SVEUČILIŠTE U ZAGREBU FAKULTET STROJARSTVA I BRODOGRADNJE

MATERIJALI U ZRAKOPLOVSTVU
- Interna skripta šk. god. 2010. / 11.

Danko Ćorić Tomislav Filetin

SADRŽAJ
1. UVOD 2. PREGLED RAZVOJA 3. ZAHTJEVI NA MATERIJAL I KRITERIJI IZBORA 4. SVOJSTVA MATERIJALA 4.1. Gustoća 4.2. Čvrstoća 4.3. Krutost 4.4. Dinamička izdržljivost 4.5. Lomna žilavost 4.6. Otpornost na koroziju 4.7. Mehanička otpornost pri povišenim i visokim temperaturama otpornost na puzanje 4.8. Specifična čvrstoća i specifična krutost 4.9. Sigurnost 5. VRSTE ZRAKOLOPLOVNIH MATERIJALA 6. MEHANIZMI OČVRSNUĆA 7. VISOKOČVRSTI ČELICI 7.1. Niskolegirani niskopopušteni čelici 7.2. Visokolegirani Cr-Mo-V visokopopušteni čelici 7.3. Termomehanički obrađeni čelici 7.3.1. Postupak ausforming 7.3.2. Postupak TRIP 7.3.3. Postupak perliforming 7.3.4. Postupak isoforming 29 30 31 33 36 37 37 38 39 40 42 42 1 4 5 14 16 16 17 19 21 23 25 26

7.3.5. Postupak marforming 7.4. Korozijski postojani precipitacijski očvrsnuti čelici 7.5. Čelici "maraging" 7.6. Hladnom deformacijom očvrsnuti nelegirani i niskolegirani čelici 8. ALUMINIJ I NJEGOVE LEGURE 8.1. Svojstva aluminija i aluminijskih legura 8.2. Aluminijske legure 8.2.1. Sustav označivanja gnječenih legura 8.2.2. Oznake stanja 8.2.3. Postupci očvrsnuća aluminijskih legura 8.2.3.1. Očvrsnuće hladnom deformacijom 8.2.3.2. Precipitacijsko očvrsnuće 8.2.4. Vrste gnječenih legura i njihova svojstva 8.2.4.1. Durali - serija 2xxx 8.2.4.2. Konstruktali - serija 7xxx 8.2.4.3. Legure aluminija i litija - serija 8xxx 9. TITAN I NJEGOVE LEGURE 9.1. Svojstva titana i titanovih legura 9.2. Titanove legure 9.2.1. α legure 9.2.2. α+β legure 9.2.3. β legure 9.3. Postupci prerade 9.3.1. Kovanje 9.3.2. Ekstruzija 9.3.3. Toplo i hladno oblikovanje 9.3.4. Obrada odvajanjem čestica 9.3.5. Zavarivanje 9.3.6. Metalurgija praha

43 44 46 48 49 49 50 51 51 53 54 54 59 59 66 72 74 75 78 78 80 82 83 83 83 84 84 84 85

2

2.2. Svojstva konstrukcijske keramike 11.3.1. Hibridni kompoziti 14. INTERMETALNI SPOJEVI 15.7. KOMPOZITNI MATERIJALI 13. Kompoziti s keramičkom matricom 13.1. Ugljik-ugljik kompoziti 13.2. POLIMERNI MATERIJALI 12. KONSTRUKCIJSKA KERAMIKA 11. Primjena 12.1.3.2.7.3. Vlaknima ojačani polimerni kompoziti 13. Svojstva superlegura 10.1. Kompoziti s metalnom matricom 13. Proizvodnja vlaknima ojačanih kompozita 13.5.4.1. Sendvič konstrukcije 13. DRVO 15. Toplinsko-mehanička svojstva 13. Mehanička svojstva 12. Niklove superlegure 10. Postupak proizvodnje 11. Slojeviti kompozitni materijali 13.4.9. Vrste konstrukcijske keramike 11. Kobaltove superlegure 11. Lijevanje 10.1. Kompoziti s česticama 13. Građa i svojstva drva 85 87 87 88 93 96 96 97 99 105 106 108 111 112 114 120 123 123 125 128 128 129 130 131 132 132 3 .1. SUPERLEGURE 10.6.8.3.

graditeljstva i dr. Rezultati istraživanja na ovom području prenose se u druge grane znanosti i tehnike: elektroniku. Zahvaljujući brojnim inovacijama na području razvoja postojećih materijala i stvaranjem novih vrsta materijala omogućen je razvoj brojnih područja pa tako i zrakoplovstva koje je zahvaljujući tomu bitno uznapredovalo od svojih prvih početaka do danas. UVOD Znanost o materijalima i inženjerstvo materijala – znanstvena disciplina koja se intenzivno bavi materijalima i pripadajućim tehnologijama. Zrakoplovi nekad i danas 4 . nastala sintezom temeljnih grana znanosti: fizike i kemije te inženjerskih struka: metalurgije. zrakoplovstvo.1. specifična čvrstoća (omjer čvrstoće i gustoće) današnjih polimernih kompozita ojačanih ugljičnim vlaknima preko četiri puta viša od aluminijskih i titanovih legura. Slika 1..) te pripadajućih tehnologija. automobilsku industriju. Jedan od primjera razvoja i primjene novih materijala zasnovanih na znanstvenim istraživanjima jesu i polimerni kompoziti koji se danas masovno koriste za gradnju zrakoplova. lakih i čvrstih legura i sl. Upravo ova dva svojstva omogućila su bolje tehničke karakteristike današnjih zrakoplova. smatra se uz genetiku. medicinu i dr. brodogradnju. svemirsku tehnologiju.. Tako je npr. strojarstva. informatiku i telekomunikacije generičkom vrstom znanosti. strojarstvo. kompozita. a specifična krutost (omjer modula elastičnosti i gustoće) dva puta viša. ali i sportske opreme i brojnih drugih proizvoda. kemijskog inženjerstva. te dovode do razvoja novih proizvoda boljih svojstava. Slika 1 prikazuje usporedni razvoj zrakoplova koji je doživio bitne promjene oblika i tehničkih karakteristika zahvaljujući razvoju i primjeni suvremenih materijala (polimera.

a za izmjenjivač topline uporabljen je kositar. stoljeću dolazi do razvoja aerostatičkih konstrukcija. površinu krila od 47 m2 i težio je 283 kg. Slika 2. Bio je načinjen od tradicionalnih materijala. Sa napretkom znanosti i razvojem industrije počinju se javljati pokušaji izvedbe aerodinamičkog zrakoplova i postavljaju osnove aerodinamike. U 18. danas se nalazi izložen u Nacionalnom zrakoplovnom i svemirskom muzeju zaklade Smithsonian u 5 . lake aluminijske legure oznake (AlCu9). prosinca 1903. povezao i zbližio ljude. U letu koji je trajao samo 12 sekundi preletjeli su tada fantastičnih 37 metara. jezike. Zrakoplov Flyer O izumu braće Wright Bill Gates je rekao sljedeće: “Braća Wright tvorci su najveće kulturne moći od vremena izuma pisma. Zrakoplov Flyer bio je prvi World Wide Web. koji su pokušali letjeti krilima sastavljenim od labudovih pera slijepljenih voskom.“ Zrakoplov Flyer Washingtonu. U 15. koji su vladali približno 150 godina sve do početka 20. godine izveli prvi upravljani let zrakoplovom na motorni pogon. stoljeća. stoljeću pojavljuje se u povijesti zrakoplovstva čuveni talijanski umjetnik Leonardo da Vinci koji je skicirao više različitih konstrukcija letećih naprava i konstrukciju prvog padobrana. PREGLED RAZVOJA Najstariji spomen o pokušaju letenja nalazi se u grčkoj legendi o Dedalu i Ikaru. Zrakoplov Flyer imao je raspon krila od 12 m. ideje i vrijednosti.2. odnosno balona. Braću Orvillea i Wilbura Wrighta povijest pamti kao pionire zrakoplovstva koji su 17. i 19. čvrstih i krutih vrsta drva: jasena i bijele omorike te čeličnih žica i cijevi. slika 2.

75 m. primjena metalnih elisa. prevučena lanenim platnom.65 m. Tijekom Prvog svjetskog rata uloženi su veliki napori u daljnje usavršavanje. Tipični predstavnik zrakoplova tog vremena je engleski lovac Hawker Hurricane (slika 3) s rasponom krila od 11. poboljšanih karakteristika. te je u tom razdoblju brzina zrakoplova porasla preko 2 puta. Slika 3. Između dva rata razvoj se odvijao u više etapa od kojih su najvažnije: prijelaz na metalnu konstrukciju sa slobodno nosećim krilom. duljinom 9. uvlačenje stajnog mehanizma i dr. masom od 3495 kg te snagom motora 1650 KS i najvećom brzinom 510 km/h. a spojevi su ostvareni zakovicama. Hawker Hurricane Mark I Trup zrakoplova načinjen je u obliku rešetkaste konstrukcije od okruglih čeličnih cijevi sa djelomično žičanim zategama. Platno se koristilo i kao obloga trupa zrakoplova te na njegovim repnim površinama. od kojih neke susrećemo i danas. Krila su prvotno bila od čeličnih rebara i duraluminijskih elemenata. U razdoblju Drugog svjetskog rata potvrđena je značajna uloga zrakoplova kao vojnog oružja i u toku tih pet godina razvoj je bio neusporedivo brži nego u doba mira. godine uspio planski preletjeti kanal između Francuske i Engleske razbijene su sve sumnje u vrijednost zrakoplova kao prometnog sredstva budućnosti.Sljedećih nekoliko godina težište zrakoplovnih aktivnosti prenosi se u Francusku gdje je Henri Farman načinio ozbiljan iskorak prema daljnjem razvitku zrakoplova preletjevši unaprijed određenu rutu. Općeniti značaj zrakoplova i mogućnost praktične primjene prvo je uočen u vojnoj industriji. Kada je kratko vrijeme iza toga Louis Bleriot 1908.27 m. visinom 2. a snaga motora za oko 4 puta. Vanjske platnene površine premazivale su se posebnim premazom na bazi acetil-celuloze 6 . U zrakoplove se ugrađuju različiti materijali.

a kasnije od aluminijske legure.Mk. Slika 4. Krila su načinjena od drvenih rebara na koje su nalijepljeni metalni nosači. Donji pokrov krila bio je metalan. a gornji od drva i to od dva sloja drvene ljepenke između kojih su posložene drvene letvice slično konstrukciji panel ploča. Zrakoplov Hornet F.Mk. koja se sastojala od dva sloja drvene ljepenke između kojih se nalazilo lako drvo balza debljine 15 mm. Sve veze između drva i metala ostvarene su uporabom sintetičkih ljepila. 7 . Kasnije se prešlo na uobičajenu koncepciju krila izvedenog u potpunosti od lake aluminijske legure i prekrivenog metalnim pločama.1 (slika 4) predstavlja primjer uspješne konstrukcijske izvedbe kombiniranom primjenom drveta i metala u dijelovima poput trupa i krila.1 Trup zrakoplova izveden je od potpuno noseće vanjske oplate bez unutarnjeg kostura. Na slici 5 prikazana je kronologija razvoja zrakoplova Boeing. Time se uspješno reducirala težina zrakoplova i ostvarilo bolje odvođenje topline. Spremnici goriva najčešće su rađeni od aluminijskog lima prevučenog specijalnim omotačem od gume koji je imao funkciju stezanja rupe nastale prošupljivanjem spremnika i time onemogućiti jače curenje goriva. Neki od putničkih zrakoplova tog vremena još i danas. Poslije Drugog svjetskog rata otpočinje razvoj civilnog zrakoplovstva. nakon dugog niza godina. Hornet F. Motori zrakoplova tog vremena prvotno su bili od sivog lijeva. uspješno lete.rastvorene u acetonu čime se povećala čvrstoća.

Zahvaljujući kontinuiranom razvoju aluminijskih materijala i primjeni suvremenih materijala poput kompozita na primjeru zrakoplova Boeing 777 (slika 6) ostvarene su visoke uporabne karakteristike u pogledu brzine. sigurnosti i trajnosti. Slika 6. veličine. težine. još i danas nalazi se u uporabi zahvaljujući pouzdanosti i trajnosti ugrađenih materijala. Kako su aluminijske legure vremenom bivale sve bolje i kvalitetnije zrakoplovi su postajali veći i lakši i mogli primati sve više putnika što je pogodovalo troškovnoj isplativosti. Boeing 777–300ER 8 . kao i kasnije razvijen Boeing 727 i širokotrupni Boeing 747. Kronološki slijed zrakoplova Boeing Jedan on najpoznatijih putničkih aviona na mlazni pogon Boeing 707. razvijen 50-tih godina 20. te donedavno najmoderniji Boeing serije 777 bazirani su prvenstveno na uporabi lakih aluminijskih legura visoke čvrstoće i male gustoće. nosivosti. stoljeća. Ovaj zrakoplov.Slika 5.

zabilježena je kod zrakoplova Boeinga 707 gdje je uporabljen konstruktal u toplinski očvrsnutom stanju. Mehanička otpornost kontinuirano je rasla tako da je granica razvlačenja od prvotnih 276 N/mm2 porasla na današnjih 600 N/mm2. Zahvaljujući ciljanom projektiranju kompozita koji svojim svojstvima uspješno udovoljavaju složenim eksploatacijskim 9 . granice razvlačenja 552 N/mm2. Jedna od prvih primjena konstruktala. Modificiranjem svojstava različitim postupcima termomehaničke obrade konstruktali su s vremenom postajali sve čvršći što je omogućilo razvoj zrakoplova poput Boeinga 757 i 767. Danas zrakoplovna industrija teži ne samo poboljšavanju postojećih materijala već i razvoju novih s optimalnim svojstvima za određenu primjenu.Kako je tekao razvoj aluminijskih materijala zorno prikazuje dijagram na slici 7. mehanički otpornijih i korozijski postojanijih od legura serije 2xxx. Kod Boeinga 777 ostvaren je maksimum čvrstoće i granice razvlačenja (600 N/mm2) i dalje se ne ide jer bi svakim daljnjim povećanjem porasla opasnost od napetosne korozije i dodatno se otežala deformabilnost materijala. 600 Granica razvlačenja. Jedan od takvih suvremenih materijala svakako su i kompoziti. Porast mehaničke otpornosti aluminijskih legura U početku su to bile toplinski obrađene legure aluminija s bakrom i magnezijem iz grupe durala (legure serije 2xxx) koje međutim nisu mogle zadovoljiti sve složenije eksploatacijske zahtjeve te je 50-tih godina prošlog stoljeća u uporabu ušla nova skupina aluminijskih legura s cinkom. magnezijem i bakrom poznatih kao konstruktali (legure serije 7xxx). N/mm2 500 400 300 200 100 1920 1940 1960 1980 Godina prve uporabe Godina 2000 Slika 7.

............ F-14 Tomcat Slika 9........... Vlaknima ojačana polimerna smola koristila se za izradu oplate repnog kormila... krila i repna struktura ovog zrakoplova najvećim dijelom su izvedeni od kompozita epoksidne matrice i ugljičnog ojačanja...... Početno je maseni udjel kompozita bio vrlo mali tako da je kod zrakoplova F14 iz 1970.... godine on iznosio samo oko 1 %....... čelični materijali te legure na bazi titana...... ali zahvaljujući kontinuiranom napretku počinju se rabiti i za složenije konstrukcijske elemente poput oplate krila i trupa zrakoplova... Slika 8.31 Čelik.................... slika 10... Maseni udjel....15 100 100 F/A-18 Slika 10.....14 Titan.13......... F/A-18 Hornet Osim kompozitnih materijala uporabljene su i očvrsnute aluminijske legure.....19 Ostalo..........21 Ugljično epoksidni kompozit......................................... Konstrukcijski materijali zrakoplova F/A-18 10 ............10.49. Trup................. % F/A-18C/D F/A-18E/F Aluminij.... Prvi predstavnici kompozitnih materijala bili su polimeri ojačani staklenim vlaknima koji su se prvotno koristili za manje opterećene elemente zrakoplova.. Osam godina kasnije uporaba kompozita toliko je porasla da je njihov udjel narastao na skoro 19 % kod zrakoplova F18 (slika 9)..............13....... Jedna od prvih primjena zabilježena je prije 40 godina kod borbenih zrakoplova F14 (slika 8) i F15....zahtijevima primjena ovih materijala u stalnom je uzletu.15...........

Udjeli pojedinih skupina materijala s vremenom su se mijenjali na račun povećane potrošnje kompozita i titanovih materijala te istovremenog smanjenja potreba za aluminijskim legurama. Visoko opterećeni elementi trupa i okvira izvedeni su od titanovih legura. 11 . Kod zrakoplova F-22 (slika 11) iz 1990. godine kompozitni materijali masovno su korišteni u izradi oplate krila i oplate trupa tako da čine 24 % ukupne težine konstrukcije zrakoplova. Slika 11. Slika 12. doprinose povećanju korisne nosivosti i time boljoj troškovnoj isplativosti. a repne površine od kompozitnih panela aluminijske jezgre. u prvom redu malom masom. slika 13. Svojim povoljnim svojstvima. B-2 Spirit Kompoziti polimerne matrice dodatno ojačane vlaknima podesni su konstrukcijski materijal i u izgradnji transportnih zrakoplova. F-22 Raptor Na primjeru "nevidljivog" bombardera B2 (slika 12) laki kompozitni materijali su uspješno primijenjeni u proizvodnji primarnih konstrukcijskih elemenata i na taj je način anulirana nešto veća masa letjelice nastala prevlačenjem oplate specijalnim materijalom koji apsorbira radarsko zračenje. stajni trap građen je od visokočvrstog čelika.

godine i to Airbusovih putničkih zrakoplova A300 i A310 gdje se polimerni kompozit prvotno koristio u izradi kormila. Airbus A300 Slika 15. Prva značajnija uporaba zabilježena je 1983. za potpornje krila. C-17 Zahvaljujući svojim prednostima kompoziti su našli svoje mjesto i u civilnom zrakoplovstvu. Danas su kompoziti široko zastupljeni u proizvodnji novog Airbusa A380 (slika 16) gdje se rabe za gornje i donje panele oplate zrakoplova. Slika 14. nosače poda gornjeg kata (palube) te čitav niz drugih konstrukcijskih elemenata. slika 14. Laki kompozitni materijali ukupno čine 28 % mase zrakoplova što je osim značajne uštede na težini omogućilo i kraće vrijeme proizvodnje te manju osjetljivost na različite oblike oštećenja. a dvije godine kasnije i za repni vertikalni stabilizator.Slika 13. Osim polimernih 12 . Airbus A320 Kod Airbusa A320 (slika 15) od kompozita je građena cijela repna struktura te brojni drugi konstrukcijski elementi uključivo i podnu oblogu (staklenim vlaknima ojačan polimer).

čelik koji čini 10 %. 13 . Masa zrakoplova kreće se od 101 do 115 tona ovisno o tipu. “glare“ laminati koji se sastoje od aluminijskih limova dodatno ojačanih staklenim vlaknima.kompozita primijenjeni su i tzv. Neka predviđanja govore da će u skoroj budućnosti kompozitni materijali imati dominirajuću ulogu u zrakoplovnoj industriji te će zahvaljujući svojim brojnim prednostima zamijeniti "konvencionalne" metalne materijale koji još uvijek imaju velik broj različitih primjena. Njegova prednost nije u veličini nego u tehnologiji. Boeinga 767. Slika 16. To je prvi zrakoplov koji se koristi u komercijalne svrhe. Prema tehničkim podacima za njegovu proizvodnju utroši se 35 tona grafitnih vlakana. Osnovna je prednost Dreamlinera što je vrlo lagan i fleksibilan te troši oko 20 % manje goriva od zrakoplova slične kategorije npr. Oko 80 % trupa izrađeno je iz jednog komada od grafitnim vlaknima ojačane epoksidne smole. legure titana s udjelom od 15 %. te ostali materijali u ukupnom iznosu od 5 %. Odabirom novih suvremenih materijala znatno je smanjena buka u zrakoplovu unatoč činjenici što ga pokreću dva snažna RollsRoyceova motora Trent 1000 koji stvaraju veliku buku. a Dreamliner se ističe svojim tehnološkim inovacijama. Airbus A380 i dalje je najveći zrakoplov na svijetu. a da mu je 50 % dijelova od kompozitnih materijala. Osim kompozitnih materijala u izgradnji ovog zrakoplova korištene su i aluminijske legure zastupljene s 20 %. a zahvaljujući manjoj potrošnji goriva dolet mu je do 15750 km što znači da može bez prekida letjeti od New Yorka do Manile ili od Moskve do Sao Paula. Airbus A380 Slika 17. Boeing 787 Dreamliner Kao najbolji primjer opsežnog korištenja novih materijala razvijenih upravo za potrebe zrakoplovstva svakako treba istaknuti i novi Boeing 787 Dreamliner (slika 17).

4. mala masa. Svaka od skupina pruža dovoljno prednosti u primjeni kao što su npr. 3. 2. brzine. postojanost prema koroziji. 5. korozijska postojanost. kvarovi tijekom uporabe uzrokovani materijalom – deformacije. dobra otpornost pri niskim i visokim temperaturama.) koji uspješno udovoljavaju kompleksnim eksploatacijskim zahtjevima. otpornost na naglo širenje pukotina. Problem izbora materijala je općenito problem optimiranja kroz primjenu metoda optimizacije korištenjem klasičnih podloga i pomagala (katalozi proizvođača. poboljšanje uporabnih karakteristika zrakoplova u pogledu veličine. lomovi. promjena uvjeta rada i zahtjeva koji se postavljaju na strojni dio ili element konstrukcije. zadovoljavajuća krutost. sigurnosti i trajnosti. nosivosti. 4. težine. Neke procjene govore da udjel materijala u cijeni zrakoplova iznosi otprilike 60 %. ZAHTJEVI NA MATERIJAL I KRITERIJI IZBORA Kako je istaknuto u prethodnom poglavlju zrakoplov je primjer proizvoda gdje se danas više nego ikada masovno koriste novi materijali. visoka mehanička otpornost u uvjetima statičkog opterećenja. Razlozi za to su sljedeći: 1. 5. 3. Sve strože zahtjeve koji se postavljaju na zrakoplovne dijelove klasični materijali ne ispunjavaju u potpunosti. S gledišta funkcionalnih i eksploatacijskih zahtjeva od zrakoplovnih materijala traži se sljedeće: 1. primjena novih zakona. propisa i normi.3. čelici povišene i visoke čvrstoće. magnezija ili titana. 2. priručnici. visoka čvrstoća. norme. mala masa. dinamička otpornost i slično. interni propisi i preporuke) odnosno računalnih informacijskih sustava. Iz tog razloga javlja se potreba i opravdanost za razmatranjem poboljšanja performansi zrakoplova. prekomjerno trošenje ili korozija. Stoga se javlja potreba za novim i poboljšanim materijalima (ciljano razvijene legure aluminija. 6. otpornost umoru. smanjenje troškova i postizanje bolje konkurentnosti. na način da se smanjuju ukupni troškovi materijala. kompoziti i dr. uz istovremeno što manju cijenu. 14 .

Tako npr.najpovoljnijeg rješenja u postojećim uvjetima. Na temelju navedenih zahtjeva definiraju se tražena svojstva koja materijal mora posjedovati i pristupa se njegovu izboru. Pored funkcionalnih i eksploatacijskih svojstava za optimalni izbor materijala važna su i njegova tehnološka svojstva koja opisuju sposobnost materijala za obradu ili oblikovanje nekim tehnološkim postupkom (livljivost. materijali visoke čvrstoće imaju lošija neka druga svojstva pa se pri izboru materijala traži zadovoljavajuće rješenje između više. oblikovljivost deformiranjem.7. 15 . 2. apsorpcija buke i vibracija.omjer vlačne čvrstoće (granice razvlačenja) i gustoće materijala. Osim ovih osnovnih zahtjeva definiranih određenim svojstvom materijala u obzir se moraju uzeti i izvedeni kriteriji koji uključuju više svojstava: 1. 9. Kod toga se traži gotovo uvijek kompromisno ispunjenje više različitih zahtjeva pa izbor materijala predstavlja složeni problem traženja optimuma poželjnih svojstava . sigurnost .umnožak granice razvlačenja i lomne žilavosti. često i oprečnih zahtjeva. otpornost na gorenje. specifična krutost . 3. toplinska obradljivost i sl. specifična čvrstoća . zavarljivost.omjer modula elastičnosti i gustoće.). rezljivost. 8. mehanička otpornost pri visokim temperaturama (otpornost na puzanje). Na izbor materijala također utječe raspoloživost i nabavljivost te danas sve važnija recikličnost materijala.

Gustoća Jedan od najvažnijih zahtjeva koji se postavljaju na zrakoplovni materijal jest što manja masa te se preferiraju materijali niske gustoće kao što su npr. polimeri. Laki kompozitni materijali visoke čvrstoće i krutosti danas se uspješno primjenjuju kao alternativa klasičnim metalnim materijalima više gustoće i veće mase. Smanjenjem težine konstrukcije za 10 %. SVOJSTVA MATERIJALA 4. 16 . nosivost je veća za 20 % što bitno utječe na ekonomsku isplativost. Tablica 1 sadrži vrijednosti gustoće osnovnih skupina tehničkih legura. kompozitni materijali. S druge strane manja težine konstrukcije za istu nosivost omogućuje velike uštede goriva i time opet niže operativne troškove.4. Primjenom lakih vlaknima ojačanih kompozita može se ostvariti značajna ušteda na težini zrakoplovne konstrukcije.1. aluminijske ili magnezijske legure. 50 % Konstrukcija 25 % Teret 25 % Gorivo Konstrukcija od vlaknima ojačanog kompozita 45 % Konstrukcija -10 % 30 % Teret +20 % 25 % Gorivo Slika 18. Utjecaj težine zrakoplovne konstrukcije na troškovnu isplativost Ako se pretpostavi da je konstrukcija 50 % ukupne težine zrakoplova. a kako to izgleda kada se težina smanji za 10 % najbolje ilustrira primjer na slici 18. preostalih 50 % u jednakim dijelovima čine korisna nosivost te gorivo i maziva.

Granica razvlačenja jest ono naprezanje prema kojem se uz odabrani stupanj sigurnosti utvrđuje dopušteno naprezanje pri radu strojnih dijelova i elemenata konstrukcije. za razliku od legura titana i osobito aluminija. polimera i drva u pravilu su niže gustoće i to slijedom kako su navedeni. niklove legure i legure bakra jesu materijali visoke gustoće. Djelujuće naprezanje ni u kom slučaju ne smije prijeći vrijednost (konvencionalne) granice razvlačenja zbog pojave plastične (trajne) deformacije s konačnim ishodom loma materijala. Otpornost duktilnih (žilavih) materijala iskazana je granicom razvlačenja. Čvrstoća Materijal od kojeg se izrađuju dijelovi zrakoplova mora biti odgovarajuće mehaničke otpornosti da bi mogao izdržati svekolika opterećenja koja se javljaju tijekom eksploatacije. Na slici 19 predočena je ovisnost mehaničke otpornosti i gustoće različitih skupina konstrukcijskih materijala. kompozita. Konstrukcijske legure poput čelika i niklovih legura visoke su čvrstoće.Tablica 1. Mehaničku otpornost u uvjetima djelovanja konstantnog opterećenja određuje granica razvlačenja (konvencionalna granica razvlačenja pri povišenim temperaturama) i čvrstoća materijala. Gustoće konstrukcijskih legura Materijal Aluminijske legure Titanove legure Sivi lijev Čelik Niklove legure Bakarne legure Gustoća kg/m3 2700 4500 7250 7850 8900 8930 Čelik. ali i visoke gustoće. Aluminij i njegove legure s gustoćom od samo 2700 kg/m3. što ovim potonjim daje veliku prednost u najvećem dijelu zrakoplovnih primjena. Titanove legure su značajno lakše i podjednako čvrste te su u prednosti pred mnogim drugim inženjerskim materijalima. danas sve boljih mehaničkih i proizvodnih svojstava predstavljaju gotovo idealan materijal za mnoge 17 . Ostale skupine tehničkih materijala poput keramike.2. 4. a krhkih materijala vlačnom čvrstoćom.

zrakoplovne primjene. ⋅103 kg/m3 Slika 19. N/mm2 Gustoća. polistiren (PS). kako je već istaknuto. Granica razvlačenja / vlačna čvrstoća. Moguće je proizvesti toplinski očvrsnute aluminijske legure čvrstoće podjednake čeliku. poput plastomera: poliamid (PA). Ovisnost čvrstoće/granice razvlačenja o gustoći materijala U poredbi s metalima konstrukcijska keramika (keramički materijali koji se koriste u inženjerske svrhe) posjeduje višu čvrstoću pri nižoj gustoći. poli(tetrafluoretilen) (PTFE) u pravilu su materijali niske mehaničke otpornosti. osobito pri povišenim temperaturama te niska vlačna čvrstoća. poli(vinilklorid) (PVC). Općenito su određene skupine polimera kao što su duromeri i plastomeri veće čvrstoće od elastomera. Kompoziti su. Konstrukcijsku keramiku općenito karakterizira visoka tlačna i savojna čvrstoća. jedan od sve prisutnijih materijala u zrakoplovstvu zahvaljujući povoljnim svojstvima poput visoke čvrstoće i male mase što 18 . Za keramiku je karakteristično veliko rasipanje vrijednosti čvrstoće kao rezultat još uvijek neujednačene kvalitete proizvoda zbog nedovoljno usavršenih proizvodnih procesa. Konstrukcijski polimeri (polimerni materijali namijenjeni konstrukcijskoj primjeni). Svojstva polimera pa tako i čvrstoća ovisna su o nizu utjecajnih veličina i variraju u širokom području. poli(metil-metakrilat) (PMMA).

Keramički materijali s niskom žilavosti i duktilnosti izrazito su kruti. 4. Ako je veza vrlo čvrsta onda je i visoka vrijednost modula elastičnosti. Kako drvo po svojoj građi nije homogeno čvrstoća varira s obzirom na položaj vlakana prema smjeru opterećenja. 19 . Youngov modul za bakarne legure iznosi 105000 N/mm2 . Što je čvrstoća veze slabija niže su i vrijednosti ove elastične konstante te materijal pokazuje manju krutost. dok je okomito na vlakna minimalna. te je očito da su čvršći materijali ujedno i krući. Paralelno s vlaknima čvrstoća je najveća. tradicionalni i obnovljivi konstrukcijski materijal niske gustoće posjeduje osrednju čvrstoću.im daje izrazito povoljnu specifičnu čvrstoću. Stoga su aluminijski dijelovi znatno gipkiji (elastičniji) u poredbi s istovrsnim konstrukcijama izrađenim od čelika o čemu je potrebno voditi računa. Dijagram kvalitativno nalikuje prikazu na slici 19. Lake aluminijske legure karakterizira još niža krutost i modul elastičnosti od “samo“ 70000 N/mm2. Drvo. Krutost materijala određuje modul elastičnosti (Youngov modul). Krutost legura na bazi bakra odnosno titana znatno je niža. Metali poput čelika i niklovih legura vrlo su visoke krutosti određene vrijednošću modula elastičnosti od 210000 N/mm2. a za titanove legure 110000 N/mm2. Vlačna čvrstoća drva proporcionalna je gustoći tako su drva veće gustoće poput jasena i hrasta čvršća za razliku od bora i jele drvnih vrsta niže gustoće i manje čvrstoće. Veličina ove elastične konstante izravno ovisi o čvrstoći veze između strukturnih jedinica u kristalnoj ili amorfnoj strukturi. Od svih tehničkih materijala najveću krutost pokazuje umjetni dijamant s modulom elastičnosti od približno 1000000 N/mm2. Slika 20 predočava krutost osnovnih skupina konstrukcijskih materijala s obzirom na gustoću. Čvrstoću i krutost moguće je postići ojačalima u obliku staklenih (GFRP) i ugljičnih vlakana (CFRP).3. Krutost Da bi se spriječilo izvijanje dijelova zrakoplovnih konstrukcija materijal mora biti ne samo čvrst već i krut. što je nažalost vrlo često njihov nedostatak. Različite skupine konstrukcijskih materijala posjeduju veću ili manju krutost o čemu je potrebno voditi računa prilikom dimenzioniranja.

