Laporan Pratikum Teknik Manufaktur 1

LAPORAN AKHIR
PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I

PROSES PEMESINAN
PEMBUATAN POROS BAWAH HYDROTILLER
Oleh
KELOMPOK XVII
Anggota :
RAHIM ISNAN A.H 0910912024
RAHMAT NUR AFANDI 1010911017
RYAN RAHMAN 1010912047
ISRATUL RAHMAD 1010912049
FAUZI ABDULLAH 1010912062
ARISMON SAPUTRA 1010913040
Asisten :
NICKO ARNENDO
LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

JURUSAN TEKNIK MESIN
FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS ANDALAS
PADANG
2011
Abstrak
Teknik Manufaktur 1 merupakan mata kuliah yang mempelajari tentang

proses pemesinan. Yang mana dengan pelajaran ini diharapkan Mahasisiswa
dapat ; mengetahui cara-cara mengoperasikan mesin perkakas, mengetahui
karakteristik mesin perkakas yang dipakai serta mampu mempergunakan alat
ukur dan menganalisa sedemikian sehingga dapat merencanakan urutan proses
pemesinan dalam pembuatan suatu komponen serta menetukan kondisi
pemotongan yang sesuai untuk spesifikasi geometri yang diminta. Produk yang
kami buat adalah Poros Idler dan Leveling Block. Adapun prosos-proses yang
dilakukan dalam pembuatanya adalah proses bubut, freis, sekrap, gurdi, tapping,
snei, gergaji dan gerinda.
Proses bubut untuk mengurangi diameter pada benda berja, berupa poros.
Proses freis di gunakan untuk membuat produk dengan bentuk prismatic, spie dan
roda gigi. Proses sekrap hampir sama dengan proses bubut tapi gerak potongnya
translasi yang dilakukan oleh pahat. Proses gurdi merupakan proses pembuatan
lubang atau membesarkan lubang pada sebuah objek dengan diameter tertentu.
Proses tapping untuk memproduksi ulir dalam sedangkan proses snei untuk ulir
luar. Proses gerinda berguna untuk memperhalus kwalitas pmemermukaan pada
benda. Sedangkan proses gergaji dilakukan untuk memotong benda kerja yang
berupa poros. Waktu actual yang di dapat dari ke dua proses produk adalah
69,65 menit sedangkan waktu teoritisnya adalah 55,015 menit. Dimana proses
bubut waktu actual 24,54 menit dan teori 15,848 menit, sedangkan proses freis
waktu actual 45,11 menit dan teori 39,167 menit. Terlalu mencoloknya perbedaan
antara waktu actual dan teori pada kedua proses disebabkan oleh seringnya
melakukan bongkar pasang benda kerja karma banyaknya proses-proses yang
harus dilakukan. Dalam praktikum proses produksi ini praktikan dapat melatih
keterampilan dan mendapatkan pengalaman kerja dalam mengoperasikan mesin-
mesin perkakas, serta mampu membuat suatu produk sesuai dengan toleransi
yang diizinkan.
ii
PRAKATA
Puji beserta syukur kami ucapkan atas kehadirat Allah SWT yang telah
memberikan segala rahmat serta karunia-Nya, sehingga kami dapat
menyelesaikan Laporan Akhir Praktikum Proses Produksi I di Laboratorium Inti
Teknologi Produksi (LITP).
Laporan ini ditulis untuk memenuhi persyaratan dalam meyelesaikan
kuliah berserta praktikum proses produksi 1 dari awal hingga selesai.
Pelaksanaan dan penyusunan laporan ini tidak mungkin terlaksana tanpa
bantuan dan dukungan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, penulis ingin
menyampaikan terima kasih kepada :
1. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng. sebagai Kepala Laboratorium Inti
Teknologi Produksi.
2. Bapak Ir. Adam Malik, M. Eng, Bapak Zulkifli Amin dan Bapak Agus
Sutanto yang telah memberikan pengetahuan dasar proses pemesinan pada
mata kuliah Teknik Manufaktur I.
3. Shahrul Azif selaku koordinator asisten, Muhammad Fahmadihan selaku
koordinator praktikum dan Nicko Arnendo selaku asisten kelompok 17
yang telah memberikan bimbingan selama praktikum dan penyusunan
laporan akhir ini.
4. Seluruh asisten Laboratorium Inti Teknologi Produksi (LITP).
5. Rekan-rekan praktikan Teknik Manufaktur I jurusan Teknik Mesin serta
semua pihak yang membantu kami baik secara langsung maupun tidak
langsung.
Semoga dengan laporan akhir ini dapat diterima dan memberikan manfaat
bagi yang membaca, dan sangat kami harapkan kritik dan saran untuk
kesempurnaan laporan akhir ini.
Padang , Desember 2011
Penulis
DAFTAR ISI
Hal
LEMBAR PENGESAHAN ………………………………………………... i
KATA PENGANTAR ……………………………………………………… ii
ABSTRAK........................................................................................................ iii
DAFTAR ISI ………….……………………………………………………. iv
DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………. viii
DAFTAR TABEL …………………...……………………………………... xii
BAB I PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang …………………………………………………... 1
1.2 Tujuan ………………………………………………………….... 1
1.3 Manfaat ………………………………………………………….. 2
BAB II TUJUAN PUSTAKA
2.1 Gambar Teknik ................................................................................. 3
2.2.1 Fungsi Gambar ........................................................................ 3
2.2.2 Garis-garis dalam gambar......................................................... 3
2.2.3 Proyeksi Gambar .................................................................... 5
2.2 Sejarah Perkembangan Manufaktur.................................................... 8
2.3 Klasifikasi Proses Produksi................................................................ 8
2.3.1 Proses Pemesinan ( machining ).............................................. 9
2.3.2 Proses Pembentukan ( forming ) …………………………... 19
2.3.3 Proses Pengecoran ( casting ).................................................. 20
2.3.4 Proses Peyambungan ( joining ).....................……................. 20
2.3.5 Metalurgi Serbuk ( powder metallurgi..................................... 22
2.3.6 Perakitan.................................................................................. 23
2.3.7 Proses Produksi Polymer......................................................... 23
iv
2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik........................................................ 25
2.4 Mekanisme Terbentuknya Geram..................................................... 26
2.4.1 Teori Lama.............................................................................. 26
2.4.2 Teori Baru............................................................................... 27
2.5 Elemen Dasar Proses Pemesinan ………………………………... 30
2.5.1 Proses Bubut ( turning ) ……………………………………30
2.5.2 Proses Freis ( Milling ) …………………………………… 34
2.5.3 Proses Gurdi ( Drilling ) …………………………………. 41
2.5.5 Proses Sekrap ( Shaping ) ………………………………… 51
2.5.5 Gerinda ( Grinding )............................................................... 47
2.5.5 Penggergajian (sawing).......................................................... 54
2.6 Pahat …………………………………………………………….. 57
2.6.1 Bagian-bagian Pahat ………………………………………. 57
2.6.2 Bidang Pahat ……………………….......………………… 58
2.6.3 Mata Potong Pahat ………………………………………... 58
2.6.4 Material Pahat ………………………………………………60
2.6.5 Umur Pahat ……………………………………………….. 69
2.7 Fluida Pendingin ( coolant ) …………………………………….. 72
2.7.1 Fungsi Coolant ……………………………………………. 72
2.7.2 Jenis-jenis Coolant ………………………………………... 72
2.7.3 Pemakaian Coolant ................................................................ 74
2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin.............................................. 77
2.8 Snei dan Tapping ..………………………………………………. 77
2.8.1 Snei …………………………………………………………77
2.8.2 Tapping ……………………………………………………. 78
v
BAB III METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Praktikum ................................................................... 81
3.2 Peralatan Praktikum ...........……………………………………… 83
3.2.1 Mesin yang digunakan .....................................……………. 83
3.2.2 Alat Ukur …………………………………………………. 85
3.2.3 Alat Bantu ………………………………………………… 86
3.3 Proses Pembuatan ……………………………………………….. 87
BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan …………………………………………………….... 92
4.1.1 Proses Bubut ………………………………………………. 92
4.1.1.1 Proses Facing ………………………………………..... 92
4.1.1.2 Proses Facing bagian II ………………………............... 93
4.1.2 Proses Gurdi. ……………………. …………………………. 95
4.1.3 Proses Turning ……………………....……………………... 96
4.1.4 Proses Sekrap .......................................................................... 106
4.1.5 Proses Gurdi Bagian II ............................................................ 109
4.1.6 Proses Pembuatan Ulir ............................................................ 110
4.2 Analisa.............................................................................................. 111
4.2.1 Analisa Proses ......................................................................... 111

4.2.1.1 Proses Bubut ...................................................... ........ 111
4.2.1.2 Analisa Proses Drilling ................................................ 112
4.2.1.3 Analisa Proses Sekrap ............................................... . 113
4.2.1.4 Analisa Proses Pembuatan Ulir .................................. 114
vi
BAB V KESIMPULAN DAN SARAN
5.1 Kesimpulan ……………………………………………………… 115
5.2 Saran …………………………………………………………….. 115
DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN A Lembar Analisa Proses
LAMPIRAN B Gambar Produk
LAMPIRAN C Lembar Asistensi
vii
DAFTAR GAMBAR
Hal
Gambar 2.1 Garis nyata…………………………………………………………… 4
Gambar 2.2 Garis gores.................................................................................... 4
Gambar 2.3 Garis bergores ............................................................................... 4
Gambar 2.4 Garis bergores ganda ..................................................................... 4
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa .............................................................................. 6
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika .......................................................................... 7
Gambar 2.7 Alur proses produksi................................................................... 9
Gambar 2.8 Gerak potong .............................................................................. 10
Gambar 2.9 Gerak makan............................................................................... 10
Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal...................................................... 11
Gambar 2.11 Pahat mata potong jamak.......................................................... 11
Gambar 2.12 Pahat mata potong tak hingga................................................... 11
Gambar 2.13 Permukaan silindrik .................................................................. 12
Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus ................................................................ 13
Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal .............................. 15
Gambar 2.16 Proses gerinda datar.................................................................. 15
Gambar 2.17 Gerinda datar .............................................................................. 15
Gambar 2.18 Proses ultrasonic ....................................................................... 16
Gambar 2.19 Proses kimia ............................................................................... 17
Gambar 2.20 Proses kimia listrik ...................................................................... 17
Gambar 2.21 Proses EDM................................................................................ 18
Gambar 2.22 Proses LBM .............................................................................. 18
Gambar 2.23 Water Jet Machining.................................................................... 19
Gambar 2.24 Proses pembentukan .................................................................... 19
Gambar 2.25 Pengecoran (a) Proses (b) Contoh Produk ..................................... 20
Gambar 2.26 Pengelasan .................................................................................. 21
Gambar 2.27 Baut untuk penyambungan tidak tetap .......................................... 21
Gambar 2.28 Paku keling untuk penyambungan semipermanen ................... 22
Gambar 2.29 Metallurgi serbuk (a) Proses (b) Contoh produk............................. 22
viii
Gambar 2.30 Proses perakitan (a) Otomatis (b) Manual (c) Otomatis-Manual ...... 23
Gambar 2.31 Melamin ..................................................................................... 24
Gambar 2.32 Botol air mineral ......................................................................... 24
Gambar 2.33 Ban ............................................................................................ 24
Gambar 2.34 Heat treatment ............................................................................ 26
Gambar 2.35 Surface treatment dan contoh produk ............................................ 26
Gambar 2.36 Teori baru dan teori lama menerangkan terjadinya geram ....... 27
Gambar 2.37 Proses terbentuknya geram menurut teori analogi kartu .................. 28
Gambar 2.38 Gaya pembentukan geram ........................................................ 29
Gambar 2.39 Mesin bubut .............................................................................. 31
Gambar 2.40 Kondisi pemotongan bubut....................................................... 33
Gambar 2.41 Proses pada mesin bubut .............................................................. 34
Gambar 2.42 Mesin freis .................................................................................. 34
Gambar 2.43 Jenis mesin freis .......................................................................... 36
Gambar 2.44 Jenis pahat (a) up milling (b) down milling .................................... 36
Gambar 2.45 Proses freis datar dan freis tegak .............................................. 37
Gambar 2.46 Proses yang dapat dilakukan pada mesin freis ............................... 39
Gambar 2.47 Mesin freis .................................................................................. 40
Gambar 2.48 Mesin gurdi portable ................................................................... 42
Gambar 2.49 Mesin gurdi turet ......................................................................... 42
Gambar 2.50 Mesin gurdi vertikal.................................................................. 42
Gambar 2.51 Mesin gurdi dan bagian-bagiannya ............................................... 42
Gambar 2.52 Penggurdi puntir ....................................................................... 44
Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus (A)Penggurdi trepan
(B) Penggurdi pistol pemotongan ............................................ 44
Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis (A) Pemotong gergaji
(B) Freis kecil (fly cutting)....................................................... 45
Gambar 2.55 Pahat gurdi ................................................................................ 45
Gambar 2.56 Proses gurdi ............................................................................... 46
Gambar 2.57 Mesin gerinda ............................................................................. 47
Gambar 2.58 Proses gerinda ............................................................................. 49
Gambar 2.59 Mesin sekrap............................................................................... 52
ix
Gambar 2.60 Mesin sekrap............................................................................... 53
Gambar 2.61 Proses sekrap ............................................................................ 54
Gambar 2.62 Metoda Hack Saw ....................................................................... 54
Gambar 2.63 Metoda Band Saw ..................................................................... 55
Gambar 2.64 Metoda Power Hack saw ............................................................. 56
Gambar 2.65 bagiam-bagian dan bidang pahat bubut ......................................... 57
Gambar 2.66 Bentuk pahat bubut ................................................................... 58
Gambar 2.67 Pahat baja karbon ........................................................................ 61
Gambar 2.68 Pahat HSS .................................................................................. 62
Gambar 2.69 Pahat cor non ferro ...................................................................... 64
Gambar 2.70 Pahat karbida .............................................................................. 64
Gambar 2.71 Pahat ceramic............................................................................ 65
Gambar 2.72 Pahat CBN .................................................................................. 66
Gambar 2.73 Pahat intan .................................................................................. 66
Gambar 2.74 Jenis pahat dan tahun mulai digunakan ......................................... 68
Gambar 2.75 Keausan ujung dan kawah pada pahat ........................................... 70
Gambar 2.76 Keausan tepi dan kawah pada pahat .............................................. 70
Gambar 2.77 Ilustrasi beberapa jenis cairan pendingin ....................................... 74
Gambar 2.78 Pemakaian cairan pendingin dengan menggunakan nozel ............... 75
Gambar 2.79 Pahat gurdi (jenis end mill) .......................................................... 75
Gambar 2.80 Pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan ..................... 76
Gambar 2.81 Snei ............................................................................................ 78
Gambar 2.82 Proses Tapping............................................................................ 79
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros bawah
Hydrotiler .......................................................................................................... 82
Gambar 3.2 Mesin Gergaji (Sawing Machine) ................................................... 83
Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe)....................................................................... 84
Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine) ................................................... 85
Gambar 3.5 Jangka Sorong............................................................................... 85
Gambar 3.6 Stopwatch ..................................................................................... 86
Gambar 3.7 Ragum .......................................................................................... 86
Gambar 3.8 Kuas ............................................................................................. 87
x
Gambar 3.9 Kunci L ........................................................................................ 87
Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di Sawing (gergaji).................................. 88
Gambar 3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing (bubut muka)......................... 88
Gambar 3.12 Benda Kerja Setelah 2 kali di Turning .......................................... 89
Gambar 3.13 Benda Kerja Setelah facing sisi kiri .............................................. 89
Gambar 3.14 Benda Kerja Setelah di Turning sisi kiri ...................................... 89
Gambar 3.15 Benda Kerja setelah membuat ulir luar ......................................... 90
Gambar 3.16 Benda Kerja Setelah sekrap.......................................................... 90
Gambar 3.17 Benda Kerja Setelah drilling .................................................... 90
Gambar 3.18 Benda Kerja Setelah proses taping ........................................... 91
xi
DAFTAR TABEL
Hal
Tabel 2.1 Garis dan Penggnaanya (ISO R128) ............................................. 5
Tabel 2.2 Klasifikasi proses pemesinan menurut jenis mesin, gerak potong
dan gerak makan yang digunakan ................................................ 12
Tabel 2.3 Klasifikasi proses pemesinan berdasarkan mesin perkakas yang
digunakan ...................................................................................... 13
Tabel 2.4 Perbedaan proses pemesinan dengan proses pembentukan........... 19
Tabel 2.5 Perbedaan Up Milling dengan Down Milling................................ 37
Tabel 2.6 Perbedaan antara pahat HSS dam Karbida.................................... 67
Tabel 2.7 Jenis pahat dan mulai digunakan................................................... 68
Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1................................................ 93
Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2................................................ 95
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1...............................................99
Tabel 4.4 Perhitungan waktu proses turning 2..............................................102
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 3..............................................105
Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap 1...............................................107
xii
BAB I
PENDAHULUAN
1.1 Latar Belakang
Proses Produksi adalah suatu ilmu yang mempelajari tentang suatu

proses transformasi atau konveksi dari material atau bahan baku (baik
logam maupun non logam) menjadi suatu produk setengah jadi atau pun
produk jadi yang lebih berguna dengan memakai mesin-mesin perkakas
atau peralatan tertentu dengan menggunakan metode yang sesuai.
Pada proses pembuatan suatu benda kerja sangatlah dibutuhkan

proses pengerjaan dengan mesin, dimana akan diperoleh benda kerja yang
bermutu baik dan memperolehnya dalam jumlah yang banyak serta waktu
kerja yang relatif singkat dan efisien.Seseorang yang bekerja dalam bidang
permesinan, harus mengetahui seluk-beluk mesin yang ditangani dan
hendaknya memahami juga proses pengerjaannya.
Pemilihan mesin yang terbaik untuk membuat suatu produk

tertentu memerlukan pengetahuan mendasar mengenai segala
kemungkinan proses produksi. Pertimbangan itu antara lain didasarkan
pada bentuk benda kerja, dimensinya, jumlah, tingkat ketelitian, ukuran,
toleransi serta kemampuan mesin yang akan dipilih.
1.2 Tujuan
1. Mampu membaca dan menganalisa gambar teknik sedemikian sehingga

dapat menentukan mesin perkakas yang digunakan, merencanakan
urutan proses pemesinan dalam pembuatan suatu komponen, serta
menentukan kondisi pemotongan yang sesuai dengan spesifikasi
geometri yang diminta.
2. Mampu mengoperasikan mesin-mesin perkakas dan mengetahui
karakteristik mesin perkakas yang dipakai.
3. Mampu mempergunakan alat ukur untuk memeriksa kualitas komponen
yang dibuat.
Laporan Akhir Praktikum Teknik Manufaktur I Kelompok 17
1.3 Manfaat
Manfaat dari praktikum Proses Produksi ini antara lain adalah

mampu membaca dan memahami gambar teknik dengan baik sehingga
dapat mengetahui urutan proses pemesinan dan mengetahui mesin
perkakas yang digunakan untuk membuat suatu produk, mampu
mengoperasikan mesin-mesin perkakas yang digunakan pada proses
produksi, dan dapat menunjang dan menambah pengetahuan teoritis yang
didapat dari perkuliahan.
Laboratorium Inti Teknologi Produksi 2

