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Ferramentas da Qualidade

Ferramentas da Qualidade

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1

Universidade Federal da Bahia - Escola Politécnica
Curso de Especialização
Gestão e Tecnologia da Construção de Edifícios
Metodologia para Análise e
Solução de Problemas
Aulas: 13 a 16/09/2005
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
Prof. Emerson Ferreira
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
INTRODUÇÃO
O método de solução de problemas é fundamental para que o controle da
qualidade possa ser exercido através do PDCA, de modo a:
Planejar a Qualidade: Estabelecimento de Padrões
Manter a Qualidade: Manutenção dos Padrões de Qualidade
qualidade-padrão; custo-padrão; atendimento-padrão...
Melhorar a Qualidade: Estabelecimento de Novos Padrões
produto/serviço melhor, mais barato, mais fácil
manutenção, mais seguro, menor tempo de produção...
2
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
INTRODUÇÃO
As empresas têm problemas que dificultam a obtenção de uma melhor
qualidade e produtividade, e uma maior competitividade.
Para a solução dos problemas é necessário a identificação da sua
causa básica.
A identificação da causa básica dos problemas deve ser feita através da
análise dos processos, de acordo com uma sequência de procedimentos
lógicos, baseada em fatos e dados.
O ciclo PDSA
Etapa Planejar (Plan)
Etapa Fazer (Do)
Etapa Estudar (Study)
Etapa Agir (Act)
O ciclo PDSA (ciclo de Shewhart) ajuda a gerência a preparar
e executar planos que reduzem a diferença entre as
necessidades dos clientes e o desempenho de processos.
3
O ciclo PDSA
O ciclo PDSA opera reconhecendo que problemas
(oportunidades de melhoria) em um processo, são
determinados pela diferença entre necessidades do cliente
(Interno e/ou Externo) e o desempenho do processo.
¨Uma diferença grande pode significar uma alta insatisfação do cliente, mas
também uma grande oportunidade para a melhoria.
Uma diferença pequena pode significar baixa insatisfação do cliente, e
consequentemente menor oportunidade de melhoria¨
Howard S. Gitlow
O ciclo PDSA
Primeira Etapa: Planejar
Coleta de dados para definição de um plano de ações para a
redução da diferença entre as necessidades do cliente e o
desempenho do processo.
Segunda Etapa: Fazer
O plano estabelecido na primeira etapa é colocado em
operação sendo conduzido no ambiente de trabalho ou em
pequena escala, com clientes tanto internos quanto externos.
4
O ciclo PDSA
Terceira Etapa: Estudar
Contínuo monitoramento do plano colocado em operação na
segunda etapa, respondendo duas questões básicas:
1-Variáveis do processo manipuladas estão reduzindo a
diferença entre as necessidades do cliente e o desempenho do
processo?
2-Os efeitos resultantes do plano estão criando problemas ou
melhorias?
O ciclo PDSA
Quarta Etapa: Agir
Implementação das modificações do plano descobertas na
etapa Estudar, estreitando ainda mais a diferença entre as
necessidades do cliente e o desempenho do processo.
Consequentemente o ciclo do PDSA permanece para
sempre na melhoria contínua do processo expandido.
5
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
P
D
C/S
A
1. Identificação do Problema
2. Observação
3. Análise
4. Plano de ação
5. Ação
6. Verificação
7. Padronização
8. Conclusão
?
S
N
2
Ferramentas
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Escolha do Problema Diretrizes gerais da área de trabalho
2. Histórico do Problema Dados, gráficos, fotografias
3. Mostrar perdas atuais e Gráficos com resultados e projeções
ganhos viáveis
4. Definir Prioridades Analizar com o diagrama de Pareto
5. Nomear responsáveis Definir responsáveis pelas ações
1. Identificação do Problema
6
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Descoberta das características Análise de Pareto: Estratificação, Lista de
do problema através da coleta verificação, Diagrama de Pareto, Priorização
de dados
1. Descoberta das características Análise do local da ocorrência do problema
do problema através da pelas pessoas envolvidas no estudo.
observação do local (complementar com fotos, entrevistas...)
2. Orçamento e Metas Cronograma
2. Observação
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Definição das causa influentes “Brainstorming”; Por que? (5 vezes)
Diagrama de causa e efeito
2. Escolha das causas mais Diagrama de causa e efeito
prováveis (hipóteses) Técnica de votação...
3. Escolha das causas mais Coletar novos dados (listya de verificação)
prováveis Analisar dados com Pareto, Diagrama de
(verificação das hipóteses) Relação, Histograma, Gráficos...
4. Teste da consistência Existe evidência de que é possível bloquear?
da causa básica Geraria efeitos indesejáveis?
3. Análise
7
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Elaboração da estratégia Discussão com o grupo envolvido
de ação
2. Elaboração do Plano de ação Discussão com o grupo envolvido
5W2H: What,
When,
Who,
Where,
Why,
How,
How much
4. Plano de Ação
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Treinamento Divulgação do plano para todos
Reuniões participativas
Técnicas de treinamento
2. Execução da ação Plano
Cronograma
5. Ação
8
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Comparação dos resultados Pareto, Cartas de Controle
Histogramas
2. Listagem dos efeitos Discussão em grupo
colaterais Listagem com efeitos positivos e negativos
3. Verificação da continuidade Gráfico de controle...
ou não do problema
4. Bloqueio efetivo? Pergunta: A causa básica foi encontrada e
da causa básica bloqueada?
6. Verificação
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Elaboração ou alteração 5W2H
do padrão
2. Comunicação Comunicados, circulares, reuniões...
3. Educação e treinamento Reuniões e palestras;
Manuais de treinamento;
Treinamento em serviço...
4. Acompanhamento da Sistema de verificação do cumprimento
utilização do padrão Lista de verificação
7. Padronização
9
Método de Solução de Problemas
“QC Story”
TAREFAS FERRAMENTAS EMPREGADAS
1. Relação dos problemas Análise dos resultados;
remanescentes Demonstrações gráficas
2. Planejamento do ataque aos Aplicação do método de solução de problemas
problemas remanescentes
3. Reflexão Avaliar atuação na aplicação do método
Identificar oportunidades de melhoria
8. Conclusão
Ferramentas e Métodos
AS SETE FERRAMENTAS GERENCIAIS
AS SETE FERRAMENTAS BÁSICAS
AS FERRAMENTAS AVANÇADAS
Há três grupos:
O número SETE é considerado um número de sorte no Japão, fazendo-se
assim uma comparação entre as ferramentas básicas de uma organização,
e as sete peças básicas que constituem o equipamento samurai.
10
As Sete Ferramentas Básicas da Qualidade
• Folha de Coleta de Dados
• Diagrama de Pareto
• Estratificação
• Diagrama de Causa e Efeito
• Histograma
• Diagrama de dispersão
• Gráfico de controle
Folha de Coleta de Dados
Quando necessitar colher dados baseados em observações
amostrais com o objetivo de definir um modelo.
•Estabelecer o evento que será estudado;
•Definir o período de coleta dos dados;
•Construir um formulário claro e fácil;
•Coletar dados consistentes e honestos.
Observações/amostras aleatórias
Amostragem eficiente
Universo homogêneo
11
COMO COLETAR DADOS
Tenha objetivos bem definidos
•Controle e acompanhamento do processo de produção
•Análise de não conformidades
•Inspeção
Definição do propósito
•Identificar os tipos de dados a serem coletados
•Definir os períodos de coleta de dados
•Definir as amostras
Confiabilidade das medições
•Definir critérios para realização das medições
•Utilizar equipamentos adequados para as medições
Registro correto dos dados
•Registrar a origem dos dados
•Registrar os dados de forma a facilitar a coleta
•Organizar os dados simultaneamente à coleta para
facilitar a utilização futura
SERVIÇO: ASSENTAMENTO CERÂMICO EM PAREDE
APROVAÇÃO
OBSERVAÇÕES E AÇÕES
CONDIÇÕES PARAINÍCIODOSERVIÇO SIM NÃO
Prumo, planeza, nivelamento e X
limpeza do emboço e contrapiso
Instalações elétricas e hidráulicas X
concluídas
N.A AS PORTAS SÃO DO TIPO PORTA PRONTA
VERIFICAÇÕES DE ROTINA Aprovado (A) ou Rejeitado ( R ) VERIFICAÇÃO OBS. EAÇÕES
1 2 3 4
Nº REINSPEÇÃO
1 Serviço aprovado dia 25.01
2 Serviço aprovado dia 03.02
DATA DE ABERTURA: 20.01.03 ASSINATURA:
DATA DE FECHAMENTO: 03.02.03
DESCRIÇÃO DO PROBLEMA
Dentes sobressalentes
Após assentadas todas as peças,
antes do rejunte, verificar por meio
de régua de alumínio, a planicidade
e dentes sobressalentes. Tolerância
+ou- 2mm em 2m
OBRA:
20.01 25.01
03.02
Após assentadas todas as peças,
antes do rejunte, verificar
visualmente a uniformidade da
espessura das juntas.
Espessura das juntas
Aspecto final
R R R
20.01 25.01 29.01
Planicidade do pano
Contramarcos instalados e batentes
chumbados
FOLHA DECOLETA DEDADOS
DENTES SOBRESSALENTES NA COZINHA, ÁREA DE
SERVIÇO E W.C SUÍTE
HÁ UMA NÃO UNIFORMIDADE NAS ESPESSURAS
DAS JUNTAS NA COZINHA, ÁREA DE SERVIÇO
A
03.02
Após o término do serviço, verificar
visualmente a regularidade do
acabamento das juntas,
acabamento de cantos, cortes e
arremates.
Não uniformidade da espessura das juntas
SOLUÇÃO DO PROBLEMA
Retirada das peças cerâmicas e reassentamento
LOCAL DEINSPEÇÃO: APTº 201
Retirada das peças cerâmicas e reassentamento
A
Não Inspecionado ( N I )
R A
12
Folha de Verificação
CONDIÇÕES PARA INSPEÇÃO DE MATERIAL
Parede 1 2 3 5
1 1
Ok Ok Ok 2,50 NC Ok
2
Ok NC Ok 2,20 NC Ok
3
Ok Ok Ok 1,80 Ok Ok
2 4
Ok Ok Ok 1,80 Ok Ok
5
Ok NC Ok 2,20 NC Ok
6
Ok Ok Ok 1,30 Ok Ok
3 7
Ok Ok Ok 0,90 NC Ok
8
Ok Ok Ok 1,20 Ok Ok
9
Ok Ok NC 2,10 NC Ok
4 10
Ok Ok Ok 2,50 NC Ok
11
Ok NC Ok 1,30 Ok Ok
12
Ok Ok Ok 0,80 NC Ok
5 13
Ok Ok NC 2,30 NC NC
14
Ok Ok Ok 2,00 Ok Ok
15 Ok Ok Ok 1,80 Ok Ok
Responsável Data:
___/___/___
Através da utilização de prumo, linha
de nylon e trena
( + ) 5mm à
cada 3 m
Utilização de esquadro
Utilização da linha de nylon
Utilização da trena ( + ) 5 mm
( + ) 5mm à
cada 5 m
( + ) 10mm à
cada 3 m
Observações:
Alinhamento
Espessura das juntas
(1,5 cm)
Prumo
4
Serviço:
Alvenaria
Nome da Empresa:
Ensaios/Tolerância
Formulario Para Verificação de Serviço
Primeira Fiada
(Locação, Alinhamento e
juntas)
Verificação da locação, alinhamento e
juntas através da utilização de trena,
linha de nylon e esquadro
( + ) 3 mm
Esquadro
Diagrama de Pareto
Quando for necessário ressaltar a importância
relativa entre vários problemas ou condições, no
sentido de:
• Escolher pontos de partida para a solução de
um problema (avaliação de efeitos indesejáveis);
• Avaliar um progresso (efeitos positivos);
• Identificar a causa básica de um problema.
13
Como construir Diagramas de Pareto
1. Defina os problemas que serão investigados e a forma de coleta dos dados.
I. Decida que tipo de problema você quer investigar
defeitos; perdas financeiras; acidentes; baixa produtividade…
II. Defina os dados que serão necessários e a forma de classificação
tipo de defeito; equipe, local, processo, método…
III. Determine o método e o período de coleta dos dados
usar formulário definido.
2. Crie um formulário para a coleta dos dados.
Empresa ABC Folha de Verificação Obra_______
Serviço: Pintura Período:
Local: Ap. 201 Inspetor:
Tipo Defeito Quantidade Total
Bolhas ///// ///// 10
Manchas //// 4
Trincas ///// ///// /// 13
...
Outros
Total Geral: 27
Observações:

Como construir Diagramas de Pareto
3. Colete os dados e calcule os totais.
4. Prepare uma planilha de dados, com os totais individuais e acumulados e calcule
os percentuais individuais e acumulados.
5. Classifique os itens em ordem decrescente, mantendo o item outros como último,
independente da sua grandeza (se o valor for muito grande deve passar a ter os
itens mais significativos fazendo parte da lista de itens coletados).
6. Construa um Diagrama de Barras e registre as informações pertinentes.
E m p r e s a A B C F o l h a d e V e r i f i c a ç ã o O b r a _ _ _ _ _ _ _
S e r v i ç o : P i n t u r a P e r í o d o :
L o c a l : A p a r t a m e n t o s I n s p e t o r :
D e f e i t o s E q u i p e E q u i p a m e n t o

S e g T e r Q u a Q u i S e x
T o t a l
I M a n u a l * * * +
# # # #
* * +
# # #
*
# #
* * * *
# #
* * +
#

I M e c â n i c o * *
# #
* +
#
# + * *
# #
*
# #

I I M a n u a l * * +
# # #
* *
# #
*
# #
* * * + +
# # #
* +
# #

I I I M e c â n i c o * +
# #
*
# #
*
#
*
# #
*
# #

I V M a n u a l * * +
# # #
* + +
# # #
* +
# #
* * *
# # # #
* * o
# # #

T o t a l G e r a l :
O b s e r v a ç õ e s :
L e g e n d a : * B o l h a s # M a n c h a s + T r i n c a s o O u t r o s

Exercício:
Construa diferentes
Diagramas de Pareto
14
375.027 77.200 6+.321 5.800 33.720 +0.138 111.901 22.176 19.771 Area total (m
2
)
1.+22 129 ++2 68 176 19+ 2+1 96 76 Numero de Unidades
3.351 566 279 23S 1S9 S10 732 167 370 Total de defeitos
0,7S 26 0,00 2,87 0,00 0,00 2,22 0,00 0,00 0,00 MÀRMORES
0,95 32 0,00 1,+3 0,00 0,53 3,33 0,00 0,00 0,00 FORRO GESSO
3,43 115 2,+7 6,09 9,2+ 6,88 0,00 2,60 0,60 7,8+ PISO CERÄMICO
4,1S 1+0 2,12 3,23 9,2+ 7,+1 5,68 2,05 3,59 +,32 AZULEJO
5,40 181 +,2+ 2,15 6,30 +,23 +,++ 6,83 19,16 2,70 ELÉTRICA
5,SS 197 2,+7 2,15 1+,71 9,52 7,78 +,78 1,20 6,+9 DIVERSOS
6,95 233 0,00 6,09 13,87 10,05 8,02 5,+6 +,19 1+,05 ESQ. ALUMÍNIO
7,37 2+7 3,89 5,38 10,92 3,70 12,+7 3,+2 1,20 13,2+ ESQ. MADEIRAS
S,09 271 1+,13 1,08 0,8+ 16,+0 +,9+ 1+,+8 1,80 1,62 IMPERMEABILIZAÇÀO
17,46 585 13,25 +9,+6 16,39 11,11 16,67 13,93 +,19 18,38 PAREDES
39,51 1.32+ 57,+2 20,07 18,+9 30,16 3+,++ +6,+5 6+,07 31,35 HIDRÀULICA
{%)
Média Total H G F E D C B A Defeitos
D!STR!BU!ÇÁO DE DEFE!TOS EN 8 CONSTRUTORAS E 52 ED!FÍC!OS
INCIDÈNCIA DE DEFEITOS EM OBRAS DE EDIFICAÇÕES
Fonte: Pini, 1998
Diagrama de Pareto - Distribuição dos defeitos
{média global)
0,00
5,00
10,00
15,00
20,00
25,00
30,00
35,00
40,00
45,00
Defeitos
HIDRÁULICA
PAREDES
IMPERMEABILIZAÇÃO
ESQ. MADEIRAS
ESQ. ALUMÍNIO
DIVERSOS
ELÉTRICA
AZULEJO
PISO CERÂMICO
FORRO GESSO
MÁRMORES
INCIDÈNCIA DE DEFEITOS EM OBRAS DE EDIFICAÇÕES
Fonte: Pini, 1998
Errado
15
INCIDÈNCIA DE DEFEITOS EM OBRAS DE EDIFICAÇÕES
Fonte: Pini, 1998
Diagrama de Pareto - Distribuição dos defeitos
{média global)
0,00
10,00
20,00
30,00
40,00
50,00
Defeitos
HIDRÁULICA
PAREDES
IMPERMEABILIZAÇÃO
ESQ. MADEIRAS
ESQ. ALUMÍNIO
ELÉTRICA
AZULEJO
PISO CERÂMICO
FORRO GESSO
MÁRMORES
DIVERSOS
INCIDÈNCIA DE DEFEITOS EM OBRAS DE EDIFICAÇÕES
Fonte: Pini, 1998
Defeitos Incidência x custos %
HIDRÁULICA 84,16 37,2
PAREDES 49,86 22,0
IMPERMEABILIZAÇÃO 25,32 11,2
DIVERSOS 13,88 6,1
ESQ. MADEIRAS 12,16 5,4
ELÉTRICA 12,14 5,4
PISO CERÂMICO 11,75 5,2
AZULEJO 7,41 3,3
ESQ. ALUMÍNIO 5,64 2,5
FORRO GESSO 2,24 1,0
MÁRMORES 1,84 0,8
Total 226,4 100
16
INCIDÈNCIA DE DEFEITOS EM OBRAS DE EDIFICAÇÕES
Fonte: Pini, 1998
Diagrama de Pareto
Incidência x custos de defeitos
0,0
5,0
10,0
15,0
20,0
25,0
30,0
35,0
40,0
Tipos de Defeitos
HIDRÀULICA
PAREDES
IMPERMEABILIZAÇÀO
ESQ. MADEIRAS
ELÉTRICA
PISO CERÄMICO
AZULEJO
ESQ. ALUMÍNIO
FORRO GESSO
MÀRMORES
DIVERSOS
Estratificação
Quando é necessário quebrar uma
representação em categorias ou classes mais
significativas afim de direcionar as ações
corretivas ou pesquisar oportunidades de
melhoria.
17
Diagrama de Causa e Efeito
Quando necessitar identificar, explorar e ressaltar
todas as causas possíveis de um problema ou
condição específicos
•Análise de dispersão;
•Classificação do processo;
•Enumeração de causas.
Diagrama de Causa e Efeito
As causas principais podem ser agrupadas em
categorias, 4M, 6M, 4P...
Método Método Políticas
Mão-de-obra Mão-de-obra Procedimentos
Material Material Pessoal
Máquina Máquina Planta
Meio Ambiente
Medidas
18
Como construir Diagramas de Causa e Efeito
1. Estabeleça uma definição que descreva o problema de forma clara
2. Encontre o maior número de possíveis causas para o problema
I. Através de um brainstorming da equipe envolvida
II. Através de pesquisa e análise das folhas de verificação
3. Construa o diagrama de causa e efeito
I. Coloque o problema no quadro à direita
II. Defina as categorias de causas mais apriopriadas 4M, 6M, 4P, outras…
III. Aplique os resultados do brainstorming
IV. Para cada causa questione “Por que isto acontece?” até 5 vezes, relacionando as
respostas com a causa principal
4. Análise
I. Identifique as causas que aparecem repetidamente
II. Obtenha consenso do grupo, ou utilize a técnica de votação
III. Colete e analise dados para determinar a frequência relativa das causas mais
prováveis e selecionar as causas de maior importância.
Perdas
Máquina Mão-de-obra Método
Medição Material Meio Ambiente
Diagrama de Causa e Efeito
Falta
Treinamento
Armazenamento
inadequado
Baixa
qualidade
Ferramenta
inadequada
Imprecisão
na dosagem
Local com
insolação direta
Muito vento
Falta
Procedimento
Falta
Aferição
19

ETAPA 1
Problema
Selecionado
_____________________
_____________________
_____________________

Data: ______________

Moderador/
Multiplicador:

_____________________


Departamento/
Canteiro:

_____________________

Participantes:
_____________________
_____________________
_____________________
_____________________
MÉTODO

MÃO-DE-OBRA MÁQUINAS
MEIO AMBIENTE MATERIAL MEDIÇÃO

ETAPA 2
Causas
ETAPA 3
Estipular prioridade
ETAPA 4
Ações e planejamento
Quem faz
__________________
__________________
__________________
O que
__________________
__________________
__________________
Até quando
__________________
__________________
__________________

A N Á L I S E D E C A U S A E E F E I T O

F o n t e : A D A P T A D O D E G T Z / P r o j e t o C O M P E T I R

Fonte: ADAPTADO DE GTZ/Projeto COMPETIR
4
5
Treinamento 5
1
9
Planejamento 4
5
4
Cooperação / Informação 3
3
6
Retrabalhos 2
2
7
Execução atrasada 1
Prioridade Pontos Problema Número
Lista de Problemas
TÉCNICA DE VOTAÇÃO
(Definição de Prioridades / Escolha de Soluções)
20
Histograma
Quando necessitar encontrar e mostrar uma
distribuição de dados por gráfico de barras com certo
número de unidades por cada categoria.
•Variação de um processo;
•Tipo de distribuição;
•Origem dos dados.
Como construir Histogramas
1. Conte a quantidade de valores coletados
2. Determine a amplitude R, sendo R = Maior valor – Menor valor
3. Divida o valor da amplitude em um certo número de classes K
Número de valores Número de classes (K)
< 50 5 a 7
50 a 100 6 a 10
100 a 250 7 a 12
> 250 10 a 20
4. Determine o intervalo de classe H, sendo H = R / K (arredondar o resultado)
5. Determine os limites das classes ou pontos limite
I. Determine os limites que englobem o menor e o maior dos valores registrados
II. Determine o limite inferior da primeira classe e adicione o valor do intervalo H para obter o limite
inferior da classe seguinte e assim sucessivamente, assegurando-se que a primeira classe contem
o menor valor coletado, e a última o maior valor.
III. Os valores dos limites devem ter uma casa a mais do que a precisão dos valores medidos, e o limite
superior da classe deve ser menor que o limite inferior da classe seguinte.
6. Calcule os pontos médios das classes PM
c
, sendo PM
c
= (LI
c
+ LS
c
) / 2
7. Calcule as frequências
Leia os valores coletados e registre as frequências obtidas em cada classe.
8. Construa o Histograma baseado na tabela de freqüências.
Marques os pontos médios das classes no eixo Horizontal, e as freqüências no eixo vertical
21
Diagrama de Dispersão
Quando necessitar visualizar o que acontece com uma
variável quando outra variável se altera, para saber se
as duas estão relacionadas e o tipo de correlação.
•Uma característica da qualidade e
um fator que a afeta;
•Duas características da qualidade;
•Dois fatores que se relacionam com
a mesma característica da qualidade.
Diagrama de Dispersão
Altura x Peso
1,55
1,6
1,65
1,7
1,75
1,8
1,85
1,9
1,95
0 20 40 60 80 100 120
Peso (kg)
A
l
t
u
r
a

(
m
)
22
Gráfico de Controle
Quando necessitar visualizar o quanto da variabilidade
do processo é devido à variação aleatória e quanto é
devido a causas comuns / ações individuais, de modo a
determinar se o processo está sob controle estatístico.
Tipos: Valor contínuo - Gráficos x-R, x
Valor discreto - Gráficos pn, p, c,
Como construir um Gráfico de Controle por variáveis
Quando as amostras são expressas em unidades quantitativas de medida
(ex.: comprimento, peso, tempo, etc.)
1. Determine a Média ( ) e Amplitude ( R ) de cada subgrupo
n = n
o
de amostras
R = X
max
– X
min
2. Determine a média da Amplitude ( ) e média do Processo ( )
k = n
o
de subgrupos (20 a 25)
3. Calcule os Limites de Controle
Gráfico Gráfico
Central Central
LSC LSC
LIC LIC
R X−
n
X X X
X
n
+ + +
=
...
2 1
X
k
X X X
X
k + + +
=
... 2 1
k
R R R
R
k
+ + +
=
...
2 1
R X
X LC =
X
R A X LSC
2
+ =
R A X LIC
2
− =
R
R LC =
R D LSC
4
=
R D LIC
3
=
23
Como construir um Gráfico de Controle por variáveis
R X− Coeficientes para o Gráfico
____________________________________________________
Tamanho da Gráfico Gráfico R
Amostra n A
2
D
3
D
4
__________________________________________________________________________
2 1,880 - 3,267
3 1,023 - 2,575
4 0,729 - 2,282
5 0,577 - 2,115
6 0,483 - 2,004
7 0,419 0,076 1,924
8 0,373 0,136 1,864
9 0,337 0,184 1,816
10 0,308 0,223 1,777
__________________________________________________________________________
X
Como construir um Gráfico de Controle por atributo
Quando as amostras refletem características qualitativas
(ex.: defeituoso/não defeituoso, aprovado/reprovado, etc.)
pn (número ítens defeituosos) p (fração defeituosa) c (número de feitos)
(número de defeitos por unidade)
GRÁFICO pn
• Coletar dados: Obtenha uma amostra e classifique em conforme e não conforme. A
amostra deve ter em média 1 a 5 ítens não conformes (p) por subgrupo, e 20 a 25
subgrupos (k).
• Calcular , sendo (n= tamanho subgrupo, k= número de subgrupos)
• Calcular os limites de controle
(LIC neg. não é considerado)
4. Construir o gráfico de controle
Marque o eixo horizontal com o número do subgrupo e o eixo vertical com o número de
ítens defeituosos. Trace uma linha cheia para a linha central e linhas pontilhadas
para LSC e LIC. Então marque o número de ítens não conformes por subgrupo.
n p LC =
p
) 1 ( 3 p n p n p LSC − + =
n k
pn
p
×
=

) 1 ( 3 p n p n p LIC − − =
n p
24
AS SETE FERRAMENTAS GERENCIAIS
DIAGRAMA DE AFINIDADES
DIAGRAMA DE RELAÇÕES
DIAGRAMA EM ÁRVORE (Sistemático)
DIAGRAMA EM MATRIZ
ANALISE DOS DADOS DA MATRIZ
ANALISE PDPC
DIAGRAMAS EM SETAS
Método do Diagrama de Afinidades
O método usa a afinidade entre dados verbais, parciais e itens
fragmentados (retalhos) para, de uma forma sistemática,
ajudar a entender a estrutura de um problema amplo,
abrangente.
O diagrama de afinidade utiliza um processo de brainstorm,
ou seja, de livre debate em que os participantes dão
sugestões para auxiliar o grupo a coletar e organizar grandes
quantidades de contribuições criativas (idéias, fatos, opiniões)
com relação a um problema de processo ou produto.
25
Método do Diagrama de Afinidades
Os diagramas de afinidade ajudam as pessoas a pensar com
maior eficiência sobre problemas, de três maneiras:
Definem a natureza de um problema e trazem a tona problemas
escondidos.
Ajudam a organizar e ordenar um emaranhado de idéias
Mostram a direção correta a seguir na solução de problemas.
Como construir um Diagrama de Afinidades
Etapa 1: Decisão sobre o tema
Selecione o assunto ou problema potencial sobre o qual
deseja trabalhar.
Etapa 2: Coleta dos dados
Colete dados verbais relevantes para o tema. O brainstorm´é
um dos métodos mais utilizados, contudo, pesquisas e idéias
são outras fontes de dados.
Etapa 3: Preparação de cartões de dados
Escreve-se cada item (dado verbal) coletado em um único
cartão, papeis adesivos (post-it) são muito úteis para essa
finalidade.
26
Como construir um Diagrama de Afinidades
Etapa 4: Agrupamento de Cartões
Coloque os cartões de dados, lado a lado, de modo a que
nenhum cartão esteja em nível mais elevado, leia cada cartão
e trate de descobrir quais são, de alguma forma,
semelhantes.
Considere por exemplo:
"Que outros cartões tem o mesmo significado?¨
"É este cartão de alguma forma ligado a algum outro?¨
"Coloquei os cartões similares próximos uns dos outros?¨
Como construir um Diagrama de Afinidades
Etapa 5: Preparação dos cartões de afinidade
Ler e corrigir os dados verbais de cada grupo de cartões que
você preparou, se os dados não estiverem suficientemente
claros, esclarecer as colocações e rotular para cada grupo um
outro cartão com uma colocação sucinta e completa das
características do grupo de cartões (Cartão afinidade).
Etapa 6: Agrupamento dos cartões de afinidade e cartões
de dados
Agrupe os cartões de dados de cada família e mantenha-os
unidos com o respectivo cartão de afinidade.
27
Modelo Diagrama de Afinidades
OBSERVAÇÃO:
O diagrama de afinidades é derivado do método KJ (marca registrada) desenvolvido pelo
Dr. Kawakita Jiro
TEMA:
O que fazer p/ uma
mudança bem sucedida
Providencias para saídas
do local
Empacotamento
Procedimento p/ se
instalar
Fazer o social
Encerrar
contas
bancárias
Solicitar
desligamento
Comunica
mudança de
endereço
Comunicar
mudança a
editoras
Empacotar
pertences
Carregar o
caminhão
Assinalar o
conteúdo das
caixas
Proteger a
louça
Pegar as
novas chaves
CARTÃO
Instalar
antena
parabólica
CARTÃO
Festa p/ os
vizinhos
Festa p/ os
parentes
Manter
estoque de
cerveja...
CARTÃO
O que fazer para sair do
velho endereço
O que fazer para entrar
na nova moradia
CARTÃO
CARTÃO CARTÃO CARTÃO
Método do Diagrama de Relacionamento
Este método é utilizado para atender problemas que têm
relações complexas de causa-efeito e/ou relações complexas
de meio-para-objetivos.
Utiliza-se o diagrama para destacar os elementos necessários
para alcançar um certo objetivo .
28
Como construir um Diagrama de
Relacionamento
Etapa 1: Descrição do problema
Prepara-se um cartão (quadro) com a descrição especifica do
problema relacionado ao tema escolhido, tendo sua posição
no centro do diagrama.
Etapa 2: Preparação dos cartões (quadros) de causa
Escreva de modo simples e claro as causas que acredita que
influenciam o problema.
Etapa 3: Distribuição dos cartões
Leia todos os cartões preparados e coloque os cartões
similares em um mesmo agrupamento.
Como construir um Diagrama de
Relacionamento
Etapa 4: Distribuição dos cartões de acordo com sua
causa-efeito.
Coloca-se os cartões que possuem uma forte relação de causa
e efeito com o problema bem próximo ao cartão de problema,
dividindo-os em causas de primeiro, segundo, terceiro e
quarto nível; ligando todos os quadros por uma seta em
direção ao centro do problema.
Etapa 5: Determinação das relações entre cartões.
Analise o diagrama como um todo e verifique as relações
entre os grupos de forma que possa mais uma vez agrupar as
relações de causa e efeito.
29
Modelo Diagrama de Relacionamento
OBSERVAÇÃO:
O método do diagrama de relações é uma técnica largamente empregada em
engenharia econômica.
TEMA:
PROBLEMA
CAUSA PRIMÁRIA
CAUSA SECUNDÁRIA
CAUSA TERCIÁRIA CAUSA QUARTO
nível
Método do Diagrama de Relacionamento
Por mostrar todas as relações entre causas e numa
perspectiva ampla, os diagramas de relações são úteis na
descoberta das principais causas que afetam o resultado final.
Nos casos onde existam relações complexas entre várias
causas e efeitos, é possível colher dados verbais sobre o
problema, e um diagrama como este pode esclarecer as
relações de causa/efeito e facilitar uma discussão sobre as
principais causas.
30
Método do Diagrama em Árvore (sistemático)
O diagrama em árvore ajuda a definir as ações necessárias
para a melhoria do desempenho do processo ou do produto,
mostrando parte dos resultados dos esforços de um grupo
para determinar as ações e sub ações necessárias para um
planejamento de sucesso.
Como construir um Diagrama em Árvore
(sistemático)
Etapa 1: Fixação do objetivo ou meta
Evidenciar o tema adotado ou problema a ser resolvido. Este
é o objetivo ou o tema a ser alcançado.
Etapa 2: Desdobramento em mecanismos primários
Um mecanismo primário é aquele que quando executado
conduzirá diretamente ao objetivo, diferenciando o objetivo
fundamental dos objetivos subsidiários.
Etapa 3: Desdobramento em mecanismos secundários
Objetivos vinculados ao nível anterior (primário).
31
Como construir um Diagrama em Árvore
(sistemático)
Etapa 4: Desdobramento dos mecanismos de ordem
superior
Evidenciar o tema adotado ou problema a ser resolvido. Este
é o objetivo ou o tema a ser alcançado.
Etapa 5: Consolidação do diagrama de Árvore
Verifica-se as relações entre os ramos dos mecanismos de
diferentes ordens.
Modelo Diagrama Sistemático
OBJETIVOS
METAS
OBJETIVO NIVEL
Métodos/Planos
OBJETIVO NIVEL
Métodos/Planos
OBJETIVO NIVEL
Métodos/Planos
OBJETIVO NIVEL
Métodos/Planos
OBJETIVO NIVEL
Métodos/Planos
PRIMEIRO NÌVEL SEGUNDO NÌVEL TERCEIRO NÌVEL QUARTO NÌVEL
32
Método do Diagrama de Matriz
Um diagrama de matriz mostra o inter-relacionamento entre
duas ou mais características de um produto ou processo.
Frequentemente, um diagrama de matriz é usado para
descrever as ações necessárias para a melhoria de um
produto ou processo com relação às pessoas/àreas
responsáveis para executar a referida melhoria do produto ou
processo.
Método do Diagrama de Matriz
Análise dos Dados de Matriz:
Consiste em uma técnica matemática sofisticada utilizada
para estudar a intensidade dos relacionamentos entre duas ou
mais características de um processo ou produto.
33
Método do Diagrama de Matriz
R1 R2 R3 R4
R1: Responsável Responsabilidade primária
Responsabilidade secundária
Manter Informado
Atividades
Método Carta para Programa de Decisão sobre o
Processo (PDPC)
(Process Decision Program Chart - PDPC) consiste em desenvolver
planos de gerência de forma a acrescentar notas de verificação nas
diferentes etapas de cada problema.
Verificação
03
Verificação
02
Verificação
01
34
Método Diagrama de Setas
Utilizado para se estabelecer um plano de ações sequenciais
para implementar uma melhoria em um processo ou produto
quando as etapas envolvidas em melhoria são conhecidas
previamente.
Um diagrama de setas mostra a ordem em que devem ser
executadas as ações necessárias.
Método Diagrama de Setas
OBSERVAÇÃO:
Este diagrama trata-se da rede de precedências da técnica PERT-CPM.
1
3 6
4 7
2 5
12 F I
10 B,C H
17 D,E G
12 C F
8 B,C E
10 A D
15 -- C
8 -- B
8 -- A
DURAÇÃO PRECEDENCIA ATIVIDADE
A
B
C
E
H
F
I
G
D
35
Elementos do canteiro
!nter-relaçoes dos elementos
do canteiro
Fluxos dos processos
Priorizaçao dos
elementos do canteiro
Alocaçao dos elementos
no canteiro
Arranjo fisico do canteiro
Avaliaçao
OK?
Nova fase?
N
S
S
N
Anteprojeto das fases
do canteiro
FERRE!RA, 1998
Resumo das
Ferramentas Gerenciais
3
6
E
t
a
p
a
s

d
e

A
p
l
i
c
a
ç
ã
o
:
Relação entre as ferramentas Gerenciais e Básicas
37
Referências
Gitlow, H. S. Planejando a qualidade, a produtividade e a
competitividade. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 1993.
Campos, V. F. TQC: Controle da qualidade total. Belo Horizonte:
Fundação Christiano Ottoni, 1992.
Kume, H. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. São
Paulo: Ed. Gente, 1993.
Brassard, M. Qualidade: Ferramentas para uma melhoria contínua.
Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 1991.
Qualidade e o custo das não-conformidades em obras de construção
civil. São Paulo: Pini, 1998.

Método de Solução de Problemas “QC Story”
INTRODUÇÃO
As empresas têm problemas que dificultam a obtenção de uma melhor qualidade e produtividade, e uma maior competitividade. Para a solução dos problemas é necessário a identificação da sua causa básica. A identificação da causa básica dos problemas deve ser feita através da análise dos processos, de acordo com uma sequência de procedimentos lógicos, baseada em fatos e dados.

O ciclo PDSA
!

Etapa Planejar (Plan) Etapa Fazer (Do) Etapa Estudar (Study) Etapa Agir (Act)

2

O ciclo PDSA
" # % & ' ! $

O ciclo PDSA
( $ ! $ )

" $ # "

* " !

3

$ $ O ciclo PDSA % ' $ # ) " ! ! 4 . 1 2 3/ 2 $ " ) " .O ciclo PDSA ( + # ./0 .

Observação A C/S P D 3. Verificação 5. Padronização 2 N S 2. Identificação do Problema 8. 2. Identificação do Problema TAREFAS 1. fotografias Gráficos com resultados e projeções Analizar com o diagrama de Pareto Definir responsáveis pelas ações Escolha do Problema Histórico do Problema Mostrar perdas atuais e ganhos viáveis Definir Prioridades Nomear responsáveis 4. Análise 4. 5 . Plano de ação ? 6. FERRAMENTAS EMPREGADAS Diretrizes gerais da área de trabalho Dados. 3. gráficos.Método de Solução de Problemas “QC Story” 1. 5. Conclusão 7. Ação Ferramentas Método de Solução de Problemas “QC Story” 1.

Análise TAREFAS 1.Método de Solução de Problemas “QC Story” 2.. Coletar novos dados (listya de verificação) Analisar dados com Pareto. Existe evidência de que é possível bloquear? Geraria efeitos indesejáveis? 2. Método de Solução de Problemas “QC Story” 3. FERRAMENTAS EMPREGADAS Definição das causa influentes “Brainstorming”. Por que? (5 vezes) Diagrama de causa e efeito Escolha das causas mais prováveis (hipóteses) Escolha das causas mais prováveis (verificação das hipóteses) Teste da consistência da causa básica Diagrama de causa e efeito Técnica de votação. Priorização de dados Descoberta das características Análise do local da ocorrência do problema do problema através da pelas pessoas envolvidas no estudo. Observação TAREFAS 1.) Orçamento e Metas Cronograma 1. 4. 6 .. Histograma.. observação do local (complementar com fotos. FERRAMENTAS EMPREGADAS Descoberta das características Análise de Pareto: Estratificação. entrevistas.... Lista de do problema através da coleta verificação. 2. Gráficos. Diagrama de Pareto. Diagrama de Relação. 3.

When. Método de Solução de Problemas “QC Story” 5. Plano de Ação TAREFAS Elaboração da estratégia de ação Elaboração do Plano de ação FERRAMENTAS EMPREGADAS Discussão com o grupo envolvido Discussão com o grupo envolvido 5W2H: What. How. 2.Método de Solução de Problemas “QC Story” 4. Ação TAREFAS Treinamento FERRAMENTAS EMPREGADAS Divulgação do plano para todos Reuniões participativas Técnicas de treinamento Plano Cronograma 1. Who. Why. How much 1. Execução da ação 7 . Where. 2.

. Reuniões e palestras. 4. Método de Solução de Problemas “QC Story” 7.. reuniões. Sistema de verificação do cumprimento Lista de verificação Elaboração ou alteração do padrão Comunicação Educação e treinamento 2. FERRAMENTAS EMPREGADAS 5W2H Comunicados. 3... Treinamento em serviço. Acompanhamento da utilização do padrão 8 ... Verificação TAREFAS 1.Método de Solução de Problemas “QC Story” 6. Padronização TAREFAS 1. FERRAMENTAS EMPREGADAS Pareto. Pergunta: A causa básica foi encontrada e bloqueada? Comparação dos resultados Listagem dos efeitos colaterais Verificação da continuidade ou não do problema Bloqueio efetivo? da causa básica 2. 3. 4. Manuais de treinamento. circulares. Cartas de Controle Histogramas Discussão em grupo Listagem com efeitos positivos e negativos Gráfico de controle.

- AS SETE FERRAMENTAS GERENCIAIS AS SETE FERRAMENTAS BÁSICAS AS FERRAMENTAS AVANÇADAS 5 ' '* 6 $ " . ! 7 $# / $# 9 . Demonstrações gráficas Aplicação do método de solução de problemas Avaliar atuação na aplicação do método Identificar oportunidades de melhoria 1. Ferramentas e Métodos 4 . 5 " . 3. Conclusão TAREFAS Relação dos problemas remanescentes Planejamento do ataque aos problemas remanescentes Reflexão FERRAMENTAS EMPREGADAS Análise dos resultados. 2.Método de Solução de Problemas “QC Story” 8.

•Coletar dados consistentes e honestos. •Definir o período de coleta dos dados.As Sete Ferramentas Básicas da Qualidade • Folha de Coleta de Dados • Diagrama de Pareto • Estratificação • Diagrama de Causa e Efeito • Histograma • Diagrama de dispersão • Gráfico de controle Folha de Coleta de Dados Quando necessitar colher dados baseados em observações amostrais com o objetivo de definir um modelo. •Estabelecer o evento que será estudado. Observações/amostras aleatórias Amostragem eficiente Universo homogêneo 10 . •Construir um formulário claro e fácil.

A AS PORTAS SÃO DO TIPO PORTA PRONTA NÃO Prumo.2mm em 2m Após assentadas todas as peças. Tolerância 20. acabamento de cantos.03 ASSINATURA: LOCAL DE INSPEÇÃO: APTº 201 DATA DE FECHAMENTO: 03. nivelamento e limpeza do emboço e contrapiso Instalações elétricas e hidráulicas concluídas Contramarcos instalados e batentes chumbados VERIFICAÇÕES DE ROTINA Nº 1 2 Aprovado (A) ou Rejeitado ( R ) VERIFICAÇÃO OBS. SOLUÇÃO DO PROBLEMA DESCRIÇÃO DO PROBLEMA REINSPEÇÃO Retirada das peças cerâmicas e reassentamento Dentes sobressalentes Serviço aprovado dia 25.02 arremates. planeza.01 25.01.01 25. E AÇÕES Não Inspecionado ( N I ) 1 2 3 4 Após assentadas todas as peças. verificar HÁ UMA NÃO UNIFORMIDADE NAS ESPESSURAS Espessura das juntas visualmente a uniformidade da DAS JUNTAS NA COZINHA. verificar A visualmente a regularidade do Aspecto final acabamento das juntas. ÁREA DE SERVIÇO espessura das juntas.01 Não uniformidade da espessura das juntas Retirada das peças cerâmicas e reassentamento Serviço aprovado dia 03.02. R A antes do rejunte.C SUÍTE e dentes sobressalentes.01 +ou. 20.COMO COLETAR DADOS Tenha objetivos bem definidos •Controle e acompanhamento do processo de produção •Análise de não conformidades •Inspeção Definição do propósito •Identificar os tipos de dados a serem coletados •Definir os períodos de coleta de dados •Definir as amostras Confiabilidade das medições •Definir critérios para realização das medições •Utilizar equipamentos adequados para as medições Registro correto dos dados •Registrar a origem dos dados •Registrar os dados de forma a facilitar a coleta •Organizar os dados simultaneamente à coleta para facilitar a utilização futura OBRA: FOLHA DE COLETA DE DADOS CONDIÇÕES PARA INÍCIO DO SERVIÇO SERVIÇO: ASSENTAMENTO CERÂMICO EM PAREDE APROVAÇÃO OBSERVAÇÕES E AÇÕES SIM X X N. verificar por meio DENTES SOBRESSALENTES NA COZINHA.01 29. a planicidade SERVIÇO E W. ÁREA DE Planicidade do pano de régua de alumínio.02 Após o término do serviço.02 DATA DE ABERTURA: 20. cortes e 03.01 03.03 11 . A R R R antes do rejunte.

80 1.50 2.30 0.20 1.00 1.50 1. • Identificar a causa básica de um problema.80 2.20 1. um problema (avaliação de efeitos indesejáveis). sentido de: • Escolher pontos de partida para a solução de • Avaliar um progresso (efeitos positivos). linha de nylon e esquadro 2 Utilização de esquadro 3 Alinhamento 4 Espessura das juntas (1.20 2. alinhamento e juntas através da utilização de trena. linha de nylon e trena ( + ) 5mm à cada 3 m 13 14 15 1 2 3 4 5 1 Primeira Fiada (Locação.10 2.30 2. Alinhamento e juntas) Esquadro Verificação da locação.80 2. no 12 .30 0.80 NC NC Ok Ok NC Ok NC Ok NC NC Ok NC NC Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok NC Ok Ok Diagrama de Pareto Quando for necessário ressaltar a importância relativa entre vários problemas ou condições.90 1.Folha de Verificação Nome da Empresa: Serviço: Formulario Para Verificação de Serviço CONDIÇÕES PARA INSPEÇÃO DE MATERIAL Ensaios/Tolerância Alvenaria Responsável Data: ___/___/___ Parede 1 ( + ) 3 mm 2 3 ( + ) 10mm à cada 3 m 4 5 6 7 8 9 10 Utilização da trena ( + ) 5 mm 11 12 Através da utilização de prumo.5 cm) Prumo Observações: Utilização da linha de nylon ( + ) 5mm à cada 5 m 5 Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok NC Ok Ok NC Ok Ok Ok Ok Ok NC Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok Ok NC Ok Ok Ok NC Ok Ok 2.

baixa produtividade… Defina os dados que serão necessários e a forma de classificação tipo de defeito. III.. método… Determine o método e o período de coleta dos dados usar formulário definido. 201 Tipo Defeito Bolhas Manchas Trincas . Prepare uma planilha de dados. Decida que tipo de problema você quer investigar defeitos. 4. Crie um formulário para a coleta dos dados. II. Classifique os itens em ordem decrescente. 5. Defina os problemas que serão investigados e a forma de coleta dos dados. Construa um Diagrama de Barras e registre as informações pertinentes. mantendo o item outros como último. local. Empresa ABC Serviço: Pintura Local: Ap.. processo.Como construir Diagramas de Pareto 1. independente da sua grandeza (se o valor for muito grande deve passar a ter os itens mais significativos fazendo parte da lista de itens coletados). 2. com os totais individuais e acumulados e calcule os percentuais individuais e acumulados. Outros Total Geral: Observações: 27 ///// ///// //// ///// ///// /// Quantidade 10 4 13 Folha de Verificação Período: Inspetor: Total Obra_______ Como construir Diagramas de Pareto 3. I. perdas financeiras. acidentes. Colete os dados e calcule os totais. Exercício: Construa diferentes Diagramas de Pareto T o ta l G e ra l: O b serva çõ es: Legenda: * B o lh a s # M a n c h a s + T rin c a s o O u tr o s 13 . E m p resa A B C S e rv iç o : P in tu ra L o c a l: A p a rta m e n to s E q u ip e I I II III IV E q u ip a m e n to M anual M e c â n ic o M anual M e c â n ic o M anual Seg *** + #### ** ## ** + ### * + ## ** + ### T er ** + ### * + # ** ## * ## * ++ ### D e fe ito s Q ua * ## # + * ## * # * + ## Q ui **** ## ** ## *** ++ ### * ## *** #### Sex ** + # * ## * + ## * ## ** o ### F o lh a d e V e r ific a ç ã o O b ra _ _ _ _ _ _ _ P e río d o : In s p e to r: T o ta l 6. equipe.

00 15.00 0.00 5.00 HIDRÁULICA PAREDES IMPERMEABILIZAÇÃO ESQ.00 40. : : < * : >? = @ 3 . ( )+' .00 25. $ * * .00 20. *! + ' ) ! "$ $% ' ( & ! " # ! " Fonte: Pini.00 10. $ * * .00 35. $' .00 30. *7 "! ! / $ * *! ! "$0 8 * 9 . 1998 ! "! .6 9 = 5 45. *7 "! ! / $ * *! ! "$0 8 !" $ % ' ( ( (" ! ( + !" " # ! ( # & ) ' * ' # '.! & . 1998 14 .! "! .! * $ / " * 2 6 3 5 4 2! * $ ! . MADEIRAS ESQ. ALUMÍNIO DIVERSOS Errado ELÉTRICA AZULEJO PISO CERÂMICO FORRO GESSO Defeitos MÁRMORES Fonte: Pini. &! ' "$ * $/! ! $0 '% 1 $* ! $ .

00 20.5 1.2 3.64 2. : : < * : >? = @ 3 . *7 "! ! / $ * *! ! "$0 8 * 9 .0 11. ALUMÍNIO ELÉTRICA AZULEJO PISO CERÂMICO FORRO GESSO MÁRMORES DIVERSOS Fonte: Pini.86 25.00 0.14 11.4 5.00 Defeitos HIDRÁULICA PAREDES IMPERMEABILIZAÇÃO ESQ. ALUMÍNIO FORRO GESSO MÁRMORES Total Incidência x custos 84. 1998 ! "! .2 6.24 1.4 100 Fonte: Pini.3 2.16 12.16 49.41 5.00 30.88 12.00 40. MADEIRAS ESQ.! "! .1 5.8 Defeitos HIDRÁULICA PAREDES IMPERMEABILIZAÇÃO DIVERSOS ESQ. $ * * . $ * * .84 226.00 10. *7 "! ! / $ * *! ! "$0 8 % 37.32 13.4 5.2 22.75 7. 1998 15 .6 9 = 5 50. MADEIRAS ELÉTRICA PISO CERÂMICO AZULEJO ESQ.0 0.

1998 Estratificação Quando é necessário quebrar uma representação em categorias ou classes mais significativas afim de direcionar as ações corretivas ou pesquisar oportunidades de melhoria.0 15. 16 . *7 "! ! / $ * *! ! "$0 8 * 9 .0 0.0 10. / $ ! $% ' ( & . : ! B C B DB A A > : 2! * &! '"$ * $/!! $0 '% 1 . $ * * . *! + Fonte: Pini.0 5.0 20.! "! .0 35.0 25.! & . ' ) ! $* ! $ ! "$ " # ! " 40.0 30.0 ". $' .

6M. explorar e ressaltar todas as causas possíveis de um problema ou condição específicos •Análise de dispersão. 4P.. Método Mão-de-obra Material Máquina Método Mão-de-obra Material Máquina Meio Ambiente Medidas Políticas Procedimentos Pessoal Planta 17 . 4M. •Enumeração de causas.. Diagrama de Causa e Efeito As causas principais podem ser agrupadas em categorias. •Classificação do processo.Diagrama de Causa e Efeito Quando necessitar identificar.

Através de um brainstorming da equipe envolvida Através de pesquisa e análise das folhas de verificação Coloque o problema no quadro à direita Defina as categorias de causas mais apriopriadas 4M. 2. Estabeleça uma definição que descreva o problema de forma clara Encontre o maior número de possíveis causas para o problema I. 4.Como construir Diagramas de Causa e Efeito 1. 6M. II. II. Diagrama de Causa e Efeito Método Armazenamento inadequado Falta Procedimento Mão-de-obra Máquina Ferramenta inadequada Falta Treinamento Baixa qualidade Perdas Falta Aferição Muito vento Local com insolação direta Meio Ambiente Material Medição Imprecisão na dosagem 18 . outras… Aplique os resultados do brainstorming Para cada causa questione “Por que isto acontece?” até 5 vezes. ou utilize a técnica de votação Colete e analise dados para determinar a frequência relativa das causas mais prováveis e selecionar as causas de maior importância. III. relacionando as respostas com a causa principal Identifique as causas que aparecem repetidamente Obtenha consenso do grupo. III. IV. II. Construa o diagrama de causa e efeito Análise I. 3. 4P. I.

A N Á L IS E D E C A U S A E E F E IT O ETAPA 1 Problema Selecionado _____________________ _____________________ _____________________ Data: ______________ Moderador/ Multiplicador: _____________________ Departamento/ Canteiro: _____________________ Participantes: _____________________ _____________________ _____________________ _____________________ Quem faz __________________ __________________ __________________ MEIO AMBIENTE MATERIAL MEDIÇÃO MÉTODO MÃO-DE-OBRA MÁQUINAS ETAPA 2 Causas ETAPA 3 Estipular prioridade ETAPA 4 Ações e planejamento Até quando __________________ __________________ __________________ O que __________________ __________________ __________________ F o n te : A D A P T A D O D E G T Z /P r o je to C O M P E T IR (Definição de Prioridades / Escolha de Soluções) TÉCNICA DE VOTAÇÃO Lista de Problemas Número 1 Problema Execução atrasada Pontos Prioridade 2 7 2 Retrabalhos 6 3 3 Cooperação / Informação 4 5 4 Planejamento 9 1 5 Treinamento 5 4 Fonte: ADAPTADO DE GTZ/Projeto COMPETIR 19 .

e a última o maior valor. 6. Os valores dos limites devem ter uma casa a mais do que a precisão dos valores medidos. •Origem dos dados. Conte a quantidade de valores coletados Determine a amplitude R. •Tipo de distribuição. III. e as freqüências no eixo vertical 20 . sendo R = Maior valor – Menor valor Divida o valor da amplitude em um certo número de classes K Número de valores < 50 50 a 100 100 a 250 > 250 Número de classes (K) 5a7 6 a 10 7 a 12 10 a 20 4. Determine o intervalo de classe H. 3. 5.Histograma Quando necessitar encontrar e mostrar uma distribuição de dados por gráfico de barras com certo número de unidades por cada categoria. Como construir Histogramas 1. Marques os pontos médios das classes no eixo Horizontal. assegurando-se que a primeira classe contem o menor valor coletado. e o limite superior da classe deve ser menor que o limite inferior da classe seguinte. 2. sendo H = R / K (arredondar o resultado) Determine os limites das classes ou pontos limite I. 8. sendo PMc = (LIc + LSc) / 2 Calcule as frequências Leia os valores coletados e registre as frequências obtidas em cada classe. Construa o Histograma baseado na tabela de freqüências. Determine os limites que englobem o menor e o maior dos valores registrados Determine o limite inferior da primeira classe e adicione o valor do intervalo H para obter o limite inferior da classe seguinte e assim sucessivamente. 7. II. Calcule os pontos médios das classes PMc. •Variação de um processo.

75 1.55 0 20 40 60 Peso (kg) 80 100 120 Altura (m) 21 .6 1. •Duas características da qualidade.95 1.8 1. •Uma característica da qualidade e um fator que a afeta.9 1. •Dois fatores que se relacionam com a mesma característica da qualidade.Diagrama de Dispersão Quando necessitar visualizar o que acontece com uma variável quando outra variável se altera. Diagrama de Dispersão Altura x Peso 1.7 1.85 1.65 1. para saber se as duas estão relacionadas e o tipo de correlação.

Gráfico de Controle Quando necessitar visualizar o quanto da variabilidade do processo é devido à variação aleatória e quanto é devido a causas comuns / ações individuais.: comprimento. etc. x Valor discreto .. Como construir um Gráfico de Controle por variáveis Quando as amostras são expressas em unidades quantitativas de medida (ex.. + X k k X k = no de subgrupos (20 a 25) R= R1 + R2 + .) X−R 1.Gráficos x-R.. c..Gráficos pn. + X n n n = no de amostras R = Xmax – Xmin 2.. de modo a determinar se o processo está sob controle estatístico. peso. Determine a Média ( )X Amplitude ( R ) de cada subgrupo e X= X 1 + X 2 + . p.. Calcule os Limites de Controle Gráfico Central LSC LIC X LC = X LSC = X + A2 R LIC = X − A2 R Gráfico Central LSC LIC R LC = R LSC = D4 R LIC = D3 R 22 . R Determine a média da Amplitude ( ) e média do Processo ( ) X= X 1 + X 2 + . Tipos: Valor contínuo . + Rk k 3. tempo.

729 2. Calcular • p sendo .880 3. Trace uma linha cheia para a linha central e linhas pontilhadas para LSC e LIC.184 1.575 4 0.223 1.419 0.023 2.115 6 0. e 20 a 25 subgrupos (k). Marque o eixo horizontal com o número do subgrupo e o eixo vertical com o número de pn ítens defeituosos.924 8 0.577 2. p= pn k × n (n= tamanho subgrupo.) pn (número ítens defeituosos) p (fração defeituosa) c (número de feitos) (número de defeitos por unidade) GRÁFICO pn • Coletar dados: Obtenha uma amostra e classifique em conforme e não conforme.004 7 0.267 3 1.777 __________________________________________________________________________ Como construir um Gráfico de Controle por atributo Quando as amostras refletem características qualitativas (ex. k= número de subgrupos) • Calcular os limites de controle LC = pn LSC = pn + 3 pn(1 − p ) LIC = pn − 3 pn(1 − p) neg.282 5 0.: defeituoso/não defeituoso.076 1.864 9 0. Construir o gráfico de controle 23 .816 10 0.Como construir um Gráfico de Controle por variáveis Coeficientes para o Gráfico X−R ____________________________________________________ Tamanho da Gráfico Gráfico R X Amostra n A2 D3 D4 __________________________________________________________________________ 2 1.136 1. Então marque o número de ítens não conformes por subgrupo.483 2. não é considerado) (LIC 4. aprovado/reprovado. etc.308 0. A amostra deve ter em média 1 a 5 ítens não conformes (p) por subgrupo.337 0.373 0.

AS SETE FERRAMENTAS GERENCIAIS DIAGRAMA DE AFINIDADES DIAGRAMA DE RELAÇÕES DIAGRAMA EM ÁRVORE (Sistemático) DIAGRAMA EM MATRIZ ANALISE DOS DADOS DA MATRIZ ANALISE PDPC DIAGRAMAS EM SETAS Método do Diagrama de Afinidades * # " " ! # $ 1 * # # ! ) 1 " # . # # # ) $ 1 " " ) " 24 .

Ajudam a organizar e ordenar um emaranhado de idéias Mostram a direção correta a seguir na solução de problemas. Como construir um Diagrama de Afinidades " " % ( * $ & ' 1/ $# ! ' # 1 ! ( 1 " / $ 5 5 1 " 1 # # ! " 8 * * # $ " ! " 25 .Método do Diagrama de Afinidades " " # - Definem a natureza de um problema e trazem a tona problemas escondidos.

Como construir um Diagrama de Afinidades ) ( $ " ! 9 : 9 < 9 ( $ ) = ) 2 . ) ( # + 1 $# # # 1 $ # Como construir um Diagrama de Afinidades * > 1 # $ + . 2 . ) 1 $ ' # # ) $ ) ( + + ! ! ( / ( 1 " $ + ) 1 26 . 2 .

Modelo Diagrama de Afinidades 3 1 & " 1 1 + ' & A ' " ( . 27 . / 1 0 2 * ! ? @ 7 1 * ? 7 1 1 Método do Diagrama de Relacionamento ' ) / / " 1 ! * * / & " ) E / " 1 ! . ( ' ( $ (BC 6 1 5 % " = (BC 6 D 1 ! ! ! (BC 6 1 A 1 & A & (BC 6 (BC 6 (BC 6 (BC 6 -.

Como construir um Diagrama de Relacionamento " / " ! % ' & > 1 " $ ' # ) ! ! ( ) ' # ( 4 5 ' # $ # $ $ $ Como construir um Diagrama de Relacionamento ) ( 1 $ * ' # 6 + / $ ' # ! ) " ( $ " = # " ! ' ( 1 1 ) ! ( ! ) $ # " # / + F 1 28 .

Modelo Diagrama de Relacionamento 3 8 8 / < 8 8 / 9: 9 / 8. / 1 0 2 * G ! ) * * Método do Diagrama de Relacionamento ) 1 " H #* " ) # & ! $ " + 1 ) 1 " 1 . : 9 / 8 / 93: 9 / / -.7 3 -. " # ) $ 5 ! 29 .

1 ) . ! 1 ' # 1 $ . Como construir um Diagrama em Árvore (sistemático) " ' 1 * " % E . * " 1# " . " & " 1 $ 1 + 1 . ! = $ < " ! = " 1 1 !' 30 . # ) ! " ) .Método do Diagrama em Árvore (sistemático) .

.> 90 .Como construir um Diagrama em Árvore (sistemático) ) ' 1 * " $ " 1 ! 1 !' * 0 / ' # ) ! :< Modelo Diagrama Sistemático -.> 90 .A 7 0 8 / .> 90 3 -.90 7 3? @ -.A 7 0 31 .90 7 3? @ -.90 7 -.> 90 .> 90 .90 7 3? @ / 93 9/ ..A 7 0 B8. .A 7 0 / 9/ .> 90 .90 7 3? @ 3? @ -.

! 32 . $ I & I Método do Diagrama de Matriz = ( + 3 * .Método do Diagrama de Matriz E + / ! A 1 . 1 ! # ) * .

Método do Diagrama de Matriz R1 R2 R3 R4 Atividades R1: Responsável Responsabilidade primária Responsabilidade secundária Manter Informado Método Carta para Programa de Decisão sobre o Processo (PDPC) ! 1 " ! 0 + ' # C " 1 1 $ 0 + ' # C % 0 + ' # C & 33 .

C C D.E B. / 1 0 2 ' / 34 .Método Diagrama de Setas E " 1 1 1 E ) . ! ! 1 ) $ Método Diagrama de Setas ATIVIDADE PRECEDENCIA DURAÇÃO % * B A B C D ---A B. ) E D E F G H I 9 & . -.C F * ' 6 D! B /( 8 8 15 10 8 12 17 10 12 " .

/ = ! $A E F : BA : ) # (# (# . 3 . 9/ 3 : . Resumo das Ferramentas Gerenciais 35 .. 31 8 3 . 1 8 '= < 3 ! . A 0 1 2 3 6 BA : )5 4 71 8 3 . .

Etapas de Aplicação: Relação entre as ferramentas Gerenciais e Básicas 36 .

V. Campos. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed. Rio de Janeiro: Qualitymark Ed. 1993. 37 . Qualidade e o custo das não-conformidades em obras de construção civil. S. Qualidade: Ferramentas para uma melhoria contínua. Planejando a qualidade. Belo Horizonte: Fundação Christiano Ottoni. H. Brassard.. TQC: Controle da qualidade total.Referências Gitlow. Kume. Gente. 1998. 1991. H. 1992. a produtividade e a competitividade. São Paulo: Ed. Métodos estatísticos para melhoria da qualidade. F. M. 1993.. São Paulo: Pini.

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