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PROYECTO PRENSA

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  • 1.INTRODUCCION
  • 2.OBJETIVOS
  • 2.1.OBJETIVO GENERAL
  • 2.2.OBJETIVOS ESPECIFICOS
  • 3.JUSTIFICACION DEL PROYECTO
  • 4.GENERALIDADES
  • 4.1.PUNZONADO O CORTE DE LA CHAPA
  • 4.2.ESFUERZO NECESARIO PARA EL CORTE
  • 4.3.CARACTERISTICAS DE LAS CHAPAS
  • 5.PREFACTIBILIDAD
  • 5.1.DEFINICION DEL PROBLEMA
  • 5.1.1.SITUACION INICIAL
  • 5.1.2.SITUACION FINAL
  • 5.2.ESTUDIO DEL MERCADO
  • 5.3.ESTUDIO DE LAS RESTRICCIONES
  • 5.3.1.CARACTERISTICAS DE LA PIEZA A OBTENER
  • 5.3.2.CANTIDAD DE PIEZAS A PRODUCIR
  • 5.3.3.PRODUCCION DIARIA
  • 5.3.4.HABILIDAD DEL PERSONAL
  • 5.4.ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO
  • 5.4.1.PARAMETROS FUNCIONALES
  • 5.4.2.AMBIENTE DE TRABAJO
  • 5.4.3.CANTIDAD A PRODUCIRSE
  • 5.4.4.COSTO
  • 5.4.5.PERIODO DE VIDA
  • 5.4.6.LIMITACION DE TAMAÑO y/o PESO
  • 5.4.7.APARIENCIA
  • 5.5.PROTOCOLO DE PRUEBAS
  • 5.5.2.1.Comprobación de la calidad de maquinado:
  • 5.5.2.2.Verificación del sistema hidráulico:
  • 5.5.2.3.Verificación del tiempo de operación:
  • 5.5.2.4.Comprobación del diámetro:
  • 6.FACTIBILIDAD
  • 6.1.ESTUDIO DE ALTERNATIVAS
  • 6.1.1.SELECCIÓN DE PRENSA DE ESTRUCTURA TIPO “C”
  • VENTAJAS:
  • DESVENTAJAS:
  • 6.2.ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
  • 6.2.1.SISTEMA MECANICO RUEDA – CREMALLERA
  • Ventajas:
  • Desventajas:
  • 6.2.2.SISTEMA HIDRAULICO
  • 6.2.3.SISTEMA DE MOVIMIENTO ROTATIVO EN ALTERNATIVO
  • 6.3.SELECCIÓN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO
  • 7.DISENO DEL PROTOTIPO
  • 7.1.PRESION REQUERIDA PARA EL CORTE
  • 7.2.DISEÑO DE LA ESTRUCTURA TIPO “C”
  • 7.3.CALCULO DE LA SOLDADURA
  • 7.4.DISEÑO DEL PUNZON Y LA MATRIZ
  • 7.5.SISTEMA HIDRAULICO
  • 7.5.1.COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRAULICO
  • EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERÍAS
  • Cañerías de Servicio
  • Cañerías de Interconexión:
  • Caída de Presión en tuberías:
  • Caídas de presión en válvulas
  • CAÍDA DE PRESIÓN EN EL CIRCUITO DE UNA PRENSA
  • HIDRÁULICA
  • Tanques y Depósitos
  • FILTROS
  • Filtro en Línea
  • En la línea de presión
  • En el retorno por alivio . (ver Fig. 2-15)
  • En la línea de retorno
  • 7.5.2.SELECCIÓN DEL CILINDRO HIDRAULICO
  • 7.5.3.CIRCUITO HIDRAULICO
  • 8.COSTOS DE LA MÁQUINA
  • 9.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
  • 10.BIBLIOGRAFIA

1.

INTRODUCCION El presente proyecto se realiza en virtud de la necesidad del sector micro empresarial ecuatoriano, de mejorar su productividad y optimizar el proceso de fabricación con el fin de ahorrar tiempo y esfuerzo. Actualmente los sectores productivos y los que prestan servicios necesitan ser más competitivos, haciéndose necesario mejorar la productividad o prestación de un servicio, situación que conlleva necesariamente a un ahorro de tiempo, que el trabajador no realice esfuerzos peligrosos para su salud y a una disminución del peligro y la fatiga de muchas tareas de producción.

2. OBJETIVOS 2.1. OBJETIVO GENERAL • Diseñar una máquina de prensar chapa metálica, que sirva para los procesos de punzonado en operaciones secundarias, en la manufactura de cocinas industriales y parrillas a carbón y a gas licuado de petróleo.

2.2. OBJETIVOS ESPECIFICOS • Familiarizarse con los principios de funcionamiento de una máquina de prensar metales. • Establecer posibles alternativas de los diferentes sistemas, además de seleccionarlos con el propósito de obtener la alternativa más eficiente y económica.

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Aplicar los conocimientos teórico-prácticos adquiridos durante la formación en la Facultad de Ingeniería Mecánica, para la obtención del fin propuesto.

Realizar el diseño de está máquina de acuerdo con los materiales disponibles en el mercado nacional.

Diseñar este equipo tomando en cuenta las normas de seguridad para salvaguardar la integridad de los trabajadores.

Realizar una simulación de la máquina para ampliar los márgenes de diseño y crear una perspectiva de los posibles problemas del ensamblaje.

3. JUSTIFICACION DEL PROYECTO Este proyecto tiene su justificación debido a que esta máquina va dirigida al sector micro empresarial para la producción en serie de cocinas

industriales y parrillas a carbón y a gas licuado de petróleo. Las cocinas industriales debido a su versatilidad, calidad y bajo costo comparado con los productos de manufactura de las grandes empresas; tienen mayor aceptación en el mercado popular, dando como resultado un crecimiento progresivo en el sector micro empresarial que fabrica este tipo de productos. Consecuentemente este sector industrial necesita día a día optimizar sus procesos de fabricación en la medida que este a su alcance, para obtener mayores réditos, es así, que esta máquina de prensar chapa metálica, facilitará la optimización de tiempo y calidad de acabado en el proceso de fabricación.

