Processos de Refino

CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
PROCESSOS DE REFINO

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Processos de Refino

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Processos de Refino

PROCESSOS DE REFINO
ADAPTADO DO MATERIAL ORIGINAL DE

ELIE ABADIE

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

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CURITIBA 2002

br .com.: (41) 641 2301 e-mail: uzias@petrobras.com.: (41) 317 3093 Fax: (41) 317 3982 Home Page: www.: (41) 641 2433 e-mail: adair@petrobras. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação Administrativa) Claudio Roberto Paitra Marline Meurer Paitra (Diagramação) Cláudio Roberto Paitra Hamilton Santos da Silva (Ilustração) Cíntia Mara R. Pedro Viriato Parigot de Souza 5300 81280-320 Curitiba PR Tel.com.: (41) 641 2433 e-mail: ledyc@petrobras.com.br Fernando Henrique Falkiewicz Tel.br Adair Martins Tel.com. de Oliveira Juliana Claciane dos Santos (Coordenação de Elaboração dos Módulos Instrucionais) Érica Vanessa Martins Iran Gaio Junior Josilena Pires da Silveira (Coordenação dos Planos de Aula) Luana Priscila Wünsch (Coordenação Kit Aula) Carina Bárbara R.br UnicenP – Centro Universitário Positivo Oriovisto Guimarães (Reitor) José Pio Martins (Vice Reitor) Aldir Amadori (Pró-Reitor Administrativo) Elisa Dalla-Bona (Pró-Reitora Acadêmica) Maria Helena da Silveira Maciel (Pró-Reitora de Planejamento e Avaliação Institucional) Luiz Hamilton Berton (Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa) Fani Schiffer Durães (Pró-Reitora de Extensão) Euclides Marchi (Diretor do Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas) Helena Leomir de Souza Bartnik (Coordenadora do Curso de Pedagogia) Marcos José Tozzi (Diretor do Núcleo de Ciências Exatas e Tecnologias) Antonio Razera Neto (Coordenador do Curso de Desenho Industrial) Maurício Dziedzic (Coordenador do Curso de Engenharia Civil) Júlio César Nitsch (Coordenador do Curso de Eletrônica) Marcos Roberto Rodacoscki (Coordenador do Curso de Engenharia Mecânica) Adaptado do Material Original de Elie Abadie (Autor) Marcos Cordiolli (Coordenador Geral do Projeto) Iran Gaio Junior (Coordenação Ilustração.: (41) 641 2846 – Fax: (41) 643 2717 e-mail: marioreis@petrobras.: (41) 641 2295 e-mail: rogal@petrobras. Fotografia e Diagramação) Carina Bárbara R.com.: (41) 641 2737 e-mail: fhalkiewicz@petrobras.br Décio Luiz Rogal Tel.Processos de Refino Módulo A Indústria de Petróleo e Energia Ficha Técnica 4 Contatos com a Equipe da Repar: Refinaria Presidente Getúlio Vargas – Repar Rodovia do Xisto (BR 476) – Km16 83700-970 Araucária – Paraná Mario Newton Coelho Reis (Coordenador Geral) Tel.br e-mail: extensao@unicenp.br e-mail: mcordiolli@unicenp.br Uzias Alves (Coordenador Técnico) Tel.unicenp. Oliveira (Revisão Técnica e Ortográfica) Contatos com a equipe do UnicenP: Centro Universitário do Positivo – UnicenP Pró-Reitoria de Extensão Rua Prof.br Ledy Aparecida Carvalho Stegg da Silva Tel.

Processos de Refino Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. enfim. colocar questões aos instrutores e à turma. como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. diferenciação em serviços e competência tecnológica. portanto. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. representada pela UN-Repar. planos de aula. Para continuarmos buscando excelência em resultados. Estes materiais – módulos didáticos. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. Contamos. 5 . buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. mas sim. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. aprofundar seu conhecimento. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. slides de apresentação. com a sua disposição para buscar outras fontes. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras.

...........4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes .........5.............4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado .............2............................ 50 3............. 46 3..2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) ..................4 Coqueamento Retardado ............4 Destilação a Vácuo ....... 33 2....2................3...... 40 2......1 Introdução .......5 Tratamento com Dea .... PROCESSOS ESPECIAIS ...................................... 27 2.........3...............6 Produtos de Craqueamento Catalítico ....3 Processos de Tratamento . 62 3............................1 Introdução ...................1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra ........5........................ 15 2...................1............. 56 3....2 Craqueamento Térmico .3 Recuperação de Solvente do Filtrado .................. 58 3..... 65 3...............7......3 Desasfaltação a Propano ................ 46 3................3 Destilação Atmosférica .... 23 2....6.....10 Regeneração do Catalisador ... 59 3..............................1 Introdução ........................................................................2 Tratamento Bender ..............7..................................... 66 4........3 Lavagem Cáustica . 62 3..................1...................2 Seção de Extração .. 48 3.4 Tratamento Merox ................... 60 3............. 36 2.... 42 2...............2 Catalisadores de Reformação ........1....... 23 2... 38 2........... 35 2............. 10 1...................5 Desparafinação a MEK-Tolueno ..................3................3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato ..Introdução ....................... 31 2......7.......................... 55 3.......................................................7........................... 20 2........2..................... 18 2..... 7 1.............................6.............. 47 3.....5 Tipos de Unidades de Destilação .............. PROCESSOS DE REFINO PARA PRODUÇÃO DE LUBRIFICANTES ...4 Processos Auxiliares ........2 Seção de Extração ...7...2 Destilação Atmosférica .......................................... 69 4..2 Destilação Atmosférica e a Vácuo ................. 8 1......4.. 56 3.........................2 Pré-Aquecimento e Dessalinização ............... 44 2...........5. 7 1...... 59 3....5 Processos Térmicos de Conversão .............3............. 25 2...................... 42 2..................2...................... 51 3......4.....1 Introdução .. 22 2.......................................... 26 2..........6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas ..........7..5.... 57 3............ 55 3................ 73 6 ..............4............................2 Craqueamento Catalítico ................................3.........5. 50 3........ 24 2......2 Objetivos do Refino ................. 61 3............................. 44 2.........5...........9 Conversão ............... 39 2...................6.........2..3..4 Seção de Recuperação de Gases ........7 Processos de Tratamento de Derivados .................................5...1 Introdução .2 Processos de Conversão ... PROCESSOS DE REFINO PARA OBTENÇÃO DE COMBUSTÍVEIS – UMA ABORDAGEM MAIS DETALHADA ........6..... 54 3.................1 Introdução .. 52 3............................1.........3 Características da Gasolina de alquilação .6 Hidrocraqueamento .......3 Viscorredução .............3 Reformação Catalítica ................ 26 2........4....... 7 1..........................3 Seção de Fracionamento .7.....................1 Introdução .5 Características da Carga para Craqueamento .....................6...........2 Catalisadores Empregados .............1 Introdução ................3 Seção de Reformação ......6.....7 Geração de Hidrogênio ..6.......2............................ 34 2...........3..l Introdução ..............................................1 Processos de Separação .4............3 Reações do Processo ................ 25 2....l Introdução ..... 55 3....................5..............8 Atividade de um Catalisador ... 52 3....3 Destilação a Vácuo ........................2. 21 2....... 40 2...3.......7................... 47 3......1 Destilação ............................1 Introdução ..........................2. 58 3...4 Seção de Absorção do CO2 ..3...5 Seção de Purificação do Furfural ............................. 48 3..............1.............3.7 Características do Catalisador de Craqueamento .. 14 1...........................Processos de Refino Sumário 1..............3 Tipos de Processos ..........4..................1 Introdução ... 35 2....2 Seção de Resfriamento e Filtração ............3 Reações do Processo .........1 Introdução ................... 43 2.................. 32 2............................................... 27 2........................4........ 39 2............................ 52 3. 16 2....................2 Principais Variáveis de Operação ..............2..............8 Introdução ..........1 Introdução ...................2......... 37 2............................... 69 REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................. 52 3.2 Seção de Pré-Tratamento ...........1................... 18 2............................... 16 2...............3 Recuperação de Solvente do Rafinado .......................4..2 Catalisadores Empregados ...........................2............................................................... 21 2....................4 Desoleificação de Parafìnas ................4 Desaromatização a Furfural .. 32 2. 47 3.................................. ESQUEMAS DE REFINO ....... 8 1.................... 64 3....................... 21 2....................7..................4 Alquilação Catalítica ...................... 63 3.4 Recuperação de Solvente do Extrato ...... 24 2..2.....2....... 60 3..................................... 16 2.............

cujo objetivo é a maximização de frações básicas lubrificantes e parafinas.1 Introdução O petróleo é uma complexa mistura de compostos orgânicos e inorgânicos.Processos de Refino Esquemas de Refino O petróleo. é fundamental a produção em larga escala de frações destinadas à obtenção de GLP. deve-se submetê-lo a processos de separação. dentre outros. não só pelos pontos acima expostos. e sim dinâmicos num horizonte de médio e longo prazo. Além da complexidade de sua composição. freqüentemente. em quantidade e qualidade. como também pelo fato do mercado de uma dada região modificar-se com o tempo. diesel. com o propósito de obter-se a maior quantidade possível de produtos de maior qualidade e valor comercial. No Brasil. que denominamos frações. Os processos de refino não são estáticos e definitivos. não existem dois petróleos idênticos. O segundo grupo. entram em obsolescência. conversão e tratamentos. Suas diferenças vão influenciar. enquanto outros. As características dos petróleos têm ponderável influência sobre a técnica adotada para a refinação e. no estado em que é extraído do solo. embora os investimentos sejam também maiores. tanto nos rendimentos quanto na qualidade das frações. O primeiro objetivo constitui a maioria dos casos. A arte de compatibilizar as características dos vários petróleos que devam ser processados numa dada refinaria. pode destinar-se a dois objetivos básicos: – produção de combustíveis e matérias-primas petroquímicas. gasolina. Os esquemas de refino variam de uma refinaria para outra. Todas as refinarias brasileiras encontramse neste grupo. A constante evolução na tecnologia dos processos faz com que surjam alguns de alta eficiência e rentabilidade. Atingir este objetivo. Para que o aproveitamento energético adequado do petróleo. além de algumas impurezas. para que tal objetivo seja alcançado da forma mais racional e econômica possível. Assim. com a necessidade de suprir-se de derivados. é a diretriz básica da refinação. é óbvio que nem todos os derivados podem ser produzidos a partir de qualquer tipo de petróleo. é importante que seja realizado seu desmembramento em cortes. ao ser planejada e construída. o petróleo deve ser processado e transformado de maneira conveniente. determinam os produtos que melhor podem ser obtidos. É uma complexa mistura de moléculas. Da mesma forma. que atendam uma certa região de influência dessa indústria. Para que ele tenha seu potencial energético plenamente aproveitado. com padrões préestabelecidos para determinados objetivos. com o menor custo operacional. faz com que surjam arranjos de várias unidades de processamento. não existe uma técnica de refino adaptável a todos os tipos de petróleo. 2 Objetivos do Refino Uma refinaria de petróleo. – produção de lubrificantes básicos e parafinas. O encadeamento das várias unidades de processo dentro de uma refinaria é o que denominamos de Esquema de Refino. A presente apostila tem por objetivo fornecer algumas informações básicas sobre o processamento de petróleo de uma refinaria. uma vez que a demanda por combustíveis é muitíssimo maior que a de outros produtos. de menor eficiência ou com maiores custos operacionais. constitui-se num grupo minoritário. Estes produtos têm valores agregados cerca de duas a três vezes muito maiores que 7 os combustíveis e conferem alta rentabilidade aos refinadores. Aqui. de forma decisiva. compostas principalmente de carbono e hidrogênio – os hidrocarbonetos. bem como sua utilização como fonte de matérias-primas. querosene e óleo combustível. 1. não temos nenhuma refinaria dedicada exclusivamente à produção de . Dessa forma. em que predominam os hidrocarbonetos. de menor expressão. tem pouquíssimas aplicações. 1 1.

o óleo básico Brightstock ou o óleo de cilindro. na realidade. O óleo desasfaltado. ou processar uma fração previamente produzida. Outros processos de separação. Desasfaltação a Propano. exceto em situações de eventuais perdas ou contaminações. o pré-fracionamento e a debutanização. – Processos Auxiliares. independente de qual seja o esquema de refino. pode ter dois destinos. – Processos de Conversão. obtém-se o resíduo asfáltico. consiste na extração de compostos aromáticos polinucleados de altas massas molares por meio de um solvente específico. Muito importante para uma refinaria. quando se trata de uma unidade de destilação de petróleo bruto. Seus rendimentos são variáveis. O processo era descontínuo. . para sua conversão em nafta e GLP. – Processos de Tratamento.3 Tipos de Processos Os processos em uma refinaria podem ser classificados em quatro grandes grupos: – Processos de Separação. 8 destilarias. em função de sua viscosidade. como o próprio nome sugere. A destilação pode ser feita em várias etapas e em diferentes níveis de pressão. de acordo com o objetivo do esquema de refino. conjuntos dentro de alguns de nossos parques de refino que têm esse objetivo e funcionam quase como refinarias independentes. no sentido de retirar dela um grupo específico de compostos. podemos citar as refinarias: Reduc (Refinaria Duque de Caxias – RJ. Os agentes responsáveis por estas operações são físicos. sendo dividada em parte vaporizada (topo) e parte líquida (fundo) independente Desaromatização a furfural Processo típico da produção de lubrificantes. Extração de Aromáticos e Adsorção de N-parafinas. a saber: gás combustível. Destilação É um processo de separação dos componentes de uma mistura de líquidos miscíveis. pode-se ter a destilação a vácuo. em função do óleo processado. gasóleo de vácuo e resíduo de vácuo.3. que. quando novamente misturados. é usada em larga escala no refino. então o óleo desasfaltado irá gerar. que seria impossível obter por meio da destilação. Se o objetivo for a produção de lubrificantes. estes lubrificantes inacabados irão passar por outros processos para melhoria de qualidade. o óleo desasfaltado deverá incorporar-se ao gasóleo pesado (GOP) e ambos seguirão para a unidade de craqueamento catalítico. 1. conforme o objetivo que se deseje.Processos de Refino lubrificantes e parafinas. existem. nafta. As primeiras refinarias eram. utiliza-se destilação quase que na totalidade dos processos de refino do petróleo e derivados. querosene. Como exemplos deste grupo de processos. por ação de energia (na forma de modificações de temperatura e/ou pressão) ou de massa (na forma de relações de solubilidade a solventes) sobre o petróleo ou suas frações. conversão e tratamento utilizam-na como etapa intermediária ou final de suas operações. feito em bateladas e toda a carga era aquecida. Nesse caso. no caso o furfural. uma vez que a natureza das moléculas não é alterada. principal produto do processo. a partir do qual os demais são alimentados. por ação de um solvente (propano líquido em alta pressão). A unidade de destilação de petróleo existe sempre. Uma importante característica nos processos de separação é o fato dos produtos obtidos poderem. no entanto. Como subproduto de extração. Nesta situação. É o principal processo. gás liqüefeito. conforme o tipo de resíduo de vácuo processado e a severidade operacional. Extremamente versátil. podem ser citadas: Destilação (em suas várias formas). Desparafinação/Desoleificação a solvente (MIBC). baseado na diferença das temperaturas de ebulição de seus componentes individuais. reconstituir a carga original. Em ambos os casos. RLAM (Refinaria Landulpho Alves – BA) e Lubnor (Lubrificantes do Nordeste – CE) onde existem os conjuntos acima citados. Assim. o objetivo é o seu desmembramento nas frações básicas do refino. pode ser enquadrado como asfalto ou como óleo combustível ultraviscoso. Desasfaltação a propano Este processo tem por objetivo extrair. gasóleo atmosférico (óleo diesel). das composições intermediárias ou absorvidas na separação. 1.1 Processos de Separação São sempre de natureza física e têm por objetivo desdobrar o petróleo em suas frações básicas. um gasóleo. porque as diferentes propriedades do petróleo não eram conhecidas. Desaromatização a Furfural. a desaromatização a furfural. Caso este seja a obtenção de combustíveis.

de forma a enquadrá-la como produto comercial. que será processado no craqueamento catalítico. Já foram usados. A fração oleosa. O solvente utilizado. inicialmente opera em condições ambientais de temperatura. menor a variação da viscosidade com a temperatura. então. em geral. exceto as parafinas. não é aquecida. possui uma unidade que usa esse solvente. em função disto. é . Desparafinação a MIBC Um lubrificante colocado num equipamento. Para que esta característica seja alcançada. certamente. principalmente. é estocado para posterior processamento na unidade de hidrotratamento onde finalmente é especificada. atualmente. também conhecida como recuperação de aromáticos (URA). na unidade de desparafinação a Metil-Isobutil-Cetona (MIBC). Caso exista no conjunto de lubrificantes uma unidade de desoleificação de parafinas. assegura-se uma menor variação da viscosidade com a temperatura. e. Em Extração de aromáticos A extração de aromáticos. esperandose dele um comportamento o mais uniforme possível em relação à viscosidade. conhecido como parafina dura. A desaromatização a furfural tem.Processos de Refino Um óleo lubrificante pode trabalhar em condições de alta e baixa temperatura. visando remover o óleo contido na parafina. que pode ser utilizado como óleo extensor de borracha sintética. A propriedade que mede o inverso da variação da viscosidade com a variação da temperatura é chamada de índice de viscosidade (IV). possibilidades de escoamento adequado para que a lubrificação não fique comprometida. solubiliza toda a fração oleosa. a mistura de Metil-Etil-Cetona (MEC) e tolueno. uma vez que estas são responsáveis pela baixa fluidez do óleo. sendo por isso empregada atualmente. ou em alguns casos em baixas temperaturas. o capital investido nessa unidade é bem menor. o destino será sua adição ao gasóleo.00. é a MetilIsobutil-Cetona (MIBC). um óleo pesado e viscoso. podendo ter dois destinos. deve-se remover as cadeias parafínicas lineares. A MIBC apresenta vantagens significativas em relação aos demais solventes. Com o advento da utilização do furfural. Devido à desoleificação ser quase sempre integrada à desparafinação e também por ter um porte menor. de onde seguirá para o processo de hidroacabamento. então. Desoleificação a MIBC A desoleificação a MIBC é um processo idêntico à desparafinação.000. Apesar disto. O subproduto desse processo é o extrato aromático. uma vez que a máquina. A remoção das n-parafinas é feita com o auxílio de um solvente que. em função da grande quantidade de solvente presente. por objetivo aumentar o índice de viscosidade de óleos lubrificantes. carga do processo. por tratarse de um gasóleo. A parafina mole pode ser também aproveitada para a produção de geléias. no passado. é estocado para seu posterior processamento. a RLAM. enquanto a parafina oleosa será também estocada. o processo que usava fenol entrou em obsolescência. normalmente é enviada ao craqueamento. O produto comercial. é possível fazer-se uma filtração. sendo ligeiramente superior devido ao sistema de purificação do solvente. A desaromatização de lubrificantes era realizada. quando os aromáticos são retirados de um corte lubrificante. ou pode ser adicionado ao “pool” de óleo combustível da refinaria. O óleo desparafinado é enviado à estocagem intermediária. situando-se na faixa de US$ 60– 9 90. o propano líquido. Se essa opção não existir. do grande número de equipamentos existentes no processo. o óleo desaromatizado. no passado. é denominada parafina mole. Sabe-se que os compostos causadores das maiores flutuações de viscosidade são justamente os aromáticos. removida pela ação do solvente e da filtração. usando-se o fenol como solvente. depois de ter a MIBC removida. vaselinas e outros produtos farmacêuticos. O produto principal. depois desta operação. mais remotamente. necessitando. O óleo deve ter. face da baixa viscosidade reinante no meio. em baixas temperaturas. O investimento inicial para a construção de uma unidade de desaromatização é bastante próximo ao valor estimado para a de desasfaltação. apresentar baixo ponto de fluidez. e. Assim sendo. apenas realizada em condições mais severas.000. óleos. em função. A parafina oleosa. embora seu mercado seja bem restrito. por ter um conjunto de lubrificantes antigo. ela deve ser aí processada. o que seria impossível sem essa unidade. separandose as n-parafinas. Quanto maior o IV. que permanecem em fase sólida. a mais cara das unidades de conjunto de lubrificantes. com o propósito de produzirse parafinas comerciais. é desmembrada em duas correntes. em tais condições. A desparafinação é.

devido às alterações químicas processadas. como benzeno. embora confiram excelente qualidade ao querosene de iluminação. resíduos) em outras de maiores valores (GLP. querosenes e diesel). 1. os de conversão apresentam. denominado catalisador. depois também da remoção do solvente.Processos de Refino uma unidade que tem um objetivo semelhante à Desaromatização a Furfural. produtos e condições operacionais sejam bem distintas. são enviados ao “pool” de gasolina. o retorno do capital pode ocorrer em cerca de um ano apenas. As n-parafinas removidas. naftas. é uma unidade de elevado investimento (US$ 100-150. Conforme a presença ou ausência deste agente. reagrupamento ou reestruturação molecular. os hidrocarbonetos absorvidos são removidos do leito com auxílio de um diluente. Isto pode ser conseguido através de reações de quebra. não sendo de grande atratividade econômica. bastante rica em aromáticos leves. embora carga. solvente. A URA é uma unidade que confere boa lucratividade ao parque de refino. De forma similar aos processos de separação. É importante ressaltar que. o Coqueamento Retardado ou Adsorção de n-parafinas A unidade de adsorção de n-parafinas é própria para a remoção de cadeias parafínicas lineares contidas na fração querosene. são valiosas matérias-primas para a indústria petroquímica. em geral. sendo bastante freqüente também a presença de um agente promotor de reação. numa outra etapa. fracionados e estocados para o futuro envio à indústria petroquímica. O leito captura as n-parafinas. se misturados. podemos citar processos térmicos tais como: o Craqueamento Térmico. podendo ser o Tetra-Etileno-Glicol (TEG). devido à grande distância entre o preço de carga e dos aromáticos. não só consegue especificar adequadamente o querosene de aviação (QAV). ou o Sulfolane. de forma a melhorar sua qualidade. Como exemplo destes processos. podendo atingir preços duas a três vezes superiores à nafta. Dentre os não catalíticos. através de sua passagem em fase gasosa num leito de peneiras moleculares. são extremamente prejudiciais em se tratando do querosene de aviação. a adsorção de n-parafinas do querosene é um processo bastante interessante. de elevada rentabilidade. Apenas quando existem fábricas consumidoras das n-parafinas produzidas. por outro lado. a Alcoilação. por elevarem seu ponto de congelamento quando presentes em concentrações razoáveis. no entanto principalmente os processos de craqueamento térmico ou catalítico apresentam curto tempo de retorno do capital investido.000. ou alterar profundamente a constituição molecular de uma dada fração. colocadas a preços aceitáveis.000. Tais hidrocarbonetos.00. permitindo a passagem dos demais compostos presentes no querosene. As reações específicas de cada processo são conseguidas por ação conjugada de temperatura e pressão sobre os cortes. valorizando-a. Mais . especificamente para a produção de detergentes sintéticos biodegradáveis. principalmente quando transformam frações de baixo valor comercial (gasóleos.00) e longo tempo para retorno. Os aromáticos extraídos.000. como também produz n-parafinas. uma vez que são importantes matérias-primas para a indústria petroquímica. Assim sendo. situando-se entre US$ 40-55. os produtos que saem desses processos. A adsorção de n-parafinas. tal unidade pode ser economicamente viável.2 Processos de Conversão Os processos de conversão são sempre de natureza química e visam transformar uma fração em outra(s). o Hidrocraqueamento (Catalítico e Catalítico Brando). todos catalíticos. podem ser citados o Craqueamento Catalítico.000. são fracionados e destinados à estocagem para futura comercialização. também como característica. Isto é conseguido por meio de uma 10 adsorção das cadeias lineares presentes no querosene. a N-MetilPirrolidona (NMP) associada ao Mono-EtilenoGlicol (MEG). tarde. em face do grande número de equipamentos e da alta complexidade. A carga é uma nafta proveniente de uma unidade de reforma catalítica. não reconstituem a carga original. o objetivo é extrair os aromáticos da carga por meio de um solvente. Em ambas as unidades. elevado investimento para suas implantações. O uso de um deles é feito em função das condições do processo escolhido.3. Processos de conversão são. os não aromáticos. O investimento necessário à sua implantação não é dos mais elevados. porque. Em alguns casos. a Reformação e a Isomerização. A extração é feita com um solvente. a Viscorredução. depois da remoção do solvente. Estes hidrocarbonetos têm um alto valor no mercado. podese classificar os processos de conversão em dois subgrupos: catalíticos ou não catalíticos. separados deste. tolueno e xilenos (BTXs).

Hidrocraqueamento Catalítico Brando O hidrocraqueamento catalítico brando. o óleo combustível de craqueamento (óleo decantado/ clarificado). por excelência. Cada um dos processos anteriormente citados será abordado a seguir. este também teve seu preço extremamente elevado. também conhecido como HCC (Hidrocatalytic cracking). em seção específica. gasóleo leve (diesel de craqueamento) e gasóleo pesado de craqueamento (óleo combustível). O HCC surgiu na década de cinqüenta. A desvantagem do processo consiste nas drásticas condições operacionais. O processo surgiu um pouco antes da segunda guerra mundial. como compostos de enxofre. O craqueamento catalítico. afetando bastante a rentabilidade do processo. temos também o óleo diesel de craqueamento (LCO). devido. Pode operar com cargas que variam. posteriormente. para o ano 2003. de melhor qualidade e com custos de produção bem inferiores aos outros processos existentes na época. .Processos de Refino Fluido. em maior quantidade. oxigênio e metais. embora seja também uma unidade de alto investimento para sua implantação. portanto. altas temperaturas e pressões. Elevadas pressões e temperaturas são usadas. Craqueamento Catalítico O craqueamento catalítico é um processo de quebra molecular. e do preço do gás natural. produzindo gás combustível. cujo consumo no processo é extremamente alto. de 25 a 40 % do volume em relação à carga. principalmente. de forma resumida e. operando porém. porém existe a perspectiva de instalação futura de uma unidade desta na Refap. Com o aumento do preço do óleo. também conhecido como FCC (“Fluid catalytic cracking”). é uma variante do HCC. A grande necessidade nacional de produção de GLP e. principalmente em termos de pressão. de 50 a 65% do volume em relação à carga processada. que se deposita no catalisador e é queimado quando na regeneração desse último. O coque gerado é depositado no catalisador e queimado na regeneração. Diante das severíssimas condições em que ocorrem as reações. maximizando a fração que desejar o refinador – desde gasolina. nafta. é um processo que consiste na quebra de moléculas existentes na carga de gasóleo por ação conjugada do catalisador. desde nafta. com o craqueamento catalítico fluido. Hidrocraqueamento Catalítico O hidrocraqueamento catalítico. O segundo derivado em maior proporção é o GLP. principalmente. à produção de nafta de alta octanagem. até gasóleos pesados ou resíduos leves. de modo a atender o crescente mercado de diesel na região sul. Cabe ressaltar que a Alcoilação e a Reformação são processos de síntese e rearranjo molecular. Ao mesmo tempo em que ocorrem as quebras. à produção de nafta. o que obriga a utilização de equipamentos caros e de grande porte. É um processo que concorre. submetida a condições bastante severas em presença do catalisador. com elevado investimento. praticamente todas as impurezas. de gasolina até o final dos anos setenta. nitrogênio. são radicalmente reduzidas ou eliminadas dos produtos. gás liqüefeito. principal matéria-prima para obtenção do hidrogênio. As reações produzem também coque. gerando gás de combustão. Outra grande vantagem constatada é a qualidade das frações no que diz respeito a contaminantes. tanto nos Estados Unidos. que. até gasóleo para craqueamento – obviamente em função da carga. o craqueamento catalítico firmou-se. enquanto os outros exemplos aqui abordados são de craqueamento. atingindo seu apogeu no início dos anos setenta. de alto conteúdo energético. com maior riqueza de detalhes. Com o fim da guerra. respectivamente. não só pelo que já foi exposto. mas também pela necessidade de implantação de uma grande unidade de geração de hidrogênio. tomando um notável impulso com este conflito. simultaneamente acontecem reações de hidrogenação do material produzido. em face à grande necessidade dos aliados em relação a suprimentos de gasolina e material petroquímico para suas tropas. o gás combustível e o gás ácido (H2S). também 11 conhecido como MHC (“Mild Hydrocraking”). de seus derivados. fez com que a PETROBRAS instalasse este processo em todas as suas refinarias. Isto fez com que houvesse retração na implantação de novas unidades. pouco antes da crise do petróleo. desenvolvido durante a década de oitenta na França e nos Estados Unidos. o derivado que aparece em maior quantidade. em condições bem mais brandas que o anterior. A grande vantagem do hidrocraqueamento é sua extrema versatilidade. e presença de grandes volumes de hidrogênio. usado na geração de vapor d’água de alta pressão. Em menores rendimentos. É um processo destinado. primeiramente. é transformada em várias outras frações mais leves. Sua carga é uma mistura de gasóleo de vácuo e óleo desasfaltado. Nenhuma refinaria no país dispõe de uma unidade HCC. é um processo de grande versatilidade e de elevada rentabilidade no quadro atual do refino. quanto nos demais países.

