P. 1
kimyasal metalurji Ödevi

kimyasal metalurji Ödevi

|Views: 162|Likes:

More info:

Published by: Fırat Sosyal Paylaşım on Dec 29, 2011
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOCX, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/21/2015

pdf

text

original

YÜKSEK FIRINLARDA EMPÜRİTE ATOMLARI

Yüksek fırın 20-30 m yüksekliğinde içi ateĢe ve ergiyen maddelerin etkilerine dayanabilen, tuğlalarla örülmüĢ ve tersine kapatılmıĢ iki kesik koni Ģekline benzeyen fırın olarak tarif edilebileceği gibi, üst kısmında oksitli cevher, flaks malzeme ve kok Ģarj edilen refrakter tuğlalı basınç odası Ģeklinde de tanımlanabilir. Fırına yüklenen malzeme yukarıdan aĢağıya indikçe ısı nedeniyle genleĢeceğinden, fırın gövdesi aĢağıya geniĢleyecek Ģekilde yapılmıĢtır. Yüksek fırınların iç hacmi genellikle 250-850 M3 arasında bulunmaktadır. Ortalama olarak 1 M3 fırın hacmi için 24 saatte 0.5-1.4 ton ham demir elde edilmektedir. 1ton ham demir elde etmek için,ortalama 450-650 Kg civarında kok ilave etmek gerekmektedir. 1 ton kokun yanması için ocağa verilen hava yaklaĢık 3000 M3 'tür(SavaĢkan 1999).

ġekil 2.1 Yüksek fırının Ģematik resmi ve yüksek fırında meydana gelen önemli kimyasal reaksiyonlar(SavaĢkan 1999).

Yüksek Fırındaki Reaksiyonlar ve Ergime:
Yüksek fırına demir oksit halinde giren cevher, yüksek ısı karĢısında oksijen ve demire ayrıĢarak oksijeni karbonla birleĢip CO ve CO2 gazı halinde yukarı yükselir. Demir de erimiĢ olarak altta toplanır. Yüksek fırında redüksiyonun tam olabilmesi, yani cevherdeki oksijenin tamamının ayrılabilmesi için, ocağa gerekli olan miktardan fazla karbon ilave edilir. Bu Ģekilde arta kalan bir kısım karbonda erimiĢ haldeki madene karıĢır. Fırına alttan giren hava ve ocak içinde ayrıĢan gazlar yukarı yükseldikçe reaksiyon değiĢtiğinden, fırın içindeki reaksiyon sahalarını da alttan yukarı doğru ayırmak daha uygun olacaktır.

Ergime Sahası:
Fırın alt hava püskürtme deliklerinden giren sıcak havanın yardımı ile yanan karbonun ısısı aĢağı ininceye kadar redüksiyon ile (Fe) demir ve demir karbürü (Fe3C) haline geçen madeni ve cevherden ayrıĢarak katık malzeme ile birleĢen kalsiyum silikatı (2CaO.Si02) eriterek akar hale getirir.Erimenin olduğu bu kısma, ergime sahası adı verilir. Fırındaki kok kömürü, hava püskürtme tüyerlerinden giren sıcak havanın oksijeni ile birleĢerek bütün karbonu yakarak karbondioksit oluĢturur.Biraz yükselen CO2 gazı tekrar kızgın koka rastlayacağından onun karbonunu alıp karbonmonoksit (CO) haline geçer. Alttan yukarı yükselmeye çalıĢan bu (CO) karbonmonoksit gazı demir cevheri içindeki demir oksidin redüksiyonunu sağlar. Bu kısmın sıcaklığı ortalama 1700°C' dır(Yeniçeri 1991).

Karbon alma sahası:
Redüksiyon sahasında cevherin ayrıĢması ile oluĢan demirin bir kısmı bu safhada aĢağıdan yukarı yükselen CO gazı ile birleĢerek 2CO+3Fe=FesC+CO2 demır karbür (Fe3C) haline geçer ve birleĢme denkleminde de görüldüğü gibi CO gazı ayrıĢır.Demirin karbon ile birleĢmesinden dolayı bu sahaya da karbon alma sahası adı verilir.Karbon alma sahasının ortalama ısı derecesi 1200 °C'dır.

Redüksiyon Sahası:
Yukarıdan aĢağı ısınarak redüksiyon sahasına giren cevher, reaksiyona geçer.Isı derecesi 500-900 0C olan bu bölgedeki reaksiyonu Ģu denklemler ile ifade etmek mümkündür: CO2 + C = 2CO

Fiziksel Özellikler: Tane Büyüklüğü: Yüksek fırına Ģarj edilecek malzemelerin boyutları kok kullanım oranının düĢürülmesinde ve verimin arttırılmasında önemli rol oynamaktadır. fırın baca gazlarına toz kayıplarını artırmakta ve üretimi olumsuz yönde etkilemektedir.Demir cevherlerinin yüksek fırınlarda kullanılabilir olmaları cevherlerin fiziksel ve kimyasal özellikleri ile saptanmaktadır. ġarj malzemesinin içerisindeki ince boyutlu taneciklerin artması yüksek fırın gaz geçirgenliğini düĢürmekte. kömür ve katık malzeme ile birlikte ısınma devresi geçirir(Yeniçeri. üst tabakadaki kömürlerin arasından geçerken tekrar C alarak. ürün kalitesi ve ekonomiklik gibi önemli özellikler. Yukarıda bahsedildiği gibi. C02 ve havanın azot gazı ile ocağa doldurulan cevher. üretim verimi. kullanılan hammaddelerle yakından ilgilidir. fırın ısısının artmasında ve Ģarj malzemesinin içerisindeki gaz geçirgenliğini hızlandırmasında en yüksek verimi sağlar. aĢağıdan sıcak halde yükselen CO. Ayrıca ebatların belirli .Bununla birlikte cevherle beraber bulunan silis (SĠO2 ). CO2 + C = 2 CO Ocağa verilen kireçtaĢı da bu sahanın ısısı ile yanmıĢ kireç (CaO) ve CO2 karbondioksit gazına ayrıĢır.karbonmonoksit gazı haline geçer. YÜKSEK FIRINLARA ŞARJ EDİLECEK CEVHERLERDE ARANAN ÖZELLİKLER VE VERİME OLAN ETKİLERİ: Yüksek Fırın iĢletmeciliğinin geliĢtirilmesinde üretim hızı. karbon alma sahasından geçip erime sahasına girdikten sonra oradaki yüksek ısı derecesi ile akar hale gelir. ġarj malzemesinin boyutlarının farklılığı ne kadar az olursa.CO + 3 Fe203 = 2Fes04 + CO2 CO + Fe3O4 = 3FeO + CO2 CO +FeO=Fe+CO2 Redüksiyon sahasında cevherden CO vasıtası ile ayrıĢan demir. bu sahada ayrıĢan demirle beraber o da serbest kalıp CaO ile birleĢerek aĢağı iner.1991). CaC03 = Ca 0+ CO2 Isınma Sahası: Isı derecesi 200-500 oC arasında olan bu sahada.Yukarıdaki denklemde ayrıĢan CO2 gazları. katı haldedir.

