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Fatec Sorocaba

FACULDADE DE TECNOLOGIA DE SOROCABA

TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM
Professor: Apoio: Monitora: Eng. Msc. Ivar Benazzi Jr. Elpidio Gilson Caversan Denise A. Queiroz Lima
DM 0206007-01

Revisão Março 2010

www.fatec.org

TECNOLOGIA DE ESTAMPAGEM – ÍNDICE
1- INTRODUÇÃO 1.1- Operações de corte ................................................................................................ pág 04 1.2- Operações de deformação ..................................................................................... pág 06 1.3- Generalidades dos Metais...................................................................................... pág 07 A - Operações no Trabalho dos Metais em Chapas................................................pág 08 B - Os Metais em Chapas ..................................................................................pág 08 C - Fabricação dos Metais Laminados.................................................................. pág 08 D - Características dos Metais em Chapas............................................................ pág 09 E - Características das Chapas.............................................................................. pág 10 F - Verificações das Chapas ........................................................................... pág 10 2- OPERAÇÕES DE CORTE 2.1- Corte com tesoura guilhotina .......................................................................pág 12 A - Força de corte em tesoura guilhotina............................................................. pág 12 B - Fases do corte em tesoura guilhotina............................................................. pág 13 C - Tesoura guilhotina com facas paralelas.......................................................... pág 14 D - Tesoura guilhotina com facas inclinadas....................................................... pág 15 E - Condição máxima de inclinação das facas............................................... pág 16 F - Geometria de corte das facas.......................................................................... pág 18 G - Folga entre as facas da guilhotina................................................................... pág 18 2.2- Puncionamento........................................................................................................pág 18 A - Força de corte no puncionamento................................................................... pág 19 B - Folga entre punção e matriz............................................................................ pág 19 C - Estudo de Lay-out da tira (Baixa Produção)................................................... pág 21 - Utilização racional do material.............................................................. pág 21 - Estampo com disposição normal (Vertical) .......................................... pág 22 - Estampo com disposição normal (Horizontal) ..................................... pág 24 - Estampo com disposição e inversão de corte.................................. pág 25 - Estampo de peças circulares.................................................................... pág 26 D – Estudo de Lay-out de fita (Alta Produção) .................................................... pág 30 - Utilização racional do material.............................................................. pág 30 - Estampo com disposição normal (Vertical) .......................................... pág 31 - Estampo com disposição e inversão de corte................................... pág 32 - Estampo de peças circulares.................................................................... pág 34 E - Determinação do posicionamento da espiga.................................................... pág 36 - Método analítico..................................................................................... pág 36 - Método do baricentro do perímetro ................................................. pág 38 - Espiga de Fixação ............................................................................ pág 41 F - Construção e execução dos estampos de corte ...................................... pág 42 - Simples de corte ......................................................................................... pág 42 - Aberto com guia para o punção ................................................... pág 43 - Fechado com guia p/ o punção e p/ a chapa............................................ pág 43 - Aberto com colunas de guias ................................................................ pág 43 - Aberto com extrator flutuante guiado por colunas ......................... pág 44 - Aberto com extrat. flut. e porta-punção guiado por colunas.................. pág 44 - Progressivo.............................................................................................. pág 45 G - Estampos progressivos de corte ............................................................... pág 45 H - Elementos construtivos dos estampos de corte ...................................... pág 48 - Limitadores de avanço............................................................................ pág 48 - Placas de choque ............................................................................. pág 51 - Punções ......................................................................................... pág 52 - Porta-punção ................................................................................... pág 54 - Régua de Guia da Fita............................................................................ pág 54 - Apoio da tira ......................................................................................... pág 56 - Placa Guia ......................................................................................... pág 56
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- Molas ...................................................................................................... pág 57 I- Matrizes ...................................................................................................... pág 59 - Características geométricas ............................................................... pág 59 - Cálculo da vida útil e espessura do talão ..................................... pág 59 - Cálculo da espessura da matriz ................................................... pág 60 - Cálculo da espessura da parede entre furos ..................................... pág 61 - Materiais para punções e matrizes.......................................................... ........... pág 61 3- OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÃO 3.1- Dobra ................................................................................................................... pág 62 A - Cálculo da força de dobramento ................................................................ pág 62 B - Raio mínimo de dobra ............................................................................ pág 64 C - Retorno elástico ............................................................................................ pág 64 D - Cálculo do comprimento desenvolvido ................................................... pág 67 E - Dobras de perfil em “U” ............................................................................. pág 70 - Força de dobramento s/ planificação de fundo....................................... pág 70 - Força de dobramento c/ planificação de fundo....................................... pág 70 - Força de dobramento c/ utilização de sujeitadores ........................ pág 71 E - Estampos de enrolar ............................................................................. pág 75 3.2 - Repuxo...................................................................................................... ............ pág 75 A - Cálculo do diâmetro do blanque ............................................................... pág 76 - Método das igualdades entre as áreas..................................................... pág 76 - Método do baricentro do perímetro ................................................... pág 77 B - Repuxo em vários estágios............................................................................... pág 78 3.3 - Etapas do Repuxo ................................................................................................ pág 83 A - Análise do produto ......................................................................................... pág 83 B – Diâmetro do disco ......................................................................................... pág 83 C – Número de estágios ....................................................................................... pág 85 D – Força de Repuxo .......................................................................................... pág 85 E – Sujeitadores .................................................................................................. pág 86 F – Extratores ....................................................................................................... pág 86 G – Folga entre punções e matrizes .................................................................... pág 86 H – Componentes do primeiro repuxo ............................................................... pág 87 I – Componentes dos demais estágios de repuxo ................................................. pág 87 J – Guias Flutuantes ............................................................................................ pág 87 K – Escolha da Prensa – força total .................................................................... pág 87 4- FERRAMENTAIS DIVERSOS 4.1- Classificações das ferramentas.............................................................................. pág 88 4.2- Elementos Normalizados ............................................................................. pág 90 5- EQUIPAMENTOS 5.1 – Prensas ....................................................................................................... pág 92 A - Características das Prensas.............................................................................. pág 92 B - Escolha da Prensa Conveniente ............................................................... pág 93 C -Dispositivos de Proteção ............................................................................ pág 93 D - Esquema de Repuxo e Estampo Progressivo.................................................. pág 95 5.2 – Dobradeira ....................................................................................................... pág 95 5.3 - Automações em Prensas..................................................................................... pág 96 A - Desbobinador para Fitas ............................................................................ pág 96 B - Endireitadores para Fitas ............................................................................ pág 97 6 - SIMBOLOGIA DE ESTAMPAGEM ................................................................ pág 103 7 - ROTEIRO DO PROJETO DE ESTAMPAGEM .................................................... pág 104 8 - COMPONENTES FUNDAMENTAIS DE UM ESTAMPO................................... pág 105 9 - TABELA DE TOLERÂNCIAS PUNÇÃO - MATRIZ ................................... pág 108 10 - SEQUÊNCIA DE CORTE DE PEÇAS INCLINADAS ................................... pág 110 12 – BIBLIOGRAFIA.................................................................................................... pág 111

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1- INTRODUÇÃO
Estampagem é o conjunto de operações com as quais sem produzir cavaco submetemos uma chapa plana a uma ou mais transformações com a finalidade de obtermos peças com geometrias próprias. A estampagem é uma deformação plástica do metal. Os estampos são compostos de elementos comuns a todo e quaisquer tipos de ferramentas (base, inferior, cabeçote ou base superior, espiga, colunas de guia, placa de choque, placa guia, parafusos e pinos de fixação, e outros) e por elementos específicos e responsáveis pelo formato da peça a produzir (matriz e punções). Veja na figura ao lado a nomenclatura: 01- Espiga 02- Cabeçote ou Base Superior 03- Placa de choque 04- Porta Punção 05- Punção 06- Colunas de guia 07- Buchas 08- Pinos de fixação 09- Parafusos 10- Extrator 11- Guia das chapas 12- Matriz 13- Base inferior

Outra definição dá-se por processos de conformação mecânica, realizado geralmente a frio, que compreende um conjunto de operações, por intermédio das quais uma chapa plana é submetida a transformações por corte ou deformação, de modo a adquirir uma nova forma geométrica.

1.1 - Operações de corte
• • • • • Corte Entalhe Puncionamento Recorte Transpasse

Corte – Quando há separação total do material.

Entalhe – Quando há corte sem separação total.
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Puncionamento – É a obtenção de figuras geométricas por meio de punção e matriz através de impacto.

Recorte – É a operação de corte realizada pela segunda vez.

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Transpasse – É a operação de corte associada à operação de deformação (enrijecimento em chapas muito finas).

Exemplos: fuselagem de aviões, painéis de automóveis, brinquedos, eletrodomésticos, etc.

1.2 - Operações de deformação
• • • • • Dobramento Repuxo Extrusão Cunhagem Forjamento à frio

Dobramento - É a mudança de direção da orientação do material.

Repuxo - Obtenção de peças ocas a partir de chapas ou placas planas devido à penetração do material na matriz forçada pelo punção (Ex. lataria de automóvel, copo de filtro de óleo, etc).

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Indústrias inteiras nasceram do mencionado processo de trabalho. etc ) Forjamento à frio – obtenção de formatos que alteram drasticamente a geografia do blanque.So . cápsculas de armamentos. Utilização de vanguarda – caixilharia. esferas (processo inicial). c) ao estabelecimento de dados e normas técnicas cada vez mais precisas. medalhas. tubo aerossol. calibragem (operação de redução de espessura do material após repuxo). extintores). Ex: cabeças de parafusos . etc. A extensão deste método de trabalho é devida: • • • • Capacidade de Produção Baixo preço de Custo Intercambiabilidade Leveza e Solidez das Peças Obtidas As possibilidades deste sistema de trabalho foram melhoradas e aumentadas devido: À melhora das qualidades: a) do material a ser trabalhado.Fatec .Extrusão . vasos de pressão.3 .etc. Cunhagem . b) dos materiais utilizados para fabricar as ferramentas. cápsula de bala de revolver.Deformação do material devido a esforços de compressão (Ex. . 1. Atualmente a maioria das oficinas possui um escritório técnico (engenharia) para estudos de ferramentaria. desde brinquedos até material de transporte entre muitos outros. tubos sem costura. As aplicações deste método de fabricação de peças encontram-se nos setores mais variados.Obtenção de figuras em alto ou baixo relevo através de amassamento do material (ex. As ferramentas eram fabricadas nas oficinas sem intervenção de qualquer assistência técnica.Generalidades dos Metais O trabalho dos metais em chapas é o conjunto de operações a que se submete a chapa para transformá-la em um objeto de forma determinada. Na origem deste método estava baseado na prática adquirida e no empirismo. moedas. tubos de pasta de dente.Tecnologia de estampagem -7- .

So . C . Aproximadamente. 2 – Modificação da forma do material. • Cobre.Chapas: chapas retangulares de dimensões: 700 x 2000 .Fatec . 3ª) Decapagem e enxaguadura das chapas grossas obtidas. conforme a necessidade da produção. • Metais Preciosos. o peso de um “bloom” é. Limpeza com escovas e Secagem. Nesta apostila. 7ª) Recozimento de Normalização em caixa (930ºC). Lavagem. recortar as sobras.850 x 2000 .Os Metais em Chapas A maioria dos metais pode ser trabalhada sob forma de chapas. enrolar os extremos. Que são posteriormente recortadas em forma de Tiras. puncionar. espessura de 45 a 70 mm.Fabricação dos Metais Laminados Os metais laminados se apresentam sob forma de: . de 115 a 300 mm e comprimento de 400 mm. . 2ª) Desbastamento ou laminação a quente. 8ª) Decapagem. A primeira categoria abrange todas as operações de corte: cisalhar. 5ª) Laminação das chapas grossas e acabamento no trem de laminação (a quente). cortar. Placa é o semi-produto de secção retangular (largura de 200 a 30 mm.A . • Zinco. na matriz. a partir de lupas (“blooms”) ou placas.Fitas : Laminado metálico de 500 mm de largura máxima e espessura máxima de 6 mm. A partir da placa. para evitar a soldagem. cortar na forma. com um comprimento aproximado de 1m). • Níquel e suas ligas. Dobrar. As chapas e fitas são obtidas por laminação a quente e a frio. Na segunda categoria encontram-se: a) Modificação simples da forma: Curvar. 4ª) Reaquecimento dos Pacotes. 6ª) Cisalhamento das chapas e aplainamento a frio. repassar. . podem ser subdivididas em duas categorias: 1 – Separação da matéria. Denomina-se lupa (“bloom”) um semi-produto de secção quadrada.1000 x 2000 etc. estampar. b) embutir e repuxar B .Operações no Trabalho dos Metais em Chapas As diferentes operações a que é submetido o metal. colocando-as em pacotes formados por 3 chapas separadas por camadas de carvão de madeira. As fitas se apresentam em forma bobina. O comprimento da fitas enrolada varia conforme dimensões e permitem alimentação contínua. até uma espessura de 4 a 5 mm. • Alumínio. as chapas são obtidas submetendo-se a matéria às seguintes operações: 1ª) Reaquecimento da Placa. Enrolar totalmente. corte parcial. nos limitaremos á citar os principais metais utilizados: • Aço. aplainar. 450 Kg.Tecnologia de estampagem -8- .

