Partea I PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE

1. Analiza funcţional – constructivă a piesei
1.1 Codificarea şi clasificarea suprafeţelor piesei
1.2 Caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Rolul
funcţional al piesei
1.3 Caracteristicile materialului
piesei…………………………………………
2. Tehnologicitatea construcţiei piesei…………………………………………………
Proiectarea semifabricatului
2.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de obţinere a semifabricatului
2.2 Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
2.4 Stabilirea tratamentelor termice primare necesare
2.5 Realizarea desenului de execuţie a semifabricatu
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului
3.2 Încadrarea piesei într-o familie şi grup de piese, reguli de proiectare şi restricţii
specifice…
3.3 Stabilirea conţinutului şi succesiunii operaţiilor procesului tehnologic (două
variante
4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic
Partea a II-a PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE
PRODUCŢIE
1. Datele iniţiale
1.1 Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie
1.2 Condiţiile generale de producţie
1.3 Condiţiile specifice ale fabricaţiei
2. Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie
2.1 Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat
2.2 Determinarea tipului de producţie
2.3 Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie
2.4 Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de transport economice
(după caz)…………………
2.5 Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor
3. Stabilirea necesarului de resurse de producţie
3.1 Stabilirea tipurilor de utilaje
3.2 Determinarea numărului de utilaje
3.3 Stabilirea suprafeţelor necesare
4. Proiectarea amenajării sistemului de producţie
4.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie……………………………………
4.2 Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale
4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie
Partea a III-a MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCŢIE
1. Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate şi fără date
impuse………….
1.1 Ipotezele de bază
1
1.2 Determinarea parametrilor de programare şi conducere : durata ciclului de producţie,
perioada de repetare a loturilor
1.3 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată
1.4 Corelarea programelor de lucru cu PPD
2. Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse
2.1 Ipotezele de bază
2.2 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie………………………………….
2.3 Managementul proiectului în funcţie de timp
2.4 Managementul proiectului în funcţie de resurse
2.5 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor
2.6 Selectarea scenariului optim
2.7 Corelarea programelor de lucru cu PPD
3. Compararea variantelor
3.1 În funcţie de durata ciclului de producţie
3.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestor
3.3 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională
4. Concluzii privind managementul proiectului de producţie
2
PARTEA I.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE
1. Analiza funcțional - constructivă a piesei
1.1 Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei
Suprafețele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafețele piesei sunt
notate cu S
k
, k = 1..21.
Astfel,
- Suprafețele simple sunt: S1, S2, S4, S5, S6, S8, S9, S11-S16,
- Suprafețele complexe sunt: S3, S7, S10, S17
.

S13
S12
S11
S10
S9 S8 S7 S6 S5 S4 S3
S20 S21 S22
S1
S2
S17 S18 S19
S16 S14 S15
S23
Fig. 1
3
1.2 Caracteristicile geometric constructive prescrise piesei. Rolul funcţional
al piesei
Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei. Astfel, fiecare
suprafață S
k
se analizează din punct de vedere al:
- caracteristicilor dimensionale;
- caracteristicilor de formă (macro-geometrică și micro-geometrică, rugozitate);
- caracteristicilor de pozitie reciprocă.
Această analiză se prezintă sintetic, în tabelul următor:
Tabelul 1
SK
Forma suprafeței Dimensiuni
Rugozitat
e
Treapta
(clasa)
Toleranțe de
formă [mm]
Poziția
reciprocă
Alte
condiții
S4 Cilindrică exterioară Ø25 6.3 T12 - -
Cotă
liberă
S6 Cilindrică exterioară Ø45 6.3 T12 - -
Cotă
liberă
S8 Cilindrică exterioară Ø42
042 . 0
026 . 0
+
+
1.6 T7 -
0.02 P
-
S12 Cilindrică interioară Ø24
+0.021
0.8 T6 -
Baza de referință
P
-
S15 Cilindrică interioară Ø4.8 6.3 T11 - -
Cotă
liberă
S16 Cilindrică interioară Ø8 6.3 T11 - -
Cotă
liberă
S18 Cilindrica interioara Ø20 6.3 T11 - -
Cotă
liberă
S20 Cilindrică interioară Ø10 6.3 T11 - -
Cotă
liberă
S22 Cilindrica interioara Ø6.5 6.3 T11 - -
Cotă
liberă
S1 Plan frontal
103/ Ø 6.5/
Ø25
6.3 T12 - - -
S13 Plan frontal
103/Ø24
+0.021
/Ø45
6.3 T12 - - -
S2
Conică exterioară
(teșitură)
1x45
0
6.3 T11 - -
Cotă
liberă
S5 Conică exterioară 17x60
0
6.3 T9 - - -
S9
Conică exterioară
(teșitură)
4x45
0
6.3 T9 - - -
S11
Conică interioară
(teșitură)
1x45
0
6.3 T9 - -
Cotă
liberă
S19
Conică interioară
(teșitură)
2.5x120
0
6.3 T9 - -
Cotă
liberă
S21
Conică interioară
(teșitură)
1x120
0
6.3 T9 - -
Cotă
liberă
S23 Conică interioară 1x45
0
6.3 T9 - - Cotă
4
(teșitură) liberă
S3
Complexă de tip
canal pană
2.5/21-0.3/4 6.3 T11 - - -
S7 Complexă degajare
Ø41.5
042 . 0
026 . 0
+
+
/2
6.3 T11 - - -
S10
Complexă de tip
canal de pană interior
8±0.018/
27.3
+0.2
6.3 T11 - - -
S17 Complexă (degajare) 5/Ø32 6.3 T12 - -
Cotă
liberă
S14
Suprafată elicoidală
(filet interior)
M6x1 6.3 g6 - - -
Ordonarea suprafețelor S
k
s-a făcut astfel: întâi suprafețele cilindrice (exterioare /
interioare), apoi cele plane, conice și, în final cele complexe.
Suprafețele piesei se încadrează în una din categoriile: principale (funcționale),
tehnologice sau libere. Astfel:
Categoria de
suprafaţă
Codul
suprafeţei
Rolul suprafeţei
Principală
(funcţională)
S4, S8, S12
Suprafeţe cilindrice care formează ajustaje cu alte
componente din care face parte piesa
S1, S13 Suprafeţe frontale cu rol de sprijin
S3, S10 Montarea unei pene
Tehnologică
S2, S9, S11,
S22
Monatarea uşoară a piesei
S7 Asigură ieşirea sculelor
1.3 Caracteristicile materialului piesei
Materialul piesei “Arbore” este OLC 45 STAS 880-80.
Oţelurile carbon de calitate sunt oţeluri nealiate, obţinute printr-o elaborare îngrijită şi
cu un grad de purificare chimică ridicat. La aceste oţeluri se garantează atât compoziţia
chimică cât şi caracteristicile mecanice. Ele se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin
cementare sau îmbunătăţire, în construcţii mecanice supuse la solicitări mari.
1.3.1. Compoziţia chimică
C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%]
0.42-0.5 0.5-0.8 0.17-0.37 Max 0.04 Max 0.04 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3 Max 0.3
1.3.2. Caracteristici mecanice
Starea
Limita de
curgere
σ
0
[k
g
f/mm
2
]
Rezistenţa la
tracţiune
σ
r
[k
g
f/mm
2
]
Alungirea
la rupere
δ
5
[%]
Gâtuirea
la rupere
Z[%]
Duritatea Brinell
[max HB]
Stare
laminată
Stare
recoaptă
Normalizată 36 62 18 35 229 197
Îmbunătăţită 40 66 17 36 - -
5
1.3.3 Tratamente termice şi termochimice
Forjare
[
0
C]
Recoacere de înmuiere Normalizare Revenire
[
0
C] Răcire [
0
C] Răcire [
0
C] Răcire
850÷1100 680÷ 700 cuptor 830÷850 aer
830÷850 apă/ulei
550÷650 aer
Oţelurile cabon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la
temperatura de îmbunătăţire), dar şi tratate superficial , prin încălzirea rapidă a zonei
superficiale a oţelurilor de apă sau ulei. De aceea, aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi
dinţate, suprafeţe de alunecare, bolţuri etc.
1.4 Tehnologicitatea construcției piesei
Analiza tehnologicităţii piesei se referă la condiţiile de tehnologicitate impuse piesei de
rolul funcţional şi de procedeele de fabricare ale acesteia, şi totodată cuprinde calculul unor
indici absoluţi de tehnologicitate, masa produsului și gradul de unificare a elementelor
constructive.
Calculul masei produsului:
m = ρ × V
Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm
3
];
V = π R
2
h;
V = 3.14 [(25
2
x31) + (45
2
x70) – (24
2
x60) – (6.5
2
x30)] [mm
3
]
m = 50534.375 · 7.8 = 0.395 [Kg]
Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare
Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a piesei cu particularităţile
diferitelor metode şi procedee de fabricare se poate menţiona:
- profilul exterior şi interior se poate realiza uşor prin strunjire;
- rectificările profilului exterior si interior se pot executa uşor;
- gaura este accesibilă, deci nu ridică probleme de găurire;
- suprafaţa frezată prezintă o bună tehnologicitate;
În concluzie, având în vedere cele expuse mai sus, putem concluziona că piesa
prezintă o bună tehnologicitate, neridicând probleme deosebite pentru execuţie.
Gradul de unificare a elementelor constructive
Tipul elementului
constructiv
Codul suprafeţelor/nr.
total elemente, e
t
Codul suprafeţelor /nr.
elemente cu dim. diferite, e
d
Gradul de unificare
constructivă :
λ
e
= e
d
/ e
t
Suprafeţe cilindrice
exterioare
S4, S6, S8 / 3 S4, S6, S8 / 3 1
Suprafeţe cilindrice
interioare
S12, S16, S17, S18, S19,
S22 / 6
S12, S17, S18, S19, S21 / 6 1
Suprafeţe plan
frontale
S1, S3 / 2 S1, S3 / 2 1
Suprafeţe conice S2, S5, S9, S11, S18, S20, S2, S5, S9, S11, S18, S20, 0.57
6
Tipul elementului
constructiv
Codul suprafeţelor/nr.
total elemente, e
t
Codul suprafeţelor /nr.
elemente cu dim. diferite, e
d
Gradul de unificare
constructivă :
λ
e
= e
d
/ e
t
S22 / 7 S22 / 4
Suprafeţe complexe
de tip canal pană
S3, S10 / 2 S3, S10 / 2 1
Suprafeţe complexe
de tip degajare
S7 / 1 S7 / 0 0
Suprafeţe elicoidale S14 / 1 S14 / 0 0
Găuri netede S15 / 1 S15 / 0 0
Găuri adancite S16 / 1 S16 / 0 0
λm - gradul mediu de unificare al elementelor constructive
λm = 0.507
Gruparea suprafețelor pe tipuri de suprafețe și procedee aplicabile acestora
Tip suprafață Nr. (cod) suprafață
Procedee de
prelucrare aplicabile
tipului de suprafață
Observații privind
respectarea condițiilor de
tehnologicitate
Cilindrică
exterioară
S4, S6, S8 Strunjire Posibil de realizat
Cilindrică
exterioară
S8 Strunjire Posibil de realizat
Cilindrică
interioară
S12 Strunjire, rectificare Posibil de realizat
Cilindrică
interioară
(teșitură)
S11, S19, S21, S23 Strunjire Posibil de realizat
Cilindrică
exterioară
(teșitură)
S2, S5, S9 Strunjire Posibil de realizat
Complexă
(degajare)
S7 Strunjire Posibil de realizat
Cilindrică
interioară
S14 Filetare Posibil de realizat
Cilindrică
interioară
S15 Gaurire Posibil de realizat
Cilindrică
interioară
S16 Adancire Posibil de realizat
Plan frontal S1, S13 Strunjire Posibil de realizat
Complexă
(canal pană)
S3 Frezare Posibil de realizat
Complexă
(canal pană
interior)
S10 Mortezare Posibil de realizat
Complexă S17 Strunjire Posibil de realizat
7
(degajare)
1. Proiectarea semifabricatului
2.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului
Materialul OLC45 este un oţel de îmbunătăţire care poate fi supus deformării plastice.
a.Laminare
Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicată în cazul producției
de unicate și serie mică.
Semifabricatele sub formă de bare laminate se pot folosi și în cadrul producției de serie și
masă, în special pentru piese din clasa arborilor, atunci când diferența între treptele arborilor
este mică.
Fig. 2
b. Matrițare
Semifabricatele matrițate prezintă avantaje însemnate în comparație cu
semifabricatele forjate liber .
8
La acest tip de semifabricate se micșorează sau se exclud adaosurile tehnologice,
inevitabile la piese cu variații bruște a formei, se reduc adaosurile de prelucrare, iar
toleranțele se micșorează de 3...4 ori.
Matrițarea la cald permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată,practic pentru
piese cu orice configurație, asigură o structură mai omogenă a metalului, o calitate mai bună
a suprafeței.
Costul relativ ridicat al matrițelor face ca acest procedeu să fie rentabil pentru un
număr de piese corespunzator cel puțin producției de serie mijlocie.
Matrițarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor prin
care materialul în timpul deformării plastice se deformează simultan în întreg volumul, iar
curgerea acestuia este condiționată de forma şi dimensiunile cavităților sculelor (matriţe).
După matriţare urmează operaţia de debavurare, adică de înlăturare a surplusului de material
colectat în bavură.
Pentru micșorarea adaosului tehnologic se va urmări geometria piesei prin matriţare
bilaterală, unde surplusul de material se găsește în planul de separație. Canalul de bavură
poate prelua în anumite limite surplusul de material permiţând obţinerea de dimensiuni
exacte, din semifabricate cu dimensiuni neexacte.
Stabilirea planului de separație va ţine seama de posibilitățile de execuție, extragerea
piesei matrițate şi de consumul de material în adaosul tehnologic, modul de curgere a
materialului în bavură.


Matrițarea pe mașini de forjat vertical (MFV)
Mașinile de forjat orizontal sunt din punct de vedere constructiv asemănătoare cu
presele mecanice cu excentric. Din punct de vedere constructiv există două tipuri de MFV :
- cu planul de separație al matrițelor situat orizontal;
- cu planul de separație al matrițelor situat vertical;
Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical
Fig. 3
2.2. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare
Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale
de prelucrare (tab. 2.1, tab. 2.3), a înclinaţiilor şi a razelor de racordare (adaosuri tehnologice,
tab 2.2)
9
Semifabricat matriţat pe prese
Tab. 2.1
Suprafaţ
a
S
k
Dimensiunea
suprafeţei piesei
Adaos total de
prelucrare
Dimensiunea
suprafeţei
semifabricatului
S1, S13 103 1.5 106
S6 Ø45 1.5 Ø48
S4 Ø25 1 Ø27
Tab. 2.2
R
6
R
6
R
6
31
+1
-0.6
106
+1.4
-0.7
O
4
8
+
1
.
2
-
0
.
6
3
° 3
°
O
2
7
+
0
.
8
-
0
.
6
50.5
+1
-0.6
12.5
Semifabricat laminat
Tabelul 2.3
Suprafaţa
S
k
Dimensiunea
suprafeţei piesei
Adaos total de
prelucrare
Dimensiunea
suprafeţei
Semifabricatului
S6 Ø45 2.5 Ø50
S1, S13 103 1.5 106
106
5
0
2.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului
10
Rază de racordare exterior R6
Înclinaţii tehnologice exterior 3
o
Tabelul 2.4
Criteriul
Ponderea
criteriului
Tip
semifabricat
Note pe tip
semifabricat
Punctaj pe tip
semifabricat
Matriţat Laminat Matriţat Laminat
Gradul de apropiere a
semifabricatului de
piesă
0.20
Matriţat
5 2 1 0.4
Laminat
Precizia
semifabricatului
0.50
Matriţat
2 3 1 1.5
Laminat
Costul semifabricatului 0.30
Matriţat
3 2 0.9 0.6
Laminat
TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 2.9 2.5
1. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de
material îndepărtat, determinat cu ajutorul relaţiei următoare:
V
r.material
=
100 ⋅

at semifabric
piesa at semifabric
V
V V
Calculul masei produsului:
m = ρ × V
Pentru oțel, ρ = 7,8 [g/cm
3
];
V = π R
2
h;
V
piesă
= 50534.375 [mm
3
]
V
semifabricat matriţat
= 60648.280 [mm
3
]
V
semifabricat laminat
= 61088[cm
3
]
2. Precizia semifabricatului
Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare
a piesei (exceptând dantura). În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi
rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.
Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.
Diferenţa între treptele de precizie/
rugozitate*
semifabricat – piesă
1 – 3 4 – 6 7 – 8 9 – 10 ≥11
Nota acordată 5 4 3 2 1
3. Costurile semifabricatului
Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului.
Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului următor.
Metoda de obţinere a semifabricatului Nota acordată
Laminat la cald 5
Tras la rece 4
Matriţat
1 – 3 (în funcţie de gradul
de complexitate a
semifabricatului)
Analizând datele din tabelul 2.4, semifabricatul matri ț at este cel mai economic.
Masa semifabricatului matrițat = 1.20 kg
11
2.4 Stabilirea tratamentelor primare

Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii
semifabricatului (prin aşchiere) şi de detensionare a acestuia.
Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului
10):
Tabelul 2.5
Marca
oțelului
Recoacere de înmuiere
SAU
Recoacere intermediară
OLC 45
Temp
o
C
Mediul de răcire
Temp
o
C
Mediul de răcire
650

700
cuptor
650

880
Cuptor
2.5 Realizarea desenului de execuţie
Acesta este realizat în Planșa 2.
Tabelul 2.6
Suprafaţa
S
k
Dimensiunea
suprafeţei
piesei
Adaos total
de
prelucrare
Abateri Dimensiunea
suprafeţei
semifabricatului
S1, S13 103 1.5
4 . 1
7 . 0
+

Ø106
4 . 1
7 . 0
+

S6 Ø45 1.5
2 . 1
6 . 0
+

Ø83
2 . 1
6 . 0
+

S4 Ø25 1
8 . 0
6 . 0
+

Ø53
8 . 0
6 . 0
+

12
R
6
R
6
12.5
R
6
31
+1
-0.6
106
+1.4
-0.7
O
4
8
+
1
.
2
-
0
.
6
3
° 3
°
O
2
7
+
0
.
8
-
0
.
6
50.5
+1
-0.6
Adaos de inclinare a suprafetelor
Adaos de prelucrare prin aschiere
SCHITA SEMIFABRICATULUI
UNIVERSITATEA DIN PITESTI
FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE
INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA
As.univ
Rotaru Ana
Desenat
Aprobat
Verificat
ARTICOL NR.
NUME FISIER
Proiectat
SEMIFABRICAT
OLC 45
Material;
Scara
1:1
Masa neta:1.2 Kg

Arbore
Dumitrache D.
13
3. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic
3.1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor
semifabricatului
Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafețe a piesei se face, în
general, în funcție de mai mulți factori, cum sunt:
- caracteristicile geometrice prescrise suprafeței:
 forma suprafeței,
 precizia dimensională, de formă și poziție relative,
rugozitatea; 
- forma constructivă și dimensiunile piesei(semifabricatului);
- volumul de producție (caracteristicile producției);
- mijloacele de producție disponibile;
- cost de fabricație impus.
Prelucrarea unei suprafețe a piesei printr-o succesiune de prelucrări se poate face în
mai multe etape: degroșare, semifinisare, finisare sau superfinisare/netezire.
S
k
Forma/Caracteristici
geometrice prescrise
Varianta
de
succesiune
Nr. etape
de prel.
Succesiunea de prelucrări
Etapa 1 Etapa2 Etapa 3
S4
Cilindrică exterioară Ø25,
T12(IT = 210µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare T12
(IT = 210)
R
a
= 6.3
S6
Cilindrică exterioară Ø45,
T12 (IT = 250 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare T12
(IT = 250)
R
a
= 6.3
S8
Cilindrică exterioară Ø42
042 . 0
026 . 0
+
+
,
T12 (IT = 16 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degrosare
T12 (IT=250)
R
a
= 6.3
S12
Cilindrică interioară
Ø24
+0.021
,
T6 (IT = 13 µm)
R
a
= 0.8 µm
I 3
Strunjire
degroșare
T12 (IT=210)
R
a
= 6.3
Strunjire
finisare
T9(IT=52)
R
a
= 3.2
Rectificare
T7(IT=13)
R
a
= 0.8
S15
Cilindrică interioară Ø4.8,
T11 (IT = 90 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Găurire Ø4.8
T11
R
a
= 6.3 µm
S16
Cilindrică interioară Ø8,
T11 (IT = 90 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Adâncire Ø8
T11
R
a
= 6.3 µm
S18 Cilindrică interioară Ø20, I 2 Găurire Ø10 Lărgire
14
T11 (IT = 130 µm)
R
a
= 6.3 µm
T11
R
a
= 6.3 µm
Ø20
T11
R
a
=6.3µm
S20
Cilindrică interioară Ø10,
T11 (IT = 110µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Găurire Ø10
T11
R
a
= 6.3 µm
S22
Cilindrică interioară Ø6.5,
T11 (IT = 90µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Găurire Ø6.5
T11
R
a
= 6.3 µm
S1
Plan frontală
103/Ø 6.5/Ø25,
T12 (IT = 350 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T12 (IT=350)
R
a
= 6.3
S13
Plan frontală
103/Ø24
+0.021
/Ø45,
T12 (IT = 350µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T12 (IT=350)
R
a
= 6.3
S2
Conică exterioară
(teșitură) 1x45
0
, T11 (IT =
25µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=25)
R
a
= 6.3
S5
Conică exterioară
17x60
0
,
T9 (IT = 43µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=43)
R
a
= 6.3
S9
Conică exterioară
(teșitură) 4x45
0
,
T9 (IT = 30µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=30)
R
a
= 6.3
S11
Conică interioară
(teșitură) 1x45
0
, T9 (IT =
25µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=25)
R
a
= 6.3
S18
Conică interioară
(teșitură) 2.5x120
0
, T9 (IT
= 25µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=25)
R
a
= 6.3
S21
Conică interioară
(teșitură) 1x120
0
, T9 (IT =
25µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=25)
R
a
= 6.3
S23
Conică interioară
(teșitură) 1x45
0
, T9 (IT =
25µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9 (IT=25)
R
a
= 6.3
S3
Complexă (canal pană)
2.5/21
-0.3
/4,
T11 (IT = 162µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Frezare
T11 (IT =162)
R
a
= 6.3
15
S7
Complexă (degajare)
Ø41.5
042 . 0
026 . 0
+
+
/2,
T11 (IT = 162 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degroșare
T9(IT=162)
R
a
= 6.3
S10
Complexă (canal interior)
8±0.018/27.3
+0.2
,
T11 (IT = 15µm)
R
a
= 6.3µm
I 1
Broșare
T 7(IT = 15)
R
a
= 6.3
II 1
Mortezare
T 11(IT = 15)
R
a
= 6.3
S17
Complexă (canal interior)
5/Ø32,
T12 (IT = 250 µm)
R
a
= 6.3 µm
I 1
Strunjire
degrosare T12
(IT =250 )
R
a
= 6.3
S14
Elicoidală
(filet interior)
M6x1, g6
R
a
= 6.3 µm
I 1 Filetare
3.2. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care
face parte piesa
3.2.1. Principii generale de proiectare
1. Minimizarea numărului de operaţii şi a numărului de schimbări ale sculelor, în
scopul micşorării costului de producţie şi creşterii productivităţii.
Se realizează prin:
- asocierea unui număr maxim de faze unei operaţii
- exploatarea la maxim a posibilităţilor maşinii-unelte
2. Minimizarea numărului de orientări-fixări ale semifabricatului, în scopul realizării
preciziei impuse suprafeţelor piesei.
Se va urmări:
- asigurarea coincidenţei dintre bazele tehnologice şi bazele de cotare
- asigurarea unei accesibilităţi maxime spre suprafeţele de prelucrat
- utilizarea unui dispozitiv port-piesă cât mai simplu
- asigurarea menţinerii orientării piesei prin alegerea unui mecanism de fixare
care să respecte realizarea forţei de strângere necesare, să nu permită apariţia
deformaţiilor în sistemul tehnologic, să nu permită deteriorarea suprafeţei piesei
3. Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degroşare au fost
terminate
4. Orientarea bavurilor spre interiorul teşiturilor (toate intrările sau ieşirile sculei din
materialul piesei conduc la apariţia bavurilor).
Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluţie respectă
aceste reguli de bază şi depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat:
tipul semifabricatului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul
sculelor aşchietoare.
16
3.2.2. Restricţii specifice grupului din care face parte piesa
Având în vedere forma și dimensiunile,piesa face parte din categoria pieselor de
revoluție, iar ca tip este o piesă inel sau disc cu raportul dintre lungime și diametru mai mic
decât patru.
Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice, rezultate din aplicarea
criteriilor de proiectare, pot fi restrânse la următoarele:
1. suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele funcționale
2. minimizarea numărului de scheme de orientare și fixare și a celui de orientări-
fixări ale piesei
3. minimizarea numărului operațiilor din proces
4. unificarea constructivă a SDV-urilor
5. concentrarea sau diferențierea prelucrărilor
6. rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale
7. prevederea corectă a operațiilor de tratamant termic
8. stabilirea rațională a operațiilor de control tehnic
9. prelucrarea suplimentară a suprafețelor tehnologice permanente
10. uniformizarea timpilor unitari ai operațiilor
Gruparea prelucrării în operații și stabilirea succesiunii operațiilor se bazează pe
respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice și a anumitor restricții
(condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică la care este supusă piesa.
Tab 3.2 Restricții (condiționări) de natură geometrică, tehnologică și economică
Desenul de execuție a piesei
Condiția
impusă
Ordinea
prelucrărilor
Restricții geometrice și dimensionale
0
.
0
2
P
P
0.8
O
2
4
+
0
.
0
2
1
O
4
2
+
0
.
0
4
2
+
0
.
0
2
6
Coaxialitatea
suprafeței
cilindrice
interioare cu
baza de
referință,
suprafața
cilindrică
exterioară
Suprafețele se
prelucrează în
aceeași orientare
și fixare a piesei
(universal cu
bacuri),
deasemenea se
vor rectifica în
aceeași
operație(prinder
e în universal cu
bacuri).
Restricțiile tehnologice
Succesiunea
etapelor de
prelucrare
La piesele
suficient de
rigide etapele de
finisare pot fi
realizate imediat
după etapele de
degroșare
17
Protejarea
vârfului
sculei de
rectificat.
Rectificarea
suprafeței
cilindrice
exterioare se
execută după
realizarea
canalului de
degajare.
3.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic
Număr operație, denumire, schiță
Mașina – unealtă, scula,
dispozitiv, verificator
Operația 10 – Strunjire I
n(v)
1.6 6.3
S6 S9 S8 S7
S11
S12
S13
S17 S18
S20
S19
T02
Sv
n (v)
T01
T04
T05
T07
T06
T08
T03
T09
104,5
O
2
0
O
4
2
,
3
+
0
.
0
7
4
O
2
3
.
7
+
0
.
0
5
2
O
1
0
2
O
4
1
O
3
2
52
5
59
72
24
4
4
5
°
1x45°
6.3 1.6
O
4
5
C1 (T01): S13(D) / S9(D) / S8(D) / S6(D)
C2 (T02): S13
C3 (T03): S20
C4 (T04): S18
C5 (T05): S12(D)
C6 (T06): S8(F)
C7 (T07): S7(D)
C8 (T08): S11(F) / S12(F)
C9 (T09): S17(D)
Mașina – unealtă: Strung cu
CN
Scule: cuțite de strung T
MAX P
T01 – cuțit de strunjit
exterior (degroșare)
T02 – punctator
T03 – burghiu elicoidal Ø10
T04 – burghiu elicoidal Ø20
T05 – cuțit de strunjit interior
(degroșare)
T06 – cuțit de strunjit
exterior (finisare)
T07 – cuțit pentru canal
circular (exterior)
T08 – cuțit de strunjit interior
(finisare)
T09 – cuțit pentru canal
circular (interior)
Dispozitiv : dispozitiv
universal
Verificator :
- pentru diametre exterioare
calibre potcoavă T-NT;
-pentru diametre interioare
calibre tampon T-NT
- pentru lungimi șubler 0.02
mm
Frecvența de măsurare: 1/10
18
piese
Operația 20 – Strunjire II
T03
n(v)
6.3 S23 S22
S1
S2
S5
S4
(v) n
Sv
T02
T01
Sv
n (v)
T04
C1 (T01): S1(D) / S2(D) / S4(D) / S5(D)
C2 (T02): S22(D)
C3 (T03): S22(D)
C4 (T04): S23(D)
Mașina – unealtă: Strung cu
CN
Scule: cuțite de strung T
MAX P
T01 – cuțit de strunjit
exterior (degroșare)
T02 – punctator
T03 – burghiu elicoidal
T04 – teșitor
Dispozitiv : dispozitiv de
prindere
Verificator :
- pentru diametre exterioare
calibre potcoavă T-NT;
-pentru diametre interioare
calibre tampon T-NT
- pentru lungimi șubler
Frecvența de măsurare: 1/10
piese
Operația 30 – Găurire, adâncire, filetare
S
6,3
Sv
n (v)
n
Sv
(v)
T01 T02 T03
S16 S14
(v) n
S15
Mașina – unealtă: GPR45
Scule:
T01 - burghiu elicoidal Ø4.8
T02 - adâncitor Ø8
T03 - tarod M6
Dispozitiv : dispozitiv de
găurit
Verificator :
- pentru diametru găurii
calibre tampon;
- pentru lungimi șubler
- pentru filet calibru tampon
filetat T – NT
Frecvența de măsurare: 1/10
piese
Operația 40 – Frezare
19
S
l
Sv
(v) n
S
6.3
S3
Masina – unealtă: mașină de
frezat universală FU32
Scule:
- freză cilindro-frontală cu
coadă
Dispozitiv : de frezat
Verificator :
- șubler
Frecvența de măsurare: 1/10
piese
Operația 50 – Mortezare
Sv
6.3
St
S10
Mașina – unealtă:
Mașină de mortezat
Zeimerman Werhe
Scule:
- cuțit de mortezat
Dispozitiv : dispozitiv de
mortezat
Verificator :
- pentru lungime șubler
Frecvența de măsurare:
1/10 piese
Operația 60 – Control intermediar
Masa de control
Se controlează cu :
- șubler universal 0-150mm
- calibru potcoavă T-NT
- calibru tampon T-NT
- calibru inel filetat M56x1
Operația 70 – Tratament termic
Cuptor
Călire – revenire joasă
20
Operația 80 – Rectificare alezaj
n(v)
n(v)
Sl
0.8
S12
Mașina – unealtă: mașina
de rectificat interior RPO
320 CN
Scula: corp abraziv cilindric
plan
Dispozitiv: dispozitiv de
prindere
Verificator:
- micrometru de interior
v.d=0,002mm
- pasametru v.d=0,002mm
Frecvența de măsurare:
1/10 piese
Operația 90 – Control tehnic final
Banc de control cu dipozitive speciale
Se controlează cotele cu ajutorul:
-micrometru de interior v.d=0,002mm
-rugozimetru
-micrometru de exterior v.d.=0,001mm
-micrometru de filet exterior v.d=0.001m
-șubler universal 0-150mm
Rugozitatea alezajului și a suprafeței
VARIANTA II
Număr operație, denumire, schiță Mașina – unealtă, scula,
dispozitiv, verificator
Operația 10 – Strunjire I Idem Varianta I Idem Varianta I
Operația 20 – Strunjire II Idem Varianta I Idem Varianta I
Operația 30 – Găurire Ø4
S
6.3
n (v)
S14
Sv
Mașina – unealtă: G25
Scule:
- burghiu elicoidal Ø4
Dispozitiv : de găurit cu
indexare
Verificator :
- pentru diametru găurii
calibre tampon;
- pentru lungimi subler
Frecvența de măsurare:
1/10 piese
21
Operația 40 – Găurire Ø8
n
Sv
(v)
S15
S
6.3
Mașina – unealtă: G25
Scule:
- burghiu elicoidal Ø8
Dispozitiv : de găurit cu
indexare
Verificator :
- pentru diametru găurii
calibre tampon;
- pentru lungimi șubler
Frecvența de măsurare:
1/10 piese
Operația 50 – Filetare M6
S14
Sv
(v) n
S
6.3
Mașina – unealtă: G25
Scule:
- tesitor M6
Dispozitiv : de găurit cu
indexare
Verificator :
- pentru diametru găurii
calibre tampon conic;
Frecvența de măsurare:
1/10 piese
Operația 60 – Frezare Idem Varianta I Idem Varianta I
Operația 70 – Mortezare Idem Varianta I Idem Varianta I
22
Operația 80 – Control intemediar Idem Varianta I
Operația 90 – Tratament termic Idem Varianta I
Operația 100 – Rectificare alezaj interior
n(v)
n(v)
Sl
0.8
Mașina – unealtă: masina de
rectificat interior WMW450
Scula: corp abraziv cilindric
Dispozitiv: dispozitiv de prindere
Verificator: micrometru de
interior v.d=0,002mm
Frcvența de măsurare: 1/10 piese
Operația 110 – Control tehnic final Idem Varianta I
Cap 4. Proiectarea primei variante de proces tehnologic
4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare
Relații de calcul al dimensiunilor intermediare
1. Prelucrarea suprafețelor cu adaos simetric (cilindrice) și reglare automată la
dimensiune a ST
Relații de calcul pentru suprafețe exterioare:
d
i-1nom
= d
inom
+ 2A
pi nom

Relații de calcul pentru suprafețe interioare
d
i-1nom
= d
inom
– 2A
pi nom

2. Prelucrarea suprafețelor cu adaos asimetric și reglare automată la dimensiune a ST
Relații de calcul pentru suprafețe exterioare:
d
i-1 nom
= d
i nom
+ A
pi nom
Suprafața S8 cilindrică exterioară: Ø42
042 . 0
026 . 0
+
+
mm
2Ap = 0.30 (Tab 9.8 Picos)
- Strunjire de finisare: A
f/2
= (0.2 ...... 0.25) · (A
t
– A
f
)
A
f/2
= 0.25 · (2,5 – 0.3) = 0.6 mm
d
f/2
= 42 + 0.6 = 42,6 mm
- Strunjire de degroșare: Ad = (0.8 ...... 0.75) · (A
t
– A
f
)
i=2 treceri pentru strunjire degroșare
A
d
= 48 – 42.6 = 5.4 mm
t
i1
=t
i2
=2.7 mm
d
d1
=48 – 2.7 = 45.3 mm
23
d
d2
=45.3 – 2.7 = 42.6 mm

Etape de prelucrare a
suprafeței S
13
Adaos
total /
intermediar
Dimensiunea
nominală D
nom
[mm]
Dimensiunea
prescrisă
[mm]
Denumirea
etapei
T
[mm]
A
i
/ A
s
[mm]
Matrițare 1.8 -0.6/ +1.2 6 Ø48 Ø48
2 . 1
6 . 0
+

