Instrumentação Básica

1
CURSO DE FORMAÇÃO DE OPERADORES DE REFINARIA
INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
2
Instrumentação Básica
Instrumentação Básica
3
CURITIBA
2002
INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
CARLOS ROBERTO CHAVES
Equipe Petrobras
Petrobras / Abastecimento
UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap
4
Instrumentação Básica
629.8 Chaves, Carlos Roberto.
C512 Curso de formação de operadores de refinaria: instrumentação básica /
Carlos Roberto Chaves. – Curitiba : PETROBRAS : UnicenP, 2002.
98 p. : il. (algumas color.) ; 30 cm.
Financiado pelas UN: REPAR, REGAP, REPLAN, REFAP, RPBC,
RECAP, SIX, REVAP.
1. Instrumentação. 2. Medição. 3. Controle automático. I. Título.
Instrumentação Básica
5
Apresentação
É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você.
Para continuarmos buscando excelência em resultados, dife-
renciação em serviços e competência tecnológica, precisamos de
você e de seu perfil empreendedor.
Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o
Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras, representada
pela UN-Repar, buscando a construção dos materiais pedagógicos
que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria.
Estes materiais – módulos didáticos, slides de apresentação, planos
de aula, gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes téc-
nico-práticos dos operadores com as teorias; desta forma não po-
dem ser tomados como algo pronto e definitivo, mas sim, como um
processo contínuo e permanente de aprimoramento, caracterizado
pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da
Petrobras.
Contamos, portanto, com a sua disposição para buscar outras
fontes, colocar questões aos instrutores e à turma, enfim, aprofundar
seu conhecimento, capacitando-se para sua nova profissão na
Petrobras.
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Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo.
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Instrumentação Básica
Sumário
1 TERMINOLOGIA ................................................................................... 7
1.1 Introdução à Instrumentação ........................................................... 7
1.2 Por que automatizar ......................................................................... 8
1.3 Terminologia e Simbologia ............................................................ 10
2 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO........................................... 12
2.1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190) ....................... 12
2.1.1 Tipos de conexões .............................................................. 12
2.1.2 Código de Identificação de Instrumentos ............................ 12
2.1.3 Simbologia de identificação de instrumentos
de Campo e Painel .............................................................. 15
2.1.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos ........................... 15
2.2 Simbologia Conforme Norma ISA
(Institute of Standard American) ................................................... 17
2.2.1 Finalidades .......................................................................... 17
2.2.2 Aplicação na Indústria ........................................................ 17
2.3 Aplicação nas atividades de trabalho ............................................ 17
2.4 Aplicação para Classes e Funções de Instrumentos ...................... 17
2.5 Conteúdo da Identificação da Função ........................................... 18
2.6 Conteúdo de Identificação da Malha ............................................. 18
2.7 Símbolos de Linha de Instrumentos ............................................... 19
2.7.1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF) ........................... 19
2.8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções ............................ 20
3 ELEMENTOS DE UMA MALHA DE CONTROLE ........................... 22
3.1 Variáveis de processo .................................................................... 22
3.1.1 Variável controlada ............................................................. 22
3.1.2 Meio controlado .................................................................. 22
3.1.3 Variável manipulada ............................................................ 22
3.1.4 Agente de controle .............................................................. 22
3.2 Malha de controle .......................................................................... 23
3.2.1 Malha aberta ....................................................................... 23
3.2.2 Malha fechada .................................................................... 23
4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO .................................................................... 25
4.1 Introdução ..................................................................................... 25
4.2 Peso Específico ............................................................................. 25
4.3 Gravidade Específica ..................................................................... 25
4.4 Princípios, leis e teoremas da física utilizados
na medição de pressão ................................................................... 25
4.4.1 Lei da Conservação de energia (Teorema de Bernoulli) ..... 25
4.4.2 Teorema de Stevin .............................................................. 25
4.4.3 Princípio de Pascal .............................................................. 26
4.4.4 Equação Manométrica ........................................................ 26
4.5 Definição de Pressão ..................................................................... 26
4.5.1 Pressão Estática .................................................................. 27
4.5.2 Pressão Dinâmica ............................................................... 27
4.5.3 Pressão total ........................................................................ 27
4.5.4 Tipos de Pressão Medidas .................................................. 27
4.5.5 Unidades de Pressão ........................................................... 28
4.6 Técnicas de medição de pressão ................................................... 28
4.6.1 Introdução ........................................................................... 28
4.6.2 Composição dos Medidores de Pressão ............................. 28
4.7 Principais Tipos de Medidores ...................................................... 28
4.7.1 Manômetros ........................................................................ 28
4.7.2 Manômetro de Líquido ....................................................... 29
4.8 Tipos de Manômetro Líquido ........................................................ 30
4.8.1 Manômetro tipo Coluna em “U” ......................................... 30
4.8.2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical ................................ 30
4.8.3 Manômetro tipo Coluna Inclinada ...................................... 31
4.8.4 Aplicação ............................................................................ 31
4.8.5 Manômetro Tubo Bourdon ................................................. 31
4.9 Manômetro Tipo Elástico .............................................................. 32
5 INSTRUMENTO DE TRANSMISSÃO DE SINAL ............................. 36
5.1 Tipos de transmissores de pressão ................................................ 36
5.1.1 Transmissores pneumáticos ................................................ 36
5.1.2 Transmissores eletrônicos analógicos ................................. 37
5.2 Instrumentos para alarme e inter-travamento ................................. 38
5.2.1 Pressostato .......................................................................... 38
5.3 Instrumentos conversores de sinais ............................................... 40
5.3.1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-elétricos ... 40
6 MEDIÇÃO DE VAZÃO........................................................................ 42
6.1 Introdução ..................................................................................... 42
6.1.1 Tipos de medidores de vazão .............................................. 42
6.2 Placa de orifício ............................................................................. 43
6.3 Tubo Venturi .................................................................................. 44
6.3.1 Bocal de Vazão ................................................................... 44
6.3.2 Tubo Pitot ........................................................................... 44
6.3.3 Medidor Tipo Annubar ....................................................... 45
6.3.4 Rotâmetros .......................................................................... 45
6.3.5 Princípio Básico .................................................................. 45
6.4 Medidores de vazão em canais abertos ......................................... 45
6.4.1 Vertedor .............................................................................. 45
6.4.2 Calha de Parshall ................................................................ 46
6.5 Medidores especiais de vazão ....................................................... 46
6.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão .................................... 46
6.5.2 Medidor Tipo Turbina ......................................................... 46
6.5.3 Medidor por Efeito Coriolis ................................................ 46
6.5.4 Medidor Vortex ................................................................... 47
6.5.5 Medidores Ultra-sônicos .................................................... 47
6.5.6 Medidores de efeito Doppler .............................................. 47
7 MEDIÇÃO DE NÍVEL.......................................................................... 49
7.1 Introdução ..................................................................................... 49
7.2 Métodos de medição de nível de líquido ....................................... 49
7.2.1 Medição direta .................................................................... 49
7.2.2 Medição indireta de nível ................................................... 49
7.2.3 Medição de Nível Descontínua ........................................... 53
7.2.4 Medição e Nível de Sólidos ................................................ 54
8 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA......................................................... 55
8.1 Introdução ..................................................................................... 55
8.2 Temperatura e calor ....................................................................... 55
8.2.1 Medição de temperatura com Termopar ............................. 56
8.3 Efeitos termoelétricos .................................................................... 57
8.3.1 Efeito termoelético de Seebeck ........................................... 57
8.3.2 Efeito termoelétrico de Peltier ............................................ 57
8.3.3 Efeito termoelétrico de Thomson ........................................ 57
8.3.4 Efeito termoelétrico de Volta .............................................. 58
8.4 Medição de temperatura por termo-resistência ............................. 58
8.4.1 Princípio de Funcionamento ................................................ 59
8.4.2 Características da termo-resistência de platina ................... 59
8.4.3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação ................................ 60
9 ANALISADORES INDUSTRIAIS ....................................................... 61
9.1 Introdução ..................................................................................... 61
9.2 Instrumentos de análise ou analisador ........................................... 61
9.3 Sistema de amostragem ................................................................. 61
9.3.1 Captação ............................................................................. 61
9.4 Funções de um sistema de amostragem ......................................... 62
9.4.1 Captação de Amostra .......................................................... 63
9.5 Transporte de amostra ................................................................... 63
9.5.1 Temperatura ........................................................................ 63
9.5.2 Filtro de adsorção ............................................................... 65
10 INSTRUMENTAÇÃO ANALÍTICA .................................................... 66
10.1 Analisadores de Gases Industriais ................................................. 66
10.2 Analisadores de Gases .................................................................. 66
10.2.1Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica ......... 66
10.3 Analisadores por absorção de raios infravermelhos ...................... 67
10.3.1Teoria de funcionamento ..................................................... 67
10.3.2Princípio de medição .......................................................... 68
10.3.3Fonte de infravermelho ....................................................... 69
10.3.4Célula .................................................................................. 69
10.3.5Tipos de analisadores .......................................................... 69
10.3.6Analisadores paramagnéticos .............................................. 71
10.4 Analisador de Oxi-Zircônia ........................................................... 74
10.4.1Introdução ........................................................................... 74
10.5 Analisador de Líquidos ................................................................. 75
10.5.1Medidor pH ........................................................................ 75
10.5.2Medição de pH através do eletrodo de vidro ...................... 75
10.5.3Solução padrão de pH......................................................... 76
10.5.4Observações a serem feitas durante a medição ................... 77
10.6 Medidor de densidade específica .................................................. 77
10.6.1Medidor de densidade específica
pelo método flutuação ......................................................... 77
10.6.2Medidor de densidade específica
pelo método de pressão ...................................................... 78
10.6.3Medidor do grau de densidade
pelo método de comparação da cor .................................... 78
10.6.4Estrutura do equipamento ................................................... 78
11 VÁLVULAS DE CONTROLE .............................................................. 80
11.1 Introdução ..................................................................................... 80
11.2 Tipos de Corpos ............................................................................ 80
11.3 Válvulas de deslocamento Linear de Haste ................................... 81
11.3.1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional
(Série SIGMAF) ................................................................. 81
11.4 Válvulas de Controle – Definições Geral ...................................... 81
11.4.1 Válvulas de Controle .......................................................... 81
11.4.2 Componentes da válvula de controle .................................. 82
11.4.3 Tipos de válvulas de controle ............................................. 82
11.5 Válvula Globo ............................................................................... 83
11.5.1 Corpo da válvula ................................................................. 83
11.5.2 Internos (ou conjunto dos internos) .................................... 83
12 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO ................................... 85
12.1 Sistemas de Controle ..................................................................... 85
12.2 Partes de um Sistema de Controle ................................................. 85
12.3 Estabilidade do Sistema de Controle ............................................. 86
12.4 Funcionamento de um Sistema de Controle Fechado .................... 86
12.5 Modos de Controle do Controlador .............................................. 86
12.5.1Controle biestável ............................................................... 87
12.5.2Controle proporcional ......................................................... 87
12.5.3Controle integral ................................................................. 87
12.5.4Controle proporcional-integral ............................................ 87
12.5.5Controle derivativo ............................................................. 88
12.5.6 Controle proporcional-derivativo ....................................... 88
12.5.7 Controle proporcional-integral-derivativo .......................... 88
12.6 Conclusões .................................................................................... 88
Instrumentação Básica
7
1
Terminologia
1.1 Introdução à Instrumentação
Curso Básico de Instrumentação e Controle
O presente material descreve, de forma
sucinta, a definição clássica da instrumenta-
ção envolvida no processo de transformação
da matéria-prima em produto ou sub-produto
e, em linhas gerais, aborda os conceitos que
serão base para uma compreensão lata sobre a
atividade. A intenção não é portanto, a de su-
primir lacunas nas cátedras de Física, Quími-
ca Geral ou Fenômeno dos Transportes, cujo
universo de teorias e conceitos envolvidos
transpõem os objetivos do curso.
Todo processo de transformação do esta-
do de determinadas substâncias (líquidas, ga-
sosas, sólidas) participes de uma cadeia de
processamento, para a composição de um pro-
duto final, envolve, em síntese, certas opera-
ções, que, em certos casos, necessitam serem
controladas a fim de manter as grandezas en-
volvidas (pressão, vazão, temperatura, etc),
dentro de valores preestabelecido.
A definição clássica de processo denota
toda a operação de transformação de matéria-
prima (no seu estado natural) em uma forma
útil. Todo processo químico é formado por “um
conjunto de operações unitárias interligadas
entre si de acordo com uma seqüência lógi-
ca”. Estabelecida no projeto básico de enge-
nharia
Um processo apresenta variáveis a serem
controladas, que interferem direta ou indireta-
mente no resultado da qualidade do produto
ou subproduto. Os métodos de coleta de in-
formações sobre as condições do processo di-
ferem em muito dependendo do tipo de gran-
deza que se quer inferir. Algumas informações
(variáveis) podem ser coletadas através de
métodos direto ou indireto. Para este último,
em muitos casos, utilizamos a inferência.
A instrumentação pode, então, ser defini-
da como a ciência que aplica e desenvolve téc-
nicas para medidas e controles em equipamen-
tos e processos industriais.
Tomando-se como exemplo o sistema de
medição de energia elétrica encontrado em re-
sidências, um instrumento que mede e regis-
tra a energia elétrica consumida durante um
dado período de tempo. Realizam-se aqui, três
atividades distintas:
1. medição da energia elétrica consumi-
da em cada instante;
2. soma das energias consumidas durante
um certo período de tempo;
3. registro no totalizador do aparelho.
Trata-se aqui simplesmente de um proces-
so de medida, integração e registro de uma
entidade física, energia elétrica consumida na
residência.
Dado um eletrodoméstico, ligado à rede
pública através de um “regulador de tensão”.
Este instrumento pretende, na medida do pos-
sível, fornecer ao eletrodoméstico ligado a ele,
uma tensão constante, para a qual ele é regula-
do, conforme observado na ilustração a seguir.
8
Instrumentação Básica
O regulador de tensão recebe uma tensão
da rede, compara com a tensão para a qual foi
ajustado e atua sobre a tensão, conforme ne-
cessário, para fornecer ao eletrodoméstico a
tensão predeterminada. Tem-se, aqui, uma ati-
vidade de controle.
De uma maneira ampla, os dispositivos
que realizam as tarefas de medição, registro e
controle são chamados de instrumentos, e a
ciência que os estuda é chamada de instrumen-
tação.
Em linhas gerais e conclusivas, a “instru-
mentação” é a ciência que aplica e desenvolve
técnicas para adequação de instrumentos de
medição, transmissão, indicação, registro e
controle de variáveis físicas em equipamen-
tos nos processos industriais.
Em indústrias, tais como siderúrgica, pe-
troquímica, alimentícia, papel, entre outras, a
instrumentação é responsável pelo rendimen-
to máximo de um processo, pois, faz com que
toda energia cedida seja transformada em tra-
balho na elaboração do produto desejado. No
processo, as principais grandezas que tradu-
zem transferências de energia, denominadas
variáveis de um processo, são: pressão, nível,
vazão, temperatura.
A seguir serão abordadas as várias técni-
cas de medição e tratamento destas grandezas.
1.2 Por que automatizar
A utilização de instrumentos para contro-
le automático de processo nos permite,
incrementar e controlar a qualidade do produ-
to, aumentar a produção e rendimento, obter e
fornecer dados seguros da matéria-prima e da
quantidade produzida, além de ter em mãos
dados relativos à economia dos processos.
Instrumentação Básica
9
Com o surgimento da máquina a vapor no
fim do século passado, o homem viu-se obri-
gado a desenvolver técnicas de medição. Des-
ta forma, surgem instrumentos para indicar a
variável em questão, a pressão. A grande de-
manda de indicadores de pressão surgiu na área
de fornos e caldeiras, resultando em uma gran-
de redução do número de acidentes e ocorrên-
cias de explosões nestes equipamentos.
No final dos anos trinta, começaram a sur-
gir os primeiros instrumentos de controle au-
tomático.
Com o surgimento da eletrônica dos se-
micondutores no início dos anos 50, surgiram
os instrumentos eletrônicos analógicos, e
gradativamente, a partir desta data, os instru-
mentos pneumáticos foram substituídos pelos
eletrônicos, em processos onde não existia ris-
co de explosão.
Na atualidade, os industriais estão cada
vez mais optando por automatizar as suas uni-
dades/plantas, adquirindo sistemas eletrônicos
microprocessador, tais como transmissores
inteligentes controladores, Multi.Loop, contro-
ladores lógicos programáveis (CLP), Sistemas
Digitais de Controle Distribuído, Sistemas
Fieldbus.
Já são encontrados, no mercado nacional,
instrumentos com tecnologia consagrada (se-
gurança intrínseca) capaz de fornecer uma alta
performance operacional aliada à otimização
de processos industriais. A seguir pode-se per-
ceber este grau de integração.
10
Instrumentação Básica
1.3 Terminologia e Simbologia
As definições a seguir são conhecidas por
todos que intervêm, diretamente ou indireta-
mente, no campo da instrumentação industrial,
e têm como objetivo a promoção de uma mes-
ma linguagem técnica.
RANGE (Faixa de medida): Conjunto de
valores da variável analisada, compreendido
dentro do limite inferior e superior da capaci-
dade de medida ou de transmissão do instru-
mento. É expresso determinando-se os valo-
res extremos.
Exemplo:
100 ~ 500°C; 0 ~ 20 psi; –30 ~ 30 mmca.
SPAN (Alcance): É a diferença algébrica
entre o valor superior e inferior da faixa de
medida do instrumento. Exemplo:
Um instrumento com range de 100 a 250°C,
possui Span = 150°C
ERRO: Diferença entre o valor lido ou
transmitido pelo instrumento, em relação real
da variável medida. Se o processo ocorrer em
regime permanente (que não varia ao longo
do tempo), será chamado de Erro Estático, e
poderá ser positivo ou negativo, dependendo
da indicação do instrumento. Quando a variá-
vel altera-se, tem-se um atraso na transferên-
cia de energia do meio para o medidor, ou seja,
o valor medido estará geralmente atrasado em
relação ao valor real da variável. Esta diferen-
ça é chamada de Erro Dinâmico.
PRECISÃO: Definida como o maior va-
lor de erro estático que um instrumento possa
ter ao longo de sua faixa de trabalho. É possí-
vel expressá-la de diversas maneiras:
a) Em porcentagem do alcance (span).
Ex.: Um instrumento com range de 50
a 150°C está indicando 80°C e sua pre-
cisão é de ± 0,5% do span.
80°C ± (0,5 / 100) x 100°C = 80°C ± 0,5°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,5
e 80,5°C.
b) Em unidade da variável.
Exemplo:
Precisão de ± 2°C
c) Em porcentagem do valor medido (para
maioria dos indicadores de campo).
Ex.: Um instrumento com range de 50
a 150°C está indicando 80°C e sua pre-
cisão é de ± 0,5% do valor medido.
80°C ± (0,5 / 100 x 80°C) = 80°C ± 0,4°C
Portanto, a temperatura estará entre 79,6
e 80,4°C.
Pode-se ter a precisão variando ao longo
da escala de um instrumento, indicada pelo fa-
bricante, então, em algumas faixas da escala
do instrumento.
Exemplo:
Um manômetro pode ter uma precisão de
±1% em todo seu range e ter na faixa cen-
tral uma precisão de ± 0,5% do span.
d) Em % do fundo de escala ou Span má-
ximo:
80ºC ± (0,5 / 100) x 150ºC = 80ºC ± 0,75ºC
Observação: Quando o sistema de medi-
ção é composto de diversos equipamentos, ad-
mite-se que a precisão total da malha seja igual
à raiz quadrada da soma dos quadrados das
precisões de cada equipamento.
Exemplo: Uma malha de instrumentação
é constituída pelos seguintes instrumentos:
– Termopar, com precisão de ± 0,5% do
valor medido. Valor medido = 400°C
(± 2°C).
– Fio de Extensão, com precisão de ±1°C.
– Registrador, com escala de 0 a 800°C e
precisão de ± 0,25%, portanto ± 2°C.
Precisão total da malha =
2 2 2 o
2 1 2 9 3 C + + · · t
Zona Morta – É o maior valor de varia-
ção que o parâmetro medido possa alcançar,
sem que provoque alteração na indicação ou
sinal de saída de um instrumento (pode ser apli-
cado para faixa de valores absolutos do “ran-
ge” do mesmo). Está relacionada a folgas en-
tre os elementos móveis do instrumento, como
engrenagens.
Exemplo: Um instrumento com “range”
de 0 a 200°C possui uma zona morta de ± 0,1%
do span.
± 0,1% = (0,1 / 100 x 200) = ± 0,2°C
Instrumentação Básica
11
Portanto, se a variável alterar em 0,2°C, o
instrumento não apresentará resposta nenhuma.
Sensibilidade: É a razão entre a variação
do valor indicado ou transmitido por um ins-
trumento e a da variável que o acionou, após
ter alcançado o estado de repouso. Denota a
capacidade de resolução do dispositivo.
Exemplo: Um termômetro de vidro com
“range” de 0 a 500°C, possui uma escala de
leitura de 50 cm.
Sensibilidade = (50 / 500 cm)/°C = 0,1cm/°C
Histerese: É a diferença máxima apresen-
tada por um instrumento, para um mesmo va-
lor, em qualquer ponto da faixa de trabalho,
quando a variável percorre toda a escala nos
sentidos ascendente e descendente ou é o des-
vio porcentual máximo com o qual, para uma
mesma variável (por exemplo vazão), uma in-
dicação do valor instantâneo afasta-se do ou-
tro, dependendo de ter sido alcançado a partir
de valores maiores ou menores.
Exemplo: Num instrumento com “range”
de 0 a 200°C mostrado na Figura seguinte, a
histerese é de 0,2%.
Conformidade: É o desvio percentual má-
ximo com o qual uma determinada variável se
afasta da sua curva característica.
Reprodutibilidade: É a máxima diferen-
ça encontrada ao se aplicar um valor conheci-
do diversas vezes, em um dispositivo eletrô-
nico pneumático ou mecânico.
Repetibilidade: É o desvio porcentual
máximo com o qual uma mesma medição é
indicada, tomando-se todas as condições como
exatamente reproduzidas de uma medida para
outra. Expressa-se em porcentagem do span.
Um instrumento com “range” de 0 a 1000 L/
min, ± 0,1% do span (o que corresponde a ± 1
L/min), se a vazão real na primeira passagem
ascendente for 750 L/min e o instrumento in-
dicar 742 L/min, numa segunda passagem as-
cendente com vazão real de 750 L/min o ins-
trumento indicará 742 ± 1 L/min. Observar que
o termo Repetibilidade não inclui a Histerese.
Anotações
12
Instrumentação Básica
2
Simbologia de
Instrumentação
Com o objetivo de simplificar e globalizar
o entendimento dos documentos utilizados
para representar as configurações das malhas
de instrumentação, normas foram criadas em
diversos países.
No Brasil a Associação Brasileira de Nor-
mas Técnicas (ABNT), através de sua norma
NBR 8190, apresenta e sugere o uso de sím-
bolos gráficos para representação dos diver-
sos instrumentos e suas funções ocupadas nas
malhas de instrumentação. No entanto, como
é dada a liberdade para cada empresa estabe-
lecer/escolher a norma a ser seguida na elabo-
ração dos seus diversos documentos de proje-
to de instrumentação, outras são utilizadas.
Assim, devido a sua maior abrangência e atuali-
zação, uma das normas mais utilizadas em pro-
jetos industrias no Brasil é a estabelecida pela
ISA (Instrument Society of America).
A seguir serão apresentadas, de forma re-
sumida, as normas ABNT e ISA que serão uti-
lizadas ao longo dos trabalhos de instrumen-
tação.
2.1 Simbologia Conforme Norma ABNT
(NBR-8190)
2.1.1 Tipos de conexões
1. Conexão do processo, ligação mecâni-
ca ou suprimento ao instrumento.
2. Sinal pneumático ou sinal indefinido
para diagramas de processo.
3. Sinal elétrico.
4. Tubo capilar (sistema cheio).
5. Sinal hidráulico.
6. Sinal eletromagnético ou sônico (sem
fios).
2.1.2 Código de Identificação de Instrumentos
Cada instrumento deve ser identificado
com um sistema de letras que o classifique
funcionalmente (Ver Tabela 1 a seguir).
Como exemplo, uma identificação repre-
sentativa é a seguinte:
T RC
1ª letra Letras sucessivas
Identificação Funcional
2 A
Nº da cadeia Sufixo (normalmente não é utilizado)
Identificação da Cadeia
Observação:
Os números entre parênteses referem-se
às notas relativas dadas a seguir.
Notas Relativas
1. As letras “indefinidas” são próprias
para indicação de variáveis não listadas
que podem ser repetidas em um proje-
to particular. Se usada, a letra deverá
ter um significado como “primeira-le-
tra” e outro significado como “letra-
subseqüente”. O significado precisará
ser definido somente uma vez, em uma
legenda, para aquele respectivo projeto.
2. A letra “não-classificada”, X, é própria
para indicar variáveis que serão usadas
uma vez, ou de uso limitado.
3. Qualquer primeira-letra, se usada em
combinação com as letras modificado-
ras D (diferencial), F (razão) ou Q
(totalização ou integração), ou qualquer
combinação será tratada como uma
entidade “primeira letra”.
Instrumentação Básica
13
Tabela 1 – Significado das letras de identificação
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
L
M
N(1)
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X (2)
Y
Z
Variável Medida ou inicial (3)
Analisador (4)
Chama de queimador
Condutividade elétrica
Densidade ou massa específica
Tensão elétrica
Vazão
Medida dimensional
Comando Manual
Corrente elétrica
Potência
Nível
Umidade
Indefinida
Indefinida (1)
Pressão ou vácuo
Quantidade ou evento
Radioatividade
Velocidade ou freqüência
Temperatura
Multivariável (5)
Viscosidade
Peso ou força
Não classificada
Indefinida (1)
Posição
Modificadora


Diferencial (3)

Razão (fração) (3)




Varredura ou
Seletor (6)
Integrador ou
totalizador (3)

Segurança (7)







Função de informação
ou passiva
Alarme
Indefinida


Elemento primário

Visor (8)

Indicador (9)

Lâmpada
Piloto (10)
Indefinida (1)
Orifício de restrição
Ponto de teste

Registrador ou impressor

* Multifunção (11)

Poço
Não classificada


Função final

Indefinida (1)
Controlador (12)







Indefinida (1)




Chave (12)
Transmissor
* Multifunção (11)
Válvula (12)


Não classificada
Relé ou computação
(11, 13)
Elemento final de
controle não classificado
Modificadora
Indefinida (1)




Alto (6, 14, 15)



Baixo (6, 14, 15)
Médio ou intermediário
(6, 14)
Indefinida (1)






* Multifunção (11)



Não classificada


PRIMEIRA LETRA LETRAS SUBSEQUENTES
14
Instrumentação Básica
4. A “primeira-letra” A, para análise, co-
bre todas as análises não listadas no
diagrama e não cobertas pelas letras
“indefinidas”. Cada tipo de análise de-
verá ser definido fora do seu círculo de
indefinição no fluxograma. Símbolos
tradicionalmente conhecidos, como
pH, O
2
, e CO, têm sido usados opcio-
nalmente em lugar da “primeira-letra”
A. Esta prática pode causar confusão
particularmente quando as designações
são datilografadas por máquinas que
usam somente letras maiúsculas.
5. O uso da “primeira-letra” U para mul-
tivariáveis em lugar de uma combina-
ção de “primeira-letra” é opcional.
6. O uso dos termos modificadores alto,
baixo, médio ou intermediário e varre-
dura ou seleção é preferido, porém
opcional.
7. O termo “segurança” será aplicado so-
mente para elementos primários de pro-
teção de emergência e elementos finais
de controle de proteção de emergência.
Então, uma válvula auto-operada que
previne a operação de um sistema aci-
ma da pressão desejada, aliviando a
pressão do sistema, será uma PCV (vál-
vula controladora de pressão), mesmo
que a válvula não opere continuamen-
te. Entretanto esta válvula será uma
PSV (válvula de segurança de pressão)
se seu uso for para proteger o sistema
contra condições de emergência, isto é,
condições que colocam em risco o pes-
soal e o equipamento, ou ambos e que
não se esperam acontecer normalmen-
te. A designação PSV aplica-se para
todas as válvulas que são utilizadas para
proteger contra condições de emergên-
cia em termos de pressão, não impor-
tando se a construção e o modo de ope-
ração da válvula enquadram-se como
válvula de segurança, válvula de alívio
ou válvula de segurança e alívio.
8. A função passiva “visor” aplica-se a
instrumentos que dão uma visão direta
e não calibrada do processo.
9. O termo “indicador” é aplicável so-
mente quando houver medição de uma
variável e disponibilização da grande-
za para o operador.
10. Uma “lâmpada-piloto”, que é a parte
de uma malha de instrumentos, deve ser
designada por uma “primeira-letra”
seguida pela “letra subseqüente”. En-
tretanto, se é desejado identificar uma
“lâmpada-piloto” que não é parte de
uma malha de instrumentos, a “lâmpa-
da-piloto” pode ser designada da mes-
ma maneira ou alternadamente por uma
simples letra L. Por exemplo: a lâmpa-
da que indica a operação de um motor
elétrico pode ser designada com EL,
assumindo que a tensão é a variável
medida ou XL assumindo que a lâm-
pada é atuada por contatos elétricos
auxiliares do sistema de partida do
motor, ou ainda simplesmente L. A
ação de uma “lâmpada-piloto” pode ser
acompanhada por um sinal audível.
11. O uso da “letra-subseqüente” U para
“multifunção” em lugar de uma com-
binação de outras letras funcionais é
opcional.
12. Um dispositivo que conecta, desconec-
ta ou transfere um ou mais círculos
pode ser, dependendo das aplicações,
uma “chave”, um “relé”, um “contro-
lador de duas posições” ou uma “vál-
vula de controle”. Se o dispositivo
manipula uma corrente fluida de pro-
cesso e não é uma válvula de bloqueio
comum acionada manualmente, deve
ser designada como uma “válvula de
controle”. Para todas as outras aplica-
ções, o equipamento é designado como:
a) uma “chave”, quando é atuado
manualmente;
b) uma “chave” ou um “controlador de
duas posições”, se é automático e
se é acionado pela variável medida.
O termo “chave” é geralmente atri-
buído ao dispositivo que é usado para
ativar um circuito de alarme,
“lâmpada piloto”, seleção, inter-
travamento ou segurança. O termo
“controlador” é, geralmente, atri-
buído ao equipamento que é usado
para operação de controle normal;
c) um “relé”, quando automático, é
acionado pela variável medida, isto
é, por uma “chave” ou por um “con-
trolador de duas posições”.
13. Sempre que necessário, as funções as-
sociadas como o uso da “letra-subse-
qüente” Y devem ser definidas fora do
círculo de identificação. Não é neces-
sário este procedimento quando a função
Instrumentação Básica
15
é por si só evidente, tal como no caso
de uma válvula solenóide.
14. O uso dos termos modificadores “alto”,
“baixo”, “médio” ou “intermediário”
deve corresponder a valores das variá-
veis medidas e não dos sinais, a menos
que de outra maneira seja especifica-
do. Por exemplo: um alarme de nível
alto derivado de um transmissor de ní-
vel de ação reversa é um LAH (alarme
de nível alto), embora o alarme seja atua-
do quando o sinal alcança um determi-
nado valor baixo. Os termos podem ser
usados em combinações apropriadas.
15. Os termos “alto” e “baixo”, quando
aplicados para designar a posição de
válvulas, são definidos como:
alto
– denota que a válvula está em ou
aproxima-se da posição totalmente
aberta;
baixo
– denota que a válvula está em ou
aproxima-se da posição totalmente
fechada.
2.1.3 Simbologia de identificação de instrumentos
de Campo e Painel
Instrumentação de Vazão
Válvula de Controle
2.1.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos
Vazão
Pressão
16
Instrumentação Básica
Temperatura
Instrumentação Básica
17
2.2 Simbologia Conforme Norma ISA
(Institute of Standard American)
2.2.1 Finalidades
Informações Gerais
As necessidades de procedimentos de vá-
rios usuários são diferentes. A norma reconhe-
ce essas necessidades quando estão de acordo
com os objetivos e fornece métodos alternati-
vos de simbolismo. Vários exemplos são in-
dicados para adicionar informações ou simpli-
ficar o simbolismo.
Os símbolos dos equipamentos de proces-
so não fazem parte desta norma, porém são
incluídos apenas para ilustrar as aplicações dos
símbolos da instrumentação.
2.2.2 Aplicação na Indústria
A norma é adequada para uso em indús-
trias químicas, de petróleo, de geração de ener-
gia, refrigeração, mineração, refinação de me-
tal, papel e celulose, entre outras. Algumas
áreas, tais como astronomia, navegação e me-
dicina usam instrumentos tão especializados
que são diferentes dos convencionais. Não
houve esforços para que a norma atendesse às
necessidades destas áreas. Entretanto, espera-
se que a mesma seja flexível suficientemente
para resolver grande parte desse problema.
2.3 Aplicação nas atividades de trabalho
A norma é adequada quando refere-se a
um instrumento ou a uma função de um siste-
ma de controle, com o objetivo de simboliza-
ção de identificação.
Tais referências podem ser aplicadas, por
exemplo, para os seguintes fins:
– projetos;
– exemplos didáticos;
– material técnico – papéis, literatura e
discussões;
– diagramas de sistema de instrumenta-
ção, diagramas de malha, diagramas
lógicos;
– descrições funcionais;
– diagrama de fluxo: processo, mecâni-
co, engenharia, sistemas, tubulações e
desenhos/projetos de construção de ins-
trumentação;
– especificações, ordens de compra, ma-
nifestações e outras listas;
– identificação de instrumentos (nomes)
e funções de controle;
– instalação, instruções de operação e
manutenção, desenhos e registros.
A norma destina-se a fornecer informações
suficientes a fim de permitir que qualquer pes-
soa, que possua um certo conhecimento do
assunto ao revisar qualquer documento sobre
medição e controle de processo, possa enten-
der as maneiras de medir e controlar o proces-
so. Não constitui pré-requisito para este en-
tendimento um conhecimento profundo/deta-
lhado de um especialista em instrumentação.
2.4 Aplicação para Classes e Funções de
Instrumentos
As simbologias e o método de identifica-
ção desta norma são aplicáveis para toda clas-
se de processo de medição e instrumentação
de controle. Podem ser utilizados, não somen-
te para identificar instrumentos discretos e suas
funções específicas, mas também para identi-
ficar funções analógicas de sistemas que são
denominados de várias formas como “Shared
Display”, “Shared Control”, “Distribuid
Control” e “Computer Control”.
18
Instrumentação Básica
2.5 Conteúdo da Identificação da Função
A norma é composta de uma chave de fun-
ções de instrumentos para sua identificação e
simbolização. Detalhes adicionais dos instru-
mentos são melhor descritos em uma especi-
ficação apropriada, folha de dados, manual do
fabricante, etc.
2.6 Conteúdo de Identificação da Malha
A norma abrange a identificação de um ins-
trumento e todos outros instrumentos ou funções
de controle associados à presente malha. O uso é
livre para aplicação de identificações adicionais,
tais como número de serie, número da unidade,
número da área, ou outros significados.
Tabela 2 – Identification Letters
Note: Numbers in parentheses refer to specific explanatory notes on pages 15 and 16.
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
Z
Measured or initiating variable
Analysis (5,19)
Burner, Combustion
User’s Choice (1)
User’s Choice (1)
Voltage
Flow Rate
User’s Choice (1)
Comando Manual
Corrent (Electrical)
Power
Time, Time Schedule
Level
User’s Choice (1)
User’s Choice (1)
User’s Choice (1)
Pressure, Vaccum
Quantity
Radiotion
Speed, Frequency
Temperature
Multivariable (6)
Vibration, Mechanical
Analysis (19)
Weight, Force
Unclassified (2)
Event, State or Presence (20)
Position, Dimension
Modifier
Diferential (4)
Ratio (Francion) (4)
Scan (7)
Time Rate of Change (4, 21)
Momentary (4)
Integrate, Totalize (4)
Safety (8)
X Axis
Y Axis
Z Axis
Readout or passive
funcition
Alarm
User’s Choice (1)
Sensor (Primary Element)
Glass, Viewing Device (9)
Indicate (10)
Light (11)
User’s Choice (1)
Orifice, Restriction
Point (Test)
Connecion
Recorder (17)
Multifunction (12)
Well
Unclassified (2)
Outiput function
User’s Choice (1)
Control (13)
Control Station (22)
User’s Choice (1)
Switch (13)
Transmit (18)
Multifunction (12)
Válve, Damper, Louver
(13)
Unclassified (2)
Relay, Compute, Convert
(13, 14, 18)
Driver, Actuator,
Unclassified Final
Control Element
Modifier
User’s Choice (1)
High (7, 15, 16)
Low (7, 15, 16)
Middle, Intermediate
(7, 15)
User’s Choice (1)
Multifunction (12)
Unclassified (2)
FIRST-LETTER (4) SECCENDING-LETTERS (3)
Instrumentação Básica
19
2.7 Símbolos de Linha de Instrumentos
Todas as linhas são apropriadas em rela-
ção às linhas do processo de tubulação:
(1) alimentação do instrumento * ou cone-
xão ao processo
(2) sinal indefinido
(3) sinal pneumático **
(4) sinal elétrico
(5) sinal hidráulico
(6) tubo capilar
(7) sinal sônico ou eletromagnético (guia-
do) ***
(8) sinal sônico ou eletromagnético (não
guiado) ***
(9) conexão interna do sistema (“software”
ou “data link”)
(10) conexão mecânica
“OU” significa escolha do usuário. Recomenda-se coerência.
opções
2.7.1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF)
(11) sinal binário pneumático
(12) sinal binário elétrico
* Sugerem-se as seguintes abreviaturas
para denotar os tipos de alimentação.
AS – suprimento de ar
IA – ar do instrumento
PA – ar da planta
ES – alimentação elétrica
GS – alimentação de gás
HS – suprimento hidráulico
NS – suprimento de nitrogênio
SS – suprimento de vapor
WS – suprimento de água
Estas designações podem ser também apli-
cadas para suprimento de fluidos.
O valor do suprimento pode ser adiciona-
do à linha de suprimento do instrumento;
exemplo: AS-100, suprimento de ar 100-psi;
ES-24DC; alimentação elétrica de 24VDC.
** O símbolo do sinal pneumático destina-
se à utilização de sinal, usando qualquer
gás.
*** Fenômeno eletromagnético inclui calor,
ondas de rádio, radiação nuclear e luz.
Anotações
20
Instrumentação Básica
* O tamanho do símbolo pode variar de
acordo com a necessidade do usuário e
do tipo do documento. Foi sugerido no
diagrama de malha um tamanho de qua-
drado e círculo para diafragmas grandes.
Recomenda-se coerência.
** As abreviaturas da escolha do usuário,
tais como IP1 (painel do instrumento
nº 1), IC2 (console do instrumento
nº 2), CC3 (console do computador
2.8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções
nº 3), podem ser usadas quando for ne-
cessário especificar a localização do ins-
trumento ou da função.
*** Normalmente, os dispositivos de funções
inacessíveis ou que se encontram na par-
te traseira do painel podem ser demons-
trados através dos mesmos símbolos po-
rém, com linhas horizontais usando-se os
pontilhados.
Instrumentação Básica
21
Exemplo:
**** Não é obrigado a mostrar um aloja-
mento comum.
***** O desenho (losango) apresenta meta-
de do tamanho de um losango grande.
****** Veja ANSI/ISA padrão S5.2 para sím-
bolos lógicos específicos.
Anotações
22
Instrumentação Básica
3
Elementos de uma
Malha de Controle
3.1 Variáveis de processo
Geralmente, existem várias condições in-
ternas e externas que afetam o desempenho de
um processo. Estas condições são denomina-
das de variáveis de processo são elas: tempe-
ratura, pressão, nível, vazão, volume, etc. O
processo pode ser controlado medindo-se a
variável que representa o estado desejado e
ajustando automaticamente as demais, de ma-
neira a se conseguir um valor desejado para a
variável controlada. As condições ambientes
devem sempre ser incluídas na relação de va-
riáveis do processo.
3.1.1 Variável controlada
É também denominada variável de pro-
cesso (PV). Indica mais diretamente a forma
ou o estado desejado do produto. Considere-
se, por exemplo, o sistema de aquecimento de
água mostrado na Figura a seguir. A finalida-
de do sistema é fornecer uma determinada va-
zão de água aquecida. A variável mais indica-
tiva deste objetivo é a temperatura da água de
saída do aquecedor, que deve ser então a variá-
vel controlada.
3.1.2 Meio controlado
É a energia ou material no qual a variável
é controlada. No processo anterior, o meio
controlado é água na saída do processo, e a
variável controlada, temperatura, representa
uma característica d'água.
PLC
3.1.3 Variável manipulada
É aquela sobre a qual o controlador atua,
no sentido de mantê-la no valor desejado. A
variável manipulada pode ser qualquer variá-
vel que cause uma variação rápida na variável
controlada do processo.
Processo industrial.
3.1.4 Agente de controle
É a energia ou material do processo, en-
quanto a variável manipulada corresponde a
uma condição ou característica. No processo
acima, o agente de controle é o vapor, pois a
variável manipulada é a vazão do vapor.
Conforme observado, na figura anterior,
as principais variáveis de processo são:
Instrumentação Básica
23
– variável controlada: temperatura da
água;
– meio controlado: água na saída do pro-
cesso;
– variável manipulada: vazão de vapor;
– agente de controle: vapor.
3.2 Malha de controle
Quando se fala em regulação (ou contro-
le), deve-se necessariamente subentender uma
medição (de uma variável qualquer do proces-
so), isto é, a informação que o regulador rece-
be. Recebida esta informação, o sistema regu-
lador compara com um valor preestabelecido
(chamado SET POINT), verifica-se a diferen-
ça entre ambos, age-se de maneira a diminuir
a seqüência de operações: medir a variável –
atuar no sistema de modo a minimizar a dife-
rença entre a medida e o set point –, denomi-
nando-se malha de controle. Uma malha de
controle pode ser aberta ou fechada.
3.2.1 Malha aberta
Na malha aberta, a informação sobre a
variável controlada não é usada para ajustar
qualquer entrada do sistema.
Exemplo: A informação acerca da tempe-
ratura do líquido de saída, não afeta o controle
da entrada de vapor para o sistema, conforme
mostrado na Figura a seguir.
3.2.2 Malha fechada
Por outro lado, na malha fechada, a in-
formação sobre a variável controlada, com a
respectiva comparação com o valor desejado,
é usada para manipular uma ou mais variáveis
do processo.
Regulação do processo.
Na Figura anterior, a informação acerca
da temperatura do líquido de saída, vai acar-
retar uma regulação de uma variável do pro-
cesso, no caso, da entrada de vapor. Caso a
temperatura do líquido esteja baixa, abre-se
mais a válvula, deixando entrar mais vapor
para aquecer o líquido. E se, ao contrário, o
líquido estiver muito quente (temperatura aci-
ma do valor pré-fixado), a válvula é fechada
mais um pouco, impedindo a entrada de va-
por, esfriando o líquido.
Nos sistemas de malha fechada, o contro-
le de processo pode ser efetuado e compensa-
do antes e depois de afetar a variável controla-
da. Isto pode ser demonstrado supondo-se que
no exemplo anterior a variável controlada seja
a temperatura de saída do líquido. Caso a tem-
peratura do líquido seja controlada, como no
caso da figura anterior, após o sistema ter afe-
tado a variável, afirma-se que o controle é do
tipo FEED-BACK, ou realimentado.
Malha de controle.
De um modo geral, os elementos de con-
trole são divididos em dois grupos conforme
mostrado na próxima Figura.
Dispositivos de campo:
a) elementos primários: são dispositivos
com os quais são detectadas alterações
na variável de processo.
b) transmissor: instrumento que mede
uma determinada variável e a envia a
distância para um instrumento recep-
tor, normalmente localizado no painel.
O elemento primário pode ser ou não
parte integrante do transmissor.
c) elemento final de controle (E.F.C.):
dispositivo que atua e modifica direta-
mente o valor da variável manipulada
de uma malha de controle.
Localização dos instrumentos.
24
Instrumentação Básica
Distribuido: Descentralização dos da-
dos, do processamento e das decisões
(estações remotas). Além de oferecer
uma IHM (interface-homem-máquina)
de grande resolução, permite interfacea-
mento com CLP (Controlador Lógico
Programável), equipamentos inteligen-
tes (Comunicação Digital – HART) e
sistemas em rede.
Dispositivos de painel:
a) indicador: instrumento que nos forne-
ce uma indicação visual da situação das
variáveis no processo. Um indicador
pode-se apresentar na forma analógica
ou digital.
b) registrador: instrumento que registra
a variável através do traço contínuo,
pontos de um gráfico, etc.
c) conversor: instrumento que recebe
uma informação como um sinal elétri-
co ou pneumático, altera a forma deste
e o emite como um sinal de saída. O
conversor é também conhecido como
transdutor. Todavia, o transdutor é um
termo genérico cujo emprego específi-
co para a conversão de sinal não é re-
comendado.
d) controlador: instrumento provido de
uma saída de sinal para o processo, com
o objetivo de manter a variável de pro-
cesso (pressão, temperatura, vazão, ní-
vel, etc.) dentro do set point.
Os controladores podem ser divididos em:
– analógico: possui construção de tecno-
logia pneumática ou eletrônica.
– digital: possui construção de tecnolo-
gia digital, podendo ser do tipo single-
loop ou multi-loop.
– single-loop: entende-se por single-loop
um controlador, coordenando apenas
uma malha de determinada variável
(pressão, temperatura, nível, vazão,
etc.).
– multi-loop: entende-se como um con-
trolador, que atua sobre diversas variá-
veis. Isto significa que com apenas um
controlador é possível controlar, simul-
taneamente, uma malha de pressão,
uma malha de temperatura, uma malha
de pH, etc.
e) SDCD (Sistema Digital de Controle
Distribuído):
Sistema: Conjunto integrado de dispo-
sitivos que se completam no cumpri-
mento das suas funções.
Digital: Utilizando técnicas de proces-
samento digital (discreto) em contra-
posição ao análogo (contínuo).
De Controle: Com vistas a manter o
comportamento de um dado processo
dentro do pré-estabelecido.
Anotações
Instrumentação Básica
25
4
Medição
de Pressão
4.1 Introdução
O presente capítulo tem por objetivo, con-
ceituar pressão, uma das variáveis importan-
tes presentes na indústria, e compreender os
fenômenos relacionados a esta grandeza.
Na indústria, a variável pressão é uma das
grandezas físicas constantemente inferidas
como forma de monitorar ou controlar direta
ou indiretamente a forma ou estado de um pro-
duto ou material.
Partindo-se do pressuposto que: “não se
pode controlar o que não se mede”, com tom
óbvio, é possível extrair a verdade da base do
controle automático de processo.
Na atualidade, o mercado tem disponibi-
lizado diversas tecnologias na área de teleme-
tria, estas por sua vez oferecem uma maior
performance na medição, como precisão, exa-
tidão e resolução.
Pressão
A medição de pressão é o mais importante
padrão de medida, uma vez que as medidas
de vazão, nível e outras podem ser feitas uti-
lizando-se os mesmos princípios.
A pressão é definida como uma força atuan-
do em uma unidade de área.
4.2 Peso Específico
Relação entre o peso e o volume de uma
determinada substância. É representado pela
letra gama (γ) e apresentada como unidade usual
kgf/m
3
.
4.3 Gravidade Específica
Relação entre a massa de uma substância
e a massa de um mesmo volume de água,
ambas tomadas à mesma temperatura.
4.4 Princípios, leis e teoremas da física
utilizados na medição de pressão
4.4.1 Lei da Conservação de energia (Teorema
de Bernoulli)
Teorema estabelecido por Bernoulli em
1738. Relaciona as energias potenciais e ciné-
ticas de um fluido ideal, ou seja, sem viscosi-
dade e incompressível. Através deste teorema,
pode-se concluir que, para um fluido perfeito,
toda forma de energia pode ser transformada
em outra, permanecendo constante sua soma-
tória ao longo de uma linha de corrente. As-
sim sua equação representativa é:

2 2
1 1
1 2
2 2 1 1 2 2
P . V . g . h P . V g . h cte + ρ + ρ · + ρ + ρ ·
Esta equação pode ser simplificada em
função das seguintes situações:
a) Se a corrente for constante na direção
horizontal, tem-se que:
2 2
1 1
1 2
2 2 1 2
P . V P . V cte + ρ · + ρ ·
b) Se a velocidade é nula e, assim, o flui-
do encontra-se em repouso, tem-se:
1 1 2 2
P gh P gh cte + ρ · + ρ ·
4.4.2 Teorema de Stevin
Este teorema foi estabelecido por Stevin
e relaciona as pressões estáticas exercidas por
um fluido em repouso com a altura da coluna
do mesmo em um determinado reservatório.
Seu enunciado prevê que:
“A diferença de pressão entre dois pontos
de um fluido em repouso é igual ao produto
do peso específico do fluido pela diferença de
cota entre os dois pontos”.
26
Instrumentação Básica
P
2
– P
1
= ∆P = (h
2
– h
1
) . γ
Observação:
1. Este teorema só é válido para fluidos em repouso.
2. A diferença de cotas entre dois pontos deve ser feita na vertical.
4.4.3 Princípio de Pascal
A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática, transmite-se inte-
gralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais.
Devido aos fluidos serem praticamente incompressíveis, a força mecânica desenvolvida em
um fluido sob pressão pode ser transmitida.
Se uma força F
1
= 10 kgf for aplicada so-
bre o pistão 1, o pistão 2 levantará um peso de
50 kgf devido ao fato do mesmo ter uma área
5 vezes maior que a área do pistão 1.
1 2
1 2
1 2
F F
P e P
A A
· · como P
1
= P
2

1 2
1 2
F F
A A
·
Outra relação:
O volume deslocado será o mesmo.
V
1
= A
1
x h
1
V
2
= A
2
x h
2

A
1
x h
1
= A
2
h
2
Exemplo:
Sabendo-se que F
1
= 20 kgf, A
1
= 100 cm
2
e A
2
10 cm
2
, é possível calcular F
2
.
2
1 2 2
2 1 2
1 2 1
F F A 20 x 10 kgf x cm
F F x
A A A 100 cm
· ∴ · · ∴
F
2
= 2 kgf
4.4.4 Equação Manométrica
Esta equação relaciona as pressões apli-
cadas nos ramos de uma coluna de medição e
a altura de coluna do líquido deslocado. A
equação apresenta-se como a expressão mate-
mática resultante dessa relação.
1 1 2 2
P (h . ) P (h . ) + γ · + γ ∴
1 2 2 1
P P . (h h ) − · γ −
4.5 Definição de Pressão
Pode ser definida como a relação entre
uma força aplicada perpendicularmente (90°)
a uma área, conforme demonstrado na figura
seguinte, e é expressa pela equação:
F Força
P
A Área
· ·
Instrumentação Básica
27
Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície
(10 kgf/cm
2
).
A pressão pode ser também expressa como
a somatória da pressão estática e pressão di-
nâmica e, assim, chamada de pressão total.
4.5.1 Pressão Estática
É a pressão exercida em um ponto, em flui-
dos estáticos, e transmitida integralmente em
todas as direções, de modo a produzir a mes-
ma força em áreas iguais.
4.5.2 Pressão Dinâmica
É a pressão exercida por um fluido em
movimento paralelo à sua corrente. A pressão
dinâmica é representada pela seguinte equação:
2 2
1
Pd . . V (N/ m )
2
· ρ
4.5.3 Pressão total
É a pressão resultante da somatória das
pressões estáticas e dinâmicas exercidas por
um fluido que se encontra em movimento.
4.5.4 Tipos de Pressão Medidas
A pressão medida pode ser representada
pela pressão absoluta, manométrica ou dife-
rencial. A escolha de uma destas três depende
do objetivo da medição. A seguir será defini-
do cada tipo, bem como suas inter-relações e
unidades utilizadas para representá-las.
Pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo per-
feito, ou seja, a soma da pressão atmosférica
do local e a pressão manométrica. Geralmen-
te, coloca-se a letra A após a unidade. Quando
a pressão é representada abaixo da pressão
atmosférica por pressão absoluta, esta é deno-
minada grau de vácuo ou pressão barométrica.
Pressão manométrica
É a pressão medida em relação à pressão
atmosférica existente no local, podendo ser
positiva ou negativa. Geralmente, coloca-se a
letra “G” após a unidade para representá-la.
Quando se fala em uma pressão negativa em
relação à pressão atmosférica, esta é denomi-
nada pressão de vácuo.
Pressão diferencial
É o resultado da diferença de duas pres-
sões medidas. Em outras palavras, é a pressão
medida em qualquer ponto, exceto no ponto
zero de referência da pressão atmosférica.
Relação entre Tipos de Pressão Medida
A figura a seguir mostra graficamente a
relação entre os três tipos de pressão medida.
Relação entre dois tipos de pressão.
28
Instrumentação Básica
4.5.5 Unidades de Pressão
A pressão possui vários tipos de unidade.
Os sistemas de unidade MKS, CGS, gravitacio-
nal e de coluna de líquido são utilizados tendo
como referência a pressão atmosférica e esco-
lhidos, dependendo da área de utilização, tipos
de medida de pressão, faixa de medição, etc.
Em geral, são utilizados para medição de
pressão as unidades Pa, N/m
2
, kgf/cm
2
, mmHg,
mmH
2
O, lbf/pol
2
, Atm e bar.
Kgf/cm
2
Ibf/pol
2
BAR Pol Hg Pol H
2
O ATM mmHg mmH
2
O kpa
Kgf/cm
2
1 14,233 0,9807 28,95 393,83 0,9678 735,58 10003 98,0665
lbf/pol
2
0,0703 1 0,0689 2,036 27,689 0,068 51,71 70329 6,895
BAR 1,0197 14,504 1 29,53 401,6 0,98692 750,06 10200 100
Pol Hg 0,0345 0,4911 0,03386 1 13,599 0,0334 25,399 345,40 3,3863
Pol H
2
O 0,002537 0,03609 0,00249 0,07348 1 0,002456 1,8665 25,399 0,24884
ATM 1,0332 14,696 1,0133 29,921 406,933 1 760,05 10335 101,325
mmHg 0,00135 0,019337 0,00133 0,03937 0,5354 0,001316 1 13,598 0,013332
mmH
2
O 0,000099 0,00142 0,00098 0,00289 0,03937 0,00009 0,07353 1 0,0098
Kpa 0,010197 0,14504 0,01 0,29539 4,0158 0,009869 7,50062 101,998 1
Tabela 1 - Conversão de Unidades de Pressão
A seleção da unidade é livre, mas, geral-
mente, deve-se escolher uma grandeza para
que o valor medido possa estar nas faixa de
0,1 a 1000. Assim, as sete unidades são livres,
porém, com freqüência, deve-se escolher uma
grandeza para que o valor medido possa es-
tar na faixa de pressão utilizada no campo da
instrumentação industrial. Suas relações po-
dem ser encontradas na tabela de conversão a
seguir.
H
2
O a 60°F
Hg a 32°F
Elemento de transferência
Aquele que amplia o deslocamento ou a
força do elemento de recepção ou que trans-
forma o mesmo em um sinal único de trans-
missão do tipo elétrica ou pneumática, envia-
da ao elemento de indicação (exemplo: links
mecânicos, relé piloto, amplificadores opera-
cionais).
Elemento de indicação
Aquele que recebe o sinal do elemento de
transferência e indica ou registra a pressão
medida (exemplo: ponteiros, displays).
4.7 Principais Tipos de Medidores
4.7.1 Manômetros
São dispositivos utilizados para indicação
local de pressão e, em geral, estão divididos
em duas partes principais: o manômetro de lí-
quidos, que utiliza um líquido como meio para
se medir a pressão, e o manômetro tipo elásti-
co, que utiliza a deformação de um elemento
elástico como meio para se medir a pressão.
A tabela a seguir classifica os manôme-
tros de acordo com os elementos de recepção.
4.6 Técnicas de medição de pressão
4.6.1 Introdução
A medição de uma variável de processo é
feita, sempre, baseada em princípios físicos ou
químicos e nas modificações que sofrem as
matérias quando sujeitas às alterações impos-
tas por esta variável. A escolha dos princípios
está associada às condições da aplicação. Nes-
se tópico, serão abordadas as principais técni-
cas e princípios de sua medição com objetivo
de facilitar a análise e escolha do tipo mais
adequado para cada aplicação.
4.6.2 Composição dos Medidores de Pressão
Os medidores de pressão, de um modo
geral, divididos em três partes, são fabricados
pela associação destas partes ou mesmo incor-
porados a conversores e, por isso, recebem o
nome de transmissores de pressão. As três par-
tes de um medidor de pressão são:
Elemento de recepção
Aquele que recebe a pressão a ser medida
e a transforma em deslocamento ou força
(exemplo: bourdon, fole, diafragma).
Instrumentação Básica
29
Tipos de Manômetro Elementos de Recepção
Manômetros de líquidos
Manômetro Elástico
Tipo tubo em “U”
Tipo tubo reto
Tipo tubo inclinado
Tipo tubo de Boudon
Tipo diafragma
Tipo fole
Tipo cápsula
Tipo C
Tipo espiral
Tipo helicoidal
4.7.2 Manômetro de Líquido
Princípio de funcionamento e construção
É um instrumento de medição e indicação
local de pressão baseado na equação mano-
métrica. Sua construção é simples e de baixo
custo. Basicamente, é constituído por tubo de
vidro com área seccional uniforme, uma esca-
la graduada, um líquido de enchimento.
Líquidos de enchimento
A princípio, qualquer líquido com baixa
viscosidade, e não volátil nas condições de
medição, pode ser utilizado como líquido de
enchimento. Entretanto, na prática, a água des-
tilada e o mercúrio são os líquidos mais utili-
zados nesses manômetros.
Faixa de medição
Em função do peso específico do líquido
de enchimento e também da fragilidade do tubo
de vidro que limita seu tamanho, este instru-
mento é utilizado somente para medição de
baixas pressões.
Em termos práticos, a altura de coluna
máxima disponível no mercado é de 2 metros,
e, assim, a pressão máxima medida é de
2 mmH
2
O, caso se utilize água destilada, e
2 mmHg com utilização do mercúrio.
Condição de leitura (formação do menisco)
O mercúrio e a água são os líquidos mais
utilizados para os manômetros de líquidos e
têm diferentes formas de menisco (figura se-
guinte). No caso do mercúrio, a leitura eéfeita
na parte de cima do menisco, e para a água, na
parte de baixo do menisco. A formação do
menisco ocorre devido ao fenômeno de tubo
capilar, causado pela tensão superficial do lí-
quido e pela relação entre a adesão líquido-
sólido e a coesão do líquido.
Num líquido que molha o sólido (água)
tem-se uma adesão maior que a coesão. A ação
da tensão superficial, neste caso, obriga o lí-
quido a subir dentro de um pequeno tubo verti-
cal. Para líquidos que não molham o sólido
(mercúrio), a tensão superficial tende a rebai-
xar o menisco num pequeno tubo vertical. Não
há relação entre pressão e tensão superficial
dentro do tubo, precisando assim de compensação.
Forma de menisco.
O valor a ser compensado em relação ao
diâmetro interno do tubo “d” é aproximada-
mente:
Mercúrio – somar
14
d
no valor da leitura
Água – somar
30
d
no valor da leitura
Observa-se que “d” é amplamente utiliza-
do na faixa de 6 ~ 10 mm. Na faixa de 6 mm,
o valor é muito grande, ou seja, 2,3 mm para
mercúrio e 5 mm para água. Assim, quando a
pressão de medição é zero, pode-se confirmar
a posição do menisco. Neste instante, mede-
se a altura em que a parte de cima ou a parte
de baixo mudam pela pressão. Neste caso, não
é preciso adicionar a compensação.
Quanto ao limite mínimo que se pode ler
em uma escala graduada a olho nu, este é de
aproximadamente 0,5 mm. Na prática, portan-
to, o valor mais utilizado para divisão de uma
escala é de 1mm para manômetro de líquido
de uso geral e de 0,1mm (com escala secundá-
ria) para manômetro padrão.
Influência da temperatura na leitura
Como a medição de pressão utilizando
manômetro de líquido depende do peso espe-
cífico do mesmo, a temperatura do ambiente
onde o instrumento está instalado irá influen-
ciar no resultado da leitura, sua variação, caso
ocorra, deve ser então, compensada. Isto é ne-
cessário, pois na construção da escala é leva-
da em consideração a massa específica do lí-
quido a uma temperatura de referência.
30
Instrumentação Básica
Se o líquido utilizado for o mercúrio, nor-
malmente, considera-se como temperatura de
referência 0°C, e, por conseguinte, sua massa
específica será 13.595,1 kg/m
3
.
Caso a água destilada seja o líquido utili-
zado, considera-se como temperatura de refe-
rência 4°C, e, desta maneira, sua massa espe-
cífica será 1.000,0 kg/cm
3
.
Na prática, utiliza-se a temperatura de
20°C como referência e esta deve ser escrita
na escala de pressão.
Outra influência da temperatura na medi-
ção de pressão por este dispositivo é decor-
rente do comprimento da escala alterar-se em
função da variação de temperatura. Quando há
necessidade de leituras precisas, esta variação
deve ser compensada.
4.8 Tipos de Manômetro Líquido
4.8.1 Manômetro tipo Coluna em “U”
O tubo em “U” é um dos medidores de
pressão mais simples entre os medidores para
baixa pressão. É constituído por um tubo de
material transparente (geralmente vidro),
recurvado em forma de U e fixado sobre uma
escala graduada. A figura seguinte mostra três
formas básicas.
Manômetro tipo coluna “U”.
No tipo (a), o zero da escala está no mes-
mo plano horizontal que a superfície do líqui-
do quando as pressões P
1
e P
2
são iguais. Nes-
te caso, a superfície do líquido desce no lado
de alta pressão e, conseqüentemente, sobe no
lado de baixa pressão. A leitura é feita, soman-
do-se a quantidade deslocada a partir do zero
nos lados de alta e baixa pressão.
No tipo (b), o ajuste de zero é feito em
relação ao lado de alta pressão. Neste tipo, há
necessidade de se ajustar a escala a cada mu-
dança de pressão.
No tipo (c) a leitura é feita a partir do pon-
to mínimo da superfície do líquido no lado de
alta pressão, subtraída do ponto máximo do
lado de baixa pressão. A leitura pode ser feita,
simplesmente, medindo o deslocamento do
lado de baixa pressão a partir do mesmo nível
do lado de alta pressão, tomando como refe-
rência o zero da escala.
A faixa de medição é de aproximadamen-
te 0 ~ 2000 mmH
2
O/mmHg.
4.8.2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical
O emprego deste manômetro é idêntico ao
do tubo em “U”.
As áreas dos ramos da coluna são diferen-
tes, pois a maior pressão é aplicada normal-
mente no lado de área maior e provoca um
pequeno deslocamento do líquido na mesma,
fazendo com que o deslocamento no outro
ramo seja bem maior, face ao volume deslo-
cado ser o mesmo e sua área bem menor. Cha-
mando as áreas do ramo reto e do ramo de
maior área de “a” e “A”, respectivamente, e
aplicando pressões P
1
e P
2
em suas extremida-
des, tem-se pela equação manométrica:
P
1
– P
2
= γ (h
2
+ h
1
)
Como o volume deslocado é o mesmo,
tem-se:
A
.
h
1
= a
.
h
2
∴ h
1
=
a
A

.
h
2
Instrumentação Básica
31
Substituindo o valor de h
1
, na equação
manométrica, obtém-se:
P
1
– P
2
= γ
.
h
2

a
1
A
¸ _
+

¸ ,
Como “A” é muito maior que “a”, a equa-
ção anterior pode ser simplificada e reescrita.
Assim, a seguinte equação é utilizada para
cálculo da pressão.
P
1
– P
2
= γ
.
h
2
Manômetro tipo coluna reta vertical.
4.8.3 Manômetro tipo Coluna Inclinada
Este Manômetro é utilizado para medir bai-
xas pressões na ordem de 50 mmH
2
O. Sua cons-
trução é feita inclinando um tubo reto de peque-
no diâmetro, de modo a medir, com boa preci-
são, pressões em função do deslocamento do lí-
quido dentro do tubo. A vantagem adicional é a
de expandir a escala de leitura o que é muitas
vezes conveniente para medições de pequenas
pressões com boa precisão (± 0,02 mmH
2
O).
A figura a seguir representa o croqui cons-
trutivo de um manômetro tipo coluna inclina-
da, onde “α” é o ângulo de inclinação, “a” e
“A” são áreas dos ramos.
P
1
e P
2
são as pressões aplicadas, saben-
do-se que, P
1
> P
2
.
Como a quantidade deslocada, em volu-
me, é a mesma e os ramos apresentam áreas
diferentes, tem-se:
P
1
– P
2
= γ . l
a
sen
A
¸ _
+ α

¸ ,
pois h
2
= l . sen α
Manômetro tipo tubo inclinado.
Conseqüentemente, a proporção da dife-
rença entre as alturas das duas superfícies do
líquido é:
1 2
1 1 1
a
h h h
sen
A
· ·
+
+ α
O movimento da superfície do líquido é
aplicado de
1
a
sen
A
α
vezes para cada tipo
de tubo reto.
Quanto menores forem a/A e α, maior será
a taxa de ampliação. Devido às influências do
fenômeno de tubo capilar e da uniformidade
do tubo, é recomendável utilizar o grau de in-
clinação de aproximadamente 1/10. A leitura,
neste tipo de manômetro, é feita com o menisco
na posição vertical em relação ao tubo reto. O
diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~ 3 mm, a
faixa de utilização é de aproximadamente
10 ~ 50 mm H
2
O, e é utilizado como padrão
nas medidas de micropressão.
4.8.4 Aplicação
Os manômetros de líquido foram larga-
mente utilizados na medição de pressão, nível
e vazão nos primórdios da instrumentação.
Hoje, com o advento de outras tecnologias, que
permitem leituras remotas, a aplicação destes
instrumentos na área industrial limita-se a lo-
cais ou situações cujos valores medidos não
são cruciais no resultado final do processo, ou
a locais cuja distância da sala de controle in-
viabiliza a instalação de outro tipo de instru-
mento. É nos laboratórios de calibração que
ainda encontra-se, porém, sua grande utiliza-
ção, pois podem ser tratados como padrões.
4.8.5 Manômetro Tubo Bourdon
Construção e característica do tubo de Bourdon
Tubo de Bourdon consiste em um tubo
com seção oval, que, disposto em forma de
“C”, espiral ou helicoidal conforme Figura a
seguir, tem uma de suas extremidades fecha-
da e a outra aberta à pressão a ser medida.
Com pressão agindo em seu interior, o
tubo tende a tomar uma seção circular, resul-
tando em movimento em sua extremidade fe-
chada. Este movimento, através de engrena-
gens, é transmitido a um ponteiro, que irá in-
dicar uma medida de pressão em uma escala
graduada.
32
Instrumentação Básica
A construção básica, o mecanismo inter-
no e seção de tubo de Bourdon, são mostrados
nas figuras seguintes.
Seção de Bourdon.
Mecanismo interno.
Construção básica do manômetro de Bourdon tipo “C”.
4.9 Manômetro Tipo Elástico
Este tipo de instrumento de medição de
pressão baseia-se na lei de Hooke sobre elas-
ticidade dos materiais.
Em 1979, Robert Hooke estabeleceu esta
lei que relaciona a força aplicada em um cor-
po e a deformação por ele sofrida. De acordo
com seu enunciado: “o módulo da força apli-
cada em um corpo é proporcional à deforma-
ção provocada”.
Esta deformação pode ser dividida em
elástica (determinada pelo limite de elastici-
dade), e plástica ou permanente.
Os medidores de pressão do tipo elástico
são submetidos a valores de pressão sempre
abaixo do limite de elasticidade, pois, assim,
cessada a força a ele submetida, o medidor
retorna para sua posição inicial sem perder suas
características.
Esses medidores podem ser classificados
em dois tipos:
1. conversor da deformação do elemento
de recepção em sinal elétrico ou pneu-
mático.
2. indicador/amplificador de deformação
do elemento de recepção através da con-
versão de deslocamento linear em ân-
gulos utilizando dispositivos mecânicos.
Funcionamento do medidor tipo elástico
O elemento de recepção de pressão tipo elás-
tico sofre maior deformação quanto maior for a
pressão aplicada. Esta deformação é medida por
dispositivos mecânicos, elétricos ou eletrônicos.
O elemento de recepção de pressão tipo
elástico, comumente chamado de manômetro,
é aquele que mede a deformação elástica so-
frida quando está submetido a uma força re-
sultante da pressão aplicada sobre uma área es-
pecífica. Esta deformação provoca um deslo-
camento específico linear, que é convertido, de
forma proporcional, à um deslocamento angu-
lar através de mecanismo específico. Ao deslo-
camento angular, é anexado um ponteiro, que
percorre uma escala linear, que representa a fai-
xa de medição do elemento de recepção.
Principais tipos de elementos de recepção
A tabela abaixo mostra os principais tipos
de elementos de recepção utilizados na medi-
ção de pressão baseada na deformação elásti-
ca, bem como sua aplicação e faixa recomen-
dável de trabalho.
b) Material de Bourdon
O tipo de material a ser utilizado na con-
fecção de Bourdon é determinado de acordo
com a faixa de pressão a ser medida e a com-
patibilidade com o fluido. A tabela a seguir
indica os materiais mais utilizados na confec-
ção do tubo de Bourdon.
Elemento Recepção
de Pressão
Aplicação / Restrição
Tubo de Bourdon
Faixa de Pressão
(máx)
Não apropriado para
micropressão
~ 1000 kgf/cm
2
Diafragma Baixa pressão ~ 3 kgf/cm
2
Fole Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm
2
Cápsula Micropressão ~ 300 mmH
2
O
Instrumentação Básica
33
Material Composição
Bronze
Alumibras
Aço Inox
Bronze Fosforoso
Cobre berílio
Liga de Aço
Coeficiente de
Elasticidade
Cu 60 ~ 71 e Zn
Cu 76, Zn 22, Al 12
Ni 10 ~ 14, Cr 16 ~18 e Fe
Cu 92, Sn 8, P 0.03
Be 1 ~ 2, Co 0,35 e Cu
Cr 0.9 ~ 1.2, Mo 0.15 ~ 30 e Fe
1.1 x 10
8
kgf/cm
2
1.1 x 10
4
1.8 x 10
4
1.4 x 10
4
1.3 x 10
4
2.1 x 10
4
~ 50 kgf/cm
2
~ 50
~ 700
~ 50
~ 700
~ 700
Faixa de
Utilização
Classificação dos manômetros tipo Bourdon
Os manômetros tipo Bourdon podem ser
classificados quanto ao tipo de pressão medi-
da e quanto à classe de precisão.
Quanto ao tipo de pressão, pode ser ma-
nométrica, vácuo, ou pressão diferencial.
Quanto à classe de precisão, a classifica-
ção pode ser obtida através das tabelas de
Manômetro / vacuômetro e Manômetro com-
posto, a seguir.
A pressão indicada é resultante da diferen-
ça de pressão aplicada em cada Bourdon. Por
utilizar tubo de Bourdon, sua faixa de utiliza-
L H
Manômetros de pressão diferencial.
Manômetros tipo dos ponteiro.
Manômetro duplo
São manômetros com dois Bourdons e mecanismos independentes, e utilizados para medir
duas pressões distintas, porém com mesma faixa de trabalho. A vantagem deste tipo está no fato
de utilizar uma única caixa e um único mostrador.
ção é aproximadamente de 2 a
150 kgf/cm
2
. Sua aplicação ocor-
re, geralmente, em medição de
nível, vazão e perda de carga em
filtros.
Manômetro com selagem líquida
Em processos industriais que manipulam
fluidos corrosivos, tóxicos, sujeitos à alta tem-
peratura e/ou radioativos, a medição de pres-
são com manômetro tipo elástico torna-se im-
praticável, pois o Bourdon não é adequado para
esta aplicação, seja em função dos efeitos da
deformação proveniente da temperatura, seja
pela dificuldade de escoamento de fluidos vis-
cosos gerada pelo ataque químico de fluidos
corrosivos. Nesse caso, a solução é recorrer à
utilização de algum tipo de isolação para im-
pedir o contato direto do fluido do processo
com o Bourdon. Existem, basicamente, dois
tipos de isolação, tecnicamente chamada de se-
lagem. Um com selagem líquida, utilizando
34
Instrumentação Básica
Manômetro com selo de diafragma.
Pote de Selagem.
Acessórios para manômetro tipo Bourdon
Amortecedores de pulsação
Os amortecedores de pulsação têm por fi-
nalidade restringir a passagem do fluido do
processo até um ponto ideal em que a freqüên-
cia de pulsação torne-se nula ou quase nula.
Amortecedores de pulsação.
B C D
A – Amortecedor de pulsação ajustável,
dotado de disco interno com perfu-
ração de diâmetro variável. Através
da seleção dos orifícios do disco in-
terno, escolhe-se o que apresenta
melhor desempenho.
B – Amortecedor de pulsação não ajustá-
vel, dotado de capilar interno de inox.
C – Amortecedor de golpes de ariete,
com corpo de latão e esfera bloquea-
dora de aço.
D – Válvula de agulha, supressora de pul-
sação com regulagem externa. Para
encontrar o ponto de melhor desem-
penho, abre-se a válvula quase total-
mente, em seguida, fecha-se gradati-
vamente, até que o ponteiro do instru-
mento estabilize.
Sifões
Os sifões são utilizados para “isolar” o
calor das linhas de vapor d'água ou líquidos
muito quentes, cuja temperatura supera o li-
mite previsto para o instrumento de pressão.
O líquido que fica retido na curva do tubo-
sifão esfria, e é essa porção de líquido que irá
ter contato com o sensor elástico do instrumen-
to, de forma a não permitir que a alta tempera-
tura do processo atinja diretamente o mesmo.
Tipos de Sifão.
A – Cachimbo B – Rabo de
Porco
C – Bobina D – Alta Pressão
A
um fluido líquido inerte em contato com o
Bourdon e que não se mistura com o fluido do
processo. Nesse caso é usado um pote de sela-
gem conforme Figura abaixo.
Este acessório é instalado em conjunto
com o manômetro, a fim de estabilizar ou di-
minuir as oscilações do ponteiro em função
do sinal pulsante. A estabilização do ponteiro
possibilita a leitura da pressão e também au-
menta a vida útil do instrumento.
Os amortecedores de pulsação podem ser
adquiridos com restrição fixa ou ajustáveis. A
figura a seguir mostra alguns tipos de amorte-
cedores de pulsação encontrados no mercado.
O outro tipo, também com selagem líqui-
da, utiliza, porém, um diafragma como selo.
O fluido de selagem mais utilizado, nesse caso,
é a glicerina, por ser inerte a quase todos os
fluidos. Este método é o mais utilizado e já é
fornecido pelos fabricantes, quando solicita-
do. Um exemplo desse tipo é mostrado na Fi-
gura abaixo.
Instrumentação Básica
35
Supressor de Pressão.
Supressor de pressão
Este acessório tem por finalidade prote-
ger os manômetros de pressões que ultrapas-
sem, ocasionalmente, as condições normais de
operação. É recomendável, nesses casos, para
evitar ruptura do elemento de pressão. Seu blo-
queio está relacionado com a velocidade do
incremento de pressão. O ponto de ajuste deve
Manômetro tipo Diafragma
Este tipo de medidor utiliza o diafragma
para medir determinada pressão, bem como,
para separar o fluido medido do mecanismo
interno. Foi mostrado anteriormente o manô-
metro tipo de Bourdon que utiliza selagem lí-
quida. Neste item será abordado o medidor que
utiliza um diafragma elástico.
A Figura anterior mostra este tipo de me-
didor.
A área de recepção de pressão do diafrag-
ma, muda de acordo com a quantidade de des-
locamento. Para se obter linearidade, em fun-
ção de grande deslocamento, deve-se fazer o
diâmetro com dimensões maiores. A área efe-
tiva do diafragma é calculada pela seguinte
equação.
A
e
=
8
π
(a
2
+ b
2
) (cm
2
)
Onde:
a = diâmetro livre do diafragma
b = diâmetro de chapa reforçada
E ainda, a quantidade de deslocamento é
calculada pela seguinte equação.
S = A
e
.P . Cd
Anotações
ser atingido de modo que, com incremento len-
to de pressão, o bloqueio ocorra entre 80 a
120% do valor da escala. Nesta condição,
haverá o bloqueio em qualquer valor inferior
a 80%, no caso de incrementos rápidos de
pressão. Para manômetros com escala infe-
rior a 3 kgf/cm
2
, seu bloqueio poderá situar-se
em até 130% do valor da escala.
36
Instrumentação Básica
5
Instrumento de
Transmissão de sinal
Os instrumentos de transmissão de sinal
de pressão têm a função de enviar informa-
ções à distância das condições atuais de pro-
cesso desta variável. Tais informações são en-
viadas de forma padronizada, através de di-
versos tipos de sinais e utilizando sempre um
dos elementos sensores já estudado anterior-
mente (fole, diafragma, cápsula, etc.), associa-
dos a conversores, cuja finalidade principal é
transformar as variações de pressão detecta-
das pelos elementos sensores em sinais padrões
de transmissão.
5.1 Tipos de transmissores de pressão
5.1.1 Transmissores pneumáticos
Pioneiros na instrumentação, estes trans-
missores possuem um elemento de transferên-
cia que converte o sinal detectado pelo elemen-
to receptor de pressão em um sinal de trans-
missão pneumático. A faixa padrão de trans-
missão (pelo sistema internacional) é de 20 a
100 kPa, porém, na prática, são usados outros
padrões equivalentes de transmissão tais como
3 ~ 15 psi, 0,2 a 1,0 kgf/cm
2
e 0,2 a 1,0 bar.
A alimentação do instrumento, denomi-
nada de suprimento de ar, é normalmente de
1,4 kgf/cm
2
. Em instrumentos industriais, o ar
de suprimento vindo da fonte (compressor)
deve ser limpo e constante, contribuindo, com
isto, para aumentar a vida do instrumento, bem
como proporcionar seu bom funcionamento.
Por isso, faz-se necessário controlar o ambien-
te ao redor do compressor, para obter satisfa-
toriamente o ar de suprimento.
Os transmissores pneumáticos são fabri-
cados a partir de dois métodos de conversão
de sinal. São eles:
a) Método de equilíbrio.
b) Método de equilíbrio de movimento
(conforme Figuras ao lado)
Em ambos os casos, um mecanismo cons-
tituído por uma lâmina metálica, denominada
de palheta, e por um orifício específico de
exaustão de ar, denominado de bico, chamado
sistema bico-palheta, é utilizado como elemen-
to de conversão. Este sistema é interligado a
um dispositivo amplificador de sinais pneu-
máticos de 0,2 a 1,0 kgf/cm
2
. Completa este
instrumento, um fole de realimentação, cuja
função é garantir as condições de equilíbrio
do instrumento.
A diferença básica entre estes dois méto-
dos está somente na forma com que o sinal
detectado é convertido. No método de equilí-
brio de força, o bico mantém-se fixo e somen-
te a palheta afasta-se ou aproxima-se do mes-
mo para ganhar uma contrapressão, proporcio-
nal à detectada, que será amplificada pelo relé
piloto.
No método de equilíbrio de movimento,
tanto o bico quanto a palheta movimentam-se
para obter a contrapressão correspondente à
pressão detectada.
Método de equilíbrio de movimento ou posição.
Método de equilíbrio de força (equilíbrio de vetor).
Instrumentação Básica
37
Resistência elétrica para medição de pressão.
5.1.2 Transmissores eletrônicos analógicos
Estes transmissores, sucessores dos pneu-
máticos, possuem elementos de detecção si-
milares aos pneumáticos, porém utilizam ele-
mentos de transferência que convertem o si-
nal de pressão detectado em sinal elétrico pa-
dronizado de 4 a 20 mAdc. Existem vários
princípios físicos relacionados a variações de
pressão que podem ser utilizados como ele-
mentos de transferência. Os mais utilizados,
nos transmissores mais recentes, são:
Fita Extensiométrica (Strain Gauge)
É um dispositivo que mede a deformação
elástica sofrida pelos sólidos quando estes são
submetidos ao esforço de tração ou compres-
são. São, na realidade, fitas metálicas fixadas
adequadamente nas faces de um corpo a ser
submetido ao esforço de tração ou compres-
são e que têm sua seção transversal e seu com-
primento alterados devido ao esforço imposto
ao corpo. Estas fitas são interligadas em um
circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajusta-
da e balanceada para condição inicial. Ao ter
os valores de resistência da fita mudada com a
pressão, esta sofre desbalanceamento propor-
cional à variação desta pressão. São utilizadas
na confecção destas fitas extensiométricas,
metais que possuem baixo coeficiente de tem-
peratura para que exista uma relação linear
entre resistência e tensão numa faixa mais
ampla. Vários são os metais utilizados na con-
fecção da fita extensiométrica. Como referên-
cia, a tabela a seguir mostra alguns destes.
Denominação Constituição (Liga)
Constantan
Karma
479 Pt
Nichrome V
Faixa de
Temperatura
Cobre – Níquel
Cobre – Níquel Aditivado
Platina – Tungstênio
Níquel – Cromo
+ 10 ~ 204
o
C
Até 427
o
C
Até 649
o
C
Até 649
o
C
Material para fabricação de Strain-gange.
O elemento de resistência que mede pres-
são é utilizado como um lado de uma ponte
conforme mostra a Figura seguinte para indi-
car a variação de resistência. Este tipo é uti-
lizado como padrão para pressão maior que
3000 kgf/cm
2
. Por ter pouca histerese e não
possuir atraso de indicação é apropriado para
medições de pressão variável.
Fixação Strain-gange.
Sensor Piezoelétrico
A medição de pressão utilizando este tipo
de sensor baseia-se no fato dos cristais assi-
métricos, ao sofrerem uma deformação elásti-
ca ao longo do seu eixo axial, produzirem inter-
namente um potencial elétrico causando um flu-
xo de carga elétrica em um circuito externo.
A quantidade elétrica produzida é propor-
cional à pressão aplicada, ou seja esta relação
é linear o que facilita sua utilização. Outro fa-
tor importante para sua utilização está no fato
de se utilizar o efeito piezoelétrico de semi-
condutores, reduzindo assim o tamanho e peso
do transmissor, sem perda de precisão.
Cristais de turmalina, cerâmica Policris-
talina Sintética, quartzo e quartzo cultivado po-
dem ser utilizados na sua fabricação, porém o
quartzo cultivado é o mais empregado por
apresentar características ideais de elasticida-
de e linearidade.
A figura seguinte mostra o diafragma sim-
plificado da construção do sensor piezoelétrico.
Construção Sensor Piezoelétrico.
38
Instrumentação Básica
Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva)
É o sensor mais utilizado em transmisso-
res de pressão. Nele, um diafragma de medi-
ção move-se entre dois diafragmas fixos. En-
tre os diafragmas fixos e o móvel, existe um
líquido de enchimento que funciona como um
dielétrico. Como um capacitor de placas para-
lelas, é constituído por estas, separadas por um
meio dielétrico. Ao sofrer o esforço de pres-
são, o diafragma móvel (que vem a ser uma
das placas do capacitor) tem sua distância em
relação ao diafragma modificada. Isto provo-
ca modificação na capacitância de um círculo
de medição e, tem-se, então, a medição de pressão.
Para que ocorra a medição, o circuito ele-
trônico é alimentado por um sinal AC através
de um oscilador e, então, a freqüência ou a
amplitude do sinal é modulada em função da
variação de pressão para se ter a saída em cor-
rente ou digital. Como líquido de enchimento,
utiliza-se, normalmente, glicerina, ou “fluor-oil”.
5.2 Instrumentos para alarme e inter-
travamento
A variável pressão quando aplicada em um
processo industrial qualquer, submete os equi-
pamentos a esforços de deformação que de-
vem estar sempre abaixo de limites de segu-
rança, para que não ocorra ruptura e conseqüen-
temente acidentes. A garantia da permanência dos
valores de pressão sempre abaixo dos limites
de segurança deve ser feita de forma automá-
tica através de instrumentos de proteção. No
caso da pressão, um dos instrumentos de prote-
ção com grande aplicação é o pressostato, so-
bre o qual serão feitas abordagens neste tópico.
5.2.1 Pressostato
É um instrumento de medição de pressão
utilizado como componente do sistema de pro-
teção de equipamento. Sua função básica é de
proteger a integridade de equipamentos con-
tra sobrepressão ou subpressão aplicada aos
mesmos durante seu funcionamento.
É constituído, em geral, por um sensor, um
mecanismo de ajuste de set-point uma chave de
duas posições (aberto ou fechado). Como ele-
mento sensor, pode-se utilizar qualquer um dos
tipos já estudados, dentre os quais o mais utili-
zado nas diversas aplicações é o diafragma.
Como mecanismo de ajuste de set-point
utiliza-se, na maioria das aplicações, de uma
mola com faixa de ajuste selecionada confor-
me pressão de trabalho.
O mecanismo de mudança de estado mais
utilizado é o microinterruptor, entretanto tam-
bém pode ser empregada uma ampola de vi-
dro com mercúrio acionando uma chave in-
terruptora.
Tipos de Pressostatos
Diferencial fixo ou ajustável
Quanto ao intervalo entre atuação e de-
sarme, os pressostatos podem ser fornecidos
com diferencial fixo e diferencial ajustável.
O pressostato diferencial fixo só oferece
um ponto de ajuste, o de set-point.
O tipo ajustável permite ajuste de set-point
e também alteração do intervalo entre o ponto
de atuação e desarme do pressostato.
Contato SPDT e DPDT (Contato duplo)
Quanto ao contato disponível no microin-
terruptor, pode-se selecionar o do tipo SPDT,
que é composto basicamente por um terminal
comum, um contato normal aberto (NA) e um
contato normal fechado (NF); ou selecionar o
tipo DPDT, constituído de duplo contato, ou
seja, dois comuns, dois NA e dois NF sendo
um reserva do outro.
Como selecionar corretamente um pressostato
1. Vida útil do pressostato
A primeira consideração a ser feita na se-
leção de um pressostato é seu tempo de vida
Instrumentação Básica
39
a) Pressostato de um contato – atua sob
uma única variação de pressão, abrin-
do ou fechando um único circuito elé-
trico, por meio da ação reversível do
micro-interruptor.
b) Pressostato diferencial – atua em con-
dições de variação entre duas pressões
numa mesma linha controlada pelo
mesmo instrumento.
c) Pressostato de dois contatos – atua, in-
dependentemente, sobre dois limites de
uma mesma fonte de pressão, abrindo
ou fechando dois circuitos elétricos in-
dependentes por meio da ação reversí-
vel de dois interruptores.
4. Tipos de caixas disponíveis
a) Pressostato com caixa à prova de tem-
po IP65 – Podem ser fornecidos tam-
bém com um bloco de terminais inter-
no para conexões elétricas, evitando a
instalação de um bloco de terminais
externo para a ligação dos cabos.
b) À prova de explosão – construídos de
acordo com rígidos padrões de segu-
rança, isolando os contatos e cabos de
atmosferas explosivas.
c) Desprovidos de caixa. Adequados às
necessidades dos fabricantes de equi-
pamento, que prevêm proteção especial
para instrumento, pelo usuário.
5. Seleção da faixa ajustável
O termo “faixa de trabalho” define a faixa
de pressão, normalmente chamada de faixa
ajustável,na qual o pressostato irá operar em
condições normais de trabalho.
Para maior precisão, o ponto de atuação
deve situar-se acima de 65% da faixa ajustável.
Para maior durabilidade, o ponto de atua-
ção deve situar-se abaixo de 65% da mesma
(ver gráfico a seguir). A melhor combinação
de precisão e durabilidade situa-se nos 30%
centrais da faixa ajustável. Essa regra geral
aplica-se a ambos os modelos, diafragma e
bourdon.
1. Para precisão e durabilidade selecionar
zona A.
2. Para durabilidade selecionar zona C.
útil, independentemente da pressão ou da
sensibilidade desejada. Se o número de ciclos
que o pressostato deve operar (vida útil), for
de um milhão de vezes ou menos, o uso dos
tipos diafragma ou bourdon é recomendável.
Caso este número seja ultrapassado, deve-se
usar o tipo pistão. Uma exceção a esta regra
pode ser feita quando a variação de pressão no
sistema for muito pequena (20% ou menos da
faixa ajustável). Sob tais condições, os tipos
diafragma ou bourdon podem ser usados até
2,5 milhões de ciclos, antes que ocorra a fadi-
ga do elemento sensor.
Uma segunda consideração na escolha de
um pressostato é a velocidade de ciclagem,
independente de sua vida útil. Caso haja ne-
cessidade de uma ciclagem de mais de uma
vez a cada três segundos, o tipo pistão deve
ser especificado. O elemento sensor de qual-
quer pressostato dos tipos diafragma ou bour-
don age como uma mola que irá aquecer e so-
frer fadiga em operações de ciclagem extre-
mamente rápidas, diminuindo, assim, a vida
útil do pressostato.
2. Pressostato de Teste
A escolha do tipo de pressostato a ser usa-
do – diafragma, pistão ou bourdon – deve tam-
bém ser regida pela pressão de teste a que po-
derão ser submetidos (pressão de teste é o
maior impulso – pico – de pressão que pode
ocorrer em um sistema). Deve ser lembrado
que, embora o manômetro registre uma pres-
são de operação constante, podem haver im-
pulsos através do sistema para os quais o
manômetro não possui sensibilidade (Zona
morta). Os tipos diafragma e bourdon são ex-
tremamente sensíveis e podem ser afetados por
esses impulsos. Os pressostatos tipo diafrag-
ma são disponíveis numa faixa ajustável des-
de vácuo até 20 bar, com pressões de teste de
até 70 bar. O tipo bourdon pode operar até
1.240 bar, com pressões de teste de até 1.655
bar. Os tipos pistão compreendem uma faixa
ajustável que vai até 25 bar, com pressões de
teste de até 1.380 bar.
3. Função do Pressostato
A função do pressostato é outro fator
determinante na seleção. Três tipos de pres-
sostatos, baseados em sua função, são descri-
tos a seguir:
40
Instrumentação Básica
6. Grau de Proteção
Especifica a proteção quanto à entrada de
corpos sólidos e penetração de água nos orifí-
cios existentes no motor, responsáveis pela
refrigeração do mesmo.
O grau de proteção segundo a ABNT, é
indicado pelas letras IP seguidas de dois alga-
rismos.
a) Primeiro algarismo
0 - sem proteção;
1 - corpos sólidos com dimensões
acima de 50 mm;
2 - corpos sólidos com dimensões
acima de 12 mm;
3 - corpos sólidos com dimensões
acima de 2,5 mm;
4 - corpos sólidos com dimensões
acima de 1,0 mm
5 - proteção contra o acúmulo de
poeira;
6 - proteção contra penetração de
poeira.
b) Segundo algarismo
0 - sem proteção;
1 - pingos de água na vertical;
2 - pingos de água até inclinação de
15° com a vertical;
3 - água de chuva até a inclinação de
60° com a vertical;
4 - respingos em todas as direções;
5 - jatos de água em toas as direções.
5.3 Instrumentos conversores de sinais
Os componentes têm como função básica
modificar a natureza ou amplitude de um si-
nal para permitir a interligação de instrumen-
tos que trabalham com sinais diferentes.
Existem diversas situações para justificar
sua aplicação, dentre elas as conversões de si-
nas de termopares para corrente ou tensão cujo
padrão de transmissão corresponde a 4 a 20 mA
ou 1 a 5 vdc, respectivamente. Todas as con-
versões são de igual importância, entretanto,
como as mais comuns são as que permitem a
comunicação entre sinais elétricos e pneumá-
ticos, estas serão enfocadas a seguir.
5.3.1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-
elétricos
Também conhecidos como I/P e P/I, têm
como função interfacear a instrumentação
pneumática com a elétrica, bem como permi-
tir a utilização de atuadores pneumáticos na
instrumentação eletrônica analógica ou digital.
Conversores eletro-pneumáticos (I/P)
Este instrumento recebe um sinal de 4 a
20 mA dc, aplicado a uma unidade magnética
(bobina), criando um campo magnético pro-
porcional à intensidade de corrente que a ex-
citou. Esse campo proporciona deflexão em
uma barra fletora que atua como anteparo em
relação a um bico de passagem de ar para
exaustão. A aproximação desta barra, conhe-
cida como palheta, ao bico cria uma contra-
pressão que é amplificada, através de uma uni-
dade denominada relé piloto, para um sinal
Instrumentação Básica
41
pneumático proporcional à entrada. A pressão de saída é realimentada através do fole para per-
mitir o equilíbrio do sistema.
Necessitam, basicamente, de ajuste de zero, obtido pela variação de carga de uma mola, e
ajuste de largura de faixa (span) conseguido mudando-se a relação do momento de força. Como
exemplo, observe o esquemático de um conversor na figura a seguir.
Anotações
42
Instrumentação Básica
6
Medição de Vazão
6.1 Introdução
A vazão é umas das principais variáveis
do processo. Em aplicações como transferên-
cia de custódia, balanços de massas, controle
de combustão, etc., precisão é fundamental.
Devido a variedades de processos e produtos,
haverá sempre um medidor mais indicado para
uma determinada aplicação.
Este capítulo tem a finalidade de mostrar
a diversidade dos medidores de vazão, bem
como, seus princípios de funcionamento. As
informações aqui abordadas poderão elucidar
algumas dúvidas para a escolha do melhor
método de medição desta variável tão impor-
tante.
Medidor magnético de vazão.
A medição de vazão inclui no seu sentido
mais amplo, a determinação da quantidade de
líquidos, gases e sólidos que passa por um
determinado local na unidade de tempo.
A quantidade total movimentada pode ser
medida em unidades de volume (litros, mm
3
,
cm
3
, m
3
, galões, pés cúbicos) ou em unidades
de massa (g, Kg, toneladas, libras).
A vazão instantânea é dada pela divisão
de uma das unidades anteriores, por uma uni-
dade de tempo (litros/min, m
3
/hora, galões/
min). No caso de gases e vapores, a vazão ins-
tantânea pode ser expressa, em Kg/h ou m
3
/h.
Quando a vazão é medida em unidades de
volume, devem ser especificadas as “condi-
ções base” consideradas. Assim, no caso de
líquidos, é importante indicar que a vazão se
considera “nas condições de operação”, ou a
0°C, 20°C, ou a outra temperatura qualquer.
Na medição de gases, é comum indicar a va-
zão em Nm
3
/h (metros cúbicos normais por
hora, ou seja a temperatura de 0°C e a pressão
atmosférica) ou em SCFM (pés cúbicos
standard por minuto – temperatura 60 °F e 14.696
psi de pressão atmosférica). Vale dizer que:
1 m
3
= 1000 litros → 1 galão (americano) = 3,785 litros
1 pé cúbico = 0,0283168 m
3
→ 1 libra = 0,4536 kg
6.1.1 Tipos de medidores de vazão
Existem dois tipos de medidores de va-
zão, os medidores de quantidade e os medido-
res volumétricos.
Medidores de quantidade
São aqueles que, em qualquer instante,
permitem saber que quantidade de fluxo pas-
sou mas não a vazão do fluxo que está passan-
do. Exemplos: bombas de gasolina, hidrôme-
tros, balanças industriais, etc.
Medidores de Quantidade por Pesagem
São utilizados para medição de sólidos, ou
seja, são as balanças industriais.
Medidores de Quantidade Volumétrica
São aqueles em que o fluido, passando em
quantidades sucessivas pelo mecanismo de
medição faz com que o mesmo acione o me-
canismo de indicação.
Este medidores são utilizados como os
elementos primários das bombas de gasolina
Instrumentação Básica
43
e dos hidrômetros. Exemplos: disco nutante,
tipo pistão rotativo oscilante, tipo pistão alter-
nativo, tipo pás, tipo engrenagem, etc.
Tipo Pás Giratórias.
Tipo de Engrenagem.
Disco Nutante.
Tipo Pistão Rotativo.
Medidores volumétricos
São aqueles que exprimem a vazão por
unidade de tempo.
Medição de Vazão por Pressão Diferencial
A pressão diferencial é produzida por vá-
rios tipos de elementos primários, colocados
na tubulação de forma tal que o fluido passa
através deles. Sua função é aumentar a veloci-
dade do fluido diminuindo a área da seção em
um pequeno comprimento para haver uma
queda de pressão. A vazão pode então, ser
medida a partir desta queda.
Uma vantagem primordial dos medidores
de vazão por ∆P é que os mesmos podem ser
aplicados numa grande variedade de medições,
envolvendo a maioria dos gases e líquidos,
inclusive fluidos com sólidos em suspensão,
bem como fluídos viscosos, em uma faixa de
temperatura e pressão bastante ampla. Um in-
conveniente deste tipo de medidor é a perda
de carga que o mesmo causa ao processo. A
placa de orifício é o dispositivo que provoca a
maior perda de carga “irrecuperável” (de 40 a
80% do ∆P gerado).
6.2 Placa de Orifício
Dos muitos dispositivos inseridos numa
tubulação para se criar uma pressão diferencial,
o mais simples e mais comum empregado é o
da placa de orifício.
Consiste em uma placa precisamente per-
furada, e instalada perpendicularmente ao eixo
de tubulação.
44
Instrumentação Básica
Vantagens Desvantagens
Instalação fácil Alta perda de carga
Econômica Baixa rangeabilidade
Construção simples
Manutenção e troca simples
É essencial que as bordas do orifício este-
jam sempre perfeitas, porque, se ficarem im-
precisas ou corroídas pelo fluido, a precisão
da medição será comprometida. Costumeira-
mente, são fabricadas com aço inox, monel,
latão, etc., dependendo do fluido.
Tipos de orifícios
Concêntrico Excêntrico Segmental
a) Orifício concêntrico: este tipo de pla-
ca é utilizado para líquidos, gases e va-
pores que não contenham sólidos em
suspensão.
b) Orifício excêntrico: utilizado quando
se tem fluido com sólidos em suspen-
são, que possam ser retirados e acumu-
lados na fase da placa. Para tanto, o
orifício está posicionado na parte infe-
rior, dentro do tubo.
c) Orifício segmental: esta placa tem a
abertura para passagem de fluido, dis-
posta em forma de segmento de círcu-
lo. É destinada para uso em fluidos
laminados e com alta porcentagem de
sólidos em suspensão.
6.3 Tubo Venturi
O tubo Venturi combina dentro de uma
unidade simples uma garganta estreitada en-
tre duas seções cônicas e está usualmente ins-
talado entre duas flanges, em tubulações. Seu
propósito é acelerar o fluido e temporariamente
baixar sua pressão estática.
A recuperação de pressão em um tubo
Venturi é bastante eficiente, como podemos ver
na Figura a seguir, sendo seu uso recomendado
quando se deseja um maior restabelecimento de
pressão e o fluido medido carrega sólidos em
suspensão. O Venturi produz um diferencial
menor que uma placa de orifício para uma
mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta.
6.3.1 Bocal de Vazão
O Bocal de vazão (Flow nozzle) é, em
muitos aspectos, um meio termo entre a placa
de orifício e o tubo Venturi. O perfil dos bo-
cais de vazão permite sua aplicação em servi-
ços em que o fluido é abrasivo e corrosivo. O
perfil de entrada é projetado de forma a guiar
a veia até atingir a seção estrangulada do ele-
mento de medição, seguindo uma curva
elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica
(projeto ISA). Seu principal uso é em medi-
ção de vapor com alta velocidade, recomen-
dado para tubulações > 50 mm.
6.3.2 Tubo Pitot
É um dispositivo para medição de vazão
através da velocidade detectada em um ponto
de tubulação. Possui uma abertura em sua ex-
tremidade. Tal abertura encontra-se na direção
da corrente fluida de um duto. A diferença
entre pressão total e a pressão estática da li-
nha resulta na pressão dinâmica, que é pro-
porcional ao quadrado da velocidade.
Instrumentação Básica
45
6.3.3 Medidor Tipo Annubar
O Annubar é um dispositivo de produção
de pressão diferencial, que ocupa todo o diâ-
metro do tubo. É projetado para medir a vazão
total, de forma diferente dos dispositivos tra-
dicionais de pressão diferencial.
6.3.4 Rotâmetros
São medidores de vazão por área variá-
vel, nos quais um flutuador varia sua posição
dentro de um tubo cônico, proporcionalmente
à vazão do fluido. Basicamente, um rotâmetro
consiste em duas partes:
1. Um tubo de vidro de formato cônico, o
qual é colocado verticalmente na tubu-
lação em que passa o fluido a ser me-
dido. A extremidade maior do tubo
cônico fica voltada para cima.
2. No interior do tubo cônico, há um flu-
tuador que se move verticalmente, em
função da vazão medida.
6.3.5 Princípio Básico
O fluido passa através do tubo da base para
o topo. Quando não há vazão, o flutuador per-
manece na base do tubo e seu diâmetro maior
é, em geral, selecionado de tal maneira que blo-
queia a pequena extremidade do tubo quase que
completamente. Quando a vazão começa e o
fluido atinge o flutuador, o empuxo torna o flu-
tuador mais leve, porém, como o flutuador tem
uma densidade maior que a do fluido, o empu-
xo não é suficiente para levantar o flutuador.
A área de passagem oferece resistência à
vazão e a queda de pressão do fluido começa
a aumentar. Quando a pressão diferencial, so-
mada ao efeito de empuxo do líquido, excede
a pressão devido ao peso do flutuador, então o
flutuador sobe e flutua na corrente fluida.
Com o movimento ascendente do flutua-
dor em direção à parte mais larga do tubo, a
área anular, entre a parede do tubo de vidro e a
periferia do flutuador, aumenta. Como a área
aumenta, o diferencial de pressão devido ao
flutuador decresce. O flutuador ficará em equi-
líbrio dinâmico, quando a pressão diferencial
através do flutuador somada ao efeito de em-
puxo contrabalançar o peso do flutuador.
Qualquer aumento na vazão movimenta o
flutuador para a parte superior do tubo de vi-
dro e a diminuição causa uma queda a um ní-
vel mais baixo. Cada posição do flutuador cor-
responde a um valor determinado de vazão e
somente um. É necessário colocar uma escala
calibrada na parte externa do tubo e a vazão
poderá ser determinada pela observação dire-
ta da posição do flutuador.
6.4 Medidores de vazão em canais abertos
Os dois principais tipos são: o vertedor e
a calha de Parshall.
6.4.1 Vertedor
O vertedor mede a altura estática do fluxo
em reservatórios, que vertem o fluido de uma
abertura de forma variável.
46
Instrumentação Básica
6.4.2 Calha de Parshall
O medidor tipo calha de Parshall é um tipo
de Venturi aberto que mede a altura estática
do fluxo. É um medidor mais vantajoso que o
vertedor, porque apresenta menor perda de
carga e serve para medir fluidos com sólidos
em suspensão.
6.5 Medidores especiais de vazão
Os principais medidores especiais de va-
zão são: medidores de vazão com eletrodos,
tipo turbina, tipo Coriolis, Vortex e Ultra-
sônico.
6.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão
O medidor magnético de vazão é, segura-
mente, um dos medidores mais flexíveis e uni-
versais dentre os métodos de medição de va-
zão. Sua perda de carga é equivalente a de um
trecho reto de tubulação, já que não possui
qualquer obstrução. É virtualmente insensível
à densidade e à viscosidade do fluido de me-
dição. Medidores magnéticos são, portanto,
ideais para medição de produtos químicos al-
tamente corrosivos, fluidos com sólidos em
suspensão, lama, água, polpa de papel, etc. Sua
aplicação estende-se desde saneamento até
indústrias químicas, papel e celulose, minera-
ção e indústrias alimentícias. A única restri-
ção é que o fluido tem que ser eletricamente
condutivo. Tem, ainda, como limitação o fato
de fluidos com propriedades magnéticas adi-
cionarem um certo erro de medição.
6.5.2 Medidor Tipo Turbina
O medidor é constituído, basicamente, por
um rotor montado axialmente na tubulação.
O rotor é provido de aletas que o fazem girar
quando passa um fluido na tubulação do pro-
cesso. Uma bobina captadora com um ímã
permanente é montada fora da trajetória do
fluido.
Quando este se movimenta através do
tubo, o rotor gira a uma velocidade determi-
nada pela velocidade do fluido e pelo ângulo
das lâminas do rotor. A medida que cada lâ-
mina passa diante da bobina e do ímã, ocorre
um variação da relutância do circuito mag-
nético e do fluxo magnético total a que está
submetida a bobina. Verifica-se, então, a
indução de um ciclo de tensão alternada. A
freqüência dos pulsos gerados desta maneira
é proporcional à velocidade do fluido e a va-
zão pode ser determinada pela medição /
totalização de pulsos.
6.5.3 Medidor por Efeito Coriolis
É um instrumento de grande sucesso no
momento, pois tem grande aplicabilidade des-
de a indústria alimentícia, farmacêutica, quí-
mica, papel, petróleo, entre outras. Sua medi-
ção, independe das variáveis de processos -
densidade, viscosidade, condutibilidade, pres-
são, temperatura e perfil do fluido.
Resumidamente, um medidor Coriolis
possui dois componentes: tubos de sensores
de medição e transmissor. Os tubos de medi-
ção são submetidos a uma oscilação e ficam
vibrando em sua própria freqüência natural à
baixa amplitude, quase imperceptível a olho
nu. Quando um fluido qualquer é introduzido
no tubo em vibração, o efeito do Coriolis
manifesta-se causando uma deformação, isto
é, uma torção, que é captada por meio de sen-
sores magnéticos que geram uma tensão em
formato de ondas senoidais.
Instrumentação Básica
47
As forças geradas pelos tubos criam uma certa oposição à passagem do fluido em sua
região de entrada (região de bobina 1), e, em oposição, auxiliam o fluido na região de saída
dos tubos.
O atraso entre os dois lados é diretamente proporcional à vazão mássica. Um RTD
(“resistor temperature differetial”) é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a
fim de compensar as vibrações das deformações elásticas sofridas com a oscilação da tem-
peratura.
6.5.4 Medidor Vortex
Quando um anteparo de geometria definida é colocado de forma a obstruir parcialmente
uma tubulação em que escoa um fluido, ocorre a formação de vórtices: que se desprendem
alternadamente de cada lado do anteparo, como mostrado na figura a seguir. Este é um fenôme-
no muito conhecido e demostrado em todos os livros de mecânica dos fluidos. Os vórtices tam-
bém podem ser observados em situações freqüentes do nosso dai a dia, como por exemplo, o
movimento oscilatório das plantas aquáticas, em razão da correnteza, as bandeiras flutuando ao
vento, as oscilações das copas das árvores ou dos fios elétricos quando expostos ao vento.
6.5.5 Medidores Ultra-sônicos
Os medidores de vazão que usam a velo-
cidade do som como meio auxiliar de medi-
ção podem ser divididos em dois tipos prin-
cipais:
– medidores a efeito doppler e
– medidores de tempo de trânsito.
Existem medidores ultra-sônicos nos quais
os transdutores são presos à superfície exter-
na da tubulação, e outros com os transdutores
em contato direto com o fluido. Os transduto-
res-emissores de ultra-sons consistem em cris-
tais piezoelétricos usados como fonte de ultra-
som, para evitar sinais acústicos que passam
no fluido, antes de atingir os sensores corres-
pondentes.
6.5.6 Medidores de efeito Doppler
O efeito Doppler é a aparente variação de
freqüência produzida pelo movimento relativo
48
Instrumentação Básica
Anotações
de um emissor e de um receptor de freqüên-
cia. No caso, esta variação de freqüência ocorre
quando as ondas são refletidas pelas partícu-
las móveis do fluido. Nos medidores basea-
dos neste princípio, os transdutores-emissores
projetam um feixe contínuo de ultra-som na
faixa das centenas de khz. Os ultra-sons refle-
tidos por partículas veiculadas pelo fluido têm
sua freqüência alterada proporcionalmente ao
componente da velocidade das partículas na
direção do feixe. Estes instrumentos são, con-
seqüentemente, sensíveis ao tipo de partícula.
Bibliografia
FOW MEASSURING
Autores: W. H. HOWE, J. G. KOPP, R. SIEV
e B. G. LIPTAK
MANUAL DE MEDIÇÃO E VAZÃO
Autor: GERARD J. DELMÉE
Instrumentação Básica
49
7
Medição
de Nível
Resumo
Este capítulo apresenta uma visão geral
sobre as principais técnicas utilizadas indus-
trialmente na medição de nível, suas princi-
pais características e aplicações.
7.1 Introdução
Nível é a altura do conteúdo sólido ou lí-
quido de um reservatório. Trata-se de uma das
principais variáveis utilizadas em controle de
processos contínuos, pois, através de sua me-
dição, torna-se possível:
a) avaliar o volume estocado de materiais
em tanques de armazenamento;
b) balanço de materiais de processos con-
tínuos em que existam volumes líqui-
dos ou sólidos de acumulação tempo-
rária, reações, mistura, etc.;
c) segurança e controle de alguns proces-
sos onde o nível do produto não pode
ultrapassar determinados limites.
7.2 Métodos de medição de nível de
líquido
Os três tipos básicos de medição de nível são:
a) direto, c) descontínuo
b) indireto e
7.2.1 Medição direta
É a medição em que é tomada como refe-
rência a posição do plano superior da substân-
cia medida. Neste tipo de medição, podem-se
utilizar réguas ou gabaritos, visores de nível,
bóia ou flutuador.
Régua ou Gabarito
Consiste em uma
régua graduada, de
comprimento conve-
niente para sua intro-
dução dentro do reser-
vatório a ser medido.
A determinação do nível será efetuada
através da leitura direta do comprimento mo-
lhado na régua pelo líquido.
Visores de Nível
Este medidor usa o princípio dos vasos
comunicantes, o nível é observado por um
visor de vidro especial, podendo haver uma
escala graduada acompanhando o visor.
Esta medição é feita em tanques abertos e tanques fechados.
Bóia ou Flutuador
Consiste em uma bóia presa a um cabo
cuja extremidade encontra-se ligada a um con-
trapeso. No contrapeso, está fixo um ponteiro
que indicará diretamente o nível em uma es-
cala. Esta medição é, normalmente, encontra-
da em tanques abertos.
7.2.2 Medição indireta de nível
Neste tipo de medição, o nível é medido
indiretamente em função de grandezas físicas
como: pressão, empuxo, radiação e proprie-
dades elétricas.
50
Instrumentação Básica
Medição de Nível por Pressão Hidrostática (pres-
são diferencial)
Neste tipo de medição, usa-se a pressão
exercida pela altura da coluna líquida, para
medir indiretamente o nível, como mostra o
Teorema de Stevin:
P = h . δ
Onde:
P = Pressão em mmH
2
O ou polegada H
2
O
h = nível em mm ou em polegadas
δ = densidade relativa do líquido na tem-
peratura ambiente.
Esta técnica permite que a medição seja
feita independente do formato do tanque, seja
ele aberto ou pressurizado.
Medição por Pressão Diferencial em tanques
Pressurizados
Neste tipo de medição, a tubulação do
impulso da parte de baixo do tanque é conec-
tada à câmara de alta pressão do transmissor
de nível. A pressão atuante na câmara de alta
é a soma da pressão exercida sobre a superfí-
cie do líquido e a pressão exercida pela colu-
na de líquido no fundo do reservatório. A câ-
mara de baixa pressão do transmissor de nível
é conectada na tubulação de impulso da parte
de cima do tanque onde mede somente a pres-
são exercida sobre a superfície do líquido.
Supressão de Zero
Para maior facilidade de manutenção e
acesso ao instrumento, muitas vezes o trans-
missor é instalado abaixo do tanque. Outras
vezes, a falta de plataforma fixadora em torno
de um tanque elevado resulta na instalação de
um instrumento em um plano situado em ní-
vel inferior à tomada de alta pressão.
Em ambos os casos, uma coluna líquida
será formada com altura do líquido dentro da
tomada de impulso. Se o problema não for
contornado, o transmissor indicaria um nível
superior ao real.
Elevação de Zero
Quando o fluido do processo possuir alta
viscosidade, ou condensar-se nas tubulações
de impulso, ou ainda, no caso do fluido ser
corrosivo, deve-se utilizar um sistema de sela-
gem nas tubulações de impulso, das câmaras
de baixa e alta pressão do transmissor de nível.
Selam-se, então, ambas as tubulações de im-
pulso, bem como as câmaras do instrumento.
Na Figura a seguir, é apresentado um sis-
tema de medição de nível com selagem, onde
deve ser feita a elevação, que consiste em se
anular a pressão da coluna líquida na tubula-
ção de impulso da câmara de baixa pressão do
transmissor de nível.
Instrumentação Básica
51
Medição de Nível com Borbulhador
Com o sistema de borbulhador pode-se
detectar o nível de líquidos viscosos, corrosi-
vos, bem como de quaisquer líquidos à dis-
tância.
Neste sistema, necessita-se de um supri-
mento de ar ou gás e uma pressão ligeiramen-
te superior à máxima pressão hidrostática
exercida pelo líquido. Este valor, normalmen-
te, é ajustado para aproximadamente 20% a
mais que a máxima pressão hidrostática
exercida pelo líquido. O sistema borbulhador
engloba uma válvula agulha, um recipiente
com líquido pelo qual o ar ou gás passarão e
um indicador de pressão.
Ajusta-se a vazão de ar ou gás, de modo
que se observe a formação de bolhas em pe-
quenas quantidades. Um tubo levará esta va-
zão de ar ou gás até o fundo do vaso, tem-se,
então, um borbulhamento bem sensível de ar
ou gás no líquido a ser medido. Na tubulação
pela qual fluirá o ar ou gás, instala-se um indi-
cador de pressão que indicará um valor equi-
valente à pressão devido ao peso da coluna lí-
quida. Nota-se que haverá condições de insta-
lar o medidor à distância.
Medição de Nível por Empuxo
Baseia-se no princípio de Arquimedes:
“todo corpo mergulhado em um fluido sofre a
ação de uma força vertical dirigida de baixo
para cima, igual ao peso do volume do fluido
deslocado.”
Esta força exercida pelo fluido do corpo
nele submerso ou flutuante é chamada de em-
puxo.
E = V . δ
Onde:
E = empuxo
V = volume deslocado
δ = densidade ou peso específico do lí-
quido
Baseado no princípio de Arquimedes usa-
se um deslocador (displacer), que sofre o em-
puxo do nível de um líquido, transmitindo para
um indicador este movimento, por meio de um
tubo de torque.
O medidor deve ter um dispositivo de ajus-
te para densidade do líquido, cujo nível está
sendo medido, pois o empuxo varia com a
densidade.
Através dessa técnica é possível medir o
nível de interface entre dois líquidos não mis-
cíveis.
Na indústria, muitas vezes, é necessário
medir o nível da interface em um tanque con-
tendo dois líquidos diferentes. Este fato ocor-
re em torres de destilação, torres de lavagem,
decantadores, etc.
Um dos métodos mais utilizados para a
medição da interface é através da variação do
empuxo.
Considere-se um flutuador de forma cilín-
drica mergulhado em dois líquidos com pesos
específicos diferentes δ
1
e δ
2
. Pode-se consi-
derar que o empuxo aplicado no flutuador será
a soma dos empuxos E
1
e E
2
aplicados ao ci-
lindro, pelos líquidos de pesos específicos δ
1
e δ
2
, respectivamente. O empuxo será dado por:
E
t
= E
1
+ E
2
Em que:
E
1
= V
1
. δ
1
e E
2
= V
2
. δ
2
Assim, para
diferentes valo-
res de altura de
interfaces, serão
obtidas diferen-
tes variações de
empuxo.
52
Instrumentação Básica
Medição de Nível por Radiação
Os medidores que utilizam radiações nu-
cleares distinguem-se pelo fato de serem com-
pletamente isentos do contato com os produ-
tos que estão sendo medidos. Além disso, dis-
pensando sondas ou outras técnicas que man-
têm contato com sólidos ou líquidos tornam-
se possível, em qualquer momento, realizar a
manutenção desses medidores, sem a interfe-
rência ou mesmo a paralização do processo.
Dessa forma, os medidores que utilizam radia-
ções podem ser usados para indicação e con-
trole de materiais de manuseio extremamente
difícil e corrosivos, abrasivos, muito quentes,
sob pressões elevadas ou de alta viscosidade.
O sistema de medição por raios gamas
consiste em uma fonte emissora e um conta-
dor gyger, (que transforma a radiação Gama
recebida em um sinal elétrico de corrente con-
tínua) ambos montados verticalmente na late-
ral do tanque. Como a transmissão dos raios é
inversamente proporcional a altura do líquido
do tanque, a radiação dos raios é inversamen-
te proporcional ao nível do líquido do tanque,
já que o material bloquearia parte da energia
emitida.
Medição de Nível por Capacitância
A capacitância é uma grandeza elétrica que
existe entre duas superfícies condutoras isola-
das entre si.
O medidor de nível capacitivo mede as
capacidades do capacitor formado pelo eletro-
do submergido no líquido em relação as pare-
des do tanque. A capacidade do conjunto de-
pende do nível do líquido.
O elemento sensor, geralmente, é uma has-
te ou cabo flexível de metal. Em líquidos não
condutores o eletrodo é isolado normalmente
com teflon. À medida que o nível do tanque
for aumentado, o valor da capacitância aumen-
ta progressivamente.
Medição de Nível por Ultra som
O ultra-som é uma onda sonora, cuja fre-
qüência de oscilação é maior que aquela sensí-
vel pelo ouvido humano, isto é, acima de 20 Khz.
A geração ocorre quando uma força ex-
terna excita as moléculas de um meio elásti-
co, e esta excitação é transferida de molécula
à molécula do meio, com uma velocidade que
depende da elasticidade e inércia das mesmas.
A propagação do ultra-som depende portanto,
do meio (sólido, líquido ou gasoso). Assim
sendo, a velocidade do som é a base para a
medição através da técnica de eco, usada nos
dispositivos ultra-sônicos. As ondas de ultra-
som são geradas e captadas pela excitação elé-
trica de materiais piezoelétricos. A caracterís-
tica marcante dos materiais piezoelétricos é a
produção de uma freqüência quando uma ten-
são elétrica é aplicada. Assim, eles podem ser
A capacitância é convertida por um cir-
cuito eletrônico em uma corrente elétrica e este
sinal é indicado em um medidor.
A medição de nível por capacitância tam-
bém pode ser feita sem contato, através de son-
das de proximidade. A sonda consiste em um
disco compondo uma das placas do capacitor.
A outra placa é a própria superfície do produ-
to ou a base do tanque.
Instrumentação Básica
53
Medição de nível descontínua por condutividade.
provocados por gases, pó, e espuma entre a
superfície e o detector, porém possui um cus-
to relativo alto.
7.2.3 Medição de Nível Descontínua
São empregados para fornecer indicação
apenas quando o nível atinge certos pontos de-
sejados, como por exemplo em sistemas de
alarme de segurança de nível alto ou baixo.
Nos líquidos que conduzem eletricidade,
podem ser mergulhados eletrodos metálicos de
comprimento diferente. Quando houver con-
dução entre os eletrodos, tem-se a indicação
de que o nível atingiu a altura do último ele-
trodo alcançado pelo líquido.
Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua, desde uma simples bóia
acoplada a contatos elétricos até sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-sônico, diferen-
ciando-se pela sensibilidade, tipo de fluido, características operacionais, instalação e custo.
usados como geradores de ulta-som, compon-
do, portanto, os transmissores.
Inversamente, quando se aplica uma for-
ça em um material piezoelétrico, ou seja, quan-
do este recebe um sinal e freqüência, resulta o
aparecimento de uma tensão elétrica em seu
terminal. Nesta modalidade, o material piezo-
elétrico é usado como receptor do ultra-som.
Os dispositivos do tipo ultra-sônico po-
dem ser usados tanto na detecção contínua de
nível como na descontínua.
Os dispositivos destinados à detecção con-
tínua de nível caracterizam-se, principalmen-
te, pelo tipo de instalação, ou seja, os transdu-
tores podem encontrar-se totalmente submer-
sos no produto, ou instalados no topo do equi-
pamento sem contato com o produto.
Medição de Nível por Radar
Possui uma antena cônica que emite im-
pulsos eletromagnéticos de alta freqüência à
superfície a ser detectada. A distância entre a
antena e a superfície a ser medida será, então,
calculada em função do tempo de atraso entre
a emissão e a recepção do sinal.
Esta técnica pode ser aplicada com suces-
so na medição de nível por ser imune a efeitos
54
Instrumentação Básica
7.2.4 Medição e Nível de Sólidos
É necessário medir o nível dos sólidos,
geralmente, em forma de pó ou grãos, em si-
los, alto-fornos, etc., pelos mesmos motivos
da medição de nível dos líquidos. Esta medi-
ção é comumente feita por dispositivos eleto-
mecânicos, colocando-se uma sonda sobre a
carga ou conteúdo. O cabo da sonda movimen-
ta um transdutor eletromecânico, que envia um
sinal para um indicador, cuja escala é gradua-
da para nível. Essa técnica, apesar de simples,
tem como desvantagem a grande incidência de
manutenção, tornando-a inviável em muitos
casos.
Bibliografia
LIPTAK, B. G. – Instruments Engineers
Handbook
CONSIDINE, Douglas M. – Encyclopedia of
Instrumettion and Control
Catálogo CONAUT
Catálogo VEJA
Catálogo HONEYWELL
Catálogo KROHNE
Catálogo WESTLOCK
Autores:
Marcos Galli – Engenheiro Industrial Elétrico
Outros medidores, como os radioativos,
capacitivos, ultrassônicos, radares e sistemas
de pesagem com células de carga, podem ser
utilizados com bastante eficiência e precisão,
apesar de possuírem, em alguns casos, o custo
elevado.
Atualmente, existe uma grande disponi-
bilidade de tecnologias que podem ser aplica-
das na medição e monitoração de nível.
Em algumas aplicações, cujo grau de ris-
co é elevado, as normas específicas apontam
para um sistema de intertravamento com senso-
res de posição, redundância no elemento secun-
dário etc, como observado na figura abaixo.
Anotações
Instrumentação Básica
55
8
Medição
de Temperatura
8.1 Introdução
O objetivo de se medir e controlar as di-
versas variáveis físicas em processos indus-
triais é obter produtos de alta qualidade, com
melhores condições de rendimento e seguran-
ça, a custos compatíveis com as necessidades
do mercado consumidor.
Nos diversos segmentos de mercado, se-
jam eles químico, petroquímico, siderúrgico,
cerâmico, farmacêutico, vidreiro, alimentício,
papel e celulose, hidrelétrico nuclear entre outros,
a monitoração da variável temperatura é fun-
damental para a obtenção do produto final es-
pecificado.
Termometria significa “Medição de Tem-
peratura”. Eventualmente o termo Pirometria
é também aplicado com o mesmo significado,
porém, baseando-se na etimologia das pala-
vras, podemos definir:
Pirometria: Medição de altas temperatu-
ras, na faixa em que os efeitos de radiação tér-
mica passam a se manifestar.
Criometria: Medição de baixas tempera-
turas, ou seja, próximas ao zero absoluto de
tempeatura.
Termometria: Termo mais abrangente que
incluiria tanto a Pirometria quanto a Criometria.
8.2 Temperatura e calor
Todas as substâncias são constituídas de
moléculas, que se encontram em contínuo
movimento. Quanto mais rápido o movimen-
to das moléculas, mais quente apresenta-se o
corpo e quanto, mais lento o movimento das
moléculas, mais frio apresenta-se o corpo.
Então define-se temperatura como o grau
de agitação térmica das moléculas. Na práti-
ca, a temperatura é representada em uma es-
cala numérica, onde quanto maior o seu valor,
maior é a energia cinética média dos átomos
do corpo em questão.
Outros conceitos que se confundem às
vezes com o de temperatura são energia tér-
mica e calor.
A energia térmica de um corpo é a soma-
tória das energias cinéticas dos seus átomos, e
além de depender da temperatura, depende
também da massa e do tipo de substância.
Calor é energia em trânsito ou a forma de
energia que é transferida através da fronteira
de um sistema em virtude da diferença de tem-
peratura.
A literatura, geralmente, reconhece três
meios distintos de transmissão de calor: con-
dução, radiação e convecção.
Até o final do século XVI, quando foi de-
senvolvido o primeiro dispositivo para avaliar
temperatura, os sentidos do nosso corpo fo-
ram os únicos elementos de que dispunham
os homens para dizer se um certo corpo esta-
va mais quente ou frio do que um outro, ape-
sar da inadequação destes sentidos sob o pon-
to de vista científico.
Neste termômetro, o líquido preenche todo
o recipiente e sob o efeito de um aumento de
temperatura dilata-se, deformando um elemen-
to extensível (sensor volumétrico).
Termômetros de dilatação de líquido em recipiente metálico.
56
Instrumentação Básica
O termômetro bimetálico consiste em duas
lâminas de metais com coeficientes de dilata-
ção diferentes, sobrepostas, formando uma só
peça. Variando-se a temperatura do conjunto,
observa-se um encurvamento que é proporcio-
nal a temperatura.
Na prática, a lâmina bimetálica é enrola-
da em forma de espiral ou hélice, o que au-
menta bastante a sensibilidade.
O termômetro mais usado é o de lâmina
helicoidal, e consiste em um tubo condutor de
calor, no interior do qual é fixado um eixo,
que, por sua vez, recebe um ponteiro que se
desloca sobre uma escala.
Normalmente, usa-se o invar (aço com
64% Fe e 36% Ni) com baixo coeficiente de
dilatação e o latão como metal de alto coeficien-
te de dilatação.
A faixa de trabalho dos termômetros
bimetálicos vai aproximadamente de –50 a
800°C, sendo sua escala bastante linear. Pos-
sui exatidão na ordem de ± 1%.
8.2.1 Medição de temperatura com Termopar
Um termopar consiste de dois condutores
metálicos, de natureza distinta, na forma de
metais puros ou de ligas homogêneas. Os fios
são soldados em um extremo do qual se dá o
nome de junta quente ou junta de medição. A
outra extremidade dos fios é levada ao instru-
mento de medição de f.e.m. (força eletromo-
triz), fechando um circuito por onde flui a cor-
rente.
O ponto onde os fios que formam o ter-
mopar se conectam ao instrumento de medi-
ção é chamado de junta fria ou de referência.
O aquecimento da junção de dois metais
gera o aparecimento de uma f.e.m. (força ele-
tromotriz). Este princípio conhecido por efei-
to Seebeck propiciou a utilização de termo-
pares para a medição de temperatura. Nas apli-
cações práticas o termopar apresenta-se, nor-
malmente, conforme a figura acima.
Instrumentação Básica
57
O sinal de f.e.m. gerado pelos gradientes
de temperatura (DT) existente entre as juntas
quente e fria, será de um modo geral indicado,
registrado ou transmitido.
8.3 Efeitos termoelétricos
Quando dois metais ou semicondutores
dissemilares são colocados e as junções
mantidas a diferentes temperaturas, quatro fe-
nômenos ocorrem simultaneamente: o efeito
Seebeck, o efeito Peltier, o efeito Thompson e
o efeito Volta.
A aplicação científica e tecnológica dos
efeitos termoelétricos é muito importante e
suas utilizações no futuro são cada vez mais
promissoras. Os estudos das propriedades ter-
moelétricas dos semicondutores e dos metais
levam, na prática, à aplicação dos processos
de medições na geração de energia elétrica (ba-
teria solar) e na produção de calor e frio. O
controle de temperatura feito por pares ter-
moelétricos é uma das importantes aplicações
do efeito Seebeck.
Atualmente, busca-se o aproveitamento
industrial do efeito de Peltier, em grande es-
cala, para obtenção de calor ou frio no proces-
so de climatização ambiente.
8.3.1 Efeito termoelético de Seebeck
O fenômeno da termoeletricidade foi des-
coberto em 1821 por T.J Seebeck quando ele
notou que em um circuito fechado, formado
por dois condutores diferentes A e B, ocorre
uma circulação de corrente enquanto existir
uma diferença de temperatura DT entre as suas
junções. Denomina-se a junta de medição de
Tm, e a outra, junta de referência de Tr. A exis-
tência de uma f.e.m. térmica AB no circuito é
conhecida como efeito Seebeck. Quando a
temperatura da junta de referência é mantida
constate, verifica-se que a f.e.m. térmica é uma
função da temperatura Tm da junção de teste.
Este fato permite utilizar um par termoelétri-
co como um termômetro.
colocados para formar duas junções e estas são
mantidas a diferentes temperaturas, a difusão
dos elétrons nas junções produz-se a ritmos
diferentes.
8.3.2 Efeito termoelétrico de Peltier
Em 1834, Peltier descobriu que, dado um
par termoelétrico com ambas as junções à
mesma temperatura se , mediante uma bateria
exterior, produz-se uma corrente no termopar,
as temperaturas da junção variam enquanto
quantidade não inteiramente devida ao efeito
Joule. Esta variação adicional de temperatura
é o efeito Peltier. O efeito Peltier produz-se
tanto pela corrente proporcionada por uma
bateria exterior como pelo próprio par termo-
elétrico.
O efeito Seebeck produz-se pelo fato de
que os elétrons livres de um metal difere de
um condutor para outro e depende da tempe-
ratura. Quando dois condutores diferentes são
O coeficiente Pelteir depende da tempe-
ratura e dos metais que formam uma junção,
sendo independente da temperatura da outra
junção. O calor Pletier é reversível. Quando
se inverte o sentido da corrente, permanecen-
do constante o seu valor, o calor Peltier é o
mesmo, porém em sentido oposto.
8.3.3 Efeito termoelétrico de Thomson
Em 1854, Thomson conclui, através das
leis da termodinâmica, que a condução de ca-
lor, ao logo dos fios metálicos e um par ter-
moelétrico, que não transporta corrente, origi-
na uma distribuição uniforme de temperatura
em cada fio.
Quando existe corrente, modifica-se em
cada fio a distribuição de temperatura em uma
quantidade não inteiramente devida ao efeito
Joule. Essa variação adicional na distribuição
da temperatura denomina-se efeito Thompson.
O efeito Thomson depende do metal de
que é feito o fio e da temperatura média da
pequena região considerada. Em certos metais
há absorção de calor, quando uma corrente elé-
trica flui da parte fria para a parte quente do
metal e que há geração de calor quando se in-
verte o sentido da corrente. Em outros metais,
ocorre o oposto deste efeito, isto é, há libera-
ção de calor quando uma corrente elétrica flui
58
Instrumentação Básica
da parte quente para a parte fria do metal. Con-
clui-se que, com a circulação de corrente ao
longo de um fio condutor, a distribuição de
temperatura neste condutor será modificada,
tanto pelo calor dissipado por efeito Joule
como pelo efeito Thomson.
8.3.4 Efeito termoelétrico de Volta
A experiência de Peltier pode ser explicada
através do efeito Volta enunciado a seguir:
“Quando dois metais estão em contato a
um equilíbrio térmico e elétrico, existe ente
eles uma diferença e potencial que pode ser da
ordem de Volts”.
Esta diferença de potencial depende da tem-
peratura e não pode ser medida diretamente.
Leis Termoelétricas
Desde a descoberta dos efeitos termoelé-
tricos, partiu-se da aplicação dos princípios da
termodinâmica e enunciação das três leis que
constituem a base da teoria termoelétrica nas
medições de temperatura com termopares. Em
síntese, estas leis, permitem a compreensão de
todos os fenômenos que ocorrem na medida
de temperatura com estes sensores.
Lei do circuito homogêneo
“A f.e.m. termal, desenvolvida em um cir-
cuito termoelétrico de dois metais diferentes,
com suas junções expostas às temperaturas T1
e T2, é independente do gradiente de tempera-
tura e de sua distribuição ao longo dos fios”.
Em outras palavras, a f.e.m. medida parece
função única e exclusiva da composição quí-
mica dos dois metais e das temperaturas exis-
tentes nas junções.
Um exemplo de aplicação prática desta lei
é que podemos ter uma grande variação de tem-
peratura em um ponto qualquer, ao longo dos
fios dos termopares, que esta não influirá na
f.e.m. produzida pela diferença de temperatu-
ra entre as juntas, portanto, pode-se fazer me-
didas de temperaturas em pontos bem defini-
dos com os termopares, pois o importante, é a
diferença de temperaturas entre as juntas.
Lei dos Metais
“A soma algébrica das f.e.m. termais em
um circuito composto de um número qualquer
de metais diferentes é zero, se todo o circuito
estiver a mesma temperatura”. Deduz-se daí
que um circuito termoelétrico, composto de
dois metais diferentes, a f.e.m. produzida não
será alterada ao inserirmos, em qualquer pon-
to do circuito, um metal genérico, desde que
as novas junções sejam mantidas a temperatu-
ras iguais.
8.4 Medição de temperatura por termo-
resistência
Os métodos de utilização de resistências
para medição de temperaturas iniciaram-se ao
redor de 1835, com Faraday, porém só houve
condições destas serem utilizadas em proces-
sos industriais a partir de 1925.
Esses sensores adquiriram espaço nos pro-
cessos industriais por suas condições de alta
estabilidade mecânica e térmica, resistência à
contaminação, baixo índice de desvio pelo
envelhecimento e tempo de uso.
Devido a estas características, esse sensor
é padrão internacional para a medição de tem-
peratura na faixa de –270 °C a 660 °C, em seu
modelo e laboratório.
Instrumentação Básica
59
8.4.1 Princípio de Funcionamento
Os bulbos de resistência são sensores que
se baseiam no princípio de variação e resis-
tência em função da temperatura. Os materiais
mais utilizados para a fabricação destes tipos
de sensores são platina, cobre ou níquel, me-
tais que apresentam características de:
a) alta resistividade, permitindo assim uma
melhor sensibilidade do sensor,
b) ter alto coeficiente de variação de re-
sistência com a temperatura,
c) ter rigidez e ductilidade para ser trans-
formado em fios finos.
A equação que rege o fenômeno é a se-
guinte:
Para faixa de –200 a 0°C:
R
t
= R
0
. [1 + A . T + B . T
2
+ C . T
3
. (T – 100)]
Para faixa de 0 a 850 °C:
R
t
= R
0
. [1 + A T + B . T
2
]
Onde:
R
t
=resistência na temperatura T (Ω)
R
0
=resistência a 0°C (Ω)
T =temperatura (°C)
A . B . C = coeficientes inerentes do ma-
terial empregado
A = 3,90802 . 10
–3
B = –5, 802.10
–7
C = –4,2735 . 10
–12
O número que expressa a variação de re-
sistência em função da temperatura é chamado
de alfa (α) e se relaciona da seguinte forma:
1 0
0
R R
100 . R


α ·
8.4.2 Características da termo-resistência de
platina
As termorresistências Pt – 100 são as mais
utilizadas industrialmente, devido à sua gran-
de estabilidade, larga faixa de utilização e alta
precisão. Devido à alta estabilidade das ter-
morresistências de platina, as mesmas são uti-
lizadas como padrão de temperatura na faixa
de –270°C a 660°C. A estabilidade é um fator
de grande importância na indústria, pois é a
capacidade do sensor manter e reproduzir suas
características (resistência – temperatura) den-
tro da faixa específica de operação.
Outro fator importante num sensor Pt –100
é a repetibilidade, que é a característica de
confiabilidade da termorresistência. Repetibi-
lidade deve ser medida com leitura de tempe-
raturas consecutivas, verificando-se a variação
encontrada quando de medição novamente na
mesma temperatura.
O tempo de resposta é importante em
aplicações onde a temperatura do meio em
que se realiza a medição está sujeito a mu-
danças bruscas.
Considera-se constante de tempo como
tempo necessário para o sensor reagir a uma
mudança de temperatura e atingir 63,2% da
variação da temperatura.
Na montagem tipo isolação mineral, tem-se o sensor montado em um tubo metálico com
uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de magnésio, permitindo
uma boa troca térmica e protegendo o sensor de choques mecânicos. A ligação do bulbo é feita
com fios de cobre, prata ou níquel isolados entre si, sendo a extremidade aberta, selada com
resina epóxi, vedando o sensor do ambiente em que vai atuar.
Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro e apresenta rápida velocidade e res-
posta.
60
Instrumentação Básica
Referências Bibliográficas
DIKE, Paul II – Temperature Measurements with Rayotubes – Leeds & Northrup CO.
(monografia).
ECKMAN, Donald P. – Industrial Instrumentation – John Willey.
MILLER, J. T – The Revised Course in Industrial Instument Technology Instrument.
8.4.3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação
Os radiômetros (ou pirômetros de radia-
ção) operam, essencialmente, segundo a lei de
Stefan-Boltzmann. São os sistemas mais sim-
ples, pois neles a radiação é coletada por um
arranjo óptico fixo e dirigida a um detetor do
tipo termopilha (associação em série – ver fi-
gura abaixo) ou do tipo semicondutor nos mais
modernos, onde gera um sinal elétrico no caso
da termopilha ou altera o sinal elétrico no caso
do semicondutor.
Como não possuem mecanismo de varre-
dura próprio, o deslocamento do campo de
visão instantâneo é realizado pela movimen-
tação do instrumento como um todo. Os
radiômetros são, em geral, portáteis, mas po-
dem ser empregados também no controle de
processos a partir de montagens mecânicas,
fixas ou móveis.
Graças à utilização de microprocessado-
res, os resultados das medições podem ser
memorizadas para o cálculo de temperatura e
seleção de valores.
A apresentação dos resultados é, normal-
mente, feita través de mostradores analógicos
e digitais, podendo ainda ser impressa em pa-
pel ou gravada em fita magnética para poste-
rior análise. Alguns radiômetros são direta-
mente conectados com unidades de controle
ou registradores através de interface analógica/
digital.
Vantagens:
a) Possuem maior precisão dentro da fai-
xa de utilização do que outros tipos de
sensores;
b) Com ligação adequada, não existe li-
mitação para distância de operação;
c) Dispensam utilização de fiação espe-
cial para ligação;
d) Se adequadamente protegidos, permi-
tem utilização em qualquer ambiente;
e) Têm boas características de reproduti-
bilidade;
f) Em alguns casos, substituem o termo-
par com grande vantagem.
Desvantagens:
a) São mais caras do que os sensores uti-
lizados nessa mesma faixa;
b) Deterioram-se com mais facilidade,
caso haja excesso na sua temperatura
máxima de utilização;
c) Temperatura máxima de utilização
630°C;
d) É necessário que todo o corpo do bul-
bo esteja com a temperatura equilibra-
da para indicar corretamente;
e) Alto tempo de resposta.
Instrumentação Básica
61
9
Analisadores
Industriais
9.1 Introdução
Os sistemas de análise de gases industri-
ais englobam, geralmente, os seguintes ele-
mentos:
9.2 Instrumentos de análise ou analisador
Equipamento relativamente sofisticado, de
operação automática e independente, que tem
a finalidade de medir uma ou mais caracterís-
tica de uma amostra do processo que por ele
fluem.
9.3 Sistema de amostragem
Equipamento pouco sofisticado de opera-
ção automática, com a finalidade de retirar
continuamente do processo, amostras, envian-
do-as, após preparação, ao analisador. Os ana-
lisadores são constituídos, geralmente, de
modo a receberem uma amostra dentro de cer-
tas condições padronizadas de pressão, tem-
peratura, umidade, poeira e corrosividade.
As condições do gás, dentro do processo,
fogem, geralmente, dos padrões estabelecidos
para o analisador.
O sistema de amostragem age como elo
de ligação entre o processo e o analisador,
transformando uma amostra, inicialmente im-
própria para análise, em uma amostra repre-
sentativa e perfeitamente mensurável.
Devido à infinidade de processos existen-
tes nas indústrias, existe, conseqüentemente,
uma variedade de sistemas de amostragem,
cada qual adaptada às condições peculiares da
amostra a ser analisada.
Normalmente, existe uma tendência de
relegar a um plano secundário de importân-
cia, o sistema de amostragem, durante a insta-
lação do analisador. Este fato implica na exis-
tência de uma série de problemas que são atri-
buídas aos analisadores e, na verdade, são pro-
venientes da aplicação inadequada do sistema
de amostragem.
O sucesso da operação de um sistema de
análise, no seu todo, está na operação adequada
e perfeita do sistema de amostragem e do ana-
lisador. O sistema de amostragem deve forne-
cer continuamente ao analisador, uma amos-
tra limpa e representativa, no tocante as carac-
terísticas a serem analisadas.
9.3.1 Captação
A captação de uma amostra representati-
va é um fator fundamental na precisão geral
da medição. A expressão “amostra represen-
tativa”, refere-se a característica em medição,
como a concentração de um componente, a
densidade, viscosidade, capacidade, etc. As
características não analisadas podem ser altera-
das, desde que não afetem a variável medida.
O problema principal de captação de amos-
tra aparece nos processos em que existe hete-
rogeneidade com relação ao elemento em aná-
lise. É o caso da medição do oxigênio residual
nas chaminés, ou de outros gases queimados
nos processos de combustão. A Figura a se-
guir, mostra um corte efetuado em um duto de
gases queimados de uma caldeira. Observam-
se as diferentes concentrações de oxigênio, de
acordo com o local considerado.
62
Instrumentação Básica
Duto de gases queimado em uma caldeira.
Estas diferenças são provocadas, princi-
palmente, pelas baixas velocidades existentes
no interior do duto, permitindo a estratificação
do gás junto às paredes, onde as velocidades
atingem valores muito baixos. As diferenças
de densidade e entrada de ar também contri-
buem para a heterogenização do fluxo gasoso.
A captação de uma amostra representati-
va, nestas condições, e bastante difícil. A so-
Seção A - A
lução mais simples seria localizar, no proces-
so, um ponto onde houvesse uma homogenei-
zação natural provocada por algum elemento
interno, como um ventilador, válvula de con-
trole, placa de orifício, etc.
A solução ideal, sob o ponto de vista téc-
nico é o sistema de amostragem múltipla, que
consiste em retirar do processo várias amos-
tras em pontos diferentes e promover um mis-
tura homogênea entre elas, de forma a obter
uma média aproximada, das condições do pro-
cesso.
9.4 Funções de um sistema de amostragem
Um sistema de amostragem deve, geral-
mente, cumprir as seguintes funções:
a) Captar, dentro do processo, uma amos-
tra que seja representativa.
b) Transportar rapidamente a amostra, do
ponto de coleta ao analisador.
c) Permitir a entrada de gases-padrão para
aferição e pontos de coleta de amostra
para análise externa.
d) Transportar a amostra do analisador
para o ponto de descarga.
e) Adequar a amostra as condições de
temperatura, pressão, umidade, corro-
sividade e concentração de poeira e de
qualquer outra variável para a qual o
analisador foi projetado.
A Figura seguinte representa esquematicamente as funções abaixo relacionadas.
Sistema de amostragem.
Instrumentação Básica
63
9.4.1 Captação de Amostra
O sistema de captação da amostra, no in-
terior do processo, deve satisfazer algumas
condições básicas:
a) Retirar do processo uma mostra que
representa, realmente, as condições mé-
dias do componente ou característica a
ser analisada.
b) Promover um precondicionamento da
amostra, a fim de proteger o sistema
de transporte da mesma, ao analisador.
O sistema de amostragem múltipla pode
ser executado de duas maneiras:
a) Por meio de uma única sonda que pos-
sui vários pontos de captação (Figura
abaixo).
Sonda de captação múltipla.
Este sistema possui, como vantagem, a
simplicidade de construção. Sua desvantagem
está na falta de controle sobre as vazões de
entrada em cada orifício, o que comprometerá
a média final. (Figura abaixo).
Sistema de captação de sondas múltiplas.
A amostra é captada em dois ou mais pon-
tos, individualmente, e misturada em um sis-
tema que permite medir a vazão de cada son-
da. Apesar de mais complexo, este processos
de captação de amostra fornece ao analisador
um gás, com características próximas às da
média existente no processo, deve-se ter o cui-
dado com impurezas nas amostras que venham
a obstruir os medidores de vazão ou válvulas.
9.5 Transporte de amostra
A amostra captada pela sonda, deve ser
transportada por meio de tubos até o analisa-
dor, sem sofrer alteração na característica a ser
analisada.
A distância entre o ponto de amostragem
e o analisador deve ser o menor possível, de
modo a reduzir o tempo de resposta do instru-
mento a um mínimo. Normalmente, é trans-
portada uma quantidade de amostra superior
às necessidades do analisador a fim de dimi-
nuir o tempo de resposta. O excesso é desvia-
do para a atmosfera, próxima ao analisador.
O diâmetro da linha deve ser escolhido de
modo a não introduzir grandes perdas de carga
e reduzir o volume a um mínimo. Os valores
usuais estão compreendidos entre 1/4'' e 1/2''.
O material da linha deve ser compatível
com a temperatura, a pressão e corrosividade
da amostra, além de suportar as condições ex-
ternas ao longo de seu percurso. O aço inoxi-
dável tipo 316 é o material mais usado, sen-
do, também, utilizados outros materiais como:
cobre, aço carbono galvanizado e PVC. A li-
nha de amostragem deve se estanque, a fim
de evitar vazamentos ou infiltrações de ar, no
caso de baixas pressões.
9.5.1 Temperatura
O condicionamento da temperatura é dos
mais fáceis. Por meio de aquecedores ou res-
friadores de operação simples, consegue-se
manter esta variável, dentro da faixa requisi-
tada pelo analisador.
O analisador possui, normalmente, um sis-
tema de aquecimento interno, que mantém a
célula de análise e amostra, em uma tempera-
tura constante e acima da do ambiente. Os va-
lores habituais variam entre 40 e 70°C.
Amostras com temperaturas entre 0 – 40°C,
geralmente, não interferem na operação do
analisador.
Quando a amostra apresenta-se com tem-
peratura elevada, a própria sonda a reduz ao
nível da temperatura do ambiente, através de
refrigeração interna com água ou com “spray”,
também de água, injetado diretamente na
amostra.
Caso a amostra seja captada sem refrige-
ração, a própria linha de transporte encarre-
ga-se de reduzir a temperatura a um nível ade-
quado. Pode ser usado, também, um resfriador
com água, em um ponto qualquer entre a cap-
tação e o analisador (Figura a seguir).
64
Instrumentação Básica
Quando a amostra apresenta-se com tem-
peratura baixa em relação à faixa de analisa-
dor o que é raro acontecer nas indústrias, po-
dem ser usados aquecedores elétricos ou a va-
por, caso a linha de amostragem não seja sufi-
ciente para elevar a temperatura dentro da fai-
xa ideal.
Amostras secas
As amostras com ponto de orvalho inferior
a temperatura ambiente, não requerem nenhum
condicionamento prévio. Alguns analisadores,
entretanto, saturam a amostra da análise, a fim
de fixar esta variável. A figura abaixo mostra
um saturador de amostra.
A saturação é conseguida por meio de bor-
bulhamento do gás, na água destilada. Se a
temperatura do saturador permanecer constan-
te, o teor umidade será fixo também.
Amostras úmidas
As amostras, com ponto de orvalho supe-
rior a temperatura ambiente, causam transtornos,
devido às condensações ao longo da linha de
transporte, nos filtros e, eventualmente, no
próprio analisador. Estas condensações inter-
ferem na movimentação da amostra, causan-
do, inclusive, entupimento no sistema e danos
no analisador.
A umidade pode ser reduzida por meios
físicos ou químicos:
Secadores por processos físicos
São os resfriadores de gás e filtros de ad-
sorção:
a) Resfriadores de gás:
Promovem um abaixamento na tempe-
ratura do gás até cerca de 5°C, conden-
sando, desta forma, uma quantidade de
água equivalente entre as umidades
absolutas nas temperaturas de entrada
e saída.
Este resfriamento pode ser feito de vários
modos:
Refrigerador de compressor
O gás é refrigerado por meio da evapora-
ção de um fluido do tipo “FREON”, em um
trocador de calor. O ciclo é mantido por meio
de um compressor acionado por um motor elétrico.
Refrigerador a efeito Peltier
O efeito Peltier é o inverso do efeito “SE-
EBECK”, que rege o funcionamento dos ter-
mopares. Se no circuito formado por dois me-
tais diferentes for aplicada uma fonte de ten-
são contínua, circula uma corrente, que pro-
vocara o aquecimento de uma das junções e o
resfriamento da outra. Dissipando-se o calor
gerado na junta quente, a junta fria pode ser
utilizada para abaixar a temperatura do gás.
(Figura abaixo)
Refrigerador de amostra a efeito Peltier.
Instrumentação Básica
65
Nota:
Normalmente, um abaixamento na tempe-
ratura do gás, na ordem de 5°C, em relação a
ambiente, é suficiente para evitar condensa-
ções. Se existir algum fluido, água, por exem-
plo, com temperatura nesta faixa, basta um tro-
cador de calor para se obter o resfriamento
necessário.
Refrigerador a efeito Vortex
O ar comprimido, ao ser introduzido tan-
gencialmente no interior de uma câmara cilín-
drica, cria regiões de temperatura diferentes,
devido ao efeito de turbilhamento ou “VOR-
TEX” gerado pelo movimento do ar. Na su-
perfície da câmara, a temperatura se eleva
enquanto que na região central ocorre um abai-
xamento de temperatura, a um valor entre 1 e
5°C. (Figura abaixo).
9.5.2 Filtro de adsorção
A adsorção é um fenômeno que consiste
na condensação da área superficial de algu-
mas substâncias especiais.
O filtro de adsorção consiste em uma câ-
mara, geralmente de forma cilíndrica, cheia
de material absorvente de umidade. O ponto
de orvalho de um vapor, em presença destas
substâncias, é bem inferior ao existente em
presença do líquido do próprio vapor (Figura
abaixo).
Secador por absorção.
As substâncias mais usadas são:
– Alumina ativada;
– Sílica gel.
Este tipo de secagem pode alcançar valo-
res muito baixos de umidade do gás, mas apre-
senta os seguintes inconvenientes:
– Pode absorver outros componentes da
amostra como CO
2
e SO
2
apresentan-
do, desta forma, um efeito de separa-
ção cromatográfica entre os componen-
tes da amostra.
– Necessita de regeneração periódica, a
fim de eliminar a água acumulada.
Anotações
66
Instrumentação Básica
10
Instrumentação
Analítica
10.1 Analisadores de Gases Industriais
10.2 Analisadores de Gases
10.2.1 Analisadores de Gases por Condutibilidade
Térmica
O analisador por condutibilidade térmica
é um instrumento analítico industrial, que per-
mite determinar a concentração de um gás em
uma mistura gasosa.
A condutibilidade térmica de um gás é
uma grandeza física específica dele. De modo
que, quando uma mistura gasosa for compos-
ta de dois componentes, pode-se conhecer a
concentração de cada um dos componentes
através dessa propriedade.
A idéia de usar a condutibilidade térmica
dos gases para fins de determinação de um
componente em uma mistura foi sugerida, pela
primeira vez, em 1880, por LEON SOMZEE.
Entretanto, o primeiro instrumento prático só
foi construído em 1908 pelo físico KOEPSA.
Este instrumento determinava a concentração
do hidrogênio em uma mistura gasosa. A par-
tir desta data, foram desenvolvidos vários ti-
pos de analisadores baseados neste princípio,
que são atualmente usados largamente para
medição e controle em processos industriais.
Esta freqüência deve-se, principalmente, à sua
simplicidade de operação que resulta em bai-
xo preço e alta confiabilidade operacional.
Instrumentação Básica
67
A quantidade de calor, Q, que atravessa o
cubo na unidade de tempo T, entre as duas su-
perfícies, depende dos seguintes fatores:
– diferença de temperatura entre as duas
superfícies: t
1
– t
2
;
– áreas das superfícies S;
– distância entre as superfícies – D;
– condutibilidade térmica do gás – K.
10.3 Analisadores por absorção de raios
infravermelhos
O analisador de infravermelho industrial
é um instrumento analítico, que permite de-
terminar, quantitativamente, em uma mistura
de dois ou mais gases, um dos componentes.
A análise dos gases pelo método de ab-
sorção de raios infravermelhos (doravante será
Espectro de absorção de infravermelho de um gás.
O princípio de medição é específico para
o gás a ser analisado, isto é, o instrumento reagi-
rá somente quando houver na amostra este gás.
10.3.1 Teoria de funcionamento
Infravermelho
O infravermelho corresponde à região do
espectro eletromagnético compreendido entre os
comprimentos de onda de 0,8 µm a 1000 µm, que
se situa entre radiações luminosas e as micro-
ondas, conforme mostrado na Figura abaixo.
Em virtude da amplitude do intervalo coberto pelo infravermelho, suas propriedades e prin-
cipalmente, o modo de interagir com a matéria, muda sensivelmente ao longo de toda a faixa,
isto levou à subdivisão do intervalo em três partes:
Condutibilidade Térmica dos gases
Conceito
A Figura abaixo representa um cubo cheio
de gás, tendo duas superfícies opostas mantidas
em temperaturas diferentes.
designado apenas por infravermelho), utiliza
o princípio de que as moléculas de um deter-
minado gás absorvem o raio infravermelho,
conforme Figura abaixo e analisa continua-
mente a variação da concentração de um com-
ponente específico de uma mistura gasosa.
68
Instrumentação Básica
Espectro infravermelho.
10.3.2 Princípio de medição
A absorção dos raios infravermelhos é efetuada no interior de uma célula provida de janelas
que permitem a passagem de raios infravermelhos e a relação quantitativa entre a absorvidade
do infravermelho pelas moléculas e a quantidade do gás existente numa mistura é dada pela
equação 2.4, apresentada mais a frente.
Espectro de absorção
Quando um feixe de radiação infravermelha atravessa uma substância gasosa, sofre uma
absorção de energia em certos comprimentos de onda, resultando em um feixe emergente, com
energia inferior a de entrada.
A Figura abaixo representa, graficamente, o fenômeno de absorção seletiva.
Absorção da infravermelho pela água.
Em A, temos representada uma câmara ou célula de análise, que contem um determinado
gás ou mistura de gases. Sobre a câmara, incide um feixe de radiação infravermelho de energia
total E. Ao abandonar a câmara, a energia sofreu um redução em alguns comprimentos de onda,
sendo sua energia representada por E
2
. O gráfico B, representa a distribuição de energia de
entrada ao longo da faixa total de comprimentos de onda.
O gráfico B
2
representa o mesmo tipo de distribuição onde nota-se, porém, a redução de
energia em alguns comprimentos de onda.
Em C, temos uma comparação entre as energias totais de entrada e saída, E
1
e E
2
, respectiva-
mente.
A Figura abaixo, representa a subdivisão.
– Infravermelho próximo: de 0,8 µm a 1,5 µm, com propriedades similares a da luz.
– Infravermelho intermediário: de 1,5 µm a 15 µm, faixa esta, onde opera a maioria dos
analisadores industriais.
– Infravermelho longínquo: de 15 µm a 100 µm, de aplicação bastante especializada.
Instrumentação Básica
69
A redução da energia radiante, através de
uma substância qualquer, obedece a lei de
BEER-LAMBERT.
De um modo geral, toda energia radiante
do espectro eletromagnético obedece a esta lei.
E
2
= E1 *e
–ε(λ) . ρ . λ
................. (2.4)
Em que:
E
2
= energia emergente da substância
E
1
= energia incidente na substância
e = base dos logarítimos Neperianos
= 2,71828
ε(λ) = Fator que depende do comprimen-
to de onda da radiação e do tipo
de substância.
ρ = densidade do meio absorvente
λ = distância percorrida pela radiação
no meio.
Analisando melhor o gráfico B
2
da Figura
anterior, observa-se que este representa, no
eixo vertical as energias correspondentes a
cada comprimento de onda (energia espectral),
e na horizontal, os comprimentos de onda em
µ ou, ainda, os números de onda, grandeza esta,
usada preferencialmente em espectroscopia.
10.3.3 Fonte de infravermelho
As condições necessárias da fonte de luz
do analisador de espectroscopia do infraver-
melho para fins industriais são, que o apare-
lho emita o espectro contínuo e que a caracte-
rística da onda seja próxima à da radiação de
um corpo negro, que seja estável por um pro-
longado período e que a variação da luminân-
cia seja o mínimo possível. Dentre as diversas
fontes que satisfazem as condições acima ci-
tadas com relativa facilidade, existem, fontes
de infravermelho provenientes de fio metáli-
co e de corpos emissores de calor.
10.3.4 Célula
A célula poderá ser feita de aço inoxidá-
vel, de vidro, ou de alumínio e, a parede inter-
na da mesma é polida ou acabada por eletro-
galvanização, a fim de elevar a refletância do
infravermelho e as extremidades deverão es-
tar providas de janelas que permitam a passa-
gem do infravermelho.
10.3.5 Tipos de analisadores
Os instrumentos baseados na absorção do
infravermelho podem ser classificados em dois
grandes grupos:
1. analisadores tipo dispersante (espectrô-
metro)
2. analisadores tipo não dispersante
Tipo dispersante
O princípio básico de funcionamento dos
analisadores dispersante está representado na
Figura abaixo.
Espectrômetro básico.
A radiação infravermelha proveniente da
fonte (F), passa através de uma célula, con-
tendo a amostra da substância a ser analisada.
O feixe transmitido sofre, no prisma (P), uma
dispersão e o espectro, assim obtido, incide em
uma fenda que seleciona uma estreita faixa ou
banda de comprimentos de onda, que irá atin-
gir o detector de radiação (D).
Atuando sobre os sistemas de dispersão,
pode-se fazer uma exploração de todo o es-
pectro, tendo como resultado, um gráfico cha-
mado espectrograma, conforme mostram as
Figuras de gráficos da página 50 e 52.
Este tipo de analisador é usado em labo-
ratórios e sua operação e feita por técnicos
especializados. Pode analisar gases, líquidos
e sólidos, não havendo, em princípio, neces-
sidade de conhecimento prévio dos compo-
nentes da amostra a ser analisada, pois o es-
tudo do espectrograma fornecido permite
identificar e quantizar as diversas substânci-
as presentes.
70
Instrumentação Básica
Pelo fato de os analisadores não dispersantes apresentarem uma análise contínua ao longo
do tempo, possuem aplicação bastante comum como elementos de monitoria e controle em
processos industriais, dos mais variados tipos, principalmente, na análise de substância na for-
ma gasosa.
Tipo não dispersante.
A fonte do infravermelho (F) emite um
feixe de radiação que passa através da célula
de análise, indo incidir no detector (D) sem
ter sofrido nenhuma dispersão.
O sinal recebido pelo detector varia de
Gráfico de um espectrômetro.
Gráfico de analisador contínuo.
acordo com a concentração do gás a ser anali-
sado, sendo o resultado, geralmente registra-
do em termos percentuais.
Uma diferença a ser observada entre os
dois tipos de analisadores é que, no tipo não
dispersante, a amostra flui continuamente atra-
vés da célula de análise, fornecendo, ao longo
do tempo, a concentração de somente um dos
componentes da amostra, conforme mostra a
Figura do gráfico de Analisador Contínuo, en-
quanto no espectrômetro, a análise é feita com
uma amostra selecionada por vez, sendo, o re-
sultado, o espectro de absorção de todos os
componentes presentes na amostra, conforme
Figura do gráfico de um Espectrômetro..
Instrumentação Básica
71
10.3.6 Analisadores paramagnéticos
São instrumentos que medem a suscetibilidade magnética de uma mistura de gases manten-
do constante sua temperatura.
Analisadores QUINCKE – São baseados no efeito QUINCKE, representado na Figura abaixo.
Efeito Ouincke.
Um fluxo de gás diamagnético (N
2
, Ar) se
bifurca e volta a se encontrar em uma câmara,
onde circula a amostra. Uma das linhas esta
submetida a um forte campo magnético, pró-
ximo a câmara de amostra.
Este campo provocará uma contrapressão
na linha, caso a amostra apresente proprieda-
des paramagnéticas. A relação entre as pres-
sões ou vazões nas duas linhas indicará a sus-
cetibilidade magnética do gás em análise.
Os instrumentos fabricados sob este prin-
cípio, apresentam suas unidades analisadoras
conforme mostra a Figura ao lado.
Analisador paramagnético a efeito Quincke.
A amostra a ser analisada circula por uma câmara de forma achatada, com uma vazão
constante. Um gás auxiliar diamagnético, geralmente nitrogênio, é introduzido nesta câmara
em dois pontos simétricos através de orifícios calibrados idênticos. Um pequeno tubo interli-
ga estes dois pontos de injeção de nitrogênio. Um possante imã estabelece um campo magné-
tico em um destes pontos de injeção.
No tubo de interligação, existe um medidor sensível a pequenos fluxos de gás, que detectará
qualquer circulação do gás auxiliar.
Funcionamento: supondo que a amostra não contenha gás paramagnético, ocorrerá o se-
guinte:
72
Instrumentação Básica
– O campo magnético não introduzirá
nenhuma alteração na distribuição de
fluxos de dois ramos de nitrogênio. O
instrumento é ajustado para que as pres-
sões nos pontos 1 e 2, sejam iguais, e
desta forma, não circulará nenhum ni-
trogênio, no tubo de interligação. A
indicação do analisador se estabelece
em zero.
Supondo a presença de um gás paramag-
nético na amostra, como o oxigênio, ocorrerá
o seguinte:
– O Campo magnético estabelecido em
um dos ramais, atrairá o gás paramag-
nético da amostra para a região de maior
densidade de fluxo magnético.
Esta particularidade provocará um aumen-
to de pressão neste ramal, que gerará, um flu-
xo de nitrogênio no tubo de ligação. Este flu-
xo representará a suscetibilidade magnética da
amostra, que por sua vez, é proporcional a
concentração do oxigênio na amostra. Visan-
do aumentar a estabilidade da indicação e a
sensibilidade do instrumento, o campo mag-
nético é feito variável por meios mecânicos,
de forma a obter um fluxo de nitrogênio pul-
sante no tubo de interligação. Um circuito ele-
trônico transformará estes pulsos de vazão em
sinais elétricos de medição. A medição do flu-
xo é geralmente feita por sistema térmico.
Neste sistema, conforme a Figura abaixo dois
termistores, T
1
e T
2
, aquecidos eletricamente,
são colocados a pequena distância um do ou-
tro na direção do eixo do tubo por onde circu-
la o gás.Os dois termistores são ligados num
circuito em ponte, que detectará qualquer di-
ferença de resistência entre eles. A alimenta-
ção da ponte mantêm os termistores em uma
temperatura acima da ambiente.
Não havendo circulação de gás, as tempe-
raturas de T
1
e T
2
são idênticas e, conseqüen-
temente, o instrumento de medição marca zero.
Com circulação de gás da esquerda para a
direita, por exemplo, T
1
esfria e T
2
aquece e a
indicação do instrumento será proporcional ao
fluxo.
Sensor de fluxo térmico.
Considerações gerais sobre o analisador de efeito
QUINCKE
– No caso da amostra não circular no sis-
tema de detecção do fluxo, o analisa-
dor não é sensível às características físi-
cas do gás de amostra, tais como: densi-
dade, calor específico, condutibilidade
térmica e viscosidade. Gases corrosivos
podem ser analisados com facilidade.
– Os fatores que interferem na precisão
do instrumento são: vazão da amostra
e do gás auxiliar, pressão atmosférica
e temperatura da amostra. Deste modo,
o analisador possui dispositivos para
manter constantes estas grandezas.
– As faixas de medição podem ser ajus-
tadas de um mínimo 0% a 2% de oxi-
gênio a um máximo de 0% a 100% de
oxigênio com ou sem a supressão de
zero. No caso de supressão o analisa-
dor pode ser ajustado em qualquer fai-
xa, para um intervalo mínimo de varia-
ção de 2%, como no caso da faixa de
98% a 100% de oxigênio. A precisão
da medição é melhor do que t 2% do
valor medido.
– Outra característica positiva deste tipo
de analisador é o seu tempo de respos-
ta extremamente curto, geralmente: in-
ferior a 1 segundo.
– Como desvantagem, poda ser citada, a
influencia de posição do instrumento,
na precisão de medição do mesmo.
Analisadores Termoparamagnéticos ou analisado-
res termomagnéticos
São instrumentos baseados na diminuição
da suscetibilidade magnética com o aumento
de temperatura.
A combinação apropriada de um gradien-
te de temperatura e um campo magnético não
uniforme cria um fluxo gasoso proporcional a
suscetibilidade do gás, chamado vento mag-
nético (Figura a seguir).
Instrumentação Básica
73
Vento magnético.
Analisador termomagnético convectivo básico.
A intensidade do vento magnético repre-
senta a suscetibilidade magnética do gás ou a
concentração do oxigênio, quando o mesmo
estiver na amostra. Os analisadores termomag-
néticos podem ser de dois tipos:
– Analisador tipo convectivo: a Figura
abaixo mostra o princípio básico deste
analisador.
Um filamento aquecido eletricamente, no
interior de uma câmara, gera correntes de con-
vecção térmica do gás, que não será afetado
pela ação do campo magnético aplicado (se a
amostra não possuir algum componente para-
magnético).
Ao circular um gás paramagnético na cé-
lula, será acrescentada à convecção térmica,
uma outra, do tipo paramagnética, que é o ven-
to magnético. Estes fluxos gasosos reduzirão
a temperatura do filamento, e conseqüente-
mente, a sua resistência elétrica.
O valor desta resistência, medido, repre-
sentará, a suscetibilidade magnética do gás.
Analisador termomagnético convectivo.
As células de análise usadas nos instru-
mentos desta classe, variam consideravelmente
na sua forma física, disposição em relação ao
fluxo de amostra e número de elementos sen-
sores.
A Figura abaixo mostra um tipo de célula
de análise, genérico:
Comparando com o sistema básico, men-
cionado anteriormente, nota-se o acréscimo
dos seguintes elementos:
– uma célula de referência ou compa-
ração;
– um sistema para medir as variações de
resistências, relativas às duas células.
Funcionamento:
A Figura a seguir mostra duas células, A
e B, contendo, cada uma, filamentos idênticos
mantidos em uma temperatura superior à das
paredes da célula, por meio de uma fonte de
alimentação, E.
74
Instrumentação Básica
Células idênticas sem campo magnético.
Os dois filamentos, Fa e Fb, estão ligados
em uma ponte de “WHEATSTONE”, que
mede as diferenças de resistência entre os
mesmos. Estas diferenças são indicadas no
amperímetro 1.
Os filamentos geram uma quantidade fixa
de calor, por meio da ponte E, e perdem parte
deste calor para o ambiente, por meio de con-
dução, radiação e convecção. Devido a igual-
dade geométrica e elétrica entre as duas célu-
las, as temperaturas dos dois filamentos será
idêntica, independentemente da composição e
característica física do gás de amostra cir-
culante. A presença de gás paramagnético,
como o oxigênio, também não interferem no
equilíbrio térmico existente, devido à ausên-
cia de campos magnéticos.
As setas no interior das células represen-
tam as correntes convectivas, estabelecidas
pelos filamentos aquecidos. O gás, aquecido
pelo filamento, diminui sua densidade e sobe
até encontrar as paredes mais frias da célula,
onde se resfria e desce, sendo introduzido na
corrente de ascensão. Desta forma, o calor é trans-
portado do filamento para as paredes da célula.
A Figura acima mostra as mesmas células
da figura anterior, porém, foi introduzido um
imã, que estabelece um forte campo magnéti-
co na célula A, de medição.
No caso do gás circulante não ter proprie-
dades paramagnéticas, como ocorre na maio-
ria dos gases industriais, não haverá nenhuma
perturbação sensível com a introdução do cam-
po magnético. A fonte de medição permane-
cerá equilibrada e o amperímetro não indicara
a passagem de corrente elétrica, indicando,
deste modo, zero.
Células Eletroquímicas.
b) Célula eletroquímica eletrolítica: é
aquela ligada a uma fonte de energia
elétrica externa que força a passagem
de corrente elétrica através da célula
(Figura abaixo).
rados por um meio condutor adequado, líqui-
do ou sólido, denominado eletrólito. A célula
eletroquímica pode ser classificada em:
a) Célula eletroquímica galvânica ou vol-
taica: é aquela que transforma energia
química do sistema eletrodo/eletrólito
em energia elétrica (Figura abaixo).
c) A aplicação da célula eletroquímica na
análise de gases, especificamente do
gás oxigênio, baseia-se no fato de que
esse gás, ao entrar em contato com o
eletrólito da célula, reage quimicamen-
te com este, de uma forma previsível e
definida, permitindo estabelecer uma
relação entre sua concentração e uma
10.4 Analisador de Oxi-Zircônia
10.4.1 Introdução
A célula eletroquímica constitui-se, basi-
camente, de dois eletrodos imersos ou sepa-
Instrumentação Básica
75
Escolheu-se o valor da concentração do
íon hidrogênio para identificar os meios áci-
do, básico e neutro. Assim, temos:
[H+] > 7 meio ácido
[H+] = 7 meio neutro
[H+] > 7 meio básico ou alcalino
A fim de evitar o trabalho com potências
de expoente negativo, adota-se um símbolo
capaz de facilitar a identificação dos diferen-
tes meios. Por proposta de SORENSEN (físi-
co-químico sueco) foi aceito o símbolo pH
(potencial hidrogeniônico). Logo:
pH = log
1
[H ] +
Ou
pH colog [H+]
Desse modo:
pH < 7 meio ácido
pH = 7 meio neutro
pH > 7 meio alcalino
Analogamente, têm-se pOH = log 1/ [OH]
claro que pH + pOH = 14
Limites do pH:
Os valores do pH encontram-se distribuí-
dos entre zero e 14. O ponto 7 indica o meio
neutro; entre zero e 7 encontra-se a faixa áci-
da e de 7 a 14 a faixa alcalina.
Assim:
O diagrama acima nos mostra que quanto
maior for a acidez maior é a concentração do
íon hidrogênio e menor o pH.
O inverso se passa com a alcalinidade.
No caso do método de eletrodo de vidro,
calcula-se através de comparação com um lí-
quido padrão.
10.5.2 Medição de pH através do eletrodo de
vidro
Conforme indica a Figura a seguir, mer-
gulha-se o eletrodo de vidro D no líquido de
pH desconhecido. No interior deste coloca-se
a solução “B” que possui pH diferente ao do
líquido desconhecido “A”. Neste caso surgirá uma
diferença de potencial proporcional a diferença de
pH, entre estes dois líquidos, na parte interna
pH 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
0 –1 –2 –3 –4 –5 –6 –7 –8 –9 –10 –11 –12 –13 –14
[H+] 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
10.5 Analisador de Líquidos
10.5.1 Medidor pH
Definição de pH
“pH é um índice que representa o grau de
alcalinidade ou de acidez de uma solução”. A
medição de pH pode ser dividida de um modo
geral em dois métodos:
Método de medida elétrica e método de me-
dida pela comparação de cor.
Na área industrial, utiliza-se o método de
medição elétrica devido a sua facilidade de
manipulação e facilidade na instrumentação.
O método de eletrodo de vidro é, princi-
palmente, o mais utilizado. A definição do pH
é conforme a fórmula 3.1.
pH = – log[H+] (3.1)
pH = – log a H+: atividade do íon Hidrogênio (3.2)
Na realidade é difícil medir atividade do
ion hidrogênio, o H+, durante a medição do
pH, por isso ela é realizada através da medi-
ção comparativa com um líquido cujo pH já é
conhecido.
A água pura é considerada um eletrólito
fraquíssimo, dissociando-se de acordo com a
seguinte equação iônica:
3 H
2
O ↔ H
3
+
3 OH

O grau de dissociação da água é extrema-
mente pequeno. Realmente, a água não é um
isolante perfeito, apresentando uma conduti-
bilidade elétrica da ordem de l0
–6
mho.
A concentração de seus íons, determina-
da experimentalmente pela medida de conduti-
bilidade elétrica, na temperatura de 25°C e de:
[H+] = [OH

] = 10
–7
íon g/litro
Este valor significa que de 10
7
mols de
água, apenas uma se ioniza. Diante do que foi
dito, é fácil concluir que a concentração da
água não dissociada é praticamente a totalidade
da mesma.
grandeza elétrica qualquer, possível de
ser medida através da célula. (Exem-
plo: tensão elétrica, corrente elétrica,
resistência ôhmica, etc.). A reação quí-
mica entre o oxigênio e o eletrólito é
regida pela lei de Henry que diz: “O
oxigênio dissolvido no eletrólito é função
da concentração deste gás na amostra”.
76
Instrumentação Básica
e externa da camada fina do eletrodo de vidro.
Esta diferença de potencial elétrico é conduzida
ao medidor de diferença de potencial “V”, pas-
sando pelo eletrodo interno “d” e pelo líquido de
pH desconhecido “A”, e, passando pelo eletro-
do interno “h” do eletrodo de comparação “H”.
Considera-se que a diferença de potencial
surgida no interior da camada fina do eletrodo
de vidro seja E, que a diferença de potencial
surgida entre o líquido interno e externo do
eletrodo de vidro seja e
1
, e que o potencial elé-
trico surgido entre o líquido interno e o eletro-
do interno do eletrodo de comparação seja e
2
,
tem-se:
V = e
1
+ E – e
2
Se igualarmos o eletrodo interno com o
líquido contido na parte interna e
1
e e
2
serão
iguais, possibilitando a obtenção do valor de E.
Os eletrodos internos utilizados, são de
estruturas praticamente idênticas, e tal provi-
dência foi tomada para que não ocorresse uma
diferença na força elétrica gerada, causada pê-
los eletrodos internos de diferentes estruturas.
O líquido interno do eletrodo de vidro con-
têm uma solução padrão com pH igual a 7 e
no meio líquido interno para uso do eletrodo
diferencial utiliza-se o Cloreto de potássio
Caracterísitca do eletrodo de vidro.
A Figura acima mostra a característica da
energia gerada no eletrodo de vidro.
10.5.3 Solução padrão de pH
A solução padrão de pH deverá ter como
características:
a) A menor diferença de potêncial elétri-
co em relação ao KCL, a ponto de ser
desprezível.
b) Facilidade na fabricação da solução
padrão pura.
c) Grande força amortecedora.
Por esses motivos a solução de ácido Po-
tássio Ftálico foi escolhida como solução pa-
drão. Como o eletrodo de vidro possui a ca-
racterística de perder a linearidade quando o
ácido ou a alcalinidade se tornam fortes, tor-
na-se necessário para fins de correção mais de
duas soluções padrões com diferentes pH. A
característica da temperatura da respectiva so-
lução padrão é representada na tabela abaixo.
(KCL). O KCL é utilizado pois apresenta a
menor diferença de potencial elétrico entre os
líquidos não medidos.
Temperatura Ácido Ácido Ácido fosfórico Ácido Ácido Solução de hidróxido Solução de hidráxido
0º oxático ftálico neutro bórico carbônico de bório de cálcio saturado
0 1,67 4,01 6,98 9,46 10,32 13,8 13,4
5 1,67 4,01 6,95 9,39 (10,25) 13,6 13,2
10 1,67 4,00 6,92 9,33 10,18 13,4 13,0
15 1,67 4,00 6,90 9,27 (10,12) 13,2 12,8
20 1,68 4,00 6,88 9,22 (10,07) 13,1 12,6
25 1,68 4,01 6,86 9,18 10,02 12,9 12,4
30 1,69 4,01 6,85 9,14 (9,97) 12,7 12,3
35 1,69 4,02 6,81 9,10 (9,91) 12,6 12,1
38 – – – – 9,91 – –
40 1,70 4,03 6,81 9,07 – 12,4 12,0
45 1,70 4,04 6,83 9,01 – 12,3 11,8
50 1,71 4,06 6,83 9,01 – 12,2 11,7
55 1,72 4,08 6,81 8,99 – 12,0 11,6
60 1,73 4,10 6,81 8,96 – 12,9 11,4
Instrumentação Básica
77
Envólucro do fio
Bocal suplementar
do líquido da parte
interna
Eletrodo composto
Vidro de inspeção
Anel em O
Tubo de proteção
Resistência de compensação
de temperatura
eletrodo de comparação
eletrodo de vidro
Suporte
10.5.4 Observações a serem feitas durante a
medição
A ponta do eletrodo de vidro é a parte vi-
tal, e deve estar permanentemente limpa. E
ainda, como o eletrodo é feito de vidro, deve-
se ter bastante cuidado ao manuseá-lo. Quan-
do o líquido não manuseado estiver sujo, o
eletrodo também se sujará com facilidade, de
modo que é necessário planejar a introdução
de equipamento automático de lavagem e rea-
lizar limpezas periódicas. Temos diversos
métodos de lavagem automática como lava-
gem com ultra-som, lavagem com líquido quí-
mico, ou lavagem com escova, e é necessário
que o método a ser escolhido dependa das con-
dições das impurezas.
Como o KCL se desgasta, é necessário um
planejamento adequado das condições de uso,
no que se refere a sua distribuição automática
a partir de um tanque e no que se refere a dis-
tribuição periódica.
Tem-se hoje com facilidade o eletrodo
composto, que reúne o eletrodo de vidro e o
eletrodo de comparação em um mesmo ele-
mento. Isto simplificou o manuseio e o traba-
lho na conservação deste eletrodo. Tem-se tam-
bém um sensor de temperatura junto aos ele-
trodos para que seja feita a compensação au-
tomática (Figura abaixo).
Eletrodo para medição de pH do tipo compacto.
dois. É muito freqüente medir o grau de con-
centração do álcool de uma bebida ou do áci-
do sulfúrico diluído num acumulador a partir
da densidade específica. Com respeito a solu-
ção líquida comum (ácido sulfúrico, acido
hidroclorico, acido nítrico, hidróxido de sódio,
sal, sacarose, álcool, etc) tem-se uma relação
entre a concentração e a densidade específica,
podendo ser lida em tabelas, e no caso de so-
lução líquida de ácido sulfúrico, há a balança
10.6 Medidor de densidade específica
10.6.1 Medidor de densidade específica pelo
método flutuação
Quando fabrica-se a solução líquida de um
elemento o seu volume será, em geral, menor
que a soma dos dois.
A porcentagem dessa variação altera con-
forme a sua concentração e é difícil calcular o
grau de concentração a partir da mistura dos
78
Instrumentação Básica
flutuante com graduação direta do grau de con-
centração, de modo que sua medição pode ser
feita de maneira direta e fácil. Nas indústrias
utiliza-se o medidor de densidade específica
pelo método de pressão, pela radiação ou pelo
efeito Coriolis.
10.6.2 Medidor de densidade específica pelo
método de pressão
É um medidor que utiliza o princípio do
medidor da superfície do líquido pelo método
borbulhador (Figura abaixo), isto é, mantêm-
se a superfície da solução, a ser medida a um
determinado nível e faz com que um certo vo-
lume de ar seja aí colocado e depois mede-se
a pressão posterior exercida sobre o cano que
esta mergulhado na solução e de cuja extremi-
dade sai um certo volume da bolha de ar. Como
a superfície da solução é determinada, a pres-
são está em relação proporcional com o peso
líquido, isto é, com a densidade do líquido, e
conhecendo-se essa pressão, conhece-se tam-
bém a densidade específica.
Este método é utilizado para medir a den-
sidade especifica do ácido contido num reci-
piente com solução ácida para decapagem de
metais que está em estado da excesso e depois
que o líquido esteja sendo distribuído conti-
nuamente.
Medidor de gravidade específica pelo método de
radiação
A radiação possui a característica de se
transmitir através de um material, e neste pro-
cesso, a sua intensidade (energia) é absorvida.
O grau de absorção difere conforme o material,
e ainda conforme a espessura deste material.
Se a espessura do material for constante, a
concentração do material, ou mesmo de um
líquido, será praticamente proporcional a den-
sidade específica. Transmitindo-se através de
um material usado uma radiação de uma de-
terminada energia, mede-se a sua intensidade
após a radiação e tem-se uma relação especí-
fica entre a densidade específica e o grau de
diminuição dessa intensidade, através da qual
pode-se medir a densidade específica. Pode-
se utilizar radiações visíveis (Luz, infraverme-
lho, raios gama...)
10.6.3 Medidor do grau de densidade pelo método
de comparação da cor
Princípio pelo método de comparação de cor
Transmite-se raios visíveis a uma solução
e depois calcula-se o grau de densidade a par-
tir da quantidade de luz absorvida por essa
solução. Na tabela abaixo representa-se a re-
lação entre a cor e o comprimento de onda da
luz.
Relação entre cor e comprimento de onda
400 ~ 435 Roxo
435 ~ 480 Azul
480 ~ 500 Azul Verde
500 ~ 560 Verde
560 ~ 580 Amarelo Verde
580 ~ 595 Amarelo
595 ~ 610 Laranja
610 ~ 750 Vermelho Laranja
750 ~ 800 Vermelho
Comprimento da Onda Cor
10.6.4 Estrutura do equipamento
Utiliza-se, freqüentemente, o equipamen-
to baseado no princípio do método da intensi-
dade da luz absorvida pelo filtro como sendo
um analisador do grau de densidade continua
para fins industriais.
Linha de medida.
1. Grau de absorção da
luz
2. Grau de absorção da
luz pela solução pa-
drão
3. Grau de absorção da
luz pela amostra
4. Grau de absorção da
luz pela solução
5. Grau de densidade
6. Grau de densidade
da solução padrão
7. Grau de densidade
da amostra
Instrumentação Básica
79
É estruturado pela parte da fonte de luz
monocromática, parte de amostra, e parte de
medição da luz recebida.
A Figura abaixo representa a estrutura do
comparador da cor do filtro fotoelétrico.
Exemplo de estrutura do comparador da cor do filtro fotoelé-
trico.
1. fonte da luz
2. filtro
3. receptor de luz
4. circuito elétrico
5. parte da fonte de luz monocromática
6. parte da medida da luz recebida
– Que a mistura entre a amostra e o rea-
gente seja bem feita e que não haja atra-
so no tempo.
– Que não haja acúmulo de elementos
flutuantes.
– Que não haja variação de temperatura.
Parte da fonte de luz monocromática
Utiliza-se a lâmpada de tungstênio ou lâm-
pada xenônio como fonte de luz. Como filtro,
utiliza-se o filtro de vidro em que a coloração
é feita acrescentando um elemento oxidante
metálico no interior de um vidro inorgânico
ou o filtro, interferente que retira o compri-
mento da onda monocromática utilizando a
interferência causada pela membrana fina eva-
porada e fixada na superfície do vidro.
Parte da medição da luz recebida
Dependendo da grandeza do volume de luz
a ser medido ou do limite do comprimento da
onda utiliza-se na parte da recepção da luz,
vários tipos de tubos de recepção da luz, mas,
para a medição do grau de densidade da solu-
ção através da medição elétrica da luz, utiliza-
se o tubo fotoelétrico, tubo fotoelétrica, tubo
de multiplicação fotoelétrica, etc.
Parte da amostra
Com relação a medição contínua, a pane
do porta-amostras, é a parte mais importante
do setor industrial, sendo os itens principais,
do ponto de vista do planejamento:
– Que não haja sujeira nem embaçamento
na parte da passagem do raio de luz da
amostra.
– Que o fluxo continuo da amostra seja
limpo.
Referências Bibliográficas
DIKE, Paul II. Temperature Measurements
with Rayotubes – Leeds & Northrup CO.
(monografia)
ECKMAN, Donald P. Industrial Instrumenta-
tion – John Willey
MILLER, J. T. The Revised Course in Indus-
trial Instument Technology Instrument Pratise
Uso e Aplicação de Termosensores. IOPE
(Manual e Catálogos)
COELHO, Marcelo S. Dispositivos de Medi-
ção e Controle. SENAI.
TEIXEIRA, Paulo Frade. Tecnólogo em Pro-
cessamento e Dados, atuando no setor de Trei-
namentos in-Company do SENAI – Santos/SP.
Anotações
80
Instrumentação Básica
11
Válvulas de
Controle
11.1 Introdução
Uma válvula de controle consiste, basica-
mente, de dois conjuntos principais: o corpo e
o atuador.
O corpo é a parte da válvula que executa a
ação de controle, permitindo maior ou menor
passagem do fluido no seu interior, conforme
a necessidade do processo.O conjunto do cor-
po divide-se, basicamente, nos seguintes sub-
componentes:
a) De desloca-
mento linear
¹
¹
¹
¹
'
¹
¹
¹
¹
¹
¹
'
¹
¹
b) De deslocamen-
to rotativo
a) corpo propriamente dito;
b) internos;
c) castelo e
d) flange inferior.
Nem todos os tipos de válvulas possuem,
obrigatoriamente, o seu conjunto do corpo for-
mado por todos os subcomponentes anterior-
mente mencionados. Em alguns tipos de vál-
vulas, o corpo e o castelo formam uma só peça,
denominada apenas de corpo, em outros nem
existe o flange inferior. Porém, tais particula-
ridades não serão consideradas, optando-se por
um conceito mais global, para posteriormente
restringi-lo à medida em que cada tipo de vál-
vula de controle for sendo analisado.
Como o conjunto do corpo corresponde à
parte da válvula que entra em contato direto
como fluido, deve satisfazer os requisitos de
pressão, temperatura e corrosão do fluido. Tra-
ta-se, portanto, de um vaso de pressão e, como
tal, deve ser considerado.
11.2 Tipos de Corpos
As válvulas de controle são classificadas
em função de seu formato (tipo de corpo) em
dois grupos: deslocamento linear e de deslo-
camento rotativo.
1. Globo convencional;
2. Globo Três vias;
3. Globo Gaiola;
4. Globo Angular
5. Diafragma;
6. Bi-partido;
7. Guilhotina.
1. Borboleta;
2. Esfera;
3. Obturador excêntrico.
Para cada tipo de processo ou fluido, sem-
pre há pelo menos um tipo de válvula que sa-
tisfaça os requisitos técnicos de processo,
Instrumentação Básica
81
independente da consideração econômica.
Cada um destes tipos de válvulas possui suas
vantagens, desvantagens e limitações para este
ou aquele processo.
No decorrer deste capítulo serão analisa-
dos todos esses aspectos, oferecendo, assim,
uma sólida base para o usuário selecionar a
melhor válvula para a aplicação em questão.
Define-se por válvula de deslocamento li-
near, a válvula na qual a peça móvel vedante
descreve um movimento retilíneo, acionada
por uma haste deslizante; enquanto que uma
válvula de deslocamento rotativo, é aquela na
qual a peça móvel vedante descreve um movi-
mento de rotação acionada por um eixo girante.
11.3 Válvulas de deslocamento Linear de
Haste
11.3.1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional
(Série SIGMAF)
A válvula globo, sem dúvida uma das mais
completas e versáteis, pode ser sede simples
(com corpo reversível e não reversível) e de
sede dupla (com corpo apenas reversível).
Sede Simples
A figura a seguir mostra várias montagens
da denominada válvula globo tipo sede sim-
ples. É fabricada em diâmetro de 1/2” até 10”
e com conexões das extremidades rosqueadas
(até 2”), flangeadas ou soldadas, nas classes
de 150, 300, 600, 900 e 1500 lbs.
Neste tipo de válvula, o fluido no interior
do corpo passa através de um único orifício.
Válvula globo convencional tipo sede simples.
Na Figura anterior (a), nota-se que o obtu-
rador é guiado duplamente, isto é, superior e
inferiormente, e ainda um fato muito importante
é que para a válvula fechar, o obturador deve
movimentar-se para baixo, ou seja, deve des-
cer. Tal tipo de montagem é denominada de
desce para fechar ou normalmente aberta.
Por outro lado, na Figura (b), observa-se a mes-
ma válvula, só que o obturador está invertido.
Neste caso, para a válvula abrir, o obturador
tem que descer. Pode-se notar que a única di-
ferença entre essas duas válvulas é a posição
de aberta e fechada em relação ao mesmo
movimento do obturador. Enquanto que na
primeira o obturador, ao descer, fecha a vál-
vula, a segunda abre-a em resposta ao mes-
mo movimento do obturador. Esta é, portanto,
uma válvula desce para abrir ou mais conhe-
cida por normalmente fechada. Uma é inver-
sa da outra quanto ao funcionamento.
Na figura (c), uma outra sede simples um
pouco diferente das anteriores é observada. O
obturador é guiado apenas superiormente e ao
descer a válvula só pode fechar, não existindo
a possibilidade de montagem do obturador em
posição invertida ou por baixo. Esta válvula,
em relação ao movimento do obturador de
cima para baixo, só pode fechar. O fato de uma
válvula ser normalmente aberta ou fechada
é um fator muito importante a ser considerado
na escolha da válvula.
11.4 Válvulas de Controle – Definições
Geral
11.4.1 Válvulas de Controle
Dispositivo capaz de regular a vazão de
um fluido (líquido, gás ou vapor) que escoa
através de um conduto fechado, por meio do
posicionamento relativo de uma peça móvel
que obtura a área livre de passagem do fluido;
o deslocamento da peça móvel é promovido
por um atuador motorizado, em resposta a um
sinal externo de comando, permitindo abrir ou
fechar totalmente a válvula ou mantê-la em
qualquer posição de seu curso, proporcional-
mente ao sinal de comando; a energia de atua-
ção é fornecida por uma fonte independente.
Classificação das válvulas de controle
Classificam-se em duas categorias bási-
cas, conforme o tipo de deslocamento da peça
móvel: válvulas de deslocamento linear e vál-
vulas de deslocamento rotativo.
Válvula de deslocamento linear
Construção em que a peça móvel descre-
ve um movimento retilíneo, acionada por uma
haste deslizante.As construções típicas são:
válvula globo, diafragma, entre outras.
82
Instrumentação Básica
Válvula de deslocamento rotativo
Construção em que a peça móvel descre-
ve um movimento de rotação, é acionada por
um eixo girante. As construções típicas são:
válvula esfera, borboleta, excêntrica, etc.
11.4.2 Componentes da válvula de controle
A válvula de controle é composta por dois
conjuntos básicos: conjunto do corpo, que
mantém a peça movel, e conjunto do atuador,
que promove o deslocamento da peça móvel.
Acessórios diversos podem ser incorporados
para executar funções auxiliares específicas:
posicionador, limitador de curso, bloqueio de
segurança, etc.
Conjunto do corpo
Conjunto formado pelo corpo propriamen-
te dito, conjunto de internos (incluem o ele-
mento móvel vedante e um ou mais orifícios
de passagem de fluxo) e conjunto do castelo.
Corpo de sede simples
Construção em que o corpo apresenta um
orifício de passagem e um elemento vedante
simples.
Corpo de sede dupla
Construção em que o corpo é dotado de
dois orifícios de passagem e um elemento
vedante duplo.
Corpo de duas vias
Construção em que o corpo é dotado de
duas conexões de fluxo, uma entrada e uma
saída; as conexões podem estar em planos pa-
ralelos, fornecendo fluxo de passagem reta, ou
em planos ortogonais, fornecendo fluxo de
passagem angular.
Corpo de três vias
Construção em que o corpo apresenta três
conexões de fluxo, sendo duas em plano pa-
ralelo e a terceira em plano ortogonal, poden-
do ser duas conexões de entrada e uma de saída
(fluxos convergentes: válvula misturadora), ou
uma conexão de entrada e duas de saída (flu-
xos divergentes: válvula distribuidora).
Conjunto do atuador
Conjunto formado pelo atuador propria-
mente dito pelo sistema de acoplamento me-
cânico entre este e o corpo da válvula. Con-
forme o meio de motorização, o atuador é de
tipo pneumático, elétrico, hidráulico, etc.
Atuador pneumático
Atuador acionado pela pressão de ar ou
outro fluido gasoso aplicado sobre um diafrag-
ma flexível ou rolante, ou sobre um sistema
de cilindro e pistão, podendo ou não ser dota-
do de mola, conforme a construção particular.
Atuador elétrico
Atuador acionado por motor elétrico re-
versível.
Atuador hidráulico
Atuador acionado por sistema de pressão
hidráulica.
Atuador eletro-hidráulico
Atuador acionado por motor elétrico que
comanda o sistema de pressão hidráulica.
11.4.3 Tipos de válvulas de controle
Conforme arranjo construtivo, diversos
tipos de válvulas de controle são utilizados,
cada qual dotado de características operacio-
nais específicas.
Válvulas globo
Válvula de deslocamento linear, corpo de
duas vias, com formato globular reta com in-
ternos de sede simples ou de sede dupla.
Válvula angular
Caso particular de válvula globo, de sede
simples, corpo de duas vias, com conexões de
entrada e saída em planos ortogonais, as li-
nhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo
de 90º.
Instrumentação Básica
83
Válvula de três vias
Caso particular de válvula globo, de sede
dupla, corpo de três vias, com fluxos conver-
gentes (válvula misturadora) ou divergentes
(válvula separadora).
Válvula de gaiola
Caso particular de válvula globo, com in-
ternos tipo gaiola de sede simples (corpo de
duas vias) ou de sede dupla (corpo de três vias).
Válvula de diafragma
Válvula de deslocamento linear, corpo de
duas vias, de passagem reta, com o elemento
vedante constituído por um diafragma flexí-
vel que promove a restrição variável à passa-
gem do fluxo (patente Saunders).
Válvula esfera
Válvula de deslocamento rotativo corpo
de duas vias, de passagem reta, com internos
de sede simples e elemento vedante constituí-
do por uma calota ou segmento esférico acio-
nado por eixo de rotação axial.
Válvula borboleta
Válvula de deslocamento rotativo, corpo
de duas vias, de passagem reta, com internos
de sede simples e elemento vedante constituído
por um disco ou lâmina de formato circular
acionado por eixo de rotação axial.
Válvula excêntrica
Válvula de deslocamento rotativo, corpo de
duas vias, de passagem reta, com internos de
sede simples e elemento vedante constituído
por um disco, calota ou segmento circular acio-
nado por eixo de rotação excêntrico (não axial).
11.5 Válvula Globo
11.5.1 Corpo da válvula
Peça vazada (fundida, forjada ou moldada),
dotada de conexões de entrada e saída, que
contêm o conjunto dos elementos internos.
Corpo bipartido
Construção em que o corpo da válvula é
formado por semi-corpos separados e justa-
postos, com as conexões de entrada e saída
em cada semi-corpo (semi-corpo inferior e
semi-corpo superior).
Flange inferior do corpo
Peça de vedação, flangeada e parafusada
na face inferior do corpo (face oposta ao cas-
telo), que serve de tampa para as válvulas glo-
bo convencionais, e serve também de suporte
para a guia inferior nas hastes de guia dupla.
Jogo de prisioneiros e porcas do corpo
Conjunto de parafusos, prisioneiros e por-
cas para fixação corpo-castelo, e corpo-flange
inferior (quando existente).
Carretel de três vias
Peça flangeada e parafusada na face infe-
rior do corpo (face oposta ao castelo), que for-
ma a terceira conexão de fluxo nas válvulas
de três vias, podendo também alojar a sede
correspondente.
11.5.2 Internos (ou conjunto dos internos)
Conjunto dos elementos interiores ao
corpo da válvula, que fazem contato direto com
o fluido de processo, constituídos por uma
combinação dos seguintes componentes obtu-
rador e anel de sede.
Tecnologia Disponível para propiciar um
Diagnóstico on line sobre a válvula de controle.
Exemplo: Ciclo de atuação;
Histerese;
etc.
Conversor + Posicionador Inteligente.
84
Instrumentação Básica
Nº Legenda
01. Corpo
02. Flange de castelo
03. Tampa inferior
04. Plug
05. Sede
06. Acento da Sede
07. Haste de válvula
08. Parafuso prisioneiro
09. Porca
10. Junta
11. Junta de anel
12. Gaxeta
13. Anel de lubrificação
14. Bucha
15. Flange
16. Parafuso prisioneiro
17. Porca
18. Porca de fixação do garfo
19. Limpador de graxa
20. Garfo
21. Tampa inferior do diafragma
22. Tampa superior do diafragma
23. Haste do diafragma
24. Prato do diafragma
25. Diafragma
26. Mola
27. Sede de mola
28. Assento da sede da mola
29. Parafuso de ajuste da mola
30. Conexão para ar
31. Batente
32. Disco Indicador
33. Escada de curso
34. Placa de identificação
35. Parafuso
36. Porca
37. Prisioneiro
38. Arruela
39. Contra porca
40. Parafuso para ajuste da escala
41. Rebite
42. Lubrificador
Anotações
Válvula de controle pneumática.
Instrumentação Básica
85
12
Controle Automático
de Processo
12.1 Sistemas de Controle
Um sistema de controle é uma série de
unidades combinadas para produzirem um
determinado resultado com pouca ou nenhu-
ma supervisão humana. Os sistemas de con-
trole podem ser classificados em abertos ou
fechados. Denomina-se de sistema de contro-
le aberto aquele em que a saída do processo
não exerce nenhum efeito sobre a entrada do
processo, enquanto que, um sistema de con-
trole fechado (sistema de controle por reali-
mentação), é aquele em que a energia de entra-
da no sistema é de alguma forma uma função
da própria saída. Sistemas de controle abertos
não são geralmente utilizados no controle de
processos industriais, e, portanto, apenas se-
rão considerados os sistemas de controle fe-
chados.
12.2 Partes de um Sistema de Controle
Qualquer sistema de controle apresenta,
basicamente, as seguintes partes ou elementos:
1. Processo;
2. Elemento primário;
3. Transmissor;
4. Controlador e
5. Elemento final de controle.
O processo é a parte do sistema que de-
senvolve alguma função desejada, pode ser
mecânico, químico, elétrico ou uma combina-
ção desses. Por exemplo, o nível de um líqui-
do num tanque é um processo, assim como a
geração de vapor através de uma caldeira.
Elemento primário é aquele que utiliza ou
transforma a energia proveniente do meio con-
trolado, para produzir um efeito que é função da
variação no valor da variável controlada. Exem-
plos de elementos primários, termômetros, ter-
mopares, placas de orifício, manômetros, etc.
Transmissor é um dispositivo utilizado
para transmitir o sinal vindo do elemento pri-
mário para um outro lugar.
Controlador é um dispositivo que produz
um sinal de saída, que é função do sinal do
desvio.
Elemento final de controle representa um
dispositivo que, manipulado pelo sinal de saí-
da do controlador regula o fluxo de energia ou
material para um processo. Exemplos de ele-
mentos finais de controle são: válvulas de con-
trole, reostatos, determinados tipos de bom-
bas e outros.
Entre os diversos tipos de elementos fi-
nais de controle, a válvula é, sem dúvida algu-
ma, a mais amplamente utilizada.
Sistema de controle da temperatura de um trocador de calor.
86
Instrumentação Básica
Será analisado, através da Figura anterior, o sistema de controle de temperatura de um troca-
dor de calor, enquanto que, na Figura abaixo demonstra-se esquematicamente o correspondente
sistema de controle por realimentação, através da representação por meio do diagrama de blocos.
Diagrama de blocos do sistema de controle dado anteriormente na figura.
12.3 Estabilidade do Sistema de Controle
Um sistema de controle estável é aquele
em que os transientes introduzidos no mesmo
extinguem-se conforme o tempo aumenta. Um
sistema instável é aquele em que o ciclo de
resposta, após a introdução de um distúrbio,
continua numa amplitude sempre crescente.
Sistemas estáveis produzem diversos tipos de
respostas dependendo das suas características.
A resposta pode ser oscilatória com uma am-
plitude constante, oscilatória com uma ampli-
tude decrescente ou pode ser uma curva mo-
derada. Curvas características das respostas
produzidas por um sistema a um súbito dis-
túrbio são mostrados na Figura abaixo.
Tipos de respostas de um sistema de controle.
12.4 Funcionamento de um Sistema de
Controle Fechado
Serão utilizadas novamente as Figuras
das páginas 67 e 68 ao alto para acompa-
nhar o funcionamento de um sistema de con-
trole. O processo mostrado pela Figura da
página 67 é o aquecimento de um determi-
nado fluido através do processo da troca de
calor que ele efetua com o vapor de água.
Supondo que o fluido processado entra sob
vazão constante no trocador de calor a uma
temperatura Te. Deseja-se manter (ou contro-
lar) a temperatura desse fluido após o troca-
dor no valor Tr. Se o valor da temperatura
medida Tm pelo elemento primário for dife-
rente do valor desejado Tr, o controlador sen-
tirá a diferença ou desvio ε = Tr-Tm e mudará
a entrada de calor no trocador por meio de um
sinal à válvula de controle, de forma tal, que
esta assuma uma nova posição, aumentando
ou diminuindo a vazão de entrada de vapor no
trocador. Após a ação corretiva, voltando a
temperatura Tm igualar-se a Tr, o sistema vol-
ta ao seu estado de equilíbrio.
O sinal que o controlador envia para a vál-
vula é muito importante do ponto de vista do
modo de controle do sistema. Como este si-
nal é função do desvio, pode-se ter diversos
tipos de modo de controle.
12.5 Modos de Controle do Controlador
O modo de controle (também denomina-
do de ação do controlador) é a maneira que o
controlador responde a um desvio da variável
controlada. Significa de que forma a válvula
de controle vai tentar corrigir o desequilíbrio
surgido após uma variação de carga. No exem-
plo dado na Figura da página 67, para corri-
gir um aumento de temperatura de Tm de for-
ma a Tm > Tr, a válvula de controle poderia,
por exemplo, fechar completamente logo que
o valor de Tm passasse acima do valor deseja-
do, ou poderia fechar a válvula lentamente, a
uma velocidade constante ou ainda fechar 1% do
curso total da válvula para cada grau de desvio, etc.
Instrumentação Básica
87
A seleção do modo de controle é geralmente
ditada, pelas características do processo e pela
precisão que se deseja. Assim sendo, os qua-
tro modos de controle básicos utilizados são:
a) controle de duas posições, ou também deno-
minado de controle biestável; b) controle
proporcional; c) controle integral e d) con-
trole derivativo. Qualquer controlador pode
assumir um desses modos de controle ou al-
guma combinação deles. Estes quatro modos
podem ser separados em dois grupos diferen-
tes e muito importantes: controle biestável e
controle modulado (no qual agrupam-se os
três últimos modos de controle definidos aci-
ma). Normalmente, os dois últimos modos de
controle, ou seja, o integral e o derivativo, uti-
lizam-se em conjunto com o modo proporcio-
nal, formando os seguintes modos de controle
combinados: proporcional-integral e propor-
cional-integral-derivativo.
A seguir, será feita uma breve explanação
quanto às particularidades de cada um desses
modos de controle, assim como algumas com-
binações entre os modos pertencentes ao con-
trole modulado.
12.5.1 Controle biestável
Neste tipo de controle, o sinal de saída
do controlador apenas assume dois valores: 0
ou 100%.
Assim, quando a variável medida estiver
acima do ponto de controle (valor desejado),
o sinal de saída do controlador é zero; quando
a variável medida estiver abaixo do ponto de
controle, o sinal de saída apresenta o seu valor
máximo. Assim, num sistema de controle em
que o modo de controle do controlador seja
do tipo “biestável”, o obturador da válvula de
controle é deslocado rapidamente de uma po-
sição para outra, por exemplo, totalmente fe-
chada para totalmente aberta.
12.5.2 Controle proporcional
Neste modo de controle, o sinal de saída
do controlador é diretamente proporcional ao
desvio. Ou seja:
P = K
c
ε + P
s
onde
P = sinal de saída do controlador;
K
c
= ganho ou sensibilidade (também co-
nhecido como banda proporcional)
do controlador, ajustável no próprio
controlador;
ε = desvio = valor desejado – variável
medida;
P
s
= constante.
A característica principal deste tipo de
modo de controle é que, sob seu efeito, o sis-
tema de controle é capaz de conter o aumento
ou diminuição da variável controlada e final-
mente trazê-la para a condição de equilíbrio a
um novo valor. A diferença entre estes dois
valores da variável controlada na antiga e nova
condição de equilíbrio é denominada de “‘off-
set” ou desvio de regime. Em face à utilização
de um controlador tipo proporcional, a válvu-
la de controle assume uma posição para cada
valor da variável medida. O controle tipo
“biestável” é, na realidade, um caso especial
do controle proporcional no qual o ganho K
c
é
ajustado para um valor alto, fazendo a válvula
deslocar-se de uma posição extrema à outra,
caso a variável medida venha a desviar ligei-
ramente do valor desejado.
12.5.3 Controle integral
Neste modo de controle, o sinal de saída é
proporcional à integral do desvio, ou seja:
t
c
r o
K
P dt
T
·

ε
onde T
r
= tempo de ação integral (em minu-
tos), ajustável no controlador.
A principal característica do modo de con-
trole tipo integral é que a válvula somente ces-
sará seu deslocamento quando a variável con-
trolada retornar ao valor desejado. Não pro-
duz, portanto, o desvio residual de regime,
conhecido por “off-set”. Como o modo pro-
porcional apresenta, porém, o inconveniente
de uma resposta mais oscilatória que o con-
trole proporcional.
12.5.4 Controle proporcional-integral
A utilização do controle integral isolado
não é usual, pois a sua ação corretiva não é
instantânea, sendo aplicada gradativamente.
Costumam-se combinar as vantagens do con-
trole proporcional (correção instantânea) com
as do controle integral (ausência do “off-set”)
obtendo-se assim o modo de controle combi-
nado conhecido por “proporcional-integral”.
88
Instrumentação Básica
Respostas dos vários tipos de modos de controle.
12.5.6 Controle proporcional-derivativo
É matematicamente definido por:
c c d s
d
P K K T P
dt
· + +
ε
ε
Neste tipo de controlador, se o desvio não
estiver variando, a influência da ação deriva-
tiva é nula, transformando-se num controla-
dor proporcional.
12.5.7 Controle proporcional-integral-derivativo
Representa uma combinação dos três mo-
dos de controle para obtenção de um sistema
cujo sinal de saída é definido pela equação:
t
c
c c d s
o
r
K d
P K K T dt P
dt T
· + + +

ε
ε ε
Através da ação deste modo de controle,
o aumento da variável controlada é mais rapi-
damente contido fazendo-a voltar também ra-
pidamente ao seu valor original com poucas
oscilações.
A Figura abaixo apresenta, esquematica-
mente, as respostas aos principais tipos (sim-
ples ou combinados) de modos de controle.
Em um controlador tipo proporcional-in-
tegral, o sinal de saída é matematicamente
definido por:
t
c
c s
r o
K
P K dt P
T
· + +

ε ε
12.5.5 Controle derivativo
Neste tipo de controle o sinal de saída é
proporcional à velocidade de aumento do des-
vio verificado, ou seja:
c d
d
P K T
dt
·
ε
onde Td = tempo da ação derivativa, minutos.
Este tipo de modo de controle apresenta
isoladamente o inconveniente de não agir cor-
retivamente, caso pela variação da carga, a
variável controlada esteja estabilizada com
valor diferente do valor desejado. Em outras
palavras, se o desvio for constante, a ação de-
rivativa não irá produzir nenhuma correção.
Tal característica impede o seu uso isolada-
mente, sendo, normalmente utilizado, em con-
junto com o modo proporcional ou ainda com
o proporcional-integral. Entretanto, a ação
derivativa apresenta uma resposta menos os-
cilatória que o controle proporcional.
12.6 Conclusões
Foi possível, mesmo que de forma breve,
comparar o desempenho de cada modo de con-
trole e, embora não seja a intenção, entrar no
mérito da escolha do modo de controle de um
controlador, pode-se, apenas como explana-
ção conclusiva, dizer que a escolha do modo
de controle depende das características do
processo, em função de seus retardes dinâmi-
cos (resistência, capacidade e tempos mortos).
Entretanto, do ponto de vista da seleção da
válvula de controle, deve-se salientar que a
primeira escolha que o usuário deve fazer é se
o processo poderia ser controlado por um sis-
tema de controle do tipo biestável ou precisa-
ria ser do tipo modulado.
Instrumentação Básica
89
Diagrama em Blocos de uma malha de controle de combustão.
Esta diferenciação, muito simples de ser
realizada é básica para a seleção da característi-
ca de vazão da válvula, do tipo de válvula e
ainda do tipo de atuador. Entre os vários modos
de controle tipo modulado, a seleção estaria ba-
seada no fato do processo admitir ou não como
tolerável um desvio residual. No primeiro caso
poderia ser utilizado o controle proporcional,
já no segundo, deveria ser acrescentado a ação
do modo integral e, caso o processo não permi-
tisse grandes oscilações da variável controlada
será acrescentado ainda o modo derivativo.
Por último, o usuário não deve esquecer
que considerações técnicas feitas quanto à es-
colha de um determinado controlador, trans-
missor, etc. são importantes, porém não se
pode relegar a um plano secundário a escolha
ou dimensionamento da válvula de controle.
90
Instrumentação Básica
Exercícios
e)
f)
g)
h)
05. Faça um diagrama de interligação dos ins-
trumentos (dispositivos de uma malha de con-
trole para medição e controle de vazão con-
tendo: placa de orifício, transmissor diferen-
cial de pressão, extrator de raiz quadrada, con-
trolador, registrador, integrador e válvula de
controle. Utilize a norma ABNT.
06. Cite sensores de pressão que se aplicam
para medição em torno de
a) 100 kPa
b) 10 MPa
c) 1kPa
01. Quanto ao sinal de transmissão, quais as
vantagens e desvantagens:
– do sinal pneumático sobre o eletrônico
analógico?
– do sinal eletrônico sobre o eletrônico
analógico?
– do sinal por ondas de rádio sobre o ele-
trônico analógico?
02. Qual o motivo para que a maior parte dos
sinais de transmissão comecem com um valor
maior que zero (exemplo: 1~5 Volts, 4~20 mA,
0.2~1.0 kgf/cm
2
, 3~15 psi)?
03. Por que existe um limite da quantidade ou
resistência máxima, de equipamentos que po-
dem ser considerados em série (as transmis-
sões de sinais por corrente)?
04. Cite a função de cada componente das
malhas apresentadas pelo instrutor.
a)
b)
c)
d)
Instrumentação Básica
91
07. Como funcionam os manômetros tipo:
a) Bourdon
b) Diafragma
c) Coluna de líquido (tubo em “U”)
08. Cite aplicações para os manômetros dife-
renciais.
09. Explique o que é pressão estática e pres-
são dinâmica.
10. Por que se utilizam sifões em algumas ins-
talações de manômetros?
11. Para indicadores de pressão tipo Bourdon,
instalados em processos que variam brusca-
mente a pressão, o que pode ser feito para au-
mentar a vida útil do medidor?
12. Converta as seguintes leituras para kPa.
a) 100 mmH
2
O d) 2 atm
b) 0,5 kgf/cm
2
c) 3 atm
c) 100 mmHg e) 10 Pol Hg
13. Qual a pressão (em kPa) no fundo de um
reservatório aberto, cilíndrico de diâmetro
igual a 20 metros e cujo nível de água pura
está em 8 metros?
14. Qual seria a pressão (em kPa) no caso an-
terior, se o reservatório possuísse secção trans-
versal quadrada?
15. Qual seria a pressão nos pontos A, B, C,
D, E, F abaixo?
a) Sabendo-se que o líquido é água, o ní-
vel mínimo é zero e o máximo é 5
metros, qual o range que o transmissor
deverá ser calibrado em polegadas de
H
2
O?
Range: ___________________
b) Qual o range do transmissor em pole-
gadas de H
2
O, supondo que o líquido
seja óleo (densidade relativa igual a
0,85), o nível mínimo é zero e o máxi-
mo 5,88 metros?
Range: ___________________
c) Qual o sinal de saída do LT(4 a 20 mA),
quando o nível for 3,2 m?
líquido: Água
Range de Medição: 0 a 4,5 m.c.a.
Output = __________________mA
d) Qual o nível no tanque, quando o sinal
de saída do LT for 11,2 mA?
Líquido: óleo (densidade relativa: 0,92)
Range de Medição: 1 a 9 m.c.a.
Nível: ____________________
e) Qual o nível no tanque, quando o indi-
cador (LI) indicar 40%?
Líquido: Óleo (densidade relativa: 0,92)
Range do LT: 0 a 200” H
2
O
Nível: _______________________
16. Dado o desenho seguinte, responda:
17. Dado o fluxograma a seguir:
a) Qual o range de medição do LT em po-
legadas de H
2
O?
Range: _____________________
b) Qual o nível do tanque, quando o sinal
de saída do LT for 9,6 mA?
Nível: ________________________
c) Qual o sinal de saída do LT, quando o
nível do tanque for 9,3 m?
Output = ___________________mA
92
Instrumentação Básica
18. Qual o principal objetivo do controle au-
tomático?
19. Como funciona a malha de controle fecha-
da?
20. Como é chamada a variável que deve ser
mantida dentro dos limites?
21. Como é chamada a variável que sofre a
correção?
22. Defina quais são as variáveis que sofrem
a correção?
23. O que significa o termo processo?
24. Do que depende a energia de saída de um
processo?
25. Defina quando um processo está em equi-
líbrio.
26. Defina um processo estável.
27. Defina um processo instável.
28. Quais são as três propriedades que causam
atraso de tempo no processo?
29. Defina o que é resistência em um processo.
30. Defina o que é capacitância em um pro-
cesso.
31. Defina o que é capacidade.
32. Qual a vantagem e a desvantagem de um
processo com capacitância relativamente grande?
33. Defina o que é tempo morto em processo.
34. Das três propriedades, qual é a mais pro-
blemática?
35. Defina o que é um distúrbio de alimentação.
36. Defina o que é um distúrbio de demanda.
37. Diga por que os distúrbios de set-point, são
difíceis de controlar?
Anotações
Instrumentação Básica
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94
Instrumentação Básica
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Instrumentação Básica
Instrumentação Básica
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98
Instrumentação Básica
Pr i nci pi os Ét i cos da Pet r obr as
A honest idade, a dignidade, o respeit o, a lealdade, o
decoro, o zelo, a eficácia e a consciência dos princípios
ét icos são os valores maiores que orient am a relação da
Pet robras com seus empregados, client es, concorrent es,
parceiros, fornecedores, acionist as, Governo e demais
segment os da sociedade.
A at uação da Companhia busca at ingir níveis crescent es
de compet it ividade e lucrat ividade, sem descuidar da
busca do bem comum, que é t raduzido pela valorização
de seus empregados enquant o seres humanos, pelo
respeit o ao meio ambient e, pela observância às normas
de segurança e por sua cont ribuição ao desenvolviment o
nacional.
As informações veiculadas int erna ou ext ernament e pela
Companhia devem ser verdadeiras, visando a uma
relação de respeit o e t ransparência com seus
empregados e a sociedade.
A Pet robras considera que a vida part icular dos
empregados é um assunt o pessoal, desde que as
at ividades deles não prej udiquem a imagem ou os
int eresses da Companhia.
Na Pet robras, as decisões são paut adas no result ado do
j ulgament o, considerando a j ust iça, legalidade,
compet ência e honest idade.

Instrumentação Básica

2

Instrumentação Básica

INSTRUMENTAÇÃO BÁSICA
CARLOS ROBERTO CHAVES

Equipe Petrobras Petrobras / Abastecimento UN´s: Repar, Regap, Replan, Refap, RPBC, Recap, SIX, Revap

3

CURITIBA 2002

REFAP.8 C512 Chaves. REGAP. 2. Controle automático. RECAP. (algumas color. : il. Curso de formação de operadores de refinaria: instrumentação básica / Carlos Roberto Chaves. 4 1.) . Carlos Roberto. 30 cm. Instrumentação. . 98 p. REPLAN. 2002.Instrumentação Básica 629. Financiado pelas UN: REPAR. Medição. 3. Título. I. SIX. RPBC. – Curitiba : PETROBRAS : UnicenP. REVAP.

como um processo contínuo e permanente de aprimoramento. buscando a construção dos materiais pedagógicos que auxiliarão os Cursos de Formação de Operadores de Refinaria. slides de apresentação. diferenciação em serviços e competência tecnológica. representada pela UN-Repar. Nome: Cidade: Estado: Unidade: Escreva uma frase para acompanhá-lo durante todo o módulo. precisamos de você e de seu perfil empreendedor. Para continuarmos buscando excelência em resultados. colocar questões aos instrutores e à turma. 5 . aprofundar seu conhecimento.Instrumentação Básica Apresentação É com grande prazer que a equipe da Petrobras recebe você. Este projeto foi realizado pela parceria estabelecida entre o Centro Universitário Positivo (UnicenP) e a Petrobras. Estes materiais – módulos didáticos. portanto. desta forma não podem ser tomados como algo pronto e definitivo. Contamos. enfim. caracterizado pela flexibilidade exigida pelo porte e diversidade das unidades da Petrobras. mas sim. capacitando-se para sua nova profissão na Petrobras. gabaritos de atividades – procuram integrar os saberes técnico-práticos dos operadores com as teorias. planos de aula. com a sua disposição para buscar outras fontes.

....................4 Analisador de Oxi-Zircônia .... 36 5.............1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional (Série SIGMAF) ................3 Solução padrão de pH ............................................. 88 12......... 67 10.......4......................................................... 19 2........... 75 10...............................1.......4 Estrutura do equipamento .. 83 11.................................... 87 12..........1 Sistemas de Controle .....................6 Controle proporcional-derivativo ....1 Introdução ..5..................................8................................................... 28 4................... 74 10...1..............1 Medidor de densidade específica pelo método flutuação .......................6.........7...............2.2 Simbologia Conforme Norma ISA (Institute of Standard American) ..............6..................1 Variáveis de processo ............................4 Válvulas de Controle – Definições Geral ...................5..................... 30 4..........................4 Tipos de Pressão Medidas ........1 Tipos de transmissores de pressão ................ 38 5..............7...............................4 Aplicação para Classes e Funções de Instrumentos ........................ 28 4...2 Princípio de medição ..............2............................................................................................................. 88 12. 44 6............................................... 25 4..... 27 4...........................5 Definição de Pressão ............ 36 5........................ 17 2.............4 Aplicação ................................ 61 9.............................. 88 12..................4 Medição de temperatura por termo-resistência ...............................................7 Controle proporcional-integral-derivativo ...... 49 7..2 Analisadores de Gases ..........................4 Medidor Vortex ....................................7 Símbolos de Linha de Instrumentos ..................................... 55 8........................................4 Equação Manométrica ..............1 Tipos de conexões ...............5................1 Princípio de Funcionamento ...... 25 4................................................................ 85 12.....................................2..........................1 Introdução .....3 Medidor por Efeito Coriolis ............5........................................................................................ 45 6.............1 Válvulas de Controle .............. 46 6....... 83 12 CONTROLE AUTOMÁTICO DE PROCESSO .... 45 6....3 Aplicação nas atividades de trabalho ...................................................................1 Corpo da válvula ........................................... 15 2....6 Técnicas de medição de pressão ..........2 Instrumentos para alarme e inter-travamento .............3...2.................8.......................5 Conteúdo da Identificação da Função .. 7 1...................1 Finalidades ............3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação ......................................2 Métodos de medição de nível de líquido ...........4....................................... 22 3......................5..Instrumentação Básica Sumário 1 TERMINOLOGIA ....................................1 Transmissores pneumáticos .....5..........4.........................5............................................. 88 6 ..........................................................................6. 23 3...................3 Analisadores por absorção de raios infravermelhos ....2 Meio controlado ..................3................................. 74 10........ 25 4..........5 Analisador de Líquidos .......4..........................................8............ 30 4. 75 10.................. 58 8........1 Lei da Conservação de energia (Teorema de Bernoulli) .............1 Introdução ...........................1............................9 Manômetro Tipo Elástico .. 82 11... 18 2..5.............................2...............................................5 Modos de Controle do Controlador ............................ 68 10..................................................................................6.................2 Efeito termoelétrico de Peltier .......1 Manômetro tipo Coluna em “U” ........................ 15 2......3 Válvulas de deslocamento Linear de Haste ...................... 43 6.... 62 9.................................. 25 4...............1 Medidor Eletromagnético de Vazão ....................3 Efeitos termoelétricos ................5. 17 2....................... 66 10.............. 26 4. 25 4.......................................6 Conteúdo de Identificação da Malha .. 45 6............................ 17 2......................... 42 6....2 Por que automatizar .2 Manômetro de Líquido ...............4.................3 Terminologia e Simbologia ............. 40 5....................... 77 10............2 Componentes da válvula de controle .........3......................................................6 Analisadores paramagnéticos ....5 Controle derivativo ....................4 Efeito termoelétrico de Volta ............. 46 6.......................................5 Medidores Ultra-sônicos ................ 75 10. 80 11.3.............. 61 9.............................................................................. 76 10................. 49 7....................................................................... 26 4............................... 78 10........4 Controle proporcional-integral .. 77 10................ 81 11.. 55 8........................5............... 30 4........................................................................5............... 12 2....................................4......3...............6..... 26 4.............................................................1 Malha aberta ....................2 Internos (ou conjunto dos internos) ....................................... 17 2....6.2 Código de Identificação de Instrumentos ............1..........5............2 Transmissores eletrônicos analógicos .... 49 7............. 78 10............6 Medidor de densidade específica .....................1 Analisadores de Gases Industriais ...............................................3 Fonte de infravermelho ..........1............2.................... 86 12....................2....................2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical .. 86 12............... 56 8.....4 Medição e Nível de Sólidos ...1 Teoria de funcionamento .............2 Filtro de adsorção ...................................1 Introdução ............... 17 2.. 46 6..........3 Sistema de amostragem ....................1 Tipos de medidores de vazão ........................................................3..4...................1 Introdução .........2 Calha de Parshall .................1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF) ...................6 Medidores de efeito Doppler ......................................... 81 11.1 Efeito termoelético de Seebeck ................3 Efeito termoelétrico de Thomson ..........2 Tipos de Corpos .................................................. 37 5.... 46 6............................................................ 29 4.............1............................8 Tipos de Manômetro Líquido ...................................3 Gravidade Específica ...3 Princípio de Pascal ....................................1 Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica ..............1 Pressão Estática ...1............................................... 25 4.........................................................5 Transporte de amostra ..................................... 81 11.4 Funcionamento de um Sistema de Controle Fechado .........6 Conclusões ........5 Manômetro Tubo Bourdon ..................... 55 8..............3.............................. 10 2 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO .....5................................................................. 83 11...............................................................2 Partes de um Sistema de Controle .... 22 3........7 Principais Tipos de Medidores ........................5 Válvula Globo .....4.......3 Medidor Tipo Annubar ................1 Vertedor .............................................................................5 Princípio Básico ................................2.................. 12 2.... 61 9........................................................3..........1 Medição direta .............................. 20 3 ELEMENTOS DE UMA MALHA DE CONTROLE ........................................................................................................................................ 23 4 MEDIÇÃO DE PRESSÃO ...8......4........................... 45 6... 22 3...................................................................... 23 3.....4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos ....................... 63 9.................3 Estabilidade do Sistema de Controle ...........................................1..................1................. 45 6............. 85 12........ 18 2................. 69 10..................... 66 10...........2 Medição de pH através do eletrodo de vidro .......................4 Funções de um sistema de amostragem .................................... 22 3....................................3....... 66 10.. 7 1................ 27 4....................5........ 65 10 INSTRUMENTAÇÃO ANALÍTICA ........................................................................1 Introdução à Instrumentação ......................................5..................................................................3 Variável manipulada ................................................. 27 4..................1............1 Introdução ..........................................................2 Medidor de densidade específica pelo método de pressão .............. 53 7..................4 Princípios........ 8 1................................................................................................................ 32 5 INSTRUMENTO DE TRANSMISSÃO DE SINAL ................1 Medição de temperatura com Termopar ... 49 7................................................................................................. 57 8.............2..3..... 38 5............................................................ 69 10............... 67 10........................3....................................................................3..........2 Controle proporcional .....2 Instrumentos de análise ou analisador ...................... 60 9 ANALISADORES INDUSTRIAIS .........................3................................................ 85 12..............1 Manômetros . 57 8..3 Tipos de válvulas de controle ........................ 31 4...........................1 Captação ............... 28 4.........2 Peso Específico .................................1 Introdução .....................................3..................................................................1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190) .............................................................................................................5......4................. 28 4. 86 12................................................................................... 47 6.............2 Composição dos Medidores de Pressão ...........3 Pressão total .............5...3 Simbologia de identificação de instrumentos de Campo e Painel ................................ 44 6.1 Pressostato ... 78 11 VÁLVULAS DE CONTROLE ................................. 42 6.................................... 77 10.....................................................................................................1.......4.......3 Medição de Nível Descontínua ...... 81 11.....2.............. 58 8........................ 87 12.....2 Malha fechada .............................................3........3 Medidor do grau de densidade pelo método de comparação da cor ..........................5.......................................... 59 8.....................................2 Teorema de Stevin ........4..................... 40 6 MEDIÇÃO DE VAZÃO ......5......1 Controle biestável ................................3 Controle integral ....................... 82 11.......4 Célula ......2 Aplicação na Indústria . 19 2............ 61 9..................................5.................5. 57 8..4................................. 61 9.............................3 Tubo Venturi ........................... 59 8.... 22 3................................... 44 6.......................2 Malha de controle . 12 2...........................................5............8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções ............ 49 7.2.................3........4 Observações a serem feitas durante a medição ...........................................................2 Tubo Pitot ..2 Medição indireta de nível ..... 36 5................2 Características da termo-resistência de platina ................ 46 6................... 12 2...................1 Introdução ....4 Agente de controle .............4.................................................................. 47 7 MEDIÇÃO DE NÍVEL ........................................ 66 10.....1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticos-elétricos ................................................... 27 4......................................1 Captação de Amostra ...............................................1 Variável controlada ......... 31 4.......................................4 Medidores de vazão em canais abertos ...5 Medidores especiais de vazão ........................1 Temperatura ......................................................................1 Bocal de Vazão ................ 47 6............. 87 12.......... 22 3........3 Instrumentos conversores de sinais ...............5................ 54 8 MEDIÇÃO DE TEMPERATURA ..........................................2 Medidor Tipo Turbina ..........................5.................... 57 8....... 71 10......................... 80 11..........1 Medidor pH ........ 80 11..............4 Rotâmetros .................3 Manômetro tipo Coluna Inclinada .................. 69 10......................................5 Unidades de Pressão .................2 Temperatura e calor ...................7......... 63 9......................................5.................................. 28 4......................................................................................2 Placa de orifício ...........3................ 25 4................. 28 4.......... 42 6..............................8...5........2 Pressão Dinâmica ................ 87 12.................................... 63 9....................3.................................... leis e teoremas da física utilizados na medição de pressão ................................................. 31 4..............5 Tipos de analisadores .......

Este instrumento pretende. soma das energias consumidas durante um certo período de tempo. a definição clássica da instrumentação envolvida no processo de transformação da matéria-prima em produto ou sub-produto e. Realizam-se aqui. dentro de valores preestabelecido. Estabelecida no projeto básico de engenharia Um processo apresenta variáveis a serem controladas. gasosas. vazão. um instrumento que mede e registra a energia elétrica consumida durante um dado período de tempo. utilizamos a inferência. em síntese. então.1 Introdução à Instrumentação Curso Básico de Instrumentação e Controle O presente material descreve.Instrumentação Básica Terminologia 1. para a qual ele é regulado. fornecer ao eletrodoméstico ligado a ele. Os métodos de coleta de informações sobre as condições do processo di- 1 ferem em muito dependendo do tipo de grandeza que se quer inferir. Algumas informações (variáveis) podem ser coletadas através de métodos direto ou indireto. medição da energia elétrica consumida em cada instante. etc). em muitos casos. a de suprimir lacunas nas cátedras de Física. A definição clássica de processo denota toda a operação de transformação de matériaprima (no seu estado natural) em uma forma útil. integração e registro de uma entidade física. de forma sucinta. certas operações. em linhas gerais. aborda os conceitos que serão base para uma compreensão lata sobre a atividade. na medida do possível. ligado à rede pública através de um “regulador de tensão”. envolve. que interferem direta ou indiretamente no resultado da qualidade do produto ou subproduto. Química Geral ou Fenômeno dos Transportes. Trata-se aqui simplesmente de um processo de medida. Dado um eletrodoméstico. que. 7 uma tensão constante. sólidas) participes de uma cadeia de processamento. . temperatura. cujo universo de teorias e conceitos envolvidos transpõem os objetivos do curso. Tomando-se como exemplo o sistema de medição de energia elétrica encontrado em residências. 3. Todo processo químico é formado por “um conjunto de operações unitárias interligadas entre si de acordo com uma seqüência lógica”. três atividades distintas: 1. para a composição de um produto final. em certos casos. Todo processo de transformação do estado de determinadas substâncias (líquidas. A instrumentação pode. Para este último. necessitam serem controladas a fim de manter as grandezas envolvidas (pressão. registro no totalizador do aparelho. ser definida como a ciência que aplica e desenvolve técnicas para medidas e controles em equipamentos e processos industriais. 2. energia elétrica consumida na residência. A intenção não é portanto. conforme observado na ilustração a seguir.

compara com a tensão para a qual foi ajustado e atua sobre a tensão. a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de um processo. Em indústrias. Em linhas gerais e conclusivas.2 Por que automatizar A utilização de instrumentos para controle automático de processo nos permite. registro e controle de variáveis físicas em equipamentos nos processos industriais. Tem-se. 1. vazão. para fornecer ao eletrodoméstico a tensão predeterminada. são: pressão. os dispositivos que realizam as tarefas de medição. papel. entre outras. tais como siderúrgica. e a ciência que os estuda é chamada de instrumentação. incrementar e controlar a qualidade do produto. conforme necessário. uma atividade de controle. alimentícia. faz com que toda energia cedida seja transformada em trabalho na elaboração do produto desejado. registro e controle são chamados de instrumentos. aqui. a “instrumentação” é a ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de instrumentos de 8 medição. temperatura. as principais grandezas que traduzem transferências de energia. além de ter em mãos dados relativos à economia dos processos. .Instrumentação Básica O regulador de tensão recebe uma tensão da rede. transmissão. indicação. pois. A seguir serão abordadas as várias técnicas de medição e tratamento destas grandezas. obter e fornecer dados seguros da matéria-prima e da quantidade produzida. denominadas variáveis de um processo. nível. petroquímica. No processo. aumentar a produção e rendimento. De uma maneira ampla.

Sistemas Fieldbus. em processos onde não existia risco de explosão. Na atualidade. adquirindo sistemas eletrônicos microprocessador. 9 . A grande demanda de indicadores de pressão surgiu na área de fornos e caldeiras. surgem instrumentos para indicar a variável em questão. Sistemas Digitais de Controle Distribuído. Já são encontrados. No final dos anos trinta. tais como transmissores inteligentes controladores. Com o surgimento da eletrônica dos semicondutores no início dos anos 50. resultando em uma grande redução do número de acidentes e ocorrências de explosões nestes equipamentos. a pressão. Desta forma. começaram a surgir os primeiros instrumentos de controle automático. os industriais estão cada vez mais optando por automatizar as suas unidades/plantas. controladores lógicos programáveis (CLP). e gradativamente. A seguir pode-se perceber este grau de integração. no mercado nacional.Instrumentação Básica Com o surgimento da máquina a vapor no fim do século passado. surgiram os instrumentos eletrônicos analógicos. instrumentos com tecnologia consagrada (segurança intrínseca) capaz de fornecer uma alta performance operacional aliada à otimização de processos industriais. a partir desta data.Loop. Multi. o homem viu-se obrigado a desenvolver técnicas de medição. os instrumentos pneumáticos foram substituídos pelos eletrônicos.

como engrenagens. dependendo da indicação do instrumento. e poderá ser positivo ou negativo. Ex.25%. 0 ~ 20 psi. Exemplo: Um manômetro pode ter uma precisão de ±1% em todo seu range e ter na faixa central uma precisão de ± 0. ± 0. SPAN (Alcance): É a diferença algébrica entre o valor superior e inferior da faixa de medida do instrumento. a temperatura estará entre 79.5 / 100 x 80°C) = 80°C ± 0. Exemplo: Precisão de ± 2°C c) Em porcentagem do valor medido (para maioria dos indicadores de campo).: Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua precisão é de ± 0.2°C . É expresso determinando-se os valores extremos. Ex.6 e 80.5 / 100) x 100°C = 80°C ± 0. a temperatura estará entre 79.1 / 100 x 200) = ± 0. Valor medido = 400°C (± 2°C).5 e 80.5 / 100) x 150ºC = 80ºC ± 0. com precisão de ± 0. Precisão total da malha = 22 + 12 + 22 = 9 = ± 3o C Zona Morta – É o maior valor de variação que o parâmetro medido possa alcançar.4°C Portanto. no campo da instrumentação industrial.4°C. Está relacionada a folgas entre os elementos móveis do instrumento. 80°C ± (0. –30 ~ 30 mmca.5% do valor medido. diretamente ou indiretamente.5°C. Quando a variável altera-se. admite-se que a precisão total da malha seja igual à raiz quadrada da soma dos quadrados das precisões de cada equipamento. Se o processo ocorrer em regime permanente (que não varia ao longo do tempo).5°C Portanto. 80°C ± (0. com escala de 0 a 800°C e precisão de ± 0. em relação real da variável medida.5% do valor medido. indicada pelo fabricante.5% do span. com precisão de ±1°C.1% = (0. será chamado de Erro Estático. Exemplo: Um instrumento com range de 100 a 250°C. Exemplo: Um instrumento com “range” de 0 a 200°C possui uma zona morta de ± 0. – Fio de Extensão. compreendido dentro do limite inferior e superior da capacidade de medida ou de transmissão do instrumento. – Registrador. em algumas faixas da escala do instrumento. d) Em % do fundo de escala ou Span máximo: 80ºC ± (0. Esta diferença é chamada de Erro Dinâmico. sem que provoque alteração na indicação ou sinal de saída de um instrumento (pode ser aplicado para faixa de valores absolutos do “range” do mesmo). Exemplo: Uma malha de instrumentação é constituída pelos seguintes instrumentos: – Termopar. 10 b) Em unidade da variável.: Um instrumento com range de 50 a 150°C está indicando 80°C e sua precisão é de ± 0. possui Span = 150°C ERRO: Diferença entre o valor lido ou transmitido pelo instrumento.Instrumentação Básica 1. o valor medido estará geralmente atrasado em relação ao valor real da variável. PRECISÃO: Definida como o maior valor de erro estático que um instrumento possa ter ao longo de sua faixa de trabalho. e têm como objetivo a promoção de uma mesma linguagem técnica.75ºC Observação: Quando o sistema de medição é composto de diversos equipamentos.3 Terminologia e Simbologia As definições a seguir são conhecidas por todos que intervêm. ou seja. É possível expressá-la de diversas maneiras: a) Em porcentagem do alcance (span). Exemplo: 100 ~ 500°C.1% do span.5% do span. tem-se um atraso na transferência de energia do meio para o medidor. Pode-se ter a precisão variando ao longo da escala de um instrumento. RANGE (Faixa de medida): Conjunto de valores da variável analisada. então. portanto ± 2°C.

2°C. a histerese é de 0. para uma mesma variável (por exemplo vazão). Um instrumento com “range” de 0 a 1000 L/ min. Sensibilidade: É a razão entre a variação do valor indicado ou transmitido por um instrumento e a da variável que o acionou. Exemplo: Num instrumento com “range” de 0 a 200°C mostrado na Figura seguinte. numa segunda passagem ascendente com vazão real de 750 L/min o instrumento indicará 742 ± 1 L/min. Reprodutibilidade: É a máxima diferença encontrada ao se aplicar um valor conhecido diversas vezes. se a variável alterar em 0. Observar que o termo Repetibilidade não inclui a Histerese.2%. ± 0. se a vazão real na primeira passagem ascendente for 750 L/min e o instrumento indicar 742 L/min.Instrumentação Básica Portanto. em um dispositivo eletrônico pneumático ou mecânico.1cm/°C Histerese: É a diferença máxima apresentada por um instrumento. após ter alcançado o estado de repouso. Conformidade: É o desvio percentual máximo com o qual uma determinada variável se afasta da sua curva característica. Anotações Repetibilidade: É o desvio porcentual máximo com o qual uma mesma medição é indicada. possui uma escala de leitura de 50 cm.1% do span (o que corresponde a ± 1 L/min). para um mesmo valor. Exemplo: Um termômetro de vidro com “range” de 0 a 500°C. Expressa-se em porcentagem do span. tomando-se todas as condições como exatamente reproduzidas de uma medida para outra. o instrumento não apresentará resposta nenhuma. quando a variável percorre toda a escala nos sentidos ascendente e descendente ou é o desvio porcentual máximo com o qual. 11 . Denota a capacidade de resolução do dispositivo. Sensibilidade = (50 / 500 cm)/°C = 0. uma indicação do valor instantâneo afasta-se do outro. dependendo de ter sido alcançado a partir de valores maiores ou menores. em qualquer ponto da faixa de trabalho.

2. Como exemplo. O significado precisará ser definido somente uma vez. 3.2 Código de Identificação de Instrumentos Cada instrumento deve ser identificado com um sistema de letras que o classifique funcionalmente (Ver Tabela 1 a seguir). as normas ABNT e ISA que serão utilizadas ao longo dos trabalhos de instrumentação. 2. 3. F (razão) ou Q (totalização ou integração).1 Tipos de conexões 1. devido a sua maior abrangência e atualização. No entanto. Sinal pneumático ou sinal indefinido para diagramas de processo. ligação mecânica ou suprimento ao instrumento. a letra deverá ter um significado como “primeira-letra” e outro significado como “letrasubseqüente”. A letra “não-classificada”. . uma identificação representativa é a seguinte: T 1ª letra Identificação Funcional 2 Nº da cadeia Sufixo (normalmente não é utilizado) Identificação da Cadeia Observação: Os números entre parênteses referem-se às notas relativas dadas a seguir. 2.1 Simbologia Conforme Norma ABNT (NBR-8190) 2. As letras “indefinidas” são próprias para indicação de variáveis não listadas que podem ser repetidas em um projeto particular. 2. através de sua norma NBR 8190. para aquele respectivo projeto. No Brasil a Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT). uma das normas mais utilizadas em projetos industrias no Brasil é a estabelecida pela ISA (Instrument Society of America). Sinal eletromagnético ou sônico (sem fios). como é dada a liberdade para cada empresa estabelecer/escolher a norma a ser seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto de instrumentação. de forma resumida. ou qualquer combinação será tratada como uma entidade “primeira letra”.1. A seguir serão apresentadas. Sinal elétrico.Instrumentação Básica Simbologia de Instrumentação Com o objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos documentos utilizados para representar as configurações das malhas de instrumentação. 4. 2 RC Letras sucessivas A 6. Notas Relativas 1. Assim. Qualquer primeira-letra. 12 5. ou de uso limitado. é própria para indicar variáveis que serão usadas uma vez. Se usada. em uma legenda. outras são utilizadas. apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de instrumentação. X. normas foram criadas em diversos países.1. Sinal hidráulico. se usada em combinação com as letras modificadoras D (diferencial). Conexão do processo. Tubo capilar (sistema cheio).

14) Indefinida (1) Orifício de restrição Ponto de teste Integrador ou totalizador (3) – Segurança (7) – – – – – – – * Multifunção (11) – Poço Não classificada – – Indefinida (1) – – – Indefinida (1) – – – N(1) O P Q Indefinida Indefinida (1) Pressão ou vácuo Quantidade ou evento R S T U V W X (2) Y Radioatividade Velocidade ou freqüência Temperatura Multivariável (5) Viscosidade Peso ou força Não classificada Indefinida (1) Registrador ou impressor – Chave (12) Transmissor * Multifunção (11) Válvula (12) – – Não classificada Relé ou computação (11. 13) Elemento final de controle não classificado – – – * Multifunção (11) – – – Não classificada – Z Posição – – – 13 . 14.Instrumentação Básica Tabela 1 – Significado das letras de identificação PRIMEIRA LETRA Variável Medida ou inicial (3) Modificadora LETRAS SUBSEQUENTES Função de informação ou passiva Alarme Indefinida – – – Elemento primário – Visor (8) – Indicador (9) – – Função final Modificadora A B C D E F G H I J Analisador (4) Chama de queimador Condutividade elétrica Densidade ou massa específica Tensão elétrica Vazão Medida dimensional Comando Manual Corrente elétrica Potência – – Indefinida (1) Controlador (12) – – – – – Indefinida (1) – – – – Alto (6. 15) – – – Diferencial (3) – Razão (fração) (3) – – – – Varredura ou Seletor (6) L Nível Lâmpada Piloto (10) – Baixo (6. 14. 15) M Umidade Médio ou intermediário (6.

O termo “segurança” será aplicado somente para elementos primários de proteção de emergência e elementos finais de controle de proteção de emergência. deve ser designada como uma “válvula de controle”. dependendo das aplicações. se é desejado identificar uma “lâmpada-piloto” que não é parte de uma malha de instrumentos. Um dispositivo que conecta. O termo “controlador” é. uma “chave”. intertravamento ou segurança. 7.Instrumentação Básica 14 4. Entretanto. isto é. ou ainda simplesmente L. geralmente. 13. médio ou intermediário e varredura ou seleção é preferido. A ação de uma “lâmpada-piloto” pode ser acompanhada por um sinal audível. Por exemplo: a lâmpada que indica a operação de um motor elétrico pode ser designada com EL. 8. O termo “chave” é geralmente atribuído ao dispositivo que é usado para ativar um circuito de alarme. atribuído ao equipamento que é usado para operação de controle normal. O termo “indicador” é aplicável somente quando houver medição de uma variável e disponibilização da grandeza para o operador. O uso da “letra-subseqüente” U para “multifunção” em lugar de uma combinação de outras letras funcionais é opcional. desconecta ou transfere um ou mais círculos pode ser. A designação PSV aplica-se para todas as válvulas que são utilizadas para proteger contra condições de emergência em termos de pressão. Entretanto esta válvula será uma PSV (válvula de segurança de pressão) se seu uso for para proteger o sistema contra condições de emergência. por uma “chave” ou por um “controlador de duas posições”. um “controlador de duas posições” ou uma “válvula de controle”. a “lâmpada-piloto” pode ser designada da mesma maneira ou alternadamente por uma simples letra L. como pH. uma válvula auto-operada que previne a operação de um sistema acima da pressão desejada. 11. Símbolos tradicionalmente conhecidos. 9. Uma “lâmpada-piloto”. Cada tipo de análise deverá ser definido fora do seu círculo de indefinição no fluxograma. para análise. “lâmpada piloto”. Para todas as outras aplicações. que é a parte de uma malha de instrumentos. válvula de alívio ou válvula de segurança e alívio. Sempre que necessário. porém opcional. O uso da “primeira-letra” U para multivariáveis em lugar de uma combinação de “primeira-letra” é opcional. condições que colocam em risco o pessoal e o equipamento. isto é. A “primeira-letra” A. Então. se é automático e se é acionado pela variável medida. mesmo que a válvula não opere continuamente. c) um “relé”. não importando se a construção e o modo de operação da válvula enquadram-se como válvula de segurança. Esta prática pode causar confusão particularmente quando as designações são datilografadas por máquinas que usam somente letras maiúsculas. Se o dispositivo manipula uma corrente fluida de processo e não é uma válvula de bloqueio comum acionada manualmente. cobre todas as análises não listadas no diagrama e não cobertas pelas letras “indefinidas”. Não é necessário este procedimento quando a função . um “relé”. 5. as funções associadas como o uso da “letra-subseqüente” Y devem ser definidas fora do círculo de identificação. baixo. ou ambos e que não se esperam acontecer normalmente. b) uma “chave” ou um “controlador de duas posições”. aliviando a pressão do sistema. será uma PCV (válvula controladora de pressão). e CO. quando automático. 6. é acionado pela variável medida. seleção. 12. assumindo que a tensão é a variável medida ou XL assumindo que a lâmpada é atuada por contatos elétricos auxiliares do sistema de partida do motor. O uso dos termos modificadores alto. o equipamento é designado como: a) uma “chave”. A função passiva “visor” aplica-se a instrumentos que dão uma visão direta e não calibrada do processo. O2. quando é atuado manualmente. têm sido usados opcionalmente em lugar da “primeira-letra” A. deve ser designada por uma “primeira-letra” seguida pela “letra subseqüente”. 10.

1. Por exemplo: um alarme de nível alto derivado de um transmissor de nível de ação reversa é um LAH (alarme de nível alto). tal como no caso de uma válvula solenóide. 14. Os termos podem ser usados em combinações apropriadas. quando aplicados para designar a posição de válvulas.Instrumentação Básica é por si só evidente. “médio” ou “intermediário” deve corresponder a valores das variáveis medidas e não dos sinais. 15. “baixo”. Os termos “alto” e “baixo”. são definidos como: alto – denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente aberta. embora o alarme seja atuado quando o sinal alcança um determinado valor baixo. baixo – denota que a válvula está em ou aproxima-se da posição totalmente fechada. a menos que de outra maneira seja especificado.3 Simbologia de identificação de instrumentos de Campo e Painel Instrumentação de Vazão Pressão 15 . O uso dos termos modificadores “alto”.1.4 Alguns Arranjos Típicos de Instrumentos Vazão 2. Válvula de Controle 2.

Instrumentação Básica Temperatura 16 .

mineração. – descrições funcionais. com o objetivo de simbolização de identificação. porém são incluídos apenas para ilustrar as aplicações dos símbolos da instrumentação. – diagrama de fluxo: processo. A norma reconhece essas necessidades quando estão de acordo com os objetivos e fornece métodos alternativos de simbolismo. Os símbolos dos equipamentos de processo não fazem parte desta norma. mas também para identi.2 Simbologia Conforme Norma ISA (Institute of Standard American) 2. instruções de operação e manutenção. refrigeração. manifestações e outras listas. Entretanto. diagramas lógicos. tubulações e desenhos/projetos de construção de instrumentação.3 Aplicação nas atividades de trabalho A norma é adequada quando refere-se a um instrumento ou a uma função de um sistema de controle. – identificação de instrumentos (nomes) e funções de controle. – diagramas de sistema de instrumentação. navegação e medicina usam instrumentos tão especializados que são diferentes dos convencionais. tais como astronomia. ordens de compra. de petróleo. 2.2. desenhos e registros. – exemplos didáticos. Tais referências podem ser aplicadas. Algumas áreas. por exemplo. para os seguintes fins: – projetos.2. que possua um certo conhecimento do assunto ao revisar qualquer documento sobre medição e controle de processo. 2. “Distribuid Control” e “Computer Control”. entre outras. A norma destina-se a fornecer informações suficientes a fim de permitir que qualquer pessoa. papel e celulose. – instalação. sistemas. diagramas de malha. “Shared Control”. Não . esperase que a mesma seja flexível suficientemente para resolver grande parte desse problema. possa entender as maneiras de medir e controlar o processo. mecânico.1 Finalidades Informações Gerais As necessidades de procedimentos de vários usuários são diferentes. Podem ser utilizados.4 Aplicação para Classes e Funções de Instrumentos As simbologias e o método de identificação desta norma são aplicáveis para toda classe de processo de medição e instrumentação de controle.Instrumentação Básica houve esforços para que a norma atendesse às necessidades destas áreas. engenharia. – material técnico – papéis. literatura e discussões. 2. não somente para identificar instrumentos discretos e suas funções específicas. Não constitui pré-requisito para este entendimento um conhecimento profundo/detalhado de um especialista em instrumentação. – especificações. de geração de energia.2 Aplicação na Indústria A norma é adequada para uso em indústrias químicas. 2.17 ficar funções analógicas de sistemas que são denominados de várias formas como “Shared Display”. Vários exemplos são indicados para adicionar informações ou simplificar o simbolismo. refinação de metal.

Restriction Point (Test) Connecion User’s Choice (1) Scan (7) Time Rate of Change (4. manual do fabricante. 2. Damper. State or Presence (20) Position. Detalhes adicionais dos instrumentos são melhor descritos em uma especificação apropriada. Totalize (4) Recorder (17) Switch (13) Transmit (18) Multifunction (12) Válve.5 Conteúdo da Identificação da Função A norma é composta de uma chave de funções de instrumentos para sua identificação e simbolização. Mechanical Analysis (19) Weight. 15. Dimension X Axis Y Axis Z Axis Well Unclassified (2) Unclassified (2) Relay. Convert (13. Combustion User’s Choice (1) User’s Choice (1) Voltage Flow Rate User’s Choice (1) Comando Manual Corrent (Electrical) Power Time. Vaccum Quantity Radiotion Speed. 18) Driver. 16) Diferential (4) Sensor (Primary Element) Modifier SECCENDING-LETTERS (3) Readout or passive funcition Alarm User’s Choice (1) User’s Choice (1) Control (13) User’s Choice (1) Outiput function Modifier 18 Y Z Note: Numbers in parentheses refer to specific explanatory notes on pages 15 and 16. Frequency Temperature Multivariable (6) Vibration. Force Unclassified (2) Event. etc. número da área.6 Conteúdo de Identificação da Malha A norma abrange a identificação de um instrumento e todos outros instrumentos ou funções de controle associados à presente malha. Intermediate (7. 14. Tabela 2 – Identification Letters FIRST-LETTER (4) Measured or initiating variable A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Analysis (5. Actuator. O uso é livre para aplicação de identificações adicionais. 15. número da unidade.19) Burner. 15) User’s Choice (1) Indicate (10) Ratio (Francion) (4) Glass.Instrumentação Básica 2. Louver (13) Multifunction (12) Momentary (4) User’s Choice (1) Orifice. folha de dados. Time Schedule Level User’s Choice (1) User’s Choice (1) User’s Choice (1) Pressure. Compute. 16) Middle. 21) Light (11) Control Station (22) Low (7. Viewing Device (9) High (7. tais como número de serie. ou outros significados. . Unclassified Final Control Element Unclassified (2) Multifunction (12) Safety (8) Integrate.

1 Símbolos opcionais binários (ON – OFF) (11) sinal binário pneumático (12) sinal binário elétrico * Sugerem-se as seguintes abreviaturas para denotar os tipos de alimentação. AS – suprimento de ar IA – ar do instrumento opções PA – ar da planta ES – alimentação elétrica GS – alimentação de gás (5) (6) (7) sinal hidráulico tubo capilar HS – suprimento hidráulico NS – suprimento de nitrogênio SS – suprimento de vapor sinal sônico ou eletromagnético (guiado) *** sinal sônico ou eletromagnético (não guiado) *** conexão interna do sistema (“software” ou “data link”) WS – suprimento de água Estas designações podem ser também aplicadas para suprimento de fluidos. O valor do suprimento pode ser adicionado à linha de suprimento do instrumento. exemplo: AS-100.Instrumentação Básica 2. . ondas de rádio. ** O símbolo do sinal pneumático destinase à utilização de sinal. suprimento de ar 100-psi. (8) (9) (10) conexão mecânica Anotações 19 “OU” significa escolha do usuário. *** Fenômeno eletromagnético inclui calor.7 Símbolos de Linha de Instrumentos Todas as linhas são apropriadas em relação às linhas do processo de tubulação: (1) alimentação do instrumento * ou conexão ao processo (2) (3) (4) sinal indefinido sinal pneumático ** sinal elétrico 2.7. radiação nuclear e luz. alimentação elétrica de 24VDC. Recomenda-se coerência. ES-24DC. usando qualquer gás.

Recomenda-se coerência. *** Normalmente.8 Símbolos gerais de instrumentos ou de funções * 20 ** O tamanho do símbolo pode variar de acordo com a necessidade do usuário e do tipo do documento. os dispositivos de funções inacessíveis ou que se encontram na parte traseira do painel podem ser demonstrados através dos mesmos símbolos porém. IC2 (console do instrumento nº 2). Foi sugerido no diagrama de malha um tamanho de quadrado e círculo para diafragmas grandes.Instrumentação Básica 2. . As abreviaturas da escolha do usuário. podem ser usadas quando for necessário especificar a localização do instrumento ou da função. CC3 (console do computador nº 3). com linhas horizontais usando-se os pontilhados. tais como IP1 (painel do instrumento nº 1).

2 para símbolos lógicos específicos. ***** O desenho (losango) apresenta metade do tamanho de um losango grande.Instrumentação Básica Exemplo: **** Não é obrigado a mostrar um alojamento comum. Anotações 21 . ****** Veja ANSI/ISA padrão S5.

Conforme observado. As condições ambientes devem sempre ser incluídas na relação de variáveis do processo.1 Variável controlada É também denominada variável de processo (PV). Indica mais diretamente a forma ou o estado desejado do produto.2 Meio controlado É a energia ou material no qual a variável é controlada. vazão. o agente de controle é o vapor. nível. na figura anterior. 3. Considerese. É a energia ou material do processo. por exemplo. No processo acima. as principais variáveis de processo são: .4 Agente de controle 22 3. 3. A finalidade do sistema é fornecer uma determinada vazão de água aquecida. Processo industrial. 3 PLC 3. etc. de maneira a se conseguir um valor desejado para a variável controlada.1.1. representa uma característica d'água. temperatura.1. No processo anterior. no sentido de mantê-la no valor desejado.1.Instrumentação Básica Elementos de uma Malha de Controle 3. e a variável controlada. o sistema de aquecimento de água mostrado na Figura a seguir. volume. pressão. Estas condições são denominadas de variáveis de processo são elas: temperatura.1 Variáveis de processo Geralmente.3 Variável manipulada É aquela sobre a qual o controlador atua. existem várias condições internas e externas que afetam o desempenho de um processo. A variável manipulada pode ser qualquer variável que cause uma variação rápida na variável controlada do processo. pois a variável manipulada é a vazão do vapor. enquanto a variável manipulada corresponde a uma condição ou característica. que deve ser então a variável controlada. o meio controlado é água na saída do processo. A variável mais indicativa deste objetivo é a temperatura da água de saída do aquecedor. O processo pode ser controlado medindo-se a variável que representa o estado desejado e ajustando automaticamente as demais.

Na Figura anterior. ao contrário. 3.2 Malha fechada Por outro lado. após o sistema ter afetado a variável. Caso a temperatura do líquido esteja baixa. na malha fechada. líquido estiver muito quente (temperatura acima do valor pré-fixado). denominando-se malha de controle. Regulação do processo. deixando entrar mais vapor para aquecer o líquido. Dispositivos de campo: a) elementos primários: são dispositivos com os quais são detectadas alterações na variável de processo. deve-se necessariamente subentender uma medição (de uma variável qualquer do processo). normalmente localizado no painel.F. verifica-se a diferença entre ambos. é usada para manipular uma ou mais variáveis do processo.2. isto é. Nos sistemas de malha fechada. afirma-se que o controle é do tipo FEED-BACK. 3. no caso. ou realimentado. Recebida esta informação.): dispositivo que atua e modifica diretamente o valor da variável manipulada de uma malha de controle.2. a informação acerca da temperatura do líquido de saída. o 23 Localização dos instrumentos. . conforme mostrado na Figura a seguir. age-se de maneira a diminuir a seqüência de operações: medir a variável – atuar no sistema de modo a minimizar a diferença entre a medida e o set point –.Instrumentação Básica – variável controlada: temperatura da água. os elementos de controle são divididos em dois grupos conforme mostrado na próxima Figura.C. da entrada de vapor. 3. a informação que o regulador recebe. a informação sobre a variável controlada não é usada para ajustar qualquer entrada do sistema.2 Malha de controle Quando se fala em regulação (ou controle). vai acarretar uma regulação de uma variável do processo. – agente de controle: vapor. – variável manipulada: vazão de vapor. Isto pode ser demonstrado supondo-se que no exemplo anterior a variável controlada seja a temperatura de saída do líquido. – meio controlado: água na saída do processo. Caso a temperatura do líquido seja controlada. O elemento primário pode ser ou não parte integrante do transmissor. E se. o controle de processo pode ser efetuado e compensado antes e depois de afetar a variável controlada. Malha de controle. abre-se mais a válvula. a válvula é fechada mais um pouco. como no caso da figura anterior. Uma malha de controle pode ser aberta ou fechada. com a respectiva comparação com o valor desejado. esfriando o líquido. a informação sobre a variável controlada. o sistema regulador compara com um valor preestabelecido (chamado SET POINT). impedindo a entrada de vapor. De um modo geral. Exemplo: A informação acerca da temperatura do líquido de saída. c) elemento final de controle (E.1 Malha aberta Na malha aberta. b) transmissor: instrumento que mede uma determinada variável e a envia a distância para um instrumento receptor. não afeta o controle da entrada de vapor para o sistema.

Distribuido: Descentralização dos dados.) dentro do set point. Isto significa que com apenas um controlador é possível controlar.). Os controladores podem ser divididos em: – analógico: possui construção de tecnologia pneumática ou eletrônica. De Controle: Com vistas a manter o comportamento de um dado processo dentro do pré-estabelecido. c) conversor: instrumento que recebe uma informação como um sinal elétrico ou pneumático. do processamento e das decisões (estações remotas). O conversor é também conhecido como transdutor. simultaneamente. o transdutor é um termo genérico cujo emprego específico para a conversão de sinal não é recomendado. Anotações 24 . vazão. – digital: possui construção de tecnologia digital. temperatura. altera a forma deste e o emite como um sinal de saída. pontos de um gráfico. coordenando apenas uma malha de determinada variável (pressão. equipamentos inteligentes (Comunicação Digital – HART) e sistemas em rede. d) controlador: instrumento provido de uma saída de sinal para o processo. etc. Digital: Utilizando técnicas de processamento digital (discreto) em contraposição ao análogo (contínuo). podendo ser do tipo singleloop ou multi-loop. – single-loop: entende-se por single-loop um controlador.Instrumentação Básica Dispositivos de painel: a) indicador: instrumento que nos fornece uma indicação visual da situação das variáveis no processo. temperatura. uma malha de temperatura. etc. etc. com o objetivo de manter a variável de processo (pressão. nível. uma malha de pH. que atua sobre diversas variáveis. vazão. b) registrador: instrumento que registra a variável através do traço contínuo. Um indicador pode-se apresentar na forma analógica ou digital. permite interfaceamento com CLP (Controlador Lógico Programável). e) SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído): Sistema: Conjunto integrado de dispositivos que se completam no cumprimento das suas funções. nível. Todavia. – multi-loop: entende-se como um controlador. uma malha de pressão. Além de oferecer uma IHM (interface-homem-máquina) de grande resolução. etc.

para um fluido perfeito.Instrumentação Básica Medição de Pressão 4. com tom óbvio. g . Através deste teorema. exatidão e resolução. tem-se que: P1 + 1 Pressão A medição de pressão é o mais importante padrão de medida. Na indústria. 4 1 2 4.2 Peso Específico Relação entre o peso e o volume de uma determinada substância. A pressão é definida como uma força atuando em uma unidade de área. toda forma de energia pode ser transformada em outra. Assim sua equação representativa é: P1 + ρ .1 Lei da Conservação de energia (Teorema de Bernoulli) Teorema estabelecido por Bernoulli em 1738. 2 ρ . pode-se concluir que. tem-se: P1 + ρgh1 = P2 + ρgh 2 = cte 4. sem viscosidade e incompressível. permanecendo constante sua somatória ao longo de uma linha de corrente. e compreender os fenômenos relacionados a esta grandeza.3 Gravidade Específica Relação entre a massa de uma substância e a massa de um mesmo volume de água.4. leis e teoremas da física utilizados na medição de pressão 4. h 2 = cte Esta equação pode ser simplificada em função das seguintes situações: a) Se a corrente for constante na direção horizontal. o mercado tem disponibilizado diversas tecnologias na área de telemetria. como precisão.4 Princípios. . V 2 2 = cte b) Se a velocidade é nula e. assim. estas por sua vez oferecem uma maior performance na medição. ou seja.2 Teorema de Stevin Este teorema foi estabelecido por Stevin e relaciona as pressões estáticas exercidas por um fluido em repouso com a altura da coluna do mesmo em um determinado reservatório. ambas tomadas à mesma temperatura. É representado pela letra gama (γ) e apresentada como unidade usual kgf/m3.4. V 21 + ρ . nível e outras podem ser feitas utilizando-se os mesmos princípios. V 21 = P2 + 1 2 ρ . 4. h1 = P2 + 1 2 ρ . Na atualidade. 4. uma das variáveis importantes presentes na indústria. uma vez que as medidas de vazão. V 2 2 + ρg . é possível extrair a verdade da base do controle automático de processo.1 Introdução O presente capítulo tem por objetivo. Partindo-se do pressuposto que: “não se pode controlar o que não se mede”. Seu enunciado prevê que: “A diferença de pressão entre dois pontos 25 de um fluido em repouso é igual ao produto do peso específico do fluido pela diferença de cota entre os dois pontos”. a variável pressão é uma das grandezas físicas constantemente inferidas como forma de monitorar ou controlar direta ou indiretamente a forma ou estado de um produto ou material. o fluido encontra-se em repouso. Relaciona as energias potenciais e cinéticas de um fluido ideal. conceituar pressão.

2. a força mecânica desenvolvida em um fluido sob pressão pode ser transmitida. A1 = 100 cm2 e A2 10 cm2. conforme demonstrado na figura seguinte. (h 2 − h1 ) 4. transmite-se integralmente em todas as direções e produz a mesma força em áreas iguais. e é expressa pela equação: P= F Força = A Área F2 = 2 kgf . Este teorema só é válido para fluidos em repouso. γ Observação: 1.5 Definição de Pressão Pode ser definida como a relação entre uma força aplicada perpendicularmente (90°) a uma área. Outra relação: O volume deslocado será o mesmo. é possível calcular F2.4 Equação Manométrica Esta equação relaciona as pressões aplicadas nos ramos de uma coluna de medição e a altura de coluna do líquido deslocado. V1 = A1 x h1 V2 = A2 x h2 → A1 x h1 = A2h2 Exemplo: Sabendo-se que F1 = 20 kgf.Instrumentação Básica P2 – P1 = ∆P = (h2 – h1) .4. Se uma força F1 = 10 kgf for aplicada sobre o pistão 1. A equação apresenta-se como a expressão matemática resultante dessa relação. o pistão 2 levantará um peso de 50 kgf devido ao fato do mesmo ter uma área 5 vezes maior que a área do pistão 1. 4. γ ) ∴ P1 − P2 = γ . 26 F1 F A 20 x 10 kgf x cm 2 = 2 ∴ F2 = F1 x 2 = ∴ A1 A2 A1 100 cm 2 P1 + (h1 . Devido aos fluidos serem praticamente incompressíveis. A diferença de cotas entre dois pontos deve ser feita na vertical.3 Princípio de Pascal A pressão exercida em qualquer ponto de um líquido em forma estática.4. F F P1 = 1 e P2 = 2 como P1 = P2 ∴ A1 A2 F1 F = 2 A1 A 2 4. γ ) = P2 + (h 2 .

A pressão pode ser também expressa como a somatória da pressão estática e pressão dinâmica e. esta é denominada grau de vácuo ou pressão barométrica. A escolha de uma destas três depende do objetivo da medição. Quando a pressão é representada abaixo da pressão atmosférica por pressão absoluta. exceto no ponto zero de referência da pressão atmosférica. A pressão dinâmica é representada pela seguinte equação: Pd = 1 .5. Relação entre Tipos de Pressão Medida A figura a seguir mostra graficamente a relação entre os três tipos de pressão medida. 4. esta é denominada pressão de vácuo.2 Pressão Dinâmica É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua corrente. 4. de modo a produzir a mesma força em áreas iguais. V 2 (N / m 2 ) 2 Pressão diferencial É o resultado da diferença de duas pressões medidas. em fluidos estáticos. 4. coloca-se a letra A após a unidade. é a pressão medida em qualquer ponto.5. coloca-se a letra “G” após a unidade para representá-la. manométrica ou diferencial.4 Tipos de Pressão Medidas A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta. assim. Pressão absoluta Exemplo de aplicação de uma força em uma superfície (10 kgf/cm2). Geralmente. podendo ser positiva ou negativa. 27 Relação entre dois tipos de pressão. ρ . Em outras palavras. Pressão manométrica É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no local. Quando se fala em uma pressão negativa em relação à pressão atmosférica. ou seja. Geralmente. e transmitida integralmente em todas as direções. .Instrumentação Básica 4. A seguir será definido cada tipo.3 Pressão total É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas exercidas por um fluido que se encontra em movimento.5.1 Pressão Estática É a pressão exercida em um ponto. a soma da pressão atmosférica do local e a pressão manométrica.5. É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito. bem como suas inter-relações e unidades utilizadas para representá-las. chamada de pressão total.

03937 0. são fabricados pela associação destas partes ou mesmo incorporados a conversores e. são utilizados para medição de pressão as unidades Pa.7.0133 0. as sete unidades são livres. Atm e bar.696 0. A escolha dos princípios está associada às condições da aplicação.58 51.036 29.5 Unidades de Pressão A pressão possui vários tipos de unidade. estão divididos em duas partes principais: o manômetro de líquidos.01 Pol Hg 28.933 0. que utiliza um líquido como meio para se medir a pressão.00142 0. sempre. relé piloto.00009 0.83 27.325 0. geralmente.00098 0. N/m2.03937 4.998 kpa 98.0689 1 0. Suas relações podem ser encontradas na tabela de conversão a seguir.50062 mmH2O 10003 70329 10200 345. mmH2O. Elemento de indicação Aquele que recebe o sinal do elemento de transferência e indica ou registra a pressão medida (exemplo: ponteiros.895 100 3.1 a 1000. displays).2 Composição dos Medidores de Pressão Os medidores de pressão.8665 760.019337 0. . fole.03609 14.002537 1. Os sistemas de unidade MKS.05 1 0. amplificadores operacionais). mmHg. gravitacional e de coluna de líquido são utilizados tendo como referência a pressão atmosférica e escolhidos.6 13. Tabela 1 .009869 mmHg 735. recebem o nome de transmissores de pressão. etc. dependendo da área de utilização. porém.29539 Pol H2O 393.6 Técnicas de medição de pressão 4.689 401.0665 6. Em geral. com freqüência.000099 0.9678 0.0703 1.00289 0. faixa de medição.599 1 406.98692 0. diafragma).5354 0. em geral.3863 0. kgf/cm2.068 0. deve-se escolher uma grandeza para que o valor medido possa estar na faixa de pressão utilizada no campo da instrumentação industrial. Elemento de transferência Aquele que amplia o deslocamento ou a força do elemento de recepção ou que transforma o mesmo em um sinal único de transmissão do tipo elétrica ou pneumática. Nesse tópico.07348 29.95 2. enviada ao elemento de indicação (exemplo: links mecânicos.0334 0.9807 0.0332 0. de um modo geral. A seleção da unidade é livre. e o manômetro tipo elástico.399 10335 13. serão abordadas as principais técnicas e princípios de sua medição com objetivo de facilitar a análise e escolha do tipo mais adequado para cada aplicação.598 1 101. que utiliza a deformação de um elemento elástico como meio para se medir a pressão.1 Manômetros São dispositivos utilizados para indicação local de pressão e.03386 0. baseada em princípios físicos ou químicos e nas modificações que sofrem as matérias quando sujeitas às alterações impostas por esta variável.0158 ATM 0.24884 101. deve-se escolher uma grandeza para que o valor medido possa estar nas faixa de 0.07353 7.0345 0.53 1 0.40 25. tipos de medida de pressão.14504 BAR 0.001316 0.71 750.5.6. CGS.6.06 25.Conversão de Unidades de Pressão Kgf/cm2 Kgf/cm2 lbf/pol BAR Pol Hg Pol H2O ATM mmHg mmH2O Kpa 2 Ibf/pol2 14. 4.7 Principais Tipos de Medidores 4. A tabela a seguir classifica os manômetros de acordo com os elementos de recepção. As três partes de um medidor de pressão são: 4. por isso.00133 0. mas.00135 0.233 1 14. divididos em três partes. 28 Elemento de recepção Aquele que recebe a pressão a ser medida e a transforma em deslocamento ou força (exemplo: bourdon. Assim.1 Introdução A medição de uma variável de processo é feita.Instrumentação Básica 4.0098 1 1 0. lbf/pol2.002456 1 0.00249 1.921 0.013332 0.4911 0.399 1.0197 0.504 0.010197 H2O a 60°F Hg a 32°F 4.

pois na construção da escala é levada em consideração a massa específica do líquido a uma temperatura de referência.5 mm. o valor é muito grande. e.1mm (com escala secundária) para manômetro padrão. este é de aproximadamente 0. a tensão superficial tende a rebaixar o menisco num pequeno tubo vertical. neste caso. Isto é necessário. um líquido de enchimento. a temperatura do ambiente onde o instrumento está instalado irá influenciar no resultado da leitura. a leitura eéfeita na parte de cima do menisco. e para a água. Assim. pode ser utilizado como líquido de enchimento. Entretanto. Líquidos de enchimento A princípio. ou seja. a pressão máxima medida é de 2 mmH2O. Basicamente. A ação Influência da temperatura na leitura Como a medição de pressão utilizando manômetro de líquido depende do peso específico do mesmo. pode-se confirmar a posição do menisco. e não volátil nas condições de medição. qualquer líquido com baixa viscosidade. na parte de baixo do menisco. causado pela tensão superficial do líquido e pela relação entre a adesão líquidosólido e a coesão do líquido. não é preciso adicionar a compensação.Instrumentação Básica Tipos de Manômetro Manômetros de líquidos Elementos de Recepção Tipo tubo em “U” Tipo tubo reto Tipo tubo inclinado Tipo tubo de Boudon Tipo C Tipo espiral Tipo helicoidal Tipo diafragma Tipo fole Tipo cápsula Manômetro Elástico da tensão superficial. Na faixa de 6 mm. Sua construção é simples e de baixo custo. caso se utilize água destilada. Para líquidos que não molham o sólido (mercúrio). quando a pressão de medição é zero. obriga o líquido a subir dentro de um pequeno tubo vertical. Neste caso. 4. compensada. a água destilada e o mercúrio são os líquidos mais utilizados nesses manômetros. portanto. e 2 mmHg com utilização do mercúrio. Num líquido que molha o sólido (água) tem-se uma adesão maior que a coesão. Quanto ao limite mínimo que se pode ler em uma escala graduada a olho nu. é constituído por tubo de vidro com área seccional uniforme. Na prática. sua variação. No caso do mercúrio. Em termos práticos.3 mm para mercúrio e 5 mm para água. Neste instante. Faixa de medição Em função do peso específico do líquido de enchimento e também da fragilidade do tubo de vidro que limita seu tamanho. A formação do menisco ocorre devido ao fenômeno de tubo capilar. precisando assim de compensação. o valor mais utilizado para divisão de uma escala é de 1mm para manômetro de líquido de uso geral e de 0. este instrumento é utilizado somente para medição de baixas pressões. uma escala graduada. Condição de leitura (formação do menisco) O mercúrio e a água são os líquidos mais utilizados para os manômetros de líquidos e têm diferentes formas de menisco (figura seguinte). medese a altura em que a parte de cima ou a parte de baixo mudam pela pressão.7. caso 29 ocorra. Não há relação entre pressão e tensão superficial dentro do tubo. .2 Manômetro de Líquido Princípio de funcionamento e construção É um instrumento de medição e indicação local de pressão baseado na equação manométrica. Forma de menisco. a altura de coluna máxima disponível no mercado é de 2 metros. na prática. O valor a ser compensado em relação ao diâmetro interno do tubo “d” é aproximadamente: 14 Mercúrio – somar no valor da leitura d 30 Água – somar no valor da leitura d Observa-se que “d” é amplamente utilizado na faixa de 6 ~ 10 mm. assim. deve ser então. 2.

e. fazendo com que o deslocamento no outro ramo seja bem maior. Manômetro tipo coluna “U”. A leitura pode ser feita. normalmente. medindo o deslocamento do 30 lado de baixa pressão a partir do mesmo nível do lado de alta pressão. desta maneira. considera-se como temperatura de referência 0°C. o zero da escala está no mesmo plano horizontal que a superfície do líquido quando as pressões P1 e P2 são iguais. 4.0 kg/cm3.1 kg/m3. há necessidade de se ajustar a escala a cada mudança de pressão. somando-se a quantidade deslocada a partir do zero nos lados de alta e baixa pressão. e. Na prática. conseqüentemente. Outra influência da temperatura na medição de pressão por este dispositivo é decorrente do comprimento da escala alterar-se em função da variação de temperatura. utiliza-se a temperatura de 20°C como referência e esta deve ser escrita na escala de pressão. Chamando as áreas do ramo reto e do ramo de maior área de “a” e “A”. respectivamente. No tipo (b). esta variação deve ser compensada. tem-se pela equação manométrica: P1 – P2 = γ (h2 + h1) Como o volume deslocado é o mesmo. h2 A . subtraída do ponto máximo do lado de baixa pressão. A leitura é feita. tem-se: a . e aplicando pressões P1 e P2 em suas extremidades.1 Manômetro tipo Coluna em “U” O tubo em “U” é um dos medidores de pressão mais simples entre os medidores para baixa pressão. A figura seguinte mostra três formas básicas. A faixa de medição é de aproximadamente 0 ~ 2000 mmH2O/mmHg. sobe no lado de baixa pressão. face ao volume deslocado ser o mesmo e sua área bem menor.595.8 Tipos de Manômetro Líquido 4. É constituído por um tubo de material transparente (geralmente vidro). simplesmente.8. recurvado em forma de U e fixado sobre uma escala graduada. pois a maior pressão é aplicada normalmente no lado de área maior e provoca um pequeno deslocamento do líquido na mesma. h1 = a . 4.2 Manômetro tipo Coluna Reta Vertical O emprego deste manômetro é idêntico ao do tubo em “U”.Instrumentação Básica Se o líquido utilizado for o mercúrio. No tipo (c) a leitura é feita a partir do ponto mínimo da superfície do líquido no lado de alta pressão. As áreas dos ramos da coluna são diferentes. considera-se como temperatura de referência 4°C. por conseguinte. No tipo (a).000. sua massa específica será 1. sua massa específica será 13. Quando há necessidade de leituras precisas. Caso a água destilada seja o líquido utilizado. h2 ∴ h1 = A . tomando como referência o zero da escala.8. o ajuste de zero é feito em relação ao lado de alta pressão. Neste tipo. Neste caso. a superfície do líquido desce no lado de alta pressão e.

que permitem leituras remotas. de modo a medir. 4. l  + sen α  pois h2 = l . que. Manômetro tipo tubo inclinado. a proporção da diferença entre as alturas das duas superfícies do líquido é: 1 1 1 = = a h h1 + h 2 + sen α A O movimento da superfície do líquido é aplicado de 1 a sen α A vezes para cada tipo Manômetro tipo coluna reta vertical. h2 Conseqüentemente. pressões em função do deslocamento do líquido dentro do tubo. sua grande utilização.02 mmH2O). A leitura.Instrumentação Básica Substituindo o valor de h1. “a” e “A” são áreas dos ramos. é a mesma e os ramos apresentam áreas diferentes. h2 1 +  A  Como “A” é muito maior que “a”. neste tipo de manômetro. sabendo-se que. a aplicação destes instrumentos na área industrial limita-se a locais ou situações cujos valores medidos não são cruciais no resultado final do processo.4 Aplicação Os manômetros de líquido foram largamente utilizados na medição de pressão. P1 – P2 = γ . . Assim. porém. nível e vazão nos primórdios da instrumentação. Hoje. Como a quantidade deslocada. resultando em movimento em sua extremidade fe. maior será a taxa de ampliação. a faixa de utilização é de aproximadamente 10 ~ 50 mm H2O. que irá indicar uma medida de pressão em uma escala graduada. Quanto menores forem a/A e α. é feita com o menisco na posição vertical em relação ao tubo reto. pois podem ser tratados como padrões. é recomendável utilizar o grau de inclinação de aproximadamente 1/10. É nos laboratórios de calibração que ainda encontra-se. a seguinte equação é utilizada para cálculo da pressão. 4.8. tem uma de suas extremidades fechada e a outra aberta à pressão a ser medida. P1 > P2. A figura a seguir representa o croqui construtivo de um manômetro tipo coluna inclinada. através de engrenagens. onde “α” é o ângulo de inclinação. com o advento de outras tecnologias. o tubo tende a tomar uma seção circular. obtém-se: a  P1 – P2 = γ .8. espiral ou helicoidal conforme Figura a seguir. com boa precisão. ou a locais cuja distância da sala de controle inviabiliza a instalação de outro tipo de instrumento. em volume. Este movimento.3 Manômetro tipo Coluna Inclinada Este Manômetro é utilizado para medir baixas pressões na ordem de 50 mmH2O. sen α A  de tubo reto. é transmitido a um ponteiro.8. P1 e P2 são as pressões aplicadas. disposto em forma de “C”. Com pressão agindo em seu interior. O diâmetro interno do tubo reto é de 2 ~ 3 mm. 4. Devido às influências do fenômeno de tubo capilar e da uniformidade do tubo. A vantagem adicional é a de expandir a escala de leitura o que é muitas vezes conveniente para medições de pequenas pressões com boa precisão (± 0. a equação anterior pode ser simplificada e reescrita. e é utilizado como padrão nas medidas de micropressão.31 chada.5 Manômetro Tubo Bourdon Construção e característica do tubo de Bourdon Tubo de Bourdon consiste em um tubo com seção oval. Sua construção é feita inclinando um tubo reto de pequeno diâmetro. na equação manométrica. tem-se: a  P1 – P2 = γ .

é aquele que mede a deformação elástica sofrida quando está submetido a uma força resultante da pressão aplicada sobre uma área específica. Funcionamento do medidor tipo elástico O elemento de recepção de pressão tipo elástico sofre maior deformação quanto maior for a pressão aplicada. pois. que percorre uma escala linear. Principais tipos de elementos de recepção A tabela abaixo mostra os principais tipos de elementos de recepção utilizados na medição de pressão baseada na deformação elástica.Instrumentação Básica A construção básica. cessada a força a ele submetida. Tubo de Bourdon Diafragma Fole Cápsula Não apropriado para micropressão Baixa pressão Micropressão ~ 1000 kgf/cm2 ~ 3 kgf/cm2 ~ 300 mmH2O Baixa e média pressão ~ 10 kgf/cm2 b) Material de Bourdon O tipo de material a ser utilizado na confecção de Bourdon é determinado de acordo com a faixa de pressão a ser medida e a compatibilidade com o fluido. de forma proporcional. Em 1979. Esta deformação pode ser dividida em elástica (determinada pelo limite de elasticidade). é anexado um ponteiro. que representa a faixa de medição do elemento de recepção. Construção básica do manômetro de Bourdon tipo “C”. indicador/amplificador de deformação do elemento de recepção através da conversão de deslocamento linear em ângulos utilizando dispositivos mecânicos. o mecanismo interno e seção de tubo de Bourdon. à um deslocamento angular através de mecanismo específico. são mostrados nas figuras seguintes. elétricos ou eletrônicos. que é convertido. Os medidores de pressão do tipo elástico são submetidos a valores de pressão sempre abaixo do limite de elasticidade. Mecanismo interno. e plástica ou permanente. o medidor retorna para sua posição inicial sem perder suas características. bem como sua aplicação e faixa recomendável de trabalho. 2. Esta deformação é medida por dispositivos mecânicos. . Elemento Recepção Faixa de Pressão Aplicação / Restrição de Pressão (máx) Seção de Bourdon. comumente chamado de manômetro. Ao deslocamento angular. Robert Hooke estabeleceu esta lei que relaciona a força aplicada em um corpo e a deformação por ele sofrida. De acordo com seu enunciado: “o módulo da força aplicada em um corpo é proporcional à deformação provocada”. assim. 32 Esses medidores podem ser classificados em dois tipos: 1. conversor da deformação do elemento de recepção em sinal elétrico ou pneumático. A tabela a seguir indica os materiais mais utilizados na confecção do tubo de Bourdon. 4. O elemento de recepção de pressão tipo elástico.9 Manômetro Tipo Elástico Este tipo de instrumento de medição de pressão baseia-se na lei de Hooke sobre elasticidade dos materiais. Esta deformação provoca um deslocamento específico linear.

1 x 108 kgf/cm2 Cu 76. Al 12 1. Manômetro com selagem líquida Em processos industriais que manipulam fluidos corrosivos. Sua aplicação ocorre.33 pedir o contato direto do fluido do processo com o Bourdon. a solução é recorrer à utilização de algum tipo de isolação para im.35 e Cu 1. a seguir. e utilizados para medir duas pressões distintas.8 x 104 1.2. Um com selagem líquida. a medição de pressão com manômetro tipo elástico torna-se impraticável. Nesse caso. tóxicos.15 ~ 30 e Fe 2. sua faixa de utiliza- L H Manômetros de pressão diferencial. Zn 22. pois o Bourdon não é adequado para esta aplicação. A pressão indicada é resultante da diferença de pressão aplicada em cada Bourdon. seja em função dos efeitos da deformação proveniente da temperatura.9 ~ 1.03 Be 1 ~ 2. A vantagem deste tipo está no fato de utilizar uma única caixa e um único mostrador. em medição de nível. Quanto à classe de precisão. porém com mesma faixa de trabalho. P 0.3 x 104 Cr 0. Mo 0. tecnicamente chamada de selagem.1 x 104 Ni 10 ~ 14. Manômetros tipo dos ponteiro. dois tipos de isolação. sujeitos à alta temperatura e/ou radioativos. Co 0. vácuo. utilizando . Existem. vazão e perda de carga em filtros. geralmente. Sn 8. pode ser manométrica. Cr 16 ~18 e Fe 1. ou pressão diferencial.1 x 104 Composição Faixa de Utilização ~ 50 kgf/cm2 ~ 50 ~ 700 ~ 50 ~ 700 ~ 700 ção é aproximadamente de 2 a 150 kgf/cm2. Por utilizar tubo de Bourdon.4 x 104 Cu 92. a classificação pode ser obtida através das tabelas de Manômetro / vacuômetro e Manômetro composto. basicamente. Manômetro duplo São manômetros com dois Bourdons e mecanismos independentes. seja pela dificuldade de escoamento de fluidos viscosos gerada pelo ataque químico de fluidos corrosivos. Classificação dos manômetros tipo Bourdon Os manômetros tipo Bourdon podem ser classificados quanto ao tipo de pressão medida e quanto à classe de precisão.Instrumentação Básica Material Bronze Alumibras Aço Inox Bronze Fosforoso Cobre berílio Liga de Aço Coeficiente de Elasticidade Cu 60 ~ 71 e Zn 1. Quanto ao tipo de pressão.

Instrumentação Básica um fluido líquido inerte em contato com o Bourdon e que não se mistura com o fluido do processo. Um exemplo desse tipo é mostrado na Figura abaixo. dotado de disco interno com perfuração de diâmetro variável. cuja temperatura supera o limite previsto para o instrumento de pressão. escolhe-se o que apresenta melhor desempenho. um diafragma como selo. dotado de capilar interno de inox. também com selagem líquida. Este acessório é instalado em conjunto com o manômetro. Manômetro com selo de diafragma. Acessórios para manômetro tipo Bourdon A – Cachimbo B – Rabo de Porco C – Bobina D – Alta Pressão Tipos de Sifão. Para encontrar o ponto de melhor desempenho. de forma a não permitir que a alta temperatura do processo atinja diretamente o mesmo. é a glicerina. 34 Amortecedores de pulsação Os amortecedores de pulsação têm por finalidade restringir a passagem do fluido do processo até um ponto ideal em que a freqüência de pulsação torne-se nula ou quase nula. B – Amortecedor de pulsação não ajustável. com corpo de latão e esfera bloqueadora de aço. em seguida. fecha-se gradativamente. Pote de Selagem. A – Amortecedor de pulsação ajustável. até que o ponteiro do instrumento estabilize. nesse caso. O líquido que fica retido na curva do tubosifão esfria. supressora de pulsação com regulagem externa. O outro tipo. e é essa porção de líquido que irá ter contato com o sensor elástico do instrumento. abre-se a válvula quase totalmente. D – Válvula de agulha. Nesse caso é usado um pote de selagem conforme Figura abaixo. Através da seleção dos orifícios do disco interno. A estabilização do ponteiro possibilita a leitura da pressão e também aumenta a vida útil do instrumento. O fluido de selagem mais utilizado. . porém. por ser inerte a quase todos os fluidos. a fim de estabilizar ou diminuir as oscilações do ponteiro em função do sinal pulsante. quando solicitado. A figura a seguir mostra alguns tipos de amortecedores de pulsação encontrados no mercado. Os amortecedores de pulsação podem ser adquiridos com restrição fixa ou ajustáveis. Sifões Os sifões são utilizados para “isolar” o calor das linhas de vapor d'água ou líquidos muito quentes. utiliza. A B C D Amortecedores de pulsação. Este método é o mais utilizado e já é fornecido pelos fabricantes. C – Amortecedor de golpes de ariete.

Neste item será abordado o medidor que utiliza um diafragma elástico. haverá o bloqueio em qualquer valor inferior a 80%. A área efetiva do diafragma é calculada pela seguinte equação. muda de acordo com a quantidade de deslocamento. as condições normais de operação. Seu bloqueio está relacionado com a velocidade do incremento de pressão. É recomendável. O ponto de ajuste deve ser atingido de modo que. Para manômetros com escala inferior a 3 kgf/cm2. em função de grande deslocamento. Nesta condição. A área de recepção de pressão do diafragma.Instrumentação Básica Supressor de pressão Este acessório tem por finalidade proteger os manômetros de pressões que ultrapassem. bem como. a quantidade de deslocamento é calculada pela seguinte equação. Ae = π 2 (a + b2) 8 Anotações (cm2) Onde: a = diâmetro livre do diafragma b = diâmetro de chapa reforçada E ainda. com incremento lento de pressão. Manômetro tipo Diafragma Este tipo de medidor utiliza o diafragma para medir determinada pressão. Supressor de Pressão. Para se obter linearidade. nesses casos. deve-se fazer o diâmetro com dimensões maiores. para separar o fluido medido do mecanismo interno.P . para evitar ruptura do elemento de pressão. ocasionalmente. 35 S = Ae . Foi mostrado anteriormente o manômetro tipo de Bourdon que utiliza selagem líquida. o bloqueio ocorra entre 80 a 120% do valor da escala. A Figura anterior mostra este tipo de medidor. Cd . no caso de incrementos rápidos de pressão. seu bloqueio poderá situar-se em até 130% do valor da escala.

Método de equilíbrio de movimento ou posição.2 a 1. Método de equilíbrio de força (equilíbrio de vetor). contribuindo. Os transmissores pneumáticos são fabricados a partir de dois métodos de conversão de sinal. denominada de palheta. No método de equilíbrio de movimento. tanto o bico quanto a palheta movimentam-se para obter a contrapressão correspondente à pressão detectada. um fole de realimentação.2 a 1. Este sistema é interligado a um dispositivo amplificador de sinais pneumáticos de 0. através de diversos tipos de sinais e utilizando sempre um dos elementos sensores já estudado anteriormente (fole. b) Método de equilíbrio de movimento 36 (conforme Figuras ao lado) Em ambos os casos. é utilizado como elemento de conversão. cuja função é garantir as condições de equilíbrio do instrumento. que será amplificada pelo relé piloto. associados a conversores. o ar de suprimento vindo da fonte (compressor) deve ser limpo e constante. A alimentação do instrumento. São eles: a) Método de equilíbrio.0 kgf/cm2 e 0. A diferença básica entre estes dois métodos está somente na forma com que o sinal detectado é convertido. para aumentar a vida do instrumento. Tais informações são enviadas de forma padronizada. etc. um mecanismo constituído por uma lâmina metálica. proporcional à detectada. são usados outros padrões equivalentes de transmissão tais como 3 ~ 15 psi. o bico mantém-se fixo e somente a palheta afasta-se ou aproxima-se do mesmo para ganhar uma contrapressão. para obter satisfatoriamente o ar de suprimento. 0. chamado sistema bico-palheta.1 Tipos de transmissores de pressão 5. bem como proporcionar seu bom funcionamento.2 a 1. A faixa padrão de transmissão (pelo sistema internacional) é de 20 a 100 kPa.0 bar. denominada de suprimento de ar. .Instrumentação Básica Instrumento de Transmissão de sinal Os instrumentos de transmissão de sinal de pressão têm a função de enviar informações à distância das condições atuais de processo desta variável. e por um orifício específico de exaustão de ar. cápsula. Completa este instrumento.1 Transmissores pneumáticos Pioneiros na instrumentação. é normalmente de 1.). 5 5. faz-se necessário controlar o ambiente ao redor do compressor. No método de equilíbrio de força. porém. diafragma. cuja finalidade principal é transformar as variações de pressão detectadas pelos elementos sensores em sinais padrões de transmissão. denominado de bico. na prática.4 kgf/cm2.1.0 kgf/cm2. com isto. estes transmissores possuem um elemento de transferência que converte o sinal detectado pelo elemento receptor de pressão em um sinal de transmissão pneumático. Em instrumentos industriais. Por isso.

Material para fabricação de Strain-gange. . Existem vários princípios físicos relacionados a variações de pressão que podem ser utilizados como elementos de transferência. Este tipo é utilizado como padrão para pressão maior que 3000 kgf/cm2. Fita Extensiométrica (Strain Gauge) É um dispositivo que mede a deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são submetidos ao esforço de tração ou compressão.1. possuem elementos de detecção similares aos pneumáticos. na realidade. cerâmica Policristalina Sintética. 37 Construção Sensor Piezoelétrico. Ao ter os valores de resistência da fita mudada com a pressão. fitas metálicas fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao esforço de tração ou compressão e que têm sua seção transversal e seu comprimento alterados devido ao esforço imposto ao corpo. O elemento de resistência que mede pressão é utilizado como um lado de uma ponte conforme mostra a Figura seguinte para indicar a variação de resistência. Os mais utilizados. Vários são os metais utilizados na confecção da fita extensiométrica. Sensor Piezoelétrico A medição de pressão utilizando este tipo de sensor baseia-se no fato dos cristais assimétricos.2 Transmissores eletrônicos analógicos Estes transmissores. Estas fitas são interligadas em um circuito tipo ponte de WHEATSTONE ajustada e balanceada para condição inicial. A figura seguinte mostra o diafragma simplificado da construção do sensor piezoelétrico. quartzo e quartzo cultivado podem ser utilizados na sua fabricação. sucessores dos pneumáticos. a tabela a seguir mostra alguns destes. porém utilizam elementos de transferência que convertem o sinal de pressão detectado em sinal elétrico padronizado de 4 a 20 mAdc. A quantidade elétrica produzida é proporcional à pressão aplicada. Denominação Constantan Karma 479 Pt Nichrome V Constituição (Liga) Cobre – Níquel Cobre – Níquel Aditivado Platina – Tungstênio Níquel – Cromo Faixa de Temperatura + 10 ~ 204oC Até 427oC Até 649oC Até 649oC Fixação Strain-gange. reduzindo assim o tamanho e peso do transmissor. ao sofrerem uma deformação elástica ao longo do seu eixo axial. metais que possuem baixo coeficiente de temperatura para que exista uma relação linear entre resistência e tensão numa faixa mais ampla. São utilizadas na confecção destas fitas extensiométricas. nos transmissores mais recentes. ou seja esta relação é linear o que facilita sua utilização. porém o quartzo cultivado é o mais empregado por apresentar características ideais de elasticidade e linearidade. Como referência. produzirem internamente um potencial elétrico causando um fluxo de carga elétrica em um circuito externo. Cristais de turmalina. São.Instrumentação Básica 5. sem perda de precisão. Por ter pouca histerese e não possuir atraso de indicação é apropriado para medições de pressão variável. esta sofre desbalanceamento proporcional à variação desta pressão. são: Resistência elétrica para medição de pressão. Outro fator importante para sua utilização está no fato de se utilizar o efeito piezoelétrico de semicondutores.

Ao sofrer o esforço de pressão. os pressostatos podem ser fornecidos com diferencial fixo e diferencial ajustável. Como elemento sensor. tem-se. ou selecionar o tipo DPDT. para que não ocorra ruptura e conseqüentemente acidentes. normalmente. por um sensor. valores de pressão sempre abaixo dos limites de segurança deve ser feita de forma automática através de instrumentos de proteção. dois comuns. Contato SPDT e DPDT (Contato duplo) Quanto ao contato disponível no microinterruptor. o circuito eletrônico é alimentado por um sinal AC através de um oscilador e. glicerina. então. separadas por um meio dielétrico. 5. O tipo ajustável permite ajuste de set-point e também alteração do intervalo entre o ponto de atuação e desarme do pressostato. ou seja. Como um capacitor de placas paralelas. 5. um diafragma de medição move-se entre dois diafragmas fixos. pode-se selecionar o do tipo SPDT. um dos instrumentos de proteção com grande aplicação é o pressostato. No caso da pressão. um mecanismo de ajuste de set-point uma chave de duas posições (aberto ou fechado). submete os equipamentos a esforços de deformação que devem estar sempre abaixo de limites de segurança.1 Pressostato É um instrumento de medição de pressão utilizado como componente do sistema de proteção de equipamento. pode-se utilizar qualquer um dos tipos já estudados. utiliza-se. Como líquido de enchimento. O pressostato diferencial fixo só oferece um ponto de ajuste. A garantia da permanência dos Como selecionar corretamente um pressostato 1. constituído de duplo contato. então.Instrumentação Básica Sensor Capacitivo (Célula Capacitiva) É o sensor mais utilizado em transmissores de pressão. existe um líquido de enchimento que funciona como um dielétrico. a medição de pressão. Como mecanismo de ajuste de set-point utiliza-se. um contato normal aberto (NA) e um contato normal fechado (NF). o de set-point. na maioria das aplicações. Vida útil do pressostato A primeira consideração a ser feita na seleção de um pressostato é seu tempo de vida . dentre os quais o mais utilizado nas diversas aplicações é o diafragma. Sua função básica é de proteger a integridade de equipamentos contra sobrepressão ou subpressão aplicada aos mesmos durante seu funcionamento. em geral. entretanto também pode ser empregada uma ampola de vidro com mercúrio acionando uma chave interruptora. dois NA e dois NF sendo um reserva do outro. ou “fluor-oil”. Entre os diafragmas fixos e o móvel. a freqüência ou a amplitude do sinal é modulada em função da variação de pressão para se ter a saída em corrente ou digital. que é composto basicamente por um terminal comum.2 Instrumentos para alarme e intertravamento A variável pressão quando aplicada em um 38 processo industrial qualquer. é constituído por estas.2. de uma mola com faixa de ajuste selecionada conforme pressão de trabalho. Nele. Para que ocorra a medição. sobre o qual serão feitas abordagens neste tópico. Isto provoca modificação na capacitância de um círculo de medição e. O mecanismo de mudança de estado mais utilizado é o microinterruptor. Tipos de Pressostatos Diferencial fixo ou ajustável Quanto ao intervalo entre atuação e desarme. É constituído. o diafragma móvel (que vem a ser uma das placas do capacitor) tem sua distância em relação ao diafragma modificada.

b) Pressostato diferencial – atua em condições de variação entre duas pressões numa mesma linha controlada pelo mesmo instrumento. independentemente. independente de sua vida útil. Deve ser lembrado que. Para precisão e durabilidade selecionar zona A. c) Desprovidos de caixa. o ponto de atuação deve situar-se acima de 65% da faixa ajustável. 5. O elemento sensor de qualquer pressostato dos tipos diafragma ou bourdon age como uma mola que irá aquecer e sofrer fadiga em operações de ciclagem extremamente rápidas. antes que ocorra a fadiga do elemento sensor. Caso este número seja ultrapassado. deve-se usar o tipo pistão. com pressões de teste de até 1. Uma exceção a esta regra pode ser feita quando a variação de pressão no sistema for muito pequena (20% ou menos da faixa ajustável). Uma segunda consideração na escolha de um pressostato é a velocidade de ciclagem. abrindo ou fechando um único circuito elétrico. são descritos a seguir: . A melhor combinação de precisão e durabilidade situa-se nos 30% centrais da faixa ajustável. Os tipos pistão compreendem uma faixa ajustável que vai até 25 bar. normalmente chamada de faixa ajustável.Instrumentação Básica útil. O tipo bourdon pode operar até 1. 2. diafragma e 39 bourdon. pelo usuário.na qual o pressostato irá operar em condições normais de trabalho. 4. o uso dos tipos diafragma ou bourdon é recomendável. for de um milhão de vezes ou menos.380 bar. 3. o tipo pistão deve ser especificado. Seleção da faixa ajustável O termo “faixa de trabalho” define a faixa de pressão. embora o manômetro registre uma pressão de operação constante. baseados em sua função. os tipos diafragma ou bourdon podem ser usados até 2. Adequados às necessidades dos fabricantes de equipamento. com pressões de teste de até 70 bar. evitando a instalação de um bloco de terminais externo para a ligação dos cabos. pistão ou bourdon – deve também ser regida pela pressão de teste a que poderão ser submetidos (pressão de teste é o maior impulso – pico – de pressão que pode ocorrer em um sistema). independentemente da pressão ou da sensibilidade desejada. Se o número de ciclos que o pressostato deve operar (vida útil). c) Pressostato de dois contatos – atua. Tipos de caixas disponíveis a) Pressostato com caixa à prova de tempo IP65 – Podem ser fornecidos também com um bloco de terminais interno para conexões elétricas. abrindo ou fechando dois circuitos elétricos independentes por meio da ação reversível de dois interruptores.5 milhões de ciclos. Pressostato de Teste A escolha do tipo de pressostato a ser usado – diafragma. por meio da ação reversível do micro-interruptor. isolando os contatos e cabos de atmosferas explosivas. Para durabilidade selecionar zona C. Os pressostatos tipo diafragma são disponíveis numa faixa ajustável desde vácuo até 20 bar. Função do Pressostato A função do pressostato é outro fator determinante na seleção.240 bar. diminuindo. Caso haja necessidade de uma ciclagem de mais de uma vez a cada três segundos.655 bar. o ponto de atuação deve situar-se abaixo de 65% da mesma (ver gráfico a seguir). Os tipos diafragma e bourdon são extremamente sensíveis e podem ser afetados por esses impulsos. b) À prova de explosão – construídos de acordo com rígidos padrões de segurança. a vida útil do pressostato. que prevêm proteção especial para instrumento. Três tipos de pressostatos. Para maior precisão. podem haver impulsos através do sistema para os quais o manômetro não possui sensibilidade (Zona morta). com pressões de teste de até 1. 2. Sob tais condições. assim. Essa regra geral aplica-se a ambos os modelos. Para maior durabilidade. sobre dois limites de uma mesma fonte de pressão. a) Pressostato de um contato – atua sob uma única variação de pressão. 1.

como as mais comuns são as que permitem a comunicação entre sinais elétricos e pneumáticos. para um sinal 40 .proteção contra penetração de poeira.corpos sólidos com dimensões acima de 2.corpos sólidos com dimensões acima de 12 mm.jatos de água em toas as direções. Existem diversas situações para justificar sua aplicação. 4 .3.pingos de água na vertical. 5. criando um campo magnético proporcional à intensidade de corrente que a excitou. 3 . Todas as conversões são de igual importância. 6 .água de chuva até a inclinação de 60° com a vertical.0 mm 5 . 2 .corpos sólidos com dimensões acima de 50 mm.1 Conversores eletro-pneumáticos e pneumáticoselétricos Também conhecidos como I/P e P/I. b) Segundo algarismo 0 . conhecida como palheta. dentre elas as conversões de sinas de termopares para corrente ou tensão cujo padrão de transmissão corresponde a 4 a 20 mA ou 1 a 5 vdc. entretanto. bem como permitir a utilização de atuadores pneumáticos na instrumentação eletrônica analógica ou digital. estas serão enfocadas a seguir.3 Instrumentos conversores de sinais Os componentes têm como função básica modificar a natureza ou amplitude de um sinal para permitir a interligação de instrumentos que trabalham com sinais diferentes. A aproximação desta barra. 5. 1 .sem proteção. através de uma unidade denominada relé piloto. respectivamente.pingos de água até inclinação de 15° com a vertical. 2 .corpos sólidos com dimensões acima de 1. Esse campo proporciona deflexão em uma barra fletora que atua como anteparo em relação a um bico de passagem de ar para exaustão. é indicado pelas letras IP seguidas de dois algarismos. ao bico cria uma contrapressão que é amplificada. Conversores eletro-pneumáticos (I/P) Este instrumento recebe um sinal de 4 a 20 mA dc.5 mm. Grau de Proteção Especifica a proteção quanto à entrada de corpos sólidos e penetração de água nos orifícios existentes no motor.sem proteção.Instrumentação Básica 6. 4 . aplicado a uma unidade magnética (bobina).proteção contra o acúmulo de poeira. 5 . 1 . O grau de proteção segundo a ABNT. a) Primeiro algarismo 0 . têm como função interfacear a instrumentação pneumática com a elétrica.respingos em todas as direções. 3 . responsáveis pela refrigeração do mesmo.

observe o esquemático de um conversor na figura a seguir. Anotações 41 . e ajuste de largura de faixa (span) conseguido mudando-se a relação do momento de força. A pressão de saída é realimentada através do fole para permitir o equilíbrio do sistema. basicamente. obtido pela variação de carga de uma mola.Instrumentação Básica pneumático proporcional à entrada. de ajuste de zero. Como exemplo. Necessitam.

pés cúbicos) ou em unidades de massa (g. bem como.Instrumentação Básica Medição de Vazão 6.4536 kg 6. São utilizados para medição de sólidos. m3.0283168 m3 → 1 libra = 0. Medidores de Quantidade Volumétrica São aqueles em que o fluido. hidrômetros.1. 20°C. permitem saber que quantidade de fluxo passou mas não a vazão do fluxo que está passando. m3/hora.785 litros 1 pé cúbico = 0. balanças industriais.1 Introdução A vazão é umas das principais variáveis do processo.1 Tipos de medidores de vazão Existem dois tipos de medidores de vazão. Medidores de quantidade São aqueles que. devem ser especificadas as “condições base” consideradas. em Kg/h ou m3/h. Medidores de Quantidade por Pesagem Medidor magnético de vazão. balanços de massas. Em aplicações como transferência de custódia. em qualquer instante. ou a outra temperatura qualquer. seus princípios de funcionamento. por uma unidade de tempo (litros/min. no caso de líquidos. a vazão instantânea pode ser expressa. cm3. ou seja a temperatura de 0°C e a pressão atmosférica) ou em SCFM (pés cúbicos standard por minuto – temperatura 60 °F e 14. As informações aqui abordadas poderão elucidar algumas dúvidas para a escolha do melhor método de medição desta variável tão importante. os medidores de quantidade e os medidores volumétricos. Este capítulo tem a finalidade de mostrar a diversidade dos medidores de vazão. gases e sólidos que passa por um 42 determinado local na unidade de tempo. haverá sempre um medidor mais indicado para uma determinada aplicação. Devido a variedades de processos e produtos. precisão é fundamental. a determinação da quantidade de líquidos. A quantidade total movimentada pode ser medida em unidades de volume (litros.. A medição de vazão inclui no seu sentido mais amplo. é importante indicar que a vazão se considera “nas condições de operação”. etc. ou seja. galões/ min). toneladas. passando em quantidades sucessivas pelo mecanismo de medição faz com que o mesmo acione o mecanismo de indicação. 6 A vazão instantânea é dada pela divisão de uma das unidades anteriores. galões. ou a 0°C. Este medidores são utilizados como os elementos primários das bombas de gasolina . são as balanças industriais. Vale dizer que: 1 m3 = 1000 litros → 1 galão (americano) = 3. libras). controle de combustão. No caso de gases e vapores.696 psi de pressão atmosférica). Na medição de gases. Quando a vazão é medida em unidades de volume. mm3. é comum indicar a vazão em Nm3/h (metros cúbicos normais por hora. Assim. Kg. etc. Exemplos: bombas de gasolina.

inclusive fluidos com sólidos em suspensão. A vazão pode então. Uma vantagem primordial dos medidores de vazão por ∆P é que os mesmos podem ser aplicados numa grande variedade de medições. Medição de Vazão por Pressão Diferencial A pressão diferencial é produzida por vários tipos de elementos primários. 6. envolvendo a maioria dos gases e líquidos. Exemplos: disco nutante. bem como fluídos viscosos. . etc. Medidores volumétricos São aqueles que exprimem a vazão por unidade de tempo. A placa de orifício é o dispositivo que provoca a maior perda de carga “irrecuperável” (de 40 a 80% do ∆P gerado). e instalada perpendicularmente ao eixo de tubulação.2 Placa de Orifício Tipo de Engrenagem. Sua função é aumentar a velocidade do fluido diminuindo a área da seção em um pequeno comprimento para haver uma queda de pressão. tipo pistão alternativo. tipo pás. tipo engrenagem. Dos muitos dispositivos inseridos numa tubulação para se criar uma pressão diferencial. 43 Tipo Pistão Rotativo. Consiste em uma placa precisamente perfurada. ser medida a partir desta queda. o mais simples e mais comum empregado é o da placa de orifício. em uma faixa de temperatura e pressão bastante ampla. colocados na tubulação de forma tal que o fluido passa através deles. tipo pistão rotativo oscilante. Tipo Pás Giratórias. Disco Nutante.Instrumentação Básica e dos hidrômetros. Um inconveniente deste tipo de medidor é a perda de carga que o mesmo causa ao processo.

2 Tubo Pitot É um dispositivo para medição de vazão através da velocidade detectada em um ponto de tubulação. É destinada para uso em fluidos laminados e com alta porcentagem de sólidos em suspensão. Para tanto. disposta em forma de segmento de círculo. 6.Instrumentação Básica É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas. sendo seu uso recomendado quando se deseja um maior restabelecimento de pressão e o fluido medido carrega sólidos em suspensão. O perfil dos bocais de vazão permite sua aplicação em serviços em que o fluido é abrasivo e corrosivo. Seu principal uso é em medição de vapor com alta velocidade. Concêntrico Excêntrico Segmental a) Orifício concêntrico: este tipo de placa é utilizado para líquidos.3. A diferença entre pressão total e a pressão estática da linha resulta na pressão dinâmica..1 Bocal de Vazão O Bocal de vazão (Flow nozzle) é. a precisão da medição será comprometida. o orifício está posicionado na parte inferior. etc. Possui uma abertura em sua extremidade. Tal abertura encontra-se na direção da corrente fluida de um duto. Costumeiramente. c) Orifício segmental: esta placa tem a abertura para passagem de fluido. porque. são fabricadas com aço inox. em tubulações. b) Orifício excêntrico: utilizado quando se tem fluido com sólidos em suspensão. em muitos aspectos. como podemos ver na Figura a seguir. gases e vapores que não contenham sólidos em suspensão. se ficarem imprecisas ou corroídas pelo fluido.3 Tubo Venturi O tubo Venturi combina dentro de uma unidade simples uma garganta estreitada entre duas seções cônicas e está usualmente instalado entre duas flanges.3. que possam ser retirados e acumulados na fase da placa. latão. A recuperação de pressão em um tubo 44 Venturi é bastante eficiente. O Venturi produz um diferencial . Vantagens Instalação fácil Econômica Construção simples Manutenção e troca simples Desvantagens Alta perda de carga Baixa rangeabilidade menor que uma placa de orifício para uma mesma vazão e diâmetro igual à sua garganta. recomendado para tubulações > 50 mm. que é proporcional ao quadrado da velocidade. dependendo do fluido. O perfil de entrada é projetado de forma a guiar a veia até atingir a seção estrangulada do elemento de medição. Tipos de orifícios 6. um meio termo entre a placa de orifício e o tubo Venturi. Seu propósito é acelerar o fluido e temporariamente baixar sua pressão estática. seguindo uma curva elíptica (projeto ASME) ou pseudoelíptica (projeto ISA). 6. dentro do tubo. monel.

Quando a vazão começa e o fluido atinge o flutuador.3 Medidor Tipo Annubar O Annubar é um dispositivo de produção de pressão diferencial.4 Rotâmetros São medidores de vazão por área variável.Instrumentação Básica 6. a área anular. aumenta.4 Medidores de vazão em canais abertos Os dois principais tipos são: o vertedor e a calha de Parshall. O flutuador ficará em equilíbrio dinâmico.1 Vertedor O vertedor mede a altura estática do fluxo em reservatórios.5 Princípio Básico O fluido passa através do tubo da base para o topo.4. 45 . É projetado para medir a vazão total. Um tubo de vidro de formato cônico. porém. o empuxo torna o flutuador mais leve. Quando não há vazão. de forma diferente dos dispositivos tradicionais de pressão diferencial.3. selecionado de tal maneira que bloqueia a pequena extremidade do tubo quase que completamente. em geral. como o flutuador tem uma densidade maior que a do fluido. É necessário colocar uma escala calibrada na parte externa do tubo e a vazão poderá ser determinada pela observação direta da posição do flutuador. proporcionalmente à vazão do fluido. então o flutuador sobe e flutua na corrente fluida. 6.3. 6. Cada posição do flutuador corresponde a um valor determinado de vazão e somente um. Quando a pressão diferencial. somada ao efeito de empuxo do líquido. o qual é colocado verticalmente na tubulação em que passa o fluido a ser medido. No interior do tubo cônico. há um flutuador que se move verticalmente. o flutuador permanece na base do tubo e seu diâmetro maior é. excede a pressão devido ao peso do flutuador. 6. 2. A extremidade maior do tubo cônico fica voltada para cima. nos quais um flutuador varia sua posição dentro de um tubo cônico. o diferencial de pressão devido ao flutuador decresce. o empuxo não é suficiente para levantar o flutuador. 6. quando a pressão diferencial através do flutuador somada ao efeito de empuxo contrabalançar o peso do flutuador. que vertem o fluido de uma abertura de forma variável. em função da vazão medida. Com o movimento ascendente do flutuador em direção à parte mais larga do tubo. Como a área aumenta. A área de passagem oferece resistência à vazão e a queda de pressão do fluido começa a aumentar. Basicamente. um rotâmetro consiste em duas partes: 1. entre a parede do tubo de vidro e a periferia do flutuador. que ocupa todo o diâmetro do tubo. Qualquer aumento na vazão movimenta o flutuador para a parte superior do tubo de vidro e a diminuição causa uma queda a um nível mais baixo.3.

Instrumentação Básica

6.4.2 Calha de Parshall
O medidor tipo calha de Parshall é um tipo de Venturi aberto que mede a altura estática do fluxo. É um medidor mais vantajoso que o vertedor, porque apresenta menor perda de carga e serve para medir fluidos com sólidos em suspensão.

6.5.2 Medidor Tipo Turbina
O medidor é constituído, basicamente, por um rotor montado axialmente na tubulação. O rotor é provido de aletas que o fazem girar quando passa um fluido na tubulação do processo. Uma bobina captadora com um ímã permanente é montada fora da trajetória do fluido. Quando este se movimenta através do tubo, o rotor gira a uma velocidade determinada pela velocidade do fluido e pelo ângulo das lâminas do rotor. A medida que cada lâmina passa diante da bobina e do ímã, ocorre um variação da relutância do circuito magnético e do fluxo magnético total a que está submetida a bobina. Verifica-se, então, a indução de um ciclo de tensão alternada. A freqüência dos pulsos gerados desta maneira é proporcional à velocidade do fluido e a vazão pode ser determinada pela medição / totalização de pulsos.

6.5 Medidores especiais de vazão
Os principais medidores especiais de vazão são: medidores de vazão com eletrodos, tipo turbina, tipo Coriolis, Vortex e Ultrasônico.

6.5.1 Medidor Eletromagnético de Vazão
O medidor magnético de vazão é, seguramente, um dos medidores mais flexíveis e universais dentre os métodos de medição de vazão. Sua perda de carga é equivalente a de um trecho reto de tubulação, já que não possui qualquer obstrução. É virtualmente insensível à densidade e à viscosidade do fluido de medição. Medidores magnéticos são, portanto, ideais para medição de produtos químicos altamente corrosivos, fluidos com sólidos em suspensão, lama, água, polpa de papel, etc. Sua aplicação estende-se desde saneamento até indústrias químicas, papel e celulose, mineração e indústrias alimentícias. A única restrição é que o fluido tem que ser eletricamente condutivo. Tem, ainda, como limitação o fato de fluidos com propriedades magnéticas adicionarem um certo erro de medição.

6.5.3 Medidor por Efeito Coriolis
É um instrumento de grande sucesso no momento, pois tem grande aplicabilidade desde a indústria alimentícia, farmacêutica, química, papel, petróleo, entre outras. Sua medição, independe das variáveis de processos densidade, viscosidade, condutibilidade, pressão, temperatura e perfil do fluido. Resumidamente, um medidor Coriolis possui dois componentes: tubos de sensores de medição e transmissor. Os tubos de medição são submetidos a uma oscilação e ficam vibrando em sua própria freqüência natural à baixa amplitude, quase imperceptível a olho nu. Quando um fluido qualquer é introduzido no tubo em vibração, o efeito do Coriolis manifesta-se causando uma deformação, isto é, uma torção, que é captada por meio de sensores magnéticos que geram uma tensão em formato de ondas senoidais.

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Instrumentação Básica

As forças geradas pelos tubos criam uma certa oposição à passagem do fluido em sua região de entrada (região de bobina 1), e, em oposição, auxiliam o fluido na região de saída dos tubos. O atraso entre os dois lados é diretamente proporcional à vazão mássica. Um RTD (“resistor temperature differetial”) é montado no tubo, monitorando a temperatura deste, a fim de compensar as vibrações das deformações elásticas sofridas com a oscilação da temperatura.

6.5.4 Medidor Vortex
Quando um anteparo de geometria definida é colocado de forma a obstruir parcialmente uma tubulação em que escoa um fluido, ocorre a formação de vórtices: que se desprendem alternadamente de cada lado do anteparo, como mostrado na figura a seguir. Este é um fenômeno muito conhecido e demostrado em todos os livros de mecânica dos fluidos. Os vórtices também podem ser observados em situações freqüentes do nosso dai a dia, como por exemplo, o movimento oscilatório das plantas aquáticas, em razão da correnteza, as bandeiras flutuando ao vento, as oscilações das copas das árvores ou dos fios elétricos quando expostos ao vento.

6.5.5 Medidores Ultra-sônicos
Os medidores de vazão que usam a velocidade do som como meio auxiliar de medição podem ser divididos em dois tipos principais: – medidores a efeito doppler e – medidores de tempo de trânsito. Existem medidores ultra-sônicos nos quais os transdutores são presos à superfície externa da tubulação, e outros com os transdutores

em contato direto com o fluido. Os transdutores-emissores de ultra-sons consistem em cristais piezoelétricos usados como fonte de ultrasom, para evitar sinais acústicos que passam no fluido, antes de atingir os sensores correspondentes. 47

6.5.6 Medidores de efeito Doppler
O efeito Doppler é a aparente variação de freqüência produzida pelo movimento relativo

Instrumentação Básica

de um emissor e de um receptor de freqüência. No caso, esta variação de freqüência ocorre quando as ondas são refletidas pelas partículas móveis do fluido. Nos medidores baseados neste princípio, os transdutores-emissores projetam um feixe contínuo de ultra-som na faixa das centenas de khz. Os ultra-sons refletidos por partículas veiculadas pelo fluido têm sua freqüência alterada proporcionalmente ao componente da velocidade das partículas na direção do feixe. Estes instrumentos são, conseqüentemente, sensíveis ao tipo de partícula.

Bibliografia
FOW MEASSURING Autores: W. H. HOWE, J. G. KOPP, R. SIEV e B. G. LIPTAK MANUAL DE MEDIÇÃO E VAZÃO Autor: GERARD J. DELMÉE

Anotações

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Instrumentação Básica Medição de Nível Resumo Este capítulo apresenta uma visão geral sobre as principais técnicas utilizadas industrialmente na medição de nível. visores de nível. b) balanço de materiais de processos contínuos em que existam volumes líquidos ou sólidos de acumulação temporária. encontrada em tanques abertos. Bóia ou Flutuador Consiste em uma bóia presa a um cabo cuja extremidade encontra-se ligada a um contrapeso. o nível é medido indiretamente em função de grandezas físicas como: pressão. 7. torna-se possível: a) avaliar o volume estocado de materiais em tanques de armazenamento. 7.1 Introdução Nível é a altura do conteúdo sólido ou líquido de um reservatório. Esta medição é. o nível é observado por um visor de vidro especial. No contrapeso. reações. 7 A determinação do nível será efetuada através da leitura direta do comprimento molhado na régua pelo líquido. Visores de Nível Este medidor usa o princípio dos vasos comunicantes. normalmente. suas principais características e aplicações. Neste tipo de medição.2.2 Métodos de medição de nível de líquido Os três tipos básicos de medição de nível são: a) direto. podem-se utilizar réguas ou gabaritos. c) segurança e controle de alguns processos onde o nível do produto não pode ultrapassar determinados limites. 49 . 7. de comprimento conveniente para sua introdução dentro do reservatório a ser medido. b) indireto e c) descontínuo 7. pois. podendo haver uma escala graduada acompanhando o visor. radiação e propriedades elétricas. Régua ou Gabarito Consiste em uma régua graduada. está fixo um ponteiro que indicará diretamente o nível em uma escala. bóia ou flutuador.2 Medição indireta de nível Neste tipo de medição. Esta medição é feita em tanques abertos e tanques fechados.1 Medição direta É a medição em que é tomada como referência a posição do plano superior da substância medida. empuxo. mistura.. através de sua medição. Trata-se de uma das principais variáveis utilizadas em controle de processos contínuos. etc.2.

deve-se utilizar um sistema de selagem nas tubulações de impulso. uma coluna líquida será formada com altura do líquido dentro da tomada de impulso. para medir indiretamente o nível. bem como as câmaras do instrumento. ou ainda. ambas as tubulações de impulso. Em ambos os casos. A câmara de baixa pressão do transmissor de nível é conectada na tubulação de impulso da parte de cima do tanque onde mede somente a pressão exercida sobre a superfície do líquido. no caso do fluido ser corrosivo. a tubulação do impulso da parte de baixo do tanque é conectada à câmara de alta pressão do transmissor de nível. usa-se a pressão exercida pela altura da coluna líquida. Esta técnica permite que a medição seja feita independente do formato do tanque. como mostra o Teorema de Stevin: P=h. é apresentado um sistema de medição de nível com selagem. das câmaras de baixa e alta pressão do transmissor de nível. seja ele aberto ou pressurizado. A pressão atuante na câmara de alta é a soma da pressão exercida sobre a superfície do líquido e a pressão exercida pela coluna de líquido no fundo do reservatório.Instrumentação Básica Medição de Nível por Pressão Hidrostática (pressão diferencial) Neste tipo de medição. 50 . Selam-se. que consiste em se anular a pressão da coluna líquida na tubulação de impulso da câmara de baixa pressão do transmissor de nível.δ Onde: P = Pressão em mmH2O ou polegada H2O h = nível em mm ou em polegadas δ = densidade relativa do líquido na temperatura ambiente. Na Figura a seguir. a falta de plataforma fixadora em torno de um tanque elevado resulta na instalação de um instrumento em um plano situado em nível inferior à tomada de alta pressão. onde deve ser feita a elevação. o transmissor indicaria um nível superior ao real. Se o problema não for contornado. Medição por Pressão Diferencial em tanques Pressurizados Neste tipo de medição. Outras vezes. Elevação de Zero Quando o fluido do processo possuir alta viscosidade. Supressão de Zero Para maior facilidade de manutenção e acesso ao instrumento. ou condensar-se nas tubulações de impulso. então. muitas vezes o transmissor é instalado abaixo do tanque.

torres de lavagem.” Esta força exercida pelo fluido do corpo nele submerso ou flutuante é chamada de empuxo. Neste sistema. Este valor.Instrumentação Básica Medição de Nível com Borbulhador Com o sistema de borbulhador pode-se detectar o nível de líquidos viscosos. Na tubulação pela qual fluirá o ar ou gás. então. igual ao peso do volume do fluido deslocado. Um dos métodos mais utilizados para a medição da interface é através da variação do empuxo. de modo que se observe a formação de bolhas em pequenas quantidades. Na indústria. Este fato ocorre em torres de destilação. bem como de quaisquer líquidos à distância. Um tubo levará esta vazão de ar ou gás até o fundo do vaso. é ajustado para aproximadamente 20% a mais que a máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido. O empuxo será dado por: Et = E1 + E2 Em que: E1 = V1 . corrosivos. um borbulhamento bem sensível de ar ou gás no líquido a ser medido. cujo nível está sendo medido. transmitindo para um indicador este movimento. um recipiente com líquido pelo qual o ar ou gás passarão e um indicador de pressão. Ajusta-se a vazão de ar ou gás. O medidor deve ter um dispositivo de ajuste para densidade do líquido. tem-se. e E2= V2 . instala-se um indicador de pressão que indicará um valor equivalente à pressão devido ao peso da coluna líquida. δ2 51 . Pode-se considerar que o empuxo aplicado no flutuador será a soma dos empuxos E1 e E2 aplicados ao cilindro. Baseado no princípio de Arquimedes usase um deslocador (displacer). é necessário medir o nível da interface em um tanque contendo dois líquidos diferentes. Considere-se um flutuador de forma cilíndrica mergulhado em dois líquidos com pesos específicos diferentes δ1 e δ2. normalmente. δ1 Assim. para diferentes valores de altura de interfaces. muitas vezes. que sofre o empuxo do nível de um líquido. E=V. Medição de Nível por Empuxo Baseia-se no princípio de Arquimedes: “todo corpo mergulhado em um fluido sofre a ação de uma força vertical dirigida de baixo para cima. Nota-se que haverá condições de instalar o medidor à distância. etc. respectivamente. O sistema borbulhador engloba uma válvula agulha.δ Onde: E = empuxo V = volume deslocado δ = densidade ou peso específico do líquido Através dessa técnica é possível medir o nível de interface entre dois líquidos não miscíveis. serão obtidas diferentes variações de empuxo. pelos líquidos de pesos específicos δ1 e δ2. por meio de um tubo de torque. pois o empuxo varia com a densidade. decantadores. necessita-se de um suprimento de ar ou gás e uma pressão ligeiramente superior à máxima pressão hidrostática exercida pelo líquido.

O sistema de medição por raios gamas consiste em uma fonte emissora e um contador gyger. O elemento sensor. sob pressões elevadas ou de alta viscosidade. realizar a manutenção desses medidores. Assim. usada nos dispositivos ultra-sônicos. com uma velocidade que depende da elasticidade e inércia das mesmas. o valor da capacitância aumenta progressivamente. muito quentes. eles podem ser Medição de Nível por Capacitância A capacitância é uma grandeza elétrica que existe entre duas superfícies condutoras isoladas entre si. geralmente. é uma has52 te ou cabo flexível de metal. a velocidade do som é a base para a medição através da técnica de eco. sem a interferência ou mesmo a paralização do processo. Como a transmissão dos raios é inversamente proporcional a altura do líquido do tanque. A capacidade do conjunto depende do nível do líquido. líquido ou gasoso). A geração ocorre quando uma força externa excita as moléculas de um meio elástico. As ondas de ultrasom são geradas e captadas pela excitação elétrica de materiais piezoelétricos. Dessa forma. cuja freqüência de oscilação é maior que aquela sensível pelo ouvido humano. abrasivos. já que o material bloquearia parte da energia emitida. Além disso. A outra placa é a própria superfície do produto ou a base do tanque. acima de 20 Khz. a radiação dos raios é inversamente proporcional ao nível do líquido do tanque. em qualquer momento. O medidor de nível capacitivo mede as capacidades do capacitor formado pelo eletrodo submergido no líquido em relação as paredes do tanque. isto é. e esta excitação é transferida de molécula à molécula do meio. A propagação do ultra-som depende portanto. Assim sendo. dispensando sondas ou outras técnicas que mantêm contato com sólidos ou líquidos tornamse possível.Instrumentação Básica Medição de Nível por Radiação Os medidores que utilizam radiações nucleares distinguem-se pelo fato de serem completamente isentos do contato com os produtos que estão sendo medidos. através de sondas de proximidade. . À medida que o nível do tanque for aumentado. A capacitância é convertida por um circuito eletrônico em uma corrente elétrica e este sinal é indicado em um medidor. (que transforma a radiação Gama recebida em um sinal elétrico de corrente contínua) ambos montados verticalmente na lateral do tanque. os medidores que utilizam radiações podem ser usados para indicação e controle de materiais de manuseio extremamente difícil e corrosivos. Medição de Nível por Ultra som O ultra-som é uma onda sonora. A medição de nível por capacitância também pode ser feita sem contato. Em líquidos não condutores o eletrodo é isolado normalmente com teflon. A sonda consiste em um disco compondo uma das placas do capacitor. A característica marcante dos materiais piezoelétricos é a produção de uma freqüência quando uma tensão elétrica é aplicada. do meio (sólido.

então. Os dispositivos destinados à detecção contínua de nível caracterizam-se. tem-se a indicação de que o nível atingiu a altura do último eletrodo alcançado pelo líquido. porém possui um custo relativo alto. .2. podem ser mergulhados eletrodos metálicos de comprimento diferente. Nesta modalidade. pelo tipo de instalação. os transmissores. principalmente. desde uma simples bóia acoplada a contatos elétricos até sensores eletrônicos do tipo capacitivo ou ultra-sônico. como por exemplo em sistemas de alarme de segurança de nível alto ou baixo. provocados por gases. Nos líquidos que conduzem eletricidade. diferenciando-se pela sensibilidade. quando se aplica uma força em um material piezoelétrico. pó. portanto. quando este recebe um sinal e freqüência. resulta o aparecimento de uma tensão elétrica em seu terminal. Medição de Nível por Radar Possui uma antena cônica que emite impulsos eletromagnéticos de alta freqüência à superfície a ser detectada. instalação e custo. Os dispositivos do tipo ultra-sônico podem ser usados tanto na detecção contínua de nível como na descontínua. 53 Diversas técnicas podem ser utilizadas para medição descontínua. ou seja.Instrumentação Básica usados como geradores de ulta-som. compondo. Inversamente. tipo de fluido. 7. o material piezoelétrico é usado como receptor do ultra-som. ou instalados no topo do equipamento sem contato com o produto. e espuma entre a superfície e o detector. os transdutores podem encontrar-se totalmente submersos no produto. ou seja. Esta técnica pode ser aplicada com sucesso na medição de nível por ser imune a efeitos Medição de nível descontínua por condutividade. A distância entre a antena e a superfície a ser medida será. Quando houver condução entre os eletrodos. características operacionais. calculada em função do tempo de atraso entre a emissão e a recepção do sinal.3 Medição de Nível Descontínua São empregados para fornecer indicação apenas quando o nível atinge certos pontos desejados.

apesar de simples. alto-fornos. em forma de pó ou grãos. tornando-a inviável em muitos casos. redundância no elemento secundário etc. podem ser utilizados com bastante eficiência e precisão. G. etc. tem como desvantagem a grande incidência de manutenção. Bibliografia LIPTAK. Outros medidores. que envia um sinal para um indicador. O cabo da sonda movimenta um transdutor eletromecânico. Esta medição é comumente feita por dispositivos eletomecânicos. radares e sistemas de pesagem com células de carga. ultrassônicos. Douglas M.. pelos mesmos motivos da medição de nível dos líquidos. como os radioativos. B. – Encyclopedia of Instrumettion and Control Catálogo CONAUT Catálogo VEJA Catálogo HONEYWELL 54 Catálogo KROHNE Catálogo WESTLOCK Autores: Marcos Galli – Engenheiro Industrial Elétrico Anotações . capacitivos. as normas específicas apontam para um sistema de intertravamento com sensores de posição.2. cuja escala é graduada para nível. geralmente.4 Medição e Nível de Sólidos É necessário medir o nível dos sólidos. Atualmente. o custo elevado. colocando-se uma sonda sobre a carga ou conteúdo. – Instruments Engineers Handbook CONSIDINE. como observado na figura abaixo. Em algumas aplicações. cujo grau de risco é elevado. em silos. Essa técnica. em alguns casos. apesar de possuírem.Instrumentação Básica 7. existe uma grande disponibilidade de tecnologias que podem ser aplicadas na medição e monitoração de nível.

siderúrgico. na faixa em que os efeitos de radiação térmica passam a se manifestar. Termometria significa “Medição de Temperatura”. Termometria: Termo mais abrangente que incluiria tanto a Pirometria quanto a Criometria. A energia térmica de um corpo é a somatória das energias cinéticas dos seus átomos. maior é a energia cinética média dos átomos do corpo em questão. vidreiro. papel e celulose. Então define-se temperatura como o grau de agitação térmica das moléculas. farmacêutico. que se encontram em contínuo movimento. 55 Neste termômetro. alimentício. Até o final do século XVI. porém. Nos diversos segmentos de mercado. mais quente apresenta-se o corpo e quanto. onde quanto maior o seu valor. apesar da inadequação destes sentidos sob o ponto de vista científico. Na prática.2 Temperatura e calor Todas as substâncias são constituídas de moléculas. Quanto mais rápido o movimento das moléculas. podemos definir: Pirometria: Medição de altas temperaturas. ou seja. radiação e convecção. Calor é energia em trânsito ou a forma de energia que é transferida através da fronteira de um sistema em virtude da diferença de temperatura. Termômetros de dilatação de líquido em recipiente metálico.Instrumentação Básica Medição de Temperatura 8. depende também da massa e do tipo de substância. próximas ao zero absoluto de tempeatura. baseando-se na etimologia das palavras. mais frio apresenta-se o corpo. Criometria: Medição de baixas temperaturas. reconhece três meios distintos de transmissão de calor: condução. 8. a monitoração da variável temperatura é fundamental para a obtenção do produto final especificado. sejam eles químico. e além de depender da temperatura. hidrelétrico nuclear entre outros. os sentidos do nosso corpo foram os únicos elementos de que dispunham os homens para dizer se um certo corpo estava mais quente ou frio do que um outro. o líquido preenche todo o recipiente e sob o efeito de um aumento de temperatura dilata-se. geralmente. A literatura. com melhores condições de rendimento e segurança. deformando um elemento extensível (sensor volumétrico). quando foi desenvolvido o primeiro dispositivo para avaliar temperatura. 8 Outros conceitos que se confundem às vezes com o de temperatura são energia térmica e calor. . mais lento o movimento das moléculas. a temperatura é representada em uma escala numérica. a custos compatíveis com as necessidades do mercado consumidor.1 Introdução O objetivo de se medir e controlar as diversas variáveis físicas em processos industriais é obter produtos de alta qualidade. Eventualmente o termo Pirometria é também aplicado com o mesmo significado. cerâmico. petroquímico.

O aquecimento da junção de dois metais gera o aparecimento de uma f. sobrepostas. e consiste em um tubo condutor de calor. Variando-se a temperatura do conjunto. 8. (força eletromotriz).m. Possui exatidão na ordem de ± 1%. que. observa-se um encurvamento que é proporcional a temperatura.Instrumentação Básica A faixa de trabalho dos termômetros bimetálicos vai aproximadamente de –50 a 800°C. Na prática. . na forma de metais puros ou de ligas homogêneas. no interior do qual é fixado um eixo. A outra extremidade dos fios é levada ao instrumento de medição de f. sendo sua escala bastante linear. O termômetro mais usado é o de lâmina helicoidal. Nas aplicações práticas o termopar apresenta-se. formando uma só peça. usa-se o invar (aço com 64% Fe e 36% Ni) com baixo coeficiente de dilatação e o latão como metal de alto coeficiente de dilatação. Normalmente. normalmente.1 Medição de temperatura com Termopar Um termopar consiste de dois condutores metálicos. a lâmina bimetálica é enrolada em forma de espiral ou hélice. O ponto onde os fios que formam o termopar se conectam ao instrumento de medição é chamado de junta fria ou de referência.e. o que aumenta bastante a sensibilidade. Este princípio conhecido por efeito Seebeck propiciou a utilização de termopares para a medição de temperatura. fechando um circuito por onde flui a corrente. (força eletromotriz). Os fios são soldados em um extremo do qual se dá o nome de junta quente ou junta de medição. de natureza distinta. O termômetro bimetálico consiste em duas lâminas de metais com coeficientes de dilatação diferentes. recebe um ponteiro que se 56 desloca sobre uma escala.2. por sua vez.e. conforme a figura acima.m.

8.m. Este fato permite utilizar um par termoelétrico como um termômetro. porém em sentido oposto. para obtenção de calor ou frio no processo de climatização ambiente.m. Essa variação adicional na distribuição da temperatura denomina-se efeito Thompson.3. térmica é uma função da temperatura Tm da junção de teste. junta de referência de Tr. Quando a temperatura da junta de referência é mantida constate.2 Efeito termoelétrico de Peltier Em 1834. modifica-se em cada fio a distribuição de temperatura em uma quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. colocados para formar duas junções e estas são mantidas a diferentes temperaturas. sendo independente da temperatura da outra junção. Quando dois condutores diferentes são . mediante uma bateria exterior.3 Efeito termoelétrico de Thomson Em 1854. na prática. e a outra.e.3 Efeitos termoelétricos Quando dois metais ou semicondutores dissemilares são colocados e as junções mantidas a diferentes temperaturas. formado por dois condutores diferentes A e B. através das leis da termodinâmica. verifica-se que a f.J Seebeck quando ele notou que em um circuito fechado. Peltier descobriu que.1 Efeito termoelético de Seebeck O fenômeno da termoeletricidade foi descoberto em 1821 por T. ao logo dos fios metálicos e um par termoelétrico. isto é. Os estudos das propriedades termoelétricas dos semicondutores e dos metais levam. O efeito Peltier produz-se tanto pela corrente proporcionada por uma bateria exterior como pelo próprio par termoelétrico.3.Instrumentação Básica O sinal de f. Thomson conclui.e. O controle de temperatura feito por pares termoelétricos é uma das importantes aplicações do efeito Seebeck. ocorre uma circulação de corrente enquanto existir uma diferença de temperatura DT entre as suas junções. Denomina-se a junta de medição de Tm. quando uma corrente elétrica flui da parte fria para a parte quente do 57 metal e que há geração de calor quando se inverte o sentido da corrente. Esta variação adicional de temperatura é o efeito Peltier. o efeito Thompson e o efeito Volta. permanecendo constante o seu valor. será de um modo geral indicado. 8.3. O calor Pletier é reversível. Quando se inverte o sentido da corrente. Atualmente. A existência de uma f. o calor Peltier é o mesmo. O coeficiente Pelteir depende da temperatura e dos metais que formam uma junção. térmica AB no circuito é conhecida como efeito Seebeck. o efeito Peltier.e. Em certos metais há absorção de calor. registrado ou transmitido. Em outros metais.m. há liberação de calor quando uma corrente elétrica flui O efeito Seebeck produz-se pelo fato de que os elétrons livres de um metal difere de um condutor para outro e depende da temperatura. à aplicação dos processos de medições na geração de energia elétrica (bateria solar) e na produção de calor e frio. Quando existe corrente. que a condução de calor. em grande escala. quatro fenômenos ocorrem simultaneamente: o efeito Seebeck. 8. produz-se uma corrente no termopar. A aplicação científica e tecnológica dos efeitos termoelétricos é muito importante e suas utilizações no futuro são cada vez mais promissoras. dado um par termoelétrico com ambas as junções à mesma temperatura se . ocorre o oposto deste efeito. origina uma distribuição uniforme de temperatura em cada fio. busca-se o aproveitamento industrial do efeito de Peltier. 8. as temperaturas da junção variam enquanto quantidade não inteiramente devida ao efeito Joule. que não transporta corrente. a difusão dos elétrons nas junções produz-se a ritmos diferentes. O efeito Thomson depende do metal de que é feito o fio e da temperatura média da pequena região considerada. gerado pelos gradientes de temperatura (DT) existente entre as juntas quente e fria.

é independente do gradiente de temperatura e de sua distribuição ao longo dos fios”.m. com Faraday. ao longo dos fios dos termopares. existe ente eles uma diferença e potencial que pode ser da ordem de Volts”.e. que esta não influirá na f.e. Em outras palavras. composto de dois metais diferentes. desde que as novas junções sejam mantidas a temperaturas iguais. pois o importante. Um exemplo de aplicação prática desta lei é que podemos ter uma grande variação de temperatura em um ponto qualquer.m. em seu modelo e laboratório. Esses sensores adquiriram espaço nos processos industriais por suas condições de alta estabilidade mecânica e térmica. baixo índice de desvio pelo envelhecimento e tempo de uso. Devido a estas características. a f. 58 . 8. partiu-se da aplicação dos princípios da termodinâmica e enunciação das três leis que constituem a base da teoria termoelétrica nas medições de temperatura com termopares. tanto pelo calor dissipado por efeito Joule como pelo efeito Thomson. se todo o circuito estiver a mesma temperatura”. permitem a compreensão de todos os fenômenos que ocorrem na medida de temperatura com estes sensores. a distribuição de temperatura neste condutor será modificada. termais em um circuito composto de um número qualquer de metais diferentes é zero. desenvolvida em um circuito termoelétrico de dois metais diferentes.e.m.Instrumentação Básica da parte quente para a parte fria do metal.4 Efeito termoelétrico de Volta A experiência de Peltier pode ser explicada através do efeito Volta enunciado a seguir: “Quando dois metais estão em contato a um equilíbrio térmico e elétrico. com suas junções expostas às temperaturas T1 e T2.e.e. medida parece função única e exclusiva da composição química dos dois metais e das temperaturas existentes nas junções. porém só houve condições destas serem utilizadas em processos industriais a partir de 1925. portanto. em qualquer ponto do circuito. Esta diferença de potencial depende da temperatura e não pode ser medida diretamente. resistência à contaminação. a f.m. estas leis. Em síntese. Deduz-se daí que um circuito termoelétrico. Conclui-se que. é a diferença de temperaturas entre as juntas. com a circulação de corrente ao longo de um fio condutor. esse sensor é padrão internacional para a medição de temperatura na faixa de –270 °C a 660 °C.m.3. termal. Lei dos Metais “A soma algébrica das f. produzida não será alterada ao inserirmos. produzida pela diferença de temperatura entre as juntas. um metal genérico.4 Medição de temperatura por termoresistência Os métodos de utilização de resistências para medição de temperaturas iniciaram-se ao redor de 1835. Leis Termoelétricas Desde a descoberta dos efeitos termoelétricos. pode-se fazer medidas de temperaturas em pontos bem definidos com os termopares. 8. Lei do circuito homogêneo “A f.

C = coeficientes inerentes do material empregado A = 3. 802.1 Princípio de Funcionamento Os bulbos de resistência são sensores que se baseiam no princípio de variação e resistência em função da temperatura. .2735 . larga faixa de utilização e alta precisão.Instrumentação Básica 8. (T – 100)] Para faixa de 0 a 850 °C: Rt = R0 . 10–3 B = –5.10–7 C = –4. T3 . vedando o sensor do ambiente em que vai atuar. Outro fator importante num sensor Pt –100 é a repetibilidade. R 0 8. devido à sua grande estabilidade. [1 + A . pois é a capacidade do sensor manter e reproduzir suas características (resistência – temperatura) dentro da faixa específica de operação. T2 + C .4. selada com resina epóxi. Repetibilidade deve ser medida com leitura de temperaturas consecutivas. Este tipo de montagem permite a redução do diâmetro e apresenta rápida velocidade e resposta. verificando-se a variação encontrada quando de medição novamente na mesma temperatura. B . Considera-se constante de tempo como tempo necessário para o sensor reagir a uma mudança de temperatura e atingir 63. que é a característica de confiabilidade da termorresistência. b) ter alto coeficiente de variação de resistência com a temperatura. permitindo uma boa troca térmica e protegendo o sensor de choques mecânicos. tem-se o sensor montado em um tubo metálico com uma extremidade fechada e preenchido todos os espaços com óxido de magnésio. O tempo de resposta é importante em aplicações onde a temperatura do meio em que se realiza a medição está sujeito a mudanças bruscas. A estabilidade é um fator de grande importância na indústria. metais que apresentam características de: a) alta resistividade. as mesmas são utilizadas como padrão de temperatura na faixa de –270°C a 660°C.4. T2] Onde: Rt = resistência na temperatura T (Ω) R0 = resistência a 0°C (Ω) T = temperatura (°C) A . T + B . Os materiais mais utilizados para a fabricação destes tipos de sensores são platina. [1 + A T + B . permitindo assim uma melhor sensibilidade do sensor. A ligação do bulbo é feita 59 com fios de cobre. cobre ou níquel.2% da variação da temperatura. sendo a extremidade aberta. Devido à alta estabilidade das termorresistências de platina. 10–12 O número que expressa a variação de resistência em função da temperatura é chamado de alfa (α) e se relaciona da seguinte forma: α= R1∞ − R 0 100 .90802 . c) ter rigidez e ductilidade para ser transformado em fios finos. A equação que rege o fenômeno é a seguinte: Para faixa de –200 a 0°C: Rt = R0 . prata ou níquel isolados entre si.2 Características da termo-resistência de platina As termorresistências Pt – 100 são as mais utilizadas industrialmente. Na montagem tipo isolação mineral.

fixas ou móveis. substituem o termopar com grande vantagem. onde gera um sinal elétrico no caso da termopilha ou altera o sinal elétrico no caso do semicondutor. portáteis. os resultados das medições podem ser memorizadas para o cálculo de temperatura e seleção de valores.Instrumentação Básica Vantagens: a) Possuem maior precisão dentro da faixa de utilização do que outros tipos de sensores. caso haja excesso na sua temperatura máxima de utilização. . em geral. Como não possuem mecanismo de varredura próprio. São os sistemas mais simples.3 Radiômetro ou Pirômetro de radiação Os radiômetros (ou pirômetros de radiação) operam. f) Em alguns casos. não existe limitação para distância de operação. c) Temperatura máxima de utilização 630°C. segundo a lei de Stefan-Boltzmann. d) Se adequadamente protegidos. feita través de mostradores analógicos e digitais. Donald P. T – The Revised Course in Industrial Instument Technology Instrument. Paul II – Temperature Measurements with Rayotubes – Leeds & Northrup CO. 8. o deslocamento do campo de visão instantâneo é realizado pela movimentação do instrumento como um todo. normalmente. MILLER. c) Dispensam utilização de fiação especial para ligação. A apresentação dos resultados é. e) Têm boas características de reprodutibilidade. ECKMAN. (monografia). podendo ainda ser impressa em papel ou gravada em fita magnética para posterior análise. Os radiômetros são. Alguns radiômetros são diretamente conectados com unidades de controle ou registradores através de interface analógica/ digital. Desvantagens: a) São mais caras do que os sensores utilizados nessa mesma faixa. d) É necessário que todo o corpo do bulbo esteja com a temperatura equilibrada para indicar corretamente.4. e) Alto tempo de resposta. 60 Referências Bibliográficas DIKE. – Industrial Instrumentation – John Willey. permitem utilização em qualquer ambiente. Graças à utilização de microprocessadores. pois neles a radiação é coletada por um arranjo óptico fixo e dirigida a um detetor do tipo termopilha (associação em série – ver figura abaixo) ou do tipo semicondutor nos mais modernos. b) Com ligação adequada. b) Deterioram-se com mais facilidade. essencialmente. mas podem ser empregados também no controle de processos a partir de montagens mecânicas. J.

conseqüentemente.1 Captação A captação de uma amostra representativa é um fator fundamental na precisão geral da medição. mostra um corte efetuado em um duto de gases queimados de uma caldeira. Os analisadores são constituídos. são provenientes da aplicação inadequada do sistema de amostragem. uma amostra limpa e representativa. geralmente. geralmente. dentro do processo. como a concentração de um componente. existe.Instrumentação Básica Analisadores Industriais 9. após preparação. As características não analisadas podem ser alteradas. As condições do gás. inicialmente imprópria para análise. A Figura a se.3 Sistema de amostragem Equipamento pouco sofisticado de operação automática. viscosidade. 9. os seguintes elementos: 9 e perfeita do sistema de amostragem e do analisador. Observamse as diferentes concentrações de oxigênio. Este fato implica na existência de uma série de problemas que são atribuídas aos analisadores e. Devido à infinidade de processos existentes nas indústrias. enviando-as. O sistema de amostragem age como elo de ligação entre o processo e o analisador. desde que não afetem a variável medida. no tocante as características a serem analisadas. 9. existe uma tendência de relegar a um plano secundário de importância. dos padrões estabelecidos para o analisador.61 guir. com a finalidade de retirar continuamente do processo. capacidade. no seu todo. cada qual adaptada às condições peculiares da amostra a ser analisada. É o caso da medição do oxigênio residual nas chaminés.2 Instrumentos de análise ou analisador Equipamento relativamente sofisticado. refere-se a característica em medição. de modo a receberem uma amostra dentro de certas condições padronizadas de pressão. umidade. A expressão “amostra representativa”. de operação automática e independente. 9. a densidade. poeira e corrosividade. em uma amostra representativa e perfeitamente mensurável. O sistema de amostragem deve fornecer continuamente ao analisador. ou de outros gases queimados nos processos de combustão. geralmente. o sistema de amostragem. está na operação adequada O problema principal de captação de amostra aparece nos processos em que existe heterogeneidade com relação ao elemento em análise. amostras. Normalmente. uma variedade de sistemas de amostragem. ao analisador. . que tem a finalidade de medir uma ou mais característica de uma amostra do processo que por ele fluem. O sucesso da operação de um sistema de análise. na verdade. de acordo com o local considerado.3. transformando uma amostra. fogem. durante a instalação do analisador.1 Introdução Os sistemas de análise de gases industriais englobam. etc. temperatura.

pelas baixas velocidades existentes no interior do duto. b) Transportar rapidamente a amostra. e) Adequar a amostra as condições de temperatura. As diferenças de densidade e entrada de ar também contribuem para a heterogenização do fluxo gasoso. lução mais simples seria localizar. geralmente. cumprir as seguintes funções: a) Captar. e bastante difícil. A so- A Figura seguinte representa esquematicamente as funções abaixo relacionadas. corrosividade e concentração de poeira e de qualquer outra variável para a qual o analisador foi projetado. no processo. permitindo a estratificação do gás junto às paredes. 62 Sistema de amostragem. válvula de controle. umidade. sob o ponto de vista técnico é o sistema de amostragem múltipla.A Estas diferenças são provocadas. 9. uma amostra que seja representativa. um ponto onde houvesse uma homogeneização natural provocada por algum elemento interno. d) Transportar a amostra do analisador para o ponto de descarga. como um ventilador.Instrumentação Básica Duto de gases queimado em uma caldeira. A captação de uma amostra representativa. Seção A . nestas condições. que consiste em retirar do processo várias amostras em pontos diferentes e promover um mistura homogênea entre elas. . A solução ideal.4 Funções de um sistema de amostragem Um sistema de amostragem deve. dentro do processo. principalmente. pressão. das condições do processo. etc. placa de orifício. do ponto de coleta ao analisador. de forma a obter uma média aproximada. c) Permitir a entrada de gases-padrão para aferição e pontos de coleta de amostra para análise externa. onde as velocidades atingem valores muito baixos.

Amostras com temperaturas entre 0 – 40°C. Os valores usuais estão compreendidos entre 1/4'' e 1/2''. Quando a amostra apresenta-se com temperatura elevada. O excesso é desviado para a atmosfera. deve-se ter o cuidado com impurezas nas amostras que venham a obstruir os medidores de vazão ou válvulas. próxima ao analisador. O aço inoxidável tipo 316 é o material mais usado.Instrumentação Básica 9. geralmente. 9.5 Transporte de amostra A amostra captada pela sonda. Normalmente. de modo a reduzir o tempo de resposta do instrumento a um mínimo. é transportada uma quantidade de amostra superior às necessidades do analisador a fim de diminuir o tempo de resposta. as condições médias do componente ou característica a ser analisada. e misturada em um sistema que permite medir a vazão de cada sonda. consegue-se manter esta variável. a fim de evitar vazamentos ou infiltrações de ar.1 Temperatura O condicionamento da temperatura é dos mais fáceis. no interior do processo. em uma temperatura constante e acima da do ambiente. deve satisfazer algumas condições básicas: a) Retirar do processo uma mostra que representa. ao analisador. Apesar de mais complexo. O material da linha deve ser compatível com a temperatura. em um ponto qualquer entre a captação e o analisador (Figura a seguir). a própria linha de transporte encarre. utilizados outros materiais como: cobre. b) Promover um precondicionamento da amostra.63 ga-se de reduzir a temperatura a um nível adequado. a pressão e corrosividade da amostra. a simplicidade de construção. A linha de amostragem deve se estanque. como vantagem. sem sofrer alteração na característica a ser analisada. com características próximas às da média existente no processo. O analisador possui. Sonda de captação múltipla. a fim de proteger o sistema de transporte da mesma. realmente. Os valores habituais variam entre 40 e 70°C. o que comprometerá a média final. aço carbono galvanizado e PVC. A amostra é captada em dois ou mais pontos. injetado diretamente na amostra. Por meio de aquecedores ou resfriadores de operação simples. também de água. Este sistema possui. no caso de baixas pressões. a própria sonda a reduz ao nível da temperatura do ambiente.5. não interferem na operação do analisador. 9. deve ser transportada por meio de tubos até o analisador. um resfriador com água. um sistema de aquecimento interno. através de refrigeração interna com água ou com “spray”. também. também.4. Sua desvantagem está na falta de controle sobre as vazões de entrada em cada orifício. normalmente. A distância entre o ponto de amostragem e o analisador deve ser o menor possível. individualmente. este processos de captação de amostra fornece ao analisador um gás.1 Captação de Amostra O sistema de captação da amostra. além de suportar as condições externas ao longo de seu percurso. O sistema de amostragem múltipla pode ser executado de duas maneiras: a) Por meio de uma única sonda que possui vários pontos de captação (Figura abaixo). O diâmetro da linha deve ser escolhido de modo a não introduzir grandes perdas de carga e reduzir o volume a um mínimo. dentro da faixa requisitada pelo analisador. Caso a amostra seja captada sem refrigeração. . Sistema de captação de sondas múltiplas. que mantém a célula de análise e amostra. (Figura abaixo). Pode ser usado. sendo.

a junta fria pode ser utilizada para abaixar a temperatura do gás. entupimento no sistema e danos no analisador. nos filtros e. no próprio analisador. Se no circuito formado por dois metais diferentes for aplicada uma fonte de tensão contínua. eventualmente. circula uma corrente. O ciclo é mantido por meio de um compressor acionado por um motor elétrico. A figura abaixo mostra um saturador de amostra. Alguns analisadores. entretanto. Estas condensações inter64 ferem na movimentação da amostra. caso a linha de amostragem não seja suficiente para elevar a temperatura dentro da faixa ideal. saturam a amostra da análise. a fim de fixar esta variável. causando. . devido às condensações ao longo da linha de transporte. (Figura abaixo) A saturação é conseguida por meio de borbulhamento do gás. o teor umidade será fixo também. Amostras secas As amostras com ponto de orvalho inferior a temperatura ambiente. Dissipando-se o calor gerado na junta quente. inclusive. que rege o funcionamento dos termopares. que provocara o aquecimento de uma das junções e o resfriamento da outra. Refrigerador a efeito Peltier O efeito Peltier é o inverso do efeito “SEEBECK”.Instrumentação Básica Secadores por processos físicos São os resfriadores de gás e filtros de adsorção: a) Resfriadores de gás: Promovem um abaixamento na temperatura do gás até cerca de 5°C. em um trocador de calor. desta forma. Este resfriamento pode ser feito de vários modos: Quando a amostra apresenta-se com temperatura baixa em relação à faixa de analisador o que é raro acontecer nas indústrias. na água destilada. com ponto de orvalho superior a temperatura ambiente. Se a temperatura do saturador permanecer constante. uma quantidade de água equivalente entre as umidades absolutas nas temperaturas de entrada e saída. podem ser usados aquecedores elétricos ou a vapor. causam transtornos. Amostras úmidas As amostras. não requerem nenhum condicionamento prévio. Refrigerador de compressor O gás é refrigerado por meio da evaporação de um fluido do tipo “FREON”. A umidade pode ser reduzida por meios físicos ou químicos: Refrigerador de amostra a efeito Peltier. condensando.

é bem inferior ao existente em presença do líquido do próprio vapor (Figura abaixo). Refrigerador a efeito Vortex O ar comprimido. 65 Secador por absorção. – Sílica gel. As substâncias mais usadas são: – Alumina ativada. Anotações 9.2 Filtro de adsorção A adsorção é um fenômeno que consiste na condensação da área superficial de algumas substâncias especiais. O filtro de adsorção consiste em uma câmara. (Figura abaixo).Instrumentação Básica Nota: Normalmente.5. em presença destas substâncias. Se existir algum fluido. basta um trocador de calor para se obter o resfriamento necessário. Na superfície da câmara. . um abaixamento na temperatura do gás. com temperatura nesta faixa. desta forma. a temperatura se eleva enquanto que na região central ocorre um abaixamento de temperatura. mas apresenta os seguintes inconvenientes: – Pode absorver outros componentes da amostra como CO2 e SO2 apresentando. Este tipo de secagem pode alcançar valores muito baixos de umidade do gás. água. em relação a ambiente. geralmente de forma cilíndrica. na ordem de 5°C. ao ser introduzido tangencialmente no interior de uma câmara cilíndrica. por exemplo. cria regiões de temperatura diferentes. um efeito de separação cromatográfica entre os componentes da amostra. a fim de eliminar a água acumulada. a um valor entre 1 e 5°C. é suficiente para evitar condensações. O ponto de orvalho de um vapor. cheia de material absorvente de umidade. devido ao efeito de turbilhamento ou “VORTEX” gerado pelo movimento do ar. – Necessita de regeneração periódica.

Este instrumento determinava a concentração do hidrogênio em uma mistura gasosa. principalmente. que permite determinar a concentração de um gás em uma mistura gasosa. o primeiro instrumento prático só foi construído em 1908 pelo físico KOEPSA. em 1880. Entretanto. foram desenvolvidos vários tipos de analisadores baseados neste princípio.1 Analisadores de Gases Industriais 10 10. A partir desta data.1 Analisadores de Gases por Condutibilidade Térmica O analisador por condutibilidade térmica é um instrumento analítico industrial. . Esta freqüência deve-se. à sua simplicidade de operação que resulta em baixo preço e alta confiabilidade operacional. De modo 66 que. que são atualmente usados largamente para medição e controle em processos industriais. quando uma mistura gasosa for composta de dois componentes. pela primeira vez. pode-se conhecer a concentração de cada um dos componentes através dessa propriedade.Instrumentação Básica Instrumentação Analítica 10.2 Analisadores de Gases 10. A idéia de usar a condutibilidade térmica dos gases para fins de determinação de um componente em uma mistura foi sugerida. por LEON SOMZEE.2. A condutibilidade térmica de um gás é uma grandeza física específica dele.

8 µm a 1000 µm. – distância entre as superfícies – D. quantitativamente. depende dos seguintes fatores: – diferença de temperatura entre as duas superfícies: t1 – t2. Espectro de absorção de infravermelho de um gás. que atravessa o cubo na unidade de tempo T. designado apenas por infravermelho). que permite determinar. suas propriedades e principalmente. – áreas das superfícies S. Q. o modo de interagir com a matéria. muda sensivelmente ao longo de toda a faixa. 10. que se situa entre radiações luminosas e as microondas. A análise dos gases pelo método de absorção de raios infravermelhos (doravante será 10. em uma mistura de dois ou mais gases. 67 Em virtude da amplitude do intervalo coberto pelo infravermelho. conforme mostrado na Figura abaixo. isto levou à subdivisão do intervalo em três partes: . utiliza o princípio de que as moléculas de um determinado gás absorvem o raio infravermelho. O princípio de medição é específico para o gás a ser analisado. – condutibilidade térmica do gás – K. o instrumento reagirá somente quando houver na amostra este gás. entre as duas superfícies.3. tendo duas superfícies opostas mantidas em temperaturas diferentes.Instrumentação Básica Condutibilidade Térmica dos gases Conceito A Figura abaixo representa um cubo cheio de gás.3 Analisadores por absorção de raios infravermelhos O analisador de infravermelho industrial é um instrumento analítico. conforme Figura abaixo e analisa continuamente a variação da concentração de um componente específico de uma mistura gasosa. um dos componentes.1 Teoria de funcionamento Infravermelho O infravermelho corresponde à região do espectro eletromagnético compreendido entre os comprimentos de onda de 0. A quantidade de calor. isto é.

com propriedades similares a da luz. Absorção da infravermelho pela água. E1 e E2.8 µm a 1.3. . a energia sofreu um redução em alguns comprimentos de onda. graficamente. O gráfico B. Em A. O gráfico B2 representa o mesmo tipo de distribuição onde nota-se.5 µm. de aplicação bastante especializada. Ao abandonar a câmara. porém. – Infravermelho longínquo: de 15 µm a 100 µm. A Figura abaixo representa. Sobre a câmara. temos representada uma câmara ou célula de análise. Em C. faixa esta. a redução de energia em alguns comprimentos de onda.5 µm a 15 µm. sendo sua energia representada por E2. respectivamente. 10. incide um feixe de radiação infravermelho de energia total E. representa a distribuição de energia de 68 entrada ao longo da faixa total de comprimentos de onda. – Infravermelho intermediário: de 1. que contem um determinado gás ou mistura de gases. temos uma comparação entre as energias totais de entrada e saída. apresentada mais a frente. Espectro infravermelho. com energia inferior a de entrada. Espectro de absorção Quando um feixe de radiação infravermelha atravessa uma substância gasosa. representa a subdivisão. o fenômeno de absorção seletiva.2 Princípio de medição A absorção dos raios infravermelhos é efetuada no interior de uma célula provida de janelas que permitem a passagem de raios infravermelhos e a relação quantitativa entre a absorvidade do infravermelho pelas moléculas e a quantidade do gás existente numa mistura é dada pela equação 2. resultando em um feixe emergente. onde opera a maioria dos analisadores industriais.Instrumentação Básica – Infravermelho próximo: de 0. A Figura abaixo.4. sofre uma absorção de energia em certos comprimentos de onda.

. obedece a lei de BEER-LAMBERT. que irá atingir o detector de radiação (D).. ou de alumínio e... no prisma (P). analisadores tipo dispersante (espectrômetro) 2. que seja estável por um prolongado período e que a variação da luminância seja o mínimo possível. existem. Analisando melhor o gráfico B2 da Figura anterior. . ρ = densidade do meio absorvente λ = distância percorrida pela radiação no meio..... tendo como resultado. lho emita o espectro contínuo e que a característica da onda seja próxima à da radiação de um corpo negro.. analisadores tipo não dispersante 10. líquidos e sólidos.71828 ε(λ) = Fator que depende do comprimento de onda da radiação e do tipo de substância..Instrumentação Básica A redução da energia radiante.3. 10.. os números de onda. 10. Espectrômetro básico. contendo a amostra da substância a ser analisada. no eixo vertical as energias correspondentes a cada comprimento de onda (energia espectral). λ . Este tipo de analisador é usado em laboratórios e sua operação e feita por técnicos especializados.3. e na horizontal.3 Fonte de infravermelho As condições necessárias da fonte de luz do analisador de espectroscopia do infravermelho para fins industriais são. um gráfico cha- mado espectrograma. observa-se que este representa. pode-se fazer uma exploração de todo o espectro. necessidade de conhecimento prévio dos compo. de vidro. uma dispersão e o espectro.4) Em que: E2 = energia emergente da substância E1 = energia incidente na substância e = base dos logarítimos Neperianos = 2. ainda.. Dentre as diversas fontes que satisfazem as condições acima citadas com relativa facilidade. assim obtido. toda energia radiante do espectro eletromagnético obedece a esta lei.. que o apare- Tipo dispersante O princípio básico de funcionamento dos analisadores dispersante está representado na Figura abaixo. conforme mostram as Figuras de gráficos da página 50 e 52. ρ ..69 nentes da amostra a ser analisada. usada preferencialmente em espectroscopia. incide em uma fenda que seleciona uma estreita faixa ou banda de comprimentos de onda.3. De um modo geral. através de uma substância qualquer.. E2 = E1 *e–ε(λ) . Pode analisar gases.4 Célula A célula poderá ser feita de aço inoxidável.. O feixe transmitido sofre.5 Tipos de analisadores Os instrumentos baseados na absorção do infravermelho podem ser classificados em dois grandes grupos: 1. Atuando sobre os sistemas de dispersão. os comprimentos de onda em µ ou. grandeza esta. fontes de infravermelho provenientes de fio metálico e de corpos emissores de calor. a parede interna da mesma é polida ou acabada por eletrogalvanização. pois o estudo do espectrograma fornecido permite identificar e quantizar as diversas substâncias presentes. A radiação infravermelha proveniente da fonte (F). a fim de elevar a refletância do infravermelho e as extremidades deverão estar providas de janelas que permitam a passagem do infravermelho. (2. em princípio. não havendo. passa através de uma célula.

fornecendo. enquanto no espectrômetro. principalmente. o espectro de absorção de todos os componentes presentes na amostra. a amostra flui continuamente através da célula de análise. o resultado.Instrumentação Básica Tipo não dispersante. no tipo não dispersante. Gráfico de analisador contínuo. sendo o resultado. a análise é feita com uma amostra selecionada por vez. ao longo do tempo. . na análise de substância na forma gasosa. O sinal recebido pelo detector varia de acordo com a concentração do gás a ser analisado.. geralmente registrado em termos percentuais. conforme Figura do gráfico de um Espectrômetro. Uma diferença a ser observada entre os dois tipos de analisadores é que. A fonte do infravermelho (F) emite um feixe de radiação que passa através da célula de análise. sendo. dos mais variados tipos. indo incidir no detector (D) sem ter sofrido nenhuma dispersão. conforme mostra a Figura do gráfico de Analisador Contínuo. possuem aplicação bastante comum como elementos de monitoria e controle em processos industriais. a concentração de somente um dos componentes da amostra. Gráfico de um espectrômetro. 70 Pelo fato de os analisadores não dispersantes apresentarem uma análise contínua ao longo do tempo.

Efeito Ouincke. próximo a câmara de amostra. Uma das linhas esta submetida a um forte campo magnético. é introduzido nesta câmara em dois pontos simétricos através de orifícios calibrados idênticos. A relação entre as pressões ou vazões nas duas linhas indicará a suscetibilidade magnética do gás em análise. Analisador paramagnético a efeito Quincke. Um gás auxiliar diamagnético. ocorrerá o seguinte: . onde circula a amostra. Ar) se bifurca e volta a se encontrar em uma câmara.3. No tubo de interligação. Funcionamento: supondo que a amostra não contenha gás paramagnético. A amostra a ser analisada circula por uma câmara de forma achatada.Instrumentação Básica 10. Um possante imã estabelece um campo magné71 tico em um destes pontos de injeção. Os instrumentos fabricados sob este princípio. com uma vazão constante. Um pequeno tubo interliga estes dois pontos de injeção de nitrogênio. Um fluxo de gás diamagnético (N2. Este campo provocará uma contrapressão na linha. que detectará qualquer circulação do gás auxiliar. Analisadores QUINCKE – São baseados no efeito QUINCKE. existe um medidor sensível a pequenos fluxos de gás. apresentam suas unidades analisadoras conforme mostra a Figura ao lado.6 Analisadores paramagnéticos São instrumentos que medem a suscetibilidade magnética de uma mistura de gases mantendo constante sua temperatura. geralmente nitrogênio. representado na Figura abaixo. caso a amostra apresente propriedades paramagnéticas.

no tubo de interligação. 72 Sensor de fluxo térmico. conseqüentemente. A indicação do analisador se estabelece em zero. o analisador não é sensível às características físicas do gás de amostra. A precisão da medição é melhor do que ± 2% do valor medido. – Outra característica positiva deste tipo de analisador é o seu tempo de resposta extremamente curto. Este fluxo representará a suscetibilidade magnética da amostra. – Os fatores que interferem na precisão do instrumento são: vazão da amostra e do gás auxiliar. de forma a obter um fluxo de nitrogênio pulsante no tubo de interligação. ocorrerá o seguinte: – O Campo magnético estabelecido em um dos ramais. Esta particularidade provocará um aumento de pressão neste ramal. A medição do fluxo é geralmente feita por sistema térmico. como no caso da faixa de 98% a 100% de oxigênio. que gerará. O instrumento é ajustado para que as pressões nos pontos 1 e 2. poda ser citada. geralmente: inferior a 1 segundo. Supondo a presença de um gás paramagnético na amostra. Com circulação de gás da esquerda para a direita. tais como: densidade. Um circuito eletrônico transformará estes pulsos de vazão em sinais elétricos de medição. são colocados a pequena distância um do outro na direção do eixo do tubo por onde circula o gás. o campo magnético é feito variável por meios mecânicos. a influencia de posição do instrumento.Instrumentação Básica – O campo magnético não introduzirá nenhuma alteração na distribuição de fluxos de dois ramos de nitrogênio. Gases corrosivos podem ser analisados com facilidade. atrairá o gás paramagnético da amostra para a região de maior densidade de fluxo magnético. sejam iguais. e desta forma. Deste modo. Visando aumentar a estabilidade da indicação e a sensibilidade do instrumento. Analisadores Termoparamagnéticos ou analisadores termomagnéticos São instrumentos baseados na diminuição da suscetibilidade magnética com o aumento de temperatura. o instrumento de medição marca zero. . pressão atmosférica e temperatura da amostra. que detectará qualquer diferença de resistência entre eles. na precisão de medição do mesmo. aquecidos eletricamente. conforme a Figura abaixo dois termistores. é proporcional a concentração do oxigênio na amostra. Neste sistema. não circulará nenhum nitrogênio. para um intervalo mínimo de variação de 2%. T1 e T2. calor específico. um fluxo de nitrogênio no tubo de ligação. por exemplo. A alimentação da ponte mantêm os termistores em uma temperatura acima da ambiente. Considerações gerais sobre o analisador de efeito QUINCKE – No caso da amostra não circular no sistema de detecção do fluxo. – As faixas de medição podem ser ajustadas de um mínimo 0% a 2% de oxigênio a um máximo de 0% a 100% de oxigênio com ou sem a supressão de zero. como o oxigênio. – Como desvantagem. as temperaturas de T1 e T2 são idênticas e. chamado vento magnético (Figura a seguir). Não havendo circulação de gás. condutibilidade térmica e viscosidade. T1 esfria e T2 aquece e a indicação do instrumento será proporcional ao fluxo. A combinação apropriada de um gradiente de temperatura e um campo magnético não uniforme cria um fluxo gasoso proporcional a suscetibilidade do gás.Os dois termistores são ligados num circuito em ponte. o analisador possui dispositivos para manter constantes estas grandezas. No caso de supressão o analisador pode ser ajustado em qualquer faixa. que por sua vez.

– um sistema para medir as variações de resistências. e conseqüentemente. contendo. Um filamento aquecido eletricamente. Os analisadores termomagnéticos podem ser de dois tipos: – Analisador tipo convectivo: a Figura abaixo mostra o princípio básico deste analisador. será acrescentada à convecção térmica. Comparando com o sistema básico. nota-se o acréscimo dos seguintes elementos: – uma célula de referência ou comparação. cada uma. no interior de uma câmara. A Figura abaixo mostra um tipo de célula de análise. por meio de uma fonte de alimentação. quando o mesmo estiver na amostra. mencionado anteriormente. gera correntes de convecção térmica do gás. . variam consideravelmente na sua forma física. a suscetibilidade magnética do gás. Estes fluxos gasosos reduzirão a temperatura do filamento. medido. As células de análise usadas nos instrumentos desta classe. a sua resistência elétrica. genérico: Analisador termomagnético convectivo básico. que não será afetado pela ação do campo magnético aplicado (se a amostra não possuir algum componente paramagnético).Instrumentação Básica Vento magnético. representará. E. Analisador termomagnético convectivo. uma outra. Funcionamento: A Figura a seguir mostra duas células. do tipo paramagnética. que é o vento magnético. relativas às duas células. A intensidade do vento magnético representa a suscetibilidade magnética do gás ou a concentração do oxigênio. Ao circular um gás paramagnético na célula. O valor desta resistência. disposição em relação ao fluxo de amostra e número de elementos sensores. A 73 e B. filamentos idênticos mantidos em uma temperatura superior à das paredes da célula.

Células Eletroquímicas. sendo introduzido na corrente de ascensão. baseia-se no fato de que esse gás. A fonte de medição permanecerá equilibrada e o amperímetro não indicara a passagem de corrente elétrica. basicamente. independentemente da composição e característica física do gás de amostra circulante. aquecido pelo filamento. como ocorre na maioria dos gases industriais. zero.4 Analisador de Oxi-Zircônia 10. Os dois filamentos. líquido ou sólido. o calor é transportado do filamento para as paredes da célula. Os filamentos geram uma quantidade fixa de calor. indicando. radiação e convecção. que estabelece um forte campo magnético na célula A. por meio da ponte E. estabelecidas pelos filamentos aquecidos. No caso do gás circulante não ter propriedades paramagnéticas. também não interferem no equilíbrio térmico existente. de dois eletrodos imersos ou sepa- c) A aplicação da célula eletroquímica na análise de gases. Desta forma. não haverá nenhuma perturbação sensível com a introdução do campo magnético. A presença de gás paramagnético. reage quimicamente com este. Células idênticas sem campo magnético. especificamente do gás oxigênio. devido à ausência de campos magnéticos. Fa e Fb. ao entrar em contato com o eletrólito da célula. como o oxigênio. 10. As setas no interior das células representam as correntes convectivas. de uma forma previsível e definida. Estas diferenças são indicadas no amperímetro 1. as temperaturas dos dois filamentos será idêntica.Instrumentação Básica rados por um meio condutor adequado. porém. A célula eletroquímica pode ser classificada em: a) Célula eletroquímica galvânica ou voltaica: é aquela que transforma energia química do sistema eletrodo/eletrólito em energia elétrica (Figura abaixo). onde se resfria e desce. Devido a igualdade geométrica e elétrica entre as duas células. diminui sua densidade e sobe até encontrar as paredes mais frias da célula. e perdem parte deste calor para o ambiente. por meio de condução.4. deste modo. de medição. A Figura acima mostra as mesmas células da figura anterior. estão ligados em uma ponte de “WHEATSTONE”. que mede as diferenças de resistência entre os mesmos.1 Introdução A célula eletroquímica constitui-se. denominado eletrólito. 74 b) Célula eletroquímica eletrolítica: é aquela ligada a uma fonte de energia elétrica externa que força a passagem de corrente elétrica através da célula (Figura abaixo). permitindo estabelecer uma relação entre sua concentração e uma . foi introduzido um imã. O gás.

etc. Assim. entre estes dois líquidos.2) Na realidade é difícil medir atividade do ion hidrogênio.5. apresentando uma condutibilidade elétrica da ordem de l0–6 mho.5. básico e neutro. temos: [H+] > 7 meio ácido [H+] = 7 meio neutro [H+] > 7 meio básico ou alcalino A fim de evitar o trabalho com potências de expoente negativo.1. adota-se um símbolo capaz de facilitar a identificação dos diferentes meios.2 Medição de pH através do eletrodo de vidro Conforme indica a Figura a seguir. principalmente. A água pura é considerada um eletrólito fraquíssimo. Por proposta de SORENSEN (físico-químico sueco) foi aceito o símbolo pH (potencial hidrogeniônico). apenas uma se ioniza. O ponto 7 indica o meio neutro. durante a medição do pH. possível de ser medida através da célula. (Exemplo: tensão elétrica. Logo: 1 pH = log [H +] Ou pH colog [H+] Desse modo: pH < 7 meio ácido pH = 7 meio neutro pH > 7 meio alcalino Analogamente. Diante do que foi dito. utiliza-se o método de medição elétrica devido a sua facilidade de manipulação e facilidade na instrumentação. têm-se pOH = log 1/ [OH] claro que pH + pOH = 14 Limites do pH: Os valores do pH encontram-se distribuídos entre zero e 14. 10. o mais utilizado. pH = – log[H+] (3. 1 –1 2 –2 3 –3 4 –4 5 –5 6 –6 7 –7 8 –8 9 –9 10 11 12 13 14 –10 –11 –12 –13 –14 [H+] 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 O diagrama acima nos mostra que quanto maior for a acidez maior é a concentração do íon hidrogênio e menor o pH. a água não é um isolante perfeito. entre zero e 7 encontra-se a faixa ácida e de 7 a 14 a faixa alcalina. dissociando-se de acordo com a seguinte equação iônica: 3 H2O ↔ H3+ 3 OH– O grau de dissociação da água é extremamente pequeno. A medição de pH pode ser dividida de um modo geral em dois métodos: Método de medida elétrica e método de medida pela comparação de cor. Na área industrial. na temperatura de 25°C e de: [H+] = [OH–] = 10–7 íon g/litro Este valor significa que de 107 mols de água. é fácil concluir que a concentração da água não dissociada é praticamente a totalidade da mesma.). por isso ela é realizada através da medição comparativa com um líquido cujo pH já é conhecido. na parte interna . Escolheu-se o valor da concentração do íon hidrogênio para identificar os meios ácido.1 Medidor pH Definição de pH “pH é um índice que representa o grau de alcalinidade ou de acidez de uma solução”. O inverso se passa com a alcalinidade. determinada experimentalmente pela medida de condutibilidade elétrica. Assim: pH 0 0 10. calcula-se através de comparação com um líquido padrão. A reação química entre o oxigênio e o eletrólito é regida pela lei de Henry que diz: “O oxigênio dissolvido no eletrólito é função da concentração deste gás na amostra”. Realmente. mergulha-se o eletrodo de vidro D no líquido de pH desconhecido. o H+.5 Analisador de Líquidos 10. No interior deste coloca-se 75 a solução “B” que possui pH diferente ao do líquido desconhecido “A”.Instrumentação Básica grandeza elétrica qualquer. corrente elétrica. A concentração de seus íons. O método de eletrodo de vidro é. resistência ôhmica. No caso do método de eletrodo de vidro. Neste caso surgirá uma diferença de potencial proporcional a diferença de pH.1) pH = – log a H+: atividade do íon Hidrogênio (3. A definição do pH é conforme a fórmula 3.

67 1.67 1.95 6.07 9.99 8.8 11.27 9.69 1. Esta diferença de potencial elétrico é conduzida ao medidor de diferença de potencial “V”.8 12. Por esses motivos a solução de ácido Potássio Ftálico foi escolhida como solução padrão. a ponto de ser desprezível.0 12.4 12.92 6.3 12.90 6.39 9.86 6.98 6.67 1.00 4.18 9.68 1. (KCL). torna-se necessário para fins de correção mais de duas soluções padrões com diferentes pH.97) (9.12) (10.02 (9.7 12. tem-se: V = e1 + E – e2 Se igualarmos o eletrodo interno com o líquido contido na parte interna e1 e e2 serão iguais.83 6. e tal providência foi tomada para que não ocorresse uma diferença na força elétrica gerada.6 13.83 6.70 1.5. Considera-se que a diferença de potencial surgida no interior da camada fina do eletrodo de vidro seja E.01 4. Como o eletrodo de vidro possui a característica de perder a linearidade quando o ácido ou a alcalinidade se tornam fortes.2 13.4 13.2 12. e.3 12.68 1.96 76 . Ácido carbônico 10. A característica da temperatura da respectiva solução padrão é representada na tabela abaixo.88 6.10 Ácido fosfórico neutro 6.7 11.14 9. 10.81 6.01 8.07) 10. e que o potencial elétrico surgido entre o líquido interno e o eletrodo interno do eletrodo de comparação seja e2.4 12. O KCL é utilizado pois apresenta a menor diferença de potencial elétrico entre os líquidos não medidos.81 6.25) 10.8 13.02 – 4.81 Ácido bórico 9.91 – – – – – Solução de hidróxido Solução de hidráxido de bório de cálcio saturado 13.4 Os eletrodos internos utilizados.73 4.32 (10.46 9. possibilitando a obtenção do valor de E.03 4.01 4.0 12.85 6.6 – 12.9 12.91) 9.71 1. que a diferença de potencial surgida entre o líquido interno e externo do eletrodo de vidro seja e1. passando pelo eletrodo interno “d” e pelo líquido de pH desconhecido “A”.1 12.81 – 6.22 9. A Figura acima mostra a característica da energia gerada no eletrodo de vidro.69 – 1.18 (10.72 1.04 4. c) Grande força amortecedora.10 – 9.1 – 12.6 11.3 Solução padrão de pH A solução padrão de pH deverá ter como características: a) A menor diferença de potêncial elétrico em relação ao KCL. são de estruturas praticamente idênticas. causada pêlos eletrodos internos de diferentes estruturas.08 4.33 9.4 13. O líquido interno do eletrodo de vidro contêm uma solução padrão com pH igual a 7 e no meio líquido interno para uso do eletrodo diferencial utiliza-se o Cloreto de potássio Temperatura Ácido Ácido 0º oxático ftálico 0 5 10 15 20 25 30 35 38 40 45 50 55 60 1.01 4.67 1. Caracterísitca do eletrodo de vidro.2 13.00 4. passando pelo eletrodo interno “h” do eletrodo de comparação “H”.01 4. b) Facilidade na fabricação da solução padrão pura.6 12.00 4.01 9.0 11.9 13.70 1.06 4.Instrumentação Básica e externa da camada fina do eletrodo de vidro.

de modo que é necessário planejar a introdução de equipamento automático de lavagem e realizar limpezas periódicas. menor que a soma dos dois. é necessário um planejamento adequado das condições de uso. Quando o líquido não manuseado estiver sujo. Como o KCL se desgasta. devese ter bastante cuidado ao manuseá-lo. É muito freqüente medir o grau de concentração do álcool de uma bebida ou do ácido sulfúrico diluído num acumulador a partir da densidade específica.1 Medidor de densidade específica pelo método flutuação Quando fabrica-se a solução líquida de um elemento o seu volume será. acido nítrico. e é necessário que o método a ser escolhido dependa das condições das impurezas. Isto simplificou o manuseio e o trabalho na conservação deste eletrodo. Tem-se hoje com facilidade o eletrodo composto. Tem-se também um sensor de temperatura junto aos eletrodos para que seja feita a compensação automática (Figura abaixo). Envólucro do fio Bocal suplementar do líquido da parte interna Eletrodo composto Vidro de inspeção Tubo de proteção Anel em O Resistência de compensação de temperatura eletrodo de comparação eletrodo de vidro Suporte Eletrodo para medição de pH do tipo compacto. A porcentagem dessa variação altera conforme a sua concentração e é difícil calcular o grau de concentração a partir da mistura dos dois. lavagem com líquido químico. E ainda. como o eletrodo é feito de vidro.6 Medidor de densidade específica 10. etc) tem-se uma relação entre a concentração e a densidade específica.5. 10. em geral. ou lavagem com escova. Com respeito a solução líquida comum (ácido sulfúrico.4 Observações a serem feitas durante a medição A ponta do eletrodo de vidro é a parte vital. acido hidroclorico. Temos diversos métodos de lavagem automática como lavagem com ultra-som. 77 sal. sacarose. que reúne o eletrodo de vidro e o eletrodo de comparação em um mesmo elemento. álcool. e deve estar permanentemente limpa. no que se refere a sua distribuição automática a partir de um tanque e no que se refere a distribuição periódica. e no caso de solução líquida de ácido sulfúrico.Instrumentação Básica 10. há a balança . podendo ser lida em tabelas. hidróxido de sódio. o eletrodo também se sujará com facilidade.6.

a sua intensidade (energia) é absorvida. 4. e ainda conforme a espessura deste material. líquido.4 Estrutura do equipamento Utiliza-se. freqüentemente. infravermelho. Na tabela abaixo representa-se a relação entre a cor e o comprimento de onda da luz.3 Medidor do grau de densidade pelo método de comparação da cor Princípio pelo método de comparação de cor Transmite-se raios visíveis a uma solução e depois calcula-se o grau de densidade a partir da quantidade de luz absorvida por essa solução.6. a pressão está em relação proporcional com o peso líquido. e neste pro78 cesso. . mantêmse a superfície da solução. 5. o equipamento baseado no princípio do método da intensidade da luz absorvida pelo filtro como sendo um analisador do grau de densidade continua para fins industriais. 1. 2. Como a superfície da solução é determinada.) 10. isto é. 3. será praticamente proporcional a densidade específica. O grau de absorção difere conforme o material. pela radiação ou pelo efeito Coriolis. Este método é utilizado para medir a densidade especifica do ácido contido num recipiente com solução ácida para decapagem de metais que está em estado da excesso e depois que o líquido esteja sendo distribuído continuamente. conhece-se também a densidade específica. Nas indústrias utiliza-se o medidor de densidade específica pelo método de pressão. a ser medida a um determinado nível e faz com que um certo volume de ar seja aí colocado e depois mede-se a pressão posterior exercida sobre o cano que esta mergulhado na solução e de cuja extremidade sai um certo volume da bolha de ar. mede-se a sua intensidade após a radiação e tem-se uma relação específica entre a densidade específica e o grau de diminuição dessa intensidade.2 Medidor de densidade específica pelo método de pressão É um medidor que utiliza o princípio do medidor da superfície do líquido pelo método borbulhador (Figura abaixo).. Relação entre cor e comprimento de onda Comprimento da Onda 400 ~ 435 435 ~ 480 480 ~ 500 500 ~ 560 560 ~ 580 580 ~ 595 595 ~ 610 610 ~ 750 750 ~ 800 Cor Roxo Azul Azul Verde Amarelo Amarelo Laranja Vermelho Vermelho Verde Verde Laranja 10.. com a densidade do líquido. Grau de absorção da luz Grau de absorção da luz pela solução padrão Grau de absorção da luz pela amostra Grau de absorção da luz pela solução Grau de densidade Grau de densidade da solução padrão Grau de densidade da amostra Medidor de gravidade específica pelo método de radiação A radiação possui a característica de se transmitir através de um material.6. ou mesmo de um Linha de medida.Instrumentação Básica flutuante com graduação direta do grau de concentração.6. de modo que sua medição pode ser feita de maneira direta e fácil. 6. através da qual pode-se medir a densidade específica. a concentração do material. e conhecendo-se essa pressão. raios gama. 10. Transmitindo-se através de um material usado uma radiação de uma determinada energia. 7. isto é. Podese utilizar radiações visíveis (Luz. Se a espessura do material for constante.

Donald P. mas. Paulo Frade. 2. 6. (monografia) ECKMAN. Anotações Parte da fonte de luz monocromática Utiliza-se a lâmpada de tungstênio ou lâmpada xenônio como fonte de luz. atuando no setor de Treinamentos in-Company do SENAI – Santos/SP. Temperature Measurements with Rayotubes – Leeds & Northrup CO. – Que o fluxo continuo da amostra seja limpo. sendo os itens principais. – Que a mistura entre a amostra e o reagente seja bem feita e que não haja atraso no tempo. a pane do porta-amostras. Dispositivos de Medição e Controle. e parte de medição da luz recebida. Industrial Instrumentation – John Willey MILLER. Referências Bibliográficas DIKE. para a medição do grau de densidade da solução através da medição elétrica da luz. TEIXEIRA. vários tipos de tubos de recepção da luz. The Revised Course in Industrial Instument Technology Instrument Pratise Uso e Aplicação de Termosensores. utilizase o tubo fotoelétrico. Como filtro. – Que não haja acúmulo de elementos flutuantes. A Figura abaixo representa a estrutura do comparador da cor do filtro fotoelétrico. etc. Parte da medição da luz recebida Dependendo da grandeza do volume de luz a ser medido ou do limite do comprimento da onda utiliza-se na parte da recepção da luz. 3. 1. J. Paul II. fonte da luz filtro receptor de luz circuito elétrico parte da fonte de luz monocromática parte da medida da luz recebida Exemplo de estrutura do comparador da cor do filtro fotoelétrico. tubo fotoelétrica. – Que não haja variação de temperatura. Marcelo S. SENAI. interferente que retira o comprimento da onda monocromática utilizando a interferência causada pela membrana fina evaporada e fixada na superfície do vidro. 79 . Tecnólogo em Processamento e Dados. tubo de multiplicação fotoelétrica. T. do ponto de vista do planejamento: – Que não haja sujeira nem embaçamento na parte da passagem do raio de luz da amostra. Parte da amostra Com relação a medição contínua. 5. é a parte mais importante do setor industrial. IOPE (Manual e Catálogos) COELHO. parte de amostra.Instrumentação Básica É estruturado pela parte da fonte de luz monocromática. utiliza-se o filtro de vidro em que a coloração é feita acrescentando um elemento oxidante metálico no interior de um vidro inorgânico ou o filtro. 4.

 Para cada tipo de processo ou fluido. Em alguns tipos de válvulas.  4. Obturador excêntrico.O conjunto do corpo divide-se.   5.  2. de um vaso de pressão e. Borboleta. 11. . b) internos. nos seguintes subcomponentes: 1. optando-se por um conceito mais global. Bi-partido.  to rotativo 3.2 Tipos de Corpos As válvulas de controle são classificadas em função de seu formato (tipo de corpo) em dois grupos: deslocamento linear e de deslocamento rotativo. para posteriormente restringi-lo à medida em que cada tipo de válvula de controle for sendo analisado. Guilhotina. O corpo é a parte da válvula que executa a 80 ação de controle. deve satisfazer os requisitos de pressão. obrigatoriamente.2. permitindo maior ou menor passagem do fluido no seu interior. em outros nem existe o flange inferior.  3. portanto. a) De deslocamento linear Uma válvula de controle consiste.  1.Instrumentação Básica Válvulas de Controle 11. denominada apenas de corpo. conforme a necessidade do processo. deve ser considerado.1 Introdução 11 a) corpo propriamente dito. Porém. Como o conjunto do corpo corresponde à parte da válvula que entra em contato direto como fluido. b) De deslocamen.  6. Globo Angular Diafragma. Nem todos os tipos de válvulas possuem. c) castelo e d) flange inferior. o corpo e o castelo formam uma só peça. como tal. Esfera. Globo Gaiola. basicamente. sempre há pelo menos um tipo de válvula que satisfaça os requisitos técnicos de processo. de dois conjuntos principais: o corpo e o atuador. tais particularidades não serão consideradas.  7. Globo Três vias. basicamente. Trata-se. o seu conjunto do corpo formado por todos os subcomponentes anteriormente mencionados.  Globo convencional. temperatura e corrosão do fluido.

enquanto que uma válvula de deslocamento rotativo. por meio do posicionamento relativo de uma peça móvel que obtura a área livre de passagem do fluido. Pode-se notar que a única diferença entre essas duas válvulas é a posição de aberta e fechada em relação ao mesmo movimento do obturador. nota-se que o obturador é guiado duplamente. proporcionalmente ao sinal de comando. Válvula de deslocamento linear Construção em que a peça móvel descre. uma sólida base para o usuário selecionar a melhor válvula para a aplicação em questão. O fato de uma válvula ser normalmente aberta ou fechada é um fator muito importante a ser considerado na escolha da válvula. o deslocamento da peça móvel é promovido por um atuador motorizado. a válvula na qual a peça móvel vedante descreve um movimento retilíneo.1 Válvula de Controle Tipo Globo Convencional (Série SIGMAF) A válvula globo. acionada por uma haste deslizante. Sede Simples A figura a seguir mostra várias montagens da denominada válvula globo tipo sede simples. Uma é inversa da outra quanto ao funcionamento. assim. o obturador deve movimentar-se para baixo. No decorrer deste capítulo serão analisados todos esses aspectos. para a válvula abrir. permitindo abrir ou fechar totalmente a válvula ou mantê-la em qualquer posição de seu curso. 300.4. Esta é. Define-se por válvula de deslocamento linear. Tal tipo de montagem é denominada de desce para fechar ou normalmente aberta. só pode fechar. é aquela na qual a peça móvel vedante descreve um movimento de rotação acionada por um eixo girante.Instrumentação Básica independente da consideração econômica. 11. Classificação das válvulas de controle Classificam-se em duas categorias básicas. o fluido no interior do corpo passa através de um único orifício. Por outro lado. flangeadas ou soldadas. em resposta a um sinal externo de comando. só que o obturador está invertido. 900 e 1500 lbs. na Figura (b). gás ou vapor) que escoa através de um conduto fechado. É fabricada em diâmetro de 1/2” até 10” e com conexões das extremidades rosqueadas (até 2”). isto é. Cada um destes tipos de válvulas possui suas vantagens. e ainda um fato muito importante é que para a válvula fechar. entre outras. uma válvula desce para abrir ou mais conhecida por normalmente fechada. observa-se a mesma válvula.3 Válvulas de deslocamento Linear de Haste 11. Na figura (c). não existindo a possibilidade de montagem do obturador em posição invertida ou por baixo. desvantagens e limitações para este ou aquele processo. a segunda abre-a em resposta ao mesmo movimento do obturador. oferecendo. Enquanto que na primeira o obturador. diafragma. Na Figura anterior (a). 11. . ao descer. Válvula globo convencional tipo sede simples.3. acionada por uma haste deslizante. O obturador é guiado apenas superiormente e ao descer a válvula só pode fechar. fecha a válvula. em relação ao movimento do obturador de cima para baixo. 600. sem dúvida uma das mais completas e versáteis.81 ve um movimento retilíneo. superior e inferiormente. uma outra sede simples um pouco diferente das anteriores é observada. portanto.1 Válvulas de Controle Dispositivo capaz de regular a vazão de um fluido (líquido. o obturador tem que descer. a energia de atuação é fornecida por uma fonte independente. Esta válvula. ou seja.As construções típicas são: válvula globo. pode ser sede simples (com corpo reversível e não reversível) e de sede dupla (com corpo apenas reversível). conforme o tipo de deslocamento da peça móvel: válvulas de deslocamento linear e válvulas de deslocamento rotativo. Neste caso. deve descer.4 Válvulas de Controle – Definições Geral 11. Neste tipo de válvula. nas classes de 150.

é acionada por um eixo girante. Corpo de três vias Construção em que o corpo apresenta três conexões de fluxo. que mantém a peça movel. que promove o deslocamento da peça móvel. limitador de curso. e conjunto do atuador. ou uma conexão de entrada e duas de saída (fluxos divergentes: válvula distribuidora). ou sobre um sistema de cilindro e pistão. As construções típicas são: válvula esfera. fornecendo fluxo de passagem reta. . as linhas de fluxo de entrada e saída fazem ângulo de 90º. diversos tipos de válvulas de controle são utilizados. hidráulico. Atuador elétrico Atuador acionado por motor elétrico reversível. Válvula angular Caso particular de válvula globo. de sede simples. etc. fornecendo fluxo de passagem angular.Instrumentação Básica Válvula de deslocamento rotativo Construção em que a peça móvel descreve um movimento de rotação. podendo ser duas conexões de entrada e uma de saída (fluxos convergentes: válvula misturadora). Válvulas globo Válvula de deslocamento linear. ou em planos ortogonais. excêntrica. Atuador hidráulico Conjunto do corpo Conjunto formado pelo corpo propriamente dito. Atuador eletro-hidráulico Atuador acionado por motor elétrico que comanda o sistema de pressão hidráulica. 11. sendo duas em plano paralelo e a terceira em plano ortogonal. podendo ou não ser dotado de mola.2 Componentes da válvula de controle A válvula de controle é composta por dois conjuntos básicos: conjunto do corpo.4. Corpo de sede simples Construção em que o corpo apresenta um orifício de passagem e um elemento vedante simples. com conexões de entrada e saída em planos ortogonais. Atuador pneumático Atuador acionado pela pressão de ar ou outro fluido gasoso aplicado sobre um diafragma flexível ou rolante. conforme a construção particular. o atuador é de tipo pneumático. Conjunto do atuador Conjunto formado pelo atuador propriamente dito pelo sistema de acoplamento mecânico entre este e o corpo da válvula. uma entrada e uma 82 saída. etc. borboleta. com formato globular reta com internos de sede simples ou de sede dupla. Atuador acionado por sistema de pressão hidráulica. bloqueio de segurança. Corpo de duas vias Construção em que o corpo é dotado de duas conexões de fluxo. Conforme o meio de motorização. elétrico.4. etc. cada qual dotado de características operacionais específicas. conjunto de internos (incluem o elemento móvel vedante e um ou mais orifícios de passagem de fluxo) e conjunto do castelo. Corpo de sede dupla Construção em que o corpo é dotado de dois orifícios de passagem e um elemento vedante duplo. as conexões podem estar em planos paralelos. 11. corpo de duas vias.3 Tipos de válvulas de controle Conforme arranjo construtivo. Acessórios diversos podem ser incorporados para executar funções auxiliares específicas: posicionador. corpo de duas vias.

Válvula de gaiola Caso particular de válvula globo. Válvula esfera Válvula de deslocamento rotativo corpo de duas vias. Jogo de prisioneiros e porcas do corpo Conjunto de parafusos. com internos tipo gaiola de sede simples (corpo de duas vias) ou de sede dupla (corpo de três vias). Exemplo: Ciclo de atuação. corpo de duas vias. 83 Conversor + Posicionador Inteligente.2 Internos (ou conjunto dos internos) Conjunto dos elementos interiores ao corpo da válvula. de sede dupla.1 Corpo da válvula Peça vazada (fundida. Histerese. etc. Válvula excêntrica Válvula de deslocamento rotativo. e corpo-flange inferior (quando existente). constituídos por uma combinação dos seguintes componentes obturador e anel de sede. corpo de duas vias. prisioneiros e porcas para fixação corpo-castelo. 11. com as conexões de entrada e saída em cada semi-corpo (semi-corpo inferior e semi-corpo superior). com internos de sede simples e elemento vedante constituído por uma calota ou segmento esférico acionado por eixo de rotação axial. corpo de duas vias. que fazem contato direto com o fluido de processo. e serve também de suporte para a guia inferior nas hastes de guia dupla. de passagem reta. com internos de sede simples e elemento vedante constituído por um disco. . dotada de conexões de entrada e saída. que contêm o conjunto dos elementos internos. que serve de tampa para as válvulas globo convencionais. com o elemento vedante constituído por um diafragma flexível que promove a restrição variável à passagem do fluxo (patente Saunders). forjada ou moldada). podendo também alojar a sede correspondente. corpo de três vias.5. Tecnologia Disponível para propiciar um Diagnóstico on line sobre a válvula de controle. flangeada e parafusada na face inferior do corpo (face oposta ao castelo). de passagem reta. calota ou segmento circular acionado por eixo de rotação excêntrico (não axial).Instrumentação Básica Válvula de três vias Caso particular de válvula globo. Corpo bipartido Construção em que o corpo da válvula é formado por semi-corpos separados e justapostos. com internos de sede simples e elemento vedante constituído por um disco ou lâmina de formato circular acionado por eixo de rotação axial.5. Flange inferior do corpo Peça de vedação.5 Válvula Globo 11. Válvula borboleta Válvula de deslocamento rotativo. Válvula de diafragma Válvula de deslocamento linear. de passagem reta. de passagem reta. que forma a terceira conexão de fluxo nas válvulas de três vias. Carretel de três vias Peça flangeada e parafusada na face inferior do corpo (face oposta ao castelo). com fluxos convergentes (válvula misturadora) ou divergentes (válvula separadora). 11.

27. 12. 03. 07. 38. 26. 29. 04. 35. 08. 32. 13. 06. 23. 16. 22. 09. 41.Instrumentação Básica Nº 01. 28. 30. 25. 05. 36. 11. 18. 21. 17. 34. 37. 31. 15. Anotações 84 . 02. 19. 10. 14. Legenda Corpo Flange de castelo Tampa inferior Plug Sede Acento da Sede Haste de válvula Parafuso prisioneiro Porca Junta Junta de anel Gaxeta Anel de lubrificação Bucha Flange Parafuso prisioneiro Porca Porca de fixação do garfo Limpador de graxa Garfo Tampa inferior do diafragma Tampa superior do diafragma Haste do diafragma Prato do diafragma Diafragma Mola Sede de mola Assento da sede da mola Parafuso de ajuste da mola Conexão para ar Batente Disco Indicador Escada de curso Placa de identificação Parafuso Porca Prisioneiro Arruela Contra porca Parafuso para ajuste da escala Rebite Lubrificador Válvula de controle pneumática. 24. 42. 39. 33. 40. 20.

para produzir um efeito que é função da variação no valor da variável controlada. Elemento primário é aquele que utiliza ou transforma a energia proveniente do meio controlado. sem dúvida alguma. Elemento final de controle representa um dispositivo que. Denomina-se de sistema de controle aberto aquele em que a saída do processo não exerce nenhum efeito sobre a entrada do processo. assim como a geração de vapor através de uma caldeira.1 Sistemas de Controle Um sistema de controle é uma série de unidades combinadas para produzirem um determinado resultado com pouca ou nenhuma supervisão humana. etc. as seguintes partes ou elementos: 1.Instrumentação Básica Controle Automático de Processo 12. determinados tipos de bombas e outros. Exemplos de elementos primários. Controlador é um dispositivo que produz um sinal de saída. a mais amplamente utilizada. portanto. Exemplos de elementos finais de controle são: válvulas de controle. manipulado pelo sinal de saída do controlador regula o fluxo de energia ou material para um processo.2 Partes de um Sistema de Controle Qualquer sistema de controle apresenta. O processo é a parte do sistema que desenvolve alguma função desejada. Transmissor. Elemento final de controle. placas de orifício. Entre os diversos tipos de elementos finais de controle. 85 Sistema de controle da temperatura de um trocador de calor. Controlador e 5. Processo. 3. o nível de um líquido num tanque é um processo. que é função do sinal do desvio. 2. termômetros. apenas serão considerados os sistemas de controle fechados. um sistema de controle fechado (sistema de controle por realimentação). manômetros. 4. 12 12. Elemento primário. pode ser mecânico. Por exemplo. reostatos. basicamente. e. é aquele em que a energia de entrada no sistema é de alguma forma uma função da própria saída. Os sistemas de controle podem ser classificados em abertos ou fechados. elétrico ou uma combinação desses. termopares. químico. Sistemas de controle abertos não são geralmente utilizados no controle de processos industriais. enquanto que. . Transmissor é um dispositivo utilizado para transmitir o sinal vindo do elemento primário para um outro lugar. a válvula é.

Como este sinal é função do desvio. Após a ação corretiva. de forma tal. o sistema de controle de temperatura de um trocador de calor.5 Modos de Controle do Controlador O modo de controle (também denominado de ação do controlador) é a maneira que o controlador responde a um desvio da variável controlada. a uma velocidade constante ou ainda fechar 1% do curso total da válvula para cada grau de desvio. Significa de que forma a válvula de controle vai tentar corrigir o desequilíbrio surgido após uma variação de carga. a válvula de controle poderia. oscilatória com uma amplitude decrescente ou pode ser uma curva moderada.Instrumentação Básica Será analisado. O processo mostrado pela Figura da página 67 é o aquecimento de um determinado fluido através do processo da troca de calor que ele efetua com o vapor de água.3 Estabilidade do Sistema de Controle Um sistema de controle estável é aquele em que os transientes introduzidos no mesmo extinguem-se conforme o tempo aumenta. Sistemas estáveis produzem diversos tipos de respostas dependendo das suas características. Tipos de respostas de um sistema de controle. Supondo que o fluido processado entra sob vazão constante no trocador de calor a uma temperatura Te. através da representação por meio do diagrama de blocos. O sinal que o controlador envia para a válvula é muito importante do ponto de vista do modo de controle do sistema. fechar completamente logo que o valor de Tm passasse acima do valor desejado. enquanto que. após a introdução de um distúrbio. ou poderia fechar a válvula lentamente. No exemplo dado na Figura da página 67. 12. etc. 12.4 Funcionamento de um Sistema de Controle Fechado Serão utilizadas novamente as Figuras das páginas 67 e 68 ao alto para acompa86 nhar o funcionamento de um sistema de controle. voltando a temperatura Tm igualar-se a Tr. Curvas características das respostas produzidas por um sistema a um súbito distúrbio são mostrados na Figura abaixo. na Figura abaixo demonstra-se esquematicamente o correspondente sistema de controle por realimentação. . Um sistema instável é aquele em que o ciclo de resposta. 12. o sistema volta ao seu estado de equilíbrio. aumentando ou diminuindo a vazão de entrada de vapor no trocador. Diagrama de blocos do sistema de controle dado anteriormente na figura. A resposta pode ser oscilatória com uma amplitude constante. Se o valor da temperatura medida Tm pelo elemento primário for diferente do valor desejado Tr. o controlador sentirá a diferença ou desvio ε = Tr-Tm e mudará a entrada de calor no trocador por meio de um sinal à válvula de controle. que esta assuma uma nova posição. continua numa amplitude sempre crescente. Deseja-se manter (ou controlar) a temperatura desse fluido após o trocador no valor Tr. por exemplo. pode-se ter diversos tipos de modo de controle. através da Figura anterior. para corrigir um aumento de temperatura de Tm de forma a Tm > Tr.

ajustável no controlador. sob seu efeito. o sinal de saída é proporcional à integral do desvio. porém. assim como algumas combinações entre os modos pertencentes ao controle modulado. conhecido por “off-set”. utilizam-se em conjunto com o modo proporcional. num sistema de controle em que o modo de controle do controlador seja do tipo “biestável”. ajustável no próprio controlador. o sinal de saída apresenta o seu valor máximo. Normalmente.1 Controle biestável Neste tipo de controle.5. o obturador da válvula de controle é deslocado rapidamente de uma posição para outra. ou também denominado de controle biestável. por exemplo. Como o modo proporcional apresenta. portanto. fazendo a válvula deslocar-se de uma posição extrema à outra. A diferença entre estes dois valores da variável controlada na antiga e nova condição de equilíbrio é denominada de “‘offset” ou desvio de regime. o desvio residual de regime. os dois últimos modos de controle.3 Controle integral Neste modo de controle. b) controle proporcional. Ps = constante. ε = desvio = valor desejado – variável medida. caso a variável medida venha a desviar ligeiramente do valor desejado. 12. Em face à utilização de um controlador tipo proporcional. Assim. o sinal de saída do controlador é diretamente proporcional ao desvio. quando a variável medida estiver abaixo do ponto de controle.2 Controle proporcional Neste modo de controle. Não produz. Estes quatro modos podem ser separados em dois grupos diferentes e muito importantes: controle biestável e controle modulado (no qual agrupam-se os três últimos modos de controle definidos acima). O controle tipo “biestável” é. os quatro modos de controle básicos utilizados são: a) controle de duas posições.4 Controle proporcional-integral A utilização do controle integral isolado não é usual. c) controle integral e d) controle derivativo. o sistema de controle é capaz de conter o aumento ou diminuição da variável controlada e finalmente trazê-la para a condição de equilíbrio a um novo valor. na realidade. será feita uma breve explanação quanto às particularidades de cada um desses modos de controle. o sinal de saída do controlador apenas assume dois valores: 0 ou 100%.87 trole proporcional (correção instantânea) com as do controle integral (ausência do “off-set”) obtendo-se assim o modo de controle combinado conhecido por “proporcional-integral”. formando os seguintes modos de controle combinados: proporcional-integral e proporcional-integral-derivativo. Ou seja: P = Kc ε + Ps onde P = sinal de saída do controlador. ou seja: K P= c Tr 12.5. sendo aplicada gradativamente. a válvula de controle assume uma posição para cada valor da variável medida. totalmente fechada para totalmente aberta.5. ou seja. Qualquer controlador pode assumir um desses modos de controle ou alguma combinação deles. o inconveniente de uma resposta mais oscilatória que o controle proporcional. Kc = ganho ou sensibilidade (também conhecido como banda proporcional) do controlador. 12. pois a sua ação corretiva não é instantânea. o integral e o derivativo. A seguir. um caso especial do controle proporcional no qual o ganho Kc é ajustado para um valor alto. pelas características do processo e pela precisão que se deseja. A característica principal deste tipo de modo de controle é que. Assim sendo. o sinal de saída do controlador é zero.Instrumentação Básica A seleção do modo de controle é geralmente ditada. 12. Assim. A principal característica do modo de controle tipo integral é que a válvula somente cessará seu deslocamento quando a variável controlada retornar ao valor desejado. ∫ t ε dt o onde Tr = tempo de ação integral (em minutos). . quando a variável medida estiver acima do ponto de controle (valor desejado). Costumam-se combinar as vantagens do con.5.

sendo. Este tipo de modo de controle apresenta isoladamente o inconveniente de não agir corretivamente.5. mesmo que de forma breve. Tal característica impede o seu uso isoladamente. minutos. as respostas aos principais tipos (simples ou combinados) de modos de controle. do ponto de vista da seleção da válvula de controle. a ação derivativa não irá produzir nenhuma correção.5. o aumento da variável controlada é mais rapidamente contido fazendo-a voltar também rapidamente ao seu valor original com poucas oscilações. a variável controlada esteja estabilizada com valor diferente do valor desejado. ∫ t o ε dt + Ps Através da ação deste modo de controle. comparar o desempenho de cada modo de con88 trole e. embora não seja a intenção. Em outras palavras. em conjunto com o modo proporcional ou ainda com o proporcional-integral. .6 Controle proporcional-derivativo É matematicamente definido por: P = K c ε + K c Td dε + Ps dt ∫ t ε dt + Ps o 12. capacidade e tempos mortos). Entretanto. pode-se. a ação derivativa apresenta uma resposta menos oscilatória que o controle proporcional. Entretanto. dizer que a escolha do modo de controle depende das características do processo. normalmente utilizado. 12.7 Controle proporcional-integral-derivativo Representa uma combinação dos três modos de controle para obtenção de um sistema cujo sinal de saída é definido pela equação: P = K c ε + K c Td dε K c + dt Tr onde Td = tempo da ação derivativa. esquematicamente.5.6 Conclusões Foi possível. em função de seus retardes dinâmicos (resistência. a influência da ação derivativa é nula. ou seja: dε P = K c Td dt Neste tipo de controlador. se o desvio não estiver variando.5 Controle derivativo Neste tipo de controle o sinal de saída é proporcional à velocidade de aumento do desvio verificado. 12. o sinal de saída é matematicamente definido por: P = Kc ε + Kc Tr 12. caso pela variação da carga. se o desvio for constante. apenas como explanação conclusiva.Instrumentação Básica Em um controlador tipo proporcional-integral. deve-se salientar que a primeira escolha que o usuário deve fazer é se o processo poderia ser controlado por um sistema de controle do tipo biestável ou precisaria ser do tipo modulado. Respostas dos vários tipos de modos de controle. transformando-se num controlador proporcional. A Figura abaixo apresenta. entrar no mérito da escolha do modo de controle de um controlador.

No primeiro caso poderia ser utilizado o controle proporcional.Instrumentação Básica Esta diferenciação. são importantes. etc. . muito simples de ser realizada é básica para a seleção da característica de vazão da válvula. Por último. a seleção estaria baseada no fato do processo admitir ou não como tolerável um desvio residual. transmissor. o usuário não deve esquecer que considerações técnicas feitas quanto à escolha de um determinado controlador. 89 Diagrama em Blocos de uma malha de controle de combustão. caso o processo não permitisse grandes oscilações da variável controlada será acrescentado ainda o modo derivativo. porém não se pode relegar a um plano secundário a escolha ou dimensionamento da válvula de controle. deveria ser acrescentado a ação do modo integral e. já no segundo. Entre os vários modos de controle tipo modulado. do tipo de válvula e ainda do tipo de atuador.

0. Quanto ao sinal de transmissão. Por que existe um limite da quantidade ou resistência máxima. Cite sensores de pressão que se aplicam para medição em torno de a) 100 kPa b) 10 MPa c) 1kPa . integrador e válvula de controle.2~1. a) e) f) g) h) b) c) 05. 4~20 mA.0 kgf/cm2. quais as vantagens e desvantagens: – do sinal pneumático sobre o eletrônico analógico? – do sinal eletrônico sobre o eletrônico analógico? – do sinal por ondas de rádio sobre o eletrônico analógico? 02. registrador. de equipamentos que podem ser considerados em série (as transmissões de sinais por corrente)? 04. d) 90 06. controlador. Faça um diagrama de interligação dos instrumentos (dispositivos de uma malha de controle para medição e controle de vazão contendo: placa de orifício. Cite a função de cada componente das malhas apresentadas pelo instrutor. extrator de raiz quadrada. Qual o motivo para que a maior parte dos sinais de transmissão comecem com um valor maior que zero (exemplo: 1~5 Volts. Utilize a norma ABNT. 3~15 psi)? 03. transmissor diferencial de pressão.Instrumentação Básica Exercícios 01.

Qual seria a pressão nos pontos A.a.c. se o reservatório possuísse secção transversal quadrada? 15. 10. cilíndrico de diâmetro igual a 20 metros e cujo nível de água pura está em 8 metros? 14. o que pode ser feito para aumentar a vida útil do medidor? 12.5 kgf/cm2 c) 3 atm c) 100 mmHg e) 10 Pol Hg 13. Para indicadores de pressão tipo Bourdon.92) Range de Medição: 1 a 9 m. quando o sinal de saída do LT for 11. Qual a pressão (em kPa) no fundo de um reservatório aberto. d) 2 atm a) 100 mmH2O b) 0. o nível mínimo é zero e o máximo 5. quando o nível for 3. instalados em processos que variam bruscamente a pressão. qual o range que o transmissor deverá ser calibrado em polegadas de H2O? Range: ___________________ b) Qual o range do transmissor em polegadas de H2O.Instrumentação Básica 07. B. Output = __________________mA d) Qual o nível no tanque. Converta as seguintes leituras para kPa.88 metros? Range: ___________________ c) Qual o sinal de saída do LT(4 a 20 mA). o nível mínimo é zero e o máximo é 5 metros. quando o indicador (LI) indicar 40%? Líquido: Óleo (densidade relativa: 0.85). D. C. supondo que o líquido seja óleo (densidade relativa igual a 0. Dado o fluxograma a seguir: 16.2 m? líquido: Água Range de Medição: 0 a 4.c. Cite aplicações para os manômetros diferenciais. Como funcionam os manômetros tipo: a) Bourdon b) Diafragma c) Coluna de líquido (tubo em “U”) 08.5 m. Explique o que é pressão estática e pressão dinâmica. quando o nível do tanque for 9.3 m? Output = ___________________mA . Qual seria a pressão (em kPa) no caso anterior. Por que se utilizam sifões em algumas instalações de manômetros? 11. 09. Dado o desenho seguinte. responda: a) Qual o range de medição do LT em polegadas de H2O? Range: _____________________ b) Qual o nível do tanque.6 mA? Nível: ________________________ 91 c) Qual o sinal de saída do LT.a. quando o sinal de saída do LT for 9.2 mA? Líquido: óleo (densidade relativa: 0. E.92) Range do LT: 0 a 200” H2O Nível: _______________________ 17. F abaixo? a) Sabendo-se que o líquido é água. Nível: ____________________ e) Qual o nível no tanque.

Defina o que é resistência em um processo. Defina quais são as variáveis que sofrem a correção? 23. Defina o que é um distúrbio de alimentação. 31. Como é chamada a variável que sofre a correção? 22. 28. Qual o principal objetivo do controle automático? 19. Defina um processo instável. são difíceis de controlar? Anotações . 37.Instrumentação Básica 18. 92 36. Qual a vantagem e a desvantagem de um processo com capacitância relativamente grande? 33. Como é chamada a variável que deve ser mantida dentro dos limites? 21. Defina quando um processo está em equilíbrio. Defina o que é capacidade. Defina o que é um distúrbio de demanda. 27. Quais são as três propriedades que causam atraso de tempo no processo? 29. Diga por que os distúrbios de set-point. Defina o que é tempo morto em processo. 30. O que significa o termo processo? 24. 34. 26. qual é a mais problemática? 35. Do que depende a energia de saída de um processo? 25. Defina o que é capacitância em um processo. Defina um processo estável. Como funciona a malha de controle fechada? 20. 32. Das três propriedades.

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pelo respeito ao meio ambiente.Instrumentação Básica Principios Éticos da Petrobras A honestidade. visando a uma relação de respeito e transparência com seus empregados e a sociedade. o respeito. o decoro. a dignidade. fornecedores. a eficácia e a consciência dos princípios éticos são os valores maiores que orientam a relação da Petrobras com seus empregados. legalidade. o zelo. sem descuidar da busca do bem comum. parceiros. que é traduzido pela valorização de seus empregados enquanto seres humanos. concorrentes. Na Petrobras. desde que as atividades deles não prejudiquem a imagem ou os interesses da Companhia. clientes. competência e honestidade. a lealdade. considerando a justiça. A atuação da Companhia busca atingir níveis crescentes de competitividade e lucratividade. A Petrobras considera que a vida particular dos empregados é um assunto pessoal. Governo e demais segmentos da sociedade. as decisões são pautadas no resultado do julgamento. pela observância às normas de segurança e por sua contribuição ao desenvolvimento nacional. As informações veiculadas interna ou externamente pela Companhia devem ser verdadeiras. 98 . acionistas.

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