Esercizi di Impianti Chimici I

Prof. B. Mazzarotta
A.A. 2010-11

Indice
1. Calcolo di una distillazione 2. Dimensionamento di un piatto forato 3. Dimensionamento di un piatto a valvola 4. Calcolo del rendimento di un piatto 5. Calcolo di un assorbimento multicomponente 6. Dimensionamento di una colonna di assorbimento 7. Dimensionamento del sistema di riscaldamento di un serbatoio 8. Dimensionamento di uno scambiatore di calore a fascio tubiero Esercizi non svolti 1 7 11 16 19 29 39 45 51

1. Calcolo di una distillazione

Si vuole recuperare un distillato il cui tenore di p-xilene sia inferiore a 0.004 e un residuo che non contenga pi dello 0.004 di 2-metilesano a partire da una corrente liquida di portata 100 kmol/h e composizione molare: xF 1 2 3 4 5 6 7 isopentano 3-metilpentano 2-metilesano toluene p-xilene 1, 3, 5-trimetilbenzene 1, 3 dietilbenzene 0.213 0.144 0.108 0.142 0.195 0.141 0.057 A 9.1533 9.1201 9.4128 9.7426 9.9344 10.0476 10.2617 B 2359.72 2681.32 3012.09 3318.33 3666.79 3965.78 4218.59

I componenti sono elencati in ordine di volatilit decrescente. Lalimentazione entra in colonna come liquido saturo e la colonna lavora a pressione atmosferica (misurata in testa). Le espressioni delle tensioni di vapore sono: ln p S = A -

B T + 230

con T in C e p S in atm

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: bilanci di materia Il metodo di Fenske consente di valutare il numero di stadi minimo tramite la relazione: log N min + 1 = d lk rhk d hk rlk log lk

Dai dati sulle specifiche evidente che il componente 3 il chiave leggero (quello di cui fissata una concentrazione, bassa, nel residuo) e il componente 5 il chiave pesante (quello di cui fissata una concentrazione, bassa, nel distillato). La relazione di Fenske diviene quindi: d 3 r5 d 5 r3 N min + 1 = log 35 log In questo caso i due componenti chiave non sono contigui: il componente 4, intermedio, si distribuir anchesso tra residuo e distillato; i componenti 1 e 2, pi leggeri del chiave leggero, saranno presenti solo nel distillato; i componenti 6 e 7, pi pesanti del chiave pesante, saranno presenti solo nel residuo. Il bilancio di materia per i componenti 1, 2 , 6 e 7 : d 1 = f 1 = 100 0.213 = 21.3 kmol/h d 2 = f 2 = 100 0.144 = 14.4 kmol/h r 6 = f 6 = 100 0.141 = 14.1 kmol/h r 7 = f 7 = 100 0.057 = 5.7 kmol/h
1

I componenti 3, 4 e 5, invece, si ripartiscono tra distillato e residuo: xD5 = 0.004 = xR3 = 0.004 =
d5 d5 d5 = = d 1 + d 2 + d 3 + d 4 + d 5 21.3 + 14.4 + d 3 + d 4 + d 5 35.7 + d 3 + d 4 + d 5

r3 r3 r3 = = r3 + r4 + r5 + r6 + r7 r3 + r4 + r5 + 14.1 + 5.7 r3 + r4 + r5 + 19.8

d 3 + r 3 = f 3 = 100 0.108 = 10.8 kmol/h d 4 + r 4 = f 4 = 100 0.142 = 14.2 kmol/h d 5 + r 5 = f 5 = 100 0.195 = 19.5 kmol/h Per risolvere il sistema necessaria una ulteriore equazione che fornisce la distribuzione del componente intermedio tra distillato e residuo:
d d log 4 = ( N min + 1) log 45 + log 5 r r 4 5

Al momento, tuttavia, non noto il numero di stadi minimo che, anzi, quello che si vuole determinare. Per effettuare il bilancio di materia si ipotizzer che il componente 4, intermedio tra quelli chiave, si distribuisca met nel distillato e met nel residuo: d4 = r4 = f4/2=14.2/2 = 7.1 kmol/h Inserendo questi valore nelle relazioni precedenti si ottiene: 0.004 = 0.004 =
d5 d5 = 35.7 + d 3 + 7.1 + d 5 42.8 + d 3 + d 5

r3 r3 = r3 + 7.1 + r5 + 19.8 r3 + r5 + 26.9

si ricava d 3 = 10.61 kmol/h, d 5 = 0.22 kmol/h, r 3 = 0.19 kmol/h, r 5 = 19.28 kmol/h, Quindi le portate e le composizioni del distillato e del residuo sono le seguenti: Distillato d 1 = 21.30 d 2 = 14.40 kmol/h kmol/h x 1 = 0.397 x 2 = 0.269 x 3 = 0.198 x 4 = 0.132 x 5 = 0.004 r 3 = 0.19 r 4 = 7.10 r 5 = 19.28 r 6 = 14.1 r 7 = 5.7 D = 53.63 kmol/h R = 46.37 kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h x 3 = 0.004 x 4 = 0.153 x 5 = 0.416 x 6 = 0.304 x 7 = 0.123 Residuo

d 3 = 10.61 kmol/h d 4 = 7.10 d 5 = 0.22 kmol/h kmol/h

Numero di stadi minimo con il metodo di Fenske: volatilit relativa Nel metodo di Fenske la volatilit assunta costante. Nella pratica si valuta come media geometrica tra i valori calcolati alla temperatura del distillato e del residuo:

ij = ij (TD ) ij (TR ) La temperatura del distillato quella a cui inizia a condensare una miscela che ha composizione y i pari a quella del distillato, e si ottiene imponendo la condizione:

x Di = 1

y y y y D1 y D 2 y D3 y D 4 + + + + D5 + D 6 + D 7 = 1 k D1 k D 2 k D3 k D 4 k D5 k D 6 k D7

0.397 0.269 0.198 0.132 0.004 + + + + PD = 1 p s 1 (TD ) p s 2 (TD ) p s 3 (TD ) p s 4 (TD ) p s 5 (TD ) In testa la pressione pari a PD =1 atm: si ricava TD = 76.4 C La temperatura del residuo quella a cui inizia a bollire una miscela che ha composizione x i pari a quella del residuo e si ottiene imponendo la condizione:

y Ri = 1

xR1 k 1 + xR2 k 2 + xR3 k 3 + xR4 k 4 + xR5 k 5 + xR6 k 6 + xR7 k 7 = 1 1 =1 PR

[0.004 p s3 (TR ) + 0.153 p s 4 (TR ) + 0.416 p s5 (TR ) + 0.304 p s6 (TR ) + 0.123 p s7 (TR )]

Al fondo la pressione pari a quella in testa (1 atm) cui vanno sommate le perdite di carico nella colonna: queste dipendono dalle caratteristiche dei piatti e dal loro numero, che sono al momento incogniti. Ipotizzando, in prima approssimazione, che le perdite di carico siano allincirca 0.01 atm (1000 Pa) per piatto e che la colonna abbia 20 piatti la pressione al fondo : PR = 1 + 0.01 20 = 1.2 atm Si ricava quindi TR = 148.4C. La tabella riporta i valori delle costanti di equilibrio di ogni componente e quelli della volatilit relativa rispetto al chiave pesante (componente 5) calcolate a TD e TR. Si nota come i valori della volatilit varino alquanto tra testa e fondo della colonna: lultima colonna della tabella riporta il valore medio della volatilit di ogni componente rispetto al chiave pesante: esso stato calcolato come media geometrica tra le volatilit alla temperatura del distillato e del residuo. ki(TD) 1 2 3 4 5 6 7 4.280 1.446 0.6585 0.3371 0.1310 0.0553 0.0300 i,hk (TD) 32.681 11.045 5.0286 2.5740 1 0.4221 0.2291 ki(TR) 15.440 6.3715 3.5623 2.2054 1.0638 0.5406 0.3433 i,hk (TR) 14.514 5.9895 3.3487 2.0732 1 0.5082 0.3227 i,hk 21.779 8.1335 4.1036 2.3101 1 0.4631 0.2719

Applicando la relazione di Fenske:

log
N min + 1 =

d lk rhk 10.61 19.28 log d hk rlk 0.22 0.19 = 6.02 = log lk log(4.1036)

Si ha quindi N min = 5.02. Noto il numero minimo di stadi si pu valutare la distribuzione del componente 4, compreso tra il chiave leggero e il chiave pesante, tra distillato e residuo:
d log 4 r 4 d 0.22 = ( N min + 1) log 45 + log 5 = (5.02 + 1) log(2.3101) + log = 0.5673 r 19.28 5

da cui si ricava d4 = 1.763 r4 e quindi il componente non si ripartisce in parti uguali tra distillato e residuo. Dato che d 4 + r 4 = 14.2 kmol/h si ricava infatti d4 = 9.06 kmol/h e r4 = 5.14 kmol/h. Data la diversa distribuzione del componente 4 tra distillato e residuo vanno ricalcolate anche le portate molari dei componenti chiave nel distillato e nel residuo, che risultano assai prossime a quelle calcolate in precedenza Le nuove portate e composizioni del distillato e del residuo sono quindi le seguenti. Distillato d 1 = 21.30 d 2 = 14.40 kmol/h kmol/h x 1 = 0.383 x 2 = 0.259 x 3 = 0.191 x 4 = 0.163 x 5 = 0.004 r 3 = 0.18 r 4 = 5.14 r 5 = 19.28 r 6 = 14.1 r 7 = 5.7 D = 55.60 kmol/h R = 44.40 kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h kmol/h x 3 = 0.004 x 4 = 0.116 x 5 = 0.434 x 6 = 0.318 x 7 = 0.128 Residuo

d 3 = 10.62 kmol/h d 4 = 9.06 d 5 = 0.22 kmol/h kmol/h

Procedendo come in precedenza si ricava TD = 78.6C e TR = 150.5C e si calcolano i valori delle volatilit relativa riportati nella tabella seguente. ki(TD) 1 2 3 4 5 6 7 4.5212 1.5395 0.7063 0.3641 0.1426 0.0606 0.0331 i,hk (TD) 31.702 10.795 4.9525 2.5532 1.0000 0.4250 0.23321 ki(TR) 15.980 6.6256 3.7223 2.3148 1.1222 0.5728 0.3651 i,hk (TR) 14.240 5.9040 3.3169 2.0627 1.0000 0.5104 0.3253
4

i,hk 21.247 7.983 4.053 2.295 1.0000 0.4657 0.2748

Applicando nuovamente la relazione di Fenske: log N min + 1 = d lk rhk 10.62 19.28 log d hk rlk 0.22 0.18 = 6.11 = log lk log(4.053)

Si ha quindi N min = 5.11. La distribuzione del componente 4, si valuta nuovamente dalla:

d log 4 r 4 d 0.22 = ( N min + 1) log 45 + log 5 = (5.11 + 1) log(2.2953) + log = 0.603 r 19.28 5

da cui si ricava d4 = 1.827 r4. I valori delle portate che ne derivano sono d4 = 9.18 kmol/h e r4 = 5.02 kmol/h: le variazioni di composizione del distillato e del residuo rispetto alliterazione precedente sono modestissime, per cui si pu ritenere di essere a convergenza. Calcolo del rapporto di riflusso minimo con il metodo di Underwood Il rapporto di riflusso minimo si calcola con la:
ihk x Di = E min + 1 ihk x Fi =f ihk

dove si ricava dalla

ihk

con f = frazione di vapore nellalimentazione, con la condizione che sia compreso tra gli dei componenti chiave. Dato che lalimentazione un liquido saturo f = 0. deve essere compreso tra 4.0457 e 1. In questo caso, per, c un componente (4) compreso tra quelli chiave, quindi possibile ricavare 2 valori di :

21.247 0.213 7.983 0.144 4.053 0.108 2.295 0.142 1 0.195 0.4657 0.141 + + + + + 21.247 7.983 4.053 2.295 1 0.4657 + 0.2748 0.057 =0 0.2748 21.247 0.383 7.983 0.259 4.053 0.191 2.295 0.163 1 0.004 + + + + 21.247 7.983 4.053 2.295 1 E min = -0.321 E min = 0.334.

Per tentativi si ottiene = 2.783 e = 1.254. E min + 1 =

Per = 2.783 si ottiene E min +1 = 0.679 Per = 1.254 si ottiene E min +1 = 1.334

Il primo risultato manifestamente assurdo, per cui il rapporto di riflusso minimo E min = 0.334. Calcolo del numero di stadi e del rapporto di riflusso Il legame tra numero di stadi teorici e rapporto di riflusso si pu valutare dal diagramma di ErbarMaddox (Fig. 32 pag. 329). Per utilizzare il diagramma si calcola il rapporto:
E min 0.334 = = 0.250 E min + 1 0.334 + 1

Si individua quindi sul diagramma la curva relativa a questo valore. Per comodit nellutilizzo del diagramma, si fissano sullasse delle ordinate del diagramma dei valori del rapporto E/E+1
5

maggiori di Emin/Emin + 1 e, facendo riferimento alla curva individuata in precedenza, si legge il corrispondente valore di Nmin/N sullasse delle ascisse. Si calcolano quindi i valori di E e di N corrispondenti e con le coppie di valori E ed N cos ottenuti si traccia un grafico di N in funzione di E. E/E+1 0.3 0.35 0.4 0.45 0.5 0.6 0.7 Nmin/N 0.33 0.5 0.62 0.68 0.73 0.82 0.88 E 0.429 0.538 0.667 0.818 1 1.5 2.33 N 15.4 10.2 7.5 7.0 6.2 5.8
N 16 14 12 10 8 6 4 0 0,5 1 E 1,5 2 2,5

8.2

Dal grafico si nota che il funzionamento della colonna abbastanza stabile (ossia il numero di stadi varia poco al variare del rapporto di riflusso) per N 8. Si pu fissare quindi il rapporto di riflusso E = 0.667 a cui corrispondono N = 8.2 stadi teorici. In questo modo, tuttavia, si assunto un rapporto pari a circa il doppio di quello minimo, cio maggiore di quello consigliabile. Il numero di stadi effettivi si pu stimare basandosi sulla efficienza valutata dal diagramma di OConnell (figura 22 a pag. 383) in funzione del prodotto lk L . Ad una temperatura intermedia tra quella di testa e di fondo della colonna, la viscosit del liquido si pu assumere L = 0.3 cP = 0.33.6 = 1.08 kg/m h.
lk L = 4.053 1.08 = 4.38

Dal diagramma si legge E 0 0.48 da cui N eff = N 8.2 = = 17.1 18 E 0 0.48

Per valutare le perdite di carico in colonna si erano assunti 20 stadi, valore leggermente superiore a quello ottenuto dal calcolo, per cui la pressione al fondo potrebbe essere stata sovrastimata. Le perdite di carico andrebbero comunque verificate anche in base alle caratteristiche del piatto. Posizione del piatto di alimentazione La posizione del piatto di alimentazione si valuta dalle:
R x N Arrich = 0.206 log Fhk log N D x Flk Esaur + 1 Poich NArrich + NEsaur = 18 si ottiene: NArrich = 9.85 10 e NEsaur = 8.14 8 Il piatto di alimentazione quindi posto circa a met della colonna. x Rlk x Dhk
2

44.4 0.195 0.004 2 = 0.206 log = 0.0753 55.6 0.108 0.004

da cui si ha NArrich = 1.0783 (NEsaur +1).

2. Dimensionamento di un piatto forato

Si deve progettare un piatto forato per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.