O principal produto do processo é a nafta de reforma. também para o atendimento da demanda de diesel da região sudeste. ao lado do craqueamento catalítico. geralmente Platina associada a um ou dois outros elementos de transição. embora em muito menor proporção. é possível produzir grandes volumes de óleos diesel de excelente qualidade. tendo se desenvolvido muito nos anos cinqüenta. enquanto os gases podem ser vendidos separadamente para usos especiais. visando a produção de gasolina de alta octanagem ou a produção de aromáticos leves (benzeno. o crescimento da indústria petroquímica. era a principal geradora de gasolina de alta octanagem. Entretanto.00. outras frações são geradas em menores quantidades.000. rica em hidrocarbonetos aromáticos. Tal raciocínio não vale. fez com que o preço dessa fração aumentasse bastante. Hoje este processo não é mais considerado como interessante economicamente para a produção de gasolina. em função do porte e da tecnologia utilizada. esta pode ser uma alternativa interessante para o refino no país.0% em massa no máximo). haja disponibilidade do GLP. U-GAV. consiste na junção de duas moléculas leves para a formação de uma terceira de maior peso molecular. a alquilação é largamente utilizada para a geração de intermediários de grande importância. Nessa situação. propano e n-butano de alta pureza. supre as necessidades do país em relação à gasolina de aviação. Embora a quantidade dos elementos citados na composição do catalisador seja bem baixa (1. esta rota é usada para produção de gasolina de alta octanagem a partir de componentes de gás liqüefeito de petróleo. apenas uma pequena unidade. rica em hidrocarbonetos parafínicos. utilizando-se como catalisador HF (ácido fluorídrico) ou H2SO4 (ácido sulfúrico). A primeira é endereçada ao “pool” de gasolina comum. Embora seja um processo pouco mais barato que o HCC convencional.000. tais como o etil-benzeno (produção de estireno). o isopropil-benzeno (produção de fenol e acetona) e o dodecil-benzeno (produção de detergente). Em petroquímica. devido ao preço desses metais. Este processo é largamente empregado nos Estados Unidos.000. Há. o 12 Canadá e o México. É um processo de aromatização de compostos parafínicos e naftênicos. reação esta catalisada por um agente de forte caráter ácido. gás ácido e uma corrente rica em hidrogênio. são destacados os Estados Unidos. Devido ao elevado consumo de diesel no Brasil e à perspectiva de um aumento em sua demanda no final do século e anos seguintes. Rênio. em uma outra. o custo do catalisador é extremamente alto.000.Processos de Refino Sua grande vantagem é que. tais como gás liqüefeito. a unidade gera em menor quantidade nafta pesada. O produto alquilado vai para a produção de gasolina automotiva de alta octanagem ou para a geração de gasolina de aviação. No Brasil. seu principal produto. o que torna sua implantação pouco viável economicamente na atual conjuntura brasileira de refino. ainda assim sua construção requer volumosos investimentos (US$ 300–400. tolueno e xilenos) para posterior geração de compostos petroquímicos. porém.00). a hipótese de instalação de uma unidade como esta na Replan após o ano 2000. ou ser incorporados ao “pool” de GLP da refinaria. O investimento para a implantação de unidades desse tipo situa-se entre US$ 30. Há também unidades dessas construídas na Europa Ocidental e no Japão. Esta última pode ser usada em unidades de hidrotratamento que não necessitem de grandes vazões e de elevadas purezas de H2. este é um processo largamente utilizado em países onde a demanda por gasolina é elevada e. Além da gasolina de alquilação. porém. a partir de uma carga de gasóleo convencional. tendo a nafta como sua principal matéria-prima. quando. Os preços destes no mercado mundial são em média o dobro do preço da nafta petroquímica. Ródio ou Germânio.00 e US$ 60. No que se refere à produção de gasolina de alta octanagem. sem gerar grandes quantidades de gasolina. é claro. afetando sobremaneira a rentabilidade do processo. impregnado do elemento ativo de natureza metálica. O catalisador utilizado é constituído de um suporte de alumina.000. tem por objetivo principal transformar uma nafta de destilação direta.ª Guerra Mundial. matéria-prima essencial ao processo. como é mais conhecida. Alcoilação Catalítica A alcoilação catalítica ou alquilação.000. gás combustível. Reformação Catalítica A reformação catalítica ou reforma. Canadá e Europa Ocidental. localizada na RPBC (Cubatão) e conhecida como . aproximando-se muito do preço final da gasolina. o que torna a reforma catalítica extremamente rentável nessa situação. A reforma surgiu no início da 2. Na indústria do petróleo. porém. se o objetivo final é a produção de aromáticos puros (BTXs).

como subprodutos.00. reduzindo em muito o fator operacional.00 e US$ 80.000. embora uma tenha sido instalada nos primórdios da RPBC. gás combustível. por sinal é o principal problema do processo. É um processo que surgiu logo após a segunda guerra mundial. visando obter-se principalmente gasolina e GLP. formação de gás combustível. Duas delas instaladas nos anos sessenta em refinarias da PETROBRAS (Reduc e RPBC). Este. é um processo considerado totalmente obsoleto. o que provoca entupimentos obrigando assim a freqüentes paradas para descoqueificação. coque de petróleo. ocorre a formação de uma apreciável quantidade de hidrocarbonetos na faixa do diesel e do gasóleo que. A primeira opera ainda para a produção de gasolina. surgindo logo após o advento da destilação. Boa parte das unidades de reforma opera atualmente na produção de aromáticos e muito menos à produção de gasolina. A restrição ambiental que limita o teor máximo de aromáticos presente na gasolina poderá fazer com que a nafta reformada seja banida aos poucos da constituição do “pool” daquele produto. constituindo-se hoje na U-V de Cubatão. Temos cinco unidades de Reforma Catalítica instaladas no Brasil. Para que isso ocorra sem que haja uma excessiva formação de coque. por meio da quebra de suas moléculas mais pesadas. Viscorredução A viscorredução é um processo desenvolvido por volta dos anos trinta. sendo paralisada em 1971.000. acaba sendo acumulado. implementa-se o uso do FCC. de forma semelhante ao craqueamento térmico. em face do seu alto custo operacional e de sua baixa rentabilidade. resinas e 13 asfaltenos. em função da pouca severidade. Sua carga é resíduo de vácuo. resíduo atmosférico e nafta. tendo uma importância relevante até o início dos anos cinqüenta. Também há. Além dessas. que será usado como óleo combustível. além da formação de coque. óleo leve (diesel de craqueamento) e óleo residual. Seu aparecimento data do início do século XX. craqueia moléculas de cadeia aberta e moléculas aromáticas polinucleadas. porque. entrariam como diluentes do resíduo processado. seguindo a linha do craqueamento térmico. quando entrou em operação o craqueamento catalítico. A quinta unidade.000. Em função da quebra de algumas moléculas. não sendo removidos.000. através da ação térmica. de pequeno porte. Isto já ocorre em muitas refinarias norte-americanas. Gera também. Não há. que craqueava. sendo transformada e adaptada para operar como destilação atmosférica. para a produção de gasolina. Sua operação iniciou-se em 1955. O objetivo é a redução da viscosidade de um resíduo. constituindo-se hoje na U-N. quando entrou em obsolescência. A viscorredução teve sua fase de importância entre os anos trinta e cinqüenta. A PETROBRAS teve uma unidade de craqueamento térmico instalada na RPBC. submetido a condições bastante severas. enquanto. a Petrobras tem duas unidades de grande porte instaladas em centrais petroquímicas (Petroquímica União e COPENE) que produzem aromáticos. está na Refinaria de Manguinhos. diesel. nenhuma unidade em operação. no país. as condições operacionais são sensivelmente mais brandas que as existentes no craqueamento térmico convencional. por meio de elevadas temperaturas e pressões. GLP e nafta. Coqueamento Retardado O coqueamento retardado é também um processo de craqueamento térmico. a segunda produz aromáticos. como o coque não é removido continuamente dos equipamentos. uma vez que a carga é um resíduo. nafta. O investimento necessário para a implantação de uma reforma pode oscilar entre US$ 40. Craqueamento Térmico O craqueamento térmico é o mais antigo dos processos de conversão. Tem por finalidade quebrar moléculas presentes no gasóleo de vácuo ou no resíduo atmosférico. com o progressivo aumento do uso do gás natural na Europa e com o conseqüente deslocamento do óleo combustível. Atualmente. porém em menor escala. ficando sua operação destinada quase que exclusivamente à produção de aromáticos. deslocado pelo craqueamento catalítico. Suas instalações foram aproveitadas. e tinha inicialmente por . produzindo gases. Hoje. que. reduzindo sua viscosidade. superando até mesmo o craqueamento catalítico. simultaneamente. gasóleo e.Processos de Refino constituiu-se nesta última durante muito tempo como a principal rota para a produção de gasolina de alta octanagem. principalmente. sendo ela transformada em unidade de destilação atmosférica. quando também foi atingida pelo advento do craqueamento catalítico e da destilação a vácuo.

000. assim. reduzindo substancialmente o custo operacional. porém em menor escala.3 Processos de Tratamento Os processos de tratamento têm por finalidade principal eliminar as impurezas que. e. etc. Em função das limitações do tratamento cáustico. por exemplo. podem ou não ser retirados da fração tratada. Uma das desvantagens do processo é o elevado consumo de soda cáustica e a geração de grandes volumes de resíduo (soda gasta). e outra na Replan. As quantidades e os tipos de impurezas presentes nos produtos são extremamente variados. maior preço. À medida que os cortes vão ficando mais pesados. modernizações ou implantações de novas refinarias. bem como para uso na siderurgia. até então. é utilizado somente para frações muito leves. uma na Regap. conforme a opção adotada. 14 acidez. Conforme o porte da unidade. pode ser empregado para o tratamento de querosene. conferiu ao processo um outro “status”. não era reconhecido. Dentre as impurezas. que caminhava para a inexorável obsolescência tivesse sua importância revigorada. tais como. a quantidade de impurezas cresce proporcionalmente.000. Os primeiros são aplicados às frações leves. para frações médias e pesadas. atualmente. odor desagradável. como o GLP. A crise do petróleo trouxe consigo uma crescente importância para o coqueamento. trabalha em baixas condições de temperatura e pressão. Isto fez com que o coque passasse a ter uma maior importância e. estabilidade química ao produto acabado. a nafta. da mesma maneira. em face principalmente de sua grande rentabilidade e flexibilidade operacional. O coqueamento é um dos processos com que contamos futuramente para atender a crescente demanda de óleo diesel no país. O coque gerado era considerado como subproduto. tais como o gás combustível. que. alteração de cor. Tratamento Cáustico O tratamento cáustico consiste numa lavagem da fração de petróleo por uma solução aquosa de NaOH (soda cáustica) ou de KOH (potassa cáustica). Com a evolução da indústria do alumínio. estando presentes nas frações.00 e US$ 100. unidades instaladas na RPBC. suas limitações e aplicações são idênticas àquelas vistas para o tratamento cáustico. sendo hoje um processo sempre cogitado em qualquer estudo relativo a ampliações. Os processos de tratamento podem ser classificados em duas categorias: Processos Convencionais e Hidroprocessamento. Tratamento Merox de GLP O tratamento Merox consiste numa lavagem cáustica semelhante à anteriormente citada. compostos que normalmente estão presentes na nafta de craqueamento. sendo vendido a preço de carvão mineral.00. principalmente.000. Pode ser encontrado em seções de tratamento em unidades de Destilação. enquanto o segundo grupo é usado. em outras de muito maior valor comercial. o que dificulta a remoção. Afora isso. na obtenção de aços especiais. o resíduo de vácuo. os compostos de enxofre e nitrogênio. o diesel e o gasóleo. 1. possam comprometer suas qualidades finais. 3. Existem. um processo que transforma uma fração bastante depreciada. Em casos excepcionais. conferem às frações propriedades indesejáveis. Isto fez com o coqueamento. produzem-se dissulfetos. formação de compostos poluentes. O processo consegue remover também.Processos de Refino objetivo craquear resíduos para produzir uma quantidade maior de gasóleo para craqueamento. corrosividade. o coque de petróleo mostrou-se um excelente material para a produção dos eletrodos necessários para obtenção daquele metal. que. garantindo. cujo objetivo principal é melhorar a qualidade do querosene de aviação pela transformação de compostos . Em função dessa regeneração. por conseqüência. porém com baixa eficiência na remoção de impurezas. podese ter um investimento entre US$ 50. O investimento necessário à implantação de uma unidade de coqueamento não é alto. em comparação com outras unidades de quebra térmica ou catalítica. tais como o H2S e mercaptans de baixas massas molares (RSH). processado que gerou as frações. a possibilidade de executar a transformação de frações residuais em leves e médias. pode ser amortizado em pouco tempo.000. em virtude da alta rentabilidade. diferindo também conforme o tipo de petróleo Tratamento Merox de naftas e querosene O tratamento Merox é um processo de adoçamento (redução de corrosividade). que. Compostos sulfurados diferentes dos mencionados anteriormente não podem ser removidos por este tratamento. cianetos e fenóis. O objetivo deste tratamento é a eliminação de compostos ácidos de enxofre. mas que tem como vantagem a regeneração da soda cáustica consumida no processo. Craqueamento e Alquilação. o GLP e naftas.

o hidrotratamento. devendo-se optar por outro tipo de processo. O tratamento Bender é pouco usado. Não é um processo eficiente quando o problema é proveniente dos compostos nitrogenados. É um processo em que se conjugam lavagens cáusticas e reações com enxofre com ações de campos elétricos de alta voltagem. bastante rica em enxofre. o tratamento DEA opera também em condições brandas de pressões e temperaturas. tratamento de efluentes e tocha). Remove também o dióxido de carbono (CO2). energia elétrica. e sim transformar compostos sulfurados corrosivos (mercaptans) em outras formas pouco agressivas (dissulfetos). desenvolvido com o objetivo de melhorar a qualidade do querosene de aviação. No ponto de maior temperatura. adoçamento. Incluem-se. neste grupo.Processos de Refino corrosivos (mercaptans) em compostos não corrosivos (dissulfetos). polimento. 15 . A recuperação de enxofre é feita por meio de uma unidade denominada URE (unidade de recuperação de enxofre). entretanto este não é o caso de correntes provenientes do craqueamento. ar comprimido. uma vez que os modernos rumos no refino são caminhar cada vez mais no sentido dos processos de hidrogenação. do gás combustível e do gás liqüefeito. produzindo uma corrente de gás ácido. embora não sejam de fato unidades de processo. do gás natural. desprovidas de Sulfeto de Carbolina (SCO).4 Processos Auxiliares São aqueles que se destinam a fornecer insumos à operação dos outros anteriormente citados. Em correntes gasosas. É um tratamento obrigatório em unidades de Craqueamento Catalítico. tendendo para a obsolescência. ou a tratar rejeitos desses mesmos processos. distribuição de gás e óleo combustível. a DEA pode ser substituída com vantagens pela MEA (Mono-Etanol-Amina). que. onde encontramos correntes gasosas cujas concentrações de H2S são extremamente altas. Da mesma maneira que os processos anteriores. O investimento necessário ao Bender é semelhante ao do tratamento Merox das naftas e querosene. a recuperação de Enxofre (produção desse elemento a partir da queima do gás ácido rico em H2S) e as utilidades (vapor.3. 1. Anotações Tratamento DEA O tratamento DEA (Di-Etanol-Amina) é um processo específico para remoção do H2S de frações gasosas do petróleo. é feita a lavagem cáustica do querosene. a Geração de Hidrogênio (fornecimento deste gás às unidades de hidroprocessamento). são imprescindíveis a eles. água. após. Nessa situação. que eventualmente possa estar presente na corrente gasosa. A grande vantagem deste tratamento consiste em sua capacidade de regenerar a DEA que removeu o H2S e/ou o CO2. como acontece no caso das frações da faixa do querosene provenientes dos petróleos da Bacia de Campos. esta não ultrapassa 135ºC. Tratamento Bender O tratamento Bender é um processo de adoçamento. transformação dos mercaptans em dissulfetos nos reatores Merox e. ou seja. o tratamento Bender mostra-se ineficiente. Neste tratamento. Não tem por objetivo a redução do teor de enxofre.

destilando integralmente váras vezes para a obtenção de cortes intermediários. É. para controle da qualidade dos produtos de petróleo. normalmente utilizada em laboratórios. retirandose do restante do líquido e condensando o vapor. As temperaturas de ebulição de hidrocarbonetos aumentam com o crescimento de suas massas molares. às condições de temperatura e pressão em que a destilação é realizada. A destilação é interminente. denominados frações. as propriedades físicas dos componentes de cada fração não são modificadas. em contato íntimo com o líquido residual. intermediários e pesados. O incremento da destilação fracionada é a utilização de múltiplos estágios de condensção e vaporização simplificadamente. . para que esse objetivo seja alcançado. constituído principalmente de hidrocarbonetos de elevadas massas molares. ao se condensarem. auto vaporização ou “flash”. que. A destilação fracionada é uma evolução da destilação integral ou por bateladas. então. Na condensação. retirada do contato com o restante do líquido e condensada. não se vaporizam. durante a vaporização. Desta forma. podem ser fracionados. O destilado (vapor condensado) é coletado em porções separados chamadas de cortes. para tornar o processo mais compacto (diminuir o número de permutadores de aquecimento) e melhorar o fracionamento.1. É também conhecida como destilação de equilíbrio.1 Introdução O petróleo. A destilação é um processo físico de separação. baseado na diferença de temperaturas de ebulição entre compostos coexistentes numa mistura líquida. A temperatura do líquido no destilador sobe continuamente durante a destilação. 2 b) Destilação Diferencial Dá-se pelo aquecimento de um líquido até a formação da primeira bolha de vapor. 16 c) Destilação Fracionada É a separação dos componentes por sucessivas vaporizações e condensações proporcionando produtos com grau de pureza. para que tenha seu potencial energético efetivamente aproveitado. que. pois o líquido vai tornando-se mais pesado. ocorre a formação de um resíduo bastante pesado. o óleo bruto é submetido ao processo de destilação.1 Destilação 2. deve ser desdobrado em cortes de faixas de ebulição características. é possível vaporizar os compostos leves. O aquecimento continua. variando-se as condições de aquecimento de um petróleo. Paralelamente. Por ser a destilação um processo físico.Processos de Refino Processos de Refino para obtenção de combustíveis – uma abordagem mais detalhada 2. Assim. Uma parte do líquido é vaporizada sob condições tais que todo o vapor produzido fica. Os principais tipos de destilação são: a) Destilação Integral A mistura líquida é separad em dois produtos: vapor e líquido. O destilador é carregado com uma mistura líquida cada vez mais rica em componentes pesados.

maior será a temperatura de ebulição do líquido. DIESEL PESADO GASÓLEO LEVE GASÓLEO PESADO DESTILAÇÃO Ä VÁCUO Esquema de destilação a 3 estágios. de estágios empregados. bombas. O vapor preveniente do estágio sai com temperatura menor do que o vapor original e mais enriquecido em produto leve o líquido sai com temperatura maior e mais enriquecido de produto pesado. A conjugação dos parâmetros temperatura e pressão permite que o petróleo seja separado em suas diversas frações. Destilação atmosférica e a vácuo Um outro fator importante no processo de destilação. baixando-se a pressão. para efeito de estudo. o produto melhor será o grau de separação porque maior será o grau de enriqueciment do vapor no componente + volátil o retorno de condesnado é chamdo de refluxo. fornos. Quanto maior for a pressão exercida. entretanto os princípios básicos de operação são os mesmos. O arranjo físico desses equipamentos e seus métodos de operação são diferentes de refinaria para refinaria. retificadores (“strippers”). quanto mais condensado retorna. Sabe-se que a temperatura de ebulição de um determinado líquido é função da pressão que sobre ele está exercendo o ambiente. todas as unidades de destilação de petróleo possuem os seguintes equipamentos: torres de fracionamento. graças à troca de calor entre eles. Combustível ou asfalto) 17 . DE NAFTA PETRÓLEO DESSALINAÇÃO E PRÉ-AQUEIMENTO PRÉ-FLASH NAFTA MÉDIA NAFTA PESADA RETIF. qto. Na destilação fracionada. Logicamente. GLP ESTABILIZAÇÃO NAFTA LEVE (Petroquímica) NAFTA LEVE (Gasolina) FRACION. > o nr. DIESEL LEVE FORNO RETIF. reduz-se também a temperatura de ebulição do líquido em questão. Uma unidade de destilação pode ser dividida. De um modo geral. > será o grau de pureza dos produtos e. em três seções principais. – um vapor e um líquido de composições diferentes dos originais devido à condensação preferencial do produto + pesado presente no vapor e uma vaporização preferencial do produto mais leve presente no líquido. RESÍDUO DE VÁCUO (O. estudadas a seguir. permutadores de calor. QUEROSENE DESTILAÇÃO ATMOSFÉRICA RETIF. tubulações e instrumentos de medição e controle.Processos de Refino incorporou-se à destilação de multi-estágios o reflexo resultando em: – uma temperatura final intermediária entre as temperatura do vapor e do líquido. além da temperatura de aquecimento do óleo. é a pressão a que ele está sendo submetido. tambores de acúmulo e refluxo.

em que se inicia a decomposição térmica. À saída dos fornos. – os sais e sólidos depositam-se em trocadores de calor e tubos de fornos. – sais e sedimentos atuam como catalisadores para a formação de coque no interior dos tubos de fornos e linhas de transferências. água e partículas sólidas suspensas. que ocorrerá nas torres. O sistema de pré-aquecimento permite uma economia operacional bastante elevada. onde este é progressivamente aquecido. A máxima temperatura a que se pode aquecer o petróleo. os sais e sedimentos.2 Pré-Aquecimento e Dessalinização O processo de destilação tem início com o bombeamento contínuo de petróleo frio através de vários trocadores de calor. o que pode causar corrosão acentuada nas torres de fracionamento e linhas (principalmente na região de topo). porque provoca a deposição de coque nos tubos dos fornos e nas regiões das torres. O conjunto dos permutadores de calor dessa seção é conhecido como bateria de préaquecimento. onde sua temperatura é elevada ao máximo valor possível conseguido por troca térmica com as correntes quentes que deixam o processo. nessas condições. carregando dissolvidos os sais e sedimentos. caem através do cru para o fundo da dessalgadora. por terem uma maior densidade. quando não removidos do cru. descartada do vaso de dessalgação. a carga é introduzida na torre. porque. É importante o controle do nível da interface petróleo/salmoura. Para que se consiga vaporizar todos os produtos que serão retirados na torre de destilação atmosférica. água e impurezas penetra no vaso de 18 dessalgação. pois oferece a vantagem de aquecer a carga com frações que se deseja resfriar. A seguir. deverá passar pela dessalgadora (ou dessalinizadora). caso haja arraste de água na corrente de petróleo. O ponto de entrada é conhecido como zona de vaporização ou “zona de flash”. mantido entre pares de eletrodos metálicos. limitando o tempo de campanha. passando através de um campo elétrico de alta voltagem. combustível necessário para o aquecimento total da carga. O craqueamento térmico é uma ocorrência altamente indesejável em unidades de destilação. assim. que as condições ideais de fracionamento sejam atingidas. formando gotas maiores. e. após ser dessalinizado.3 Destilação Atmosférica O petróleo. O petróleo dessalgado flui pelo topo do tambor e continua seu fluxo dentro da unidade.1. e é o local . causando diversos problemas operacionais. economizando. causam sérios danos a unidades de destilação. a carga deverá ser aquecida até o valor estipulado. para a remoção de sais. além de oferecer um menor dimensionamento dos fornos. causando entupimentos. Quanto mais alta for a temperatura atingida no pré-aquecimento. baixa eficiência de troca térmica e “superaquecimentos localizados” em tubos de fornos. sais e sólidos presentes no cru. desta forma. ao mesmo tempo em que resfria os produtos acabados que deixam a unidade. a partir da qual tem início a decomposição das frações pesadas presentes no óleo bruto. porém não deve ser ultrapassada uma temperatura limite. corresponde 400oC. com a temperatura próxima de 400oF. sais e sedimentos) é. contínua e automaticamente. podendo danificar as bandejas de fracionamento. passa numa segunda bateria de pré-aquecimento. a mistura de petróleo. Esses contaminantes. menor será a quantidade de combustível gasta nos fornos para o aquecimento final do óleo. 2. possibilitando. Antes do petróleo ser enviado à seção de fracionamento. O processo de dessalinização consiste basicamente na lavagem do petróleo da seguinte maneira: o óleo cru pré-aquecido recebe água de processo para misturar com a água residual. onde recebe energia térmica produzida pela queima de óleo e/ou gás combustível. As forças elétricas do campo provocam a coalescência das gotículas de água. Com a finalidade de elevar-se mais a temperatura. que. Uma válvula misturadora provoca o íntimo contato entre a água injetada. a carga é introduzida em fornos tubulares. Os principais problemas resultantes da presença desses contaminantes no petróleo são: – os sais de cloro (principalmente o MgCl2) geram HCl (ácido clorídrico). boa parte do petróleo já se encontra vaporizado.1. provocando também entupimentos e diminuição da transferência de calor nos equipamentos. está ainda com uma temperatura abaixo da requerida para que ocorra um fracionamento eficaz.Processos de Refino 2. poderá provocar variações de pressão. sua súbita vaporização. enquanto que a salmoura (água. e provocando operação ineficiente da unidade. após deixar o último trocador da bateria de pré-aquecimento. O petróleo.