Belirli limitler içerisinde kalmak kaydı ile parça demir cevherinin ortalama boyutu küçüldükçe. Şarjdaki Parça Cevherin Mukavemeti ve Isıya Dayanıklılığı Yüksek Fırına Ģarj edilecek parça cevherlerin Ģarj edilinceye kadar tozlanmaması gerekmektedir. Çizelge 3.3. 1.hematit. özgül yüzey alanı.manyetit olduğu görülmektedir. Bu bakımdan heri iki etkenin optimal parça demir cevherleri için 20-50 mm üst sınır. homojen olmayan farklı fiziksel boyutlardaki malzeme Ģarjı sonucunda. Mineralojik Özellikler Genel olarak demir cevherlerinin mineral cinslerine göre redüklenme kabiliyetleri en kolay olandan en güç olana doğru sıralanacak olursa limonit. gözeneksiz cevherlere göre daha hafif gelmektedir.95-3. dolayısıyla katı/gaz temas yüzeyi artmakta ve indirgenmesi kolaylaĢmaktadır. Dünyada bir çok ülkede yapılan deneyler sonucunda yüksek fırına Ģarj edilecek demir cevheri ebatları aĢağıdaki Ģekilde olduğu gibi saptanmıĢtır.boyuttan daha büyük olması halinde cevher kitlesinin tamamı redüklenme imkanı bulmadan curufa geçeceği için curuf içerisindeki demir kayıpları artacaktır.gotit. Yüksek fırın Ģarj malzemesinin aĢınmaya dayanıklı.9 Cm 0.17 Cm 0. 1.1 Demir cevheri boyutları ĠNÇ PELET SĠNTER PARÇA CEVHER 3/16-3/4 3/16-11/4 3/8-11/4 Cm 0.476-3.1995). gaz akıĢında düzensizlikler meydana gelir. 5-10 mm de alt sınır olarak kabul edilmektedir(Erol.2. yüksek fırında gözeneksiz cevherlere göre daha kısa zamanda indirgeneceği için zamandan kar sağlar. Cevherin Porozitesi (Gözenekliliği) Gözenekli cevherler. Bu nedenle gerek sinter üretiminde ve gerekse yüksek fırında hacim yönünden daha fazla yer iĢgal edeceği ve buna karĢılık daha az tonajda üretim yapılacağı için üretim düĢmesine neden olurken.476-1.17 Cm Sonuç olarak .sinter.pelet. fazla tozlu olmayan ve yük . Bu düzensizlik üretim kayıplarına. kok kullanım oranının yükselmesine ve pik kalitesinin bozulmasına sebep olur.

Fırında ısı. Zn. ġarj malzemesinin tozlanması yüksek fırın içerisinde gaz geçirgenliğini. P.0 5. Kırılma mukavemetinin ortalama olarak 250 Kg/Pelet' den yüksek olması istenilir.%20-%40 arasında olan peletlerin yüksek fırın Ģarjına ağırlık olarak en çok %65 oranında katılabileceği.3-21. ġarjdaki demir mineralleri yüksek fırın koĢullarında indirgenerek sıvı ham demiri. As. sinter ve pelet). Pb. gaz kullanımını ve dolayısıyla demir kalitesini etkiler. . Si. ġiĢme endeksi %20'yi geçmeyen peletlerin yüksek fırında sorun yaratmadığı.6 69. Cu.0-10. Bu elementlerden bazılarının (örneğin çinko ve alkali metaller) fırın içerisinde skaffold oluĢumu ve astar ömrünün azalması gibi zararlı etkileri olmaktadır.6 60.7. Cr elementlerinin bileĢikleri ve alkali metaller de bulunabilmektedir. Cevherlerin Yüksek Fırındaki Şişme Özellikleri ve Fırına Olan Etkileri Yüksek fırınlardaki indirgenme sırasında meydana gelen büzülme veya ĢiĢmenin. kokun tüyerlerden üflenen ön ısıtılmıĢ hava ile yanması sonucu meydana gelmektedir. Dünyada kullanılan çeĢitli nitelikteki parça demir cevherleri. ġiĢme özelliği daha çok yüksek fırına yüklenecek peletler için sorun olabilmektedir. curuf yapıcı hammaddeler ve kok Ģarj edilmektedir. S.0 5. ġarjda Mn.3'lük hacim daralmasına neden olmaktadır.8-28. sinterler ve peletlerin ASTM tambur testi sonuçları aĢağıda gösterilmiĢtir. Test Numunesı Parça Mağnetit cevheri Parça Hematit cevheri Sinter Pelet % + 6.8-97.taĢıyabilen özellikte olması istenmektedir.0. %40'ın üzerindeki peletler için fırın Ģarjının %65'den az pelet içermesi ve yükleme hızının yavaĢ olması hallerinde bile yüksek fırınların düzensiz çalıĢtığı görülmüĢtür. gang minerallerinin büyük bir kısmı ise curuf yapıcılarla birleĢerek sıvı curufu oluĢturmaktadır. Ti.5. Sn.3 mm 59.0-96.0-80. belirli oranlardan fazla olması halinde fırın üretimini aksatır ve çalıĢma düzenini bozar. Sb. Yapılan denemeler sonucunda % 1 'lik tozlanma Yüksek fırın hacminde % 1.0-93. DEMİR CEVHERİ İÇİNDE BULUNAN EMPÜRİTELER Yüksek fırına demir içeren hammaddeler (cevher.0 Peletler için yük altında kırılma mukavemeti önemlidir. 3.6 %-30 mesh 1.0 3.0 85. Bazılarının (örneğin P ve S) sıvı ham demire yüksek miktarlarda geçmesi durumunda üretilecek çeliğin mekanik özellikleri olumsuz etkilenmektedir.

Zn gibi bileĢiklerdir.Cevher içindeki SĠO2'nin fazlalığı ergitme sırasında fazla miktarda curufun oluĢmasına yol açmaktadır.Zararlı Empüriteler Silisyum Dioksit Demir cevherlerinin en önemli gang malzemelerinden biridir. Na . Ön zenginleĢtirme iĢlemindeki amaç. P. Yüksek fırına Ģarj edilen cevherler içinde fazla miktarda silis bulunması hallerinde söz konusu silisi curufa çıkarabilmek için silisi nötralize etmek için katılan kireçtaĢı ilavesiyle curuf hacmi artacaktır. Yüksek fırında curuf yapıcı malzemenin belirli oranlarda karıĢtırılmasıyla demir cevherlerinden ayrılır. Fazla curuf. yıkama iĢlemi ile giderilebilir özelliktedir. empüriteleri minimize etmek ve böylece hem nakliye masraflarını azaltmak ve hem de ergitmeye girecek malzeme için optimal kaliteyi elde etmektir. Cu. Zararlı ve faydalı empüritelerin yüksek fırınlardaki etkileri ayrı ayrı aĢağıda açıklanmıĢtır. yakıt sarfiyatını arttırır. As. Cevherler içerisinde bulunan empüritelerin belli baĢlıcaları Si02. Yüksek fırın iĢletmeciliği esnasında alümina curufa geçer ve alüminanın anfoterik özelliğine bağlı olarak curufun asit veya bazik özellikte olmasına etki eder. DüĢük tenörlü cevherlerin bünyesinde fazla miktarda silis bulunduğundan Ģarj esnasında fazla kireçtaĢı kullanmak gerekmektedir.AI2O3 . R2O. Silis. CaCO3 ve 28 kg. kok artıĢına sebep olan ilave Ģarj malzemesine neden olmaktadır. Alüminyum Oksit (AI2O3) Fazla Alümina içeren cevherler. Bu nedenle düĢük tenörlü cevherlerden meydana getirilen Ģarj harmanlarını kullanmak çoğunlukla ekonomik olmamaktadır.Cevher içerisinde serbest halde olduğu için. S.OluĢan curuf hem silisler hemde silisi nötralize etmek için ilave edilen kireç taĢından ileri gelmektedir.Ancak bununla birlikte demir çelik üreticileri yüksek tenörlü ve empüritesi az olan cevherleri kullanmayı ve faydalı empüriteleri gerektiği zaman kontrollü bir Ģekilde ilave etmeyi veya empüriteli cevherleri Ģarj harmanına belirli oranlarda karıĢtırmayı tercih etmektedirler. Pb. Ereğli Demir Çelik fabrikasının Ģartlarına göre demir cevheri içerisinde SĠ02 yüzdesinin % 10-17 arasında değiĢmesi halinde her % 1 silis için 52 kg. ıslanması halinde yapıĢma özelliğine sahip olması nedeniyle yüklenmelerde ve boĢaltma iĢlemlerinde iĢletme güçlüklerine neden olmaktadır. 4. Kok kullanan fırınlarda curuf içindeki .1. Alumina ve Kalker gibi bazı empüriteler diğer demir dıĢı maddeleri (empüriteleri) ergimiĢ demirden ayırmada faydalı olurlar. Ti.Empüriteler cevher zenginleĢtirme metotları ile ayıklanabilir olmakla birlikte bazı hallerde empüritelerin ayıklanması ekonomik olarak mümkün olmayabilir.

Bünyedeki (S)'ün bir miktarı yanarak gazlarla havaya karıĢır (ġarjdaki kükürtün yaklaĢık %4-6 sı kadar). fırın tuğlalarına yapıĢarak duvar yapar ve askılanır.Alkalilerin neden olduğu problemler iki metodla çözülebilir. genelde cevher zenginleĢtirme yöntemleriyle kükürt giderildikten sonra yüksek fırına Ģarj edilmektedir. yüksek sıcaklık ve fazla miktarda curuf yapımı tekniği ile yüksek fırının çalıĢtırılması gerekmektedir.K2O) fırın içerisinde indirgenmezler ve demir üzerinde hiçbir etkileri olmaz ancak iĢletme problemlerinin olmasına neden olurlar(Habashi. Yüksek fırına giren (S)'ün Ģarj içine konan kalker. YapıĢmıĢ olduğu tuğlaları tahrip eder ve kok . bazik bir curuf. Kükürtün bu Ģekilde giderilmesini sınırlayan faktörlerden ise ısı ve baziklik dereceleri olmaktadır. ikincisi curuf bazitesinin düĢürülmesi. Sinterleme esnasında (S) yakıt görevini de üstlendiği için yakıt harcaması kükürtsüz toz cevhere göre daha azdır. ġarj içindeki kükürtün sıvı madene geçmeden curufa geçirilebilmesi için. curuf ve baca tozuyla atılmaktadırlar.3) Fırına. Kükürt Yüksek fırında pik demire geçecek (S) miktarının çok küçük miktarları bile çelik için çok zararlıdır.Bazik yüksek fırın curufundaki (S) miktarı.1991). mangan cevherleri ile giderilmesine çalıĢılır. Birincisi uygun bir cevher harmanlama ile alkali girdisinin azaltılması.Cevher zenginleĢtirme iĢlemi yapılmayan cevherler yüksek fırına direkt olarak Ģarj edilmezler. Ġnce taneli cevherlerin (toz cevherler) sinterlenmesi çok etkili bir kükürtten temizleme tekniğidir.01' in altına düĢürülebilir. Alkaliler Alkaliler(Na2O. protin gibi fazla kükürtlü cevherlerin kükürt yüzdesi. Gerek zenginleĢtirme ve gerekse sinterleme teknikleri ile her iki Ģekilde de cevher içindeki (S) giderimi yapılmıĢ olsa bile yüksek fırın içine Ģarj edilen malzemeden yine de bir miktar (S) girmektedir.Kükürtlü cevherler. Ģarj malzemesi ile giren alkaliler. dolayısıyla yüksek fırın çalıĢma hacmini azaltır. Geriye kalan Ģarjdaki kükürt miktarı ise curuf ve pik demir arasında dağılır.1995).Bu takdirde alümina bazik curufun akıĢkanlığını artıracağı için Ģarj içindeki kükürtün ayrılmasını sağlar.2.alümina miktarı %8-% 15 civarında olmalıdır. azami %3 civarındadır (Yeniçeri. Yüksek Fırında Alkali Reaksiyonları (1. Pirit. 1997). bu teknikle % 1. Alkaliler yüksek fırına Ģarj malzemeleriyle girmekte. tepe sıcaklığının arttırılması ve CaCI2 gibi temizleyiciler kullanarak alkali atımının arttırılmasıdır(Erol. curuf hacminin arttırılması. Sinterleme iĢlemi yapılarak (S) yakıldıktan sonra yüksek fırına verilirler.

Alkali birikimi ve sirkülasyonu fırının 700-1200 oC'lik bölgesinde olur. Tuğlaların yapısına giren alkaliler tuğlanın mekanik mukavemetini düĢürürler. Parçalanma sonucu gaz geçirgenliği azalacağından fırının çalıĢma temposu bozulur.Malzeme içerisinde biriken alkaliler kok üretimi esnasında katalizör görevi yapar ve reaksiyonu daha düĢük sıcaklıktaki bölgelere taĢır.sarfiyatını arttırır.2005) 2K+2C+N2= 2KCN [6] K2C03 +4C+N2= 2KCN +3CO [7] Ayrıca kok külünde bulunan Al203 ve Si02 ile K ve Na buharları bileĢke yaparak ergime sıcaklıkları düĢük olan silikatlar oluĢturur. 2K2(Na2)SiO3 + 6C = 2K(Na)(g) + 2Si + 6CO(g) [1] Ġndirgenemeyen alkali silikatlar cürufa geçerler. Bu yüksek fırın tuğlalarına en fazla etki ederler. oksitleyici ortamda gaz halindeki alkaliler ile birlikte aĢağıdaki reaksiyonlara göre oksitlenerek alkali karbonatları oluĢtururlar(Erol. Ģarj malzemeleri ile birlikte silikat halinde fırına girerler ve yüksek sıcaklık bölgelerinde (1700 oC) parçalanırlar. Alkaliler demir cevherlerinde olduğu gibi kok ve peletler üzerinde de etkili olmaktadır . Ġndirgenen alkaliler gazla birlikte yükselirken azot ve karbonla reaksiyona girerek alkalisiyanit oluĢtururlar. .1995). Bu durum koka plastik özellik kazandırır.(Demir Yatakları Sempozyumu Bildiriler Kitabı.1995). Alkaliler. K2(C0b) + CO = 2K(g)+ 2C02 [5] Ġndirgenemeyen karbonatlarda tıpkı silikatlar gibi cürufa karıĢırlar ve fırından atılırlar. Alkaliler. 2K(Na)(g) + 2C02(g) = K2(Na2)C03 + CO(g) [3] 2K(Na)CN(s) +4C02(g) = K2(Na2)COs + N2{g) + 5CO(g) [4] Sodyum ve potasyum karbonatlar sırasıyla 850 ve 901 oC sıcaklık bölgelerinde yoğunlaĢıp sıvı hale dönüĢerek Ģarj malzemelerinin üzerine yapıĢırlar ve aĢağıya doğru tekrar inmeye baĢlarlar. 1200 0C kok parçalarının hacmi %40 civarında artırır ve kokun parçalanmasına sebep olur. Alkalinin pelet üzerindeki etkileri ise düĢük sıcaklıkta parçalanmasına sebep olur(Erol. 2K(g) + 2C + N2 = 2KCN (g) [2] OluĢan KCN 1650 oC'de yoğunlaĢarak bir kısmı shaft bölgesinde duvarlara yapıĢır fırın gövdesinin alt ve orta kısımlarında ve tüyer bölgelerinde genellikle alümina silikat tuğlaları kullanıldığından bu bölgedeki tuğla çatlakları içine ve hatta yapısına nüfuz eder. yeteri sıcaklığa ulaĢtıklarında tekrar gazlaĢarak sirkülasyonu devam ettirirler. Alkaliler demir cevherlerinin fiziksel özelliklerine etki ederek onların parçalanmasına neden olurlar. Bunun sonucu olarak kok mukavemeti düĢer ve sarfiyat artar.

3.Alkalilerin Şarj Malzemeleri Üzerine Etkileri AraĢtırmalar alkalilerin sinter ve peletin gazlaĢma özellikleri üzerine büyük etkileri olduğunu ve bundan dolayı fırının geçirgenliğinin düĢtüğünü göstermiĢtir. Bütün bu olumsuzlukları ortaya çıkaran problemleri azaltmak anıacıyla yüksek finnlarda yapılan çalıĢmalar sonucunda Ģunlar tavsiye edilebilir: 1. Sinterdeki alkalinin yüksek olduğu dönemlerde sinter yerine alkalisi daha düĢük olan pelet kullanılabilir. AraĢtırmalarda alkalilerin etkisi sonucunda kokun gazlaĢmasının iki ya da üç kat arttığı gözlemlenmiĢtir. Toz cevher sahalarında düĢük alkalili cevherler kullanılmalıdır. Yüksek ve düĢük alkalili malzemeler karıĢtırılarak alkali girdisi düĢürülmeli. fırın iç basıncını arttırıp askılanmaya neden olduğunu tespit edilmiĢtir. Parça cevherden ve koktan gelen alkalilerin azaltılması içinde yine parça cevher harmanında ve kömür harmanında düĢük alkalili parça cevher ve kömür kullanılmalıdır. Çünkü gaz halindeki alkali bu parçacıkları önce birbirine daha sonrada finnın iç duvarlarına yapıĢtırarak kabuk oluĢumuna . iyi bir ısı dengesi sağlamak. alkali miktarını azaltmak için sinter harmanındaki baca tozu azaltılmalı hatta hiç kullanılmamalıdır.Fırına sinterden giren alkaliyi azaltmanın bir yolu da sinter miktarını azaltmaktır. Alkali Kontrol Metodları Yüksek fırınlara Ģarj edilecek malzeme içindeki alkalilerin bulunması hallerinde. Aynca alkaliler sinterin kırılma ve peletin geniĢleme özelliğini de olumsuz yönde etkilemektedir. Malzeme Boyut Optimizasyonunu Sağlamak Sinterdeki ve koktaki toz miktarı son derece düĢük olmalıdır. ġarj malzemesinin boyut optimizasyonunu sağlamak. Alkalinin burada alümina silikat oluĢturması ve bunun genleĢmesi refrakterlerin çatlayıp kırılmasına neden olmaktadır. curuf bazitesini düĢürüp miktarını arttırmak ve düĢük alev sıcaklığında çalıĢmak. Alkalilerin Refrakterler Üzerine Etkileri Refrakterin aĢınmasının ana nedeninin gaz halindeki alkalinin refrakterlerin içine girmesi olduğu tespit edilmiĢtir. 2.Kokun üzerine yapıĢan alkalilerin kokun reaktivitesini arttırarak hücre duvarlarını zayıflattığını ve sıkıĢtırma kuvvetleri karĢında kokun parçalanmasını hızlandırdığını dolayısıyla fırın geçirgenliğini azaltıp. Alkali girdisini azaltmak.alkali girdisi günlük kontrola tabi tutulmalı.Alkali çıktısını arttırmak. Alkali Girdisini Azaltmak Alkali girdisinin en büyük kaynağı olan sinterin.

Ca ve Mg silikatları Na. iv) DüĢük alev sıcaklığında çalıĢılmalı. tepe sıcaklığı arttırılmalı ve fırın gaz geçirgenliğinin merkezden olması sağlanmalıdır (Erol. Curuf bazitesini düĢürmenin yolu fırına çakmaktaĢı ilavesi yada sinter bazitesinin azaltılmasıdır. Eğer Çinko miktarı%0. Çinko bileĢikleri fırın bacasının alt kısımlarında indirgenerek gaz ile birlikte küçük çinko veya çinko oksit parçaları . Alkali Atımına Alev Sıcaklığının Etkisi Alev sıcaklığı azaldıkça curuftaki alkali miktarı artmaktadır.Tepe sıcaklığının artması ile tepe gazıyla atılan alkali miktarı artmaktadır. Sinterdeki toz miktarını azaltmak için sinterin bazitesi düĢürülerek mukavemeti arttırılabilir.Ayrıca CaCl2 ilavasiyle de alkali atımı sağlanabilir. Alkali Çıktısının Arttırılması Alkali Atımına Bazitenin Etkisi Alkalilerin büyük kısmı curufla atılmaktadır. curufa o kadar az alkali geçer. ü) ġarj malzemelerinin kalitesi arttırılmalıdır. sıvı madene ve curufa geçmez. K silikatlarına göre daha dayanıklıdır. ġarj malzemesinde bulunan (Zn). ili) Curuf bazitesi düĢürülüp curuf hacmi arttırılmalıdır. Baziklik ne kadar yüksek tutulursa. Baziklikte çalıĢan bir fırında curuf ile birlikte alkalilerin atılma oranı %50 civarındadır.neden olmaktadır.Bazite azaldıkça curuftaki alkali miktarı artmaktadır.1995). hava sıcaklığı ve rutubetle oynayarak ayarlanabilir. yukarıda bahsedilen zararlı etkilerini azaltmak için: i) Alkali girdisi azaltılmalıdır. Alkali Atımına Tepe Sıcaklığının Etkisi Tepe gazıyla atılan alkali miktarı tepe sıcaklığı aıttırılarak yükseltilebilir.2'nin altında ise yüksek fırınlarda kolayca kullanılabilir. Alkali atımını arttırmak için bazite düĢük tutulmalıdır. Onun için CaO artması curufun alkaliyi silikatlara bağlama özelliğini azaltmaktadır. Alev sıcaklığı. Çinko(Zn) Bazı demir cevherlerinde bir miktar Zn bulunur. Tepe sıcaklığı cevher/ kok oranının düĢürülmesi ve fırının merkezden çalıĢtırılması ile arttırılabilir. Özet olarak alkalilerin. Asidik curuflarda SĠ02 yüksek aktiviteye sahip olduğundan alkali silikatları oluĢturur ve alkalileri bazik curuflara göre çok daha fazla tutarlar.

Eğer pik içerisindeki titanyum belli bir miktarın üzerine çıkacak olursa serbest titanyum karbür kristalleri oluĢur. Zn+CO2^ZnO+CO ZnO fırının üst cidarlarında tabakalaĢma yapacağı gibi fırındaki ateĢ tuğlası içindeki alümina ile birleĢerek tuğlaların ĢiĢmesine sebep olur. Yüksek fırın içinde gaz halinde uçuĢan çinko parçacıkları fırının üst cidarlarında kalın çinko oksit tabakaları oluĢtururlar. Burada Zn ile alkaliler ortak olarak hareket ederek tuğlalar üzerinde yıkıcı etkilerini artırırlar.tuğlalar parçalanır. Kurşun (Pb) KurĢun demir cevherlerinde nadir olarak bulunur.Titanyum kuvvetli bir karbür yapıcı elemandır ve titanyum karbür ergimiĢ pik demirde oldukça az çözünür. Bunlar curufun ve pik demirin viskozitesini .Daha yüksek değerlerde kullanılan fosforlu cevherlerden elde edilen sıvı madendeki P miktarı yüksek olacağı için çelik nitelikleri dikkate alınarak çelikhanedeki iĢlemler esnasında defosforizasyon prosesi uygulanması gerekir. Az miktarda titanyum indirgenir. Al203) "C" yardımıyla tuğlalarda açılan çatlaklara alkaliler ve ZnO' ler dolarak tuğlaların. Çinko buhar tozunda tuğlaların içine girebilir ve tuğlaların ayrıĢımına sebep olur.Pik demire geçmez fakat fırında havuzlar Ģeklinde birikir.Zn gibi refrakter tuğlalara geçer ve tahribat yapar. (ZnO. Titanyum (Tİ) Titanyum demir cevherlerinde ilmenit (FeTĠO2) ve rutil (TĠO2 ) olarak bulunur. yumuĢama sıcaklıklarını düĢürür ve daha sonra tuğlalarda hacim geniĢlemesi (%20-%40) olur. özellikle yüksek sıcaklık varsa.DüĢük fosforlu çelik yapımında kullanılacak pik elde etmek için Ģarj harmanındaki demir cevherinde %0.2'nin üzerinde olması istenmez.halinde uçar. Demir cevherleri içindeki fosforun hemen hemen hepsi fırın içerisindeki iĢlemler esnasında doğrudan doğruya sıvı maden içerisine geçer. Ģarj içindeki fosfor miktarının sınırlandırılmasıdır. Fosfor (P) Demir cevherlerinin bazılarında bir miktar P bulunabilir.045'den fazla fosfor bulunmamalıdır. pik demire geçer. Yüksek fırında titan oksitlerinin büyük bir kısmı indirgenmeden curuf içinde kalır ve burada silisin yerini kısmen alır. Yukarıda belirtilen etkenlerden dolayı cevher içerisinde çinko miktarının %0. Bu bakımdan metal içerisinde olabilecek fosforu kontrol etmenin tek yolu.

Arseniğin fazla olması çeliğin soğukta kırılganlığını arttırır ve kaynak edilme özelliğini azaltır. Arsenik(As) Bazı demir cevherleri minerallerinde arsenik %1'e kadar varan oranlarda bulunabilir.25 . Bu bakımdan bakırlı demir cevherleri çelik yapımında kullanılırken kalkoprit önceden flotasyon veya manyetik ayırma ile cevherden ayrılmaktadır. (bu da %3-8 den az Ti02 içeren bir curufa karĢılık gelir) bu cevher yüksek fırında herhangi bir problem yaratmadan kullanIlabilir. Örneğin. ġarj edilen cevher içindeki bakırın hemen hemen tamamı sıvı madene geçer. Bu gibi zararlı etkileri azaltmak için çelik. Büyük bir kısmı pik demire ve bir çok çelik yapımı proseslerinde çeliğe geçer. Bakır (Cu) Bakır genellikle demir içinde kalkoprit olarak bulunmaktadır.Az miktarlarda bakır çeliğin mekanik özelliklerine zararlı etki yapmaz.3-0.6 bakır ve %0. % 1-3 civarında krom bulunur.artırır ve pikin alınmasında problemler doğurur.Eğer cevherde ortalama TĠO % 1-2 den az ise. Titanyum karbür yüksek fırın içinde katı aglomeralar oluĢumuna ve iĢletme problemlerinin artmasına yol açar. Bazı özel hallerde çelik içinde az miktarda nikel bulunması mekanik özelliklerini düzeltici yönden faydalı olabilir.6 kobalt ihtiva eden pirit curufları iyi sonuçlar alınarak pik elde edilmekte ve bundan da adi çelik yapılmaktadır. ergime derecesi düĢük bir alaĢım yapar ve bu alaĢım hadde sınırlarından geçerek yüzeyde küçük çatlaklar meydana getirir. haddeleme ve Ģekil vermede yüksek sıcaklıkta çeliğin yüzeyinde bakırca zengin.Eğer pikteki titanyum miktarı %0. bakırın ergime derecesi altındaki bir sıcaklıkta haddelenerek veya çelik içinde aynı zamanda bakır miktarının yarısı veya kendisi kadar nikel veya kobalt olması ile bunun önüne geçilebilir. Arsenik genellikle kahverengi hematitlerde arsenopirit (FeAsS) lolinjit (FeAs2). Krom (Cr) Bir çok cevher içinde kromit olarak.4'ün üzerine çıkarsa.15-0. Nikel(Ni) Nikel % l' e kadar lateritlerde bulunur. Finlandiya'da %0. Doğrudan doğruya pik içine geçer ve çelik yapımında oksitleme ile ayrılamaz. Bazen bir miktar bakır. pik içindeki krom curufa geçer ve curufu ağarlaĢtırıp akmasında güçlükler doğurur. Fakat çok kere bir dezavantajdır. Eğer bakır miktarı %O. atmosferik korozyona direnci arttırdığı için. Adi çelikte %0. Arsenik yüksek fırın için bir problemdir ve bu bakımdan fosfora çok benzer. Çelik yapımında.5'in üzerinde çıkacak olursa viskozite çok artar ve ergimiĢ pikin akıtılmasında güçlükler ortaya çıkar. tercih dahi edilir. ve skorodit halinde bulunur.

Bu durum Al2O3 / SiO2 >1 olduğu durumlarda geçerlidir(Yeniçeri. Kireç bazik curufun ana bileĢenidir. Faydalı Empüriteler Kireçtaşı (CaCOs) Cevherler içerisinde bir miktar bulunmaktadır. Yüksek fırınlardan elde edilen ham demirdeki Mn oranının genelde % 1. Türkiye'deki cevherlerde genellikle %1-2 civarında bulunmaktadır. Bu nedenle ergitmede sıvı çelik içerisinde istenen Mn alaĢım miktarına yardımcı olduğu gibi yüksek fırın iĢlemi içerisinde istenmeyen (S)'le birleĢerek curufa geçerek sıvı madenden ayrılmasına yardımcı olduğu için her iki yönlü faydalı bir emprütedir. Manganez Oksitler Demir cevheri içerisinde belirli oranlarda ve belirli mineral yapılarında bulunabilir. Ergitme esnasında kireç ihtiyacını sağlamak için Ģarja kalker ilavesi yapılır. Normalin üstünde alüminadan dolayı curuftaki artan viskozite.05'den fazla kalay olmamalıdır.kötü yüzey oluĢumu gibi etkileri vardır. cevherlerin gang materyelleri ve diğer empürite girdileri ile birlikte sıvı bir curuf meydana getirmektedir. Kırılganlık. Faydalı bir empüritedir.2 civarında olması istenir. Genellikle fırın harmanına katılan manganez içeriğinin %65-75'i pik demire geçmektedir.Genellikle adi çelik içinde %0. Nispeten az miktarlarda kalay çelikte zararlıdır. Cevher bünyesindeki kireç ergitme esnasında curuf yaptığı için istenilen bir unsurdur. Yüksek fırına Ģarj edilen malzeme içerisindeki kok külleri. Kalay(Sn) Eğer demir cevherinde kalay varsa yüksek fırında hepsi pik demire geçer ve çelik yapımında oksidasyonla çelikten ayrılamaz. Cevherler içerisinde genellikle az miktarda bulunur. Cevherde çok fazla arsenik varsa kavurma veya sinterleme ile giderilmelidir. Bu nedenle yüksek fırın prosesi için bu orana uygun olarak Ģarj malzemesine . Cevher içerisinde % 15-20 civarında bulunması halinde ergitme esnasında ilave katkı (kireçtaĢı) vermeksizin kendi kendine ergime özelliğini verir.05-0.1991).0-% 1.10'a kadar arsenik kabul edilebilir. Kalay demir cevherlerinde o kadar az miktarda bulunur ki ne maden iĢletme ne de zenginleĢtirme projesini etkiler.arasında az miktarlarda ve su vermede %0. Magnezyum Oksit (MgO) Curufun önemli bileĢenlerinden biri de MgO'dir. MgO ilavesi ile giderilebilir.Kalanı oksit halinde ve Ģarj içindeki (S) 'le birleĢerek mangan sülfürler halinde curufa geçmektedir.

Bu tip bir çeliğin geniĢ bir kullanım alanı vardır. çeliğe çoğu yönlerden optimum özellikler kazandırmaktadır. sıvı çelikte akıĢkanlığı arttırmaktadır.2 . Ortamda kimyasal bileĢimin uygunluğu halinde ortalama miktardaki bir manganez yüzdesinin. 3)Manganez aynı zamanda ürün yüzeyinde oluĢabilecek gaz kabarcığı boĢluklarını azaltmakta. tüfek namlusu gibi malzemelerin yapılmasında kullanılır. arasında değiĢmekte ve bu miktardaki manganez. 4)Döküm esnasında büyük miktarlarda deoksidant (bileĢimdeki oksijeni dıĢarı alan) minerallere ihtiyaç duyulmaktadır. silis. 7)Bu özelliklerinin yanında manganez florit ve kireçtaĢı gibi desülfürizasyon iĢleminde de kullanılır. Ancak manganez. 2)Manganezin karbonu solüsyonda tutma eğilimi mevcuttur. Belli oranda vanadyum ilave edilmesi ve hava ile soğutulması halinde elde edilen manganezli çelik orta karbonlu çeliğin tavlama iĢleminden sonra kazanmıĢ olduğu özelliklere sahiptir. 6)Nikel. demirli manganez cevheri veya manganı olan demir cevheri Ģarj harmanına katılır. sözü edilen minerallere göre çok daha az miktarlarda katılması halinde bile çelikte dayanıklılığı arttırıcı bir özelliğe sahiptir.Bu mineraller hızla oksitlenerek fırındaki oksidasyon kayıplarını minimize etme özellikleri taĢırlar.2 oranında bulunması yüksek fırınında iyi bir yanmayı sağlar. nikel gibi mineraller çeliğin genel dayanıklılığını arttıran minerallerdir. Kullanılan teknoloji ve hammadde özelliklerine bağlı alarak bir ton çelik üretimi için 2-9 kg. Böyle manganezli çelikler sıklıkla diĢli.ürünün yüzeyindeki çatlama ile kıymıklanmanın ileri boyutlara ulaĢmasını önlemekte ve dayanıklılığını arttırmaktadır. Eriyikte karbonun yanında sadece manganezin giderek artan oranda bulunması ürüne soğuk iĢlemde yumuĢak olma özelliği vermektedir. . 5)Manganezin silisle beraber ortamda Si/Mn= 1. 1) Manganez. aks. molibden.manganez cevheri. bakır ve azotta olduğu gibi manganezde de. arasında manganez cevheri kullanıldığı ifade edilmesine rağmen genel uygulamada 5-7 kg. Bu özellikleri ana hatları ile aĢağıdaki gibi özetlemek mümkündür. 8)Ġnce tane boylu manganez olağan üstü bir dayanıklılık ve kopmaya karĢı bir direnç gösterir. Bu amaç için mineraller içinde en ucuz ve kolay bulunabilmesinin yanında hızla oksitlenebilmesi daha az zaman kaybının yanında enerji tasarrufu sağladığı için manganezi daha tercih edebilir hale getirmektedir. soğuk iĢlemlere dayanıklı östenit oluĢturma özelliği vardır. krom.

4) DüĢük sertlik ve dayanıklılık derecelerinde bile kopmaya karĢı direncin artması. 1) Sertliğin artması. 3) DüĢük ve yüksek sıcaklıklarda mekanik özelliklerin artması.2005). Bu özelliklerinden dolayı bu çelik türü iĢ makinelerinin kepçe.9)"Hadfield manganez çeliği" olarak bilinen özel bir çelik ise % 13 oranında manganez içerir. çok dayanıklı. 3) Ortamdaki kükürdü ve olumsuz etkilerini azaltmak. kırma-öğütme makineleri astar imalinde ve demiryolu hizmetlerinde kullanılır. 5) AĢınmaya/yorulmaya karĢı direncin artması. Çok dikkatli/kontrollü bir sıcak iĢlemden sonra bu çelik.Bildiriler Kitabı. kolay haddelenebilir ve yorulmaya karĢı mükemmel direnci ile karakterize edilir. 4) Ürün yüzeyindeki gaz kabarcığı boĢluklarını azaltmak. kepçe diĢi. 2) Normal sıcaklıkta dayanıklılığın artması. 5) Sıvı çelikte akıĢkanlığı arttırmak gibi etkileri sonucunda ürüne. 2) Hidrojen ve azotu ortamdan uzaklaĢtırmak. Görüldüğü gibi manganez çeliğe çok önemli özellikler kazandırmakta ve sektör için vazgeçilmez bir mineral olma özelliğini taĢımaktadır(Demir Yatakları Sempozyumu. 6) Korozyona karĢı direncin artması gibi özellikler kazandırdığı görülmektedir. EMPÜRİTELİ DEMİR CEVHERLERİNİN FIRIN ŞARJINA HAZIR HALE GETİRİLMESİNDE KULLANILAN CEVHER HAZIRLAMA TEKNİKLERİ . Manganez proses süresince : 1) Oksijeni bünyesine almak.

1. d) Flaks miktarıazalır(Yeniçeri. b) Üretim esnasında elde edilen curuf miktarı azalır. Fırına Ģarj edilen sinterin boyutu 3mm civarında olmalıdır. redüklenebilirlik v.Aglomerasyon genelde toz cevherlerin ve konsantrelerin boyut büyütme iĢlemi olarak görülse de boyutla beraber demir cevherlerinde aranan diğer özellikler (sertlik. Yukarıda sayılan amaçları yerine getirmek için yapılan sinterleme iĢlemi sayesinde elde edilen malzemenin yüksek fırınlarda Ģarj malzemesi olarak ham demir üretiminde kullanılması pek çok faydalar sağlar. . 5. Sinterin demir içeriği 50-60'ın üzerinde olmalıdır.1. ufalanmaya dayanıklı Ģarj malzemesi elde etmek yoluyla üretim verimini artt ırmak ve iĢletme arızalarını azaltmak. c) Fırınların üretim verimleri artar. Kimyasal bileĢim açısından kullanılabilir demir cevheri tozları veya zenginleĢtirilmiĢ konsantrelerin yüksek fırında kullanılabilir hale getirilmesi için iri taneli ufalanmaya karĢı dayanıklı ve gaz ortamındaki redüksiyonun uygun biçimlere getirilmesi aglomerasyon yöntemleri ile mümkün olabilmektedir. c) Yüksek fırın çalıĢma Ģartlarında kullanılabilecek ve redüklenme kabiliyeti yüksek. b) Demir cevlerinde mevcut olan kükürtü oksitleyerek gidererek zararsız miktarlara indirmek.Toz demir cevherlerini ve çeĢitli cevher hazırlama yöntemleriyle zenginleĢtirilmiĢ demir cevherleri konsantrelerini yüksek fırınlarda kullanılabilecek hale getirme iĢlemlerine genel olarak aglomerasyon adı verilir. gibi) de aglomerasyon yöntem ve iĢlemlerini yakından ilgilendiren çok önemli koĢullardır. porozite. mukavemetli.s. 5. tozlarının aglomera edilerek yüksek fırında kullanılabilir boyutlara eriĢtirmek. Demir Cevherlerinin Sinterlenmesi ve Verimliliğe Olan Etkileri Sinterleme sonucunda toz demir cevherleri ısı ve oksidasyon yoluyla termik sertleĢtirilmeye uğratıldıktan sonra kompakt bir duruma getirilmiĢ olurlar. Kimyasal Ozellikler a.1. mukavemet. Demir cevherlerinin sinterlenmesinde baĢlıca üç amaç rol oynar: a) Fazla tozlu cevherlerin. Bunları Ģu Ģekilde sıralayabiliriz: a) Fırınlarda ham demir üretimi için kullanılan kok miktarı azalır.1991). Sinterin Özellikleri A.

Kırılma. Demir cevherlerinde olduğu gibi gang maddeleri de minimum seviyede olmalıdır.2. c. 5. aĢınma ve tozlaĢmaya dayanıklı olmalıdır.1.SiO) gibi redüksiyonu zor olan bileĢikler minimum seviyede olmalıdır. Gaz ortamındaki redüklenmeyi baĢarabilmek için yüksek miktarda mikroporoziteye sahip olmalıdır. d. c. Fayalit (2FeO. b.b. Yüksek fırın içerisinde yükün ağırlığına dayanacak Ģekilde mukavemetli olmalıdır.Porozite . B. 5. Peletleme ve Verim Arttırıcı Etkileri: Pelet sinterleme için uygun olmayan çok küçük parçacıkların birleĢtirilmesinden oluĢur.2. . Peletlerde Aranılan Özellikler: Yüksek fırın Ģarjına uygun peletlerde iki önemli özellik aranmaktadır. Fiziksel Özellikler a.Basınç dayanımı . Yüksek fırın koĢullarında gaz ortamındaki redüklenmesi kolay olan hematiti içermeli buna karĢılık manyetit de bulundurmamalı veya az miktarda bulunmalıdır. Kükürt ve diğer istenmeyen maddeler yüksek fırında kullanılabilecek sınırlarda kalmalıdır. e.

düĢük tepe sıcaklığına.Yüksek fırında kullanılan peletlerin basınç dayanımı mukavemeti genelde 250 kg/pelet üzerinde olması istenmektedir.1 Pelet tesisi akım Ģeması 6. Ayrıca yurt içi cevher yataklarındaki cevherlerin kalitesi ocak bazında dikkate alınarak her yatak için ayrı ayrı alım Ģartları belirlemekte olup. Stok sahası t Yükleme T -.iyi bir katı/gaz iliĢkisi sonucu termal ve kimyasal enerjinin maksimum kullanımına. Yurt içinden satın alınacak cevherlerde minerolojik özellikler aranmamakla birlikte yurt dıĢındaki alımlarda minerolojik yapı dikkate alınmaktadır.kanal olayının azalmasına..düĢük kok oranına ve dolayısıyla yüksek üretime sebep olur.Pelet ham cevhere göre göre daha geçirgen bir yapıya sahiptir. 6 Artık \J On [srtnu farı S" .Malzeme akıĢı ------H ava akısı PELET TESİSİ AKIM ŞEMASI ġekil 5. .90 mm. SATIN ALINAN CEVHERLERĠN ÖZELLĠKLERĠ: Cevher alımları genelde parça cevher (1 cm2-15cm2 elek arası) toz cevherler (1 cm2 elek altı) cevherleridir ve kırılmıĢ cevher olarak (0-15 cm) üç cins olmaktadır. Frlit re' Döner fırın Kûnsantrat ür . — . yurt içi üretimleri teĢvik edilmektedir.^ Solutma tınlan —t -.IS t 9 0 t ı m .Buda fırında basınç düĢmesine.

4. Kokun Fiziksel Özellikleri 7.m.1. Özgül Ağırlık Görünür özgül ağırlık: Min 0.7. max 1gr /Cm3 Gerçek özgül ağırlık: Min 1. Ancak bununla beraber fırında kullanılacak kok boyutlarının dar bir aralıkta dağılım göstermesi tercih edilir. • • • • • Kükürt Kül Porozite Rutubet % 0.2. 7. Max gözeneklik %52 değerinde olmalıdır.1. 7. Rutubet Yüksek fırın sistemi için kokun rutubet miktarında %3'lük bir artıĢ.2. Bu özellikler: Parça büyüklüğü Gözenek durumu Özgül ağırlığı Reaktivitesi Mukavemet 7.1.45 Max % 10 Max % 50-55 % 3 Max Kırılma mukavemeti 180 kg. KOKTA ARANAN ÖZELLĠKLER VE VERĠMĠLĠLĠĞE OLAN ETKĠLERĠ: Metalurjik kokun. Boyut Dağılımı Uygun kok boyutu 60-80 mm'dir.Üst boyut 100 mm olup./Cm2 (min) 7.9 gr /Cm3 .1. gerek yüksek fırında ve gerekse dökümhanede kullanılması durumuna göre belirli kimyasal ve fiziksel özelliklere sahip olması istenir.1. Gözeneklilik Min gözeneklik %48.3. Ġdeal bir metalurjik kok aĢağıdaki özellikte olmalıdır. Mukavemet Kokun yüksek fırında taĢıyıcı yüke dayanması Ģarttır.1. arttırmakta ve tüyerlerinden üflenen havanın sıcaklığının da 100°C yüseltilmesini gerektirmektedir. 7. Kimyasal Özellikler 7. 1ton pik demir baĢına kok tüketimini 20-23 kg.87 gr /Cm3 değerindedir.1. Stabilitesi iyi olan kok üretimi %1 arttırır.2. .alt boyut ise 25 mm'dir.

e.6 değerleri arasında değiĢmektedir.1 arası değiĢim gösterir.2005) Bu durumda ise iĢletme verilerine göre elde edilen pik demir miktarı azalmakta kok tüketimi ise artmaktadır.1991) 8. DOLOMĠTĠN ÖZELLĠKLERĠ Yüksek fırınlarda. yüksek fırın verimliliğinin azalmasına neden olmaktadır.2 olup. Külün eriyerek curufa geçmesi ve asidik karakteri nedeni ile yüksek fırın Ģarjına ek olarak kireçtaĢı katılması. curuf miktarının ve kok tüketiminin artması. Ancak uçucu maddenin %0. Yüksek miktardaki kükürtün uzaklaĢtırılması için curuf bazikliğinin arttırılması gerekmektedir.7. Sonuç olarak.2.7 ve minimum % 1'dir. Kükürt Yüksek fırına sinter ve kokla giren kükürt. Deneylere göre (S)'ün %70-95'i koktan gelmektedir. doğrudan doğruya pik demir kalitesini etkilemektedir. ġarj içerisindeki kükürt miktarı.2. curuf hacim ve sıcaklığını. oksijen potansiyelini (Fe+MnO) ve demir kalitesini etkilemektedir.5 değerindedir.8 oranları arasında olması halinde yüksek fırında herhangi bir problem yaratmamaktadır. Sabit karbon miktarı ortalama %88.3-0.4 civarında bulunur. kendi miktan ile eĢdeğer miktarda azaltmaktadır. 7. Uçucu Madde Yapılan araĢtırmalara göre kok içerisindeki uçucu maddenin %0. Özet Olarak Kokun Özellikleri a.2.(Yeniçeri. c. Kül içeriği ortalama %10. Koktaki kül miktarı genel olarak % 18. Koktaki kül miktarının %1 oranında düĢürülmesi pik üretimi baĢına 10 kg kok tasarrufu sağlamaktadır.(Demir Yatakları Sempozyumu Bildiriler kitabı.1 'dır d.5 Kg/Ton arttırmaktadır. Ortalama uçucu madde oranı %1. Yüksek fırın Ģarjının kükürt içeriğinin % 1 'ilk bir artıĢ ton baĢına sıcak metal üretimi için 32 kg daha fazla kok tüketimini gerektirmektedir. b.1 artması. Toplam kükürt oranı ortalama %0.2. 7. curuf akıĢkanlığını sağlamak ve curuf bazitesi dengesini kurmak amacı ile kullanılmaktadır. Ortalama rutubet oranı %3'tür. operasyon maliyetini arttırmaktadır.1 Minimum %0. %87. Bu nedenle yüksek fırın koku içerisinde bulunması arzu edilmez. 7 ve minimum olarak'ta %7. 7. Ayrıca kokun içindeki karbon oranını. Kül Asal bir yapıya sahiptir.4. . Bu oran maksimum %7.3. iyi bir curuf yapmak. curuf bazikliğini.8 değerinde olup.3. bu değer maksimum % 1. kok tüketimini 1.

KĠREÇTAġI Demir Çelik Tesislerinde yüksek fırın için kullanılan kullanılan kireç taĢının tane boyut dağılımı 25-40 mm'dir. • • • • • • • • • 2. Hammaddeler Toplam Sinter(ton)-Günlük Ortalama(2800 ton) Toplam Pelet(ton)-Günlük Ortalama(3300 ton) Toplam Cevher(ton). 9. OKSĠJENLE ZENGĠNLEġTĠRĠLMĠġ HAVA KULLANIMI Havadaki oksijen yüzdesinin artmasıyla kokun yanması ve ergitme zamana bağlı olarak artar.Günlük Ortalama(400 ton) Toplam Kok(ton)-Günlük Ortalama(2070 ton) Toplam KireçtaĢı(ton)-Günlük Ortalama(35 ton) Toplam ÇakmaktaĢı(ton)-Günlük Ortalama(60ton) Toplam Manganez(ton)-Günlük Ortalama(25 ton) Cevher/Yakıt oranı-Günlük Ortalama(2. Kimyasal Özellikler Erdemir MgO:18 CaO:32 SĠO2:2 Al2O3:33 S:0.05 8. Fiziksel Özellikler Sinter tesislerinde kullanılan dolomitin tane iriliği 0-3 mm.1. 11. 10.2. YÜKSEK FIRIN ĠġLETMECĠLĠĞĠNDE ALKALĠ KONTROLÜ 11. Oksijenin artmasıyla havadaki CO miktarı artıp böylece redüksiyonda artar.8.80) Üretimler . yüksek fırın dataları: 1.Yüksek Fırın Datası ve ĠĢletme Sınırlamaları Erdemir 2.1. yüksek fırınlarda kullanılan dolomitin tane iriliği ise 25 mm-40 mm arasındadır.Günlük Ortalama(906 ton) Toplam Kömür(ton).Yüksek fırına gönderilen havanın içindeki oksijen miktarının %1 yükseltilmesiyle fırın üretim kapasitesi %4 artmaktadır.Havadaki oksijen miktarının %21 den %25'e yükseltilmesiyle hazne gazlarındaki CO miktarı %35'den %40'a çıkar ve indirgeme artar.

66) Curuftaki S(%)-Günlük Ortalama(%0.Günlük Ortalama(0. • • • • • • • • • • • • • • • • Toplam Sıcak Maden(ton)-Günlük Ortalama(4525 ton) Toplam Yakıt(kg/TSM)-Günlük Ortalama(512 kg/TSM) Analizler Maden Sıcaklığı(0C)-Günlük Ortalama(14670C) Madendeki Si(%)-Günlük Ortalama(%0.55) Madendeki S(%)-Günlük Ortalama(%0.6 .72) Curuftaki Al2O3(%)-Günlük Ortalama(%13.Günlük Ortalama(231) Ereğli Demir Çelik fabrikası iĢletme sınır değerleri aĢağıdaki gibidir: 1.814) Curuf Hacmi(kg/TSM).27) Curuftaki FeO(%)-Günlük Ortalama(%0.• • 3. 2.57) Madendeki Mn(%)-Günlük Ortalama(%0.51) Curuftaki CaO(%)-Günlük Ortalama(%34.093) Madendeki C(%)-Günlük Ortalama(%4.84) Curuf Bazikliği(B/A). Pikteki kabul edilebilir maksimum %S: %0.08 Pikteki kabul edilebilir maksimum %Si:%0.86) Curuftaki K2O(%)-Günlük Ortalama(%0.73) Curuftaki SiO2(%)-Günlük Ortalama(%38.78) Curuftaki MnO(%)-Günlük Ortalama(%1.083) Madendeki P (%)-Günlük Ortalama(%0.88) Curuftaki MgO(%)-Günlük Ortalama(%7.

Curuf bazikliği minimum ve maksimum değerleri:Minimum 0.3.85 Kabul edilebilir maksimum curuf hacmi(Kg/TSM):240(Kg/TSM) Minimum günlük pik üretim hedefi:4800(Ton/gün) Kabul edilebilir maksimum yakıt tüketimi:Kok tüketimi:395(Kg/TSM).Kömür tüketimi:100(Kg/TSM) . 5. 6.75-Maksimum 0. 4.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->