Propriet fisiche

Liquido 930 0.4 0.56310-5

Vapore 0.932 0.012 0.0871

(kg/m )
3

(cP)
D (m /h)
2

Tensione interfacciale = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto Il sistema non sporcante per cui si possono scegliere fori relativamente piccoli: dh = 5 mm. Il passo dei fori compreso tra 2.5 dh e 5 dh, ossia tra 12,5 e 25 mm: si fissa p = 14 mm. Si stabilisce inoltre che i fori siano praticati solo sull85% dellarea attiva. quindi possibile calcolare il rapporto Ah/Aa, tenendo presente che nello spazio occupato da un triangolo equilatero di passo p presente mezzo foro (vedi figura). Quindi il numero di fori pari a:
nh = 0.85 A a A = 0.9815 2a p p 0.866 p 2 2

Il rapporto Ah/Aa pari a

d2 d2 h nh 0.9815 A a 3.14 h Ah 4 = 4 = 0.771 d h = 2 p Aa Aa p Aa

5 = 0.771 = 0.098 14
2

Lo spessore del piatto viene fissato come s = 4 mm. Laltezza dello stramazzo, per un sistema a pressione atmosferica, si assume hw = 0.05 m. Calcolo del diametro del piatto Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocit di flooding: uF
G = cF L dove c F = [b a log10 X ] G 20 wL 4000 0.932 = 0.0239 G = wG L 5300 930
0.2

A 5 h + 0.5 A a

X=

Nella relazione precedente, se X < 0.1 (come in questo caso), va assunto X = 0.1. a e b sono funzioni di t p , distanza tra i piatti:

a = 267.912 t p + 42.273

b = 109.368 t p + 54.900

Occorre quindi fissare un valore di tentativo della distanza tra i piatti, da verificare successivamente sulla base del diametro del piatto. Si fissa, come valore di tentativo, t p = 0.5 m, e si calcolano a = 176.229; b = 109.584 c F = [b a log X ] 20
0.2

A 5 h + 0.5 = A a
0.2

40 = [109.584 176.229 log10 0.1] 20

930 0.932 = 10264 m / h 0.932 La velocit nellarea netta un : u F = 325.1 un = uF

(5 0.098 + 0.5) = 325.1

Il fattore di flooding si legge dal diagramma di pag. 370 in funzione di X=0.0239 e della frazione di trascinamento e. Assumendo che il trascinamento sia e = 0.05 si legge 0.6. u n = 0.610264 = 6159 m/h Si pu quindi calcolare la superficie dellarea netta: An = wv 5300 = = 0.923 m 2 v u n 0.932 6159

La superficie del discendente Ad si valuta considerando che il liquido occupi solo 1/3 del volume disponibile e fissando un valore del tempo di residenza , maggiore di 3-5 secondi:
Ad = 3 w L L ( t p + h w )

Ponendo = 10 s, si ottiene: Ad = 3 4000 10 = 0.065 m 2 3600 932 (0.5 + 0.05)

La superficie totale del piatto At = An + Ad = 0.923 + 0.065 = 0.988 m2. I rapporti An/At = 0.934 e Aa/At = 0.066 rientrano nella tabella di pag. 358 e corrispondono ad un rapporto tra la lunghezza dello stramazzo ed il diametro dello stramazzo lw/Dt 0.65. Il diametro del piatto :
Dt = 4 At 4 0.988 = = 1.121 m 3.14

Arrotondando si fissa D t = 1.15 m: dato questo diametro della colonna, il valore dellinterpiatto tp = 0.5 fissato in precedenza risulta corretto. Verifica del piatto allo sgocciolamento Con D t = 1.15 m: si ha A t = 1.038 m 2 . Si ricalcolano quindi i valori di An e Ad, mantenendo costanti i rapporti An/At e Aa/At calcolati in precedenza.
8

An = At

An = 1.038 0.934 = 0.969 m 2 At

Ad = At

Ad = 1.038 0.066 = 0.069 m 2 At

Larea attiva Aa = At -2Ad = 1.038 - 20.069 = 0.900 m2. Il numero dei fori pari a n h = 0.9815 Aa 0.900 = 0.9815 = 4507 2 p 0.014 2

Larea forata Ah si calcola in base al rapporto Ah/Aa: Ah = Aa Ah = 0.900 0.098 = 0.0882 m 2 Aa

La velocit con cui il vapore attraversa i fori pari a: uh = wv 5300 = = 64475 m / h = 17.91 m / s v A h 0.932 0.0882

Affinch non si abbia lo sgocciolamento dai piatti deve essere uh > uhmin: u h min 0.0229 = G
2 G L G d h G 0.379

s d h

0.293

2A d 3 a h p 3

z dove = 2.8 1 d h

0.724

z 1 la distanza tra i due discendenti pari a z1 = Dt 2z0. Il rapporto z0/Dt si legge dalla tabella a pag. 358 in corrispondenza del valore lw/Dt = 0.65. Si legge z0/Dt = 0.12. z 1 = 1.15 - 2 0.12 1.15 = 0.874 m 0.874 = 2.8 0.005
0.724

= 0.0666

I valori della viscosit e della tensione interfacciale vanno convertiti utilizzando come unit di tempo le ore: L = 0.4 cP = 0.43.6 = 1.44 kg/m h G = 0.012 cP = 0.0123.6 = 0.0432 kg/m h
= 40 dyne/cm = 40 10 5 3600 2 100 = 518400 kg/h2

u h min

0.0229 518400 = 0.0432

0.0432 2 930 518400 0.932 0.005 0.932

0.379

0.004 0.005

0.293

2 0.900 0.005 3 0.014 3

0.0666

u h min = 271200 0.066 0.9367 1.309 = 21947 m/h = 6.1 m/s

Poich il valore effettivo della velocit del gas uh pari a 17.8 m/s non solo non ci sono problemi di sgocciolamento, ma, anzi, il piatto potrebbe funzionare correttamente anche con una portata di vapore di poco superiore a 1/3 dei quella di progetto. Calcolo delle perdite di carico Le perdite di carico del piatto si valutano dalla:

h = hD + hL+ hR
Per la perdita di carico nel piatto asciutto, hD:
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2 c u G A hD = 0 h 0.40 1.25 h 2 g L An

4 s f Ah + + 1 A dh n
0.25

d 4 0.005 dove c 0 = 1.09 h = 1.09 0.004 s

= 1.153

ed f il coefficiente di attrito, funzione del numero di Reynolds: f = 0.4191 Re h0.255

Re h =

u h d h G 17.91 0.005 0.932 = 6955 = 0.0432 / 3600 G

f = 0.4191 6955 0.255 = 0.0439 hD = 1.153 17.912 0.932 2 9.81 930

2 0.0882 4 0.0439 0.004 0.0882 0.40 1.25 + 1 + 0.969 0.005 0.969

h D = 0.0189 [0.4636 + 0.1405 + 0.8264] = 0.0270 m Il contributo del liquido alle perdite di carico, hL, :
wL h L = 0.0061 + 0.7366 h w 6.71 10 5 h w F + 0.00048 z L m

dove F = u a G =

wV 5300 v = 0.932 = 6100 m/h V A a 0.932 0.900

e z m = 0.5 (d t + h w ) = 0.5 (1.15 + 0.05) = 0.6 m 4000 h L = 0.0061+ 0.7366 0.05 6.7110 5 0.05 6100 + 0.00048 = 0.0259 m 930 0.6 Il termine relativo al contributo residuo hR della tensione superficiale del liquido che ostacola il passaggio del gas nei fori : 4.73 10 8 4.73 10 8 518400 = = 0.0053 m hR= L d h 930 0.005 Le perdite di carico complessive sono quindi: h = 0.0270 + 0.0259 + 0.0053 = 0.0582 m Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:
P = h L g = 0.0582 930 9.81 = 531 Pa .

Verifica dellaltezza del liquido nel discendente Occorre infine verificare che laltezza del liquido nel discendente Hd sia inferiore alla met della distanza tra i piatti e controllare che il battente sullo stramazzo, h1, non sia eccessivo rispetto allaltezza dello stramazzo, hw. Il battente sullo stramazzo, h1, si calcola come h1= 1 10

8.6 9 dove

= 2.84 10 3

lw Dt

Dt

wL 3 = l w L

La lunghezza dello stramazzo lw, si calcola dal rapporto lw/Dt = 0.65 lw 0.75 m. 8.6 9 = dt lw dt 8.6 9 0.65 = = 2.39 1.15 w L 3 4000 3 = l = 0.75 930 = 3.204 w L
2 2

h1=

2.84 10 3 3.204 = 0.0093 m = 9.3 mm, valore accettabile. 1 2.84 10 3 2.39 3.204

Laltezza del liquido nel discendente Hd pari a: H d = h 1 + h w + h = 0.0093 + 0.050 + 0.0582 = 0.1175 m Questo valore nettamente inferiore alla met della distanza tra i piatti (0.25 m).

11

3. Dimensionamento di un piatto a valvole

Si deve progettare un piatto a valvole per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.
Propriet fisiche Liquido 930 0.4 0.56310-5 Vapore 0.932 0.012 0.0871

(kg/m )
3

(cP)
D (m /h)
2

Tensione interfacciale = 40 dyne/cm.

Scelta delle caratteristiche del piatto Si scelgono valvole del tipo V1, che presentano una sezione di passaggio di 1.185 10 3 m 2 . Il diametro del foro su cui installata la valvola di circa 39 mm, per cui, ipotizzando un passo dei fori circa pari a 2.5 volte dh, si fissa p = 0.1 m. Lo spessore del cappello della valvola si assume a valori intermedi tra quelli riportati nella tabella a pag. 374: sm = 2.64 mm. Il materiale di cui costituita la valvola un acciaio con m = 8173 kg / m 3 . Calcolo del diametro del piatto Per determinare il diametro del piatto occorre anzitutto valutare la velocit di flooding:
u F = cF

L G G

dove cF si legge dal diagramma di pag. 372 in funzione della distanza tra i piatti, tp, e della densit della fase gassosa. Fissato il valore di tentativo tp = 0.5 m e dato G = 0.932 kg/m 3 si legge c F 400 .
u F = 400 930 0.932 = 12628 m / h 0.932

Si pu quindi calcolare la velocit nellarea attiva, ua:

u a = u F

dove il fattore di flooding = m ' funzione della pressione operativa e del diametro del piatto, Dt, che al momento incognito. Ipotizzando che sia Dt > 0.9 m, dato che P = 1 atm si pu porre = 0.82. Il parametro m dipende dalla tendenza del sistema a formare schiuma: in questo caso il sistema non forma schiuma e si ha m = 1.
u a = 0.82 1 12628 = 10355 m/h

Larea attiva Aa la somma del contributo del gas, Aa, e di quello del liquido, Aa: A 'a =
wG 5300 = = 0.549 m 2 G u a 0.932 10355

12

A 'a' =

1.355 z 1 w L 1.355 z 1 4000 = = 0.01777 z 1 930 0.82 400 L cF

z1, lunghezza del percorso del liquido per attraversare larea attiva al momento incognita. Per risolvere il problema si ipotizza che le dimensioni del discendente siano quelle minime ammesse per questa tipologia di piatti, ossia che sia l w /d t = 0.7 e si verifica quindi che larea del discendente Ad che ne deriva sia superiore al valore minimo Admin. Fissato l w /d t = 0.7, dalla tabella a pag.358 si deriva: z 1 = Dt - 2z0 = Dt - 20 (z0/Dt)Dt = (1 - 0.1430) Dt = 0.714 Dt Aa/At = 0.8244 Ad/At = 0.0878 2 D t = 0.549 + 0.714 0.01777 D t 4 Si pu quindi scrivere la relazione per il calcolo di Aa in funzione di Dt: A a = 0.8244 A t = A 'a + A " a 0.8244

0.6475 D 2 0.01269 D t 0.549 = 0 t da cui si ricava Dt = 0.931 m. Si fissa Dt = 0.95 m da cui ha A t = D 2 = 0.709 m 2 . t 4 Si calcolano quindi le grandezze caratteristiche del piatto Lw = 0.7Dt = 0.665 m Ad = 0.0878At = 0.0623 m2 Si verifica quindi che sia Ad > Admin:
A d min = wL L u dm

z1 = 0.714Dt = 0.678 m Aa = 0.8244At = 0.5845 m2

dove u dm = u * = 28.68 t p L G = 0.82 28.68 0.5 930 0.932 = 506.9 m/h d A d min = 4000 = 0.00849 m 2 930 506.9

La superficie del discendente superiore al valore minimo richiesto e quindi il valore del diametro del piatto Dt = 0.95 corretto. Con questo valore di Dt risulta anche corretta la scelta del valore del parametro (Dt > 0.9 m) e dellinterpiatto tp = 0.5 m. Si nota come il diametro del piatto a valvole sia risultato pi piccolo rispetto a quello del piatto forato progettato in precedenza. Verifica del piatto allo sgocciolamento Si calcola il numero di valvole installate sul piatto: l nv = ns 0.8 0.146 n p z 0.2159 dove n s = 1 + 1 n p 0.5 p
l= A a 0.5845 = = 0.8621 z1 0.678

Il numero di passaggi sul piatto np = 1.

13

 0.6783 0.2159 n s = 1 + 1 = 10.2 0.5 0.1 0.8621 0.8 = 51.05 n v = 10 0.146 1

Si fissano 10 schiere. Si fissano 51 valvole

La sezione di passaggio del vapore nelle valvole si calcola noto il numero delle valvole e la superficie di passaggio Avalv presentata da ognuna di esse: A h = n v A valv = 51 1.185 10 3 = 0.0604 m 2 La velocit del vapore nel passaggio attraverso le valvole pari a:
uh = wv 5300 = = 94096 m/h = 26.1 m/s. v A h 0.932 0.0604

La velocit elevata, e maggiore di quella calcolata in precedenza per il piatto forato, per cui non ci dovrebbero essere problemi per lo sgocciolamento. La velocit minima al di sotto della quale si ha lo sgocciolamento, uhmin, si ottiene dalla tabella a pag. 373, in cui il prodotto u h min G L riportatto in funzione di (h1 + hw). Come altezza dello stramazzo, visto che la colonna lavora a P = 1 atm, si fissa, come per il piatto forato, hW = 50 mm. Il battente sullo stramazzo, h1, si valuta dalla: h1= 1
lw Dt

dove

= 2.84 10 3
2

8.6 9 = h1 = Dt

8.6 9 0.7 = = 2.421 0.95

wL = l w L

3 4000 3 = = 3.471 0.665 930

2.84 10 3 3.471 = 0.010 m 1 2.84 10 3 2.421 3.471

Si ha quindi h 1 + h w = 0.010 + 0.050 = 0.06 m = 60 mm. Dalla tabella a pag. 373, interpolando tra i valori (h1 + hw) = 50.8 mm cui corrisponde u h min G L = 582.0 m/h m(h e (h1 + hw) = 63.5 mm cui corrisponde u h min G L = 647.8, per (h1 + hw) = 60 mm si ottiene u h min G L = 630 m/h. u h min = u h min G L G L = 630 0.932 930 = 19901 m / h = 5.53 m / s

Questo valore nettamente inferiore a uh: in particolare sarebbe possibile ridurre la portata di progetto di quasi 5 volte prima di avere problemi di sgocciolamento. Calcolo delle perdite di carico Le perdite di carico si valutano sommando a quelle del piatto secco un termine relativo al contributo del liquido. Per le perdite di carico del piatto secco va assunto il valore massimo tra quello ottenute dalle seguenti relazioni:

14

h s = 1.35

u2 s m m + 1.39 10 9 h G L L
G L

h s = k 2 u 2 h

dato lo spessore scelto per il cappello della valvola, dalla tabella a pag. 374 si legge k 2 =1.935 10 8 . 0.00264 8173 1.39 10 9 94096 2 0.932 + = 0.0437 m 930 930 0.932 h s = 1.935 10 8 94096 2 = 0.172 m 930 h s = 1.35 Si nota come il valore pi alto sia quello ottenuto con la seconda relazione: si avrebbe quindi un vantaggio, in termini di perdite di carico, scegliendo uno spessore maggiore per il cappello della valvola, in quanto ci diminuisce il valore del parametro k2. Aumentando lo spessore del cappello della valvola aumenta invece il valore delle perdite di carico che si ottiene dalla prima relazione, ma questo notevolmente pi basso rispetto allaltro. Ad esempio, se si fissasse uno spessore del cappello della valvola sm = 3.41 mm, dalla prima relazione si otterrebbe hs = 0.0528 m, mentre dalla seconda, inserendo k2 = 1.72510-8, si otterrebbe hs = 0.153 m. Proseguendo comunque con i valori assunti originariamente si ha hs = 0.172 m: questo valore di molto superiore a quello ottenuto in precedenza per il piatto forato. Il contributo del liquido alle perdite di carico : wL h L = 2.54 10 3 l L w 3 4000 3 + 0.4 h w = 2.54 10 3 + 0.4 0.05 = 0.0288 m 930 0.665
2 2

Il contributo del liquido simile a quello valutato in precedenza per il piatto forato. Le perdite di carico del piatto a valvole sono complessivamente pari a: h = h s + h L = 0.172 + 0.0288 = 0.201 m Esprimendo le perdite di carico del piatto in Pascal si ha:
P = h L g = 0.201 930 9.81 = 1834 Pa .

Le perdite di carico sono piuttosto alte e nettamente superiori a quelle del piatto forato: per ridurle occorre ridurre la velocit del gas, aumentando il numero delle valvole, cosa che si ottiene aumentando il diametro del piatto. Verifica dellaltezza del liquido nel discendente Occorre infine verificare che laltezza del liquido nel discendente Hd sia inferiore alla met della distanza tra i piatti. Trascurando le perdite di carico del liquido nel discendente si ha: H d h + h w + h 1 = 0.201 + 0.05 + 0.01 = 0.261 m Non risulta quindi, anche se di poco, rispettata la condizione Hd < tp/2 = 0.25 m. Assumendo lo spessore di 3.41 mm per il cappello della valvola questa condizione sarebbe invece rispettata. In ogni caso, dato che le perdite di carico sono elevate sarebbe comunque opportuno aumentare il diametro della colonna.

15

4. Rendimento dei piatti

Si vuole valutare il rendimento del piatto forato e del piatto a valvole progettati negli esercizi precedenti per una colonna utilizzata per la distillazione di una miscela alcool metilico-acqua. Le condizioni per il piatto in esame sono le seguenti: pressione P = 1 atm, temperatura T = 79C, portata di liquido wL = 4000 kg/h, portata di vapore wV = 5300 kg/h, frazione molare di alcool metilico nel vapore e nel liquido x = 0.272 e y = 0.639.

Propriet fisiche

Liquido 930 0.4 0.56310-5

Vapore 0.932 0.012 0.0871

(kg/m3) (cP)
D (m /h)
2

Tensione interfacciale = 40 dyne/cm.

Rendimento del piatto forato Il rendimento globale si valuta dalla: E 0 = dove E t = E MV e 1+ E MV 1 e
ln[1 + E t (S 1)] ln S S= m GM LM

e il fattore di stripping

Il rendimento di Murphree del vapore, EMV, si valuta da quello puntuale, EOG, con la: E MV = E OG 1 e ( R + Pe ) eR 1 + R R + Pe (R + Pe) 1 + R 1 + R R + Pe 4 S E OG Pe 1+ 1 2 Pe e Pe =
2 z1 t L DE

dove R =

Il numero di Peclet funzione della diffusivit turbolenta: wL D E = 0.236 + 2.85 10 4 u a + 10.81 h w + 0.0612 L z1
ua = wv 5300 = = 6319 m / h v A a 0.932 0.900
2 2

4000 2 D E = 0.236 + 2.85 10 4 6319 + 10.81 0.05 + 0.0612 = 8.29 m / h 930 0.874 tL il tempo di residenza medio del liquido sul piatto e si valuta dalla: t L = A a h liq L wL

hliq laltezza del liquido sul piatto hliq h1 + hw = 0.00093 + 0.05 = 0.05093 m tL = 0.900 0.05093 930 = 0.0107 h = 38.4.7 s 4000 16

Si ha quindi Pe =

0.874 2 = 8.611 0.0107 8.29

Il valore di Pe relativamente basso: ci indice di un buon mescolamento (di solito si assume Pe = 2 in caso di forte mescolamento, Pe = 55 in caso di basso mescolamento). E OG = 1 exp( N OG ) 1 1 S = + N OG N G N L
w N G = Sc G0.5 0.776 + 4.64 h w 6.583 10 5 F + 0.0135 L L l Sc G = G 0.0432 = = 0.532 G D G 0.932 0.0871

F = u a G = 6319 0.932 = 6100

l= A a 0.900 = = 1.030 m z1 0.874

4000 N G = (0.532) 0.5 0.776 + 4.64 0.05 6.583 10 5 6100 + 0.0135 = 0.909 930 1.030 N L = 5.76 1012 D L
12

( = (5.76 10
m GM LM

) (5.889 10 F + 0.15) t 0.563 10 ) (5.889 10 6100 + 0.15) 0.0124 = 36.0

0.5

5 0.5

Il fattore di stripping S si calcola come S=

Le portata molari si calcolano in base alla composizione del liquido e del vapore, noti i pesi molecolari dellacqua (18) e dellalcool metilico (32):
GM = wV PM V LM = wL PM L

PM V = y PM alcool + (1 y) PM acqua = 0.639 32 + (1 0.639) 18 = 26.946 kg / kmol PM L = x PM alcool + (1 x ) PM acqua = 0.272 32 + (1 0.272) 18 = 21.808 kg / kmol GM = m= m= 5300 = 196.69 kmol / h 26.946 dove = LM = 4000 = 183.42 kmol / h 21.808

[1 + x ( 1)]2

k 1 y1 x 2 0.639 0.728 = 4.738 = = k 2 x 1 y 2 0.272 0.361

4.738 = 1.165 [1 + 0.272 (4.738 1)]2

17

S = 1.165

196.69 = 1.249 183.42 N OG = 0.881

1 1 S 1 1.249 = + = + = 1.135 N OG N G N L 0.909 36.0 E OG = 1 exp( N OG ) = 1 exp(0.881) = 0.586

Si pu quindi valutare il rendimento di Murphree del vapore. R= 8.611 4 S E OG Pe 4 1.249 0.586 1+ 1 = 1+ 1 = 0.678 2 Pe 2 8.611 1 exp[ (0.678 + 8.611)] exp(0.678) 1 + = 1.299 0.678 0.678 + 8.611 (0.678 + 8.611) 1 + 0.678 1 + 0.678 0.678 + 8.611

E MV = E OG

E MV = 1.299 0.586 = 0.761 Il rendimento viene quindi corretto per tenere conto del trascinamento di liquido nella schiuma: la frazione di trascinamento ammessa stata fissata in precedenza pari a e = 0.05 Et = E MV 0.761 = = 0.732 e 0.05 1+ E MV 1 + 0.761 1 e 1 0.05

Questo il valore effettivo del rendimento del piatto in esame. Passando alla stima del rendimento globale E0 si commette un errore poich il valore del fattore di stripping S viene assunto costante lungo tutta la colonna, mentre questa ipotesi certamente non rispettata:
E0 = ln[1 + E t (S 1)] ln[1 + 0.732 (1.249 1)] = = 0.753 ln S ln (1.249)

Rendimento del piatto a valvole Per valutare il rendimento del piatto a valvole, non possibile utilizzare lo stesso metodo seguito per il piatto forato, poich non disponibile unespressione per valutare la diffusivit turbolenta. Si utilizza quindi direttamente il diagramma di pag. 382, che riporta il rendimento E0 in funzione della densit della fase gassosa e del fattore di flooding. Nel caso in esame, dato V = 0.932 kg/m3 e = 0.82 si legge direttamente E0 = 0.68. Solitamente i rendimenti dei piatti forati e a valvole sono assai simili. Rendimento globale con il diagramma di OConnel Nel diagramma di OConnel relativo alla distillazione, riportato nella Fig. 22 a pag 383, il rendimento globale riportato in funzione del prodotto della volatilit relativa e della viscosit del liquido. Nel caso in esame si ha L = 4.738 1.476 = 6.99 e si legge E O 0.42 . Questo valore alquanto inferiore rispetto a quelli valutati in precedenza, presumibilmente perch il diagramma stato ricavato dallosservazione di colonne di distillazione per idrocarburi e tende a sottostimare il rendimento nel caso di sistemi acquosi, come quello in esame.

18

5. Calcolo di un assorbimento multicomponente

Si deve eliminare il 70% del propano contenuto in una corrente gassosa di portata totale 800 kmol/h, che si trova a 25C e 2 ata. La composizione molare della corrente gassosa la seguente: metano = 0.65; etano = 0.15; propano = 0.12; butano = 0.08. Per lassorbimento si utilizza un olio paraffinico a 35 API che si trova a 25C e contiene il 2% molare di butano. Si pu considerare che il metano sia insolubile nellolio.

cpG (kcal/kmolC) 1 2 3 4 5 Metano Etano Propano Butano Olio 8.50 12.71 18.16 24.45 -

cpL (kcal/kmolC) 25.10 27.8 33.10 90.0

v (-18C) (kcal/kmol)
2837 4228 5618 -

Le costanti di equilibrio dei componenti etano (2), propano (3) e butano (4) che si assorbono, per temperature comprese tra 22 e 30C, si possono calcolare con:
k (2 ) = 9.2173 + 0.1624 T(C) k (3) = 1.8430 + 0.0902 T(C) k (4 ) = 0.2872 + 0.0361 T(C)

Lolio ha peso molecolare 160 kg/kmol, densit 850 kg/m3 e viscosit 4.4 cP.
Bilancio di materia e di entalpia iniziale Poich i componenti che si assorbono costituiscono il 35% dellalimentazione gassosa ed il grado di assorbimento del componente chiave del 70%, la variazione della portata gassosa sar presumibilmente maggiore del 10%. Nei calcoli si utilizzano quindi i rapporti molari riferiti alle portate entranti GN+1 e L0.
() YN1+1 = 0.65 ( YN2+)1 = 0.15 ( X 01) = 0 ( X 02 ) = 0

G1

L0

( YN3+)1 = 0.12
( YN4+)1 = 0.08 ( YN5+)1 = 0

X (03 ) = 0 X (04 ) = 0.02 X (05 ) = 0.98

Il bilancio di materia della colonna :

() G N+1 YNj+1 Y1( j) = L 0 X (Nj) X (0j)

GN+

LN

Ponendo = X (Nj) = X (0j) +

L0 lequazione precedente diventa: G N +1 1 ( j) YN +1 Y1( j)

19

Per scrivere il bilancio di materia occorre conoscere le composizioni del gas e del liquido uscente, che dipendono dai valori del grado di assorbimento . Per il propano fissata la specifica 3 = 0.7: in questa prima iterazione si assume che i componenti che si assorbono meno di quello chiave non si assorbano affatto (ossia 2 = 0) e che quelli che si assorbono pi del componente chiave si assorbano completamente (ossia 4 = 1). Con queste ipotesi le composizioni del gas e del liquido uscenti sono:
( ) Y1(1) = YN1+1 = 0.65 ( Y1(2 ) = YN2+)1 (1 2 ) = 0.15 (1 0) = 0.15 1 ) X (N) = X (10 = 0
2 X (N ) = X (02 ) + ( YN2+)1 2 0.15 0 =0+ =0 ( YN3+)1 3 0.12 0.7 0.084 = 0+ = ( YN4+)1 4 0.08 = 0.02 +

( Y1(3 ) = YN3+)1 (1 3 ) = 0.12 (1 0.7 ) 0.12 = 0.036

3 X (N ) = X (03) +

( Y1(4 ) = YN4+)1 (1 4 ) = 0.08 (1 1) = 0

4 X (N ) = X (04) +

( 5) YN5+)1 = Yn(+1 = 0

5 X (N ) = X (05) = 0.98

Y1 = 0.836

XN = 1+

0.164

Come ovvio la somma delle composizioni, utilizzando i rapporti molari riferiti alle portate in ingresso non vincolata al valore unitario. In particolare, la portata gassosa uscente : G 1 = Y1 G N +1 = 0.836 800 = 668.8 kmol / h ed quindi variata del 17% circa. Per quanto riguarda il bilancio entalpico, per i componenti che si assorbono si fissa come riferimento lo stato liquido ed una temperatura di 18C, perch a questa temperatura sono disponibili i calori latenti di vaporizzazione. Sono incognite le temperature di uscita sia del gas che del liquido, ma il bilancio entalpico consente di valutare una sola delle due: si fissa la temperatura del gas ad un valore appena superiore a quella di ingresso del liquido, per esempio T1 = 26C. Entalpia del gas entrante:
( ) ( ( ( ( ( ( H G +1 = YN1+1 H G +11) + YN2+)1 H G +2 ) + YN3+)1 H G +3) + YN4+)1 H G (+4) N N N 1 N 1 N 1 1) H G (+11) = c (pG (Tn +1 Trif ) = 8.50 (25 + 18) = 365.5 kcal / kmol N 2 H G (+2 ) = 2 + c (pG) (TN +1 Trif ) = 2837 + 12.71 (25 + 18) = 3383.5 kcal / kmol N 1
3 H G (+3) = 3 + c (pG) (TN +1 Trif ) = 4228 + 18.16 (25 + 18) = 5008.9 kcal / kmol N 1 ( 4 H G +4 ) = 4 + c (pG) (TN +1 Trif ) = 5618 + 24.45 (25 + 18) = 6669.4 kcal / kmol N 1

H G +1 = 0.65 365.5 + 0.15 3383.5 + 0.12 5008.9 + 0.08 6669.4 = 1879.7 kcal / kmol N Entalpia del liquido entrante:
L L H 0 = X (04) H 0 ( 4 ) + X (05) H G ( 5) 0 L 4 H 0 ( 4) = c (pL) (T0 Trif ) = 33.1 (25 + 18) = 1423.3 kcal / kmol

20

L 5 H 0 ( 5) = c (pL) (T0 Trif ) = 90.0 (25 + 18) = 3870.0 kcal / kmol L H 0 = 0.02 1423.3 + 0.98 3870.0 = 3821.1 kcal / kmol

Entalpia del gas uscente:

G G G G G H1 = Y1(1) H1 (1) + Y1( 2 ) H1 ( 2) + Y1( 3) H1 ( 3) + Y1( 4) H1 ( 4) G 1) H1 (1) = c (pG (T1 Trif ) = 8.50 (26 + 18) = 374.0 kcal / kmol G 2 H1 ( 2 ) = 2 + c (pG) (T1 Trif ) = 2837 + 12.71 (26 + 18) = 3396.2 kcal / kmol G 3 H1 ( 3) = 3 + c (pG) (T1 Trif ) = 4228 + 18.16 (26 + 18) = 5027.0 kcal / kmol

G H1 ( 4) = 4 + c ( 4) (T1 Trif ) = 5618 + 24.45 (26 + 18) = 6693.8 kcal / kmol pG

G H1 = 0.65 374.0 + 0.15 3396.2 + 0.036 5027.0 + 0 6693.8 = 933.5 kcal / mol

Entalpia del liquido uscente:

2 3 4 5 H L = X (N ) H L ( 2 ) + X (N ) H L (3) + X (N ) H G ( 4) + X (N ) H G (5) N N N N N
2 H L ( 2) = c (pL) (TN Trif ) = 25.1 (TN + 18) = 451.8 + 25.1 TN kcal / kmol N 3 H L ( 3) = c (pL) (TN Trif ) = 27.8 (TN + 18) = 500.4 + 27.8 TN kcal / kmol N 4 H L ( 4) = c (pL) (TN Trif ) = 33.1 (TN + 18) = 595.8 + 33.1 TN kcal / kmol N 5 H L ( 5) = c (pL) (TN Trif ) = 90.0 (TN + 18) = 1630 + 90.0 TN kcal / kmol N

H L = 0 (451.8 + 25.1 TN ) + N

0.084 0.08 (500.4 + 27.8 TN ) + (0.02 + ) (595.8 + 33.1 TN ) +

4.984 89.698 TN + 1599.5 + + 0.98 (1630.0 + 90.0 TN ) = 88.86 +

Il bilancio entalpico si scrive:

G L G N +1 H G +1 H1 = L 0 H L H 0 N N

(H

G N +1

G H1 =

L0 L L HL H0 = HL H0 N N G N +1

4.984 89.698 TN + 1599.5 + (1879.7 933.5) = 88.86 + 3821.1

Si ricava quindi la temperatura del liquido uscente, TN, in funzione del rapporto = L0/GN+1: TN = 856.5 + 2221.55 4.984 + 88.86

Vautazione del rapporto L0/GN+1 Per valutare il valore minimo del rapporto =L0/GN+1 si utilizza il metodo di Edminster, ricordando che si ha = min quando N, condizione che corrisponde ad imporre, per il componente chiave, AE = . Nel caso in esame ci significa imporre A (E3 ) = 3 = 0.7

21

( A (E3) = A (N3) 1 + A13) + 0.25 0.5

3 A (N ) =

LN 3 G N k (N )

( A13) =

L1 ( G 1k 13)

In questa fase del calcolo non nota la portate di gas che esce dallo stadio N, GN, n quella di liquido che esce dallo stadio 1, L1. Nelle relazioni si utilizzano quindi le portate: G N G N +1 G 1 = G N +1 Y1 = 800 0.836 0.164 L N = G N +1 X N = G N +1 1 + = G N +1 ( + 0.164) L1 L 0

I valori della costante di equilibrio per il componente chiave vanno calcolati alla temperatura T1 = 26C ed e alla temperatura TN.
( k 13) = 1.8430 + 0.0902 T1 = 1.8430 + 0.0902 26 = 4.1882
3 A (N ) =

3 k (N ) = 1.8430 + 0.0902 TN

LN G N +1 ( + 0.164) + 0.164 = (3 ) = G N k N G N +1 (1.8430 + 0.0902 TN ) 1.8430 + 0.0902 TN L0 L1 = = 0.2856 ( 3) G 1k 1 0.836 G N +1 4.1882

+ 0.164 (1 + 0.2856 ) + 0.25 0.5 1.8430 + 0.0902 TN

( A13) =

3 ( A (E3 ) = A (N ) (1 + A13) ) + 0.25 0.5 =

Per trovare il rapporto mim che soddisfa la condizione A (E3 ) = 3 = 0.7 si procede per tentativi fissando alcuni valori di e calcolando TN, e A (E3 ) : 1 2 3 2.745 TN (C) 32.8 29.0 27.7 27.94 A (E3 ) 0.2404 0.5063 0.7663 0.700

Il rapporto = L0/GN+1 operativo sar 1.2-1.6 volte superiore a quello minimo: si fissa = 1.2min.
= 1.2 min = 1.2 2.745 = 3.294 = 3.3

Calcolo del numero di stadi e del grado di assorbimento dei componenti

( Con questo valore di = 3.3 si calcola: TN = 27.45 e AE3) = 0.8446 .

E quindi possibile calcolare il valore del numero di stadi che d luogo per il componente chiave al valore del grado di assorbimento richiesto: 3 = 0.7 dalla relazione di Edmister. Questo componente non presente nel liquido entrante e quindi X0(3) = 0. A (E3) L 0 X (03) 3 = 1 ( 3 ) A 'G Y ( 3) A (E3 ) N +1 N +1

( ) ( )

N +1

A (E3 ) 1

N +1

= 1

0.8446 N +1 0.8446 0.8446 N +1 1

Risolvendo per tentativi con N = 3 si ha 3 = 0.684 e per N = 4 si ha 3 = 0.7275. Poich la specifica richiede un grado di assorbimento di 0.7 si fissa N = 4.

22

Note le temperature T1 e TN ed il numero di stadi si possono calcolare i valori dei gradi di assorbimento 2 e 3 degli altri componenti che si trasferiscono dal gas al liquido. Per il componente 2, che pure non presente nel liquido entrante ( X0(2) = 0), si ha: A (2 ) L X ( 2) 1 ( 2 ) 0 0 ( 2 ) E 2 = (2 ) A 'G N +1 YN +1 A E

( ) ( )

N +1

A (E2 ) 1

N +1

(A ( ) ) A ( ) = 1 (A ( ) ) 1
2 E 5 2 E 2 E 5

( A (E2) = A (N2 ) 1 + A 12) + 0.25 0.5

2 A (N ) =

LN 2 G N k (N )

( A 12 ) =

L1 ( G 1 k 12 )

Si procede come fatto per il componente chiave e si trova:

( k 12 ) = 9.2173 + 0.1624 26 = 13.4397
( A 12 ) =

2 k (N ) = 9.2173 + 0.1624 27.45 = 13.6752

L0 L1 3.3 = = = = 0.2887 ( 2) G 1k 1 0.836 G N +1 13.6752 11.4325 11.4325 LN G ( + 0.164) 3.3 + 0.164 = N +1 = = 0.2531 ( 4) GN kN G N +1 13.6752 13.6752

2 A (N ) =

A (E2 ) = 0.2533 (1 + 0.2887) + 0.25 0.5 = 0.259

(A ( ) ) A ( ) = 0.259 0.259 = 0.258 = 0.259 1 (A ( ) ) 1

2 E 5 2 E 5 2 E 5 5

Per il componente 4, che presente nel liquido entrante con X0(4) = 0.02, si ha:

A (4 ) L X ( 4) 4 = 1 ( 4 ) 0 0 ( 4 ) E A 'G Y A (E4 ) N +1 N +1
4 E 5 ( 4) 4 E 5

A (E4)

( ) A ( ) = 1 0.02 (A ( ) ) A ( ) = ( ) 1 A '0.08 (A ( ) ) 1 ( ) ( ) ( ) ( ) 3.3 0.25 (A ) A 0.825 (A ) A = 1 = 1 A ' (A ( ) ) 1 A ' (A ( ) ) 1 L L = A (1 + A ) + 0.25 0.5 A( ) = A = A ( ) G k Gk

N +1 4 E 4 E 5 4 E N +1 ( 4) 4 E 5 4 E 4 E 5 4 E ( 4) 4 E 5 ( 4)
N

( 4) 1

4 N

4 N

( 4) 1

1 ( 4) 1 1

( 4)

'=

4 ( A (N ) 1 + A14) 4 1 + A (N )

Si procede come fatto per il componente chiave e si trova:

( k 14 ) = 0.2872 + 0.0361 26 = 1.2258
( A 14 ) =

4 k (N ) = 0.2872 + 0.0361 27.45 = 1.2781

L0 L1 3.3 = = = = 3.220 ( 4) G 1k 1 0.836 G N +1 1.2258 1.02476 1.02476 LN G ( + 0.164) 3.3 + 0.164 = N +1 = = 2.710 ( 4) GN kN G N +1 1.2781 1.2781 2.710 (1 + 3.220) = 3.083 1 + 2.710

4 A (N ) =

A (E4 ) = 2.710 (1 + 3.220) + 0.25 0.5 = 2.919

A ( 4) ' =

(4 ) A (4 ) 0.825 2.919 5 2.919 0.825 A 4 = 1 ( 4 ) E 5 E = 1 = 0.726 A ' A (E4 ) 1 2.919 5 1 3.083

5

( ) ( )

23

Si nota come il grado di assorbimento del componente 4 venga ridotto a causa della presenza di questo componente nel liquido entrante: in fatti, se fosse X0(4) = 0 si avrebbe 4 = 0.991. Iterazione con il metodo di Edmister Determinati i valori dei gradi di assorbimento dei componenti che si trasferiscono dal gas al liquido, e noto il rapporto = L0/GN+1, si corregge il bilancio di materia:
( ) Y1(1) = YN1+1 = 0.65 ( Y1(2 ) = YN2+)1 (1 2 ) = 0.15 (1 0.258) = 0.111 1 ) X (N) = X (10 = 0
2 X (N ) = X (02 ) + ( YN2+)1 2 0.15 0.258 = 0+ = 0.012 3.3

Y1 = Y

(3 )

( 3) N +1

(1 3 ) = 0.12 (1 0.7275) = 0.033

XN = X

(3 )

( 3) 0

( YN3+)1 3 0.12 0.7275 + = 0+ = 0.026 3.3 ( YN4+)1 4 0.08 0.726 = 0.02 + = 0.038 3.3

( Y1(4 ) = YN4+)1 (1 4 ) = 0.08 (1 0.726) = 0.022

4 X (N ) = X (04 ) +

( 5) YN5+)1 = Yn(+1 = 0

5 X (N ) = X (05) = 0.98

Y1 = 0.816

X N = 1.056

Poich le composizioni sono variate rispetto alliterazione precedente occorre scrivere nuovamente anche il bilancio entalpico per calcolare il nuovo valore della temperatura TN. Le entalpie del gas e del liquido entrante rimangono invariate, mentre quelle del gas e del liquido uscente sono: H G +1 = 0.65 374.0 + 0.111 3396.2 + 0.033 5027.0 + 0.022 6693.8 = 931.7 kcal / mol N
H L = 0.012 (451.8 + 25.1 TN ) + 0.026 (500.4 + 27.8 TN ) + 0.038 (595.8 + 33.1 TN ) + N + 0.98 (1630.0 + 90.0 TN ) = 1628.6 + 90.48 TN
G L H1 = H L H 0 N

Procedendo come fatto in precedenza, il bilancio entalpico si scrive:

(H

G N +1

(1879.7 931.7) = 3.3 (1628.6 + 90.48 TN ) 3821.1

da cui si ottiene TN = 27.41 C , valore molto vicino a quello precedente. Per applicare correttamente il metodo di Edmister, occorre conoscere la portata di gas uscente dallultimo stadio, GN, e quella di liquido uscente dal primo stadio L1. Si valuta quindi la distribuzione delle portate e delle temperature tra i vari stadi. Le portate gassose e liquide in ingresso e in uscita dalla colonna sono: G N +1 = G 5 = 800 kmol / h L 0 = G N +1 = 3.3 800 = 2640 kmol / h G 1 = Y1 G N +1 = 0.816 800 = 653 kmol / h L N = L 4 = X N L 0 = 1.056 2640 = 2787 kmol / h

La portata di gas uscente da ogni stadio si valuta dalla: G n G1 N = G n +1 G N +1

1

G n +1 =

Gn G1 G N +1
1 N

Gn 653 800
1 4

= 1.052 G n

24

La portata di liquido si calcola dal bilancio di materia: L n 1 = L 0 + G n G 1 La temperatura del gas si calcola dalla: Tn = TN (G N +1 G n +1 ) G N +1 G n +1 TN Tn = da cui si ricava G N +1 G 1 TN T0

TN T0 27.41 25.00 (800 G n +1 ) = 14.29 + 0.01639 G n +1 = 27.41 G N +1 G 1 800 653

Si procede al calcolo delle portate gassose uscenti dai singoli stadi, determinando in sequenza dalla relazione precedente, a partire da n = 1, G2, G3 e G4. Si continua calcolando le portate liquide uscenti dai singoli stadi, determinando in sequenza dalla relazione precedente, a partire da n = 2, L1, L2 e L3. Infine si calcolano le temperature dei singoli stadi. I risultati sono riportati nella tabella seguente Portate gassose (kmol/h) G1 = 653.0 G2 = 687.0 G3 =722.8 G4 =760.4 G5 = 800 La temperatura del primo stadio risulta T1 = 25.55 C , valore assai vicino a quello di 26 C ipotizzato inizialmente come temperatura del gas uscente dallo stadio. Si pu quindi ripetere il calcolo con il metodo di Edminster inserendo nei fattori di assorbimento A1 e An i rapporti L/G nel primo e nellultimo stadio e calcolando le costanti di equilibrio dei componenti che si trasferiscono alle temperature del primo e dellultimo stadio. Procedendo come in precedenza si ha: A (i ) L X (i ) i = 1 ( i ) 0 0 ( i ) E A 'G Y A (Ei ) N +1 N +1
i A (N) =

Portate liquide (kmol/h) Temperatura (C) L0 = 2640.0 L1 = 2674.0 L2 = 2709.8 L3 = 2747.4 L4 = 2787.0 T1 = 25.55 T2= 26.14 T3 = 26.75 T4 = 27.41

( ) ( )

N +1

A (Ei ) 1

N +1

i ( A (Ei ) = A (N) 1 + A1i ) + 0.25 0.5

Ln i G n k (N)

L1 = 4.095 G1

L4 = 3.665 G4

A (i ) ' =

i ( A (N) 1 + A1i ) i 1 + A (N)

Per il componente 2 si ha:

( ( k (42 ) = 13.669 , k 12 ) = 13.368 , A42 ) = 0.2679 , A1(2 ) = 0.3065 , A (E2 ) = 0.275 e 2 = 0.274

Per il componente 3 si ha:

( ( k (43 ) = 4.315 , k 13 ) = 4.149 , A (43 ) = 0.8486 , A13 ) = 0.9878 , A (E3 ) = 0.892 e 3 = 0.752

Per il componente 4 si ha:

( ( k (44 ) = 1.277 , k 14 ) = 1.210 , A (44 ) = 2.868 , A14 ) = 3.387 , A (E4 ) = 3.082 e 4 = 0.741

Poich i gradi di assorbimento sono, seppure di poco, diversi da quelli valutati in precedenza, occorre iterare calcolando nuovamente le composizioni delle correnti uscenti.
( ) Y1(1) = YN1+1 = 0.65 1 ) X (N) = X (10 = 0

25

( Y1(2 ) = YN2+)1 (1 2 ) = 0.15 (1 0.274) = 0.109

2 X (N ) = X (02 ) +

( YN2+)1 2 0.15 0.274 = 0+ = 0.012 3 .3

Y1 = Y

(3 )

( 3) N +1

(1 3 ) = 0.12 (1 0.752) = 0.030

XN = X

(3 )

( 3) 0

( YN3+)1 3 0.12 0.752 + =0+ = 0.027 3 .3 ( YN4+)1 4 0.08 0.741 = 0.02 + = 0.038 3 .3

( Y1(4 ) = YN4+)1 (1 4 ) = 0.08 (1 0.741) = 0.021

4 X (N ) = X (04 ) +

( 5) YN5+)1 = Yn(+1 = 0

5 X (N ) = X (05) = 0.98

Y1 = 0.810

X N = 1.057

Le variazioni rispetto alliterazione precedente sono molto ridotte. Si procede comunque a calcolare nuovamente i valori delle entalpie delle correnti uscenti, per effettuare il bilancio entalpico e calcolare il nuovo valore della temperatura TN. H G +1 = 0.65 374.0 + 0.109 3396.2 + 0.030 5027.0 + 0.021 6693.8 = 904.7 kcal / mol N
H L = 0.012 (451.8 + 25.1 TN ) + 0.027 (500.4 + 27.8 TN ) + 0.038 (595.8 + 33.1 TN ) + N + 0.98 (1630.0 + 90.0 TN ) = 1629.5 + 90.53 TN
G L H1 = H L H 0 N

Procedendo come fatto in precedenza, il bilancio entalpico si scrive:

(H

G N +1

(1879.7 904.7) = 3.3 (1629.5 + 90.53 TN 3821.1)

da cui si ottiene TN = 27.47 C , valore molto vicino a quello precedente. Date le modeste variazioni di composizione e temperatura riscontrate si pu ritenere di essere giunti a convergenza. Si decide di effettuare comunque un controllo finale utilizzando il metodo di Horton e Franklin, pi preciso di quello di Edminster. Iterazione con il metodo di Horton e Franklin Il metodo di Horton e Franklin richiede di valutare i fattori di assorbimento per ogni stadio: quindi occorre valutare nuovamente la distribuzione delle portate e delle temperature nei vari stadi. Procedendo come fatto in precedenza si ottiene: G N +1 = G 5 = 800 kmol / h L 0 = G N +1 = 3.3 800 = 2640 kmol / h Portate gassose (kmol/h) G1 = 648.0 G2 = 683.1 G3 =720.0 G4 =758.9 G5 = 800 Noti i valori delle portate e delle temperature di ogni stadio, si calcolano, per ogni componente che si trasferisce dalla fase gassosa a quella liquida, i valori delle costanti di equilibrio e dei fattori di assorbimento per ogni stadio, con le relazioni gi utilizzate in precedenza, e, quindi, il grado di assorbimento con la relazione di Horton e Franklin: 26 G 1 = Y1 G N +1 = 0.810 800 = 648 kmol / h L N = L 4 = X N L 0 = 1.057 2640 = 2790 kmol / h

Portate liquide (kmol/h) Temperatura (C) L0 = 2640.0 L1 = 2675.1 L2 = 2712.0 L3 = 2750.9 L4 = 2790.0 T1 = 25.57 T2= 26.18 T3 = 26.81 T4 = 27.47

i =

( ( ( A4i ) 1 + A3i ) 1 + A2i ) 1 + A1(i ) L X (i) A(i ) 1 + A(i ) 1 + A(i ) + 1 0 0 ( i ) (i ) 4 (i ) 3 ( i ) 2 (i ) ( ( ( A4i 4 ) 1 + A3i ) 1 + A2i ) 1 + A1(i ) + 1 GN +1 Y N +1 A4 1 + A3 1 + A2 1 + A1 +1

]]] ]]]

]]

]]]

Per il componente 2:
( ( k 12 ) = 13.370 k (22 ) = 13.469 k 32 ) = 13.571 k (42 ) = 13.680

( ( A12 ) = 0.3090 A (22 ) = 0.2949 A 32 ) = 0.2816 A (42 ) = 0.2690

2 =

( ( A (42 ) 1 + A 32 ) 1 + A (22 ) 1 + A12 ) 0.2690[1 + 0.2816[1 + 0.2949[1 + 0.3090] ] ] = = 0.271 (2 ) (2 ) (2 ) (2 ) A 4 1 + A 3 1 + A 2 1 + A1 + 1 0.2690[1 + 0.2816[1 + 0.2949[1 + 0.3090] ] ] + 1

]]] ]]]

Per il componente 3:
( k 13 ) = 4.149

k (23 ) = 4.204

( k 33) = 4.261

k (43 ) = 4.322

( ( A13 ) = 0.9956 A (23 ) = 0.9448 A 33 ) = 0.8970 A (43 ) = 0.8514

3 =

( ( A (43 ) 1 + A 33 ) 1 + A (23) 1 + A13 ) 0.8514[1 + 0.8970[1 + 0.9448[1 + 0.9956] ] ] = = 0.753 (3 ) (3 ) (3 ) (3 ) A 4 1 + A 3 1 + A 2 1 + A1 + 1 0.8514[1 + 0.8970[1 + 0.9448[1 + 0.9956] ] ] + 1

]]] ]]]

Per il componente 4:
( k 14 ) = 1.210 ( A14 ) = 3.413

k (24 ) = 1.232 A (24 ) = 3.223

( k 34 ) = 1.255 ( A 34 ) = 3.046

k (44 ) = 1.279 A (44 ) = 2.876

4 =

( ( ( A (44 ) 1 + A 34 ) 1 + A (24 ) 1 + A14 ) L X ( 4) A (4 ) 1 + A 34 ) 1 + A (24 ) + 1 0 04 ) ( 4 ) 4 ( ( ( ( A (44 ) 1 + A 34 ) 1 + A (24 ) 1 + A14 ) + 1 G 5 Y5( A 4 1 + A 34 ) 1 + A (24 ) 1 + A14 )

]]] ]]]

]]

]]] =

2.876[1 + 3.046[1 + 3.223[1 + 3.413] ] ] 2640 0.02 2.876[1 + 3.046[1 + 3.223] ] + 1 2.876[1 + 3.046[1 + 3.223[1 + 3.413] ] ] + 1 800 0.08 2.876[1 + 3.046[1 + 3.223[1 + 3.413] ] ] + 1 = 0.747 = I valori dei gradi di assorbimento sono praticamente identici a quelli calcolati con il metodo di Edmister: si calcolano comunque le composizioni e le portate delle correnti uscenti. Y1(1) = 0.65 Y1(2 ) = 0.109 Y1(3 ) = 0.030 Y1(4 ) = 0.020
( 5) YN5+)1 = Yn(+1 = 0
1 X (N) = 0 2 X (N ) = 0.012
3 X (N ) = 0.027

4 X (N ) = 0.038 5 X (N ) = 0.98

Y1 = 0.810

X N = 1.057
L N = L 4 = X N L 0 = 1.057 2640 = 2790 kmol / h

G 1 = Y1 G N +1 = 0.810 800 = 648 kmol / h

La concordanza ottima e si considera concluso il calcolo per quanto riguarda il calcolo di portate, composizioni, temperature. Si pu notare che, anche se le temperature nel corso delloperazione variano in un intervallo molto limitato (circa 2.5C) le costanti di equilibrio varino invece in maniera abbastanza marcata, e cos 27

pure i fattori di assorbimento, che risentono anche delle variazioni di portata. Come atteso, la portata gassosa varia considerevolmente (circa il 20%) per effetto dellassorbimento e quindi stato quanto mai opportuno riferire le concentrazioni alle portate entranti. Cenni sul dimensionamento della colonna di assorbimento estremamente probabile che la colonna per realizzare loperazione di assorbimento richiesta sia del tipo a riempimento. Questo tipo di apparecchio quello preferito nelle operazioni gas-liquido, per la sua economicit, posto che la portata liquida sia sufficiente a bagnare il riempimento. Nel caso in esame, passando da unit molari ad unit di massa si vede come a fronte di una portata gassosa che varia tra 19856 e 12944 kg/h, la portata liquida sia molto superiore e varia tra 422400 e 429312 kg/h: non dovrebbero quindi sussistere problemi legati alla bagnabilit del riempimento. Per valutare laltezza del riempimento equivalente agli stadi teorici calcolati, occorre fare riferimento al valore di HETP, che si ricava dalla: HETP = H OG A ln A A 1

dove A il fattore di assorbimento per il componente chiave e HOG laltezza dellunit di trasferimento, funzione della tipologia e delle dimensioni del riempimento, delle portate specifiche del gas e del liquido (e quindi del diametro della colonna) e delle propriet fisiche del sistema. Il diametro della colonna andr valutato sulla base della portata specifica del gas, da fissare come una frazione (0.5-0.6) di quella di flooding: questultima funzione della tipologia e delle dimensioni del riempimento, delle portata di gas e liquido e delle propriet fisiche del sistema. Qualora invece lassorbimento venisse realizzato in una colonna a piatti, andrebbe valutato il numero di piatti necessari, dividendo il numero di stadi teorici per il rendimento globale, E0. Questultimo si pu valutare mediante metodi rigorosi (rendimento di Murphree) o approssimati. Nel caso in esame, dato che i componenti del sistema sono di tipo idrocarburico, possibile utilizzare con una certa affidabilit il diagramma di OConnel (pag. 383) che fornisce il rendimento globale Eo in funzione di k ML L L con ML peso molecolare, L viscosit (espressa in kg/m h) e L densit del liquido. k il valore medio della costante di equilibrio per il componente chiave, pari a circa 4.234. k M L L 4.234 160 4.4 3.6 = = 12.6 L 850 Si legge sul diagramma Eo 0.11: come spesso accade nelle operazioni di assorbimento il rendimento piuttosto basso. Il numero di piatti effettivi quindi: N eff = N 4 = 36 piatti E o 0.11

Il numero di piatti effettivi molto superiore a quello degli stadi teorici. Per calcolare laltezza e il diametro della colonna occorrerebbe procedere con il dimensionamento dei piatti, stabilendo il tipo di piatto (forato o a valvole), il suo diametro, funzione principalmente della portata gassosa di flooding, e la distanza tra i piatti (tipicamente 50-60 cm).

28

6. Dimensionamento di una colonna di assorbimento

Una corrente gassosa di portata pari a 1000 m3/h ha composizione volumetrica: benzene 20 % e azoto 80 %. Si desidera recuperare il 96 % del benzene mediante assorbimento con olio a 42 API: lolio in ingresso contiene lo 0.5 % molare di benzene. Loperazione viene realizzata in una colonna a riempimento che lavora a 800 mm Hg e 60C. Si suppone che benzene ed olio formino una soluzione ideale: la tensione di vapore del benzene a 60C vale 400 mm Hg.
Propriet fisiche Peso molecolare (kg/kmol) Densit (kg/m3) Viscosit (cP) Tensione superficiale (dyne/cm) Diffusivit (cm2/s) 0.1075 2.3310-5 0.019 0.008 Azoto 28 Benzene (gas) Benzene (liq) Olio 78 78 835 260 780 1.1 30

Determinazione delle portata liquida e bilanci di materia Date le ipotesi, la frazione molare di benzene in fase gassosa sar funzione della frazione molare di benzene in fase liquida secondo lespressione di equilibrio liquido-vapore: yi = p (60) p s (T ) 400 xi = s xi = x i = 0.5 x i 800 P P

La portata gassosa varia considerevolmente: viene assorbito circa il 20% delle moli entranti, e una percentuale ancora maggiore in termini di massa, dato che il peso molecolare del benzene, ben maggiore di quello dellazoto. Pertanto, per i calcoli della portata minima di liquido consigliabile utilizzare le frazioni riferite agli inerti: Y= y 1 y X= x 1 x

La concentrazione iniziale, y0, e finale, yf, di benzene nel gas, e la concentrazione iniziale di benzene nellolio, in frazione molare e frazione riferita agli inerti, sono: y0 = 0.2
Y0 = y0 0 .2 = = 0.25 1 y 0 1 0 .2

yf =
Yf =

0.2 (1 0.96) = 0.0099 1 0.2 0.96

yf 0.0099 = = 0.01 1 y f 1 0.0099

x0 = 0.005 X0 = x0 0.005 = = 0.005 1 x 0 1 0.005

La relazione di equilibrio, utilizzando le frazioni riferite agli inerti, Xi, e Yi, diventa quindi: Yi Xi = 0 .5 1 + Yi 1 + Xi Lequazione della retta di lavoro si ottiene dal bilancio di materia: G Mi (Y Yf ) = L S (X X 0 ) Y = LS (X X 0 ) + Yf G Mi

Yo (LS/GMi)min Yf Xo Xfmax X

29

La pendenza della retta di lavoro che passa per il punto Y0, Xfmax pari a (LS/GMi)min. Il valore di Xfmax = Xifmax si ricava dalla relazione di equilibrio ponendo Yi =Y0: Y0 X f max = 0.5 Dato Y0 = 0.25 X f max = 0.667 1 + Y0 1 + X f max
LS G Mi Y0 Yf 0.25 0.01 = = = 0.3625 min X f max X 0 0.667 0.005

Noto il valore minimo del rapporto (LS/GMi) occorre fissare un valore operativo: si sceglie
LS LS G = 1.6 G = 1.6 0.3625 = 0.58 Mi Mi min

La portata molare di inerte in fase gassosa, ossia dellazoto pari a: G Mi = Q azoto azoto Q 0,gas (1 y) azoto = PM azoto PM azoto PM P 28 800 / 760 = = 1.078 kg / m 3 R T 0.0821 (60 + 273)

azoto = G Mi =

800 1.078 = 30.8 kmol / h 28

La portata molare di inerte in fase liquida, ossia di olio, pari a: L S = G Mi 0.58 = 30.8 0.58 = 17.86 kmoli / h Fissato il valore del rapporto (LS/GMi) si valuta il valore effettivo della concentrazione di benzene nel liquido uscente dallequazione della retta di lavoro:
LS G Mi Y0 Yf = X X f 0

0.58 =

0.25 0.01 X f 0.005

X f = 0.419

xf =

Xf = 0.295 1+ Xf

Calcolo del diametro della colonna e verifica del bagnamento del riempimento Il diametro della colonna si calcola utilizzando la relazione di Sawistoski, che consente di valutare la portata di flooding, una volta scelto il tipo di riempimento: G2 c ln f f L L G g W
0.2

w = 4 L w G

G L

0.25

Sul testo sono disponibili i dati relativi ad anelli Rashig in ceramica, per cui si ipotizzer di utilizzare questo riempimento, anche se la ceramica non viene bagnata bene da prodotti organici. Come primo tentativo si ipotizza di utilizzare corpi di riempimento da 35 mm, con c f = 311 1 / m . Nella relazione compaiono le portate di gas e di liquido e le propriet fisiche: poich esse variano lungo la colonna, saranno valutate ai due estremi, ossia nelle sezioni di ingresso e di uscita del gas. La viscosit dellacqua, a 60C, che compare nella relazione pari a 0.5 cP. Sezione di ingresso del gas PM G 0 = y 0 PM benzene + (1 y 0 ) PM azoto = 0.2 78 + (1 0.2) 28 = 38.0 kg / kmol 30

G0 =

PM G 0 P 38.0 800 / 760 = 1.463 kg / m 3 = R T 0.0821 (60 + 273)

w G 0 = G Mi (1 + Y0 ) PM G 0 = 30.8 (1 + 0.25) 38.0 = 1463 kg / h PM Lf = x f PM benzene + (1 x f ) PM olio = 78 0.295 + 260 (1 0.295) = 206.3 kg / kmol La densit media del liquido si valuta in base alle frazioni volumetriche di benzene e olio:
PM olio (1 x f ) olio PM olio (1 x f ) + PM benzene x f = = PM olio (1 x f ) PM benzene x f 1 1 + olio PM olio (1 x f ) + PM benzene x f benzeneo PM olio (1 x f ) + PM benzene x f 1 1 260 (1 0.295) 780 260 (1 295) + 78 0.295 = = 0.895 1 260 (1 0.295) 1 78 0.295 + 780 260 (1 0.295) + 78 0.295 835 260 (1 0.295) + 78 0.295

x f vol,olio

x f vol,benzene = 1 0.895 = 0.105 Lf = xf vol, olio olio + xf vol, benzene benzene = 0.895 780 + 0.105 835 = 786 kg/m3 w Lf = L s (1 + X f ) PM Lf = 17.86 (1 + 0.419) 206.3 = 5228 kg / h La portata di flooding nella sezione di ingresso del gas pari a:
2 G f ,ingresso 311 1.1 0.2 5228 1.463 ln = 4 1463 786 786 1.463 9.81 0.5 0.25

G f ,ingresso = 1.590

kg m 2s

Sezione di uscita del gas PM Gf = y f PM benzene + (1 y f ) PM azoto = 0.0099 78 + (1 0.0099) 28 = 28.495 kg / kmol Gf = PM Gf P 28.495 800 / 760 = = 1.097 kg / m 3 R T 0.0821 (60 + 273)

w Gf = G Mi (1 + Yf ) PM G 0 = 30.8 (1 + 0.01) 28.495 = 886 kg / h PM 0 f = x 0 PM benzene + (1 x 0 ) PM olio = 78 0.005 + 260 (1 0.005) = 259.1 kg / kmol La densit media del liquido si valuta in base alle frazioni volumetriche di benzene e olio: PM olio (1 x f ) olio PM olio (1 x f ) + PM benzene x f = = PM benzene x f PM olio (1 x f ) 1 1 + olio PM olio (1 x f ) + PM benzene x f benzeneo PM olio (1 x f ) + PM benzene x f 1 1 260 (1 0.005) 780 260 (1 0.005) + 78 0.005 = = 0.999 1 260 (1 0.005) 1 78 0.005 + 780 260 (1 0.005) + 78 0.005 835 260 (1 0.005) + 78 0.005 x 0 vol,benzene = 1 0.999 = 0.001 31

x 0 vol,olio

L0= x0 vol, olio olio + x0 vol, benzene benzene = 0.999 780 + 0.001 835 = 780 kg/m3 w L 0 = L s (1 + X 0 ) PM Lf = 17.86 (1 + 0.005) 259.1 = 4651 kg / h La portata di flooding nella sezione di uscita del gas pari a:
G f2,uscita 311 1.1 0.2 5234 1.097 ln = 4 886 780 1.097 9.81 0.5 780
0.25

G f ,uscita = 1.267

kg m 2s

Il massimo della portata di flooding si ha, nella sezione di ingresso del gas, come era logico aspettarsi, dove sia la portata gassosa che quella liquida presentano i valori pi alti. La sezione di passaggio va calcolata in base alla massima portata di flooding, che quella che d luogo al valore massimo della sezione stessa. La sezione si valuta fissando un valore di portata specifica pari al 60% del valore di flooding: S= w G0 w G0 1463 = = = 0.426 m 2 G 0.6 G f ,ingresso 3600 0.6 1.590

Il diametro della colonna, Dt, quindi pari a:

Dt = 4 S = 0.736 m

Arrotondando, si fissa Dt = 0.75 m: il valore della sezione vale quindi S = Dt2/4 = 0.442 m2. Il diametro scelto per il riempimento va bene, dato che per valori di diametro della colonna Dt compresi tra 0.3 e 0.9 m si usano riempimenti di dimensioni dn = 25 35 mm. Si calcolano le portate specifiche del gas e del liquido in ingresso e in uscita dalla colonna:
G0 = L0 = w G 0 1463 kg = = 3310 2 S 0.442 m h w L 0 4650 kg = = 10520 2 S 0.442 m h Gf = Lf = w Gf 886 kg = = 2005 2 S 0.442 m h w Lf 5228 kg = = 11828 2 S 0.442 m h

Si verifica quindi che la portata liquida sia sufficiente a bagnare il riempimento. La portata liquida minima si richiesta per bagnare il riempimento si valuta con la relazione 2 a pag. 346: L min = 0.079 L a g Dato il riempimento scelto, la superficie specifica ag = 121 m2/m3; per sicurezza si inserisce il valore minimo della densit del liquido e si ottiene: L min = 0.079 780 121 = 7456 kg m2h

Anche la portata entrante, che quella minima, pi che sufficiente a bagnare il riempimento. Calcolo dellaltezza della colonna Per il calcolo dellaltezza del riempimento, data la variabilit delle portate, si utilizza la relazione 85 a pag. 275: H = y
y0
f

FG a (1 y ) [ln (1 y i ) ln (1 y )]
2

G Mi dy

32

da integrare per via numerica, scegliendo un certo numero di valori di y compresi tra y0 e yf. Da questo punto di vista risulta conveniente utilizzare degli intervalli di ampiezza descrescente quanto pi ci si avvicina al valori di yf. Si fissano i seguenti valori di y: 0.2, 0.1, 0.05, 0.025, 0.015, 0.0099. Per ogni valore di y occorre calcolare i valori di FG e yi. Il coefficiente di trasferimento in fase gassosa, FG, si calcola con la relazione 7 a pag. 348:
2 dS G FG Sc G/ 3 = 1.195 GM G (1 0 )

0.36

In linea di principio tutte le grandezze che compaiono in questa relazione variano lungo la colonna, eccettuato ds = diametro della sfera equivalente al riempimento che, per la dimensione del riempimento scelto, vale ds = 0.05307. Il grado di vuoto operativo, o, varia poco e si considerer costante lungo tutta la colonna, calcolandolo in base ai valori medi. Per le portate specifiche si ha:
G= G 0 + G f 3310 + 2005 kg = = 2657 2 2 2 m h L= L 0 + L f 10520 + 11828 kg = = 11174 2 2 2 m h

La densit del liquido varia tra 780 e 786 kg/m3: si assume quindi L = 783 kg/m3. Il grado di vuoto operativo si calcola con le relazioni di pag. 348-350: 0 = t t = s + 0 s = 3.759 10 9 0.02 0.99 L d 1.21 0.37 s L kg mh

dove la viscosit del liquido va espressa in kg/m h e la tensione superficiale in kg/h2: L = 1.1 10 3 3600 = 3.96

= 30 10 5 3600 2 100 = 388800 kg / h 2 3.759 10 9 3.96 0.02 388800 0.99 s = = 0.00392 0.053071.21 7830.37
0 = 0 W H * 3.172 L0.57 0.13 L H = 0.84 0.43 L (0.06 L 1) 946080
* 1.105 0.262log10 L

3.172 11174 0.57 3.96 0.13 388800 = 7830.84 0.06 11174 0.43 1 946080

1.1050.262log10 (11174 )

= 1.192

0 W = tW sW tW 0.209 10 5 L = 2 ds 4.87

0 = 1.508d s .376 = 1.508 0.053070.376 = 0.50

33

 tW

0.209 10 5 11174 = 0.05307 2 4.87

0.5

= 0.0355

sW =

2.472 10 4 2.472 10 4 = = 0.0086 d1.21 0.053071.21 s

0 W = tW sW = 0.0355 0.0086 = 0.0269

0 = 0 W H * = 0.0269 1.192 = 0.0321

t = s + 0 = 0.00392 + 0.0321 = 0.0360 0 = t = 0.73 0.0360 = 0.694 Il numero di Schmidt del gas pari a:
Sc G = G G DG

dove: G = = G = y benzene PM benzene + (1 y) azoto PM azoto y PM benzene + (1 y) PM azoto 0.3618 y 0.1076 5.2915 + y 3.5967 R T 0.0821 (60 + 273) 1.925 = y 0.008 78 + (1 y) 0.019 28 y 78 + (1 y ) 28 3.6 =

[y PM benzene + (1 y) PM azoto ] P = [y 78 + (1 y) 28] 800 / 760 = 1.078 + y

Per i valori di y fissati si calcola quindi: GM = G Mi 30.8 69.68 = = S (1 y ) 0.442 (1 y ) 1 y

G = G M PM G = G M [y PM benzene + (1 y) PM azoto ] = G M [y 78 + (1 y) 28] = G M (28 + 50 y ) ed i valori di G, G, Sc, FG. Per congruenza delle unit di misura, il valore della diffusivit in fase gassosa va espressa in m2/h: DG = 0.1075 cm2/s (10-2)23600 = 0.0387 m2/h. y 0.2 0.1 0.05 0.025 0.015 0.0099 GM (kmol/m2h) 87.1 77.4 73.3 71.5 70.7 70.4 G (kg/m2h) 3309.8 2554.9 2237.1 2090.4 2033.8 2005.4 G (kg/m h) 0.0566 0.0621 0.0651 0.0667 0.0674 0.0677 G (kg/m3) 1.463 1.271 1.174 1.126 1.107 1.097 1.000 1.263 1.433 1.531 1.573 1.595 3.761 3.246 3.017 2.907 2.865 2.843 Sc FG

Si pu notare come i valori di FG varino parecchio lungo la colonna.

34

Per calcolare la concentrazione gassosa allinterfaccia si utilizza la relazione 84 a pag. 275: 1 yi 1 x = 1 y 1 xi

FL FG

Occorre quindi determinare anche le concentrazioni del liquido x e xi, sfruttando le equazioni di equilibrio e della retta di lavoro, ed il coefficiente di trasferimento in fase liquida FL. FL, che si calcola con la relazione 8 a pag. 349: d L c D FL = m L 25.1 s ds L
0.45

Sc L

Anche in questo caso variano lungo la colonna sia la portata liquida L che la concentrazione molare totale cm, per cui i valori di FL saranno anchessi calcolati in corrispondenza ai valori di y scelti. Data la piccola variazione della densit del liquido si assume direttamente il valore medio L = 783 kg/m3 e lo stesso si far per la viscosit L = 1.1 cp = 1.13.6 = 3.96 kg/m h. La diffusivit in fase liquida va espressa come in m2/h: DG = 2.3310-5 cm2/s (10-2)23600 = 8.3910-6 m2/h. Sc L = cm = L 3.96 = = 603 L D L 783 8.39 10 6

L 783 783 = = x PM benzene + (1 x ) PM olio x 78 + (1 x ) 260 260 182 x x 1 x y 1 y

Per ogni valore di y, si calcola il corrispondente valore di x dallequazione della retta di lavoro: Y0 Y 0.25 Y 0.58 = Xf X 0.419 X y 0.00698 1 y si ha: x = y 0.57302 + 1 y

(LS

G Mi ) =

Tenuto conto che:

X=

Y=

La portata liquida specifica L si calcola dal bilancio di materia totale:

L= w L 0 w Gf + w G 4650 886 w G = + = 8515.8 + G S 0.442 S

Si calcolano quindi i valori di FL e del rapporto FL/FG, riportati nella tabella a pagina seguente. Per calcolare i valori allinterfaccia la relazione 84 a pag 275 va combinata con quella di equilibrio: 1 yi 1 x = 1 y 1 xi
FL FG

x i = 2 yi

1 x Si ottiene: y i = 1 (1 y ) 1 2 y i

FL FG

Si ricava quindi il valore di yi per tentativi, ottenendo i risultati riportati nella tabella a pagina seguente. Per calcolare lintegrale occorre infine valutare la superficie di trasferimento, come indicato a pag. 350: 35

a = aW

0 = a W H * = a w 1.204 0 W
0.304105 L 0.022

Per il tipo di riempimento scelto, e nel campo di portate gassose e liquide di interesse:
aW = 13.192 (1.618)
105 L

G 1 .2 G

L0.140

a = 13.192 (1.618)

10

L G 1.2 G

0.304105 L 0.022

L0.140 1.204 =
0.304105 L 0.022

= 15.883 (1.618)

10

L G 1.2 G L
2

L0.140

Anche i valori di a sono riportati nella tabella seguente. GMi pari a 69.68 kmol/m2h. y 0.2 0.1 0.05 0.025 0.015 x 0.295 0.152 0.073 0.031 0.014 cm
3

FL 3.612 3.113 2.893 2.789 2.749 2.728

FG 3.761 3.246 3.017 2.907 2.865 2.843

FL/FG 0.9605 0.9591 0.9591 0.9594 0.9596 0.9597

yi

4.35 10.19 18.83 27.40 33.22 35.83

(kg/m h) (kmol/m ) 11825.6 11070.7 10752.9 10606.2 10549.6 10521.2 G Mi dy 3.717 3.333 3.157 3.073 3.040 3.023 0.1636 66.04 0.0838 64.56 0.0410 63.94 0.0188 63.65 0.0098 63.54 0.0051 63.49

0.0099 0.0052

quindi possibile calcolare i valori della funzione da integrare, indicata per semplicit con . H = y
y0
f

FG a (1 y ) [ln (1 y i ) ln (1 y )]
2

= y dy
f

y0

che sono riportati nellultima colonna della tabella precedente. Si pu notare come i valori della funzione aumentino sensibilmente man mano che ci si avvicina a yf. Eseguendo lintegrale per via numerica con il metodo dei trapezi si ottiene: 4.35 + 10.19 (0.2 0.1) + 10.19 + 18.83 (0.1 0.05) + 2 2 18.83 + 27.40 27.40 + 33.22 (0.05 0.025) + (0.025 0.015) + 33.22 + 35.83 (0.015 0.0099) + 2 2 2 = 0.727 + 0.7255 + 0.5779 + 0.3031 + 0.1761 = 2.51 m.
H i i ,media yi =

Tenuto conto dellaltezza di riempimento necessaria perch si instauri una corretta distribuzione del liquido (circa 1.5 m) e del gas (circa 0.5) si fissa unaltezza totale di riempimento pari a Htot = 4.6 m. Poich la massima altezza ammissibile per uno strato di riempimento 4-5 m, sufficiente un solo strato di riempimento. Perdite di carico Per calcolare le perdite di carico sono disponibili varie relazioni, riportate a pag. 351-354: si proceder quindi applicando ognuna di esse, per verificare quali siano le diverse previsioni. 36

Si procede prima a calcolare le perdite di carico per metro di riempimento secco; questi valori saranno corretti per tener conto della presenza del liquido e moltiplicati per laltezza totale del riempimento per avere le perdite di carico effettive. p p = s FL H tot z Nei calcoli delle perdite di carico si utilizzeranno i valori medi della portata e delle propriet fisiche. G = 1.280 kg/m3 G = 0.0622 kg/m h G = 2657 kg/m2 h 2 3 L = 783 kg/m L = 3.96 kg/m h L = 11174 kg/m h
Relazione di Ergun

p s 2 c f G 2 = z 6 G
Re =

150 (1 ) + 1.75 Re

6 G (1 ) 6 2657 (1 0.73) = = 571.9 G a g 0.0622 121

p s 2 311 2657 2 150 (1 0.73) = + 1.75 = 80.3 Pa / m 2 z 571.9 6 3600 1.28

Relazione di Carman

p s ' f a g (1 ) G 2 = FW z G 3 f = 5 1 + Re' Re' 0.1

G 2657 = = 353 a g G 121 0.0622

Re' =

f =

5 1 + = 0.570 353 3530.1

FW si valuta dalla tabella a pag. 352: per moto laminare (Re=353) e dn / dt = 0.035 0.75 = 0.047 , FW vale circa 0.916 p s ' 0.570 121 (1 0.73) 2657 2 = 0.916 = 18.7 Pa / m z 0.733 3600 2 1.28
Relazione di Chilton-Colburn

p s ' 2f G 2 = FS z d n G FS = 1.2 con dn in mm d1 / 2 n FS = 1.2 = 0.203 35

Re" =

G d n 2657 0.035 = = 1409 > 40 G 0.066

f =

38 38 = 12.807 0.15 (Re" ) 1409 0.15 37

p s ' 2 12.807 2657 2 = 0.203 = 63.2 Pa / m z 0.035 3600 2 1.28 Confrontando i valori delle perdite di carico unitarie a riempimento secco si nota che la relazione di Carman fornisce un valore molto pi basso delle altre due, mentre i valori ottenuti con le relazioni di Ergun e Chilton-Colburn sono abbastanza vicini. Il valore maggiore (pi conservativo) quello ottenuto dalla relazione di Ergun. ps ' Per tener conto della presenza del liquido occorre moltiplicare il valore di per il fattore FL, z funzione del parametro :
L2 a g b = 2 3 g L
1/ 3

b=

23 .7 Re 0.3 L

Re L =
b=

4L 4 11174 = = 345.5 a g L (1 ) 121 3.96 (1 0.73)

23.7 = 4.104 345.50.3

1/ 3

11174 2 121 4.104 = 3600 2 7832 0.733 9.81

= 0.1269

Dato il tipo di riempimento scelto ed il valore di ottenuto, il valore di FL si calcola con: FL = 1 1 = = 1.175 3 (1.129 1.43 ) (1.129 1.43 0.1269) 3

Utilizzando la relazione di Ergun, che quella che prevede le perdite di carico maggiori, le perdite di carico nella colonna risultano: Ergun = p = ps FL H tot = 80.4 1.175 4.6 = 435 Pa 0.0044 atm z

Le perdite di carico della colonna sono quindi basse, come atteso in caso di utilizzo di un riempimento.

38

7. Dimensionamento del sistema di riscaldamento di un serbatoio

Un serbatoio del volume di 200 m3, cilindrico ad asse orizzontale, contiene un olio combustibile. Lolio va mantenuto a 40 C per migliorarne la fluidit: come fluido di servizio disponibile acqua di condensa calda a 90C e le perdite di carico ammissibili pari a 30 kPa.

Propriet fisiche medie dellacqua di condensa, tra 50 e 90C:

0.38 cP, k = 0.66 W/m K, cp = 1 kcal/kgC, = 975 kg/m3 Propriet fisiche dellolio a 40C = 7.510-3 Pa s, k = 0.14 W/m K, cp = 1926 J/kgC, = 870 kg/m3, = 7.810-4 1/K Stima del calore da fornire al serbatoio Il serbatoio, ad asse orizzontale, sar caratterizzato da un rapporto lunghezza/diametro intorno a 6.
V D2 6 D3 L= 4 4 D=3 4 V 3 4 200 = 3 .5 m 6 6 3.14 L = 3.5 6 = 21 m

Le massime perdite di calore ipotizzabili si avrebbero a serbatoio completamente pieno, a 40C, con ambiente esterno freddo e ventoso. Ipotizzando una temperatura esterna di 5C ed un vento di 5 m/s, il coefficiente di scambio termico dellaria vale: h aria = 16.12 u 0.6 Tf0.168 D 0.40

Per semplicit, si assume che la parete del serbatoio sia a 40C; la temperatura media del film, Tf quindi la media tra quelle dellaria e del serbatoio, pari a 17.5C, ossia 290.7 K e si ottiene:
h aria = 16.12 5 0.6 10 W / m 2 K 0.168 0.4 290.7 3 .5

La superficie del serbatoio, assimilando per semplicit i fondi curvilinei a cerchi piani, pari a: A = DL + 2 D2 3.5 2 = 3.14 3.5 21 + 3.14 = 250 m 2 4 2

Il flusso di calore disperso : Q = h aria A (Tserbatoio Taria ) = 10 250 (40 + 5) = 112500 W Stima della superficie di scambio termico Occorre fissare la temperatura di uscita dellacqua di condensa: il coefficiente di scambio termico dellolio nel serbatoio sar modesto, per cui conveniente che il salto di temperatura tra fluido riscaldante e serbatoio non sia troppo basso. Assumendo un salto termico minimo di 20C, la temperatura di uscita dellacqua di condensa di 60C. Ao = Q U D TML

TML =

(90 40) (60 40) = 32.7 C (90 40) ln (60 40)

39

In base alle tabelle, il valore di UD atteso risulta compreso nellintervallo 70 150 W/m2K: si fissa UD = 110 W/m2K Ao = 112500 = 31.3 m 2 110 32.7 Data la forma del recipiente da riscaldare, non si user un serpentino ma piuttosto dei tubi ad U o un fascio tubiero immerso nel serbatoio. I tubi ad U saranno attaccati a sbalzo, come mostra la figura: per evitare sollecitazioni meccaniche eccessive sul serbatoio conviene limitare la lunghezza dei tubi, fissando L = 3.6 m. Si calcola la portata di acqua di condensa occorrente per il riscaldamento: w acqua = w acqua 0.90 Q 112500 = 0.90 kg / s Q acqua = = = 0.92 10 3 m 3 / s c p (Ting Tusc ) 1 4186 (90 60 ) acqua 975

Scelta del dispositivo di scambio termico e calcolo dei coefficienti

La lunghezza complessiva di tubo, il numero di tubi piegati ad U e la velocit di passaggio dellacqua in ogni tubo, dipende dal diametro del tubo scelto:
L= A0 d0

nt =

L 3.6 2

v=

Q acqua d i2 nt 4

do (mm) 20.0 25.0 30.0 38.0

di (mm) 16.0 21.0 25.4 32.8

L (m) 498 399 332 262

nt 69 55 46 36

v (m/s) 0.066 0.048 0.039 0.030

evidente come, per tutti i tubi considerati, la velocit di passaggio dellacqua sia estremamente bassa e quindi lo stesso accadr presumibilmente per i coefficienti di scambio. Scegliendo, comunque, un tubo da 20 /16 mm si ha: Re = v d i 0.066 0.016 975 = = 2709 0.38 10 3

Il flusso poco pi che laminare, ma ricade comunque nella zona di transizione: dal diagramma a pag. 12, per L/d = 7.2/0.02 = 360, si legge jH 5 e si pu quindi valutare il coefficiente di scambio termico:
h d cp jH = 5 = io o k k
1 / 3

0.14

Ponendo ( / W)0.14 1 si ha h i 0 k = 5 d0 cp k
1/ 3

0.66 4186 0.38 10 3 = 5 0.020 0.66

1/ 3

= 221 W / m 2 K

40

Il coefficiente di scambio di calore dellolio in convezione naturale d 0 3 2 g Tf c p h0 d0 = 0.51 2 k k

025

Come primo tentativo si assume che Tf sia pari alla differenza tra la temperatura dellolio, 40C, e quella media dellacqua, 75C, ossia Tf = 35C.
0.020 3 870 2 9.81 7.8 10 4 35 1926 7.5 10 3 0.14 h0 = 0.51 3 2 0.020 0.14 7.5 10
0.25

= 148.3 W / m 2 K

Occorre quindi verificare le temperatura di parete e il T del film e ricalcolare ho. h i 0 (Tacqua Tp ) = h 0 (Tp Tolio ) Tp = si ricalcola h0 = 130.3 W/m2 K. Iterando ancora si ha: Tp = 62.0 C, Tf = 22.0C, h0 = 132 W/m2 K. Possiamo considerare che laccordo su ho sia accettabile e calcolare UD 1 1 1 = + + R d '+ R d ' ' U D h io h o Per lo sporcamento, dalla tabella a pag. 10 si scelgono i valori: Acqua distillata R d ' = 0.00005 m 2 hC / 1.163 = 4.3 10 5 m 2 K / W kcal h i 0 Tacqua + h 0 Tolio h i0 + h 0 Tp = 60.9 C Tf = 20.9C

m 2 h C Olio di circolazione R d " = 0.0002 / 1.163 = 1.72 10 4 m 2 K / W kcal 1 1 1 = + + 4.3 10 5 + 1.72 10 4 UD = 81.2 W / m2K U D 221 132 Verifica del dimensionamento e iterazioni successive Calcolato il coefficiente di scambio globale occorre verificare la superficie di scambio: Ao = Q 112500 = = 42.4 m 2 U D TML 81.2 32.7

Questa superficie maggiore da quella ipotizzata inizialmente, per cui occorre ripetere i calcoli assumendo un valore di A0 pi grande. Iterando, si pu fare riferimento semplicemente al valore di A0 calcolato, o correggerlo, verso lalto o verso il basso, per tenere conto delleffetto che lincremento (o la riduzione) del numero dei tubi ha sui coefficienti di scambio. Infatti, se si aumenta il numero dei tubi, la velocit del fluido diminuisce e quindi anche il suo coefficiente cala, portando ad unulteriore diminuzione di UD. Visto che in questo caso la superficie necessaria (42.4 m2) nettamente maggiore di quella disponibile (31.3 m2) si decide di iterare con una superficie di scambio termico A0 maggiore del 15% rispetto al valore calcolato: A0 = 42.41.15 = 48.7 m2.

41

Mantenendo la scelta dei tubi fatta in precedenza, i calcoli vanno ripetuti aumentando il loro numero: L = 775 m nt = 108 v = 0.043 m/s Re = 1758 Siamo in condizioni di flusso laminare: il valore di jH, letto sul diagramma a pagina 12 per L/d = 360 circa 3. Il valore del coefficiente di scambio si pu calcolare semplicemente correggendo quello calcolato in precedenza sulla base del rapporto tra i valori vecchio e nuovo di jH: h i 0 = h i 0,vecchio jH ,nuovo jH ,vecchio 3 = 221 = 132.6 W / m 2 K 5

Si calcola un valore di primo tentativo della temperatura di parete, assumendo per h0 il valore calcolato in precedenza Tp = h io Tacqua + h 0 Tolio h io + h 0 = 132.6 75 + 132 40 = 57.5 C 132.6 + 132

Procedendo come in precedenza si calcola: Tf = 17.5C, h0 = 122.9 W/m2 K; iterando si ha: Tp = 58.2C, Tf = 18.2C, h0 = 125.9 W/m2 K e, iterando ancora: Tp = 58.0C, Tf = 18C, h0 = 125.6 W/m2 K. Questo valore molto vicino al precedente e si pu assumere di essere a convergenza. Si ricalcola quindi il valore di UD: 1 1 1 = + + 4.3 10 5 + 1.72 10 4 UD = 63.6 W / (m2K) U D 132.6 125.6 Ao = 112500 = 54.1 m 2 63.6 32.7

Anche in questo caso la superficie di scambio calcolata (54.1 m2) diversa da quella ipotizzata (48.7 m2) e occorre iterare. Dato che i valori delle due superfici sono piuttosto vicini tra loro si assume direttamente come nuovo valore A0 = 54.1 m2. L = 861 m nt = 120 v = 0.039 m/s Re = 1594 Il valore di jH, letto sul diagramma a pagina 12 per L/d = 360 circa pari a 2.9 e quindi hi0 = 128.3 W/m2K. Si assume Tp = 58C, come ottenuto alliterazione precedente e si ottiene: Tf = 18C, h0 = 125.6 W/m2K. Iterando, si ha: Tp = 57.7. Con Tf = 17.7C, h0 = 125.1 W/m2, valore vicino al precedente. Si ricalcola quindi il valore di UD: 1 1 1 = + + 4.3 10 5 + 1.72 10 4 UD = 62.5 W / (m2K) U D 128.3 125.1 Ao = 112500 55.1 m 2 62.5 32.7

Siamo arrivati a convergenza, visto che lo scarto tra superficie disponibile, 54.1 m2 e richiesta, 55.1 m2 inferiore al 2%. Il dimensionamento effettuato tuttavia insoddisfacente: lacqua in flusso laminare ed il suo coefficiente appena superiore a quello dellolio in convezione naturale.

Verifica delle perdite di carico

p = ft Gt L np
2

2 di

42

Si pone = (/W)0.14 1: v = 0.039 m/s G t = v = 0.039 975 = 38.03 kg / m 2 s 0.0402 38.03 2 3.6 2 p = = 13.4 Pa 2 975 0.016

Re = 1594

ft =

64 = 0.0402 Re t

Vista la bassa velocit dellacqua, le perdite di carico sono estremamente basse, come atteso.

Modifica della tipologia del dispositivo di scambio termico e calcolo dei coefficienti di scambio
Per un dimensionamento pi realistico del dispositivo di scambio termico occorre aumentare la velocit dellacqua, cosa che si pu ottenere ricorrendo ad un fascio tubiero che consenta un numero di passaggi superiore a 2. Ipotizziamo 8 passaggi, adottando tubi da 3.6 m con diametro 20.0/16.0 mm come scelto in precedenza. Nel calcolo si riparte dalla superficie di scambio termico ipotizzata inizialmente, ossia 31.3 m2. Il numero di tubi occorrente pari a:
nt = A0 31.3 = = 138 d 0 L 0.02 3.6

Questo numero va per arrotondato per renderlo divisibile per 8 (numero dei passaggi): si fissano perci 144 tubi e risulta quindi A0 = 32.6 m2. La velocit di passaggio nei tubi si calcola tenendo conto che il fluido fa 8 passaggi:
0.92 10 3 = = 0.254 m / s vt = nt 0.016 2 d i2 144 8 4 np 4 Q acqua Re = v t d i 0.254 0.016 975 = = 10427 0.38 10 3

Il moto turbolento ed il valore di jH si calcola con la: jH = 0.023 Re 0.8 = 37.69 h i0 k = 37.69 do cp k
1/ 3

0.66 4186 0.38 10 3 = 37.69 0.020 0.66

1/ 3

= 1668 W / m 2 K

Il coefficiente di scambio termico dellacqua si notevolmente incrementato, come atteso. Per valutare il coefficiente di scambio dellolio si ipotizza che la temperatura di parete sia prossima a quella media dellacqua, visto lelevato coefficiente di scambio termico di questultima, ossia Tp = 75C, e quindi Tf = 35C:
0.020 3 870 2 9.81 7.8 10 4 35 1926 7.5 10 3 0.14 h0 = 0.51 3 2 0.020 0.14 7.5 10
0.25

= 148.3 W / m 2 K

Si ricalcola quindi, Tp = 72.14, Tf = 32.14C, h0 = 144.8 W/m2, valore vicino al precedente. 1 1 1 = + + 4.3 10 5 + 1.72 10 4 UD = 129.5 W/m2K U D 1668 144.8

43

A0 =

112500 = 26.6 m 2 129.5 32.7

Verifica del dimensionamento e iterazioni successive La superficie di scambio termico diversa da quella ipotizzata (31.3 m2), per cui occorre iterare variando la superficie di scambio.
nt = A0 26.6 = = 117 d 0 L 0.02 3.6

Il numero di tubi deve essere divisibile per 8: posto nt = 120 si ha quindi A0 = 27.1 m2, v = 0.305 m/s, Re = 12521, jH = 43.63 e hi0 = 1931 W/m2K. Per valutare il coefficiente di scambio dellolio si parte dal valore stimato nellultima iterazione (h0 = 144.8 W/m2K) e si calcola: Tp = 72.93, Tf = 32.93C, h0 = 146.1 W/m2, valore molto vicino al precedente. 1 1 1 = + + 4.3 10 5 + 1.72 10 4 UD = 131.9 W/m2K U D 1931 146.1 A0 = 112500 = 26.1 m 2 131.9 32.7

Il valore della superficie richiesta (26.1 m2) assai prossimo a quello della superficie disponibile (27.1 m2): lo scarto tra i due valori inferiore al 5%. Dato che lo scambiatore ha 8 passaggi lato tubi, il numero dei tubi andrebbe diminuito da 120 a 112, e la superficie di scambio diminuirebbe di 1.8 m2, ottenendo uno scarto appena inferiore a quello ottenuto, ma anche una superficie disponibile inferiore a quella richiesta. Si pu quindi considerare completo il dimensionamento termico.

Verifica delle perdite di carico

p = ft Gt L np
2

2 di

4 np Gt 2

Si pone = (/W)0.14 1:
G t = v = 0.305 975 = 297.4 kg / m 2 s

Re = 12521 p =

f t = 0.4191 Re 0.255

ft = 0.038

0.038 297.4 2 3.6 8 4 8 297.4 2 + = 3102 + 1451 = 4552 Pa 2 975 0.016 2 975

Le perdite di carico risultano nettamente superiori al caso precedente, ma largamente entro i limiti richiesti.

44

8. Dimensionamento di uno scambiatore di calore a fascio tubiero

20000 kg/h di cherosene vanno raffreddati da Ti = 200 C a Tu = 90 C, utilizzando una corrente di 70000 kg/h di grezzo leggero, disponibile a ti =40 C.

Cherosene Pingresso (bar)

5.0 0.8 0.0002 2470 0.132 770 0.4310-3

Grezzo leggero
6.5 0.8 0.00035 2040 0.134 820 3.210-3

P ammissibile (bar)
(comprensivo dei bocchelli)

Sporcamento (m2C/W) cp (J/kgC) k (W/mC)

(kg/m3)
(Pas)

Bilancio termico e stima della superficie di scambio Si valuta la quantit di calore da scambiare e la temperatura di uscita del grezzo. Q = w chero c p ,chero (Ting ,chero Tusc ,chero ) = Q = w grezzo c p ,grezzo (Tusc,grezzo Ting ,grezzo ) Si ricava: Tusc, grezzo = 78.0 C Il coefficiente globale di scambio termico UD, date le caratteristiche dei fluidi, dalle tabelle risulta compreso tra 100 e 400 W/m2C: si assume UD = 300 W/m2C. Come primo tentativo si assume che lo scambiatore abbia 1 passaggio lato mantello e 2 passaggi lato tubi. Il fluido pi sporcante il grezzo e quindi lo si fa passare lato tubi.
TML =

20000 2470 (200 90) = 1509400 W 3600 1509400 = 70000 2040 (Tusc,grezzo 40 ) 3600

T2 = 90 t1 = 40 t2 = 78

(200 78) (90 40) = 80.7 C

200 78 ln 90 40

T1 = 200

Dato il tipo di scambiatore non c equicorrente pura ed occorre valutare il fattore FT. R= 200 90 = 2.9 78 40 S= 78 40 = 0.24 200 40

Si legge FT sul diagramma a pag. 30: FT 0.85. Si valuta quindi la superficie di scambio:

45

A0 =

Q U D TML FT

1509400 = 73.31 m 2 300 80.7 0.85

La superficie non particolarmente grande. Si pu pensare di utilizzare tubi di lunghezza 4.8 m e di diametro 20/16 mm, e si fissa una maglia triangolare con passo p = 1.25 d0 = 25 mm. Occorrono nt = A0 73.3 = = 243 d 0 L 0.02 4.8

Il numero dei tubi deve essere divisibile per 2, dato che ci sono 2 passaggi: si fissa nt = 244, da cui risulta una superficie di A0 = 73.6 m2.

Calcolo dei coefficienti di scambio termico

Si valuta il coefficiente di scambio termico lato tubi: vt = Re = wt nt d np 4
2 i

70000 = 0.97 m / s 244 0.016 2 3600 820 2 4

v t d i 0.97 0.016 820 = = 3977 3.2 10 3

La velocit modesta ed il moto nel regime di transizione. Dal diagramma a pag. 12, per L/d = 4.8/0.02 = 240, si legge jH 12 e si pu quindi valutare il coefficiente di scambio termico:
h d jH = 12 = i 0 0 k c p k
1 / 3

0.14

Si pone ( / W)0.14 1: questa ipotesi non molto corretta, tenuto conto dellelevata viscosit del fluido e del fatto che la temperatura di parete presumibilmente alquanto superiore a quella della massa del fluido. Questo aspetto sar comunque approfondito successivamente.
0.134 2040 3.2 10 3 h i 0 = 12 0.020 0.134
1/ 3

= 293.6

W m 2 C

Il valore di hi0 ottenuto non congruente con quello di UD ipotizzato (300 W/m2C). Visto che il numero di Reynolds risultato basso, si preferisce aumentare la velocit di passaggio nei tubi, piuttosto che assumere un valore di UD pi basso. Si assume quindi di effettuare 4 passaggi nei tubi. Il valore di FT non cambia rispetto al caso precedente: mantenendo 244 tubi (il numero divisibile per 4) la velocit raddoppia: v = 1.94 m/s, come pure il numero di Reynolds Re = 7954. Dal diagramma si legge jH 30 e si ottiene hio = 734 W/m2C, valore congruente con quello di UD. Si passa quindi al calcolo del coefficiente di scambio lato mantello. Dato il numero dei tubi e di passaggi si valuta il diametro del mantello:
D S = 2a + np b 4 p2 n t m 1 + 1 + m n 2 b2 p
2

Per la maglia triangolare, e con do in mm, i parametri 2a, m e b si calcolano dalle:

2a = 64.287 1.574d o + 0.0499d o 10 3 = 0.0528 m

46

m = 3.864 0.0155 d o = 3.554 b = (43.675 0.743 d o ) 10 3 = 0.0288 m D S = 0.0528 +

2 4 0.0288 1 + 1 + 4 0.025 244 3.554 = 0.501 m 2 2 3.554 4 0.0288

Il valore del diametro va arrotondato a quello del diametro interno del tubo commerciale immediatamente pi grande: ipotizziamo che tale valore sia pari a Ds = 0.55 m. Occorre fissare la distanza tra i diaframmi B, compresa tra Ds e 0.2 Ds: come primo tentativo si assume che i diaframmi siano distanziati di 0.6 DS = 0.33 m. Si verifica che il numero di diaframmi risultante sia intero: N= L 4.8 1 = 1 = 13.55 B 0.33

Si pone quindi N = 13, da cui risulta B = 0.343 m La sezione di passaggio vale: as = Gs = D S (p d 0 ) B 0.55 (0.025 0.02) 0.343 = = 0.03773 m 2 pnm 0.025 1 w s 20000 1 kg = = 147.2 2 as 3600 0.03773 m s 2.54 0.43p 2 0.39d o do

Per la maglia triangolare de =

) = 0.0143 m

Re s =

G s d e 147.2 0.0143 = = 4897 0.43 10 3

0.55

js = 0.36 Re

h d = 38.52 = o e k

cp k

1 / 3

0.14

Ponendo in prima approssimazione / W 1

0.132 2470 0.43 10 3 h 0 = 38.52 0.0143 0.132
1/ 3

= 712.6

W m 2 C

Il coefficiente globale si valuta dalla: e risulta U D = 301.6

A0 =

1 1 1 1 1 = + + R 'd + R " = + + 0.00035 + 0.0002 d U D h i0 h 0 734 712.6

W m 2C

Q 1509400 = = 72.96 m 2 301.6 80.7 0.85 U D TML FT

Il valore ottenuto vicinissimo a quello ipotizzato (73.6 m2), per cui il dimensionamento termico corretto. 47

Verifica delle perdite di carico

Le perdite di carico ammissibili, pari a 80 kPa per entrambi i fluidi, sono comprensive delle perdite di carico concentrate nei bocchelli di ingresso e di uscita dei fluidi nello scambiatore. Il primo termine risulter superiore al secondo, dato che si ha un allargamento di sezione, e si pu stimare pari a circa 0.1 atm, cio 10 kPa. Il secondo sar pari a circa la met di questo valore, ossia intorno a 5 kPa. Le perdite di carico ammissibili nello scambiatore sono quindi circa pari a 65 kPa. Si valutano le perdite di carico lato tubi:
Pt = ft Gt L np
2

2 di

4np Gt 2

Si pone = ( / W)0.14 1 Re t = 7954 f t = 0.4191Re 0.255 = 0.0424 kg m 2s

G t = v = 1.94 820 = 1591 Pt =

0.0424 15912 4.8 4 4 4 15912 + = 78531 + 24695 = 103226 Pa 2 820 0.016 2 820

Poich le perdite di carico superano il valore massimo ammissibile, occorre ridurre la velocit di passaggio nei tubi, aumentando il numero dei tubi: ci comporter, tuttavia, anche una riduzione del coefficiente di scambio. Per valutare il nuovo numero di tubi si tiene presente che P varia allincirca col quadrato della velocit, e la velocit inversamente proporzionale al numero di tubi per passaggio. Ipotizzando di mantenere invariato il numero di passaggi lato tubi, e fissando, conservativamente, che le perdite di carico massime siano pari a 60 kPa, si ha: P = cos t 1 v 2 = cos t 2 n2 t
n t nuovo = n t vecchio Pvecchio 103226 = 244 = 320 Pnuovo 60000

Assumendo quindi di utilizzare 320 tubi, la superficie di scambio diviene A0 = 96.51 m2. Si ricalcola la velocit del fluido e si verificano le perdite di carico: v = 1.47 m/s Re = 6044 ft = 0.0455 Gt = 1209 kg/m2s Pt = 62931 Pa Come atteso, le perdite di carico nei tubi rispettano il limite di 65 kPa. Il coefficiente di scambio lato tubi si valuta noto il numero di Reynolds, Re = 6044, leggendo dal diagramma a pag.12 jH 21: si ottiene hio = 513.8 W/m2C. Data la superficie di scambio termico, pari a 96.51 m2, il valore di UD corrispondente pari a: UD = Q 1509400 = = 228 W / m 2 C A 0 TML FT 96.51 80.7 0.85

Essendo variato il numero dei tubi, va ricalcolato il diametro del mantello ed il coefficiente di scambio lato mantello. D S = 0.0528 +
2 4 0.0288 1 + 1 + 4 0.025 320 3.554 = 0.561 m 3.554 4 2 0.0288 2

Il valore del diametro va arrotondato a quello del diametro interno del tubo commerciale immediatamente pi grande: ipotizziamo che tale valore sia pari a Ds = 0.6 m. 48

Occorre fissare la distanza tra i diaframmi B, compresa tra Ds e 0.2 Ds: assumendo ancora che siano distanziati di 0.6 DS si ha B = 0.36 m. Si verifica che il numero di diaframmi risultante sia intero: N= L 4.8 1 = 1 = 12.33 B 0.36

Si pone quindi N = 12, da cui risulta B = 0.369 m Procedendo come in precedenza si ottiene: as = 0.0443 m2 Gs = 125.3 kg/m2s Res = 4170 js = 35.26 h0 = 652.5 W/m2C 1 1 1 = + + 0.00035 + 0.0002 UD = 248.2 W/m2C U D 513.8 652.5 Il valore del coefficiente di scambio risulta superiore a quello richiesto (228 W/m2C), e quindi lo scambiatore sovradimensionato dal punto di vista termico. Occorre per verificare le perdite di carico lato mantello: f G s D S (N + 1) Ps = s 2 de
2

Si pone = (/W)0.14 1, come gi fatto in precedenza:

f s = 1.815 Re s
0.194

= 0.2759

Ps =

0.2759 125.3 2 0.6 (12 + 1) = 1534 Pa 2 0.0143 770 1

Le perdite di carico risultano largamente inferiori al valore ammissibile. Lo scambiatore quindi dimensionato correttamente: si potrebbe pensare di distanziare ancora di pi i diaframmi, in modo da ridurre ulteriormente il coefficiente di scambio lato mantello, riducendo il valore di UD disponibile fino a eguagliare quello richiesto, diminuendo quindi ulteriormente le perdite di carico lato mantello. Daltra parte, queste ultime sono per gi molto basse ed un leggero sovradimensionamento termico dello scambiatore fornisce comunque un margine di sicurezza al suo funzionamento, per cui tale operazione non sembra conveniente. Si pu notare come, per rispettare il vincolo riguardo alle perdite di carico ammissibili per il grezzo, la superficie dello scambiatore risulti nettamente superiore rispetto a quella che sarebbe stata necessaria ad effettuare lo scambio termico (96.51 m2 contro circa 73 m2). Rapporto /W Nel calcolo dei coefficienti di scambio stato sistematicamente trascurato il fattore = (/W)0.14. Questa ipotesi va probabilmente bene per il cherosene, che poco viscoso, ma potrebbe non essere giustificata per il grezzo, che ha viscosit molto superiore. La temperatura t media del fluido lato tubi (greggio) t = 59C e quella del fluido lato mantello (cherosene) T = 145C: dato il piccolo spessore del tubo (2 mm) e lelevata conducibilit termica del metallo di cui esso costituito, si pu considerare che la parete si trovi a temperatura uniforme, Tp. Il valore massimo di questa temperatura si avr a tubi puliti, quindi, nel calcolo della temperatura di parete si trascura la presenza dello sporcamento: Q = h i 0 (Tp t ) = h 0 (T Tp ) A0

49

Si ricava Tp =

h i 0 t + h 0 T 513.8 59 + 652.5 145 = = 107.1C h i0 + h 0 513.8 + 652.5

La viscosit del grezzo a questa temperatura circa pari a 1.8510-3 Pas, quindi si ha: = W
0.14

3.2 10 3 = 1.85 10 3

0.14

= 1.08

Questo termine va a moltiplicare il valore del coefficiente di scambio ed a dividere le perdite di carico distribuite nello scambiatore: la correzione da apportare ai coefficienti modesta, ma non trascurabile. Va rimarcato che, in caso di temperatura di parete superiore rispetto a quella del fluido (ossia quando il fluido viene riscaldato), tenendo conto della variazione della viscosit, il coefficiente di scambio aumenta e le perdite di carico diminuiscono. Ci sta a significare che, trascurando , il progetto risulta conservativo. La situazione inversa si presenta invece se la temperatura di parete inferiore a quella del fluido, ossia se esso viene raffreddato: in questo caso, trascurando , lo scambiatore pu risultare sottodimensionato.

50

Esercizi non svolti

Esercizio 1

Una miscela di esano, eptano e ottano viene sottoposta a distillazione in una colonna a piatti che lavora a pressione atmosferica. Le portate dellalimentazione, del distillato e del residuo, espresse in kmol/h sono le seguenti: Alimentazione Esano Eptano Ottano 40 35 25 Distillato 40 34 1 Residuo 0 1 24

Lalimentazione entra in colonna come liquido saturo e le volatilit relative, in queste condizioni sono le seguenti: esano = 2.70, eptano = 2.22, ottano = 1.0. Si richiede di dimensionare la colonna (numero di piatti, diametro) e di stabilire le caratteristiche del piatto e le perdite di carico, relativamente al primo piatto in testa alla colonna.

Si assuma, per semplicit, che le portate di liquido e di vapore entranti nel primo piatto siano pari a quelle uscenti dal medesimo piatto. Propriet fisiche Viscosit (cP) Densit (kg/m ) Tensione superficiale (dyne/cm)
3

Vapore 0.0075 3.2

Liquido 0.25 670 18

Pesi molecolari: esano 86 kg/kmol; eptano 100 kg/kmol; ottano 114 kg/kmol.
Esercizio 2

Una miscela di idrocarburi viene sottoposta a distillazione. La portata di alimentazione, pari a 100 kmoli/h, si trova a 20C e viene preriscaldata prima dellingresso in colonna scambiando calore con il residuo, che viene inviato a stoccaggio. Come fluido refrigerante al condensatore disponibile acqua industriale a 30C. Le composizioni molari di alimentazione, distillato e residuo sono le seguenti: Alimentazione n-butano pentano esano eptano Si richiede di: fissare la pressione operativa in testa alla colonna e determinarne il numero di piatti effettivi; stimare la superficie di scambio termico necessaria per il preriscaldatore, il condensatore e il ribollitore, fissando inoltre la temperatura del fluido termico da utilizzare in questultimo. 0.45 0.20 0.20 0.15 Distillato 0.98 0.02 Residuo 0.066 0.330 0.345 0.259

Nella valutazione del rapporto di riflusso minimo si consideri, per semplicit, che lalimentazione entri in colonna come liquido saturo.
51

Si assuma che le perdite di carico nella colonna siano pari a 0.3 atm. ln p s ( atm ) = A B T ( C ) + 230 A n-butano pentano esano eptano
Propriet fisiche

B 2036.21 2454.03 2849.06 3199.67

Alimentazione

peso molecolare 58 72 86 100

Distillato Residuo

8.8816 9.2212 9.4863 9.6955 0.18 0.6 75

L (cP)
cpL (kcal/kgC)

0.63 105

0.52 60

V (Tb) (kcal/kg)
Esercizio 3

Viene realizzata una colonna a piatti per purificare una corrente gassosa proveniente da un impianto di produzione ammoniaca mediante assorbimento con acqua. La colonna lavora a 1.5 atm e 20C con le seguenti portate liquide e gassose: Gas entrante Gas uscente Portata (kmol/h) 90.00 88.85 Liquido entrante Liquido uscente 144.94 146.09

La composizione del gas entrante e uscente, espressa in frazioni volumetriche, la seguente: Gas entrante: idrogeno = 0.685, azoto = 0.300, ammoniaca = 0.015 Gas uscente: idrogeno = 0.694, azoto = 0.305, ammoniaca = 0.001 Dimensionare un piatto della colonna, e verificare se esso in grado di funzionare correttamente nel caso in cui le portate gassose e liquide si riducano del 50% rispetto alle condizioni di progetto, commentando i risultati ottenuti.

Il liquido uscente ha un tenore di ammoniaca molto basso, per cui si pu assimilare ad acqua. Propriet fisiche medie Densit (kg/m3) Viscosit (Pa s) Tensione superficiale (mN/m) 1.2 10-5 Gas Liquido 950 1.0 10-3 73

Pesi molecolari: idrogeno 2 kg/kmol; azoto 28 kg/kmol; ammoniaca 17 kg/kmol; acqua 18 kg/kmol.
Esercizio 4

3 000 kg/h di aria, contenente composti aromatici (0.3% di benzene, 0.4% di toluene e 0.6% di mxilene in volume) vengono sottoposti ad assorbimento con un olio in modo da ridurre la concentrazione del benzene in uscita al di sotto di 0.01% in volume. Loperazione viene realizzata in unapparecchiatura a riempimento, a 75C e 1.2 atm, e lolio utilizzato nellassorbimento privo di aromatici. 52

Si richiede di dimensionare la colonna di assorbimento (tipo e dimensioni del riempimento, diametro della colonna, altezza totale del riempimento e numero degli strati), valutare le concentrazioni uscenti degli altri composti aromatici e calcolare le perdite di carico del gas.

Si supponga che i composti aromatici e lolio formino una soluzione ideale

B p s ( mmHg ) = exp A T( K ) + C

Prodotto Benzene Toluene

Peso molecolare (kg/kmol) 78 92 106 Fase gassosa 0.02 0.1 Acqua 0.4

15.9008 2788.51 -52.36 16.0137 3096.52 -53.67

m-Xilene 16.1390 3366.99 -58.04 Propriet fisiche Viscosit (cP) Diffusivit (cm /s) Densit (kg/m ) Peso molecolare
Esercizio 5
3 2

Fase liquida 3.8 610

-6

800 180

1000 m3/h di gas proveniente da una colonna di frazionamento petrolifera contiene 0.05% in volume di H2S. Per ridurre il tenore di questo composto a 0.0005 % in volume si realizza un assorbimento a 30C e 1 am con una soluzione acquosa di trietanolammina (priva di H2S). Si richiede di dimensionare la colonna (tipo e dimensioni del riempimento, diametro della colonna, altezza totale del riempimento e numero degli strati) e di calcolare le perdite di carico del gas.

La relazione di equilibrio si pu esprimere come Propriet fisiche Densit (kg/m ) Viscosit (cP) Diffusivit (cm /s) Peso molecolare (kg/kmol)
Esercizio 6
2 3

y=2x 1050

(frazioni molari)

Gas petrolifero 0.011 0.19 24

Soluzione acquosa 2 1.610-5 25

2 000 kg/h di una miscela di azoto ed ammoniaca sono inviati ad un assorbimento con acqua, per ridurre la concentrazione dellammoniaca dall8% allo 0.01% in volume. La colonna, del tipo a riempimento lavora a 50C e 1 atm. Si richiede di dimensionare la colonna (tipo e dimensioni del riempimento, diametro della colonna, altezza totale del riempimento e numero degli strati) e di calcolare le perdite di carico del gas.

Equilibrio a P = 1 atm e T = 50C

53

Pressione parziale NH3 = 67.1 mm Hg Propriet fisiche a 50C Densit (kg/m3) Viscosit (cP) Diffusivit (cm /s)
2

Concentrazione NH3 = 3 g NH3 per 100 g di H2O Fase liquida 950 0.6 2.0105

Fase gassosa 0.018 0.2033

Pesi molecolari: azoto 28 kg/kmol; ammoniaca 17 kg/kmol; acqua 18 kg/kmol.

Esercizio 7

2 000 kg/h di una miscela di azoto ed ammoniaca sono inviati ad un assorbimento con acqua, per ridurre la concentrazione dellammoniaca dall8% allo 0.1% in volume. La colonna, del tipo a piatti lavora a 50C e 1 atm. Si richiede di dimensionare la colonna (tipo e dimensioni dei piatti, diametro della colonna, numero di piatti) e di calcolare le perdite di carico del gas.

Equilibrio a P = 1 atm e T = 50C Pressione parziale NH3 = 67.1 mm Hg Propriet fisiche a 50C Densit (kg/m3) Viscosit (cP) Diffusivit (cm /s) Tensione superficiale (mN/m)
2

Concentrazione NH3 = 3 g NH3 per 100 g di H2O Fase liquida 950 0.6 2.0105 70

Fase gassosa 0.018 0.2033

Pesi molecolari: azoto 28 kg/kmol; ammoniaca 17 kg/kmol; acqua 18 kg/kmol.

Esercizio 8

Progettare il sistema di raffreddamento per un reattore liquido-liquido a funzionamento continuo ed operante in regime stazionario, in cui avviene una reazione esotermica. Il reattore ha un volume di 30 m3 e un grado di riempimento del 70% ed il mescolamento assicurato da un agitatore a pala. La reazione avviene ad una temperatura di 60C ed il calore sviluppato di 500 kW. Come fluido refrigerante disponibile acqua industriale: le perdite di carico dellacqua non possono superare 0.6 atm.

Per il sistema di agitazione si assuma: diametro agitatore= 1/2 diametro del recipiente;
-

velocit di agitazione:

n = 5 giri/min se dagitatore > 2 m; n = 10 giri/min se 1 m < dagitatore < 2 m; n = 20 giri/min se dagitatore < 1 m.

Propriet fisiche Densit (kg/m3) Viscosit (Pa s) Calore specifico (J/kgC) Conducibilit termica (W/mC)

Liquido nel reattore 1450 0.0004 2260 0.140

54

Acqua industriale 1000 0.001 4186 0.62

Esercizio 9

Si vuole preriscaldare lalimentazione ad una colonna di distillazione, che si trova a 20C, con il residuo uscente dal fondo, disponibile a 120C. Lalimentazione ha una portata di 6000 kg/h ed il residuo di 4000 kg/h. Il residuo ha come destinazione finale un serbatoio di stoccaggio, mentre lalimentazione va portata il pi vicino possibile alle condizioni di saturazione (Teb = 85C). Dimensionare il preriscaldatore e valutare le perdite di carico per le due correnti.

Sia lalimentazione che il residuo sono idrocarburi leggeri con propriet fisiche medie, nel campo di temperatura di interesse: Alimentazione cp

Residuo 0.593
0.26

(kcal/kgC)
(cP)

0.563
0.29

(kcal/m2hC) (kg/m3)

0.097 645

0.091 630

Esercizio 10

Uno scambiatore di calore a fascio tubiero viene utilizzato per riscaldare una corrente gassosa di 5000 kg/h, formata da idrogeno e azoto che si trova a 20C e 250 atm e costituisce lalimentazione ad un reattore per la produzione di ammoniaca. Il fluido riscaldante costituito dalla corrente gassosa uscente dal reattore a 410C e 250 atm, di portata sempre 5000 kg/h e costituita da ammoniaca, idrogeno e azoto che viene raffreddata prima di essere inviata alla condensazione per il recupero dellammoniaca. Note le propriet fisiche delle correnti e le caratteristiche geometriche dello scambiatore si determinino le temperature di uscita delle due correnti.

Propriet fisiche Densit (kg/m3) Viscosit (Pa s) Calore specifico (J/kgC) Conducibilit termica (W/mC)

Alimentazione al reattore Prodotto di reazione 60 1.8510-5 3595 0.147 67 1.9510-5 3453 0.132

Caratteristiche dello scambiatore: 2 passaggi lato tubi; 2 passaggi lato mantello L = 7.2 m; di = 16 mm; d0 = 24 mm; PT = 30 mm; B = 0.45 m; Ds = 0.8 m; nt = 732 tubi.

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