Control Industrial

Guía del Estudiante

Versión 1.1 en Castellano

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Contenido

Contenido Prefacio ........................................................................................................................................... iii Destinatarios y Guías para Profesores.......................................................................................................................... v Derechos de Copia y Reproducción ............................................................................................................................... v Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite .......................................................................... 6 Ejemplo 1: Ajuste de la Temperatura de la Ducha .......................................................................................................7 Ejemplo 2: Contador de Cinta Transportadora............................................................................................................9 Ejercicio 1: Diseño de Diagramas de Flujo...................................................................................................................13 Ejercicio 2: Circuito de LED que Titila ..........................................................................................................................13 Ejercicio 3: Datos Analógicos.........................................................................................................................................16 Ejercicio 4: Uso del StampPlot Lite ..............................................................................................................................19 Preguntas y Desafío ........................................................................................................................................................23 Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital......................................................... 25 Ejercicio 1: Interruptor Básico......................................................................................................................................30 Ejercicio 2: Rebote de Interruptores y Rutinas Anti-Rebote ...................................................................................35 Ejercicio 3: Disparo por Flanco .....................................................................................................................................38 Ejercicio 4: Interruptor Electrónico.............................................................................................................................44 Ejercicio 5: Tacómetro ...................................................................................................................................................50 Preguntas y Desafío ........................................................................................................................................................62 Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital ........................................................ 69 Ejercicio 1: Control Secuencial .....................................................................................................................................72 Ejercicio 2: Aumentando la Potencia del BASIC Stamp.............................................................................................83 Preguntas y Desafío ........................................................................................................................................................89 Experimento 4: Control de Procesos Continuos................................................................................. 95 Ejercicio 1: Control ON-OFF de Bucle Cerrado..........................................................................................................96 Ejercicio 2: Control a Lazo Cerrado vs. Lazo Abierto..............................................................................................111 Preguntas y Desafío ......................................................................................................................................................123 Experimento 5: Control a Lazo Cerrado ...........................................................................................125 Ejercicio 1: Estableciendo un Control a Lazo Cerrado............................................................................................128 Ejercicio 2: Control de Banda Diferencial .................................................................................................................134 Preguntas y Desafío ......................................................................................................................................................140 Experimento 6: Control Proporcional-Integral-Derivativo ............................................................... 143 Ejercicio 1: Excitación de Polarización ......................................................................................................................153 Ejercicio 2: Control Proporcional + Integral ............................................................................................................170 Ejercicio 3: Control Proporcional-Derivativo...........................................................................................................178 Preguntas y Desafío ......................................................................................................................................................186 Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos ........................................................189

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Contenido Ejercicio 1: Control de Tiempo Real...........................................................................................................................192 Preguntas y Desafío ......................................................................................................................................................199 Ejercicio 2: Temporización por Intervalos ................................................................................................................199 Preguntas y Desafíos.....................................................................................................................................................203 Ejercicio 3: Adquisición de Datos (Data Logging)......................................................................................................204 Preguntas y Desafíos.....................................................................................................................................................219 Apéndice A: Stamp Plot Lite ........................................................................................................... 221 Apéndice B: Plantillas de Ventilador ................................................................................................ 231 Apéndice C: Hoja de Datos del SSR.................................................................................................. 233 Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 ............................................................................................... 237 Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 .............................................................................................. 243 Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 ............................................................................................ 249 Apéndice G: Listado de Componentes y Suministros........................................................................ 255 Apéndice H: Desafío de Incubadora Comercial................................................................................. 257

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Prefacio

Prefacio
El control de procesos industriales es un área fascinante de la tecnología electrónica y nada ha revolucionado esta área, como los microcontroladores. El microcontrolador ha agregado un cierto nivel de inteligencia a la evaluación de datos y un cierto grado de sofisticación en las respuestas a las perturbaciones del proceso. Los microcontroladores actúan como los “cerebros” de la maquinaria de fabricación y los dispositivos electrónicos de consumo. El control de procesos involucra aplicar tecnología a una operación que transforma a la materia prima en un producto terminado. Casi todo lo que usted usa o consume, ha pasado por algún tipo de control de proceso automatizado en su producción. Los controles de procesos automatizados mejoran la productividad y la terminación del producto, mientras reducen los costos de producción. Este texto intenta introducir los conceptos y características del control de procesos con microcontroladores, con experimentos prácticos sobre los siguientes temas: a) Escritura de un programa partiendo de un diagrama de flujo, para realizar un control de proceso secuencial. b) Uso de pulsadores, conteo de ciclos y procesos de E/S simples para trabajar con un sistema “bajo control”. c) Control de proceso continuo comenzando con control on-off, continuando con banda diferencial con múltiples niveles de acción. d) Control Proporcional Integral Derivativo (PID) de un pequeño sistema de calefacción de escritorio. e) Control temporizado de los anteriores e introducción a la adquisición y almacenamiento de datos (data logging). El hardware necesario en los experimentos para simular los procesos se ha mantenido en el mínimo indispensable. Si bien el microcontrolador es el “cerebro” del proceso, no puede ser el “músculo”. Las aplicaciones reales necesitan que el microcontrolador lea y controle una gran variedad de dispositivos de entrada y salida (E/S). Se usan simples pulsadores montados en una protoboard para simular la acción de interruptores mecánicos y electromecánicos que se encuentran en la industria. Diodos emisores de luz visible (LEDs), pequeños ventiladores y resistores de baja potencia simulan guarda motores y equipamiento de alta tensión (HVAC). La información incluida en los experimentos le ayudará a comprender la interfaz eléctrica para conectar dispositivos de E/S del “mundo real” al BASIC Stamp. La naturaleza física de los elementos en un sistema determina el modo de acción de control más apropiado. La dinámica de un proceso incluye un estudio de la relación entre las perturbaciones en las entradas y las correspondientes acciones en las salidas, de acuerdo a las variables medidas. Es difícil

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Reescritura de numerosos programas de ejemplo. Para los autores.siu. Muchos clientes de área educativa de Parallax nos proveyeron sus recomendaciones para esta segunda revisión. Carbondale Electronic Systems Technologies http://www. Reescritura de la sección de control PID para demostrar y explicar mejor la teoría. culminando en la creación y distribución del StampPlot Lite.Prefacio comprender la dinámica de un proceso sin ser capaz de “ver” esta relación.y -SelmaWare Solutions http://www.com Página iv . agradecemos al Dr. incluyendo más diagramas de flujo y explicaciones. Este libro es una segunda edición donde hemos intentado mejorar a la primera. Además. esto definió la necesidad de desarrollar una interfaz gráfica para el BASIC Stamp. Algunos cambios y modificaciones incluyen: a) b) c) d) Agregado de la 7ma sección. StampPlot Lite es usado en casi todos los experimentos. Agradecemos a nuestros editores Ms.com. Lo invitamos a enviarnos sus comentarios. Los autores son instructores en Southern Illinois University en Carbondale en el programa de Electronic Systems Technologies y además socios en la compañía de software SelmaWare Solutions.selmaware. Will Devenport y Martin Hebel Southern Illinois University. Este software permite graficar valores analógicos y digitales y almacenar datos. Cheri Barrall y Dale Kretzer. Agregado del circuito y teoría sobre sample-and-hold (muestra y retención) con FET y PWM. así podremos corregirlos en la próxima revisión.edu/~imsasa/est -. Por favor contáctenos mediante nuestros sitios web y envíe todos los errores que encuentre en este libro a Parallax a la dirección aalvarez@parallaxinc. Clark Radcliffe de la Michigan State University por su revisión detenida. y le será especialmente útil cuando investigue los distintos modos de control de procesos. y por supuesto a Ken Gracey y a Russ Miller de Parallax por sus revisiones y mejoras a este texto. sobre control temporizado (basado en el tiempo). Visite el sitio web para encontrar ejemplos del uso de StampPlot Pro específicamente creados para los lectores de este libro. También se muestran las imágenes de las pantallas en el libro.

. Es decir.com www.com.Prefacio Destinatarios y Guías para Profesores Este texto se escribió para alumnos mayores de 17 años. La condición es que este texto o cualquier parte de él. el precio al cliente es a menudo menor que el de una típica duplicación xerográfica. Preferentemente. e-mail: aalvarez@parallaxinc. Debido a que imprimimos el texto en cantidad. puede hacerlo sin nuestro permiso. Si encuentra errores en el texto. Alvarez. Resolver los experimentos y ejercicios de este libro. nadie deberá lucrar por la duplicación de este texto. y puede lograrse con un poco de paciencia. duplicar y distribuir este texto sin nuestro permiso. No se tiene pensado realizar una Guía para los Profesores. Inc. Parallax le garantiza a cada persona derechos condicionales de descargar. Alvarez. Este texto puede ser traducido a cualquier otro idioma. Derechos de Copia y Reproducción Los libros de Stamps en Clase tienen derecho de copia  Parallax 2002. no debería ser duplicada para uso comercial.cursoderobotica. Cualquier institución educativa que desee producir duplicados para los estudiantes. la duplicación no tendrá costo para el estudiante. con el permiso previo de Parallax. Este texto también está disponible en formato impreso por Parallax. Traducción Traducido y adaptado al castellano por Arístides A. no representa una gran dificultad técnica.com Sitios web en Castellano: www. para poder mejorar la calidad de la documentación en castellano.stampsenclase. Lusi y Arístides L. Corrección y edición de la traducción: Ana M. más allá del costo de la impresión. resultando en gastos para el usuario. contáctese con nosotros.ar Página v .

Tabla 1. Un diagrama de flujo se construye con unos símbolos gráficos especiales que representan acciones. para llegar a un final exitoso. Puede ser difícil seguir el flujo del programa. En el caso de cocinar bizcochos. Y por supuesto.then. Entrada / Salida indica que el proceso requiere una entrada o provee una salida.1 . y equipamiento usado para lograr un resultado específico.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Un diagrama de flujo es una representación gráfica detallada que muestra la naturaleza y secuencia paso a paso de una operación. sin embargo. los pasos involucrados son bastante simples. o ir al colegio.1: Símbolos de Diagramas de Flujo Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Inicio / Fin indica el inicio y el final de un programa o proceso.1 muestra los símbolos y su uso. Proceso indica un paso que debe ser cumplido. ya sea un proceso a pequeña escala en su cocina o a gran escala en una fábrica. se puede hacer un diagrama de flujo que tenga en cuenta los pasos y decisiones necesarios para que la tarea sea llevada a cabo por una computadora o un microcontrolador. como conducir hasta el supermercado. es más difícil diagramar el orden de los eventos necesarios. ¿Cuántos pasos están involucrados en esta simple tarea? ¿Cuántas decisiones se toman hasta llegar al supermercado o al colegio? Se puede hacer el diagrama de flujo de una operación formal. Se puede hacer un diagrama de flujo de cualquier tarea diaria. si solamente observáramos el código. funciones. Página 6 • Control Industrial Versión 1. cocinar bizcochos por ejemplo. Un proceso relativamente simple normalmente es fácil de comprender y fluye en forma lógica desde el principio hasta el final. Un programa en un BASIC Stamp puede tener muchísimos pasos y bifurcaciones if . Hay que tomar varias decisiones: ¿Están bien mezclados los ingredientes? ¿Está precalentado el horno? ¿Se cocinaron los bizcochos el tiempo necesario? A medida que el proceso se vuelve más complejo. se armen los bizcochos y se cocinen apropiadamente. Una receta normalmente requiere que se mezclen los ingredientes necesarios. La Tabla 1.

Una vez que realizamos cada ajuste.1 muestra un diagrama de flujo de este proceso.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Decisión indica que el proceso tiene la posibilidad de tomar distintas direcciones de acuerdo a una condición. En la mayoría de los casos. Se pueden agregar pasos en el proceso de ajuste de temperatura para corregir esta condición. o diferentes diagramas de flujo. Ejemplo 1: Ajuste de la Temperatura de la Ducha Tomemos como ejemplo el diagrama de flujo de una tarea diaria: ajustar la temperatura de una ducha. pero ¿serían estos los pasos para un programa de un microcontrolador? ¡Seguro! Las canillas podrían ser ajustadas por servos. abrimos más la canilla de agua caliente y probamos nuevamente. la probamos y tomamos algunas decisiones para realizar los ajustes necesarios. se abre más la del agua fría. y la temperatura del agua podría determinarse con un sensor. Si el agua está demasiado caliente. Línea de flujo es usada para mostrar la dirección del flujo entre símbolos. Si la temperatura del agua es demasiado fría. vamos al punto donde esperamos unos segundos antes de probar nuevamente. Primero se abren las canillas de agua fría y caliente. esperamos un rato para que se estabilice la temperatura del agua. Tome el ejemplo de dar la vuelta a la esquina conduciendo un automóvil. tiene la forma de una desigualdad verdadera o falsa. un proceso simple para nosotros puede ser bastante complejo para un microcontrolador. Este ejemplo demuestra un proceso que puede ser usado para ajustar la temperatura. Conector es usado para mostrar una conexión entre puntos de un mismo diagrama. La Figura 1. Normalmente.1 • Página 7 . Por supuesto no tuvimos en cuenta el caso cuando las canillas están completamente abiertas. Subrutina o subproceso indica el uso de una rutina o proceso definido. ¿Puede hacer una lista de las entradas que procesamos mientras realizamos el giro? Control Industrial Versión 1. El proceso de ajustar la temperatura del agua involucra varios pasos.

Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Figura 1.1: Ejemplo de la Temperatura de la Ducha Página 8 • Control Industrial Versión 1.1 .

donde aguardan los camiones. El motor que mueve la cinta está rotulado como MOTOR1. A medida que llegan las cajas. los trabajadores las colocan en el primer camión. mientras el camión que está cargado se retira y deja su lugar para otro vacío.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Ejemplo 2: Contador de Cinta Transportadora Miremos un caso real y desarrollemos un diagrama de flujo para él. El sensor que detecta el paso de las cajas está rotulado como DETECTOR1. las cajas deben ser desviadas hacia el segundo camión. La palanca que direcciona las cajas hacia uno y otro camión está rotulado DESVIADOR1. debe haber una forma de detener la cinta transportadora. en caso de emergencia o que exista un problema.2: Ejemplo del Contador de Cinta Transportadora Control Industrial Versión 1. Figura 1.1 • Página 9 .2. Además. Cuando el camión se llena. En una fábrica. El aspecto físico de esta disposición se muestra en la Figura 1. El botón de parada de emergencia está rotulado PARAR1. Cada camión puede transportar 100 cajas. los materiales se empacan en cajas y se envían a una de dos bahías de carga.

la próxima vez que el programa pasa por ese punto? ¿Qué sucede si la caja vibra sobre la cinta transportadora. ¿Cómo se realiza esto exactamente? Necesitaríamos desarrollar un diagrama de flujo para describir solamente esta rutina.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Hagamos una lista ordenada con una descripción breve de lo que debería ocurrir: • • • • Encender el motor de la cinta transportadora. el botón se revisa en cada ciclo. pero es un buen comienzo determinar el flujo general del proceso. desarrollemos un diagrama de flujo para el proceso. Página 10 • Control Industrial Versión 1. Comencemos mirando el diagrama de flujo de la Figura 1. Cuando hayan pasado 100 cajas. Observe la ubicación del recuadro de E/S que controla el botón de parada de emergencia. detener la cinta. Figura 1.3.4: Recuadro de Sub-proceso ¿Qué tan complicado es contar las cajas que pasan por el detector? Si DETECTOR1 se activa “yendo a nivel bajo”. PARAR1. ¿Qué sucedería si lo hubiésemos puesto después del recuadro de decisión que controla si se contaron 100 cajas? ¿Cuánto tiempo pasaría desde que se presiona el botón hasta que se detuviese la cinta? ¿Este diagrama de flujo describe todo lo que nuestro programa debe hacer? Definitivamente no. ¿cómo evitamos que cuente nuevamente. a medida que atraviesa el haz de nuestro detector? ¿Cómo evitamos contar varias veces la misma caja? Las respuestas pueden no ser tan simples como parece. Contar las cajas a medida que pasan.1 . Incluso cuando se realiza una tarea tan simple como contar las cajas que pasan. Ahora que conocemos los pasos básicos involucrados. Cuando se presione el botón de emergencia. Si un proceso necesita más detalle. mover el desviador a la posición opuesta. podríamos reemplazar el recuadro de Proceso con uno de Sub-Proceso como se muestra en la Figura 1. Observe el recuadro de Proceso "Contar cajas con DETECTOR1". muchas variables deben ser tenidas en cuenta. ¿contamos cuando baja? Cuando el detector permanece en nivel bajo.4.

Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Figura 1.3: Diagrama de Flujo de la Cinta Transportadora Control Industrial Versión 1.1 • Página 11 .

para simular algunos procesos de control industrial complejos. Usaremos los componentes electrónicos disponibles. ¿Cómo acondicionaremos una salida del BASIC Stamp para controlar una carga de mayor corriente y tensión? Estos temas se irán desarrollando a medida que trabaje en los capítulos de este manual. un módulo BASIC Stamp.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Otra consideración es la salida de nuestro detector. y la Plaqueta de Educación. Página 12 • Control Industrial Versión 1.1 . puede requerir algunos algoritmos sofisticados si queremos realizarlo con un microcontrolador. ¿Podemos medir directamente la salida usando una de las entradas del BASIC Stamp. ¿Cómo encenderemos el motor? Es muy dudoso que la salida de 5 Volts. Lo que nos parece simple de hacer como humanos. con escasos miliamperes del BASIC Stamp sea capaz de alimentar directamente un motor con suficiente potencia para mover una cinta transportadora. o se necesita algún circuito para acondicionar la señal primero? Consideremos ahora una salida en nuestro ejemplo de la cinta transportadora.

verde (2) resistores 220-Ohm (1) resistor 10K-Ohm (1) pulsador (1) potenciómetro multivueltas de 10K-Ohm (1) capacitor 1 uF (varios) cables de interconexión Figura 1.5: Ejercicio 2.5. Esquema del Circuito para LEDs que Titilan Control Industrial Versión 1. Ejercicio 2: Circuito de LED que Titila Usaremos un circuito simple para demostrar el proceso de un diagrama de flujo y armaremos el programa que cumpla la tarea. Se necesitarán los siguientes componentes para este experimento: (1) LED.1 • Página 13 .Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Ejercicios Ejercicio 1: Diseño de Diagramas de Flujo Dibuje un diagrama de flujo que encienda un calentador por debajo de 100 grados y lo apague por encima de 120 grados. Deberá armar el circuito que se muestra en la Figura 1.

sino con el nombre del proceso. Si la condición es verdadera (1). Veamos algunos detalles del diagrama de flujo. y usar un comando gosub para saltar a la subrutina cuando la condición sea verdadera. Diagrama de Flujo del LED que Titila Página 14 • Control Industrial Versión 1. O. si la condición es falsa (0). ¿cómo hacemos el programa en PBASIC? Podemos sensar PB1 usando la instrucción in. Ahora que tenemos un diagrama de flujo que describa el proceso. En el recuadro Inicializar Variables.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite El circuito que está armando consta de un pulsador como dispositivo de entrada y un LED como dispositivo de salida. necesitaríamos saltar con goto hacia el bucle principal. titilar_led1. hacer titilar el LED (LED1) cinco veces en 10 segundos. en ese caso llama a la subrutina.1 . El diagrama de flujo de nuestro proceso se muestra en la Figura 1. Nuestra subrutina no comienza con "Inicio”. luego entra en un bucle hasta que se presione PB1.6: Ejercicio 2. Este es el proceso que queremos realizar: mientras el pulsador (PB1) esté presionado. encendiendo y apagando nuestro LED durante un segundo cada vez.6. de forma que podamos identificarla. podríamos saltar hacia la rutina principal desde el if-then. podemos saltar a nuestra subrutina directamente usando la instrucción if-then. El diagrama de flujo describe un proceso que se repetirá cinco veces. definiremos todas las variables necesarias y fijaremos sus valores de salida iniciales (LED apagado). Luego Figura 1. Tenemos dos formas de llamar a nuestra subrutina. Nuestro bucle principal es bastante simple. Una vez ejecutada la subrutina. Esta podría tratarse igual que otra instrucción PBASIC llamada goto.

Ingrese el programa en el BASIC Stamp Editor.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite podemos usar return al terminar de ejecutarla. necesitamos un bucle que se repita cinco veces. Se puede usar cualquier código siempre y cuando se complete exactamente el proceso descripto.1 • Página 15 . Control Industrial Versión 1. Las opciones para llevar a cabo esta tarea pueden incluir el uso de una variable que incrementaremos en cada repetición. El Programa 1. El mismo diagrama de flujo puede ser usado con muchos lenguajes o sistemas y hasta incluso con humanos. Si todo funciona correctamente. ejecuta la subrutina goto bucle 'Después de regresar. El diagrama de flujo describe los pasos generales involucrados en la realización del proceso. o el uso de la instrucción for-next que haría todo el trabajo por nosotros. 'Programa 1.1 es una forma de escribir el código para nuestro proceso del LED titilante. y presione el pulsador del circuito que construyó. descárguelo en el BASIC Stamp. mientras el pulsador NO esté presionado. el LED titilará cinco veces después de presionar el pulsador.1. En nuestra subrutina titilar_led1. cnt var pb1 var led1 con input pb1 output led1 low led1 Ejemplo de LED que titila byte 'Una variable para contar in1 'PB1 está en P1 4 'LED1 está en P4 'Configura a P1 como entrada 'Configura a P4 como salida 'Apaga el LED bucle: if pbl = 0 then bucle '¿No se presionó? Regresa al inicio gosub titilar_led1 'Si se presionó. salta al inicio titilar_led1: for cnt = 1 to 5 high led1 pause 1000 low led1 pause 1000 next return 'Subrutina para hacer titilar al LED ‘Configura el bucle para 5 repeticiones 'Enciende el LED ‘Espera un segundo ‘Apaga el LED ‘Espera un segundo ‘Repite el bucle hasta terminar las 5 repeticiones ‘Regresa a la instrucción siguiente de donde fue llamada ‘la subrutina Desafío de Programación Haga el diagrama de flujo y el programa para un proceso donde el LED deba titilar 4 veces por segundo.

Agregue la red RC que se muestra en la Figura 1. Figura 1. Hay varios métodos para ingresar datos analógicos en un microcontrolador. Variando el valor de la resistencia. tales como usar un conversor analógico-digital (A/D) que convierte los valores analógicos en digitales. como un fotorresistor que cambia su resistencia en función de la iluminación.1 . por el contrario.7: Esquema del circuito de Datos Analógicos agregado en el Ejercicio 3 Página 16 • Control Industrial Versión 1.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Ejercicio 3: Datos Analógicos En muchos casos un proceso involucra el análisis y la respuesta a datos analógicos. la resistencia se modifica manualmente ajustando un resistor variable. para que puedan ser procesados numéricamente. pero ahora realicemos un simple experimento de control de proceso usando un valor analógico. Algunos ejemplos incluyen la regulación de la temperatura del agua que sale por la ducha o la temperatura de la calefacción. podemos modificar y medir el tiempo que necesita el capacitor para descargarse. o un sensor de temperatura. La luz está encendida o apagada.7 al circuito del experimento anterior. Los datos analógicos. En este experimento. Volveremos a tratar datos analógicos en secciones posteriores. Los datos digitales involucran dos posibilidades: encendido y apagado (1 y 0). Otro método usado por el BASIC Stamp es una red resistor/capacitor (RC) para medir el tiempo de carga o descarga de un capacitor. Esto se puede comparar a los interruptores comunes de las luces de nuestras casas. Pero el dispositivo podría ser más sofisticado. involucran un rango continuo de valores.

Nuestro proceso monitoreará la temperatura para encender un calentador a menos de 100 grados y lo apagará a más de 120 grados. mayor tiempo necesitará el capacitor para cargarse. Un segmento de código típico para leer el potenciómetro es el siguiente: high 7 pause 10 rctime 7. Cuando se ejecuta rctime. 1. el Pin 7 se vuelve una entrada. El potenciómetro representará un sensor de temperatura y el LED indicará el comportamiento del supuesto calentador. Usaremos la ventana debug para mostrar nuestra temperatura y el estado del calentador. el estado de la entrada pasa a ser bajo (0). deteniendo el proceso y almacenando un valor en pot proporcional al tiempo requerido para cargar el capacitor. cae la tensión del Pin 7. De esta forma. El comando PBASIC que usaremos para leer el valor analógico del potenciómetro es rctime. • • • Pin es el pin de E/S conectado a la red RC. con esta combinación de resistor y capacitor.1 • Página 17 . Resultvariable es una variable normalmente de tamaño word que almacena el resultado del comando. A medida que el capacitor se descarga a través del resistor. Escribamos un programa de control de proceso que use este tipo de entrada. por lo tanto. la rutina debe realizar los siguientes pasos: • • • • • +5 V (HIGH=ALTO) se aplican a ambos terminales del capacitor para descargarlo. El BASIC Stamp realiza una pausa suficientemente larga para asegurarse que el capacitor esté completamente descargado. resultvariable .4 V (cayendo). así que lo dividiremos por 30 para obtener un rango más razonable. Cuando la tensión en Pin 7 llega a 1. Control Industrial Versión 1. puede llegar a 5000. pot Para leer el potenciómetro. podemos adquirir un valor analógico de un dispositivo de entrada simple. estado. Estado es la tensión de entrada de ese pin. mayor será el valor de pot. A mayor resistencia.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Referencia Rápida de Comandos PBASIC: RCTime RCTIME pin. El valor máximo del potenciómetro. El Pin 7 leerá inicialmente un estado alto (1) debido a que el capacitor descargado se comporta como un corto circuito.

o el calentador está encendido.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Ingrese y ejecute el Programa 1.CR Calentador simple OUT4 7 WORD 'LED1 está en P4 'Red RC en Pin 7 'Temp es una variable para almacenar resultados 'configura el LED como salida 'Inicia encendido 'Lee el potenciómetro como temperatura 'Controla el valor de la temperatura 'Lee el potenciómetro 'Ajusta el valor y 'lo almacena como Temp ControlaApagado: 'Si Temp < 120 o el calentador está apagado. CR Listo: RETURN Desafío de Programación Modifique el proceso (diagrama de flujo y programa) para que el LED indique el ciclo de trabajo de un aire acondicionado entre 70 y 75 grados (Fahrenheit).dec Temp.1 . LED1 VAR RC CON Temp VAR OUTPUT 4 LED1 = 1 Principal: GOSUB LeeTemp GOSUB ControlaTemp PAUSE 250 GOTO Principal LeeTemp HIGH RC PAUSE 10 RCTIME RC. Página 18 • Control Industrial Versión 1. enciende el calentador y muestra DEBUG "Calentador Encendido". Controle los valores de la ventana debug mientras ajusta el potenciómetro y observe especialmente qué ocurre cuando el valor sube por encima de 120 o cae por debajo de 100.2. lo apaga y muestra DEBUG "Calentador Apagado". 'Programa 1. 1.2. 'controla si debería estar apagado IF (Temp > 100) OR (LED1 = 1) THEN ControlaApagado LED1 = 1 'Sino. Temp Temp = Temp/30 DEBUG "Temp = ". CR RETURN ControlaTemp: 'Si Temp > 100. listo IF (Temp < 120) OR (LED1 = 0) THEN Listo LED1 = 0 'sino.

CR 'Configura amplitud (span) 50-150 DEBUG "!TMAX 60". nuestro calentador simple. Miremos nuevamente el Programa 1.150".CR 'Título del formulario DEBUG "!SHFT ON".1 • Página 19 . solamente que SPL interpreta los datos y realiza una de cuatro acciones dependiendo de la estructura de los datos: • • • • Un valor se dibuja en una escala analógica en tiempo real. Por favor revise el Apéndice A para una explicación más profunda del StampPlot Lite. SPL acepta datos desde el BS2 de la misma forma que la ventana debug. Haga doble clic en el botón setup e instálelo en el directorio que usted elija.com. Cualquier otra cadena se muestra como mensaje en la parte superior del SPL. Si aún no ha instalado StampPlot Lite.CR 'Configura para 60 segundos DEBUG "!PNTS 500".stampsenclase. pero esta vez usando StampPlot Lite para poder visualizar mejor el proceso. 'Programa 1.CR 'Reinicia (borra) el gráfico LED1 RC Temp VAR CON VAR OUT4 7 WORD 'LED1 está en P4 'Red RC en Pin 7 'Temp es una variable para almacenar resultados Control Industrial Versión 1.2). La regla principal del SPL es que cada línea debe terminar con un retorno de carro (13 o CR).2. Calentador simple usando StampPlot Lite 'Configura StampPlot Lite PAUSE 500 DEBUG "!SPAN 50.CR DEBUG "!PLOT ON". e instálelo en su computadora. Cadenas que comienzan con ! se interpretan como instrucciones de control y configuración para controlar el SPL. Un valor binario que comienza con % se dibuja como trazo binario en tiempo real.CR 'Comienza a dibujar DEBUG "!RSET".3. puede ser difícil visualizar la información sin revisarla cuidadosamente.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Ejercicio 4: Uso del StampPlot Lite Si bien la ventana debug es muy útil para obtener datos e información del BASIC Stamp. para utilizar el StampPlot Lite (las líneas en negrita están agregadas / modificadas del programa 1.CR 'Permite que el gráfico se desplace DEBUG "!TSMP ON". descárguelo de http://www.2 ha sido reescrito como Programa 1. ¿La temperatura está aumentando o disminuyendo? ¿Qué tan rápido está cambiando? ¿En qué momento cambió la salida? ¿Alrededor de qué temperatura se repite el ciclo? ¡Bienvenido al StampPlot Lite! StampPlot Lite (SPL) fue desarrollado específicamente para este libro.3. El Programa 1.CR '500 puntos de datos por gráfico DEBUG "!TITL Control de Calentador Simple ".

o el calentador está encendido.CR 'Actualiza la barra de estado del SPL ControlaApagado: 'Si Temp < 120 o el calentador está apagado.CR RETURN ControlaTemp: 'configura el LED como salida 'Inicia encendido 'Lee el potenciómetro como temperatura 'Controla el valor de la temperatura 'Lee el potenciómetro 'Ajusta el valor y 'lo almacena como Temp 'Envía el valor de la temperatura 'Envía el estado del LED 'Si Temp > 100. 1.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite OUTPUT 4 LED1 = 1 Principal: GOSUB LeeTemp GOSUB ControlaTemp PAUSE 250 GOTO Principal LeeTemp HIGH RC PAUSE 10 RCTIME RC. Escriba y descargue el Programa 1.CR DEBUG "!USRS Calentador Encendido". 'controla si debería estar apagado IF (Temp > 100) OR (LED1 = 1) THEN ControlaApagado LED1 = 1 'Sino. listo IF (Temp < 120) OR (LED1 = 0) THEN Listo LED1 = 0 'sino. Temp Temp = Temp/30 DEBUG DEC Temp. • • • • Ejecute su StampPlot Lite usando el botón de Inicio de Windows y siguiendo la siguiente secuencia Programas/StampPlot/StampPlot Lite.CR 'Actualiza la barra de estado del SPL Listo: RETURN Descargue el programa en su BASIC Stamp y siga estas instrucciones para usar el StampPlot Lite. Cierre la ventana azul de debug del editor del BASIC Stamp. CR DEBUG IBIN LED1. lo apaga y muestra DEBUG "Calentador Apagado". Ahora está listo para usar este software único. CR DEBUG "!USRS Calentador apagado".1 .' • • Reinicie el BASIC Stamp presionando el botón Reset de la Plaqueta de Educación.3 en su BASIC Stamp. enciende el calentador y muestra DEBUG "Calentador Encendido". Página 20 • Control Industrial Versión 1. Seleccione el puerto COM apropiado en el StampPlot Lite y haga clic en 'Connect.

La línea analógica muestra el valor del potenciómetro. La Figura 1. Vea el Apéndice A si tiene problemas para entender el funcionamiento del StampPlot Lite. Analice el Programa 1. El trazo digital de la parte superior muestra el estado del LED indicador. Ejecútelo y vea si funciona. Vea qué tan rápido puede Control Industrial Versión 1.3 y observe los ajustes de configuración y los datos enviados al software utilitario. ¡Ahora por diversión! Escriba y descargue el siguiente programa.8: Gráfico del StampPlot Lite para el Ejercicio 4 Calentador encendido Observe la relación entre el valor analógico y la conmutación de la salida digital. Calcule la cantidad de puntos de datos necesarios para llenar la pantalla en un tiempo máximo de 60 segundos. Desafío de Programación Modifique el desafío del aire acondicionado del Ejercicio 2. para que use el StampPlot Lite.1 • Página 21 . Ajuste el potenciómetro de 10K-Ohm con sus dedos o un destornillador pequeño.Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite En este punto debería ver como se dibujan los datos en la pantalla. Use los controles del StampPlot Lite para familiarizarse con sus funciones y características. Ajuste la temperatura de la ducha para obtener 110 Fahrenheit constantes.5 segundos.8 es un ejemplo del gráfico que se obtuvo con este mismo circuito. Figura 1. El potenciómetro simula una ducha de un solo grifo (mezcladora). Configure su programa para transmitir datos aproximadamente cada 0.

"!PLOT ON".CR."!PNTS 100". Presione el botón Reset de la Plaqueta de Educación e inténtelo nuevamente."!SPAN 0.CR DEBUG "!TSMP ON".Temp/5 TempAct = TempAct .1 .Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite estabilizar la temperatura en ese valor.Dif Display: LOW LED1 DEBUG DEC TempAct.CR.CR.TempAct/5 TempAct = TempAct + Dif GOTO Display MasBaja: Dif = TempAct .13 DEBUG "!USRS Ajuste la temperatura a ".1.DEC PuntoAjuste.CR.Temp Temp = Temp/ 30 IF Temp > TempAct THEN MasAlta IF Temp < TempAct THEN MasBaja GOTO Display MasAlta: DIF = Temp .CR."!TMAX 30". 'PROGRAMA 1.CR IF TempAct <> PuntoAjuste THEN SkipBeep DEBUG "¡AJUSTADA!"."!BELL".CR.CR Principal: HIGH RC PAUSE 10 RCTIME RC.200"."!MAXS".CR HIGH LED1 SkipBeep: PAUSE 250 GOTO Principal Página 22 • Control Industrial Versión 1.4: PuntoAjuste TempAct Dif Temp Ajuste la ducha VAR BYTE VAR BYTE VAR BYTE VAR WORD RC CON 7 LED1 CON 4 PuntoAjuste = 110 PAUSE 500 DEBUG "!RSET".

Experimento 1: Diagramas de Flujo y StampPlot Lite Preguntas y Desafío 1. Desarrolle un diagrama de flujo simple para el proceso de la Pregunta 1.1 • Página 23 . 3. La alarma no se apaga hasta que se presiona el botón. 4. etc. Mencione una actividad humana cotidiana que involucre una decisión. enciende la alarma (LED). 5. un reloj despertador. Liste los pasos necesarios para llevar a cabo ese proceso y las decisiones que deben tomarse. Si la temperatura excede 100 grados Fahrenheit. Mencione un ejemplo de un proceso electrónico en su hogar o escuela (tal como el control de un horno microondas. Control Industrial Versión 1. Modifique el programa de la Pregunta 4 de forma que use StampPlot Lite para mostrar la temperatura.). Desarrolle el diagrama de flujo y el código para los siguientes procesos: El potenciómetro simula un sensor de temperatura. Desarrolle un diagrama de flujo simple que describa el proceso. el bit de alarma y el estado de la alarma. 2.

.

sube el volumen. Cada interruptor del teclado genera una combinación de tonos específica. interruptores detrás de escena en su PC. Una podría ser si conectamos directamente una carga al interruptor. Luego. También podemos conectarlo a la entrada de un relé. En control industrial. controlando toda la corriente y la tensión de la carga. comenzando por el principio del día: Tabla 2. Enciende su TV. El interruptor que el auricular normalmente mantiene Presiona los botones del número de teléfono.1 tienen control directo de la continuidad eléctrica de las cargas involucradas. cambia de canal. el interruptor controla con poca potencia el circuito de entrada del relé. mientras que la potencia es controlada por el circuito de salida.1: Interruptores que podría haber usado al principio del día. Enciende el termostato. la mayoría de las veces la información de entrada involucra el monitoreo de dispositivos de campo que admiten dos estados posibles. Clic con el mouse Estos son los tres más obvios.. Resultado La alarma se apaga y. Abre el refrigerador y la luz se enciende. O está abierto o está cerrado. prende la cafetera. ¿quién sabe si la luz del refrigerador realmente se apaga cuando se cierra la puerta? Calefacciona o refrigera. Hay muchos más para revisar su e-mail..1 lista unas pocas posibilidades. en la cocina.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital El control de procesos depende de la obtención de información de entrada. Hace una llamada. el interruptor de la luz del baño controla el flujo real de la corriente que Control Industrial Versión 1. su evaluación y la ejecución de la acción correspondiente. El desayuno está listo. Un interruptor es un ejemplo común de dispositivo de dos estados. Estado del Interruptor Primero podría presionar el botón “SNOOZE” de su reloj despertador. En este caso. prende la luz. ¿qué procesos afectó con la acción de dichos interruptores? La tabla 2. Ahora. Enciende el monitor. El estado encendido / apagado (on/off) del interruptor también podría proveer una señal digital a la entrada de un controlador programable. según su elección Los interruptores del frente del TV tienen la misma función que los del control remoto que se transmiten por un LED infrarrojo. ¡Ha presionado más de 15 interruptores y aún no ha dejado su casa! Algunos de los interruptores listados en la Tabla 2. Por ejemplo. ¿Cuántos interruptores usó hoy? Y. Y. presiona la tostadora de pan y programa su microondas. Levanta el auricular y espera el tono. Los interruptores pueden controlar una operación de tres formas. presionado ahora se encuentra en la posición “descolgado”. tropezando al entrar al baño. Enciende su PC. ¡5 minutos más para dormir! ¡Ay! Apaga rápidamente la luz porque lastima la vista.1 • Página 25 .

El botón "start" de su microondas no conduce en realidad la corriente que alimenta el magnetrón. Como resultado. El botón "snooze" del reloj despertador no abre físicamente el circuito de la alarma. al presionarlo se genera una entrada que hace que el microcontrolador del horno active los relés que encienden esas cargas. El termostato es un ejemplo de un interruptor que opera un sistema de baja tensión para controlar un relé de la calefacción o aire acondicionado. Es el estado de esta señal de entrada el que es evaluado para determinar el estado apropiado de las salidas involucradas. la luz interior y el ventilador. Cuando usted lo presiona. La mayoría de los interruptores de la Tabla 2. Los símbolos se dibujan para representar el estado “normal” del interruptor.2 muestra la representación esquemática de varios interruptores industriales. En el caso de los pulsadores manuales y los interruptores mecánicos mostrados en la Figura 2. este es exactamente el caso. el programa le ordena a la salida que se apague y agregue cinco minutos a la hora programada en la alarma. probablemente proveen una señal digital de estado alto o bajo.1 .1. Figura 2. que es monitoreada por un sistema de control electrónico.1: Varios Pulsadores Manuales e Interruptores Mecánicos La Tabla 2.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital circula por las lámparas. el cambio momentáneo de estado es reconocido por un circuito programable.1. Estado normal se refiere al estado de reposo o Página 26 • Control Industrial Versión 1. A menudo pensamos en los interruptores como dispositivos mecánicos que establecen e interrumpen la continuidad entre dos puntos de un circuito. Sin embargo.

Los pulsadores que están en el kit de componentes para este libro son Normalmente Abiertos (N. se produce un corto circuito entre los contactos. o diseñador de sistemas. parece no haber límites para los diseños físicos que encontrará en aplicaciones de control industrial. Como técnico.C. La resistencia va desde el valor de circuito abierto que es cercano a infinito. Tabla 2. a un valor muy cercano a cero. Control Industrial Versión 1. Los interruptores también pueden ser diseñados como Normalmente Cerrados (N. debe estar al tanto de la posición Normal (de reposo) de un interruptor. programador.1 • Página 27 .O.2: Representación Esquemática de Varios Interruptores Industriales Pulsador Límite Mecánico Interruptor Proximidad de Relé NormalNormalmente Abierto Normalormalmente Cerrado Mientras que el concepto de interruptor es muy simple. se encuentran cerrados en reposo y sus contactos se abren cuando son activados.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital sin activar del interruptor.). es la sigla en inglés). Al presionar el botón.

y una de 0.4 Volts. La Figura 2.2a entregará +5 Volts en el pin de entrada cuando es presionado. Los pines de entrada del BASIC Stamp no detectan “cambios de resistencia” entre los contactos del interruptor. Normalmente se producirá a 1. Hay un área gris entre estas dos tensiones donde se producirá la transición. Cuando el interruptor está abierto. estas tensiones deberían ser +5 Volts para un nivel lógico alto (1) y 0 Volts para un nivel lógico bajo (0). Estas entradas esperan niveles de tensión apropiados que representen un estado lógico alto o bajo. Los Valores Máximos Absolutos son las tensiones y corrientes que no deben excederse para evitar dañar o destruir al chip.25 V) o superior.2: Esquemas de Interruptores Pulsadores Figure 2.6 V o Vdd+0. se debe colocar en serie con un resistor conectado a la fuente de tensión de +5 Volts del BASIC Stamp. garantizará un estado alto. Página 28 • Control Industrial Versión 1. (normalmente abierto).2a Figure 2. La transición entre el estado lógico alto y bajo está especificada en las características de corriente continua (DC) de la hoja de datos.6 V (5. Depende de la temperatura y la tensión de la fuente la ubicación del punto donde ocurrirá la transición. etc.45 Vdd (2. CMOS. Idealmente. Los pines de E/S del BASIC Stamp II no deberían exceder de 0. Una tensión de 0.2 muestra las dos posibilidades para nuestro simple interruptor pulsador N.O.2 Vdd (1 V en el BASIC Stamp II) se considera como un cero.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Figura 2. Para convertir los dos estados resistivos del interruptor en entradas aceptables.)? Los dispositivos lógicos se fabrican con diferentes procesos que hacen que operen a distintas tensiones. La Figura 2.1 . La hoja de datos del fabricante muestra los valores críticos para cada dispositivo.2b Entrada Digital (TTL. ECL.6V) con respecto a Vss. por lo que no circula corriente a través del resistor de 10K y el pin de entrada queda conectado a masa. no tiene continuidad. Esto forma un circuito divisor de tensión en el cual el estado resistivo del interruptor se compara con el valor resistivo del resistor de referencia.

Debe tener en cuenta estos resistores (pull-up y pull-down) siempre que trabaje con interruptores mecánicos o electrónicos.2b es necesario para obtener niveles lógicos variables. Desde el punto de vista de la programación. Los circuitos son esencialmente iguales. Cero Volts es un nivel lógico bajo. aunque los resultados obtenidos al operar sobre el interruptor son exactamente opuestos. Cuando el interruptor está abierto en la Figura 2.1 • Página 29 . Está conectado en serie con el interruptor. Cuando el interruptor se abre. Control Industrial Versión 1. Su valor debe ser mucho mayor que la resistencia del interruptor cerrado y mucho menor que la resistencia del interruptor abierto. el circuito abierto hace que la entrada quede fijada a +5 Volts. un nivel lógico alto. el resistor no recibe tensión y el punto de entrada es llevado a masa.2a. En la Figura 2. En la Figura 2.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Resistor de Referencia: El resistor fijo de 10K-Ohm en las Figuras 2.2b. es importante saber qué configuración se está utilizando.2a y 2. no hay caída de tensión sobre el resistor de 10K-Ohm y la tensión en la entrada es +5. al cerrar el interruptor se pone a masa el pin de entrada.2b.