BAB II
TINJAUAN PUSTAKA
2.1 GAMBAR TEKNIK

Gambar merupakan suatu alat untuk menyatakan maksud dari
seorang sarjana teknik. Oleh karena itu gambar sering juga disebut sebagai
bahasa teknik. Penerusan informasi adalah fungsi yang penting untuk
bahasa maupun gambar yang harus meneruskan keterangan-keterangan
secara tepat dan obyektif.
2.1.1 Fungsi Gambar

Fungsi gambar digolongkan kedalam tiga golongan berikut:
a. Penyampaian Informasi
Gambar mempunyai tugas meneruskan maksud dari
perancangan den gan tepat kepada orang-orang yang
bersangkutan, kepada perencanaan proses, pebuatan,
pemeriksaan, perakitan dan sebagainya.
b. Pengawetan, penyimpanaan dan penggunaan keterangan
Gambar tidak hanya diawetkan untuk mensuplai bagian
produk untuk perbaikan , tetapi gambar juga disimpan sebagai
bahan informasi untuk rencana-rencana baru dikemudian hari.
c. Cara-cara pemikiran dalam penyimpanan informasi
Gambar tidak hanya melukiskan gambar, tetapi berfungsi
juga sebagai peningkat daya berpikir untuk perencana.
2.1.2 Garis-garis dalam Gambar

Dalam gambar setiap garis yang memiliki arti dan
penggunaannya sendiri. Oleh karena itu penggunaannya harus
sesuai dengan maksud dan tujuannya.
Ada 4 jenis garis sebagai berikut:

a. Garis nyata
Garis nyata digunakan untuk mengambarkan bagian yang
tampak dari sebuah gambar.
Gambar 2.1 Garis Nyata

b. Garis gores
Garis gores digunakan untuk menggambarkan bagian yang
ada dibelakang gambar.
Gambar 2.2 Garis Gores

c. Garis bergores
Garis bergores biasanya digunakan untuk menerangkan
bahwa gambar tersebut berbentuk silindrik atau titik sumbu
dari suatu bidang.
Gambar 2.3 Garis Bergores

d. Garis bergores ganda
Garis bergores ganda biasanya digunakan untuk bagian
yang bergerak pada benda kerja, seperti pada tuas.
Gambar 2.4 Garis Bergores Ganda

Adapun, kegunaan garis adalah sebagai berikut

Tabel 2.1 Garis dan Penggunaannya (ISO .R 128)
Jenis Garis Keterangan Penggunaan
A.1 Garis- garis nyata (gambar)
A Tebal Kontinu
A.2 Garis- garis tepi
B.1 Garis Berpotongan Khayal
B.2 Garis-garis Ukur
B.3 Garis Proyeksi
Tipis Kontinu (Lurus atau
B B.4 Garis Penunjuk
lengkung)
B.5 Garis Arsir
B.6 Garis nyata dari penampang yang diputar
B.7 Garis Sumbu Pendek
C.1 Garis batas dar perpotongan sebagian
C Tipis Kontinu bebas atau bagian yang dipotong bila batas nya
bukan garis brgores tipis
D Tipis Kontinu dengan zig-zag D.1 Sama dengan C.1
E.1 Garis nyata terhalang

E Garis Gores Tebal
E.2 Garis tepi terhalang
F.1 Garis nyata terhalang
F Garis Gores Tipis F.2 Garis tepi terhalang
G.1 Garis Sumbu
G Garis bergores Tipis G.2 Garis Simetri
G.3 Lintas an
Garis bergores Tipis yang
H dipertebal pada ujung dan H.1 Garis (bidang) potong
perobahan arah
I.1 Penunjukan permukaan yang harus
I Garis Bergores Tebal
mendapatkan penanganan khusus
J.1 Bagian yang berdampingan
J.2 Batas kedudukan benda yang begerak
J.3 Garis sistem
J Garis Bergores ganda Tipis
J.4 Bentuk semula sebelum dibentuk
J.5 Bagian benda yang berada didepan
bidang potong
2.1.3 Proyeksi Gambar

Proyeksi adalah cara memandang suatu objek. Proyeksi Eropa
dan Amerika merupakan proyeksi yang digunakan untuk
memproyeksikan pandangan dari sebuah gambar tiga dimensi
terhadap bidang dua dimensi.
1. Proyeksi Eropa
Proyeksi Eropa disebut juga proyeksi sudut pertama, juga
ada yang menyebutkan proyeksi kuadran I, perbedaan sebutan
ini tergantung dari masing pengarang buku yang menjadi
refrensi. Dapat dikatakan bahwa Proyeksi Eropa ini merupakan
proyeksi yang letak bidangnya terbalik dengan arah
pandangannya

P.A
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
(P. bawah)
(P. kanan) (P. depan) (P. Kiri) (P. Belakang)
(P. atas)
Gambar 2.5 Proyeksi Eropa

2. Proyeksi Amerika
Proyeksi Amerika dikatakan juga proyeksi sudut ketiga dan
juga ada yang menyebutkan proyeksi kuadran III. Proyekasi
Amerika merupakan proyeksi yang letak bidangnya sama
P.A
dengan arah pandangannya
P.Be
P.Ka
P.Ki
P.D
P.Ba
Keterangan :
P.A = Pandangan Atas
P.Ki = Pandangan Kiri
P.Ka = Pandangan Kanan
P.Ba = Pandangan Bawah
P.Be = Pandangan Belakang
(P. atas)
(P. kiri) (P. depan) (P. kanan) (P. Belakang)
(P. bawah)
Gambar 2.6 Proyeksi Amerika

2.2 SEJARAH PERKEMBANGAN MANUFAKTUR

Kata manufaktur berasal dari bahasa Latin “Manus Factus” yang
berarti dibuat dengan tangan. Kata manufacture muncul pertama kali tahun
1576, dan kata manufacturing muncul tahun 1683. Manufaktur, dalam arti
yang paling luas, adalah proses merubah bahan baku menjadi produk.
Proses ini meliputi ;
 Perancangan produk
 Pemilihan material
 Tahap-tahap proses dimana produk tersebut dibuat
Pada konteks yang lebih modern, manufaktur melibatkan pembuatan
produk dari bahan baku melalui bermacam-macam proses, mesin dan
operasi. Mengikuti definisi ini, manufaktur pada umumnya adalah suatu
aktifitas yang kompleks yang melibatkan berbagai variasi sumber daya dan
aktifitas sebagai berikut:
 Perancangan Produk - Pembelian – Pemasaran
 Mesin dan perkakas - Manufacturing – Penjualan
 Perancangan proses - Production control – Pengiriman
 Material - Support services - Customer service
Hal-hal di atas telah melahirkan disiplin ilmu tentang teknik
manufaktur. Sesuai dengan definisi manufaktur, keilmuan teknik
manufaktur mempelajari perancangan produk manufaktur dan
perancangan proses pembuatannya serta pengelolaan sistem produksinya
(sistem manufaktur).
Pada dasarnya ilmu manufaktur ini akan lebih terlihat dalam bidang
kerekayasaan (engineering). Sebagaimana kebutuhan yang ada dipasaran,
bidang teknik manufaktur lah yang akan menjawab dan menyelesaikan
persoalan produk atau alat yang dibutuhkan dalam bidang kerekayasaan.

2.3 KLASIFIKASI PROSES PRODUKSI

Proses produksi adalah suatu proses yang mengubah bahan baku
menjadi suatu produk jadi atau setengah jadi untuk meningkatkan nilai
guna dengan memanfaatkan resource produksi, seperti modal, operator,
material, mesin, energi serta informasi.
Diagram proses produksi :
PROSES PRODUKSI
MAN+ MODAL+
MESIN+ MATERIAL+
ENERGI +TEKNOLOGI
INFORMASI
Gambar 2.7 Alur Proses Produksi
Proses produksi dapat diklasifikasikan menjadi beberapa macam, yaitu :

2.3.1 Proses Pemesinan (machining)
Proses pemesinan adalah suatu proses produksi dengan
menggunakan mesin perkakas, dimana memanfaatkan gerak relatif
antara pahat dengan benda kerja sehingga menghasilkan suatu
produk sesuai dengan spesifikasi geometri yang diinginkan, pada
proses ini terdapat material sisa sebagai geram.
Adapun klasifikasi proses pemesinan, yaitu :
1. Berdasarkan Gerak Relatif Pahat
Gerak relatif merupakan gerak terhadap titik acuan, gerak
relatif pahat terhadap benda kerja akan menghasilkan geram
dan permukaan baru pada benda kerja secara bertahap akan
terbentuk menjadi komponen yang dikehendaki.

Berdasarkan gerak relatif pahat terhadap benda kerja dapat

dikelompokan menjadi dua yaitu :
a. Gerak potong (cutting movement)
Gerak potong merupakan gerak relatif antara pahat dan
benda kerja sehingga menghasilkan permukaan baru pada
benda kerja.
Gambar 2.8 Gerak Potong

b. Gerak makan (feeding movement).
Gerak makan merupakan gerak relatif antara pahat dan
benda kerja sehingga menyelesaikan permukaan baru.
Gambar 2.9 Gerak Makan
2. Berdasarkan Jumlah Mata Pahat yang digunakan

Pada proses pemesinan setiap mesin pekakas yang kita
gunakan memiliki jumlah mata pahat yang berbeda-beda. Jenis
pahat yang digunakan sesuaikan dengan bentuk permukaan
akhir dari produk.
Adapun klasifikasi jumlah mata pahat dapat dikelompokan
menjadi dua jenis mata pahat, yaitu;

a. Pahat mata potong tunggal (single point cutting tools)
Gambar 2.10 Pahat Mata Potong Tunggal

b. Pahat mata potong jamak (multiple point cuttings tools).
Gambar 2.11 Pahat Mata Potong Jamak
c. Pahat mata potong tak hingga
Gambar 2.12 Pahat Mata Potong Tak Hingga

Tabel 2.2. Klasifikasi Proses Permesinan Menurut Jenis Mesin, Gerak Potong
dan Gerak Makan yang Digunakan.
No. Jenis Mesin Gerak Potong Gerak Makan Jumlah Mata Pahat
1 Mesin Bubut Benda Kerja Pahat (Translasi) Tunggal
(Rotasi)
2 Mesin Freis Pahat (Rotasi) Benda Kerja Jamak
(Translasi)
3 Mesin Sekrap Pahat (Translasi) Benda Kerja Tunggal
(Translasi)
Sekrap Meja Benda Kerja Pahat Tunggal
(Translasi) (Translasi)
4 Mesin Gurdi Pahat (Translasi) Pahat (Translasi) Jamak

5 Gergaji Pahat (Translasi) - Jamak
6 Gerinda Pahat (Translasi) Translasi Tak Terhingga
3. Berdasarkan Orientasi Permukaan

Dilihat dari segi orientasi permukaan, proses pemesinan
dapat diklasifikasikan menjadi dua proses yaitu:
a. Permukaan berbentuk silindrik atau konis dan
Gambar 2.13 Permukaan Silindrik

b. Permukaan berbentuk rata/lurus dengan atau tanpa putaran

benda kerja.
Gambar 2.14 Permukaan rata/lurus
4. Berdasarkan Mesin yang Digunakan

Dalam proses pemesinan jika kita ingin melakukan suatu
pekerjaan, maka perlu kita ketahui terlebih dahulu dengan
mesin apa kita gunakan sehingga produk yang kita buat sesuai
dengan yang diinginkan. Dalam satu jenis mesin perkakas kita
dapat melakukan beberapa proses pemesinan, Misalnya; pada
mesin bubut selain membubut dapat pula digunakan untuk
menggurdi, memotong, dan melebarkan lubang (boring)
dengan cara mengganti pahat dengan yang sesuai.
Berdasarkan jenis proses pemesinan dan mesin perkakas
yang digunakan dibagi menjadi :
Tabel 2.3 Klasifikasi Proses Pemesinan Berdasarkan Mesin Perkakas Yang
Digunakan
No Jenis Proses Mesin Perkakas Yang Digunakan
1 Membubut Mesin Bubut (Lathe)
2 Menggurdi Mesin Gurdi (Drilling Machine)
3 Menyekrap Mesin Sekrap (Shapping Machine)
4 Mengefreis Mesin Freis (Milling Machine)
5 Menggergaji Mesin Gergaji (Sawing Machine)
6 Melebarkan lubang Mesin Koter (Boring Machine)
7 Memarut Mesin Parut (Broc Machine)
8 Menggerinda Mesin Gerinda (Grinding Machine)
9 Mengasah Honing Machine

10 Mengasah halus Lapping Machine

11 Mengasah super halus Super Finishing
12 Mengkilapkan Polisher & Buffer
5. Berdasarkan bentuk pahat

a. Proses Konvensional
Proses konvensional merupakan proses untuk
mengubah suatu produk dengan menggunakan pahat potong
dalam proses pemotongan logam. Seperti : bubut, freis,
gurdi, dll.
b. Proses Abrasif
Proses abrasif adalah suatu proses untuk menghasilkan
kualitas permukaan yang baik dengan menggunakan
material abrasif. Contoh : gerinda selindrik, gerinda datar,
lapping, dll.
1. Gerinda
Proses gerinda adalah suatu proses pemesinan yang
menggunakan mesin gerinda dengan pahat yang berupa
batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari
campuran serbuk abrasif dan bahan pengikat dengan
komposisi dan struktur tertentu. Proses gerinda
diklasifikasikan menjadi 2 yaitu :
 Proses Gerinda Selindrik
Proses gerinda selindrik merupakan suatu proses
pemesinan untuk menghasilkan permukaan
selindrik.

Gambar 2.15 Gerinda selindrik (a) internal (b) eksternal

 Proses Gerinda datar
Proses gerinda datar adalah suatu proses
pemesinan bagi pengerindaan permukaan rata atau
datar.
Gambar 2.16 Proses gerinda datar
2. Mengasah Halus (lapping)

Proses mengasah halus merupakan suatu proses
pemesinan dengan menggunakan material abrasif tanpa
pengikat yang diletakan diantara benda kerja dan alat
pemutarnya.
Gambar 2.17 Gerinda datar

c. Proses Non Konvensional

Proses non konvensional merupakan suatu proses
pemesinan yang tidak menggunakan mata pahat sebagai
mata potong tapi menggunakan dengan memanfaatkan
energi listrik, kimia, tekanan air untuk pemotongan logam.
Contoh dari proses non konvensional;
 Ultrasonic Machining (USM)
 Chemical Machining
 Electrochemical Machining (ECM)
 Electrical-Discharge Machining (EDM)
 Laser Beam Machining (LBM)
 Water Jet Machining (WJM)
1. Ultrasonic Machining (USM)

Ultrasonic Machining merupakan proses pemesinan
yang menggunakan gelombang ultrasonic untuk
memotong logam. Frekuensi yang digunakan adalah 20
khz.
Gambar 2.18 Proses ultrasonic

2. Chemical Machining
Chemical Machining merupakan suatu proses
produksi yang menggunakan reaksi kimia untuk
pemotongan logam.
Gambar 2.19 Proses kimia
3. Electrochemical Machining (ECM)

Electrochemical Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang memanfaatkan perbedaan potensial
untuk memotong logam.
Gambar 2.20 Proses kimia listrik

4. Electrical-Discharge Machining (EDM)

Electrical-Discharge Machining merupakan suatu
proses pemesinan yang memanfaatkan beda potensial
dan larutan elektrolik untuk memotong logam.
Gambar 2.21 Proses EDM

5. Laser Beam Machining (LBM)
Laser Beam Machining merupakan suatu proses
pemesinan yang menggunakan energi laser untuk
pemotongan logam.
Gambar 2.22 Proses LBM

6. Water Jet Machining
Water Jet Machining adalah proses pemesinan yang
menggunakan kekuatan air, air yang bertekanan tinggi
disemprotkan kearah benda kerja, sehingga akan
membuat benda kerja terpotong.

Gambar 2.23 Water Jet Machining
2.3.2 Proses Pembentukan (forming)
Gambar 2.24 Proses Pembentukan

Proses pembentukan adalah salah satu proses produksi dengan
pemberian gaya beban terhadap material hingga terjadi deformasi
plastis sehingga didapatkan produk yang didinginkan pada proses
ini tidak ada geram sebagai sisa produksi, sehingga didapatkan
produk yang diinginkan.
Tabel 2.4 Perbedaan Proses Pemesinan dengan Proses Pembentukan
No Proses Pemesinan Proses Pembentukan
1 Terbentuk geram Tidak terbentuk geram

2 Memiliki ketelitian tinggi Ketelitian kurang
Permukaan produk yang Permukaan produk yang dihasilkan
3
dihasilkan baik kurang baik
4 Volume benda kerja berubah Volume benda kerja tetap
5 Memakai mesin perkakas Memakai cetakan
6 Serat material putus Serat tidak terputus

2.3.3 Proses Pengecoran (casting)

Proses pengecoran adalah salah suatu proses produksi dengan
cara memanaskan logam sampai titik leleh (melting point)
kemudian dituangkan ke dalam cetakan, sampai material dingin
dan mengeras, lalu dikeluarkan dari cetakannya sehingga tercipta
suatu produk baru.
Contoh produk dapat dibuat dengan proses ini adalah pahat, paku,
dan lain-lain.
a b
Gambar 2.25 Pengeceroran (a) Proses (b) Contoh produk
2.3.4 Proses Penyambungan (joining)

Proses penyambungan adalah salah satu proses produksi yang
menggabungkan satu komponen dengan komponen lainnya
sehingga terbentuk satu komponen yang diinginkan.
Penyambungan dapat dilakukan melalui pengelasan, mematri,
soldering, pengelingan, perekatan dengan lem, penyambungan
dengan baut dan lain-lain.
Proses penyambungan dapat dikelompokkan menjadi 3, yaitu :
a. Penyambungan Tetap
Penyambungan tetap adalah penyambungan yang apabila
dipisahkan akan dapat merusak material utama.
Contoh: penyambungan pada pengelasan, patri, solder, dan
lain-lain.

Gambar 2.26 Pengelasan

b. Penyambungan Tidak Tetap
Penyambungan tidak tetapp adalah penyambungan yang
dapat dipisahkan kembali dan tidak merusak komponennya.
Contoh: penyambungan dengan menggunakan baut.
Gambar 2.27 Baut untuk Penyambungan Tidak Tetap

c. Penyambungan Semipermanen
Penyambungan semipermanen merupakan salah saru
teknik penyambungan di mana jika paku dilepaskan maka
komponen yang disambung tidak mengalami kerusakan
melainkan yang mengalami kerusakan hanyalah paku yang
digunakan dalam proses penyambungan.
Contoh penyambungan
penyambungan sementara adalah paku keling
keling.
Laboratorium
boratorium Inti Teknologi Produksi 21
Gambar 2.28 Paku Keling untuk Penyambungan Semipermanen
2.3.5 Metalurgi Serbuk (powder metallurgy)

Metalurgi serbuk adalah salah satu proses produksi yang
menggunakan serbuk metal dengan cara di pres lalu dipanaskan
agar serbuk metal menyatu, sehingga didapatkan benda yang
diinginkan. Biasanya metalurgi serbuk untuk membuat suatu
komponen yang sangat kecil. Contoh produk yang dibuat dengan
cara metalurgi serbuk ini adalah roda gigi pada jam tangan.
a b
Gambar 2.29 Metalurgi Serbuk (a) Proses (b) Contoh produk

2.3.6 Perakitan (Assembly)

Proses perakitan adalah salah satu proses produksi yang
menggabungkan beberapa part atau komponen menjadi suatu
produk yang utuh. Proses perakitan terbagi menjadi tiga
berdasarkan pengerjaanya:
1. Otomatis
: Proses perakitan dengan pengerjaannya robot
2. Manual
: Proses perakitan dilakukan manusia
3. Otomatis-manual
: Proses perakitan dilakukan robot dan diatur manusia.
(a)
(b) (c)
Gambar 2.30 Proses Perakitan (a) otomatis (b) manual (c) manual-otomatis
2.3.7 Proses Produksi Polimer

Proses produksi polimer ialah proses produksi dengan
menggunakan polimer-polimer sebagai materialnya. Polimer ialah
gabungan monomer-monomer yang membentuk rantai hidrokarbon
yang panjang.
Jenis-jenis polimer:

1. Termosetting ialah polimer yang tahan panas.

Contohnya : melamin.
Gambar 2.31 Melamin

2. Termoplastik ialah polimer yang tidak tahan panas.
Gambar 2.32 Botol Air Mineral
3. Elastomer ialah polimer yang elastis. Contohnya ban.
Gambar 2.33 Ban

2.3.8 Perubahan Sifat Mekanik

Sifat mekanik adalah sifat material yang dipengaruhi oleh
pembebanan. Sifat mekanik terdiri dari :
a. Kekerasan
Kekerasan adalah kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis lokal akibat adanya penetrasi dipermukaan.
Kekerasan ini tidak mempunyai kurva karena hanya berbentuk
titik.
b. Kekuatan
Kekuatan adalah kemampuan material untuk menahan
deformasi plastis secara menyeluruh sampai material itu patah.
c. Kelentingan
Kelentingan adalah besarnya energi yang diserap oleh
material sampai pembebanan elastis dan bila gaya dihilangkan
akan kembali ke bentuk semula.
d. Keuletan
Keuletan adalah regangan plastis maksimum yang mampu
ditahan oleh material sampai material tersebut patah.
e. Ketangguhan
Ketangguhan adalah besarnya energi yang dapat diserap
oleh material sampai material tersebut patah.
f. Modulus Elastisitas
Modulus elastisitas adalah perbandingan antara tegangan
dan regangan pada daerah elastis yang menunjukkan derajat
kekakuan material.
Perubahan sifat mekanik tebagi atas dua macam, yaitu :
a. Heat Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan thermal terhadap logam
bertujuan untuk mendapatkan sifat mekanik yang diinginkan,
sehingga mencapai temperatur austenit, kemudian didinginkan
sampai suhu merata.

Gambar 2.34 Heat Treatment

b. Surface Treatment
Merupakan suatu proses perlakuan panas pada permukaan
benda kerja, tanpa mengubah sifat mekaniknya. Tujuannya
untuk meningkatkan karakteristik permukaan logam seperti
tahan terhadap korosi, tahan geser dan aus, permukaan yang
lebih kuat dan keras serta memberikan aspek estetika tertentu.
Yang termasuk dalam proses ini adalah carburizing, nitriding,
dan flame hardening, electroplating, coating (melapisi).
a b
Gambar 2.35 Surface Treatment (a) Proses (b) Contoh produk
2.4 MEKANISME TERBENTUKNYA GERAM

Ciri utama pada proses pemesinan adalah adanya geram atau sisa
pemotongan. Mekanisme penghasilan geram ini terbagi atas dua teori yaitu
teori lama dan teori baru.
2.4.1 Teori Lama
Pada mulanya geram terbentuk karena terjadinya retak
mikro (micro crack) yang timbul pada benda kerja tepat di ujung
pahat pada saat pemotongan dimulai. Dengan bertambahnya

tekanan pahat, retak tersebut menjalar ke depan sehingga terjadilah

geram.
Gambar 2.36 Teori Baru dan Teori Lama Menerangkan Terjadinya Geram.
2.4.2 Teori Baru

Seiring perkembangan teori lama di atas telah ditinggalkan
berdasarkan hasil berbagai penelitian mengenai mekanisme
pembentukan geram. Logam pada umumnya bersifat ulet (ductile)
apabila mendapat tekanan akan timbul tegangan (stress) di daerah
sekitar konsentrasi gaya penekanan mata potong pahat. Tegangan
pada logam (benda kerja) tersebut mempunyai orientasi yang
kompleks dan pada salah satu arah akan terjadi tegangan geser
(shearing stress) yang maksimum.Apabila tegangan geser ini
melebihi kekuatan logam yang bersangkutan maka akan terjadi
deformasi plastis (perubahan bentuk) yang menggeser dan
memutuskan benda kerja di ujung pahat pada suatu bidang geser
(shear plane). Bidang geser mempunyai lokasi tertentu yang
membuat sudut terhadap vektor kecepatan potong dan dinamakan
sudut geser (shear angle,Φ).
Proses terbentuknya geram tersebut dapat diterangkan
melalui analogi tumpukan kartu, bila setumpuk kartu dijajarkan
dan diatur sedikit miring (sesuai dengan sudut geser, Φ) kemudian
didorong dengan penggaris yang membuat sudut terhadap garis
vertikal (sesuai dengan sudut geram, γo) maka kartu bergeser ke
atas relatif terhadap kartu di belakangnya. Pergeseran tersebut

berlangsung secara berurutan, dan kartu terdorong melewati bidang

batas papan, lihat gambar
Gambar 2.37 Proses Terbentuknya Geram Menurut Teori Analogi Kartu.
Analogi kartu teresebut menerangkan keadaan

sesungguhnya dari kristal logam (struktur butir metalografis) yang
terdeformasi sehingga merupakan lapisan tipis yang tergeser pada
bidang geser. Arah perpanjangan kristal (cristal elongation)
membuat sudut sedikit lebih besar daripada sudut geser.
Suatu analisis mekanisme pembentukan geram yang
dikemukakan oleh Merchant mendasarkan teorinya pada model
pemotongan sistem tegak (orthogonal system). Sistem pemotongan
tegak merupakan penyederhanaan dari sistem pemotongan miring
(obligue system) dimana gaya diuraikan menjadi komponennya
pada suatu bidang.
Beberapa asumsi yang digunakan dalam analisis model tersebut
antara lain :
a. Mata potong pahat sangat tajam sehingga tidak menggosok
atau menggaruk benda kerja
b. Distribusi tegangan yang merata pada bidang geser
c. Gaya aksi dan reaksi pahat terhadap bidang geram adalah sama
besar dan segaris (tidak menimbulkan momen koppel)
Berdasarkan cara penguraiannya maka gaya pembentukan
geram pada proses pemesinan terdiri atas :

1. Gaya total (F), ditinjau dari proses deformasi material,

dapatdiuraikan menjadi dua komponen, yaitu :
FS : gaya geser yang mendeformasikan material pada
bidang geser, sehingga melampaui batas elastik.
Fsn : gaya normal pada bidang geser yang menyebabkan
pahat tetap menempel pada benda kerja.
2. Gaya total (F) dapat diketahui arah dan besarnya dengan cara
membuat dinamometer (alat ukur gaya dimana pahat dipasang
padanya dan alat tersebut dipasang pada mesin perkakas) yang
mengukur dua komponen gaya yaitu :
Fv : gaya potong, searah dengan kecepatan potong
Ff : gaya makan, searah kecepatan makan.
3. Gaya total (F) yang bereaksi pada bidang geram (Aγ, face
bidang pada pahat di mana geram mengalir) diuraikan menjadi
dua komponen untuk menentukan “koefisien gesek geram
terhadap pahat”, yaitu :
Fγ : gaya gesek pada bidang geram
Fγn : gaya normal pada bidang geram
Karena berasal dari satu gaya yang sama mereka dapat
dilukiskan pada suatu lingkaran dengan diameter yang sama
dengan gaya total (F). Lingkaran tersebut digambarkan persis
di ujung pahat sedemikian rupa sehingga semua komponen
menempati lokasi seperti yang dimaksud.
Gambar 2.38 Gaya Pembentukan Geram

2.5 ELEMEN DASAR PROSES PEMESINAN

Berdasarkan gambar teknik, dimana dinyatakan spesifikasi
geometrik suatu produk komponen mesin, salah satu atau beberapa jenis
proses pemesinan harus dipilih sebagai suatu proses atau urutan proses
yang digunakan untuk membuatnya. Bagi suatu tingkatan proses, ukuran
obyektif ditentukan, dan pahat harus membuang sebagian material benda
kerja sampai ukuran obyektif tersebut tercapai. Hal ini dapat dilaksanakan
dengan cara menentukan penampang geram (sebelum terpotong). Selain
itu, setelah berbagai aspek teknologi ditinjau, kecepatan pembuangan
geram dapat dipilih supaya waktu pemotongan sesuai dengan yang
dikehendaki.
Untuk itu perlu dipahami lima elemen dasar proses permesinan, yaitu :
1. Kecepatan potong (cutting speed) : Vc (m/min)
2. Kecepatan makan (feeding speed) : Vf (mm/min)
3. Kedalaman potong (depth of cut) : a (mm)
4. Waktu pemotongan (cutting time) : tc (min), dan
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal) : Z (cm3/min)
Elemen proses pemesinan (Vc, Vf, a, tc dan Z) dihitung
berdasarkan dimensi benda kerja dan pahat, serta besaran dari mesin
perkakas. Besaran mesin perkakas diatur ada bermacam-macam tergantung
pada jenis mesin perkakas. Oleh sebab itu, rumus yang dipakai untuk
menghitung setiap elemen proses pemesinan dapat berlainan.
Macam-macam proses pemesinan, berdasarkan jenis mesin yang
digunakan :
2.5.1 Proses Bubut (turning)
Mesin bubut adalah suatu proses permesinan yang dapat
digunakan untuk memproduksi material berbentuk konis atau
silindrik. Jenis mesin bubut yang paling umum digunakan
adalah mesin bubut (lathe) yang melepas bahan dengan memutar
benda kerja terhadap pemotong mata tunggal.
Pada proses bubut gerak potong dilakukan oleh benda kerja
yang melakukan gerak rotasi sedangkan gerak makan dilakukan

oleh pahat yang melakukan gerak translasi. Selain itu mesin bubut
ini menggunakan pahat bermata potong tunggal, jenis mata pahat
yang digunakan adalah paghat HSS, dengan kecepatan potong (Vc)
yang optimum adalah 20 m/min
Pada proses bubut benda kerja dipegang oleh pencekam
yang dipasang di ujung poros utama spindel. Harga putaran poros
utama umumnya dibuat bertingkat dengan aturan yang telah
distandarkan, misalnya : 83, 155, 275, 550, 1020 dan 1800 rpm.
Pahat dipasangkan pada dudukan pahat dan kedalaman potong (a)
diatur dengan menggeserkan peluncur silang melalui roda pemutar
(skala pada pemutar menunjukkan selisih harga diameter) dengan
demikian kedalaman gerak translasi dan gerak makannya diatur
dengan lengan pengatur pada rumah roda gigi. Gerak makan (f)
yang tersedia pada mesin bubut dibuat bertingkat dengan aturan
yang telah distandarkan, misalnya : 0.065; 0.113; 0.130; 0.455
(mm/(r)).
Gambar 2.39 Mesin Bubut

Keterangan gambar :
 Spindel merupakan lubang tempat pemasangan
pencekam/chuck.
 Kepala tetap merupakan tempat diletakkannya spindel dan gear
box.
 Tool Post adalah tempat untuk memasang pahat.
 Feed change gear box merupakan pengatur untuk gerak makan
dan kecepatan potong
 Lead screw berguna untuk menggerakkan kereta saat melakukan
proses bubut untuk pembuatan ulir.
 Apron sebagai pembawa pahat yang melakukan gerak translasi
untuk melakukan gerak makan.
 Rumah roda gigi adalah tempat lengan pengatur.
 Kendali spindel merupakan tempat mengatur spindel.
 Center merupakan tempat penahan ujung penampang benda
kerja atau tempat pembuatan lubang pertama.
Kondisi pemotongan proses bubut ditentukan sebagai berikut :
Benda kerja :
 Diameter awal (d0) ; mm.
 Diameter akhir (dm) ; mm
 Panjang pemesinan (lt) ; mm

Pahat :
 Sudut potong utama (kr)
 Sudut geram (o )
Mesin bubut :
 Kedalaman potong (a) ; mm
 Gerak makan (f) ; mm/rev
 Putaran spindel (n) ; r/mm

Gambar 2.40 Kondisi Pemotongan Bubut

 Elemen Dasar Proses Bubut
1. Kecepatan potong (Cutting speed )
 .d .n
Vc = ; m/min
1000
Dimana, d = diameter rata-rata ,yaitu
d = (do + dm)/2 ; mm
2. Kecepatan makan (feeding speed)
Vf = f.n ; mm/min
3. Waktu pemotongan (depth of cut)
tc = lt / Vf ; min.
4. Kedalaman potong (cutting time)
a = ( dm – do ) / 2 ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram (rate of metal removal)
Z = A .V ;  A=f.a ; mm2
Z = f . a . Vc ; cm3/min
 Jenis Operasi Bubut

Berdasarkan posisi benda kerja yang akan dibuat pada mesin
bubut, ada beberapa proses bubut yaitu :
1. Bubut silindris (turning)
2. Pengerjaan tepi / bubut muka (facing)
3. Bubut Alur (grooving)
4. Bubut Ulir (threading)

5. Pemotongan (cut-off)
6. Meluaskan lubang (boring)
(
7. Bubut Bentuk (forming)
(
8. Membuat lubang (drilling)
(
9. Bubut konis
Gambar 2.41 Proses Pada Mesin Bubut

2. Proses Freis (milling)
(
Gambar 2.42 Mesin Freis
Laboratorium
Keterangan gambar :
 Ram merupakan lengan atas mesin freis
 Vertical head berfungsi untuk mengatur kadalaman makan pahat
 Oull berfungsi sebagai tempat pemasangan pahat
 Tablle merupakan tempat meletakkan benda kerja
 Saddle merupakan panyangah dari tabel
 Crossfeed handle merupakan gerakan meja longitudinal dan
menyilang
 Vertical fedd crank merupakan engkol untuk memaju mundurkan
tabel
 Spindel merupakan lubang tempat pemasangan pencekam
 Base merupakan dasar dari mesin freis
Proses freis adalah suatu proses permesinan yang digunakan untuk

membuat produk dengan bentuk prismatik, spie dan roda gigi. Mesin
freis merupakan mesin yang paling mampu melakukan banyak kerja
dari semua mesin perkakas. Pahat freis mempunyai jumlah mata
potong banyak (jamak) sama dengan jumlah gigi freis . Pada mesin
freis pahat bergerak rotasi dan benda kerja bergerak translasi.
 Pengelompokan Mesin Freis
Secara umum mesin freis dapat dikelompokkan,
pengelompokan ini berdasarkan posisi dari spindel mesin tersebut,
antara lain :
a. Freis tegak (face milling)
Pada freis tegak antara sumbu pahat dan benda kerja tegak
lurus.
b. Freis datar (slab milling)
Pada freis datar antara sumbu pahat dan benda kerja sejajar.

Slab milling cutter Face milling cutter

Gambar 2.43 Jenis Mesin Freis
Freis datar dibedakan menjadi dua, yaitu :

1. Mengefreis turun (down milling)
Pada down milling gerak rotasi pahat searah dengan gerak
translasi benda kerja. Pahat bekerja turun sehingga
menyebabkan benda kerja lebih tertekan ke meja dan meja
terdorong oleh pahat, gaya dorongnya akan melebihi gaya
dorong ulir atau roda gigi penggerak meja. Mengefreis turun
tidak dianjurkan untuk permukaan yang terlalu keras.
2. Mengefreis naik (up milling/coventional milling)
Pada up milling gerak rotasi pahat berlawanan arah
dengan gerak translasi benda kerja. Mengefreis naik dipilih
karena alasan kelemahan mengefreis turun. Mengefreis naik
mempercepat keausan pahat karena mata potong lebih banyak
menggesek benda kerja saat mulai pemotongan, selain itu
permukaan benda kerja lebih kasar.
.
Gambar 2.44 Jenis Pahat (a) up milling (b) down Milling

Cara membedakan proses freis up milling dengan down

milling adalah :
a. Dengan melihat arah buangan geramnya.
b. Dengan melihat arah putaran dari pahat tersebut.
Dari kedua model freis datar di atas, down Milling adalah
lebih bagus karna menghasilkan permukaan yang lebih halus
dengan gaya kerja yang besar.
Table 2.5 Perbedaan Up Milling Dengan Down Milling
No. Up milling Down milling
Gerak pahat berlawanan dengan Gerak pahat searah dengan benda
1
gerak benda kerja kerja
Kehalusan permukaan kurang Kehalusan permukaan lebih baik
2
baik
3 Keausan lebih cepat Keausan lambat
4 Gaya yang diberikan lebih besar Gaya yang diberikan kecil
5 Getaran yang dihasilkan kecil Getaran yang dihasilkan besar
Gambar 2.45
2. Proses Freis Datar dan Freis Tegak
 Jenis Pemotong Pada Mesin Freis
1. Pemotong freis biasa
Merupakan sebuah pemotong berbentuk piringan yang
hanya memiliki gigi pada sekelilingnya.
2. Pemotong freis samping.
Pemotong ini mirip dengan pemotong datar kecuali bahwa
giginya di samping.
3. Pemotong gergaji pembelah logam.
Laboratorium
Pemotong ini mirip dengan pemotong freis datar atau

samping kecuali bahwa pembuatannya sangat tipis, biasanya 5
mm atau kurang.
4. Pemotong freis sudut.
Ada dua pemotong sudut yaitu pemotong sudut tunggal
dan pemotong sudut ganda. Pemotong sudut tunggal mempunyai
satu permukaan kerucut, sedangkan pemotong sudut ganda
bergigi pada dua permukaan kerucut. Pemotong sudut
digunakan untuk memotong lidah roda, tanggem, galur pada
pemotong freis, dan pelebar lubang.
5. Pemotong freis bentuk Gigi.
Pada pemotong ini merupakan bentuk khusus.Termasuk
didalamnya adalah pemotong cekung dan cembung, pemotong
roda gigi, pemotong galur, pemotong pembulat sudut, dsb.
6. Pemotong proses ujung.
Pemotong ini mempunyai poros integral untuk
menggerakkan dan mempunyai gigi dikeliling dan ujungnya.
7. Pemotong T-slot.
Pemotong jenis ini menyerupai pemotong jenis datar kecil
atau freis samping yang memiliki poros integral lurus atau tirus
untuk penggerakan.
Jenis operasi yang dapat dilakukan pada mesin freis ;
Freis Selubung Freis Ujung

Freis Muka Freis Sisi Freis Alur
Pemotongan Freis Bentuk Freis Inti
Freis Ulir
Gambar 2.46
2. Proses yang dapat dilakukan pada
da mesin freis
Laboratorium
Gambar 2.47 Mesin Freis

Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
Benda kerja : w = lebar pemotongan
lw = panjang pemotongan
a = kedalaman potong
Pahat freis : d = diameter luar

z = jumlah gigi (mata potong)
kr = sudut potong utama
= 90 untuk pahat freis selubung.
Mesin freis : n = putaran poros utama
Vf = kecepatan makan
 Elemen dasar pada mesin freis dapat dihitung dengan rumus berikut :
1. Kecepatan potong
 .d .n
v= ; m/min
1000
2. Gerak makan pergigi
fz = Vf / (z n) ; mm/(gigi)
3. Waktu pemotongan
tc = lt / Vf ; min
dimana : lt = lv + lw + ln ; mm,

lv  a (d  a ) ; untuk mengefreis datar
lv  0 ; untuk mengefreis tegak,

ln  0 ; untuk mengefreis datar,
ln = d / 2 ; untuk mengefreis tegak
dimana : lw = panjang pemotongan ; mm
lv = panjang mula-mula ; mm
lt = panjang proses pemesinan ; mm
4. Kecepatan menghasilkan geram
V f .a.w
Z= ; cm3 /min
1000
3. Proses Gurdi (drilling)

Proses gurdi adalah suatu proses permesinan untuk proses
pembuatan lubang atau memperbesar lubang pada sebuah objek
dengan diameter tertentu . Pahat gurdi mempunyai dua mata potong
dan melakukan gerak potong berupa rotasi dan translasi, sedangkan
benda kerja dalam keadaan diam. Gerak makan dapat dipilih bila
mesin gurdi mempunyai sistem gerak makan dengan tenaga motor
(power feeding). Mesin gurdi terdiri dari beberapa jenis diantaranya
mesin gurdi drill press dan mesin gurdi radial. Proses menggurdi
dapat dilakukan pada mesin bubut dimana benda kerja diputar oleh
pencekam poros utama dan gerak makan dilakukan oleh mata pahat
gurdi yang dipasang pada arbor.
Gambar 2.48 Mesin Gurdi Portable

Gambar 2.49 Mesin Gurdi Turet
Gambar 2.50 Mesin Gurdi Vertikal
Gambar 2.51 Mesin Gurdi dan bagian-bagiannya

Keterangan gambar :
 Motor sebagai pengatur arus
 Tuas hantaran merupakan tempat pemasangan pahat
 Meja kerja merupakan tempat meletakkan benda kerja
 Tuas hantaran berguna untuk mengatur kedalaman makan pahat
 Dasar/base sebagai dasar tempat meletakkan mesin gurdi
 Pengelompokan Mesin Gurdi
Mesin gurdi dapat dikelompokkan berdasarkan konstruksinya :
a. Mesin gurdi portabel / mampu bawa
b. Mesin penggurdi teliti, terbagi atas :
1) pasangan bangku
2) pasangan lantai
c. Mesin penggurdi radial
d. Mesin penggurdi tegak, terbagi atas :
1) tugas ringan
2) tugas berat
3) mesin penggurdi kelompok
e. Mesin penggurdi spindel jamak, terbagi atas :
1) unit tunggal
2) jenis jalan
f. Mesin penggurdi turet
g. Mesin penggurdi produksi otomatis, terbagi atas :
1) meja pengarah
2) jenis jalan
h. Mesin penggurdi di lubang dalam.
 Beberapa proses yang dapat dilakukan pada mesin gurdi yaitu :
1. Gurdi (drilling)
2. Perluasan ujung lubang (counter boring)
3. Penyerongan ujung lubang (counter sinking)
4. Perluasan atau penghalusan lubang (roaming)
5. Gurdi lubang dalam (gun drilling)

Ada tiga jenis pahat dari mesin gurdi, yaitu :

1. Penggurdi Puntir (twist drill)
Penggurdi puntir merupakan penggurdi dengan dua galur
dan dua tepi potong.
Gambar 2.52 Penggurdi puntir

2. Penggurdi Pistol (gun drill)
Ada dua jenis penggurdi pistol yaitu :
a. Bergalur lurus yang digunakan untuk penggurdian lubang yang
dalam, yaitu penggurdi trepan yang tidak memiliki pusat mati
dan meninggalkan inti pejal dari logam.
b. Penggurdi pistol pemotong pusat yang fungsinya hampir sama
dengan penggurdi trepan. Penggurdi pistol ini mempunyai
kecepatan potong yang lebih tinggi dari penggurdi puntir
konvensional.
Gambar 2.53 Penggurdi pistol bergalur lurus.

A. Penggurdi trepan,
B. Penggurdi pistol pemotongan
3. Penggurdi Khusus
Penggurdi khusus digunakan untuk menggurdi lubang yang
lebih besar yang tidak dapat dilakukan oleh penggurdi puntir.
Gambar 2.54 Pemotong untuk lubang pada logam tipis.

A. Pemotong gergaji. B.Fris kecil (fly cutting).
Gambar 2.55 Pahat Gurdi

Gambar 2.56 Proses Gurdi

Elemen dasar dari proses gurdi dapat diketahui atau dihitung
dengan menggunakan rumus yang dapat diturunkan dari kondisi
pemotongan ditentukan sebagai berikut;
Benda kerja :
lw = panjang pemotongan benda kerja ; mm
Pahat gurdi :
d = diameter gurdi ; mm
Kr = sudut potong utama
= ½ sudut ujung (point angle)
Mesin gurdi :
n = putaran poros utama ; rev/min
Vf = kecepatan makan ; mm/min
Elemen dasar dapat dihitung dengan rumus berikut ;

1. Kecepatan potong :
 .d .n
v= ; m/min
1000
2. Gerak makan permata potong:
Vf
fz = ; mm/rev
z.n
3. Kedalaman potong:
a = d/2 ; mm

4. Waktu pemotongan:
tc = lt / Vf ; min
dimana:
lt = lv + lw + ln ; mm
ln = (d/2) tan Kr ; mm
5. Kecepatan penghasilan geram:
 .d 2 .V f
Z= ; cm3/m
4.1000
4. Gerinda ( Grinding )
Tujuan dari Proses gerinda adalah untuk meratakan atau
menghaluskan permukaan benda kerja.
Keterangan gambar :
 Power Transmission grinda dilindungi oleh pelindung tetap
sebagai peredam getaran. Power Transmission grinda
berupa spindle.
 Point Of Operation grinda ini merupakan bagian mesin
yang dirancang untuk mengasah atau mengikis benda kerja.
 Pelindung ini adalah safety glass, di mana dirancang untuk
melindung bagian atas badan pekerja seperti bagian wajah dari
percikan api.

 Heavy wheel guard bertujuan untuk melindung geindapada

saat berputar dan merupakan pelindung tetap.
 Tombol on/off berguna untuk menghidup atau mematikan
mesin gerinda
 Meja benda berfungsi untuk meletakkan benda kerja
Gerinda merupakan suatu proses permesinan yang khusus

dengan ciri – ciri sebagai berikut :
a. Kehalusan permukaan produk yang tinggi dapat dicapai dengan
cara yang relatif mudah
b. Toleransi geometrik yang kecil dapat dicapai dengan mudah
c. Kecepatan menghasilkan geram rendah, karena hanya mungkin
dilakukan ada gerinda untuk lapisan yang tipis permukaan benda
kerja.
d. Dapat digunakan untuk menghaluskan dan meratakan benda
kerja yang telah dikeraskan ( heat treatment ).
 Jenis-Jenis Mesin Gerinda :
Dari berbagai jenis mesin gerinda yang ada dapat
diklasifikasikan secara umum dua jenis utama mesin gerinda,
yaitu :
1. Mesin Gerinda Silindrik.
2. Mesin Gerinda Rata.
3. Mesin Gerinda Khusus
 Klasifikasi Cara Pemakanan Pada Proses Gerinda :
Proses gerinda ini dapat dilakukan dengan berbagai cara
dan dapat diklasifikasikan atas beberapa cara yaitu :
1. Proses Gerinda Silindrik Luar.
2. Proses Gerinda Silindrik Dalam.
3. Proses Gerinda Silindrik Luar Tanpa Pemusatan (center).
4. Proses Gerinda Silindrik Dalam Tanpa Pemusatan.
5. Proses Gerinda Rata Selubung.
6. Proses Gerinda Rata Muka.

7. Proses Gerinda Cakram.
Gambar 2.58 Proses Gerinda

Proses gerinda dilakukan dengan mesin gerinda dengan pahat yang
berupa batu gerinda berbentuk piringan yang dibuat dari campuran serbuk
abrasif dan bahan pengikat dengan komposisi dan struktur tertentu. Batu
gerinda yang dipasang pada spindel atau poros utama tersebut berputar
dengan kecepatan tertentu tergantung pada diameter batu gerinda dan
putarannya, maka kecepatan periferal pada tepi batu gerinda dapat
dihitung dengan rumus berikut :
 .dd s .n s
Vs = ; m/min
1000
Dimana : Vs = kecepatan periferal batu gerinda (peripheral wheel
speed), biasanya berharga sekitar 20 s/d 60 m/s.
ds = diameter batu gerinda ; mm
ns = putaran batu gerinda ; r/min
Tergantung pada bentuk permukaan yang dihasilkan, pada garis
besarnya proses gerinda dapat diklasifikasikan menjadi dua jenis dasar
yaitu :
 Proses gerinda silindrik (cylindrical
( grinding),
), untuk menghasilkan
permukaan silindrik.
Laboratorium
 Proses gerinda rata (surface grinding), bagi penggerindaan permukaan

rata/datar.
Proses gerinda silindrik dilakukan dengan mesin gerinda silindrik
(cylindrical grinding machine) memerlukan putaran benda kerja, oleh
sebab itu dapat didefenisikan kecepatan periferal benda kerja, yaitu :
 .d w .nw
Vw = ; m/min
1000
Dimana :
Vw = kecepatan periferal benda kerja (peripheral workpiece speed) ;
m/min
dw = diameter (mula) benda kerja ; mm
nw = putaran benda kerja ; r/min
 Elemen dasar dari penggerindaan silindrik adalah :
1. Kecepatan periferal :
 .d s .ns
Vs = ; m/min
1000
2. Kecepatan makan tangensial :
Vft = berharga sekitar 200 s/d 500 mm/s.
3. Gerak makan radial :
fr = sekitar 0,001 s/d 0,025 mm/langkah.
Gerak makan aksial : fa = bs/U
Dimana : Gerak makan aksial ; fa
Lebar batu gerinda ; bs
Derajat overlap, bernilai 2 s/d 12 ; U
4. Kecepatan penghasilan geram :
Z = a.fa.U.Vft ; mm3/s (traverse grinding)
Z = a.bs.Vft – fr.bs.Vft ; mm3/s (plunge grinding)
5. Waktu pemotongan :
tc = lt/Vft . {w/fa} + (tdw + tsp) ; min (tranverse grinding)

tc = lt/Vft . {h/fr} + (tdw + tsp) ; min (plunge grinding)
dimana :
h dan w = tebal geram atau lebar material yang akan digerinda ; mm
tdw + tsp = waktu dwell sekitar 2 s/d 6 second
5. Proses Sekrap (shaping / planing)

Proses sekrap hampir sama dengan proses membubut, tapi gerak
potongnya tidak merupakan gerak rotasi melainkan gerak translasi yang
dilakukan oleh pahat (pada mesin sekrap) atau oleh benda kerja (pada
mesin sekrap meja) dengan arah gerak tegak lurus. Benda kerja dipasang
pada meja dan pahat (mirip dengan pahat bubut) dipasangkan pada
pemegangnya.
 Mesin sekrap pada umumnya digunakan untuk :
a. perataan permukaan
b. memotong alur pasak luar dan dalam
c. alur spiral
d. batang gigi
e. tanggem (catok)
f. celah T, dan lain-lain.

Gambar 2.59 Mesin Sekrap

Keterangan gambar ;
 Ram, yaitu bagian dari mesin sekrap yang membawa pahat, diberi
gerak ulak-alik sama dengan panjang langkah yuang diinginkan.
 Kunci ram, berfungsi agar ram tetap pada kedudukannya, sehingga
panjang langkah potong tidak berubah.
 Kunci kepala pahat, untuk mengunci pahat yang terpasang
 Pengatur kedudukan ram, untuk mengatur kedudukan ram pada posisi
yang diinginkan
 Hantaran ulir, untuk mengatur besarnya kedalaman pemakanan pahat
pada benda kerja.
 Hendel pahat, berfungsi untuk menyetel kedudukan pahat.
 Meja kerja, berfungsi sebagai tempat peletakan benda kerja, biasanya
terdapat ragum diatasnya.
 Motor listrik, berfungsi sebagai sumber daya untuk menjalankan
mesin.
 Tuas kecepatan, berfungsi untuk mengatur kecepatan gerakan ram.
 Dial panjang langkah, berfungsi untuk mengatur panjang langkah
pemakanan
 Hantaran vertikal dan horisontal, berfungsi agar meja kerja dapat
bergerak vertikal dan horisontal.

Pengelompokkan Mesin Sekrap

Mesin sekrap dapat dikelompokkan sebagai berikut :
1. Pemotong dorong- horizontal
a) Biasa (pekerjaan produksi)
b) Universal (pekerjaan ruang perkakas)
2. Pemotong tarik- horizontal
3. Vertikal
a) Pembuat celah (slotter)
b) Pembuat dudukan pasak (key skater)
 Mesin sekrap terbagi dua macam, yaitu:
a. Mesin Sekrap Meja (planner)
Pada sekrap meja, meja bergerak bolak-balik sedangkan pahat diam.
b. Mesin Sekrap (shaping)
Pada mesin sekrap biasa pahat bergerak bolak-balik, sedangkan bnda
kerja diam
Gambar 2.60 Mesin Sekrap

Beberapa parameter yang dapat diatur pada mesin sekrap adalah
gerak makan (f), kedalaman potong (a), jumlah langkah per menit (np),
perbandingan kecepatan (Rs).
Perhitungan elemen dasar dalam proses menyekrap adalah :

1. Kecepatan potong rata-rata

rata :
n p .lt (1  Rs )
v  ; m / min
2.1000
2. Kecepatan makan
Vf = f . np ; mm / min
3. Kecepatan menghasilkan geram :

Z = A .V ; cm3/min
dengan A = f . a = h . b
4. Waktu pemotongan :
tc = w / Vf ; min
Gambar 2.61 Proses Sekrap
6. Penggergajian (sawing)
Penggergajian merupakan suatu metoda pemotongan yang paling
lama, dapat ditunjukan dengan menggunakan gergaji tangan, gergaji pita,
atau gergaji dengan daya osilasi. Gergaji tangan atau gergaji pita secara
umum tidak menghasilkan
menghasilkan panas gesekan yang cukup untuk merubah
struktur mikro spesimen.
Secara umum ada 3 macam metode penggergajian dengan
menggunakan alat – alat tertentu :
Laboratorium
a. Hack Saw
3 4
2
Gambar 2.62 Metoda Hack Saw

Keterangan gambar :
1. Table berfungsi untuk meletakkan benda kerja
2. Tuas ragum berguna untuk mengatur penjepitan benda kerja
3. Pisau belah
4. Motor berguna untuk menghantar arus
5. Penghantar berfungsi untuk mengatur jarak benda yang ingin di potong
Hack Saw machine ini dapat melakukan pemotongan dalam arah
vertical dan horpzontal, tetapi alat yang diatas hanya dapat melakukan
pemotongan dalam arah horizontal. Pada saat pemotongan akan dihasilkan
panas yang tidak terlalu besar sehingga tidak akan merubah struktur mikro
dari material yang akan diteliti.
b. Band Saw
Panas yang dihasilkan dengan menggunakan mesin jenis band saw
juga tidak terlalu besar sehingga juga tidak akan terlalu bertpengaruh
terhadap perubahan struktur mikro dan gaya pemotongan yang dihasilkan
juga tidak terlalu besar. Pada saat pemotongan tidak perlu menggunakan
coolant (pendingin) karena kecepatan pemotongannya tidak terlalu besar.

Gambar 2.63 Metoda Band Saw

c. Power Hack Saw
Gambar 2.64 Metoda Power Hack Saw

Power hack saw merupakan mesin dengan daya motor yang besar
sehingga hasil pemotongannya dikawatirkan dapat merusak material.
Sebenarnya, mesin jenis ini diperuntukkan untuk memotong material yang
relatif lebar dan untuk memenuhi kebutuhan lainnya seperti untuk
keperluan metalografi dapat menggunakan pemotong jenis lain seperti yang
telah diterangkan diatas. Hasil pemotongan dengan Power Hack Saw ini
juga membutuhkan proses grinding untuk menghaluskan permukaannya.
Laboratorium
2.6 PAHAT
Pahat merupakan alat yang digunakan untuk memotong
memotong. Pada proses
pemesinan, pahat digunakan untuk memotong benda kerja agar terbentuk
geometri benda kerja sesuai dengan perancangan sebelumnya.
Pahat berfungsi untuk membantu proses pemesinan. Selain itu pahat
berfungsi sebagai pembentuk
pembentuk dari geometri benda kerja yang diinginkan,
pahat dibedakan atas tiga pokok yaitu : elemen, bidang aktif, dan mata
potong pahat, sehingga secara lebih rinci bagian-bagiannya
bagian bagiannya dapat
didefenisikan. Dengan mengetahui defenisinya maka berbagai jenis pahat
yang
ng digunakan dalam proses pemesinan dapat dikenal dengan lebih baik.
2.6.1 Bagian - Bagian Pahat
Gambar 2.65
2. Bagian-Bagian
Bagian dan Bidang Pahat Bubut
Keterangan :
1. Badan (body)
(
Bagian pahat yang dibentuk menjadi mata potong atau tempat
untuk sisipan pahat (dari karbida atau keramik).
2. Pemegang/gagang (shank)
(s
Bagian pahat untuk dipasangkan pada mesin
mesin perkakas. Bila
bagian ini tidak ada, maka fungsinya digantikan oleh lubang
pahat.
3. Lubang Pahat (tool
(t bore)
Laboratorium
Lubang pada pahat melalui mana pahat dipasang pada poros

utama (spindel) atau poros pemegang dari mesin perkakas.
Umumnya dipunyai oleh pahat freis.
4. Sumbu Pahat (tool axis)
Garis maya yang digunakan untuk mendefinisikan geometri
pahat.
5. Dasar (base)
Bidang rata pada pemegang untuk meletakkan pahat sehingga
mempermudah proses pembuatan, pengukuran maupun
pengasahan pahat.
2.6.2 Bidang Pahat
Bidang pahat dapat dibagi tiga yaitu sebagai berikut :
1. Bidang Geram (A  , Face)
Merupakan bidang diatas dimana geram mengalir.
2. Bidang Utama (A  , Principal/Major Flank)
Yaitu bidang yang menghadap ke permukaan transien dari
benda kerja. Permukaan transien benda kerja akan terpotong
akibat gerakan pahat relatif terhadap benda kerja. Karena adanya
gaya pemotongan sebagian bidang utama akan terdeformasi
sehingga bergesekan dengan permukaan transien benda kerja.
3. Bidang Bantu/Minor (A  ’ Auxiliary/Minor Flank)
Adalah bidang yang menghadap permukaan terpotong dari
benda kerja. Karena adanya gaya pemotongan, sebagian kecil
bidang bantu akan terdeformasi dan menggesek permukaan
benda kerja yang telah terpotong /dikerjakan. Untuk pahat freis
selubung tidak diperlukan bidang bantu.
2.6.3 Mata Potong Pahat

Mata potong pahat merupakan tepi dari bidang geram yang
aktif memotong. Ada dua jenis mata potong, yaitu :
1. Mata Potong Utama / Mayor (S, principal / mayor cutting edge)

Mata potong utama adalah garis perpotongan antar bidang

geram (A ) dengan bidang utama (A).
2. Mata Potong Bantu / Minor (S’, auxiliary / minor cutting edge)
Mata potong bantu adalah garis perpotongan antara bidang
geram (A) dengan bidang bantu (A).
Gambar 2.66 Bentuk Pahat Bubut

Mata potong utama bertemu dengan mata potong bantu
pada pojok pahat (tool corner). Untuk memperkuat pahat maka
pojok pahat dibuat melingkar dengan jari-jari tertentu, yaitu :
r = radius pojok (corner radius/nose radius) ; mm
b = panjang pemenggalan pojok (chamfered corner
length) ; mm
Radius pojok maupun panjang pemenggalan pojok selain
memperkuat pahat bersama-sama dengan kondisi pemotongan
yang dipilih akan menentukan kehalusan permukaan hasil
proses pemesinan.
Beberapa jenis pahat dapat dibedakan menjadi dua jenis,
yaitu pahat kanan (right hand) dan pahat kiri (left hand).
Perbedaan antara kedua jenis pahat tersebut adalah terletak pada
lokasi mata potong utama. Pahat kanan mempunyai lokasi mata
potong utama yang sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kanan
bila tapak tangan kanan ditelungkupkan diatas pahat yang
dimaksud dengan sumbu pahat dan sumbu tapak tangan sejajar.
Demikian pula halnya dengan pahat kiri dimana lokasi mata
potong utamanya sesuai dengan lokasi ibu jari tangan kiri

2.6.4 Material Pahat

Setiap pemesinan tentunya memerlukan pahat dari material
yang cocok agar terciptanya produk dengan kualitas baik, karena
pahat merupakan salah satu komponen utama yang memegang
peranan penting dalam proses pemesinan. Untuk itu adapun kriteria
sifat material pahat yang perlu di perhatikan antara lain :
1. Kekerasan; yang cukup tinggi melebihi kekerasan benda kerja
tidak saja pada temperatur ruang melainkan juga pada
temperatur tinggi atau memiliki hot hardness yang tinggi pada
saat proses pembentukan geram berlangsung.
2. Keuletan; yang cukup besar untuk menahan beben kejut yang
terjadi sewaktu pemesinan dengan interupsi maupun sewaktu
memotong benda kerja yang mengandung partikel/bagian yang
keras (hard spot).
3. Ketahanan beban kejut termal; diperlukan bila terjadi
perubahan temperatur yang cukup besar secara berkala /
periodik.
4. Sifat adhesi yang rendah; untuk mengurangi afinitas benda kerja
terhadap pahat , mengurangi laju keausan ,serta penurunan gaya
pemotong.
5. Daya larut elemen/komponen material pahat yang rendah;
dibutuhkan demi untuk memperkecil laju keausan akibat
mekanisme difusi.
Secara berurutan material–material tersebut dapat disusun
mulai dari yang paling “lunak” tetapi “ulet” sampai dengan yang
paling “keras” tetapi “getas”. Setiap proses pemesinan
memerlukan bermacam jenis material pahat agar bisa
menyesuaikan dengan material benda kerja, adapun jenis-jenis
material pahat adalah:
1. Baja karbon
Mempunyai kandungan karbon yang relatif tinggi yaitu
0,7% - 1,4% dan persentase unsur lain yang rendah (Mn, W,

Cr) serta memiliki kekerasan permukaan yang sangat tinggi.

Baja karbon ini bisa digunakan untuk kecepatan potong rendah
(sekitar VC = 10 m/min) karena sifat martensit yang melunak
pada suhu sekitar 2500 C. Pahat jenis ini hanya dapat
memotong logam yang lunak ataupun kayu. Karena harganya
yang relatif murah maka sering digunakan untuk tap (untuk
membuat ulir).
Gambar 2.67 Pahat baja Carbon

Keuntungannya :
1. Digunakan untuk kecepatan potong yang rendah
2. Dapat memotong material benda kerja yang lunak
3. Harganya murah
2. HSS (High Speed Steels ; Tools Steels)
Merupakan baja paduan tinggi dengan unsur paduan krom
dan tungsten. Melalui proses penuangan (molten metalurgy)
kemudian diikuti pengerolan ataupun penempaan baja dibentuk
menjadi batang atau silindris. Pada kondisi lunak (annealed)
bahan tersebut dapat diproses secara pemesinan menjadi
berbagai bentuk pahat potong. Setelah proses laku panas
dilaksanakan kekerasannya akan cukup tinggi sehingga dapat
digunakan pada kecepatan potong yang tinggi (sampai dengan
tiga kali kecepatan potong untuk pahat CTS), sehingga
dinamakan dengan “Baja Kecepatan Tinggi”; HSS, High Speed
Steel. Apabila telah aus maka HSS dapat diasah sehingga mata
potongnya tajam kembali, karena sifat keuletan yang relatif

baik. Pahat ini biasanya digunakan sebagai pahat untuk mesin

gurdi,bubut,sekrap.
Gambar 2.68 Pahat HSS

Hot Hardness dan recovery Hardness yang cukup tinggi,
dapat dicapai berkat adanya unsur paduan W, Cr, Mo, Co.
Pengaruh unsur tersebut pada unsur dasar besi (Fe) dan karbon (C)
adalah sebagai berikut :
 Tungsten / Wolfram (W)
Untuk mempertinggi Hot Hardness, dimana terjadi
pembentukan karbida, yaitu paduan yang sangat keras, yang
menyebabkan kenaikan temperatur untuk proses hardening dan
tempering.
 Chromium (Cr)
Menaikkan hardenability dan hot hardness. Crom
merupakan elemen pembentuk karbida akan tetapi Cr
menaikkan sensitivitas terhadap over heating.
 Vanadium (V)
Menurunkan sensitiviitas terhadap over heating serta
menghaluskan besar butir. Juga merupakan elemen pembentuk
karbida.
 Molybdenum (Mo)
Mempunyai efek yang sama seperti W, akan tetapi lebih
terasa ( 2% W, dapat digantikan oleh 1% Mo). Selain itu Mo –
HSS lebih liat, senhingga mampu menahan beban kejut.
Kejelekannya adalah lebih sensilif terhadap over heating (

hangusnya ujung – ujung yang runcing seewaktu dilakukan

proses Heat treatment.
 Cobalt (Co)
Bukan elemen pembentuk karbida. Ditambahkan dalam
HSS untuk menaikkan Hot hardness dan tahanan keausan.
Besar butir menjadi lebih halus sehingga ujung – ujung yang
runcing tetap terpelihara selama heat treatment pada temperatur
tinggi.
 Klasifikasi pahat HSS menurut komposisinya, yaitu:
1. HSS Konvesional
a. Molybdenum HSS : standar AISI(American Iron
and Stell Institute) M1;M2; M7; M10.
b. Tungsten HSS : standar AISI T1; T2
2. HSS Special
3. Cobalt Added HSS : standar AISI M33; M36; T4; T5
dan T6.
4. High Vanadium HSS : standar AISI M3-1; M3 – 2; M4
;T15.
5. High Hardness Co. HSS :standar AISI M42; M43;M44
;M45;M 46.
a. Cast HSS.
b. Powdered HSS
c. Coated HSS.
3. Paduan Cor Nonferro (Cast Non ferrous Alloys)
Sifatnya diantara HSS dan karbida, yang digunakan
dalam hal khusus diantara pilihan dimana karbida terlalu rapuh
dan HSS mempunyai Hardness dan Wear Resistance yang
terlalu rendah.
Jenis pahat ini dibuat dalam bentuk toolbit (sisipan).
Paduan Nonferro terdiri dari 4 macam elemen utama, yaitu;
 Co sebagai pelarut
 Cr  membentuk karbida

 Wolfram  pembentuk karbida

 C1%
Gambar 2.69 Pahat Cor Non Ferro

4. Karbida
Karbida adalah pahat yang dibuat dengan cara menyinter
serbuk karbida (Nitrida & Oksida) dengan bahan pengikat yang
umum yaitu Cobalt. semakin besar persentase pengikat Co
maka kekerasan makin menurun dan sebaliknya keuletannya
membaik serta memiliki modulus elastisitas dan berat jenis
yang tinggi. Memiliki koefesien muai setengah dari baja dan
konduktivitas panas sekitar dua sampai tiga kali konduktifitas
panas HSS.
Gambar 2.70 Pahat Karbida

Ada 3 jenis utama pahat karbida :
 Karbida tungsten (campuran WC dan Co)
Merupakan jenis pahat karbida untuk memotong besi tuang
(Castiron Cutting Grad )
 Karbida tungsten paduan 
Untuk memotong baja (Steel Cutting Grade)

 Karbida lapis (Coated Cemented Carbides)
5. Keramik
Keramik adalah material paduan metalik dan non metalik.
Proses pembuatannya melalui powder processing Keramik
secara luas mencakup karbida, nitrida, borida, oksida, silikon,
dan karbon . Keramik mempunyai sifat yang relatif rapuh.
Gambar 2.71 Pahat Ceramic

Beberapa contoh jenis keramik sebagai perkakas potong
adalah :
a. Keramik oksida atau oksida aluminium(Al2O3) murni
atau ditambah 30% titanium (TiC) untuk menaikkan
kekuatan non adhesif. Disertai dengan penambahan serat
halus (whisker) dari SiC dimaksudkan untuk mengurangi
kegetasan disertai dengan penambahan zirkonia (ZrO2)
untuk menaikan jumlah retak mikro yang tidak
terorientasi guna menghamabat pertumbuhan retak yang
cukup besar dan memiliki sifat yang sangat keras dan
tahan panas.
b. Nitrida silicon (Si3N4) disebut kombinasi Si-Al-O-N
6. CBN (Cubic Boron Nitrides)
Dibuat dengan penekanan panas sehingga serbuk grafit
putih Nitrida Boron dengan struktur atom heksagonal berubah
manjadi material kubik. Pahat sisipan CBn bisa dibuat dengan
menyinter serbuk BN tanpa atau dengan material pengikat
Al2O3, TiN, atau Co.

Gambar 2.72 Pahat CBN

CBN memeliki kekerasan yang sangat tinggi dibandingkan
pahat sebelumnya. Pahat ini bisa digunakan untuk pemesinan
berbagai jenis baja pada keadaan dikeraskan, besi tuang, HSS
atau karbida. CBN memiliki afinitas yang sangat kecil terhadap
baja dan tahan terhadap perubahan reaksi kimia sampai dengan
kecepatan potong yang sangat tinggi. Saat ini pahat CBN
sangat mahal sehingga pemakaiannya sangat terbatas.
7. Intan
Merupakan pahat potong yang sangat keras yang
merupakan hasil proses sintering serbuk intan tiruan dengan
bahan pengikat Co (5%- 10%). Hot hardeness yang sangat
tinggi dan tahan terhadap deformasi plastis. Sifat ini ditentukan
oleh besar butir intan serta persentase dan komposisi material
pengikat. Karena intan pada temperratur tinggi mudah berubah
menjadi grafit dan mudah terdifusi dengan atom besi, maka
pahat intan tidak bisa digunakan untuk memotong bahan yang
mengandung besi.
Gambar 2.73 Pahat Intan

Dalam proses pemesinan umumnya kita menggunakan

jenis pahat HSS untuk mesin gurdi dan karbida untuk mesin
freis dan bubut (dan dapat juga sebagai sisipan pada jenis pahat
lainnya).
Tabel 2.6 Perbedaan Antara pahat HSS dan Karbida
No Perbedaan HSS Karbida
1 Konstruksi Batangan Sisipan

Ketahanan terhadap suhu
2 Tidak baik Baik
tinggi
3 Jenis coolant Cairan Udara / air blow
Getas,
4 Sifat material
Ulet, cepat aus tidak mudah aus
Vc = 10-20 Vc = 80 - 120
5 Kecepatan potong
m/min mm/min
6 Harga Murah Mahal
Mudah
Sulit melepaskan
7 Konversi energy melepaskan
panas
panas

Tabel 2.7 Jenis Pahat dan Mulai Digunakan

No Year of Allowable Cutting Speed
Tools Material Initial (m/min)
Use Non Steel Steel
1 Plain Carbon Tool Steel 1800s Below 10 Below 5
2 HSS 1900 25-65 17-33

3 Cast cobalt alloys 1915 50-200 33-100
4 Cemented carbides (WC) 1930 330-650 100-300
5 Cermets (TiC) 1950s 165-400
6 Ceramics (Al2O3) 1955 330-650
7 Synthetic diamonds 1954, 390-1300

1973
8 Cubic boron nitride 1969 500-800
9 Coated carbides 1970 165-400
Dari tabel tersebut dapat dibuat grafik, sebagai berikut :
JENIS PAHAT dan TAHUN MULAI DIGUNAKAN

10
9
8
7
6
Jenis Pahat
5
4
3
2
1
0
1750 1800 1850 1900 1950 2000

Tahun Mulai Digunakan
Gambar 2.74 Jenis Pahat dan Tahun Mulai Digunakan

2.6.5 Umur Pahat

Dalam proses pemesinan, yang sangat perlu di perhatikan
adalah umur pahat. Karena umur pahat berhubungan dengan
keausan pada pahat . Adapun yang mempengaruhi umur pahat
adalah geometri pahat, jenis material benda kerja, material pahat,
kondisi pemotongan dan cairan pendingin.
Umur pahat berdasarkan rumus taylor :
VcTn = Ctvb f-pa-q
Dimana, Vc = kecepatan potong,m/min.
Tn = umur pahat
Ctvb = konstanta keausan.
f-p = gerak makan,mm/rpm
a-q = kedalaman potong,mm
Berdasarkan rumus Taylor, yang mempengaruhi umur

pahat adalah:
 Terutama oleh kecepatan potong.Sehingga u tuk setiap
kombinasi pahat dan benda kerja ada suatu kecepatan potong
moderat sehingga umur pahat jadi lebih lama.(misal:pahat HSS
dengan material baja,kec potong moderat sekitar 20 m/min).
 Material yang dipakai (factor n).
 Gerak makan (f) dan kedalaman makan (a).
Keausan atau kegagalan pada pahat sering kali terjadi karena
adanya keausan secara bertahap membesar pada bidang aktif pahat.
Berikut macam-macam keausan pahat berdasarkan tempat
terjadinya :
 Keausan kawah (crater wear) - Terjadi pada bidang geram.
 Keausan tepi (flank wear) - Terjadi pada mata potong utama
 Keausan ujung - Disebabkan karena kedalaman makan yang
berlebihan.

Gambar 2.75
2. Keausan ujung dan kawah pada pahat
Gambar 2.76
2. Keausan tepi dan kawah pada pahat
Berikut Penyebab kausan pada pahat secara Umum :
a. Proses Abrasif
 Adanya partikel yang keras pada benda kerja yang
menggesek bersama aliran material benda kerja pada bidang
geram dan bidang utama pahat.
 Penyebab keausan pahat dan
da tepi
 Pada pahat HSS, proses abrasif dominan pada kecepatan
potong rendah (10-20
(10 m/min)
 Pada pahat karbida, proses abrasif tidak dominan karena
p
pahat karbida yang sangat keras
b. Proses Kimia
 Benda kerja yang baru saja terpotong sangat kimiawi aktif
sehingga memudahkan reaksi yang mengakibatkan derajat
penyatuan (afinitas) berkurang pada bidang geram pahat.
 Hal diatas menjadi penyebab terjadinya keausan kawah pada
bidang geram.
Laboratorium
c. Proses Adhesi
 Pada tekanan dan temperatur yang cukup tinggi, terjadi
penempelan material benda kerja pada bidang geram dikenal
dengan BUE. BUE adalah timbulnya mata potong yang baru.
 BUE sangat dinamis, sangat tergantung pada kecepatan
potong.
 Proses pertumbuhan dan pengelupasan BUE secara periodik
memperpendek umur pahat.
 BUE yang stabil akan memperpanjang umur pahat.
d. Proses Difusi
 Perpindahan atom metal dari daerah konsentrasi tinggi ke
konsentrasi rendah karena material pengikat melamah pada
temperatur yang tinggi.
 Pada HSS , atom Fe dan C terdifusi sehingga Fe3C
terkelupas
 Pada pahat carbide Co sebagai pengikat karbida terdifusi
 Penyebab keausahan kawah
e. Proses Oksidasi
Karena temperatur tinggi maka karbida akan teroksidasi
(bereaksi dengan oksigen) sehingga struktur pahat melemah dan
tidak tahan akibat deformasi akibat gaya potonh
 Cairan pendingin dapat menghindari proses oksidasi tersebut.
f. Proses Deformasi Plastis
Keausan yang disebabkan oleh pembebanan yang dlakukan
benda kerja terhadap pahat, sehingga membuat pahat
terdeformasi.
g. Kelelahan dan Keretakan
Keausan yang disebabkan oleh beban fatig benda kerja
yang bergerak dinamis, sehingga membuat pahat lelah dan
terjadi keretakan.

2.7 FLUIDA PENDINGIN (coolant)

Fluida pendingin (Coolant) mempunyai kegunaan yang khusus
dalam proses pemesinan. Cairan pendingin perlu dipilih dengan seksama
sesuai dengan jenis pekerjaan yang dilakukan dengan mesin perkakas.
Penggunaan cairan pendingin ini dapat dilakukan dengan berbagai cara
seperti disemprotkan, dikucurkan, dikabutkan, dll. Efektivitas dari cairan
pendingin ini hanya dapat diketahui dengan melakukan percobaan
pemesinan.
2.7.1 Fungsi Coolant
Di dalam Proses Pemesinan, kita harus mengenal coolant
sebagai suatu cara untuk menambah/memperpanjang umur pahat.
Fungsi dari coolant secara umum adalah sebagai berikut :
 Menurunkan temperatur pahat pada saat pemotongan
 Menurunkan gaya potong.
 Memperpanjang umur pahat
 Melumasi elemen pembimbing (ways)
 Memperhalus atau memperbaiki kualitas permukaan benda
kerja.
 Membersihkan geram dari bidang geram pada saat proses
pemotongan.
 Proteksi korosi pada permukaan benda kerja yang baru
terbentuk.
2.7.2 Jenis-Jenis Coolant

Secara umum coolant yang biasa dipakai dapat dikategorikan
dalam dua jenis coolant, yaitu :
1. Air Blow
Merupakan Coolant berupa tiupan udara yang dialirkan dari
selang khusus. Coolant jenis ini digunakan untuk material yang
cepat menangkap dan melepaskan panas

2. Water Blow
Merupakan coolant yang berbentuk cair. Coolant ini
biasanya digunakan pada material yang laju perpindahan
panasnya lambat.
Fluida pendingin (coolant) yang biasa dipakai dalam proses
pemesinan dapat dikategorikan dalam empat jenis utama, yaitu sebagai
berikut:
1. Cairan sintetik (synthetic fluids, chemical fluids)
Cairan yang jernih atau diwarnai merupakan larutan murni (true
solutions) atau larutan permukaan aktif (surface active). Pada larutan
murni unsur yang dilarutkan tersebar antara molekul dan tegangan
permukaan (surface tension) hampir tidak berubah. Larutan murni
tidak bersifat melumasi tetapi hanya dipakai untuk sifat penyerapan
panas yang tinggi dan melindungi dari korosi. Dengan menambah
unsur lain yang mampu membentuk kumpulan molekul akan
mengurangi tegangan permukaan menjadi cairan permukaan aktif
sehingga mudah membasahi dan daya lumasnya naik.
2. Cairan emulsi (emulsions, water miscible fluids, water soluble oil,
emulsifiable cutting fluids).
Yaitu air yang mengandung partikel minyak (5–20 µm) unsur
pengemulsi ditambahkan dalam minyak yang kemudian dilarutkan
dalam air. Bila ditambahkan unsur lain seperti EP (Extreme Pressure
Additives) daya lumasnya akan meningkat.
3. Cairan semi sintetik (semi synthetic fluids)
Merupakan perpaduan antara jenis sintetik dan emulsi.
Kandungan minyaknya lebih sedikit daripada cairan emulsi.
Sedangkan kandungan pengemulsinya (molekul penurun tegangan
permukaan ). Partikel lebih banyak daripada cairan sintetik. Partikel
minyaknya lebih kecil dan tersebar. Dapat berupa jenis dengan minyak
yang sangat jenuh (“super-fatted”) atau jenis EP,(Exterme Pressure).

4. Minyak (cutting oils)

Merupakan kombinasi dari minyak bumi (naphthenic,paraffinic),
minyak binatang, minyak ikan atau minyak nabati. Viskositasnya
bermacam-macam dari yang encer sampai dengan yang kental
tergantung pemakaianya. Pencampuran antara minyak bumi dengan
minyak hewani atau nabati menaikkan daya pembasahan (wetting
action) sehingga memperbaiki daya lumas.
Gambar 2.77 Ilustrasi Beberapa Jenis Cairan Pendingin
2.7.3 Pemakaian Coolant

Adapun cara pemberian cairan pendingin (coolant) antara lain :
1. Manual (gambar )
Bila mesin perkakas tak dilengkapi dengan sistem cairan
pendigin, misalnya mesin gurdi atau freis jenis “bangku”
(bench drilling/milling machine) maka cairan pendingin hanya
dipakai secara terbatas. Pada umumnya operator memakai kuas
untuk memerciki pahat gurdi, tap, atau freis dengan minyak
pendingin.Penggunaan alat sederhana penetes oli yang berupa
botol dengan selang beridameter kecil akan lebih baik karena
menjamin keteraturan penetesan minyak. Penggunaan pelumas
padat (gemuk/vaselin, atau Molybdenum – disulfide) yang
dioleskan pada lubang – lubang yang akan di tap akan
menaikkan umur pahat pengulir (tapping tool).

2. Dikucurkan / dibanjirkan (flooding)

Sistem pendingin yang terdiri atas pompa, saluran, nozel
dan tangki, dimiliki oleh hampir semua mesin perkakas. Satu
atau beberapa nozel dengan selang fleksibel diatur sehingga
cairan pendingin disemprotkan pada bidang aktif pemotongan.
Keseragaman pendinginan harus diusahakan dan bila perlu
dapat dibuat nozel khusus.
Gambar 2.78 Pemakaian Cairan Pendingin Dengan Menggunakan Nozel

3. Ditekan lewat saluran pada pahat
Cairan pendingin dialirkan dengan tekanan tinggi
melewati saluran pada pahat. Untuk penggurdian lubang yang
dalam (deep Hole driulling; gun – drilling) atau pengefreisan
dengan posisi yng sulit dicapai dengan penyemprotan biasa.
Spindel mesin perkakas dirancang khusus karena harus
menyalurkan cairan pendingin ke lubang pada pahat, lihat
gambar 2.76
Gambar 2.79 Pahat Gurdi (Jenis End Mill )

4. Dikabutkan (mist)
Cairan pendingin disemprotkan berupa kabut. Partikel
cairan sintetik, semi – sintetik atau emulsi disemprotkan
melalui aspirator yang bekerja dengan prinsip seperti
semprotan nyamuk. Cairan dalam tabung akan naik melalui
pipa berdiameter kecil karena daya vakum akibat aliran udara
diujung atas pipa dan menjadi kabut yang menyemprot
keluar. Jenis pengabut lain (pressure feed ; lihat gambar )
menggunakan dua selang yang bersatu di nozel sehingga
lebih mudah diarahkan semprotannya. Selang yang pertama
membawa udara tekan dan yang kedua membawa cairan
daritabung yang diberi tekanan. Pengabut ini berukuran kecil
dan mudah dibuat dan dipasangkan pada bench drilling/
milling machines menggantikan cara manual. Pemakaian
cairan dengan cara dikabutkan dimaksudkan untuk
memanfaatkan daya pendinginan karena penguapan.
Pendingin jenis minyak jarang dikabutkan ( karena masalah
asap) kecuali dalam penggerindaan pahat karbida misalnya
pada pembuatan alur pematah geram (chip breaker) dengan
batu gerinda intan. Karena kabut tidak dapat masuk ke dalam
lubang yang realatif dalam, maka teknik pegabutan ini jarang
dipakai dalam proses gurdi (drilling).
Gambar 2.80 pemakaian cairan pendingin dengan cara dikabutkan

2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin

Cairan pendingin perlu dipelihara dengan benar sebab bila
tidak bisa menjadikan sumber kerusakan (korosi) tngki cairan
pendingin ataupun komponen mesin perkakas. Biaya untuk
memelihara cairan pendingin jauh lebih murah daripada
membiarkan mesin rusak karena cairan pendingin yang
terdegradasi.
Beberapa hal yang perlu diperhatikan dalam pemeliharaan
cairan pendingin ini adalah sebagai berikut :
1. Air yang digunakan untuk membuat emulsi atau cairan
pendingin perlu diperiksa kesadahannya. Jika air ini terlalu
banyak mineralnya bila mungkin harus dicari penggantinya.
Untuk menurunkan kesadahan (dengan
mendestilasikan,”melunakkan”dengan Zeolit atau Deonizer)
jelas memerlukan ongkos, sementara cairan pendingin yang
dibuat atau yang selalu ditambahi air kesadahan tinggi akan
memerlukan penggantian yang lebih sering dan ini akan
menaikkan ongkos juga.
2. Bakteri sulit diberantas tetapi dapat dicegah kecepatan
berkembang biaknya dengan cara – cara yang cocok . Jika
sudah ada tanda – tanda mulainya degradasi maka cairan
pendingin harus diganti dengan segera. Seluruh sistem cairan
pendingin perlu dibersihkan (dibilas beberapa kali), diberi zat
anti bakteri, selanjutnya barulah cairan pendingin “segar”
dimasukkan. Dengan cara ini “umur” cairan pendingin dapat
diperlama (4 s.d. 6 bulan)

2.8 SNEI dan TAPPING

2.8.1 Snei
Pengerjaan proses ini digunakan untuk menyempurnakan ulir
luar yang telah dihasilkan oleh proses bubut ulir. Ulir yang dibuat
pada mesin bubut hasilnya belum begitu bersih, oleh karena itu
diperlukan proses snei untuk mendapatkan ulir luar yang bersih.
Gambar 2.81 snei

Adapun prosedur pelaksanaan snei:
1. Sebelum melakuan snei harus sudah ada ulir luar yang telah
dibuat oleh mesin bubut.
2. Snei harus berada dalam sudut 900 terhadap bidang kerja.
Kelebihan gaya akan menyebabkan ulir menjadi rusak atau
tidak teratur.
3. Tempatkan snei tegak lurus terhadap bidang kerja, putar secara
perlahan dengan mendesak snei dengan menggunakan telapak
tangan.
4. Mensnei dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah
putaran searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan
putaran ¼ putaran untuk memutuskan geram dari proses snei.
5. Teruskan proses snei sampai panjang ulir yang diinginkan.
2.8.2 Tapping
Pada prinsipnya tap digunakan untuk memproduksi dengan
tangan pada ulir sebelah dalam. Perkakas tap itu sendiri adalah
benda yang dikeraskan dari baja karbon atau baja paduan yang

mirip baut dengan pemotongan galur sepanjang sisinya untuk

memberikan mata potong.
Gambar 2.82 Proses Tapping
Beberapa jenis tap adalah :

a. Tap konis, diserong sampai 8 atau 10 ulir. Digunakan untuk
mengetap mula pertama mengetap lubang.
b. Tap antara, mempunyai dua sampai tiga ulir serong. Tap ini
dipakai setelah mengetap dengan konis.
c. Tap rata, mempunyai ulir dengan ukuran penuh. Tap ini dipakai
untuk menyelesaikan akhir.
Prosedur Mengetap :
1. Sebelum mengetap harus dibuat lubang dengan mesin gurdi
pada diameter tap.
2. Tap harus berada pada sudut 900 terhadap bidang
kerja,kelebihan gaya yang tidak diingini akan mengakibatkan
tap patah.
3. Tempatkan tap konis kedalam lubang tegak lurus pada bidang
kerja. Mulailah memutar pelan-pelan dengan mendesak tap
menggunakan telapak tangan.
4. Dilakukan dengan menekan sambil memutar setengah putaran
searah jarum jam dan diikuti dengan pembalikan putaran

seperempat putaran untuk memutuskan geram-geram hasil

pengetapan.
5. Teruskan pengetapan sampai dengan kedalaman yang
diinginkan, setelah itu tukar pahat tap dengan jenis tap
berikutnya dan ulangi pekerjaan seperti prosedur sebelumnya.

BAB III
METODOLOGI
3.1 Diagram Alir Praktikum
Praktikum Proses Produksi yang dilakukan adalah proses

pembuatan komponen Hydrotiler. Komponen yang akan dihasilkan
memiliki panjang 170 mm yang dipotong dengan menggunakan mesin
gergaji (sawing machine) dari komponen awal yang memiliki panjang 174
mm. Proses pembuatan komponen ini terdiri dari proses bubut, gurdi,
sekrap, dan freis.
Proses bubut dilakukan dengan menggunakan mesin bubut (lathe),

dalam proses bubut ini terdiri dari 3 tahap yaitu tahap facing (bubut
muka), tahap roughing dan tahap finishing. Setelah proses bubut,
dilanjutkan dengan proses gurdi dengan menggunakan mesin bubut
(lathe) yang dilakukan untuk memberi lubang pada benda kerja,
selanjutnya dilakukan proses freis tegak untuk membuat alur pada benda
kerja dengan menggunakan mesin freis dan terakhir dilakukan proses
sekrap menggunakan mesin sekrap (shaping machine) untuk membuat
alur spie pada komponen Hydrotiler.
 Berikut adalah diagram alir dari proses pembuatan komponen poros

bawah Hydrotiler.
Mulai
Persiapan alat
dan bahan
A
Proses Gergaji
( Sawing )
Proses pembubutan
(Turning)
Proses pembubutan
(Finishing)
Proses pembuatan
lubang(drilling)
Pembuatan Ulir
Proses Sekrap
(Shaping)
Proses pembuatan ulir

dalam(taping)
Selesai
Gambar 3.1 Flowchart Metodologi Penelitian Pembuatan Poros Bawah Hydrotiler

3.2 Peralatan Praktikum

Peralatan praktikum yang digunakan dalam pembuatan poros
bawah Hydrotiler seperti mesin-mesin perkakas dan alat ukur yang
digunakan untuk semua proses pemesinan.
3.2.1 Mesin yang Digunakan
Mesin-mesin yang digunkan untuk pembuatan Poros
bawah Hydrotiler adalah sebagai berikut :
1. Mesin Gergaji (Sawing Machine)
Digunakan untuk memotong komponen yang akan
digunakan agar sesuai dengan geometri yang diingink
Spesifikasi Mesin:
HS Code: 84603900
Trademark: HANCAIKUAN
Model NO.: GB series and GL sereies
Standard: GB series and GL sereies
Productivity: 500PCS/YEAR
Unit Price: US $ 00.00
ShipmentTerms: BY SEA
MinimumOrder: 1 set
Origin: CHINA
Packing: iron pallet OR Case
Company: Han Caikuan Machinery Co., Ltd.
`
Gambar 3.2 Mesin gergaji (sawing machine)

Digunakan untuk proses bubut dan proses gurdi pada komponen

Poros bawah Hydrotiler.
Spesifikasi Mesin:
Model : Kennedy International
Tipe : A Lathe in Building 35
Seri : 301567
Tahun Pembuatan : 1991
Gambar 3.3 Mesin Bubut (lathe)
2. Mesin Sekrap (Shaping Machine)

Digunkan untuk proses sekrap biasa pada komponen Poros bawah
hydrotiler.
Spesifikasi Mesin :
Model : CM2L450
No. Fabrikasi : 1.335
Daya : 1.5 kW

Gambar 3.4 Mesin Sekrap (Shaping Machine)
3.2.2 Alat Ukur

Alat ukur yang digunakan untuk pembuatan Poros bawah Hydrotiler
adalah sebagai berikut :
1. Jangka Sorong
Digunakan untuk mengukur kedalaman, ketebalan, dan diameter
suatu material. Pada jangka sorong terdapat dua skala yaitu skala utama
dan skala nonius. Jangka sorong yang digunakan mempunyai ketelitian
0.02 mm.
Gambar 3.5 Jangka Sorong

2. Stopwatch
Digunakan untuk menghitung waktu yang dibutuhkan pada saat
proses pemesinan berlangsung.
Gambar 3.6 Stopwatch
3.2.3 Alat Bantu

Alat bantu adalah alat yang digunakan membantu pada proses
pemesinan. Alat bantu yang digunakan adalah sebagai berikut :
1. Ragum
Digunakan untuk mencekam benda kerja agar posisinya tidak
berubah pada saat proses pemesinan berlangsung.
Gambar 3.7 Ragum

2. Kuas
Digunakan untuk mengoleskan coolant pada mata pahat, mesin
perkakas dan untuk membersihkan benda kerja dari geram.
Gambar 3.8 Kuas

3. Kunci L
Digunakan untuk mengatur jarak pemotongan benda kerja pada mesin
Gambar 3.9 Kunci L

3.3 Proses Pembuatan
Dalam pembuatan poros hidrotiller pada terdiri dari beberapa proses
antara lain :
1. Proses sawing
2. Proses Bubut
Proses pemesinan yang dilakukan pada mesin bubut terdiri dari 3
proses yaitu :
a. Bubut muka (facing)

b. Bubut Silindrik (turning)
c. Membuat ulir
d. Membuat lubang (drilling)
3. Proses Shaping
4. Proses Taping

Prosedur Pembuatan Poros Bawah Hydrotiller

1. Proses I
Gambar 3.10 Benda Kerja Setelah di sawing
2. Proses II
Proses bubut dilakukan dengan memutar benda kerja dengan
kecepatan tertentu, sehingga benda kerja bertemu dengan mata pahat. Dari
bertemunya mata pahat dengan benda kerja terjadilah gerak makan yang
menghasilkan geram, sehingga ukuran benda kerja terpotong.
a. Proses Facing bagian kanan (Bubut muka)
Proses bubut muka dilakukan untuk meratakan permukaan
sekaligus mengurangi panjang benda kerja sehingga sesuai dengan
ukuran yang telah ditentukan dan pahat yang digunakan adalah pahat
HSS. Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah
174 mm. Proses ini dilakukan untuk memotong bagian kanan benda
kerja yang tidak digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan
proses bubut muka adalah 172 mm.
Gambar.3.11 Benda Kerja Sesudah di Facing
b. Proses turning (Pengecilan diameter)
Proses Turning dilakukan pada bagian sisi kanan benda uji yang
bertujuan untuk memperkecil diameter benda uji. Proses turning dilakukan
dengan 2 langkah, pertama dengan panjang 86 mm dan ketebalan 2.5 mm

dan panjang 60 mm sedalam 2.5 mm lanjutan turning sebelumnya di

bagian sisi kanan dari benda kerja.
Gambar 3.12 Benda kerja setelah 2 kali turning
c. Proses facing sisi kiri

Panjang dari benda kerja sebelum dilakukan proses bubut adalah 172
mm. Proses ini dilakukan untuk memotong bagian kiri benda kerja yang tidak
digunakan. Panjang benda kerja setelah dilakukan proses bubut muka adalah
170 mm.
Gambar 3.13 Benda kerja setelah facing sisi kiri
d. Proses turning sisi kiri

Turning dilakukan pada bagian sisi kiri benda kerja sepanjang 86 mm
dan kedalaman 2.5 mm.
Gambar 3.14 Benda kerja setelah turning sisi kiri
e. Proses membuat ulir luar

Ulir luar dibuat dengan cara drilling dengan menggunakan mesin bubut dan
pahat yang digunakan adalah jenis HSS. Ulir luar dibuat pada sisi kanan
benda kerja dan panjang ulir yaitu sepanjang 60 mm.

Gambar 3.15 Benda kerja setelah membuat ulir luar
3. Proses III{ Shaping (Sekrap)}
Proses Shaping digunakan untuk memotong bagian dari benda kerja yang
berbentuk prismatik. Sekrap terbagi menjadi 2 sekrap vertikal dan sekrap
horizontal. Pada pratikum yang dilaksanakan menggunakan sekrap horizontal.
Sebelum melakukan proses sekrap, benda kerja harus datar dan diapit oleh
ragum yang ada pada mesin sekrap. Proses sekrap dilakukan pada bagian benda
kerja yang kedalaman pemotongannya adalah 2,5 mm dan panjang pemotongan
sebesar 60 mm pada setiap sisi hingga 4 sisi.
Gambar 3.16 Benda kerja setelah sekrap

4. Proses IV { Proses drilling (membuat lubang) }
Proses pembuatan lubang dilakukan pada bagian kanan dan kiri dari
benda kerja dengan kedalaman lubang sejauh 30 mm dan diameter lubang sisi
kanan 10 mm dan sisi kiri 8.5 mm.
Gambar 3.17 Benda kerja setelah drilling
5. Proses V (Taping)
Proses Tapping dilakukan untuk membuat ulir dalam pada bagian kanan
benda kerja. Dengan kedalaman 30 mm dan kedalaman ulir sebesar 1,5 mm.
Ulir dibuat secara manual.

Gambar 3.18 Benda kerja setelah proses taping

BAB IV
ANALISA DAN PEMBAHASAN
4.1 Perhitungan
4.1.1 Proses Bubut
4.1.1.1 Proses Facing
a. Proses Facing bagian I
n = 370 rpm
f = 1 mm/rev
a = 0,4 mm
lt = ½ d mm
= 15 mm
d = 30 mm
 Kecepatan Potong (Vc)

 dn
Vc =
1000
= 3,14 x 30 x 370
1000
= 34,85 m/min
 Kecepatan makan (Vf)

Vf = f x n
= 1 mm/rev x 370 rpm
= 370 mm/min
 Waktu teoritis pemotongan (tc)

= 15 = 9,6 detik
37
= 0.04 min
 Kecepatan meghasilkan geram (Z)

Z = f x a x Vc
= 1 mm/rev x 0,4 mm x 34850 mm/min
= 13940 mm3/min
= 13,94 cm3/min
Tabel 4.1 Perhitungan waktu proses facing 1

Facing 1
Proses Jumlah proses Tc total teori (s) T praktikum (s)
45
2,4 x 4 = 9,6 45
rouging 4
45
42
T total praktikum (s) 9,6 177
4.1.1.2 Proses Facing bagian II

n = 370 rpm
f = 1 mm/rev
a = 0,4 mm
lt = ½ d mm
= 15 mm
d = 30 mm


 dn
Vc =
1000
= 3,14 x 30 x 370
1000
= 34,85 m/min
 Kecepatan makan (Vf)

Vf = f x n
= 370 mm/min
 Kecepatan meghasilkan geram (Z)

Z = f x a x Vc
= 13940 mm3/min
= 13,94 cm3/min

Tabel 4.2 Perhitungan waktu proses facing 2

Facing 2
Proses Jumlah proses Tc total teori (s) T praktikum (s)
44
2,4 x 4 = 9,6 44
rouging 4
45
45
T total praktikum (s) 166 309
4.1.2 Proses Gurdi

Diketahui :
d = 8,5 mm
n = 180 rpm
f = 0,25 mm/rev
lw = 30 mm kr = 600
 d n
Vc = m/min
1000
3,14  8,5  180
= m/min
1000
= 4,804 m/min
 Gerak Makan (f)

Vf = f . 2n
= 0,25 x 2 x 180
= 90 mm/r

 Waktu Makan (tc)

lt
tc =
Vf
lt = lv + lw + ln
ln = (d/2)/ tan kr
= (8.5/2)/ tan 600
= 2,45 mm
lt = 0 + 30 +2,45
= 32,45 mm
32,45
tc =
90
= 0,36 min
= 21,6 detik x 12 = 259.2 detik
 Kecepatan Peghasilan Geram (Z)

3,14d 2 vf
Z =
4 1000
3,14(72,25) 90
=
4 1000
= 78,5(0.09)
= 7.07 mm3/min
= 0,00707 cm3/min
4.1.3 Proses Turning

Roughing 1
n = 370 rpm
tcprak = 11 menit
f = 1 mm/rv
lt = 86 mm

 Kecepatan potong (vc)

3,14 d n
vc =
1000
3,14 . 28,8 . 370
=
1000
= 33,46 m/min
 Kecepatan makan (vf)

vf = f x n
= 370 mm/min

lt
tc = vf
=
370
= 0,23 min
= 13,8 detik x 5
= 69 detik

 Kecepatan menghasilkan geram (Z)

Z = f a vc
= 16730 mm3/min
= 16,73 cm3/min
Finishing

3,14 d n
vc =
1000
3,14 . 27,55 . 540
=
1000
= 46,7 m/min

vf = f x n
= 0,3 mm/rev x 540 rpm
= 162 mm/min

Tctot = Tcro+ Tcfns

= 69 + 31,8
=100,8 detik

Z = f a vc
= 0,3 mm/rev x 0,1 mm x 46700 mm/min
= 1401 mm3/min
= 1,4 cm3/min
Tabel 4.3 Perhitungan waktu proses turning 1

Turning 1
T praktikum
Proses Jumlah proses Tc total teori (s) (s)
131
130
Rouging 5 69 129
131
131
Finishing 1 31,8 313
T total praktikum (s) 100,8

Roughing 2

3,14 d n
vc =
1000
3,14 . 28,8 . 370
=
1000
= 33,46 m/min

vf = f x n
= 370 mm/min

lt
tc = vf
= 370
= 0,16 min
= 9,6 x 5 = 48 detik


Z = f a vc
= 16730 mm3/min
= 16,73cm3/min
Finishing

vf = f x n
= 0,3 mm/rev x 540 rpm
= 162 mm/min

Tctot = Tcro+ Tcfns

= 48 + 22,2
= 70,2 detik

Z = f a vc
= 0,3 mm/rev x 0,1 mm x 46700 mm/min
= 1401 mm3/min
= 1,4 cm3/min

Turning 2
Jumlah Tc total teori
Proses proses (s) T praktikum (s)
91
90
Rouging 5 9,6 x 5 =48 91
90
91
219
Finishing 1 22,2
T total praktikum (s) 70,2

Roughing 3

3,14 d n
vc = 1000
3,14 . 26,25 . 370
= 1000
= 30,5 m/min

vf = f x n
= 370 mm/min

= 9,6 detik x 5
= 48 detik

Z = f a vc
= 15250 mm3/min
= 15,25 cm3/min
Finishing(pahat karbida)

vf = f x n
= 1200 mm/min


Z = f a vc
= 9909 mm3/min
= 9,909 cm3/min

Turning 1
T praktikum
Proses Jumlah proses Tc total teori (s) (s)
128
129
Rouging 5 48 129
129
129
Finishing 1 3 40,42
T total praktikum (s) 51

4.1.4 Proses Sekrap

Diketahui :
np = 45 langkah/menit
f = 0,2 mm/langkah
a = 0,3 mm
Rs = 0,5
W = 60 mm
Lt =
 Kecepatan potong rata-rata (v):

np.lt(1  Rs)
v =
2000
45(27,5)(1  0,5)
=
2000
1856,75
=
2000
= 0,92 mm/min

vf = f x np
= 0,2 mm/rev x 45
= 9 mm/min

 Kecepatan penghasilan geram
Z = Av A = f.a
= 0,06 . 0,92 = 0,2 . 0,3

= 0,052 = 0,06
Tabel 4.5 Perhitungan waktu proses sekrap 1

Sekrap
Jumlah Tc total teori T praktikum
Proses proses (s) (s)
397
380
8 3200 398
sisi 1 361
370
341
342
342

Sekrap
397
380
8 3200 398
sisi 2 361
370
341
342
342


Sekrap
397
380
8 3200 398
sisi 3 361
370
341
342
342

Sekrap
397
380
8 3200 398
sisi 3 361
370
341
342
342
4.1.5 Proses Gurdi bagian 2

Diketahui :
d = 10 mm
n = 180 rpm
f = 0,25 mm/rev
lw = 30 mm
kr = 600


 d n
Vc = m/min
1000
3,14  10  180
= m/min
1000
= 5,625 m/min
 Gerak Makan (f)

Vf = f . 2n
= 0,25 x 2 x 180
= 90 mm/r
 Waktu Makan (tc)
lt
tc =
Vf
lt = lv + lw + ln
ln = (d/2)/ tan kr
= (10/2)/ tan 600
= 2,89 mm
lt = 0 + 30 +2,89
= 32,89 mm
32,89
tc =
90
= 0,36 min
= 21,6 x 12
= 259,2
Waktu praktikum: 210 detik

 Kecepatan Peghasilan Geram (Z)

3,14 d 2 vf
Z =
4 1000
3,14(100) 90
=
4 1000
= 78,5(0.09)
= 7,065 mm3/min
= 0,00706 cm3/min
4.1.6 Proses Pembuatan Ulir
a2 = a1 √2 = 0,17
a3 = a1 √3 = 0,207
a4 = a1 √4 = 0,24
a5 = a1 √5 = 0,27
a6 = a1 √6 = 0,30
a7 = a1 √7 = 0,317
a8 = a1 √8 = 0,339
Tc1 = 10 s Tc6 = 10 s
Tc2 = 11 s Tc7 = 10 s
Tc3 = 10,8 s Tc8 = 11 s
Tc4 = 10 s

4.2 Analisa
Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller yang telah dilakukan, dapat
diambil beberapa analisis pembahasan sebagai berikut:
4.2.1 Analisa Proses

Dalam pembuatan poros bawah hidrotiller, dilakukan beberapa
proses. Berikut adalah analisa dari setiap proses yang dilakukan dalam
pembuatan poros bawah hidrotiller.
4.2.1.1 Proses Bubut

Pada proses bubut, dalam pembuatan poros bawah
hidrotiller, dilakukan dua jenis proses; yaitu:
a. Proses Facing
Proses facing dilakukan untuk mengurangi panjang dari
benda kerja. Dalam proses ini, kedalaman gerak makan
pahat adalah ke arah dalam dari benda kerja.
Tahap pertama sebelum benda kerja dibubut,langkah
pertama yang dilakukan adalah proses facing dengan
tujuan supaya permukaan sampimg benda kerja jadi lebih
rata dan sesuai dengan panjang yang telah ditentukan
sebelumnya. Pada proses facing pertama didapat hasil
permukaan yang bagus dan rata namun pada facing ke dua
didapat hasail yang sedikit kasar, perbedaan ini dapat kita
lihat dari perbedaan waktu roughing tahap ke-4 proses
kedua yang lebih besar dibanding proses pertama. Hal ini
bisa saja di akibatkan karena ketika dilakukan pemotongan
menggunakan sawing machine,letak benda kerja dan mesin
tidak sesumbu secara sempurna.

b. Turning
Dalam proses turning, yang berkurang adalah nilai dari
diameter benda kerja. hal ini karena gerak makan pahat
kini terjadi kearah sisi lain dari poros.Kecepatan makan
pada saat proses rouging lebih besar dari pada saat
finishing meskipun kecepatan putaran yang diberikan
untuk finishing jauh lebih besar. Hal ini dilakukan untuk
menghaluskan permukaan pada saat finishing, dan juga
untuk menjaga agar pahat tidak patah saat melakukan
proses turning.
Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat
praktikumn lebih banyak dibandingkan pada teori. Proses
roughing pada saat praktikum memerlukan waktu lebih
dari satu menit untuk sekali tahap, namun pada
perhitungan waktu teoritas menunjukan hasil yang jauh
lebih kecil,begitu juga pada finishing. Semua ini berlaku
pada ketiga proses turning diatas.
4.2.1.2 Analisa Proses Drilling

Proses drilling pada pembuatan poros bawah hidrotiller
ini dilakukan dengan menggunakan lathe. Proses ini dilakukan
dengan menggunakan pahat drill, namun mesin yang
digunakan adalah lathe. Pada proses ini, juga dilakukan pada
bagian kanan dan bagian kiri dari benda kerja.
Waktu yang digunakan dalam proses drilling ini
memiliki perbedaan dengan waktu yang tercatat pada saat
praktikum. Namun selisih waktu yang terjadi tidak lah terlalu
besar.

4.2.1.3 Analisis Proses Sekrap

Proses sekrap dilakukan untuk membuat permukaan
prismatik pada benda kerja. Dalam proses ini, kecepatan gerak
pahat yang dipakai adalah 45 langkah/menit. Kedalaman
potong yang dipakai adalah 0,3 – 0,4 untuk proses
rouging,sedangkan finishing tidak dipakai dalam proses ini.
Kedalaman potong terbesar yang dapat digunakan 0,4 karena
mata pahat yang kami gunakan adalah mata pahat HSS(high
speed steel), sehingga tidak dapat menggunakan kedalaman
potong yang terlalu besar, untuk menjaga agar pahat tidak
patah.
Dalam melakukan proses ini, cukup sulit untuk dapat

meletakkan benda kerja pada ragum, hingga pahat tegak lurus
dengan benda kerja. sehingga hal tersebut menyebabkan
beberapa bagian dari benda yang kami buat menjadi tidak rata.
Salah satunya adalah ketidaksamaan ukuran kedalaman bagian
prismatik terhadap bagian silindrik pada tiap sisi. Hal ini
terjadi karena kesalahan dalam meletakkan benda kerja pada
ragum dan tidak eratnya cengkraman ragum pada benda kerja,
sehingga setiap terjadinya hantaman pahat terhadap benda
kerja, benda kerja mengalami dislokasi terhadap ragum, dan
hal ini menyebabkan kesalahan pada pengikisan selanjutnya.
Selain itu, juga terdapatnya bagian yang terpotong pada
silinder tengah poros. Hal ini terjadi akibat adanya kesalahan
pada saat melakukan penyetingan mesin sekrap, yaitu sewaktu
membuat permukaan prismatik pertama di salah satu bagian
poros. Arah pergerakkan meja kerja yang berlawanan terhadap
arah yang seharusnya membuat sisi lain dari benda kerja

menjadi terkikis oleh pahat. Sehingga, pada salah satu bagian

dari silinder tengah menjadi cacat.
Pada proses ini, waktu yang digunakan pada saat praktikum
lebih sedikit dibanding dengan waktu yang telah dihitung pada
teori. Hal ini dikarenakan pada saat penyetelan sekrap dititik
nol(0) tidak pas, selain itu jarak selang antara pahat dan benda
kerja ketika penyekrapan dilakukan berbeda
4.2.1.4 Analisis Proses Pembuatan Ulir

Dalam pembuatan ulir pada praktikum ini, kami
membuat ulir dalam dan ulir luar. Pada pembuatan ulir dalam,
proses yang diguanakan adalah proses tapping. Sedangkan,
proses yang digunakan untuk membuat ulir luar adalah proses
turning, dengan memanfaatkan kecepetan makan yang tinggi
dan putaran spindel yang relatif rendah, sehingga permukaan
yang dipotong menjadi berulir.
Terdapatnya tiga puncak ulir. Hal ini terjadi akibat

adanya kesalahan sewaktu menjalankan pahat pada saat proses
pembuatan ulir luar. Kesalahan yang paling utama adalah tidak
tepatnya penyetelan nilai a yang diberikan, kesalahan ini
dikarenakan pada saat memasukan nilai a ,dua atau tiga angka
dibelakang koma cendrung dibulatkan sehingga tidak tepat
tingkatan yang terbentuk pada ulir itu sendiri mengakibatkan
puncak ulir yang terbentuk lebih dari satu. Ketidaktepatan
timing penjalanan gerak makan pahat dengan putaran spindel
juga menyebabkan terjadinya kesalahan dalam pemotongan,
dan membuat puncak ulir menjadi banyak.

BAB V
PENUTUP
5.1 Kesimpulan
Dari praktikum teknik manufaktur 1 yang telah dilaksanakan,
disimpulkan :
1. Mesin yang digunakan ketika praktikum :
 Mesin gergaji (sewing machine), untuk memotong benda kerja
 Mesin bubut (lathe machine), melakukan proses facing,
roughing dan drilling
 Mesin sekrap (shapping machine), melakukan proses sekrap
2. Dimensi benda kerja :
 Sebelum proses gergaji (sewing) : l = + 5 m, d = 30 mm
 Setelah proses gergaji (sewing) : l = 175 mm, d = 30 mm
Ketelitian pemasangan benda kerja pada mesin gergaji sangat baik
sehingga hasilnya sesuai dengan rancangan.
3. Pada mesin bubut dapat diatur :
 Jumlah putaran (n)
 Kedalaman potong (a)
4. Waktu dari perhitungan pada perencanaan tidak selalu sesuai dengan
waktu sebenarnya ketika percobaan dilakukan
5. Proses sekrap merupakan proses pemesinan dengan waktu terlama.
5.2 Saran
Adapun saran untuk praktikan selanjutnya adalah :
1. Buatlah proses perencanaan, analisa kemungkinan kesalahan, dan
lakukan praktik dengan mengikuti perencanaan yang telah dibuat
sebelumnya.
2. Tingkatkan pemahaman tentang mesin yang akan digunakan untuk
meminimalisir kesalahan saat praktik.
3. Teliti dalam menggunakan alat ukur.

4. Ketika menggunakan alat, selesaikanlah dahulu suatu bagian pada satu
mesin sebelum ke mesin lain.
5. Utamakan keselamatan (safety first) dalama melakukan percobaan
menggukan mesin.

DAFTAR PUSTAKA
Rochim, Taufiq. 1993. Teori Dan Teknologi Proses Pemesinan. Institut

Teknologi Bandung: Bandung
Sato, G.Takeshi dan N.Sugiarto Hartanto. 1992. Menggambar Mesin Menurut

Stadar ISO. PT Pradaya Paramita: Jakarta
Sutanto, Agus. Buku Petunjuk Praktikum Proses Produksi I. 1997. Universitas

Andalas: Padang
LAMPIRAN A
Lembar Perencanaan Proses
Lembar Analisa Proses
Nama Komponen : Poros Bawah Hydrotiller

Lembar Analisa Proses Nomor Komponen : 1 Kelompok : 17
No.Gambar : 1 Ukuran Bahan : mm
Resource
Kondisi Pemotongan Vc (m/min) n (rpm) a (mm) f(mm/r) lt(mm) Banyak Pemotongan Waktu Pemotongan (detik)
Mesin Pahat Alat Bantu
No Uraian Aktual Teoritis
1 Proses Facing Bagian 1
Facing 1 34.85 370 0.5 1 150 1 Bubut HSS chuck 45 9.6
Proses Facing Bagian 2

2 Proses Drilling
Bagian A 4.804,00 180 0.25 32.45 1 Bubut HSS chuck 259.2 13.2
Bagian B 5.625,00 180 0.25 32.89 1 Bubut HSS chuck 259.2 13.2
3 Proses Roughing Bagian I 1

Roughing 1 33.46 370 0.5 1 86 1 Bubut HSS chuck 131 69
Roughing 5 33.46 370 0,4 1 86 1 Bubut HSS chuck 131 69
Finishing 46.7 540 0.1 0.3 86 1 Bubut HSS chuck 313 31.8
. Proses Roughing Bagian II 1

Roughing 5 33.46 370 0,4 1 60 1 Bubut HSS chuck 91 48
Finishing 46.7 540 0.1 0.3 60 1 Bubut HSS chuck 219 22.2
Proses Roughing Bagian 3

Ruoghing 3 30.5 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 129 48
Ruoghing 4 30.5 370 0.5 1 60 1 Bubut HSS chuck 129 48
Finishing 99.09 540 0.1 0.3 60 1 Bubut Carbida chuck 40.42 3
4 Proses sekrap mm/min np(langkah/menit)

Sekrap 1 0.92 45 0.3 0.2 60 1 Shaping HSS vice 366.375 3200
Tanggal : 23 Desember Lembar 1 dari 1
Dibuat oleh: Kelompok 17 Diperiksa : Nicko Arnendo
2011 lembar
LAMPIRAN B
Gambar Teknik
LAMPIRAN C
Lembar Asistensi

Laporan Pratikum Teknik Manufaktur 1

Uploaded by

Document Information

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Laporan Pratikum Teknik Manufaktur 1

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

LAPORAN AKHIR

PRAKTIKUM TEKNIK MANUFAKTUR I

LABORATORIUM INTI TEKNOLOGI PRODUKSI

Teknik Manufaktur 1 merupakan mata kuliah yang mempelajari tentang

LEMBAR PENGESAHAN ………………………………………………... i

KATA PENGANTAR ……………………………………………………… ii

DAFTAR ISI ………….……………………………………………………. iv

DAFTAR GAMBAR ………………………………………………………. viii

DAFTAR TABEL …………………...……………………………………... xii

1.1 Latar Belakang …………………………………………………... 1

1.2 Tujuan ………………………………………………………….... 1

1.3 Manfaat ………………………………………………………….. 2

BAB II TUJUAN PUSTAKA

2.1 Gambar Teknik ................................................................................. 3

2.2.1 Fungsi Gambar ........................................................................ 3

2.2.2 Garis-garis dalam gambar......................................................... 3

2.2.3 Proyeksi Gambar .................................................................... 5

2.2 Sejarah Perkembangan Manufaktur.................................................... 8

2.3 Klasifikasi Proses Produksi................................................................ 8

2.3.1 Proses Pemesinan ( machining ).............................................. 9

2.3.2 Proses Pembentukan ( forming ) …………………………... 19

2.3.3 Proses Pengecoran ( casting ).................................................. 20

2.3.4 Proses Peyambungan ( joining ).....................……................. 20

2.3.5 Metalurgi Serbuk ( powder metallurgi..................................... 22

2.3.7 Proses Produksi Polymer......................................................... 23

2.4 Mekanisme Terbentuknya Geram..................................................... 26

2.4.1 Teori Lama.............................................................................. 26

2.4.2 Teori Baru............................................................................... 27

2.5 Elemen Dasar Proses Pemesinan ………………………………... 30

2.5.1 Proses Bubut ( turning ) ……………………………………30

2.5.2 Proses Freis ( Milling ) …………………………………… 34

2.5.3 Proses Gurdi ( Drilling ) …………………………………. 41

2.5.5 Proses Sekrap ( Shaping ) ………………………………… 51

2.5.5 Gerinda ( Grinding )............................................................... 47

2.5.5 Penggergajian (sawing).......................................................... 54

2.6 Pahat …………………………………………………………….. 57

2.6.1 Bagian-bagian Pahat ………………………………………. 57

2.6.2 Bidang Pahat ……………………….......………………… 58

2.6.3 Mata Potong Pahat ………………………………………... 58

2.6.4 Material Pahat ………………………………………………60

2.6.5 Umur Pahat ……………………………………………….. 69

2.7 Fluida Pendingin ( coolant ) …………………………………….. 72

2.7.1 Fungsi Coolant ……………………………………………. 72

2.7.2 Jenis-jenis Coolant ………………………………………... 72

2.7.3 Pemakaian Coolant ................................................................ 74

2.7.4 Pemeliharaan Cairan Pendingin.............................................. 77

2.8 Snei dan Tapping ..………………………………………………. 77

2.8.1 Snei …………………………………………………………77

2.8.2 Tapping ……………………………………………………. 78

3.1 Diagram Alir Praktikum ................................................................... 81

3.2 Peralatan Praktikum ...........……………………………………… 83

3.2.1 Mesin yang digunakan .....................................……………. 83

3.2.2 Alat Ukur …………………………………………………. 85

3.2.3 Alat Bantu ………………………………………………… 86

3.3 Proses Pembuatan ……………………………………………….. 87

BAB IV ANALISA DAN PEMBAHASAN

4.1 Perhitungan …………………………………………………….... 92

4.1.1 Proses Bubut ………………………………………………. 92

4.1.1.1 Proses Facing ………………………………………..... 92

4.1.1.2 Proses Facing bagian II ………………………............... 93

4.1.2 Proses Gurdi. ……………………. …………………………. 95

4.1.3 Proses Turning ……………………....……………………... 96

4.1.4 Proses Sekrap .......................................................................... 106

4.1.5 Proses Gurdi Bagian II ............................................................ 109