CUPRINS

1. MATERII 1.1.CEREALE
1.1.1. Caracteristicile fizico-chimice ale cerealelor 1.1.2. Structura anatomică a seminţelor de cereale 1.1.3. Însuşirile tehnologice ale cerealelor 1.1.4. Recepţia cantitativă şi calitativă a cerealelor 1.1.5. Depozitarea cerealelor

PRIME

FOLOSITE

ÎN

INDUSTRIA

PRODUSELOR ALIMENTARE EXTRACTIVE

1.2.FĂINA DE GRÂU
1.2.1. Gradul de extracţie al făinii 1.2.2. Compoziţia chimică a făinii de grâu 1.2.3. Însuşirile fizico-chimice ale făinii de grâu 1.2.4. Depozitarea făinurilor

1.3.SFECLA DE ZAHĂR
1.3.1. Structura anatomică a sfeclei de zahăr 1.3.2. Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr 1.3.3. Depozitarea sfeclei de zahăr

1.4.MATERII PRIME OLEAGINOASE
1.4.1. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase 1.4.2. Caracterizarea fizico-chimică a principalelor materii prime oleaginoase 1.4.3. Recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase 1.5. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR

ZAHAROASE
1.5.1. Materii prime

2. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI

2.1.PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ. SEPARAREA IMPURITĂŢILOR. CONDIŢIONAREA CEREALELOR. 2.2.MĂCINAREA CEREALELOR
2.2.1. Măcinarea în valţuri 2.2.2. Cernerea produselor măcinate 2.2.3. Maşini de cernut 2.2.4. Maşini de cernut şi curăţat griş 2.2.5. Procesul tehnologic de măcinare al grâului

3. TEHNOLOGIA PANIFICAŢIEI 3.1.SCHEMA DE OPERAŢII TEHNOLOGICE 3.2.PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE AL PÂINII
3.2.1. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare 3.2.2. Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii 3.2.3. Prelucrarea aluatului 3.2.4. Coacerea pâinii 3.2.5. Depozitarea şi conservarea prin frig a pâinii

4. TEHNOLOGIA PRODUSELOR FĂINOASE 4.1.FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE
4.1.1. Pregătirea materiilor prime 4.1.2. Prepararea aluatului 4.1.3. Modelarea aluatului 4.1.4. Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării 4.1.5. Uscarea pastelor făinoase 4.1.6. Ambalarea pastelor făinoase 4.1.7. Depozitarea pastelor făinoase

4.2.FABRICAREA BISCUIŢILOR
4.2.1. Pregătirea materiilor prime

4.2.2. Prepararea aluatului 4.2.3. Prelucrarea aluatului 4.2.4. Modelarea aluatului 4.2.5. Coacerea biscuiţilor 4.2.6. Răcirea, ambalarea şi depozitarea biscuiţilor

5. TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI 5.1.PREGĂTIREA SFECLEI DE ZAHĂR ÎN VEDEREA EXTRAGERII ZAHĂRULUI 5.2.EXTRAGEREA ZAHĂRULUI 5.3.PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIUNE 5.4.CONCENTRAREA (VAPORIZAREA) 5.5.FIERBEREA ŞI CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI 6. TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE 6.1.TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR PE BAZĂ DE MASĂ CARAMEL 6.2.TEHNOLOGIA DE FABRICARE A HALVALEI 6.3.TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE LABORATOR 6.4.TEHNOLOGIA FABRICĂRII CARAMELELOR 6.5.TEHNOLOGIA FABRICĂRII CIOCOLATEI ŞI PUDREI DE CACAO 7. TEHNOLOGIA COMESTIBILE 7.1.PREGĂTIREA PRELUCRĂRII MATERIILOR PRIME ÎN VEDEREA ULEIURILOR VEGETALE

7.1.1. Curăţirea seminţelor 7.1.2. Decojirea 7.1.3. Măcinarea materiilor prime oleaginoase 7.1.4. Prăjirea materialului oleaginos

7.2.OBŢINEREA ULEILUI BRUT PRIN PRESARE SAU EXTRACŢIE
7.2.1. Obţinerea uleiului brut prin presare 7.2.2. Obţinerea uleiului brut prin extracţie

7.3.RAFINAREA ULEIURILOR VEGETALE
7.3.1. Dezmucilaginarea uleiurilor vegetale 7.3.2. Neutralizarea acidităţii libere a uleiurilor vegetale 7.3.3. Uscarea uleiurilor 7.3.4. Decolorarea uleiurilor 7.3.5. Winterizarea uleiurilor 7.3.6. Dezodorizarea uleiurilor 7.4. HIDROGENAREA ULEIURILOR VEGETALE

7.5.FABRICAREA MARGARINEI ŞI A SHORTENINGURILOR
7.5.1. Procesul tehnologic de obţinere a margarinei 7.5.2. Fabricarea grăsimilor vegetale (shorteninguri)

BIBLIOGRAFIE

ceea ce impune existenţa unor procese tehnologice variate. adică alcătuirea din două sau mai multe loturi cu indici calitativi diferiţi a unei singure partide care să asigure o prelucrare uniformă din punct de vedere calitativ. produse zaharoase. Prin materii prime se înţeleg acele materiale care. perisabile şi degradabile. Dacă majoritatea industriilor prelucrează materii prime care în general au caracteristici constante. Grâul (Triticum aestivum. sp. se transformă în produse finite sau semifabricate. CEREALELE Cerealele sunt reprezentate de seminţele plantelor din familia gramineelor. supuse unui proces tehnologic specific. . vulgare) este cereala de bază din industria morăritului. ceea ce impune o continuă modificare a parametrilor de producţie. chimice şi biochimice neomogene. ceea ce impune o prelucrare sezonieră. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR ALIMENTARE EXTRACTIVE INTRODUCERE Industria alimentară prezintă o serie de particularităţi faţă de alte ramuri industriale legate atât de natura materiilor prime prelucrate cât şi a produselor finite obţinute. orzul.1. panificaţie. într-un anumit ritm al producţiei şi anumite condiţii de lucru. Comparativ cu alte ramuri. ca de exemplu morărit. În unele subramuri ale industriei alimentare. secara. sunt de natură biologică. industria alimentară prelucrează produse cu caracteristici fizice. se practică de la începutul procesului tehnologic omogenizarea materiei prime. industria alimentară se remarcă prin multitudinea materiilor prime prelucrate şi prin diversitatea produselor finite. orezul şi altele. în majoritate. Materiile prime. Ca materii prime în industria alimentară sunt utilizate următoarele cereale: grâul. porumbul.

endosperm şi embrion (tabel 1).  masa specifică.. c) proprietăţi tehnologice de măciniş şi panificaţie. .6-3.Porumbul (Zea Mays L. din ele fabricându-se şi arpacaşul. Componentele principale ale boabelor de cereale. amidonului.  greutatea a 1000 boabe (masa acestora exprimându-se în grame).0 Calitatea cerealelor este definită de: a) caracteristici fizice. Orezul este destinat alimentaţiei şi utilizat ca cereală nemalţificată în industria berii sub formă de brizură.5-4.  sticlozitatea. % 14 (14-18) 20-25 5-11 27-30 Endosperm. Zea Perennis) este folosit în industria morăritului. Tabel 1 Repartiţia principalelor părţi anatomice în boabele de cereale Cereala Grâu Secară Porumb Orz Înveliş. spirtului şi a berii. în general. 1. sunt învelişul bobului. b) compoziţia chimică.0-4. Zea Mexicana. Orzul este folosit la fabricarea malţului pentru bere şi a sladului pentru spirt.0-14.0 8. % 79-84 71-77 81-84 56-59 Embrion.0 2.0 2.1 Caracteristici fizico-chimice ale cerealelor a) Caracteristicile fizice ale cerealelor sunt (tabelul 2):  masa hectolitrică.1. d) comportarea în timpul păstrării în diferite condiţii. % 2.  duritatea.

orz.6-5% (grâu.  gradul de umplere a bobului care este în funcţie de: i. 15-52 13-48 80-250 35-48 Sticlozitate.2-2.5% (porumb.1.Tabelul 2 Caracteristicile fizice ale cerealelor Cereala Grâu Secară Porumb Orz Masa hectolitrică. orz.substanţe proteice .celuloză . grâu). care conduc la alterarea masei de boabe. umiditatea şi compoziţia solului. Kg/hl 63-84 68-71 78-82 50-70 Greutatea absolută a 1000 boabe. Limitele în care variază principalii componenţi chimici ai boabelor de cereale sunt: . .56-76% (orz-grâu).5-25% (porumb-grâu). .1.  gradul de umiditate a boabelor la recoltare.umiditate . . .lipide . % 0-80 - b) Compoziţia chimică a boabelor de cereale depinde de următorii factori:  soiul cerealei.2-5% (grâu-orez).amidon . . porumb). o serie de procese biochimice legate de accelerarea respiraţiei. în timpul conservării. clima. conţinutul de amidon scade). G/s. Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al cerealelor din care amidonul se găseşte în proporţia cea mai mare (cu creşterea gradului de extracţie.u. urmate de procese enzimatice complexe. secară. iii. cantitatea şi calitatea îngrăşămintelor folosite. ii.substanţe minerale -10-20% (orz-porumb) . Umiditatea nu trebuie să depăşească 14% deoarece pot apare.

Endospermul este format din celule mari poliedrice. fiind formate în cea mai mare parte din pentozani şi hexozani.5% conţinutul lor fiind mai mare în embrion şi sub formă de urme în corpul făinos. Cele două componente se pot deosebi atât prin proprietăţi fizice cât şi chimice. glucoza şi fructoza. albumina din grâu se numeşte leucozină. în spermodermă şi pericarp. cu pereţi subţiri.  globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de cereale şi sunt concentrate în embrion. globulina din grâu se numeşte edestină. Principalele clase de proteine ce intră în componenţa cerealelor sunt următoarele:  albuminele – se găsesc ca proteine de rezervă în boabele de grâu în proporţie de 0. Celuloza se găseşte în proporţie însemnată în stratul aleuronic. ambele găsindu-se repartizate uniform în întreaga granulă. Granulele de amidon pot avea diferite mărimi iar ca formă pot fi sferice sau lenticulare. În afară de acestea se mai găsesc în cantitate mică rafinoza şi trifuctozanul. Astfel. maltoza. Amidonul formează cea mai mare parte a bobului. Aspectul făinos al boabelor în secţiune se datorează prezenţei granulelor mici de amidon în spaţiile dintre granulele mari de amidon iar aspectul sticlos este datorat unui schelet de substanţe proteice în care se găsesc fixate granulele mari de amidon. zaharoza.Glucidele solubile în apă conţinute de făina de grâu sunt: dextrinele.  substanţe proteice negeneratoare de gluten. Amidonul este alcătuit din amiloză în proporţie de 20-30% şi amilopectină 7080%. amiloza se dizolvă bine în apă şi nu formează cocă iar amilopectina se îmbină limitat în apă rece şi nelimitat în apă fierbinte. pline de granule de amidon înconjurate de substanţe proteice.3-0. . Substanţele proteice existente în cereale se împart în două categorii:  substanţe proteice generatoare de gluten. Hemicelulozele provin în făinuri din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale endospermului.

conţinutul în sterine. acizi graşi şi acid glicero-fosforic care în timpul păstrării făinurilor (cerealelor). Dintre lipidele complexe.4 . O mare parte din fosfaţi regăsiţi în cenuşă se găsesc sub formă de fitină. Mai cunoscute sunt: o o o glutenina grâului glutenina secarei glutenina orezului – orizenină Glutenina şi gliadina prezintă o importanţă deosebită deoarece sunt proteine generatoare de gluten. prolaminele – se găsesc în endospermul boabelor de cereale împreună cu glutelinele. fosfataze şi lipaze. Cenuşa care rezultă prin calcinarea boabelor de cereale este formată în principal din fosfaţi acizi de potasiu şi magneziu şi mai puţin din fosfaţi de calciu.  Gluteninele – reprezintă o grupă de substanţe proteice mai puţin studiată datorită dificultăţii obţinerii lor în stare pură întrucât filtrarea extractelor alcaline din seminţele cerealelor este foarte dificilă. Lipidele se găsesc acumulate în procent mai mare în embrion şi stratul aleuronic situat la exteriorul endospermului. În compoziţia lipidelor cerealelor. lecitina se găseşte în cantităţi mai mari. determină creşterea acidităţii făinii. În boabele de cereale se găseşte şi un complex enzimatic format din amilaze. Substanţele minerale se găsesc în tot bobul fiind repartizate diferit. Lecitina sub acţiunea unei fosfataze se scindează în colină.4 din macromolecula amidonului. gliceridele ocupă proporţia cea mai mare. Pentru mărirea duratei de conservare a făinurilor în tehnologia morăritului se îndepărtează germenii şi tărâţa.6-9. Ele pot fi de mai multe tipuri: fosfomonoesteraze – alcaline – pHopt = 8. ceride. cea din orz hordeină şi prolamina din porumb zeină. Prolamina din grâu se numeşte gliadină. procentul mai mic găsindu-se în endosperm şi maxim în germen şi strat aleuronic. Amilazele sunt poliglicozidaze ce catalizează scindarea hidrolitică a legăturilor glicozidice α-1. Fosfatazele catalizează scindarea hidrolitică a esterului acidului fosforic (mono sau diesteri) cu formare de alcool şi H3PO4 . lipide complexe fiind mic.

structura boabelor de cereale este asemănătoare. Învelişul sau pericarpul este format la rândul lui din trei straturi suprapuse a căror succesiune de la exterior către interior este următoarea: epicarpul. 1.6 fosfodiesteraze – ribonucleaze deoxiribonucleaze Lipazele sau glicerolesterhidrolazele catalizează scindarea hidrolitică a esterilor carboxilici rezultând glicerol şi acizi graşi. Structura anatomică a seminţelor de cereale În general. B6.acide – pHopt = 3. existând totuşi diferenţe de lungime. PP. grâul are următoarea structură în secţiune transversală (fig 1): o învelişul o aleuronul (stratul aleuronic) o endospermul o germenele. Cerealele constituie şi surse de vitamine din grupul B (B1. Principala cereală utilizată în industria morăritului. mezocarpul şi endocarpul (fig.2. 2). Pigmenţii caroten şi xantofilă imprimă grâului şi făinii o culoare alb gălbuie.4-5. Carotenoidele din boabele de porumb sunt zeoxantină şi criptoxantină şi dau acestuia o culoare gălbuie. E acid pantotenic – B3 şi cantităţi foarte mici de vitamina A). aspect şi proporţia în diferitele componente ale structurii de la o specie la alta..1. .

3. pentru a mări rezistenţa endospermului.epicarp. 2. are rol de protecţie a bobului. Endocarpul este alcătuit dintr-un şir de celule mai alungite sub care sunt aşezate perpendicular au alt strat de celule de formă tubulară. Pericarpul. în ansamblul său. 2. Epicarpul este format dintr-un singur rând de celule învelite într-o membrană celulozică transparentă. 3.strat aleuronic.1 Secţiune longitudinală prin bobul de grâu 1.embrion.mezocarp.endocarp. .bărbiţă. 5.endosperm. Mezocarpul este format din celule mai alungite. Fig. 4.Fig. 2 Secţiune transversală printr-un fragment din bobul de grâu 1.pericarp.

Datorită valorii nutritive şi conţinutului ridicat de vitamină E. steride (sub forma unor picături mici de ulei. În apropierea germenului celulele stratului aleuronic devin din ce în ce mai mici până la dispariţie. pentozani.Stratul aleuronic este format din celule mari cu pereţii groşi ce au în secţiune o formă aproape pătrată. el reprezentând 78-82% din bob. sticlozitate. Conţinutul de substanţe minerale. compacte şi cu aspect cornos) şi substanţe minerale. . Mărimea granulelor de amidon variază în centrul endospermului 8unde granulele sunt de dimensiuni mari) spre periferia acestuia (unde se găsesc cele mai mici granule de amidon). Miezul făinos – sursa de făină a grâului – este alcătuit din celule mari poliedrice cu pereţii foarte subţiri în structura cărora intră în proporţie mare hemiceluloze şi granule de amidon (ce constituie masa substanţelor proteice generatoare de gluten).1. o proporţie însemnată de vitamine din complexul B (acest strat ocupă 7-9% din bobul întreg) şi în cantitate mai mică trigliceride. În compoziţia chimică a stratului aleuronic intră o cantitate mare de substanţe proteice (sub formă de granule foarte fine. Germenele sau embrionul ocupă 1. dispersate în masa proteinelor). impurităţi etc. celuloză. Stratul aleuronic nu conţine granule de amidon. substanţe colorate. lecitină. germenele trebuie extras în proporţie mare în procesul de măciniş. vitamine.4-2. Endospermul sau miezul bobului conţine partea cea mai mare a bobului de grâu.3 Însuşirile tehnologice ale cerealelor Însuşirile tehnologice ale cerealelor sunt caracterizate de indicii: umiditate. 1. Granulele de amidon au o formă ovală lenticulară şi prezintă mai multe straturi aşezate concentric în jurul unui punct numit hil. uniformitatea şi mărimea boabelor.8% din bobul de grâu fiind localizat la unul din capetele bobului (opus capătului cu perişori). masa hectolitrică. el fiind protejat de tegumentul seminal şi stratul aleuronic. Germenele este acoperit numai de pericarp. enzime este foarte mic în endosperm.

ce se dezvoltă la 25°C şi are topt=33-42°c. şi a III-a se întâlnesc mai rar. pe de altă parte. grâul sticlos se sfărâmă în particule mai mari dând un procent ridicat de grişuri ce pot fi valorificate ulterior în vederea obţinerii unor făinuri de calitate superioară. influenţând procesul de pregătire a cerealelor pentru măciniş şi de măciniş. În prima grupă intră microorganismele întâlnite la toate cerealele: bacterii. grâul cu sticlozitate mare necesită un consum de energie mai mare decât cel făinos. Pâinea care conţine Bacterium mezentericus este inaptă consumului. Microfloră fitopatogenă. transformă amidonul în zahăr şi dextrine.În cazul grâului şi secarei aceşti indici caracterizează nu numai însuşirile de măciniş ci. Astfel. Impurităţile au implicaţii directe asupra extracţiilor de făină şi calităţii ei. de asemenea. Cea mai periculoasă dintre acestea este neghina deoarece conţine alcaloizii agrostemina şi sapotoxina – githagina care sunt toxice. Ca impurităţi mai des întâlnite sunt seminţele de buruieni: neghină. Cel mai dăunător microorganism saprofit este Bacterium mezentericus care se menţine în grâu după măciniş. măzăriche şi rapiţă. Umiditatea are. în mare măsură. drojdii. Această bacterie. trece în făină şi apoi în pâine. mucegaiuri iar grupele a II-a. o importanţă deosebită asupra procesului de măciniş: boabele cu umiditate mare se macină mai greu datorită creşterii plasticităţii lor. miezul se întinde la rupere. Microfloră patogenă pentru om şi animale. Recepţia calitativă şi cantitativă a cerealelor . Dintre impurităţile aderente pe suprafaţa boabelor. 1. pe lângă praful mineral şi vegetal. şi pe cele de panificaţie. Sticlozitatea boabelor indică consistenţa endospermului care determină rezistenţa la sfărâmare. există şi o microfloră ce poate fi clasificată în trei grupe şi anume: o o o Microfloră saprofită.4.1. ducând la diminuarea capacităţii de producţie şi creşterea consumului specific de energie. deoarece se reduce procentul de grişuri şi se înrăutăţeşte calitatea făinurilor. Prelucrarea cerealelor prea uscate este nerecomandabilă. devine cleios şi cu gust neplăcut.

redlere. În laborator. cât şi în silozul morii. În cazul transportului cu autocamioane. se preiau din port cu vagoane CFR sau autocamioane pentru transportul la beneficiar.Aprovizionarea morii cu cereale se face de obicei cu vagoane CFR. se acceptă cântărirea numai la un singur cântar prin convenţie scrisă. Pentru evitarea cheltuielilor de transport. Aprovizionarea pe cale maritimă este mai rară. Recepţia cantitativă constă în măsurarea gravimetrică (cântar pod-basculă) sau volumetrică (nerecomandată din cauza erorilor pe care le introduce) a lotului de cereale sosit la furnizor. Probele recoltate cu sonda se introduc în cutii metalice închise. Preluarea cerealelor de la silozul furnizorului se face printr-o legătură directă cu ajutorul unor instalaţii de transport intern formate din elevatoare. această probă omogenizată se împarte în 2 sau mai multe probe de laborator prin metoda sferturilor sau metoda divizorului. aceste probe brute se omogenizează (probe omogenizate) şi. însă la noi în ţară. Recepţia calitativă a cerealelor cuprinde două faze: o faza de recoltare şi pregătire a probelor – în care este necesar să se folosească o tehnică specială care să includă în proba respectivă toate componentele masei şi în proporţia cantitativă şi calitativă existentă în lot. Cerealele se cântăresc automat atât în silozul furnizorului. În situaţii limită (când unul din cântare lipseşte). cerealele se cântăresc atât la furnizor în prezenţa unui delegat al beneficiarului cât şi la beneficiar în vederea înlăturării oricăror erori şi a conferirii unei siguranţe mai mari gestionarilor că produsul introdus în siloz corespunde cantitativ cu documentele care l-au însoţit. în ultimul timp. chiar dacă cerealele au fost transportate pe apă. după prelevarea probei de umiditate. şnecuri. Se efectuează de regulă cu ajutorul unor instrumente speciale. autocamioane special amenajate şi prin preluare directă din silozul furnizorului în silozul morii. Pentru . s-au construit mori moderne în aceeaşi incintă cu silozurile mari de cereale ale furnizorului. numite sonde. benzi şi conducte.

culoare. depozitarea cerealelor se face în silozuri de beton.analizele care necesită cantităţi mici se constituie proba de analiză prin metoda şah. Depozitarea cerealelor Înainte de depozitare cerealele trebuie să fie precurăţite deoarece corpurile străine. ajungând până la 20%. De multe ori cerealele au o umiditate mai mare de 14%. cu funcţionare continuă. conţinut de gluten în şrot total. La o creştere de umiditate de 2-3% respiraţia creşte şi ea de ~75 ori. miros. În morile moderne. îngreunează uscarea acestora şi favorizează infecţiile cu microorganisme.5. în aceste condiţii. ca şi în fabricile de malţ. care permit stocarea unor cantităţi mari de boabe în straturi groase de 10-40m. o faza de efectuare a analizelor şi calculul indicilor de calitate – în care se determină calităţile senzoriale (aspect. La depozitarea cerealelor trebuie să se ţină seama că acestea sunt organisme vegetale vii. datorită faptului că ele nu se pot depozita în silozuri. recoltând mici cantităţi de produse din fiecare pătrat. germinarea. durata uscării fiind de 60-90 minute. .1. prevăzute cu zone de preîncălzire. greutate hectolitrică. gradul de infestare). 1. Pentru uscare se folosesc diferite tipuri de uscătoare cu aer cald. se practică pe scară largă uscarea artificială a cerealelor asigurând astfel conservabilitatea şi realizând uneori (în cazul orzului) şi o îmbunătăţire a energiei de germinare. autoîncălzirea şi încingerea. putând fi evitate prin condiţionarea cerealelor înainte de depozitare şi prin îndepărtarea căldurii degajate în timpul depozitării. gust) şi fizico-chimice (conţinut de impurităţi. Principalele procese care au loc în timpul păstrării cerealelor sunt: respiraţia şi post maturaţia. sticlozitate. iar la o creştere de temperatură cu 10°C respiraţia se accelerează de ~5 ori. uscare şi răcire în care boabele nu trebuie să depăşească temperatura de 55°C. conţinut de umiditate. fiind mai umede decât cerealele. a căror produse de respiraţie – vaporii de apă şi căldura degajată – stimulează chiar procesul de respiraţie.

1. Prin măcinarea grâului se obţin diferite sorturi de făină. Deşi între utilajele româneşti şi cele străine există unele diferenţieri constructive. sateliţi ai morii mari.în centrul bobului. precurăţirea şi evacuarea cerealelor din celule. ele funcţionează pe aceleaşi principii de bază. În afară de făina de grâu. din care fac parte sorbul sau staţia de primire. În alte ţări se mai folosesc ca adaos făinurile de orz. obţinut prin operaţia de măcinare înaltă a grâului. diverse accesorii de comandă şi control. porumb şi soia. aparate de măsură volumetrică şi gravimetrică. instalaţiilor şi a cerealelor din siloz. dozarea pentru amestec.În silozul de cereale se efectuează următoarele operaţii tehnologice pentru realizarea cărora se folosesc scheme tehnologice şi utilaje specifice: ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ evacuarea cerealelor din sorbul silozului.).2. Utilajele şi instalaţiile folosite pentru executarea operaţiilor tehnologice din silozul de cereale. Extracţiile de făină sunt de trei categorii (considerând bobul de grâu împărţit în 100 de straturi şi stratul 0 –punct de plecare. Gradul de extracţie. cântărirea şi recirculare şi prefirare pentru a împiedica încingerea. trimiterea la curăţătoria morii. în cazul pâinii cu adaos de secară sau pentru pâine de secară. ovăz. şubere). în industria panificaţiei se mai foloseşte. evacuarea şi trimiterea cerealelor către mori mai mici. instalaţii de ventilaţie (ventilatoare. se aseamănă cu cele din silozurile străine. introducerea în celule. motoare şi transmisii de acţionare. cicloane. şnecuri. maşini de curăţit cereale.2. care se clasifică în funcţie de gradul de extracţie. cântărirea. Gradul de extracţie al făinii de grâu Făina de grâu – materia primă pentru industria panificaţiei şi a produselor făinoase – este un produs de transformare. Prin grad de extracţie se înţelege proporţia de făină obţinută din 100 kg grâu. tubulatură etc. FĂINA DE GRÂU 1. făina de secară. stratul 100 la periferia bobului): . 1. conducte. utilajele de transport intern (elevatoare. ventilarea utilajelor.

datorită prezenţei pigmenţilor carotenici. Prin amestecarea acestor extracţii în anumite proporţii şi după anumite criterii se obţin făinurile prevăzute în standarde. tratării făinii cu un reactiv (pirocatehină) ce colorează învelişurile. Totuşi sunt cazuri când dintr-o făină albă se obţine o . ∗ aprecierea gradului de extracţie al făinurilor după culoarea lor este o metodă folosită frecvent în practică. În general între culoarea făinurilor normale de grâu şi culoarea miezului de pâine există oarecare corespondenţă. Nu este o metodă precisă deoarece fineţea produsului cernut este influenţată de: o tratamente aplicate grânelor înaintea măcinişului. Aprecierea gradului de extracţie al făinurilor. iar limita superioară este variabilă (0-10. reprezentând deşeuri rezultate de la curăţirea mecanică a grâului sau produsului numit tărâţă. 0-90 etc). ∗ extracţii intermediare – care au ambele limite variabile. limita inferioară fiind mai mare ca 0 iar cea superioară mai mică ca 100. Culoarea făinurilor este determinată de culoarea alb-gălbuie a părţilor provenite din endosperm. o diagrama de măciniş a morii. iar limita superioară este fixă şi egală cu 100. totuşi are o serie de neajunsuri. respectiv rezolvarea formării sorturilor de făină se poate face prin: ∗ aprecierea extracţiilor de făină şi formarea sortimentelor cu ajutorul randamentului în făină obţinut cu anumite site. o greutatea hectolitrică a boabelor. numărul acestor extracţii este mic. grişurilor şi dunsturilor. ∗ extracţiile complementare – a căror limită inferioară este variabilă şi mai mare ca 0. cât şi de culoarea închisă a tărâţelor în făină. Neuniformitatea culorii devine mai aparentă: în cazul umezirii făinii. în practică aceste extracţii se obţin mai rar dar au o importanţă fundamentală în clasificarea şi alcătuirea tipurilor de făină.∗ extracţii simple – a căror limită inferioară este fixă şi pleacă de la 0. aceste extracţii se obţin curent în industria morăritului prin măcinarea şi cernerea şroturilor. datorită pigmenţilor flavonici. în practică. o grosimea stratului care se cerne. 0-30.

în afară de conţinutul în cenuşă. în prezenţa oxigenului din aer. Acest conţinut este repartizat neuniform în diferitele părţi anatomice ale bobului şi variază de la 0. Acest fenomen se datorează acţiunii enzimei tirozinază. însă nu colorează miezul de pâine decât dacă proporţia de tirozină liberă în făină este mai mare. Astfel. cantitatea şi calitatea glutenului diferite. până la 7% în stratul aleuronic. puterii de fermentare şi cantităţii glutenului. durata şi condiţiile de maturizare a făinii diferite.95%. sunt prezente în cantitate mai mare în masa de făină. oxidează tirozina cu formarea unor combinaţii de culoare neagră – melanine – ce comunică aluatului şi miezului de pâine coloraţia închisă. influenţând direct asupra calităţii.4% în endosperm. care. Făinurile cu acelaşi conţinut în cenuşă (acelaşi tip). produse de patiserie şi paste făinoase se utilizează numai făină albă. pot avea: conţinut de amidon diferit. Pentru a stabili mai corect adevăratele făinuri tip va trebui să se ţină seama în primul rând. ∗ o metodă ştiinţifică. În funcţie de conţinutul în substanţe minerale pot exista mai multe tipuri de făină (tipul reprezentând conţinutul în cenuşă al făinii multiplicat cu 1000). pentru biscuiţi. rezultate din grâne diferite. cu cât creşte conţinutul în substanţe minerale al acesteia. se mai folosesc la fabricarea pâinii făina albă tip 600 şi făină semialbă tip 950.pâine de culoare închisă. făina semialbă tipului 780. cu cât învelişul bobului. Bobul întreg din grânele româneşti are un conţinut de substanţe minerale mediu de 1. putere de fermentare şi un maxim de gelatinizare diferit. Deşi această metodă este mai bună decât aprecierea organoleptică a culorii. care a găsit o largă aplicare în practică. . făina albă corespunde tipului 480. totuşi aprecierea unui tip de făină nu se poate face numai pe baza conţinutului ei în substanţe minerale. Formarea de melanină are loc în toate cazurile când făina este transformată în aluat. iar cea neagră tipului 1300. Deci. inclusiv stratul aleuronic. de cantitatea şi calitatea glutenului. este aprecierea gradului de extracţie al făinurilor prin determinarea conţinutului de substanţe minerale (cenuşă).

% Celuloză. Substanţele proteice ale făinii de grâu se împart în două categorii:  substanţe proteice generatoare de gluten. % Zaharuri. Cantitatea de proteine din diferite făinuri de grâu creşte odată cu gradul de extracţie al acestora. cu creşterea tipului de făină.1. fiind acumulate şi ca substanţă de rezervă în boabele de grâu. % Pentozani. cu cenuşa de 0. Tabelul 3 Repartiţia componentelor chimice în bobul de grâu Componentul Amidon.3-0. în timp ce corpul făinos conţine numai urme de. .5%. Compoziţia chimică a făinii de grâu Compoziţia chimică a făinii. fiind mai mare în embrion (10% din compoziţia sa).05 la 0. Leucozina. % Grăsimi.5% şi ambele categorii de substanţe proteice se găsesc în făina cu extracţie peste 65%. respectiv. albumina din grâu. Cele din prima categorie se găsesc în făina albă cu grad de extracţie până la 65%. În componenţa făinii de grâu de diferite extracţii se găsesc următoarele grupe de proteine:  albuminele – se găsesc în citoplasma celulelor vii. % Cenuşă. % Proteine. depinde în principal de calitatea grâului din care provine (tabelul 3).  substanţe proteice cornoase sau negeneratoare de gluten. este solubilă în apă. Conţinutul de albumină al boabelor de grâu variază între 0.2. ca aliment şi ca materie primă pentru industria panificaţiei.2% în făinurile albe şi în cele de larg consum.2. % Endosperm 100 65 25 65 5 28 20 Părţile bobului Înveliş + strat aleuronic 27 55 15 90 68 70 Germeni 8 20 20 5 4 10 Substanţele proteice. se găseşte în proporţie care variază de la 0. Conţinutul mai mare în aceste din urmă făinuri se datorează prezenţei leucozinei în proporţie mare în tărâţe.

 globulinele – se găsesc în cantităţi relativ mici în boabele de grâu şi sunt concentrate în embrion. Edestina – globulina grâului – se găseşte în proporţie de 0,08-0,25% în făinurile albe şi de larg consum;  prolamina – gliadina – se găseşte numai în endospermul bobului de grâu şi împreună cu glutenina formează glutenul. Unii autori susţin că gliadina este formată din mai multe substanţe asemănătoare (clei de plantă, fibrină şi mucedină) care se deosebesc numai prin diferenţa de solubilitate în alcool etilic de diferite concentraţii. Alţi autori au găsit că proteina solubilă în alcool este unitară. Gliadina este foarte puţin solubilă în apă, solubilitatea scăzând în soluţii diluate de săruri. Este solubilă în alcool etilic la concentraţia de 60% (procente masice);  glutenina din făina de grâu este o proteină care rămâne insolubilă prin extragerea glutenului cu alcool de 70%. Această proteină a fost numită la început zimon, mai târziu Liebig a numit-o fibrina plantei, apoi cazeina glutenului şi într-un târziu a primit numele de glutenină. Glutenina nu este solubilă în apă şi nici în soluţie alcoolică; se dizolvă în soluţii diluate de hidroxizi alcalini şi alcalino-pământoşi. Glutenina coagulează prin încălzire în apă fierbinte şi devine insolubilă în baze şi acizi foarte diluaţi. Dintre diferitele categorii de proteine care intră în compoziţia bobului de grâu şi respectiv a făinii, gliadina şi glutenina prezintă o deosebită importanţă, întrucât sunt proteine generatoare de gluten. Glutenul se formează numai în cazul făinii de grâu ca o masă elastico-vâscoasă, cu o mare capacitate de absorbţie pentru apă şi care comunică principalele însuşiri de panificaţie aluatului preparat din făina de grâu. Între conţinutul total de substanţe proteice şi conţinutul de gluten uscat există o dependenţă: cu cât este mai mare conţinutul proteic al bobului întreg cu atât este mai mare şi conţinutul de gluten. Se consideră bogat în gluten grâul al cărui conţinut total în substanţe proteice depăşeşte 13%. Proporţia proteinelor generatoare de gluten creşte din interior (7,6%) către exteriorul endospermului (16,25%). Această repartiţie neuniformă a substanţelor

generatoare de gluten conduce la variaţii considerabile între conţinuturile în gluten al extracţiilor intermediare care aparţin aceluiaşi tip. Pentru clarificare, se consideră două făinuri care corespund aceluiaşi tip şi anume extracţiile 0-90 şi 30-83 (tipul 1450). Conţinutul lor în gluten este diferit: extracţia 30-83 are conţinut mai mare în gluten decât extracţia 0-90 deoarece extracţia 30-83 conţine în întregime zonele bogate în gluten pe când făina de extracţie 0-90 conţine zonele mai sărace în gluten şi o cantitate însemnată de tărâţe. Conţinutul în substanţe azotoase solubile în apă este mai mare în cazul făinurilor de extracţie ridicată (0-90, 0-100), acest conţinut crescând dacă: făinurile provin de la grâne încolţite atacate de ploşniţa grâului; făinurile sunt insuficient maturizate sau păstrate în condiţii

necorespunzătoare. Glucidele constituie componentul cel mai însemnat al făinii, conţinutul lor depăşind la făinurile superioare 82%, din care amidonul ocupă proporţia cea mai mare. Odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii, conţinutul de amidon scade, astfel că făinurile cu grad de extracţie mic au conţinutul cel mai mare în amidon, iar tărâţele cel mai mic. Aceasta se explică prin faptul că, cu cât procesul tehnologic de măcinare este mai avansat, cu atât conţinutul în amidon al tărâţelor este mai mic, variind între 16-22%. O mărunţire prea avansată a făinii în cursul măcinării poate provoca sfărâmarea granulelor de amidon. Granulele amidonului de grâu se pot identifica calitativ după formă şi mărime. Faţă de granulele amidonului de secară, care sub acţiunea unor oxidanţi în soluţie formează crăpături radiale, granulele de amidon ale grâului nu au această caracteristică şi ca atare pot fi deosebite. Din punct de vedere al structurii chimice, macromolecula de amidon este compusă din resturi de α-D-glucopiranoză legate 1,4-glicozidic. Granula de amidon este constituită din două componente: amiloză (20-30%) şi amilopectină (70-80%), ambele găsindu-se repartizate în mod uniform în întreaga granulă (tabelul 4).

Tabelul 4 Diferenţele existente între amiloză şi amilopectină Amiloză  Structura: alcătuită din 250-2100 resturi de D-glucoză legate între ele prin legături 1,4-α-glicozidice.  Masa moleculară: 10000-340000.  Solubilitate: se dizolvă bine în apă şi nu formează cocă.  Cu iodul se colorează în albastru închis.  Este un polihexozan curat. Amilopectină  Structura: este alcătuită din resturi de D-glucoză legate 1,4 şi 1,6-α-glicozidic având o structură ramificată.  Masa moleculară: câteva milioane.  Solubilitate: se îmbibă cu apă rece şi nelimitat cu apă fierbinte.  Cu iodul se colorează în albastru violet.  Formează soluţii apoase de natură coloidă, vâscoase, iar prin răcire se transformă în gel.  Conţine cantităţi mici de acid fosforic şi acizi graşi legaţi prin legături esterice.

Cea mai importantă reacţie a amidonului este reacţia de hidroliză, care poate avea loc în prezenţă de acizi, enzime sau prin încălzire. Reacţia are loc treptat şi schematic se poate reprezenta astfel: Amidon maltodextrine amilodextrine maltoză glucoză. eritrodextrine acrodextrine

Un procent ridicat de dextrine (produşi macromoleculari chimic nedefiniţi) se obţin la prăjirea amidonului la 180-220°C (în coaja pâinii, în timpul coacerii). Gradul de hidroliză şi natura produşilor rezultaţi se poate urmări cu ajutorul reacţiei de culoare pe care o dau cu iodul şi prin reacţia Fehling. Astfel, în reacţia cu iodul: ∗ ∗ ∗ ∗ Amidonul colorează soluţia în albastru-închis; Amilodextrinele dau o coloraţie violet; Eritrodextrinele colorează în roşu; Acrodextrinele şi maltodextrinele nu dau această reacţie de culoare.

Produşii inferiori de hidroliză au putere reducătoare şi dau reacţia Fehling. În afară de amidon, în făinurile de grâu se mai găsesc rafinoza şi trifructozanul (în proporţie redusă), hemiceluloze şi celuloză.

Hemicelulozele – provenite din tărâţe şi din învelişul celulelor mari ale endospermului – fac parte din clasa poliglucidelor omogene şi sunt formate în cea mai mare parte din pentozani sau pentozani şi hexozani, aceştia din urmă fiind în proporţie mică. Din grupa pentozanilor în făinuri se găsesc xilani şi arabani, iar din grupa hexozanilor – glucanii. Făinurile albe au un conţinut de 2-2% pentozani, iar cele de larg consum (90%) au un conţinut mai mare (4-6%). În tărâţe se găsesc 25-30%. Celuloza este un poliglucid omogen – glucan – foarte răspândit în regnul vegetal, intrând în structura pereţilor celulelor vegetale amestecată intim cu alte substanţe. Celuloza se găseşte în făină datorită prezenţei tărâţei deoarece endospermul care formează baza fabricării făinii este lipsită de celuloză. Conţinutul de lipide al făinii este influenţat de gradul de extracţie al acesteia, respectiv cu cât gradul de extracţie este mai mare cu atât conţinutul de lipide creşte. Această creştere se datorează existenţei în masa de făină a germenilor. Conţinutul de fitină (sarea dublă de calciu şi magneziu a acidului fitic) creşte odată cu creşterea gradului de extracţie al făinii (fitina şi acidul fitic se găsesc în embrion şi stratul aleuronic). În timpul păstrării făinii, sub acţiunea fitazei, acidul fitic este scindat parţial sau total în acid fosforic şi derivaţii penta-, tetra-, tri-, bi-fosfaţi ai fitinei, scindarea mergând chiar până la inotizol. În acelaşi mod are loc şi degradarea fitinei, în acest caz formându-se fosfaţi acizi şi acid fosforic ce conduc la creşterea acidităţii făinii. Conţinutul de vitamine. Principalele vitamine conţinute de făina de grâu sunt cele din complexul B (B1, B2, B6, B12, biotina etc). dintre vitaminele liposolubile în făinuri se găsesc vitaminele E şi A. Datorită concentrării vitaminelor în germen şi stratul aleuronic, conţinutul în vitamine al făinii creşte cu gradul de extracţie, respectiv cu cât făina conţine mai multă tărâţe şi germeni. Enzimele existente în făină (provenite din bobul de grâu) au un rol deosebit de important în tehnologia prelucrării grâului, în general şi în aceea a panificaţiei, în mod special. Carbohidrazele sunt cele mai bine reprezentate în făină prin amilaze. Substraturile pe care lucrează amilazele sunt amiloza, amilopectina şi produsele de

89 1.85 1. Compoziţia chimică a făinii variază şi în funcţie de gradul de extracţie.89 1.20 0.85 68.85 66.642 Celuloză 0. în timp ce α-amilaza acţionează intens asupra ei. de care depinde comportarea ei în procesul tehnologic şi cantitatea de produse ce se obţin.2.12 1. hidrotermic sau enzimatic. în funcţie de gradul de extracţie. Granula intactă de amidon nu este atacată de β-amilază. În tabelul 5 se prezintă compoziţia chimică a făinii provenită din grâne româneşti. Din punct de vedere al conţinutului în umiditate se deosebesc trei categorii de făină: o făina uscată o făină medie .cu umiditate mai mare de 15%. granulele de amidon afectate mecanic.14 0.degradare ale acestora. fineţea sau granulaţia şi proporţia particulelor provenite din anumite părţi anatomice ale bobului de grâu.78 0. Dintre însuşirile fizice mai importante ale făinii de grâu putem aminti:  umiditatea reprezintă un parametru important al făinii.3.81 1. în special. . Însuşirile fizico-chimice ale făinii de grâu Însuşirile fizice ale făinii sunt în legătură cu calitatea materiei prime.77 0.06 63.574 11.082 11.45 0.36 2.11 1.cu umiditate cuprinsă între 14-15%. Starea în care se găseşte substratul influenţează în mod evident activitatea amilolitică.92 Componente chimice.cu umiditate mai mică de 14%. .432 10.06 1.50 0.815 11. Tabelul 5 Compoziţia chimică a făinii în funcţie de gradul de extracţie Gradul de extracţie 0-42 la 0-46 0-75 0-80 0-85 0-90 0-100 Glucide 69.08 0. o făină umedă (jilavă) .672 11.02 68. Acest parametru condiţionează în mare măsură şi păstrarea făinii.81 0.81 1. α-amilaza hidrolizează. % Proteine Lipide Minerale 11. Pentru depozitarea pe lungă durată se recomandă ca făina să aibă umiditatea mai mică de 14%.14 1.56 66.

 culoarea făinii – este determinată. reducerea pierderilor de făină. cu atât suprafaţa specifică a particulelor este mai mare şi deci cu atât va fi mai mare capacitatea făinii de a lega coloidal apa în procesul frământării aluatului.4. 1. Cu cât făina conţine un număr cât mai mare de particule fine.deoarece o făină cu umiditate mai mare de 15% prezintă condiţii favorabile pentru a se încinge. investiţii mari.  gradul de fineţe al făinii – prezintă o importanţă deosebită deoarece el influenţează în mare măsură viteza proceselor coloidale şi biochimice şi deci însuşirile de panificaţie ale aluatului precum şi proprietăţile fizice şi digestibilitatea pâinii. necesită un depozit auxiliar de piese de schimb cu un nomenclator bogat.2. eliminarea cheltuielilor legate de uzura sacilor. Ca dezavantaje putem enunţa: . Depozitarea făinurilor Depozitarea şi transportul făinii în vrac reprezintă un procedeu modern de realizare a rezervelor tampon de făină. Prin introducerea depozitării în vrac există următoarele avantaje: eliminarea muncii manuale din depozitele de făină. prezenţa unor particule mai mari aruncă umbră pe suprafaţa făinii ceea ce conduce la o nuanţă mai închisă a acesteia. Astfel. de mărimea particulelor şi de prezenţa mălurii sau tăciunelui. a mucegăi şi a se infesta cu dăunători (gândaci şi molii). creşterea productivităţii muncii. necesare pentru asigurarea funcţionării continue a fabricilor de pâine. căpătând un gust şi miros neplăcut. accelerarea maturizării făinii. necesită personal de exploatare şi întreţinere de înaltă calificare. fiind deci improprie consumului. măreşte consumul de energie. în afară de prezenţa pigmenţilor carotenici şi flavonici. Pâinea provenită din făină cu granulaţie mare este asimilată mai greu de organismul uman.

frunze. Calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr este principalul factor care determină eficienţa procesului de industrializare a acestei materii prime. structura anatomomorfologică.rădăcina.sistem radicular cu peri absorbanţi . 2.3. fiind formată în principal din patru componente (fig. Structura anatomică a sfeclei de zahăr rădăcina sfeclei de zahăr – partea care constituie materia primă pentru industrializare – are o structură anatomică complexă.3): Fig. deoarece atunci se formează compoziţia chimică. 1. caracteristicile fizice. Asupra acestui factor acţionează o serie de elemente dintre care o importanţă deosebită o are perioada de vegetaţie.1. 3 Sfecla de zahăr 1.3. 3.1. sfecla de zahăr. SFECLA DE ZAHĂR Industria zahărului din ţara noastră foloseşte ca materie primă pentru obţinerea zahărului.

adâncimea şi lungimea şanţurilor fiind variabilă. Circa 2/3 din corpul rădăcinii propriu-zise de sfeclă este format din celule parenchimale – celule mari. Sfecla de zahăr cu şanţuri longitudinale puternic conturate va crea greutăţi la depozitare şi pericol de infecţie microbiană (datorită aderenţei unei cantităţi mai mari de pământ) ceea ce poate scădea valoarea tehnologică a sfeclei respective. ∗ gâtul sfeclei de zahăr sau hipocotilul – reprezentat de porţiunea din rădăcină de la baza ultimelor frunze şi se termină la partea inferioară în punctele unde încep cele două şanţuri longitudinale numite şanţuri de zahăr. din care pornesc rădăcinile laterale. unde este îngroşată. rotunde. la spălare. Gâtul sfeclei de zahăr nu se elimină la decoletarea plantei ci se foloseşte la obţinerea zahărului.∗ capul rădăcinii cu baza sau epicotilul – în primul an de vegetaţie a sfeclei se dezvoltă o rozetă deasă la frunze. Masa rădăcinii de sfeclă decoletată reprezintă un indicator deosebit de important. Pe două părţi laterale diametral opuse ale rădăcinii se găsesc şanţurile longitudinale. ∗ corpul propriu zis al rădăcinii sfeclei de zahăr – este o rădăcină votantă. cu cavitatea celulară mare – în care se acumulează sucul celular conţinând zaharoză. care se reduce conic de la partea superioară. la transportul hidraulic. mărimea sfeclei având un rol hotărâtor pentru procese biologice şi fizicochimice care au loc la păstrare. spre partea inferioară unde diametrul scade foarte mult. Pentru valorificarea superioară frunzele sfeclei de zahăr se folosesc ca furaj. Se poate dezvolta în funcţie de soiul sau hibridul sfeclei între anumite limite. . La recoltarea sfeclei frunzele se taie şi se separă de rădăcina propriu zisă. la tăiere. deoarece au un conţinut ridicat de nezahăr şi o textură care îngreunează mult tăierea sfeclei denaturând calitatea tăiţeilor. în funcţie e rolul pe care îl au în procesele vitale ale plantei. Partea cea mai joasă a corpului rădăcinii sfeclei este foarte subţiată şi se numeşte codiţa rădăcinii. Corpul rădăcinii de sfeclă de zahăr este format din celule diferenţiate ca structură şi formă.

sfeclă de zahăr de consistenţă moale.3. sfeclă de zahăr recoltată prematur şi incomplet maturizată din punct de sfeclă de zahăr recoltată prematur şi cu început de deshidratare. soiurile de sfeclă de zahăr pot fi:  tipul zaharat „Z”.2. În funcţie de conţinutul de zahăr al sucului celular. ceea ce determină o puritate mai redusă a sucului intracelular. sfeclă de zahăr cu început de îngheţ.  tipul normal „N”. datorită condiţiilor pedoclimatice şi agrotehnicii aplicate culturii respective. sfeclă de zahăr cu început de putrezire. din care fac parte soiurile cu producţie mare la rădăcini şi cu conţinut mai mic de zahăr. 1. care cuprinde soiurile cu producţie de rădăcini şi conţinut de zahăr îmbunătăţite.Celulele corpului sfeclei nefiind de acumulare parenchimală conţin în protoplasmă o cantitate mai mare de nezahăr.  tipul productiv „E”. sfeclă de zahăr cu aspect turgescent. În funcţie de consistenţa şi structura rădăcinii. sfeclă de zahăr fibro-lemnoasă. Compoziţia chimică a sfeclei de zahăr Compoziţia chimică a sfeclă de zahăr este foarte variabilă de la an la an. care cuprinde soiurile bogate în zahăr şi cu producţie mică la rădăcini. sfeclă de zahăr foarte deshidratată. sfeclă de zahăr dezgheţată după îngheţare. vedere tehnologic. sfecla de zahăr se poate clasifica astfel: ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ ∗ sfeclă de zahăr de calitate tehnologică normală. .

2-5.0 0.530 0.900 0.01-3.064-1.240 0.596-1. compoziţia chimică variază şi în raport cu părţile componente ale rădăcinii sfeclei astfel (tabelul 6): Tabelul 6 Compoziţia chimică a părţilor componente ale rădăcinii sfeclei de zahăr Denumirea porţiunii anatomice Din total % Puritatea sucului celular.232) Saponine Grãsimi Alte substante organice Fig.08) Anorganic (cenusã) (0. Zaharoză % 70 2.150 0.6 În Kg/100 kg sfeclă Substanţe Cenuşă Azot reducătoar conductotal e tometrică 1.8 0.35-0.410 Capul 4 coletului cu baza peţiolilor frunzelor Coletul 10 propriu-zis cu baza peţiolului frunzelor Rădăcina 80 pentru industria 74 12.66-3. 6 Compoziţia chimică medie a sfeclei de zahăr De asemenea.În figura 6 este prezentată schematic compoziţia chimică medie pentru sfecla de zahăr cultivată în condiţii normale.060 0.575 0.230 .96 Carbohidrati Acizi organici Compusi neazotati Substante pectice (0.630 Azot protei c 0.98) Sfeclã (100) Organic (2.9) Compusi proteici (0.250 85 18.79-0.92) Compusi azotati (1. Apã(69-80) Suc Zahãr(10-22) Nezahãr solubil (3.490 0.848) Aminoacizi Amide Purine Compusi neproteici Pirimidine Betainã Sãruri de amoniu Nezahãr insolubil (marc) 4.290 0.

Phoma betae Frank. Aspergillus glaucus De Bary. substanţe pectice.. conduce la pierderi de zahăr zilnice. ce cresc cu creşterea temperaturii. hemiceluloză. Microorganismele identificate pe sfecla de zahăr în timpul depozitării sunt: Mucor hiemalis..159 0. . Ehremb. presiunea atmosferică.170 0. 87% celuloză.zahărului Codiţa până 6 la secţiunea de 10mm Total 100 rădăcină nedecoletată 80 83 13.. gradul de nesaturare al vaporilor din atmosferă. Prin hidroliza substanţelor pectice solubile în apă se formează substanţe pectice solubile care trec în zeama de difuziune o dată cu zaharoza.231 0. Botrytis cinerea Pers.288 0. ∗ hidroliza substanţelor proteice – are loc cu intensitate mai mare la sfecla depozitată necorespunzător. Fusarium oxysporum Schl. Fusarium betae (Desm). Penicillium expansum Thom. Saccharomyces. la sfecla veştedă. Cladosporium herbarum Link etc. Marcul sfeclei conţine circa 4% cenuşă..60 0. Aspergillus ochraceus Wilh. Cauza acestor transformări este conţinutul necorespunzător al umidităţii aerului din siloz. îngheţată şi dezgheţată.20 16. ∗ procesele microbiologice – au loc datorită microorganismelor care se găsesc pe suprafaţa sfeclei şi pe pământul aderent. ∗ respiraţia – proces care asigură sfeclei energia necesară desfăşurării activităţii vitale ale celulelor pe baza oxidării hidraţilor de carbon. În acelaşi timp au loc şi procese de oxidare care conduc la pierderi de substanţă uscată. principalele transformări fiziologice. biologice şi chimice care au loc în timpul depozitării sfeclei de zahăr sunt: ∗ evapo-transpiraţia – constă în pierderea unei părţi din apa conţinută în ţesuturi. Alternaria tenuis Nees. determinând creşterea conţinutului de aminoacizi şi amine.370 0. calitatea zahărului. ∗ scăderea conţinutului de marc şi creşterea conţinutului de pectină. influenţând procesul de purificare şi filtrare a zemii de difuziune. Rhizopus nigricans.243 Dintre acestea. 9% proteine. Wehm.340 0. fierberea şi cristalizarea.300 0.

mai importante fiind: pătrunderea apei.Rădăcinile rănite sau deshidratate sunt mai uşor expuse infecţiilor.  creşterea conţinutului de substanţe reducătoare. Pentru a reduce procesele microbiologice. determinându-se conţinutul de impurităţi. estimată la 0. Valoarea de industrializare a sfeclei se modifică după recoltare până la prelucrare.  scăderea purităţii sucului celular. se frânează sau se întrerup. apoi de bacterii.0kg zahăr pe tona de sfeclă şi zi.  creşterea modulului de elasticitate. ele sunt mai întâi atacate de ciuperci. de . biosinteza zaharozei. Pe suprafaţa rădăcinilor se dezvoltă mucegaiuri aerobe. principalele modificări fiind:  scăderea conţinutului de zahăr din sfeclă.  creşterea conţinutului de azot aminic. Sfecla de zahăr după recoltare pierde o parte din apa conţinută în ţesuturi. Fiecare procent de apă pierdut atrage după sine pierderea unei cantităţi de zahăr. La bazele de recepţie se face mai întâi cântărirea sfeclei pe cântare. substanţelor minerale şi a substanţelor nutritive din sol.  creşterea conţinutului de cenuşă conductometrică.  scăderea coeficientului de difuziune a zaharozei din celulele sfeclei de zahăr. deci fără pământul aderent în care se găsesc cele mai multe microorganisme.5-1.  creşterea rezistenţei la tăiere a corpului sfeclei. care pătrund în celule şi provoacă hidroliza zaharozei şi a altor substanţe din compoziţia sfeclei.3. în prezent se fac cercetări pentru depozitarea sfeclei spălate.basculă pentru a stabili cantitatea predată de cultivatori. respectiv scade cu creşterea duratei de depozitare. 1.3. Depozitarea sfeclei de zahăr După recoltarea sfeclei de zahăr procesele biologice care au avut loc în timpul perioadei de vegetaţie a plantei îşi reduc intensitatea. biosinteza aminoacizilor şi a proteinelor etc. Se controlează. Odată cu recepţia cantitativă se face şi o recepţie calitativă.

când temperatura aerului este destul de ridicată. sfecla este dirijată. Metoda uzuală de conservare este aceea de a depozita sfecla în grămezi de dimensiuni mari. După recepţionare. terenurile pe care se depozitează sfecla de zahăr trebuie betonate şi stropite cu lapte de var. cu cantitatea de zahăr invertit să fie mică. regimul de ventilaţie). fie semănată în perioada optimă şi să nu fi suferit de pe urma bolilor şi dăunătorilor. Dacă se constată apariţia de focare de fermentaţie datorită microorganismelor. În vederea asigurării unei bune conservări pe timp îndelungat. fie pentru însilozare (de scurtă durată sau de lungă durată).20%. precum şi dirijarea condiţiilor de depozitare (umiditate. să nu fie ruptă.18-0. În cazul silozurilor aerisite natural se ţine cont de direcţia vânturilor dominante pentru a asigura o ventilaţie eficientă. impurităţi puţine. De asemenea. Din această cauză. să sfecla să fie proaspăt recoltată. 1. aceasta trebuind să fie 2-4°C (dacă este mai mare se face aerisirea silozurilor).asemenea. un rol important îl au capacitatea şi tipul de siloz utilizat. cu greutate peste 300g. rănită sau ramificată. pentru depozitare în stive fie pentru expedierea în fabrică. Sfecla depozitată se stropeşte în întreaga masă cu lapte de var. Temperatura din silozuri se măsoară zilnic.4 MATERII PRIME OLEAGINOASE . turgescentă. acestea trebuie eliminate iar dacă se observă extinderea lor se desface silozul şi sfecla se trimite în fabricaţie. ventilaţia silozului începe să se execute din prima noapte a depozitării sfeclei pentru a se menţine temperatura de 2-4°C. în cazul în care aceasta nu este corespunzătoare sfecla se decoletează din nou. La alegerea sfeclei destinate păstrării stau următoarele criterii: ∗ ∗ ∗ sfecla trebuie să provină dintr-o cultură îngrijită şi cu vegetaţia normală. temperatură. Silozurile pot fi aerisite natural sau artificial. şi modul în care s-a făcut decoletarea. respectiv sub 0. numite silozuri. Pierderile cele mai mari se înregistrează în lunile octombrie şi noiembrie. în funcţie de calitate.

fiind produse ale diferitelor plante de cultură şi din flora spontană ca: seminţe. numindu-se seminţe şi unele categorii de fructe compuse. Structura anatomică a seminţelor oleaginoase în general.  fructe oleaginoase ale arborilor cultivaţi.  seminţe ale plantelor oleaginoase necultivate (buruieni oleaginoase).Industria uleiurilor şi grăsimilor naturale este aprovizionată cu materii prime ce provin din două surse:  regnul vegetal – furnizor de materii prime oleaginoase vegetale. Clasificarea materiilor prime oleaginoase vegetale.4. materiile oleaginoase de origine vegetală se clasifică în:  seminţe ale plantelor oleaginoase cultivate.  seminţe ale plantelor textile oleaginoase cultivate. Sursele de materii prime oleaginoase de origine vegetală sunt practic inepuizabile.  fructe oleaginoase ale arborilor de pădure. o deşeuri oleaginoase ale industriei uleiurilor volatile naturale (seminţele plantelor aromatice după extragerea uleiurilor volatile prin antrenare cu vapori).1. După provenienţa lor. materii prime ce se prelucrează direct în vederea obţinerii uleiurilor şi grăsimilor sau rezultă ca subproduse ţi deşeuri ale altor industrii prelucrătoare. termenul de sămânţă este folosit într-un sens mai larg în agricultură şi în practica industrială. o germeni oleaginoşi. germeni. Se pune condiţia ca materiile prime să aibă un conţinut minim de materii grase.  regnul animal – furnizor de materii prime grase animale. 1. sâmburi. fructe. .  subproduse şi deşeuri oleaginoase: o seminţe şi sâmburi oleaginoşi. astfel încât prelucrarea lor industrială să fie rentabilă.

miez. neted sau zbârcit. seminţele propriu-zise sunt organe de reproducere ale diferitelor specii de plante care la maturitate se desprind de fruct.Seminţele şi fructele plantelor se pot deosebi pe baza caracterelor morfologice şi a însuşirilor lor diferite ca: modificarea culorii cotiledoanelor sub influenţa unor reactivi. Gramineae. Din punct de vedere morfologic. . costat etc.tegument. Solanaceae. reticulat. Seminţele care conţin endosperm se numesc albuminate şi aparţin plantelor din familiile: Euphorbiaceae. Tegumentul. acesta având un rol protector temporar. fluorescenţa sub lumină de cuarţ etc. gros sau subţire. Fagaceae şi Leguminoase. Seminţele lipsite de endosperm se numesc exalbuminate şi aparţin plantelor din familiile Curcubitaceae. ca parte protectoare a seminţei. este format din mai multe straturi de celule lignificate. 4) sunt alcătuite dintr-un înveliş protector mai mult sau mai puţin tare numit tegument sau coajă (pericarp) (care le apără de acţiunile mecanice şi biochimice). 2. El poate fi de diferite culori. La acestea endospermul este asimilat de embrion în momentul formării seminţei. La unele seminţe tegumentul prezintă diferite formaţiuni pe baza cărora se poate identifica cu uşurinţă specia respectivă. 3. 4 Structura morfologică a seminţei de floarea-soarelui 1-coajă. Fig. Endospermul sau albumenul constituie rezerva de substanţe nutritive ale seminţei şi formează miezul acesteia. endospermul (miezul sau albumenul) şi embrionul viitoarei plante. Seminţele propriu-zise (fig. Papaveraceae.

embrionul este în general mic în raport cu mărimea seminţei. Excepţie fac celulele de soia. aparţinând plantelor din familiile Cruciferae. Rosaceae. Acestea se numesc seminţe cu albumen-femeraid. cotiledoanele şi muguraşul. 5 Structura morfologică a celulelor seminţelor oleaginoase 1-membrană. iar seminţele se caracterizează printr- . în timp ce la floarea soarelui sau la ricin ele sunt mai mari. mai dure. Fig. Structura microscopică a celulelor (fig.3-0. Învelişul celular are de cele mai multe ori contur ondulat. în colţurile de unire a celulelor găsindu-se aşa numitul „spaţiu intercelular”. Învelişul celular. Linaceae. Grosimea pereţilor celulari la majoritatea seminţelor este mică. care rămân în stare latentă până când sămânţa germinează. 1075μm2 la floarea soarelui şi 1873μm2 la ricin.oleoplasmă. ca de exemplu floarea soarelui.5μm. pe când la seminţele exalbuminate embrionul este mare. 4. variind între 340μm 2 la in. nucleul celular şi alte elemente de baza celulelor. Seminţele oleaginoase sunt formate dintr-un număr foarte mare de celule de dimensiuni mici.3μm.Se cunosc şi se4minţe intermediare sau parţial albuminate care au o cantitate mai mică de endosperm în vecinătatea tegumentului. La unele seminţe. endospermul există un timp foarte scurt după formarea seminţei şi apoi se resoarbe.granule aleuronice. fiind cuprinsă între 0. Embrionul conţine organele vegetative ale viitoarei plante: rădăciniţa. 3. tulpiniţa. granulele aleuronice. 5).nucleul. Celula tipică a ţesutului nutritiv al seminţelor este compusă din învelişul celulei şi substanţa conţinută în interior (oleoplasma îmbibată cu ulei). 2. a căror grosime este de 1. ceea ce face ca acestea să fie tari. la seminţele de soia şi în spaţiile intercelulare sunt de dimensiuni mici. La seminţele albuminate.

care conţine suportul pentru uleiul dispersat uniform în citoplasmă. granulele au o formă mai rotunjită.4. Caracterizarea fizico-chimică a principalelor materii prime oleaginoase Datele generale privind raportul miez-coajă precum şi principalele componente sunt următoarele (tabelul 7): Tabelul 7 Compoziţia chimică a materiilor prime oleaginoase indigene Componentul. % Conţinut de coajă Umiditate Ulei brut Proteină Subst. Învelişul celular este format în principal din celuloză şi hemiceluloză şi la majoritatea seminţelor este de grosime mică. la seminţele cu conţinut ridicat de ulei. Suprafaţa secţiunii lor transversale variază între 20. Se deosebesc de globoizi prin faptul că în apă se umflă. 75-76% la floarea soarelui. se îmbibă. legate de proteine. Forma şi dimensiunile granulelor aleuronice diferă foarte mult de la o sămânţă la alta.3μm2 la floarea soarelui şi 87. sub forma unor incluziuni ultramicroscopice. formate în special din fitină şi acid fitinic. Granulele aleuronice sunt corpuri solide de origine proteică şi formate din cristaloizi şi globoizi acoperite de un înveliş deosebit de subţire. în timp ce la seminţele mai sărace în ulei au o formă colţuroasă. descoperindu-şi astfel originea lor gelică.9μm2 la inul pentru ulei. sunt mai fragile. Volumul oleoplasmei diferă de la un soi de seminţe la altul.2. Astfel. Oleoplasma este formată din protoplasma propriu-zisă sau citoplasma. 74% la in şi 66-69% la soia. neregulată. extractive neazotate Celuloză Tipul Floarea soarelui 14-28 9-11 44-52 18-20 10-15 14-18 Soia 7-12 11-13 17-19 33-36 20-23 3-6 Rapiţă 4-6 6-8 23-42 25-28 17-20 4-6 Ricin 22-25 6-9 44-52 14-18 15-17 15-18 Germeni de porumb 10-11 20-30 25-28 28-30 4-6 In pentru ulei 4-6 9-11 35-38 25-27 20-23 4-5 .o duritate mai mică. Globoizii sunt corpuri rotunjite. 1. fiind de 75-82% din totalul intracelular la ricin. Cristaloizii sunt proteine gelificate care se găsesc sub formă de cristale.

Prin descojirea seminţelor se îmbunătăţeşte calitatea şroturilor. Din analiza structurii anatomice şi chimice a diferitelor materii prime oleaginoase se pot trage însemnate concluzii practice pentru desfăşurarea procesului de producţie privind: fluxul tehnologic. Excepţie fac rumegătoarele. regimul tehnologic. aproape toate grupele de proteine. hemiceluloza şi substanţele pectice.5% la soia şi aproape 100% la floarea soarelui şi la in. concentrate în coaja seminţelor. se constată că în comparaţie cu necesarul pentru consumul uman.Cenuşă 2-3 3-5 3-5 2-4 3-4 3-4 Natura lipidelor şi substanţelor de însoţire care compun uleiul brut este caracteristică fiecărei materii prime. Apa se găseşte în seminţele oleaginoase în proporţie variabilă. Însuşirile fizice ale seminţelor oleaginoase. Substanţele proteice din compoziţia seminţelor oleaginoase cuprind. de conţinutul în ulei. fapt ce justifică folosirea seminţelor şi a şroturilor oleaginoase ca sursă de proteină vegetală. Astfel. şrotul constituind astfel o sursă de substanţe nutritive pentru acestea. în funcţie de felul seminţelor şi de calitatea lor. până la momentul prelucrării industriale. În ce priveşte prezenţa aminoacizilor esenţiali. cât şi de tratarea ulterioară recoltării. Motivele variaţiilor în compoziţia diferitelor materii prime oleaginoase rezidă în măsurile luate pentru ameliorarea diferitelor soiuri în agrotehnica aplicată şi în condiţiile de sol şi climă. De o mare importanţă asupra compoziţiei chimice sunt de asemenea factorii legaţi de păstrarea seminţelor. ca urmare a creşterii conţinutului de proteine şi glucide. oligozaharidele şi amidonul care sunt concentrate în miezul seminţelor sunt uşor asimilabile. sunt greu asimilabile sau neasimilabile de organismul animal. Glucidele care se găsesc în seminţele oleaginoase sunt mai uşor sau greu asimilabile. majoritatea proteinelor au o compoziţie echilibrată. în funcţie de grosimea pereţilor . al căror sistem digestiv conţin celulază care hidrolizează celuloza până la glucoză. în funcţie de grupa din care fac parte. monozaharidele. în funcţie de volumul cojilor. grupa globulinelor ocupă locul de bază variind între 8. Astfel. în timp ce albumina se găseşte în cantităţi foarte mici. în diverse proporţii. în timp ce celuloza.

Unele specii de seminţe prezintă fenomenul de heterocarpie respectiv. de mărimea granulelor aleuronice. a condiţiilor de coacere şi de condiţionare. soia şi inul pentru ulei. oval alungită. destinaţia uleiului ş. precum şi unele formaţiuni caracteristice speciei. floarea soarelui (Helianthus annuus) – Rusia. China. Polonia. Examinarea caracteristicilor tegumentului şi identificarea unor formaţiuni de pe suprafaţa acestuia se face cu ochiul liber.celulari. Conturul seminţelor este dat de proiecţia acestora pe o suprafaţă plană atunci când sunt lăsate libere. lăţime. fenomen ce se datorează modului de aşezare a florilor în inflorescenţe. reniformă. arahide (Arachis hypogaea) – India. culoare. mărime.a. se pot prezenta în două sau mai multe forme diferite. rapiţa (Brasica napus) – India. caracterele morfologice şi însuşirile lor. iar la unele seminţe. pentru identificarea speciei se utilizează metoda prin care se colorează tegumentul sau formaţiunile de pe acesta. cuneiformă. se folosesc şi următoarele caractere de diferenţiere: contur. În ţara noastră principalele culturi oleaginoase sunt reprezentate de floarea soarelui. SUA. dând indicaţii asupra stării de maturizare a seminţelor. cele rotunde având o singură dimensiune – diametrul – iar celelalte forme trei dimensiuni – lungime. Rusia. Canada. Forma seminţelor este dată de raportul dintre cele trei dimensiuni: lungime. utilizarea şroturilor în scopuri alimentare sau pentru furajare. Cele mai răspândite plante oleaginoase sunt: ∗ ∗ ∗ ∗ soia (Glycine hispida) – China. China. formă. grosime şi poate fi sferică. lăţime şi grosime. Suprafaţa tegumentului seminţelor variază de la o specie la alta. Argentina. piriformă. Mărimea se exprimă în milimetri. iar la unele seminţe suprafaţa este diferenţiată în funcţie de soi. a prospeţimii acestora. Culoarea seminţelor este o caracteristică pe baza căreia se identifică speciile şi uneori soiurile. ovală. Pentru identificarea şi categorisirea speciilor de seminţe. suprafaţa tegumentului. pe lângă structura anatomică. . România. Nigeria. cu lupa sau cu microscopul.

întinse în straturi cu înălţimea de 1. cu excepţia celor de ricin. sâmburi de struguri obţinuţi ca deşeuri în vinificaţie. materiile prime sunt depozitate pe perioade variind între 5 şi 12 zile. Magaziile etajate sunt neeconomicoase în comparaţie cu silozurile celulare. Seminţele sunt în contact cu aerul şi lumina. din cauza rezistenţei slabe a cojii acestora. În silozurile celulare se pot depozita majoritatea sorturilor de seminţe prelucrate în fabricile de ulei din ţara noastră. în funcţie de umiditatea lor. însemnate deprecieri calitative şi cantitative. În acest scop se îndepărtează impurităţile grosiere şi excesul de umiditate. În cadrul fabricilor de ulei.4. Deoarece materiile prime oleaginoase au cu precădere un caracter sezonier (excepţie făcând doar germenii de porumb care se produs permanent în morile de porumb cu degerminare). materiile prime oleaginoase sunt cântărite şi supuse primelor faze ale prelucrării destinate a asigura maturizarea tehnologică a seminţelor şi a crea condiţiile normale de depozitare. În magaziile etajate seminţele se depozitează pe planşee. seminţe de tomate obţinute ca deşeuri în industria conservelor. Recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase Recepţia.5m.În industria uleiurilor mai pot constitui materii prime econimice şi următoarele subproduse: ∗ ∗ ∗ ∗ germeni de porumb recuperaţi din industria morăritului. Încălzirea seminţelor oleaginoase are loc mult mai uşor decât . spirtului. 1. durată ce asigură rezervele necesare continuităţii producţiei. Principalele procese care au loc în timpul depozitării sunt aceleaşi ca şi în cazul păstrării cerealelor. După construcţia lor.5-3. amidonului şi seminţe de dovleac de ulei.3. circulaţia făcându-se pe verticală prin tuburi comunicante sau prin deschideri în planşeu. în condiţii improprii. fără pericol de degradare. depozitele pot fi clasificate în silozuri celulare şi magazii etajate. în care pot apare. La sosirea în fabrică. depozitarea lor se face pe perioade lungi de timp.

zaharoza este dextrogiră.  Glucoza. soluţia devine levogiră după hidroliză. 1. Glucoza reprezintă o materie primă de bază care intervine în majoritatea produselor zaharoase. iar la încălzirea pană la 160°C se observă formarea unei cantităţi de zahăr invertit şi o modificare a culorii. MATERII PRIME FOLOSITE ÎN INDUSTRIA PRODUSELOR ZAHAROASE În industria produselor zaharoase se folosesc următoarele materii prime de bază :  Zahărul . Este greu solubilă în alcool. În soluţiile de zaharoză încălzite până la 145 ° C nu se produc decât modificări chimice lipsite de importanţă.constituie materia primă de bază în fabricarea produselor zaharoase.1. iar zaharoza şi D-glucoza slab dextrogire. Zaharoza şi soluţiile acesteia sunt rezistente la temperaturi ridicate. Sub influenţa acizilor zaharoza se hidrolizează dând Dglucoză şi D-fructoză. Zaharoza este uşor solubilă în apă şi poate cristaliza din soluţiile apoase în cristale monocline cu punctul de topire la 185°C.5. prin măsurarea scăderii rotaţiei dextrogire Hidroliza zaharozei se mai poate realiza şi cu ajutorul enzimelor Cercetările au arătat că drojdia conţine invertază (zaharaza. iar concentraţia ei se determină polarimetric. datorită conţinutului mare de substanţe nesaturate care promovează oxidarea nebiologică. Ea face parte din grupa monozaharidelor şi industrial se fabrică sub formă de sirop de . Zaharoza nu are proprietăţi reducătoare. El este zaharoză cu puritatea cuprinsă intre 99% şi 99. iar la 84°C acest proces începe după 43-55 h. siropul de glucoza şi zahărul invertit. pHopt = 4-5) capabilă să hidrolizeze zaharoza. Prin încălzirea soluţiilor de zaharoză la temperatura de 100°C se constată că procesul spontan de hidroliză începe abia după 17-20 h. In soluţie apoasă. Procesul de invertire al soluţiei de zaharoză se urmăreşte polarimetric. de unde numele de invertire care se dă acestei hidrolize şi acela de zahăr invertit atribuit amestecului de D-glucoză şi D-fructoză. D-fructoza fiind puternic levogiră.8%.încălzirea la cereale.

deoarece acţionează ca un inhibitor al cristalizării zaharozei şi pentru acţiunea sa de higroscopicizare. fapt ce uşurează formarea . prin răzuire după solidificare prin cristalizare. Prin modificarea proporţiei de glucoză din masele fierte se modifică şi proprietăţile reologice ale acestora: plasticitate. siropul respectiv trebuie să fie neutralizat cu soluţie de bicarbonat de sodiu alimentar. Atât siropul de glucoză. Dozarea se face volumetric cu ajutorul pompelor. primul prin deshidratarea siropului prin pulverizare. La fabricare trebuie folosit un amidon perfect pur (liber de impurităţi) pentru a se evita colorarea zemii. cât şi prin conţinutul în dextrine. iar a doua. fenomen greu de înlăturat ulterior. siropul de glucoză se temperează la 40-60°C. El se dizolvă în apă iar soluţiile lui sunt levogire. maleabilitate şi consistenţa. cât şi glucoza solidă se pot fabrica şi sub formă de pulbere. Se preferă la fabricarea siropurilor clare şi a produselor care trebuie să rămână fragede în timp (să nu se usuce). prin prezenţa glucozei se evita higroscopicizarea acesteia. pură).modelarea produselor.glucoză şi de glucoză solidă care se deosebesc între ele atât prin conţinutul în dextroză (glucoza. Zahărul invertit este un amestec în părţi egale de glucoza si fructoză. La fabricarea produselor zaharoase se foloseşte pentru înlocuirea parţială sau totală a glucozei. H2SO4). Siropul de glucoză şi glucoza se obţin prin hidroliza amidonului cu ajutorul acizilor minerali diluaţi (HCl. Siropul de glucoză utilizat la fabricarea produselor zaharoase are un conţinut mediu de substanţa uscată de 78-80% din substanţe reducătoare calculate ca dextroză minimum 38-42% Proporţia de participare a siropului de glucoză la fabricarea produselor pe bază de caramel este cuprinsă între 5 şi 100% faţă de masa zahărului. iar până la folosire siropul de zahăr invertit trebuie păstrat la rece (< ! 5°C)pentru a nu avea modificările de culoare . La obţinerea zahărului invertit. Trebuie să precizăm faptul că zahărul invertit se formează şi la încălzirea soluţiilor de zahăr sau zahăr şi glucoză. Pentru asigurarea unei dozări exacte. În cazul produselor finite. Glucoza din siropul de glucoză are rolul de a împiedica cristalizarea zaharozei în soluţie ceea ce permite creşterea concentraţiei maselor la fierbere fără riscul cristalizării zaharozei.

Boabele de cacao în stare coaptă au o culoare albă până la roz sau violet palid. Fructele de cacao au o formă alungită. în special în partea occidentală. ele se aşează în grămezi de ~ 1 m înălţime şi se lasă astfel 5-6 zile. Mierea de albine. Scoase din carnea fructului (pulpa) boabele de cacao au un pronunţat gust amarastringent. Puerta-Cabello. aciditate mică şi conţinut de substanţe tanante mic. deoarece sunt mai puţin pretenţioase şi dau producţii mari. nuga. Guayaquil etc. Multiplele varietăţi de boabe de cacao sunt de două tipuri principale : Criollo şi Forastero. 'Fernando-Po etc. La capătul rotunjit al bobului se afla un embrion mic şi fraged. având lungimea de 25-30cm şi diametrul de 6-10cm. Se foloseşte şi la obţinerea unor produse de laborator cum ar fi produsele cu consistenţă. Culturile Forastero sunt cele mai răspândite. în interiorul lor sunt aşezate pe 5-8 rânduri 25-40 seminţe (boabele de cacao) care au aproximativ formă de migdală. Ceylon. Această cultură dă boabele de cacao: Arriba. Grenada. După recoltare. Venezuela. de tei. care sunt supuse unui proces de fermentare. pe lângă capacitatea sa de îndulcire. cu aromă şi gust fin. lipicioasă. Nigeria. fructele coapte sunt tăiate cu nişte cuţite speciale şi din ele se scot boabele de cacao. precum şi în câteva insule australiene. iar în secţiune o culoare violetă-gri. Java. San-Thome. Ele sunt învelite într-o pieliţă subţire si înconjurate de carnea fructului care este de culoare roz. sudul Asiei. Para. Samoa. Caracas. În acest scop. în special în Indonezia. cu gust dulce acrişor. partea de nord a Americii de Sud. Africa.  Boabele de cacao sunt seminţele fructului arborelui de cacao (Theobroma cacao) care creşte în regiunile ecuatoriale şi tropicale ca: America Centrală. Kamerun. spumoasă. are şi capacitatea de aromatizare în funcţie de tipul de miere (de salcâm. Mierea de albine se constituie ca un material de adaos pentru fabricarea masei de caramel pentru bomboane şi pentru unele umpluturi. polifloră). Accra (Ghana). Culturile Forastero dau boabele de cacao : Bahia. timp în care se . Culturile Criollo dau boabe de cacao de calitate superioară.

05 29. dispare amăreala neplăcută şi se îmbunătăţeşte aroma.478 10.377 0.079 0.21 5.637 7. Kg 37. La temperatura camerei este .66 0.00 Compoziţia boabelor fermentate şi uscate Kg % 3.256 0. înlăturându-se astfel posibilitatea de încolţire a boabelor de cacao .90 0.00 culoarea boabelor se schimbă din violet în brun.produce mai întâi o fermentaţie alcoolică şi apoi o fermentaţie acetică a pulpei care a rămas pe seminţe. Compoziţia chimică a boabelor de cacao.544 0.00 3.227 1.142 0.256 48. de asemenea.657 2.604 1.108 29.477 2. coaja tanante. În timpul fermentării în boabele de cacao se produc următoarele transformări (tabelul 10): − inactivarea ţesuturilor vii şi a embrionului.432 100.003 1.54 0.97 1.354 100. datorită separându-se mai căreia se atenuează gustul astringent.352 0. − oxidarea − miezul parţială bobului se a substanţelor strânge.73 1.78 0.004 0.30 6. Untul de cacao constituie 48-50% din greutatea boabelor de cacao fermentate şi uscate.95 1.09 6.62 2.67 60. iar Tabelul 10 Modificări în compoziţia chimică a boabelor de cacao în timpul fermentării şi uscării Denumirea părţilor componente Apă Substanţe proteice Teobromină Cafeină Grăsime Glucoză Amidon Substanţe tanante Pectină Colorant organic roşu de cacao Celuloză Acid tartric dextrogir (liber) Acid acetic (liber) Acid tartric dextrogir (legat) Substanţe minerale TOTAL Compoziţia boabelor proaspete.33 3.178 1.390 2.764 5.991 3.032 0.675 6.219 3.952 8. uşor. are ioc şi o fermentaţie în interiorul seminţelor.41 0.517 10.328 0.610 5.

fosforul şi magneziul.solid şi frage. . Acizii organici identificaţi în compoziţia boabelor de cacao sunt următorii: malic. care trebuie să fie de 20-25mm. tartric dextrogir.5-3%. Produşii uşor volatili sunt. Substanţele minerale care se găsesc în cenuşă sunt în special potasiul. Pentru aroma ciocolatei şi a produselor de cacao. Substanţele proteice sunt puţin studiate. − proporţia de coajă. pot fi antrenaţi cu vapori de apa şi apoi extraşi cu eter. care se volatilizează în timpul prăjirii boabelor şi finisării ciocolatei. Teobromina face parte din grupa purinelor şi este caracteristică boabelor de cacao. în general.4-11. Ea este un excitant al sistemului cardio-vascular Se prezintă sub forma unui praf alb microcristalin cu gust amar. care trebuie să fie de minimum 103g pentru 100 boabe de cacao . Amidonul ocupă primul loc. Poate fi păstrat timp îndelungat fără sa râncezească.4% din greutatea boabelor şi sunt în special albumine şi globuline. Recepţionarea boabelor de cacao. Se mai găsesc celuloză şi pentozani. − greutatea medie. S-a stabilit numai că ele reprezintă 10. produşii greu volatili au o importanţa foarte mare. imprimând ciocolatei această caracteristică. care trebuie să fie cuprinsă între 11-16% din greutatea totală a boabelor. Substanţele aromatice se compun din produşi uşor volatili. Conţinutul în cenuşă al boabelor de cacao este cuprins între 2. care trebuie să fie de ~ 1/5 din lungime. Aceştia sunt solubili în untul de cacao. ajungând până la 7% din greutatea miezului de boabe de cacao. şi produşi greu volatili. Substanţele minerale. Proprietăţile apreciate în primul rând la boabele de cacao sunt aroma. gustul şi culoarea. oxalic şi citric. substanţe cu mirosuri neplăcute şi îndepărtarea lor influenţează favorabil aroma şi gustul boabelor de cacao. Hidraţii de carbon. − grosimea medie. Se topeşte la 32°C. prezentând interes şi următoarele date : − lungimea medie a boabelor de cacao.

Arriba. Fernando-Po. Java. În prezent. Carupano. Guayaquil. unde vor fi lopătate pentru a se usca.procentul de coajă .Pentru prelucrarea boabelor de cacao prezintă importanţă o serie de factori ca : . întinse pe podea în camere curate şi bine aerisite. aceştia depozitându-se în stive rânduite în aşa fel încât să aibă distanţa între ele pentru a circula aerul. mai sus fiind enumerate numai cele mai des întâlnite. Depozitarea boabelor de cacao. Boabele de cacao sosite în fabrică trebuie să fie depozitate în condiţii corespunzătoare . Puerto-Cabello.conţinutul de grăsime în miez . Acestea trebuie construite astfel încât să permită trecerea continua a unei mari cantităţi de aer printre boabele de cacao. . Kamerun. ele trebuie imediat deşertate în saci. Portorico. boabele de cacao se pot clasifica în trei calităţi :  calitate superioară : Ceylon. Bahia .umiditatea . Această ventilaţie nu se poate face în condiţii bune atunci când boabele de cacao sunt depozitate în saci. Costa-Rica. Ţrinidad. care să le asigure păstrarea calităţii lor şi să evite pagubele ce ar putea surveni din cauza mucegăirii sau dezvoltării dăunătorilor. .procentul de germeni După caracteristicile organoleptice. . San-Thome. recomandându-se depozitarea boabelor de cacao în silozuri. depozitarea boabelor de cacao se face în silozuri prevăzute cu instalaţii care să asigure o ventilaţie continuă şi activă. .  calitate medie : Accra. Caracas. După uscare pot fi puse din nou în saci. Boabe de cacao de calitate inferioară pot exista la fiecare varietate. Grenada. Când boabele de cacao s-au umezit în timpul transportului.

uleiurile vegetale solidificate şi untul de cacao.sunt uleiuri vegetale solidificate prin adiţionare de hidrogen la dublele legături ale acizilor graşi nesaturaţi care intră în constituţia lor. Untul se fabrică. se poate adăuga şi vitamina A pentru îmbogăţirea valorii nutritive a produsului. cât şi mucegăirea boabelor de cacao. În felul acesta se evită atât acţiunea dăunătorilor. Aromatizarea produsului se face cu un amestec de esteri (acetat de etil. Pe lângă grăsimi. în industria produselor zaharoase se folosesc pe scară mare untul de vacă. margarină) . Punctul de topire este cuprins între 32 şi 35"C. în ţara noastră. La fabricarea produselor zaharoase se foloseşte untul de calitatea I-îi. Grăsimile folosite la prepararea produselor zaharoase contribuie la creşterea valorii nutriţionale şi la evidenţierea aromei şi gustului acestora Grăsimile intervin şi în determinarea unor caracteristici texturale (plasticitate). untul conţine şi vitamine liposolubile. Untul trebuie depozitat la temperatura de ~ 0°C. reducerea higroscopicităţii .şi digliceridele. calitatea I-îi şi calitatea a II-a. de jos în sus. Grăsimile sunt emulsionate. în mai multe calităţi : extra. folosindu-se ca emulgator lecitina sau mono. omogene. În plus. Grăsimi vegetale solidificate (plantol. pentru ca prin substanţele rezultate din fermentarea lactozei produsul să capete proprietăţi organoleptice asemănătoare cu ale untului. benzoat de etil etc. parcurgând întreaga masă de boabe.Aerul este introdus în celulele cu boabe de cacao. Din varietatea mare de grăsimi care există. în care s-au introdus bacterii lactice selecţionate. Untul se caracterizează printr-un miros şi gust plăcut. fără suspensii şi fără sedimente.). Pentru obţinerea unei culori asemănătoare untului se incorporează diverşi coloranţi. Plantolul se prezintă sub forma unei mase onctuoase. • Grăsimile. culoare alb-gălbuie şi o consistenţă compactă şi uniformă. Margarina se fabrică din diferite grăsimi (vegetale sau animale) rafinate. În stare solidă are o culoare albgălbuie şi un gust plăcut. Pentru ca produsul să fie cât mă asemănător untului se asigură cam acelaşi punct de topire (28-36°C) Si acelaşi conţinut de apă. iar în stare topită este limpede. superioară. cu adaos de apă sau lapte pasteurizat.

În timpul fabricaţiei trebuie să se ţină seama că unele componente ale laptelui (albumina.produselor finite. laptele praf fabricat din lapte integral trebuie să îndeplinească următoarele condiţii : − să aibă o granulaţie fină. Sâmburii conţin cantităţi mari de grăsime. a laptelui degresat. • Laptele concentrat se obţine prin adăugarea în lapte a zahărului într-o anumită proporţie şi concentrarea lui sub vid. − culoarea laptelui praf şi a celui reconstituit trebuie să fie albă cu o uşoară nuanţa gălbuie. alune. până ia o limită stabilită. caise). zerul etc. reducerea tendinţei de lipire de ambalaj. respectiv a aromatizanţilor adăugaţi. cu gust dulce plăcut. sau a altor produse lactate ca smântână. • Sâmburii graşi. lactoza şi sărurile) sunt mai sensibile la acţiunea căldurii şi procesul trebuie astfel condus ca acestea să fie protejate. Sâmburii graşi se găsesc în diferite fructe (migdale. Laptele concentrat de calitate superioară se prezintă la temperatura obişnuită sub forma unui lichid uşor vâscos alb-gălbui. substanţe azotoase. prin evaporarea unei anumite cantităţi de apă din amestecul obţinut. fără nuanţe străine . . foarte uşor crem. În industria produselor zaharoase se foloseşte la fabricarea caramelelor şi a bomboanelor cu lapte. fără aglomerări . specifice laptelui integral. În industria produselor zaharoase se foloseşte laptele praf obţinut din lapte integral. reţinerea şi conservarea mai bună a aromei intrinseci legată de produs. Miezul din sâmburii graşi se întrebuinţează sub formă întreagă. pentru a se obţine un produs de cea mai bună calitate şi cu un grad maxim de solubilitate. arahide. care se intensifică în măsura în care creşte conţinutul de grăsime. • Laptele praf este produsul obţinut prin deshidratarea laptelui integral. substanţe de aromă Sâmburii contribuie la creşterea valorii nutritive a produselor zaharoase. Din punct de vedere organoleptic. nuci. este omogen în toata masa şi nu conţine cristale mari de lactoză sau zahăr. − gustul şi mirosul laptelui praf reconstituit trebuie să fie plăcute. uniformă.

datorită faptului ca îmbunătăţesc sau completează proprietăţile gustative ale acestora. soluţii de zahăr sau cu zahăr caramelizat.sfărâmată sau măcinată. • • fructele în alcool (vişine. prune etc.). de pentru bomboane fine de ciocolată.) se folosesc la obţinerea umpluturilor pentru bomboane şi la fabricarea jeleurilor din fructe naturale. sub formă de nucleu sau material de adaos : − fabricarea tahânului şi halviţei. Miezul se poate amesteca cu zahăr pudră. caise) se folosesc fructele sub formă de paste (mere. creme. struguri. unele interioare de drajeuri etc. vişine. • Seminţele oleaginoase folosite în industria produselor zaharoase sunt reprezentate de seminţele de floarea soarelui. seminţele de susan şi mac. coaja de portocale. − fabricarea drajeurilor. căpşuni etc. cât şi contribuţia lor la lărgirea gamei de sortimente. bomboane salon. cremoze. ciocolatei. la fabricarea drajeurilor. produselor de laborator. rahat). pere. mandarine. pralină. în stare crudă sau prăjită. rahatului. caise. rahatului. Primele două se folosesc în cantitate importante la fabricarea halvalei Ca materii prime auxiliare în industria produselor zaharoase se pot folosi : • Amidonul se foloseşte în industria produselor zaharoase fie ca care deosebită se prelucrează prin în industria turnare materie primă la fabricarea unor produse (ex. produselor zaharoase. bomboanelor fine de ciocolată. Fructele se utilizează sub formă de : • • fructele conservate prin uscare (stafide. pere etc) se folosesc ca interioare pentru drajeuri cu fructe şi pentru decoruri la produse de patiserie. prăjiturilor . zmeură. − ca decoruri şi masă de adaos în ciocolată. gutui. Sâmburii se folosesc pentru : − obţinerea maselor de paste de tip marţipan. piersici. smochine. produse de laborator. gutui.) se folosesc ca interioare fructele confiate (coaja de pepene verde. . fie ca material auxiliar pentru imprimarea negativelor formelor unor produse • Fructele au o importanţă (jeleuri.

vişine). folosit !a fabricarea jeleurilor.  bomboane (afine. smochine). vişine). gutui. prune.  prepararea interioarelor pentru bomboane fine de ciocolată. precum şi pentru scăderea vâscozităţii. − pun în evidenţă aroma. în industria produselor zaharoase se mai folosesc. În industria produselor zaharoase. smochine. afine etc. • Emulgatori-stabilizatori. ca substanţe gelifiante. Agar-agarul este o substanţă care se extrage din etc. prepararea jeleurilor (corcoduşe. mure. − provoacă invertirea parţială a zahărului. struguri. gutui). Substanţe de gelificare.semifabricate umpluturilor pentru cu utilizare în industria produselor zaharoase. Lecitina face parte din clasa fosfatidelor.   mere. caise).  prepararea interioarelor pentru drajeuri (stafide. zmeură. Se prezintă sub formă de fire subţiri.Fructele şi derivatele din fructe se folosesc pentru :  prepararea prepararea marcurilor (fragi. cocos. vişine) . • Acizii alimentari se folosesc în următoarele scopuri : − dau produselor un gust acrişor plăcut. fondant (caise. zmeură. zmeură. căpşuni. zmeură. În afară de agar-agar. pere. pectina şi gelatina.   • unele alge marine ce trăiesc în special în mările din extremul orient (Marea Chinei. pere. . extragerea coloranţilor (fragi. gutui. caise. În apă caldă el dă un produs gelatinos.). Marea Galbenă). măceşe.). curmale. prepararea fructelor glasate din fructe confiate (caise. vişine. fiind un derivat al digliceridei în compoziţia căreia intră radicalul acid fosforic şi colina Se obţine industrial prin extragere din uleiul de soia. ca emulgator. formate dintr-un material cu aspect gelatinos şi mătăsos sau sub formă de praf. măceşe prepararea unor aromatizanţi (banane. mere. Marea Japoniei. împiedicând prin aceasta cristalizarea lui. mere. ananas. lecitina se foloseşte la fabricarea ciocolatei.

frunze. sintetici . au miros şi gust de Calitatea aromelor se apreciază mai mult după caracteristicile lor organoleptice : miros. caise. uleiul de migdale amare. făcând posibilă o dezvoltare considerabilă a numărului de sortimente Aromele pot fi: naturale . din materiile amidonoase (whiski.Dintre acizii organici alimentari. roşu (obţinut prin extragerea lui din diferite fructe sau din cochenilla care este de origine animală). Coloranţii alimentari pot fi : − naturali : maron (obţinut prin arderea zahărului). indigo coloranţi cât şi pentru conservarea unor fructe.obţinuţi pe cale chimică din diverşi produşi rezultaţi la distilarea cărbunelui : amarant (roşu). sunt lichide incolore sau de culoare gălbuie până la brun deschis. Sunt sensibile la aer şi lumină. solubile în alcool sau eter. ele sunt supuse probelor de laborator când se stabileşte puterea de aromatizare şi se fixează doza respectivă. Produsele zaharoase se colorează în scopul de a le face mai atrăgătoare. cireşe. naftol (galben). Aceste probe se fac pe produsele ce urmează a fi aromatizate.. uleiul de mentă. gust si uneori culoare şi limpezime. lămâi).se obţin prin distilare sau extracţie din fructe. eter şi benzen. scoarţe. insă legislaţia sanitară în vigoare limitează numărul şi felul coloranţilor deoarece unii dintre ei sunt toxici. Dozele exagerate de arome dau produselor gusturi neplăcute. flori. de aceea dozarea lor trebuie sa fie foarte strictă.sunt esteri ai acizilor organici saturaţi. verde (obţinut prin extragere din clorofilă). • Substanţele aromatizante se folosesc la fabricarea produselor zaharoase pentru a da acestora mirosuri şi gusturi plăcute. sâmburi. din această cauză păstrându-se în sticle colorate. Cele mai utilizate sunt uleiurile de citrice (portocale. Pentru aceasta. • Băuturile alcoolice sunt folosite ca solvenţi pentru aromatizanţi sau fructe. . însă se dizolvă în alcool. − (albastru). se folosesc în special acizii citric şi tartric • Substanţele colorante. rădăcini etc. vodcă). vişine). tartrazina (galben). uleiul de bergamot. distilatele din vin (coniac). galben (obţinut prin extragere din şofran) . sunt foarte puţin solubile în apă. sintetice . Rachiurile din fructe (prune. bine închise. vanilia.

 laboratorul de analize fizico-chimice. Întreprinderile de morărit. bomboane fine de ciocolată etc.  secţia de omogenizare.  conducerea tehnico-economică a unităţii. ceai. sunt alcătuite din următoarele secţii:  silozul de cereale.lichiorurile pot fi utilizate la fabricarea maselor de tip lichior-sirop sau la alcătuirea interioarelor de drajeuri.  secţia de curăţire şi condiţionare. produsele secundare rezultate în industria morăritului – tărâţa şi germenii – constituie materia primă pentru prepararea multor alimente.9): . În alimentaţia omului produsele de panificaţie şi pastele făinoase (obţinute din făină – produsul finit din moară) ocupă un loc important – 15-30% din totalul alimentelor consumate. a celor medicinale sau a produselor de laborator. cacao. indiferent de materia primă prelucrată şi de capacitatea de producţie. fiecare secţie având un rol bine definit în desfăşurarea procesului tehnologic. Procesul de transformare a cerealelor în făină şi subproduse se desfăşoară după următoarea schemă (fig. • Băuturile nealcoolice pe bază de cafea. 2. ciocolata sunt utilizate ca aromatizanţi. fiind într-o evoluţie permanentă paralel cu dezvoltarea tehnico-economică a societăţii umane.  moara propriu-zisă.  secţia de întreţinere şi reparaţii. TEHNOLOGIA MORĂRITULUI Morăritul este cunoscut din cele mai vechi timpuri. coloranţi pentru unele umpluturi sau ca adaos la fabricarea bomboanelor fine. De asemenea.  secţia de ambalare şi depozitare.

Funcţionalitatea utilajelor din toate secţiile este urmărită de secţia de întreţinere. PREGĂTIREA CEREALELOR PENTRU MĂCINIŞ. 2. Trecerea dintr-o secţie în alta se face prin intermediul instalaţiilor de transport. fie de la tablourile existente pe fiecare secţie. întreţinere şi livrare.SILOZ DE CEREALE -tarar-aspirator CURÃTÃTORIE -separator-aspirator -separator magnetic -trior cilindric -decojitor -aparat de uscare -timocuri de odihnã -periere -separator cascadã -rezervor srot I MOARÃ -valturi -dislocatoare -site plane -masini de gris -filtre OMOGENIZARE SILOZ FÃINÃ LABORATOR SECTIE DE ÎNTRETINERE BIROU TEHNICADMINISTRATIV LIVRARE Fig. unde cerealele sunt transformate în produse finite. Calitatea cerealelor.9 Schemă de legături între secţiile morii Cerealele depozitate în siloz sunt transferate în curăţătorie iar din aceasta în moara propriu-zisă. făina trece la omogenizatoare iar tărâţa şi germenii la ambalat în depozite. a produselor intermediare şi finite este controlată de laborator. fie de la tabloul sinoptic al întregii unităţi de morărit. producţie. făina merge la depozit. iar din depozit la expediere spre beneficiari.1. Secţia tehnico-administrativă urmăreşte şi îndrumă activitatea de morăritaprovizionare. . cantităţile transferate fiind măsurate cu cântare automate. De la omogenizatoare. Din moară.

 pentru transport:   de jos în sus: cu elevatoare sau pneumatic. aparate de procentaj. maşini de spălat. CONDIŢIONAREA CEREALELOR Operaţiile tehnologice de pregătire a grâului pentru măciniş efectuate la recepţie şi depozitare în siloz continuă în curăţătorie cu eliminarea impurităţilor şi condiţionare. maşini de spălat şi magneţi. Principiul eliminării impurităţilor prin diferite operaţii tehnologice se bazează pe diferenţa dintre proprietăţile fizice ale grâului şi impurităţilor. separatoare de pietre.SEPARAREA IMPURITĂŢILOR.  pentru eliminarea impurităţilor existente pe suprafaţa boabelor:    maşini de descojit. pe orizontală: cu şnecuri . maşini de periat.  pentru măsurarea cerealelor în curăţătorie:   cântare automate. Fluxul tehnologic din curăţitorie cuprinde următoarele utilaje:  pentru eliminarea impurităţilor libere din masa de cereale:     separatoare-aspiratoare de moară. după schema din figura 10. Prin curăţire se înţelege eliminarea impurităţilor din masa de cereale iar prin condiţionare tratarea boabelor cu apă sau cu apă şi căldură. trioare. coloane de condiţionare. Condiţionarea modifică parţial coeziunea endospermului şi însuşirile elastice ale cojii.  pentru condiţionarea cerealelor:   aparate de udat.

) Depozitare Omogenizarea cerealelor Separarea corpurilor strãine CORPURI STRÃINE Descojire-desprãfuire Spãlare-zvântare Odihnã (8-10h) Conditionare la cald Odihnã (4-6h) Descojire propriu-zisã Periere Udare superficialã Odihnã (0. pe verticală şi înclinat de sus în jos: prin conducte. GRÂU Receptie cantitativã si calitativã Separare initialã a corpurilor strãine Uscare (50-55oC/60-90min. 10 Schema procesului tehnologic de depozitare şi pregătire a cerealelor pentru măciniş .5h) PRAF NEGRU GRÂU CONDITIONAT PRAF ALB Fig. cu cădere liberă.

prin combinarea acţiunii ciururilor şi a curenţilor de aer. egale sau mai mici decât cele ale cerealei supuse precurăţirii. cum sunt: măzărichea. aceasta obţinându-se prin reglarea înclinaţiei optime a cadrului cu sită ce intră în alcătuirea separatorului de pietre. Separatorul-aspirator de moară se deosebeşte de cel folosit în siloz prin: gradul de înclinare a ciururilor cernătoare. Efectul de curăţire este optim când se elimină minim 75% din impurităţi. praf. de transportat de la câmp la baze şi silozuri şi de aici la moară şi din alte surse greu de identificat. Eficienţa îndepărtării pietrelor trebuie să fie de 90-100%. majoritatea de natură feroasă. spice şi o parte din pietrele cu dimensiuni mai mari sau mai mici decât bobul de grâu. Triorul cilindric este un utilaj care. Acest utilaj se plasează după tarar. mărimea orificiilor. Încărcătura specifică medie/cm2 din lăţimea ciurului este de 50-60kg/h. neghina şi spărturile. Morile din ţara noastră folosesc curent trioarele cilindrice de mare capacitate (800kg/m2/h). Eliminarea corpurilor străine se face cu separatorul aspirator (tararul de moară) care separă corpurile străine cu dimensiuni mai mari. deoarece acesta separă pe lângă pleavă. În masa de grâu impurităţile metalice. grâul supus procesului de pregătire urmează un traseu aproape fix. el fiind folosit înainte la fabricile de decorticat orez şi la morile de porumb. separă impurităţile cu formă sferică sau apropiată de aceasta. 2. pot . Separatorul de pietre (pe cale uscată) este un utilaj introdus recent în fluxul tehnologic de curăţire a grâului. Separarea impurităţilor metalice. în procesul de pregătire a grâului pentru măciniş. ce provin de la maşinile de recoltat. 3. şi anume: 1. Înclinarea primului ciur este de 8-10° iar pentru ciurul II şi III 12-15°. 4. intensitatea de curăţire şi încărcătura specifică/cm2 din lăţimea ciurului.După cum se poate vedea din schemă. separatorul de pietre îndepărtând în acest caz doar pietrele asemănătoare ca dimensiuni bobului de grâu. fără prea multe posibilităţi de ocolire a unor operaţii tehnologice. Eficienţa de curăţire este optimă când eliminarea impurităţilor se face în proporţie de 60-70%.

neîndepărtarea la timp a impurităţilor feroase reţinute. în şănţuleţ şi bărbiţă. Separatorul cu magneţi permanenţi. în treapta a II-a şi a III-a rezultă praful alb (de natură organică) sau tărâţa de . folosit curent în industria morăritului. prin măcinare. se transformă în aşchii sau plăcuţe tăioase cu dimensiuni mici care se amestecă cu făina. aprecierea efectului tehnologic fiind făcut după următoarele criterii: – – – proporţia în care se separă praful şi părţile de înveliş. în prima treaptă rezultă praful de natură minerală numit şi praf negru. grâul conţine pe suprafaţa boabelor. iar prin loviri violente pot da naştere la scântei şi provoca explozii şi incendii.provoca avarierea utilajelor din curăţătorie şi moară. luciul căpătat de grâu după periere. Operaţia de descojire şi periere se face de obicei în trei trepte: ∗ ∗ curăţătorie. Funcţionarea nesatisfăcătoare a separatorului cu magneţi permanenţi se poate datora următoarelor cauze: – – – – distribuirea neuniformă a produselor pe suprafaţa magneţilor. Se consideră încărcătura specifică maximă de 150Kg grâu pentru potcoava cu lăţimea de 40mm. Ultima treaptă de descojire se face prin periere. Pe lângă impurităţile metalice. Impurităţile metalice ajunse la măcinat pot crea probleme mari consumatorilor făinii şi tărâţei deoarece. o viteză de trecere a cerealelor peste poli prea mare. Descojirea şi perierea grâului. praf şi microorganisme care se îndepărtează în mare parte prin aşa numita descojire şi periere. scăderea puterii de atracţie şi reţinere a magnetului. Pentru separarea impurităţilor metalice de natură feroasă existente în grâu se folosesc magneţi permanenţi şi mai rar electromagneţi. 5. Numărul potcoavelor ce alcătuiesc magnetul se stabileşte în funcţie de cantitatea de grâu supusă curăţirii. micşorarea conţinutului de substanţe minerale ale grâului. este plasat în cel puţin două puncte din fluxul de pregătire al grâului: înainte de a începe curăţirea şi după terminarea acesteia (înainte de a intra grâul la măciniş). Încărcarea specifică a descojitoarelor româneşti este de 1000-1200kg/m2/h în prima şi o doua treaptă de descojire.

. această operaţie. Rolul spălării poate fi preluat de descojirea şi perierea intensă a suprafeţei boabelor. bulgări de pământ. paie ce ajung până în această fază. prin cantitate şi calitate. trebuie să se cunoască în special duritatea şi conţinutul de umiditate al grâului. Condiţionarea grâului. condiţionarea hidrică fiind realizată prin umectare – operaţie tehnologică prezentă în procesul de pregătire a grâului pentru măciniş. Asupra acestei operaţii există opinii contradictorii: ∗ unii specialişti consideră spălarea grâului ca o operaţie costisitoare prin consumul ridicat de apă (consum influenţat de gradul de impurificare a masei de grâu şi de conţinutul de umiditate al acestuia). gradul de extracţie.Praful rezultat la periere. unei extracţii mai mari de făină albă cu un conţinut redus de substanţe minerale. Pentru ca acest proces să conducă la rezultate optime la măciniş. 7. ∗ Condiţionarea cu apă constă în adăugarea unei anumite cantităţi de apă unei cantităţi de grâu. pleavă. 6. Spălarea grâului se efectuează pentru îndepărtarea impurităţilor rămase pe suprafaţa boabelor şi eventualelor pietre. Prin condiţionare. ∗ ∗ alţii cercetători susţin că prin umiditatea superficială adăugată grâului se morarii cu multă experienţă susţin totuşi că spălarea contribuie la obţinerea creează mediu prielnic de dezvoltare a microorganismelor. Concomitent se realizează şi condiţionarea hidrică a grâului. o al treilea procedeu constă în umectarea prin pulverizarea apei. constituie un produs furajer foarte valoros. în tehnologia morăritului. conţinutul de substanţe minerale al făinii. se înţelege tratarea grâului cu apă sau apă şi căldură. Operaţia se realizează în proces continuu prin stropirea grâului cu apă ca atare sau sub formă pulverizată. Umectarea cerealelor se face în mod obişnuit prin trei procedee: o în primul procedeu se foloseşte maşina de spălat. influenţează într-o măsură destul de mare procesul tehnologic de măciniş. o al doilea procedeu foloseşte aparatul de umectat simplu cu cupe. separarea germenilor şi mai puţin însuşirile de panificaţie ale făinii. varianta fiind mai puţin utilizată. deoarece afectează cel mai mult bobul întreg.

Condiţionarea cu apă se realizează într-una sau două trepte: – – ∗ prin umectare se face după I treaptă de decojire. conduce la stimularea activităţii enzimatice a acestuia. tărâţă şi în procent redus griş comestibil. . peste această temperatură având loc fenomene ce acţionează asupra glutenului.2. Coaja trebuie să reţină cea mai mare parte din apa adăugată astfel încât să aibă un grad de elasticitate mare ca la măcinare să nu se sfărâme şi să se separeu uşor la cernere. şi.a constat că apar şi modificări ale structurii bobului. De asemenea. MĂCINAREA CEREALELOR Secţia de măciniş sau moara propriu-zisă este locul unde grâul se transformă în făini. Temperatura optimă de accelerare a pătrunderii apei în bob este de 30-45°C. scurtează perioada de pătrundere a apei în centrul bobului. cernerea produselor rezultate la măciniş care se realizează prin site plane şi maşini de griş.. Condiţionarea hidrotermică (cu apă şi căldură) – practicată pe scară redusă la morile din ţara noastră – se recomandă la unele loturi de grâu pentru îmbunătăţirea însuşirilor tehnologice şi de panificaţie. ultima umectare se efectuează înainte de intrarea grâului la măciniş. în timp.Operaţia duce la creşterea umidităţii învelişului. se măreşte volumul iar la uscare-răcire se produc contracţii ce favorizează slăbirea coeziunii bobului cu consecinţe benefice în operaţiile de măcinare şi cernere. prin unele influenţe de natură mecanică. a bobului întreg. În secţia de măciniş au loc două operaţii importante: ∗ ∗ măcinarea cerealelor realizată cu ajutorul valţurilor şi dislocatoarelor. germeni. diferenţa de umiditate dintre coajă şi miez reglându-se prin timpul de odihnă. Căldura are următoarele efecte asupra difuziei apei în bob: – – creşterea temperaturii măreşte gradul de pătrundere a apei în boabe – se se îmbunătăţesc însuşirile de panificaţie ale făinii. Condiţionarea hidrotermică. fizicochimică şi biochimică asupra bobului de grâu. 2. s.

GRÂU CONDITIONAT Srotarea A Sortarea grisurilor si dunsturilor Curãtarea grisurilor si dunsturilor Desfacerea grisurilor Mãcinare cal. 11. 2. Măcinarea la valţuri Măcinarea este operaţia de sfărâmare şi mărunţire a boabelor de cereale în particule cu diferite dimensiuni având ca scop final obţinerea făinii. operaţie repetată până ce întregul miez ajunge în stare de făină. Transformarea bobului de grâu în făină se face în mai multe faze tehnologice conform schemei prezentate în fig. baterii de cicloane pentru filtrare şi filtre cu ciorapi textili.1. Operaţia se bazează pe acţiunea mecanică a tăvălugilor măcinători ai valţului asupra boabelor de cereale. cicloane de descărcare. germenilor şi tărâţei.11. Schema tehnologică a procesului de măcinare . I Mãcinare cal II Srotarea B Finisarea tãrâtei TÃRÂTÃ FÃINÃ ALBÃ GRIS ALIMENTAR FÃINÃ ALBÃ FÃINÃ NEAGRÃ FÃINÃ FURAJERÃ (Irimic) GERMENI Fig. Transportul mecanic se face cu şnecuri şi elevatoare iar sistemul de ventilaţie este format din ventilatoare de joasă şi medie presiune şi filtre.Utilajele ajutătoare sunt cele de la transportul pneumatic: ventilatoare de înaltă presiune.2.

12). de capacitatea acesteia şi de sortimentele de făină ce se fabrică. În general. desfăcător sau măcinător.Primul valţ. iar riflul la care suma α+β>90° este un riflu deschis. iar latura . a apărut în 1588. riflul poate fi numit ascuţit sau deschis. unghiul α (mai mic decât β) având valori între 20-40° iar β 60-70°. Funcţia pe care o poate avea un valţ sau numai jumătate din acesta poate fi de : şrot. iar în 1890 şi 1902 apar valţurile Luther şi Ammegiscke. în  Funcţiile tehnologice ale valţurilor sunt legate de dezvoltarea diagramei morii. Fig. tăvălugii măcinători posedă următoarele caracteristici tehnice. ce au influenţă asupra produselor măcinate: a) profilul riflurilor – reprezintă forma în secţiune transversală a crestăturii de pe suprafaţa tăvălugului şi este dat de unghiurile pe care le formează suprafeţele exterioare ale riflului cu raza circumferinţei tăvălugului (fig. 12 Profilul riflurilor. evoluţia sa constructivă beneficiind ulterior de progresele generale ale tehnicii. Riflul a cărui unghi α+β nu depăşeşte 90° se numeşte riflu ascuţit. În funcţie de locul pe care-l ocupă valţul într-o anumită fază tehnologică. şi distribuirea uniformă a produselor. un valţ de măcinat se compune din două părţi distincte şi anume: ∗ ∗ tăvălugii de alimentare – au pe suprafaţa lor profiluri care asigură înaintarea tăvălugii măcinători – a căror suprafaţă poate fi rifluită sau netedă. Latura mică a riflului constituie faţa. conceput de Ramelli. În 1880 apare primul valţ modern construit de firma maghiară Ganz după un model perfecţionat al valţului Wegman din 1873. unghiul de faţă şi unghiul de spate În funcţie de mărimea acestor unghiuri. funcţie de rolul tehnologic al tăvălugilor respectivi.

Numărul de rifluri influenţează gradul de mărunţire. acesta crescând treptat de la primul şrot (4-5/cm) la ultimul şrot (9-10/cm). Deoarece profilul riflului influenţează în mare măsură gradul de sfărâmare şi forma particulelor. Înclinarea riflurilor. Viteza tăvălugilor măcinători de la şroturi este diferenţiată prin raportul de transmisie a turaţiei de la tăvălugul rapid la cel „muchie pe muchie” sau „tăiş pe tăiş” „spate pe muchie” „muchie pe spate” – unde muchiile riflurilor de pe suprafaţa tăvălugului rapid intră în particulele de şrotuit şi le transportă în sensul de rotire a . deoarece prin rotire se întretaie şi conduc la formarea locurilor de atac asupra produselor. în raport cu faţa şi spatele riflurilor de pe suprafaţa tăvălugului lent în timpul funcţionării valţului. fiecare din acestea acţionând în mod diferit asupra produselor introduse la şrotuit: ∗ ∗ ∗ tăvălugului. c) înclinarea riflurilor faţă de generatoarea tăvălugului – reprezintă distanţa măsurată de la generatoarea tăvălugului până la extremitatea cea mai îndepărtată a riflului. e) viteza diferenţială a tăvălugilor. De exemplu: . sfărâmarea accentuându-se pe măsură ce tăvălugul rapid înaintează faţă de cel lent. ∗ „spate pe spate” – poziţie în care particulele sunt strivite parţial şla primul contact cu tăvălugii. numărul lor şi viteza diferenţială acţionează asupra produselor existente între tăvălugi. înclinarea =(80/1000). d) poziţia riflurilor – prin aceasta se înţelege situaţia în care se găsesc faţa şi spatele riflurilor pe suprafaţa tăvălugului rapid. lungimea tăvălugului (generatoarei) este de 1000mm.distanţa de la generatoare la extremitatea riflului la unul din capetele tăvălugului este de 80mm. b) numărul riflurilor – număr de muchii existente pe 1cm2 pe circumferinţa tăvălugului.mare spatele riflului. fiecare treaptă de şrotuire are un alt profil de riflu.100=8%. În practică sunt folosite următoarele poziţii ale riflurilor.

m/s.5. de la motorul electric. numit dislocator. punctele de contact cu produsul sunt mai multe şi şrotuirea se produse mai intens). În relaţie k reprezintă raportul între viteza periferică a tăvălugului rapid şi cea a tăvălugului lent. Introducerea dislocatorului a dus în general la reducerea fazei de şrotuire cu o treaptă.2-2. . Viteza diferenţială între tăvălugul rapid şi cel lent se poate calcula cu relaţia: k= vr vl şi are valori cuprinse între 2. Din anul 1960 în morile de grâu din ţara noastră a fost introdus un utilaj de măcinat relativ nou. m/s. vl – viteza periferică a tăvălugului lent. cu atât zona de măcinare este mai mare (drumul parcurs de produs între cei doi tăvălugi fiind mai mare.lent. vr . Factorii mai importanţi ce influenţează asupra capacităţii de lucru a valţurilor sunt următorii:  gradul de mărunţire (sau de măcinare)  tipul de produse  umiditatea produselor  uniformitatea granulaţiei produselor supuse măcinării  starea suprafeţelor de lucru a tăvălugilor  gradul de încărcare a valţului  ventilaţia valţurilor cu aer sau răcirea tăvălugilor  acţionarea valţurilor se poate face:  prin sistem de transmisii cu roţi şi curele late de la transmisii centralizate. f) diametrul tăvălugilor măcinători influenţează operaţiile de măcinare şi mai ales de şrotuire. iar după 1962 dislocatorul a fost importat de la firma italiană OCRIM.  cu roţi şi curele trapezoidale. Transmisia se face printr-o pereche de roţi dinţate care asigură în acelaşi timp şi sensul de rotaţie opus al fiecărui tăvălug. Cu cât diametrul tăvălugilor este mai mare. preluat după un model folosit la morile sovietice.viteza periferică a tăvălugului rapid.

În funcţie de produsul supus cernerii se utilizează următoarele site: – site metalice – la cernerea produselor cu un conţinut mai mare de înveliş (şroturi) şi cu granulaţie mare care uzează foarte repede materialul de mătase sau fibre sintetice datorită coeficientului de frecare mare. – site textile (mătase sau fibre sintetice) – la cernerea produselor intermediare (grişuri. după mărime. fire sintetice din material plastic sau mătase naturală. Cernerea produselor măcinate A doua fază tehnologică ce are loc la moara de grâu este operaţia de cernere.În prezent morile sunt dotate cu finisoare cu doi cilindri paraleli a căror caracteristici tehnice au fost îmbunătăţite după 1987 prin introducerea a două noi tipuri de finisoare: FTO – finisor tărâţă orizontal şi FTV – finisor tărâţă vertical. dunsturi) şi făinii. schemele de cernere folosite în morăritul modern fiind mult mai complicate. O schemă simplă de cernere este prezentată în figura 13. Suprafaţa de cernere a sitei este formată dintr-o ţesătură de sârmă. 2. În urma cernerii prin site se separă. mai multe fracţiuni.2. . iar cea care alunecă pe suprafaţa sitei până ce o părăseşte se numeşte refuz. prin care se realizează separarea cu sita a unor fracţiuni compuse din particule cu granulaţie determinată dintr-un amestec de produse măcinate. mişcare provocată de un ax orizontal sau vertical excentric. Cernerea se realizează prin mişcare (rectilinie-alternetivă sau circulară) în plan orizontal a suprafeţei cernătoare. Fracţiunea ce trece prin ochiurile sitei poartă numele de crenut.2.

3. numărul de ochiuri pe ţol liniar englez (25.  întinderea sitei pe ramă influenţează capacitatea de cernere şi calitatea produselor cernute. Nu se recomandă fixarea sitei pe o ramă consecutivă sau simultane pe 2. b. 13 Schema operaţiei de cernere a-sită cu un cernut şi un refuz. Unele notări recente exprimă mărimea ochiurilor în microni.  numărul sitelor (desimea) – reprezentată de o cifră exprimată în mai multe feluri:   numărul de ochiuri pe cm/4-n/4. Cu cât sita este mai deasă şi firul ţesăturii este mai gros.Fig.sită cu două cernuturi şi un refuz. suferă degradări mai puţin însemnate decât ramele confecţionate din alte esenţe lemnoase). . în contact cu aerul cald sau umiditatea. astfel încât să se obţină o suprafaţă cernătoare fără ondulaţii şi fără deformarea ochiurilor. Sita se fixează pe o ramă de lemn de tei (nu se crapă la fixarea sitei prin cuie sau capse şi.4mm)/10-n/10. c. deoarece ţesătura nu se întinde perfect şi va rămâne cu ondulaţii şi ochiuri deformate care în procesul de cernere va scade capacitatea de producţie a sitei.4 laturi.sită cu trei cernuturi şi un refuz Capacitatea de cernere a sitei este influenţată de următorii factori:  suprafaţa utilă a sitei – reprezentată de proporţia ocupată de ochiuri din întreaga suprafaţă a sitei .este influenţată de grăsimea firului şi desimea ţesăturii. cu atât suprafaţa ei utilă este mai mică.

reducerea capacităţii de cernere.  temperatura ridicată a produselor intrate la cernere provoacă înfundarea ochiurilor. În funcţie de tipul de sită. cernere. Cu cât stratul este mai gros. cernerea în acest caz fiind normală. la micşorarea ochiurilor şi reducerea capacităţii de cernere. • • spre canalele de evacuare. la o funcţionare îndelungată pot apărea următoarele inconveniente: • • ochiuri.  umiditatea produselor este optimă când amestecul de produse rezultate la măcinare are o umiditate de 14. particulele alunecă uşor prin ochiuri ca cernut. cu atât capacitatea de cernere a sitei scade.  încărcarea sitei cu produsul de cernut se reglează astfel încât stratul format să permită trecerea prin ochiuri a particulelor cu mărime şi greutate corespunzătoare. putrezirea ramelor. O umiditate mai mare a amestecului de produse are ca rezultat o cernere mai dificilă. oxidarea sitelor metalice conduce.  diferenţa granulometrică – cu cât numărul fracţiunilor dintr-un amestec de produse rezultate la măcinare este mai mare. Pentru micşorarea temperaturii produselor măcinate (temperatura produselor măcinate =40-45°C) şi a sitelor se foloseşte ventilaţia dirijată prin canale. scoaterea lor timpurie din uz şi. în consecinţă. cu atât capacitatea de cernere a sitei este mai mică.  starea de uzură a sitelor influenţează calitatea produselor cernute şi capacitatea de cernere. datorită căldurii şi sitele cu firele ţesăturii lustruite îşi măresc capacitatea de umezelii. oxidarea sitelor de sârmă. curăţirea sitei se face cu un dispozitiv de curăţire (perii de păr aspru şi moale) care permite desfundarea ochiurilor sitei. iar refuzul se retrage mai repede sitele rupte şi cârpite îşi micşorează suprafaţa utilă.5-15%. în consecinţă o scădere a capacităţii sitei datorită trecerii în refuz şi a unor particule ce trebuiau să treacă prin ochiurile sitei. scămoşarea sitelor de mătase naturală încetineşte înaintarea produselor pe suprafaţa cernătoare şi reduce numărul particulelor care trec ca cernut prin .

2. 14. .2. acest mecanism imprimă cadrului cu site mişcarea circulară. Echilibrarea întregului ansamblu al utilajului este asigurată prin contragreutăţile 6. confecţionate din trestie. Produsele de cernut intrate pe site se deplasează cu ajutorul unor palete speciale. aşezate una peste alta. produsul lovindu-se de pereţii paletelor este ricoşat şi îşi schimbă direcţia de deplasare rezultând astfel o mişcare în zigzag. Sită elastică liber-oscilantă Se compune din cadrul 1 pe care sunt montate casetele 2. Acţionarea sitei plane se face prin roata de transmisie 5 care pune în mişcare axul pendular 4 ce acţionează un mecanism excentric 7. fiecare casetă este compusă dintr-un număr de rame. mişcarea produsului pe sită în vederea cernerii are loc când mişcarea sitei este mai amplă decât a produsului. În cursul mişcării circulare a sitei plane.3. fixate deasupra sitei pe părţile laterale ale ramelor de la un capăt la altul al ramei. fag şi mai nou cabluri de oţel. bambus. pe care sunt întinse sitele pentru cernerea produselor. de obicei 12. Cadrul cu cele 2 casete este suspendat de un schelet montat pe tavan cu ajutorul vergelelor elastice 3. Maşini de cernut În morile din ţara noastră se întâlnesc următoarele tipuri de maşini de cernut: ∗ 14: 5 3 4 7 1 sita plană liber-oscilantă – sită cu rame lungi dreptunghiulare sau sita clasică – întâlnită la majoritatea morilor de grâu din ţara noastră este prezentată în figura 2 6 8 Fig.

900kg/m2/24h faţă de 500-500kg/m2/24h.4. Urmează sitele ce refuză a II-a categorie de produse dirijate tot la măcinare sau la curăţire. „Suceava”. alături de care se trece funcţia tehnologică.20 sau 26. Din punct de vedere constructiv se deosebesc de sitele clasice prin: lungimea ramelor cu site. ce trebuie remăcinate. Sitele de făină formează a II-a grupă cernătoare. uşurându-se astfel aşezarea ramelor după schema de circulaţie a produsului în interiorul sitei. se inscripţionează fiecare ramă cu cifre de la 1 la 12. Maşini de cernut şi curăţat griş Grişul rezultat de la măcinarea cu valţuri şi sortat din amestecul de produse cu sitele plane trebuie supus unei noi sortări realizată cu utilaje speciale. Aceasta se realizează prin intermediul sitelor rare metalice. să părăsească cât mai repede compartimentul de cernere. aşa cum este cazul grişurilor. Au o mare răspândire în morile mici de grâu şi porumb. „Segarcea” şi altele. A IV-a grupă de site sortează produsele cu granulaţia cuprinsă între grişurile mici şi făină.În practică. se urmăreşte ca produsele cu granulaţie mare. ∗ sitele plane cu ramă dreptunghiulară scurtă au fost introduse începând cu anul 1962 la morile de grâu „Medgidia”.17): . acestea fiind construite după licenţa firmei OCRIM – Italia. ajutând astfel produsul la stratificare şi antrenare a particulelor uşoare de tărâţă şi făină. ce combină cernerea prin site cu curentul de aer. făcându-se mai uşor. 2. spre deosebire de cele clasice care se construiesc numai cu 4 şi 6 compartimente. manipularea la demontare şi montare sitele plane cu ramă dreptunghiulară se construiesc şi cu 8 compartimente încărcătura specifică a sitelor plane cu ramă dreptunghiulară este de 800sitelor plane clasice. acestea fiind cu 30-50% mai scurte decât ramele fiecare compartiment este detaşabil. adică ceea ce în practică se numesc dunsturi. numite maşini de griş.2.18. O reprezentare schematică a procesului de divizare a grişurilor se poate face astfel (fig. În practică.

Schema divizării grişurilor A-divizarea la maşina cu un rând de rame. 2-al doilea rând de site. 1-primul rând de site. dar operaţia de curăţire este asemănătoare. Singurul avantaj care rezultă în urma folosirii mai multor rânduri de site este faptul că unele grişuri trebuiau recurăţite la o altă maşină pentru a li se îmbunătăţi calitatea. 3-cernut. B-divizarea la maşina cu două rânduri de rame. trecându-se de la maşinile dotate cu un rând de site. 4-refuz Din punct de vedere constructiv există diferite tipuri de maşini de griş. la cele cu 2 şi 3 rânduri suprapuse. Aceşti factori sunt: . Intensificarea cernerii a fost realizată în ultimii 20 de ani prin mărirea suprafeţei de cernere.1 A 30 26 24 18 4 2 1 26 24 20 18 3 B 3 30 28 26 22 4 2 Fig. În funcţionarea maşinilor de griş se manifestă câţiva factori care influenţează funcţionarea utilajului şi sortarea şi calitatea grişurilor. 17.

∗ ∗ ∗ ∗ ∗ foarte bun. variază între 180-260 kg/cm/24h la grişurile mari şi 70-90 kg/cm/24h pentru dunsturi. La sortarea şi curăţirea grişurilor se separă făina rămasă în masa acestora încă de şa faza de şrotuire. grişuri mari. făină. mic. Şrotuirea sau zdrobirea este faza tehnologică prin care se realizează fragmentarea boabelor de grâu în particule de diferite dimensiuni şi detaşarea în cea mai mare măsură a cojii sub formă de tărâţă. 2. se face cernerea cu sită plană. mijlocii. dunsturi. În fiecare fază se obţine o anumită cantitate de făină. mici. . o treaptă de şrotuire fiind formată dintr-una sau mai multe perechi de tăvălugi şi 1 sau mai multe compartimente de sită plană.2. dimensiunea şi forma particulelor de griş – cu cât dimensiunile particulelor grosimea optimă a stratului de griş – este cuprins între 5-10mm. cu atât eficacitatea operaţiei este mai mare.5. Din amestecul de produse rezultat la şrotuire cu ajutorul sitei plane se separă la primele 3 trepte următoarele produse: şrot mare. După fiecare trecere a produsului printre tăvălugii valţului. tipul de perii ce curăţă sitele – periile în formă de stea au efect de curăţire sunt mai apropiate. încărcarea specifică a maşinilor de griş (kg/cm lăţime site receptoare) debitul şi forţa aerului folosit la aspiraţie. cu funcţii de şrot. Procesul tehnologic de măcinare a grâului Etapele transformării miezului de grâu în făină sunt: şrotuire sortarea grişurilor curăţirea grişurilor desfacerea grişurilor măcinarea.

iar făina se colectează în şnecul pentru amestec.55 MG6 MG5 SO 2 0. . Primul şi al doilea refuz de la sortirul 2 merg la sortat şi curăţat la maşini de griş.IX 4.19).5/6 4.45 6. dunstul prin sita 65 merge la măcinat. iar la ultima treaptă se obţin făina inferioară. Sortarea grişurilor este faza tehnologică în care particulele de endosperm obţinute la şrotare. cu o granulozitate mai mare decât a făinii.19 Schema tehnologică de sortare a grişurilor de categoria I După cum se vede din schemă.55 3. dunsturile prin sita 55 merg din nou la sortat la sortirul 2.La treptele 4 şi 5 se obţin şroturi până la stadiul de tărâţă. dunsturi şi făină de calitate inferioară.IX 6.XI 4. tărâţă măruntă (irimic) şi tărâţă obişnuită. Grişurile mici şi mijlocii sunt trimise la sortat la un compartiment de sită plană (fig. Este o fază deosebit de importantă deoarece grişurile pregătite în această fază constituie de fapt materia primă pentru făinurile de calitate superioară. se supun unei sortări prin cernere pe clase de mărime (granulozitate).65 MG7 MG6 SO2 M2 Fig.X 2. SO1 1/6 5. iar făina se colectează la şnecul de amestec. Curăţirea grişurilor este operaţia de clasare a particulelor de endosperm pe fracţiuni ce se deosebesc după conţinutul de substanţe minerale (înveliş). grişuri.X 5. Primul şi al doilea refuz de la sortirul 1 se trimit la sortat şi curăţat cu maşini de griş. sortirul 1 foloseşte 26 rame cernătoare iar sortirul 2 numai jumătate de compartiment cu 13 rame cernătoare.

20 Schemă tehnologică de curăţire a grişurilor Aşa cum se vede în figura 20. Maşinile de griş fiind cu 2 rânduri de site. refuzurile la primul rând se trimit la măcinare la şroturile mărunte II. III şi IV. Refuzurile de la rândul doi de sită se trimit toate la măcinătorul de capete D3. . Grişurile curăţate. sunt dirijate la fazele de desfacere a grişurilor şi la măcinătoare. acesta fiind ditrijat la măcinare la un valţ special – măcinător de capete sau desfăcător de grişuri D 3 – sau la unul din şroturile mărunte. aşezarea sitelor începe cu cele care au ochiurile mici şi se termină cu sita ce are ochiurile cele mai mari. Produsul care nu trece prin ochiurile sitelor se elimină ca refuz.MG 1 MG 28 26 22 18 30 28 24 20 D 1 2 S RIIm 3 44 40 35 34 38 44 49 34 M MG 4 1 D D 4 3 D D 2 Gris alimentar S MG 3 30 26 22 20 32 28 26 22 D MG 5 2 S RIIIm 3 34 30 28 24 36 32 30 26 D MG 6 2 RIVm 3 D D D 1 D 1 42 38 36 32 46 42 40 36 M MG 7 1 S RIVm 3 50 48 44 40 54 50 48 44 M MG 8 1 S RIVm 3 D D D 2 D 2 58 56 52 48 60 58 54 50 M 2 S RIVm 3 42 38 34 32 46 42 38 36 M 4 S RV 4 D D D 3 Fig. apropiate din punct de vedere al granulaţiei.

O dată cu desfacerea acestor coji se dislocă şi mare parte din germeni.Grişul alimentar nu are schemă proprie de curăţire şi recurăţire.30 4. notate cu D 1 şi D2.35-0. el obţinându-se la maşina de griş MG2 ce primeşte griş necurăţat de cea mai bună calitate de la desfăcătorul D1 şi D2.45 5 VIII 4 IX 4X 4.55 M MG 2 3 Germ. Desfăcătorul de griş sunt în număr de două. conţinutul ei în cenuşă fiind de 0. de bună calitate. de asemenea.34 4.18 3.20 2. rezultând în urma desfacerii şi o cantitate mică de făină.55 M MG 2 2 D 1/6 5. Separarea amestecului rezultat se face prin cernere. Desfacerea grişurilor este faza tehnologică prin care se urmăreşte micşorarea granulelor grişului mare şi în acelaşi timp desfacerea particulelor de coajă pe care le conţine de obicei acest tip de griş.5/6 3.5/6 3.40 5 VIII 4 IX 4X 4. 21 Schemă tehnologică de desfacere a grişurilor Desfacerea grişurilor curăţite prezentată în figura 21 se realizează printr-o acţiune uşoară a tăvălugilor asupra granulelor. . Datorită unei diferenţe de rezistenţă (existentă între partea de griş din miez şi cea provenită din înveliş) partea provenită din miez se desface uşor. 0. 0. următoarele desfăcătoare sunt pentru măcinarea refuzurilor de pe al doilea rând de site de la maşinile de griş (D3) şi pentru măcinarea primului refuz de la primele trei măcinătoare (D4).5%.4-0.60 M M 4 2.40 3X 3 IX DL S 5 D 4 3 D 4 3 D D RV 2. Noile grupe de grişuri se caracterizează printr-un conţinut redus de cenuşă (0. D 1 D 1/6 5.50 5X DL D 4 3+4 D 4 Germ.5%) şi o calitate foarte bună iar făina rezultată la desfacerea grişurilor curăţate este. dând naştere la alte particule de griş mai mici iar părţile provenite din învelişul bobului rămân în majoritate la dimensiunile iniţiale.60 M 4 M 6 1 2 3 Fig.

8 şi 9. În morile noastre de medie şi mare capacitate măcinarea se efectuează în 8-10 trepte. . iar schema tehnologică de prelucrare a orezului şi produsele finite la fabricarea orezului este prezentată în figura 23.5. După aceea. VIII din fire sintetice sau mătase naturală. Produsele finite rezultate la măcinarea grâului. a dus întotdeauna la creşterea conţinutului de cenuşă şi la închiderea făinii la culoar5e. deoarece încercările de a folosi suprafeţe rifluite. MG6 şi MG7. Făina care conţine particule mai mari dovedeşte că morarul a introdus în conţinutul ei şi dunsturi. MG3. Produsele care vin la primele trei măcinătoare sunt dunsturile de la D1. Suprafaţa tuturor tăvălugilor este netedă. Toate refuzurile măcinătorului 10 merg la tărâţă. aşa cum se prezintă în schema din figura 22. Dacă se urmăreşte schema fazei de măcinare se observă că făina este formată din particule mai mici de 180μ – adică acea făină care trece în totalitate prin sita nr. secarei şi porumbului sunt prezentate în tabelul 8. Primul refuz de la măcinătoarele 1. ca şi în cazul desfacerii grişurilor.Măcinarea grişurilor şi dunsturilor se face în funcţie de dezvoltarea diagramei de măciniş. D2 şi D3 şi de la morile MG2. Acelaşi refuz de la măcinătorul 4 până la măcinătorul 9 inclusiv se macină la măcinătoarele 7. Viteza periferică a tăvălugului rapid este de 3.5m/s iar cea diferenţială este de 1:1.2 şi 3 merge la desfăcătorul 4 (D4). alimentarea se face din treaptă în treaptă cu produsele netransformate în făină. de gradul de extracţie şi de sortimentele de făină ce urmează a se obţine. de la măcinătorul 4 până la 10.

VIII M 10 M 10 0.30 4 IX 4X 2.36 4X 4 XI M 10 M 10 2.5/6 3.30 3 VIII 3 IX 2X 2.5/6 3.XI M6 D4 M2 1/6 5.50 5 VIII 6 IX 6X MG7 4.55 6 VIII 6 IX 6X 4.55 5 VIII 6 IX 6X 4.VII M3 D4 M3 1/6 5.M1 1/6 5.55 4 IX 4X 2.5/6 3.5/6 3.60 M7 M8 S M6 RV 0. 22 Schemă tehnologică de măcinare a grişurilor şi dunsturilor .XI M8 M8 0.F M7 0.VIII M9 M7 M9 0.VII D4 M4 1/6 5.5/6 3.VI T T T Fig.50 4 IX 4X 2.XI M8 0.45 4 IX 4X M 9 M7 2.60 M2 0.45 4 IX 4X 2.X M5 M7 M4 M7 M5 Pas.45 5 VIII 6 IX 6X 4.5/6 3.5/6 3.

% 88 85 81 78 72+6 (70+8) 69+19 (60+19) 59+21 (55+25) 54+27 (45+36) 44+38 (35+47) 55+23 (45+33) 44+36 (30+50) 29+52 (7+76) 60+20 (40+40) 40+39 (30+49) 40+38 (30+48) 30+20+31 (20+30+31) 15+35+31 (30+20+31) 30+15+33 (15+30+33) 75 90 75 15+70 79 35+27 25+55 30+15+35 20+15+45 Cenuşă medie.948 (1.738) 0.658 (0.695 (0.855) 0.6 1.030) 0.35 1.4 10/25/15/10/4.cantitatea de griş alimentar extrasă diminuează proporţional extracţia de făină. . de sortări 1 Tipuri de făină 1350 1250 900 600 600+1350 Extracţie totală.876) 0. % 1.677) 0.788) 0.933) 0.15/4 12-22/18 600+900 500+1350 500+900 480+900 500+600+1350 550+600+1350 550+600+900 1200 - 3 SECARĂ PORUMB Mori fără degerminare Mori cu degerminare 1 1 2 1 2 3 - -/-/-/11/24 11/24 11/23 11/24 10/25.688 (0.869 (0.675 (0.Tabel 8 Produse finite la măcinarea grâului.81 7/4.735 (0.688 (0.878) 0.90 0.780) 0.850 (0.60 0. Universitatea Galaţi.63 10/4.9 25/4.685 (0. Tehnologia produselor alimentare.697 (0. din sortimentul cu cel mai mic conţinut mineral.793 (0.797 (0.1-0.925) 0.07 9/2.66 1.51 1.60 Griş alimentar* Germeni Tărâţe Extracţie/ Cenuşă medie. % 2 2/0.6 0.25 0. 1980) * .2 1. % 88 85 81 78 78 79 80 81 82 78 80 81 80 79 78 80 81 78 75 90 75 85 79 62 80 80 80 Făină Extracţii realizate.6 (după Muscă.6 27/3.834) 0. secarei şi porumbului Tipul de cereală GRÂU Nr.862) 0.13 1.708) 1.850 (0.831) 0.

ce cuprinde un ansamblu de faze şi operaţii în urma cărora materiile prime utilizate la fabricaţie se transformă în produs finit. .TALC SI GLUCOZÃ OREZ BRUT Curãtire corpuri strãine Calibrare pe dimensiuni Descojire Sortare PLEVE DESEURI OREZ DECOJIT Slefuire FÃINÃ FURAJERÃ OREZ SLEFUIT tip S Polisare FÃINÃ FURAJERÃ OREZ POLISAT tip P Glasare OREZ GLASAT tip G Fig. pentru fiecare aplicându-se procesul tehnologic adecvat. Tehnologia panificaţiei Produsele de panificaţie obţinute în prezent la scară industrială reprezintă o mare diversitate. 23. Schema procesului tehnologic de prelucrare a orezului 3.

crestare) Coacere Coacere Spoire Depozitare PÂINE Fig.FÃINÃ Conditionare Dozare DROJDIE Suspensionare Dozare APÃ Încãlzire Dozare SARE Dizolvare Dozare Pregãtire materii prime Frãmântare maia Preparare aluat Fermentare maia Frãmântare aluat Fermentare aluat Refrãmântare Divizare Prelucrare aluat Premodelare Repaos intermediar Modelare finalã Dospire finalã Conditionare (spoire. SCHEMA DE OPERAŢII UNITARE ŞI SCHEMA TEHNOLOGICĂ DE LEGĂTURI .1. 24 Schema tehnologică de preparare a pâinii 3.

 prelucrarea aluatului. maia. prezentată în figura 24. o temperatură mai mare a apei produce coagularea unei părţi din substanţele proteice ale făinii.Schema tehnologică de preparare a pâinii.  prepararea aluatului.  Pregătirea apei tehnologice constă din încălzirea acesteia până la temperatura necesară obţinerii unor semifabricate (prospătură. prin care se îndepărtează eventualele corpuri străine ce au pătruns în făină după măcinare (sfori. Temperatura de încălzire a apei. Scopul cernerii este şi de a aerisi şi afâna făina. prevăzută în reţeta de fabricaţie. se poate determina cu relaţia: .2. conducând la îmbunătăţirea condiţiilor de fermentare a aluatului (aerul este necesar activităţii drojdiilor). ceea ce permite utilizarea apei cu o temperatură mai mică de 40°C la frământarea aluatului. scame de la saci). aşchii de lemn. Pregătirea materiilor prime şi auxiliare Operaţiile de pregătire au drept scop să aducă materiile necesare procesului de fabricaţie într-o stare fizică corespunzătoare pentru a fi introduse la prepararea aluatului.  răcirea şi depozitarea produselor finite. spre a se obţine o calitate omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PREPARARE A PÂINII 3.  Pregătirea făinii constă în: o amestecarea loturilor de făină de calităţi diferite.1.  coacerea. astfel ca produsele fabricate să aibă calitate superioară şi cât mai constantă.2. pentru obţinerea unei maiele sau aluat fără maia de o anumită temperatură. o cernerea. având ca efect degradarea calităţii produselor. o încălzirea făinii până la temperatura de 15-25°C. aluat) cu temperatura optimă pentru fermentare. 3. cuprinde următoarele faze tehnologice:  pregătirea materiilor prime şi auxiliare.

zahărul etc. n – coeficient a cărui valoare depinde de anotimp: n = 1°C – vara. temperatura apei se va lua cu ~2°C mai joasă deoarece aceasta are o temperatură mai înaltă decât a făinii. se adaugă în aceasta o anumită cantitate de făină pentru crearea mediului nutritiv. Gf – cantitatea de făină folosită la frământare. În cazul aluatului preparat cu maia.7 tf – pentru condiţii de iarnă. cf – capacitatea calorică masică a făinii (cf = kcal/kg. tf – temperatura făinii. zahăr şi lapte (dacă este cazul utilizării tuturor). Materiile auxiliare (grăsimile. Pentru a se obţine o repartizare cât mai uniformă a celulelor de drojdie în masa aluatului. °C. după care. de la caz la caz: o untul şi margarina se topesc în soluţia de sare. iar soluţia obţinută se strecoară pentru îndepărtarea eventualelor impurităţi ajunse în zahăr. ta = 49-0. °C.  Pregătirea sării. ts – temperatura pe care trebuie să o aibă semifabricatul. l. Pentru un calcul rapid se utilizează formula: ta = 47-0. n = 2°C – primăvara şi toamna. în vederea fabricaţiei. o mierea şi glucoza se transformă tot în soluţie pentru a se omogeniza mai uşor în masa aluatului.  Pregătirea materiilor auxiliare.) se pregătesc. drojdia comprimată se transformă în suspensie (1 kg drojdie la 0. pa – cantitatea de apă folosită la frământare. o zahărul se dizolvă în apă caldă.7 tf – pentru anotimpul călduros. pentru activarea drojdiei. kg. sub formă de soluţie filtrată. °C.grad).  Pregătirea drojdiei. Sarea se foloseşte numai dizolvată. n = 3°C – iarna.5 l apă cu t=30-35°C). .t a = ts + G c (t s − t ) f f f +n pa [°C] în care: ta – temperatura până la care trebuie încălzită apa.

Reţetele pentru principalele sorturi de pâine din făină de grâu prevăd următoarele cantităţi de materii prime: Pentru 100 kg făină Apă Drojdie Sare Pâine neagră 58-60 0. ca apoi să se obţină aluatul final.6-0.6 Pâine semialbă 54-57 0.6 1.maia). conform reţetelor tehnologice.8 1. sare şi alte materii auxiliare.5 Produse de franzelărie simple 50-52 0.în cazul făinii de calitate bună. drojdie.5-0. a unor semifabricate intermediare (prospătură. Metoda este aplicată. Metoda directă sau monofazică – într-o singură fază – constă în prepararea aluatului prin frământarea deodată a întregii cantităţi de făină. Fazele tehnologice de preparare a aluatului sunt: dozarea materiilor prime şi auxiliare.2. fermentarea.6 Pâine albă 54-56 0. apă.maia. în prima fază. în general. .2 Prepararea aluatului pentru fabricarea pâinii Prepararea aluatului – o fază tehnologică importantă la fabricarea produselor de panificaţie – se poate realiza prin două metode: Metoda indirectă – practicată în cazul unor făinuri slabe – cuprinde 2 faze (bifazică) (maia-aluat) sau 3 faze (trifazică) (prospătură.aluat) de preparare a aluatului şi constă în realizarea.9-1.3.  Dozarea materiilor prime şi auxiliare folosite la prepararea aluatului se face prin cântărire sau măsurare.2-1.5 1.în cazul făinii de calitate foarte bună. frământarea.5 La prepararea prospăturii şi maielei se foloseşte o cantitate de fpăină în următoarea proporţie faţă de cantitatea totală de făină utilizată pentru prepararea aluatului: 55-60% .3-1. cu ajutorul cântarelor semiautomate sau cântarelor basculă. 45-50% . 30-40% .2-1. după care se introduc în cubele de preparare a aluatului. la fabricarea unor produse de franzelărie.2 1.3-1.în cazul făinii de calitate slabă.3-0.

în aluat au loc o serie de procese fizice şi coloidale care determină proprietăţile specifice ale acestuia (prin umezirea particulelor de făină cu apă şi prin frământare. prin adăugarea restului de făină. uscat la pipăire. Din maia se prepară aluatul. Frământarea aluatului durează 6-12 min. în funcţie de calitatea făinii prelucrate şi tipul de maşină de frământat. După frământare. aceasta depinzând şi de calitatea făinii.  Frământarea aluatului. acestea se umflă şi se lipesc într-o masă compactă-aluatul). cât şi obţinerea unor proprietăţi fizice şi structurale ale aluatului.. cu elasticitate şi consistenţă optime pentru prelucrarea ulterioară. Prin frământare se urmăreşte atât omogenizarea materiilor prime. Prepararea prospăturii şi maielei au drept scop atât înmulţirea celulelor de drojdie care să afâneze în mod corespunzător aluatul cât şi obţinerea unor produse secundare de fermentaţie. Temperatura la care are loc frământarea influenţează calitatea aluatului. temperatura optimă fiind 28-30°C. care absorb cea mai mare parte din apa folosită la frământare. sare şi celelalte materii auxiliare prevăzute în reţeta de fabricaţie. care să permită o comportare optimă a acestuia în timpul divizării modelării şi a coacerii. Posibilităţile de scurtare şi simplificare a procesului tehnologic de fabricare a pâinii sunt asigurate prin aplicarea procedeului de frământare rapidă şi intensivă a . care îmbunătăţesc elasticitatea aluatului şi aroma pâinii. consistent. În cazul frământării.Apoi se adaugă drojdia (întreaga cantitate) şi o parte din apa folosită la prepararea aluatului. în special acid lactic. Rolul principal în formarea aluatului din făină de grâu îl au substanţele proteice generatoare de gluten. prospătura şi maiaua se fermentează timp de 3-5 ore. apă. Procesul de frământare trebuie să se desfăşoare astfel încât să se obţină o masă de aluat omogenă. elastic şi se dezlipeşte uşor de mână şi de peretele cuvei de frământare). O temperatură mai mare sau mai mică în timpul frământării conduce la înrăutăţirea elasticităţii şi plasticităţii aluatului. restul fiind absorbit de amidon care se hidratează într-o măsură neînsemnată. Sfârşitul frământării aluatului se apreciază organoleptic (aluatul este omogen.

prin acest procedeu de frământare se produse omogenizarea perfectă a aluatului. din care să rezulte produse cu volum mare. în acest caz. Operaţia se realizează în cuve de fermentare plasate într-o încăpere condiţionată. De asemenea. al căror miez să fie elastic. care ajută la afânare. ca efect al proceselor mai intense de oxidare a substanţelor colorante din făină. operaţia de fermentare mai este cunoscută şi sub denumirile de afânare sau maturizarea aluatului (în cazul aluatului). Aceasta se explică prin faptul că o astfel de frământare dă posibilitatea înglobării în aluat a unei cantităţi sporite de oxigen. constând în creşterea volumului cu ~50% şi în obţinerea unei culori mai deschise a miezului. ci este direct presată în ele.aluatului. produsele care condiţionează gustul şi aroma pâinii. Procesul de fermentare este un ansamblu de transformări ce au loc în aluat. în urma fermentării. creşte puterea lui de reţinere a gazelor de fermentare. în aluat se acumulează. aluatul se aerează mai bine. dintre care amintim: adaosul de drojdie se măreşte substanţial (2-3% raportat la făină). umezeala relativă a aerului =70-80%) trebuie menţinuţi constanţi. obţinându-se produse cu miez bine dezvoltat. De asemenea. Cercetarea mai amănunţită a proceselor care au loc în aluat la frământarea lui rapidă şi intensivă a dovedit că. porozitate fină şi volum mare. glutenul se formează imediat. Procedeul de preparare a aluatului aplicând frământarea rapidă şi intensivă prezintă unele particularităţi faţă de procedeul clasic. cu pori deşi.). cât şi la deschiderea la culoare a aluatului. a cărei parametri (t=28-32°C. fermentarea aluatului în cuve este scurtă (45-60min. întrucât apa nu numai că este absorbită de către componentele făinii. uniformi. Afânarea aluatului se poate realiza pe trei căi: .  Fermentarea aluatului – o fază importantă a procesului de fabricare a pâinii – se face cu scopul obţinerii unui aluat bine afânat. Pentru prospătură şi maia. se distrug forţele de coeziune dintre componentele făinii şi astfel apa adăugată pătrunde liber la fiecare granulă de amidon şi particulă de substanţe proteice. temperatura aluatului este redusă (24-25°C). conducând la obţinerea unui aluat optim pentru divizare şi coacere. care atrage după sine o modificare fundamentală a calităţii pâinii. precum şi pentru aluat.

La fabricarea pâinii. fermentarea intermediară (a bucăţilor de aluat după divizare). neplăcut. stimulează activitatea şi înmulţirea drojdiilor. care se formează în aluat din amidon datorită acţiunii enzimelor amilolitice. fermentaţia alcoolică – datorată complexului enzimatic al drojdiei care Procesele mai importante care au loc în timpul fermentării aluatului sunt: transformă monozaharidele din aluat în alcool şi CO2. maielei şi aluatului nedivizat). • fermentaţia butirică – se formează acid butiric. care dă produselor miros respingător şi gust acru. gaze în aluat (CO2 sau NH3). acetice.drojdiilor. . butirice). - pe cale biochimică. agitat într-un dispozitiv special de frământare până la starea de spumă. în urma căruia are loc degradarea glutenului (modificarea elasticităţii şi vâscozităţii). • fermentaţia acetică – se formează acid acetic prin oxidarea alcoolului format în aluat. fermentarea se realizează în mai multe etape. corespunzătoare procesului tehnologic. ca rezultat al fermentaţiei alcoolice datorită pe cale chimică. mai pot avea loc şi alte fermentaţii: • fermentaţia lactică – cu formare de acid lactic şi care îmbunătăţeşte proprietăţile fizice ale aluatului. prin folosirea unor preparate chimice care degajează pe cale fizică. datorită pătrunderii în aluat a unor bacterii străine (lactice. fie prin frământarea aluatului cu un amestec de făină şi apă. fermentarea finală sau „dospirea” (a bucăţilor de aluat modelate). Este dăunător deoarece conduce la obţinerea unui produs cu gust acru. În afară de fermentaţia alcoolică. astfel: ∗ ∗ ∗ • fermentarea propriu-zisă (care cuprinde afânarea prospăturii. Substanţele albuminoase şi amidonul din aluat sunt supuse unui proces de proteoliză. Cea mai uzuală este afânarea pe cale biochimică (fermentarea). în procesul de dospire biochimică a aluatului sunt fermentate zaharurile proprii ale făinii şi maltoza. fie prin introducerea directă în aluat a CO2 sub presiune.

Pentru celelalte tipuri de făină se adaptează durata operaţiilor de frământare şi fermentare astfel încât produsul obţinut din aceste făinuri să corespundă cerinţelor de calitate. Pentru îmbunătăţirea calităţii pâinii şi extinderea mecanizării prin fabricarea în flux continuu în procesul de preparare al aluatului se utilizează culturi speciale cu acţiune fermentativă. este elastic şi plastic. cât şi în cazul metodei directe. Aceste culturi realizează acidularea biologică a aluatului cu ajutorul microorganismelor. Creşterea acidităţii aluatului în timpul dospirii se datorează acumulării în aluat a produşilor de reacţie acidă. Structura lui în tăiere este poroasă. Înmulţirea drojdiei reprezintă fenomenul microbiologic cel mai important care are loc în aluat în timpul fermentării. zahăr. cât şi prin determinarea acidităţii acestora. nelipicios şi are miros plăcut de alcool. calitatea făinii şi metoda aplicată pentru prepararea aluatului. Sfârşitul fermentării se constată atât pe cale organoleptică. Utilizarea unor astfel de procedee îmbunătăţeşte calitatea pâinii în ce priveşte volumul. proporţie care este în funcţie de puterea de fermentare a drojdiei. drojdie. drojdiile adăugându-se în cantitate de 10-25% faţă de făina utilizată la prepararea aluatului. cât şi menţinerea prospeţimii.. de temperatura şi durata de fermentare. mirosul. înmulţirea drojdiei decurge cu atât mai intens cu cât amestecul de făină-apă conţine mai multă apă. porozitatea şi elasticitatea miezului. uniformă şi cu aspect uscat. Cu ajutorul drojdiilor lichide se prepară aluatul pentru pâine atât în cazul metodei cu maia. acest considerent stând la baza stabilirii consistenţei optime pentru prospătura şi maiaua necesare pregătirii aluatului. . După unii cercetători. se întinde în fibre paralele. Principalele procedee pentru prepararea soluţiilor de drojdie sunt următoarele: procedeul „preferment”. care constă în obţinerea drojdiei lichide prin amestecarea unor cantităţi determinate de apă. acestea fiind benefice doar în cazul unei făini de calitate bună. ca drojdii lichide acidolactice şi maiele fluide simple sau sărate. gustul şi aroma. dintre care mai importanţi sunt acidul lactic şi acidul acetic. Aluatul bine fermentat este neted. lapte praf degresat. Creşterea acidităţii aluatului este influenţată de sortul şi calitatea făinii. Fermentarea cu ajutorul drojdiilor lichide.Intensitatea acestor modificări variază în funcţie de calitatea făinii.

sub agitare continuă. fie că se răceşte la 10-13°C şi se păstrează în continuare până la 24h. substanţe nutritive pentru drojdie şi făină de malţ. pufoase şi. Fermentarea cu soluţie de sare-drojdie. după care fie că se utilizează la prepararea aluatului. din acest motiv. sare. printre care: aluaturile preparate cu soluţie d sare-drojdie sunt mai plastice. structura miezului mai bună prin procedeul cu soluţie sare-drojdie se obţine o siguranţă mai mare în pentru fabricarea în anotimpul călduros. fermentaţia excesiv de energică în atmosferă caldă şi umedă. Aplicarea procedeului cu soluţie de sare-drojdie la prepararea aluatului prezintă o serie de avantaje tehnologice deosebit de importante pentru producerea mecanizată a pâinii. zahăr. adică raportul sare/apă. procedeul cu tampon de sare. porozitatea produselor este mai uniformă. ca utilizarea unei cantităţi sporite de drojdie (cu ~0.sare. poate fi reglată în condiţii foarte avantajoase. dacă obţine produse omogene şi de calitate mai bună. iar . se utilizează cantităţi ceva mai mari de drojdie.5-1% în raport cu făina utilizată). se realizează o toleranţă mai mare la fermentare. care duce la o maturizare incorectă a aluatului. consistenţa aluaturilor este bună şi nu se modifică pe parcursul prelucrării. Dat fiind toleranţa mărită la fermentare. să fie compensată cu avantajele obţinute. 30h. 4-5h. concentraţia soluţiei de sare. se poate constata o îmbunătăţire a volumului produselor. fabricarea produselor de calitate superioară. până la introducerea în aluat. la care în 2/3 din cantitatea de apă necesară la prepararea aluatului se adaugă drojdie. extract de malţ şi amelioratori de panificaţie. Soluţia obţinută se păstrează. În acest mod. pot fi prelucrate mai uşor. într-un rezervor din inox la 26-29°C. în comparaţie cu procedeul obişnuit. Prepararea aluatului cu soluţie de sare-drojdie nu suferă nici o modificare esenţială. efectele favorabile exercitate de soluţia sare-drojdie asupra structurii aluatului permit. Aluatul suportă în bune condiţii frământarea rapidă şi intensivă. constituie un mijloc de reglare a procesului tehnologic. Amestecul format se fermentează la 37°C-6h. stare în care se păstrează max. după care prefermentul se răceşte la 15°C. astfel încât se pot de regulă. iar elasticitatea superioară. (chiar în cazul unui aluat suprafermentat). se indică divizarea aluatului înainte de maturizare.

prin trecerea la utilizarea formei fluide a acesteia.coacerea se poate face chiar după o fermentare finală ceva mai avansată. prin utilizare de adaosuri. Prepararea aluatului folosind maiele fluide se impune în procesul tehnologic de fabricare a pâinii. realizate în anumite variante tehnice. sistemul Djalagania (Rusia) şi instalaţii de fermentare cu benzi (Cehia. obţinânduse produse cu volum mare. în ce priveşte calitatea produselor. însă. O dată cu dezvoltarea instalaţiilor pentru prepararea continuă a aluatului s-a examinat şi soluţionat o serie de probleme legate de noile procedee folosite. urmând ca aceasta să aibă loc în bucăţile modelate (fermentarea finală). influenţează atât calitatea făinii. din ce în ce mai mult. Asupra gradului de maturizare. În ce priveşte faza de aluat. pentru fermentare se aplică unele procedee în flux. formarea acizilor organici în masa care fermentează. s-au soluţionat aspectele privind fermentarea maielei în stare de repaus şi de mişcare. Ca procedee de fermentare în flux continuu a aluatului frământat putem aminti: sistemul HTR.a. înmulţirea microorganismelor în decursul maturizării discontinue şi continue. S-au extins însă. Combinând diferite metode de preparare şi fermentare a aluatului cu metode de ameliorare a calităţii făinii şi aluatului. Rusia ş. care se utilizează în ţări ca Anglia. Procedee combinate de frământare şi fermentare a aluatului. Simplificarea şi scurtarea schemei tehnologice de fabricare a pâinii au constituit preocupări pentru numeroşi cercetători din diferite ţări. . precum şi maturizarea maielei sub presiune de CO2. procedeele tehnologice de fabricare a pâinii la care s-a eliminat fermentarea aluatului înainte de divizare. atât pentru rezultatele bune pe care le dă. cât şi în cazul fabricării pe linii în flux continuu. în care semifabricatul are o consistenţă mare ( conţinutul în apă fiind 45-47%). cât şi intensitatea frământării sau amestecării. datorită posibilităţii de a fi transportată prin conducte. SUA. s-a reuşit a se elabora o serie de procedee moderne de fabricare a pâinii. Fermentarea cu maiele fluide. Suedia). cum ar fi fermentarea în cuve sau fermentarea pe bandă. Pentru faza de preparare a maielei. Procedee de fermentare în flux continuu. Olanda. permiţând aplicarea unui flux de producţie raţional.

pe şarje. iar eventualele pierderi • • • de timp. procedeul Blanchard (Anglia). . deci inclusiv a pierderilor prin evaporare. precis. • există totdeauna ~75% mai puţin aluat în cursul prelucrării decât în procedeul clasic. pâinea este bine dezvoltată şi de bună calitate. pâinea astfel fabricată se învecheşte mai lent. care prezintă aluatului necesar fabricării pâinii. Dintre procedeele discontinue pentru prepararea Chorleywood (Anglia). iar porozitatea mai fină. în comparaţie cu procedeul clasic. • procesul de fermentare este supus unui control automat. fără a influenţa negativ asupra calităţii pâinii. se poate folosi şi făină de calitate mai slabă.∗ Procedee discontinue. • creşterea randamentului în pâine de peste 4%. cum şi a creşterii preciziei divizării datorită aluatului dens şi omogen. prin întreruperea funcţionării maşinilor sau din alte cauze. cele mai interesante sunt: Procedeul următoarele avantaje: • aproape orice fel de pâine obişnuită poate fi fabricată în mai puţin de 2h (de la începutul preparării aluatului până la terminarea coacerii). asigură următoarele avantaje: • miezul pâinii este mai deschis la culoare şi mai moale. sunt reduse. ceea ce reprezintă o economie de timp de ~60% faţă de procedeul clasic. ca urmare a eliminării fermentării cu maia. încât diferenţa dintre bucăţile de pâine este micşorată. suprafaţa sălilor de lucru pentru prepararea aluatului poate fi redusă cu ~75%.

2. în cantităţi potrivite. aluatul este supus fazei de prelucrare.  procedeul Am Flow (SUA). . utilizând metoda cu drojdii lichide şi maiele fluide sărate. 3. îmbunătăţirea calităţii pâinii. pentru a se menţine caracteristicile miezului. Prelucrarea aluatului După preparare. sunt:  procedeul Do-Maker (SUA). utilizate la fabricarea pâinii. contribuie chiar la • randamentul este mare. care. recomandându-se divizarea şi introducerea acestuia direct în formele de coacere. redus. aceasta reprezintă maiaua fluidă cu care se prepară aluatul. ce cuprinde o serie de operaţii tehnologice: ∗ ∗ divizare în bucăţi. iar consumul de energie la prepararea aluatului. spre deosebire de procedeul DoMaker.3. fermentare intermediară (predospirea). procedeul „No-Time” (Australia). ∗ Procedeele continue mai răspândite. cu frământarea rapidă şi intensivă şi scurtarea timpului de fermentare înainte de divizare. putându-se spune că. prevede adăugarea unei cantităţi reduse de făină la prepararea drojdiei lichide.  procedeul sovietic. prevede adăugarea la prepararea aluatului a unei cantităţi de grăsime şi substanţe chimice pentru obţinerea unui potenţial de oxidare. prevede fabricarea pâinii fără fermentarea aluatului înainte de divizare.• se poate folosi făina şi din amestec de grâu moale. Aluatul preparat prin acest procedeu este sensibil la divizarea şi modelarea mecanică. de fapt. ce combină metoda de fermentare a aluatului pe bază de drojdii lichide. se face economie de cuve şi spaţiu de lucru. combinată cu frământarea rapidă şi intensivă.

aluatul este împărţit în bucăţi de diferite greutăţi (în funcţie de greutatea produsului finit). prin menţinerea constantă a nivelului aluatului. are loc şi o uscare uşoară a suprafeţei exterioare a bucăţii de aluat.  Prin introducerea predospirii între divizare şi modelare.∗ ∗ modelarea bucăţilor de aluat. nu necesită neapărat condiţionarea mediului în care se menţine aluatul. atunci când porozitatea este redusă. în cazul în care este presat diferit. ce are un efect benefic asupra operaţiei ulterioare de modelare. această operaţie realizându-se fie manual. se bazează pe fabricarea unor maşini de divizat cu alimentare la presiune constantă. cât şi închise. SUA şi alte ţări. din care cauză instalaţiile de predospire sunt executate atât sub forma unor dulapuri deschise. în Rusia se foloseşte un dispozitiv care reglează alimentarea cu aluat a maşinii de divizat astfel încât să menţină un nivel constant. se urmăreşte relaxarea aluatului şi refacerea structurii glutenului. Are loc. prin reducerea efectului de lipire. în repaus. Deoarece modificarea între limite neadmisibile a densităţii aluatului. o îmbunătăţire a structurii şi a caracterului porozităţii. prin corectarea presiunii ce acţionează asupra aluatului cu ajutorul aerului comprimat. Astfel. În timpul operaţie de divizare. aceasta determinând o înrăutăţire a proprietăţilor fizice ale aluatului. Anglia. În unele ţări se aplică divizarea aluatului imediat după frământare. O altă metodă. împletită. se datorează în principal porilor ce s-au format în timpul fermentării şi care sunt uşor compresibili. astfel. fermentarea finală (dospirea). . fie mecanic cu ajutorul maşinilor de divizat. Totodată. fiind de scurtă durată. lungă).  Prin divizare. Pentru a elimina această influenţă s-au mai adoptat şi alte metode noi. se asigură o presiune uniformă a aluatului în pâlnia de alimentat a maşinii de divizat. iar scheletul structural al glutenului este parţial distrus. În acest scop. care constă în menţinerea bucăţilor de aluat timp de 5-8min. în aluat se produs tensiuni interne. Predospirea. utilizată în Rusia.  Modelarea aluatului constituie operaţia tehnologică în care aluatul capătă o formă specifică produsului finit ce urmează a se realiza (rotundă.

Pentru dospire. În afară de forma ce trebuie să o obţină produsul finit. dens. bucăţile de aluat se aşează distanţate cu 4-5cm.  Dospirea finală se efectuează în scopul evitării unor neajunsuri datorate operaţiei de modelare (eliminare de gaze din aluat are conduce la obţinerea unui produs cu miez neafânat. aluat transformate în fitile. de compoziţia din aluat şi de calitatea făinii. chimic. Modelarea se execută manual (de către muncitorul modelator) sau mecanic. în principal. care măreşte volumul pâinii şi o afânează (creşte porozitatea). de condiţiile de dospire (t=35-40°C. dirijarea intensităţii procesului de formare a porozităţii cu ajutorul temperaturii şi redistribuirea gazelor de fermentare a aluatului înainte şi în cadrul prelucrării. datorită fermentaţiei. Durata dospirii finale (25-60min.determinarea modificării de volum. În acelaşi timp. se produce CO2.determinarea acidităţii. Momentul în care aluatul a ajuns la dospirea optimă se apreciază: organoleptic. în timpul coacerii produsele se dezvoltă uniform şi capătă un aspect frumos. pentru a nu se lipi între ele datorită creşterii în volum. În timpul dospirii finale. chifle. prin eliminarea golurilor mari formate în timpul fermentării. modelarea în formă de corn. φ=7585%). în ultimii ani au fost experimentate şi alte variante tehnologice care au urmărit. în care caz se folosesc diferite tipuri de rotunjit. cu coajă crăpată după coacere). pentru a realiza anumite îmbunătăţiri ale desfăşurării fabricaţiei.) depinde de greutatea produsului.Modelarea cuprinde: pentru pâine: modelarea sub formă rotundă sau alungită ori rularea în pentru produse de franzelărie: împletirea în diferite forme a bucăţilor de formă de franzelă. batoane în funcţie de specificul sortimentului. O umiditate excesivă conduce la lipirea aluatului de casetele leagănelor. a formei şi proprietăţilor fizice ale bucăţilor de aluat în timpul dospirii. datorită formei regulate date aluatului. În afară de procedeul clasic de fermentare a aluatului. prin modelare se urmăreşte şi realizarea unei structuri uniforme a porozităţii aluatului. . alungit sau rulat.

fie în dospitoare continue. fermentarea dirijată a aluatului.2. preparare şi prelucrare a aluatului.Pe plan se aplică următoarele metode noi: fermentarea aluatului modelat în mai multe faze. structura miezului. Prin aplicarea fermentaţiei finale dirijate se obţin următoarele avantaje: • • sărbători. în special în ceea ce priveşte să creeze posibilitatea de a îmbunătăţi modul de organizare a secţiilor de aspectul. • se pot distribui produse proaspete şi de calitate uniformă. un timp îndelungat. microbiologic datorită modificărilor pe care le suferă componenţii aluatului în timpul acestei operaţii. bucăţile de aluat fermentate se introduc în cuptor la o anumită temperatură (pentru coacere). prin evitarea lucrului de noapte sau din zilele de . calitatea produselor se îmbunătăţeşte. Dospirea finală a bucăţilor de aluat se realizează fie pe rastele. 3.4. pe conveiere cu leagăne. care se utilizează la prelucrarea aluatului insuficient fermentat şi necesită un timp mai mare de fermentare intermediară. biochimic. obţinându-se astfel produsul finit – pâinea. Dintre procesele fizico-chimice mai importante putem enumera: ∗ încălzirea bucăţilor de aluat ce poate avea loc prin: o conductibilitate – de la vatră la suprafaţa bucăţii de aluat. înainte de a fi trecute la coacere. care permite întreruperea ferm. Coacerea pâinii Cea mai importantă fază din procesul tehnologic de fabricare a pâinii – coacerea – se realizează după dospirea finală când.entaţiei un anumit interval cu ajutorul frigului şi păstrarea bucăţilor modelate. frăgezimea cojii. iar mirosul şi gustul sunt mai plăcute. în camere speciale pentru dospire. În timpul coacerii pâinii au loc fenomene complexe atât din punct de vedere hidrotermic – determinate de mecanismul transferului de căldură şi umiditate în aluatul supus coacerii – cât şi din punct de vedere fizico-chimic.

diacetil. Procesele coloidale ce au loc în aluat în timpul coacerii sunt coagularea substanţelor proteice şi gelificarea amidonului. fermentativă a drojdiilor încetează.o radiaţie – de la boltă şi pereţii laterali ai camerei de coacere la bucata de aluat. alcooli superiori. Se formează melanine ca urmare a interacţiunii dintre substanţele proteiuce şi zaharuri. Principalul produs de aromă al pâinii este metilglicoxalul. furfurol. . Activitatea enzimelor determină în aluatul supus coacerii procese biochimice de natură fermentativă cum ar fi: descompunerea zaharurilor sub influenţa zimazei. umiditatea din straturile superficiale trece în bucata de aluat. ∗ formarea aromei şi gustului pâinii – ca rezultat al producerii de aldehide. ∗ brunificarea – închiderea la culoare a cojii datorită temperaturii ridicate este o consecinţă a dextrinizării termice a amidonului şi a modificărilor substanţelor proteice din coajă. metilglioxal şi alţi esteri în urma fermentaţiei. o convecţie – prin intermediul curenţilor amestecului de aer şi abur ce se deplasează în camera de coacere şi care înconjoară suprafaţa pâinii. dar pe măsură ce coaja se usucă iar straturile interioare se încălzesc. ∗ variaţia umidităţii bucăţii de aluat în timpul coacerii: la începutul coacerii. procese care determină transformarea aluatului în pâine. hidroliza amidonului sub acţiunea amilazelor cu formare de dextrine şi maltoză. Procese mirobiologice care au loc în aluat în decursul coacerii sunt legate de activitatea microflorei de fermentare. În funcţie de temperatura atinsă în timpul coacerii putem ilustra următoarele domenii de temperatură în care au loc procesele de mai sus: 35°C – se consideră graniţa convenţională dintre fermentarea lentă şi 45°C – temperatura limită peste care se consideră că activitatea rapidă. care se modifică pe măsura încălzirii bucăţii de aluat. o parte din vaporii de apă trec prin coajă în mediul camerei de coacere şi masa bucăţii de aluat se reduce.

Criteriile după care cuptoarele pentru pâine se clasifică sunt următoarele: • după principiul de funcţionare:  cu funcţionare periodică (pot fi cu încălzire directă sau indirectă). din cauza modificării capacităţii de legare a apei a substanţelor proteice. În aluat apare apa liberă. 95-97°C – sfârşitul coacerii. deoarece determină capacitatea de producţie. 60°C – începutul gelificării granulelor de amidon – acestea prin umflare 70-75°C – începutul inactivării α-amilazei. modul de coacere (pe vatra cuptorului sau în forme). Procesul de coacerea produselor de panificaţie are loc în cuptoare speciale. care dau cojii culoarea se crapă şi îşi pierd rezistenţa faţă de acţiunea enzimatică a α-amilazei. acestea reprezentând utilajul conducător al unei fabrici de pâine. 95°C – sfârşitul gelificării amidonului şi transformarea aluatului în miez.- 50-55°C – temperatură la care se constată cea mai mică consistenţă a aluatului. tunel cu bandă. În ultima parte a coacerii are loc potenţarea însuşirilor calitative ale pâinii. Limita inferioară a temperaturii de evaporare a apei din miez. cuptoare cu încălzire indirectă – cuptoare Dampf. Durata de coacere a pâinii este un element important al regimului tehnologic. brună. după felul vetrei:  cuptoare cu vatră fixă. tipul cuptorului. 100-180°C (în coajă) – formarea melaninelor. . compoziţia aluatului supus coacerii.  • cu funcţionare continuă (mecanice): cu leagăne. stabilită prin probe de coacere şi variază în funcţie de: mărimea şi forma produsului. după modul de încălzire al camerei de coacere:   • cuptoare cu încălzire directă – cuptorul de pământ.

Folosirea acestui procedeu permite organizarea producţiei pe şarje mari. în pâine au loc importante transformări.5. Studiile efectuate au arătat că pâinea îşi menţine prospeţimea o perioadă îndelungată dacă este păstrată la temperaturi mai mari de +60°C sau inferioare celor de –20…-30°C.2. gustul şi aroma rămân neschimbate. mărirea siguranţei în exploatare. scurtarea duratei de coacere. deoarece cantitatea fabricată în plus se congelează şi se livrează în decurs de mai multe zile. culoarea. Depozitarea şi conservarea prin frig După scoaterea din cuptor. în acest mod se pot realiza stocuri tampon cu autorul cărora se satisfac cerinţele de consum din orele şi zilele de vârf. independent de fluctuaţiile cererii zilnice. Păstrarea pâinii în stare proaspătă prin depozitare la temperaturi ridicate nu este indicată. cuptoare cu vatră mobilă. pâinea este aşezată în lădiţe sau pe rastele (containere). În timpul depozitării şi păstrării. care modifică greutatea şi proprietăţile organoleptice ale miezului şi cojii. iar calitatea cojii . Avantajele acestor metode constau în: îmbunătăţirea igienei produselor şi a locului de muncă. creându-se posibilitatea ca producţia să se desfăşoare ritmic. deoarece intervine procesul de uscare. De asemenea. Influenţa temperaturii asupra învechirii pâinii a fost pusă în evidenţă de mai mulţi cercetători. Prin introducerea congelării produselor de panificaţie se obţin o serie de avantaje tehnico-economice pentru organizarea producţiei şi a livrărilor. chiar şi pentru sortimentele la care consumul zilnic este mic. Calitatea produselor de panificaţie păstrate prin frig este similară cu a produselor proaspete. Metodele moderne de coacere a pâinii utilizează ca agenţi de încălzire energia electrică sub formă de radiaţii infraroşii sau curenţi de înaltă frecvenţă. 3. care sunt transportate în depozite special amenajate pentru răcire şi păstrare în condiţii corespunzătoare. dintre care principale sunt: răcirea însoţită de modificarea umidităţii şi modificarea calităţii (învechirea). uşurarea muncii la deservire. învechirea cea mai intensă producându-se la temperaturi cuprinse între +2 şi +3°C.

imediat după coajă. albicioase.se ameliorează. în funcţie de sortiment şi poate fi de la câteva zile până la un an. cu o umiditate mai mică. produsele făinoase fabricate pe scară largă sunt pastele făinoase. prin congelare pot apărea unele defecte care depreciază calitatea. 4.1. Volumul produselor scade mai puţin la decongelare decât în cazul uscării. TEHNOLOGIA PRODUSELOR FĂINOASE În ţara noastră. pastă de tomate etc. determinate de deplasarea umidităţii prin sublimare şi difuzarea ei din interiorul miezului spre zonele de lângă coajă. apar zone opace. . proces care este însoţit de o contractare a miezului. detaşarea crustei de miez. preparat din făină şi apă. care este frecventă la produsele cu adaos de grăsime sau în cazul depozitării la temperaturi mai ridicate şi mai rar la produsele cu adaos de zahăr. defectul se datorează deshidratării zonelor de miez din vecinătatea cojii. Durata de păstrare a produselor de panificaţie prin frig este variabilă.) care este modelat prin presare sau prin ştanţare în diferite forme şi apoi uscat şi ambalat. Schema tehnologică de obţinere a pastelor făinoase este prezentată în fig. biscuiţii şi produsele de patiserie realizate într-o gamă sortimentală diversă. În timpul păstrării produselor de panificaţie. 27. 4. astfel: în miezul pâinii congelate. cu sau fără adaosuri (ouă. FABRICAREA PASTELOR FĂINOASE Pastele făinoase sunt produse alimentare obţinute din aluat nedospit. Acest defect se poate evita prin reducerea temperaturii de păstrare şi evitarea fluctuaţiei temperaturii.

gustul. după compoziţia aluatului:  paste simple. spaghete. medii – fidea. tăiţei. pastelor făinoase. iar conţinutul de umiditate al produselor este foarte mic. foarte conservabilitate pe timp îndelungat fără a micşora calităţile nutritive şi rapiditatea şi simplitatea preparării datorită duratei scurte de fierbere a Pastele făinoase se pot clasifica: • după formă:    • lungi – macaroane. scurte – steluţe. 27 Schema tehnologică de legături pentru obţinerea pastelor făinoase În general pastele făinoase se caracterizează prin: • • • • valoare alimentară ridicată – se utilizează făină cu un conţinut maxim de grad de asimilare a carbohidraţilor şi substanţelor proteice ridicat.FÃINÃ APÃ OUÃ Pregãtirea Formarea melanjului Prepararea aluatului Modelarea aluatului (presarea) Uscarea Ambalarea si depozitarea PASTE SIMPLE PASTE CU OUÃ Fig. orzişor etc. important pentru alimentaţia dietetică şi a copiilor. substanţe proteice. .

Astfel: • • făina se cerne şi se încălzeşte la o temperatură de ~25°C (mai ales pe apa se încălzeşte la o temperatură de 20-28°C (în funcţie de calitatea făinii timpul iernii). Pregătirea materiilor prime Are drept scop condiţionarea în vederea unei bune omogenizări a aluatului şi a îndepărtării eventualelor impurităţi. În acest scop se folosesc numai ouă de găină. Fazele importante ale procesului tehnologic de fabricare a pastelor făinoase sunt: 1. incoloră. . modelarea aluatului (prin presare. are loc u uzare prematură a matriţelor. de culoare alb-gălbuie. ambalarea 4. fără miros şi cu duritate de 1520°germane.  ouă.1. proaspete sau sub formă de ouă praf. obţinută din grâne dure. folosite în scopul îmbogăţirii valorii alimentare şi îmbunătăţirii aspectului. care trebuie să fie potabilă. aşezarea în vederea uscării 5.1. permiţând obţinerea unor paste făinoase cu suprafaţă netedă. care îşi menţin forma după modelare.  apă. paste cu adaosuri. cu sticlozitate mare (peste 60%). tăiere sau ştanţare) 4. uscarea 6. fără asperităţi. recomandată la prelucrarea făinurilor de slabă calitate. Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea pastelor făinoase sunt:  făină albă de grâu de extracţie 0-30. pregătirea şi dozarea materiilor prime 2.  pasta de tomate se întrebuinţează în stare proaspătă sau conservată în vederea îmbogăţirii produsului în substanţe nutritive şi conferirii unei coloraţii specifice produselor. frământarea aluatului 3. În cazul unei durităţi mai mari a apei. şi de produsul ce urmează a se fabrica).

În funcţie de calitatea făinii utilizate în fabricaţie.aluaturi de consistenţă medie. deformarea produselor. cu umiditate între 28-29%. 4. consistenţa necesară realizându-se prin adăugarea unei cantităţi minime de apă la presare.2. având umiditatea între 29-31%. cantitatea de apă se modifică astfel: la făinurile cu granulaţie mare (grişurile) se adaugă o cantitate de apă la făinurile din grâne dure se adaugă cu 1-1. precum şi respectarea duratei şi intensităţii de frământare în vederea obţinerii unor produse de bună calitate.5-2% decât la făinurile fine obţinute din acelaşi soi de grâu. Dozarea materiilor prime se realizează în funcţie de sistemul de funcţionare al instalaţiei de frământare a aluatului. Aluatul pentru fabricarea pastelor făinoase trebuie să fie foarte consistent pentru ca produsul să îşi păstreze forma căpătată după modelare. . sunt folosite cel mai mult în cazul fabricării diferitelor tipuri de paste făinoase modelate prin presare.• • ouăle se triază şi se numără pentru a stabili dozajul.5% mai multă apă decât la mai mare cu 1. la prelucrare aceste aluaturi necesită presiuni mari şi reduc în mod simţitor productivitatea preselor. pentru a evita. realizarea condiţiilor optime de umiditate şi temperatură a aluatului. făinurile din grâne moi. care se prezintă sub formă fărâmicioasă. Prepararea aluatului La stabilirea regimului tehnologic pentru prepararea aluatului se urmăreşte bate pentru a se uniformiza şi apoi se diluează. aluaturile se pot împărţi în următoarele tipuri: . . respectiv dozatoare cu funcţionare periodică – în cazul frământătoarelor discontinue şi dozatoare la care se reglează fluxul continuu de material – în cazul frământătoarelor cu funcţionare continuă. după modelare. Conţinutul ouălor se pasta de tomate se diluează cu apa folosită la frământarea aluatului.aluaturi consistente (tari).1. După conţinutul de apă şi consistenţă. ele se prepară în cazul fabricării pastelor făinoase cu forme complicate şi a tăiţeilor.

deoarece produsele obţinute se lipesc. Fiecare frământător alimentează o presă. 4. cu temperatură ridicată sau cu consistenţă mică durata frământării se reduce.. compartimente) în interiorul cărora se roteşte un ax cu palete ce favorizează amestecarea componentelor şi curăţarea aluatului de pe pereţii cuvei. acestea nu sunt indicate. Aluaturile preparate din făinuri grişate (obţinute din grâne dure) necesită o durată de frământare mai mare. fidea etc).aluaturi de consistenţă redusă (moi). Modelarea aluatului Este operaţia tehnologică efectuată înainte ca aluatul să fie trecut la uscare şi are ca scop conferirea unei forme specifice produselor ce urmează a fi fabricate (macaroane. care. spaghete. montate simetric una faţă de alta. Intensitatea frământare. Frământarea aluatului se realizează în scopul amestecării cât mai perfecte a componentelor acestuia pentru obţinerea unor produse omogene.3. având 31-32% umiditate. compuse din 1-3 cuve dreptunghiulare (3 amestecătoarelor cu role. Pentru aluaturile preparate din făinuri slabe. S-au construit instalaţii de frământare duble alcătuite din 2 instalaţii obişnuite de frământat. pentru a umezi uniform masa de făină şi a forma peliculele de gluten. de tipul malaxoarelor pentru pastă tare sau a frământătoare continue.1. frământării depinde de viteza unghiulară a braţelor frământătorului şi se caracterizează prin cantitatea de energie ce se consumă prin . Durata şi intensitatea frământării determină într-o mare măsură calitatea aluatului. consistenţa şi temperatura aluatului. se deformează uşor şi se usucă greu. necesită un timp mai îndelungat. care reprezintă un tip învechit. Frământarea aluatului pentru paste făinoase durează relativ mult – 15-20 min – datorită cantităţii mici de apă. Frământarea se poate realiza în: frământătoare discontinue. Durata de frământare depinde de calitatea făinii. Instalaţiile care funcţionează sub vid sunt realizate în două variante: cu vid aplicat şi presare sau cu vid aplicat numai la presare.

 prin tăiere. cu nuanţă de galben-crem.  prin ştanţarea foilor subţiri de aluat. funcţie de compoziţie. fără resturi de făină neamestecate sau cocoloaşe de aluat uscat. suprafaţă netedă. La instalaţiile de modelare prin modelare prin presare obţinerea formei dorite se realizează prin curgerea aluatului prin orificiile matriţei. Evitarea acestor dezavantaje se face prin: . se poate realiza prin următoarele metode:  prin presare – metoda cea mai uzuală. însă uniformă pe toată suprafaţa. să aibă o elasticitate bună şi să nu se deformeze sau să se fărâmiţeze la tăiere sau la aşezare în vederea uscării. sticloasă. cu umiditate şi temperatură constantă. ceea ce determină un consum suplimentar de energie. uşor mată. în prezinte defecte de modelare datorită presării neuniforme prin matriţe. Condiţiile de calitate ce trebuie îndeplinite la modelare de semifabricatele folosite la obţinerea pastelor făinoase sunt: calitatea aluatului supus modelării – aluatul trebuie să fie omogen. Factorii ce influenţează operaţia de modelare sunt: Condiţiile deformării plastice a aluatului. reduce viteza de modelare şi contribuie la formarea de asperităţi pe suprafaţa produselor. să nu prezinte pete datorate contactului cu suprafeţele maşinilor de prelucrare.confecţionarea orificiilor de modelare din materiale de care aluatul nu se lipeşte (teflon). Curgerea aluatului se face similar lichidelor foarte vâscoase şi are loc atunci când forţa de coeziunea dintre particulele de aluat şi forţa de adeziune de deasupra şi din canalele matriţei sunt mai mici decât forţa de presare. fără prezenţa asperităţilor sau rupturii.Modelarea aluatului. să nu să aibă o coloraţie plăcută. iar în timpul uscării să nu se închidă la culoare. . Aderarea aluatului de suprafeţele canalelor de modelare duce la creşterea presiunii la care trebuie supus aluatul pentru a parcurge orificiul matriţei. în funcţie de produsul fabricat.

În timpul modelării. Viteza de presare este determinată şi de metoda de presare. Făinurile cu gluten redus şi de slabă calitate conduc la obţinerea unor produse de slabă calitate. la care s-au adoptat tipuri noi de matriţe. însă poate atinge 25-35mm/s şi chiar 50-100mm/s în cazul unor sortimente (fidea). cu funcţionare continuă (fig. b şi c). în funcţie de grupa de sortimente ce urmează a fi fabricate. aluatul trebuie supus unei presiuni constante. Pentru procesul de modelare sunt importante conţinutul în gluten şi fineţea făinii. 29 d) sau prese hidraulice (fig. însă nu este indicat datorită elasticităţii şi rezistenţei necorespunzătoare a pastelor obţinute. care să reducă distanţa pe care o parcurge aluatul prin deschiderea îngustă de modelare. prese cu valţuri (fig. Umiditatea aluatului – deoarece determină consistenţa aluatului.. 29 e).acoperirea suprafeţelor de alimentare a orificiilor prin suflare cu diferite metale care evită sau reduc lipirea aluatului. 29 a. . Temperatura aluatului în momentul trecerii prin orificiile matriţei trebuie să fie de 40-50°C. Presiunea şi viteza de presare sunt determinate de consistenţa sau plasticitatea aluatului şi de rezistenţa acestuia opusă la trecerea prin orificiile matriţei (datorită frecării aluatului). care se prezintă cu porţiuni în care diametrul este mai mare iar suprafaţa este aspră. În condiţii obişnuite viteza de presare este de 15-25mm/s. temperaturi mai mari conducând la degradarea aluatului. influenţează într-o mare măsură presarea aluatului. iar făinurile cu conţinut ridicat de gluten prea elastic îngreunează operaţia de modelare. respectiv viteza de curgere prin matriţă.confecţionarea de profiluri speciale ale canalelor de modelare. Influenţa calităţii făinii asupra modelării aluatului. Aluatul cu umiditate mai mare se presează uşor. astfel: . Variaţiile bruşte de presiune provoacă defecte (mai ales la macaroane). Modelarea aluatului prin presare se realizează cu prese mecanice cu melc.

b). fineţea lor. care au secţiunea simplă (fig. tăiţei. în mare măsură. spaghete) orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub (macaroane).presă cu valţuri. formate din orificiul propriu-zis. deoarece în matriţă se obţine forma definitivă a produselor şi se condiţionează.b. în interiorul cărora este prevăzut un ax cu . Sunt piese fabricate din oţel inoxidabil sau bronz. ∗ ∗ matriţe pentru obţinerea unei foi de aluat din care se vor fabrica matriţe pentru liniile mecanizate de fabricare a pastelor lungi. de obicei fiind folosite: ∗ ∗ orificii pentru paste cu secţiunea uniformă (fidea. 29. d. care după ce ies din orificii sunt tăiate automat la o anumită lungime cu ajutorul unui cuţit cu funcţionare periodică. folosite mai ales pentru pastele scurte.c – prese cu melc. în care se montează matriţe mici. specifice produsului ce se fabrică. e – presă hidraulică ∗ matriţe cilindrice. cu secţiune circulară sau dreptunghiulară.Fig. Matriţa este o piesă de foarte mare importanţă pentru calitatea pastelor făinoase. sortimentele ce se realizează prin ştanţare. Scheme de principiu ale modelării prin presare a. a cărui secţiune se îngustează treptat spre ieşire (fig. Tipurile îmbunătăţite de matriţe prevăd un cadru de fontă cu orificii de dimensiuni mari. 30 a. 30 d). prevăzută cu orificii de modelare care au forma specifică produselor ce urmează a fi fabricate.

astfel că suprafaţa exterioară a pastelor făinoase capătă această formă. Fig. Modelarea aluatului prin tăiere constă din divizarea unei foi de aluat. ∗ ∗ orificiul care modelează aluatul în forme speciale. care se sprijină pe 2-3 aripioare ce lasă aluatul să se strecoare uşor în jurul lor.orificii de modelare a tăiţeilor cu margini gofrate.orificii cilindrice în trepte. Modelarea aluatului prin ştanţare constă în decuparea produselor dintr-o foaie de aluat pregătită în prealabil cu ajutorul mai multor ponsoane ce decupează şi modelează bucăţile în forma dorită. cornuleţe şi sub formă de scoici. Diferite orificii de modelare a aluatului a. c. d. în formatele şi dimensiunile dorite. sub formă de melci. melci orificii pentru modelarea pastelor în formă de tub prevăzute însă pe sau asemănătoare acestora (fig. pereţii interiori cu canale în spirală (fig.sub formă de fidea: 1.5-orificii cu con dublu.dimensiunile necesare ale golului pastelor.orificii conice care se lărgesc. .sub forma de panglică.sub forma de tuburi. 4. 30. b. 30 c). 30 c). obţinută prin presare sau vălţuire. 2.orificii conice care se îngustează. de scoici.orificii cilindrice drepte.3.

uşor mată. spaghete etc.Modelarea prin tăiere şi ştanţare au fost înlocuite. formă şi sau solzi pe suprafaţa grosimea pereţilor (la să nu se sfărâmiţeze la tăiere sau la aşezarea pentru uscare. Metodele de aşezare a pastelor făinoase sunt în funcţie de felul produsului (produse lungi. după uscare. inele bombate pe macaroane. fără pete.) se aşează într-un singur rând (strat) pe vergelele pe care urmează să se usuce. să-şi păstreze bine forma. Se realizează manual. pe care semifabricatul se supune uscării. puncte brune sau negre. egală şi uniformă pe toată suprafaţa. fiind neeconomice din punct de vedere al manoperei şi mecanic.. medii. Pastele făinoase scurte se aşează în straturi uniforme pe suprafaţa unor rame cu sită. 4. corespundă macaroane)standardelor de calitate. să nu prezinte defecte provocate de neuniformitatea vitezei de modelare. Aşezarea pastelor făinoase în vederea uscării Procesul de uscare a pastelor făinoase trebuie să decurgă lent şi omogen. Pastele făinoase modelate trebuie sa îndeplinească următoarele condiţii principale pentru ca. . Se poate realiza manual sau mecanic Pastele făinoase lungi (macaroane. dungi ca dimensiuni.1.4. • • • să aibă elasticitate cât mai mare. scurte) şi de gradul de mecanizare a instalaţiilor de uscare. în care scop semifabricatele sunt pregătite în vederea uscării prin aşezarea lor în condiţii care să favorizeze schimbul de umiditate şi să asigure calitatea produselor. să nu se rupă şi să nu se lipească între ele în timpul uscării. să aibă o coloraţie plăcută. galben-crem sau galben-albicioasă. să rezulte produse de bună calitate: • • să aibă suprafaţa perfect netedă. deoarece instalaţiile utilizate în acest caz au productivitate redusă şi dau cantităţi însemnate de resturi de aluat. omogenă şi fără rupturi . cum sunt • să produselor vălţuite ori stanţate etc.

Pastele făinoase medii împletite (fidea.5.Pentru macaroane. care depinde în primul rând de temperatura aerului ce se va folosi pentru aceasta. şi împletirea lor într-o formă specială care favorizează uscarea şi manipularea produselor finite la ambalare. respectiv temperatura aluatului. Intre rândurile de macaroane se intercalează câte o foaie de carton pentru a uşura pătrunderea aerului. în afară de uscarea pe vergele se mai practică uscarea în casete. tăiat la lungimea necesară.constă din eliminarea unei cantităţi însemnate de apă din straturile exterioare ale pastelor modelate (30 . firele de aluat trebuie ordonate paralel.35% din cantitatea de apă conţinută în paste). cu care se realizează împletirea păpuşilor. 4. tăiţei) necesită. Etapele principale ale procesului de uscare a pastelor făinoase sunt (fig. strâmba ceea ce dă un aspect neplăcut produselor şi provoacă greutăţi la ambalare. la o anumită temperatură favorabilă. au o mare importanţă. determină creşterea acidităţii aluatului ducând astfel la degradarea lui. se aşează în rânduri suprapuse. în afară de aşezarea într-un strat uniform. . Pastele se împletesc în formă de gheme (păpuşi) manual sau cu ajutorul unui dispozitiv care permite împletirea simultană a mai multor păpuşi. S-au construit şi maşini speciale. Aplicarea uscării în cazul pastelor făinoase are drept scop eliminarea efectelor fermentaţiei care. Condiţiile în care preuscarea are loc. Uscarea pastelor făinoase Operaţia de uscare este o metodă generală de conservare prin eliminarea excesului de apă dintr-un produs alimentar. La aşezarea aluatului în casete. pentru a nu se deforma. deoarece încetarea fermentării naturale a aluatului (datorită microorganismelor din mediul înconjurător) se produce numai în partea a doua a procesului de uscare. Aluatul modelat. Prevenirea acestui defect se realizează prin modul de conducere a operaţiei de uscare. 32): • preuscarea . Acestea prezintă dezavantajul că necesită o supraveghere competentă şi au o productivitate redusă. Casetele au forma unei tăvi cu doi pereţi laterali.1.

32. Graficul uscării pastelor scurte în regim intermitent. • stabilizarea .• uscarea propriu-zisă prin care se elimină o cantitate suplimentară de apă din pastele făinoase. Nerespectarea regimului optim de uscare poate duce la defecţiuni grave. această operaţie reprezentând faza procesului tehnologic în care se fixează forma produsului. Fig. Stabilizarea se poate realiza în camere speciale sau în instalaţia folosită pentru uscare. Astfel: . astfel încât în produs să se atingă l l . Trebuie evitată o temperatură înaltă la uscare deoarece aceasta poate conduce la o uscare rapidă a suprafeţei pastelor determinând astfel crăparea acestora . la instalaţii cu funcţionare continuă 1-variaţia umidităţii produselor.are scopul de a realiza o distribuţie egală a apei în masa produselor pentru a se evita fisurarea straturilor exterioare ale acestora (fenomen cunoscut sub denumirea de "fulgerare"). Condiţiile în care se realizează stabilizarea (temperatura aerului) trebuie să permită o scădere treptată a temperaturii pastelor până la cea a depozitului (circa 20°C).12% umiditate. Modul în care se conduce regimul de uscare a pastelor făinoase are o mare însemnătate pentru calitatea produselor finite. 2-variaţia temperaturii în uscător Metode de uscare. dintre care unele nu se mai pot remedia şi provoacă rebutarea producţiei. ceea ce permite o bună conservare a produselor.operaţia de uniformizare a umidităţii în masa de aluat .

*cu încărcare semiautomată . cu benzi rulante sau cu tambur • pentru paste medii : * cu alimentare periodică * continue. cu site. acelaşi ventilator este folosit. bine izolată. mucegăirea produselor . − uscarea prea avansată. pentru a se reduce la minimum pierderile de aer şi căldură. toate instalaţiile de uscare cuprind :  o cameră de uscare. *mecanizate. În general. formata dintr-un ventilator suficient de puternic.  o instalaţie pentru distribuirea uniformă a pastelor în curentul de aer. rapidă şi neuniformă duce la fulgerarea pastelor şi ruperea lor în fărâmituri . Pentru uscarea pastelor făinoase s-au realizat instalaţii de diferite tipuri. sunt foarte variate şi ele depind de sortiment şi de instalaţiile de uscare folosite. Regimurile de uscare a pastelor făinoase.  o instalaţie pentru circulaţia aerului. sub umiditatea stabilită. cu sau fără baterii de încălzire a aerului. • pentru paste lungi : *cu încărcare manuală . care să împingă aerul prin masa de paste supusă uscării.− uscarea prea intensă. determină un conţinut mai mare de substanţă uscată. în unele cazuri pentru recircularea aerului de la uscător la bateria de condiţionare. − uscarea lentă sau insuficientă creează condiţii favorabile pentru creşterea acidităţii şi. . *instalaţii continue. folosite în producţie. cu deplasarea mecanizată a ramelor. uneori. cu uscarea pe rame. în funcţie de gama de sortimente: • pentru paste scurte : *instalaţii cu alimentare periodică.

6. Metodele utilizate în cazul examenului organoleptic sunt: • verificarea elasticităţii pastelor. higrometre) care trebuie exteriorul uscătorului. astfel încât să se realizeze o uscare uniformă în toată masa de paste. La cântărire şi ambalare se verifică cu atenţie calitatea pastelor făinoase. să nu-şi modifice forma şi să se sfărâme. dispozitive pentru reglarea circulaţiei aerului în interiorul uscătorului. • verificarea indicaţiilor aparatelor de măsură şi control (termometre. În cazul analizei fizico-chimice se determină umiditatea pastelor. fie în cutii de carton.5. să indice aceeaşi parametri atât în interiorul cât şi în şi . Operaţiile de tăiere la dimensiune. fără spaţii între ele. care se consideră uscate când umiditatea este de l1. • verificarea rezistenţei pastelor : prin strivire. Se urmăreşte ca pastele făinoase să fie bine aşezate. pungi de celofan sau hârtie pergaminată. de cântărire şi de ambalare a pastelor făinoase se pot executa manual sau mecanic. 4. în lăzi de lemn sau cutii de carton ondulat. fie vrac . secţiunea rupturii să fie sticloasă nu făinoasă.1. Sfârşitul procesului de uscare se poate realiza organoleptic sau chimic. luându-se măsuri pentru a evita introducerea în ambalaje a pastelor necorespunzătoare. acestea fiind uscate în momentul în care sunt elastice (cazul pastelor lungi).12%. Ambalarea pastelor făinoase Ambalarea pastelor făinoase în vederea expedierii şi desfacerii se face diferit. la rupere să opună o rezistenţă mare.