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Debido a que esta máquina no es muy fabricada en el país y además no se encuentra fácilmente en el mercado nacional se considera que el presente proyecto tiene una gran viabilidad, porque permite mejorar la productividad a un costo relativamente bajo, con eficiencia y seguridad. 4. GENERALIDADES 4.1. PUNZONADO O CORTE DE LA CHAPA El punzonado es una operación mecánica con la cual, mediante herramientas especiales aptas para el corte, se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose instantáneamente una figura determinada. Es una operación que va unida a los fenómenos de transformación plástica. El punzón, en el primer tiempo y prosiguiendo la presión que ejerce sobre la plancha, completa su labor con una compresión del material, con lo cual da lugar a una deformación plástica del medio interpuesto; se origina en esta primera fase, un vientre cóncavo (fig. 1). Luego, el punzón, encontrando libre el camino en la matriz, prosigue su acción ocasionando una expansión lateral del medio plástico, sin remontar el material. El esfuerzo de compresión se convierte, un instante, igual a la resistencia a la cortadura. En estas condiciones, sobreviene un brusco desgarro y el trozo de plancha sujeto al punzón, se separa del resto y cae al fondo de la matriz.

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Fig.1 Punzonado o corte de la chapa metálica.

4.2. ESFUERZO NECESARIO PARA EL CORTE El punzón, en el momento de tomar contacto con la chapa, inicia sobre el material su acción de compresión seguida de la de corte. En todo el contorno del punzón y de la matriz, sobreviene una presión continua por parte del punzón y una reacción por parte del material. El punzón continuando su descenso, presiona con su cabeza una porción de chapa y la separa completamente del resto; esto se debe a la acción de los filos cortantes de la herramienta. El esfuerzo cortante necesario puede determinarse fácilmente. Sean: p= perímetro de la figura, en mm. s = espesor de la chapa, en mm. σT = carga de rotura del material por cortadura, en Kg./mm2. Q = esfuerzo cortante total necesario, en kg. σR = carga de rotura por tracción, en kg,/mm2. El valor de Q viene dado: Q = p * s *σ T donde: 4

Además se deben conocer las características mecánicas siguientes: • • • • • Resistencia a la rotura R.3. SITUACION INICIAL 5 . [kgf/mm2] Limite elástico E.1. PREFACTIBILIDAD En esta parte se analizaran las necesidades y requerimientos que se necesitan para un adecuado diseño del equipo. En tanto que la chapa de latón adquiere acritud con la deformación durante el estampado. 5. Como es un material blando. etc.σT = 3 4 a de σ R 4 5 4. en [mm] Dureza superficial (Brinell. DEFINICION DEL PROBLEMA 5. debe manipularse con cuidado para no deformar al fleje y la pieza terminada. [kgf/mm2] Alargamiento A. finura de grano y superficie pulida. 5. se debe reconocer cuando se realiza en varias fases. maleabilidad. Rockwell.1. CARACTERISTICAS DE LAS CHAPAS Las distintas operaciones a que se debe someter una chapa. principalmente la embutición requieren que posean cualidades de homogeneidad.1.) Profundidad de embutición [mm] Las chapas de aluminio y sus aleaciones son apropiadas para estampación en frio y para obtener buenos resultados debe lubricarse abundantemente la chapa.

BKB. sin especificar el tipo ni capacidad de las mismas. que se encuentra en el sitio de trabajo. se encontró prensas mecánicas de 10 toneladas en adelante y para la importación de acuerdo a los parámetros funcionales requeridos se encontró dos tipos de prensa de baja capacidad de la marca Mittler Bros. para pequeños trabajos. longitud y propiedades mecánicas determinadas.2. 5. Se ha verificado que las grandes importadoras como Ecuatoriana de Maquinaria.Chapa metálica de acero inoxidable y hierro dulce de ancho. lo hacen únicamente cuando existe pedido. llegando este al país como tonelaje de importación.2. 5. con accesorios para el punzonado y corte angular de chapa 6 .1. el primero se trata de un banco de prensar manualmente de 3 toneladas de capacidad. con esto se ayuda a incrementar la producción. ESTUDIO DEL MERCADO La competitividad cada vez mayor ha promovido que en la actualidad las microempresas utilicen prensas de baja y media capacidad. Se ha encontrado máquinas manuales para corte angular y el precio oscila entre los 900 y 1100 dólares. En cuanto a la disponibilidad de prensas de baja y media capacidad es nula. entre otras. no tienen a disposición estas prensas y para poder importar este tipo de maquinaria. SITUACION FINAL Chapa metálica de acero inoxidable y hierro dulce perforado con diámetro correcto.

Material que constituye la pieza. el costo de esta máquina incluido aranceles de importación y utilidades para la empresa importadora es de aproximadamente de 1700 dólares y la segunda máquina es idéntica a la primera sino que se diferencia en que tiene un sistema hidráulico de 5 toneladas de capacidad. Grado de precisión requerido. ESTUDIO DE LAS RESTRICCIONES En este diseño no se presentan restricciones de tipo tecnológico y humano porque se considera que se tiene los recursos necesarios y además no es un trabajo de tecnología de punta. tales como: 5. lo mismo puede decirse para el corte: para cortar una pequeña pieza de metal duro se necesitan estampas de acero de calidad más o menos tenaz.metálica.3. En efecto para construir pequeñas piezas se necesitarán estampas de acero. el costo de esta prensa bordea los 2500 dólares. 5. CARACTERISTICAS DE LA PIEZA A OBTENER Las características principales son las siguientes: • • • Dimensiones de la pieza a obtener.3. La máquina que se diseñara tendrá una semejanza con las dos prensas de baja capacidad anteriormente descritos a un costo relativamente bajo comparado con el precio que resultaría de la importación. Las restricciones y limitaciones de la máquina de prensar se han hecho en base a un estudio de los factores que intervienen en el diseño de la misma. 7 .1.

si se presenta una producción pequeña. etc. 5. CANTIDAD DE PIEZAS A PRODUCIR Es otro factor que. etc.5. será necesario emplear muchos conocimientos para hacer fáciles las maniobras. estampas combinadas para cortar y embutir progresivamente. De todos modos. Si estas deben ser manipuladas por personal inexperto. unido al primero sugiere el camino a seguir al proyectar una estampa. HABILIDAD DEL PERSONAL Es un factor que influye en la determinación de las estampas.3. se hace necesario aplicar los medios mas ingeniosos de que se dispongan: estampas múltiples para cortar. PRODUCCION DIARIA Se hablará de producción diaria cuando se trate de fabricar una importante cantidad de piezas o bien si se trata de la producción en “serie continua”.2. si la producción diaria debe ser elevada. 5. referencias garantizadas. conviene aplicar los sistemas más seguros para definir el paso. estampas para el embutido progresivo.3. 8 .4.3. puede convenir recurrir a sistemas medianamente complejos o bien a la construcción de estampas simples.3. por ejemplo: en la operación de corte de la bisagra y en el caso de que la alimentación deba realizarse a mano.

1. Sistemas de seguridad para la manejo de la prensa. El espacio disponible para la máquina debe ser el adecuado para tener una correcta maniobrabilidad y mantenimiento. ESPECIFICACIONES DEL EQUIPO La máquina de prensar debe ser un equipo que permita facilidad de operación y la mayor seguridad a sus operarios. 5. para que su costo sea competitivo en el mercado. así la maquina tendrá las siguientes especificaciones generales: • Practico: Tiene que ser de fácil operación e instalación y tener características de seguridad. Dimensiones máximas de la máquina.70 mm . • Sencillo a construirse: La construcción del equipo tiene que estar acorde a materiales. tecnologías y equipos disponibles en nuestro medio.4. Para la determinación de los parámetros de trabajo del equipo se ha realizado investigaciones. consultas y observaciones generales. PARAMETROS FUNCIONALES Dimensiones de la chapa en acero inoxidable: Dimensiones de la chapa en acero galvanizado: Espesor – acero inoxidable: Espesor – hierro dulce: 9 8 x 100 cm 12 x 46 cm 0.Luego del respectivo análisis se han llegado a determinar las siguientes restricciones: • • • • • Sistema de accionamiento del punzón. 5. Forma de la matriz y punzón.4.40 mm 0.

5.4. Funcionamiento bajo techo o no: Su funcionamiento será bajo techo.Material base de construcción de la máquina: acero y sus aleaciones. La cantidad a producir se estima 100 perforaciones diarias.2. AMBIENTE DE TRABAJO Temperatura: Podrá operarse a cualquier temperatura. No tiene efectos importantes.4 mm 5. Altura sobre el nivel del mar: No tiene influencia la altura sobre la máquina.4. Humedad: Es necesario que se le de una respectiva protección contra la corrosión y también mantenimiento para evitar daños en los componentes de la máquina en el caso que trabaje en esas condiciones. Tiempo máximo de operación punzonado: Exactitud del diámetro de punzonado. Operario: Técnico con instrucción media. 5 seg.3. 25. CANTIDAD A PRODUCIRSE El proyecto esta dirigido a la fabricación de una máquina para operaciones secundarias en la fabricación de cocinas industriales y parrillas a carbón y a gas licuado de petróleo. 10 .

APARIENCIA Se espera que la máquina tenga una apariencia media con partes soldadas. Introducción: Una vez fabricado el prototipo se somete a una serie de pruebas para verificar su. 5. 5. COSTO El costo de diseño y fabricación de la máquina no deberá exceder los 1500 USD.6. seguridad y maniobrabilidad. LIMITACION DE TAMAÑO y/o PESO La máquina no deberá exceder una dimensión máxima aproximada de 54 cm. como seria el caso de la estructura soportante.1.4. Parámetros de análisis: 11 . 5.5. de largo por 44 cm.4. PROTOCOLO DE PRUEBAS 5.5.7.5.4. 5.4. de altura y un ancho de 12 cm.4.5. PERIODO DE VIDA La máquina tendrá un periodo de vida aproximado de 30 a 40 años con el debido plan de mantenimiento. 5.5.2. El peso estará dado por el dimensionamiento de la máquina y debido a que no es muy grande no será demasiado pesada. funcionalidad.

5. de esta manera el producto cumple con la estética requerida. se debe medir el tiempo en que se realiza el proceso. Comprobación de la calidad de maquinado: Esta prueba es para verificar que no se produzcan pliegues. se la debe realizar con varios punzonados.2. mediante cálculos de la presión máxima del cilindro que se utilizará y comparaciones con los catálogos respectivos.1.2. según el plano de la pieza a maquinar. seguidamente se inspecciona visualmente las partes maquinadas. 5.2. roturas y rugosidades en la chapa metálica.El prototipo debe realizar el punzonado.5. Verificación del sistema hidráulico: Se verificará que la fuerza de empuje y recuperación del cilindro hidráulico sea la necesaria para realizar.5. 5.2. verificando que no existen zonas mal trabajadas. Los parámetros considerados en este análisis son los siguientes: 5. el punzonado. 12 . se debe observar y medir algunos parámetros los cuales se los deben registrar. Verificación del tiempo de operación: Esta prueba es importante debido a que se trata de bajar en lo posible el tiempo de conformado.3.

6. pudiendo ser las primeras operadas manualmente. para el perforado. se pueden clasificar en mecánicas o hidráulicas. La herramienta puede ser maciza o hueca. se procede a medir tanto el diámetro. cortados.4. el mismo que deberá estar de acuerdo a las especificaciones de diseño. Para esto se utilizará los instrumentos adecuados como el calibrador pie de rey. Comprobación del diámetro: Se debe tomar una muestra de piezas terminadas. La acción de las prensas se lleva a cabo por medio de una herramienta que es impulsada a presión contra el material laminado. en el caso más elemental. FACTIBILIDAD Se estudiaran todas las alternativas posibles para el diseño y construcción de una prensa para chapa metálica. ESTUDIO DE ALTERNATIVAS Una prensa troqueladora es una máquina en la cual materiales laminados pueden ser troquelados.5.5. planchados. 6. Las troqueladoras mecánicas a su vez comprenden gran número de tipos diferentes de los que los principales son: 13 . Si clasificamos a las prensas de acuerdo al mecanismo de conducción. doblados.2. embutidos. afilada o sin filo y de formas variadas según el caso. etc.1. y con motor en la mayoría de los casos. perforados.

según el tipo de trabajo que utilizan. Tal clasificación es importante debido a que indica algunas de las limitaciones del tamaño y tipo de trabajo que puede realizarse.• • • • Troqueladoras de volante y excéntrica Troqueladoras de excéntricas y rodilla Troqueladoras de husillo manuales Troqueladoras de husillo con discos de fricción Entre las troqueladoras hidráulicas son notables los siguientes tipos: • • • Troqueladoras hidráulicas de forja Troqueladoras lentas de embutido de grandes piezas Troqueladoras hidráulicas rápidas Las prensas también son clasificadas de acuerdo al tipo de bastidor empleado. Por último. pueden ser: • Troqueladoras de simple efecto 14 . La siguiente clasificación es de acuerdo al tipo de bastidor: • • • • • • • Arco espaciado lado rectos Biela o excéntrico Pie Vertical Inclinable Fondo abierto Estructura tipo C Torre Según el tipo de alimentación se dividen en: • • Troqueladoras normales de alimentación manual Troqueladoras automáticas o semiautomáticas.

