ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.C.

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 JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO

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INDICE PAG

I. II. III. IV. V.

INTRODUCCION FUNDAMENTOS DEFINICIONES FORMACIÓN DE UN EQUIPO HACCP. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN.

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2

3

7

VI.

ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE; REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS. DETERMINACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC) LIMITES CRITICOS ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS ESTABLECIMIENTO VERIFICACIÓN DE LOS PROCEDIMIENTOS DE

10

VII. VIII. IX.

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X. XI.

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19

XII.

ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO

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I.

INTRODUCCION Esta manual establece los requisitos que debe cumplir un sistema de gestión de inocuidad de alimentos. La implementación de ese sistema puede ser empleada por la industria alimentaria y los servicios de alimentos para demostrar su capacidad de elaborar alimentos inocuos y para evaluar o verificar esa capacidad.

II.

FUNDAMENTOS El sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points), tal como se lo aplica en la elaboración de alimentos, es un sistema proactivo de gestión de la inocuidad de los alimentos que implica controlar puntos críticos de control en su manipulación para reducir el riesgo de desviaciones que podrían afectar dicha inocuidad. Este sistema puede ser usado en todos los niveles de manipulación de alimentos, y es un elemento importante de la gestión de la calidad El concepto HACCP fue desarrollado a fines de la década de los años ’60. Sus principios básicos no son nuevos, pero la introducción cada vez más difundida del concepto HACCP señala un cambio en el énfasis puesto en la inspección y el ensayo del producto final, que demandan muchos recursos, hacia el control preventivo de los peligros en todas las etapas de la producción de alimentos.

III.

DEFINICIONES   Riesgo: Es la posibilidad de producir o causar daño. Los riesgos pueden ser biológicos, físicos o químicos. Punto crítico de control (PCC): Es el punto dentro del proceso en el que se puede aplicar un control, para eliminar o reducir a niveles aceptables un riesgo que pueda afectar a la salubridad de un alimento. Proceso: Conjunto de fases por las que atraviesa un producto. Fase: Conjunto de operaciones agrupables por su función, dentro del proceso. Modo de fallo: Es la manifestación de un fallo potencial. Efecto: Es la consecuencia que tiene en el producto, el hecho de que el fallo se produzca. Límite crítico: Es el valor a partir del cual se considera que no es aceptable el riesgo que se corre. Acción preventiva: Es la encaminada a eliminar las causas de las no conformidades potenciales.

     

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 

Acción correctora: Es la encaminada a eliminar las causas de las no conformidades reales. No conformidad: Es especificados. el incumplimiento de los requisitos

IV. 4.1.

CONFORMACIÓN DEL EQUIPO HACCP. INTEGRANTES. Los integrantes del equipo HACCP del diagrama organizacional y de la empresa son los siguientes:  Gerente General.  Jefe de Planta.  Jefe de Aseguramiento de Calidad.  Jefe de Exportaciones.  Supervisor de Producción.  Jefe de Personal (Almacén).  Jefe de Recepción. (Director General HACCP) (Coordinador General HACCP) (Asistente C.G.HACCP)

4.2.

REUNIONES / REPORTES:  Frecuencia de reuniones del equipo:  Reuniones de Reportes a gerencia: Quincenal Mensual

4.3. UBICACIÓN DENTRO DEL ORGANIGRAMA DE LA COMPAÑÍA. En la figura 1 se muestra el diagrama organizacional de la empresa VIJOSA S.A.C. FIGURA Nº 1 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA VIJOSA S.A.C. Gerente General

Jefe de Planta

Jefe de Aseguramiento de la Calidad

Supervisor de 4.4. ROLES Jefe de Exportaciones Y FUNCIONES:

A continuación

Producción se describen

los

Jefe de Almacén y roles yPersonal funciones

Jefe de Recepción

del equipo HACCP:

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 Gerente General: Es el responsable del buen funcionamiento de la empresa. Participa en la revisión del plan HACCP y aprueba la asignación de recursos requeridos para el mantenimiento del sistema HACCP en forma anual.  Jefe de Planta: Es responsable de dirigir la producción de la planta. Se reporta al gerente. Participa en la actualización y revisión del plan HACCP. Como coordinador HACCP convoca al equipo a reuniones ordinarias del comité, así como la reunión extraordinaria anual para discutir la revisión del plan; válida el plan HACCP cuando se pone en marcha el sistema o cuando sea necesario; verifica el plan HACCP mediante inspección o revisión de registros que evidencian el cumplimiento de los límites críticos de los PCC; se responsabiliza por el cumplimiento del programa de mantenimiento de calibración de equipos e instrumentos.  Jefe de Aseguramiento de la Calidad: Es responsable del plan HACCP y de cualquier cambio y documentación que esté relacionado con el plan, así como de sus registros, mediante su preservación y control. Verifica el funcionamiento del sistema y supervisa al personal que labora en el área de control de calidad y de producción, quienes ejecutan todas las labores especificadas en el plan HACCP. Hace el seguimiento a solicitudes de acciones correctivas generadas en la auditoria de primera o segunda parte. Emite al coordinador HACCP informes trimestrales de revisión de plan con tendencias estadísticas.  Jefe de Exportaciones: Es responsable de organizar los embarques en coordinación con el jefe de planta, entre otros. Participa en el abastecimiento adecuado y oportuno de insumos requeridos en el proceso de acuerdo a las especificaciones.  Supervisor de Producción: Se reporta al jefe de Planta. Dirige la producción, controla el buen desempeño del personal, identifica cualquier problema relacionado al vino de copuazu. Participa en la verificación del plan y supervisa el cumplimiento de las medidas preventivas y requisitos del HACCP dentro del programa de saneamiento.  Jefe de Personal (Almacén): Participa en el cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP en el aspecto de higiene del personal. Es el encargado de controlar al personal, realizar las planillas de pago y controlar el almacén. Supervisa e inspecciona diariamente el cumplimiento de uso correcto del uniforme de trabajo así como de la limpieza del personal registrándolo en su hoja de control. Se reporta al jefe de planta.  Jefe de Recepción: Es el encargado de controlar y verificar la cantidad de copuazu que ingresa a la planta, así como del despacho del vino de copuazu. Participa en el cumplimiento de las medidas preventivas del HACCP mediante el control de la limpieza de las cajas, así como de los medios de transporte e inspecciona diariamente el cumplimiento de los procesos operacionales de limpieza y desinfección de las áreas de la planta. Se reporta al jefe de planta. 4.5. FORMATO DE ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO.

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Se presenta el formato EQP-F-001 que se está utilizando para las reuniones del equipo HACCP.

ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP
PLAN HACCP PROAGRO S.A. ASISTENTES ACTA DE REUNIÓN DEL EQUIPO HACCP FECHA FORMATO EQP-F-001

HORA

LUGAR

REUNIÓN

TEMAS

CONCLUSIONES

TAREA

REPONSABLE

FECHA

RECIBIDO

COORDINADORCOMITE HACCP

SUPERVISOR DE PLANTA

6. Altos niveles de vitaminas. Libre de partículas o cualquier sedimento. siempre en cuando se evite un consumo excesivo. blanco-claro puestas en botellas de color caramelo para su consumo después de su proceso o después de su añejamiento. Rev. 6 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.6 Alcohol: 9-10°GL. riboflabina.2-3. (tiamina . Altos niveles de vitamina C. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 4.00 Fecha: nov-2010 Pág. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO.8-0. presenta un olor característico al de la fruta de copuazu.C. es de consumo. mientras mas trascurre el tiempo de almacenamiento mejores será su aroma y sabor. CARACTERÍSTICAS SENSORIALES CARACTERÍSTICAS NUTRICIONALES I.A. El vino presenta un ligero color banco-claro. ASIGNACIÓN DE DOCUMENTOS DE SISTEMA. CARACTERÍSTICAS DE El producto no es perecedero siempre en cuando se tengas las condiciones adecuadas. El producto está libre de olores y sabores extraños. NOMBRE DESCRIPCIÓN FÍSICA VINO DE COPUAZU El vino de copuazu es una bebida. DEFINICIÓN DEL ALCANCE DE LA APLICACIÓN.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. PRODUCCIÓN Y MANEJO .1. Su almacenamiento es indefinido. 5.etc. biotina cobalamina.9 pH: 3. CARACTERÍSTICAS FISICOQUÍMICAS Aw: 0. DOCUMENTO Nº COPIA 00 MIEMBRO HACCP Jefe de Planta Manual HACCP Manual HACCP 01 Gerente General Manual BPM Manual Saneamiento 00 00 Jefe de Aseguramiento de la calidad Jefe de Aseguramiento de la calidad 5.

El proceso del vino del copuazu abarca desde la recepción hasta el almacenamiento del producto en planta.A. 5. El tiempo de almacenamiento es indefinido. 7 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. USO PREVISTO DEL PRODUCTO El vino de copuazu.C. Son de consumo ideal al acompañar a las comidas. Máximo indeterminado de días en lugar fresco y seco a 20-25°C. durante el almacenamiento.00 Fecha: nov-2010 Pág. Las demás características son evidenciables en planta.2. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 El producto es manejado bajo condiciones de temperatura de 2025°C. Nota: Las características físicas. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. es una bebida alcohólica.2-3. El flujo del proceso se muestra a continuación y se describe cada etapa del proceso: PROCESO DE LA ELABORACION DEL VINO DE COPUAZU RECEPCION DE MATERIA PRIMA Frutas deterioradas SELECCION Y CLASIFICACION Agua y hipoclorito de sodio 2%. Rev. químicas y microbiológicas requieren de análisis de laboratorio para su verificación.6 CORRECCION DEL MOSTO SIEMBRA .ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Agua Y Desechos LAVADO Y DESINFECTADO PULPEADO Y PESADO Desechos Dilución 1:3 Azúcar: 20% Acido cítrico 3. CONTROLES ESPECIALES Monitoreo continuo. celebración de momentos inolvidables 5.3. PRESENTACIÓN VIDA UTIL ESPERADA En botellas de 750ml y en cajas de carton con un numero de 12 und. cuanto mayor es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia.

Del agua. Estás deben ser del mismo lote con similares características de olor. Debe usarse agua tratada o hervida para eliminar cualquier contaminante dañino para nuestra salud. sin señales de descomposición.00 Fecha: nov-2010 Pág.C. estas deben estar completamente sanas. la forma más adecuada es de sumergir las frutas en un tina con una solución desinfectante . esta fruta puede alcanzar un tiempo de 7 días después de su punto optimo de madures.3. Selección y clasificación: Se escogen las frutas más apropiadas para el proceso. aroma y sabor). lavado y desinfectado: Lavado y desinfectado. En caso de ser hervida este debe enfriarse a temperaturas de ambientes.3.3. 8 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.1.2.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A./Hl Borras CLARIFICADO borras Tierra diatomea 80% Placas celulosas FILTRADO ESTABILIZACION Y CORRECCION Botellas y tapas EMBOTELLADO calor PASTEURIZADO ALMACENADO calor FUENTE: PROPIO 5. sabor y acidez. Se eliminan suciedad y otras impurezas. 5. Recepción de materia prima: Se recepciona la fruta de copuazu madura como materia prima. maduras en su punto optimo de maduración (mejor color. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 Levadura 1gr/lt de mosto FERMENTACIÓN ALCOHOLICA Calor CO2 TRASIEGO Clara de huevo10-15 gr. para ser utilizada en las diluciones necesarias de la pulpa. Rev.3. 5.

Siembra:  Activación de la levadura: en recipiente de vidrio de 100 ml añadir agua hervida tibia.5.3. 5. en lo que obtendremos la pulpa de la fruta. prolongándose por unos 3-4 días más y constituyendo la llamada fase lenta. 5. 9 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.6. Trasiego: . Pesar. para obtener una graduación de 10-11°GL.8. Fermentación:  En este proceso se obtendrá como productos: alcohol (etanol). despulpado y Pesado: Despulpado. 10% de azúcar y levadura (1gr por litro de mosto). Pesamos la fruta para poder calcular las cantidades de insumos a utilizar. Después de unas 48-72 horas. luego se cierra el tacho de fermentación herméticamente colocando la tapa con una trampa de fermentación. se deja reposar por 20 minutos.2-3. remover manualmente las frutas y enjuagarlas con abundante agua.C. 30% de azúcar para una graduación de 14-15°GL. 5. la fruta se hace pasar por la despulpadora.7. Cuando está este presentando espuma en su superficie se procederá a la siguiente etapa. en este caso la acidez correcta del mosto es regulada y alcanzada con la dilución. color y aroma natural del copuazu.4. Corrección del mosto: Una vez pesada la pulpa se procede a añadir los insumos necesarios.  5. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 de Agua y lejía (2%).A.  Dilución.3. La fermentación se deben mantener de 15-18°C.3.  Corrección de la acidez.  Corrección del azúcar. se utiliza acido cítrico. gas carbónico y los componentes característicos del vino.00 Fecha: nov-2010 Pág. añadimos azúcar al 20%. la pulpa se diluye con cierta cantidad de agua tratada o hervida fría.3. en una relación que permita conservar el sabor. Alcanzado un rango adecuado de (3. En esta operación se obtiene la pulpa para la elaboración del vino. media tasa de mosto. Rev. el proceso se hace menos turbulento. después de diluir la pulpa en agua fría.3.6). 5. para el desarrollo del aroma. La dilución adecuada es de 1:3. Adición de la levadura: la levadura se añade al mosto corregido se mezcla suavemente con una paleta. Se mezcla bien y se cubre con un objeto limpio. Luego se pasa a la siguiente área.

3. la cual elimina la mayor parte de las partículas sólidas aún remanentes en el vino.33 g de bicarbonato potásico. .9.3.3.0. Embotellado:  Se realiza de forma manual. y de haber agotado todo el azúcar del mosto. 5.3. Rev. pectinas. en los cuales usaremos la clara de huevo.10.  5.3.3claras/Hl. El primero se hace 6-7 días después de concluida la fermentación. mientras que el segundo se llevará a efecto unos cuarenta y cinco días después del primero. puede también resolver este problema. por adición de 15 a 20 gramos de dióxido de azufre por hectolitro./Hl.) este es mantenido en absoluto reposo para obtener en pocas horas un líquido bastante claro con las borras depositadas en el fondo. El vino se llena dejando un espacio suficiente para permitir el sellado. se extrae el liquido puro utilizando una manguera hacia otro depósito limpio. Este es el proceso denominado trasiego. (La clara de huevo se aplica en dosis de 10 a 15 gr. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56  Se realiza Una vez finalizada la fermentación. 5. etc. Filtración: Inicialmente se realiza una pre-filtración con harina de diatomeas. Estabilización y corrección:   Para la corrección de vinos acetificado. proteínas. en botellas de vidrio previamente lavadas y desinfectadas de color caramelo.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. los restos de fruta. es necesario el empleo de 1. una filtración semiesterilizante con placas de celulosa de poro fino eliminará las bacterias y las partículas más pequeñas que aún quedaran en suspensión. lo que equivale a 2 .28 . la neutralización de 1 gramo de Acido tartárico. 5. clarificado: Se emplean entonces los llamados "agentes clarificantes".12.A. para la corrección de avinagramiento. Pasteurizado: .C. Tienen una muy baja densidad (0.13. puede corregirse este defecto.00 Fecha: nov-2010 Pág. A continuación.30) por lo que resulta que los poros de la capa filtrante son un 80 % de la masa total. separando de la sedimentación espontánea de las partículas como son las levaduras. que por su gran poder bactericida. 10 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.11. 5.

Su temperatura adecuada es de 20-25°C. 11 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.C.O de frutas Lavado y desinfectado: Contaminación química: residuos de desinfectante Fermentación alcohólica: Contaminación biológica: presencia de microorganismos Embotellado: Contaminación biológica: carga aun presente en crecimiento. Contaminación física: contaminación por el producto por rotura de . Almacenamiento:  Las botellas se colocan en posición y invertida se almacenan en lugares fresco y seco. biológica: contaminación por M.3. usando un Baño de María en el cual son sumergidas las botellas de vino (tapadas) durante unos 5 minutos. ENUMERACIÓN DE TODOS LOS PELIGROS POSIBLES RELACIONADOS CON CADA FASE.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.00 Fecha: nov-2010 Pág. El tiempo de almacenamiento es indefinido. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56  Previamente a la pasteurización se realizará el llenado. 5. este procedimiento se estabiliza el vino al impedirse el desarrollo de microorganismos perjudiciales remanentes mediante la acción del calor. VI. cuanto mayor es el tiempo transcurrido mejor será su aroma y consistencia. Rev. REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE PELIGROS Y DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PARA CONTROLAR LOS PELIGROS IDENTIFICADOS: En un proceso de elaboración de vino de copuazu observamos los posibles peligros Recepción de materia prima: Contaminación biológica: Existe contaminación microbiana Peligro químico: contaminación por pesticidas Selección y clasificación Contaminación deterioradas.14.

12 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.00 Fecha: nov-2010 Pág.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. . Pasteurización: Contaminación biológica: supervivencia de microorganismos. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 - frasco Contaminación química: aparición de productos de limpieza Incorporación al vino de productos tóxicos por equivocación.C. Rev.

13 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Limpieza e inspección de la sala de recepción y almacenamiento.  Después d de de de esta . fungicidas y pesticidas no permitidas.  Calibración instrumentos medición. Exceso de cloro Estas son necesarias para el desarrollo del vino Medida prevención de Recepción de  Contaminación materia prima química Si Selección de proveedores que cumplan con higiene y buen manejo durante el acopio y transporte.C. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 REPORTE DE LOS ANALISIS DE PELIGROS Etapas Peligros significativo Justificación La presencia de  plaguicidas. Selección y  Contaminación clasificación biológica Deterioro de la fruta. Como los frutos se almacenan puede ocurrir algún deterior interno-externo. Pasteurizado  Contaminación física Si  Supervivencia de  Control de tiempo y microorganismos temperatura de por deficiencias pasteurización térmicas.A.00 Fecha: nov-2010 Pág. Si Lavado y  Contaminación desinfectado química Fermentación alcohólica  Contaminación biológica Si Añadir hipoclorito de sodio al 2% Se aplican los procedimiento de limpieza para la sala de fermentaciones Capacitaciones en bpm Control de la línea de producción Supervisicion diaria de la línea de producción Control de recepción de botellas No Embotellado  Contaminación biológica  Contaminación química  Contaminación física si si si Carga aun presente  de microorganismos  Contaminación por agentes tóxicos.  Entrenamiento personal. Rev. Por la presencia  de roturas del envase.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.

proceso o producto Si No ¿Es necesario el control en esta etapa? Si No es un PCC Parar No P3 Esta etapa diseñada específicamente para eliminar o reducir La posibilidad de aparición del peligro hasta un nivel aceptable? No Si P4 Puede la contaminación aparecer o incrementarse hasta alcanzar Niveles inaceptables? . 14 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Árbol de decisiones para la identificación de PCC P1 Existe algún peligro en esta etapa del proceso? SI No No es un PCC Parar P2 Existen medidas preventivas para el peligro identificado? Modificar la etapa.C. 7. se toma la muestra por cada batch para análisis físico-químico. PUNTOS CRITICOS DE CONTROL. IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.00 Fecha: nov-2010 Pág. cuyo análisis se muestra en el siguiente cuadro. Rev.1.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. VII. La identificación de PCC se hizo aplicando el árbol de decisiones elaborado por el CODEX ALIMENTARIUS.A. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 operación.

Los puntos críticos de control identificados en las diferentes etapas desde la recepción hasta el almacenamiento. Para garantizar el control total del proceso se ha establecido una secuencia planificada de observaciones y mediciones de los límites críticos así como las acciones correctivas a tomar cuando se identifican desviaciones en los puntos críticos de control. 1994 5. dichos límites están dentro de los rangos establecidos por codex alimentario para bebidas. Rev.4.C.A. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 No es un PCC No P5 Una etapa o acción posterior eliminará o reducirá el peligro A un nivel aceptable? No Si Si Parar No es un PCC Parar PUNTO CRITICO DE CONTROL  Parar y continuar con el siguiente peligro de la etapa o la siguiente del proceso Fuente: Mortimore y Wallace. 15 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. REPORTE DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL.00 Fecha: nov-2010 Pág. IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL . Los límites críticos establecidos fueron extraídos de los parámetros con los que trabaja actualmente.

MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 Etapa proceso de Peligros identificados P1 P2 Si ARBOL DE DECICIONES P3 P4 ¿ES UN PCC? PCC1 QUE ETAPA? P2 Recepción materia prima de  Contaminación Si química y  Contaminación Si biológica Deterioro de la fruta. Recepción materia prima de  Contaminación química: AUSENCIA por pesticidas y  Contaminación biológica En este caso es muy difícil comparar el deterioro de las frutas de copuazu ya que por estos no sufren cambios perceptibles Deterioro de la fruta.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Rev. por presencia de desinfectantes Selección clasificación .C. y  Contaminación Si química  Contaminación biológica  Contaminación biológica  Contaminación química  Contaminación física  Contaminación física LIMETES CRITICOS: Si Si SI SI Si Selección clasificación Si PCC2 P2 Lavado desinfectado Fermentación alcohólica Embotellado Si No No Si Si Si No PCC3 P2 NSPCC PCC4 P4 P4 P4 P2 NO SI NO SI Si NO PCC5 NO PCC6 Pasteurizado PCC7 V. 5°Brix. Textura olor. Lavado desinfectado y  Contaminación química. aroma características del del fruto de copuazu en su punto optimo de maduración. 16 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. el control efectivo de los PCC. que deben asegurar.A.00 Fecha: nov-2010 Pág. En este principio reducimos los niveles de tolerarancia presentes.

Rev. . Ha de tenerse presente que todas las fases que constituyen el diagrama de flujo deben estar debidamente controladas. Pasteurizado VI. La vigilancia establecida en las mismas deberá definirse por cada área de proceso de tal forma que siempre podamos asegurar su control.C. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 Embotellado AUSENCIA  Contaminación biológica: suciedad e las paredes de las botellas  Contaminación química: AUSENCIA por presencia de restos químicos provenientes del lavado.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. 17 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.00 Fecha: nov-2010 Pág.  Contaminación física: AUSENCIA Presencia De partículas de vidrio en el producto envasado  Contaminación bilógica: Regirse a parámetros de tratamiento térmico por la carga microbiana de pasteurización presente después del pasteurizado. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC. aunque no constituyan un punto crítico de control.

Operario encargados de la selección y clasificación.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación Registro de Recepción de materia prima Análisis laboratorio Mantenimiento ACCIONES CORRECTIVAS REGISTROS VERIFICACION Selección y clasificación  Contaminación biológica Deterioro de la fruta. 18 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Recomendar el uso de pesticidas y plaguicidas biológicos o cambiar de proveedores si el problema persiste. VIGILANCIA COMO A través de un análisis de prueba de residuos químicos. junto a jefe de recepción en proceso cada En el área selección y clasificación. aroma características del fruto de copuazu en su punto optimo de maduración. Registro de características sensoriales del producto a procesar Mantenimiento del area análisis sensorial Lavado y desinfectado de Inspector  Contaminación química Aplicación estándar en el uso de supervisor la lejía 2% por 5 min. Presencia de frutas deterioradas. y se añade mas agua en caso la concentración muy elevada. Rev. 5°Brix. termino proceso. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE VIGILANCIA PARA CADA PCC OPERACIÓN PELIGRO LIMITES CRÍTICOS QUIEN Recepción de  Contaminación química Presencia materia prima residuos pesticidas autorizados de de no El jefe de recepción en junto al jefe de aseguramiento de la calidad. Registro de limpieza y desinfección de materia prima . producción de Si las concentraciones no son las adecuadas se añade en caso es insuficiente.00 Fecha: nov-2010 Pág. lote al del DONDE En el laboratorio de control de calidad Identificar los lotes de materia prima con residuos de pesticidas no autorizados. en la materia prima y en producto final A través de comparación con una muestra estándar Análisis sensorial con la A través de registros de concentración de cloro Durante proceso el Área de lavado y desinfectado CUANDO A cada recibido. Textura olor.C.A.

Regirse a parámetros de tratamiento térmico de pasteurización Operador de baño maría junto con al supervisor de producción Inspección visual de instrumentos de control del proceso térmico. Comunicar a controladores de línea e inspector de calidad.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. producción y producto terminado Separar el producto en el área de observación. 19 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Contaminación química. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO Embotellado Contaminación biológica.C. Supervisión de los procesos y funcionamiento de baño maría. Eliminar el envase roto y el producto comprometido. analizar y resolver Registro de la operación. Ausencia Presencia de resto en la químicos provenientes del desinfectante Contaminación física. Resultados analíticos Registros bodega de En el área de embotellado y laboratorio de control de calidad Si: Ocurre rotura de envases en la misma línea: Detener la línea y limpiar. Cada Bacht En el área destinado para tratamientos térmicos Si: El tratamiento térmico fue deficiente Entonces: Informar a los jefes de Aseguramiento de la calidad. Ausencia Suciedad presente en las paredes de la botellas. Operario encargado del área con supervisor de producción Visualmente análisis de residuos químicos Cada bacht Al lote en almacenamiento 56 Registro de producción de la planta Y de producto defectuoso. control de tiempo y temperatura Resultados control producción Mantenimiento de de .A. Resultados control de la producción Mantenimiento Pasteurizado  Contaminación biológica.00 Fecha: nov-2010 Pág. Rev. Ausencia Presencia De partículas de vidrio en el producto envasado.

00 Fecha: nov-2010 Pág. EMBOTELLADO: Contaminación microbiológica Muy especialmente para prevenir problemas microbiológicos. La producción afectada deberá ser descorchada y reprocesada. PASTEURIZADO: si el tratamiento fuese deficiente entonces informar al jefe de aseguramiento de la calidad. ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN. Tanto los resultados de los controles microbiológicos. LAVADO Y DESINFECTADO: Si el olor a desinfectante persiste en la fruta esta será enjuagada * 2veces. 7. ESTABLECIMIENTO DE MEDIDAS CORRECTORAS (PRINCIPIO 5) RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA: Identificar los lotes de materia prima con residu0s de pesticidas no autorizados. Y luego se corrige las concentraciones y dilución. 20 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Vidrios en el exterior de la botella Calidad concertada con los proveedores de la botella Mantenimiento adecuado de la línea de producción 7.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.1. Se debe evitar el almacenamiento superior a 7 días. Establecer un compromiso sanitario con el proveedor. 8. como los registros que se deriven del control de la integridad de los filtros y de la limpieza de circuitos deben ser registrados. Cambio de proveedor por contaminaciones consecutivas. 7. Recomendar el uso pesticidas y plaguicidas biológicos.2. • Aparición de residuos de productos de limpieza de Máquinas: La supervisión diaria de la línea de producción tras la limpieza. Rev. está obligada con el fin de garantizar la ausencia de residuos en el vino. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 VII. 7.1. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN PROCEDIMIENTOS GENERALES DE VALIDACIÓN Y .C.A.5. 8. deben elaborarse instrucciones de limpieza de las líneas de embotellado con el fin de asegurar esta.4.3. 7. SELECCIÓN Y CLASIFICACION: Se debe limpiar regularmente el área de almacenamiento y se debe acondicionar el espacio suficiente para una buena circulación. y separar un el lote de producto a una área de observación.

A.3. 21 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Frecuencia: Al inicio de la implantación. Procedimientos: 4. Rev.4. 8.2. Objetivos: comprobar la eficacia del plan HACCP mediante la evaluación de procedimientos. registro y los documentos necesarios que validan este plan.1. II. Capitulo II: De los alimentos de origen vegetal. 4. 2. III. Manual de saneamiento Mediante el monitoreo microbianos de acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA “Reglamento sobre Vigilancia y Control Sanitario de Alimentos y Bebidas” Titulo V: Del almacenamiento y Transporte de alimentos y bebidas. IV y V  Titulo V: El almacenamiento y transporte de alimentos y bebidas Capitulo I: Del almacenamiento 8.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.  Titulo IV: De la Fabricación de alimentos y bebidas. Responsables: Jefe de planta y jefe de aseguramiento de la calidad. Validar los prerrequisitos del HACCP: 8. PROCEDIMIENTO DE VALIDACIÓN 1. Con el plan en marcha la validación debe ser anual o cuando sea necesario. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 VERIFICACIÓN. 3. Capitulo I. “Reglamentos sobre vigilancia y control sanitario de alimentos y bebidas”  Titulo III: De la producción de alimentos y bebidas. Buenas prácticas de manufactura: De acuerdo al decreto supremo Nº 007 –98 S.C.00 Fecha: nov-2010 Pág. .

Rev.Validación inicial:      Si el diagrama de flujo es coherente con las operaciones. el cual se encuentra en el Anexo 5. Programa de calibración de equipos. De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica. 22 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Si se han identificado todos los peligros. Si los peligros identificados serán efectivamente controlados. Si hay cambios significativos en los procesos o equipos. 8. etc.6. consejo de expertos.). -Validaciones posteriores:    Si hay fallas en el sistema. Programa de mantenimiento de equipos De acuerdo a las especificaciones e instrucciones de los manuales de diversos equipos así como la asistencia técnica. De acuerdo al soporte bibliográfico presentado en el Plan HACCP e información adicional de ser necesario (literatura técnica.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.2 Validar el Plan HACCP: . Programas de Capacitación De acuerdo al Decreto Supremo Nº 007-98 SA “Reglamento sobre vigilancia y control Sanitario y Alimentos y Bebidas” 4. La validación del Plan HACCP se hará de acuerdo a los puntos definidos en el Formato de Validación del Plan HACCP. 8.A.C. Revisar la documentación que sustente que los límites críticos son adecuados.5. . MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 Capitulo II: Del Transporte 8.00 Fecha: nov-2010 Pág.7. Si se identifican nuevos peligros. Validar los registros de monitoreo: si demuestran que el proceso es capaz de controlar los límites críticos.

Objetivo: Comprobar el correcto funcionamiento del sistema HACCP. BPM-005. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 8. Realizar pruebas microbiológicas en placas petrifilm 3M para evaluar la contaminación ambiental. PROCEDIMIENTO DE VERIFICACIÓN 1.2. usando el clorímetro. 23 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.A. BPM-003. 2.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. Frecuencia: Mensual 4. Revisar los registros de no conformidades. BPM-006.1. . .00 Fecha: nov-2010 Pág.1. BPM-002.Programas de capacitación   4.   Revisar los registros de calibración de equipos Revisar los registros de no conformidades. BPM-007. 3. Procedimiento: 4.   Programa de mantenimiento de equipos. Rev.C. Responsables: Jefe de planta y Jefe de Aseguramiento de la Calidad. Verificar la precisión del diagrama de flujo en planta si es coherente con las actividades realizadas en planta.    Revisar los registros de Saneamiento Realizar mediciones de la concentración de cloro utilizada para desinfección. BPM-008.  Verificar in situ el buen estado de las instalaciones.2. BPM-009. Verificar el cumplimiento de los prerrequisitos del -Buenas Prácticas de Manufactura:  Revisar los registros BPM-001. HACCP: en el agua Revisar los registros de mantenimiento de equipos. BPM-004.Programa de Calibración de equipos. . Realizar evaluaciones periódicas al personal. Verificar In Situ la forma de trabajo del personal.

 Si se registraron fecha y hora.  Si están identificadas las personas y las fechas de las acciones correctivas.C. registros y verificación del plan HACCP. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 4. ESTABLECIMIENTO DE UN SISTEMA DE DOCUMENTACIÓN Y REGISTRO.  Cumplimiento de limites críticos. Rev.6.  Si están firmados los registros por los responsables de la ejecución y la revisión 4. Para la verificación del Plan HACCP se utilizará el formato respectivo. Si se cumple lo establecido en el plan HACCP en cuanto a monitoreo de limites críticos.  Cumplimiento de las frecuencias asignadas en el monitoreo. Chequear que los registros son hechos en forma precisa y en el tiempo señalado :  Actividades que deben ser monitoreadas en el plan HACCP . 24 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. acciones correctivas. Verificar los registros de acciones correctivas  Si para cada desviación en un registro de monitoreo existe un registro de monitoreo existe en registro de acción correctiva.  Si se corrigió el proceso oportunamente.  Si están debidamente identificados los productos desviados.  Si se tomaron acciones correctivas cuando fue necesario.4. Cumplimiento de las frecuencias para la calibración de equipos.A. Chequear los puntos críticos de control.00 Fecha: nov-2010 Pág. 4. . 9. el cual se encuentra en el anexo 6.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.5.3. 4.

.

). etc.A. residuos de detergente / desinfectante. FECHA HORA MATERIAL Y/O UTENSILIO B LIMPIEZA (*) R M PERSONAL RESPONSABLE OBSERVACIONES VºBº ACCIONES CORRECTIVAS (*) Considerar presencia de materias extrañas(polvo. y otros. . MATERIALES Y/O UTENSILIOS EQUIPO. cabellos. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 REGISTROS BPM REGISTRO PBM 001: DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LOS EQUIPOS.00 Fecha: nov-2010 Pág.C.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. residuos comestibles. Rev. 26 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. insectos.

C.A. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 __________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD ____________________ VºBº JEFE DE PLANTA .00 Fecha: nov-2010 Pág. Rev. 27 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.

MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 REGISTRO BPM 002: DE LIMPIEZA Y SANEAMIENTO EN LAS AREAS O AMBIENTES PERSONA FECHA HORA AREA O AMBIENTE DE TRABAJO LIMPIEZA RESPONSAB. VºBº OBSERVACIONES SI NO _________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD _____________________ VºBº JEFE DE PLANTA . Rev. 28 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.00 Fecha: nov-2010 Pág.C.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.

A.00 Fecha: nov-2010 Pág. Rev.C. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 .ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. 29 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.

C.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.A.00 Fecha: nov-2010 Pág. Rev. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 REGISTRO BMP 003: DE CONTROL DE PLAGAS EMPRESA Y/O FECHA HORA TIPO DE PLAGA PERSONA ENCARGADA PRODUCTO USADO DOSIS APLICADA RESPONSABLE OBSERVACIONES _________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO ____________________ VºBº JEFE DE PLANTA . 30 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.

00 Fecha: nov-2010 Pág.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.C. 31 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 DE CALIDAD .A. Rev.

.

33 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.C.00 Fecha: nov-2010 Pág. Rev.A. MANTENIMIENTO OBSERVACIONES _________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO ____________________ VºBº JEFE DE PLANTA . MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 REGISTRO BPM 004: DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS FECHA EQUIPO ACTIVIDAD MANTENIMIENTO MOTIVO DE MANTENIMIENTO EMPRESA Y/O PERSONA RESPONSABLE FECHA PROX.

00 Fecha: nov-2010 Pág.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 DE CALIDAD REGISTRO BPM 005: DE CALIBRACIÓN DE EQUIPOS FECHA EQUIPO ACTIVIDAD CALIBRACIÓN RESULTADO DE CALIBRACIÓN EMPRESA Y/O PERSONA RESPONSABLE FECHA PROX. 34 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Rev.C. CALIBRACIÓN OBSERVACIONES _________________________ ____________________ .

35 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING.00 Fecha: nov-2010 Pág. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 VºBº JEFE ASEGURAMIENTO VºBº JEFE DE PLANTA .A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S.C. Rev.

.

residuos comestibles. MIGUEL CHAVEZ PINCHE  VICTOR VILLAROEL HURTADO 56 REGISTRO BPM 006: DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN DE CAMIONETAS Y CAMIONES REFRIGERADOS FECHA HORA VEHICULO PLACA DEL VEHICULO B LIMPIEZA (*) R M PERSONA RESPONSABLE VºBº OBSERVACIONES ACCIONES CORRECTIVAS (*) Considerar presencia de materias extrañas(tierra. _________________________ VºBº JEFE ASEGURAMIENTO ____________________ VºBº JEFE DE PLANTA . y otros.00 Fecha: nov-2010 Pág. 37 de Elaborado por: Revisado por: Aprobado por: Gerente General  JOSE CONDORI MUÑIZ  ING. Rev. insectos. residuos de detergente / desinfectante.).C.A.ANALISIS DE RIESGOS Y CONTROL DE PUNTOS CRITICOS VIJOSA S. etc.

Planta Ica Plan HACCP REGISTRO BPM 007: DE PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN DESINFECTANTE FECHA HORA DESINFECTANTE NOMBRE CANTIDAD AGUA (L) AC.PROAGRO S.A. CÍTRICO APLICACIÓN (g) A RESPONSABLE _______________________ VºBº JEFE DE CONTROL DE CALIDAD ____ __________________________ VºBº JEFE DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD 38 .

1. Los cielorrasos. Construcción y Mantenimiento. Planta Ica Plan HACCP ESTABLECIMIENTO DE LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN FORMATO PARA LA VALIDACIÓN DE PRERREQUISITOS DEL HACCP ASPECTOS BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES A. construido y mantenido de forma que se previene la entrada de contaminantes y plagas: no hay aberturas sin protección. 2. EDIFICACIONES. las paredes y los cimientos se mantienen de manera que se previene el goteo hacia el interior. Alrededores.PROAGRO S. impermeables. las escaleras y los elevadores son diseñados. 39 . Los pisos. Cuando existe la probabilidad de ruptura de ventanas de vidrio que pueden derivar en la contaminación de los alimentos. las ventanas deben ser construidas en materiales irrompibles o protegerse adecuadamente.1. Los exteriores de la edificaciones se han diseñado. 1. de fácil limpieza. paredes y cielorrasos han sido construidos de materiales durables. INSTALACIONES. INTERIOR DE LA EDIFICACIONES 2. Los pisos. Diseño. 1. las tomas de aire se encuentran localizadas adecuadamente. Las instalaciones son adecuadas para los volúmenes máximos de producción. construidos y mantenidos de forma que se previene la contaminación. Las vías de acceso se encuentran adecuadamente pavimentadas o arregladas de manera que no se levante polvo ni se empoce el agua. paredes y cielorrasos son de materiales que no van a contaminar el ambiente o los alimentos. Las instalaciones no se encuentran localizadas cerca de ninguna fuente de contaminación ambiental. y adecuados para las condiciones de producción del área. Las ventanas se encuentran selladas o equipadas con mallas de angeo cerradas. suaves. Los pisos tiene un desnivel adecuado para permitir que los líquidos fluyan hacia las canaletas de desagüe. No hay empozamientos en todos los alrededores de las instalaciones. y el techo.A.

La ventilación proporciona suficiente intercambio de aire para prevenir acumulaciones inaceptables de vapor. ajustan bien y cierran adecuadamente cuando lo requieren. Planta Ica Plan HACCP ASPECTOS BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES Las puertas tienen suaves. manejo o empaque de alimentos. La iluminación no afecta el olor de los productos alimenticios y cumple estándares oficiales.3.4. condensación o polvo para remover el aire contaminado. 2. Las edificaciones y las instalaciones se diseñan para facilitar la operaciones higiénicas por medio de un flujo secuencial del proceso desde la llegada de la materia prima hasta el producto terminado. Iluminación. Se encuentran disponibles avisos recordatorios y diagramas de flujo de proceso. Los establecimientos están diseñados y construidos de manera tal que no hay contaminación cruzada entre los sistemas de conducción de aguas negras y ningún otro sistema de tratamiento de efluentes. Disposición de desechos.A. Las luminarias localizadas en áreas donde se exponen alimentos o materiales de empaque se encuentran protegidas de manera tal que se previene la contaminación de los alimentos en caso de ruptura. Las conducciones de efluentes o aguas negras no pasan 40 . Las áreas de habitación o los sitios donde se mantienen los animales están separadas y no abren directamente hacia las áreas de procesamiento. La iluminación es apropiada para conducir con seguridad las operaciones de producción e inspección. Ventilación.PROAGRO S. Existe separación adecuada de actividades por medios físicos u otros efectivos para controlar potenciales fuentes de contaminación cruzada. 2. no absorbentes.2. Los sistemas de drenaje y conducción de aguas negras se encuentran equipados con trampas y respiraderos apropiados. 2.

ubicadas en sitios convenientes y conectadas a las redes de aguas residuales. dispensadores de jabón. y se encuentran equipadas con agua potable a temperaturas adecuadas para las sustancias químicas que se emplean en los procesos de lavado y desinfección. INSTALACIONES SANITARIAS 3. Existen avisos recordatorios a los empleados la necesidad de lavarse las manos en las áreas indicadas.PROAGRO S. Los recipientes de basura se limpian y desinfectan con una frecuencia apropiada para minimizar su potencial de contaminación. caliente y fría. equipos o elementos sanitarios para el secado de manos y un recipiente lavable para depositar los desperdicios. Las instalaciones para el lavado de equipos se encuentran separadas adecuadamente de las áreas de almacenamiento.2. Los baños se encuentran separados de y no abren hacia las áreas de procesamientos. para prevenir la contaminación.A. procesamiento y empaque de alimentos. Existen áreas y equipos adecuados para el almacenamiento de desechos sólidos y materiales no comestibles mientras se retiran de la planta. existe lavamanos de acción indirecta y jabón líquido para el lavado de manos. potable. Estas áreas y equipos están diseñados para prevenir la contaminación. Plan HACCP Los recipientes de basura se encuentran claramente identificados. Las instalaciones están construidas con materiales resistentes a la corrosión y de fácil lavado. Las áreas de procesamiento están equipadas con un número adecuado de estaciones de lavado de manos. existe un sistema para prevenir una posible contaminación. Instalaciones para el lavado de equipos. Los baños tienen agua corriente. Instalaciones para empleados.1. 3. Los baños. Planta Ica directamente sobre las áreas de producción. 41 . las áreas de almuerzo y los vestidores se encuentran equipados con sifones y ventilación apropiados y se mantienen de manera que se previene eficientemente su contaminación. En los sitios que se requiere. y si lo hacen. no gotean y permanecen cubiertos en las áreas que se requiere.