ao entrar em contato com cada bandeja. que. Quando há a necessidade de se projetar unidades de grande capacidade de carga. permitindo. dessa maneira. Sua função principal é retirar calor da torre. as frações leves. segundo as temperaturas limites de destilação das frações desejadas. que são condensados fora da torre. saem pelo topo. enquanto a parte restante do vapor prossegue em direção ao topo até encontrar outra bandeja. e. Embora a pressão total mantenha-se constante. o que torna o líquido mais pesado à medida que se aproxima do fundo da torre. sem que haja variação na temperatura. que permitem a separação do cru em cortes pelos seus pontos de ebulição. que será estudada mais tarde. é resfriada e devolvida à coluna alguns pratos acima da retirada. gerando mais refluxo interno. à medida que os pratos estão mais próximos ao topo. uma parte retoma a torre como refluxo de topo e a outra parte é enviada para armazenamento ou alimentação de outro sistema. Dele ainda podem ser retiradas frações importantes. Uma torre de destilação de petróleo que trabalhe em condições próximas da atmosférica tem como produtos laterais o óleo diesel. Esses compostos baixam o ponto inicial de ebulição e o ponto de fulgor dos cortes. uma vez que o mesmo produto que é coletado num determinado prato é devolvido inalterado em sua composição à coluna. para. Devido à diferença de densidade entre a água e os hidrocarbonetos líquidos condensados. depois de resfriado. injeta-se vapor d’água. que baixa a pressão parcial dos hidrocarbonetos. as frações mais leves são vaporizadas e levadas juntamente com o vapor d’água de volta à torre principal. a primeira é facilmente eliminada no tambor de acúmulo do produto de topo. As correntes de vapor d’água que entram na coluna. através da destilação a vácuo. posteriormente. Pelo topo saem vapores de nafta leve e GLP. pertencentes ao prato superior são revaporizadas. recuperando frações arrastadas que pertencem à retirada imediatamente superior à “zona de flash”. quando o vapor atravessa o prato de retirada. Ao atingir este prato. possuem componentes mais leves que são retidos no líquido. que saem lateralmente na torre. ampliar a carga total da unidade ou dimensionar os fornos e o sistema de destilação atmosférica para um menor tamanho. e o vapor mais leve à medida que se aproxima do topo. Os componentes mais leves da carga. que desce em direção ao fundo. trocam calor e massa com o líquido existente em cada prato. sendo condensados em trocadores de calor fora da torre. sendo condensados ambos em conjunto. pode existir um refluxo de produto lateral circulante. desta forma. sendo essencial a um bom fracionamento. suas temperaturas vão decrescendo. As frações intermediárias. o nível em cada bandeja vai aumentando.Processos de Refino onde ocorre a separação do petróleo em duas correntes: uma constituída de frações vaporizadas que sobem em direção ao topo da torre. Nesses equipamentos. o abaixamento da pressão parcial dos hidrocarbonetos equivale a uma diminuição da pressão total. O resíduo da destilação atmosférica que deixa o fundo da coluna é conhecido como resíduo atmosférico (RAT). As finalidades principais do refluxo de topo são o controle da temperatura de saída de vapor da torre e a geração do refluxo interno. serem separados. À medida que os vapores seguem em direção ao topo. onde o fenômeno repete-se. ou de se ampliar a carga de uma unidade de destilação já existente. e o excesso é derramado ao prato inferior. tem uma parte de seus componentes condensada. Como complemento ao refluxo de topo. o vapor ascendente. Essa torre retira do petróleo os cortes mais 19 leves (GLP e nafta leve). que se encontra a uma temperatura mais alta. os produtos são retirados da torre. líquida. Isto é feito em pequenas torres conhecidas como retificadoras laterais ou “strippers”. mais fria. porém esta corrente não interfere diretamente no fracionamento. Como o líquido existente em cada prato está em seu ponto de ebulição e existe sempre uma diferença de temperatura entre dois pratos vizinhos. porque. sendo necessária a sua eliminação. e a nafta pesada. saem pelo topo juntamente com os hidrocarbonetos leves. utiliza-se uma torre de pré-fracionamento (pré-flash). Em determinados pontos da coluna. O refluxo circulante ou intermediário é uma corrente que deixa a torre como líquido. As torres possuem em seu interior bandejas e/ou pratos e recheios. O líquido que transborda prato a prato é conhecido como refluxo interno. é recolhido em um tambor de acúmulo. usa-se o vapor d’água para retificar o produto de fundo. O líquido. À proporção que as frações condensam-se. Deste. . e outra. sua composição varia de prato a prato. Assim. como já comentado. Na torre de destilação. o querosene. aí ficam retidos. Os hidrocarbonetos cujos pontos de ebulição são maiores ou iguais à temperatura de uma determinada bandeja. que não se condensaram em nenhum prato. é fundamental a um perfeito fracionamento.

Quando os cortes laterais são destinados ao craqueamento catalítico. Assim.4 Destilação a Vácuo O resíduo atmosférico. Esses gases são continuamente succionados da torre pelo sistema de produção de vácuo. O primeiro caso será discutido quando forem estudados os processos de refino para obtenção de lubrificantes e parafinas. Não existe retirada de produto de topo. Por ora. . que. trabalhando-se a pressões sub-atmosféricas. fazendo com que a pressão aumente. Entre a “zona de flash” e a retirada de gasóleo pesado existe um conjunto de telas de aço superpostas. é um corte de alta massa molar e de baixo valor comercial. devido a suas altas temperaturas ebulição à pressão atmosférica. O resíduo atmosférico que deixa o fundo da torre principal é bombeado e enviado aos fornos da seção de vácuo. A carga aquecida. também pode ser injetado vapor d’água no fundo da torre. Esse equipamento tem por finalidade evitar o arraste pelo vapor de partículas pesadas do produto de fundo. Sua única utilização prática é como óleo combustível. será dada uma ênfase maior ao segundo caso. vaporizando as frações mais leves arrastadas. elas serão vaporizadas a uma temperatura menor que a necessária à sua vaporização quando se trabalha sob pressão atmosférica. produzem o vácuo. As torres de vácuo possuem normalmente um grande diâmetro. Contudo. é possível retirar-se do cru reduzido os gasóleos. Conforme as suas especificações. deve-se controlar. por intermédio da condensação do vapor d’água e de algum hidrocarboneto. conhecido como “Demister pad”. É constituído de hidrocarbonetos de elevadíssimas massas molares. entra na “zona de flash” da torre de vácuo. Após o último estágio de ejetores e condensadores. pode ser vendido como óleo combustível ou asfalto. O gasóleo leve é um produto ligeiramente mais pesado que o óleo diesel e pode. ser a ele misturado. que iria contaminar os cortes laterais. subproduto da destilação atmosférica do petróleo. tais como os gasóleos. saindo somente vapor d’água. visando a retificar-se o resíduo de vácuo (pv). O gasóleo pesado é um produto bastante importante devido à sua utilização (em conjunto com o gasóleo leve) como carga para unidades de craqueamento catalítico ou pirólise. onde são retirados a nafta pesada. melhores serão as condições de fracionamento. Da mesma forma que na destilação atmosférica. o que provoca a vaporização de boa parte da carga. pois. hidrocarbonetos leves e uma pequena quantidade de ar. ou seja. em certas ocasiões. após deixar os fornos. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. as temperaturas de ebulição das frações também cairão. nele estão contidas frações de elevado potencial econômico. imposto pela decomposição térmica dos hidrocarbonetos pesados. Isto é feito variando-se a vazão de retirada desse produto da torre. O abaixamento de pressão é feito por intermédio de uma série de condensadores e ejetores.1. por meio da destilação a vácuo. o resíduo de carbono e o teor de metais do GOP. O produto residual da destilação é conhecido como resíduo de vácuo. se baixarmos a pressão. principalmente. pois o volume ocupado por uma determinada quantidade de vapor bem maior em pressões reduzidas que em pressões atmosféricas. provoca a geração de gases leves. 2. os gases incondensáveis (ar e hidrocarbonetos leves) podem ser queimados em fornos ou em tocha química. que não podem ser separados por meio da destilação usual. como na destilação convencional. a temperatura de saída dos fornos não deve ultrapassar a temperatura inicial de craqueamento térmico. além da formação de depósitos de coque nas tubulações e na região abaixo da “zona de flash”. É importante salientar que quanto mais baixas forem as pressões atingidas. Sabemos que a temperatura de ebulição varia diretamente com a pressão. em face do limite de 400ºC. além de contar com uma razoável concentração de impurezas. A decomposição dos hidrocarbonetos. A destilação a vácuo é empregada usualmente em dois casos: produção de óleos lubrificantes ou produção de gasóleos para carga da unidade de craqueamento catalítico. é impossível vaporizá-los. Tal como na destilação atmosférica.Processos de Refino O petróleo pré-vaporizado que deixa a torre de pré-flash é encaminhado aos fornos e daí à torre atmosférica. atravessam bandejas e/ou recheios de fracionamento e são coletados em duas retiradas laterais: gasóleo leve (GOL) e gasóleo pesado (GOP). aumentando o resíduo de carbono e o teor de metais da carga para craqueamento. para que sua temperatura seja aumentada. desde que seu ponto final de ebulição não seja muito elevado. devido à sobrecarga no sistema de produção de vácuo. o ponto final de ebulição. o querosene e o diesel. Logo. Os hidrocarbonetos vaporizados na “zona de flash”. A 20 pressão nessa região da torre é em torno de 100 mmHg (2 psi).

Nas zonas de reação e regeneração. permitindo. Este produto sai pelo fundo da torre com sua Pressão de Vapor Reid (PVR) especificada. O catalisador regenerado retorna. tendo como produto de fundo o resíduo atmosférico. que se deposita na superfície do catalisador. retirando-se o catalisador do vaso onde ocorrem as reações (Reator) e enviando-o a outro vaso (Regenerador). o que é feito por combustão. Pode-se também encontrar em unidades de destilação. na destilação atmosférica. Este processo tem como finalidade principal a produção de GLP e/ou nafta. A torre de vácuo retira do resíduo atmosférico o gasóleo leve e o gasóleo pesado. De modo a permitir que os gases de topo sejam liqüefeitos após a condensação. O petróleo pré-vaporizado tem retirados. Nesta torre. são formados produtos mais pesados que a nafta. chamado coque. é possível ter unidades de um. A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. ocorrendo a ruptura (“cracking”) das cadeias moleculares.1. Normalmente. e. a torre estabilizadora de nafta leve. vendido como óleo combustível ou asfalto. torna-se necessária a remoção do coque formado. Unidades de três estágios Este tipo possui torre de “pré-flash”. que trabalha a pressões próximas da atmosférica. a carga (nafta leve não estabilizada) é separada em duas correntes: GLP (mistura de C3 e C4) e nafta leve estabilizada. (gasóleo proveniente da destilação a vácuo. de alta volatilidade. que se torna possível devido à diferença de pressão entre o regenerador e o reator. como produto de fundo. Paralelamente. tem-se o resíduo atmosférico. dando origem a uma mistura de hidrocarbonetos que são posteriormente fracionados. ficando assim estabelecida uma contínua circulação. Torres de “Pré-Flash” e Destilação Atmosférica As torres de “pré-flash” são utilizadas para retirar do petróleo as frações mais leves (GLP e nafta leve). ao reator. que devido à alta pressão se liqüefazem. é encontrada também nas unidades de destilação de petróleo. a carga.2. além de um resíduo de alto teor de carbono. Destilação Atmosférica e Destilação a Vácuo A torre de destilação atmosférica produz destilados desde gases até óleo diesel. 2. A queima do coque fornece a energia para o processo de craqueamento. na forma de um pó muito fino. a estabilizadora opera a pressões elevadas (em torno de 10 kg/cm2). dois. torre de destilação atmosférica e torre de vácuo. conhecido também como FCC (“Fluid catalytic cracking”).5 Tipos de Unidades de Destilação Conforme o número de estágios de destilação a que o petróleo é submetido. Quanto mais leves forem os hidrocarbonetos a serem fracionados. é levado ao reator pela carga. que é vendido como óleo combustível. maior deverá ser a pressão de trabalho da torre. O catalisador. Unidades de dois estágios Podem ser de dois subtipos: 1.1. sendo possível seu fracionamento. 2. conforme sua especificação. são encontradas quando a capacidade de refino é bastante pequena e não há unidades adicionais de craqueamento.2 Craqueamento Catalítico 2. uma torre de fracionamento de nafta. Introdução No processo de craqueamento catalítico. a nafta pesada. o querosene e o óleo diesel. cuja finalidade é produzir outra nafta mais leve para ser vendida como solvente ou como carga para unidades petroquímicas. Além destas torres. O FCC surgiu na década de 40 e baseia-se na fluidização de sólidos. Este método é empregado quando se trabalha com hidrocarbonetos leves. desta forma. Para que a ação catalítica não seja prejudicada. tendo como produto de fundo o resíduo de vácuo. ou três estágios. Unidades de um estágio Consistem em uma torre de destilação única. então. . e que seria utilizado como óleo combustível) entra em contato com um catalisador a uma temperatura elevada. o catalisador é mantido em suspensão pela passagem de gases através da massa de catalisador. além do produto residual (resíduo atmosférico). onde se processa a queima.Processos de Refino 2. que o sistema de destilação atmosférica não seja de grande porte. podendo ser adicionado ao “pool” de gasolina da refinaria. que imediatamente vaporiza em contato com o catalisador quente 21 vindo do regenerador.

devido à circulação do catalisador. sendo composta de equipamentos de reação e regeneração do catalisador.2 Seção de Reação ou Conversão (Conversor) O gasóleo proveniente da destilação a vácuo e desasfaltação. a de maior importância é a de reação ou conversão. inertes e finos de catalisador não recuperados deixam o segundo estágio dos ciclones e alcançam a câmara plena do topo do regenerador. em etapas posteriores. o coque que se depositou na superfície do catalisador é queimado com ar.Regap (II) ESSO – Modelos I. – seção de fracionamento: recebe o efluente do reator. – seção de tratamentos: trata nafta. como também o calor necessário para o aquecimento e vaporização da carga. reciclando-os ao conversor. o REATOR propicia a separação inicial do catalisador. gerando uma grande quantidade de calor que. Refap e Remam Side by side HTR . Por diminuir a velocidade dos vapores. é aquecido com os produtos quentes que saem e encaminhado à base do “RISER”. após penetrar na unidade. localizado na base do regenerador. III e IV (não há no Brasil) Uma unidade de FCC é composta das seguintes seções: – seção de reação ou conversão: local onde se passam as reações do processo. arrastadas pela corrente gasosa. Estes gases passam pelo leito de catalisador fluidizado (fase densa). Partículas finas de catalisador.2. Os gases de combustão. De todas as seções mencionadas acima. no regenerador. fluidizando o catalisador. por onde sobe a mistura de catalisador e vapores de hidrocarbonetos e ocorre a maior parte das reações de craqueamento. O ar para a combustão do coque é fornecido por um soprador de ar (“BLOWER”) e injetado no regenerador através de um distribuidor (“PIPEGRID”). Nela. uma tubulação vertical de grande diâmetro. e atingem uma zona onde ocorre a separação sólido-gás (fase diluída). Esta operação ocorre no “STRIPPER” ou “RETIFICADOR”. Os vapores de óleo tendem a saturar os poros do catalisador e. Recupera também uma parte dos gasóleos não convertidos. 2. C3 (propano e propeno) e C4 (butanos e butenos). fracionandoas em nafta de craqueamento (gasolina). Partículas finas de catalisador que sobem junto com a corrente gasosa (vapores de hidrocarbonetos. examinada a seguir. constituído de hidrocarbonetos craqueados e não craqueados. ele deve ser retificado com vapor d’água antes de ir ao regenerador. completam-se as reações do craqueamento. sendo. fracionando-o em vários produtos. é a maior fonte de calor para a carga. suprindo não só a energia necessária às reações do craqueamento. GLP e gás combustível. gases inertes e vapor d’água) são retidas pelos CICLONES no topo do reator e devolvidas ao leito de catalisador. Neste ponto. transformação em outros produtos. possui também uma torre que possibilita o desmembramento do GLP em duas correntes. pela corrente de ar e gases de combustão. diferindo uma das outras pelo arranjo relativo entre o reator e o regenerador. As grandes firmas projetistas de FCC são: KELLOGG Orthoflow modelo B – Rlam Orthoflow modelo C – RPBC. 22 . O catalisador é fluidizado. O efluente gasoso do reator. o teor de enxofre dos produtos acima citados é sensivelmente reduzido. mais detalhadamente em relação às outras. Orthoflow modelo F – Repar. gases inertes e vapor d’água). que também serve como ponto de sustentação dos ciclones. por isso. Replan. é enviado então à seção de fracionamento. No “REGENERADOR”. – seção de recuperação de gases: recebe as frações leves convertidas. colocado imediatamente após o “RISER”. No REATOR. portanto.Processos de Refino Existem diversos tipos de unidades de craqueamento catalítico fluido. o que provoca sua instantânea vaporização. são recuperadas pelo conjunto de ciclones de dois estágios. o gasóleo é misturado a uma grande quantidade de catalisador à alta temperatura (≈ 700ºC). GLP e gás combustível de modo a torná-los produtos comercializáveis ou aptos para sofrer. Revap e Replan (II) UOP Side by side – Reduc Stacked – Regap. II.

2. sendo conhecida como gasolina não estabilizada. É possível transformar o CO em CO2. no contato com os gases do compressor.4 Seção de Recuperação de Gases O gás proveniente do tambor de acúmulo da fracionadora. 10% de CO2 e 10% de CO. todo o óleo pesado é reciclado. junta-se com a descarga do compressor.2. Os gases de combustão provenientes do regenerador caminham para a câmara de orifício (ou câmara de expansão). Os óleos de reciclo (leve e pesado) são os produtos laterais da fracionadora. ou mais pesados). o gás combustível vai à absorvedora secundária. Atualmente. onde os produtos são separados pelas suas faixas de ebulição. O produto de topo contém as frações mais leves produzidas (nafta de craqueamento. As duas correntes de hidrocarbonetos são encaminhadas à seção de recuperação de gases para uma posterior separação. A nafta não estabilizada que deixou o fundo da absorvedora primária. 2. Em seguida. GLP e gás combustível). é succionado por um compressor. Para que estes compostos sejam eliminados. são coletadas no tambor de acúmulo. vai à seção de tratamento (DEA). onde pelo topo sai o óleo decantado ou clarificado. e a terceira fase constituída de água. é resfriada e vai ao tambor de acúmulo de alta pressão. por razões econômicos. é conhecido como Borra. onde o H2S é retirado da mistura. liberando-se mais energia. e fornecer o calor necessário para elevar a temperatura do leito do regenerador ao ponto em que possa iniciar a combustão do coque. é usado durante a partida para aquecer o conversor. composta de nafta contendo uma razoável quantidade de GLP dissolvido. isento de partículas sólidas. o fluido absorvedor é o refluxo circulante frio de óleo leve de reciclo. que se abrem ou fecham sob a ação do controlador do diferencial de pressão entre o reator e o regenerador. proveniente das injeções de vapor feitas no reator. . que contém os finos de catalisador que não foram retidos pelos ciclones. estes serão absorvidos pela nafta.2. enquanto que para o óleo leve isto só é feito eventualmente. Parte dessas correntes eram retiradas da unidade e o restante era reciclada ao encontro da carga. Essa corrente vai ter ao fundo da torre absorvedora primária. pelo fundo desta torre sai nafta em condições de ser enviada à debutanização. Este resíduo é enviado a um vaso de decantação. e. que após serem resfriadas. onde a pressão é reduzida ao nível necessário à operação da caldeira de CO.23 são. depois desta operação. Esses dois cortes são constituídos de moléculas médias e pesadas que foram parcialmente craqueadas. para que houvesse uma nova oportunidade das moléculas serem craqueadas. e os mais leves. e tem sua pressão bastante elevada. que é totalmente reciclada ao reator. No vaso decantador. efluentes do reator. HCO e Borra). pelo topo. após a absorção. em uma torre de destilação. retoma à torre fracionadora. 2. permanecem gasosos. coexistem 3 fases: uma gasosa. além do óleo clarificado. que é aproveitada para a geração de vapor d’água de alta pressão. constituída de hidrocarbonetos de 1. Caso haja na corrente gasosa algum C3 ou C4. Este reciclo oleoso.Processos de Refino A composição volumétrica destes gases corresponde aproximadamente a 80% de N2. Com o intuito de se recuperar algum hidrocarboneto arrastado (C3. O produto de fundo da fracionadora é constituído de frações pesadas residuais de craqueamento e de partículas de catalisador que foram arrastadas pela corrente gasosa que deixou o reator. É possível que. que é parte integrante da linha de injeção de ar para o distribuidor. são enviados à seção de fracionamento. O gás combustível do topo da absorvedora primária pode arrastar consigo um pouco de nafta de absorção. é conhecida como carga combinada. uma líquida. (C1 e C2). passa por resfriadores e vai a um tambor de acúmulo de alta pressão. A mistura de gaóleo de vácuo (carga fresca) e reciclos (LCO. 3 e 4 átomos de carbono e impurezas gasosas (H2S. vai à torre retificadora. onde recebe um ligeiro aquecimento. que é a carga que efetivamente penetra no riser. Devido à compressão e ao resfriamento. Antes de chegar à câmara de expansão. CH3SH. que. etc). é injetada nafta não estabilizada. A relação entre a carga combinada e a carga fresca é conhecida como Razão de Carga Combinada (RCC). onde. algum hidrocarboneto leve (C1 e C2) seja também absorvido. Este processo é realizado na caldeira de CO. Um aquecedor de ar.3 Seção de Fracionamento Os gases de craqueamento. O gás combustível. obtém-se uma lama de óleo e catalisador. Nesse tambor. os gases passam por duas “SLIDE VALVES”. Os gases leves (C1 e C2)são vaporizados. Nessa torre. os hidrocarbonetos mais pesados da corrente gasosa (C3 e C4) se liqüefazem. a nafta que deixa o fundo do tambor de alta pres.

a corrente de gás liqüefeito é utilizada no processo de alcoilação. isoparafinas e aromáticos que lhes conferem um alto índice de octana (I.O. Após o tratamento. 2. condições mais severas. por isso. em duas correntes: C3 (propano e propeno). Pelo fundo da debutanizadora sai nafta estabilizada. Normalmente. como também enquadrar o intemperismo do GLP. Na RLAM. quanto maior for o fator de caracterização. que remove o H2S. Embora as unidades de craqueamento sejam bastante flexíveis para processarem grandes variedades de cargas. Os compostos presentes na carga de ponto de ebulição menor que este valor. O gás liqüefeito pode ser decomposto em duas correntes (C3 e C4). pronta para ser submetida aos tratamentos de redução do enxofre. 2. Nos EUA. Nafta Possui um alto teor de olefinas.~ 80). O resíduo de carbono deve ser baixo. existem algumas limitações. menos severas serão as condições de craqueamento.O. sendo. produzindo tão somente coque e gás combustível.5. ~ 100).5 Características da Carga para Craqueamento A carga normalmente usada em FCC é um gasóleo obtido por destilação a vácuo.Processos de Refino A operação de debutanização é semelhante à estabilização. GLP e Correntes propano e butano A unidade de craqueamento catalítico também é a principal responsável pela geração de GLP. gás este normalmente consumido em fornos e caldeiras das diversas unidades. como produto de topo e C4 (butanos e butenos) como produto de fundo. As firmas projetistas recomendam que o KUOP da carga não seja menor que 11. dependendo do interesse da refinaria e do mercado local. o propeno C3= da corrente de C3. é utilizado para a produção de fibras acrílicas e polipropileno. que após o resfriamento. esta mistura gasosa é tratada com DEA (Di-Etanol-Amina). uma vez que os anéis aromáticos não são rompidos pelo catalisador. As propriedades da carga que podem exercer maior influência no processo são: – faixa de destilação – o limite inferior situa-se em torno de 320ºC. – teor de metais – os metais presentes na carga afetam a atividade e a seletividade do catalisador. No topo. etano e eteno. porém em condições mais severas. o GLP pode ser decomposto. embora o rendimento deste produto seja função de 24 outros parâmetros.2. para utilização específica nas indústrias petroquímicas. são liqüefeitos.6 Produtos de Craqueamento Catalítico Gás combustível É composto de hidrogênio. O GLP contém uma razoável concentração de compostos de enxofre. desativando-o rapidamente. para minimizar-se a formação de coque. enviado à seção de tratamento. frações muito pesadas não craqueiam bem. Para que o conteúdo de metais presente na carga não provoque o envenenamento do catalisador. O FCC é o principal produtor de gás combustível em uma refinaria. – fator de caracterização (KUOP) – quanto mais parafínica for a carga. utilizado como matéria-prima na fabricação de enxofre. A faixa de destilação usualmente empregada varia de 340ºC a 570ºC. esta operação é feita quando há petroquímicas próximas interessadas em um das duas correntes. são refratários ao craqueamento. mais fácilmente será craqueada. A seção de tratamento da unidade de craqueamento catalítico será abordada. Assim. para eliminação dessas moléculas. e o óleo desasfáltico. a seguinte condição deve ser obedecida: Fe + V + 10 (Ni + Cu) < 5 ppm. Na Reduc. De um modo geral o resíduo de carbono deve ser menor que 1. para produção de nafta de alta octanagem (I. com faixa de destilação intermediária entre o óleo diesel e o resíduo de vácuo. matéria-prima para a obtenção de borracha sintética SBR.5% em massa. – resíduo de carbono – está relacionado com a formação de coque. numa torre separadora. obrigando para a sua decomposição. quando forem comentados os processos de tratamento de derivados. Antes de sair da unidade. a corrente de C4 é enviada à PETROFLEX para a produção de butadieno. . não só especificar a pressão de vapor da nafta.2. Gasóleos São oriundos das moléculas não convertidas da carga original da unidade (gasóleo de vácuo). saem vapores de GLP. Por outro lado. metano. A finalidade do processo é.

gerando calor. A fração intermediária é conhecida como Óleo Pesado de Reciclo ou “Heavy Cycle Oil” (HCO). em parte. Seu nome provém de modo que dele são eliminadas as partículas de catalisador que. no entanto. – transportar o coque depositado na sua superfície para o regenerador. Atualmente. sendo toda sua vazão reciclada ao conversor. – atuar como agente de transferência de calor. a fração mais pesada. Sua faixa de destilação é compatível com a do óleo diesel e a ele é adicionado. alojam-se. é traduzida em termos de seletividade. em relação à formação de coque. de alta área superficial. bem como a seguinte. o LCO raramente é reciclado. Este pó. que podem ser visualizadas no quadro abaixo:* Tipo de Catalisador Rendimento de gasol. Sua faixa de destilação enquadra-se como um óleo combustível de baixa viscosidade. A fração mais leve é conhecida como Óleo Leve de Reciclo ou “Light Cycle Oil” (LCO). por razões econômicas. O catalisador de craqueamento tem as seguintes funções: – promover as reações do craqueamento em condições de pressão e temperatura muito mais baixas do que as requeridas no craqueamento térmico. à base de sílica (SiO2) e alumina (Al2O3). conforme suas faixas de destilação. como conseqüência dos contaminantes metálicos depositados na superfície das partículas do catalisador.7 Características do Catalisador de Craqueamento O catalisador empregado nas reações de “cracking” é um pó granular. que se depositam na superfície do catalisador. o coque é queimado no regenerador. Em unidades modernas. Para que a atividade do mesmo seja restabelecida. o HCO não mais é retirado da unidade. é conhecida como “Óleo Clarificado ou Óleo Decantado” (CLO).2. reduzindo sua eficiência. é gerado todo o calor necessário ao processo. Quando o CLO não é usado para as finalidades anteriormente descritas. finíssimo. elevando sua temperatura para possibilitar e manter as reações de craqueamento. . devido à sua alta concentração de núcleos aromáticos policondensados. nas frações mais pesadas. O óleo clarificado. comporta-se de modo semelhante a um fluido. para um mesmo tipo de catalisador. A esse fenômeno denominamos fluidização quanto à composição: Existem três formas diferentes de catalisador: baixa alumina (11-13% Al2O3). eram recicladas. e parte dele era antigamente adicionada a esse óleo. preferencialmente. esta fração. o LCO é utilizado para o acerto da viscosidade de óleos combustíveis. Finalmente. pode ser utilizado como matéria-prima para obtenção de negro de fumo (carga para borracha) ou coque de petróleo (produção de eletrodos de grafite). de craquearem. para o reator.8 Atividade de um Catalisador A atividade de um catalisador é uma medida direta da capacidade do catalisador em promover as reações de craqueamento. pode ser alterada pela ocorrência de reações secundárias de craqueamento.2. alta alumina (25% Al2O3) e do tipo zeolítico (cristalino). A seletividade. É caracteriza. sendo função de sua composição química e de sua área superficial. 2. (%) Rendimento de coque (%) Baixa Alumina 53 11 Alta Alumina 60 8 Zeolítico 64 6 * feito para um mesmo nível de conversão (75%). retirando-o da zona de combustão e utilizando-o para aquecer e vaporizar a carga. São separados em três frações.25 da por um maior rendimento de produtos comerciais em relação à quantidade de catalisador utilizado. a fim de aumentar o rendimento dos produtos nobres. 2. Coque São cadeias poliméricas de altas massas molares e elevadas percentagens de carbono. sendo arrastadas pelos gases efluentes do reator. e desta combustão. quando atravessado por uma corrente gasosa. Nos primórdios das unidades de FCC. Quando isto não ocorre. uma nova oportunidade é fornecida às suas moléculas. é adicionado à corrente de óleo combustível. devido à impossibilidade do catalisador em romper os anéis benzênicos. residual. onde será queimado. Assim. desde que seu teor de enxofre o permita.Processos de Refino Possuem um teor razoável de cadeias aromáticas de alta massa molar. A preferência que o processo de craqueamento apresenta pela produção de nafta e GLP. decorrente basicamente das propriedades de catalisador.

GLP e nafta.ª reação tem lugar. os níveis de conversão variam de 70 a 85%. Um catalisador de craqueamento pode apresentar-se de três formas distintas quanto ao uso: – catalisador virgem – é aquele que ainda não tomou parte nas reações de craqueamento.5% massa e sua cor cinza clara. a mesma quantidade de catalisador não está presente para absorver o calor. para compensar as perdas pela chaminé. após a regeneração. 2. no catalisador regenerado. Ele é branco e com a atividade máxima especificada. Há uma redução bem acentuada de atividade. normalmente. e um aumento acentuado na temperatura pode ser observado. toda a queima realiza-se.Processos de Refino Com o uso. maior erosão do material do regenerador. com praticamente toda a carga sendo convertida em gás combustível e coque. sendo considerado como o coração do processo. 3. Seu teor de coque é de 0. estando impregnado de coque. que o conversor está em balanço de carbono.0 a 1.3% massa) 26 fica retida no catalisador. sinterização do catalisador. As reações que se desenvolvem durante a combustão do coque são as seguintes: H2 + ½O2 → H2O + 68. – catalisador gasto – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. uma quantidade considerável de catalisador presente absorve o calor e limita a elevação de temperatura.4 cal C + ½O2 → CO + 26. um pouco acima do leito regenerador. Em unidades operando normalmente. Assim sendo. ou seja.415. na região conhecida como fase diluída. 2. Seu teor de carbono é de 1. – catalisador regenerado – é aquele que tomou parte nas reações de craqueamento. porém já foi queimado parte do coque a ele agregado. etc. Diz-se. o coque formado durante o processo de craqueamento. é feita a adição de catalisador virgem para manter a sua atividade.9 Conversão Porcentagem de carga fresca que é convertida em produtos mais leves. então. 4. no leito de catalisador. quando devido a um excesso de ar. onde temperaturas elevadíssimas são observadas.10 Regeneração do Catalisador O controle de maior importância na unidade de FCC é a regeneração do catalisador gasto. periodicamente. há um aumento progressivo da porcentagem de carbono no catalisador. por outro lado.317. estando apto a promover novas reações.2% massa e sua coloração preta. principalmente. refratários. torna-se constante. a percentagem em massa de carbono.636. dois problemas importantes podem acontecer: After-Burning (Avanço de queima) Ocorre quando a taxa de queima do coque é superior ao coque formado durante as reações de craqueamento. . Quando a taxa de queima do coque é igual à produzida no reator. podendo ser calculada do seguinte modo: conversão (%) = carga fresca – gasóleos x 100 carga fresca Neste caso. engloba além do gás combustível. tem-se uma porcentagem elevadíssima de coque no catalisador.1 cal Durante o processo de queima do coque. regredindo progressivamente com o tempo) devido às contaminações que vai sofrendo com o processo (coque e metais).2. Em condições normais de operação. Aí. redução da vida útil dos equipamentos. em pouco tempo. caso não se tomem providências imediatas. Devido ao acúmulo de coque. bem como repor o inventário. a combustão prossegue no segundo estágio dos ciclones e na linha de gás de combustão.). 2. Elevadas temperaturas acarretam: 1. A desativação pode ser notada por um aumento anormal das quantidades de hidrogênio e metano produzidas.2. A temperatura máxima permissível no regenerador é determinada por sua construção dos equipamentos (ciclones. A 3. Diz-se. turbilhonamento dos gases e conseqüente arraste demasiado de catalisador pela chaminé. Behind (Atraso) Quando a taxa de formação do coque é superior ao coque queimado no regenerador.2 a 0. Coque catalisa coque.7 cal CO + ½O2 → CO2 + 67. o catalisador vai perdendo sua atividade (mais fortemente no início. então. que o conversor está operando em after-burning (avanço de queima). uma certa quantidade de coque (0.1 a 0. portanto. devendo ser no máximo de 730oC.

numa faixa de temperatura de 260 a 340ºC e pressão de 300 a 500 psi. isoladamente. um conjunto complexo de reações que conduzem à formação de um reformado rico em hidrocarbonetos aromáticos e isoparafínicos. de forma primordial. oxigênio. Para a obtenção de aromáticos.O. – seção de estabilização. com a finalidade de valorizá-las. metais e olefinas. ao entrar na unidade.3. nitrogênio. então. O processo de reformação consiste em passar sobre um catalisador. dentre as quais a faixa de destilação é a característica principal. introduzida no reator de pré-tratamento. Estas impurezas contaminam o catalisador de reforma. encontra-se descrito resumidamente o fluxo do processamento em cada uma destas seções.º caso – aumento instantâneo do rendimento do coque. A carga selecionada. são outras características importantes. produtos leves (GLP). próprio para motores de alta taxa de compressão.º caso – queda na vazão do ar. obtendo-se. como é mostrado a seguir: a) Benzeno 65oC — 8oC b) Benzeno – Tolueno 65oC — 110oC c) Benzeno – Toluneo – Xilenos 65oC — 150oC Uma Unidade de Reformação Catalítica (URC) é constituída de três seções fundamentais: – seção de pré-tratamento. geralmente de platina e mais modernamente de platina associada a outro metal nobre. – formar um produto rico em hidrocarbonetos aromáticos nobres (Benzeno. conforme os hidrocarbonetos desejados. A faixa de destilação da nafta. Pode ser orientado para que um dos objetivos seguintes seja alcançado: – obter um produto de elevado índice de octanagem. Além desta. ocorrem as reações que seguem: a) Reações com compostos sulfurados (mercaptans) R-SH + H2 → R-H + H2S 27 b) Reações com compostos nitrogenados R-NH2 + H2 → RH + NH3 c) Reações com compostos oxigenados R-OH + H2 → RH + H2O FASE DILUÍDA FASE DENSA FASE DENSA . que serão posteriormente recuperados e fracionados. então. Nestas condições. Tais sentidos de orientação dependem. uma mistura de hidrocarbonetos e hidrogênio mantida à temperatura compreendida entre 470oC – 530oC e à pressão entre 10 – 40 kg/cm2. recebe um reciclo de gás rico em hidrogênio. quando se deseja produzir um reformado para nafta com elevado I. FASE DILUÍDA 2. a origem do petróleo e o processo anterior a que a nafta foi submetida. – seção de reformação. Seção de Pré-Tratamento A finalidade da seção de pré-tratamento é a de proteger o catalisador da seção de reforma de impurezas presentes na carga da unidade tais como enxofre. cada componente com elevado grau de pureza.3 Reformação Catalítica 2.Processos de Refino BEHIND AFTER-BURNING FASE DENSA FASE DILUÍDA 1º 2º 1. A seguir. das frações selecionadas de nafta. diminuindo o rendimento do reformado final. 2. temos uma faixa especial de destilação da nafta. situa-se entre 60o e 200oC. é aquecida em trocadores de calor e em uma fornalha e.l Introdução A reformação catalítica é um processo que consiste no rearranjo da estrutura molecular dos hidrocarbonetos contidos em certas frações de petróleo. Produz-se. reduzindo sua atividade e. O catalisador de pré-tratamento (óxidos de cobalto e molibdênio em suporte de y – Al2O3) é muito mais barato que o catalisador de reformação. em conseqüência. hidrogênio e coque. Tolueno e Xilenos).

Posteriormente. devido ao craqueamento. onde se obtem. que consiste torre de remoção do H2S. a nafta contiver alguma olefina será hidrogenada à parafina Cn H2n + H2 → Cn H2n+2 e) metais – os metais contidos na carga (As. por sua vez. ocorrem em velocidades diferentes. como última e menos econômica alternativa. Ocorrem. NH3. proveniente do fundo do “stripper”. um FORNO gás combustível bastante rico em H2. desativando-o. Este. Cu. de28 posita-se sobre o catalisador. H2O e das impurezas voláteis. na fase gasosa. GÁS ÁCIDO GÁS RICO EM H2 ÁGUA REATOR DE PRÉTRATAMENTO TORRE DE RETIFICAÇÃO NAFTA PRÉ-TRATADA P/ A GÁS RICO EM H2 NAFTA Seção de pré-tratmento SEÇÃO DE REFORMAÇÃO Seção de Reformação A nafta pré-tratada. temos outras reações que levam à formação de coque. juntamente com alguns hidrocarbonetos leves e o hidrogênio restante. Pb. no 1. utilizado na própria refinaria como fonte de H2. onde se desenvolvem as reações características do processo. Com o objetivo de evitar-se este fato.º reator e são responsáveis pela rápida queda de temperatura no leito. . O efluente do reator de pré-tratamento préaquece a carga e o reciclo de gás rico em H2. A fase líquida proveniente do tambor separador segue para um “stripper”. Paralelamente. Poderá este gás também ser aproveitado para queima nas fornalhas. Estas reações. predominantemente. ou ainda. algumas endotérmicas e outras exotérmicas.Processos de Refino d) Se. como matéria-prima para se fabricar amônia. As principais reações na seção de reforma estão abaixo exemplificadas: Desidrogenação de Hidrocarbonetos Naftênicos São reações fortemente endotérmicas e muito rápidas. é introduzido num tambor separador. recebe uma nova adição de gás rico em hidrogênio e segue uma rota de aquecimento em fornos e passagens através dos leitos catalíticos dos reatores. as reações passam-se sob altas pressões parciais de hidrogênio. Ni e Fe) ficam retidos na superfície do catalisador.

porém são favorecidas pela presença de olefinas e policíclicos na carga e a pela diminuição da pressão parcial de H2. podendo. . queima do coque com ar e depois com O2 puro + gás inerte (N2). com injeção de gás inerte.º reator. reativação com H2 do gás de reciclo e/ou com hidrogênio puro. as reações de hidrocraqueamento de parafinas são prejudiciais ao processo. reator. reator. que poderá ser temporária. fortemente exotérmicas. º Hidrocraqueamento de Parafinas Também são reações lentas e altamente exotérmicas. fortemente endotérmicas. desde que haja uma posterior regenera- 29 . originando a presença de carbono na forma elementar. porém. Pouco se sabe sobre seu mecanismo. São reações muito lentas. que se deposita sobre o catalisador. Hidrocraqueamento de Naftênicos São reações lentas. Reações que levam à formação do coque ção do catalisador no próprio local. Ocorrem predominantemente no 2. A deposição de coque sobre o catalisador provoca a desativação deste. Juntamente com o hidrocraqueamento de naftênicos. rápidas. Diagrama da ARCO: Reações principais na reformação catalítica São as reações de coqueamento.Processos de Refino Isomerização de Hidrocarbonetos Naftênicos Isomerização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações menos rápidas e ligeiramente exotérmicas. Ocorrem principalmente no 2. º Desidrociclização de Hidrocarbonetos Parafínicos São reações levemente exotérmicas. que ocorrem quase sempre nos dois primeiros reatores. também ser efetuadas no 1. ocorrendo principalmente no 3. no enº tanto são também observadas no último.

de onde saem duas correntes: uma gasosa. FORNO 1 FORNO 2 FORNO 3 FORNO 4 REATOR 1 REATOR 2 REATOR 3 REATOR 4 TAMBOR DE FLASH COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO NAFTA PRÉ-TRATADA H2 PARA O PRÉ-TRATAMENTO REFORMADO P/ ESTABILIZAÇÃO SEÇÃO DE REFORMAÇÃO 510°C REATOR Nº4 REATOR Nº3 REATOR Nº2 14 460°C TOPO (entrada) Perfis de temperatura nos reatores de reformação. é obtida a corrente de gás combustível. . Uma outra corrente líquida.Processos de Refino A presença de fornos intercalados entre os reatores prende-se à necessidade de reposição dos níveis de temperaturas indispensáveis às reações. é chamada de reformado catalítico. que vai para o compressor e será o gás de reciclo do processo. e pelo fundo do tambor. H2). geralmente troca calor com a carga que entra na seção e vai 30 para o tambor separador. C4) especificada como GLP. Nesta torre. e outra. de baixa massa molar. rica em hidrogênio (cerca de 80-90% vol. MEIO FUNDO (saída) Seção de Estabilização O efluente do último reator. é separadas a corrente gasosa de baixa massa molar pelo topo do tambor de acúmulo desta torre. uma corrente líquida (C3. que sai pelo fundo da torre. uma corrente líquida que vai para a torre estabilizadora.

além de ter seu preço muito mais baixo que os catalisadores inicialmente usados. causada por alta concentração de enxofre e metais como Arsênio (As). ocorriam freqüentes depósitos de coque. pequenas quantidades de enxofre e água. – perda permanente. em que as percentagens de platina são menores. que possui uma alta resistência a temperaturas elevadas. causada por nitrogênio. utiliza-se um outro tipo de catalisador. Os modernos catalisadores. sendo necessária a utilização de um catalisador. a URC é parada. – perda temporária. estes valores não são mais alcançados. para que os níveis de atividade retornem aos valores desejados. Periodicamente. mais barato e de boa eficiência. Atualmente.3. são favorecidas pela presença de platina. podem ter vida útil superior a 12 anos. diminuindo os tempos de campanhas e rapidamente inativando o catalisador. e faz-se a regeneração do catalisador. o catalisador utilizado era caríssimo. este metal era usado em presença de um suporte de alumina (Al2O3).Processos de Refino GÁS COMBUSTÍVEL GLP ESTABILIZADORA REFORMADO NÃO ESTABILIZADO EFLUENTE DOS REATORES NAFTA (C+) 5 REFORMADO Seção de estabilização. AROMÁTICOS (C+) 6 2. Permitem assim. em suporte de alumina) proporcionam uma melhor estabilidade. que pode ser restaurada sem regeneração. Devido ao alto custo da platina. Chumbo (Pb) e Cobre (Cu). Após algumas regenerações. devido ao alto teor de metais presentes. Os catalisadores bimetálicos (Platina/Rênio ou Platina/Germânio. As reações de desidrogenação (formação de aromáticos). se bem 31 operados e regenerados. Os catalisadores de reforma estão sujeitos a diferentes tipos de perda de atividade: – perda temporária.2 Catalisadores de Reformação É interessante ao processo favorecer a formação de hidrocarbonetos aromáticos e diminuir a possibilidade de reações e depósito de coque. . A regeneração é feita pela queima do coque com ar dentro do próprio reator. devido à alta eficiência deste catalisador. Ao mesmo tempo. boa parte dela tendo sido substituída por outro metal. que não pode ser restaurada por nenhum processo conhecido. causada pela deposição de coque sobre o catalisador. e todo o inventário de catalisador é descartado e substituído por um catalisador novo. maiores tempos de campanhas. que pode ser restaurada por regeneração. para um mesmo nível de atividade catalítica. Inicialmente.

constituídas principalmente de isoparafinas. Com o desenvolvimento dos aviões a jato e o gradual declínio no consumo da gasolina de aviação. Os catalisadores empregados na alquilação alifática são o H2SO4 (Kellogg. devido à uma série de vantagens. de massa molar mais elevada. No primeiro caso. a produção de alquilado está dirigindo-se para a fabricação de gasolina automotiva de alta octanagem (premium). com olefinas.4 Alquilação Catalítica 2. originando uma terceira. há apenas uma unidade de alquilação. ou por intermédio de catalisadores. que entrou em operação. devido à escassez desse derivado (todo o GLP produzido é consumido como combustível doméstico e industrial). Guerra Munª dial. produção de cumeno (fenol e acetona) e produção de dodecil-benzeno (detergentes). os butenos e os pentenos. 2. Com o auxílio de catalisadores apropriados. dentre os quais os mais usados são o HF. na RPBC (Cubatão). Este processo. 32 Na indústria de refino.Processos de Refino H2 COMPRESSOR DE GÁS RECICLO ESTABILIZADORA GLP NAFTA PRÉ-TRATADA GÁS COMB. desenvolvido durante a 2. As naftas sintéticas resultantes. Os catalisadores empregados devem possuir caráter ácido. as condições de reação podem ser reduzidas a pressões de 1 a 14 kg/cm2 e temperaturas de 0º a 50ºC. são necessárias pressões da ordem de 200 a 500 kg/cm2 e temperaturas em torno de 500ºC. A alquilação é um processo largamente empregado nos EUA. devido ao alto índice de octanas de que são dotadas. Uma unidade de alquilação é constituída de duas seções principais descritas a seguir: seção de reação e seção de recuperação dos reagentes/ purificação do catalisador. envolve a combinação de uma isoparafina. A petroquímica lança mão de processos de alquilação principalmente na obtenção de núcleos aromáticos ramificados de interesse comercial. . graças à grande disponibilidade de GLP. tais como o propeno. Desses processos. a alquilação tem um lugar de destaque. devido a sua utilização na produção de naftas de alto índice de octanagem. os processos cujo catalisador é o HF. No Brasil. constituem excelente componente das gasolinas de aviação. em 1986.1 Introdução A alquilação (ou alcoilação) é um processo caracterizado pela reunião de duas moléculas. REFORMADO RETIFICADORA GÁS RICO EM H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Diagrama esquemático de reforma catalítica. Phillips Petroleum). Esta síntese pode ser feita por energia térmica. sendo este último um processo mais utilizado atualmente que o primeiro. os exemplos mais comuns são: produção de etil-benzeno (plásticos). H2SO4 e o AlCl3.4. Serão tomados como base para estudo. para que as condições de reação possam ser atingidas. geralmente o isobutano. Stratford) e o HF (UOP.

Pelo topo do reator sai a emulsão hidrocarbonetos/catalisador. Esta corrente sai pelo fundo da torre.4. o ácido fluorídrico deve ser totalmente anidro. pois reduz a qualidade do alquilado e consome reagentes. ou seja. existe um sistema de água de refrigeração instalado no topo. Os fluoretos ácidos. A formação de polímeros é indesejável. são aquecidos e enviados à torre deisobutanizadora. As correntes de olefinas e de isobutano que penetram na unidade são enviadas a vasos que contêm substâncias dessecadoras (sílica-gel e alumina ativada). onde fica dissolvido na fase de hidrocarbonetos. e não a síntese de mais de duas moléculas de hidrocarbonetos (polimerização). são eliminados por destilação. enquanto a fase de hidrocarbonetos é enviada à seção de recuperação de reagentes. Uma delas vai ao encontro da carga fresca. Com a finalidade de controlar a temperatura do meio reacional. é dividido em duas correntes. criando uma emulsão. Pelo topo da torre. onde o propano é eliminado da presença do iC.2 Principais Variáveis de Operação As propriedades finais do alquilado são influenciadas principalmente pelas seguintes variáveis: a) relação isobutano/olefinas Deve ser mantida num valor alto. de modo a limitar as reações de polimerização. onde os fluoretos de alquila formados. Este excesso sai em conjunto com o efluente do reator e vai ao tambor de decantação. neutralizados e queimados nos fornos. e a outra vai a uma torre depropanizadora. Isto é obtido reciclando para o reator o excesso de isobutano 33 que é recuperado do efluente. 2. de pontos de ebulição mais elevados. Na parte inferior. O isobutano. onde os resíduos ácidos formados durante as reações (fluoretos de alquila) são eliminados do HF. A concentração é controlada. incorporando-se como reciclo. . uma vez que as reações que ocorrem são razoavelmente exotérmicas. Um reciclo muito baixo provoca uma diminuição de índice de octagem do alquilado. juntam-se à corrente de catalisador para o reator. A fase ácido é recirculada ao reator. Após a passagem pelos desidratadores. 2 3 O reator dispõe de um sistema de agitação. a proporção isobutano/olefina é ajustada. penetrando próximo ao fundo do vaso. desviando-se parte do catalisador a uma torre de purificação do ácido. ocorrendo as reações abaixo: 1 Seção de Recuperação dos Reagentes e Purifìcação do Catalisador É importante que. ocorram apenas as reações de síntese de duas moléculas (dimerização). solúveis em HF. É preciso que a concentração de HF no reator seja bastante alta para que a qualidade do alquilado não seja comprometida. O produto de fundo dessa torre junta-se ao reciclo. que. que imediatamente entra em contato com a carga.Processos de Refino Seção de Reação O processo tem início com o tratamento da carga destinada ao reator. saem vapores de ácido puro. É necessária a desidratação da carga. O controle da temperatura é feito por agitação e resfriamento com água. e a corrente vai ter ao reator. Parte do catalisador vai à seção de purificação. depois de condensado. no interior do reator. devido ao alto grau de corrosividade da solução HF-água. são eliminados pelo fundo da torre de purificação. pronta para estocagem (nafta). Para que a polimerização seja evitada. reintroduzindo-o junto com a carga fresca. que é enviado à estocagem para a venda como GLP. que passa ao tambor de decantação. é introduzido o HF. de modo a otimizar o contato reagentes/catalisador. é indispensável manter-se um excesso de isobutano em relação às olefinas. Os hidrocarbonetos que deixam o tambor. onde o isobutano e mais leves são removidos dos hidrocarbonetos alquilados. onde o ácido é separado dos hidrocarbonetos. após serem condensados. enquanto pelo topo sai o C3. quando se deseja produzir um produto final com um alto índice de octanagem. A concentração do ácido no reator varia de 80 a 90%.

8 + 34 Isoparafinas mais pesadas C10 ( ) 7. Tri-Metil-pentano 2-2-4. Esta temperatura dependerá essencialmente do catalisador utilizado. Di-Metil-pentano 2-3-3.8 11. O I. COMPONENTES Pentano e mais leves 2-3. Tri-Metil-pentano 2-3-4. a temperatura ideal situa-se entre 5 e 10ºC. A relação catalisador/hidrocarbonetos é mantida constante em unidades industriais. através da velocidade espacial de alimentação. Por outro lado.9 4. Para o H2SO4. evitar a redução da concentração de catalisador no reator.0 25. 2-4. entre 5 e 25. na prática. por exemplo.3 14. Para o HF. a relação isobutano/olefinas varia.7 1.1 2. assim. Di-Metil-Hexanos Tri-Metil-hexanos % VOLUME 8. a pressão de trabalho situa-se em torno de 14 kg/cm2. Assim. uma variação de 10ºC fora da faixa ideal de trabalho ocasiona um abaixamento de um ponto no índice de octanagem do produto.4 8. da relação catalisador/hidrocarbonetos e da eficiência da mistura. d) pressão de trabalho Embora não seja na realidade uma variável do processo. O tempo de reação é controlado. Usando-se o H2SO4 como catalisador. devido a este não ser volátil. enquanto uma temperatura muito alta diminui a qualidade do produto final. Metil-pentano 2-2. conforme o processo. a pressão tem influência na utilização dos catalisadores. c) tempo de reação O tempo de reação vai depender do tempo de residência da mistura catalisador/hidrocarbonetos no interior do reator. conforme as condições do processo.O. Seu valor oscila entre 1 e 2. o tempo de reação deve ser maior do que quando o HF é utilizado.5 . quando o HF é utilizado. em que deve ser conduzido o processo. e.3 Características da Gasolina de alquilação As características do produto final dependerão bastante da carga de olefinas introduzida.2 2.3 13. a temperatura é controlada entre 27 e 38ºC. pode variar de 92 a 100. de modo a impedir a vaporização do ácido fluorídrico. Di-Metil-pentano 2-3. Para uma carga de butenos. b) temperatura de reação Existe uma temperatura ótima de reação. definida como volume de carga que passa por hora e por unidade de volume do reator. Uma temperatura muito baixa diminui o rendimento do alquilado. Uma carga rica em butenos produzirá um alquilado com octanagem mais alta que uma carga de propeno. quando o catalisador é o H2SO4.4.Processos de Refino Para a produção de nafta. Di-Metil-butano 2. Tri-Metil-pentano 2-2. a pressão pode ser baixa. 1 a 3 kg/cm2. 2. Um aumento da velocidade espacial provoca a diminuição da octanagem do alquilado. 2-5.

Esses três processos diferem fundamentalmente no interesse do produto final. uma parte da carga é convertida em coque. gerando moléculas mais leves. quanto a Viscorredução atualmente são considerados como 35 processos obsoletos. e sua principal finalidade é a produção de nafta e gases.Processos de Refino ÁGUA MC’s DESIDRATADORES OLEFINAS TAMBOR DE DECANTAÇÃO REATOR ISOBUTANO CONDENSADO VAPOR i C4 TORRE DE PURIFICAÇÃO DO ÁCIDO VAPOR CONDENSADO DEISOBUTANIZADORA ÓLEOS ÁCIDOS PROPANO (GLP) GASOLINA DE ALQUILAÇÃO DEPROPANIZADORA Unidade de alquilação catalítica com HF.5 Processos Térmicos de Conversão 2. como o próprio nome sugere. a Viscorredução e o Coqueamento Retardado. 2.5. Tanto o Craqueamento Térmico. por ação conjugada de temperatura e pressão. com a finalidade. Todos são baseados na quebra de cadeias pesadas de hidrocarbonetos.1 Introdução Processos térmicos de conversão podem ser definidos como aqueles em que frações pesadas do petróleo são convertidas em produtos mais leves. O Craqueamento Térmico foi o primeiro processo desenvolvido (1912). sem dúvida um processo muito mais econômico e de mais fácil operação que os dois primeiros. de modo que sejam eles aproveitados como óleos combustíveis. enquadram-se o Craqueamento Térmico. . Dentre estes. de redução da viscosidade de óleos residuais. suplantados pelo Craqueamento Catalítico. A carga para esta unidade pode ser resíduo de vácuo ou resíduo atmosférico. A Viscorredução foi desenvolvida um pouco mais tarde. quando sujeitas a condições severas de aquecimento. a partir de uma carga de gasóleos ou resíduos atmosféricos. Paralelamente.