2b) al Pin 2. Observe cuál es cual. Como se dijo anteriormente. Figura 2.2a) en el Pin 1 de E/S y la salida de la configuración activo bajo (Figura 2.2 en la protoboard de la Plaqueta de Educación. La Figura 2. conecte dos como se muestra en la Figura 2. Conecte la configuración de activo alto (Figura 2.1 .2 Página 30 • Control Industrial Versión 1.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Ejercicios Ejercicio 1: Interruptor Básico Para comenzar una investigación sobre la programación de pulsadores.3 muestra la fotografía de cómo podría quedar montado este circuito en la Plaqueta de Educación. esto es importante.3: Fotografía del Montaje del Circuito de la Figura 2.

CR INPUT 1 INPUT 2 PB1 VAR IN1 PB2 VAR IN2 Bucle: PAUSE 100 ' Reduce velocidad del bucle DEBUG IBIN PB1. escriba el Programa 2. Puede omitir del programa todos los comentarios que comienzan con un apóstrofe (‘). 2. GOTO Bucle Control Industrial Versión 1.Ambos presionados".Ninguno presionado".1 • Página 31 .Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital El siguiente programa está escrito para usar el StampPlot Lite para mostrar el estado de los interruptores. Primero. CR ' Envía un 0 para lograr desplaz. 'Programa. CR ' Grafica el estado digital DEBUG DEC 0. CR ' Emite sonido. CR DEBUG "!BELL".PB2 está presionado ". CR ' Informa que PB2 está presionado .1. de pantalla IF (PB1 = 1) and (PB2 = 0) THEN Ambos ' Verifica ambos botones IF PB1 = 1 THEN PB1_on ' Verifica si PB1 (activo alto) está presionado IF PB2 = 0 THEN PB2_on ' Verifica si PB2 (activo bajo) está presionado DEBUG "!USRS Estados normales . Diagrama de Flujo y StampPlot Lite.1: Detección del Estado de un Pulsador con StampPlot Lite ' Título para ventana StampPlot ' Configura P1 como entrada ' Configura P2 como entrada DEBUG "!TITL Prueba de Pulsadores". El procedimiento será el mismo que para el Experimento 1.PB1 está presionado ". CR ' Informa que ninguno está presionado GOTO Bucle PB1_on: DEBUG "!USRS Entrada 1 en nivel alto GOTO Bucle PB2_on: DEBUG "!USRS Entrada 2 en nivel bajo GOTO Bucle ' Informa que PB1 está presionado . BIN PB2. CR Ambos: ' Reporta que ambos están presionados DEBUG "!USRS PB1 alto y PB2 bajo .

El pulsador activo alto PB1 entrega un 1 si está presionado. debe comprender como se relaciona esto con la condición de “presionado” o “no presionado” de los botones. PBASIC.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Ejecute el programa. Página 32 • Control Industrial Versión 1. DEBUG mostrará el estado de los interruptores y el valor digital de las entradas. in1 e in2 simplemente contienen el valor lógico de los pines de entrada: +5 V = 1 lógico y 0 V = 0 lógico. Esto es evidente en la primer línea del programa donde se emplea un operador lógico AND.1 . Su ventana debería verse similar a la de la Figura 2. Figura 2.4. como programador. El programa controla el estado “lógico” de las entradas. Primero. El pulsador activo bajo PB2 entrega un 0 cuando está presionado. se programan varias instrucciones if-then o se usan algunos operadores lógicos de if-then. Este ejercicio simple introduce varias consideraciones a tener en cuenta cuando se trabaja con entradas digitales. Presione el botón Reset de la Plaqueta de Educación y los trazos de In1 e In2 deberían comenzar a notarse en la pantalla. Cierre la ventana de DEBUG y ejecute StampPlot Lite. Presione los pulsadores para familiarizarse con su sistema. Luego observaremos cómo funciona el programa. Seleccione el puerto COM apropiado y seleccione las casillas de Connect y Plot Data.4: Pantalla Típica de StampPlot Controlando el estado de Pulsadores El propósito de este programa es ejecutar cierto código de acuerdo al estado (presionado o no) de los pulsadores.

1 • Página 33 . entonces ambos botones están presionados. El diagrama de flujo de la Figura 2. entonces la ejecución del programa salta hacia la etiqueta. En este caso. XOR y NOT. la rutina a la que salta simplemente imprime el estado de los interruptores en el StampPlot Lite. Las acciones de los controladores industriales a menudo dependen del estado de muchos interruptores y contactos. puede ser conveniente para cumplir estos requerimientos usando un BASIC Stamp.5: Diagrama de Flujo del Programa 2. OR.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Cuando considera las configuraciones de los botones. Las estructuras IF-THEN verifican una condición y si esta condición se cumple. Una revisión de los operadores lógicos de PBASIC. incluyendo AND. Dado que la última línea de cada subrutina es GOTO Bucle. tiene sentido lógico que si In1 entrega un estado alto e In2 un estado bajo. esta porción del programa podría causar una acción de salida apropiada.5 muestra como se ejecuta el programa. En aplicaciones industriales. la ejecución del programa salta al principio del bucle principal y cualquier parte de código que se encuentre por debajo de la instrucción IF-THEN que causó la bifurcación se ignora.1 Control Industrial Versión 1.1 es el flujo del programa. Figura 2. Otro aspecto a observar en el Programa 2.

¿Esto es bueno o malo? En realidad no importa. Por ejemplo. en ese caso “PB2 = 0” nunca se verificaría. Si se deja uno o ambos botones sin presionar.4. la comprobación “(PB1 = 1) and (PB2 = 0)” es verdadera. Pero hay que tener en cuenta.1 . Al presionar PB1 se hace verdadera la condición “PB1 = 1”. que comprender el funcionamiento de múltiples instrucciones IFTHEN.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Si se presionan ambos botones. Mientras ambos botones permanezcan presionados. intente reproducir el estado de los botones mostrado en la pantalla de la Figura 2. puede ser una herramienta muy útil para aplicaciones de programación. Página 34 • Control Industrial Versión 1. si la verificación de ambos botones presionados “IF (PB1 = 1) AND (PB2 = 0) THEN Ambos” se colocara a continuación de las verificaciones individuales de cada botón? Desafío Rápido Mientras ejecuta el programa. regresando luego al principio del bucle. las siguientes tres líneas de código realizarán una verificación de condiciones similares. el programa salta de regreso a Bucle y verifica nuevamente los interruptores. la ejecución salta a la etiqueta PB1. Luego. el resultado de esta verificación será verdadero y se repetirá la misma parte del programa. User Status Bar del SPL y su computadora emitiría un sonido. Olvidarse de esto puede dar como resultado errores frustrantes y no muy fáciles de corregir en su programa. La ejecución del programa se dirigiría a la etiqueta Ambos La condición “Ambos Presionados” se mostraría en la barra Ambos. ¿que pasaría en nuestro programa.

en el instante que se activan o desactivan. los LEDs parpadearán. El segundo problema es lidiar con el rebote del interruptor. El siguiente programa demostrará la dificultad asociada a realizar esta tarea. Se agregarán dos diodos emisores de luz como indicadores de salida en los pines Pin 4 y Pin 5.6: Circuitos de LED Activo Alto a ser agregados al Circuito del Ejercicio 1 Ingrese y ejecute el programa de acuerdo al procedimiento para emplear el StampPlot Lite. La rutina informaba el estado del interruptor una vez por cada pasada del bucle.1 • Página 35 . Figura 2. Control Industrial Versión 1. El primero es: ¿Qué tan rápido puede presionar y soltar un botón? Debe hacerlo en menos tiempo de lo que tarda en ejecutarse un ciclo de programa. El estado de los pulsadores y los LEDs se mostrará en la pantalla. Llamamos rebote del interruptor a la tendencia que tienen estos dispositivos a realizar varias acciones rápidas de encendido / apagado. ¿Qué sucede si se desea presionar rápidamente un botón para lograr que algo suceda solamente una vez? Hay dos problemas que deberemos enfrentar.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Ejercicio 2 – Rebote de Interruptores y Rutinas Anti-Rebote En el ejercicio anterior.6. ¿Puede ser usted lo suficientemente rápido como para hacerlos titilar solamente una vez? Inténtelo. Cuando PB1 es presionado. Conecte los LEDs como en la Figura 2. se empleó el nivel de estado estable del interruptor.

CR DEBUG DEC 0. CR "!PNTS 300".7. Esto se muestra en la Figura 2. Es casi imposible presionar y liberar el botón suficientemente rápido como para realizar la acción solamente una vez. Si usted es lento.CR "!TMAX 25". BIN In4.1 . debería agregar una pequeña pausa en la rutina Bucle:. Agregue a esto varios milisegundos de rebote y podría obtener muchos pulsos cada vez que presione el botón. CR ' Título para ventana StampPlot ' Configura tiempo de gráfico (segundos) ' Configura cantidad de puntos ' ' ' ' ' ' Configura P1 como entrada Configura P2 como entrada LED Verde Inicializa encendido LED Rojo Inicializa apagado INPUT 1 INPUT 2 OUTPUT 4 Out4 = 1 OUTPUT 5 Out5 = 0 Bucle: DEBUG IBIN In1. CR IF In1 = 1 THEN Titila GOTO Bucle Titila: TOGGLE 4 TOGGLE 5 GOTO Bucle ' ' ' ' Dibuja el estado digital. El bucle del programa se ejecuta demasiado rápido.7: La Respuesta Lenta y el Rebote Pueden Ser un Problema Página 36 • Control Industrial Versión 1. Envía un 0 para desplazar gráfico Controla el interruptor Agregar pause 5 si StampPlot se cuelga ' Invierte el estado de los pines Si StampPlot Lite no responde a los datos que envía el BASIC Stamp. el programa tiene la oportunidad de ejecutarse varias veces mientras el interruptor se encuentra presionado.2 Sin Anti Rebote PAUSE DEBUG DEBUG DEBUG 500 "!TITL Desafío de Velocidad".Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital 'Programa 2. BIN In5. Figura 2. Una PAUSE 2 o PAUSE 5 (incluso hasta 10 en computadoras muy lentas) aliviará los problemas que pueda encontrar en la transmisión de datos.

Sin embargo. Incluya en su programa “PAUSE 250” para incrementar el tiempo del bucle y cancelar el rebote del interruptor.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Reducir más la velocidad de ejecución del programa puede ayudar a remediar el problema. se podría presionar el botón sin que el microcontrolador lo note. para después retornar a su posición abierta.1 • Página 37 . si la PAUSE es demasiado larga. (Si el programa anterior no trabajó correctamente con StampPlot Lite. La PAUSE debe ser suficientemente larga para evitar estos inconvenientes. Agregue una pausa de 250 milisegundos a la rutina Titila:. Control Industrial Versión 1. El interruptor tiene ahora 250 milisegundos para asentarse luego de ser presionado. 'Programa 2.3 (modifique este segmento del programa 2-2 para que se vea como abajo) Titila: ' Invierte el estado de los pines TOGGLE 4 TOGGLE 5 PAUSE 250 ' Agregada para mejorar tiempo de establecimiento GOTO Bucle Figura 2. Esta técnica elimina el rebote del interruptor y le da tiempo suficiente para liberarlo antes del siguiente ciclo de programa. es mucho más fácil lograr que Titila: se ejecute una sola vez. una disminución en la velocidad de ejecución permitirá mejorar la transmisión serial de datos). al presionar rápidamente el botón.8: Agregar una Pausa Hace el Desafío Mucho Más Fácil Otorgando este tiempo de establecimiento.

CR "!PNTS 300". Podría haber solamente un producto. tambalearse. CR DEC Contar. ' Programa 2.CR "!AMAX 20".4. CR IBIN PB1. PAUSE DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG 500 "!TITL Activación por Flanco".1 . el programa debería registrarlo una sola vez y no continuamente como en el Programa 2. ' La cuenta se reinicia presionando PB2. regresando nuevamente al estado bajo. Titilar: se ejecutará. El Programa 2.2. si el producto permanece en contacto con el interruptor durante varios ciclos del bucle.CR ' ' ' ' ' Título para la ventana StampPlot Configura tiempo de gráfico (segundos) Configura cantidad de puntos de datos Configura eje vertical (cantidad) Reinicia al alcanzar el máximo INPUT 1 INPUT 2 PB1 VAR In1 PB2 VAR In2 Band1 VAR bit Band2 VAR bit Contar VAR word Band1 = 0 Band2 = 0 Contar = 0 Bucle: PAUSE DEBUG DEBUG DEBUG ' bandera para PB1 ' bandera para PB2 ' variable tipo word para contar ' limpia banderas y contador 50 "!USRS Total = ".CR "!TMAX 50". Además. No solamente se trata de que el interruptor posee un rebote inherente a su construcción. técnica que no se puede emplear en aplicaciones industriales tales como la cuenta de productos que se desplazan por una cinta transportadora.DEC Contar.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Ejercicio 3 – Disparo por Flanco Las rutinas de conteo presentan problemas adicionales en la programación de entradas digitales. sino que el producto a contar en sí mismo puede tener forma irregular. o detenerse durante algún tiempo mientras activa el interruptor. BIN PB2.CR ' Muestra valor contador ' Muestra el mismo valor como trazo analógico ' Grafica estado digital. Luego se activará la bandera para evitar otras ejecuciones hasta que el producto haya liberado el interruptor. Ingrese el Programa 2. ' Si se presionó. pero el interruptor podría abrirse y cerrarse varias veces.4: Detección del Flanco del Interruptor ' Cuenta y muestra la cantidad de pulsos en PB1. El Ejercicio 2 usó el comando PAUSE para eliminar el rebote del interruptor. reinicia bandera en 0 IF PB1 = 1 THEN Cuenta Band1 = 0 Página 38 • Control Industrial Versión 1.4 usa una variable bandera para crear un programa que responde a las transiciones iniciales de estado bajo a alto del interruptor.CR "!MAXR". cuenta y muestra ' Sino. Una vez que se detecta este “flanco ascendente” en la entrada digital.

DEC Contar. este programa podría ser parte de una rutina llamada por una aplicación industrial.9 muestra como se vería este programa funcionando con SPL. saltea Contar = 0 ' Pone contador en 0 Band2 = 1 ' Evita que se borre nuevamente DEBUG "Cuenta reiniciada. Sin importar cuanto tiempo esté presionado el botón. Si PB1 aún sigue presionado. Observe que la primer línea de esta rutina verifica si el interruptor está abierto o la bandera Band1 está activada. sin embargo. Band1 es puesta en 1 y el programa regresa a Bucle.1 • Página 39 . La Figura 2. Contar es incrementada. pone bandera en 1 ' Si no está presionado O la bandera ' está activa. la instrucción IF-THEN envía el programa de regreso a Bucle sin incrementar Contar nuevamente. Aunque en este caso solamente está incrementando el valor de la variable Contar. Por lo tanto. solamente se contará una unidad por cada vez que se lo presione. Cuenta se ejecuta nuevamente. el programa salta a la rutina Cuenta. Total = ". saltea Incrementa la cuenta Una vez contado. CR GOTO Bucle Cuando PB1 es presionado. con Band1 activada. Esta vez.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital IF In2 = 0 THEN Borra Band2 = 0 GOTO Bucle Cuenta: IF (PB1 = 0) OR (Band1 = 1) THEN Bucle Contar = Contar +1 Band1 = 1 GOTO Bucle Borra: IF(In2 = 1) OR (Band2 = 1) THEN Bucle ' Si PB2 es presionado. Control Industrial Versión 1. pone contador en 0 ' ' ' ' Si deja de estar presionado O la bandera está activa. Ninguna es verdadera en la primer pasada por el programa.

9: Programa 2. para simular un estacionamiento de automotores. Muestre continuamente cuántos espacios de estacionamiento hay disponibles en la ventana User Status (!USRS).1 . Suponga que el estacionamiento puede ubicar 24 autos. Desafío Adicional de StampPlot Lite Mantenga un registro de la cantidad de veces que el estacionamiento pasó de “Hay lugar“ a “Lleno” (vea el Apéndice A y el archivo de ayuda de StampPlot Lite para obtener información sobre el uso de la opción Save Data to File--Guardar Datos en Archivo). junto con los dos pulsadores. Mantenga el LED verde encendido mientras haya lugar libre en el estacionamiento. Página 40 • Control Industrial Versión 1. Use los LEDs de los Pines 4 y 5. aumentando la cuenta con PB1 y disminuyéndola con PB2.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Figura 2. El pulsador PB2 contará los autos a medida que salen.4 en SPL– Contador de Flancos Desafío de Programación 1: Estacionamiento. También muestre continuamente la cantidad de autos estacionados. Escriba un programa que determine la cantidad total de autos estacionados. El pulsado PB1 contará los autos a medida que ingresen al estacionamiento. Encienda el LED rojo cuando el estacionamiento esté lleno.

Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Comando BUTTON: Rutina Anti Rebote de PBASIC Eliminar el rebote de los interruptores es una tarea común en programación.bytevariable.repetir. Retardo: (0-255) Especifica el tiempo de establecimiento del interruptor. Dirección: Etiqueta a la que saltará el programa cuando se cumplan las condiciones. La sintaxis del comando se muestra en el cuadro siguiente.estadosalto. ' Programa 2. Parallax desarrolló dentro del juego de instrucciones PBASIC2 un comando específico para trabajar con la detección de señal de entrada digital. Repetir: (0-255) Especifica la cantidad de ciclos por repetición.CR "!PNTS 300". Referencia Rápida de Comandos PBASIC: BUTTON BUTTON pin.CR "!AMAX 20". Estadoactivo: (0 or 1) Especifica el estado lógico que ocurre al activar el interruptor. De puntos Espacio Se debe Espacio Se debe de trabajo limpiar la de trabajo limpiar la para BUTTON variable al para BUTTON variable al de PB1 inicio de PB2 inicio EspTrabajo1 VAR EspTrabajo1 = 0 EspTrabajo2 VAR EspTrabajo2 = 0 Contar VAR word Contar = 0 Bucle: PAUSE 50 ' Variable para almacenar la cuenta Control Industrial Versión 1. cargue y ejecute el Programa 2.1 • Página 41 . Si es 255. dirección • • • • • • • Pin: (0-15) Número de pin de la entrada. ' Reinicie la cuenta total con PB2.CR byte byte ' ' ' ' ' ' ' ' ' Título de ventana StampPlot Configura tiempo de gráfico (segundos) Configura cantidad de puntos Configura eje vertical Reinicia cuando llega a máxima cant. Si retardo es 0. Bytevariable: Nombre de una variable tipo byte que sirve como espacio de trabajo para la instrucción BUTTON.CR "!MAXR". Estadosalto: Estado del pin en el que se pretende que salte.CR "!TMAX 50". El comando se llama button. Button no elimina el rebote ni ejecuta autorepetición.retardo. PAUSE DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG 500 "!TITL Uso de BUTTON".5. Para probar esta función con nuestra rutina. Nota: 0 y 255 son casos especiales.5: Uso de BUTTON con StampPlot ' Use BUTTON para contar y mostrar la cantidad de veces que se presiona PB1. Button elimina el rebote pero no ejecuta autorepetición. estadoactivo.

255. Página 42 • Control Industrial Versión 1. DEC Contar. microprocesadores. Estas entradas pueden provenir de una variedad de fuentes electrónicas.1.0. CR ' Grafica el estado digital. Total = ".1. incluyendo detectores de proximidad capacitivos o inductivos.EspTrabajo1. DEC Contar. BIN In2. será modificado ligeramente en el siguiente desafío de programación.9 (en Inglés).255. compuertas lógicas y salidas de otros microcontroladores.0.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital BUTTON 1.Cuenta BUTTON 2. GOTO Bucle Cuenta: Contar = Contar +1 GOTO Bucle ' Incrementa Contar Borra: Contar = 0 ' Reinicia la cuenta a 0 DEBUG "Cuenta reiniciada. circuitos de acondicionamiento de señal de sensores. o sistemas de control lógico programables.EspTrabajo2.Borra ' Detección flanco sin rebote de PB1 ' Detección flanco sin rebote de PB2 DEBUG "!USRS Total = ".0. ¿Cuál es el riesgo de permitir demasiado tiempo de establecimiento en aplicaciones de “alta velocidad”? Guarde este programa. CR ' Muestra el total en el recuadro Status DEBUG DEC Contar. CR ' Muestra el valor del contador con trazo analógico DEBUG IBIN In1. Vea si puede presionar el botón más de una vez. Experimente cambiando el tiempo de retardo de 50 a 100 y a 200. Fuentes de Entrada Digital Electrónicas Es muy común que las entradas digitales provengan de las salidas de otros circuitos electrónicos. CR ' Muestra mensaje en el recuadro Text GOTO Bucle Revise la documentación sobre el comando BUTTON en el BASIC Stamp Programming Manual Versión 1. Este es un comando muy útil para aplicaciones industriales. por cada vez que se ejecute una instrucción Cuenta. optocuplas o interruptores ópticos.1.1 .

¿Qué tan rápidos son los datos? ¿Cuál es su frecuencia? ¿Cuál es el tiempo del pulso mínimo? 3. aparece la siguiente interrogante. “¿El programa está en condiciones de responder a la señal?” 1. Una vez que se obtiene una señal compatible. La acción se debe tomar en el nivel de estado estable de los datos o en su flanco ascendente o descendente? Las técnicas vistas para tratar con el rebote y los disparos por flanco de los pulsadores manuales.10 muestra varias posibilidades de interconexión eléctrica que podría necesitar. también son válidas para los interruptores electrónicos. ¿Es necesario aislar un circuito ante la eventual falla eléctrica del otro? La Figura 2. ¿La referencia de masa del circuito es la misma que la del BASIC Stamp? 3. Control Industrial Versión 1.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Hay varias cosas a considerar cuando conecta estas fuentes a un BASIC Stamp. Primero: “¿Son eléctricamente compatibles?” 1.1 • Página 43 . ¿La tensión de la fuente de señal está dentro de los límites de entrada del BASIC Stamp? 2. ¿El rebote del interruptor representa un problema? 2.

El circuito de entrada puede ser aislado totalmente de la fuente de alimentación del fototransistor del BASIC Stamp. El LM358 es un amplificador operacional cuya salida puede ir desde masa hasta cerca de Vdd con una alimentación simple de +5 Volt. (d) Una configuración de amplificador operacional trabajando como comparador con referencia puede establecer una salida Alta / baja de acuerdo a si la entrada analógica está por encima o debajo de una tensión de referencia.1 . perfecto. mientras que permite un nivel de luz suficiente para saturar el fototransistor. El resistor del LED limita la corriente a un nivel seguro. Lo usaremos en la próxima aplicación. (e) Se puede usar una optocupla para conectar diferentes niveles de tensión al BASIC Stamp. Si los dos sistemas están alimentados desde los mismos 5 Volts. Esta aislamiento provee protección efectiva de cada circuito.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Figura 2.10: Interfaz de Electrónica de Entrada al BASIC Stamp (a) Las salidas de circuitos TTL y CMOS alimentadas desde una fuente de +5 Volt pueden ser aplicadas directamente a los pines de entrada del BASIC Stamp. Estos dispositivos pueden manejar con seguridad entradas de hasta 15 Volts. (b) Los dispositivos de baja tensión (+3 V) pueden ser conectados usando un 74HCT03 u otra compuerta de colector abierto similar con un resistor de pull-up a la fuente de +5 Volt del BASIC Stamp. Sino al menos las masas deben ser comunes (conectadas juntas). Ejercicio 4: Interruptor Electrónico Página 44 • Control Industrial Versión 1. (c) Las señales digitales de alta tensión pueden conectarse mediante un buffer 74HC4050 o un inversor 74HC4049 alimentado con +5 Volts. en el caso que el otro falle. Alimente el chip con su fuente de baja tensión y una las masas. las masas deben ser comunes. Nuevamente.

Cuando el incremento es suficientemente grande. Activación sin contacto físico significa que no hay que usar contactos eléctricos ni partes móviles.1 • Página 45 . en algún momento su resorte se gastará. La hoja de datos del fabricante le dará información sobre la tensión de operación del interruptor y conexiones de cargas típicas. a menudo en el rango infrarrojo. Control Industrial Versión 1.2.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Los interruptores electrónicos que proveen detección “sin contacto” son muy populares en aplicaciones industriales. sin contacto físico. causa que el oscilador interno comience a oscilar. • Los interruptores de proximidad inductivos miden el cambio en el rendimiento de un oscilador. necesitará usar alguno de los circuitos mostrados en la Figura 2. Los interruptores ópticos detectan la presencia o ausencia de un angosto haz de luz. el haz de luz podría reflejarse en un objeto móvil hacia el sensor óptico del interruptor. Siempre es una buena idea medir la tensión de los estados del interruptor con un voltímetro. Sin embargo. Como técnico y desarrollador de aplicaciones. el interruptor electrónico puede necesitar un resistor de referencia como se empleó en la Figura 2. Los interruptores de proximidad capacitivos miden un incremento en la capacidad cuando se les acerca cualquier tipo de material. En interruptores ópticos reflectivos. • • Interruptor de Proximidad? Los interruptores de proximidad detectan la presencia de un objeto. hasta el punto que deje de ser conveniente usarlo. Los interruptores eléctricos industriales utilizan uno de tres principios. Los interruptores de la figura representan las tres principales categorías: Inductivo. La salida de un interruptor electrónico es una señal de dos estados. El pulsador que usamos anteriormente serviría en una aplicación donde se lo presionara varios miles de veces. Otros interruptores ópticos se configuran de forma que un objeto bloquee el haz de luz que va desde la fuente de luz hasta el receptor. lo que hace que el oscilador se detenga. o sus contactos de desgastarán u oxidarán. A menudo los objetos de metal absorben energía mediante corrientes parásitas. la salida del interruptor de proximidad estará muy cerca de 0 Volts en un estado y muy cerca de la tensión de fuente en el otro. Su etapa final puede ser cualquiera de las mostradas en la Figura 2. Capacitivo y Óptico Aunque puede tomar el pin de entrada digital del BASIC Stamp como una carga. debe considerar la naturaleza de este circuito de señal y condicionarlo para la entrada digital del microcontrolador. El circuito se dispara y el estado de la salida cambia. cuando objetos de metal se acercan. Si las tensiones de salida no están dentro de los límites compatibles con el BASIC Stamp.10.10 como interfaz apropiada. Normalmente. antes de conectarlo a un microcontrolador desprotegido.

Coloque un voltímetro entre el emisor y el colector del fototransistor. Con el emisor y el detector montados lado a lado. Construya cuidadosamente el circuito de la Figura 2. Su nivel de salida depende de qué lado del punto de ajuste. la reflexión proveniente de un objeto que pasa por delante del par. La salida del comparador será una señal lógica compatible con TTL. En nuestro caso intentaremos determinar la presencia de un objeto blanco y plano. la corriente de colector fluirá y su tensión caerá. Si aplicamos esta señal a la entrada de un comparador con referencia. Página 46 • Control Industrial Versión 1. A medida que el papel se acerca al par IR. Anote este valor en la Tabla 2. Anote la lectura de tensión con el papel a unos dos centímetros de los sensores. acerque y aleje del par un trozo de papel blanco. Mida la tensión cuando no hay ningún objeto frente al sensor. Montar los componentes cerca de un extremo como se muestra en el diagrama. Estas condiciones de luz y oscuridad normalmente no generarán una señal TTL válida en el colector del transistor.11 emite continuamente un haz de luz infrarroja. El potenciómetro proveerá la tensión de referencia en la entrada no inversora. En la Figura 2. Usaremos este interruptor para contar y detectar objetos. se encuentra la salida del fototransistor. La cantidad de luz reflejada hacia el sensor depende de la reflectividad óptica del objeto y de la geometría del haz de luz.1 . en la Tabla 2. como 0. mientras observa la variación de tensión. Debe medir un par de tensiones para calibrar la presencia de un objeto. Esta referencia será un valor intermedio entre las lecturas de la Tabla 2. para determinar las RPM. podremos establecer un punto de ajuste entre las dos condiciones. Luego el interruptor se usará como tacómetro. Puede operar con una fuente simple de +5 Volt y sus tensiones de salida son casi iguales a las tensiones de la fuente de alimentación +5 y masa. el diodo emisor de luz infrarroja (LED) y el fototransistor infrarrojo forman un par emisor / detector acoplado. Esta señal se aplica en la entrada inversora del LM358. El fototransistor y el LED deberían ponerse apuntando hacia fuera del borde de la protoboard. este se va hacia el corte y la tensión de colector aumenta positivamente. La luz emitida por el LED causará una corriente en el colector del fototransistor. Luego. Si se evita que la luz llegue al fototransistor.3. Haga un doblez de 90o en las patas del LED y del fototransistor para que queden paralelos a la mesa. Un aumento en la corriente de colector lleva al fototransistor hacia la saturación (masa). intentará la detección del objeto a una distancia de dos o tres centímetros. La diferencia entre estas mediciones puede ser bastante pequeña. Cuando la luz lo alcanza.11.3. El amplificador operacional LM358 es una buena elección para esta aplicación. hay poca o ninguna luz entrando al fototransistor debido a que no hay nada reflectivo frente a él.3.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital El ejercicio siguiente se enfoca en el diseño y montaje de un interruptor óptico. Con esta configuración.11 en la protoboard. El LED en la Figura 2. será detectada por el fototransistor. nos permitirá agregar más componentes en los próximos ejercicios. Con el LED y el fototransistor lado a lado. parte de la luz del LED se reflejará hacia el fototransistor. Si un objeto se aproxima al par.5 V. la luz reflejada incrementa la corriente de colector y lleva al transistor hacia la saturación (bajo). pero esto será suficiente para disparar el amplificador operacional.

1 • Página 47 .Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Figura 2.11a y b: Dibujo y Esquema Eléctrico del Interruptor Reflectivo Control Industrial Versión 1.

control de cintas transportadoras. Si tiene cargado el Programa 2. Nuestro interruptor reflectivo podría reemplazar el interruptor “Detector1” de la figura original.EspTrabajo1.5 para trabajar con el interruptor reflectivo) BUTTON 3.1 . que es el punto medio entre ambas mediciones.2.3. simplemente modifique la instrucción button cambiando el identificador de entrada de Pin 1 a 3. usando su imaginación. El siguiente ejercicio demostrará una operación de conteo.1. La línea modificada se vería así: ' Programa 2.1.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Ajuste el potenciómetro para proveer la tensión de referencia apropiada. El pulsador activo alto PB1 podría encender y apagar el motor.5. Supongamos que se están transfiriendo botellas de leche por una cinta transportadora. La salida debería estar baja sin anteponer el objeto y alta al colocar un objeto blanco frente al par emisor / detector. Mida estas dos tensiones a la salida del LM358 anotando los valores en la Tabla 2. etc. El LED de P4 puede encenderse para indicar que el motor está encendido.3: Valores de Tensión del Fototransistor y el LM358 Condición Sin objeto – sin reflexión Con objeto – reflexión total Tensión de Referencia Tensión en el Fototransistor Tensión de Salida del LM358 Esta habilidad de obtener una conmutación dependiendo de la luz recibida es muy útil para aplicaciones industriales tales como conteo de productos. En estado alto la compuerta está hacia la derecha y en estado bajo. Solamente se necesita una pequeña modificación al programa anterior para probar nuestro nuevo interruptor. aplíquela al Pin 3 del BASIC Stamp. Tabla 2.6 (modificación del Programa 2. medición de RPM. sin embargo. Si la señal de salida es compatible. Asumiremos que el controlador está contando botellas blancas de leche.0. Detectar la luz reflejada por un objeto es lo que llamamos detección reflectiva. Página 48 • Control Industrial Versión 1. Usted deberá ayudar.Cuenta ' Detección de disparo por flanco sin rebote del interruptor óptico Desafío de Programación 2: Empacadora de Botellas de Leche Revea el Experimento 1 y considere la disposición de cinta transportadora de la Figura 1.255. Corte una tira de papel blanco para representar una botella de leche. a la izquierda. desde el sector de llenado al de empaque. Pasarla por delante de nuestro interruptor representa una botella desplazándose por la cinta transportadora. El LED de P5 controla la compuerta de desvío. Al verificar la salida del LM358 se debería encontrar una señal compatible con el BASIC Stamp.

Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Su desafío es encender el motor con PB1 y contar botellas a medida que pasan. Cada seis botellas.12 para comprender como trabaja el diagrama de flujo. Figura 2. apague el motor. El proceso podría reiniciarse presionando el botón Reset. Después de haber enviado 4 paquetes de seis botellas a cada lado. Vea la Figura 2.1 • Página 49 .12: Diagrama de Flujo de la Empacadora de Botellas de Leche Control Industrial Versión 1. TOGGLE (invierta) la posición de la compuerta que se indica encendiendo o apagando el LED en P4.

Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Ejercicio 5: Tacómetro Monitorear y controlar la velocidad de giro es importante en muchas aplicaciones industriales. Un tacómetro mide la cantidad de rotaciones de un eje en una unidad de tiempo. La medición normalmente es expresada en revoluciones por minuto (RPM). Un interruptor óptico reflectivo puede abrirse y cerrarse suficientemente rápido como para poder contar franjas negras pintadas en el eje de un motor. Contar la cantidad de activaciones durante una cantidad conocida de tiempo provee suficiente información para calcular las RPM. La Figura 2.13 muestra cinco ejemplos de discos codificadores que podrían colocarse en el extremo del eje de un motor. Si el interruptor óptico se enfrenta al disco rotativo, generará pulsos a medida que pasen frente a él los distintos sectores. La cantidad de segmentos blancos (o negros) representa la cantidad de pulsos del interruptor por giro completo del eje. El primer disco codificador tiene un segmento blanco y otro negro. En cada giro el segmento blanco estará frente al interruptor la mitad del tiempo, generando un estado alto durante la mitad de la rotación. Durante la otra mitad de la rotación, el segmento negro estará frente al disco, absorbiendo la luz infrarroja sin reflejar nada, por lo que el interruptor estará en estado bajo. Por cada revolución se completa un ciclo de alto-bajo. El juego de instrucciones del PBASIC2 nos provee de un comando útil llamado COUNT que puede ser usado para contar la cantidad de transiciones que ocurren en una entrada digital durante cierto intervalo de tiempo. Su sintaxis se muestra a continuación. Referencia Rápida de Comandos PBASIC: COUNT
COUNT pin, período, variable
• • •

Pin: (0-15) Identificador de pin de entrada. Período:(0-65535) Especifica el tiempo en ms durante el que contará. Variable: Variable en la que se almacenará esa cantidad.

El siguiente ejercicio usa la instrucción COUNT, el interruptor óptico y los discos codificadores para obtener datos sobre velocidad. Comencemos cortando el primer disco codificador. Coloque cinta adhesiva en la parte trasera del disco, para pegarlo al centro de la hélice del ventilador (puede recortar los discos codificadores del tamaño necesario del Apéndice B de este libro). El ventilador es de 12 V. Su velocidad cambia con tensiones que varían desde 12 V hasta aproximadamente 3,5 V. Esta es la caída de tensión del circuito de control del motor sin escobillas. Pruebe su ventilador conectándolo directamente primero a Vdd (+5 Volts) y luego a +Vin (tensión sin regular). Busque en su plaqueta el rótulo Vin, para tener acceso a la tensión de entrada sin regular. Debe respetar la polaridad en los motores sin escobillas. El cable rojo es el positivo (+V) y el negro va conectado a masa Vss. El ventilador debería colocarse de forma que el disco codificador apunte hacia el par IR.

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Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Figura 2.13: Discos Codificadores para Interruptor Óptico Reflectivo (versiones para recortar en el Apéndice B)

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Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital

El primer disco codificador tiene un sector negro y uno blanco. A medida que rota, el interruptor óptico debería activarse y desactivarse una vez por cada vuelta o revolución. Ingrese el Programa 2.7 de Prueba de Tacómetro.
' Programa 2.7 Prueba de Tacómetro – con el StampPlot ' Inicializa parámetros de interfaz gráfica. ' (También pueden configurarse o modificarse en la ventana del SPL) DEBUG "!AMAX 8000",CR ' Escala Completa RPM DEBUG "!AMIN 0",CR ' Escala mínima RPM DEBUG "!TMAX 100",CR ' Eje de tiempo máximo DEBUG "!TMIN 0",CR ' Eje de tiempo mínimo DEBUG "!AMUL 1",CR ' Multiplicador de escala analógica DEBUG "!PNTS 600",CR ' Dibuja 600 puntos de datos DEBUG "!PLOT ON",CR ' Enciende el graficador DEBUG "!RSET",CR ' Reinicia la pantalla Contar VAR word RPM VAR word Contar = 0 Bucle: COUNT 3,1000, Contar RPM = Contar * 60 ' Variable para llevar la cuenta ' Variable para RPM calculadas ' Limpia Contar

' Contar los pulsos del pin 3 por 1 segundo ' Ajusta escala de RPM

DEBUG DEC RPM, CR ' Envía el valor de RPM a graficador y barra de estado DEBUG "!USRS RPM actuales ", DEC RPM, CR GOTO Bucle

A medida que la hélice gira, los pulsos generados por el interruptor óptico se contarán durante 1000 milisegundos (un segundo). Con una duración de la rutina Contar de un segundo, y produciéndose un ciclo por cada rotación, obtenemos directamente la velocidad de rotación de la hélice en ciclos por segundo. Pero normalmente, la velocidad de rotación de un disco se describe en revoluciones por minuto (RPM). Multiplicando las revoluciones por segundo por 60, obtenemos la cantidad de RPM. Ejecute su programa. La ventana debug aparecerá primero mostrando la información serial para configurar StampPlot Lite. Cierre la ventana debug del BASIC Stamp y abra StampPlot Lite. Tilde “Connect y Plot Data” y presione “Restart.” Presione el botón de Reset de su plaqueta y el SPL comenzará a graficar. La Figura 2.14 muestra un ejemplo del gráfico con las RPM alimentando el motor a distintas tensiones .

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Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital

Figura 2.14: RPM del Ventilador de CC sin Escobillas a Distintas Tensiones

RPM actuales 0

El disco codificador giratorio podría generar una salida de picos del fototransistor ligeramente diferente en condiciones de “luz” y “oscuridad”. Si su sistema no responde correctamente, cambie el punto de ajuste del potenciómetro hasta encontrar el nuevo valor promedio. Si tiene acceso a un osciloscopio, mida la salida pico a pico del fototransistor y la tensión que aplica el potenciómetro sobre el comparador. El rendimiento óptimo se obtendrá si ajusta la tensión de referencia, en el punto medio de los niveles de tensión pico a pico. Observe la frecuencia y la forma de onda de la señal. Un ejemplo de la lectura del osciloscopio se muestra en la Figura 2.15. La lectura de 84,7 Hz equivale a una lectura de debug igual a: “Contar = 84; RPM = 5040”. Los 84,7 Hz . medidos por el osciloscopio reflejan una RPM real de 84,7 x 60 = 5082. El BASIC Stamp usa solamente los 84 ciclos completos que se produjeron durante el segundo que duró la captura de datos.

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Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital

Figura 2.15: Trazos del Osciloscopio para un Codificador de 2 Pulsos / vuelta

Anote la lectura del tacómetro cuando se aplica la tensión máxima al motor. Puede usar Vin en su plaqueta (entrada directa de tensión de fuente, siempre que sea menor de 12 V) para máxima velocidad, o Vdd (5 V regulados) para obtener una velocidad menor. Contar = ___________ RPM = _____________

Cuando pruebe su tacómetro, observe lo que sucede si disminuye la velocidad del ventilador, aplicando ligeramente rozamiento con su dedo. Si utiliza el disco de 1 pulso / vuelta, contar decrecerá de a una unidad, de 83 a 82 a 81, etc. y las lecturas de RPM caerían por un factor de 60 (4980 a 4920 a 4860, etc.).

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La línea de cálculo de RPM del programa. para obtener una resolución de una RPM. tiene un par de opciones: incrementar el tiempo durante el cual se realiza la cuenta. el programa puede obtener las RPM con una resolución de 60 unidades. ¡Inténtelo! El tercer disco codificador tiene aún más resolución. Podría necesitar modificar la calibración de la referencia del comparador cada vez que cambia de un disco codificador a otro. Coloque este codificador en su ventilador y modifique la línea de RPM a RPM = Contar * 15.7. Esto se simplifica a RPM = 30 x Contar obteniendo una resolución de 30 RPM. debería ser RPM = Contar x 60 / 2 para este codificador. Vea la Tabla 2. Corte el segundo disco codificador y péguelo a la hélice de su ventilador. Incremente el tiempo de conteo del Programa 2. Control Industrial Versión 1.000 ms). Haciendo esto. En términos de programación. una duración tan larga no es recomendable. no se atiende el resto del programa. A menos que usted sea muy paciente. esto es inaceptable. el BASIC Stamp está atado a la función BUTTON por la duración total.7 de 1000 milisegundos a 2000 milisegundos. Pruebe su sistema.1 • Página 55 . cambie en la línea RPM = Contar * 60 el valor de escala de 60 a 30. o aumentar la cantidad de pulsos por vuelta. Duración Conteo 1000 mS 2000 mS 3000 mS 60000 mS Contar 84 169 254 5082 Escala 60 30 20 1 RPM 5040 5070 5080 5082 Resolución 60 RPM 30 RPM 20 RPM 1 RPM Como puede ver. con cuatro pulsos por vuelta.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Debido a que estamos contando durante un segundo y obtenemos un pulso por vuelta. Al incrementar la duración del conteo se incrementó la precisión de la medición de las RPM. Otro método para mejorar la resolución es incrementar la cantidad de pulsos por vuelta. . el microcontrolador estará leyendo los pulsos durante dos segundos y las RPM se obtendrán calculando [(Contar/2 segundos) x 60}. Este disco tiene dos segmentos blancos y producirá dos pulsos a contar por revolución. Para mejorar la resolución en la lectura de las RPM.4: RPM Obtenidas de un Codificador de 1 Pulso / vuelta con Distintos Tiempos de Conteo. Durante un conteo de un segundo de duración. Probemos la primer opción. Por esta razón. En el Programa 2. Durante este tiempo. este codificador producirá el doble de pulsos de los que producía el primer codificador. nuestra rutina de conteo debe tener una duración de todo un minuto (60. o RPM = Contar x 30.4. Tabla 2.

4 Pulsos y 6 Pulsos / vuelta La precisión requerida en un tacómetro dependerá de cada aplicación.5 para obtener un codificador con una resolución de 360 pulsos por revolución. Los codificadores comerciales vienen con resoluciones mayores de 500 pulsos por revolución.1 .16: Trazos de Osciloscopio para Discos Codificadores de 2 Pulsos. Puede encontrar difícil de usar el codificador de seis pulsos / vuelta si no usa algún tipo de filtro o enfoque en el haz de luz. y seis pulsos por vuelta. Página 56 • Control Industrial Versión 1.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Si usa el codificador de seis pulsos. ¿qué valor debería usar para ajustar la escala de Contar a RPM? Coloque su respuesta en la Tabla 2. rotando a 4.980 RPM.16 muestra trazos de osciloscopios tomados usando discos codificadores de dos pulsos. La Figura 2. Complete los valores apropiados en la Tabla 2.5. Figura 2. Son las propiedades focales del par emisor / detector las que limitarán la cantidad máxima de segmentos que podrá tener el disco codificador. cuatro pulsos.

la tensión promedio en el pin es de 0. se debe desarrollar un circuito de muestreo y retención (sample and hold). El BASIC Stamp no tiene una salida analógica continua.5: Velocidad de Giro Dada de 4. Normalmente la corriente de polarización es el efecto dominante. • Pin: especifica el pin que generará la tensión de salida. durante 30 milisegundos.190.75 (190/255).5 Volts. así como la tensión en el capacitor. • Trabajo: es un valor entre 0 y 255 que expresa la salida analógica promedio entre 0 y 5 Volts. Al finalizar su ejecución. Referencia Rápida de Comandos PBASIC: PWM PWM Pin.980 4.17 muestra un circuito sample and hold que funcionará correctamente con el motor sin escobillas.980 4. El comando de modulación por ancho de pulso (PWM) le permite al BASIC Stamp generar una tensión analógica promedio controlable. Control Industrial Versión 1. Para mantener el valor de esta tensión promedio durante la ejecución de un bucle completo del programa.30 producirá en el pin de salida 7. El operacional se configura con una ganancia 3 mediante la red RF/Rin (Av = Rf/Rin + 1). una serie de pulsos cuyo tiempo en estado alto promedio es 0.1 • Página 57 .Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Tabla 2. La instrucción PWM 7. del dieléctrico del capacitor y la entrada del amplificador operacional (op amp).980 RPM Pulsos por Vuelta 1 2 4 6 360 Contar 83 166 312 498 ______ Factor de Escala 60 30 20 ______ ______ RPM 4. lo que resulta en un leve aumento de la tensión.75 x 5 o 3. La Figura 2. Trabajo. se varía su velocidad. El capacitor Chold se carga durante el comando PWM a la tensión promedio. podría retenerse indefinidamente. Pequeñas corrientes de pérdida en el capacitor y de polarización en el operacional causan ligeras variaciones en la tensión entre cada comando PWM. Idealmente la carga. Ciclos. Al variar la tensión aplicada a un pequeño motor sin escobillas. La salida de este amplificador alimenta al transistor Q1. Durante este tiempo.980 _______ Desafío 3: Monitorear y Controlar la Velocidad de un Motor. • Ciclos: es un valor entre 0 y 255 que especifica la duración del PWM en milisegundos. PWM cambia la dirección del pin de salida a entrada. Esto coloca al pin en una condición de alta impedancia y la carga del capacitor se retiene debido a la alta impedancia del pin 7.980 4. Éste provee la amplificación de corriente para alimentar la carga. La sintaxis del comando PWM se muestra a continuación.

Su BASIC Stamp estará en peligro si la tensión excede los 5V.11.17 Ventilador alimentado por un PWM con sample and hold. en la protoboard. Figura 2. Esto permite que el circuito tenga una salida de tensión que se aproximará al valor de la fuente. Agregue cuidadosamente este circuito a su tacómetro. Observe que la fuente de alimentación del operacional se cambió a la entrada de fuente sin regular (9 Volts). Nota: Es imprescindible que coloque el diodo Zener que se muestra en la Figura 2. las tensiones entre 4 y 12 se generarán con valores de Trabajo entre 70 y 210.1 usa el segundo operacional de su LM358. Página 58 • Control Industrial Versión 1.6 y use un voltímetro para registrar el valor de tensión aplicado al ventilador. El operacional que funciona como comparador en su tacómetro también tendrá una salida mayor.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital La Figura 2.1 . para cada valor listado. para limitar la tensión en el P3 a 5 Volts. La tensión aplicada al ventilador será aproximadamente igual a: (5V x Trabajo/255) x 3. Reemplace “Trabajo” con los valores que aparecen en la Tabla 2. Ventilador Comprobando el Sample and Hold La electrónica interna del ventilador necesita entre 4 y 5 Volts para funcionar. De acuerdo a esta ecuación.

7 se modificará para incluir el PWM con el circuito Sample and Hold. Ejecute el programa y anote las características tensión velocidad en la Tabla 2.1 • Página 59 .CR ' Escala Completa RPM DEBUG "!AMIN 0".CR ' Enciende el graficador DEBUG "!RSET". 60 PAUSE 500 GOTO Bucle Tabla 2. Puede modificar esta fórmula para ajustar mejor su circuito.CR ' Dibuja 600 puntos de datos DEBUG "!PLOT ON". El programa operará el motor incrementando el Ciclo de Trabajo entre 70 y 210. StampPlot mostrará estos valores en el recuadro de estado y graficará las RPM continuamente. La fórmula para calcular la tensión esperada asume que el circuito sigue la función transferencia discutida anteriormente.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital 'Programa 2.CR ' Escala mínima RPM DEBUG "!TMAX 100".6 Trabajo 60 80 100 120 140 Tensión Trabajo 160 180 200 220 254 Tensión Luego.con StampPlot) ' Inicializa parámetros de interfaz gráfica. basándose en las pruebas realizadas en el Programa 2. El Programa 2.CR ' Multiplicador de escala analógica DEBUG "!PNTS 600". ' (También pueden configurarse o modificarse en la ventana del SPL) DEBUG "!AMAX 8000".7 Modificado . Si no se usara Sample and Hold.8 Bucle: Prueba de Sample and Hold PWM 7.CR ' Eje de tiempo máximo DEBUG "!TMIN 0". (Trabajo). Modifique el Programa 2. 'Programa 2.CR ' Eje de tiempo mínimo DEBUG "!AMUL 1".7 como se muestra a continuación (las instrucciones agregadas están en negritas).9 (Programa 2.CR ' Reinicia la pantalla Control Industrial Versión 1. Recuerde que este programa informaba las RPM del motor contando los pulsos provenientes del disco codificador durante 1 segundo. el motor se detendría durante este período de un segundo.8.6.9 muestra las modificaciones resaltadas en negritas. el tacómetro del Programa 2. Cada incremento se probará durante aproximadamente 5 segundos.

" Tvolts". x.1 . ' Contar los pulsos del pin 3 por 1 segundo ' Ajusta escala de RPM ' Envía el valor de RPM a graficador y barra de estado ". CR Página 60 • Control Industrial Versión 1. CR DEBUG "!USRS Trabajo = NEXT x = x + 9 NEXT END GOTO Bucle ' Variable para llevar la cuenta ' Variable para RPM calculadas ' Limpia Contar ' Declara el pin para PWM.DEC x. 50 Tvolts = 50 * x / 255 * 3 COUNT 3." a " .DEC Tvolts.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Contar VAR word RPM VAR word Contar = 0 OUTPUT 7 x VAR word y VAR byte Tvolts VAR word Bucle: FOR x = 70 TO 210 FOR y = 0 TO 5 PWM 7. " RPM es ". ' Variable Trabajo ' Repeticiones por valor de Trabajo ' Variable Trabajo ' Prueba valor de Trabajo por 5 segundos ' Genera PWM a un Ciclo de Trabajo de x ' Calcula tensión en decenas de Volts.DEC RPM.1000. Contar RPM = Contar * 60 DEBUG DEC RPM.

1 • Página 61 . Recopile la respuesta del motor a los cambios en la tensión.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Trabajo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 Tensión RPM StampPlot Lite graficará las características tensión velocidad de su motor. Use el puntero del mouse para leer las RPM en cada escalón del gráfico. Control Industrial Versión 1.

Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Preguntas y Desafío Preguntas 1. Si ocurren 20 en un segundo.1 . ¿Qué tipo de interruptor de proximidad se activa solamente con objetos metálicos? 9. 5. Cuando se ilumina la base de un fototransistor. Para algunos dispositivos CMOS. la corriente de colector __________ y la tensión colector emisor ___________. Explique el propósito del resistor que se conecta en serie con el interruptor para acondicionar una señal de entrada digital. 2. Resistencia cerrado = _____________ 3. una entrada de 1.3 Volts está en el área ________de operación. Los dispositivos lógicos de baja tensión operan a ______ Volts de corriente continua. Las RPM de un motor de automóvil de seis cilindros pueden determinarse contando los pulsos enviados a la bobina de ignición. 4. Un pulsador normalmente abierto en configuración estado “activo bajo” indicará un estado lógico _______ mientras no está siendo presionado. Un dispositivo industrial cuya salida solamente puede tomar dos estados posibles es llamado ______________. 7. ¿Cuál es la resistencia “ideal” de un interruptor mecánico en el estado abierto? ¿Y en el estado cerrado? Resistencia abierto = ___________ . ¿cuáles son las RPM del motor? Página 62 • Control Industrial Versión 1. 8. ¿Cuál es la tensión de entrada máxima absoluta del BASIC Stamp? 6. 10. Se necesitan seis pulsos por cada revolución.

Dibuje un circuito de un pulsador normalmente cerrado con un resistor en serie de 10K-Ohm. Control Industrial Versión 1. El circuito deberá dibujarse de forma que al presionar el botón se genere un estado lógico bajo. El circuito deberá dibujarse de forma que al presionar el botón se genere un estado lógico “bajo”.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital ¡Diséñelo! 1.1 • Página 63 . Dibuje un circuito de un pulsador normalmente abierto con su resistor de “pull-up”. 2.

Observe los circuitos de fototransistor que aparecen abajo.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital ¡Analice! 1.1 . ¿Cuál tiene una tensión se salida creciente cuando se aumenta el nivel de luz? ¿Por qué? ¿Cuál es la tensión de salida de Circuit B si el nivel de luz satura el transistor Q1? Página 64 • Control Industrial Versión 1.

+Vdd.1 • Página 65 . Control Industrial Versión 1. Vea la Figura 2. y el dispositivo de interfaz (Interface device). como “sumidero de corriente” (colector abierto). ¿Cuál sería el estado de salida del comparador en condiciones de “luz”? ¿Sería más conveniente programar para detectar el nivel de tensión o el flanco generado por este circuito? ¿Por qué? 3. El circuito comparador de abajo es usado para determinar cuándo encender o apagar una lámpara de seguridad.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital 2. El interruptor óptico reflectivo (Optical Switch Banner Corporation) de abajo debe conectarse a un Basic Stamp (BS2 Input).10 y complete los valores apropiados para +V. Su hoja de datos especifica que opera con 10 Volts.

2. apague el LED.Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital ¡Prográmelo! 1. Use un potenciómetro para ajustar la velocidad inicial del motor. AND y XOR. Escriba un programa que detecte cuándo se presiona el pedal del freno. para detener el vehículo.1 . Configure los dos pulsadores como entradas activo altas. Haga de cuenta que su tacómetro reflectivo provee la entrada a un sistema antibloqueo de frenos de un automóvil. Además de esta entrada. Cuando la velocidad del disco cae a cero. Conecte un LED como salida activo alta. Escriba programas para duplicar la operación de las compuertas OR. use un pulsador para simular el pedal del freno. Haga que su programa encienda el LED mientras la velocidad esté por encima de cero. Un LED activo alto representará la acción del frenado. Compuerta OR PB1 PB2 LED 0 0 0 1 0 1 0 1 1 1 1 1 PB1 0 1 0 1 PB1 0 1 0 1 Compuerta AND PB2 LED 0 0 0 0 1 0 1 1 Compuerta XOR PB2 LED 0 0 0 1 1 1 1 0 Página 66 • Control Industrial Versión 1.

Escriba si supone que el dispositivo controla directamente la carga. usa algún tipo de relé. o si piensa que su estado está siendo monitoreado por un microcontrolador. Control Industrial Versión 1.1 • Página 67 .Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Actividad de Campo ¿Cuántos dispositivos digitales (de dos estados) puede identificar en un auto nuevo? Liste todos los que pueda.

Experimento 2: Acondicionamiento de Señal de Entrada Digital Página 68 • Control Industrial Versión 1.1 .

Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital El diseño del acondicionamiento de señal apropiado comienza observando las características y limitaciones de las salidas del BASIC Stamp. La corriente de carga fluirá hasta masa. solenoides. Podría haber problemas de compatibilidad entre diferentes familias lógicas. Estos son los dispositivos que pueden entregar las tensiones y corrientes que demandan los dispositivos de campo.1a. a través del resistor.1b: Absorción de Corriente Control Industrial Versión 1. Ellos entregan la energía al proceso bajo control. observe como se puede conectar la carga.1a: Suministro de Corriente Figura 3. puede usar la salida del BASIC Stamp para comunicarse con otro microcontrolador o circuito electrónico. En este modo de suministro de corriente el BASIC Stamp puede entregar un máximo de 20 mA. aparecen 5 Volts sobre el resistor (RL). De acuerdo a la hoja de datos del BASIC Stamp. Figura 3. La salida de un BASIC Stamp usa niveles “TTL standard”. fuentes de alimentación separadas. Los dispositivos de salida son aquellos que realizan el trabajo en una aplicación de control de proceso. (Nota del Traductor: Los Nota Traductor niveles usados por el BASIC Stamp NO SON TTL.1. En algunas aplicaciones. cada salida puede entregar 25 mA y recibir 20 mA de corriente. Relacionando esto al diagrama de la Figura 3. sino que son compatibles con estos) Como dijimos en el TTL Experimento 2. Algunos ejemplos incluyen motores.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Las salidas de un microcontrolador pueden ser usadas para controlar el estado de dispositivos de campo de salida. calentadores.1 • Página 69 . esto significa que puede conmutar entre un estado alto de aproximadamente 5 Volts a un estado bajo cercano a 0 Volts. o masas no comunes que requieren consideraciones especiales. el BASIC Stamp puede controlar transistores de potencia. Con un acondicionamiento de señal apropiado. En la Figura 3. tiristores y relés.1: Disponibilidad de Corriente en un pin de Salida del BASIC Stamp Figura 3. válvulas y lámparas. Cuando pone el pin en estado alto. la carga es conectada desde el pin de salida a masa. El foco de este experimento es presentar algunas de las técnicas de acondicionamiento de señal usadas para conectar su BASIC Stamp a distintos dispositivos de salida. La salida de baja potencia del BASIC Stamp (o cualquier otro microcontrolador) no le permite proveer la energía requerida por estas cargas.

2a: BASIC Stamp con LED Figura 3. Estos dispositivos normalmente pueden "absorber" más corriente de la que pueden "entregar". Esta suposición se vuelve real cuando considera la operación de un relé de estado sólido (SSR).1b. La entrada de +3 a +24 V CC identifica el rango de tensiones de control. como muestra la Figura 3. Las salidas se han usado para encender LEDs en ejercicios previos.2: Circuitos de BASIC Stamp con LED y con Relé de Estado Sólido Figura 3. Figura 3. Las tensiones de control deben estar por encima de la tensión que produce suficiente corriente en el LED para encenderlo. Normalmente la salida de estos dispositivos se denomina salida con “colector abierto”. La luz generada en el SSR acciona un circuito de salida controlado ópticamente. atravesando la carga. Las limitaciones de corriente y tensión de la salida se muestran en la hoja de datos del dispositivo y normalmente también se encuentran impresas en el encapsulado. En los desafíos de programación anteriores.2b: BASIC Stamp con Relé de Estado Sólido Página 70 • Control Industrial Versión 1. No se muestra el detalle de este circuito. cayendo el resto de la tensión en el resistor de 220-Ohm. el diodo se polariza en directa generando una caída de tensión de más de un Volt. la corriente resultante puede dañar el LED.2a.2b muestra el esquema del relé de estado sólido. Especificación de Corriente de un Circuito Digital? Las especificaciones de la salida de los circuitos digitales se muestran en las hojas de datos del fabricante. Esto limita el flujo de la corriente a aproximadamente 16 mA. pero está representado por el símbolo de contacto normalmente abierto. Algunos dispositivos no pueden entregar corriente porque la salida.2a. Si se excede la tensón de control máxima. Cuando la salida del BASIC Stamp está en estado bajo. La Figura 3. no está conectada internamente a +V. había asumido que el estado del LED representaba la acción del proceso que se estaba realizando en ese momento. (Nota del Traductor Estos valores fueron corregidos por el traductor). La luz Traductor: Nota emitida por el diodo da una indicación visual del estado de la salida. El circuito de entrada (terminales 1-2) es equivalente a la Figura 3.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital En la Figura 3.1 . la carga está entre el pin de salida y la fuente de +5 Volts Vdd. La corriente fluye desde la alimentación hacia el pin de salida del BASIC Stamp en estado bajo (masa). Este es el modo de absorción de corriente en el que el BASIC Stamp puede recibir un máximo de 25 mA.

2. Con la tensión de línea corre el riesgo de recibir un shock eléctrico.1 • Página 71 . Control Industrial Versión 1. La hoja de datos del Potter-Brumfield SSR puede encontrarse en el Apéndice C. Las fallas eléctricas en la carga. Cubra o use blindaje sobre estos contactos. No hay conexión eléctrica entre el microcontrolador y la carga de alta potencia. La carga que usará es la que define las especificaciones mínimas del SSR requerido. se debe agregar un resistor externo en serie con el LED interno. o problemas en la línea de alimentación tales como picos de tensión. Pueden ser diseñados para usarse con cargas de CA o de CC. no repercutirán en el BASIC Stamp. Los valores bajo carga máxima. 3. El valor del resistor depende de la tensión de control y de las especificaciones de corriente de entrada recomendada por el fabricante. Familiarícese con las especificaciones de la hoja de datos del SSR para asegurarse la elección correcta para su aplicación. Todo el cableado y las conexiones entre la fuente de alimentación y la carga deben ser capaces de conducir la corriente. antes de aplicar la tensión de la línea. El BASIC Stamp controla la carga mediante una señal acoplada ópticamente. En esos casos. 4. Identifique claramente los potenciales de alta tensión con rótulos apropiadas. Algunos relés electrónicos no incluirán el resistor limitador de corriente interno en la entrada. Respecto a la tensión del circuito de salida. Un beneficio adicional del relé de estado sólido es el aislamiento eléctrico. Tome medidas para evitar el contacto con potenciales de alta tensión. Input tensión range: Input current requirement @ five Volts: Maximum output load current: Maximum output load tensión: Electrical isolation: ____________ ____________ ____________ ____________ ____________ (Rango de tensión de entrada) (Corriente de entrada a 5 Volts) (Máxima corriente de salida) (Máxima tensión de salida) (Aislamiento eléctrico) Precauciones al seleccionar y emplear relés de estado sólido: 1.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Los relés de estado sólido vienen para muchos rangos de salida. normalmente requieren el uso de un disipador apropiado. asegúrese que todas las conexiones están firmemente aseguradas y bien realizadas. Si se colocan relés en la protoboard. Revise la hoja de datos y obtenga los datos siguientes. asegúrese de no sobrepasar un valor máximo de 1 A en las pistas de la misma. Los relés de estado sólido proveen una interfaz simple para controlar cargas en aplicaciones industriales. 5. Sobredimensione las características de salida como mínimo un 20%. No lleve las especificaciones al límite. Preste mucha atención a la necesidad del uso de disipadores.

Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Ejercicios Ejercicio 1: Control Secuencial El BASIC Stamp es muy bueno para realizar operaciones de control secuencial. Figura 3.3a: Secuencia de Perforado Automático Página 72 • Control Industrial Versión 1. Considere la operación de maquinado de la Figura 3.1 .3a. Muchos procesos dependen de la ejecución ordenada de operaciones.

1 • Página 73 . entradas a la derecha) Una cinta transportadora está moviendo piezas a través de una estación de perforado. Para nuestro ejercicio. La pieza procesada es retirada de este sector y la cinta transportadora continua moviéndose hasta que se detecte otra pieza. Arme el circuito de la Figura 3. el amarillo para el solenoide y el rojo para el taladro. Para facilitar las cosas. Cuando se detecta una pieza. use su LED verde para la cinta transportadora. el comando “perforar” se detiene y se eleva la posición del taladro. el solenoide y el taladro.3b: Control Secuencial (salidas a la izquierda. Control Industrial Versión 1. el proceso secuencia se repite. Cuando se activa el detector de profundidad.3b en su plaqueta. Un interruptor de proximidad controla la profundidad del agujero taladrado. necesitará usar su imaginación para lograr que los LEDs simulen el comportamiento de los SSRs que controlarían la cinta transportadora. Luego de una breve pausa. Con el acondicionamiento de señal apropiado. el solenoide libera la pieza y se activa la cinta transportadora. Cuando se detecta otra pieza. Luego de darle un tiempo para que el taladro se retraiga. Dos pulsadores y sus dedos simularán una pieza que llega a su posición y la indicación de profundidad de perforado. el BASIC Stamp puede controlar fácilmente esta secuencia.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Figura 3. otra pausa corta y el taladro baja hacia la pieza. el solenoide se activa para sujetar la pieza. la cinta transportadora se detiene.

el LED verde se enciende. Para simular una pieza entrando en el área de perforado. Estudie el programa. el Página 74 • Control Industrial Versión 1. El tiempo que se necesita para completar el diagrama de flujo. Nuevamente tendrá que usar su imaginación para simular este proceso. El LED a cinta se apagará instantáneamente y el LED amarillo que representa el relé del solenoide se encenderá luego de una pausa.4 con la descripción del proceso anterior. Compare el diagrama de flujo de la Figura 3.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital El control secuencial es muy fácil de representar con diagramas de flujo. compare su estructura con el diagrama de flujo. Esto representa la activación de la cinta transportadora.4: Diagrama de Flujo de Control Secuencial El Programa 3. le ahorrará tiempo en la escritura del programa. debe presionar y retener el Pulsador P1. Luego de que el solenoide tuvo tiempo suficiente para sujetar la pieza. Cuando el programa se inicia. Ingrese el programa y pruébelo.1 sigue muy de cerca lo expresado en el diagrama de flujo.1 . Figura 3.

1: Operación de Maquinado Controlada por Proceso Secuencial ' ' ' ' ' Detector de pieza Profundidad de perforación Relé de cinta transportadora (verde) Relé de solenoide (amarillo) Relé de taladro (rojo) ' Lógica negativa ' Inicializa salidas en off (apagadas) ' Enciende cinta transportadora ' Si se presiona. a medida que se contrae a su posición original durante los dos segundos que el programa queda detenido. A no ser por el reporte de DEBUG que indica cuando una pieza ha sido terminada. ' W 1 segundos INPUT 1 INPUT 2 OUTPUT 3 OUTPUT 4 OUTPUT 5 OFF CON 1 ON CON 0 OUT3 = OFF OUT4 = OFF OUT5 = OFF Inicio: OUT3 = ON IF IN1 = 1 THEN Proceso GOTO Inicio Proceso: OUT3 = OFF PAUSE 1000 OUT4 = ON PAUSE 2000 Taladrar: OUT5 = ON IF IN2 = 1 THEN Levanta_taladro GOTO Taladrar 'Programa 3. Después de comprender este proceso secuencial. no necesita mantener su computadora conectada al BASIC Stamp. inicia el "Proceso" ' Se inicia el Proceso ' Detiene cinta transportadora ' Sujeta la pieza en su lugar ' Espera 2 segundos para encender el taladro ' Enciende el taladro y comienza a bajar ' Si la profundidad es suficiente. El BASIC Stamp funciona como el controlador (“embedded controller”) de esta aplicación. Usted será desafiado a desarrollar el programa necesario para esta aplicación de control.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital taladro se activará y comenzará a perforar la pieza. el solenoide liberará la pieza (luz amarilla se apaga) y la cinta transportadora se activa nuevamente. redefiniremos sus dos entradas y tres salidas para simular otra operación. El pulsador P2 representa un interruptor de proximidad que detecta que la profundidad de la perforación es la correcta. indicando que el taladro se detuvo. En este momento coloque otro dedo en el otro pulsador para indicar que el agujero es suficientemente profundo. La pieza está terminada y deja la zona de perforado. Ejecute el programa algunas veces. Desconecte el cable serial de la ficha de su plaqueta y continúe simulando el proceso secuencial. Saque su dedo del pulsador P2 para indicar que el taladro se está alejando de la pieza.1 • Página 75 . Luego de esta pausa. levanta el taladro Control Industrial Versión 1. Si conectáramos los dispositivos reales al BASIC Stamp podríamos repetir continuamente este proceso. como lo indica el LED rojo. Al presionar P2 se apagará el LED rojo. Desde este punto la secuencia comienza otra vez.

CR GOTO Inicio La verdadera ventaja de los microcontroladores es que tienen la capacidad de introducir toda la inteligencia necesaria para realizar un control sofisticado dentro del equipo. Sin embargo. El Programa 3. CR ' Limpia el recuadro de listado "!CLMM". CR ' Título StampPlot "!TMAX 100". Familiarícese con su uso. CR ' reinicia todos los dibujos "!DELD".1 .Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Levanta_taladro: OUT5 = OFF IF IN2 = 0 THEN Taladro_subiendo GOTO Levanta_taladro Taladro_subiendo: PAUSE 2000 Suelta: OUT4 = OFF PAUSE 1000 OUT3 = ON IF IN1 = 0 THEN Siguiente_pieza GOTO Suelta ' Apaga el taladro y lo levanta ' Indica que el taladro está subiendo ' Continua subiendo el taladro por 2 segundos ' ' ' ' Abre el solenoide para liberar la pieza Espera 1 segundo Enciende la cinta transportadora Pieza terminada deja el área de Proceso Siguiente_pieza: PAUSE 1000 ' Espera 1 segundo DEBUG "Pieza liberada. son muy útiles en la adquisición y conservación de datos de sistemas de control. Las funciones del Programa 3. CR ' Limpia Min/Max "!RSET".5 muestra este proceso secuencial siendo monitoreado por el StampPlot Lite. Estudie los comandos DEBUG usados para el StampPlot Lite que se agregaron al programa original.2 y ejecútelo. La Figura 3. El programa grafica el estado de las E/S digitales. El StampPlot Lite puede usarse efectivamente para monitorear el proceso de maquinado secuencial. Las interfaces gráficas para usuarios como ésta. Comenzando el siguiente ciclo". CR ' Toma tiempo para finalizar una pieza Página 76 • Control Industrial Versión 1. Programa 3. a sus capacidades también se le agrega la cualidad de enviar información a una PC. Use StampPlot para monitorear el Desafío de Control Secuencial de Mezclado.2: Control de Proceso Secuencial con interfaz de StampPlot Pause DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG 500 "!TITL Control de Proceso de Maquinado Secuencial".2 son las mismas que las del programa anterior. CR ' Cantidad de puntos de datos "!AMAX 20". Cargue el Programa 3. CR ' Configura tiempo de barrido (segundos) "!PNTS 500". reporta los pasos del proceso en la barra de estado del usuario (User status bar) y mantiene una lista temporizada del total de piezas producidas.2 usa esta interfaz. al final de esta sección. CR ' Configura eje vertical "!CLRM". CR ' Comienza a graficar "!TSMP ON". CR ' Borra archivos de datos anteriores "!PLOT ON". Los comandos DEBUG se han insertado para enviar datos al StampPlot Lite.

CR INPUT INPUT OUTPUT OUTPUT OUTPUT 1 2 3 4 5 ' Guarda datos en un archivo ' ' ' ' ' Detector de pieza Profundidad de perforación Relé de motor de cinta transportadora (verde) Relé de solenoide (amarillo) Relé de taladro (rojo) OFF CON 1 ON CON 0 OUT3 = OFF OUT4 = OFF OUT5 = OFF Piezas VAR byte Piezas = 0 Inicio: GOSUB Grafica_datos OUT3 = ON DEBUG "!USRS Enciende cinta".CR IF IN1 = 1 THEN Proceso PAUSE 100 GOTO Inicio ' Lógica negativa ' Inicializa las salidas en off ' ' ' ' Grafica el estado Enciende la cinta transportadora Imprime en el recuadro User status Si se presiona.1 • Página 77 .".CR GOSUB Grafica_datos PAUSE 2000 Taladra: GOSUB Grafica_datos OUT5 = ON DEBUG "!USRS Taladro bajando".CR IF IN2 = 1 Then Levanta_taladro PAUSE 100 GOTO Taladra ' ' ' ' ' Grafica el estado Comienza a sujetar la pieza en su lugar Imprime en el recuadro User status Grafica el estado Espera 2 segundos hasta que agujeree ' ' ' ' Grafica el estado Enciende el taladro y comienza a bajar Imprime en el recuadro User status Si el taladro llegó hasta abajo.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital DEBUG "!SAVD ON".CR ' Imprime en el recuadro User status IF IN2 = 0 Then Taladro_subiendo ' Indica que el taladro está subiendo Control Industrial Versión 1.CR ' Imprime en el recuadro User status PAUSE 1000 GOSUB Grafica_datos OUT4 = ON DEBUG "!USRS Sujeta pieza. inicia el "Proceso" Proceso: ' Inicia el Proceso GOSUB Grafica_datos ' Grafica el estado OUT3 = OFF ' Detiene la cinta DEBUG "!USRS Pieza detectada. lo levanta Levanta_taladro: GOSUB Grafica_datos ' Grafica el estado OUT5 = OFF ' Apaga el taladro y lo levanta DEBUG "!USRS Detiene y levanta el taladro". Detiene cinta".

DEC Piezas.CR ' Grafica contador analógico RETURN Página 78 • Control Industrial Versión 1.".CR ' Grafica estado digital.CR ' Imprime en el recuadro User status Piezas = Piezas + 1 ' Contador de Piezas PAUSE 1000 ' Espera 1 segundo DEBUG "Piezas completadas = ".". Cinta transportadora moviéndose. Comienza el siguiente ciclo ".CR ' Imprime cantidad de piezas contadas GOTO Inicio Grafica_datos: DEBUG IBIN IN1.BIN OUT4.1 .BIN OUT3.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital PAUSE 100 GOTO Levanta_taladro Taladro_subiendo: GOSUB Grafica_datos DEBUG "!USRS Taladro Subiendo. BIN OUT5.CR PAUSE 2000 ' Grafica el estado ' Imprime en el recuadro User status ' Sube el taladro durante 2 segundos Suelta: GOSUB Grafica_datos ' Grafica el estado OUT4 = OFF ' Abre para liberar la pieza DEBUG "!USRS Pieza liberada.BIN IN2. DEBUG DEC Piezas.CR ' Imprime en el recuadro User status PAUSE 1000 ' Espera 1 segundo OUT3 = ON ' Enciende la cinta transportadora IF IN1 = 0 Then Pieza_siguiente GOTO Suelta Pieza_siguiente: GOSUB Grafica_datos ' Grafica el estado DEBUG "!USRS Pieza completa.

se pueden manipular y analizar. “Save data to file” o "Guardar datos en archivo" (!SAVD) está en ON (activado). Los siguientes tres trazos son las salidas OUT3 (cinta). Por lo tanto. Control Industrial Versión 1.6 muestra un ejemplo de cómo aparecen los datos en Microsoft Excel.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Figura 3. Un estado alto apaga un LED (OFF) y un estado bajo lo enciende (ON). El archivo completo contiene 500 muestras (filas de datos). Una vez que los datos están en el archivo. número de muestra y los valores analógicos y digitales en cada muestra. están listos para usarse en utilitarios de hojas de cálculo y bases de datos.txt. los datos incluyen la hora del día y el tiempo de ejecución de programa. y OUT5 (taladro). La Figura 3. stampdat.5: Ventana de Control de Proceso de Maquinado Secuencial con StampPlot Lite P1 P2 Cinta Solenoide Taladro Total Observe que los trazos aparecen de arriba a abajo en el orden que fueron listados en el comando Debug de estado digital.7 es un gráfico de Excel construido en base al archivo de datos. Durante la ejecución. La Figura 3.1 • Página 79 . Recuerde que las salidas se conectaron con la configuración de lógica inversa. OUT4 (solenoide). Los datos se separan por comas y por lo tanto. los datos de cada punto de muestreo se almacenan en un archivo de texto. los dos primeros trazos son los de los pulsadores IN1 (pieza en posición) e IN2 (profundidad taladro). Observe que en la configuración inicial del StampPlot Lite.

m. 0.m.m. 0.m.21 3 3 11:46:50 a.m.m. 0.27 10 10 11:46:50 a.27 6 6 11:46:50 a.27 7 7 11:46:50 a. 0.m.m. 0.21 5 5 11:46:50 a. 0.27 8 8 11:46:50 a.26 Pieza Número 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Estado Digital 111 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 11 Página 80 • Control Industrial Versión 1.32 13 13 11:46:51 a.m.21 2 2 11:46:50 a.m.21 4 4 11:46:50 a. 0.m.71 16 16 11:46:51 a. 0. 0.1 . 0.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Figura 3. 1.m.32 12 12 11:46:50 a.6: Datos de Control Secuencial (muestras solamente) Tiempo de Número de Piezas Hora Ejecución Muestra Terminadas 1 1 11:46:50 a.m.50 15 15 11:46:51 a. 0. 0.m. 0.27 9 9 11:46:50 a.43 14 14 11:46:51 a. 0.27 11 11 11:46:50 a. 0.98 17 17 11:46:51 a.m.m.m. 0.

m.m.1 • Página 81 .m. 11:49:57 a. 11:50:27 a.m. 11:46:55 a. 11:49:11 a. 11:48:56 a.m. 11:50:42 a.m.Pieza 10 12 14 16 11:46:50 a. 11:49:27 a.m. 11:48:28 a. 11:47:13 a. 11:47:58 a.7: Gráfico de Datos de Control Secuencial Hora 11:48:40 a.m.m.m.m.m. 11:48:13 a.m. 11:47:28 a. Figura 3. 11:50:12 a. 0 Piezas terminadas 2 4 6 8 Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Control Industrial Versión 1. 11:47:43 a.m.m.m.m. 11:49:42 a.

cerrando la válvula.8. un operario presiona momentáneamente un botón para abrir una válvula y comenzar a llenar un depósito. El flotador mecánico desciende. En este momento. Después del período de mezcla. Figura 3.8: Proceso de Control de Mezclado Secuencial Página 82 • Control Industrial Versión 1. abriendo el interruptor cuando el recipiente se vacía. En este proceso. En este punto. el solenoide de llenado se apaga y un agitador mezcla el contenido durante 15 segundos. Un flotador mecánico sube con el nivel del líquido y acciona un interruptor cuando el recipiente está lleno. el solenoide de vaciado se apaga. un solenoide en la parte inferior del recipiente se abre para vaciar el tanque. El proceso está listo para ser inicializado nuevamente por el operador.1 .Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Desafío de Programación: Operación de Mezcla Secuencial Una secuencia de Mezclado se muestra en la Figura 3.

Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Asigne las siguientes entradas y salidas del BASIC Stamp para simular la operación. Botón de Inicio Interruptor de nivel Solenoide de llenado Solenoide de mezcla Solenoide de vaciado Entrada P1 (N.O. active high) Entrada P2 (N.O. active high) Salida P13 (LED rojo) Salida P14 (LED amarillo) Salida P15 (LED verde)

Realice el diagrama de flujo y programe la operación. Ejercicio 2: Aumentando la Potencia del BASIC Stamp La capacidad de tensión y/o corriente de salida del BASIC Stamp puede ser incrementada agregando un transistor de salida (Driver). Tanto el transistor bipolar de la Figura 3.9a como el transistor MOSFET de la Figura 3.9b pueden ser efectivos cuando las cargas necesitan más potencia de la que las salidas del BASIC Stamp pueden entregar. Entender cada uno de estos circuitos será importante en futuras aplicaciones industriales. Para este ejercicio y los siguientes, tendremos dos cargas que desearemos controlar de esta forma. Se trata del ventilador eléctrico sin escobillas de CC y un resistor de 47 Ohm, de medio Watt. Las especificaciones del ventilador incluyen una tensión de +12 V con una corriente de 100 mA. El resistor tomará aproximadamente 190 mA cuando se alimenta por una fuente de alimentación de +9 V (Nota del Traductor: esta corriente varía de acuerdo a la tensión de su fuente). Consideremos el diseño del transistor bipolar para alimentar el resistor de 47 Ohm. Los valores del circuito deberían calcularse de forma que una salida en estado alto (+5V) del BASIC Stamp lleve a Q1 a la saturación, sin tomar más corriente que la que el BASIC Stamp puede entregar.

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Figura 3.9: Circuitos con Transistores para Amplificación de Potencia

Los valores de los componentes de los circuitos surgen de los requerimientos de corriente y tensión de la carga. El proceso para determinar los valores mínimos de estos componentes es así: Dado que Q1 actúa como colector abierto, la tensión de fuente de la carga no está limitada a la fuente de +5-Volts del BASIC Stamp. Si se usan fuentes separadas sin embargo, deben unirse las masas. Cuando Q1 se lleva a la saturación, virtualmente toda la tensión de la fuente caerá sobre la carga y la corriente será igual a Vfuente/Rcarga. La máxima capacidad de corriente de colector de Q1 debe ser mayor que la corriente de la carga. La corriente de base de Q1 para mantener la corriente de colector puede ser calculada dividiendo la corriente de carga por el “beta” de Q1. IB = IC/bQ1. Dado un máximo de 20 mA de corriente de la salida de un BASIC Stamp, el mínimo beta del transistor se calcula despejando la fórmula anterior. bQ1(min) = IC/IB. Donde IB es la máxima corriente de un BASIC Stamp de 20 mA. Se debe elegir un transistor que cumpla y preferiblemente exceda estos requerimientos mínimos. Exceder los valores mínimos por un 50 o 100% o más, sería lo mejor. Una vez elegido el transistor, se puede determinar el

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital valor del resistor limitador de base. Este valor debe permitir una corriente mayor que la definida por IC/bQ1, aunque menor que el límite de 20 mA del BASIC Stamp. La caída de tensión sobre Rlimit es igual a los +5 V de salida del BASIC Stamp menos la caída en la juntura PN de Q1 (aproximadamente +5V-0,7V, o 4,3V). Siguiendo el procedimiento mencionado arriba, el transistor debe manejar corrientes de colector de por lo menos 190 mA y tener un beta mayor que 10. La Figura 3.9c muestra un 2N3904 como Q1. Las especificaciones del 2N3904 incluyen una corriente de colector máxima de 300 mA y un Beta mínimo de 75. Otras características que favorecen la selección de este transistor son: que es muy común, barato, y que puede controlar la corriente sin necesitar disipador. El valor de Rlimit se escogió basándose en el valor de beta mínimo y con la intención de mantener la corriente de la salida del BASIC Stamp bien por debajo de 20 mA. Este resistor de 1K-Ohm permite una corriente de base de unos 5 mA, suficiente para lograr la saturación. Construya el circuito mostrado en la Figura 3.9c en su protoboard. Luego, considere el circuito del transistor MOSFET de potencia de la Figura 3.9b. El MOSFET se lleva a la saturación aplicando tensión a la compuerta (gate). Los 5 Volts positivos provenientes de la salida del BASIC Stamp son suficientes para colocar al MOSFET en el estado “ON”. Cuando el dispositivo está completamente saturado, su resistencia de estado ON (rson) es normalmente menor de 1 Ohm. Aplicando un estado bajo en la compuerta (0 V) lleva el dispositivo al corte. En este estado prácticamente no hay circulación de corriente y el MOSFET actúa como un interruptor abierto. El MOSFET de potencia es muy fácil de alimentar con un BASIC Stamp. Una capa de óxido de metal (MOS) entre la fuente (source) y la compuerta (gate) funciona como un muy buen aislante. La extremadamente alta impedancia de entrada provista por esta capa MOS implica que no se necesita corriente por la compuerta para controlar este dispositivo. Dado que no se necesita corriente para gobernar la compuerta, una simple salida de un BASIC Stamp puede controlar múltiples MOSFETs. Con un disipador adecuado, el BS170 puede manejar corrientes de carga de hasta 5 Amps. Estas características hacen que los MOSFET de potencia sean muy fáciles de utilizar en aplicaciones industriales, tales como activación de relés, solenoides y pequeños motores de CC. Debería tenerse en cuenta que este tipo de cargas son inductivas. Cuando se desconecta la carga, su inductancia puede producir una tensión inversa transitoria que puede dañar el MOSFET. El diodo D1 provee protección al transistor cuando controla cargas inductivas como ésta. Este diodo no es necesario para el pequeño motor sin escobillas que usamos en nuestros experimentos. Construya el circuito de la Figura 3.9d. Nota: Los MOSFET de potencia, al igual que sus primos CMOS, son susceptibles a daños por descargas de tensión estática y transitorios de tensión inversa. Debe tenerse cuidado cuando se maneja e instala el dispositivo. Tómelo por el encapsulado, evitando tocar sus patitas y verifique que todos los instrumentos estén conectados apropiadamente a masa. Pruebe el circuito amplificador de potencia empleando el programa siguiente. La ventana Debug le indicará cuando deba tomar mediciones de tensión sobre los transistores y sus cargas, en el momento oportuno.

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital

'Programa 3.3: Amplificación de potencia para el ventilador y el calentador. OUTPUT 7 OUTPUT 8 Bucle: OUT7 = 0 OUT8 = 0 DEBUG "Ventilador PAUSE 10000 OUT7 = 1 DEBUG "Ventilador PAUSE 10000 DEBUG "Ventilador PAUSE 10000 OUT7 = 0 DEBUG "Ventilador PAUSE 2000 ' Salida de control de ventilador ' Salida de control de calentador

y Calentador apagados – Mida la tensión de fuente sin carga Vin.",CR

encendido – Mida la tensión sobre el ventilador.", CR encendido – Mida la tensión de saturación sobre el MOSFET.", CR

apagado",CR

OUT8 = 1 DEBUG "Calentador encendido – Mida la tensión sobre el resistor de 47-Ohm ", CR PAUSE 10000 DEBUG "Calentador encendido – Mida la tensión de saturación sobre el transistor Bipolar.", CR PAUSE 10000 OUT8 = 0 DEBUG "Calentador apagado",CR PAUSE 2000 GOTO Bucle

Anote las lecturas de tensión en la Tabla 3.1. Condición Bipolar Fig. 3.9c MOSFET Fig. 3.9d El ventilador funcionará a máxima velocidad y el resistor se calentará debido al flujo de corriente que lo atraviesa. Las tensiones de saturación deberían ser menores de 300 mV. La tensión de línea Vin es provista por una fuente de tensión sin regular (en el kit es de 9-Volts 300 mA). La tensión, cuando las cargas no están activadas, es mucho más alta que la nominal. Cuando se energizan las cargas, esta tensión caerá hasta un valor aproximado al nominal de la fuente. Tabla 3.1 Mediciones Sobre los Transistores Tensión sobre la carga Tensión de saturación en estado activado en estado activado Tensión sobre la fuente sin activación

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital En el próximo experimento, usaremos el resistor para simular un calentador. El ventilador simulará una perturbación que enfriará el calentador. Nuestro objetivo será investigar varios tipos de control para mantener una temperatura constante. Deje estos circuitos montados en su protoboard. Antes de dejar este ejercicio, es conveniente mostrar otros sistemas de interfaz que pueden serle de utilidad como diseñador. Vea los circuitos de la Figura 3.10.

