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DRUCKLUFT KOMMENTARE

WERKZEUGE UND DRUCKLUFTTECHNIK FR NACHHALTIGE PRODUKTIVITT NR. 2/2011


Halle 1, Stand 1610

Wechselnde Reibwerte sicher im Griff

Perfekte

Montagestrategie
fr

selbstfurchende

Schrauben S. 48

Neuheiten auf der Motek 4 Gesteuerter Impulsschrauber bekommt Setzerscheinungen bei John Deere in den Griff 8 Interview mit neuem Kompressoren-Manager Joeri Ooms 14 Dosenhersteller spart jhrlich 300.000 Euro durch Trennung der Druckluftnetze 16 Maxi-Cosi: Sicherheitskritische Kunststoffverschraubungen zuverlssig montiert 30 Kontinuierliche Verbesserungen der Druckluftversorgung sparen Zollner Elektronik viel Geld 38

Editorial

Inhalt

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Die besten Lsungen fr Sie
ie besten Lsungen fr Ihre Prozesse, zum Beispiel fr eine flexible, effiziente und ergonomische Montage, finden Sie bei Atlas Copco. Davon jedenfalls sind wir berzeugt, und wir wrden auch Sie gern berzeugen. Unsere neuesten Schraubwerkzeuge, unser Dienstleistungsangebot und intelligente Softwarelsungen fr Qualittssicherung in der Montage stellen wir Ihnen gern in diesem Messe-Herbst auf der Motek in Stuttgart oder der Productronica in Mnchen vor. Unter anderem prsentieren wir Ihnen neue gesteuerte Schraubsysteme, die wir vorrangig auf einfache Bedienung und ergonomische Handhabung hin entwickelt haben. Damit wollen wir Ihnen den Umstieg auf Elektrowerkzeuge schmackhaft machen, da sie unserer Ansicht nach sehr viele Vorteile bieten. Das Thema Effizienz ist brigens ein weiterer. Effizienzsteigerungen sind auch meistens die Grnde fr unsere Kompressoren-Kunden, in neue Maschinen, zum Teil mit Wrmerckgewinnung, oder bergeordnete Steuerungen zu investieren. Lesen Sie dazu unsere Reportagen aus dem Ressort Energie-Effizienz! Einen berblick ber den neuesten Stand der Drucklufttechnik finden Sie in diesem Messe-Herbst brigens auf der Powtech im Oktober oder der Brau Beviale im November, beide in Nrnberg, wo unsere Kompressorensparte ausstellen wird.

FLEXIBLE MONTAGE
Einfach: Atlas Copco zeigt auf der Motek Einstiegssysteme aus der gesteuerten Schraubtechnik auch fr sehr kleine Drehmomente 4 Montage-Check: Am Motek-Stand von TBB knnen Interessierte ihre Montageprozesse einem kostenlosen Check unterziehen lassen 7 Landmaschinen: John Deere konnte mit dem gesteuerten Druckluftschrauber Pulsor C eine knifflige Montageaufgabe lsen dank pulsierender Arbeitsweise und der Mglichkeit zur Drehwinkelkontrolle 8 Lese-Tipp: So beurteilen Sie die Ergonomie von handgefhrten Druckluft- und Elektrowerkzeugen 10 Flurfrderzeuge: Mit dem dokumentationsfhigen Akkuschrauber Tensor STB hat Still die Fehlerrate in der Elektronikmontage seiner Stapler auf Null gebracht 26 Automobilindustrie: Magna Steyr montiert seine Bremsleitungen mehrstufig mit offe-

nem Flachabtrieb dank digitaler Schraubtechnik 28 Kunststoffverarbeitung: Sicherheitskritische Kunststoffverschraubungen an Kindersitzen bekommt ein Tensor SL in den Griff. Das Werkzeug ist Montage- und Prfgert in einem 30 Lese-Tipp: Das Taschenbuch Prfen und Kalibrieren in der Schraubtechnik eignet sich fr Anfnger und Fortgeschrittene 32 Maschinenbau: Liebherr montiert Austausch-Dieselmotoren fr Baumaschinen kundenindividuell mit einer flexiblen, mobilen Schraubstation entsprechend den Qualittsstandards der Serienfertigung 46 Weie Ware: Stark schwankende Reibwerte bei der Montage von Tren fr ihre Mikrowellengerte hat BSH mit dem von Atlas Copco entwickelten Gradientenverfahren in den Griff bekommen 48 Lese-Tipps: Die Taschenbcher Prozesssicherheit in der Schraubmontage und Statistische Verfahren fr die Schraubfallanalyse bereiten die jeweiligen Themen verstndlich auf 50

Erik Felle Geschftsfhrer Atlas Copco Tools Central Europe GmbH

Impressum : DRUCKLUFTOMMENTARE, Werkzeuge und Drucklufttechnik fr nachhaltige Produktivitt. Herausgeber: Atlas Copco Tools Central Europe GmbH und Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH, Langemarckstrae 35, D-45141 Essen, Tel. +49(0)201-2177-0, Fax +49(0)201-2177-100, DK-Info@ de.atlascopco.com, www.atlascopco.com. Redaktion und Gestaltung: Pressebro Turmpresse, Thomas Preu (tp), Jgerstrae 5, D-53639 Knigswinter, Tel. +49(0)2244-871247 dk@turmpresse.de. Mitarbeit: Stephanie , Banse (sb), Astrid Beu, Michael Corban (co), Monika Corban, Stefan Eichler, Dr. Sabrina Hachenberg (sh), Sibylle Karg, Ulrike Preu (up), Heiko Wenke (hw). Druck: Mller Druck und Verlag GmbH, Berlin. Printed in Germany. Nachdruck mit Quellenangabe und bei Einsendung von zwei Belegen an die Redaktion gestattet. Text- und Bilddateien stellen wir gern zur Verfgung.

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DRUCKLUFTKOMMENTARE NR. 2/2011

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Chemie & Pharma: Mit stdtischer Frderung konnte ein Hamburger Pharmabetrieb den Energiebedarf seiner Druckluftversorgung um ber 300 000 kWh jhrlich senken 33 Druckereien: Mit einem drehzahlgeregelten GA-Kompressor samt Wrmerckgewinnung spart ein Druckhaus in Frankfurt an der Oder: Das Warmwasser fr Duschen und Kche kommt jetzt vom Kompressor 36

QUALITTSSICHERUNG
Neue Software: Die intelligente Software QSLoop vernetzt Schraub- und Fertigungsdaten aus allen Abteilungen und untersttzt bei der Entscheidung hinsichtlich der richtigen Reaktion auf Fehlermeldungen 11 Werkzeugortung: TLS heit das neue Navigationssystem mit dem sich Werkzeuge in , der Fertigung orten und in virtuellen Rumen (und damit an echten Arbeitspltzen) freigeben oder sperren lassen 29

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INTERVIEW
Joeri Ooms: Der neue Geschftsfhrer von Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik will Kunden noch zufriedener machen und tut einiges dafr 14

MESSEN UND PRFEN


Medizintechnik: Mit einem MicrotorqueSystem vermisst OBE automatisch Schrauben fr Brillengestelle und simuliert auch mal 25 000 Scharnierbewegungen 44

INSTANDHALTUNG
Werkstatt vor Ort: TBB verantwortet bei AGCO die Wartung und Instandhaltung aller Werkzeuge mit eigenem Personal 24 Elektronikindustrie: Ein Elektronikdienstleister hat den spezifischen Energiebedarf seiner Druckluftversorgung durch Wrmerckgewinnung, eine bergeordnete Kompressorensteuerung sowie einen neuen Werksstandard bei den Druckluftleitungen gesenkt 38 Folienherstellung: Durch vorbeugende Instandhaltung seiner 15 Kompressoren erreicht ein Spezialfolienhersteller hohe Versorgungssicherheit in der Fertigung und eine konstant hohe Qualitt seiner Produkte 41

ENERGIE-EFFIZIENZ
Getrnkeindustrie: Dosenhersteller Rexam hat den Energieverbrauch der Druckluftversorgung unter anderem durch die Aufteilung in ein Nieder- und ein Hochdrucksystem um ein Drittel gesenkt 16 Schttgutfrderung: Ein energieeffizientes Schraubengeblse stellt bei einem KieselerdeVerarbeiter definierte Prozessbedingungen in einer Luftstrahlmhle sicher 19 Dmmstoffe: Mit leingespritzten Kompressoren, Drehzahlregelung sowie der zentralen Steuerung und Fernberwachung hat Dmmstoffhersteller Knauf seine Druckluftversorgung energetisch optimiert 22

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Messe-Vorbericht

FLEXIBLE MONTAGE

Atlas Copco erleichtert Umstieg von Druckluftwerkzeugen auf Elektroschrauber

Einfach, ergonomisch und effizient


Atlas Copco Tools prsentiert auf den Messen Motek (im Oktober in Stuttgart) und Productronica (im November in Mnchen) gesteuerte Elektroschrauber, die kinderleicht zu bedienen sind. Der Hersteller will Kunden damit den Einstieg in hherwertige Technik schmackhaft machen.
en Umstieg von Druckluft- auf gesteuerte Elektrowerkzeuge will Atlas Copco Anwendern erleichtern. Dazu prsentiert das Unternehmen auf der Motek, Internationale Fachmesse fr Montage, Handhabung und Automation, besonders einfache, ergonomische und effiziente Produktneuheiten (Halle 1, Stand 1610). Darunter sind der neue Tensor-ES-Schrauber mit seiner einfach zu bedienenden Steuerung
Geschftsfhrer Erik Felle: Installation und Handhabung von Elektroschraubern werden immer einfacher.

stieg in hherwertige Technik erleichtern. Bei vielen Kunden, etwa im Maschinenbau und anderen klassischen Industriebranchen, aber auch im Bereich der erneuerbaren Energien wie dem Windkraftanlagenbau, sei eine Hemmschwelle festzustellen, auf Elektrowerkzeuge umzusteigen, obwohl die gesteuerte Technik sehr viele Vorteile biete.

Fotos und Grafiken: Beu, Wenke, Shutterstock

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sowie einige Werkzeuge, die auf Verbesserungen in der Qualittssicherung sowie die produktivere Montage bei kleinen Drehmomenten zielen. Der Tensor ES mit seiner PowerFocus-600-Steuerung ist eine ganz neue Einstiegsklasse in die gesteuerte Schraubtechnik, erklrt Erik Felle, der seit 1. September in der Geschftsfhrung bei den Essenern die Allgemeine Industrie verantwortet. Mit dem System wollen wir vor allem Anwender gewinnen, die bislang vorrangig mit Druckluftwerkzeugen montiert haben und ihnen den Ein-

Premiere auf der Motek: Die Microtorque-Focus-Steuerungen eignen sich fr sehr kleine Drehmomente, wie sie in der Medizintechik oder der Elektronikfertigung gngig sind. Das Einsteiger-System kann bis zu drei herkmmliche Kleinschrauber ersetzen und die Qualitt der Verschraubungen erheblich verbessern.

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Messe-Vorbericht

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

Elektroschrauber bieten gegenber Druckluftwerkzeugen zahlreiche Vorteile. Wie komfortabel Installation und Bedienung heute sein knnen, zeigt Atlas Copco Tools seinen Kunden anhand neuer Werkzeugserien auf der Montagemesse Motek.

Der neue Tensor-ES-Schrauber mit Steuerung. Diese lsst sich intuitiv bedienen und dank des browserbasierten Konzepts sogar von jedem PC im Netzwerk aus.

Insbesondere die bei Elektrowerkzeugen notwendigen Steuerungen htten bislang so manchen Anwender vom Umstieg abgehalten, wei Felle.

Browserbasiertes Bedienkonzept ermglicht Zugriff von jedem PC


Deshalb hat Atlas Copco nicht nur das Werkzeug im Vergleich zu den frheren Einstiegsmodellen, Tensor DS und DL, deutlich schneller, robuster und mit neuen LED-Anzeigen verstndlicher gemacht, sondern einen Groteil der Entwicklungsarbeit in die neuen Steuerungen gesteckt. Installation und Handha-

bung sind sehr leicht, verspricht Felle. Auch Upgrades sind viel einfacher mglich als bei anderen Systemen auf dem Markt. So setzt Atlas Copco beim Power-Focus 600 erstmals ein browserbasiertes Bedienkonzept ein: Anwender mssen keine spezielle Bediensoftware mehr installieren, sondern knnen von jedem Rechner im Netzwerk auf die Steuerung zugreifen. Als Neuheit ist das Betriebssystem auf dem sogenannten Intelligent Application Module (IAM) installiert, das ein austauschbarer Bestandteil der Steuerung ist. Bei einem Wechsel der Steuerung knnen daher keine Kompatibilittsprobleme mit unterschiedlichen Firmwarestnden auftreten.

Als weitere Neuheit prsentiert Atlas Copco den Microtorque Focus 400 die Einstiegs-Steuerung fr Montagearbeiten mit sehr kleinen Drehmomenten zwischen 0,5 und 250 NewtonZentimetern (250 Ncm = 2,5 Nm), wie sie in der Elektronikbranche oder Medizintechnik gngig sind.

Prozesssicherheit fr Montage in Elektronik und Medizintechnik


Die Steuerung funktioniert mit allen handgehaltenen Kleinschraubern der Microtorque-Baureihe von Atlas Copco. Ein System ersetzt bis zu drei herkmm-

Live-Show vier Mal tglich

Turbo-Tight beschleunigt Verschraubungsprozesse


Im Inneren arbeiten die Systeme mit der innovativen Steuerungsstrategie Turbo-Tight. Sie reduziert die Reaktionsmomente bei der Verschraubung erheblich. Mitarbeiter profitieren von einer schnelleren Abschaltung beim Enddrehmoment, die das Hand-Arm-System praktisch entlastet. Auerdem beschleunigt dieses Verfahren den Verschraubungsprozess. Dadurch steigt auch die Wirtschaftlichkeit, betont Erik Felle. Das gilt brigens grundstzlich fr Elektroschrauber, denn sie bentigen im Vergleich zu Druckluftschraubern rund 90 Prozent weniger Energie.

m 10:30, 12:00, 13:30 und 15:00 Uhr sehen Sie bei uns live in einer moderierten Show unterschiedliche Lsungsmglichkeiten fr Ihre Schraubprozesse. Wir stellen Ihnen unsere neue Software QS-Loop vor, mit der Sie Ihre Qualitt intelligent steuern (siehe auch Seite 11), sowie die Werkzeugortung und -freigabe mittels Tool-Location-System (S. 29). Hinzu kommt auf Werkzeugseite der State of the Art fr jeden Anspruch: vom gesteuerten Druckluftschrauber Pulsor C ber den dokumentationsfhigen Akkuschrauber Tensor STB bis hin zum elektronischen Drehmomentschlssel ST-Wrench fr die Qualittssicherung.

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Messe-Vorbericht

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

Eintrittskarte kostenlos bei uns!


ie knnen sich schon wichtigen Dajetzt virtuell auf das ten, die in Ver- Standdesign und die Neuheiten von Atlas Copco Tools auf der bindung mit Motek einstimmen: Geben Sie einfach www.atlascopcodem Schraubmotek.de in Ihren Browser ein. Hier knnen Sie sich auch eine prozess stehen, kostenlose Eintrittskarte fr die Messe sichern! aus der Fertigung, der Konstruktionsabteilung oder der Qualittssi- Linie schnell zur Hand haben und einsetcherung und kann die Prozess- und Qua- zen knnen. Mit dem Gert lassen sich littssicherheit beim Verschrauben stei- bis zu 1000 Werkzeuge im integrierten gern sowie die Kosten der Qualittssiche- Speicher verwalten und rechtzeitig prrung um bis zu 40 % senken. Benutzer fen. Dazu stehen verschiedene rotierende oder statische Messwertgeber ST-Analyser heit das handliche tp zur Verfgung.

liche Kleinschrauber und verbessert die Qualitt der Verschraubungen erheblich. Die Montage mit kleinen Drehmomenten wird auch ein Ausstellungsschwerpunkt auf der Productronica sein (15. bis 18. November in Mnchen, Halle B2, Stand B2.115). Durch die neue, intuitive Nutzeroberflche wird die Bedienung der Schraubersteuerung zum Kinderspiel. Die Software zur Kurvenanalyse ist standardmig in die Bediensoftware integriert. Damit arbeiten und parametrieren Anwender nicht nur effizienter, sondern haben ihre Schraubprozesse vollstndig unter Kontrolle. Ein Highlight ist die innovative Auto-Set-Funktion, die es ermglicht, das Vorgabe-Drehmoment direkt an der Steuerung einzustellen: Der Schrauber parametriert sich dann selbst, so dass manuelle Einstellungen berflssig werden und die Inbetriebnahme auch ohne Softwareanbindung denkbar einfach ist.

Analysegert fr die Schraubmontage von Atlas Copco. Anwender knnen diverse Messwertgeber anschlieen, um die Gte der Verschraubungen direkt an der Linie zu prfen.

Intelligente Qualittssteuerung senkt Kosten um bis zu 40 %


Ebenfalls zum ersten Mal auf einer Messe stellt Atlas Copco seine neue Strategie-Software fr die Qualittssteuerung vor, QS-Loop (lesen Sie dazu den Beitrag auf Seite 11). Das Programm vernetzt alle

der verschiedenen Fachabteilungen haben mit QS-Loop alle Schraubprozesse im Blick. Unsere Entwickler haben eine sehr ausgeklgelte Prozessbewertungslogik programmiert, die es der Software erlaubt, vollautomatisch Aussagen darber zu treffen, ob oder welche Schraubstelle geprft und welches Werkzeug gewartet werden muss, sagt Erik Felle.

Tensor ES/Power Focus 600: 100 Microtorque Focus 400: 101 Software QS-Loop: 102 Analysegert ST-Analyser: 103

Handliche Analysegerte fr die Qualittssicherung an der Linie


Eine weitere Neuvorstellung am Atlas-Copco-Stand in Stuttgart ist das Analysegert ST-Analyser. Mit ihm wird die Qualittssicherung in der Produktion sehr viel einfacher: Nur knapp 500 g wiegt das Analysegert, das Produktionsverantwortliche oder Qualittssicherer aufgrund seiner kompakten Bauweise berall an der

Drehmomentschlssel ST-Wrench: 104 Druckluftschrauber Pulsor C: 105 Dokufhiger Akkuschrauber STB: 106 Sie finden uns hier:
Atlas Copco Tools auf der Motek (10. bis 13. Oktober in Stuttgart): Halle 1, Stand 1610 Atlas Copco Tools auf der Productronica (15. bis 18. November in Mnchen): Halle B2, Stand B2.115

Tglich ein iPad2 gewinnen!

tlas Copco verlost an jedem Motek-Tag ein iPad. Dazu mssen Besucher nur bis 12 Uhr am Stand 1610 in Halle 1 ein Los ausfllen, es in die Lostrommel werfen und auf die Glcksfee hoffen. Tglich um 15.30 Uhr zieht die Fee dann eine Gewinnerin oder einen Gewinner! 6
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Messe-Vorbericht

INDUSTRIAL SERVICES

TBB erklrt, welche Werkzeuge sich fr welche Schraubfallkategorien eignen und was beim Einstellen und Gegenmessen von Montagewerkzeugen zu beachten ist.

Kostenloser Montage-Check
Die TBB Industrial Tools Services GmbH, Dingolfing, grter Dienstleister rund um Industriewerkzeuge und Montagesysteme, bietet auf der Motek einen kostenlosen Schraubmontage-Check mit individueller Auswertung an (Halle 1, Stand 1500).
er elektronische Montage-Check gibt Antworten auf folgende Fragen: Montiert der Kunde prozesssicher? Knnen Montageoperationen optimiert werden? Wie knnen die Produktqualitt nachhaltig verbessert und die Nacharbeitsquote minimiert werden? Wie lsst sich die Maschinenverfgbarkeit erhhen, wie der Ausschuss reduzieren? Wir knnen in praktisch allen Fllen Verbesserungen vorschlagen, sei es hinsichtlich Effizienz, Ergonomie, Flexibilitt oder Qualitt. Diese lassen sich oft schon mit wenig Aufwand umsetzen, verspricht Geschftsfhrer Olaf Sommer. Jeder Besucher, der an dem MontageCheck teilnimmt und Interesse hat, soll eine individuelle Auswertung zu seiner Montage per E-Mail erhalten. Ein weiteres Thema am TBB-Stand ist die VDI-Richtlinie 2862. TBB untersttzt Industrie-Unternehmen dabei, in Anlehnung an die Vorgaben, welche die Richtlinie fr die Automobilindustrie macht, Manahmen fr die Schraubfallklassifizierung in der eigenen Montage abzuleiten. Als praktisches Beispiel wird TBB auf dem Messestand an einem

mobilen Kompressor die SchraubfallKategorien A, B und C erklren sowie die Anforderungen, die an die jeweiligen Werkzeuge gestellt werden.

TBB eine Reihe von Analysemglichkeiten an angefangen bei der Auswertung von Schraubergebnissen und der damit verbundenen Ableitung von Prozessgrenzen bis hin zu einer umfassenden Prozessanalyse. In dieser werden zum Beispiel folgende Fragen geklrt: Gibt es (fr Druckluftwerkzeuge) eine stabile Druckluftversorgung? Knnen in der Praxis Anzugsvorgaben eingehalten werden? Wie ist der Zustand der eingesetzten (Druckluft- oder Elektro-)Werkzeuge, sind sie fr diese Applikation geeignet und welche Maschinenfhigkeit weisen
Geschftsfhrer Olaf Sommer: Fast alle Montageprozesse lassen sich hinsichtlich Effizienz, Ergonomie, Flexibilitt oder Qualitt noch verbessern.

Schraubfall und Anspruch definieren das Werkzeug


Die Schrauben der Kategorie C sind am wenigsten kritisch und knnen daher mit einem relativ einfachen Werkzeug montiert werden. Bei einem Montagefehler und eventuellen Ausfall werden schlimmstenfalls die Endkunden verrgert, nicht aber die Funktion des Produktes beeintrchtigt. Wer auch das vermeiden mchte und/oder funktionskritische Schrauben montiert (Kategorie B), muss etwas hherwertige Technik einsetzen. Kategorie A umfasst die sicherheitskritischen Schrauben, deren Ausfall eine mittelbare oder unmittelbare Gefahr fr Leib und Leben darstellen kann. An einem mobilen Kompressor ist das etwa die Verschraubung, mit der die Deichsel befestigt wird. Anwendern, die die Prozesssicherheit ihrer Fertigung erhhen wollen, bietet

Foto: Jochen Stapel, Wenke

sie auf? Wie ist die Qualitt der zu verschraubenden Bauteile? Und vieles mehr. Selbstverstndlich knnen wir alle Manahmen auch umsetzen, sagt Sommer. Ferner bietet TBB passende Schulungen zu allen Themen rund um die Planung und Produktion an, nicht nur in der tp Schraubmontage. i

Prozessanalysen: 107 Schulungsangebot: 108

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Landmaschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

Gesteuerter Druckluftschrauber vermeidet 25-faches Anziehen per Hand

Powerband treibt Messertrommel


Hohe Prozesssicherheit und schnelle Montage, das waren die Ziele einer Testreihe beim Landmaschinenhersteller John Deere. Bei der Verschraubung von Ringspannelementen in 820 PS starke Feldhcksler galt es, Setzerscheinungen zu berwinden und den Schraubvorgang zu verkrzen. Mit Hilfe des neuen Pulsor C von Atlas Copco Tools gelang beides: przises Verschrauben und eine Zeitersparnis von 65 %.
sowie sechs verschiedene Feldhckslermodelle, die weltweit Absatz finden. Die bedeutendsten Mrkte sind Zentraleuropa und Nordamerika. Die beiden grten Feldhckslerserien, 7750 und 7950, sind die Antwort auf eine gesteigerte Nachfrage nach leistungsstarken Maschinen mit groer Schlagkraft. Das Herzstck beider Hcksler ist die Vielmessertrommel, deren Besonderheit die Anzahl und Anordnung der Messer ist. Insgesamt 56 Spezialmesser stellen bei geringem Kraftaufwand sicher, dass der Anteil an berlngen des Ernteguts minimal ist gut fr die Hckselqualitt. Die in der Leistung von 600 auf 820 PS (441 auf 603 KW) gesteigerte der Maschine bringt nun die durch ein Powerband angetriebene Messertrommel auf 1100 min-1. Da ist die Prozesssicherzeit das A und O, meint Edgar Schneider, technischer Arbeitsvorbereiter bei John Deere, schon ein einziges loses Messer fhrt zum Totalschaden.

Ringspannelement bietet sicheren Halt


Die hhere Maschinenleistung stellte die Konstrukteure beim Antrieb der Trommel vor eine Herausforderung. Die Lsung war ein Ringspannelement, das die in kleineren Feldhckslern weiterhin verwendete konische Verbindung ersetzt und dem Antriebsriemen den notwendigen Halt gibt. Das Spannelement besteht aus zwei Innenringen mit Auenkegel und einem Auenring mit Innenkegel. Durch Anziehen der zehn Spannschrauben werden die Innenringe gegeneinander gezogen und stellen laut Schneider einen modernen Formschluss sicher. Die dabei entstehenden radialen Spannkrfte pressen den Auenring in die Nabenbohrung und die Innenringe auf die Welle, wodurch ein Drehmoment zwischen Welle und Nabe bertragen wird. Vom Lieferanten der Spannelemente wird ein Voranzug mit halbem Anzugsmoment ber Kreuz mit anschlieendem

Fotos: Preu , John Deere

on November bis August stehen beim Landmaschinen-Hersteller John Deere in Zweibrcken die Bnder nicht still. 1100 Mitarbeiter produzieren in zwei bis vier Schichten Mhdrescher fr den europischen Markt

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Landmaschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

Edgar Schneider, technischer Arbeitsvorbereiter:

Anzug auf 73 Nm im Uhrzeigersinn vorgegeben. Groe Probleme bereitete uns das Setzverhalten des Ringspanners, wei Schneider zu berichten, jede Schraube mussten wir am Anfang 25 Mal per Hand mit einem schweren Drehmoment-Schlssel nachziehen. Fr eine Serienproduktion ist ein solch hoher Aufwand nicht akzeptabel.

Prozesssicherheit ist bei den Hckslern das A und O. Schon ein einziges loses Messer fhrt zum Totalschaden.

Fehlerhafte Verschraubungen meldet die Steuerung direkt; sie werden durch ein akustisches Signal und eine rot leuchtende Lampe signalisiert. Dadurch arbeitet der Pulsor C auch wesentlich genauer als die Vorgnger-Pulsoren, die ber keine elektronische Steuerung verfgten.

Pulsor C beseitigt Setzerscheinungen


Die Lsung des Schraubproblems fand man schlielich im Pulsor C von Atlas Copco Tools dem ersten elektronisch gesteuerten Druckluftschrauber der Welt. Mit 100 verschiedenen Programmen und einem Drehmoment bis 450 Nm ist er vielseitig einsetzbar. Die Montage des Ringspannelements mit seinen zehn Spannschrauben erfolgt nun mit diesem Impulsschrauber und elektronisch gesteuerter Druckluftzufuhr. Das Problem der extremen Setzerscheinungen wurde durch ein dreistufiges Verfahren gelst. Zwischen die beiden vom Lieferanten vorgegebenen Schritte wurde ein zustzlicher Schritt geschaltet, bei dem die Schrauben ein weiteres Mal ber Kreuz auf ein etwas hheres Moment angezogen werden. Anschlieend wird jede Schraube im Uhrzeigersinn so lange angezogen, bis der vorgegebene Endanzug von 73 Nm erreicht ist. Dadurch wurde die Anzahl der Verschraubungen, die fr eine stabile Verbindung notwendig sind, von gut 250 auf circa 100 reduziert. Dabei wirkt das Wechselspiel zwischen Impuls und Entspannung den
Der Pulsor C bekam die Setzerscheinungen in den Griff mit elektronischer berwachung von Drehmoment und Drehwinkel sowie Drehmomentbertragung mittels Pulszelle.

Setzerscheinungen sehr entgegen, so dass mit Hilfe des Pulsor C beim gesamten Spannprozess 20 Minuten eingespart und die Taktung deutlich erhht werden konnte. Ein weiterer Vorteil ist die automatische Winkelberwachung des Werkzeuges, die bislang von keinem anderen Druckluftschrauber beherrscht wird. In den Testlufen fand man heraus, dass alle Verschraubungen in Ordnung sind, wenn der Drehwinkel beim letzten Anzug auf 73 Nm nicht mehr als 20 betrgt. Die Steuerung des Gerts, der Pulsor Focus, meldet dann ein i. O. (in Ordnung). Die Winkelkontrolle war bisher nur den gesteuerten Elektrowerkzeugen vorbehalten, die jedoch kontinuierlich anziehen. Gerade der pulsierende Anzug macht hier den Pulsor C im Kampf gegen die extremen Setzerscheinungen berlegen.

Dokumentierbare Prozesssicherheit
Wir haben unser Ziel erreicht und sind mit der Lsung des Problems 100prozentig zufrieden, freut sich Schneider. Die Prozesssicherheit und damit die Kundenzufriedenheit sind sichergestellt. Zuknftig sollen die bei der Verschraubung ermittelten Daten ins Tools-Net rapportiert werden. Die Datenbank von Atlas Copco macht eine einwandfreie Rckverfolgbarkeit mglich, da ein Bauteil mittels Barcode der Verschraubung zugeordnet werden kann. So knnten bei einer Reklamation jede einzelne Verschraubung przise nachverfolgt und eventuelle Abweichungen festgestellt werden.

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Landmaschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

Mit dem alten Drehmomentschlssel (unten) musste Werker Fernand Clement (links im Bild) rund 250 Mal anziehen, bis die Riemenscheibe sa. Das dauerte nicht nur viel lnger als jetzt mit dem Pulsor C, sondern war auch krperlich anstrengend.

Nicht nur Edgar Schneider freut sich ber den druckluftgesteuerten Schrauber, auch Werker Fernand Clement ist zufrieden. Da brauchte man ganz schn viel Kraft, erinnert er sich und holt den alten Drehmomentschlssel aus der Schublade. Der neue Pulsor C erleichtert die Arbeit sehr, die Technik ist einfach zu bedie-

nen, meint Clement, der in seinen 39 Jahren bei John Deere schon viele Werkzeuge in der Hand hatte. In den letzten Jahren rckten bei John Deere immer mehr die Ergonomie und die Schaffung leiser Arbeitspltze in den Fokus, fgt Schneider hinzu. Neben der verbesserten Pro-

zesssicherheit ist das fr uns ein weiterer Punkt, der fr die Zusammenarbeit mit Atlas Copco spricht. sh i Pulsor C: 109

Handbuch: Ergonomie von Elektro- und Druckluftwerkzeugen

ute Ergonomie am Arbeitsplatz zahlt sich aus. Sie steigert die Leistungsfhigkeit und Motivation der Mitarbeiter, verbessert die Produktqualitt und senkt die Arbeitskosten. Allerdings ist es schwierig, die Ergonomie der eingesetzten Werkzeuge

zu beurteilen. Das Standardwerk Ergonomie bei Handwerkzeugen liefert eine einheitliche Bewertungsmethode sowie schnelle, praxisbezogene Nachschlagemglichkeiten. Das von Atlas Copco Tools herausgegebene Buch ist kostenlos unter der untenstehenden Kennziffer erhltlich. Eine groe Hilfe ist das Handbuch fr Unternehmer oder Betriebsleiter, die sich erstmals ausfhrlich mit dem Thema beschftigen, aber auch fr alle anderen, die sich bezglich der Ergonomie von Werkzeugen nicht auf ihr Bauchgefhl verlassen wollen. Es enthlt eine konkrete Anleitung, anhand derer sich alle wichtigen Kraftwerkzeuge quantifizierbar beurteilen lassen: von den unterschiedlichsten Schrauberarten

und Bohrmaschinen ber Schleifmaschinen hin zu Niet- und Meielhmmern. Dabei orientiert es sich am neuesten Stand der Technik und bercksichtigt die aktuellsten Normen und Verordnungen. Die wichtigsten Ergonomiefaktoren sind Griffkonstruktion, krperliche Belastung und Einsatzbedingungen, Gewicht, Temperatur, Reaktionsmomente, Vibrationen, Lrm sowie Staubund lbelastung. Fr jedes Merkmal gelten je nach Werkzeugart unterschiedliche Gewichtungsfaktoren, mit denen sich anhand spezieller Formeln die Gesamtergonomie fr jedes einzelne Werkzeug berechnen lsst. tp

Handbuch Ergonomie: 110

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Management

QUALITTSSICHERUNG

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

Einfache Qualittssteuerung in der Schraubtechnik

Kosten fr Qualittssicherung sinken um bis zu 40 %


Mit einer Strategie zur bergreifenden Qualittssteuerung lassen sich die QS- und Produktkosten in der Schraubtechnik erheblich senken. QS-Loop nennt Atlas Copco Tools die Strategie, die auf der Motek erstmals vorgestellt wird. Mit Hilfe einer neuen Software bndelt sie die Datenflut aus verschiedenen Unternehmensabteilungen. Sobald ein Fehler auftritt, erhlt der Anwender automatisch eine Mitteilung inklusive der Anweisung, was zu tun ist.
Die gngigen Messungen knnten nur ein erster Schritt sein. Wir haben deshalb eine neue Strategie entwickelt, mit der wir einen ganz anderen Weg einschlagen, der nicht nur auf den ersten Blick berraschend einfach ist, sagt Bhm. Wir nennen sie QS-Loop, womit wir auf einen geschlossenen Regelkreis verweisen wollen. Ganz ohne Expertenwissen knnten Anwender damit alle relevanten Prozesse in Produktion und Qualittssicherung berwachen und regeln. Da die Betrachtung von Entwicklungs- und Versuchsdaten bis hin zu allen Produktions- und Qualittsdaten reicht, kann der Prozess so wirtschaftlich gesteuert werden, dass die entsprechenden Kosten auf Anhieb um rund 30 bis 40 Prozent sinken, ergnzt Marketingleiter Oskar Srensson. Und betont, dass man fr die automatisch erzeugten Qualittsmeldungen keinen PC mit festem Standort mehr bentige, sondern mobile Hardware einsetzen knnen, wie zum Beispiel Tablet-PCs, um Reaktionszeit zu sparen. Atlas Copco spricht mit der Software alle Industriebranchen an, in denen berwacht verschraubt wird, von der Fertigung von Waschmaschinen, Elektronikbauteilen oder Motorrdern bis hin zum Flugzeug. Zur Illustration des Potenzials verweist Srensson zunchst auf die aktuelle Situation in der Automobilindustrie: In einem normalen Pkw seien heute rund 3500 Schraubverbindungen zu finden. Deren Qualitt werde von sieben Faktoren beeinflusst: Mensch, Maschine, Methode, Management, Messung, MitDK 2/2011

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Fotos: BMW, Jochen Stapel, Wenke (2)

er die Qualitt von Schraubprozessen sicherstellen will, betreibt oft einen hohen Aufwand. Wer diesen Aufwand scheut oder vermeiden will, riskiert erhebliche Qualittslcken im Prozess. Daher werden meistens (mindestens) die Werte fr Drehmomente und Drehwinkel gemessen, erfasst, gespeichert und ber die Zeit verglichen. Doch liegt ein Messwert einmal auerhalb der festgelegten Toleranz, wei der Anwender lngst noch nicht, ob der Fehler nur am Werkzeug liegt oder gar der ganze Prozess falsch aufgesetzt ist. Die Qualitt des Schraubprozesses lsst sich so jedenfalls nicht wirtschaftlich steuern, gibt Christian Bhm zu bedenken, Projektleiter fr die neue Software QS-Loop bei Atlas Copco Tools.

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Management

QUALITTSSICHERUNG

welt und Material. Um diese Faktoren in den Griff zu bekommen, erfassen die Hersteller schon heute jede Menge Daten. Doch sie nutzen und werten sie nicht umfassend aus, vor allem, weil der Zeitaufwand im Vergleich zum mglichen Ertrag viel zu hoch ist. Das Problem: Mehrere Unternehmensbereiche sammeln und erzeugen Daten, die nicht ausreichend und nicht schnell genug miteinander vernetzt werden. Beispiel: Die Reibwertmessung liefert Daten fr die konstruktive Auslegung. Aus der Fertigung kommen Produktions- und Seriendaten. Mitarbeiter der Instandhaltung und der Qualittssicherung fhren Vergleichsmessungen durch und liefern Angaben zur Maschinenfhigkeit (MFU) der Schraubwerkzeuge. Die Qualittssicherung fhrt Untersuchungen zur Prozessfhigkeit (PFU) durch. Hinzu kommen die Kalibrierdaten aus den Prflaboren sowie Schraubfallanalysen aus den Abteilungen Entwicklung und Versuch. Die mangelnde Kommunikation untereinander wirft eine wichtige Frage auf: Wie soll die Qualitt der Schraubverbindung sichergestellt werden, wenn eine ganzheitliche Bewertung der Schraubprozesse nicht stattfindet? QS-Loop setzt genau an dieser Stelle an, sagt Christian Bhm. Ohne dass ein Mitarbeiter das Programm bedienen muss, ruft es bestehende Qualitts-Infor12
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mationen ab und entscheidet dann, was zu tun ist, erklrt der SchraubtechnikSpezialist. Fehler in der Fertigung oder im Qualittsprozess lieen sich so schneller erkennen und beheben. Bleibt der Bildschirm dunkel, sind alle Prozesse in Ordnung. Das System meldet sich online, wenn ein Fehler mit einem entsprechenden Risikopotenzial auftritt.

verbindungen kommt; und die Produktionsverantwortlichen erfahren nicht, in welchem Ma sich etwa Reibwerte ndern und welchen Einfluss das auf die Maschinen- und Prozessfhigkeit hat.
Christian Bhm: Wir fassen die Daten aus mehreren Welten zusammen und knnen damit Schraubprozesse genauer und besser analysieren.

Besserer Informationsfluss fr bessere Konstruktionen


Der entscheidende Vorteil des Expertensystems ist also das Zusammenfhren vorhandener Informationen und das automatische Bewerten der Daten. Laut Aussage des Projektleiters ist das Herzstck des Systems eine patentierte Logik, die alle Informationen nach ihrem Risikopotenzial bewertet und automatische Nachrichten oder Regulierungsanweisungen an den Qualittsverantwortlichen erzeugt und online ausgibt. Warum das so wichtig ist, wird vor folgendem Hintergrund klar: Nach Angaben des Verbands der Automobilindustrie (VDA) sind 80 % aller Schraubfehler bereits durch die Entwicklung in der Konstruktion enthalten! Die Grnde sind vielfltig; unter anderem spielt die Verarbeitung von Leichtbauelementen sowie unterschiedlichen Materialien und Oberflchen eine Rolle; denn damit gehen variierende Reibwerte einher. Eines der Probleme: Konstrukteure oder Konstruktionsprogramme erhalten aus der Fertigung kein ausreichendes Feedback, zu welchen Problemen es bei den Schraub-

Werden wie bislang blich nur Drehmomentwerte bergeben, fehlen der Qualittssteuerung wichtige Informationen wie zum Beispiel der Reibwert oder die Streckgrenze, um die Ursache eines Fehlers sicher zu identifizieren, sagt Christian Bhm. Liege ein Messpunkt auerhalb des vorgegebenen Toleranzbereichs, tauche eine Reihe von Fragen auf: Darf weiter produziert oder muss die Linie angehalten werden? Ist der Fehler eine Folge fehlerhafter Werkzeuge? Muss nachgearbeitet werden und wenn ja, in welchem Umfang? So offensichtlich diese Fragen sind, so wenig liefert der aus der Reihe fallende Messpunkt eine Antwort. Entscheidend ist aber, welche Vorspannkraft erreicht worden ist doch diese kann zunchst keiner bestimmen. In QS-Loop passiert nun Folgendes: Ist beispielsweise der

Management
Links: QS-Loop sammelt Daten, die ber ein Netzwerk oder via Funk bereitgestellt werden. Die angebundenen Werkzeuge mssen mit entsprechenden Messwertaufnehmern ausgestattet sein und die Daten an die Software bertragen knnen. Die Marke der Werkzeuge und der im Werk vorhandenen Softwaresysteme spielt keine Rolle: Atlas Copco hlt fr alle Systeme Schnittstellenkonverter bereit. Rechts: Alle Verantwortlichen erhalten umgehend eine Fehlermeldung, sobald QS-Loop ein Problem entdeckt per SMS oder E-Mail.

QUALITTSSICHERUNG

Drehmomentwert abgefallen und der Risikobereich berschritten, kombiniert die Logik in der Software dazu automatisch den schlechtesten Reibwert und die minimale Streckgrenze der Materialpaarung und liefert sofort eine Aussage, welche Klemmkraft rechnerisch noch vorhanden ist. Der Qualittsverantwortliche erhlt damit eine automatische Handlungsnachricht mit allen Detailinformationen, was im Verbindungsprozess zu tun ist, betont Oskar Srensson. Ohne die weitergehenden Informationen aus dem Konstruktionsbereich, insbesondere der Reibwerte, sei das nicht mglich. Damit nicht genug: QS-Loop priorisiere auch die Fehler nachdem der Anwender seine Rangfolge fr die Schraubstellen definiert hat und gebe dem Benutzer eine Handlungsabfolge vor: Wann ist was wie zu tun. Anschlieend berprft die Software, ob diese Handlung auch vorgenommen wurde. QS-Loop stellt ferner sicher, dass alle Informationen zurck in die Konstruktion flieen. Wir wollen der Entwicklungsabteilung ein Hilfsmittel zur Verfgung stellen, um basierend auf den Erfahrungen aus der Produktion auch die Konstruktion zu verbessern, sagt Srensson. Denn um Fehler von vornherein zu vermeiden, bentigt auch der Konstrukteur mehr Daten. So sollte er idealerweise neben der Gre der Schraube, der Klemmlnge und der Vorspannkraft auch auf Daten der Schraubwerkzeuge Zugriff haben, etwa die Massentrgheit, Getriebe-Untersetzung und die Schraubdrehzahl.

Verglichen mit der herkmmlichen Vorgehensweise der Qualittssicherung, lsst sich mit QS-Loop eine Menge Zeit sparen. Man muss sich nur vor Augen fhren, wie viel Zeit fr die Auswertung einer Verbindung zum Beispiel im Falle einer Fehlermeldung oder Stichprobe aufgewendet wird, macht Christian Bhm deutlich. Unter drei Minuten sei das kaum realistisch zu machen; denn es mssten auch Maschinenfhigkeits-, Prozessfhigkeits- und Seriendaten betrachtet, vielleicht sogar ausgedruckt werden. Wie viele Mann-Minuten das am Tag sind, muss jeder Anwender fr sich berlegen, sagt der Atlas-Copco-Experte. Aber mit QS-Loop sinkt der Aufwand auf jeden Fall um mindestens ein Drittel und das bei wesentlich hherer Qualitt. Zustzlich werde der Informationsaustausch zwischen den einzelnen Abteilungen besser und zwar bidirektional: von der Konstruktion in die Produktion und umgekehrt.

keit auftritt. Gelinge es, diese ungesicherten Prozesse in solche mit einer geringeren Streuung zu berfhren, knne man zustzlich die Prfhufigkeit verndern. Sprich: Der Aufwand fr die Qualittssicherung sinkt, je sicherer der Prozess ist. Dennoch wird das Ziel erreicht, sichere und rckverfolgbare Prozesse in der Schraubmontage zu etablieren. Wir bekmpfen die Ursachen und senken dadurch die Hufigkeit von Problemen im Prozess!, streicht Bhm heraus. tp i QS-Loop: 111

Vorteile der Software QS-Loop


Die Kosten fr qualittssichernde Manahmen in der Schraubmontage sinken drastisch. Die Qualitt des Endproduktes wird besser; durch das frhzeitige Erkennen von Fehlern sinken der Aufwand fr Nacharbeit und das Risiko von Rckrufaktionen. Werkzeuge und Messmittel, deren Daten erfasst und ausgewertet werden, lassen sich spezifisch fr den jeweiligen Anwendungsfall whlen herstellerunabhngig. Der Aufwand fr Erhebung und Auswertung von Daten bleibt gering, da sich die Hufigkeit der Prfung in Prozessen sinnvoll anpassen lsst. So kann mehr Kapazitt fr die Produktion hherer Stckzahlen genutzt werden. Ordnungsgeme Verschraubungen sind anhand einer Dokumentation nachweisbar, was unter anderem im Falle der Produzentenhaftung ein groer Vorteil ist.

Software bietet hohe Sicherheit bei wenig Aufwand


Am entscheidendsten ist aber der folgende Aspekt: QS-Loop erlaubt es, mit wenig Aufwand hohe Sicherheit zu erreichen, sagt Bhm abschlieend. Wir fassen die Daten aus mehreren Welten zusammen und knnen so Schraubprozesse genauer und besser analysieren. So kann viel einfacher geklrt werden, warum trotz geringer Streuungen bei Werkzeugen und der Maschinenfhigkeit eine hohe Streuung bei der Prozessfhig-

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Kompressoren und Drucklufttechnik

INTERVIEW

Joeri Ooms will Kunden mit schnellerem, umfassenden Service begeistern

Wir wollen noch besser werden


Herr Ooms, wie waren die ersten Monate fr Sie als Geschftsfhrer eines der grten Kundenzentren im Konzern? Ich komme mir vor, als htte ich gestern erst angefangen. Ich musste zunchst noch die Region Osteuropa parallel betreuen, bin viel hin und her gereist. Seit August wohnen wir nun in Deutschland. Aber da ich schon seit 1994 fr Atlas Copco ttig bin, fhle ich mich hier gleich wie zu Hause. Mit welchen Zielen und Ideen sind Sie hier angetreten? Ich will einen Schwerpunkt auf die Kundenorientierung legen, bei den Produkten wie im Service. Die Entwicklung neuer Produkte kann ja prinzipiell technologiegesteuert sein oder kundengesteuert. Nicht jeder Kunde hat die gleichen Ansprche. Wir mssen daher sehr genau die unterschiedlichen Bedrfnisse unserer Kunden aufnehmen und daraus die richtigen Produkte und Angebote ableiten. Mit unserer groen Vertriebsmannschaft haben wir eine sehr starke Position, das Ohr immer am Markt. Das ist ein sehr groer Wettbewerbsvorteil. Die Produkte werden aber vorwiegend in Belgien entwickelt. Wie knnen Sie von Deutschland aus daran mitwirken? Wir geben natrlich unsere Erkenntnisse an die Forschung und Entwicklung im Konzern weiter. Unser Ziel ist, dass 14
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unsere Verkufer als Berater auftreten, neue Entwicklungen erklren und die fr jeden Kunden passende Technologie vermitteln. Unser Vorteil ist, dass wir jede Technologie anbieten knnen, praktisch jede denkbare Konfiguration. Deshalb knnen wir unabhngig beraten, verschiedene Lsungswege durchspielen und die beste empfehlen. Sind Ihre Verkufer entsprechend geschult? Wir schulen kontinuierlich. Das mssen wir schon allein deswegen, weil wir sehr innovativ sind. Wichtig ist, dass unsere Verkufer im Gesprch herausfinden, was dem Kunden wichtig ist. Jeder hat andere Ansprche. Wir mssen vor jedem individuellen Hintergrund die individuell beste Lsung finden. Gibt es schon einige konkrete Projekte, die Sie sich vorgenommen haben? Ja, sicher. Und alle beziehen sich auf unsere Kunden. Kundenzufriedenheit ist bei uns im Haus ein zentrales Thema. Seit geraumer Zeit fhren wir intensive Kundenbefragungen durch, die wir uns genau ansehen und bei Handlungsbedarf sofort ttig werden. Daraus wollen wir lernen, wo wir uns noch verbessern knnen. Ich mchte an dieser Stelle alle Kunden, die einen solchen Fragebogen erhalten, bitten, ihn auch auszufllen und zurckzuschicken. Diese Rckmeldungen sind sehr wichtig fr uns, um uns weiterentwickeln zu knnen.

Joeri Ooms ist seit Mrz neuer Geschftsfhrer der Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik GmbH in Essen. Anlass fr uns, ber seine Ziele und Ideen zu sprechen: Ooms will seine Kunden noch zufriedener machen. Der Weg dahin soll vor allem ber besseren Service und individuelle Beratung fhren.

Fotos: Preu

In Zukunft wird jeder Kompressor mit dem Internet verbunden sein. Dann knnen wir als Hersteller nicht nur bei Strungen schneller untersttzen, sondern auch aus der Ferne Tipps geben, um die Installation zu optimieren.

Haben Sie ein Beispiel zur Hand, etwas, das Sie infolge dieser Befragunschon verbessert haben? Im Wesentlichen sind es Punkte, die den Service betreffen. Guter Service, insbesondere schnelle Wartung und Instandhaltung, ist fr die Kunden extrem wichtig. Zum Beispiel haben wir ein Standard-Kit entwickelt, mit Ersatzteilen, die hufig bentigt werden. Das haben alle Servicetechiker immer im Auto, so dass sie eine Strung oft schon beim ersten Besuch beheben knnen. Auerdem nehmen wir bestimmte Ersatzteile auf Lager, um schneller reagieren zu knnen. Und wir bieten noch mehr Schulungen fr unsere Techniker an, damit sie fr alle Flle gewappnet sind. Welche Themen sind da gerade aktuell? Zum Beispiel unsere Spezialistenschulungen zu Frequenzumrichtern. Wir haben wegen der hohen Nachfrage nach drehzahlgeregelten Kompressoren mit denen man den Energiebedarf um bis zu ein Drittel senken kann inzwischen drei oder vier Generationen an Frequenzumrichtern parallel auf dem Markt, im Leistungsbereich von 5 bis 900 Kilowatt. Da gibt es im Feld sehr viele Kompressoren, so dass der Instandhaltungs-

und Beratungsbedarf entsprechend stark gestiegen ist. Was ist fr Ihre Kunden noch wichtig? Die Kunden erwarten von uns neben einer kompetenten technischen Beratung auch tiefgreifendes Verstndnis fr ihre spezielle Anwendung. Die Ansprche wachsen. Wir mssen deshalb noch besser, noch schneller werden. Wie stellen Sie sich darauf ein? Das fngt mit unserem Air-Scan an: Wir nehmen die Druckluftversorgung genau unter die Lupe, suchen Leckagen, simulieren die Anlage mit der neuesten verfgbaren Technik. Daraus ergeben sich Lsungen fr eine effiziente Versorgung. Doch damit hrt es nicht auf. In Zukunft wird, da bin ich sicher, jeder Kompressor mit dem Internet verbunden sein. Dann knnen wir als Hersteller nicht nur bei Strungen schneller helfen, sondern auch aus der Ferne Tipps geben, um die Installation zu optimieren. Rechnen Sie da nicht mit Widerstand? Nicht jeder will eine glserne Station ... Das ist sicher richtig. Aber die Evolution kann ganz schnell gehen, wie beim iPad

und den Apps ... Ich denke, das wird in weniger als zehn Jahren der Standard sein; denn jeder Kunde will seine Station ohne Sorgen laufen lassen knnen. Atlas Copco will auch hier vorangehen. Natrlich kann der Kunde auf diese Anbindung auch verzichten. Wir fhren dieses Gesprch in einer Zeit, in der es an der Brse turbulent zugeht. Mssen Sie sich schon fr die nchste Krise wappnen? Ich glaube nicht, dass die nchste Krise unmittelbar bevorsteht, alle unsere Kunden haben gut zu tun. Aber ob sie kommt oder nicht: Unsere Kunden mssen immer ihre Produktivitt verbessern, in guten wie in schlechten Zeiten, und das mglichst nachhaltig. Dafr ist der Energiebedarf der wichtigste Ansatzpunkt, denn vier Fnftel der Gesamtkosten eines Kompressors entfallen auf den Betrieb, und die Stromkosten stellen den grten Teil. Fr Atlas Copco war die Entwicklung effizienterer Maschinen immer ein wichtiger Entwicklungstreiber, und das wird sicher so bleiben. tp i Serviceangebot: 112

Dienstleistung Air-Scan: 113 Drehzahlgeregelte Kompressoren: 114


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Getrnkeindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

Manfred Kremer, Leiter der Elektrotechnik: Bei fast gleichem Produktionsvolumen konnten wir den Energieverbrauch um ein Drittel reduzieren. Diese Zahlen haben unsere Erwartungen weit bertroffen.

Projektleiter Hardy Kirchhausen: Heute erzeugen wir unsere Druckluft exakt in der bentigten Menge mit genau dem Betriebsdruck, den wir brauchen.

Dosenfertigung: Trennung der Druckluftnetze senkt Energiekosten um ein Drittel

Investition rechnet sich in weniger als zwei Jahren


2010 hat die Rexam Beverage Can Berlin GmbH ihre Druckluftversorgung saniert und spart seitdem jhrlich mehr als 300.000 Euro an Energiekosten ein. Drei lfrei verdichtende Schraubenkompressoren von Atlas Copco stellen jetzt Prozess- und Stabilisierungsdruckluft fr die Aluminiumdosenproduktion exakt in den bentigten Mengen bereit.
bereich vergangenes Jahr um ein Drittel reduzieren. Das entspricht einer Summe von mehr als 300.000 Euro, sagt Manfred Kremer, Leiter Elektrotechnik im Berliner Rexam-Werk. Diese Zahlen haben unsere Erwartungen weit bertroffen, und sie werden sich voraussichtlich noch weiter verbessern denn je mehr wir produzieren, desto mehr sparen wir. Auch der Technische Leiter und Projektverantwortliche, Hardy Kirchhausen, und die ebenfalls am Projekt beteiligten Mitarbeiter der technischen Gruppe aus der englischen Konzernzentrale sind hochzufrieden. Heute erzeugen wir unsere Druckluft exakt in der bentigten Menge mit genau dem Betriebsdruck, den wir brauchen, sagt Hardy Kirchhausen, und Bernd Hoffmann, Leiter der mechanischen Instandhaltung, ergnzt: Die Zeiten, in denen wir berschssige Druckluft bers Dach abblasen mussten, sind damit endgltig vorbei. Das Projekt, das Anfang 2010 umgesetzt wurde, kam erst im zweiten Anlauf ins Rollen. Denn schon vier Jahre frher, als das Werk seine Fertigung von Weiblech- auf Aluminiumdosen umstellte, wre die Gelegenheit gnstig gewesen. In die 25 Millionen Euro teuren Umbaumanahmen war Hardy Kirchhausen damals als Projektkoordinator ebenfalls involviert. Den Groteil der Maschinen konnten wir bernehmen, erinnert er sich. Erneuert wurden die Werkzeuge, das Abwassersystem, die Weichwasseranlage und natrlich die Transportsysteme. Denn die Stahldosen wurden mit Magneten transportiert, die Aluminiumdosen jetzt mit Vakuum. Die Druckluftversorgung wurde jedoch zunchst so belassen, wie sie war.

ardy Kirchhausen, Bernd Hoffmann und Manfred Kremer sind stolz auf ihr Druckluft-Projekt und das aus gutem Grund. Denn selten spiegeln sich Projektergebnisse so schnell und so deutlich in den Betriebskosten wider, wie jetzt bei der Rexam Beverage Can Berlin GmbH. Bei fast gleichem Produktionsvolumen konnten wir den Energieverbrauch im Druckluft-

H
Fotos: Banse

Alt-Kompressoren haben viel Luft bers Dach abgeblasen


Da sich die Prioritten mehrfach gendert haben, verzgerte sich die Umsetzung des Druckluftprojektes, sagt Kirchhausen. Entsprechend lief die AluDosen-Produktion in diesem Punkt nicht gerade effizient. Denn die vier zwischen 1984 und 1996 angeschafften Turbokompressoren besaen keine Drehzahlrege-

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Getrnkeindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

Die Prozessdruckluft stellt bei Rexam der lfrei verdichtende Schraubenkompressor ZR 700 VSD bereit. Durch seinen integrierten Frequenzumrichter lsst sich seine Drehzahl immer exakt an den Druckluftbedarf anpassen. Dadurch und durch einige andere Merkmale des Druckluftsystems spart Rexam jhrlich 300.000 Euro an Energiekosten.

wenig Druck haben, schiebt der Hochdruckkreislauf ber ein Mischventil Luft nach.

Zwei Drittel der Luft entfallen auf Niederdruck-Anwendungen


Zurzeit produziert das Berliner Werk tglich 5,5 Millionen Dosen im Dreischichtbetrieb auf drei Linien. Die insgesamt bentigte Druckluftmenge liegt zwischen 10 000 und 11 000 m/h. Etwa zwei Drittel, rund 6600 m/h, entfallen auf die Abnehmer im Niederdrucknetz. Hier liefern zwei lfrei verdichtende AtlasCopco-Schraubenkompressoren ZE 4 L mit Luftkhlung in Kombination mit einem Kltetrockner des Typs FD 1250 die Stabilisierungsdruckluft mit einem Betriebsdruck von 3,2 bis 3,3 bar fr die sogenannten Die-Necker-Maschinen (sprich Dai-Necker). In diesem Prozessschritt werden der Dosenhals verjngt und der obere Rand umgebrdelt. Dabei muss die Dose von innen mit Luft beaufschlagt werden, um den von auen wirkenden Krften standhalten zu knnen. Die Prozessdruckluft mit 6,9 bar Betriebsdruck stellt der ebenfalls lfrei verdichtende, drehzahlgeregelte Schraubenkompressor ZR 700 VSD in Kombination mit dem Adsorptionstrockner MD 2100 W VDS bereit. Die Prozessdruckluft brauchen wir fr Pneumatikzylinder, fr Arbeitstakte und als Abblasluft, um die Dosen von Maschinen und Werkzeugen herunterzublasen, erlutert HoffDK 2/2011

lung und produzierten deshalb phasenweise groe Druckluftmengen, fr die es keine Verwendung gab und die bers Dach abgeblasen werden mussten. Wir hatten schon einige Jahre daran gearbeitet, das zu ndern, und hatten auch schon einige Vorschlge und Konzepte in der Schublade, berichtet der Techniker. Die Umsetzung ist aber immer daran gescheitert, dass die Investitionen nicht freigegeben wurden. Inzwischen sind die Aspekte Umwelt und Energie zentrale Themen im Konzern, und die weltweiten Produktionssttten werden diesbezglich geprft und berwacht. Auch im Berliner Werk fhrte 2009 ein speziell geschultes Team der Energie-Abteilung aus dem englischen Hauptquartier ein Energy-Audit nach der sogenannten Lean-Six-Sigma-Methode durch, definierte die Mngel und beschloss Nachbesserung. Lean Six Sigma ein statistisches Qualittsziel und zugleich eine Methode des Qualittsmanagements hat seinen Ursprung in der Automobilindustrie und wird seit Jahren im Rexam-Konzern praktiziert.

Hardy Kirchhausen, Bernd Hoffman und Manfred Kremer konnten nun endlich aktiv werden. Gemeinsam mit den englischen Kollegen erarbeiteten sie ein neues Konzept fr die Druckluftversorgung und setzten dieses mit der Technik von Atlas Copco in die Praxis um. Zum einen sind wir zu dem Ergebnis gekommen, dass wir regelbare Kompressoren brauchen, erklrt Kirchhausen. Auerdem haben wir genau analysiert, wo wir welche Drcke bentigen.

Aufteilung in zwei Druckluftnetze war energetisch sinnvoller


Dabei stellte man fest, dass einige Maschinen einen Betriebsdruck von 7 bar brauchen und andere lediglich 3,5 bar. Also haben wir das Druckluftnetz in einen Hochdruck- und einen Niederdruckkreislauf getrennt, schildert Kirchhausen die Vorgehensweise. Auerdem haben wir noch eine bergeordnete Steuerung installiert, die den Druck im Hochdrucknetz stabil hlt. Sollte der Niederdruckkreislauf aus irgendeinem Grund zu

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Getrnkeindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

mann. Auerdem sind die Maschinenfundamente bei Rexam auf schwingungsgedmpften Kissen gelagert und diese Kissen werden mit Druckluft gefllt.

Beide Druckluftnetze sind ber ein Ventil miteinander verbunden


Intelligente Besonderheit der Anlage: Beide Drucknetze sind ber ein Ventil miteinander verbunden. Denn die VersorBernd Hoffmann, Leiter Technische Instandhaltung: Die Zeiten, in denen wir berschssige Druckluft bers Dach abblasen mussten, sind endgltig vorbei.

gung mit Stabilisierungsluft wurde so dimensioniert, dass sie den Bedarf exakt deckt. Wird doch einmal mehr Luft bentigt, wird diese ber das Ventil aus dem Hochdrucknetz eingespeist. Das Ventil war eine pragmatische Lsung, denn das Volumen, das die beiden ZE-Kompresso18
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lauf haben wir mit 7,9 bar angefangen und den Betriebsdruck dann schrittweise auf 6,9 bar runtergeregelt. Auch da haben wir 1 bar gewonnen. Und 1 bar weniger Druck bedeutet immerhin eine Energieersparnis zwischen 6 und 8 %. Voraussetzung fr diese Effizienzsteigerung war die Erneuerung des kompletten Rohrleitungsnetzes. Im Zuge der Sanierung wurden die Querschnitte erhht und die Gesamtlnge von ehemals 150 m auf 40 m reduziert. Letzteres erreichte man durch die Platzierung der beiden Druckluftstationen in un2006 stellte Rexam die Dosenproduktion mittelbarer Nhe im Berliner Werk von Stahl auf Aluminium um. Der Konzern ist mit fast 100 Produkder entsprechentionssttten in mehr als 20 Lndern der den Verbraucher. ren in den Niedergrte Getrnkedosenproduzent weltweit. Die neue Druckdruckkreis einluftversorgung speisen, reicht zum Teil nicht aus, erklrt Hoffmann. wird sich durch die gewaltigen EnergieAlternativ htten wir das nchstgrere einsparungen schneller amortisieren als Modell nehmen knnen, htten dann aber geplant: Wenn sich Produktion und auch einen hheren Stromverbrauch Energiepreise in der gleichen Weise gehabt und mehr Volumen als ntig. Im weiterentwickeln, wird sich die Anlage in Hochdrucknetz haben wir dagegen eine nicht einmal zwei Jahren gerechnet berkapazitt, und die knnen wir da haben, prognostiziert Kremer. Doch haben Kirchhausen, Hoffmann nutzen, wo wir zu wenig haben. Wir regeln die Verbruche gegeneinander, um und Kremer bereits die nchsten Einsparim optimalen Bereich zu laufen. Das pas- potenziale im Visier. Durch die Nutzung siert so schnell und komfortabel, dass wir der Abwrme aus den Produktionsprozessen soll knftig der komplette Wrmees gar nicht merken. bedarf im Unternehmen gedeckt werden. Hochdrucknetz schrittweise von Derzeit wird das Potenzial ermittelt und geprft, ob es sinnvoll ist, auch die Kom7,9 auf 6,9 bar gesenkt pressoren in die Wrmerckgewinnung Die optimale Einstellung des Ventils einzubeziehen und mit entsprechenden erforderte Handarbeit und Fingerspitzen- Systemen auszustatten. sb gefhl. Wir knnen das Ventil dahingehend einstellen, bei wie viel Bar es ffnet i ZR 700 VSD: 115 und wie viel Luft berstrmt. Etwa drei bis vier Wochen hat es gedauert, bis wir ZE-Kompressoren: 116 wirklich den geringstmglichen VerWrmerckgewinnung: 117 brauch erreicht hatten, erinnert sich Hoffmann. Auch im Hochdruck-Kreis-

Schttgutindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

Effizientes Schraubengeblse stellt definierte Prozessbedingungen in Luftstrahlmhle sicher

Kieselerde mit Druckluft veredelt

Luftstrahlmhle (links) mit Zuleitung (rechts). Die Druckluft wird mit einer bestimmten Temperatur in die Mhle geleitet und stellt so ideale Prozessbedingungen sicher.

Fr ein neues Mahl- und Veredelungsverfahren von Kieselerde bentigt Hoffmann Mineral 5000 m3 lfreie Druckluft pro Stunde mit einem Druck von 0,8 bar und einer definierten Temperatur. Die effizienteste Lsung fand man bei Atlas Copco: das Schraubengeblse ZS 132. Es ist so exakt regelbar, wie es der anspruchsvolle Prozess erfordert.

Atlas Copco auf der Powtech


Besuchen Sie uns vom 11. bis 13. Oktober in Nrnberg auf der Fachmesse fr Mechanische Verfahrenstechnik und Analytik, dem Treffpunkt der Schttgutbranche. Wir stellen Ihnen gern unsere Niederdruck-Kompressoren und Geblse vor: Halle 7, Stand 754.

nsere Branche zeichnet sich durch einen sehr hohen Automatisierungsgrad aus, sagt Dr. Karlheinz Schmidt, Geschftsleiter Produktion und Technik beim Kieselerde-Verarbeiter Hoffmann Mineral GmbH in Neuburg an der Donau. Wir investieren viel, auch antizyklisch, und wachsen stetig. Die jngste Investition betrifft eine Luftstrahlmhle samt Sichter, mit der Kieselerde-Agglomerate, die in einem vorangehenden neuen Prozessschritt durch Wrmebehandlung entstanden sind, wieder zerschlagen werden. Der Clou daran ist, dass diese Mhle nicht mechanisch arbeitet, wie fast alle anderen, sondern mit Druckluft, erklrt Schmidt. Das Verfahren ist weitaus schonender, und zwar fr unser Produkt ebenso wie fr die Maschinen. Denn mechanische Mhlen sogenannte Prallmhlen arbeiten sehr abrasiv: Nach wenigen Tausend Betriebsstunden sind die Anlagen verschlissen; der Abrieb verunreinigt zudem die hergestellten Produkte. Die werden dadurch grau und

leitfhig, fhrt der Ingenieur aus. Beides ist aber bei diversen Anwendungen unserer Kunden nicht erwnscht. Die Produkte des Unternehmens werden industriell als Zusatzstoffe fr Gummi
Geschftsleiter Dr. Karlheinz Schmidt: Das ZS-Geblse von Atlas Copco bentigt ein Drittel weniger Energie als die nchstbeste Lsung, die uns angeboten wurde.

(rund 70 %), Farben und Lacke verwendet. Eine Spezialanwendung ist etwa eine Gummikomponente in speziellen Kondensatoren, die zu 60 % aus Kieselerde und 40 % aus Kautschuk besteht. Leitfhigkeit wre hier absolut fehl am Platze. Am bekanntesten ist Kieselerde wohl in Form von Pillen fr Haut, Haare und Ngel, obwohl Hoffmann Mineral damit nur einen geringen Anteil am Umsatz erzielt.
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Fotos: Preu

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Schttgutindustrie

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Der lfrei verdichtende ZS 132 stellt der Luftstrahlmhle pro Stunde 5000 m3 Druckluft zur Verfgung. Das Schraubengeblse lsst sich so exakt regeln, dass der Vermahlungsprozess in der Mhle in jeder Sekunde zuverlssig unter den definierten Bedingungen abluft.

Der Luftstrahlmhle nachgeschaltet ist ein Sichter, der die Korngren klassiert. Zu groe Aggregate fallen zurck in die Mhle, die brigen ergeben das fertige Produkt.

Anders als in den Prallmhlen, werden die Kieselerde-Agglomerate in der Luftstrahlmhle durch Injektion und Aufprallwirkung schonend zerkleinert: Das Produkt fllt von oben in einen groen Behlter, von unten wird komprimierte Luft aus vier Dsen eingeleitet. Dadurch entsteht in der Maschine ein Fliebett: Im Fallen trifft Produkt auf Produkt; nur durch Reibungsenergie entsteht eine sehr schne Mahlung, wie Schmidt sagt. Die Hlfte des Erzeugnisses ist kleiner als 2 bis 3 m; kein Korn hat einen Durchmesser ber 40 m.

Anlage produziert schlagzhen Fllstoff fr Polyamid


Die Mhle wird wegen ihres Verfahrens auch Fliebett-Gegenstrahlmhle genannt. Hoffmann Mineral arbeitet zustzlich mit einem Sichter, in dem die gemahlenen Krner klassiert werden; zu grobe fallen zurck in die Mhle, die feinen ergeben das fertige Produkt. 4,5 Millionen Euro hat das Unternehmen in die neue Kieselerde-Veredelungs20
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anlage investiert, die seit diesem Sommer in Betrieb ist. Ntig wurde die Anlage, weil Kunden insbesondere aus der Automobilindustrie nach einem Fllstoff fr schlagzhe Polyamid-Mischungen fragten, um Glasfasern in Kunststoffen ersetzen zu knnen. So entwickelte Hoffmann Mineral zwei neue Produkte, Silfit und Aktifit. Silfit kann auch Titandioxid teilweise ersetzen, zum Beispiel in Farben und Lacken. Auerdem wird es als Fllstoff fr kautschukbasierte Hochseekabel verwendet, wo die fehlende Leitfhigkeit ein Muss ist. Beide Produkte stellt Hoffmann Mineral anders als die bisher angebotenen Materialien in einem kontinuierlichen Verfahren her. Dieses arbeitet unter anderem mit einer Wrmebehandlung, durch die das Mineral wei wird, aber auch versintert. Dadurch entstehen grere, harte Klumpen, die wieder zerkleinert werden mssen. Genau dafr wurde die neue Luftstrahlmhle bentigt. Karlheinz Schmidt, promovierter Verfahrenstechniker, hat das gesamte Verfahren vom Labor- auf den Produktions-

mastab hochgerechnet. Groen Wert legte er auf die Wirtschaftlichkeit, was fr ihn insbesondere mglichst niedriger Energiebedarf heit. In den ganzen Prozess sind verschiedene Druckluftanwendungen eingebunden: neben der Luftstrahlmhle noch fnf pneumatische Frdersysteme, erlutert er. Alle laufen rund um die Uhr, an sieben Tagen die Woche, und fressen wegen des hohen Druckluftbedarfs die Energie geradezu. Mit einem lachenden und einem weinenden Auge sagt er das und ergnzt, dass mechanische Mhlen im Vergleich viel sparsamer seien; aber mit ihnen wre ein derart hochwertiges Produkt eben auch nicht herzustellen: Schneewei seien die hergestellten Fllstoffe nun, und nicht grau wie bei normalen Mhlen. Wir haben uns am Markt ganz genau umgesehen, um die effizienteste Lsung fr die

Schttgutindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

Drucklufterzeugung in der Luftstrahlmhle zu finden, sagt der Manager. Fnf Angebote hat er eingeholt.

Grad Celsius speisen lassen. Sie sollte in das Prozessleitsystem eingebunden werden und auf den Punkt laufen, um den Prozess in jeder Sekunde mit exakt der bentigten Menge Druckluft zu versorgen. Fndig wurde Schmidt bei Atlas Copco in Form eines lfrei verdichtenden Schraubengeblses des Typs ZS 132, dessen Drehzahl ber einen separaten Frequenzumrichter geregelt wird. Die installierte Leistung betrgt 132 Kilowatt, sagt er, das liegt mit weitem Abstand unter den 200 Kilowatt der nchstbesten Lsung, die uns von einem anderen Lieferanten angeboten worden war. Bei Volllast ein lockeres Drittel weniger Energie also.

ZS-Geblse fr 0,3 bis 1,2 bar ausgelegt das passte genau


Der Vorteil ist, dass die Maschine fr 0,3 bis 1,2 bar ausgelegt ist und genau den Druck erzeugen kann, den wir brauchen. Bei einem anderen Schraubenverdichter htten wir auf 3 bar komprimieren und wieder entspannen mssen, das kam nicht in Frage. Auch ein alternativ angedachtes Drehkolbengeblse schied aus: Es htte nur 0,9 bar liefern knnen und wre an seine Grenzen gestoen. Da liefen wir Gefahr, den Prozess nicht unter Kontrolle zu haben. Denn die Mhlen mssen sehr gut ausgelegt, der aufzubringende Druck exakt definiert sein. Etwa 500 kg Kieselerde pro Stunde werden per Differenzialdosierwaage zugegeben und in der Mhle bei Temperatur zerkleinert. Fr diesen Prozess liefert das ZS-Geblse Zuluft mit 0,8 bar und einer ebenfalls

lfreie Druckluft mit 0,8 bar effizient erzeugt


Gefordert war ein Kompressor oder Geblse fr einen Betriebs-berdruck von etwa 0,6 bis 1 bar und einen Volumenstrom von 5000 Nm3/h. Der sollte lfrei verdichtet werden, da die Luft in der Mhle direkt mit der Kieselerde in Berhrung kommt und schon das kleinste Trpfchen l die Charge unbrauchbar macht. Auerdem sollte der Motor drehzahlgeregelt arbeiten, die Maschine sollte auf Druck und Volumen regelbar sein und sich mit einer Khlwassertemperatur von 40

definierten Temperatur von ber 100 C, die ber eine aus dem Prozess vorgewrmte Zuluft sichergestellt wird. Bei der Konzeption der Anlage machte sich Schmidt zunutze, dass die Luft bei der Verdichtung ohnehin erwrmt wird: Er khlt sie einfach nicht wie blich ab. Stattdessen arbeitet er mit vorgewrmter Zuluft, um die Druckluft mit der bentigten Temperatur in die Mhle einleiten zu knnen. Die Nutzung der warmen Luft ist energetisch sehr vorteilhaft, findet Karlheinz Schmidt: Wir haben ohnehin zu viel niederkalorische Abwrme. Die stellen wir zuknftig kostenlos der Stadt fr ein neues Fernwrmenetz zur Verfgung. Oberhalb der Mhle wird das gemahlene Material dann mit leichtem Unterdruck zum Sichter hin abgesaugt. Auf dem Betriebsgelnde selbst setzt der Ingenieur brigens eher auf Nahwrme: Bei der Umstellung von einem Fnf-Tage-Betrieb auf Rund-um-dieUhr-Prozesse wurde die Abwrme an die Stellen gebracht, wo sie im Prozess bentigt wird. Hoffmann Mineral richtet daher immer mehr dezentrale Druckluftstationen ein, um die Wrme der Kompressoren direkt an den Linien nutzen zu knnen. Unter anderem haben wir gerade einen neuen leingespritzten GA-Schraubenkompressor von Atlas Copco angeschafft, mit 90 Kilowatt installierter Leistung, und ihn so aufgestellt, dass wir mit dessen Abluft im Winter direkt die Produktion beheizen knnen. Denn so viel ist am Ende unseres Besuchs in Neuburg klar: Selbst wenn die Geschfte mit Kieselerde stabil laufen zu verschenken hat man auch in dieser Branche nichts. Abgetp sehen von ein bisschen Abwrme. i Niederdruckkompressoren und Geblse: 118
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Der Prozess erfordert mit 0,8 bar Druck einschieende Luft und eine bestimmte Temperatur im Behlter, damit die Kieselerde-Agglomerate per Injektion und Aufprallwirkung zertrmmert und veredelt werden.

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Dmmstoffherstellung

ENERGIE-EFFIZIENZ

Dmmstoffhersteller setzt auf energiesparende Technik

bergeordnet gesteuert und fernberwacht


er Dmmstoffhersteller Knauf Insulation erzeugt seine Druckluft mit drei Kompressoren von Atlas Copco: zwei leingespritzten Schraubenkompressoren des Typs GA 55+ FF sowie einem drehzahlgeregelten GA 55 VSD FF. Gesteuert wird die Station zentral vom Energiesparsystem ES 130. Die integrierte Drehzahlregelung (VSD = Variable Speed Drive) spart dem Anwender sehr viel Energie, weil sie jegliche Schwankungen des Druckluftbedarfs ausgleicht und dafr sorgt, dass der Kompressor zu jedem Zeitpunkt exakt die bentigte Menge bereitstellt. Im Durchschnitt sinkt der Energiebedarf dadurch um etwa 35 %. Doch in der Druckluftinstallation bei Knauf steckt noch mehr energiesparende Technologie: So steht das Pluszeichen des GA 55+ fr das effizienteste Modell unter den leingespritzten Kompressoren mit fester Drehzahl. Moderne Kompressorelemente mit einem asymmetrischen Schraubenprofil verringern die volumetrischen Verluste auf ein Minimum. Auerdem wurden leinspritzung, lkreislauf und ltemperatur so weit optimiert, dass der Verdichtungsprozess bei den niedrigst mglichen Temperaturen erfolgt. Auch dies minimiert die thermodynamischen Verluste und verringert den Energiebedarf. Besonders hohe Effizienz erreichen Anwender, wenn sie diese Maschine bei konstantem Druckluftbedarf einsetzen

oder, im Falle strkerer Schwankungen, in einer Mehr-Kompressoren-Station als Grundlastkompressor betreiben. Das FF steht fr Full Feature und bedeutet, dass ein Kltetrockner bereits ab Werk in die Maschine integriert ist. Diese Konstruktion spart im Vergleich zu der separaten Aufstellung eines Drucklufttrockners weitere Energie.

Zentrale Steuerung senkt die Energiekosten


Knauf bentigt Druckluft fr zahlreiche Anwendungen: zur Herstellung der fr die Dmmstoffe ntigen Fasern, fr Verpackungsmaschinen oder zur Reinigung von Filtersystemen. Phil Bishop, Technischer Leiter bei Knauf, begrndet die Entscheidung fr Atlas Copco wie folgt: Wir wollen nicht nur, dass unsere Kunden Energie sparen, sondern auch selbst energieeffizient fertigen. Wir haben Atlas Copco gewhlt, weil deren Steuerung in der Lage ist, den Energiebedarf unserer Drucklufterzeugung deutlich zu senken. Ein gut eingestelltes und geregeltes Druckluftsystem kann den Energiebedarf ebenso reduzieren wie den Wartungsaufwand. Dies gelingt insbesondere mit den Energiesparsystemen der ES-Familie von Atlas Copco, mit denen sich mehrere Kompressoren zentral steuern und regeln lassen. Das ES 130 hlt den Systemdruck in einem sehr schmalen Band, wodurch

Mit den Produkten des Dmmstoffherstellers Knauf Insulation sparen seine Kunden Energie. Umgekehrt will Knauf selbst mglichst energieeffizient produzieren. Im Bereich der Druckluftversorgung gelingt dies durch eine energiesparende Installation samt bergeordneter Steuerung und Fernberwachung.

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Dmmstoffherstellung

ENERGIE-EFFIZIENZ

Knauf Insulation bentigt Druckluft fr die Herstellung der Dmmstofffasern, fr Verpackungsmaschinen oder zur Reinigung von Filtersystemen. Mit Schraubenkompressoren der GA-Serie, bergeordneter Steuerung und Fernwartung hlt man die Kosten der Drucklufterzeugung gering.

die Kompressoren insgesamt einen niedrigeren Druck erzeugen knnen als es ohne die bergeordnete Steuerung mglich wre. Die ES 130 bestimmt fr jeden Druckluftbedarf die jeweils optimalen Betriebspunkte aller Kompressoren und steuert die effizienteste Maschinenkombination an. Auerdem erlaubt die Steuerung gezielte Abschaltplne in Zeiten, in denen die Produktion stillsteht. Auch das senkt die Kosten. Die Station bei Knauf ist auerdem mit Air-Connect vernetzt, einem System zur Fernberwachung und

Fernwartung. Dadurch sinken die Kosten weiter, und die Effizienz steigt.

Sehr hohe Verfgbarkeit durch Vernetzung und Telemonitoring


Air-Connect ist eine ideale Lsung, um komplette Druckluftsysteme aus der Ferne zu berwachen, zu messen und zu steuern. Die Betriebszustnde aller angeschlossenen Kompressoren und Trockner werden in Echtzeit bermittelt; prompte Warnsignale verhindern Stillstnde und

geben Hinweise auf erforderliche Instandhaltungsmanahmen. Alle Informationen werden per E-Mail oder SMS bereitgestellt, um zeitnahe Eingriffe zu ermglichen und eine hohe Verfgbarkeit der Anlage sicherzustellen. tp i Schraubenkompressor GA 55+: 119 Kompressor GA 55 VSD FF: 120 Energiesparsystem ES 130: 121 Fernwartungssystem Air-Connect: 122

Atlas Copco nimmt Blockheizkraftwerk in Betrieb


Atlas Copco nahm Anfang September ein Blockheizkraftwerk in Betrieb und verbessert damit nachhaltig seine Umweltbilanz. Das insgesamt 132 Kilowatt starke Aggregat wird die Deutschland-Zentrale des Konzerns in Essen mit Strom, Wrme und Warmwasser versorgen und ber 78 Tonnen Kohlendioxid im Jahr weniger emittieren als die bisherige Heizungsanlage.
300 000 Kilowattstunden (kWh) Strom und rund 492 000 kWh Wrmeenergie will Atlas Copco mit dem neuen Blockheizkraftwerk erzeugen. Die neue, rund 120.000 Euro teure Anlage ersetzt einen erdgasbetriebenen Kessel. Sie stellt ausreichend Heizwrme fr den fast 9000 m2 groen Gebudekomplex in Essen bereit und erzeugt Warmwasser fr die Sozialrume und Duschen der Werksttten. Auerdem geht die Abwrme nicht ungenutzt in die Atmosphre, sondern wird durch Kraft-Wrme-Kopplung grtenteils in elektrische Energie umgewandelt. einem konventionellen Kraftwerk ohne Kraft-Wrme-Auskopplung und erspare der Umwelt ber 78 Tonnen des Treibhausgases CO2. Durch das BHKW werden wir auerdem einen Groteil des am Standort bentigten Stroms gewinnen, schildert Theurich. berschussmengen speist das Kleinkraftwerk ins ffentliche Netz ein. Durch die Vergtung dieser Strommengen reduziert Atlas Copco nebenbei seine Heizkosten merklich. hw
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ber 90 Prozent Gesamtwirkungsgrad


Durch die Kraft-Wrme-Kopplung erreicht unser dezentrales Kleinkraftwerk einen Gesamt-Wirkungsgrad von ber 90 Prozent, sagt Umweltmanager Olaf Theurich. Dieser Wert sei mehr als doppelt so hoch wie bei

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Foto: Wenke

Landmaschinenbau

INDUSTRIAL SERVICES

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1500

Traktorenmontage: Werkstatt vor Ort stellt Service zeitnah sicher

Know-how ist stets umgehend verfgbar


Der Landmaschinenhersteller AGCO erneuert die Produktionsanlagen fr Fendt-Traktoren. Die eingesetzten Montagewerkzeuge wartet herstellerbergreifend TBB Industrial Tools Services vor Ort und mit eigenem Personal. AGCO bernimmt damit das in der Automobilindustrie bewhrte Konzept der Werkstatt vor Ort.
ereits im September 2012 will die AGCO GmbH ihre neue Endmontage fr Fendt-Traktoren an den Standorten Marktoberdorf und Asbach-Bumenheim in Betrieb nehmen. Bis zu 20 000 Fahrzeuge sollen jhrlich das Werk Marktoberdorf verlassen. Wir wollen die hchstmgliche Effizienz und Flexibilitt in den Ablufen erreichen, um die anspruchsvollen Wnsche unserer Kunden noch besser umzusetzen, sagt Peter-Josef Paffen, Sprecher der FendtGeschftsfhrung, ber das bisher grte Einzelinvestitionsprojekt der AGCO Corporation. Rund 172 Millionen Euro flieen in die neuen Anlagen, in denen moderne Produktions- und Logistikprozesse umgesetzt werden. Auch bei der Wartung der Montagewerkzeuge setzt AGCO auf ein modernes Service-Konzept: die Werkstatt vor Ort. Zu fest vereinbarten Kosten ist die Dingolfinger TBB Industrial Tools Services GmbH, ein Unternehmen des Atlas-Copco-Konzerns, verantwortlich fr den Betrieb der ServiceWerkstatt einschlielich Personal. TBB-Mitarbeiter hervorragend ausgebildet und mit ihrem Know-how immer up to date sind, erfahren auch wir sehr schnell von Neuerungen im Bereich der Schraubtechnik, fhrt Bhm fort. Wie sinnvoll es ist, dass TBB das Personal vor Ort stellt, zeigte sich fr AGCO erst vor Kurzem. Da fiel der Service-Mitarbeiter krankheitsbedingt fr lngere Zeit aus. Natrlich wnschte AGCO dem Kollegen gute Besserung, musste aber weiter nichts unternehmen. Denn es lag an TBB, den Betrieb der Werkstatt aufrecht zu erhalten. Die anfallenden Kosten oder ein eventuell erforderlicher Schulungsaufwand fr neue Mitarbeiter in der Werkstatt brauchten den Traktorenhersteller auch nicht zu kmmern: All diese Leistungen werden von TBB erbracht.
Elektrische Schraubsysteme mssen regelmig eingestellt und gewartet werden. TBB Industrial Tools Services bietet diese Dienstleistungen herstellerbergreifend an und stellt damit bei AGCO einen durchgehenden Standard sicher.

TBB stellt gut geschultes Servicepersonal


Wir nutzen das Werkstatt-vor-OrtKonzept, um die immer zahlreicher werdenden Elektrowerkzeuge stets einsatzbereit zu halten, berichtet Stefan Bhm, Montageplaner und Schraubtechnikspezialist bei AGCO in Marktoberdorf. Ich bin von dem Konzept berzeugt, zumal umgehend Manahmen ergriffen werden, falls es doch einmal zu Problemen oder Ausfllen kommt. Die Vorteile fr AGCO sind vielfltig. Zum Festpreis liefert TBB nicht nur den gesamten Werkzeugservice, sondern stellt auch das geschulte Werkstattpersonal. Da die

Fotos: Corban

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Landmaschinenbau

INDUSTRIAL SERVICES

heit und Leistungsfhigkeit ersetzt AGCO zudem Schritt fr Schritt noch vorhandene Druckluftwerkzeuge durch Elektroschrauber. Ein Drehmomentanstieg von 295 auf 580 Nm bei der Montage der 900er-Traktoren-Baureihe fhrte beispielsweise zur Ablsung von Montagewerkzeuge verschiedener HerSchlagschraubern steller werden bei AGCO im Rahmen des durch elektrische Werkstatt-vor-Ort-Konzepts gewartet. Alle erforderlichen Servicearbeiten fhrt Schraubsys teme TBB als Dienstleister vor Ort aus mit an Gelenkarmen, eigenem Personal. Die Situation die sowohl das war fr uns daher Eigengewicht der sehr einfach zu handeln, erlutert Stefan Schrauber als auch die ReaktionsmomenBhm. Der Service war wie gewohnt te aufnehmen. Andernfalls htte die weiter verfgbar ohne dass ich dazu ein Belastung der Mitarbeiter zugenommen, spezielles Budget bentigt htte. die deutlich schwerere Werkzeuge htten in die Hand nehmen mssen, betont SteServicevereinbarung erleichtert fan Bhm. So konnten wir sicherstellen, dass die hohen Momente ergonomisch Einsatz von Elektrowerkzeugen bewltigt werden und die ProzesssicherTBB wartet bei AGCO nicht nur heit erhhen. Werkzeuge von Atlas Copco. Die WerkDenn die gesteuerten Elektroschrauber statt ist vielmehr so ausgestattet, dass sich bringen mehrere Vorteile mit sich: Sie in ihr auch Werkzeuge von Drittanbietern ziehen sehr viel genauer an als Schlagwarten lassen. Das war fr uns ein wei- schrauber, und das aufgebrachte Drehmoterer Grund, die Serviceaufgaben an ment muss nicht mehr in einem zweiten einen Dienstleister zu bergeben, so der Arbeitsgang berprft werden. Ein weiteMontageplaner weiter. Denn nur so lsst res Plus dieser Werkzeuge ist, dass alle sich bergreifend ein Wartungsstandard Schraubdaten nach dem Scannen der einfhren. Auerdem kann der TBB- Fahrgestellnummer automatisch zu dieser Mitarbeiter auf die langjhrigen Erfah- abgespeichert und damit rckverfolgt rungen der Dingolfinger zurckgreifen werden knnen. Aber: Solche Schraubund so Ablufe optimieren und bekannten systeme mssen regelmig eingestellt Problemen von vornherein aus dem Weg und gewartet werden, um ihre hohe Leisgehen. Dieses Know-how konnten wir tung dauerhaft zu sichern. AGCO braucht selbst frher in diesem Umfang gar nicht sich darum keine Gedanken machen, da ansammeln. Nicht umsonst wird die TBB den Service verantwortet und damit Werkstatt vor Ort deswegen auch von sicherstellt, dass es nicht zu Engpssen groen Automobilherstellern erfolgreich bei den Werkzeugen kommt. co genutzt, bei denen die AGCO-Mitarbeiter i Industrial Services: 123 das Konzept kennenlernten. Aufgrund steigender Anforderungen Kalibrierdienstleistungen: 124 hinsichtlich Ergonomie, Prozesssicher-

Taschenbuch Prfen und Kalibrieren


ann und wie sollen Elektro- und Druckluftschrauber geprft werden? Wer darf die passenden Messmittel kalibrieren und wie geht das vor sich? Was ist eine Maschinenfhigkeitsuntersuchung, was eine Homologation? Fragen wie diese klrt das Taschenbuch Prfen und Kalibrieren in der Schraubtechnik von Atlas Copco Prfen und Kalibrieren Tools. Da Messungen ein in der Schraubtechnik wichtiger Bestandteil der industriellen Qualittssicherung sind, bietet die Lektre ein leicht verstndliches GrundlagenUpdate fr Maschinenbauer, Produktionsleiter, Anwender in der Automobilindustrie oder generell in Fertigung und Montage. Ein eigenes Kapitel wird den Drehwinkel-Kalibrierungen gewidmet. Diese gewinnen bei anspruchsvollen Schraubverfahren stark an Bedeutung. Wer zum Beispiel Verschraubungen ber den Drehwinkel steuert, muss auch die eingesetzten Drehwinkelmessgerte kalibrieren! Und bei sicherheitskritischen Verschraubungen muss neben der Steuergre (zum Beispiel Drehmoment) eine Kontrollgre dokumentiert werden. Auch hier bietet sich der Drehwinkel als die praktikabelste Lsung an. Erweitert wurde das Kapitel mit den fr die Schraubtechnik wichtigen Normen und Standards. Auerdem erlutert die Broschre die grundlegenden Begriffe und Definitionen rund um das Prfen und Kalibrieren von Industriewerkzeugen wie Kalibrieren, Justieren, Prfen und Eichen, Zertifizieren, Messunsicherheit oder Rckfhrbarkeit. Empfehlungen zu Rekalibrierintervallen und Anmerkungen zu Qualittssicherung, Haftung und Umweltschutz ergnzen das Taschenbuch.

Taschenbuch Prfen und Kalibrieren: 125

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Flurfrderzeuge

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

Stapler-Elektronik: Montagezuverlssigkeit intelligent erhht

Kabelloser Schrauber behlt den berblick


Seit Anfang 2010 setzt Still den Tensor STB in der Montage von Elektrostaplern ein. Mit der Einfhrung dieses elektronisch gesteuerten Akkuschraubers ist die Fehlerquote an der Linie auf Null gesunken.
o gehobelt wird, fallen Spne, und wo geschraubt wird, passieren Fehler meint man. Whrend erstere in der Natur des Verfahrens liegen, lassen sich letztere mit dem entsprechenden Werkzeug weitestgehend eliminieren. Dieses Ziel verfolgte auch die Hamburger Still GmbH, als sie den elektronisch gesteuerten, dokumentationsfhigen Akkuschrauber Tensor STB von Atlas Copco Tools in die Produktionslinie 4 integrierte. Dort werden die Elektro-Gabelstapler der Serien RX 20 und RX 60 montiert. Mit dem Tensor verschraubt Still die Steuerungselektronik des Staplers. Aufgrund der Komplexitt dieses Bauteils ist bei der Montage besondere Sorgfalt notwendig. Wir haben hier einen sehr kleinen begrenzten Bereich, mit sehr vielen Schrauben, die angezogen werden mssen, erlutert Fertigungsleiter Lutz Wehde. Den hohen Aufwand fr die Qualittssicherung wollten wir mit dem Tensor STB reduzieren. Mit insgesamt 19 Schrauben wird die Elektronik fixiert. Dabei variiert das Anzugsmoment in einem engen Fenster von 7 bis 8 Nm beim RX 20 sowie zwischen 8 und 10 Nm beim RX 60. Diese Drehmomente sind in der Tensor-Steuerung hinterlegt und jeweils an die passende Stecknuss gekoppelt.

Drehmoment ist mit Stecknuss gekoppelt


In dem Moment, in dem der Werker die Stecknuss vom Tableau abnimmt, wei der Schrauber sofort, auf welches Endmoment er anziehen muss, beschreibt Frank Rudolf, Meister an der Linie 4, die Funktionsweise. Das macht die Sache so komfortabel. Und den Prozess so sicher; denn eventuelle Fehler werden vom System direkt erkannt und dem Werker mitgeteilt. Der Tensor STB zhlt mit und behlt den berblick. Das heit, der Mitarbeiter kann beispielsweise nicht einfach eine Schraube vergessen, erklrt Rudolf. Wenn zehn Schrauben vorgegeben sind, kann der Monteur nicht neun oder elf anziehen; dann wrde der Schrauber automatisch Alarm schlagen. Das ist ein groer Vorteil, denn so ist gewhrleistet, dass wir wirklich alle Schrauben mit dem richtigen Drehmoment anziehen. Trotzdem werden bei Still alle Schraubflle ein zweites Mal kontrolliert.

Fotos: Banse

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Flurfrderzeuge

FLEXIBLE MONTAGE

Per Funk werden die Daten von dem kabellosen Schrauber an seine Steuerung gesendet. Von dort aus gelangen sie ber das Firmen-Ethernet in die Qualittssicherung, wo in einer Datenbank alle Schraubflle eines Staplers gertespezifisch archiviert werden. Wir ordnen die Schrauber-Daten direkt dem entsprechenden Fahrzeug zu, erlutert Lutz Wehde.
Fertigungsleiter Lutz Wehde: berall, wo wir Tensor-Schrauber einsetzen, sind wir sicher, dass wir die Fahrzeuge in der 100-prozentig richtigen Qualitt ausliefern.

Der Monteur scannt zuerst den Barcode am Fahrzeug ein. Dadurch wissen wir spter ganz genau, fr welchen Stapler der Schraubfall ausgelst wurde. In der Datenbank werden die Werte dann genau diesem Fahrzeug zugeschrieben. Einmal wchentlich prft die Qualittssicherung alle gespeicherten Verschraubungsdaten. Dabei knnen eventuelle Fehler erkannt und nachtrglich behoben werden. Aufgrund dieser doppelten Kontrolle durch den Tensor und die Qualittssicherung ist laut Wehde in diesem Bereich inzwischen jede Schraube richtig angezogen.

Atlas Copco programmierte das Werkzeug fr den Einsatz bei Still


Der Tensor STB wurde von Atlas Copco bereits werkseitig fr den speziellen Schraubfall bei Still programmiert. Generell kaufen wir jedes Werkzeug fr einen bestimmten Einsatzfall, und Atlas Copco stellt uns dieses genau so ein, wie wir es brauchen, erlutert Wehde die

Vorgehensweise. Bei Bedarf knnen wir die Werte spter selbst verndern oder anpassen, denn unsere Instandhaltung ist auf diese Systeme geschult. Von den Monteuren wurde der Tensor STB durchweg positiv aufgenommen. Bislang haben rund 15 Mitarbeiter die etwa einstndige Einfhrungsschulung absolviert. Lnger braucht es nicht, um mit dem Tensor STB sicher umzugehen. Der Schrauber selbst ist berhaupt nicht gewhnungsbedrftig und sehr klar und einfach in seiner Handhabung, beschreibt Lutz Wehde seine bisherigen Erfahrungen mit dem Werkzeug. Der Monteur muss lediglich die Schraubreihenfolge kennen. Die komplexe Steuerungselektronik der Stapler In einer weiteren Ausbaustufe wird mit dem elektronischen Akkuschrauber Tensor knnte sogar die PositionieSTB montiert. Das Anzugsmoment fr die rung des Schraubers ber19 Schrauben variiert, ist aber an die jeweils paswacht werden. Das wre sende Stecknuss gekoppelt. Das Werkzeug behlt irgendwann einmal das Sahneden berblick und bringt das jeweils richtige Drehmoment auf. Auerdem kann der Mitarbeiter keine hubchen, meint Wehde. Schraube vergessen, denn der Tensor zhlt mit. Vergleichsangebote hat der Fertigungsleiter vor dem Kauf des Tensor STB nicht eingeholt, gibt er berichteten in den Druckluft-Kommentaoffen zu. Meines Wissens gibt es derzeit ren 1/2011). Ein weiteres Projekt befindet nichts Vergleichbares am Markt, erklrt sich gerade in der Planungsphase. Qualitt und Prozesssicherheit spieer. Auerdem ist Atlas Copco ein Systemlieferant fr uns, von dem wir len bei uns eine sehr groe Rolle, resinzwischen 98 bis 99 Prozent unserer miert Lutz Wehde. berall dort, wo wir handgehaltenen Werkzeuge beziehen. Da Tensor-Schrauber einsetzen, knnen wir muss man Vertrauen aufbauen. Und wenn sicher sein, dass wir die Fahrzeuge mit man sich aufeinander verlassen kann und der 100-prozentig richtigen Qualitt ausdie Ergebnisse entsprechend gut sind, liefern. Aus diesem Grund sollen diese Schrauber bei den knftigen Fahrzeugarbeitet man weiter zusammen. Mittlerweile sind bei Still insgesamt Generationen eine noch grere Rolle vier Tensoren im Einsatz. So gibt es spielen. berall dort, wo wir komplexe neben dem STB beispielsweise noch Schraubflle haben, kann ich mir inzwizwei dokumentationsfhige, kabelgebun- schen nicht mehr vorstellen, ohne Tensordene Tensoren der Serie S und ST, die Schrauber zu arbeiten, sagt Wehde. sb jeweils mit einem sogenannten Articulated Arm ausgestattet sind und fr die i Akkuschrauber Tensor STB: 126 ergonomische Handhabung hoher DrehArticulated Arm: 127 momente zum Einsatz kommen (wir
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Automobilindustrie

FLEXIBLE MONTAGE

Links: Montage der Bremsleitungen im Radkasten. Mit einem Tensor-STSchrauber und Power-Focus-Steuerung kann Magna Steyr Fahrzeugtechnik heute selbst mit dem hier erforderlichen offenen Flachabtrieb (unten) eine Mehrstufenverschraubung realisieren, um Setzerscheinungen auszugleichen.

Mehrstufenanzug mit offenem Flachabtrieb

Digitale Schraubtechnik schickt Sperrklinke in den Ruhestand


Magna Steyr Fahrzeugtechnik montiert Bremsleitungen ohne das bislang obligatorische, zweimalige Nachknicken. Prozesssicher ist das trotzdem dank digitaler Schraubtechnik von Atlas Copco Tools. Denn mit ihr lsst sich ein Mehrstufenanzug auch in Verbindung mit einem offenen Flachabtrieb umsetzen. Dessen Sperrklinke konnte ausgebaut werden.
etzerscheinungen an Quetschverbindungen haben fr die Magna Steyr Fahrzeugtechnik AG & Co. KG in Graz ihren Schrecken verloren, selbst bei der Befestigung der Bremsleitungen im Radkasten der in der BusinessUnit High Volume montierten Fahrzeuge. Mit einer Mehrstufenverschraubung haben wir das in den Griff bekommen, berichtet Elmar Triebl, zustndig fr die Instandhaltung der Schraubtechnik bei Magna Steyr. Die Aufgabe war knifflig; denn bei der Verschraubung im Radkasten muss zwangslufig ein offener Flachabtrieb eingesetzt werden und dessen Sperrklinke verhindert ein Lsen der Verbindung. Genau dieses Lsen ist aber Teil der Mehrstufenstrategie: Magna zieht beispielsweise die Bremsleitungsverbindungen zunchst mit dem Soll-Drehmoment von 14,5 Nm an, lst die Verbin-

dung dann um einen Drehwinkel von 45 und zieht erneut auf das Soll-Drehmoment an. Elmar Triebl wandte sich deshalb an die Verschraubungsspezialisten von Atlas Copco Tools. Wir suchten eine Lsung, um den Mehrstufenanzug zusammen mit einem offenen Flachabtrieb umzusetzen. Entscheidend dafr ist es, die Nullposition in der der Flachabtrieb geffnet werden kann, um ihn abzuziehen beziehungsweise aufzusetzen przise zu finden. Ohne Mehrstufenstrategie konnte man einfach bis gegen die Sperrklinke fahren und hatte damit die Nullposition festgelegt. Weil man nun aber die Verbindung wieder lsen wollte, musste die Sperrklinke ausgebaut und die Nullposition anders gefunden werden. Lsen lie sich das Problem mit einem Tensor-ST-Schrauber, der digital mit sei-

Fotos: Corban

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Automobilindustrie

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

ner Power-Focus-Steuerung kommuniziert. Auch nach hundert Verschraubungen knnen wir auf diese Weise die Nullposition immer noch exakt anfahren, fhrt Triebl fort.

Kein Abdriften nach hundert Verschraubungen


Und sollte es trotzdem einmal nicht mehr passen, lsst sich die Nullposition jederzeit neu per Teach-in abgleichen. Das unterscheidet das Gespann Tensor ST plus Power Focus von anderen Schraublsungen, die analog kommunizieren. Denn dann driftet die Nullposition sehr schnell ab, womit sich ein solches System hier nicht sinnvoll einsetzen lsst. Magna Steyr kann heute in einem Mehrstufen-Parametersatz die Bremsleitungen montieren und fhrt dann mit einem weiteren Parametersatz wieder die Nullposition an, damit sich der offene

Flachabtrieb abziehen lsst. Das Umschalten zwischen Mehrstufen-Verschraubung und Nullposition anfahren kann ber die Auswahl des jeweiligen Parametersatzes erfolgen oder ber den Logik-Konfigurator des Power Focus 4000. So knnen sogar N.i.O.-Verbindungen gelst werden. Auf das aufwendige Nachknicken knnen wir also komplett verzichten, betont Elmar Triebl. Denn um trotz der Setzerscheinungen eine sichere Verschraubung zu gewhrleisten, mussten die Grazer zuvor zweimal nachknicken. Die Werker erledigten dies zunchst direkt nach der Montage, und etwa eine halbe Stunde spter wurde an einer der nachfolgenden Stationen nochmals nachgeknickt. ber den Mehrstufenanzug des Tensor-ST-Schraubers ist dagegen nur noch ein Arbeitsschritt erforderlich. Das funktioniert so gut, dass wir es in der Serie einsetzen knnen, so der Schraubtechniker weiter.

Alles andere als eine einfache Verschraubung ist diese Quetschverbindung der Bremsleitung. Dabei treten unweigerlich Setzerscheinungen auf.

Zwei weitere Merkmale der AtlasCopco-Gerte erleichtern den Grazern die Arbeit zustzlich: erstens die akustische Rckmeldung des Tensors bei einer korrekten Verschraubung, die gerade bei der Arbeit im Radkasten sehr hilfreich ist, sowie zweitens die bergabe aller Verschraubungsdaten vom Controller an das bergeordnete Netzwerk, so dass die co Montage auch rckverfolgbar ist. i Tensor ST: 128

Flachabtriebe: 129

Navi fr Akkuschrauber senkt Fehlerrate und Nacharbeit


sicherheit bentigen. Denn gewhnliche Akkuwerkzeuge geben dem Werker zwar Bewegungsfreiheit ohne Kabel, erschweren aber zugleich die Prozessberwachung, da keine Angaben zur Position der Werkzeuge zur Verfgung stehen. Was bei Navigationssystemen die Satelliten, sind beim TLS mit Sensoren ausgestattete Antennen, die in definierten Abstnden im Werk installiert werden mssen. Sie knnen nicht nur Atlas-Copco-Werkzeuge, sondern beliebige Anlagen, Bauteile und Produktionsvorrichtungen orten. Bedingung: Diese mssen zur Ortung mit einem Funk-Transponder (Tag) versehen werden. Durch Verwendung der Ultra-Breitband-Technik (UWB) ortet das TLS dann przise alle Objekte im Raum, die mit einem solchen Transponder ausgestattet sind. Die Signalstrke hngt von den lokalen Gegebenheiten und etwaigen Strquellen vor Ort ab. Montageplaner knnen mit dem TLS virtuelle Arbeitsstationen erstellen und Werkzeuge mit diesen verknpfen. Das stellt sicher, dass an diesen Stationen nur die richtigen Werkzeuge verwendet werden. Denn sobald ein Werkzeug auerhalb seines definierten virtuellen Kfigs gert, lsst es sich nicht in Betrieb nehmen. So vermeidet das TLS Fehler und Nacharbeit. Nebenbei lsst sich ein im Fahrzeug vergessenes Werkzeug in der ganzen Halle orten und wiederfinden. hw

it dem neuen Werkzeug-Ortungssystem TLS (Tool-Location-System) lsst sich die Prozesssicherheit in der Montage deutlich steigern. TLS ist eine Art GPS-Navigationssystem und vernetzt elektronisch gesteuerte und berwachte Akku-Schraubwerkzeuge. Damit werden Verschraubungen zuverlssig mit dem richtigen Werkzeug an der richtigen Station und am richtigen Bauteil in der Fertigungslinie ausgefhrt. Das System lst ein groes Problem von Montageplanern, die Flexibilitt und Prozess-

Tool-Location-System TLS: 130

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Kunststoffverarbeitung

FLEXIBLE MONTAGE

10.-13.10.2011 Halle 1, Stand 1610

Prozesssichere Verschraubung von Kunststoff-Kindersitzen

Maxi-Cosi-Montage lckenlos berwacht


Dorel Netherlands montiert mit elektronisch gesteuerten TensorWerkzeugen die sicherheitskritischen Kunststoffverschraubungen ihrer Maxi-Cosi-Kindersitze. Weil die Schraubwerkzeuge Montageund Prfgert in einem sind, hat der Kindersitzspezialist dreifachen Nutzen: Er kann die Anzahl der Verschraubungen reduzieren, verbessert die Fertigungsqualitt und maximiert die Prozesssicherheit.
ir montieren rund 1,7 Millionen Kindersitze im Jahr, und zwar elf verschiedene Produkte in 20 Produktionslinien, sagt Rogier Grnewald, Qualittsmanager bei Dorel Netherlands. Der Hersteller der MaxiCosi-Sitze arbeitet mit der Atlant-Gruppe als Fertigungspartner zusammen. Das Sozialunternehmen, eine Behindertenwerkstatt, stellt eigenes Personal und Produktionsleitung; die Verantwortung fr die Qualitt obliegt Dorel. Die Qualittsanforderungen sind ebenso hoch wie in einer normalen Firma, versichert Grnewald. Sie zu erfllen, sei kein Problem, meint der junge Ingenieur selbstbewusst: Schlielich werden alle kritischen Montageflle durch moderne Schraubtechnik von Atlas Copco Tools lckenlos berwacht. Wie in jedem anderen Unternehmen knnten auch hier an kritischen Schraubpunkten Montagefehler unterlaufen. Aber bei uns bleibt keiner unentdeckt! Die Steuerung der Tensorschrauber sei unbestechlich und
Qualittssicherer Rogier Grnewald: Mit dem Tensorschrauber von Atlas Copco Tools bleibt kein Montagefehler unentdeckt!

decke jede Abweichung vom Soll werkerunabhngig auf.

Schrauber-Drehzahl lsst sich an Kunststoffqualitt anpassen


Zum Beweis prsentiert Grnewald an einer pastellgrn ausgepolsterten Babyschale den Aufbau der Maxi-Cosi-Klassiker. Deren Auenschale besteht vor allem aus Polypropylen (PP), das bei geringem Gewicht hohe Festigkeit und gute Dmpfungseigenschaften bietet und relativ leicht zu verschrauben ist. Jedenfalls mit den Tensor-SL-Werkzeugen. Deren Drehzahl kann stufenlos von 300 bis 1600 min-1 an die jeweilige Kunststoffqualitt angepasst werden. Deshalb gibt es weder Temperaturprobleme im Material noch sogenannten Weibruch, versi-

Fotos: Wenke

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Kunststoffverarbeitung

FLEXIBLE MONTAGE
15.-18.11.2011 Mnchen Halle B2, Stand B2.115

chert Grnewald. Gewhnliche Druckluftschrauber dagegen, die nur auf eine bestimmte Drehzahl ausgelegt seien, wrden bei zu hohen Drehzahlen den Kunststoff zum Schmelzen bringen oder durch berschieen des Drehmoments das Material beschdigen. In beiden Fllen sei der sichere Halt der Schraube fraglich. Apropos Schraube: Dorel wendet das Slim-Assembly-Prinzip an, bei dem die Zahl der Schrauben konsequent auf die geringstmgliche Menge reduziert wird. Schrauben sind ein Kostenfaktor. Wir beschrnken uns auf wenige, aber dafr umso wichtigere Schrauben, die unabhngig vom Werker korrekt angezogen werden mssen, unterstreicht Grnewald.

reicht dennoch ein einziger Schrauber je Montagestation aus. Als Besonderheit hebt Grnewald die Job-Programmierung hervor, ber die er jedem einzelnen Schraubfall einer Montagesequenz ein eigenes Drehmoment und einen eigenen Drehwinkel

Montagetechniker Maarten van Leuken: Wir reduzieren die Zahl der Schrauben auf ein Minimum. Umso wichtiger ist jede einzelne Schraube fr das fertige Produkt. Mit den Tensorschraubern wissen wir, dass jede Verschraubung unabhngig vom Mitarbeiter prozesssicher ausgefhrt wird.

Selbstfurchende Schrauben fr extrem harte Kunststoffe


Sicherheitskritisch und im Falle eines Unfalls fr die kleinen Passagiere berlebenswichtig sind die Halteschrauben der Sicherheitsgurte. Je nach Modell werden die selbstfurchenden Spezialschrauben in Kunststoffe eingedreht, die extrem hart sein knnen. Weil man hier zudem auf das Vorbohren verzichtet, kommt es zu Werkstoffpaarungen, die Schraubflle extrem hart oder extrem weich machen und whrend des Verschraubens wechselnde Drehmomente erfordern. Das ist mit konventioneller Schraubtechnik nicht umzusetzen, urteilt der Qualittsingenieur und erklrt, dass eine Schraube, die mit 1,5 Nm in Polyamid (PA) gut halte, in glasfaserverstrktem PA bereits Eindrehmomente von 2,5 bis 3,5 Nm ntig mache. Dorel vergtet nmlich das PA an kritischen Stellen mit 20 bis 60 % Glasfaseranteil (= PAG). Da die SL-Stabschrauber von Atlas Copco ein Drehmomentspektrum von 0,3 bis 10 Nm abdecken,

Die mit Sensoren bestckten FamilyFix-Kindersitze warnen Eltern, falls der Sitz nicht korrekt im Wagen installiert wurde. Gesteuerte TensorSL-Werkzeuge von Atlas Copco Tools stellen sicher, dass Ober- und Unterschale korrekt verschraubt werden.

zuordnen kann. Mit bis zu 250 mageschneiderten Parameterstzen lsst sich ein Tensor SL programmieren. Nur wenn diese Parameter korrekt erzielt wurden, blinkt am Ende des Zyklus (dem Job) eine grne I.O.-Leuchte auf (in Ordnung). Dann wird die Station fr das nchste Bauteil freigegeben. Fehlerhafte Teile werden sofort erkannt, ausgeschleust und in eine separate Nacharbeitsstation getaktet, wo ebenfalls mit einem Tensor SL korrigiert wird und die Mitarbeiter der Atlant-Gruppe eventuell schadhafte Komponenten austauschen. Smtliche sicherheitskritischen Schraubdaten der 20 Montagelinien und der Nacharbeitsstation hat Maarten van Leuken fest im Blick. Der Montage- und Qualittstechniker sitzt vor einem Bildschirm in seinem Bro und klickt auf seiDK 2/2011

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Kunststoffverarbeitung

FLEXIBLE MONTAGE

Kundenbefragung 2011

Wir wollen immer besser werden


Die meisten Kunden wrden Atlas Copco Tools weiterempfehlen, ergab die diesjhrige NPS-Befragung des Unternehmens. Der Net Promoter Score (NPS) ist ein Index, aus dem sich die Zufriedenheit, Zustimmung oder Ablehnung der Kunden sowie Strken und Schwachstellen von Unternehmen, Produkten oder Dienstleistungen ableiten lassen (Nheres siehe Druckluft-Kommentare 2/2010). Die Resonanz war hnlich gut wie in den Vorjahren. Rund 1900 von 9000 angeschriebenen Kunden beteiligten sich. Fr diese hohe Bereitschaft mchten wir unseren Kunden ausdrcklich danken, sagt Business-Intelligence-Manager Mark Ebbinghaus. Mit Hilfe des NPS mchte Atlas Copco Tools eine mglichst breite Kundenmeinung erfassen und Geschftspartnern ein Forum fr Anregungen bieten. Wir nehmen die Meinung unserer Kundschaft innerhalb des Konzerns ernst, denn nur im Dialog mit den Abnehmern unserer Produkte knnen wir unsere Produkt- und Serviceleistungen auf die Ansprche des Marktes zuschneiden und optimieren, unterstreicht Ebbinghaus. Insgesamt sei die Befragung ein weiteres Mal sehr positiv ausgefallen, die berwiegende Mehrheit sei mit den verschiedenen Aspekten der Geschftsbeziehung zu Atlas Copco Tools hochzufrieden. Wir konnten anhand der Kundenrckmeldungen aber auch Verbesserungspotenziale identifizieren. Diese werden wir in den nchsten Wochen analysieren, und gemeinsam mit Vertrieb, Marketing und Geschftsleitung werden wir Manahmen erarbeiten, um die Zufriedenheit und Loyalitt unserer Kunden weiter zu steigern, stellt Mark Ebbinghaus in Aussicht. Der Manager ist berzeugt, dass der NPS bei Atlas Copco sich von den meisten Kundenbefragungen unterscheidet: Denn wir setzen uns mit den Resultaten aktiv auseinander, und die Befragten merken, dass ihre Meinung etwas zhlt und Vernderungen bewirkt. Darum bittet Ebbinghaus schon jetzt um die Beteiligung bei zuknftigen Befragungen. hw

Zwischen die Ober- und Unterschale der Kindersitze montiert der Tensor-SL-Schrauber mit selbstfurchenden Schrauben einen verstellbaren Sttzfu, eine Kombination aus Metall, Polypropylen und glasfaserverstrktem Polyamid.

ner Benutzeroberflche das Tools-NetSymbol an: Die Daten aller sicherheitsrelevanten Verschraubungen laufen hier zusammen, sagt van Leuken, denn jeder unserer 21 Tensorschrauber speist seine Montageergebnisse ber den ToolsNet-Server in meine Schraubfalldatenbank ein.

gewinde. Durch die vielfltigen Grafikfunktionen der AtlasCopco-Software kann der Experte Trends ausmachen und schon frhzeitig gegensteuern. Ein Beispiel: Als vor Kurzem einige SL-Schrauber vermeintlich zu frh abschalten, konnte er mit Tools-Net-Software und TensorSystem den Fehler schnell ausmachen. Schuld war eine Lieferung schlecht gehrteter Schrauben; die haben wir daraufhin sofort ausgetauscht!

Schraubsysteme entlarven Materialfehler


Durch die Atlas-Copco-Software sind alle Stationen miteinander vernetzt; ber den Tools-Net-Server gelangen an jedem Produktionstag aktuell 21 360 weitere Montageergebnisse in die Datenbank. Ich kann von meinem Arbeitsplatz aus per Mausklick die Schraubdaten jedes einzelnen Kindersitzes aufrufen und nachsehen, mit welchem Drehmoment und Drehwinkel eine bestimmte Gurtverschraubung ausgefhrt wurde, unterstreicht van Leuken. Anziehgrafiken und Drehmomentkurven der Tensor-Systeme verrieten selbst geringfgigste nderungen in der Beschaffenheit des Kunststoffs oder der Oberflchengte der Schrauben-

Dokumentierte Null-Fehler-Montage
In der Regel seien es aber nur kleine Drehmomentkorrekturen im Bereich von Zehntel-Newtonmetern oder Nachbesserungen bei den Eindrehwinkeln um einige Grad, mit denen er die Montage weiter optimieren knne. Dazu brauche ich mein Bro noch nicht einmal zu verlassen, freut sich Maarten van Leuken. Denn alle Tensor-SL-Werkzeuge im Werk kann er von seinem Bildschirmarbeitsplatz aus umprogrammieren. hw i
Tensor SL: 131 Tools-Net: 132

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ENERGIE-EFFIZIENZ

Pharmaunternehmen reduziert CO2-Emmissionen und Betriebskosten

Gefrderte Druckluftanlage schtzt Ressourcen


Wer seine Druckluftversorgung optimiert, senkt die Betriebskosten und leistet einen Beitrag zum Umweltschutz. Das zeigt die Optimierung der Druckluftanlage der Hamburger Bode Chemie. Durch den stdtisch gefrderten Umbau sanken dessen Energiebedarf um ber 300 000 kWh und die CO2Emissionen um rund 160 t jhrlich.
und speisten in ein gemeinsames Netz. Eine bergeordnete Steuerung war nicht vorhanden, fr Produktionserweiterungen gab es keine Reserven mehr.

Bedarfsspitzen durch Molchanlage


Stefan Boltze und seine Mitarbeiter nderten das. Erst wurde das komplette Leitungsnetz berarbeitet und ein neuer Verteiler eingerichtet, dann wandte man sich den Druckluftstationen zu. Druckluft wird bei Bode fr die Bettigung von Ventilen in der Herstellung und im Zwischenprodukttanklager bentigt, ferner fr den Betrieb von Druckluft-Membranpumpen in der Abfllung sowie fr die Abwasseraufbereitung und die Produktwasserherstellung. Besondere Anforderungen an die Druckluftversorgung stellt die sogenannte Molchanlage im Bereich der Waschprodukte-Produktion. Dort fhren die Leitungen von der Herstellung ins Zwischenprodukttanklager und weiter zu einigen Abfllmaschinen. Diese Leitungen haben relativ groe Querschnitte und werden nach der Produktion und Abfllung einer Charge gemolcht, erklrt Boltze: Ein Kunststoffmolch wird mit Druckluft durch das Rohr gepresst, um das Produkt wieder auszuschieben. Anschlieend werden die Leitungen gereinigt und ausgeblasen. Fr dieses Ausblasen brauchen wir sehr viel Druckluft in sehr kurzer Zeit.

b aus Arztpraxis, Krankenhaus oder Altenheim: Fast jeder kennt die transparente Plastikflasche mit dem hellblauen Inhalt Sterillium. Das Desinfektionsmittel ist seit Jahrzehnten der Topseller der Bode Chemie GmbH. Der Betrieb ist im Hamburger Stadtteil Stellingen, inmitten von Wohnbebauung, seit 1929 Stck fr Stck gewachsen. Immer so viel, wie gerade ntig und wie im Rahmen der begrenzten Expansionsflche mglich war. Durch den stckweisen Ausbau hatten wir ein dezentrales Anlagenkonzept. Produktion und Abfllung befinden sich zum Teil in unterschiedlichen Gebuden, erlutert Stefan Boltze, Leiter Technik und Umweltschutz bei Bode Chemie. Entsprechend dezentral war die Druckluftversorgung ber das Gelnde verteilt: Insgesamt drei Kompressoren befanden sich in zwei verschiedenen Gebuden

Fotos: Banse

Das alkoholische Desinfektionsmittel Sterillium ist der Topseller aus dem Hause Bode Chemie. Die Ventile der Sterillium-Abfllanlage werden mittels Druckluft geschaltet.

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Chemie & Pharma

ENERGIE-EFFIZIENZ

Diese Druckluftspitzen waren ein wesentlicher Aspekt bei der Konzeption der aktuellen Anlage. Vor dem Projektstart setzte sich Bode die folgenden Ziele: Zukunftsgerichteter und energieoptimierter Betrieb der Druckluftanlagen, 25 % hhere Druckluftreserve, Gewhrleistung der Versorgungssicherheit bei Strungen oder der Wartung einzelner Anlagenteile, Zentralisierung der Druckluftversorgung.

Untersttzung durch erfahrene Partner


Fr die Umsetzung holte sich Bode zwei erfahrene Partner ins Boot. Zum einen die auf Energieeffizienzanalysen spezialisierte Envidatec GmbH in Hamburg. Das Beratungs- und Serviceunternehmen war es auch, das auf die Frdermglichkeiten durch das Projekt Unternehmen fr Ressourcenschutz der Hamburger Behrde fr Stadtentwicklung und Umwelt (BSU) hinwies. Die Bedarfsprognose, das Anlagenkonzept und die Projektumsetzung lagen in den Hnden der Druckluft Evers GmbH, Ahrensburg. Das Unternehmen setzt einen Schwerpunkt auf das Thema Energieeffizienz und ist Atlas Copcos Sttzpunkthndler in Norddeutschland. Eine Voraussetzung fr die Frderung des Projektes durch die BSU war die Durchfhrung eines sogenannten Fachaudits. Dieses umfasste eine detaillierte Aufnahme des Ist-Zustandes, die Identifizierung von Energieeinsparmglichkeiten sowie die Abschtzung des mglichen Einsparpotenzials. Ein wichtiger Bestandteil des Audits war die Messung des Druckluftverbrauchs der bestehenden Anlage. Diese Verbrauchsanalyse wurde von Druckluft Evers durchgefhrt. 34
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Gemessen wird mindestens eine typische Produktionswoche mit der bestehenden Station. Mit Hilfe der Leistungsdaten der Maschinen wird daraus das Verbrauchsprofil in der Messwoche ermittelt und der Stromverbrauch errechnet, erlutert Knut Schler, der Projektverantwortliche bei Druckluft Evers, die Vorgehensweise. Anschlieend knnen mit einer speziellen Prognose-Software von Atlas Copco Simulationen durchgefhrt werden. Dabei wird das ermittelte Verbrauchsprofil beispielsweise mit anderen Kompressoren nachgefahren, und es werden andere Manahmen und genderte Randbedingungen untersucht. In der Regel prfen wir, wie sich eine drehzahlgeregelte Maschine bei den gemessenen Verbruchen verhlt, sagt Schler. Bei Bode Chemie mussten wir zudem einen zuknftigen Mehrverbrauch bercksichtigen. Die Differenz aus IstZustand und simuliertem Verbrauch ergibt das mgliche Einsparpotenzial. Wir berechnen das in Kilowattstunden, erlutert Knut Schler. Mittels Umrechnungsfaktor kann die Umweltbehrde daraus die CO2-Menge bestimmen, die durch die geplanten Manahmen eingespart werden knnte. Auf diesem Wert beruht dann die Frderung.

Simulations-Tool deckt Einsparpotenziale auf


Im Falle Bode Chemie prognostizierte die Simulation Energieeinsparungen von 313 000 kWh pro Jahr was einer CO2Menge von 161 t entspricht oder jhrlichen Betriebskosten von 27.000 Euro. Auf der Grundlage dieser Zahlen bewilligte die BSU im Mai 2010 die Frderung und gab damit den Startschuss fr die Realisierung, die im September 2010 abgeschlossen wurde.

Chemie & Pharma

ENERGIE-EFFIZIENZ

Stefan Boltze, Leiter Technik und Umweltschutz: Die Stromrechnung ist schon im ersten Monat merklich gesunken.

Der Betriebsdruck konnte durch die Sanierungsmanahmen von 9,5 auf 7,0 bar gesenkt werden, wobei die produktionsbedingten Druckschwankungen zwischen 6,9 und 7,5 bar liegen. Durch den gesunkenen Betriebsdruck und die bergeordnete Steuerung ist der Energiebedarf der Drucklufterzeugung bereits merklich gesunken. Da es sich bei Bode Chemie um einen pharmazeutischen Betrieb handelt, muss die Druckluft betreffend Feuchte, Restl und Partikeln hohen Anforderungen gem ISO 8573-1 entsprechen. Um diese Qualitt sicherzustellen, wurde der alte kaltregenerierende Adsorptionstrockner durch den greren warmregenerierenden Adsorptionstrockner BD 360 ersetzt. Damit der Trockner noch effizienter arbeitet, haben wir einen Khler vorgeschaltet, der bereits im Vorfeld relativ preisgnstig einen Teil des Wassers eliminiert, bemerkt Veroslav Bogosavljevi, stellvertretender Meister in der Abteilung fr Betriebstechnik und verantwortlich fr die Druckluftanlage. Dadurch muss der warmregenerierende Adsorptionstrockner selHerzstck der neuen Druckluftanlage ist der drehzahlgeregelte Schraubenkompressor GA 45 VSD (oben). tener umschalten und verbraucht Auch die drei vorhandenen Kompressoren hat man entsprechend weniger Energie. ins neue Konzept eingebunden, wodurch hohe PufferAusgelegt ist der BD 360 fr die kapazitten und die gewnschte Redundanz geschafTrocknung bis zu einem Taupunkt fen wurden. Die Luft wird mit dem BD-Adsorptionstrockner (unten) energiesparend aufbereitet.

Herzstck der neuen Druckluftanlage, die sich zentral in einem Raum befindet, ist der drehzahlgeregelte, leingespritzte Schraubenkompressor GA 45 VSD von Atlas Copco. Die drei vorhandenen Kompressoren eines anderen Herstellers wurden ins Konzept eingebunden. So konnten hohe Pufferkapazitten und die gewnschte Redundanz geschaffen werden. Die neue bergeordnete Steuerung organisiert im Normalfall die Zusammenarbeit des GA 45 VSD mit dem kleinsten der drei Kompressoren aus dem Bestand und whlt immer die jeweils optimalen Betriebspunkte der Maschinen aus. Um den regelmigen Betrieb der anderen beiden Maschinen zu gewhrleisten, werden sie von der Steuerung einmal wchentlich in die Druckluftversorgung einbezogen. Auerdem gehen sie ans Netz, wenn fr den Ausblasprozess der Molchanlage besonders groe Druckluftmengen bentigt werden. Normalerweise ist der neue GA 45 VSD mit dem kleinen Kompressor gekoppelt, erlutert Knut Schler. Whrend des Molchprozesses rechnet die Steuerung und ist darber hinaus in der Lage, diese spezifische Situation

abzuspeichern. Beim nchsten Mal reagiert die Steuerung dann auf den schnellen Druckabfall beim Molchen, indem sie zum Beispiel statt der kleinen eine der groen Maschinen dazuschaltet. Zur Abdeckung der Druckluftspitzen arbeitet die Druckluftstation zudem mit drei Windkesseln mit Volumina von 3000, 2000 und 750 l.

Betriebsberdruck von 9,5 auf 7,0 bar gesenkt

Knut Schler, Projektverantwortlicher bei Druckluft Evers, simulierte die Einsparpotenziale der geplanten Druckluftanlage.

Veroslav Bogo savljevic, stellvertretender Meister in der Abteilung Betriebstechnik: Wenn Fragen auftauchen, werden sie immer direkt beantwortet.

von -40 C, womit die von Bode Chemie geforderten -20 C deutlich unterschritten werden knnen.

Prognostizierte Einsparungen werden erreicht


Nachdem die Anlage Ende September 2010 ans Netz gegangen ist, konnte ich bereits an der Stromrechnung fr Oktober sehen, dass die Kosten merklich gesunken sind, resmiert Stefan Boltze. Wenn ich diesen Wert hochrechne, dann ist die im Vorfeld erstellte Prognose absolut realistisch. Werden die geplanten Zahlen erreicht, wird sich das Projekt in rund drei Jahren amortisiert haben. sb i GA-Kompressoren (45 kW): 133 Adsorptionstrockner BD: 134 Bedarfssimulation: 135
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In der Druckerei kommen die Sortier- und Frderanlagen im Verpackungsbereich nicht ohne Druckluft aus. ber zwei voneinander unabhngige Versorgungsnetze stehen den Verbrauchern bis zu 10 bar Druckluft zur Verfgung.

Druckereibetrieb: Drehzahlregelung und Wrmerckgewinnung sparen Energie

30 kW frs Warmwasser gratis


Mit einem drehzahlgeregelten Kompressor spart das Mrkische Verlags- und Druckhaus jede Menge Strom, weil nicht mehr Luft erzeugt wird als ntig. Kaufentscheidend war auch die integrierte Wrmerckgewinnung, mit der Brauchwasser erwrmt wird.
Kompressoren reparaturanfllig, berichtet Frank Krienke, Leiter Hausverwaltung und Dienste beim Mrkischen Verlagsund Druckhaus (MVD), das die MOZ herausgibt. Ein weiteres Problem der lteren Anlage war das stndige An- und Ausschalten der Maschinen, wenn der Grundlast-Kompressor nicht mehr ausreichte. Denn der erforderliche Volumenstrom ist aufgrund der Vielzahl der Verbraucher so gut wie nie konstant. Alle fnf bis zehn Minuten wurde da geschaltet, was den Verschlei nach oben trieb. Ein neuer Kompressor musste her, der so wenig Energie wie ntig verbrauchen und wegen des schwankenden Volumenstroms eine Drehzahlregelung besitzen sollte; die frhere Anlage stammte aus einer Zeit, als es noch keine drehzahlgeregelten Kompressoren gab. Investiert wurde in einen leingespritzten Schraubenkompressor des Typs GA 45 VSD FF von Atlas Copco. Der liefert im Keller der Druckerei nun exakt den jeweils bentigten Volumenstrom mit dem geringstmglichen Energieverbrauch. Um die neue Maschine richtig zu dimensionieren, analysierte Atlas Copco ber einen lngeren Zeitraum den tatschlichen Bedarf. Auf Basis des gewonnenen Lastprofils ergab sich eine Anschlussleistung von 45 kW. Der Kompressor kann jetzt alle Bedarfsspitzen abdecken und hat sogar noch Reserven nach oben, betont Frank Krienke.

Bedarfsanalyse ermglichte exakte Auslegung


Durch die Drehzahlregelung wird immer die Menge Druckluft erzeugt, die auch abgenommen wird was den Energieverbrauch gegenber den drei alten Festdrehzahlkompressoren drastisch senkt. Ein weiterer Vorteil des drehzahlgeregelten Kompressors ist der sogenannte Softstart: Der eingebaute Frequenzumrichter lsst die Maschine bei steigendem Bedarf sanfter anfahren als beim simplen An- und Ausschalten. In der Folge entfallen Stromspitzen, die Komponenten verschleien kaum.

1880
Fotos: Corban

erschien in Frankfurt an der Oder die erste Vorluferin der heutigen Mrkischen Oderzeitung (MOZ). Damals wie heute hing der Erfolg einer Zeitung von guten Schlagzeilen und pnktlichem Erscheinen ab. Und mit der Anzahl der Leser wachsen die Ansprche an die Technik. Die modernen Druckereimaschinen sind samt ihren Frder-, Sortier- und Verpackungsanlagen auf eine zuverlssige Druckluftversorgung angewiesen. Nach 17 Jahren war unsere alte Anlage mit drei
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Druckereien

ENERGIE-EFFIZIENZ

Der drehzahlgeregelte Schraubenkompressor GA 45 VSD FF versorgt alle Verbraucher in der Druckerei mit Druckluft und per Wrmerckgewinnung sogar mit rund 30 kW Heizleistung. Die in den Kompressor eingebaute Elektronikon-Steuerung (oben) ist in das Energiesparsystem ES 6 (Bild ganz oben, an der Wand) eingebunden. Dieses schaltet im Notfall automatisch auch die noch vorhandenen lteren Verdichter hinzu.

Genauso wichtig wie die Drehzahlregelung war uns die Wrmerckgewinnung, ergnzt Krienke. Im Schnitt knnen wir rund 30 Kilowatt Heizleistung nutzen das reicht fr das Warmwasser in den Duschen und den Kchen. Hier kann das Unternehmen viel Energie sparen; denn wegen der ausgedehnten Produktionsanlagen ist eine lbetriebene 1700-kW-Heizanlage installiert, die im Sommer eigentlich nur fr das Warmwasser lief. Selbst bei Minimallast waren das dann noch 80 bis 90 Kilowatt. Das war so viel, dass wir dazu bergegangen waren, das Brauchwasser elektrisch zu erhitzen, um sie in den Sommermonaten ganz ausschalten zu knnen, sagt Krienke. Dank der Wrmerckgewinnung bekommt das Unternehmen heute die Wrmeenergie fr das Warmwasser gratis. Und in der bergangszeit kann sogar die Heizung untersttzt werden, um die Bros, die keine direkte Sonneneinstrahlung haben, behaglicher zu machen. Denn die zum Verdichten der Luft erforderliche elektrische Energie lsst sich fast voll-

stndig in Form von Wrmeenergie zurckgewinnen.

Plug & Play schon luft die Wrmerckgewinnung


Der Aufwand, um die Wrme zurckgewinnen zu knnen, war sehr gering. Denn MVD verfgte bereits ber das erforderliche Leitungsnetz, und den Kompressor orderte man in der FF-Version (Full Feature). Bei dieser Variante sind Zusatzgerte wie Kltetrockner, Druckluftfilter, Kondensatableiter und -trenner sowie die fr die Wrmerckgewinnung bentigten Komponenten schon integriert. Bei der Installation mussten wir nur die Anschlsse miteinander verbinden, um die Wrmerckgewinnung zu nutzen, freut sich der Technikprofi. Im Durchschnitt erreicht man nun eine Vorlauftemperatur von 60 C das reicht fr die Brauchwassererwrmung. Genauso einfach ist heute die Steuerung der Druckluftversorgung. Die in den GA-Kompressor eingebaute Elektroni-

kon-Steuerung ist in das Energiesparsystem ES 6 eingebunden. Daran angeschlossen sind auch die lteren Festdrehzahl-Verdichter, so dass die im Notfall zugeschaltet werden knnen. Das groe Plus bergeordneter Steuerungen ist, dass sie mehrere Kompressoren zusammen steuern und jede Maschine so effizient wie mglich betreiben knnen. Zentral am ES 6 geben die Mitarbeiter den gewnschten Betriebsdruck ein: 10 bar. Frher waren 12 bis 13 bar ntig, sagt Frank Krienke. Nur so konnte man sicherstellen, dass die erforderlichen Mindestdrcke an den Abnehmern nicht unterschritten wurden. Die Schwankungen im Netz sind aber durch die schnell ansprechende Drehzahlregelung kein Problem mehr. Gut fr die Stromrechnung: Mit jedem Bar weniger sinkt der Energieverbrauch um rund 7 %. co i GA-Kompressoren, 45 kW: 136 Wrmerckgewinnung: 137 Energiesparsystem ES 6: 138
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Elektronikdienstleister setzt auf Wrmerckgewinnung, zentrale Steuerung und verlustarme Leitungen

Druckluftanlage wird jedes Jahr ein bisschen effizienter


Zollner Elektronik senkt seit Jahren Schritt fr Schritt den spezifischen Energiebedarf seiner Haustechnik und der Druckluftversorgung. Gespart wird durch Wrmerckgewinnung, eine bergeordnete Kompressorensteuerung sowie einen neuen Werksstandard bei den Druckluftleitungen.
as Thema Energieeffizienz gehen wir strategisch an, sagt Josef Schlecht, Leiter Gebudeinstandhaltung bei der Zollner Elektronik AG. Der EMS-Dienstleister (Electronic Manufacturing Services) fertigt mit ber 7200 Mitarbeitern Einzelteile, Module und komplexe Systeme fr die Branchen Automotive, Broelektronik und Datentechnik, Luftfahrt, Industrieelektronik, Medizin- und Messtechnik. Fr die energetische Optimierung der Haus- und Fertigungstechnik wurde ein qualifiziertes Energieteam mit Umweltingenieuren abgestellt. Zusammen haben wir zahlreiche Untersuchungen durchgefhrt, Manahmen beschrieben und durchgerechnet, CO2-quivalente fr die zu erwartenden Einsparungen aufgelistet und viele Manahmen auch schon umgesetzt, berichtet Schlecht. Der Schwerpunkt lag zunchst auf der Haustechnik; Schlecht ist mit seiner Abteilung fr die Beleuchtung, die Belftung, die Heizung und die Druckluftversorgung zustndig. Oder fr die Getrnkeautomaten, deren Khlung energetisch optimiert wurde. Durch viele kleine Verbesserungen sparen wir schon jetzt 75.000 bis 80.000 Euro im Jahr, freut er sich. Aber da ist noch viel mehr drin. Allein rund 10.000 bis 11.000 Euro Ersparnis brachte die jngste Verbesserung der Druckluftversorgung: eine bergeordnete Steuerung nebst einigen anderen Manahmen. Im Oktober 2009 haben wir die Steuerung angeschafft und dadurch im ersten Jahr Strom fr 8610 Euro gespart, berichtet Markus Otrin, der bei Zollner die Effizienzsteigerungen in der Druckluftversorgung analysiert. Plus etwa 2000 Euro an Wartungskosten, die wir im Jahr sparen, weil die Betriebsstunden der Kompressoren gesunken sind und sich die Wartungszyklen entsprechend verlngert haben.

D
Fotos: Preu

Fnf lfrei-Kompressoren und Wrmerckgewinnung


Zustande kommt der Betrag durch einen von 0,131 auf 0,125 kWh je Normkubikmeter (Nm3) Luft gesunkenen spezifischen Energiebedarf der Druckluftanlage. Wohlgemerkt, rein durch die neue ES-130-V-Steuerung, die Atlas Copco vor einem Jahr eingebaut hat, betont Otrin. Insgesamt spare man im Vergleich zu frher noch mehr, weil das System seit

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Elektronikindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

Neuer Werksstandard fr Kupplungen und Anschlsse


Doch selbst das ist Josef Schlecht, Markus Otrin und ihrem Team nicht genug. Der jngste Clou der Energieoptimierer betrifft einige der grten Druckluftverbraucher im Werk: die SMDBestckungsanlagen. Im Gegensatz zu anderen Maschinen im Werk, die mit 4 bis 5 bar auskommen, brauchen die Produktionsanlagen im Elektroniksektor noch etwas ber 7 bar. Ziel ist es hier, auf 6,5 bar herunterzugehen. Erreicht wird das ber ein effizientes Leitungssystem, das Air-Net von Atlas Copco,
Effizienzanalytiker Markus Otrin: Allein durch die neue bergeordnete Kompressorensteuerung sparen wir ber 10.000 Euro im Jahr!

Die fnf lfrei verdichtenden Kompressoren der Tyen ZR 75 und ZR 90 (VSD) stehen in zwei Rumen. Alle Maschinen sind an ein System zur Wrmerckgewinnung angebunden. Links das groe Bild zeigt den Verteiler der Wrmerckgewinnung. Zollner gewinnt die Wrmeenergie nicht nur von den Kompressoren zurck, sondern auch aus den Serverrumen oder von den Lftungsanlagen.

Jahren kontinuierlich optimiert werde. Konstant ist seit 2005 nur der Maschinenaufbau: Fnf lfrei verdichtende Kompressoren von Atlas Copco verrichten ihren Dienst bei Zollner: Immer in Betrieb sind drei ZR 75 mit Festdrehzahl und 75 kW installierter Leistung sowie ein drehzahlgeregelter ZR 90 VSD mit 90 kW. Ein weiterer ZR 75 wird bei Bedarf hinzugeschaltet. An allen Maschinen wird die Verdichtungswrme zurckgewonnen, wodurch Zollner auf dem weiten Gelnde in Zandt in vier Gebuden die Heizungskosten einspart. Wir gewinnen aber auch aus unseren EDVServer-Rumen und den Lftungsanlagen Wrme zurck, erklrt Josef Schlecht. Allein die Serverwrme entlaste die Heizsysteme um gut 100 kW Wrmeenergie. 2005, nach Anschaffung und Inbetriebnahme des drehzahlgeregelten ZR 90 VSD und des vierten ZR 75, fhrte Atlas Copco im Werk einen sogenannten AirScan durch, bei dem die Essener Druckluftexperten die Installation genau unter die Lupe nahmen: Gecheckt wurden der Maschinenaufbau mit der installierten Leistung und dem tatschlichen Energieverbrauch, das Leitungsnetz, insbesonde-

re die Leckagen. Mit einer genauen Analyse und zahlreichen Verbesserungsvorschlgen verlieen die Atlas-Copco-Techniker nach gut einer Woche das Werk. Wir haben danach sukzessive alle Vorschlge umgesetzt, sagt Schlecht: Als erstes wurden die Leckagen beseitigt. Auch die Koordination der Maschinen durch das Energiesparsystem ES 130 V, das als bergeordnete Regelung die jeweils optimalen Betriebspunkte aller fnf Kompressoren einstellt, stammt von dieser Liste.

Druckabsenkung um 1 bar spart 7 % Energie


Ferner wurde eine Leitung mit grerem Querschnitt eingesetzt, um den Durchfluss zu erhhen und den Bedarf neuer Maschinen decken zu knnen. Dass der Energiebedarf fr die erzeugte Luftmenge dabei gesunken ist, liegt unter anderem daran, dass der Druck im Netz durch die Leckagenbeseitigung und die anderen Manahmen von 8,3 bar auf etwa 7,2 bar gesenkt werden konnte. Das entspricht einer Stromersparnis von etwa sieben Prozent, wei Markus Otrin. Zollner spart allein durch die Druckabsenkung einen weiteren fnfstelligen Betrag.

sowie ber verlustarme Kupplungen und Anschlsse. Bislang hatten wir viele unterschiedliche Anschlsse in unserem Werk, mit sehr unterschiedlichen Druckabfllen, schildert Schlecht. Das heit, wir konnten den Druck im Netz nicht einfach absenken, weil dann einige SMDAnlagen ausgefallen wren. Nach Gesprchen mit den Experten von Atlas Copco habe man nun einen druckverlustarmen Standard fr alle SMD-Linien entwickelt. Den wollen wir nach und nach weltweit in unseren Werken ausrollen. Als grte Herausforderung fhrt er die Dimensionierung der Anschlussleitungen an, die zum Teil verschlissenen Filter sowie die Verteiler, die der durchzuleitenden Luft in manchen Fllen einen zu hohen Widerstand entgegengesetzt
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Elektronikindustrie

ENERGIE-EFFIZIENZ

lfilter

Zum Standard gehren an jeder Station modifizierte elektronische Kondensatableiter sowie lfilter. Die Kondensatableiter sind so eingestellt, dass ihre Elektronik unter bestimmten Voraussetzungen eigenmchtig die SMD-Linie stoppen kann, um im Strfall Maschinenschden durch Feuchtigkeit oder mit l kontaminierte Druckluft zu verhindern.

Elektronischer Kondensatableiter

dass kaum Strungen auftraten und die Komponenten sehr wartungsarm sind. Auerdem hielten die Anschlsse viel sicherer als die frher eingesetzte Qualitt. Der neue Standard ist nicht nur effizienter, sondern mindert auch das Risiko eines Produktionsausfalls. Und der wre kaum in Zahlen zu fassen, wie Schlecht betont.

Flexibel und schnell montierbares Leitungsnetz


htten. Wir haben an der modernsten SMD-Linie die Atlas-Copco-Anschlsse getestet, sagt Josef Schlecht. Dabei habe man festgestellt, dass diese die Luft sehr verlustarm weiterleiten und vor allem, Die einheitlichen Anschlsse und Stationen haben einen weiteren Vorteil: Jetzt kann die ganze Anlage jederzeit an jeden anderen Standort gebracht werden,

ohne dass jemand etwas umbauen muss. Diese Flexibilitt ist uerst wichtig fr uns, sagt Schlecht, schlielich betreibe Zollner weltweit Produktionsstandorte. Auch dass die Air-Net-Rohrstcke sehr flexibel und schnell montierbar sind, freut ihn: Sogar die 90-Grad-Winkelstcke knnen wir spter wiederverwenden. Zwar sei das Material etwas teurer als frher, dafr aber viel effizienter. Die Komponenten arbeiten nahezu verlustfrei, sagt Schlecht. Dadurch werde die Stromrechnung weiter sinken. Zudem sei die Betriebssicherheit deutlich tp gestiegen. i ZR-Kompressoren (75/90 kW): 139 Leitungssystem Air-Net: 140 Zubehr fr Druckluftinstallationen: 141 Air-Scan und Service: 142

Nachrstung einer bergeordneten Steuerung senkt Ausfallrisiko


urch die Nachrstung der bergeordneten Kompressorensteuerung ES 130 V von Atlas Copco spart Zollner Elektronik ber 10.000 Euro im Jahr. Davon entfallen rund 80 % auf niedrigere Stromkosten und 20 % auf Wartungskosten, die nicht entstehen, weil die Betriebsstunden der Kompressoren gesunken sind und sich die Wartungszyklen entsprechend verlngert haben. Die zentrale Steuerung koordiniert fnf Kompressoren. Neben der Energieersparnis hat Josef Schlecht, Leiter Gebudeinstandhaltung bei Zollner, noch einen weiteren groen Vorteil ausgemacht: Die Steuerung reagiert viel schneller bei Strungen und bemerkt viel eher, wenn ein Kompressor mal ausfllt. Auerdem schaltet sie bei geringerem Luftbedarf die Kompressoren eher aus. Die gestiegene Sicherheit ist fr ihn eines der wichtigsten Ergebnisse unter zahlreichen Optimierungen der letzten Zeit: Die Gewhrleistung der Versorgungssicherheit ist schlielich unsere Hauptaufgabe, betont Schlecht.

Denn die Ansprche an die Ausfallsicherheit des Unternehmens seien heute viel hher als zum Beispiel noch Mitte der 90er Jahre. Die Risikobereitschaft war damals grer: Wenn es kurzfristige Druckschwankungen oder im Extremfall eine Strung gab, wurde diese schnellstens behoben, erklrt Schlecht. Doch der Aussto ist stetig gestiegen, ebenso die Anforderungen bezglich der Przision.

Wartungen und Instandsetzungen, die in dieser Zeit anfallen werden, und zwar nicht nur an den fnf Kompressoren, sondern auch am zurzeit vorhandenen MD-Trockner, mit dem die Luft aufbereitet wird. Nach der Prfung des Angebots von Atlas Copco haben wir festgestellt: Das lohnt sich auch fr uns, ist Josef Schlecht Josef Schlecht, Leiter berzeugt. Und wir haben Gebudeinstandhaltung einen verlsslichen Partner an unserer Seite, fgt er hinzu. Das wre mit vielen kleineren Anbietern Full-Service-Vertrag ber fnf Jahre sicher nicht mglich gewesen. Die AtlasSeit 2007 betreibt Zollner daher vorbeugende Copco-Techniker seien sehr versiert, die Instandhaltung. Immer mehr Aufgaben wer- Dienstwege seien kurz, das Unternehmen den nach auen vergeben. Wir versuchen habe in der Vergangenheit in heiklen Fllen nach Mglichkeit, bei neuen Maschinen die immer sehr entgegenkommend reagiert. tp Wartung gleich mit einzukaufen, betont i Energiesparsystem ES 130 V: 143 Josef Schlecht. Mit Atlas Copco hat Zollner einen Full-Service-Vertrag fr fnf Jahre Full-Service-Vertrag: 144 abgeschlossen. Eingeschlossen sind alle

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Mit diesem Zertifikat-Sticker besttigt Georg Mllers die Dichtigkeit der internen Klteanlage. Nach jedem Wartungseinsatz erhalten die berholten Kompressoren auerdem einen Service-Aufkleber von Atlas Copco, auf dem das Datum der letzten Instandhaltung zu sehen ist.

Regelmiger Filter- und Membranenwechsel senkt die Ausfallrate

Instandhaltung an Kompressoren sichert Qualitt von Kunststofffolien


Die vorbeugende Instandhaltung seiner 15 Kompressoren gibt dem Spezialfolienhersteller Nordenia hohe Versorgungssicherheit bei der Druckluft und stellt zugleich die konstant hohe Qualitt der erzeugten Kunststofffolien sicher. Die Wartung und Instandhaltung berlsst Nordenia den Druckluftspezialisten von Atlas Copco, die auch alle Kompressoren im Werk geliefert und installiert haben.
ir kommen immer zwei Mal im Jahr fr jeweils zwei bis drei Wochen zu Nordenia, um alle Kompressoren instand zu halten, sagt Georg Mllers, Servicetechniker bei Atlas Copco Kompressoren und Drucklufttechnik in Essen. 15 Kompressoren sind das inzwischen, seit der Folienhersteller Nordenia in Gronau in den letzten sieben Jahren nach und nach alle alten Kompressoren durch neue ersetzt hat. In den vier technischen Abteilungen der Instandhaltung sind rund 60 Leute ttig. Sie sind allerdings mit der Gebudeinstandhaltung und der Medienversorgung fast vollstndig ausgelastet. Fr die Verteilung der Druckluft, also das Leitungssystem ab der bergabe an den Druckluftfiltern, haben wir eigene Mitarbeiter, erklrt Wilhelm Albers, Leiter Gebude/Infrastruktur im Nordenia-

Geschftsbereich Technische Dienste, aber die Instandhaltung der Kompressoren und Druckluftaufbereitungssysteme berlassen wir lieber Atlas Copco.

Vorbeugende Instandhaltung steigert Versorgungsicherheit


Fr Georg Mllers ist die Entscheidung nachvollziehbar: Wir machen hier vorbeugende Instandhaltung, betont der Atlas-Copco-Techniker, sprich, wir wechseln zum Beispiel alle Filter mindestens einmal im Jahr und nicht erst, wenn sie verschmutzt sind. Dadurch ist die Zahl der Ausflle zurckgegangen, die Versorgungs- und Produktionssicherheit gestiegen. hnlich bei den elektronischen Wasserableitern: Hier tauschen wir ebenfalls vorbeugend regelmig die Membranen aus, schildert Mllers. Das
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Fotos: Preu (3), Eichler (1)

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Folienherstellung

INSTANDHALTUNG

Risiko bei diesen Komponenten ist, dass man einen Verschlei nicht rechtzeitig merkt, sondern vielleicht erst nach einigen Wochen. Dann wre Feuchtigkeit in der Druckluft, und die hergestellten Folien knnten unbrauchbar sein. Damit verbunden wren nicht nur ein wirtschaftlicher Schaden, sondern auch Produktionsstillstnde; denn die Fertigung knnte erst weiterlaufen, wenn die Druckluftversorgung wieder ordnungsgem liefe. Nordenia will beides vermeiden.
Abteilungsleiter Wilhelm Albers: Die Atlas-CopcoTechniker sind gut geschult, und sogar am Wochenende bekommen wir schnelle Hilfe, wenn Not am Mann ist.

Drehzahlgeregelte Kompressoren puffern Bedarfsschwankungen


Mit Druckluft werden Frderventile und Steuerungen im Werk gestellt; ferner bentigen insbesondere die Schneidemaschinen und andere Maschinen in der Druckerei viel Luft. Die Bedarfsschwankungen der Verbraucher sind hoch, weshalb Nordenia unter den 14 leingespritzten GA-Schraubenkompressoren (nebst einem Kolbenkompressor) fnf drehzahlgeregelte betreibt. Die GA-Kompressoren verfgen ber 37 bis 90 Kilowatt installierte Motorleistung und sind auf acht Druckluftstationen verteilt. Alle regelmigen Instandhaltungsaufgaben sind gestaffelt nach Betriebsstunden: 4000 oder 8000 Stunden lauten die Zyklen. Alle 4000 Betriebsstunden wechseln die Atlas-Copco-Servicetechniker das l, die lfilter und die Luftansaugfilter; darber hinaus reinigen sie die Ansaugregister. Dieser Rhythmus entspricht etwa einer halbjhrlichen Arbeitsweise. Auerdem messen wir zwei Mal im Jahr den Drucktaupunkt an den separaten Trocknern, fhrt Georg Mllers aus. Stimme der nicht, knne ebenfalls 42
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Feuchtigkeit in die Druckluft und damit an Produktionsmaschinen gelangen und die Folienqualitt beeintrchtigen. Nach 8000 Stunden oder einmal im Jahr werden die Mindestdruckventile berholt und die Filter in den Separatoren gewechselt, die das l aus der Druckluft abscheiden. Schlielich kommt die Luft bei der Verdichtung in leingespritzten Kompressoren konstruktionsbedingt mit l in Berhrung und nimmt einen Teil davon auf; der muss ihr wieder entzogen werden. Ebenfalls nach etwa 8000 Betriebsstunden werden die lstopp- und Rckschlagventile berprft und bei den drehzahlgeregelten Maschinen die Filtermatten vor dem Frequenzumrichter getauscht. Wir haben die Wartungsvertrge unter anderem aus hygienischen Grnden abgeschlossen, erklrt Wilhelm Albers. Denn wir mssen ganz sicher gehen, dass die Kompressoren kein l oder Wasser in die Produktionslinien blasen. Nordenia habe inzwischen so viele Maschinen im Einsatz, dass die Instandhaltung lngst nicht mehr allein bewltigt werden knne. Nur noch kleinere Reparaturen knnen wir selbst ausfhren, rumt der Techniker ein. Die dreizehn Mitarbeiter seines Infrastruktur-Teams umfassen auch Maler, Klempner, Schlosser. Sie mssen sich um die Abluftentsorgung kmmern, um Klimaanlagen, den Blitzschutz, die Strom-, Gas- und Wasserversorgung, Krne und Hebezeuge oder die Versorgung der Fertigung mit Kunststoffgranulaten. Da ist Atlas Copco schon eine groe Hilfe, streicht Wilhelm Albers heraus. Der technische Support ist hervorragend, die Monteure sind sehr kenntnis-

reich, und sogar am Wochenende bekommen wir schnell Untersttzung, wenn Not am Mann ist. Abgesehen davon, dass das Personal fr eigene Wartungen nicht ausreichte, msste Nordenia noch ein Ersatzteillager fhren, was dem Instandhalter zu teuer wre.

Bei Strungen erhlt der zustndige Mitarbeiter eine SMS


Wohl aber haben die Gronauer alle Kompressoren an die Gebudeleittechnik angeschlossen. Sollten Strungen auftreten, erhlt der zustndige Mitarbeiter in Wilhelm Albers Abteilung eine SMS, geht zu der betreffenden Maschine und untersucht die Strung. Kann er sie nicht sofort beheben, wird der Atlas-CopcoTechniker angerufen; manchmal lsst sich dann telefonisch klren, was zu tun ist. In allen anderen Fllen kommt der Servicetechniker ins Werk. Zur Sicherheit geht einer meiner Mitarbeiter etwa zwei, drei Mal die Woche an allen Kompressoren vorbei und schaut zum Beispiel nach lverlusten, sagt Wilhelm Albers. Dass die Atlas-Copco-Leute auerhalb der beiden fixen Termine im Jahr vorbeikommen mssen, ist daher sehr selten. Zu den regelmigen Gngen der Nordenia-Mannschaft gehrt die Suche nach Undichtigkeiten im Druckluftnetz. Der Folienhersteller hat eigens ein Leckagesuchgert angeschafft, um Energie zu sparen. So konnten die Gronauer schon viele Leckagen beseitigen und den Druck im Netz senken. Weil weniger Luft an undichten Stellen verloren geht, knnen die Kompressoren mit weniger Druck arbeiten, nehmen weniger Leistung auf und senken die Stromrechnung.

Folienherstellung

INSTANDHALTUNG

Groes Bild: Eine von acht Druckluftstationen bei Nordenia, hier mit drei modernen GA 75+ FF, die sich durch ihre hohe Energieeffizienz auszeichnen. An den Elektronikon-Steuerungen des Kompressors knnen Mitarbeiter und Servicepersonal Leistungsdaten abrufen.

Das ganze Energiethema werde von Konzernseite gelebt, betont Wilhelm Albers. Das wirke sich auch auf die Qualitt der gefertigten Produkte aus.

Kompressoren vermeiden Engelshaar im Granulat


Jngstes Beispiel ist die Investition in eine nagelneue Druckluftstation mit drei GA-55-Kompressoren fr die LkwEntladestation. Im Werk haben wir normalerweise einen Betriebsdruck von 6,8 bis 7 bar, erklrt der Abteilungsleiter, aber zum Frdern des Granulats aus den Lkw-Tanks reichen 0,5 bis 1 bar. Weil das nicht nur bei Nordenia so ist, fhren fast alle Lieferanten ihren eigenen Kompressor auf dem Lkw mit, um die Luft fr die Entladung bereitzustellen. Aber deren Druckluft hat hufig eine Temperatur von 70 oder 80 Grad Celsius, sagt Wilhelm Albers. Wenn dann noch Feuchtigkeit hinzukommt, bildet sich im Granulat sogenanntes Engelshaar. Das heit, der Kunststoff zieht Fden. Diese setzen sich in den Aluminiumrohren fest, behindern die Granulat-Frderanlage und hinterlassen Rckstnde in den Rohren. Seit der Installation der drei AtlasCopco-Kompressoren ist das Produkt viel besser geworden, versichert der Leiter Infrastruktur/Gebude. Denn nun knne das Granulat mit 20 bis 30 C kalter Druckluft in die Silos geblasen werden. Dazu stellen die neuen GAKompressoren mit etwa 5,8 bar ausreichend Luft ber einen 10000 Liter fassenden Tank bereit, aus dem die Druckluft, auf 0,8 bar expandierend,

Atlas-Copco-Servicetechniker Georg Mllers schraubt ein neues Filterelement ein. Zur vorbeugenden Instandhaltung gehrt, mindestens einmal im Jahr die Druckluftfilter zu tauschen und nicht erst, wenn sie verschmutzt sind. Das steigert die Zuverlssigkeit der Versorgung.

von den Lkw angefordert werden kann. Dieses Verfahren ist sehr umweltfreundlich, hat Wilhelm Albers nachgerechnet: Bei acht bis zehn Entladungen pro Tag, rund 50 in der Woche, wrden 900 Liter Diesel gespart, mit denen ansonsten der Fahrzeugkompressor betrieben werden msste. Lieferanten und Spediteure knnten gegebenenfalls sogar auf den eigenen Kompressor verzichten und mehr wertschpfendes Transportgut aufladen. Die Lsung vermeidet also nicht nur den Ausschuss in der Silobeladung, sondern ist auch energetisch sinnvoll. tp i Kompressoren-Service: 145

GA+-Kompressoren (38 bis 90 kW): 146


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Medizintechnik

MESSEN UND PRFEN

Eigenschaftsprfung bei Miniaturschrauben

Sicherheitsschrauben automatisch vermessen


Um seine Kleinstsicherungsschrauben M1,2 bis M1,6 mit Drehmomenten bis zu 10 Ncm schraubtechnisch analysieren zu knnen, hat sich der Przisionsteilehersteller OBE einen Messplatz mit Ausrstung und Software aus der Microtorque-Serie eingerichtet. Mit dem System werden zum Beispiel Schrauben fr Brillengestelle automatisch vermessen oder auch mal 25 000 Scharnierbewegungen simuliert.
Software von Atlas Copco Tools eingerichtet. Die Sicherungsschrauben eignen sich insbesondere fr die Brillenindustrie. Sie haben normale metrische Gewinde und sind am Schaft unter dem Schraubenkopf mit speziellem Kunststoff umspritzt, wodurch der Sicherungseffekt entsteht. Beim Einschrauben wird der Kunststoff leicht gepresst beziehungsweise nach hinten verdrngt und so ein ungewolltes Lsen der Schraube verhindert, selbst wenn diese nicht richtig angezogen ist. Diese Sicherungsfunktion bleibt auch nach mehrmaligem Lsen voll erhalten. Zwei Arten dieser Injection Safety Screw (ISS) fertigt OBE: erstens Sicherungsschrauben mit einem kurzen Kunststoffelement unterhalb des Kopfs (ISS static) zum Befestigen der Brillenglser in den sogenannten Schlieblcken; zweitens Gangregulierungsschrauben mit einem langen Kunststoffelement unterhalb des Kopfs fr die Brillenbgelscharniere (ISS dynamic). So bleiben diese beweglich, ohne dass sich die Schrubchen von selbst lsen.
Computerisierter Messplatz mit Schraubausrstung und Software von Atlas Copco Tools. Vorne an der Halterung befindet sich die 10-Ncm-Sensorspindel aus der Microtorque-Serie. In die Messvorrichtung ist eine Platte mit Kleinstschrauben fr Schraubversuche eingespannt.

igenschaftsprfungen mit exakten Drehmoment- und Drehwinkelmessungen sind eigentlich nichts Besonderes. Anders ist das bei der OBE Ohnmacht & Baumgrtner GmbH & Co. KG in Ispringen bei Pforzheim. Denn OBE stellt kleine, hochprzise feinmechanische Metallteile her, unter anderem spezielle Kleinstschrauben der Gren M1,2 bis M1,6 mit Selbstsicherungsfunktionen. Bei diesen Edelstahlschrauben geht es um Drehmomente von nur wenigen Newtonzentimetern (Ncm). Um in diesem Bereich aussagekrftige Messungen durchfhren zu knnen, hat OBE sich einen computerisierten Messplatz mit Microtorque-Schraubausrstung und

Messungen von Hand waren zeitraubend und umstndlich


Die Schraubenwinzlinge schraubtechnisch zu messen und zu analysieren, ist nicht leicht. Frher haben wir diese Messungen mechanisch von Hand durchgefhrt. Das war nicht einfach, und vor

Fotos: Schppl

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Medizintechnik

MESSEN UND PRFEN


15.-18.11.2011 Mnchen Halle B2, Stand B2.115

Wer seit seiner Jugend Brille trgt, wei, wie leicht sich die Schrauben in den Bgelscharnieren oder den sogenannten Schlieblcken (den Glaseinfassungen) lsen. Mit den Selbstsicherungsschrauben von OBE kann das nicht mehr passieren.

allem war es unheimlich umstndlich, erinnert sich Produktbetreuer Christian Kraus. So habe es bei der alten Messvorrichtung immer wieder Probleme mit der Reibung gegeben, und es sei schwierig gewesen, reproduzierbare Messwerte zu erzielen. Kraus: Da hat man manchmal einen ganzen Tag bentigt, um bei einer einzigen Schraube in Fnf-Grad-Schritten das Drehmoment zu messen. Jahrelang hatte OBE deshalb nach einem Messsystem fr diese diffizilen und zeitraubenden Untersuchungen gesucht. Bei den einschlgigen Messmittelspezialisten habe es aber lediglich Drehmomentsensoren im Angebot gegeben, klagt Kraus: Den ganzen restlichen Aufbau der Messanordnung htten wir selbst konstruieren mssen. Doch die Kosten dafr wren fr uns nicht tragfhig gewesen. Fndig in Sachen Messsystem wurde man schlielich bei Atlas Copco Tools in Form einer Acta-MT-Schraubersteuerung und einer 10-Ncm-Sensorspindel aus der Microtorque-Serie, nebst Halterung und Verbindung mit der Software Tools-Talk Analysis zur Schraubfallanalyse. Der mit dieser Ausrstung neu eingerichtete Messplatz erleichtere nicht nur die bislang blichen Messungen, er ermgliche auch ganz neue Untersuchungen, freut sich Produktbetreuer Kraus: Wir haben damit Dutzende Schrauben getestet, einfach um zu sehen, wie die verschiedenen Sicherungssysteme arbeiten und ob es Unterschiede bei unterschiedlichen

Gewindegren gibt. Das konnten wir vorher nie machen, weil die manuellen Messungen viel zu aufwendig waren. Jetzt muss man das Testobjekt, beispielsweise einen Brillenbgel, nur noch unter der Schraubspindel einspannen, diese auf die zu untersuchende Schraube aufsetzen und die Messung am angeschlossenen Computer per Tasten-

beginne sich eine Standardschraube ab etwa 5000 Scharnierbewegungen zu lsen, sagt Christian Kraus. Unsere ISS dynamic sitzt auch nach 25 000 Bewegungen noch fest. Danach haben wir den Test abgebrochen. Denn das entspricht einer Brillentragezeit von mindestens zehn Jahren. Mittlerweile bitten Kunden OBE immer fter, Messungen mit den Kleinstschrauben vorzunehmen. So kleine Drehmomente kann dort niemand entsprechend genau messen. Deshalb kommen die Kunden zu uns, sagt Kraus. Die Anschaffung der Messausrstung habe sich auf jeden Fall gelohnt. Wir waren angenehm berrascht von der Bedienungsfreundlichkeit und der Flle an Mglichkeiten, Messwerte zu erfassen und auszuwerten. Beispielsweise lassen sich

druck starten. Die Messung kann dann beispielsweise hundert Mal automatisch wiederholt werden, etwa um zu sehen, ob die gewnschten Eigenschaften einer Sicherungsschraube erhalten bleiben. Das ist eigentlich untypisch fr die Anwendung Brille, denn niemand wechselt hundert Mal ein Brillenglas, sagt Kraus. Aber so knnen wir belegen, dass hundertmaliges Verschrauben kein Problem ist.

Diese Acta-MT-Schraubersteuerung sitzt oben auf der Halterung der Microtorque-Sensorspindel. Sie steuert diese in Verbindung mit der Software Tools-Talk Analysis zur Schraubfallanalyse.

25 000 Scharnierbewegungen doch die Schraube sitzt


Auch die Gangregulierungsschrauben fr Brillenbgelscharniere wurden am neuen Messplatz auf Nummer sicher getestet. Bei diesem Anwendungsfall

Schraubkurven auf dem Monitor bereinander legen und miteinander vergleichen. Die Messspindel hat einen Messbereich bis 10 Ncm. Damit deckt sie den Drehmomentbereich, in dem sich die Kleinstsicherungsschrauben bis M1,6 bewegen, locker ab: Das Lsemoment betrgt bei der ersten Umdrehung in der Regel nicht mehr als 6 Ncm, danach wird es weniger. Dennoch plant Kraus, eine weitere Messspindel fr bis zu 50 Ncm anzuschaffen: In letzter Zeit bekommen wir vermehrt Anfragen im Bereich M3 und M4. Dafr wollen wir gerstet sein. ts i Microtorque-Systeme: 147
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Mobiles Tool-Center: Verschrauben und dokumentieren in einem Arbeitsgang

Qualitt und Termin fest im Griff


In Ettlingen montiert Liebherr unter anderem kundenindividuell Austausch-Dieselmotoren fr seine Baumaschinen entsprechend den Qualittsstandards der Serienfertigung, inklusive der gleichen Gewhrleistungsfristen. Ein mobiles Schraubzentrum von Atlas Copco Tools liefert die erforderliche Schraubtechnik komplett und einsatzbereit in einem System. Das entlastet die Werker bei Verschraubungen mit Drehmomenten bis 700 Nm und dokumentiert den korrekten Anzug aller Verbindungen ohne zustzlichen Erfassungsaufwand.
ie Mobilbagger, Fahrzeugkrane und anderen Baumaschinen von Liebherr verrichten tglich zuverlssig Schwerstarbeit. Unsere Gerte sind auf eine Lebensdauer von mehr als zwanzig Jahren ausgelegt, berichtet Kurt Schllenberger, Geschftsfhrer der Liebherr-Ettlingen GmbH. Um unseren Kunden whrend dieser langen Zeitspanne die anfallenden Checks an Hydraulikaggregaten, Getrieben und Dieselmotoren so einfach wie mglich zu machen, bieten wir ein mehrstufiges Austauschprogramm an. Die Idee: Damit Stillstandszeiten minimal bleiben und sich die erforderlichen Arbeiten in der bestmglichen Qualitt durchfhren lassen, knnen die Betreiber bei Liebherr-Ettlingen die entsprechenden Einheiten ordern, die Checks planen und zgig durchfhren. Wir liefern jeweils die exakt zur jeweiligen Maschine passende Komponente, beispielsweise einen Dieselmotor, so dass das Gert nur fr den Austausch stillsteht und anschlieend sofort wieder in den produktiven Betrieb wechseln kann.

Aufgrund der Breite des Liebherr-Produktspektrums und der kundenindividuellen Varianz kann Liebherr die Aggregate aber nicht auf Lager halten sie mssen vielmehr nach Auftragseingang innerhalb kurzer Zeit montiert werden. Und zwar entsprechend den Qualittsstandards der Serienfertigung, inklusive der gleichen Gewhrleistungsfristen.

Flexible Montagestation wird an mehreren Arbeitspltzen genutzt


Da vielfach aber nicht mehr auf die Serienwerkzeuge zurckgegriffen werden kann, suchten die Ettlinger eine hochflexible Montagestation. Die fanden sie in dem mobilen Tool-Center von Atlas Copco Tools, das sich wahlweise an verschiedenen Stationen einsetzen lsst. Das ursprnglich fr den Prototypenbau konzipierte Schraubzentrum liefert bereits in der Grundversion flexibel und kompakt die Technik fr das prozesssichere und dokumentierte Anziehen von Schraubverbindungen mit Drehmomenten bis

Fotos: Corban

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Maschinenbau

FLEXIBLE MONTAGE

Der kleine Werkstattwagen (links) ist ein vollstndig ausgestattetes, mobiles Montagesystem: das Tool-Center. Liebherr-Ettlingen kann damit bei der kundenindividuellen Montage von Dieselmotoren mit nur einem Schraubsystem qualitativ hochwertig anziehen und alle Verschraubungsdaten dokumentieren. Montiert werden die 700 Nm mit dem Tensor Revo (rechts). Die Werkerfhrung ist integriert: Am Monitor des Tool-Centers (unten) lsst sich ablesen, welche Arbeitsschritte in welcher Reihenfolge zu erledigen sind.

700 Nm; bei Liebherr ist dazu ein Te n s o r - R e v o Schrauber mit der Ty p e n b e z e i c h nung ETP ST10750-25 an Bord.

Nur wenig Aufwand fr die Dokumentation


Das Tool-Center ist so flexibel, dass es alle anfallenden Schraubflle abdeckt, ergnzt Julien Beisecker, bei der Liebherr-Ettlingen GmbH als Teamleiter verantwortlich fr den Bereich der Dieselmotoren-Montage. Bei einem der greren Motoren, einem AchtzylinderDiesel, sind beispielsweise 74 Verschraubungen durchzufhren. Neben den Lagern von Kurbelwelle und Pleuelstangen ist vor allem die Zylinderkopfverschraubung qualittskritisch, da hier in vier Stufen angezogen wird nach dem Vorspannen muss noch drei Mal jeweils um einen bestimmten Winkel weitergedreht werden. Alle Verschraubungsdaten werden in einem Arbeitsgang automatisch elektronisch erfasst und dokumentiert. Diese Daten haben wir zwar auch schon vor Einsatz des Tool-Centers erfasst, aber der Aufwand ist nun deutlich geringer die Montagestation damit wirt-

schaftlicher, so Beisecker weiter. Die integrierten Messwertaufnehmer fr Drehmoment und Drehwinkel lassen sich zudem auch fr die Analyse von Schraubverbindungen einsetzen. Bei Bedarf kann Liebherr hier auch auf das Know-how der AtlasCopco-Mitarbeiter zurckgreifen. Die Flexibilitt des Tool-Centers erleichterte es Liebherr-Ettlingen auch, das Angebot hinsichtlich der Austauschkomponenten kontinuierlich auszubauen. Ergnzend zum Bereitstellen einer exakt passenden Austauschkomponente kann der Kunde seit Kurzem wahlweise auch sein eigenes Aggregat aufarbeiten lassen. Das dauert naturgem etwas lnger, erlutert Kurt Schllenberger. Aber mit einer Durchlaufzeit von fnf Tagen inklusive Transport vom und zum Kunden sind wir schneller als der Wettbewerb. Das Angebot richtet sich insbesondere an Kunden mit lteren Maschinen, bei denen sich eine neue Austauschkomponente nicht mehr rechnet. Die Aufarbeitung der eigenen Aggregate ist in diesem Fall deutlich gnstiger. Eingesetzt wird das Tool-Center auch zur Montage von Austausch-Gasmotoren fr

Blockheizkraftwerke. Da die Serienfertigung des hier zugrunde liegenden Dieselmotors bereits ausgelaufen ist, knnen die Ettlinger wiederum mit ihrer Flexibilitt punkten und die Arbeiten ohne groen Aufwand durchfhren.

Integrierter Gegenhalter fngt Reaktionsmoment ab


Einen Vorteil bietet das Tool-Center auch hinsichtlich der Ergonomie: Nachdem Liebherr 2007 in Ettlingen die Montage der Motoren aufgenommen hatte, wurden zunchst alle Schraubverbindungen manuell angezogen. Bei den hohen Drehmomenten war die krperliche Belastung aber immens, sagt Julien Beisecker abschlieend. Deshalb suchten wir nach einer Lsung, um die Arbeit leichter zu machen. Das Reaktionsmoment nimmt nun ein integrierter Gegenhalter auf, das Werkzeuggewicht des Tensor-Schraubers hlt ein Balancer. Nach der Einarbeitung der Werker ist das ToolCenter heute aus der Fertigung bei Liebherr-Ettlingen nicht mehr wegzudenken. co i

Tool-Center: 148 Tensor Revo: 149 47

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Mikrowellentr-Montage: Stark schwankende Reibwerte durch Gradientenverfahren im Griff

Ein Schraubprogramm fr zwei verschiedene Schraubflle


Mit einem Null-Fehler-Portal sichert die Bosch und Siemens Hausgerte GmbH die Fertigung von Tren fr ihre Mikrowellengerte. Kein einfacher Fall, denn gefurchte Gewinde, stark schwankende Reibwerte und ein sehr weicher Schraubfall erschweren die Montage. Ein Fall fr das von Atlas Copco entwickelte Gradientenverfahren, das neben dem Drehmoment auch dessen Gradienten zur Steuerung der Schraubwerkzeuge nutzt.
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Fotos: Corban (2), Shutterstock (1)

ei der Montage von Mikrowellengerten lsst die BSH Bosch und Siemens Hausgerte GmbH nichts anbrennen. Neben aufwendigen Tests vor Auslieferung der Gerte legt man auch in der Fertigung Wert auf abgesicherte Prozesse etwa bei der Montage der Fronttr. Mikrowellenschild, Dichtung, Abschirmgitter und Trboden werden zu einer Einheit verschraubt, berichtet Thomas Hoffmann, Fertigungsplaner bei BSH in Traunreut. Das Ganze ist besonders bei den Baugruppen mit Silikondichtung fr die Ecoclean-Gerte ein ziemlicher weicher Schraubfall. Daneben werden in Traunreut auch die Pyrolyse-Gerte produziert, die bei der thermischen Selbstreinigung Temperaturen

von ber 500 C erreichen dann dient ein Glasfaserschlauch als Dichtung, der Schraubfall ist deutlich hrter. Ein harter Schraubfall liegt vor, wenn der Drehwinkel ab Kopfauflage bis zum Endanzug unter 30 liegt. Bei weichen Schraubfllen knnen mehrere Umdrehungen erforderlich sein; ab 720 spricht man von einem weichen Schraubfall. Unabhngig von der Gerte-Bauart sind bei der Trmontage jeweils 26 Schrauben anzuziehen, weshalb BSH bereits vor vier Jahren von pneumatischen auf elektronisch gesteuerte Schrauber umstieg. Eingesetzt werden TensorSL-Schrauber von Atlas Copco. Damit konnten wir die Schraubzeit halbieren, fhrt Thomas Hoffmann fort. Denn um

Weie Ware

FLEXIBLE MONTAGE
15.-18.11.2011 Mnchen Halle B2, Stand B2.115

Setzerscheinungen zu kompensieren, waren zuvor mit den Druckluftschraubern zwei Durchlufe erforderlich. Nach Anzug aller 26 Schrauben musste jede ein weiteres Mal auf ein Drehmoment von 2,5 Nm nachgezogen werden. Die Tensoren ermglichen das ber einen zweistufigen Anzug in einem Rutsch; die kurze Pause beim Umschalten zwischen den beiden Stufen reicht aus, um das Setzen in den Griff zu bekommen.

Zhlvorgang soll Montageprozess absichern


Die BSH-Fertigungstechniker wollten einen Schritt weiter gehen und sicherstellen, dass pro Tr jeweils genau 26 Schrauben angezogen werden. Automatisiert soll die Montagevorrichtung die Tren erst bei einem i. O. (in Ordnung)
Fertigungsplaner Thomas Hoffmann: Wir wollten weiter automatisieren. ber das Gradientenverfahren konnten wir ohne zustzliche SPS eine Zhlstufe etablieren.

freigeben, wenn 26 Mal fehlerfrei angezogen worden ist sinngem ein NullFehler-Portal. Was sich zunchst trivial anhrt, ist bei genauerer Betrachtung aber gar nicht so einfach zu realisieren. Der Grund: Die stark schwankenden Reibwerte, welche die Drehmomentsteuerung an ihre Grenzen fhrt. Um das zu verstehen, muss man sich vor Augen halten, dass bei der Trmontage Schrauben in gefurchte Gewinde gedreht werden. Letztere sind zudem aufgrund der vorangehenden Emaillierung des Blechs teilweise

verzundert, was den Eindrehwiderstand deutlich erhht. Dazu kommt ein weiteres Problem, wenn eine Schraube wieder gelst und erneut angezogen werden muss: Dann lsst sich die Schraube viel einfacher eindrehen, und der Schraubfall ist ein vllig anderer, erlutert der Montage-Profi. Statt einer weichen ist das eher eine harte Verbindung. Um zu verhindern, dass die Schraube in dieser Situation durchdrehe, msse der Werker daher auf ein Reparatur-Programm mit abgestimmten Parametern umschalten. Der Pferdefu dabei: Genau dann wird auch der Zhler der Steuerung auf Null Trmontage fr Mikrowellengerte: Erst wenn alle 26 Schrauzurckgestellt die ben ordnungsgem verschraubt sind, gibt die Montagevorrichtung die Tr zur Entnahme frei. ber einen VorwahlschalZhlfunktion also ter wird festgelegt, ob es sich um eine Tr fr ein Ecocleanausgehebelt. oder Pyrolyse-Gert handelt. Die automatische SchraubenzuBSH htte nun fhrung liefert dann die jeweils passenden Schrauben. die Zhlfunktion extern ber die Einbindung in eine SPS-Steuerung realisie- nach 26 I.O.-Verschraubungen entnehren knnen, doch alternativ boten die men. Schraubspezialisten von Atlas Copco Tools eine weitere Mglichkeit: den Gradientenverfahren erleichtert Anzug ber das Gradientenverfahren. schwierige Schraubflle Damit wird das Reparaturprogramm Bei BSH gengt also ein Programm, berflssig, da sich jetzt sowohl der Erstals auch ein eventuell erforderlicher um entweder Schrauben in verzunderten Zweitanzug mit ein- und demselben oder bereits benutzten Gewinden exakt Schraubprogramm durchfhren lassen, anzuziehen. Dazu wird nicht mehr nur freut sich Thomas Hoffmann, und damit das Drehmoment als Steuergre erfasst, knnen wir die Zhlfunktion der Tensor- sondern auch dessen nderung im Versteuerung fr die Qualittskontrolle nut- lauf des Anziehens der Gradient des zen. Der Werker kann die Tr also erst Drehmoments (daher der Name des VerDK 2/2011

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Weie Ware

FLEXIBLE MONTAGE

Das Hauptproblem bei der Umsetzung des Gradientenverfahrens war, den Zeitpunkt der Kopfauflage genau zu bestimmen. Da bei stark verzunderten Gewindefurchen bereits beim Eindrehen ein hoher Gradient gemessen wird, wartet man zunchst ab, bis das Drehmoment den Wert von 1 Nm (siehe Bildmitte) erreicht. So lsst sich ausschlieen, dass Schrauben nicht vollstndig eingedreht werden.

fahrens). Der Gedanke dabei: Whrend des Anzugs kann das Drehmoment durchaus in einem greren Bereich schwanken; wichtig ist nur, den Moment der Kopfauflage genau zu erfassen. Charakteristisch fr diesen Augenblick ist ein starker Anstieg des Drehmoments.

Anstieg des Drehmoments als erste Steuerungsgre


Anders formuliert: Sobald der Gradient des Drehmoments einen zuvor ermittelten Wert bersteigt, wobei der Drehwinkel kontrolliert wird, ist die Schraube eingedreht. Bei BSH schaltet die Tensorsteuerung den Schrauber dann ab und zieht in der zweiten Stufe nun drehwinkelgesteuert um weitere 90 an. Ob das Drehmoment zum Einschrauben also gro ist (im Fall der verzunderten Gewindefurche) oder relativ klein (beim Wiedereindrehen) ist bei der Montage mit dem Gradientenverfahren unerheblich. Erst die Kopfauflage lst das Abund Umschalten aus. Dennoch galt es bei der Umsetzung bei BSH eine weitere Hrde zu nehmen. Verantwortlich dafr sind auch hier die Toleranzen bei den Gewindefurchen. In dem Moment, in dem die Schraube anbeit, messen wir fast den gleichen Drehmomentanstieg wie bei der Kopf50
DK 2/2011

auflage, erlutert Atlas-Copco-Mitarbeiter Udo Ring, der BSH vor Ort betreut. Dann drfe die Steuerung nicht abschalten, sonst wrde die Schraube ja nicht eingedreht. Deswegen erfassen wir den Gradienten erst, wenn nach dem Anbeien das Drehmoment wieder einen Wert von einem Newtonmeter erreicht alle Werte davor werden ignoriert! Mit dem neuen Anzugsverfahren konnten Thomas Hoffmann und Atlas

Copco auch die Kollegen in der Qualittssicherung bei BSH berzeugen. Das war wichtig, weil wir ja jetzt nicht mehr auf einen bestimmten Drehmomentwert verschrauben, sondern letztendlich ber den Drehwinkel auf die Klemmkraft, sagt Hoffmann. Um die Qualitt doppelt nachzuweisen, werden zustzlich mit einem Acta-Messgert stichprobenweise die Weiterdrehmomente an einigen Tren co kontrolliert. i Gradientenverfahren: 150 Acta-Messgert: 151

Lese-Tipp: Prozesssicherheit in der Schraubmontage

as Taschenbuch Prozesssicherheit in die Broschre. In einem weiteren Abschnitt der Schraubmontage erklrt die Bedeu- wird erlutert, wie sich alle Montagestationen und Schraubflle mit tung und AnwendungsmglichProzesssicherheit geeigneter Software berwakeiten der fnf Stufen der in der Schraubmontage chen und auswerten lassen. Prozesssicherheit: Whrend fr Die Grundlagen der Statistik viele einfache Schraubprozesse werden ebenfalls kurz angeriseinigermaen genau abschalsen. Ausfhrlichere Informatiotende Druckluft-Dreh- oder Imnen hierzu liefert das Taschenpulsschrauber der Stufe 1 ausreibuch Statistische Verfahren chen, greifen Anwender mit fr die Schraubfallanalyse. Es hchsten Ansprchen auf gefhrt in die Statistik und ihre steuerte Montagesysteme zuNutzung im Produktionsprorck, welche eine dokumentierte zess ein. Beide Broschren und rckverfolgbare Null-FehlerMontage der Stufe 5 sicherstellen, wie an- sind kostenlos erhltlich: hand mehrerer Beispiele belegt wird. Kapitel i Taschenbuch zum prozesssicheren Werkzeugmanagement und zur Schraubmontage mit integrierter Prozesssicherheit: 152 Qualittssicherung durch den Einsatz geeigTaschenbuch Statistik: 153 neter Werkzeuge und Messmittel ergnzen

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