Métodos y equipos de perforación

Existen distintos métodos de perforación de rocas, diferenciados principalmente por el tipo de energía que utilizan (Ej: mecánicos, térmicos, hidráulicos, etc.). En minería y en obras civiles, la perforación se realiza, actualmente, utilizando energía mecánica.

Métodos de perforación de rocas
Actualmente, en trabajos de minería -tanto a rajo abierto como en minería subterránea- y en obras civiles, la perforación se realiza utilizando energía mecánica, lo que define distintos métodos de perforación y componentes de perforación. Los principales componentes de un sistema de perforación de este tipo son: Perforadora, fuente de energía mecánica. Varillaje, medio de transmisión de dicha energía. Broca o bit, herramienta útil que ejerce energía sobre la roca. Barrido, efectúa la limpieza y evacuación del detrito producido.

Clasificación de las perforaciones
Según el método mecánico de perforación
Métodos rotopercutivos son muy utilizados en labores subterráneas y trabajos menores en minería a cielo abierto (precorte), tanto si el martillo se sitúa en la cabeza como en el fondo de la perforación. En este método tiene lugar la acción combinada de percusión, rotación, barrido y empuje. Perforación rotopercutiva corresponde al sistema más clásico de perforación de rocas, utilizado desde el siglo XIX. En este tipo de perforación se emplea la acción combinada de percusión, rotación, empuje y barrido, ya sea en equipos manuales para labores menores (pequeña minería y obras civiles de poca envergadura) o mecanizados( principalmente en

Perforación de producción con este nombre se conoce al conjunto de trabajos de extracción del mineral que se realiza en las explotaciones mineras. El primer sistema se aplica en rocas de dureza media a alta y el segundo en rocas blandas. Una perforación de producción corresponde a la que se ejecuta para cumplir los programas de producción que están previamente establecidos. Perforación de chimeneas y piques se trata de las labores verticales. que poseen desde uno a tres o más brazos de perforación y permiten realizar las labores de manera rápida y automatizada. Perforación con sostenimiento de rocas este tipo de perforación se emplea principalmente en labores subterráneas cuando se requiere colocar pernos de anclaje. y se realiza como método de fortificación para dar así estabilidad al macizo rocoso. Según el tipo de trabajo Perforación de banqueo perforaciones verticales o inclinadas utilizadas preferentemente en proyectos a cielo abierto y minería subterránea (L. Permite una amplia gama de diámetros de perforación (desde 1" hasta 8"). pero por lo general. Las principales ventajas de este método de perforación.).B. Perforación de avance de galerías y túneles perforaciones preferentemente horizontales llevadas a cabo en forma manual o mecanizada. para minería en gran escala subterránea se utilizan los equipos de perforación llamados "jumbos". Los equipos y métodos varían según el sistema de explotación.H. donde. son: Es aplicable a todos los tipos de roca. los equipos tienen gran movilidad (la perforadora puede ser montada en camiones sobre ruedas). no es posible usar otras máquinas o no se justifica económicamente su empleo. como la construcción de una caverna o túnel carretero. En el caso de perforación mecanizada. en comparación al método rotativo. Según el tipo de maquinaria Perforación manual en este tipo de perforación se usan equipos ligeros operados por perforistas. En ellas se emplean métodos de perforación especiales. desde donde el operador controla en forma cómoda todos los parámetros de perforación. Métodos rotativos se subdividen en dos grupos. según si la penetración en la roca se realiza por trituración (triconos) o por corte (brocas especiales). Requiere de una persona para operar la perforadora. para la minería a cielo abierto y para algunos métodos de explotación subterránea. Perforación mecanizada en una perforación mecanizada. entre los cuales destacan el Raise Boring y la jaula trepadora Alimak. los equipos van montados sobre estructuras llamadas orugas. ej: minas subterráneas de Codelco) y en obras civiles de gran envergadura.minería subterránea de gran escala. desde las más blandas hasta las más duras. Perforación con recubrimiento se utiliza por ejemplo. en general. que son muy utilizadas en minería subterránea y en obras civiles. principalmente por dimensiones. Este tipo de perforación se emplea. en perforación de pozos de captación de aguas y perforaciones submarinas. Este método se utiliza en trabajos de pequeña envergadura. Equipos de perforación manual . En este tipo de perforación no existe la percusión. como el hundimiento por subniveles.

que consiste en un tubo que permite el paso del aire hasta el interior de las barras. que regula el paso de aire comprimido en un volumen determinado y de manera alternativa a la parte anterior y posterior del pistón. y aunque su empleo por accionamiento se vio limitado por los martillos en fondo y equipos rotativos. Perforadoras neumáticas En este tipo de perforadoras. El pistón. que con su movimiento alternado golpea el vástago o culata a través de la cual se transmite la onda de choque a las barras. así como un dispositivo retenedor de barras de perforación. lo que significa un menor costo por metro perforado. Básicamente. Perforación manual con martillo en cabeza Este sistema de perforación se puede calificar como el más clásico o convencional. ampliando su campo de aplicación. . utilizado por lo general para labores puntuales y obras de pequeña escala debido principalmente a la facilidad en la instalación de la perforadora y a los requerimientos mínimos de energía para funcionar (un compresor portátil). controlándose su posición y fuerza de empuje con una válvula que va conectada al circuito de aire comprimido. ya sea de barra estriada o de rotación independiente. El sistema de barrido. que es el elemento que está en contacto con la roca. La válvula. El tubo interior actúa como un pistón de doble efecto. Esto permite realizar labores de perforación en zonas de difícil acceso sin que sea necesario personal muy experimentado para la operación y mantención de las perforadoras. Los principales componentes de este sistema son: Cilindro cerrado con una tapa delantera que dispone de una abertura axial donde va colocado el elemento portabarras. Este dispositivo es el que ejerce el mecanismo de fractura y avance sobre el macizo rocoso.Es el sistema de perforación más convencional de perforación. un empujador consta de dos tubos: uno exterior de aluminio o de un metal ligero y otro interior de acero. Accesorios Empujadores son los accesorios utilizados para dar el empuje que requiere la perforadora. El mecanismo de rotación. la aparición de los martillos hidráulicos en la década de los setenta lo ha hecho resurgir. el martillo es accionado por aire comprimido. el que va unido a la perforadora. Barrenas integrales es el conjunto de barras que unen la fuente de energía mecánica (pistón) con la roca mediante el bit. Esto permite avanzar con la perforación y usar el accionamiento neumático del empujador para el avance respectivo. Las barras integrales están constituidas por un culatín que está en contacto directo con el pistón de la perforadora y una barra que va unida a la broca o bit.

la principal diferencia entre ambos sistemas radica en que las perforadoras hidráulicas utilizan un motor que actúa . Sin embargo. Estas características constituyen la principal desventaja de las perforadoras neumáticas.Características principales Las longitudes de perforación que se alcanzan mediante este sistema de perforación neumático suelen no superar los 30 m debido a las importantes pérdidas de energía en la transmisión de la onda de choque y desviaciones que tienen lugar en la perforación. La mecanización utiliza sistemas que permiten relacionar los valores de las variables de rotación. resistencia) y con las posibilidades de los equipos de perforación.95 mm 1500 a 3400 golpes/min. y el desarrollo tecnológico en el ámbito de la automatización de las operaciones introdujeron importantes cambios a la perforación de rocas.2.1 . que en definitiva llevan a un menor costo por metro perforado. Una perforadora hidráulica consta básicamente de los mismos elementos que una neumática.H) A finales de los años sesenta y comienzo de los setenta tuvo lugar un gran avance tecnológico en la perforación de rocas a causa del desarrollo de los martillos hidráulicos. Posibilidad de funcionar conectados a antiguas instalaciones de aire comprimido de minas subterráneas. 40 .). empuje. No obstante.7 mm/mm 35 . y diámetros entre 50 mm a 100 mm-.400 RPM 2. fundamentalmente debido a que la frecuencia de impactos y la forma de la onda de choque que se transmite con pistones de gran diámetro conllevan a un elevado consumo de aire comprimido (2. Perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza (O. etc.T. estos equipos presentan aún numerosas ventajas: Gran simplicidad de manejo.8 (m3/min cm diámetro) El campo de aplicación de las perforadoras neumáticas de martillo en cabeza se ha ido estrechando cada vez más hacia perforaciones cortas -de longitudes entre 3 y 15 m. Característica Relación diámetro pistón/diámetro de perforación Carrera del pistón Frecuencia de golpeo Velocidad de rotación Consumo relativo de aire Valores 15/1. Perforación mecanizada La necesidad de incrementar los diámetros de perforación (sobre 3") para responder a mayores ritmos de producción en las faenas mineras. manguitos. percusión. Fiabilidad y bajo costo de mantenimiento. barrido con los de las variables dependientes de la roca (dureza. en función de una mayor velocidad de penetración y mayor rendimiento. Bajos precios de mercado. brocas. Facilidad de reparación.4 m3/min por cada centímetro de diámetro) y a fuertes desgastes que se producen en todos los accesorios (barras.

requiriéndose una mejor organización y formación de personal de mantenimiento. las que suministran un caudal de aceite que acciona los componentes de rotación y movimiento alternativo del pistón. Menor costo de accesorios de perforación en los martillos hidráulicos la transmisión de energía se efectúa por medio de pistones más alargados y de menor diámetro que los de los martillos neumáticos. las velocidades de penetración de las perforadoras hidráulicas son entre 50% y 100% mayores que en los equipos neumáticos. La perforación hidráulica supone una superioridad tecnológica en relación con la perforadora neumática debido a las siguientes características: Menor consumo de energía las perforadoras hidráulicas trabajan con fluidos a presiones muy superiores a las accionadas neumáticamente y. La fatiga generada en las barras depende de la sección y del tamaño del pistón. se ha comprobado que la vida útil de la sarta se incrementa en 20% para perforadoras hidráulicas. siendo necesario sólo 1/3 de la energía que se consume con los equipos neumáticos. Mayor elasticidad de la operación en la perforadora hidráulica es posible variar la presión de accionamiento del sistema. . entre otros. En la práctica. la energía por golpe y la frecuencia de percusión. la utilización de la energía es más eficiente. donde se producen niveles de tensión muy elevados. Por el contrario. tales como el cambio de varillaje y mecanismos antiatranque. los inconvenientes que presentan son: Mayor inversión inicial debido a todos los componentes asociados a la perforadora. La forma de la onda de choque es mucho más uniforme en los martillos hidráulicos que en los neumáticos. las caídas de presión son mucho menores. además. Por lo tanto. la tecnología de la perforadora hidráulica ha logrado el desarrollo de mejores diseños de equipos. a su sistema de avance automático y a las características de las fuentes de energía que utiliza (energía eléctrica e hidráulica). Mayor facilidad para la automatización estos equipos son mucho más aptos para la automatización de operaciones. Mayor capacidad de perforación debido a la mejor transmisión de energía de la onda. Mejores condiciones ambientales los niveles de ruido en una perforadora hidráulica son sensiblemente menores a los generados por una neumática debido a la ausencia del escape de aire. con el tiempo se han ido imponiendo en las faenas de perforación de superficie.sobre un grupo de bombas. Martillo hidraúlico Aunque en un principio la introducción de estos equipos fue más importante en trabajos subterráneos. que son el origen de la fatiga sobre el acero y de una serie de ondas secundarias de bajo contenido energético. Reparaciones más complejas y costosas que en las perforadoras neumáticas. Además. complementando a las perforadoras neumáticas. haciendo que las condiciones generales de trabajo y seguridad sean mucho más favorables.

6-0. que cierra el paso del aire al cilindro cuando la broca no se apoya en la roca del fondo del taladro. los martillos de estas perforadoras suelen ir provistos de un sistema de protección. En el caso de la perforación de rocas en presencia de agua. este método de perforación está indicado para rocas duras y diámetros superiores a los 150 mm. Considerando la posible percusión en vacío de los martillos que implica una pérdida de energía.T.500 RPM 0.25 MPa 6 . Actualmente. .Principales características Característica Presión de trabajo Potencia de impacto Frecuencia de golpeo Velocidad de rotación Consumo relativo de aire Unidades 7. y desde entonces se han venido utilizando tanto en minas a cielo abierto como en minas subterráneas asociadas al uso de métodos de explotación de tiros largos (L.H.H.B.600 golpes por minuto. Parte interior de un martillo D.5000 golpes/min 1 .R. en el caso de obras de superficie.H) Los martillos que poseen estos equipos fueron desarrollados por Stenuick en 1951.C. generalmente con una frecuencia de golpeo que oscila entre 600 y 1. El funcionamiento de un martillo en fondo se basa en que el pistón golpea directamente a la broca durante la perforación. que se suministra a través de un tubo que constituye el soporte y hace girar el martillo.5 . La rotación es efectuada por un simple motor neumático o hidráulico montado en el carro situado en superficie (figura anterior). por lo que es aconsejable disponer de un compresor con una presión de aire suficiente para proceder a la evacuación del líquido. La limpieza del detrito se efectúa por el escape del aire del martillo a través de los orificios de la broca.T.20 kw 2000 . El fluido de accionamiento es aire comprimido. cm diámetro) Perforadoras con martillo en fondo (D.) y V. puede ocurrir que la columna de agua disminuya el rendimiento de la perforación.9 (m3/min.

sino que acelerará los desgastes de la broca y aumentará los esfuerzos sobre el sistema de rotación. Los valores se señalan en la siguiente tabla: Velocidades de rotación aconsejadas en función del tipo de roca Tipo de roca Muy blanda Blanda Media Dura 40-60 30-50 20-40 10-30 Velocidad de rotación (RPM) En la práctica.66 x Velocidad de penetración (m/h) En cuanto al tamaño de las barras. los que se señalan a continuación: Cada martillo está diseñado para una gama de diámetros muy estrecha. Un empuje excesivo no aumentará la penetración. éstas deben tener dimensiones adecuadas que permitan la correcta evacuación de los detritos por el espacio anular que queda entre ellas y la pared del barreno. La vida útil de las barras es más larga en relación con las utilizadas con martillo en cabeza. que en la actualidad es de unos 76 mm. Los diámetros recomendados en función del diámetro de perforación se señalan en la siguiente tabla: Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación Diámetro de perforación (mm) 102-115 127-140 152-165 200 76 102 114 152 Diámetro de las barras (mm) La perforación con martillo en fondo presenta ventajas en relación con la utilización del martillo en cabeza: La velocidad de penetración se mantiene prácticamente constante a medida que aumenta la profundidad de la perforación. El nivel de ruido en la zona de trabajo es inferior al estar el martillo dentro de la perforación. Se precisan compresores de alta presión con elevados consumos energéticos. Las velocidades de rotación recomendadas varían en función del tipo de roca.En cuanto al empuje. El diámetro más pequeño está limitado por las dimensiones del martillo con un rendimiento aceptable. una regla práctica es la de aproximarse a los 85 kg por cada centímetro de diámetro. Las desviaciones de los barrenos son muy pequeñas. puede ajustarse la velocidad de rotación a la de avance utilizando la siguiente expresión: Velocidad de rotación (RPM) = 1. que oscila entre 12 y sobre 200 mm. Existe un riesgo de pérdida del martillo dentro de los barrenos por desprendimientos de roca. cuando la profundidad de perforación sea grande (sobre 20 metros) y el número de tubos sea tal que supere el peso recomendado será necesario entonces que el perforista accione la retención y rotación para mantener un empuje óptimo sobre la broca. Los desgastes de las brocas son menores que con martillo en cabeza debido a que el aire de accionamiento que pasa a través de la broca limpiando la superficie del fondo asciende eficazmente por el pequeño espacio anular que queda entre la tubería y la pared del pozo. Por el contrario. El costo por metro lineal en diámetros grandes y rocas muy duras es menor que con perforación rotativa. por lo que son apropiados para perforaciones de gran longitud. El consumo de aire es más bajo que con martillo en cabeza neumático. . Cuando se perfore a alta presión (en rocas de gran resistencia como un granito) se precisará al inicio una fuerza de avance adicional para superar el efecto de contraempuje del aire del fondo de la perforación. El martillo en fondo presenta ciertos inconvenientes respecto del martillo en cabeza.

Sin embargo.91.28.125 .148 . Por esta razón.7 -6. y gran resistencia al desgaste. Las principales ventajas de este sistema son: una fuerza de avance más regular y suave.300 75 . La cadena actúa sobre la cuna del martillo que se desplaza sobre el lado superior de la deslizadera.216 100 . la que va montada en los brazos de los jumbos y a la que se puede incorporar un conjunto de aparatos automatizados e integrados al panel de control del operador. además. mayor dificultad de reparación y longitudes limitadas. según el fluido que se utilice en el accionamiento del martillo. a la facilidad de reparación y a la posibilidad de lograr grandes longitudes de perforación. Deslizaderas de cadena este sistema de avance está formado por una cadena que se desplaza por dos canales y que es arrastrada por un motor neumático o hidráulico.1 .624 4.102 .102 .Dimensiones y características principales En la siguiente tabla se señalan las principales características de algunos martillos en fondo: Diámetros recomendados en función del diámetro de perforación Características Dimensiones Diámetro de perforación (mm) Diámetro del pistón (mm) Carrera del pistón (mm) Peso del martillo (kg) Consumo de aire (m3/min a 1 MPa) 100 .1 -17. .177.108 .200 . de un sistema menos voluminoso y más seguro que el de cadenas. Se trata.2 Accesorios de perforación en equipos mecanizados Deslizaderas Uno de los accesorios que sirven para alojar el elemento de perforación (pistón) y realizar el avance en forma mecanizada es la llamada "deslizadera".8 m.7 -10. a través de un reductor y piñón de ataque. Algunos inconvenientes de este sistema son los mayores desgastes en ambientes abrasivos. Deslizaderas de tornillo en estas deslizaderas el avance se produce al girar el tornillo accionado por un motor neumático.150 .100 38.106 . los inconvenientes que presentan son: un alto precio.100 .5 . el peligro que representa si se rompe la cadena perforando hacia arriba y la dificultad de conseguir un avance suave cuando las penetraciones son pequeñas.68. no son usuales longitudes superiores a los 1.5 . Este sistema es muy utilizado tanto en equipos de superficie como subterráneos debido a su bajo precio. Este tornillo es de pequeño diámetro en relación con su longitud y está sujeto a esfuerzos de pandeo y vibraciones durante la perforación.

facilidad de control y precisión. Es importante considerar que un apriete excesivo dificulta el desacoplamiento. Barras de insertos múltiples: para rocas blandas y fisuradas. Por ejemplo. El sistema consta de un cilindro hidráulico que desplaza la perforadora a lo largo de una viga soporte. barras y brocas. se adaptan mejor en las perforadoras rotativas que en las percutivas y presentan más desgastes en el cilindro empujador. Sarta de perforación Esta es uno de los componentes más importantes del equipo de perforación. Por esta razón. obteniendo un ajuste eficiente entre los elementos de la sarta para lograr una adecuada transmisión de energía. las características de la roca son importantes de considerar al momento de escoger el tipo de broca. Manguitos o coplas son estructuras que sirven para unir las barras hasta conseguir la longitud deseada. los problemas que plantean son: mayores precios. La sarta está compuesta de los siguientes elementos: Adaptadores de culata corresponden a aquellos elementos que se fijan a las perforadoras para transmitir la energía de impacto. asegurando que los extremos estén en contacto para una mejor transmisión de energía. Los principales tipos de barras integrales son: Barras tipo cincel: son las más usadas y se caracterizan por su bajo costo y reparación. generalmente lo que se usa son las barras (barrenas) integrales. Las brocas que se utilizan en la perforación son de dos tipos: Pastillas o plaquitas Botones Roscas estos elementos tienen la función de unir las culatas. . Brocas las brocas o bits son los elementos que están en directo contacto con la roca que se está perforando. coplas. Éstas tienen sección hexagonal o circular y en el caso de emplear perforación manual. Barras de extensión son las barras empleadas cuando se perfora con martillo en cabeza. Barras de botones: usadas para rocas poco abrasivas. la necesidad de contar con un accionamiento hidráulico independiente.Deslizaderas hidráulicas el rápido desarrollo de la hidráulica en la última década ha hecho que este tipo de deslizaderas se utilice incluso en perforadoras neumáticas. se utilizan en minas de carbón. las cuales tienen unida la barra y el bit. de fácil penetración. eliminando el empleo de coplas y mejorando la transmisión de energía. Las deslizaderas hidráulicas presentan las siguientes ventajas: simplicidad y robustez. pues se trata de la estructura que conecta la perforadora con la roca. la rotación y el empuje. Por el contrario. capacidad para perforar grandes profundidades y adaptabilidad a gran variedad de máquinas y longitudes de barrenos.

al no ser necesario el uso de coplas. a la flexión. al existir una mejor transmisión del aire en el espacio anular. ya que estos materiales se caracterizan por su alta resistencia al desgaste y tenacidad. a los impactos y al desgaste. y pueden conseguirse diferentes combinaciones variando el contenido de cobalto entre 6% y 12%. Respecto de los materiales con que se construyen la sarta y sus componentes. Mejor barrido. Criterios de selección brocas para martillos DTH (Drillco Tools . lo que permite reducir las desviaciones. adaptadores. Se trata de aceros que contienen pequeñas cantidades de cromo y níquel. es importante considerar que los aceros empleados en la estructura de la sarta deben ser resistentes a la fatiga. coplas y brocas.Tubos el uso de perforadoras hidráulicas con martillo en cabeza en perforaciones de gran diámetro (sobre 115 mm) ha llevado a diseñar tubos de perforación específicos que poseen las siguientes ventajas: Mayor rigidez. que se utilizan en barras. Lo ideal es utilizar aceros con un núcleo no muy duro y una superficie endurecida y resistente al desgaste de acuerdo con lo siguiente: Aceros de alto contenido en carbono. Los insertos de las brocas se fabrican a partir de carburo de tungsteno y cobalto. Mejor transmisión de la energía. en los que la dureza deseada se consigue controlando la temperatura en el proceso de fabricación. La culata se trata por separado para conseguir una alta resistencia a los impactos. Aceros de bajo contenido de carbono. manganeso y molibdeno.

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