13ª) Inspeção.5 14.5 12 8 10 8. Estes defeitos são principalmente: 1) bolhas: furos produzidos na chapa.Fatec .5 7 10 8 12 28 25 24 22 20 30 20 25 20 20 22 22 12 10 12 15 10 12 20 Aço para carroçarias Aço-siliício Aço inoxidável (18/8) Chapa fina estanhada Cobre Bronze de estanho Bronze de alumínio Latão Lt 72 Latão Lt 60 a 63 doce Latão Lt 60 a 63 semiduro Zinco Alumínio doce Alumínio semiduro Alumínio duro Duralumínio doce fund.Características dos Metais em Chapas CARACTERÍSTICAS DOS METAIS EM CHAPAS Material Aço para corte (Thomas) Aço de embutimento Aço de embutimento Profunda Carga de Alonga. Estes defeitos. 4) fendas: produzidas durante o resfriamento do lingote ou devido a um forjado a tempeatura muito baixa (defeito grave. após a decapagem.Tecnologia de estampagem -9- . Duralumínio laminado a frio Níquel Nota: Os valores indicados são valores médios. empacotamento. 10ª) Segundo recozimento em caixa (600 a 650ºC). lubrificação. 12ª) Aplainado na máquina de cilindros. 11º) Laminado ligeiro a frio “skin pass”. escolha. estas diversas operações são feitas em série. exige a eliminação das extremidades do lingote antes da laminação. podem.9ª) Polimento na Laminadeira. 3) bolsadas: vácuo central. Para obter tais resultados é indispensável que os lingotes utilizados para a fabricação de “blooms” e placas estejam isentos de defeitos. Nas laminadeiras modernas. As chapas obtidas por laminação a frio devem ter uma espessura regular e um perfeito acabamento superficial.Profundidade Pressão "p" mento Ericksen do sujeitador Ruptura 2 2 (Kgf/mm ) (%) (mm) (kgf/cm ) 36 33 35 36 48 55 32 23 45 35 30 33 39 13 9 12 15 20 40 47 20 24 26 25 23 20 37 10 40 45 45 25 56 25 8 5 19 12 45 9 10 10.So . que deixa uma superfície polida e provoca um leve endurecimento superficial da chapa.4 10. por inclusão de gás. dar chapas arqueadas ou picadas. D . a frio.5 13. pois estes se transmitirão à chapa. 2) picadas: bolhas muito pequenas e muito numerosas. ao laminar.6 13 9.5 12 10 11. difícil de se descobrir). . criado pela contração. Este tratamento evita adelgaçamentos quando se efetua o embutimento. 2 a 3 passadas. tornados mais ou menos invisíveis.

Ensaio de Dobra.Máquina Guillery. F . com grão suficientemente fino e com um bom acabamento superficial. é preciso ter certeza de que o mesmo obedece às prescrições exigidas.Fatec .Tecnologia de estampagem . seu alongamento em %. . dúctil. etc.largura.10 - . c) qualidades tecnológicas . Estas verificações são feitas geralmente tomando de um lote de chapas algumas delas para que sejam verificadas.Dureza Rockwell. .comprimento. sua profundidade de embutido (Ericksen-Guilery). As chapas devem ser verificadas conforme dentro dos limites de tolerância especificadas no pedido e normas. o lote pode ser aceito.Máquina Ericksen. é necessário que este seja homogêneo.Ensaio de Tração. As chapas caracterizam-se por: a) b) c) d) e) sua resistência à ruptura (expressa em kgf/mm2). . . seu limite de elasticidade (expresso em kgf/mm2). . principalmente o repuxo. maleável.E .Características das Chapas Para efetuar as distintas operações a que está sujeito o metal e.espessura.Ensaio de Embutição. .Verificações das Chapas Ao receber o material pedido.). b) características mecânicas Verificação das Qualidades Mecânicas: . sua dureza superficial (Brinel-Rockwell. Eventualmente poderão ser realizados ensaios químicos (ensaio macrográfico e ensaio micrográfico). Se as chapas forem perfeitas.Dureza Shore. Essas verificações serão efetuadas nas: a) dimensões .So .Ensaio de Dureza. . . .

Tecnologia de estampagem .Fatec ..So .11 - .

So .Força de corte em tesoura guilhotina. Fc = Ac x τcis Onde Fc = Força de Corte τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l.2 .12 - .Tecnologia de estampagem .Corte com tesoura guilhotina A .1.OPERAÇÕES DE CORTE 2.Fatec .e l = comprimento de corte ( mm) e = espessura de corte (mm) .

2ª fase: Cisalhamento Obs: Para materiais mais moles.Tecnologia de estampagem .Fatec .B .Fases do corte em tesoura guilhotina. .So . se utilizam facas de corte com ângulos de corte menores. 1ª Fase: Deformação Plástica Obs: a folga excessiva das facas de corte pode conduzir em quebra da ferramenta de corte.13 - .

visto que a área útil resistente vai diminuindo até que se dê a separação total das partes.com espessura quase constante. ao redor de todo o contorno de corte. .Tesoura guilhotina com facas paralelas.3ª Fase: Ruptura Características da seção de corte Após o corte .Tecnologia de estampagem . e que corresponde à deformação do material no regime plástico. Quanto mais duro for o material menor será esta região.no perfil do corte. no contorno em contato com um dos lados planos da chapa. Também é menor para materiais mais duros. Ruptura: Região 3 Uma faixa áspera.o material apresenta.So .Fatec . Comentários: Maiores ângulos das facas Material mole Material duro Material mole Para materiais mais duros maior cisalhamento maior ruptura Provoca abrasão na superfície da ferramenta levando ao rápido desgaste C .14 - .três faixas bem distintas : Deformação: Região 1 Um canto arredondado.levemente inclinada que corresponde ao trecho onde ocorreu o destacamento. e que corresponde a um cisalhamento no metal cortado. Cisalhamento: Região 2 Uma faixa brilhante. devido à granulação do material.

x (2) 2 Fc = Ac.So . l = 30cm e = 3mm τcis = 30kgf/mm² D .tg.Fc = Ac x τcis Onde: Fc = Força de Corte τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l .Tesoura guilhotina com faca inclinada.τcis 2. e_ = tg λ (1) x Ac = e. τcis Fc = e².Fatec .tg.λ .Tecnologia de estampagem . Esta construção necessita um curso um pouco maior devido ao desalinhamento sendo isto uma limitação. Neste equipamento observa-se nas tiras muito finas um fenômeno conhecido como efeito “hélice” em que a chapa tende a se enrolar.15 - .e l = comprimento de corte ( mm) e = espessura de corte (mm) Exercício: Determinar qual é a força de corte (Fc) necessária para cortar uma chapa em uma guilhotina de facas paralelas.λ (4) Ac = e² (3) 2.

·. cos λ Ft =FN . µ . µ ≥ FN.Fatec . µ .Condição de máxima inclinação das facas. 2 Fat ≥ Ft P = FN .16 - .Onde: Ac = Área de corte e = Espessura da chapa λ = Inclinação da faca em graus Fc = Força d corte τcis = Tensão de cisalhamento da chapa Exercício: Determinar qual é a força de corte (Fc) necessária para cortar uma chapa em kgf com uma guilhotina de facas inclinadas.Tecnologia de estampagem . µ ≥ sen λ .cos λ .·. de (1) e (4) 2 Fat = 2P. µ ≥ Ft (1) (2) (3) (4) Obs : Valores típicos de λ = de 8° a 10° 2µ ≥ tg λ (5) 2 FN.So . 2 P. l = 30cm e = 3mm λ = 8° τcis = 30 kgf / mm² E . sen λ Fat = P.sen λ 2cos λ .

Fatec .2 (aço / aço) µ = 0. sabendo-se que as espessuras máximas das chapas são: Aço – 1” Cobre – 1 1/2” Alumínio .15 (aço / Al) Cálculo da inclinação da faca Aço Cobre Alumínio Cálculo da força de corte Aço Cobre Alumínio . onde: µ = 0. Determinar a capacidade da tesoura e o ângulo de inclinação das facas.Uma indústria deseja comprar uma tesoura guilhotina para cortar chapas de aço.Onde: Fat = Força de Atrito Fn = Força Normal Ft = Componente Horizontal da Força Normal Fc = Força d corte µ = Coeficiente de atrito Exercícios: 1.2” τcis = 30 kgf / mm² τcis = 20 kgf / mm² τcis = 17 kgf / mm² µ = 0.15 (aço/alumínio). porém.So . 2 .11 (aço / cobre) µ = 0. cobre e alumínio. considerando faca inclinada.Tecnologia de estampagem .Determinar qual é a máxima inclinação das facas para a mesma chapa do caso anterior.17 - .

) .2 – Puncionamento É uma operação utilizada para se efetuar o corte de figuras geométricas por meio de punção e matriz por impacto.18 - . Folga = Espessura 25 Obs : Folgas grandes podem provocar a quebra das facas.Fatec . Particularidades : Um ângulo menor de β implica em redução na resistência da faca. A potência requerida aumenta para maiores ângulos de β.So .Geometria de corte das facas. Folgas pequenas provocam o rápido desgaste das arestas de corte. (O conjunto de ferramentas que executa operações de corte em série é chamado de estampo progressivo de corte. Ângulos típicos: β = 77 a 85 ° γ = 0 a 10° α = 0 a 6° Σαβγ = 90° G . 2.F .Tecnologia de estampagem .Folga entre as facas da guilhotina.

005 . √τcis p/ e >3mm e = espessura da chapa (mm) τcis = tensão de cisalhamento ( kgf/mm²) Obs : Folgas excessivas provocam rebarbas na peça. τcis B . e Fc = π .A . d .Força de corte no puncionamento Fc = Ac x τcis Fc = Força de corte Onde τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) = l . e .Folga entre punção e matriz Segundo Oehler: ____ f/2 = 0.e .Fatec .d) p/ e ≤ 3 mm ___ f/2 = (0. e l = comprimento de corte ( mm) (Perímetro) e = espessura de corte (mm) Neste caso: Ac = área do perímetro de corte = π .Tecnologia de estampagem . √ τcis (f = D .0.So . Folgas pequenas provocam desgaste rápido das arestas de corte. d . . e .19 - .015) .010.

Calcular a força de corte e esquematizar o ferramental. Material : Aço SAE 1020 τcis = 28 kgf/mm² Resolução: Para o furo estampado: Ø Matriz Ø Punção (Nominal) Para o diâmetro externo recortado: Ø Matriz (Nominal) Ø Punção Calculo da Força de Corte: Esquematizar o Ferramental: .Matriz com Ø nominal (mínimo) Furo estampado .Tecnologia de estampagem .So .Punção com Ø nominal (máximo) Exercício: Determinar as dimensões dos punções e matrizes para estampagem da arruela abaixo.Fatec .20 - .Regra de corte : Peça recortada .

5 (2 – 2e) B ≤ 70mm . que justifica os cálculos para assegurar uma utilização racional do material.5 B ≤ 70mm .Utilização racional do material A disposição das peças na tira deve levar em conta: • Economia do material. • Sentido de laminação. e < 0.So .4e + 0. n = número de peças por chapa.5 B ≥ 70mm .Fatec . A economia do material é o aspecto mais importante. Adota-se geralmente: Porcentagem de utilização da chapa % Utilização = Ap.5 (0.8 mm) S= 1. .n x 100 Ac Onde : Ap = Superfície total da peça em mm².Estudo de Lay out das peças na tira para Baixa produção (pequenos lotes) ( Cálculo de espaçamento entre peça e bordas) S= 0.4e + 0. e < 0.C .21 - . e ≥ 0.Tecnologia de estampagem . Ac = Superfície total da chapa em mm². especialmente para as peças que devem ser dobradas. • Forma e as dimensões do material a empregar.5 . A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia conforme as dimensões da peça e espessura do material.8 mm S= 2 – 2e S= 1. e ≥ 0.5 B ≥ 70mm .

Calcular: • • • • • Passo (ou avanço).Fatec . Utilize chapa de aço padronizada de 2000x1000x1.Largura da tira.22 - .Tecnologia de estampagem .Peças retangulares Exemplo: Determinar as diferentes disposições sobre a tira possíveis para cortar a peça acima. % de Utilização da Chapa .Estampo com disposição normal (linha de centro em 90° com a borda) Cálculo de S : (S) Cálculo do Passo: (a) Cálculo da largura da tira: (B) .So . Número de peças /tira. Número de peças / chapa. Número de tiras /chapa.

So .23 - .Tiras de 2 metros comprimento (1) Número de tiras de 2 metros de comprimento por chapa: (ntc1) Tiras de 1 metro de comprimento (2) Número de tiras de 1 metro de comprimento por chapa: (ntc2) Número de peças por tira: (npt1) Número de peças por tira: (npt2) Número de peças por chapa: (npc1) Número de peças por chapa: (npc2) % de Utilização: (%U1) % de Utilização: (%U2) .Tecnologia de estampagem .Fatec .

.Estampo com disposição normal (horizontalmente) Cálculo de S : (S) Cálculo do Passo: (a) Cálculo da largura da tira: (B) Tiras de 2 metros comprimento (1) Número de tiras de 2 metros de comprimento por chapa: (ntc1) Tiras de 1 metro de comprimento (2) Número de tiras de 1 metro de comprimento por chapa: (ntc2) Número de peças por tira: (npt1) Número de peças por tira: (npt2) Número de peças por chapa: (npc1) Número de peças por chapa: (npc2) % de Utilização: (%U1) % de Utilização: (%U2) .So .Tecnologia de estampagem .24 - .Fatec .

Fatec .Tecnologia de estampagem ..So .25 - .Estampo com disposição e inversão de corte Cálculo de S : (S) Cálculo do Passo: (a) Cálculo da largura da tira: (B) Tiras de 2 metros comprimento (1) Número de tiras de 2 metros de comprimento por chapa: (ntc1) Tiras de 1 metro de comprimento (2) Número de peças por tira: (npt2) Número de peças por tira: (npt1) Número de peças por chapa: (npc2) Número de peças por chapa: (npc1) % de Utilização: (%U2) % de Utilização: (%U1) Número de tiras de 1 metro de comprimento por chapa: (ntc2) .

.27 - .Fatec . sen30° + D + 2S)] .(D + S) . 2 + 2 D+S .sen60°+D+2S a+D+S n = [(l .So .Peças Circulares Estampos com 1 carreira de corte B = largura da tira a = avanço n = número de peças B = D + 2S a+D+S Estampos com 2 carreiras de corte ( Zig-zag) B= (D+S).Tecnologia de estampagem .