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El 74HC4050 puede usarse a bajas tensiones. aislando eléctricamente la salida del microcontrolador como muestra la Figura 3. (c) Hay una gran cantidad de integrados de potencia periféricos.10a. El driver 75452 mostrado en la Figura 3. Página 88 • Control Industrial Versión 1. Su salida de colector abierto permite usarlo con tensiones de hasta 30 Volts. Con el resistor de pull-up de 10KOhm referenciado a la siguiente etapa del circuito.1 . (d) La Figura 3. como interfaz para lógica de +3 Volts. el BASIC Stamp puede ser conectado a circuitos CMOS de mayor tensión.10b puede usarse como interfaz para dispositivos HCMOS o CMOS de la serie 4000.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Figura 3.10d usa una compuerta 74LS26 (NAND) que pertenece a la familia de compuertas de colector abierto. (b) La Figura 3.10c puede absorber una corriente de hasta 300 mA.10: Interfaces de Salida para el BASIC Stamp (a) La optocupla puede ser usada como interfaz para diferentes tensiones.

Los dispositivos de salida son los que hacen el ________ en una aplicación de control de proceso. 7.que provee la luz que dispara ópticamente un dispositivo de salida. Mencione tres dispositivos de interfaz de potencia que puedan controlar circuitos de alta potencia y puedan ser encendidos y apagados por el BASIC Stamp. Los relés eléctricos y electromagnéticos ofrecen una gran protección a los microcontroladores debido a que proveen aislación _____________ entre el BASIC Stamp y los dispositivos de potencia.Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital Preguntas y Desafíos Preguntas 1. La salida del BASIC Stamp absorbe corriente cuando la carga que está controlando está conectada entre el pin de salida y ____________. Cuando la corriente de salida del BASIC Stamp no es suficiente para encender el dispositivo de control. 9. Las características de corriente de un SSR deberían ser sobredimensionadas como mínimo un _______ por ciento del requerimiento continuo de corriente demandado por la carga. 6. El BASIC Stamp puede entregar hasta __________mA por pin de salida. Control Industrial Versión 1. El control______________ involucra la ejecución ordenada de operaciones de proceso. un ______________ de salida podría usarse para incrementar la potencia. ________________ 3. ________________ b. 8. Los dispositivos de campo normalmente necesitan más potencia que la que el BASIC Stamp puede entregar. Los valores máximos de corriente de los relés de estado sólido normalmente involucran el uso de un ____________ para lograr una disipación apropiada del calor. ________________ c.1 • Página 89 . 2. 10. a. El circuito de entrada de un SSR normalmente es un __________ . 5. 4.

Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital

11. Si un transistor tiene un Beta de 150, un BS2 debe entregar _______ miliamperes de corriente de base para alimentar una carga de 600 mA. 12. Cuando un MOSFET de potencia está saturado, su resistencia Drenador (Drain) a Fuente (Source) es dada por la especificación llamada _______. 13. Los contactos de un relé electromagnético se muestran en los esquemas eléctricos en la posición “normal”. Normal significa que la ___________ del relé está sin energizar. 14. Los “contactos” de un relé de estado sólido de CA en realidad son los terminales principales de un TRIAC. Estos contactos deberían ser dibujados en un esquema en estado normalmente __________. ¡Diséñelo! 1. Dada la figura de abajo, calcule el valor máximo del resistor de base (Rlimit) que permitiría una corriente en la bobina de 440 mA cuando la salida P12 del BASIC Stamp está en estado alto.

Bobina de 12 VCC

Corriente de Sostenimiento 440mA

2. Para asegurar la saturación del transistor Q1, el valor de Rlimit debería ser ____________ que el valor calculado.

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital 3. El diagrama de conexión interna del relé de estado sólido SHARP S101S05V se muestra abajo. Observe que su circuito de entrada es simplemente un LED. La hoja de datos especifica que el LED tiene una caída de tensión en directa de 1,2 Volts y que una corriente de 15 mA por el LED encenderá el relé. Use los siguientes componentes para completar el diagrama de control del SSR con el Pin 14 del BASIC Stamp. Configúrelo de forma que la corriente entre en el BASIC Stamp. Calcule el valor apropiado de Rlimit. Dibuje la lámpara y la fuente de 120 VAC como se deberían conectar a las salidas del SSR.

lámpara

Diagrama interno 1-Salida (Triac T2) 2-Salida (Triac T1) 3-Entrada (+) 4-Entrada (-)

Lógico alto = + 5 V Lógico bajo = 0 V

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital

¡Analícelo! 1. Considere los circuitos A y B de abajo. Escriba una línea de código de BASIC Stamp para encender la lámpara en cada circuito. Circuito A ____________________________. Circuito B __________________________.

Bobina de 4 a 5 VCC Corriente de Sostenimiento 90 mA

Bobina de 4 a 5 VCC Corriente de Sostenimiento 90 mA

Circuito A: Contactos normalmente cerrados

Circuito B: Contactos normalmente abiertos

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital

2. Estudie los tres circuitos que se muestran abajo. Escriba qué nivel lógico utilizaría en la salida del BASIC Stamp Para mantener una tensión de salida (Vout) de 12 Volts. Circuito A _______________ Circuito B _______________ Circuito C _______________

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Experimento 3: Acondicionamiento de la Señal de Salida Digital

¡Prográmelo! 1. Dadas las entradas y salidas mostradas en la Figura 3.3b, escriba un programa secuencial que haga lo siguiente: Al presionar momentáneamente P1 se enciende P3 durante tres segundos y luego se apaga. En cambio si se presiona P1 durante un segundo, se enciende P4 durante tres segundos y luego se apaga. Cuando P4 se apaga, P5 se enciende hasta que P2 es presionado. 2. Ahora intente este. Usando las mismas E/S, escriba un programa que haga lo siguiente: Si se presiona y se retiene presionado P1, P3 se enciende. Si mientras P1 está presionado se presiona P2, P3 se apaga y P4 se enciende. Si se libera P1 mientras se retiene presionado P2, se apaga P4 y se enciende P5. Y finalmente, cuando se libera P2 se encienden todos los LEDs durante tres segundos, luego se apagan, reiniciando el proceso desde el principio.

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flujo y nivel del líquido son las variables de proceso de estos ejemplos. debido a que la acción se toma en base a la medición de la temperatura de la habitación. Control Industrial Versión 1. son ejemplos de control de procesos continuos. Temperatura. el control automático a lazo cerrado del aire acondicionado garantiza una temperatura más estable. este sistema de lazo cerrado pasará cada vez menos tiempo encendido que apagado. Si el objetivo es mantener una temperatura agradable para dormir. a medida que la temperatura exterior cambia. no se realizan controles automáticos para ver si es necesaria alguna acción correctiva. Un termostato compara continuamente la temperatura deseada con la medición de la temperatura ambiente actual. La condición que queremos controlar se denomina “variable de proceso”. Esta evaluación involucra comprender la relación causa-efecto entre las condiciones de la habitación y el ajuste de velocidad. muchas personas prefieren el aire acondicionado. Cuando la habitación se enfría por debajo de este punto. Una vez que decide la velocidad que usará. se acostará y dormirá toda la noche. bombas y solenoides son ejemplos de dispositivos usados para controlar la energía que determina las salidas de los procesos. De esta forma está configurando un sistema de control de lazo abierto. el aire acondicionado se enciende. Si sus estimaciones fueron correctas. presión. Desde el punto de vista del control industrial. Motores. el aire acondicionado se apaga. El ventilador de ventana es un dispositivo que puede configurarse a velocidad baja. válvulas. Por otro lado. En el control de lazo abierto. o fijar un valor de flujo de material a un recipiente para mantener un nivel constante de líquido. Este es un ejemplo de control por realimentación a lazo cerrado. midiendo y evaluando durante el transcurso del proceso. Los dispositivos de salida industrial son los elementos de control.1 • Página 95 . Un ejemplo simple de control de lazo abierto podría ser enfriar su pieza en una noche caliente de verano. podría levantarse tiritando de frío o sudando de calor. En general. el bajo costo y la simplicidad de configurar un ventilador de ventana a lazo abierto es muy atractiva. el control del proceso puede ser clasificado en dos tipos: lazo abierto y lazo cerrado. mantener una presión constante en un caño de vapor. A medida que avanza la noche y la temperatura externa baja. tendrá un muy buen descanso.Experimento 4: Control de Procesos Continuos El control de un proceso continuo involucra el mantenimiento de las condiciones del proceso deseadas. aunque otras no. cada sistema tiene sus ventajas. un acondicionador de aire de habitación le permite fijar la temperatura deseada. Calentar o enfriar objetos a cierta temperatura. Caso contrario. Cuando la temperatura de la habitación está por encima del valor deseado. Por otro lado. El control de lazo cerrado determina la configuración de los dispositivos de salida. media o alta al evaluar la situación de su habitación. ¿Cuál solución es mejor? Lógicamente. También está involucrado un elemento de predicción. Experimento 4: Control de Procesos Continuos La acción de control tomada se basa en la relación dinámica entre la configuración del dispositivo de salida y su efecto sobre el proceso. calentadores. Sus opciones son usar un ventilador de ventana o un aire acondicionado.

Los siguientes tres ejercicios se enfocarán en las características de varios métodos de control continuo. 300-mA). la medición. Desarrollaremos un ambiente en el que podremos modelar un control de proceso.1 . Desde el control de temperatura del metal fundido en una metalúrgica hasta el control del nitrógeno líquido en un laboratorio de criogenia. tenga en cuenta que a través de un acondicionamiento de señal apropiado. tomar datos variables del proceso con el BASIC Stamp y estudiar los principios del control a lazo abierto. La temperatura es por lejos la variable de proceso más común que encontrará. A medida que monitorea y controla la temperatura de un ambiente pequeño. y control de la temperatura son críticos para la industria. Los microcontroladores han probado ser una solución económica para agregar cierto nivel de sofisticación a los esquemas de control más simples. El objetivo de este ejercicio es mostrar los principios del control de procesos basados en microcontrolador e instruirlo en el conexionado con dispositivos de E/S del mundo real. porque esta distribución y su circuito se usarán nuevamente en los Experimentos 5 y 6. Los ejercicios están limitados a circuitos que entren en la protoboard de su plaqueta y para dispositivos de salida que puedan alimentarse desde su fuente de alimentación (normalmente 9-Volts.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Determinar la mejor acción de control para una aplicación y diseñar el sistema que provea esta acción es de lo que se trata la ingeniería de control de procesos. Ejercicios Ejercicio 1: Control ON-OFF de Bucle Cerrado Para armar nuestro pequeño ambiente. de medio Watt con prolongación CI sensor de temperatura LM34DZ con prolongación Cinta aisladora Página 96 • Control Industrial Versión 1. las aplicaciones en las que puede emplear un BASIC Stamp son ilimitadas. Los primeros dos ejercicios llevarán un poco de tiempo y esfuerzo. pero los justificarán. evaluación. necesitará los siguientes componentes: • • • • Contenedor plástico de película de 35 mm resistor de 47-Ohm.

1 • Página 97 . La Figura 4. Siga los procedimientos de la página siguiente para construir los circuitos de acondicionamiento de señal y del envase de película. El paso de mucha corriente por el resistor calentará el ambiente y el sensor convertirá la temperatura en una tensión analógica. Al colocar la tapa del envase se crea un ambiente cerrado. Los conectores de estos dispositivos se conectarán a la protoboard de su plaqueta. Un transistor amplificador de corriente del Experimento 3 alimentará el resistor/calentador y agregará un conversor analógico digital para introducir la información binaria de temperatura al BASIC Stamp.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Colocará el resistor de 47-Ohm y el sensor de temperatura dentro del envase de película de 35-mm.1: Ambiente Calefaccionado en Envase de Película Control Industrial Versión 1.1 muestra el montaje. Figura 4.

Esto está más allá de la capacidad de potencia de un resistor de medio Watt. La punta con el LM34 se usará para medir la temperatura de nuestro sistema. Podría decolorarse. En el último ejercicio.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Preparación Preliminar El envase de película de 35-mm tiene dos agujeros. para el caso de una fuente de 9 Volts. dado que la potencia consumida es de P = V2/R= 92/47. Doble sus pines y encíntelos a la parte exterior del envase de forma que el resistor quede suspendido en el centro del mismo. Como ya sabe.2 y la hoja de datos del dispositivo en el Apéndice D. controlamos el estado de un resistor de 47-Ohm actuando como calentador. ya dispone de un sensor de temperatura Fahrenheit. controlando la tensión de la fuente de alimentación sin regular sobre el resistor.7 Watts. costo y simplicidad.1 . Vea la Figura 4. Con una fuente de alimentación de CC y un voltímetro. La tensión de salida del sensor cambia 10 mV por grado Fahrenheit y está referenciada a 0 grados. Coloque el resistor por el agujero inferior del envase. pero seguiría funcionando bien. El LM34 es un sensor excelente en términos de linealidad. Página 98 • Control Industrial Versión 1. cuando el transistor se enciende. la tensión de fuente se aplica sobre el resistor calentándolo. pero lo estamos usando como calentador. o 1. El sensor y el “calentador” deberán colocarse en estos agujeros. El transistor amplificador de corriente actúa como interruptor.

0. Por ejemplo. 1. ¿Cuál es la temperatura de sus dedos? El LM34 puede medir temperaturas de hasta 300 grados. Tape el recipiente y su ambiente modelo estará listo. un fermentador de cerveza. Sosténgalo hasta que la temperatura se estabilice. 0. Ahora.01 Volts por grado F. Use su voltímetro para controlar la tensión de salida del LM34 de 0.825 V = 82.05 V = 105 oF.1 • Página 99 . Sostenga el dispositivo entre sus dedos y observe como aumenta la temperatura. Control Industrial Versión 1. Un acondicionamiento de señal apropiado.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4. simula el control de temperatura de un gran horno.75 V = 75 oF.2: Punta de Temperatura LM34 Pruebe su punta de temperatura conectándola a la fuente de +5-Volts Vdd y a masa. etc. Pase brevemente una llama por debajo del sensor y monitoree temperaturas más altas. inserte el sensor por el orificio superior del envase.5 oF. etc. Simplemente desplace el punto decimal de la lectura dos lugares a la derecha para convertir el valor a temperatura. Doble y encinte los pines al envase de forma que el sensor quede suspendido en su interior. Tenga en cuenta que aunque nuestro laboratorio es pequeño y de baja potencia. Luego haga lo siguiente: • • • • Mida y anote la temperatura ambiente. como se muestra en el Experimento 3 puede permitirle al BASIC Stamp controlar casi cualquier dispositivo industrial.

y no directamente a la tensión de fuente sin regular. Fijando Vin(-) a 0.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Luego. Note también que este circuito se conecta a la tensión regulada de +5 Vdd.1 . Los cuatro circuitos caben en la protoboard. Es conveniente realizar una pausa en este momento y revisar las limitaciones y características técnicas de este dispositivo.3 muestra los cuatro circuitos usados en estos ejercicios. La tensión Vref en el Pin 5 determina el rango de tensión por encima de Vin(-) sobre el que se aplica la resolución de 255 pasos.3c. Este conversor tomará una tensión de entrada y la convertirá en un dato digital de 8-bits con un rango de 256 representaciones binarias posibles. La Figura 4. El driver de salida mostrado en la Figura 4.3b también es muy simple. Vref en 0. Se usará para encender y apagar el calentador.5 Volts da como resultado un rango de 50 grados.3a es un pulsador simple activo alto. La tensión en Vin(-) Pin 3 determina el valor cero. debemos agregar un conversor analógico a digital para transformar la salida analógica del sensor de temperatura LM34 a datos digitales. Una solución directa es usar el conversor analógico a digital que se muestra en la Figura 4. Su plaqueta tendrá el transistor amplificador de corriente (del Experimento 3) para alimentar el calentador. Observe que un LED y un resistor limitador de corriente se agregaron para indicar el estado de este circuito. Dado que el microcontrolador BASIC Stamp no puede leer valores analógicos. El integrado National ADC0831 es conveniente para la conversión A/D de nuestra aplicación y probará ser un dispositivo muy útil para esta y otras aplicaciones. centremos nuestra atención en la protoboard y montemos el circuito necesario para el experimento. Pueden usarse potenciómetros para fijar externamente el rango de tensión que representará la salida digital de 0 a 25510 del ADC0831. La Figura 4. Página 100 • Control Industrial Versión 1.7 limitará el rango a 70 grados. solamente debe ser eficiente en el uso del espacio.

Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4.1 • Página 101 .3: Circuitos para Control de Proceso Control Industrial Versión 1.

3. respectivamente. Una vez realizada. cada paso binario representa aproximadamente 0.7 y 0. el rango de interés es 0. Revise dos veces las conexiones a los pines de E/S 1. seguido por un pulso de clock de bajo a alto. En este punto. Cierre la ventana DEBUG y abra la interfaz StampPlot Lite. diseñada específicamente para controlar comunicaciones seriales sincrónicas. además de practicar con la interfaz StampPlot Lite. (Puede omitir los comentarios de este código.5 y 8. Una vez que los datos entraron al BASIC Stamp. El flujo serial de datos desde el conversor es controlado por los pines de salida del BASIC Stamp que alimentan las líneas “chip select” (habilitación) y “clock” (reloj).1 . Al presionar PB1 se invertirá (TOGGLE) el estado del calentador entre encendido y apagado (ON y OFF). los niveles de la referencia y el rango de tensión pueden calibrarse con mucha precisión. se convierten en temperatura.) El Programa 4.70V a 1. Para maximizar la resolución. Página 102 • Control Industrial Versión 1.1 ha sido escrito para comprobar los circuitos del driver y el conversor. que puede ser usado para ahondar los conceptos de esta sección. el valor binario puede ser enviado un bit a la vez hacia el BASIC Stamp. Esto nos permite calcular la temperatura en forma muy precisa. Al ejecutar el programa se abrirá la ventana DEBUG y desplazará valores y mensajes por la pantalla. Dado que nos enfocamos solamente en este rango. de acuerdo a los valores determinados de referencia y rango.7 V.2V a 0. (El uso del ADC0831 está explicado detalladamente en el libro Analógico y Digital Básicos. El programa está diseñado para el circuito de la Figura 4.5. Construya el circuito conversor A/D en la protoboard. es 0. Esto da inicio a la conversión. llamada SHIFTIN. La sigue una sección que establece variables y constantes.4.5 V (1.3. Ajuste con precisión las tensiones de Vin y Vref del ADC0831 a 0. seleccione el puerto COM apropiado y marque “Connect. Conecte la salida del LM34 a la entrada del conversor A/D. Este rango de temperatura equivale a una salida de tensión del LM34 de 0. y la referencia.2 grados. Esta aplicación funcionará desde temperatura ambiente (70o) hasta 120 oF. si lo desea). Controlar el ADC0831 es relativamente simple. Parallax provee una instrucción muy conveniente. Una línea de control del programa le dice al dispositivo que haga una conversión.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Estas tensiones se utilizan para enfocar el rango del dispositivo A/D de forma que cubra la tensión analógica que necesitamos convertir. El recuadro del usuario le informará la temperatura actual y los valores de salida del conversor A/D en binario y decimal. Cargue el programa. La línea chip select (CS) se pone en bajo. Mida cuidadosamente y ajuste estas tensiones. Los siguientes pulsos de reloj (clock) inician la transferencia de cada bit binario comenzando por el bit más significativo.20V. Usando potenciómetros de ajuste multivueltas.7v). llamada offset. La primera sección del programa configura el StampPlot Lite. La temperatura y el estado del calentador se dibujarán en esta interfaz.” Presione momentáneamente el botón “Reset” de la plaqueta en la que se encuentra conectado el BASIC Stamp para cargar la configuración y comience a graficar datos.

3. ADC = 0 Declara Temp.CR ' Inicio de la gráfica DEBUG "!RSET". 'Configuración del graficador Pause 500 ' Espera que se limpie el buffer DEBUG "!RSET".CR ' Limpiar Min/Max DEBUG "!CLRM". de 700 a 1200 décimas de grado.CR ' Título de la ventana DEBUG "!PNTS 6000". ADC0831: "chip select" CS = P3.Experimento 4: Control de Procesos Continuos 'Programa 4.1 • Página 103 103 .1".50V Offset VAR word Offset = 700 ' ' ' ' ' byte Temperatura mínima. 'StampPlot es usado para mostrar gráficamente los resultados.CR ' 6000 puntos de datos DEBUG "!TMAX 600".CR ' Max 600 segundos DEBUG "!SPAN 70. "clock" 'Clk=P4. y "salida serial de datos" Dout=P5. El programa asume que 'el circuito está de acuerdo a la Figura 4. @Offset.CR ' Multiplicar datos por 0.50V.CR ' Reinicia tiempo de dibujo a 0 ' Define constantes y variables CS CON 3 CLK CON 4 Dout CON 5 Datain VAR byte Temp VAR word TempRango VAR word TempRango = 5000 ' ' ' ' ' ' ' Chip select del 0831 activo bajo en P3 del BS2 Clock del BS2 (P4) al 0831 Salida serial de datos del 0831 al BS2 (P5) Variable para almacenar el número entrante (0 a 255) Almacena valor convertido que representa la Temp.CR ' Borrar archivo de datos DEBUG "!SAVD ON".7 V Offset será 700 décimas de grado. Luego establece las constantes ' y variables usadas para adquirir los datos del ADC0831 serialmente.CR ' 70-120 grados DEBUG "!AMUL .70V y Rango = Vref = 0.CR ' Limpiar mensajes Debug "PLOT ON”. Con esta config. la salida del ADC de 0-255 corresponderá a Temp. Rango completo en décimas de grado.CR ' Activar temporizador DEBUG "!CLMM".CR ' Guardar datos DEBUG "!TSMP ON". 'Cero y Rango: Digital 0 = Vin(-) = 0.. EspTrabajo1 VAR EspTrabajo1 = 0 LOW 8 ' Espacio de trabajo para el comando BUTTON de PB1 ' Limpia el espacio de trabajo antes de usar BUTTON ' inicializa el calentador apagado Principal: GOSUB Obtenerdato GOSUB Calc_Temp Control Industrial Versión 1.1: Conversor A/D con interfaz StampPlot 'El pulsador P1 invierte el estado del calentador (ON/OFF).1 DEBUG "!DELD".120". mínima para Vin(-) = 0.CR ' Reinicia el gráfico para limpiar datos anteriores DEBUG "!TITL EJEMPLO DE CONTROL DE CALENTADOR". Define el rango para Vref = 0.

0.[Datain\8] HIGH CS RETURN Calc_Temp: Temp = TempRango/255 * Datain/10 + Offset RETURN Control: BUTTON 1.= ".EspTrabajo1. CR RETURN ' ' ' ' ' ' Adquiere la conversión del 0831 Selecciona el chip Alista la línea clock.CR DEBUG "!USRS Temp. Juegue con su sistema para familiarizarse con su respuesta. DEC Datain.1.Invertir RETURN Invertir: TOGGLE 8 RETURN Mostrar: ' Grafica Temp.Experimento 4: Control de Procesos Continuos GOSUB Control GOSUB Mostrar GOTO Principal Obtenerdato: LOW CS LOW CLK PULSOUT CLK.4 muestra el envase cerrado calentándose a 120 grados y luego enfriándose después que se apaga el calentador. DEC Temp. MSBPOST. Encienda y apague el calentador y observe la respuesta. Envía un pulso de 10 uS al clock del 0831 Desplaza los datos al BS2 Detiene conversión ' Convierte el valor digital a temperatura ' basándose en las variables Rango y ' Offset. Página 104 • Control Industrial Versión 1.1 ." ADC Data in = %". BIN Datain.255. luego.CR DEBUG IBIN OUT8. ' Control manual del calentador La interfaz StampPlot Lite le dará una representación dinámica de los cambios de temperatura en su envase de película. ADC binaria y estado de Temp DEBUG DEC Temp.10 SHIFTIN Dout. CLK. observemos más de cerca las subrutinas que hacen el programa.1. " Decimal". La Figura 4.

La última línea de esta subrutina ordena al procesador que regrese (RETURN) al bucle principal y ejecute la siguiente instrucción.1 El bucle principal de este programa simplemente ejecuta tres subrutinas. Esta es una aproximación organizada para estructurar nuestro programa. Después que Mostrar se ejecuta. cuando incluyamos evaluación y control en nuestro programa. Miremos más de cerca las dos subrutinas principales del Programa 4. GOSUB Calc_Temp. y Mostrar. La subrutina Obtenerdato comienza con una transición alto a bajo en la línea “chip select”. Obtenerdato.1 • Página 105 .1. Calc_Temp.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4. Esto alista el A/D para funcionar. El BASIC Stamp ejecuta GOSUB Mostrar. Control Industrial Versión 1. el BASIC Stamp salta primero a la subrutina Obtenerdato. como GOSUB Control. Luego. simplemente agregaremos otra subrutina.4: Ejemplo de Pantalla Obtenida con el Programa 4. La subrutina Calc_Temp se ejecuta y finaliza con un return. su instrucción RETURN hace que el programa salte a la instrucción GOTO Principal y el proceso se repite nuevamente. Cuando se ejecuta.

Experimento 4: Control de Procesos Continuos Las instrucciones LOW CLK y pulsout CLK. Vref define el rango de tensiones de entrada por encima de este punto en el que se distribuirán las otras 255 combinaciones digitales. Vin(-) define la tensión a la cual 0000 0000 se obtendrá de la conversión. El ADC0831 es un conversor de aproximaciones sucesivas de 8-bits. La Figura 4. Sus 256 combinaciones digitales posibles se distribuyen uniformemente por el rango de tensión determinado por los potenciales en los pines V in(-) y Vref. Página 106 • Control Industrial Versión 1.5 muestra los valores de Cero y Rango para nuestra aplicación.1 .10 le dicen al conversor A/D que haga una conversión de la tensión en Vin(+) en este momento.

Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4.5: Configuración de Cero y Rango para Nuestra Aplicación Control Industrial Versión 1.1 • Página 107 .

hace exactamente eso.31 grados.7 a 1. ¿cuál sería el binario equivalente? [(0. Sin embargo. [result\bits].986 Volts. serían grados Fahrenheit. Por lo tanto.986-0. el ADC0831 se enfoca en un rango de temperatura de 70 a 120 grados.2 Volts del LM34. usamos la fórmula conocida y = mx + b. En nuestro sistema. Digamos que la temperatura es 98. (modo) identifica qué bit llega primero. que resulta en una salida del LM34 de 0. LA instrucción SHIFTIN está diseñada para realizar una comunicación sincrónica entre el BASIC Stamp y dispositivos seriales como el ADC0831. Y finalmente. Calc_Temp.5] x 255. modo. Dado que el conversor A/D de 8bits tiene una resolución de 255. el modo es MSPOST. La sintaxis para la instrucción es SHIFTIN dpin. La siguiente subrutina. Qué pin generará el clock o reloj (cpin). Si Vin = 0. en un rango de 50 grados puede detectar cambios de 0. cuál es el tamaño del dato y dónde se almacenará [Datain\8]. el menos significativo (LS) o el más significativo (MS).Experimento 4: Control de Procesos Continuos Con esta configuración. está disponible para ser usado por nuestro programa. declaramos previamente Pin 5 como dpin y Pin 4 como clock (CLK).6 F. Donde: y =Temperatura. El valor binario sería 1001 0010. y b es el offset (desplazamiento del cero o al origen). y. Hagamos la prueba para un valor dentro del rango. Los parámetros indican: • • • • Sobre que pin llegarán los datos (dpin).7) /0. Revise la fórmula Calc_Temp: Temp = TempRango/255 * Datain/10 + 700 Página 108 • Control Industrial Versión 1. m = pendiente de la función transferencia. Sería más conveniente usarlo si estuviese expresado en las unidades de temperatura. El ADC0831 emite el bit más significativo primero en el flanco descendente del clock.7)/0. Este valor se retendrá y estará listo para la transferencia. La conversión generará un número binario igual a [(Vin – 0.86. solamente pueden obtenerse unos pocos valores representativos.986 V. Se resolverá la temperatura y se expresará en décimas de grado. Hay una cantidad infinita de valores de temperatura dentro del rango de salida de 0. Conociendo la función transferencia del proceso de conversión. ascendente (PRE) o descendente (POST). Si truncamos el valor obtenemos el entero 145.5] *255 = 145. En nuestra aplicación. Después de introducir el dato binario en el BASIC Stamp. cpin. el dato de 8-bits se almacenará en una variable tipo byte declarada como Datain.1 . y en que flanco del clock debe leerse.

6 muestra la función transferencia entre el equivalente decimal del conversor A/D y la temperatura del envase de película. La resolución es de aproximadamente 0. por lo tanto. Multiplicando 19 por Datain se obtiene el valor dentro del rango.2 grados sobre un rango de 70.0 a 120. en unidades de centésimas de grado. 5000/255 ~ 19 o 0. Si se cambia el valor de Cero se desplaza el punto de intersección con el eje y. Figura 4.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Para aumentar la precisión al resolver la pendiente (m).19 grados por bit. Si se modifica el rango de cobertura. dividiéndola por 10 se escala nuevamente a décimas de grado. la variable TempRango se escala (multiplica) por 10. cambia la pendiente de la función transferencia. El gráfico de la Figura 4.6: Función Transferencia Control Industrial Versión 1. La pendiente es entonces. Al sumar este valor al de referencia de Cero de 700 (70 grados) obtendremos la temperatura actual en décimas de grado.0 grados. a 5000 centésimas de grado.1 • Página 109 .

Su sistema debería ser capaz de aumentar la temperatura del envase de película cerrado. respectivamente. 1.7 y 0. Esto ayuda a maximizar la resolución y la precisión del sistema. más allá del límite de 120-grados del Programa 4. De esta forma obtendrá un rango más amplio. Ajuste el Cero y el Rango de su sistema para enfocarse en un rango angosto de temperaturas. Ningún subtotal puede exceder 32. pero ¿cuál es la resolución de su sistema ahora? Sea paciente y deje que su sistema se estabilice. pero se redujo mucho el rango de operación. después de todo lo anterior. no redondeados. desde un grado por debajo de la temperatura ambiente hasta cuatro grados por encima de esta. Página 110 • Control Industrial Versión 1. Registre estos cambios quitando la tapa del envase y tocando el sensor directamente con sus dedos. Ajuste las variables de Calc_Temp para mostrar los valores en centésimas de grado. El ejercicio siguiente usará el rango original de 70 a 120 grados. Como puede ver. Regrese los potenciómetros de Cero y Rango a 0. Registre la temperatura máxima alcanzada por su sistema. Desafío 1: Modifique las tensiones de Cero y Rango y edite el programa de acuerdo a los nuevos valores. Modifique los potenciómetros de Cero y Rango para cubrir de 75 grados a 200 grados. la resolución es muy buena. 2.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Una advertencia adicional sobre las operaciones matemáticas con el BASIC Stamp: • • • Una fórmula se ejecutará de izquierda a derecha a menos que se usen paréntesis.759 o –32.760. Ahora.1 . podemos regresar al estudio de la teoría de control. todos los quebrados serán truncados.1.5 Volts. El poder controlar el rango y la referencia del ADC0831 nos permite enfocarnos en ciertos valores de una entrada analógica. Además.

8. Considere el proceso de control de temperatura de la Figura 4.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Ejercicio 2: Control a Lazo Cerrado vs.1 • Página 111 . la salida “debería” ser correcta. La calibración del actuador determina la cantidad de energía aplicada. En oposición a esto. Si todas las variables que pueden afectar la salida del proceso son estables. La energía se aplica al proceso mediante un actuador. El proceso usa esta energía para cambiar su salida. esto requerirá que se agregue cierta cantidad de calor al material. El diagrama en bloques de la Figura 4. (La señal sobre la base del transistor determina la potencia entregada para calentar el elemento. ésta será estable.7: Control a Lazo Abierto El concepto fundamental del control a lazo abierto es que la calibración del actuador se basa en la comprensión del proceso. Esto incluye conocer la relación de los efectos de la energía sobre el proceso y una evaluación inicial de todas las variables que afectan el proceso. Cambiando la calibración del actuador se modifica el nivel de energía en el proceso y la salida resultante. Figura 4. el control a lazo cerrado incorpora la evaluación permanente (medición) de la salida y la configuración del actuador depende de esta realimentación de información. Lazo Abierto Control a Lazo Abierto La forma más simple de control es a lazo abierto. Obviamente.7 representa un sistema a lazo abierto básico. El material que es extraído del tanque debe estar a una temperatura de 101o.) La pregunta ahora es: “¿Cuánto calor es necesario?” Control Industrial Versión 1. Basándose en este conocimiento.

Y.8: Aplicación de Calefaccionado a Lazo Abierto Por un momento. La temperatura del material que entra al tanque.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4. Obviamente. la temperatura ambiente es una. Si el calentados se ajustara para entregar la cantidad exacta de energía que se pierde. Por o tanto. considere los factores que podrían afectar la temperatura de salida. ¿Puede mencionar por lo menos otras tres? Por ejemplo: • • • La velocidad a la que ingresa material en el tanque. Todos estos factores representan energía calórica que se quita del proceso. Página 112 • Control Industrial Versión 1. la magnitud de las corrientes de aire que rodean al tanque.1 . también representan energía que debe ser suministrada al proceso si se pretende lograr la salida esperada. la salida sería estable.

7 W 50% 0. Figura 4.7 W 0% 0W Control Industrial Versión 1. para mantener la temperatura deseada. Complete la tabla de la Figura 4. es importante mantener la temperatura ambiente en 101oF.9: Potencia Promedio Ppromedio = Pmax * ciclo de trabajo Potencia Máxima (Pmax) Ciclo de Trabajo Potencia Promedio (Ppromedio) 1. un ciclo de trabajo del 75% equivale a tres cuartos.7 W 1.Experimento 4: Control de Procesos Continuos En teoría.7 W 25% 1. Cuando la base está en estado alto. Se mencionó anteriormente que el resistor “calentador” de 47-Ohm recibiría 1. El pulsador se usó para saltar entre encendido y apagado.1 • Página 113 . La onda cuadrada controla la base del transistor.8 está rotulada como PWM. Si presionara rápidamente el botón a velocidad constante. Un ciclo de trabajo del 50% equivale a la mitad de la potencia máxima. encendió el transistor del calentador y sobrepasó los 101oF. Multiplicando el porcentaje del tiempo total que la carga recibe alimentación por la potencia total. Después de algunas pruebas. Un buen ejemplo de la vida real sería una incubadora de huevos. PWM es un método muy eficiente de controlar la potencia promedio que se entrega a cargas tales como calentadores. Este promedio temporal es llamado ciclo de trabajo (duty cycle) y usualmente se expresa como porcentaje. puede determinar el nivel exacto sería necesario para mantener la temperatura correcta. Este ciclo de trabajo del 50% resultaría en un consumo de potencia promedio de 0. mientras las perturbaciones permanezcan constantes. no circula corriente por la carga. por lo tanto. Para empollar los huevos.7 Watts cuando se lo alimentara directamente desde una fuente de alimentación de 9-Volts.9 con las potencias absorbidas con ciclos de trabajo del 75% y 25% en nuestro sistema. etc. Al encender el calentador se calentará el interior del envase de película. no necesitará tener toda la potencia aplicada al resistor.7 W 100% 1. En un ejercicio anterior. el resistor recibiría 1. Obviamente.85 W 1. Con la base en bajo el transistor entra en corte. el nivel del calentador podría ajustarse y la salida deseada se mantendría continuamente. Esto viene de pulse-width modulation o modulación por ancho de pulso.7 W 75% 1. haciendo que actúe como un interruptor. se obtendrá la potencia promedio aplicada a la carga.85 Watts (Ppromedio = Pmax * ciclo de trabajo). La señal para el transistor de potencia en la Figura 4. Asumamos ahora que es su objetivo mantener el interior del envase de película a temperatura constante.7 Watts mientras esté encendido y 0 Watts mientras esté apagado. el transistor se satura y se aplica toda la potencia al calentador.

Cambie la variable Trabajo en el Programa 4. Use su multímetro para medir la tensión promedio sobre el calentador con distintos comandos PWM. duración Donde: pin es el pin de salida que generará la modulación. Desafío 2: Graficando ciclo de trabajo de PWM vs. ' tensión de salida promedio que resulte. duración es el tiempo en milisegundos durante el que se generará la modulación. Su sintaxis es: PWM pin. CR Página 114 • Control Industrial Versión 1. CicloTrabajo Trabajo CicloTrabajo = 50 Bucle: Trabajo = (CicloTrabajo * 255/100) PWM 8. "%. 'Programa 4. Vout Mida la ' Modifique Trabajo = 50 en incrementos de 10 entre 0 y 100.10. trabajo es el ciclo de trabajo relativo.2: PWM vs. Vout. DEC CicloTrabajo.2 para que se incremente desde 0 a 255.Experimento 4: Control de Procesos Continuos PBASIC provee una instrucción útil para generar modulación por ancho de pulso. trabajo.". Grafique la tensión promedio en el gráfico de la Figura 4. siendo 255 el 100%. Trabajo.1 . 200 DEBUG " Probando un Ciclo de Trabajo de GOTO Bucle VAR VAR byte byte ' Comienza con un ciclo de trabajo del 50% ' Escala CicloTrabajo a PWM (0-255) ' Aplica un PWM de “Trabajo” en el calentador ".

Como resultado.0 pp. Compare la tensión de salida resultante. Este circuito mantenía la tensión promedio del average PWM sobre el motor durante todo el bucle del programa. la tensión promedio para un ciclo de trabajo del 100% (trabajo=255) generará valores menores que los esperados con tensión máxima. Ciclo de Trabajo de PWM Si no está familiarizado con la instrucción PWM. Debe entenderse un aspecto sobre el uso de este comando: PWM aplica pulsos por un período de tiempo definido por su parámetro duración. 247-250. El circuito Sample Control Industrial Versión 1. Cuanto más tiempo demore su ciclo de programa. Cambie la longitud de la pausa y observe los resultados.2. Esto fue necesario debido a que el bucle del programa era muy largo y la respuesta del ventilador muy rápida.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4. vea el BASIC Stamp Manual Versión 2. con las lecturas anteriores.1 • Página 115 . Durante el tiempo que se ejecuta el resto del programa no se aplica ninguna salida a la carga.10: Gráfico de Tensión sobre el Calentador vs. Revise el circuito Sample and Hold introducido en el Desafío 3 del Experimento 2. Para entender mejor la influencia del tiempo de ciclo de programa. coloque una PAUSE 200 en el Programa 4. mayor será la diferencia.

si la mitad de la tensión de la fuente está continuamente sobre la carga. En términos de control de potencia. es un buen ejemplo de sistema de respuesta lenta. Esto es fantástico. debido a que éste opera solamente en conmutación. habrá muy poca variación en el ciclo de trabajo y la tensión promedio esperada. Mientras que el período de PWM sea mucho más largo (>10x) que el tiempo requerido para ejecutar el resto del programa. Un ciclo de trabajo del 50% aplicaría ½ de la tensión de la fuente continuamente sobre la carga. Esto puede ser entendido si considera manejar un circuito al 50%.1 . Esta tensión colector-emisor multiplicada por la corriente de colector representa la potencia disipada en el transistor. la otra mitad estará sobre el transistor. Página 116 • Control Industrial Versión 1. El control PWM directo sobre el resistor desperdicia muy poca potencia en el transistor. ¿No? Bien. Cuando la respuesta del sistema es rápida (como el ventilador) no hay otra opción que usar este tipo de control de potencia lineal. es más eficiente no usar Sample and Hold.Experimento 4: Control de Procesos Continuos and Hold fue efectivo para entregar la tensión promedio deseada sin importar el tiempo del bucle del programa. El elemento resistivo de calefacción en nuestra incubadora.

11: PWM vs.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Desafío 3: Analizando su Sistema a Lazo Abierto El siguiente programa está desarrollado para estudiar la relación entre la modulación PWM sobre el calentador y la temperatura resultante. junto con información de temporización del Stamp en el recuadro inferior.1 • Página 117 . para ser graficada y analizada. Temperatura Control Industrial Versión 1. Figura 4. StampPlot Lite realizará la representación gráfica de la respuesta de su sistema. El programa aplicará niveles PWM en incrementos del 10%. Cada incremento durará aproximadamente cuatro minutos. El programa terminará luego de aplicar un nivel del 100%. el archivo de datos del StampPlot Lite puede ser importado a una hoja de cálculo. Si desea profundizar.

CR "!DELD".CR "!CLMM".CR "!AMUL . la salida del ADC será de 0 . Temp ".120".CR "!TITL PWM vs. El programa asume que el circuito está de acuerdo a la Figura 4.CR "!RSET". Esto puede ajustarse cambiando los incrementos de "contador" y/o "Porcentaje".1 . Cuando la ventana DEBUG aparezca. Temp con StampPlot ' ' ' ' ' ' Este programa verifica el aumento de temperatura del envase debido a los incrementos en el PWM.CR "!TSMP ON". ciérrela y ejecute StampPlot Lite. asegúrese de que su envase se enfríe a temperatura ambiente.3: PWM vs.CR "!PNTS 24000".Experimento 4: Control de Procesos Continuos La Figura 4. Pines de Cero y Rango: Digital 0 = Vin(-) = 0.CR "!SPAN 70. Coloque la tapa en el envase y ejecute el programa. y datos seriales Dout = P5. Antes de ejecutar el programa. Cargue el Programa 4.50V.3.70V y Rango = Vref = 0.255 para temps de 700 a 1200 décimas de grado.1".50V Temp.1 Borrar archivo de datos Guardar datos Activar temporizador Limpiar Min/Max Limpiar mensajes Iniciar gráfico Reinicia temporizador en 0 ' Definición de constantes y variables CS CON CLK CON Dout CON Datain VAR Temp VAR TempRango VAR TempRango = 5000 Offset Offset = 700 3 4 5 byte word word ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' 0831 chip select activo bajo a BS2 (P3) Clock del BS2 (P4) al 0831 Salida serial del 0831 al BS2 (P5) Variable para almacenar número (0 to 255) Almacena valor convertido en temperatura Rango máximo en décimas de grado. Conecte el StampPlot Lite y presione el botón "reset" de su plaqueta para reiniciar la ejecución del programa. ' Configura StampPlot Pause DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG 500 "!RSET".CR "!CLRM". "clock" Clk=P4. VAR word LOW 8 ' Inicializa calentador apagado Página 118 • Control Industrial Versión 1. @Offset. El tiempo de ejecución del programa es de aproximadamente 40 minutos.3. ADC0831: "chip select" CS = P3.11 es un ejemplo de la pantalla que se obtendrá con StampPlot Lite al realizar esta prueba.CR "!TMAX 6000". ADC = 0 Declara el Cero para Vin(-) 0. 'Programa 4. Declara rango para Vref 0.CR ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' Espera que se limpie el buffer Reinicia el gráfico para limpiar datos Título de la ventana 24000 puntos de datos Max 6000 segundos 70-120 grados Multiplicar datos por 0.7 Con estos valores.CR "!PLOT ON".CR "!SAVD ON". mínima.

200 Contador = Contador + 1 IF Contador = 2000 Then Incrementar RETURN ' Bucle principal ' ' ' ' ' ' Adquiere conversión del 0831 Selecciona el chip Prepara la línea clock.10 SHIFTIN Dout. – Probando al ". DEC Trabajo. " Trabajo = ".CR RETURN Control: PWM 8.[Datain\8] HIGH CS RETURN Calc_Temp: Temp = TempRango/255 * Datain/10 + Offset RETURN Mostrar: DEBUG DEC Temp. Envía un pulso de 10 uS al 0831 Recibe los datos Detiene la conversión ' Convierte el valor digital a temperatura ' basándose en las variables Rango y ' Offset. "% Porcentaje. ' Grafica temperatura actual ' ' ' ' Prueba el sistema a otro % ciclo de trabajo PWM Incrementa la variable contador Ciclos de programa para un mismo porcentaje Incrementar: ' Incrementa el porcentaje Control Industrial Versión 1.CR Principal: PAUSE 10 GOSUB Obtenerdato GOSUB Calc_Temp GOSUB Control GOSUB Mostrar GOTO Principal Obtenerdato: LOW CS LOW CLK PULSOUT CLK. DEC Temp.CR "!USRS Comenzando la prueba. MSBPOST. GOSUB GOSUB DEBUG DEBUG Obtenerdato Calc_Temp "Temp = ".Experimento 4: Control de Procesos Continuos Porcentaje Trabajo Contador VAR word VAR word VAR word ' Porcentaje de ciclo de trabajo ' variable para ciclo de trabajo PWM Porcentaje = 0 Contador = 0 Trabajo = 0 ' Inicializa en 0 ' Obtiene y muestra valores iniciales.Trabajo.".1 • Página 119 . CLK. DEC Porcentaje.

final = "." a 100 % ". " Ahora probando a ". DEC Temp. final = ".1 . "% ". Temp.CR DEBUG "!USRS Temperatura = ". "% Porcentaje".CR END Página 120 • Control Industrial Versión 1. DEC Temp.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Porcentaje = Porcentaje + 10 ' Porcentaje se incrementa un 10% Trabajo = (Porcentaje * 255/100) ' Escala el Porcentaje a Trabajo If Trabajo > 256 Then Detener ' Detiene la prueba si porcentaje es 100% DEBUG "Tem.CR Contador = 0 RETURN Detener: ' Detiene el programa e imprime el resumen DEBUG "Fin de la prueba."Fin de la prueba". DEC Temp. DEC Porcentaje. DEC Porcentaje. CR DEBUG "!USRS Probando a ".

Hágalo removiendo las dos líneas de código que se muestran abajo.duty. anote el porcentaje que coloque al sistema más cerca de los 101 grados. declare a Trabajo en el valor que generó 101o en la prueba anterior del StampPlot Lite.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Desafío 4: Control a Lazo Abierto—Ajuste deseado = 101o Fahrenheit Nuestro objetivo es mantener una temperatura constante de 101o Fahrenheit en el envase. En la línea 5 de la tabla. 5. Registre sus datos en la línea 6 de la tabla. De acuerdo a la teoría. Con el ventilador apuntando hacia el envase. intente encontrar el nuevo valor de porcentaje “correcto” para esta condición.12. 3. Use su cursor para encontrar el nivel que provocó una temperatura de 101 grados. se removerá calor del proceso a mayor velocidad y el nuevo punto estable de temperatura será menor a 101o.1 • Página 121 . un sistema de lazo abierto se estabilizará. El aire en movimiento representa un cambio en las perturbaciones de su proceso. ¿Qué tan cerca estuvo su estimación? Aumente o disminuya el valor de esta variable para encontrar el que genere mejor resultado. 1. anote en la tabla la temperatura ambiente al comenzar la prueba. Almacene los valores en la tabla de la Figura 4. Luego. 2. el proceso permanecerá constante. la temperatura con un ciclo de trabajo del 50% y la temperatura final máxima con el 100% de la potencia. Estudie el análisis de StampPlot Lite luego de ejecutar el Programa 4.2. Déjelo funcionando por un momento y tome notas de la estabilidad del sistema. Al principio del programa. Del listado del recuadro de texto.2 para que el ciclo de trabajo permanezca constantemente en el valor declarado inicialmente. Siga estos procedimientos. Ejecute el programa y espere hasta que el sistema se estabilice. al igual que la salida. modifique la subrutina Control del Programa 4. Control Industrial Versión 1. y siempre y cuando las perturbaciones que afecten el proceso se mantengan constantes.200 ' PWM tick = tick + 1 ' Incrementa la variable contador IF tick = 2000 Then Incrementar ' Ciclos de programa para un mismo porcentaje RETURN 4. Control: ' Prueba el sistema a otro % ciclo de trabajo PWM 8. Una vez que se determina la configuración correcta. Conecte el ventilador directamente a la fuente de alimentación y apúntelo directamente hacia el envase.

Con esta situación y adivine el valor apropiado de ciclo de trabajo para compensar estos cambios. Coloque un par de bolitas de vidrio dentro del envase. Esta evaluación genera lo que se denomina “señal de error”. Una vez que el sistema se estabilice. modifique la posición del ventilador que se pedía en la línea 6. 101o 101o 101o 101o 6. Cuando un proceso requiere que su salida permanezca constante bajo cualquier condición. Página 122 • Control Industrial Versión 1. las acciones se toman evaluando las mediciones y la configuración actual. Desafío 5: Determinando la Configuración para Lazo Abierto 1.12: Tabla de Control de Lazo Abierto Línea #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 Condición Temperatura deseada Temperatura ambiente Temperatura con Ciclo de Trabajo del 50 % Temperatura con Potencia total Ciclo de trabajo apropiado para 101o Sin perturbación del ventilador Ciclo de trabajo apropiado para 101o Con perturbación directa del ventilador Ciclo de trabajo apropiado para 101o Con perturbación parcial del ventilador % Trabajo 0 50% 100% Temp. Finalmente. El control a lazo abierto puede ser muy útil en algunas aplicaciones. registre sus resultados en la línea 7 de la tabla. 2. Después de algún tiempo experimentando y familiarizándose con la relación dinámica entre la temperatura. En el control a lazo cerrado. si se modifica cualquier condición de nuestro proceso. porcentaje de alimentación y perturbaciones. ¿Qué conclusiones puede obtener del comportamiento del sistema? Hay muchas variables que pueden afectar la relación entre el ciclo de trabajo y la temperatura en su pequeño ambiente. Los Experimentos 5 y 6 lo guiarán por 5 modos de control a lazo cerrado. de forma que no sople directamente sobre el envase. entonces debería emplearse control a lazo cerrado. Programe el BASIC Stamp para este nuevo nivel. también lo hará la salida.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4. Esto representa un nivel de perturbación medio sobre el sistema.1 . Prediga y programe un valor de lazo abierto que mantenga esta temperatura. Seleccione una nueva “temperatura deseada” para su sistema. Como podemos ver sin embargo. Vea como un incremento de la masa del sistema afecta la respuesta y la configuración para mantener esta nueva condición. se volvería muy bueno adivinando las condiciones y la configuración correcta para el sistema de lazo abierto.

Desafío: Control a Lazo Abierto del Ventilador En el Experimento 2. el porcentaje del ciclo de trabajo se obtiene en base a la __________ de tiempo en estado alto. El propósito de las líneas chip select y clock del ADC0831 es ____________ el proceso de conversión. la potencia promedio consumida sería de __________ Watts. la salida debería ser de _________Volts. ¿Cómo se determina el porcentaje de ciclo de trabajo en un control a lazo abierto? 3. ¿Cuál es la principal ventaja del control a lazo abierto? 4. también lo hace ____________. Si el LM34 fuese colocado en un ambiente a 98. Cuando las perturbaciones cambian en un proceso a lazo abierto. 6.13 se introdujo para controlar la velocidad el ventilador. el circuito de la Figura 4. El número 256 identifica la _________ del conversor. 2. Mencione dos ejemplos de control de proceso continuo que no se hayan mencionado en el texto. En modulación de ancho de pulso.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Preguntas y Desafío 1. 8. El ADC0831 convertirá un rango de entrada analógico a uno de 256 valores binarios posibles. Control Industrial Versión 1. ¿Cuál es su principal desventaja? 5. Si un calentador de 40-Watts recibiera un PWM con un ciclo de trabajo del 75%. 10.6-grados. 9. 7.1 • Página 123 . sobre el tiempo total.

Construya este circuito para que sea capaz de variar la velocidad el ventilador. el circuito de Sample and Hold es necesario para controlar efectivamente la velocidad.13: PWM con Sample and Hold Ventilador Debido a la respuesta rápida del ventilador a las fluctuaciones de tensión.1 . usando la instrucción PWM. experimente con diferentes valores de PWM en el ventilador. Con el ventilador apuntando directamente al envase.Experimento 4: Control de Procesos Continuos Figura 4. ¿Qué nivel es necesario para enfriar el envase a 101oF? Página 124 • Control Industrial Versión 1. Conecte el calentador directamente a la fuente +Vin.

el Controlador acciona la Interfaz de Potencia. el Experimento 4 nos mostró que este tipo de Cerrado sistemas no pueden garantizar la salida deseada. El bloque de Acondicionamiento de Señal toma la salida directa del sensor y la convierte en datos que el bloque Controlador pueda interpretar. Este bloque provee el acondicionamiento de señal para la salida del Controlador. Sin Control a Lazo embargo. cuando se acercó o alejó el ventilador. Un diagrama de bloques típico de un sistema de control automático se muestra en la Figura 5. un Sensor apropiado está midiendo la Salida Real. No hay ningún mecanismo en un sistema a lazo abierto que reaccione cuando las perturbaciones afectan la salida. el driver de un motor.1: Control a Lazo Cerrado En este diagrama. una válvula solenoide. La Interfaz de Potencia tiene la capacidad de controlar el Actuador. La acción tomada por el Actuador es suficiente para llevar a la Salida Real hacia el valor deseado. Este puede ser un relé. El Controlador evalúa las dos entradas de datos.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Un sistema de control a lazo abierto puede generar la salida deseada si se comprende exactamente el proceso y todas las Experimento 5: condiciones que lo afectan permanecen constantes. si el proceso se afecta por variaciones. la configuración fija dejó de ser útil. Control Industrial Versión 1. etc.1. aunque sean ligeras. El control a lazo cerrado ajusta automáticamente un proceso luego de juntar y evaluar datos. La Calibración es un valor de entrada al Controlador que representa la salida deseada del proceso. generando la respuesta adecuada. Aunque se pudo encontrar una configuración que mantenía la temperatura deseada en el Experimento 4. Figura 5. Basándose en esta evaluación.1 • Página 125 . En el Experimento 3 se vieron varias opciones de montaje de interfaces de potencia.

Las características fundamentales que distinguen cada modo de control están listadas abajo. Estos son on-off (encendido. El envase de película de 35-mm provee el ambiente que controlará.apagado). usándola para determinar los niveles de control. define el modo de control del proceso. monitorearemos la temperatura. El tipo de reacción que se produce luego de la evaluación de la entrada. Las características del sistema que se está controlando determinan la conveniencia del modo de control. dado que la salida de este proceso está siendo monitoreada y su valor determina la configuración del actuador. ¿Qué tan rápido se produce el error? Genera una respuesta basada en la velocidad de cambio de la señal de error (derivada). Aumenta la fuerza de la acción mientras persista el error. Recuerde que el LED se alimenta de la fuente de +5-Vdd y el calentador se alimenta directamente desde la fuente de alimentación.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Como puede ver.1. on-off con banda diferencial. podemos decir que se trata de un sistema a lazo cerrado realimentado. integral y derivativo. Tabla 5. El Experimento 6 usará el mismo circuito para explicar y aplicar los modos de control proporcional. integral y derivativo. La Figura 5. Hay cinco modos de control común. Este ejercicio se enfocará en convertir el sistema de control de temperatura a lazo abierto del Experimento 4 en un sistema de control ON-OFF a lazo cerrado. La entrada cambia la salida del proceso ! la salida es monitoreada para realizar el control ! la evaluación cambia la entrada ! eso modifica la salida del proceso. El LED también se controla desde el Pin 8.. Nuestro sistema mostrará las ventajas y desventajas de este método de control. etc. este es idéntico al del Experimento 4. Las corrientes de aire del ventilador actuarán como una perturbación del proceso. En control a lazo cerrado.2 muestra el circuito necesario para los siguientes ejercicios. El driver del calentador provee suficiente potencia para desarrollar calor en el resistor. La salida se enciende (ON) o apaga (OFF) completamente para lograr que el valor medido permanezca dentro de esa rango. Más aún. proporcional. El sensor LM34 proveerá los datos sobre temperatura. en la Tabla 5. Deje el circuito montado una vez que complete este ejercicio.1 . Toma un grado de acción relativo a la magnitud del error. Como puede ver. Página 126 • Control Industrial Versión 1. este tipo de control forma un bucle o un lazo cerrado. etc. del valor deseado? ¿El error aún se mantiene? Acción La salida se enciende (ON) o apaga (OFF) completamente.1: Cinco Modos de Control Comunes Modo de Control Proceso ON-OFF ON-OFF con banda diferencial Proporcional Integral Derivativo Evaluación ¿La variable está por encima o por debajo del valor deseado? ¿La variable está por encima o por debajo de un rango definido por los límites superior e inferior? ¿Qué tan lejos está la variable medida.

1 • Página 127 .Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Figura 5.2: Circuito de Control a Lazo Cerrado Control Industrial Versión 1.

5 Volts. En lugar de encender el calentador continuamente. Mantener la temperatura en el valor deseado parece ser una tarea de “sentido común”. Use su voltímetro para ajustar la tensión de Cero (Vin(-)) a 0. el BASIC Stamp podría ser usado en un incubador grande de tipo comercial. préndalo. El modo de control más simple es el on-off. sin embargo. se agregará una nueva subrutina para controlarlo. Esto establecerá un rango de medición de escala completa desde 70 hasta 120 grados F.7V y el Rango a (V(ref)) a 0. apague el calentador y. Aunque puede ser difícil imaginarse una incubadora cuando mira a su envase de película. hágalo ahora cuidadosamente. La estructura y mucho del contenido del Programa 4. La rutina que muestra los datos. también almacenará los valores máximo y mínimo del proceso . Es decir. establecerá un control on-off es su incubadora. Revise cuidadosamente las tensiones en Cero y Rango del ADC0831. Mantener la temperatura en 101. evaluación y acción de control.1 puede ser usado para adquirir y calcular las mediciones. Vea nuevamente el Experimento 4 para obtener detalles del montaje del envase de película. o el uso del conversor analógico a digital ADC0831. Preste mucha atención al comportamiento de su modelo. Durante el siguiente ejercicio. planee la distribución y sea cuidadoso para evitar cortocircuitos.1 . Esto representaría los requerimientos de una incubadora usada para empollar huevos. Página 128 • Control Industrial Versión 1. Tómese un tiempo. si está por debajo.5 oF es perfecto. Vea el Programa 5.50 o baja hasta 100. la operación del LM34. si está por encima del valor escogido.50 no se causa daño alguno a los embriones.50 oF + 1 grado. Ejercicios Ejercicio 1: Estableciendo un Control a Lazo Cerrado Supongamos que nuestro objetivo es mantener la temperatura dentro del envase en 101.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Si todavía no montó el circuito en su protoboard. Éste también se aprecia en aplicaciones de control reales. Use el espacio eficientemente para que entre todo el circuito. pero si la temperatura sube hasta 102. Este control tiene algunas desventajas.1 a continuación. La decisión se basará en la variable tempdeseada. simplemente mida la temperatura. Procedimiento El programa para esta aplicación requiere adquisición de datos.

CR DEBUG "!TITL Control Simple ON/OFF ". la salida del ADC será de 0 .70V y Rango = Vref = 0.2.255 para temps de 700 a 1200 décimas de grado Tempdeseada VAR word Tempdeseada = 1015 BanderaMM VAR bit BanderaMM = 0 LOW 8 ' Inicializa tempdeseada en 101. mínima.1 Borrar archivo de datos Limpiar Min/Max Limpiar mensajes Limpia barra de usuario Guardar datos Activar temporizador Habilita desplazamiento de gráfico Iniciar gráfico Reinicia temporizador de gráfico 0 TempRango VAR word TempRango = 5000 Offset VAR word Offset = 700 ' Rango máximo en décimas de grado ' Declara rango para Vref 0.CR DEBUG "!RSET".1: Control Simple ON/OFF con StampPlot ' Este programa establece un control simple ON/OFF para la incubadora.CR DEBUG "!PNTS 60000".CR DEBUG "!PLOT ON".CR DEBUG "!TSMP ON". ' Configura graficador Pause 500 DEBUG "!RSET".CR DEBUG "!SHFT ON".CR DEBUG "!SPAN 70.1 • Página 129 . @Offset.5 grados ' Inicializa calentador apagado Principal: Control Industrial Versión 1.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado 'Programa 5.1".CR DEBUG "!CLRM". ' Tensiones de Cero y Rango: Digital 0 = Vin(-) =0.50V.CR DEBUG "!CLMM".7 Con estos valores.CR DEBUG "!TMAX 300". 300 segundos 70-120 grados Multiplicar datos por 0.CR DEBUG "!AMUL .CR DEBUG "!SAVD ON".50V ' ' ' ' Temp.CR DEBUG "!DELD".CR DEBUG "!USRS ".120". ADC = 0 Declara el Cero para Vin(-) 0.CR ' Define constantes y variables CS CLK Dout Datain Temp CON CON CON VAR VAR 3 4 5 byte word ' ' ' ' ' 0831 chip select activo bajo a BS2 (P3) Clock del BS2 (P4) al 0831 Salida serial del 0831 al BS2 (P5) Variable para almacenar número (0 to 255) Almacena valor convertido en temperatura ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' ' Espera que se limpie el buffer Reinicia el gráfico para limpiar datos Título de la ventana 60000 puntos de datos Máx. ' El programa distribuye las E/S de acuerdo a la Figura 5.

DEBUG "!CLMM".10 SHIFTIN Dout. Envía un pulso de 10 uS al 0831 Recibe los datos Detiene la conversión ' Convierte el valor digital a temperatura ' basándose en las variables Rango y ' Offset. ' control ON/OFF ' Calentador encendido (ON) ' Calentador apagado (OFF) Mostrar: ' Grafica temperatura actual IF OUT8 = 0 AND BanderaMM = 0 THEN LimpiaMM ' Limpia Min/Max DEBUG DEC Temp.CR DEBUG IBIN OUT8. MSBPOST.CR RETURN LimpiaMM: ' Limpia Min/Max cuando alcanza tempdeseada. CLK.1 .CR BanderaMM = 1 RETURN Página 130 • Control Industrial Versión 1.[Datain\8] HIGH CS RETURN Calc_Temp: Temp = TempRango/255 * Datain/10 + Offset RETURN Control: IF Temp > Tempdeseada THEN OFF HIGH 8 RETURN OFF: LOW 8 RETURN ' ' ' ' ' ' Adquiere conversión del 0831 Selecciona el chip Prepara la línea clock.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado GOSUB Obtenerdato GOSUB Calc_Temp GOSUB Control GOSUB Mostrar GOTO Principal Obtenerdato: LOW CS LOW CLK PULSOUT CLK.CR DEBUG "!USRS Búsqueda de Máximo/Mínimo Lista".

abriendo StampPlot Lite. El envase de película de 35-mm es pequeño. el uso del control on-off sería aceptable. Tiempo en el que el calentador se apaga por primera vez (T1off): Tiempo en el que el calentador se vuelve a encender (T1on): Tiempo en el que el calentador se vuelve a apagar (T2off): Duración del ciclo = (T2off) – (T1off): ____________ ____________ ____________ ____________ Control Industrial Versión 1. es importante entender la dinámica de su sistema. el aire continuará calentándose y el LM34 reportará este fenómeno. el calentador se enciende nuevamente. Cuando inicia su sistema. El calentador / resistor se calentará bastante cuando se le aplique toda la potencia. El calor acumulado en el interior del resistor continuará disipándose en el aire. cerrando la ventana debug. descargando el programa. pueden tolerar una respuesta lenta y tienen un nivel relativamente constante de perturbaciones. Este ciclo en el que la temperatura pasa por encima y por debajo de la deseada es típico del control on-off. Registre estos tiempos abajo. bien aislada y mantenida dentro de un ambiente a temperatura constante. la temperatura de su sistema probablemente se sobrepasará menos de un grado. el BASIC Stamp apagará el calentador.1 • Página 131 . La temperatura seguirá bajando una vez encendido el calentador. Temperatura Máxima _______________ Temperatura Mínima __________________ Usando su cursor. Siga el procedimiento para ejecutar StampPlot Lite. por la inercia térmica que describimos antes. En este punto. Luego que el proceso haya repetido algunos ciclos. en comparación con la que se encuentra distribuida en el envase. la temperatura continúa subiendo. El sobrepaso de temperatura es mayor cuando la cantidad de energía térmica contenida en la masa del resistor es más grande. El control ON-off es conveniente para procesos que tienen gran capacidad.5 F. recibiendo el nombre de inercia térmica. Durante un tiempo. el calentador se encenderá como indica el LED. Este calor se transfiere a través del ambiente y aumenta la temperatura del sensor. Cuando la temperatura se detiene y comienza a caer. pero la masa del resistor de medio Watt también lo es. Esto es similar a la inercia mecánica de un objeto móvil. Si nuestra incubadora fuera grande. StampPlot Lite graficará la respuesta de la temperatura del sistema y el estado on-off de la salida Pin 8. registre los valores máximo y mínimo que alcanza normalmente la temperatura. La velocidad de este ciclo y la magnitud en que se aleja de la temperatura deseada dependen de las características del sistema. la duración de cada ciclo. Cuando el sensor se calienta a 101. y presionando el botón “reset”. Como resultado. al pasar por la temperatura deseada.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Ejecute el programa y observe el comportamiento del sistema. luego de apagar el calentador.

4 una pantalla que se obtuvo con este experimento. ¿Mejora o empeora este problema? ¿Por qué? La Figura 5. deseada La oscilación lenta de la temperatura alrededor de la referencia tiene superpuesta una señal de ruido de alta frecuencia.1 .3: Control ON-OFF Cuando se Superpone Ruido en los Datos Calentador encendido Temp. El ruido que se superponga a la medición del sensor analógico sería interpretado como una fluctuación rápida por encima y por debajo de la temperatura deseada. Figura 5.3 representa este problema. esta conmutación rápida podría causar ruido indeseado de RF. El diagrama de la Figura 5. ¿Puede observar el parpadeo rápido del LED cuando la temperatura se acerca al valor deseado? __________ Quite el capacitor de 10-uF de la salida del sensor.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Un problema serio con el control on-off cuando la salida oscila rápidamente cuando las mediciones rondan la temperatura deseada. El microcontrolador encenderá y apagará el calentador de acuerdo a esa señal. relés y solenoides. el efecto de esta superposición es que el valor medido de la temperatura pasa por encima y por debajo de la temperatura deseada varias veces consecutivas. ¿Puede observar esto en la respuesta de su sistema? Calentador apagado Página 132 • Control Industrial Versión 1. Como puede ver. También se podrían dañar los elementos electromecánicos de salida tales como motores. En una incubadora real donde se controla una gran potencia. La inercia térmica y la oscilación alrededor del valor deseado representan un problema.

1 • Página 133 .4: Control Simple ON/OFF Control Industrial Versión 1.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Figura 5.

Página 134 • Control Industrial Versión 1. Reinicie el programa y observe la acción de control. Conecte su ventilador a la fuente de alimentación y apúntelo hacia el envase de película. Al cruzar este límite el calentador se enciende nuevamente y el ciclo comienza nuevamente. toleran valores de medición mínimo y máximo. Resuma como ha cambiado la dinámica de su sistema. 2. Resuma como ha cambiado la dinámica de su sistema. Coloque una bolita de vidrio dentro del envase. Aunque la temperatura deseada es de 101. el calentador se enciende y la temperatura subirá. Cuando el valor medido va más allá de ese límite. se toma la acción apropiada para enviar la temperatura hasta el límite opuesto. Luego la acción opuesta se toma para regresar el proceso al inicio. Ejercicio 2: Control de Banda Diferencial La oscilación de alta frecuencia causada por el ruido es la mayor desventaja del control simple on-off.5 grafica la acción tomada por un control de banda diferencial. Una incubadora es un buen ejemplo. se permite una variación de + 1 grado desde ese punto.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado ¡Desafío! Modifique la Dinámica de su Sistema 1. el calentador se apaga. Reinicie el programa y observe la acción de control.1 . superior e inferior. Cuando el sistema es iniciado y su temperatura está por debajo del límite más bajo.5 grados. El control de banda diferencial es un modo de control que genera una acción cuando la medición cruza ciertos límites predefinidos. La Figura 5. Describa cualquier efecto que el cambio de masa de su sistema tenga sobre el valor pico y/o el ciclo de la temperatura. Cuando la temperatura cruza el límite superior. Describa cualquier efecto que el nuevo nivel de perturbación tenga sobre el valor pico y/o el ciclo de la temperatura. La mayoría de los sistemas de control on-off en la práctica. el calor comenzará a abandonar el proceso y la temperatura comenzará a caer hacia el límite inferior.

la oscilación de alta frecuencia en la salida es eliminada. Control Industrial Versión 1. Luego.6 del anterior.1 • Página 135 .Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Figura 5. Debido a que la banda diferencial es más ancha que el efecto del ruido. que se había realizado para el modo de control onoff simple. El calentador es activado cuando la señal de la temperatura (+ruido) cruza un límite. Cuando la medición se encuentra en cualquier punto entre estos límites. Observe como difiere el diagrama temporal de la Figura 5.5: Acción de Control de Banda Diferencial El resultado es un tiempo de ciclo on-off más lento y la cancelación de la influencia del ruido. el estado del calentador no se modifica. la señal (+ruido) debe llegar hasta el otro límite antes de que se produzca otra conmutación en el calentador.

Cuando los procesos permiten esta variación. Declare las nuevas variables Limite_superior y Limite_inferior al comienzo del programa e inicialícelas en 102 oF y 101 oF respectivamente.6: Acción de Control de Banda Diferencial Cuando se Superpone Ruido a los Datos Calentador encendido Límite superior Valor Deseado Límite inferior Calentador apagado Estas ventajas surgen con el compromiso de permitir que la variable bajo control.1 .Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Figura 5. se aleje del valor “promedio” deseado. Limite_superior Limite_inferior Limite_superior Limite_inferior VAR word VAR word = 1020 = 1010 '102 grados décimas '101 grados décimas Página 136 • Control Industrial Versión 1.1. el control de banda diferencial normalmente es escogido antes que el control on-off simple. La inercia térmica de nuestro sistema aun genera excesos en los valores límites de la temperatura. En este caso. estamos aceptando una variación más amplia en la temperatura. Haga las siguientes modificaciones al Programa 5. La subrutina Control puede modificarse fácilmente para el control de banda diferencial.

investigue la duración de los ciclos. Temperatura Máxima _______________ Temperatura Mínima __________________ Con su cursor.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Luego. Tiempo en el que el calentador se apaga por primera vez (T1off): Tiempo en el que el calentador se vuelve a encender (T1on): Tiempo en el que el calentador se vuelve a apagar (T2off): Duración del ciclo = (T2off) – (T1off): ____________ ____________ ____________ ____________ Verifique a qué temperatura se apaga el calentador. de acuerdo al gráfico. Registre estos tiempos abajo. ¿El aumento de ruido en la lectura genera una oscilación de alta frecuencia en la salida. cuando la temperatura está cerca de los límites? Control Industrial Versión 1. lo enciende.1 • Página 137 . reemplace la subrutina de Control on-off por el siguiente código. Registre lo siguiente: Registre los valores máximo y mínimo de la temperatura. IF Temp < Limite_inferior THEN ON ' Bajo el límite inferior. Control: IF Temp > Limite_superior THEN OFF ' Sobre el límite superior apaga calefactor. Quite momentáneamente el capacitor de filtrado de 10-uF. ¡Desafío! Observe y Evalúe el Control de Banda Diferencial Permita que el programa realice algunos ciclos. RETURN ' Regresa dejando el calentador en el último estado OFF: Out8 = 0 BanderaMM = 1 RETURN ON: Out8 = 1 RETURN ' Apaga el calentador ' Enciende el calentador Ejecute el programa y observe el comportamiento de su sistema.

Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Use el ventilador para modificar las perturbaciones del proceso. que el sobrepico de temperatura es de cerca de medio grado y que el valor promedio es el valor deseado. Compare esta respuesta de control con la que obtuvo con el control ON/OFF de Banda Diferencial. pero ahora dentro de los límites. el conocimiento del proceso y su hardware determinará el modo de control apropiado. Con el control de banda diferencial. Describa cualquier efecto que el nuevo nivel de perturbación tenga sobre el valor pico y/o el ciclo de la temperatura. El período de los ciclos ON/OFF es más largo. El control on-off simple genera acciones más frecuentes en el calentador. está en que la temperatura del proceso se alejará mas del punto deseado. Todavía se producen picos máximos y mínimos. Reinicie el programa y observe la acción de control.1 . Resuma como ha cambiado la dinámica de su sistema. ¿ON/OFF Simple o Banda Diferencial? Afortunadamente. Página 138 • Control Industrial Versión 1. 2. Ambos tienen ventajas y desventajas. notará las siguientes diferencias. El aumento del período del ciclo y la inmunidad al ruido cerca de la temperatura deseada. los datos que ha observado y almacenado revelarán algunas características importantes de estos dos modos de control. 3. Obviamente. 1. Reinicie el programa y observe la acción de control. Observe sin embargo. son mejoras evidentes sobre el control simple on-off. La contra sin embargo. Coloque una bolita de vidrio dentro del envase. Los ciclos de alta frecuencia cercanos a la temperatura deseada no se producirán. Un ciclo de alta frecuencia no es aceptable si el calentador va a ser controlado por un relé electromecánico. Describa cualquier efecto que el cambio de masa de su sistema tenga sobre el valor pico y/o el ciclo de la temperatura. Períodos de ciclo de menos de un segundo podrían presentarse si su sistema tiene recuperación rápida o si hay ruido en la línea de señal analógica.

Recuerde el ejercicio de Control a Lazo Abierto del Experimento 3. Desafíos de Programación 1. Luego el programa realizará automáticamente las acciones necesarias de control. Las condiciones completamente encendido y completamente apagado del elemento de control final fuerzan continuamente la variable.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Ambos modos tomaron acciones de control apropiadas para mantener la temperatura bajo niveles variantes de perturbación y condiciones de carga. Integral y Derivativo nos permitirá maximizar la efectividad del sistema de control. donde se encontraba un valor de excitación intermedio entre completamente encendido y completamente apagado. para mantener la temperatura en cierto punto. Aplicar la teoría de control Proporcional.1 • Página 139 . fuera de los límites. Control Industrial Versión 1. Agregue una variable llamada Banda_diferencial de forma que el operador solamente ingrese la temperatura deseada y el rango de la banda diferencial. Modifique su programa de forma que una banda diferencial de +1 grado pueda calcularse automáticamente. 2. El Experimento 6 investigará controles que toman una cantidad apropiada de acción basándose en la evaluación de las mediciones. también lo hacía la temperatura. La contra de estos dos modos de control ON/OFF es que la variable bajo control está siempre variando su valor. Si todas las perturbaciones del proceso permanecían constantes. la temperatura quedaba en el valor correcto cuando se aplicaba el porcentaje requerido de excitación. basándose en la temperatura deseada. También vimos que a medida que las condiciones cambiaban.

Si el elemento de control final de nuestra incubadora fuera un aire acondicionado en lugar de un calentador. 5. 8. 6. La variable del proceso continua aumentando después de que el elemento de control es apagado. El control ON/OFF simple compara la medición de la variable del proceso con el ____________ ____________.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Preguntas y Desafío 1. El período del ciclo del proceso es afectado directamente por la cantidad de ____________ del sistema. ¿qué cambiaría del Programa 5. Escriba una oración completa que indique claramente la diferencia fundamental entre control a Lazo Abierto y control a Lazo Cerrado. El control de banda diferencial actúa cuando la variable del proceso cruza _____________ límite. 2.1? 4. 3. Mencione tres dispositivos que no soportarían ciclos de activación de alta frecuencia. Página 140 • Control Industrial Versión 1. debido a la ________________________. ____________________ ____________________ ____________________ 7.1 . La oscilación rápida que se produce cerca del punto deseado de un sistema de control ON/OFF es el resultado de una señal de __________ montada sobre la señal de datos.

Esto modificará la dinámica del sistema. 11. Tendrá que modificar el código de tal forma que la salida se encienda para hacer bajar la temperatura y se apague cuando pase por debajo de cierto valor. la salida estará en el modo determinado por el __________ límite que se cruzó. Observe que cada sistema con el que trabaja tiene sus propias características dinámicas. Reemplace el calentador de la Figura 5. Agregando más masa a un sistema de control de banda diferencial ___________ el sobrepico y ___________ el período de ciclo del proceso. Puede convenirle acercar el sensor y el calentador y abrir el envase para que el aire pueda circular por alrededor del par. Control Industrial Versión 1. Desafío de Control: Invierta el Escenario Invierta las posiciones de los dispositivos de salida de la Figura 5.Experimento 5: Control a Lazo Cerrado 9. Cuando la medición está entre los límites. 10. tener menos sobrepicos y ser más susceptible a oscilaciones.2c.2. 12. Controle la temperatura encendiendo y apagando el ventilador mientras el calentador está permanentemente prendido.1 • Página 141 .2b por el ventilador y coloque el calentador directamente a la fuente de alimentación +como se muestra en la Figura 5. El período del ciclo será ______________ si se emplea control de banda diferencial en un sistema en lugar del control ON/OFF simple. La conmutación de alta frecuencia no es un problema en el control de banda diferencial si la magnitud de _________________ es menor que la banda diferencial. Podría realizar ciclos más rápidos. Experimente con él y anote sus observaciones.

Experimento 5: Control a Lazo Cerrado Página 142 • Control Industrial Versión 1.1 .

usamos varios medios cíclicos para mantener el incubador a la temperatura deseada. Esto sería difícil o casi imposible de lograr. Mantener un proceso constante involucra agregar continuamente la misma cantidad de energía que pierde el proceso. o el resistor poniéndose viejo. El primer paso para entender el control PID es que cada sistema tiene ganancias y pérdidas de energía. A medida que cambian las condiciones. cambios en el movimiento del aire sobre el envase. la temperatura subirá o bajará. En el ejercicio anterior. Un objetivo del control de proceso es mantener constante un sistema. Mientras que estos tipos de control tienen sus ventajas y desventajas. vimos como usar modulación por ancho de pulso (PWM) para agregar energía a nuestro sistema con ciclos de trabajo entre 0% (completamente apagado) y 100% (completamente encendido). Esistema = Ein–Eout Se dice que un sistema está en equilibrio cuando la energía ganada (in) equivale a la perdida (out). Un cambio instantáneo en las pérdidas. creamos un rango en el que la temperatura puede variar cíclicamente alrededor del valor deseado. el control del proceso sería tan simple como aplicar un nivel continuo de excitación. el control PID nos permite controlar perfectamente un sistema. la cantidad de calor agregado y perdido rara vez permanece constante. los factores que afectan un proceso siempre cambian. exploraremos cada uno de los métodos y cómo trabajan juntos para controlar eficientemente un sistema.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Experimento 6: Control ProporcionalIntegral. nuestra incubadora mantendría una temperatura constante. además de una ciencia.1 • Página 143 . como la temperatura ambiente. Agregado a esto. Si las pérdidas del sistema fueran constantes. aunque puede resultar un poco más complejo de implementar y ajustar para un óptimo rendimiento. Equilibrio: Ein = Eout Una vez en equilibrio. no se notará inmediatamente y tampoco lo hará un cambio en la excitación.Derivativo Introducción al Control PID PID es la sigla para Control Proporcional-IntegralDerivativo. debido a una perturbación. deben entenderse las demoras en la reacción del sistema. Control Industrial Versión 1. Sin embargo. Dependiendo de la excitación del calentador y de las condiciones alrededor de la incubadora. En el Experimento 4. Cambian en cantidades y a velocidades impredecibles. En esta sección. El control del proceso puede ser considerado como un arte. Usando banda diferencial. rayos de sol iluminando el envase.

o el cambio de la temperatura del aceite. la bomba de aceite. Las condiciones o las perturbaciones de nuestro sistema pueden cambiar muy rápidamente. 2) El tiempo transcurrido desde que se presentó el error. ¿Si no apretamos más el acelerador. como cuando una ráfaga de viento sopla repentinamente sobre la incubadora. Normalmente queremos que el auto mantenga una velocidad constante en la autopista. o la velocidad de cambio. Un cambio lento en el sistema podría ser la corrosión de las cañerías causando fricción. es controlado para mantener el flujo de aceite deseado. El motor compensa las pérdidas de fricción de las cubiertas contra el pavimento y de la carrocería contra el aire. La fórmula clásica de control PID para calcular la salida del controlador es esta: Co pid = ( Kp * E ) + ( Ki * ∫ Et ) + ( Kd * Donde: Co = salida del controlador o excitación Kp = ganancia proporcional E = señal de error Ki = ganancia integral Kd = ganancia derivativa ∆E ) ∆t La ecuación de excitación basada en la anterior es: %ExcitaciónTotal = ExcitaciónPROP + ExcitaciónINT + ExcitaciónDERIV Página 144 • Control Industrial Versión 1. La aceleración de la gravedad comienza a influir sobre el auto. La suma de estas tres evaluaciones conforma la excitación de salida que intentará mantener el sistema en equilibrio. o muy lentamente como cuando el calentador se deteriora por el paso del tiempo. la velocidad del auto cambia y comienza a disminuir. Un cambio rápido en el sistema podría ser una válvula cerrándose para bloquear un sector de la cañería. el sistema está en equilibrio y nuestro pie mantiene el acelerador en una posición constante. Cuando el auto mantiene velocidad constante. Otro sistema a considerar es el automóvil en sí.1 . como el sistema lubricante de un auto. reducirá la velocidad hasta un valor constante más bajo donde las pérdidas igualen a la energía suministrada y se encontrará un nuevo equilibrio. El control PID puede medir y tomar acción observando: 1) Qué tan lejos del punto de equilibro deseado está el sistema. como cuando hay que subir una loma. el auto se detendrá en algún punto de la cuesta? No. La Figura 6. La bomba necesita ser ajustada para compensar esas pérdidas. o la magnitud del error. 3) Qué tan rápido ocurre el error en el sistema.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Considere otros ejemplos de sistemas. El elemento activo. haciéndole perder parte de la energía que suministra el motor y el auto comienza a frenarse.1 ilustra la evaluación y control de un sistema con control PID. Cuando cambian las condiciones.

la incubadora será controlada usando control PID.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6.1: Diagrama en Bloques de Control PID En esta sección. Control Industrial Versión 1. pero conectará manualmente el ventilador a la fuente de alimentación sin regular o a los 5V cuando sea requerido para generar las perturbaciones.2).1 • Página 145 . Cambiaremos los valores de Ajuste del Control PID para verificar las distintas áreas de control. resolviendo la ecuación correspondiente. A continuación se transcribe el programa completo para esta sección. Construcción del Circuito Usaremos el mismo circuito del Ejercicio 5 (Figura 5.

" DEBUG "!RSET".CR DEBUG "!SAVM ON". Del eje X analógico MaxT CON 600 ' Max.1) Ti CON 24 ' Tiempo de Reset Interal (1=~5 segundos) Kd CON 0 ' Ganancia Derivativa MinA CON 75 ' Valor Min.CR DEBUG "!TMAX ".CR DEBUG "!TSMP ON".CR DEBUG "!RSET"." Ti=". TempRango CON 5000 ' Rango completo en décimas de grado.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo 'Programa 6.CR ' Título ' Reinicia el gráfico ' 1000 puntos de datos ' Tiempo max.DEC MinA.CR DEBUG "!AMAX ".1"." Ki=".CR DEBUG "!AMUL .CR DEBUG "!AMIN ".1 ' Habilita temporizador ' Guarda mensajes en archivo ' Limpia min/max en el reset ' Habilita desplazamiento de gráfico ' Habilita graficador ' Muestra la configuración del excitador Kp=". Del eje Y analógico MaxA CON 120 ' Valor Max. Tiempo en segundos del eje X '************************************************* '***** Configura graficador PAUSE 2000 DEBUG "!TITL Control PID ". Offset CON 700 ' Temperatura mínima.CR ' Reinicia el gráfico ' ************** Define constantes y variables CS CON 3 ' Chip select del 0831 activo bajo en P3 del BS2 CLK CON 4 ' Clock del BS2 (P4) al 0831 Dout CON 5 ' Salida serial de datos del 0831 al BS2 (P5) Calentador CON 8 ' Pin para controlar el calentador Datain VAR BYTE ' Variable para almacenar el número entrante (0 a 255) Temp VAR WORD ' Almacena valor convertido que representa la Temp.dec Ti.dec SP. ' Max.CR DEBUG "!CLMM".CR DEBUG "!SHFT ON". analógico ' Min. analógico ' Multiplicador analógico 0. ADC = 0 Signo VAR WORD ' Almacena el signo de los cálculos Excitacion Err P I D ContadorPWM VAR VAR VAR VAR VAR VAR WORD WORD WORD WORD WORD BYTE ' ' ' ' ' Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad Cantidad de de de de de excitación Error excitación excitación excitación total Proporcional Integral Derivativa ' Contador para registrar tiempo de aplicación de PWM Página 146 • Control Industrial Versión 1.1: Control PID con StampPlot '********* CONFIGURACIÓN DEL CONTROL PID **************** SP CON 990 ' Temp deseada en décimas de grado Rango CON 20 ' Rango en décimas (20=2F) B CON 50 ' Configuración de excitación de polarización Kp CON 0 ' Ganancia Proporcional en décimas (10= ganancia de 1) Ki CON 0 ' Ganancia Integral en décimas (1= ganancia de 0.CR DEBUG "!PNTS 1000"." Kd=".1 .CR DEBUG "!USRS SP=".dec Kp.dec Kd.CR DEBUG "!PLOT ON".dec Ki.DEC MaxA.DEC MaxT. @Offset.

SHIFTIN Dout.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo UltimoErr UltimoErr = 0 ContadorInt TiempoPWM Ei Ei = 0 VAR WORD ' Almacena temperatura anterior para control derivativo VAR CON VAR BYTE 20 WORD ' ' ' ' ' Variable para contar ciclos de excitación integral Variable que define cuanto durará la excit. Calc_Excitacion: GOSUB ErrorCalc ' GOSUB PropCalc ' GOSUB IntCalc ' GOSUB DerivCalc ' Excitacion = (B + P + I + D) ' Signo = Excitacion ' GOSUB PoneSigno Excitacion = ABS Excitacion MAX IF Signo = 1 THEN ExcitListo Excitacion = 0 ExcitListo: RETURN Cálculos de Error Calcula error proporcional Calcula error Integral Calcula error Derivativo Calcula excitación total Ajuste de signo para max 100 min 0 100 '********* Excitacion del calentador Excitacion_Calentador: FOR ContadorPWM = 1 TO TiempoPWM ' Aplica PWM durante 220 mSec por cada repetición PWM Calentador. msbpost. excitacion * 255/100.220 NEXT RETURN '********* Grafica datos Grafica_Datos: Control Industrial Versión 1. Temp = TempRango/255 * Datain/10 + Offset ' basándose en las variables Rango y RETURN 'Offset. PWM (20=~5 segundos) Error acumulativo para cálculo integral Limpia error acumulativo '*************** Bucle principal Principal: GOSUB Obtenerdato GOSUB Calc_Temp GOSUB Calc_Excitacion GOSUB Grafica_Datos GOSUB Excitacion_Calentador GOTO Principal Obtenerdato: ' Adquiere conversión del 0831 LOW CS ' Habilita el chip LOW CLK ' Prepara línea de clock. CLK.[Datain\9] ' Lee datos HIGH CS ' conversión RETURN Calc_Temp: ' Convierte el valor digital en Temp.1 • Página 147 .

". CR '** Mensaje de salida separado por comas para importar en hoja de cálculo ' DEBUG ".SDEC P.Signo ajustado ErrorCalc: Err = (SP ." %B=".".SDEC Excitacion. SDEC D DEBUG " %Excitación:".Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo DEBUG DEC Temp.".Signo ajustado PropCalc: Signo = Err GOSUB PoneSigno P = ABS Err * KP + 5/10 ' Err prop= %Err * Kp /10 por escala. DEC Temp DEBUG " %Err:".SDEC Excitacion." Temp:"." %D=". DEC B. DEC SP.". P = P * Signo ' +5 por redondeo RETURN '********** Excitación Integral .SDEC D.Signo ajustado IntCalc: Ei = Ei + Err ' Acumula %err ContadorInt = ContadorInt + 1 ' Incrementa contador IF ContadorInt < Ti Then IntListo Signo = Ei Gosub PoneSigno Ei = ABS Ei / Ti ' Encuentra error promedio Ei = Ei * Ki + 5 /10 ' Int err = Int err * Ki Ei = Ei * Signo I = I + Ei ' Suma error a Int err total Signo = I GOSUB PoneSigno I = ABS I MAX 100 ' limita a 100 I = I * Signo ContadorInt = 0 ' Reinicia contador y acumulador Ei = 0 IntListo: RETURN '*********** Excitación Derivativa DerivCalc: D = (Err-UltimoErr) * KD ' Calcula excitación derivativa ' basándose en la diferencia del último error Página 148 • Control Industrial Versión 1.SDEC I.".SDEC I.".".SDEC Err.". " %P=". SDEC P DEBUG " %I=".".SDEC Err.".CR RETURN '********** Calcula %Error .Temp) Signo = Err GOSUB PoneSigno Err = ABS Err*100/Rango Err = Err * Signo RETURN ' Calcula error de la temperatura ' Calcula % error '*********** Excitación Proporcional .1 .".CR '** Mensaje de salida con formato de las lecturas (4 líneas) DEBUG "Deseada:".DEC Temp.

Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo DerivListo UltimoErr = Err RETURN '********** Determina el signo de un valor PoneSigno: IF Signo.bit15 = 0 THEN SignoPos Signo = -1 Return SignoPos: Signo = 1 SignoListo: Return ' Almacena error actual para el próximo cálculo ' Si signobit es 1. entonces es negativo Control Industrial Versión 1.1 • Página 149 .

1 . Al programar operaciones complejas como en control PID. es importante comprender estas limitaciones y usar sistemas alternativos.2 es un diagrama de flujo del bucle principal del programa PID. Calcula Excitación Envía datos SPL Excita el Calentador La Figura 6.2: Diagrama de Flujo del Proceso Principal Inicio Configura Control de Excitación Configura SPL Lee ADC Calcula Temp.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. Página 150 • Control Industrial Versión 1. así como otros sistemas tales como los Controladores Lógicos Programables (PLCs). Cada proceso se discutirá en forma individual a medida que se toque cada tema. Todos los microcontroladores tienen sus limitaciones.

es un valor negativo y la variable Signo se pone en -1.. la excitación total es la suma de tres evaluaciones diferentes basadas en el error. De regreso en la rutina que hizo la llamada. es positivo y Signo se pone en 1.768 a +32767. La Figura 6. El número a ser manipulado. Cuando PoneSigno es llamada. entonces es negativo La primer parte del programa a considerar son los cálculos de excitación total. trabajando en décimas de grado. Control Industrial Versión 1. También necesitaremos limitar los valores máximos de forma que no excedan el 100% bajo ciertas circunstancias.bit15 = 0 THEN SignoPos Signo = -1 Return SignoPos: Signo = 1 SignoListo: RETURN ' Prop err = %Err * Kp ' +5 por redondeo /10 por escala. PropCalc: Signo = Err GOSUB PoneSigno P = ABS Err * KP + 5/10 P = P * Signo RETURN . En esta sección ambos problemas serán importantes. es usada una subrutina llamada PoneSigno. Los valores de excitación PID serán negativos o positivos dependiendo de si es necesario agregar o quitar excitación del sistema.1 • Página 151 .3 es un diagrama de flujo para estas rutinas. Otra limitación que necesitaremos sobrellevar es el uso de números negativos. como en el caso de la temperatura. Los valores consigno pueden ser de–32. El porcentaje de excitación total se aplicará entonces al calentador usando PWM durante 5 segundos. Si el bit de signo es 0. se almacena en una variable tipo word rotulada Signo. Esto permite que el tiempo con el calentador encendido sea mucho mayor que el relativamente corto en el que está apagado.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Ya hemos superado la restricción de tener que trabajar con números enteros. el bit de signo (bit15) es verificado. no los puede dividir o usar en instrucciones MIN y MAX para limitar su tamaño.. Si el bit de signo es 1. como con excitación total. que puede ser negativo. Para realizar estas tareas. ' Si el bit es 1. PoneSigno: IF Signo. Varias rutinas la llaman usando GOSUB. El resultado luego se multiplica por Signo para que recupere su signo original. se manipula el valor absoluto del número original. para realizar otras operaciones. Como se mencionó anteriormente. Si bien el BASIC Stamp puede usar valores negativos.

Total Calcular % Error Calcular % de Excitación Proporcional Calcular % de Excitación Deriv.1 .Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. Ajuste para máximo de 100% Return Excitacion_Calentador: FOR ContadorPWM = 1 TO TiempoPWM ' Aplica PWM durante 220 mSec por cada PWM Calentador.220 ' repetición NEXT RETURN Calc_Excitacion: GOSUB ErrorCalc GOSUB PropCalc GOSUB IntCalc GOSUB DerivCalc Excitacion = (B + P + I + D) Signo = Excitacion GOSUB PoneSigno Excitacion = ABS Excitacion MAX 100 IF Signo = 1 THEN DriveListo Excitacion = 0 DriveListo: RETURN ' ' ' ' Cálculos de Error Calcula error proporcional Calcula error Integral Calcula error Derivativo ' Calcula excitación total ' Ajuste de signo para max 100 min 0 Página 152 • Control Industrial Versión 1.3: Diagrama de Flujo de la Rutina de Excitación Calcular Excitación Calcular % de Excitación Integral Sumar Excitaciones para % Ex.drive * 255/100.

1 • Página 153 . Diseñando el sistema de forma que una excitación de polarización del 50% sea suficiente para compensar las pérdidas promedio. Al mover o golpear la incubadora se mezclará el aire. Algunas limitaciones de nuestra incubadora experimental son: • • • • Una polarización de la excitación del 50% es insuficiente para mantener una temperatura de 101. Desafortunadamente. Este punto es el que nos permite ejercer mayor control. Cuando se diseña un sistema normalmente los ingenieros habrán determinado anticipadamente el promedio de pérdidas del sistema. una excitación del 50% en el calentador debería proveer suficiente energía para mantener la temperatura de la incubadora alrededor de 101. Factores como temperatura ambiente y ventiladores soplando sobre el envase. Control Industrial Versión 1. un sistema en equilibrio es donde la ganancia de energía iguala a las pérdidas. La Excitación de Polarización es la que compensa las pérdidas de energía promedio.5F. Nuestra incubadora es un sistema muy fácil de perturbar. modificarán la temperatura.5F con pérdidas promedio. afectando la temperatura medida. Modifique nuestra ecuación ligeramente: Co pid = B + ( Kp * E ) + ( Ki * ∫ Et ) + ( Kd * B = Excitación de Polarización O: ∆E ) ∆t %ExcitaciónTOTAL = %ExcitaciónPOLARIZ + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónINT + %ExcitaciónDERIV Para que los huevos de nuestra incubadora empollen correctamente. Al tratarse de un envase de película si aislar. con un pequeño resistor haciendo las veces de calentador. nuestro sistema no está bien diseñado. Cada incubadora tendrá una temperatura estable diferente para una excitación de polarización del 50% debido a diversos factores. nos da la capacidad de agregar o quitar hasta un 50% para compensar otras pérdidas o grandes perturbaciones del sistema. una excitación del 50% no será suficiente la mayoría de las veces para mantener la temperatura deseada.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Ejercicios Ejercicio 1: Excitación de Polarización Como se dijo antes.

8 = 990).4 muestra un ejemplo de este procedimiento. 98. Permita que la temperatura de la incubadora se estabilice para encontrar la temperatura de polarización del 50%. Ki y Kd están todas en 0 por lo que no proveen ninguna excitación. 3) 4) 5) 6) 7) Encienda su sistema y descargue el programa al BASIC Stamp 2.1 . La Figura 6. dejando solamente la excitación de polarización del 50% sobre el calentador. Ej. Del eje X analógico MaxT CON 600 ' Max. Se recomienda que el estudiante lea primero todo el Capítulo 6 y luego intente hacer tantas prácticas consecutivas como sea posible. Observe que esta temperatura de polarización puede variar de acuerdo a las condiciones de la habitación.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Modificaremos nuestro punto de ajuste óptimo para operar el sistema a una temperatura de polarización del 50%. Cierre la ventana debug y conecte StampPlot Lite. Página 154 • Control Industrial Versión 1. Redondee la temperatura estabilizada al grado entero más cercano y fíjela como su constante SP (setpoint o punto de ajuste.1) Ti CON 24 ' Tiempo de Reset Interal (1=~5 segundos) Kd CON 0 ' Ganancia Derivativa MinA CON 75 ' Valor Min. Verifique que la Configuración del control de Excitación se ajuste a lo siguiente: '********* CONFIGURACIÓN DE CONTROL PID **************** SP CON 990 ' Inicialice SU temp deseada en décimas de grado Rango CON 20 ' Rango permitido en décimas (20=2F) B CON 50 ' Configuración de excitación de polarización Kp CON 0 ' Ganancia Proporcional en décimas (10= ganancia de 1) Ki CON 0 ' Ganancia Integral en décimas (1= ganancia de 0. Tiempo en segundos del eje X Observe que Kp. Del eje Y analógico MaxA CON 120 ' Valor Max. Reinicie su BASIC Stamp 2 presionando “reset” en la plaqueta. Co pid = B %ExcitaciónTOTAL = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN Para determinar la temperatura de polarización: 1) 2) Apague su sistema y espere hasta que se enfríe a temperatura ambiente.

tal como nuestra incubadora. De esta forma.4: Temperatura de Polarización con el 50% de Excitación Observe cuánto tiempo le tomó a la temperatura estabilizarse. Registre los siguientes datos: Temperatura de Polarización con 50%: ______ Tiempo para 5TCs: _____ Tiempo para 1TC: _____ Control Industrial Versión 1. 1 constante de tiempo (1TC) para nuestro sistema sería 450/5 o 90 segundos. En un sistema con una respuesta de primer orden.1 • Página 155 . En este caso el escalón es un salto en la excitación del 0% al 50%. como verá más adelante. aproximadamente 450 segundos. el sistema necesita 5 constantes de tiempo (5TCs) para estabilizarse (o alcanzar el 99% del valor de equilibrio) como respuesta a un cambio de tipo escalón en las condiciones.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. En nuestra prueba. El tiempo de respuesta del sistema es importante cuando se está ajustando un sistema.

5F. Excitación 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 Excitación PWM % % Excitación 100. generando un error de –0. o lo que es lo mismo.5F y una polarización del 50% es suficiente para mantener esta temperatura.5 103 Temperatura Página 156 • Control Industrial Versión 1. para regresar la temperatura al punto deseado? En nuestra incubadora.0F a 102. Cualquier error entre el setpoint y los límites de tolerancia proveerá una acción de excitación proporcional.5F.5 es una representación gráfica de la temperatura de la incubadora vs.5F por encima o por debajo de este punto.0. de 101. ¿querríamos excitar al 100% o a algún valor menor. más saludables serán los pollitos. Igualmente es permisible una variación de 0.5 102 102. La cantidad de excitación de control proporcional es una relación directa con la cantidad de error del sistema. Cuanto más estable sea la temperatura. queremos que se tome una acción total para regresar la temperatura al setpoint.0F.1 . la cantidad de excitación necesaria para esa banda. Si cualquier error alcanza los límites superior o inferior. A mayor error mayor será la excitación proporcional. Digamos que nuestro setpoint (punto de ajuste o deseado) es 101. La Figura 6.5: Temperatura vs.5 101 101. Si la temperatura cae a 101. Figura 6.5F.0F grados. queremos mantener una temperatura de 101.5 con una tolerancia de +/. De esta forma nuestro setpoint será 101.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Ejercicio 2: Control Proporcional Co pid = B + (Kp*E) %ExcitaciónTotal = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN +% ExcitaciónPROP La siguiente evaluación en la ecuación PID es el control proporcional del sistema.

1 • Página 157 .3 %Error (E) = 0.5F. la excitación decrecerá proporcionalmente para disminuir la temperatura. Si la temperatura es 101.7 grados? _______.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo De la Figura 6. Observando el gráfico.2: Error = 101. ¿y a 101. se usará una excitación del 100% para aumentar la temperatura y cualquier temperatura intermedia usará una cantidad proporcional de excitación. El error de nuestro sistema es calculado restando la temperatura deseada (setpoint) de la actual: Error = Setpoint-Actual El porcentaje de error se encuentra dividiendo el valor del error por el rango de temperatura y multiplicando por 100%: %Error = Error x100% Rango Para nuestra incubadora el rango de temperatura es: 102.0*100% = 30% La fórmula general de ganancia es: Ganancia = ∆Salida ∆Entrada En nuestro ejemplo.0F. Ahora observemos esto mismo matemáticamente.0-101. si la temperatura es de 101. la excitación decrece a 0%.5F.5. Si la temperatura sobrepasa los 101.3/1.0 = 1. Si la temperatura cae a 101 F. se usará una excitación del 50% para agregar energía a nuestro sistema.5 – 101.2 = 0. A partir de 102F. ¿cuál sería la excitación a 101. estamos usando el 100% del rango de excitación sobre el 100% del rango permisible de temperatura: Ganancia(Kp) = ∆Salida 100% = =1 ∆Entrada 100% Nuestro sistema tendría una ganancia proporcional (Kp) de 1. Control Industrial Versión 1.2 grados? ______.

La Figura 6. Un término más a considerar es Banda Proporcional.3.2 grados sería: %ExcitaciónPROP = Kp*E = 1 * 30% = 30% La excitación total para nuestro sistema a esa temperatura sería entonces: %ExcitaciónTOTAL = B+(Kp*E)= 50%+30% = 80%.0 to 102. Esto simplemente significa que la respuesta dentro de esos límites será total.0102.7: __________ Compare ese valor con la Figura 6. del 100% de la banda permisible (101. ¿Esto significa que la temperatura no excederá los límites superior e inferior? No.0. pero podemos ajustar nuestros valores para que tomen acción total sobre la mitad de ese rango. ¿Son iguales? ________. Página 158 • Control Industrial Versión 1. usando los valores máximos posibles en la acción de respuesta para lograr que la temperatura regrese al setpoint.6 es un gráfico de este control.1 .3 se denomina Banda Proporcional del 100% debido a que se emplea el rango completo en la excitación.3 para una temperatura de 101. ¿Corresponde este valor al que se obtiene gráficamente de la Figura 6.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo La cantidad de excitación proporcional a 101. ¿Qué sucede si queremos un control más ajustado de la temperatura de nuestro sistema? La banda permisible para el incubador sigue siendo 101. La Figura 6.0).2F? Calcule la excitación total para una temperatura de 101.

¿Cuál sería la ganancia proporcional para este sistema? Ganancia(Kp) = ∆Salida 100% = =2 ∆Entrada 50% Observe que el sistema está empleando el rango total de salida sobre solamente el 50% del rango permisible de temperatura.7F: Error = __________ %Error = _________ (Pista: la banda permisible aún es 1.5 103 Tem peratura Excitación PWM % % Excitación En la Figura 6. Use las ecuaciones para calcular lo siguiente a 101.1 • Página 159 .6 el sistema está excitando el doble para una misma desviación del setpoint. Observe la relación entre ganancia proporcional y banda proporcional: Banda Proporcional = 1 1 *100% = * 100% = 50% Ganancia Proporcional 2 Control Industrial Versión 1.5 102 102.6: Temperatura vs. Excitación Sobre un 50% del Rango 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 100.0) Excitación Proporcional = ________ Excitación Total = _________.5 101 101. Esto también es conocido como Banda Proporcional del 50% debido a que se toma la acción total de control sobre el 50% del rango permisible.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6.

5 101 101. Si el 100% de la excitación cubriera el doble del rango permisible: Ganancia(Kp) = Calcule la banda Proporcional: ________ Grafique la Excitación vs.0) Excitación Proporcional = _________ Excitación Total = _________.5 ∆Entrada 200% 110 100 90 80 70 60 50 40 30 20 10 0 100 100.7F: Error = _________ %Error = _________ (Pista: la banda permisible aún es 1.5 103 Excitación PWM % % Excitación Calcule los siguientes datos para una temperatura de 101. Temperatura: ∆Salida 100% = = 0.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo ¿Y si quisiéramos un sistema de respuesta más lenta? Podemos definir que el rango de excitación esté por encima de las temperaturas del rango permisible.1 .5 Temperatura 102 102. Página 160 • Control Industrial Versión 1.

Control Industrial Versión 1. Una vez estable.0 a 102. necesitaremos trabajar con ciertas limitaciones: 1) La temperatura de polarización con una excitación de polarización del 50% no será 101.0. Al realizar estos experimentos. si la temperatura ambiente es más alta ahora. La Figura 6. pero ahora necesitamos tratar con la temperatura real dentro del envase usando control proporcional.5F=1015) y querremos trabajar con ganancias menores que 1.0F.5F a 102. busque nuevamente la temperatura de polarización actual. 3) La resolución del conversor A/D es de 0.19 grados. Después de 1 minuto el ventilador se posicionará a aproximadamente 3 centímetros del envase y se encenderá manualmente. Nuestras temperaturas están en décimas de grado (101.5F. La temperatura de polarización al 50% de su incubadora se halló en el Ejercicio 1 de este experimento. lo que no nos permitirá realizar un control fino con una banda de temperaturas permisible de 101. Para estos experimentos incrementaremos la banda permisible a +/-1. Para esto.0F o 100.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Controlando la Incubadora: La teoría es muy linda. Observe que en los cálculos de excitación proporcional el resultado es dividido por 10 para escalar el valor de Kp. Si es necesario. 2) El BASIC Stamp trabaja con matemática entera. la secuencia general será esperar hasta que la incubadora se estabilice a la temperatura de polarización. el programa PID con las configuraciones adecuadas se descargará. conectando el terminal positivo a la fuente (Vin) durante 10 segundos.1 • Página 161 . obteniendo un rango de 2.7 es el diagrama de flujo de los cálculos de error y excitación proporcional. la temperatura estable con 50% de polarización será mayor. Por ejemplo. Esto debería hacerse si usted piensa que las condiciones en el interior o el exterior del envase son diferentes de cuando se calculó la temperatura de polarización anterior.5F.

Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6.Signo ajustado PropCalc: Signo = Err GOSUB PoneSigno P = ABS Err * KP/10 ' Error Prop = %Err * Kp P = P * Signo RETURN (/10 para escala) Página 162 • Control Industrial Versión 1.1 . Error = Setpoint-Temp % Error Prop= %Error * Kp % Error = Error/Rango*100 Regresar Regresar '********** Calcula %Error .Signo ajustado ErrorCalc: Err = (SP .7: Cálculos de Error y Excitación Proporcional Calcular % Error Calcular % Excit. Prop.Temp) Signo = Err GOSUB PoneSigno Err = ABS Err*100/Rango Err = Err * Signo Return ' Calcula error de temperatura ' Calcula % error '*********** Excitación Proporcional .

Control Industrial Versión 1.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Control PID: Banda Proporcional 100%. cierre la ventana debug.1 correctamente. encienda el ventilador durante 10 segundos. Cuando haya pasado 1 minuto (60 segundos). Monitoree la temperatura en el SPL. Permita que la temperatura se estabilice a la temperatura de polarización. luego se detiene y comienza a descender.8a: Respuesta con Kp = 1.1 • Página 163 . Figura 6. descargue el programa al BS2. Ganancia Proporcional = 1 1) 2) 3) 4) 5) De ser necesario. sobrepasa el límite inferior y va hacia arriba nuevamente. Monitoree la respuesta de la incubadora a la perturbación. usando un valor de SP 1. Ajuste la configuración de control PID del programa 6. Banda 100% Note como la temperatura sobrepasa el valor límite. encuentre la temperatura de polarización de excitación del 50%. reconecte el SPL y reinicie su BS2. Esto es llamado sobreexcitación (hunting) Se pone y se saca (hunting). igual a la temperatura de polarización en décimas y el valor de Kp en 10 para una ganancia de 1 Desconecte SPL.

8F %Error = Error / rango * 100 = 0. la temperatura de polarización de nuestra prueba.SDEC P.2F) la excitación total fue del 90% con un 50% de excitación de polarización y un 40% de la excitación proporcional.".". Es una versión simple. Realicemos los cálculos para analizar algunos de estos valores.8F/2F * 100 = 40% %ExcitaciónPROP = Kd*E = 1*40% = 40% %ExcitaciónINT y ExcitaciónDERIV serán 0 dado que sus ganancias son 0.0F.0F-96.".DEC Temp.". %Error y la excitación. Página 164 • Control Industrial Versión 1. La ventana de mensajes muestra el valor del setpoint y la temperatura actual.".SDEC D.SDEC Excitacion.". Error = Setpoint – Temperatura = 97. para su análisis.2F=0. separada por comas.CR La Figura 6.1 . que puede ser importada y graficada en otro utilitario.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo excitación basándose en la respuesta del sistema hasta que finalmente se alcanza un valor estable. de los datos de la ventana de mensajes.".SDEC Err.". el control PID puede ajustarse para evitar la sobreexcitación. El recuadro del usuario en la parte superior de la gráfica muestra la configuración actual para el control PID. %ExcitaciónTotal = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónINT + %ExcitaciónDERIV = = 50% + 40% + 0% + 0% = 90% ¡Los cálculos funcionan! Usando la línea opcional para almacenar un mensaje en un archivo de la subrutina Mostrar. los datos almacenados podrían importarse en una hoja de cálculo como Excel. A una temperatura de 962 (96. excitación proporcional y excitación total.".".". '** Mensaje de salida separado por comas para importar en hoja de cálculo ' DEBUG ".SDEC I. El setpoint es 970 o 97. mostrando el error. Dependiendo de las necesidades del sistema. El control de velocidad crucero de nuestros autos actuaría muy extraño si hiciera oscilar nuestra velocidad alrededor de la velocidad deseada.8b muestra estos datos importados a Excel.

8b: Archivo Graficado en Excel Excitación con Kp=1 120 100 80 60 40 20 0 -20 -40 -60 -80 % Excitación %Err %P % Excitación 104 130 155 181 207 233 259 284 310 0.1 • Página 165 Segundos Note que con una ganancia proporcional de 1.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. .9 336 Control Industrial Versión 1. La cantidad de error proporcional se suma a la excitación de polarización del 50% y sigue exactamente el mismo patrón que el error.1 77.44 26. debido a que %ExcitaciónPROP = %Error. la línea de %Error no se puede apreciar porque %P (Error Proporcional) está superpuesta.3 52.

Página 166 • Control Industrial Versión 1.1 .Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Control PID: Banda Proporcional 50%. Banda 50% Con una ganancia de 2. Figura 6.9a: Respuesta con Ganancia = 2. Cambie Kp = 20 en los ajustes de control y ejecute el programa. note que la velocidad de respuesta es ligeramente más rápida aunque se observa mayor sobreexcitación (hunting). Ganancia Proporcional = 2 Repita el experimento para una banda proporcional del 50% y una ganancia de 2.

9 104 130 155 181 207 233 259 284 310 336 -50 -100 -150 Segundos %Err %P %Excitación Observe en la Figura 6.7F: Error = __________ %Error = __________ __________ %ExcitaciónPROP = __________ %ExcitaciónTOTAL = Control Industrial Versión 1.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6.9b: Archivo de Datos Graficado en Excel Excitación con Kp=2 200 150 %Excitación 100 50 0 0.44 26.7a a 96. Verifique los valores de excitación mostrados en la ventana de mensajes de la Figura 6.3 52.9b que con esta configuración de ganancia la cantidad de excitación proporcional (%P) es el doble que el error (%Err).1 77.1 • Página 167 .

Ganancia Proporcional = 5 Demasiada ganancia puede ser perjudicial para el control.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Control PID: Banda Proporcional 20%. Banda 20% Note que la velocidad de respuesta es nuevamente un poco más rápida. Grafique los resultados. fije una temperatura de referencia (SP) mucho más alta que la temperatura de polarización.11 muestra el resultado de nuestras pruebas.1 . Página 168 • Control Industrial Versión 1. Figura 6. pero se presenta muchísima más sobreexcitación e inestabilidad continua del sistema. Realizamos la prueba para 10F por encima de la temperatura de polarización (107F). Use Kp = 50 en la configuración de control.10 es nuestro resultado en el SPL. Como experimento final. Repita el experimento para una banda proporcional del 20% y una ganancia de 5. La Figura 6.10: Respuesta con = 5. pero dentro de un rango controlable con una ganancia proporcional de 1 (Kp=10). La Figura 6.

Si E = 0 entonces %ExcitaciónPROP = 0%. %ExcitaciónTOTAL = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP %ExcitaciónPROP = Kp*E.1 • Página 169 . Si la incubadora fuera capaz de estabilizarse en el setpoint. Se agrega excitación adicional debido a que existe un error. la temperatura no se estabiliza a 107 grados. el error sería 0. creando un error.11: Setpoint 10F (107F) por encima de la Temperatura de Polarización Si bien lo intenta mucho. Control Industrial Versión 1. Si 107F es una temperatura que el sistema podría mantener.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. proveyendo una excitación proporcional de 0%. A menor ganancia proporcional. En la próxima sección. %ExcitaciónTOTAL = 50% + 0% Si la temperatura deseada no es la de polarización. menor será el error restante. veremos como puede usarse el Error Integral para generar una excitación que termine con ese error remanente. quedando solamente la excitación de polarización que no es suficiente para mantener la temperatura. algún error DEBE existir para proveer excitación adicional del control proporcional. ¿por qué no se estabiliza allí? Recuerde que nuestro sistema con una excitación del 50% se estabilizaba alrededor de 97F.

debido a que debe permanecer algo de error. Pero como hemos visto. ¿qué tipo de respuesta del sistema esperaría? ¿Por qué? si la temperatura está 0. la temperatura deseada no puede ser mantenida. ¿qué sucede cuando la perturbación afecta el equilibrio de nuestro sistema por un largo período de tiempo? Al final del último experimento se vio lo que ocurre cuando la excitación de polarización no es suficiente para contrarrestar las pérdidas promedio. ¿cuál sería la excitación total? Confirma su teoría. Debido a que debe existir algún error para que se produzca excitación proporcional. Si la ganancia proporcional se pusiera en 0. la cocción Página 170 • Control Industrial Versión 1. La excitación Integral también es usada cuando se necesita realizar una aproximación lenta con tiempos largos de estabilización. permitiendo que la temperatura alcance el setpoint. La excitación de polarización del 50% no será suficiente para mantener la temperatura y la excitación proporcional responderá al error en un intento de regresar el sistema al. El control proporcional puede ser usado para llevar a la temperatura de regreso al setpoint. para asegurarse que no se produzcan sobrepicos. la excitación integral puede usarse para eliminar este error remanente. Considere por ejemplo. no se puede mantener el setpoint.1 . Pero. Encontramos una temperatura de polarización en la que una excitación de polarización del 50% era suficiente para contrarrestar las pérdidas del sistema. Ejercicio 2: Control Proporcional + Integral Co pid = B + ( Kp * E ) + ( Ki * ∫ Et ) %ExcitaciónTotal = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónINT Anteriormente hemos observado lo que ocurre cuando ocurrían perturbaciones rápidas en nuestro sistema en equilibrio. 3. El control Integral puede ser usado para eliminar el error remanente debido a perturbaciones duraderas del sistema. 2. manteniéndolo el equilibrio. Considere nuestra incubadora. que pasaría si el ventilador se apuntara permanentemente a la incubadora? Las pérdidas continuas del sistema serían mayores.6F por debajo del setpoint.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo ¡Desafío! 1. El sistema se estabilizará a una temperatura inferior a la deseada. Estas pueden ser producidas por pérdidas o ganancias de energía que persisten por un largo período de tiempo.5 (Kp=5). Pero. En función del tiempo.

agrega la cantidad de sal que le parece que falte para que tenga buen gusto. espera por un rato para que la sal se mezcle. ¿La prueba inmediatamente después y agrega más sal? No. luego la prueba y agrega un poquito más hasta que consigue el gusto que deseaba. ET = Σ(E1+E2+E3+…) %ExcitaciónINT = Ki* ET/T Control Industrial Versión 1. la cantidad de error es integrada con respecto al tiempo. A mayor error y cuanto más dure. Figura 6.1 • Página 171 . En la excitación integral.12. Después de cocinarla un poco la prueba.12: Integrando el Error Señal de Error Tiempo El error integrado es multiplicado por la ganancia integral para encontrar la ganancia integral. la cantidad de error bajo la curva se acumula para encontrar el error integrado. Cuanto más tiempo dura el error.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo de una sopa. Como se ve en la Figura 6. ¿Qué sucede si le agrega demasiada sal? ¡Sacar un poco de sal de la sopa le resultaría un poco difícil! Un ejemplo industrial podría ser agregar pigmento a una pintura para lograr el color deseado. mayor será la excitación integral. mayor será el error total integrado (ET). Circuitos electrónicos monitorean el color de la pintura y agregan gradualmente el pigmento hasta que se alcanza el color deseado.

Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo ¿Qué tan a menudo se actualiza la ganancia integral? La excitación integral debería basarse en lecturas estables. La Figura 6.1 . error prom. si agregamos más sal antes de que se estabilice la mezcla. Al igual que al agregar sal a la sopa. sería muy fácil pasarse de la cantidad necesaria.13 es el diagrama de flujo para los cálculos de la integral. Error Integral Contador < Reset? Si No Reiniciar eror acumulado Reiniciar contador Regresar Código para el diagrama de flujo anterior: '********** Excitación Integral . por ganancia Sumar uno al contador integral Sumar % Excit. Figura 6.13: Diagrama de Flujo de Cálculo de la Integral Cálculo de % de Excitación Integral Calcular error promedio Acumular Error total Multip. El tiempo de estabilización de nuestra incubadora se halló en el Experimento 1 de esta misma sección y fue de 450 segundos es nuestro caso.Signo Ajustado IntCalc: Ei = Ei + Err ' Acumula %err ContadorInt = ContadorInt + 1 ' Incrementa contador IF ContadorInt < Ti Then IntListo Signo = Ei Gosub PoneSigno Ei = ABS Ei / Ti ' Encuentra error promedio Página 172 • Control Industrial Versión 1. Dependiendo del tiempo de respuesta del sistema podría tratarse de segundos a horas o incluso días.

Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Ei = Ei * Ki + 5 /10 Ei = Ei * Signo I = I + Ei Signo = I GOSUB PoneSigno I = ABS I MAX 100 I = I * Signo ContadorInt = 0 Ei = 0 IntListo: RETURN ' Int err = Int err * Ki ' Suma error a Int err total ' limita a 100 ' Reinicia contador y acumulador Control Industrial Versión 1.1 • Página 173 .

1 para una Banda Proporcional de 1000%. Página 174 • Control Industrial Versión 1. Ki=1). acérquelo en incrementos de 2 cm y pruebe otra vez). Ganancia de 0. Ayude a arrancar el ventilador si es necesario. 1) Ajuste el Programa 6.1 . Ki=1 6) Descargue el programa y grafique con los valores nuevos. será de 120 segundos (450 segundos sería más apropiado para permitir que el sistema se estabilice. o tiempo de reset. En la ganancia proporcional usaremos un valor muy pequeño para evitar la sobreexcitación y permitir un rango bastante amplio de error desde el setpoint. 3) Conecte el ventilador al Pin 20 (5V) y a masa. Ki=0 Kd=0 2) Apunte el ventilador hacia la incubadora desde una distancia de 15cm (si no ve respuesta después de 30 segundos. La ganancia Integral se fijará en décimas. 5) Cambie la ganancia integral a 0. se usará el ventilador para producir una perturbación de larga duración sobre el sistema. El tiempo de actualización integral. 4) Permita que el sistema se estabilice con esta nueva pérdida. El ventilador debería ser colocado a aproximadamente 15 centímetros de la incubadora.14b es un gráfico de Excel realizado con los datos capturados.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Controlando la incubadora En este ejercicio. Esto producirá una perturbación a largo plazo del sistema. en lugar de las perturbaciones fuertes de 10 segundo usadas en el experimento de control proporcional.1 (Kp=1 y Ganancia Kp=1) Kp=1 Integral de 0(Ki=0 y derivativa en 0 (Kd=0 Ki=0) Kd=0).14a muestra los resultados obtenidos con un setpoint de Polarización de 97.1 (Ki=1 Ti = 24. La Figura 6. pero es muy largo de graficar). Será alimentado desde Vdd (5V – Pin 20 o desde el terminal Vdd junto a la protoboard) para proveer un enfriamiento ‘suave' del envase (puede tener que impulsar el ventilador para ayudarlo a arrancar).0F y la Figura 6.

1 • Página 175 . ascendieron lentamente hasta que la temperatura alcanzó el setpoint.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. Con el tiempo la excitación. así como también la temperatura. la temperatura estable inicial fue de 94.14a: Efectos de Perturbaciones Duraderas Note que con una temperatura de Polarización de 97. Control Industrial Versión 1.0F y la perturbación del ventilador.8F.

%ExcitaciónTotal = 50% + 11% + 0% A aproximadamente 120 segundos.1 . Todos los valores de error anteriores se suman y promedian en el tiempo.8F. %ExcitaciónPROP = 11% dado que la temperatura es aún 95.14b: Datos Graficados en Excel Kp=0.9 388 %Err %P %I %Excit.1 * (97. donde se vuelve a incrementar el valor de acuerdo al promedio de los valores desde el reset anterior. %ExcitaciónTotal = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónINT %ExcitaciónPROP = Kp * ET = 0.8F %ExcitaciónPROP = Kp * ET = 0.1 Ki=1 140 120 %Excitación 100 80 60 40 20 0 104 130 156 181 207 233 259 285 310 336 362 0. Página 176 • Control Industrial Versión 1. la temperatura comienza a aumentar.8F)/2F * 100 = 11% %ExcitaciónINT = Ki * 0 hasta el primer tiempo de reset. se cumple el primer tiempo de reset integral.1 * (11%+11%+11%….[¡24 veces!])/24 = 11% %ExcitaciónTotal = 50% + 11% + %11% = 72% Note que a mayor excitación total (%Excitación).1 -20 77.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6.3 52. el error disminuye así como también la excitación proporcional.44 26. Segundos Note que el error inicial (%Err) fue del 11% a una temperatura estable de 94. Esto es multiplicado por la ganancia integral para encontrar la excitación integral. La excitación Integral permanece constante hasta el próximo tiempo de reset que se produce a los 240 segundos.0F-94.

el error tiende a cero. Puede producirse Sobreexcitación Integral si la excitación integral agregada es insuficiente para forzar el sistema a volver a la temperatura de setpoint. Esto significaría que el error persistiría constantemente y la salida se ‘sobreexcitaría’ a niveles excesivamente Control Industrial Versión 1. la excitación proporcional prácticamente desaparece y la excitación integral junto con la de polarización mantienen la temperatura. Figura 6.1 • Página 177 . %ExcitaciónTotal = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónINT %ExcitaciónTotal = 50% -1% + 21% = 70% ¿Pero qué sucede cuando se quita la perturbación? 1) Apague el ventilador. La excitación adicional provista por la componente integral desaparecerá lentamente.15 muestra lo que sucede cuando se quita la perturbación. La excitación Integral se incrementaría continuamente. la temperatura alcanza el setpoint.15: Temperatura Luego de Quitar una Perturbación La Figura 6.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Eventualmente.

1 . La premisa fundamental para determinar la excitación derivativa asume que la velocidad actual de cambio de la señal de error continuará en el futuro a menos que se tome alguna acción.16 ilustra como evaluaríamos la pendiente de una señal de error. 2. cuando se ajusta apropiadamente. mayor será la pendiente y por lo tanto mayor la excitación derivativa necesaria para contrarrestar el cambio. Si nuestro programa permitiese que la excitación integral llegara al 20. permite que un sistema responda rápidamente a cambios bruscos. podemos encontrar la velocidad de cambio de la variable del proceso. Encontrando las diferencias entre muestras de error tomadas a intervalos regulares. La excitación derivativa. Ejercicio 3: Control Proporcional-Derivativo Co pid = B + ( Kp * E ) + ( Kd * ∆E ) ∆t %ExcitaciónTOTAL = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónDERIV El Control Derivativo responde a un CAMBIO en el error. ¿cuánto tiempo necesitaría para recuperarse.000%. A mayor diferencia. una vez eliminada la perturbación y con un error residual del 10%? Es astuto tomar recaudos en su programa para limitar la excitación integral acumulativa a menos del 100% ¡Desafío! 1. generando un sistema sin respuesta.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo grandes. La Figura 6. Página 178 • Control Industrial Versión 1. ¿Cuál sería la respuesta del sistema si la ganancia Integral fuese 1 (Ki=10) y el tiempo de reset 60 segundos (Ki=12)? ¿Por qué? Pruebe y confirme su teoría.

Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. Control Industrial Versión 1. un cambio rápido de la temperatura será contrarrestado por una reducción inmediata en la excitación. usted gira velozmente para contrarrestar el viento.16: Error Derivativo Señal de Error Pendiente Tiempo Considere el acto de hacer equilibrio sobre un tronco caído. Esta acción se basó en un cambio repentino en su equilibrio. Normalmente realiza pequeños ajustes para que la posición de su cuerpo mantenga el balance. De pronto. En nuestra incubadora. En respuesta.1 • Página 179 . una gran ráfaga de viento lo golpea causándole una rápida pérdida del balance. Usted está respondiendo proporcionalmente a un error que existe en su equilibrio. en un período de tiempo muy corto.

El ventilador se conectará nuevamente a Vin (pin 19) por 10 segundos a 3 centímetros del envase.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. La Figura 6. solamente que esta vez se usará excitación derivativa junto con la proporcional. (Para esta prueba. Kd=2). Kd=2 Permitir que la temperatura se estabilice en el SPL. Prender el ventilador por 10 segundos.1 .0F) Página 180 • Control Industrial Versión 1.18b es un gráfico de Excel de los datos. La Figura 6. nuestra temperatura de polarización fue de 99. 1) 2) 3) Configuración: Ganancia Proporcional de 2 (Kp=20 Ki=0 ganancia derivativa de 1 (Kd=2 Kp=20). Derivativa % Excit. repetiremos las perturbaciones en un sistema con ganancia proporcional de 2 del Ejercicio 2.17: Diagrama de Flujo y Código para Control Derivativo Cálculo de % de Excit. Derivativa = (Err – UltimoErr) * Ganancia Almacena Error en UltimoErr Regresa Código para este diagrama de flujo: '*********** EXCITACIÓN DERIVATIVA DerivCalc: D = (Err-UltimoErr) * KD DerivListo UltimoErr = Err RETURN ' Calcula excitación derivativa ' basándose en la diferencia sobre el último error ' Almacena error actual para el próximo DerivCalc En este experimento.18a muestra los resultados de nuestra prueba. Kp=20 Ki=0.

dado que hubo un cambio de error del 20% (0. Primero se tuvo una excitación %D del 40%.0F no representan ningún cambio en el error (una pendiente igual a cero).4F) entre el valor anterior y el actual. Control Industrial Versión 1.9a que usaba solamente excitación proporcional. debido a que 2 lecturas consecutivas de 99. hay 2 lecturas consecutivas de 99. El segundo dio %D del 0%.18a: Respuesta a la Perturbación con Ganancia Proporcional de 2 y Ganancia Derivativa de 2 Compare esta con la Figura 6.1 • Página 181 . Note que el sistema se estabiliza mucho más rápidamente con muy pocas oscilaciones y sobrepicos.0F. En la sección de mensajes.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6.

0F: %ExcitaciónTOTAL = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónDERIV En el momento de la primera medición.1 331 Porcentaje %Err %D %Excit.4 a 99.4: Error = setpoint – actual = 99.45 21. Hagamos algunas cuentas para un cambio de temperaturas entre mediciones de 99. en un esfuerzo por detener el cambio.4F = -4F %Error = Error / rango * 100 = -0.0F-99.0 con el setpoint en 99.1 .8 62.1 41. Una variación positiva de %Err (temperatura bajando) genera una excitación positiva. %D es 0.18b: Gráfico de Datos Kp=2 Kd=2 120 100 80 60 40 20 0 -20 -40 -60 104 124 145 166 186 207 228 248 269 290 310 0. aunque sea alto. Cuando el error es constante.5 83.4F/2F * 100 = -20% La temperatura cayó a 99.0F en el momento de la segunda medición: Error = setpoint – actual = 99. mayor es %D.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Figura 6. Cuanto mayor es el cambio en %Err.0F-99. Segundos Note en el gráfico anterior cómo un cambio en %Err genera una excitación derivativa. T=99.0F = 0F %Error = Error / rango * 100 = 0F/2F * 100 = 0% Página 182 • Control Industrial Versión 1.

en un intento por detener la caída de la temperatura. aunque también aumenta la posibilidad de sobreexcitación y sobrepicos.1 • Página 183 . 3 evaluaciones de excitación independientes se realizan para calcular la excitación final del elemento de control. su valor cayó desde la última medición. Debe existir algo de error para que actúe la excitación proporcional. Control Industrial Versión 1. El control Derivativo entra en acción basándose en el cambio del error. ¿cuál sería la excitación final? Error = ________ %Error = ________ ________ %ExcitaciónPROP = ________ %ExcitaciónDERIV = ________ %ExcitaciónTOTAL = ¡Desafío! 1. Resumen del Control Proporcional-Integral-Derivativo Con control PID. 3. La excitación de polarización es usada para estimar la excitación necesaria para mantener un setpoint bajo condiciones normales. La excitación Integral actúa integrando la señal de error en función del tiempo y tomando acción en función del error total. Es usada para eliminar las condiciones de error que persisten en el tiempo. dando como resultado en ocasiones una condición estable aunque fuera del valor deseado.3 F en la temperatura con respecto al setpoint. A mayor ganancia proporcional más rápida será la respuesta del controlador. La excitación proporcional actúa agregando una cantidad de excitación proporcional a la magnitud del error entre el setpoint y el valor actual.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo %ExcitaciónPROP = %Error * Kp = 0% * 2 = 0% %ExcitaciónDERIV = (Este %Error – Anterior %Error) * Kd= (0%-20%) * 1 = 40% %ExcitaciónTOTAL = %ExcitaciónPOLARIZACIÓN + %ExcitaciónPROP + %ExcitaciónDERIV = =50%+0%+40% = 90% Incluso aunque la temperatura volvió al setpoint proveyendo un 0% de excitación proporcional. Si la siguiente lectura fuese 99.2%. También es una buena opción para una aproximación lenta al setpoint y sin sobrepicos en sistemas lentos. agregando excitación. ¿cuál sería la excitación total? Pruebe y confirma su teoría. ¿Cuál sería la respuesta del sistema con una ganancia derivativa igual a 5? ¿Por qué? Con un cambio de –0. 2.

Considere las siguientes tres aplicaciones del mundo real.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo El control Derivativo actúa basándose en la magnitud de cambio del error.2 a 7. A medida que gane experiencia en este tipo de control. 2. La temperatura ambiente varía de 65 a 75 grados. Estos procedimientos suponen que usted puede proveer o simular un cambio en escalón en la señal de error: 1. la calibración es tanto un arte como una ciencia. Una válvula regula el agregado de ácido fosfórico para regular el pH del chorro de agua entrante. El sensor de pH sensor es relativamente lento. Cada modo de control tiene su respuesta característica para mantener la salida deseada. ponga todas las ganancias en 0 Vaya subiendo el valor de la ganancia proporcional hasta que el sistema comience a oscilar. Se han escrito muchos libros sobre el control PID y su ajuste. pero un exceso de excitación puede llevar al sistema a oscilaciones pronunciadas. Incremente la componente derivativa para mejorar la respuesta temporal y la estabilidad del sistema. La segunda aplicación controla la acidez (pH) en la producción de una bebida cola. 2) Página 184 • Control Industrial Versión 1. 5. El chorro de agua que ingrese al proceso. la primer aplicación es un proyecto hogareño que usa el LM34 para medir la temperatura en un acuario de 80 litros. Ajustar un sistema PID involucra calibraciones de parámetros de software para cada factor. La temperatura del agua es mantenida con una tolerancia de + 1 grado. Luego. ¿Cuáles son las características más relevantes de estos procesos que determinarán el esquema de control más conveniente? ¿Qué modo(s) de control siente que trabajaría(n) mejor? 1) Similar a nuestra incubadora.8. verá que las características del proceso determinarán la forma de reaccionar al error. Como se mencionó anteriormente. El control Derivativo puede prevenir sobreexcitaciones y sobrepicos. Los procedimientos básicos para calibrar un control PID son los siguientes. La cantidad de ácido necesario varía de acuerdo al pH del agua entrante y la velocidad de flujo del chorro de agua. 4. aumente la componente integral hasta que el sistema se vuelva inestable y luego redúzcala ligeramente. debe tener un pH de 6.1 . alrededor de 80 oF variando el ciclo de trabajo de un calentador de 200 Watts. Evalúa la pendiente de la salida y actúa para oponerse al cambio.4. El agua del suministro tiene un pH de 7. 3. Reduzca la ganancia proporcional hasta que se detenga la oscilación y redúzcala un 20 % más. entre lecturas. La meta al calibrar el sistema es ajustar las ganancias de forma de obtener el mejor rendimiento bajo condiciones dinámicas.

Este sería el control por prealimentación (feed-forward). luz del sol y metabolismo de la planta. Se espera y. Se puede efectuar un control ajustado de la variable del proceso usando PID. Si pudiese medir los cambios en la temperatura ambiente y la velocidad del viento producida por el ventilador. ¿no? Control Industrial Versión 1. En el control por prealimentación se miden aquellos factores que afectan un proceso. Las perturbaciones como cambios en el viento. La planta está dentro de un pequeño invernadero (del tamaño de una caja de zapatos). El PID es ajustado para eliminar el error lo más rápido posible.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo 3) En una planta de investigación científica de la Universidad Estatal de San Diego. nos permitirá tomar una acción sobre la salida antes de que aparezca una señal de error. es responder al error. Cuando las perturbaciones afectan nuestro proceso. Nos hemos concentrado en acciones de control basados en la realimentación de los valores en la salida del proceso. Solo hemos rozado la superficie de la teoría del control de procesos con realimentación. considere otra alternativa al control por realimentación (feedback). pueden producirse rápidamente y con grandes magnitudes. hasta cierto grado se tolera. un cierto nivel de error. Un sensor muy rápido del tipo termocupla está apoyado en la hoja midiendo la temperatura. se debe mantener constante la temperatura superficial de la hoja de una planta. pero la premisa fundamental del control por realimentación. Comprender cómo afectan a la variable que intentamos mantener constante. ¿podría usar esta información para controlar mejor la incubadora? Es un concepto interesante. Mientras finalizamos este capítulo.1 • Página 185 . se detectan cambios en la salida y se genera una señal de error.

2. ¿Qué tipo de control (proporcional. Para minimizar el efecto de una perturbación rápida en el sistema: ______________. Si la temperatura cayó de 101. Página 186 • Control Industrial Versión 1. ¿cuánto valdría la excitación debida al error proporcional? ___________ 5. ¿cuál sería la ganancia proporcional? ____________. integral. Un sistema tiene una ganancia derivativa de 2.5 con una ganancia de 3. c. Si la temperatura actual fuese 101.8 a 101. Un sistema tiene un setpoint de 101. Para una banda proporcional del 50%.1 .5. Un sistema tiene un setpoint de 101. 4.5 grados y una banda permisible de +/.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Preguntas y Desafío 1. Para regresar un sistema al setpoint basándose en la diferencia entre la temperatura actual y la deseada debida a una perturbación breve: ________________.5 grados. o derivativo) sería más aconsejable en los siguientes casos? a. b.3 entre lecturas. ¿Se podría usar control on/off del sistema para realizar un control PID? Explique. 3.0. ¿cuál sería el error debido a la excitación derivativa? __________. Para reducir el efecto de una perturbación duradera sobre el sistema: ______________.2. con un setpoint de 101.

Otros sistemas para armar: 1. Una físicamente el calentador y el sensor con un material apropiado (no conductivo y que transmita el calor). encuentre los valores de control PID que lleven la incubadora a una temperatura operativa de 95 grados. Regule la temperatura de esta incubadora más grande.0F por primera vez: _________ Valor máximo alcanzado: (Tiempo)_________ (Valor) __________ Valor mínimo siguiente: (Tiempo)__________ (Valor) ___________ Capture esa pantalla (ALT-Prt Scrn) e imprímala usando MS Paint. 2. Coloque la lámpara y el sensor en un contenedor apropiado. Control Industrial Versión 1.Experimento 6: Control Proporcional – Integral – Derivativo Desafío de Control Final Desde un estado frío (incubadora a temperatura ambiente). Cambie el tiempo del PWM a 1 debido a que la masa será mucho menor y la salida estará activa todo el tiempo. Discuta como implementar el control PID para controlarlo. Encuentre un sistema: Encuentre un ejemplo de un sistema que emplee o pueda emplear control PID. Grafique y anote sus resultados (observe las escalas de los gráficos): Kp=____ Ki=____ Ti=____ Kd = ____ Tiempo en el que alcanza 95. lo más rápido posible con mínimos sobrepico y sobreexcitación. Use el circuito sample and hold (Figura 2. Use el pin de salida Pin 8 (salida de excitación sin sample and hold) para excitar un relé de estado sólido que controle una lámpara.1 • Página 187 . Encuentre la temperatura de polarización del 50% e intente regularla usando control PID.17) del Experimento 2.

.

Los datos de la hora (y fecha) se almacenan en el DS1302 como números Decimales Codificados en Binario (Binary Coded Decimals o BCD). templar un metal calentándolo a distintas temperaturas por períodos específicos de tiempo. y adquirir datos sobre largos períodos de tiempo para ser recuperados y analizados posteriormente. El RTC es similar al BASIC Stamp debido a que los datos se almacenan en registros (memoria RAM) que pueden ser escritos y leídos.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Los microcontroladores. El DS1302 RTC usa un oscilador a cristal externo de 32. etc. pero hay muchos procesos que deben mantener un registro preciso del tiempo real (hora del día) y posiblemente incluso la fecha o día de la semana. Esto nos permite tener acceso a la hora actual que es generada por el DS1302.2 muestra como podría quedar el circuito distribuido en su protoboard. Al igual que con el conversor A/D ADC0831. para ahorrar energía. Este experimento explorará la generación de aplicaciones que tomen ciertas acciones basándose en la hora del día o en intervalos de tiempo y la adquisición y recuperación de datos. Algunos ejemplos incluyen controles de calefacción de edificios que reducen la calefacción fuera del horario de trabajo. Estos registros almacenan el tiempo y la fecha como segundos. Para nuestra aplicación solamente usaremos el registro de hora del día del chip. como el BASIC Stamp pueden ser buenos para trabajar sobre períodos de tiempo muy cortos. Para esto necesitaremos agregar características de tiempo real al circuito montado en el Experimento 5. El DS1302 también tiene RAM disponible para almacenamiento general de datos. La Figura 7. Este es un subconjunto de la base numérica Hexadecimal. Por favor vea las hojas de datos del DS1302 y las notas de aplicación de Parallax referidas a características adicionales. Control Industrial Versión 1.767kHz como base de tiempo. podemos poner al CI en el 'modo de escritura' y enviarle datos serialmente desde el BASIC Stamp 2. y cada una se lee como un dígito. minutos.1d. Conecte el Reloj de Tiempo Real DS1302 (Real Time Clock o RTC) como se muestra en la Figura 7. Para fijar la hora actual por primera vez. En Hexadecimal (base 16) un byte se parte en dos nibbles (alta y baja). tales como milisegundos o segundos. horas. Asegúrese de conectar el cristal lo más cerca posible del CI para maximizar la precisión en la temporización (la distancia aumentará el error debido a los efectos capacitivos de la protoboard). los datos se transmiten serialmente del CI al BASIC Stamp 2.1 • Página 189 .1c y el pulsador de la Figura 7. meses.

1 .1: Circuito Completo con Reloj de Tiempo Real Página 190 • Control Industrial Versión 1.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7.

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7. En Hexadecimal. Con un número binario de 8-bits tenemos un rango máximo decimal de 0 a 255.1 • Página 191 . el byte es partido en dos nibbles y convertido individualmente: 0100 0110 4 6 Control Industrial Versión 1.2: Ejemplo de Distribución de Componentes para el Experimento 7 Tome por ejemplo el número binario: 01000110. cada lugar es una potencia más alta de 2 y el equivalente decimal sería: 64+4+2 = 70. En binario.

El termostato pondrá a funcionar la calefacción en su nivel alto a las 6:00 AM o 06:00 horas y en lo pasará a su nivel bajo a las 6:00 PM o 18:00 horas. Dado que un solo número representa cada nibble. tenemos un rango en binario de 0000 a 1111. Nuestro segundo ejemplo 10101110 sería $AE (hexadecimal válido).1 . pero un valor BCD INVÁLIDO debido a que A y E no representan números decimales válidos. logrando un ahorro de energía. El Programa 7. la temperatura se mantendrá a valores más altos que durante la noche. pero dado que se trata de un número DECIMAL codificado. El número binario 10101110 se representará en Hexadecimal como $AE. Dado que usaremos nuestra incubadora y para asegurarnos que la temperatura esté por encima de la temperatura ambiente. En Hexadecimal los valores de 10 a 15 se representan usando las letras de la A a la F. o decimal de 0 a 15. Página 192 • Control Industrial Versión 1. usaremos control ON/OFF en lugar del más apropiado control de banda diferencial. Decimal 0 1 2 3 4 5 6 7 Binario 0000 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 Hexadecimal 0 1 2 3 4 5 6 7 Decimal 8 9 10 11 12 13 14 15 Binario 1000 1001 1010 1011 1100 1101 1110 1111 Hexadecimal 8 9 A B C D E F En Decimal Codificado en Binario. Adicionalmente. Nuestro primer ejemplo de 01000110 es 46BCD (un número BCD válido) y $46 (un número hexadecimal válido). Durante las horas de trabajo. el rango válido será de 0 a 9 por cada nibble. de forma que la hora 1:00 PM se mostrará como 13:00. Ejercicio 1: Control de Tiempo Real En este primer ejercicio simularemos la calefacción de un edificio de oficinas. usaremos los valores 100F para horas de trabajo y 90 F para horario nocturno. Para simplificar nuestro código. cada nibble es usada nuevamente para representar un solo dígito. el RTC se configura para ser usado en formato 24 horas.1 es el código para el experimento. El rango completo hexadecimal de un byte de datos es de $00 a $FF. Nuestros programas usarán la notación hexadecimal al configurar o controlar los tiempos en el RTC.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Este número decimal se escribe normalmente como 86H (formato Intel). $86 (formato Motorola) o 8616 (formato científico).

ADC = 0 ' Temperatura deseada ' Define Constantes del RTC ' Valores de Registros en el RTC SecReg CON %00000 MinReg CON %00001 HrsReg CON %00010 CtrlReg CON %00111 BrstReg CON %11111 ' Distribución RTC_CLK RTC_IO RTCReset de pines del BS2 al RTC CON 12 ' Pin del Clock CON 13 ' Pin de E/S CON 14 ' Pin de Reset ' Variables de Tiempo Real RTCCmd VAR BYTE RTemp VAR BYTE Tiempo Horas VAR VAR WORD Tiempo. @Offset. ' Ajusta RTC ' Carga temperatura inicial ' Carga tiempo de cambio inicial ' Define constantes y variables del conversor A/D CS CLK Dout Datain Temp TempRango Offset Setpoint CON CON CON VAR VAR CON CON VAR 3 4 5 BYTE WORD 5000 700 WORD ' ' ' ' ' Chip select del 0831 activo bajo en P3 del BS2 Clock del BS2 (P4) al 0831 Salida serial de datos del 0831 al BS2 (P5) Variable para almacenar el número entrante (0 a 255) Almacena valor convertido que representa la Temp ' Rango completo en décimas de grado. ' Este programa regulará la temperatura a 100F entre las ' 06:00 y las 18:00 y 90F entre las 18:00 y las 06:00.HIGHBYTE ' Word para almacenar la hora completa ' Byte alto son horas Control Industrial Versión 1. ' Temperatura mínima. TempBaja CON 900 TempAlta CON 1000 '********************************* GOSUB PoneHora Setpoint = TempBaja CTiempo = CTiempoAlto Segundos = $00 ' Define temperatura baja en décimas de grados.1 • Página 193 . '***** Configuración Inicial ******* Tiempo = $0553 ' Define Tiempo inicial Segundos = $00 CTiempoBajo CON $1800 ' Define hora para bajar temperatura.1 .Control ON/OFF en Tiempo Real.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos ' Programa 7. ' Define temperatura alta en décimas de grados. CTiempoAlto CON $0600 ' Define hora para subir temperatura.

CR ' 70-120 Grados DEBUG "!AMUL 0. MSBPOST.CR DEBUG "!PNTS 4000".cr ' Multiplica datos por 0.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Minutos Segundos VAR VAR Tiempo.[Datain\9] ' HIGH CS ' RETURN Adquiere conversión del 0831 Habilita el chip Prepara línea de clock.CR ' Habilita desplazamiento de gráfico DEBUG "!PLOT ON". RETURN Control: IF Temp > PuntoAjuste THEN OFF HIGH 8 RETURN OFF: LOW 8 ' Mant.CR ' 4000 puntos de datos DEBUG "!TMAX 900".HIGHBYTE CMinutos VAR CTiempo. la temperatura alrededor del setpoint Página 194 • Control Industrial Versión 1.LOWBYTE BYTE ' Byte bajo son minutos ' Tiempo para cambiar variables CTiempo VAR WORD CHoras VAR CTiempo.CR ' Habilita temporizador DEBUG "!SHFT ON".CR ' Limpia Min/Max DEBUG "!CLRM".1 DEBUG "!CLMM".CR ' Inicia gráfica DEBUG "!RSET".LOWBYTE CSegundos VAR Byte ' Word para almacenar la hora completa ' Byte alto son horas ' Byte bajo minutos ' Configura gráfico PAUSE 500 ' Tiempo para limpiar el buffer DEBUG "!RSET". CLK.120". Lee datos Detiene la conversión Calc_Temp: ' Convierte el valor digital en Temp Temp = TempRango/255 * Datain/10 + Offset ' basándose en las variables Rango y ' Offset.1".CR ' Reinicia el gráfico Principal: PAUSE 500 GOSUB LeerRTC GOSUB ControlTiempo GOSUB Obtenerdato GOSUB Calc_Temp GOSUB Control GOSUB Mostrar GOTO Principal Obtenerdato: ' LOW CS ' LOW CLK ' SHIFTIN Dout.CR ' Limpia mensajes DEBUG "!TSMP ON".1 .CR ' Max 900 segundos DEBUG "!SPAN 70.CR ' Reinicia el gráfico DEBUG "!TITL Control ON/OFF Temporizado ".

%10\2] SHIFTIN RTC_IO.HEX2 segundos DEBUG "-.":".". HEX2 Horas. LSBFIRST.HEX2 minutos.Horas] LOW RTCReset RETURN ControlTiempo: ' Verifica si es hora de cambiar la temperatura IF (Tiempo = CTiempoBajo) AND (Setpoint = TempAlta) THEN TBaja IF (Tiempo = CTiempoAlto) AND (Setpoint = TempBaja) THEN TAlta Return TBaja: ' Cambia a temperatura nocturna Setpoint = TempBaja DEBUG "Tiempo: ". HEX2 Horas.DEC PuntoAjuste/10.CR CTiempo = CTiempoAlto RETURN ' Cambia a temperatura diurna Setpoint = TempAlta DEBUG "Tiempo: ". LSBFIRST. [%0\1.":".0". RTC_CLK. HEX2 Horas.CR RETURN PoneHora: ' ****** Inicializa el reloj de tiempo real RTemp = $10 : RTCCmd = CtrlReg : GOSUB EscribirRTC ' Borra el bit de protección contra escritura del registro de control RTemp = Horas : RTCCmd = HrsReg : GOSUB EscribirRTC ' Fija hora inicial RTemp = Minutos : RTCCmd = MinReg : GOSUB EscribirRTC ' Fija minutos iniciales RTemp = Segundos : RTCCmd = SecReg : GOSUB EscribirRTC ' Fija segundos iniciales RTemp = $80 : RTCCmd = CtrlReg : GOSUB EscribirRTC ' Activa bit de protección contra escritura en el registro de control Return EscribirRTC: ' Escribe en el DS1202 RTC HIGH RTCReset SHIFTOUT RTC_IO.Setpoint = ". LSBPRE.HEX2 Minutos. DEC PuntoAjuste/10.Minutos.":".Setpoint = ".HEX2 Minutos.BrstReg\5.":".Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos RETURN Mostrar: ' Muestra tiempo real y tiempo para el próx cambio y envía datos a graficador DEBUG "!USRS Hora Actual:".1 • Página 195 .HEX2 Segundos DEBUG "-.RTemp] LOW RTCReset RETURN LeerRTC: ' Lee todos los datos del RTC HIGH RTCReset SHIFTOUT RTC_IO.":". [%1\1.".CR DEBUG DEC Temp.":".RTCCmd\5.0". RTC_CLK.HEX2 segundos DEBUG " Siguiente Cambio a las:". [Segundos. RTC_CLK.":".%10\2.HEX2 CMinutos.HEX2 CHoras.CR DEBUG IBIN OUT8.CR CTiempo = CTiempoBajo RETURN TAlta: Control Industrial Versión 1.

Alta Muestra Cambios Muestra Cambios Controla Temperatura Regresar Muestra y Grafica Datos Regresar Página 196 • Control Industrial Versión 1. Reloj de Tiempo Real ¿Hora de Cambiar a Alta? Si No Config.1 . Config. Temp.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7. Temp. Baja Calcula Temperatura Config.3: Diagrama de Flujo del Control de la Calefacción Inicio Control de Hora Inicializa Hora y Constantes Config. SPL Si ¿Hora de Cambiar a Baja? Lee Hora Controla Hora Regresar No Obtiene Datos de Temp.

Esto debería permitir el tiempo suficiente para que la temperatura se estabilice a la temperatura más baja. Las horas a las que se produce el cambio de temperatura se definen en este sector. obteniendo las posiciones BCD que representan la hora. ' Define temperatura alta en décimas de grados. se puede poner esta línea como comentario y descargar nuevamente el programa para evitar que la hora se reinicie a 05:53 cuando se reinicia el BASIC Stamp. ' Ajusta RTC Nota: Si se quita la alimentación del Reloj de Tiempo Real DS1302 se reiniciará con valores impredecibles cuando ésta regrese. reinicia el Stamp manualmente. Control Industrial Versión 1.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Observe que el programa reiniciará la hora a 05:53 cada vez que el BASIC Stamp reinicia. ' Define temperatura baja en décimas de grados. se reconecta la alimentación y algunas veces cuando se activa el puerto COM o cuando se reinicia la PC. horas ' Byte bajo. minutos La variable Horas se asigna como el byte alto de la variable Tiempo. Por este motivo se emplea Gosub PoneHora. ' Define hora para subir temperatura. pero en secciones posteriores puede querer usar los valores reales de hora inicial.1 • Página 197 . Esto puede ocurrir cuando se carga el programa. La Figura 7.4 muestra el gráfico obtenido.LOWBYTE ' Word para almacenar la hora completa ' Byte alto. Una vez configurada correctamente la hora. Esta es una herramienta muy poderosa cuando se desea tener acceso a distintas partes de una misma variable. El programa usa dos juegos de variables para la hora. Observe que las variables Tiempo y CTiempo se subdividen en Horas y Minutos: Tiempo Horas Minutos VAR VAR VAR WORD Tiempo.HIGHBYTE Tiempo. La ora de inicio es adecuada para esta sección. uno para leer / escribir la hora actual y otro para almacenar la hora a la que deseamos cambiar el termostato.1 inicia la hora 7 minutos antes de que se produzca el cambio a horario de trabajo. Lo mismo se realiza para los minutos con las dos posiciones más bajas. '***** Configuración Inicial ******* Tiempo = $0553 Segundos = $00 CTiempoBajo CON $1800 CTiempoAlto CON $0600 TempBaja CON 900 TempAlta CON 1000 '********************************* GOSUB PoneHora ' Define Tiempo inicial ' Define hora para bajar temperatura. El Programa 7. GOSUB PoneHora pone al reloj de tiempo real en la hora especificada.

Observe con el StampPlot Lite al menos el cambio de las 06:00. Descargue y ejecute el Programa 7. La gráfica muestra un control ON/OFF a un setpoint de 90 F y el salto al setpoint de 100 F a las 06:00.4: Calefacción Edilicia Controlada por Horario El recuadro de usuario del StampPlot Lite muestra la hora actual y la hora a la que se producirá el próximo cambio. Necesitará esperar 12 horas para ver si el setpoint desciende a las 18:00. podríamos agregar muchos eventos temporizados en el transcurso del día. El sector de mensajes muestra la hora a la que se produjo el último cambio y el valor para el próximo. pero este es el resultado de diferencias temporales a las que el BS2 muestra los datos y no diferencias en el RTC. ¿Tiene tiempo para esperar? Página 198 • Control Industrial Versión 1.1... Puede parecer que la hora del recuadro cambie a intervalos irregulares. Usando el RTC.1 . agregando más dispositivos de salida y expandiendo la sección de control del código.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7.

a menudo un proceso puede necesitar realizar acciones a ciertos intervalos de tiempo. se aumenta a otra temperatura por cierto tiempo y luego se enfría rápidamente a otra temperatura. Cuando suma valores de tiempo. $3A. $3B. Esto se logra controlando si un dígito excede el rango BCD ( >9) y sumándole 6 si es así. En este caso un metal es calentado a cierta temperatura durante una cantidad fija de tiempo. Ejercicio 2: Temporización por Intervalos En lugar de tener eventos que ocurren a horas definidas del día. Pruebe esto con el resultado anterior: $3D + $06 = $43 (contando 6: $3E. $3C. Necesitamos ajustar el resultado a valores decimales. un subconjunto del hexadecimal. necesitaremos realizar cálculos para encontrar la hora de finalización de cada intervalo. Modifique la hora y la temperatura inicial para verificar su funcionamiento. $41. $40. $3D). nuestra temporización se realiza en BCD. Sabemos que deberíamos obtener como resultado 43 segundos. nuestro resultado sería $3D (contando 5: $39. Esto templa el metal y le otorga ciertas características deseables. pero no lo es. ¡Es un éxito! Ahora tenemos el valor que necesitamos en BCD. Esto suena simple. Si esperáramos hasta que este valor sea igual que el obtenido del RTC. 3) Use el LED en P8 para simular la lámpara de una casa. tales como dureza y resistencia a la torsión. Modifique la hora inicial del RTC para verificar su funcionamiento. $3F. Dado que estamos trabajando con intervalos de tiempo en lugar de horas absolutas. Tome el ejemplo de 38 segundos + 5 segundos. $42. pero como en realidad estamos sumando $38 + $05 (hexadecimal). Si recuerda. Control Industrial Versión 1. El intervalo debe sumarse a la hora inicial de la fase de cada temperatura. el BASIC Stamp 2 está trabajando en hexadecimal. $43).1 • Página 199 . Agregue el código necesario para encenderla a las 8:00 PM (20:00) y apagarla a las 11:00 PM (23:00).Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Preguntas y Desafíos: 1) Los datos almacenados en el DS1302 usan el sistema numérico ______. El templado es un ejemplo de este proceso. 2) Agregue un setpoint de 95 F entre las 4:00PM (16:00) y 6:00 PM (18:00). ¡esperaríamos por siempre!.

o algoritmo. " No: Restar 60 a segundos.1 .$60 CHoras = CHoras + 1 UnidadHoras: IF CHoras.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Otro de los temas que necesitamos tratar es que tanto las unidades como las decenas podrían requerir un ajuste. sumar primero 4.lownib < $A THEN DecenaSeg CSegundos = CSegundos + 6 DecenaSeg: If CSegundos < $60 Then UnidadMin CSegundos = CSegundos . ajustar. " No: Agregar 6 a segundos. Una solución simple para sumar 8. solamente que no es el correcto. mientras que las horas hasta 24. Más simple aún es escoger intervalos de temporización que no contengan los dígitos 7. luego sumar nuevamente 4 y ajustar otra vez. Sumar uno a minutos.lownib < $A THEN DecenaHoras CHoras = CHoras + 6 DecenaHoras: IF CHoras < $24 THEN AjustarListo CHoras = CHoras . • Controlar si los segundos resultantes son menos de 60. Dependiendo del resultado podríamos tener un acarreo a minutos o horas. Sumando en hex obtenemos $60.$24 AjustarListo: RETURN Hay un caso en el que este algoritmo no proveerá el resultado correcto: Cuando sumamos un valor mayor que 6 en cualquier posición que su valor exceda 7. o 9. 8.lownib < $A THEN DecenaMin CMinutos = CMinutos + 6 DecenaMin: IF CMinutos < $60 THEN UnidadHoras CMinutos = CMinutos .$60 CMinutos = CMinutos + 1 UnidadMin: IF CMinutos. Página 200 • Control Industrial Versión 1. Esta es la secuencia general. Tome por ejemplo $58 + $08. " No: Sumar 6 a minutos Este es el código: AjustarHora: ' Rutina de ajuste de hora BCD IF CSegundos. Esto genera un valor BCD válido. Segundos y minutos se cuentan hasta 60. que nuestro programa usará: • Controlar que las unidades de segundos sea un valor BCD legal (<$A). • Controlar que las unidades de minutos sea un valor BCD legal (<$A).

comenzar desde el principio con la siguiente muestra de material. Haga las siguientes modificaciones al Programa 7. Proceso completo. pero teniendo en cuenta que normalmente el templado se realiza a miles de grados. Esta es la secuencia que seguirá nuestro proceso de templado: • • • • Fase 1: Calentar a 95.0 F durante 10 minutos.1 para obtener el Programa 7.2: Temporización por Intervalos ' Controla 3 niveles de temperatura por cierta cantidad de tiempo '****** Configuración inicial ***** Tiempo = $1200 Segundos = $00 PTemp1 CON PTemp2 CON PTemp3 CON 950 1000 850 ' Tiempo para configurar el reloj ' temperatura de la 1º fase ' temperatura de la 2º fase ' temperatura de la 3º fase ' ' ' ' No use dígito 7 o superior Duración de la fase 1 Duración de la fase 2 Duración de la fase 3 PTiempo1 CON $05 PTiempo2 CON $15 PTiempo3 CON $10 '******************************* Gosub PoneHora Setpoint = PTemp1 Gosub LeerRTC CTiempo = Tiempo CMinutos = Minutos + PTiempo1 Gosub AjustarHora ' ' ' ' ' ' Ajusta reloj Setpoint inicial para la 1º fase Obtiene lectura del reloj Asigna tiempo de cambio Suma tiempo fase 1 Ajusta hora BCD ' Define constantes y variables A/D (La sección intermedia del código queda sin cambios) ControlTiempo: ' Controla si está listo para cambiar IF (Tiempo = CTiempo) AND (Setpoint = PTemp3) THEN Fase1 IF (Tiempo = CTiempo) AND (Setpoint = PTemp1) THEN Fase2 IF (Tiempo = CTiempo) AND (Setpoint = PTemp2) THEN Fase3 Return Control Industrial Versión 1. ' Programa 7. Fase 3: Enfriar a 85.2.0 F durante 5 minutos.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos En esta sección simularemos este proceso con nuestra incubadora. Fase 2: Calentar a 100 F durante 15 minutos.1 • Página 201 .

$60 CMinutos = CMinutos + 1 UnidadMin: IF CMinutos.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Fase1: ' Fase 1 Debug "Fase 3 completa – Siguiente muestra".lownib < $A THEN DecenaSeg CSegundos = CSegundos + 6 DecenaSeg: If CSegundos < $60 Then UnidadMin CSegundos = CSegundos .CR Debug "!BELL".":".CR Setpoint = PTemp2 CMinutos = CMinutos + PTiempo2 GOTO Siguiente Fase3: DEBUG "Fase 2 completa".hex2 minutos.$60 CHoras = CHoras + 1 UnidadHoras: IF CHoras.lownib < $A THEN DecenaMin CMinutos = CMinutos + 6 DecenaMin: IF CMinutos < $60 THEN UnidadHoras CMinutos = CMinutos .cr RETURN AjustarHora: ' rutina de ajuste de hora BCD IF CSegundos.Setpoint: ".CR Setpoint = PTemp1 CMinutos = CMinutos + PTiempo1 GOTO Siguiente ' Fase 2 DEBUG "Fase 1 completa".$24 AjustarListo: RETURN ' Fase 3 - Fase2: Página 202 • Control Industrial Versión 1. hex2 horas.1 . dec setpoint.hex2 segundos DEBUG "-.":".lownib < $A THEN DecenaHoras CHoras = CHoras + 6 DecenaHoras: IF CHoras < $24 THEN AjustarListo CHoras = CHoras .CR Setpoint = PTemp3 CMinutos = CMinutos + PTiempo3 Siguiente: GOSUB AjustarHora ' ajusta hora BCD DEBUG "Tiempo: ".

Descargue y ejecute el Programa 7. Observe que hay tres fases distintas de temperatura que se repiten.1 • Página 203 . Use StampPlot Lite para monitorear su sistema.5 muestra un ejemplo de la ejecución del programa. Preguntas y Desafíos: 1) ¿Por qué es preferible usar el RTC para temporizaciones largas. en lugar del comando PAUSE de PBASIC? 2) Sume los siguientes valores hexadecimales y ajuste el valor decimal de sus resultados (muestre su trabajo): $15 + $15 Control Industrial Versión 1.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7.5: Temporización por Intervalos La Figura 7.2.

sean lo más estable posibles. La mayoría de nuestros experimentos han usado StampPlot Lite para mostrar gráficamente las condiciones actuales de nuestro sistema. puede no ser práctico recolectar los datos en una PC en tiempo real. Debido a la ubicación u otros factores. Los programas se almacenan al final de la memoria. es el momento apropiado para introducirlo. o incluso debido a una pérdida temporaria de la alimentación. uno de los beneficios más grandes de los microcontroladores es que son autónomos y no necesitan una PC. nosotros también podemos escribir nuestros datos allí. permitiéndonos usar la parte superior para almacenar datos. Simplemente no tendríamos una información actualizada del estado de nuestro sistema. Un reinicio no intencional del Stamp normalmente eliminará sus datos y comenzará el programa nuevamente.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos 3) Modifique el programa agregando una fase 4 de 5 minutos a 80.6 muestra el mapa de memoria del BASIC Stamp 2. La Figura 7. el programa y el reloj. algunas veces al conectarlo a la PC. Así como los programas del BASIC Stamp se almacenan en memoria no volátil (permanece aún con pérdida de alimentación) llamada EEPROM. grafiquemos o no los datos en una PC. Algunos ejemplos de esto incluyen estaciones meteorológicas remotas y experimentos para el Transbordador Espacial. Ejercicio 3: Adquisición de Datos (Data Logging) La adquisición de datos no cae dentro del área de control de procesos. El Stamp se puede reiniciar fácilmente presionando el botón reset.0 F. Esto datos podrán ser recuperados para realizar un análisis posterior. Todos los experimentos de este libro funcionan apropiadamente. Página 204 • Control Industrial Versión 1. es importante asegurarse que el hardware. Por supuesto.1 . pero es un tema importante y dado que ya tenemos un RTC conectado. Cuando los datos se almacenan en la memoria. El data-logger puede no ser controlado por períodos de tiempo muy largos. El BASIC Stamp 2 tiene 2048 bytes de memoria EEPROM disponibles para el programa y almacenamiento de datos. La adquisición de datos se emplea para registrar y almacenar datos dentro del microcontrolador.

Al almacenar los datos. Esto requeriría 3 bytes por medición: Horas. la hora puede almacenarse en la memoria junto con cada valor. se podrían grabar los segundos. necesitaremos recuperar tanto el valor como la hora a la que se realizó la lectura. almacenando los datos en intervalos de tiempo conocidos podemos luego extrapolar la hora de cada medición. como cuando se lo conecta a la PC para recuperar los datos? ¿Qué pasaría si se perdiera la hora de inicio de las mediciones? ¿Qué sucedería si el RTC se reiniciara en algún momento de forma que la hora volviera a cero? También podemos usar la EEPROM para registrar los datos importantes. dependiendo de la necesidad de cada caso). para evitar la pérdida de datos importantes. como la hora de inicio y la siguiente posición de memoria. Control Industrial Versión 1. Minutos y Valor (opcionalmente. grabando la hora solamente al principio. De esta forma solamente se requiere 1 byte por medición. El programa que hemos desarrollado se asegura de no perder datos debido a reinicios accidentales.1 • Página 205 . en el caso que el microcontrolador se reiniciara. podemos guardar la hora a la que comenzaron a tomarse mediciones. O.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7. ¿Pero qué sucede si se reinicia inadvertidamente el microcontrolador.6: Mapa de Memoria del BASIC Stamp 2 Una vez almacenados los datos.

como una EEPROM serial. quedan aproximadamente 700 bytes de los 2K de EEPROM del BASIC Stamp 2. Inic. Otra opción podría ser escribir continuamente la hora actual en la EEPROM de forma que si se corta la energía. El Programa 7. la última hora registrada en el BS2 podría rescribirse en el RTC. El comando WRITE es usado para escribir los datos en la memoria: WRITE Dirección de Memoria. A intervalos de 5minutos.3 . Nota: No almacena más datos del que le permita el lugar de la EEPROM.1 .Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Una interrupción en la alimentación es uno de los problemas para los que no está preparado este programa. así que podríamos preferir no escribir repetidamente sobre la misma ubicación. incluso días. valor byte El comando READ es usado para asignar datos de la memoria a una variable: READ Dirección de Memoria. Pero las EEPROMs tienen una cantidad limitada de ciclos de escritura. variable byte Usaremos el DS1302 como temporizador de intervalos que controlará cuándo se tomaran muestras. sobrescribir el espacio del código causará que el BASIC Stamp programa comience a fallar. Para este experimento recolectaremos la temperatura exterior sobre un largo período de tiempo y luego descargaremos los valores con el StampPlot Lite. Hora e Intervalo Toma de Datos ************** Tiempo = $2246 ' Hora inicial Página 206 • Control Industrial Versión 1. Después de varios miles de ciclos de escritura la EEPROM fallará. Un ‘súpercapacitor’ puede mantener el RTC en hora por mucho tiempo. Ante una pérdida de energía. '*** Config. ' Programa 7. ¿Cuántos datos podemos almacenar? Después de descargar el programa. Soluciones posibles a este problema son hacer funcional el proyecto con una batería o agregar un capacitor de alta capacidad al RTC como muestran las hojas de datos. el BS2 será capaz de recuperar los datos perdidos. Es suficientemente diferente de los otros programas como para requerir que mostremos el listado completo.Data Logging en Tiempo Real ' Este programa registrará en la memoria EEPROM la temperatura ' a intervalos definidos usando el reloj de tiempo real. aunque mucho código viene de otros programas. ¿durante cuánto tiempo podremos registrar datos hasta que se llene la memoria? Otras opciones para almacenar datos son los registros del usuario del RTC. Esto nos permitirá almacenar 700 datos. pero el RTC probablemente mostrará horas no validas.3 es el código para nuestro data logger. o un dispositivo independiente.

HIGHBYTE SMinutos VAR STiempo. 1 = detiene almacenamiento de datos '****************************************************** ' Define Constantes RTC ' valores de registro del RTC SecReg CON %00000 MinReg CON %00001 HrsReg CON %00010 CtrlReg CON %00111 BrstReg CON %11111 ' Constantes para pines de conexión del BS2 al RTC RTC_CLK CON 12 RTC_IO CON 13 RTCReset CON 14 ' Variables de Tiempo Real RTCCmd VAR BYTE RTemp VAR BYTE ' Variables de hora actual Tiempo VAR WORD Horas VAR Tiempo.LOWBYTE DirecMem VAR WORD ' Ubicación de memoria de almacenamiento actual ' Define constantes y variables A/D CS CON 3 CLK CON 4 Dout CON 5 Datain VAR BYTE Temp VAR WORD TempRango CON 5000 Offset CON 700 DIR15 = 0 DIR8 = 1 ' ' ' ' ' ' ' Chip select del 0831 activo bajo en P3 del BS2 Clock del BS2 (P4) al 0831 Salida serial de datos del 0831 al BS2 (P5) Variable para almacenar el número entrante (0 a 255) Almacena valor convertido que representa la Temp Rango completo en décimas de grado Temperatura mínima. @Offset.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos ' No usar dígitos > 6 Intervalo CON $05 ' Intervalo de muestreo (en minutos BCD) Muestras CON 500 ' Cantidad de muestras a tomar Stop_Reset CON 0 ' 0=reset.LOWBYTE Segundos VAR BYTE ' Variables de Hora de almacenamiento LTiempo VAR WORD LHoras VAR LTiempo.1 • Página 207 .HIGHBYTE LMinutos VAR LTiempo.HIGHBYTE Minutos VAR Tiempo.LOWBYTE LSegundos VAR BYTE ' Variables de hora inicial STiempo VAR WORD SHoras VAR STiempo. ADC = 0 Control Industrial Versión 1.

1 . mantenga presionado el botón hasta que el LED se apague DEBUG "Mantenga presionado el botón para inicializar el reloj y tomar datos". CLK. saltea Segundos = $00 GOSUB PoneHora GOSUB RecuperaDatos DEBUG "Suelte el botón".HIGHBYTE READ 1. MSBPOST.DirecMem.cr HIGH 8 ' LED encendido PAUSE 2000 IF PB = 1 THEN SalteaInicial ' Si no está presionado. Lee datos fin de conversión ' Suma intervalo para hora de medición ' Ajuste Decimal del resultado Calc_Temp: ' Convierte el valor a temperatura basándose Temp = TempRango/255 * Datain/10 + Offset ' en Rango y Página 208 • Control Industrial Versión 1.LOWBYTE READ 2.SHoras Read 3.SMinutos ' ' ' ' LED apagado Espera que libere el botón Recupera datos de dirección de memoria y hora ' Inicia las variables de temporización GOSUB LeerRTC ' Lee hora actual LHoras = Horas LMinutos = Minutos LSegundos = $00 LMinutos = LMinutos + Intervalo GOSUB AjustarHora '***** Bucle Principal ******* Principal: PAUSE 500 GOSUB Control GOSUB Obtenerdato GOSUB Calc_Temp GOSUB LeerRTC GOSUB Mostrar GOSUB ControlTiempo GOTO Principal Obtenerdato: ' LOW CS ' LOW CLK ' SHIFTIN Dout.[Datain\9] ' HIGH CS ' RETURN Adquiere conversión del 0831 Selecciona el chip Alista clock.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos PB LED LOW LED VAR CON IN15 8 ' Pulsador ' LED ' apaga LED '***** Inicialización ******* INIT: ' Para cargar la hora.CR SalteaInicial: LOW LED IF PB = 0 THEN SalteaInicial READ 0.DirecMem.

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos
RETURN ' Offset.

Control: IF PB = 0 THEN DescargaDatos RETURN

' Si el botón está presionado, grafica datos ' almacenados

ControlTiempo: ' Verifica si es hora de tomar una lectura IF (Tiempo = LTiempo) AND (DirecMem-4 < Muestras) THEN GuardaDato RETURN GuardaDato: WRITE DirecMem, DataIn HIGH 8:PAUSE 250:LOW 8 DirecMem = DirecMem + 1 WRITE 0,DirecMem.HIGHBYTE WRITE 1,DirecMem.LOWBYTE ' ' ' ' ' Escribe lectura en memoria Almacena dato en la EEPROM Parpadea LED Incrementa ubic. de memoria para sig. valor Actualiza datos de recuperación

LMinutos = LMinutos + Intervalo ' Actualiza para el siguiente intervalo IF DirecMem-4 < Muestras THEN AjustarHora ' Si queda lugar, continúa IF Stop_Reset = 1 THEN Sin_Reset ' Sino, reinicia o detiene registro de datos GOSUB RecuperaDatos Sin_Reset: AjustarHora: ' Ajuste decimal de la hora IF LSegundos.LOWNIB < $A THEN DecenaSeg LSegundos = LSegundos + 6 DecenaSeg: If LSegundos < $60 THEN UnidadMin LSegundos = LSegundos - $60 LMinutos = LMinutos + 1 UnidadMin: IF LMinutos.LOWNIB < $A THEN DecenaMin LMinutos = LMinutos + 6 DecenaMin: IF LMinutos < $60 THEN UnidadHoras LMinutos = LMinutos - $60 LHoras = LHoras + 1 UnidadHoras: IF LHoras.LOWNIB < $A THEN DecenaHoras LHoras = LHoras + 6 DecenaHoras: IF LHoras < $24 THEN AjustarListo LHoras = LHoras - $24 AjustarListo: RETURN Mostrar: ' Muestra valores y hora de siguiente lectura DEBUG "!USRS Tiempo:", HEX2 horas,":",HEX2 minutos,":",HEX2 segundos DEBUG " Muestra:",HEX2 LHoras,":",HEX2 LMinutos,":",HEX2 LSegundos DEBUG " # ",DEC DirecMem-4, " Temp actual = ", DEC Temp,CR DEBUG DEC Temp,CR Return

Control Industrial Versión 1.1 • Página 209

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos

PoneHora: ' ****** Inicializa el reloj de tiempo real RTemp = $10 : RTCCmd = CtrlReg : GOSUB EscribirRTC ' Limpia el bit de protección contra escritura del registro de control RTemp = Horas : RTCCmd = HrsReg : GOSUB EscribirRTC ' Fija hora inicial RTemp = Minutos : RTCCmd = MinReg : GOSUB EscribirRTC ' Fija minutos inicial RTemp = Segundos : RTCCmd = SecReg : GOSUB EscribirRTC ' Fija segundos inicial RTemp = $80 : RTCCmd = CtrlReg : GOSUB EscribirRTC ' Habilita el bit de protección contra escritura del registro de control Return EscribirRTC: ' Escribe en el DS1302 RTC HIGH RTCReset SHIFTOUT RTC_IO, RTC_CLK, LSBFIRST, [%0\1,RTCCmd\5,%10\2,RTemp] LOW RTCReset RETURN LeerRTC: ' Lee todos los datos del RTC HIGH RTCReset SHIFTOUT RTC_IO, RTC_CLK, LSBFIRST, [%1\1,BrstReg\5,%10\2] SHIFTIN RTC_IO, RTC_CLK, LSBPRE, [Segundos,Minutos,Horas] LOW RTCReset RETURN RecuperaDatos: DirecMem = 4 WRITE 0,DirecMem.HIGHBYTE WRITE 1,DirecMem.LOWBYTE WRITE 2,Horas WRITE 3,Minutos Return ' Almacena datos de recuperación por reinicio ' Ubicación inicial ' Escribe en la EEPROM ' Guarda hora de inicio en la EEPROM

'*** Descarga y muestra los datos almacenados *** DescargaDatos: 'Configure Plot PAUSE 500 DEBUG "!RSET",CR DEBUG "!TITL Data Logging a Intervalos",CR DEBUG "!PNTS 2000",CR DEBUG "!TMAX ", DEC DirecMem/7+1,CR DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG DEBUG

' ' ' ' '

Tiempo para limpiar el buffer Reinicia gráfico Título 2000 puntos de muestreo Tiempo basado en cantidad de muestras

"!SPAN ",DEC offset/10,",",DEC (TempRango/10 + Offset) / 10,CR "!AMUL .1",cr ' Multiplica datos por 0,1 "!CLMM",CR ' Limpia Min/Max "!CLRM",CR ' Limpia mensajes "!TSMP OFF",CR ' Tiempo de apagado "!SHFT ON",CR ' Habilita desplazamiento de gráfico "!DELM",CR ' Borra archivo de mensajes "!SAVM ON",CR ' Guarda mensajes (datos almac) a archivo "!PLOT ON",CR ' Inicia gráfica

PAUSE 500

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Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos
DEBUG "!RSET",CR X VAR Word LTiempo = STiempo DEBUG "Punto, Tiempo, Temperatura",CR FOR x = 4 to DirecMem-1 READ x,DataIn GOSUB Calc_Temp LMinutos = LMinutos + Intervalo GOSUB AjustarHora ' Reinicia temporizador de gráfico

' Ajusta hora de muestreo = hora inicio ' título

' Bucle por las ubicaciones de memoria ' Lee dato almacenado en la memoria ' Calcula la temp basándose en el dato ' Suma el intervalo para obtener hora de lectura ' Ajuste Decimal de la hora ' Mostrar dato DEBUG DEC X-4,",",HEX2 LHoras,":",HEX2 LMinutos,",",DEC Temp,CR DEBUG DEC Temp,CR ' Grafica temperatura HIGH LED PAUSE 100 ' Pausa de 0,1 seg. para espaciar datos LOW LED NEXT DEBUG "!PLOT OFF",CR ' Desconecta graficador LTiempo = Tiempo LMinutos = LMinutos + Intervalo GOSUB AjustarHora ' Después de descargar datos, tenga presionado el botón para reiniciar ' la captura de datos, o continuará desde el punto actual HIGH 8 ' LED encendido DEBUG "Presione el botón ahora para reiniciar la adquisición ",CR PAUSE 2000 IF PB = 1 THEN SalteaReset ' Si el botón no está presionado, saltea GOSUB RecuperaDatos ' Reinicio – guarda nuevos datos de recuperación DEBUG "Suelte el botón ahora",CR SalteaReset: LOW 8 ' LED apagado If PB = 0 THEN SalteaReset ' Espera que suelte el botón Return

Discutiremos la operación del programa por bloques. Al principio del código está la información de inicialización:
'*** Config. Inic.. Hora e Intervalo Toma de Datos ************** Tiempo = $2246 ' Hora inicial ' No use dígitos >6 ' Intervalo de muestreo (en minutos BCD)

Intervalo

CON

$05

Muestras CON 500 ' Cantidad de muestras a tomar Stop_Reset CON 0 ' 0=reset, 1 = detiene almacenamiento de datos '******************************************************

Control Industrial Versión 1.1 • Página 211

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Estos datos definen la hora a colocar en el RTC, cuánto durará el intervalo entre muestras y cuántas muestras se tomarán. Stop_Reset decide detener el registro de datos (1) o reiniciarlo (0) y sobrescribir los datos anteriores destruyéndolos, una vez que se alcanzó la cantidad máxima de muestras. El pulsador tiene varios propósitos: 1. Al energizar o reiniciar el BS2, aparecerá un mensaje avisándole que tenga presionado el botón para inicializar el reloj y la adquisición de datos (también se encenderá el LED para esto). Si el botón se mantiene presionado, el valor de la hora del sector de inicialización se usará para configurar al RTC y la adquisición de datos se reiniciará desde el principio. Se escribirán datos de recuperación en la EEPROM para el siguiente reset.
RecuperaDatos: DirecMem = 4 WRITE 0,DirecMem.HIGHBYTE WRITE 1,DirecMem.LOWBYTE WRITE 2,Horas WRITE 3,Minutos Return ' Almacena datos de recuperación por reinicio ' Ubicación inicial ' Escribe en la EEPROM ' Guarda hora de inicio en la EEPROM

Note que una dirección de memoria es un valor tamaño word y debe guardarse en un byte alto (high) y uno bajo (low). 2. Si se presiona el botón durante la adquisición de datos, éstos serán descargados. Usaremos StampPlot Lite para capturar y graficar los datos a medida que se descargan. Los datos NO son destruidos y el data logger continuará registrando mediciones. 3. Al final de la descarga de datos, si el pulsador se mantiene presionado, el data logger se reiniciará desde el principio destruyendo los datos anteriores e inicializando la hora de toma de datos nuevos. Si el BASIC Stamp 2 es reiniciado y el botón NO es presionado, el programa leerá los datos de recuperación de la ubicación de memoria actual y tiempo de inicio de la EEPROM. La hora del RTC NO se reiniciará. Debería haber mantenido la hora apropiadamente A MENOS QUE se hubiese cortado la alimentación. La Figura 7.7 muestra el diagrama de flujo de la inicialización del programa.

Página 212 • Control Industrial Versión 1.1

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos

Figura 7.7: Rutina de Inicialización de Adquisición de Datos

Inicio

Fijar Hora en RTC

Leer Datos de Recuperación

Fijar hora y Adquirir Datos

Almacenar Datos de Recuperación en la EEPROM

Avisar al usuario que presione el botón para inicializar hora y adquisición de datos

Bucle Principal

Pedir al usuario que libere el Botón

¿Botón Presionado?

Si

No

¿Botón Liberado?

Si

No

Control Industrial Versión 1.1 • Página 213

1 .8: Rutinas de Control y Almacenamiento Control de Tiempo Control Tiempo=LTiempo Ubicac.<Muestras y Si Botón presionado Si Guardar Datos No Regresar No Descarg. < Muestras No Escribir datos en la EEPROM Reset Si Si Hacer parpadear LED Incrementar puntero de Ubicación de Memoria No Actualizar los Datos de Recuperación Escribir Ubicación del Puntero en EEPROM para Recup. de Datos Ajustar Tiempo BCD Incrementar Intervalo de Tiempo Regresar Página 214 • Control Industrial Versión 1.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7. Datos Control de Hora Guardar Datos Ubic.

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos La rutina de Control de Tiempo (Figura 7. Control Industrial Versión 1. dependiendo del valor de Stop_Reset. DataIn HIGH 8:PAUSE 250:LOW 8 DirecMem = DirecMem + 1 WRITE 0. Una vez que se completa el bucle. Note que la hora de adquisición de datos es la de inicio y el intervalo de temporización se suma en cada repetición del bucle. Note que el valor directo de DataIn del ADC es almacenado y no el valor calculado de la temperatura. se le pide al usuario que presione el botón para reiniciar la captura de datos desde el principio (el LED se encenderá para indicar esto).8) es usada para determinar si es momento de guardar otro dato en la memoria. El valor almacenado se convertirá a temperatura cuando se descargue a la PC.9 ilustra el diagrama de flujo de la rutina DescargaDatos. Si se alcanza la cantidad máxima de muestras.1 • Página 215 . Luego se calcula el siguiente horario de muestreo (y después se ajusta a BCD).HIGHBYTE WRITE 1. reinicia o finaliza La Figura 7.LOWBYTE LMinutos = LMinutos + Intervalo IF DirecMem-4 < Muestras THEN AjustarHora IF Stop_Reset = 1 THEN Sin_Reset GOSUB RecuperaDatos Sin_Reset: AjustarHora: ' ' ' ' ' Escribe lectura ADC en memoria Almacena dato en EEPROM Parpadea LED Incrementa ubicación memoria Actualiza datos de recuperación ' Actualiza para el siguiente intervalo ' Si no completó muestras. la adquisición de datos se detendrá (ver ControlTiempo) o se reiniciará. para determinar la hora original a la que el dato fue almacenado. Esto se comprueba a la vez que se verifica que la cantidad de muestras tomadas sea menor que la cantidad máxima especificada.DirecMem. los convierte en temperatura y envía los valores al graficador y a la ventana de mensajes. ControlTiempo: ' Verifica si es momento de lectura IF (Tiempo = LTiempo) AND (DirecMem-4 < Muestras) THEN GuardaDato RETURN La rutina GuardaDato es llamada desde ControlTiempo cuando llega el momento de escribir un nuevo valor en la memoria. Esto nos permite guardar el dato en un byte en lugar de dos en un word. sigue ' Si completó. Descarga Datos configura al StampPlot para graficar y crea un bucle que lee los valores almacenados. GuardaDato: WRITE DirecMem. Cuando se presiona el botón.DirecMem. El valor actual de DataIn (valor leído del ADC) es almacenado en la dirección de memoria actual y la dirección de memoria es incrementada para el ciclo siguiente.

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7.9: Diagrama de Flujo de Descarga de Datos Descarga Datos Hora de Adquisición = Hora actual Configura SPL Ltime = Hora de inicio Ajusta Hora BCD Puntero = 4 Lee Dato en el puntero Pide que presione el botón para Reiniciar Escala dato para Temperatura ¿Botón presionado? No Si Suma intervalo entre mediciones Reinicia Datos de Recuperación Ajusta Hora BCD Pide que suelte el botón Envía Datos al SPL ¿Botón liberado? Incrementa Puntero Si No Regresa Si ¿Puntero < Dir.1 . Actual? No Página 216 • Control Industrial Versión 1.

Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Una vez completado DescargaDatos.787 3.787 1.22:51. como se muestra en la Figura 7.23:16.783 Control Industrial Versión 1. la hora de control se actualizará con el valor de la hora de la siguiente medición y la adquisición continuará desde donde iba.787 2.1 • Página 217 .23:06. Una parte del archivo guardado es el siguiente: Punto.23:11.783 5.Tiempo. La Figura 7. permitiendo la descarga sin afectar los datos almacenados.10a: Muestra de Datos Descargados El formato de los datos del mensaje sirve para importarlo en una hoja de cálculo para graficarlos.Temperatura 0. Figura 7.787 4.22:56.23:01.10b.10a muestra una ventana con los datos obtenidos con StampPlot Lite.

10b: Archivo de Datos Importado a Excel Datos Adquiridos de Temperatura 900 875 850 825 800 775 750 725 700 22:51 00:06 01:21 02:36 03:51 05:06 06:21 07:36 08:51 10:06 11:21 12:36 13:51 15:06 16:21 17:36 18:51 20:06 21:21 22:36 23:51 Temperatura (décimas) Tiempo Para obtener estos datos colocamos nuestra incubadora fuera de una ventana y registramos las temperaturas exteriores.Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Figura 7. no estamos restringidos a rangos de temperatura de 70F a 120F. Los valores del rango por software están determinados por las tensiones de rango y offset del ADC0831. min. (700 = 70 grados) Página 218 • Control Industrial Versión 1. Obtuvimos algunos picos en las lecturas. el sol y las capas térmicas que se forman dentro del envase. Estas temperaturas pueden ser engañosas debido a los efectos del viento. Note las subidas y bajadas en la temperatura a lo largo del día. La máxima esperada del día era 88F y ¡estuvo muy cerca! Por supuesto.1 . TempRango Offset CON CON 5000 700 ' Rango máximo (5000 = 50 grados) ' Temp. Revise el Experimento 4. Offset. ¿Puede hacerlo mejor? Nuestro dibujo muestra temperaturas desde las 22:51 hasta las 22:51 de la noche siguiente.

2) Determine cuánto tiempo necesita para adquirir los datos (¿un día? ¿El fin de semana?). así que cuando el programa esté listo para descargarse: a) Abra el reloj de Windows y fíjese la hora. la temperatura ambiente (¿la calefacción / aire acondicionado cambia durante la noche?). f) Después que termine de registrar los datos. Fije las variables rango y offset y coloque los potenciómetros apropiadamente. 1) Determine el rango esperado de valores para la temperatura. 3) ¿Listo para programar? Si va a mover su plaqueta. Basándose en un máximo de 50 muestras. o tal vez algún otro sistema de cambios lentos (un tanque de agua bajo el sol. asegúrese de usar una batería que dure todo el tiempo de la adquisición de datos. BS2: _________ PC: __________ Diferencia: ________ e) Deje funcionar su data logger. d) Use la ventana Debug o el StampPlot para observar la hora del BS2 y la de la PC. Después que tome la primer muestra. Realice la adquisición de datos de un sistema: Determine una temperatura que desee registrar durante un largo período de tiempo. ejecute y conecte StampPlot Lite y presione el pulsador para descargar los datos. BS2:_________ PC: __________ Diferencia: ________ h) Extrapole el error para 24 horas: _________ ¿Estos datos colman sus expectativas? Control Industrial Versión 1.1 • Página 219 .Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos Preguntas y Desafíos: 1. g) Use la ventana Debug o StampPlot para controlar la hora del BS2 y de la PC. descargue el archivo al BS2 y mantenga presionado el pulsador hasta que el LED se apague o la ventan debug le diga que lo suelte. calcule el intervalo de tiempo de la adquisición de datos. por ejemplo). 4) También queremos controlar la precisión del RTC en este experimento. b) Coloque una hora de inicio un poco más adelantada de la actual (recuerde usar el formato de 24-horas) Tiempo = $1530 c) 5 segundos antes del tiempo de iniciación. puede probar la descarga de datos presionando el pulsador. Esto puede ser en el exterior.

Comente sobre el sistema que monitoreó y las conclusiones de sus resultados. ¿Cuánto fue el error calculado sobre un período de 24-horas? ¿Cómo se podría compensar este error en el software? 4.1 .Experimento 7: Control de Tiempo Real y Adquisición de Datos 2. ¿Por qué es importante limitar la cantidad de datos adquiridos por el BS2? Página 220 • Control Industrial Versión 1. 3.

com. Para descargar StampPlot Lite. haga clic en el link “Downloads” de nuestro sitio web y busque la sección “Control Industrial”.exe y aceptando los directorios por defecto.stampsenclase.1 • Página 221 . el programa se instala haciendo doble clic en el ícono setup. Descargando e Instalando StampPlot Lite StampPlot Lite puede descargarse del sitio web de Stamps en Clase en http://www.Apéndice A: StampPlot Lite Apéndice A: StampPlot Lite StampPlot Lite es una aplicación desarrollada por SelmaWare Solutions para el libro Control Industrial. La aplicación permite graficar y capturar datos generales analógicos y digitales. Control Industrial Versión 1.

13 ' Grafica el número 100 Valores Digitales Cualquier cadena que comience con un '%' se procesará como valor digital.13 Debug "!RSET".Apéndice A: StampPlot Lite Los datos del BASIC Stamp se procesan en una de cuatro formas por la aplicación: Valores Analógicos Cualquier cadena que se envíe que comience con un valor numérico será procesada y graficada como un valor analógico. Se pueden enviar hasta 9-bits. Una vez que se iniciaron los gráficos digitales. Debug "¡Hola Mundo!". La configuración de la aplicación puede controlarse desde el BASIC Stamp usando valores y palabras de control específicas. debe tenerse precaución en enviar siempre la misma cantidad de bits dado que los gráficos dependen del orden y la posición. Debug IBIN4 INC. Por ejemplo. si es necesario.13 Note que cada ingreso de datos DEBE terminar con un retorno de carro data (13 o CR). Un dibujo digital separado será comenzado por cada valor binario de la cadena.1 . Debug DEC 100.13 ' Configura máximo analógico del gráfico = 200 ' Reinicia el gráfico Otras cadenas El resto de las cadenas simplemente se agregará al recuadro de mensajes. Debug "!AMAX 200". "%1001" dibujará cuatro valores digitales.13 ' Grafica 4 valores digitales Configuración de Control Toda cadena que comience con '!' será procesada como configuración de control. Página 222 • Control Industrial Versión 1.

CR ' Reinicia gráfico X var Byte Bucle: Debug "Comenzando el bucle". CR Debug IBIN4 X. Antes de descargar (ejecutar) otro programa en el BASIC Stamp. DEC X.CR ' Activar temporizador en los mensajes Debug "!TMAX 60". Debug "!USRS el valor de X es ". graficará en forma continua y mostrará el valor de X en el StampPlot. 6. 50". Algunos programas pueden requerir que reinicie el BASIC Stamp para tomar la configuración inicial y los ajustes de control.CR ' Pausa corta y reset Debug "!SPAN 0. 4. ' Apéndice A Programa ejemplo de StampPlot ' Configura StampPlot Pause 500: Debug "!RSET". Ingrese y ejecute su programa en el BASIC Stamp usando el editor del BASIC Stamp.1 • Página 223 . CR ' Variable contador ' Mensaje que avisa que el bucle está reiniciando. Cierre la ventan debug azul del BASIC Stamp presionando el botón “close”. La cantidad de puntos de datos recogidos es ajustable. Haga clic en la casilla 'Plot Data'. CR For X = 0 to 15 Debug DEC X. Seleccione el puerto COM y haga clic en la casilla 'Connect'. CR Pause 200 ' Pausa corta Next Goto Bucle ' Reinicia Control Industrial Versión 1. El graficador adquirirá los datos digitales y analógicos y los almacenará temporalmente para que puedan ser reajustados o desplazados por la pantalla. dibujando sus cuatro bits digitales. Inicie StampPlot Lite haciendo clic en Inicio/Programas/StampPlot/StampPlot Lite. 7. asegúrese de destildar la casilla 'Connect' del StampPlot o su puerto COM será bloqueado por el StampPlot Lite. Ingrese el programa y use los pasos de arriba para probarlo con el StampPlot Lite.Apéndice A: StampPlot Lite Los pasos para usar programas del BASIC Stamp con StampPlot Lite son los siguientes: 1. el graficador puede detenerse o reiniciarse. El siguiente programa realizará algunos ajustes de configuración. ' Bucle For-Next para contar hasta 15 ' Grafica valor analógico de X ' Grafica bits digitales de X ' Cambia el mensaje de estado de usuario. 3.CR ' Configura gráfico 60 segundos max Debug "!RSET". 5.CR ' Rango del valor analógico Debug "!TSMP ON". Una vez que los puntos llegan a la cantidad máxima. 2. Hágalo presionando el botón Reset de la plaqueta.

1 .Apéndice A: StampPlot Lite Abajo se muestra un ejemplo obtenido con StampPlot Lite y el programa anterior. Página 224 • Control Industrial Versión 1.

[ !PLOT ON/OFF] Reset: Limpia el gráfico. [ !USRS mensaje ] Control Industrial Versión 1. podría colocar el cursor sobre cada control para obtener un recuadro de ayuda contextual. Connect: Conecta la aplicación al puerto COM seleccionado. [ !RSET ] Stop Plot: Cuando se alcanza la máxima cantidad de puntos de datos.1 • Página 225 .Apéndice A: StampPlot Lite Herramienta de Ayuda Contextual Si StampPlot Lite se está ejecutando en su computadora. [ !MAXR ] User Status: (mostrando "El valor de X es 9") Mensajes de estado opcionales del BASIC Stamp pueden colocar datos aquí. donde sea aplicable: Sección Superior: Controles Generales • • • • • • • Com 1: Despliegue hacia abajo las opciones para seleccionar el puerto COM correcto. A continuación damos una breve explicación de cada control. el gráfico se reinicia. El comando programable para el BASIC Stamp está entre corchetes. [!MAXS ] Reset Plot: Cuando se alcanza la máxima cantidad de puntos de datos. Plot Data: Activa la graficación de los datos entrantes. Al desactivar este control se detendrá el gráfico pero continuarán funcionando los mensajes y otras opciones. limpia los valores mínimo y máximo (opcional). el gráfico se detiene (Se deselecciona Plot Data). reinicia el tiempo a 0.

” Si está habilitada la temporización. [ !CLRM ] Save messages to file: Guarda los mensajes en el archivo "stampmsg.txt. Para grabar los datos cuando no se registra ningún valor analógico.[ !SAVD ON/OFF ] Delete Data File: Borra "stampdat. El uso del comando !SPAN del BASIC Stamp agregará un rango a este menú. Cada registro tendrá el siguiente formato: . si es necesario. segundos desde el último reset.txt.” Si el almacenamiento de datos está habilitado.txt" de la carpeta del programa. valormax ] Time Stamp: Habilita la temporización de los mensajes y datos del archivo. Note que cada registro está delimitado por comas para importarlo en una hoja de cálculo. puntos de datos analógicos. llamado "stampdat. [ !DELM ] • • • • • • Página 226 • Control Industrial Versión 1. valor analógico. envíe con debug cualquier valor.1 . [ !AMIN valor !AMAX valor <o> !SPAN valormin.Hora del día. valormax ] Botones + y -: Duplican o fraccionan el rango. el archivo será recreado inmediatamente después de ser eliminado. .Nota: Los datos se guardan SOLAMENTE cuando llegan datos ANALÓGICOS. [ !SPAN valormin. como cero por ejemplo ( DEBUG DEC 0. [ !DELD ] Valores Analógicos Máximos y Mínimos: Estos pueden ser modificados manualmente. puntos de datos digitales. Los valores analógicos y digitales también se almacenarán. Haga clic sobre el recuadro e ingrese el nuevo valor. CR). valor digital. Incluye la hora actual y la cantidad de segundos desde el último reset. el archivo se recreará inmediatamente. [ !SAVM ON/OFF ] Delete Msg file: Elimina el archivo "stampmsg. Los mensajes se guardarán de la misma forma que aparecen en el recuadro de mensajes. Si está tildado "Save Messages…".txt" en la carpeta del programa. Multiplier: Define el valor por el que se multiplicarán los datos analógicos provenientes del BASIC Stamp antes de ser graficados o guardados en el archivo. [ !TSMP ON/OFF ] Clear Messages: Borra los mensajes del recuadro de mensajes.Apéndice A: StampPlot Lite Sección Izquierda: Principalmente para configurar el Gráfico Analógico • • • • Span Drop-Down: Permite la selección de rangos predefinidos. El valor mínimo no cambia. cada registro incluirá la hora actual del sistema y la cantidad de segundos desde el último reset. [ !AMUL valor ] Save Data to File: Guarda los datos entrantes en un archivo de texto en la carpeta del programa.

Sección Derecha: Datos del Gráfico • Data Points: Para que el gráfico pueda ser manipulado. [ !SHFT ON/OFF ] +/-: Duplican o reducen el rango de tiempo del gráfico. [ !TMIN valor y !TMAX valor ] Scroll Bar: Si el gráfico se extiende más allá de los límites actuales. Clear Min/Max: Borra los valores máximo y mínimo registrados. También habilita la operación de la barra de desplazamiento cuando se recolectan datos. La cantidad máxima de puntos (analógicos o digitales) que pueden ser almacenados se colocan en la casilla Max. Plot Pointer: Al mover el puntero sobre la pantalla se muestran las magnitudes correspondientes al tiempo y valor analógico de ese punto del gráfico. el gráfico se reiniciará o detendrá. puede usarse la barra de desplazamiento horizontal para reposicionar el dibujo (si está almacenando datos. Maximum: Registra el valor analógico máximo y el tiempo en el que se produjo. Una vez que se alcanza la cantidad máxima. [ !PNTS 1000 ] Last Analog Data: Muestra el tiempo desde el último reset y el último valor analógico graficado. el programa borrará los registros máximo y mínimo cuado se presente el reset. [!CMMR] • • • • • • Control Industrial Versión 1. El valor mínimo del gráfico no cambiará. los datos se almacenan en la memoria. Minimum: Registra el valor analógico mínimo y el tiempo en el que se produjo. Nota: Desplazamientos del gráfico durante la adquisición de datos pueden causar errores en la temporización de los datos a medida que se actualiza la pantalla. Haga clic sobre el campo del valor a ser modificado e introduzca el valor nuevo. Enable Shift debe estar activada). de acuerdo con su configuración.1 • Página 227 . [ !CLMM ] Clear min/max on reset: Al tildar esta casilla. Enable Shift: Le permite al gráfico desplazarse automáticamente cuando se exceda el tiempo de máximo.Apéndice A: StampPlot Lite Sección Inferior: Desplazamiento de Gráfico y Rango de Tiempo • • • • Los tiempos mínimo y máximo pueden fijarse manualmente. ‘Current’ muestra la cantidad de puntos que actualmente se hallan almacenados.

Todos los comandos deben terminar con CR (ASCII 13): DEBUG "!PLOT ON".Apéndice A: StampPlot Lite Control de Pantalla y Zoom • • • Al mover el cursor sobre el gráfico se mostrarán los valores correspondientes a la posición del puntero. simplemente colóquelos en un comando debug desde BASIC Stamp. Controles del BASIC Stamp y Comandos de Configuración La mayoría de los controles y configuración del gráfico pueden ajustarse desde el programa del BASIC Stamp. Para usar estos comandos.) puede seleccionar un sector del gráfico para realizar un zoom.1 . CR. Si selecciona una zona haciendo clic con el mouse mientras tiene presionado Shift (mayús. para obtener mejor calidad al imprimir (ALT-Print Screen captura la pantalla y la coloca en el portapapeles) o al proyectar la pantalla. maxValor !AMUL valor !TMAX valor !TMIN valor !PNTS valor !PLOT ON/OFF !RSET !CLRM !CLMM !CMMR ON/OFF !MAXS !MAXR !SHFT ON/OFF Descripción Título de la ventana Muestra un mensaje en el recuadro User Status Emite un sonido por la PC Fija el valor analógico máximo Fija el valor analógico mínimo Fija los valores analógicos máximo y mínimo cono arriba (también agrega el rango al recuadro Rango Drop-Down). Comando !TITL mensaje !USRS mensaje !BELL !AMAX valor !AMIN valor !SPAN minValor. Fija el factor de multiplicación de los datos entrantes Fija el tiempo máximo (segundos) Fija el tiempo mínimo (segundos) Fija la cantidad de puntos de datos a adquirir Habilita / deshabilita el gráfico de datos Reinicia el gráfico y todos los datos Limpia la lista de mensajes Limpia los valores min/max registrados Habilita / deshabilita el borrado del registro de valores Min/Max en el reset Detiene el gráfico cuando se completa la cantidad máxima de puntos de datos Reinicia el gráfico cuando se completa la cantidad máxima de puntos de datos Habilita / deshabilita el desplazamiento del gráfico cuando se registran datos (puede causar pérdida de precisión en los datos si se habilita) Página 228 • Control Industrial Versión 1. Haciendo doble clic se cambia el modo de fondo de pantalla de amarillo a blanco y las líneas finas por gruesas.

Reset (!RSET) al finalizar la configuración. estas son las configuraciones recomendadas: • • • Pausa de 500ms al inicio para que se limpie el buffer del StampPlot.1 = 600 puntos de datos. Una pausa de 10 ms normalmente es suficiente para una computadora bastante rápida. ¡Diviértase! Control Industrial Versión 1. Para obtener una configuración más rápida o conveniente al iniciar el BASIC Stamp. más tiempo demorará el graficador para actualizar o desplazar la imagen. no hay gráfico y la incapacidad de responder a los controles (se cuelga). Algunas indicaciones que la computadora no da abasto con los datos son: datos desparejos. Realice un RESET del StampPlot (!RSET) antes de realizar cambios de configuración para permitir que los puntos de datos se eliminen. aparecerá un mensaje en un recuadro y se desconectará. La aplicación necesita una pausa regular mínima en la recepción de datos para completar el proceso. pone el tiempo en 0. evitando que se produzca una actualización de la pantalla (redibujado). si desea que 60 segundos de datos ocupen toda la pantalla y se transmiten desde el BASIC Stamp a una velocidad máxima de 100 ms (Pause 100 + tiempo de procesamiento): 60/0. A mayor cantidad de puntos y cuanto mayores sean los valores.Apéndice A: StampPlot Lite !TSMP ON/OFF !SAVD ON/OFF !SAVM ON/OFF !DELD !DELM Habilita la temporización de la lista de mensajes y los datos almacenados Activa la grabación en archivos de los datos digitales y analógicos Activa la grabación de mensajes en un archivo Borra el archivo de datos Borra el archivo de mensajes Notas de Aplicación Adicionales El tamaño del gráfico que se usa depende de la cantidad de puntos de datos y de la velocidad a la que se transmiten. la mejor forma de aprender a usarla es jugando con ella.1 • Página 229 . Por ejemplo. Si la aplicación detecta que recibir correctamente los datos. Como con cualquier aplicación.

• Macros basadas en PC para instrucciones.selmaware. • Capacidad de dibujar gráficos. Una macro basada en la PC muestra la temperatura en el termómetro. http://www. incluyendo manipulación de datos. Los valores de ganancia pueden ingresarse en la ventana de datos y luego serán leídos por su BS2. • Capacidades interactivas para realizar ajustes funcionando. La ventana de StampPlot Pro de abajo muestra el ejercicio de control PID del Experimento 7 graficando la temperatura actual y la deseada junto con el %Excitación (barras inferiores).Apéndice A: StampPlot Lite Upgrade a StampPlot Pro para sus experimentos de Control Industrial Algunas de sus características son: • Gráfico de múltiples canales analógicos. Descargue el programa y evalúelo gratis. • Almacenamiento de gráficos e imágenes.com/ Página 230 • Control Industrial Versión 1.1 . Ejemplos basados en el libro Control Industrial están publicados en los tutoriales online. • Características de adquisición avanzadas.

Control Industrial Versión 1.1 • Página 231 .Apéndice B: Codificador de Ventilador Apéndice B: Plantillas Codificadoras del Ventilador Estas plantillas son de tamaño real y podrían ser usadas como interruptores digitales en el Experimento 2.

Apéndice B: Codificador de Ventilador Página 232 • Control Industrial Versión 1.1 .

Éstas pueden descargarse de http://www.Apéndice C: Hoja de Datos del SSR Apéndice C: Hoja de Datos del SSR El Apéndice C muestra las hojas de datos del relé de estado sólido “Hockey Puck”.com/.1 • Página 233 .pandbrelays. Control Industrial Versión 1.

Apéndice C: Hoja de Datos del SSR Página 234 • Control Industrial Versión 1.1 .

Apéndice C: Hoja de Datos del SSR Control Industrial Versión 1.1 • Página 235 .

Apéndice C: Hoja de Datos del SSR Página 236 • Control Industrial Versión 1.1 .

Control Industrial Versión 1. el documento completo puede descargarse de http://www.pdf.1 • Página 237 .Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 El Apéndice D muestra las hojas de datos de National Semiconductor del LM34.com/ds/LM/LM34.national. Este apéndice incluye las primeras cinco (5) páginas de las 12. Si desea ver más aplicaciones del LM34 que las que aparecen en este apéndice.

Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 Página 238 • Control Industrial Versión 1.1 .

1 • Página 239 .Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 Control Industrial Versión 1.

Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 Página 240 • Control Industrial Versión 1.1 .

Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 Control Industrial Versión 1.1 • Página 241 .

Apéndice D: Hoja de Datos del LM34 Página 242 • Control Industrial Versión 1.1 .

Control Industrial Versión 1. puede descargar el documento completo de http://www.pdf.national.1 • Página 243 . Si desea ver más aplicaciones del LM358 que las que se muestran en este apéndice. Este apéndice muestra las primeras cinco (5) páginas de las 23.com/ds/LM/LM158.Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 El Apéndice E muestra las hojas de datos del LM358 de National Semiconductor.

1 .Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 Página 244 • Control Industrial Versión 1.

Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 Control Industrial Versión 1.1 • Página 245 .

Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 Página 246 • Control Industrial Versión 1.1 .

1 • Página 247 .Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 Control Industrial Versión 1.

Apéndice E: Hoja de Datos del LM358 Página 248 • Control Industrial Versión 1.1 .

el sitio web de Parallax incluye la documentación del AppKit para este componente. Si desea ver más aplicaciones del DS1302 que las que se muestran en este apéndice. Este apéndice incluye las primeras cinco (5) páginas de las 23. Control Industrial Versión 1.1 • Página 249 .Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 Apéndice F: Hoja de Datos del DS 1302 El Apéndice F muestra las hojas de datos del 1302 de Dallas Semiconductor.

1 .Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 Página 250 • Control Industrial Versión 1.

Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 Control Industrial Versión 1.1 • Página 251 .

1 .Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 Página 252 • Control Industrial Versión 1.

1 • Página 253 .Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 Control Industrial Versión 1.

1 .Apéndice F: Hoja de Datos del DS1302 Página 254 • Control Industrial Versión 1.

Full Kit). pueden hacerlo en Parallax. 300 mA 9 VCC Cable Serial Plaqueta de Educación (#28150) Descripción Plaqueta de Educación y cables de interconexión Cables de Interconexión Cantidad 1 10 1 1 1 Cantidad 1 6 La siguiente documentación impresa es muy importante para obtener información adicional: Parallax # 27919 27341 Documentación sobre el BASIC Stamp Descripción Internet Manual BASIC Stamp Versión 2. Apéndice G: Listado de Componentes y Suministros Kits de la Plaqueta de Educación El BASIC Stamp II (BS2-IC) se vende suelto o incluido en Plaqueta de Educación Full Kit. Para usar este libro necesita tres partes principales: (1) un módulo BASIC Stamp II (suelto o junto con la Plaqueta de Educación.0 http://www. y 3) el Kit de componentes de Control Industrial.com Control Industrial Versión 1.com Manual Control Industrial http://www. (2) una Plaqueta de Educación (suelta o con la Plaqueta de Educación Full Kit). Los clientes que deseen comprar el kit completo.Apéndice G: Listado de Componentes y Suministros Todos los componentes (página siguiente) usados en los experimentos de Control Industrial pueden encontrarse fácilmente en comercios de componentes electrónicos.stampsinclass. También se pueden ordenar componentes individuales empleando los códigos de stock que aparecen abajo.stampsinclass.1 • Página 255 . Parallax # 28150 800-00016 BS2-IC 750-00008 800-00003 Parallax # 28102 800-00016 Plaqueta de Educación – Full Kit (#28102) Descripción Plaqueta de Educación Cables de Interconexión BASIC Stamp II Fuente de Alimentación. Si ya posee el módulo BS2-IC. entonces solamente debería comprar la Plaqueta de Educación.

LM34 Resistor Calentador 47 Ohm ADC 0831 8-bit A/D #1 1 1 1 #2 1 2 1 2 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 #3 1 3 2 #4 1 1 1 1 2 1 1 1 #5 1 1 1 2 1 1 #6 #7 1 1 1 2 1 1 2 Total/Kit 2 2 1 4 4 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Página 256 • Control Industrial Versión 1.stampsinclass.768 kHz LED verde LED rojo LED amarillo IR Led con termocontraíble Fototransistor infrarrojo Pulsador Transistor 2N3904 Chip DS 1302 Op-Amp Dual LM358 Envase película 35 mm Ventilador 12 VDC Punta de Temp. Componentes de reemplazo pueden ordenarse a http://www.1 . por experimento. necesita una Plaqueta de Educación con un BASIC Stamp y el Kit de Componentes. Kit Control Industrial (#27340) Stock# 150-01020 150-01030 150-02030 150-02210 150-04710 152-01031 153-00001 153-00002 200-06840 201-01050 201-01060 251-03230 350-00001 350-00006 350-00007 350-00017 350-00018 400-00002 500-00001 604-00005 602-00015 700-00039 700-00040 800-00027 800-00028 ADC0831 Descripción resistor 1K ¼ Watt resistor 10K ¼ Watt resistor 20K ¼ Watt resistor 220 Ohm ¼ Watt resistor 470 Ohm ¼ Watt Potenciómetro multivueltas 10K ¼ Watt Diodo Zener 5.com.5 W MOSFET BS170 Capacitor .1 V .68uF capacitor 1uF capacitor 10uF 10V Cristal 32.Apéndice G: Listado de Componentes y Suministros Los experimentos de Control Industrial requieren el Kit de Componentes de Control Industrial (#27340) Al igual que con el resto de los manuales de Stamps en Clase. El contenido de este Kit se muestra abajo.

1 • Página 257 .gqfmfg. Apéndice H: Desafío de Incubadora Comercial Este texto lo ha introducido en la selección y conexión apropiada de dispositivos industriales.00. Una incubadora con un calentador de 25 Watt 120 VAC y un ventilador de 120 VAC – 500 mA con una bandeja gira huevos Modelo 1611 tiene un costo total de aproximadamente $90. Georgia (http://www.com) es uno de los tantos fabricantes que tienen una completa línea de incubadoras y equipos. Hay sistemas en venta a partir de los $20. Un buen proyecto para un aficionado serio o para el laboratorio de una escuela es el desarrollo de una incubadora real basada en microcontrolador. GQF Manufacturing de Savanna. Mfg #1611 Control Industrial Versión 1.00. El BASIC Stamp está en condiciones de monitorear y controlar aplicaciones hogareñas hasta controles críticos de procesos industriales.Apéndice H: Desafío de Incubadora Comercial La incubadora de envase de película proveía para el modelado de estrategias básicas de control de procesos.

El calentador debería ser revisado muy seguido. Repase el Experimento 2 para ver los circuitos apropiados y la programación de las entradas digitales. los huevos de pollo deberían incubarse a 101.9d sería un excitador adecuado para entregar los 150 mA requeridos. La alarma debería activarse por temperaturas muy altas o muy bajas. Por ejemplo. Las pruebas y gráficas con StampPlot Lite le darán la información necesaria para analizar y evaluar los pros y contras de cada método. Éste a su vez. Página 258 • Control Industrial Versión 1. Al hacer esto obtendrá una mejor resolución y datos más precisos. Sería bueno agregarle una alarma audible para que se active cuando la incubadora se sale de los rangos permitidos. Radio Shack vende una gran variedad de relés que serían apropiados. La temperatura de incubación depende del tipo de huevos.1 . El ventilador y la bandeja gira huevos se encienden y apagan frecuentemente y podrían ser controlados por un relé electromecánico dimensionado adecuadamente. Le convendrá agregar un par de pulsadores para desactivar la alarma mientras se calienta por primera vez la incubadora. El rango del ADC0831 podría enfocarse sobre estas temperaturas como se explicó en el Experimento 4. El circuito sensor LM34/ADC 0831 y el amplificador de corriente del calentador usados en los Experimentos 4 a 7 servirían para nuestra aplicación real. en lugar de activar un resistor de 47Ohm podría activar un relé de estado sólido. La estrategia de control del calentador podría basarse en cualquiera de los cinco modos que se discutieron en los Experimentos 5 y 6. controla el calentador de alta tensión.5F mientras que la mejor temperatura para los de pato y ganso es 100. De esta forma interrumpirá la alimentación si su termostato electrónico o su relé de estado sólido fallan. El MOSFET BS170 usado en la Figura 3. El parlante piezoeléctrico de 108 dB de Radio Shack (# 273-057) mostrado abajo definitivamente le llamará la atención. Un termostato bimetálico mecánico normalmente controla el calentador de la incubadora. Sin embargo.5F. Éste puede conectarse directamente a la fuente del BASIC Stamp.Apéndice H: Desafío de Incubadora Comercial El Experimento 3 mostró como emplear relés para controlar cargas de gran tensión y potencia. Este podría dejarse en su lugar como un elemento de seguridad y ajustándolo 2 grados por encima de la temperatura deseada. controlándolo mediante un relé electrónico de estado sólido.

Control Industrial Versión 1.Apéndice H: Desafío de Incubadora Comercial Un recipiente con agua. Si desea realizar algo más elaborado. en las 24 horas anteriores a la eclosión. O incluso mejor.wav son algunas de sus opciones.1 • Página 259 . dentro de la incubadora. Cuando la humedad cae por debajo del valor deseado. Para automatizar el proceso. La salida alta / baja del comparador sería una entrada digital para el Stamp. el software StampPlot Pro agrega muchas más opciones de cómputo. Agregando el temporizador DS1302 introducido en el Experimento 7 puede darle todas las características de una incubadora comercial de última generación. capacidad de realizar gráficos propios. el laboratorio de medición de humedad del libro Mediciones Ambientales del programa Stamps en Clase podría ser modificado para detectar como se seca el agua del recipiente. Si dedica una computadora a este sistema. ¿Cómo podría el BASIC Stamp agregar inteligencia a este aspecto de nuestra incubadora? Tal vez podría hacer titilar un LED para recordarle que controle la cantidad de agua. Gráficos analógicos múltiples. Se podrían programar variaciones de temperatura como una rampa ascendente de 1 grado. La versión de evaluación del Stamp Plot Pro se puede descargar de Parallax en el sitio web de Stamps en Clase. Los pollitos saludables de la fotografía de abajo son el resultado exitoso de haber mantenido el proceso por 21 días. enciende un humidificador y bombea vapor de agua. El StampPlot Pro permite monitorear la incubadora remotamente por internet. asegura que la humedad se mantenga suficientemente alta para mantener los huevos hidratados. Se controlaría la temperatura y la humedad.jpg y . Esta condición podría hacer parpadear una lámpara o sonar la alarma. Cada ejercicio del Experimento 7 puede modificarse para realizar estas tareas. interacción bidireccional en tiempo real y la capacidad de manejar archivos . la salida del sensor de humedad podría comparase con una tensión de referencia a la entrada del LM358. StampPlot Lite podría graficar continuamente y reportar las condiciones del sistema. Reportes diarios de las variaciones de temperatura pueden almacenarse en el Stamp y pasarse luego a la PC. Los huevos pueden rotarse a intervalos programados.

Apéndice H: Desafío de Incubadora Comercial Como puede ver. Página 260 • Control Industrial Versión 1. A medida que continúe experimentado con los BASIC Stamps y los use en sus proyectos y en aplicaciones industriales reales. tenga estos conceptos en cuenta y guarde este libro en su biblioteca como referencia.1 . No cabe duda que muchos de ustedes se detendrán en este punto y se convertirán en criadores de pollitos. esta aplicación de incubadora comercial incorpora los conceptos vertidos en cada sección de este manual.