P. 1
Presentasi_5S

Presentasi_5S

4.25

|Views: 1,194|Likes:
Published by api-3742286

More info:

Published by: api-3742286 on Oct 15, 2008
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PPT, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/09/2014

pdf

text

original

MAKSUD PENERAPAN 5S

PERUBAHAN PERILAKU MELALUI PERUBAHAN TEMPAT KERJA

PELATIHAN 5S
Sikap Perilaku Tempat Kerja

PENERAPAN 5S
Budaya Sikap Kebiasaan Perilaku Tempat Kerja

SASARAN PENERAPAN 5S
 Mewujudkan tempat kerja yang nyaman dan pekerjaan yang menyenangkan.  Melatih manusia pekerja yang mampu mandiri mengelola pekerjaannya.  Mewujudkan perusahaan bercitra positif di mata pelanggan tercermin dari kondisi tempat kerja.

DAMPAK PENERAPAN 5S
 Zero (meminimumkan potensi terjadinya) : ~ Accident (kecelakaan kerja) ~ Breakdown (gangguan kerusakan) ~ Crisis (krisis) ~ Defect (cacat atau salah kerja)  Manusia yang bersemangat kerja  Organisasi yang siap mengikuti perubahan sesuai arahan strategi pimpinan

PENYAMAAN POLA PIKIR
Sebelum memulai program penerapan 5S, perlu dilakukan penyamaan pola pikir setiap karyawan akan arti “pemborosan” ditempat kerja. Dengan pola pikir yang sama diharapkan akan mempercepat penerapan program 5S di tempat kerja. Cara efektif yang biasa dilakukan adalah bersama-sama keliling area kerja untuk melihat, mencatat dan memberikan saran pemecahan adanya pemborosan

Pemborosan adalah
Segala sesuatu yang : • Tidak memberikan nilai tambah • Berlebihan dari kebutuhan minimum • Tidak membantu suatu proses • Tidak menguntungkan secara materi

SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN

Menentukan barang yang diperlukan atau yang tidak diperlukan, menyingkirkan barang yang tidak diperlukan, sekaligus memastikan bahwa barang yang diperlukan disimpan dalam jangkauan supaya lebih efisien dengan memperhatikan frekuensi pemakaian. Barang yang tidak dipakai di tempat kerja akan berdampak terhadap inventory, menurunkan produktifitas dan menimbulkan bahaya.

SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
Sebelum memulai dilakukan gerakan 5S, sebaiknya dilakukan pengambilan gambar (difoto) terlebih dahulu

1.
  

Dapatkah kita menemukan barang yang tidak diperlukan?
Sesungguhnya, terdapat barang yang tidak diperlukan di dalam setiap pabrik. Barang yang tidak diperlukan artinya barang tersebut tidak dibutuhkan untuk produksi saat ini. Perhatikan dengan baik sekeliling tempat kerja kita.

SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN 2. Strategi Label Merah : Ringkas Visual
2.1. Apa yang dimaksud Strategi Label Merah  Ini adalah teknik ringkas yang sangat penting  Segera setelah barang yang diperlukan ditemukan, barang ini ditandai dengan label merah, sehingga setiap orang dapat secara jelas melihat apa yang perlu dibuang atau dipindahkan.  Penggunaan label merah dapat merupakan satu rahasia kelangsungan hidup perusahaan. 2.2. Apa yang ditempeli label merah ?  Beri label merah pada setiap barang yang tidak diperlukan.  Pada bagian produksi, berarti memeriksa persediaan bahan baku, peralatan/mesin, dsb.  Pada bagian administrasi – termasuk dokumen, alat tulis dan mesin  Namun jangan sekali-kali memberi label merah kepada orang meskipun seringkali diinginkan.

SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN 3. Menentukan standart untuk label merah
“Membuang barang itu pemborosan !” “Merepotkan bagi saya untuk membuat semua ini” “Kita mungkin masih akan menggunakannya lagi dikemudian hari” Ungkapan diatas sangat umum dan reaksi yang spontan terhadap gagasan untuk membuang barang yang tidak diperlukan, baik itu di rumah atau di pabrik. Sangat penting untuk menentukan standart yang jelas tentang “apa yang benar-benar diperlukan” dan “apa yang tidak diperlukan” untuk mengatasi perdebatan ini.

 

4. Membuat Label Merah
   Label berwarna merah agar langsung terlihat dan menarik perhatian apabila ada “kotoran” di pabrik. Label merah ini juga untuk memperingatkan orang agar memperhatikan keselamatan orang lain. Bahan apapun bisa digunakan asalkan menyolok.

SEIRI = PEMILAHAN
MEMBUANG BARANG YANG TIDAK DIPERLUKAN
5. Menempelkan label merah
“Bukankah sebaiknya para pekerja yang menempelkan label di tempat kerjanya ?” Tidak, menempelkan label-label memerlukan pandangan dari orang kedua. Itu artinya bahwa orang lain selain yang menempati ruang/tempat tersebut yang berhak menempelkan label merah. Tempelkan label merah pada setiap barang yang meragukan !.

  

6. Tindak lanjut dan evaluasi
 Langkah berikutnya adalah untuk memperjelas MENGAPA label merah ditempelkan dan menentukan tindakan apa yang paling tepat untuk diambil.

SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN

Prinsip dasar Seiton adalah melakukan pengaturan lingkungan kerja dan peralatan secara rapi dengan sasaran tata letak dan penempatan yang efisien sehingga pemborosan waktu untuk mencari barang bisa dihilangkan, untuk memperlancar pekerjaan

SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
1. Membersihkan sebelum Penataan
  Hal pertama yang dibutuhkan adalah beberapa pekerjaan dengan memakai sapu dan lap untuk menghilangkan kotoran. Penataan berarti menstandartkan tempat penyimpanan, namun penstandartan tidak dapat dimulai sampai semuanya menjadi bersih. Apakah pabrik kita mempunyai denah tempat penyimpanan yang tepat ? Setiap mesin dan setiap tempat penyimpanan memerlukan tempatnya sendiri. Lantai : Semua lingkungan kerja dicat dengan warna yang tidak menimbulkan stress. Tempat istirahat sebaiknya memakai warna yang berkesan rileks. Lantai dapat dicat setelah layout telah benar-benar ditentukan dan semua barang mempunyai tempat yang pasti.

2. Membuat Denah Tempat Penyimpanan
 

3. Menambah Warna pada Tempat Kerja : Strategi Pengecatan
J.   

SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
B. Menggambar garis di lantai
 Sekali warna lantai telah ditentukan, maka lantai dapat dibagi menjadi bagian-bagian dengan menggunakan garis.

4.

Mulai dengan garis pemisah

a. Garis pemisah  Garis pemisah adalah garis yang membedakan lorong dan tempat kerja. Meskipun biasanya garis-garis tersebut berwarna kuning, tetapi dapat juga digunakan warna putih. b. Garis jalan keluar / masuk  Kita tidak diperkenankan jalan pada garis atau melangkah diatasnya.  Jalan keluar / masuk harus dibuat dan diberi tanda.  Ini yang dikenal sebagai garis keluar / masuk

SEITON = PENATAAN
MEMBENAHI TEMPAT PENYIMPANAN
c. Garis pintu masuk  Kebanyakan kita telah mengalami bahwa pintu tiba-tiba terbuka langsung di depan.  Penting mengetahui dari arah mana pintu terbuka. d. Garis arus lalu lintas  Kanan atau kiri ?  Hal yang penting adalah menetapkan kebijakan arus lalu lintas untuk tempat berjalan dan berkendara di dalam pabrik.  Ini adalah cara utama untuk menghindari tabrakan dan kecelakaan. e. Pola selang – seling  Pola selang-seling terdiri atas garis miring kuning dan hitam, yang berfungsi sebagai tanda bahaya. f. Garis ruang penyimpanan
 Ruangan untuk tempat penyimpanan harus jelas dipisahkan dengan garis.  Contoh utama adalah meja & tempat kerja yang digunakan untuk menyimpan pekerjaan yang sedang berlangsung.

SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
1. Urutan dalam Seiso
o o Tujuan dari kebersihan adalah untuk menghilangkan semua debu dan kotoran dan menjaga tempat kerja selalu bersih. Apakah kita membersihkan tempat kerja setiap hari ?

2. Sasaran Seiso Terdapat tiga kategori luas untuk mentargetkan Seiso, yaitu : area penyimpanan, peralatan dan lingkungan. a. Area Penyimpanan - Kategori ini termasuk bermacam-macam barang dan tempat. - Sehingga apa yang sebenarnya harus dibersihkan. b. Peralatan - Kita harus selalu merawat mesin kita sendiri dan menjaga kebersihan serta kerapiannya. - Ini adalah pandangan dari kita bersama

SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
c. Lingkungan
• • Bila tempat dimana kita bekerja setiap hari tertutup dengan debu yang melekat, kita akan dengan mudah mengalami depresi. Buatlah bersih dan nyaman serta pertahankan selalu.

3. Tanggungjawab Seiso (Kebersihan)
o o o Siapa bertanggungjawab untuk membersihkan tempat istirahat. Apakah kebersihan dilakukan setiap hari atau dua hari sekali ? Siapa bertanggung jawab untuk apa ? a. Peta tanggung jawab Seiso (kebersihan) - Tanggungjawab Seiso atas tempat kerja sebaiknya dibagi kedalam wilayah kecil. - Setiap orang harus membersihkan tempat kerjanya secara bersama.

SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
b. Jadwal Kebersihan
• • Sebelum membuat jadwal Seiso, buatlah daftar dari semua kegiatan Seiso. Lebih baik ada sistem shift terutama untuk membersihkan area yang dipakai bersama.

5.

Menentukan Metode Seiso (kebersihan)
Sekali kita telah menentukan SIAPA yang bertugas SEISO dan KAPAN, kita dapat juga menentukan BAGAIMANA SEISO dapat dilakukan. a. Lima menit bersih - Kedengarannya 5 menit tidak merupakan waktu yang cukup untuk mengerjakan sesuatu yang berarti. - Tetapi bila kebersihan dilaksanakan secara efisien, kita akan terkejut berapa banyak dapat dihasilkan !.

SEISO = KEBERSIHAN
MENGATUR PROSEDUR KEBERSIHAN HARIAN
b. Urutan Kebersihan  Bila kita baru mendengar kata “bersih”, siapapun tidak ada yang tahu apa yang harus dilakukan atau bagaimana memulainya.  Lima menit dapat berlalu dengan bila kita hanya berpikir apa yang dikerjakan!. c. Tugas dan alat kebersihan Sekali kita telah menetapkan tugas Seiso dengan memastikan barang apa yang perlu dibersihkan, selanjutnya adalah membuat daftar dari semua alat untuk pekerjaan tersebut.

5. Persiapan untuk Membersihkan Alat
Alat kebersihan harus selalu disimpan di tempat yang mudah dijangkau

6. Penerapan Seiso Sekarang adalah saatnya untuk mulai bersih Lihatlah betapa bersihnya hasil yang didapatkan dalam waktu hanya 5 menit

SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
Apabila kegiatan Seiri, Seiton dan Seiso telah selesai, selanjutnya kondisi ini harus dipertahankan sebagai suatu kebiasaan. Diperlukan adanya standart berikut sarana untuk pengecekan, disosialisasikan dan dilakukan review secara berkala. Peringatan – peringatan visual yang menarik dan diatur secara kreatif sangat diperlukan untuk membantu setiap orang memahami tentang perlunya standartisasi untuk kebersihan dan bagaimana melaksanakannya. Alat bantu visual (gambar) ini juga sangat diperlukan untuk mempermudah menunjukkan penyebab penyimpangan itu bisa terjadi dan apa yang harus dilakukan untuk mengatasi hal tersebut.

SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
1.
 

Tempat Kerja yang Selalu Rapi
Tempat kerja dapat selalu dijaga bersih dan tertata apabila setiap orang mau berpartisipasi. Rahasianya adalah dengan mengingat 3 prinsip TIDAK # TIDAK ada barang yang tidak diperlukan. # TIDAK ada barang yang berserakan # TIDAK ada barang / tempat yang kotor

2.

Periksa Dulu Barang yang Tidak Diperlukan
a. Daftar periksa untuk barang yang diperlukan  Untuk memeriksa apabila terdapat barang yang tidak diperlukan yang masih tertinggal setelah pelaksanaan Strategi Label Merah

SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
b. Daftar barang tersisa  Sungguh menakjubkan berapa banyak barang-barang yang tidak diperlukan muncul.  Melalui penerapan Strategi Label Merah, sedikitnya pabrik menghasilkan truk berisi sisa – sisa barang. 3. Memeriksa Tempat Penyimpanan a. Daftar periksa tempat penyimpanan  Apakah semua persediaan barang dan peralatan tertata dengan rapi  Marilah melihat daftar periksa beberapa tempat penyimpangan. b. Daftar Penilaian  Dari semua langkah 5S, Seiketsu (Penataan) adalah yang paling luas jangkauannya.  Pemeriksaan kembali adalah penting dan daftar penilaian sangat berguna untuk ini.  Bila terdapat lebih dari 45% jawaban TIDAK pada daftar, maka penting untuk kembali pada langkah I, Seiketsu (penataan)

SEIKETSU = STANDARTISASI
MEMPERTAHANKAN TEMPAT KERJA YG BERSIH
4. Pemeriksaan Debu dan Kotoran
 Dengan meraba sepanjang kusen, segera tahu “kebersihan” ditempat kerja.  Marilah memikirkan tindakan perbaikan.

SHITSUKE = KEDISIPLINAN
PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA
Shitsuke adalah terciptanya suatu kebiasaan yang baik dari setiap orang yang terlibat untuk melakukan setiap hal dengan benar sesuai standart yang telah ditetapkan. Perilaku disiplin diharapkan tercipta bagi seluruh orang terutama anggota dalam segmennya 4.
  

Pengendalian Visual : Langkah Pertama dalam Kedisiplinan
Tempat kerja yang sehat merupakan tempat yang selalu terbuka bagi kritik yang membangun. Memberi dan menerima kritik yang membangun adalah suatu dasar dari langkah 5S – Shitsuke, Idealnya adalah menciptakan tempat kerja dimana masalah dapat langsung dikenali, sehingga tindakan perbaikan dapat diambil.

SHITSUKE = KEDISIPLINAN
PENGENDALIAN DITEMPAT KERJA
2. Pameran Foto 5 S
 Pabrik harus sudah banyak perubahan sejak pengambilan foto pada permulaan langkah I.  Sudah waktunya untuk mengadakan pameran sebelum dan sesudah pengambilan foto 5S.

3. Slogan 5S
 Seluruh jajaran perusahaan harus terlibat dalam 5S.  Cara untuk membuat setiap orang tertarik adalah dengan meminta sedikitnya satu gagasan untuk slogan 5S di setiap tempat strategis.

4. Evaluasi
 Sudah waktunya untuk mengevaluasi secara menyeluruh mengenai efektifitas pemeriksaan 5S menurut jenis tempat kerja.  Hasil harus diumumkan dan hadiah dapat diberikan sebagai insentif untuk perbaikan selanjutnya.

SUDAHKAH ADA PERBAIKAN
Tempat kerja yang sudah lebih bersih
Bagaimana pendapat anda mengenai foto sebelum dan sesudah 5S ? Apakah mungkin untuk mempertahankan ? Hanya bila kita menjadikannya sebagai suatu kebiasaan.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->