Vrlo guste. Ovisnost modula elastičnosti o gustoći materijala U poredbi s ovim materijalima konstrukcijski su polimeri znatno niže krutosti. analogno čvrstoći. Kompozitne materijale općenito karakterizira visok modul elastičnosti. posebice ako se radi o visokočvrstim i visokokrutim ugljičnim vlaknima kao ojačalima. zatim slijede plastomeri dok su elastomeri s izraženim svojstvima elastičnosti vrlo niske krutosti. Njihova krutost. varira u širokom području s obzirom na velik broj različitih skupina polimernih materijala. a time i krutosti. Za razliku od vlaknastih kompozita čija su svojstva anizotropna te je krutost najveća u smjeru vlakana. laminirane kompozitne konstrukcije su ujednačenijih svojstava zbog višeslojnog polaganja ojačanja i orijentacije vlakana u pojedinim slojevima. ⋅103 kg/m3 Slika 20. Krutost 20 . jednako kao i čvrstoća. Najveću krutost među polimerima pokazuju duromeri. Nešto manje kruti kompoziti staklenog ojačanja još uvijek su dovoljno kruti za većinu konstrukcijskih primjena. Krutost drva.Modul elastičnosti. određena je gustoćom pojedinih vrsta te smjerom opterećenja s obzirom na položaj vlakana. dok su bor i jela drva niske gustoće. čvrste i krute vrste drva su primjerice jasen i hrast. kN/mm2 Gustoća.

Tablica 2 prikazuje učestalosti različitih oblika oštećenja u zrakoplovstvu te je vidljivo da je daleko najveći boj oštećenja uzrokovan upravo pojavom lomova nastalih umorom materijala. Unatoč tome što je iznos takvog dinamičkog naprezanja niži od granice razvlačenja. % 3 61 18 2 9 7 Zbog toga se dinamički opterećene konstrukcije moraju dimenzionirati na vrijednost dinamičke izdržljivosti. Zato dimenzioniranje dinamički opterećenih dijelova i konstrukcija korištenjem podataka o mehaničkim svojstvima određenih statičkim ispitivanjem nije valjano.pojedinih vrsta drva može se poboljšati opterećivanjem usporedo s vlaknima. 4. Tablica 2. Dinamička izdržljivost čelika može se dodatno poboljšati toplinskom obradom kaljenja i visokotemperaturnog popuštanja (poboljšavanje). a 21 . Okomito na vlakna krutost je slaba. odnosno postupnog razaranja materijala uslijed dugotrajnog djelovanja promjenjivog naprezanja što rezultira prijelomom dijela. Zbog toga se dijelovi koji nisu izvrgnuti jačem trošenju. Dinamička izdržljivost Često dijelovi zrakoplova nisu napregnuti statičkim naprezanjem već promjenjivim (dinamičkim) naprezanjem koje se mijenja tijekom vremena. Dinamička izdržljivost je ono najveće dinamičko naprezanje koje materijal izdrži bez pojave loma nakon teoretski beskonačnog broja promjena opterećenja (ciklusa). Posljedica dinamičkog opterećenja je pojava umora materijala.4. a realno uz neki granični broj ciklusa. nakon nekog vremena može doći do loma. Učestalost oštećenja zrakoplovnih dijelova u eksploataciji Vrsta oštećenja Opća korozija Lom od umora Preopterećenje Visokotemperaturna korozija Napetosna korozija Trošenje abrazijom i erozijom Zastupljenost. U poredbi s lakim i obojenim metalima čelični su materijali općenito otporniji na djelovanje dinamičkih naprezanja (otporniji na umor). Slika 21 prikazuje Wöhlerove krivulje različitih metalnih materijala na temelju kojih se određuje vrijednost dinamičke izdržljivosti.

listića (lamela) grafita koji djeluju kao koncentratori naprezanja. Vrlo niska dinamička izdržljivost sivog lijeva rezultat je mikrostrukturnog stanja tj.53 %C-poboljšan čelik opći konstrukcijski čelik-valjan Cu-vučen. N/mm2 1.2 %C-poboljšan čelik Cr-Ni-poboljšan čelik 0. N/mm2 Broj promjena opterećenja (log) Slika 22. Svojstva poboljšanog materijala bit će tim bolja što je veći sadržaj ugljika u čeliku i viši stupanj legiranosti. Dinamička izdržljivost metalnih materijala Za metalne materijale. slika 22. Naprezanje. Ponašanje materijala pri dinamičkom opterećenju 22 . a posebice konstrukcijske čelike. žaren Sivi lijev Al-Cu-legura Broj promjena opterećenja (log) Slika 21. karakteristično je da se Wöhlerova krivulja asimptotski približava vrijednosti dinamičke izdržljivosti dok kod nekih polimera i polimernih kompozita to nije slučaj pa se ne može pouzdano utvrdit iznos dinamičke izdržljivosti. Naprezanje.dinamički su visoko opterećeni redovito prethodno poboljšavaju.

Različite pukotine. mm/ciklusu I II III Faktor intenziteta naprezanja. Osobito je opasno naglo širenje pri kojem pukotina napreduje velikom brzinom (nestabilno širenje) jer se lom teško može predvidjeti. ali isto tako i pogreške u mikrostrukturi materijala predstavljaju mjesta koncentracije naprezanja kada se uslijed višestrukog porasta naprezanja na tim izdvojenim lokalitetima javlja inicijalna pukotina koja se vremenom širi (propagira). Slika 23 prikazuje utjecaj faktora intenziteta naprezanja na brzinu rasta pukotine. Nestabilno propagiranje u području III označava širenje pukotine velikom brzinom. Brzina rasta eksponencijalno raste približavanjem točki loma. U području I gdje su mala naprezanja oko pukotine vrijednosti faktora intenziteta naprezanja su niske i pukotina sporo napreduje malom brzinom.5. Lomna žilavost Jedan od bitnih zahtijeva koji se postavljaju na zrakoplovni materijal jest otpornost prema pojavi i širenju pukotina. Faktor intenziteta naprezanja fizikalno predstavlja mjerilo intenziteta porasta naprezanja u blizini vrha pukotine. ali ona postepeno raste s prijelazom u II stadij. Utjecaj faktora intenziteta naprezanja na brzinu širenja pukotine 23 . Polje (raspored) naprezanja oko pukotine opisuje veličina koja se naziva faktor intenziteta naprezanja i označava sa K. Iz tog razloga važno je poznavati veličinu naprezanja oko vrha pukotine ili nekog mikrostrukturnog koncentratora naprezanja.4. N/mm3/2 Slika 23. Pri višim vrijednostima faktora intenziteta naprezanja u području II započinje stabilno širenje pukotine većom i konstantnom brzinom. Materijal zrakoplovnih konstrukcija mora biti otporan na naglo širenje pukotina da bi se izbjegli različiti lomovi i havarije koji u konačnici mogu uzrokovati neželjeno rušenje zrakoplova. Brzina širenja pukotine.

Poznavanjem lomne žilavosti moguće je proračunati i kritičnu veličinu pukotine (pogreške u materijalu) koja će dovesti do loma pri zadanom naprezanju. KII i KIII.Prema mogućem načinu otvaranja pukotine. Nestabilno širenje pukotine u uvjetima napetosne korozije nastupa pri kritičnoj vrijednosti faktora intenziteta naprezanja KISCC (SCC Stress-Corrosion Cracking). Modus I Modus II Modus III Slika 24. Na taj se način može provjeriti pouzdanost konstrukcije za poznato naprezanje i veličinu pogreške. opterećenih vlačnim ili savojnim opterećenjem. Veličina tolerirane pukotine ili pogreške ovisi o omjeru lomne žilavosti i granice razvlačenja. Što je taj omjer viši. Posebnu primjenu u tom smislu nalazi ova vrijednost kod proračuna elemenata zrakoplovnih konstrukcija. to se dozvoljava veća pukotina bez opasnosti od loma. razlikuju se faktori intenziteta naprezanja KI. Kritična veličina faktora intenziteta naprezanja pri kojem pukotina nastala jednostavnim otvaranjem (modus I) započinje nestabilno širenje u uvjetima ravninskog stanja deformacije naziva se lomna ili pukotinska žilavost i označava sa KIC. Na temelju vrijednosti lomne žilavosti može se odrediti kritično naprezanje pri kojem dolazi do loma statički opterećenih dijelova konstrukcija. Načini otvaranja pukotine Modus I ima najveće značenje u praksi posebice kod dijelova s vanjskim i unutarnjim pukotinama. a kod modusa III poprečnim smicanjem. U slučaju modusa II pukotina se javlja uzdužnim smicanjem. uzimajući u obzir pogreške u materijalu nastale tijekom izrade ili eksploatacije. naročito u uvjetima vlačnog opterećenja jer 24 . te kod konstrukcija podvrgnutih unutarnjem pritisku. Materijali poput legura aluminija odnosno titana i posebno visokočvrstih čelika smiju sadržati vrlo malu dozvoljenu veličinu pogreške. Visokočvrsti čelici kao što su TRIP i “maraging“ čelici te niskolegirani poboljšani odnosno precipitacijski očvrsnuti korozijski postojani čelici (PH-čelici) od kojih se izrađuju visokoopterećene tankostjene konstrukcije osjetljivi su na propagaciju pukotina. Pojava ravninskog stanja deformacije karakteristična je za debelostjene dijelove. slika 24.

djelujuća naprezanja lako dosežu kritičan iznos pri kojem se pukotina nestabilno širi. Stoga se kod materijala osjetljivih na zarezno djelovanje dimenzioniranje i proračun konstrukcije temelji na lomnoj žilavosti, dok uobičajeni pristup proračunu nosivosti s pomoću faktora sigurnosti i dopuštenih naprezanja nije prihvatljiv posebice u slučajevima velikih dimenzija dijela, niske radne temperature, promjenjivog ili udarnog opterećenja te agresivne okoline. Lomnu žilavost navedenih skupina materijala prikazuje slika 25. Porastom granice razvlačenja vrijednosti lomne žilavosti se smanjuju, što je istovjetno odnosu čvrstoće i “klasične“ žilavosti određene po Charpyju (udarni rad loma).

Lomna žilavost KIC, N/mm3/2

Niskolegirani poboljšani čelici Titanove legure

TRIP čelici

Čelici maraging

PH-čelici Aluminijske legure

Konvencionalna granica razvlačenja, N/mm2

Slika 25: Ovisnost lomne žilavosti i konvencionalne granice razvlačenja

4.6. Otpornost na koroziju Korozija predstavlja spontano razaranje materijala pod djelovanjem okolnog medija čime se narušava integritet konstrukcije, tj. njezina mehanička i fizikalna svojstva. Stoga materijali zrakoplovnih konstrukcija moraju biti postojani na koroziju. Između više različitih pojavnih oblika korozije posebno su opasne u zrakoplovstvu napetosna korozija i korozija ljuštenjem. Napetosna korozija je oblik selektivne korozije koja ne nastupa jednolično po cijeloj površini već samo lokalno na izdvojenim mjestima. Napetosna korozija javlja se u uvjetima istovremenog djelovanja agresivnog medija i vlačnog naprezanja. Pod pojmom 25

naprezanje podrazumijeva se ono nastalo djelovanjem vanjskih sila, ali i zaostala naprezanja kao rezultat hladnog oblikovanja deformiranjem, naglog gašenja, zavarivanja i slično. Stoga ovaj tip korozije najčešće nastupa na hladno deformiranim lokalitetima jer tamo zaostaju napetosti (zaostala naprezanja) te u okolini zavarenih mjesta gdje su zaostala naprezanja uvedena grijanjem i hlađenjem. Naprezanja zajedno s djelovanjem agresivnog medija izazivaju pukotine transkristalnog karaktera, strogo okomite na smjer naprezanja. Pojavi ove vrst korozije podložniji su materijali veće mehaničke otpornosti. Za razliku od austenitnih i martenzitnih čelika koji su općenito osjetljivi na napetosnu koroziju, feritni čelici nisu. Da bi se smanjile predispozicije za pojavu ovog tipa korozije potrebno je provesti žarenje za redukciju zaostalih naprezanja. Drugi oblik korozije je ljuštenje materijala kada se na površini stvaraju različiti produkti kemijskih reakcija u interakciji s okolišem (najčešće oksidi). Ako produkti nisu dovoljno kompaktni da bi spriječili daljnju difuziju i porast debljine sloja s vremenom dolazi do ljuštenja uslijed tlačnih naprezanja. Na sloju ispod ponovo se formiraju kemijski produkti i nakon nekog vremena i taj sloj otpada. Višestruko raslojavanje materijala prema vani se očituje kao ljuštenje.

4.7. Mehanička otpornost pri povišenim i visokim temperaturama otpornost na puzanje Dijelovi zrakoplova kao što su oplata, motor i turbina izloženi su tijekom uporabe visokim radnim temperaturama. Temperatura može biti i viša od 1000 ºC pa konstrukcijski materijali moraju zadržati mehaničku otpornost pri tako visokim temperaturama. S porastom temperature smanjuje se granica razvlačenja i vlačna čvrstoća, a istezljivost materijala raste. Snižava se također modul elastičnosti pa je potrebno voditi računa o krutosti konstrukcije. Osim toga niže su i vrijednosti dinamičke izdržljivosti na što je također potrebno obratiti pažnju. Pri visokim temperaturama u uvjetima konstantnog naprezanja može doći do pojave puzanja materijala. Puzanje je toplinski aktiviran, ireverzibilan proces deformacije materijala koji nastaje u uvjetima dugotrajnog djelovanja konstantnog opterećenja pri nekoj povišenoj temperaturi. Otpornost prema puzanju definira granica puzanja i statička izdržljivost. Granica puzanja Rpε/t/ϑ je ono vlačno naprezanje koje pri 26

temperaturi ispitivanja ϑ nakon određenog trajanja ispitivanja (t) ostavlja u epruveti određenu trajnu deformaciju ε. Statička izdržljivost Rm/t/ϑ je vlačno naprezanje koje pri temperaturi ϑ nakon određenog trajanja ispitivanja (t) uzrokuje lom epruvete. Slika 26 prikazuje statičku izdržljivost različitih skupina materijala nakon 10000 sati ispitivanja. Porastom temperature statička se izdržljivost smanjuje i lom nastupa pri sve nižim naprezanjima. Najmanje otporni puzanju su polimeri koji mogu puzati već na okolišnoj temperaturi. Otpornost puzanju općenito određuje temperatura tališta i mikrostrukturno stanje materijala. Tako su primjerice aluminijski materijali koji se tale na relativno niskoj temperaturi (Tt=660 °C) ograničeno primjenjivi pri povišenim temperaturama. Otpornost se može dodatno poboljšati legiranjem materijala. Kada je riječ o čelicima oni se legiraju elementima koji se otapaju u kristalu mješancu i time smanjuju pokretljivost atoma ili onim legirnim elementima koji tvore teško topive spojeve (karbide, nitride, intemetalne faze) precipitirane u obliku sitnih čestica koje otežavaju gibanje dislokacija.
Statička izdržljivost (Rm/10000), N/mm2

Temperatura, °C

Slika 26. Statička izdržljivost materijala Legure na osnovi nikla odnosno kobalta poznate kao superlegure, te osobito metali i legure visokog tališta (W, Ta, Nb, Mo, Cr) odnosno metalni kompoziti predstavljaju materijale izrazito otporne na puzanje. Za visokotemperaturne primjene podesna je i konstrukcijska keramika zahvaljujući visokoj temperaturi tališta i kovalentnim vezama između atoma. Značajnu primjenu u tom smislu nalazi neoksidna keramika visoke čvrstoće, tvrdoće i krutosti, slika 27. Neoksidna keramika poput vruće prešanog silicijeva nitrida (HPSN), silicij-aluminij-oksinitrida 27

.reakcijski povezan silicijev nitrid SIALON .200 °C. °C Slika 27. Savojna čvrstoća. U tom pogledu keramički materijali su u znatnoj prednosti pred metalima pa čak i superlegurama.. Ovisnost savojne čvrstoće neoksidne keramike o temperaturi Temperaturna područja primjene metalnih i nemetalnih materijala različitog omjera čvrstoće i gustoće ilustrira slika 28.silicij-aluminij-oksinitrid Temperatura.reakcijski povezan silicijev karbid RBSN . Za primjene u području viših temperatura prednost se daje titanovim materijalima koji su postojani do temperature 500 °C ako se radi o α legurama.(SIALON). Karbidnu keramiku u pravilu obilježava izvanredna mehanička otpornost pri visokim temperaturama. Područja radnih temperatura nekih metalnih i nemetalnih materijala Aluminijske legure relativno niske specifične čvrstoće mogu se koristiti do najviše 150.vruće prešan silicijev karbid HPSN . no kod keramike se javlja problem velike krhkosti pri nižim temperaturama. N/mm2 Ni-Cr superlegure HPSN SIALON SIALON HPSiC RBSiC RBSN α-SiC α-SiC . Omjer čvrstoća/gustoća Temperatura.α-silicijev karbid HPSiC . °C Slika 28. vruće prešanog silicijeva karbida (HPSiC) te reakcijski povezanog silicijeva karbida (RBSiC) izdržava temperature do 1200 °C i više. Zbog 28 .vruće prešan silicijev nitrid RBSiC .

Ugljik-ugljik kompoziti. u pravilu primjenjivi do temperature 250 °C. posebice ukoliko je riječ o visokotemperaturnim metalnim kompozitima. Stoga su kompoziti metalne matrice (MMC) u znatnoj prednosti. iako variraju u širokom području kao rezultat 29 . a najmanja za aluminij. a duktilnih materijala omjerom granice razvlačenja i gustoće. Za zrakoplovne materijale koji općenito moraju biti što čvršći i što krući te ujedno i što manje mase zahtjeva se visoka specifična čvrstoća i visoka specifična krutost. a ovisno o načinu opterećenja i obliku dijela može se definirati i kao E1/3/ρ. Na slici 29 uspoređena je specifična krutost i specifična čvrstoća nekih metala i kompozita. Specifična krutost iskazana je omjerom modula elastičnosti (E) i gustoće (ρ). Usporedba specifičnog modula elastičnosti i specifične čvrstoće metala i kompozita Metali su općenito niže specifične krutosti i specifične čvrstoće naspram kompozita. 4. Dok je specifična krutost aluminija. primjenjivi su u području najviših temperatura. ⋅108 m2s-1 Slika 29. Specifična čvrstoća. Specifična čvrstoća krhkih materijala prikazuje se omjerom čvrstoće i gustoće.slabe toplinske postojanosti polimerne matrice polimerni su kompoziti (PMC). Specifična čvrstoća i specifična krutost Specifična čvrstoća i specifična krutost (specifični modul elastičnosti) predstavljaju izvedena svojstva materijala definirana s obzirom na gustoću.8. ⋅106 m2s-1 Specifična krutost. čelika i titana gotovo podjednaka specifična čvrstoća je najveća kod titanovih materijala. relativno nova skupina kompozitnih materijala. Čvrstoća i krutost kompozita kada se razmatraju u odnosu na gustoću. inače povoljnog omjera čvrstoće i gustoće.

Rp0. 30 .2 ⋅KIC). Sigurnost Kako je već istaknuto materijali zrakoplovnih konstrukcija moraju biti čvrsti i otporni na pojavu plastične (trajne) deformacije (visoka konvencionalna granica razvlačenja.različitih vrsta materijala matrice i ojačala u principu su povoljniji nego za metale. 4.9. Budući da se radi o oprečnim svojstvima koja su u obrnuto proporcionalnom odnosu (visoka granica razvlačenja . posebno kod kompozita metalne matrice. sigurnost ili pouzdanost konstrukcijskog dijela iskazuje se kroz umnožak vrijednosti ova dva svojstva (Rp0. KIC).niska lomna žilavost i obrnuto).2) kao i na širenje pukotina (visoka lomna žilavost.

polimera. osobito bronce. slika 30. namijenjene su za prijenosnike (zupčanike). Konstrukcijski materijali zrakoplova Boeing 777 Od metalnih materijala prevladavaju aluminijske legure iz grupe durala i konstruktala koje se koriste za izradu najvećeg dijela oplate trupa i krila zrakoplova. Legure: TiV10Fe2Al3 Al 2xxx-T3. VRSTE ZRAKOLOPLOVNIH MATERIJALA Današnji zrakoplov se sastoji od velikog broja dijelova načinjenih od različitih materijala – metala. Za specifične visokotemperaturne primjene rabe se i intermetalni spojevi. za 31 .) koji svojim dimenzijama moraju biti što manje mase. keramike i dr.. izvanredne otpornosti na trošenje i velike otpornosti na zaribavanje specijalno namijenjena za klizne ležajeve. povoljna cijena. nosivi sklop kotača. osovina helikoptera i sl. -T42. Niklove i kobaltove superlegure zahvaljujući dobroj toplinskoj postojanosti pri visokim temperaturama primjenjive su za dijelove poput zrakoplovne plinske turbine. Magnezijske legure općenito male mase i velike sposobnosti prigušenja vibracija koriste se npr.5. -T36 Al 7055-T77 Al 7150-T77 TiAl6V4 ELI TiV15Cr3Al3Sn3 TiMo15Nb3Al3Si TiAl6Sn2Zr4Mo2 Kompoziti: Ugljičnim vlaknima ojačani polimeri Slika 30. kompozita. Primjena čeličnih materijala u zrakoplovstvu uvjetovana je nizom prednosti od kojih su najvažnije: raspoloživost sirovina. mogućnost modificiranja svojstava i veliko iskustvo u radu s ovim materijalom. Pretežno su upotrebljavaju specijalne vrste kao što su visokočvrsti odnosno nehrđajući čelici. Primjena visokočvrstih čelika ograničena je za visokoopterećene dijelove pouzdanih konstrukcija (zupčanici. dok se određeni dijelovi motora mehanički i toplinski visokoopterećeni rade od titanovih legura visoke specifične čvrstoće. dok je olovna i olovnokositrena bronca. visoke čvrstoće i krutosti te visoke otpornosti oksidaciji pri temperaturama preko 1100 ºC. Legure bakra.

Radi se o laminiranim (slojevitim) strukturama namijenjenim izradi oplate zrakoplova. do mehanički i posebice tribološki opterećenih dijelova.) i proširiti područje primjene od uvjeta rada gdje se tehnička keramika ponajprije koristi. polimera i kompozita. ali i kao pjenasti (porozni) materijal za zvučnu i toplinsku izolaciju te u izradi suvremenih polimernih kompozita. Polimerni materijali su zahvaljujući maloj gustoći. daljnjim će produbljivanjem spoznaja i njihovim razumijevanjem doprinijeti će sve većoj ulozi ovih materijala. Za specifične radne uvjete razvijene su i druge vrste kompozitnih materijala kao što su "glare" laminati te kompozitni sendviči s jezgrom u obliku pčelinjeg saća odnosno specijalne vrste metalnih ili keramičkih kompozita čija su svojstva posebno prilagođena određenoj namjeni. Područje uporabe konstrukcijske keramike određeno je dominantnim uvjetima u eksploataciji kao i osobitim svojstvima ove skupine materijala. niska vlačna čvrstoća. Među polimernim kompozitima prevladavaju oni epoksidne matrice ojačane staklenim ili ugljičnim vlaknima. određenih djelovanjem agresivnog medija i visokih temperatura. slaba reproducibilnost kvalitete i dr. koje danas nisu još u potpunosti iskorištene. već i ljudske domišljatosti i iznalaženja brojnih novih područja primjene gdje kompoziti predstavljaju uspješnu alternativu klasičnim materijalima. korozijskoj postojanosti i velikoj trajnosti primjenjivi za unutrašnje uređenje zrakoplova. te njihov značaj raste ne samo kao rezultat poboljšanja svojstava. Slika 31. Pilotsko sjedalo Slika 32. Tlačni odljevak za borbeni zrakoplov Premda su metalni materijali koji su razvijani i poboljšavani dugi niz godina s ciljem kontinuiranog unapređenja karakteristika zrakoplova još uvijek nezamjenjivi u zrakoplovnim konstrukcijama s brojnim primjerima primjene značajne prednosti koje pružaju nemetalni materijali poput keramike. Danas se kompoziti koriste u izradi sve složenijih konstrukcijskih elemenata. 32 .izradu pilotskog sjedala (slika 31) dok su određene legure vrlo dobre livljivosti posebno namijenjene za tlačni lijev (slika 32). Danas se nastoje poboljšati nepovoljna svojstva keramike (visoka krhkost.

prisilno otapanje ugljika u α-željezu (točkaste zapreke). 2. molidben i krom).gašenjem (u vodi.6. Osnovni mehanizmi očvrsnuća (povišenja granice razvlačenja) jesu sljedeći: 1. Prisilna otopina ugljika u α-željezu (martenzit) postiže se brzim ohlađivanjem . MEHANIZMI OČVRSNUĆA Poznato je nekoliko mehanizama ili načina na koje je moguće očvrsnuti metalne materijale. čime nastaju intersticijski ili supstitucijski kristali mješanci. ali i zbog povećanja gustoće dislokacija izvitoperenjem kristalne rešetke (očvrsnuće umnažanjem dislokacija. no time opadaju svojstva duktilnosti. Očvrsnuće martenzitnom tranasformacijom Martenzitnu transformaciju kod čelika i željeznih ljevova obilježava preklopna pretvorba austenita u martenzit koja uzrokuje očvrsnuće uslijed: stvaranja kristala mješanaca . Svi mehanizmi očvrsnuća temelje se na stvaranju prepreka u mikrostrukturi materijala koje otežavaju gibanje dislokacija. U slučaju legiranja čistog željeza značajna je razlika u djelovanju intersticijskih elemenata (npr.atoma legirnih elemenata otopljenih u rešetci osnovnog metala. fosfor. ulju itd. dušik) u odnosu na supstitucijske (npr. Martenzit ima visoku čvrstoću zahvaljujući tetragonalnoj distorziji rešetke α-željeza (transformacija BCC u BCT rešetku) uslijed intersticijskog ulaza atoma ugljika. Time se otežava plastično tečenje materijala što se prema vani očituje povišenjem granice razvlačenja dok vlačna čvrstoća ne mora nužno rasti. ali ne i posve nepokretnim. a povoljno je i djelovanje dušika. 33 . Intersticijski elementi uzrokuju jako očvrsnuće. ugljik. ali i veliku krhkost. linijskih zapreka). Kod očvrsnuća je potrebno postići optimalni kompromis između granice razvlačenja (čvrstoće) i duktilnosti materijala te je zato dislokacije potrebno učiniti teško pokretnim. Od svih načina očvrsnuća ovaj daje najmanje efekte.) kojim se sprečava difuzija ugljika prethodno otopljenog u γ-željezu (austenit). Zato su nužni i supstitucijski dodaci među kojima dovoljnu žilavost pružaju mangan i nikal. Stoga na porast čvrstoće čelika najjače djeluje povišenje masenog udjela ugljika. Očvrsnuće kristalima mješancima (očvrsnuće legiranjem) Ovaj mehanizam otežavanja kretanja dislokacija temelji se na postojanju točkastih zapreka .

Djelovanje granica zrna je povoljnije u odnosu na ostale vrste zapreka zbog toga što je broj dislokacija koje se gomilaju na velikokutnim granicama zrna ograničen i prije nego što se dostigne kritična gustoća koja bi mogla uzrokovati nastanak inicijalne mikropukotine dolazi do procesa sklizanja dislokacija preko granice u drugo zrno ako je ono povoljno orijentirano. Očvrsnuće izlučivanjem (precipitacijom) i disperzijom faza Radi se izlučivanju prostornih zapreka gibanju dislokacija kao što su precipitati intermetalnih spojeva (npr. ali je najprikladniji jer uz umjereno očvrsnuće izaziva sniženje prelazne temperature i povisuje žilavost. ali se time znatno smanjuje žilavost materijala. α-aluminijske i bakrene legure). Ni3Ti). Ni3Al. Što je viši stupanj deformacije veća je gustoća dislokacija i više su vrijednosti granice razvlačenja. srednji 34 . 3. ali pada istezljivost i žilavost pa je nužno dodatno provesti popuštanje. Ove faze nastaju kada se prekorači granica topljivosti atoma legirnih elemenata u rešetci osnovnog metala. Stoga su učinkovitija sitnija zrna jer je time veća vjerojatnost povoljne orijentacije susjednih zrna. ali ako se pri unošenju novih dislokacija njihova gustoća približi graničnoj nastupa koncentracija naprezanja koja vodi pojavi pukotina i loma. Njihovo djelovanje ogleda se kroz raspodjelu i vrstu (koherentne ili nekoherentne čestice). W6C. 5. Očvrsnuće hladnom deformacijom Hladnim plastičnim oblikovanjem u materijal se unose nove dislokacije te se ovaj mehanizam također temelji na povišenju gustoće dislokacija (linijskih zapreka) koje u interakciji s već postojećim dislokacijama otežavaju gibanje. Na ovaj način posebno su očvrstljivi metali i legure s kubičnom plošno centriranom strukturom (npr. austenitni čelici. Očvrsnuće granicama zrna (usitnjenjem zrna) Mehanizam kočenja gibanja dislokacija pomoću granica zrna (površinskih zapreka) nije najefikasniji s obzirom na stupanj očvrsnuća. Stoga je ovaj mehanizam vrlo učinkovit s obzirom na iznos očvrsnuća. dispergirane čestice u obliku karbida i nitrida (npr. Usitnjenje zrna se obično kombinira s ostalim načinima očvrsnuća. VC. Mo2C.Martenzitnom transformacijom povisuje se tvrdoća i čvrstoća. 4. austenita ili martenzita). VN) te prijelazne faze iz homogene mikrostrukture (kod Fe-materijala iz ferita.

a) Smjer gibanja dislokacije τ τ b) Slika 33. energija koja bi se inače utrošila na deformaciju. Očvrsnuće materijala u principu rijetko uzrokuje samo jedan mehanizam. Međutim njihov ukupni efekt na očvrsnuće nije uvijek jednak zbirnom učinku pojedinih mehanizama. nego dva ili više njih. b) meki precipitati – odrez čestica (slabije očvrsnuće) Za precipitacijsko očvrsnuće povoljnije je prisustvo što većeg broja sitnih tvrdih čestica koje dislokacije ne mogu odrezati već ih zaobilaze tako da se pod djelovanjem smičnog naprezanja τ dislokacija najprije progiba između dvije čestice i potom formira dislokacijske prstene oko precipitata i time nastavlja svoje gibanje.promjer i međusobnu udaljenost. 35 . Nailaskom na ove faze dislokacije ih mogu odrezati ili zaobići (slika 33) na što se troši određena energija pri djelovanju vanjskog opterećenja. Shematski prikaz mehanizma precipitacijskog očvrsnuća a) tvrdi precipitati – dislokacija zaobilazi čestice (jako očvrsnuće).

. nosači uređaja za slijetanje zrakoplova. . s malim udjelima neželjenih primjesa i uključaka. Proizvodnja ovih čelika je skuplja u odnosu na druge vrste jer se primjenjuju posebne metode pretaljivanja i pročišćavanja. poprečne spojnice nosača kotača zrakoplova.zadovoljavajuća zavarljivost.dovoljna duktilnost i otpornost na krhki lom. 6. . 2. hladnom deformacijom očvrsnuti nelegirani i niskolegirani čelici. Jedno od glavnih područja primjene ultračvrstih čelika je gradnja zrakoplova te raketna i svemirska tehnika i to zbog boljeg iskorištenja materijala i mogućnosti izvedbe lakih konstrukcija. čelici "maraging".niska prijelazna temperatura.7. 36 . Očvrsnuti su kombinacijom različitih mehanizama: usitnjenjem zrna. Tako npr. tlačni spremnici goriva itd. . 4. niskolegirani niskopopušteni čelici. te homogena sitnozrnata mikrostruktura.laka rezljivost (obradljivost odvajanjem čestica).dovoljna otpornost na umor i niska zarezna osjetljivost. VISOKOČVRSTI ČELICI Visokočvrsti (ultračvrsti) čelici jesu čelici visoke mehaničke otpornosti s granicom razvlačenja preko 1000 N/mm2. korozijski postojani precipitacijski očvrsnuti čelici. . 3. Stoga je njihova primjena opravdana samo za dijelove visokoopterećenih. Razvoj ultračvrstih čelika obuhvaća i istovremeno postignuće drugih važnih svojstava kao što su: . Ultračvrsti čelici mogu se svrstati u sljedeće skupine: 1. trebaju imati vlačnu čvrstoću od 1400 do 2400 N/mm2 uz što manje dimenzije.čvrstoća pri povišenim i visokim radnim temperaturama. . termomehanički obrađeni čelici. a time i masu. 5. te toplinske i termomehaničke obrade kako bi se postigla visoka čistoća čelika. pouzdanih konstrukcija. deformacijom.dobra lomna žilavost. .zadovoljavajuća korozijska postojanost. precipitacijom. martenzitnom transformacijom. visokolegirani Cr-Mo-V visokopopušteni čelici.

1. Silicij pomiče područje niskotemperaturne krhkosti k višim temperaturama (>400 °C) i time omogućuje popuštanje pri temperaturi oko 300 °C bez opasnosti od krhkosti. visokonapregnute konstrukcije trupa zrakoplova. 1. dijelovi rampi za lansiranje. Tipični primjeri primjene ove skupine čelika ograničeni su na one slučajeve kada se traži mala masa. Značajka je toplinske obrade ovih čelika srednjetemperaturno popuštanje koje se inače ne preporuča zbog pojave niskotemperaturne krhkosti. Vrijednosti granice razvlačenja sežu do 2000 N/mm2.4 do 1. 7. Najpoznatija vrsta je čelik oznake X37CrMoV5-1. Prema sastavu i načinu toplinske obrade poznati su i kao alatni čelici za topli rad. V4C3. dijelovi tijela svemirskih raketa. unatoč srednjetemperaturnom popuštanju. ≈1 % silicija. tj.0 % vanadija.7.4 % ugljika. Zbog postizanja dovoljne lomne žilavosti i dinamičke izdržljivosti čelici moraju biti visoke čistoće. U čelicima bez silicija dovoljnu žilavost. Nakon kaljenja ovi čelici sadrže visok udjel zaostalog austenita koji se popuštanjem pri temperaturi 500 do 550 °C raspada i izlučuju se karbidi popuštanja tipa Cr7C3. Visokolegirani Cr-Mo-V visokopopušteni čelici Radi se o čelicima sastava: ≈0. VC. Time se snižava sadržaj ugljika i legirnih elemenata u austenitu čime se podižu temperature martenzitne pretvorbe i hlađenjem s temperature popuštanja zaostali se austenit transformira u sekundarni martenzit. Osim toga silicij djeluje i neposredno na povišenje granice razvlačenja. molibdena i vanadija. za lake konstrukcije kao što su: visokotlačni spremnici u transportnim zrakoplovima. Mo2C.3 do 2 % molibdena i 0. Niskolegirani niskopopušteni čelici Čelici iz ove skupine legirani su silicijem ili niklom te kombinacijama krommolibden-vanadij.2. Tako iz jedne 37 . osigurava sadržaj nikla odnosno istovremena kombinacija udjela kroma.ili srednjepopušteni martenzit. ≈5 % kroma. no dobra se mehanička svojstva postižu i izotermičkim poboljšavanjem na bainitnu mikrostrukturu pri temperaturi 250 do 350 °C. Radi se o čelicima koji imaju nisko. Toplinski se obrađuju kaljenjem i visokotemperaturnim popuštanjem.

Termomehanički obrađeni čelici Termomehanički obrađeni čelici jesu čelici već postojećih sastava obrađeni kombinacijom postupaka mehaničke (oblikovanje deformiranjem) i toplinske obrade (kaljenje. Deformiranje se može odvijati prije ili za vrijeme transformacije mikrostrukture (termomehanička obrada) odnosno nakon faznih pretvorbi (mehanotermička obrada). izlučivanja sitnih jednolično raspoređenih karbida tijekom popuštanja. vanadij i volfram. dok krom. 7. Do tih vrijednosti dinamička izdržljivost iznosi ≈50 % vlačne čvrstoće. ali gotovo i svih drugih visokočvrstih čelika je njihova zarezna osjetljivost pa treba voditi računa o čistoći materijala i neoštećenosti površine. Ovaj porast tvrdoće poznat je kao "sekundarno otvrdnuće". Termomehaničkom obradom kaljivih čelika do očvrsnuća dolazi zbog: povećavanja gustoće dislokacija pri oblikovanju austenita i pri njegovoj pretvorbi u martenzit. Maksimalne vrijednosti vlačne čvrstoće ovih čelika su oko 2000 N/mm2. stvaranja razgranate mreže granica podzrna u toplo deformiranom austenitu i njihovog prijelaza u martenzit pri kaljenju.3. Čelici ove skupine primjenjivi su za dugotrajni rad na povišenim temperaturama koje moraju biti niže od temperature popuštanja.relativno mekane faze kao što je austenit nastaju bitno tvrđe faze (karbidi popuštanja. Negativna strana ovih. njegovi karbidi popuštanja brzo koaguliraju i time mu utjecaj slabi. Udjel kroma ponajprije osigurava prokaljivost pa se kod ovih čelika postiže dobra prokaljenost i u slučaju dijelova velikih dimenzija (promjera i do 300 mm). promjene sastava i morfologije martenzita. Na efekt otvrdnuća učinkovito djeluju legirni elementi molibden. sekundarni martenzit) koje uzrokuju povišenje tvrdoće u odnosu na tvrdoću nakon kaljenja. izotermičko poboljšavanje) u svrhu istovremenog postizanja visoke granice razvlačenja i vlačne čvrstoće uz relativno dobru plastičnost (duktilnost) odnosno visoku sigurnost od krhkog loma. iako izaziva određeno otvrdnuće. dok se iznad 2000 N/mm2 omjer Rd/Rm naglo smanjuje. 38 .

3. Ausforming postupak u TTT dijagramu 39 . Transformation Induced Plasticity). ausforming postupak. Temperatura A+K A ε=40-80 % Ac3 Ms≈200 °C M gašenje Vrijeme Slika 34.Očvrsnuće precipitacijski očvrstljivih čelika ostvaruje se kroz slične mehanizme. potpunom toplinskom obradom (rastvornim žarenjem. isoforming postupak. uz dodatan efekt uzrokovan izlučivanjem intermetalnih faza tijekom dozrijevanja (starenja). 4. Stoga se ovi čelici obrađuju jednim od sljedećih postupaka: rastvornim žarenjem + oblikovanjem + gašenjem + dozrijevanjem. marforming postupak. 2. perliforming postupak. postupak TRIP (engl. sa što većim područjem tromosti metastabilnog austenita na pretvorbu. 5. slika 34. rastvornim žarenjem + gašenjem + oblikovanjem + dozrijevanjem. 7.1. gašenjem i dozrijevanjem) + oblikovanjem.3. Danas se primjenjuju sljedeće termomehaničke ili mehanotermičke obrade: 1. Postupak ausforming Za ovu obradu prikladni su čelici sa što duljim vremenom inkubacije pothlađenog austenita tj.

Austenitizirani čelik hladi se do temperature gdje je vrijeme inkubacije najduže (obično između 350 i 600 °C). TRIP čelici) kod kojih je moguća pretvorba prethodno precipitacijski očvrsnutog austenita u deformacijski martenzit valjanjem pri okolišnoj temperaturi. Udjel neispravnih ležaja. ε=70 % ausforming obrada. % 100 50 30 20 10 5 3 2 1 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 Broj okretaja. Nakon ausforming obrade granica razvlačenja raste za otprilike 30 % i seže do 2600 N/mm2 uz vlačnu čvrstoću do 3000 N/mm2. Ovom obradom također se povisuje i dinamička izdržljivost koja se kreće u rasponu 35 do 40 % vlačne čvrstoće uz istovremeno visoku lomnu žilavost. Slika 35 prikazuje efikasnost ausforminga na primjeru ležaja mlaznog zrakoplova čija se trajnost može znatno povećati. od onih za poboljšavanje do visokolegiranih (brzoreznih) čelika. posebno kod viših stupnjeva deformacije. Očvrsnuće nastupa zbog velike gustoće dislokacija unesenih deformacijom koje ostaju prisutne i nakon pretvorbe u martenzit. regulirano valjanje) i nakon toga gasi da bi se inducirala pretvorba u martenzit. Stupanj oblikovanja optimalno iznosi ≈70 %. slika 36. plastično deformira pri toj temperaturi (tzv. ε=40 % ausforming obrada. 40 . Primjenjuje za austenitne čelike precizno reguliranog sastava (tzv.2. a da se pri tome se ne pogoršava istezljivost koja iznosi do 20 %.3. Utjecaj ausforming obrade na trajnost ležaja mlaznog motora 7. ⋅106 klasična toplinska obrada ausforming obrada. Postupak TRIP Postupak TRIP sličan je ausforming obradi samo što se očvrsnuti austenit ne transformira u martenzit gašenjem već djelovanjem plastične deformacije. Ovaj je postupak primjenjiv na mnogobrojne vrste čelika. ε=80 % Slika 35.

dakle tek ako je strojni dio plastično deformiran što je naravno rijedak slučaj u praksi. te ako je naprezanje veće od granice razvlačenja austenita. "zerolling" valjanje) kada se dislokacijski i precipitacijski otvrdnuti austenit transformira u martenzit. Deformacijski martenzit može se javiti i tijekom eksploatacije.2 % ugljika. 41 . Ugrijavanjem austenita nakon rastvornog žarenja na temperaturu višu od Md i njegovim oblikovanjem on očvršćuje uslijed precipitacije i umnažanja dislokacija. Dalje očvrsnuće ostvaruje se kroz postupak hladnog oblikovanja na temperaturi između Md i Ms (tzv. Postupak TRIP Precizno reguliran kemijski sastav ovih čelika osigurava da je Md temperatura (najviša temperatura pri kojoj može nastupiti deformacijom inducirana martenzitna transformacija) niža od temperature plastičnog oblikovanja čime se omogućuje deformiranje pri temperaturi ≈500 °C bez opasnosti od stvaranja deformacijskog martenzita. Uz to temperatura Ms mora biti niža od okolišne da pri gašenju ne bi nastao toplinski induciran martenzit. 16 do 20 % kroma. ako je radna temperatura veća od Ms i manja od Md. 8 do 12 % nikla i eventualno do 4 % molibdena. Time se povisuje Md temperatura i snižava Ms temperatura.Temperatura Gašenje Precipitacijski očvrsnuti “Zerolling“ austenit valjanje Md' Deformacijski martenzit Područje radnih temperatura Rastvorno žarenje Md Austenit Precipitacijski Ms očvrsnuti austenit Vrijeme Ms' Slika 36. Optimalni je sastav ovih čelika: >0.

Postupak isoforming Isoforming postupak sadrži deformiranje pri konstantnoj temperaturi (500 do 700 °C). i to prije. Očvrsnuće je u odnosu na “klasične” feritno perlitne strukture tim jače.3. 7. Temperatura A3 A1 A Oblikovanje 500 do 700 °C Temperatura A3 A1 A Oblikovanje 500 do 700 °C Ms Vrijeme Vrijeme a) b) Slika 37.7. za vrijeme i nakon fazne pretvorbe austenita u perlit. 42 . te nastanak sitne poligonalne podstrukture ferita čija zrna poprimaju dimenzije reda veličine 1 μm. Postupak perliforming Perliforming je postupak mehanotermičke obrade.3.3. slika 37. deformiranja u temperaturnom području perlita nakon njegove kontinuirane ili izotermičke pretvorbe iz austenita.4. što je niža temperatura oblikovanja i viši stupanj deformacije. Deformiranu strukturu perlita karakterizira nestanak lamela cementita koje prelaze u globule. slika 38. Perliforming postupak u TTT dijagramu a) nakon kontinuiranog gašenja b) nakon izotermičke pretvorbe Ovaj se postupak primjenjuje za konstrukcijske nelegirane ili legirane čelike podeutektiodnog ili eutektoidnog sastava. Očvrsnuće perlita ostvaruje se toplim deformiranjem pri temperaturi 500 do 700 °C.

3. Temperatura Temperatura 150 do 300 °C kaljenje popuštanje 150 do 300 °C kaljenje 150 do 300 °C ε=0. Što je struktura sitnija tim su svojstva čvrstoće i duktilnosti bolja. Struktura isoforming obrađenog čelika slična je onoj kod perliforminga. Postupak marforming Kod marforming obrade deformira se martenzitna mikrostruktura između dva popuštanja zakaljenog čelika (deformacijsko popuštanje). a najmanje je učinkovito ono tijekom same pretvorbe.5 do 5 % ε=0. Lamele cementita djelomično prelaze u globule očvršćujući poligonalnu podstrukturu ferita. 7. s time da u zadnjem stadiju oblikovanja iznosi 40 do 50 %. slika 39.5 do 5% popuštanje Vrijeme popuštanje Vrijeme Slika 39. Postupak marforming– dinamičko deformacijsko starenje 43 . Postupak marforming – deformacijsko popuštanje Slika 40. Ukupni stupanj deformacije kreće se oko 70 %.5.Temperatura A3 A1 A Vrijeme Slika 38. Isoforming postupak u TTT dijagramu Oblikovanje prije početka austenitno perlitne transformacije je najefikasnije s obzirom na očvrsnuće. slika 40. Optimalna temperatura isoforminga je oko 600 °C. ili tijekom popuštanja (dozrijevanja) zakaljenog čelika (dinamičko deformacijsko starenje).

4 %) i aluminija. Sadrže 0. Gašenjem na okolišnu temperaturu transformira se 90 do 95 % austenita u martenzit. Da bi se postigla visoka granica razvlačenja i vlačna čvrstoća ove čelike treba rastvorno žariti pri temperaturi ≈1050 °C gasiti u ulju ili na zraku. aluminij. molibdena i eventualno niobija (<0.4. ostvaruje se precipitacijom intermetalnih spojeva. S obzirom na mikrostrukturu prije precipitacije razlikuju se sljedeće skupine čelika: . Dodatno očvrsnuće. te umjetno dozrijevati pri 400 do 600 °C. osim kristalima mješancima i dislokacijama.poluaustenitni PH-čelici.1 % ugljika. Korozijski postojani precipitacijski očvrsnuti čelici Korozijski postojani precipitacijski očvrsnuti čelici (PH – čelici.05 do 0.Razlika između ovih varijanti je u tome što se pri deformacijskom popuštanju oblikovanje provodi na okolišnoj temperaturi između dva popuštanja. 7 do 9 % nikla te neke od dodataka: molibden. 44 . titan.austenitni PH-čelici. .05 %) sadrže visoke udjele kroma (14 do 17 %) i nikla (4 do 6 %) uz dodatak bakra (≈3 %). Martenzitni PH-čelici pored niskog masenog udjela ugljika (≈0. vanadij i dušik. Njihovim razvojem došla je do izražaja spoznaja o štetnom djelovanju ugljika pa su to čelici sa vrlo niskim sadržajem ugljika i visokim stupanjem legiranosti. Oba postupka uzrokuju znatno povišenje granice razvlačenja uz neznatno sniženje istezljivosti. 13 do 17 % kroma. a zaostali austenit pretvorit će se u martenzit tijekom hlađenja s temperature dozrijevanja. Postizive vrijednosti granice razvlačenja sežu do 1350 N/mm2. Precipitation Hardenable ili Precipitation Hardened) jesu čelici visoke granice razvlačenja uz istovremeno visoku korozijsku postojanost. Unutar martenzitne matrice dozrijevanjem se izlučuju sitni precipitati bakra koji dodatno očvršćujuću osnovnu strukturu martenzita. Poluaustenitni PH-čelici imaju sličan osnovni sastav kao martenzitni PH-čelici. 7. .martenzitni PH-čelici. engl. a kod dinamičkog deformacijskog starenja istovremeno s popuštanjem.

c) dubokim hlađenjem (ispod temperature Mf). Ni3Ti. Destabilizacija austenita hladnim deformiranjem rezultira formiranjem deformacijskog martenzita.5 %). dijelom i po granicama zrna. aluminija (<0. Kako kod ovih čelika nema pretvorbe austenita u martenzit zbog vrlo niske Ms temperature. Austenitni PH-čelici su niskougljični (≤0. Toplinski se obrađuju rastvornim žarenjem pri temperaturi 950 do 1200 °C i dozrijevanjem pri 700 do 800 °C u trajanju od 15 do 20 sati. dok kod dubokog hlađenja to nije slučaj. uz dodatak jednog ili više elemenata: molibdena (1 do 2. ako je oblikovanje provedeno ispod Md temperature. mangana. VN. dozrijevanjem se postiže relativno skromno očvrsnuće (Rp0. vanadija. nakon destabilizacije austenita i njegove pretvorbe u martenzit potrebno provesti dozrijevanje. a djeluje jako očvršćujuće. Vrijednosti granice razvlačenja ovih čelika iznose do 1800 N/mm2.45 %).10 % ugljika) visokolegirani s kromom (14 do 18 %) i niklom (≥25 %). Fe2Mo. Austenit kojeg u strukturi ima 60 do 90 % pretvara se u martenzit na jedan od sljedećih načina: a) ohlađivanjem s temperature žarenja pri čemu nastaje sekundarni martenzit.25 %).U gašenom stanju ovi čelici imaju austenitno-feritnu mikrostrukturu koja je dobro obradljiva odvajanjem čestica. b) hladnim oblikovanjem kada se formira deformacijski martenzit. a zatim u martenzitu izlučuju se precipitati: Ni3Al.35 %). Destabilizacija austenita obično se provodi žarenjem (pri 920 do 960 °C ili 720 do 760 °C) koje omogućuje izlučivanje Cr23C6 karbida iz austenita. niobija (<0. Tijekom dozrijevanja najprije u feritu. titana (<2 %). što je za ove visoko legirane čelike gotovo uvijek slučaj.2 do 900 N/mm2) i to pretežno precipitacijom koherentne faze Ni3Al koja se vrlo brzo izlučuje te nekoherentne faze Ni3Ti koja se izlučuje sporije. Time austenit osiromašuje kromom i ugljikom uslijed čega dolazi do porasta Ms temperature te se hlađenjem s temperature žarenja austenit transformira u sekundarni martenzit slično kao u završnom stadiju popuštanja. ovisno o sastavu čelika. Postupak nastanka martenzita destabilizacijskim žarenjem učinkovitiji je nego niskotemperaturno gašenje jer se transformira gotovo sav austenit. silicija i dušika. ovisno o temperaturi dozrijevanja. fosfora (<0. ali povećava krhkost pa se sadržaj titana zato ograničava na 45 . bakra (<3 %). Naravno.

Radi se o niskougljičnim čelicima (<0. 3 do 6 % molibdena. aluminija i kobalta te eventualno bora i cirkonija. FeMo.dobrom otpornosti na krhki lom.5.05 do 0. . . 7. 46 . Fe2Mo. Ovi čelici su prikladni za primjenu pri niskim temperaturama jer zbog austenitne mikrostrukture nisu osjetljivi na gubitak žilavosti sniženjem temperature.2 % aluminija. .dobrim plastičnim svojstvima. ali nisu postojani na napetosnu koroziju. .03 % ugljika) posebno visokolegiranim u ternarnim sustavima Fe-Ni-Co ili Fe-Ni-Cr i Fe-Co-Cr s dodacima molibdena. Unatoč postojanju precipitata. a završava pri ≈200 °C (Mf) tako da je udjel zaostalog austenita mali. 7 do 14 % kobalta. ulju ili na zraku čime nastaje masivni (ne igličasti) nikal-martenzit takvog stupnja prezasićenja da se naknadnom toplinskom obradom lako postiže raspad prezasićene otopine te sa takvom dispergiranošću legirnih elemenata koja omogućava da čestice intermetalnih spojeva koje se izlučuju tijekom dozrijevanja budu vrlo brojne i sitne. slika 41.zavarljivosti. .visokim vrijednostima vlačne čvrstoće i granice razvlačenja. 0. te su našli široku primjenu i doživjeli vrlo intenzivan razvoj. a time i učinkovitije s obzirom na očvrsnuće. Nakon rastvornog žarenja čelik se gasi u vodi.osrednjom postojanošću pri niskim (ispod 0 °C) i povišenim temperaturama (najmanje do 300 °C). titana.maksimalno 2 %. Toplinski se obrađuju rastvornim žarenjem pri temperaturi oko 820 °C i dozrijevanjem pri oko 480 °C. Prezasićeni nikal-martenzit počinje se formirati pri ≈250 °C (Ms).15 do 2 % titana. Najpoznatiji austenitni PH-čelik X5NiCrTi26-15 primjenjiv je i za rad pri visokim temperaturama (do 700 °C) u uvjetima dugotrajnog vlačnog opterećenja. Čelici "maraging" Čelici "maraging" čiji naziv dolazi iz engleskog "martensit aging" (dozrijevanje martenzita) zadovoljili su već 60-tih godina XX stoljeća zahtjeve za: . Uobičajeno sadrže: ≈18 % nikla. U manjoj mjeri izlučuju se i sljedeće faze: FeCr. austenitni čelici su visoko otporni na opću koroziju nakon dozrijevanja.stabilnosti pri toplinskoj obradi (male deformacije). Fe36Cr12Mo10. ovisno o kemijskom sastavu čelika. VC i VN. 0. Cr2N.

voda) ≈480 °C ε≈30 % ε≈30 % ili obrada odvajanjem čestica Vrijeme Slika 41. hidraulični odbojnici. čvrstoće i lomne žilavosti. spremnici za tekuće gorivo i dr. fosfora i sumpora. Pri tako visokim vrijednostima granice razvlačenja još su uvijek vrlo povoljne vrijednosti lomne žilavosti (KIC=2850 do 5700 N/mm3/2) zahvaljujući djelovanju nikla koji omogućava visoku pokretljivost dislokacija. Fe2Mo. To mogu biti primjerice spojevi: Ni3Al. FeCr. Zagrijavanjem prezasićenog nikal-martenzita na povišenu temperaturu (između Ms i As) u njemu precipitira niz fino dispergiranih intermetalnih spojeva čiji sastav ovisi o sastavu čelika. Čelici “maraging“ primjenjivi su za mehanički visokoopterećene dijelove zrakoplova i helikoptera kao što su pogonsko vratilo. Ove faze visoke tvrdoće učinkovito koče gibanje dislokacija. okvir pilotskog sjedala.2>2200 N/mm2) i vlačne čvrstoće (Rm=1900 do 2900 N/mm2). Osim visoke granice razvlačenja. 47 . Te su čestice pretežno koherentne s martenzitnom matricom i uzrokom su visoke granice razvlačenja (Rp0. Fe7Mo6 i dr.ulje. (Fe. Ni3Mo. a također je i dobro zavarljiv. “maraging“ čelici imaju bolja tehnološka svojstva u odnosu na ostale ultračvrste čelike. Postupak toplinske obrade čelika “maraging” Ovakav martenzit sadrži brojne defekte u kristalnoj rešetci te je vrlo dobro obradljiv hladnim deformiranjem ili odvajanjem čestica.Temperatura ≈820 °C Gašenje (zrak. Ni3Ti. te su dobro zavarljivi zahvaljujući niskim udjelima ugljika. lako su obradljivi odvajanjem čestica i hladno deformabilni nakon rastvornog žarenja.Co)2Mo. opruge. Pri toplinskoj obradi pokazuju male deformacije i nema opasnosti od razugljičenja i oksidacije.Al). Ni3(Ti. oklopi.

N/mm2. Uzrok povišenja granice razvlačenja i vlačne čvrstoće je umnažanje dislokacija u strukturi materijala.035 % sumpora ili je njihov zbirni udjel ≤0. dok se za plemenite čelike sadržaj fosfora odnosno sumpora ograničava na maksimalno 0. iznad 1600 N/mm2.030 % ili ukupan sadržaj mora biti manji od 0. Kvalitetni čelici sadrže ≤0. Ultravisoka čvrstoća (1600 N/mm2 do 3000 N/mm2) postiže se postupkom patentiranja čelične žice. Čvrstoća hladnovučene patentirane žice može se izračunati pomoću empirijske formule po Pickeringu: Rm=315+720⋅(% C)+17. Sadržaj ugljika u čelicima za hladnovučene patentirane žice mora biti oko eutektoidnog udjela tako da ne dolazi do izlučivanja sekundarnog cementita. U praksi se tako očvršćuju tanke žice za užad.7. 48 . Pri hladnom oblikovanju gustoća dislokacija dostiže vrijednosti do 1010 mm-2. izotermičkom obradom pri temperaturi 460 do 520 °C nakon austenitizacijskog žarenja pri oko 950 do 980 °C formira se tankolamelarna feritno-karbidna mikrostruktura (sorbit) koja je vrlo prikladna za daljnje oblikovanje s ciljem postizanja visokih vrijednosti mehaničkih svojstava i traženih dimenzija žice. Patentiranjem tj.60 %. Međutim. žice za opruge. pa se koriste kvalitetni ili plemeniti čelici koji se obično pretaljuju u vakuumu. ovaj mehanizam očvrsnuća snizuje duktilnost i povisuje prijelaznu temperaturu. tanki limovi i trake i sl.035 % fosfora i ≤0. Hladnom deformacijom očvrsnuti nelegirani i niskolegirani čelici Očvrsnuće hladnom deformacijom je dobro poznata metoda za postizanje visoke čvrstoće. pa je zato njegova primjena djelomično ograničena.1 mm. bez nemetalnih uključaka i plinova.68⋅103⋅(% N)+176⋅lnε.40 %. Za visoku čvrstoću potrebno je oblikovati sa što višim stupnjevima deformacije (ε=98 do 99 %) koji su ostvarivi samo na tankim žicama promjera manjeg od 0. Ovi čelici moraju biti visoke čistoće.6.

recikličnost. dobra obradivost. što je tri puta manje nego kod čelika. Zbog sklonosti stvaranju oksida aluminijske legure su relativno loše zavarljive te ih je potrebno zavarivati u inertnoj atmosferi. Aluminij i njegove legure s kubičnom plošno centriranom strukturom (FCC) dobro su oblikovljive deformiranjem u toplom i hladnom stanju te se lako obrađuju kovanjem. Svojstva aluminija i aluminijskih legura Neka od važnijih svojstva aluminija i njegovih legura su: mala masa.1. Ukoliko se oksidni sloj ošteti odmah se oksidacijom nadomješta novim.01 μm koji nastaje na zraku i vodenim otopinama učinkovito štiti od korozije. ali je potrebno voditi računa da hladnim oblikovanjem očvršćuju. kao npr. ne manje važno. Tanki film Al2O3 oksida debljine oko 0. Niski modul elastičnosti koji iznosi 70000 N/mm2. Dobra otpornost na atmosfersku koroziju temelji se na postojanju gustog nepropusnog oksidnog sloja na površini metala. Postupkom toplinskog očvrsnuća moguće je proizvesti aluminijske legure čvrstoće kao i mnogi čelici. Za recikliranje je potreban znatno manji utrošak energije nego za samu primarnu proizvodnju. sekundarni aluminij koji se pretežno koristi u izradi odljevaka. Pretaljivanjem aluminija i aluminijskih legura koje su već bile u uporabi dobiva se tzv. ALUMINIJ I NJEGOVE LEGURE 8. Aluminij je neotporan na tvari koje razaraju zaštitni oksidni film. najviše 200 °C.8. čini aluminijske konstrukcije znatno gipkijima i elastičnijima. Zbog niske temperature tališta 660 °C dozvoljava se njihova uporaba na temperaturama do 150 °C. Materijali na bazi aluminija ograničeno su primjenjivi pri povišenim temperaturama. veliki raspon fizikalnih i mehaničkih svojstava. lužine koje ga otapaju. Uz dobru korozijsku postojanost aluminij ima i visoku električnu i toplinsku vodljivost. Svojstva aluminijskih materijala mogu varirati u širokom području kao rezultat kemijskog sastava i mikrostrukturnog stanja na koje se može utjecati toplinskom obradom. korozijska postojanost. valjanjem i prešanjem. da se radi o metalu koji je moguće reciklirati. 49 . Gustoća aluminija iznosi 2700 kg/m3. Na kraju treba istaknuti. tri puta manje od čelika (7850 kg/m3) što osigurava vrlo dobar omjer čvrstoće i gustoće (specifična čvrstoća) posebno kada se koristi u obliku neke od svojih legura.

tvrdoća). Al-Mg.Kako je aluminij relativno mekan s niskom vlačnom čvrstoćom. Međutim. Kompleksnije legure nastaju njihovom međusobnom kombinacijom i uz dodatak drugih legirnih elemenata koji poboljšavaju svojstva osnovne legure. Legure aluminija se mogu klasificirati kako slijedi: . . Radi se o legurama razvijenim iz 50 žilavosti ili livljivosti. Al-Zn. prema kemijskom sastavu: Najvažniji legirni elementi su bakar (Cu).gnječene legure.lijevane legure. Svi legirni elementi su pri dovoljno visokim temperaturama potpuno topljivi u rastaljenom aluminiju.2.prema tehnološkoj preradi: . cink (Zn) i mangan (Mn) koji tvore sljedeće skupine dvokomponentnih legura: Al-Si. njihova topljivost ograničena je u kristalima mješancima aluminija. rezljivosti. za inženjersku primjenu upotrebljava se u pravilu u legiranom stanju. veličina. U zrakoplovstvu se pretežno koriste gnječene legure koje su općenito boljih mehaničkih svojstava od lijevanih legura. . ponekad električna vodljivost.prema mogućnosti toplinske obrade: . Topljivost legirnih elemenata u aluminiju. legiranjem se snižava toplinska i - . Neotopljeni elementi stvaraju vlastite faze ili intermetalne spojeve.toplinski očvrstljive legure. Međutim. Al-Cu. .toplinski neočvrstljive legure. AlMn. silicij (Si). Aluminijske legure Legiranjem aluminija ponajprije se poboljšavaju mehanička svojstva (granica razvlačenja. kao i udio. 8. oblik i raspodjela intermetalnih spojeva određuju svojstva aluminijskih materijala. magnezij (Mg). ali je moguće unaprijediti i svojstva poput krutosti. vlačna čvrstoća.

cink. Ukoliko više legirnih elementa ima jednake udjele. 2014-T6).1. u protivnom je njena modifikacija. Iznimka je serija 6xxx gdje dominiraju dva legirna elementa magnezij i silicij. Sustav oznaka temelji se na mehaničkih i/ili toplinskih obradama kojima se postižu različita metalurška stanja. Oznake stanja Oznake stanja primjenjuju se na sve aluminijske legure (lijevane i gnječene) osim ingota. Na temelju zadnje dvije znamenke oznake identifikaciju se različite legure iste serije. a podskupine s jednim ili dva broja koji se navode 51 .dvokomponentnih skupina Al-Cu i Al-Zn koje su dodatno toplinski očvrsnute postupkom rastvornog žarenja i dozrijevanja. Sustav označivanja gnječenih legura Prema američkom načinu označivanja gnječene aluminijske legure označuju se s četiri znamenke kako je prikazano tablicom 3. Osnovna stanja označuju se velikim slovom. magnezij. silicij. grupu aluminijskih legura određuje legirni element s najvećim masenim udjelom. 8.2. 8. Druga znamenka u oznaci odnosi se na modifikaciju legure. Oznaka stanja slijedi iza oznake legure odvojena crticom (npr.2. Označivanje gnječenih aluminijskih legura Najzastupljeniji legirni element Bakar (Cu) Mangan (Mn) Silicij (Si) Magnezij (Mg) Magnezij (Mg) i silicij (Si) Cink (Zn) Drugi elementi Oznaka serije 2xxx 3xxx 4xxx 5xxx 6xxx 7xxx 8xxx Seriju tj. grupu određuje legirni element koji je prvi u nizu slijedom kako je navedeno: bakar.2. Ako je znamenka 0 radi se o originalnoj leguri. Tablica 3. mangan.

hladno oblikovano (deformirano) i prirodno dozrijevano.Hlađeno s povišene temperature preoblikovanja i umjetno dozrijevano. W – Rastvorno žareno: Označava nestabilno stanje koje se koristi za rastvorno žarene legure koje spontano očvršćuju pri sobnoj temperaturi tijekom perioda od više mjeseci ili čak godina.Hlađeno s povišene temperature preoblikovanja i prirodno dozrijevano.Rastvorno žareno.Hladno deformirano: Odnosi se na toplinski neočvrstljive gnječene legure koje su očvrsnute postupkom hladnog deformiranja sa ili bez dodatne toplinske obrade kojom se naknadno može smanjiti čvrstoća. T651 . T – Toplinski obrađeno: Koristi se za legure čija čvrstoća se stabilizira unutar nekoliko tjedana nakon rastvornog žarenja sa ili bez precipitacijskog očvrsnuća. hladno oblikovano i prirodno dozrijevano. Oznake podskupine označuju specifični redoslijed postupaka kojima s postižu određene kombinacije svojstava.Rastvorno žareno (homogenizirano). Oznake stanja jesu sljedeće: F – Primarno stanje: hladno ili toplo oblikovano ili lijevano pri čemu nije primijenjena posebna kontrola toplinskog procesa ili procesa deformiranja. T2 . 6xxx i 7xxx. Iza slova T slijedi jedan ili više brojeva koji označuju redoslijed provedenih postupaka: T1 . T7 . umjetno predozrijevano da se postigne najbolja 52 . H . oslobođeno zaostalih naprezanja istegnućem za kontroliranu veličinu deformacije i umjetno dozrijevano. O – Oporavljeno (potpuno žareno): Primjenjuje se za gnječene poluproizvode koji se žare radi smanjenja čvrstoće ili za odljevke koji se žare da bi se povećala duktilnost i dimenzijska stabilnost.Rastvorno žareno i stabilizirano.Rastvorno žareno i umjetno dozrijevano.Rastvorno žareno. T3 .odmah iza oznake osnovnog stanja. T5 .Hlađeno s povišene temperature preoblikovanja. Primjenjuje se za legure tipa 2xxx. T73 . T4 .Rastvorno žareno i prirodno dozrijevano. T6 .

tablica 4.otpornost na napetosnu koroziju. umjetno predozrijevano da se postigne dobra otpornost na koroziju ljuštenjem.Rastvorno žareno. gnječene aluminijske legure dijele se na one koje očvršćuju hladnom deformacijom te one toplinski obradive očvrstljive precipitacijskim mehanizmom. oslobođeno zaostalih naprezanja istegnućem za kontroliranu veličinu deformacije i umjetno predozrijevano da se postigne dobra otpornost na koroziju ljuštenjem.3. hladno oblikovano i umjetno dozrijevano. T9 .Rastvorno žareno.2. Podjela gnječenih aluminijskih legura prema načinu očvrsnuća Vrsta legure Al-Mn Al-Si Al-Mg Al-Fe Al-Fe-Ni Al-Cu Al-Cu-Mg Al-Cu-Li Al-Mg-Si Al-Zn Al-Zn-Mg Al-Zn-Mg-Cu Al-Li-Cu-Mg Oznaka serije 3xxx 4xxx 5xxx 8xxx 8xxx 2xxx 2xxx 2xxx 6xxx 7xxx 7xxx 7xxx 8xxx Način očvrsnuća Deformiranjem u hladnom stanju Precipitacijom 53 . Tablica 4. T8 .Rastvorno žareno. T7651 . umjetno dozrijevano i hladno oblikovano. T76 Rastvorno žareno. Postupci očvrsnuća aluminijskih legura S obzirom na način očvrsnuća. 8.

Većina aluminijskih legura očvrstljivih ovim mehanizmom ima mikrostrukturu koja se sastoji od čvrste otopine bez intermetalnih faza. prešanje i sl.2. Svima njima je zajedničko da uzrokuju porast granice razvlačenja. Pojavu je prvi uočio njemački istraživač A. Wilm. očvršćava dužim stajanjem na okolišnoj temperaturi. 8.1. Do izlučivanja precipitata dolazi zbog promjene topljivosti atoma legirnih elemenata u α mješancu. čvrstoće i tvrdoće. Očvrsnuće precipitacijskim mehanizmom ostvaruje se kroz postupak rastvornog žarenja i dozrijevanja. Precipitacijsko očvrsnuće Precipitacijsko očvrsnuće zajednička je pojava mnogim legurama u kojima dolazi do promjene topljivosti legirnih elemenata u osnovnom metalu promjenom temperature. Ta prva legura patentirana je pod nazivom dural ili duraluminij.5 %Cu i 0. To je dodatan čimbenik koji ide u prilog njihovoj visokoj duktilnosti.2. Glavni nedostatak hladno očvrsnutih aluminijskih legura proizvedenih na konačne dimenzije je u tome da se njihova mehanička svojstva ne mogu više mijenjati osim postupkom žarenja kada materijal mekša. Karakteristika je ovog mehanizma da nema alotropskih modifikacija kristalne rešetke kao kod kaljenja čelika već je porast čvrstoće i tvrdoće direktno povezan sa stvaranjem koherentnih precipitata unutar kristalne rešetke α kristala mješanca aluminija. vučenje.2. Željena mehanička svojstva postižu se u zadnjoj fazi oblikovanja reguliranjem stupnja ugnječenja.3.5 %Mg. koji je 1906. Prva značajna uporaba durala bila je tijekom Prvog svjetskog rata i to za nosivu konstrukciju zračnog broda "Zeppelin". Za precipitacijsko očvrsnuće potrebni su određeni polazni uvjeti koji moraju biti 54 . Ono se temelji na umnažanju dislokacija u mikrostrukturi materijala čime se koči gibanje pokretnih dislokacija i otežava plastično tečenje materijala. ali se najviše koristi kod toplinski očvrstljivih aluminijskih legura. U Drugom svjetskom ratu duraluminij se masovno koristio u izradi konstrukcijskih elemenata borbenih zrakoplova.8. godine primijetio da aluminijska legura s 4. postupci. gašena u vodi s temperature 450 °C. Očvrsnuće hladnom deformacijom Aluminijske legure s kubičnom plošno centriranom strukturom (FCC) osobito su sklone očvrsnuću koje nastaje deformiranjem materijala u hladnom stanju.3. Deformiranje u hladnom stanju može se provesti na više načina obradama kao što su hladno valjanje.

legura mora biti takvog kemijskog sastava da sadrži heterogenu strukturu sačinjenu od α kristala mješanaca aluminija i kristala druge faze. druga faza mora u polaznom stanju biti neki intermetalni spoj (CuAl2. °C Temperatura. Al2CuMg. Al3Mg2. zadržati pri toj temperaturi do potpune homogenizacije i naglo hladiti (gasiti) na okolišnu temperaturu. slika 42. Ovi uvjeti slijede iz dijagrama stanja neke aluminijske legure (slika 42): 1. ali u koherentnom obliku. polazne strukture sačinjene od čestica intermetalnog spoja β (AxBy) i α kristala mješanaca u kojima je otopljeno rs % elementa B zagrije na dovoljno visoku temperaturu čestice intermetalnog spoja postupno će se apsorbirati u kristalu mješancu aluminija. ali ne smije prekoračiti granicu maksimalne topljivosti u α mješancu (rmax) kako bi se mogla postići potpuna apsorpcija stranih atoma rastvornim žarenjem. došlo do ponovnog postupnog izlučivanja intermetalnog spoja. U svrhu precipitacijskog očvršćivanja leguru je potrebno zagrijati do temperature prijelaza u homogeno stanje. MgZn2) kako bi tijekom promjena koje se zbivaju.ispunjeni da bi materijal mogao očvrsnuti. Na temperaturi prijelaza u homogeno stanje nastaje čvrsta otopina koja sadrži samo α kristale mješance u kojima je sada 55 . °C y Vrijeme Udjel elementa B. Prikaz općeg dijagrama stanja i postupka precipitacijskog očvršćivanja Ako se legura koja sadrži X % legirnog elementa B. 2. % mase Slika 42. Mg2Si. maseni udio legirnih elemenata mora biti što viši. 3. Temperatura.

svaki pokušaj zakivanja rezultirati će raspucavanjem zakovice. Zbog prezasićenja α mješanaca javlja težnja izlasku atoma legirnog elementa B iz čvrste otopine. U α kristalima mješancima otopljeno je X % elementa B dok maksimalna rastvorljivost atoma ovog elementa za ravnotežno stanje i okolišnu temperaturu iznosi rs. Zakovice se moraju oblikovati prije dozrijevanja. Osim prezasićenja atomima legirnog elementa α mješanci su prezasićeni i prazninama. uslijed izvitoperenosti kristalne rešetke. Legura nakon gašenja zadržava monofaznu α strukturu. Prezasićenje je uzrokovano znatno većim udjelom elementa B otopljenog u α čvrstoj otopini nego što je to ravnotežna koncentracija. 56 . Time bi se ponovo dobila dvofazna α+β mikrostruktura koja bi uzrokovala slaba mehanička svojstva legure te bi ona bila prilično krhka zbog postojanja velikih čestica intermetalne faze.rastvoreno X % elementa B. Tijekom prvog stadija dozrijevanja oni zaposjedaju položaje unutar kristalne rešetke aluminija tako da tvore klice (nukleuse) budućih čestica. Zato je potrebno leguru gasiti s temperature rastvornog žarenja kako bi se legirni element B zadržao otopljen u α kristalu mješancu tvoreći prezasićenu čvrstu otopinu. Atomi elementa B sele iz područja veće napetosti rešetke u područja prezasićenosti prazninama i stvaraju se nakupine rastvorenih atoma legirnog elementa unutar rešetke α mješanca. do pojave unutarnjih naprezanja. jer kada očvrsnuće jednom započne. Osim toga bitno se povećava istezljivost jer više nema krhke β faze. Zasićenje rešetke α mješanaca atomima legirnog elementa B i prazninama posljedica je velike difuzijske pokretljivosti atoma zbog blizine solidus linije. Oko njih dolazi. Kada bi se ova legura sporo hladila do okolišne temperature ravnoteža bi se postigla pri svakoj temperaturi i čestice intermetalnog spoja izlučivale bi se kao nekoherentni precipitati. Stoga se prezasićenje metastabilne legure može iskazati razlikom neravnotežnog i ravnotežnog masenog udjela elementa B (X-rs). To koči gibanje dislokacija radi čega raste čvrstoća i tvrdoća legure. Te klice su prisutne kao koherentni precipitati (slika 43a) kontinuirano povezani s rešetkom α mješanca. U ovom stadiju legura je lako hladno oblikovljiva te se zakovice koje se koriste za spajanje zrakoplovnih elemenata zakivaju odmah nakon gašenja s temperature rastvornog žarenja. ali u neravnotežnom stanju zbog pojave prezasićenja.

Tijekom umjetnog dozrijevanja povećava se količina koherentnog precipitata porastom temperature i brzine difuzijskih procesa. Budući da je osnova dozrijevanja difuzija koja se ubrzava povišenjem temperature to se umjetnim dozrijevanjem može ostvariti veći porast čvrstoće i tvrdoće. fazu 57 . Tako se već spomenute zakovice odmah nakon rastvornog žarenja i gašenja prenose u hladnjak na temperaturu –15 °C kako ne bi očvrsnule te tako uskladištene drže se sve do trenutka ugradnje. Ono traje od nekoliko dana pa sve do nekoliko mjeseci. Kod umjetnog dozrijevanja legura se zagrijava na povišenu temperaturu 100 do 200 °C kroz kraći vremenski period u trajanju od pola sata do nekoliko dana. Izlučivanje polukoherentnih precipitata je moguće samo pri povišenoj temperaturi te kod prirodnog dozrijevanja ovog stadija nema.a) koherentni b) polukoherentni c) nekoherentni Slika 43. Zbog visokog stupnja izvitoperenosti kristalne rešetke dolazi do mjestimičnog prekida veze između matrice i precipitata te nastaje polukoherentni precipitat s matricom povezan samo na nekim čvorovima rešetke (slika 43b). Zakovice se izrađuju od legure koja dozrijeva na sobnoj temperaturi (prirodno dozrijevanje) budući da je nemoguće precipitacijski očvrsnuti cijelu zakovanu konstrukciju toplinskom obradom u peći. čvrstoća i tvrdoća. a snižava istezljivost i antikorozivnost. Tipovi precipitata Postupak povišenja čvrstoće i tvrdoće držanjem legure na temperaturi okoline poznat je kao prirodno dozrijevanje. Ako se legura zagrije na još višu temperaturu zbog ubrzanja difuzije mikrostruktura se brzo vraća u ravnotežno stanje i koherentne i polukoherentne čestice prelaze u nekoherentni precipitat. S druge strane hlađenjem legure na nisku temperaturu difuzijski se procesi usporavaju i na taj način sprječava dozrijevanje. Time rastu unutarnja naprezanja što vodi do još jačeg kočenja dislokacija čime se postiže maksimalna granica razvlačenja.

magnezijem i bakrom (MgZn2 i 58 . cinkom. N/mm2 Vrijeme. Time nestaje izvitoperenja kristalne rešetke matrice i precipitata. Umjetnim dozrijevanjem iznad 100 °C postižu se više vrijednosti čvrstoće u kraćem vremenskom periodu (krivulja B).potpuno izdvojenu od matrice (slika 43c). te onih s magnezijem i silicijem (Mg2Si). Ovisnost čvrstoće o temperaturi i vremenu dozrijevanja Tijekom prirodnog dozrijevanja pri temperaturi 20 °C vlačna čvrstoća sporo raste i dostiže svoj maksimum od oko 380 N/mm2 nakon približno 100 sati (krivulja A). Vlačna čvrstoća. Optimalno je leguru obrađivati pri temperaturi 165 °C u vremenu od oko 10 sati jer se time ostvaruje najveće očvrsnuće. h Slika 44. ako se vrijeme produži dolazi do pada čvrstoće zbog precipitacije nekoherentnih čestica (krivulja C). odnosno Al2CuMg). oni rastu i smanjuje se njihov broj što za posljedicu ima pad čvrstoće i tvrdoće uz zadržavanje niske istezljivosti. Na slici 44 prikazan je utjecaj temperature i vremena dozrijevanja na vlačnu čvrstoću prethodno rastvorno žarene i gašene aluminijske legure. Međutim. Daljnji porast temperature (200 °C) vodi vrlo brzom stvaranju nekoherentnih precipitata i njihovom rastu što rezultira ubrzanim smanjenjem čvrstoće već nakon kratkog izlaganja ovoj temperaturi (krivulja D). Mehanizam precipitacijskog očvršćivanja najviše se koristi kod aluminijskih legura s bakrom (do očvrsnuća dolazi zbog precipitacije intermetalnog spoja Al2Cu).

0.4 %Cu. 2.0 %Mg.7 %Mn 4. 2. 0. 0. 0.3 %Mg. 0. 3.7 %Cu. 2. 1.2 %Cu. 0.35 %Mg. Svojstva durala. 0.25 %Mg. 0.8.6 %Cu 4.4.5MgCu) 7079-T6 7150-T651 7178-T6 7.2.7 %Mg.4. 3. Radi se o precipitacijski očvrstljivim legurama iz skupine durala (serija 2xxx) odnosno konstruktala (serija 7xxx). pa tako i mehanička svojstva.5 %Mg. 2.8 %Zn.4 %Zn. 2.4 %Mg. 2.2 %Zn.1. 1. Tablica 5 sadrži najvažnija mehanička svojstva odabranih durala i konstruktala.4 %Cu.6 %Cu.6 %Mg. 0.3 %Cu.5 %Mg.5 %Si.serija 2xxx Glavni legirni element u duralima je bakar. ovise o vrsti i udjelu legirnih elemenata kao i tehnološkoj obradi u vidu mehaničkih i/ili toplinskih postupaka kojima se 59 .4 %Zn.3 %Cr 4. 0.8 %Si. 2. Mehanička svojstva durala i konstruktala Vrsta legure 2014-T4 (AlCu4SiMg) 2014-T6 2014-T3 platirano Al 2017-T4 (AlCu4MgSi) 2024-T4 (AlCu4Mg1) 2024-T3 2024-T6 7001-T6 (AlZn7Mg3Cu2) 7010-T76 (AlZn6MgCu) 7050-T76 7075-T6 (AlZn5. Durali .2.6 %Zn.8 %Zn.5 %Mg. 0. 0.1 %Zr 5. 2.4 %Cu 6.6 %Mn 4. Tablica 5.0 %Cu. Vrste gnječenih legura i njihova svojstva U zrakoplovstvu se uglavnom koriste aluminijske legure serije 2xxx i 7xxx.2 %Zn.11%Zr 6. dok je najčešći prateći magnezij pa su to općenito legure oblika Al-Cu-Mg. 0. 2.14 %Zr 6.0 %Cu.8 %Mn Kemijski sastav Granica Vlačna Istezljivost razvlačenja čvrstoća N/mm2 N/mm2 % 290 414 276 276 324 345 395 627 484 476 503 469 572 538 427 483 434 427 469 483 475 676 544 545 572 538 607 607 20 13 20 22 20 18 10 9 12 12 11 14 12 11 8. 1.2 %Mn 6.

U nastavku su dana detaljna mehanička i fizikalna svojstva te primjeri primjene nekih aluminijskih legura iz grupe durala. 0. 0. 0. ostatak Al 60 . Očvrsnuće postignuto precipitacijom veće je od onoga uvedenog hladnim deformiranjem pa je precipitacijski mehanizam osnovni postupak za povećanje čvrstoće i tvrdoće ovih legura. Zbog povećanog udjela bakra ova serija aluminijskih legura nije otporna na koroziju kao drugi aluminijski materijali. Moguće je kombinirati obadva mehanizma očvrsnuća ukoliko se legura još i hladno oblikuje prije ili nakon dozrijevanja. 0. S ciljem poboljšanja korozijske postojanosti često se na površinu materijala nanosi tanki sloj aluminija visoke čistoće ili sloj neke druge legure otporne na koroziju. 2014 (Al-Cu-Si-Mn-Mg) Kemijski sastav 3.2 do 0. kao npr. maks. maks.7 %Fe. Ovisno o načinu dozrijevanja nakon gašenja s temperature rastvornog žarenja postižu se bolja ili lošija mehanička svojstva. Aluminijske legure serije 2xxx vrlo su prikladne za dijelove i elemente konstrukcije zrakoplova koji zahtijevaju dobru specifičnu čvrstoću.4 do 2 %Mn. Očvrsnuće se može povećati dodatkom magnezija koji ubrzava proces očvrsnuća stvaranjem intermetalnih spojeva i time pojačava njegov efekt. a izvodi se tijekom proizvodnje limova i profila. Taj se postupak naziva platiranje. 0. 0.25 %Zn.15 % drugi elementi (ukupno). strukturne dijelove poput trupa i oplate krila.0 %Cu. maks.5 do 2 %Si. Za optimalnu mehaničku otpornost durale je potrebno toplinski obraditi rastvornim žarenjem i dozrijevanjem.postiže određeno mikrostrukturno stanje.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. maks.9 do 5.8 %Mg. Maksimalno očvrsnuće ostvaruje se dozrijevanjem pri povišenoj temperaturi kada vrijednosti čvrstoće dosežu 480 N/mm2. 0. Durali se mogu očvrsnuti držanjem na okolišnoj temperaturi (prirodno dozrijevanje) odnosno nekoj povišenoj temperaturi (umjetno dozrijevanje). Time se dodatno poboljšava granica razvlačenja i vlačna čvrstoća što je vidljivo na primjeru legure 2024 iz prethodne tablice (stanje T3 i T4).15 %Ti. 0.

9 %Cu.33 Električna vodljivost % IACS 50 34 40 Modul elastičnosti N/mm2 72400 Temperatura žarenja °C 413 413 413 Modul smicanja N/mm2 28000 Temperatura dozrijevanja °C 160 (18 h) Gustoća pri 20 °C kg/m3 2800 O T4 T6 Primjena Upotrebljava se za proizvodnju kotača. maks.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks.25 %Zn.15 %Ti.3 do 0. maks.Tablica 6. 2024 (Al-Cu-Mg-Mn) Kemijski sastav 3. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2014 Stanje Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK 192 134 155 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0.9 %Mn. 0. maks. za konstrukciju booster raketa space shuttle-a i dr. 0. strukturnih elemenata i drugih visokoopterećenih dijelova zrakoplova. 0.1 %Cr. 0.5 %Si.2 do 1. Mehanička svojstva aluminijske legure 2024 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 345 324 395 Vlačna čvrstoća N/mm2 483 469 495 Istezljivost % 18 20 13 Tvrdoća HB 120 120 130 Smična Dinamička čvrstoća izdržljivost N/mm2 N/mm2 285 140 285 140 290 125 61 T3 T4 T361 . 0. 0.8 do 4.8 %Mg. 0. maks.15 % drugi elementi (ukupno). 1. 0. ostatak Al Tablica 8. maks.5 %Fe. maks. Mehanička svojstva aluminijske legure 2014 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 97 290 414 Vlačna čvrstoća N/mm2 186 427 483 Istezljivost % 18 20 13 Tvrdoća HB 45 105 135 Smična Dinamička čvrstoća izdržljivost N/mm2 N/mm2 125 90 260 140 240 125 O T4 T6 Tablica 7.

rebra i dijelove koji zahtijevaju dobru čvrstoću i dinamičku izdržljivost. maks.6 %Mn.8 %Mg.1 %Ti.Tablica 9. 0. 0.8 do 3.25 %Zn. 0.8 %Cu. visokoopterećene elemente krila.15 % drugi elementi (ukupno). maks.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. Mehanička svojstva aluminijske legure 2048 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 416 Vlačna čvrstoća N/mm2 457 Istezljivost % 8 Smična čvrstoća N/mm2 271 Stanje Električna vodljivost % IACS 30 38 Modul elastičnosti N/mm2 72400 Temperatura žarenja °C 413 413 Modul smicanja N/mm2 28000 Temperatura dozrijevanja °C 191 (8 do 16 h) Gustoća pri 20 °C kg/m3 2770 T851 Tablica 11.2 do 1.15 %Si. maks. 0. ostatak Al Tablica 10. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2048 Stanje Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK T851 159 Primjena Visokoopterećeni strukturni elementi zrakoplova i svemirskih letjelica. T361 120 T6 151 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2024 Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK T3.2 do 0. 1. 0.33 70000 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2750 .33 Primjena Primjenjuje se za strukturne elemente trupa zrakoplova.2 %Fe. maks. 0. maks. 2048 (Al-Cu-Mg-Mn) Kemijski sastav 2. 62 Električna vodljivost % IACS 42 Poissonov Modul koeficijent elastičnosti pri 20 °C N/mm2 0. 0.

15 %Zr. Mehanička svojstva aluminijske legure 2049 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 407 438 680 692 Vlačna čvrstoća N/mm2 529 591 720 713 Istezljivost % 16.4 do 3.3 T3 T4 T6 T8 Tablica 13.4 %Mg.14 %Zr. 0. Zbog vrhunskih mehaničkih svojstava pri niskim temperaturama primjenjuje se za zavarivanje spremnika tekućeg goriva i kisika kod space shuttle-a.05 %Cr. 0. 0.6 15.1 %Si.9 do 2. 0. maks. 2090 (Al-Cu-Li-Zr) Kemijski sastav 2. maks. 1. 0. 0. ostatak Al Tablica 12.05 %Mn.25 %Mg.2049 (Al-Cu-Li-Ag-Mg-Zr) Kemijski sastav 4. maks.12 %Fe. maks. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2049 Modul elastičnosti N/mm2 76000 Primjena Legura pripada skupini aluminijskih legura s litijem.7 5.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0.7 3. maks.15 %Ti.0 %Cu. maks. 0. 1.6 %Li.5 %Cu. 0. maks.3 %Li.1 %Zn.4 %Ag. 0.08 do 0. maks. ostatak Al Gustoća pri 20 °C kg/m3 2700 63 . 0. 0.15 % drugi elementi (ukupno). Razvijena je s ciljem da zamjeni leguru 2024 zbog svojih superiornih svojstava: manje gustoće i veće čvrstoće. 0.

3 %Fe.3 %Li.9 %Mg. 0.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks.1 %Ti. maks. maks. Mehanička svojstva aluminijske legure 2091 Granica razvlačenja N/mm2 420 Vlačna čvrstoća N/mm2 470 Istezljivost % 8 Električna vodljivost % IACS 17 do 19 Poissonov koeficijent 0.34 Modul elastičnosti N/mm2 76000 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2590 64 . 0.3 Primjena Legura pripada skupini aluminijskih legura s litijem.5 %Cu. Mehanička svojstva aluminijske legure 2090 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 517 517 470 Vlačna čvrstoća N/mm2 550 550 525 Istezljivost % 8 6 5 T81 T83 T84 Tablica 15.Tablica 14. Legura se primjenjuje i za pregrade trupa i okvira zrakoplova te za zahtjevnije konstrukcijske elemente poput oplate i potpornja krila.25 %Zn. ostatak Al Tablica 16. 0.16 %Zr.2 %Si. 0.8 do 2.7 do 2. maks. 0. Upotrebljava se tamo gdje je presudna visoka čvrstoća. Zbog 8 do 10 % manje gustoće i do 10 % većeg modula elastičnosti od sličnih aluminijskih legura. 0. 1.15 % drugi elementi (ukupno). 0.04 do 0. 1. koristi se za ukrutu podnih pregrada zrakoplova kako bi se ostvarila ušteda na masi. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2090 Koeficijent toplinske vodljivosti pri 25 °C W/mK 84 do 92. maks.1 do 1.1 %Mn.1 %Cr. maks. 0. 2091 (Al-Cu-Mg-Li-Zr) Kemijski sastav 1. maks. maks. 0.

Tablica 17. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2091 Koeficijent toplinske vodljivosti pri 25 °C W/mK 84 Primjena Legura pripada skupini aluminijskih legura s litijem. Razvijena je s ciljem supstituiranja legure 2024. Otporna je na oštećenja uz 8 % manju gustoću i 7 % veći modul elastičnosti u odnosu na spomenutu leguru. Njena primarna namjena je za zrakoplovne konstrukcije koje moraju biti male mase i visoke otpornosti na pojavu oštećenja. 2124 (Al-Cu-Mg-Mn) Kemijski sastav 3,8 do 4,9 %Cu; 0,3 do 0,9 %Mg; 1,2 do 1,6 %Mn; maks. 0,2 %Si; maks. 0,3 %Fe; maks. 0,25 %Zn; maks. 0,1 %Ti; maks. 0,1 %Cr; maks. 0,05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0,15 % drugi elementi (ukupno); ostatak Al Tablica 18. Mehanička svojstva aluminijske legure 2124 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 450 Vlačna čvrstoća N/mm2 485 Istezljivost % 8 Modul elastičnosti N/mm2 77900 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2580

T851

Tablica 19. Fizikalna svojstva aluminijske legure 2124 Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK 152 Primjena Legura se upotrebljava za proizvodnju ploča debljine 40 do 150 mm te je primarno namijenjena za pregrade trupa i oplatu krila vojnih zrakoplova visokih performansi. Električna vodljivost % IACS 39 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0,33 Modul elastičnosti N/mm2 72000 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2770

65

8.2.4.2. Konstruktali - serija 7xxx Glavni legirni element je cink s masenim udjelom do 8%, uz dodatak male količine magnezija koji doprinosi porastu čvrstoće. Od drugih legirnih elementa obično je prisutan bakar pa su to najčešće legure oblika Al-Zn-Mg-Cu. Dodatak kroma ovim legurama pospješuje precipitacijsko očvrsnuće. U pravilu su konstruktali mehanički otporniji materijali od legura iz skupine durala. To su materijali s najvišim vrijednostima čvrstoće među svim aluminijskim legurama. Radi se o precipitacijski očvrstljivim legurama čiji legirni elementi stvaraju intermetalne spojeve s aluminijem (Al2CuMg) ili međusobno (MgZn2). Visoka granica razvlačenja, čvrstoća i tvrdoća postižu se umjetnim dozrijevanjem nakon rastvornog žarenja. U precipitacijski očvrsnutom stanju srednja vrijednost čvrstoće iznosi oko 550 N/mm2, a ovisno o kemijskom sastavu i metalurškom stanju čvrstoća može dostići i 676 N/mm2 kao npr. kod toplinski očvrsnute legure oznake 7001-T6 (vidi tablicu 5). Budući da su to legure visoke čvrstoće one imaju smanjenu otpornost na pucanje uslijed napetosne korozije, pa je zbog toga razvijen niz termomehaničkih postupaka kako bi se uklonile predispozicije za pojavu selektivnih oblika korozije. S ciljem pouzdane primjene u zrakoplovstvu ova skupina legura se nakon rastvornog žarenja može umjetno predozrijevati (stanje T73) kako bi se postigla bolja kombinacija čvrstoće, korozijske otpornosti i lomne žilavosti. Umjetnim predozrijevanjem prethodno rastvorno žarene legure može se poboljšati ne samo otpornost napetosnoj već i koroziji ljuštenjem. Smanjenje predispozicija za pojavu napetosne korozije provodi se i istezanjem materijala za kontroliranu veličinu deformacije čime se reduciraju zaostala naprezanja. Ove legure visoke mehaničke otpornosti osjetljive su na pojavu i širenje pukotina. Na slici 45 prikazana je brzina rasta pukotine za dvije tipične aluminijske legure: konstruktalu oznake 7075-T6 te duralu 2024-T3. Pri istim vrijednostima faktora intenziteta naprezanja pukotina brže napreduje u konstruktalu manje otporni na inicijaciju i propagiranje pukotina. te je očito da su oni

66

Brzina širenja pukotine, mm/ciklusu

7075-T6

2024-T3

Faktor intenziteta naprezanja, MPa⋅m1/2

Slika 45. Brzina širenja pukotine kod durala i konstruktala Legure serije 7xxx prvenstveno se koriste za konstrukcijske dijelove zrakoplova kod kojih se traži visoka specifična čvrstoća kao što su okvir i dijelovi oplate trupa te oplata krila zrakoplova. U daljnjem tekstu prikazana su mehanička i fizikalna svojstva nekih odabranih konstruktala te istaknuti najvažniji primjeri primjene. 7050 (Al-Zn-Mg-Cu-Zr) Kemijski sastav 5,7 do 6,7 %Zn; 1,9 do 2,6 %Mg; 2,0 do 2,6 %Cu; 0,08 do 0,15 %Zr; maks. 0,15 %Fe; maks. 0,12 %Si; maks. 0,1 %Mn; maks. 0,06 %Ti; maks. 0,04 %Cr; maks. 0,05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0,15 % drugi elementi (ukupno); ostatak Al Tablica 20. Mehanička svojstva aluminijske legure 7050 Granica razvlačenja N/mm2 489 Vlačna čvrstoća N/mm2 552 Istezljivost % 11 Tvrdoća HB 150 Smična čvrstoća N/mm2 324 Dinamička izdržljivost N/mm2 180 67

maks.33 70300 26900 Primjena Ova se legura upotrebljava za konstrukciju okvira i pregrada trupa zrakoplova. 0. Mehanička svojstva aluminijske legure 7075 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 103 434 462 Vlačna čvrstoća N/mm2 228 503 524 Istezljivost % 17 11 Tvrdoća HB 60 150 Smična Dinamička čvrstoća izdržljivost N/mm2 N/mm2 152 159 331 159 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2830 O T73 T651 Tablica 23.4 %Si.5 0.0 %Cu. Fizikalna svojstva aluminijske legure 7075 Stanje Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK 155 130 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0. maks. Također se koristi za oplatu krila i ploče deblje od 50 mm. maks.2 do 2.1 do 2.5 33 Modul elastičnosti N/mm2 71000 Temperatura žarenja °C 415 415 Modul smicanja N/mm2 26900 Temperatura dozrijevanja °C 106 do 177 120 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2800 T73 T651 - 68 .05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0. 0. 0.15 % drugi elementi (ukupno).3 %Mn. maks. maks.5 %Fe. 2. 1.9 %Mg.33 Električna vodljivost % IACS 38. ostatak Al Tablica 22. Fizikalna svojstva aluminijske legure 7050 Koeficijent toplinske Električna Poissonov Modul Modul vodljivosti pri 20 °C vodljivost koeficijent elastičnosti smicanja W/mK % IACS pri 20 °C N/mm2 N/mm2 154 39.1 %Zn.Tablica 21. 7075 (Al-Zn-Mg-Cu-Cr) Kemijski sastav 5.1 do 6. 0. 0. 0.18 do 0.28 %Cr.2 %Ti.