20 °C. iar în timpul verii se vor aerisi pentru a se evita umezirea aerului din depozit. mai mici de 9%) fără degradarea calităţii în ceea ce priveşte gustul şi valoarea nutritivă. zahăr. biscuiţi zaharoşi (fragezi) – min.simpli .1. lapte etc.cu unt *biscuiţi cu cremă (umpluţi) . preparat din făină. 4.cu cacao .max. • conţinutul de zahăr şi substanţe grase : • • biscuiţi glutenoşi .65%. FABRICAREA BISCUIŢILOR Biscuiţii sunt produse obţinute prin coacerea unui aluat stanţat. umezeala relativă a aerului 60 .7. Depozitarea pastelor făinoase Se face în magazii închise. Sortimentele de biscuiţi fabricate pot fi clasificate în funcţie de : • forma de prezentare : *biscuiţi obişnuiţi .4.cu cremă de cacao .. Sunt produse cu o mare valoare alimentară şi conservabilitate ridicată (circa 6 luni . apă. aperitiv) cacao). In depozitele de paste făinoase trebuiesc menţinute următoarele condiţii : temperatura 10 . grăsimi. . care se afinează pe cale chimică.2. min 12% grăsime (Victoria cu Schema tehnologică de fabricaţie a biscuiţilor depinde de sortimentele ce urmează a se obţine şi este prezentată în figura 33. 20% zahăr şi max. 12% grăsime (figurine. încăperile vor fi uscate.l an) datorită materiilor prime folosite şi umidităţii reduse. 20% zahar. Pastele făinoase se pot păstra în condiţii bune de depozitare timp de ~ l an şi chiar mai mult (pentru umidităţi . obişnuiţi. curate.cu cremă aromatizată cu esenţă de fructe. absolut uscate şi bine aerisite.

1% 6-8% 6-39% 8-20% 8-11% 48-62% Conţinutul mare în substanţe grase şi hidraţi de carbon a biscuiţilor constituie în alimentaţie o sursă importantă de energie.FÃINÃ APÃ GRÃSIMI ZAHÃR CIOCOLATÃ Pregãtirea materiilor prime si auxiliare Prepararea aluatului Prelucrarea aluatului Modelarea aluatului Coacerea aluatului Rãcirea biscuitilor Finisarea biscuitilor Prepararea cremei Prepararea glazurii Ambalarea si depozitarea BISCUITI SIMPLI BISCUITI UMPLUTI Fig. ea se prezintă astfel: .apă . .amidon şi alte substanţe neazotate .substanţe albuminoase .substanţe minerale ~0.substanţe grase .substanţe zaharoase . 33 Schema tehnologică de fabricare a biscuiţilor În ceea ce priveşte compoziţia chimică medie a biscuiţilor.

aroma şi aspectul. a grăsimilor. cafea. cacao. scorţişoară. Topirea grăsimilor solide se face atât pentru necesităţi tehnologice. operaţia realizându-se la cald. ceea ce dă produselor finite un miros şi un gust prea puternic şi neplăcut) şi repartizarea uniformă în masa de produs. La fabricarea biscuiţilor. Pregătirea substanţelor aromatizante este necesară pentru obţinerea unei aromân mai puternice a produselor. factorul determinant fiind proporţia diferită a celor două elemente de bază : zahăr şi grăsimi.1. Mărunţirea (tăierea măruntă sau fărâmarea) se face în cazul substanţelor aromatizante de natură vegetală .ceea ce contribuie la potenţarea aromei produselor în care sunt introduse. . care au loc în timpul fabricaţiei. modificările fizico-chimice ale materiilor prime şi auxiliare. 4. Se are în vedere evitarea insuficienţei sau supraaromării (situaţie ce are loc la folosirea aromelor prea concentrate. Procedeele tehnologice aplicate pentru aceste grupe de biscuiţi se deosebesc datorită structurii aluatului şi a comportării lui pe parcursul fabricaţiei.2.vanilie. a condimentelor şi substanţelor aromatizante şi a afânătorilor chimici. Pregătirea substanţelor zaharoase. contribuie la îmbunătăţirea caracteristicilor produsului finit.Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea biscuiţilor transmit acestora gustul. în acest scop făcându-se o mărunţire sau dizolvare a acestora (sarea de lămâie). Zahărul se dizolvă în apă sau lapte în proporţii corespunzătoare concentraţiei dorite. Pregătirea grăsimilor se face prin topirea grăsimilor solid şi emulsionarea grăsimilor cu apă. în cazane deschise sau sub vid pentru a favoriza dizolvarea acestuia. Pregătirea materiilor prime Operaţiile de pregătire a aluatului pentru fabricarea biscuiţilor sunt asemănătoare cu cele de la fabricarea pastelor făinoase cu excepţia pregătirii substanţelor zaharoase. cât şi pentru a se putea transporta pe conducte şi a se recupera integral grăsimea de pe ambalaje. substanţele zaharoase se întrebuinţează sub formă de soluţii (în apă sau lapte) şi în stare solidă (tos şi farin).

5% şi respectiv 16-17. Succesiunea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de preparare a aluatului pentru biscuiţi are de asemenea o importanţă deosebită. esenţele (etil-vanilina). apa sau laptele.2. .25-26%. cu proprietăţi fizico-chimice şi organoleptice corespunzătoare. • temperatura aluatului pentru biscuiţi la sfârşitul frământării trebuie să fie cuprinsă între 38-40°C pentru aluatul glutenos şi 19-25°C pentru aluatul zaharos. glucoza. după care soluţia obţinută se filtrează. conducerea operaţiei de frământare are un rol deosebit de important.pentru aluatul zaharos 17-18. în funcţie de sortimentul de biscuiţi. . pentru obţinerea omogenităţii şi structurii corespunzătoare a acestuia. Ordinea introducerii materiilor prime şi auxiliare în cuva de frământare este următoarea : siropul de zahăr.2. afânătorii şi apoi făina (uneori în amestec cu amidon). în unele cazuri.Pregătirea substanţelor afânătoare se face prin dizolvarea a 40 părţi substanţe afânătoare în 100 părţi apă cu temperatura de 25°C.5%. Cantităţile de materii prime şi auxiliare stabilite prin reţetele de fabricaţie pentru o şarjă. grăsimile. ouăle. mierea sau zahărul invertit. sarea. Prepararea aluatului Dozarea materiilor prime şi auxiliare. Frământarea aluatului.este determinată de grupa de sortimente ce urmează a se fabrica şi trebuie să se încadreze în următoarele limite : pentru aluatul glutenos . 4. în vederea obţinerii unui aluat omogen. în aceeaşi soluţie se dizolvă şi sarea care urmează a fi adăugată în aluat. când se foloseşte faină bună şi 25-27% cand se foloseşte făină slabă. Factorii care influenţează formarea aluatului pentru biscuiţi sunt : • umiditatea aluatului . sunt cântărite cu ajutorul aparatelor şi instalaţiilor speciale.

. Efectul de creştere a temperaturii se poate diminua prin introducerea de apă rece (răcirea artificială a aluatului) prin mantaua cuvei frământătorului.conţinutul în gluten al făinii . Factorii care influenţează in mare măsură durata frământării sunt: . Stabilirea sfârşitului frământării se face după caracteristicile aluatului şi anume: o aluatul este frământat uniform (bucăţi de aluat luate din diferite o aluatul nu conţine apă sau faină nelegate.De aceea. . Mărirea turaţiei peste aceste limite conduce la creşterea temperaturii aluatului.cu cât conţinutul în gluten este mai ridicat. a proporţiei de substanţe zaharoase şi grase care intră în componenţa aluatului trebuie să fie de 30-80 min pentru aluatul glutenos şi 10-15 min pentru aluatul zaharos. unde se urmăreşte doar omogenizarea materiilor prime introduse la frământare . iar aluatul fraged slab legat (zaharos) aproape se fărâmiţează.pentru aluatul de biscuiţi zaharoşi. să reziste la rupere şi să aibă tendinţa de revenire la forma iniţială (elasticitate). iar aluatul zaharos puncte au structura şi compoziţia uniformă). în funcţie de structura aluatului. ceea ce conduce la formarea mai rapidă a aluatului. . iar pentru aluatul de biscuiţi glutenosi 18-25 rot/min.turaţia braţelor de frământare . în anotimpul călduros. . durata de frământare se scurtează. cu atât durata de frământare este mai mare .temperatura iniţială mai mare a materiilor prime influenţează capacitatea de hidratare a făinii. o aluatul glutenos este legat şi se întinde uşor. După frământare. adică nu este lipicios sau prea uscat. iar conţinutul de umiditate a! aluatului contribuie la umflarea mai rapida a glutenului.aluatul glutenos se frământa un timp mai îndelungat spre deosebire de cel zaharos.Durata frământării.temperatura şi umiditatea materiilor prime . turaţia trebuie să fie de 10-12 rot/min.tipul aluatului . aluatul glutenos trebuie să fie elastic. respectiv la degradarea calităţii aluatului.

să se rupă şi fărâmiţeze uşor. Dimensionarea camerelor se face în funcţie suprafaţa numărului de cuve ce trebuie să se afle în acelaşi timp în cameră.2.50% spaţiu pentru manipulare. În timpul odihnei aluatului au loc o serie de transformări fizico-chimice şi biochimice ca : îmbunătăţirea calităţii şi cantităţii glutenului. în funcţie de ţiul aluatului. Durata repausului este diferită.aluatul zaharos se repauzează timp de 14-24 h la temperatura de 8-10°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%. prin reglare automată. 4. Odihna sau repausul aluatului pentru biscuiţi este o fază a procesului tehnologic prin care se urmăreşte îmbunătăţirea proprietăţilor în ceea ce priveşte menţinerea formei. sub influenţa acidităţii aluatului. afânarea.trebuie să fie afânat. să fie plastic. la care se adaugă . cu degajare de CO2. Prelucrarea aluatului . aluatul se întinde mai uşor la prelucrarea ulterioară (vălţuire). Operaţia are loc în camere de fermentare climatizare ce au înălţimea de 22.3. prevăzute cu uşi glisante sau batante şi care au pereţii şi tavanul confecţionate din materiale termoizolante.aluatul glutenos se repauzează în cuve speciale. timp de 1-3 h la temperatura de 30°C şi umezeala relativă a aerului de 80-90%. .descompunerea parţială a afânătorilor chimici. ceea ce conduce la afânarea aluatului într-o proporţie redusă. ce realizează încălzirea şi umidificarea aerului din incinte.scade elasticitatea glutenului. astfel: . conducând la menţinerea formei biscuiţilor şi îmbunătăţirea frăgezimii lor. .2 m. Afânarea şi odihna aluatului. Condiţionarea aerului în camere se face cu ajutorul unor agregate de condiţionare. să păstreze forma care i se dă. .

acesta este supus operaţiei de vălţuire. semicerc.2. urmată de câte o repauzare şi.. iar In secţiune prezintă stratificaţie. care poate fi de două feluri: cu imprimare în adâncime sau cu imprimare în relief Modelarea aluatului zaharos se face cu stanţe de tip greu sau maşini rotative. acesta se supune vălţuirii numai cu scopul formării unei benzi continue şi de grosimea . transformarea într-o bandă de dimensiunile cerute la modelare. La dispozitivul de ştanţare se pot monta matriţe cu diferite modele. în scopul micşorării treptate a secţiunii foii. este plastic (îşi menţine forma dată) cu porii uniformi. operaţia executându-se diferit în funcţie de tipul aluatului. adică transformarea aluatului din bulgări într-o bandă uniformă ca dimensiune. In mod curent. modelele de biscuiţi se caracterizează prin : forma biscuitului care poate fi dreptunghiulara. rotundă. Vălţuirea aluatului glutenos se efectuează prin întinderea lui repetată printre valţuri. Modelarea aluatului Forma şi dimensiunile biscuiţilor se obţin prin modelarea aluatului cu maşinile de stanţat şi presat. şi modelul suprafeţei superioare. datorită faptului că orice prelucrare mecanica a aluatului (preparare. Modelarea aluatului glutenos se execută cu ajutorul stanţei. Operaţia de vălţuire se realizează diferit. aluatul zaharos este trecut printr-o serie de perechi de valţuri. Aluatul vălţuit corect este neted la pipăire. în funcţie de tipul aluatului supus prelucrării. Datorită caracteristicilor plastice ale aluatului zaharos.4. trece direct şi continuu la maşinile de modelat (ştanţat).a. 4. în final. iar după obţinerea dimensiunilor dorite. are culoare alb-gălbuie uniformă. figuri. în genera!. Vălţuirea aluatului zaharos se deosebeşte fundamental de aceea a aluatului glutenos. întindere) modifică proprietăţile glutenului. care decupează din banda de aluat bucăţi de forma şi dimensiunile biscuiţilor ce se fabrică. ovală.După prima odihnă a aluatului. rombică. litere ş. în funcţie de sortimentul de biscuiţi ce urmează a se fabrica.

5-2 min. pentru ca aceasta sa pătrundă în toate adânciturile poansonului şi.faza întâi .2. Ca principiu. La acest tip de stanţă. în principal.5. ies uşor din produs. care se formează în timpul coacerii. Stanţa de tip greu trebuie să apese puternic banda de aluat. . este stabilit că grosimea benzii de aluat la ştanţare să fie cu 50% mai mică decât grosimea biscuiţilor gata copţi. Scopul tehnologic al coacerii este eliminarea din aluat a surplusului de umiditate. direcţia de deplasare şi temperatura aerului). S-au construit mai multe tipuri de maşini de modelat care prelucrează aluatul prin vălţuire şi prin presare. crearea unei structuri stabile specifice şi obţinerea unui gust şi aspect exterior caracteristice biscuiţilor. iar pentru biscuiţii zaharoşi l . viteza.faza a treia (ultimul minut de coacere când viteza de evaporare a apei scade) . durata de coacere a biscuiţilor glutenoşi se reduce la 2 -3 min. parametrii aerului din camera de coacere (umezeala relativă. . 4. Asupra modului de coacere a biscuiţilor influenţează. Coacerea biscuiţilor Procesul de coacere al biscuiţilor se caracterizează prin modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi coloidale ale aluatului sub acţiunea temperaturii din camera de coacere. umezeala relativă a aerului de 10-15%. Prin aplicarea acestui regim de coacere pe zone distincte de temperatură şi umezeală relativă a aerului.necesară fabricării biscuiţilor. la o durată de coacere de l min. . pe suprafaţa lui să se imprime desenul concav sau inscripţia necesară. existenţa ştifturilor nu este obligatorie.faza a doua (viteză de evaporare a apei constantă) – temperatura maximă 30Q-350°C şi umezeala relativă a aerului 5-10%.temperatura de 180-200°C. întrucât aluatul fiind plastic gazele. Parametrii operaţiei de coacere a biscuiţilor sunt: .temperatura de 160-170CC şi umezeala relativă a aerului de 40-70%. astfel.

micşorarea cantităţii de hidraţi de carbon datorită caramelizării (în special în cazul aluatului zaharos) zaharurilor reducătoare şi a zaharozei. rezultat la descompunerea bicarbonatului de dioxid de carbon şi apa. se folosesc sistemele prin rezistenţe electrice. încălzirea cuptoarelor cu energie electrică prezintă multe avantaje printre care. îmbunătăţirea calităţii şi igienei produselor şi. O metodă modernă de încălzire a cuptoarelor de biscuiţi se bazează pe utilizarea energiei electrice ca sursă de căldură. Comparativ cu combustibilii convenţionali. scăderea alcalinităţii. Pentru transformarea curentului electric în energie termică. combustibilul folosit. modificări fizico-chimice ale aluatului. descompunerea rapidă a carbonatului de amoniu în amoniac. coagularea substanţelor proteice. în timpul prescris pentru coacere. gelatinizarea parţială a amidonului fainii de grâu . modul de aşezare a biscuiţilor (pe tăvi sau direct pe vatră). formarea culorii cojii (auriu până ia galben). scăderea cantităţii totale de grăsimi. Cuptoarele moderne de coacere a biscuiţilor au funcţionare continuă şi sunt formate dintr-un tunel încălzit. în care aluatul se deplasează mecanic de la un capăt la altul. la încălzirea cuptoarelor pentru biscuiţi. uneori. care se elimină total din aluat la sfârşitul coacerii. cu raze infraroşii ş. creşterea volumului aluatului prin acumularea de carbon. modificarea temperaturii şi umidităţii aluatului. datorită volatilizării amoniacului format la Instalaţiile de coacere a biscuiţilor diferă între ele în funcţie de sistemul de încălzire a camerei de coacere.a. .Modificările ce au loc în aluatul de biscuiţi în timpul coacerii sunt:   dioxid de sodiu . descompunerea carbonatului de sodiu. . reducerea cheltuielilor de investiţie şi producţie.

timpul de răcire depinzând de numărul de puncte de suflare. viteza de 2. ambalare şi depozitare. Astfel de cuptoare funcţionează cu bune rezultate de mulţi ani şi sunt răspândite în ţările în care costul energiei electrice este inferior costului altor combustibili. 4. . ambalarea şi depozitarea biscuiţilor După scoaterea din cuptor. Parametrii spaţiilor de depozitare trebuie să fie cuprinşi între temperaturile 18-20°C şi umezeala relativă a aerului 65-70%. se au în vedere menţinerea calităţii biscuiţilor în ceea ce priveşte gustul. Operaţia se realizează într-un tunel de răcire în care se insufla aer rece (pe la partea superioară sau inferioară). In ultimii ani.2.6. operaţie necesară pentru evitarea râncezirii grăsimilor conţinute de biscuiţi şi pentru a putea trece biscuiţii imediat la operaţiile de ambalare sau finisare (în cazul biscuiţilor umpluţi). după ambalare. intensitatea si temperatura curentului de aer (în medie 5-10 min. La aceste cuptoare se folosesc radianţi de raze infraroşii de ceramică sau becuri. culoarea şi forma acestora. Nu se admite răcirea produselor cu aer rece deoarece aceasta poate conduce la crăparea biscuiţilor.Cuptoarele încălzite cu raze infraroşii se pretează cel mai bine la coacerea biscuiţilor.). în ţara noastră s-au construit fabrici de biscuiţi prevăzute cu linii de fabricaţie mecanizate.5 m/s şi umezeala relativă de 70-80%. frăgezimea. deoarece au o putere de pătrundere a căldurii suficientă pentru grosimea acestor produse. biscuiţii sunt răciţi până la temperatura mediului ambiant (~ 20°C). Pentru evitarea degradării calităţii biscuiţilor se recomandă ca răcirea să se facă ia temperatura aerului de 30-40°C. Răcirea. consistenţa. La depozitarea biscuiţilor.

36. După recepţia sfeclei de zahăr la fabrică. Schema tehnologică de obţinere a zahărului este prezentată în fig. chimice şi fizico-chimice din industria zahărului are drept scop crearea condiţiilor optime pentru extragerea zaharozei din materia primă şi cristalizarea acesteia cu un randament ridicat. conţinut de zaharoză.CAP. la realizarea cărora mai contribuie o serie de operaţii secundare . TEHNOLOGIA ZAHĂRULUI Complexitatea operaţiilor fizice. coloraţie. .obţinerea varului şi a gazului de saturaţie necesare pentru purificarea zemii de difuziune. 5. aceasta este supusă în continuare următoarelor faze tehnologice principale:  Pregătirea sfeclei în vederea extragerii zahărului   Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă Purificarea zemii de difuzie  Concentrarea zemii subţiri  Fierberea şi cristalizarea zahărului Aceste faze tehnologice principale. condiţionarea şi depozitarea zahărului – conduc la obţinerea unui zahăr de calitate superioară caracterizat prin granulaţie.

SFECLÃ DE ZAHÃR Recoltare mecanizatã - decoletare - dislocare - curãtire pãmânt - încãrcare mijloc de transport Transport la fabricã Pregãtirea sfeclei în vederea extragerii zahãrului Receptie cantitativã si calitativã Descãrcare Separare impuritãti Spãlare Tãiere TÃITEI DE SFECLÃ Plasmoliza (t>70oC) Extractia zahãrului APÃ Difuzie ZEAMÃ DE DIFUZIE Predefecare Purificarea zemii de difizie Preîncãlzire Defecare Carbonatarea a I-a Separare nãmol ZEAMÃ LIMPEDE I Filtrare control ZEAMÃ CLARÃ I Preîncãlzire (97-98oC) Concentrare de nãmol I Dedulcire Zeamã Nãmol o s.u.>5 Bx Zeamã limpede Apã dulce o s.u.<5 Bx Preparare lapte var BORHOT UMED (7% s.u.) Presare BORHOT PRESAT La furaje APÃ DE PRESÃ Depozitare

Carbonatarea a II-a Separare nãmol ZEAMÃ LIMPEDE II Filtrare control ZEAMÃ CLARÃ II Zeamã CONCENTRAT DE NÃMOL Dedulcire Apã dulce Nãmol

Concentrare (vaporizare) ZEAMÃ GROASÃ Fierbere pr. I Malaxare Centrifugare ZAHÃR ALB Uscare Rãcire Sortare Depozitare SIROP VERDE (Q=78%) Fierbere pr. II (Q=77%) Malaxare-rãcire Centrifugare SIROP ALB (Q=88%)

ZAHÃR GALBEN (Q=93%) Afinatie (Q=87,5%) Centrifugare

MELASÃ (Q=60%) Cântãrire Depozitare

ZAHÃR AFINAT (Q=97%) Dizolvare CLERÃ (Q=97%) Filtrare-decolorare

SIROP DE AFINARE (Q=78%)

Fig. 36 Schema tehnologică de fabricare a zahărului din sfecla de zahăr

5.1. PREGĂTIREA SFECLEI ÎN VEDEREA EXTRAGERII ZAHĂRULUI

După cum s-a arătat în primul capitol - Materii prime - materia primă folosită în industria zahărului din zona temperată o constituie sfecla de zahăr care, după recoltare, este transportată la fabrică unde se face recepţia cantitativă şi calitativa. Sfecla de bună calitate se depozitează pentru o perioadă mai lungă iar sfecla de calitate inferioară (sfeclă ce a suferit în urma atacului unor boli, dăunători sau secetă) este dirijată la fabrică pentru o prelucrare cât mai rapida. Transportul sfeclei. Transportul se face cu mijloace auto sau CFR. Vagoanele sau autocamioanele cu sfeclă se pot descărca folosind instalaţia hidraulica Elfa, ce foloseşte energia unui jet de apă cu o presiune de 2,5 - 3 at. Apa necesară pentru descărcare si transport Ia această instalaţie este de 600 800% faţă de masa sfeclei. Ajutajul ce proiectează apa are posibilitatea de a se roti cu 360° în jurul punctului de articulaţie al său astfel încât jetul de apă să antreneze sfecla în canalul transportor prin care amestecul de apă şi sfeclă este condus în canalul colector ce o aduce în fabrică sau pe platformele de depozitare temporară. In curtea fabricii sunt amenajate platforme de depozitare a sfeclei, a căror capacitate permite funcţionarea fabricii cel puţin 2 zile. Platformele, construite din beton, cimentate la suprafaţă, prezintă pereţi laterali verticali iar fundul lor este prevăzut cu o pantă de- 10° înspre transportorul hidraulic. Pe fundul platformei sunt prevăzuţi hidranţi mobili prin care se orientează asupra sfeclei un jet de apă sub presiune de 2 - 3 at, astfel încât sfecla să fie preluată din stivă şi orientată în transportorul hidraulic Pentru realizarea unei viteze de transport de l m/s este necesară o cantitate de apă de 400 - 700% faţă de greutatea sfeclei, apa refolosindu-se după decantare şi dezinfectare. Pe transportorul hidraulic principal se prevede : • • • un sistem de reglare a cantităţii de sfeclă ce intră în fabrică; un prinzător de piatră; un prinzător de nisip;

un prinzător de corpuri uşoare pentru îndepărtarea impurităţilor

grosiere pe care le conţine sfecla, protejând astfel cuţitele maşinilor de tăiat şi asigurând obţinerea unor tăiţei de bună calitate. Din canalul colector, sfecla este ridicată la maşina de spălat cu unul din următoarele mijloace : roata elevatoare, pompa MAMUT, pompa de sfeclă. Roata elevatoare este folosită pentru ridicarea sfeclei la înălţimi de 10- 16 m, această înălţime depinzând de adâncimea canalului colector şi diametrul roţii. Pomepele de sfeclă au avantajul ridicării sfeclei la înălţimi mari, înălţimea de ridicare (20 - 25 m) depinzând de turaţie. Acestea prezintă dezavantajul unei deteriorări mecanice avansate a sfeclei şi, din această cauză, se recomanda alegerea acelor pompe ce produc o deteriorare cât mai redusă a sfeclei în timpul ridicării sale la maşina de spălat. Pompa MAMUT pentru ridicarea sfeclei este puţin folosită în prezent. Spălarea sfeclei - curăţirea finală - se face în maşini orizontale sau cu duze. Maşinile de spălat - formate dintr-o albie deschisă în care se rotesc 2 arbori pe care sunt montate braţe ce asigură înaintarea şi frecarea sfeclei sunt compartimentate astfel: I compartiment - spălarea sfeclei murdare, a noroiului de pe suprafaţa sfeclei; noroiul se colectează într-un rezervor compartimentului iar apoi este evacuat; al II-lea compartiment - eliminarea eventualelor pietre pe care le-ar conţine sfecla; are rol de prinzător de piatră. Există posibilitatea ca maşinile de spălat să fie dotate cu un al treilea compartiment, ce joacă rol de colector de nisip şi pietriş mărunt. Trecerea sfeclei dintr-un compartiment în altul se realizează prin intermediul unor palete de construcţie specială, care o preiau din compartimentul în care sunt montate şi o aruncă în următorul. Cantitatea de apă necesară spălării este de 40 - 50% din greutatea sfeclei, iar circulaţia apei este în contracurent cu sfecla, astfel încât apa proaspătă spală mai întâi sfecla mai curată şi apoi cea murdară. Amestecul sfeclă/apă este apoi trecut pe un grătar ce are roiul de a separa apa antrenată sau pe un transportor hidraulic dotat cu un sistem mecanic de îndepărtare a apei. Dacă nu se îndepărtează apa din sfeclă, aceasta plasat sub fundul perforat al

în concluzie. Sutirajul reprezintă raportul între greutatea zemii de difuzie extrase şi greutatea sfeclei din care aceasta rezultă. Se calculează în funcţie . Procedeele moderne de cântărire folosesc cântare bandă. în proporţie de 10% faţă de masa acestora. aprecierea acestora făcându-se cu cifra Silin (cu valori între 7 -20) ce dă indicaţii asupra grosimii tăiţeilor şi a suprafeţei lor. spălarea sfeclei se execută într-o secţie separată de fabrică pentru evitarea condensării vaporilor de apa pe utilaje şi a pătrunderii în fabrică a infecţiei odată cu apele de transport şi de spălare. de o anumită lungime şi formă (în secţiune formă de V sau jgheab). Tăierea sfeclei de zahăr este o operaţie importantă în procesul tehnologic de obţinere a zahărului. Pentru ca procesul de extracţie (difuzie) a zahărului din tăiţei să aibă loc în condiţii optime. Tăiţeii sunt fâşii de sfeclă. Prin cântărire se ţine evidenţa sfeclei intrate în fabricaţie de care se ţine cont ia întocmirea bilanţului zahărului. exprimat în %. necesită un timp de difuzie mai lung sau un sutiraj mai ridicat pentru a obţine aceeaşi extracţie ca cea din tăiţeii mai subţiri.poate ajunge în tăiţei. În fabricile moderne. tăiţeii trebuie să îndeplinească câteva condiţii: • − să aibă o grosime determinată tăiţeii prea groşi cer o încălzire mai accentuată. reduc viteza de difuzie şi. Sfecla este apoi dirijată Sa maşinile de tăiat cu ajutorul unui elevator. care aduce sfecla la cântărire sau în buncărele maşinii de tăiat. ce cântăresc tăiţeii care intră în instalaţia de difuzie şi înregistrează automat cantitatea lor. a 100 g tăiţei. prezintă distanţă mare de difuzie. un şnec de sfeclă sau un transportor cu bandă. în m. Cifra Silin reprezintă lungimea. Transportul sfeclei spălate în fabrică se execută cu o bandă de transport înclinată. prin care se urmăreşte obţinerea tăiţeilor subţiri în vederea creării condiţiilor de extracţie a zahărului din sucul celular al sfeclei. şi falsifică bilanţul zahărului prin cântărirea sfeclei la intrarea în fabricaţie (rezultă un randament de extracţie a zahărului mai mic decât cel real).

de conţinutul de zahăr al sfeclei (digestia), de pierderile de zahăr la difuzie şi de conţinutul de zahăr al zemii extrase: Sutiraj (in greutate) = 100 x (D-p) [ kg%/kg sfecla ] Zz

unde : D - digestia sfeclei (% asupra sfeclei); p - pierderile de zahăr înregistrate la difuzie, în % ; Zz - conţinutul de zahăr al zemii de difuziune, în %. − tăiţeii prea subţiri dau greutăţi la separarea zemii din difuzoare prin

înfundarea sitelor, datorită tasării lor. De asemenea, la obţinerea tăiţeilor subţiri se distrug mai multe celule şi soluţia extrasă rezultă cu puritate mai mică; • • să prezinte o suprafaţă neteda, să fie uniformi, iar forma trebuie să asigure o bună spălare a

lor cu zeamă pe toate părţile în aparatul de difuzie şi o anumită rigiditate a tăiţeilor în condiţiile de extracţie (tăiţeii mai scurţi şi mai rigizi asigură o circulaţie mai buna a zemii decât cei lungi şi moi; • să aibă o formă lungă şi să u conţină terci şi rebuturi - forma

obişnuită a tăiţeilor de sfeclă este de jgheab, care prezintă o mare rezistenţă la tasare, suprafaţă maximă de contact între zeamă şi tăiţei şi rezistenţă mică la trecerea zemii; cantitatea de rebuturi trebuie să fie mai mică de 3% raportat la greutatea tăiţeilor. Toate aceste condiţii calitative, pe care tăiţeii trebuie să le îndeplinească, se realizează numai printr-o aranjare şi reglare bună a cuţitelor în maşinile de tăiat. Pentru a realiza forma de V a tăiţeilor în secţiune, cuţitele au gura în formă de zigzag. În funcţie de modul de obţinere, cuţitele pot fi de două tipuri : • cuţite frezate - tip Cizek şi Konigsfeld - care, pentru obţinerea

tăiţeilor în formă de V presupune succesiunea cuţitelor unul după altul, exact în aceeaşi poziţie pe suprafaţa sfeclei care se taie. Se obţin doar 45% tăiţei cu secţiunea în formă de V; • cuţite ştanţate - cuţite Goller - confecţionate din tablă de oţel de compoziţie specială; se montează decalat unul faţă de cel consecutiv, cu o

distanţă egală cu 1/2 din deschiderea dintre 2 maxime consecutive pentru a obţine tăiţei în formă de V. Ambele tipuri de cuţite se construiesc în două variante : nr. l - un dinte complet în stânga nr. 2 - un dinte complet în dreapta pentru a obţine tăiţei în formă de V. Caracteristicile cuţitelor folosite depind de calitatea sfeclei şi de instalaţia de difuzie folosită, iar tipul cuţitelor determină lungimea optimă a tăiţeilor. Aceste cuţite sunt montate în dispozitive speciale, denumite portcuţit, prevăzute pe discul orizontal al maşinii de tăiat sfeclă. Datorită prezenţei acestor dispozitive, cuţitele pot fi schimbate rapid. Maşinile de tăiat se pot împărţi în trei grupe, în funcţie de tipul sistemului de tăiere: • maşini centrifugale - cuţitele sunt montate fix în pereţii unui cilindru vertical iar sfecla se mişcă pe suprafaţa interioară a acestuia, fiind presată pe cuţite de forţa centrifugă; • • maşini cu disc - sistemul de tăiere îl constituie un disc rotitor (mobil) maşini cu tambur orizontal - cuţitele sunt montate pe pereţii unui

pe care sunt montate cuţitele., iar sfecla stă relativ fixă pe acest disc ; tambur orizontal, iar sfecla este menţinută relativ fixă în interiorul tamburului cu ajutorul unui dispozitiv special. La ora actuala sunt larg folosite maşinile centrifugale şi cele cu tambur orizontal. Toate tipurile de maşini de tăiat trebuie să corespundă următoarelor cerinţe : • productivitate ridicată; • siguranţă în exploatare ; • să asigure calităţi superioare tăiţeilor; • exploatare uşoară şi remont; • posibilitate de reglare a productivităţii.

5.2. EXTRAGEREA ZAHĂRULUI

Scopul extracţiei este de a obţine cât mai mult zahăr dintr-o sfeclă dată sub formă de soluţie. Procesul de difuzie a fost introdus în industria zahărului de Robert în anii 1864- 1865. Zaharoza se găseşte în sfeclă în sucul celular. Sucul, bogat în zaharoză, se găseşte în vacuolele celulelor de ţesut parenchimatos. Aceste vacuole se măresc pe măsură ce sfecla se maturizează, ajungând să ocupe aproape tot interiorul celulei. Mărindu-se, vacuola împinge protoplasma către periferia celulei, izolânduse astfel sucul de membrana celulară care este permeabilă (fig. 40).

Fig. 40. Plasmoliza celulei de sfeclă 1membrană; 2- protoplasma; 3- vacuola, 4- nucleu; 5- spaţiu intercelular

Protoplasma sau citoplasmă nu este permeabilă decât pentru apă, zaharoză şi restul substanţelor putând să o traverseze numai după o denaturare termică, numită impropriu plasmoliză. Sub acţiunea căldurii, peste temperatura de 70 °C, are loc coagularea substanţelor proteice ale protoplasmei iar membrana îşi pierde semipermeabilitatea, denaturându-se. Viteza de denaturare a ţesuturilor rădăcinii de sfeclă depinde de temperatură. Temperaturi mai mari de 80 °C nu sunt recomandate deoarece duc la modificări nedorite în pereţii celulari. Zahărul dizolvat în sucul celular se poate extrage şi prin deschiderea mecanică a celulelor la maşina de tăiat sfeclă, însă proporţia acestor celule este redusă (~ 10%). Extragerea zahărului din tăiţeii de sfeclă are loc prin mecanismul complex al difuziei, în două etape : • migrarea zaharozei din interiorul celulelor în spaţiul intercelular şi de aici către interfaţa solid-lichid, proces ce are loc la t = 75 - 80°C şi care poate fi denumit impropriu plasmoliză; • trecerea zaharozei de la interfaţa solid-lichid în faza lichidă, aceasta fiind etapa caracterizată de un gradient de concentraţie şi de natura curgerii lichidului de extracţie - faza de difuzie. Circulaţia lichidului de extracţie raportat la tăiţei este în contracurent, urmărindu-se ca zeama de difuzie cu concentraţie ridicată sa vină în contact

sfecla recoltată înainte de vreme necesită un timp mai mare de extracţie datorită unui coeficient de difuzie a . ei vin în contact cu zeamă de difuzie de concentraţie din ce în ce mai mică. Fig. Schema de principiu a difuziei în contracurent Principalele avantaje ale extracţiei în contracurent sunt: −folosirea unei cantităţi mici de apă ( ~ egală cu cantitatea de sfeclă supusă extracţiei). Procesul de difuzie. prin acest sistem realizându-se o diferenţă de concentraţie între zeama de difuzie şi materia primă pe parcursul întregii instalaţii. zeama să treacă peste tăiţeii proaspăt introduşi. să nu aibă o structură lemnoasă. datorită concentraţiei zemii de difuzie. pe măsură ce concentraţia în zahăr a tăiţeilor scade. proaspătă. cu structură lemnoasă la tăiere. în momentul părăsirii instalaţiei aceştia venind în contact cu apa proaspătă. să nu fi fost îngheţată. să nu fie atacată de microorganisme şi să fie ajunsă la maturitate tehnologică în momentul recoltării. dă un procent ridicat de sfărâmături şi tăiţei de formă necorespunzătoare. In figura 42 este redat schematic principiul difuziei în contracurent. în ansamblul.sfecla trebuie să fie de bună calitate. sfecla vestejită. În acelaşi timp. este influenţat de următorii factori : • calitatea materiei prime . până ce în toată cantitatea de soluţie se obţine aceeaşi concentraţie. 42. atunci când părăseşte instalaţia de difuzie.cu tăiţeii ce conţin o cantitate mare de zahăr astfel încât. −consum redus de căldură ta obţinerea zahărului în instalaţia de vaporizare. Prin difuzie se înţelege fenomenul de trecere liberă a moleculelor unor substanţe dizolvate către acea parte a soluţiei unde concentraţia este mai scăzută.

este cuprins între 105 . Nerespectarea încărcării specifice are ca rezultat creşterea pierderilor de zahăr în borhot şi micşorarea productivităţii instalaţiei.zaharozei mic.prin încălzirea iniţială a tăiţeilor se produce plasmoliza celulelor favorizând difuzia zahărului din celule în exterior.creşterea temperaturii conduce la scăderea vâscozităţii soluţiei şi la accelerarea vitezei de deplasare a moleculelor în soluţie. subţiri şi rezistenţi la rupere.130%. a căror alcalinitate (datorată amoniacului dizolvat) afectează difuzia prin hidroliza protopectinei din pereţii celulari şi. ~ sterilizarea zemii (în cazul unor temperaturi ridicate. Acesta influenţează pierderile de zahăr în borhot astfel un sutiraj mare = pierderi mici. variind în funcţie de lucru conduce la de tipul de instalaţie. • calitatea tăiţeilor . mai mari de 70°C microorganismele sunt distruse) .cantitatea de zeamă de difuzie extrasă în raport cu greutatea sfeclei . . acesta având şi efect sterilizant.pentru a asigura o suprafaţă de contact cu zeama de difuziune cât mai mare şi o circulaţie normală a zemii de difuzie.6. cu influenţă asupra filtrării nămolului şi a purificării zemii. • scăderea purităţii zemii de difuzie prin creşterea cantităţii de nezahăr ce sutirajul .70 Kg/hl. Dar sutirajul prea mare (depăşirea valorii maxime) conduce la obţinerea unei zemi de difuzie prea diluată ce necesită un consum mai mare de energie la concentrare .6 . este necesară ajustarea pH-ului la 5. Kg. .100 minute.deoarece la difuzie se utilizează apa de la condensator şi condensatul. • calitatea apei folosite pentru difuzie . tăiţeii trebuie să fie cât mai lungi. depăşirea timpului normal trece în zeamă.are următoarele efecte asupra procesului de difuzie : . deci.0 prin adaos de bioxid de sulf. sfecla atacată de microorganisme sau dezinfectată necorespunzător poate provoca apariţia de focare de infecţie în instalaţia de difuzie.depinde de tipul de aparat şi are valori cuprinse între 60 .cantitatea de tăiţei. corespunzătoare la l hl de volum util al aparatului .este cuprinsă între 60 . • încărcarea specifică a aparatelor de difuzie . • durata difuziei . aceasta ducând la pierderi importante de zaharoză. • temperatura .

randamentului în zahăr prin invertirea acestuia şi antrenarea zahărului invertit în melasă. 5. deoarece : • • • conţine particule în suspensie iar la încălzire se mai adaugă albuminele particulele aflate în suspensie împiedică procesul de filtrare prin înfundarea are reacţie acidă (~ 0.1. PURIFICAREA ZEMII DE DIFUZIE Zeama de difuzie extrasă din instalaţiile de difuzie nu poate fi prelucrată mai departe în starea în care se află. • are o culoare închisă care s-ar transmite cristalelor de zahăr. pânzelor de filtru.  dezinfectarea apei de difuzie .3. -dezinfectarea instalaţiei o dată pe schimb cu soluţie de formol 35%. mai ales când se foloseşte apa de la presele de borhot.  curăţirea maşinilor de tăiat şi aburirea lor cel puţin o dată pe schimb.  cu resturile de tăiţei care rămân pe transportoare şi jgheaburile de alimentare. la încălzire duce la scăderea coagulate.• activitatea microorganismelor -determină pierderi de zahăr nedeterminate (de 0.  tratarea apei de transport şi spălare cu clor în cantitatea suficientă.2% din masa sfeclei prelucrate) în instalaţia de difuzie. acestea trebuind eliminate.  cu apele de transport. de spălare sau cu apa de difuzie.  dezinfectarea sfeclei înainte de tăiere .04% CaO) care.  menţinerea temperaturii în difuzoare la min. lichidul obţinut la filtrare fiind opalescent şi impur.0. . 60 °C . şi producerea proceselor de fermentaţie. prin consumarea zahărului. Microorganismele ajung în instalaţia de difuzie prin una din următoarele căi:  odată cu sfecla ce vine infectată de la recoltare.  şi pentru combaterea infecţiei se aplică următoarele măsuri:  menţinerea unei igiene riguroase în secţie .

În acest scop. sub formă de CaCO 3. • Carbonatarea a II-a are scopul de a îndepărta cât mai complet posibil varul şi. araban. ceea ce creează dificultăţi ia concentrare şi împiedică fierberea şi cristalizarea zahărului. dând cristale pure şi o cantitate de melasă mică. doar procedeul prin schimb ionic este utilizat ca o purificare suplimentară a zemii de difuzie după procedeul de purificare calco-carbonic. levan). Purificarea calco-carbonică se poate realiza în mai multe etape.0.11.8 . ionii de calciu. electrodializa sau osmoza inversă însă. datorită costurilor ridicate. transforma în CaCO3 şi va favoriza filtrarea • 'Carbonatarea I-a realizează o purificare suplimentară a zemii prin adsorbţia unei părţi din nezahărul dizolvat. mai ales a substanţelor colorante şi a zaharurilor de calciu. totuşi metoda clasică de tratare a zemii de difuzie cu CaO şi CO2 este cea mai eficientă. dextran. galactan.zeamă subţire . conform schemei : • • Predefecarea urmăreşte precipitarea şi coagularea nezahărului.35% CaO are loc coagularea rapidă şi masivă a coloizilor. Cu toate că s-au încercat numeroase metode de purificare în decursul timpului. în general. care Defecarea are scopul de a suplimenta varul adăugat.• are capacitate mare de spumare datorită conţinutului de saponine.15 . care este practic insolubil în condiţiile realizării operaţiei. respectiv atingerea punctului izoelectric al coloizilor (constituiţi din proteine.care se concentrează şi cristalizează uşor. pectine. Coagularea este maximă când se atinge pH-ul optim al zemii predefecate (10. Procedeele care mai pot fi utilizate la purificarea zemii de difuzie sunt schimbul ionic. saponine. În general.2). . se face o purificare a zemii de difuzie obţinându-se o zeamă purificată . • Predefecarea Prin tratarea zemii de difuzie cu 0. care se va poate trece în stare insolubilă în prezenţa varului. la suprafaţa particulelor de carbonat de calciu. zeama de difuzie conţine o mare cantitate din nezahărul iniţial al sfeclei care trebuie eliminată din zeamă înainte de concentrare şi fierbere cristalizare.

recircularea zemii chiar a nămolului diluat de la filtre-presă. Botger). la temperatura de 30 . Naveau). Cantitatea de precipitat coloidal care se formează la predefecare reprezintă 0„5 . Predefecarea progresivă (Briegel-Mulier) se bazează pe principiul tratării zemii de difuzie în contracurent cu zeama predefecată. În figura 45 se prezintă variaţia pH-ului în timpul predefecării progresive într-un aparat cu 7 compartimente. Predefecarea simplă sau optimă se bazează pe principiul tratării zemii de difuzie. − predefecarea prin adaus progresiv de var (Kartaşov. realizându-se condiţii optime de coagulare si adsorbţie pentru fiecare categorie de coloizi din zeamă. decantare. cu funcţionare continuă este împărţit în mai multe compartimente. cristalizare etc. Dedek. − predefecarea progresivă prin tratarea zemii de difuzie cu zeamă predefecată (Briegel-Mulier. în care zeama (cu pH ~ 6) circulă în sensul creşterii pH-ului.2. datorită unei diferenţe de potenţial dintre coloizi şi cristalele de carbonat. reluarea nămolului concentrat de la decantare sau .l% din cantitatea de zeamă.Pentru operaţiile ulterioare purificării este necesar ca toţi coloizii sa treacă prin punctul izoelectric pentru a coagula. cât şi variantele de recirculare prezentate mai sus. modul şi cantităţile de reluare a precipitatului de CaCO3. Procedeele de realizare a predefecării variază în funcţie de modul de adăugare a varului. Aparatul de predefecare progresivă. a contribuit la diversificarea schemelor de purificare prin: recircularea de zeamă tulbure de la carbonatarea I-a. din care se observă atât creşterea pH-ului zemii de difuzie în funcţie de cantitatea de lapte de var adăugată. de carbonatarea I-a suprasaturată. Vasatko). în ultimul adăugându-se cantitatea de lapte de var necesară a se atinge pH-ul optim final.8-11. temperaturile de lucru. Faptul că pectinele şi proteinele zemii au tendinţa de a adsorbi anioni din soluţie. deoarece prin rămânerea lor în zeamă ar produce mari dificultăţi la filtrare. dintr-o dată cu toată cantitatea de var necesară atingerii pH-ului optim de 10.40 °C. Cele mai uzuale procedee de predefecare sunt: − predefecarea simplă sau optimă (Spengler.

cu punere în libertate a bazelor (KOH..  microorgansimelor.30 °C în cantitate de 1.  absorbantă de cristale de CaCO3 ce ajută la filtrarea zemii carbonatate . NaOH) ce formează alcalinitatea naturală a zemii purificate.  amide). • formarea acidului oxalic din substanţele oxalogene. care reacţionează cu distrugerea substanţelor termolabile (substanţe reducătoare şi crearea condiţiilor ca la carbonatare să se formeze o masă sterilizarea zemii prin acţiunea varului asupra majorităţii 15min. timp de 10precipitarea compuşilor din zeama de difuzie. se realizează următoarele efecte. Reacţiile importante ce au loc la defecare sunt: • descompunerea invertului şi saponificarea amidelor : glutamina. care .Fig.5cazul unei defecări energice a zemii predefecate. oxamida.85 °C. 45.  ionii de Ca2+ şi OH. în constă în : − 2% − încălzirea şi menţinerea amestecului la 75 . cu formarea sărurilor de calciu şi eliberarea amoniacului. adaosul varului (CaO) în zeamă la 20 . Variaţia pH-ului în timpul predefecării progresive o Defecarea. asparagina.

în practică trebuiesc respectate 3 etape : • adăugarea varului . şi sărurile de calciu de la defecare.care se realizează înainte de încălzirea zemii datorită solubilităţii mai mari a acestuia la temperaturi scăzute. rezultat din hidroliza pectinei sub acţiunea varului. La defecare./75-85°C. participă la alcalinitate. În practică. care. − durata defecării variază în funcţie de temperatură astfel. La defecare. potasiu. ele fiind transformate în albumoze şi peptone. Aceasta prezintă următoarele avantaje : .şi în prezenţa zaharozei şi creştere a gradului de dispersie al particulelor din faza solidă. se utilizează oxid de calciu (sub formă de lapte de var. prevăzute cu dispozitive de amestecare sau cu instalaţii interioare de circulaţie forţată. cu fundul în formă de trunchi de con. ca şi la predefecare. împreună cu arabanul .85 °C. dă pectatul de calciu. la un loc. Alcalinitatea zemii filtrate de la defecare se datorează prezenţei în ea a Ca(OH)2 şi NaOH ce apar din reacţiile de precipitare. un compus gelatinos care.5-10min. • menţinerea zemii în condiţiile de temperatură şi pH pentru desfăşurarea cât mai completă a reacţiilor.75 °C.provoacă foarte mari greutăţi la filtrare. acidul pectic. pentru a evita pericolul de peptizare a coloizilor se folosesc defecatoare verticale. 15 min/70 . La defecare sunt descompuse şi albuminele coagulate la predefecare. Se ştie că substanţele pectice ajung în zeama de difuzie dacă nu se lucrează corect la difuzie şi zeama conţine pulpă fină de sfeclă în suspensie. aceste temperaturi asigurând o desfăşurare relativ rapidă a reacţiilor de descompunere şi o distrugere a zaharozei neînsemnată. • încălzirea zemii la temperatura de defecare. Factorii ce influenţează operaţia de defecare sunt: − regimul optim de temperatură .este de 70 .pectine sub influenţa concentraţiei ridicate a ionilor OH. în soluţie se formează o serie de săruri de calciu solubile şi se află zaharoză liberă sau ca zaharat de calciu.• peptizare parţială a complexului proteine .ce nu este descompus de var . − alcalinitatea. La conducerea operaţiei de defecare. sodiu. De asemenea.

concentraţia de Ca(OH)2 constantă. până când ajunge la separare prin decantare şi filtrare sau filtrare. să prezinte o bună viteză de sedimentare.2. se poate doza mai uşor. pH-ul final al zemii saturate este cuprins între 10.811.0.10% CaO. pietriş) .8-11. Scopul acestei operaţii tehnologice este de a precipita excesul de var adăugat la defecare sau în timpul carbonatării sub forma carbonatului de calciu. în funcţie de cantitatea de zeamă predefecată sau de zeamă brută. ce constituie agent de purificare (prin adsorbţie) şi adjuvant de filtrare. Pentru a îmbina cele două roluri ale CaCO3 (ele fiind diametral opuse) este necesar ca la carbonatare să se menţină un pH scăzut (reduce gradul de ionizare al CO2). Nerespectarea acestor parametri conduce la modificarea caracteristicilor zemii. cu gaz provenit de la cuptorul de var. respectiv scăderea vitezei de filtrare şi creşterea coloraţiei zemii. • Carbonatarea I-a.2. se pot separa mai uşor impurităţile (nisip. Zeama clară obţinută la carbonatarea I-a trebuie să îndeplinească următoarele condiţii:   varul şi nezahărul să fie precipitat şi coagulat cât mai complet. Dozarea se face în mod automat. pentru saturaţie.26 .~ 8 minute . Menţinerea unui pH optim (care este egal cu cel de la predefecare) este necesară. în instalaţii simple.34% CO 2.06 . aceasta realizându-se prin recirculare de zeamă saturată sau prin defeco-carbonatare simultană. concentraţia CO în gazul de saturaţie . până la alcalinitatea de 0. . corespunzătoare pH-ului optim de 10.- laptele de var se obţine uşor. Regimul de lucru la carbonatarea I-a se desfăşoară la următorii parametrii: • • • • temperatura zemii . Zeama defecată este tratată.34% . precum şi o spumare abundentă şi necesitatea măririi duratei de carbonatare. durata procesului de saturare . care conţine 26 .85-95 °C . deoarece coagulul coloidal obţinut la predefecare trebuie să găsească în zeamă condiţii optime de coagulare pentru a nu peptiza.

Substanţele nedescompuse în etapele anterioare (substanţele alcalogene. deschisă la culoare. iar substanţele colorate. zeama filtrată să fie limpede.şi Na2+CO32-.+ H2+ / CO32carbonaţi: 2 K+/OH. precipitatul să aibă o structură granulară cu densitate mare.  alcalinitatea zemii.este un anion oarecare). Reacţiile chimice fundamentale ce au loc la carbonatarea a II-a sunt: • gazul de saturaţie (CO2) reacţionează cu apa ţi formează acid carbonic acţionează asupra varului dizolvat. amidele şi zahărul reducător) se descompun la carbonatarea a II-a. transformându-i în .  gradul de limpiditate al zemii concentrate . care trebuie să se situeze între 0. conţinutul de săruri solubile de Ca se reduce. pentru aceasta reglându-se alcalinitatea zemii la valoarea optimă.1% CaO.+ H2/CO32K2+/CO32-+ H+/OHK2+/CO32. La carbonatarea a II-a are loc precipitarea În practică.  puritatea zemii de carbonatarea I-a. acesta fiind scopul operaţiei de carbonatare a II-a.  viteza de sedimentare .08-0.   să prezinte o viteză de filtrare bună. care menţine reacţia bazică a mediului: • ionii de calciu şi carbonat formează CaCO3 care precipită: CaCO3 + H2O care • acidul carbonic reacţionează şi cu hidroxizii alcalini. reducând alcalinitatea zemii: Ca2+(OH)2.  capacitatea de filtrare . de tip melanoidinic formate în etapele purificării.+ Ca2+/A2(unde A.+ H2O KHCO3 + K+/OHCaCO3 +2K+/A' • hidroliza carbonaţilor alcalini. rezultă zeamă K2+/CO32. Dacă se continuă carbonatarea la temperaturi mai mici de 100°C. • Carbonatarea a II-a. după transformarea totală a KOH şi NaOH în K2+CO32. parametrii urmăriţi la controlul operaţiei sunt : cât mai completă a ionilor de calciu rămaşi în zeama filtrată de la carbonatarea Ia. se adsorb pe carbonatul de calciu. În acest mod.

Rezultă astfel că.supracarbonatată (se produc bicarbonaţi.02% CaO. îngreunând astfel eliminarea corespunzătoare a sărurilor de calciu. care sunt mult mai solubili în zeamă decât carbonaţii). pH optim . durată mai mare. Regimul de lucru la carbonatarea a II-a este următorul: * * * * temperatura . în funcţie de calitatea sfeclei prelucrate. 5.9. Datorită calităţii inferioare a sfeclei sau dacă procesul nu este condus corect .+ K+/HCO32 K + /HCO 3 Ca2+/(HCO3)2- In acest fel conţinutul de săruri solubile de calciu începe să crească.95 . reacţiile ce au loc depinzând de compoziţia zemii şi de prezenţa zahărului. apă de difuzie cu pH necorespunzător-. care se combină cu calciul.5 . în zeamă trec cantităţi mari de pectine s zahăr invertit. II-a – se reglează automat .10 min. pH acesta fiind dependent de calitatea sfeclei.se verifică permanent pentru menţinerea unei valori optime de conţinutul minim de săruri de calciu din zeama de carbonatarea a temperatura.0. imprimată de produşii de descompunere ai zaharurilor reducătoare sub acţiunea varului. K2+ /CO32. procesul de îndepărtare a calciului cu ajutorul CO 2 în timpul carbonatării a II-a este complex. . compuşi cu azot. CONCENTRAREA (VAPORIZAREA) .+ K+/HCO3Ca2+/CO32.0.9 .temperatură prea ridicată.96 °C : durata operaţiei .95%.4. este transparentă şi are o coloraţie galbennai. În timpul procesului de carbonatare a II-a se urmăresc următorii parametrii: * * * pH-ul .01 . Zeama clară obţinută ia carbonatarea a II-a are o puritate de 86 .5 . alcalinitate .

simplitatea construcţiei. posibilitatea reglării regimului. productivitate specifică mare . a apei din soluţia purificată astfel încât separarea prin cristalizare a zahărului să fie cât mai accesibilă. prin aceasta urmărindu-se reducerea consumului de abur primar în raport cu cantitatea totală de apă evaporată şi a necesarului de apă de răcire.8 Kg apă/Kg zahăr. unde ea pierde cam 7 . soluţia purificată se supune fierberii în staţia de vaporizare. formarea precipitatelor în stare de suspensii sau de cruste. comoditate în exploatare şi remont. Staţiile de concentrare din industria zahărului sunt formate din mai multe aparate. zeama suportă modificări chimice care sunt cu atât mai mari cu cât timpul de staţionare la temperatură ridicată este mai mare şi cu cât zeama este mai puţin termostatabilă. Aparatele de concentrare se caracterizează prin : * * * * * * transfer intens de căldură . a amplasării unei suprafeţe maxime într-un aparat la diametrul optim 5. legate în serie. De asemenea. lucrând ne principiul efectului multiplu.Operaţia de concentrare prin vaporizarea apei urmăreşte îndepărtarea. FIERBEREA ŞI CRISTALIZAREA ZAHĂRULUI . Staţia de concentrare asigură obţinerea unui sirop cu concentraţie constantă şi adecvată conducerii cristalizării prin fierbere şi furnizează abur de încălzire pentru diferitele operaţii tehnologice ale fabricii. Cele mai importante transformări care au loc în cursul concentrării sunt: • • • modificarea alcalinităţii. ajungând la un conţinut de substanţă uscată de ~ 65%. Astfel. în proporţie cât mai mare. În timpul operaţiei de concentrare prin vaporizare. condensatul rezultat poate fi folosit pentru alimentarea cazanelor de abur la încălzire şi în scopuri tehnologice. descompunere minimă a zahărului : consum specific de metal minim/m2 de încălzire . descompunerea zahărului şi creşterea coloraţiei.5.

se numeşte melasă aceasta fiind caracterizata de un conţinut de s.66% ia 82% şi în final 92. Masa groasă este o suspensie de cristale într-un sirop intercristalin (sirop mamă). Curba de saturaţie împarte zona diagramei în două suprafeţe : zona de suprasaturaţie şi zona de subsaturaţie. Zaharoza este considerată ca fiind o substanţa foarte solubilă în apă : l g apa dizolva 2.). Siropul mamă. ce conţine toate impurităţile iniţiale din masă.37g KCl. cameră de încălzire (cu abur) şi un spaţiu de vapori. H0.corespunzător unei stări de suprasaturaţie -. din care nu mai este rentabil să se obţină zahăr prin fierbere şi cristalizare. . comparativ cu numai 0. ceea ce conduce la creşterea vâscozităţii amestecului (devenit un amestec de sirop şi cristale) şi la transformarea lui în masă groasă. ~ şi -50% zahăr. pentru o anumită temperatură şi presiune Dacă presiunea variază.u.19 g zaharoză la 30°C. puritatea siropului intercristalin fiind inferioară purităţii masei fierte. în Kg.Prin fierbere (realizată în aparate vacuum) se urmăreşte evaporarea în mod gradat a apei din siropul gros rezultat la concentrare. cristalele de zahăr nici nu se dizolvă.94% s. la saturaţie. Fierberea se efectuează într-un aparat de vaporizare prevăzut cu spaţiu pentru fierberea maselor. Conducta de evacuare a vaporilor este conectată la condensator care este legat la pompa de vid. Solubilitatea zaharozei creşte proporţional cu creşterea temperaturii. nici nu cresc.36g NaCl sau 0.u. consecinţa fiind că. reprezintă cantitatea de zahăr. Pe măsură ce apa din sirop se evaporă are loc creşterea concentraţiei globale în substanţa uscată (de la 64 . aceasta putând fi exprimată prin coeficientul de solubilitate Coeficientul de solubilitate.5 . care se dizolvă într-un Kg de apă la o anumită temperatură : H0 = zahar apa Într-o soluţie pură. poziţia curbei se modifică. zaharoza din soluţie cristalizează. la un conţinut de substanţă uscată constant .

Diagrama echilibrului de faze a soluţiilor de zaharoză Dacă în soluţia de zaharoză se adaugă un al treilea component are loc o modificare a solubilităţii zaharozei (creşte sau scade) în funcţie de natura şi concentraţia nezahărului adăugat. arătându-se zonele de concentraţie pentru diferite temperaturi (fig 46) Soluţiile de zaharoză saturate au a = l. definit prin raportul dintre coeficientul de H1 al soluţiei impure la temperatura t şi coeficientul de solubilitate Ho al soluţiei pure la aceeaşi temperatură t: α'= H1 t 0 C H0 0 ( ) ( t C) . 46. Fig.Starea de suprasaturaţie este definită prin raportul dintre concentraţia soluţiei suprasaturate la temperatura t şi concentraţia soluţiei saturate la aceeaşi temperatură: t  zahar   apa  suprasaturatie  α=  t  zahar   apa  saturatie   Ţinându-se seama de solubilitatea zaharozei s-au realizat curbele de suprasaturaţie pentru zaharoză. a'". iar soluţiile suprasaturate α> 1. Solubilitatea solubilitate zaharozei în soluţii impure se determină cu ajutorul "coeficientului de saturaţie.

Cristalul de zaharoză aparţine sistemului cristalin monoclinic sferoidal. K.α' arată de fapt de câte ori zaharoză este mai solubilă în apă. introducerea centrelor de cristalizare. Se utilizează aproape exclusiv însămânţarea. ΔG Sg t . 47). Cristalizarea siropului mamă presupune următoarele faze : • • • • • concentrarea până la suprasaturaţia de însămânţare . două fiind reciproc perpendiculare. în cea mai mare parte. viteza de cristalizare. precum şi alegerea perioadei respective. stabilizarea germenilor formaţi. constituind. Pentru creşterea cristalului este necesar ca moleculele de zaharoză din soluţie să se fixeze în faza cristalină. fiind caracterizat de 3 axe de simetrie cu intercepte egale. mg . în prezenţa nezaharurilor. fiind definită de relaţia: K= unde : ΔG . Reprezentarea schematica a cristalului de zaharoză În timpul fierberii. creşterea cristalelor formate. Atingerea zonei labile prin concentrare se poate realiza practic prin 3 tehnici : aşteptarea. Fig. faţă de soluţiile pure. îngroşarea (coacerea) finală a masei groase. 47. la aceeaşi temperatură. unele din feţele cristalului de zaharoză pot dispărea datorită depunerii zaharozei pe feţe. în timp ce a 3-a este înclinată (fig. arta fierbătorului de zahăr. provocarea unui şoc termic sau mecanic şi însămânţarea (introducerea de germeni cristalini). până la obţinerea mărimii dorite .variaţia masei cristalului.

Pentru o dispersare bună a germenilor se recomandă formarea unei suspensii într-un lichid volatil.în siropurile cu cristale mărunte.suprafaţa cristalelor. exprimată în Kg/h_ este mai .S . • puritatea . t .prin creşterea temperaturii scade vâscozitatea.influenţează negativ viteza de cristalizare.impurităţile împiedică depunerea zaharozei pe cristale. care obţinându-se cu siropurile care au reacţie neutră sau slab alcalină. Germenii sunt aspiraţi în aparatul de fiert.u. au suprafaţă totală mai mare.108/hl masă groasă. viteza de cristalizare. sub forma unei pudre care conţine numărul de cristale dorit. m2. spre cristal şi reînnoirea continuă a straturilor de sirop din jurul cristalelor. având valori diferite. În funcţie de mărimea cristalelor de zahăr care urmează să fie obţinute (zahăr cu granulaţie mare sau mică). alcalinitatea . Brix calculează cu relaţia : Q= • • • mare. Factorii ce influenţează viteza de creştere a cristalelor sunt: • • gradul de suprasaturaţie . În această soluţie se provoacă apariţia centrelor de cristalizare prin însămânţare. se practică obţinerea unui zahăr cu granulaţie medie. care permite obţinerea unei cristalizări mai uniforme. şi reprezentând cantitatea de zahăr ce cristalizează într-un minut pe o suprafaţă de 1m2. deci creşte viteza de cristalizare. favorizând apare pericolul formării spontane de noi centre de cristalizare. numărul germenilor introduşi variază de la 106 . În general. care nu dizolvă cristale de zahăr (alcool etilic). se Zaharoza Polarizatie *100= *100 s. determină variaţia formei şi dimensiunile cristalelor. Siropul primit de la staţia de evaporare este concentrat în aparatele vacuum până la un grad de suprasaturaţie din zona metastabilă. rezultate bune agitarea siropurilor favorizează mişcarea moleculelor de zaharoză mărimea şi cantitatea de cristale . mişcarea moleculelor de zaharoză către cristale. minute. dar în acelaşi timp reduce suprasaturaţia.trebuie menţinut corespunzător pentru a nu temperatura .timpul.

De asemeni. în afară de respectarea concentraţiei trebuie urmărită şi puritatea siropului intercristalin. • Creşterea cristalelor se realizează prin introducerea continuă de sirop. Siropurile de alimentare ale aparatelor vacuum trebuie încălzite cu 3 . în aceleaşi condiţii de fierbere.10). In practică. cu viteza de depunere a zaharozei pe cristalele existente. pentru obţinerea unei creşteri rapide a cristalelor se foloseşte un sirop de puritate ridicată în etapa de însămânţare deoarece. cristalele cresc mai repede la o puritate înaltă a siropului.1. soluţia-mamă nu poate fi epuizată complet într-o treaptă de cristalizare.5 °Bx. Pentru atingerea purităţii cerute a zahărului. Apa adusă cu siropul trebuie să fie evaporată. Deci. astfel că siropul-mamă este menţinut la o uşoară suprasaturaţie (α = 1. puritatea siropului-mamă scade şi aparatul se umple cu o suspensie de cristale într-un sirop-mamă care poartă denumirea de masa groasă. obţinându-se în acest fel aşa-numitul "picior de fierbere". Conţinutul de cristale al maselor de produse este corelat cu puritatea şi conţinutul lor de substanţa uscată. In cazul concentrării finale se are în vedere ca masa să nu stagneze pentru a nu favoriza formarea de conglomerate sau nuclee "false" de cristale. . respectiv scăderea purităţii realizate prin fierbere. • Îngroşarea finală sau "coacerea" masei groase constituie ultimul stadiu Odată umplut aparatul cu masă groasă se întrerupe alimentarea cu sirop şi se concentrează masa până la o concentraţie de 92 . ceea ce împiedică dizolvarea cristalelor deja formate sau naşterea de noi germeni de cristalizare. fără formarea altora. Pe măsura cristalizării treptate a zahărului.6 °C peste temperatura de fierbere a masei din aparate pentru a preveni supraîncălzirea sau răcirea masei şi afectarea suprasaturaţiei. al fierberii.Când numărul de cristale format este suficient se opreşte formarea în continuare a cristalelor prin reducerea suprasaturaţiei siropului-mamă.92. care aduce în aparat zaharoza necesară dezvoltării germenilor. în această fază se urmăresc : • • menţinerea suprasaturaţiei siropului-mamă la o valoare favorabilă creşterii introducerea siropului astfel încât evaporarea să fie direct proporţională cristalelor.05 .

Etapele principale tehnologice la fabricarea bomboanelor pe bază de masa de caramel sunt următoarele: • pregătirea materiilor prime şi auxiliare . siropul de glucoză. Din malaxor. După gradul de prelucrare a masei de bomboane. masa groasă se descarcă în malaxorul situat sub aparatul de fiert şi temperatura scade repede cu 5 . masa fierbinte se dirijează ia centrifugare. mierea de albine sunt temperate la 40-60°C. rocsuri (tabelul 1 1 ) . deoarece în compoziţia caramelului există şi lapte. masate.se face diferenţiat in funcţie de starea fizică a acestuia.1. Cele solide (zahărul tos. ceea ce corespunde la o creştere a suprasaturaţiei cu 0. rolsuri. laptele praf. amidonul) sunt cernute. vitroasă) sau cu masă trasă (mătăsoasă) După profilul lor bomboanele sunt clasificate în dropsuri. siropul de zahăr invert.03 – 1. aparatul vacuum pregătindu-se (spălare cu aburi pentru a îndepărta cristalele rămase) pentru următoarea şarjă. În cazul bomboanelor neumplute. Cele lichide (apa.6 °C. 6 TEHNOLOGIA PRODUSELOR ZAHAROASE 6. interiorul fiind reprezentat de o umplutură (bomboane umplute). bomboanele pot fi cu masă frământată (sticloasă. creându-se astfel pericolul formării făinii.Când fierberea este gata. . excepţia o reprezintă bomboanele de lapte. Pentru prevenirea acestei situaţii se stropeşte masa cu ~ 0. filtrate şi dozate. Schema tehnologică de fabricare a bomboanelor pe bază de masă de caramel (sticloase) este arătată în figura 48.05. laptele integral. trecute prin instalaţia magnetică pentru reţinerea impurităţilor metalice şi apoi solubilizate/ emulsionate. încât coeficientul de suprasaturaţie să se menţină între limitele 1. TEHNOLOGIA FABRICĂRII PRODUSELOR PE BAZĂ DE MASĂ DE CARAMEL Principalele produse zaharoase pe bază de masă de caramel sunt bomboanele sticloase care sunt clasificate în : bomboane numai pe bază de masă da caramel (bomboane neumplute): bomboane formate parţial din masa de caramel (7075%) care formează învelişul.5% apă încălzită cu 3-5°C peste temperatura masei groase.1.

05-0. se umezesc şi se lipesc). trebuie să fie cât mai mică pentru ca să nu se acumuleze substanţe reducătoare care influenţează negativ calitatea produselor finite (devin higroscopice. până la concentraţia finală (84-85%). Siropul de bomboane trebuie să fie incolor sau cu o coloraţie slab gălbuie şi să nu conţină cristale de zahăr.• prepararea siropului şi masei de caramel Siropul de bomboane se prepară prin încălzirea siropului de zahăr până la 110-112°C după care se adaugă siropul de glucoză cu temperatura de 110°C şi se continuă fierberea la 116117°C. Durata de păstrare a siropului de bomboane până la concentrare în vederea obţinerii masei de caramel.08% bicarbonat de sodiu) conduce la diminuarea formării de substanţe reducătoare prin neutralizarea siropului de glucoză folosit. Adaosul în siropul de bomboane a unui neutralizant (0. .

cu profil I şi cilindrice î secţiune transversală. Fără adaos 70-75% Fără adaos (cu umplutură) Neacidulate Necolorate Netrase şi trase Bomboane cu profil bombat. cu desen multicolor. • Trase sau netrase. în forme de figuri geometrice etc. cu profil de tip figurine. mătăsoase în structură. acidulanţi Gradul de prelucrare a masei de bomboane. • Masate. Structură amorfă. cu goluri centrale în secţiune transversală şi structură amorfă-cristalină. În secţiune transversală se pune în evidenţă învelişul din masa de caramel şi umplutura .Tabelul 11 Clasificarea produselor Criteriul de clasificare Denumire Proporţia masei de Simple caramel Compoziţia masei de caramel Adaos de aromatizant. • Trase. cu profil mai puţin bombat şi uniforme în secţiune transversală. • Netrase. structura Masate Rolsuri Rocsuri Caracteristici 100% Cu adaos (bomboane cu lapte) Acidulate şi neacidulate Neacidulate Colorate Necolorate • Netrase. cu profil bombat şi uniforme în secţiune transversală. Dropsuri profilul. Amorfe în structură. coloranţi. cu profil cilindric şi secţiune transversală rotundă.

Rãcire Împachetare DepozitareLivrare Fig.P G.A.R. CL .L.coloranţi. G.S. Schema tehnologică de fabricare a produselor pe bază de caramel Z -zahăr. AR.B.P. U. A.materiale de adaos. AC. -apă potabilă. Tragere masã caramel e f Formare-divizare Format desen model g Modelare-presare Umidificare Uscare cristalizare a b Formare baton Calibrare Modelare Divizare FinisareBrumare a Formare baton Calibrare Divizare c d Formare baton umplut Calibrare Modelare Divizare h g b e f c d A. C.A.umplutura: AB . A. M. 48.aromatizanţi.acidulanţi: UP. M.ambalaje .P. -grăsimi solide. Preparare solutie zahãr Preparare sirop Filtrare Preparare masã caramel Rãcire-temperare h Modelare-presare Omogenizare Frãmântare A.Z A.S. .C.

s) până la o limită în care nu mai este posibilă mobilitatea moleculelor de zaharoză din masa de caramel. care este o fază metastabilă. acidulare.5% când este destinată fabricării bomboanelor neumplute şi 2-3% când este destinată fabricării bomboanelor umplute. colorare.5-3% cât are loc la 105°C. Pentru a avea o masă de caramel mai deschisă la culoare. prin faptul că produc creşterea vâscozităţii masei de caramel (10 12 . care este dependentă de vidul din aparatul de concentrare şi durata de concentrare). − masa de caramel fierbinte reprezintă un sirop foarte concentrat (9899% substanţă uscată).În legătură cu obţinerea masei de caramel sunt de făcut următoarele precizări. . Această temperatură a masei de caramel nu favorizează invertirea zaharozei prin adaos de acizi organici (citric). se va menţine atâta timp cât temperatura acesteia. Cu privire la prelucrarea masei de caramel simt de făcut următoarele precizări. Faza amorfa (de sticlă). Masa de caramel după introducerea ingredientelor menţionate devine masă de bomboane . − umiditatea finală a masei de caramel este in funcţie de utilizarea acesteia : 1-1. − la răcirea masei de caramel. cu o cantitate mai redusă de substanţe reducătoare (la concentrare cantitatea de substanţe reducătoare creste cu l. • prelucrarea masei de caramel şi a masei de bomboane.10 14 Pa. Temperatura < 90°C favorizează şi aromatizarea.răcirea masei de caramel este necesară pentru introducerea ingredientelor de aromatizare. cu vâscozitate foarte mare. Aceste monozaharide au rol de anticristalizatori. − calitatea masei de caramel va depinde de condiţiile de concentrare (temperatura de concentrare. aceasta capătă o structură vitroasă (de sticlă).20CC cu apă de la reţea) pana la temperatura de 90-70°C.5-3% faţă de siropul care intră la concentrare) este necesar la concentrare să se folosească temperaturi mai ridicate timp mai scurt (creşte şi productivitatea instalaţiei de concentrare) . Această răcire se face pe masa rece (răcită ia 10. este menţinută sub temperatura de tranziţie a fazei. cu aspect de sticlă topită. mai ales dacă se utilizează aromatizanţi cu volatilitate ridicată. amorfa şi aceasta este posibil numai dacă este prezentă glucoza din siropul de glucoză şi respectiv glucoza şi fructoza din zahărul invertit. La 70-90°C creşterea cantităţii de zahăr invertit este < 1% faţă de 2.

transparentă.menţinerea temperaturii masei de bomboane în vederea realizării unei vâscozităţi optime pentru frământare se face pe masa caldă. cu nuanţe mătăsoase şi se asigură o omogenizare foarte bună a ingredientelor de colorare. cu sau fără tragere. Tragerea este executată de maşini speciale prevăzute cu un organ de lucru care are un braţ fix şi unul mobil.la răcire. bomboanele devin casante.frământarea masei de caramel după introducere ingredientelor menţionate anterior se face în scopul încorporării uniforme a ingredientelor de aromatizare. devine uniformă în structură. formarea-modelarea bomboanelor. La tragere se înglobează aer în masa de bomboane care devine o masă opacă. aromatizare şi acidulare. masa de bomboane este preluată pe rând când de un braţ. când de celălalt fiind întinsă şi împăturită succesiv . . . . colorare şi eliminarea aerului. bomboanele care nu sunt bine răcite se deformează la atingere. . cu aspect de sticlă solidificată. răcirea şi finisarea bomboanelor sunt de făcut următoarele precizări : . Masa frământată este sticloasa. acidulare. Frământarea se realizează cu diferite tipuri de maşini prevăzute cu braţe de frământare. • • pregătirea umpluturilor pentru bomboanele umplute ..finisarea bomboanelor (numai la cele neumplute) constă în realizarea unui strat subţire de cristale fine de zahăr la suprafaţa acestora în vederea protejării lor faţă de umezeala relativă a aerului Brumarea se execută prin pulverizarea bomboanelor într-o maşină de drajat cu un sirop de zahăr cu concentraţie 7075% la 30-35°C. cu consistenţa plastică optimă pentru prelucrarea ulterioară : formarea batonului. calibrarea fitilului. Cu privire la depozitarea bomboanelor pe bază de caramel este necesar sa se respecte următoarele : .tragerea masei de bomboane este o operaţie care se aplică atunci când masa de bomboane este destinată fabricării unor bomboane neumplute (rocsuri) sau pentru fabricarea bomboanelor mătăsoase. lucioasa. La maşina în funcţiune.masa de bomboane după frământare.în tabelul 13 împachetarea şi depozitarea în vederea livrării Cu privire la sunt prezentate materiile prime şi operaţiile tehnologice la fabricarea umpluturilor.

cristalizarea zahărului din soluţia care s-a suprasaturat . difuzia apei din soluţia saturată în interiorul bomboanelor. − se recomandă ca umezeala relativă a aerului în depozit să fie < 75%.− să se asigure o ambalare corespunzătoare a bomboanelor care să le ferească de contactul cu aerul înconjurător deoarece în caz contrar bomboanele se umezesc şi în funcţie de umezeala relativă a aerului ele pot deveni o masă fluidă (φ > 90%). . Mecanismul de umezire a bomboanelor are loc în următoarele etape : depunerea vaporilor de apă la suprafaţă. dizolvarea parţială a masei de bomboane în apa depusă şi formarea unei soluţii saturate de zahăr la suprafaţa bomboanelor.

50% . Adăugarea alcoolului 10-30% faţă de zahăr Prepararea siropului de zahărglucoză. = 85-86% Adaos de alcool la 80°. apă potabilă. unt de vacă Operaţii tehnologice Îngroşarea pastei de marmeladă până la s. căpşuni etc. apă potabilă Substanţa uscată finală: 85-86% Zahăr invertit – min. sirop de glucoză. în aparat tip „Universal” sau cazan duplicat deschis. nuci. lapte praf. alcool. Nucile sunt măcinate şi eventual prăjite Solubilizarea zahărului în emulsie de lapte praf şi prepararea siropului. la sfârşitul fierberii se Regim tehnologic Substanţa uscată finală – 8586% Proporţie iniţială marc-zahărglucoză: 33/40/27 Substanţa uscată finală: 84-85% Conţinut de zahăr invertit: 4050% Substanţa uscată: 84-85% Paste-creme Creme de lapte Sirop de zahăr-lichior Zahăr tos. fructe zaharisite) Zahăr tos. Miere Zahăr tos. zmeură. după răcire. în care s-au introdus iniţial componentele de aromă şi gust.u.Tabelul 13 Fabricarea umpluturilor pentru bomboane sticloase Tipul de umplutură Fructe Materii prime Marmeladă Masă de caramel trasă sau netrasă Marc de mere Pulpă de mere. vin. fructe zaharate Solubilizarea laptelui în apă caldă: 35-40°C Prepararea siropului la t=110105°C Substanţa uscată finală: 82-88% Temperatura de fierbere: 110112°C. Prepararea siropului din zahăr şi glucoză în raport 1:1 Aromatizarea şi omogenizarea cu restul de materiale. vişine.u. lapte. – 75%. sirop de glucoză. Omogenizarea zahărului pudră cu untul vegetal. miere. menthol. Zahăr tos. arome. sirop de glucoză. s. sirop de glucoză sau din deşeuri de bomboane Zahăr pudră Unt vegetal Substanţe aromatizante (esenţe. Solubilizarea zahărului şi apoi prepararea pastei prin concentrare în instalaţii sub vid „Universal”. apă. Concentrarea pastei şi apoi temperarea-răcirea ei.

lecitină.Pralină Sâmburi graşi. praf de cacao. Prăjirea şi eventual măcinarea samburilor Omogenizarea cu zahăr (pudră) şi finisarea la broeze (mori cu tăvălugi) Omogenizare cu restul de material şi conşarea pastei. la fabricarea acestora se pot folosi conservanţi alimentari (benzoat de sodiu în raport: 1g benzoat de sodiu pentru 1kg produs conservat). glucoză sirop. conservanţi Fondant Zahăr. temperarea şi răcirea pastei Se prepară un fondant clasic (obişnuit) Formată din masă de ciocolată sau din praline cu un adaos de praf de cacao Proporţia de zahăr: 40-50% Grăsimi: min. coloranţi. .5% Temperatura de prăjire a sâmburilor: 120-140°C Ciocolată Substanţa uscată finală: 88-92% (medie 86%) Temperatura de răcire la fondantiere: 35-40°C Substanţa uscată: 97-96% Grăsimi: 20% Pentru prevenirea proceselor de fermentaţie şi mărirea stabilităţii umpluturilor. zahăr tos. acizi - adaugă miere şi se omogenizează. aromatizanţi. grăsimi vegetale. 1-1. 30% Lecitină: max.

cu înveliş de ciocolată). Conţinutul acestora poate oscila între 3 şi 5% faţa de masa produsului. TEHNOLOGIA DE FABRICARE A HALVALEI Halvaua reprezintă un amestec omogen format dintr-o masă de caramel bătută ca o spumă consistentă şi o pastă din seminţe oleaginoase prăjite şi măcinate în prealabil. − − prepararea masei de halva. nuci. prepararea halviţei-masă de caramel amestecată şi bătută cu spumă caracteristice.pasta din miez prăjit şi măcinat fin .6. halva desert şi halva cu adaosuri (cu cacao. Fabricarea halvalei din seminţe de floarea-soarelui se face după schema prezentată în figura 50 şi cuprinde următoarele etape principale : − − de ciuin. pudra de cacao. cu nuci. cu fructe. migdale. putând fi glazurată şi cu masă din cuvertura de ciocolată. . prepararea tahânului . Pudra de cacao conferă prin prelucrare un amestec "marmorat" în secţiune. arahide. Materialele de adaos sunt : fructe zaharate. cafea etc. cu ciocolată în masă. însă cel mai adesea sunt înlocuite cu miez de seminţe de floarea-soarelui. Are o structură specifică fibroasă deoarece masa de caramel este distribuită sub formă de fire întinse.omogenizarea tahânului cu halviţă . cu alune. Se fabrică următoarele sortimente : halva simplă. Halvaua veritabilă se obţine din seminţe de susan.3. prelucrarea masei de halva obţinerea structurii fibroase.

% minim 24 43 Grăsimi. 4 4 Zahăr direct reducător. 50. Tabelul 14 Indicii de calitate ai halvalei Indicii de calitate Halva simplă şi cu adaos Halva desert Umiditate. 2 2 . Schema tehnologică de fabricare a halvalei Indicii de calitate pentru principalele sortimente sunt prezentaţi în tabelul 14. % minim 20 25 Zahăr total (zahăr inverth).Seminte oleaginoase Precurãtire Depozitare Curãtire Decorticare Spãlare miez Uscare Prãjire Rãcire Mãcinare Omogenizare Rãcire Tahân Glucozã sirop Temperare Zahãr tos Apã potabilã Rãdãcini ciuin Mãruntire Spãlare Decantare Preparare sol. zahãr Preparare sirop Preparare masã caramel Preparare extract Filtrarerãcire Prãjire Rãcire Melanjare Mãcinare Finisare Consare Batere Halvitã Extract ciuin Frãmântare omogenizare Frãmântare Turnare masã Rãcirea mesei Împachetare Depozitare Materiale de adaos vanilinã Ulei vegetal Livrare Halva Fig. % max. % minim 32 30 Cenuşă totală. % max.

In tabelul 15 se arată operaţiile care intervin la prepararea tahânului şi halviţei şi respectiv prepararea halvalei. .

5-2% Temperatura de răcire : 60-65°C Răcirea miezului prăjit Evitarea reumectării şi râncezirii miezului Instalaţii de răcire cu Evitarea pierderilor de ulei la măcinare manta dublă Instalaţii de răcire cu aer condiţionat .fazei tehnologice Eliminarea impurităţilor din vracul de seminţe Pregătire pentru depozitare Eliminare impurităţi Pregătire pentru fabricarea tahânului Desprinderea cojii de pe miez Separarea cojii Mărirea gradului de puritate al vracului Eliminarea surplusului de umiditate Uşurarea operaţiei de prăjire a miezului Reducerea umidităţii Transformări fizicochimice şi biochimice în masa vracului Modificări de gust.d := 15 --20 mm.7-1.d= 10-12 mm. 1.maşini utilizate Regim tehnologic Obţinerea tahânului Aspirator-separator Rest impurităţi în vrac: 0. miros şi culoare Aparatură .Tabelul 15 Operaţiile.2 . sita nr. sitanr. mijloacele tehnice şi regimul tehnologic la fabricarea halvalei Operaţie . 3% Umiditate iniţială : 40-60% Umiditate după centrifugare: 28-30% Temperatura agentului cald: 90-UO°C Umiditatea finală: 30% Reducerea umidităţii până la 1-2% Temperatura finală a produsului: 90120°C Temperatura agentului termic : 130150°C Umiditatea produsului : 1.6% Bazine de spălare-flotaţie Separatoare centrifugale Uscător cu aer cald în pat fluidizant Prăjitoare cu tambur Prăjitoare tip Sirocon Prăjitoare cu radianţi ceramici Rest de coajă în miez (vrac): max. 3d= 3 mm Vibroaspirator Sita nr. nr.3% Aparat MIS-50 Rest de coajă în miezul separat : 28% Pierderi de ulei în coji: 1. 1: d= 10 mm.fază Precuraţire seminţe floarea-soarelui Curăţirea finală a vracului Decorticarea-d ecoj irea şi separarea cojilor Spălarea miezului Uscarea vracului de miez Prăjirea miezului Importanţa operaţiei . nr.0.2% Vibroaspirator Mărimea ochiurilor de sită: nr. 2-d= 4 mm.3-d= Rest impurităţi în vrac .

stocare: 24 ore Raport zahăr/apă : 3/1 Prepararea siropului de . Temperatura de regim : 60-65°C Temperatura finală : 30°C Durata stocării tahânului : max. 25-30°C Durata maximă de conservare.Măcinarea miezului prăjit. 48-55% în funcţie de soiul seminţelor Durata conşării (mărunţirii): 60150min. Decantare apă Obţinerea extractului apos Filtrare-răcire Obţinerea extractului apos din ciuin (material spumant) Uşurarea spălării şi extracţiei de Manual Granulaţie: max. Baterea Ruperea ţesuturilor pereţilor celulari şi eliberarea uleiului Realizarea unui grad optim de mărunţire a miezului Mori cu pietre Melanjoare-colergang Broeze cu 3-5 tăvălugi din oţel Valţuri de măcinare Conşe orizontale sau verticale (similare cu cele din liniile de preparare a masei de ciocolată) Instalaţii cu agitare şi manta de încălzire/răcire Conşarea (în varianta prelucraţii miezului pe cale uscată) Omogenizarea pastei.2% Rest de coji : max. Răcirea Mărirea gradului de dispersie (mărunţire) a pastei de tahân Completarea cu ulei vegetal până la valoarea optimă în grăsimi Prevenirea efectului de râncezire-colorare Temperatura măcinăturii (tahânului): 45-50°C Umiditatea. 24 ore Conţinutul optim de grăsime în tahân : 65-68% Mărunţirea rădăcinilor de ciuin uscat Spălare. tahânului : 1.3-1% Conţinut grăsimi . 0. recuperare a Filtre cu site metalice rădăcinilor pentru o nouă utilizare Vase de răcire Prevenirea degradării Prepararea halvitei Solubilizarea zahărului Aparate duplicate cu Temperatura de răcire . 10 mm substanţă.05 la rece) Eliminarea impurităţilor. activă Concasoare cu colţi Mori cu ciocănele Eliminarea depunerilor minerale Vase spălare Temperatura apei : 5Q-60CC Durata de Decantarea apei de spălare-clătire Site pentru decantare contact înmuiere: 10-20 ore Extragerea substanţei active prin fierbere în Cazane duplicate cu manta şi Extract de ciuin-cu densitate de 8apă agitator lO°B6(γ = 1.

temperatura finală 70-60°C Faza a III-a: durata 5-6 min. Masa de halva Omogenizarea componentelor Omogenizarea masei de alviţă cu tahân şi alte materiale de adaos Cazane speciale cu o capacitate de pană la 100 l Frământarea Omogenizarea avansată a masei Formarea structurii fibroase Manual..zahăr şi glucoza Preconcentrare şi obţinerea. 2%faţă de masa halviţei Temperatura masei fluuide: 70-80°C Temperatura de regim: 80°C Raport de amestec alviţă/tahân: 40/60% Temperatura tahânului: 35-40°C Substanţa uscată alviţă: 95% Faza I: 1-2 min. Baterea masei spumante Temperatura de solubilizare. şi temperatura de lucru: 75-80°C Faza a II-a: durata2-3min.1kg/dm3 Adaos extract ciuin: max. Coolmix. la prelucrare mecanică Faza I+II . Contimelt Aparat cu serpentină şi camera de vid Aparate peliculare Aparate de omogenizare şi concentrare (halviţiere) Obţinerea caramel masei de Eliminarea excesului de apă Concentrarea siropului Omogenizarea masei de caramel cu extract de ciuin Concentrarea soluţiei Obţinerea halviţei. 108110°C Raport zahăr/glucoza: 1/1 Temperatura de fierbere: 114-116°C Substanţa uscată a siropului: 85% Temperatura de fierbere: 125-132°C Presiunea aburului: 8-10 atm Substanţa uscată finală:95% Substanţa reducătoare: 32-34% Temperatura de regim: 105-110°C Timp de omogenizare: 15-20min.. siropului agitator Solubilizator tip Becker. Densitatea masei de alviţă: 1. în vase speciale Mecanic (maşină de frământat) .temperatura: 80-90°C Prelucrarea halviţei.

Turnarea masei frământate Răcirea masei Scurgerea uleiului Împachetare în vederea livrării Turnarea în forme Răcirea masei Recuperarea excesului de grăsimi Asigură conservarea produsului Protecţie mecanică pe durata depozitării transportării Tăvi metalice căptuşite cu hârtie pergaminată Rafturi de decantare Tăvi colectare Hârtie parafinată Staniol Cutii de carton cerat Cutii metalice Faza a III-a – temperatura: 80-60°C Durata totală: 7-8 minute Temperatura de turnare: 65-50°C Temperatura aerului din camera de expunere: 10-12°C. 4% Temperatura depozit: 18-20°C . φ aer=75% Durata răcirii: 48-72 ore Ulei recuperat: 3-5% Temperatura halvalei la împachetare: 45-50°C Umiditate max.

produse cu aspect de gel : bomboane gumate. cachou etc. poros bomboane porozate (produse spumoase umplutura bomboanelor fondante.6. acidulanţi. nugaua pat pentru produse cu aspect crocant: grilaje. . În clasa produselor de laborator mai pot fi clasificate şi masele de lichior. ouă. crista1izarea topiturilor de grăsime. produsele de laborator pot fi : • • • • produse cu aspect plastic : masă de pralină. substanţe gelifiante. zahăr. crocant. formarea structurilor amorfe-cristaline din topiturile de zahăr şi grăsimi. TEHNOLOGIA PRODUSELOR DE LABORATOR Produsele de laborator sunt fabricate din sâmburi graşi. cremele de lapte. Schema tehnologică de fabricare a unor produse de laborator este arătata în figura 57. spumante. produse de tip Nuga (produse spumoase grele). grăsimi. . marţipan. La baza formării structurii produselor de laborator stau următoarele fenomene fizice : cristalizarea zaharozei. produse cu aspect spumant.8. aromatizanţi. În funcţie de consistenţă. derivate din lapte. uşoare). coloranţi.

Zahărul se foloseşte sub formă cristalizată (tos) sau pudră (măcinat). Masa de pralină conţine 50-60% zahăr. 30-33% grăsimi şi l. nuci. 57. arahide în stare crudă sau prăjită. rahat. Se prezintă sub formă de masă cu consistenţa plastică. bomboane de ciocolată (praline). broeză unde se poate adaugă şi o cantitate mică de grăsime . drajeurilor maselor de fondant cu zahăr. pielitã Uscare prãjire Sirop zahãrglucozã Extract ciuin Preparare halvitã Jeleu. Masa de pralină se obţine după cum urmează: sâmburii sunt zdrobiţi şi omogenizaţi cu zahăr tos sau pudră în raport 1:3-1:4. Masa de pralină se obţine din miez de migdale dulci. 5-2% apă. Amestecul este măcinat întrun colergang. Schema tehnologică de obţinere a produselor de laborator Masa de pralină. moale ce poate fi modelată pentru obţinerea interioarelor bomboanelor fondante.Zahãr tos Mãcinare Sâmburi grasi Decojire Opãrire sep. alune. fructe Vafe Zahãr tos Topire Glucozã Omogenizare Unt cacao Sfãrâmare Omogenizare Mãcinare finã Rãcire Modelare Mãcinare Omogenizare Zdrobire superficialã Omogenizare Omogenizare Turnare Laminare Rãcire Modelare Grilaj Omogenizare Turnare Laminare Rãcire Modelare Crocant Turnare Laminare Rãcire AR Mãcinare Rãcire Frãmântare Turnare Laminare Rãcire Divizare Modelare Candisare Împachetare Omogenizare Mãcinare finã Turnare Laminare Rãcire Asamblare Rãcire Divizare Împachetare Nugaua Turnare modelare Nuga Masa pentru nucleu bomboane fondantpralinã Bomboane martipan Fig.

Masa respectivă se modelează după dorinţă. Marţipanul veritabil este obţinut din sâmburi de migdale (dulci 95% + amari 5%) şi zahăr sub formă de masă de caramel în raport 1:1 (raportul poate fi modificat la 1:2 . Se obţine din sâmburi graşi prăjiţi şi zdrobiţi care se amestecă ca o masă de zahăr topit la l60-168°C la care s-a adăugat şi o cantitate mică de glucoză. Această masă aromatizată şi colorată se toarnă în tăvi şi se răceşte până la consistenţa de modelare în formele dorite. Masa sub formă pastă se toarnă în tăvi şi se răceşte până la consistenţa care permite modelarea ca nuclee de 5-6 g pentru bomboane fondante sau se macină din nou la colergang sau conşe. În. Sâmburii prăjiţi împreună cu masa de caramel se macină fin într-o moară cu trei valţuri de granit. timp de 4-5 min. obţinându-se bomboane de marţipan care pot fi candisate sau glazurate Grilajul poate fi considerat ca produs finit sau semifabricat la prepararea bomboanelor fine.1:3). pieliţă) sunt uscaţi şi prăjiţi la 110-120°C. Operaţia se repetă de două-trei ori până la obţinerea unei paste fine. final are loc răcirea şi structurarea produselor finite care se face la 67°C. omogene. După măcinare şi omogenizare cu grăsimile se introduc şi aromatizanţii.. ca interior. în spaţii climatizate. Amestecul respectiv se stropeşte cu un sirop de zahăr cu 84-85% substanţă uscată şi se macină din nou. − masă cu adaus de pana la 20% unt -care se poate forma la 1820°C. . Amestecul celor două mase se răceşte la 70-72°C pe suprafeţe termale sau plăci de marmoră.vegetală (unt de cacao). După cantitatea de unt de cacao adăugată se pot obţine mase cu diferite temperaturi de modelare—formare . Sâmburii sunt pregătiţi în prealabil (îndepărtare coajă. − masa cu adaus de unt şi alte grăsimi vegetale cu temperatura de formare la 26-28°C. reducându-se distanţa dintre valţuri. unde se poate aromatiza şi colora.. − masă cu adaus de 50-60% unt cu temperatura de formare la 2324°C .

5%) Se pot fabrica şi bomboane spumoase uşoare şi cu adaos de fructe (gemuri. dar în topitura de zahăr nu se mai adaugă glucoza. colorare. când este călduţă şi semifluidă când este încălzită. ceea ce face ca masa obţinută după amestecare cu sâmburii să aibă o consistenţă crocantă. în acest caz. Masa de bomboane spumoase poate fi folosită ca interior (nucleu) la alte produse zaharoase sau ca atare sub formă de bomboane. Aceste bomboane au o structură spongioasă din cauza aerului înglobat. fructe confiate). Acestea se fabrică dintr-un sirop de zahăr şi sirop de glucoză fiert la 115-120°C (dacă în loc de sirop de glucoză . acesta este măcinat foarte fin la broeză. Se poate folosi şi ca umplutură pentru bomboane fine. după care totul se bate energic.u. acidulare. Spărturile rezultate la divizarea crocantului se folosesc ca ornamente la produsele pe bază de creme sau ca interioare pentru unele produse zaharoase. la prepararea siropului de zahăr + glucoză se adaugă şi agar-agar (1-1. Prin adaus de unt de cacao. figurine. în stare nebătută.5%) (albuş de ouă. până la obţinerea unei mase omogene cu umiditatea de ~ 20% La amestecare se adaugă şi substanţele de aromatizare. zdrobiţi superficial şi amestecate cu o masă de zahăr topită. Spuma se amestecă cu un sirop de zahăr care conţine şi sirop de glucoză cu 80-85% s. Masa se modelează în formă de plachete. Produse spumoase grele tip Nuga. şi care apoi se răceşte la 60°C. După răcirea amestecului. în prealabil încălzite la 70-80°C şi după amestecare se face formarea bomboanelor prin turnare sau întindere şi tăiere. materialul spumant se adaugă în siropul de zahăr şi glucoză răcit la 60°C. consistenţa catifelată. obţinându-se o masă cu consistenţa de unt. Pentru stabilizarea structurii de spumă. Nuga veritabilă se obţine din sâmburi graşi prăjiţi la 115-120°C. derivate proteice din soia. Bomboane porozate (spumoase). masa capătă culoare albă. proteine serice din lapte. Masa spumoasă se toarnă în forme de amidon şi se răcesc 24 ore până la întărire. deschisă. Masa spumoasă se obţine prin baterea materialului spumant (1-1. Amestecarea celor două faze are loc într-o maşină de bătut timp de 20 min.Crocantul este un produs asemănător grilajului. extract de ciuin) până la consistenţa de spumă.

Ambalarea produsului se face în hârtie specială şi apoi în cutii de carton în încăperi uscate (produsul este higroscopic). În final se adaugă sâmburii de nuci.. Masa obţinută prin frământare are consistenţa unui aluat şi se prelucrează cu o cantitate mică de gumă arabică în soluţie fierbinte care se pulverizează la frământare. În rest.se utilizează miere de albine. unde se adaugă şi aromatizantul (ulei de mentă . procesul este asemănător cu cel de la fabricarea jeleurilor. produsul are o calitate superioară). aromatizantul (şi uneori colorantul). Cachou Acest produs este o variantă de bomboană gumată. Siropul se răceşte la 60°C şi se adaugă peste o spumă formată prin baterea unui material spumant (albuş proteic din zer. Dacă suprafaţa bomboanelor este tratată cu abur şi apoi uscată. Masa spumoasă grea conţine între 8 şi 12% apă. Când masa spumoasă este pregătită se pot adăuga cantităţi mici de zahăr pudră şi amidon de porumb care influenţează pozitiv structura masei spumante şi reduce adezivitatea. alune etc. se pudrează cu zahăr pudră sau se acoperă cu vafe şi se lasă la rece până a doua zi când se taie la formate şi gramaje dorite. Pentru creşterea stabilităţii spumei se recomandă ca în siropul răcit la 60°C să se adauge şi un stabilizator (0. Bomboane gumate. Masa de caramel ce se obţine după concentrare este amestecată cu aromatizant (ulei de eucalipt sau anason).5% gelatină) şi respectiv 1% grăsime vegetală hidrogenată pentru ca la tăierea nugalei secţiunea să fie netedă. Sunt produse cu consistenţă asemănătoare jeleurilor. bomboanele finite vor avea aspect lucios. rezistenţă mai mare la masticaţie şi o dizolvare lentă în cavitatea bucală.5 cu adaos de extract „de lemn dulce”. după care produsul se toarnă în tăvi. obţinut din zahăr pudră-sirop de glucoza-făină albă în raport l:3. Produsul se obţine dintr-un sirop de zahăr cu adaus de 5-8% glucoză.5:3. consistenţa fiind mai vâscoasă iar porozitatea mai redusă în comparaţie cu produsele spumoase uşoare. în timpul adăugării siropului se continuă baterea însă aceasta nu trebuie sa fie energică pentru a nu se ajunge la colapsarea spumei. derivate proteice de origine vegetală). Materialul de gelificare este guma arabică. fiert la 110-112°C şi dintr-o soluţie coloidală de gumă arabică. caracteristic. care nefiind higroscopică conferă produsului stabilitate mare. este filtrată şi turnată în alveole de amidon la instalaţia Mogul sau manual.

TEHNOLOGIA FABRICĂRII CARAMELELOR Caramelele. unde se pierde 1-2% . Grăsimile micşorează higroscopicitatea şi aderenţa faţă de ambalaj. sâmburi graşi. După întindere/ laminare pe mese reci unse cu ulei de parafină. umiditate şi procesul de fabricaţie pot fi cu consistenţa tare. grăsimi vegetale hidrogenate. lapte (integral. aromatizanţi. masa de produs se taie în fâşii şi apoi în pătrăţele. pudră de cacao. glucoză (sirop de glucoză). cafea.9. Fabricarea caramelelor poate fi realizată după procedeul clasic cu folosirea utilajului „Universal” şi după procedeul modern cu folosirea unor utilaje specifice. La sfârşitul fierberii. grăsimile asigură plasticitate. 120-125°C pentru cele semitari şi 110115°C pentru cele moi. Iniţial se prepară siropul de zahăr şi când acesta a ajuns la fierbere se adaugă untul. în funcţie de reţeta de fabricaţie. Schema tehnologică de fabricare a caramelelor este arătata în figura 58. având rol şi în reţinerea. cafea etc. fructe confiate. praf). Masa fiartă este apoi transferată în cea de a doua cuvă a aparatului pusă sub vid. laptele favorizează formarea gustului şi mirosului (reacţii Maillard). maleabilitate şi frăgezime. Procedeul clasic constă în următoarele operaţii mai importante : Prepararea masei de caramele Această masă se prepară în aparatul de fiert „Universal”.). conservarea şi evidenţierea aromei. laptele şi siropul de glucoză (în mai multe reprize). Fierberea se face la 128-130°C pentru caramele tari. concentrat. Dintre materiile prime menţionate.sau anason). Consistenţa este în strânsa legătură cu proporţia componentelor caramelelor (tabelul 22) Tabelul 22 Tipul de caramele Caramele tari Caramele moi Componentele principale ale caramelelor Componentul Zahăr Glucoza Lapte praf 30 30-50 30-10 60 30 10-30 Grăsimi 8-10 1-3 Materiile prime şi auxiliare folosite la fabricarea caramelelor sunt următoarele: zahăr. unt. 6. semitare şi structură amorfă sau cristalină. în funcţie de sortiment se adaugă celelalte ingrediente (pudră de cacao.

şi în final este scoasă în vase deschise În timpul tratamentului termic (fierbere şi autoevaporare) au loc următoarele procese: .umiditate prin autoevaporare. iar temperatura scade la 96-100°C.

Denaturarea proteinelor din produsele lactate şi chiar coagularea lor (coagularea este diminuata datorită prezenţei zaharurilor din masa de caramele).58 Schema tehnologică de fabricare a caramelelor Formarea compuşilor de aromă şi culorii datorită reacţiei Maillard (reacţia debutează cu combinarea zaharurilor reducătoare cu gruparea amino a aminoacizilor liberi şi din structura proteinelor din produsele lactate adăugate). Precristalizarea este amorsată prin introducerea în masa de caramele a nucleelor de cristalizare (0. Precristalizarea.Zahãr Apã potabilã Lapte praf Sirop glucozã Unt Grãsimi Alte materiale Materii spumante CONDITIONARE . Această operaţie este necesară la fabricarea caramelelor „masate” cu grad de frăgezime ridicat.DOZARE Preparare sirop a Concentrare Detentã b Rãcirea a b Formare baton Cristalizare (masare) c Solubilizare Preconcentrare Caramelizare Concentrare Caramelizare Melanjare Rãcire a Laminareegalizare c Temperare Rãcire Formare divizare Rãcire Formare Modelare Rãcire c.5-1% zahăr .d Împachetare Împachetare I+II ab cd Depozitare Livrare Fig.

Răcirea Masa de caramel cu temperatura de 90-96°C se întinde pe masa rece într-un strat cu grosimea de 1-2 cm şi este răcită la 40-45°C cu întoarcere de pe o faţă pe alta. în apa absorbită se solubilizează zahărul amorf (care este foarte higroscopic) şi în acest fel se modifică temperatura de tranziţie la starea de „sticlă”.pudră). Datorită precristalizării. cerată sau hârtie acoperită cu microceruri. Operaţia nu se realizează la fabricarea caramelelor cu structură amorfă. favorizându-se cristalizarea. la caramele se pot întâlni următoarele defecte : Cristalizarea parţială în cazul caramelelor cu structură amorfa consecinţa unei depozitări la o temperatură şi umezeală relativ mare. Petele de culoare albă apar şi în cazul în care grăsimea nu a fost repartizată uniform în masa de caramele. dacă la precristalizare masa nu a fost corect amestecată pentru ca centrele de cristalizare să se răspândească uniform în masa de caramele. de 100-150 g. La acest tip de caramele se urmăreşte să se inhibe total formarea cristalelor de zahăr. Umezirea caramelelor se datorează higroscopicităţii acestora (caramele cu structură amorfă) mai ales dacă şi conţinutul de substanţe reducătoare . Cristalizarea parţială poate avea loc şi la caramelele cu structură cristalină în condiţiile în care conţinutul de zahăr reducător este prea mic (<10%). La această temperatură se păstrează caracterul plastic al masei de caramele care favorizează formarea şi modelarea. In aceste condiţii. Datorită greşelilor de tehnologie şi de depozitare..2Kg. Caramelele ambalate individual se împachetează în cutii de carton de l . Depozitarea caramelelor se face în camere cu temperatura aerului de 20°C şi umezeala relativă φ< 75%. Defectul se manifestă şi prin apariţia de pete albe în locurile unde se aglomerează cristalele de zaharoză. Precristalizarea se execută pentru a accelera formarea structurii cristaline a caramelelor atunci când se urmăreşte a se fabrica caramele de acest tip. cutii de 100 g sau în pungi de plastic închise prin termosudare.modelarea masei de caramele răcite la 40-45°C se face într-o maşină specială în care se execută şi ambalarea în hârtie parafinată. Formarea . masa de caramele devine fragedă asemănătoare unui fondant de lapte.

bomboane extrafine. 6. cu cremă. După compoziţie. Aceste calităţi .sunt rezultatul unor procese fizice şi biochimice care au loc în timpul prelucrării principalelor materii prime : masă de cacao. cuvertură cu lapte smântânit. prin turnare: tablete. După modul de formare a învelişurilor pentru ciocolata cu umplutura aceasta poate fi : − specialităţi de ciocolată fabricată bomboane fine de ciocolată. granule cu lapte. dulce. Lipirea hârtiei de produs se produce în următoarele cazuri : conţinut de grăsime prea mic. batoane. posedă proprietăţi de tixotropie. Umezirea caramelelor are loc în condiţii de depozitare a caramelelor la umezeala relativă mai mare de 80°/o. La temperatura camerei sunt sisteme disperse solide care prin încălzire devin fluide. − specialităţi ciocolată prin amestecare cu expandate de cereale. − ciocolata în amestec omogen : obişnuită cu lapte. fără zahăr. . aromatizanţi etc ) Masele de ciocolată. ciocolată cu smântână. faza de dispersie este topitura de unt de cacao. fără a se putea decela prezenţa particulelor solide. susceptibil de a se topi în gură. zahăr şi a unora de adaos (lapte. hârtie de ambalaj necorespunzătoare (stratul de acoperire se desprinde cu uşurinţă în contact cu masa caldă de caramele). onctuozitate şi miros . Într-un astfel de sistem. cu aromă şi gust fin. cuvertură cu lapte.depăşeşte 20%. TEHNOLOGIA FABRICĂRII CIOCOLATEI ŞI PUDREI DE CACAO Ciocolata este un produs zaharos. cuvertură sau în granule . ciocolata se clasifică în: − ciocolată simplă : obişnuită. − specialităţi de ciocolată fabricate prin acoperire: bomboane de ciocolată. masa de caramele cu temperatură mai mare de 50°C la ambalare. care constituie pragul decelării de organele olfactive.grad de dispersie. unt de cacao. Pentru a se realiza o senzaţie de nedecelare a componentelor solide. sâmburi graşi. acestea trebuie să aibă dimensiuni mai mici de 20-25μ.10. iar faza dispersă particulele solide care provin din boabele de cacao şi din pudra de zahăr.

conţinutul de grăsime (unt de cacao) al masei de cacao cu care se lucrează. 13% grăsime. % 33 3? 40 45 55 65 Pudra de cacao. 45 Ciocolată amară max. 30 Cacao. − tip I — (industrial) cu min. fructe confiate sau conservate. Sunt doua tipuri de pudră de cacao : − tip C . pentru ca umiditatea masei de ciocolată să fie adusă sub 6%. lucrează sub vid. pentru compoziţia ciocolatei sunt recomandate următoarele tipuri de produse de ciocolată (tabelul 23): Tabelul 23 Tipurile de ciocolată şi conţinutul în zahăr şi cacao Sortimentul Zahăr. − umpluturi de tip nugat sau caramele. 42 Ciocolată foarte amară max. sâmburi graşi. 22% grăsime . − − − la stabilirea reţetelor de ciocolată cu lapte. se fac următoarele precizări: − la stabilirea reţetei pentru fabricarea masei de ciocolată trebuie să se ţină seama de : conţinutul în zahăr şi grăsime (unt de cacao) pe care trebuie să-1 aibă ciocolata.(comercial) cu min. cu zahăr. % Ciocolată foarte dulce 57-60 Ciocolată dulce 45-57 Ciocolată semidulce 40-50 Ciocolată semiamară max. particulelor de cacao şi zahăr şi eventual lapte. băuturi alcoolice. onctuozitate (aceasta depinde de . jeleuri. ciocolată. Schema tehnologică pentru fabricarea ciocolatei şi pudrei de cacao este redată în figura 59 iar operaţiile tehnologice în tabelul 24. − umpluturi lichide : sirop cu alcool. − umpluturi spumoase.După compoziţia umpluturilor: − umpluturi din cremă : fondant simplu. − umpluturi din vafe sau cacao În normele internaţionale. sucuri de fructe . trebuie să se ţină seama atât de la folosirea laptelui concentrat trebuie să se lucreze cu melanjoare care calitatea masei de ciocolată şi deci a ciocolatei va fi determinată de fineţea cantitatea de lapte cât şi cantitatea de grăsime din acesta. Se fabrică prin măcinarea turtelor de cacao rezultate în urma extragerii prin presare a untului de cacao din masa de cacao. La fabricarea ciocolatei.

lapte. . miros. aromatizant. gustul. zahăr.conţinutul de grăsime şi gradul de dispersie ai particulelor solide şi învelirii lor în pelicule de unt de cacao). care este determinat de componenţii care intervin în reţetă şi în principal de masa de cacao. care este determinat de cacao. untul de cacao şi aromatizantul folosit.

ZH . AR . Vn . alcaline Prep. . LT .zahăr.Boabe cacao Curãtare-sortare Prãjire-rãcire Concasareseparare coji Formare loturi Mãcinare Temperare Masa-cacao Unt cacao II Subst. solutie Tratare alcalinã Preuscare-uscare Presare Depozit temperat Concasare turte Mãcinare crupe Temperare pudrã Lp Zh Mãcinare Lapte concentrat Melanjare Concentrare Amestecare-melanjare Mãcinare Fluidizare masã Mãcinare Consare Finisare Temperare Filtrare Turnare-vibrare Eliminare exces Finisare contur Rãcire masã Turnare vibrare Rãcire umpluturã Prelucrare contur Turnare vibrare Rãcire Demulare Sâmburi adaos Prãjire Zdrobire Cafea Prãjire Mãcinare Umpluturi Temperare LT AR Vn Melanjare Omogenizare Temperare Filtrare Formare amestec Turnare amestec Uniformizare Turnare masã ciocolatã Vibrare-rãcire Prelucrare în vid Împachetare Depozitare Livrare Cernere stabilizator Împachetare Fig.vanilie.lecitină.lapte praf.aromatizanţi. 59 Schema tehnologică de fabricare a ciocolatei Lp .

Mărirea fragilităţii miezului STR. impurităţi metalice Buhller) cacao Separarea boabelor lipite.7-2. Îndepărtarea impurităţilor: praf.5 recuperabile − 0. 1. gust Distrugerea dăunătorilor Separatoare coji Concasoare Trioare Concasarea. Sortarea boabelor de boabe.. deteriorate mecanic şi pe fracţiuni de mărime Prăjirea-răcirea boabelor Îndepărtarea excesului de apă Prajitoare : Separarea miezului de coajă Konti-303. în funcţie de aparat Temperatura boabelor răcite: 20-25°C Temperatura agentului de uscare: 140160°C Temperatura aerului de răcire: 1820°C Reducerea acizilor volatili. nisip. coji de Tarare (B.0 mm Rest coji în crupe: max. miez în coji: max.R. biochimice şi microbiologice VIS-42 DK ale vracului Siroco Formarea şi dezvoltarea substanţelor Lehmann aromatizante.8% Randament separare coji. sortate după dimensiuni (mărime) .5-3% Temperatura boabelor prăjite: 110-130°C Durata de prăjire: 20-30 min..5-1. dăunători.5-8. 0.5%.5% Randament de miez separat: 88. separarea Sfărâmarea boabelor prăjite cojii din crupe şi Separarea cojilor şi germenilor germeni Obţinerea fracţiunilor de crupe. 11-12% Purificarea vracului.3 nerecuperabile Gruparea pe mărimi Umiditate finală a boabelor: 1.Tabelul 24 Operaţiile tehnologice la fabricarea ciocolatei Operaţia Scopul urmărit Utilajul folosit Fabricarea masei de cacao Parametrii de lucru Eliminare : 3% din care − 1.S.A. arome neplăcute Crupe cu dimensiuni 0. culoare.Buhller Modificări fizice.

Pentru ciocolată amăruie: Lagos.7% Permite prelucrarea masei şi dozarea ei Obţinerea pudrei de cacao.0%. carbonat alcaline Dozarea soluţiilor alcaline manta dublă şi de amoniu: 1.max 90-96% (a măcinării) Instalaţii Biihller. Trinidad.max.2% faţa de masa de cacao Îmbunătăţirea culorii A.Pentru ciocolată cu lapte: varietăţile Ceylon. Extragerea untului de cacao Prepararea soluţiilor Solubilizarea substanţelor alcaline în apă Recipiente cu Doze maxime: carbonat K . bicarbonat Na: 1.C. Attritor Grad de dispersie: 95-97% în 2 trepte de măcinare Temperarea masei de Eliminarea excesului de apă şi a unei părţi din Recipiente cu Durata de omogenizare: 7-8 ore cacao substanţele volatile manta şi organe Temperatura de temperare: 85-90°C Preîntâmpină sedimentarea componentelor din de agitare In aparate peliculare t=100-115°C suspensia de masă cacao Reducerea umidităţii de la 1. Costa Rica etc. Java. agitatoare Apă potabilă 1 . Măcinarea crupelor de Degradarea pereţilor celulari şi eliberarea untului Mori cu 8 tăvălugi Umiditatea finală.3% masă cacao de cacao. Macao. Ciocolată superioară: Arriba.2% faţă de masa de cacao Tratarea alcalină a Reducerea acidităţii totale Autoclave Doza 1 % K2CO3 faţă de masa de cacao masei de cacao Oxidarea substanţelor tanante Dozatoare Doza apă: 1. 5-20% Îmbunătăţiri calitative de gust Nagema. .5-0. asigurarea unui grad optim de dispersie Mori combinate Particule cu φ 35μ. Venezuela etc. φ70μ . Haiti etc. Ecuador.5-3% cu 0.6%. Masa cacao temperată la 85-90°C Asigurarea pH-ului optim de lucru Umiditatea finală a masei: 10-12% Eliminarea unei părţi din apă Durata de tratare: 60-90 minute Formare loturi crupe Formarea loturilor după indici calitativi şi destinaţie Ia fabricare Depozitarea în spaţii amenajate Depozite Transportoare interne .0.M.2%. 2-2. Acera. Bahia.

Preuscarea. Depozitarea turtelor . gust şi culoare Temperarea. 25-30 mm Temperatura aerului din incinta de măcinare: 8-10°C Temperatura pudrei de cacao: 12-14°C Temperatura aerului pentru răcire-temperare: 1-4°C.5 ore funcţie de aparat-instalaţie Temperatura masei: 90-95°C Conţinut în unt de cacao: 54-57% Masa de cacao provine de la fracţiunea nr. Uscarea masei de cacao Presarea masei de cacao Eliminarea excesului de apă Uscătoare: Asigurarea unei temperaturi optime pentru − cilindrice extracţia untului de cacao − bandă Asigurarea dozării-transportării masei la presele − V1S-42 DK hidraulice − Bűhlier − Konti 303 Încălzirea masei la 90-95°C Temperatoare Extragerea untului în funcţie de necesităţi Prese orizontale Obţinerea turtelor sau verticale hidraulice Instalaţii de climatizare Rafturi pentru depozitare Instalaţii de zdrobire cu colţi.5-2% Timpul de uscare: 1-1. = 55-60% Agentul frigorific : freon Răcirea turtelor pentru evitarea pierderilor de unt la depozitare Încălzirea turtelor înaintea măcinării pentru a uşura operaţia de zdrobire-măcinare Concasarea turtelor de Zdrobirea turtei în granule maxime de φ 25 mm cacao Asigură efectul optim de măcinare fină a turtei şi transformare în pudră Măcinarea crupelor de Transformarea granulelor de turtă în pudră de cacao. Schonenberger Umiditatea finală a masei: 1. IPC250. 1 -3 de la separatorul de crupe Umiditatea iniţială : 1. cacao Desfăşurarea unor procese fizice şi Temperarea pudrei de biochimice care asigură dezvoltarea substanţelor cacao de aroma. 9. ştifturi Instalaţii moderne de măcinare şi temperare: Nagema.5% Rest de grăsimi în turte: 13-24% în funcţie de sortimentul de pudră Temperatura turtelor: 70-80°C Temperatura turtei răcite: 20°C Temperatura înaintea măcinării: 30-35°C Durata reîcălzirii: 6-8 ore Turaţia arborelui: 80 rot/min Temperatura de regim: 25-30°C Mărime granule: max.

untului şi masei de cacao: 60-70°C Temp.) malaxoare: Buhller. de 40-45°C Frământătoare Doza de lecitină: 0. pe durata a 10-15 Mixere minute la temp. centrifugă. grăsimi în masa de ciocolată: 26-28% Durata malaxării: 10-15 minute Distanţa dintre tăvălugi: 0. 96% pentru cea de desert şi 90%-glazură pentru o mărime a particulelor de 30μ Se fac 2-3 treceri prin mori cu 3 tăvălugi Melanj oare de Completarea masei cu mici cantităţi de unt omogenizare de cacao cu t = 4()-45°C (mixere) dotate cu Omogenizarea componentelor manta dublă Reducerea vâscozităţii masei Maşini universale Masa e amestecată cu lecitină. Refuz pe site: 1.5% max. lapte praf.01-0. site plane. zahăr pudră. cafea etc. esenţe.Cernerea-stabilizarea Eliminarea impurităţilor din pudra de cacao higrotermică a pudrei Eliminarea asociaţiilor de particule de cacao de cacao Atingerea umidităţii de echilibru higrometric Site cernătoare : Site cu 1600 ochiuri/l cm2 burat. Măcinarea masei de Mărunţirea avansată a componentelor solide. Conţi. arome. diferenţa de de amestecare unt. finală a masei de ciocolată: 4045°C Conţ. Fluidizare Fluidizarea masei prin adaos de unt cacao şi lecitină Omogenizarea componentelor Asigurarea prelucrării maselor pentru glazuricuverturi Proporţia de unt: 50% din total Temp.3% diluată într-o porţiune mică de unt de cacao(1:1) . Buss. frământătoare. magneţi Umiditatea de echilibru: 5-6% Prepararea maselor de ciocolată Formarea amestecului. vanilină. Punerea în contact a ingredientelor Colergang. Transportoare îmbunătăţirea aromei metalice cu bandă Pastificarea masei de Transformarea prafului de masă de ciocolată ciocolată într-o pastă vâscoasă Asigură remăcinarea masei şi evitarea degradării acesteia Melanjare. Edmenger etc. masă cacao. Broeze cu 3-8 ciocolată omogenizarea lor tăvălugi Reducerea umidităţii masei de ciocolată.02 mm Gradul de dispersie după o trecere: 92% pentru ciocolata obişnuită. Melanjare Omogenizarea brută a acestora (unt cacao.

Conţinut grăsimi masă desert: 30% verticale Conţinut grăsimi masă cu adaos: 32-35% Tip Petholdt Consare uscată: 28% grăsimi Tip Frisse Temp. cu şi fără materiale de adaos) Turnarea şi vibrarea Turnarea în formă de batoane. formarea onctuozităţii şi aromei Adaosul de unt de cacao. vanilină. lecitină (când nu s-a efectuat operaţia de fluidizare în amonte) Conşe orizontale Melanjoare Maşini de amestecare Conşarea ciocolată masei Filtrare Reţine eventualele impurităţi şi asociaţii de particule solide Asigură funcţionarea normală a duzelor de la dispozitivele de turnare a maselor de ciocolată Prepararea şi pregătirea materialelor de adaos Omogenizarea sâmburilor zdrobiţi cu masa de ciocolată dozată (pentru ciocolata cu adaos) Prelucrarea în frământător şi aparat de temperat timp de 5 ore şi 2-3 ore în conşe longitudinală Conţinut de grăsimi: 33-33.2 la 0.5% (se poate folosi ca masă pentru glazură şi cuvertură) Conşe circulare.5mm) Funcţionarea continuă Ochiul sitelor <1. bloc Instalaţii de Temperatura formelor: în jur de 30°C (cu 2masei de ciocolată Formarea cămăşii (cochiliei) turnare 3°C mai mică decât a masei) Umplerea formei cu masă temperată Eliminarea bulelor de aer din masă Formarea . de conşare: 65-70°C pentru masă fără Tip Tourell lapte şi 45-50°C masă cu lapte Tip extruder Durata conşării: 48-72 ore Ultrasunete Reducerea umidităţii de la 1. masei: 30-32°C (φ<1.6% Conşarea uscată: 5-6 ore Către sfârşitul conşării se adaugă vanilina Filtre tip pahar Temp.5mm Recipient de Temperatura masei: 28-30°C amestec şi Mărimea sâmburilor: după scop amestecurilor omogenizare Formarea-modelarea masei de ciocolată (umplută.Omogenizarea de ciocolată masei Asigurarea gradului optim de dispersie Asigurarea onctuozităţii şi aromelor definitive ale glazurii de Rotunjirea particulelor solide Creşterea gradului de dispersie (mărunţire) până la 96-98% Reducerea astringenţei. plăci.

Finisare contur Răcirea masei turnate Răsturnare la 180°C şi îndepărtare exces de masă. Topirea cămăşii pe conturul superior. adeziune la masa de ciocolată. eliminarea aerului vibrare Răcirea masei turnate. formarea structurii. legătură cu cămaşa inferioară a batonului dulap de răcire solidificat Formarea-modelarea maselor de ciocolată poroase Umplerea negativului (formei) Legănare uşoară Instalaţii dozareturnare Turnarea masei.Eliminare exces de masă. raşchetarea surplusului de pe pereţi (contur exterior) Solidificarea masei. nou turnată Instalaţii orizontale sau verticale. la temperaturi mai mici de 5°C are loc „albirea uscată” Nivelul umpluturii cu 2-3mm mai mic decat al cămăşii solidificate Temperatura umpluturii: 34°C Temperatura de răcire: 12-15°C Durata răcirii. pe o grosime de 2-3mm Asigurarea continuităţii de material cămaşăcapac Temperatura masei: 31-32°C Grosimea capacului: 2-3mm Răcirea în dulapuri la 8-10°C Durata structurării-răcirii: 23-25 min. durata de răcire: 2030min. 8-10 min. vibrarea masei. din masa de ciocolată cu grosime de 2-3 mm Temp.tunele răcire Instalaţii dozareturnare mase Tunele de răcire Instalaţii cu rezistenţe electrice Formarea pereţilor cămăşii. Tunele de răcire. La temperaturi mai mari de 10°C se produce „albirea grasă”. Umplerea negativului Temperatura masei temperate> − fără adaos de lapte: 29-31°C − cu adaos de lapte: 27-28°C Temperatura formelor: 29-31°C sau 27-28°C . răcire: 2-8°C. formarea structurii Prevenirea „albirii grase” prin alegerea corectă a regimului răcirii (temperatură-timp) Turnarea umpluturilor temperate Vibrarea umpluturii în spaţiul liber al cămăşii (cochiliei) Formarea structurii umpluturii turnate Topirea uşoară a marginilor superioare. Turnarea şi vibrarea umpluturii Răcirea umpluturii Prelucrare cămaşă Turnare-vibrare masă de ciocolată Răcirea capacului Realizarea turnării masei de ciocolată temperată Instalaţii dozarepentru capac.

climatizate Depresiunea în cameră: 700-720 mm Hg Durata menţinerii: 20-30 min Temperatura. fără pete albe-gri. lucioasă. după egalizarea presiunii: 2628°C Temperatura în incintă: 18-15°C Temperatura ciocolatei extrase: 12-15°C Suprafaţa ciocolatei.Prelucrare în vid Asigurarea structurii porozate Instalaţii vid Demularea batonului Eliberarea din forme a batoanelor solidificate Pregătirea pentru împachetare individuală Împachetarea ciocolatei Conservarea indicilor de calitate Protecţia mecanică Materiale de împachetare adecvată Depozitare în vederea Conservarea produselor. glazură ciocolată porozată circuite comune diferitelor sortimente de masă şi ciocolată finită . uniforme în structură (ruptură). gust şi miros clar exprimat Temperatura în depozite: 18-20°C Umezeala relativă a aerului: 70-75% ciocolata cu material sub formă de crupe (sâmburi etc. netedă. extragerea untului de cacao Maşini de extras prin vibrare sau extragere manuală Instalaţii de împachetare Spaţii adecvate. asigură continuitatea livrării procesului de fabricare Circuite de fabricaţie: 4 2 3 5 1 ciocolată cu umplutură (specialităţi de ciocolată) fabricarea pudrei de cacao.) sau cuvertură.

substanţele de aromă fiind reţinute în faza grasă . − stabilitatea produsului : cristalele de zahăr sunt încorporate de grăsimea cu care nu reacţionează (cristalele de zahăr nu sunt atacate de microorganisme în absenţa apei). − la fabricarea ciocolatei există o transformare de stare a zahărului. o parte din zahăr trece în stare amorfă care favorizează reţinerea substanţelor de aromă. − densitatea produsului care va fi influenţată şi de mărimea cristalelor de zahăr. − determinarea proprietăţilor reologice: prin mărimea şi distribuţia cristalelor de zahăr în faza grasă (mărimea cristalelor de zahăr trebuie să fie în medie de 20 -30 μ.− În produsele de tip ciocolată zahărul adăugat în reţetă contribuie la : − determinarea gradului de dulce: perceperea gradului de dulce va. În cazul în care cristalele de zahăr sunt mai mici (12-15μ) suprafaţa lor totală este mai mare şi prin urmare şi cantitatea de grăsime trebuie să fie mai mare în ciocolată pentru a se realiza "lubrifierea" cristalelor de zahăr. depinde de viteza de dizolvare a cristalelor de zahăr în cavitatea bucală. În fazele ulterioare de fabricaţie se realizează o cristalizare a zahărului. el contribuie la formarea aromei de caramel. la dimensiuni de ~ 100 μ cristalele de zahăr dau textură nisipoasă ciocolatei). La rafinarea ciocolatei. . − zahărul adăugat la fabricarea ciocolatei deşi nu ia parte la reacţia Maillard.

seminţele oleaginoase sunt supuse unor tratamente tehnologice care le asigură calităţi optime în vederea obţinerii uleiului cu randamente maxime şi cheltuieli minime Schema tehnologică de obţinere a uleiului vegetal este prezentată în figura 60.7. . TEHNOLOGIA ULEIURILOR VEGETALE COMESTIBILE În procesul de obţinere a uleiurilor vegetale.

sunt supuse unor operaţii pregătitoare: . înainte de intrare în fabricaţie.1.SEMINTE OLEAGINOASE cantitativã Receptie calitativã Depozitare Curãtire Uscare Descojire (decorticare) Mãcinare Tratament hidrotermic (prãjire) Presare BROCHEN (turte de presã) ULEI BRUT DE PRESÃ Extractie cu solventi MISCELÃ SROT Distilare Desolventizare ULEI BRUT DE EXTRACTIE Rafinare -Desmucilaginare -Neutralizare -Spãlare -Uscare -Decolorare -Winterizare (deceruire) -Dezodorizare ULEI RAFINAT Fig. PREGĂTIREA MATERIILOR PRIME ÎN VEDEREA PRELUCRĂRII După recepţia şi depozitarea materiilor prime oleaginoase acestea. 60 Schema tehnologică de obţinere a uleiului 7.

4%. seminţe din alte sorturi decât cel recepţionat Îndepărtarea acestor impurităţi se realizează în două etape : • înainte de depozitare . impurităţi organice neoleaginoase . spărturi. 3. alte bucăţi de metal .seminţe seci.postcurăţire . impurităţi oleaginoase . se folosesc: vibroaspiratorul şi precurăţitorul pentru precurăţirea seminţelor. Utilajele folosite sunt asemănătoare celor din industria morăritului: site cu mişcare rectilinie. impurităţi minerale .pleavă.cuie. praf. Curentul de aer poate fi ascendent (cel mai des întâlnit) sau orizontal. separarea impurităţilor feroase .1. în funcţie de felul impurităţilor.prevăzute cu perforaţii (site) prin care cad unele componente ale amestecului. în fabricile de ulei din ţară. separarea pe baza diferenţei de mărime .se efectuează cu ajutorul unui curent de aer care trece peste amestecul de seminţe şi impurităţi antrenând impurităţile mai uşoare decât seminţele.după care conţinutul remanent de impurităţi este de 0. separarea pe baza diferenţei de masă volumică . 50% din impurităţile iniţiale din loturile de seminţe neomogene. Ca utilaje principale. circulară sau vibratorie. • la trecerea în fabricaţie .precurăţire .se bazează pe mişcarea (rectilinie-circulară sau vibratorie) unui strat sau mai multor straturi de particule la suprafaţa unor site orizontale sau înclinate.bucăţi de pământ. seminţe carbonizate.3 . postcurăţitorul şi tararul cu aspiraţie ce . Curăţirea seminţelor Seminţele oleaginoase conţin impurităţi care trebuiesc separate. Separarea are loc la o viteză a curentului de aer mai mare decât viteza de plutire.operaţie asemănătoare celei din industria morăritului .7.se bazează pe proprietăţile magnetice ale acestora şi se realizează cu ajutorul magneţilor naturali sau a electromagneţilor Această separare se execută înaintea tuturor operaţiilor din cadrul procesului tehnologic în vederea evitării defectării utilajelor. Există mai multe modalităţi de separare.0. 2. astfel: 1. şuruburi. paie . pietre. Aceste impurităţi pot fi grupate în: * * * * impurităţi metalice .1.când se elimină cea. cu % ridicat de impurităţi şi pericol de degradare.

funcţionează atât pe principiul diferenţei de mărime, cât şi a diferenţei vitezelor de plutire; buratul, folosit pentru curăţirea seminţelor de in şi rapiţă şi precurăţirea seminţelor de soia; separatori magnetici. După curăţire, seminţele oleaginoase sunt supuse unui proces de uscare, în care se îndepărtează cel puţin 4% din conţinutul de umiditate al seminţelor (de la 12-14% iniţial se ajunge la 8-10% umiditate în final).Scopul uscării este de a biochimice. Temperatura de uscare este limitată în masa seminţelor la 60°C pentru a evita, în cazul unor temperaturi mai ridicate, denaturarea termică a proteinelor şi degradarea calităţii uleiului din seminţe. Uscătoarele folosite la noi în ţară se bazează pe principiul uscării prin contact şi convecţie, fiind de tip rotativ cu tambur orizontal, coloane verticale sau cu fascicole tubulare, care pot lucra la presiune atmosferică sau sub vid, uscătoare în strat fluidizat- uscătoare pneumatice. 7.1.2. Descojirea Coaja seminţelor oleaginoase constituie un material inert în procesul de prelucrare datorită conţinutului redus în ulei (0,5 - 3%) şi un conţinut ridicat de celuloză ce este nedorit în compoziţia şorturilor, impunându-se deci eliminarea ei ori de cate ori este posibil acest proces. În cursul procesului de descojire, coaja se îndepărtează numai parţial, deoarece prezenţa unui anumit procent de coajă în materialul descojit este benefică în procesele de presare şi extracţie. Avantajele prelucrării seminţelor descojite sunt : * * * * * utilizare mai bună a capacităţii de prelucrare a instalaţiilor ; îmbunătăţirea calităţii şrotului datorită creşterii conţinutului de proteină ; reducerea uzurii utilajelor, în special a valţurilor şi a preselor. pierderi de ulei în miezul antrenat cu coaja; consum de energie şi manoperă în plus. evita fenomenele de autoîncălzire şi autoaprindere, prin încetinirea proceselor chimice şi

Dezavantajele operaţiei de descojire sunt legate de :

Descojirea seminţelor comportă două faze: a) spargerea cu detaşarea cojii de miez ;

b) separarea cojilor din amestecul rezultat. Spargerea şi detaşarea cojii pot fi obţinute prin :  lovire - se aplică la descojirea seminţelor de floarea-soarelui şi la degerminarea pe cale uscată a porumbului Se realizează în două moduri : prin lovirea seminţe/or în repaus cu ajutorul unor palete sau prin proiectarea seminţelor către un perete fix. De regulă, cele două procese se combină obţinându-se o tăiere - se realizează prin trecerea seminţelor printre două discuri eficacitate mai mare a descojirii;  rifluite, care se rotesc în sens contrar şi a căror distanţă este reglabilă. Metoda se foloseşte la descojirea seminţelor de bumbac;  frecare - se efectuează cu ajutorul valţurilor prevăzute cu cilindrii rifluiţi sau acoperiţi cu pastă abrazivă; metoda se aplică la descojirea seminţelor de soia şi la decorticarea orezului ;  strivire - se foloseşte la descojirea seminţelor de ricin şi îndepărtarea tegumentului de pe boabele de arahide ; se realizează cu valţuri prevăzute cu cilindrii acoperiţi cu un strat de cauciuc. Datorită turaţiei diferite, pe lângă forţele de presare, apar şi forţe de frecare şi de forfecare. După spargerea seminţelor rezultă un amestec de miezuri întregi şi sparte, de coji întregi şi mărunţite, precum şi seminţe întregi, nedescojite. Separarea cojilor din materialul descojit se efectuează prin doua metode : * * după diferenţa de mărime - realizată prin cernere pe site; după diferenţa de masă volumică - prin aspiraţia cu un curent de aer

ascendent produs de un ventilator. Din procesul de separare rezultă două fracţiuni: • miez industrial - 80 - 85% din greutatea seminţelor de floarea-soarelui la prelucrare - şi o cantitate de coajă (6 - 8%) păstrată din trecute •

considerente tehnologice ; coajă eliminată - în proporţie de 15- 20% din greutatea seminţelor trecute la prelucrare, care conţine şi o cantitate foarte redusă de miez antrenat (~ 0,4 - l %). Utilajele cele mai folosite la descojirea seminţelor de floarea-soarelui sunt toba de spargere şi separatorul de coji. Factorii ce influenţează gradul de spargere sunt :

* * *

viteza cu care se repetă lovirea seminţelor - determinată de numărul de distanţa dintre paiete şi ecranul de spargere; elasticitatea seminţelor - care depinde de umiditatea la care are loc procesul

paiete şi de viteza de rotaţie a axului tobei;

de spargere. Pentru procesul de descojire umiditatea optimă a seminţelor de floarea-soarelui este de 6,5 - 7%. 7.1.3. Măcinarea materiilor prime oleaginoase Măcinarea seminţelor oleaginoase este o operaţie importantă în procesul de pregătire pentru extragerea uleiului, prin aceasta realizându-se o rupere a membranelor şi destrămarea structurii oleoplasmei celulare care conţine ulei (70 80% celule destrămate din total). În afară de materiile prime oleaginoase mai sunt supuse măcinării brochenul rezultat de la presare şi, dacă este necesar, şrotul rezultat la extracţie. În urma măcinării, uleiul se elimină din canalele oleoplasmei sub formă de picături fine, fiind reţinute la suprafaţa măcinăturii sau în capilarele acesteia. În timpul măcinării, în afară de necesitatea distrugerii cât mai avansate a structurii celulare, trebuie să se aibă în vedere şi alte aspecte tehnologice: * uniformitatea măcinăturii, deoarece viteza proceselor de difuziune şi conductibilitatea termică (în timpul prăjirii şi extracţiei) sunt invers proporţionale cu dimensiunile particulelor; * * structura morfologică a seminţelor - seminţele cu coaja tare dau o compoziţia seminţelor (umiditate şi conţinut de ulei) - pe măsură ce măcinătură mai neuniformă decât seminţele cu coajă moale ; umiditatea şi conţinutul de ulei al seminţelor creşte operaţia de măcinare devine mai dificilă, măcinătură rezultată fiind cleioasă, cu dificultăţi la presare şi extracţie şi cu procent mai mare de pierderi de ulei in şrot. Deoarece se supune măcinării diferite materiale oleaginoase, utilajele folosite pentru această operaţie trebuie să fie alese corespunzător, pentru a obţine o măcinătură de calitate. Utilajele folosite pentru măcinare sunt valţurile, concasorul şi morile cu ciocane.

Valţurile sunt utilaje în care materialul trece printre cilindrii aflaţi în mişcare de rotaţie şi este mărunţit sub acţiunea forţelor de compresiune, de tăiere sau frecare. Cele mai utilizate valţuri sunt : − valţul cu 5 cilindrii (tăvălugi) suprapuşi ; − valţul cu 2 perechi de tăvălugi aflaţi în serie ; − valţul cu o pereche de tăvălugi (pentru boabe de soia). Mărimea măcinăturii rezultate este determinată de distanţa dintre cilindrii măcinători (care pot avea suprafaţă netedă sau rifluită şi sunt confecţionaţi din oţel turnat), această distanţă putând fi reglată manual sau cu sisteme de reglare automată. Procesul de măcinare la valţuri este influenţat de conţinutul de coajă în materialul supus măcinării (conţinut >8% coajă conduce la o destrămare necorespunzătoare datorită măririi distanţei dintre tăvălugi) şi se realizează în 3 etape: * * * deformaţia elastică, care are loc până la apariţia primelor crăpături; deformaţia plastică, în care materialul se aplatizează şi se compactează: destrămarea materialului şi apariţia de celule sparte.

Condiţiile impuse ca materialul să fie măcinat corespunzător sunt: − particulele materialului să poată fi antrenate de tăvălugi; − crearea unei presiuni corespunzătoare la trecerea între tăvălugi. În funcţie de tipul de tăvălug (rifluit sau neted) măcinarea are loc prin: − tăierea materialului de către rifluri şi de presiunea ce se creează între cei doi cilindri (cazul cilindrilor rifluiţi cu viteze diferite); − comprimarea materialului - cilindri netezi cu viteze egale ; − comprimare şi frecarea particulelor între ele - în cazul cilindrilor netezi cu viteze diferite. Boabele de ricin, datorită conţinutului ridicat în ulei, se supun doar unei striviri prin trecerea prin valţuri cu o pereche de tăvălugi rifluiţi, având distanţa între ei cu l2 mm mai mică decât grosimea medie a boabelor. În cazul cilindrilor rifluiţi, antrenarea particulelor este mult îmbunătăţită, prin „prinderea” seminţelor oleaginoase de către rifluri, cu importanţă majoră fiind parametrii riflurilor. Valţurile se utilizează, îndeosebi, la măcinarea seminţelor oleaginoase. Concasoarele utilizate la măcinarea brochenului sunt de două tipuri:

Prăjirea materialului oleaginos Prăjirea materialului oleaginos este operaţia de tratament hidrotermic aplicat într-un timp limitat. fie înainte de extracţie prin procedee continui. seminţele de floarea-soarelui. În general. sub amestecare continuă şi care se realizează fie înaintea presării măcinăturii obţinute la valţuri. prezintă avantajul că sunt mai robuste.1 .1.cu dinţi. in şi cânepă. la distrugerea structurii interioare secundare. − funcţionarea cu uzuri mari necesitând supraveghere atentă şi permanentă. în afară de obţinerea unui brochen cu granulaţia necesară. 7. asupra brochenului rezultat la presare sau a măcinăturii ce trece direct la extracţie (soia). au condus la o utilizare mai restrânsă. Morile cu ciocane. fapt ce permite eliberarea uleiului din aglomerările formate şi uşurarea extracţiei. în comparaţie cu concasoarele. trebuiesc trecute de cel puţin 3 ori printre tăvălugi. Pentru brochenul de floarea-soarelui destinat extracţiei se recomandă o trecere prin concasor şi 2 treceri prin valţuri pentru a se obţine o suprafaţă specifică a măcinăturii de 1. − concasoare cu cilindri . înlocuirea la timp a ciocanelor şi echilibrarea dinamică repetată. au gabarit mic şi productivitate mare. .6m2/Kg. folosite în industria uleiului în special pentru măcinarea şrotului.4.rifluiţi Utilizarea concasoarelor la măcinarea brochenului conduce. Scopul operaţiei este de a realiza: • • anumite transformări fizico-chimice ale componentelor măcinăturii . pentru a se obţine o măcinătură cu % ridicat de celule destrămate.1.− concasoare cu cilindri cu dinţi. modificări ale structurii particulelor în vederea obţinerii unui randament maxim la presare. . Dezavantajele acestora însă: − reglarea atentă a distanţei dintre ciocane şi sita de cernere în funcţie de umiditatea materialului.

în acelaşi timp. caracterizată prin :    proprietatea particulelor de a se lipi.este legată de gelul celular prin forţe de adsorbţie. Faza de gel. .  * faza apoasă . aglomerare la anumite presiuni exterioare. o parte din uleiul conţinut de măcinătură (20 . are ioc şi o creştere a temperaturii măcinăturii.30%) se găseşte „închis” în celulele care nu au fost destrămate la măcinare. poroase şi stabile. care. la presare. Astfel. umiditate). compusă din :  faza grasă . temperatură. Variaţia temperaturii şi umidităţii în cele două faze este redată în figura 64. finite .uleiul . să nu se sfărâme şi să prezinte o structură favorabilă extracţiei cu dizolvanţi.apa . la o anumită umiditate : plasticitate.se găseşte la suprafaţa şi în capilarele particulelor sub forma unor picături fine. Măcinătura este un sistem dispers . Procesul de prăjire se realizează în două faze : a) umectarea măcinăturii (cu pulverizare de apă şi injectare de abur saturat. la extracţie. mai puternice decât forţele de suprafaţă ale câmpului molecular.compus din două faze : * Faza lichidă. din celulele particulelor de măcinătură se separă cea mai mare parte din ulei. sau numai prin aburire) până la o umiditate optimă (în funcţie de sortul de seminţe).în fază lichidă . b) uscarea măcinăturii pentru atingerea parametrilor optimi de presare sau extracţie (structură celulară. În cazul prăjirii înainte de extracţie se urmăreşte obţinerea plasticităţii corespunzătoare unei prelucrări la valţurile de aplatizare în paiete fine.• • transformări chimice suplimentare ce îmbunătăţesc calitatea produselor dezodorizare parţială. în timp ce cantitatea de apă eliminată este neglijabilă.

care la începutul operaţiei este mare şi scade pe măsură ce gelul celular se îmbibă cu apă. aglomerare de particule . volumul acestuia . modificări ale stării uleiului.datorită umectării selective (moleculele de apă sunt mai bine legate de particulele de măcinătură şi. -modificări chimice şi biochimice ale componentelor măcinăturii. este influenţată favorabil de : − gradul de mărunţire (ca urmare a distrugerii avansate a membranelor celulare şi a măririi suprafeţei de contact). Viteza de umectare. se unesc formând o peliculă continuă la suprafaţa particulelor. conducând astfel la următoarele modificări ale caracteristicilor acestuia : modificarea plasticităţii . la început. Pe măsură ce gelul celular se îmbibă cu apă are loc. Modificarea umidităţii si a temperaturii în cele două faze ale procesului de prăjire Umectarea măcinăturii . − bună malaxare în timpul procesului. 64. deci. moleculele de ulei sunt eliberate pentru a se lega apa). la o umiditate mai mare. * uleiul din capilarele particulelor . Separarea uleiului are loc datorită următoarelor fenomene : * cel de la suprafaţa particulelor .datorită presiunii exercitate asupra lui de presiunea de îmbibare (prin îmbibarea cu apă a gelului celular. separarea uleiului sub forma unor picături foarte fine care.constă în îmbibarea cu apă a gelului celular.Fig.

modificare mai pronunţată a plasticităţii măcinăturii. îmbibarea cu apă a materialului să se facă concomitent cu ridicarea rapidă a temperaturii până la 80 .85°C. are loc scăderea şi încetarea activităţii enzimatice. sub acţiunea acestei presiuni.schimbarea structurii coloidale datorită denaturării substanţelor proteice şi distrugerii structurii celulare Factorii ce influenţează denaturarea termică sunt: o umiditatea . Modificările suferite de faza de gel în timpul încălzirii şi uscării măcinăturii sunt: • de natură chimică .cu cât este mai mare cu atât are loc o denaturare mai pronunţată. − viteza de evaporare a apei din măcinătură. chimică şi biochimică asupra celor două faze. − umiditatea măcinăturii. când activitatea enzimelor încetează . de prăjire. uleiul este împins spre exterior).oxidarea şi creşterea conţinutului de peroxizi – sunt neînsemnate.scade odată cu umiditatea măcinăturii • de natură biochimică . uleiului aflat în capilare. în etapa a II-a. − • • durata procesului. datorită duratei scurte a procesului. care conduce la o creştere a acidităţii libere a uleiului prin hidroliză enzimatică şi descompunerea substanţelor proteice. de natură chimică . • de natură fizică .creşte presând asupra. Modificările fazei lichide sunt: de natură fizică .creşterea activităţii enzimatice. Încălzirea şi uscarea măcinăturii produce modificări de natură fizică. evaporarea apei din măcinătură . o viteza de evaporare a apei din măcinătură .scăderea vâscozităţii uleiului. Se recomandă ca în faza I de umectare. scăderea tensiunii superficiale a uleiului. . prin atingerea valorii optime pentru presare (scade odată cu reducerea umidităţii şi denaturarea substanţelor proteice). intensitatea acestor modificări fiind dependente de: − modul de încălzire şi temperaturile utilizate .

restul uleiului fiind obţinut prin extracţie cu dizolvanţi.2.85°C.300 mm). Operaţia de presare. începe procesul de separare a uleiului de faza de gel : iniţial se separă uleiul de la suprafaţa particulelor. rezultând aşa-numita măcinătură supraprăjită. în mod curent în industria uleiului. care asigură în acelaşi timp şi înălţimea stratului de măcinătură la nivelul dorit în fiecare compartiment (200 . Presarea se face numai în cazul materiilor prime oleaginoase cu conţinut >30% ulei. Prin presarea particulelor de măcinătură unele de altele. Obţinerea uleiului brut prin presare Presarea este operaţia prin care se separă sub acţiunea unor forţe exterioare componentul lichid (uleiul) dintr-un amestec lichid-solid (măcinătură oleaginoasă). deoarece randamentul presării este de 80-85%. cu compartimente multietajate (2-6compartimente). se realizează cu prese mecanice de mare randament. OBŢINEREA ULEIULUI BRUT PRIN PRESARE SAU EXTRACŢIE 7. sunt de tipul prăjitoarelor cilindrice.2. Utilajele folosite pentru prăjire. . Nu se recomandă utilizarea unor temperaturi mai mari de 80 .1. Durata prăjirii este de circa 45 minute. cea mai veche metodă de obţinere a uleiurilor vegetale comestibile. Malaxarea măcinăturii în fiecare compartiment se asigură cu ajutorul unor palete. cu funcţionare continuă. Trecerea măcinăturii dintr-un compartiment în altul se realizează cu ajutorul unui dispozitiv cu clapetă rabatabilă. prevăzute cu fund şi manta dublă. La presare rezultă uleiul brut de presă şi brochenul. Procesul de presare a măcinăturii oleaginoase are loc sub influenţa forţelor de compresiune ce iau naştere în presele mecanice. 7. deoarece denaturarea substanţelor proteice şi reducerea plasticităţii depăşesc limitele normale.Prăjirea înainte de extracţie se realizează numai în cazul în care brochenul necesită o prelucrare plastică pe valţurile de aplatizare.

deoarece cu cât grosimea este mai mare. o turaţia axului presei influenţează invers proporţional asupra duratei de presare . t. adică formarea brochenului (turtelor). P. respectiv aplicarea unei presiuni prea mari de la început. Procesul de separare a uleiului este influenţat de următorii factori : • forţa de presare la presele mecanice. uleiul nu mai poate fi eliminat. putând varia între 40 şi 200 secunde. reducându-se astfel randamentul de presare. Când spaţiul dintre suprafeţele particulelor devine foarte mic.iar după un timp. se alege astfel încât să permită scurgerea uleiului în condiţiile date. la rândul ei. o grosimea brochenului influenţează tot invers proporţional durata de presare. se blochează ieşirea uleiului din capilare de către particulele fine de măcinătură. în caz contrar. care se roteşte într-un spaţiu închis (camera de presare) Creşterea treptată a presiunii se asigură prin : o micşorarea volumului liber al camerei de presare de la o treaptă la alta. De asemenea. este creată de un corn elicoidal (melc). durata presării depinde de caracteristicile constructive şi funcţionale ale presei. Creşterea presiunii asupra particulelor de măcinătură trebuie să fie treptată. când sub acţiunea presiunii exercitate începe deformarea şi comprimarea puternică a particulelor. grosimea brochenului la ieşirea din presă şi caracteristicile fizico-chimice ale măcinăturii. pelicula de ulei se rupe în mai multe locuri. • durata de presare. eliminarea aflat în capilarele particulelor. o caracteristicile măcinăturii influenţează astfel : atât scade . Durata presării este influenţată. O mărire a timpului de presare peste limita normală scade productivitatea presei şi nu duce la o mărire sensibilă a producţiei presei. o rezistenţa opusă la ieşirea materialului din presă de către o piesă specială numită "con". iar durata presării scade . o reducerea pasului melcului. cu presiunea în presă. de turaţia axului presei. iar suprafeţele particulelor se ating şi începe aşa-numita brichetare.

asigură separarea a 75 . deoarece peliculele de ulei nu permit particulelor de măcinătură să se bricheteze. iar în treapta a II-a prese de presare finală. În practică se cunosc şi tipuri constructive ce asigură procesul de presare în 2 trepte în acelaşi utilaj. reducerea distanţei de parcurs de către ulei în camera de presare. ulei şi 18 .22% ulei randament în brochen . comportă următoarele operaţii : − separarea resturilor grosiere de măcinătură oleaginoasă (zaţ) antrenate la presare prin : sedimentare. vâscozitatea uleiului se micşorează prin încălzirea măcinăturii în timpul prăjirii. Brochenul obţinut va fi cu atât mai sfărâmicios.80% din pentru presare avansată . filtrare sau centrifugare . Uleiul brut de presă este supus în continuare unei operaţii de purificare. − eliminarea umidităţii în exces prin evaporare (uscare) . tratament de prăjire. înainte de depozitare. 3-6% ulei remanent în brochen.extracţie. − pentru 2 trepte de presare: în prima treaptă se folosesc prese cu presare moderată. Presele folosite curent în schema de prelucrare prin presare urmată de extracţia cu dizolvanţi sunt: * * pentru presarea preliminară moderată . Întreprinderile de ulei din ţara noastră prelucrează seminţele oleaginoase bogate în ulei după schema presare . La obţinerea uleiului numai prin presare se folosesc : . folosind în acest caz numai prese pentru presare preliminară (moderată sau avansată).asigură 12-14% ulei remanent în brochen.  • • • distrugerea avansată a celulelor la măcinare. urme de apă. lungimea capilarelor poate fi micşorată prin . − prese mecanice de presare finală (la o singură treaptă) – realizează max. care trebuiesc îndepărtate pentru evitarea degradării rapide a uleiului şi a pierderilor. deoarece conţine impurităţi mecanice şi organice în suspensie. cu cât va conţine mai mult ulei. Purificarea prealabilă a uleiului. cu 2 camere de presare.

care se realizează prin solubilizarea uleiului într-un dizolvant. până când are loc o repartizare uniformă a moleculelor dizolvate. cufundată într-un curent de dizolvant (fig.3%. După un anumit timp. în care ceilalţi componenţi nu se solubilizează. Obţinerea uleiului brut prin extracţie Extracţia uleiului este o operaţie tipică de transfer de substanţă. difuzia prin convecţie a uleiului de la stratul de separare către miscela în Considerăm o particulă de material oleaginos. difuzia moleculară a uleiului prin stratul de separare de la suprafaţa exterioară a particulei la suprafaţa exterioară a dizolvantului. . difuzia are loc în sistem solid-lichid printr-un complex de reacţii. datorită difuziei moleculare din interiorul particulei. În cazul extragerii uleiului. cu concentraţia iniţială de ulei C. la distanţa l/n de exterior se atinge concentraţia C1. mişcare.fenomen fizic în care substanţele dizolvate trec liber în soluţia cu concentraţie mai mică.2. moleculele de ulei parcurgând 3 etape diferite .− separarea impurităţilor cu dimensiuni mici prin filtrare. • • • difuzia moleculară a uleiului din interiorul particulei către marginea ei. 66). 7. Uscarea uleiului se face numai în cazul când umiditatea uleiului depăşeşte 0.2. Fenomenul preponderent care are loc în timpul procesului de extracţie este difuzia .

88 • corespunzător difuziei din interiorul stratului marginal: m=-D • c'-c'' δ corespunzător difuziei prin convecţie de la exteriorul particulei: m=-β c''-C2 ( ) în care : c’ . rezultă . Transferul de substanţă în cele 3 etape va fi : m=-k(C1-C2) unde : k . în care concentraţia amestecului ulei . Aplicând legile difuziei în cele 3 etape ale procesului. Schema extracţiei uleiului în cele trei etape ale sale La suprafaţa exterioară a particulei.concentraţia amestecului la exteriorul particulei : c" . • corespunzător difuziei în interiorul particulei : C1-c' m=-D int I 5.Fig.88Dint Dβ .concentraţia miscelei la suprafaţa stratului marginal.dizolvant (miscelă) este c’’.coeficientul transferului de substanţă : k= 1 Iδ 1 + + 5. 66. spălată în permanenţă de curentul de dizolvant are loc difuzia prin convecţie într-un strat de grosime δ numit strat limită sau marginal.

turbulent). Dint este coeficientul de difuzie în interiorul particulei. * când o multitudine de particule se găsesc într-un strat imobil. * particulele tind a se lipi intre ele şi are loc micşorarea diametrului canalelor de drenaj. Viteza de difuzie este influenţată de coeficientul de difuzie D şi grosimea stratului limită. cu rezistenţă mai mică. în condiţiile unei diferenţe de concentraţie egală cu l. astfel. între ele se formează „canale de penetraţie” ale dizolvantului de diferite dimensiuni şi un grad diferit de sinuozitate. * antrenarea în fluxul de dizolvant a particulelor foarte mici. zonele cu aglomerări de particule mici vor fi mai puţin prelucrate. fenomen direct proporţional cu forma şi mărimea particulelor şi cu gradul lor de compresibilitate . a membranelor secundare şi a porozităţii particulei. . Viteza procesului de difuzie depinde direct de mărimea coeficientului de difuzie în interiorul particulei (Dint). înrăutăţind în mare măsură circulaţia miscelei şi reducând gradul de extracţie al uleiului. Difuzia între stratul limită şi miscela în mişcare are loc prin convecţie. fiind mare în cazul materialului bine măcinat. temperatură şi gradientul de concentraţie * În practica industrială. este influenţată de : structura oleoplasmei. în acest caz procesul de extracţie prezentând anumite particularităţi şi abateri de la mecanismul extracţiei unei singure particule.laminar. are loc extracţia concomitentă dintr-o multitudine de particule. care se aglomerează în anumite zone ale materialului. k. şi anume: * diminuarea vitezei şi gradului de extragere a uleiului datorită „blocării porilor”. Difuzia în interiorul particulei. rămânând o cantitate mai mare de ulei în şrot.Coeficientul transferului de substanţă. Viteza de difuzie prin convecţie depinde de: condiţiile hidrodinamice ale curgerii miscelei (viteză de regim . difuzia moleculară fiind neînsemnată (ca urmare a agitaţiei termice moleculare). caracterizează procesul de extracţie şi reprezintă cantitatea de ulei difuzată prin unitatea de suprafaţă în unitatea de timp. datorită structurii interioare foarte variate şi transformărilor pe care le suferă seminţele oleaginoase. structura membranelor celulare. obligând dizolvantul să curgă prin alte părţi ale aparatului. Difuzia în stratul limită are loc după legile difuziei moleculare.

mărirea coeficientului de transfer de substanţă folosind pulsaţii (30°C/80 pulsaţii/min). În funcţie de contactul dintre măcinătură şi dizolvant distingem: extracţia prin imersiune. În practică. în principiu.30 °C). folosirea vibraţiilor (20°C/50 . a vitaminelor şa . • • • prelucrarea are loc la temperaturi relativ scăzute (18 .5 W/cm2). prin percolare repetată sau o extracţie mixtă cu imersiune şi percolare. Instalaţiile de extracţie care folosesc aceste modalităţi sunt: • pe principiul percolării : o extractorul cu bandă (tip De Smet) o extractorul rotativ cu sită fixă (tip Carusel) • prin imersiune şi percolare: o extractorul rotativ cu sită rabatabilă (tip Rotocel) o extractorul continuu cu coşuri Ca metodă modernă de extracţie poate fi amintită extracţia cu ajutorul impulsurilor a uleiului din materii prime oleaginoase sau deşeuri oleaginoase ale altor industrii. ceea ce face prelucrarea se poate face direct la locul de producere a deşeurilor seminţele pot fi prelucrate în stare umedă fără a mai fi necesară uscarea să se menţină nealterată calitatea proteinelor.500 vibraţii/min). Metode de extracţie. într-o singură sau mai multe trepte. eliminându-se cheltuielile de transport. oleaginoase în fabricile de conserve. 1. se disting 3 moduri de realizare a extracţiei: simplă. multiplă (în trepte) şi extracţie continuă. extragerea uleiului din diverse materii prime oleaginoase constă din spălarea cu dizolvant într-un vas de tratament a măcinăturii pregătite în prealabil. care necesită consumuri considerabile de energie Distilarea miscelei .Procesul de extracţie poate fi accelerat prin utilizarea unor tehnici moderne cum ar fi : utilizarea ultrasunetelor de joasă frecvenţă (21. lor. Avantajele oferite de această metodă sunt .3 KHz.

distilarea în strat înalt.85% ulei . Astfel. trecând de limitele tehnologice uzuale şi periclitând calitatea uleiului finit. prin evaporarea acestuia într-una sau mai multe trepte. • în flux continuu : . respectiv eliminarea fracţiunilor uşoare ale dizolvantului şi concentrarea miscelei prin fierbere. În aceste condiţii. • • purificarea iniţială. proprietăţile şi poziţia suprafeţei materialului pe care se formează pelicula de miscelă: .99% (iniţial 14 . are loc în flux discontinuu . filtrare si centrifugare dar metoda cea mai utilizată este filtrarea. Operaţia de distilare constă din următoarele faze . până la 80 .distilare în peliculă.35% în funcţie de instalaţie) temperatura de fierbere creşte brusc. pentru reducerea temperaturii.Operaţia de separare a dizolvantului din miscelă se realizează în condiţii de temperatură ridicată. când concentraţia miscelei ajunge la 95 . Distilarea miscelei se poate realiza prin 3 procedee : • în flux discontinuu : . a cărei grosime este determinată de proprietăţile fizice ale miscelei.are loc sub vacuum. fiind direct proporţională cu concentraţia în ulei. deci prin evaporarea dizolvantului. evaporarea avansată se realizează sub vid (30-40 mm col Hg) sau prin antrenare cu vapori de apă Eliminarea totală a dizolvantului presupune o încălzire peste limitele admise astfel că temperatura maximală de fierbere este totdeauna sub cea corespunzătoare unei eliminări totale. care variază între 200 mm şi 600 mm. distilarea finală . în principal la temperaturi superioare celor de fierbere ale miscelei. Purificarea miscelei se poate realiza prin decantare. Temperatura de distilare a soluţiei de ulei în dizolvant (miscelă) este cu mult mai ridicată decât cea a dizolvantului curat. Purificarea miscelei Miscela obţinută în procesul de extracţie se prezintă ca o soluţie de ulei în benzină ce conţine şi impurităţi mecanice şi organice.

. Factorii ce influenţează eficacitatea procesului de distilare a miscelei sunt: . 140°C pentru uleiul de rapiţă. − uleiul nu trebuie să conţină > 0. 12% pentru soia. 0.în distilării finale la temperaturi ridicate . Procesul de eliminare a dizolvantului şi umidităţii din şrot se realizează cu ajutorul căldurii. Instalaţiile de distilare sunt caracteristice fiecărui tip de extractor.durata procesului.presiunea remanentă în instalaţie. Parametrii atinşi în timpul distilării finale influenţează ulterior calitatea produsului finit . Regimul termic aplicat în procesul de dezbenzinare. ca rezultat al trecerii miscelei sub presiune prin duze speciale de pulverizare şi formare în interiorul aparatului a unei infinităţi de picături fine. determinat de următorii factorii: evitarea denaturării prea avansate a substanţelor proteice din şrot. la o t = 120°C se poate forma o atmosferă explozivă.umiditate: max 9% pentru floarea soarelui . max. 135°C pentru uleiul de floarea-soarelui şi min.-grosimea stratului de miscelă.uleiul-. la distilarea finală se urmăreşte ca punctul de inflamabilitate să fie min. în materialul degresat (şrot) rămâne o cantitate mare de dizolvant (25-50%) reţinut la suprafaţa şi în capilarele particulelor. iar în partea a doua a procesului scade. De aceea. . .temperatura miscelei şi a aburului direct.1 % dizolvant deoarece. având loc o evaporare la suprafaţă în paralel cu difuzia benzinei şi a apei din straturile interioare ale particulelor în prima perioadă. Recuperarea dizolvantului din şrot cazul După extragerea uleiului. astfel: − creşte indicele de culoare şi scade indicele de peroxid .. . datorită tensiunii de vapori. Condiţiile de depozitare a şrotului impuse pentru evitarea pericolului de explozie sunt: -conţinut de benzină: max.distilare prin pulverizare. .1% .

Tabelul 25 Gruparea metodelor de rafinare după efectul principal al procesului (după Boeru. cu ajutorul vaporilor supraîncălziţi de 7. utilizează un abur cu temperatura max 180 °C. lipoxidaza. îndepărtarea dizolvantului dintr-un şrot. RAFINAREA ULEIURILOR VEGETALE Pentru asigurarea calităţii uleiurilor şi a aspectului comercial cerut de consumatori. se foloseşte la instalaţiile discontinui de extracţie. prin eliminarea substanţelor nedorite (mucilagii. culoarea. într-un tunel de evaporare. dezbenzinarea se realizează împreună cu toastarea într-un singur utilaj (toaster). transparenţa. acizi graşi liberi. hemoglutinina. care se găseşte parţial în stare îndepărtarea dizolvantului din şrot care se găseşte integral în stare de de suspensie. respectarea normelor de protecţia muncii. uleiul brut este supus unui complex de operaţii.) . specifică fiecărui sortiment. Fiecare operaţie de rafinare are ca efect principal eliminarea unei grupe din substanţele de însoţire (tabelul 25). grupat sub numele de rafinare. cu ajutorul aburului direct supraîncălzit. cum sunt în cazul şrotului de soia : urează. menită să inactiveze o serie de substanţe cu efecte antinutriţionale. iar temperatura şrotului nu depăşeşte Metodele de eliminare a dizolvantului (dezbenzinare) utilizate în prezent sunt: * îndepărtarea dizolvantului dintr-un strat înalt de şrot sub malaxare continuă. pigmenţi coloranţi. în evaporatoare elicoidale . * * dizolvant.3. ricina şi ricinina. substanţe mirositoare. În practică. utilizând o umidificare mai avansată. saponina. cu ajutorul aburului direct şi indirect. Scopul acestor operaţii este de a ameliora o serie de proprietăţi. factorul antitripsinic. Gh. ceruri) ce afectează nefavorabil stabilitatea uleiurilor în timpul depozitării. gustul şi mirosul. * dezbenzinarea asociată cu o prăjire umedă (toastare). cum sunt: aciditatea liberă. suspensie. conservabilitatea.115°C.

1.a. decolorarea. are loc separarea mucilagiilor spontan prin autohidratare cu umiditatea din aer. Dezmucilaginarea. filtrare sau substanţelor dizolvate coloidal centrifugare Eliminarea mucilagiilor Dezmucilaginare Alte denumiri Eliminarea acizilor graşi liberi: − prin formarea săpunurilor alcaline − prin antrenare cu vapori de apă sub vid − . parţial purificat. În rezervoarele de depozitare a uleiului. demargarinizare Principalele operaţii cuprinse în schema de rafinare a uleiurilor vegetale sunt: dezmucilaginarea.3.prin combinarea acizilor graşi cu glicerina − .5°C. albuminoide. uscarea. Temperatura critică pentru uleiul de floarea soarelui este 7°C. winterizarea.prin fracţionare cu solvenţi selectivi Eliminarea pigmenţilor Decolorare coloranţi Eliminarea substanţelor Dezodorizare odorante prin injecţie de abur sub vid Eliminarea cerurilor şi a Winterizare gliceridelor cu punct de topire ridicat Delecitinizare Degumare Neutralizare Rafinare chimică Neutralizare prin distilare (caustică) Neutralizare prin esterificare Rafinare fizică Rafinare cu solvenţi selectivi (realizează şi dezodorizarea) Extracţie cu solvenţi selectivi Albire Deceruire. Destearinizare.Efectul principal urmărit Denumirea uzuală a metodei Eliminarea suspensiilor Purificarea mecanica prin mecanice şi parţial a decantare. în suspensie sau dizolvate. 7. hidraţi de carbon ş. dezodorizarea şi polisarea. neutralizarea. la o temperatură critică ce depinde de metoda de obţinere a uleiului. conţine substanţe mucilaginoase şi alte impurităţi aflate sub formă coloidală. degumarea uleiurilor vegetale Uleiul brut. . iar pentru cel de extracţie 21. Mucilagiile conţin fosfatide.

. clorhidric sau alcalin. timp de 22 minute (20-25 min) şi în prezenţa a 2-3% apă cu temperatura egală cu a uleiului . sub agitare continuă.stabilizează emulsiile în timpul neutralizării alcaline determinând creşterea pierderilor de ulei în soapstock. Temperatura de dispersare depinde de conţinutul în umiditate şi se poate ridica chiar peste 100°C. aparatul de hidratare şi separatorul centrifugal cu . . pierzându-şi solubilitatea în ulei. aceste flocoane pot fi separate ulterior prin sedimentare sau centrifugare Eficacitatea procesului de hidratare a mucilagiilor depinde de o serie de factori. metode chimice . pâinii etc. mărimea suprafeţei de contact şi modul de separare a mucilagiilor. Eliminarea mucilagiilor este necesară din următoarele motive: . emulgator (la fabricarea ciocolatei. aparatul de hidratare. Astfel. având loc o redispersare dar la o temperatura mai mare decât temperatura de separare.servesc la obţinerea lecitinei folosită ca. Cele mai utilizate metode sunt hidratarea şi rafinarea acidă. tratamentul cu absorbanţi) . mucilagiile separate prin răcire la 10-20°C se dispersează la 47-50°C.Această precipitare a mucilagiilor este reversibilă. existând mai multe metode de îndepărtare a mucilagiilor.tratament cu acid sulfuric. separatoare centrifugale pentru separarea mucilagiilor din ulei. filtre pentru ulei. Dezmucilaginarea este o operaţie dificilă în procesul de rafinare a uleiurilor. Pentru hidratarea continuă a uleiurilor se folosesc 2 procedee : • procedeul de hidratare Sharples.pentru purificarea uleiurilor înainte de scindare sau hidrogenare. metode fizice . fosfolipidele şi complecşii acestora precipită în flocoane.tratament termic . . Procesul are loc la 45-50°C pentru ulei de floarea-soarelui şi 70°C pentru alte uleiuri.se utilizează ca metodă independentă pentru rafinarea uleiurilor necesare producţiei de lacuri şi uleiuri sicative . preîncălzitor tip „ţeavă în ţeavă”. cum sunt : natura şi cantitatea agentului de hidratare. a cărui instalaţie de bază cuprinde schimbătorul de căldură cu plăci. instalaţia de bază cuprinde : rezervorul de amestec ulei-apă. • procedeul de hidratare Alfa De Laval. când albuminoidele. temperatura de lucru.) şi la creşterea valorii nutritive a produselor alimentare . Hidratarea mucilagiilor are loc în prezenţa apei la cald. astfel : metode fizico-chimice (hidratarea.

care poate avea loc : − în timpul depozitării seminţelor oleaginoase .05-0. în acest scop folosindu-se acidul fosforic sau acidul citric ce transformă fosfatidele în săruri solubile în mediu alcalin.12 mg/Kg la 0. introdusă în proporţie de 1-2% faţă de uleiul brut Temperatura de lucru depinde de natura uleiului (70 . Procesul are loc la 60-70°C (pentru uleiuri comestibile) sub amestecare continuă şi cu 1-3% condensat fierbinte. sub agitare la temperatura de 70-90 °C. Neutralizarea acidităţii libere a uleiurilor vegetale Uleiurile brute fabricate la noi în ţară au o aciditate liberă cuprinsă între 1-4% datorată prezenţei acizilor graşi liberi. uleiul delecitinizat trebuie să aibă temperatura de 65-70°C şi o presiune la ieşirea din separator de 2-3 daN/cm . Tratamentul acid urmează unei etape de dezmucilaginare prin hidratare. Concentratul de mucilagii separate la hidratare trebuie să respecte un raport ulei-fosfatide de 1:1.3. în funcţie de tipul instalaţiei folosite. .talere. Tratamentul acid se practică independent (fără hidratare preliminară). în cazul anumitor uleiuri : − acid sulfuric concentrat pentru uleiul de rapiţă destinat hidrogenării sau cu utilizării ca ulei lampant. − acid fosforic la uleiul de in pentru utilizări tehnice speciale. Tratamentul cu acid fosforic se aplică uleiurilor comestibile (la uleiul de floarea-soarelui pentru loturile închise la culoare).27% Prin tratamentul acid conţinutul în fosfatide scade până la 0. Dezmucilaginarea prin tratament acid are drept scop completarea procesului de hidratare pentru a elimina fosfatidele nehidratabile.2-3.90°C). cu Dezmucilaginarea cu acid citric se face cu o soluţie apoasă 10-20%. în practică. după dezmucilaginarea acidă urmează operaţia de neutralizare alcalină.15-0. După centrifugare.05-2% faţă de ulei.55 mg/Kg.2. De aceea. realizându-se cu o soluţie de 7585% ce se introduce în proporţie de 0. 7.09% iar conţinutul de fier de la 1. Una din cauzele ce conduc la apariţia acestora în ulei este scindarea trigliceridelor.5% până la 0. în care conţinutul de fosfatide a fost redus de la 3.

− instalaţii în care reacţia de neutralizare are loc în fază de aerosoli. durata tratamentului) se stabileşte în funcţie de felul uleiului şi de aciditatea liberă a acestuia. separarea soapstockului format. Cea mai utilizată metodă este neutralizarea alcalină. − neutralizare prin esterificare . Regimul de lucru (temperatura. Ca agenţi de neutralizare se utilizează în principal Na OH şi mai puţin Na2CO3. Există diferite metode de îndepărtare a acidităţii libere : − neutralizarea alcalină : − neutralizarea prin distilare .nerecomandată în cazul uleiurilor vegetale comestibile. Temperatura uleiului în faza de spălare trebuie menţinută la 85-90°C. uleiul şi leşia fiind fin pulverizate (procedeul Fash). Folosirea apei cu duritate ridicata (peste 5° germane) conduce la creşterea conţinutului de săpun în uleiul rafinat (se formează săpun de calciu în ulei). din punct de vedere tehnologic. − eliminarea mucilagiilor şi acizilor graşi . concentraţia şi excesul soluţiei alcaline. Uleiul neutralizat este trecut la spălare.− în uleiul brut datorită prezenţei urmelor de apă şi condiţiilor de depozitare necorespunzătoare. Pentru obţinerea de uleiuri comestibile este necesar ca aciditatea liberă să fie eliminată. care se realizează cu apă de condens sau apă dedurizată. Neutralizarea continuă se efectuează în instalaţii care. − eliminarea parţială a pigmenţilor coloranţi. care cuprinde etapele : * * * tratamentul cu alcalii (neutralizarea propriu-zisă). . spălarea uleiului pentru eliminarea urmelor de săpun. Efectele tratamentului alcalin sunt: − adsorbţia cantitativă a impurităţilor la suprafaţa peliculei de săpun . se pot grupa astfel : − instalaţii în care amestecarea uleiului cu soluţia alcalină se realizează în aparate sub agitare (procedeele Sharples şi Alfa De Laval). Separarea soapstockului are loc prin centrifugare în ambele cazuri.

carotina (roşie). − soapstock : conţinutul în grăsimi totale 15-25%. − aciditate liberă > 5% .2% .5. 20-30° Be. Decolorarea (albirea) uleiurilor Pigmenţii coloranţi sunt substanţe de însoţire a gliceridelor ce conferă culoare uleiurilor vegetale.05%. Regimul de lucru depinde de tipul de procedeu aplicat: procedeul discontinuu : t = 90-95 °C/τ =60-90 min/şarja . care trebuie îndepărtat.4. Procedeele de uscare a uleiului pot fi realizate discontinuu sau în flux continuu. scăderea puterii de decolorare a adsorbanţilor folosiţi ulterior). . iar concentraţia soluţiei de NaOH (sodă caustică sau leşie). cu agitare mecanică. 7. aciditate liberă max.sol. Uscarea uleiului După spălare. conţinut max. graşi= 1:2. procedeul continuu : t = 85-90 °C/p = 10-30 mm Hg. săpun max. 0. După neutralizare.5% apă. de apă al uleiului uscat =0. de NaOH cu concentraţie 6-12° Be . 7. 20° Be . iar raportul ulei/ac.sol. prin aceasta evitându-se fenomenele nedorite ce au loc în prezenţa apei (hidroliza grăsimilor şi creşterea acidităţii libere.05%. Pigmenţii pot fi clasificaţi în două grupe : * pigmenţi naturali : clorofila (verde). Eliminarea apei se realizează prin operaţia de uscare a uleiului. sub vid.Temperatura optimă este de 70-90°C. − aciditate liberă între 1-5% . variază în funcţie de aciditatea liberă a uleiului: − o aciditate < 1% . conţinut de apă şi substanţe volatile la sfârşitul procesului = max 0. xantofila (galbenă). produsele finite rezultate trebuie să aibă următoarele caracteristici: − ulei neutralizat :aspect limpede.08 mg KOH/g.sol.3.3.3. în uleiurile neutralizate cu alcalii rămâne un conţinut de 0. 0.

Factorii ce influenţează procesul de decolorare prin adsorbţie sunt – • • caracteristicile adsorbantului Adsorbantul reţine preferenţial substanţele colorante până la o anumită limită . menţinere şi separarea adsorbantului din uleiul decolorat. urme de catalizator din uleiurile hidrogenate). este un fenomen complex în cadrul căruia adsorbţiei fizice i se suprapune chemosorbţia.peste care adsorbţia nu mai are loc.volum de adsorbţie . • condiţiile de lucru . prezenţa acizilor graşi liberi şi a urmelor de săpun influenţează randamentul procesului de decolorare . 60 mm Hg.temperatura optimă pentru decolorarea uleiurilor comestibile este de 85 -90°C la o presiune absolută de max.felul uleiului.realizată prin adsorbţia pigmenţilor pe pământ sau cărbune decolorant. O parte din aceste substanţe colorante sunt parţial îndepărtate în procesele anterioare . se urmăreşte utilizarea unor agenţi decoloranţi ce au activitate specifică mare. Durata de menţinere a contactului dintre agentul decolorant şi ulei este de 15-20min la decolorarea în .decolorarea fizică . De aceea. ci numai uleiurilor şi grăsimilor tehnice puternic pigmentate. natura şi concentraţia pigmenţilor. Decolorarea prin adsorbţie constă din introducerea sub agitare a pământului decolorant în uleiul neutralizat şi uscat sub vid. starea de oxidare. Decolorarea. substanţelor proteice precum şi a altor substanţe de însoţire a materiilor grase (resturi de săpun din uleiurile neutralitate alcalin.realizată printr-o reacţie chimică ce modifică grupele cromogene ale pigmenţilor. nu se aplică uleiurilor comestibile. în practică. .* pigmenţi secundari: substanţe complexe melano-fosfatidice . ca efect secundar are loc şi eliminarea mai avansată a mucilagiilor. Aceste operaţii pot fi realizate în instalaţii cu funcţionare continuă sau discontinuă.dezmucilaginarea acidă şi neutralizare. În practică. în general. precum şi efecte secundare de natură termică şi oxidativă. • caracteristicile materiei prime .se formează în brochen şi în uleiul obţinut din micele distilate la temperaturi ridicate. decolorarea uleiurilor poate fi efectuată prin două procedee : . Odată cu decolorarea.decolorare chimică .

flux discontinuu şi câteva minute la decolorarea în flux continuu. De aceea. winterizarea se face înaintea dezodorizării. urmată de o separare a acestora de ulei prin filtrare. al căror conţinut depinde de efectul decojirii şi separarea din miez a pieliţelor. În cazul folosirii Kieselgurului.5. trec în ulei iar operaţiile de rafinare anterioare nu au efect semnificativ asupra lor. se preferă răcirea progresivă. Winterizarea uleiurilor În uleiul brut.. obţinându-se astfel cristale de dimensiuni mai mari. constă în cristalizarea cerurilor şi a digliceridelor solide. sau introducerea de germeni de cristalizare. în ulei se introduc germeni de cristalizare . de durată. amestecul azbest-celuloză fiind denumit în practică cristal -theorit. 7. Kieselgurul formează un strat filtrant cu capacitate de filtrare un timp mai îndelungat. Deoarece la scăderea temperaturii vâscozitatea uleiului creşte. − introducere de germeni de cristalizare (Kieselgur) cu amestecare continuă timp de 4 ore . Cea mai utilizată instalaţie de decolorare în industria uleiului este instalaţia De Smet. urmată de o răcire la 5-7°C . numită şi deceruire. iar durata procesului poate varia între câteva ore şi 38-72 ore La răcirea rapidă a uleiului se obţin cristale mici greu de separat prin filtrare. Winterizarea. La filtrare.Kieselgur sub formă de praf fin . Pentru a avea loc o cristalizare rapidă. ca substanţe de însoţire se găsesc şi ceruri. Cerurile se dizolvă cu solvenţi. deoarece acesta imprimă un gust străin care poate fi îndepărtat la dezodorizare. În acest scop. îngreunând astfel separarea prin filtrare a cerurilor şi gliceridelor solide. Efectul cristalizării este mărit dacă temperatura de cristalizare şi filtrare a cerurilor se apropie de 0°C.pe care se aglomerează microcristale de gliceride şi ceruri. care să conducă la formarea cristalelor de dimensiuni mari. uşor separabile la filtrare. celuloză ş a. procesul de deceruire în instalaţii cu funcţionare continuă are loc astfel: − prerăcirea uleiului la 20-22°C. Cristalizarea poate avea loc şi spontan. La depăşirea timpului de contact poate apărea fenomenul de reversiune a culorii. se mai adaugă în ulei şi alte substanţe ca azbest. .3.

presiune şi antrenarea cu vapori de apă. . provenite atât din materia primă ca substanţe de însoţire a gliceridelor. 7.− încălzire bruscă la 12-16°C. trigliceride. cât şi din transformările chimice care au loc pe parcursul procesului de depozitare şi prelucrare. Distilatul obţinut la antrenarea cu vapori conţine un amestec de substanţe format din: − substanţe volatile la presiune şi temperatură ambiantă. de regulă hidrosolubile. responsabile de mirosul uleiului. .constituie faza tehnologică prin care se elimină substanţele care imprimă uleiurilor miros şi gust neplăcut. ceruri şi esteri metilici). graşi liberi. Au fost puse la punct şi procedee de winterizare a uleiului adus sub formă de miscelă cu solvenţi. Dezodorizarea uleiurilor Dezodorizarea . − filtrare.3. Prin dezodorizare.adsorbţia de către săpun (la neutralizare alcalină) a unei părţi a acestor substanţe . uleiurile nu se mai pot deosebi între ele pe baza gustului şi mirosului. Operaţia de dezodorizare se realizează combinând efectul a trei parametri tehnologici : temperatură. efectuată mai ales în cazul uleiurilor comestibile şi a grăsimilor vegetale obţinute prin hidrogenare destinate consumului alimentar.ultima operaţie din procesul complex al rafinării . − substanţe nevolatile la presiune şi temperatură ambiantă şi insolubile în apă formate din : o substanţe saponificabiie (ac. Dezodorizarea are loc şi ca efect secundar al altor operaţii de rafinare cum ar fi: . respectiv se depersonalizează. Cerurile şi stearinele separate din ulei constituie un subprodus de rafinare.6.în procesul de decolorare la utilizarea amestecurilor de agenţi decoloranţi care conţin cărbune.

HIDROGENAREA ULEIURILOR VEGETALE Pentru fabricarea margarinei şi a altor grăsimi vegetale este necesară modificarea temperaturii de topire a gliceridelor din uleiurile fluide prin adiţia de hidrogen la dublele legături ale radicalilor acizilor graşi nesaturaţi din trigliceride. Procesul de dezodorizare se realizează în instalaţii discontinue şi continue. Eliminarea eficientă a substanţelor care imprimă gustul şi mirosul uleiurilor şi grăsimilor se face prin antrenare cu abur la presiune redusă şi temperatură relativ înaltă (185-220°C pentru uleiuri vegetale şi 220-230°C pentru cele solidificate). tensiunea de vapori a acestora etc. O reuşită bună în procesul de vaporizare se obţine prin asigurarea unei distribuţii cât mai uniforme şi în cantităţi mici a aburului direct injectat în uleiul vegetal. o produse de oxidare : − ulei antrenat în proporţie de 1:1 faţă de acizi graşi plus substanţe nesaponificabile antrenate. presiunea 5-30 mm col Hg. Secţiile de rafinare continuă folosesc liniile procedeelor Sharples sau Alfa-Laval pentru dezmucilaginare-neutralizare. reacţia de hidrogenare poate fi . operaţia durează 5-7 h iar parametrii de lucru sunt : temperatura uleiului 175-185°C. În funcţie de caracteristicile dorite. când pot fi introduse rezervoare intermediare. temperatura. olefinice şi poliolefinice. felul compuşilor volatili. Rafinarea discontinuă este aplicabilă în liniile cu capacităţi mici (sub 50t / 24 h) şi cu schimbări frecvente ale sortimentelor de ulei. În instalaţii discontinui. steroli liberi şi esterificaţi.4. vidul. cu excepţia situaţiilor de nesincronizare a debitelor.o substanţe nesaponificabile (hidrocarburi parafinice. Procedeele continui utilizează utilaje legate în flux. tocoferoli liberi şi esterificaţi. Aburul de antrenare nu trebuie să conţină gaze (în special oxigen) iar cantitatea de abur pentru antrenare depinde de o serie de factori cum ar fi: cantitatea de ulei supus dezodorizării. 7. alcooli triterpenici şi alcooli graşi) . cuplate cu instalaţii De Smet pentru decolorare-winterizare-dezodorizare. având o temperatură cu 30-50°C peste temperatura uleiului.

Hidrogenarea uleiurilor poate decurge: . conform schemei: Reactanţi + Catalizator respective. rezultând parţială .conduce la saturarea tuturor legăturilor duble. acizi graşi saturaţi cu acelaşi număr de atomi de carbon . aceştia din urmă conferind consistenţa necesară grăsimilor. astfel că se obţin uleiuri solidificate care conţin un amestec de acizi graşi saturaţi cu acizi graşi nesaturaţi. Catalizatorii utilizaţi pot forma două complexe active. O reacţie secundară adiţiei hidrogenului este reacţia de trans-izomerizare.• • totală . Adiţia hidrogenului la dubla legătură a acizilor graşi decurge prin reacţia de cataliză eterogenă. în care are loc trecerea parţială a izomerilor cis ai acizilor graşi nesaturaţi în izomeri trans. conducând la un compus Uleiurile sunt formate din molecule de trigliceride care posedă.saturarea incompletă a dublelor legături ale acizilor graşi. însă. Cat Aceste complexe active reacţionează între ele. Un model al reacţiilor posibile în timpul hidrogenării poate fi construit pe baza schemei următoare: Acid linoleic Acid linolenic Acid oleic Acid stearic Acid izolinoleic Aceasta situaţie ridică problema selectivităţii procesului de hidrogenare. astfel : C=C şi H-H Reactanţi-Catalizator Ulei + Catalizator având loc şi modificarea atât a compoziţiei cât şi a proprietăţilor trigiceridelor Ca + saturat şi eliberând catalizatorul. grade de saturare diferite. în principal cu o dubla legătură.

0 daN/cm2. grăsimi pentru margarina . pe măsură ce catalizatorul se uzează (apar fenomene de învechire şi otrăvire a catalizatorilor). procesul de hidrogenare selectivă determină reducerea conţinutului în acizi polinesaturaţi şi acizi saturaţi. activitatea acestuia scade. Prima si ultima etapă sunt rapide. uleiul hidrogenat selectiv obţine o compoziţie mai omogenă. presiunea optimă variind între 1. grăsimi tehnice > 200°C . • intensitatea amestecării asigură menţinerea catalizatorului în stare de suspensie şi distribuirea uniformă şi continuă a hidrogenului în toată masa. în aceeaşi relaţie este şi cantitatea de catalizator folosită. Catalizatorii de hidrogenare ce pot fi utilizaţi sunt : .180..• • selectiv . dar peste 0. 380°C.când are loc hidrogenarea concomitentă a acizilor graşi mono.există o relaţie direct proporţională între activitatea catalizatorului şi viteza de hidrogenare. iar celelalte etape sunt lente. − desorbţia produşilor de reacţie . • presiunea de hidrogenare influenţează favorabil reacţia: viteza de hidrogenare creşte cu presiunea de lucru. temperatura de hidrogenare variază între 160-240°C (în funcţie de selectivitatea procesului): pentru grăsimi moi . − reacţii între moleculele în stare adsorbită în mai multe etape.4% faţă de grăsime.şi nesaturaţi decât la radicali mai puţin saturaţi . Viteza de hidrogenare este dependentă de următorii faeton : • activitatea şi cantitatea catalizatorului folosit . Însă.. Presiunea scăzută favorizează selectivitatea.160. determinând viteza globală a procesului.5-2. Prin aceasta. datorită căreia se îmbunătăţeşte plasticitatea şi stabilitatea proprietăţilor organoleptice Etapele reacţiei de hidrogenare sunt: − difuzia reactanţiior pe suprafaţa catalizatorului. creşterea vitezei de reacţie nu este semnificativă • temperatura de hidrogenare influenţează direct proporţional viteza de reacţie. ceea ce conduce la creşterea vitezei de hidrogenare. − difuzia produşilor de reacţie în mediu.3-0.dacă hidrogenul se fixează mai repede la radicalii cei mai neselectiv .. În comparaţie cu hidrogenarea neselectivă. polinesaturaţi.200°C.

Procesul tehnologic de obţinere a margarinei . Dacă aciditatea liberă corespunde acestei limite este suficientă numai dezodorizarea. hidrogenarea în atmosferă staţionară de hidrogen. dacă aciditatea liberă a uleiului trecut la hidrogenare este > 0. sub formă de sită sau bucăţi special tratate pentru a avea suprafaţa activă Sfârşitul procesului se stabileşte prin determinarea temperaturii de topire (care creşte) sau prin măsurarea indicelui de refracţie. − catalizatori din aliaje cu nichel. începând cu neutralizarea alcalină.5. în care reactanţii sunt hidrogenarea cu catalizator staţionar.05%. Prelucrarea finală a uleiurilor hidrogenate comestibile se face prin rafinare.− catalizatori de nichel pur. cu sau fără suport de Kieselgur.1. este pulverizat în atmosferă de hidrogen . în care catalizatorul se foloseşte amestecaţi şi vehiculaţi prin mai multe coloane de reacţie . în care uleiul. hidrogenarea cu circulaţie atât a uleiului cuprinzând catalizatorul. În funcţie de forma de utilizare a catalizatorului metodele aplicate sunt: * * hidrogenarea cu catalizator în suspensie. cât şi a hidrogenului (circulaţie combinată). FABRICAREA MARGARINEI ŞI A SHORTENINGURILOR 7. 7. conţinând suspensia de catalizator. − catalizatori de amestec Hidrogenarea uleiurilor vegetale se poate face în proces discontinuu sau continuu. Hidrogenarea continuă este mai puţin selectivă şi dă rezultate bune atunci când se prelucrează un singur sortiment de ulei hidrogenat.5. care variază liniar cu temperatura de topire. Aceste metode diferă între ele prin modul în care se poate obţine contactul hidrogenului cu masa de ulei şi catalizator. Hidrogenarea discontinuă se poate realiza prin următoarele metode : * * * hidrogenarea cu barbotare de hidrogen în masa uleiului.

• pregătirea laptelui (dacă este cazul) . de tipul A/U. în scopul prevenirii maladiilor cardiovasculare (min 25% acid linoleic şi ulei de floarea soarelui) . având în în combaterea obezităţii.după recepţie. Procesul tehnologic de fabricare al margarinei. o diluarea colorantului până se formează o soluţie uleioasă de 2% şi a concentratului de vitamine cu ulei în proporţie de 1:1 . sortimentele de margarină pot fi concepute pentru a suplimenta sau corecta anumite regimuri alimentare. Concomitent. graşi polinesaturaţi. grăsimi vegetale solide şi semisolide şi uleiuri hidrogenate) se încălzeşte la o temperatură cu 3-4°C mai mare faţă de punctul de topire. culoare. * * margarine hipocalorice. Ulterior. asemănându-se cu untul datorită proprietăţilor ei : plasticitate. se face: • prepararea ingredientelor : o dizolvarea emulgatorilor în ulei încălzit la 50-60°C . destinate completării aportului acestor substanţe în organism . după care se pasteurizează la 63-65°C/25-30 min. margarina s-a impus ca produs de sine stătător. când Mege-Mouries a efectuat unele cercetări cu intenţia de a înlocui untul. laptele se răceşte la 4-5°C. Margarina este o emulsie stabilă concentrată. se depozitează temporar in tancuri izoterme. având un conţinut de 40-50% grăsimi. Baza de grăsimi (formată din uleiuri fluide. operaţie ce poartă denumirea de temperarea grăsimilor. grăsimi vegetale şi. E) margarine utilizate pentru introducerea în dietă a gliceridelor acizilor necesare organismului. compoziţie acizi graşi cu catenă medie sau scurtă (cu 8-12 C). D. Din punct de vedere nutriţional.Fabricarea margarinei îşi are originea în secolul 19. grăsimi animale. gust şi miros. cu apă sau lapte. se răceşte la 20°C când se face însămânţarea cu 3-5% maia de . obţinută din uleiuri. după cum urmează: * * * margarine utilizate pentru introducerea în alimentaţie a unor substanţe margarine utilizate ca suport pentru vitamine liposolubile (A. utilizate margarine pentru corectarea dereglărilor de metabolism. o dizolvarea zahărului şi a sării. datorită proprietăţilor specifice. consistenţă. eventual.

pe când margarina poate înlocui . pentru a obţine o emulsie fină şi la pasteurizator la 80°C • • • Răcirea şi cristalizarea emulsiei se face în cilindrii de răcire ai Pentru consolidarea structurii cristaline. În continuare. • Depozitarea margarinei se face la temperaturi între -2 . iar margarina conţine o cantitate relativ mare de apă emulsionată. de unde se ambalează în lăzi PFL (când se obţine margarina bloc).producţie şi se fermentează la 16-20°C/18-20 h. apoi. margarina trece la maşina de divizat şi agitatorului „Kombinator” până la 12-14 °C. Fabricarea grăsimilor vegetale culinare (Shorteninguri) Grăsimile vegetale culinare (shorteninguri) se deosebesc de margarina prin următoarele : • untul . care se depozitează la 6-8°C. • În malaxorul de emulsionare se obţine emulsia primară prin amestecarea fazei grase cu faza apoasă şi. Votator (firma Girdler). temperatura de lucru menţinându-se la 38°C Emulsia primară este trecută apoi la omogenizator. adăugarea tuturor ingredientelor. 80%. 7. Perfektor (Gerstenherg). laptele se răceşte la 5 °C şi se trece în aparatele de emulsionare. ambalat (când se obţin pachetele de margarina) sau în bazine.. Tabelul 27 sunt destinate înlocuirii unturii. Margarina hipocalorică. unde are loc omogenizarea temperaturii de 17-19°C. margarina este trecută în Din cilindrul de temperare. sunt : Kombinator (firma Schroder). Cele mai importante instalaţii cu funcţionare continuă. câteva fiind prezentate în tabelul 27. Există mai multe criterii de clasificare a shorteningurilor. cilindrul de temperare. având o consistenţă moale. • grăsimile vegetale sunt grăsimi aproape pure (cel puţin 99% grăsime). la întuneric.5.2. până la o aciditate a laptelui de 80-100°T. pe o durată de maxim 21 zile. se ambalează în pahare din material plastic. +2 °C şi umezeala relativă a aerului de max. ale căror principii de funcţionare sunt apropiate. existente pe plan mondial.

care conţin o cantitate mare de zahăr şi ingrediente lichide. Principalele proprietăţi funcţionale specifice shorteningurilor plastice sunt: afânarea. bulele de aer sunt supuse expansiunii sub acţiunea gazelor formate. o structura fină şi un volum optim. plasticitatea. foi de plăcintă. se datorează proprietăţii shorteningurilor de a îngloba bule mici de aer în particulele de grăsime solidificată.Clasificarea shorteningurilor După starea fizică : − plastic − fluid (conţine suspensii solide) − lichid − deshidratat (pudră sau paiete) După proprietăţi funcţionale speciale : − cu destinaţie generală − de înaltă stabilitate (ex. La coacere. − modifică glutenul.: brichetă. realizând astfel. Afânarea produselor de patiserie. produse de cofetărie aerate şi de tip „Danish”) . aromare. vergea) Proprietăţile funcţionale ale shorteningurilor. astfel: − imprimă frăgezime şi luciu . în special în aluaturile fermentate cu drojdie. − acţionează ca emulgatori. . emulsionarea. : pentru prăjit şi produse crocante) − prăjituri şi glazuri − pâine şi aluaturi dulci − mixuri deshidratate După utilizarea obişnuită − coacere − frigere − de uz casnic După forma de ambalare : − bloc − cubic − placă − forme imprimate (ex. dioxid de carbon şi vapori de apă. conservabilitatea şi întărirea. prin proprietăţile funcţionale de care dispun. Folosirea shorteningurilor plastice în produsele coapte contribuie la obţinerea unei calităţi finale deosebite. − potenţează aerarea produselor fermentate. − promovează o porozitate şi aromă dorită. − favorizează foietarea unor produse speciale (pateuri.

Pentru a conferi o plasticitate excelentă aluaturilor speciale de cofetărie. cum sunt cele obţinute prin rularea aluaturilor (foi de plăcintă. ca aceea conferită de unt. De aceea. comercializate în supermagazine. uleiul de soia fiind sursa cea mai utilizată. Plasticitatea. Întărirea. ceea ce ar conduce la obţinerea unui aluat sfărâmicios. Shorteningul necesar pentru aceste produse trebuie să fie rigid. Aromarea. a foilor de prăjituri. baza de grăsimi folosită trebuie să fie complet dezodorizată. obţinut dintr-o bază de grăsimi hidrogenată care să conţină un procent scăzut de acizi graşi polinesaturaţi. necesită un adaos suplimentar de 0. fiind necesară aromatizarea lui cu aromă de unt.produse dulci în care se îmbină foietarea cu fermentarea cu drojdie de panificaţie). Acest tip de shortening se foloseşte pentru obţinerea unor aluaturi cu gust şi aromă plăcută. Dacă se foloseşte acest tip de grăsime hidrogenată.Emulsionarea are loc datorită dispersării uniforme a shorteningului sub formă de globule mici în aluatul pentru prăjituri dulci. necesită pentru preparare un shortening special.4 . 0. Mono şi digliceridele de adaos în shortening trebuiesc preparate din grăsimi consistente bine dezodorizate.5% de emulgator puternic hidrofil. iar conţinutul de acizi graşi să fie foarte redus (max. Un shortening cu proprietăţi bune de emulsionare conţine o cantitate mai mare mono şi digliceride (.05%). Conservabilitatea Asigurarea unei perioade mari de păstrare a unor produse. Această proprietate este cerută la prepararea îngheţatei şi a umpluturilor cu frişcă. alegându-se un raport convenabil grăsime moale/grăsime tare. în îngheţate şi umpluturi. care va conferi corpolenţa şi textura dorită . dulciuri aerate sau de tip Danish. Se recomandă ca această fracţiune să nu fie tot ulei de soia puternic hidrogenat. datorită posibilităţii de cristalizare în formă β.6%). ea va fi amestecată în părţi egale sau mai mult cu o grăsime cristalizată în forma β'. Baza primară de grăsimi utilizată va fi foarte moale. shorteningul de acest tip va avea o consistenţă care variază de la foarte moale la foarte tare. iar în cazul când se utilizează pentru obţinerea mixurilor de îngheţată şi a umpluturilor. de exemplu ulei de soia parţial hidrogenat amestecat cu o cantitate mai mică de grăsime tare. prăjituri şi mixuri.

Ed.Progrese tehnice. ş a. tehnologice şi ştiinţifice. Tehnica. vol..2. Bucureşti . 1993 .BIBLIOGRAFIE 1. Banu. C.

. Gh.. Stroia.Tehnologia produselor alimentare. C. Bucureşti 11. Tehnică.2. 1984. Universitatea Galaţi 10.Tehnologia uleiurilor vegetale.Tehnologia zahărului. V. . Bucureşti 4. M. 1988 . A. C..Cartea morarului. Puzdrea.Fabricarea produselor Zaharoane.Tehnologii generale în industria extractivă Ed. Tehnică... Universitatea Galaţi 9... G. N.. Bucureşti 8..Tehnologia generală a industriei alimentare. note de curs 7. N. Niculescu.Tehnologia uleiurilor şi grăsimilor vegetale. Muscă. Culache. 1998 . 1998 .Bucureşti 3. Ed. Ed. Er. Jantea. 1984 . G. I. Boeru.Tehnologia produselor zaharoase.Panificaţia modernă. Angelescu. Moldoveanu. Ed. M. Tehnică.. Platon. Muscă. Bucureşti 5. 1969 . Tehnică. 1994 -Biochimia şi calitatea tehnologică a sfeclei de zahăr. Petrescu. D. Costin. Melniciuc.I. D. 1967 ... Nicolescu. Iordan. Gh.. Bucureşti 12. Vizireanu. Tehnică. Ed Tehnică.. Aved.. . 1980 . M. 1980 . M.. Ed.. note de curs 6.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful