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Formula Rio

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12/02/2011

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Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 1

1 Vigas curvas
Identificamos las fibras que trabajan a compresi´on (-)
y tracci´on (+).
Tensi´on en la fibra interior: σ
i
=
M·h
i
A e r
i
+
F
A
Tensi´on en la fibra exterior: σ
o
=
M·h
o
A e r
0
+
F
A
Ver lista de secciones y ecuaciones.
2 Pandeo
Esbeltez cr´ıtica:
_
L
K
_
1
=
_
2 · π
2
· C · E
S
y
_
1/2
Donde:
C es una constante de condiciones en extremos:
Empotrado - Libre 1/4
Articulado - Articulado 1
Empotrado - Articulado 1,2
Empotrado - Empotrado 1,2
S
y
es la resistencia de fluencia.
E: m´odulo de Young.
K: radio de giro:
- Secci´on circular: K =
d
4
- K =
_
I
A
Si
_
L
K
_
>
_
L
K
_
1
→ Aplicamos Euler.
Si
_
L
K
_
<
_
L
K
_
1
→ Aplicamos Johnson.
Carga cr´ıtica: P =
P
cr
n
Carga cr´ıtica unitaria de Euler:
P
cr
A
=
c · π
2
· E
_
L
K
_
2
P
cr
=
c · π
2
· E · I
L
2
Carga cr´ıtica unitaria de Johnson:
P
cr
A
= S
y

_
S
y

L
K
_
2
·
1
C E
Esbeltez cr´ıtica en columnas cortas:
_
L
K
_
2
= 0,282
_
AE
P
cr
Columnas con carga exc´entrica:
σ
c
= S
y
=
P
A
_
1 +
e · c
K
2
· sec
_
L
2K
_
P
AE
__
Siendo:
- c: distancia a la fibra m´as alejada.
- e: excentricidad.
Si
_
L
K
_
1
>
_
L
K
_
2
→ Aplicamos:
σ
c
= S
y
=
P
A
_
1 +
e c
K
2
sec
_
L
2 K
_
P
AE
__
Si
_
L
K
_
1
<
_
L
K
_
2
→ Aplicamos:
σ
c
=
P
A
_
1 +
e c
K
2
_
3 Ajustes y calados
Siendo σ
it
la tensi´on tangencial en el radio de transici´on
de la pieza interna y σ
ot
la tensi´on tangencial en la
superficie interna de la otra pieza.
La diferencia de medidas para que se produzca el ajuste
(holgura) es lo que se denomina como interferencia
radial.
δ
T
= δ
i

0
δ
i
=
R P
E
i
_
R
2
+r
2
i
R
2
−r
2
i
−µ
i
_
δ
0
=
R P
E
0
_
r
2
0
+R
2
r
2
0
−R
2
−µ
0
_
Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 2
Donde E es el m´odulo de Young y µ el coeficiente de
Poisson de cada material.
Si las dos piezas son del mismo material →E
0
= E
i
y
µ
0
= µ
i
, por lo tanto:
δ
T
=
R P
E
i
_
R
2
+r
2
i
R
2
−r
2
i
+
r
2
0
+R
2
r
2
0
−R
2
_
Presi´on para que el ajuste no se mueva:
P =
E δ
R
_
_
R
2
−r
2
i
_ _
r
2
0
−R
2
_
2 R
2
(r
2
0
−R
2
)
_
Momento torsor para que el ajuste no se mueva:
T = F R
con
−→ F = 2π R L P µ
4 Cargas est´aticas
Energ´ıa de Distorsi´on:
σ

=
_
σ
2
1

2
2
−σ
1
σ
2
=
_
σ
2
x
+ 3 τ
2
xy
Esfuerzo Cortante M´aximo: σ
1
> σ
2
> σ
3
τ
max
=
σ
1
−σ
3
2
n =
S
y
σ
1
−σ
3
5 Fatiga
Resoluci´on de problemas de fatiga
1. Calculamos los momentos medios y alternantes:
Torsor
T
a
=
M
Tmax
−M
Tmin
2
T
m
=
M
Tmax
+M
Tmin
2
Flector
M
a
=
M
Fmax
−M
Fmin
2
T
m
=
M
Fmax
+M
Fmin
2
Axil
T
a
=
F
max
−F
min
2
T
m
=
F
max
+F
min
2
2. Obtener S
ut
, S
y
y dureza HB del material (Tabla
A-20 del libro, tabla 3 del formulario).
3. Calcular S

e
S

e
=
_
0,504 S
ut
si S
ut
≤ 1400 MPa
700 MPa si S
ut
> 1400 MPa
4. Calcular los factores que modifican el l´ımite de
resistencia a la fatiga.
S
e
= k
a
· k
b
· k
c
· k
d
· k
f
· S

e
Factor de condici´on superficial. k
a
= a S
b
ut
(Tabla 1)
Tipo a b
Esmerilado 1.58 -0.085
Maquinado en fr´ıo 4.51 -0.265
Laminado en caliente 57.7 -0.718
Salido de forja 272 -0.995
Tabla 1: Par´ametros en el factor Ka
Factor de tama˜ no. k
b
Para flexi´on y torsi´on:
k
b
=
_
(d/0,3)
−0,1133
si 0,11 ≤ d ≤ 2 pulgadas
(d/7,62)
−0,107
si 2,79 ≤ d ≤ 51 mm
En carga axial, k
b
= 1. Si la secci´on es rec-
tangular, sacamos el di´ametro equivalente:
d
e
= 0,808 (h b)
1/2
Factor de carga.
k
c
=
_
_
_
0,923 para axial, si S
ut
≤ 1520MPa
1 para axial, si S
ut
> 1520MPa
1 para flexi´on
0,577 para torsi´on
Factor de temperatura k
d
: Ver tabla 4 (Tabla
6-4 de Shigley, p´agina 283).
Factor de concentraci´on de tensiones k
e
.
k
e
=
1
k
f
Factor de efectos varios k
f
Factor de confiabilidad k
g
: Tabla 5 (Tabla 6-5
de Shigley, p´agina 285).
5. Determinar la sensibilidad de la muesca ”q”de la
gr´afica correspondiente y obtener el factor de con-
centraci´on de esfuerzos K
f
de la f´ormula K
f
=
1 +q (K
t
−1).
6. Multiplicamos todos los esfuerzos alternantes por
K
f
: factor de concentraci´on de esfuerzo por fatiga.
7. Von Mises
_
σ

eqa
=
_
σ
2
a
+ 3 τ
2
a
σ

eqm
=
_
σ
2
m
+ 3 τ
2
m
Y calculamos los factores de seguridad, seg´ un la
teor´ıa escogida.
Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 3
Soderberg:
σ

a
S
e
+
σ
m
S
y
=
1
n
Goodman:
σ

a
S
e
+
σ
m
S
ut
=
1
n
Fluencia:
S
y
σ
a

m
= n
Cuando tenemos que calcular el n´ umero de ciclos N,
S
e
= S
f
, donde:
S
f
= a N
b
_
_
_
a =
(0,9 S
ut
)
2
S
e
b = −
1
3
Log
_
0,9 S
ut
Se
_
6 Tornillos de potencia
d
m
= d −
p
2
y d
n
= d −p
Roscas m´etricas y ACME
Apretar o elevar:
T =
F d
m
2
_
1 +πµd
m
sec α
πd
m
−µl sec α
_
+

c
d
c
2
Aflojar o bajar:
T =
F d
m
2
_
πµd
m
sec α −1
πd
m
−µl sec α
_
+

c
d
c
2
Si T
subida
> T
bajada
el tornillo es autofrenante.
Eficacia:
e =
F l
2π T
100 = %
En caso de que existan dos tornillos, donde uno sube y
otro baja:
e =
F (l
1
−l
2
)
2π T
total
100 = %
7 Uniones atornilladas
Longitud del tornillo
Es la suma de todo el material agarrado, las arandelas
y la altura de tuerca, adem´as de sumarle 2 veces el
paso.
Longitud de la rosca en los tornillos
Para las Series Pulgadas:
L
rosca
=
_
2D + 1/4 in si L
tornillo
≤ 6 in
2D + 1/2 in si L
tornillo
> 6 in
Para las Series M´etricas:
L
rosca
=
_
2D + 6 mm si L ≤ 125 , D ≤ 48
2D + 12 mm si 125 < L ≤ 200
2D + 25 mm si L > 200
Pernos en uniones atornilladas
Porci´on no roscada: K
T
=
A
T
E
l
T
Porci´on roscada: K
d
=
A
d
E
l
d
Donde:
A
t
:
´
Area transversal del esfuerzo de tensi´on.
l
t
: Longitud de la porci´on roscada de agarre.
A
d
:
´
Area transversal del di´ametro mayor del suje-
tador.
l
d
: Longitud de la porci´on no roscada del sujeta-
dor.
Rigidez efectiva
1
K
b
=
1
K
T
+
1
K
d
→K
b
=
K
T
· K
d
K
T
+K
d
=
A
T
A
d
E
A
T
l
d
+A
d
l
T
Elementos sujetados
La constante total de rigidez viene dada por:
1
K
m
=
1
K
1
+
1
K
2
+· · · +
1
K
i
Ver p´agina 414 de Shigley.
Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 4
Carga externa
P: Carga externa. P = P
b
+P
m
F
i
: Precarga.
F
i
=
_
0,75F
p
para conexiones no permanentes
0,90F
p
para conexiones permanentes
Donde F
p
es la carga de prueba: F
p
= A
t
S
p
, y S
p
es la resistencia de prueba, que se obtiene de las
tablas 8-9 a 8-11 del Shigley (p´aginas 418 a 420).
Parte de P tomada por el perno.
P
b
= P
m
·
K
b
K
m
=
K
b
K
m
+K
b
· P = C · P
Parte de P tomada por los elementos unidos.
P
m
= P
b
·
K
m
K
b
Carga resultante en el perno: F
b
= P
b
+F
i
.
Carga resultante en los elementos: F
m
= P
m
−F
i
.
8 Esfuerzos en cilindros
Cilindros de pared gruesa
σ
t
=
p
i
r
2
i
−p
0
r
2
0
−r
2
i
r
2
0
(p
0
−p
i
) /r
2
r
2
0
−r
2
i
σ
r
=
p
i
r
2
i
−p
0
r
2
0
+r
2
i
r
2
0
(p
0
−p
i
) /r
2
r
2
0
−r
2
i
σ
l
=
p
i
r
2
i
r
2
0
−r
2
i
Para p
0
= 0:
σ
t
=
r
2
i
p
i
r
2
0
−r
2
i
_
1 +
r
2
0
r
2
_

_
¸
_
¸
_
σ
t
(r
0
) = p
i
2 r
2
i
r
2
0
−r
2
i
σ
t
(r
i
) = p
i
r
2
0
+r
2
i
r
2
0
−r
2
i
σ
r
=
r
2
i
p
i
r
2
0
−r
2
i
_
1 −
r
2
0
r
2
_

_
σ
r
(r
0
) = 0
σ
r
(r
i
) = −p
i
Cilindros de pared delgada
El espesor de la pared al menos 20 veces menor que el
radio interior del recipiente.
El esfuerzo radial producido por la pres´on en el interior
es muy peque˜ no comparado con el tangencial.
σ
t
=
p d
2 t
σ
l
=
p d
4 t
→σ
t
= 2 σ
l
Por lo tanto, la rotura se producir´a en una fibra lon-
gitudinal, debido a la tensi´on normal tangencial, que
intenta separar las dos mitades de la circunferencia.
9 Bandas y correas
Trabajamos con unidades del sistema anglosaj´on y al
final transformamos al Sistema M´etrico.
De pulgadas a mil´ımetros: 25,4 mm/in.
De pies a metros: 0,305 m/ft
Para obtener la velocidad tangencial de una polea
en ft/min:
V
t
=
π D[in] n[rpm]
12
Para elegir una banda, seguimos estos pasos:
1. Calculamos la longitud de paso de la banda (siendo
C: distancia entre centros):
L
paso
= 2 C + 1,57 (D +d) +
(D −d)
2
4 C
2. Elegimos un tipo de banda (A, B, C...) y de la
tabla 2 obtenemos la cantidad M, para obtener la
longitud interior de la banda:
L
i
= L
p
−M
Tabla 2: Conversiones de longitud de banda (en pulga-
das).
Secci´on de banda A B C D E
Cantidad M 1.3 1.8 2.9 3.3 4.5
3. Buscamos una longitud interna normalizada en la
figura 9.
4. Calculamos la velocidad tangencial mayor y en la
figura 10 seleccionamos la potencia de ensayo.
5. Obtenemos los factores K
1
, K
2
y K
S
de las figuras
6, 7 y 8, respectivamente.
6. Determinamos la potencia real a transmitir por la
banda, mediante:
P
real
=
P
ensayo
K
1
K
2
K
3
K
servicio
7. Dividimos la potencia solicitada en el problema
entre la potencia de la banda y as´ı calculamos el
n´ umero de bandas que se necesitan.
Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 5
8. El ´angulo de contacto es:
θ
D
= π + 2 sin
−1
_
D −d
2C
_
θ
d
= π −2 sin
−1
_
D −d
2C
_
10 Gr´aficas y tablas
Figura 1: Sensibilidad a la muesca de aceros y aluminios
Figura 2: Sensibilidad a la muesca de materiales some-
tidos a torsi´on inversa
Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 6
Figura 3: K
t
para barra circular con entalle. Carga
axial
Figura 4: K
t
para barra circular con entalle. Sometida
a flexi´on
Figura 5: K
t
para barra circular con entalle. Sometida
a torsi´on
Tabla 3: Propiedades f´ısicas de algunos aceros.
ANSI/SAE Procs. S
ut
MPa S
y
MPa HB
1006 HR 300 170 86
CD 330 280 95
1010 HR 320 180 95
CD 370 300 105
1015 HR 340 190 101
CD 390 320 111
1018 HR 400 220 116
CD 440 370 126
1020 HR 380 210 111
CD 470 390 131
1030 HR 470 260 137
CD 520 440 149
1035 HR 500 270 143
CD 550 460 163
1040 HR 520 290 149
CD 590 490 170
1045 HR 570 310 163
CD 630 530 179
1050 HR 620 340 179
CD 690 580 197
1060 HR 680 370 201
1080 HR 770 420 229
1095 HR 830 460 248
Tabla 4: Factor de temperatura k
d
para fatiga
Temperatura
o
C k
d
20 1.000
50 1.010
100 1.020
150 1.025
200 1.020
250 1.000
300 0.975
350 0.943
400 0.900
450 0.843
500 0.768
550 0.672
600 0.549
Tabla 5: Factor de confiabilidad k
g
para fatiga
Confiablidad % Factor k
g
50 1.000
90 0.897
95 0.868
99 0.814
99.9 0.753
99.99 0.702
99.999 0.659
99.9999 0.620
Figura 6: Factor K
1
de correci´on para el ´angulo de
contacto.
Formulario de Dise˜ no de M´ aquinas 7
Figura 7: Factor K
2
de correci´on para la longitud de
banda.
Figura 8: Factor de servicio K
S
para bandas en V.
Figura 9: Circunferencias internas normalizadas para
bandas en V.
Figura 10: Potencias nominales en bandas trapezoida-
les o V.
Figura 11: Secciones en bandas trapezoidales est´anda-
res.

Se = ka · kb · kc · kd · kf · Se Momento torsor para que el ajuste no se mueva: T = F R −→ F = 2π R L P µ con b Factor de condici´n superficial. o ke = 1 kf Resoluci´n de problemas de fatiga o 1. p´gina 283). tabla 3 del formulario). Calculamos los momentos medios y alternantes: Torsor MT max − MT min Ta = 2 Flector Ma = MF max − MF min 2 Tm = MF max + MF min 2 Tm MT max + MT min = 2 Factor de efectos varios kf Factor de confiabilidad kg : Tabla 5 (Tabla 6-5 de Shigley. p´gina 285). ıa .51 57. sacamos 1/2 de = 0. si Sut ≤ 1520M P a axial. 3. Von Mises σeqa = σeqm = σa2 + 3 τa2 2 2 σm + 3 τm Y calculamos los factores de seguridad. Si las dos piezas son del mismo material → E0 = Ei y µ0 = µi . Determinar la sensibilidad de la muesca ”q”de la gr´fica correspondiente y obtener el factor de cona centraci´n de esfuerzos Kf de la f´rmula Kf = o o 1 + q (Kt − 1). Obtener Sut .11 ≤ d ≤ 2 pulgadas −0. a Factor de concentraci´n de tensiones ke .504 Sut si Sut ≤ 1400 M P a 700 M P a si Sut > 1400 M P a Presi´n para que el ajuste no se mueva: o P = Eδ R 2 2 R2 − ri r0 − R2 2 (r 2 − R2 ) 2R 0 4.085 -0. a 5. Sy y dureza HB del material (Tabla A-20 del libro. kb n Para flexi´n y torsi´n: o o kb = (d/0.58 4. ka = a Sut o (Tabla 1) 4 Cargas est´ticas a Energ´ de Distorsi´n: ıa o σ = 2 2 σ1 + σ2 − σ1 σ2 = 2 2 σx + 3 τxy Tipo Esmerilado Maquinado en fr´ ıo Laminado en caliente Salido de forja a 1.107 (d/7.3) si 0. o 7. si Sut > 1520M P a flexi´n o torsi´n o Factor de temperatura kd : Ver tabla 4 (Tabla 6-4 de Shigley.718 -0. seg´n la u teor´ escogida.995 Tabla 1: Par´metros en el factor Ka a Factor de tama˜o.1133 Esfuerzo Cortante M´ximo: σ1 > σ2 > σ3 a τmax σ1 − σ3 = 2 Sy n= σ1 − σ3 5 Fatiga En carga axial.7 272 b -0. Calcular Se Se = 0.˜ ´ Formulario de Diseno de Maquinas 2 Donde E es el m´dulo de Young y µ el coeficiente de o Poisson de cada material.79 ≤ d ≤ 51 mm = 1.   0. 6. por lo tanto: δT = RP Ei R + R2 − 2 2 ri 2 ri Axil Ta = Fmax − Fmin 2 Tm = Fmax + Fmin 2 + 2 r0 2 r0 +R − R2 2 2.577 para axial. Si la secci´n es reco el di´metro equivalente: a −0.923 para 1 para kc =  1 para 0. Calcular los factores que modifican el l´ ımite de resistencia a la fatiga. kb tangular.265 -0.808 (h b) Factor de carga. Multiplicamos todos los esfuerzos alternantes por Kf : factor de concentraci´n de esfuerzo por fatiga.62) si 2.

D ≤ 48 2D + 12 mm si 125 < L ≤ 200 2D + 25 mm si L > 200 Pernos en uniones atornilladas 6 Tornillos de potencia T Porci´n no roscada: KT = AlT E o Ad E Porci´n roscada: Kd = ld o Donde: ´ At : Area transversal del esfuerzo de tensi´n.9 Sut )2 Se b Sf = a N 1  b = − 3 Log 0. adem´s de sumarle 2 veces el a paso.˜ ´ Formulario de Diseno de Maquinas 3 Soderberg: σa σm 1 + = Se Sy n Goodman: σa σm 1 + = Se Sut n Fluencia: Sy =n σa + σm Si Tsubida > Tbajada el tornillo es autofrenante. las arandelas y la altura de tuerca. u Se = Sf . Eficacia: e= F l 100 = % 2π T En caso de que existan dos tornillos. ld : Longitud de la porci´n no roscada del sujetao dor. Longitud de la rosca en los tornillos Para las Series Pulgadas: Lrosca = 2D + 1/4 in si Ltornillo ≤ 6 in 2D + 1/2 in si Ltornillo > 6 in Cuando tenemos que calcular el n´mero de ciclos N. o ´ Ad : Area transversal del di´metro mayor del sujea tador. Rigidez efectiva dm = d − p 2 y dn = d − p Roscas m´tricas y ACME e Apretar o elevar: F dm T = 2 Aflojar o bajar: T = F dm 2 πµdm sec α − 1 πdm − µl sec α + F µc dc 2 1 + πµdm sec α πdm − µl sec α F µc dc + 2 1 1 1 KT · Kd AT Ad E = + → Kb = = Kb KT Kd KT + Kd AT l d + Ad l T Elementos sujetados La constante total de rigidez viene dada por: 1 1 1 1 = + + ··· + Km K1 K2 Ki Ver p´gina 414 de Shigley. a .9 Sut Se Para las Series M´tricas: e Lrosca = 2D + 6 mm si L ≤ 125 . o lt : Longitud de la porci´n roscada de agarre. donde uno sube y otro baja: F (l1 − l2 ) e= 100 = % 2π Ttotal 7 Uniones atornilladas Longitud del tornillo Es la suma de todo el material agarrado. donde:   a = (0.

mediante: Preal = Pensayo K1 K2 K3 Kservicio σr = 2 r0 2 ri pi 2 − ri 1− 2 r0 r2 → σr (r0 ) = 0 σr (ri ) = −pi 7. Fi = 0. Determinamos la potencia real a transmitir por la banda. El esfuerzo radial producido por la pres´n en el interior o es muy peque˜o comparado con el tangencial. seguimos estos pasos: 1.75Fp para conexiones no permanentes 0. Obtenemos los factores K1 . De pies a metros: 0. 9 Bandas y correas Trabajamos con unidades del sistema anglosaj´n y al o final transformamos al Sistema M´trico. Buscamos una longitud interna normalizada en la figura 9. Secci´n de banda o A B C D E Cantidad M 1.90Fp para conexiones permanentes Cilindros de pared delgada El espesor de la pared al menos 20 veces menor que el radio interior del recipiente. u . 8 Esfuerzos en cilindros Cilindros de pared gruesa Para elegir una banda.. debido a la tensi´n normal tangencial..305 m/f t Para obtener la velocidad tangencial de una polea en ft/min: Vt = π D[in] n[rpm] 12 Parte de P tomada por los elementos unidos. B. para obtener la longitud interior de la banda: Li = Lp − M σt = σr = 2 2 2 2 pi ri − p0 r0 − ri r0 (p0 − pi ) /r2 2 2 r0 − ri 2 2 2 2 pi ri − p0 r0 + ri r0 (p0 − pi ) /r2 2 2 r0 − ri Tabla 2: Conversiones de longitud de banda (en pulgadas). C. P = Pb + Pm Fi : Precarga.3 1. 4. la rotura se producir´ en una fibra lona gitudinal. Calculamos la longitud de paso de la banda (siendo C: distancia entre centros): Lpaso = 2 C + 1. n σt = σl = pd 2t Donde Fp es la carga de prueba: Fp = At Sp . Calculamos la velocidad tangencial mayor y en la figura 10 seleccionamos la potencia de ensayo. K2 y KS de las figuras 6.5 3.57 (D + d) + (D − d) 4C 2 2. Carga resultante en los elementos: Fm = Pm − Fi . e De pulgadas a mil´ ımetros: 25. Pm = P b · Km Kb Carga resultante en el perno: Fb = Pb + Fi .3 4.) y de la tabla 2 obtenemos la cantidad M. Elegimos un tipo de banda (A. a Parte de P tomada por el perno.4 mm/in. P b = Pm · Kb Kb = ·P =C ·P Km Km + Kb pd → σt = 2 σl 4t Por lo tanto.9 3. y Sp es la resistencia de prueba. Dividimos la potencia solicitada en el problema entre la potencia de la banda y as´ calculamos el ı n´mero de bandas que se necesitan.˜ ´ Formulario de Diseno de Maquinas 4 Carga externa P: Carga externa. respectivamente. 7 y 8. que se obtiene de las tablas 8-9 a 8-11 del Shigley (p´ginas 418 a 420). 5. pi r2 σl = 2 i 2 r0 − ri Para p0 = 0: 2 ri pi 2 − ri 2 r0 2 r σt = 2 r0 1+ →   σt (r0 ) = pi    σt (ri ) = pi 2 2 ri 2 2 r0 −ri 2 2 r0 +ri 2 2 r0 −ri 6.8 2. que o intenta separar las dos mitades de la circunferencia.

˜ ´ Formulario de Diseno de Maquinas 5 8. El ´ngulo de contacto es: a θD = π + 2 sin−1 θd = π − 2 sin−1 D−d 2C D−d 2C 10 Gr´ficas y tablas a Figura 1: Sensibilidad a la muesca de aceros y aluminios Figura 2: Sensibilidad a la muesca de materiales sometidos a torsi´n inversa o .

620 Figura 5: Kt para barra circular con entalle.814 99.000 300 0. Sometida a flexi´n o Tabla 4: Factor de temperatura kd para fatiga Temperatura o C kd 20 1.010 100 1.768 550 0. .943 400 0. Sometida a torsi´n o Figura 6: Factor K1 de correci´n para el ´ngulo de o a contacto. Sut MPa Sy MPa HB 1006 HR 300 170 86 CD 330 280 95 1010 HR 320 180 95 CD 370 300 105 1015 HR 340 190 101 CD 390 320 111 1018 HR 400 220 116 CD 440 370 126 1020 HR 380 210 111 CD 470 390 131 1030 HR 470 260 137 CD 520 440 149 1035 HR 500 270 143 CD 550 460 163 1040 HR 520 290 149 CD 590 490 170 1045 HR 570 310 163 CD 630 530 179 1050 HR 620 340 179 CD 690 580 197 1060 HR 680 370 201 1080 HR 770 420 229 1095 HR 830 460 248 Figura 4: Kt para barra circular con entalle.025 200 1.020 250 1.897 95 0.659 99.868 99 0.975 350 0. ANSI/SAE Procs.702 99.753 99.900 450 0.9999 0.000 50 1.99 0.020 150 1.000 90 0.672 600 0.˜ ´ Formulario de Diseno de Maquinas 6 Figura 3: Kt para barra circular con entalle.843 500 0. Carga axial Tabla 3: Propiedades f´ ısicas de algunos aceros.999 0.549 Tabla 5: Factor de confiabilidad kg para fatiga Confiablidad % Factor kg 50 1.9 0.

Figura 9: Circunferencias internas normalizadas para bandas en V. . Figura 11: Secciones en bandas trapezoidales est´ndaa res. Figura 8: Factor de servicio KS para bandas en V.˜ ´ Formulario de Diseno de Maquinas 7 Figura 7: Factor K2 de correci´n para la longitud de Figura 10: Potencias nominales en bandas trapezoidao les o V. banda.

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