0 %Cu.2 %Fe.9 do 2. maks. 0.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks.0 do 2.15 % drugi elementi (ukupno). maks.9 %Zn. 0.12 %Si.15 %Fe.15 % drugi elementi (ukupno).15 %Si. maks. 0.18 do 0. maks. 0. 0.9 do 6. 0. 0.08 do 0. 1. maks.15 %Zr. 0.1 %Zn. 0. ostatak Al Tablica 24.04 %Cr.Primjena Primjenjuje se za strukturne elemente zrakoplova gdje se traži kombinacija visoke čvrstoće i korozijske postojanosti.1 %Mn. 0. 0.28 %Cr. 1. 2. ostatak Al 69 Modul elastičnosti N/mm2 71000 Modul smicanja N/mm2 26900 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2820 . 0.2 do 2. maks. Mehanička svojstva aluminijske legure 7150 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 552 524 Vlačna čvrstoća N/mm2 593 565 Istezljivost % 9 8 Smična čvrstoća N/mm2 317 324 T6151 T7751 Tablica 25.1 %Ti.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0.06 %Ti. 0. 0. maks. 7150 (Al-Zn-Mg-Cu-Zr) Kemijski sastav 5. najčešće oplata krila i ploče debljine do 100 mm.7 %Mg.1 %Mn. maks. maks.33 Primjena Koristi se za ukrućene gornje panele krila i donje panele horizontalnog stabilizatora kod civilnih i vojnih zrakoplova. maks. Fizikalna svojstva aluminijske legure 7150 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0. maks.1 do 2.5 %Cu. Također služi za gornju oplatu krila kod velikih putničkih zrakoplova i ukrepe trupa. 2. 7175 (Al-Zn-Mg-Cu-Cr) Kemijski sastav 5.9 %Mg.1 do 6.

18 do 0. 0. Mehanička svojstva aluminijske legure 7175 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 524 455 Vlačna čvrstoća N/mm2 593 524 Istezljivost % 11 11 Tvrdoća HB 150 145 Smična čvrstoća N/mm2 324 290 Dinamička izdržljivost N/mm2 159 159 T66 T736 Tablica 27.Tablica 26. 0.6 do 2. 0. 0.5 %Fe.35 %Cr. Mehanička svojstva aluminijske legure 7178 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 538 505 Vlačna čvrstoća N/mm2 607 570 Istezljivost % 11 11 Smična čvrstoća N/mm2 305 295 Tlačna čvrstoća N/mm2 530 460 T651 T7651 70 . maks. lomne žilavosti i dinamičke izdržljivosti te postojani prema napetosnoj koroziji.2 %Ti. maks. 1. maks.3 %Zn.33 Električna vodljivost % IACS 36 40 Modul elastičnosti N/mm2 72000 Temperatura žarenja °C 415 415 Modul smicanja N/mm2 Temperatura dozrijevanja °C 120 do 175 120 do 175 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2800 T66 T736 Primjena Ova se legura upotrebljava za strukturne elemente zrakoplova koji moraju biti visoke čvrstoće.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0. 0.4 %Cu. maks. Fizikalna svojstva aluminijske legure 7175 Stanje Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK 142 155 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0.15 % drugi elementi (ukupno).4 %Si. 0. 2. maks.1 %Mg. ostatak Al Tablica 28. 7178 (Al-Zn-Mg-Cu-Cr) Kemijski sastav 6.3 %Mn.4 do 3.3 do 7.

Fizikalna svojstva aluminijske legure 7475 Stanje Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK 142 155 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0.Tablica 29. 0.6 %Mg.33 Električna vodljivost % IACS 32 39 Modul elastičnosti N/mm2 71700 Temperatura žarenja °C 415 415 Modul smicanja N/mm2 27500 Temperatura dozrijevanja °C 121 (24 h) 121 (24 h) Gustoća pri 20 °C kg/m3 2830 T6. 0.15 % drugi elementi (ukupno). ostatak Al Tablica 30.9 do 2. maks.06 %Ti. Mehanička svojstva aluminijske legure 7475 Stanje Granica razvlačenja N/mm2 496 462 Vlačna čvrstoća N/mm2 552 524 Istezljivost % 12 12 Smična čvrstoća N/mm2 296 269 Tlačna čvrstoća N/mm2 476 414 T61 T761 Tablica 31. 1.12 %Fe. T651 T76. 0.33 Električna vodljivost % IACS 36 40 Modul elastičnosti N/mm2 70000 Temperatura žarenja °C 415 415 Modul smicanja N/mm2 27000 Temperatura dozrijevanja °C 120 do 175 120 do 175 Gustoća pri 20 °C kg/m3 2800 71 T61 T761 - .2 %Zn.2 do 1.9 %Cu. maks. 0.18 do 0.05 % drugi elementi (pojedinačno) ili maks. 0. 1.25 %Cr.2 do 6.1 %Si. maks. 7475 (Al-Zn-Mg-Cu-Cr) Kemijski sastav 5. maks. 0. T7651 Primjena Legura je namijenjena za izradu zrakoplovnih dijelova visoke mehaničke otpornosti u uvjetima tlačnog opterećenja.06 %Mn. maks. Fizikalna svojstva aluminijske legure 7178 Stanje Koeficijent toplinske vodljivosti pri 20 °C W/mK 127 152 Poissonov koeficijent pri 20 °C 0. 0.

4. 72 . Legure aluminija i litija . pa se dodatkom svega 2 do 3 % litija smanjuje gustoća za 8 do 10 % u odnosu na konvencionalne aluminijske materijale korištene u zrakoplovstvu.1 ≤0. kao primjerice u legurama 2049 (Al-Cu-Li-Ag-Mg-Zr). Kemijski sastav aluminijske legure 8090 Vrsta legure 8090 Li Cu Kemijski sastav.2. Ostala svojstva slična su legurama iz grupe durala i konstruktala.3 0.25 ≤0. Uporabom legura aluminija i litija učinkovito se smanjuje težina zrakoplovne konstrukcije čime se ostvaruje ušteda goriva ili je moguće povećati korisnu nosivost za istu težinu letjelice što opet znatno smanjuje operativne troškove.3 ≤0. s gustoćom od 534 kg/m3. oplata trupa i krila. Precipitati Al3Li faze učinkovito koče gibanje dislokacija i time povećavaju granicu razvlačenja do vrijednosti 630 N/mm2.serija 8xxx Tijekom 80-tih godina dvadesetog stoljeća intenzivno se razvijaju aluminijske legure s litijem.1 Litij je općenito poznat kao najlakši metal.2 do 2. 8.3. Legure aluminija s litijem pripadaju skupini toplinski očvrstljivih legura.16 ≤0.6 do 1. U tehničkoj primjeni nalaze se legure sa sadržajem litija do 4 % koje precipitacijski očvršćuju izlučivanjem čestica intermetalne faze Al3Li u postupku dozrijavanja. Maksimalna rastvorljivost litija u kristalima mješancima aluminija iznosi oko 6 % pri temperaturi 600 °C.04 do 0. 2090 (Al-Cu-Li-Zr) i 2091 (Al-Cu-Mg-LiZr). To su dijelovi koji zahtijevaju visoku lomnu žilavost kao npr.6 0.Primjena Legura se upotrebljava za kritične komponente zrakoplova visokih performansi. ili to mogu biti posve nove aluminijske legure oblika Al-Li-Cu-Mg (serija 8xxx) u kojima je litij glavni legirni element. ramenjače i pregrade trupa zrakoplova. Uz to ove legure imaju i do 10 % veći modul elastičnosti koji osigurava poboljšanu krutost zrakoplovnih dijelova. Tablica 32.1 ≤0. % mase Mg Zr Si Fe Mn Cr Zn Ti 2.7 1.2 ≤0.0 do 1. U tablici 32 naveden je kemijski sastav jedne legure serije 8xxx oznake 8090. Litij kao prateći legini element može biti prisutan u duralima.

Rb) koji se unose pretežno putem litija i difundiraju na granice zrna gdje tvore ternarni eutektikum Na-K-Cs koji ostaje djelomično tekuć sve do temperature –78 °C. Dodatno se žilavost ovih legura smanjuje dugotrajnom eksploatacijom na okolišnoj temperaturi ili kratkotrajnom uporabom na povišenim temperaturama.Nedostatak legura serije 8xxx u odnosu na ostale aluminijske materijale jest smanjena žilavost i neotpornost napetosnoj koroziji. posljedica je gomilanja dislokacija na Al3Li česticama čime se stvaraju inicijalne pukotine. K. Kao mogući razlog navodi se i prisustvo tekuće faze na bazi alkalijskih elemenata (Na. Na okolišnoj temperaturi izvjestan gubitak žilavosti javlja se tek nakon više godina eksploatacije. 73 . Cs. legura 8090 upotrebljava se za limove oplate i otkivke konstrukcije helikoptera Westland-Agusta tip EH-101. Tako se npr. prisustvo vodika je također nepoželjno jer on difundira na granice zrna i ulazi u tekući eutektikum te povisuje krhkost. Porast krhkosti materijala. Stoga su razvijene metode rafinacije taljevine u vakuumu kako bi se smanjio sadržaj alkalijskih nečistoća i ujedno reducirao sadržaj vodika čime se djelomično poboljšava žilavost ovih legura. Budući da je ta faza tekuća i mala količina može pokriti veliku površinu po granici zrna i time doprinosi krhkosti. Legure serije 8xxx prvenstveno su namijenjene zrakoplovnoj industriji. Zato je malo vjerojatna primjena ovih legura u izradi nadzvučnih zrakoplova gdje dolazi do jačeg zagrijavanja konstrukcije. prema najširem tumačenju. Koriste se za izradu ploča debljine do 150 mm i u ekstrudiranom obliku za dijelove promjera do 100 mm. Nadalje. dok se na temperaturi 120 do 150 °C taj isti gubitak može očekivati već nakon samo dva dana izlaganja.

niskoj gustoći (maloj masi) te odličnoj korozijskoj postojanosti pri niskim i povišenim temperaturama. Zahvaljujući ovim svojstvima titanovi se materijali uglavnom koriste u zrakoplovnoj industriji i proizvodnji različitih projektila gdje predstavljaju tehnički superiorniji i isplativiji konstrukcijski materijal od čelika i niklovih legura. Upotrebljavaju za dijelove motora i elemente konstrukcija izložene povišenim eksploatacijskim temperaturama do maksimalno 550 °C. Jedna od prvih primjena zabilježena je u svemirskim brodovima Apollo i Mercury nakon čega se nastavlja za potrebe vojnog zrakoplovstva i u programima američke svemirske agencije NASA. TITAN I NJEGOVE LEGURE Titan i njegove legure svoju komercijalnu primjenu mogu zahvaliti nizu odličnih svojstava: visokoj čvrstoći. Titanovi materijali susreću se u većini suvremenih letjelica gdje čine 20 do 30 % mase mlaznog motora (slika 46a). glavine. ali i visokoopterećeni dijelovi drugih letjelica kao npr. Danas se ove legure uspješno koriste i u civilnom zrakoplovstvu gdje zahvaljujući svojim povoljnim svojstvima uspješno doprinose reduciranju mase zrakoplovne konstrukcije i time omogućuju poboljšanje letnih performansi. mlaznice. Visoka čvrstoća pri niskoj gustoći omogućila je uporabu titanovih materijala u izradi mehanički i toplinski opterećenih zrakoplovnih dijelova koji istovremeno moraju biti i što manje mase. kućišta motora i dr.. dobroj žilavosti. helikoptera (slika 46b). Zahvaljujući osnovnim prednostima maloj masi u kombinaciji s izuzetnom pouzdanošću i 74 . a) b) a) dijelovi mlaznog motora b) dio helikoptera Slika 46. Primjeri primjene titanovih legura Od ovih se legura izrađuju lopatice kompresora. Materijali na bazi titana s čvrstoćom do 1200 N/mm2 podesni su za izradu velikog broja raznih dijelova od malih zatezača koji teže svega nekoliko grama pa sve do nosača krila koji teže do tonu. osobito kada je riječ o kompresoru.9.

Svojstva titana i titanovih legura Titan je polimorfan metal koji se podvrgava alotropskoj transformaciji na temperaturi 885 °C mijenjajući kristalnu strukturu iz heksagonske gusto slagane (HCP) koja se naziva α faza u kubičnu prostorno centriranu (BCC) poznatiju kao β faza koja ostaje nepromijenjena sve do tališta 1670 °C. ali su manje kruti u usporedbi s čelikom. Modul elastičnosti titanovih materijala iznosi 110000 N/mm2 što u većini slučajeva osigurava dovoljnu krutost zrakoplovnih dijelova. Krila i trup ovog zrakoplova prekriveni su oplatom u potpunosti izvedenom od lakih i čvrstih titanovih legura. To je relativno lagan metal s gustoćom od 4500 kg/m3.korozijskom postojanošću ovi se materijali danas rabe u izradi primarnih konstrukcijskih elemenata kao što je trup vojnih i putničkih zrakoplova. Blackbird SR-71 9. Elementi načinjeni od titana krući su od istovrsnih aluminijskih elemenata. Titanove legure posjeduju vrlo dobru mehaničku otpornost određenu visokim vrijednostima granice razvlačenja i vlačne čvrstoće. Čvrstoća pada na temperaturama iznad 450 °C pa titan nije toplinski čvrst metal. Slika 47. dok je s obzirom na aluminij titan i veće gustoće. Uporaba titanovih legura u zrakoplovnoj industriji svakim danom je sve veća.1. slika 48. Na slici 47 prikazan je zrakoplov Blackbird koji je bio prvi avion u cijelosti načinjen od titana. 75 . Primjerice kod Boeinga 777 ovi su materijali zastupljeni s oko 10 % mase zrakoplovne konstrukcije. U usporedbi s drugim konstrukcijskim legurama njegova gustoća približno iznosi 60 % gustoće čelika.

°F Slika 48.5 TiAl6V6Sn2 138 TiAl6V4 500 600 700 800 900 1000 1100 Temperatura. Vrijednosti vlačne čvrstoće titanovih legura Titan i njegove legure odlikuje vrlo povoljna specifična čvrstoća i to u širokom rasponu temperatura od -200 do 550 °C što im daje značajnu prednost pred mnogim drugim konstrukcijskim materijalima. Temperatura. N/mm2 1034 896 TiAl6V6Sn2 758 620 482 TiAl6Sn2Zr4Mo2 TiAl8Mo1V1 TiAl5Sn2. °C 93 204 315 426 537 1172 TiAl6Sn2Zr4Mo6 Vlačna čvrstoća. Vrijednosti statičke izdržljivosti titanovih legura 76 .5 TiAl6V4 400 600 800 1000 1200 0 200 Temperatura. °C 315 321 426 482 537 Statička izdržljivost.Temperatura. N/mm2 552 TiAl8Mo1V1 414 TiAl6Sn2Zr4Mo6 TiAl6Sn2Zr4Mo2 276 TiAl5Sn2. °F Slika 49. Zahvaljujući visokoj temperaturi tališta ove su legure značajno otporne na pojavu puzanja. Slika 49 predočava statičku izdržljivost nekih titanovih legura nakon 150 sati ispitivanja u području povišenih temperatura.

Dodatak aluminija općenito smanjuje otpornost prema ovom obliku korozije i legure koje sadrže više od 6 % aluminija osjetljive su na napetosnu koroziju. vodiku.Osim mehaničke otpornosti u uvjetima statičkog opterećenja ovi materijali izdržavaju i dugotrajna dinamička opterećenja bez opasnosti od pojave umora. 77 . Dodaci kositra. postepeno opada s porastom temperature pa iznad 260 ºC može doći do pojave rupičaste korozije (pitting) ili čak do pucanja pod djelovanjem visokih tlačnih naprezanja. dušiku i ugljiku. Ovaj oksidni sloj nositelj je otpornosti na koroziju. vanadij i niobij poboljšavaju postojanost prema ovom obliku selektivne korozije. Podložnost napetosnoj koroziji određena je kemijskim sastavom materijala i postupkom naknadne toplinske obrade. niži nego kod čelika i dvostruko manji u poredbi s aluminijem. Titanovi su materijali ujedno i odlične korozijske otpornosti. Visoko su postojani u različitim agresivnim medijima kao što su kloridne otopine. Ukoliko dođe do oštećenja zaštitnog sloja on se iznova obnavlja. Niski koeficijent toplinske rastezljivosti. čvrsto prionjenoj oksidnoj prevlaci koja se formira na površini metala u oksidirajućoj okolini. Titan i njegove legure izvanredno su otporne na koroziju erozijskog tipa. morska voda i kiseline zahvaljujući vrlo stabilnoj i postojanoj. Pri toplinskoj obradi ili obradi deformiranjem na zraku površina metala prekriva se oksidnom prevlakom koju je potrebno mehanički ukloniti obradom odvajanjem čestica. pogotovo natrijev klorid. S povišenjem temperature dinamička izdržljivost ne opada značajno sve dok se ne dostignu temperature veće od 315 ºC. Otpornost titanovih materijala na kloridne soli. Stoga se sitni dijelovi toplinski obrađuju u vakuumu ili zaštitnoj atmosferi inertnog plina. U većini drugih otopina titan je katodni član galvanskog para koji usporeno korodira. Osim toga postojane su i na kavitacijsku koroziju pri čemu pokazuju visoku otpornost na pojavu kavitacijskih oštećenja. Titan i njegove legure su nemagnetične i vrlo dobro provode toplinu. Kod kontaktne (galvanske) korozije koja nastupa u spoju titana s drugim metalima titan obično ubrzano ne korodira osim u reducirajućoj okolini. Titanovi materijali ne smiju se izlagati temperaturama višim od 950 ºC radi velikog afiniteta titana prema kisiku. α legure titana s heksagonskom kristalnom strukturom zadržavaju žilavost i pri sniženim temperaturama. jamči visoku dimenzionalnu stabilnost. U reducirajućim uvjetima titan ima elektropotencijal sličan aluminijevom te ubrzano korodira u spoju s više plemenitim metalima. magnezija i kobalta su također štetni dok molibden.

a mogu se i zavarivati iako se pri tomu mogu javiti određene poteškoće.2. α+β legure koje sadrže α fazu te sačuvanu ili transformiranu β fazu predstavljaju kompromis između monofaznih α i β legura. 9. Zbog kristalne građe ograničeno su hladno oblikovljivi i bolje toplo oblikovljivi. Brzina difuzije ovih elemenata znatno je manja u odnosu na legure s kubično prostorno centriranom (BCC) strukturom što daje prednost α legurama kod eksploatacije pri višim temperaturama. Sve vrste legura su dobro zavarljive u zaštitnoj atmosferi ili u vakuumu. molibden. aluminij i kositar. tantal i vanadij snizuju temperaturu α/β transformacije i time stabiliziraju β fazu pri nižim temperaturama. Za razliku od α+β i β legura ove se legure ne mogu očvrsnuti postupkom toplinske obrade unatoč postojanju α/β prekristalizacije koja se odvija smicanjem. 9. elemenata koji uzrokuju krhkost. Proizvodni troškovi i naročito troškovi prerade danas još uvijek vrlo visoki. kisik. Većina α legura sadrži i minimalni udjel β faze kao rezultat prisutnosti željeza a ponekad i β stabilizatora koji se dodaju zbog povećanja obradivosti (npr. Titanove legure Titanove legure dijele se prema mikrostrukturi koja je stabilna na sobnoj temperaturi na α. Ove su legure otpornije puzanju pri višim temperaturama nego α+β i β legure jer su manje osjetljivije na djelovanje kisika.Materijali na bazi titana teško su obradljivi odvajanjem čestica jer su vrlo žilavi. Naposljetku riječ je o relativno skupom metalu čija je cijena 10 do 20 puta viša u poredbi s aluminijskim legurama. dušika i ugljika. dušik. elementi koji pomiču α/β prekristalizaciju u područje viših temperatura. β i (α+β) legure. što u velikoj mjeri diktira primjenu.2. β stabilizatori kao krom. α legure α legure koje sadrže aluminij. molibden i vanadij u leguri TiAl8Mo1V1). Glavni stabilizatori α faze su ugljik. željezo. mangan. nalik 78 . nikal. Toplinski su očvrstljive i oblikovljive deformiranjem. a javlja se i opasnost od zapaljenja strugotine.1. kositar i cirkonij preferiraju se za uporabu pri povišenim temperaturama 370 do 550 °C.

5 TiAl8Mo1V1 TiAl6Sn2Zr4Mo2 TiAl6Nb2Ta1Mo0.10 6 0. TiAl8Mo1V1.020 0.05 0.03 0.25Sn11Zr5Mo1 380 760 830 830 690 900 480 790 900 900 790 1000 0. imaju dobru kombinaciju vlačne čvrstoće i granice puzanja na temperaturama 370 °C do 550 °C.013 0.8 Ni 1V 0.3Ni0. te kositrom.12 8 0.8 TiAl2.12 0.12 0.08 Si 2 Nb.17 2. Otpornost na oksidaciju i koroziju jednaka je kao kod β i α+β legura.05 0.05 0. Koristi se u kovanom i lijevanom stanju za dijelove zrakoplova i svemirskih letjelica. 1 Ta 0.8) ponekad se klasificiraju kao približno α legure. Heksagonska gusto slagana struktura jamči dobru žilavost i čvrstoću i pri sniženim temperaturama.5 2 11 4 5 0.25 79 . sadržaj nečistoća % N C H Fe O Sadržaj legirnih elemenata % Al Sn Zr Mo 2.8 TiAl5Sn2. ali su to ujedno relativno slabo hladno oblikovljive legure.03 0.50 0. legure TiAl7Zr12.04 0. TiAl6Nb2Ta1Mo0.30 0. Sastav i svojstva α i približno α legura titana Maks.25 0.15 6 0.formiranju martenzita kod čelika. Ovu grupu titanovih materijala čine legure s aluminijem kao glavnim legirnim elementom. Tablica 33.04 0. TiAl5Sn5Zr5 i TiAl7Nb2Ta1. Tablica 33 sadrži svojstva i kemijski sastav nekih α i približno α legura.015 0. α legure koje sadrže mali dodatak β stabilizatora (npr. α legure su općenito dobro zavarljive. čvrstoća N/mm2 N/mm2 TiMo0. Glavna su joj obilježja: oksidacijska i korozijska postojanost i odlična svojstva pri niskim temperaturama.20 5 0. Najčešća je legura TiAl5Sn2. razvijene za dijelove motora.08 0.2 Si Vrsta legure Granica Vlačna razvl.05 0.5 koja se već dugi niz godina uspješno koristi u zrakoplovnoj industriji.008 0. Iako sadrže zaostalu β fazu većinom su α fazne strukture i više se ponašaju kao α nego α+β legure. Ostale α i približno α legure.013 0.25 0.015 0.3 1 2 1 1 Ostali 0. To su npr.30 0.02 0. kao i zadovoljavajuću žilavost i dinamičku izdržljivost.10 0.08 0.

3.9. dozrijevanje. Pri gašenju legura s masenim udjelom legirnog elementa B većim od kritičnog (Ck) ne dostiže se Ms temperatura i mikrostruktura sadrži netransformiranu β fazu. β faza koja je prisutna na temperaturi rastvornog žarenja gašenjem se može očuvati sve do okolišne temperature ili može nastupiti djelomična ili potpuna transformacija u martenzitnu (igličastu) α' fazu. U rastvorno žarenom stanju ove legure sadrže veći udjel β faze nego približno α legure. slika 50. ulju ili nekom drugom prikladnom sredstvu za gašenje. Temperatura Temperatura ω k %B stabilni β Vrijeme metastabilni β Slika 50.2. Udjel β faze ovisi o količini β stabilizirajućih legirnih elemenata i toplinskoj obradi. α+β legure α+β legure sadrže jedan ili više α stabilizirajući legirni element plus jedan ili više β stabilizator. Toplinsko očvrsnuće α+β legura titana: 1. Homogenizacijsko žarenje popraćeno je gašenjem u vodi. Rastvorno žarenje se provodi pri visokoj temperaturi u dvofaznom α+β području u blizini temperature α/β prekristalizacije pri čemu je udjel β faze velik. α+β legure se mogu očvrsnuti postupkom homogenizacijskog žarenja i dozrijevanja. Međutim u 80 . gašenje. tada se sva β faza neće transformirati u α' fazu te se gašenjem javlja i određena količina metastabilne β faze. hlađenje (zrak ili voda) Ukoliko je temperatura Mf koja označava završetak β/α' prekristalizacije niža od okolišne. 2. 4. Martenzitna pretvorba javlja se kod legura s masenim udjelom legirnog elementa B ispod kritičnog(Ck).2. a Ms temperatura (početak prekristalizacije) viša od okolišne. rastvorno žarenje. a α faze malen.

0 0. Legure s niskim udjelom β stabilizatora (npr. TiAl6V4).30 0.05 0.12 3 81 . moraju se brzo gasiti da bi efekt očvrsnuća bio veći. Čvrstoća koja se postiže toplinskom obradom također je funkcija udjela β faze na temperaturi rastvornog žarenja.30 0.5 830 970 1100 1055 970 520 900 1030 1170 1125 1030 620 0.10 0.75 Cu.05 0. Sastav i svojstva α+β legura titana Maks.015 1.13 5 0. slabije prokaljivosti. temperatura rastvornog žarenja i uvjeti dozrijevanja moraju pažljivo odabrati da bi se ostvarila tražena mehanička svojstva gotovog proizvoda. Nakon rastvornog žarenja i gašenja leguru je potrebno dozrijevati na temperaturi 480 do 650 °C pri čemu dolazi do precipitacije α faze i nastajanja mješavine α i α' faze uz eventualnu prisutnost netransformirane β faze. ω faza koja može nastati gašenjem ili pri naknadnom dozrijevanju nepoželjna je zbog velike krhkosti.tom području koncentracija odvija se brza promjena stanja koja može dovesti do stvaranja metastabilne prijelazne ω faze. 0.015 0.013 0. Rastvornim žarenjem i dozrijevanjem čvrstoća α+β legura može se povisiti za 30 do 50 % pa čak i više.14 5. a time rastu i vrijednosti čvrstoće i tvrdoće.25 0.04 0. U tablici 34 navedene su najvažnije α+β legure s pripadajućim sastavom i svojstvima.04 0.013 0.04 0.013 0.015 0. Najvažnija α+β legura je TiAl6V4 koja čini 45 % ukupne proizvodnje titana i njegovih legura.05 0.05 0. 6V 4 Cr 2 Cr.20 6 0. Stoga se sastav legure. Na ostale legure otpada 25 % dok nelegirani (tehnički) titan čini 30 % od ukupne proizvodnje. sadržaj nečistoća % N C H Fe O Sadržaj legirnih elemenata % Al Sn Zr Mo 2 2 2 2 4 2 2 6 4 2 Ostali 4V 0.013 0.05 0. α+β legure predstavljaju glavni dio proizvodnje titanovih legura.25 Si 2. Tablica 34. S povećanjem udjela β stabilizatora prokaljivost se povećava.04 0. Kod legure TiAl6V4 gašenje u vodi nije dovoljno intenzivno da bi došlo do značajnijeg očvrsnuća dijelova debljih od 25 mm. čvrstoća N/mm2 N/mm2 TiAl6V4 TiAl6V6Sn2 TiAl6Sn2Zr4Mo6 TiAl5Sn2Zr2Mo4Cr4 TiAl6Sn2Zr2Mo2Cr2 TiAl3V2.5 V Vrsta legure Granica Vlačna razvl.15 6 0.20 6 0.7 0.25 0.03 0.3 0.

relativno nisku čvrstoću i izvrsnu sposobnost hladnog oblikovanja. Budući da rastvorno žarene legure započinju precipitirati α fazu pri malo povišenim temperaturama ove su legure neprikladne za primjene pri povišenim temperaturama bez prethodne stabilizacije. izvrsna kovljivost i sposobnost hladnog valjanja u rastvorno žarenom stanju te zavarljivost.3. Do temperature 300 °C β legure zadržavaju još uvijek znatan dio čvrstoće koju su imale na sobnoj temperaturi. U svrhu toplinskog očvrsnuća ove se legure rastvorno žare i dozrijevaju na temperaturama 450 do 650° C pri čemu čestice α faze precipitiraju u β matrici. To su visoko prokaljive legure s potpuno β faznom mikrostrukturom nakon rastvornog žarenja i gašenja. koji se dodaju radi stabilizacije β faze pri okolišnoj temperaturi te općenito slabija otpornost puzanju i niža žilavost zbog kubično prostorno centrirane (BCC) strukture. U posljednje vrijeme razvijene su i nove legure za posebne namjene u zrakoplovnoj industriji i svemirskoj tehnici kao npr. Glavni nedostatak β legura u odnosu na α+β legure je spomenuta gustoća koja je povišena zbog dodatka kroma i vanadija. β legure β legure su bogatije β stabilizirajućim legirnim elementima i oskudnije α stabilizatorima u poredbi s α+β legurama. U rastvorno žarenom stanju (100 % β) β legure imaju dobru duktilnost i žilavost. ali duljim izlaganjem iznad 320 °C one postupno gube stabilnost. β legure mogu postići visoku čvrstoću toplinskom obradom. njihov sastav i svojstva. osobito u hladno očvrsnutom stanju. TiV10Fe2Al3. lomna žilavost precipitacijski očvrsnutih β legura u pravilu je viša od precipitacijski očvrsnutih α+β legura usporedive vlačne čvrstoće. 82 . Razvijen je i niz drugih β legura s povećanom postojanošću pri višim temperaturama (TiV8Fe5Al1) i povećanom otpornošću na napetosnu koroziju (TiMo12Sn6). teških metala više gustoće.9. Tablica 35 sadrži neke β legure. TiMo15Nb3Al3Si. Time se postižu iznosi čvrstoće usporedivi ili bolji od α+β legura što osigurava vrlo povoljnu specifičnu čvrstoću unatoč nešto višoj gustoći ove skupine titanovih legura. Iako je žilavost niža. TiAl3V8Cr6Zr4Mo4. Najčešća β legura je TiV13Cr11Al3 s visokom čvrstoćom u toplinski očvrsnutom stanju. Osnovne prednosti β legura su: visoka prokaljivost.2. Unatoč svome nazivu β legure su metastabilne iz razloga što pri okolišnoj ili malo povišenoj temperaturi može doći do djelomične transformacije β faze u α fazu.

25 0.015 2. Sastav i svojstva β legura titana Maks.05 0.13 3 9.1.25 0.05 0.25 0.5 0. čvrstoća N/mm2 N/mm2 TiV10Fe2Al3 TiAl3V8Cr6 Zr4Mo4 TiV15Cr3Al3Sn3 TiMo15Nb3Al3Si 1100 830 965 793 1170 900 1000 862 0.3.05 0.015 0.015 0. 0. valjanje i zavarivanje poluproizvodi od titana oblika žice.05 0.13 3 0. Kovanje Kovanje je najčešći tehnološki postupak prerade titanovih legura. sadržaj nečistoća % N C H Fe O Sadržaj legirnih elemenata % Al Sn Zr Mo 3 4 4 15 Ostali 10 V 6 Cr. dinamička izdržljivost i žilavost.05 0. hladno i toplo oblikovanje. Njime se postiže kombinacija mehaničkih svojstava koju nije moguće postići primarnom preradom. 9.3. cijevi i ploče oblikuju se u gotove proizvode.020 0.2. 8V 15 V. oblikovanjem ingota u poluproizvod. ekstruzija.16 3 0. Ekstruzija Tehnološki postupak ekstruzije koristi se pri proizvodnji dugačkih dijelova konstantnog presjeka.05 0. 9. Kovanjem se povisuje vlačna čvrstoća. otpornost na puzanje. 3 Cr 2.12 3 0. obrada odvajanjem čestica. U kombinaciji s toplinskom obradom može se regulirati mikrostruktura i mehanička svojstva gotovog proizvoda.05 0.Tablica 35.2 Si Vrsta legure Granica Vlačna razvl.3. Sam proces ekstruzije odvija se na temperaturama višim od temperature β/α transformacije pa se ovime postiže potpuno transformirana β faza čime 83 . Navedeni postupci mogu znatno utjecati na svojstva materijala bilo samostalno ili u kombinaciji s drugim tehnološkim obradama.7 Nb. Postupci prerade Postupcima prerade kao što su kovanje.03 0.

Radi velikog afiniteta titana prema kisiku. a neznatno snižava žilavost. žarenjem pri visokoj temperaturi i sporim ohlađivanjem. 84 . Kod velikih brzina rezanja javlja se opasnost od zapaljenja strugotine. Toplo i hladno oblikovanje Sposobnost hladnog oblikovanja titanovih materijala ograničena je radi heksagonske strukture kristalne rešetke i ako su potrebni veći stupnjevi deformacija nužna su i česta međužarenja.se svojstva gotovih ekstrudiranih proizvoda razlikuju se od drugih preradbenih postupaka. Zavarivanjem se općenito povisuje tvrdoća i čvrstoća. Oblikovanjem u području temperatura 595 do 815 °C olakšava se deformacija materijala uz istovremeno eliminiranje naprezanja zaostalih u materijalu.3. 9. 9. Pri povišenim temperaturama ovi se materijali dobro oblikuju zahvaljujući kubičnoj prostorno centriranoj strukturi.3.3. Titan i njegove legure mogu se zavarivati TIG postupkom koji se koristi za tanje stjenke te MIG postupkom za deblje stjenke. 9. vodiku. Obrada odvajanjem čestica Žilavi titanovi materijali teško su obradljivi odvajanjem čestica i zahtijevaju veće sile rezanja nego čelik. dušiku i ugljiku temperatura oblikovanja ne smije se prijeći 950 °C.3. Posebno su teško obradljive β legure titana. a smanjuje žilavost. U odnosu na deformiranje u hladnom stanju toplo oblikovanje ima značajno manji utjecaj na svojstva gotovog proizvoda. Žilavost zavarenog spoja naknadno se može poboljšati toplinskom obradom. Osim toga zavarljive su elektronskim snopom i laserom. Zavarivanje Kvaliteta zavarenog spoja ovisi o sastavu materijala. Hladnim se deformiranjem u pravilu povisuje čvrstoća i granica razvlačenja. postupku zavarivanja i toplinskoj obradi.5.4.

9. 85 . Često je njihova prednost pred otkivcima u točnosti dimenzija i manjim proizvodnim troškovima. vodika i dušika koje mogu dovesti do stvaranja krhkih faza.7. bolju iskoristivost materijala ili manje troškove obrade.6. uz primjenu hladnog ili toplog izostatičkog prešanja. zahtijevaju vrlo brižljivo rukovanje zbog velike sklonosti prema kisiku koji nepovoljno utječe na svojstva proizvoda.Zavarivanje mora biti strogo kontrolirano da bi se izbjegle uključine kisika.3. Zavar mora ostati pod zaštitom sve do potpunog hlađenja. Sve je veći značaj titanovih legura proizvedenih PM tehnologijom. TiAl6V4 legura proizvedena miješanjem elementarnih prahova rabi se u zrakoplovnoj industriji za dijelove letjelica kao što su aksijalni rotor i lopatice kompresora. Metalurgija praha Metalurgija praha (PM) omogućuje proizvodnju titanovih legura u obliku praha te oblikovanje dijelova iz takvih prahova postupkom sinteriranja (srašćivanja). Kvaliteta zavara jednostavno se kontrolira mjerenjem tvrdoće jer svako povećanje udjela kisika ili dušika uzrokuje porast tvrdoće. Prahovi. Dio od titana oblikovan metalurgijom praha 9. pogotovo fini. Stoga se zaštita provodi inertnim plinovima argonom ili helijem odnosno u vakuumu kod zavarivanja elektronskim snopom. Dijelovi oblikovani metalurgijom praha imaju jednaka ili bolja svojstva od klasičnih preradbenih postupaka. Slika 51.3. Lijevanje Glavni razlog lijevanja titanovih legura naspram kovanja je veća isplativost bilo kroz povećanu konstrukcijsku fleksibilnost.

Precizni odljevak od titana 86 . Slika 52. Odljevci se također izrađuju od α legura: TiAl5Sn2. Mogu se lijevati i druge α+β legure poput TiAl6V6Sn2 i TiAl6Sn2Zr4Mo6. te β legura: TiAl3V8Cr6Zr4Mo4. proizvodnja odljevaka još je uvijek mala te oni čine svega 1 do 2 % ukupne količine gotovih proizvoda. Lijevane titanove legure uglavnom se primjenjuju za dijelove složenog oblika (slika 52). TiV15Cr3Al3Sn3. Odljevci od titana imaju jednaku ili gotovo jednaku čvrstoću kao i kovani dijelovi istog kemijskog sastava. Međutim. Dominantna lijevana legura je TiAl6V4. dok im je žilavost niža. TiAl6Sn2Zr4Mo2.Lijevane titanove legure imaju sličan kemijski sastav kao i kovane jer ne postoje komercijalno razvijene legure posebno namijenjene lijevanju.5.

Talište čistog nikla iznosi 1453 °C. lužnatim otopinama i rastaljenim jakim lužinama. U usporedbi s ostalim metalnim materijalima ove se legure koriste za najviše radne temperature. 209000 N/mm2. neoksidirajućim hladnim kiselinama. postojane u morskoj vodi. I nikal i kobalt su metali s feromagnetičnim svojstvima. S time je povezana magnetostrikcija koja označava malu promjenu volumena koja se javlja uslijed magnetne uzbude. Kobaltove superlegure su dobro toplo oblikovljive i ograničeno hladno oblikovljive. Ove legure imaju visoku gustoću. Tale se pri relativno visokim temperaturama. osim nekih na bazi kobalta. Visoku mehaničku otpornost ove legure zadržavaju i u području povišenih i visokih temperatura te pokazuju vrlo veliku otpornost puzanju.10. a kobalta 1495 °C. oko 8900 kg/m3. dok je kod kobaltovih legura Youngov modul samo neznatno niži.1. Većina superlegura. ali se zbog velike brzine hladnog očvrsnuća moraju odžarivati tijekom prerade. do ≈1100 °C. Zbog kristale građe zadržavaju žilavost pri niskim temperaturama. Otporne su na atmosferske utjecaje. Svojstva superlegura Glavno obilježje superlegura na bazi nikla i kobalta je kubična plošno centrirana (FCC) kristalna struktura u području povišenih i visokih temperatura. pa i čelikom. Legure na bazi nikla izvanredno su postojane na koroziju. toplinski je očvrstljiva postupkom homogenizacijskog žarenja. Otežana deformacija u hladnom stanju posljedica je klizanja samo po baznim ravninama heksagonske jedinične ćelije. što je značajno više u poredbi s aluminijskim i titanovim legurama. 10. gašenja i naknadnog dozrijevanja. hladno su oblikovljive. Mehanizmom precipitacijskog očvrsnuća znatno se može povisiti čvrstoća. 87 . To su materijali visoke krutosti određene vrijednošću modula elastičnosti koji za niklove legure iznosi 210000 N/mm2. SUPERLEGURE Superlegure jesu materijali na bazi nikla odnosno kobalta koji se primjenjuju pri visokim radnim temperaturama.

koje se nalaze u tehničkoj primjeni. Otpornost puzanju temelji se na visokoj temperaturi tališta. 4. Niklove superlegure Niklove legure su ponajprije razvijene radi njihove otpornosti na koroziju i mehaničke otpornosti pri visokim temperaturama.7⋅Tt to će ovi materijali s visokom temperaturom taljenja biti u prednosti pred drugim konstrukcijskim legurama kod kojih 88 . došlo je do razvoja grupe materijala pod imenom superlegure. Kako je puzanje toplinski aktiviran proces koji u ovim legurama značajnije nastupa u području temperatura viših od 0. Skupina Nikal-bakar Nikal-krom Nikal-molibden-krom Nikal-krom-željezo Nikal-željezo-krom Nikal-krom-aluminij-titan-kobalt-volframmolibden-ugljik Trgovačko ime Monel (Nicorros) Nimonic (Nicrofer) Hastelloy (Nimofer) Inconel (Nicrofer) Incoloy (Nicrofer) Različite vrste superlegura Višekomponentne superlegure sadrže pored nikla i kobalta visoke udjele kroma i manje udjele visokotaljivih elemenata molibdena i volframa. a moguća je i proizvodnja metalurgijom praha. 3.7⋅Tt (Tt – talište u K). tablica 36.2. Kako se vremenom povećavala potražnja za materijalima koji izdržavaju sve više radne temperature. Visoka cijena superlegura posljedica je visoke cijene legirnih elemenata i složenog procesa proizvodnje da bi se dobio materijal visoke čvrstoće u području povišenih i visokih temperatura. općenito se mogu podijeliti prema legirnim elementima u skupine s odgovarajućim trgovačkim nazivima. Tablica 36. Podjela niklovih legura 1. 2. FCC kristalnoj građi i precipitacijski očvrsnutoj mikrostrukturi. kovanjem i valjanjem. Korozijski postojane i toplinski otporne legure nikla. te titana i aluminija.Ovi se materijali najviše prerađuju lijevanjem. Njihovo je glavno obilježje visoka čvrstoća pri povišenim i visokim temperaturama te otpornost puzanju sve do temperatura 0. 10.

3⋅Tt (Tt – talište u K). °C 828 649 760 871 982 1093 1204 Statička izdržljivost. Mehanička otpornost superlegura ostvaruje se otapanjem legirnih elemenata u kristalima mješancima matrice i precipitacijom intermetalnih spojeva i/ili karbida u austenitnoj matrici koja se najčešće označava s γ. Utjecaj mehanizma očvrsnuća na statičku izdržljivost superlegura 89 . dva mehanizma očvrsnuća osobito su djelotvorna u području visokih temperatura: očvrsnuće kristalima mješancima (očvrsnuće legiranjem) i očvrsnuće izlučivanjem (precipitacijom). Time je pokretljivost atoma u FCC strukturama manja i otežano je gibanje dislokacija što uzrokuje manju sklonost plastičnom tečenju pri visokim temperaturama. °F Slika 53. Osim temperature tališta temperaturno područje primjene superlegura ograničava i temperatura koagulacije precipitata. N/mm2 690 Precipitacijom (γ' ili γ'') očvrsnute niklove superlegure Karbidima očvrsnute kobaltove superlegure Kristalima mješancima očvrsnute niklove i kobaltove superlegure 552 414 276 138 0 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 Temperatura.puzanje nastupa već pri temperaturama iznad 0. Na slici 53 prikazan je doprinos visokotemperaturnih mehanizama očvrsnuća na statičku izdržljivost niklovih odnosno kobaltovih superlegura nakon 100 sati ispitivanja. Kako je osnovni princip dobivanja visokočvrstih materijala stvaranje zapreka gibanju dislokacija. S obzirom na kristalnu građu ove legure zadržavaju kubičnu plošno centriranu rešetku koju općenito karakterizira 100 puta manji koeficijent difuzije u odnosu na kubičnu prostorno centriranu strukturu. Temperatura. Treći čimbenik presudan za pojavu puzanja je mikrostruktura koja mora biti dodatno očvrsnuta da bi materijal mogao izdržati visoke radne temperature.

parametri toplinske obrade i mehanička svojstva. 20 maks. tantal i vanadij stvaranjem karbida.5 Al ≤5 Fe 1080/zrak 710/16 h 1130 20 55 do 800 Krom Molibden Volfram Aluminij NiCr20TiAl Nimonic 80A NiCr20Co18Ti Nimonic 90 1080/zrak 710/16 h 1250 25 55 do 900 90 . 12 maks. min. Tablica 38. Tablica 37 sadrži najčešće legirne elemente niklovih superlegura s pripadajućim udjelima.5 Al ≤3 Fe 2. kao i manji udjele bora i cirkonija koji otežavaju klizanje po granicama zrna. Sastav.5 Ti 1. 6 maks. aluminij i titan stvaranjem koherentne γ' intermetalne faze (Ni3Al) kubično plošno centrirane strukture i nekoherentne η intermetalne faze (Ni3Ti) heksagonske rešetke.čvrstoća min.Na očvrsnuće kristalima mješancima najjače djeluje kobalt. primjene žarenje vanje 2 % N/mm % J °C °C °C 2. parametri toplinske obrade i svojstva niklovih superlegura NiCr20TiAl i NiCr20Co18Ti Oznaka legure Sastav Toplinska obrada Vlačna Istezljivost Žilavost Temperaostalo Rastvorno Dozrije. njihov kemijski sastav. Osim navedenih legirnih elemenata superlegure mogu sadržavati još i lantanide i magnezij. KU tura min. 6 U tablici 38 prikazane su dvije tipične niklove superlegure. 5 maks. 12 maks. molibden. ali tek iznad 16 %. Legirni elementi niklovih superlegura Titan Kobalt Niobij Tantal Renij maseni % 5 do 25 maks. Tablica 37.5 Ti 1. niobij stvaranjem γ'' intermetalne faze (Ni3Nb) tetragonalne prostorno centrirane (BCT) rešetke i δ intermetalne faze (Ni3Nb) ortorompske rešetke. 12 maks. što povećava otpornost puzanju. 6 maks. Na očvrsnuće precipitacijskim mehanizmom djeluju: krom (uz otapanje u austenitnoj matrici) stvaranjem karbida Cr23C6.

Toplinski se obrađuju homogenizacijskim (rastvornim) žarenjem. 4. 91 .5 Nb Inconel 718 2. sposobne su kratkotrajno izdržati i više temperature čak do 1400 °C pa služe za izradu toplinski i mehanički visokoopterećenih dijelova kao što je primjerice zrakoplovna plinska turbina. slika 55.4 do 0.7 do 1. Legure žarene pri 1080 °C hlade se na zraku do okolišne temperature i potom dozrijevaju pri 710 °C kada započinje precipitacija intermetalnih faza Ni3Al i Ni3Ti koje uspješno otežavaju gibanje dislokacija i time povisuju granicu razvlačenja na 750 N/mm2. (°C) A5 20 500 600 700 800 % 1035 950 900 810 630 12 NiCr19NbMo 17 do 20 Fe. Sastav i mehanička svojstva niklove superlegure NiCr19NbMo Oznaka legure Sastav ostalo % Rm N/mm2 Mehanička svojstva Rp0. Postupak precipitacijskog očvrsnuća niklovih superlegura NiCr20TiAl i NiCr20Co18Ti Austenitna matrica očvrsnuta precipitatima zadržava čvrstoću i u području visokih temperatura. Temperatura 1080 °C/8 h zrak 710 °C/16 h rastvorno žarenje zrak dozrijevanje Vrijeme Slika 54.7 Al 1240 Nicrofer 5219 Nb 0.5 Mo.8 do 5. Tablica 39 sadrži mehanička svojstva NiCr19NbMo legure koja je zahvaljujući precipitatima toplinski postojana do temperature 700 °C. gašenjem i naknadnim dozrijevanjem u svrhu precipitacijskog očvrsnuća (slika 54).5 do 3. Tablica 39. Međutim. 0.2 (N/mm2) pri temp.2 Ti Niklove superlegure smiju se trajno opteretiti do temperature najviše 1100 °C.

0. 10 %Co.5 %W.Slika 55. ostalo Ni) utječe na otpornost puzanju pokazuje dijagram na slici 56. h Slika 56. 0.05 %Zr. Kako kod puzanja granice zrna predstavljaju slabija mjesta u odnosu na unutrašnjost kristala. krupnozrnata mikrostruktura je bolja u odnosu na sitnozrnatu. Deformacija. Zrakoplovna plinska turbina Lopatica turbine predstavlja tipičan primjer uspješnosti primjene niklove superlegure jer treba podnijeti velika naprezanja pri visokim temperaturama koja uzrokuju puzanje. 0. Dijagrami puzanja za različite smjerove naprezanja monokristalne lopatice 92 . 2 %Ti.15 %C. Još je povoljnija u tom pogledu monokristalna struktura. 5 %Al. Kako orijentacija kristala niklove superlegure (9 %Cr.015 %B. Tako je od niklove superlegure izrađena monokristalna turbinska lopatica sačinjena samo od jednog kristala. a mora biti otporna i na pojavu mehaničkog i toplinskog umora uslijed čestih oscilacija naprezanja pri radnoj temperaturi i čestih temperaturnih promjena. Dodatno se otpornost puzanju može poboljšati usmjeravanjem kristalne rešetke tako da najveća vlačna naprezanja djeluju u smjeru najveće otpornosti rešetke. 12. % 21 18 15 12 9 6 3 770 °C / 700 N/mm2 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 Vrijeme.

niobij. kovane i sinterirane kobaltove superlegure postojane pri temperaturama do 1000 °C upotrebljavaju se za slične namjene kao i toplinski postojane legure nikla. Cr23C6. vanadij. Korištenjem takve anizotropije može se znatno povisiti trajnost turbinskih lopatica.1 % ugljika. 10. Sastav kobaltovih superlegura kreće se u granicama: 30 do 65 % kobalta. BC. 93 . kod legura na bazi kobalta izlučuju se većinom karbidi. Primjeri dvije kobaltove superlegure dani su tablici 40. Ostali legirni elementi: volfram. tantal. Za razliku od niklovih superlegura kod kojih se čvrstoća pri visokim temperaturama prvenstveno postiže precipitacijom intermetalnih spojeva. Skrućuje pri temperaturi 1495 °C kao β modifikacija s kubičnom plošno centriranom (FCC) strukturom koja pri temperaturi 417 °C prelazi u stabilnu heksagonsku α modifikaciju. Udjel kroma može se smanjiti ako se ne zahtijeva znatnija otpornost na koroziju pri visokim temperaturama. Toplinski otporne lijevane.3.Najbolja otpornost puzanju postiže se u smjeru kristalne ravnine (001). Mo6C i W6C). Ova prekristalizacija odvija se preklopnim mehanizmom pa se može opisati kao martenzitna pretvorba. Cr7C3. Nikal u ovim legurama ima dvostruko djelovanje: očvršćuje kristale mješance i stabilizira kubičnu plošno centriranu mikrostrukturu. titan. 15 do 30 % kroma. Visok sadržaj kroma u ovim legurama osigurava antikorozivnost i pospješuje očvrsnuće otapanjem u kristalima mješancima matrice i stvaranjem kromovih karbida (Cr7C3. cirkonij i bor dodaju se s isključivom svrhom stvaranja karbida i karbonitrida (TiC. 0 do 32 % nikla i do 1. ZrC. molibden. Razlog tome su više temperature opravka i rekristalizacije i manja difuzijska pokretljivost atoma u FCC rešetci. NbC. jer kod jednih i drugih kubični plošno centrirani (FCC) kristali mješanci posjeduju bolju čvrstoću na visokim temperaturama od struktura s kubičnim prostorno centriranim (BCC) kristalima mješancima. Kobaltove superlegure Kobalt se javlja u dvije alotropske modifikacije. 0 do 20 % željeza. a najslabija u smjeru (011). TaC. Cr23C6).

primjene žarenje vanje 2 % N/mm % J °C °C °C 10 Ni 0. gašenjem i dozrijevanjem kao primjerice legure CoCr20Ni20W koja je žarena pri temperaturi 1175 °C kada se otapaju intermetalni spojevi i karbidi i prelaze u čvrstu otopinu.čvrstoća min.38 C ≤4 Fe CoCr20W15Ni Haynes 25 CoCr20Ni20W Mehanička svojstva većine kobaltovih superlegura postižu se rastvornim žarenjem. Postupak precipitacijskog očvrsnuća kobaltove superlegure CoCr20Ni20W 94 . a nakon gašenja u vodi dodatno zagrijana na 760 °C čime se omogućuje izlučivanje sitnih karbida koji usporavaju gibanje dislokacija i otežavaju klizanje po granicama zrna.1 C 1230/voda 850 50 35 do 950 ≤3 Fe 1.Tablica 40. Sastav. parametri toplinske obrade i svojstva kobaltovih superlegura CoCr20W15Ni i CoCr20Ni20W Oznaka legure Sastav Toplinska obrada Vlačna Istezljivost Žilavost Temperaostalo Rastvorno Dozrije. slika 57.5 Mn 4 Mo 4W 4 Nb 1175/voda 760/16 h 1000 25 20 do 900 0. min. Temperatura 1175 °C/1 h voda 760 °C/16 h rastvorno žarenje zrak dozrijevanje Vrijeme Slika 57. KU tura min.

Superlegure na bazi kobalta kao i one na bazi nikla ne preporučuje se upotrebljavati iznad 1000 °C (1100 °C) jer dolazi do ponovnog otapanja precipitata i karbida u čvrstoj otopini ili koagulacije čime padaju vrijednosti čvrstoće. 30 %Cr.Kod nekih kobaltovih legura nije uvijek potrebno provoditi dozrijevanje jer je dostatan mehanizam očvrsnuća legiranje kao primjerice kod legure CoCr20W15Ni koja u rastvorno žarenom i gašenom stanju već posjeduje zadovoljavajuću čvrstoću. Legure na bazi kobalta općenito su otporne na koroziju i pojavu umora.5 %Co. 1 %Fe. 1 %C) koristi za navarivanje dijelova otpornih na abrazijsko trošenje. 95 . 4. Toplinski otporne kobaltove legure primjenjuju se za nerotirajuće dijelove plinskih turbina i mlaznih motora jer im je čvrstoća pri visokim temperaturama nešto niža nego za legure na bazi nikla. Legura poznata kao Stellite 6B (61. Pretežno se lijevaju zbog otežane oblikovljivosti i obradljivosti odvajanjem čestica. To su ujedno i dobro zavarljive legure.5 %W. 1 %Ni. Ove se legure upotrebljavaju za radne temperature do 1000 °C.

KONSTRUKCIJSKA KERAMIKA Keramički anorganski materijali sastavljeni su od metalnih i nemetalnih elemenata povezanih ionskim i/ili kovalentnim vezama. Unatoč značajnim ulaganjima u istraživanje i razvoj. To su tvrdi i krhki materijali s niskom žilavošću i duktilnošću. Principi konstruiranja s keramikom bitno su različiti od onih za metalne materijale. inženjerska keramika ili konstrukcijska keramika. javlja se veliko rasipanje vrijednosti svojstava i općenito nije moguće dobivanje više serija istovjetne kvalitete. kako utrošiti višak unesene energije a da ne dođe do loma. glinenci i talk kao nosioci silicija. kao npr. Zbog ovih svojstava keramički su materijali prijeko potrebni za mnoge inženjerske primjene. Glavne sirovine ovih višefaznih materijala su glina i kaolin. sadašnja razina znanja o konstrukcijskoj keramici još ne dopušta njezinu masovnu primjenu. Proučavanjem sastava. Vrste keramike namijenjene konstrukcijskoj primjeni poznate su kao tehnička keramika. Silikatna keramika je najstarija vrsta keramike. Vrste konstrukcijske keramike Na osnovi kemijskog sastava razlikuju se tri osnovne skupine konstrukcijske keramike: silikatna.1. oksidna. a još nije u potpunosti objašnjeno ponašanje pod djelovanjem udarnog i promjenjivog mehaničkog opterećenja. ostaje još niz ozbiljnih problema. Širenje pukotina velikom brzinom posljedica je nepostojanja procesa razgradnje većih naprezanja. Sinterirani izradak sadrži 96 . Nadalje. Obično su dobri električni i toplinski izolatori zbog odsutnosti vodljivih elektrona. mikrostrukture i procesa oblikovanja danas se nastoje unaprijediti nepovoljna svojstva poput krhkosti. radi izrazitog utjecaja kvalitete polazne sirovine i parametara tehnološkog procesa na konačna svojstva keramičkih izradaka. 11. Nažalost. neoksidna. Keramika posjeduje visoku kemijsku postojanost u odnosu na mnoge agresivne sredine.11. nepredvidivosti ponašanja u uvjetima složenog opterećenja i osjetljivosti na pukotine. takvih koji djeluju kod duktilnih metala tijekom plastične deformacije.

dušika i silicija. bor-karbid (B4C) i kubični bor-nitrid (BN). cirkonijev oksid (ZrO2). otpornost na trošenje i na visoke temperature kao i korozijska postojanost. magnezijev titanat. Silikatna keramika je bitno jeftinija i pristupačnija od oksidne i neoksidne keramike zbog relativno niskih temperatura sinteriranja. aluminijev nitrid (AlN). Postupak proizvodnje Keramički materijali se u pravilu oblikuju pri sobnoj temperaturi iz sirove mase te postižu svoja tipična svojstva nakon postupka pečenja. titanov oksid (TiO2). Neoksidna keramika u pravilu ima velik udio kovalentnih veza što omogućuje primjenu pri visokim temperaturama. Ovi materijali imaju izuzetno nizak ili nikakav udio staklene faze. Odabirom sirovine i postupka proizvodnje može se bitno 97 . Sinteriranjem pri visokim temperaturama nastaje vrlo ujednačena mikrostruktura koja je odgovorna za poboljšana svojstva. silicijev nitrid (Si3N4). osigurava velik modul elastičnosti. dobre kontrole procesa i velike dostupnosti prirodne sirovine. Proces dobivanja neoksidne keramike od sirovine do gotovog proizvoda je puno skuplji nego kod oksidnih vrsta jer se sirovina mora vrlo fino usitniti a sam proces sinteriranja provodi se u atmosferi bez prisutnosti kisika (vakuum ili inertni plin) pri temperaturama do 2000 °C. veliku čvrstoću i tvrdoću te dobru otpornost na trošenje i koroziju. aluminijev titanat i olovni cirkonij- 11.osim kristalnih faza i velik udio staklene faze (>20 %) čiji je glavni sastojak silicijev oksid (SiO2). Primjeri jednokomponentnih vrsta oksidne keramike su: aluminijev oksid (Al2O3). oksid (MgO). U neoksidnu keramiku pripadaju materijali na temelju spojeva bora. Najvažniji predstavnici neoksidne keramike jesu: silicijev karbid (SiC). Oksidna keramika podrazumijeva materijale koji se uglavnom sastoje od jednokomponentnih i jednofaznih metalnih oksida (>90 %). Sirovine se proizvode sintetičkim putem i visokog su stupnja čistoće. ugljika. odnosno sinteriranja. Najznačajnija tipična svojstva oksidne keramike su lomna žilavost.2. U višekomponentnu oksidnu keramiku ubraja se npr. pri visokim temperaturama i tlakovima.

Osnovna sirovina je prah. koji mora biti visoke čistoće. Polazno stanje Rast kontakta Zatvaranje pora granica zrna zrno poroznost Slika 59. Na mjestu dodira čestica praha dolazi do njihovog povezivanja formiranjem vrata (slika 59) što vodi očvrsnuću i postizanju maksimalno moguće gustoće smanjenjem poroznosti. Postupak proizvodnje keramike Sinteriranje je najvažnija faza u proizvodnji keramičkih dijelova jer se keramička veza između čestica praha. Sinteriranje praha 98 . i koji se dalje prerađuje u gotovi keramički izradak kroz nekoliko faza kako je to prikazano slikom 58. postiže tek pečenjem pri visokim temperaturama pri kojima nastupa spajanje čestica praha reakcijama u čvrstom stanju.utjecati na svojstva keramičkih materijala. Slika 58. a time i veća čvrstoća.

Svojstva konstrukcijske keramike Mnogostruke mogućnosti primjene keramičkih proizvoda temelje se na specifičnim svojstvima keramičkih materijala koja često nisu dostižna ostalim skupinama konstrukcijskih materijala. visoki troškovi sirovina i postupaka oblikovanja. korozijska postojanost. 99 . mala gustoća. vrlo dobra električna izolacijska svojstva. Ocjena konstrukcijske keramike u odnosu na metale i polimere predočena je usporedbom najvažnijih svojstava na slici 60.3. visoka čvrstoća. mala ili velika toplinska vodljivost. otpornost na atmosferilije. U dobra svojstva konstrukcijske keramike ubraja se: visoka tvrdoća. otpornost na trošenje. veliko rasipanje vrijednosti mehaničkih svojstava. niska otpornost toplinskom umoru. visoke dopuštene radne temperature. visoka krhkost.Konačan rezultat sinteriranja je čvrsta keramička tvorevina koja posjeduje uporabna mehanička svojstva i koja je sposobna podnijeti mehanička opterećenja u primjenama kojima je namijenjena. visoka krutost (velik modul elastičnosti). 11. Osnovni nedostaci tehničke keramike jesu sljedeći: mala žilavost. niska vlačna čvrstoća.

Usporedba svojstava keramike. Ovisno o gustoći pojedinih vrsta keramike variraju mehanička svojstva. Veća gustoća omogućuje postizanje dobrih mehaničkih svojstava kako je ilustrirano dijagramom na slici 61 koji predočava ovisnost između savojne čvrstoće i gustoće keramičkih materijala. N/mm2 Gustoća. Time postoje velike mogućnosti za smanjenje mase.Tendencija višim vrijednostima Tendencija nižim vrijednostima Slika 60. g/cm3 Slika 61. Savojna čvrstoća. što je osobito značajno kod izrade zrakoplovnih dijelova. metala i polimera Gustoća Gustoća keramike iznosi 20 do 70 % gustoće čelika. Orijentacijska područja savojne čvrstoće i gustoće keramike i metala 100 .

često i do 20 % manja od savojne. slika 62. te su to materijali predodređeni za visokotemperaturne primjene. Nadalje. mikrostruktura (poroznost. GPa Slika 62. uključci. Za keramičke materijale je karakteristično da se vrijednosti čvrstoće statistički vrlo jako rasipaju ovisno o navedenim čimbenicima. HV 10 Modul elastičnosti. utjecajni faktori su i temperatura te vrsta i način djelovanja naprezanja. 101 . Orijentacijska područja tvrdoće i modula elastičnosti keramike i metala Pri istom opterećenju kruti i tvrdi keramički dijelovi pokazuju 30 do 50 % manje deformacije nego istovjetni dijelovi načinjeni od čelika. Tvrdoća. veličina zrna). Modul elastičnosti Modul elastičnosti je kod gotovo svih materijala iz skupine oksidne i neoksidne keramike veći nego kod čelika. Tehnička keramika posjeduje vrlo visoku savojnu i tlačnu čvrstoću koja pri visokim temperaturama nadmašuje čvrstoću metalnih superlegura. stanje površine (površinske pukotine nastale završnom obradom). Tlačna čvrstoća keramike je 5 do 10 puta veća od savojne dok je vlačna čvrstoća vrlo niska.Čvrstoća Čvrstoća keramičkih materijala određena je nizom faktora od kojih su najznačajniji: kemijski sastav.

Orijentacijska područja savojne čvrstoće i tvrdoće keramike i metala Visoka tvrdoća tehničke keramike jamac je znatne otpornosti na trošenje. Tvrdi i krhki keramički materijali s niskom lomnom žilavošću osjetljivi su na zarezno djelovanje i često pucaju bez prethodne najave (tablica 41). lomne žilavosti i gustoće pojedinih vrsta keramike Vrsta keramike Aluminijev oksid Silicijev karbid Silicijev nitrid Bor-karbid Cirkonijev oksid Tvrdoća.31 2.10 3.50 5. Usporedba tvrdoće. HV 10 Slika 63. i tim je veća što je veći modul elastičnosti.Tvrdoća Tvrdoća ukazuje na otpornost prema deformiranju. Savojna čvrstoća. i do nekoliko puta veću u odnosu na metale (slika 63). Tablica 41. Cijena povećane tvrdoće keramičkih materijala je slaba mogućnost plastične deformacije i razgradnje koncentracije naprezanja.96 3. Dijelovi od konstrukcijske keramike velike krutosti i stabilnosti oblika zato pokazuju visoku tvrdoću. HK 1551 2800 1500 3000 1200 Lomna žilavost MPa m 3 do 4 4 6 3 do 4 11 Gustoća g/cm3 3. N/mm2 Tvrdoća.75 102 .

niske toplinske vodljivosti.Puzanje Konstrukcijska keramika je izrazito otporna na puzanje. kao silicijev karbid ili aluminijev nitrid ipak posjeduju relativno veliku toplinsku vodljivost što utječe na njihovu primjenu. manja nago kod čelika i bakra (vidi sliku 64) što treba uzeti u obzir kod konstrukcija načinjenih od keramike i drugih različitih materijala. osim kod cirkonijeva oksida. primjenjuju se kao izolatori topline. poroznost. Takvi keramički materijali. W/mK Slika 64. Međutim. određene vrste keramike. Toplinska rastezljivost. osim opterećenja i kemijskih veza. Toplinska vodljivost Toplinska vodljivost keramičkih materijala je uglavnom manja nego kod čelika i bakra. pojavu plastične deformacije u uvjetima dugotrajnog statičkog opterećivanja pri visokim temperaturama. ⋅10-6 K Toplinska vodljivost. strukturne karakteristike materijala (veličina i oblik zrna. Orijentacijska područja toplinske rastezljivosti i toplinske vodljivosti keramike i metala Toplinska rastezljivost Toplinska rastezljivost konstrukcijske keramike je. Na proces puzanja keramike utječu. U tom pogledu keramika je u znatnoj prednosti pred metalima jer puzanje nastupa pri temperaturama iznad 1000°C. granice zrna). 103 .

neoksidna keramika) kao i različitih materijala unutar određene skupine kada se razmatra njihova kemijska inertnost. keramički materijali su korozijski postojani. slika 65. podložni su trošenju uslijed umora površine. visoka tlačna čvrstoća i lomna žilavost. 104 . U usporedbi s metalnim materijalima keramika posjeduje značajno bolju otpornost na različite mehanizme trošenja. ali i velika krutost (modul elastičnosti). osobito oni niske lomne žilavosti. Daljnja povoljna svojstva u tom pogledu su mala gustoća. HV Slika 65. Međutim i tu postoje određene razlike između pojedinih skupina keramičkih materijala (silikatna. otpornost na visoke temperature i koroziju. Trošenje Zbog vrlo dobre otpornosti na trošenje keramički su materijali primjenjivi za visokoopterećene dijelove tribosustava. Preduvjeti visoke otpornosti na spomenute mehanizme trošenja su prije svega velika tvrdoća. oksidna.Korozija Za razliku od metala. adheziji i tribokoroziji keramički materijali. Utjecaj tvrdoće na otpornost trošenju keramike i metala Adhezijski mehanizam trošenja kod keramike se može zanemariti jednako kao i tribokorozija zbog nepostojanja kemijskih reakcija u interakciji s okolišem. Relativna otpornost na trošenje Relativna tvrdoća. Nasuprot dobroj otpornosti abraziji. mala toplinska rastezljivost. posebno kada je riječ o abraziji. Brzina njihove korozije značajno je manja u usporedbi s metalima.

Slika 66. Rotor turbopunjača od sinteriranog silicijeva karbida 105 . te dijelovi suvremenih zrakoplovnih motora (slika 67) izloženi visokim radnim temperaturama čime se ostvaruju jednostavnije konstrukcije zbog mogućnosti uporabe nehlađenih komponenti uz istovremeno smanjenje potrošnje goriva i smanjenje težine. koroziji i eroziji: kuglični i klizni ležaji.4.11. Klizni i brtveni prsteni od silicijeva karbida Slika 67. vodilice itd. brtveni prstenovi (slika 66). Područja primjene tehničke keramike kao inženjerskog materijala vrlo su različita: dijelovi izloženi abrazijskom trošenju. Primjena Konstrukcijska keramika se primjenjuje zbog svojih posebnih svojstava i njihovih kombinacija koje nisu ostvarive kod ostalih skupina tehničkih materijala. mlaznice.

duromeri (zagrijavanjem ne mogu omekšati). tablica 42. Tablica 42. odnosno u proizvodnji suvremenih kompozita čiju osnovu predstavljaju polimerne smole. Uz navedene tri skupine u posljednje vrijeme se spominju i tzv.12. Obilježja osnovnih skupina polimernih materijala Naziv Plastomeri Elastomeri Duromeri Makromolekulna Vrste makromolekulnih Ponašanje pri struktura veza zagrijavanju Linearne makromolekule Slabe sekundarne veze Mekšanje i taljenje Rahlo umrežene Slabe sekundarne i jake Mekšanje makromolekule primarne veze Potpuno (gusto) umrežene Mekšanje nije Jake primarne veze makromolekule moguće Slika 68 prikazuje osnovne oblike makromolekulnih struktura plastomera. elastomeri (zagrijavanjem mekšaju. Dodavanjem različitih dodataka čistom polimeru kao npr. 106 . ali se ne tale). stabilizatora. elastomera i duromera. Od polimera se izrađuju razni konstrukcijski dijelovi za unutrašnje uređenje zrakoplova. S tim u vezi polimeri se općenito mogu svrstati u tri skupine: plastomeri (zagrijavanjem mekšaju i tale se. a često se koriste kao pjenasti materijali za zvučnu i toplinsku izolaciju te za lijepljenje drugih materijala. Uporaba polimernih materijala znatno je raširenija nego što se to čini. Jedna od značajki bitnih za primjenu polimernih materijala jest njihovo ponašanje pri zagrijavanju. elastoplastomeri koji se mekšaju i tale kao plastomeri (prerađuju kao plastomeri). ojačala. POLIMERNI MATERIJALI Čisti polimeri rijetko se primjenjuju u tehničke svrhe posebice kada se radi o konstrukcijskoj primjeni s izraženim mehaničkim opterećenjem. punila. dobiva se polimerni materijal koji je upotrebljiv u tehničke svrhe. Karakteristično ponašanje polimernih materijala pri zagrijavanju rezultat je njihove strukture. pigmenata i sl. ali imaju izraženo svojstvo elastičnosti poput elastomera. omekšavala. ponovnim hlađenjem očvršćuju). Osim toga polimeri se rabe i u izradi strukturnih kompozita kao što su laminati te sendvič konstrukcije s polimernom jezgrom. bojila. Danas je poznat velik broj različitih vrsta polimernih materijala koji posjeduju širok raspon svojstava što omogućuje njihovu primjenu na najrazličitijim područjima.

polikabronat (PC). poliuretan (PUR). Tablica 43 sadrži prednosti i nedostatke polimernih materijala u odnosu na druge konstrukcijske materijale. dobra izolacijska svojstva te ekonomski isplativa proizvodnja velikog broja dijelova složenog oblika. otpornost na koroziju. nezasićena poliesterska smola (UP). koji posjeduju svojstvo mekšanja i taljenja samo u fazi prerade kada ih se oblikuje. S gledišta primjene ovih materijala u zrakoplovnoj industriji svakako treba istaknuti njihove prednosti kao što su mala gustoća.Linearne makromolekule Rahlo umrežene makromolekule Potpuno umrežene makromolekule Slika 68. Duromerima. poli(tetrafluoretilen)-teflon (PTFE). poli(vinilklorid) (PVC). dok je osnovni nedostatak niska čvrstoća i krutost koji se mogu poboljšati ojačalima. Fizikalna svojstva polimernih materijala općenito su određena nizom faktora. poli(metil-metakrilat) (PMMA). polipropilen (PP). Utjecanjem u prvom redu na granatost makromolekula i molekulnu masu kao i na uređenost strukture (stupanj kristalnosti) može se varirati niz svojstava značajnih za tehničku primjenu. ali se poboljšavaju neka svojstava značajna za primjenu. poliamid (PA). urea-formaldehidna smola (UF). Najznačajnije svojstvo elastomernih materijala je sposobnost velikog reverzibilnog istezanja (do više stotina % prije vulkanizacije i ugradnje primarnih veza). epoksidna smola (EP). Najpoznatiji plastomeri su: polietilen (PE). pripadaju različite vrste smola od kojih su najpoznatije: fenolformaldehidna smola (PF). melamin-formaldehidna smola (MF). poli(etilen-tereftalat) (PET). Prikaz makromolekulne strukture osnovnih skupina polimernih materijala Kod plastomera koji su vrlo osjetljivi na porast temperature treba voditi računa da se pri višim temperaturama povećava deformabilnost i smanjuje mehanička nosivost. 107 . Nakon dovršenog umrežavanja i formiranja rahlo umrežene strukture istezljivost se smanjuje na oko 100 %. polistiren (PS). poli(oskimetilen) (POM).

Mehanička svojstva Sa stajališta konstruiranja s polimernim materijalima.1. osobito su značajna mehanička svojstva koja proizlaze iz građe polimernih materijala i pojava viskoelastičnog ponašanja.Tablica 43. Viskoelastični efekt predstavlja kombinaciju elastičnog i viskoznog ponašanja materijala. Duromeri Naprezanje. Dijagrami naprezanje–istezanje osnovnih skupina polimernih materijala 108 . važna je i zbog ponašanja polimernih taljevina pri preradi. Prednosti i nedostaci polimernih materijala Nedostatak Mala gustoća Ovisnost svojstava o raznim faktorima Dobra kemijska postojanost Veća toplinska rastezljivost Dobra otpornost na trošenje Nizak modul elastičnosti Mali faktor trenja Mala površinska tvrdoća Dobra sposobnost prigušenja vibracija Podložnost starenju Dobra toplinska i elektroizolacijska svojstva Mala toplinska vodljivost Preradljivost deformiranjem pri relativno Utjecaj prerade na svojstva malo povišenim temperaturama Ekonomična serijska proizvodnja Neekonomična maloserijska proizvodnja Prednost 12. σ Plastomeri (kristalni) Elastomeri Istezanje. Kako je struktura polimera uvijek sačinjena od kombinacije kristalnih i amorfnih područja kristalni će dio strukture pod djelovanjem opterećenja reagirati uglavnom elastično. Na slici 69 predočeni su karakteristični dijagrami naprezanje-istezanje osnovnih skupina polimernih materijala. ε Slika 69. odnosno s gledišta njihove konstrukcijske primjene. dok je viskozna komponenta puno značajnija kod amorfnog dijela strukture. osim što utječe na mehanička svojstva koja su izrazito ovisna o temperaturi i vremenu. Viskoelastičnost.

stadij (OP): početno elastično istezanje koje se javlja u trenutku opterećivanja. kristalni plastomeri nešto manje kruti. stadij (primarno puzanje. stadij (RS): brzi prirast istezanja sve do loma.Iz dijagrama je vidljivo da polimeri nemaju tako jasno izraženo linearno područje elastičnosti predočeno Hookeovim pravcem kao što je to kod metala. 3. koji je određen vrijednošću modula elastičnosti. 2. Prikaz na slici 70 opisuje ponašanje nekog polimernog materijala u uvjetima dugotrajnog konstantnog opterećenja. N/mm2 2100 do 3500 150 do 3200 50 do 150 5000 do 12000 Svojstva polimera pa tako i vrijednosti modula elastičnosti nisu konstante vrijednosti već za isti kemijski sastav svojstva mogu varirati ovisno o čimbenicima kao što su: . Nagib Hookeova pravca.stupanj kristalnosti (uređenosti strukture). . U uvjetima dugotrajnog djelovanja konstantnog opterećenja javlja se puzanje materijala. Kao primjer navodi se polietilen koji može biti niske gustoće (PELD) i niskog modula elastičnosti (200 N/mm2 do 500 N/mm2) odnosno visoke gustoće (PEHD) i time većeg modula elastičnosti (700 N/mm2 do 1400 N/mm2). pokazuje da su duromeri vrlo kruti polimerni materijali. 4. Orijentacijske vrijednosti modula elastičnosti polimernih materijala Supina polimernih materijala Amorfni Plastomeri Kristalni Elastomeri Duromeri Modul elastičnosti. stadij. Orijentacijske vrijednosti vlačnog modula elastičnosti dane su u tablici 44. Za primjenu polimera. stadij (hladno tečenje. dok su elastomeri izrazito niske krutosti – visoke elastičnosti.stupanj polimerizacije. PQ): brzi prirast istezanja koji se usporava prelaskom u 3. Tablica 44. Na dijagramu se jasno mogu uočiti 4 stadija puzanja: 1. značajno je i njihovo ponašanje pri dugotrajnom opterećivanju. QR): konstantna brzina puzanja. 109 . osim poznavanja ponašanja materijala u uvjetima kratkotrajnog opterećenja. a pri dugotrajnom dinamičkom opterećenju umor materijala.

% 0. kao vrijednost istezanja pri kojem niti nakon vrlo dugog trajanja opterećenja ne dolazi do pojave mikroskopskih oštećenja. Na osnovi krivulja puzanja za različite iznose statičkog opterećenja definira se značajka koja se naziva statička izdržljivost i koja opisuje otpornost polimera prema puzanju. Stoga je kod konstrukcijske primjene potrebno voditi računa o dozvoljenom kritičnom istezanju kako bi se izbjeglo oštećivanje materijala i s tim u vezi pojava lomova i havarija.0 0. kritično istezanje. U vezi s dugotrajnim statičkim opterećivanjem pri sobnoj.3 2. kod ovih se materijala definira i tzv.8 do 1.8 do 1.8 do 1.0 2. te osobito pri povišenim temperaturama.lom Istezanje. Dijagram puzanja polimernog materijala Puzanje može nastupiti već na sobnoj temperaturi zbog izrazito niske temperature tališta materijala.0 0. Tablica 45 sadrži orijentacijske vrijednosti kritičnog istezanja nekih polimernih materijala. ε 4. stadij 2. stadij 1.2 do 0.0 2. stadij Vrijeme. Tablica 45. Kritična istezanja nekih polimernih materijala Polimerni materijal Poli(vinilklorid) Poli(metil-metakrilat) Polikarbonat Polistiren Poli(oskimetilen) Polipropilen Polietilen niske gustoće Polietilen visoke gustoće Kritično istezanje.0 0.0 do 3.0 4.0 Stanje Amorfno Kristalno 110 . stadij 3. t Slika 70.

koji zagrijavanjem mekšaju. 12. Naprezanje. Toplinsko-mehanička svojstva Ponašanje polimernih materijala pri istovremenom djelovanju topline i mehaničkog opterećenja definirano je toplinsko-mehaničkim svojstvima. Stoga se Wöhlerova krivulja za polimerne materijale značajno razlikuje od krivulja za čelike i obojene metale. primjenu pri povišenim temperaturama određuje značajka poznata kao temperatura omekšavanja. 111 . Naime. Ponašanje duromera u uvjetima istovremenog djelovanja topline i mehaničkog opterećenja ocjenjuje na osnovi postojanosti oblika pri povišenim temperaturama. Prikaz ponašanja polimernih materijala pri dinamičkom opterećenju Dok se kod čelika.2. pa čak i obojenih metala dinamička izdržljivost (Rd) može relativno lako utvrditi kod nekih polimera kod kojih je izraženo asimptotsko približavanje Wöhlerove krivulje apscisi ne može se sa sigurnošću odredit vrijednost dinamičke izdržljivosti. Kod plastomera. σ čelici obojeni metali polimeri Broj promjena opterećenja. slika 71. djelovanjem promjenljivog opterećenja inducira se znatnije generiranje topline zbog slabe toplinske vodljivosti polimernih materijala što onda utječe na sveukupno ponašanje. Ovakvo ponašanje pri dugotrajnom dinamičkom opterećenju rezultat je djelovanja vremenskog i temperaturnog faktora. log N Slika 71.Ponašanje polimernih materijala pri dinamičkom opterećivanju dugotrajnog karaktera u suštini je vrlo složena pojava jer dolazi do preklapanja mehaničkog djelovanja i drugih utjecaja kao što je npr. toplinsko djelovanje.

a koja nisu ostvariva kod materijala komponenata. kakva ne posjeduje niti jedan materijal (komponenta) sam za sebe. Sljedeća je prednost kompozita mogućnost njihova oblikovanja u izratke složenog oblika čime se smanjuje ne samo broj pozicija nekog sklopa. povoljan odnos čvrstoće i gustoće (specifična čvrstoća). Zbog svega toga kompoziti predstavljaju uspješnu alternativu konvencionalnim metalnim materijalima u izradi konstrukcijskih elemenata kao što su oplata krila i trupa te brojni drugi elementi zrakoplova. I napokon treba istaknuti da su to materijali koji se mogu dizajnirati (projektirati) u cilju postizanja upravo onakvih svojstava kakva se traže kod određene primjene. Prednosti su dvostruke: uz manji broj pozicija skraćuje se vrijeme potrebno za montažu. povoljan odnos modula elastičnosti i gustoće (specifična krutost). ali se smanjuje i broj potencijalno opasnih mjesta iniciranja pukotine budući da elementi kao što su vijci i različiti provrti djeluju kao koncentratori naprezanja.13. Uporabom kompozitnih materijala u izradi zrakoplovnih konstrukcija značajno se može smanjiti težina zrakoplova i time ostvariti manja potrošnja goriva ili je moguće povećati korisnu nosivost na račun manje težine što opet povoljno utječe na troškovnu isplativost. mala gustoća i mala masa. KOMPOZITNI MATERIJALI Kompoziti su tvorevine dobivene umjetnim spajanjem dvaju ili više različitih materijala s ciljem postizanja specifičnih karakteristika i svojstava. U odnosu na konvencionalne konstrukcijske materijale kompoziti su manje osjetljivi na pojavu različitih oblika oštećenja što doprinosi njihovoj trajnosti. mogućnost “dizajniranja” svojstava. U odnosu na “tradicionalne” materijale kompoziti posjeduju brojne prednosti: otpornost na koroziju. već i potreba za pričvršćivanjem i spajanjem. dulji vijek trajanja. mogućnost proizvodnje dijelova složenog oblika. visokom čvrstoćom i krutošću s obzirom na gustoću kao i odličnim fizikalnim svojstvima. Njihova primjena u zrakoplovstvu prvenstveno je uvjetovana niskom gustoćom. jednostavno i jeftino održavanje. Razvoj modernih zrakoplova velikim djelom uvjetovan je primjenom upravo kompozitnih materijala čiji udjel 112 .

Dijelovi zrakoplova Boeing 777-200 izrađeni od polimernih kompozita Ukupna masa kompozitnih materijala ugrađenih u ovaj zrakoplov iznosi 7540 kg od čega 71% čine polimerni kompoziti ugljičnog ojačanja. Tablica 46. Na slici 72 dan je pregled različitih pozicija zrakoplova Boeing 777-200 izrađenih od kompozita. Krilo Vertikalni stabilizator TC Kormilo Horizontalni stabilizator Rub krila Oplata krila Zakrilca Oplata trupa Oplate Zakrilca Kljun Spojleri Vrata Glavna vrata Oplata motora Stražnja oplata Slika 72. Primjena polimernih kompozita kod Boeinga Tip zrakoplova Boeing 737 Boeing 757 Boeing 767 Ukupna masa Ušteda mase. veličinom i rasporedom (raspodjelom) konstituenata. kg polimernih kompozita. a preostali dio kompoziti staklenog ojačanja.neprekidno raste kako je to prikazano tablicom 46 na primjeru tri serije Boeingovih zrakoplova. Stoga je ukupno ponašanje kompozita određeno sljedećim: svojstvima materijala matrice i ojačala. kg 681 272 1516 676 1535 636 Kompozitni dijelovi u pravilu su 20 % do 30 % lakši u odnosu na istovrsne metalne dijelove. Svaki kompozitni materijal u osnovi sadrži ojačalo i matricu. 113 .

1. vlakana i žica (tipični materijali: čelik. vlaknima ojačani kompoziti. dok se keramičke matrice dodatno ojačavaju radi poboljšanja lomne žilavosti. oblikom konstituenata. Tipično sadrže relativno čvrsta. a riječ je o ugljik/ugljik kompozitima načinjenim ulaganjem ugljičnih vlakana u piroliziranu ugljičnu matricu. Prema obliku ojačala razlikuju se kompoziti s česticama. molibden.- volumnim udjelom konstituenata. a) b) c) Slika 73. metali i polimeri rabe se kao materijali matrice da bi se ostvarila tražena duktilnost. značajni su i hibridni kompoziti koji sadrže ojačanje od barem dvije vrste različitih vlakana. Osnovna zadaća matrice je povezivanje ojačala. prijenos opterećenja na ojačala i njihova zaštita od površinskog oštećenja. kruta vlakna u duktilnoj i žilavoj polimernoj smoli. Općenito. Prema vrsti materijala matrica može biti polimerna (polimerni kompozit-PMC). 13. metalna (metalni kompozit-MMC) i keramička (keramički kompozit-CMC). volfram). strukturnih kompozita. Vlaknima ojačani polimerni kompoziti Polimerni kompoziti sačinjeni su od polimerne smole kao matrice i ojačala uglavnom u obliku vlakana. Slojeviti kompoziti i sendvič konstrukcije pripadaju skupini tzv. Osnovni tipovi kompozita prema obliku ojačala a) kompozit s česticama. Nadalje. slojeviti kompoziti (laminati) i sendvič konstrukcije (kompozitni sendviči). prirodom i jakošću veza među konstituentima. Vrlo česti kompoziti staklenog i ugljičnog ojačanja sadrže kruta i 114 . slika 73. b) kompozit s vlaknima. Danas se javlja i nova skupina kompozitnih materijala. c) slojeviti kompozit Kompoziti s vlaknima sadrže vlaknasta ojačala koja mogu biti u obliku viskera (vrlo tanke niti keramičkih monokristala visoke čistoće s velikom omjerom duljina/promjer).

koja nije osobito ni kruta niti čvrsta.čvrsta. No naravno. N/mm2 E. U principu.N/mm2 100 80 60 40 20 0 53 112 4500 4100 3200 Modul elastičnosti. matrica mora biti i dovoljno čvrsta kako bi pridonijela ukupnoj čvrstoći kompozita. slika 74. 120 Vlačna čvrstoća. ali krhka vlakna ugrađena u polimernu matricu. S obzirom na ponašanje pri povišenim temperaturama polimerne se matrice mogu podijeliti na plastomerne kod kojih dolazi do promjena pod utjecajem topline i duromerne koje se ne mijenjaju povišenjem temperature. a s druge strane spriječili da pukotine između prekinutih vlakana napreduju kroz cijeli kompozit. poliimidi čija temperaturna granica dugotrajne primjene iznosi 250 do 300 °C. vlakna kao nositelj opterećenja trebaju biti što čvršća i kruća te 115 . Tu su i drugi visokotemperaturni plastomeri koji imaju potencijal za buduće primjene u zrakoplovstvu i koji mogu uspješno zamijeniti epoksidne smole koje su još uvijek najčešće matrice polimerno kompozitnih elemenata zrakoplova. Uobičajeno je da su materijali matrice žilavi i duktilni kako bi prenosili opterećenje na vlakna. Duromerne matrice koriste se za zahtjevnije strukturne primjene. Vlakna kao sastavna komponenta polimernih kompozita imaju funkciju povećati čvrstoću i krutost materijala matrice u svrhu zadovoljenja određenih konstrukcijskih zahtjeva.N/mm2 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 900 2000 83 55 poliester poliamid epoksid poliimid Poliester Poliamide Epoksi Poliimide Matrica poliester poliamid epoksid Poliimide poliimid Poliester Poliamide Epoksi Matrica Slika 74. Prikaz vlačne čvrstoće i modula elastičnosti različitih vrsta matrica U novije vrijeme razvijaju se i plastomerne matrice postojane pri visokim temperaturama kao što su npr. a najčešće se rabe epoksidne smole koje su otpornije prema vlazi i imaju bolja mehanička svojstva u odnosu na plastomere.

a okomito na njih značajno niža. 116 . U slučaju kontinuiranih usmjerenih vlakna svojstva kompozita mogu biti vrlo anizotropna tako da je u smjeru vlakna čvrstoća visoka.istovremeno i male mase. Nadalje. Vlakna se mogu rasporediti na različite načine kako je prikazano slikom 75. Staklena vlakna su bijele ili prozirne boje. Staklo je vrlo popularan materijal za ojačavanje iz nekoliko razloga: 1. a) b) c) d) Slika 75. visoke su čvrstoće. ugrađivanjem čvrstih staklenih vlakana u polimernu matricu dobiva se kompozit vrlo visoke specifične čvrstoće. Različiti načini rasporeda vlaknastih ojačala a) kontinuirana jednosmjerna vlakna b) slučajno usmjerena diskontinuirana vlakna c) ortogonalno raspoređena vlakna d) višesmjerno usmjerena vlakna Ovisno o njihovom rasporedu variraju svojstva kompozita. mogućnost kombiniranja staklenih vlakana s različitim polimernim matricama čime se postiže kemijska inertnost i omogućuje primjena u korozivnoj okolini. ugljičnim ili aramidnim vlaknima. kao što su poliimidne smole. lako se izvlači iz rastaljenog stanja u obliku visokočvrstih vlakana. ekonomična je proizvodnja kompozita ojačanog staklom. Za zrakoplovne primjene rabe se visokočista staklena vlakna koja u kombinaciji s visokotemperaturnom polimernom matricom. Pri višim temperaturama većina polimera počinje teći ili dolazi do znatne degradacije svojstava. 2. mogu podnijeti temperature do 300 °C. 4. Kada je riječ o polimernim kompozitima oni se najčešće ojačavaju staklenim. Danas su u uporabi vrlo raznoliki materijali za izradu vlakana. Stoga se za vlakna preferiraju materijali visoke specifične čvrstoće i visoke specifične krutosti (specifični modul elastičnosti). ali nisu osobito kruta što djelomično ograničava njihovu primjenu. područje uporabe staklom ojačanih polimernih kompozita ograničeno je temperaturom od najviše 200 °C. Izotropnija svojstva susreću se kod kompozita ojačanih slučajno usmjerenim kratkim vlaknima. 3.

otpornosti na puzanje kao i na pojavu umora. ali su relativno inertna prema drugim otapalima i kemikalijama. higroskopna. Razlozi za to su sljedeći: 1. Aramidna vlakna koriste se za ojačavanje fenolne matrice u izradi strukturnih elemenata zrakoplova bombardera kao što su primjerice vrata otvora za bombe koja moraju biti čvrsta. već se sastoje od grafitnih i nekristalnih područja koja ne sadrže trodimenzionalni raspored atoma ugljika u obliku heksagonske kristalne rešetke karakteristične za grafit. 3. Ugljična vlakna po svojoj strukturi nisu u cijelosti kristalna. vlakna su otporna na vlagu i niz otapala. otporna na udar i ne manje važno otporna zapaljenju. otpornosti na udar. Prema krutosti ova se vlakna mogu podijeliti u četiri skupine: standardnog modula elastičnosti (220 GPa). srednjeg ili prijelaznog modula elastičnosti (240 GPa). 4. 49. Prva aramidna vlakana proizvedena su 1965. razvijeni su relativno jeftini postupci proizvodnje vlakana i kompozita. ugljična vlakna imaju najveću specifičnu krutost i najveću specifičnu čvrstoću od svih vlaknastih ojačala. visoki vlačni modul elastičnosti i visoku čvrstoću zadržavaju i pri povišenim temperaturama. Postoji više raznih tipova aramidnih vlakana (Kevlar 29. Aramidna vlakna zadržavaju mehaničku otpornost pri temperaturama od -200 do 200 °C. godine u laboratorijima kompanije Du Pont pod komercijalnim nazivom Kevlar. vrlo dobrog omjera čvrstoće i gustoće. skuplja od staklenih vlakana. Aramidna vlakna čije ime dolazi od aromatični poliamidi pripadaju skupini plastomera. 117 . Vlakna su karakteristične žute boje. Treću skupinu vlaknastih ojačala čine ugljična vlakna koja se najčešće rabe za ojačanje suvremenih polimernih kompozita.Osim staklenih vlakana kao ojačala se mogu koristiti i aramidna vlakna koja su visokočvrsta i visokokruta. kiselina i lužina. Osim toga poznata su po svojoj krutosti i žilavosti. 149) koja se razlikuju po mehaničkim svojstvima. relativno slabe adhezijske veze s matricom. ali za razliku od plastomera koji se mekšaju i tale pri povišenim temperaturama ova su vlakna stabilna u području povišenih temperatura. osjetljiva na ultraljubičasto zračenje te na djelovanje kiselina i lužina. nemagnetična. 2. Vlakna su poznata su i pod trgovačkim nazivom Nomex.

Kompoziti ugljičnog ojačanja koriste se primjerice za izradu namotavanih Kučiša raketnih motora kao i brojnih drugih konstrukcijskih elemenata vojnih i komercijalnih letjelica (npr. *** visoki modul elastičnosti. tablica 47.18 Vlakno Modul elastičnosti.- visokog modula elastičnosti (300 GPa). Ugljična vlakana ultravisokog modula elastičnosti posjeduju najvišu krutost od svih vlaknastih ojačala.3800 4400 3400 3000 3100 3500 3600 7100 3100 * niski modul elastičnosti. 118 . N/mm2 3100 . N/mm2 76 000 – 79 000 88 000 – 91 000 69 000 70 000 121 000 179 000 228 000 294 000 966 000 Vlačna čvrstoća.45 HM*** 1. ultravisokog modula elastičnosti (450 GPa).48 Kvarc 2.82 UHM³ 2. ** srednji modul elastičnosti. Karakteristična svojstva vlakana Gustoća. trupa. dijelovi krila. ¹ standardni modul elastičnosti. stabilizatora i komponenti za upravljanje). g/cm3 Staklena vlakna E-vlakno 2.39 IM** 1.74 HT² 1.47 Ugljična vlakna SM¹ 1. Tablica 47. Vlakna se uobičajeno prevlače zaštitnim epoksidnim slojem koji poboljšava adheziju s polimernom matricom. ² srednji modul elastičnosti. Za ojačavanje se koriste ugljična vlakna promjera između 4 i 10 μm koja mogu biti kontinuirana ili rezana.54 S-vlakno 2. a ona srednjeg modula elastičnosti najviše su čvrstoće među svim poznatim vlaknima. ³ ultravisoki modul elastičnosti Na slici 76 dana je usporedba mehaničkih svojstava raznih vrsta vlakana.15 Aramidna vlakna LM* 1.

u kojem vlakno nakon podvlačenja ispod jedne niti osnove prelazi preko sedam osnovnih niti. four harness satin . leno) koristi se pri izradi laganih membrana.5000 4500 Vlaćna čvrstoća. ugljičnih i aramidnih vlakana. Za manje zakrivljene površine podesno je i tkanje prikazano na slici 77d (engl. Kompozit s vlaknima bora koristi se npr. dok se SiC i Al2O3 vlakna primjenjuju u izradi kućišta raketa. a za zakrivljene dijelove zrakoplova i projektila primjenjuje se savitljivo tkanje (engl. Osim pojedinačnim vlaknima ojačanje se može ostvariti i različitim tkaninama odnosno trakama napravljenim od vlakana. koja su najčešća ojačala polimernih kompozita. N/mm2 400000 350000 300000 250000 200000 150000 100000 50000 0 85000 123000 231000 3520 344000 2205 Staklena Aramidna Ugljična Grafitna Staklena Aramidna Ugljična Grafitna Vlakna Vlakna Slika 76. plain) gdje jedno vlakno naizmjence prolazi ispod i iznad vlakna osnove čime se postiže maksimalna mehanička otpornost. u izradi specifičnih komponenata vojnih zrakoplova. vlakna na osnovi silicijeva karbida (SiC) ili ona na bazi aluminijeva oksida (Al2O3). N/mm2 4000 3500 3000 2500 2000 1500 1000 500 0 4585 3655 E. Slojevi traka različito se usmjeravaju pa ovisno o načinu polaganja i vrsti tkanja mijenjaju se svojstva kompozita. eight-harness satin weave). mogu se koristiti i druge vrste kao što su vlakna bora. Slika 77a predočava ravno tkanje (engl.N/mm2 Modul elastičnosti. Jednolično tkanje na slici 77b (engl. ali i za izradu elisa helikoptera.crowfoot) koje je još uvijek dovoljno oblikovljivo budući da vlakno prije podvlačenja prelazi iznad tri niti osnove. Tkanje općenito predstavlja način prepletanja niti (vlakana) pod određenim kutom. slika 77c. Prikaz vlačne čvrstoće i modula elastičnosti raznih vlakana Osim staklenih. 119 . Najčešće vrste tkanja prikazane su slikom 77.

spremnici i dr. često primjenom automatizirane opreme za namotavanje. filament winding) je postupak pri kojem se kontinuirana vlakna koja služe kao ojačalo namotavaju na model (obično cilindrični) tako da oblikuju šuplji dio. a zatim se kontinuirano namotavaju na cilindrični model. prstenasto (obodno) i polarno o čemu ovise i mehanička svojstva. Namotavanjem se postiže vrlo visoki omjer čvrstoće i gustoće te visoki stupanj orijentiranosti vlakna. slika 78.1. Vlakna se najprije vode kroz kupku koja sadrži smolu. Namotavanje Namotavanje (engl. nakon čega se model odstranjuje. Proizvodnja vlaknima ojačanih kompozita Vlaknima ojačani kompoziti polimerne matrice mogu se proizvesti različitim postupcima. lijevanje i pultrudiranje. od kojih su najčešći: namotavanje. Postoji više tipova namotavanja: vijčano. Kao alternativa mogu se namotavati tanki preprezi. Nakon nanošenja niza slojeva slijedi otvrdnjavanje u peći ili pri sobnoj temperaturi.Slika 77. Uobičajene namotavane konstrukcije su oplate (kućišta) raketnih motora. 120 . Vrste tkanja 13.1.

a) b) c) d) Slika 79. vakuumsko infiltriranje ili kontinuirano lijevanje. tlačno lijevanje. prstenastog (obodnog) i polarnog namotavanja Prednosti ove tehnike su brzina i ekonomičnost postupka te kontrola brzine namotavanja. Proizvodnja kompozita lijevanjem a) kapilarno djelovanje. b) tlačno lijevanje. slika 79. Ovisno o načinu kako se kapljevina polimerne smole unosi među vlakna razlikuje se kapilarno djelovanje. c) vakuumsko infiltriranje. d) kontinuirano lijevanje 121 . dok se nedostaci očituju kroz nemogućnost uzdužnog polaganja vlakna te u prilično nedorađenoj vanjskoj površini dijelova isključivo konveksnog oblika. Lijevanje Polimerni kompoziti mogu se proizvesti različitim postupcima lijevanja.Slika 78. Prikaz vijčanog.

Pultrudiranje Pultrudiranje se primjenjuje za proizvodnju kompozitnih proizvoda konstantnog poprečnog presjeka (npr. Slika 80. resin transfer moulding). grede itd. poliesterske. dok su nedostaci: visoka cijena alata i ograničenje na izratke malih dimenzija. RTM postupak Na ovaj način mogu se lijevati epoksidne. Polimerna smola ulijeva se pod tlakom u kalupnu šupljinu i raspoređuje oko ojačala. vinilesterske i fenolne smole. cijevi. shematski prikazanim na slici 81. Slika 81.Na slici 80 prikazan je način tlačnog lijevanja poznat kao RTM postupak (engl. štapovi. Prikaz postupka pultrudiranja 122 . niski sadržaj uključaka zraka.). snop kontinuiranih vlakna prethodno impregniran (natopljen) duromernom smolom provlači se kroz alat odgovarajućeg oblika i nakon toga slijedi otvrdnjavanje čime se dobiva konačan oblik. Uređaj za izvlačenje vuče izradak kroz alate te time određuje brzinu procesa. Prednosti su RTM tehnike: veliki volumni udjel ojačala. a kao ojačala koriste se razna vlakana. a nakon polimerizacije potaknute zagrijavanjem kalup se uklanja i dobiva izradak gotovog oblika. dobri radni uvjeti te mogućnost automatizacije procesa. Ovim postupkom.

13. Jedna od najvažnijih razlika između kompozita s česticama i onih s vlaknima direktno proizlazi iz njihove građe. Laminati su. krutost itd. Na temelju ovog pristupa razvijaju se laminati s tako orijentiranim slojevima koji osiguravaju najbolja svojstva u smjeru djelovanja opterećenja.Primjenom odgovarajućih alata mogu se proizvesti cijevi. 123 . Kompoziti s česticama Za ojačanje kompozitnog materijala mogu se koristiti ne samo vlakna već i čestice od tvrdog i krhkog materijala koje su jednolično raspoređene u mekanijoj i duktilnijoj matrici. U zrakoplovstvu se često rabe slojeviti kompoziti poznati kao "glare" laminati. Polaganjem preprega (staklene tkanine natopljene polimernom smolom) između aluminijskih limova dobiva se višeslojna struktura koja sadrži nekoliko redova ojačanja.1 μm) i kompozite s velikim česticama (čestice >1 μm). Glavna ojačala su staklena. slika 82. Time se ostvaruje ušteda na materijalu i prema tome na težini što je čimbenik od primarne važnosti u zrakoplovnoj industriji.2. %. Kompoziti s česticama općenito su izotropni. 13. njihova svojstva (čvrstoća. vinilesterske te epoksidne smole. ali razlika između svojstava za različite smjerove nije toliko značajna kao kod kompozita s jednosmjernim vlaknima. za razliku od kompozita s vlaknima koji su često anizotropni te svojstva variraju s obzirom na položaj vlakna. Kod kompozita s disperzijom volumni se udjel čestica kreće do 0. ugljična te aramidna vlakna uobičajenih udjela od 40 do 70 vol. Anizotropnost se može djelomično prevladati slaganjem više slojeva ojačanja različite orijentacije pri čemu se dobiva slojeviti kompozit. šuplji elementi ili različiti drugi proizvodi konstantnog oblika. još uvijek anizotropni.) identična su u svim smjerovima. tj. osim u vrlo specifičnim slučajevima. a za kompozite s velikim česticama taj je udjel veći od 0.3.15. S obzirom na veličinu čestica i način na koji utječu na ukupna svojstva razlikujemo kompozite s disperzijom (čestice <0. "Glare" laminati sadrže aluminijske limove dodatno ojačane staklenim vlaknima.2. Najčešće se kao matrice rabe poliesterske. Slojeviti kompozitni materijali Slojeviti kompoziti ili laminati sadrže više slojeva ojačanja položenih u matricu.

Nastavci/spojevi Aluminijski limovi Konačni oblik Stakleni prepreg Kalup Autoklav Slika 82. Osim veće mehaničke otpornosti "glare" laminati pokazuju i poboljšanu otpornost na pukotine. Ako se u aluminijskim limovima javi pukotina snop staklenih vlakana uspješno premošćuje pukotinu i na taj način usporava ili sprječava njeno širenje.premošćivanje pukotine slojem staklenih vlakana 124 . Višeslojno ojačane "glare" laminate u principu odlikuje značajno viša čvrstoća u odnosu na klasične aluminijske legure uz zadržavanje male mase. Postupak proizvodnje "glare" laminata Nakon polaganja vlakana limovi se međusobno spajaju i nakon oblikovanja u kalupu materijal se izlaže povišenoj temperaturi i tlaku kako bi polimerna smola omekšala i polimerizirala čvrsto vezujući aluminijske slojeve. Mehanička svojstva ovakvog kompozita određena su smjerom orijentacije vlakana u pojedinim slojevima. Premošćivanje opterećenja preko pukotine Otvaranje pukotine Delaminirana površina Slojevi vlakana Aluminijski slojevi Slika 83. Zato se kod ugradnje "glare" laminati moraju tako orijentirati da imaju najveću mehaničku otpornost upravo u smjeru djelovanja najvećih vanjskih opterećenja. "Glare" laminat . slika 83.

drvo (balza. polieterimida (PEI)."Glare" laminati masovno su zastupljeni u izradi Airbusova zrakoplova A380 gdje se rabe za dijelove oplate trupa zrakoplova. Slika 84.4. 3. cedar). 125 . gornje dijelove krila. primjenjuju se pjene gustoće od 40 do 200 kg/m3 i debljine 5 do 50 mm. 13. poliuretana (PUR).38 mm između kojih se nalazi vezni sloj smolom natopljenih staklenih vlakana. aluminij ili polimerni kompoziti (aramidna vlakna u kombinaciji s akrilnitril/butadien/stirenskom (ABS). polistirena (PS). polimerne pjene od polivinil-klorida (PVC). Uporabom ovakvih laminata ostvarena je značajna ušteda na težini zrakoplova. Sendvič konstrukcije Sendvič konstrukcije sastoje se od dva čvrsta i kruta tanka vanjska sloja između kojih se nalazi laki materijal koji čini jezgru. polipropilenskom (PP) ili polietilenskom (PE) matricom) u izradi saća. slika 84. akrilne pjene. polikarbonatnom (PC). čak do 30% u odnosu na klasične aluminijske legure. Zahvaljujući maloj masi odlikuje ih visoka specifična čvrstoća i visoka specifična krutost. Kao materijali jezgre rabe se: 1. Airbus A380 Ugrađeni laminati sadrže četiri ili više aluminijska lima debljine 0. te krmene dijelove trupa. za bočne panele (ploče). 2.

najčešće aluminijske folije (limova) ili laminata. titanove legure i čelik. Time se dobiva vrlo postojan.Površinski slojevi mogu biti. Proizvodnja saćastih aluminijskih jezgri profiliranjem 126 . Za vanjske slojeve preferiraju se legure aluminija. Kompozitni sendvič s jezgrom u obliku pčelinjeg saća Slika 86 prikazuje način proizvodnje saćastih aluminijskih jezgri postupkom profiliranja. Slika 85. čvrst i izuzetno lagan sendvič koji je zahvaljujući svojim prednostima široko primjenjiv u izradi zrakoplovnih konstrukcija. slika 85. načinjeni od materijala veće čvrstoće i krutosti. krut. U zrakoplovstvu je osobito značajna struktura sendvič konstrukcije u obliku pčelinjeg saća koja sadrži aluminijsku jezgru oblika saća položenu između tankih vanjskih slojeva. profilirana traka valjak profilirajući valjci profilirana jezgra Slika 86. a često i jesu. polimerni kompoziti ojačani vlaknima.

Valjane aluminijske folije ili limovi oblikuju se provlačenjem kroz profilirajuće valjke i tako profilirani međusobno spajaju tvoreći strukturu sa šesterokutno oblikovanim ćelijama. Osim heksagonskog oblika ćelija mogući su i drugi oblici ovisno već o načinu profiliranja, slika 87.

Slika 87. Oblici jezgre aluminijskog kompozitnog sendviča Jezgra mora biti položena tako da je os ćelija okomita na ravninu površinskih slojeva da bi se postigla krutost u ravnini okomitoj na vanjski sloj. Saćasta jezgra se može izraditi i lijepljenjem tankih aluminijskih traka na izoliranim (pojedinačnim) mjestima. Tako povezani slojevi zatim se razvlače u određenom smjeru čime nastaje ćelijasta struktura, slika 88.
traka

valjak razvučena jezgra

Slika 88. Proizvodnja saćastih aluminijskih jezgri razvlačenjem Kompozitni sendviči saćaste aluminijske jezgre široko su primjenjivi kod oplate krila, trupa i repa zrakoplova odnosno u izradi svih onih konstrukcijskih elemenata koji moraju biti visoke čvrstoće i visoke krutosti te istovremeno male mase. Oko 100 takvih aluminijskih sendvič panela korišteno je kod Airbusova zrakoplova A380 u izradi izbočenih dijelova oplate koji spajaju trup i krilo.

127

13.5. Kompoziti s metalnom matricom Radi se o kompozitima kod kojih je matrica metalna (u pravilu duktilna). Kao materijali matrice mogu se koristit razni metali poput superlegura na bazi nikla i kobalta, titanovih legura, te lakih magnezijskih i aluminijskih legura posebno prikladnih u zrakoplovstvu. Ojačavanjem metalne matrice ojačalima u obliku čestica, kontinuiranih i diskontinuiranih vlakana modificiraju se svojstva matrice i ono što je osobito značajno povećava specifična čvrstoća i specifična krutost te poboljšava otpornost puzanju. Materijali kontinuiranih vlaknastih ojačala mogu biti ugljik, silicijev karbid, bor, aluminij i tvrdi metali, dok se kao materijali diskontinuiranih vlakana koriste ugljik i aluminij. Značajna prednost metalnih kompozita u odnosu na polimerne je mogućnost njihove primjene pri znatno višim radnim temperaturama. Međutim, ovi su kompoziti znatno skuplji od polimernih pa je njihova uporaba prilično ograničena. Prerada kompozita s metalnom matricom u načelu se sastoji od najmanje dva koraka. Prvi korak predstavlja sjedinjenje (npr. ulaganje ojačala u matricu), a drugi je oblikovanje. U tu svrhu razvijene su mnoge metode od kojih su neke prilično sofisticirane, dok se npr. metalni kompoziti s diskontinuiranim vlaknima oblikuju uobičajenim postupcima kao što su kovanje, valjanje i ekstrudiranje. Za specifične zrakoplovne primjene posebno su razvijeni metalni kompoziti s aluminijskom matricom dodatno ojačanom česticama pretežno nemetalnih materijala. Tako se primjerice aluminijska legura oznake 6061 ojačava česticama silicijeva karbida čime se postiže znatno veća krutost (E=230000 N/mm2) i vlačna čvrstoća (Rm=1480 N/mm2) uz samo neznatno višu gustoću (ρ=2930 kg/m3) u odnosu na klasičnu neojačanu leguru. Za potrebe zrakoplovstva ova se legura može ojačati i vlaknima bora (letjelica ”Space Shuttle Orbiter”) čime se također postiže velika krutost i čvrstoća (E=207000 N/mm2, Rm=1515 N/mm2).

13.6. Kompoziti s keramičkom matricom Ovi kompoziti sadrže keramičku matricu dodatno ojačanu česticama ili viskerima. Za ojačanje se koriste čestice cirkonijeva oksida (ZrO2) ili aluminijeva oksida (Al2O3) odnosno silicijev karbid (SiC) i silicijev nitrid (Si3N4) ako se radi o viskerima.

128

Keramika je općenito poznata kao materijal otporan puzanju koji zadržava dobru mehaničku otpornost pri visokim temperaturama, dok je njen osnovni nedostatak sklonost krhkom lomu zbog izrazito niske lomne žilavosti u odnosu na metale što se nastoji prevladati razvojem suvremenih keramičkih kompozita. Ugradnjom čestica ili viskera jednog keramičkog materijala u matricu od druge vrste keramike lomna žilavost se može povećati i do 10 puta. To se postiže međudjelovanjem propagirajuće pukotine i ojačala pri čemu čestice ili viskeri sprečavaju napredovanje pukotine. Općenito je poznato nekoliko tehnika za zaustavljanje ili usporavanje propagiranja pukotine. U slučaju keramičkih kompozita ojačanih česticama cirkonijeva oksida usporavanje je posljedica naprezanjem inducirane fazne transformacije čestica ZrO2 u neposrednoj blizini pukotine što rezultira pojavom tlačnih naprezanja pri čemu se pukotina zatvara. Kod kompozita ojačanih keramičkim viskerima usporavanje se temelji na zaobljavanju vrha pukotine, premošćivanju pukotine, apsorbiranju energije tijekom razvlačenja pri čemu se viskeri odvajaju od matrice ili dolazi do preraspodjele naprezanja u rubnim područjima pukotine. Prednost viskerima ojačanih keramika u odnosu na neojačane keramičke materijale je i znatno manje rasipanje čvrstoće materijala. Osim toga, tako ojačani keramički kompoziti izuzetno su otporni na pojavu puzanja i toplinske šokove uzrokovane naglim promjenama temperature. Kompoziti keramičke matrice proizvode se postupcima vrućeg prešanja (HP), vrućeg izostatičkog prešanja (HIP) i sinteriranja. Keramički kompoziti se primjenjuju za mehanički i tribološki opterećene dijelove izložene visokim radnim temperaturama (>1600 ºC) kao što su primjerice pojedini dijelovi motora.

13.7. Ugljik-ugljik kompoziti Ugljik-ugljik kompoziti su, kako i samo ime govori, kompozitni materijali u kojima su matrica i ojačalo od ugljika. Radi se o relativno novim i vrlo skupim materijalima. Razlog visoke cijene je u vrlo složenom postupku proizvodnje kojim se čista ugljična vlakna ugrađuju u piroliziranu ugljičnu matricu. Izrazita svojstva ove skupine kompozita su prije svega visok vlačni modul elastičnosti i visoka vlačna čvrstoća (čak i na temperaturama iznad 2000 °C), otpornost puzanju te relativno visoka lomna žilavost. Osim toga oni pokazuju malu toplinsku rastezljivost i visoku toplinsku vodljivost. Njihov 129

niska cijena 130 . krutost i niska gustoća od staklenim vlaknima ugljičnih vlakana. .8. Hibridni kompoziti Hibridni kompoziti se dobivaju uporabom više vrsta vlakana. ali i visoku cijenu koja često ograničava njihovu primjenu. ali ipak najčešće se koriste ugljična i staklena vlakna u polimernoj matrici.osnovni nedostatak je sklonost oksidaciji pri visokim temperaturama. Tablica 48. dobra žilavost i vlačna čvrstoća od aramida. Kombiniranjem spomenutih vlakana dobiva se kompozit veće čvrstoće i žilavosti. Značajna primjena hibridnih kompozita susreće se kod zrakoplova Boeing gdje se koriste za izradu konstrukcijskih elemenata oplate. ali im je cijena znatno povoljnija. Nasuprot njima staklena vlakna imaju lošija mehanička svojstva.dobra tlačna i vlačna čvrstoća. kao ojačala u jedinstvenoj matrici. i staklenim vlaknima . Zbog vrlo velikog broja načina slaganja vlakana u matrici svojstva ovih kompozita mogu biti vrlo različita.niska cijena Kompozit s ugljičnim i . Velika prednost ovakvih kompozita je znatno bolja kombinacija svojstava. laminati se mogu slagati iz različitih slojeva pri čemu je svaki sloj sastavljen od drugog tipa ojačala. te relativno povoljne cijene.niska gustoća ali relativno visoka cijena Kompozit s aramidnim . na primjer. Postoje razne kombinacije vlakana i matrica. .dobra tlačna i vlačna čvrstoća od ugljičnih vlakana. vlakna mogu biti usmjerena u jednom smjeru ili orijentirana u različitim smjerovima. 13. Ugljična vlakna imaju relativno visoku čvrstoću i krutost te nisku gustoću. Primjenjuju se u raketnim motorima i konstrukcijama suvremenih vojnih zrakoplova. nego što je to kod kompozita ojačanih samo jednom vrstom vlakana.tlačna i vlačna čvrstoća od stakla. Tako.mala gustoća. U tablici 48 navedeni su neki primjeri hibridnih kompozita i njihova svojstva. . . Svojstva hibridnih kompozita Kompozit s ugljičnim i aramidnim vlaknima .dobra žilavost i vlačna čvrstoća od aramida.

lijevanjem i toplim oblikovanjem. Dobra svojstva ovih materijala posljedica su kovalentno vezanih atoma. Nb3Al. relativno niske gustoće. TiAl. FeAl. Cr2Nb. NiAl. visokog modula elastičnosti. Ti3Al. visoke otpornosti oksidaciji pri temperaturama preko 1100 ºC.14. MoSi2. 131 . INTERMETALNI SPOJEVI Intermetalni spojevi predstavljaju metalne. Neki od čestih spojeva jesu: Ni3Al. Na slici 89 prikazani su dijelovi proizvedeni od nikal-aluminida i obloga svemirske letjelice X-33 načinjena od titan-aluminida. višekomponentne sustave koji se u osnovi razlikuju od klasičnih legura. Intermetalni spojevi posjeduju izvanrednu kombinaciju mehaničke otpornosti pri visokim temperaturama (visoka temperatura tališta). a) a) dijelovi od nikal-aluminida b) obloga svemirske letjelice b) Slika 89. Primjeri primjene intermetalnih spojeva Intermetalni spojevi proizvode se proizvodnim tehnologijama: metalurgijom praha. Primjenom praškaste metalurgije u proizvodnji kompozita omogućuje se postizanje boljih mehaničkih svojstava. U razvoju novih spojeva koriste se nove tehnike taljenja i lijevanja u vakuumu pri čemu se pažljivo proučava učinak legiranja na pojavu metastabilnih faza. a osnovni im je nedostatak niska žilavost. Mg2Si i dr. Danas se u primjeni uglavnom nalaze dva spoja: nikal-aluminid i titan-aluminid. Radi se o spoju dva elementa u pet mogućih stehiometrijskih kombinacija.

lipa. Zbog svoje vlaknaste strukture sačinjene od usmjerenih celuloznih vlakana međusobno povezanih ligninom. blanjanjem. tokarenjem. polimerni materijali.15. N/mm2 Tlak Vlak 40 do 50 70 do 110 55 do 63 105 115 do 135 132 .) i meki (breza. . kompoziti i sl. tisa. lignina i smola. Čvrstoća i gustoća nekih vrsta drva Vrsta drva Lipa. bor Orah. omorika. mljevenjem. jela. DRVO Zbog svoje niske gustoće pri relativno visokoj čvrstoći i krutosti te lake obradivosti drvo kao tradicionalni tehnički materijal nekada se u velikoj mjeri koristilo u izradi elemenata zrakoplovnih konstrukcija no danas se ono nastoji zamijeniti materijalima boljih karakteristika kao što su primjerice laki metali. ebanovina. tvari koja sliči duromernim smolama. Lišćari mogu biti tvrdi (hrast. Četinari su ariš. divlji kesten. vrba itd. spajanjem. Građa i svojstva drva Po svojoj građi drvo nije homogeno.četinari (drvo crnogorice). cedar. bagrem. Tablica 49 sadrži podatke o osnovnim svojstvima nekih vrsta drva. cer. Tablica 49. topola. bor. Razlikuju se tri osnovne vrste drva: . joha. smreka. javor Ebanovina Gustoća kg/m3 450 do 550 700 do 850 1230 Čvrstoća. bukva. kruška..lišćari (drvo bjelogorice). Jedno od temeljnih svojstava drva je gustoća. palisander itd. Ono se pretežno sastoji od celuloze.). kruška. čempres i dr. dud. brijest.). jabuka. 15. drvo se ubraja u prirodan kompozitni materijal. trešnja. Drvo je obnovljivi prirodan materijal koji se u zrakoplovstvu isključivo primjenjuje u mehanički obrađenom stanju (piljenjem. jasen. Osim gustoće za konstrukcijsku primjenu važna je čvrstoća. bukva. . orah. jela. grab. a egzotična drva mahagonij.1. hrast. Gustoća pojedinih drvnih vrsta ponajprije ovisi o debljini stjenke celulozne cijevi u odnosu prema šupljini. tlačenjem itd. lijeska itd. javor.strana (egzotična) finija drva.

Zbog navedenih neujednačenosti svojstava drva kao tehničkog materijala dopuštena naprezanja se određuju uz primjenu relativno visokih faktora sigurnosti. a okomito na vlakna čvrstoća je značajno niža. Pri smičnom opterećenju veće se čvrstoće postižu opterećivanjem okomito na vlakna. drvne vrste veće gustoće ujedno su i čvršće. N/mm2 Tlak Savijanje 30 do 60 50 do 160 10 40 do 80 60 do 180 10 40 do 80 50 do 140 10 30 do 60 50 do 180 10 40 do 60 70 do 100 10 40 do 70 80 do 140 10 30 do 80 40 do 200 10 90 30 do 50 40 do 100 4 30 do 70 40 do 120 5 do 10 - Odrez 7 25 5 do 20 35 10 30 7 5 do 15 30 5 do 15 20 5 25 5 do 10 25 133 . Čvrstoća uvelike ovisi o smjeru djelovanja opterećenja s obzirom na položaj vlakana. Tablica 50 sadrži detaljnije podatke o gustoći i čvrstoći važnijih vrsta drva. Zbog izvijanja vlakana pod djelovanjem tlačnog opterećenja vrijednosti tlačne čvrstoće pojedinih drvnih vrsta niže su od vlačne čvrstoće.Mehanička svojstva drva u principu su vrlo anizotropna. Pod tlačnim opterećenjem vlakna lako pucaju te tlačna čvrstoća u smjeru vlakana iznosi oko 1/3 vlačne čvrstoće. Opterećivanjem u smjeru vlakana postižu se najveće vrijednosti vlačne čvrstoće. Tablica 50. Tlačna čvrstoća okomito na vlakna iznosi približno samo 1/10 vlačne i 1/5 tlačne čvrstoće u smjeru osi vlakna. Čvrstoća važnijih vrsta drva Vrsta drva Brijest Bukva Grab Jasen Hrast Orah Bor Jela Gustoća kg/m3 500 do 850 500 do 900 500 do 850 500 do 900 400 do 950 600 do 750 300 do 900 300 do 700 Smjer s obzirom na vlakna Smreka 300 do 700 = ⊥ = ⊥ = ⊥ = ⊥ = ⊥ = ⊥ = ⊥ = ⊥ = ⊥ Vlak 60 do 120 4 60 do 180 7 50 do 200 6 30 do 220 7 50 do 180 5 100 4 40 do 190 3 50 do 120 2 40 do 240 3 Čvrstoća. Kako je vlačna čvrstoća drva razmjerna gustoći.

U cilju smanjenja gorivosti upotrebljavaju se razni premazi i impregnacije. Mehanička svojstva drva determinirana su i stupnjem vlažnosti. Krutost se poboljšava opterećivanjem u smjeru vlakana dok je okomito na njih ona značajno niža. Stoga je propadanje u vlažnoj okolini značajan nedostatak drva kao konstrukcijskog materijala. ukočeno drvo. Stolarske ploče (panel ploče) u nutrini se sastoje od slijepljenih drvenih letvica (većinom drvo četinara). Drugim riječima ono bubri ili se skuplja ovisno o tome prima li ili otpušta vlagu. Ako je drvo stalno suho ili stalno ispod vode. . Velika mana drvnog materijala je i njegova laka zapaljivost pa se izbjegava primjena drva za unutarnje uređenje interijera zrakoplova. jasen.4 do 6 % za tlačnu čvrstoću. Drvo se širi u vlažnoj okolini. Na taj se način proizvodi tzv. a skuplja u suhoj. Pri slaganju istosmjernih traka dobiva se slojevito drvo s dobrim svojstvima u smjeru vlakana. Na zraku sušeno drvo sadrži oko 10 do 15 % vlage. a najmanje su kruta laka drva poput jele i smreke. Nepoželjno svojstvo drva je da ono mijenja svoju vlažnost u odnosu na okolišne uvjete. a obostrano su furnirane. Vlažan zrak i izmjenjivanje suhoće i vlažnosti dovode do truljenja drva. Piljenjem. a svojstva ovako dobivenog materijala ovise o načinu slaganja slojeva. Drvo s 40 % vlage ima oko 2/3 vlačne čvrstoće i oko polovicu tlačne čvrstoće sušenog drva s oko 10 % vlage. Ovako dobivene drvene ploče čvršće su od masivnog drveta i manje se savijaju. Osim toga danas se sve češće susreću i ploče iverice. Promjena čvrstoće u smjeru paralelnom s vlaknima za svaki postotak promjene sadržaja vlage približno iznosi: . te stolarske ploče (panel ploče). 134 .0.3 do 2 % za vlačnu čvrstoću. rezanjem ili ljuštenjem drvo se razdvaja na tanke furnire koji se nakon toga međusobno lijepe. Ako se trake polažu pod kutom od 90° (ukočeno drvo) ili pod kutom od 45° (zvjezdasto drvo) postižu se jednolična svojstva čvrstoće neovisno o smjeru. Najveću krutost pokazuju guste vrste drva kao npr. vrlo bitna za njegovu konstrukcijsku primjenu. hrast i bukva. Svojstva drva mogu se poboljšati rezanjem na tanke ploče (furnire) te njihovim sljepljivanjem. ono može trajati vrlo dugo. Povišenjem sadržaja vlage čvrstoća se osjetno smanjuje.Krutost drva. poput čvrstoće određena je gustoćom pojedinih drvnih vrsta te položajem vlakana s obzirom na smjer opterećenja.