Não é comum utilizar-se resíduo de vácuo como carga. reciclados ou não aos fornos. saem vapores de nafta e gases leves. o que favorece a formação de gomas. e a corrente resultante sai pelo fundo da torre. aliados aos problemas operacionais e econômicos.5. em detrimento da produção de nafta e GLP. o resíduo atmosférico (ou gasóleo) é diluído pelo refluxo interior. À saída dos fornos. Pelo topo. Caso algum coque tenha se formado. No interior desta.2 Craqueamento Térmico A carga para o craqueamento térmico é normalmente resíduo atmosférico ou gasóleo. formado nas reações de decomposição. conforme a carga. conhecido como Coqueamento Fluido. para que as reações se completem. CÂMARA DE EXPANSÃO GASES NAFTA VAPOR ÓLEO LEVE FORNO CÂMARA DE REAÇÃO CARGA ÓLEO COMBUSTÍVEL RESIDUAL 36 Craqueamento térmico. pode-se ter os gasóleos leve e pesado. Uma outra desvantagem refere-se ao rendimento dos produtos. é recuperado. tem como principal finalidade a produção de gasóleos para carga de FCC. um dos principais fatores que torna o processo econômico. Todos estes fatores. que ocorre sob pressões baixas (1 a 3 kg/cm2). após serem resfriados. ficará retido no interior deste vaso. podendo a temperatura de saída ser superior a 550ºC. cedendo lugar ao catalítico. Comparado com o craqueamento catalítico. Os produtos efluentes da câmara de reação vão em seguida para um tambor de flash conhecido como câmara de expansão. Esses gases retornam à torre de fracionamento. onde permanecem de um a dois minutos. O craqueamento térmico fornece um rendimento maior em coque e gás combustível. a nafta apresenta uma alta taxa de insaturados (olefinas e diolefinas). O coque. conhecido como câmara de reação. o térmico tem a desvantagem de trabalhar sob pressões elevadas. Devido ao acúmulo de coque na câmara de reação. Dentro dos fornos. do que o craqueamento catalítico. para serem separados conforme suas temperaturas de ebulição. tornaram o craqueamento térmico obsoleto. em torno de 25 a 70 kg/cm2. que compete com o Coqueamento Retardado atualmente.Processos de Refino O Coqueamento Retardado. periodicamente a operação é suspensa para a descoqueificação de vaso e tubulações dos fornos. . desenvolvido pela Exxon. onde os gases do craqueamento separam-se dos óleos residuais. são separados em um tambor de acúmulo. devido à baixa taxa de conversão em produtos comerciais. Além disso. que. 2. em direção aos fornos de craqueamento. a carga é aquecida rapidamente. os produtos craqueados entram em um vaso de grande capacidade. Como retiradas laterais. O processo inicia com a entrada da carga aquecida na coluna de fracionamento. um processo mais moderno que os anteriores. Existe um quarto processo.

Processos de Refino

2.5.3 Viscorredução
A Viscorredução é uma operação semelhante ao craqueamento térmico, porém realizada sob condições mais brandas. A finalidade principal não é produzir frações leves, mas sim diminuir a viscosidade do óleo residual e, dessa maneira, evitar que frações intermediárias sejam a ele adicionadas para o acerto desta propriedade. Dependendo da natureza da carga (cru reduzido ou resíduo de vácuo), tem-se a formação de gases leves, nafta e gasóleos. O produto residual da viscorredução, com uma alta porcentagem de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados, é conhecido como alcatrão de petróleo. Devido às condições de operação não serem por demais severas, a formação de coque não é tão substancial quanto no craqueamento térmico. O processo tem início com o aquecimento gradual da carga, aproveitando as correntes quentes que deixam a unidade. A seguir, o fluxo penetra no forno de viscorredução, onde sua temperatura pode atingir 480ºC. A pressão de trabalho oscila entre 13 e 35 kg/cm2. A passagem na fornalha é rápida, em escoamento turbulento, de modo a reduzir a formação de coque. O produto efluente, após deixar os fornos, recebe uma corrente de gasóleo pesado, para que sua temperatura seja reduzida (“quench”). A mistura resultante, com uma temperatura mais baixa, penetra na torre de fracionamento. Na região de entrada de carga, ocorre um

“flash”, e as frações leves e intermediárias são vaporizadas. O produto residual, com sua viscosidade diminuída, acumula-se no fundo da torre e é continuamente retirado (alcatrão de viscorredução). Essa corrente é incorporada à produção de óleo combustível da refinaria. Gasóleos pesados e leves são retirados lateralmente na fracionadora e, conforme o esquema de refino, podem ter duas finalidades: carga para craqueamento térmico ou catalítico, se estas unidades existirem, ou incorporação ao “pool” de óleo combustível. Pelo topo da fracionadora, saem as frações mais leves, gases e nafta não estabilizada, que são separadas no tambor de acúmulo de topo. A nafta de viscorredução, tal como a de craqueamento térmico e a de coqueamento, possui um pequeno período de indução, devido à grande quantidade de olefinas e diolefinas. A viscorredução era um processo empregado quando não se dispunha de fracionamento a vácuo do cru reduzido. Acoplado a ele quase sempre existia uma unidade de craqueamento térmico. Atualmente, esta alternativa não é mais feita, havendo a preferência por destilação a vácuo e por craqueamento catalítico.

GASES

NAFTA

CARGA

VAPOR GASÓLEO P/ FCC FORNO

RESÍDUO DE VISCORREDUÇÃO Viscorredução

37

Processos de Refino

2.5.4 Coqueamento Retardado
É um processo de obtenção de coque a partir de uma grande variedade de cargas, normalmente, cru reduzido, resíduo de vácuo, óleo decantado, alcatrão de craqueamento térmico e respectivas misturas. A unidade de coqueamento produz, ainda, gás combustível, GLP, nafta, gasóleo leve e gasóleo pesado para FCC. O coque tem sua principal aplicação como eletrodo, na produção do alumínio, em que, para cada quilo de alumínio consome-se, em média, 0,4 kg de coque calcinado e grafitizado. Usa-se também o coque na produção de abrasivos, produção de titânio, carburetos, nos eletrodos de fornos elétricos de siderurgia, na recarbonetação do ferro e aço, etc. Pode, ainda, ser utilizado como combustível, agente redutor e em misturas com carvão-de-pedra na produção de coque siderúrgico. Em termos gerais, é possível afirmar que há 3 tipos de coque: esponja, favo-de-mel e agulha. – coque esponja: apresenta poros pequenos e paredes muito grossas entre poros; é o coque de mais baixa qualidade, resultante de cargas com alto teores de resinas e asfaltenos; por suas impurezas e alta resistividade, não se presta à fabricação de eletrodos; – coque favo-de-mel: tem os poros em forma elipsoidal, uniformemente distribuídos e unidirecionais, aparentando nitidamente o aspecto de um favo-de-mel quando cortado em sentido transversal; de qualidade razoável após calcinação e gratificação, pode produzir ânodos satisfatórios; resulta de cargas com baixos teores de resinas e asfaltenos; – coque agulha: o melhor coque para a fabricação de eletrodos; seus poros são finos, elípticos e unidirecionais; em volta dos poros o coque é frágil, quebrandose em lascas ou farpas; resulta de cargas altamente aromáticas, como óleo decantado e alcatrão de craqueamento térmico. O processo tem inicio com o aquecimento e introdução da carga no fundo da fracionadora, onde o material mais leve sofre um flash. Os pesados misturam-se com o reciclo e seguem, bombeados, do fundo da torre para a fornalha, onde 38 são rapidamente aquecidos a cerca de 490ºC. Daí passam aos tambores de coque, para um período “prolongado”, onde então o coque é formado e depositado. A temperatura no tambor fica normalmente entre 438 e 466ºC.

O equipamento crítico da unidade é a fornalha, pois, como a carga vai ser aquecida acima da zona de craqueamento incipiente, é necessário evitar a deposição de coque nas paredes da serpentina. Se o óleo, ao passar pela zona critica, estiver no estado líquido e a velocidade linear relativamente baixa, então, sob a influência da temperatura, a camada em escoamento laminar tenderá a se polimerizar e a depositar coque na serpentina. Para impedí-la, normalmente vapor é injetado, o que provoca alta turbulência naquela região, evitando a deposição de coque. O coqueamento não se dá então na fornalha, mas é “retardado” para ocorrer no tambor, fato que originou o nome do processo. De um modo geral, há dois tambores de coque (pode haver até 6, em unidades de grande porte), ficando um em linha, enquanto o outro é descoqueificado. De 24 em 24 horas, aproximadamente, os tambores são alternados. Este é o tempo suficiente para a descoqueificação de cada tambor. Antigamente, o coque era retirado por meio de correntes enroladas dentro do tambor, por ocasião da partida: quando puxadas, as correntes quebravam o coque, que podia então ser retirado mecanicamente. Este processo causava uma série de problemas; muitas vezes, era preciso parar a unidade porque um tambor ainda não havia sido esvaziado e o outro já estava cheio, ou, senão, trabalhar com maior número de tambores, para prevenir a ocorrência. Atualmente, usa-se mais o processo hidráulico, que dá mais segurança e reduz em 50% o tempo de descarga. Por este sistema, começa-se abrindo um furo central no coque acumulado, por meio de uma ferramenta hidráulica que opera a pressões de água de 1000 a 3000 psig; depois, alarga-se o diâmetro deste furo central, com um mandril, até 24 a 60; pelo furo assim alargado desce outra ferramenta hidráulica, que, com seus quatro bocais jorrando água à alta pressão, corta o coque e o desprende das paredes do tambor. O coque é, então, retirado pelo fundo do tambor, diretamente para vagões – no caso de entregas a longa distância – ou para transportadores hidráulicos – no caso de estocagem próxima à unidade. O nível dos tambores de coque é geralmente controlado por meio de um dispositivo que contém Co 60, radioativo, um emissor de raios gama. O projeto da unidade pode visar ao máximo de nafta ou ao máximo de gasóleo pesado. A produção máxima de gasóleo pesado requer baixas pressões e baixos reciclos; a de gasolina, altas pressões, altos reciclos e altas temperaturas, ou combinações de todos estes fatores.

Processos de Refino

GASES

FRACIONADORA

NAFTA

GASÓLEO LEVE

TAMBORES DE COQUE

GASÓLEO PESADO CARGA FORNO

VAPOR

Coqueamento retardado.

2.6 Hidrocraqueamento
2.6.1 Introdução
A conversão de frações pesadas em outras de massas molares mais baixas é, na atualidade, um dos principais objetivos de uma refinaria. Isto pode ser conseguido através de processos de craqueamento, quer seja térmico, catalítico ou hidrocraqueamento. Embora o hidrocraqueamento seja um dos mais antigos processos catalíticos conhecidos na refinação de petróleo, somente no início da década de 60 o processo começou a ser aplicado em escala industrial. O interesse no uso do hidrocraqueamento foi causado por vários fatores, dos quais os mais importantes são: a) alta demanda de derivados leves (GLP nafta) e intermediários (querosene e diesel), camparada com baixo consumo de frações pesadas; b) desenvolvimento de catalisadores de alta atividade; c) produção de hidrogênio a baixo custo, resultante da utilização da corrente gasosa gerada na reforma catalítica. Estes dois últimos fatores são de importância relevante, pois o grande entrave ao desenvolvimento de processos em que o hidrogênio é utilizado era o preço razoavelmente alto deste insumo, o que os tornava antieconômicos. Com o advento da utilização do gás de reforma catalítica e de unidades de produção de gás de síntese (CO + H2), a custos relativamente baixos, os processos de hidrogenação tornavam-se economicamente viáveis e competitivos.

O hidrocraqueamento é um processo de craqueamento catalítico realizado sob pressões parciais de hidrogênio elevadas. A presença de hidrogênio tem como finalidade: – reduzir a deposição de coque sobre o catalisador; – hidrogenar os compostos aromáticos polinucleados, facilitando sua decomposição; – hidrogenar olefinas e diolefinas formadas no processo de craqueamento, aumentando a estabilidade química dos produtos finais. Além desses três principais objetivos, as severas condições de processo sob as quais o hidrocraqueamento é realizado, proporcionam também a hidrogenação e eliminação de compostos de enxofre e nitrogênio, tornando os produtos finais não poluentes. Algumas das vantagens do processo são: – altos rendimentos em nafta e em óleo diesel; – nafta de boa octanagem e boa suscetibilidade ao CTE (chumbo tetra-etila); – produção de uma quantidade apreciável de fração C3/C4 (GLP); – melhor balanceamento na produção de gasolina e frações destiladas intermediárias na refinaria; – suplementação do craqueamento catalítico fluido, possibilitando a conversão de car- 39 gas que este processo não poderia decompor (tais como resíduo de vácuo, gasóleos de reciclo, extratos aromáticos e outras cargas residuais) em nafta,

Processos de Refino querosene de jato e óleo diesel. Cobalto e Níquel. notadamente Molibdênio. porém não demonstra eficiência para a abertura de anéis aromáticos. Este tipo de catalisador é suscetível a envenenamento por compostos cíclicos nitrogenados e metais. simultaneamente. A sílica-alumina é capaz de romper ligações carbono-carbono de cadeias abertas ou mesmo naftênicas. é comum fazer-se um prévio hidrotratamento da carga. Conforme a natureza da carga e o interesse na maximização de uma determinada fração. Conforme a posição da ligação carbono-carbono atacada. O objetivo do hidrocraqueamento pode ser a maximização de GLP. Os metais de transição e seus óxidos.3 Reações do Processo Embora centenas de reações simultâneas possam ocorrer. Devido a isso. o que altera sua atividade (capacidade de conversão dos reagentes em produtos) e seletividade (capacidade de dirigir uma dada reação no sentido de produzir um determinado produto). nafta.6. A saturação de hidrocarbonetos aromáticos polinucleados ocorre por etapas.6. Tungstênio. são promotores de reações de hidrogenação. características de craqueamento e de hidrogenação. de modo a evitar a contaminação do catalisador de hidrocraqueamento. sendo a responsável pelas reações de craqueamento. o processo pode funcionar com um ou dois estágios de reação. . 40 2. supõe-se que o mecanismo é idêntico ao do craqueamento catalítico. segue exemplo baseado na hidrogenação de uma molécula típica de compostos pesados residuais. os reatores de hidrocraqueamento utilizam catalisadores de óxidos de NíquelMolibdênio (NiO-MoO) ou óxidos de NíguelTungstênio (NiO-WoO3).2 Catalisadores Empregados Os catalisadores empregados no hidrocraqueamento devem possuir. depositados em suporte de sílica-alumina (SiO2-Al2O3). São bastante efícientes na saturação de diolefinas e anéis naftênicos. Diferem essencialmente entre si por detalhes de concepção e devido ao tipo de catalisador utilizado. Todos os processos comerciais de hidrocraqueamento são relativamente semelhantes. podem ocorrer três tipos principais de reações: a) Reações de Hidrocraqueamento simples R — CH2 — CH2 — R´+ H2 → R — CH3 + R´— CH3 2. b) Reações de Hidrodesalquilação c) Reações de abertura de anéis naftênicos e isomerização Para melhor ilustrar as principais reações. em que aparecem freqüentemente cadeias aromáticas polinucleadas. querosene de jato ou diesel. superposto contudo por reações de hidrogenação. porém são facilmente craqueadas em presença de hidrogênio e catalisadores apropriados. Na prática. A alumina (Al2O3) acidificada ou combinada à sílica (SiO2) proporciona reações de quebra de cadeias lineares e isomerização. contudo é extremamente difícil a saturação do último anel benzênico. As cargas acima são altamente refratárias ao craqueamento catalítico.

trabalha-se a pressões e temperaturas superiores ao primeiro. a corrente penetra no primeiro reator. Normalmente.4 – 92. O líquido resultante do segundo “flash” é aquecido em permutadores e fornos e vai para uma torre de fracionamento.Processos de Refino Descrição do Processo O hidrocraqueamento pode ser realizado em uma ou duas etapas.3 2. É comum ter-se temperaturas entre 450ºC e 550ºC e pressões entre 180 e 250 kg/cm2.0 46.1 4. as frações não convertidas recebem uma adição de hidrogênio. dá-se o nome de “quench”. Quanto mais pesada e aromática a carga. é resfriado e vai a um tambor de alta pressão. pré-aquecendo-a. c) proporciona também uma boa flexibilidade na produção das diversas frações. a temperatura é mantida a um nível tal que permita converter 40 a 50% de carga.6 21. a corrente é misturada ao efluente do primeiro reator. onde a temperatura é elevada a níveis compatíveis com as condições de reação. onde a corrente é aquecida.5 – – – – 2 2. constituído de hidrocarbonetos pesados que não foram convertidos. que controla a temperatura do reator.3 – – – – – – 1 GLP 3. No primeiro estágio de reação que atua também como um pré-tratamento. é bombeado ao segundo estágio de hidrocraqueamento. o que faz a temperatura no leito elevar-se bastante.7 8.1 – – – 1 3. Conforme o interesse da refinaria na maximização de leves (GLP e nafta). os produtos recebem uma corrente de hidrogênio frio. As reações de hidrogenação são fortemente exotérmicas. onde os gases leves são liberados. passando a mistura através de permutadores. de modo a eliminar o hidrogênio. constituído de várias camadas de catalisador.7 – – – – – 2 2. existindo retiradas laterais de nafta pesada. além de se operar com um catalisador um pouco mais ativo. O produto de fundo. Conforme a carga.0 3. no segundo estágio.4 38. embora suscetível à envenenamentos.9 16.5 228 252 350 478 515 632 570 713 915 695 805 940 975 – – NAFTA 61 GASÓLEO GASÓLEO GASÓLEO RESÍDUO DE LEVE FCC DEVÁCUO DE VÁCULO VÁCUO 24. onde o circuito torna-se completo. A este fluxo frio.5 6.3 17. Tipos de Cargas e Rendimentos Aproximados CARGA Densidade. as correntes de querosene e diesel podem ser total ou parcialmente recicladas ao processo.0 – – 25. Depois desta operação.5 8. sendo comprimido e reciclado ao reator. operando à baixa pressão. enquanto que plantas européias e japonesas trabalham visando à maximização de querosene de jato e óleo diesel.3 8.5 30.4 9. b) admite cargas com um teor de impurezas mais elevado. podendo causar sérios danos ao controle das reações e ao catalisador. Depois da passagem em um forno.8 41 Gasolina Querosene de Óleo Diesel Jato . onde o excesso de hidrogênio é liberado.3 38. que é recirculado. querosene e diesel. ºAPI Faixa de Destilação (ºC) • 10% vaporizados • 50% vaporizados • Ponto final de ebulição Produtos / % volume • Propano • Isobutano • Butano • C5 – 82ºC • 82ºC – 205ºC • 157 – 280ºC • 157 – 368ºC • 205 – 345º • 345 – 525ºC > 525ºC Número de Reatores Maximização 30. Com o objetivo de se controlar o aumento de temperatura entre as camadas de catalisador. O efluente do reator. depois de resfriado. são aquecidas e enviadas ao reator.1 15. A corrente líquida vai a um segundo tambor de “flash”. é submetido a dois “flashes”. O processo em duas etapas é atualmente mais empregado por diversas razões: a) permite uma grande flexibilidade de cargas para o processo. conforme a necessidade do mercado. onde a conversão final é realizada.2 59. O processo tem início com a adição de hidrogênio à carga. após trocar calor com a carga. a temperatura pode variar de 250 a 450ºC.7 3. além de provocar sua dessulfurização e denitrificação. saem vapores de GLP e nafta leve. sendo aquecida e enviada a torres de fracionamento. O efluente do reator.2 18. e a pressão oscilar entre 85 e 140 kg/cm2.7 29. mais severas deverão ser as condições de reação. Pelo topo da coluna. Unidades instaladas nos Estados Unidos operam visando à maximização de nafta. De modo idêntico ao primeiro estágio. O reator é de leito fixo. e o gás combustível. alternadas de distribuidores de fluxo.6 44.0 78.0 1 Gasóleo p/ FCC 4.

H2S. O teor de enxofre total permanece constante. nem sempre estão enquadrados nas especificações requeridas. dos produtos. 2. presentes em todos os derivados. 42 A finalidade dos diversos processos de tratamento é eliminar os efeitos indesejáveis destes compostos. utilizado principalmente para querosene de jato (QAV1). e “Tratamento Bender”. Os processos mais conhecidos são “Tratamento Doctor”. muitas vezes.Processos de Refino RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 GLP E NAFTA LEVE REATOR PRIMÁRIO CARGA NAFTA PESADA QUEROSENE DIESEL LEVE GÁS COMBUSTÍVEL TAMBOR DE BAIXA PRESSÃO DIESEL PESADO FRACIONADORA RECICLO DE HIDROGÊNIO COMPRESSOR DE HIDROGÊNIO REATOR SECUNDÁRIO MAKE-UP DE H2 TAMBOR DE ALTA PRESSÃO Hidrocraqueamento em dois estágios.l Introdução Os derivados de petróleo.7. .7 Processos de Tratamento de Derivados 2. sem os retirar. Faz-se necessário. da maneira como são produzidos. os processos de tratamento podem ser divididos em duas classes: a) processos de adoçamento: transformam compostos agressivos de enxofre (S. A rigor. b) processos de dessulfurização: Nestes processos. para nafta (processo já obsoleto). contudo. um processo de tratamento para especificar o produto. os compostos de enxofre são efetivamente removidos dos produtos. principalmente quanto ao teor de enxofre. RSH) em outros menos prejudiciais (RSSR – dissulfetos).

para que sejam removidas do produto a soda cáustica e alguma impureza arrastada. A corrente resultante passa por uma válvula misturadora. formando uma emulsão. Após a lavagem cáustica. que poderiam interferir no processo de adoçamento. o produto lavado é resfriado e segue para a estocagem. sai a carga. existe um leito fixo de catalisador (PbS). cada um destes processos. em desuso.7. reunindo-se em seguida à corrente principal. onde um campo elétrico da ordem de 20. querosene e óleo diesel). Ao atravessar o vaso. em síntese. basicamente. tratamento com DEA (remoção de H2S e CO2) e dessulfurização catalítica (destrói e remove todos os compostos de enxofre). depois de submetida a um turbilhonamento. Esta lavagem cáustica inicial é feita para que sejam removidos compostos ácidos. que promove as reações. e da Dessulfurização Catalítica. pode ser aplicado como processo de dessulfurização (removendo mercaptans) ou como “adoçamento” (transformando mercaptans em dissulfetos). esta é introduzida num precipitador eletrostático. O processo de Tratamento Merox. a carga é aquecida e misturada com soda cáustica. Próximo ao topo do reator é injetada soda cáustica. de modo a alcalinizar o meio reacional. dos mercaptans a dissulfetos. sendo convertido na própria unidade a sulfeto de chumbo. por meio dos agentes oxidantes ar e enxofre elementar. à exceção do Tratamento. e aí se processa a separação entre a fase aquosa e o produto. onde existe internamente um recheio deste elemento. na oxidação catalítica. onde o turbilhonamento provoca o íntimo contato entre a carga e a soda. através de tratamento com uma solução aquosa de sulfeto de sódio. . patenteado pela Petreco. em meio alcalino. vai ao vaso de lavagem com água. Regulado o teor de enxofre absorvido. nos processos de produção de lubrificantes e parafinas. Este vaso é um precipitador eletrostático idêntico ao de lavagem cáustica.000 V favorece a separação O efluente do reator sai pelo topo deste e recebe uma injeção de água de processo. em leito fixo. Para facilitar a quebra da emulsão. As reações que se passam na superfície do catalisador são. A mistura resultante. penetrando no fundo do reator Bender. bastante utilizado ultimamente. as seguintes: 2 RSH + ½ O2 PbS PbS RSSR + H2O RSSR + Na2S + H2O 2 RSH + S + NaOH Descrição do processo Inicialmente. No seu interior. ácidos naftênicos e H2S. pelo topo.2 Tratamento Bender Processo de adoçamento. CARGA PRODUTO TRATADO TORRE ABSORVEDORA DE ENXODFRE SODA ÁGUA LAVAGEM AQUOSA SODA FRESCA LAVAGEM CÁUSTICA SODA GASTA AR REATOR BENDER 43 Diagrama Esquemático do Tratamento Bender. A de menor vazão é introduzida na parte superior de um vaso conhecido como torre absorvedora de enxofre. aplicável às frações intermediárias do petróleo (nafta. 2. Finalmente. O catalisador usado no processo é à base de óxido de chumbo.Processos de Refino Entre eles estão: lavagem cáustica (para remoção de H2S e mercaptans). a carga recebe uma injeção de ar comprimido. a carga é dividida em duas correntes. enquanto. Serão apresentados. a carga absorve o enxofre necessário às reações. Consiste. entre a fase cáustica e a fase hidrocarboneto. a seguir. tais como fenóis. que será estudada mais tarde. A solução cáustica acumula-se no fundo do vaso.

além de outros compostos ácidos que possam estar presentes no derivado a ser tratado. portando um processo de adoçamento. Isto é feito em presença de um catalisador organometálico 44 (ftalocioanina de cobalto). Baseia-se na extração cáustica de mercaptans presentes nos derivados. podem ser usados um. devido à diferença de densidade entre as fases. a extração e a oxidação ocorrem em etapas diferentes. Descrição do Processo A carga inicialmente recebe uma injeção de soda cáustica e passa numa válvula misturadora. Por razões econômicas (consumo de soda). com sua posterior oxidação a dissulfetos. As reações que se passam no processo são as seguintes: CARGA 2 NaOH + H2S → Na2S + 2H2O NaOH + RSH → NaSR + H2O NaOH + R-COOH → R-COONa + H2O Os sais formados são solúveis na solução de soda. . O processo de leito fixo é aplicado quando a carga é mais pesada (querosene e diesel) e a oxidação que ocorre é feita simultaneamente com a extração.3 Lavagem Cáustica A lavagem cáustica é usada para a remoção de mercaptans e H2S. o tratamento cáustico só é empregado quando o teor de enxofre no derivado a ser tratado não é muito elevado. A fração de petróleo sai pelo topo do vaso. após misturadas. dois ou três estágios de lavagem cáustica. retirando-se os dissulfetos do derivado. Utiliza-se uma solução aquosa. favorecendo o íntimo contato da soda com os compostos de enxofre. aplicável a frações leves (GLP e nafta) e intermediárias (querosene e diesel). que circula continuamente. O teor de enxofre é sensivelmente reduzido. Quando a vazão de produto tratado é muito alta e existe a possibilidade de arraste de soda. Pode ser também utilizado um estágio final de lavagem aquosa. tais como são o GLP e a nafta. Conforme o teor de enxofre no derivado. não sendo os dissulfetos retirados do derivado. contendo de 15 a 20% de NaOH.Processos de Refino 2.4 Tratamento Merox É um processo de tratamento bastante moderno. cujas densidades sejam bem menores que a da solução cáustica. PRODUTO TRATADO SODA GASTA Diagrama Esquemático da lavagem cáustica. até que uma concentração mínima (1 a 2%) seja atingida. No processo do catalisador em solução. É. É um processo utilizado para frações leves. Carga e solução cáustica. enquanto a solução cáustica sai pelo fundo. onde a perda de carga provoca um turbilhonamento. aplicável a frações leves.7. O processo pode ser realizado em duas formas: catalisador em leito fixo ou catalisador em solução. caracterizando um processo de dessulfurização.7. eliminando-se o arraste. a lavagem cáustica pode ser repetida outras vezes. ao mesmo tempo em que a solução cáustica é regenerada. sendo retirados da fase hidrocarboneto. Dependendo da procedência da carga. separam-se em um vaso decantador. SODA FRESCA ÁGUA 2. ocasião esta em que a solução exausta é descartada e substituída por solução concentrada (20%). de modo a evitar-se um possível arraste de soda pelo produto. coloca-se um tambor de lavagem com água. dissolvido na solução de soda cáustica.

Pelo fundo do vaso. Devido ao tempo de contato relativamente curto. TORRE DE LAVAGEM CÁUSTICA TORRE DE EXTRAÇÃO TAMBOR DECANTADOR DE SODA No contato com a solução cáustica. uma lavagem cáustica. 4 NaOH + 2 RSSR Em seguida à regeneração. . O excesso de ar sai pelo topo deste vaso separador. Nesta primeira etapa. mercaptans são retirados de acordo com a seguinte reação: RSH+ NaOH → RSNa + H2O Na regeneração. Isto é feito devido à presença do catalisador em solução e ao maior tempo de contato. em princípio.Processos de Refino Descrição do Processo O produto a ser tratado sofre. TAMBOR OXIDADORA REGENERADORA TAMBOR SEPARADOR DE DISSULFETO GLP TRATADO AR E GASES DISSULFETO GLP SODA REGENERADORA VAPOR Tratamento Merox do GLP. a carga vai à torre extratora. a mistura de soda. ar e dissulfetos passa a um vaso. a soda e os dissulfetos. AR AR MISTURADOR NAFTA P/ TRATAMENTO VASO DE DECANTAÇÃO NAFTA TRATADA (Estocagem) 45 BOMBA DE CIRCULAÇÃO DE SODA Tratamento Merox para nafta de craqueamento. a solução cáustica é removida. A carga penetra pelo fundo da torre. onde ocorre a remoção dos mercaptans. ocorre a reação: 4 NaSH + 2 H2O + O2 Cat. que poderiam formar com a soda compostos estáveis na seção de extração. o produto atravessa um vaso contendo solução cáustica. em que são separados por decantação. em escoamento contracorrente à solução cáustica com catalisador. Em seguida. os mercaptans não chegam a ser absorvidos nesta pré-lavagem. para a eliminação de H2S e compostos ácidos.

enquanto que. De modo semelhante ao exposto. Devido às diferenças de densidades. enquanto a solução de DEA rica (em H2S) deixa o fundo da extratora e é bombeada para a torre de regeneração. TRAT. penetra próximo ao fundo da torre de extração. ou é queimado no “flare”. GLP P/ MEROX GÁS COMB.5 Tratamento com DEA O tratamento com DEA tem por objetivo a remoção de H2S do gás combustível e do GLP. combinarem-se com H2S e/ou CO2. é submetida a um aquecimento. di e tri). pelo topo. em temperaturas próximas à ambiente. conforme reação a seguir: Descrição do Processo O GLP ácido. O GLP tratado sai pelo topo da torre. sai o gás ácido com um elevado teor de H2S. são decompostos regenerando a solução original e liberando o H2S e/ou CO2. TORRE ABSORVEDORA TORRE REGENERADORA . possibilitando a absorção do H2S. quando sujeitos a aquecimento. é injetada a solução de DEA. proveniente do fracionamento. formando produto estáveis. a torre possui recheios. Para facilitar contato entre os dois líquidos. o gás combustível pode ser tratado em uma torre absorvedora. Estes produtos podem se encaminhados a uma unidade de recuperação de enxofre.7. o gás ácido é endereçado à unidade de enxofre. Para melhor entendimento do processo. O processo baseia-se no fato de solução de etanolaminas (mono. presente no GLP pela DEA. seguindo para o Tratamento Merox. A DEA rica. indo por fim para a torre regeneradora. Os produtos formados. produzindo este elemento a partir do H2S. GÁS ÁCIDO (H2S) GLP ÁCIDO GÁS COMBUSTÍVEL VAPOR 46 TORRE TRATADOR Tratamento DEA para GLP e gás combustível. que. vinda das torres de absorção/ extração. Pelo topo. colocando-os dentro das especificações relacionadas à corrosividade e ao teor de enxofre.Processos de Refino 2. depois de resfriada. Pelo fundo da torre sai a DEA regenerada. será analisado o tratamento de GLP com DEA. retorna ao processo. estabelece-se um escoamento em contracorrente dentro da torre. onde o H2S é liberado. onde vapor d’água de média pressão é condensado. Depois de ter removido alguma quantidade de DEA eventualmente arrastada. A reação que se passa é a seguinte: O calor necessário à reação é cedido por um refervedor localizado próximo ao fundo da regeneradora.

óleos para compressores frigoríficos e óleos para lubrificação em condições de baixas temperaturas. Baiano. Conforme a base do petróleo que originou os óleos básicos. A unidade de destilação para lubrificantes da Reduc processa o petróleo Árabe Leve. embora tenham um alto ponto de fluidez e um baixo poder de solvência. de diferentes qualidades. pode-se ter lubrificantes de características parafínicas ou naftênicas. Desparafinação. Os óleos básicos.1 Introdução A unidade de destilação para a produção de lubrificantes é bastante semelhante à unidade destinada à produção de combustíveis. O outro aspecto diferente entre as duas uni. Possuem um alto índice de viscosidade. Desasfaltação. Esses cortes. para que tenham suas propriedades compatíveis com as de um lubrificante acabado. baixos pontos de fluidez. óleos para trabalhos em condições severas (altas temperaturas e altas pressões). de diferentes faixas de viscosidade. obtidas em condições rigorosas de refinação e sujeitas a tratamentos específicos de modo a melhorar a qualidade do produto final. Os óleos naftênicos. quando combinados adequadamente entre si. a unidade de destilação para lubrificantes geralmente opera apenas com um tipo de óleo cru. devem ser submetidos a várias etapas de refino. de modo a não alterar a qualidade do produto final. podem cobrir uma vasta gama de aplicações para os óleos lubrificantes acabados. 3. e devido à impossibilidade das refinarias fabricarem cada tipo específico. diferindo contudo em dois aspectos principais.Processos de Refino Processos de Refino para Produção de Lubrificantes 3. Petróleos de características aromáticas não são indicados para a produção de lubrificantes. enquanto uma unidade de destilação para combustíveis opera com diversos tipos de petróleos. a seção de vácuo possui apenas uma torre. resolvendo dessa maneira o impasse criado. Essas características permitem sua utilização na formulação de óleos de lavagem (“flushing”). adequados a cada tipo de lubrificação. Quando o objetivo visado abrange combustíveis. a solução encontrada foi a produção de óleos lubrificantes básicos. O primeiro deles prende-se ao fato que a carga para a produção de frações lubrificantes deve ser a mais constante possível. compreendidas na faixa do gasóleo. como principais características. a estrutura brasileira de refino para a produção de lubrificantes está baseada em óleos básicos parafínicos. Os óleos de origem naftênica possuem. Estes processos são Destilação Atmosférica e a Vácuo. Assim.2 Destilação Atmosférica e a Vácuo 3. e Hidroacabamento. graças às qualidades nada excepcionais que apresenta. Devido a ser um óleo relativamente barato. enquanto o conjunto de lubrificantes da RLAM opera exclusivamente com petróleo . enfim. para engrenagem. óleos para sistemas hidráulicos. Desaromatização. de aplicações bastante restritas. é utilizado também quando há possibilidades da perda total do lubrificante durante o processo de lubrificação (ausência de recirculação). Os óleos de origem parafínica normalmente são de excelente qualidade.1 Introdução Os óleos lubrificantes são frações. Devido à infinidade de tipos de lubrificantes acabados.2. Devido ao grande consumo de óleos automotivos. e aditivados. em face ao mau desempenho destes óleos. São óleos indicados principalmente para a formulação de lubrificantes para 3 motores a combustão. são produzidos Lubnor. baixos índices de viscosidade e um elevado poder de solvência.47 dades relaciona-se com a seção de vácuo. quando comparados com óleos naftênicos. e dela retiram-se dois cortes: gasóleo leve e gasóleo .

Os dois efeitos são conseguidos devido ao abaixamento das pressões parciais dos hidrocarbonetos. Na torre de vácuo primária.3 Destilação a Vácuo A seção de vácuo. As frações leves. localizada imediatamente acima da zona de flash. . Para a produção de lubrificantes. Diesel Leve. O petróleo é recebido na unidade. por extração. sai uma mistura gasosa de vapores de nafta leve e GLP. que poderiam comprometer o ponto de fulgor e baixar a viscosidade de cada corte. O resíduo atmosférico. Neste vaso. A torre de vácuo secundária dispõe de uma outra retirada lateral chamada “slop-cut”. O acerto da viscosidade de cada retirada lateral é feito através do controle de vazão do produto. A seção de destilação atmosférica compõe-se basicamente dos equipamentos de préaquecimento. onde é aquecido até temperaturas próximas de 370ºC. existem duas torres de vácuo. penetrando então na zona de flash da torre atmosférica. Para facilitar a vaporização e evitar a deposição de coque. após ser condensada. Sob esta pressão e à temperatura de 370ºC. Pelo topo da torre. Este é enviado à unidade de desasfaltação. de modo a possibilitar uma boa separação entre os cortes. encaminhados às torres retificadoras (strippers). onde recebe o calor indispensável à vaporização de seus componentes leves na zona de flash da torre de vácuo primária. 3. Querosene e Nafta Pesada). que vai à unidade de desasfaltação. o resíduo de vácuo primário é bombeado ao forno de vácuo secundário. o que permite variar-se a densidade de resíduo de vácuo que é enviado à desasfaltação. Neutro Médio e parte do Neutro Pesado. saindo o petróleo doce pelo topo do tambor. a destilação atmosférica para 48 lubrificantes é igual a qualquer outra unidade de destilação convencional. Neutro Médio e Neutro Pesado) e um produto de fundo (resíduo de vácuo). são feitas injeções de vapor superaquecido de baixa pressão. reaquecido. inicialmente passa pelo forno de vácuo primário. 3. e dele são extraídos os cortes “Bright Stock” ou “Cylinder Stock”. fornos e torres. bombeado do fundo da torre atmosférica.16 psi). Neutro Leve. e vai à zona de flash da segunda torre. retira-se um gasóleo leve (adicionado ao diesel) e os óleos Spindle. por intermédio do vapor d’água. tanto nos fornos quando no fundo das torres. retiram-se quatro produtos laterais (Diesel Pesado. O produto de fundo desta torre é o resíduo de vácuo secundário. Nesta torre.Processos de Refino pesado. consegue-se vaporizar o Neutro Pesado restante. A seguir. Uma segunda bateria de pré-aquecimento eleva o óleo à máxima temperatura que pode ser alcançada por troca de calor com os produtos quentes que deixam a unidade. As principais diferenças irão surgir na seção de vácuo. água salgada e sedimentos são retirados do óleo por ação de um campo elétrico. Com esse objetivo. A pressão da torre de vácuo secundária é de 85 mmHg (1. Neutro Leve. O resíduo atmosférico.2.6 psi) na zona de flash. o óleo é enviado a fornos. é enviado à seção de vácuo para seu posterior desmembramento em cortes básicos. para o acerto do ponto inicial de ebulição e do ponto de fulgor de cada corte. Até este ponto. de modo semelhante ao controle do ponto final de ebulição de um corte lateral de uma torre convencional. O produto de fundo da primeira torre de vácuo (resíduo de vácuo primário) ainda contém frações lubrificantes que só vaporizam a pressões ainda mais baixas. é dividida em duas partes. primária e secundária. O fracionamento deve ser rigoroso para que os óleos básicos sejam produzidos dentro das faixas de viscosidade adequadas. que fracionam o resíduo atmosférico em quatro cortes destilados (“Spindle”. dessalgação. no processamento para a obtenção de cortes básicos. é enviada à torre estabilizadora para a separação destas duas frações. estudada a seguir. óleos básicos residuais. que.2 Destilação Atmosférica A destilação atmosférica é feita de modo idêntico ao já visto para a produção de combustíveis. A pressão de operação nas imediações da zona flash situa-se em torno de 112 mmHg (2. são eliminadas nas torres de retificação. onde dele são retirados. O produto de fundo (resíduo de vácuo) é destinado a óleo combustível ou asfalto. produto de fundo da torre atmosférica. passa por uma bateria de pré-aquecimento. trabalhando a pressões mais baixas. recebe uma injeção de água e é encaminhado à dessalgadora.2.

Os cortes laterais produzidos nas duas torres devem estar dentro das faixas de viscosidade indicadas. PRODUTO Spindle Neutro Leve Neutro Médio Neutro Pesado FAIXA DE VISCOSIDADE A 210ºF 30 a 45 SSU 37 a 52 SSU 48 a 64 SSU 64 a 85 SSU Os destilados produzidos são estacados separadamente. diluindo um pouco o resíduo de vácuo. a corrente de “slop-cut” não é retirada. localizadas entre a zona de flash e a retirada lateral imediatamente superior. Os equipamentos anteriormente mencionados são os responsáveis pela produção de vácuo. um de cada vez. há telas inox “Demister” (2 em cada). O resíduo de vácuo secundário é enviado à unidade de Desasfaltação. Em ambas as torres de vácuo. Para a produção de óleos de cilindro (“Cylinder Stock”). Assim. Pelo topo das torres saem apenas vapor d’água. para que sejam processados.Processos de Refino Quando o objetivo é extrair na unidade de desasfaltação um óleo residual não muito pesado (“Bright Stock”). são eliminados. gases leves e produtos incondensáveis. a corrente de “slopcut” é retirada. nas unidades de tratamento de lubrificantes. após passarem numa série de condensados FLARE e ejetores. GASÓLEO LEVE VAPOR ÓLEO ÁGUA CRU REDUZIDO TORRE DE VÁCUO PRIMÁRIA SPINDLE VAPOR NEUTRO LEVE VAPOR NEUTRO MÉDIO VAPOR FORNO PRIMÁRIO VAPOR FLARE VAPOR NEUTRO PESADO VAPOR ÓLEO ÁGUA VAPOR FORNO SECUNDÁRIO VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO SECUNDÁRIO Destilação a vácuo para produção de lubrificantes. A finalidade desta tela é evitar o arraste de partículas pesadas provenientes do fundo das torres. O “slop-cut” é incorporado à corrente de óleo combustível da refinaria. TORRE DE VÁCUO SECUNDÁRIA SLOP CUT 49 . o que origina um produto de fundo muito mais denso. o resíduo de vácuo enviado à desasfaltação deve ser mais pesado (maior densidade e viscosidade). que.

. Descobriu-se contudo. Frações lubrificantes de alta viscosidade. devido ao grande impulso dado ao craqueamento catalítico e ao hidrocraqueamento. altamente parafínicos e com reduzidos teores de enxofre. recuperação de extrato e recuperação de rafinado. que o resíduo de carbono do gasóleo recuperado seja bastante baixo. Além disso. o que permite a sua comercialização como Cimento Asfáltico de Petróleo (CAP). aliada à uma boa seletividade. conhecidas como Bright-Stock e Cylimder-Stock. As condições necessárias para a recuperação dos lubrificantes deste resíduo por meio da destilação tornam o processo antieconômico. sendo por isto empregado nos processos de desasfaltação. surgindo o processo de Descarbonização a Propano. encontram-se presentes no resíduo da destilação a vácuo. principalmente para o craqueamento catalítico. que hidrocarbonetos de baixa massa molar solubilizam as cadeias parafínicas e isoparafínicas contidas no resíduo de vácuo. Um outro ponto relevante no processo é a excelente qualidade do resíduo asfáltico produzido. É muito importante. Dentro os hidrocarbonetos de baixa massa molar. Para a produção de lubrificantes é importante a faixa de viscosidade do gasóleo produzido. A Desasfaltação a Propano foi um processo originalmente desenvolvido para a recuperação de frações pesadas lubrificantes.Processos de Refino 3. bem próximas do vácuo absoluto. Em ambos os casos deseja-se produzir gasóleos pesados. A Desasfaltação (ou Descarbonização) a propano é um processo relativamente simples. fazendo com que o rendimento do processo fosse muito baixo. porém não consegue recuperar os cortes mais pesados. do ponto de ebulição e da aromaticidade. A solubilidade dos compostos de petróleo em propano diminui com o aumento do peso molecular. diferindo apenas na aplicação do produto recuperado. constituindo a unidade de três seções principais: extração. RESÍDUO DE VÁCUO EXTRATORAS PROPANO PURIFICAÇÃO DOSOLVENTE VAPOR ÁGUA VAPOR 50 RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ASFALTO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. metais e resinas betuminosas. ao mesmo tempo que precipitam as resinas e o material betuminoso (asfaltenos). em conjunto com resinas e betume asfáltico.3 Desasfaltação a Propano 3. de grande valor comercial. o que provocaria craqueamento nos destilados.1 Introdução A destilação a vácuo retira do petróleo boa parte das frações lubrificantes (de baixa e média viscosidade). Deveriam ser usadas pressões extremamente baixas. o uso da extração com solvente foi aqui estendida. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO RETIFICAÇÃO DO EXTRATO ÓLEO DESASFALT. o propano apresenta uma excelente solvência. Mais tarde.3. e a necessidade de maximizar-se a carga para estes processos. a temperatura de aquecimento da carga deveria ser superior a 400ºC. o que seria por si só uma impossibilidade. Os dois processos são idênticos.

2 Seção de Extração A seção de extração consiste em torres de extração líquido-líquido. A temperatura de extração varia normalmente de 65 a 90ºC. e o propano entra próximo à base.0. De modo a aumentar a eficiência no contato entre os líquidos. Influências das variáveis no rendimento do extrato. A relação propano/óleo costuma variar normalmente entre 4:1 e 8:1 (volume). a carga deve ter um ºAPI entre 9. conhecida como Rafinado. quando o processo visa à obtenção de lubrificantes básicos. Para a produção de cortes lubrificantes. a solubilidade decresce com o aumento da temperatura. própria de cada carga. Assim. Outra variável de grande importância. e abaixo da qual o rendimento decresce com o aumento da relação propano/óleo. a relação solubilidade x temperatura é invertida. composta de asfalto e uma pequena quantidade de propano. o que permite o contato do solvente com o óleo e a dissolução dos hidrocarbonetos parafínicos pelo propano. rica em solvente. cuja solubilidade aumenta com a temperatura.T TEMP. permutadores. Ao contrário dos solventes convencionais. A temperatura de trabalho é controlada pelas serpentinas localizadas no topo das torres. formamse duas fases distintas. pois a viscosidade e o resíduo de carbono devem ser rigidamente controlados. resíduo de vácuo = 1. O efeito da relação propano/óleo parece depender bastante da temperatura de operação. composta de propano e óleo desasfaltado. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (propano = 0. Próximo ao topo da torre. enquanto um resíduo de vácuo um pouco menos denso produzirá um óleo de viscosidade mais baixa. .0. Convém ressaltar que para o propano. Parece existir uma temperatura crítica de tratamento. dependendo da carga. é a relação solvente/carga ou propano/ óleo. O resíduo de vácuo é alimentado na seção superior da torre.Processos de Refino 3.5. Um resíduo de vácuo de densidade muito alta produzirá um óleo muito viscoso. a densidade da carga é de vital importância. acima da qual um aumento na relação propano/óleo implica em aumento no rendimento. e seus equipamentos acessórios (bombas. o resíduo de vácuo deve ter um ºAPI entre 6. possibilitando maiores rendimentos e melhor qualidade do produto extraído. T. existem serpentinas de aquecimento. entre outros). de baixa densidade.C. Pelo fundo da torre sai a outra fase. um aumento da relação propano/óleo aumenta sempre a seletividade da extração. Independentemente de temperatura de tratamento.3.0). utilizam-se atualmente torres providas de discos rotativos (RDC). um aumen- to desta propriedade diminui o rendimento do óleo desasfaltado. 4:1 6:1 8:1 RENDIMENTO RENDIMENTO 8:1 6:1 4:1 51 TEMP. de densidades diferentes. quando o objetivo é a produção de Bright-Stock (151 a 182 SSU a 210ºF). As duas principais variáveis da extração são temperatura de trabalho e relação solvente/carga. A primeira. pobre em solvente e de alta densidade. Isto é feito nas seções de recuperação de solvente do extrato e do rafinado. para a produção de Cylinder-Stock (300 a 330 SSU a 210ºF). sai pelo topo da extratora e é conhecida como Fase Extrato. O solvente contido nas fases extrato e rafinado necessita ser recuperado por razões econômicas e de especificações dos produtos.0 e 11. Dessa maneira. produzindo um gasóleo de melhor qualidade. No contato entre os dois líquidos. devido à proximidade do seu ponto crítico nas condições de trabalho. estabelece-se um escoamento contracorrente no interior da torre. para o controle da temperatura de extração.0 e 8.

Com o objetivo de melhorar algumas de suas propriedades físicas. que deve ser eliminado do solvente.). após aquecimento. foi criado um número. Para a determinação do I. Uma característica de grande importância nos lubrificantes é a variação da viscosidade com a temperatura. onde a água é condensada. Embora a viscosidade seja a principal característica dos lubrificantes. “afine” (diminua a viscosidade) ou “engrosse” (aumente a viscosidade). posteriormente. onde. É altamente indesejável que o óleo. é condensada e acumulada no tambor de alta pressão. para que. as correntes que vêm das torres de vaporização à alta e média pressão. seja enviado às unidades de tratamentos de lubrificantes ou à unidade de craqueamento catalítico. Nestas torres. através de vaporização parcial. os gases vão para um tambor de média pressão.3. é enviada para um conjunto de duas torres de vaporização em série. a queda de temperatura provoca o aumento da viscosidade. que saem pelo topo do tambor. onde é removido o propano residual. constituída de óleo desasfaltado e propano. 3.V. porém .4. Essas correntes passam inicialmente por resfriadores. de um dado óleo. após resfriamento.1 Introdução Depois do processamento nas unidades de destilação a vácuo e desasfaltação a propano. A mistura óleo desasfaltado/solvente.Processos de Refino 3. estando apta a ser reciclada às extratoras (ver Figura intitulada “Desasfaltação a propano”). 3. que operam à alta e média pressão.3 Seção de Recuperação de Solvente do Extrato A fase extrato. por intermédio de uma injeção de vapor d’água localizada na base da torre. com as variações de temperatura. Com este objetivo. imediatamente após sair das torres extratoras. São acumuladas em um tambor de alta pressão. passa em resfriadores. óleo desasfaltado isento de solvente. é enviado para armazenamento. Neutro Médio e Neutro Pesado). O sistema de recuperação é feito por torres de “flashes” onde o propano é progressivamente vaporizado. necessita-se conhecer a viscosidade desse óleo a duas temperaturas (100ºF e 210ºF). enquanto os provenientes da desasfaltação a propano são conhecidos como óleos residuais (“Brightstock” e “Cylinder-stock”). enquanto o óleo desasfaltado (produto de fundo da torre de média pressão). sofre aquecimento em um forno e é enviada à torre de vaporização de média pressão. onde a água é separada. Neutro Leve. outras propriedades são também relevantes. deixa o topo das torres extratoras para ser enviada à seção de recuperação de solvente do extrato. reúnem-se e são resfriadas. todos os cortes básicos lubrificantes já foram gerados. que traduz esta variação. O propano recuperado à baixa pressão e o 52 recuperado por retificação contêm uma razoável quantidade de vapor d’água.V.3.4 Desaromatização a Furfural 3. condensado e enviado a tambores acumuladores. e os cortes básicos produzidos estão ainda muito aquém das condições requeridas para a confecção dos óleos lubrificantes finais. onde mais tarde o propano liqüefeito é bombeado de volta às torres de extração. é eliminada alguma quantidade residual de propano. são succionados por um compressor e têm sua pressão elevada a cerca de 45 kg/cm 2. Em sistemas de lubrificação. Os produzidos no fracionamento a vácuo são conhecidos como óleos destilados (Spindle. O propano recuperado através das vaporizações e retificações efetuadas no extrato e no rafinado deve ser novamente liqüefeito para que retorne ao processo. respectivamente. Sabemos que. onde praticamente todo o propano é vaporizado. constituída de asfalto e propano. é conveniente que a viscosidade do lubrificante seja a mais constante possível. denominado de Índice de Viscosidade (I. O produto de fundo. e. foi enquadrada apenas a faixa de viscosidade de cada corte básico. O asfalto retificado. A descarga do compressor é reunida à corrente de propano das torres de alta e média pressão. onde a qualidade de cada corte é sensivelmente melhorada. O produto de fundo da torre de vaporização vai em seguida à torre de retificação. Os vapores de propano. após aquecimento em um forno. quando a temperatura aumenta a viscosidade cai. o propano é separado do óleo. a pressão é razoavelmente baixa para que o propano se condense. os lubrificantes básicos devem ser submetidos a processos de tratamento. inversamente. Para se avaliar o modo como a viscosidade varia com a temperatura. segue para a torre de retificação. Assim.4 Seção de Recuperação de Solvente do Rafinado A fase rafinado. condensando-se. segue para armazenamento. Nos dois processos anteriormente vistos.

53 zada. todos feitos por intermédio de extrações. Atualmente. Dentre os hidrocarbonetos presentes nos óleos. menor é a variação com a temperatura. os que apresentam menores índices de viscosidade são os hidrocarbonetos aromáticos. Em contrapartida.Processos de Refino TORRE DE FLASH (BaixaPressão) TORRE DE FLASH (Alto Pressão) VAPOR VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO FORNO DE VAPOR EXTRATO ÓLEO DESASFAL. TORRE DE FLASH (Média Pressão) VAPOR RESÍDUO DE VÁCUO TORRES EXTRATORAS TAMBOR DE ALTA PRESSÃO TAMBOR DE ÁGUA COMPRESSOR DE PROPANO M TORRE DE FLASH (Alta Pressão) FORNO DE REFINADO VAPOR TORRE DE RETIFICAÇÃO ASFALTO Desasfaltação a propano.V. Os que apresentaram melhores resultados foram o fenol e o furfural. Foram desenvolvidos processos de desaromatização. descobriu-se que os diversos tipos de hidrocarbonetos não reagem da mesma maneira a esta propriedade. ambos possuindo boa solvência e seletividade. principalmente os polinucleados. Desta forma. possivelmente devido à alta toxidez do fenol e ao seu alto ponto de solidificação. a extração a furfural está sendo mais utili. Em pesquisas realizadas sobre o Índice de Viscosidade. os que apresentam as menores variações com a temperatura são as parafinas. . para que o I. e melhor será a qualidade do óleo sob este aspecto. Quanto maior o Índice de Viscosidade. faz-se necessário retirar os compostos aromáticos presentes no óleo lubrificante. em que solventes de características aromáticas foram testados. de um determinado corte seja elevado. o que dificulta o processo.

4.9: furfural d = 1. sai a fase extrato. enviadas às seções de recuperação de solvente do rafinado e do extrato. Devido à diferença de densidade entre os dois líquidos (óleo d = 0. de modo que um aumento nesta variável irá provocar maior severidade na extração. uma vez desaerado.Processos de Refino A desaromatização é um processo bastante semelhante à desasfaltação. de maior densidade. Nas imediações do topo é injetado o furfural.159) estabelece-se um escoamento contracorrente. VAPOR EXTRATORAS FURFURAL ÓLEO BÁSICO DESAERAÇÃO PURIFICAÇÃO DO SOLVENTE ÁGUA VAPOR RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO EXTRATO Diagrama esquemático da desasfaltação a propano. formando compostos ácidos de alto poder corrosivo. Do mesmo modo que no processo de desasfaltação. surgem duas fases. Conforme o tipo de óleo básico tratado. as torres de extração contam com discos rotativos (RDC) para melhorar o contato entre o solvente e o óleo. As duas principais variáveis da desaromatização também são a temperatura de extração e a relação solvente/óleo. deve-se ressaltar que um aumento nesta variável diminui a quantidade do rafinado e aumenta o seu índice de viscosidade. Em se tratando da importância da relação solvente/óleo no processo. e de serpentinas de vapor localizadas no topo para o controle da tem54 peratura de extração. sai a fase rafinado. recuperação de solvente do extrato e recuperação de solvente do rafinado. que apresenta as seções de extração. maior deverá ser a temperatura ideal de extração. Existe também uma seção de purificação do solvente. respectivamente. uma vez que o oxigênio do mesmo poderia se combinar com o furfural. O óleo. No fundo da extratora. É necessária a eliminação do ar. A temperatura da extração é função do tipo de óleo que está sendo tratado. permitindo a dissolução dos compostos aromáticos pelo furfural. Pelo topo. para a eliminação do furfural. constituída de aproximadamente 90% de óleo desaromatizado e 10% de furfural. RECUPERAÇÃO DO SOLVENTE DO REFINADO RETIFICAÇÃO DO REFINADO ÓLEO DESAROMAT. Essas duas correntes são. onde o furfural é isento de água e resíduos oleosos. No contato entre o furfural e o óleo. diminuindo o rendimento do rafinado. Quanto mais denso for o óleo. penetrando próximo à base. constituída de cerca de 90% de furfural e 10% de resíduo aromático. de baixa densidade. segue para a torre de extração. podendo variar de 50 a 150ºC. varia a relação solvente/óleo. porém melhorando bastante sua qualidade. RETIFICAÇÃO DO REFINADO EXTRATO AROMÁTICO 3. Quanto mais leve for .2 Seção de Extração O processo tem início com o aquecimento da carga e seu envio a uma torre desaeradora a vácuo. O poder de solvência do furfural sobre os hidrocarbonetos aromáticos aumenta com a temperatura.

Ambas são enviadas à seção de purificação de solvente.6 para o Spindle até 4. 3. A fase pobre em furfural. em que sua temperatura é elevada até cerca de 200ºC. sai água praticamente isenta de solvente.6 para o “Cylinder-stock”.4. na torre de vaporização. o furfural polimeriza-se. da torre de retificação.3 Recuperação de Solvente do Rafinado O rafinado.Processos de Refino a carga. Pelo fundo da torre. nessas condições. menor é a quantidade de furfural requerida para a extração. existindo uma fase vapor. em que a temperatura da corrente é elevada até cerca de 230ºC. saem vapores contendo 30% de furfural e 70% de água. e. é coletada e enviada à torre de retificação de furfural. enquanto a água é eliminada do processo. formam-se duas fases: a mais densa contém 92% de furfural e 8% de água. estes dois componentes formam duas fases parcialmente miscíveis. para sua inteira recuperação. de maior densidade. é aquecido em permutadores e vai à primeira torre de vaporização. sai uma mistura azeotrópica composta de aproximadamente 77.4. sai o solvente totalmente isento de água. contendo ainda furfural. Esta corrente. pelo topo.4. Próximo à base da torre. primeiramente. existem chicanas transversais que separam as duas fases. que 55 são condensados e retornam ao CBM. em temperaturas superiores a 240ºC. Uma delas. Para que este seja totalmente recuperado. conhecido como CBM (“Constant Boiling Mixture”). logo que sai do topo das torres de extração. em seguida. depois de condensada vai para um tambor de decantação. O controle da temperatura de aquecimento é rigoroso. onde quase todo o furfural é eliminado. enquanto que. No fundo da torre. onde uma grande quantidade de furfural vaporiza-se. é coletado e retorna à seção de extração. que sai pelo fundo da primeira torre de flash. vai a um forno. A temperatura do vaso é controlada em 60ºC. sai o óleo desaromatizado contendo ainda uma pequena quantidade de solvente. faz com que todo o furfural vaporize e saia pelo topo. e de furfural úmido. compõe-se de uma alta porcentagem de água e pouco furfural. vai a um vaso de acúmulo. para a terceira torre de flash. depois de condensada.5 Seção de Purificação do Furfural O furfural não pode ser separado da água por uma destilação simples. depois de retificado. Depois deste aquecimento. o extrato vai à segunda torre de flash. Pelo fundo da torre de vaporização. e a menos densa contém 89% de água e 11% de furfural. injeta-se vapor d’água para a eliminação do solvente. Ambos formam uma mistura azeotrópica. pelo topo. das torres de flash. O rendimento de óleo desaromatizado. A corrente de fundo da segunda vaporizadora. são necessários três “flashes”. penetrando. O extrato. isento de furfural. é conhecida como furfural úmido. O furfural puro. conforme a carga. são condensados e enviados à seção de purificação do solvente. o óleo vai a uma torre de retificação. e. varia normalmente de 80% a 60%. onde outra grande quantidade de solvente vaporiza-se. é reaquecida e segue . O resíduo aromático. enquanto pelo fundo da retificadora sai o óleo desasfaltado totalmente isento de solvente. que se forma no CBM. Esta imiscibilidade entre as duas fases permite a purificação do solvente. onde furfural e água são sempre encontrados. é resfriado e segue para armazenamento. a corrente passa por um forno. de menor densidade. A corrente de furfural vaporizado que sai pelo topo da torre de vaporização é conhecida como furfural seco: a que sai pelo topo da torres de retificação. provocado pelo vapor d’água. A temperaturas menores de 98ºC. Dentro da CBM. onde vapor d’água é injetado pelo fundo. quase todo o furfural é vaporizado. Esta torre recebe também as correntes de furfural seco das torres de vaporização. porque. e.5% em furfural e 22. 3. trabalhando a vácuo. O abaixamento da pressão parcial. é rica em furfural e pobre em água. A fase rica em furfural é coletada e vai à torre fracionadora de furfural. enquanto a outra. Inicialmente.5% em água (massa). da torre fracionadora. de forma a eliminar todo o furfural remanescente. Devido à pressão na torre ser ligeiramente inferior à pressão atmosférica. Os vapores de furfural seco. proveniente das torres de retificação. Esta relação pode variar de 1. O extrato sai pelo fundo da torre e segue para a torre de retificação com vapor. 3. de onde é bombeado para o sistema de recuperação do furfural. A mistura de extrato aromático e solvente. retorna ao CBM. juntamente com o vapor d’água injetado. A corrente do furfural úmido. provocando uma grande formação de coque no interior da fornalha.4 Recuperação de Solvente do Extrato A quantidade de solvente presente na fase extrato é muito grande.

ao mesmo tempo em que precipitaria toda a parafina. O uso do solvente evita problemas de escoamento na unidade. caracterizados por possuírem altos pontos de fluidez.5. Os hidrocarbonetos responsáveis pelo alto ponto de fluidez dos óleos são as n-parafinas. quando de seu uso a baixas temperaturas. permane- cendo contudo compostos que apresentam cadeias parafínicas ligadas a anéis naftênicos. durante a partida de um equipamento em climas frios.1 Introdução A desparafinação tem por objetivo a remoção de determinados compostos parafínicos. VAPOR 3. Estes compostos acarretariam dificuldades no escoamento do óleo lubrificante.5 Desparafinação a MEK-Tolueno 3. TORRE DESAERADORA VAPOR ÁGUA TORRE EXTRATORAS TORRE DE VAPORIZAÇÃO VAPOR TORRES DE VAPORIZAÇÃO TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR RESÍDUO AROMÁTICO FORNO DE EXTRATO Desaromatização a furfural. A ausência 56 de escoamento provoca uma lubrificação deficiente. Um solvente ideal para o processo de desparafinação deveria diluir todo o óleo. e a máquina pode sofrer sérios danos.M.B. que devem ser removidas do lubrificante. ocorreriam devido às baixas temperaturas necessárias para a cristalização e eliminação das parafinas por filtração. O solvente que melhor contempla estes objetivos é o propano. que. . contudo é possível conseguir melhores resultados trabalhando-se com uma mistura de dois solventes.Processos de Refino TORRE DE VAPORIZAÇÃO (Vácuo) TORRE DE RETIFICAÇÃO VAPOR FORNO DE REFINADO ÓLEO DESAROMATIZADO VAPOR AR ÓLEO BÁSICO FRACIONADORA DE FURFURAL VAPOR RETIFICADORA DE FURFURAL C. certamente. A remoção das parafinas é feita por extração com solvente.

Para um óleo tipo Spindle. parafina cristalizada e solvente é enviada a um tambor de acúmulo. Conforme o tipo de óleo que esteja sendo tratado. A MEK dissolve muito pouco o óleo e a parafina a baixas temperaturas e faz com que esta solidifique numa forma cristalina. provocando a sucção para o interior da mesma da fase líquida (filtrado). o que é inconveniente. O resíduo oleoso retirado da parafina pode ser incorporado à carga de gasóleo para o craqueamento catalítico. a forma de cristalização das parafinas pode diferir. a carga troca calor com propano líquido à alta pressão. provocam uma grande precipitação das parafinas. Na primeira bancada de trocadores. entrando em contato com o tambor rotativo. Metil-Etil-Cetona (MEK) e tolueno são os dois compostos que se adaptaram melhor ao processo. sofrendo em seguida um borrifo de solvente para a 57 lavagem de parte do óleo entranhado. onde é coletado o solvente de lavagem. por isso. conhecidos como “chillers”. a carga é novamente resfriada com água de refrigeração e segue para um conjunto de permutadores de resfriamento. com a rotação do cilindro ao qual está aderida. A acetona e as cetonas superiores (metil-etil-cetona. a parafina é enviada à unidade de hidrotratamento para a especificação final do produto. Uma vez desoleificada. os produtos são óleo desparafinado e parafina oleosa. A finalidade deste aquecimento é aumentar a solubilida- de entre as fases. A parte interna do cilindro está em comunicação com quatro câmaras estanques. servindo para refrigerar a carga. esta relação fica em torno de 2:1. dificultando o processo. que são: seção de resfriamento e filtração. diluindo-a ainda mais. Conforme o tipo de óleo tratado. estacado nos tanques intermediários. Estas substâncias são denominadas de anti-solventes.2 Seção de Resfriamento e Filtração O óleo desaromatizado. por um pré-aquecedor.5. enquanto que. Óleos destilados produzem cristais grandes de parafinas (macro-cristalinas). seção de recuperação de solvente da parafina e seção de purificação do solvente. Normalmente. mais baixa deverá ser a relação solvente/carga. 3. enquanto a parafina oleosa constitui a carga para a seção de desoleificação de parafinas. seção de recuperação de solvente do filtrado. não dissolvem bem o óleo e. . ao contrário. permitindo uma boa remoção da mistura de óleo e solvente. A carga para o filtro penetra na região inferior da carcaça. A parte interna do tambor está ligada a uma câmara de baixa pressão. em seguida. o fluido de resfriamento é o óleo desparafinado e solvente à baixa temperatura que deixam os filtros rotativos. O óleo é enviado à unidade de hidroacabamento. recebe. Antes de entrar na segunda bateria de resfriamento. a relação é de 4:1. conseqüentemente. o cilindro está em contato com uma segunda câmara de baixa pressão. Os permutadores da bateria de resfriamento são tubulares. A carga para a unidade é óleo desaromatizado. Assim. Depois de passar no pré-aquecedor. são solventes de uso consagrado atualmente. uma injeção inicial de solvente e passa. A vaporização do propano provoca um grande abaixamento da temperatura. e mantém toda a mistura fluida a baixas temperaturas. Neste ponto. o que provocaria o bloqueio do fluxo normal. para óleos residuais (“Bright Stock” ou Cilindro). Após deixar os resfriadores. no interior da qual gira um cilindro coberto por uma tela de filtração. escoando daí para os filtros. A quantidade total de mistura MEK-tolueno empregada vai depender essencialmente do tipo de óleo a ser tratado. Óleos residuais produzem pequenos cristais de parafinas (microcristalinas). A mistura balanceada de um solvente com um anti-solvente pode aproximar-se bastante do comportamento desejado para uma efetiva desparafinação. Na segunda bateria de resfriamento. formando uma torta. A torta de parafina. metilpropil-cetona). facilmente filtrável. dispondo de lâminas raspadoras que impedem a deposição de parafina no interior dos tubos. de maneira a promover um íntimo contato entre solvente e óleo. assim que penetra na unidade.Processos de Refino Benzeno e tolueno são excelentes solventes do óleo. quanto menor a faixa de destilação do óleo. Cada filtro rotativo é composto de uma carcaça. A unidade é composta de quatro seções principais. é utilizada uma mistura de 50% de MEK e 50% de tolueno. e. O tolueno dissolve muito bem o óleo. de modo que a filtração obedece a um ciclo. enquanto a parafina fica aderida à tela de filtração. a temperatura final de resfriamento pode variar de –18ºC (Spindle) a –4ºC (Cilindro-2). o que possibilita a existência de oclusão de óleo e solvente na malha de cristalização. denominada panela. emerge da panela. a mistura de óleo. mas dissolvem também uma boa parte da parafina. a carga recebe uma nova adição de solvente.

A parafina raspada da tela de filtração. Nessa primeira torre.3 Recuperação de Solvente do Filtrado A mistura de óleo desparafinado e solvente. denominada de parafina oleosa vai à seção de desoleificação para que o produto possa ser vendido comercialmente. Esta corrente. é feita do modo similar ao visto para a corrente de óleo desparafinado. A recuperação do solvente. A carga de parafina oleosa/solvente. 3. permanecendo apenas uma ligeira quantidade residual no óleo. Dessa maneira. Esta corrente filtrado segue para a seção de recuperação de solvente da parafina mole. Trata-se de uma seção semelhante à de resfriamento e filtração. induz a vaporização de todo o solvente do óleo desparafinado. O abaixamento da pressão parcial provocada pelo vapor.5 kg/cm2 e 200ºC). para que posteriormente retornem ao processo. o solvente e outras correntes.5. Todo o filtrado coletado (óleo desparafinado e solvente) vai a um tambor de acúmulo. posteriormente. da parafina oleosa produzida na seção de resfriamento e filtração. o óleo desparafinado proveniente da primeira torre é aquecido e enviado à torre de vaporização à alta pressão e alta temperatura (2. para que descole da tela e seja removida por uma lâmina raspadora. Nessas condições. indo. e a mistura alimenta os filtros rotativos secundários. parafina oleosa produzida pela desparafinação de seis correntes de óleos rafinados parafínicos e uma corrente de cilindro II. onde a mistura é resfriada a uma temperatura tal que a parafina dura cristaliza. Nestes. onde é fundida por uma serpentina de vapor d’água para aquecimento e diluída por uma nova injeção de solvente. que é enviado à estocagem para futuro processamento na unidade de hidroacabamento. Para a eliminação do solvente. Ela foi projetada para desoleificar. em operação seriada. onde é injetado vapor d’água. O filtrado secundário é reciclado para diluir a parafina oleosa que é carga da seção. Aqui. Finalmente. o óleo desparafinado tem boa parte do solvente vaporizado. enquanto a parafina mole permanece em solução. de modo a reduzirse consideravelmente o teor de óleo do produto acabado. os cristais de parafina dura são separados da solução parafina mole/solvente. eliminando os últimos vestígios de solventes na camada de parafina. a torta entra em contato com uma câmara em que é feito vácuo. eliminando-se todo o solvente.2 kg/cm 2) e baixa temperatura (110ºC). cai numa bota. fechando o ciclo do tambor rotativo. recebe uma diluição adicional de MEK-tolueno e passa em trocadores e “chillers”. a torta recebe um sopro de gás inerte do interior do cilindro. resfriando a carga que penetra na unidade. resfriamento e filtração propriamente ditas são bem mais severas. antes de penetrar na primeira torre de flash. As correntes de solvente vaporizado são final58 mente reunidas. o filtrado passa por diversos permutadores. entretanto as condições de diluição. 3. está à baixa temperatura e deve ser aquecida para que o solvente seja vaporizado. . condensadas e enviadas ao sistema de purificação da mistura MEK-Tolueno. Os produtos desta seção são chamados de parafina dura (que após ser hidrogenada é vendida como parafina comercial) e parafina mole (mistura de isoparafinas e óleo residual que é enviada ao craqueamento catalítico). solvente e parafina dura cristalizada é encaminhada aos filtros rotativos primários de fracionamento. que trabalha à baixa pressão (0. tanto da parafina dura quanto da parafina mole. Estas correntes são submetidas a aquecimento e “flashes” à alta e baixa pressão. de onde segue bombeado para a primeira bateria de resfriamento da carga.5. O objetivo desta seção é recuperar parafinas de qualidade comercial.4 Desoleificação de Parafìnas A seção de Desoleificação de parafinas é um prolongamento da unidade de Desparafinação do Conjunto de Lubrificantes. A mistura parafina mole. A torta de parafina intermediária é novamente diluída em solvente a fim de dissolver a parafina mole residual. O esquema de desparafinação de lubrificantes encontrase na página a seguir. para a seção de solvente do filtrado. quase todo o solvente é vaporizado. seguidos de retificação com vapor d’água. o óleo é bombeado para uma torre de retificação.Processos de Refino Na parte superior do filtro. que foi coletada no tambor de acúmulo de filtrado. Com o objetivo de eliminar estes traços de solvente. os cristais finais de parafina dura são separados e enviados à seção de recuperação de solvente da parafina dura. ao chegar à unidade.

As condições de operação dependem bastante do tipo de derivado que desejamos tra. parafinas. oxigênio. resíduos atmosféricos e de vácuo. Com esta filosofia. Replan e Reduc.6. naftas. Os elementos indesejáveis removidos por hidrogenação incluem: enxofre. está sendo construída uma Unidade de hidrodessulfurização para diesel e QAV. lubrificantes. Na Repar. Atualmente. tornando os processos de hidrogenação econômicos (o hidrogênio pode ser obtido de uma corrente gasosa de unidades de reformação catalítica ou por intermédio de unidades de geração próprias). diesel. ÓLEO DESPARAFINADO 3. devido principalmente a dois fatores: – necessidade de reduzir-se cada vez mais os teores de enxofre nos derivados. querosene. Assim. etc. RPBC. a Petrobras instalou unidades de hidrotratamento de diesel e de destilados intermediários (na. O hidrotratamento pode ser empregado a todos os cortes de petróleo. tais como gases. nitrogênio. uma vez que os gases de queima deste elemento (SO2 e SO3) são altamente poluentes. ÚMIDO P/ RECUPERAÇÃO VAPOR Desparafinação de lubrificantes.1 Introdução O hidrotratamento é um processo de refino com hidrogênio cuja finalidade é estabilizar um determinado corte de petróleo ou eliminar compostos indesejáveis dos mesmos. halogênios e metais. quanto mais pesada for a fração a ser tratada e maior o teor de impurezas. . o processamento com hidrogênio é intensamente aplicado em refinarias modernas. gasóleos para craqueamento. A estabilização de frações de petróleo é conseguida por meio da hidrogenação de compostos reativos presentes.59 tar. – novas tecnologias permitiram a produção de hidrogênio a preços razoavelmente baixos. as mono-olefinas e diolefinas.6 Hidrotratamento de Lubrificantes e Parafinas 3. mais altas deverão ser as condições de temperatura e pressão.Processos de Refino C3(V) C3(L) TAMBOR DE CARGA P/ OS FILTROS SOLVENTE SISTEMA DE REFRIGERAÇÃO A PROPANO ÓLEO DESAROMARIZADO RESFRIADORES SOLVENTE VAPOR FILTROS ROTATIVOS PARAFINA OLEOSA ÓLEO DESPARAFINADO TAMBOR DE ACÚMULO DE FILTRADO FLASH À BAIXA TEMPERATURA SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO FLASH À ALTA TEMPERATURA RETIFICAÇÃO SOLVENTE SECO P/ RECUPERAÇÃO SOLV. como por exemplo.

diferindo apenas em pequenos detalhes e condições operacionais. depositando metais na superfície do catalisador. geralmente suportados em alumina (Al2O3). Molibdênio. Os organometálicos são decompostos no hidrotratamento.6. O consumo do catalisador varia normalmente de 0. A atividade dos catalisadores acima mencionados é bastante alta. O suporte não deve ter características ácidas. queimando-se os depósitos de coque com injeção de ar e vapor d’água. Os catalisadores mais empregados são à base de óxidos ou sulfetos de metais de transição.001 a 0. faz-se a regeneração do catalisador.Processos de Refino Conforme as condições de operação (temperatura e pressão). contudo. Denitrificação a) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + NH3 b) Piridina e Derivados: 5 H2 → C5H12 + NH3 Desoxigenação Fenóis e derivados: Desalogenação Cloretos: RCl + H2 → RH + HCl 3. catalisadores à base de Níquel-Molibdênio suportados em alumina são mais eficientes. As reações mais típicas são: Dessulfurização a) Mercaptans: RSH + H2 → RH + H2S É importante salientar que a remoção de nitrogênio é feita sob condições bem mais severas que a remoção de enxofre. dependendo sobretudo da severidade de operação. A eficiência da dessulfurização depende sobretudo do tipo de molécula em que está contido o enxofre. e sua vida útil é também bastante longa. A seguir. tais como Níquel. o que seria indesejável. porém outras reações podem 60 ocorrer em grau proporcional à severidade da operação. uma ligeira quantidade de coque deposita-se paulatinamente. Com o intuito de se repor a atividade. conforme suas características. que. Para os demais derivados. pode-se ter um processo de hidroacabamento (hidrogenação branda) ou hidrotratamento propriamente dito (hidrogenação um pouco mais severa). a fim de ser obter uma boa seletividade no processo. Cobalto. As características de craqueamento e saturação devem ser reduzidas ao mínimo. com um mínimo consumo de hidrogênio. facilidade de regeneração e grande resistência a envenenamentos. da densidade e do teor de metais da carga. para que não ocorram reações de craqueamento. Compostos de cadeia aberta e de baixas temperaturas de ebulição são facilmente dessulfurizados. pode ou não ser desativado.2 Catalisadores Empregados Os catalisadores utilizados em hidrotratamento devem ter características hidrogenantes e não estar contaminados por compostos de enxofre e nitrogênio. A remoção de nitrogênio normalmente é mais difícil de ser realizada que a remoção de enxofre. catalisadores de Cobalto-Molibdênio sobre suporte de alumina são amplamente utilizados por sua alta seletividade.3 Reações do Processo As principais reações do processo são as de dessulfurização.007 barril de carga. tem-se uma abordagem do hidrotratamento de óleos lubrificantes básicos. obrigando o uso de catalisadores mais ativos. fazendo com que a atividade diminua. Tungstênio e Ferro. Caso. b) Sulfetos: RSR + 2 H2 → 2 RH + H2S c) Dissulfetos: RSSR + 3 H2 → 2 RH + 2 H2S d) Compostos Cíclicos: 4 H2 → C4H10 + H2S 3. enquanto compostos cíclicos e de altas massas molares necessitam de condições bem mais severas. Com o tempo de operação. Quando se deseja fazer a dessulfurização de uma determinada fração. periodicamente.6. . os processos são semelhantes ao que será apresentado. deseje-se fazer também a remoção de nitrogênio.

necessita de um pequeno tratamento para adequá-lo ao consumo. Além disto./cm2. COMPREENSÃO DOHIDROGÊNIO MAKE-UP DE H2 ÓLEO A TRATAR PRÉ-TRATAMENTO DA CARGA REAÇÃO FLASH A BAIXA PRESSÃO GÁS COMBUSTÍVEL ÓLEO HIDROTRATADO SECAGEM A VÁCUO RETIFICAÇÃO DO ÓLEO FLASH A BAIXA PRESSÃO Diagrama esquemático do hidrotratamento de lubrificantes. das características da fração a ser tratada. o óleo sofre uma secagem a vácuo. Na unidade de hidrotratamento da Reduc. eliminando-se aí os últimos traços de compostos voláteis. após penetrar na unidade. ser queimado em fornos e caldeiras da própria refinaria. As temperaturas usuais de trabalho situam-se entre 280 e 420ºC. já desaromatizado e desparafinado anteriormente. ser aproveitado para a produção de enxofre elementar. é recomprimido. À saída do forno. Os Óleos de Cilindro (I e II) não são hidrogenados. Esse é composto de um leito fixo de catalisador à base de CoO-MoO3 sob g-alumina. dependendo. bem como duplas ligações. desta vez à baixa pressão. REATOR FLASH À ALTA E BAIXA PRESSÃO RETIFICAÇÃO E SECAGEM A VÁCUO ÓLEO HIDROTRATADO . e o excesso de hidrogênio é eliminado. O efluente do reator. caso não haja esta possibilidade. e juntos penetram no reator. permitindo a promoção das reações. então. O produto líquido é retirado e submetido a um segundo “flash”. o que é feito por intermédio do hidrotratamento. Neutro Leve. O gás combustível produzido na unidade contém uma quantidade substancial de H2S. com conseqüente alteração de suas propriedades. sobretudo. são processados os óleos Spindle. o óleo recebe uma corrente de hidrogênio aquecido. Neutro Pesado e Bright Stock. de modo que traços de água não sejam arrastados pelo óleo.6. ou. após ser resfriado. RECICLO DE HIDROGÊNIO PRÉ-AQUECEDORES DA CARGA MAKE-UP DE H2 GÁS COMBUSTÍVEL COMPRESSOR DE H2 VAPOR P/ SISTEMA DE VÁCUO 61 ÓLEO DESPARAFINADO Unidade de hidrotratamento de lubrificantes. o óleo é retificado com vapor d’água. Em seguida. sofre um “flash” à alta pressão. O hidrogênio recuperado no primeiro flash.4 Hidrotratamento de Lubrifìcantes O óleo básico. passando apenas na torre de secagem a vácuo. aquecido. Numa etapa pos- terior. causa uma rápida deterioração do óleo.Processos de Refino 3. É necessária. recebe uma injeção de hidrogênio de reposição (“makeup”). e retorna ao processo. trocando calor com produtos quentes que deixam o processo. durante o qual o gás combustível e impurezas (H2S e NH3) são vaporizadas. compostos de enxofre tornam o óleo corrosivo. por isso. enxofre e oxigênio. sob a forma de aumento de temperatura. uma remoção desses compostos. O óleo básico. um forno cede ao óleo a energia necessária às reações. depositado em várias camadas. As principais variáveis operacionais são temperatura e pressão. e pode. O consumo de hidrogênio no processo é normalmente de 200 a 800 ft3/barril de carga. A presença de compostos de nitrogênio. já a pressão varia entre 10 e 250 kg. Como última etapa. é aquecido em permutadores. Neutro Médio.

I 23.3 N.2 62 SSU a 100ºF 210ºF I.5 307 ÓLEOS DA U. Esta quantidade suplementar de hidrogênio requerido pode ser obtida através de dois processos: oxidação parcial de frações pesadas.8 N.M. porém numa vazão cerca de 30 a 40% da relação estequiométrica ideal.1240 (Desasfaltados) Carga da U-1520 BRs.2 321. 2.7 N.8 232 250 50.I – 6123 260 1.4 BRs.4 95 N. como óleo combustível.0 150 43.II – 4396 190 7.1 Introdução O desenvolvimento da indústria de refinação e da petroquímica trouxe consigo novos processos. 6. 3.St. com o objetivo de produzir derivados mais nobres e de melhor qualidade a partir de cargas residuais.3 2650 155 95 –6.9 307 1700 137 57.0 313 315 49 – ÓLEOS DA U. 24. 26.P.7 Cil. ºAPI 33.7 325 53.5 182 85 37.1540 . até consumir todo o oxigênio fornecido.0 41. 21.4 95 BRs.9 Cil.L. O processo de Oxidação Parcial consiste na queima de hidrocarbonetos pesados por uma corrente de oxigênio de alta pureza.M. nem sempre o gás produzido é suficiente para o consumo.4 95 N. A indústria petroquímica lança mão de hidrogênio em vários processos. normalmente se as unidades de hidrotratamento e/ou hidrocraqueamento são de grande porte. 31. 210ºF ÓLEOS DA U. 27. 19.P. 25.0 210 125.P. Muitas refinarias produzem uma quantidade de hidrogênio suficiente para pequenas unidades de hidrotratamento. dentre os quais os mais importantes são os de síntese de amônia e metanol.0 –9. 25.5 515 64.(Final) S.5 N.7 21 1. ou.II 20.St. utilizando o gás residual oriundo da operação de reformação catalítica de nafta (produção de gasolina de alta octanagem ou aromáticos).I 24.M.P.0 26.P. gás liqüefeito e nafta).II 19.4 N. ºAPI FULGOR ºC SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC 34. ou.9 BRs.V (min) FLUIDEZ ºC .Processos de Refino Evolução das Propriedades dos Óleos Básicos ÓLEOS DA U.St.7 Cil.2 – 19.5 N.5 182 72. entretanto.5 48. Ocorre.0 37.4 N.5 95 –9. se dispõem.1520 (Rafinados) Carga da U-1530 S. liberando uma quantidade de energia suficiente para elevar a temperatura da câmara de combustão para cerca de 1300-1500ºC.0 –9. 29.0 95 –9. 26 515 64.6 232 350 57.L.7.5 –9.8 3 N.7 Geração de Hidrogênio 3.M.4 95 N.P. As modernas refinarias precisam do hidrogênio para processos de hidrotratamento e de hidrocraqueamento.5 –9.V (min) 3.5 95 –9.7 95 Cil.0 43.0 2650 155 –6. COR (max) ASTM SSU a 100ºF 1.8 249 700 75. reforma com vapor de frações leves (gás natural.8 37.1510 (Destilados) Carga da U-1520 S.7 4576 190 80 7.L. 27 249 380 60.5 325 53.5 307 167 49 6 CILIND.8 5200 230 60 167 48.0 95 –9.3 5 FLUIDEZ ºC I. 2. que nem todas as refinarias dispõem de reformação catalítica.5 210 155 45. Parte dos hidrocarbonetos são totalmente queimados.0 80 37.5 80 37. ºAPI FULGOR ºC SSU a 210ºF FLUIDEZ ºC COR (máx) ASTM 20.4 N.7 95 Cil. segundo a equação abaixo: CnHm + (n + m/4)O2 → nCO2 + m/2 H2O (1) Esta reação desenvolve-se rapidamente.1530 (Desparafinados) Carga da U-1540 S.2 Cil.P.L. em que o hidrogênio é largamente utilizado.8 43.8 150 43.0 32 2. gás combustível.St.5 37.P ºAPI FULGOR SSU a 100ºF 210ºF FLUIDEZ ºC COR (max) ASTM 27.7 6123 260 95 1. Essa energia serve como fonte de ÓLEOS DA U.

produzindo o chamado gás de síntese (CO + H2). composto de alumina ativada (Al2O3). periodicamente. visando principalmente a remoção de compostos de enxofre e cloro. será transformado em HCl. chamados de compostos reativos. A rota para a geração de hidrogênio escolhida pela Petrobras foi a de “Steam-Reforming”. leito do reator de pré-tratamento é º composto de óxido de zinco (ZnO). Estas duas últimas etapas são comuns também ao processo de Oxidação Parcial. 6 HCl + Al2O3 → 2 AlCl3 + 3 H2O Finalmente. os compostos de enxofre lineares. O excesso de combustível que não foi queimado reage com os produtos de combustão inicial. conforme as reações seguintes: CnHm + n H2O → n CO + (m/2 + n)H2 CnHm + n CO2 → 2n CO + (m/2)H2 (2) (3) Devido ao tempo de contato entre os reagentes ser bastante rápido. faz-se necessária uma hidrogenação em presença de catalisadores. geralmente à base de Níquel. gerando uma quantidade adicional de hidrogênio. segundo a reação abaixo: CnHm + nH2O → n CO + (n + m/2) H2 (4) sujeito a envenenamentos. A unidade é composta de três seções principais descritas a seguir. e. Posteriormente. As cinzas e os metais pesados presentes na carga acumulam-se na parte inferior da câmara de combustão. nota-se que a Reforma com Vapor é utilizada em muito maior escala que a Oxidação Parcial. é eliminado dos gases.ª camada (enxofre não 63 reativo).2 Seção de Pré-Tratamento Os catalisadores responsáveis pelas reações de reforma são metálicos. em presença de outros catalisadores. ao atravessar a 2.7. seguindo para o reator de pré-tratamento. o que ocorre na 2. que. Formase também. segundo a reação: R-S-R + 2 N2 → 2 R – H + H2S O 1. conforme a reação: H2S + ZnO → ZnS + H2O Os compostos cíclicos de enxofre não são atingidos pela reação anterior.ª camada (CoO-MoO3). durante as reações. os gases formados reagem com o excesso de vapor d’água. Acompanhando a evolução dos dois processos. Sendo o catalisador bastante caro e bastante . gerandose uma corrente de hidrogênio de elevada pureza. que serve como absorvente do enxofre reativo. mais tarde. cloro e metais é constituído de quatro leitos de catalisadores. uma pequena quantidade de carbono puro (cerca de 1 a 3% da carga). A 3. Para sua eliminação. que têm caráter endotérmico. permanecendo uma quantidade residual de hidrocarbonetos (metano) e dióxido de carbono no gás produzido. as reações acima não atingem o equilíbrio. Logo após penetrar na unidade. a nafta recebe uma injeção de hidrogênio e é encaminhada ao forno vaporizador. Com a adição de hidrogênio e o aquecimento no forno a cerca de 400ºC. conforme a reação: CO + H2O → CO2 + H2 (5) Como última etapa. R – Cl + H2 → R – H + HCl O HCl formado é absorvido no terceiro leito.Processos de Refino calor para as reações da segunda etapa do processo. razão pela qual esta será estudada mais detalhadamente. A carga para esta unidade normalmente é uma nafta de destilação direta com corte especificado (130º-200ºC). faz-se necessário um pré-tratamento da carga. Caso ele exista na carga. sendo conhecidos como enxofre não reativo. que atua como absorvente de H2S produzido na 2. são removidos do processo.ª camada. o último leito é constituído de uma nova camada de ZnO. Este reator responsável pela eliminação de enxofre. o CO2 é absorvido em solução de MEA (mono-etanol-amina). H2S + ZnO → ZnS + H2O 3. são transformados em H2S.ª camada é a responsável pela absorção do cloro. contendo no máximo 300 ppm de cloro. A Reforma com Vapor (“Steam-reforming”) consiste na reestruturação de moléculas de hidrocarbonetos em presença de vapor d’água e catalisadores.

enquanto o segundo é formado por camadas de catalisador de óxido de cobre e zinco (CuO-ZnO). ocorre a seguinte reação: CO + H2O → CO2 + H2 O efluente dos reatores é composto principalmente de H2 e CO2. utilizado no próprio processo. O primeiro conversor é constituído de camadas do catalisador de óxidos de ferro e cromo (Fe3O4 – Cr2O3). O conteúdo de CO é reduzido de 11% a 2% no conversor de alta e a 0. Em ambos. H2 REATOR DE PRÉ-TRATAMENTO NAFTA Seção de pré-tratamento. queimando gás combustível.Processos de Refino O reator de pré-tratamento (dessulfurizador/declorador) tem inventário de catalisadoresabsorvedores suficiente para no mínimo um ano de operação. a uma temperatura de 380ºC. gerando-se vapor d’água de alta pressão.7. NAFTA PRÉ-TRATADA 3.3 Seção de Reformação O efluente do pré-tratamento. ser utilizado para as reações de reformação. e a reação seguinte ocorre a uma temperatura em torno de 810ºC. O gás de síntese produzido nos tubos do reformador está à alta temperatura e deve ser resVAPOR CALDEIRA friado antes de seguir para os reatores de deslocamento (“Shift-Conversion”). necessitando de um tratamento adicional para a remoção do dióxido formado. antes de entrar no fornoreformador recebe previamente um volume cinco vezes maior de vapor d’água superaquecido. A mistura nafta/vapor penetra em vários tubos. no interior dos quais existe um catalisador à base de NiO-K2O. assim.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXATEMPERATURA Seção reformação. A alta temperatura dos gases de combustão é aproveitada.25% no conversor de baixa. . A conversão por deslocamento é realizada de 360º a 400ºC no conversor de alta temperatura e de 220º a 230ºC no conversor de baixa temperatura.5 ppm e pode. O efluente do pré-tratamento tem um conteúdo de enxofre e cloro menor que 0. CnHm + n H2O → n CO + (n + m/2) H2 O calor necessário às reações é fornecido através de maçaricos laterais. CO2 + H2 64 FORNO .

A MEA em temperatura próxima da ambiente combina-se com o CO2. H2 TORRE REGENERADORA CO2 TORRE ABSORVEDORA MEA RICA VAPOR MEA RICA 65 GÁS PROCESSO (CO2 + H2) Absorção de CO2 com MEA . A corrente de hidrogênio produzida no processo normalmente tem uma pureza acima de 95% podendo ser enviada a unidades de hidrotratamento ou hidrocraqueamento. O sistema é idêntico à absorção de H2S com DEA. onde. A solução gasta de MEA vai para uma torre de regeneração.4 Seção de Absorção do CO2 Desse modo.Processos de Refino O gás de processo deve ter eliminado o CO2. pode-se obter uma corrente de H2 de elevada pureza. regenerando a mono-etanol-amina que retorna à torre de absorção.7. o CO2 é liberado. borbulhando o gás de processo em MEA. VAPOR CALDEIRA CO2 + H2 FORNO . conforme a reação: 3.REFORMADOR CONVERSOR DE ALTA TEMPERATURA CONVERSOR DE BAIXA TEMPERATURA Seção reformação. Isto normalmente é feito através de uma solução aquosa de Mono-Etanol-Amina (MEA) ou Di-EtanolAmina (DEA). por aquecimento. para que se produza hidrogênio de alta pureza.

em comum com vapor d’água. O enxofre líquido resultante vai para outro pote de selagem. abaixando a temperatura dos gases para aproximadamente 195ºC. cujo teor de H2S é elevado. ele se encontra na fase vapor. no interior da câmara de combustão. gera vapor de média pressão. .Processos de Refino NAFTA VAPORIZAÇÃO DE CARGA DESSULFURIZADOR DECLORINADOR DA CARGA REFORMAÇÃO PRIMÁRIA CO2 REGENERAÇÃO DE SOLUÇÃO DE MEA VAPOR GERAÇÃO DE VAPOR ÁGUA H2 ABSORÇÃO DE CO2 COM MONO ETANOL AMINA REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A BAIXA TEMPERAT. SO2 e H2S gasosa. Coqueamento Retardado. da ordem de 90% em volume. no interior da câmara. provocando a condensação do enxofre. conforme as reações a seguir: H2S + 3/2 O2 → SO2 + H2O 2 H2S + SO2 → 3 S + 2 H2O Para que a máxima produção de enxofre possa ser obtida. tais como Hidrotratamento.1 Introdução Recuperação de Enxofre A Unidade de Recuperação de Enxofre (URE) é uma continuação natural do Tratamento DEA. seguindo para o tanque de enxofre. e o calor liberado é aproveitado para a geração de vapor d’água de média pressão. e o restante reage com o SO2 formado. Diagrama esquemático da geração de hidrogênio (Reforma com Vapor). produzindo cerca de 60% do total de enxofre recuperável. Este produto vai para um pote de selagem. Este tratamento retira o H2S do Gás Combustível e do GLP. e temperatura de ebulição de 444ºC. segue para uma câmara de combustão. pode atingir valores superiores a 1200ºC. Tal corrente. pode ter dois destinos: queima no “flare” químico da refinaria. entre outras. REFORMAÇÃO SECUNDÁRIA A ALTATEMPERAT. ou utilização como carga para a Unidade de Recuperação de Enxofre. Hidrocraqueamento. A produção de enxofre é conseguida por meio da oxidação parcial do H2S contido no gás ácido. temperatura de fusão de 119ºC. as reações são bastante exotérmicas. O gás da câmara principal passa através de uma caldeira recuperadora de calor. enquanto o restante é direcionado para os queimadores em linha. para ser resfriado. através do processo Clauss. é importante que a vazão de ar necessária à reação (1) seja estequiometricamente controlada. O H2S não convertido e o SO reagem parcialmente.º condensador.8. em maior quantidade. Convém ressaltar que o enxofre tem. Reforma Catalítica. produzindo uma corrente de gás ácido. A temperatura é rebaixada para 300ºC. e daí para o tanque de enxofre. Na câmara de combustão. 66 Descrição do Processo A carga de gás ácido vinda do tratamento DEA chega a URE e é dividida em duas partes: A parte não condensada deixa a caldeira recuperadora e passa para o 1. 3. Globalmente. e ao mesmo tempo. Assim. A URE também pode receber gás ácido de outras unidades. uma delas. a carga de gás ácido recebe a quantidade de ar requerida para a combustão de 1/3 do H2S e hidrocarbonetos. à pressão atmosférica. A temperatura. É queimando 1/3 do H2S presente. Esta primeira etapa é responsável pela produção de enxofre por meio de uma conversão térmica.

a temperatura chega a 205ºC. O gás efluente desse último reator é finalmente resfriado a 160ºC no 4. com uma pureza superior a 99. Os gases desse 3. O gás residual que deixa o condensador final vai para um vaso coalescedor. é resfriado no 2. convertendo o H2S e o SO2 remanescentes em enxofre. queimador de liº nha. um sistema de aquecimento próprio. A Unidade de Recuperação de Enxofre pode recuperar valores superiores a 93% do H2S como enxofre líquido. onde há. º o último da série. causando mais uma liqüefação do enxofre. Este. onde se processa a última recuperação. ocorrendo mais uma º condensação de enxofre. condensador. Os gases efluentes deste primeiro queimador atingem temperaturas de cerca de 230ºC. de onde são lançados na atmosfera. o líquido condensado e os gases são resfriados a 165ºC. O gás proveniente do 2. uma vez que a temperatura dos gases é resfriada a 180ºC. seguindo para o segundo reator. este vai para o incinerador. formando um pouco mais de enxofre elementar. A temperatura atinge a saída desse vaso a 220ºC. onde é totalmente queimado e transformado em SO2. os gases fluem para uma chaminé de grande altura. condensador vão para o º 3. onde sua temº peratura é elevada para 220ºC. vai para o tanque. O gás efluente do primeiro reator. em temperatura próxima a 300ºC. após passar pelo vaso de selagem. Em algumas unidades. Por fim. Todas as correntes de enxofre condensadas passam por potes de selagem e são reunidas. No primeiro reator. condensador. os gases vão ao terceiro reator para a repetição das reações do processo Clauss. Neste equipamento. a temperatura chega a aproximadamente 250ºC. Em seguida. seguindo diretamente para o primeiro reator. Em face do menor teor de reagentes. onde uma parte do H2S desviada da câmara de combustão é aqui utilizada como combustível. O efluente do segundo reator é resfriado no 3.8%. condensador é º novamente aquecido no 1. As reações (1) e (2) novamente ocorrem. Da base do incinerador. onde. queimador de linha. condensador flui º para o 2. 67 . existem apenas dois reatores. há um leito de catalisador de bauxita ativada (Al2O3). queimador de linha. onde ocorre mais uma conº densação do enxofre. sendo também queimada com deficiência de ar. evidentemente. A URE pode ser visualizada esquematicamente por meio da figura a seguir. indo para o tanque de enxofre líquido.Processos de Refino O gás remanescente do 1. condensador. pela queima do º H2S. ao invés dos três conversores acima descritos. por meio catalítico.

BAIXA (B. pressão) 2o CONDENSADOR 3o CONDENSADOR 4o CONDENSADOR CONDENSADO Unidade de recuperação do enxofre.Processos de Refino GÁS COM. Anotações 68 . GÁS ÁCIDO VASO DE DECANTAÇÃO VAPOR (média pressão) CONDENSADO ATM. CALDEIRA MÉDIA CÂMARA DE COMBUSTÃO VAPOR AR SOPRADOR GERADOR DE VAPOR 1o CONDENSADO CHAMINÉ 1O QUEIMADOR LINHA 2O QUEIMADOR LINHA 3O QUEIMADOR LINHA 1 O REATOR 2O REATOR 3O REATOR INCINERADOR VAPOR CALD.

a primeira extração aconteceu em 1884. com capacidade para produzir 10 mil barris diários de óleo de xisto. Hoje. 132 t. foi criada a Comissão de Industrialização do Xisto Betuminoso (CIXB). mais conhecido como o Perna-dePau. onde o minério é encontrado em duas camadas: a camada superior de xisto com 6. Mato Grosso do Sul e Goiás. 50 t. em São Mateus do Sul. este é reconhecido mundialmente como o mais avançado no aproveitamento industrial desse minério. Por isto. Óleo Combustível Nafta Industrial Gás Combustível Gás Liqüefeito Enxofre Calxisto Xisto Fino Xisto Retortado Água de Retortagem 4 Produção diária 480 t. a UN-SIX processa d i a r iamente 7. Em 1935. em plena escala. em São Paulo. No final do século XVIII. e a camada inferior com 3.9 milhões de barris de óleo. chegou a produzir 318 litros de óleo de xisto por dia. Um ano mais tarde. na Bahia. nos Estados Unidos. 25 milhões de toneladas de gás liqüefeito. para estudar a construção de uma usina na cidade de Tremembé. entrou em operação a Usina Protótipo do Irati (UPI). 6. Em 1972. cerca de 200 instalações extraíam querosene e óleo desta rocha.500 t. os técnicos da Petrobras desenvolveram um novo processo de transformação de xisto que recebeu o nome de Petrosix.000 t.1%. A Petrobras concentrou suas operações na jazida de São Mateus do Sul. que comprovou a viabilidade técnica do processo Petrosix. uma usina instalada por Roberto Angewitz.1 Extração e Industrialização do Xisto – tirando óleo de Pedra O interesse pela potencialidade do xisto é antigo. Santa Catarina.4%. 68 bilhões de metros cúbicos de gás combustível e 48 milhões de toneladas de enxofre só na formação Irati. Com a criação da Petrobras em 1953. 80 t. o acervo desta Comissão foi incorporado a ela e. Hoje. o governo Federal decidiu investigar cientificamente as potencialidades do xisto e a viabilidade econômica de sua industrialização. Em 1949. 1. 300 m3 Roberto Angewitz. A maior parte do xisto localizado em território nacional pertence à formação Irati. Rio Grande do Sul.2 metros de espessura e teor de óleo de 9. a Petrobras não poderia deixar de pesquisar esta fonte geradora de hidrocarbonetos.Processos de Refino Processos Especiais 4. O processo de consolidação da tecnologia 69 Petrosix completou-se em dezembro de 1991. em 1957-58. na condição de empresa que tem a responsabilidade constitucional de garantir o abastecimento de petróleo e seus derivados em todo o território brasileiro. 90 t. que abrange os Estados de São Paulo. testou equipamentos e levantou dados básicos para projetos de usinas industriais.600 t. quando entrou em operação o Módulo Industrial (MI). Paraná. No Brasil. O Perna -de-Pau O Brasil tem um dos maiores volumes mundiais de xisto: reservas de 1. 8.800 toneladas de xisto .4 metros de espessura e teor de óleo de 6.

45 toneladas de gás liquefeito de xisto e 75 toneladas de enxofre. São Paulo São Paulo Paraná Curitiba Oc ea no lâ At nt ico Santa Catarina Rio Grande do Sul Porto Alegre Município de São Mateus do Sul Reservas Medidas Res. 120 toneladas de gás combustível. Infer.Processos de Refino betuminoso. Explotáveis Ocorrência de Xisto no Brasil Capamento 70 Camada Intermediária Camada Inferior de Xisto Formação Irati Formação Irati Camada Superior de Xisto Formação Serra Alta . que geram 3.870 barris de óleo de xisto.

estas pedras são levadas a uma retorta. onde são pirolisadas (cozidas) a uma temperatura de aproximadamente 500°C. o xisto vai para um britador. Depois de minerado a céu aberto.Processos de Refino O processo Petrosix A principal característica da tecnologia desenvolvida pela Petrobras é a simplicidade operacional. de forma a liberar a matéria orgânica que contém sob a forma de óleo e gás. Mina Retomadora Britador Peneira Transporte de correia Xisto fino Xisto Cru Precipitador Gás combustível Enxofre GLP p/ a mina Condensador Retorta Água de retortagem Nafta p/sao Aquecedor Xisto retortado Rejeito oleoso Óleo combustível 71 . que reduz as pedras a tamanhos que variam de 6 a 70 milímetros. Então.

é devolvido à área minerada que será reabilitada. e a terceira. com as gotículas de óleo passam por dois outros equipamentos (ciclone e precipitador eletrostático). que entra na zona de retortagem e se mistura com uma segunda corrente. denominada gás produto. a massa gasosa ascendente cede calor ao xisto e se resfria. transportadas para fora da retorta pelos gases. O gás limpo de neblina de óleo (ou seja. Gás Combustivel para Indústria Enxofre • Pigmentos • Fertilizantes • Inseticidas GLX Óleo Combustível para Indústria Xisto Matriz Mineral Querogênio Pirita e Outros CALOR Pirólise do Xisto. onde são coletados o óleo pesado e as partículas sólidas arrastadas na etapa anterior. vai para um condensador onde o óleo leve é recuperado. injetada pela base da retorta. para recuperar o calor do xisto já retortado. produzindo gasolina. o gás é encaminhado à unidade de tratamento de gás para a produção de gás combustível de xisto e para a recuperação do GLX (gás liqüefeito de xisto). O GLX e o enxofre são vendidos diretamente para terceiros. agora dito “retortado”.Processos de Refino O calor para a pirólise é fornecido por uma corrente gasosa de elevada temperatura. A nafta é toda processada pela Refinaria. outra também volta à retorta após ser aquecida em um forno. o xisto. mais conhecido como gás de cozinha. Depois de retirado o óleo leve. das gotículas de óleo pesado condensadas durante a retortagem) passa por um compressor e se divide em três correntes: uma retorna para o fundo da retorta. Terminado o processo de retirada do óleo e gás da rocha. Estes. e do enxofre. Nas zonas de aquecimento e secagem. O óleo produzido é vendido diretamente para as indústrias e também é enviado para a Repar. 72 O Xisto que vai para a retorta O Xisto que sai da retorta Simplicidade operacional . resultando na condensação dos vapores de óleo sob a forma de gotículas.

P. NELSON. (PETROBRAS/SEREC/CEN-SUD) . V. Coqueamento retardado.com. (*) BRAGA. W. A. (*) WUITHIER. R. A. Ensaios e Especificações do petróleo. SANTANA. (*) HOBSON. E. (*) GARCIA. (*) FARAH. ÍNDIO DO BRASIL. M. A. R. Petroleum Refinery Engineering.. Manuais de operação das diversas unidades de processamento da Petrobras.Processos de Refino Referências Bibliográficas ABADIE. D.. (*) KALICHEVSKY. Le Petróle: Raffinage et Génie Chimique. A. Petróleo e seus derivados. Reforma catalítica e extração de aromáticos. M. POHL. L. P.br Anotações 73 (*) Apostilas distribuídas nos diversos cursos de extensão universitária para engenheiros. PERRONE.petrobras.six. E. N. Parafinas. Modern Petroleum Technology. M. (*) ABADIE. Craqueamento catalítico. A. P. P. www. Hidrogenação catalítica. (*) FIGUEIREDO. G. KOBE. C. Processos Tecnológicos. Petroleum Refining With Chemicais. C. R. Processos de produção de lubrificantes básicos. Introdução à refinação de petróleo. (*) FIGUEIREDO. W. (*) FRAH. R. Processos de tratamento de derivados. A. M. L.

Processos de Refino 74 .

a preocupação com a construção e reconstrução do conhecimento está em todas as ações que são desenvolvidas pelos próreitores. em busca de um só objetivo: a formação do cidadão e do profissional. centro esportivo e salas de aula. central de estagio. Núcleo de Ciências Biológicas e da Saúde. coordenadores de Cursos e professores. nutrição. clínicas de fisioterapia. Esta equipe trabalha em três núcleos básicos da área de graduação – Núcleo de Ciências Humanas e Sociais Aplicadas. O UnicenP oferece em seus blocos pedagógicos 111 laboratórios. Preparar este cidadão e este profissional é uma responsabilidade que esta equipe assume em suas atividades no Centro Universitário Positivo. que envolvem. biotério. as atividades em sala de aula e laboratórios. principalmente. diretores de Núcleos. bem como a utilização contínua dos recursos disponibilizados pela Instituição em seu câmpus universitário. farmáciaescola. Uma equipe coesa e unida. Núcleo de Ciências Exatas e Tecnológicas – além das áreas de pós-graduação e de extensão.Processos de Refino No UnicenP. odontologia e psicologia. 75 . que é capaz de atuar e modificar a sociedade por meio de suas atitudes. nos quais é encontrada uma infra-estrutura tecnológica moderna que propicia a integração com as mais avançadas técnicas utilizadas em cada área do conhecimento.

desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. 76 . As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. acionistas. o respeito. a dignidade. o decoro. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. legalidade.Processos de Refino Principios Éticos da Petrobras A honestidade. fornecedores. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. sem descuidar da busca do bem comum. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. competência e honestidade. Governo e demais segmentos da sociedade. clientes. Na Petrobras. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. a lealdade. o zelo. pelo respeito ao meio ambiente. concorrentes. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. parceiros. considerando a justiça.

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