Estampos com 3 carreiras de corte (Zig-Zag Duplo) B= (2D+2S).1.0.28 - .4+0.4e+0.3} + 2 D+S Exemplo: Determinar o número de peças circulares com diâmetro de 80 mm que se pode obter de uma chapa 2000x1000x1 mm considerando: Estampo com 1 carreira Estampo com 2 carreiras Estampo com 3 carreiras Resolução: S= 1.6 mm Cálculo de B para 2 carreiras B=(D + s).5.5(0.1.8 mm Cálculo de B para 1 carreira B= D+2 s B= 80+2.1.80 B= 225.8 a =81.sen60°+D+2S A+D+S n = { [l-(D+2S)].8o mm a =D+S a =80+1.8 B= 154.28 mm .80)sen60°+80+2.8 B= 83.Tecnologia de estampagem .1.Fatec .8 = s+1.5 mm Cálculo de B para 3 carreiras B= (2D+2S)sen60°+D+2S B=(2.80)sen 60º+80+2.80+2.So .sen60°+D+2S B=(80+1.8) mm S= 1.

80 mm .29 - 4 tiras .8.3} +2 D+S n ={ [1000-(80+2.2] +2 80+1.8 n = 23. 4 n = 288 peças Nota : usar chapa de B= 225.8 n = 72 . 11.So .80 +1 80+1.96 n = 264 peças 11 tiras Cálculo do número de peças para 2 carreiras Para tiras de lt = 1000 mm 12 tiras n = [( l -(D+S). 8 n = 280 peças Para tiras de lt = 2000 mm n = 2000-(83.Cálculo do número de peças para 1 carreira Para tiras de lt = 1000 mm 23 tiras n = l – D + 2S +1 D+S n = 1000-80+2.8 Cálculo do número de peças para 3 carreiras Para tiras de lt=1000 mm 8 tiras n ={[ n-(D+2S)].3} +2 80+1.sen30° +D+2S) .Fatec .16) .1.8).80 +1 80+1.8 n = 35 . 23. n = 276 tiras Para tiras de lt = 2000 mm n = 2000-80+2.1.2]+2 D+S n = [(1000-(81.1.26x2000 3 carreiras s =1.3 +2 81.sen30° +80+2.1.2.9 :.8)].Tecnologia de estampagem .8 n = 12.4+1 .

e < 0. • Sentido de laminação.8 mm S= 2 – 2e S= 1.4e + 0.30 - . e < 0.8 mm) S= 1.Estudo de Lay out das peças na Fita para Alta produção (Grandes lotes) ( Cálculo de espaçamento entre peça e bordas) S= 0.So . especialmente para as peças que devem ser dobradas.5 (2 – 2e) B ≤ 70mm . A determinação do intervalo ou espaço a deixar entre as duas peças e nos cantos da chapa varia conforme as dimensões da peça e espessura do material.4e + 0.5 L = Largura da fita B = Largura aproximada da fita apenas para efeito de cálculo do “S” . que justifica os cálculos para assegurar uma utilização racional do material. e ≥ 0.Utilização racional do material A disposição das peças na fita deve levar em conta: • Economia do material.5 B ≥ 70mm . A economia do material é o aspecto mais importante.D .Fatec .5 (0. e ≥ 0.5 B ≥ 70mm . • Forma e as dimensões do material a empregar.5 B ≤ 70mm .Tecnologia de estampagem . Adota-se geralmente: .

So .Porcentagem de utilização da Fita % Utilização = Ap. Área do Passo. Área da Peça.Estampo com disposição normal (linha de centro em 90° com a borda) . Peças retangulares Exemplos: Determinar as diferentes disposições sobre a fita possíveis para cortar a peça acima.Fatec .n x 100 Af Onde : Ap = Superfície total da peça em mm². Largura da Fita.31 - . n = número de peças no passo. . Calcular: 12345Passo (ou avanço). Af = Superfície total da fita em mm².Tecnologia de estampagem . % de Utilização da Chapa.

Estampo com disposição e inversão de corte Cálculo de S : (S) S = 0. E + 0.2 Passo = 36.8 porque B< 70mm .1 x 100 = 39.2 L = 52.2+50+1.Fatec .8 S = 1. E + 0.5% 1896.2 Passo = 47.2 Cálculo da largura da fita: (2B) L = 1.32 - .4 Cálculo da largura da fita: (2B) L = 1.4 .4 .Tecnologia de estampagem . 1 + 0.So .4 .8 porque B< 70mm .8 S = 1. 1 + 0.Cálculo de S : (S) S = 0.88 mm² Porcentagem de utilização da Fita % Utilização = 750.4 Área da peça: 750 mm² Área do Passo: 36.2 L = 52.2 Cálculo do Passo: (1) Passo = 35 + 1.4 = 1896.2 * 52.88 .2+50+1.5mm S = 0.4 .5mm S = 0. e > 0.2 Cálculo do Passo: (1) Passo = 35 + 10+2x1.4 . e > 0.

6 mm Área da peça: 750 mm² Área do Passo: 36.6 = 2303.33 - .4 * 52.2+50+1.8 S = 1.2 Cálculo do Passo: (1) Passo = 35 + 1. 1 + 0.Fatec .2+10+1.76 Lay-out Otimizado para esta peça Cálculo de S : (S) S = 0.2 * 63.76 mm² Porcentagem de utilização da Fita % Utilização = 750.5mm S = 0.2 L = 63.4 = 2483.8 porque B< 70mm .2 x 100 = 65.32 mm² Porcentagem de utilização da Fita % Utilização = 750.Tecnologia de estampagem .4 .4 .4% 2483.1% 2303.2 x 100 = 60. E + 0.So .32 .2 Passo = 36. e > 0.Área da peça: 750 mm² Área do Passo: 47.2 Cálculo da largura da fita: (2B) L = 1.

. sen30° + D + 2S)] . At = Superfície total da fita em mm².Tecnologia de estampagem .n x 100 At Onde : Ap = Superfície total da peça em mm².sen60°+D+2S a+D+S n = [(l .Fatec . 2 + 2 D+S Porcentagem de utilização da Fita % Utilização = Ap. n = número de peças no passo.So . Estampos com 2 carreiras de corte (Zig-Zag) B= (D+S). n = número de peças no passo.Peças Circulares Estampos com uma carreira de corte (Corte Simples) B = largura da tira a = avanço B=D+ a+D+S Porcentagem de utilização da Fita % Utilização = Ap.34 - . At = Superfície total da fita em mm².n x 100 At Onde : Ap = Superfície total da peça em mm².(D + S) .

48 .8 mm Área da Peça: (п * 80²) / 4 = 5026.54 * 1 x 100 = 73.8 a =81.8 L= 83.8 = s+1.8 * 83.5.8) mm S= 1.sen60°+D+2S A+D+S Exemplos: Determinar o melhor lay-out para a produção de peças circulares com diâmetro de 80 mm em: Estampo com 1 carreira Estampo com 2 carreiras Estampo com 3 carreiras Resolução: Cálculo para 1 carreira: S= 1.Estampos com 3 carreiras de corte (Zig-Zag duplo) B= (2D+2S).Tecnologia de estampagem .1.48 % Utilização = 5026.54 Cálculo de L para 1 carreira L= D+2 s L= 80+2.0.35 - .8o mm a =D+S a =80+1.Fatec .So .50% 6838.4+0.5(0.6 mm Área do Passo: 81.4e+0.6 = 6838.

36 - .x3+P4.1.d (perímetro) .Cálculo para 2 carreiras L=(D + s).90 E .x1+P2.54 * 2 x 100 = 79.54 * 3 x 100 = 81.90 % Utilização = 5026.5 mm Área do Passo: 81.Fatec .10 % Utilização = 5026.10 Cálculo de L para 3 carreiras L= (2D+2S)sen60°+D+2S L=(2.Determinação do posicionamento da espiga – Método Analítico Xg = P1.28 mm Área do Passo: 81.So .x4 (P1+P2+P3+P4) Equilíbrio através do momento onde Pt = ΣPi de 1 a 4 XG = ΣPixi ΣPi XG = ΣLixi onde ΣLi donde se deduz que Li = π .28 = 18427.8 * 154.1.80 L= 225.80+2.8 L= 154.sen60°+D+2S L=(80+1.80)sen 60º+80+2.54% 12638.80)sen60°+80+2.Tecnologia de estampagem .8 * 225.x2+P3.1.5 = 12638.83% 18427.

(L1.(L1+L2+L3) XG = ΣLi.Fatec .τcis.Yi ΣLi Xi Yi Li Li.37 - .X1+P2.X1+L2.Xi Li.X3) e.Yi Ponto 1 2 3 Σ ΣLi ΣXiLi ΣYiLi .e.X2+P3.e.X3 P1+P2+P3 P1 = L1.τcis P3 = L3.τcis P2 = L2. τcis .So .Tecnologia de estampagem .d1 d2 d3 x1 x2 x3 y1 y2 y3 10 12 14 10 30 50 50 30 10 XG = P1.τcis XG = e.X2+L3.e.Xi ΣLi YG = ΣLi.

Yi Σ Li Exemplo : Não é válido calcular o CG em relação à área para figuras irregulares.Xi Σ Li YG = Σ Li.– Método do Baricentro do Perímetro XG = Σ Li. Nestes casos calculamos o CG em relação ao perímetro que é onde haverá corte.Fatec .Tecnologia de estampagem .38 - . .So .

Centro de gravidade de curvas .Fatec .39 - .Tecnologia de estampagem .So .Exemplo : Dividir sempre uma figura a ser puncionada em perímetros conhecidos localizando os seus próprios centros de gravidade.

Li Σ .Tecnologia de estampagem .Exercício: Determinar o CG do estampo : Ponto 01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12 Xi Yi Li Xi.40 - .Fatec .So .Li Yi.

Esta deve ser suficientemente robusta para poder resistir ao peso do móvel mais o esforço de extração. por intermédio de um parafuso. o qual denominar-se de espiga. Geralmente. a espiga é constituída com um aço comum como.41 - .5 a 3 para determinarmos a área do núcleo da rosca. podemos encontrar o diâmetro do mesmo com a fórmula a seguir: Obs: Alguns tipos de Ferramentas progressivas. por exemplo. Assim. em uma espiga. A espiga é introduzida no furo existente no martelo e.Yi = Σ Li YG = Espiga de Fixação A fixação da parte móvel do estampo no martelo da prensa é feita aplicando-se um pino roscado. onde será montado o estampo. a sua parte mais fraca é o menor diâmetro. de vários estágios e. exceto em casos especiais. fixa-se o conjunto.Xi = Σ Li XG = YG = Σ Li.Tecnologia de estampagem . vamos desenvolvê-la considerando o diâmetro do núcleo da rosca como o mais crítico.Fatec .XG = Σ Li.So . deverá ser de acordo com o furo do martelo já existente na prensa. assim como o comprimento. SAE 1010 ou 1020. A letra “S” encontrada logo após a fórmula será o coeficiente de segurança que adotaremos com sendo 2. nunca receberá tratamento térmico. A espiga é um elemento de forma cilíndrica e o seu diâmetro. O peso da parte superior é calculado sempre para este caso de uma maneira aproximada. considerando-o até por estimativa. Depois que calcularmos a área do núcleo da rosca. ou de grande parte são fixadas ao cabeçote superior através de grampos mecânicos (com parafusos)ou hidráulicas .

podemos aumentá-lo até encontrar um diâmetro de rosca imediatamente superior. Dificilmente iremos calcular um diâmetro de núcleo que coincida com uma rosca normalizada.Obs. por este motivo.So .Tecnologia de estampagem .Construção e execução dos estampos de corte . F .2 mm .Estampo simples de corte Para corte sem muita precisão Precisão de corte ± 0.: Este é um modelo de espiga para estampos de pequeno e médio porte.42 - .Fatec .

Tecnologia de estampagem .Estampo aberto com guia para o punção .So .43 - .Fatec ..Estampo fechado com guias para o punção e apoio para a fita .

Tecnologia de estampagem . . extrator fixo e guia para fita..Estampo com colunas de guias.So .44 - .Estampo com extrator flutuante e porta .Fatec .punção guiado por colunas .

45 - .7 .Tecnologia de estampagem .Estampos progressivos de corte Obs. .: não há retalho rebobinável 1º passo – corte do retalho lateral e marcação do passo 2º passo – corte dos furos internos.Estampo de Corte Progressivo (esquemático) G .Estampo de Corte Progressivo (esquemático) 3..Fatec .6.So . 3 º passo – corte do contorno externo com separação das peças.

O esquema de conjunto seria então indicado pela figura abaixo (esquema de um conjunto utilizado em alta produção). Quando a espessura. as peças produzidas são de pequena dimensão. e que o material e a sua espessura conferem a lâmina uma certa flexibilidade que permita o desenrolamento da bobina e o bobinamento do retalho obtido com certa facilidade.Fatec . Neste caso não houve formação de retalhos entre as peças.: Não há retalho rebobinável. A alta produção nos obrigaria a colocar um alimentador automático na prensa.Na figura acima tem-se o caso de aproveitamento dos dois punções laterais marcadores de passo. como cortadores do retalho lateral. ainda que com produção elevada. No exemplo da figura abaixo tem-se o aproveitamento dos punções marcadores de passo como cortadores de retalho lateral. Corte utilizando uma faca para destacar a peça no final da seqüência Obs.So . geralmente. Para o destacamento das peças utilizou-se um jogo de facas paralelas. para separação das peças. a fim de se tornar plana. forem tais que um bobinamento se torne incomodo. Este método de alimentação com material bobinado subentende que se deseje alta produção. um sistema de tiras obtidas numa tesoura guilhotina. e corte do retalho que se forma entre elas. A bobina. nos obrigaria a utilizar uma estreitadora de chapas. nem sempre se utiliza sistematicamente corte de retalho. e um terceiro de forma. Como dissemos anteriormente. passa-se a utilizar. . Neste caso.46 - . 3 º passo – passo morto. corte do furo interno 2 º passo – corte do rasgo para completar a forma do furo interno. 4 º passo – separação das peças.Tecnologia de estampagem . 1 º passo – corte do retalho lateral e marcação do passo. a largura e o material da lâmina. É o caso de se rebobinar a lâmina cortada.

A opção C1 é utilizada quando a fita é extremamente fina ou quando se deseja manter a integridade da fita de retalho para uso posterior. Apenas neste caso é utilizado o bobinador “E”.47 - .Caso não seja usado o retalho podemos “pica-lo” através de uma pequena guilhotina.Esquema de um processo utilizado em alta produção A – bobina de material enrolado D – estampo B – endireitadora de chapa E – bobina de retalho C – alimentador automático (empurrando a fita) C1= Alimentador automatico após a ferramenta (puxando a fita) Obs: É usado apenas um alimentador . para facilitar o descarte como sucata.usinagem (Pode fazer a peça em dois estágios) 1° Passo – corte dos furos internos 2° Passo – execução do recorte externo 3° Passo – corte do contorno e separação do retalho .So .Tecnologia de estampagem .Fatec . 1° Passo – corte dos furos internos 2° Passo – corte do contorno 3° Passo – separação do retalho vantagem – controle direcional desvantagem .

H . Eles limitam o avanço da fita a cada golpe da prensa.Tecnologia de estampagem . com finalidade de facilitar o transporte e o armazenamento.Fatec . Limitadores de avanço Para melhorar a produção é necessário que a prensa seja alimentada com continuidade e a chapa colocada em disposição correta. Vem desta maneira que os estampos deverão ser providos.No segundo caso a solução mais indicada seria cortar o retalho em secções curtas.48 - . O terceiro caso impossibilita alternativa a não ser armazenar as pontas e sobras em containeres.com funcionamento manual ou automático. Tais elementos recebem uma construção típica conforme o tipo de peça com que esteja lidando. Para isto. existem dispositivos simples e complexos. em alguns casos de elementos que possibilitam o corte da lâmina em pequenos retalhos.So .Elementos construtivos dos estampos de corte. Limitadores de Avanços Manuais: Limitadores de pino fixo (pino stop) Limitadores de pino móvel Pino acionado manualmente .

Tecnologia de estampagem .49 - .Limitador acionado por mola Limitador através de faca de avanço .Fatec .So .

Fatec .Tecnologia de estampagem .50 - .Limitador por entalhe lateral e bloqueio por mola Limitadores centralizadores .So .

Podemos usar também uma única placa com o mesmo dimensionamento (largura e comprimento) do porta punção. O Material é normalmente utilizado o aço SAE 1045 e levando um tratamento térmico não obrigatório de HRC 45-48.Fatec . – Placas de choque Placa de Choque Inteiriça Placa de Choque Segmentada Para impedir que a punção penetre no cabeçote.Tecnologia de estampagem . coloca-se entre a cabeça do punção e o cabeçote do estampo. .So . para isso chamamos de placa de choque inteiriça. uma placa de aço temperado com espessura máxima de 5 mm a 8mm.Balancim ou encosto oscilante Avanços Automáticos São dispositivos mecânicos ou pneumáticos que funcionam com movimentos sincronizados com as prensas utilizadas para estampar. por haver um menor tempo de usinabilidade e/ou por motivos de punções com geometrias mais complexas. não havendo necessidade de maior dureza para não torná-la quebradiça. Outra função é a distribuição da pressão da punção.51 - .

So .Fatec . Recomenda-se analisar o menor punção.Dimensionamento: A placa de choque será empregada sempre que a pressão específica em qualquer punção for superior a P = 4 kgf/mm2.52 - . é o mais barato e sempre usado para corte de chapas com e ≤ 2mm. Cálculo de Pe (pressão específica): Pe = Fc Acp Onde: Fc= Força que atua no punção (Kgf) Pe = Pressão específica dimensionada para a placa = 4 kgf/mm² Acp = Área da cabeça do punção (mm²) .Punções Tipos e forma de fixação: Quanto a aresta de corte: O tipo mais utilizado é o retificado em esquadro (1). .Tecnologia de estampagem .

Tecnologia de estampagem . Os punções tipo faca (7.So . e trabalham sem matriz. para corte a quente.8. O tipo 6 é usado para trabalhos muitos grosseiros ou em forjaria.4.9) são usados para materiais não metálicos ou fracos.Os punções de Ø relativamente grande são comumente feitos côncavos ou com fio de corte inclinado (2. usando como base uma placa de borracha ou madeira topo.53 - .5). Para diâmetros próximos a espessura da chapa pode-se utilizar a seguinte regra prática: Para materiais com σr ≤ 40 Kgf/ mm2 Para materiais com σr > 40 Kgf/ mm2 Verificação 2: Flambagem dmin = e dmin = 1.3. não há necessidade de se fazer a verificação da resistência de compressão. Verificações dos punções Verificação 1: Resistência à compressão Em geral se o diâmetro da punção for bem superior à espessura da chapa.Fatec .h3 12 .5e L – Comprimento livre máximo Onde: E – Módulo de elasticidade (aço 21000 kgf/mm²) J – Menor momento de inércia da seção Fc – Força de corte (kgf) Comprimento dos punções (usual) 50 a 80 mm Alguns Valores de J Jmin = πd4 64 Jmin = _a4 12 Jmin = b.

Na parte da cabeça do punção podemos deixar a medida de 1mm de diâmetro maior que o diâmetro da cabeça do punção d2. caso não possua cabeça. o punção deve ter apoio lateral suficiente e sua localização no porta-punção varia conforme a peça a ser confeccionada.54 - .2-0. Quando o contorno do punção não for de perfil cilíndrico podemos usinar o encaixe do corpo do mesmo com “H7” e se acrescenta um sistema de travamento.25 do comprimento do punção. . independentemente da espessura. Com referência à ajustagem dos punções no porta punção. deve ser usinado com medida 4.Tecnologia de estampagem .1-0.So . retificando-se o excesso deixado para obter um ajuste uniforme entre o punção e o porta-punção. A espessura do porta-punção é o fator primordial. devemos observar que o punção deve ter um ajuste perfeito. confeccionadas comumente de aços SAE 1010 ou 1020. o punção terá “h6”. sendo que podemos considerá-la no mínimo 0.1. evitando qualquer movimento. Base Superior Quando o contorno for de perfil cilíndrico podemos usinar o encaixe do corpo do punção com “N7” e.Fatec . Régua de Guia da Fita As réguas de guia ou guias laterais do produto tem como objetivo guiar convenientemente a tira do produto dentro do estampo.Jmin = π(D4 . e o encaixe que vai receber a cabeça do punção de medida ex: 4. desde que sejam recambiáveis.05. provavelmente. geralmente são utilizadas placas denominadas de porta-punção. sendo montadas numa distância entre si igual à largura da tira mais um mínimo de folga que possibilite um deslizamento regular da tira que geralmente é cerca de 20% da espessura da chapa. Esta Porta-Punção mesma tolerância pode ser empregada em punções cilíndricos.d4) 64 Porta-punção Na fixação conveniente dos punções pequenos.

isto para evitar que possam entrar duas peças de uma só vez no estampo e garantir também que não haja ruptura de punção.Fatec .So . porque devemos considerar que. e quando tiver encosto móvel é determinada conforme o apoio deste.5 mm e que este intervalo será duas vezes a espessura mínima da chapa menos 0. pois a régua deverá se suficientemente comprida para guiar a tira. em um estampo fechado o intervalo existente entre a guia do punção e a matriz deve ser considerado para espessura acima de 0. A espessura da régua de guia é uma das partes mais delicadas deste elemento. Esta altura obedece as seguintes dimensões: p/ p/ Em geral: p/ p/ p/ p/ A abertura “A” costuma-se fazer: Para tiras e chapas: p/ p/ Para ferro chato: p/ . O dimensionamento das réguas de guia far-se-á de acordo com o que se deseja. Recomendam-se guias com comprimento 2 vezes superior à largura da tira. para a largura da régua dever-se-á levar em consideração o diâmetro da cabeça do parafuso de fixação. O comprimento também deverá ser calculado segundo o bom senso. Esse dimensionamento seria a partir do punção até à parte da entrada da tira.5 vezes este diâmetro já referido.55 - . sendo que esta largura deverá ter no mínimo 2.2 a 0. por exemplo.3.O material das réguas poderá ser SAE 1045 ou VND.Tecnologia de estampagem . sendo aconselhável o tratamento térmico para HRC 45-48.

depende da espessura da peça e da régua guia como antes já foi observado. aplicamos: h= L 4 A distância da placa guia á matriz. O comprimento é determinado pelas réguas de guia. Apoio da tira É uma simples placa fabricada em material comum SAE 1010.p/ e = espessura da chapa a = largura da tira Dimensionamento da régua em relação ao comprimento Espessura da régua (mm) 8 10 12 Comprimento da régua (mm) até 200 até 300 até 400 Caso esta régua seja temperada e acima de 400 mm de comprimento. régua guia e a largura do produto. fixada com parafuso não sendo necessário colocar pinos.Fatec . A espessura em geral é igual a 8 mm.56 - . em geral. que seria o apoio normal. é conveniente dividi-la em segmentos para evitar empenamentos durante tratamento térmico. pode ser feita somente do lado em que a tira do produto seja apoiada. ou seja. . Geralmente tem largura igual ao somatório entre os elementos. Em estampos cujo produto tem espessura fina aplicamos um tipo de apoio formando um túnel. Sua espessura deve-se relacionar com o comprimento do punção sendo que. o intervalo (i).Tecnologia de estampagem . dando o intervalo nesta montagem de 2 espessuras mínimas do produto. Quanto a usinagem. e uma placa montada na parte superior. Placa Guia A placa de guia geralmente é confeccionada de aço SAE 1020 não havendo necessidade de tratamento térmico.So .

So . Molas Para se calcular as molas.Fatec . a extração é determinada com os pontos em que se dará interferência na extração.Quando cortamos uma peça e não a retalhamos. Esta força é aquela que tem o objetivo de extrair o punção de dentro do furo cortado. devemos conhecer a força de extração. Então consideremos a força de extração (Fe): . sendo que escolhemos a denominação conforme a função do elemento. com o decorrer das operações de corte o retalho tende a enrolar.57 - .Tecnologia de estampagem . aliviamos conforme o indicado. deixando a parte mais trabalhosa em usinagem para o enxerto. quando se tem punções com perfil complexo ou quando se deseja reduzir a área que irá tocar a peça. O guia do punção pode ser simplificado utilizando enxertos. pois. e para evitar isso venha a interferir no andamento do retalho. Temos também placas iguais á placa guia. somente que são móveis e as denominaremos de sujeitadores prensa-chapas ou ainda de extratores móveis. A placa guia normalmente é fixa com o conjunto inferior do estampo e tem a utilidade também de extrair o punção de dentro do furo cortado na operação. quando furamos uma determinada peça o furo pode prender o punção. Para o entendimento.

Para determinarmos a capacidade da prensa devemos somar a “Fc” a todas as cargas das molas quando estão totalmente comprimidas e. Ø da mola. se no ponto “a” tiverem força suficiente para extrair a peça. Também encontramos o ponto máximo de penetração do punção no extrator “b” que também costumamos deixar 1 mm e finalizando temos o ponto onde a força de extração atinge o máximo “a”. geralmente. deixamos com 1mm. pois os fabricantes normalmente nos informam todas as referências. curso.. no final desta somatória. Para efeito de conhecimento. podemos adquirir as molas no mercado. dependendo da máquina.So . onde temos o ponto máximo de penetração do punção na matriz “c” que. carga que pode suportar. etc.58 - . Os cálculos devem ser verificados rigorosamente se as molas atingem o curso de trabalho “f” mais a pré-compressão. neste ponto. Mola Quadrada Mola Redonda Mola Retangular Onde: . as molas devem ter força maior ou igual à força de extração. assim: A mola ainda deve ser pressionada de 0.Para cálculo do curso de trabalho desta. Portanto. assim como devem ser observados com o mesmo rigor.5 a 1 mm para que já inicie com uma précompressão. sendo que no lugar de “a” acrescentamos a espessura da chapa.Fatec . acrescentamos um coeficiente de segurança de 10 a 30%. tais como Ø do arame. temos a seguir as formulas para os cálculos das molas. Por outro lado.Tecnologia de estampagem . o curso de trabalho “f” das molas será a soma dos respectivos pontos. tendo disponível no mercado uma enorme série para ser escolhida de acordo com a situação. devemos considerar a “Fe” no ponto exato.

cerca de 30 a 40 Kp/mm2 n = Número de espiras úteis G = Módulo de elasticidade ao cisalhamento. Altura do talão determina nº de afiações possíveis.P = Força aplicada (Kp) σt = Resistência prática do aço ao cisalhamento.Fatec . cerca de 8000 a 10000/mm2 f = flecha.Tecnologia de estampagem . a deformação do anel será “g” e a para molas a compressão Logo Para molas a tração: I . A matriz é fixada rigidamente sobre a base inferida com parafusos. suportando a força P.59 - . Na matriz está recortado o formato negativo da peça a ser produzida. Portanto. Características principais das matrizes de corte são: • • • Ângulo de saída para facilitar o escoamento do material cortado.Matrizes Matrizes e punções constituem os elementos fundamentais das ferramentas. A matriz deverá ser confeccionada com material de alta qualidade e com acabamento finíssimo. sempre de modo a formar um conjunto bem sólido. A folga entre punção e a matriz que é responsável pelo corte da peça desejada. Características Geométricas . porta matriz ou outro meio.So .

5.60 - .Tecnologia de estampagem .000 a 60.So .e para e›6.e para e›1. de forma tal que se esta não tiver espessura suficiente.15 40.0.0 mm Tmáx =12 mm Cálculo da espessura da matriz A força de punção se distribui ao longo dos gumes de corte da matriz.5 mm T≈ 1. Alturas recomendadas para o talão T≤ 3.e para e‹1.5 mm T= 1. Cada afiação reduz aproximadamente 0.Cálculo da vida útil e espessura do talão A altura do talão determina o nº de afiações possíveis na matriz Em geral após o corte de 40 mil a 60 mil peças a matriz deve ser afiada.0. Espessura da Matriz: F ton kgf E cm mm .15 mm Expectativa de peças produzidas entre afiações = 30000 a 40000 peças Nota: o talão t deve ter no máximo 12 mm.15 mm da espessura da matriz T= n º de peças x 0.Fatec .000 T = espessura do talão Espessura retirada numa afiação (média) = 0. acabará não resistindo aos esforços.

5 4 – 10 4 – 13 6 – 15 8 – 20 10 – 25 15 – 30 15 – 35 0.8 – 2 2 – 2. . em 6 .8 – 5 5 – 6. Resistência ao desgaste. 3. 2.15 14 .2 – 4 3. Elevada resistência mecânica Dureza elevada após tratamento térmico.5 1. Evitar cantos vivos ou raios de arredondamento muito pequenos.5 – 4 4 – 4. Resistência ao choque.5 – 6.12 3-6 6 15 20 16 22 12 .5 1. Recomendações de projetos para punção e matriz Para que não haja problemas de concentração de tensões durante e depois do tratamento térmico deve-se seguir as seguintes recomendações : 1.5 – 3 3–4 4–5 5–6 6–7 7–8 7. 4. 5.1.So .5 2. 6.2 4.37 120 46 34 .5 0.5 1. em Para os valores de α.Tecnologia de estampagem .42 α .8 – 3 3.22 12 . e (e = espessura da chapa em mm) OBS: Para matrizes inteiriças ou encaixadas podemos tomar 0.2. Boa temperatura e usinabilidade.18 21 .5 – 9 1.35 41 .23 26 .13 14 .5 4 – 4. 3.10 11 .6 onde: p = perímetro de corte (mm). Evitar massas com distribuição heterogêneas.8 – 3.8 2. 5. Indeformabilidade durante o tratamento térmico.5 .8 – 1 2.8 – 1 1. vide tabela abaixo: Valores de α : p\e 16 30 60 100 150 200 300 0.30 36 .Cálculo da espessura da parede entre furos D X F (ton) E (mm) C (mm) C' (mm) Y (mm) Z (mm) 10 16 9 .2 – 1.2 – 0. Evitar furos cegos.5 1.Fatec .2 .12 10 30 28 17 .7 – 2 2–3 3 – 3. roscas e pinos.61 - .15 17 . Evitar variações bruscas de secções.2 . 4.5 1.8 – 2.5 – 5 5–6 5. 2.4 – 1.27 90 40 29 . e = espessura da chapa (mm) Materiais para punções e matrizes Características: 1. Evitar proximidade de furos ocasionando paredes finas.2 2.6 3 – 3.20 13 50 34 21 . Recomendação de materiais para punção e matriz Tratamento térmico Para o tratamento térmico dos punções e matrizes deve-se consultar o catálogo do fabricante. A dureza dos punções deve ser a princípio na faixa de 56 a 62 HRC após o revenimento.8 .18 2 a 3 .5 3.1.

la = abertura da matriz.1 – Dobra Para operações de dobra em “V” não é recomendada a utilização de prensas excêntricas. e³ / 12 = lb . lb = comprimento da dobra.3 – OPERAÇÕES DE DEFORMAÇÃO 3. σd = tensão de dobra. ω = módulo de resistência. Onde: P = força de dobramento.Fatec . la 4 ω = Jy = lb .62 - .Tecnologia de estampagem . σd = sendo: M ω M = P . A .So . e² y e/2 6 . pois a força final de dobramento se torna incontrolável e muito perigosa para a máquina. e = espessura da chapa. A operação de dobra em “V” pode ser considerada em dois estágios: O primeiro corresponde ao dobramento de uma viga sobre dois apoios devido a flexão e o segundo corresponde a força de compressão suportada pela matriz e que garante a eficiência da dobra.Cálculo da força de dobramento.

I . σr = 2 . Dados: lb = 1000mm la = 50mm σr = 40 kgf/mm² σd = 2 . e² . A força de dobra é inversamente proporcional ao raio de curvatura e a largura de abertura do V”.σr 3 la σr = tensão de ruptura (kgf/mm²) e = espessura da chapa (mm) la = abertura da matriz (mm) lb = comprimento da dobra(mm) I – Exemplo Qual é a força necessária para dobrar em ângulo reto uma tira de 1m de comprimento. Nota: Segundo Schuler e Cincinati.Tecnologia de estampagem . 2 . 2 . σr = 40 kgf/mm² e a abertura ''V'' = 50mm.Fatec . 1000 . 40 = 80 kgf/mm² Resolução: P = 2 . . lb . isto é.So . 2 . e² . σd 3 la Devido a dificuldade de se obter o valor correto de σd. lb . costuma-se trabalhar com σr (tensão de ruptura).espessura e natureza do material b-raio de curvatura e largura do “V” de apoio.Caso Se a ferramenta é como a figura do caso 2 (compressão). σr. σd = 2 . a tensão de dobra é o dobro da tensão de ruptura à tração. lb . 3² . a força de dobra é dada por: P = 2 . porém para dobras a 90° com la / e ≤ 10 não se aplica esta definição.63 - .σr = 3 la P = 2 . la . e² P = 2 . espessura de 3mm .40 = 9600 kgf 3 50 Abertura da matriz da dobra A força necessária para efetuar dobras em ângulos retos. lb . e² .Substituindo temos: σd = P . 6 4 . em presas depende de: a.

Na falta de valores específicos (DIN 9635). Não existe cálculo para determinar a diminuição dos raios e dos ângulos.Raio mínimo na dobra. depois do retorno elásticos ângulos ficarão os desejados. por meio de provas e experiências. isto é. a peça obtida tende readquirir a forma primitiva.Fatec .8 a 1)e = (0. De acordo com a característica e espessura do material. A observação do raio mínimo na dobra interna é fundamental para a operação de dobramento.64 - . Isto acontece por causa da deformação elástica remanescente que precede a deformação plástica permanente. é feito por tentativa.Tecnologia de estampagem . podemos usar os seguintes valores: Material Aço Cobre Latão Zinco Alumínio Ligas de Alumínio r r r r r r Raio = (1 a 3)e = (0. podemos considerar que. é necessário que o punção apresente um raio r’ e a dobra seja feita com ângulo α’ : .Em geral: l = 15 a 20e B . tende a “reendireitar”. de maneira que.So .8)e = (1 a 2)e = (0.2)e = (1 a 1. poderá ser levado em conta este fenômeno.9 a 3) e C – Retorno elástico (springback) Devido à elasticidade do material.depois da operação de dobra. deve ser escolhido o raio para o punção e para a matriz. Na execução das ferramentas. Apenas para orientação.8 a 1. para compensar o efeito do retorno elástico e se obter o produto com curvatura r' e a dobra seja feita com ângulo α. dando ângulos de dobra mais fechados do que os da peça.

Material : aço inox.Tecnologia de estampagem .5e α’ = kα O retorno elástico depende do material e da relação r/e .85 e 2 .·.65 - .So .Fatec . 18 – 18. É maior nos materiais mais duros .r’ = k(r+0. Valores de k Exemplo: Determinar o raio do punção e o ângulo de dobra para a peça em figura. k =0.5e) – 0. Pelo diagrama sendo r = 5 = 2.5 .

r’ =k(r+0. estampando algumas peças com a ferramenta ainda não temperada e retificada. Nas ferramentas em “V”. Nas ferramentas em “V”. O punção será rebaixado conforme o desenho.66 - .5 x 2 = 4. O acerto é feito por tentativas. para compensar a ação elástica do material que tende a abrir o ângulo da dobra. além do artifício citado.Fatec .5e = 0.1 mm α’ = kα = 0.5e) – 0.5° = 76° 30’ Observações: Na dobra de perfis em “U”.5 x 2) – 0. Devido a impossibilidade de previsões exatas dos punções e matrizes das ferramentas de dobra serão temperados somente depois de acertados os ângulos e os raios de curvatura. quebrando o “nervo” do material com uma pancada a fundo na zona de deformação do material.Tecnologia de estampagem .85(5+0. isto é. .85 x 90 = 76.os punções são executados com fundo levemente côncavo. podemos recorrer à diminuição de α ou de r.So . a ação elástica do material é vencida.

devido aos materiais se deformarem mais a tração do que a compressão.N. A camada de material que na dobra não sofre deformações de recalque ou de estiramento é chamada de Linha Neutra (L.67 - . coincide com a linha dos centros de gravidade da secção. Em geral quando a relação r/e for maior que 4 a L.). .N.Cálculo do comprimento desenvolvido.Fatec . a Linha Neutra em geral não coincide com o centro (de gravidade geométrica) da secção da peça.D .Tecnologia de estampagem .So . No dobramento.

Fatec .65 0.So .9 ≥4 1 EXERCÍCIOS: 1− Calcule o comprimento total desenvolvido (Lt).5 0.5 ≥ 0.L = a + b + π (r + e 2 x K) β 180° Valores de K (Função da Relação r/e) r/e K ≥ 0.7 ≥ 1.6 ≥1 0.Tecnologia de estampagem .5 0.68 - . da peça abaixo: .8 ≥ 2.4 0.

d) Esquematizar a matriz. .Tecnologia de estampagem .So .Resolução: 2. c) Força de dobramento.Conforme figura abaixo calcule: Dados: (σr = 30kgf/mm²) a) Abertura da matriz.69 - .. b) Comprimento desenvolvido.Fatec . e) Distância entre apoios.

e Onde: lb = Comprimento da dobra. ε u u Onde: l b = Comprimento da dobra. lb . A folga deve ser escolhida. Em primeiro plano temos como influência a folga ente o punção e a matriz. Raios internos das dobras (tanto na peça como na matriz). que em parte necessitam de grandes forças para a sua planificação.Dobras de Perfil em ‘U’ Nas dobras de perfil em U as forças necessárias estão de acordo com a construção da ferramenta. σd 3 u u ≥ 2 . suficientemente grande de forma que não haja estiramento do material.Fatec .(mm) σd = Tensão de dobra ??? Força de dobramento com planificação de fundo ε ≈ 2. lb . Nas dobras de perfis em “U” sem pisadores tornam-se os fundos abaulados. e em segundo plano a forma das entradas da matriz nos pontos de apoio do material. Força de dobramento sem planificação de fundo P = 2 .5 P = 1. e² . e² . lb .So . σd .2 . e² . devem ser no mínimo igual a espessura do material. e sim apenas as dobras nos raios internos. As forças para planificar o fundo no fim do dobramento podem alcançar valores de até duas vezes e meia a força de dobramento normal. σd ≈ 1.2 .E .70 - .(mm) σd = Tensão de dobra .Tecnologia de estampagem .

Tecnologia de estampagem . em ferramentas de dobrar tipo matriz e punção. σr = 40kgf/mm² e b) Calcular com planificação no fundo. EXERCÍCIO: 1 .Fatec .1. 1 m de chapa de aço com espessura e = 3mm+/-0. c) Calcular com prensa-chapa .Força de dobramento com utilização de pisadores ou sujeitadores Força do pisador ou sujeitador = 25% da força para dobramento. a) Calcular sem planificação de fundo.Calcular a força necessária para dobrar em ' u'.71 - .So .

Tecnologia de estampagem . é necessária a fora de: Fd = 1 .Fatec .So .33be .Caso Se a ferramenta é como a figura abaixo Fd = 1 . e .Tensão de Dobra σ d = 2σ e = Espessura da chapa σr = Tensão de ruptura a tração.b == 6 σr = 40Kgf/mm². 40 . σd .000Kg 6 Força de dobra para de aço com σr = 40Kgf/mm² σd = 2σr 80 Kgf/mm² Fd = σd be = 80 be 6 6 = 13. 2 . σd . 1000 = 1000 =40. 1m de comprimento e 3mm de 1 . e .72 - . Exemplo: Para dobrar uma cantoneira de aço com espessura. 3 . I.b 6 A peça a ser dobrada se considera como uma viga engastada com balanço l = e.

So .Caso Para dobras bilaterais o cálculo é análogo ao caso I isto é: Fd =2 . e = 4.Fatec . 1 . e .b 6 . σd .Tecnologia de estampagem .5mm é preciso uma força Fd = 3000 Kg.73 - .Exemplo Para dobrar uma tira de aço com σr= 40Kgf/mm² B=50mm. II.

Fatec . b. pois uma regulagem deficiente provocaria a ruptura da prensa.1 Fd. σd . b . Este particular proporciona um melhor produto com menor esforço.Nota : a. Para e = ≤ 6mm a = 4.Se o extrator for acionado por molas e força de dobra deverá ser aumentada da força de deformação elástica das molas do extrator. e² .74 - . . em que 3 a = 18 σr 20 σr para para σd σr = 30 ÷ 35 Kgf/mm² σr = 32÷ 52 Kgf/mm² DEVEM SER EVITADAS DOBRAS EM “V” OU EM “U” em prensas excêntricas.Nas ferramentas de dobra as bordas da matriz deverão ser arredondadas para permitir o livre escorregamento da chapa.So . que em geral é da ordem de 0.5 e Segundo Kaczmareck o valor da força de dobra é: Fd = 1 .Tecnologia de estampagem .

40 .75 - . 80000 = 8000 Kg c. Enrolar no punção Enrolar na matriz Nos dois casos acima a peça deve ter uma pré-dobra para iniciar o desenvolvimento.Repuxo Na operação de repuxo obtem-se peças ocas partindo-se de placas ou chapas planas.1 F = 0.Força total Ft =Fd ÷ Fex = 80000 ÷ 8000 = 88000Kg σr = 40 kg/mm² e F .Tecnologia de estampagem . 1000) = 80000 Kg 6 6 b.Exemplo 1 Calcular a força necessária para dobrar em “U”. 3.2 .Estampos de Enrolar A operação de enrolar pode ser efetuada por vários métodos. Durante a operação de repuxo o material sofre esforços de compressão (nas bordas da matriz) e esforços de estiramento. .So .Força de dobra Fd = 2 ( 1 . e . em ferramenta com extrator de mola. 3 .Força do extrator Fex = 0.1 .Fatec . 1m de chapa de aço com espessura e = 3mm. σd . b ) = 2 ( 1 . a.

Na operação de repuxo praticamente a espessura da peça se mantém igual a do Blanque.Cálculo do Diâmetro do BLANQUE Peças com formas de corpos de revolução.So . h1 + π . Ou seja Sblanque = Σ Scírculo + Scilindro π . A .76 - .Tecnologia de estampagem . d1 . Exemplo: Calcular o diâmetro do blanque para a peça da página abaixo: Processo pela igualdade das áreas.Fatec . d1² 4 4 . D² = π . o blanque pode ser calculado de duas formas: pelo processo de igualdade das áreas ou pelo método do baricentro do perímetro.

77 - . h1 + π . d1² 4 4 D = √4d1 . 50 + 100² D² = 4d1 . d1 .Tecnologia de estampagem .π .94 S = π . R2 .205mm D = √4 .98 S = 23561. h1 + π . 100 .94 4 D² = 4 . 23561. D² = 2π . h1 + d1² D = √30000 ou ainda: S = π . L2 .Fatec . D² = 23561.94 como S = então temos: π .So . L1 + 2π . D² = D² = 30000 π D = √30000 = 173. 23561.205mm . R1 .Método do Baricentro do Perímetro (Processo Analítico) Calculo pelo centro de gravidade das figuras: π .100 . d1 .94 π . h1 + d1² D = 173. 50 + π . D² = 4π . d1 ² 4 S = 15707.96 + 7853.100² 4 π x D² 4 4 .

80 0.80 – 0. m ≤ d1 D m1 ≤ dn dn – 1 ( m = coeficiente para 1° operação) ( m1 = coeficiente para demais operações) Material Aço para repuxo Aço para repuxo profundo Aço para carroceria Aço Inoxidável Cobre Latão Alumínio Mole Duralumínio m 0.55 – 0. etc. 2π (R1 .Determinar o comprimento desenvolvido de cada parte na seção mostrada (Li) 4°.55 0.55 – 0. R . Li) D = √30000 D = √8 (50 . para qualquer que seja o repuxo que quisermos determinar o diâmetro do blanque.55 – 0. Li) D = √8 (Σ Ri . Li).85 0.75 – 0.52 – 0.75 – 0. L2) D² = 8 (Σ Ri . L1 + R2 .60 m1 0.60 0. D² = 4 .85 0.50 – 0.Dividir o repuxo em figuras regulares como cilindros. Coeficiente de repuxo .Repuxo em vários estágios Peças com grandes profundidades de repuxo devem ser repuxados em várias operações: O número das operações depende da profundidade de repuxo e das características de estampabilidade do material da chapa.60 0.80 0.75 – 0.80 0.O coeficiente de repuxo fornece a menor relação entre o diâmetro do punção e o diâmetro do blanque (ainda peça intermediária) em função do material da chapa.205mm Este processo é o mais utilizado pois pode utilizar a fórmula D = √8 (Σ Ri .4 π .G de cada figura e a distância destes até o centro da peça (Ri) 3°.8 0. A sequência do calculo é: 1°.58 0.80 0. anéis.Determinar o C.60 – 0. discos.9 .50 – 0.55 0.65 0.So . m x Σ li B .60 0. 2°.Fatec . 50 + 25 . 50) D = 173.78 - .53 – 0.Aplicar a fórmula: R² = 2π .Tecnologia de estampagem .

Exemplo 1: Determinar o diâmetro do disco e o número de operações necessárias para obtermos um recipiente cilíndrico de chapa de aço inoxidável com as dimensões da figura. 0.95² 4 .85 d2 = 69. 145.79 - .Fatec .72² 4 .01 Da = 149.36 Da ≈ 149mm d 2 = d1 . 72 h2 = 17017 288 h2 = 59.95 h1 = 15153. Pela tabela temos: m = 0.Determinar o número de operações de repuxo e as respectivas profundidades para estampagem da peça abaixo: Calcular o diâmetro do blanque pela igualdade das áreas: . 56 + 70² D = 145. m 1 d2 = 81.85 Diâmetro do blanque.65 = 70mm h2 = Da² . 83. 72 .055 d1 = 81. m d1 = 149.dm²2 4 . dm1 h1 = 149² – 83.03 .So .55 m1 = 0. arredondar para o número inteiro mais próximo.8 h1 = 45126mm Exercício: 1 . dm2 h2 = 149² . h1 + d² D = √21028 D = √4 .086mm Da = 1. D = √4d1 .95mm h1 = Da² – dm²1 4 . Obs: Deixar 3% de sobremetal do blanque para usinagem posterior da altura.Tecnologia de estampagem .01 Número de operações: d1 = Da .39 335.95 .

8m1 2 – Calcular o diâmetro do blanque para a peça abaixo: Material – aço para repuxo profundo .5m 0.Material – Latão 0.Fatec .Tecnologia de estampagem .80 - .So .

2) = 46 2 S2 = 2π . 3² + π² .54 2 S3 = π .So .(arredondar % para o n° inteiro mais próximo para mais ou para menos) Resolução: 1.Determinar o blanque. (dois processos) 2.54 + 681 = 737. d onde d = 50 – (2 .85 . d² S3 = π . Obs: Deixar 5% de sobremetal no blanque para usinagem posterior da altura. 3 .Calcular o número de operações e como são feitas.Fatec . h1 S1 = π .Tecnologia de estampagem .81 - .5m 0.8m1 1.Cálculo do blanque S1 = π . r . 46² = 1661. r² + π² . 52 . 46 = 56. 48 = 7841. d1 .Exemplo 2: Material – Latão 0.41 S2 = 2π .

4 4 Speça = 7841. 23) D =114. 0.85 D² = 40963.05 Material – Aço Inoxidável 0.Determinar o número e como serão as operações. r / 4 = 2π .635 .71 + 11. 3 = 4.9 mm Perímetro = 2π .9 .8 = 48mm d2 = 50mm Exercício: 1. 2.85m1 . 3 = 1. 4. π . 0.So . 114. 10240.85 = 10240.55m 0.Fatec .85 Sblanque = Speça π .18 mm Da = 1. 48 + 24.18 = 120mm d1 ≥ 120 .4 π D = √13039.41 + 737.82 - .Determinar o diâmetro do blanque.71 mm D = √ 8 (Σ Ri .05 . D² = 10240. D² = 4 .Tecnologia de estampagem .54 + 1661.85 4 D = 114.5 . Li) D = √8 (26 .18 mm Pelo processo analítico: CG (raio) = 0.5 = 60mm d2 ≥ 120 .

Sujeitadores 6.Componentes do Primeiro Repuxo 9.Raios: Dimensões. .ANÁLISE DO PRODUTO Analisar o desenho do Produto com relação à: . posição geométrica.Extratores 7.Força de Repuxo 5.3.Análise do Produto 2.Geometria: Permite uma previsão do processo interno da ferramenta e definição do número de estágios necessários.Componentes dos demais Repuxos / Localizadores 10.Desenvolvimento do Blanque 3.3 Etapas do Repuxo 1.Tolerâncias: Definem a precisão necessária às ferramentas .d.57(R+r)] .So .83 - .Punções e Matrizes / Folga 8. para peças de repuxo cilindrico. Temos abaixo algumas formulas mais usuais para o cálculo manual: Figura 1 D=√d1²+4.Guias Flutuantes A .Tecnologia de estampagem .[h+0. é o método do volume.Número de Estágios necessários 4. B – DIÂMETRO DO DISCO Uma das maneiras mais precisas de se calcular o diâmetro do Disco de Blanque.Fatec . proporção com a espessura.

Tecnologia de estampagem .Figura 2 Figura 3 V1= π.Fatec .84 - .So .h.h.(D²-d²)/4 ou V1= π.(R²-r²) Figura 4 V2 = ((π*D²)/4) * e ou V2= π * R² * e Vt = V1+ V2+Vn D = √[(4*Vt)/( π*e)] .

6*D 0. pois em um mesmo material podem ocorrer diferenças em função de variações do processo do repuxo e de fabricação do material. Devemos porém tomarmos um cuidado especial com relação aos raios externos da peça.Tecnologia de estampagem .6 0.25 onde: Fr = Força de Repuxo d = Diâmetro do Punção e = Espessura do material σt = Tensão de tração para repuxo 1.93 0. Inventor.55 0. Usaremos a seguinte fórmula: Fr = K* π *d*e*σt*1.75 0.So . C – NÚMERO DE ESTÁGIOS Dependendo da análise da geometria da peça.625 0.65 0.: Para peças não cilíndricas substituir π*d pelo perímetro da peça. Um acréscimo de cerca de 20% na medida do raio externo pode ser adotado para minimizar este efeito. para evitar deformações. A redução de diâmetro com conseqüente aumento na altura deve seguir o seguinte sistema: onde: d1 d2 d3 d4 d5 d6 = = = = = = 0.384*D 0.25 = Fator de correção K = Obtido através da relação entre d e D (onde D = Diâmetro do Disco de Blanque) d/D K 0.555*D h4 = 0. A proporção exata desta deformação só poderá ser obtida através de testes práticos.0 0. pois sabemos de antemão que existe uma deformação nesta região em função da tração nas fibras do material no momento do repuxo.307*D 0. da proporção entre a altura repuxada e o diâmetro. D – FORÇA NECESSÁRIA PARA O REPUXO O repuxo é realizado na região plástica do diagrama Tensão-Deformação do material.85 - .725 0.8 0.Fatec . como Pro-E.4 Obs. portanto temos que verificar quantos estágios de repuxo será necessário para fabricarmos a peça sem comprometermos as propriedades mecânicas do seu material. .737*D h5 = 0.66 0.79 0.86 0.55 1.45 0.775 0. veremos que não é possível se obter a peça pronta em uma única operação de repuxo.7 0.959*D h6 = 1.Atualmente uma maneira bastante precisa de obter-se o volume é modelarmos a peça em CAD 3D.: A partir do segundo Repuxo há necessidade de furos de saída de ar nos punções. etc. ou seja.796*D h1 = 0.401*D h3 = 0.72 0.225*D Obs.675 0.48*D 0.245*D 0.5 0.575 0. SolidWorks.6 0.266*D h2 = 0.

04 = 5. Obs.So . A Onde: Fsj = Força de sujeição P = Pressão específica = 0. Genericamente usa-se: Fex = 0. repuxo. F onde: F = Força da operação (corte. etc.86 - . Cálculo da força de sujeição: P = F / A => Fsj = P .: Para ferramentas de baixa precisão ou aplicação grosseira usa-se de maneira genérica: Fsj = 0. = 20% da tolerância máxima da chapa Exemplo: Para uma chapa com espessura de 5mm com tol.2 Kgf/mm² A = Área de contato entre o sujeitador e o blanque.1 a 0.2: Fpm = 5 + 0.1 . Fpm = Folga entre punção e matriz e = Espessura da chapa a ser repuxada t = Tolerância da espessura da chapa 20% tol máx. para manter uma pressão específica sobre o blanque.24mm . pois a chapa terá dificuldade para “Escorregar” para dentro da matriz. Por outro lado se a pressão for excessiva ocorrerá o estiramento do material. O enrugamento ocorrerá se a pressão de sujeição não for suficiente para manter a chapa apoiada na matriz. evitando assim o enrugamento da chapa do blanque a ser repuxado durante a operação. Fr F – EXTRATORES Os extratores têm a função de retirar o produto de dentro das matrizes e/ou dos punções. ±0.SUJEITADORES O sujeitador é utilizado principalmente no primeiro estágio do repuxo. até aproximadamente 1. mas tem uma pequena variação para chapas finas.5mm e as de maior espessura: p/ chapas finas: p/ chapas grossas onde: Fpm = e Fpm = e + t + 20% tol máx.Fatec .Tecnologia de estampagem .2 + 0.3 .) onde: Fr = Força de repuxo G – FOLGA ENTRE PUNÇÕES E MATRIZES A folga necessária entre punção e matriz para repuxo deve levar em conta a espessura da chapa a ser repuxada. Evidentemente a superfície do sujeitador que entra em contato com a chapa deverá ser devidamente polida e o material tratado termicamente para este fim.E .

Este item será estudado posteriormente em detalhes.Punção . buchas de guia. também tem a finalidade de extrair a peça do punção após o repuxo. em prensas excêntricas.Base superior e inferior e colunas.H – COMPONENTES DO PRIMEIRO REPUXO Lista de componentes essenciais para o primeiro repuxo. pois além desta função.Sujeitador . com pequenas diferenças citadas abaixo: .Porta – Matriz . Nestas máquinas o transporte das peças para o próximo estágio são feitos por um sistema de transporte exclusivo.Localizador (para o blanque) .So . que terá a função de penetrar na peça já repuxada na operação anterior para posicioná-la com precisão em relação à matriz. Em ferramentas progressivas podem ser necessários outros componentes adicionais. etc.Matriz . para escolha da máquina necessária. por exemplo.Fatec . pois se a fita não for elevada após a operação de repuxo.87 - .2 = Fator de segurança . Existem máquinas especiais.Escolha da Prensa – Força Total Como fator de segurança recomenda-se acrescentar 20% à Força total da operação.2 onde: Ft = Força total da operação (ou do estágio) Fr = Força para Repuxo Fsj = Força para Sujeição Fex = Força de Extração 1.Extrator Superior (Punção) . que são desenvolvidas especialmente para repuxar peça e trabalha em alguns casos com “Repuxo Invertido”. Uma deficiência neste posicionamento pode ocasionar um repuxo descentralizado em relação ao anterior causando imediatamente uma variação na altura e na espessura da peça. do tipo “Transfer”. as matrizes estão na parte superior do estampo e os punções na parte inferior.. que é dada por: Ft = (Fr +Fsj +Fex)*1. K .Extrator Inferior (Matriz) . J – GUIAS FLUTUANTES As guias flutuantes são um recurso muito usado em ferramentas progressivas que envolvem repuxo.Tecnologia de estampagem . não há como transportá-la para o próximo estágio. Em todos os itens aqui estudados estamos considerando um sistema convencional de repuxo.O localizador para o blanque e o sujeitador serão substituídos por um Posicionador. devido ao escoamento irregular do material para dentro da matriz.Porta – Punção . daí o nome “Transfer”. ou seja. . se ferramenta individual I – COMPONENTES DOS DEMAIS ESTÁGIOS DE REPUXO A lista é muito semelhante à anterior.

So . de maneira irregular.ferramenta de corte com colunas (para corte simples. que é a redução da espessura da chapa.ferramenta de corte progressivo. . Esta camada associada à lubrificação reduz bastante o atrito.ferramenta de corte. .Óleos minerais ou vegetais . Classificação: a) Ferramentas de corte Estas ferramentas podem ser classificadas pelo tipo de trabalho: . Se a ferramenta efetua várias operações.Sabão Também é comum em produções seriadas a aplicação de uma camada de fosfato na face da fita que entrará em contato com a matriz. Os repuxos realizados com deficiência de lubrificação alem de causar um acréscimo da força necessária para a operação. pois o estiramento normalmente se torna mais acentuado na região dos raios. pelas operações que efetuam.ferramenta de corte coberta ou com placa-guia (para corte simples ou progressivo). Em outros casos as ferramentas podem combinar várias operações.88 - . polimento dos punções e matrizes. poderá ser útil mencionar cada uma delas.ferramenta de corte total. . inicialmente.Fatec . 4. Temperatura da máquina. etc. --------------------------------4 – FERRAMENTAS DIVERSAS Esta denominação necessita de certa lógica para evitar confusões. a ruptura do fundo da peça. Este estiramento deforma o material aumentando a altura da peça ou reduzindo a quantidade de material que deveria escoar para dentro da matriz. temos assim: a) Ferramentas de corte. Pelas formas da ferramenta: . . facilitando o repuxo. comprometendo desta forma a geometria final do produto. . Além disso.1. variações de dureza e propriedades mecânicas da chapa ao longo da bobina. causa uma fragilidade estrutural no material.ferramenta de corte simples. progressivo ou total). aberta (para corte simples). acarreta também um fenômeno chamado “Estiramento”. podendo causar trincas e até. Os métodos mais comuns de lubrificação de fitas para repuxo são: .Classificações das Ferramentas Podem ser classificadas as ferramentas. b) Ferramentas para deformação.Graxas . c) Ferramentas de embutir ou repuxar.Tecnologia de estampagem . indicando eventualmente a ordem na qual irão ser efetuadas. em casos mais drásticos. temos assim: d) Ferramentas combinadas.A força de repuxo pode oscilar devido a variações no sistema de lubrificação das chapas.

sendo possível classificá-las em: .ferramenta de estampar c) Ferramentas de Embutir ou Repuxar Classificam-se pelo tipo de trabalho: .ferramenta de enrolar (extremo ou total) .ferramentas combinadas totais. para prensas se simples e duplo efeito. .ferramenta de dobra em V..ferramentas combinadas progressivas.ferramenta de aplainar .Tecnologia de estampagem . d) Ferramentas Combinadas Apresentam-se sob formas diversas.So .Fatec . b) Ferramentas para deformação A classificação destas ferramentas pode ser feita somente em função do serviço a ser realizado: .ferramenta de repuxo com prendedor de chapa (para repuxo de ação dupla). U ou L.89 - . Ferramenta de Estampo Progressivo de Corte. .ferramenta de repuxo sem prendedor de chapa (para repuxo de ação simples) . Dobra e Repuxo .ferramenta de corte com guia cilíndrica (para corte total).

So .Fatec .4.Tecnologia de estampagem .Elementos Normalizados Bases .2 .90 - .

Buchas Guias e Mola Colunas .So .Tecnologia de estampagem .Fatec .91 - .

Trabalho de corte.Prensas No trabalho dos metais em chapas. embutição ou estampagem de diversos esforços. Neste tipo de prensa é possível diferenciar: 1 – pela sua função: a) prensas para cortar e embutir. dobra. guias verticais e uma mesa para fixação das ferramentas.92 - . com diferente acionamento do cabeçote. c) prensa de excêntricos.Prensas de tripla ação. . embutição ou estampagem. 2. A classificação destas máquinas é feita observando o funcionamento e os movimentos. Trabalho de corte. pode ser executado em ferro fundido. (mais usual) Trabalho de corte. com um só movimento (mais usual).Prensas de simples ação. Trabalho de forja. Em cada um destas categorias. dobra. Em 1º lugar se distinguem: . 3. fricção. mas que constitui um virabrequim.Características das Prensas Para definir uma prensa devem ser indicadas as características que se seguem: . os movimentos de que são dotadas essas prensas permitem diferenciá-las em: 1.EQUIPAMENTOS 5. as máquinas usadas são denominadas “PRENSAS”. aço fundido ou em chapas de aço soldadas.Fatec . embutição ou estampagem.1 .5. Prensas Mecânicas: Para prensas de pequena e média potência. Possuem mancais na parte superior. excêntrica. o fabricante deve definir sempre as dimensões das fundações previstas para instalação da máquina.So .dimensões externas. Citaremos somente a de simples ação. permite a passagem lateral da fita. d) prensa de virabrequim. ou seja. virabrequim. rótula. e) prensa de rótula. ou seja.distância entre mesa e cabeçote.Tecnologia de estampagem . Os principais tipos são: balancim. 2 – pelo seu comando: a) prensa de balancim manual. b) prensa de fricção.percursos. dobra. com dois movimentos. .Prensas Hidráulicas. . dobra. b) prensas para dobrar e puncionar c) prensas de forja. estampagem e dobra.Prensas de dupla ação. . embutição ou estampagem que não precisam grandes esforços. . A .Prensas Mecânicas.potência do motor. Trabalho de corte.tipo. Esta armação aberta por três lados. . .força máxima em toneladas e trabalho. Ademais.

Uma das mais simples é que se obrigue a utilizar as duas mãos para o comando.as dimensões da ferramenta. A primeira permite que se determine a força exigida da prensa. 3 . As prensas hidráulicas permitem grandes pressões a grandes profundidades. 5 .So . Para a escolha de uma prensa.o percurso necessário. providas de almofada pneumática. com mesa móvel. manejadas por vários operadores. Para um trabalho a se realizar devem ser determinados: 1 . A vantagem destas prensas reside na facilidade existente para se regular a pressão do óleo. podem ser utilizadas como prensas de embutir. no trabalho. Este movimento força o operário a retirar as mãos da zona perigosa. por esta razão são empregados diversos dispositivos para que se aumente a segurança.Escolha da Prensa Conveniente Para se escolher uma prensa para uma determinada operação.Dispositivos de Proteção As prensas são máquinas perigosas para as mãos dos operadores. o que permite utilizar somente a força necessária e que esta seja controlada. 2 . A terceira permite assegurar a possibilidade de montagem das ferramentas. o que evita que o operário deixe uma das mãos debaixo do cabeçote (bi-manual). As prensas de simples efeito. dispositivos elétricos no comando obrigam-lhes a utilizar as mãos na manobra.Fatec . Estas prensas permitem exercer grandes pressões de deformação e maior produção. deverão ser utilizadas para trabalhos embutição cilíndrica profunda em chapas finas. B .o trabalho (em quilogrâmetros) necessário. ou em prensas especiais para dobrar.93 - .Prensas Hidráulicas: estas se diferenciam somente das precedentes pelo comando do cabeçote. a qual deve ser descida. Nas grandes prensas. Estas especificações vão tomar a escolha mais fácil.o modo pelo qual se deve trabalhar (golpe a golpe ou em continuação). A segunda fixa a escolha entre uma prensa de comando direto ou com aparelhos. As prensas de duplo efeito. A escolha é mais delicada para trabalhos de embutição. C .a força (em toneladas) necessária. Os trabalhos de corte podem ser realizados em todos os tipos de prensas de simples efeito. São de uma ou várias colunas e a armação é de ferro fundido ou de chapas de aço soldadas. 4 . As dobras deverão ser efetuadas em prensas excêntricas. devemos conhecer as características das prensas de que dispõe. . prensas de fricção. Algumas prensas têm uma pantalha protetora. a fim de acionar a máquina. deve-se evidentemente ter em conta o tipo de trabalho a ser executado.Tecnologia de estampagem .

Tecnologia de estampagem .Fatec .94 - .Modelos de algumas máquinas: .So .

A .So .Fatec .Tecnologia de estampagem .95 - .Dobradeira Faca chapa Canal .Esquema de Repuxo e Estampo Progressivo Estampo Progressivo Peça Estampada na Ferramenta ao lado 5.6 .

consiste três equipamentos: .Dobradeira Amada FBD 3 – 8025NT Dobrando uma chapa Peça Dobrada Este modelo é um marco no sistema de dobramento automático completamente diferente em conceito de qualquer sistema convencional. 5.Automação em Prensas Desbobinador Endireitador Prensa Sistema de Automação projetada por Stampco-Setrema Neste sistema de automação acima. Considerando que não requer nenhum óleo hidráulico.Desbobinador para Fitas Destinados ao processamento de materiais em rolos / bobinas.So .96 - .7 . .1) A . Podem ser fornecido com mandril único ou duplo. Com automatização Integrada. o este mantém um ambiente de trabalho limpo. O sistema também pode ser ampliado e pode ser integrado com outro equipamento do mesmo fabricante.Fatec .Tecnologia de estampagem .Prensa Hidráulica (descrito no item 3. Também podem ser executadas modificações de usuário para o programa antes de processar. é desenvolvido para aumentar produtividade idealmente enquanto reduzindo custos em uma variedade de loja que processa métodos. Possui programação simplificada e permite o sistema de conferência no perfil da parte fabricada como também qualquer interface.Endireitador . O sistema é projetado para prover dobramento para cima e para baixo de 180 a 45 graus. eixo com ponta lisa para carretéis ou base giratória para desenrolamento direto de “pallets”. Ele processa produtos novos sem perda de tempo pela organização de operações.Desbobinador .

97 - .Fatec .Desbobinador c/Mandril Único Desbobinador c/ Mandril Duplo Características técnicas • Expansão do diâmetro manualmente acionada • Suportes laterais para sustentação e guiamento do material • Freio de inércia para controle do desbobinamento (modelo sem motorização) • Acionamento por motorredutor (modelo com acionamento) • Velocidade variável por inversor de freqüência • Seletor para reversão do sentido de rotação • Sensor eletrônico para controle de laço .Endireitadores para Fitas São destinados ao processamento de materiais contínuos em fitas. Endireitadora c/ Abertura Manual Endireitadora c/ Abertura Hidráulica Características técnicas • Rolos puxadores para tracionamento do material • Regulagem da pressão dos rolos tracionadores por molas • Número de rolos endireitadores: (05) cinco ou (07) sete • Ajuste individual da posição dos rolos endireitadores superiores . Podem ser fornecidos em conjunto com desbobinadores em gabinete único (montagem compacta).“looping” (modelo com acionamento) Acessórios opcionais • Braço pneumático com rolo pressor • Freio de inércia de atuação pneumática • Controlador de laço por ultrasom ou sensores fotoelétricos • Expansão hidráulica do mandril • Carro transportador / elevador de bobinas • Telas de proteção conforme PPRPS • Rolos cônicos para guiamento lateral do material B .Tecnologia de estampagem .So .

• Comando por inversor de freqüência • Sensor eletrônico para controle do laço (“looping”) • Seletor no painel para modo de operação “Automática / Manual” • Guia fita na entrada / cesto de rolos na saída do material Acessórios opcionais • Abertura manual ou hidráulica do cabeçote endireitador (introdução da ponta) • Controlador de laço por ultrasom ou sensores fotoelétricos • Abertura pneumática para os rolos tracionadores • Mesa articulada para introdução da ponta da bobina • Rolo pré-endireitador para preparação .Tecnologia de estampagem .Fatec .So .98 - .

) VH13ISO H13 1. Matrizes de extrusão de ligas de Al e ligas de Cu. estanho e chumbo.) 1. principalmente Al. latão e ligas de magnésio. e para facas a quente. especialmente Al. Matrizes e punções para forjamento. SIMILARES TENAX 300 H11 (MOD.So .2344 Aplicações típicas: Matrizes e punções de forjamento em prensa. em peças de menor porte ou pouco complexas. Matrizes para fundição sob pressão de ligas de alumínio. Matrizes e punções para forjamento a quente em prensa. Matrizes e punções para forjamento. como zinco. latão e ligas de magnésio.2367 (MOD.99 - .) Refundido VHSUPER 1.2343 Refundido VHSUPER IM 1. Facas a quente. estanho e chumbo. recomenda-se o TENAX 300 IM. Matrizes e componentes para fundição sob pressão de ligas de alumínio e outras ligas não ferrosas. Matrizes para extrusão de ligas de alumínio. Punção para extrusão de ligas não ferrosas.Fatec . como zinco. Matrizes para fundição sob pressão de ligas não ferrosas. Moldes de injeção de termoplásticos não clorados. . Moldes para fundição por gravidade de ligas leves. Facas para corte a quente. Matrizes para extrusão de ligas de alumínio.2367 (MOD.2343 TENAX300IM H11 (MOD.Anexo Aços ferramentas VILLARES METALS Trabalho a quente DESCRIÇÃO APLICAÇÃO Matrizes para fundição sob pressão de ligas não ferrosas. Espinas para extrusão a quente de ligas não ferrosas.) 1. Moldes e componentes para fundição sob pressão de ligas de alumínio e outras ligas não ferrosas.Tecnologia de estampagem . nesta aplicação. nesta aplicação. incluindo aplicações de recalque a quente e insertos. como ligas de Al. Matrizes e punções de forjamento com geometria complexa ou submetidas a trincas. recomenda-se a versão IM.

Roletes para laminação a quente. Aplicações tipicamente em ferramentas muito aquecidas e de refrigeração intensa: Forjamento de alta velocidade. Punções de extrusão de ligas não ferrosas.) 1.Tecnologia de estampagem . Facas para corte a frio de chapas grossas e tarugos. como em prensas tipo Hatebur. com alto grau de polimento e alta resistência mecânica. Matrizes para forjamento a frio. Forjamento de alta velocidade. Matrizes de alto desempenho para forjamento em prensa. Suportes de ferramentas de extrusão a quente VMO 1. destacando-se sua alta tenacidade. Aço com boa resistência mecânica a quente. Facas para corte a quente. Forjamento de válvulas automotivas.2714 VCM ~H10 1.2606 VW9 ~ H20 ~H21 1. Usualmente aplicado em: Matrizes de forjamento em prensa. Moldes para injeção de polímeros termoplásticos. Forjamento de porcas. especialmente ligas de Al e Mg.VH13IM H13 1. parafusos e rebites.Fatec .So .2581 VCO 1. Ferramentas para uso contínuo em forjamento de válvulas. como em prensas tipo Hatebur.2885 Refundido VPCW H12 1.100 - . Suporte de ferramentas de extrusão.2721 . Matrizes de grandes dimensões para forjamento em prensa.2344 Refundido Moldes para fundição por gravidade de ligas leves. Forjamento de válvulas automotivas. Comumente aplicado em: Matrizes para forjamento em martelo. parafusos e porcas. Porta-matrizes.2365 VCMAIM H10(MOD. em peças complexas ou de maior porte. Matrizes de gravuras rasas para forjamento a quente em martelo.

brochas e ferramentas de usinagem. chapas grossas e sucata.Aços ferramenta - Trabalho a frio Pentes e rolos laminadores de rosca. fresas. Talhadeiras e ferramentas pneumáticas. chapas grossas e sucata.Fatec . Ferramentas de trabalho a frio. . Usado também para estampos de corte. submetidas a choques. Placas de choque e outras ferramentas de trabalho a frio. punções. além de preservar o núcleo tenaz. Talhadeiras e ferramentas pneumáticas.101 - VWM2 M2 1. Matrizes e punções para corte e repuxo. Moldes e formas para prensagem de cerâmicas. Ferramentas de cunhagem. Guias. Pequenas punções e matrizes para prensagem e cunhagem. Facas para corte a frio de chapas Facas para corte de chapas e para corte em condições abrasivas. calibres e padrões.2833 Aços rápidos Indicado para brocas helicoidais.2436 VND O1 1. como papel e madeira.2379 VC131 D6 1. quando temperado em água. VF800AT - VD2 D2 1.3343 . Pentes laminadores de roscas. em geral. Corte de tarugos.Tecnologia de estampagem . Punções e calibres.2542 VETD W2 1. machos. Facas para corte de papel e madeira. Capaz de ser endurecido superficialmente. Matrizes para estampar e cunhar. matrizes de estampagem profunda e ferramentas de deformação a frio. submetidas a choques. cossinetes. Facas para corte a frio de chapas finas.So . Corte de tarugos. Placas de choque e outras ferramentas de trabalho a frio.2510 VS7 S7 VW3 S1 1. roletes. Rolos e ferramentas de conformação de perfis.

102 - . Usado especialmente na fabricação de machos.3207 . Aço Rápido com 3% V .3247 VK5E M35 1. brocas especiais para usinagem de material de alta resistência. Usado na confecção de fresas e ferramentas de perfil. Adequado para aplicações mais extremas. Porém.Tecnologia de estampagem . como aços austeníticos e ligas resistentes ao calor. VWM8 Aco Rápido com 3% V VWM3C M3:2 M50 ~1. com carbonetos mais finos e boa retificabilidade.3243 VK10E 1. de materiais de usinagem difícil.Fatec . de alta velocidade. ou ferramentas de corte de menor solicitação. como machos.3551 VHSSM50 VKM42 M42 1. fresas e brochas helicoidais. não deve ser utilizado em aplicações sujeitas a choques ou vibrações excessivas. Para ferramentas de desbaste e acabamento.3348 Recomendado especialmente para ferramentas de gume fino.VWM7 M7 1.So . cossinetes. Aço com maior resistência ao desgaste. Usado principalmente na fabricação de machos. De aplicação típica em peças ou dispositivos mecânicos de alta solicitação.

Simbologia de Estampagem (mm) u = Distância entre os pontos de contato da peça com a matriz e o punção(mm) l = Comprimento da tira (mm) s = Espaçamento entre peça e borda (mm) n = Número de peças por metro.(mm) d1 = Diâmetro da peça repuxada (repuxo cilíndrico) (mm) h1 = Altura do repuxo (mm) m = Coeficiente de repuxo para 1° operação m1= Coeficiente de repuxo para demais operações B = Largura da fita (mm) Ac = Área de corte (secção resistiva de corte) (mm²) Acp = Área da cabeça do punção (mm²) Fc = Forca de corte em tesoura guilhotina (kgf) e = Espessura da chapa L = Comprimento de corte ( mm) Ap = Superfície total da peça ( mm²) At = Superfície total da tira ( mm²) P = Força de dobramento (kgf) D = Diâmetro do blanque (mm) Da = Diâmetro adotado considerando usinagem posterior (mm) Pe = Pressão específica dimensionada para a placa de choque (kgf/mm²) R = Raio do blanque (mm) Ri = Raio interno do repuxo (método analítico) (mm) Li = Altura do reuxo (método analítico) (mm) τcis = Tensão de cisalhamento do material (kgf/mm²) λ = Ângulo de inclinação da faca de corte (°) σƒ = Tensão de flexão.Fatec .(kgf/mm²) σr = Tensão de ruptura a tração(kgf/mm²) J min = Menor momento de inércia E = Módulo de elasticidade do material(Pa) ε = Coeficiente para dobras com planificação de fundo µ = Coeficiente de inclinação ω = Módulo de resistência.Tecnologia de estampagem .103 - . Apêndice II .So .Apêndice I 6 . a = Avanço ou passo(mm) f = Folga entre punção e matriz (mm) la = Abertura da matriz(mm) lb = Comprimento da dobra.

7- Roteiro do Projeto de Estampo Progressivo de Corte
P a r t e 1. Memorial de Cálculo

1. Estudo da Fita
1.1. Definir a posição ideal da peça na fita, com no mínimo: 2 estudos com inversão de corte e 2 sem inversão 1.2. Calcular o número de peças por chapa padronizada 1.3. Calcular a porcentagem de utilização da chapa (considerar o limitador de avanço) 1.3.1. Considerar peça real (com furos) 1.3.2. Considerar a peça bruta (desconsiderar furos)

2. Estudo do Limitador de Avanço
2.1. O projeto deverá considerar avanço manual 2.2. O uso de faca de avanço reduz o rendimento no uso da chapa 2.3. Caso se utilize faca de avanço o rendimento no uso da chapa deverá ser revisto

3. Dimensionamento da Matriz
3.1. Calcular a folga entre punção e matriz 3.2. Efetuar o estudo da parede entre furos 3.3. Calcular a espessura do talão 3.4. Determinar a espessura, comprimento e largura da matriz 3.5. Determinar a vida útil de cada matriz

4. Verificação dos Punções
4.1. Verificar flambagem e resistência à compressão 4.2. Verificar a necessidade de uso da placa de choque

5. Espiga
5.1. Calcular o centro de gravidade do perímetro de corte 5.2. Sugerir tipo da espiga 5.3. Indicar a prensa adequada (fator segurança entre 10 e 20%)

6. Outros Elementos Construtivos
6.1. Elementos Construtivos Padronizados Bases, colunas de guia (pino), buchas, molas, parafusos, pino-guia (DIN 6325) arruelas, etc., devem ser normalizados ou padronizados pelos fabricantes: Danly, Miranda, Polimold, Onça, etc. Apresentar a fonte desses elementos. 6.2. Demais Elementos Construtivos Definir: porta-punções, sistema de guias e extratores, prensa-chapa, limitadores de avanço e demais elementos construtivos.

P a r t e 2.
1. 2. 3. 4.

D e s e n h o s

Apresentar uma pasta com desenhos em tamanho máximo A1 Fazer o desenho do conjunto (montagem) em 3 vistas se necessário Fazer o detalhamento de todos os itens do ferramental Punções e Matrizes deverão ter todas as especificações para fabricação. Considerar que esses elementos operam em conjunto 5. Todos os elementos deverão apresentar: tolerâncias e acabamentos

Apêndice III
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 104 -

8 - Componentes Fundamentais de um Estampo

1. Pino de Fixação Sua função é fixar componentes do estampo que podem ter movimentos horizontais.
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 105 -

Material: Aço prata. 2. Parafuso hexagonal interna (Tipo “Allen”) - DIN 912 3. Punção ou Macho – Obs.: Ø ≥ e da chapa Sua função é dar o formato final do produto. É um elemento de muita precisão. Material: Aço RCC, Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC Aço VT-131 – Temperado e Retificado p/ trabalho a quente 62-64 HRC. 4. Pino de Fixação Sua função é fixar componentes do estampo que podem ter movimentos horizontais. Material: Aço prata. 5. Parafuso hexagonal interna (Tipo “Allen”) – DIN 912 6. Régua de Guia Sua função é guiar a tira durante o processo de estampagem. Material: Aço SAE 1045 – não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 45-48. 7. Chapa de Apoio Sua função é apoiar a tira antes de entrar no estampo. Material: SAE 1020. 8. Espiga – Obs.: A rosca da Espiga não é cementada Sua função é fixar a base superior do estampo no cabeçote da prensa. Material: Aço SAE 1020. 9. Base Superior – Obs.: Espessura ≥ 20 mm Sua função é apoiar o conjunto superior do estampo no cabeçote da prensa. Material: Aço SAE 1020 ou Ferro Fundido. 10. Placa de Choque – Obs.: Espessura entre 5 e 8 mm Sua função é evitar a penetração dos punções na base superior. Material: Aço SAE 1045 – não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 45-48. Aço VND - não havendo obrigatoriedade de tratamento térmico com HRC 52-56. 11. Bucha de Guia Sua função é de guiar as colunas do estampo durante o processo de estampagem. Favorece o deslizamento do cabeçote sobre as colunas. Material: Aço VND – Temperado 52-54 HRC, Bronze. (Parafusos de Fixação: Aço Liga). 12. Porta Punção Sua função é posicionar e fixar firmemente os punções. Material: Aço SAE 1020. 13. Mola de Compressão
- Fatec - So - Tecnologia de estampagem - 106 -

Faca de Avanço Sua função é determinar o avanço (passo) da tira após a cada descida do cabeçote da prensa. 15.107 - . Material: Aço VND – Temperado 58-60 HRC Aço Prata – SAE 1040/1050 – Temperado e Retificado. formar o produto. Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC Aço VT-131 – Temperado e Retificado p/ trabalho a quente 62-64 HRC. Material: Aço RCC. Placa Guia Sua função é guiar os punções e extrair a tira dos punções na subida do cabeçote da prensa.DIN 93 21.: Encaixe ≥ 1. É um elemento de muita precisão. 17. 20.: Ø ≥ e da chapa Sua função é dar o formato final do produto. 18. Material: Aço SAE 1010/1020 Cementado – Temperado 60-62 HRC. Colunas de Guia . Punção ou Macho – Obs. Material: Aço SAE 1020 ou Ferro Fundido. Matriz ou Fêmea Sua função é a de juntamente com o respectivo punção. Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC Aço VT-131 – Temperado e Retificado p/ trabalho a quente 62-64 HRC. Material: Aço RCC. Parafuso Cabeça Escareada . VS-60 – Temperado 46-48 HRC. Base Inferior Sua função é apoiar e fixar o conjunto inferior do estampo na mesa da prensa. Pino Piloto Sua função é a de garantir o perfeito avanço da tira corrigindo possíveis falhas no sistema de avanço.Fatec .So . Material: Aço SAE 9260. 16.Sua função é de possibilitar o recuo do piloto quando ocorrer posicionamento incorreto da tira. Material: Aço RCC. 19.Tecnologia de estampagem . Material: Aço SAE 1020. 14. Aço VC-131 – Temperado 60-62 HRC .5 Ø Sua função é guiar o conjunto superior e inferior do estampo para que não ocorra nenhum deslocamento entre si.Obs.

So .Tecnologia de estampagem .Fatec .108 - .Apêndice IV 9 – Tabela de Tolerâncias Punção – Matriz Peça 1 .

So .Tecnologia de estampagem .Peça 2 .Fatec .109 - .

Fatec .110 - .Apêndice VI 10 – Sequência de Corte de Peças Inclinadas .Tecnologia de estampagem .So .

Fatec . FRANCESCO Manual do ferramenteiro – KONINCK.So .Tecnologia de estampagem .PROVENZA. D . J. GUTTER. FRANCESCO Estampos I – PRO-TEC .Bibliografia • • • • • Estampo de Corte – BRITO. FRANCESCO Estampos II – PRO-TEC – PROVENZA. DE. OSMAR DE Projetista de Máquinas – PRO-TEC – PROVENZA.12 .111 - .