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I.5.

AGREGADOS DEL CONCRETO ASFLTICO


Los agregados del concreto asfltico se clasifican generalmente por su tamao como,
agregados gruesos, agregados finos y fillers minerales. La ASTM define los agregados
gruesos como las partculas retenidas en el tamiz No. 4 (4.75 mm), el agregado fino
como el que pasa el tamiz No.4 y el filler mineral como el que, al menos el 70% pasa
el tamiz No. 200 (75m). Otras agencias (Ej. El Instituto del Asfalto) pueden utilizar el
tamiz No. 8 (2.36 mm) o el tamiz No. 10 (2 mm) como la lnea divisoria entre el
agregado fino y el grueso.
Generalmente los agregados del concreto asfltico, deben ser resistentes, durables y
apropiadamente graduados; que consistan de partculas cbicas con baja porosidad y
que tengan una superficie limpia, spera e hidrofbicas.
La tabla 1.1 resume las diferentes propiedades que un agregado debe poseer para
cumplir con todas las funciones que debe desempear en las mezclas de asfalto en
caliente o concreto asfltico.
Las especificaciones para agregados gruesos, fillers minerales se pueden encontrar en
las normas ASTM D-692, D-1073 y D-242 respectivamente.
La ventaja de si utilizar un tipo de agregado u otro en el concreto asfltico se determina
evaluando las siguientes caractersticas de los minerales:
a. Tamao y graduacin
b. Materiales limpios/dainos
c. Dureza y resistencia
d. Durabilidad
e. Textura de la superficie
f. Forma de la partcula
g. Absorcin
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h. Afinidad con el asfalto
I.5.1 Dureza y Resistencia
Los agregados por medio de la friccin interna, deben transmitir las cargas de
las llantas a las capas inferiores, as como tambin ser resistentes a las abrasin
y pulido que produce el trfico.
El ensayo de desgaste de la Mquina de los ngeles, es la prueba ms utilizada
para obtener un indicador de las caractersticas deseadas de resistencia a la
abrasin y dureza.
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Tabla 1.1 Resumen de las propiedades del agregado que cumplan con las funciones del sistema de la
mezcla.
Funcin Propiedad del Agregado
Importancia de la
Propiedad en el Concreto
Asfltico
Adecuada resistencia interna y estabilidad
para distribuir las presiones superficiales
y prever deflexiones excesivas en la
superficie.
1. Estabilidad de la masa
2. Resistencia de la partcula
3. Rigidez de la partcula
4. Textura de la superficie de la
partcula.
5. Forma de la partcula
6. Graduacin
7. Tamao mximo de la partcula
I
I
I
I
I
I
I
Resistencia a los efectos de desgaste
ocasionado por qumicos y el clima.
1. Resistencia al ataque de
qumicos
2. Solubilidad
3. Slaking
4. Resistencia al mojado y secado
5. Resistencia al congelamiento y
descongelamiento
6. Estructura del poro
D
D
I
D
D
I
Resistencia al deterioro debido a la
aplicacin de cargas.
1. Resistencia a la degradacin. I
Resistencia a los efectos de las fuerzas
internas como ser, expansin, contraccin
y formacin de combas.
1. Cambios de volumen por la
temperatura
2. Cambios de volumen debido al
mojado y secado
3. Estructura del poro
4. Conductividad trmica
S
S
S
S
Compatibilidad con el material adhesivo
(asfalto) utilizado en el sistema.
1. Reactividad qumica de los
componentes
2. Reactividad de material orgnico
3. Colocacin de capas
4. Estabilidad volumtrica
5. Intercambio de base
6. Cargas superficiales
7. Estructura del poro
I
S
I
S
I
I
S
Retencin de estndares en la superficie:
a. Mantenimiento adecuado de la 1. Forma de la partcula I
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resistencia a la friccin.
b. Caractersticas de aspereza de
superficie aceptables.
c. Minimizacin de la reflectividad
de la luz.
d. Prevencin de las prdidas de
material.
e. Minimizacin del desgaste de
los neumticos.
f. Minimizacin de la resistencia
al rodaje de las llantas.
g. Minimizacin del nivel de ruido.
h. Prevencin de acumulacin
electroesttica.
2. Textura de la superficie de la
partcula.
3. Tamao mximo de los
agregados
4. Resistencia de la partcula.
5. Resistencia al desgaste
6. Forma de partculas desgastadas
7. Estructura de poro
1. Tamao mximo de partcula
2. Graduacin
1. Reflectividad
1. Resistencia a la degradacin
2. Gravedad especifica
1. Forma de la partcula
2. Textura de la superficie de la
partcula
3. Tamao mximo de partcula
1. Tamao mximo de partcula
2. Forma de la partcula
1. Tamao mximo de partcula
2. Forma de la partcula
1. Conductividad elctrica
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
I
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I.5.2 Durabilidad
Los agregados deben ser resistentes a la desintegracin y descomposicin
debido a la accin del congelamiento-descongelamiento y mojado-secado. La
prueba de solidez (ASTM C88) es un ensayo emprico que pretende proveer un
indicativo de la durabilidad.
I.5.3 Forma de las Partculas y Textura de la Superficie.
Las partculas de agregados que conviene utilizar en el concreto asfltico deben
ser de preferencia de forma cbica que planas, delgadas o alargadas. En
mezclas compactadas las partculas de forma angulosa presentan una mejor
interaccin y friccin interna que trae como resultado una mejora en la
estabilidad mecnica que las partculas de forma redonda.
Por otra parte, las mezclas que contienen partculas de forma redonda como ser
gravas naturales y arenas, tienen una mejor trabajabilidad y requieren menos
esfuerzo de compactacin para obtener la densidad requerida.
La textura de la superficie as como tambin la forma de la partcula influyen
en la trabajabilidad y resistencia del concreto asfltico. Una superficie spera
parecida al papel lija, como las que se encuentran en rocas trituradas, tienden a
aumentar la resistencia y requiere una cantidad adicional de cemento asfltico
para compensar la prdida de trabajabilidad.
Los efectos combinados de la forma de la partcula y la textura de la superficie
de un agregado pueden ser determinados utilizando la prueba del ndice de
partcula de la ASTM D-3398.
I.5.4. Limpieza de los Materiales
La limpieza de los materiales se refiere a la ausencia de ciertas sustancias
nocivas que hacen a los agregados no adecuados para la produccin de concreto
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asfltico. El lavado de los agregados puede reducir la cantidad de materiales no
deseables a un nivel aceptable. Estos materiales incluyen: vegetacin,
partculas suaves, trozos de arcilla, capas de arcilla en las partculas del
agregado y algunas veces el exceso de polvo que se produce durante la
trituracin. Adems de la simple inspeccin visual, las siguientes pruebas
pueden ser utilizadas para identificar y medir la cantidad de materiales nocivos:
I.5.4.1. Prueba de Equivalente de Arena
La prueba de equivalente de arena (ASTM D-2419) se utiliza para
determinar las proporciones relativas de material fino plstico y polvo
en los agregados finos. En esta prueba, 85 mL de agregado que pasa el
tamiz No. 4 se agita en un cilindro transparente (32mm de dimetro
interno, 400 mm de altura y graduado desde el fondo hasta arriba) que
se llena con una mezcla de agua y un agente floculante. Despus de
agitarlo y de 20 minutos de reposo, las arenas se separan de la arcilla
floculada y las cantidades de arcilla y arena se miden dentro del
cilindro. El equivalente de arena es la razn entre la altura de la arena y
la altura de la arcilla por cien. Agregados ms limpios tendrn un valor
de equivalente de arena ms alto. Las especificaciones para agregados
en concreto asfltico exigen por lo general, un mnimo de equivalente
de arena entre el rango de 25 y 35.
I.5.4.2. ndice de Plasticidad
El ndice de plasticidad (ASTM D-4318) es la diferencia que hay entre
el lmite lquido y el lmite plstico de un material que pasa el tamiz No.
40.
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I.5.5 Tamao y Graduacin
I.5.5.1 Curvas Granulomtricas Deseadas
La granulometra de los agregados es la distribucin de los tamaos de
las partculas expresadas como un porcentaje del peso total. La
granulometra de los agregados es determinada por el tamizado. Los
tamices que se usan normalmente para el anlisis granulomtrico del
concreto asfltico son: 2, 1.5, 1, , , 3/8, No. 4, No. 8, No. 16,
No. 30, No.50, No.100, y No.200.
La granulometra (graduacin) es probablemente la propiedad ms
importante de un agregado. Las propiedades ms importantes del
concreto asfltico se ven afectadas en su mayora por esta propiedad
que incluyen rigidez, estabilidad, durabilidad, permeabilidad,
trabajabilidad, resistencia a la fatiga, resistencia a la friccin y
resistencia a los efectos de humedad. Debido a esto, la graduacin es
una consideracin primaria en el diseo de mezclas de asfaltos.
En teora seria aceptable pensar que la mejor graduacin para el
concreto asfltico es aquella que proporcione la densidad de particular
ms alta. Las graduaciones que den la mxima densidad proveern un
incremento en la estabilidad mediante el aumento de los contactos entre
partculas y que reduzca los vacos en el agregado mineral. Sin
embargo, deben existir suficientes espacios vacos para permitir que
parte del cemento asfltico se incorpore en stos, asegurando la
durabilidad y evitando el llorado o sangrado.
Numerosas investigaciones han propuesto graduaciones para maximizar
la densidad del concreto asfltico. Unas de las graduaciones ms
conocidas es la curva Fuller, propuesta por Fuller y Thompson (1907).
La ecuacin para la curva Fuller de mxima densidad es:
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n
D
d
P
,
_

(1.2)
Donde d es el dimetro de la abertura del tamiz en cuestin, P es el
porcentaje total que pasa el tamiz y D es el tamao mximo del
agregado. Los estudios realizados por Fuller y Thompson mostraron que
la mxima densidad para un agregado puede ser obtenida cuando n =
0.5.
A principios de los aos 60, la Administracin Federal de Autopistas de
EE.UU. introdujo un cuadro de graduacin del agregado basado en los
estudios de Fuller, pero utilizando un valor de n =0.45. Este cuadro es
muy til para determinar la lnea de densidad mxima y ajustar la
graduacin de los agregados. Cabe recalcar que las graduaciones que
produzcan densidad mxima pueden no proveer suficientes vacos en el
concreto asfltico que permitan una mayor durabilidad sin que se
produzca segregacin del asfalto. Por esta razn, es necesario alejarse
un poco de las curvas de densidad mxima con el propsito de
incrementar los vacos en el agregado mineral.
I.5.5.2 Tamao del Agregado
El tamao mximo del agregado en una mezcla debe ser tomado en
cuenta para asegurar un buen rendimiento. Si el tamao mximo de la
partcula es demasiado pequeo, la mezcla puede volverse inestable; si
es demasiado grande, la trabajabilidad y segregacin pueden volverse
un problema. Hay 2 definiciones para el tamao mximo de partcula
(ASTM C-125):
a. Tamao mximo: definido como el tamiz ms pequeo por
el cual el 100% de las partculas del agregado pasan.
b. Tamao mximo nominal: definido como el tamiz ms
grande que retiene algunas de las partculas del agregado que
generalmente no es ms que el 10%.
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I.5.5.3. Bandas de Especificacin Tpicas y Tolerancias
Las especificaciones para la graduacin de agregados de cementos
asflticos, han sido desarrolladas a travs de la experiencia en el campo.
En muchos casos han sido establecidas por medio de prueba y error. La
mayora de las especificaciones para concretos asflticos, exigen una
graduacin densa para los agregados, con la mitad de la porcin de las
curvas aproximadamente paralelas a las curvas de densidad mxima. La
tabla 1.2 muestra las graduaciones lmites recomendadas por la ASTM
D-3515, y la tabla 1.3 muestra las tolerancias.
I.5.5.4. Mezcla de Agregados para Cumplir con las Especificaciones
Por varias razones (Ej. alcanzar la densidad mxima y dejar una
cantidad de vacos aceptable) es necesario mezclar dos o ms agregados
de diferente graduacin. Difcilmente se encontrar un solo agregado de
formacin natural que cumpla con las especificaciones. Adems, es
mucho ms econmico combinar agregados naturales con procesados
para lograr las exigencias de la norma.
Un gran nmero de mtodos han sido desarrollados desde que se
propusieron las curvas de densidad mxima. Sin importar el nmero de
agregados, o las tcnicas de combinacin seleccionadas, la frmula
lgica para expresar tal combinacin es:
P = Aa + Bb +Cc + (1.3)
Donde,
P: es el porcentaje del material que pasa un tamiz dado para la
combinacin de los agregados A, B, C,
A, B, C,: Es el porcentaje de material que pasa un tamiz dado para
cada tipo de agregado A, B, C,
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Tabla 1.2. ASTM D-3515 Especificaciones de graduacin para mezclas densas.
Tamiz
Mezclas Densas
Designacin de la mezcla y tamao mximo nominal del agregado
2
50 mm
1
37.5 mm
1
25.0 mm

19.0 mm

12.5 mm
3/8
9.5 mm
No 4
4.75 mm
No. 8
2.36 mm
No. 16
1.18 mm
2 100 - - - - - - - -
2 90 a 100 100 - - - - - - -
1 - 90 a 100 100 - - - - - -
1 60 a 80 - 90 a 100 100 - - - - -
- 56 a 80 - 90 a 100 100 - - - -
35 a 65 - 56 a 80 - 90 a 100 100 - - -
3/8 - - - 56 a 80 - 90 a 100 100 - -
No. 4 17 a 47 23 a 53 29 a 59 35 a 65 44 a 74 55 a 85 80 a 100 - 100
No. 8 10 a 36 15 a 41 19 a 45 23 a 49 28 a 58 32 a 67 65 a 100 - 95 a 100
No. 16 - - - - - - 40 a 80 - 85 a 100
No. 30 - - - - - - 25 a 65 - 70 a 95
No. 50 3 a 15 4 a 16 5 a 17 5 a 19 5 a 21 7 a 23 7 a 40 - 45 a 75
No. 100 - - - - - - 3 a 20 - 20 a 40
No. 200 0 a 5 0 a 6 1 a 7 2 a 8 2 a 10 2 a 10 2 a 10 - 9 a 20
Tabla 1.3. ASTM D-3515 Tolerancias para graduaciones.
Tamiz Tolerancias, %
(12.5 mm) y mayores 8
3/8 (9.5 mm) 7
No. 4 (4.75 mm) 7
No. 8 (2.36 mm) 6
No. 16 (1.18 mm) 6
No. 30 (600 m) 5
No. 50 (300m) 5
No. 200 (75 m) 3
Contenido de asfalto, % del peso total de la mezcla 0.5
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a, b, c,: son proporciones (porcentajes) de los agregados A, B, C, que
se utilizan en la mezcla. a + b + c + = 1.0
Es recomendable, sin importar el mtodo a utilizar, que se grafiquen las
curvas granulomtricas de los agregados que se mezclarn y los lmites
de las especificaciones antes de proceder a hacer la combinacin. Con
estos grficos, pueden tomar decisiones previas a cualquier clculo,
como por ejemplo:
1. Si existe una combinacin que pueda cumplir con las
especificaciones.
2. El nmero de tamiz crtico.
3. Una aproximacin de las proporciones de prueba.
De la figura 1.2, se puede deducir lo siguiente:
1. La curva de graduacin para todas las posibles combinaciones
de los agregados A y B caen entre las curvas A y B. Es
imposible combinar los agregados C y B para cumplir con las
especificaciones, sin importar el mtodo que se utilice para
hacer la mezcla de agregados.
2. Si dos curvas se cruzan en cualquier punto (B y D), las curvas de
graduacin para cualquier posible combinacin pasa por ese
punto.
3. La curva de la combinacin que contenga ms del agregado A
que del B, estar ms cerca de la curva A que la de B.
El mtodo ms comn para determinar la proporcin de agregados a
utilizar para cumplir con las especificaciones es el mtodo de prueba y
error. Como su nombre lo dice, se selecciona una combinacin de
prueba (sta debe ser seleccionada segn la experiencia y las
observaciones hechas a las curvas granulomtricas y los lmites de las
especificaciones), y se hacen los clculos utilizando la ecuacin (1.3)
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para determinar el porcentaje que pasa cada tamiz en la combinacin.
Se hacen ajustes para la siguiente combinacin y se repiten los clculos
para los tamices crticos hasta que se obtenga una mezcla satisfactoria u
ptima.
Figura 1.2. Banda envolvente de especificaciones.
El mtodo de prueba y error se puede resumir como sigue:
1. Seleccionar los tamices crticos para los agregados que sern
combinados.
2. Determinar proporciones iniciales a, b, c, etc., que cumplirn
con las especificaciones para los tamices crticos.
3. Revisar la mezcla calculada utilizando las proporciones que
especifica la norma ASTM D-3515 (tabla 1.2 de este manual).
4. Ajustar las proporciones como sea necesario, para asegurar que
los porcentajes de todos los tamices, se encuentren dentro de las
especificaciones.
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Ejemplo 1.1. Determinar una combinacin de dos agregados (ver tabla
1.4) que cumplirn con las especificaciones dadas en la tabla, utilizando
el mtodo de prueba y error).
Examinando la tabla, se puede observar que es posible
encontrar una combinacin que caiga entre los lmites de las
especificaciones. Debido a la distancia relativa que hay entre
las curvas y la banda central, posiblemente una combinacin
50-50 logre el objetivo. La primera combinacin de prueba
puede ser determinada ms inteligentemente si ciertos tamices
crticos son escogidos. Por inspeccin de las curvas
granulomtricas, se puede observar que todo el material
retenido en el tamiz de 3/8 (100 80 = 20% deseado), tiene
que venir del agregado A, y todo el material mas fino que el
tamiz No.30 debe ser suministrado por el agregado B. Con
respecto al agregado A, debido a que 41% (100% -59%) es
retenido en el tamiz de 3/8, el porcentaje requerido de A para
retener el 20% en este tamiz (media de la especificacin) es:
49 . 0
41
20
A
El porcentaje del agregado B ser:
1 0.49 = 0.51
Con respecto al agregado B, debido a que hay 51% que pasa el
tamiz No. 30, El porcentaje de agregado B requerido para
llegar al 24% deseado, que pasa este tamiz es:
47 . 0
51
24
B
El porcentaje de agregado A para este tamiz ser:
1 - 0.47 = 0.53
La evaluacin de uno de los dos tamices crticos muestra que el
porcentaje de agregado A debe ser 49% y en el otro tamiz 53%.
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Para la primera prueba se utilizara entonces, 50% de agregado
A y 50% de agregado B.
Agregado
Tamao del Agregado
Porcentaje
usado
3/8 No.4 No.8 No.30 No.50 No.100 No.200
A 100 100 90 59 16 3 0 0 0 0
B 100 100 100 100 96 82 51 36 21 9
50% de A 50 50 45 29.5 8 1.5 0 0 0 0
50% de B 50 50 50 50 48 41 25.5 18 10.5 4.5
Combinacin 100 100 95 79.5 56 42.5 25.5 18 10.5 4.5
Deseado 100 100 90 80 60 43 24 18 12 7
Especificacin 100 80-100 70-90 50-70 35-50 18-29 13-23 8-16 4-10
Tabla 1.4. Combinacin de 2 agregados.
Observamos que la combinacin es aceptable, ya que se
aproxima a los valores deseados (los valores deseados
mostrados en la tabla 1.4, corresponden al valor medio de los
rangos que las especificaciones sugieren para obtener mezclas
de alta densidad. Por ejemplo, para el tamiz No.4 el valor
deseado es
43 5 . 42
2
50 35

+
).
Los agregados deben almacenarse por separado. Es decir, cada
tamao (o pase del tamiz), debe estar clasificado y rotulado ya
que como se vio anteriormente, se combinarn diferentes
porcentajes de cada pase del agregado y no del agregado en
conjunto. Adems, la acumulacin del agregado en una sola
masa, puede producir segregacin (los agregados finos quedarn
en el fondo del volumen).
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I.7 DISEO DE PAVIMENTOS DE CONCRETO ASFLTICO
Los mtodos utilizados en EE.UU. para el diseo de pavimentos de concreto asfltico
son:
a. Mtodo Hveem
b. Mtodo Marshall
c. Mtodo Superpave
El mtodo Hveem fue desarrollado a finales de la segunda dcada del siglo pasado.
Durante 30 aos sufri modificaciones hasta alcanzar el procedimiento que hoy se
conoce y utiliza. El mtodo Marshall comenz a desarrollarse alrededor de 1939 por
Bruce Marshall quien laboraba en Departamento de Autopistas del estado de
Mississippi, y al igual que el mtodo Hveem, el mtodo Marshall fue modificado a
medida que las cargas en caminos para trfico vehicular y principalmente en los
aeropuertos aumentaba. Para 1984, el mtodo Marshall era el mtodo mas utilizado en
los Estados Unidos para el diseo de pavimentos de concreto asfltico.
Durante muchos aos los mtodos Hveem y Marshall respondieron muy bien a las
exigencias de la poca. Pero a principios de los aos 80, ya las cargas en aeropuertos y
carreteras haban incrementado considerablemente, por lo que surgi la necesidad de
utilizar otro mtodo de diseo de pavimentos de concreto asfltico. Este mtodo deba
ser superior a los anteriores en trminos de racionalidad (menos emprico). As mismo,
deba tomarse en cuenta diferentes ambientes, volumen vehicular y cargas de camiones
con varios ejes. En 1988 la Strategic Highway Research Program (SHRP), comenz a
operar, con el nico objetivo de desarrollar un mejor mtodo de diseo de mezclas para
pavimentos. El programa SHRP complet sus investigaciones en 1993, trayendo como
resultado el mtodo Superior Performing Asphalt Pavement (Superpave). Para usar
este procedimiento se requiere de equipo especial para llevar a cabo las pruebas de
laboratorio necesarias. En Honduras no existe ningn laboratorio pblico o privado que
posea tal equipo, por lo tanto, este mtodo no ser estudiado en este manual.
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M TODO MARSHALL
VII.1. INTRODUCCIN
El mtodo Marshall para el diseo de mezclas de pavimento de concreto asfltico, fue
desarrollado en el Departamento de Autopistas de Mississippi por Bruce Marshall
alrededor de 1939. Luego, en 1943, el Cuerpo de Ingenieros de la Estacin
Experimental de Canales (WES) comenz el desarrollo de un aparato simple y porttil
para disear mezclas de asfalto en un campo de aterrizaje. Esto fue impulsado en
primer lugar, por el incremento de las cargas que transmitan los aviones a travs de
sus ruedas durante la segunda guerra mundial. Las presiones de los neumticos y por
ende, las presiones en las zonas de contacto, aumentaron, surgiendo as, la necesidad
de desarrollar un mtodo que garantizara un buen comportamiento de los pavimentos
ante tales presiones. El Cuerpo de Ingenieros comenz experimentado con el aparato
de Bruce Marshall, logrando disear en el laboratorio, varias mezclas de concreto
asfltico mediante la aplicacin de una variedad de esfuerzos de compactacin (el
objetivo era producir densidades que fueran similares a aquellas obtenidas en el campo
durante la construccin y uso).
Uno de los mayores logros del estudio de compactacin del laboratorio fue adoptar un
procedimiento de preparacin de la muestra que producan tiempo y esfuerzo humano
mnimo, pero que provean al diseador una forma bsica y apropiada para encontrar la
cantidad ptima de cemento asfltico.
Con el aumento de las cargas vehiculares fue necesario perfeccionar este mtodo en los
aos cuarenta y cincuenta.
En resumen, se puede decir que dos grandes variables definen este mtodo: contenido
de asfalto y densidad. En el laboratorio los factores ms importantes son: la seleccin
de un procedimiento de compactacin que represente las densidades inducidas por el
trfico y luego las seleccin de propiedades (contenido de asfalto) que pueden
responder satisfactoriamente.
33
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Este procedimiento es solamente apropiado para pavimentos de cemento asfltico con
un agregado de tamao mximo que no exceda los 25 mm debido al dimetro de los
moldes que se utilizan en esta prueba. Existen unas modificaciones al procedimiento
Marshall que utiliza moldes para tamaos mximos de agregados mayores que 25mm.
Tales procedimientos modificados no sern discutidos en este manual.
Los pasos para llevar a cabo un diseo de mezcla comienza con la aceptacin de los
materiales (se deber evaluar los agregados y el cemento asfltico); la preparacin del
espcimen; anlisis de vacos y densidad; pruebas de estabilidad de flujo y finalmente
anlisis de los resultados de las pruebas.
A. Evaluacin del agregado
1. Determinar la aceptabilidad de los agregados para ser utilizados en
la construccin de pavimentos de concreto asfltico; estas pruebas incluyen la
prueba de desgaste de Los ngeles, equivalente de arena, presencia de
sustancias nocivas, etctera.
2. Si el material en el paso anterior es aceptable, entonces realice las
otras pruebas requeridas para los agregados: granulometra, gravedad especfica
y absorcin.
3. Realizar los clculos para mezclas de agregados como se describi
en la seccin I.5.
4. Preparar la tabla de peso al aire del espcimen, multiplicando el
porcentaje de agregado retenido entre los tamices por el peso del agregado total
(aproximadamente 1150g), y luego determine los pesos acumulados
comenzando con el material pase 200.
B. Evaluacin del cemento asfltico
1. Determinar el grado del cemento asfltico apropiado para el
tipo y ubicacin geogrfica de la mezcla a disear.
2. Verificar, comparando con las especificaciones, que las
propiedades son aceptables.
33
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3. Determinar la gravedad especfica (Ge) del cemento
asfltico y graficar los datos de viscosidad con respecto a la temperatura.
4. Determinar los rangos de temperatura para la compactacin
y mezclado, a partir de la grafica viscosidad-temperatura (la temperatura de
mezclado debe ser seleccionada para proveer una viscosidad de 17020
centistocks y la temperatura de compactacin debe se seleccionada para
proveer una viscosidad de 28030 centistocks)
VII.2. OBJETIVOS
El objetivo de cualquier mtodo de diseo de mezcla de concreto asfltico es encontrar
una combinacin (cantidad de asfalto + agregados) que cumpla con las siguientes
caractersticas:
Resistencia a deformaciones permanentes.
Resistencia a la fatiga
Resistencia al agrietamiento producido por las bajas temperaturas.
Durabilidad
Resistencia al pulido (debe mantener su rugosidad)
Trabajabilidad
VII.3. EQUIPO
a. Seis moldes metlicos para compactacin, con dimetro interior de ciento uno
punto seis ms menos cero punto un (101.6:t 0.1) milmetros y altura de
ochenta y siete punto tres (87.3) milmetros.
b. Extensin o collarn y una placa de base, ambas para acoplarse indistintamente
en los dos (2) extremos de los seis (6) moldes.
c. Pedestal de compactacin consistente en un bloque de madera, con peso
especfico relativo aproximado de cero punto setenta y dos (0.72), con seccin
de veinte (20) por veinte (20) centmetros y altura de cuarenta y cinco (45)
centmetros, llevando sujeta en su parte superior una (1) placa metlica
cuadrada de dos punto cinco (2.5) centmetros de espesor y treinta (30)
centmetros por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior dispositivos de
33
Manual de laboratorio de asfaltos Universidad Tecnolgica Centroamericana
anclaje para fijarlo en posicin vertical sobre una losa rgida de concreto, de tal
manera que la placa metlica permanezca en posicin horizontal.
d. Sujetador metlico para los moldes de compactacin. que permita mantener
firmemente en posicin sobre el centro del pedestal, los cilindros montados
con su base y collarn, para compactar la mezcla que contienen.
e. Pisn de compactacin con superficie circular de apisonado de noventa y ocho
punto cuatro (98.4) milmetros de dimetro, teniendo una pesa deslizante de
cuatro mil quinientos treinta y seis (4,536) gramos, con altura de cada de
cuatrocientos cincuenta y siete punto dos (457.2) milmetros.
f. Mquina de prueba Marshall con capacidad de tres mil (3,000) kilogramos
accionada con motor elctrico, equipada con mordazas semicirculares para
aplicar cargas a los especimenes de prueba a una velocidad constante de
deformacin de cincuenta punto ocho (50.8) milmetros por minuto y provista
de un dinammetro de anillo calibrado para cargas,' con sensibilidad de diez
(10) kilogramos.
g. Extensmetro para medir la deformacin vertical o flujo del espcimen, con
carrera de veinticinco punto cuatro (25.4) milmetros y aproximacin de cero
punto un (0.1) milmetro.
h. Dispositivo para extraer los especimenes del molde.
i. Mezclador mecnico, con tazones de dos (2) litros de capacidad como mnimo
y agitadores de esptula, que cuente con dispositivo termosttico adecuado
para mantener la temperatura de mezclado.
j. Bao de agua o tanque de saturacin con control termosttico que mantenga
una temperatura entre veinte y ochenta grados centgrados (20-80C), con
aproximacin de cero punto cinco grados centgrados (0.5C), profundidad
mnima de ciento cincuenta (150) milmetros, falso fondo perforado y
dimensiones mnimas aproximadas de cuarenta y dos (42) por treinta y dos
(32) por dieciocho (18) centmetros.
k. Acondicionador ambiental para mantener la temperatura de las muestras de
prueba a veinticinco ms menos un grado centgrado (25 1C).
l. Horno con temperatura controlable hasta de doscientos grados centgrados
33
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(200C) y aproximacin de un grado centgrado (1C), con tiro forzado de aire
y dimensiones adecuadas para contener las charolas con las muestras de
materiales.
m. Parrilla elctrica con capacidad para calentar las muestras de agregados hasta
ciento cincuenta grados centgrados (150C), con control termosttico.
n. Balanza de dos (2) kilogramos de capacidad y cero punto un (0.1) gramo de
sensibilidad.
o. Balanza de veinte (20) kilogramos de capacidad y sensibilidad de un (1)
gramo.
p. Termmetro con cubierta de metal para registrar temperaturas de diez a
doscientos grados centgrados (10 a 200C), con aproximacin de dos grados
centgrados (2C).
q. Termmetro para el bao de agua que registre temperaturas de veinte a setenta
grados centgrados (20 a 70C) y aproximacin de cero punto dos grados
centgrados (0.2C).
r. Calibrador tipo muser, con aproximacin de cero punto un (0.1) milmetro.
s. Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas redondas,
cucharas de albail, cucharones, esptulas, pinzas para vasos, guantes de hule
y guantes de asbesto.
t. Estearato de zinc, parafina, crayones.
u. Papel filtro de forma circular con dimetro ligeramente menor que el del
molde de compactacin.
33
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VII.4. PREPARACIN DE LA MUESTRA
1. Secar y tamizar los agregados por tamaos y guardar los diferentes pases de agregados
en contenedores limpios y secos. Preparar material suficiente para hacer 18
especimenes de aproximadamente de 1150g cada uno. La cantidad mnima de
agregados y cemento asfltico para preparar una serie de especimenes de prueba para
una granulometra dada son 25 Kg. (50 lb.) y 4 litros (1 galn), respectivamente.
2. Pesar el agregado para 18 especimenes y colocarlos en contenedores separados.
Calentar los agregados hasta la temperatura de mezclado que se determin en el paso
B-4. Sin embargo el peso total de agregado debera ser determinado con se mostrara en
el siguiente numeral.
3. Generalmente es mejor preparar un espcimen de prueba antes de comenzar a realizar
los 18 especimenes; medir la altura de ste (h
1
) y comparar con las alturas que se
especifican para especimenes de pruebas Marshall (63.55. 1mm), si los especimenes
estn fuera de este rango, ajustar la cantidad de agregados incluidos en el espcimen
utilizando la siguiente formula:
g
h
Q 1150
5 . 63
1

4. Calentar suficiente cemento asfltico para preparar un total de 18 especimenes. Tres
especimenes compactados deben ser preparados a 5 diferentes cantidades de asfalto.
Los contenidos de asfaltos deben ser seleccionados con un incremento de 0.5% con al
menos dos contenidos de asfaltos arriba del optimo y dos contenidos de asfaltos abajo
del optimo. Tres mezclas sueltas del espcimen deben ser preparadas cerca del
contenido ptimo de asfalto para medir la gravedad especfica.
5. Colocar el agregado en una balanza y adicionar el peso apropiado de cemento asfltico
para obtener el contenido de asfalto deseado.
6. Revolver el cemento asfltico y el agregado hasta que todas las partculas del agregado
estn recubiertas. Es muy til realizar este proceso sobre una plancha caliente. El
mezclado puede realizarse a mano pero se prefiere un mtodo mecnico.
7. Verificar la temperatura del material recin mezclado; si est por encima de la
temperatura de compactacin, dejar que se enfre a dicha temperatura; si esta por
33
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debajo de la temperatura de compactacin, desechar el material y hacer una nueva
mezcla.
8. Colocar un pedazo de papel circular dentro de un molde Marshall precalentado y
ensamblado. Verificar la temperatura. Compactar la mezcla con una esptula caliente
15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Remover el collar y
acumular el material dentro del molde de manera que el centro quede un poco ms alto
que en los bordes. Fijar el molde y la base a un pedestal. Colocar el martillo
precalentado dentro del molde y aplique el numero apropiado de golpes a la parte
superior del espcimen (75 golpes).
9. Quitar el molde de la base y colocar un pedazo de papel circular en la parte superior
del espcimen. Rotar el molde 180 de manera que la superficie superior es ahora la
inferior. Colocar el collar del molde y asegurarlo a la base y al pedestal. Colocar el
martillo dentro del molde y aplicar el mismo numero de golpes.
10. Quitar los trozos de papel y dejar enfriar los especimenes. Remover del molde
utilizando un mecanismo hidrulico. Colocar marcas de identificacin en cada
espcimen. Dejar los especimenes a temperatura ambiente durante una noche antes de
realizar las pruebas.
11. Determinar el peso especfico
1
(del bulk) para cada espcimen. Sumergir las muestras
en agua y permitir que se saturen antes de obtener el peso sumergido en condiciones
saturadas. Sacar la muestra y pesarla al aire en condiciones saturadas con superficie
seca, sta prueba se realiza de acuerdo a la norma AASHTO T166.
12. Medir la gravedad especfica (G
mb
) de las muestra sueltas de acuerdo a la norma
ASTM D2041. Esta gravedad especfica se requiere para realizar los anlisis de vacos.
VII.5. PROCEDIMIENTO DE LABORATORIO
1. Calentar un bao de agua a 60C (140 F) y colocar los especimenes dentro
del bao de 30 minutos como mnimo, a 40 minutos como mximo. Los especimenes
debern ser sumergidos al mismo tiempo para evitar que unos se calienten ms que
otros.
1
Peso especfico del bulk.
33
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2. Despus de haber calentado los especimenes por el tiempo requerido,
extraerlos del bao y eliminar el exceso de agua con una toalla. Colocar el espcimen
rpidamente en la mquina para prueba Marshall.
3. Acercar el brazo de carga hasta que haga contacto con el espcimen.
Asegurarse de que los indicadores de flujo y carga en la pantalla de la mquina
marquen cero (0). Aplicar una carga de 2 pulgadas/minuto (50.8 mm/min.). Cuando
observe que la carga disminuye en vez de aumentar, detener la maquina y anotar la
estabilidad (carga mxima), en libras y el flujo en 0.01 pulgadas (0.25 mm). La prueba
no deber durar ms de 1 minuto despus de haber sacado el espcimen del bao.
4. Repetir los pasos 2 y 3 para las dems muestras. Ntese que el tiempo
mximo que las muestras pueden estar en el bao de agua caliente es de 40 minutos,
por lo que solamente se tiene 10 minutos para realizar todas las pruebas.
VII.6. CLCULOS
VII.6.1 Anlisis de vaco y densidad.
1. Para cada espcimen, utilizar la gravedad especfica G
mb
calculada en el inciso
11 de la seccin VII.4, y el peso especfico G
mm
del inciso 12 para calcular el
porcentaje de vacos (VTM).
100 1

,
_


mm
mb
G
G
VTM
2. Calcular la densidad de cada espcimen Marshall como sigue:
Densidad (g/ml) = G
mb

w
3. Calcular el porcentaje de vaco (VMA) para cada espcimen Marshall
utilizando la gravedad especfica del bulk de los agregados (G
sb
), la gravedad
especifica de la mezcla compactada (G
mb
) y el contenido de asfalto del peso
total de la mezcla (P
b
).
VMA
( )

,
_



sb
b mb
G
P G 1
1 100
4. Calcular la cantidad de vacos (VFA) llenos de asfalto para cada espcimen
Marshall utilizando el VTM y el VMA como sigue:
33
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VFA
,
_



VMA
VTM VMA
100
VII.6.2 Tabular y graficar los resultados de la prueba.
1. Tabular los resultados de las pruebas, corregir los valores de estabilidad
para cada altura y obtener el promedio de cada grupo de 3 especimenes.
2. Preparar las siguientes grficas:
a. Contenido de asfalto en funcin de la densidad.
b. Contenido de asfalto en funcin de la estabilidad Marshall.
c. Contenido de asfalto en funcin del flujo.
d. Contenido de asfalto en funcin del porcentaje de vacos.
e. Contenido de asfalto en funcin del VFA; y
f. Contenido de asfalto en funcin del VMA.
VII.6.3 Determinar el contenido ptimo de asfalto.
1. Determinar:
a. El contenido de asfalto con la estabilidad mxima.
b. El contenido de asfalto con la densidad mxima.
c. El contenido de asfalto en el punto medio del rango de vacos que se
requiere en las especificaciones (normalmente 4%).
2. Sacar un promedio de los tres contenidos de asfaltos obtenidos arriba.
3. Para el contenido de asfalto promedio, ir a las graficas y determinar las
siguientes propiedades:
a. Estabilidad
b. Flujo
c. Cantidad de vacos; y
d. VMA
4. Comparar los resultados con el criterio de aceptabilidad dado en la tabla 7.1
33
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Criterio de
mezcla
Marshall
TRFICO
Ligero Medio Pesado
Mnimo Mximo Mnimo Mximo Mnimo Mximo
No.De golpes
compactacin
35 50 75
Estabilidad,
lb. (N)
750 (3333) --
1200
(5333)
--
1800
(8000)
--
Flujo 0.01
(0.25 mm)
8 18 8 16 8 14
Porcentaje de
vacos
3% 5% 3% 5% 3% 5%
Tabla 7.1: Criterio de diseo de mezcla por el mtodo Marshall para superficies y bases.
VII.7. OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
Se recomienda seguir el siguiente ejemplo para realizar el diseo de la mezcla por el
mtodo Marshall:
Ejemplo:
Se obtuvo
2
90 Kg. de agregado y de 8 a 12 litros (2 -3 galones) de asfalto. Despus de
secar los agregados, cada muestra de los agregados se cuartea hasta obtener una
cantidad razonable para llevar a cabo la granulometra.
La granulometra de los 4 agregados se muestra en la tabla 7.2. El siguiente paso es
determinar el porcentaje que se utilizar de cada agregado de manera que la
granulometra de la combinacin de los 4 agregados quede dentro de los lmites de las
especificaciones. Los clculos se muestran en la tabla 7.3. Se utiliz el mtodo de
prueba y error para determinar las siguientes proporciones: 25% del agregado No. 1,
15% del agregado No.2, 35% del agregado No. 3 y 25% del agregado No. 4.
2
Se recomienda utilizar un mtodo estndar para obtener una muestra representativa de los agregados y el
asfalto.
33
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Tabla 7.2: Granulometra de los 4 agregados y lmites de las especificaciones.
Tabla 7.3: Determinacin de las proporciones de los agregados para cumplir con las especificaciones.
33
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Se determin que la gravedad especifica del bulk de la combinacin de los agregados
G
sb
= 2.620. Se encontr la gravedad especfica del cemento asfltico: 1.030.
Se prepararon aproximadamente 20 especimenes del agregado utilizando las
proporciones encontradas en la tabla 7.3. La mezcla del agregado se calent hasta la
temperatura especificada en la ASTM D1559.
Los agregados calientes se mezclaron con diferentes cantidades de cemento asfltico,
de manera que algunas mezclas lleguen a estar por encima y otras por debajo de la
cantidad de cemento asfltico ptimo. Las muestras fueron luego compactadas con una
esptula caliente, 15 veces alrededor del permetro y 10 veces en el interior. Luego se
procedi a dar los 75 golpes en cada lado del espcimen con un martillo estndar
Marshall caliente, tal y como se especifica en la norma ASTM D1559. Se prepararon
tres especimenes de cada uno de los 6 contenidos de cemento asfltico.
Despus de ser compactadas las muestras, se sacaron del molde y se dejaron enfriar.
Las muestras fueron pesadas para obtener el peso seco al aire (W
D
), luego sumergidas
en el agua y dejadas all por 3 minutos para permitir que se saturaran. Una vez
saturadas se tom el peso sumergido
3
de la muestra (W
sub
). Luego se sacaron las
muestras del agua y se elimin el exceso de agua de la superficie con una toalla.
Inmediatamente se tom el peso al aire en condicin saturada (W
SSD
).
La gravedad especfica del bulk (G
mb
) para cada muestra se determina mediante la
siguiente formula:
sub SSD
D
mb
W W
W
G

El volumen de la muestra en mililitros es igual a W


SSD
W
sub
cuando ambas variables
han sido medidas en gramos. La densidad del bulk ( ) de la muestra es:
w mb
G
Los datos de cada espcimen se muestran en la tabla 7.4.
3
Se utiliza el mtodo de la canasta sumergida.
33
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Los siguientes clculos se llevaron a cabo a la muestra No. 1 a 5.0 de contenido de
asfalto:
Gravedad especifica del bulk del espcimen compactado (G
mb
)
253 . 2
7 . 650 0 . 1169
8 . 1167

Densidad del espcimen ( ) = 2.253 1 = 2.253 g/ml


La cantidad de vacos (VTM) para cada muestra se determin comparando los
promedios de las densidades del bulk para cada contenido de asfalto con la densidad
mxima terica (TMD) para cada contenido de asfalto. El mtodo mas comn para
determinar el TMD es el mtodo Rice que se especifica en ASTM D2041. El VTM se
determina con la siguiente ecuacin:
100 1

,
_


mm
mb
G
G
VTM
Donde:
Gmm: es la gravedad terica especfica mxima de la mezcla y se
determina con la siguiente formula:
GB
PB
GSE
PS
PMM
G
mm
+

Donde:
PMM es el peso total de la muestra.
PS es el peso del agregado
PB es el peso del asfalto
33
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No.
Muestra
Contenido
de Asfalto
Peso seco
WD
Peso
sumergido
(WSUB)
Peso
saturado
(WSSD)
Volumen
Densidad
del bulk
Densidad
mxima
terica
Cantidad
de vacos
(VTM)
VMA
% vacos
llenos de
asfalto
(VFA)
Estabilidad
observada
Estabilidad
corregida
Flujo
1 5.0 1167.8 650.7 1169.0 518.3 140.6 2400 2400 11
2 5.0 1164.9 647.0 1166.2 519.2 140.0 2630 2630 11
3 5.0 1165.1 651.0 1167.0 516.0 140.9 2560 2560 12
Promedio 140.5 153.1 8.2 18.3 55.2 2530 11
1 5.5 1166.4 652.4 1167.5 515.1 141.3 2520 2520 11
2 5.5 1179.0 661.4 1180.6 519.2 141.7 2690 2690 12
3 5.5 1169.4 650.9 1171.0 520.1 140.3 2650 2650 13
Promedio 141.1 152.5 7.5 18.4 59.2 2620 12
1 6.0 1170.4 656.7 1171.0 514.3 142.0 2620 2620 13
2 6.0 1181.1 664.7 1181.9 517.2 142.5 2710 2710 13
3 6.0 1187.3 670.9 1189.0 518.1 143.0 2980 2980 12
Promedio 142.5 151.3 5.8 18.1 68.0 2770 13
1 6.5 1174.2 661.6 1174.7 513.1 142.8 2800 2800 12
2 6.5 1185.3 667.7 1186.0 518.3 142.7 2730 2730 13
3 6.5 1182.3 667.7 1182.9 515..2 143.2 2900 2900 14
Promedio 142.9 149.9 4.7 18.3 74.3 2810 13
1 7.0 1177.5 663.0 1177.9 514.9 142.7 2820 2820 14
2 7.0 1183.4 665.4 1183.6 518.2 142.5 2730 2730 14
3 7.0 1192.8 675.7 1193.3 517.6 143.8 2790 2790 15
Promedio 143.0 148.5 3.7 18.6 80.1 2780 14
1 7.5 1181.9 663.3 1182.3 519.0 142.1 2650 2650 16
2 7.5 1173.0 660.2 1173.5 513.3 142.6 2380 2380 16
3 7.5 1182.2 666.1 1182.7 516.6 142.8 2590 2590 14
Promedio 142.5 147.1 3.1 19.4 84.0 2540 15
Tabla 7.4: Datos de cada espcimen.
33
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GSE es la gravedad especfica del agregado cubierto de
asfalto
4
.
GB es la gravedad especfica del asfalto.
O tambin se puede utilizar:
100
_
1
,
_


TMD
Bulk densidad
VTM % 2 . 8 100
454 . 2
252 . 2
1
,
_


Luego se calcul el VMA:
1
]
1



Gsb
Pb Gmb
VMA
) 1 (
1 100
1
]
1



620 . 2
) 05 . 0 1 ( 252 . 2
1 100
= 18.3
Se calcul el VFA:
100
,
_

VMA
VTM VMA
VFA
% 2 . 55 100
3 . 18
2 . 8 3 . 18

,
_

Y finalmente se procedi a medir la estabilidad y el flujo en la mquina Marshall. No fue


necesario hacer correcciones por estabilidad para este espcimen.
Una vez tabulados los datos como se muestra en la tabla 7.4 se prepararon las grficas (Vase
la figura 7.1). Se determin el contenido ptimo de asfalto::
Propiedad Contenido de cemento asfltico seleccionado
Pico de la curva de estabilidad 6.5
Pico de la curva de densidad 6.8
4% de VTM 6.9
Promedio 6.7
Luego se obtuvo los valores de estabilidad, flujo y vacos para una cantidad de asfalto de 6.7 y
se compar con los valores requeridos por el proyecto:
4
El GSE se determina con la mezcla suelta utilizando el mtodo Rice (ASTM D2041).
33
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Propiedad Especificaciones Obtenido con 6.7 Status
Estabilidad 1500 lbs (6660 N) 2800 lbs (12430 N) Cumple
Flujo De 8 a 16 14 Cumple
VTM De 3 a 5 4.2 Cumple
Figura 7.1: Grficas de diseo de mezclas asflticas por el mtodo Marshall.
33
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VII.8. TABLA DE DATOS
No.
Muestra
Contenido
de Asfalto
Peso seco
WD
Peso
sumergido
(WSUB)
Peso
saturado
(WSSD)
Volumen
Densidad
del bulk
Densidad
mxima
terica
Cantidad
de vacos
(VTM)
VMA
Cantidad
de vacos
llenos de
asfalto
(VFA)
Estabilidad
observada
Estabilidad
corregida
Flujo
1 5.0
2 5.0
3 5.0
Promedio
1 5.5
2 5.5
3 5.5
Promedio
1 6.0
2 6.0
3 6.0
Promedio
1 6.5
2 6.5
3 6.5
Promedio
1 7.0
2 7.0
3 7.0
Promedio
1 7.5
2 7.5
3 7.5
Promedio
33