Strunjire de
degroșare
0.3 0 / -0.3 5.4 Ø45.3 / Ø42.6
Ø45.3
0
3 . 0 −
/
Ø42.6
0
3 . 0 −
Strunjire de
finisare
0.016
+0.042 /
+0.026
0.6 Ø42 Ø42
042 . 0
026 . 0
+
+
Suprafața S12 cilindrică interioară: Ø24
+0.021
mm
2Ap = 0.30 (Tab 9.10Picoș)
- Rectificare: d = 24 - 0.30 = 23.7 mm
- Strunjire de semifinisare: A
f/2
= (0.2 ...... 0.25) · (A
t
– A
f
)
A
f/2
= 0.2 · (4 – 0.3) = 0.54mm=0,7mm
d
f/2
= 23.7 – 0.7 = 23 mm=23mm
-Strunjire degroșare Ad = (0.8 ...... 0.75) · (A
t
– A
f
)
A
d
= 23-20=3 mm
D
d/2
= 23 - 3 = 20 mm
Etape de prelucrare a
suprafeței S
19
Adaos
total /
intermediar
Dimensiunea
nominală D
nom
[mm]
Dimensiunea
prescrisă
[mm]
Denumirea
etapei
T
[mm]
A
i
/ A
s
[mm]
Strunjire de
degroșare
0,21 0/0,21 3 Ø23 Ø23
+0,21
Strunjire de
semifinisare
0.052 0 / +0.052 0,7 Ø23,7 Ø23,7
+0,052
Rectificare 0.021 0/ +0.021 0.3 Ø24 Ø24
+0,021
4.2 Proiectarea operațiilor procesului tehnologic
Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operație a procesului tehnologic
considerat.
Operațiile procesului tehnologic vor fi analizate și proiectate în ordinea din procesul
tehnologic. Proiectarea detaliată a unei operații constă în parcurgerea succesivă a următorilor
pași :
A. Intocmirea schiței operației
B. Precizarea fazelor de lucru ale operației
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic
D. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic
E. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp
G. Elaborarea programului de comandă numerică
24
Operația 10 – Strunjire I
A. Schița operației
n(v)
1.6 6.3
S6 S9 S8 S7
S11
S12
S13
S17 S18
S20
S19
T02
Sv
n (v)
T01
T04
T05
T07
T06
T08
T03
T09
104,5
O
2
0
O
4
2
,
3
+
0
.
0
7
4
O
2
3
.
7
+
0
.
0
5
2
O
1
0
2
O
4
1
O
3
2
52
5
59
72
24
4
4
5
°
1x45°
6.3 1.6
O
4
5
B. Fazele operației:
A. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv:
1. Strunjire exterioară de degroșare la cotă; T01
B. Indexare turelă;
2. Punctare; T02
C. Indexare turelă;
3. Găurire la Ø10; T03
D. Indexare turelă:
4. Găurire - Lărgire la Ø20; T04
E. Indexare turelă;
25
5. Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota Ø60mm; T05
F. Indexare turelă;
6. Strunjire cilindrică exterioară de finisare la cota Ø60mm; T06
G. Indexare turelă;
7. Strunjire canal circular exterior Ø54x2mm; T07
H. Indexare turelă;
8. Strunjire cilindrică interioară de finisare la cota Ø60mm; T08
I. Indexare turelă;
9. Strunjire canal circular interior Ø54x2mm; T09
D. Desprins piesa din dispozitiv
Etapa Schița operației
PUNCTELE
CARACTERISTICE
X Z
1.1
Strunjire degroșare frontală și cilindrică exterioară
6.3
T01
5 4
3
1
n(v)
z
x
O
4
5
O
4
2
80,5
104,5
45
2
1 4
2
104.5
2 0 104.5
3 4
2
80.5
4 4
5
80.5
5 4
5
45
26
1.
2
Punctare
S
T02
x
z
n(v)
6.3
O
2
3,4
1 2
104,5
98,5
1 0 104.5
2 0 98.5
1.
3
Găurire Ø10
T03
2 1
x
z
n(v)
6.3
32,5
O
1
0
104,5
1 0 104.5
2 0 32.5
1.
4
Găurire Ø20
2 1
T04
6.3
n(v)
z
x
104,5
45,5
O
2
0
1 0 104.5
2
0 45.5
27
1.
5
Strunjire cilindrică interioară de degroșare
3
T05
2
x
z
n(v)
6.3
1
52,5
O
2
3
+
0
.
2
1
104,5
1 23 104.5
2 23 52.5
3 20 52.5
1.
6
Strunjire cilindrică exterioară de finisare
T06
1.6
n(v)
z
x
2
O
4
2
,
3
+
0
.
0
7
4
80,5
1
3
100,5
104,5
O
3
4
1
34 104.5
2 42 100.5
3
42 80.5
1.
7
Strunjire canal circular exterior
2
1
T07
x
z
n(v)
6.3
O
4
1
82,5
80,5
1
42 82.5
2
41 82.5
28
1.8
Strunjire cilindrică interioară de finisare
52,5
T08
4
3 2
1
1.6
n(v)
z
x
O
2
3
.
7
+
0
.
0
5
2
104,5
O
2
5
,
7
103,5
1 25.
7
104.
5
2 24.
7
103.
5
3 24.
7
52.5
4 20 52.5
1.9
Strunjire canal circular interior
1
2
z
x
T09
6.3
n(v)
57.5
52,5
O
3
2
1 20 54.5
2 32 54.5
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M
Specificații standard ale mașinii:
• Diametrul maxim al piesei................................................................230 mm
• Lungimea maximă a piesei................................................................305 mm
• Cursa pe axa ......................................................................................160 mm
• Cursa pe axa Z....................................................................................360 mm
• Viteza axului.....................................................................................35 – 6000
• Numărul de viteze ale axului...........................................................pas cu pas
• Adaosul minim de indexare a axului.....................................................0,001
0
• Tipul turelei...................................................................Tambur dodecagonal
• Capacitatea turelei...............................................................................12 scule
• Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)...................................1,8 sec
• Rata de avans rapid: ....................................X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm
29
• Motorul arborelui principal...................................................................7,5kW
Dimensiuni mașina:
• Inălțime.............................................................................................1892 mm
• Spațiul necesar la sol........................................................2805 mm x 465 mm
• Greutate...............................................................................................4100 kg
Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin aschiere, formate din suport și
placuțe schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrarilor ce se execută
(degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare);
Pentru strunjirea exterioară cilindrică și plană, cuțitul T01, și având în vedere de
asemenea adaosul de prelucrare este recomandat să se utilizeze sistemul de prindere T-
MAXP (placuțe cu geometrie negativă) fig.1, sistemul CoroTurn RC impunând o secțiune
minimă a suportului de 20x20 și nu poate fi montat în turelă.
Din Coroghid se va alege o placuță tip C80˚, adică o placuță rombică cu unghiul la vârf
de 80˚(fig.2).
Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atât cu avans longitudinal cât și cu
avans transversal, cu un unghi de atac de 95˚(pag. A116) cu placuta tip C (pag A57), fig.3.
Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adâncimi de
așchiere a
p
= 3.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la
degroșare.
Semnificația codului suportului sculei de strunjit:
Tab.4.2.1.
Notați
a
Semnificația
P Fixare pe interior
C Placuță rombică cu unghiul la vârf de 80˚
L Unghiul de atac K
r
= 95˚
N
Unghiul de așezare constructive al placuței =

L Direcția de așchiere, spre stânga
16 Inălțimea suportului, 16 mm
16 Lățimea suportului, 16 mm
H Lungimea suportului, 100mm
09 Dimensiunea caracteristică a placuței, 9 mm
Se va alege tipul placuței și nuanșa de carbură
Fig. 1 Sisteme de prindere a placuțelor în suport
30
Fig. 2 Placuță de tip C cu unghiul la vârf de 80º

Fig. 3 Tipul de suport în funcție de unghiul de atac Kr și dimensiunea caracteristică a
placuței
31
Nuanța de carbură recomandată este GC 4025.
Placuța aleasă este CNMG 09-03-08 PM.
Semnificația codului placuței:
Tab.4.2.2
C Forma placuței, rombică cu unghiul la vârf de 80°
N Unghiul de așezare constructive=0°
M Clasa de toleranță
G
Tipul constructive: cu alezaj central și canale de
fragmentare pe ambele părți
09 Dimensiunea caracteristică: 9.525 mm
03 Grosimea placuței:3.18 mm
08 Raza la vârf:0.8 mm
P Specificația constructorului ISO P
M Specificația constructorului – degroșare
T02: burghiu de centruire (Vlase A.)
Tab 4.2.3
T02
d
l1

A
R
0
-0,5
R1 K1 K2
Unghiul de
înclinare al
canalului
elicoidal
Nominal
Abateri
limită
2 1,5 0,62
+0.03
-0.06
3 0,5 0,14 0,40 ≈ 9°...16°
T03:
- burghiu Ф10 - se alege din COROGHID:
32
- tip R420.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ;
- placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020
T04:
- burghiu Ф20 - se alege din COROGHID
- tip R416.22-0127L20-41 cu avans longitudinal ;
- placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020
T05:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de degroșare interioară;
- placuța: CNMG 09 03 08-PM;
- suport: SCLCL 16 16 H;

T06:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare exterioară;
- placuța: VBMT 16 04 04-UM 4015;
- suport: SVJNL 16 16 H;
T07:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare exterioară;
- placuță: N123E2-0200-0002-CM;
- suport: RF1123E12-122B;
T08:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare interioară;
- placuță: VNMG 16 04 04 PF;
33
- suport: SVQCL 16 16 H;
T09:
- cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare interioară;
- placuța: R151.2-200 05-5F;
- suport: RAG 151.22-32S-20.
Verificatoare: Șubler cu valoarea diviziunii 0,01mm ; Calibru
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de probă.
E. Valorile parametrilor regimului de așchiere:
Tab.4.2.4 valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte
Etapa
Caracteristicile
sculei
Sistemul de
prindere
Suprafaț
a
D
[mm]
t
[mm]
L
[mm]
R
a
[μm]
Tb
[min]
s
[mm
/
rot]
V
c
m/
min
n
rot/
min
P
kw
S. degr
Ext
CNMG 09-03-08
PM
T-MAX P
S13
Ø45/10
3
1.5 103 6.3 0.04 0.210 328
116
0
4.6
S9 Ø42/45
0
2 5 6.3 0.02 0.210 328
116
0
3.8
S8 Ø42 5 24 6.3 0.17 0.210 330
128
0
5.4
S6 Ø45 1.5 30 6.3 0.12 0.210 330
128
0
5.4
Punctare
burghiu de
centruire
S13 Ø2 2 6 6.3 10 0.01 12
120
0
0.4
Găurire
Ø10
burghiu Ø10 S20 Ø10 6.35 72 6.3 21 0.07
24.
7
619
1
2.8
Găurire
Ø20
burghiu Ø20 S18 Ø20 3.65 60 6.3 32 0.12
24.
7
393
1
6.8
S. degr
int
CNMG 09 03 08-
PM
T-MAX P
S12 Ø24 3 52 6.3 0.08 0.350 286
130
8
2.4
S. finis
ext
VBMT 16 04 04-
UM 4015
T-MAX U
S8 Ø42 0.7 18 1.6 0.06 0.240 342
130
8
3.2
S. canal
ext
N123E2-0200-
0002-CM
S7 Ø41 1 2 6.3 0.11 0.230 480
143
7
3.4
S. finis
int
VNMG 16 04 04
PF
T-MAX U
S11 1x45
0
1 1 1.6 0.02 0.157 459
125
9
1.6
S12 Ø24 0.7 52 1.6 0.21 0.157 459
125
9
2.5
S. canal
int
R151.2-200 05-
5F
S16 Ø32 4 5 6.3 0.16 0.168 470
128
2
1.8
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă i determinarea normei de timp ș
Timpul de bază (t
b
) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
34
Timpul auxiliar-mecanic (t
am
) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (t
a
) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
Timpul mascat (t
ma
) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregatire-incheiere (T
pi
) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
t
b
= L / v × f x 10
3
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
Timpul de bază :
T
b
= t
b1
+ t
b2
+ t
b3
+ t
b4
+ t
b5
+ t
b6
+ t
b7
+ t
b8
+ t
b9
= 35 + 10 + 21 + 32 + 8 + 6 + 11 + 23 + 16 =
162 cmin
t
b1
– timpul de bază la strunjire degro are exterioară; ș
t
b2
– timpul de bază la punctare;
t
b3
– timpul de bază la găurire Ø10;
t
b4
– timpul de bază la găurire Ø20;
t
b5
– timpul de bază la strunjire degro are interioară; ș
t
b6
– timpul de bază la strunjire finisare exterioară;
t
b7
– timpul de bază la strunjire canal circular exterior;
t
b8
– timpul de bază la strunjire finisare interioară;
t
b9
– timpul de bază la strunjire canal circular interior.
Timpul auxiliar-manual:
T
a
= 97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a ma inii, de ș
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de cură are); ț
Timpul auxiliar-mecanic:
T
am
= 48 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
T
u
= T
b
+ T
a
+ T
am
= 162 + 97 + 48 = 307 cmin/buc = 3.07 min/buc
Timpul de pregătire-încheiere:
T
pi
= 16 min/lot
Norma de timp pe opera ie: ț
T
N
= T
u
+ T
pi
/N = 3.07 + 16/450 = 3.08 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, D
N
:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 16 + 450·3.07 = 1397.5 min/lot
Opera ia 2 ț 0 – Strunjire II
A. Schi a opera iei ț ț
35
T04
(v) n
Sv
T01
T02
Sv
n (v)
S4
S5
S2
S1
S22 S23
6.3
n(v)
103
O
2
5
O
6
.
5
30
31
6
0
°
1x45°
1x45°
B. Fazele opera iei: ț
A. Orientarea i fixarea piesei î ș n dispozitiv:
1. Strunjire exterioară de degro are; ș
B. Indexare turelă
2. Centruire;
C. Indexare turelă
4. Găurire la cota Ø6.5 mm
D. Indexare turelă
3. Te ire la 1x45°; ș
E. Desprindere piesă din dispozitiv
36
Etapa Schi a opera ț ției
PUNCTELE
CARACTERISTICE
X Z
2.1
Strunjire exterioară de degroșare
5
4
3
2
1
z
x
T01
n(v)
6.3
52
103
102
72
O
2
5
O
2
3
1 23 103
2 0 103
3 25 102
4 25 72
5 45 52
2.2
Punctare
T02
z
x
n(v)
6.3
3.4
6
0
°
O
2
2 1
103
97
1 0 103
2 0 97
2.3
Găurire Ø6.5
T03
2 1
z
x
n(v)
6.3
73
O
6
,
5
103
1 0 103
2 0 73
37
2.4
Teșire
x
z
n(v)
6.3
T04
2
1
102
103
O
8
,
5
1 0 103
2 0 102
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic :
Ma ina-unealtă ș : Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M
Specifica ii standard ale ma inii: ț ș
• Diametrul maxim al piesei.................................................................230 mm
• Lungimea maximă a piese.................................................................305 mm
• Cursa pe axa X...................................................................................160 mm
• Cursa pe axa Z....................................................................................360 mm
• Viteza axului....................................................................................35 – 6000
• Numărul de viteze ale axului..........................................................pas cu pas
• Adaosul minim de indexare a axului.....................................................0,001
0
• Tipul turelei....................................................................Tambur dodecagonal
• Capacitatea turelei...............................................................................12 scule
• Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)...................................1,8 sec
• Rata de avans rapid: ....................................X, Z: 30000 mm/min, C: 400 rpm
• Motorul arborelui principal...................................................................7,5kW
Dimensiuni ma ină ș :
• Inăl ime ț .............................................................................................1892 mm
• Spa iul necesar la sol ț .......................................................2805 mm x 465 mm
• Greutate...............................................................................................4100 kg
Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri;
Sculele de prelucrare sunt: cu ite normale de prelucrare prin a chiere, formate din suport i ț ș ș
placu e schimbabile din carburi metalice, specifice prelucrărilor ce se execută ț
(degro are/finisare suprafe e exterioare i interioare); ș ț ș
Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit, catalogul firmei SANDVIK
COROMANT.
Pentru gaură se va folosi un centruitor, un burghiu i un te itor. ș ș
T01:
- cuțit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară;
- cod placu ă ț : CNMG 09 04 08 – PM;
- cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09;
38
T02:
- burghiu de centruire, forma A, STAS 1114/2-82
T03:
- burghiu elicoidal scurt, cu coadă conică, STAS 575-88, Ø15
T04:
- adâncitor conic cu unghiul la vârf de 90° cu coadă conică, STAS 1367/1-78
Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, ubler STAS 2301/ 87. ș
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic se face cu piesa de probă.
E. Parametrii regimului de aşchiere:
Parametrii regimului de lucru sunt:
Tab.4.2.4 Valorile regimului de a chiere pentru fiecare etapă în parte ș
Etapa
Caracteristicil
e sculei
Sistemul de
prindere
Suprafaț
a
D
[mm]
t
[mm
]
L
[mm
]
R
a
[μm
]
Tb
[min
]
s
[mm
/
rot]
V
c
m/
min
n
rot/
min
P
Kw
S. degr.
Ext
CNMG 09 04
08 – PM4025;
T-MAX P,lever
S1
Ø6.5/Ø2
5
1 103 6.3 0.08
0.40
2
238
116
0
2.4
S2 1x45
0
1 1 6.3 0.02
0.40
2
238 916 2.4
S4 Ø25 1 21 6.3 0.12
0.40
2
238
116
7
2.8
S5 Ø25 / Ø45 1 54 6.3 0.04
0.40
2
238
112
0
2.8
Punctar
e
burghiu de
centruire
S1 Ø2 2 6 6.3 10 0.01 12
120
0
0.4
Găurire
Ø6.5
burghiu
elicoidal Ø6.5
S22 Ø6.5 3.25 30 6.3 45 0.13
25.
5
112 1.371
Te ire ș
adâncitor
conic
S23 90
0
1 1 6.3 14 0.4 12
122
0
1
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă i determinarea normei de timp ș
Timpul de bază (t
b
) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-mecanic (t
am
) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (t
a
) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
Timpul mascat (t
ma
) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregătire-încheiere (T
pi
) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
39
t
b
= L / v × f x 10
3
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activită ilor ț
pe care operatorul i sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării opera iei ș ț
(definirea elementelor procesului de munca). In acest scop trebuiesc cunoscute :
- schi a opera iei; ț ț
- fazele opera iei i schi ele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme ț ș ț
tehnologice comandate numeric);
- caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (ma ina-unealtă, dispozitivul ș
de orientare i fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate); ș
- metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;
- valorile parametrilor regimului de a chiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru. ș
Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocme te, ș
mai întâi, o schi ă a amenajării locului de munca, fig. 4. ț
Precizarea elementelor ciclului de muncă i a elementelor din componen a normei de ș ț
timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.
40
Tabelul 4.2.5
Denumire piesă Arbore
Nr. şi denumire
operaţie
20, Strunjire partea a II-a
Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă
Strung cu comandă numerică-
GT400
Nr.
crt.
Denumirea activităţii
S.D.V. – urile
utilizate
Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
v f(s) n
a(t
)
i vf L tb tam ta tma tf
1 Apucare SF (din container)
Dispozitiv:
Universal cu trei
bacuri
- Cu it de strung cu ț
placu ă- T-MAX P- ț
levier
- Burghiu de
centruire, forma A
- Burghiu elicoidal
scurt Ø6.5
- Adâncitor conic
Şubler cu vdiv = 0,1
mm i pentru ș
diametre calibre
potcoavă
12
2 Orientare SF în dispozitiv 30
3 Inchidere capac de protec ie ț 10
4 Pornire (apasare pe buton) 2
5 Deplasare cu avans rapid a sculei
95
6 Strunjire de degro are contur ext ș X X X X X X
7 Revenire sculă(avans rapid)
8 Indexare turelă
9 Deplasare cu avans rapid a sculei
10 Centruire X X X X X X
11 Revenire sculă(avans rapid)
12 Indexare turelă
13 Găurire Ø6.5 X X X X X X
14 Revenire sculă(avans rapid)
15 Indexare turelă
16 Deplasare cu avans rapid a sculei
17 Teșire X X X X X X
18 Revenire sculă(avans rapid)
19 Ridicare capac de protec ie ț 10
20 Desprindere piesă din universal 30
21 Cură are dispozitiv de a chii ț ș 6
22 Depozitare piesă în container 8
23 Control piesă(F=1/10) 155
Ciclograma operaţiei
Total categorii de timp
[cmin]
95 -
10
8
- 15.5
tf
tam Timp de pregătire-încheiere, Tpî
[min/lot]
8
tma
tb
ta Timp unitar, Tu [min/buc] 2.35
54 149 108 235
Scara timpului, [cmin]
Norma de timp, TN [min/buc] 2.36
Număr de piese pe lot [buc] 450
Durata execuţiei lotului de piese,
[min/lot]
1065.5
Elemetele normei de timp pe opera ie sunt: ț
• timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din
ciclograma opera iei: activită ile 1 – 22 se realizează la fiecare piesă în parte ț ț
(cumulează 234.06 [cmin]), iar activitatea 23, activitate frecven ială se realizează o ț
dată la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 155/10=15.5).
Se ob ine T ț
u
= 235 [cmin/buc] = 2.35 [min/buc].
• Norma de timp pe operație este:
T
N
= T
u
+ T
pi
/ N = 2.35 + 8/450 = 236 [cmin/buc] = 2.36 [min/buc]
41
în care N reprezintă numărul de piese din lot.
• Durata necesară executării lotului de piese, D
N
este:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 8 + 450 · 2.35 = 164.5 [min/lot]
Timpul de bază :
T
b
= t
b1
+ t
b2
+ t
b3
+ t
b4
= 26 + 10 + 45 + 14 = 95cmin
Timpul auxiliar-manual:
T
a
= 108 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a ma inii, ș
de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de cură are); ț
Timpul auxiliar-mecanic:
T
am
= 32 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
T
u
= T
b
+ T
a
+ T
am
= 95 + 108 + 32 = 235 cmin/buc = 2.35 min/buc
Timpul de pregătire-încheiere:
T
pi
= 8 min/lot
Norma de timp pe operație:
T
N
= T
u
+ T
pi
/N = 2.35 + 8/450 = 2.36 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, D
N
:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 8 + 450·2.35 = 1065.5 min/lot
Opera ia 3 ț 0 – Găurire, adâncire, filetare
A. Schi a opera iei ț ț
42
n (v)
S14 S16
T03 T02 T01
(v)
Sv
n
(v) n
Sv
6,3
S
O4.8
8
O8
2
S15
B. Fazele operației:
A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv;
1. Găurire Ø4.8;
C. Indexare turelă;
2. Găurire Ø8;
D. Indexare turelă;
3. Filetare M6;
E. Indexare piesă;
F. Desprindere piesă.
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
43
Ma ina-unealtă ș : Ma ina de găurit cu comandă numerică GPR 45: ș
• Diametric maxim de găurire în o el cu τ ț
r
= 50…60 daN/mm…………..45
• Cursa verticală a păpu ii …………………….mm……………………...500 ș
• Cursa longitudinală a saniei …………………mm………………………420
• Cursa transversala a mesei …………………..mm………………………710
• Suprafa a utilă ț a mesei ………………………mm……………………500x800
• Nr. de loca uri de scule în capul revolver…………………………….......6 ș
• Nr. treptei de tura ii……………………………………………………….12 ț
• Domeniul tura iilor …………………………..rot/min……………….56..2500 ț
• Domeniul avansurilor(variabil continuu) ……mm/min………………4...4000
• Puterea motorului principal …………………..kw………………………..4
• Masa ma inii ………………………………….kg……………………….5000 ș
Dimensiunile de gabarit:
• Lungimea …………………………………….mm………………………2085
• Lă imea ………………………………………mm………………………1990 ț
• Inăl imea ……………………………………mm……………………….2770 ț
Accesorii:
- masa rotativă;
- dispozitiv de găurire rapidă;
- microscop de centrare;
- dispozitiv de prereglare a sculelor.
Dispozitiv de orientare i fixare a piesei: ș dispozitiv special de găurit indexabil.
Sculele de prelucrare:
- T01 - burghiu scurt cu coadă cilindrică de tip N STAS 573- 80, simbol A1
- lungimea părtii active, l = 63 mm și
- lungimea totală L = 144 mm, realizată din o el rapid Rp ț
3
.
- unghiul la vârf 2χ = 118°;
- unghiul de a e ș zare α = 14°;
- unghiul de degajare γ = 25°;
- durabilitatea recomandată este : T = 20 min.
- T03 - adâncitor cu coadă cilindrică i cep de ghidare fix de STAS 6411 ș
- T03 – tarod
Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor, ubler cu valoarea diviziunii ș
0,1 mm pentru verificarea dinstantei, STAS 2301/ 87.
D. Metoda de reglare a sistemului tehnologic : cu piese de probă;
E. Parametrii regimului de aşchiere:
Etapa
Caracteristicile
sculei
Suprafa a ț
D
[mm]
t
[mm]
L
[mm]
R
a
[μm]
Tb
[min]
s
[mm
/
rot]
V
c
m/
min
n
rot/
min
P
kw
Găurire
Ø4.8
burghiu
elicoidal Ø4.8
S15 Ø4.8 2.4 11 6.3 0.55 0.10
32.1
9
155
0
0.320
Adâncire
Ø8
adancitor cu
coadă
cilindrică
S16 Ø8 1.6 2 6.3 0.63 0.7
14.4
2
417 0.450
Filetare Tarod M6 S14 M6 2.4 2 6.3 0.46 0.75 5.05 115 0.342
44
M6
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă i determinarea normei de timp ș
Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activită ilor ț
pe care operatorul i sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării opera iei ș ț
(definirea elementelor procesului de muncă). In acest scop trebuie cunoscute :
- schi a opera iei; ț ț
- fazele opera iei i schi ele ciclurilor de lucru (în cazul prelucră ț ș ț rii pe sisteme
tehnologice comandate numeric);
- caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (ma ina-unealtă, dispozitivul ș
de orientare i fixare a piesei, sculele de prelucre, verificatoarele utilizate); ș
- metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic;
- valorile parametrilor regimului de a chiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru. ș
Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocme te, ș
mai întâi, o schi ă a amenajării locului de munca, fig. 4. ț
Precizarea elementelor ciclului de munca i a elementelor din componen a normei de ș ț
timp se concretizează în completarea unui formular specific, tabelul 4.2.5.
45
Tabelul 4.2.5
Denumire piesă Arbore
Nr. şi denumire
operaţie
30 ,Centruire, gaurire, adancire, filetare M6
Material piesă OLC 45
Maşina-
unealtă
Masina de gaurit cu comanda numerica GPR 45
Nr.
crt.
Denumirea
activităţii
S.D.V. – urile
utilizate
Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
v f(s) n a(t) i vf L tb tam ta tma tf
1
Apucare SF (din
container)
Dispozitiv: de
găurit
- Centruitor:
STAS 1114/2-82
- Burghiu:
STAS 575-88,
Ø4.8
- Burghiu:
STAS 575-88,
Ø8
- Tarod: M6
Calibru tampon
pentru
verificarea
diametrului
Calibre pentru
filete
8
2
Orientare-fixare SF
în dispozitiv
44
3
Pornire (apăsare pe
buton)
2
4
Deplasare cu avans
rapid a sculei
164
5 Centruire
6
Retragere sculă
(avans rapid)
7 Indexare turelă
8
Deplasare cu avans
rapid a sculei
5 Găurire Ø4.8
6
Retragere sculă
(avans rapid)
7 Indexare turelă
8
Deplasare cu avans
rapid a sculei
9 Găurire Ø8
10
Retragere sculă
(avans rapid)
11 Indexare turelă
12
Deplasare cu avans
rapid a sculei
13 Filetare cu tarod M6
14
Retragere sculă
(avans rapid)
15
Desprindere piesă din
dispozitiv
30
16
Cură are dispozitiv ț
de a chii ș
8
17
Depozitare piesă în
container
8
18 Control piesă 150
Ciclograma operaţiei Total categorii de timp [cmin] 164 - 100 - 15
tma
tb Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min] 15.5
tam
ta
Timp unitar, Tu [min] 2.64
54 218
264
Timpul unitar, [cmin]
Număr de piese pe lot [buc] 450 Durata execuţiei lotului de piese, [min] 1203.5
Elemetele normei de timp pe opera ie sunt: ț
• timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din
ciclograma opera iei: activită ile 1 – 17 se realizează la fiecare piesă în parte ț ț
46
(cumulează 196 [cmin]), iar activitatea 18, activitate mascată se realizează în 15
[cmin].
Se obține T
u
= 264 cmin/buc = 2.64 min/buc.
• Norma de timp pe operație este:
T
N
= T
u
+ T
pi
/ N = 2.64 + 15.5/450 = 2.65 min/buc
în care N reprezintă numărul de piese din lot.
• Durata necesară executării lotului de piese, D
N
este:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot
Timpul de bază (t
b
) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-mecanic (t
am
) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (t
a
) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
Timpul mascat (t
ma
) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregătire-încheiere (T
pi
) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
t
b
= L / v × f x 10
3
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
Timpul de bază :
T
b
= t
b1
+ t
b2
+ t
b3
= 55 + 63 + 46 = 164cmin
t
b1
– timpul de bază la găurire;
t
b2
– timpul de bază la adâncire;
t
b3
– timpul de bază la filetare;
Timpul auxiliar-manual:
T
a
= 54 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a ma inii, de ș
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de cură are); ț
Timpul auxiliar-mecanic:
T
am
= 46 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
T
u
= T
b
+ T
a
+ T
am
= 164 + 54 + 46 = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc
Timpul de pregătire-încheiere:
T
pi
= 15.5 min/lot
Norma de timp pe operație:
T
N
= T
u
+ T
pi
/N = 2.64 + 15.5/450 = 2.66 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, D
N
:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot
47
Opera ia 40 – Frezare ț
A. Schi a opera ț ției
1
.
6
B
B
4
0
-0,03
2
.
5
+
0
.
1
B-B
S
l
(v) n
S
1.6
21
B. Fazele operaţiei:
A. Orientare piesă;
1. Frezare canal;
B. Desprindere piesă;
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic:
Maşina – unealtă: Maşină de frezat universală FU32 cu urmatoarele caracteristici:
- suprafaţa mesei, mm S=350x 1850
- lungimea mesei, mmL=1180
- puterea motorului principal, kw P=8
- turaţia axului principal, rot/ min : 36,50,66,90,120,160,210,280.376,500,675,900
- avansul longitudinal al mesei, mm:16;24; 36; 56; 68; 85; 102, 124; 150; 278; 355;
520.
- avansul transversal, mm:1/2 din avansul longitudinal;
- avansul vertical : 1/3 din avansul longitudinal .
Scula de prelucrare: freză cilindro-frontală cu coadă conică 8x108 STAS 1683-80, având
următoarele caracteristici:
Tabel 4.10
Diametru Nr din i ț L l l1
4 3
5
4
1
9
20

Durabilitatea recomandată este T=60min [tab 4.43]
Dispozitivele de orientare şi fixare:
48
- prisme pentru suprafeţe cilindrice;
- cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe frontale.
Verificatoare: şubler cu valoarea diviziunii de 0,01 mm, STAS 2301/ 87.
D.Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare cu calibru .
E.Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru:
Etapa
Caracteristicile
sculei
Sistemul de
prindere
Suprafa a ț
D
[mm]
t
[mm]
L
[mm]
R
a
[μm
]
Tb
[min
]
s
[mm/
rot]
V
c
m/
min
n
rot/
min
P
kw
Frezar
e
freză cilindro-
frontală cu
coadă conică
S3 4/2.5 2.5 21 1.6 10.3 0.06
16.9
5
738.45
5
6
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă i determinarea normei de timp ș
Timpul de bază (t
b
) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-mecanic (t
am
) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (t
a
) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
Timpul mascat (t
ma
) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregătire-încheiere (T
pi
) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
t
b
= L x i / v × f x 10
3
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
Timpul de bază :
T
b
=
3
10 06 . 0 95 . 16
1 21
⋅ ⋅

= 103.34 cmin
Tt
b
– timpul de bază la mortezare;
Timpul auxiliar-manual:
T
a
= 78 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a ma inii, de ș
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de cură are); ț
Timpul auxiliar-mecanic:
T
am
= 52 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
T
u
= T
b
+ T
a
+ T
am
= 103.34 + 78 + 52 = 233.34 cmin/buc = 2.33 min/buc
49
Timpul de pregătire-încheiere:
T
pi
= 16 min/lot
Norma de timp pe operație:
T
N
= T
u
+ T
pi
/N = 2.33 + 16/450 = 2.35 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, D
N
:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 16 + 450·2.33 = 1064.5 min/lot
Opera ia 50 – Mortezare ț
A. Schi a opera iei ț ț
5
2
27.3
+0.2
8
±
0
.
1
8
Sv
6.3
St
B. Fazele operației:
A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv;
50
1. Mortezare;
B. Desprindere piesă.
C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic
Ma ina-unealtă: ș Ma ina de mortezat Zeimerman Werhe având urmatoarele carcteristici: ș
• Diametrul mesei ………………mm………………………600
• Lungimea cursei ………………mm………………………250
• Puterea ………………………..kw………………………..2.2
• Curse duble pe minut …………………………42, 68, 100, 140
Dispozitivul de orientare i fixare a piesei: ș macanism autocentrant;
Scule de prelucrare: Cu it de mortezat STAS 361-80 având urmatoarele caracteristici: ț
- materialul sculei Rp
3
;
- sec iunea rotundă=32x20 ț
- unghiul de a ezare α = 10˚ ș
- unghiul de degajare γ = 12˚
Verificatoare: ubler cu valoarea diviziunii de 0.02 mm. ș
D. Metoda de reglare a sisitemului tehnologic: se face cu piese de probă.
E. Valorile parametrilor regimului de a chiere ș
Etapa
Caracteristicile
sculei
Sistemul de
prindere
Suprafa a ț
D
[mm]
t
[mm]
L
[mm]
R
a
[μm]
Tb
[min]
s
[mm
/
rot]
V
c
m/
min
n
rot/
min
P
Kw
Mortezar
e
Cu it de ț
mortezat
S10 8 3 82 6.3 21.48 0.16 21 - 2.6
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă i determinarea normei de timp ș
Timpul de bază (t
b
) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-mecanic (t
am
) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (t
a
) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
Timpul mascat (t
ma
) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregătire-încheiere (T
pi
) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
t
b
= L ⋅ i / v × f
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
51
Timpul de bază :
T
b
=
16 . 0 21
6 47


= 214.85 cmin
Tt
b
– timpul de bază la mortezare;
Timpul auxiliar-manual:
T
a
= 68 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a ma inii, de ș
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de cură are); ț
Timpul auxiliar-mecanic:
T
am
= 35 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
T
u
= T
b
+ T
a
+ T
am
= 214.85 + 68 + 35 = 317.85 cmin/buc = 3.18 min/buc
Timpul de pregătire-încheiere:
T
pi
= 14 min/lot
Norma de timp pe operație:
T
N
= T
u
+ T
pi
/N = 3.18 + 14/450 = 3.20 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, D
N
:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 14 + 450·3.18 = 1445 min/lot
Opera ia 6 ț 0 – Control intermediar
Tu = 3[min]
Tpî = 16 [min]
Tn = 3 +
n
16
; Tn = 3.04 [min]
Opera ia 7 ț 0 – Tratament termic
Tu = 5 [min]
Tpî = 10 [min]
T
n
= 5 +
n
10
; T
n
= 5,02 [min]
Opera ia 8 ț 0 – Rectificare alezaj
A. Schi a opera ț ției
52
0.8
Sl
n(v)
n(v)
2
4
+
0
.
0
2
1
47
B. Fazele opera iei: ț
A. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv;
1. Rectificare suprafe e interioare ț ;
B. Desprindere piesă.
C. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic

Ma ina-unealtă ș : Ma ină de rectificat exterioar/interior cu comandă numerică ș RPO 320 CN
Caracteristicile ma inii de rectificat: ș
Capacitate:
- diametrul periferic maxim de rectificat ……………..mm……………..320
- domeniul dimetrelor interioare ……………………...mm…………...6-100
- adâncimea maximă de rectificat …………………….mm……………..100
- distan a de la arborele principal la partea inferioară ț …mm……………1000
Sistemul de control:
- control ……………………………………………………...FANUC 0i-TC
Alte caracteristici:
- cursa axei x …………………………………...............mm……………400
- avansul maxim pe axa x ………………………...…..mm/min……...10000
- cre terea minimă ș pe axa x ………………………...……mm……….0.0001
- rezolu ia axei x pe scala liniară ț ………………………....mm……….0.0001
- unghi axial ……………………………………………º ………+15 -5
- metoda de prindere ……………………………………………manual
- tura ia …………………………………………… rot/min……....0-10000 ț
Masa ma inii: ș
- cursele axelor Y,Z ……………………………………….mm………...300
- avansurile maxime pe axele Y, Z……………………….mm/min…..18000
- lungimea de …………………………………………….mm………0.0001
Alte caracteristici:
- lubrificator automat …………………………………….l……………......2
- capacitatea rezervorului cu lichide de răcire …………...l……………..300
- filtru+separator de lichid de racire ……………………..l………………40
- înălțimea rezervorului cu lichid de răcire ………………mm………….480
- greutatea ma inii ……………………………………….kg…………..5000 ș
53
Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: universal cu trei bacuri
Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0,002 mm; pasametru
Scula utilizată:
Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafe ei cilindrice interioare Ø24: ț
1 – 17X5X5 STAS 601/1 – 84 – 11A 36 L 7 V
Tab. 4.2.7 Semnificatia codului corpului abraziv
1 cod formă
17 Diametrul exterior, D
5 Diametrul interior, d
5 Lățimea , H
STAS 601/1-84 STAS formă și dimensiuni
11A Cod material-electrocorindon normal
36 Granula ia ț
L Duritatea –medie
7 Structura deschisă
V Liant ceramic
D. Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare automată la dimensiune.
E. Determinarea parametrilor regimului de lucru
Etapa
Caracteristicile
sculei
Suprafa a ț
D
[mm]
t
[mm]
L
[mm]
R
a
[μm]
Tb
[min]
s
[mm
/
rot]
V
c
m/
min
n
rot/
min
P
Kw
Rectificar
e
Corp abraziv
cilindric
S12 24 0.15 47 0.8 0.357 0.009 30
140
0
2.4
F. Stabilirea componentelor ciclului de muncă i determinarea normei de timp ș
Timpul de bază (t
b
) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care
depinde doar de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-mecanic (t
am
) = timpul în care se efectuează activităţi care depind
deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic;
Timpul auxiliar-manual (t
a
) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde
numai de acţiunea operatorului;
Timpul mascat (t
ma
) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o
altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.
Timpul de pregătire-încheiere (T
pi
) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese;
i = numărul de treceri.
t
b
= L ⋅ i / v × 10
3
unde:
- v (viteza de aşchiere, în [m/min]);
- f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte,
la frezare);
54
- n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]);
- i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]);
- L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de
lucru aplicate).
Timpul de bază :
T
b
= 35.7 cmin
Timpul auxiliar-manual:
T
a
= 55 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a ma inii, de ș
orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de cură are); ț
Timpul auxiliar-mecanic:
T
am
= 45 cmin
Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese):
T
u
= T
b
+ T
a
+ T
am
= 35.7 + 55 + 45 = 135.7 cmin/buc = 1.36 min/buc
Timpul de pregătire-încheiere:
T
pi
= 11 min/lot
Norma de timp pe operație:
T
N
= T
u
+ T
pi
/N = 1.36 + 11/450 = 1.38 min/buc
Durata necesară executării lotului piese, D
N
:
D
N
= T
pi
+ N · T
u
= 11 + 450·1.36 = 623 min/lot
Opera ia 90 – Control tehnic final ț
55
PARTEA A II-A. PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A
SISTEMULUI DE PRODUCŢIE
1. Datele iniţiale
1.1.Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie
Structura de dezagregare a produsului P, arbore este prezentată în fig. 1.1.
Dintre componentele (reperele) acestuia, doar 3 vor fi executate în cadrul sistemului
de producţie, şi anume R6, R9 şi R10, celelalte fiind realizate de colaboratori şi furnizori.
56
PRODUSUL P
ANSAMBLURI
A1=1 A2=2 A3=1 A4=1
A5=2
A6=1
SUBANSAMBLURI SI REPERE
A12=1 A21=2 A22=1 A31=2
A32=2
A41=1 A42=1
A11=2
R1=1 R2=1
R3=2 R4=2 R5=2
R6=1
R7=1
R8=1 R9=1 R10=1
R11=1 R12=1 R13=1 R14=1
R15=2 R16=2 R17=2
1.2.Condiţiile generale de producţie
• Beneficiar: S.C. MECANICA S.A.
• Executant: Catedra de Tehnologie şi Management
• Cerinţe de producţie :
o volumul producţiei anuale a produsului (contractat): 700 buc/an
o livrarea produsului se face trimestrial, în cantităţi egale
• Stocurile iniţiale (produs şi componente): cele din tab. 1.2
• Durata ciclului de asamblare a produsului: 1 săptămână
• Fondul de timp :
o numărul de zile lucrătoare, z
l
= 250 [zile/an];
o numărul de schimburi dintr-o zi: k
s
= 1 [schimb/zi];
o numărul de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb];
o timpul de întreruperi reglementate pe schimb: t
r
= 1 [ore/schimb].
Tabelul 1.2 Stocurile iniţiale
Componentul Produsul P Reperul R6 Reperul R9 Reperul R10
Stocul iniţial
[buc]
10 20 20 30
1.3.Condiţiile specifice ale fabricaţiei
Datele specifice proceselor tehnologice de execuţie a celor trei repere sunt prezentate în
tabelele 1.3.1, 1.3.2 şi 1.3.3
Tabelul 1.3.1 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R6
Denumire reper Cod reper Material Masă
Corp superior FC250 8,2
Nr.
crt.
Operaţia Timpul normat Resursa necesară
Denumirea Cod T
u
[min/buc]
T

[min/lot]
Denumire Cod
1 Frezare talpă F61 3,2 34 Maşină de frezat unv.
FU 32
R1
2 Prelucrare găuri
tehnologice
G61 3,8 22 Maşina de găurit
verticala G25
R2
3 Găurire-lărgire-
alezare-filetare
CH6
1
12,8 180 Centru de prelucrare
orizontal CH80
R3
4 Strunjire canale S61 4,4 40 Strung normal SNA
400
R4
5 Control tehnic final C61 3,9 22 Banc de control BC R5
57
Tabelul 1.3.2 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R9
Denumire reper Cod reper Material Masă
Corpul suportului 35CrNi15 6,7
Nr.
crt.
Operaţia Timpul normat Resursa necesară
Denumirea Cod T
u
[min/buc]
T

[min/lot]
Denumire Cod
1 Strunjire S91 4,2 32 Strung normal SNA400 R4
2 Rectificare plana RP91 6,2 28 Maşina de rectificat
plan
RP 400
R6
3 Frezare canale F91 5,3 34 Maşina de frezat
universala FU32
R1
4 Găurire-filetare G91 4,8 22 Maşina de găurit
verticala G25
R2
5 Frezare profil GH9
1
12,3 120 Centru de prelucrare
orizontal CH80
R3
6 Control tehnic final C91 3,2 18 Banc de control BC R5
Tabelul 1.3.3 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R10
Denumire reper Cod reper Material Masă
Arbore OLC 45 4,1
Nr.
crt.
Operaţia Timpul normat Resursa necesară
Denumirea Cod T
u
[min/buc]
T

[min/lot]
Denumire Cod
1 Strunjire I S11 3,07 16 Strung CN R7-1
2 Strunjire II S12 2,35 8 Strung CN R7-2
3 Găurire-adâncire-
filetare
G11 2,64 15,5
Ma ina de gaurit CN ș
GPR45
R8
4
Frezare F11 2,33 16
Ma ina de frezat ș
universală FU32
R1
5 Mortezare M11 3,18 14 Ma ina de mortezat ș R9
6
Rectificare alezaj
RA1
1
2,84 11
Ma ina de rectificat ș
interior CN
R10
7 Control tehnic final C11 2,7 18 Banc de control BC R5
Semifabricatele se cumpără de la un furnizor, costurile acestora fiind :
- Cm1 = 4 [lei]
- Cm2 = 4 [lei]
- Cm3 = 3,5 [lei]
Datele specifice cheltuielilor de producţie din cadrul atelierului sunt următoarele :
- salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: S
k
= 5,2 [lei/oră];
- salariul orar al operatorilor reglori: S
rk
= 5,4 [lei/oră];
- cota orară de întreţinere şi funcţionare a resurselor de producţie productive:
a
k
= 3,2 [lei/ora];
58
- regia sistemului de producţie în care se execută piesele: R
f
= 150%;
- coeficientul pierderilor suportate de întreprindere datorită imobilizării capitalului
circulant (a banilor) în perioada fabricării pieselor: E=0,3;
- coeficientul de amortizare a resurselor de producţie (amortizare liniară în decurs
de 10 ani): a = 0,1;
- coeficientul de transmitere a amortizării: k
am
= M; M – coeficient de densitate a
procesului de producţie care se determină prin calcul;
- valoarea medie actuală a unei resurse de producţie (maşina – unealtă sau instalaţie
utilizată pentru realizarea producţiei): V
m
= 25 000 [lei].
Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică unitară a tipurilor de utilaje
sunt prezentate în tabelul 1.3.4
Tabelul 1.3.4 Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică a tipurilor de utilaje
Tip resursă Strung
Maşină
de
frezat
Maşină
de
găurit
Maşină
de
rectificat
Masină
de
mortezat
Instalaţie
tratament
Recepţie
semifab.
Depozit
semifab.
Post de
control
Durata activ.
de mentenanţă
[ore/an]
96 112 80 104 80 48 12 12 12
Suprafaţa
ocupată [m
2
]
4 6 2 4 4 8 12 12 2
De asemenea, se cunosc mărimile suprafeţelor următoarelor zone din cadrul
sistemului de producţie :
- recepţie semifabricate : 12 m
2
;
- depozitare piese finite : 12 m
2
;
- instalaţie de tratament termic : 8 m
2
.
2.Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie
Determinarea traficului reperelor executate în cadrul sistemului de producţie urmăreşte
stabilirea numărului de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate în vederea
execuţiei între resursele de producţie. Pentru stabilirea acestora trebuie stabilite mai întâi :
- cantităţile anuale de repere ;
- formele de organizare a proceselor de producţie pentru fiecare reper.
2.1.Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat
Ipotezele care se au în vedere la elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat sunt :
• structura de dezagregare a produsului este cea din fig. 1.1.
• volumul producţiei anuale a produsului este de 700 buc/an.
• stocurile iniţiale (produs şi componente) sunt cele din tab. 1.2.
• durata ciclului de asamblare a produsului este de 1 săptămână.
59
Pentru a stabili acest plan este necesară, mai întâi, stabilirea planului de producţie
director (PPD). PPD conţine eşalonarea pe perioada de producţie (un an) a cantităţilor din
produsul P ce trebuie realizate pentru satisfacerea cerinţelor de producţie.
- calcul cantitate netă : CN = volum contractat - stoc iniţial
- distribuire cantitate netă pe trimestre (S13, S26, S39, S52) : CNt = CN / 4
- reprezentare grafică PPD
Cunoscând PPD si SPD se poate stabili planul cu necesarul reperelor de
fabricat.Deoarece durata de asamblare a produsului este de 1 săptămână,iar livrarea
produsului se face trimestrial,va trebui ca reperele sa fie gata cu o săptămână înainte de
sfar itul fiecărui trimestru (S12, S25, S38, S51). ș
- calcul Necesar Brut trimestrial: NBt = CNt x coef. articol
- calcul Necesar Net trimestrial: NNt = NBt – stoc ini ial ț
Deoarece cantită ile trimestriale de realizat nu variază semnificativ,pentru o ț
programare-conducere mai u oară a fabrica iei celor trei repere,se va lua în calcul ș ț
cantitatea netă anuală a reperelor:
Ng = suma (NNt)
Calcul Necesarului Brut:
CB = 2xVp
CB = cererea brută
Vp = volumul produsului
Pentru reperul R6: CB5= 2x700 = 1400
Pentru reperul R9: CB6 = 2x700 = 1400
Pentru reperul R10: CB9 = 2x700 = 1400
CNR6 = NgR5= 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an
CNR9 = NgR6 = 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an
CNR10 = NgR9 = 250 + 400 + 400 + 300 = 1350 buc/an
CBR5 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an
CBR6 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an
CBR9 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an
Trim. I Trim. II Trim. III Trim. IV
R6 NB 280 400 400 300
NN 260 400 400 300
R9 NB 280 400 400 300
NN 260 400 400 300
R10 NB 280 400 400 300
NN 250 400 400 300
2.2.Determinarea tipului de producţie
Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin
acţiunea lor, determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în timp şi
spaţiu. Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de
verigă productivă.
60
În cazul proiectului de producţie analizat, se impune determinarea tipului de producţie
la nivel de proces tehnologic (nivel reper - operaţii ), cu scopul de a stabili forma de
organizare optimă a producţiei fiecărui reper.
• Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia:
TP
k
=
uk
g
T
R
,
unde: R
g
= ritmul mediu al fabricaţiei, în [min/buc];
T
uk
= timpul unitar al operaţiei k, în [min/buc].
În funcţie de valorile coeficientului TP
k
, operaţiile procesului tehnologic se încadrează
după cum urmează:
♦ TP
k
≤ 1, producţie de masă (M)
♦ 1 < TP
k
≤ 10, producţie de serie mare (SM)
♦ 10 < TP
k
≤ 20, producţie de serie mijlocie (SM
J
)
♦ TP
k
> 20, producţie de serie mică (S
m
)
Nr. de zile lucrătoare: z = 250 [zile/an]
Nr. de schimburi: k
s
= 1 [schimb/zi]
Nr. de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb]
• Fondul nominal de timp se determină cu relaţia:
F
n
= z · k
s
· h [ore/an]
F
n
= 250 · 1 · 8 => F
n
= 2000[ore]
• Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determină cu relaţia:
Rg =
Ng
Fn 60⋅

[min/buc]
În care: Ng – volumul producţiei, în bucăţi
Ng
6
= 1360
Ng
9
= 1360
Ng
10
1350
Rg
6
=

1360
2000 60 ⋅
=> Rg
3
= 88,23[min/buc]
Rg
9
=
1360
2000 60 ⋅

=> Rg
9
= 88,23 [min/buc]
Rg
10
=
1350
2000 60 ⋅

=> Rg
10
= 88,89[in/buc]
Caracteristicile tipologice pentru cele trei piese:
Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărei piese, daţi în tabelele
1, 2 si 3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie prezentaţi în tabelul 2.2.1.
61

Tabelul 2.2.1
Nr.
op.
R6 R9 R10
T
u
1
]
1

¸

buc
min
R
g
T
pkg
Tip
prod
T
u
1
]
1

¸

buc
min
R
g
T
pkg
Tip
prod
T
u
1
]
1

¸

buc
min
R
g
T
pkg
Tip
prod
1 3,2
8
8
,
2
3
27,5
7
Sm 4.2
8
8
,
2
3
21 Sm 3,07
8
8
,
8
9
28,95 Sm
2 3,8
23,2
1
Sm 6.2
14.2
3
SM
j
2,35 37,82 Sm
3 12,8 6,89 SM 5.3
16.6
4
SMj 2,64 33,67 Sm
4 4,4
20,0
5
Sm 4.8
18.3
8
SMj 2,33 38,15 Sm
5 3,9
22,6
2
Sm 12.3 7.17 SM 3,18 27,95 Sm
6 3.2
27.5
7
Sm 2,84 31,29 Sm
7 2,7 32,92 Sm
2.3.Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie
În cazul în care producţia de serie mică este preponderentă se alege forma de
organizare succesivă.
În cazul în care producţia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de-a face cu
un amestec de tipuri de producţie (mijlocie, mică , mare) se alege forma de organizare mixtă.
În cazul în care producţia de serie mare este preponderentă se alege forma de
organizare paralelă.
Se calculează ponderea operaţiilor corespunzătoare fiecarui tip de producţie:
A% =
n
SM ⋅ 100
; B% =
n
SM ⋅ 100
; C% =
n
SMj ⋅ 100
; D% =
n
Sm ⋅ 100
unde: n – numărul total de operaţii din procesul tehnologic de fabricaţie al reperului R;
Pentru reperul R6
A% = 0 % M; B% = 20%SM; C% = 0% SMj; D% = 80% Sm
Pentru reperul R9:
A% = 0 % M; B% = 16.66 % SM; C% = 49.98% SMj; D% = 33.32 % Sm
Pentru reperul R10:
A% = 0 % M; B% = 0 % SM; C% = 0% SMj; D% = 100% Sm
62
Structura tipologică a producţiei, corespunzătoare fabricaţiei celor trei piese, se
prezintă în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3.
Reper
Structura tipologică
M
[%]
SM
[%]
SMj
[%]
Sm
[%]
Forma de
organizare
R6 0 20 0 80 Succesivă
R 9 0 16.66 49.98 33.32 Mixtă
R 10 0 0 0 100 Succesivă
2.4.Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de
transport economice
Determinarea lotului de fabricaţie optim se realizează cu relaţia:
N
o
=
( ) E Z C C
L N
m
g
⋅ ⋅ +
⋅ ⋅
1
2

în care:
N
g
– volumul producţiei la nivel de reper, identic cu necesarul brut;
L – Costul total la nivel de lot
L = A + B
unde:
A – costurile de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activităţile administrative de
lansare a lotului;
B – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie pe durata
pregătirii-încheierii fabricaţiei.
A =

·
⋅ ⋅ ⋅
,
_

¸
¸
+
n
k
rk pik
S T
p
1
60
1
100
1
· m
k
B =

·
⋅ ⋅ ⋅
n
k
k k pik
m a T
1
60
1

unde: p – coeficient dat, p = 10%
T
pik
– timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operaţie k, în
min/lot;
S
rk
– retribuţia orară a operatorilor reglori, de la fiecare operaţie k, S
rk
= 5,4 lei/oră;
a
k
– coeficient dat, a
k
= 3,2 [lei/oră];
m
k
– numărul resurselor de producţie de acelaşi tip, care participă la realizarea fiecărei
operaţii k, m
k
= 1
C
m
– costul semifabricatului la nivel de reper
C
1
– Costuri curente, se mai numesc şi costuri independente de lotul de fabricaţie. Ele se
repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot. Relaţia de calcul a acestor costuri este:
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind
[lei/buc]
63
C
r
– costul implicat de retribuţia personalului direct productiv, care poate fi exprimat cu
relaţia: C
r
=

·

n
k
k uk
S T
1
60
1
[lei/buc]
C
if
– costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pe durata lucrului
efectiv. Aceste costuri se determină cu relaţia:
C
if
=

·
⋅ ⋅
n
k
k k uk
m a T
1
60
1
[lei/buc]
C
ind
– costuri indirecte (de regie) ale secţiei de producţie care se exprimă cu relaţia:
C
ind
=
r
f
C
R

100
[lei/buc]
unde:
T
uk
- timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei opera ii k, în min/buc; ț
S
k
- retribuţia orară a operatorilor direcţi care participă la execuţia fiecărei operaţii k,
S
k
= 5,2 lei/oră;
a
k
- cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie, pentru
fiecare operaţie k, în lei/oră;
m
k
- numărul de resurse de producţie de acelaşi tip care participă la realizarea fiecărei
operaţii k;
R
f
= 150% - regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice;
E = 0,3 [lei/an investiţii];
Z - se calculează în funcţie de forma de organizare:
Pentru forma de organizare
mixtă:
Z
m
=
g
m
R
X

Pentru forma de organizare
succesivă:
Z
s
=
g
s
R
X


Pentru (T
uk
- T
uk+1
) se consideră doar diferenţele pozitive şi de asemenea se
adaugă o ultimă operaţie fictivă, de durată 0.
Raportul n
e
=
Ne
Ng
reprezintă numărul de loturi care se lansează în fabricaţie, în perioada
analizată.
Raportul n
te
=
Nte
Ne
reprezintă numărul de loturilor de transport, pe un ciclu de producţie
complet.
Pentru reperul R6
Tabelul 2.4.1.
Caracteristici Operaţia 1 2 3 4 5
Norme de
timp
t
ui [min/buc]
3,2 3,8 12,8 4,4 3,9
t
pi [min/lot]
34 22 180 40 22
Nr. de maşini m
i [buc]
1 1 1 1 1
Costuri de
producţie
a
i [lei/oră]
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
S
k [lei/oră]
5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
S
rk [lei/oră]
5,4 5,4 5,4 5,4 5,4
C
m
= 4
[lei/ ]
R
f
= 150 % P = 10 %
E = 0,3 [lei] C
t
= 4,5 [lei/buc]
64

L = A + B
A = (1+
100
10

60
1
· (34+22+180+40+22) ·5,4·1 => A= 29,5 [lei/lot]
B =
60
1
· (34+22+180+40+22) ·3,2·1 => B = 15,9 [lei/lot]
L = A+B=29,5 + 15,9=45,4 => L = 35,646 [lei/lot]
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind

C
r
=
60
1
(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ·5,2
C
r
= 2,43 [lei/buc]
C
if
=
60
1
(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) ·3,2·1
C
if
= 1,5 [lei/buc]
C
ind
=
43 , 2
100
150

=> C
ind
= 3,645 [lei/buc]
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind
=> C
1
= 4+2,43+1,5+3,64 = 11,57
C
1
= 11,57 [lei/buc]

F
n
= z
1
· k
s
· h = 250 · 1 · 8 => F
n
= 2000 [ore]
R
g6
=88,23[min/buc]
Z
s
=
23 , 88
1
(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) => Z
s
= 0,318
N
0
=
3 , 0 31 , 0 ) 07 , 12 5 , 4 (
4 , 45 1360 2
⋅ ⋅ +
⋅ ⋅
=> N
0
=281,54 => N
e
≈ 272 [buc]
Mărimea lotului economic, N
e
, se determină cu relaţia:
e
g
N
N
∈ Z => N
e
= 272, pentru că
272
1360
= 5 ∈ Z ⇒ N
e
= 272 [buc] ; n
e
= 5
Valoarea N
o
rezultată pentru mărimea lotului de fabrica ie trebuie rotunjită, în plus sau în ț
minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabrica ie ț
(N
g
/ N
ec
= intreg)
Rezultă că mărimea lotului economic de fabricatie este:
N
ec
= 272 [buc]
Pentru reperul R9
Tabelul 2.4.2.
Caracteristici Operaţia 1 2 3 4 5 6
Norma de
timp
t
ui [min/buc]
4,2 6,2 5,3 4,8 12,3 3,2
t
pi [min/lot]
32 28 34 22 120 18
Nr. de maşini m
i [buc]
1 1 1 1 1 1
Costuri de
producţie
a
i [lei/oră]
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
S
k [lei/oră]
5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
S
rk [lei/oră]
5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4
C
m
= 4
[lei/ ]
R
f
= 150 % P = 10 %
E = 0,3 [lei] C
t
= 4,5 [lei/buc]

65
L = A + B
A = (1+
100
10
) ·
60
1
· (32 + 28 + 34 + 22 +120+ 18) ·5,4 ·1 => A = 25,14[lei/lot]
B =
60
1
· (32 + 28 +34+ 22 + 120 + 18) ·3,2=> B = 13,54[lei/lot]
L = 25,14 + 13,54 => L = 38,68 [lei/lot]
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind

C
r
=
60
1
· (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ·5,2
C
r
= 3,12 [lei/buc]
C
if
=
60
1
· (4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2) ·3,2·1
C
if
= 1,92 [lei/buc]
C
ind
=
12 , 3
100
150

=> C
ind
= 4,68[lei/buc]
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind
=> C
1
= 4 +3,12 + 1,92 + 4,68 = 13,72
C
1
= 13,72 [lei/buc]

F
n
= z
1
· k
s
· h = 250 · 1 · 8 => F
n
= 2000 [ore]
R
g9
= 88,23[min/buc]
Z
m
=
23 , 88
) 0 2 , 3 ( ) 2 , 3 3 , 12 ( ) 8 , 4 3 , 5 ( ) 3 , 5 2 , 6 ( − + − + − + −
=> Z
m
= 0,15
N
0
=
3 , 0 15 , 0 ) 72 , 13 4 (
68 , 38 1360 2
⋅ ⋅ +
⋅ ⋅
=> N
0
≈ 206 [buc]
Mărimea lotului economic, N
e
, se determină cu relaţia:
e
g
N
N
∈ Z => N
e
= 272, pentru că
272
1360
= 5 ∈ Z ⇒ N
ec
= 272 [buc] ; n
e
= 5
Valoarea N
o
rezultată pentru mărimea lotului de fabrica ie trebuie rotunjită, în plus sau în ț
minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreag de loturi de fabrica ie ț
(N
g
/ N
ec
= intreg)
Rezultă că mărimea lotului economic de fabrica ie este: ț
N
ec
= 272 [buc]
Lotul de transport optim :
N
to
=
E Z L C C N
Ct N N
m e
g e
⋅ ⋅ + +
⋅ ⋅ ⋅
] ) ( [
2
1

N
to
=
[ ] 3 , 0 15 , 0 68 , 38 ) 72 , 13 5 , 4 ( 272
5 , 4 1360 272 2
⋅ ⋅ + +
⋅ ⋅ ⋅
=> N
to
≈ 69 [buc]
Lotul de transport ecomonic:
N
tec
= 136 pentru ca
te
e
N
N
∈ Z
136
272
= 2 ⇒N
tec
= 136 [buc]
Pentru reperul R10
Tabelul 2.4.3.
66
Caracteristici Operaţia 1 2 3 4 5 6 7
Norme de
timp
t
ui [min/buc]
3,07 2,35 2,64 2,33 3,18 2,84 2,7
t
pi [min/lot]
16 8 15,5 16 14 11 18
Nr. de maşini m
i [buc]
1 1 1 1 1 1 1
Costuri de
producţie
a
i [lei/oră]
3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2 3,2
S
k [lei/oră]
5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
S
rk [lei/oră]
5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4 5,4
C
m
= 3,5
[lei/ ]
R
f
= 150 % P = 10 %
E = 0,3 [lei] C
t
= 4,5 [lei/buc]

L = A + B
A = (1+
100
10

60
1
· (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ·5,4·1 => A= 9,75 [lei/lot]
B =
60
1
· (16 + 8+15,5 + 16 + 14 + 11+18) ·3,2·1 => B = 5,25[lei/lot]
L = 9,75+5,25 => L = 15 [lei/lot]
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind

C
r
=
60
1
· (3,07 + 2,35 +2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ·5,2
C
r
= 1,65 [lei/buc]
C
if
=
60
1
· (3,07 + 2,35 + 2,64 + 2,33 + 3,18 + 2,84 + 2,7) ·3,2 ·1
C
if
= 1,01[lei/buc]
C
ind
=
65 , 1
100
150

=> C
ind
= 2,47[lei/buc]
C
1
= C
m
+ C
r
+ C
if
+ C
ind
=> C
1
= 3,5 +1,65 + 1,01 + 2,47
C
1
= 8,63 [lei/buc]

F
n
= z
1
· k
s
· h = 250 · 1 · 8 => F
n
= 2000 [ore]
R
g10
= 60Fn /Ng
10
= 88,89[min/buc]
Z
s
=
89 , 88
) 0 7 , 2 ( ) 7 , 2 84 , 2 ( ) 84 , 2 18 , 3 ( ) 33 , 2 64 , 2 ( ) 35 , 2 07 , 3 ( − + − + − + − + −
=> Z
s
= 0,04
N
0
=
3 , 0 04 , 0 ) 63 , 8 5 , 3 (
15 1350 2
⋅ ⋅ +
⋅ ⋅
=>N
0
=528,49 => N
0
≈ 450[buc]
Mărimea lotului economic, N
e
, se determină cu relaţia:
e
g
N
N
∈ Z => N
e
= 450, pentru că
450
1360
= 3 ∈ Z ⇒ N
e
=450 [buc] ; n
e
= 3
Valoarea N
o
rezultată pentru mărimea lotului de fabrica ie trebuie rotunjită, în plus sau în ț
minus, la un număr întreg, care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabrica ie ț
(N
g
/ N
ec
= intreg)
Rezultă că mărimea lotului economic de fabrica ie este: ț
N
ec
= 450[buc]
2.5.Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor
67
Intensitatea traficului în cadrul sistemului de producţie este dată de numărul de loturi
din fiecare tip de reper care sunt transportate între resursele de producţie. Această intensitate
se calculează pentru fiecare reper astfel :

IT = Ng / N
ec
→succesivă
IT = N
g
/ N
tec
→mixtă
Pentru reperul R6 (succesivă):
IT= Ng/ N
ec
= 1360/272= 5[buc]
Pentru reperul R9 (mixtă):
IT= Ng/ Nt
ec
= 1360/136= 10[buc]
Pentru reperul R10 (succesivă):
IT= Ng/ N
ec
= 1350/450= 3[buc]
3. Stabilirea necesarului de utilaje

3.1.Stabilirea tipurilor de utilaje
Tipul utilajelor care trebuie amplasate în cadrul sistemului de producţie rezultă din
analiza proceselor tehnologice de fabricaţie a celor trei repere (tabelele 1.3.1, 1.3.2 şi 1.3.3).
Aceste sunt prezentate în tabelul 3.1.1.
Tabelul 3.1.1. Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producţie
Reperu
l
Tipul utilajelor şi operaţiile executate pe acestea
Strung Ma ină de ș
frezat
Ma ină de ș
găurit
Centru de
prelucrare
Ma ină ș
de
mortezat
Ma ină ș
de
rectificat
Banc de
control
R6 S
61
F
61
G
61
CH
61
--- RC
31
C
61
R9 S
91
F
91
G
91
CH
90
--- RP
91
C
91
R10 S
11
; S
12
F
11
G
11
--- M
11
RA
11
C
11
Tabelul 3.1.2.Alocarea opera iilor procesului tehnologic pe resursele sistemului de produc ie ț ț
Repe
r
Tipul şi codurile utilajelor şi operaţiile executate pe acestea
Strung
SNA400
R4
Strung
CN
R7
M.
de
frezat
unv.
FU32
R1
M. de
găurit
verticală
G25
R2
M. de
mortezat
R9
Centru
de
prelucr.
orizontal
CH80
R3
M. de
rectificat
interior
CN
R10
M. de
găurit
CN
GPR45
R8
M. de
rectificat
plan
RP 400
R6
Banc
de
control
BC
R5
R6 S
61
--- F
61
G
61
--- CH
61
--- --- --- C
61
R9 S
91
--- F
91
G
91
--- CH
91
--- --- RP
91
C
91
R10 --- S
11
;S
12
F
11
--- M
11
--- RA
11
G
11
--- C
11
S-a încercat încă din această fază o repartizare ra ională a operaţiilor pe utilajele de ț
acelaşi tip, pentru a obţine o încărcare echilibrată a acestora.
68
3.2.Stabilirea numărului de utilaje
Calculul necesarului de utilaje pentru fiecare tip de utilaj se face în funcţie de timpul
necesar realizării tuturor operaţiilor prevăzute (execuţie şi reglare) şi de timpul disponibil al
acestora.
- se calculează timpul executării pieselor dintr-un lot, la fiecare operaţie din procesele
tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.1.
Tabelul 3.2.1
T/lot R6 R9 R10
Nr.
Op.
Cod
utilaj T/lot
Cod
utilaj T/lot
Cod
utilaj T/lot
1
F61
870,4
S91 1142,
4
S11
1381,5
2
G61 1033,
6
RP91 1686,
4
S12
1057,5
3
CH61 3481,
6
F91 1441,
6
G11
1188
4
S61 1196,
8
G91 1305,
6
F11
1048,5
5
C61 1060,
8
CH91 3345,
6
M11
1431
6 C91 870,4 RA11 1278
7
C11
1215
Exemplu : prelucrarea unui lot de piese P1 la operaţia 1 necesită:
2 [min/buc] x 250 [buc/lot] = 500 [min/lot]
T= T
ui
·N
ec
- se calculează timpul necesar realizării tuturor loturilor de piese, la fiecare operaţie
din procesele tehnologice ale celor trei repere, tab. 3.2.2.
Tabelul 3.2.2.
Tt R6 R9 R10
Nr.
Op.
Cod
utilaj T
Cod
utilaj T
Cod
utilaj T
1
F61
4522
S91 1174
4
S11
4192,5
2
G61
5278
RP91 1714
4
S12
8524
3
CH61
18308
F91 1475
6
G11
3610,5
4
S61
6184
G91 1327
6
F11
3193,5
5
C61
5414
GH91 3465
6
M11
4335
6 C91 8884 RA11 3867
69
7
C11
3699
Exemplu : prelucrarea pieselor P1 la operaţia 1 (realizată la grupa A) necesită :
12[loturi/lună] x ( 15 [min/lot] + 500 [min/lot]) = 6180 [min]
T
t
= IT · (T
pii
+ T)
- se determină timpul total necesar realizării reperelor pe fiecare tip de utilaj, tab. 3.2.3.
Tabelul 3.2.3.
Cod
utilaj
Timp necesar pe reper
[min]
Timp
total
necesar R6 R9 R10
R1 4522
1475
6 3193,5
22
471,5
R2 5278 13276 --- 18554
R3 18308 34656 --- 52964
R4 6184 11744 --- 17928
R5 5414 8884 3699 17997
R6 --- 17144 --- 17144
R7 --- --- 12716,5 12716,5
R8 --- --- 3610,5 3610,5
R9 --- --- 4335 4335
R10 --- --- 3867 3867
- se determină fondul de timp disponibil al fiecărui tip de utilaj :
f
di
= z
l
⋅ k
s
⋅ (h – t
r
) – T
mi
[ore/an]
Se obţin rezultatele din tab. 3.2.4.
Tabelul 3.2.4.
Cod
utilaj
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7
R8
R9 R10
f
dj
[ore/an]
163
8
167
0
160
6
165
4
173
8
1646 1654
1670
1670 1646
- se calculează numărul de maşini necesare fiecărui tip de utilaj :
raport între timpul total necesar (tab. 3.2.3) şi fondul de timp disponibil
al utilajului (tab. 3.2.4.)
- se adoptă numărul de maşini ca număr întreg (prin rotunjire în plus, dacă este
cazul) ;
- se determină gradul de încărcare al fiecărui utilaj, tab. 3.2.5.

Tabelul 3.2.5.
Cod R1 R2 R3 R4 R5 R7 R8 R9 R10
70
utilaj R6
m
i calc
0,22 0,18
0,5
4
0,1
8
0,17
0,17
0,12 0,03 0,04 0,03
m
i ad
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
k
î i
0,22 0,18
0,5
4
0,1
8 0,17
0,17
0,12 0,03 0,04 0,03
3.3.Stabilirea suprafeţelor necesare
In cazul în care au rezultat ca fiind necesare mai multe utilaje de un anume tip, se
stabileşte suprafaţa necesară acestui grup de utilaje. Suprafaţa totală necesară utilajelor
rezultă prin însumarea suprafeţelor necesare grupelor de utilaje, tab. 3.2.6.
Tabelul 3. 2.6.
Cod utilaj SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF Total
S
i nec
4 6 2 10 4 2 4 4 2 4 4 4 50
4. Proiectarea amenajării sistemului de producţie
4.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie
Deoarece fluxurile celor trei piese care se fabrică sunt diferite, amplasarea grupurilor
de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.
Matricea de amplasare,completată cu indicii de flux totali şi cu numărul corespunzător
de verigi al fiecărei resurse, este reprezentată în tabelul 4.1.

Diagrama multiprodus Tabelul 4.1
PRODUSUL Numărul operaţiei / activităţii
0 1 2 3 4 5 6 7
Utilajul pe care se realizează activitatea
P6
5
Proc tehn SF R1 R2 R3 R4 R5 PF ---
Leg. de prod SF-R1; R1-R2; R2-R3; R3-R4; R4-R5;R5-PF
P9
10
Proc tehn SF R6 R4 R1 R2 R3 R5 PF -
Leg. de prod SF-R6;R6-R4;R4-R1;R1-R2;R2-R3;R3-R5;R5-PF;
P10
3
Proc tehn SF R7 R8 R1 R9 R10 R5 PF -
Leg. de prod SF-R7;R7-R8;R8-R1;R1-R9;
R9-R10;R10-R5;R5-PF;
1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor
71
Pe baza datelor din tabelul 4.1 diagrama multiprodus se determină numărul de verigi
şi de legături pe care le realizează fiecare resursă. Acestea sunt prezentate în tabelul 4.2
numit Tabelul verigilor şi legăturilor.
Tabelul 4.2
Tabelul verigilor şi a legăturilor
V– suma celulelor completate pe verticală şi pe orizontală
L– numărul produselor de pe verticală şi de pe orizontală
Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si
legăturilor. Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul, în care se înlocuieşte
simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi.
Tabelul 4.3.
Intesită ile de trafic ț
72
Ri SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF
PF - - - - - P6,P9,
P10
- - - - - 1V
3L
R10 - - - - - P10 - - - P10 2V,
2L
R9 - P10 - - - - - - - 2V,2L
R8 - P10 - - - - - P10 2V,2L
R7 P10 - - - - - - 2V,2L
R6 P9 - - P9 - 2V,
2L
R5 - - - - P6 3V,5L
R4 - P9 - P6 4V,4L
R3 - - P6,P9 3V,
4L
R2 - P6,P9 2V,4L
R1 P6 5V,6L
SF 3V,3L
- într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă
- în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de pe
orizontala fiecărei resurse.
Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor, ea fiind dată de ordinea
descrescătoare a valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior.
Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi, ordinea de amplasare a
utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale resurselor.
Ordinea de amplasare a resurselor este:
R1-R3-R2-R4-R5-R6-SF-PF-R7-R8-R9-R10
Amplasarea teoretica preliminara a unitatilor:
Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse
R1 – R3 – R2, care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi.
Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel:
- în faţa laturiiR1-R3;
- în faţa laturii R3–R2;
-în faţa laturii R2–R1.
Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic
pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii
în faţa căreia poate fi amplasată.
R4R1 + R4R3 = 10 + 5 = 15
R4R3 + R4R2=5 + 0= 5
R4R2+ R4R1= 0+ 10= 10
Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R1-R3.
Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel:

-în faţa laturii R1 - R4;
-în faţa laturii R4 - R3;
-în faţa laturii R3 - R2;
-în faţa laturii R2 - R1;
73
Ri SF R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 PF
PF - - - - - 18 - - - - - 18
R10 - - - - - 3 - - - 3 6
R9 - 3 - - - - - - - 6
R8 - 3 - - - - - 3 6
R7 3 - - - - - - 6
R6 10 - - - 10 - 20
R5 - - - 10 5 26
R4 - 10 - 5 30
R3 - - 15 30
R2 - 15 30
R1 5 36
SF 18
R
1
R
2
R
3
R
4
R
4
R
4
R
1
R
2
R
3
R
5
R
4
R
5
R
5
Intesităţile de trafic pe care R5 le are cu resursele
ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:
R5R1 + R5R4= 0+5=5
R5R4 + R5R3= 5+ 10= 15
R5R3 + R5R2 =10+0=10
R5R2 + R5R1 = 0+ 0= 0
Resursa R5 va fi amplasată în faţa legăturii R4-R3.
Următoarea resursă de amplasat este SF. Aceasta poate fi amplasată astfel:
-în faţa laturii R1 - R4;
- în faţa laturii R4 - R5 ;
-în faţa laturii R5 - R3;
-în faţa laturii R3 – R2;
- în faţa laturii R2 – R1.
Intesităţile de trafic pe care R1-2 le are cu resursele ce
ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:
SFR1 + SFR4 = 5+0 = 5
SFR4 + SFR5 = 0+0 = 0
SFR5 + SFR3 = 0 + 0 = 0
SFR3 + SFR2 = 0 + 0 = 0
SFR2 + SFR1 = 0 + 5= 5
Resursa SF poate fi amplasată în faţa laturii R1 - R4 sau a laturii R2 - R1(intensităţile
de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai
există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa SF în faţa laturii R1 – R4.
Următoarea resursă de amplasat este PF. Aceasta poate fi amplasată astfel:
-în faţa laturii R1 - SF;
-în faţa laturii SF - R4;
-în faţa laturii R4 - R5;
-în faţa laturii R5 - R3;
-în faţa laturii R3 - R2;
-în faţa laturii R2 - R1.
Intesităţile de trafic pe care PF le are cu resursele ce
ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:
PFR1 + PFSF = 0 + 0 = 0
PFSF + PFR4 = 0 + 0 = 0
PFR4 + PFR5 =0 + 18 = 18
PFR5 + PFR3 = 18+0=18
PFR3 + PFR2=0+0=0
PFR2 + PFR1 = 0+0=0
Resursa PF poate fi amplasată în faţa laturii R4-R5 sau a laturii R5 – R3(intensităţile
de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai
există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa PF în faţa laturii R4-R5.

Următoarea resursă de amplasat este R6. Aceasta poate fi amplasată astfel:
-în faţa laturii SF - R4;
-în faţa laturii R4 - PF ;
-în faţa laturii PF - R5;
-în faţa laturii R5 - R3;
-în faţa laturii R3 - R2;
74
R
5
R
1
R
2
R
3
S
F
R
4
R
5
S
F
S
F
S
F
S
F
R
1
R
2
R
3
R
5
R
4
S
F
P
F
P
F
P
F
P
F
P
F
P
F
-în faţa laturii R2 - R1;
-în faţa laturii R1 - SF;
Intesităţile de trafic pe care R6 le are cu resursele ce
ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt:
R6SF + R6R4 = 10 + 10= 20
R6R4 + R6PF = 10 + 0 = 10
R6PF + R6R5 = 0 + 0 = 0
R6R5 + R6R3 = 0+ 0 = 0
R6R3 + R6R2 = 0+ 0 = 0
R6R2+R6R1 = 0 + 0 = 0.
R6R1+R6SF = 0 + 10 = 10.
Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii SF – R4.
Următoarea resursă de amplasat este R7. Aceasta poate fi amplasată astfel:
-în faţa laturii R6 - PF;
-în faţa laturii PF - R5;
-în faţa laturii R5 - R3;
-în faţa laturii R3 - R2;
-în faţa laturii R2 - R1;
-în faţa laturii R1 - SF;

R7R6 + R7PF = 0 + 0 = 0
R7PF + R7R5 = 0 + 0 = 0
R7R5 + R7R3 = 0 + 0= 0
R7R3+ R7R2 = 0 + 0= 0
R7R2+ R7R1 = 0 + 0 = 0
R7R1+ R7SF = 0 + 3 = 3
Resursa R7 va fi amplasată în faţa laturii R1 - SF.
Următoarea resursă de amplasat este R8. Aceasta poate fi amplasată astfel:
- în faţa laturii SF - R6;
- în faţa laturii R6 - PF;
- în faţa laturii PF - R5;
- în faţa laturii R5 - R3;
- în faţa laturii R3 - R2;
- în faţa laturii R2 - R1;
- în faţa laturii R1 - R7;
- în faţa laturii R7 - SF;
R8SF + R8R6 = 0 + 0 = 0
R8R6 + R8PF = 0 + 0 = 0
R8PF + R8R5 = 0 + 0= 0
R8R5 + R8R3 = 0 + 0 = 0
R8R3 + R8R2= 0 + 0 = 0
R8R2 + R8R1 = 0 + 3 = 3
75
R
3
R
2
P
F
R
4
R
5
R
1
S
F
R
6
R
6
R
6
R
6
R
6
R
6
R
6
R
4
P
F
R
1
R
3
R
6
R
2
R
5
S
F
R
7
R
7
R
7
R
7
R
7
R
7
R
1
R
5
R
2
R
3
R
4
P
F
R
8
R
7
S
F
R
6
R
8
R
8
R
8
R
8
R
8
R
8
R8R1 + R8R7 = 3 + 3 = 6
R8R7 + R8SF= 3 +0 = 3
Resursa R8 va fi amplasată în faţa laturii R1 – R7.

Următoarea resursă de amplasat este R9. Aceasta poate fi amplasată astfel:
-în fata laturii SF - R6;
-în faţa laturii R6 - PF;
-în faţa laturii PF - R5;
-în faţa laturii R5 - R3;
-în faţa laturii R3 - R2;
-în faţa laturii R2 - R8;
-în faţa laturii R8 - R7;
-în faţa laturii R7 - SF;
R9SF + R9R6 = 0 + 0 = 0
R9R6 + R9PF = 0 + 0 = 0
R9PF + R9R5 = 0 + 0 = 0
R9R5 + R9R3 = 0 + 0 = 0
R9R3 + R9R2 = 0 + 0 = 0
R9R2 + R9R8 = 0 + 0 = 0
R9R8 + R9R7 = 0 + 0 = 0
R9R7 + R9SF=10+0=10
Resursa R9 poate fi amplasată în faţa oricărei legaturi (intensităţile de trafic şi
numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând cont că mai există
alternative. Convenim să amplasăm resursa R9 în faţa laturii R3 - R2.
Următoarea resursă de amplasat este R10. Aceasta poate fi amplasată astfel:
- în faţa laturii SF - R6;
- în faţa laturii R6 - PF;
- în faţa laturii PF - R5;
- în faţa laturii R5 - R3;
- în faţa laturii R3 – R9;
- în faţa laturii R9 – R2;
- în faţa laturii R2 – R8;
- în faţa laturii R2 – R8;
- în faţa laturii R2 – R8;
Se calculează, pentru fiecare caz, intensitatea de trafic
pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii
în faţa căreia poate fi amplasată.
R10SF + R10R6 = 0 + 0 = 0
R10R6 + R10PF = 0 + 0 = 0
R10PF + R10R5 = 3 + 0 = 3
R10R5 + R10R3 = 3 + 0 = 3
R10R3 + R10R9 = 0 + 3 = 3
R10R9 + R10R2 = 3 + 0 = 3
R10R2 + R10R8 = 0 + 0 = 0
R10R8 + R10R7 = 0 + 0 = 0
76
P
F
R
4
R
1
S
F
R
7
R
6
R
8
R
2
R
3
R
5
R
9
R
9
R
9
R
9
R
9
R
9
R
9
R
9
R
1
R
4
R
8
R
7
S
F
R
6
R
2
R
1
0
R
3
R
1
0
R
1
0
P
F
R
9
R
5
R
1
0
R
10
R
1
0
R
1
0
R
1
0
R10R7 + R10SF = 0 + 0 = 0
Resursa R10 poate fi amplasată în faţa legăturii PF-R5,R5-R3,R3-R9 şi R9-
R2(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Se alege una din variante ţinând
cont că mai există o alternativă. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R5-R3.


2) Definitivarea amplasării teoretice a unităţilor:
Pentru fiecare piesă de realizat, pe reteaua cu pozitiile relative teoretice stabilite anterior,
se reprezinta grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice.
Pentru ca exista intersectari ale resurselor se realizeaza o reamplasare a resurselor pe baza
alternativelor.
Pentru piesa P6:
Pentru piesa P9:
77
S
F
2
1
3
P
F
4
5
S
F
4
6
1

9
3
P
F
5
R
1
R
2
R
3
R
4
R
5
R
8
R
7
S
F
P
F
R
6
R
9
R
1
0

7

8

6

9
1
0

2

8

7
1
0
Pentru piesa P10:
4.2Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale:
Soluţia găsită este una convenabilă, dar aceasta trebuie adaptată la condiţiile
reale privind spaţiul: forma şi dimensiunile resurselor, forma şi dimensiunile sistemului
de producţie, normele şi normativele de amplasare a resurselor etc.
Se va ţine cont de suprafeţele necesare resurselor (stabilite la cap3.3), dimensiunile
pieselor şi mărimea loturilor de deplasat între resurse(lot economic sau lot de transport
economic).
Dimensionarea căilor de transport pentru piesa „ ARBORE”:
• Dimensiunile de gabarit ale piesei :
φ
103x 45 mm;
• Număr de piese transportate: 450 bucăţi.
Se dimensionează containerul de transport:
• Dacă se pun piesele pe 10 niveluri vor rezulta 45 piese/nivel;
Se pot avea în vedere 2 forme ale nivelului:
• Cu 9x5 = 45 piese/nivel;
• Cu 7x6 = 42 piese/nivel;
Vom analiza cazul cu 45 piese/nivel :
9 (piese) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1854 mm
5 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=245 mm
78
S
F
1
1
0
9
5
P
F
8
7
1
2 3
4
5
6 7
8
9
1
0
S
F
P
F
4
2 3

6
Containerul va avea în plan 1854x245 mm;
Analiza cazului cu 42 piese/nivel:
7 (piese ) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1442mm
6 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=290 mm
Se alege containerul de transport cu dimensiunile 1854x290 mm, iar suprafaţa încărcăturii
este de 0,53 m
2
.
Se dimensionează căile de acces:
• Suprafaţa încărcăturii este de: 0,53m
2
.
• Se alege din tabelul următor mărimea procentuală totală a căii de acces în funcţie
de suprafaţa necesară locurilor de muncă ⇒8 %.
Suprafaţa încărcăturii [m
2
] Suprafaţa căii de acces
[%]din suprafaţa necesară pentru locurile de muncă
Sub 0,6 5-10
Între 0,6 şi 1,2 10-20
Între 1,2 şi 1,8 20-30
Peste 1,8 30-40
Suprafaţa totală ce va fi alocată căilor de acces va fi egală cu
• 0,08 x suprafaţa totală necesară amplasării resurselor = 0,08x50 = 4 m
2
.
Se au în vedere şi normele de spaţiu din tabelul următor:
Tipul mijlocului de transoprt Lăţimea căii de acces[m]
Tractor 3,6
Stivuitor de 1/2/3 tone 2,7/3,0/3,3
Camionetă cu platformă 1,5
Personal 0,9
79
4.3. Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de
producţie
Operaţia 20: Strunjire II
Denumire piesă Arbore
Nr. şi denumire
operaţie
20, Strunjire partea a II-a
Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă
Strung cu comanda numerica-
GT400
Nr.
crt.
Denumirea activităţii
S.D.V. – urile
utilizate
Regim de aşchiere Timpi [ cmin]
V f(s) n
a(t
)
i vf L tb tam ta tma tf
1 Apucare SF (din container)
Dispozitiv:
Universal cu trei
bacuri
- Cutit de strung cu
placuta- T-MAX P-
lever
- Burghiu de
centruire, forma A
- Burghiu elicoidal
scurt Ø6.5
- Adancitor conic
Şubler cu vdiv = 0,1
mm si pentru
diametre calibre
potcoava
12
2 Orientare SF în dispozitiv 30
3 Inchidere capac de protectie 10
4 Pornire (apasare pe buton) 2
5 Deplasare cu avans rapid a sculei
95
6 Strunjire de degrosare contur ext X X X X X X
7 Revenire scula(avans rapid)
8 Indexare turela
9 Deplasare cu avans rapid a sculei
10 Centruire X X X X X X
11 Revenire scula(avans rapid)
12 Indexare turela
13 Gaurire Ø6.5 X X X X X X
14 Revenire scula(avans rapid)
15 Indexare turela
16 Deplasare cu avans rapid a sculei
17 Tesire X X X X X X
18 Revenire scula(avans rapid)
19 Ridicare capac de protectie 10
20 Desprindere piesa din universal 30
21 Curatare dispozitiv de aschii 6
22 Depozitare piesa in container 8
23 Control piesa(F=1/10) 155
Ciclograma operaţiei Total categorii de timp 95 - 10 - 15.5
80
Denumire piesă Arbore
Nr. şi denumire
operaţie
20, Strunjire partea a II-a
Material piesă OLC 45 Maşina-unealtă
Strung cu comanda numerica-
GT400
[cmin] 8
tf
tam Timp de pregătire-încheiere, Tpî
[min/lot]
8
tma
tb
ta Timp unitar, Tu [min/buc] 2.35
54 149 108 235
Scara timpului, [cmin]
Norma de timp, TN [min/buc] 2.36
Număr de piese pe lot [buc] 450
Durata execuţiei lotului de piese,
[min/lot]
1065.5
Pentru executarea operaţiei, operatorul va lucra în picioare, iar dispunerea echipamentelor
trebuie făcută astfel încât acesta să se deplaseze pe un traseu cât mai scurt . Lungimea acestui
traseu depinde de poziţia celor două containere(pentru semifabricate/ piese) şi a mesei
decontrol în raport cu strugul cu comanda numerică. Poziţia acestor elemente este dată de
dimensiunile lor de gabarit şi de normele de securitatea muncii.
Ţinând cont de dimensiunile strungului, de cele ale containerelor şi mesei de control şi de
cerinţa asigurării unui spaţiu minim între strung şi container (care permite şi trecerea
operatorului prin acest spaţiu ), rezultă schiţa de amplasare din figura 4.2.
Figura 4.2-Schiţa de amplasare
Diagrama de activităţi multiple , realizată pe baza ciclogramei operaţiei, este prezentată în
tabelul 4.7.
Analiza diagramei de activităţi multiple ne permite să constatăm că:
• Activitatea de control se realizează frecvenţial (la fiecare a 10 a piesă ) şi durează
150[cmin].
81
• Durata de aşteptare ale sistemului tehnologic este destul de mică, eficienţa acestuia
putând fi considerată corespunzătoare(91,66%);
• Durata de aşteptare ale sistemului corespunde perioadei în care ST lucrează în ciclu
automat, fiind de 99 [cmin].

Tabel nr.4.7 Diagrama DAM
Informaţii generale Informaţii de sinteză
Operaţia analizată 20,Strunjire II Participantul 1 2
Tipul activităţii cmin % cmin %
Diagrama începe la Linia”arbore” Independentă 16 10,5 46 30,4
Diagrama se sfârşeşte la Linia“arbore” Combinată 87 57,6 87 57,4
Varianta Actuală Aşteptare 48 31,7 16 10,5
Întocmit Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 103 68,2 133 87,7
Data Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 151
82
Informaţii generale Informaţii de sinteză
Operaţia analizată 20,Strunjire II Participantul 1 2
Tipul activităţii cmin % cmin %
Diagrama începe la Linia ”arbori” Independentă 16 8,3 99 51,56
Diagrama se sfârşeşte la Linia “arbori” Combinată 77 40,1 77 40,1
Varianta Actuală Aşteptare 99 51,56 16 8,3
Întocmit Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 93 48,4 176 91,66
Data Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 229
Scara
timpului
[cmin]
Participant 1:
Operator
Simb.
activ.
Scara
timpului
[cmin]
Participant 2:
Sist.Tehnologic
Simb.
Activ.
Denumirea şi nr.activităţii Denumire activ.
8 Prindere SF din container(1) 8
54
Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2)
54
Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2)
Pornire ciclu de lucru automat (3) Pornire ciclu de lucru automat (3)
153 153
Execuţie program CN (4)
183 Desprindere piesă (5) 183 Desprindere piesă (5)
191 Depozitare piesă în container(6) 191
235 Curăţare dispozitiv de aşchii(7) 235 Curăţare dispozitiv de aşchii(7)
Control piesă (F=1/10 piese )(8)
Simbolizarea tipurilor de activităţi
Activitate independentă Acivitate combinată Aşteptare
Scara
timpul
ui
[cmin]
Participant 1:
Operator
Simb.
activ.
Scara
timpului
[cmin]
Participant 2:
Sist.Tehnologic
Simb.
Activ.
Denumirea şi nr.activităţii Denumire activ.
8 Prindere SF (din container)(1) 8
54
Orientare – fixare SF în
dispozitiv(2)
54
Orientare – fixare SF în
dispozitiv(2)
Închidere capac protecţie(3) Închidere capac protecţie(3)
Pornire rotaţie arbore
principal(4)
Pornire rotaţie arbore principal(4)
102 102
Execuţie program CN(5)
138
Oprire rotaţie arbore principal
(6)
138
Oprire rotaţie arbore principal (6)
Ridicare capac protecţie (7) Ridicare capac protecţie (7)
Desprinderea piesei (8) Desprinderea piesei (8)
146 Depozitarea piesei în container
(9)
146
151 Curăţarea dispozitivului de
aşchii (10)
151 Curăţarea dispozitivului de aşchii
(10)
Control piesă *(F=1/10) (11)
Simbolizarea tipurilor de activităţi
Activitate independentă Activitate combinată Aşteptare
 Având în vedere :
 Poziţionarea relativă a resurselor de producţie;
 Suprafeţele necesare fiecărui tip de resursă;
 Mărimea totală a cailor de acces,
se elaborează minim o variantă de amplasare a resurselor de producţie în cadrul
atelierului
Având în vedere aceste elemente, în fig. … şi .. se prezintă două variante de
amplasare a resurselor de producţie în cadrul telierului.
SF
SF
E
B A
E
B A
PF
P
83
F D
C F D C
Fig. … Fig. …
4.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie
După stabilirea modului de amplasare a resurselor de producţie în cadrul
sistemului de producţie se trece la organizarea fiecărui loc de muncă din cadrul
acestuia.
În cadrul acestui proiect se prezintă modul de proiectare a organizării locului de
muncă S 01 pe care se realizează operaţia 20 din cadrul procesului tehnologic al
reperului R10.
Mai departe : vezi studiul de caz de la curs.
După organizarea tuturor locurilor de muncă din atelier se va definitiva
amenajarea spaţială a acestuia.
L=103
D=∅45
PARTEA A III-A. MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE
PRODUCŢIE
1. Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate
şi fară date impuse
1.1Ipotezele de bază
Numărul resurselor este nelimitat în sensul că, pentru fiecare operaţie, se alocă o singură
maşină. Nu există nici un fel de constrângeri privind funcţionarea maşinii (date impuse, pene
ale maşinilor).
1.2Determinarea parametrilor de programare si conducere: durata ciclului
de produc ie, perioada de repetare a lotului ț
Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de organizare.
84
In cazul formei de organizare mixtă se aplică relaţia:

T
cm
= N
tec
*
1
1 1
* ) ( +
∑ ∑
· ·
− − + ui ui tec ec ui T T N N T
n
i
n
i
[min]
In cazul formei de organizare succsivă se aplică relaţia:
T
cs
= N
ec
*

·
n
i
ui T
1
[min]
unde: - N
t
– lotul de transport economic;
- Ne – lotul de fabricaţie economic.
Cu condi ia ca diferen ele (t ț ț
ui
-t
ui+1
) să fie strict pozitive(cele negative nu se iau în
considera ie),iar la sfar itul procesului tehnologic să fie introdusă o opera ie fictivă de durată ț ș ț
nulă.
Perioada de repetare a loturilor(T
r
)
Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp dintre două lansări succesive în
produc ie a loturilor de acela i fel: ț ș
T
r
=
IT
F
n
Reperul R6:
T
cs
= N
ec
*

·
n
i
ui T
1
[min]
T
cs6
= 272*(3,2+3,8+12,8+4,4+3,9) = 7643,2 [min] = 127,38 [ore]
Reperul R9:
T
cm
= N
tec
*
1
1 1
* ) ( +
∑ ∑
· ·
− − + ui ui tec ec ui T T N N T
n
i
n
i
[min]
T
cm9
= 136*(4,2+6,2+5,3+4,8+12,3+3,2)+(272-136)*[(6,2-5,3)+(5,3-4,8)+(12,3-3,2)+(3,2-0)]
= 6759,2 [min] = 112,65 [ore]
Reperul R10:
T
cs
= N
ec
*

·
n
i
ui T
1
[min]
T
cs10
= 450*(3,07+2,35+2,64+2,33+3,18+2,84+2,7) = 8599,5 [min] = 143,32 [ore]
T
R6
=
5
2000
= 400 [ore]
T
R9
=
10
2000
= 200 [ore]
85
T
R10
=
3
2000
= 650 [ore]
1.3.Elaborarea programelor de lucru i planurilor de sarcină cumulată ș
Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii
de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot, numite loturi de transport.
Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de
producţie. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea
succesivă.
Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia
obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi
începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.
Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor
vecine se găsesc în relaţia: T
uk
< T
uk+1
. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu
relaţia:
uk t k k
T N D ⋅ ·
+1 ,
Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine
se găsesc în relaţia: T
uk
> T
uk+1
. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia:
1 1 ,
) (
+ +
⋅ − − ⋅ ·
uk t e uk e k k
T N N T N D

T
uk
=
[ ]
60
min/
e uk
N buc T ⋅
[ore/lot]
Tabelul 4.3.
Nr.
crt.
R6 R9 R10
T
uk
[ore/b
uc]
T
ef
[ore/
lot]
D
k,k+1
[ore]
T
uk
[ore/b
uc]
T
ef
[ore/
lot]
D
k,k+1
[ore]
T
uk
[ore/buc
]
T
ef
[ore/lo
t]
D
k,k+1
[ore]
1
0,053 14,506 0,07 19,04 0,051 22,95
- 9,52 -
2
0,063 17,226 0,103 28,10 0,039 17,55
- 16,09 -
3
0,213
58,02
6
0,088 24,02 0,044 19,08
- 13,14 -
4 0,70 19,946 0,08 21,76 0,038 17,01
- 10,88 -
5
0,06 17,68 0,205 55,76 0,053 23,85
- 48,50 -
6
- - 0,053
14,5
06
0,047 21,15
-
- -
86
7 - - - 0,045 20,25
1.4. Corelarea programelor de lucru cu PPD
Analizând Programul de Producţie Director, se poate observa că volumul de producţie
realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate.
Adoptăm T
r
=45[zile]
Pentru reperul R6:
Prima livrare: 260 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc].
Cererea este satisfăcută.
A doua livrare: 400 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc].
Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 > 400 [buc].
A treia livrare: 400 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc].
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 > 400 [buc].
A patra livrare: 300 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc].
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 400 + 260) = 1060 [buc] au rămas 572
[buc].
Pentru reperul R9:
Prima livrare: 260 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc].
Cererea este satisfăcută.
A doua livrare: 400 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc].
Cererea este satisfăcută; au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 [buc].
A treia livrare: 400 bucă i ț
La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc].
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 [buc].
A patra livrare: 300 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc].
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +260) = 1060[buc] au rămas 572 [buc].
Pentru reperul R10:
87
Prima livrare: 250 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 450 = 450 [buc]
Cererea este satisfăcută.
A doua livrare: 400 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 450 = 1350 [buc]
Cererea este satisfăcută; au fost livrate 250 [buc] au rămas 1100 [buc].
A treia livrare: 400 bucă i ț
La sfâr itul săptămâ ș nii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 450 = 1800 [buc]
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 + 250) = 650 [buc] au rămas 1150 [buc].
A patra livrare: 300 bucă i ț
La sfâr itul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 450 = 2700 [buc] ș
Cererea este satisfăcută; au fost livrate (400 +400 +250) = 1050 [buc] au rămas 1650
[buc].
88
89
2.Managementul proiectului în condiţii de
resurse limitate i cu date impuse ș
2.1.Ipotezele de bază
In cadrul capitolului 4 „Managementul proiectului în condi ii de resurse nelimitate ț
i fără date impuse” s-a presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de ș
produc ie proprie. Mai mult decât atât, s-a presupus că resursele sunt nelimitate astfel încat, ț
pentru fiecare opera ie, se alocă o ma ină proprie. ț ș
In cadrul capitolului 5 „Managementul proiecului în condi ii de resurse limitate si ț
cu date impuse” numărul resurselor de produc ie este limitat fiind egal cu cel al prelucrărilor ț
diferite de către cele trei repere.
In capitolele anterioare s-a considerat că, asupra activită ilor, nu ac ionează nici un ț ț
fel de restric ii. In realitate aceste restric ii sunt destul de frecvente. Ele pot avea cauze ț ț
multiple, dar cele mai importante sunt: clauzele contractuale i indisponibilitatea temporară a ș
unor resurse. Indisponibilitatea temporară a unor resurse se poate datora diferitelor defec iuni ț
tehnice care pot apărea asupra resurselor, pene de energie etc.
In aceste condi ii, gradul de încărcare al resurselor se măre te, în schimb ț ș
elaborarea programelor de ordonan are a produc iei se complică foarte mult. Dificultatea ț ț
esen ială provine din faptul că un număr limitat de resurse de produc ie trebuie alocat cu ț ț
anumite restric ii mai multor repere care se prelucrează în aceea i perioadă. ț ș
2.2.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie

Pentru a elabora re eaua logică a proiectului se porne ț ște de la structura de dezagregare a
lucrărilor i se ine seama de toate particularită ile fabrica iei pe loturi a reperelor care ș ț ț ț
necesită acelea i resurse simultan. ș

Identificarea duratei legaturilor
Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale. Durata indică timpul minim care
separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor ( rotunjit în minus la sfert de zi).
Calculul duratei legaturilor se gaseste în tabelul 5.2.1
Tabelul 5.2.1.
Reper
Nr.
Ordine Activitate
Inceput
activitate
Sfâr it ș
activitate
Durata
legăturii
[ore]
Durata
legăturii
[zile]
Durata
legăturii
[apr.zile]
R9
1 S91 0 19,04
-9,52 -1,19 -1
2 RP91 9,25 37,62
-12,007
-1,50 -1,25
3 F91 25,61 49,54
-10,79 -1,34 -1,25
4 G91 38,75 60,51
-10,88 -1,36 -1,25
5 CH91 49,63 105,39
-7,254 -0,90 -0,75
6 C91 98,14 112,65
90
In următorul tabel sunt prezentate duratele activită ilor care se găsesc în acest proiect. Durata ț
este rotunjită în plus la un sfert de zi.
Reper Activitate Resursa Intensitate Timp
efectiv
[ore/ lot]
Timp efectiv
[zile/ lot]
Timp efectiv
[apr. zile/
lot]
R6
F61 R1 100 14,506 1,813 2
G61 R2 100 17,226 2,15 2,25
CH61 R3 100 58,026 7,25 7,25
S61 R4 100 19,946 2,49 2,50
C61 R5 100 17,68 2,21 2,25
R9
S91 R4 100 19.04 2.38 2.50
RP91 R6 100 28.10 3.51 3.75
F91 R1 100 24.02 3.002 3.25
G91 R2 100 21.76 2.72 2.75
CH91 R3 100 55.76 6.97 7
C91 R5 100 14.506 1.81 2
R10
S11 R7-1 100 22,95 2,86 3
S12 R7-2 100 17,55 2,19 2,25
G11 R8 100 19,08 2,38 2,50
F11 R1 100 17,01 2,12 2,25
M11 R9 100 23,85 2,98 3
RA11 R10 100 21,15 3,39 3,50
C11 R5 100 20,25 2,53 2,75
Re eaua logică a proiectului ț
(vezi anexa 1)
2.3.Managementul proiectului în funcţie de timp
Calculul datelor cel mai devreme (CMD)
In calculul datelor CMD, timpul se parcurge la un moment prezent, t
0
, către viitor. În
consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea:
- activitatea nu este încă începută;
- începutul activităţii;
- activitatea este în curs de desfăşurare;
- sfârşitul activităţii;
- activitatea este terminată.
91
Calculul datelor cel mai tarziu (CMT)
In calculul datelor CMT, timpul se scurge în sens contrar, de la un moment viitor, t
f
,
către trecut. În consecinţă, succesiunea stărilor fiecărei activităţi

este următoarea:
- activitatea este terminată;
- sfârşitul activităţii;
- activitatea este în curs de desfăşurare;
- începutul activităţii;
- activitatea nu este încă începută.
Calculul marjelor
Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început, pe scara CMT, şi data de
început pe scara CMD. De aceea, calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a
scărilor CMD şi CMT.
Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT, cu
excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse.
De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT, t
f
, şi
punctul de sosire al datelor CMD, t
0
+ k.
Calculul datelor CMD şi CMT, fără date impuse este prezentat în Planşa 2 , iar
calculul analitic al marjelor în tabelul 5.3.1.

Tab. 5.3.1. – Calculul marjelor fără date impuse
Reper
Nr.
crt
Cod
activitate
Date CMD [zile] Date CMT [zile] Marja [zile]
1 2 3 4 5 6
R6
1 F61 t
0
+ 0 t
f
– 16,25 = t
0
+ 3 3
2 G61 t
0
+ 2 t
f
– 14,25 = t
0
+ 5 3
3 CH61 t
0
+ 4,25 t
f
– 12,25 = t
0
+ 7,25 3
4 S61 t
0
+ 11,50 t
f
– 4,75 = t
0
+ 14,50 3
5 C61 t
0
+ 14 t
f
– 2,25 = t
0
+ 17 3
R9
1 S91 t
0
+ 0 t
f
– 15,75 = t
0
+ 3,50 3,50
2 RP91 t
0
+ 1,50 t
f
– 14,25 = t
0
+ 5 3,50
3 F91 t
0
+ 4 t
f
– 11,75 = t
0
+ 7,50 3,50
4 G91 t
0
+ 6 t
f
– 9,75 = t
0
+ 9,50 3,50
5 CH91 t
0
+ 7,50 t
f
– 8,25 = t
0
+ 11 3,50
6 C91 t
0
+ 13,75 t
f
– 2 = t
0
+ 17,25 3,50
R10
1 S11 t
0
+ 0 t
f
– 19,25 = t
0
+ 0 0
2 S12 t
0
+ 3 t
f
– 16,25 = t
0
+ 3 0
3 G11 t
0
+ 5,25 t
f
– 14 = t
0
+ 5,25 0
4 F11 t
0
+ 7,75 t
f
– 11,50 = t
0
+ 7,75 0
5 M11 t
0
+ 10 t
f
– 9,25 = t
0
+ 10 0
6 RA11 t
0
+ 13 t
f
– 6,25= t
0
+ 13 0
7 C11 t
0
+ 16,50 t
f
– 2,75= t
0
+ 16,50 0
2.4. Managementul proiectului în func ie de resurse ț
92
Modelul de programare i conducere PERT – sarcina este o extensie a modelului PERT ș
– timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.
In cadrul programării i conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un ș
mijloc necesar derulării i împlinirii unei activită i. Orice resursă se reprezintă simbolic sub ș ț
forma unui calendar (descrierea e alonării în timp a numărului de unită i de lucru pe care ș ț
resursa îl poate consacra activită ilor din proiect). ț
Toate activită ile din proiect au intensitatea de 100%. ț
Analiza PERT – sarcină se face atât pentru scara CMD cât i pentru scara CMT, ș
efectuându-se mai întâi analiza PERT – timp i încărcând apoi activită ile pe calendarele ș ț
resurselor.
Elaborarea planului de sarcini al resurselor
După efectuarea analizei PERT – timp, respectiv determinarea scărilor CMD i CMT, ș
se stabile te planul de sarcini al resurselor. Această etapă constă in proiectarea duratelor ș
activită ilor pe calendarul resurselor, inând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele. ț ț
Elaborarea planului de sarcini lisate
Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Acesta
se realizează prin decalarea activită ilor către viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic ț
posibil, pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului.
Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activită ilor cu ț
marja cea mai mare.
Elaborarea programelor de lucru
După efectuarea lisajului este necesar să se întocmească programul de lucru pentru
realizarea proiectului. Acest program se ob ine prin modificarea celui ini ial (ob inut la PERT ț ț ț
– timp), în func ie de planurile de sarcini ob inute la lisaj. ț ț
Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse

În tabelul 5.4.1 se prezinta calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse.

Tabelul 5.4.1 Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse
93
Reper
Nr.
crt
Cod
activitate
Date CMD [zile] Date CMT [zile] Marja [zile]
1 2 3 4 5 6
R6
1 F61 t
0
+ 0 t
f
– 16,25 = t
0
+ 7,75 7,75
2 G61 t
0
+ 2 t
f
– 14,25 = t
0
+ 9,75 7,75
3 CH61 t
0
+ 4,25 t
f
– 12 = t
0
+ 12,5 7,75
4 S61 t
0
+ 11,50 t
f
– 4,75 = t
0
+ 19,25 7,75
5 C61 t
0
+ 14 t
f
– 2,25 = t
0
+ 21,75 7,75
R9
1 S91 t
0
+ 0 t
f
– 15,75 = t
0
+ 8,25 8,25
2 RP91 t
0
+ 5 t
f
– 14,25 = t
0
+ 9,75 4,75
3 F91 t
0
+ 7,50 t
f
– 11,75 = t
0
+ 12,25 4,75
4 G91 t
0
+ 9,50 t
f
– 9,75 = t
0
+ 14,25 4,75
5 CH91 t
0
+ 11 t
f
– 8,25 = t
0
+ 15,75 4,75
6 C91 t
0
+ 17,25 t
f
– 2 = t
0
+ 22 4,75
R10
1 S11 t
0
+ 0 t
f
– 19,25 = t
0
+ 4,75 4,75
2 S12 t
0
+ 3 t
f
– 16,25 = t
0
+ 7,75 4,75
3 G11 t
0
+ 5,25 t
f
– 14 = t
0
+ 10 4,75
4 F11 t
0
+ 7,75 t
f
– 11,50 = t
0
+ 12,50 4,75
5 M11 t
0
+ 10 t
f
– 9,25 = t
0
+ 14,75 4,75
6 RA11 t
0
+ 13 t
f
– 6,25= t
0
+ 17,75 4,75
7 C11 t
0
+ 16,50 t
f
– 2,75 = t
0
+ 21,25 4,75
Identificarea datelor impuse
Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor
contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate.
În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele:
1. Prelucrările pe maşina de rectificat plan RP 400 (Resursa R8) nu pot începe mai
devreme de t
0
+5 zile, întrucât până la data respectivă maşina de găurit este în
reparaţie ;

2. Durata ciclului de producţie nu poate fi mai mare de t
0 +
24 zile.
2.5.Managementul proiectului prin ordonan area resurselor ț
Ordonan area urmăre te e alonarea în timp a lucrărilor pe resurse existente. ț ș ș
Ordonan area este de două feluri: ț
- ordonan are INAINTE sau CMD; ț
- ordonan are INAPOI sau CMT. ț
Etapele care trebuie parcurse la ordonan are sunt urmatoarele: ț
- alcătuirea listei de activită i în func ie de criteriile de ordonan are; ț ț ț
- încărcarea activită ilor din listă pe calendarele resurselor i ob inerea planurilor de ț ș ț
sarcini;
- elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului.
Criteriile care stau la baza alcătuirii listei de activităti sunt urmatoarele:
94
C1. Criteriul legăturii de dependen ă din re ea: la ordonan area înainte, orice predecesor ț ț ț
se plasează în listă înaintea succesorilor săi; la ordonan area înapoi, orice succesor se ț
plasează în listă înaintea predecesorilor săi;
C2. Criteriul datei impuse: activită ile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă; ț
C3. Criteriul marjei: cu cât marja unei activită i este mai mică, cu atât prioritatea de ț
plasare în listă este mai mare;
C4. Criteriul ordinei de declarare a activită ilor: la ordonan area înainte, cu cât ț ț
începutul unei activită i este mai apropiat de t ț
0
, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai
mare de plasare în listă; la ordonan area înapoi, cu cât sfâr itul unei activită i este mai ț ș ț
apropiat de sfâr itul proiectului t ș
f
, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de
plasare în listă.
C5. Criteriul duratei activită ii: cu cât durata activită ii este mai mică,cu atât ea are ț ț
prioritate mai mare de plasare în listă.
Ordonanţarea înainte
Tabelul 5.4 Lista de activită i la ordonan area înainte (CMD) ț ț
Nr.
ord.
Activitate Criteriu Resursa Intensitate
[%]
Durata
activită ii [zile] ț
Sarcina resursei
[zile-ma ină] ș
1 S11 C
1
R7-1
100
3 3
2 S12 C
3
R7-2 2,25 2,25
3 G11 C
3
R8 2,50 2,50
4 F11 C
3
R1 2,25 2,25
5 M11 C
3
R9 3 3
6 RA11 C
3
R10 3,50 3,50
7 C11 C
3
R5 2,75 2,75
8 S91 C
1
R4 2,50 2,50
9 RP11 C
3
R6 3,75 3,75
10 F91 C
3
R1 3,25 3,25
11 G91 C
3
R2 2,75 2,75
12 CH91 C
3
R3 7 7
13 C91 C
3
R5 2 2
14 F61 C
1
R1 2 2
15 G61 C
3
R2 2,25 2,25
16 CH61 C
3
R3 7,25 7,25
17 S61 C
3
R4 2,50 2,50
18 C61 C
3
R5 2,25 2,25
95
Tabelul 5.5 Lista de activităţi la ordonanţarea înapoi (CMT)
Nr.
ord.
Activitate Criteriu Resursa Intensitate
[%]
Durata
activită ii ț
[zile]
Sarcina
resursei
[zile-masină]
1 C11 C
1
R5
100
2,75 2,75
2 RA11 C
3
R10 3,50 3,50
3 M11 C
3
R9 3 3
4 F11 C
3
R1 2,25 2,25
5 G11 C
3
R8 2,50 2,50
6 S12 C
3
R7-2 2,25 2,25
7 S11 C
1
R7-1 3 3
8 C91 C
3
R5 2 2
9 CH91 C
3
R3 7 7
10 G91 C
3
R2 2,75 2,75
11 F91 C
3
R1 3,25 3,25
12 RP91 C
3
R6 3,75 3,75
13 S91 C
1
R4 2,50 2,50
14 C61 C
3
R5 2,25 2,25
15 S61 C
3
R4 2,50 2,50
16 CH61 C
3
R3 7,25 7,25
17 G61 C
3
R2 2,25 2,25
18 F61 C
3
R1 2 2
2.6.Selectarea scenariului optim
In cadrul Managementului proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse
au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru (vezi planşele 1, 2,
3, 4)Aceste scenarii au fost obtinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (plan ele 1 i 2) i pe ș ș ș
baza tehnicilor de ordonan are (plan ele 3 si 4). ț ș
Din analiza celor patru scenarii se pot deduce următoarele:
- scenariul nr 1: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD au o durată totală a ciclului de
producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;
- scenariul nr 2: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT au o durată totală a
ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;
- scenariul nr 3: Ordonanţarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de
produc ie egală cu 22,75 zile-respectă data impusă; ț
- scenariul nr 4: Ordonanţarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de
producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă;
Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu
durata ciclului de produc ie minimă. ț
Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata
ciclului de produc ie minimă. In acest caz scenariul optim este scenariul nr 1. ț
96
2.7.Corelarea programelor de lucru cu PPD
Durata corespunzătoare scenariului optim este:
T
C
= 24×8=192→ T
C
=192[ore]
In decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper, respectiv:
N
eT
= N
T6
+ N
T9
+ N
T10
=272+272+450=994 [repere]
Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 500 ore (fondul nominal F
n
=2000/4). In
decursul acestui timp de 500 ore pot fi realizate:
N
*
eT
= 500*994/192 = 2589,54
N
*
eT
=2590[buc]
Din acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de produc ie al scenariului ț
optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de produc ie trimestriale. Totodată există ț
disponibilită i pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb pentru exerci iul de ț ț
produc ie următor. ț Astfel se verifică PPD.

3. Compararea variantelor

3.1. In func ie de durata ciclului de produc ie ț ț
Durata ciclului de produc ie în Managementul proiectului în condi ii de resurse ț ț
nelimitate i fără date impuse este dată de suma duratelor celor trei cicluri ș :
T
c1
= T
cs6
+ T
cm9
+ T
cs10
= 127,38 + 112,65 + 143,32 = 383,35[ore-ma ină] ș
Durata ciclului de produc ie pentru managementul proiectului în condi ii de resurse ț ț
limitate i cu date impuse este ș :
T
cII
= 192 [ore-masină] <<scenariul optim T
c
>>
Din raportul T
cI
/T
cII
= 1,99 , se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea
reperelor pe ma ini este cu 19,9% mai mare în prima variantă decât în cea de-a doua. ș
3.2. In func ie de numărul de resurse i de gradul de utilizare a acestora ț ș
In cazul Managementului proiectului în condi ii de resurse nelimitate i fără date ț ș
impuse se utilizează n
1
= 18 resurse de produc ie, iar în cazul variantei a doua ț n
2
= 10
resurse de produc ie. ț
Numărul resurselor este în varianta a doua de n
1
/n
2
= 1,8 ori mai mic decât în prima
variantă.
In privin a gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmatoarele constatări: ț
- gradul de utilizare mediu al resurselor de produc ie în managementul proiectului în ț
condi ii de resurse nelimitate i fără date impuse este: ț ș
*Pentru reperul R6 : k
i5
=0,258
*Pentru reperul R9 : k
i6
=0,243
*Pentru reperul R10 : k
i9
=0,104
k
iiI
=
20 , 0
3
605 , 0
3
104 , 0 243 , 0 258 , 0
· ·
+ +

k
iiI
=0,20
97
-în cazul Managementului proiectelor în condi ii de resurse limitate i cu date impuse ț ș
gradul de utilizare mediu al resurselor de produc ie este: ț
K
iiII
=
·
×

c
T n
h
2

192 10
75 , 56
×
= 0,03
K
iiII
=0,03
Se constata că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de
produc ie este de 6,66 ori mai mare (0,20/0,03). ț
3.3. In func ie de sarcina de produc ie raportată la unitatea conven ională ț ț ț
Sarcina medie pe unitatea conven ională, pentru fiecare din variante este: ț
S
m1
= T
c1
/ N
eT
= 383,35/ 994 = 0,38 [ore-masină/buc]
S
m2
= T
c2
/ N
eT
= 192/994=0,19 [ore-masină/buc]
Din raportul S
m1
/ S
m2
= 2 se deduce faptul că performan a variantei a doua este cu 20% ț
mai mică decât performan a primei variante. ț
4. CONCLUZII FINALE PRIVIND MANAGEMENTUL
PROIECTULUI DE PRODUC IE Ț

Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta ‘’Managementul proiectului în
condi ii de resurse limitate i cu date impuse’’ prezintă avantaje care o departajează de ț ș
varianta ‘’Managementul proiectului în condi ii de resurse nelimitate i fără date impuse’’, i ț ș ș
anume:
- în func ie de durata ciclului de produc ie, s-a constatat faptul că timpul consumat ț ț
pentru realizarea reperelor pe ma ini este cu 19,90% mai mare în prima varianta ș
fa ă de cea de-a doua ț ;
- în func ie de numărul de resurse, acesta este în varianta a doua de 1,8 ori mai mic ț
decât în prima variantă, iar în func ie de gradul de utilizare mediu al resurselor, s- ț
a constatat că în cazul variantei a doua gradul de utilizare mediu al resurselor de
produc ie este de 6,66 ori mai mic decât în cazul primei variante ț ;
- în func ie de sarcina de produc ie cumulată raportată la unitatea conventională s-a ț ț
constatat că pentru prima variantă se deduce faptul că performan a variantei a ț
doua este cu 20% mai mica decât performan a primei variante. ț
In concluzie se adoptă ‘’Managementul proiectului în condi ii de resurse limitate i cu ț ș
date impuse’’ ca variantă optimă a proiectului de produc ie. ț
98

1.2 Determinarea parametrilor de programare şi conducere : durata ciclului de producţie, perioada de repetare a loturilor 1.3 Elaborarea programelor de lucru şi a planurilor de sarcină cumulată 1.4 Corelarea programelor de lucru cu PPD 2. Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse 2.1 Ipotezele de bază 2.2 Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie…………………………………. 2.3 Managementul proiectului în funcţie de timp 2.4 Managementul proiectului în funcţie de resurse 2.5 Managementul proiectului prin ordonanţarea resurselor 2.6 Selectarea scenariului optim 2.7 Corelarea programelor de lucru cu PPD 3. Compararea variantelor 3.1 În funcţie de durata ciclului de producţie 3.2 În funcţie de numărul de resurse şi de gradul de utilizare a acestor 3.3 În funcţie de sarcina de producţie raportată la unitatea convenţională 4. Concluzii privind managementul proiectului de producţie

2

PARTEA I.PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAŢIE 1. Analiza funcțional - constructivă a piesei
1.1 Codificarea și clasificarea suprafețelor piesei Suprafețele piesei pot fi simple sau comlexe. Conform figurii 1, suprafețele piesei sunt notate cu Sk , k = 1..21. Astfel, - Suprafețele simple sunt: S1, S2, S4, S5, S6, S8, S9, S11-S16, - Suprafețele complexe sunt: S3, S7, S10, S17.

S3 S2 S1

S4

S5

S6

S7

S8

S9

S10 S11 S12 S13 S23 S22 S21 S20 S19 S18

S17
Fig. 1

S16 S15 S14

3

Astfel.3 6.3 T12 T12 T7 T6 T11 T11 T11 T11 T11 T12 T12 T11 T9 T9 T9 T9 T9 T9 - Poziția reciprocă 0 2 .3 6.026 Ø24+0. Această analiză se prezintă sintetic.3 6.021 /Ø45 1x450 17x600 4x450 1x450 2. .5/ Ø25 103/Ø24+0.3 1.3 6.8 Ø8 Ø20 Ø10 Ø6. rugozitate).caracteristicilor de formă (macro-geometrică și micro-geometrică. Rolul funcţional al piesei Se analizează caracteristicile geometrice constructive prescrise piesei.3 6.caracteristicilor de pozitie reciprocă.8 6. fiecare suprafață Sk se analizează din punct de vedere al: .5x1200 1x1200 1x450 + .3 6.3 6.3 6. .3 6.021 Ø4.5 103/ Ø 6.2 Caracteristicile geometric constructive prescrise piesei.3 6.3 6.3 6.3 6.caracteristicilor dimensionale.6 0.0 2 0 4 Rugozitat Treapta Toleranțe de e (clasa) formă [mm] 6. în tabelul următor: Tabelul 1 SK S4 S6 S8 S12 S15 S16 S18 S20 S22 S1 S13 S2 S5 S9 S11 S19 S21 S23 Forma suprafeței Cilindrică exterioară Cilindrică exterioară Cilindrică exterioară Cilindrică interioară Cilindrică interioară Cilindrică interioară Cilindrica interioara Cilindrică interioară Cilindrica interioara Plan frontal Plan frontal Conică exterioară (teșitură) Conică exterioară Conică exterioară (teșitură) Conică interioară (teșitură) Conică interioară (teșitură) Conică interioară (teșitură) Conică interioară Dimensiuni Ø25 Ø45 Ø42 +0.0 P Alte condiții Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă liberă Cotă Baza de referință P - 4 .3 6.1.

8 0. S11.5 +0.3 1.3 6.3 T11 T11 T11 T12 g6 - - Cotă liberă - Ø41. Compoziţia chimică C[%] Mn[%] Si[%] P[%] S[%] Cr[%] Ni[%] Cu[%] As[%] 0. apoi cele plane.2. S12 componente din care face parte piesa Principală (funcţională) S1.37 Max 0.026 /2 Complexă de tip 8±0.04 Max 0. în final cele complexe.S3 S7 S10 S17 S14 (teșitură) Complexă de tip canal pană Complexă degajare liberă 2.42-0. La aceste oţeluri se garantează atât compoziţia chimică cât şi caracteristicile mecanice. Monatarea uşoară a piesei S22 Tehnologică S7 Asigură ieşirea sculelor 1.3.018/ canal de pană interior 27. în construcţii mecanice supuse la solicitări mari. tehnologice sau libere.17-0.3. S13 Suprafeţe frontale cu rol de sprijin S3.3 Max 0. S9. 1.5-0. obţinute printr-o elaborare îngrijită şi cu un grad de purificare chimică ridicat.3/4 + . Oţelurile carbon de calitate sunt oţeluri nealiate. Astfel: Categoria de Codul Rolul suprafeţei suprafaţă suprafeţei Suprafeţe cilindrice care formează ajustaje cu alte S4.3 6.3 6. conice și.2 Complexă (degajare) Suprafată elicoidală (filet interior) 5/Ø32 M6x1 Ordonarea suprafețelor Sk s-a făcut astfel: întâi suprafețele cilindrice (exterioare / interioare).04 Max 0.3+0.3 Caracteristicile materialului piesei Materialul piesei “Arbore” este OLC 45 STAS 880-80.1.5 0. Ele se folosesc în mod obişnuit tratate termic prin cementare sau îmbunătăţire. S8. Caracteristici mecanice Starea Normalizată Îmbunătăţită Limita de Rezistenţa la Alungirea la rupere curgere tracţiune 2 2 σ0[kgf/mm ] σ r[kgf/mm ] δ 5[%] 36 40 62 66 18 17 Gâtuirea la rupere Z[%] 35 36 Duritatea Brinell [max HB] Stare Stare laminată recoaptă 229 197 - 5 . Suprafețele piesei se încadrează în una din categoriile: principale (funcționale). S10 Montarea unei pene S2.5/21-0.3 6.3 Max 0.0 2 0 4 6.3 Max 0.

gaura este accesibilă. Calculul masei produsului: m=ρ×V Pentru oțel.395 [Kg] Concordanţa formei constructive cu posibilităţile de realizare Din punct de vedere al concordanţei formei constructive a piesei cu particularităţile diferitelor metode şi procedee de fabricare se poate menţiona: . S16.profilul exterior şi interior se poate realiza uşor prin strunjire.375 · 7. S6.3. S18. 1.4 Tehnologicitatea construcției piesei Analiza tehnologicităţii piesei se referă la condiţiile de tehnologicitate impuse piesei de rolul funcţional şi de procedeele de fabricare ale acesteia. S6. S17. Gradul de unificare constructivă : λ e = ed / et 1 1 1 0.52x30)] [mm3] m = 50534. S20. diferite. dar şi tratate superficial . S3 / 2 frontale Suprafeţe conice S2. S21 / 6 S1. elemente cu dim. .14 [(252x31) + (452x70) – (242x60) – (6.rectificările profilului exterior si interior se pot executa uşor. V = π R2 h. aceste oţeluri se folosesc adesea pentru roţi dinţate. S18. S20. prin încălzirea rapidă a zonei superficiale a oţelurilor de apă sau ulei. S17. suprafeţe de alunecare. S9.3 Tratamente termice şi termochimice Forjare Recoacere de înmuiere [0C] [0C] Răcire 850÷1100 680÷ 700 cuptor Normalizare [0C] Răcire 830÷850 aer Revenire [0C] Răcire 830÷850 apă/ulei 550÷650 aer Oţelurile cabon de calitate pot fi nu numai îmbunătăţite (călite şi revenite la temperatura de îmbunătăţire). S9. masa produsului și gradul de unificare a elementelor constructive. putem concluziona că piesa prezintă o bună tehnologicitate. S19. S11. .suprafaţa frezată prezintă o bună tehnologicitate. şi totodată cuprinde calculul unor indici absoluţi de tehnologicitate. Gradul de unificare a elementelor constructive Tipul elementului constructiv Codul suprafeţelor/nr. interioare S22 / 6 Suprafeţe plan S1. având în vedere cele expuse mai sus.57 Suprafeţe cilindrice S4. S8 / 3 exterioare Suprafeţe cilindrice S12. ed S4. . ρ = 7. S5.8 = 0. 6 . S5. bolţuri etc. S18. et Codul suprafeţelor /nr. total elemente. De aceea. neridicând probleme deosebite pentru execuţie. deci nu ridică probleme de găurire. S3 / 2 S2. S18. V = 3.8 [g/cm3].1. S8 / 3 S12. S11. S19. În concluzie.

S6. S23 S2. S10 / 2 S7 / 1 S14 / 1 S15 / 1 S16 / 1 Codul suprafeţelor /nr.Tipul elementului constructiv Suprafeţe complexe de tip canal pană Suprafeţe complexe de tip degajare Suprafeţe elicoidale Găuri netede Găuri adancite Codul suprafeţelor/nr. S13 S3 S10 S17 Strunjire Strunjire Strunjire. diferite. total elemente. rectificare Strunjire Strunjire Strunjire Filetare Gaurire Adancire Strunjire Frezare Mortezare Strunjire Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat Posibil de realizat 7 . S9 S7 S14 S15 S16 S1. S8 S8 S12 S11. S19.gradul mediu de unificare al elementelor constructive λm = 0.507 Gruparea suprafețelor pe tipuri de suprafețe și procedee aplicabile acestora Tip suprafață Cilindrică exterioară Cilindrică exterioară Cilindrică interioară Cilindrică interioară (teșitură) Cilindrică exterioară (teșitură) Complexă (degajare) Cilindrică interioară Cilindrică interioară Cilindrică interioară Plan frontal Complexă (canal pană) Complexă (canal pană interior) Complexă Observații privind Procedee de Nr. S21. S10 / 2 S7 / 0 S14 / 0 S15 / 0 S16 / 0 Gradul de unificare constructivă : λ e = ed / et 1 0 0 0 0 λm . S5. et S22 / 7 S3. elemente cu dim. ed S22 / 4 S3. (cod) suprafață prelucrare aplicabile respectarea condițiilor de tipului de suprafață tehnologicitate S4.

atunci când diferența între treptele arborilor este mică. prezintă avantaje însemnate în comparație cu 8 . a. Fig.(degajare) 1. Matrițare Semifabricatele matrițate semifabricatele forjate liber . în special pentru piese din clasa arborilor.Laminare Folosirea semifabricatelor sub formă de bare laminate este indicată în cazul producției de unicate și serie mică. Proiectarea semifabricatului 2. 2 b. Semifabricatele sub formă de bare laminate se pot folosi și în cadrul producției de serie și masă.1. Stabilirea procedeelor de obtinere a semifabricatului Materialul OLC45 este un oţel de îmbunătăţire care poate fi supus deformării plastice.

2. se reduc adaosurile de prelucrare.2) 9 .3). inevitabile la piese cu variații bruște a formei. tab. Din punct de vedere constructiv există două tipuri de MFV : . din semifabricate cu dimensiuni neexacte.cu planul de separație al matrițelor situat orizontal. o calitate mai bună a suprafeței.1. Schița semifabricatului obținut pe masina de forjat vertical Fig. iar curgerea acestuia este condiționată de forma şi dimensiunile cavităților sculelor (matriţe). tab 2. Matrițarea la cald permite obținerea de semifabricate cu precizie ridicată. Stabilirea planului de separație va ţine seama de posibilitățile de execuție. a înclinaţiilor şi a razelor de racordare (adaosuri tehnologice.. iar toleranțele se micșorează de 3. modul de curgere a materialului în bavură. 3 2.cu planul de separație al matrițelor situat vertical. asigură o structură mai omogenă a metalului. Pentru micșorarea adaosului tehnologic se va urmări geometria piesei prin matriţare bilaterală.. Costul relativ ridicat al matrițelor face ca acest procedeu să fie rentabil pentru un număr de piese corespunzator cel puțin producției de serie mijlocie. extragerea piesei matrițate şi de consumul de material în adaosul tehnologic. Matrițarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor prin care materialul în timpul deformării plastice se deformează simultan în întreg volumul. . adică de înlăturare a surplusului de material colectat în bavură. Canalul de bavură poate prelua în anumite limite surplusul de material permiţând obţinerea de dimensiuni exacte. unde surplusul de material se găsește în planul de separație. După matriţare urmează operaţia de debavurare. Matrițarea pe mașini de forjat vertical (MFV) Mașinile de forjat orizontal sunt din punct de vedere constructiv asemănătoare cu presele mecanice cu excentric.2.La acest tip de semifabricate se micșorează sau se exclud adaosurile tehnologice.practic pentru piese cu orice configurație. Adoptarea adaosurilor totale de prelucrare Pentru semifabricatele stabilite anterior se prezintă tabelar mărimile adaosurilor totale de prelucrare (tab.4 ori. 2.

5-0.6 12. 2.5 1.6 3° +1.6 +1 50.4 106-0.5 1.2 O48-0.8 O27-0.5 Dimensiunea suprafeţei Semifabricatului Ø50 106 106 2.7 3° Semifabricat laminat Tabelul 2. 2.2 Rază de racordare exterior R6 Înclinaţii tehnologice exterior 3o R6 R6 +0.3 Adoptarea procedeului economic de realizare a semifabricatului 10 50 +1.5 1 Dimensiunea suprafeţei semifabricatului 106 Ø48 Ø27 Tab.1 Suprafaţ a Sk S1.3 Suprafaţa Sk S6 S1. S13 S6 S4 Dimensiunea suprafeţei piesei 103 Ø45 Ø25 Adaos total de prelucrare 1.5 . S13 Dimensiunea suprafeţei piesei Ø45 103 Adaos total de prelucrare 2.6 R6 +1 31-0.Semifabricat matriţat pe prese Tab.

4 Criteriul Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă Precizia semifabricatului Ponderea criteriului 0. Costurile semifabricatului Acest criteriu se referă la costurile legate de procedeul de obţinere a semifabricatului. ρ = 7. Diferenţa între treptele de precizie/ rugozitate* semifabricat – piesă Nota acordată 1–3 5 4–6 4 7–8 3 9 – 10 2 ≥11 1 Vsemifabric at −V piesa at Vsemifabric ⋅100 3. Precizia semifabricatului Precizia semifabricatului se apreciază în raport cu suprafaţa de precizie cea mai mare a piesei (exceptând dantura).4.50 Tip semifabricat Matriţat Laminat 5 2 3 2 1 1 0.material = Calculul masei produsului: m=ρ×V Pentru oțel. Notele acordate acestui criteriu sunt conform tabelului următor. semifabricatul matrițat este cel mai economic.Tabelul 2. În acest scop se vor utiliza tabelele cu trepte de precizie şi rugozitate medie economică specifice procedeelor de semifabricare.20 kg 11 . V = π R2 h.20 0.30 3 Laminat TOTAL PUNCTAJ PE SEMIFABRICAT 1. Vpiesă = 50534. determinat cu ajutorul relaţiei următoare: Vr. Metoda de obţinere a semifabricatului Laminat la cald Tras la rece Matriţat Nota acordată 5 4 1 – 3 (în funcţie de gradul de complexitate a semifabricatului) Analizând datele din tabelul 2.280 [mm3] Vsemifabricat laminat = 61088[cm3] 2.4 1.375 [mm3] Vsemifabricat matriţat = 60648. Gradul de apropiere a semifabricatului de piesă se apreciază pe baza volumului relativ de material îndepărtat.5 0.9 0. Masa semifabricatului matrițat = 1.5 Note pe tip semifabricat Matriţat Laminat Punctaj pe tip semifabricat Matriţat Laminat Matriţat 2 Laminat Matriţat Costul semifabricatului 0.9 2. Notele pentru acest criteriu se acordă conform tabelului următor.6 2.8 [g/cm3].

8 0 − .7 0 Ø83 − .5 Realizarea desenului de execuţie Acesta este realizat în Planșa 2. Tratamentele termice primare (conform STAS 791-88) sunt (conform tabelului 10): Tabelul 2.2.6 0 + .7 0 + .5 1 Abateri + .4 1 Ø106 − .2 1 − .2 1 12 .5 Marca oțelului Recoacere de înmuiere Recoacere intermediară Temp Temp Mediul de răcire Mediul de răcire o o C C 650 650 SAU … … cuptor Cuptor 700 880 OLC 45 2.6 Adaos total de prelucrare 1.5 1.6 0 Dimensiunea suprafeţei semifabricatului + . S13 S6 S4 Dimensiunea suprafeţei piesei 103 Ø45 Ø25 Tabelul 2.4 Stabilirea tratamentelor primare Tratamentul termic primar are ca scop îmbunătăţirea prelucrabilităţii semifabricatului (prin aşchiere) şi de detensionare a acestuia. Suprafaţa Sk S1.8 0 + .6 0 + .4 1 − .6 0 Ø53 − .

6 R6 .6 3° +1.8 O27-0.4 106-0.6 +1 50. As.6 R6 R6 +1 31-0. NUME FISIER Material. OLC 45 Masa neta:1.2 Kg SEMIFABRICAT Arbore 13 +1.5 Adaos de prelucrare prin aschiere Adaos de inclinare a suprafetelor Proiectat Desenat Verificat Aprobat Scara UNIVERSITATEA DIN PITESTI FACULTATEA DE MECANICA SI TEHNOLOGIE INGINERIE ECONOMICA INDUSTRIALA Dumitrache D.SCHITA SEMIFABRICATULUI +0.5-0.2 O48-0.univ Rotaru Ana 1:1 ARTICOL NR.7 3° 12.

succesiune I 1 Succesiunea de prelucrări Etapa 1 Etapa2 Etapa 3 Strunjire degroșare T12 (IT = 210) Ra = 6.3 µm Adâncire Ø8 T11 Ra = 6.8 T11 Ra = 6. Prelucrarea unei suprafețe a piesei printr-o succesiune de prelucrări se poate face în mai multe etape: degroșare. cum sunt: .  rugozitatea.cost de fabricație impus.3 µm Cilindrică interioară Ø24+0.3.8 Ra = 3.forma constructivă și dimensiunile piesei(semifabricatului).caracteristicile geometrice prescrise suprafeței:  forma suprafeței. .mijloacele de producție disponibile. 0 2 T12 (IT = 16 µm) Ra = 6. finisare sau superfinisare/netezire. .3 Găurire Ø4. Proiectarea variantelor preliminare de proces tehnologic 3.2 Ra = 6. T11 (IT = 90 µm) Ra = 6. T11 (IT = 90 µm) Ra = 6.0 2 0 4 + . S6 T12 (IT = 250 µm) Ra = 6. I 1 S8 I 1 S12 I 3 S15 S16 S18 I I I 1 1 2 14 . S4 T12(IT = 210µm) Ra = 6. semifinisare. etape de de prel. de formă și poziție relative.3 µm Cilindrică interioară Ø20.3 µm Găurire Ø10 Lărgire Sk Forma/Caracteristici geometrice prescrise Cilindrică exterioară Ø25. Varianta Nr. .1 Stabilirea metodelor şi procedeelor de prelucrare a suprafeţelor semifabricatului Stabilirea etapelor și a procedeelor de prelucrare a unei suprafețe a piesei se face.3 Strunjire Strunjire Rectificare degroșare finisare T7(IT=13) T12 (IT=210) T9(IT=52) Ra = 0.0 6 .021.3 µm Cilindrică exterioară Ø45. în funcție de mai mulți factori.volumul de producție (caracteristicile producției). .3 µm Cilindrică exterioară Ø42 + .8. T6 (IT = 13 µm) Ra = 0.3 Strunjire degroșare T12 (IT = 250) Ra = 6.3 Strunjire degrosare T12 (IT=250) Ra = 6.3 µm Cilindrică interioară Ø8.  precizia dimensională.8 µm Cilindrică interioară Ø4. în general.

T11 (IT = 110µm) Ra = 6.3 µm I I 1 1 T11 Ra = 6.3/4.3 µm Găurire Ø10 T11 Ra = 6.5/21-0.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) Ra = 6.021/Ø45. T11 (IT = 25µm) Ra = 6. T9 (IT = 25µm) Ra = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) Ra = 6. T12 (IT = 350µm) Ra = 6.3 Frezare T11 (IT =162) Ra = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 1x450. T9 (IT = 25µm) Ra = 6.3 Ø20 T11 Ra=6.3 µm Conică interioară (teșitură) 1x450.5. T9 (IT = 25µm) Ra = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 2.T11 (IT = 130 µm) Ra = 6.5 T11 Ra = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=43) Ra = 6.3 µm Plan frontală 103/Ø 6.3 µm Strunjire degroșare T12 (IT=350) Ra = 6. T11 (IT = 90µm) Ra = 6.3 Strunjire degroșare T12 (IT=350) Ra = 6.3 µm Cilindrică interioară Ø6.3µm S1 I 1 S13 I 1 S2 I 1 S5 I 1 S9 I 1 S11 I 1 S18 I 1 S21 I 1 S23 I 1 S3 I 1 15 .3 Strunjire degroșare T9 (IT=30) Ra = 6.3 µm Conică exterioară (teșitură) 4x450.3 µm Găurire Ø6.3 µm Conică exterioară (teșitură) 1x450.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) Ra = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) Ra = 6. T11 (IT = 162µm) Ra = 6.5/Ø25.3 µm Complexă (canal pană) 2. T12 (IT = 350 µm) Ra = 6. T9 (IT = 43µm) Ra = 6.3 Strunjire degroșare T9 (IT=25) Ra = 6. T9 (IT = 30µm) Ra = 6.5x1200.3 µm Conică exterioară 17x600. T9 (IT = 25µm) Ra = 6.3 µm Conică interioară (teșitură) 1x1200.3 µm S20 S22 Cilindrică interioară Ø10.3 µm Plan frontală 103/Ø24+0.

2. Orientarea bavurilor spre interiorul teşiturilor (toate intrările sau ieşirile sculei din materialul piesei conduc la apariţia bavurilor). Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revoluţie respectă aceste reguli de bază şi depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul semifabricatului.).exploatarea la maxim a posibilităţilor maşinii-unelte 2.asocierea unui număr maxim de faze unei operaţii .3 µm Elicoidală (filet interior) S14 M6x1.1. Minimizarea numărului de orientări-fixări ale semifabricatului. Principii generale de proiectare 1. strung CN etc.3 µm I 1 Complexă (canal interior) 8±0. Minimizarea numărului de operaţii şi a numărului de schimbări ale sculelor.utilizarea unui dispozitiv port-piesă cât mai simplu . S17 T12 (IT = 250 µm) Ra = 6. Se va urmări: . să nu permită apariţia deformaţiilor în sistemul tehnologic. Se realizează prin: . tipul utilajului (strung normal. g6 Ra = 6.2.3+0. 16 .asigurarea coincidenţei dintre bazele tehnologice şi bazele de cotare .2.3 Broșare T 7(IT = 15) Ra = 6.3 Filetare I 1 3. în scopul micşorării costului de producţie şi creşterii productivităţii.0 2 0 4 Ø41.3 µm I II 1 1 I 1 Strunjire degroșare T9(IT=162) Ra = 6.S7 Complexă (degajare) + .5 +0. strung automat. să nu permită deteriorarea suprafeţei piesei 3.026 /2.3µm Complexă (canal interior) 5/Ø32. Principii generale de proiectare şi restricţii specifice grupului din care face parte piesa 3. în scopul realizării preciziei impuse suprafeţelor piesei.3 Strunjire degrosare T12 (IT =250 ) Ra = 6.asigurarea unei accesibilităţi maxime spre suprafeţele de prelucrat . Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degroşare au fost terminate 4. T11 (IT = 162 µm) Ra = 6.asigurarea menţinerii orientării piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care să respecte realizarea forţei de strângere necesare. tipul sculelor aşchietoare. S10 T11 (IT = 15µm) Ra = 6.3 Mortezare T 11(IT = 15) Ra = 6.018/27.

8 P Restricțiile tehnologice La piesele suficient de Succesiunea rigide etapele de finisare pot fi etapelor de prelucrare realizate imediat după etapele de degroșare 17 0. baza de deasemenea se referință. Tab 3. uniformizarea timpilor unitari ai operațiilor Gruparea prelucrării în operații și stabilirea succesiunii operațiilor se bazează pe respectarea principiilor de proiectare a proceselor tehnologice și a anumitor restricții (condiționări) de natură geometrică. Restricţii specifice grupului din care face parte piesa Având în vedere forma și dimensiunile. tehnologică și economică la care este supusă piesa. iar ca tip este o piesă inel sau disc cu raportul dintre lungime și diametru mai mic decât patru.piesa face parte din categoria pieselor de revoluție.02 P O42+0.2. pot fi restrânse la următoarele: 1. minimizarea numărului operațiilor din proces 4.042 +0. vor rectifica în suprafața aceeași cilindrică operație(prinder exterioară e în universal cu bacuri).3. stabilirea rațională a operațiilor de control tehnic 9. minimizarea numărului de scheme de orientare și fixare și a celui de orientărifixări ale piesei 3. concentrarea sau diferențierea prelucrărilor 6.2. prelucrarea suplimentară a suprafețelor tehnologice permanente 10. prevederea corectă a operațiilor de tratamant termic 8.021 0. O24+0.2 Restricții (condiționări) de natură geometrică. rezultate din aplicarea criteriilor de proiectare. rationalizarea continutului primei operatii si a celor finale 7. unificarea constructivă a SDV-urilor 5. Principiile generale de proiectare a proceselor tehnologice.026 . tehnologică și economică Condiția Ordinea Desenul de execuție a piesei prelucrărilor impusă Restricții geometrice și dimensionale Suprafețele se prelucrează în Coaxialitatea aceeași orientare suprafeței și fixare a piesei cilindrice (universal cu interioare cu bacuri). suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele funcționale 2.

pentru lungimi șubler 0.6 T07 T08 T09 C1 (T01): S13(D) / S9(D) / S8(D) / S6(D) C2 (T02): S13 C3 (T03): S20 C4 (T04): S18 C5 (T05): S12(D) C6 (T06): S8(F) 1x45° C7 (T07): S7(D) 2 5 4 C8 (T08): S11(F) / S12(F) 24 C9 (T09): S17(D) 52 45° O23.3 O45 1. verificator Mașina – unealtă: Strung cu CN Scule: cuțite de strung T MAX P T01 – cuțit de strunjit exterior (degroșare) T02 – punctator T03 – burghiu elicoidal Ø10 T04 – burghiu elicoidal Ø20 T05 – cuțit de strunjit interior (degroșare) T06 – cuțit de strunjit exterior (finisare) T07 – cuțit pentru canal circular (exterior) T08 – cuțit de strunjit interior (finisare) T09 – cuțit pentru canal circular (interior) Dispozitiv : dispozitiv universal Verificator : .3 1. Rectificarea suprafeței cilindrice exterioare se execută după realizarea canalului de degajare.02 mm Frecvența de măsurare: 1/10 n (v) T02 Sv T03 S20 S6 S7 S8 S9 T04 T05 n(v) S11 S12 S13 T06 S19 S18 S17 6. -pentru diametre interioare calibre tampon T-NT .5 6.pentru diametre exterioare calibre potcoavă T-NT. schiță Operația 10 – Strunjire I T01 Mașina – unealtă. 3.Protejarea vârfului sculei de rectificat.3+0.074 O10 O20 O32 O41 59 72 104. scula.3 Stabilirea conținutului și succesiunii operațiilor procesului tehnologic Număr operație. dispozitiv.052 O42.6 18 . denumire.7+0.

pentru diametre exterioare calibre potcoavă T-NT.pentru filet calibru tampon filetat T – NT Frecvența de măsurare: 1/10 piese 6. .pentru lungimi șubler .3 C1 (T01): S1(D) / S2(D) / S4(D) / S5(D) C2 (T02): S22(D) C3 (T03): S22(D) C4 (T04): S23(D) Operația 30 – Găurire. -pentru diametre interioare calibre tampon T-NT .3 n (v) T02 Sv S5 S4 S2 S1 Sv T03 n (v) T04 n(v) S22 S23 6.adâncitor Ø8 T03 .8 T02 .pentru diametru găurii calibre tampon. adâncire.pentru lungimi șubler Frecvența de măsurare: 1/10 piese Mașina – unealtă: GPR45 Scule: T01 .Operația 20 – Strunjire II T01 piese Mașina – unealtă: Strung cu CN Scule: cuțite de strung T MAX P T01 – cuțit de strunjit exterior (degroșare) T02 – punctator T03 – burghiu elicoidal T04 – teșitor Dispozitiv : dispozitiv de prindere Verificator : .burghiu elicoidal Ø4. filetare n (v) Sv n (v) Sv n (v) T01 S14 S15 S16 T02 S T03 Operația 40 – Frezare 19 .tarod M6 Dispozitiv : dispozitiv de găurit Verificator : .

pentru lungime șubler Frecvența de măsurare: 1/10 piese St Operația 60 – Control intermediar Operația 70 – Tratament termic Masa de control Se controlează cu : .calibru potcoavă T-NT .3 Operația 50 – Mortezare Sv S10 Mașina – unealtă: Mașină de mortezat Zeimerman Werhe Scule: .șubler Frecvența de măsurare: 1/10 piese 6.n (v) S Sv Sl S3 Masina – unealtă: mașină de frezat universală FU32 Scule: .cuțit de mortezat Dispozitiv : dispozitiv de mortezat 6.calibru tampon T-NT .șubler universal 0-150mm .3 Verificator : .freză cilindro-frontală cu coadă Dispozitiv : de frezat Verificator : .calibru inel filetat M56x1 Cuptor Călire – revenire joasă 20 .

Operația 80 – Rectificare alezaj Mașina – unealtă: mașina de rectificat interior RPO 320 CN Scula: corp abraziv cilindric plan n(v) Dispozitiv: dispozitiv de prindere S12 Verificator: 0. schiță Operația 10 – Strunjire I Idem Varianta I Operația 20 – Strunjire II Idem Varianta I Operația 30 – Găurire Ø4 n (v) Mașina – unealtă.d.d=0.002mm -rugozimetru -micrometru de exterior v.3 21 .pentru diametru găurii calibre tampon.d=0. .micrometru de interior Sl v.d=0.002mm Frecvența de măsurare: 1/10 piese Banc de control cu dipozitive speciale Se controlează cotele cu ajutorul: -micrometru de interior v.=0.pasametru v.burghiu elicoidal Ø4 Dispozitiv : de găurit cu indexare Sv S S14 Verificator : .001m -șubler universal 0-150mm Rugozitatea alezajului și a suprafeței n(v) Operația 90 – Control tehnic final VARIANTA II Număr operație.pentru lungimi subler Frecvența de măsurare: 1/10 piese 6. verificator Idem Varianta I Idem Varianta I Mașina – unealtă: G25 Scule: . scula.002mm . denumire. dispozitiv.d=0.8 .001mm -micrometru de filet exterior v.

pentru diametru găurii calibre tampon. .3 Operația 60 – Frezare Idem Varianta I Operația 70 – Mortezare Idem Varianta I Idem Varianta I Idem Varianta I 22 .pentru lungimi șubler Frecvența de măsurare: 1/10 piese 6.burghiu elicoidal Ø8 Sv S S15 Dispozitiv : de găurit cu indexare Verificator : .tesitor M6 Dispozitiv : de găurit cu indexare Verificator : .Operația 40 – Găurire Ø8 n (v) Mașina – unealtă: G25 Scule: .3 Operația 50 – Filetare M6 n (v) Mașina – unealtă: G25 Scule: . Frecvența de măsurare: 1/10 piese Sv S S14 6.pentru diametru găurii calibre tampon conic.

.25) · (At – Af) Af/2 = 0.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare Relații de calcul al dimensiunilor intermediare 1. 0.25 · (2.. Proiectarea primei variante de proces tehnologic 4.042 mm + 06 2 2Ap = 0.6 = 5.6 mm df/2 = 42 + 0.8 .5 – 0.3 mm 23 .3) = 0.30 (Tab 9.8 Sl Verificator: micrometru de interior v.4 mm ti1=ti2=2...8 Picos) .2 .6 mm .7 mm dd1 =48 – 2....Strunjire de degroșare: Ad = (0.6 = 42.7 = 45. Prelucrarea suprafețelor cu adaos simetric (cilindrice) și reglare automată la dimensiune a ST Relații de calcul pentru suprafețe exterioare: di-1nom = dinom + 2Api nom Relații de calcul pentru suprafețe interioare di-1nom = dinom – 2Api nom 2.75) · (At – Af) i=2 treceri pentru strunjire degroșare Ad = 48 – 42. 0.Strunjire de finisare: Af/2 = (0....Operația 80 – Control intemediar Operația 90 – Tratament termic Operația 100 – Rectificare alezaj interior Idem Varianta I Idem Varianta I Mașina – unealtă: masina de rectificat interior WMW450 n(v) n(v) Scula: corp abraziv cilindric Dispozitiv: dispozitiv de prindere 0.d=0. Prelucrarea suprafețelor cu adaos asimetric și reglare automată la dimensiune a ST Relații de calcul pentru suprafețe exterioare: di-1 nom = di nom + Api nom 0 Suprafața S8 cilindrică exterioară: Ø42 +0.002mm Frcvența de măsurare: 1/10 piese Idem Varianta I Operația 110 – Control tehnic final Cap 4..

.6 0 0.7+0.7 = 42. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp G.052 0.7mm df/2 = 23. Operațiile procesului tehnologic vor fi analizate și proiectate în ordinea din procesul tehnologic.. 0.7 semifinisare Rectificare 0.3 0 0..0.6/ +1..3 0.021 0. Intocmirea schiței operației B.2 − 6 0 Ø45..dd2=45.21 Ø23.052 0 / +0.4 0. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic D..021 Obiectivul acestei etape este de a proiecta fiecare operație a procesului tehnologic considerat..3 = 20 mm Etape de prelucrare a Adaos Dimensiunea suprafeței S19 total / nominală Dnom Denumirea T Ai / As intermediar [mm] etapei [mm] [mm] Strunjire de 0..54mm=0.6 Dimensiunea nominală Dnom [mm] Ø48 Ø45. Proiectarea detaliată a unei operații constă în parcurgerea succesivă a următorilor pași : A.026 + .3 − Ø42 +0.052 Ø24+0.2 .75) · (At – Af) Ad = 23-20=3 mm Dd/2 = 23 .3 / Ø42. Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru F.. Stabilirea metodei de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic E.25) · (At – Af) Af/2 = 0.3 +0.7 – 0.6 mm Etape de prelucrare a Adaos suprafeței S13 total / Denumirea T Ai / As intermediar etapei [mm] [mm] Matrițare 1. 0.6 Ø42 Dimensiunea prescrisă [mm] 1 Ø48 + ... Elaborarea programului de comandă numerică 24 .2 6 Strunjire de degroșare Strunjire de finisare 0.10Picoș) .021 mm 2Ap = 0.3 / − Ø42.3) = 0.021 0/ +0.0 2 0 4 Suprafața S12 cilindrică interioară: Ø24+0.3 Ø24 4.Rectificare: d = 24 . Precizarea fazelor de lucru ale operației C.21 3 Ø23 degroșare Strunjire de 0.2 · (4 – 0.042 / +0.3 – 2.30 (Tab 9.8 -0.21 0/0.026 5.7 = 23 mm=23mm -Strunjire degroșare Ad = (0.30 = 23.7 mm .2 Proiectarea operațiilor procesului tehnologic Dimensiunea prescrisă [mm] Ø23+0.8 .Strunjire de semifinisare: Af/2 = (0.016 0 / -0.7 Ø23.

D.Lărgire la Ø20. B.3 1. Fazele operației: A. Găurire la Ø10. 3.6 4 B. E. 4.3 1.5 6. Schița operației T01 n (v) T02 Sv T03 S20 S6 S7 S8 S9 T04 T05 n(v) S11 S12 S13 T06 S19 S18 S17 6. C.6 T07 T08 T09 45° O23. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv: Strunjire exterioară de degroșare la cotă. T02 Indexare turelă.Operația 10 – Strunjire I A.074 O10 O20 O32 O41 O45 . T03 Indexare turelă: Găurire . 1. 25 O42. T01 Indexare turelă.7+0.052 1x45° 5 2 24 52 59 72 104.3+0. 2. T04 Indexare turelă. Punctare.

8. T05 Indexare turelă.5 5 5 4 45 5 5 3 4 1 1. Strunjire cilindrică interioară de finisare la cota Ø60mm. T06 Indexare turelă. G. Strunjire cilindrică exterioară de finisare la cota Ø60mm. I. Strunjire canal circular exterior Ø54x2mm. T08 Indexare turelă.5. Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota Ø60mm. H.5 104. Strunjire canal circular interior Ø54x2mm.3 n(v) 2 z 45 80.5 26 .5 3 4 80.5 2 4 4 80. T09 Desprins piesa din dispozitiv Etapa Schița operației Strunjire degroșare frontală și cilindrică exterioară T01 x PUNCTELE X Z CARACTERISTICE 1 4 104. 6. D. T07 Indexare turelă.5 2 2 0 104.1 O45 O42 6. F. 9. 7.

5 2 0 98.5 32. 2 3.5 104.5 2 0 45.5 z 98. 3 O10 n(v) 2 1 O2 z 1 0 104.5 6.5 104.3 Găurire Ø20 x T04 1.5 6.4 n(v) 2 1 1 0 104.5 2 0 32.3 27 .Punctare T02 x S 1.5 6.3 Găurire Ø10 x T03 1.5 45.5 104. 4 O20 n(v) 2 1 z 1 0 104.

074 1. 6 z 80.5 1.5 23 52.21 z 52.5 O34 n(v) O42. 5 n(v) O23+0.5 6. 7 O41 n(v) z 80.5 42 80.5 82.5 1.3 28 .5 100.3 Strunjire cilindrică exterioară de finisare T06 x 3 2 1 1 2 3 34 104.5 20 52.5 104.Strunjire cilindrică interioară de degroșare x T05 2 3 1 1 2 3 23 104.5 104.5 82.5 42 100.5 1.5 6.3+0.6 Strunjire canal circular exterior T07 x 1 1 2 2 42 41 82.

.........360 mm • Viteza axului..160 mm • Cursa pe axa Z.....5 103.....35 – 6000 • Numărul de viteze ale axului........................................5 104...........................8 sec • Rata de avans rapid: ... Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M Specificații standard ale mașinii: • Diametrul maxim al piesei.7+0.......X.3 C.... 7 T08 2 24............5 57................................. 5 52..5 1.....5 52.................... 7 3 24...........................................................0010 • Tipul turelei........230 mm • Lungimea maximă a piesei.....................................9 52.........pas cu pas • Adaosul minim de indexare a axului....................................................12 scule • Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată).......................................................5 54..........................................1..............................................5 52...5 1.0......8 1 25............................6 Strunjire canal circular interior x 2 1 T09 1 20 2 32 z 54..305 mm • Cursa pe axa ..... C: 400 rpm 29 .............................052 4 z 1......... Z: 30000 mm/min..............................................Tambur dodecagonal • Capacitatea turelei.......................... 5 103.....................5 O32 n(v) 6.............7 n(v) O23....................................................Strunjire cilindrică interioară de finisare x 2 1 3 O25.... 7 4 20 104..........

..... adică o placuță rombică cu unghiul la vârf de 80˚(fig.....1.2)..4............... cuțitul T01.................. și având în vedere de asemenea adaosul de prelucrare este recomandat să se utilizeze sistemul de prindere TMAXP (placuțe cu geometrie negativă) fig. A116) cu placuta tip C (pag A57)....... Se va alege suportul tip PCLNL 16 16 H 09 care permite realizarea unei adâncimi de așchiere ap= 3...................... 16 mm 16 H Lungimea suportului.............................................. Se va alege un suport de tip PCLNL ce poate lucra atât cu avans longitudinal cât și cu avans transversal.5 mm ceea ce este suficient din punct de vedere al adaosului de prelucrare la degroșare..... cu un unghi de atac de 95˚(pag....................4100 kg Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri........... formate din suport și placuțe schimbabile din carburi metalice........... spre stânga L Inălțimea suportului....... 1 Sisteme de prindere a placuțelor în suport 30 ...... fig........2. specifice prelucrarilor ce se execută (degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare).........1892 mm • Spațiul necesar la sol... Notați Semnificația a P Fixare pe interior Placuță rombică cu unghiul la vârf de 80˚ C L Unghiul de atac Kr= 95˚ Unghiul de așezare constructive al placuței = N 0˚ Direcția de așchiere.... Pentru strunjirea exterioară cilindrică și plană...... 9 mm 09 Se va alege tipul placuței și nuanșa de carbură Fig....5kW Dimensiuni mașina: • Inălțime....................................... Semnificația codului suportului sculei de strunjit: Tab..... Din Coroghid se va alege o placuță tip C80˚.......... 16 mm 16 Lățimea suportului..... 100mm Dimensiunea caracteristică a placuței......1......3................• Motorul arborelui principal.... sistemul CoroTurn RC impunând o secțiune minimă a suportului de 20x20 și nu poate fi montat în turelă...7... Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin aschiere............2805 mm x 465 mm • Greutate...............

3 Tipul de suport în funcție de unghiul de atac Kr și dimensiunea caracteristică a placuței 31 .Fig. 2 Placuță de tip C cu unghiul la vârf de 80º Fig.

rombică cu unghiul la vârf de 80° C N M G 09 03 08 P M Unghiul de așezare constructive=0° Clasa de toleranță Tipul constructive: cu alezaj central și canale de fragmentare pe ambele părți Dimensiunea caracteristică: 9.3 A d T02 2 l1 ≈ 1.16° T03: .2.18 mm Raza la vârf:0.2 Forma placuței.5 3 R1 0.8 mm Specificația constructorului ISO P Specificația constructorului – degroșare T02: burghiu de centruire (Vlase A.) Tab 4.burghiu Ф10 ..5 K1 0.40 Unghiul de înclinare al canalului elicoidal ≈ 9°.06 R 0 -0. Placuța aleasă este CNMG 09-03-08 PM.525 mm Grosimea placuței:3.se alege din COROGHID: 32 .62 Abateri limită +0.03 -0..5 Nominal 0.4.Nuanța de carbură recomandată este GC 4025.14 K2 0. Semnificația codului placuței: Tab.2.

placuță: VNMG 16 04 04 PF. T08: .placuță: N123E2-0200-0002-CM. . T06: .suport: SVJNL 16 16 H. .suport: SCLCL 16 16 H.burghiu Ф20 .cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de degroșare interioară. .22-0127L20-41 cu avans longitudinal .se alege din COROGHID .22-0127L20-41 cu avans longitudinal .tip R420. . .placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020 T05: . 33 . .tip R416.cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare exterioară. .cuțit T-MAX P – cuțit pentru strunjire de finisare interioară.. . .cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare exterioară.placuța: CNMG 09 03 08-PM. T07: .placuța: VBMT 16 04 04-UM 4015.suport: RF1123E12-122B.placuțe: 2 placuțe de tip LCMX 02 02 04C-53 1020 T04: .

230 480 130 2.8 7 1 3 0.168 470 2 F.2-200 05-5F. canal N123E2-0200ext 0002-CM S. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic.210 328 3.5 103 6.3 0. Calibru D.22-32S-20.07 2. finis int S.210 328 4.4.placuța: R151.8 7 1 24.350 286 0.12 6. Verificatoare: Șubler cu valoarea diviziunii 0.240 342 0.3 0.11 0.4 0 120 2 6 6.8 burghiu de centruire burghiu Ø10 burghiu Ø20 S13 S20 S18 S12 S8 S7 S11 S12 S16 Ø2 Ø10 Ø20 Ø24 Ø42 Ø41 1x450 Ø24 Ø32 Ø10 Găurire Ø20 S.210 330 5.4 1.3 0.06 0.2 8 3.3 10 0.4 0 24.6 6.157 459 9 125 0.5 30 6.6 0 116 2 5 6.suport: RAG 151.suport: SVQCL 16 16 H.21 0. finis UM 4015 ext T-MAX U S.4 0 128 1.6 6.6 1.3 0.12 0. canal int VNMG 16 04 04 PF T-MAX U R151.210 330 5.02 0.04 0.cuțit T-MAX P – cuțit pentru degajare interioară.7 4 52 18 2 1 52 5 6.01mm .08 0.35 72 6. Valorile parametrilor regimului de așchiere: Tab.3 0. degr int CNMG 09 03 08PM T-MAX P VBMT 16 04 04S. 393 3. 619 6..16 0.5 1. .7 1 1 0.4 valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte Etapa Caracteristicile sculei Sistemul de prindere Suprafaț a S13 S.17 0. T09: . 34 . .65 60 6.2. E.157 459 9 128 0.3 32 0.2-200 055F 143 7 125 0.6 2.3 1.01 12 0.8 0 128 5 24 6.3 1.3 21 0.4 8 130 3.02 0. degr Ext CNMG 09-03-08 PM T-MAX P S9 S8 S6 Punctare Găurire D [mm] Ø45/10 3 Ø42/450 Ø42 Ø45 t [mm] s Vc n L Ra Tb [mm P m/ rot/ [mm] [μm] [min] / kw min min rot] 116 1. Metoda de reglare a sistemului tehnologic: se face cu piesa de probă.

i = numărul de treceri. de pornire/oprire a mașinii.Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic. Timpul de bază : Tb = tb1 + tb2 + tb3 + tb4 + tb5 + tb6 + tb7 + tb8 + tb9 = 35 + 10 + 21 + 32 + 8 + 6 + 11 + 23 + 16 = 162 cmin tb1 – timpul de bază la strunjire degroșare exterioară. tb4 – timpul de bază la găurire Ø20. tb2 – timpul de bază la punctare.07 min/buc Timpul de pregătire-încheiere: Tpi = 16 min/lot Norma de timp pe operație: TN = Tu + Tpi/N = 3. Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate. găurire şi rectificare sau avansul pe dinte. Timpul de pregatire-incheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese. în [mm/rot] la strunjire.L (lungimea de calcul. de curățare). în [rot/min]). la frezare). tb8 – timpul de bază la strunjire finisare interioară. tb6 – timpul de bază la strunjire finisare exterioară.i (numărul de treceri). tb5 – timpul de bază la strunjire degroșare interioară. Schița operației 35 . tb9 – timpul de bază la strunjire canal circular interior. în [mm/min]). în [mm]. Timpul auxiliar-manual: Ta = 97 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului.n (turaţia arborelui principal.v (viteza de aşchiere. care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate).08 min/buc Durata necesară executării lotului piese. în [m/min]).f (avansul de aşchiere.5 min/lot Operația 20 – Strunjire II A.07 = 1397. . . vf (viteza de avans. . Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane. care depinde numai de acţiunea operatorului. tb3 – timpul de bază la găurire Ø10. tb = L / v × f x 103 unde: . depozitare a semifabricatului. DN: DN = Tpi + N · Tu = 16 + 450·3. .07 + 16/450 = 3. tb7 – timpul de bază la strunjire canal circular exterior. de orientare/desprindere a semifabricatului. durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul auxiliar-mecanic: Tam = 48 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tam = 162 + 97 + 48 = 307 cmin/buc = 3.

Indexare turelă Centruire. 2. Fazele operației: A. C.3 1x45° 1x45° O25 30 31 103 60° B.5 mm Indexare turelă Teșire la 1x45°. Orientarea și fixarea piesei în dispozitiv: Strunjire exterioară de degroșare.5 . 3. 1. D. 4.T01 n (v) T02 Sv S5 S4 S2 S1 Sv n (v) T04 n(v) S22 S23 6. B. Desprindere piesă din dispozitiv 36 O6. Indexare turelă Găurire la cota Ø6. E.

3 97 103 Găurire Ø6.1 2 z 52 72 102 103 Punctare x T02 1 3.3 73 103 37 .4 2 1 0 0 103 97 2.5 T03 x 1 2 0 0 103 73 2.5 6.3 n(v) 2 1 z O6.2 O2 60° n(v) 2 z 6.3 n(v) 2.Etapa Schița operației Strunjire exterioară de degroșare PUNCTELE CARACTERISTICE X 23 0 25 25 45 Z 103 103 102 72 52 T01 1 2 3 4 5 x 5 3 4 1 O23 O25 6.

............................ C: 400 rpm • Motorul arborelui principal...............................................305 mm • Cursa pe axa X........................ T01: ..................... Sculele de prelucrare sunt: cuțite normale de prelucrare prin așchiere..................................................pas cu pas • Adaosul minim de indexare a axului..............5kW Dimensiuni mașină: • Inălțime....... Z: 30000 mm/min.......................Teșire T04 x 1 0 0 103 102 2....... catalogul firmei SANDVIK COROMANT.......................................................... Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic : Mașina-unealtă: Strung cu comandă numerică Super Quick Turn 10M Specificații standard ale mașinii: • Diametrul maxim al piesei.5 n(v) 1 z 2 6..................... Se va utiliza pentru alegerea sculelor de strunjit.................................0010 • Tipul turelei.................... Pentru gaură se va folosi un centruitor...160 mm • Cursa pe axa Z...................8 sec • Rata de avans rapid: ..............360 mm • Viteza axului.....................................1.................... formate din suport și placuțe schimbabile din carburi metalice................................................cuțit TMAX P – cuţit pentru strunjire de degroşare exterioară.......... .................................................4100 kg Dispozitiv de orientare și fixare a piesei: universal cu trei bacuri.................................................................cod placuță: CNMG 09 04 08 – PM............................X..cod suport (pentru exterior): PCLNL 16 16 H 09.............................................2805 mm x 465 mm • Greutate.............................................. .............................3 102 103 C.................7................. specifice prelucrărilor ce se execută (degroșare/finisare suprafețe exterioare și interioare)...............................................................230 mm • Lungimea maximă a piese...........1892 mm • Spațiul necesar la sol............................................12 scule • Timpul de indexare a turelei (bucată cu bucată)........... 38 ...............Tambur dodecagonal • Capacitatea turelei...........................................................4 2 O8.....35 – 6000 • Numărul de viteze ale axului............. un burghiu și un teșitor............0........

Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic.8 2 0 120 2 6 6.3 0.5 Teșire S1 S22 S23 adâncitor conic F. D. STAS 1367/1-78 Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor. cu coadă conică.3 0. STAS 1114/2-82 T03: . Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic.40 116 Ø25 1 21 6. i = numărul de treceri. durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.4 12 1 0 D [mm] burghiu de Punctar e centruire burghiu Găurire Ø6.02 238 916 2.adâncitor conic cu unghiul la vârf de 90° cu coadă conică.08 238 2. S.3 14 0.12 238 2.3 0.04 238 2. Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane. T-MAX P. 39 .2.3 45 0. care depinde numai de acţiunea operatorului. degr.13 112 1.01 12 0.8 2 7 0.40 116 1 103 6.4 Valorile regimului de așchiere pentru fiecare etapă în parte Etapa Caracteristicil e sculei Suprafaț Sistemul de a prindere S1 CNMG 09 04 08 – PM4025.4 2 0. Metoda de reglare a sistemului tehnologic se face cu piesa de probă.burghiu elicoidal scurt.5 3.40 112 Ø25 / Ø45 1 54 6.4. Ø6. șubler STAS 2301/ 87.371 5 122 900 1 1 6. E.5/Ø2 0. Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate. forma A.3 10 0.4 Ø2 0 25. Ø15 T04: .3 0. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese. Parametrii regimului de aşchiere: Parametrii regimului de lucru sunt: Tab.T02: .4 2 0 5 0.lever Ext S2 S4 S5 t s L Ra Tb Vc n [mm [mm P [mm [μm [min m/ rot/ ] / Kw ] ] ] min min rot] Ø6.25 30 6. STAS 575-88.5 elicoidal Ø6.40 1x450 1 1 6.burghiu de centruire.

i (numărul de treceri). care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate).metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic. tabelul 4. . dispozitivul de orientare și fixare a piesei. 40 . . vf (viteza de avans. .valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru. 4. în [mm/min]).v (viteza de aşchiere. . In acest scop trebuiesc cunoscute : . găurire şi rectificare sau avansul pe dinte. sculele de prelucre.5.tb = L / v × f x 103 unde: . verificatoarele utilizate).L (lungimea de calcul. Precizarea elementelor ciclului de muncă și a elementelor din componența normei de timp se concretizează în completarea unui formular specific. la frezare). în [rot/min]).caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă. fig. mai întâi. în [m/min]). . o schiță a amenajării locului de munca. în [mm]. Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților pe care operatorul și sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operației (definirea elementelor procesului de munca). Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește. .f (avansul de aşchiere. .2. . în [mm/rot] la strunjire.schița operației.fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric).n (turaţia arborelui principal.

– urile utilizate Nr.5 Denumire piesă Material piesă Nr.Burghiu elicoidal scurt Ø6. activitate frecvențială se realizează o dată la 10 piese (durata ce revine unei piese este de 155/10=15. Tpî [min/lot] Timp unitar.Tabelul 4. TN [min/buc] Durata execuţiei lotului de piese. forma A .35 [min/buc].5).T-MAX Plevier .5 Revenire sculă(avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Teșire Revenire sculă(avans rapid) Ridicare capac de protecție Desprindere piesă din universal Curățare dispozitiv de așchii Depozitare piesă în container Control piesă(F=1/10) X X X X X X 95 X X X X X X X X X X X X 10 30 6 8 155 Ciclograma operaţiei tf tam tma tb ta 54 Scara timpului. Tu [min/buc] 108 235 450 Norma de timp. [cmin] Număr de piese pe lot [buc] 149 Total categorii de timp [cmin] 95 - 10 8 .35 + 8/450 = 236 [cmin/buc] = 2. Se obține Tu = 235 [cmin/buc] = 2.06 [cmin]).36 [min/buc] 41 . iar activitatea 23. şi denumire operaţie Maşina-unealtă 20.Cuțit de strung cu placuță.5 Elemetele normei de timp pe operație sunt: • timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din ciclograma operației: activitățile 1 – 22 se realizează la fiecare piesă în parte (cumulează 234.V. Strunjire partea a II-a Strung cu comandă numericăGT400 Regim de aşchiere Timpi [ cmin] a(t v f(s) n i vf L tb tam ta tma tf ) 12 30 10 2 Denumirea activităţii Apucare SF (din container) Orientare SF în dispozitiv Inchidere capac de protecție Pornire (apasare pe buton) Deplasare cu avans rapid a sculei Dispozitiv: Universal cu trei bacuri .1 mm și pentru diametre calibre potcoavă X X X X X X Strunjire de degroșare contur ext Revenire sculă(avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Centruire Revenire sculă(avans rapid) Indexare turelă Găurire Ø6.D.Burghiu de centruire. • Norma de timp pe operație este: TN = Tu + Tpi / N = 2.5 . crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Arbore OLC 45 S.Adâncitor conic Şubler cu vdiv = 0.35 Timp de pregătire-încheiere.15.5 8 2.2.36 1065. [min/lot] 2.

filetare A. de curățare). DN: DN = Tpi + N · Tu = 8 + 450·2.35 = 164. • Durata necesară executării lotului de piese. adâncire. DN este: DN = Tpi + N · Tu = 8 + 450 · 2.35 min/buc Timpul de pregătire-încheiere: Tpi = 8 min/lot Norma de timp pe operație: TN = Tu + Tpi/N = 2.5 [min/lot] Timpul de bază : Tb = tb1 + tb2 + tb3 + tb4 = 26 + 10 + 45 + 14 = 95cmin Timpul auxiliar-manual: Ta = 108 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului. de pornire/oprire a mașinii.5 min/lot Operația 30 – Găurire. depozitare a semifabricatului.35 = 1065.în care N reprezintă numărul de piese din lot. Timpul auxiliar-mecanic: Tam = 32 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tam = 95 + 108 + 32 = 235 cmin/buc = 2.35 + 8/450 = 2. de orientare/desprindere a semifabricatului.36 min/buc Durata necesară executării lotului piese. Schița operației 42 .

D. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic 43 . Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv. F. Fazele operației: A. 3. Indexare piesă.8 8 B.3 O8 2 O4. E. 1. C. Indexare turelă. Filetare M6. Găurire Ø8. Indexare turelă.n (v) Sv n (v) Sv n (v) T01 S14 S15 S16 T02 S T03 6. Desprindere piesă. 2.8. Găurire Ø4. C.

05 417 0.mm…………………….rot/min……………….80.T03 – tarod Verificatoare: Calibru tampon pentru verificarea diametrelor.320 9 0 2 2 6..unghiul de așezare α = 14°.8 adancitor cu Adâncire coadă Ø8 cilindrică Filetare Tarod M6 2. l = 63 mm și . ..3 0.kw……………………….3 6.dispozitiv de prereglare a sculelor. Sculele de prelucrare: .4000 • Puterea motorului principal …………………..lungimea totală L = 144 mm. D.63 0. Metoda de reglare a sistemului tehnologic : cu piese de probă.Mașina-unealtă: Mașina de găurit cu comandă numerică GPR 45: • Diametric maxim de găurire în oțel cu τr = 50…60 daN/mm…………. realizată din oțel rapid Rp3. STAS 2301/ 87.7 0.8 Ø8 M6 t [mm] s Vc n L Ra Tb [mm P m/ rot/ [mm] [μm] [min] / kw min min rot] 32. Dispozitiv de orientare și fixare a piesei:dispozitiv special de găurit indexabil...microscop de centrare.masa rotativă.lungimea părtii active.kg……………………….dispozitiv de găurire rapidă.56.4 2 5.8 Caracteristicile D Suprafața sculei [mm] S15 S16 S14 Ø4.T01 ..46 0.4 1.1 mm pentru verificarea dinstantei...burghiu scurt cu coadă cilindrică de tip N STAS 573.45 • Cursa verticală a păpușii ……………………...10 0. .2770 Accesorii: .4 44 . .75 14.. simbol A1 .6 • Nr..342 burghiu elicoidal Ø4.unghiul la vârf 2χ = 118°.adâncitor cu coadă cilindrică și cep de ghidare fix de STAS 6411 .450 115 0.T03 . de locașuri de scule în capul revolver……………………………. Parametrii regimului de aşchiere: Etapa Găurire Ø4.durabilitatea recomandată este : T = 20 min.6 2.. .500 • Cursa longitudinală a saniei …………………mm………………………420 • Cursa transversala a mesei ………………….. .2500 • Domeniul avansurilor(variabil continuu) ……mm/min………………4. E.5000 Dimensiunile de gabarit: • Lungimea …………………………………….3 0.55 0.12 • Domeniul turațiilor …………………………..4 • Masa mașinii …………………………………. . . . treptei de turații……………………………………………………….mm………………………2085 • Lățimea ………………………………………mm………………………1990 • Inălțimea ……………………………………mm……………………….unghiul de degajare γ = 25°.mm………………………710 • Suprafața utilă a mesei ………………………mm……………………500x800 • Nr. șubler cu valoarea diviziunii 0..1 155 11 6.

. sculele de prelucre. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Stabilirea componentelor ciclului de muncă constă în definirea exactă a activităților pe care operatorul și sistemul tehnologic le au de realizat în vederea executării operației (definirea elementelor procesului de muncă). Precizarea elementelor ciclului de munca și a elementelor din componența normei de timp se concretizează în completarea unui formular specific.5. o schiță a amenajării locului de munca.valorile parametrilor regimului de așchiere pentru fiecare fază/ciclu de lucru. fig.2.schița operației. .metoda de reglare la dimensiune a sistemului tehnologic.fazele operației și schițele ciclurilor de lucru (în cazul prelucrării pe sisteme tehnologice comandate numeric). .M6 F. tabelul 4. mai întâi. dispozitivul de orientare și fixare a piesei. 4. verificatoarele utilizate). Pentru stabilirea elementelor componenete ale procesului de muncă se întocmește.caracteristicile elementelor sistemului tehnologic (mașina-unealtă. In acest scop trebuie cunoscute : . 45 . .

Tabelul 4.2.5
Denumire piesă Arbore Material piesă Nr. crt. 1 2 3 4 5 6 7 8 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 tma tb tam ta 54 264 Timpul unitar, [cmin] Număr de piese pe lot [buc] 450 Durata execuţiei lotului de piese, [min] 218 OLC 45 S.D.V. – urile utilizate Nr. şi denumire 30 ,Centruire, gaurire, adancire, filetare M6 operaţie MaşinaMasina de gaurit cu comanda numerica GPR 45 unealtă Regim de aşchiere Timpi [ cmin] v f(s) n a(t) i vf L tb tam ta tma tf
8 44 2

Denumirea activităţii
Apucare SF (din container) Orientare-fixare SF în dispozitiv Pornire (apăsare pe buton) Deplasare cu avans rapid a sculei Centruire Retragere sculă (avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Găurire Ø4.8 Retragere sculă (avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Găurire Ø8 Retragere sculă (avans rapid) Indexare turelă Deplasare cu avans rapid a sculei Filetare cu tarod M6 Retragere sculă (avans rapid) Desprindere piesă din dispozitiv Curățare dispozitiv de așchii Depozitare piesă în container Control piesă

Dispozitiv: de găurit - Centruitor: STAS 1114/2-82 - Burghiu: STAS 575-88, Ø4.8 - Burghiu: STAS 575-88, Ø8 - Tarod: M6 Calibru tampon pentru verificarea diametrului Calibre pentru filete
30 8 8

164

Ciclograma operaţiei

Total categorii de timp [cmin]

164

-

100

-

150 15 15.5 2.64

Timp de pregătire-încheiere, Tpî [min] Timp unitar, Tu [min]

1203.5

Elemetele normei de timp pe operație sunt: • timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese) rezultă din ciclograma operației: activitățile 1 – 17 se realizează la fiecare piesă în parte

46

• •

(cumulează 196 [cmin]), iar activitatea 18, activitate mascată se realizează în 15 [cmin]. Se obține Tu = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc. Norma de timp pe operație este: TN = Tu + Tpi / N = 2.64 + 15.5/450 = 2.65 min/buc în care N reprezintă numărul de piese din lot. Durata necesară executării lotului de piese, DN este: DN = Tpi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot

Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic; Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane, care depinde numai de acţiunea operatorului; Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate, durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese; i = numărul de treceri. tb = L / v × f x 103 unde: - v (viteza de aşchiere, în [m/min]); - f (avansul de aşchiere, în [mm/rot] la strunjire, găurire şi rectificare sau avansul pe dinte, la frezare); - n (turaţia arborelui principal, în [rot/min]); - i (numărul de treceri), vf (viteza de avans, în [mm/min]); - L (lungimea de calcul, în [mm], care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate). Timpul de bază : Tb = tb1 + tb2 + tb3 = 55 + 63 + 46 = 164cmin tb1 – timpul de bază la găurire; tb2 – timpul de bază la adâncire; tb3 – timpul de bază la filetare; Timpul auxiliar-manual: Ta = 54 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului, de pornire/oprire a mașinii, de orientare/desprindere a semifabricatului, depozitare a semifabricatului, de curățare); Timpul auxiliar-mecanic: Tam = 46 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tam = 164 + 54 + 46 = 264 cmin/buc = 2.64 min/buc Timpul de pregătire-încheiere: Tpi = 15.5 min/lot Norma de timp pe operație: TN = Tu + Tpi/N = 2.64 + 15.5/450 = 2.66 min/buc Durata necesară executării lotului piese, DN: DN = Tpi + N · Tu = 15.5 + 450·2.64 = 1203.5 min/lot

47

Operația 40 – Frezare A. Schița operației
n (v)

S 21 B

B-B 1.6

4-0,03

0

B Sl 1.6

B. Fazele operaţiei: A. Orientare piesă; 1. Frezare canal; B. Desprindere piesă; C. Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic: Maşina – unealtă: Maşină de frezat universală FU32 cu urmatoarele caracteristici: - suprafaţa mesei, mm S=350x 1850 - lungimea mesei, mmL=1180 - puterea motorului principal, kw P=8 - turaţia axului principal, rot/ min : 36,50,66,90,120,160,210,280.376,500,675,900 - avansul longitudinal al mesei, mm:16;24; 36; 56; 68; 85; 102, 124; 150; 278; 355; 520. - avansul transversal, mm:1/2 din avansul longitudinal; - avansul vertical : 1/3 din avansul longitudinal . Scula de prelucrare: freză cilindro-frontală cu coadă conică 8x108 STAS 1683-80, având următoarele caracteristici: Tabel 4.10 Diametru Nr dinți L l l1 5 1 4 3 20 4 9 Durabilitatea recomandată este T=60min [tab 4.43] Dispozitivele de orientare şi fixare:

48

2.5+0.1

n (turaţia arborelui principal. D.01 mm..34 cmin 16 . depozitare a semifabricatului. în [rot/min]). Verificatoare: şubler cu valoarea diviziunii de 0. STAS 2301/ 87.5 21 1.5 2. . Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic. în [m/min]). găurire şi rectificare sau avansul pe dinte. în [mm/min]). durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.i (numărul de treceri).9 738.95 ⋅ 0. care depinde numai de acţiunea operatorului.45 frontală cu S3 4/2. Timpul auxiliar-manual: Ta = 78 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului. . Timpul auxiliar-mecanic: Tam = 52 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tam = 103. i = numărul de treceri. vf (viteza de avans.34 + 78 + 52 = 233. în [mm]. E. de curățare).34 cmin/buc = 2. .06 6 e 5 5 coadă conică F.Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare cu calibru .cepi sau plăcuţe pentru suprafeţe frontale. care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate). Timpul de bază : 21 ⋅1 Tb = = 103. . .Determinarea valorilor parametrilor regimului de lucru: Caracteristicile t Ra Tb s Vc n sculei D L P Etapa Suprafața [mm] [μm [min [mm/ m/ rot/ Sistemul de [mm] [mm] kw ] ] rot] min min prindere freză cilindroFrezar 16.06 ⋅10 3 Ttb – timpul de bază la mortezare. de pornire/oprire a mașinii. în [mm/rot] la strunjire. de orientare/desprindere a semifabricatului.prisme pentru suprafeţe cilindrice. Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic.6 10.3 0. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese. Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane.v (viteza de aşchiere. la frezare).f (avansul de aşchiere.L (lungimea de calcul.33 min/buc 49 . tb = L x i / v × f x 103 unde: .

Schița operației Sv 52 6. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv.18 27.35 min/buc Durata necesară executării lotului piese. 50 .3 St 8±0.5 min/lot Operația 50 – Mortezare A.33 = 1064. Fazele operației: A.33 + 16/450 = 2.3+0. DN: DN = Tpi + N · Tu = 16 + 450·2.2 B.Timpul de pregătire-încheiere: Tpi = 16 min/lot Norma de timp pe operație: TN = Tu + Tpi/N = 2.

la frezare).. 68.i (numărul de treceri). Caracteristicile elementelor sistemului tehnologic Mașina-unealtă: Mașina de mortezat Zeimerman Werhe având urmatoarele carcteristici: • Diametrul mesei ………………mm………………………600 • Lungimea cursei ………………mm………………………250 • Puterea ……………………….02 mm. Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic. care depinde numai de acţiunea operatorului. . . Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate..unghiul de așezare α = 10˚ .2 • Curse duble pe minut …………………………42. în [mm]. în [mm/min]). Metoda de reglare a sisitemului tehnologic: se face cu piese de probă. . . B. Valorile parametrilor regimului de așchiere Etapa Mortezar e Caracteristicile s t Vc n sculei D L Ra Tb [mm P [mm] Suprafața m/ rot/ Sistemul de [mm] [mm] [μm] [min] / Kw min min prindere rot] Cuțit de mortezat S10 8 3 82 6. în [m/min]). 100. Desprindere piesă. care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate). Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane. vf (viteza de avans.v (viteza de aşchiere.L (lungimea de calcul. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese.16 21 - 2.6 F. D. 140 Dispozitivul de orientare și fixare a piesei: macanism autocentrant. 51 . găurire şi rectificare sau avansul pe dinte. C.1. Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic. durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.materialul sculei Rp3. Scule de prelucrare: Cuțit de mortezat STAS 361-80 având urmatoarele caracteristici: .n (turaţia arborelui principal.secțiunea rotundă=32x20 . tb = L ⋅ i / v × f unde: . .2. în [rot/min]).f (avansul de aşchiere.unghiul de degajare γ = 12˚ Verificatoare: șubler cu valoarea diviziunii de 0.48 0. i = numărul de treceri. în [mm/rot] la strunjire.kw………………………. E.3 21. Mortezare.

02 [min] n Operația 80 – Rectificare alezaj A.04 [min] n Operația 70 – Tratament termic Tu = 5 [min] Tpî = 10 [min] 10 Tn = 5 + . Schița operației 47 ⋅ 6 = 214.Timpul de bază : Tb = Ttb – timpul de bază la mortezare.85 cmin 21 ⋅ 0. Timpul auxiliar-manual: Ta = 68 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului. Timpul auxiliar-mecanic: Tam = 35 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tam = 214. de curățare).18 + 14/450 = 3. depozitare a semifabricatului.16 52 . de pornire/oprire a mașinii. de orientare/desprindere a semifabricatului.85 cmin/buc = 3.20 min/buc Durata necesară executării lotului piese. DN: DN = Tpi + N · Tu = 14 + 450·3. Tn = 5.85 + 68 + 35 = 317.18 min/buc Timpul de pregătire-încheiere: Tpi = 14 min/lot Norma de timp pe operație: TN = Tu + Tpi/N = 3.18 = 1445 min/lot Operația 60 – Control intermediar Tu = 3[min] Tpî = 16 [min] 16 Tn = 3 + . Tn = 3.

.filtru+separator de lichid de racire …………………….021 n(v) .mm…………….0......metoda de prindere ……………………………………………manual ...unghi axial ……………………………………………º ………+15 -5 .n(v) Sl 47 0.diametrul periferic maxim de rectificat ……………....capacitatea rezervorului cu lichide de răcire …………...320 .mm…………... 1.lungimea de ……………………………………………..l………………40 .l…………….cursa axei x ………………………………….2 ..0001 .l……………...10000 . Z………………………..kg…………...0001 Alte caracteristici: ....18000 .. Desprindere piesă.0.100 ..mm……………400 .480 .. Orientarea şi fixarea piesei în dispozitiv.Z ………………………………………..turația …………………………………………… rot/min…….FANUC 0i-TC Alte caracteristici: ..avansul maxim pe axa x ………………………..adâncimea maximă de rectificat …………………….creșterea minimă pe axa x ………………………..6-100 .distanța de la arborele principal la partea inferioară…mm……………1000 Sistemul de control: .mm……….rezoluția axei x pe scala liniară……………………….300 ..mm…………….. Rectificare suprafețe interioare .mm/min…….……mm………. Fazele operației: A. B.control …………………………………………………….0-10000 Masa mașinii: .greutatea mașinii ………………………………………......mm/min…...8 B.lubrificator automat …………………………………….mm………0.avansurile maxime pe axele Y.300 .domeniul dimetrelor interioare ……………………. C...….0001 .5000 53 24+0..cursele axelor Y.înălțimea rezervorului cu lichid de răcire ………………mm…………....mm……….. Stabilirea principalelor caracteristici ale elementelor sistemului tehnologic Mașina-unealtă: Mașină de rectificat exterioar/interior cu comandă numerică RPO 320 CN Caracteristicile mașinii de rectificat: Capacitate: ..

Prezentarea metodei de reglare a sistemului tehnologic: reglare automată la dimensiune.002 mm. Timpul auxiliar-mecanic (tam) = timpul în care se efectuează activităţi care depind deopotrivă de operator şi de sistemul tehnologic. . d 5 Lățimea . Timpul auxiliar-manual (ta) = timpul ce corespunde unei activităţi umane.009 30 2. H STAS 601/1-84 STAS formă și dimensiuni 11A Cod material-electrocorindon normal 36 Granulația L Duritatea –medie 7 Structura deschisă V Liant ceramic D. găurire şi rectificare sau avansul pe dinte. pasametru Scula utilizată: Corpul abraziv cilindric pentru prelucrarea suprafeței cilindrice interioare Ø24: 1 – 17X5X5 STAS 601/1 – 84 – 11A 36 L 7 V Tab.7 Semnificatia codului corpului abraziv 1 cod formă 17 Diametrul exterior.2.4 e 0 cilindric F. Determinarea parametrilor regimului de lucru s t Vc n Caracteristicile D L Ra Tb [mm P [mm] Etapa Suprafața m/ rot/ sculei [mm] [mm] [μm] [min] / Kw min min rot] Rectificar Corp abraziv 140 S12 24 0. 54 . la frezare).f (avansul de aşchiere. D 5 Diametrul interior.8 0. 4. tb = L ⋅ i / v × 103 unde: . Stabilirea componentelor ciclului de muncă și determinarea normei de timp Timpul de bază (tb) = timpul în care are loc prelucrarea nemijlocită a semifabricatului şi care depinde doar de sistemul tehnologic. E.15 47 0. care depinde numai de acţiunea operatorului. i = numărul de treceri. Timpul mascat (tma) = timpul destinat unor activităţi ce se desfăşoară în acelaşi timp cu o altă activitate. în [m/min]). durata acesteia din urmă fiind cea considerată în calculul normei de timp.v (viteza de aşchiere. în [mm/rot] la strunjire. Timpul de pregătire-încheiere (Tpi) = se determină pentru toată seria (lotul) de piese.Dispozitivul de orientare şi fixare a piesei: universal cu trei bacuri Verificator: micrometru de interior cu valoarea diviziunii de 0.357 0.

7 cmin/buc = 1. în [rot/min]). vf (viteza de avans. de curățare). Timpul de bază : Tb = 35.7 + 55 + 45 = 135.36 min/buc Timpul de pregătire-încheiere: Tpi = 11 min/lot Norma de timp pe operație: TN = Tu + Tpi/N = 1.36 + 11/450 = 1. de orientare/desprindere a semifabricatului. în [mm].38 min/buc Durata necesară executării lotului piese.i (numărul de treceri). în [mm/min]). depozitare a semifabricatului.n (turaţia arborelui principal. DN: DN = Tpi + N · Tu = 11 + 450·1.L (lungimea de calcul. Timpul auxiliar-mecanic: Tam = 45 cmin Timpul unitar (care se consumă identic pentru realizarea unei piese): Tu = Tb + Ta + Tam = 35. .36 = 623 min/lot Operația 90 – Control tehnic final 55 .7 cmin Timpul auxiliar-manual: Ta = 55 cmin (include timpul de apucare a semifabricatului. de pornire/oprire a mașinii. . care este specifică procedeului de prelucrare şi schemei de lucru aplicate)..

1. R9 şi R10.1. PRODUSUL P ANSAMBLURI A1=1 A2=2 A3=1 A4=1 A5=2 A6=1 SUBANSAMBLURI SI REPERE A11=2 R1=1 A12=1 A21=2 R6=1 R7=1 R8=1 A22=1 A31=2 R11=1 R12=1 A32=2 R13=1 A41=1 A42=1 R14=1 R2=1 R3=2 R4=2 R5=2 R9=1 R10=1 R15=2 R16=2 R17=2 56 .PARTEA A II-A. doar 3 vor fi executate în cadrul sistemului de producţie. şi anume R6. Dintre componentele (reperele) acestuia. Datele iniţiale 1. arbore este prezentată în fig. celelalte fiind realizate de colaboratori şi furnizori.Componentele produsului executate în cadrul sistemului de producţie Structura de dezagregare a produsului P. 1. PROIECTAREA AMENAJĂRII SPAŢIALE A SISTEMULUI DE PRODUCŢIE 1.

în cantităţi egale Stocurile iniţiale (produs şi componente): cele din tab.2 Timpul normat Resursa necesară Cod Tu Tpî Denumire [min/buc] [min/lot] F61 3. 1.2 Durata ciclului de asamblare a produsului: 1 săptămână Fondul de timp : o numărul de zile lucrătoare.3 Tabelul 1. o timpul de întreruperi reglementate pe schimb: tr = 1 [ore/schimb].3.Condiţiile generale de producţie • • • • • • Beneficiar: S.1.3.C. Tabelul 1.A. Denumirea 1 2 3 4 5 Frezare talpă Prelucrare găuri tehnologice Găurire-lărgirealezare-filetare Strunjire canale Control tehnic final Cod reper Material Masă FC250 8.2 şi 1.2.9 22 Banc de control BC Cod R1 R2 R3 R4 R5 57 . o numărul de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb].8 180 Centru de prelucrare 1 orizontal CH80 S61 4. FU 32 G61 3. zl = 250 [zile/an].Condiţiile specifice ale fabricaţiei Datele specifice proceselor tehnologice de execuţie a celor trei repere sunt prezentate în tabelele 1.8 22 Maşina de găurit verticala G25 CH6 12.3. o numărul de schimburi dintr-o zi: ks = 1 [schimb/zi]. 1.1 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R6 Denumire reper Corp superior Nr.3.2 34 Maşină de frezat unv. Executant: Catedra de Tehnologie şi Management Cerinţe de producţie : o volumul producţiei anuale a produsului (contractat): 700 buc/an o livrarea produsului se face trimestrial. MECANICA S.2 Stocurile iniţiale Produsul P Reperul R6 Reperul R9 10 20 20 Reperul R10 30 Componentul Stocul iniţial [buc] 1.1.3. Operaţia crt.4 40 Strung normal SNA 400 C61 3.

2 28 Maşina de rectificat plan RP 400 F91 5.3.5 R8 GPR45 Mașina de frezat F11 2.7 18 Banc de control BC R5 Semifabricatele se cumpără de la un furnizor. 58 .84 11 R10 1 interior CN C11 2.Cm3 = 3.2 [lei/ora].2 18 Banc de control BC Cod R4 R6 R1 R2 R3 R5 Tabelul 1.64 15.2 [lei/oră].4 [lei/oră].2 32 Strung normal SNA400 RP91 6.3. Denumirea 1 2 3 4 5 6 Strunjire Rectificare plana Frezare canale Găurire-filetare Frezare profil Control tehnic final Cod reper Material Masă 35CrNi15 6.5 [lei] Datele specifice cheltuielilor de producţie din cadrul atelierului sunt următoarele : . Operaţia crt. .1 Timpul normat Resursa necesară Cod Tu Tpî Denumire Cod [min/buc] [min/lot] S11 3.8 22 Maşina de găurit verticala G25 GH9 12. Operaţia crt. Denumirea 1 2 3 4 5 6 7 Strunjire I Strunjire II Găurire-adâncirefiletare Frezare Mortezare Rectificare alezaj Control tehnic final Cod reper Material Masă OLC 45 4.Cm2 = 4 [lei] .Cm1 = 4 [lei] .35 8 Strung CN R7-2 Mașina de gaurit CN G11 2.07 16 Strung CN R7-1 S12 2.3 120 Centru de prelucrare 1 orizontal CH80 C91 3. costurile acestora fiind : .3 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R10 Denumire reper Arbore Nr.2 Date specifice procesului tehnologic de execuţie a reperului R9 Denumire reper Corpul suportului Nr.33 16 R1 universală FU32 M11 3.3 34 Maşina de frezat universala FU32 G91 4.cota orară de întreţinere şi funcţionare a resurselor de producţie productive: ak = 3. .salariul mediu orar al operatorilor de la posturile de lucru: Sk = 5.18 14 Mașina de mortezat R9 RA1 Mașina de rectificat 2.7 Timpul normat Resursa necesară Cod Tu Tpî Denumire [min/buc] [min/lot] S91 4.salariul orar al operatorilor reglori: Srk = 5.Tabelul 1.

2. se cunosc mărimile suprafeţelor următoarelor zone din cadrul sistemului de producţie : . • volumul producţiei anuale a produsului este de 700 buc/an.3. valoarea medie actuală a unei resurse de producţie (maşina – unealtă sau instalaţie utilizată pentru realizarea producţiei): Vm = 25 000 [lei].Elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat Ipotezele care se au în vedere la elaborarea planului cu necesarul reperelor de fabricat sunt : • structura de dezagregare a produsului este cea din fig. coeficientul de transmitere a amortizării: kam = M.instalaţie de tratament termic : 8 m2.Determinarea traficului reperelor în cadrul sistemului de producţie Determinarea traficului reperelor executate în cadrul sistemului de producţie urmăreşte stabilirea numărului de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate în vederea execuţiei între resursele de producţie.1. semifab. 1.cantităţile anuale de repere . .4 Tabelul 1. . .1. • durata ciclului de asamblare a produsului este de 1 săptămână.- regia sistemului de producţie în care se execută piesele: Rf = 150%. coeficientul de amortizare a resurselor de producţie (amortizare liniară în decurs de 10 ani): a = 0.3.4 Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică a tipurilor de utilaje Maşină Maşină Maşină Masină Instalaţie Recepţie Depozit Post de Tip resursă Strung de de de de tratament semifab. control frezat găurit rectificat mortezat Durata activ.3. de mentenanţă 96 112 80 104 80 48 12 12 12 [ore/an] Suprafaţa 4 6 2 4 4 8 12 12 2 ocupată [m2] De asemenea.2. 1. 59 . Pentru stabilirea acestora trebuie stabilite mai întâi : .depozitare piese finite : 12 m2 .recepţie semifabricate : 12 m2 . 2. • stocurile iniţiale (produs şi componente) sunt cele din tab. M – coeficient de densitate a procesului de producţie care se determină prin calcul.formele de organizare a proceselor de producţie pentru fiecare reper. Durata activităţilor de mentenanţă şi suprafaţa tehnologică unitară a tipurilor de utilaje sunt prezentate în tabelul 1. coeficientul pierderilor suportate de întreprindere datorită imobilizării capitalului circulant (a banilor) în perioada fabricării pieselor: E=0.1.

II 400 400 400 400 400 400 Trim.Deoarece durata de asamblare a produsului este de 1 săptămână.Pentru a stabili acest plan este necesară. .se va lua în calcul cantitatea netă anuală a reperelor: Ng = suma (NNt) Calcul Necesarului Brut: CB = 2xVp CB = cererea brută Vp = volumul produsului Pentru reperul R6: CB5= 2x700 = 1400 Pentru reperul R9: CB6 = 2x700 = 1400 Pentru reperul R10: CB9 = 2x700 = 1400 CNR6 = NgR5= 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an CNR9 = NgR6 = 260 + 400 + 400 + 300 = 1360 buc/an CNR10 = NgR9 = 250 + 400 + 400 + 300 = 1350 buc/an CBR5 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an CBR6 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an CBR9 = 280 + 400 + 400 + 300 = 1380 buc/an R6 R9 R10 NB NN NB NN NB NN Trim. III 400 400 400 400 400 400 Trim.2.pentru o programare-conducere mai ușoară a fabricației celor trei repere. mai întâi. S26.iar livrarea produsului se face trimestrial. IV 300 300 300 300 300 300 2.calcul Necesar Brut trimestrial: NBt = CNt x coef.stoc iniţial . articol .distribuire cantitate netă pe trimestre (S13.Determinarea tipului de producţie Tipul de producţie este determinat de un ansamblu de factori independenţi care prin acţiunea lor. S25. determină proporţiile obiective ale desfăşurării proceselor de producţie în timp şi spaţiu.reprezentare grafică PPD Cunoscând PPD si SPD se poate stabili planul cu necesarul reperelor de fabricat. Tipologia producţiei poate fi determinată la nivel de proces tehnologic sau la nivel de verigă productivă.va trebui ca reperele sa fie gata cu o săptămână înainte de sfarșitul fiecărui trimestru (S12. stabilirea planului de producţie director (PPD). PPD conţine eşalonarea pe perioada de producţie (un an) a cantităţilor din produsul P ce trebuie realizate pentru satisfacerea cerinţelor de producţie.calcul Necesar Net trimestrial: NNt = NBt – stoc inițial Deoarece cantitățile trimestriale de realizat nu variază semnificativ. S52) : CNt = CN / 4 . .calcul cantitate netă : CN = volum contractat . S38. 60 . S39. S51). I 280 260 280 260 280 250 Trim.

de zile lucrătoare: z = 250 [zile/an] Nr. Tuk unde: Rg = ritmul mediu al fabricaţiei. producţie de serie mare (SM) ♦ 10 < TPk ≤ 20.În cazul proiectului de producţie analizat. în [min/buc]. producţie de masă (M) ♦ 1 < TPk ≤ 10. daţi în tabelele 1. • Coeficientul tipului de producţie se determină cu relaţia: Rg TPk = . de schimburi: ks = 1 [schimb/zi] Nr. cu scopul de a stabili forma de organizare optimă a producţiei fiecărui reper. Tuk = timpul unitar al operaţiei k.23 [min/buc] 60 ⋅ 2000 Rg10 = 1350 => Rg10 = 88.operaţii ). de ore pe schimb: h = 8 [ore/schimb] • Fondul nominal de timp se determină cu relaţia: Fn = z · ks · h [ore/an] Fn = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000[ore] • Ritmul mediu al fabricaţiei (Rg) se determină cu relaţia: Rg = 60 ⋅ Fn [min/buc] Ng În care: Ng – volumul producţiei. în bucăţi Ng6= 1360 Ng9= 1360 Ng10 1350 60 ⋅ 2000 1360 => Rg3 = 88. 2 si 3 rezultă următorii coeficienţi ai tipului de producţie prezentaţi în tabelul 2.89[in/buc] Caracteristicile tipologice pentru cele trei piese: Ţinând cont de timpii unitari corespunzători fabricaţiei fiecărei piese.23[min/buc] Rg6= 60 ⋅ 2000 Rg9 = 1360 => Rg9 = 88.2. se impune determinarea tipului de producţie la nivel de proces tehnologic (nivel reper . În funcţie de valorile coeficientului TPk. în [min/buc].1. producţie de serie mijlocie (SMJ) ♦ TPk > 20. operaţiile procesului tehnologic se încadrează după cum urmează: ♦ TPk ≤ 1. 61 . producţie de serie mică (Sm) Nr.

17 27.8 88. mică .2 3. D% = 100 ⋅ Sm n n n n unde: n – numărul total de operaţii din procesul tehnologic de fabricaţie al reperului R. B% = 0 % SM. C% = 0% SMj.29 32.3 8 7. Tu  min   buc    R9 Tip prod Sm Sm SM Sm Sm Tu  min   buc    R10 Tip prod Sm SMj SMj SMj SM Sm Tu  min   buc    Rg Tpkg 27. B% = 16. În cazul în care producţia de serie mare este preponderentă se alege forma de organizare paralelă.84 2.82 33.1 R6 Nr.2.8 12. C% = 100 ⋅ SMj .3 4.2 6.66 % SM.64 2.0 5 22.3.9 4.2 3 16. D% = 33. C% = 49.33 3.89 20. B% = 100 ⋅ SM . D% = 100% Sm 62 .6 4 18. Se calculează ponderea operaţiilor corespunzătoare fiecarui tip de producţie: A% = 100 ⋅ SM .15 27.8 12.18 2. Pentru reperul R6 A% = 0 % M.2 3.32 % Sm Pentru reperul R10: A% = 0 % M.5 7 Rg Tpkg 28. În cazul în care producţia de serie mijlocie este preponderentă sau avem de-a face cu un amestec de tipuri de producţie (mijlocie.Stabilirea formelor de organizare a proceselor de producţie În cazul în care producţia de serie mică este preponderentă se alege forma de organizare succesivă.98% SMj. D% = 80% Sm Pentru reperul R9: A% = 0 % M.23 5.07 2.95 37.6 2 38.Tabelul 2.67 Tip prod Sm Sm Sm Sm Sm Sm Sm 1 2 3 4 5 6 7 3. mare) se alege forma de organizare mixtă.4 3.5 7 23.3 3. B% = 20%SM.89 Rg Tpkg 21 14. C% = 0% SMj.7 88.23 4.2 88.95 31.2 1 6.35 2. op.92 2.

în min/lot. Tabelul 2. Relaţia de calcul a acestor costuri este: C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc] 63 . Srk= 5. Srk – retribuţia orară a operatorilor reglori.4 lei/oră.66 0 SMj [%] 0 49. ak – coeficient dat. Structura tipologică Reper R6 R9 R 10 M [%] 0 0 0 SM [%] 20 16. m k – numărul resurselor de producţie de acelaşi tip. p  1 n  ⋅ ∑T pik ⋅ S rk · mk ⋅ A = 1 +  100  60 k =1 1 n ⋅ ∑T pik ⋅ a k ⋅ mk B= 60 k =1 unde: p – coeficient dat.3. de la fiecare operaţie k.Determinarea mărimii loturilor de fabricaţie economice şi a celor de transport economice Determinarea lotului de fabricaţie optim se realizează cu relaţia: 2⋅ Ng ⋅ L No = ( C m + C1 ) ⋅ Z ⋅ E în care: Ng – volumul producţiei la nivel de reper. corespunzătoare fabricaţiei celor trei piese. care participă la realizarea fiecărei operaţii k. L – Costul total la nivel de lot L=A+B unde: A – costurile de pregătire-încheiere a fabricaţiei şi pentru activităţile administrative de lansare a lotului. identic cu necesarul brut.2 [lei/oră].Structura tipologică a producţiei. B – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţilor de producţie pe durata pregătirii-încheierii fabricaţiei. mk = 1 Cm – costul semifabricatului la nivel de reper C1 – Costuri curente. se prezintă în tabelul 2.32 100 Forma de organizare Succesivă Mixtă Succesivă 2.4. ak = 3. se mai numesc şi costuri independente de lotul de fabricaţie.98 0 Sm [%] 80 33. Ele se repetă la prelucrarea fiecărei piese din lot.3. p = 10% Tpik – timpul normat pentru pregătirea-încheierea lucrărilor la fiecare operaţie k.

retribuţia orară a operatorilor direcţi care participă la execuţia fiecărei operaţii k.2 5. în perioada Ne analizată. pe durata lucrului efectiv.9 22 1 3.2 5.2 5.Cr – costul implicat de retribuţia personalului direct productiv.2 5.4 P = 10 % E = 0. Z .Tuk+1) se consideră doar diferenţele pozitive şi de asemenea se adaugă o ultimă operaţie fictivă.2 5.2 3. în min/buc.2 34 1 3.2 5.2 5.1.cota orară a costurilor de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie. Ng Raportul ne = reprezintă numărul de loturi care se lansează în fabricaţie. Sk . Sk = 5. care poate fi exprimat cu 1 n relaţia: Cr = ∑ Tuk ⋅ S k [lei/buc] 60 k =1 Cif – costurile de întreţinere şi funcţionare a capacităţii de producţie. pe un ciclu de producţie Nte complet. în lei/oră.4 2 3 3. Aceste costuri se determină cu relaţia: 1 n Cif = ∑Tuk ⋅ a k ⋅ mk [lei/buc] 60 k =1 Cind – costuri indirecte (de regie) ale secţiei de producţie care se exprimă cu relaţia: Rf Cind = ⋅ C r [lei/buc] 100 unde: Tuk .timpul unitar consumat pentru executarea fiecărei operații k. 5 3. de maşini Costuri de producţie Operaţia tui [min/buc] tpi [min/lot] mi [buc] ai [lei/oră] Sk [lei/oră] Srk [lei/oră] Cm = 4 [lei/ ] 1 3. de durată 0.8 12.3 [lei/an investiţii]. E = 0.2 5. Ne Raportul nte = reprezintă numărul de loturilor de transport.4 40 1 3.4 Tabelul 2. Rf = 150% .2 5.2 lei/oră.4. mk .3 [lei] Ct = 4. ak .5 [lei/buc] 64 .regia secţiei în care se execută prelucrarea lotului de piese identice.se calculează în funcţie de forma de organizare: Pentru forma de organizare Pentru forma de organizare mixtă: succesivă: Xs Xm Zm = Zs = Rg Rg Pentru (Tuk . pentru fiecare operaţie k.8 22 180 1 1 3.4 Rf = 150 % 4 4.numărul de resurse de producţie de acelaşi tip care participă la realizarea fiecărei operaţii k. Pentru reperul R6 Caracteristici Norme de timp Nr.4 5.

8+12.4 => L = 35.54 => Ne ≈ 272 [buc] ( 4.8+4.2 28 1 3.2 5. Ne.5+3.8+12.9=45.2 5.2 120 18 1 1 3. pentru că = 5 ∈ Z ⇒ Ne = 272 [buc] .43 => Cind = 3. în plus sau în minus.3 [lei] 65 .5 + 15.4+3.2 60 1 (3.4 2 6.9) => Zs = 0.2 5.31 ⋅ 0.2+3. se determină cu relaţia: Ng 1360 ∈ Z => Ne = 272.4 => N0=281.4+3.4 Rf = 150 % 3 5.43+1.5 +12 .8+4.9 [lei/lot] 60 L = A+B=29.23 (3.8+4. la un număr întreg.5 [lei/lot] 100 60 1 · (34+22+180+40+22) ·3.3 3.2 5.2+3.318 N0 = 2 ⋅1360 ⋅ 45 .9) ·5.2 5.5 [lei/buc] E = 0. de maşini Costuri de producţie Operaţia tui [min/buc] tpi [min/lot] mi [buc] ai [lei/oră] Sk [lei/oră] Srk [lei/oră] Cm = 4 [lei/ ] 1 4.645 [lei/buc] 100 C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4+2.64 = 11.43 [lei/buc] Cif = 1.4+3.2 5.2 5.3 1 Mărimea lotului economic.8+12.9) ·3.646 [lei/lot] C1 = Cm + Cr + Cif + Cind Cr = Cif = Cind = 1 (3.2 5.2+3.2 32 1 3.3 34 1 3. 5 6 12.4.4 P = 10 % Ct = 4.2·1 => B = 15.L=A+B A = (1+ B= 10 1 )· · (34+22+180+40+22) ·5.2 5.2 5.57 C1 = 11.4 4 4.07 ) ⋅ 0. ne = 5 272 Ne Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită.2.4 5.4 Tabelul 2.8 22 1 3.2 3. care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg) Rezultă că mărimea lotului economic de fabricatie este: Nec = 272 [buc] Pentru reperul R9 Caracteristici Norma de timp Nr.4·1 => A= 29.2 5.2·1 60 Cr = 2.5 [lei/buc] 150 ⋅ 2.23[min/buc] Zs = 88 .57 [lei/buc] Fn = z1 · ks · h = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000 [ore] Rg6 =88.

5 +13 . la un număr întreg.23[min/buc] Zm = N0 = (6.2 − 0) => Zm = 0.2 60 1 · (4. se determină cu relaţia: Ng 1360 ∈ Z => Ne = 272.2+6.68 [lei/lot] C1 = Cm + Cr + Cif + Cind Cr = Cif = Cind = 1 · (4.8) + (12 .15 ⋅ 0. 66 .2) ·5. pentru că = 5 ∈ Z ⇒ Nec = 272 [buc] .12 [lei/buc] Cif = 1.14 + 13. în plus sau în minus.5 => Nto ≈ 69 [buc] 272 [ ( 4.3+4.3+4.8+12. care să permită lansarea unui număr întreag de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg) Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este: Nec = 272 [buc] Lotul de transport optim : 2 ⋅ N e ⋅ N g ⋅ Ct Nto = [ N e (C m + C1 ) + L] ⋅ Z ⋅ E Nto = 2 ⋅ 272 ⋅1360 ⋅ 4.2 − 5.3+3.2+5. ne = 5 272 Ne Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită.4.72 C1 = 13.54 => L = 38.72 [lei/buc] Fn = z1 · ks · h = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000 [ore] Rg9 = 88.92 + 4.2=> B = 13.8+12.72 ) ⋅ 0.3+3.3 Mărimea lotului economic.68 = 13.68[lei/buc] 100 C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 4 +3.2) + (3.4 ·1 => A = 25.L=A+B A = (1+ B= 10 1 )· · (32 + 28 + 34 + 22 +120+ 18) ·5.3) + (5.3 Lotul de transport ecomonic: Ne Ntec = 136 pentru ca ∈Z N te Pentru reperul R10 272 = 2 ⇒ Ntec = 136 [buc] 136 Tabelul 2.15 ⋅ 0.68 => N0 ≈ 206 [buc] (4 +13 .23 2 ⋅1360 ⋅ 38 . Ne.2+6.3 − 4.12 => Cind = 4.14[lei/lot] 100 60 1 · (32 + 28 +34+ 22 + 120 + 18) ·3.3 − 3.72 ) + 38 .92 [lei/buc] 150 ⋅ 3.3.54[lei/lot] 60 L = 25.68 ] ⋅ 0.2·1 60 Cr = 3.12 + 1.15 88 .2+5.2) ·3.

2 5.84 − 2.2 5.07 + 2.35 2.65 [lei/buc] Cif = 1.4 5 6 3.2 3.75+5.33 16 1 3.18 + 2.89 2 ⋅1350 ⋅15 =>N0=528.64 8 15.5.3 Mărimea lotului economic. în plus sau în minus.47 C1 = 8.2 5.01[lei/buc] 150 ⋅1.84 + 2.5 + 16 + 14 + 11+18) ·3.7 − 0) => Zs = 0.2 3.35 +2.35 + 2.5 [lei/ ] 1 3.2 5. se determină cu relaţia: Ng 1360 ∈ Z => Ne = 450.07 + 2. care să permită lansarea unui număr întreg de loturi de fabricație (Ng / Nec = intreg) Rezultă că mărimea lotului economic de fabricație este: Nec = 450[buc] 2.2 5.7) ·3.2 5.7 18 1 3. Ne.63 ) ⋅ 0.04 ⋅ 0. pentru că = 3 ∈ Z ⇒ Ne =450 [buc] .2 5.33 + 3.18 2.84 ) + ( 2.5 + 8.7) + ( 2.5 + 16 + 14 + 11+18) ·5.33 ) + (3.33 + 3.4 5.5 [lei/buc] 7 2.4 P = 10 % Ct = 4.63 [lei/buc] Fn = z1 · ks · h = 250 · 1 · 8 => Fn = 2000 [ore] Rg10 = 60Fn /Ng10 = 88.01 + 2.2 5.65 + 1.5 1 1 3.2 5.4 Rf = 150 % 4 2.18 − 2. ne = 3 450 Ne Valoarea No rezultată pentru mărimea lotului de fabricație trebuie rotunjită.2 5.2 ·1 60 Cr = 1.5 +1.Stabilirea intensităţii de trafic a reperelor 67 .49 => N0 ≈ 450[buc] (3.47[lei/buc] 100 C1 = Cm + Cr + Cif + Cind => C1 = 3.4 5.2 5.84 + 2.18 + 2.35 ) + (2.64 + 2. la un număr întreg.89[min/buc] Zs = N0 = (3.07 16 1 3.64 + 2.2 60 1 · (3.4 2 3 2.65 => Cind = 2.2 5.7) ·5.25 => L = 15 [lei/lot] C1 = Cm + Cr + Cif + Cind Cr = Cif = Cind = 1 · (3.2·1 => B = 5.4·1 => A= 9.04 88 .Caracteristici Norme de timp Nr.64 − 2.75 [lei/lot] 100 60 1 · (16 + 8+15.4 E = 0.25[lei/lot] 60 L = 9.3 [lei] L=A+B A = (1+ B= 10 1 )· · (16 + 8+15.84 14 11 1 1 3. de maşini Costuri de producţie Operaţia tui [min/buc] tpi [min/lot] mi [buc] ai [lei/oră] Sk [lei/oră] Srk [lei/oră] Cm = 3.07 − 2.

interior CN plan control unv.Alocarea operațiilor procesului tehnologic pe resursele sistemului de producție Strung SNA400 R4 Strung CN R7 Tipul şi codurile utilajelor şi operaţiile executate pe acestea M. de M.1. Aceste sunt prezentate în tabelul 3. Această intensitate se calculează pentru fiecare reper astfel : IT = Ng / Nec →succesivă IT = Ng / Ntec →mixtă Pentru reperul R6 (succesivă): IT= Ng/ Nec = 1360/272= 5[buc] Pentru reperul R9 (mixtă): IT= Ng/ Ntec = 1360/136= 10[buc] Pentru reperul R10 (succesivă): IT= Ng/ Nec = 1350/450= 3[buc] 3. Tabelul 3.3. de M.2 şi 1. S12 Tipul utilajelor şi operaţiile executate pe acestea Mașină de Mașină de Centru de Mașină Mașină frezat găurit prelucrare de de mortezat rectificat F61 G61 CH61 --RC31 F91 G91 CH90 --RP91 F11 G11 --M11 RA11 Banc de control C61 C91 C11 Tabelul 3.1. de Centru M.2. G25 orizontal CN GPR45 RP 400 BC FU32 R2 CH80 R10 R8 R6 R5 R1 R3 Repe r R6 R9 R10 S61 S91 --- ----S11.3).1.S12 F61 F91 F11 G61 G91 --- ----M11 CH61 CH91 --- ----RA11 ----G11 --RP91 --- C61 C91 C11 S-a încercat încă din această fază o repartizare rațională a operaţiilor pe utilajele de acelaşi tip.3.1. Stabilirea necesarului de utilaje 3. pentru a obţine o încărcare echilibrată a acestora.3.Stabilirea tipurilor de utilaje Tipul utilajelor care trebuie amplasate în cadrul sistemului de producţie rezultă din analiza proceselor tehnologice de fabricaţie a celor trei repere (tabelele 1.1.1.Intensitatea traficului în cadrul sistemului de producţie este dată de numărul de loturi din fiecare tip de reper care sunt transportate între resursele de producţie. de Banc de găurit mortezat de rectificat găurit rectificat de frezat verticală R9 prelucr. 68 . de M. M. Tipurile de utilaje din cadrul sistemului de producţie Reperu l R6 R9 R10 Strung S61 S91 S11.1. 1.

G91 8 1060.Stabilirea numărului de utilaje Calculul necesarului de utilaje pentru fiecare tip de utilaj se face în funcţie de timpul necesar realizării tuturor operaţiilor prevăzute (execuţie şi reglare) şi de timpul disponibil al acestora.2. 1 G61 2 CH61 3 S61 4 C61 5 6 5414 6184 18308 5278 R6 Cod utilaj F61 T 4522 Tabelul 3. 6 3345. CH91 8 C91 T/lot Nr.1 R9 Cod T/lot utilaj S91 870. Op.5 G11 1188 F11 1048. 3. la fiecare operaţie din procesele tehnologice ale celor trei repere. 4 1441.2.5 M11 RA11 C11 1431 1278 1215 T/lot 1381. 3.2.4 1033.4 Cod utilaj S11 S12 1057. tab. tab.1.2. Tabelul 3.5 M11 RA11 4335 3867 T 4192.5 F11 3193. RP91 6 3481. R9 Cod utilaj T S91 1174 4 RP91 1714 4 F91 1475 6 G91 1327 6 GH91 3465 6 C91 8884 R10 Cod utilaj S11 S12 8524 G11 3610.5 2 CH61 3 S61 4 C61 5 6 7 Exemplu : prelucrarea unui lot de piese P1 la operaţia 1 necesită: 2 [min/buc] x 250 [buc/lot] = 500 [min/lot] T= Tui ·Nec .2. 1 R6 Cod utilaj F61 G61 R10 T/lot 1142.2. 6 1305. la fiecare operaţie din procesele tehnologice ale celor trei repere. Tt Nr.3. 4 1686. se calculează timpul executării pieselor dintr-un lot.5 69 .2. 6 870. F91 6 1196. Op.se calculează timpul necesar realizării tuturor loturilor de piese.

2. tab.5 3610. tab.5 5278 13276 --18308 34656 --6184 11744 --5414 8884 3699 ----------17144 --------Timp total necesar 22 471.se determină timpul total necesar realizării reperelor pe fiecare tip de utilaj.5 18554 52964 17928 17997 --.5 12716.3. Cod utilaj R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 Timp necesar pe reper [min] R6 R9 R10 1475 4522 6 3193. 3. 3.3.3) şi fondul de timp disponibil al utilajului (tab.se determină gradul de încărcare al fiecărui utilaj. dacă este cazul) .se adoptă numărul de maşini ca număr întreg (prin rotunjire în plus.2.17144 12716.2.se determină fondul de timp disponibil al fiecărui tip de utilaj : fdi = zl⋅ ks⋅ (h – tr) – Tmi Se obţin rezultatele din tab. Tabelul 3. .5. Tabelul 3. 3. Tabelul 3.5 4335 4335 3867 3867 .5 3610.2. Cod R1 R2 R3 R4 R5 R7 R8 R9 R10 70 .2.7 C11 3699 Exemplu : prelucrarea pieselor P1 la operaţia 1 (realizată la grupa A) necesită : 12[loturi/lună] x ( 15 [min/lot] + 500 [min/lot]) = 6180 [min] Tt= IT · (Tpii+ T) .se calculează numărul de maşini necesare fiecărui tip de utilaj : raport între timpul total necesar (tab. 3.5.4.4.2.) . Cod utilaj fdj [ore/an] R1 163 8 R2 167 0 R3 160 6 R4 165 4 R5 173 8 R6 1646 R7 1654 R8 1670 R9 1670 R10 1646 [ore/an] .4.2.2. 3.

R5-PF.17 1 0. Proiectarea amenajării sistemului de producţie 4.1.R4-R1. se stabileşte suprafaţa necesară acestui grup de utilaje. R9-R10.03 1 0.22 0.R1-R2.5 4 0.03 3.completată cu indicii de flux totali şi cu numărul corespunzător de verigi al fiecărei resurse. Diagrama multiprodus Tabelul 4.1 8 0. Cod utilaj Si nec SF 4 R1 6 R2 2 R3 10 R4 4 R5 2 R6 4 R7 4 R8 2 R9 4 R10 4 PF 4 Total 50 4. SF R7 R8 R1 R9 R10 R5 PF SF-R7.1 Determinarea poziţiei relative a resurselor de producţie Deoarece fluxurile celor trei piese care se fabrică sunt diferite.17 R6 0. este reprezentată în tabelul 4.1 PRODUSUL P6 5 P9 10 P10 3 Proc tehn Leg. de prod Proc tehn Leg.04 1 0.R5-PF.12 0.R1-R9.1 8 1 0. R3-R4. tab.Stabilirea suprafeţelor necesare In cazul în care au rezultat ca fiind necesare mai multe utilaje de un anume tip. Suprafaţa totală necesară utilajelor rezultă prin însumarea suprafeţelor necesare grupelor de utilaje. R4-R5.R3-R5.03 1 1 0.22 1 0. R1-R2. 1) Stabilirea ordinii de amplasare a resurselor 71 .04 0. de prod Proc tehn Leg.R10-R5.R6-R4.R2-R3. amplasarea grupurilor de maşini care participă la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor. Matricea de amplasare.03 0. de prod Numărul operaţiei / activităţii 0 1 2 3 4 5 6 7 Utilajul pe care se realizează activitatea SF R1 R2 R3 R4 R5 PF --SF-R1.R5-PF SF R6 R4 R1 R2 R3 R5 PF SF-R6.R7-R8.12 0.2.6.3.17 0.utilaj mi calc mi ad kî i 0.18 1 0.17 1 0.R8-R1. 3. 2.5 4 1 0. R2-R3. Tabelul 3.18 0.6.

Se realizează un tabel de aceeaşi formă cu precedentul.2L Ri PF R10 R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1 SF SF P10 P9 P6 3V. Tabelul 4.P9 5V.2L 2V.P9. Intesitățile de trafic 72 . Acestea sunt prezentate în tabelul 4. Tabelul 4.3. 2L PF 1V 3L P10 P10 P9 P6.4L 3V.3L - R1 - R2 R3 - R4 P9 R10 2V.1 diagrama multiprodus se determină numărul de verigi şi de legături pe care le realizează fiecare resursă.Pe baza datelor din tabelul 4. 4L V– suma celulelor completate pe verticală şi pe orizontală L– numărul produselor de pe verticală şi de pe orizontală Se stabileşte intensitatea de trafic a resurselor plecând de la tabelul verigilor si legăturilor.2 Tabelul verigilor şi a legăturilor R5 R6 R7 R8 R9 P6. 2L P10 2V.5L 2V.P9 2V. P10 P10 P10 3V.2 numit Tabelul verigilor şi legăturilor.6L P6.2L 2V. în care se înlocuieşte simbolul fiecărui produs cu numărul corespunzător de loturi.4L P6 P6 4V.

Se stabileşte ordinea de amplasare a resurselor. 4 4 1 R4R1 + R4R3 = 10 + 5 = 15 R R R4R3 + R4R2=5 + 0= 5 3 2 R4R2+ R4R1= 0+ 10= 10 Resursa R4 va fi amplasată în faţa laturii R1-R3. R 5 R 5 R 4 R 3 R 1 R 2 R 5 73 .într-o celulă se trece suma loturilor produselor din celula respectivă . ordinea de amplasare a utilajelor este stabilita pe baza numărului de verigi şi de legături de producţie ale resurselor.R3. Se calculează. -în faţa laturii R4 . -în faţa laturii R2 .în faţa laturiiR1-R3. . -în faţa laturii R3 . Ordinea de amplasare a resurselor este: R1-R3-R2-R4-R5-R6-SF-PF-R7-R8-R9-R10 Amplasarea teoretica preliminara a unitatilor: Primele resurse care se amplasează în nodurile din centrul reţelei sunt primele resurse R1 – R3 – R2. intensitatea de trafic pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii R R R în faţa căreia poate fi amplasată.R1.R2. ea fiind dată de ordinea descrescătoare a valorilor intensităţilor de trafic determinate anterior. Dacă numărul loturilor produselor de realizat este acelaşi. -în faţa laturii R2–R1.R4.în faţa laturii R3–R2. pentru fiecare caz.în celulele de pe diagonala mare se trece suma cantităţilor de pe verticală şi de pe orizontala fiecărei resurse.Ri PF R10 R9 R8 R7 R6 R5 R4 R3 R2 R1 SF SF 3 10 5 18 - R1 3 3 10 15 36 R2 15 30 R3 10 5 30 R4 10 5 30 R5 18 3 26 R6 20 3 6 R7 6 R8 3 6 R9 R10 6 PF 18 . R 4 Următoarea resursă de amplasat este R5. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R1 . care vor ocupa nodurile din vârfurile unui triunghi. Următoarea resursă de amplasat este R4. Aceasta poate fi amplasată astfel: .

-în faţa laturii R3 .R2. -în faţa laturii R4 . Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R1 . -în faţa laturii R5 .R2.R5. Convenim să amplasăm resursa SF în faţa laturii R1 – R4.Intesităţile de trafic pe care R5 le are cu resursele ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: R R5R1 + R5R4= 0+5=5 5 R5R4 + R5R3= 5+ 10= 15 R5R3 + R5R2 =10+0=10 R5R2 + R5R1 = 0+ 0= 0 Resursa R5 va fi amplasată în faţa legăturii R4-R3. -în faţa laturii PF . Intesităţile de trafic pe care PF le are cu resursele ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: P F R 4 R 1 R 3 R 2 P F R 5 P P PFR1 + PFSF = 0 + 0 = 0 F F PFSF + PFR4 = 0 + 0 = 0 PFR4 + PFR5 =0 + 18 = 18 PFR5 + PFR3 = 18+0=18 PFR3 + PFR2=0+0=0 PFR2 + PFR1 = 0+0=0 Resursa PF poate fi amplasată în faţa laturii R4-R5 sau a laturii R5 – R3(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale).R4. Următoarea resursă de amplasat este SF.R5. Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă.R4. S R R S F 4 1 F . Intesităţile de trafic pe care R1-2 le are cu resursele ce R R R 5 3 2 ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: SFR1 + SFR4 = 5+0 = 5 S S F F SFR4 + SFR5 = 0+0 = 0 SFR5 + SFR3 = 0 + 0 = 0 SFR3 + SFR2 = 0 + 0 = 0 SFR2 + SFR1 = 0 + 5= 5 Resursa SF poate fi amplasată în faţa laturii R1 .SF.R1(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale).R4. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii SF . Convenim să amplasăm resursa PF în faţa laturii R4-R5. Următoarea resursă de amplasat este PF. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R1 . -în faţa laturii R4 . Următoarea resursă de amplasat este R6.R4 sau a laturii R2 . F -în faţa laturii R3 – R2.R3. -în faţa laturii SF . Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă. -în faţa laturii R5 . 74 .R3.în faţa laturii R2 – R1. S -în faţa laturii R5 .în faţa laturii R4 . .PF .R1.R3.R5 . F F F -în faţa laturii R2 . S P P -în faţa laturii R3 .

R6.R3.în faţa laturii SF . R R -în faţa laturii R1 .în faţa laturii R1 . -în faţa laturii R3 .în faţa laturii R2 .R2. -în faţa laturii R2 . R R . Intesităţile de trafic pe care R6 le are cu resursele ce ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată sunt: R6SF + R6R4 = 10 + 10= 20 R6R4 + R6PF = 10 + 0 = 10 R6PF + R6R5 = 0 + 0 = 0 R6R5 + R6R3 = 0+ 0 = 0 R6R3 + R6R2 = 0+ 0 = 0 R6R2+R6R1 = 0 + 0 = 0. -în faţa laturii PF .R2. Resursa R6 va fi amplasată în faţa laturii SF – R4.în faţa laturii R6 . . -în faţa laturii R1 .-în faţa laturii R2 . Aceasta poate fi amplasată astfel: -în faţa laturii R6 . -în faţa laturii R5 .R3.PF. Aceasta poate fi amplasată astfel: . P F R 7 R 5 R 7 R 4 S F R 1 R 3 R 7 R 7 R 7 R 2 Următoarea resursă de amplasat este R8.SF. 6 7 R7R6 + R7PF = 0 + 0 = 0 R7PF + R7R5 = 0 + 0 = 0 R7R5 + R7R3 = 0 + 0= 0 R7R3+ R7R2 = 0 + 0= 0 R7R2+ R7R1 = 0 + 0 = 0 R7R1+ R7SF = 0 + 3 = 3 Resursa R7 va fi amplasată în faţa laturii R1 .R1. .R1.R7. 8 8 .R1.SF. 8 7 6 F R8SF + R8R6 = 0 + 0 = 0 P R R R R8R6 + R8PF = 0 + 0 = 0 F 4 1 8 R8PF + R8R5 = 0 + 0= 0 R R R R R8R5 + R8R3 = 0 + 0 = 0 8 5 3 2 R8R3 + R8R2= 0 + 0 = 0 R R R8R2 + R8R1 = 0 + 3 = 3 8 8 75 .în faţa laturii PF .în faţa laturii R3 .PF.SF. . R R R S .SF.în faţa laturii R7 . . R6R1+R6SF = 0 + 10 = 10.R5.R5.în faţa laturii R5 . P F R 6 R 6 R 6 R 4 R 5 R 6 S F R 1 R 3 R 6 R 6 R 6 R 2 Următoarea resursă de amplasat este R7.

. -în faţa laturii PF .în faţa laturii R5 .R6.R2.în faţa laturii R3 – R9. Următoarea resursă de amplasat este R10. Se alege una din variante ţinând cont că mai există alternative. 6 F 9 7 9 -în faţa laturii R8 .în faţa laturii R6 .R8R1 + R8R7 = 3 + 3 = 6 R8R7 + R8SF= 3 +0 = 3 Resursa R8 va fi amplasată în faţa laturii R1 – R7. Aceasta poate fi amplasată astfel: -în fata laturii SF . . -în faţa laturii R7 .R2. Se calculează. P R R R F 4 1 8 R R R R9SF + R9R6 = 0 + 0 = 0 R R 3 2 9 9 5 R9R6 + R9PF = 0 + 0 = 0 R R R9PF + R9R5 = 0 + 0 = 0 9 9 R9R5 + R9R3 = 0 + 0 = 0 R9R3 + R9R2 = 0 + 0 = 0 R9R2 + R9R8 = 0 + 0 = 0 R9R8 + R9R7 = 0 + 0 = 0 R9R7 + R9SF=10+0=10 Resursa R9 poate fi amplasată în faţa oricărei legaturi (intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale).în faţa laturii R2 – R8.în faţa laturii R2 – R8. R R -în faţa laturii R5 .R5.în faţa laturii R2 – R8. Aceasta poate fi amplasată astfel: .SF. R S R R R -în faţa laturii R2 . R10SF + R10R6 = 0 + 0 = 0 R10R6 + R10PF = 0 + 0 = 0 R10PF + R10R5 = 3 + 0 = 3 R10R5 + R10R3 = 3 + 0 = 3 R10R3 + R10R9 = 0 + 3 = 3 R10R9 + R10R2 = 3 + 0 = 3 R10R2 + R10R8 = 0 + 0 = 0 R10R8 + R10R7 = 0 + 0 = 0 R 1 0 R 1 0 R 1 0 R 6 P F R 4 R 5 R 10 S F R 1 R 3 R 9 R 7 R 8 R 2 R 1 0 R 1 0 R 1 0 R 1 0 76 .în faţa laturii SF . 9 9 -în faţa laturii R3 .R5.PF.R3.R6. .în faţa laturii PF . Convenim să amplasăm resursa R9 în faţa laturii R3 .în faţa laturii R9 – R2.PF.R8.R7. pentru fiecare caz. . intensitatea de trafic pe care o are R4 cu resursele care ocupă vârfurile laturii în faţa căreia poate fi amplasată. Următoarea resursă de amplasat este R9. -în faţa laturii R6 . . .R3. . .

R 6 P F R 5 R 1 S F R 4 R 3 R R 1 R 7 R 8 R 2 9 2) Definitivarea amplasării teoretice a unităţilor: 0 Pentru fiecare piesă de realizat. Convenim să amplasăm resursa R10 în faţa laturii R5-R3. se reprezinta grafic traiectoriile fluxurilor tehnologice. Pentru piesa P6: 6 P F S F 7 1 8 2 4 5 1 0 3 9 Pentru piesa P9: 6 P F S F 7 1 8 2 9 4 5 1 0 3 77 . Se alege una din variante ţinând cont că mai există o alternativă.R10R7 + R10SF = 0 + 0 = 0 Resursa R10 poate fi amplasată în faţa legăturii PF-R5.R5-R3. pe reteaua cu pozitiile relative teoretice stabilite anterior.R3-R9 şi R9R2(intensităţile de trafic şi numărul de legături sunt egale). Pentru ca exista intersectari ale resurselor se realizeaza o reamplasare a resurselor pe baza alternativelor.

dimensiunile pieselor şi mărimea loturilor de deplasat între resurse(lot economic sau lot de transport economic).3). forma şi dimensiunile sistemului de producţie. Se dimensionează containerul de transport: • Dacă se pun piesele pe 10 niveluri vor rezulta 45 piese/nivel.2Adaptarea amplasării teoretice la condiţiile reale: Soluţia găsită este una convenabilă. Vom analiza cazul cu 45 piese/nivel : 9 (piese) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1854 mm 5 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=245 mm 78 . • Cu 7x6 = 42 piese/nivel. normele şi normativele de amplasare a resurselor etc. 6 P F S F 7 1 8 2 9 4 5 1 0 3 Se va ţine cont de suprafeţele necesare resurselor (stabilite la cap3. dar aceasta trebuie adaptată la condiţiile reale privind spaţiul: forma şi dimensiunile resurselor. • Număr de piese transportate: 450 bucăţi.Pentru piesa P10: 6 P F S F 7 1 8 2 9 4 5 3 1 0 4. Se pot avea în vedere 2 forme ale nivelului: • Cu 9x5 = 45 piese/nivel. Dimensionarea căilor de transport pentru piesa „ ARBORE”: • Dimensiunile de gabarit ale piesei : φ103x 45 mm.

5 0.53m2.6 Între 0.6 şi 1.2 şi 1.3 1. Suprafaţa încărcăturii [m2] Sub 0.8 Peste 1. iar suprafaţa încărcăturii este de 0. Se dimensionează căile de acces: • Suprafaţa încărcăturii este de: 0.9 79 .Containerul va avea în plan 1854x245 mm. Se au în vedere şi normele de spaţiu din tabelul următor: Tipul mijlocului de transoprt Tractor Stivuitor de 1/2/3 tone Camionetă cu platformă Personal Lăţimea căii de acces[m] 3.53 m2.08 x suprafaţa totală necesară amplasării resurselor = 0.8 Suprafaţa căii de acces [%]din suprafaţa necesară pentru locurile de muncă 5-10 10-20 20-30 30-40 Suprafaţa totală ce va fi alocată căilor de acces va fi egală cu • 0.7/3. Analiza cazului cu 42 piese/nivel: 7 (piese ) x 103(diametrul unei piese)x 2(spaţiul dintre piese)=1442mm 6 (piese) x 45 +20 (spaţiul dintre piese pe lungimea lor)=290 mm Se alege containerul de transport cu dimensiunile 1854x290 mm.08x50 = 4 m2. • Se alege din tabelul următor mărimea procentuală totală a căii de acces în funcţie de suprafaţa necesară locurilor de muncă ⇒8 %.6 2.2 Între 1.0/3.

5 Revenire scula(avans rapid) Indexare turela Deplasare cu avans rapid a sculei Tesire Revenire scula(avans rapid) Ridicare capac de protectie Desprindere piesa din universal Curatare dispozitiv de aschii Depozitare piesa in container Control piesa(F=1/10) X X X X X X 95 X X X X X X X X X X X X 10 30 6 8 155 Ciclograma operaţiei Total categorii de timp 95 - 10 . Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie Operaţia 20: Strunjire II Denumire piesă Material piesă Nr. – urile utilizate Nr.5 .3.Adancitor conic Şubler cu vdiv = 0.V. Strunjire partea a II-a Denumirea activităţii Apucare SF (din container) Orientare SF în dispozitiv Inchidere capac de protectie Pornire (apasare pe buton) Strung cu comanda numericaGT400 Regim de aşchiere Timpi [ cmin] a(t V f(s) n i vf L tb tam ta tma tf ) 12 30 10 2 Deplasare cu avans rapid a sculei Dispozitiv: Universal cu trei bacuri . şi denumire operaţie Maşina-unealtă 20. crt. forma A .5 80 . 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 Arbore OLC 45 S.Burghiu elicoidal scurt Ø6.T-MAX Plever .D.Burghiu de centruire.Cutit de strung cu placuta.4.1 mm si pentru diametre calibre potcoava X X X X X X Strunjire de degrosare contur ext Revenire scula(avans rapid) Indexare turela Deplasare cu avans rapid a sculei Centruire Revenire scula(avans rapid) Indexare turela Gaurire Ø6.15.

35 Timp de pregătire-încheiere. şi denumire operaţie Maşina-unealtă [cmin] 20.5 Pentru executarea operaţiei. Analiza diagramei de activităţi multiple ne permite să constatăm că: • Activitatea de control se realizează frecvenţial (la fiecare a 10 a piesă ) şi durează 150[cmin]. [min/lot] 2. Figura 4. iar dispunerea echipamentelor trebuie făcută astfel încât acesta să se deplaseze pe un traseu cât mai scurt . Poziţia acestor elemente este dată de dimensiunile lor de gabarit şi de normele de securitatea muncii. Tu [min/buc] 54 Scara timpului. [cmin] Număr de piese pe lot [buc] 149 108 235 450 Norma de timp. rezultă schiţa de amplasare din figura 4. TN [min/buc] Durata execuţiei lotului de piese.36 1065.2-Schiţa de amplasare Diagrama de activităţi multiple .Denumire piesă Material piesă tf tam tma tb ta Arbore OLC 45 Nr. Ţinând cont de dimensiunile strungului.2. de cele ale containerelor şi mesei de control şi de cerinţa asigurării unui spaţiu minim între strung şi container (care permite şi trecerea operatorului prin acest spaţiu ). este prezentată în tabelul 4. operatorul va lucra în picioare.7. Tpî [min/lot] Timp unitar. Strunjire partea a II-a Strung cu comanda numericaGT400 8 8 2. realizată pe baza ciclogramei operaţiei. Lungimea acestui traseu depinde de poziţia celor două containere(pentru semifabricate/ piese) şi a mesei decontrol în raport cu strugul cu comanda numerică. 81 .

56 Combinată 77 40. [cmin] Denumire activ.Informaţii generale Operaţia analizată 20.2 133 87. Durata de aşteptare ale sistemului corespunde perioadei în care ST lucrează în ciclu automat. Scara Participant 2: Simb.56 16 8.5 46 30.Strunjire II Diagrama începe la Diagrama se sfârşeşte la Varianta Întocmit Data Linia”arbore” Linia“arbore” Actuală Informaţii de sinteză Participantul 1 2 Tipul activităţii cmin % cmin % Independentă 16 10.activităţii 8 Prindere SF din container(1) Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2) 54 Pornire ciclu de lucru automat (3) Informaţii de sinteză Participantul 1 2 Tipul activităţii cmin % cmin % Independentă 16 8. fiind de 99 [cmin].4 Combinată 87 57.66 Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 229 Simb.4 176 91.1 Aşteptare 99 51.Strunjire II Diagrama începe la Linia ”arbori” Diagrama se sfârşeşte la Linia “arbori” Varianta Actuală Întocmit Data Scara Participant 1: timpului Operator [cmin] Denumirea şi nr.4 Aşteptare 48 31.7 Diagrama DAM Informaţii generale Operaţia analizată 20. Tabel nr.3 99 51.Tehnologic Activ.5 Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 103 68. 8 Orientare şi fixare SF în dipozitiv(2) 54 Pornire ciclu de lucru automat (3) Execuţie program CN (4) 153 183 191 235 Desprindere piesă (5) Depozitare piesă în container(6) Curăţare dispozitiv de aşchii(7) Control piesă (F=1/10 piese )(8) 153 183 191 235 Desprindere piesă (5) Curăţare dispozitiv de aşchii(7) Activitate independentă Simbolizarea tipurilor de activităţi Acivitate combinată Aşteptare • • Durata de aşteptare ale sistemului tehnologic este destul de mică. timpului Sist. eficienţa acestuia putând fi considerată corespunzătoare(91. activ.7 Durată ciclu repetitiv(Tciclu) 151 82 .4.6 87 57.66%).7 16 10.3 Eficienţă(Tactiv/Tciclu) 93 48.1 77 40.

activităţii Prindere SF (din container)(1) Orientare – fixare SF în dispozitiv(2) Închidere capac protecţie(3) Pornire rotaţie arbore principal(4) Simb.Scara timpul ui [cmin] 8 54 Participant 1: Operator Denumirea şi nr.  Suprafeţele necesare fiecărui tip de resursă. Scara timpului [cmin] 8 54 Participant 2: Sist. E PF B SF A P SF E B A 83 .  Mărimea totală a cailor de acces.. activ. se prezintă două variante de amplasare a resurselor de producţie în cadrul telierului. în fig.Tehnologic Denumire activ. Orientare – fixare SF în dispozitiv(2) Închidere capac protecţie(3) Pornire rotaţie arbore principal(4) Execuţie program CN(5) Simb. Activ. se elaborează minim o variantă de amplasare a resurselor de producţie în cadrul atelierului Având în vedere aceste elemente. … şi . 102 138 146 151 Oprire rotaţie arbore principal (6) Ridicare capac protecţie (7) Desprinderea piesei (8) Depozitarea piesei în container (9) Curăţarea dispozitivului de aşchii (10) 102 Oprire rotaţie arbore principal (6) 138 146 151 Curăţarea dispozitivului de aşchii (10) Ridicare capac protecţie (7) Desprinderea piesei (8) Control piesă *(F=1/10) (11) Activitate independentă Simbolizarea tipurilor de activităţi Activitate combinată Aşteptare  Având în vedere :  Poziţionarea relativă a resurselor de producţie.

În cadrul acestui proiect se prezintă modul de proiectare a organizării locului de muncă S 01 pe care se realizează operaţia 20 din cadrul procesului tehnologic al reperului R10. pentru fiecare operaţie.1Ipotezele de bază Numărul resurselor este nelimitat în sensul că. După organizarea tuturor locurilor de muncă din atelier se va definitiva amenajarea spaţială a acestuia. L=103 D=∅45 PARTEA A III-A. … 4. perioada de repetare a lotului Durata ciclului de producţie se calculează în funcţie de forma de organizare. MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCŢIE 1. Nu există nici un fel de constrângeri privind funcţionarea maşinii (date impuse. 84 . Managementul proiectului în condiţii de resurse nelimitate şi fară date impuse 1. … C Fig.F D C F D Fig. 1. se alocă o singură maşină.3 Organizarea locurilor de muncă din cadrul sistemului de producţie După stabilirea modului de amplasare a resurselor de producţie în cadrul sistemului de producţie se trece la organizarea fiecărui loc de muncă din cadrul acestuia.2Determinarea parametrilor de programare si conducere: durata ciclului de producție. pene ale maşinilor). Mai departe : vezi studiul de caz de la curs.

Perioada de repetare a loturilor(Tr) Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul de timp dintre două lansări succesive în producție a loturilor de același fel: Tr= Reperul R6: Tcs= Nec* T ∑ i= 1 n ui T ∑ i= 1 n ui [min] Fn IT [min] Tcs6 = 272*(3.2-0)] = 6759.2-5.07+2.2)+(272-136)*[(6.8+12.64+2.3-3.3+4.2)+(3.84+2.4+3.7) = 8599.2+6.8)+(12.Nt – lotul de transport economic.2+3.33+3.8+4.35+2.Ne – lotul de fabricaţie economic.8+12.2 [min] = 112.2+5.9) = 7643.65 [ore] Reperul R10: Tcs= Nec* T ∑ i= 1 n ui [min] Tcs10 = 450*(3.In cazul formei de organizare mixtă se aplică relaţia: T Tcm= Ntec* ∑Tui + ( Nec − Ntec ) * ∑Tui − ui i =1 i =1 n n + 1 [min] In cazul formei de organizare succsivă se aplică relaţia: Tcs= Nec* unde: .3+3.5 [min] = 143. Cu condiția ca diferențele (tui-tui+1) să fie strict pozitive(cele negative nu se iau în considerație).2 [min] = 127.iar la sfarșitul procesului tehnologic să fie introdusă o operație fictivă de durată nulă.3)+(5.38 [ore] Reperul R9: Tcm= Ntec* n n ∑Tui + ( Nec − Ntec ) * ∑Tui −Tui i =1 i =1 + 1 [min] Tcm9 = 136*(4.3-4.18+2. .32 [ore] TR6 = TR9 = 2000 = 400 [ore] 5 2000 = 200 [ore] 10 85 .

Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk < Tuk+1.TR10 = 2000 = 650 [ore] 3 1.01 23.02 6 19.76 10.07 0.76 14.10 16.55 19. R10 Tef [ore/lo t] 22.k+1 [ore] Tuk [ore/b uc] 0.08 0.226 58.k+1 [ore] 1 2 3 4 5 6 17.85 21.68 - 86 .063 0.k +1 = N t ⋅ Tuk Evitarea micropauzelor neproductive se poate realiza când duratele operaţiilor vecine se găsesc în relaţia: Tuk > Tuk+1.15 Dk.5 06 48.088 0. crt.3.213 0. numite loturi de transport. Desfăşurarea parţial paralelă a fabricaţiei implică unele decalaje minime în circulaţia obiectelor muncii.053 24. Această formă de organizare permite desfăşurarea succesivă şi parţial paralelă a procesului de producţie.051 Tabelul 4.038 Tef [ore/ lot] 19.205 0.06 Tef [ore/ lot] 14.04 9.52 28.70 0.103 0.50 0.053 0.946 17.k +1 = N e ⋅ Tuk − ( N e − N t ) ⋅ Tuk +1 Tuk = R6 Nr.09 0. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk .506 Tuk [ min/ buc ] ⋅ N e [ore/lot] 60 R9 Dk.047 0.053 0.039 Dk.044 0. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport şi începerea prelucrării la fiecare operaţie următoare.k+1 [ore] Tuk [ore/buc ] 0.02 13. Rezultatul este reducerea ciclului de producţie în comparaţie cu organizarea succesivă. Tuk [ore/b uc] 0. În aceste cazuri mărimea decalajului se calculează cu relaţia: Dk .08 17.88 55.3.95 17.14 21.Elaborarea programelor de lucru și planurilor de sarcină cumulată Forma de organizare mixtă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operaţia k la cea următoare k + 1 se face pe fracţiuni de lot.

4. Cererea este satisfăcută. Cererea este satisfăcută. Adoptăm Tr=45[zile] Pentru reperul R6: Prima livrare: 260 bucăți La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc].7 - - - 0. Corelarea programelor de lucru cu PPD Analizând Programul de Producţie Director. se poate observa că volumul de producţie realizat până la data livrării acoperă necesarul de produse ce trebuie livrate. Cererea este satisfăcută. au fost livrate (400 + 400 + 260) = 1060 [buc] au rămas 572 [buc]. A treia livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc]. Cererea este satisfăcută. A doua livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc]. Pentru reperul R9: Prima livrare: 260 bucăți La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 272 = 272 [buc]. Cererea este satisfăcută. au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 [buc]. au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 [buc]. A patra livrare: 300 bucăți La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc]. A doua livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 272 = 816 [buc]. au fost livrate (400 +400 +260) = 1060[buc] au rămas 572 [buc]. au fost livrate (400 + 260) = 660 [buc] au rămas 428 > 400 [buc]. A patra livrare: 300 bucăți La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 272 = 1632 [buc]. A treia livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 272 = 1088 [buc]. Cererea este satisfăcută. Pentru reperul R10: 87 . Cererea este satisfăcută.045 20. Cererea este satisfăcută.25 1. au fost livrate 260 [buc] au rămas 556 > 400 [buc].

au fost livrate (400 + 250) = 650 [buc] au rămas 1150 [buc].Prima livrare: 250 bucăți La sfârșitul săptămânii a 9-a: 9 x 5 = 45 [zile] : 45 [zile] = 1[loturi] x 450 = 450 [buc] Cererea este satisfăcută. A patra livrare: 300 bucăți La sfârșitul săptămânii a 48-a: 48 x 5 = 240 [zile] : 45 [zile] = 6[loturi] x 450 = 2700 [buc] Cererea este satisfăcută. 88 . A treia livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 35-a: 35 x 5 = 175 [zile] : 45 [zile] = 4[loturi] x 450 = 1800 [buc] Cererea este satisfăcută. au fost livrate 250 [buc] au rămas 1100 [buc]. A doua livrare: 400 bucăți La sfârșitul săptămânii a 22-a: 22 x 5 = 110 [zile] : 45 [zile] = 3[loturi] x 450 = 1350 [buc] Cererea este satisfăcută. au fost livrate (400 +400 +250) = 1050 [buc] au rămas 1650 [buc].

89 .

254 -0.25 -12.14 112. Ele pot avea cauze multiple.Ipotezele de bază In cadrul capitolului 4 „Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse” s-a presupus că fiecare reper se execută independent pe resurse de producție proprie.51 -10.2. Nr. Dificultatea esențială provine din faptul că un număr limitat de resurse de producție trebuie alocat cu anumite restricții mai multor repere care se prelucrează în aceeași perioadă. pentru fiecare operație.Elaborarea reţelei logice a proiectului de producţie Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la structura de dezagregare a lucrărilor și se ține seama de toate particularitățile fabricației pe loturi a reperelor care necesită aceleași resurse simultan. 2. Durata indică timpul minim care separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor ( rotunjit în minus la sfert de zi). In realitate aceste restricții sunt destul de frecvente.2. Indisponibilitatea temporară a unor resurse se poate datora diferitelor defecțiuni tehnice care pot apărea asupra resurselor.2. In capitolele anterioare s-a considerat că.88 -1.Managementul proiectului în condiţii de resurse limitate și cu date impuse 2.54 -10.1 Tabelul 5.62 -1.75 6 C91 98.39 -7.50 -1.79 -1.75 60. In cadrul capitolului 5 „Managementul proiecului în condiții de resurse limitate si cu date impuse” numărul resurselor de producție este limitat fiind egal cu cel al prelucrărilor diferite de către cele trei repere.zile] 1 S91 0 19.1.25 37.34 -1. In aceste condiții.1.63 105.36 -1.2. se alocă o mașină proprie. gradul de încărcare al resurselor se mărește.65 90 .25 R9 4 G91 38. în schimb elaborarea programelor de ordonanțare a producției se complică foarte mult. dar cele mai importante sunt: clauzele contractuale și indisponibilitatea temporară a unor resurse. Inceput Sfârșit Durata Durata Durata Reper Ordine Activitate activitate activitate legăturii legăturii legăturii [ore] [zile] [apr. nu acționează nici un fel de restricții. Calculul duratei legaturilor se gaseste în tabelul 5.007 3 F91 25.25 5 CH91 49.52 -1.04 -9.90 -0. Mai mult decât atât. s-a presupus că resursele sunt nelimitate astfel încat. pene de energie etc. asupra activităților.61 49.19 -1 2 RP91 9. Identificarea duratei legaturilor Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale.

10 24.50 3.76 14.76 55.506 22.activitatea este în curs de desfăşurare.51 3.01 23.53 R6 Timp efectiv [apr. .activitatea nu este încă începută. timpul se parcurge la un moment prezent.226 58.activitatea este terminată.In următorul tabel sunt prezentate duratele activităților care se găsesc în acest proiect.04 28.75 3.50 2.08 17.sfârşitul activităţii. zile/ lot] 2 2.50 2. .55 19.813 2.începutul activităţii.25 2.25 Timp efectiv [zile/ lot] 1.50 2. Reper Activitate Resursa Intensitate F61 G61 CH61 S61 C61 S91 RP91 F91 G91 CH91 C91 S11 S12 G11 F11 M11 RA11 C11 R1 R2 R3 R4 R5 R4 R6 R1 R2 R3 R5 R7-1 R7-2 R8 R1 R9 R10 R5 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 Timp efectiv [ore/ lot] 14. succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea: . .85 21.25 2.86 2.75 7 2 3 2.25 2.81 2.Managementul proiectului în funcţie de timp Calculul datelor cel mai devreme (CMD) In calculul datelor CMD. .75 R9 R10 Rețeaua logică a proiectului (vezi anexa 1) 2.25 3 3. t0.946 17.72 6.3.97 1. 91 .68 19. Durata este rotunjită în plus la un sfert de zi.38 3. către viitor.49 2.95 17.002 2.02 21.026 19.19 2.25 7.39 2.98 3.21 2. În consecinţă.15 7.12 2.25 2.38 2.25 2.506 17.15 20.

25 tf – 11. De obicei se consideră numai corespondenţa între punctul de plecare CMT. şi punctul de sosire al datelor CMD. şi data de început pe scara CMD.activitatea este terminată. Tab.50 = t0 + 7.75 t0 + 0 t0 + 3 t0 + 5. timpul se scurge în sens contrar. În consecinţă.sfârşitul activităţii.Calculul datelor cel mai tarziu (CMT) In calculul datelor CMT. Calculul marjelor Marja unei activităţi este diferenţa dintre data sa de început. fără date impuse este prezentat în Planşa 2 . Durata proiectului pe scara CMD este egală cu durata proiectului pe scara CMT. – Calculul marjelor fără date impuse Reper 1 R6 Nr. .25 = t0 + 5 tf – 11.25 = t0 + 17 tf – 15.75 t0 + 10 t0 + 13 t0 + 16. iar calculul analitic al marjelor în tabelul 5.25 tf – 4.75 = t0 + 14. De aceea. calculul marjelor presupune punerea în concordanţă a scărilor CMD şi CMT.50 t0 + 4 t0 + 6 t0 + 7.75 = t0 + 7.25 t0 + 7. .25 = t0 + 3 tf – 14 = t0 + 5. tf.25 = t0 + 5 tf – 12. succesiunea stărilor fiecărei activităţi este următoarea: . Calculul datelor CMD şi CMT.50 t0 + 13.50 tf – 14.25= t0 + 13 tf – 2.75 = t0 + 9.50 3.50 3.50 3.activitatea nu este încă începută. . de la un moment viitor.50 t0 + 14 t0 + 0 t0 + 1. .1.50 0 0 0 0 0 0 0 R9 R10 2.75 = t0 + 3.25 t0 + 11. cu excepţia cazurilor în care proiectul conţine date impuse.50 3.4.începutul activităţii. t0 + k.25 = t0 + 7.75= t0 + 16.25 = t0 + 3 tf – 14.25 = t0 + 0 tf – 16.50 Date CMT [zile] 5 tf – 16. t f. Managementul proiectului în funcție de resurse 92 .75 tf – 9.3.50 3. crt 2 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7 Cod activitate 3 F61 G61 CH61 S61 C61 S91 RP91 F91 G91 CH91 C91 S11 S12 G11 F11 M11 RA11 C11 Date CMD [zile] 4 t0 + 0 t0 + 2 t0 + 4.25 tf – 19. 5.3.25 = t0 + 10 tf – 6.50 tf – 2. pe scara CMT.50 tf – 9.25 = t0 + 11 tf – 2 = t0 + 17.50 Marja [zile] 6 3 3 3 3 3 3.50 tf – 8.1.activitatea este în curs de desfăşurare. către trecut.

în funcție de planurile de sarcini obținute la lisaj. Regula de bază din cadrul lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu marja cea mai mare. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar (descrierea eșalonării în timp a numărului de unități de lucru pe care resursa îl poate consacra activităților din proiect). respectiv determinarea scărilor CMD și CMT. Analiza PERT – sarcină se face atât pentru scara CMD cât și pentru scara CMT.1 Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse 93 . Elaborarea programelor de lucru După efectuarea lisajului este necesar să se întocmească programul de lucru pentru realizarea proiectului. Calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse În tabelul 5.4. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil. termenul „resursă” desemnează un mijloc necesar derulării și împlinirii unei activități. Acesta se realizează prin decalarea activităților către viitor. Acest program se obține prin modificarea celui inițial (obținut la PERT – timp). Elaborarea planului de sarcini lisate Lisajul planului de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Această etapă constă in proiectarea duratelor activităților pe calendarul resurselor. In cadrul programării și conducerii proiectelor.ținând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele. Tabelul 5. Elaborarea planului de sarcini al resurselor După efectuarea analizei PERT – timp. efectuându-se mai întâi analiza PERT – timp și încărcând apoi activitățile pe calendarele resurselor. Toate activitățile din proiect au intensitatea de 100%.4. pentru a nu prelungi prea mult durata proiectului. prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.1 se prezinta calculul marjelor la CMD si CMT cu date impuse. se stabilește planul de sarcini al resurselor.Modelul de programare și conducere PERT – sarcina este o extensie a modelului PERT – timp.

Reper 1 R6

R9

R10

Nr. crt 2 1 2 3 4 5 1 2 3 4 5 6 1 2 3 4 5 6 7

Cod activitate 3 F61 G61 CH61 S61 C61 S91 RP91 F91 G91 CH91 C91 S11 S12 G11 F11 M11 RA11 C11

Date CMD [zile] 4 t0 + 0 t0 + 2 t0 + 4,25 t0 + 11,50 t0 + 14 t0 + 0 t0 + 5 t0 + 7,50 t0 + 9,50 t0 + 11 t0 + 17,25 t0 + 0 t0 + 3 t0 + 5,25 t0 + 7,75 t0 + 10 t0 + 13 t0 + 16,50

Date CMT [zile] 5 tf – 16,25 = t0 + 7,75 tf – 14,25 = t0 + 9,75 tf – 12 = t0 + 12,5 tf – 4,75 = t0 + 19,25 tf – 2,25 = t0 + 21,75 tf – 15,75 = t0 + 8,25 tf – 14,25 = t0 + 9,75 tf – 11,75 = t0 + 12,25 tf – 9,75 = t0 + 14,25 tf – 8,25 = t0 + 15,75 tf – 2 = t0 + 22 tf – 19,25 = t0 + 4,75 tf – 16,25 = t0 + 7,75 tf – 14 = t0 + 10 tf – 11,50 = t0 + 12,50 tf – 9,25 = t0 + 14,75 tf – 6,25= t0 + 17,75 tf – 2,75 = t0 + 21,25

Marja [zile] 6 7,75 7,75 7,75 7,75 7,75 8,25 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75 4,75

Identificarea datelor impuse Datele impuse sunt restricţii de timp impuse activităţilor din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilităţii unor resurse pe anumite durate. În cazul proiectului de fabricaţie analizat, datele impuse sunt următoarele: 1. Prelucrările pe maşina de rectificat plan RP 400 (Resursa R8) nu pot începe mai devreme de t0 +5 zile, întrucât până la data respectivă maşina de găurit este în reparaţie ; 2. Durata ciclului de producţie nu poate fi mai mare de t0 + 24 zile.

2.5.Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor
Ordonanțarea urmărește eșalonarea în timp a lucrărilor pe resurse existente. Ordonanțarea este de două feluri: - ordonanțare INAINTE sau CMD; - ordonanțare INAPOI sau CMT. Etapele care trebuie parcurse la ordonanțare sunt urmatoarele: - alcătuirea listei de activități în funcție de criteriile de ordonanțare; - încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor și obținerea planurilor de sarcini; - elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului. Criteriile care stau la baza alcătuirii listei de activităti sunt urmatoarele:

94

C1. Criteriul legăturii de dependență din rețea: la ordonanțarea înainte, orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi; la ordonanțarea înapoi, orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi; C2. Criteriul datei impuse: activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă; C3. Criteriul marjei: cu cât marja unei activități este mai mică, cu atât prioritatea de plasare în listă este mai mare; C4. Criteriul ordinei de declarare a activităților: la ordonanțarea înainte, cu cât începutul unei activități este mai apropiat de t0, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de plasare în listă; la ordonanțarea înapoi, cu cât sfârșitul unei activități este mai apropiat de sfârșitul proiectului tf, cu atât activitatea respectivă are prioritate mai mare de plasare în listă. C5. Criteriul duratei activității: cu cât durata activității este mai mică,cu atât ea are prioritate mai mare de plasare în listă. Ordonanţarea înainte Tabelul 5.4 Lista de activități la ordonanțarea înainte (CMD) Nr. ord. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 Activitate S11 S12 G11 F11 M11 RA11 C11 S91 RP11 F91 G91 CH91 C91 F61 G61 CH61 S61 C61 Criteriu C1 C3 C3 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3 Resursa R7-1 R7-2 R8 R1 R9 R10 R5 R4 R6 R1 R2 R3 R5 R1 R2 R3 R4 R5 Intensitate [%] Durata activității [zile] 3 2,25 2,50 2,25 3 3,50 2,75 2,50 3,75 3,25 2,75 7 2 2 2,25 7,25 2,50 2,25 Sarcina resursei [zile-mașină] 3 2,25 2,50 2,25 3 3,50 2,75 2,50 3,75 3,25 2,75 7 2 2 2,25 7,25 2,50 2,25

100

95

Tabelul 5.5 Lista de activităţi la ordonanţarea înapoi (CMT) Nr. Activitate Criteriu ord. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 C11 RA11 M11 F11 G11 S12 S11 C91 CH91 G91 F91 RP91 S91 C61 S61 CH61 G61 F61 C1 C3 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3 C3 C1 C3 C3 C3 C3 C3 Resursa R5 R10 R9 R1 R8 R7-2 R7-1 R5 R3 R2 R1 R6 R4 R5 R4 R3 R2 R1 Intensitate [%] Durata activității [zile] 2,75 3,50 3 2,25 2,50 2,25 3 2 7 2,75 3,25 3,75 2,50 2,25 2,50 7,25 2,25 2 Sarcina resursei [zile-masină] 2,75 3,50 3 2,25 2,50 2,25 3 2 7 2,75 3,25 3,75 2,50 2,25 2,50 7,25 2,25 2

100

2.6.Selectarea scenariului optim
In cadrul Managementului proiectului în condiţii de resurse limitate şi cu date impuse au fost elaborate patru scenarii de planuri de sarcini şi programe de lucru (vezi planşele 1, 2, 3, 4)Aceste scenarii au fost obtinute pe baza tehnicilor PERT – sarcina (planșele 1 și 2) și pe baza tehnicilor de ordonanțare (planșele 3 si 4). Din analiza celor patru scenarii se pot deduce următoarele: - scenariul nr 1: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMD au o durată totală a ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă; - scenariul nr 2: Planurile de sarcini lisate ale resurselor CMT au o durată totală a ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă; - scenariul nr 3: Ordonanţarea INAINTE (CMD) are o durată totală a ciclului de producție egală cu 22,75 zile-respectă data impusă; - scenariul nr 4: Ordonanţarea INAPOI (CMT) are o durată totală a ciclului de producţie egală cu 22,50 zile-respectă data impusă; Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producție minimă. Dintre toate cele patru scenarii care respectă datele impuse se consideră optim cel cu durata ciclului de producție minimă. In acest caz scenariul optim este scenariul nr 1.

96

2. iar în cazul variantei a doua n2 = 10 resurse de producție.243 *Pentru reperul R10 : ki9=0.20 97 .258 *Pentru reperul R9 : ki6=0.104 kiiI = 0.104 0.Corelarea programelor de lucru cu PPD Durata corespunzătoare scenariului optim este: TC = 24×8=192→ TC=192[ore] In decursul acestei durate se execută câte un lot economic din fiecare reper.20 3 3 kiiI =0.38 + 112. In funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora In cazul Managementului proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse se utilizează n1 = 18 resurse de producție. Totodată există disponibilități pentru realizarea unor eventuale stocuri de piese de schimb pentru exercițiul de producție următor. respectiv: NeT = NT6 + NT9 + NT10 =272+272+450=994 [repere] Fondul de timp efectiv al unui trimestru este de 500 ore (fondul nominal Fn=2000/4). 3.1. In privința gradelor de utilizare a resurselor se pot face urmatoarele constatări: .605 = = 0. 3.243 + 0.32 = 383.99 .258 + 0.7. In decursul acestui timp de 500 ore pot fi realizate: N*eT= 500*994/192 = 2589.2.gradul de utilizare mediu al resurselor de producție în managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este: *Pentru reperul R6 : ki5=0.35[ore-mașină] Durata ciclului de producție pentru managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse este : TcII = 192 [ore-masină] <<scenariul optim Tc >> Din raportul TcI/TcII = 1.54 N*eT=2590[buc] Din acest calcul se poate deduce faptul că durata ciclului de producție al scenariului optim este acoperitoare pentru realizarea volumelor de producție trimestriale.9% mai mare în prima variantă decât în cea de-a doua. Numărul resurselor este în varianta a doua de n1/n2 = 1.8 ori mai mic decât în prima variantă. se deduce faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19.65 + 143. Astfel se verifică PPD. Compararea variantelor 3. In funcție de durata ciclului de producție Durata ciclului de producție în Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse este dată de suma duratelor celor trei cicluri : Tc1 = Tcs6 + Tcm9 + Tcs10 = 127.

66 ori mai mare (0. și anume: . iar în funcție de gradul de utilizare mediu al resurselor.38 [ore-masină/buc] Sm2 = Tc2 / NeT = 192/994=0.03 10 ×192 KiiII=0. acesta este în varianta a doua de 1. In concluzie se adoptă ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse’’ ca variantă optimă a proiectului de producție. 98 .în funcție de numărul de resurse. . 4. s-a constatat faptul că timpul consumat pentru realizarea reperelor pe mașini este cu 19.75 = 0.19 [ore-masină/buc] Din raportul Sm1 / Sm2 = 2 se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20% mai mică decât performanța primei variante.20/0. CONCLUZII FINALE PRIVIND MANAGEMENTUL PROIECTULUI DE PRODUCȚIE Din analiza calculelor efectuate rezultă că varianta ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse limitate și cu date impuse’’ prezintă avantaje care o departajează de varianta ‘’Managementul proiectului în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse’’. sa constatat că în cazul variantei a doua gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este de 6.66 ori mai mic decât în cazul primei variante . . 3.35/ 994 = 0.8 ori mai mic decât în prima variantă.-în cazul Managementului proiectelor în condiții de resurse limitate și cu date impuse gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este: KiiII = n 2 × Tc ∑h = 56 . In funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională Sarcina medie pe unitatea convențională. pentru fiecare din variante este: Sm1 = Tc1 / NeT = 383.în funcție de sarcina de producție cumulată raportată la unitatea conventională s-a constatat că pentru prima variantă se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 20% mai mica decât performanța primei variante.03).în funcție de durata ciclului de producție.90% mai mare în prima varianta față de cea de-a doua .03 Se constata că în cazul primei variante gradul de utilizare mediu al resurselor de producție este de 6.3.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful