BÖLÜM BİR

KOMPOZİT MALZEMELER
1.1 - Giriş
İstenen amaç için tek başlarına uygun olmayan farklı iki veya daha fazla malzemeyi istenen özellikleri sağlayacak şekilde belirli şartlar ve oranlarda fiziksel olarak, makro yapıda bir araya getirilerek elde edilen malzemeye kompozit malzeme denir. İç yapıları çıplak gözle incelendiğinde (makroskobik muayene) yapı

bileşenlerinin seçilip ayırt edilmesi mümkündür. Yapılarında birden fazla sayıda fazın yer aldığı klasik alaşımlar ise makro ölçüde homojen olmalarına rağmen mikro ölçüde (mikroskobik muayene ile seçilebilen) heterojen malzemelerdir. Kompozit malzemelerde yapıyı oluşturan bileşenler birbiri içinde çözünmezler, kimyasal olarak inert davranırlar. Ancak özellikle metalik sistemlerde düşük oranlarda bile olsa, bir miktar çözünme bileşenler arasında kompozit özelliklerini etkileyebilen ara yüzey reaksiyonları görülebilir. Kompozit malzemelerde çekirdek olarak kullanılan bir fiber malzeme bulunmakta, bu malzemenin çevresinde hacimsel olarak çoğunluğu oluşturan bir matris malzeme bulunmaktadır. Bu iki malzeme grubundan, fiber malzeme kompozit malzemenin mukavemet ve yük taşıma özelliğini, matris malzeme ise plastik deformasyona geçişte oluşabilecek çatlak ilerlemelerini önleyici rol oynamakta ve kompozit malzemenin kopmasını geciktirmektedir. Matris olarak kullanılan malzemenin bir amacı da fiber malzemeleri yük altında bir arada tutabilmek ve yükü lifler arasında homojen olarak dağıtmaktır. Böylece fiber

1

malzemelerde plastik deformasyon gerçekleştiğinde ortaya çıkacak çatlak ilerlemesi olayının önüne geçilmiş olur.

1.2 - Kompozit Teknolojisinin Gelişimi Kompozıt malzemelerin bilinen en eski ve en geniş kullanım alanı inşaat sektörüdür.Saman ile liflendirilmiş çamurdan yapılan duvarlar ilk kompozit malzeme örneklerindendir. Bugün taş, kum, kireç, demir, ve çimento ile oluşturulan kompozit malzeme evlerimizi oluşturmaktadır.

Kompozit malzemeye en güncel örneklerden biri de kağıttır. Selüloz ve reçineden oluşan kağıt, günümüzde yaşamımızın her alanında eşsiz bir kullanım aracı olarak insanlığın hizmetine sunulmuştur. Günümüzde kompozit malzemelerin kullanım alam çok geniş boyutlara ulaşmıştır. Kompozit malzemelerin başlıca kullanım alanları ve bu alanlarda sağlanan avantajlar şu şekilde sıralanabilir: Şehircilik : Bu alanda kompozitler, toplu konut yapımında, çevre güzelleştirme çalışmalarında (heykel, banklar, elektrik direkleri v.s.) kullanılmaktadır. Üreticinin çok sayıda standart ürünü kısa zamanda imal edebilmesi, montajdan tasarruf ve ucuz maliyet imkanları, kullanıcıya da yüksek izolasyon kapasitesi, hafiflik ve yüksek mekanik dayanım imkanları sağlamaktadır. Ev Aletleri : Masa, sandalye, televizyon kabinleri, dikiş makinesi parçaları, saç kurutma makinesi gibi çok kullanılan ev aletlerinde ve dekoratif ev eşyalarında kompozit malzemeler kullanılmaktadır. Bu şekilde komple ve karışık parça üretimi, montaj kolaylığı, elektriksel etkilerden korunum ve hafiflik gibi avantajlar sağlamaktadır. Elektrik ve Elektronik Sanayi : Kompozitler, başta elektriksel izolasyon olmak üzere her tür elektrik ve elektronik malzemenin yapımında kullanılmaktadır.

2

Havacılık Sanayi : Havacılık sanayisinde kompozitler, gün geçtikçe daha geniş bir uygulama alanına sahip olmaktadır. Planör gövdesi, uçak modelleri, uçak gövde ve iç dekorasyonu, helikopter mukavemet sağlanmaktadır. Otomotiv Sanayi : Bu alanda kompozitlerden oluşan başlıca ürünler; otomobil kaportası parçaları, iç donanımı, bazı motor parçalan, tamponlar ve oto lastikleridir. İş Makinaları : İş makinalarının kapakları ve çalışma kabinleri yapımında da kompozit malzemeler kullanılmaktadır. Bu şekilde üretimde kullanılan parça sayısı azaltılabilmekte, tek parça üretim mümkün olmaktadır. Ayrıca elektrik izolasyon malzemelerinden de tasarruf sağlanmaktadır. İnşaat Sektörü : Cephe korumaları, tatil evleri, büfeler, otobüs durakları, soğuk hava depoları, inşaat kalıpları birer kompozit malzeme uygulamalarıdır. Tasarım esnek ve kolay olmakta, nakliye ve montajda büyük avantajlar sağlamaktadır. İzolasyon problemi çözülmekte ve bakım giderleri azalmaktadır. Tarım Sektörü : Seralar, tahıl toplama siloları, su boruları ve sulama kanalları yapımında kompozitler özel bir öneme sahiptirler. Kompozit malzemelerden yapılan bu örnekler istenirse ışık geçirgenliği, tabiat şartlarına ve korozyona dayanıklılık, düşük yatırım ve kolay montaj gibi avantajlar sağlamaktadır. parçaları ve uzay araçlarında başarıyla kullanılmaktadır. Daha hafif malzemeyle atmosfer şartlarına dayanım ve yüksek

1.3 - Kompozit Malzemelerin Avantajları ve Dezavantajları Kompozit farklılıklar malzemelerin göstermesinden birçok özelliklerinin metal metallerinkine göre çok önem

dolayı,

malzemelere

göre

3

kazanmışlardır.Kompozitlerin

özgül

ağırlıklarının

düşük

oluşu

hafif

konstrüksiyonlarda kullanımda büyük bir avantaj sağlamaktadır. Bunun yanında, fiber takviyeli kompozit malzemelerin korozyona dayanımları, ısı, ses ve elektrik izolasyonu sağlamaları da ilgili kullanım alanları için bir üstünlük sağlamaktadır. Aşağıda bu malzemelerin avantajlı olan ve olmayan yanları kısaca ele alınmıştır. Kompozit malzemelerin dezavantajlı yanlarını ortadan kaldırmaya yönelik teorik çalışmalar yapılmakta olup, bu çalışmaların olumlu sonuçlanması halinde kompozit malzemeler metalik malzemelerin yarini alabilecektir. Yüksek Mukavemet :Kompozitlerin çekme ve eğilme mukavemeti birçok metalik malzemeye göre çok daha yüksektir. Ayrıca kalıplama özelliklerinden dolayı kompozitlere istenen yönde ve bölgede gerekli mukavemet verilebilir. Böylece malzemeden tasarruf yapılarak, daha hafif ve ucuz ürünler elde edilir. Kolay Şekillendirebilme : Büyük ve kompleks parçalar tek işlemle bir parça halinde kahplanabilir.Bu da malzeme ve işçilikten kazanç sağlar. Elektriksel Özellikler : Uygun malzemelerin seçilmesiyle çok üstün elektriksel özelliklere sahip kompozit ürünler elde edilebilir. Bugün büyük enerji nakil hatlarında kompozitler iyi bir iletken ve gerektiğinde de başka bir yapıda, iyi bir yalıtkan malzemesi olarak kullanılabilirler. Korozyona ve Kimyasal Etkilere Karşı Mukavemet : Kompozitler, hava etkilerinden, korozyondan ve çoğu kimyasal etkilerden zarar görmezler. Bu özellikleri nedeniyle kompozit malzemeler kimyevi madde tankları, boru ve aspiratörler, tekne ve diğer deniz araçları yapımında güvenle kullanılmaktadır. Özellikle korozyona karşı mukavemetli olması, endüstride birçok alanda avantaj sağlamaktadır. Isıya ve Ateşe Dayanıklılığı : Isı iletim katsayısı düşük malzemelerden oluşabilen kompozitlerin ısıya dayanıklılık özelliği, yüksek ısı altında

4

kullanılabilmesine olanak sağlamaktadır. Bazı özel katkı maddeleri ile kompozitlerin ısıya dayanımı arttırılabilir.

Kalıcı Renklendirme : Kompozit malzemeye, kalıplama esnasında reçineye ilave edilen pigmentler sayesinde istenen renk verilebilir.Bu işlem ek bir masraf ve işçilik gerektirmez. Titreşim Sönümlendirme : Kompozit malzemelerde süneklik nedeniyle doğal bir titreşim sönümleme ve şok yutabilme özelliği vardır. Çatlak yürümesi olayı da böylece minimize edilmiş olmaktadır. Bütün bu olumlu yanların dışında kompozit malzemelerin uygun olmayan yanları da şu şekilde sıralanabilir:

Kompozit malzemelerdeki hava zerrecikleri malzemenin yorulma özelliklerini olumsuz etkilemektedir.

Kompozit

malzemeler

değişik

doğrultularda

değişik

mekanik

özellikler gösterirler.

Aynı kompozit malzeme için çekme, basma, kesme ve eğilme mukavemet değerleri farklılıklar gösterir.

Kompozit malzemelerin delik delme, kesme türü operasyonları liflerde açılmaya neden olduğundan, bu tür malzemelerde hassas imalattan söz edilemez.

Görüldüğü gibi kompozit malzemeler, bazı dezavantajlarına rağmen çelik ve alüminyuma göre birçok avantaja sahiptir. Bu özellikleri ile kompozitler otomobil gövde ve tamponlarından deniz teknelerine, bina cephe ve panolarından komple

5

4 . Termoset Plastikler : Bu tür plastikler ise ısıtılıp şekillendirildikten sonra soğutulduklarında artık mikro yapıda oluşan değişim nedeniyle eski yapıya dönüşüm mümkün olmamaktadır. Bu gruba giren plastikler naylon. matris olarak kullanılan plastik esneklik verici. Kullanılabilecek plastik türleri de iki ayrı grupta incelenebilir: Termoplastikler : Bu tür plastikler ısıtıldığında yumuşar ve şekillendirildikten sonra soğutulduğunda sertleşir. viniller sayılabilir.4.1 . Bu işlem sırasında plastiğin mikro yapısında bir değişiklik olmaz.Plastik Kompozitler Fiber olarak kullanılan plastik yük taşıyıcı bir özelliğe sahip iken. 6 . Bu grubun belli başlı plastikleri ise polyesterler. 1. 1.Yapılarını Oluşturan Malzemelere Göre Kompozitler Fiber ve matris olarak kullanılabilen malzemeler amaca uygun olarak çok çeşitli olabilmektedirler.banyo ünitelerine. Plastik . polietilen. plastik ve metaller kullanılmaktadır. karbonflorür akrilikler. selülozikler. ev eşyalarından tarım araçlarına kadar bir çok sanayi kolunda problemleri çözümleyecek bir malzemedir. polistren. Fakat genellikle cam. seramik.Kompozit Türleri ve Sınıflandırılması Kompozit malzemeler yapılarını oluşturan malzemeler ve yapım metotlarına göre iki ayrı şekilde sınıflandırılmıştır. Genellikle 5-50 °C arasında kullanılabilirler. Bunları sıralayacak olursak. darbe emici ya da istenen amaca göre kullanılan plastiğin özelliğine sahip olmaktadır.

Ancak cam elyaflı kompozitler. Mekanik ve fiziksel özellikleri nedeniyle cam lifler birçok durumda metal. asbest. sentetik elyaf ve pamuk ipliği gibi liflere tercih edilebilirler. Plastik – Cam Elyaf Kompozitler İsteğe göre termoplastikler veya termoset plastikten oluşan matris ve cam liflerin uygun kompozisyonundan üretilmektedir. Cam elyaf takviyeleri ile en çok kullanılan plastik reçineler. düşük yoğunlukta. hücreli yapıya sahip. kullanılan plastik reçineler uygun seçilerek arzu edilen şekle sokulabilir. Plastik – Köpük Kompozitler Bu tür kompozitlerde plastik. Köpük ise matris. Termoset plastikler.s. Alüminyum.epoksiler. gözenekli ve doğal halde bulunduğu gibi. Plastik reçineler de termoplastik ve termoset türünde olmaktadır. ) poli – etilen ve poli – propilen plastiklerini takviyelendirmesi amacı ile elde edilmekte ve kullanılmaktadır. Bronz.Polyesterlerinde bu amaçla kullanılan bir çok türü mevcuttur. fiberlerinde düzgün oryantasyonu ile yüksek mukavemete ulaşabilirler. Plastik – Metal Fiber Kompozitler Endüstride çok kullanılan metal fiber takviyeli plastikten oluşan kompozitler oldukça hafif ve mukavim bir ürün olarak karşımıza çıkmaktadır. aminler olarak verilebilir. polyesterlerdir. Çelik v. reçine konumunda olmaktadır. Bu tür malzemelerin fiziksel ve kimyasal özellikleri. büyük kuvvetleri iletmelerine rağmen camın kırılgan olmasından dolayı çok düşük dirençlidirler. metal fiberlerin ( Bakır. büyük kısmı sentetik olarak elde edilmiş 7 . Bu kompozitler. fiber olarak görev yapmakta. alkitler. Özellikle deformasyon yönünden takviyelendirme yaygın olarak kullanılmakta ve iyi bir verim alınmaktadır. Köpükler.

yumuşak ya da elastik olabilmektedir. bir seramik cam kompozitidir. 8 .yüksek sıcaklıklara karşı çok iyi dayanım göstermekle birlikte rijit ve gevrek bir yapıya sahiptirler. Üç ayrı grupta toplanan seramik kompozitler şu şekilde sıralanabilir: A ) Seramik . hücre yapısına göre sert. kullanılan plastiğin çeşitlenebilmesiyle değişik özellikte kompozitlerin oluşumunu sağlar. C ) Seramik . kırılgan. Örnek olarak saf çini verilebilir. Bu kompozitlerde metal matris içine gömülen ikinci faz. sürekli lifler şeklinde olabildiği gibi gelişi güzel olarak dağıtılmış küçük parçalar halinde de olabilmektedir. çok fazlı bir yapıya sahiptirler. Böylece teorik duruma yaklaşılabilir. Matris olarak kullanılan bu köpük türleri.hafif maddelerdir. Fakat metalik fiberler ile takviye edilmiş metal matrisli kompozitler her iki fazın uyumlu çalışması ile yüksek sıcaklıkta da yüksek mukavemet özelliklerini vermektedir. Köpük. Wolfram ve Molibden fiberli kompozitler ve Al-Cu kompoziti bize bu kompozisyonu en iyi veren örneklerdir. matrisin özelliklerini iyileştirdiği gibi bu özelliklere daha ekonomik ulaşılmasını sağlar. yüzeysel boşlukların olmayışına bağlıdır.Cam Sistemi : Yaşamımızın her alanında kullanılan porselen. Metal Matrisli Kompozitler Metallerin ve metal alaşımlarının birçoğu yüksek sıcaklıkta bazı özellikleri sağlamalarına rağmen kırılgan olmaktadırlar.Metal Sistemi : Bu tür kompozitler. Bu tip kompozitler. Fiberlerin çaplarına ve matrisle olan adezyon kuvvetinin niteliğine bağlı olarak belli bir kritik uzunluktan daha kısa olmalıdır. Bakır ve alüminyum matrisli. Ayrıca elektriksel olarak çok iyi bir yalıtkanlık Özelliği gösterirler. Fiberlerin malzemeyi kuvvetlendirme derecesi. Seramik Kompozitler Metal veya metal olmayan malzemelerin bileşiminden oluşan seramik kompozitler. Kuartz fiberlerin bir cam matris içersine çini ile birlikte hamurlanıp yerleştirilmesiyle oluşmuştur.Seramik Sistemi : İki seramik fazın karışmasından oluşmaktadır. B ) Seramik .

Sinterleme olması için ya bir sıvı faz meydana gelmeli ya da katı halde yayınma ile parçaların arasında bir bağ oluşmalıdır.4. İnce bir kalıp kumun bir plastik malzeme ile bağlanması ve plastiğin yüksek sıcaklıkta polimerize olmasından yararlanılarak dökümcülükte kullanılan kalıp malzemeleri ortaya çıkmıştır.2 . Sinterleme. Kristalleşme yerine.Yapım Şekillerine Göre Kompozitler Karışık Malzeme ve Sinterleme Endüstride kullanılan çok çeşitli karışık kompozit malzeme vardır. Bir kobalt matris içine dağılmış tungsten karpit parçalarından oluşan bu kompozit malzeme büyük bir dayanım sağlamaktadır. Endüstride kullanılan ve elmas olarak adlandırılan kesme aletleri en iyi örneklerdir. Küçük parçaları birbirine bağlamada reçine kullanıldığı zaman aynı şekilde tanelerin yüzeyini kaplaması gerekir. bir seramik faz. basınç altında birbirine bağlama ile gerçekleşir. Kağıt Kompozit malzemelerin günümüzde en çok kullanılan örneklerinden biri olan kağıt. kuvvetli ve rijit bir yapı meydana getirir. Dolgu maddesi içindeki selüloz lifleri şişerek keçeleşmekte ve ezilip sıcak preslendikten sonra kağıt haline gelmektedir.Bir metal faz. Zımpara taşı taneleri de cam ve reçine tarafından bağlanarak zımparalar oluşturulmuştur. küçük parçaları (çoğu kez metalleri) yüksek sıcaklıkta. reçine 9 . selüloz liflerinin reçine ve yapıştırıcılarla bir arada tutulması ile oluşturulmaktadır. 1. bir gözenek fazı ve daha çok karmaşık formlarda seramik ve metalin ilave fazlarından meydana gelmiştir. Fakat sinterlemeden sonra kristalleşir. Karışık malzemelerin birleştirilmesinde bir başka yöntem de sinterlemedir. Sıvı fazlı sinterlemede bağlayıcı metal erir ve karbür taneleri arasında sürekli bir faz oluşur.

Kristalleşmeyen bu bağın viskozitesi çok yüksektir. Yüzeydeki atomların yalnız bir taraflarında atom olduğu için yüzeyler yüksek enerji yerleridir. Bu şekilde iki ayrı yüzey yerine iki parça arasında ortak bir yüzey meydana getirirler. Katı sinterlemede ise. bu 10 . Bir miktar sıvı. Yüzey Kaplamaları Birçok uygulamada aşınmaya dayanıklı. Sonuçta çok sert ve kuvvetli bir bağ oluşur. Oluşan ortak yüzeyde atomların yakın komşuları olduğundan. Her iki malzeme birbirine benzer özellik taşıyorsa bağlar da. Tuğla.çok sert yüzeyi olan malzeme aranır.polimerize olur ve akışkanlığını kaybederek kuvvetli bir bağ yapar. Sinterlemeden önce parçacıklar arasında iki yüzey vardır. önceki yüzeylerin her ikisinden de alçak enerjide olurlar. yüksek sıcaklıkta yeterli zaman verilirse atomlar yayınma ile hareket eder ve parçalar arasındaki noktalara genişlerler. Birçok toz metal parça ve dielektrik seramik malzeme katı sinterleme ile yapılır. Ayrıca volfram ve kolumbiyum gibi refrakter metaller bu malzemeleri içinde ergitecek potaların ve kalıpların pratik olarak mümkün olmamasından dolayı katı sinterleme ile şekillendirilir. porselen. mikro yapı içerisindeki bağlar gibi olur. En çok kullanılan sinter metodu. Metal üzerine bir tabak şeklinde bağlanmış boya veya seramik yüzey kaplama bir kompozit malzeme oluşturur. solidus sıcaklığının üzerine kadar ısıtılır. gereken yayınmanın çabuk olması için solidus sıcaklığının biraz altında olması istenir. Kaplamanın ana malzemeye yapışabilmesi için yüzey tabakası ile yüzey altı malzeme arasında bir süreklilik olmalıdır. Böyle bir yüzey elde etmenin yolu metal yüzeylerini aşınmaya dayanıklı bir malzeme ile kaplamaktır. cam sinterlemesi adı da verilen silisli malzemenin pişirilmesidir. Meydana gelen bu silikat sıvı bir camdır ve kristalleşmeden oda sıcaklığına kadar soğutulur. Çünkü iki parça birbirine çok yakın görünse bile aralarındaki açıklık birçok atom alacak kadar geniştir ve atomlar arası çekim kuvveti buralarda çok zayıftır. Galvaniz kaplama. Ancak sinterleme işleminde. buji veya benzer silisli maddeler bu yöntemle elde edilir. .

3 Karbon Fiber Üretimi 11 . ikincil fazlarla (fıber)belirli doğrultularda takviyelendirilir. her birinin etkisini ayrı ayrı hesaplayıp. Ana faz (matris). Bu tür kompozitlerde hem fiber hem de matris malzeme yeterince büyük olduklarından. Kaplama ile alttaki malzeme birbirine benzemeyen yapıya sahipseler. Lif Takviyesi Malzeme mekanik özelliklerini yükseltmek için malzeme yapısı içine çok sert ve ince fazların serpilmesi yöntemidir. Aynı şekilde ferritin çekme mukavemeti 2800 [kg/cm2] olduğu halde ferrit içine serpilen çok ince karbür tanelerinin oluşturduğu karışım 14000 [kg/cm2] lik bir çekme mukavemetine sahiptir.4. Çünkü silikonun yapısal özellikleri hem cama hem de boya taşıyıcılarına benzemektedir. Bu tür kompozitlcr ana fazdan beklenen bazı özelliklerin elde edilmesi ya da geliştirilmesi amacıyla üretilirler. Bu arada cam takviyeli plastik. Yüzey kaplamada kullanılan bir diğer yöntem ise alaşım elementlerinin dışarıdan yüzey tabakasına yayınması ile yapılır.şekilde çelik malzemeye yapışır. korozyon ve aşınma direnci. genel olarak astar tabaka kullanılır. Örnek olarak boyanın cam üzerine iyi yapışması için öncelikle cam üzerine silikon yayılır. Örnek olarak. bu hesapları kompozit malzeme üzerinde birleştirmek gerekmektedir. alüminyum alaşımınki 4000 [kg/cm2] 'den fazladır. kord beziyle takviyeli otomobil lastiği ve demir ile takviyeli betondan söz edilebilir. Böylece mukavemet. ısı izolasyonu. 1. saf alüminyum çekme mukavemeti 1000 [kg/cm2] kadarken. rijitlik ve ağırlık gibi özelliklerde daha verimli hale getirilir.

germe ve termoset işlemleriyle sentetik fiberlerden üretilmekte. 2. 1. 12 . Bu son iki aşama yerine daha değişik yöntemlerde kullanılabilir.Karbon fiberler. Bu üretimin basitleştirilmiş bir planı yukarıdaki şemada görülmektedir. Son olarak.Bu işlem karbon olmayan empüriteleri ortadan kaldırır. karbon fiber / epoxy arası bağ kuvvetlerini güçlendirmek amacıyla yapılmaktadır. epoxy boyutlandırması ve yüzey işleme aşamaları. Polyacrylonitrile (PAN) ve zift karbon fiber üretimi için kullanılan en genel ham maddelerdir.asama Grafîtizasyon aşamasında fiberler %50 ila %100 uzayacak şekilde gerilmeye maruz bırakılır ve 1100° C ila 3000° C arasında ısıtılır.aşama Karbonizasyon aşamasında fiberler oksijensiz ortamda 800° C ye kadar ısıtılır. Gerilme. Zift ise bir petrol türevi olup eritilip biri dizi işlemden geçirilerek fiber haline getirilir. 3.PAN önceden üretilmiş ve makaralara sarılmış durumdadır.asama Isıl işlem aşamasında fiberlere gerilme uygulanıp 400° C yi aşmayacak şekilde ısıtılır.istenilen kristal oryantasyonu sağlayarak istenilen young modülü değerinin (300-600 Gpa) elde edilmesini sağlar.Bu işlem karbon zincirlerinin birbirleriyle kesişmesini sağlayarak daha sonraki ısıl işlemlerde erimesini önler.

BÖLÜM İKİ ELASTO-PLASTİK GERİLME ANALİZİ 2. İdeal elasto-plastik malzeme gibi. Bu da problem çözme süresini uzattığı için pek tercih edilmez.plastik durumu. Direngenlik matrisi değişimi metodu.1 . Genelde aşağıdaki üç temel prensibe dayanır: a) Direngenlik matrisi değişimi metodu. Malzemenin elasto . akma sonrası deformasyon malzeme direncinin büyük ölçüde düşüşü sonucu çıkmaktadır. Başlangıç şekil değişimi metodunda elastik olarak hesaplanmış gerilme için malzemenin gerçek davranışına uygun bir elasto-plastik başlangıç şekil değiştirmesi aranır.Elasto-plastik Gerilme Analizi Malzemelerin elasto . c) Başlangıç gerilme metodu. b) Başlangıç şekil değişimi metodu. elastik bölge aşılarak belirli bir gerilme değerine ulaştıktan sonra malzemenin gösterdiği davranışlar olarak incelenebilir. Metot. plastik deformasyon bölgesinde her iterasyon sonunda direngenlik matrisinin yeniden hesaplanmasını gerektirir. Başlangıç gerilmesi metodu Zienkievvicz'in çalışmalarına dayanır ve elasto - ε 13 . Plastik deformasyonun başlangıcı bir akma kriteri yardımı ile belirlenmekte olup. akma başladıktan sonra da mukavemet artışı devam eden malzemeler için geliştirildiğinden o’ ın tanımlanamadığı durumlarda bu metot kullanılamaz. Plastik deformasyonlar yük kalktıktan sonra geri dönmez.plastik davranışını hesaplamak için çeşitli metotlar vardır.

2.1. Plastik davranışlar zamana bağlı olmayan kalıcı şekil değiştirmelerle karakterize edilir. Teori. Akma başladıktan sonra gerilme ve gerilme durumu için şekil değiştirmeler arasında bir formülasyona ihtiyaç vardır 2. tek boyutlu bir problemin zorlanmasına dayanılarak anlatılmış.1. C. İkinci elemanda ise yalnızca çarpılma 14 . (Şekil 2. B. Bu şekil değiştirmeler malzemenin özelliğine göre belli bir gerilme değerine ulaşıldıktan sonra meydana gelir. çok eksenli genelleştirilmiştir. A. Elastik şartlarda malzeme davranışını tanımlamak için gerilme ve şekil değiştirmeler arasında lineer bir ilişki olmalıdır.1.1) Asal gerilmeler Burada gerilmeler öyle olsun ki birinci elemanda yalnızca hacim değişikliği olsun ve herhangi bir çarpılma meydana gelmesin.1 Plastisite Teorisi Plastisite teorisi elasto-plastik özellik gösteren malzemelerin gerilme şekil değiştirme ilişkilerini izah etmekten ibarettir.plastik problemlerin çözümü için en çok kullanılan metottur. Elasto-plastik incelemenin yapılabilmesi için şu üç şartın gerçekleşmesi gerekir.2 Biçim Değiştirme Enerjisi Bileşenleri Üç eksenli ve yalnızca asal gerilmelerin bulunduğu bir elemanı göz önüne alalım. Akmanın meydana geldiği noktada bir akma kriterinin dikkate alınması gerekir.

σm + σ3 – σm ) ] + (1 / E) [ σ3 .υ ( σ1 . Malzemenin akma gerilmesi ile ilgili birçok kriter olup. Malzemenin plastik deformasyona uğramasına deviatorik gerilmeler sebep olur.σm + σ3 – σm ) ] + ( 1/E ) [ σ2 .3 Akma Kriterleri Plastik deformasyonun başlangıcı akma kriterine göre belirlenir.σm .υ ( σ2 . İkinci durum için çarpılma veya biçim değiştirme enerjisi. σm = σ 1 + σ2 + σ 3 3 bulunur σm ortalama veya hidrostatik gerilmedir. εv = εx + εy + εz = 0 olmalıdır. Bu durumda ikinci şekil için birim hacimde şekil değiştirme. en çok kullanılanları Tresca ve Von-Mises teorileridir.υ ( σ1 . Bu nedenle. 2.σm .1.σm + σ2 – σm ) ] = 0 Buradan. malzemede oluşacak gerilmeler akma kriterleri ile değerlendirilmektedir.meydana gelsin ve hacim değişikliği olmasın.σm . Ug = 1 [ ( σ1 – σ2 )² + ( σ2 – σ3 )² + ( σ3 – σ1 )² ] 12G Deneysel gözlemler plastik deformasyonun hidrostatik gerilmeden bağımsız olduğunu göstermiştir. Bu çalışmada da hesaplamalarda Von-Mises akma kriteri göz önüne alınmıştır. εv = (1 / E) [ σ1 . 15 .

İki eksenli halde. Ug = 1 [(σx – σy)² + ( σy – σz)² + ( σz – σx)² + 6 (τxy² + τxz² + τyz² ) 12G Asal gerilmeler cinsinden Ug = 1 [ ( σ1 – σ2 )² + ( σ2 – σ3 )² + ( σ3 – σ1 )² ] 12G Şeklinde yazılır. Tek eksenli halde. σ3 = 0 σ1² . Bu kritere göre bir malzemenin akması. çarpılma enerjisi tek eksenli haldeki çarpılma enerjisine ulaştığı zaman olur. Ug = 1 6G σ0 ² = U g = 1 [ ( σ1 – σ2 )² + ( σ2 – σ3 )² + ( σ3 – σ1 )² ] 12G bulunur.Von – Mises Kriteri Bu teoriyi Von – Mises. Birim hacim için genel halde çarpılma enerjisi. 16 . Ug = 1 6G σ0 ² Bunu genel haldekine eşitlersek. Huber ve Hencky geliştirmiştir.σ1 σ 2 + σ2² = σ0² Bulunur ve diyagramı bir elipstir.

1. Üç boyutlu halde bu kriter bir silindirik yüzey gösterir ve dik kesit bir dairedir σ3 σ2 σ1 (Şekil 2.2 ) Von-Mises Kriteri 17 .Bu elips maksimum kayma gerilmesi ile belirtilen köşe noktalardan geçmektedir.

2. Çubuğun her noktasında gerilmelerin sıfır olması gerekirken. plastik deformasyona uğrayan bölgelerde gerilme olduğu görülür. Bunlar geriye kalan artık gerilmelerdir. Eğmeye çalışan moment kaldırıldığında akma görülen kısımların dışındaki bölgeler ilk durumuna gelmeye çalışır.1) Yükün kaldırılması halinde σ .2. Uygulanan moment arttırıldığında çubuğun herhangi bir yerinde elastik sınır üzerinde gerilmeler oluşursa.2 Plastik Deformasyon Sonucu Oluşan Artık Gerilmeler Elastik sınır içinde kalmak şartı ile izotrop bir çubuğa bir eğilme momenti uygulanır ve yükleme sona erdirilirse çubuk ilk şeklini alır.ε diyagramı Artık Gerilmelerin Malzeme Mukavemetine Etkileri Malzeme yüzeyinde oluşturulan gerilmelerin yorulma ömrünü arttırma veya azaltma yönündeki etkileri iki esasa dayanır: 18 . o noktada akma meydana gelir. σ ε (Şekil 2.

2. Malzeme yüzeyi. Yorulma hasarları sadece çekme gerilmelerinden meydana gelir.3 Tanjant (Tangential) Modülü Tanjant modülü tam olarak gerilme tensorunun şekil değiştirme tensorune göre türevlenmesi ile ortaya çıkan bir malzeme özelliğidir ve ANSYS ile non-linner. 2.1. tangential modulus olarak tanımlanır. Artık gerilmeler dış kuvvetle aynı yönde etki ediyorsa malzemede hasar oluşur. E = dσ /dε değeri.1) Tang Modülü Burada. yani elastoplastik bölgede çalışıldığı zaman bilinmesi gereken bir özelliktir. (Şekil 2. yüzey altına göre daha zayıftır. Artık gerilmeler malzemede ya ısıl işlem sebebiyle ya da mekanik yollarla oluşur. 19 .3. Bu gerilmeler malzemenin mukavemeti açısından bazen olumlu bazen de olumsuz etki yapar.

buna düğüm (node) denir. silindir gibi geometrisi bilinen benzer şekillerle sınırlarlar. Problem. Sonlu Elemanlar Yönteminde (Finite Elements Method (FEM) modeller sonsuz sayıda elementlere bölünür. plak. Bu düğüm noktaları mutlaka belli noktalardan hareketsiz bir şekilde sabitlenmelidir. özellikle katı mekaniği. Bu elementler belli noktalardan birbirleriyle bağlanır. basınç. Düğüm noktalarındaki yer değiştirmeler ise elementlerin gerilmeleriyle ilişkilidir. Bu alt bölgede alan değişkenlerinin değişimi sonlu sayıda bilinmeyeni olan bir 20 . sıcaklık. Bu çözümler çoğu kez gerçek problemin yaklaşık çözümüdür. Diğer taraftan sürekli bir ortamın belirli bir bölgesinin de aynı şekilde ortam özelliği gösterdiği bilinmektedir. Öyle problemler vardır ki. Sonlu Elemanlar Yöntemi. vs. ısı transferi ve titreşim gibi problemlerin bilgisayar yardımıyla çözümünde kullanılan çok gelişmiş bir tekniktir. akışkanlar mekaniği. Böylece gerilme yaklaşık olarak uygulanan yüke eşit bulunur. Oluşturulan alt problemler çözülüp birleştirilerek esas problemin çözümü yapılabilir. gerilme analizi üzerine çalışan mühendisler gerilme problemini basit kiriş. Problemin tam çözümü yerine kabul edilebilir seviyede bir yaklaşık çözümü tercih edilir. Sonlu Elemanlar Yöntemi bu düğümlerdeki yer değiştirmeleri çözmeye çalışır.1 Giriş Mühendislik uygulamalarında karşılaşılan problemler çoğu zaman doğrudan çözülemez. Örneğin.) sonsuz sayıda farklı değere sahiptir. bir nümerik teknik olup. yer değiştirme. çözümü daha kolay olan alt problemlere ayrılarak daha anlaşılır hale getirilmeye çalışılır.BÖLÜM ÜÇ SONLU ELEMANLAR METODU 3. bunlarda yaklaşık çözüm tek yol olarak benimsenir. Katı modellerde her bir elementteki yer değiştirmeler doğrudan düğüm noktalarındaki yer değiştirmelerle ilişkilidir. Sürekli bir ortamda alan değişkenleri (gerilme.

21 . 3. bu bölgelere ait alan denklem takımları birleştirildiğinde bütün sistemi ifade eden lineer denklem takımı elde edilir. optimum dizaynı gerçekleştirmek mümkün olabilmektedir. Sonlu elemanlar metodu ve bilgisayarların sanayiye girmesiyle. 3. Sürekli ortamın alt bölgeleri de aynı karakteristik özelliği gösteren bölgeler olduğundan. Çözüm bölgesinin geometrik yapısı belirlenerek bu geometrik yapıya en uygun elemanlar seçilmelidir. günümüze kadar ancak pahalı deneysel yöntemlerle incelenebilen bir çok makine elemanının mukavemet analizini kısa bir sürede yapıp. 3.fonksiyon ile tanımlanabilir. Denklem takımının çözümü ile sürekli ortamdaki alan değişkenleri sayısal olarak elde edilebilir.2 Sonlu Elemanlar Metodunun Uygulanışı Sonlu elemanlar metodunun temel prensibi öncelikle bir elemana ait sistemin özelliklerini içeren denklemlerin çıkartılıp daha sonra tüm sistemi temsil edecek şekilde eleman denklemlerini birleştirerek sisteme ait lineer denklem takımının elde edilmesidir.4 Sonlu Eleman Tipleri Sonlu elemanlar metodunda kullanılan elemanlar boyutlarına göre dört kısma ayrılabilir. Seçilen elemanların çözüm bölgesini temsil etmeleri oranında elde edilecek neticeler gerçek çözüme yaklaşmış olacaktır. Bilinmeyen sayısının az ya da çok olmasına göre seçilen fonksiyon lineer veya yüksek mertebeden olabilir. Tek boyutlu elemanlar: Bu elemanlar tek boyutlu olarak ifade edilebilen problemlerin çözümünde kullanılır.3 Cismin Sonlu Elemanlara Bölünmesi Sonlu eleman probleminin çözümünde i l k adım eleman tipinin belirlenmesi ve çözüm bölgesinin elemanlara ayrılmasıdır.

dokuz ve daha fazla düğüm ihtiva eden çeşitleri de vardır. Üçgen elemanın altı. dolayısıyla adetlerini arttırmak gerekmektedir. Bu grubun temel elemanı üç düğümlü üçgen elemandır. Dört veya daha fazla düğümlü olabilir. Gerçekte üç boyutlu olan bu elemanlar. her noktasının konumunun ve yer değiştirmesinin aynı mertebeden aynı şekil (interpolasyon) fonksiyonu ile tanımlanabiliyor olmasıdır. Bu elemanlar bir veya iki boyutlu elemanların simetri ekseni etrafında bir tam dönme yapmasıyla oluşurlar. Bu elemanlar üzerindeki düğüm noktaları bir fonksiyon ile tanımlanır. Üç boyutlu elemanlar: Bu grupta en temel eleman üçgen piramittir. İzoparametrik sonlu elemanın özelliği.İki boyutlu elemanlar: İki boyutlu problemlerin çözümünde kullanılırlar. Düğüm sayısı seçilecek interpolasyon fonksiyonunun derecesine göre belirlenir. eksenel simetrik problemleri iki boyutlu problem gibi çözme imkanı sağladığı için çok kullanışlıdırlar. Bunun dışında dikdörtgenler prizması ve daha genel olarak altı yüzlü elemanlar üç boyutlu problemlerin çözümünde kullanılan eleman tipleridir. Böylece hem çözüm bölgesi daha iyi tanımlanmakta hem de daha az sayıda eleman kullanılarak çözüm yapılabilmektedir. Dönel elemanlar: Eksenel simetrik özellik gösteren problemlerin çözümünde dönel elemanlar kullanılır. İzoparametrik sonlu elemanlar: Çözüm bölgesinin sınırları eğri denklemleri ile tanımlanmışsa kenarları doğru olan elemanların bu bölgeyi tam olarak tanımlaması mümkün değildir. İzoparametrik ele - 22 . Böyle durumlarda bölgeyi gereken hassasiyetle tanımlamak için elemanların boyutlarını küçültmek. Bu durum çözülmesi gereken denklem sayısını arttırır ve dolayısıyla gereken bilgisayar kapasitesi ve zamanın büyümesine sebep olur. İki üçgen elemanın birleşmesiyle meydana gelen dörtgen eleman problemin geometrisine uyum sağladığı ölçüde kullanışlılığı olan bir elemandır. Bu olumsuzluklardan kurtulmak için çözüm bölgesinin eğri denklemleri ile tanımlanan sınırlarına uyum sağlayacak eğri kenarlı elemanlara ihtiyaç duyulmaktadır.

eleman özelliklerini elde ederken kullanılan metot gibi pek çok faktör göz önüne alınmak durumundadır. 3.5 Eleman Direngenlik Matrisinin Elde Edilmesi Elemanın direngenliğinin bulunması elemana etki eden dış etkenler ile alan değişkenleri arasında bir ilişki kurmak anlamına gelmektedir. {P} düğüm dış kuvvetlerini ifade eden sütun matristir. sistemin sınır şartlan da göz önüne alınarak direngenlik matrisinin tersini almak yeterlidir. 23 . Etki eden bu faktörlere göre de eleman direngenliğinin elde edilmesinde değişik yollar izlenir. [K] {U}={P} Burada {U} düğüm yer değiştirmelerini belirten.1 Gerilme Şekil Değiştirme Bağıntıları Sıcaklıktan dolayı meydana gelen gerilmeler şekil değiştirmelere bağlı olarak aşağıdaki gibi ifade edilebilir. seçilen interpolasyon fonksiyonu.6. Eleman direngenliğini elde ederken çözülecek problemin konusu alan değişkeni. Örneğin. Fakat bilgisayar kapasitesi ve bilgisayar zamanı açısından çok büyük matrislerin çözümünü ters alma işlemi ile yapmak yerine Gauss eliminasyon metodu metodu ile daha az kapasite ve daha kısa sürede yapmak mümkündür. [K] ise elemanın geometrik ve elastik özelliklerinden elde edilen direngenlik matrisidir.6 Termal Gerilmelerin Sonlu Eleman Analizi 3. seçilen eleman tipi. 3. Çözüm için. bir elastisite probleminde elemana etki eden dış kuvvet ile yer değiştirmeler arasındaki ilişki bir lineer denklem takımı ile karakterize edilir.manlara eşparametreli elemanlar da denir.

∆T : T – TREF .y ve z yönlerindeki termal genleşme katsayılarını. 24 . sıcaklık farkını. [D] = Elastisite matrisini {ε} = [εx εy εz γxy γyz γxz ]T : Şekil değiştirme vektörünü. {σ } = [ εx εy εz εxy εyz εxz ]T : Gerilme Vektörünü. th Üç boyutlu durumda termal şekil değiştirme vektörü aşağıdaki gibi yazılabilir. T : ortam sıcaklığını. {εth} = ∆T [ αx αy αz 0 0 0 ]T Burada . α :sırasıyla x. göstermektedir. {ε } = termal şekil değiştirme vektörünü göstermektedir.(σ) = [D] {( ε ) – (εth)} Burada .

• • • • Yapısal Analiz Termal Analiz Elektromagnetik Analiz Akışkan Analizleridir.Bunlar .1 Programın Genel Tanıtımı Mühendislik alanında sonlu elemanlar yöntemiyle çeşitli konularda analiz yapan programdır. 25 . 4.Açılan pencereden ANSYS’in ilk seçimleri yapılır.Bu konular .2 Programın Genel Kullanımı Programı çalıştırmak için START menüsünden programlar altında ANSYS adlı menü altından INTERACTIVE seçeneği kullanılır.BÖLÜM DÖRT ANSYS PAKET PROGRAMI 4. Enable ANSYS Paralel Performance : Bu modülü etkin kıldığımız vakit. Burada ANSYS 6.Aynı menü altında RUN INTERACTIVE NOW seçeneği ise bir önceki yapılan çalışmanın default loading işlemidir.1 versiyonu kullanılmıştır.

(Şekil 4. Drop Test Module : Bu modül etkinleştirilmesi için ANSYS/LS-DYNA tipinde çalışıyor olmamız gerekmektedir.1) ANSYS Interactive Menüsü 26 .2.program çift işlemci çalışır ve komplike problemleri veya hassas mesh’lenmiş parçaların çözüm zamanı azalır.

(Şekil 4.Bu klasöre ayrıca yapılan animasyonlarda default olarak save edilir.Aşağıda 3-D modu ile. Graphics Device Name : Grafikler için görüntü bağdaştırıcı seçimi buradan yapılır. aynı sonuçların win 32 değerleri arasındaki farklar gösterilmiştir.2.Nodal renklendirmenin üç boyutlu olmasını istiyorsak bu modülü kullanmalıyız.2) 3-D modu gösterimi Memory Requested : Programın çalışma esnasında bellekten kullanacağı alanı 27 .Working Directory : Yaptığımız çalışma esnasında save dosyalarının korunması ve çeşitli hata mesajlarının saklanması için Hard Diskteki çalışma klasörüdür.

Bu default değerler değiştirilebilir.2. ancak programda uzun süre çalışılacaksa arttırılması nispeten daha randımanlı sonuçlar vermektedir. çalışma ismi. (Şekil 4.1 ANSYS de Ana Menüler File : Bu kısımda yeni bir çalışma başlatma.3) win 32 modu görünümü 4.gösterir. daha önceden kaydedilmiş dosyaları çağırma. yapılan yeni çalışmayı kaydetme veya programdan 28 .Değerlerin arttırılması programın performansında bir değişiklik yapmaz.2.

küresel. görüntü veya istenen şekillerde animasyon görüntüleri alınmasına yarar. perspektif.2. bu menü yardımı ile silindirik. programın diğer analiz tipi ile ilgili olan menülerini elimine etmek için kullanırız. Parameters : Uygulanacak yüklerin bir fonksiyon halinde verilmesini sağlayan bir alt menüsü vardır. sınır şartlarının ugulanması gibi işlemler bu menüden yapılabilir.opsiyonel olarak kendi çalışma düzlemini yaratma seçenekleride alt menülerde sunulmuştur. alan. Menü Controls : Ekranda kullanılan pencerelerin açılıp kapanmasını sağlar.Ayrıca kullanıcıya. 29 . Malzemenin modellenmesi.Bu genel görünümden ayrı inceleme işlemleri select alt menüleri ile yapılabilir.sonlu elemanlara ayrılması (meshing). istenen yükün uygulanması. Work Plane : Başlangıçta kullanılan kartezyen koordinat sistemi. Preprocessor : Bu alt menüde tüm ön çalışmalar yapılabilir.çıkış gibi karakteristik dosya işlemleri yapılabilir. çizgi. Plot : Modelin nokta. birim sisteminin değiştirilmesi. 4. malzeme özelliklerinin belirtilmesi.Neticede tek amacı görsel kolaylık sağlamaktır.2 ANSYS Main Menu Preferences : Analiz tipini belirterek. Plot Controls : Modelin grafik ekranındaki görünüm açısının değişimi. Select : Model üzerinde çalışırken zaman zaman modelin kimi kısımlarının ayrı incelenmesi gerekebilmektedir. elemanların gösteriminin ayarlandığı ve sonuçların ekranda görsel olarak ayarlandığı menüdür. kutupsal sistemlere çevrilebilir.

(Şekil 4.2.3 ANSYS Output Window Bu pencerede ANSYS ile ilgili yaptığınız kişisel ayarlar görülebilir.2.Working Directory kısmından sonuç dosyalarını okuyabiliriz.İterasyon ayarları.Ayrıca çözüm esnasında programın yaptığı işlemler görülebilir.Kısacası programda yaptığımız çalışmanın aynısını bu pencerede görebiliriz.Solution : Alt menüsündeki Current/LS komutu ile çözüm yaptırılır.4) ANSYS Output Window 30 . 4. TimeHist Postpro : Geçmişteki çalışmalarla ilgili bilgileri içerir. Run Time Stats : Programın calışıyor haldeki istatistiki bilgilerine ulaşabileceğimiz alt menüdür. General Postprocessor : Analiz sonuçlarının istenen şekilde okunması için kullanılan bölümdür. sistem ayarları gibi ayarlar yapılabilir.

50mm çaplı.1 paket programı kullanılmıştır. Malzemenin Tanıtılması ve Yükleme Bu bölümde. çeşitli sıcaklık yüklemelerine karşılık verdiği gerilme cevapları incelenecektir.1 Modelleme.2 Malzeme Özellikleri ve Ön Hazırlık Analizi yapılacak olan kompozitin özellikleri . ortasında 20mm lik delik bulunan. 5.1.BÖLÜM BEŞ KOMPOZİT DİSKİN TERMAL ANALİZİ 5. Preprocessor > Element Type > Add / Edit / Delete > Add > Structural Solid 8 node 82 ….Adım adım yapılacak işlemler sırasıyla şu 31 . 5. 2mm kalınlıktaki kompozit dairesel diskin.Yapılan termal analizde ANSYS 6.1. Element Type > Options > Plane Strs w/thk…… Preprocessor > Real Constant > Add / Edit / Delete > Add > OK > Bu prosedürde açılan pencerede thickness kısmına malzeme kalınlığı 2mm girilir.. çalışmaya başlamadan önce hangi sonlu eleman modelini kullanacağımızı önceden belirlemeliyiz.1 Malzeme Tipinin Belirlenmesi Ansys’te şekildedir.

43 σz = 5. Preprocessor > Material Props > Material Model > Structural > Nonlinear (Elastoplastik) > Inelastic > Rate Independent > Isotropic Hardening Plasticity > Hill Plasticity (Kompozitler için) > Bilinear….(Koordinat sistemi tanıtılıyor) 2 ) Malzeme Özelliklerini Girilmesi .10-6 (Termal genleşme katsayıları) T = 92 MPa (Tang Modulu) 1 ) Birim sisteminin ve koordinat sisteminin değiştirilmesi.43 σx = 5.4 MPa αx = 130.EX = 2600 MPa EY = 113000 MPa EZ = 2600 MPa G12 = 75 MPa νxy = 0.10-6 S = 3. Bu prosedürde ilk önce malzemenin elastik özellikleri girilir.4 MPa (Poisson oranları) σy = 14 MPa (1/C) (Akma sınırları) αY = 12. Units > Celcius….10-6 αZ = 130..25 νxz = 0. ANSYS Utilty Menu > Workplane > Local Coordinate System > Create Local CS > AT WP Origin > KCS Type of Coordinate System > Cylindirical Coordinates Preprocessor > Meshing > Mesh Attributes > Default Attrbs > Element Coordinate System > 11….Bu değer bizim malzememizde 14 MPa dır. Y yönündeki akma gerilmesi değeri girilir. Preprocessor > Material Props > Material Library > Select Units > User …. 32 .8. Preprocessor > Material Props > Temp.Daha sonra yield stress bölmesine.8 MPa νyz = 0.

) 33 .59 ryy = rzz = 1 rxy = ryz = rxz = ( S / σY ) = ( 3.Üçüncü tabloda ise Hill değerlerini hesaplamak gerekmektedir.27 olarak hesap edilir.8 / 14 ) = 0. (Şekil 5. > Orthotropic ( Açılan pencereye sırasıyle x y ve z yönlerindeki termal genleşme katsayıları girilir. rxx = (σy / σx ) = 14 / 5.1. Preprocessor > Material Models > Structural > Thermal Expansion Coeff.2) Hill Tablosu Sırası ile .4 = 2.

1. dış çapı 50mm olan dairesel disk dörtte bir parça olarak modellenebilir.3 Malzemenin Modellenmesi ANSYS sonlu elemanlar metodu kullanarak çözüm yaparken malzemenin tamamının modellenmesine gerek yoktur. Ancak malzemeler bölünen yüzeylerden veya çizgilerden uygun şekilde ankastrelenmelidir.5.Eğer yükleme sırasında malzeme simetrik davranacaksa bu simetri eksenlerinden veya noktasından hayali bir bölme yaparak modelin yarısı veya dörtte biri oluşturulmalıdır. Örneğin bizim çalışmamızda iç çapı 20mm.1. Preprocessor > Modeling > Create > Areas > Circle > Partial Annulus (Şekil 5.3) Boyutlar 34 .Aşağıda modellemenin adım adım basamakları verilmiştir.

Aşağıda. Çünkü programdan istenen.4 Modelin Sonlu Elemanlara Bölünmesi (Meshing) Modeli sonlu elemanlara bölmek.90º lik açıda 50mm ve 20mm (annulus) alıp. ilki meshing alt menüsü altında MESH menüsü ile. 0º ye kadar bir alan oluşturur. 5.Yapılacak işlemler sırasıyla şöyledir. Bu değerin büyümesi ile yapılan analizin hassasiyeti arasında doğrudan bir orantı vardır. Mesh işlemi iki şekilde yapılabilir.Bizim modelimizde 20 olarak belirlenmiştir. Ancak sonlu elemanların sayısı çok fazla olacak şekilde analiz. örneğin 100 adet eleman yerine 2500 eleman üzerinde analiz yapmasıdır. Yapılacak işin hassasiyetine göre bu değerler değişmektedir. Burada daha kolay bir yöntem olan meshtool yöntemine başvurulmuştur. görülmektedir. diğer yöntem ise MESHTOOL kullanılarak yapılandır. aynı zamanda zaman gerektiren bir olaydır. istenen mesh hassasiyetinin programa tanıtıldığı pencere 35 .1. başlangıçta eleman seçiminin doğru yapılmasıyla birebir ilişkilidir. No of Element Division bölmesine yazılır. Yani eleman tipine göre mesh tarzı değişir. Bizim modelimiz serbest meshlemeye uygundur. Preprocessor > Meshing > Mesh Tool > Lines > Set > OK Mouse yardımı ile hangi hatlar ( modeli oluşturan çizgiler ) kaç elemana bölünmek isteniyorsa.

5) Modelin sonlu elemanlara bölünmüş hali 36 .(Şekil 5.1.1.4) Bölüm sayısının girilmesi (Şekil 5.

daha sonra logaritmik bir denkleme göre sıcaklığı düşürerek tatbik edeceğiz.Daha sonra iç çaptan dış çapa doğru önce lineer.1.1. yada Element Edge Lenght bölmesine 1.4 te ise modelin hatlarını belirleyen çizgileri iki şekilde bölümleyebileceğimiz açıkca görülüyor. Preprocessor > Loads > Define Loads > Apply > Structural > Displacement > On Lines > X doğrultusundaki sınır çizgisi seçilir > OK > Constrained DOF UY Aynı yordam. Yapılan işlemlerde referans sıcaklık 0ºC olarak kabul edilecektir.Meshtool > Mesh > Pick All Yukarıdaki son prosedürle birlikte modelin sonlu elemanlara bölünmesi işlemi tamamlanmış olur.Bunun için . bu constrain işlemlerinde başlangıç şartı verilebiliyor olmasıdır.Dikkat edilecek diğer bir nokta ise.Preprocessor > Element Type > Add DOF ( Degrees Of Freedom )……yordamı uygulanarak istenen rotasyonal serbestlikleri atanabilir. Sonuç aynı olacaktır.Örneğin Xdoğrultusundaki öteleme hareketine istenen kısıtlama getirilebilir.Şekilde modelin hatlarını belirleyen çizgilerin her birinin 20 parçaya bölündüğü görülmektedir. Yani 30mm’lik kenarı ya direkt olarak 20 eşit parçaya böleriz. Şekil 5.5 Yükleme Sırasıyla yukarıdaki işlemler yapıldıktan sonra malzemeye önce uniform olarak 100º C’lik bir sıcaklık uygulayacağız.5 değerini girerek bu uzunluktaki elemanları kenara yerleştiririz. 5.Eğer modelimiz dönme serbestliği de gerektirmiş olsaydı. yani bir başka deyişle malzemenin ∆T = 100º C değerinde bir sıcaklık farkına verdiği gerilme cevapları incelenecektir. 37 .Ancak öncelikle yukarıda da belirtildiği gibi malzemenin ankastrelenmesi gerekmektedir. Y doğrultusundaki sınır çizgisi için UX serbestliği verilerek yapılır. diğeri ise parçaların bizzat uzunluklarının girilmesi suretiyle bölümleme işlemidir. İlk yöntem yukarıda anlatılan.

70. Preprocessor > Load > Define Load > Apply > Structural > Temperature > On Nodes > En içteki nodların tümü yay şeklinde seçilerek > OK > 100 Aynı şekilde dış çapa doğru birer bölme atlayarak nodelar seçilir ve lineer bir şekilde sırayla 100. 90. ……. 0º C değerleri girilir. 80. 60.Delik iç yüzeyinde sıcaklık 100º C iken.Merkezden itibaren.1.6) Çaplara göre sıcaklık değerleri 38 . malzemenin çap çevresinde 0º C olarak verilmiştir.. (Şekil 5.Uniform Sıcaklık Preprocessor > Load > Structural > Temperature > Uniform Temperature > 100 Lineer Sıcaklık Dağılımı İç çaptan itibaren dışa doğru 0º C ye doğru azalan bir sıcaklık formu uygulayacağız.

Modelin herhangi bir çap hattındaki sıcaklık değerinin bulunması için kullanılacak denklem . Logaritmik Sıcaklık Dağılımı Bu yüklemede gerçeğe en yakın sonuçlar alınmaktadır. yukarıda anlatılan lineer durumdaki ile aynı şekildedir. b : Dış çap ( 50 mm) a : İç çap ( 20 mm ) r : Sıcaklığı bulunmak istenen çap ‘ tır. Buna göre .74º C 26 mm = 71.Yukarıdaki şekilde malzemenin yükleme durumunun lineer hali görülmektedir. T = 100[ ln ( b/ r ) ] / [ ln ( b/a ) ] dir.36º C 29 mm = 59.Sıcaklık değerlerinin girilmesi için izlenecek yordam. • • • • 20 mm = 100º C 23 mm = 84. Logaritmik sıcaklık dağılımı ise şu şekilde hesap edilmiştir.Şekildeki gibi sırasıyla tüm nodlara sıcaklık değerleri girilir.Ancak burada iç yüzeyden dışarı doğru sıcaklık dağılımı logaritmik olarak azalacaktır.44º C 39 .

65º C 44 mm = 13.2.7º C 35 mm = 38.2 Problemin Çözdürülmesi Yukarıdaki yükleme durumlarından herhangi biri yapıldıktan sonra problem çözümü şu şekildedir. Solution > Solve > Current LS (Şekil 5.1) Ansys’in Uniform Yüklemedeki İterasyon Sayısı 40 .• • • • • • • 32 mm = 48.75º C 50 mm = 0º C 5.92º C 38 mm = 29.95º C 47 mm = 6.95º C 41 mm = 21.

Aynı şekilde.5. plastik.2) Nodal sonuçların alınması Şekilde KUND Items to be plotted kısmında isteğe göre malzemenin deforme olmuş hali ile olmadan önceki halini aynı anda görebiliriz. gerilme değerleri gibi elastik.3 Sonuçların Okunması ve Karşılaştırmalı Analiz General Postprocessor > Plot Results > Contour Plot > Nodal Solution veya isteğe bağlı olarak her sonlu elemanın teker teker çözümü isteniyorsa Element Solution > Stress < Von.2. 41 .Aşağıda sonuçlar verilmiştir.Genleşmenin hangi doğrultuda daha fazla olduğunu görsel olarak yorumlayabilme imkanı vardır.Mises > OK…. (Şekil 5. toplam şekil değiştirme değerleride aynı şekilde okunabilir.

Mises 42 .2.3) Uniform Sıcaklık Von –Mises Stress (Şekil 5.2.4) Lineer Sıcaklık Dağılımında Stress Von.(Şekil 5.

(Şekil 5. bu çap değerinden sonra tekrar artmaya başlamaktadır. Yaklaşık merkezden itibaren 30-35 mm lik çaplarda minimum gerilme oluşmaktadır. 30 mm çapa doğru azalarak minimuma inen gerilme değerleri.5 MPa değerine kadar düşmektedir.Gerilmelerde minimum gerilmenin oluştuğu çap değerine göre simetri bulunmaktadır.Mises Stress Uniform sıcaklık verildiğinde malzemenin en dış bölgeleri 11 MPa civarında gerilmelere maruz kalırken. Aşağıda her üç durum için toplam.2. 43 . elastik ve plastik deplasman sonuçları verilmiştir.Ancak maksimum gerilmenin etkidiği bölge. bu durum sadece lineer dağılımda 5.Her üç durumda da minimum gerilmelerin oluştuğu bölgeler aynıdır.Maksimum gerilme değerleri ise en iç kısımda meydana gelmektedir.5) Logaritmik Sıcaklık Dağılımında Von. en az lineer sıcaklık dağılımı olan durumda meydana gelmiştir.

7) Logaritmik Sıcaklık Dağılımında Elastik Deplasman 44 .6) Logaritmik Sıcaklık Dağılımında Toplam Deplasman (Şekil 5.(Şekil 5.2.2.

(Şekil 5.2.9) Uniform Dağılımda Toplam Şekil Değiştirme (Total Strain) 45 .2.8) Logaritmik Dağılımda Plastik Şekil Değiştirme (Şekil 5.

11) Lineer Dağılımda Elastik Şekil Değiştirme 46 .(Şekil 5.2.2.10) Lineer Dağılım Toplam Şekil Değiştirme (Şekil 5.

1 MPa fazla olduğu.2. akma sınırından 0.(Şekil 5. Bunun sonucu olarakta 0..12) Lineer Dağılım Plastik Şekil Değiştirme Yukarıdaki şekil değiştirme deplasman sonuçları incelenecek olursa.01mm civarında bir plastik şekil değiştirmeye sebebiyet verdiğini görürüz.02 mm değerinde bir kalıcı şekil değiştirme meydana geliyor. 47 . ve bununda 0. logaritmik sıcaklık dağılımında maksimum gerilmenin. Aynı şekilde lineer sıcaklık yüklemesi yapıldığında 15.212 MPa değerinde bir maksimum gerilme değeri ortaya çıktığında akma sınırı 1 MPa üzerinde aşılmış oluyor.

48 .

49 .

50 .

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful