Afin de bien comprendre l'histoire et l'impact de la maintenance productive totale, il est nécessaire d'établir une définition.

Total Productive Maintenance (TPM) est des activités de maintenance qui sont productifs et mis en œuvre par tous les employés. TPM implique chacun dans l'organisation des opérateurs à la haute direction dans l'amélioration de l'équipement. Il englobe tous les ministères, y compris: Maintenance Opérations Installations Engineering Design projet Ingénierie génie construction Inventaire et magasins Achats Comptabilité et finances Végétale et la gestion du site

Objectifs de la TPM TPM a les cinq objectifs suivants (certains textes appellent ces piliers): 1. Améliorer l'efficacité d'équipement 2. Améliorer l'efficacité de maintenance et de l'efficacité 3. La gestion des équipements de prévention précoce et 4 de maintenance. Formation pour améliorer les compétences de toutes les personnes impliquées 5. Impliquer les opérateurs (les occupants) dans l'entretien de routine Améliorer l'efficacité d'équipement Cet objectif, qui assure que l'équipement effectue les spécifications de conception, est le véritable objectif de la TPM. Tous les autres buts de TPM sont sans valeur à moins qu'ils soutiennent l'amélioration de l'efficacité des équipements. L'accent doit être que nulle part dans le monde peuvent avoir une autre entreprise du même actif et de lui faire produire plus que votre société peut produire. Si c'est le cas, alors il vaut mieux à gérer ses actifs de votre entreprise et sera toujours le producteur ou le fournisseur à moindre coût. Les équipements doivent fonctionner à sa vitesse de concevoir, produire, au taux de conception, et de produire un produit de qualité à ces vitesses et les taux. Un problème majeur se produit parce que de nombreuses entreprises ne connaissent pas la vitesse de conception ou de taux de production pour leur équipement. En l'absence de connaître les critères de conception, de gestion sera mis en quotas de production arbitraire. Un deuxième problème majeur se développe au fil du temps lorsque les problèmes de petites causes aux opérateurs de changer la vitesse à laquelle ils courent équipement. Comme ces problèmes continuent à construire, la sortie d'équipement ne peut être la moitié de celle pour laquelle il a été conçu. Cette inefficacité conduit alors à l'investissement de capitaux supplémentaires dans l'équipement, en essayant de répondre à la sortie de production requis. Améliorer l'efficacité et l'efficacité de la maintenance Cet objectif porte sur l'assurance que les activités de maintenance qui sont effectués sur les équipements sont effectués d'une manière qui est rentable. Des études ont montré que près d'un tiers de toutes les activités de maintenance sont gaspillées. Par conséquent, cet objectif de la TPM

est important de réduire le coût de l'entretien. Il est important pour tous de comprendre que la planification de l'entretien de base et l'ordonnancement sont cruciales pour parvenir à faible coût de maintenance. L'objectif est d'assurer la maintenance maigre, sans gaspillage dans le processus de maintenance. Un objectif secondaire est de s'assurer que les activités d'entretien sont effectués de telle manière qu'elles ont un impact minimal sur le temps vers le haut ou indisponibilité de l'équipement. Planification, l'ordonnancement et le contrôle de retard sont à nouveau tous les temps de maintenance important si inutile est à éviter. A ce stade, l'entretien et à l'opérations doivent avoir une excellente communication afin d'éviter les interruptions dues à des malentendus. Développer une base de données exactes pour chaque morceau de l'histoire d'entretien du matériel est également de la responsabilité de l'entretien, qui devra. Cette histoire va permettre au service d'entretien pour fournir des données précises pour les décisions liées à l'équipement de l'usine ou une installation. Par exemple, le service de maintenance peuvent apporter une contribution à la conception des équipements et des décisions d'achat, assurant que la normalisation est considérée comme l'équipement. Ce seul aspect peut contribuer d'importantes économies financières pour l'entreprise. La standardisation réduit les niveaux de stocks, les besoins en formation, et des temps de démarrage. Histoires équipement précis permet aussi des magasins et des achats non seulement de réduire les temps d'arrêt, mais aussi éviter de transporter trop de stocks. Gestion de l'équipement d'entretien précoce et prévention Le but de cet objectif est de réduire la quantité de maintenance requis par l'équipement. L'analogie qui peut être utilisé ici est la différence entre les exigences de maintenance pour une voiture construite en 1970 par rapport à une voiture construite en 2000. La voiture 1970 est une mise au point tous les 3040.000 miles. La voiture 2000 est garanti pour les 100.000 premiers miles. Ce changement n'a pas été provoquée par un accident. Les ingénieurs de conception soigneusement étudié les données de maintenance et d'ingénierie, permettant ainsi des modifications à faire dans l'automobile qui réduisent la quantité de maintenance. La même chose peut être vrai de l'équipement dans une usine ou une installation. Malheureusement, la plupart des entreprises ne gardent pas les données nécessaires pour effectuer ces changements, soit en interne ou par le fournisseur d'équipement. En conséquence, la maintenance inutiles est effectué sur l'équipement, augmentant le coût de maintenance globale. Formation à améliorer les compétences de toutes les personnes impliquées Les employés doivent avoir les compétences et les connaissances nécessaires pour contribuer à un environnement de TPM. Cette exigence implique non seulement le personnel service de maintenance, mais aussi le personnel d'exploitation. Fournir le niveau approprié de formation assure que l'efficacité globale des équipements n'est pas négativement par tout employé qui n'a pas les connaissances ou les compétences nécessaires pour effectuer ses tâches professionnelles. Lorsque les employés ont les compétences et les connaissances appropriées, leurs commentaires sur l'amélioration de l'équipement a besoin d'être sollicité par la direction. Dans la plupart des entreprises, cette étape ne prend que la forme d'un programme de suggestions. Cependant, il doit aller bien au-delà, il devrait également inclure une gestion avec une politique de portes ouvertes. Une telle politique indique que les gestionnaires de la ligne de front pour le sommet sont ouverts et disponibles pour écouter et prendre en considération em-ployés des suggestions. Une étape est encore la réponse qui doit être donnée à chaque discussion. Il ne suffit plus de dire «Cela ne marchera pas" ou "Nous ne considérons pas que maintenant." Afin de maintenir la

communication circule librement, doit être motivé. Par conséquent, les gestionnaires doivent développer et d'utiliser une bonne communication et les compétences de gestion. Sinon, l'entrée des employés seront détruits et la capacité à capitaliser sur le générateur de plus grandes économies dans l'entreprise seront perdues. Impliquant des opérateurs (à bord) à l'entretien courant Cet objectif trouve des tâches de maintenance liées à l'équipement que les opérateurs peuvent prendre possession de et effectuer. Ces tâches peuvent atteindre n'importe où de 10-40% des tâches de maintenance de routine effectués sur l'équipement. Maintenance des ressources qui étaient auparavant engagés dans ces activités peuvent alors être redéployés dans d'autres activités de maintenance avancées, telles que la maintenance prédictive ou les activités de fiabilité de maintenance ciblée. Il faut noter: l'accent pour l'implication des opérations n'est pas de réduire les effectifs de l'organisation de maintenance. Au lieu de cela, l'accent est de libérer des ressources de maintenance pour l'aspect plus technique de la TPM. Coûts-avantages de ces objectifs Les questions soulevées sont désormais: Ces objectifs sont tout vaut la peine? Quels sont les avantages qui ont été atteints? Ces questions sont répondus positivement et rapidement, car les résultats sont comme suit: Productivité Augmente 100-200% Augmentation de 50-100% dans les taux de diminution de l'exploitation de 500% dans les pannes qualité 100% de diminution des défauts de diminution de 50% des réclamations clients coûts Diminution de 50% du coût du travail Diminution de 30% les coûts d'entretien diminuent de 30% en coûts d'énergie Inventaire 50% de réduction sur les niveaux de stocks augmentent de 100% dans la rotation des stocks de sécurité Élimination de la Morale et de la sécurité des infractions environnementales Augmentation de 200% dans les suggestions La participation accrue des employés à des réunions en petits groupes Avec tous ces avantages, il est important pour toutes les entreprises à reconnaître l'importance et la valeur que la maintenance productive peut apporter à l'entreprise. Toute entreprise qui essaie d'atteindre le statut de classe mondiale grâce à d'autres programmes tels que Computer Integrated Manufacturing (CIM), Just in Time (JIT), le contrôle de la qualité totale (TQC), participation totale des employés (TEI) ou Lean Manufacturing, va bientôt découvrir que ces programmes ne fonctionneront pas sans une fiabilité totale des actifs de l'entreprise, qui est la principale responsabilité de l'organisation de la maintenance. En particulier, juste à temps, le contrôle de la qualité totale, et Total Productive Maintenance sont tous essentiels. Sans la pleine utilisation de ces trois programmes, dans le but d'être compétitives au niveau mondial ne sera jamais atteint. Histoire de TPM D'où vient TPM évoluer? Que stimulé son développement? TPM originaire du Japon et a été une stratégie de gestion des équipements conçus pour soutenir la stratégie de Total Quality Management. Les Japonais s'est rendu compte que les entreprises ne peuvent pas produire un

produit de qualité compatible avec l'équipement mal entretenu. TPM a donc commencé dans les années 1950 et axé principalement sur l'entretien préventif. Comme nouvel équipement a été installé, l'accent était mis sur la mise en œuvre des recommandations de maintenance préventive par le fabricant de l'équipement. Une valeur élevée a été mis sur l'équipement qui fonctionne à des spécifications destinées sans pannes. Durant ces mêmes années, un groupe de recherche a été formé qui devint plus tard l'Institut japonais de la Gestion des plantes (JIPM). Pendant les années 1960, TPM axée sur la maintenance productive, rec-ognizing l'importance de la fiabilité, l'entretien et l'efficacité économique dans la conception des installations. Cette orientation a pris une grande partie des données recueillies sur les équipements durant les années 1950 et il réinjecté dans la conception, l'approvisionnement, et les phases de construction de la gestion des équipements. À la fin des années 1960, JIPM avait établi et remis un prix aux entreprises qui PM excellé dans les activités de maintenance. Puis dans les années 1970, TPM a évolué vers une stratégie axée sur la réalisation de l'efficacité PM grâce à un système complet basé sur le respect des individus et la participation des employés au total. Il était à ce moment que «Total» a été ajouté à la maintenance productive. Par le milieu des années 1970, les Japonais ont commencé à enseigner les stratégies de TPM international et ont été reconnus pour leurs résultats. Cette s'agissait d'un processus évolutif qui a pris du temps, ne pas être la cause-, il était techniquement difficile de produire des résultats, mais en raison des efforts pour changer la culture organisationnelle afin qu'il appréciait le «Total» concept. Aujourd'hui, l'attention internationale sur le TPM s'intensifie. Cette in-térêt est exprimé pour soutenir l'utilisation complète d'une entreprise de ses actifs. Par exemple, l'une des stratégies qui prévalent aujourd'hui est le concept de Lean Manufacturing. Il est basé sur le système de production Toyota et est conçu pour éliminer le gaspillage d'une organisation. Stratégies Lean Manufacturing n'ont pas encore produit les véritables avantages possibles, car ils supposent l'utilisation des actifs complète. Par ailleurs, la pleine utilisation des actifs ne se produira jamais, sans une stratégie TPM efficace. Par conséquent, Lean Manufacturing sont straté-gies efficaces aujourd'hui? La réponse est non. Un examen rapide de l'état actuel de la maintenance aux Etats-Unis indique que des changements sont nécessaires si les entreprises veulent obtenir les bénéfices du Lean Manufacturing. Coûts d'entretien Diverses études ont montré financière des entreprises américaines ont dépensé plus de 600 milliards de dollars sur l'entretien et les dépenses connexes en 1990. De cette somme énorme, environ un tiers était inutile ou gaspillé. Ces déchets fournit un avantage de coût que les entreprises peuvent difficilement se permettre de donner à leurs concurrents internationaux. Où sont les déchets? Ils sont dans l'utilisation inefficace et con contrôle des ressources de maintenance, du travail et des matériaux. Par exemple, quel est le pourcentage de temps qu'un technicien de maintenance est impliqué dans réels des activités pratiques? Est-il deux heures de huit? Trois heures? Dans les entreprises où les types de réactifs ou d'urgence de la maintenance représentent 50% ou plus de la charge de travail de maintenance, les techniciens en moyenne seulement 2-3 heures de travaux pratiques par jour. Pendant le reste de leur temps, ils sont engagés dans des activités non productives telles que la recherche de pièces, dessins, directives, ou de l'autorisation.

Qu'en est-il des déchets d'inventaire? Le coût des pièces de rechange ayant un trop grand nombre est payé, non seulement des investissements en capital, mais aussi dans les coûts de transport, coûts de stockage et les coûts du travail. Encore d'autres coûts comprennent les coûts détérioration, les coûts chapardage, et les coûts des dommages causés par des matières stockées et fréquemment déplacés. Une récente enquête du personnel de maintenance et d'entretien liés à des questions d'organisation a montré que l'efficacité de la maintenance ont été impact et l'efficacité. Ces domaines comprennent: Planification de la maintenance Embauche et formation de techniciens de maintenance Trop ou d'urgence Manque d'entretien répartition des contrôles sur pièces de rechange Manque de soutien de la haute direction et la compréhension Chacun de ces problèmes sont difficiles à résoudre, mais quand combinées fournissent un gestionnaire avec une tâche redoutable. Toutefois, organisa-tions qui ont ces problèmes auront une tâche presque impossible essayer de mettre en œuvre un programme TPM. Le PD est de résoudre certains de ces problèmes de base en premier, avant de s'attaquer à la tâche de mise en œuvre de TPM. Plus tard dans le texte, une méthodologie est présentée montrant comment résoudre ces problèmes. Budgets d'entretien Budgétisation entretien est également un autre problème pour les organisations. De nombreuses méthodes sont utilisées pour le budget et la maintenance moniteur. Alors que certaines fonctionnent bien, d'autres sont des fardeaux pour les départements de maintenance. Un cas extrême se produit lorsque l'entretien est responsable de tous maintenance engagé des dépenses, si ces frais sont demandés ou approuvés par l'entretien ou l'exploitation. Dans de tels cas, l'entretien peut être ou ne pas être en contrôle de l'argent sont dépensés. À l'autre extrémité du spectre se trouve l'organisation avec un budget d'entretien zéro. Tous les frais, y compris un coefficient multiplicateur général, sont facturés directement au Ministère pour demander du travail ou qui est propriétaire du matériel. Dans ce cas, les opérations ou l'organisation installations voulez garder les coûts d'entretien aussi bas que possible, et reporter les réparations, améliorations, et remet à neuf qui aurait dû être effectuée. Dans les deux cas, la considération primordiale, qui est l'état des immobilisations de l'entreprise (l'équipement ou installation), est relégué au second plan. Concentrer Total Productive Maintenance sur le matériel et / installation de paie d'énormes avantages à l'entreprise. Figure 1-1 met en évidence les coûts et de récupération des versets du coût de maintenance de l'entreprise. Les frais d'entretien sont compris entre 15% et 40% du coût total de production dans l'industrie manufacturière typique. La moyenne est d'environ 28%, un montant qui est trop élevé. Lorsque coûts de maintenance sont réduits, même d'aussi peu que 10%, toute l'évitement des coûts est transformée directement en bénéfices avant impôt. Certaines entreprises sont en mesure d'épargner autant que 50% de leur budget d'entretien sans pour autant sacrifier l'efficacité ou la qualité des travaux d'entretien terminés. Ces économies, qui augmentent le résultat avant impôt considérablement, permettent aux entreprises d'être encore plus compétitifs dans leurs marchés respectifs. Les économies comparatif est mis en évidence dans la figure 1-2. Ces économies sont assez d'attrait pour certaines entreprises, mais les économies de coûts véritables est encore à venir. Considérez ce qui est

plus: Le coût d'entretien d'une réparation ou le coût de production perdue? Une enquête a montré que ce coût varie de 2h01 à aussi haut que 15:1, comme le montre la Figure 1-3. Par conséquent, si le coût de maintenance pour une réparation est de 10,000 $, le coût réel pour l'entreprise de ne pas avoir les gammes travaux d'entretien effectués de 30.000 $ à 160.000 $. Il est essentiel que les entreprises d'examiner le véritable coût de l'entretien par rapport aux non-entretien si elles sont toujours d'être réussi à améliorer la maintenance et la mise en œuvre de TPM. Un problème supplémentaire est le contrôle du processus de budgétisation de maintenance. Dans plus de la moitié des sites, le directeur d'usine ou de l'ingénieur des installations de contrôle du budget d'entretien, empêchant les gestionnaires de contrôler l'entretien des départements qu'ils sont responsables et tenus pour responsables de la gestion (voir figure 1-4). Sauf si les gestionnaires sont autorisés à contrôler leurs budgets département, ils ne peuvent pas être responsables de l'efficacité. Total Productive Maintenance place la responsabilité et de contrôle pour les fonctions du poste avec les gestionnaires corrects.

Systèmes de contrôle de maintenance Cette problématique contribue à tous les aspects de maintenance et est une composante clé d'un programme TPM réussie. C'est le système utilisé par l'entretien pour recueillir des informations et fournir une base de données d'ingénierie pour fabriquer précis et économique des décisions de maintenance efficace. Le nom plus commun de ce système est l'ordre de travail. La plupart des entreprises affirment avoir un système de commande de travail. Toutefois, seule une minorité des entreprises sont satisfaites de leur information, un point mis en évidence dans la figure 1-5, qui montre que la base de collecte de renseignements fonction dans la plupart des organisations de maintenance ne fonctionne pas correctement. Si l'information n'est pas recueillie correctement, on doit s'interroger sur l'exactitude des décisions qui sont prises en fonction de cette information. Les entreprises qui précisément de recueillir des informations sur les systèmes afin de travail continuent à ne pas l'utiliser correctement, montrant un manque de suivi de la performance et l'analyse des informations (voir figure 1-6). Ainsi, même lorsque les entreprises ne recueillir l'information, ils ne parviennent pas à l'utiliser pour trouver et mettre en œuvre des décisions rentables de gestion d'actifs. Au-delà de la question de gestion d'actifs, la taille des équipes de maintenance. La taille d'un personnel de maintenance est déterminée par la quantité de travail qu'il a à effectuer. Ce montant, communément appelé le carnet de commandes d'artisanat, le total cumulé de tous estimé la

L'histoire et l'impact de la TPM Bor exigences figurant sur les commandes en attente d'être exécuté. Parce que de nombreuses entreprises n'ont pas l'intention et l'estimation des ordres de travail, ils ne savent pas la taille de leurs retards de maintenance (voir Figure 1-7). Comment font-ils alors prendre des décisions justifiables sur le niveau des effectifs de maintenance? Il serait inimaginable pour un département de production pour être gérés de la même manière. Vous deviez soit les opérateurs debout autour de l'équipement ou le réglage ralenti sans un opérateur. Cette zone doit être contrôlée si l'utilisation optimale des ressources doit être réalisé. Maintenance préventive La maintenance préventive est un autre domaine important qui doit être étudié au cours d'un plan de développement de TPM. Comment les entreprises américaines effectuer l'entretien préventif? Près de 80% des entreprises ne sont pas satisfaits que leurs programmes de travail ou sont rentables (voir Figure 1-8). Les principales raisons de ces échecs et les solutions seront discutés dans le chapitre 6. Toutefois, la plus grande raison de l'échec des programmes de maintenance préventive et prédictive est le manque de compréhension et de soutien pour le programme par la haute direction. Total des programmes Productive Maintenance d'assurer ce soutien. La maintenance préventive cadre d'un programme TPM seront couronnés de succès si elles sont correctement conçus et mis en œuvre. Inventaire entretien et d'achat Cette zone est un contributeur majeur à l'absence d'entretien de la productivité aux États-Unis. Le temps perdu en essayant de trouver des pièces pour les techniciens de maintenance constitue l'un des principaux portions du temps perdu productives déjà discuté. Les estimations indiquent que plus de 50% de tous productivité de la maintenance perdu est liée aux pratiques d'inventaire et les achats. Ce problème est encore aggravé par le fait que dans la plupart des al-moitié de toutes les entreprises, l'entretien n'a aucun contrôle, ni même l'entrée, sur ses stocks et les politiques d'achat. Par conséquent, les politiques et les politiques afin de stockage sont effectuées par des personnes

qui ne peuvent pas comprendre comment la gestion des stocks est différente de l'exploitation ou des stocks de production. Ce manque de compréhension crée des ruptures de stock et de surstocks, qui tous deux sont des dépenses inutiles qui affaiblissent la position des organisations compétitives. Alors une rupture de stock est considéré comme une nuisance pour l'entretien, quel est son coût réel? Quel est le coût d'immobilisation ou de perte de production qui est causée par une rupture de stock? Ce coût peut être considérable, mais il est rarement un facteur pris en compte dans les décisions de stockage - un défaut majeur dans la maintenance de nombreuses sociétés de l'inventaire et des achats.

Y at-il une seule méthode TPM? De nombreuses entreprises se demandent s'il n'y a plus d'une façon d'approcher TPM. Les experts du monde entier reconnaissent les problèmes en œuvre un module TPM livre-style dans toute entreprise, dû, en partie, à des facteurs tels que: Des compétences de la main-d'oeuvre Âge de la population active Complexité de l'équipement Âge de l'équipement culture d'entreprise Situation actuelle du programme d'entretien Rappelez-vous que l'objectif principal de TPM est l'amélioration constante de l'efficacité globale des équipements (OEE) de l'équipement l'en-treprise et les immobilisations. Les mesures nécessaires pour développer un programme TPM doit être déterminé pour chaque entreprise individuellement. Ces étapes doivent être ajustés en fonction des exigences individuelles, car les types de l'industrie / services / installations, les méthodes de production, les activités de service, les conditions de l'équipement, des besoins spéciaux, des problèmes, des techniques et des niveaux de sophistication de la maintenance varient considérablement d'une organisation à organisation.

Ainsi, il n'ya pas une seule bonne réponse. L'objectif de tout programme TPM est la réalisation des cinq objectifs de base discuté plus tôt dans ce chapitre ainsi que d'autres qui peuvent être identifiés par l'organisation de votre particulier. Bien qu'il n'existe aucune méthode de celui fixé pour la mise en œuvre de TPM, quelques lignes directrices peuvent être examinés à partir d'un point de vue technique. Ces directives sont présentées dans un format organigramme dans la section suivante. Arbre de décision TPM Bon, les pratiques d'entretien saine sont essentiels pour TPM efficace. Mais quels sont exactement les bonnes pratiques d'entretien du son? "La discussion qui suit explique chaque bloc de l'arbre de décision TPM (voir Figure 1-9) conçu pour aider à l'élaboration d'une méthodologie de mise en œuvre de TPM. Ces activités ne sont pas destinées à être un livre de cuisine, mais plutôt à servir de modèle général. Si une compréhension claire du modèle est développé avant de tenter de mettre en œuvre des TPM, alors le processus de mise en œuvre prendra moins de temps et moins de ressources. 1. Programme de développement PM. La maintenance préventive est au cœur de toute stratégie de l'équipement d'entretien d'amélioration des processus. Tous les équipements de l'usine, y compris l'équipement spécial dos vers le haut ou redondants, doivent être couverts par un système complet, rentable programme d'entretien préventif. Le programme d'entretien préventif est conçu pour éliminer toutes les défaillances de l'équipement non prévu. 2. Évaluer le programme PM. Évaluation du programme de maintenance préventive assure une couverture adéquate de l'équipement critique de la plante ou de l'installation. Le programme devrait inclure une section bien de la suivante: inspections ajustements de lubrification Remplacements proactive des composants usés Le programme devrait soutenir l'objectif d'aucun temps d'arrêt non planifié d'équipement. Ce sujet sera discuté en détail au chapitre 6. 3. Est-il efficace? Moins de 20% le travail réactif JouĆ L'efficacité du programme d'entretien préventif est de-minée par le niveau de l'entretien du matériel non planifiée qui est exécutée. Maintenance des équipements imprévus est défini comme toute activité de maintenance qui est effectuée avec moins d'une semaine de planification avancée. L'entretien du matériel non planifiée est communément appelé la maintenance réactive. Un programme d'entretien préventif efficace permettra de réduire la quantité de travail imprévue à moins de 80% de la main-d'oeuvre totale dépensée pour toutes les activités de maintenance des équipements. Si plus de temps est consacré à des activités non planifiées, puis une réévaluation du programme de maintenance préventive est nécessaire. Il sera difficile de faire des progrès dans l'un des domaines suivants à moins que le programme d'entretien préventif est suffisamment efficace pour l'entretien de l'équipement pour répondre aux 80% / règle des 20%. 4. Revoir les magasins d'entretien. Une fois le programme d'entretien préventif est efficace, les pièces de rechange d'équipement, des stocks et des systèmes d'achat doivent être analysés. Le matériel et les stocks de pièces de rechange devraient être organisées, avec toutes les pièces de rechange identifiés et étiquetés, puis stockés

dans un lieu déterminé, avec précision sur la main et des données d'utilisation. Le système d'achat doit permettre l'achat de toutes les pièces de rechange nécessaires pour répondre aux calendriers d'entretien. Toutes les données nécessaires pour suivre le coût et l'utilisation de toutes les pièces de rechange doivent être complètes et exactes. Ce sujet sera discuté en détail au chapitre 7. 5. Sont les magasins efficace? (Plus de 95% de niveau de service) Simplement défini, le niveau de service mesure le pour cent du temps qu'une partie ou en stock quand il est demandé. Les pièces détachées doivent être disponibles au moins 95% du temps pour les magasins et les systèmes d'achat pour soutenir les activités de maintenance des équipements. À moins que les activités de maintenance sont proactifs (moins de 20% imprévue par semaine), les magasins et les groupes d'achat ne peut pas être rentable pour satisfaire les demandes de secours matériel d'entretien des pièces. Cependant, les fonctions d'inventaire et des achats doit atteindre au moins un niveau de service 95% avant l'utilisation effective de travail afin peuvent se produire. 6. Revoir le système de commande de travail. Le système de commande de travail est conçu pour suivre toutes les activités de l'équipement de maintenance. Les activités peuvent être n'importe quoi d'inspections et ajustements de révisions majeures. Toute la maintenance qui est effectuée sans être enregistrées dans le système afin travail sera perdu. À leur tour, les données perdues ou non enregistrées, il est impossible d'effectuer une analyse des problèmes d'équipement. Toutes les activités réalisées sur le matériel doit être enregistré à un ordre de travail par la personne responsable. Cette étape met en évidence le fait que la maintenance, les opérations et d'ingénierie sera extrêmement impliqué dans l'utilisation des ordres de travail. 7. Ordres de travail sont pleinement utilisés? (100% de couverture) Cette question doit être répondu en effectuant une évaluation des données d'entretien du matériel. L'évaluation peut être aussi simple que de répondre aux questions suivantes: Comment remplir sont les données? Quelle est la précision des données? Comment en temps opportun sont les données? Comment utilisable sont les données? Si les données ne sont pas complètes, il sera impossible d'effectuer une analyse significative des historiques et actuelles de l'équipement condi-tion. Si les données ne sont pas exactes, il sera impossible d'identifier correctement la cause de tous les problèmes d'équipement. Si les données ne sont pas en temps opportun, alors il est impossible de corriger les problèmes d'équipement avant qu'ils ne provoquent des pannes d'équipement. Si les données ne sont pas utilisables, il sera impossible de le formater d'une manière qui permet une analyse significative. A moins que le système de commande de travail fournit des données qui passe cette évaluation, des progrès supplémentaires seront impossibles. Par exemple, considérons la résolution des problèmes des activités qui sont axées sur l'amélioration de l'efficacité globale des équipements. Les équipes de toujours chercher les causes profondes des problèmes qui ont un impact de l'OEE. Sans données précises de l'ordre de travail, comment peuvent-ils effectuer une analyse des causes profondes? Comment peuvent-ils identifier les dix premiers problèmes qui causent une interruption sur l'équipement? Comment pourraient-ils savoir quelles modifications ont été faites à l'équipement dans le passé qui aurait pu causer le problème actuel? Sans ces données, toutes les décisions concernant l'équipement devenu subjectif.

8. Examen de la planification et ordonnancement. Cette revue examine les politiques de planification et d'ordonnancement et des pratiques pour l'entretien du matériel. L'objectif de planification et d'ordonnancement est d'optimiser toutes les ressources consacrées à des activités d'entretien du matériel, tout en minimisant l'interruption des activités ont sur le calendrier de production. Le but de la planification et l'ordonnancement est de s'assurer que toutes les activités de maintenance des équipements se produisent comme un pit-stop dans une course NASCAR. Ceci assure optimale équipe-ments de disponibilité, avec des activités de qualité d'équipement d'entretien effectué. Planification et ordonnancement rassemble toutes les activités (entretien, exploitation et ingénierie), et les concentre sur l'obtention des résultats de qualité maximale dans un minimum de temps. 9. Planification et ordonnancement sont-elles efficaces? (Plus de 80% hebdomadaire) Bien que cette étape est similaire à l'étape 3, son accent est mis sur l'efficacité des activités réalisées dans le mode 80% prévus. Une planification efficace et un programme d'ordonnancement assurera une productivité maximale de ces employés effectuant des activités de maintenance des équipements. Retards, tels que la recherche de pièces, location de matériel, tirer-ments, ou des outils, ou en attente tandis que l'équipement est arrêté, seront tous éliminés. Si ces délais ne sont pas éliminées par une planification et d'ordonnancement, puis l'optimisation de l'utilisation des équipements sera impossible. Elle sera équivalente à une équipe de ravitaillement NASCAR prend trop de temps pour un pit-stop, la course est perdue en ne gardant la voiture sur la piste. L'utilisation des équipements est perdu par pas correctement garder l'équipement en service. Planification de la maintenance et l'ordonnancement est discuté en détail au chapitre 8. 10. Enquêter sur l'informatisation du système de commande de travail. Un volume considérable de données est généré et suivis pour correctement chargé utiliser le système afin de travail et pour planifier et organiser efficacement. Si les données devient difficile à gérer en utilisant des méthodes manuelles, il peut être nécessaire d'informatiser le système de commande de travail. Si les effectifs sont surchargés de travail excessive de papier ou d'accumuler des classeurs de données d'équipement que personne n'a le temps de regarder, alors il est préférable d'informatiser le système de commande de travail. Toutefois, si le nombre de pièces d'équipement est relativement petit et le suivi des données et des analyses ne sont pas un fardeau, alors il peut être préférable de maintenir le système du travail manuel de commande. 10a. Établir un système manuel de maintenance d'équipement. Un système manuel peut être aussi simple que d'un fichier cardex avec des cartes pour chaque élément de l'équipement, et avec les notations de toutes les réparations et les services sur les cartes. D'autres méthodes incluent un conseil visuel blanc avec des marqueurs et des espaces de notations ou un tableau magnétique avec des balises qui peuvent être déplacés que chaque service est complet. Encore une autre méthode est un journal de bord, qui peut être simplement une reliure à trois anneaux, avec des pages pour les notations de chaque service ou de réparation qui est effectué sur l'équipement. Il n'est pas question que la méthode utilisée, mais plutôt que les données de l'équipement est complet et dans un format qui peut être analysé. 10b. Est-ce le système manuel efficace? Le système manuel devrait répondre à la gestion des équipements in-formation exigences de l'organisation. Certains de ces ré-gences comprennent: Suivi complet de toutes les réparations et le service La capacité à développer des rapports, par exemple: Top ten des problèmes d'équipement

La plupart des équipements coûteux à entretenir Pour cent de suivi réactive vs proactif coût d'entretien de toutes les pièces et les coûts Si le système manuel ne produisent pas ce niveau de données, alors il doit être réévalué. (Si elle est efficace, puis passez à l'étape 13.) 10c. Évaluer le processus de travail manuel Ordre. Le but de réévaluer le système de travail manuel est de l'ordre déter-miner où sont les faiblesses dans le système afin qu'elles puissent être corrigées et les données du bon matériel peut être recueilli. Plusieurs questions à examiner figurent: Les données que nous recueillons complètes et exactes? Est-ce l'effort de collecte de données surcharger la force de travail? Avons-nous besoin de changer les méthodes que nous utilisons pour gérer les données? Avons-nous besoin de réévaluer la décision d'informatisation? Une fois les problèmes sont corrigés et le système d'information de gestion est l'équipement de travail, puis une surveillance constante des problèmes et des solutions doivent être mises en vigueur. (Passez à l'étape 13.) 11. Achat et mettre en œuvre une GMAO (SIGE). Le système informatisé de gestion de la maintenance (GMAO), aussi connu parfois comme un système d'information de gestion des équipements (SIGE), est une version informatisée d'un système manuel. Il ya actuellement plus de 200 CMMSs produit commercialement sur le marché nordaméricain. Trouver le bon peut prendre un certain temps, mais grâce à l'utilisation des listes, des sondages, et le bouche à oreille, et en évaluant la situation financière du vendeur, il ne devrait pas prendre plus de trois à six mois pour toute organisation à choisir une GMAO. Une fois la GMAO droit est sélectionné, il doit alors être mis en œuvre. Mise en œuvre de GMAO peut prendre de trois mois pour les petites organisations pour aussi longtemps que 18 mois pour les grandes organisations à mettre en œuvre. Les entreprises peuvent passer beaucoup de temps et d'énergie à la sélection de GMAO et la mise en œuvre. Gardez à l'esprit que la GMAO est seulement un outil à utiliser dans le processus d'amélioration, ce n'est pas le but du processus. Perdre de vue ce fait peut limiter l'efficacité de la trajectoire de toute organisation d'amélioration continue. 12. Est l'utilisation efficace de GMAO? Si la GMAO correcte est sélectionnée, puis il fait la collecte des données d'équipement rapide et plus facile. Elle doit également faire l'analyse des données plus rapide et plus facile. La GMAO doit aider à faire respecter les disciplines de classe mondiale d'entretien, tels que la planification et l'ordonnancement et l'efficacité des contrôles des magasins. La GMAO doit fournir aux employés des données utilisables avec laquelle de prendre des décisions de gestion des équipements. Si la GMAO n'est pas l'amélioration de ces efforts, alors l'utilisation efficace de la GMAO doit être évalué. Certains des problèmes rencontrés avec la GMAO comprennent: Le défaut de mettre pleinement en œuvre l'utilisation de GMAO incomplet de l'entrée de la GMAO des données inexactes dans la GMAO Ne pas utiliser les données une fois qu'il est dans la GMAO GMAO recevrez un examen plus approfondi dans le chapitre 9. 13. Enquêter sur l'implication de l'opérateur. Comme le système de gestion des équipements (GMAO, SIGE) devient effective, il est temps

d'étudier si intervention de l'opérateur est possible dans certaines des activités de gestion des équipements. Il ya plusieurs questions qui doivent être explorées, y compris les types de matériel exploité, les opérateurs à des ratios d'équipement, les niveaux de compétence des opérateurs, et les questions contractuelles avec le syndicat des employés. Dans la plupart des cas, il ya un certain niveau d'activité au cours de laquelle les opérateurs peuvent être impliqués dans leurs domaines. S'il n'ya pas d'activités évident pour intervention de l'opérateur, puis une réévaluation des activités sera nécessaire. 14. Identifier les activités. Les activités dans lesquelles les opérateurs peuvent être impliqués peuvent être simples ou complexes. La complexité est déterminé en partie par leurs exigences actuelles en matière d'emplois opérationnels. Certaines des tâches les plus courantes pour les opérateurs incluent, mais ne sont pas nécessairement limités à: Nettoyage de l'équipement A. Cette activité peut être aussi simple que d'essuyer l'équipement quand il en démarrage ou l'arrêter. B. Équipement Inspection Cette activité peut varier de une inspection visuelle tout en essuyant l'équipement à une liste d'entretien tout en faisant des inspections utilisée contrôles opérationnels. C. Initier les demandes de travaux Les opérateurs peuvent préparer des demandes de travail pour tous les problèmes (actuels ou en développement) sur leurs équipements. Ils passent ces demandes à l'entretien pour l'entrée dans le système de commande de travail. Certains opérateurs vont directement à des demandes de travail d'entrée dans une GMAO. D. Visual Systems Les opérateurs peuvent utiliser des techniques de contrôle visuel pour inspecter leur équipement et de le rendre plus facile de déterminer son état. Quel que soit le niveau, l'implication des opérateurs devrait contribuer à l'amélioration de l'efficacité des équipements. 15. Sont les opérateurs agréés pour effectuer les activités? Une fois les activités dans lesquelles le personnel des opérations doivent être impliqués ont été déterminés, les compétences des opérateurs à effectuer ces activités doivent être évaluées. Les opérateurs devraient être formés adéquatement pour effectuer toutes les tâches assignées. La formation devrait être développée dans les deux formats écrit et visuel. Une fois que les opérateurs sont formés, des copies des documents devrait être donnée aux opérateurs pour leur future référence. Ces matériaux seront de contribuer à la communité nécessaire pour que les opérateurs d'être efficace tout en exécutant ces tâches. En outre, certains organismes de réglementation exigent documenté et certifié de formation pour tous les salariés (par exemple, Lock Out Out Tag). La formation du personnel impliqué dans TPM seront discutés en détail au chapitre 10. 16. Commencez intervention de l'opérateur. Une fois que les opérateurs sont formés et certifiés, ils peuvent commencer par former leurs tâches nouvellement assignées. Les opérateurs doivent être encadrés pour une courte période afin d'assurer qu'ils ont la pleine compréhension de tous les aspects des nouvelles tâches. Certaines entreprises ont fait ce coaching plus efficace en ayant le personnel de maintenance d'aider avec elle. Connaissances de base peuvent ensuite être transférées à des opérateurs-informations qu'ils ne peuvent pas avoir reçu autrement au cours de la formation plus formelle. 17. Est maintenance prédictive en cours d'exécution?

Une fois que les opérateurs ont commencé à exécuter certaines de leurs nouvelles tâches, les ressources de maintenance peuvent être disponibles pour d'autres activités. Un domaine qui devrait être explorée est la maintenance prédictive. Fondamentaux des techniques de maintenance prédictive comprennent: Analyse des vibrations Analyse de l'huile Thermographie Sonics Équipement de l'usine devrait être examinée pour voir si l'un de ces techniques permettra de réduire les temps d'arrêt et améliorer le service. Pré-prédictive technologies ne devraient pas être utilisés parce qu'ils sont techniquement avancés, mais seulement quand elles contribuent à améliorer l'efficacité des équipements. La bonne technologie devrait être utilisée pour de tendance ou de résoudre les problèmes d'équipement rencontrés. 18. Enquêter ingénierie de fiabilité. Fiabilité Ingénierie est un terme large qui inclut de nombreux outils d'ingénierie et techniques. Certains outils sont communs: Life Cycle Costing. Cette technique permet aux entreprises de connaître le coût de leur équipement partir du moment où il a été conçu à l'époque de la cession. MRC. Axée sur la fiabilité de maintenance est utilisé pour suivre les types d'activités d'entretien effectués sur le matériel pour s'assurer qu'ils sont les activités correctes à effectuer. La FEMA. Analyse des modes de défaillance et effets examine la façon dont l'équipement est utilisé ainsi que les échecs encourus pendant l'opération afin de trouver des méthodes d'élimination ou la réduction du nombre de défaillances dans l'avenir. Gestion de l'équipement précoce et de conception. Cette technique prend des renseignements sur l'équipement et il se nourrit de nouveau dans le processus de conception pour s'assurer que tout nouvel équipement est conçu pour maintenabilité et l'exploitabilité. En utilisant ces techniques et d'ingénierie de la fiabilité d'autres im-prouve les performances des équipements et de la fiabilité et, à son tour, contribue à assurer la compétitivité. 19. Enquêter sur l'optimisation financière. Une fois le matériel est correctement réalisée, la prochaine étape est de comprendre comment l'équipement ou du procédé impacts sur les aspects financiers des activités de l'entreprise. Optimisation financière considère l'ensemble des coûts affectés lorsque les décisions d'équipement sont faites. Par exemple, lors du calcul du temps pour effectuer une tâche de maintenance préventive, sont le coût de la perte de production ou de temps d'indisponibilité en considération? Sont gaspillées coûts énergétiques considérées lors du nettoyage de la chaleur ex-changeurs ou des refroidisseurs? Dans cette étape, les données recueillies par l'équipement de la société sont examinés dans le contexte de l'impact financier qu'ils ont sur la rentabilité de l'entreprise. 20. Sont les outils et les données disponibles pour l'optimisation financière? Alors que l'optimisation financière n'est pas une technique nouvelle, la plupart des entrepri-ses ne sont pas correctement l'utiliser parce qu'ils n'ont pas les données nécessaires pour rendre la technique efficace. Certaines des données requises sont: MTBF (Mean Time Between Failure) pour les équipements MTTR (Mean Time To Repair) pour la durée d'indisponibilité d'équipement ou les coûts de production perdue à l'heure de Pareto de l'échec entraîne des coûts de l'équipement initial de l'équipement

Les coûts de remplacement de l'équipement Complète et précise l'historique des commandes de travail pour l'équipement Sans ces données, l'optimisation financière ne peut pas être correctement effectué sur le matériel. Sans les systèmes d'information en place pour recueillir ces données, une entreprise n'aura jamais la précision des données néces-saire d'effectuer l'optimisation financière. Nous allons regarder de plus près l'optimisation financière au chapitre 11. 21. Utiliser l'optimisation financière. Si les données existent et les systèmes d'information sont en place pour continuer à recueillir les données, puis d'optimisation financière devrait être utilisé. Avec cet outil, les équipes de l'équipement sera en mesure de gérer leurs financièrement l'équipement et des procédés. 22. Évaluer la réussite du programme TPM. Les résultats obtenus par l'entretien d'atteindre les objectifs qui ont été fixés pour le programme d'amélioration quand il a commencé? Si non, alors le programme d'amélioration de maintenance doit être examinée pour les écarts de performance ou de lacunes dans les parties existantes du processus. Une fois que les faiblesses sont trouvées, des mesures devraient être prises pour corriger ou améliorer ces domaines. 23. Efforcez-vous d'amélioration continue. L'amélioration continue signifie ne jamais avoir la complaisance. Il appelle à l'auto-examen constant en mettant l'accent sur la façon de devenir le meilleur dans le monde des affaires de l'entreprise. Ce flux se concentre sur la mise en œuvre de la «technique» de flux à TPM. En attendant, il ya un tableau de flux complémentaires, qui examine le «peuple» côté de TPM. Ce diagramme, développé par Robert Williamson des systèmes de travail stratégique.

Les pièges de TPM Alors que les flux de TPM semble être facile à suivre, il ya des pièges cachés en essayant de mettre en œuvre des TPM. Deux seront considérés comme maintenant, avec ces derniers et les autres recevant une contrepartie additionnelle au chapitre 15. La réduction des effectifs organisationnels Dans l'environnement commercial du début des années 2000, beaucoup d'attention de la direction est consacré à des réductions d'effectifs ou de réduction des effectifs. Cette pratique est préjudiciable à la participation des employés requis par TPM. Dans certaines entreprises, TPM commence comme une activité de gestion du milieu. Les employés de première ligne acheter à l'approche de bon sens pour TPM et de commencer à apporter des idées qui améliorent la productivité. Parce que la direction n'a jamais été correctement informés sur le processus, ils utilisent l'augmentation de la productivité (production) de se concentrer sur la réduction des dépenses pour augmenter les profits supplémentaires. Lorsque cela se produit, la participation des employés requis par TPM di-minishes et la stratégie TPM échoue. Dans le Janvier 14, 1995 de l'Economist, il est indiqué que: «Même les adeptes les années 1980 'les plus ardents de la qualité sont constatation que TQM n'est pas facilement mélanger avec des vagues successives de restructuration, la réduction des effectifs, et re-engineering". L'article a en outre déclaré "Le hic, c'est la réduction des effectifs sape un des piliers de TQM:. Motivation des employés" Si vous changez l'acronyme de TQM à TPM, vous avez une déclaration tout aussi vrai. À moins que toute l'organisation de la haute direction aux employés de ligne comprendre le véritable objectif de la TPM, ce qui est d'améliorer l'efficacité d'équipement-de l'effort TPM sera vouée à l'échec. Les cadres supérieurs ont besoin aujourd'hui de réaliser qu'il ya deux façons de diminuer le coût par unité. 1. Faites le même nombre d'unités et de réduire les dépenses. 2. Tenir la ligne sur les dépenses et faire plus d'unités. TPM, tout en faisant les deux, se concentre davantage sur l'augmentation de l'utilisation des équipements et l'élimination des déchets (réduction des dépenses), plutôt que de se concentrer sur les réductions d'effectifs. Si cela n'est pas clairement compris à travers l'organisation, les entreprises continueront à lutter pour mettre en œuvre des stratégies de TPM. Manque de concentration sur les résultats Beaucoup de sociétés de conseil qui enseignent l'accent sur le TPM ses aspects ésotériques. Ils ont leurs clients commencent par nettoyer leur équipement, former des équipes pour discuter des améliorations théoriques, et la création de systèmes visuels pour rendre la plante une meilleure apparence. Bien que ces activités font partie de la stratégie globale TPM, ils sont mis en œuvre sans aucun résultat tangible. Par conséquent, les entreprises dépensent leurs ressources physiques et financières avec peu, voire aucune, retour financier sur investissement. À moins que toutes les initiatives dans le TPM sont liés à des avantages financiers ou améliorations, support de la haute direction diminue au fil du temps. Lorsque la société dispose d'un trimestre particulièrement serrés financièrement, la direction élimine le soutien des stratégies qui ne fournissent pas un retour immédiat sur investissement. Lorsque cela se produit, la fiche est trop facilement tiré sur les stratégies de TPM. Toutefois, dans des sociétés où toutes les initiatives TPM sont suivis et financièrement justifiés, la stratégie TPM global est soutenue par la direction, même dans les moments les plus difficiles. TPM n'est pas une stratégie difficile à exécuter. Tant qu'il a un accent et la justification financière,

elle sera couronnée de succès. Ce thème continuera à être développé tout au long du reste de ce texte.

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