es decir.1. se ha procedido a la selección del tipo de prensa de acuerdo al tipo de bastidor. Se utilizan cuando la alimentación es de derecha a izquierda o de delante hacia atrás y también cuando hay que trabajar piezas aisladas en operaciones secundarias.• Troqueladoras de doble efecto y triple efecto 6. La selección fue directa sin tener que hacer un estudio de varios tipos de prensa. debido a las características de trabajo para el cual debe ser diseñado la máquina. el punzonado de chapa metálica en operaciones secundarias. como también permite una alimentación aislada o automática. SELECCIÓN DE PRENSA DE ESTRUCTURA TIPO “C” Dada las condiciones del tipo de trabajo que se va a realizar. el cual es perforado de chapa metálica. la seleccionada es la prensa de estructura tipo C. Este tipo de prensa es muy utilizada. esta operación es intermitente ya que es un proceso secundario en el ensamblado total de las cocinas industriales. una manipulación fácil del material con una suficiente seguridad en su funcionamiento.1. El bastidor tiene forma C para facilitar el acceso en las operaciones de carga y descarga. 15 . debido a la facilidad que presenta para el trabajo. Estas son razones suficientes para justificar la selección directa de este tipo de prensa.

6. ALTERNATIVAS DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO El sistema de accionamiento transmitirá presión necesaria.VENTAJAS: • • • • • Facilidad de alimentación automática y discreta. SISTEMA MECANICO RUEDA – CREMALLERA Este sistema es de accionamiento manual. Los engranes rectos transmiten movimiento giratorio entre dos ejes paralelos.2. una rueda con dientes paralelos eje tallados en su perímetro. Fácil montaje y construcción. Alta seguridad debido a su estructura de tipo C.1.2. Mayor garantía de precisión. Es la más apropiada para la artesanía y pequeña industria. La rueda es un engrane o cilindro dentado empleado para transmitir movimiento giratorio o alternativo conjugando con una cremallera que no es más que una pieza dentada plana. este sistema permite subir y bajar el punzón. Si desea que ambos ejes giren en el mismo sentido se introduce una rueda 16 . Menor área de trabajo. Mayor vibración durante el trabajo. para lograr realizar el corte sobre la chapa metálica. DESVENTAJAS: • • • Menor rigidez. 6. El engrane mas sencillo es el engrane recto.

2. así llamados por su forma. SISTEMA HIDRAULICO Consta de un sistema cilindro-pistón hidráulico formado por el cuerpo del cilindro. La rueda loca gira en sentido opuesto al eje impulsor. como válvulas y filtros. bomba y accesorios. Ventajas: • • Facilidad de construcción.dentada denominada rueda loca entre el engranaje impulsor o motor y el impulsado. El costo no es muy elevado. por lo que mueve al engranaje impulsado en el mismo sentido que este.2 Transmisión Rueda – Cremallera. tienen dientes rectos y se emplean para transmitir movimiento giratorio entre ejes no paralelos. Los esfuerzos de contacto pueden hacer que fallen estáticamente o por fatiga. Fig. un tope en cada extremo con fuente de potencia. un motor. 17 . Desventajas: • • Suelen desgastarse y requieren más mantenimiento. 6. Los engranajes cónicos.2.

Ventajas: 18 . Después de que la carrera de retroceso se ha completado. externo o gravedad u otro medio mecánico. se emplean en carreras cortas y diámetros pequeños. lo que hace que estos sean más largos que uno de doble efecto para la misma carrera. Los cilindros de simple empuje. El fluido es aplicado en la cara delantera del cilindro y la opuesta conectada a la atmósfera como en la figura.Cuando es necesaria la aplicación de fuerza en un solo sentido. ya que el resorte necesita un espacio adicional en la construcción del cilindro.3 Cilindro hidráulico de simple efecto. Los cilindros de simple efecto con resorte interior se emplean en carreras cortas. el pistón es retornado a su posición original por la acción de un resorte interno. El fluido actúa sobre el área “neta” del pistón por lo tanto para el cálculo de fuerza debe restarse el área representada por el vástago. Fig. El resorte de retorno esta calculado exclusivamente para vencer la fricción propia del cilindro y “no” para manejar cargas externas.

Fig. • Su reversibilidad es instantánea y posee control de arranque o parada a cualquier ángulo de doblado.2. Son sistemas más grandes y pesados y más costosos. 6.3.4 Sistemas de movimiento rotativo en alternativo. • Adaptabilidad para el conformado de piezas que requieren mayor precisión. Ventajas: 19 . SISTEMA DE MOVIMIENTO ROTATIVO EN ALTERNATIVO El movimiento alternativo podría conseguirse mediante varios tipos de mecanismos de que convierten el movimiento giratorio del motor en movimiento lineal alternativo o también puede obtener mediante un husillo el cual permite movimiento lineal alternativo y un reductor de velocidad aplicada al motor. Desventajas: • • Son más lentos comparados con el sistema mecánico.• Produce la mayor fuerza a obtenerse comparado con cualquier otro sistema con su cuantificación dependiendo de la presión sobre el pistón.

• Los componentes son más económicos y más fáciles de conseguir en el mercado.Este factor es de gran importancia dentro de la selección de la alternativa.8) . 6.. porque influye de manera directa en el diseño del prototipo. Una velocidad adecuada a los requerimientos del prototipo es calificada con 10. SELECCIÓN DEL SISTEMA DE ACCIONAMIENTO Los parámetros a considerar son: Potencia (1.En el espacio de trabajo.9) .. • Presenta la ventaja de ser rápido. 20 . Montaje de herramienta (0.Este valor evalúa la rapidez con que la máquina desarrolla su trabajo. Construcción y montaje (0.Con este factor se pretende comparar la facilidad de acople de los útiles de trabajo en la máquina. Velocidad de operación (0.Que tenga elementos simples con ensamble fácil y conseguibles en el mercado.3...0) . Adaptabilidad (0.8) .8) .. Desventajas: • En este sistema resulta complicado el control de su desplazamiento rectilíneo y de la cuantificación de la fuerza a aplicar para el conformado entregan una menor fuerza de trabajo comparado con sistema hidráulico. para garantizar que el prototipo presente una ubicación idónea dentro del lugar de trabajo para de esta manera no disminuir el normal desenvolvimiento de los demás equipos de planta.

Tabla N 1 : Selección del sistema de accionamiento.79mm 21 .8 0. 7..70mm Ks = 40[ Kg / mm 2 (ANEXO Nº2) S = 2 *π * r = π * D S = π * 25. 2 Hidráulico 9 7 9 6 9 6 6 Alternat.Se debe lograr tener el menor costo posible.9 Alternat. DISENO DEL PROTOTIPO 7.. Costo (0.8 0.8 Segunda Alternat.9) . Parámetros Factor de compensación Potencia Adaptabilidad Montaje Velocidad Construcción Mantenimiento Costo Total=calificación * factor de comparación Prioridad 1.1.7 0. PRESION REQUERIDA PARA EL CORTE P[ Kg ] = S * e * Ks Donde: P = Presión requerida para el corte [Kg] S = Desarrollo de la periferia de la pieza a cortar [mm] e = Espesor de la plancha cortada [mm] Ks = Resistencia a la cizalladura [Kg/mm2] Para D = 1 pu lg ≅ 25. 3 Rotativo 8 8 7 7 7 6 7 44.9 0.El menor mantenimiento posible.4 Primera Tercera Consecuentemente la alternativa seleccionada es el sistema de accionamiento hidráulico.8 0.0 0.3 42.Mantenimiento (0.7) .4 = 79. 1 RuedaCremallera 7 8 7 7 8 7 8 43.4mm e = 0.

Esquemáticamente Fig.2. 7. Datos P = 5Tn ≈ 48950 N σ tracción = 363[n / mm 2 ] acero R37 Cálculo del área de la sección x – x’ : A = (127 * 95) − (107 * 75) = 4040mm 2 Cálculo del centro de gravedad (cg): 22 .6 Sección crítica del cuerpo.23Tn sin embargo en el mercado se 1000 Kg dispone de cilindros hidráulicos con capacidades que inician desde 5Tn por lo que se elige el mismo.79 * 0.5 Esquema del cuerpo de la prensa.P = 79. DISEÑO DE LA ESTRUCTURA TIPO “C” P = 5 Tn X X` Fig.31Kg Con un P = 2234.70 * 40 = 2234.31Kg * 1Tn = 2.

Fig.5mm Cálculo del momento de inercia total: Iy = b * h 3 95 *127 3 75 *127 3 = − = 8559846. Por simetría se tiene Xc = 63.5 − 4040 8559846.69 N / mm 2 Cálculo del factor de seguridad σ tracción−teórico = 363 N / mm 2 23 .C.5 + 4040 8559846.7 Centro de gravedad de la sección crítica.66 σ tracción = 145.5) = 18038075 Nmm Cálculo de esfuerzos máximos de tracción y compresión: σ= P P* L*e + A Iy Esfuerzo de tracción σ tracción = 48950 18038075 * 63.G.93 N / mm 2 Esfuerzo de compresión σ compresión = 48950 18038075 * 63.5mm Yc = 47.66mm 4 12 12 12 Cálculo del momento flector: Mf = P * L = 48950 * (305 + 63.66 σ compresión = −121.

en la placa del extremo opuesto a la aplicación de la carga de trabajo (5 toneladas).69[ N / mm 2 ] (a compresión) 7.49 145.02” este valor es la altura de la placa regizadora.σ tracción−calculado = 145.8 Esquema del cálculo del espesor de cordón de soldadura requerido. Los cordones de soldadura se representan por líneas segmentadas 1 y 2.69 σ compresión−calculado = −121.02[ Kip ] 24 . CALCULO DE LA SOLDADURA Longitud máxima permisible del cordón de soldadura = 280mm ≈ 11. Se calcula para el estado de mayor solicitación de carga.69 N / mm 2 Comprobación de estabilidad n1 = 363[ N / mm 2 ] ≥ 127[ N / mm 2 ] (a tracción) 363[ N / mm 2 ] ≥ 121.93 N / mm 2 ⇒ n1 = ⇒ 363 = 2.3.98 121. es decir. La carga cortante es: P = 5(Tn) = 11. 2 a 1 P Fig.93 363 = 2.

9mm por lo que se aproxima a 2mm. 1.419 D16 = Pero al existir dos placas rigizadoras.419 *1*11.02 16 ⇒ C = 0.En el manual de la AISC.02 2. C1 = coeficiente de electrodo (E70XX : 1).5 L 11. es decir. sera el adecuado según el material a punzonar.02" D16 = P Co * C1 * lcordón 11. de forma circulares u otras. por emplearse electrodo E7018. en el caso de cargas hidráulicas en grupos de filete de soldadura se tiene: P = Carga permisible [Kip ] Lcordón = Longitud de cordón de soldadura [ pu lg] D16 = Número de dieciseisavo de pulgada de espesor de cordón.387" = ≈ 3. El material para la fabricación tanto del punzón como de la matriz es acero AISI 01. al = 432[mm] al = 432[mm] ≈ 17" (Separación entre la carga hidráulica y el par de cordones más lejanos). este diámetro se reduce a la mitad. cuyas características.79[ mm] 0. El juego entre el punzón y la matriz. 7. al 17" = = 1.4. Coeficiente tabulado para K = 0 (por ser carga hidráulica). aplicaciones y propiedades se encuentra en el 25 . DISEÑO DEL PUNZON Y LA MATRIZ El diseño del punzón y la matriz esta basado en el prontuario de Larburu.

La matriz. jabonado para el cobre y latón. que deberá coincidir con el hueco también cónico producido en la chapa por un golpe de granete y que señale el centro del agujero. a la inclinación o pendiente de las paredes es de 2 a 30. La forma del punzón es troncocónico correspondiendo el diámetro mayor al de corte. E l ángulo libre de la matriz también se hace de 2 a 30.ANEXO Nº2. y pensara la inclinación muy próxima al borde cortante para el punzonado de materiales blandos. facilitando esta disposición el corte o punzonando así como también la salida del punzón del agujero efectuado. El punzón para agujeros circulares esta previsto de una protuberancia cónica (punto) ligeramente saliente y centrada. La superficie de corte (inferior) del punzón tiene un ángulo de 0 a 2 0 . y con petróleo o vaselina para las chapas de aluminio. estas funciones se facilitan con un lubricado adecuado. 26 . grasiento para el punzonado de chapas de acero. asimismo tendrá sus paredes ligeramente inclinadas o cónicas hacia fuera para permitir la salida del material cortado. o 2 a 3 mm por debajo del borde en el punzonado de materiales duros.

se hace: (d 1 .5. han ido perfeccionándose e incorporando nuevas tecnologías de control. para punzonado de materiales blandos.d)/2 = 12.70 + 25.49mm 7.d)/2 = e/16 y (d 1 . Para cuerpos duros: e d1 = + d 8 d1 = 0.La hoguera lateral entre la matriz y el punzón (perfectamente centrados).d)/2=e/20. 27 . respectivamente. semiduros y duros. aplicaciones y propiedades se encuentra en el ANEXO Nº2. El material para la fabricación tanto del punzón como de la matriz es acero AISI 01. (d 1 .4 8 d1 = 25. desde aquellos lejanos tiempos. cuyas características. SISTEMA HIDRAULICO Los sistemas hidráulicos a base de aceite fueron desarrollados en la década de los años veinte y.

por lo general en forma de presión.5.1. 7. Es necesario dimensionar las tuberías de acuerdo al caudal que circulará por ellas. una tubería de diámetro reducido provocará elevadas velocidades de circulación y como 28 . transmisión y control de energía hidráulica.esquema básico de un circuito convencional Esencialmente un sistema hidráulico comprende la producción. utilizando aceite como fluido. Esto se denomina "flujo laminar" figura 1-14. COMPONENTES DE UN SISTEMA HIDRAULICO EL FLUJO DE FLUIDO EN TUBERÍAS La situación ideal del flujo en una tubería se establece cuando las capas de fluido se mueven en forma paralela una a la otra. mediante bombas. mientras que las cercanas al centro lo hacen rápidamente. Las presiones utilizadas son relativamente elevadas. desde algunas decenas a varios cientos de kg/CM2. las capas de fluido próximas a las paredes internas de la tubería se mueven lentamente. y se conduce a través de tuberías hasta motores o cilindros hidráulicos que se encargan de transformar la energía en trabajo. Se suministra energía al aceite.

En la figura 1-15 vemos una situación de flujo turbulento donde las partículas de fluido se mueven en forma desordenada con respecto a la dirección del flujo. las tuberías deben ser de diámetro adecuado. las partículas se mueven a alta velocidad en el centro pero paralelas una a 29 . En la figura 1-16 vemos una sección de tubería con flujo laminar . La turbulencia es causada por el exceso de velocidad de circulación. A menudo puede ser detectada por el ruido que produce la circulación por las tuberías. por cambios bruscos del diámetro de la tubería. no tener cambios bruscos de diámetro u orificios restrictotes de bordes filosos que produzcan cambios de velocidad. y por la rugosidad interna de la misma la turbulencia produce excesiva perdida de presión en los sistemas y sobrecalentamiento del aceite. Para prevenir la turbulencia . una tubería de gran diámetro resultará costosa y difícil de instalar.consecuencia perdidas elevadas por fricción.

la otra. Teniendo en cuenta que estos tramos de tubería son cortos podemos dimensionarlos para velocidades de circulación mayores del orden de los 20 m/seg. Cuando esta cesa. La restricción se ha realizado de manera tal que presenta una transición lenta de velocidades. en sus extremos se disponen acoplamientos rápidos y equipos de protección integrados por filtros. de esta forma se evita la turbulencia. Cañerías de Servicio. Su dimensión debe realizarse de forma tal que en ellas no se supere la velocidad de 15 m/segundo. Caída de Presión en tuberías: Es importante recordar que la perdida de presión en tuberías "solo" se produce cuando el fluido esta en "movimiento" es decir cuando hay circulación. caso de la figura 1-23 las caídas de presión desaparecen y los tres manómetros darán idéntico valor. dispositivos y herramientas neumáticas alimentados por estas líneas. Estas cañerías o "bajadas" constituyen las alimentaciones a los equipos y dispositivos y herramientas neumáticas. Cañerías de Interconexión: El dimensionado de estas tuberías no siempre se tiene en cuenta y esto ocasiona serios inconvenientes en los equipos. 30 . Las dos figuras 1-17A y 1-18B muestran qué sucede con la corriente fluida cuando toma una curva de radio amplio se mantienen las condiciones de flujo laminar. válvula reguladora de presión y lubricador neumático. a la derecha el cambio de dirección es abrupto induciendo un flujo turbulento.

por ello deben ser correctamente dimensionadas. Si quitamos las restricciones una gran proporción de la perdida de presión desaparece. Cuando más larga sea la tubería y más severas las restricciones mayores serán las pérdidas de presión.Si al mismo circuito de la figura anterior le retiramos el tapón del extremo aparecerán perdidas de presión por circulación que podemos leer en los manómetros de la Fig. En un sistema bien dimensionado. Las válvulas presentan perdidas de presión localizadas. la perdida de presión natural a través de la tubería y válvulas será realmente pequeña como lo indican los manómetros de la Fig.1-24. Caídas de presión en válvulas. Una válvula subdimensionada 31 .1-25.

Por ello el tamaño de la válvula puede ser el mismo que el diámetro de cañería de la tabla para líneas de presión. CAÍDA DE PRESIÓN EN EL CIRCUITO DE UNA PRENSA HIDRÁULICA. Se pueden efectuar grandes economías. pero para establecer una norma general diremos: Válvulas Hidráulicas: Una velocidad de 4 m/seg. En condiciones especiales pueden utilizarse tamaños mayores o menores. es considerada estándar para aplicaciones generales. son necesarias únicamente en condiciones estáticas. cuando las necesidades de máxima fuerza a desarrollar por la prensa. Esto es cierto ya que se basa en el principio ya visto de que no hay caídas de presión cuando no existe circulación.provocará perdidas de potencia y velocidad. Las figuras 1-28 y 1-29 vemos dos diagramas de bloques que muestran dos estados de un mismo ciclo de trabajo de una prensa. Las recomendaciones precisas figuran en los catálogos de los fabricantes. Las válvulas y tuberías se subdimensionan a propósito por razones económicas. una sobre dimensionada será económicamente cara. o a través de muy cortas carreras. He aquí como opera: 32 . pero en la operación de la prensa esto no tiene efectos perjudiciales.

En este diagrama el cilindro llega a su posición de trabajo. La restricción en la línea representa la resistencia a la circulación a través de válvulas y tuberías subdimensionadas. tal como veremos al estudiar estos elementos. La restricción en cambio consume una buena proporción de la presión que es capaz de desarrollar la bomba.El cilindro recibe fluido hidráulico desde la bomba y se mueve libremente. Toda la fuerza de empuje es obtenida entonces a pesar de lo pequeño de las válvulas y tuberías. Estas figuras son diagramas en bloque en la realidad cuando el 33 . Cuando el cilindro se detiene cesa la circulación de fluido a través de las válvulas y tubería y la caída de presión desaparece del sistema. pero esto no tiene importancia por que solamente una muy pequeña presión es necesaria para mover el cilindro en su carrera libre. Esta restricción no reduce el volumen de aceite procedente de la bomba hidráulica de desplazamiento positivo.

lubricado. 34 . siendo el último elemento el lubricador de forma tal que la niebla de aceite que el produce no se precipite en el regulador. válvulas. motores y dispositivos de precisión similar. Si bien una parte de esta mezcla de agua y aceite de color blancuzco y características ácidas. Todos los compresores aspiran aire húmedo y sus filtros de aspiración no pueden modificar esto ni eliminar totalmente las partículas salidas del aire atmosférico. Cuando se instala un equipo de protección debe cuidarse la dirección de circulación del aire ya que en forma inversa el conjunto no funciona correctamente. La unidad de la figura 2-1 denominada "Equipo de Protección'' esta constituida por un filtro. debe agregársele el aceite de lubricación del compresor.cilindro se detiene. Al aire comprimido conteniendo sólidos. todo el caudal de la bomba es descargado a tanque a través de una válvula de alivio no mostrada en la figura 1-29. y a veces deshumidificado antes de su empleo en cilindros. El aire comprimido debe ser filtrado. regulador con manómetro y lubricador. y vapor de agua. se deposita en el tanque. que atravesando los aros se incorpora a la salda. para luego ser drenada. una buena parte de ella se incorpora a las líneas de distribución provocando serios daños en los con ponentes de los circuitos. El conjunto esta montado de tal forma que el filtro protege los elementos siguientes.

cuando la presión en la salida se va acercando al nivel establecido por la posición del tornillo. Luego el aire atraviesa el elemento filtrante. Este filtro de 20 o 40 micrones retiene las partículas sólidas. Esta acción de filtrado se denomina "mecánica" ya que. afecta únicamente a la contaminación mecánica del aire.El filtro llamado ciclónico tiene dos acciones: El aire al entrar pasa a través de bafles que le confiere una circulación rotativa. y no por ejemplo a su contenido de humedad. El regulador tiene su válvula de asiento abierta por la acción de un resorte que fue comprimido por el tornillo ajustable. de malla metálica. en este estado hay circulación desde la entrada hacia la salida. o metal sinterizado. el aire a través del orificio piloto actúa sobre el diafragma comprimiendo el resorte y cerrando el pasaje previniendo un incremento de la presión de 35 . de esta forma las grandes partículas sólidas y el líquido se deposita en las paredes del vaso por la acción centrífuga. papel. El Regulador o Válvula reductora y reguladora de presión es una necesidad de todo circuito neumático. 2-1 b). para establecer una presión segura para ciertos componentes o para fijar un valor exacto de empuje de un cilindro. (Fig. En todo circuito es deseable el regulador para mantener constante la presión de trabajo independientemente de las variaciones que experimente la línea de alimentación.

de forma tal que cuando el operador ajusta el tornillo para valores de presión más bajos. 2-3 El lubricador es un elemento muy importante ya que los cilindros y válvulas requieren ser lubricados para su correcto funcionamiento y larga vida útil. Ajustando la altura del tubo en la corriente de aire. Cuando 36 . El flujo de aire pulveriza en ese punto el aceite. el flujo de aire a través de una ligera restricción llamada '' Venturi ''. En la practica el regulador se autoajusta rápidamente para balancear las condiciones establecidas creando una pérdida de carga en la válvula de asiento que mantiene la presión de salida constante La reguladora con "alivio" contiene una válvula de retención ubicada en el apoyo del vástago. provoque el ascenso del mismo hasta el cuello del tubo. En la figura. provoca una pequeña caída de presión usualmente 1PS1 entre la entrada y la salida. para que aplicada sobre la superficie del aceite contenido en el vaso. El regulador tiene un sentido de circulación y por ello debe ser instalado respetando el mismo. se aumenta la superficie expuesta y se incrementa la alimentación de aceite. Fig. Esta pequeña presión es suficiente. permite que el aire pase a la atmósfera hasta alcanzarse en la salida el valor deseado.salida.

37 . la diferencial de presión desaparece de la superficie del aceite y cesa la subida. En la figura 2-5. El rango de goteo puede ajustarse con la aguja y observarse en la mirilla. vemos un conjunto de protección o equipo combinado en corte donde podemos apreciar la circulación a través de sus componentes. el aire a través del Venturi crea una presión diferencial que actúa sobre la superficie del aceite empujando el mismo hacia la válvula de aguja. Cuando el flujo cesa. La corriente de aire atomiza el aceite y lo conduce a la línea. En la figura 2-4 vemos un lubricador de gota.cesa el flujo de aire la calda de presión a través del Venturi desaparece el aceite y asciende por el tubo. Los lubricadores no deben ser instalados a mas de 3 metros del equipo al cual deben lubricar.

y a menudo otras válvulas de control. El tanque se completa con un indicador de nivel. Se colocan guarniciones alrededor de las tuberías que pasan a través de la tapa para eliminar la entrada de aire. La mayoría de los sistemas hidráulicos de tamaño pequeño a mediano utilizan los tanques o depósitos como base de montaje para la bomba.Tanques y Depósitos. un filtro de respiración que impide la entrada de aire sucio. Cuando esta no es la lateral y constituye la parte superior del tanque lleva soldadas cuplas para recibir la conexión de tuberías de retorno y drenaje. "Unidad Generada de Presión" etc. válvula de alivio. Este conjunto se llama. En primer lugar establecer la separación entre la línea de succión y la descarga de retorno. motor eléctrico.27). La tapa del tanque puede ser removida para permitir la limpieza e inspección. "Unidad de bombeo". La posición de los bafles dentro del tanque es muy importante (ver fig. 38 .

este elemento construido en plástico permite que el operador no solo verifique el nivel sino también la condición de emulsión del aceite. ordinariamente emplean tanques relativamente pequeños.En segundo lugar la capacidad de radiación de temperatura del tanque puede ser incrementada si el bafle se coloca de forma tal que el aceite circule en contacto con las paredes externas como lo muestra la figura 27. Tener un tanque muy grande a veces puede ser una desventaja en sistemas que deben arrancar a menudo u operar en condiciones de bajas temperaturas. constituyen una excepción a la regla.2-8 vemos un nivel visible para tanques. especialmente en equipos móviles. 39 . En la Fig. Las transmisiones hidrostáticas en lazo cerrado. el tanque debe tener una capacidad de 60 a 180 litros. Accesorios para tanques. Esto quiere decir que sí el caudal de la bomba es de 60 litros por minuto. En muchas instalaciones. Para sistemas corrientes el tamaño del tanque debe ser tal que el aceite permanezca en su interior de uno a tres minutos antes de recircular. la disponibilidad de espacio físico no permite el empleo de tanques de gran capacidad.

operación a presiones elevadas y altas eficiencias. el empleo de la coladera de aspiración no es protección suficiente para el sistema.FILTROS Coladera de Succión: La mayoría de las bombas utilizan para su protección un filtro destinado a retener partículas sólidas en la aspiración La practica usual cuando se emplean aceites minerales estándar. si se quiere obtener una larga vida del mismo. Cuando se emplean fluidos ignífugos que tienen un peso especifico superior al aceite. es preferible emplear coladeras de malla 60 capaces de retener partículas mayores de 200 micrones. para evitar la cavitación de la bomba. El propósito de la filtración no es solo prolongar la vida útil de los componentes hidráulicos. es utilizar coladeras de malla metálica capaces de retener partículas mayores de 150 micrones. Con la introducción de bombas y válvulas con alto grado de precisión. 40 . si no también evitar paradas producidas por la acumulación de impurezas en las estrechas holguras y orificios de las modernas válvulas y servoválvulas .

Estos filtros deben poseer una estructura que permite resistir la máxima presión del sistema.La figura 2-11 no muestra un filtro micronico que puede ser empleado en el retorno o el envío. su desventaja consiste en que hay que desmontar la tubería para su mantenimiento. el elemento filtrante de papel impregnado en fibra de vidrio. Filtro en Línea. para evitar el colapso del mismo una válvula de retención se abre dando paso libre al aceite. En la línea de presión. Por 41 . metal sinterizado. Los circuitos que veremos a continuación utilizan filtros micrónicos de 10 micrones. u otros materiales puede ser removido desenroscando el recipiente. Una configuración popular y económica es el filtro en línea de la figura 212 que también lleva incluida una válvula de retención. Cuando la calda de presión a través del elemento se incrementa. La figura 2-13 vemos un filtro instalado a la salida de la bomba y delante de la válvula reguladora de presión y alivio. Algunos circuitos de filtrado.

En la línea de retorno. Es una disposición Ideal cuando trabajan válvulas de control de flujo en serie y el caudal de exceso se dirige vía la válvula de alivio permanentemente a tanque. (ver Fig. En el retorno por alivio. CUIDADO: Cuando seleccione el tamaño de un filtro así . debido a la diferencia de secciones de ambos lados de los cilindros. La máxima perdida de carga recomendada es de 2 PSI con el elemento limpio. 2-15) En este punto Fig. La máxima perdida de carga recomendada con el elemento limpio es de 5 PSI. 42 . recuerde que el caudal de retorno puede ser mucho mayor que el de la bomba.2-14 puede emplearse un filtro de baja presión. El aceite que retorna del sistema puede pasar a través de un filtro cuando se dirige a tanque.seguridad deben poseer una válvula de retención interna.

7. SELECCIÓN DEL CILINDRO HIDRAULICO Po la capacidad de la prensa y además por la facilidad de montaje se elige el cilindro hidráulico de 5 TN RC – 53 en la marca ENERPAC.2.5. Los detalles de las dimensiones para el ensamblaje se encuentran el ANEXO Nº3. CIRCUITO HIDRAULICO El esquema del sistema hidráulico es el siguiente: DISTRIBUIDOR P GRUPO MOTO-BOMBA M REGULADOR DE PRESION CILINDRO Donde: 43 .7.5.3.

Cuando la válvula está centrada . de manera que al invertir la válvula a la posición del bloque con las flechas cruzadas. centro tandem . la bomba descargara al tanque su caudal en descarga libre. se conecta también a la descarga al tanque. P Cilindro de simple efecto. la bomba descarga libremente al tanque . Bomba hidráulica de caudal constante M Motor eléctrico Déposito con conducción por encima Filtro En la figura anterior se ha dibujado un cilindro hidráulico gobernado por una válvula de cuatro vías .Distribuidor de tres posiciones y vias con mando hidráulico de las posiciones extremas y retorno a laposicion central por resorte. Este tipo de válvula otorga el más completo efecto. tres posiciones. La puerta B no empleada. al mismo tiempo que el cilindro 44 . Limitador de presión (Valvula de seguridad). mientras que el cilindro puede ser detenido y mantenido en cualquier posición intermedia de su carrera.

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 45 . En esas válvulas la puerta no usada ya viene taponada o bloqueada directamente desde fábrica. construyen lo que llaman "Válvulas de tres vías " para funciones "ELEVAR-MANTENER-DESCENDER" . 9. Algunos fabricantes. la puerta T que está conectada al tanque. descendiendo por la acción de la carga y/o de la gravedad. COSTOS DE LA MÁQUINA Los costos de la máquina tanto material como de mano de obra para la construcción. es decir.también se descargara al tanque. Esas válvulas son esencialmente válvulas tandem de cuatro vías y tres posiciones que por medio de un agujero interno taladrado en el cuerpo conectando la puerta no usada directamente al tanque. 8. así como de todo el sistema hidráulico se encuentra en el ANEXO Nº4.

9. Se diseño una maquina de operación relativamente fácil que puede servir para operaciones secundarias en la fabricación de cocinas industriales. 9. es decir perforar chapa metálica. BIBLIOGRAFIA 46 .2. 9.6. 9. además de ser accesible en cuanto a la configuración de posiciones de trabajo. La seguridad de la máquina está planteada de acuerdo al tipo de mecanizado que se va a realizar. 9. El costo de fabricación es menor comparado con los costos de importación o compra en los distintos almacenes dedicados a este tipo de maquinaria.4.5. La simulación permitió ampliar la visión de diseño logrando minimizar errores en el momento de realizar el ensamblaje.3. Se logro verificar el funcionamiento de manera dinámica y casi realista con la ayuda del programa de simulación. Se eligió el sistema hidráulico por la versatilidad para el tipo de accionamiento de la máquina de prensar. 10.1.9.

VARGAS. J.A. Quito – Ecuador. LOPEZ NAVARRO. J. Código de Dibujo Técnico Mecánico. “Producción de Virutaje”. Estampado en frió de la chapa. Segunda Edición. 1998. 11. Quito.Rossi. 1981. Carrera de Ingeniería Mecánica. M. ANEXOS 47 . Editorial Científico Medico. Diseño en Ingeniería Mecánica. México. INEN. J. “Guía de los Fundamentos de Dibujo Industrial”. 2000. Tercera Edición. 5ta edición. Editorial Gustavo Pili S. Troquelado y Estampado. Barcelona. Carrera de Ingeniería Mecánica. 1991. Tomas. EPN. Quito – Ecuador. VARGAS. Editorial Mc Graw Hill. 5ta edición. 1976.. SHIGLEY. Madrid.

12. PLANOS 48 .

49 .

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