4. No hay conexiones cruzadas entra las acometidas de agua potable u no potable. Planta Ica Plan HACCP ASPECTOS BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES 4. El agua es analizada por el procesador o por las autoridades municipales potabilidad. y se mantienen de manera segura para prevenir su contaminación.1.PROAGRO S. los tanques se encuentran diseñados y construidos adecuadamente. SUMINISTRO DE AGUA Y HIELO. 42 . Agua y hielo. Donde se requiere almacenar agua. El agua cumple con los parámetros oficiales de potabilidad. El agua recirculada es tratada. monitoreada y mantenida de la manera indicada para su uso.A. El tratamiento químico se monitorea y controla para mantener las concentraciones apropiadas de productos químicos y prevenir la contaminación. Todas las sustancias químicas empleadas para la potabilización del agua son aprobadas por las autoridades sanitarias para ese fin. El agua recirculada tiene un sistema independiente de distribución y éste se encuentra claramente identificado. Los niveles de volumen. Todas las mangueras y plumas u otras fuentes potenciales de contaminación del agua están diseñadas de forma tal que se previene el reflujo o el retro-sifonaje. temperatura y presión de agua potable son adecuados para cubrir todos los aspectos operacionales y de limpieza. con la frecuencia adecuada para confirmar su Las aguas provenientes de fuentes distintas a los acueductos municipales deben ser sometidas a tratamientos de potabilización y analizadas para asegurar su potabilidad.

El procesador verifica que los transportadores son competentes para transportar alimentos por ejemplo: Los vehículos son inspeccionados por el procesador al momento de recibo y antes de cargue con objeto de asegurar que se encuentren libres de contaminación y aptos para el transporte de alimentos y/o Cuando los mismos vehículos son empleados para transportar alimentos y otros tipos de carga.A. Transportadores de alimentos.2. El procesador tiene en marcha un programa para verificar la limpieza de los vehículos. 1. Registros del tratamiento del agua: método de tratamiento. B. 9. arreglan y descargan en forma tal que previene el daño o la contaminación de los alimentos y los empaques. El procesador tiene disponibles los siguientes registros que demuestran la calidad sanitaria microbiológica y fisicoquímica del suministro de agua y hielo: 9. 1. sitio de muestreo. Los ingredientes congelados se transportan a temperaturas que no permiten la descongelación. La temperatura se monitorea continuamente. 1. TRANSPORTE Y ALMACENAMIENTO. 43 . evaluación sensorial o análisis de laboratorio. Las materia primas se reciben en un área separada de la de procesamiento. Registros de la potabilidad del agua y el hielo: fuente de Plan HACCP agua. existen procedimientos para restringir los tips de carga a aquellos que no presentan riesgo para los alimentos que serán transportados a continuación.1. Planta Ica El hielo usado como ingrediente o en contacto directo con los alimentos es hecho con agua potable y se encuentra protegido contra la contaminación. Los vehículos se cargan. sitios de muestreo.3. 4.2. Registros.PROAGRO S. Control de Temperatura Los ingredientes que requieren refrigeración son transportados a 4ºC o menos. tal como inspecciones visuales. firma del analista y fecha.1. resultados de los análisis. resultados de los análisis y firma del analista. TRANSPORTE. Los tanques para el transporte a granel de alimentos líquidos están diseñados de manera que se previene la contaminación.

44 . Las materia primas que requieren refrigeración se almacenan a 4ºC o menos y se monitorean apropiadamente.1 2. ALMACENAMIENTO.3. las superficies que entran en contacto con los alimentos y los materiales de empaque. Los productos químicos no alimentarios se almacenan en las áreas diseñadas para tal fin en forma tal que no existe posibilidad de contaminación cruzada con alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos.2. Plan HACCP 2. y cuando se requiere también los materiales de empaque. Los productos devueltos defectuosos o sospechosos se identifican y aíslan adecuadamente en un área destinada para tal fin. Las materias primas. Donde se requiera usar sustancias químicas no alimentarias mientras se están manipulando alimentos.1. 2. Las materia primas y los materiales de empaque se manejan y almacenan en condiciones tales que previenen su daño o contaminación. Almacenamiento de materias primas. Almacenamiento de producto terminado El almacenamiento y el manejo de productos terminados se lleva de forma tal que se previene su contaminación. Los productos químicos se almacenan y mezclan en recipientes limpios y correctamente etiquetados. se rotan adecuadamente para prevenir su daño o contaminación. Planta Ica Los productos terminados se transportan bajo condiciones que previenen el deterioro microbiológico físico o químico.PROAGRO S. La rotación de inventarios se controla para prevenir alteraciones que signifiquen riesgos para la salud del consumidor. 2. Los productos químicos se dispensan y manipulan solo por parte del personal debidamente entrenado y autorizado. estas sustancias se disponen de manera que se previene la contaminación de los alimentos. Los ingredientes o materiales sensibles a la humedad se almacenan bajo condiciones apropiadas para prevenir su deterioro.A. Recibo y almacenamiento de sustancias químicas no alimentarias. 2. Las sustancias químicas se reciben y almacenan en áreas secas y bien ventiladas. Los ingredientes congelados se mantienen a temperaturas que no permiten su descongelación.

incluyendo métodos y frecuencias de calibración de equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de los alimentos. construido e instalado en forma tal que permite el drenaje adecuado y. construido e instalado en forma tal que es capaz de cumplir con los requerimientos del proceso. cuando se requiere. EQUIPO 1. pintura no apta. Cuando se requiere.3. Diseño e instalación El equipo se ha diseñado. 9.5. Los procedimientos y frecuencias de mantenimiento.2. por ejemplo causadas por métodos inadecuados de reparación. El equipo se ha diseñado. Calibración y mantenimiento de los equipos El procesador tiene un programa escrito y efectivo de mantenimiento preventivo tal que asegura que los equipos que pueden impactar la calidad sanitaria de los alimentos funcionan como es debido.4.3. los productos químicos. lubricación excesiva. 1. se encuentra directamente conectado a redes de alcantarillado. no corrosivas. desinfección. hendiduras o rupturas y pueden soportar la limpieza y desinfección constante que supone su uso en alimentos. entre otros. ajustes.1. reemplazo de partes y demás actividades hechas de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y con la experiencia propia de la empresa.6. 45 . Planta Ica Los productos terminados se almacenan y manejan de forma tal que se previene el daño por apilamiento o transporte. Tal programa incluye: 9. Protocolos escritos. 9. no absorbentes. 1. El equipo se ha diseñado. El programa de mantenimiento preventivo se adhiere a: 9. Plan HACCP C. El equipo se mantiene de forma tal que no se derivan peligros físicos o químicos de ello.PROAGRO S. Las cubiertas y pinturas. Superficies que entran en contacto con alimentos Las superficies de los equipos y utensilios que entran en contacto con los alimentos son suaves. El equipo se ha diseñado. Un listado de los equipos que requieren mantenimiento regular. construido e instalado en forma tal que facilita su lavado. mantenimiento e inspección. no tóxicas. lubricantes y demás materiales usados en superficies que entran en contacto con alimentos se encuentran debidamente aprobadas por las autoridades sanitarias. construido e instalado para prevenir la contaminación del producto durante su operación. libres de astillas.A. tales como inspecciones. el equipo es purgado hacia el exterior para prevenir la condensación excesiva. EQUIPO GENERAL 1.

1. después de manejar alimentos contaminados. 1. Se ofrece inducción y entrenamiento apropiado en higiene personal y manejo higiénico de alimentos a todos los manipuladores de alimentos. los empleados utilizan jabones. El personal es capacitado para entender loa importancia de los puntos críticos de control de los cuales es responsable. ha sido apropiadamente entrenado para identificar las deficiencias que pueden afectar la calidad sanitaria y para tomar las acciones correctivas apropiadas. Donde se requiere. descripción de las actividades de calibración.1. Entrenamiento técnico El entrenamiento es apropiado para la complejidad del proceso de manufactura y de los trabajos asignados. PERSONAL 1.A. ENTRENAMIENTO 1. El personal y los supervisores responsables por el programa de saneamiento están debidamente entrenados para entender los principios y métodos requeridos para la efectividad del programa. El personal responsable del mantenimiento de los equipos con impacto potencial en la calidad sanitaria de los alimentos. Entrenamiento en generalidades de higiene de alimentos El procesador tiene un programa escrito de entrenamiento de empleados. El mantenimiento y la calibración de los equipos es realizado por personal adecuadamente entrenado. fecha y persona responsable. después de los descansos y de ir al baño.4.2. Registros de mantenimiento Los registros de mantenimiento deben incluir: identificación del equipo. Plan HACCP 1. El entrenamiento original en higiene de alimentos es reforzado y actualizado a intervalos adecuados de tiempo. Todas las personas lavan sus manos al ingresar a las áreas de manejo de alimentos antes de empezar el trabajo. las acciones a ser tomadas si los límites no se cumplen. 2.PROAGRO S. REQUERIMIENTOS DE HIGIENE Y SALUD 2. Se ofrece entrenamiento adicional en la medida de lo necesario para mantener actualizado al personal en los aspectos relacionados con los equipos y tecnologías usados y nuevos. Planta Ica 9. y los registros que deben ser diligenciados. los procedimientos de monitoreo. Limpieza y conducta. resultados de la calibración. D.7. los límites críticos. líquidos 46 .

Planta Ica desinfectantes para minimizar la contaminación microbiológica.2. 1. Los objetos personales y la ropa de calle se guardan en áreas en las que no se manejan alimentos y de manera que se evita la contaminación. se cubren adecuadamente. zapatos y guantes.1. 2. Todas las personas que ingresan a las áreas de manejo de alimentos se retiran joyas y otros objetos que pueden caer dentro de los alimentos o contaminarlos de alguna manera. SANEAMIENTO Y CONTROL DE PLAGAS. tal como guantes de caucho. los requerimientos de temperatura. como la limpieza a mano: 47 . Los objetos que no pueden ser retirados. Los patrones de desplazamiento de los empleados previene la contaminación cruzada de los alimentos. los productos químicos y las concentraciones empleadas. El procesador tiene y hace cumplir una política de prevenir que el personal que se sabe tiene o porta una enfermedad transmisible por alimentos. mascar goma o tener prácticas poco higiénicas como escupir. SANEAMIENTO. El procesador tiene un programa estricto de limpieza y saneamiento para todos los equipos que incluye: el nombre del responsable. Programa de limpieza y saneamiento. El procesador exige a sus empleados que avisen a la gerencia cuando se encuentran sufriendo de enfermedades transmisibles a través de alimentos. fumar. los procedimientos de limpieza y saneamiento. 1. Plan HACCP Cualquier comportamiento que podría derivar en una contaminación de los alimentos.A. la frecuencia de la actividad. gorras. se encuentran totalmente prohibidas en las áreas de manejo de alimentos. como sigue: Para limpieza fuera del sitio. E. trabaje en áreas de manejo de alimentos.PROAGRO S. El acceso de personal y visitantes es controlado para prevenir la contaminación. Heridas y enfermedades transmisibles. apropiada para el trabajo que desempeña cada trabajador y ésta se usa correctamente y se mantiene limpia. Existe la dotación adecuada de ropas. tales como comer. Los operarios que tiene heridas abiertas o raspaduras no manipulan alimentos o superficies que entran en contacto con alimentos a menos que la herida se encuentre completamente protegida con una cobertura a prueba de agua. overoles.

saneamiento y enjuague. y se encuentran en buen estado de mantenimiento. La efectividad del programa de saneamiento es monitoreada y verificada. por medio de una inspección rutinaria de 48 .  Instrucciones de desarmado y armado de equipos para satisfacer los requerimientos de lavado e inspección. 9. se especifican en el documento. Métodos de limpieza. 9. Identificar los equipos y utensilios. Los procedimientos especiales de saneamiento y aseo requeridos durante la producción. 9.ACCIONES RECOMENDACIONES almacenamiento que especifica áreas de producción y métodos de limpieza.A.10.8. por ejemplo. El programa de saneamiento se lleva a cabo de manera tal que no contamine los alimentos o materiales de empaque durante o después de limpiar y desinfectar. in situ. tales como la remoción de residuos durante los descansos de personal. Instrucciones para desarmar y armar los equipos Plan HACCP atendiendo los requerimientos de lavado e inspección.9. ASPECTOS Para limpieza in-situ:  Identificación de líneas y/o equipos.  Métodos de limpieza. Los equipos de limpieza y saneamiento se han diseñado para tal fin. personal responsable y la frecuencia de la actividad. saneamiento y enjuague. Planta Ica 9.PROAGRO S. Identificación de áreas o equipos que requieren especial atención. Los productos químicos se emplean de acuerdo con las instrucciones de los fabricantes y se encuentran aprobados por las autoridades sanitarias para su uso en alimentos.11.  Instrucciones de alistamiento de la limpieza. El procesador tiene un programa escrito de limpieza y saneamiento de instalaciones. áreas de producción y BIEN COMENTARIOS .

Los pesticidas empleados son aprobados por las autoridades sanitarias. cuando estos se requieren. el personal responsable. Los tipos y frecuencias de inspección para verificar la efectividad del programa. los hallazgos.A. Los pesticidas se emplean de acuerdo con las instrucciones de etiqueta. y/o por medio de pruebas microbiológicas. efectivo de control de plagas para las instalaciones y los equipos que incluye: .1. el nombre de la compañía de BIEN COMENTARIOS-ACCIONES RECOMENDACIONES plagas o el nombre de la persona contrada para el programa de control de plagas. las acciones correctivas tomadas o los resultados de los análisis microbiológicos.2. Planta Ica instalaciones y equipos. 2. tales como hallazgos en las trampas o localización de focos de 49 . ASPECTOS . la concentración la localización donde se aplican y los métodos y frecuencias de aplicación. Registros de saneamiento Los registros de las actividades de saneamiento incluyen la fecha.El nombre de la persona que tiene la responsabilidad de hacer el control de plagas.2.PROAGRO S.La lista de productos químicos empleados. Plan HACCP 1. que no vayan a ser beneficiados.Cuando se requiere. Programa de control de plagas Existe un programa escrito. .Un mapa de la localización de las trampas. Los tratamientos de control de plagas de equipos. Registros de control de plagas Los registros mínimos de control de plagas incluyen: Resultados de los programas de inspección. 2. y cuando se requiere. control de plagas 2. el programa se ajusta consecuentemente con las necesidades. deben estar ausentes de las instalaciones. instalaciones y materias primas se conducen asegurando que no se excedan los niveles máximos de residuos permitidos por el Codex Alimentarius Pájaros y demás tipos de animales. .

Los registros completos siempre se firman y fechan por parte de la persona responsable de hacerlo. Los registros se guardan por espacio de un año después de la fecha de expiración colocada en la etiqueta de los productos o. Plan HACCP Fecha y personal responsable. y de las acciones correctivas tomadas en cada caso. designado por la gerencia antes de la distribución de los productos terminados. condiciones y actividades que se desarrollan efectivamente en la actualidad. Cada registro de datos es hecho por el personal responsable al momento en que el evento especifico ocurre. Los registros críticos son firmados y fechados por un individuo calificado. G. Planta Ica infestación. Los errores o cambios se identifican de manera tal que los registros originales son claros.PROAGRO S. REGISTROS (EN GENERAL) Los registros son legibles. si no tienen fecha de expiración.A. Los registros se mantienen en planta y se encuentran disponibles en el momento en que se solicitan. Todos los demás registros se revisan con la frecuencia apropiada para proporciona indicios oportunos de deficiencias potenciales serias. 50 . por dos años después de la fecha de venta. permanentes y reflejan con precisión los eventos.

IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL. 13 Instrumentos de medición adecuados. IDENTIFICACIÓN DE LÍMITES CRÍTICOS. 51 . ESPECIFICACIONES DEL PRODUCTO 1 2 El Plan contiene una definición clara del producto. frecuencias y responsabilidades de monitoreo claramente establecidos y/o referenciales en el plan. 9 Conexión clara del Plan HACCP con los programas de limpieza y desinfección. V. físicos y químicos potencialmente capaces de efectuar la inocuidad del producto. 12 Los límites críticos establecidos garantizan el control de los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna descripción legal. factores de riesgo y medidas preventivas. II. 7 Identificación clara y precisa de las medidas preventivas requeridas para controlar los peligros identificados. PLAN DE MONITOREO. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO. VI. 10 Puntos críticos de control establecidos sobre bases científicas 11 Todos los peligros para la inocuidad del producto se controlan en puntos críticos.A. 3 Descripción del tipo de consumidor y la forma de consumo. Planta Ica Plan HACCP FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP VALIDACIÓN HACCP Nº FORMATO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP ASPECTOS CLAVES C NC FORMATO Nº 1 COMENTARIOS I. química y sensorial completa. 14 Técnicas. Descripción física. cobijando todos los aspectos claves de la inocuidad. 6 Identificación completa y sistemática de todos los peligros biológicos. IV. III.PROAGRO S. mantenimiento y calibración y control de aguas y materias primas. 8 Consistencia entre peligros. REPORTE DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y MEDIDAS PREVENTIVAS. 4 5 Diagrama de flujo coherente con la naturaleza del producto. Descripción completa de las condiciones del proceso que tienen efectos sobre la inocuidad del producto.

instrumentos. C: CONFORME. manejo y destino de los productos desviados. acciones. rangos. 20 Claramente establecidas en el plan las acciones correctivas en términos de criterios. 16 Formatos de registro de control en puntos críticos completos. variables. 17 Protocolos de muestreo y análisis de laboratorios bien referenciados y claros. técnicas. NC: NO CONFORME VERIFICADOR HACCP JEFE DE PLANTA 52 . 22 Se han diseñado formatos para el control de desviaciones. CONTROL DE REGISTROS. 21 Se han diseñado formatos para el registro de todos los límites críticos en la totalidad de puntos críticos de control. 25 Se han diseñado todos los formatos necesarios para hacer verificación del Plan HACCP. clasificación. 27 El plan es consistente con análisis de riesgos.PROAGRO S. con las firmas identificados. medidas preventivas. archivo. protección y control de documentos relacionados con el control de puntos críticos de control y el manejo de desviaciones. CONSISTENCIA DEL PLAN.A. 26 El Plan de validación y verificación está diseñado en forma tal que permite mantener la confianza en la validez y el funcionamiento del plan. IX. 19 Se han previsto acciones correctivas para todas las posibles desviaciones de límites críticos. 23 Se ha diseñado un sistema completo de identificación. Planta Ica 15 Responsables del proceso debidamente capacitados en Sistema HACCP y en las funciones de control de la inocuidad. identificación de puntos críticos y sistema de monitoreo. 18 Las medidas correctivas tomadas efectivamente controlan los peligros derivados de la ocurrencia de las desviaciones respectivas. X. VII. VIII. PLAN DE VALIDACIÓN Y SEGUIMIENTO. frecuencias y responsabilidades de validación y verificación del Plan HACCP. claros. necesarias y suficientes y bien Plan HACCP identificación. 24 Se han establecido procedimientos. MEDIDAS CORRECTIVAS. quejas y reclamos asociados con riesgos en puntos críticos de control. responsabilidades.

B El etiquetado y rotulado del producto no cumple con las especificaciones del Plan.A. C El diagrama de flujo del proceso no corresponde a lo observado en el terreno. o se incumplen las frecuencias de monitoreo. Planta Ica Plan HACCP FORMATO DE VERIFICACIÓN DEL PLAN HACCP I. E No se han definido. F No existen o no se encuentran al día los registros de control de 53 . el empaque. PLAN DE MONITOREO A Se han modificado los limites críticos sin la debida autorización de los responsables del proceso B No se cumplen los limites críticos definidos en el Plan HACCP. documentadas o actualizadas debidamente. el envase y el embalaje no corresponden a lo enunciado en el Plan HACCP. 2. DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y EL PROCESO A Las características del producto. B El personal no ha sido capacitado acerca de los peligros y factores de riesgo del producto bajo su responsabilidad. C Los equipos no son adecuados. ni se encuentran calibrados para las mediciones especificadas. 3. PELIGROS Y FACTORES DE RIESGO A Los peligros y factores de riesgo (causas) propios de la planta no han sido bien reportados o identificados en el análisis de peligros del plan.PROAGRO S. PELIGROS DE CONTROL A Los puntos críticos de control observados en planta no corresponden con los identificados EN EL Plan HACCP B El personal responsable del manejo del producto o el proceso en puntos críticos no comprenden bien su papel o no conoce los procedimientos que debe seguir. ADHERENCIA AL PLAN HACCP. MEDIDAS PREVENTIVAS A B No se aplican las medidas preventivas descritas en el Plan El personal no conoce o no comprende la importancia de las medidas preventivas para la inocuidad de los productos. C No existe seguimiento de las medidas preventivas MEN MAY SER CRI 4. D Las técnicas de medición y muestreo no están homologadas. 1. 5.

BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA MEN MAY SER CRI 54 . C El personal responsable de la validación y verificación no comprende suficientemente los principios técnicos y procedimentales ni la importancia de esos procesos. D No hay evidencias de mejoramiento en los niveles de inocuidad desde la puesta en marcha del Plan HACCP. REGISTROS A Los registros de control en puntos críticos no están debidamente identificados y al día. Plan HACCP B Los productos no conformes no son fácilmente identificables y rastreables. H Los muestreos realizados a productos terminados arrojan resultados no conformes con las especificaciones. K El personal a cargo de las operaciones no tiene capacidad técnica o administrativa para decidir si el proceso se encuentra bajo control o no. D El personal no se encuentra enterado sobre el manejo de los productos no conformes. MEDIDAS CORRECTIVAS A Las medidas correctivas no se aplican de acuerdo con el Plan.PROAGRO S. J No existen o no se encuentran al día los reportes de análisis de laboratorio sobre el control en puntos críticos. Planta Ica uno o más puntos críticos. C Los registros sobre medidas correctivas no existen o no se encuentran al día. B Los registros no son revisados y firmados por el personal responsable. PLAN DE VALIDACIÓN Y VERIFICACIÓN A No se desarrollan las acciones de validación y verificación contenidas en el Plan HACCP. II. 8. E No se toman medidas efectivas para evitar la ocurrencia reiterada de desviaciones de los limites críticos. I La frecuencia con la cual ocurren desviaciones de limites críticos evidencia que el proceso se encuentra fuera de control.A. B No se encuentran registros de las actividades de validación y verificación del Plan. 7. G El personal responsable no comprende las implicaciones del incumplimiento de los limites críticos. 6. C Los registros no se archivan y/o de acuerdo con lo indicado en el Plan HACCP.

B C Productos químicos rotulados equivocadamente. Las luminarias presentan riesgo de ruptura o se encuentran en mal estado de aseo. Diseño deficiente de la planta. localizados o hechos con materiales de manera que no observan los requisitos sanitarios 2 MANTENIMIENTO DE INSTALACIONES A Techos. B Los desechos no se procesan debidamente para evitar la contaminación ambiental. ADITIVOS Y SUSTANCIAS DE LAVADO Y DESINFECCIÓN A Se detectó uso de productos químicos prohibidos.PROAGRO S. III. C Los equipos o utensilios no se mantienen en condiciones adecuadas. C La separación de áreas es insuficiente para evitar la adulteración o contaminación del producto.A. cielorrasos. LIMPIEZA Y SANEAMIENTO Plan HACCP MEN MAY SER CRI 55 . D Equipos diseñados construidos. El sistema de ventilación no permite el intercambio adecuado de aire. 4 INGREDIENTES. o no se retiran del ambiente de trabajo cuando se requiere. 6 INSTALACIONES SANITARIAS A B Número insuficiente de sanitarios. 3 AGUA A B Abastecimiento de agua insuficiente o peligroso. Planta Ica 1 INFRAESTRUCTURA Y DISTRIBUCIÓN DE PLANTA A B Condiciones higiénicas de las áreas externas satisfactoria. 7 ILUMINACIÓN Y VENTILACIÓN A B Iluminación insuficiente. paredes y/o pisos en mal estado de mantenimiento. Existen acabados no sanitarios o peligros de contaminación cruzada. C Los lavamanos no se encuentran instalados o en las áreas que los requieren. Sanitarios en deficiente estado de funcionamiento o de mantenimiento. o fuera de norma. Instalaciones hidráulicas sin protección contra el contraflujo u otras fuentes de contaminación. Productos químicos almacenados en forma incorrecta o peligrosa 5 DISPOSICIÓN DE DESECHOS A Los desechos sólidos no se recogen o manejan en forma sanitaria.

PROAGRO S. IV. No son eficaces las medidas destinadas a su eliminación. producción. V. D El personal no se encuentra debidamente capacitado en los principios HACCP. C La gerencia no establece medidas para restringir al personal portador de enfermedades que puedan afectar los productos. QUEJAS Y RECLAMOS 1 No se encontró un sistema funcional de registro de quejas y reclamos sobre fallas en puntos críticos de control. B Las superficies que no entran en contacto con los alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. comercialización y consumo. VI. C Se detecta mantenimiento inadecuado de las instalaciones. Planta Ica A Las superficies que entran en contacto con los alimentos no se limpian ni desinfectan antes de usarse. los equipos y los utensilios. Plan HACCP RESUMEN Defectos totales MEN MAY SER CRI A CLASIFICACIÓN FINAL DEL ESTABLECIMIENTO B C D AUDITOR REPRESENTANTE DE LA EMPRESA 56 . PERSONAL A El personal de fabricación no mantiene un alto grado de higiene personal.A. B Los manipuladores no toman las precauciones necesarias para evitar la contaminación. 2 No existe un sistema veraz de rastrear los productos a todo lo largo de la cadena de adquisición de materias primas. CONTROL DE INSECTOS Y ROEDORES 1 2 Existen focos de roedores o situaciones que los atraen.

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