Stephen A. von Phul, D-Foam, Incorporated, Weatherford, Texas Lon Stern, Shell Global Solutions US, Houston, Texas

D-Foam, Inc. personnel contacted a number of gas processing plants in Texas, New Mexico, and the Canadian province of Alberta, and asked about the occurrences of foaming problems. In every case the answer was "seldom if any occurrences". When asked about antifoam use, not a single plant was operating without it! Antifoam injection frequencies varied from once per month to continuous. A few plants even reported that amine solutions had to have an excess concentration of antifoam in order to run properly. One large gas plant in New Mexico had control loops from their differential pressure sensors to their antifoam injection pumps to facilitate their injection responses. If the tower differential pressure rose above a certain level, the pumps automatically gave the plant a dose of chemical antifoam. Chemical addition was not even an operator decision any longer. Over the past 4 years of concentrating on amine solution foaming problems, we have been asked numerous times to explain; what antifoam is, how it works, how to tell which one and how much to use, and why occasionally it seemed to stop working. One of the disturbing things we haven't been asked is, "if antifoam hurt the plant in any way." For a substance to be added so frequently by so many plants there does not seem to be much known about antifoam in the gas processing industry. There is a need for an article that explains, in plain language, how gas - liquid interfaces are affected by surface active chemical compounds, especially as it relates to foaming and the use of antifoam in amine sweetening solutions.

What is Antifoam?
Antifoams are chemicals designed to prevent the formation of foam. De-foamers break existing foam. In the normal gas treating plant's recirculating solution circuit, antifoaming additives are intended to act as both antifoams and de-foamers. Antifoams may be added to the solution prior to foaming symptoms occurring, but normally injections take place as a response. Antifoam that is injected eventually disburses throughout the plant's solution inventory to prevent foam generation as the solution is agitated in stripping and absorber columns. There are thousands of different antifoams. Anything that has destabilizing affects on foam is antifoam. The efficiency is dependent upon the bulk solution chemistry, operating conditions and surface active agents (surfactants) creating the foam. The most productive antifoams have traditionally been synergistic mixtures of hydrophobic liquids and solids. Examples classified by major constituent would include: 1. Non-polar oils, like minerals, silicones; 2. Polar oils, such as fatty alcohols, fatty acids, alkyl amines, alkyl amides; and 3. Hydrophobic solids, i.e., treated silica, aluminum oxide, polypropylene. These compounds almost always contain additional surfactants to enhance other properties required in the finished blend, i.e., surface wetting, emulsification, particle dispersion, or detergency. One of the confusing aspects of surfactant applications is a chemical compound that has

Environmental shear — Some antifoams are inactivated by too much shear. and is currently undergoing intense study. This is principally due to solid/liquid separation. hence. EB. Equilibrium surface tension represents the fully saturated surfactant film along the interfacial area. some physical and chemical factors consistent among observations made while studying antifoams and their functionality under different conditions. BC. given the state of the art.Table 1 Examples of Oil Field Surfactants Surfactant Catetory I Type I Used In Products of Type* EB. Shear also plays a major role in the differences between dynamic and equilibrium surface tensions. AF. Certainly it is a subject that has. Factors that affect antifoam performance include: 1. 2. In many ways. Antifoam "recipes" are normally proprietary. biocide. . therefore seldom published in detail.Solubility — Most antifoams exhibit extremely low solubility in aqueous solutions. CI. however. each application is based on emperical data.Droplet size — The entry force required to allow the antifoam droplet to enter the bubble wall generally increases as antifoam droplets become smaller. At least two of the non-ionic families listed are being used as antifoams in natural gas processing applications. 3. The vast formulation library reflects the complexity of interfacial physical chemistry. BC CI EB CI CI. EB CI Alkyl aryl sulfonates Anionic Alkyl sulfates Anionic Alkyl ethoxylate sulfates Anionic Phosphate esters Anionic Quaternary ammonium Cationic compounds salts Fatty amine Cationic Fatty acid amides Cationic Imidazolines Cationic Alkyl phenol ethoxylates Non-ionic Alkyl poly glycosides Non-ionic Ethoxylate-Propoxylate polymers Non-ionic Fatty alcohol ethoxylates Non-ionic Amphoteri Betaines c *Key. usually bench level trials. antifoam. There are no hard and fast rules governing the efficacy of a given antifoam formulation in any particular application. BC. the dynamic surface tension will be higher. 4. There are. Even if the recipes were published it would be extremely difficult. CI. the art of breaking or preventing foam is as complex as its formation. and antifoam droplets being too small to bridge the bubble lamellae. The same dynamic affects apply to antifoaming surfactants ability to occupy interfacial area. emulsion breaker antifoaming properties in one application might be used as an emulsion breaker in another.Presence of hydrophobic solids — Liquid/solid mixtures are usually more effective than either component used alone. the trial and error application requirement. to distinguish which components were actually causing the antifoaming action at any given time in any particular application. and widespread need to control foams. Table 1 lists examples of surfactants and their reported applications in the petroleum industry. For the most part. corrosion inhibitor. If the interfacial area increases faster than the surfactant molecules can occupy it. CI AF AF CI CI. EB CI EB BC.

breaking the surfactant film surface and subsequently reducing the antifoam droplet's entry force requirement. (See #4. The droplet appears granular. The two antifoam types described most by gas processing plant personnel are: 1. 6. . preferentially. Silicone Antifoams The most prevalent types of antifoams in the gas processing industry are "silicones". mass transfer inhibition has proven to be a concern as well. hydrophobic "R" hydrocarbon groups attached to silicon atoms which render them very insoluble in aqueous solutions. siloxane oils have long. 2. Most silicone antifoams contain silica particles that are treated to make them hydrophobic so they will remain suspended.Dissolved salt species and concentration — The presence of high valence metal ions reduces antifoam effectiveness. and not so well when added to existing foams.Repeated exposure to foaming — Often.Surfactant concentration — Higher surfactant concentrations tend to reduce antifoam effectiveness by increasing the entry force necessary to bridge the interfacial film. The photomicrograph in figure 1 shows a silicone oil droplet with suspended silica particles. although some do not contain silica. reducing their electrostatic interaction with other surfactant molecules in the film. While the silicone family of antifoams have Figure 1 Silicone Antifoam unquestioned antifoaming ability. Silicones. mixtures of polar oils and other high molecular weight surfactants. The presence of an antifoam co-surfactant may also cause inhibition. in the silicone oils. Premature fouling of mechanical filters and activated carbon due to surface coating and insolubility have long been associated with the use of silicone antifoams. 0.5.Competing chemical constituents — Other surface active chemical constituents have been found to occupy interfacial area and reduce the affects of antifoams. This is probably due to the separation of hydrophobic solids and/or reduced droplet size. (See figure 1). mixtures of non-polar siloxane oils and hydrophobic silica solids. 2. This is one reason why some antifoams work better in high shear environments where gas — liquid interfaces are constantly being formed. Most recently. their tendency to exhaust in service. The majority of these antifoams are made up of siloxane oils mixed with silica particles in varying concentrations. Glycols or high molecular weight alcohols. 1. there have been serious concerns with their use in gas processing systems. The synergism between the silicone oil and the hydrophobic silica particles is described as their acting as "pins". Chemically. Counter-ions surround the polar ends of the surfactant molecules. These concerns include: 1. above) Multiple shake test experiments have shown that some antifoams gradually lose their antifoaming ability. their potential impact on heat transfer and corrosion inhibitor function due to their surface wetting or coating tendency. repeated exposure to foaming eventually exhausts the antifoam's ability to inhibit formation.

but rather. anionic surfactants. The Lamellae are the faces separating two cells. As with silicone oil formulations. At elevated concentrations the antifoam gets tied up in micelle structures in the bulk solution. Plateau Border Vertex .e.Lamella (face) " . The micrograph in Figure 2 shows droplets of polyglycol antifoam in an MDEA solution. and be incorporated in the foam's structure. some non-ionic surfactants have been shown to actually cause surfactant films to become thicker and more stable due to long range electrostatic repulsion between the monomers. The Plateau Border is the thicker junction between lamellae. Vertexes are the junctions of four Plateau Borders. Polar Oil Antifoams The polar oil family of antifoams combines electrochemically neutral hydrophilic moieties with long hydrophobic hydrocarbon groups. Once tied up in micelles. Figure 3 Foam Anatomy . i.. Interestingly. 0 - Foaming Fundamentals In order to understand antifoaming mechanisms a basic understanding of foam is necessary. They are normally included in the product as a co-surfactant with other surface active chemicals that have high detergency and foaming tendencies. In fact. Foam bubbles are liquid polyhedral cells encapsulating a gas (See figure 3). These antifoams are formulated from. non-ionic surfactants are also used as "foam boosters" in products like shampoos and soaps where foaminess is desirable. simply adding more siloxane oil revives the antifoaming ability. This lack of a solids fraction eliminates in situ exhaustion due to separation. Above their cloud points. polyoxyethylene/oxypropylene esters of C8-C30 fatty acids. They reduce the oil droplets' entry into the foam films. the most Non-ionic surfactants offer several other properties not found in siliconePolar Oil Antifoam obvious of which is the lack of a synergistic solid component. studies show that these antifoams reach a critical concentration where they do not cause foaming. and usually named some variant of: poly-glycol copolymer. They are most effective above their cloud points. They have also been shown to reduce the micelle stability of other foam producing surfactants. Below their cloud point. Figure 2 antifoams.. but is not any more costly than simply adding new antifoam. it can no longer spread on the interface. Interestingly. thereby sustaining the foaming tendency rather than inhibiting it. insolubility in aqueous solutions is the key property of these antifoams. polypropylene or ethylene block polymer.Silicone antifoams exhaust in service when the silica particles separate from the oil fraction. and other non-ionic surfactants. studies have shown that they produce insoluble droplets that are incorporated into the interfacial films as other insoluble oils. Note the lack of droplet granularity. oxy/ethoxylated alcohols. form lenses. simply fail to inhibit it. Overdosing silicone antifoam has gained the reputation of actually creating foam.

. Excess liquid in the foam structure drains. The irregular spacing shown between surfactant 110 1 71 molecules in the film and micelle in figure 6 represent what happens when more than one surfactant species is present in the solution or at the gas — liquid interface. However. When they get very close. hydrophobic tail of the surfactant. e. and become more rigid (see figure 4).Figure 4 Bubble Lamella Figure 6 Surfactant Interactions The Plateau Borders and Vertexes can be thought of as the foam structure's plumbing network. bubbles rising through amine solutions. One of the strategies used in antifoam formulation is to destabilize surfactant films by including other surfactants that have very . take on a polyhedral shape. If the concentration increases. It is this electro-chemical interaction that causes the bubble structure to become more crystalline..1 . Surfactant molecules tied up in micelles are not free to form interfacial films. The carboxyl group is the polar. The variable spacing caused by the hydrophobic tails of the different surfactant molecules reduces the stability of both the resulting films and micelles. Less stable micelles react to shear by breaking up. As the foam structure drains the lamella thins. surfactants exist as monomers in solution 4E 4. and the two surfactant films get closer together. at ambient temperature and low counter-ion concentration. and become more rigid. in turn. as shown in figure 5. They also compress side to side along the length of the lamella. They preferentially orient toward different phases due to their chemical structures. The solution's foaming tendency Gas 541 -w o o and surface tension become more constant at concentrations --above the CMC. 4 10 -3 mole. They orient and form interfacial films when gas liquid interfaces are formed. hydrophilic head. The concentration at which these structures form is called the critical micelle concentration. to equilibrium between gravity and the film's capillary force. iota (figure 6 #3). the molecules begin to repel electro-chemically. At low concentrations.. z. A more realistic graphic representation h Gay G as of t he hydrophobi c group i s shown i n fi gure 6. surfactants begin to orient themselves in 1 . via the connecting 70m Plateau Borders. It is the foam's liquid content that gives it elasticity. Surfactants naturally form interfacial films due to their chemical structures (see figure 6 #1). A good rule of thumb for the CMC's of the Liquid -2 to different families of surfactants would be approximately 10 3 . the films that are generated are.„ conduit. The film structure is a surfactant — solution sandwich where some Figure 5 Dry Foam Structure of the bulk solution is captured between two surfactant layers. #2. thereby providing surfactant monomers for film development.g.. The surfactant film that forms the lamella is the target of fast antifoams since it is the thinnest and weakest part of the cell. and are the foams drainage . Figure 7 shows the how the traditional head and tail graphic represents polar and non-polar moieties of a classic surfactant. Solutions of mixed surfactants produce less stable films and micelles. As a foam structure drains the bubbles change shape from round to polyhedral.6. Plateau Borders are continuous through the foam structure. less stable. bunches called micelles (figure 6 #4). The chain of methyl groups in the acid make up the non-polar .

Film 40% MDEA solution sampled down stream of the surge drum might Rupture have a surface tension in the 55 dyne/cm 2 range two days after an P o l a r G r o u p antifoam injection.Droplet Bridging Across Film 2. This action takes place in only a few seconds. However.27 um Surfactants normally decrease the interfacial or surface tension of aqueous solutions. The incorporated antifoam droplet bridges across the film creating an oil "lens". and eventually ruptures breaking the bubble.37 um long hydrocarbon tails which create large intermolecular distances between surfactants producing interfacial films. they will affect the surface tension in the same way a foam causing surfactant would.g. Oil Droplet Stretching 15. lower surface tensions normally mean higher surfactant concentrations at the interface. Some surfactants. Oil Droplet Entry Into Film surface tension data taken alone can be misleading. A clean. operating. The droplet is stretched as the film contracts. Figure 9 Antifoam trapped in Bubble's Plateau Border (top) and Vertex (bott Since these compounds are surface active. antifoams and liquid hydrocarbon. Emulsified droplets of insoluble oil suspended in a solution enter the lamella formed by surfactant films as a gas bubble is displaced above the bulk surface. In aqueous solutions. reduce the solution's foaming tendency while also reducing surface tension. e. Another expensive example of misinterpreted surface tension data would be assuming activated carbon exhaustion due to low surface tension readings. For example trying to predict a gas treating solution's foaming tendency due to surfactant contamination cannot be done with surface tension alone. Surface tension is a measure of the molecular interaction at the gas — liquid interface. it normally becomes trapped in the foam bubble's Plateau borders as the excess liquid in the foam . Clean water has a Non-polar "R" Group surface tension of approximately 72 dynes/cm 2. The foam structure begins to drain immediately after forming causing the lamella to thin.0. Studies have shown that the suspended hydrophobic solids in the antifoams reduce the droplet entry barrier into the film thereby making them more efficient. The force required for the droplet to be incorporated into the film is known as the entry barrier. H-C-N HH-C?1 H-C-H H-C-H N-C-H •H N-C-H HO 0 Figure 8 Antifoaming Mechanism Foam Destruction Mechanisms of Antifoam The most widely agreed upon mechanism of antifoaming action is summarized in figure 8. If the oil droplet fails to enter the lamella and destroy the foam. If the same sample were taken a few hours after Figure 7 Surfactant Morphology (carboxylic acid) the injection the surface tension would probably be different.. and is characteristic of "fast" antifoams.

Studies have also show surfactants' ability to affect introduction. do not consider foaming to be problem as long as antifoam injection heat most plants 1. 79. 3. transfer as well. They show how antifoam droplets can prematurely plug activated carbon beds and mechanical filters even if the droplets would pass through without being adsorbed. Studies have confirmed gas to liquid mass transfer inhibition caused by surfactants.Figures 10 and 11 are photomicrographs of antifoam bubbles adsorbing suspended iron sulfide particles.0um 2. the droplet may enter the lamella and break the foam. One recent study that included antifoam as a surfactant showed a 55% reduction in MDEA 0 efficiency.Antifoams. 2. Surface active chemical compounds naturally accumulate at these interfaces.Activated carbon adsorbs large insoluble organic Figure 11 Antifoam/Solids Agglomerate molecules like hydrocarbon condensate. and more branched the molecular structure. If the capillary pressure becomes greater than the required entry barrier force.structure drains (see Figure 9).1urn 0. It has long been known that activated carbon removes silicone antifoams quite efficiently.The presence of antifoam in the system severely inhibits the differentiation of mechanical versus chemical causes of foaming symptoms since both are affected to some degree by the surface tension reduction. Use of manufacturer or laboratory surface tension data to indicate the presence of soluble. the more efficiently they are adsorbed. Figure 10 Antifoam/Solids Agglomerate 1. and forming large agglomerates in amine solutions sampled from operating gas plants. The larger. Any non acid gas absorbing foreign chemical species that competes with an amine molecule's position at the interface of gas to liquid mass transfer area has to reduce the solution's acid gas removal efficiency. being surfactants themselves. This is characteristic of "slow" antifoams. affect surface tension measurements.Antifoam does not remove or chemically inactivate foam causing surfactants. It only temporarily reduces the stability of the foam 1. g 0. foam causing surfactants becomes impossible. Studies have also shown that it adsorbs non-ionic antifoams as well.Studies have even shown that some antifoam formulations become inactive with otler /F x increased concentration. .

Learning as much as possible about the nature and affects of chemical additives used in these plants should be the goal of everyone involved. although antifoam may offer a short term operating remedy. .Conclusion Process foaming is a problem that requires immediate action for operating plants in all industries. It should be well understood that. The need to inject antifoam on anything other than an occasional basis is a symptom of a problem. The injection of chemical antifoams into recirculating amine solutions is an everyday practice for many gas treating plants. not a solution. This is especially true for operators of amine sweetening processes in natural gas plants and petroleum refineries. there are potentially severe consequences from its misuse.

Di sirkuit sirkulasi solusi pabrik gas yang normal mengobati itu. tetapi biasanya suntikan berlangsung sebagai respon. Satu gas pabrik besar di New Mexico telah loop kontrol dari sensor tekanan mereka diferensial untuk pompa injeksi mereka antifoam untuk memfasilitasi respon injeksi mereka. Yang paling produktif antifoams tradisional telah sinergis campuran cairan dan padatan hidrofobik. Ketika ditanya tentang penggunaan antifoam. bukan satu pabrik itu beroperasi tanpa itu! Frekuensi injeksi antifoam bervariasi dari sekali per bulan untuk terus-menerus. 2. dan mengapa kadang-kadang sepertinya untuk berhenti bekerja. kondisi operasi dan agen aktif permukaan (surfaktan) menciptakan busa. Apa pun yang telah destabilisasi mempengaruhi pada busa antifoam. apa antifoam. Efisiensi tergantung pada kimia solusi massal. yaitu. Ada kebutuhan untuk sebuah artikel yang menjelaskan. aluminium oksida. Antifoam yang disuntikkan akhirnya mencairkan seluruh persediaan solusi tanaman untuk mencegah generasi busa sebagai solusi yang gelisah dalam kolom stripping dan penyerap. Dalam banyak hal. alkil amida. dan provinsi Alberta Kanada. Apa Antifoam? Antifoams adalah bahan kimia yang dirancang untuk mencegah pembentukan busa. percobaan dan persyaratan kesalahan aplikasi. silika diobati. bagaimana ia bekerja. dan 3. asam lemak. dispersi partikel. Jika tekanan diferensial menara naik di atas tingkat tertentu. De-foamers istirahat busa yang ada. bagaimana cara memberitahu yang satu dan berapa banyak digunakan. Antifoam "resep" yang biasanya eksklusif. polypropylene. personil Inc menghubungi beberapa pabrik pengolahan gas di Texas. mengingat keadaan seni. Sebuah beberapa tanaman bahkan melaporkan bahwa solusi amina harus memiliki konsentrasi kelebihan antifoam dalam rangka untuk berjalan dengan baik. dan bertanya tentang kejadian masalah berbusa. silikon. mineral seperti. Dalam setiap kasus jawabannya adalah "jarang jika ada kejadian". Setidaknya dua dari keluarga non-ionik yang tercantum adalah digunakan sebagai antifoams dalam aplikasi pengolahan gas alam. dalam bahasa sederhana.antarmuka cair dipengaruhi oleh senyawa kimia permukaan aktif. untuk membedakan komponen yang benar-benar menyebabkan tindakan antifoaming pada waktu tertentu dalam aplikasi tertentu. Antifoams dapat ditambahkan ke solusi sebelum gejala berbusa terjadi. Salah satu hal yang mengganggu kita belum diajukan adalah. Senyawa ini hampir selalu mengandung surfaktan tambahan untuk meningkatkan sifat lain yang diperlukan dalam campuran selesai.pengenalan D-Foam. New Mexico. "jika antifoam menyakiti tanaman dengan cara apapun. amina alkil. Contoh diklasifikasikan oleh konstituen utama akan mencakup: 1. aditif antifoaming dimaksudkan untuk bertindak sebagai antifoams dan de-foamers. permukaan pembasahan. dan perlu luas untuk mengontrol busa. terutama yang berkaitan dengan berbusa dan penggunaan pemanis antifoam dalam solusi amina. Ada ribuan antifoams berbeda. pompa otomatis memberikan dosis pabrik kimia antifoam. bagaimana gas . Selain itu bahan kimia bahkan tidak keputusan operator manapun lagi." Untuk substansi yang akan ditambahkan sehingga sering oleh begitu banyak tanaman ada sepertinya tidak akan banyak diketahui tentang antifoam dalam industri pengolahan gas. Tentu saja adalah . karenanya. Non-polar minyak. Perpustakaan formulasi yang luas mencerminkan kompleksitas kimia fisik antarmuka. Polar minyak. seni melanggar atau mencegah busa serumit pembentukannya. Tabel 1 daftar contoh dari surfaktan dan aplikasi mereka dilaporkan dalam industri perminyakan. emulsifikasi. yaitu. Hidrofobik padatan. sehingga jarang dipublikasikan secara detail. kami telah diminta beberapa kali untuk menjelaskan. Bahkan jika resep diterbitkan akan sangat sulit. seperti alkohol lemak. Selama 4 tahun terakhir berkonsentrasi pada solusi amina berbusa masalah. atau deterjen. Salah satu aspek yang membingungkan dari aplikasi surfaktan adalah senyawa kimia yang memiliki properti antifoaming dalam satu aplikasi dapat digunakan sebagai pemutus emulsi yang lain.

biasanya bangku uji tingkat. Glikol atau alkohol berat molekul tinggi. Silikon. melanggar permukaan film surfaktan dan kemudian mengurangi persyaratan masuk memaksa tetesan antifoam itu. Namun demikian.subjek yang memiliki. Inilah salah satu alasan mengapa beberapa antifoams bekerja lebih baik di lingkungan geser tinggi dimana gas . (Lihat # 4 di atas.Lain konstituen kimia aktif permukaan yang telah ditemukan menduduki daerah antarmuka dan mengurangi pengaruh antifoams. Bersaing konstituen kimia . Kesetimbangan tegangan permukaan merupakan film surfaktan sepenuhnya jenuh sepanjang daerah antarmuka. Pemaparan berulang terhadap berbusa .Sering kali. 8. dan saat ini menjalani studi intensif. beberapa faktor fisik dan kimia konsisten di antara pengamatan yang dilakukan saat belajar antifoams dan fungsi mereka dalam kondisi yang berbeda. 4. . Spesies garam terlarut dan konsentrasi . Silicone Antifoams Jenis yang paling umum dari antifoams dalam industri pengolahan gas adalah "silikon". Hal ini mungkin karena pemisahan padatan hidrofobik dan / atau ukuran tetesan berkurang. Kehadiran padatan hidrofobik . dalam minyak silikon. hidrofobik kelompok "R" hidrokarbon melekat pada atom silikon yang membuat mereka sangat larut dalam larutan berair. Ukuran tetesan . Faktor-faktor yang mempengaruhi kinerja antifoam meliputi: 1. dan antifoam tetesan yang terlalu kecil untuk menjembatani lamellae gelembung. (Lihat gambar 1).) Percobaan goyang Beberapa tes telah menunjukkan bahwa beberapa antifoams secara bertahap kehilangan kemampuan mereka antifoaming. Counter-ion mengelilingi ujung kutub dari molekul surfaktan. Geser juga memainkan peran utama dalam perbedaan antara ketegangan permukaan dinamis dan keseimbangan. preferentially. 2.Keberadaan ion logam valensi tinggi mengurangi efektivitas antifoam.konsentrasi surfaktan yang lebih tinggi cenderung mengurangi efektivitas antifoam dengan meningkatkan kekuatan entri yang diperlukan untuk menjembatani film antarmuka. mengurangi interaksi elektrostatik mereka dengan molekul surfaktan lain dalam film. Geser Lingkungan . campuran minyak kutub dan lainnya tinggi berat molekul surfaktan. Kedua antifoam dijelaskan jenis yang paling oleh personil pabrik pengolahan gas adalah: 1. Hal ini terutama karena pemisahan padat / cair. 7. Konsentrasi Surfaktan . tegangan permukaan dinamis akan lebih tinggi.Beberapa antifoams dinonaktifkan oleh geser terlalu banyak. campuran minyak non-polar siloxane dan padatan silika hidrofobik.yang memaksa masuk diperlukan untuk memungkinkan tetesan antifoam untuk memasuki dinding gelembung umumnya meningkat sebagai antifoam tetesan menjadi lebih kecil. Sinergisme antara minyak silikon dan partikel silika hidrofobik digambarkan sebagai bertindak mereka sebagai "pin". Sebagian besar antifoams terbuat dari minyak siloksan dicampur dengan partikel silika dalam berbagai konsentrasi. Dinamika yang sama berlaku untuk antifoaming mempengaruhi kemampuan surfaktan untuk menempati daerah antarmuka. diulang paparan berbusa akhirnya knalpot kemampuan antifoam untuk menghambat pembentukan. 2. Tidak ada aturan yang keras dan cepat yang mengatur efektivitas formulasi antifoam diberikan dalam aplikasi tertentu. Tetesan muncul granular.antarmuka cair yang terus-menerus terbentuk. Kehadiran co-surfaktan antifoam juga dapat menyebabkan inhibisi. 3. walaupun beberapa tidak mengandung silika. 5. minyak siloksan telah lama. Untuk sebagian besar. Kelarutan . 6. Kimia. Antifoams silikon paling mengandung partikel silika yang diperlakukan untuk membuat mereka hidrofobik sehingga mereka akan tetap ditangguhkan. Para photomicrograph pada Gambar 1 menunjukkan tetesan minyak silikon dengan partikel silika ditangguhkan. setiap aplikasi didasarkan pada data empiris. Jika daerah antarmuka meningkat lebih cepat dari molekul surfaktan dapat menempati itu.antifoams Paling menunjukkan kelarutan sangat rendah dalam larutan air.campuran cair / padat biasanya lebih efektif daripada komponen yang digunakan baik saja. dan tidak begitu baik ketika ditambahkan ke busa yang ada.

hanya gagal untuk menghambat itu. Menariknya. penghambatan transfer massa telah terbukti menjadi perhatian juga. ada yang serius keprihatinan dengan penggunaan mereka dalam sistem pengolahan gas. beberapa surfaktan non-ionik telah terbukti benar-benar menyebabkan film menjadi lebih tebal surfaktan dan lebih stabil karena tolakan elektrostatik jangka panjang antara monomer. dampak potensial mereka terhadap perpindahan panas dan korosi inhibitor fungsi karena pembasahan permukaan mereka atau kecenderungan pelapisan. Lamellae ini adalah wajah memisahkan .Sementara keluarga silikon dari antifoams telah kemampuan antifoaming dipertanyakan. Prematur fouling filter mekanik dan karbon aktif karena pelapisan permukaan dan terpecahkannya telah lama dikaitkan dengan penggunaan antifoams silikon. Mikrograf pada Gambar 2 menunjukkan tetesan poliglikol antifoam dalam larutan MDEA. tidak dapat lagi menyebar pada interface. Mereka mengurangi masuknya tetesan minyak 'ke dalam film busa. Bawah titik awan mereka. hanya menambahkan lebih banyak minyak siloksan menghidupkan kembali kemampuan antifoaming. sehingga mempertahankan kecenderungan berbusa bukan menghambat itu. Mereka juga telah ditunjukkan untuk mengurangi stabilitas busa misel surfaktan lainnya memproduksi. Setelah terikat dalam misel. yang paling jelas yang adalah kurangnya komponen padat sinergis. Seperti dengan formulasi minyak silikon. mereka kecenderungan untuk buang dalam pelayanan. Keprihatinan ini meliputi: 1. Baru-baru ini. alkohol oxy / teretoksilasi. dan non-ionik surfaktan. Di atas mereka awan poin. dan biasanya menyebutkan beberapa varian dari: poli-glikol kopolimer. lensa bentuk. Overdosis silikon antifoam telah memperoleh reputasi benar-benar menciptakan busa. surfaktan non-ionik juga digunakan sebagai "penguat busa" dalam produk seperti sampo dan sabun mana foaminess yang diinginkan. Mereka biasanya termasuk dalam produk sebagai co-surfaktan dengan bahan kimia aktif permukaan lainnya yang memiliki kecenderungan detergensi tinggi dan berbusa. Gelembung busa sel polyhedral cairan encapsulating gas (Lihat gambar 3). Perhatikan kurangnya granularity tetesan. Menariknya. Surfaktan non-ionik menawarkan sifat beberapa lainnya tidak ditemukan dalam antifoams silikon. Mereka yang paling efektif poin di atas awan mereka. berbusa Fundamental Dalam rangka untuk memahami mekanisme antifoaming pemahaman dasar busa diperlukan. dan dimasukkan dalam struktur busa. 2. Antifoams ini dirumuskan dari. studi menunjukkan bahwa antifoams mencapai konsentrasi kritis di mana mereka tidak menyebabkan berbusa. polioksietilena / oxypropylene ester dari C8-C30 lemak asam. polypropylene atau etilena polimer blok. terpecahkannya dalam larutan air adalah properti kunci ini antifoams. Minyak kutub Antifoams Keluarga antifoams minyak polar gugus hidrofilik menggabungkan elektrokimia netral dengan gugus hidrokarbon hidrofobik panjang. Bahkan. yaitu surfaktan anionik. Silicone antifoams knalpot dalam pelayanan ketika partikel silika terpisah dari fraksi minyak. studi telah menunjukkan bahwa mereka menghasilkan tetesan larut yang dimasukkan ke dalam film antarmuka sebagai larut lainnya minyak. tetapi tidak lebih mahal daripada hanya menambahkan antifoam baru. melainkan. Pada konsentrasi tinggi antifoam mendapat terikat dalam struktur misel dalam larutan massal. Kurangnya sebagian kecil padatan menghilangkan kelelahan in situ karena pemisahan.

Mereka juga kompres sisi ke sisi sepanjang lamella. melalui Plateau Borders menghubungkan. pada suhu kamar dan rendahkonsentrasi ion kontra. surfaktan ada sebagai monomer dalam 4E4 solusi.. # 2. Ini adalah interaksi elektro-kimia yang menyebabkan struktur gelembung untuk menjadi lebih kristal. Solusi dari campuran surfaktan memproduksi film kurang stabil dan . molekul mulai mengusir elektro-kimia. surfaktan mulai menyesuaikan diri dalam tandan yang disebut misel (gambar 6 # 4). Surfaktan molekul terikat dalam misel tidak bebas untuk membentuk antarmuka film.atas CMC. dan dua film surfaktan lebih dekat bersama-sama. Sebagai struktur busa mengalir bentuk gelembung berubah dari bulat untuk polyhedral. Mereka lebih cenderung berorientasi ke arah yang berbeda Homo karena struktur kimianya fase. Rantai gugus metil dalam asam make up non-polar. Gambar 7 menunjukkan bagaimana kepala tradisional dan ekor grafis mewakili gugus polar dan non polar dari surfaktan klasik. Batas Dataran Tinggi yang berkelanjutan melalui struktur busa. Aturan praktis yang baik untuk CMC tentang keluarga yang berbeda dari surfaktan akan sekitar 10-2 10-3 mol untuk. Film surfaktan yang membentuk lamella adalah target antifoams cepat karena itu adalah bagian tertipis dan paling lemah dari sel. Gas ekor hidrofobik surfaktan.sandwich yang mana beberapa solusi Gambar 5 Struktur Cleaning Foam dari solusi massal yang ditangkap antara dua lapisan surfaktan. Kelebihan cairan dalam struktur busa mengalir. Sebuah representasi grafis yang lebih realistis h kelompok hidrofobik ditunjukkan pada gambar 6. sedikit juapun (Gambar 6 # 3). Gugus karboksil adalah kepala. Pada konsentrasi rendah. Surfaktan alami membentuk film antarmuka karena struktur kimia mereka (lihat gambar 6 # 1). Sebagai struktur busa mengalir menipis lamella. dan menjadi lebih kaku (lihat gambar 4). dan menjadi lebih kaku. Ketika mereka menjadi sangat dekat. untuk keseimbangan antara gravitasi dan 70m film kapiler kekuatan.dua sel. Struktur film adalah surfaktan .antarmuka cair. mengambil sebuah polyhedral bentuk. Jarak tidak teratur ditampilkan antara molekul surfaktan dalam film dan misel dalam gambar 6 mewakili apa yang terjadi ketika lebih dari satu spesies surfaktan hadir dalam larutan atau di gas . Konsentrasi di mana ini membentuk struktur yang disebut misel konsentrasi kritis. sebagai ditunjukkan pada Gambar 5. Jika konsentrasi meningkat. Variabel jarak disebabkan oleh ekor hidrofobik dari molekul surfaktan yang berbeda mengurangi stabilitas dari kedua film yang dihasilkan dan misel. Ini adalah konten cairan busa yang memberikan elastisitas. Solusi ini kecenderungan berbusa dan tegangan permukaan menjadi lebih konstan pada konsentrasi . Mereka mengarahkan dan membentuk antarmuka film ketika gas antarmuka cair terbentuk.. Vertexes adalah persimpangan dari empat Borders Plateau. kutub hidrofilik.. dan drainase busa . Batas Dataran Tinggi dan vertexes dapat dianggap sebagai jaringan pipa struktur busa. Perbatasan Plateau adalah persimpangan tebal antara lamellae. gelembung naik melalui solusi amina.. " saluran. misalnya. 6.

40% MDEA solusi sampel ke aliran gelombang drum mungkin memiliki tegangan permukaan dalam rentang 55 dyne/cm2 dua hari setelah suntikan antifoam. kurang stabil.misel. ketegangan permukaan bawah normal berarti konsentrasi surfaktan yang lebih tinggi pada antarmuka. film-film yang dihasilkan adalah. A. Jika tetesan minyak gagal masuk lamella dan menghancurkan busa. Jika tekanan kapiler menjadi lebih besar dari gaya entry barrier diperlukan. Namun. Jika sampel yang sama diambil beberapa jam setelah injeksi tegangan permukaan mungkin akan berbeda. Air bersih memiliki tegangan permukaan sekitar 72 dynes/cm2. data diambil tegangan permukaan saja dapat menyesatkan. Mekanisme Penghancuran busa Antifoam Yang paling banyak disepakati mekanisme aksi antifoaming diringkas dalam Gambar 8. dan merupakan karakteristik "cepat" antifoams. Gaya yang dibutuhkan untuk tetesan untuk dimasukkan ke film ini dikenal sebagai entry barrier. Namun. Karena senyawa ini aktif permukaan. Contoh lain mahal dari data permukaan disalahartikan ketegangan akan karbon aktif dengan asumsi kelelahan karena pembacaan tegangan permukaan rendah. pada gilirannya. Dalam larutan berair. Emulsi tetesan minyak tidak larut dalam suatu larutan tersuspensi masukkan lamella dibentuk oleh film surfaktan sebagai gelembung gas di atas permukaan pengungsi massal. Misel kurang stabil bereaksi terhadap geser dengan memecah. Tegangan permukaan adalah ukuran dari interaksi molekul pada gas . Seperti dijelaskan dalam pengantar artikel ini. biasanya menjadi terperangkap di perbatasan Dataran Tinggi gelembung busa sebagai cairan berlebih dalam busa Struktur saluran (lihat Gambar 9). Beberapa surfaktan. Yang tergabung antifoam tetesan jembatan di film menciptakan sebuah minyak "lensa". Struktur busa mulai mengalir segera setelah membentuk menyebabkan lamella untuk tipis. tetesan dapat memasukkan lamella dan memecahkan busa. antifoams dan hidrokarbon cair. Surfaktan biasanya menurunkan tegangan permukaan atau permukaan larutan berair. Misalnya mencoba untuk memprediksi kecenderungan solusi gas mengobati itu berbusa karena kontaminasi surfaktan tidak dapat dilakukan dengan tegangan permukaan saja. tanaman yang paling tidak menganggap berbusa menjadi masalah asalkan mereka mendapat injeksi antifoam ke hari operasi . Tetesan ditarik sebagai kontrak film. bersih operasi.0. misalnya. tetapi jarang memberikan cukup alasan yang meyakinkan selain mengatasi penyebab berbusa. Ini adalah karakteristik dari "lambat" antifoams.antarmuka cair. mereka akan mempengaruhi tegangan permukaan dengan cara yang sama busa menyebabkan surfaktan akan. Penelitian telah menunjukkan bahwa padatan tersuspensi hidrofobik dalam antifoams mengurangi entry barrier tetesan ke dalam film sehingga membuat mereka lebih efisien. Mengapa membatasi penggunaan antifoam? Sebagian besar produsen dan pemasok solusi amina merekomendasikan penggunaan jangka pendek dan terbatas antifoams dengan produk mereka. sehingga memberikan monomer surfaktan untuk pengembangan film. Salah satu strategi yang digunakan dalam formulasi antifoam adalah untuk menggoyahkan film surfaktan dengan termasuk surfaktan lain yang sudah sangat hidrokarbon panjang ekor yang membuat besar jarak antarmolekul antarmuka film. dan akhirnya pecah memecah gelembung. Tindakan ini terjadi hanya dalam beberapa detik. mengurangi kecenderungan solusi yang berbusa sementara juga mengurangi tegangan permukaan.

otler / Fx 79. Studi juga menunjukkan kemampuan surfaktan 'untuk mempengaruhi perpindahan panas juga. karena surfaktan itu sendiri. Ini hanya sementara mengurangi stabilitas dari struktur busa yang mereka hasilkan. Antifoam tidak menghapus atau menonaktifkan kimia surfaktan menyebabkan busa.0 mm 2. Ini harus dipahami bahwa. Satu studi terbaru yang disertakan antifoam sebagai surfaktan menunjukkan penurunan 55% dalam MDEA efisiensi. Angka 10 dan 11 adalah fotomikrograf gelembung antifoam menyerap partikel besi sulfida ditangguhkan. Penelitian telah menunjukkan bahwa bahkan beberapa formulasi antifoam menjadi tidak aktif dengan konsentrasi meningkat. Studi telah mengkonfirmasikan transfer massa gas cair yang disebabkan oleh penghambatan surfaktan. . Semakin besar.berikutnya. Injeksi antifoams kimia menjadi solusi amina sirkulasi merupakan praktek sehari-hari bagi banyak pabrik gas mengobati. dan membentuk aglomerat besar dalam solusi amina sampel dari tanaman gas yang beroperasi. Kehadiran antifoam dalam sistem sangat menghambat diferensiasi dibandingkan penyebab mekanik kimia berbusa gejala karena keduanya dipengaruhi sampai tingkat tertentu oleh penurunan tegangan permukaan. meskipun antifoam mungkin menawarkan obat jangka pendek operasi. dan lebih bercabang struktur molekul. surfaktan menyebabkan busa menjadi tidak mungkin. Penggunaan produsen atau data permukaan ketegangan laboratorium menunjukkan adanya larut. Setiap gas menyerap asam non spesies kimia asing yang bersaing dengan posisi molekul amina di antarmuka gas ke daerah transfer massa cair untuk mengurangi gas asam solusi itu efisiensi penyisihan. 1. Jika antifoam harus ditambahkan ke solusi. Telah lama diketahui bahwa karbon aktif menghilangkan antifoams silikon cukup efisien. Studi juga menunjukkan bahwa non-ionik adsorbsi antifoams juga. tanaman memiliki masalah. Mereka menunjukkan bagaimana tetesan antifoam prematur bisa pasang tempat tidur karbon aktif dan filter mekanik bahkan jika tetesan akan melewati tanpa teradsorpsi. 3. Antifoams. Kesimpulan Proses berbusa merupakan masalah yang memerlukan tindakan segera untuk mengoperasikan pembangkit di semua industri.1urn 4. ada konsekuensi berpotensi parah dari penyalahgunaannya. 7. Hal ini terutama berlaku untuk operator proses pemanis amina pada tanaman gas alam dan kilang minyak bumi. 5. Berikut ini adalah beberapa konsekuensi menambahkan antifoam pada lebih dari secara berkala: 1. bukan solusi. Belajar sebanyak mungkin tentang alam dan mempengaruhi aditif kimia yang digunakan dalam tanaman ini harus menjadi tujuan setiap orang yang terlibat. Permukaan senyawa kimia aktif alami menumpuk di interface ini. Para produsen dan pemasok benar. mempengaruhi pengukuran tegangan permukaan. 6. Kebutuhan untuk menyuntikkan antifoam pada apa pun selain secara berkala merupakan gejala dari masalah. semakin efisien mereka yang teradsorpsi. Karbon aktif adsorbsi Gambar organik besar larut 11 Antifoam / Padat menggumpal molekul seperti hidrokarbon kondensat.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful