UNIVERSITE DE LIEGE

Licence en sciences de gestion
et ing´ enieurs de gestion
Gestion de la Production
Daniel DE WOLF
Li` ege, Septembre 2005
Table des mati` eres
1 Introduction 9
1.1 Objectifs du cours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.2 D´ efinition de la gestion de production . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.3 Classification des syst` emes productifs . . . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.1 Organisation de type s´ erie unitaire . . . . . . . . . . . . . 12
1.3.2 Organisation en ateliers sp´ ecialis´ es . . . . . . . . . . . . 13
1.3.3 Organisation en lignes de production . . . . . . . . . . . 13
1.3.4 Les industries de process . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
1.4 Formulation en mod` eles math´ ematiques . . . . . . . . . . . . . . 14
1.5 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
I Les d´ ecisions op´ erationnelles 21
2 Ordonnancement en ateliers sp´ ecialis´ es 23
2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Ordonnancement sur une machine . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.1 Le diagramme de Gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.2.2 La r` egle T.O.M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.3 Ordonnancement avec deux centres de production . . . . . . . . . 26
2.3.1 Cas o` u toutes les tˆ aches sont ` a ex´ ecuter sur A puis B . . . 26
2.3.2 Cas de tˆ aches ne s’effectuant pas dans le mˆ eme ordre . . . 28
2.4 Ordonnancement sur trois machines . . . . . . . . . . . . . . . . 29
2.5 Ordonnancement de n tˆ aches sur m centres de production . . . . . 31
3
4 Table des mati`eres
2.6 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3 La gestion calendaire de stock 35
3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.2 Les politiques de gestion de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.3 Les coˆ uts associ´ es aux stocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3.1 Les coˆ uts de possession . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.3.2 Les coˆ uts de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3.3 Les coˆ uts de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.4 Gestion calendaire de stock ` a rotation nulle . . . . . . . . . . . . 40
3.5 Cas d’une loi de demande continue . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.6 Les cons´ equences ´ economiques de la solution optimale . . . . . . 48
3.7 Cas de stocks ` a rotation non nulle . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
3.7.1 D´ etermination de la solution optimale . . . . . . . . . . . 54
3.7.2 Cas d’une loi de demande discr` ete . . . . . . . . . . . . . 56
3.8 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
4 La gestion par point de commande 59
4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.2 D´ etermination du point de commande en univers certain . . . . . 60
4.3 D´ etermination de la quantit´ e ´ economique de commande . . . . . . 61
4.4 Cas d’une demande al´ eatoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.4.1 D´ etermination de q et s . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.4.2 Cons´ equences ´ economiques du choix . . . . . . . . . . . 67
4.5 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
II Les d´ ecisions tactiques 71
5 La planification de la production 73
5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
5.2 La planification des besoins en composants . . . . . . . . . . . . 74
Table des mati`eres 5
5.3 D´ etermination des besoins nets d’un composant . . . . . . . . . . 78
5.3.1 D´ etermination de la couverture des besoins nets . . . . . . 80
5.3.2 Utilisation en cascade de la logique de calcul . . . . . . . 80
5.4 Ajustement charge-capacit´ e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.5 Autres r` egles de calcul des lancements de production . . . . . . . 87
5.6 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
6 Les techniques de juste ` a temps 91
6.1 Origine et principe du JAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6.2 Les deux approches du JAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
6.2.1 Augmenter la r´ eactivit´ e du syst` eme logistique . . . . . . . 93
6.2.2 La rationalisation de la production . . . . . . . . . . . . . 93
6.3 Les facteurs cl´ es du JAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.3.1 Recherche d’un plus grande r´ eactivit´ e . . . . . . . . . . . 94
6.3.2 Maˆıtrise des al´ eas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
6.4 La m´ ethode Kanban . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.4.1 Syst` eme Kanban ` a une boucle . . . . . . . . . . . . . . . 95
6.4.2 D´ etermination du nombre d’´ etiquettes . . . . . . . . . . . 96
6.5 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
III Les d´ ecisions strat´ egiques 101
7 L’ordonnancement de projets 103
7.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
7.2 Formulation du probl` eme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
7.3 Repr´ esentation graphique du probl` eme . . . . . . . . . . . . . . 105
7.4 Existence d’une solution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
7.5 Calcul de l’ordonnancement au plus t ˆ ot . . . . . . . . . . . . . . 109
7.6 Ordonnancement au plus tard . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
7.7 Chemin critique et calcul des marges . . . . . . . . . . . . . . . 111
7.8 L’ordonnancement par la m´ ethode PERT . . . . . . . . . . . . . 112
6 Table des mati`eres
7.9 La minimisation des coˆ uts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
7.10 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
8 Conception d’un centre de production 123
8.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
8.2 Configuration d’un centre de production . . . . . . . . . . . . . . 124
8.2.1 Configuration en ateliers sp´ ecialis´ es . . . . . . . . . . . . 124
8.2.2 Configuration en ligne de production . . . . . . . . . . . 128
8.2.3 Configuration ` a poste fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
8.3 D´ ecisions de capacit´ e . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
8.4 D´ ecisions de localisation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
8.5 Utilisation de la programmation math´ ematique . . . . . . . . . . 141
8.6 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
IV Les techniques d’optimisation 149
9 La programmation dynamique. 151
9.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
9.2 Le probl` eme du voyageur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
9.2.1 Formulation en un probl` eme dynamique . . . . . . . . . . 153
9.3 Proc´ edure de r´ esolution . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
9.4 Un probl` eme d’affectation de ressources rares . . . . . . . . . . . 156
9.4.1 Formulation comme un probl` eme dynamique . . . . . . . 156
9.4.2 R´ esolution par la programmation dynamique . . . . . . . 158
9.5 Application ` a la planification de la production. . . . . . . . . . . 159
9.5.1 Formulation en un probl` eme dynamique . . . . . . . . . . 159
9.5.2 R´ esolution par la programmation dynamique . . . . . . . 161
9.5.3 Algorithme en cas de coˆ ut convexe . . . . . . . . . . . . 163
9.6 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
10 La programmation lin´ eaire. 167
Table des mati`eres 7
10.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
10.2 Un simple exemple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 167
10.3 R´ esolution graphique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
10.4 Le solveur d’Excel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
10.5 Les rapports du solveur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
10.5.1 Le rapport des r´ eponses . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
10.5.2 Le rapport de sensibilit´ e . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
10.5.3 Le rapport des limites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
10.6 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
11 Analyse postoptimale. 183
11.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
11.2 Variation par rapport au second membre . . . . . . . . . . . . . . 184
11.2.1 Calcul des prix cach´ es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 184
11.2.2 Analyse de sensibilit´ e au membre de droite . . . . . . . . 186
11.3 Variation des coefficients objectifs . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
11.3.1 Analyse de sensibilit´ e aux coefficients objectif . . . . . . 188
11.4 Coˆ ut r´ eduit des variables hors base . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
11.5 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
12 La programmation en nombres entiers. 193
12.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
12.2 Formulation des probl` emes mixtes . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
12.2.1 Probl` emes avec coˆ uts fixes . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
12.2.2 Probl` emes avec contrainte logique . . . . . . . . . . . . . 197
12.2.3 M´ elange avec nombre limit´ e d’ingr´ edients . . . . . . . . 198
12.2.4 Choix parmi un nombre discret de valeurs . . . . . . . . . 199
12.3 Principe de la m´ ethode de branch and bound . . . . . . . . . . . . 199
12.4 Application ` a l’exemple . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
12.5 Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 205
A Formulaire pour la gestion de production 211
8 Table des mati`eres
A.1 La gestion calendaire de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
A.2 La gestion par point de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
A.3 Les techniques de juste ` a temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
A.4
´
Equilibrage d’une chaˆıne de production . . . . . . . . . . . . . . 214
A.5 Calcul d’annuit´ es . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
B Tables pour la gestion de stocks 215
B.1 Table de la loi Poisson(λ) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
B.2 Table de la loi normale Z ∼ N(0, 1) . . . . . . . . . . . . . . . . 220
B.3 Table pour le calcul de I
r
(S) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 221
A Solutions finales des exercices 223
A.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223
A.2 Ordonnancement en ateliers sp´ ecialis´ es . . . . . . . . . . . . . . 225
A.3 Gestion calendaire de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
A.4 Gestion de stock par point de commande . . . . . . . . . . . . . 228
A.5 La planification de la production . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
A.6 Les techniques de juste ` a temps . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
A.7 L’ordonancement de projets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 231
A.8 Conception d’un centre de production . . . . . . . . . . . . . . . 233
A.9 La programmation dynamique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
A.10 La programmation lin´ eaire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
A.11 Analyse postoptimale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
A.12 La programmation en nombres entiers . . . . . . . . . . . . . . . 240
Chapitre 1
Introduction
1.1 Objectifs du cours
L’objectif ducours est de donner une formation de base ` a l’approche quantitative
des probl` emes de gestion de l’entreprise tels que :
• la planification de la production;
• l’ordonnancement de projets;
• la gestion des stocks;
• la gestion de la capacit´ e,. . .
Pour cela, on essayer de d´ evelopper une double comp´ etence :
• La capacit´ e de formuler ces probl` emes en des mod` eles math´ ematiques :
c’est-` a-dire, partant de probl` emes ´ enonc´ es de mani` ere litt´ eraire, de les tra-
duire sous formes d’´ equations math´ ematiques (cfr section 1.4 ` a la fin de ce
chapitre).
• La connaissance d’outils de r´ esolution de ces probl` emes : en effet, une
fois le probl` eme formul´ e, souvent on tombe sur un probl` eme classique (tel
celui de la gestion de stock), pour lequel il existe des m´ ethodes de r´ esolution
adapt´ ees (voir chapitres 3 et 4).
Comme r´ ef´ erences, nous utiliserons les livres de Giard [4] et Baglin et al [1]
pour tous les mod` eles classiques de gestion de la production. Pour ce qui est de
la formulation en mod` eles math´ ematiques, une tr` es bonne r´ ef´ erence est le livre de
Williams [17].
9
10 Chapitre 1. Introduction
1.2 D´ efinition de la gestion de production
Comme l’indique Vincent Giard [4] dans son ouvrage, pour pouvoir donner une
d´ efinition de la gestion de production, il faut d’abord d´ efinir ce que l’on entend
par la production. La production consiste en une transformation de ressources
(humaines ou mat´ erielles) en vue de la cr´ eation de biens ou services :
• La production d’un bien s’effectue par une succession d’op´ erations consom-
mant des ressources et transformant les caract´ eristiques de la mati` ere. Un
exemple classique est la production de voitures.
• La production d’un service s’effectue par une succession d’op´ erations con-
sommant des ressources sans qu’il n’y ait n´ ecessairement transformation
de mati` ere. Des exemples classiques sont la mise ` a disposition de produits
aux consommateurs (la vente), le traitement de dossier (par un notaire), la
maintenance d’´ equipements.
On peut alors d´ efinir la gestion de production comme suit.
D´ efinition 1.1 La gestion de la production consiste en la recherche d’une orga-
nisation efficace de la production des biens et services.
La gestion de production consiste donc ` a l’obtention d’un produit donn´ e dont les
caract´ eristiques sont connues en mettant en œuvre un minimum de ressources.
En gestion de production, on consid´ erera, g´ en´ eralement, comme donn´ ees les ca-
ract´ eristiques du produit que sont :
• la d´ efinition du produit;
• le processus de fabrication;
• la demande ` a satisfaire.
Ces trois caract´ eristiques du produit rel` event des sciences de l’ing´ enieur et de la
gestion commerciale. Nous verrons cependant au chapitre 7 la gestion de projets
qui est souvent utilis´ ee pour optimiser le processus de conception d’un nouveau
produit. Nous verrons aussi au chapitre 8 comment optimiser le processus de
fabrication.
Les outils de la gestion de la production sont un ensemble de techniques
d’analyse et de r´ esolution des probl` emes de mani` ere ` a produire au moindre coˆ ut.
Nous verrons dans ce cours un certain nombre de probl` emes types rencontr´ es en
gestion de production. Pour situer ces diff´ erents probl` emes entre eux, on classifie
souvent les d´ ecisions de gestion en trois classes :
Section 1.2. D´efinition de la gestion de production 11
1. Les d´ ecisions strat´ egiques : il s’agit de la formulation de la politique ` a
long terme pour l’entreprise (c’est-` a-dire ` a un horizon de plus de deux ans).
Entrent dans ces d´ ecisions :
• la d´ efinition du portefeuille d’activit´ es;
• la d´ efinitiondes ressources stables : aussi bienhumaines (engagements,
licenciements, pr´ eretraites, . . . ) que mat´ erielles (d´ ecisions d’investis-
sement, de cession, de fermeture, . . . ).
2. Les d´ ecisions tactiques : il s’agit des d´ ecisions ` a moyen terme parmi les-
quelles on trouve la planification de la production ` a 18 mois. Il s’agit de
produire au moindre coˆ ut pour satisfaire la demande pr´ evisible en s’inscri-
vant dans le cadre fix´ e le plan strat´ egique de l’entreprise (donc ` a ressources
mat´ erielles et humaines connues).
3. les d´ ecisions op´ erationnelles : il s’agit des d´ ecisions de gestion quotidienne
pour faire face ` a la demande au jour le jour, dans le respect des d´ ecisions
tactiques. Parmi ces d´ ecisions, on trouve :
• la gestion de stocks;
• la gestion de la main d’œuvre;
• la gestion des ´ equipements.
Ces trois classes de d´ ecisions de gestion de production se diff´ erencient par au
moins trois ´ el´ ements :
1. par l’horizon de temps consid´ er´ e :
• les d´ ecisions op´ erationnelles se prennent au jour le jour;
• les d´ ecisions tactiques concernent la planification ` a 18 mois;
• les d´ ecisions strat´ egiques concernent la planification ` a long terme.
2. par le niveau d’agr´ egation :
• les d´ ecisions op´ erationnelles se prennent au niveau d’un atelier;
• les d´ ecisions tactiques se prennent au niveau d’une usine;
• les d´ ecisions strat´ egiques se prennent au niveau de l’ensemble de l’en-
treprise.
3. par le niveau de responsabilit´ e :
• les d´ ecisions op´ erationnelles sont prises par les agents de maˆıtrise;
• les d´ ecisions tactiques sont prises par les cadres;
• les d´ ecisions strat´ egiques sont prises par la direction g´ en´ erale.
12 Chapitre 1. Introduction
1.3 Classification des syst` emes productifs
On peut classer les modes d’organisation de la production en quatre grandes
classes :
• l’organisation en s´ erie unitaire;
• l’organisation en ateliers sp´ ecialis´ es;
• l’organisation en ligne de production;
• l’organisation en industries de process.
Nous examinerons, dans chaque cas, le type de ressources ` a mettre en œuvre
et le probl` eme principal de leur utilisation.
1.3.1 Organisation de type s´ erie unitaire
D´ efinition 1.2 La production de type “s´ erie unitaire” est une production mobili-
sant sur une p´ eriode assez longue l’essentiel des ressources d’une entreprise pour
r´ ealiser un nombre tr` es limit´ e de projets.
Comme exemples, on peut citer la construction de navires de grande taille (qui
se font, le plus souvent, en quelques exemplaires), les grands travaux publics (tel
que le creusement du tunnel sous la manche ou la construction d’un pont suspendu).
En ce qui concerne les ressources mobilis´ ees, on fait le plus souvent appel ` a
un personnel hautement qualifi´ e vu le caract` ere non r´ ep´ etitif des tˆ aches.
En ce qui concerne le probl` eme d’ordonnancement, le probl` eme majeur est
l’arbitrage entre la recherche d’un coˆ ut comp´ etitif et le respect des d´ elais. En effet,
d’une part, les commandes seront rapidement honor´ ees si beaucoup de ressources
sont mises en œuvre. Mais, d’autre part, le coˆ ut des ressources est g´ en´ eralement
croissant avec leur niveau d’utilisation : la location de machines suppl´ ementaires
et l’engagement d’int´ erimaires coˆ utent g´ en´ eralement plus cher que l’utilisation des
ressources propres de l’entreprise (cfr le chapitre 7 consacr´ e ` a l’ordonnancement
de projets).
Dans les deux cas, l’ordonnancement des tˆ aches, c’est-` a-dire la d´ etermination
de l’ordre d’ex´ ecution des tˆ aches) est essentiel. En effet, non seulement l’ordre
d’ex´ ecution des tˆ aches d´ etermine la date de livraison, mais, comme nous le verrons
au chapitre 7, il influence les coˆ uts dans la mesure o` u une mauvaise coordination
s’accompagne souvent de chˆ omage technique pour certaines ressources et du paie-
ment de p´ enalit´ es pour non respect des d´ elais.
Section 1.3. Classification des syst`emes productifs 13
1.3.2 Organisation en ateliers sp´ ecialis´ es
D´ efinition 1.3 On parle d’organisation en ateliers sp´ ecialis´ es lorsque tous les
´ equipements assurant une fonction sp´ ecialis´ ee sont r´ eunis en un mˆ eme lieu.
Comme exemple, on peut citer un atelier d’emboutissage des t ˆ oles de voitures ou
un atelier de peinture dans une usine d’assemblage automobile.
En ce qui concerne les ressources mobilis´ ees, la main d’œuvre est plut ˆ ot
qualifi´ ee et les ´ equipements sont polyvalents.
En ce qui concerne le probl` eme de l’organisation efficace des ressources,
deux probl` emes principaux sont ` a consid´ erer :
• Lors de la conception de l’atelier, le probl` eme principal est la gestion des
coˆ uts de manutention entre les diff´ erents postes de travail. Afin de diminuer
ces coˆ uts on d´ etermine la meilleure localisation des machines les unes par
rapport aux autres dans l’atelier. Ceci fait appel aux m´ ethodes d’agencement
dans l’espace (cfr chapitre 8 consacr´ e ` a la configuration d’un centre de
production).
• Lors de la gestion quotidienne de l’atelier, le probl` eme principal est de
d´ eterminer l’ordre d’ex´ ecution des diverses tˆ aches sur une ou plusieurs ma-
chines (cfr chapitre 2 consacr´ e ` a l’ordonnancement en ateliers sp´ ecialis´ es).
1.3.3 Organisation en lignes de production
D´ efinition 1.4 On parle d’organisation en lignes de production lorsque qu’un
flux r´ egulier de produits passe d’un poste ` a l’autre, l’ordre de passage ´ etant fix´ e.
Comme exemple, on peut citer les lignes d’assemblage d’automobiles.
En ce qui concerne les ressources mises en œuvre, les ´ equipements sont
g´ en´ eralement tr` es sp´ ecialis´ es. En ce qui concerne l’organisation efficace des
ressources, le probl` eme majeur consiste en l’´ equilibrage de la chaˆıne : c’est-` a-
dire ` a d´ efinir les tˆ aches ` a r´ ealiser ` a chaque poste de mani` ere ` a avoir le mˆ eme temps
de r´ ealisation ` a chaque poste (cfr chapitre 8). En effet, un mauvais ´ equilibrage de
la chaˆıne entraˆınera une sous-utilisation des ressources puisque la chaˆıne tourne ` a
la vitesse de l’´ el´ ement le plus lent.
Deux autres probl` emes sont tr` es importants dans ce mode d’organisation de la
production. Il s’agit de : la fiabilit´ e de la chaˆıne (un maillon d´ efectueux et toute
la chaˆıne s’arrˆ ete) et de la fiabilit´ e du syst` eme d’informations.
14 Chapitre 1. Introduction
1.3.4 Les industries de process
D´ efinition 1.5 On parle d’industries de process lorsque le mode d’organisation
est caract´ eris´ e par un flux r´ egulier et important de mati` eres premi` eres destin´ ees ` a
ˆ etre transform´ ees en mati` eres plus ´ elabor´ ees.
Comme exemples, on peut citer la sid´ erurgie, la p´ etrochimie, le secteur de la chimie
lourde, le secteur agro-alimentaire, etc. . .
En ce qui concerne l’organisation efficace des ressources, vues l’importance
et la r´ egularit´ e de la demande, le probl` eme d’organisation au coˆ ut minimum est
g´ en´ eralement assez simple. Il peut ˆ etre r´ esolu par la programmation lin´ eaire.
1.4 Formulation en mod` eles math´ ematiques
Terminons ce chapitre en introduisant la notion de mod` ele math´ ematique. Par
mod` ele math´ ematique, on entend la repr´ esentation par des ´ equations math´ ema-
tiques d’un probl` eme de la vie r´ eelle. Nous allons illustrer la construction d’un
mod` ele math´ ematique sur un exemple tr` es simplifi´ e de planification de la produc-
tion tir´ e de Williams [17]. Une usine peut produire cinq produits (not´ es PROD1 ` a
PROD5). La marge b´ en´ eficiaire unitaire, c’est-` a-dire la diff´ erence entre le prix de
vente et le coˆ ut de production d’un produit, est donn´ ee pour chacun des produits
au tableau 1.1. Chaque produit n´ ecessite le passage par trois ´ etapes de fabrication.
Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5
Marge 550 600 350 400 200
Tableau 1.1: Marge par produit.
Les temps requis ` a chaque ´ etape sont donn´ es en heures pour chaque produit au
tableau 1.2.
Produit PROD1 PROD2 PROD3 PROD4 PROD5
´
Etape 1 12 20 0 25 15
´
Etape 2 10 8 16 0 0
´
Etape 3 20 20 20 20 20
Tableau 1.2: Temps de fabrication (en heures par produit).
Enfin, il faut tenir compte des ressources en facteurs disponibles donn´ ees au
tableau 1.3. Les deux premi` eres ´ etapes sont effectu´ ees sur machine tandis que la
Section 1.4. Formulation en mod`eles math´ematiques 15
´
Etape Ressources heures par jour jours par semaine
´
Etape 1 3 machines 16 6
´
Etape 2 2 machines 16 6
´
Etape 3 8 personnes 8 6
Tableau 1.3: Ressources en facteurs
troisi` eme ne n´ ecessite que l’intervention de main d’œuvre. En ce qui concerne les
deux premi` eres ´ etapes, l’usine travaille en deux pauses de huit heures par jour, et
ceci, au maximum six jours par semaine. En ce qui concerne la troisi` eme, chaque
personne travaille 8 heures par jour et, au maximum, 6 jours par semaine.
La question que se pose le gestionnaire de l’usine est la suivante. Quelles sont
les quantit´ es ` a fabriquer de chaque produit pour maximiser le profit net ?
La construction d’un mod` ele est, en g´ en´ eral, une op´ eration en trois ´ etapes :
1. le choix des variables de d´ ecisions,
2. l’expression de l’objectif en fonction de ces variables,
3. l’expression des contraintes en fonction de ces variables.
La premi` ere ´ etape consiste donc ` a d´ efinir les variables de d´ ecision.
D´ efinition 1.6 On appelle variable de d´ ecision toute quantit´ e utile ` a la r´ esolution
du probl` eme dont le mod` ele d´ etermine la valeur.
G´ en´ eralement, elles sont not´ ees par les lettres de la fin de l’alphabet (x, y, z, etc...).
Ici, on note simplement par x
i
, la quantit´ e du produit i fabriqu´ ee par semaine, i
allant de un ` a cinq.
Une premi` ere remarque importante s’impose. Il est fondamental de bien
pr´ eciser les unit´ es selon lesquelles sont exprim´ ees les variables. En effet, l’ordre
de grandeur des coefficients de l’objectif et des contraintes d´ epend de ces unit´ es.
La deuxi` eme ´ etape consiste en la formulation de l’objectif.
D´ efinition 1.7 L’objectif est la quantit´ e que l’on veut minimiser ou maximiser.
Ici, il s’agit de la somme des contributions de chacune des productions au profit
net de l’usine. Elle s’exprime simplement par :
maxz = 550x
1
+ 600x
2
+ 350x
3
+ 400x
4
+ 200x
5
La troisi` eme ´ etape consiste en la formulation des contraintes.
16 Chapitre 1. Introduction
D´ efinition 1.8 Les contraintes sont toutes les relations entre les variables qui
limitent les valeurs possibles que peuvent prendre ces variables.
• La premi` ere concerne la limite d’utilisation des machines ` a l’´ etape 1. Il y
a trois machines, utilis´ ees 16 heures par jour et, au maximum, six jours par
semaine, ce qui donne un nombre maximum d’heures par semaine
1
:
3 ×(2 ×8) ×6 = 288 heures disponibles.
Une unit´ e de produit 1 demande 12 heures sur machine ` a l’´ etape 1. Si x
1
unit´ es de produit 1 sont produites par semaine, cela demande 12 x
1
heures
sur la machine 1. Par un raisonnement semblable pour les autres produits,
on obtient finalement la contrainte :
12x
1
+ 20x
2
+ 0x
3
+ 25x
4
+ 15x
5
≤ 288.
• La deuxi` eme contrainte concerne la limite d’utilisation des machines ` a la
deuxi` eme ´ etape. Le nombre maximum d’heures d’utilisation vaut :
2 ×(2 ×8) ×6 = 192 heures,
et la contrainte s’exprime comme :
10x
1
+ 8x
2
+ 16x
3
+ 0x
4
+ 0x
5
≤ 192.
• La troisi` eme contrainte concerne la limite d’utilisation du personnel ` a la
troisi` eme ´ etape. Le nombre maximum d’heures prest´ ees en une semaine par
les 8 personnes est de :
8 ×(1 ×8) ×6 = 384 heures.
Et donc la contrainte s’exprime comme :
20x
1
+ 20x
2
+ 20x
3
+ 20x
4
+ 20x
5
≤ 384.
• Enfin, il ne faut pas oublier les contraintes, presque toujours pr´ esentes, disant
que l’on ne peut pas produire des quantit´ es n´ egatives :
x
1
, x
2
, . . .x
5
≥ 0.
1
Remarquez ici l’importance d’avoir pr´ ecis´ e que les quantit´ es produites
l’´ etaient par semaine.
Section 1.5. Exercices 17
1.5 Exercices
On demande de formuler chacun des probl` emes suivants.
1.1. Un probl` eme de choix d’investissements. Un ´ epargnant veut investir
1000 euros. Il a le choix entre trois investissements possibles : A, B et
C. Les valeurs attendues et les valeurs minimales garanties apr` es un an sont
donn´ ees au tableau 1.4 par euro investi. L’´ epargnant souhaite un int´ erˆ et mi-
Type valeur valeur
d’investissement attendue garantie
A 1, 4 0, 9
B 1, 2 1, 2
C 1, 6 0, 5
Tableau 1.4: Valeurs attendue et minimum garantie.
nimum garanti de 5% sur un an. Cependant, il a promis d’investir au moins
600 euros sur B et C ensemble. Comment l’´ epargnant pourrait-il r´ epartir
son investissement pour maximiser la valeur attendue globale apr` es un an ?
On suppose que l’investisseur utilise toute la somme disponible.
1.2. Un probl` eme de chargement d’un haut fourneau. Une fonderie re¸ coit
une commande de 1000 tonnes d’acier. Cet acier doit r´ epondre aux ca-
ract´ eristiques suivantes : il doit contenir au moins 0,45 % de mangan` ese
(Mn) tandis que son pourcentage en silicium (Si) doit se situer entre 3,25
et 5,50. Pour couler cet acier, la fonderie dispose en quantit´ es illimit´ ees de
trois types de minerais : A, B et C. Leurs teneurs en Si et Mn sont reprises
au tableau 1.5. Le proc´ ed´ e de production est tel qu’une addition directe
Minerai A B C
Si 4 % 1 % 0,6 %
Mn 0,45 % 0,5 % 0,4 %
Tableau 1.5: Teneurs en Silicium et Mangan` ese des diff´ erents minerais.
de mangan` ese est envisageable. Ce mangan` ese est disponible au prix de 8
millions la tonne. Les minerais coˆ utent respectivement 21 millions les mille
18 Chapitre 1. Introduction
tonnes pour le type A, 25 millions par mille tonnes pour B, et 15 millions par
mille tonnes pour C. Si la fonderie envisage de vendre l’acier produit 450
millions les mille tonnes, quel doit ˆ etre son plan de production pour maxi-
miser son profit, sachant que le coˆ ut de fonte de mille tonnes de minerai est
de 5 millions ? Le coˆ ut de fonte ne s’applique pas au mangan` ese ajout´ e.
1.3. Un probl` eme de planification sur coˆ ut variable. Un industriel cherche ` a
´ etablir son plan de production pour les quatre mois ` a venir, sachant que les
demandes sont d´ ej` a connues (voir tableau 1.6).
Mois 1 2 3 4
Demande 900 1100 1700 1300
Capacit´ e en heures normales 1200 1200 1200 1200
Capacit´ e en heures suppl´ ementaires 400 400 400 400
Tableau 1.6: Demande par mois
En r´ egime normal, la capacit´ e de production est de 1200 articles par mois.
A l’aide d’heures suppl´ ementaires, ce niveau peut ˆ etre ´ elev´ e jusqu’` a 400
articles en plus, mais il faut compter, dans ce cas, un surcoˆ ut de 7 euros par
article. La situation est telle qu’il peut se permettre en r´ egime normal de
produire moins de 1200 articles par mois. Cela n’aura aucune incidence sur
les coˆ uts de production, ceux-ci ´ etant fixes en r´ egime normal, mais l’effet
sur les coˆ uts de stockage peut ˆ etre b´ en´ efique. Les coˆ uts de stockage sont
de 3 euros par article en stock en fin de mois. Comment l’industriel doit-il
planifier sa production pour minimiser les coˆ uts variables, c’est-` a-dire les
coˆ uts occasionn´ es par les heures suppl´ ementaires et le stockage ?
1.4. Affectation d’avions ` a des lignes a´ eriennes. Une compagnie a´ erienne
r´ egionale d´ esire affecter sa flotte d’avions aux4lignes qu’elle exploite (lignes
A, B, C et D). Le nombre de passagers d´ esirant effectuer chaque jour un
parcours sur chaque ligne est donn´ e au tableau 1.7. La compagnie dispose
de deux types d’avions : 8 petits avions de 40 places et 3 avions moyens
de 180 places. Les avions, qu’ils soient du mod` ele petit ou moyen, peuvent
effectuer un trajet aller-retour par jour. Le coˆ ut d’exploitation journalier d’un
avion d´ epend de sa taille et de la ligne ` a laquelle il est affect´ e. Ces coˆ uts
sont donn´ es au au tableau 1.7. On d´ esire minimiser le coˆ ut d’exploitation
en satisfaisant la demande.
(a) Faites un choix de variables.
Section 1.5. Exercices 19
Ligne A B C D
Demande 100 200 150 300
Coˆ ut d’un petit avion 40 30 70 40
Coˆ ut d’un moyen avion 200 100 300 350
Tableau 1.7: Demande et coˆ uts d’exploitation des avions par ligne
(b) Donnez l’expression de l’objectif.
(c) Donnez l’expression des contraintes.
(d) Vos variables peuvent-elles prendre toutes les valeurs r´ eelles non n´ e-
gatives ?
1.5. Production de denr´ ees p´ erissables. Une compagnie produit 2 denr´ ees
p´ erissables, P et Q, qui sont achemin´ ees, chaque soir, chez le grossiste. Pour
le transport, la compagnie dispose d’une camionnette dont la capacit´ e permet
d’acheminer 2000 kg par jour. Lorsque la production quotidienne exc` ede
cette quantit´ e, la compagnie fait appel ` a un transporteur ind´ ependant. Le
coˆ ut de transport est de 2 euros par kg avec la camionnette propre, tandis que
le transporteur ind´ ependant demande 3 euros par kg. La marge b´ en´ eficiaire,
hors coˆ ut de transport, est 42 euros par unit´ e de P et 48 euros l’unit´ e de Q.
Les produits P et Q sont fabriqu´ es ` a partir de 2 composantes M et N selon
les proportions pr´ esent´ ees au tableau 1.8. Consid´ erons une journ´ ee o` u la
Produit Poids de M Poids de N Poids total
(kg par unit´ e de (kg par unit´ e de (kg par unit´ e de
produit fini) produit fini) produit fini)
P 4 3 7
Q 2 1 3
Tableau 1.8: Composition des produits
compagnie dispose de 3 200 kg de M et de 2 400 kg de N. Formuler le
probl` eme sachant que la compagnie cherche ` a maximiser son profit net.
1.6. Ajout d’un nouveau produit ` a la gamme. Une soci´ et´ e envisage l’ajout
de deux nouveaux produits ` a sa gamme : le mod` ele standard et le mod` ele
de luxe. Le mod` ele standard peut se fabriquer dans n’importe lequel des 3
ateliers (A, B ou C) de la soci´ et´ e. Une unit´ e de mod` ele standard requiert en
20 Chapitre 1. Introduction
main d’œuvre soit 5 heures dans l’atelier A, soit 4 heures dans l’atelier B,
soit 5 heures dans C. Quant au mod` ele de luxe, l’atelier A ne dispose pas
de l’´ equipement n´ ecessaire et sa fabrication devra ˆ etre confi´ ee aux ateliers
B et C. Une unit´ e du mod` ele de luxe requiert en main d’œuvre 5 heures
dans l’atelier B, ou 8 heures dans C. Les capacit´ es disponibles sont de 2 000
heures pour l’atelier A, 8 000 heures pour B et 4 000 heures pour C. Le
salaire horaire vers´ e aux ouvriers est de 11,50 euros dans l’atelier A, de
13 euros dans B et de 12 euros dans C. Le coˆ ut des mat´ eriaux est ´ evalu´ e
` a 10 euros pour l’unit´ e du mod` ele standard et ` a 15 euros pour le mod` ele
de luxe. L’entreprise se propose de vendre le mod` ele standard ` a 135 euros
l’unit´ e et le mod` ele de luxe ` a 145 euros l’unit´ e. Le service marketing estime
qu’on ne peut esp´ erer vendre plus de 2 500 unit´ es du mod` ele standard ni
plus de 1 000 unit´ es du mod` ele de luxe. On suppose que toutes les unit´ es
produites jusqu’` a ces niveaux trouvent acheteur.
Formuler le probl` eme correspondant ` a la maximisation du profit d´ ecoulant
du lancement de ce produit.
Partie I
Les d´ ecisions op´ erationnelles
21
Chapitre 2
Ordonnancement en ateliers sp´ ecialis´ es
2.1 Introduction
Rappelons qu’on parle d’ateliers sp´ ecialis´ es lorsque l’ensemble des ´ equipements
n´ ecessaires pour assurer une fonction d´ etermin´ ee sont rassembl´ es dans un mˆ eme
atelier. Le probl` eme de gestion quotidienne est de d´ eterminer l’ordre d’ex´ ecution
d’un certain nombre de tˆ aches, la r´ ealisation d’une tˆ ache n´ ecessitant le passage sur
une ou plusieurs machines.
Par exemple, l’emboutissage de plusieurs types de porti` eres de voitures de-
mande le passage sur une mˆ eme presse, l’ordre de passage des diff´ erents types de
porti` eres sur la presse n’´ etant pas d´ etermin´ e ` a l’avance.
Parmi les mod` eles d’ordonnancement en ateliers sp´ ecialis´ es, on distingue
• Les mod` eles statiques pour lesquels on recherche l’ordonnancement opti-
mal d’un ensemble donn´ e de tˆ aches sur une p´ eriode donn´ ee : autrement dit,
au cours de la p´ eriode consid´ er´ ee, aucune nouvelle tˆ ache non pr´ evue ne peut
ˆ etre prise en compte dans l’ordonnancement;
• Les mod` eles dynamiques d’ordonnancement qui se caract´ erisent par des
arriv´ ees successives de tˆ aches, le plus souvent dans un univers al´ eatoire.
Dans ce chapitre, nous allons nous limiter aux mod` eles statiques et voir suc-
cessivement le probl` eme d’ordonnancement sur 1 machine, sur 2 machines. Enfin,
nous verrons la g´ en´ eralisation au probl` eme sur m machines dont la r´ esolution
demande le recours ` a la programmation en nombres entiers.
23
24 Chapitre 2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es
2.2 Ordonnancement sur une machine
Illustrons le probl` eme sur l’exemple suivant tir´ e de Giard [4]. On a cinq tˆ aches
` a effectuer sur la machine A. Le tableau 2.1 pr´ esente les diff´ erentes tˆ aches ainsi
que leurs temps op´ eratoires. Il s’agit de d´ eterminer l’ordre dans lequel on va
Tˆ ache (i) 1 2 3 4 5
Temps op´ eratoire (t
i
) 50 150 80 200 30
Tableau 2.1: Temps op´ eratoires (en centi` emes d’heures).
effectuer ces diff´ erentes tˆ aches. Il est clair que, quel que soit l’ordre choisi, le
temps op´ eratoire total est le mˆ eme : il s’agit de la somme des temps op´ eratoires.
Il faudra donc d´ efinir un autre crit` ere de choix entre tous les ordonnancements
possibles. Un ordonnancement possible est illustr´ e ` a la table 2.2.
Ordre (j) 1 2 3 4 5
Tˆ ache programm´ ee(i) 3 4 1 5 2
Temps d’ex´ ecution (T
j
) 80 200 50 30 150
Tableau 2.2: Un ordonnancement possible.
2.2.1 Le diagramme de Gantt
Illustrons tout d’abord une technique de visualisation d’un ordonnancement, le
diagramme de Gantt. Celui-ci est construit ` a la figure 2.1 pour l’ordonnancement
machine A
3 4 1 5 2 Z
1 2 3 4 5 temps
(heures)
0,8 2,8 3,3 3,6 5,1
Figure 2.1: Diagramme de Gantt.
du tableau 2.2. Le diagramme de Gantt permet de visualiser ` a la fois :
• l’utilisation des moyens productifs;
• l’avancement de l’ex´ ecution des tˆ aches.
Section 2.2. Ordonnancement sur une machine 25
En effet, une ligne horizontale illustre l’´ evolution du temps. Ensuite, pour chaque
moyen productif (ici, il y a seulement la machine A), on trace une ligne horizon-
tale en dessous de la ligne du temps. Chaque tˆ ache ` a effectuer sur la machine
est repr´ esent´ ee par un segment dont la longueur est proportionnelle ` a la dur´ ee
d’ex´ ecution de la t ˆ ache. On indiquera le num´ ero de la tˆ ache au dessus du segment
tandis qu’une machine au repos est indiqu´ ee par un Z.
Si l’on veille ` a aligner verticalement l’origine du temps pour chaque machine,
une ligne verticale indique donc ` a tout moment ` a quelle tˆ ache est occup´ ee chacune
des machines. Un tableau mural peut ˆ etre ainsi d’un grand recours pour les agents
de maˆıtrise responsable de l’affectation des moyens humains et mat´ eriels.
2.2.2 La r` egle T.O.M.
Comme nous l’avons indiqu´ e plus haut, tous les ordonnancements possibles con-
duisent au mˆ eme temps total d’ex´ ecution des tˆ aches. Dans l’exemple, l’ex´ ecution
des 5 tˆ aches n´ ecessite 510 centi` emes d’heure. La question qui se pose est alors :
comment choisir parmi les n! ordonnancements possibles ?
Notons A
j
le temps d’ach` evement de la tˆ ache programm´ ee en position j. Le
temps d’ach` evement d’une tˆ ache est la somme des temps d’ex´ ecution de la tˆ ache
avec ceux des tˆ aches pr´ ec´ edentes. Par exemple,
A
4
= T
1
+T
2
+T
3
+T
4
Le calcul des diff´ erents temps d’ach` evement des tˆ aches est repris au tableau 2.3.
Ordre (j) 1 2 3 4 5
T
j
80 200 50 30 150
A
j
80 280 330 360 510
Tableau 2.3: Temps d’ach` evement des tˆ aches.
Le temps d’ach` evement moyen vaut alors :
¯
A =
80 + 280 + 330 + 360 + 510
5
= 312
En g´ en´ eral :
¯
A =
1
5
n

j=1
A
j
=
1
5
[T
1
+ (T
1
+T
2
) + (T
1
+T
2
+T
3
)
+(T
1
+T
2
+T
3
+T
4
) + (T
1
+T
2
+T
3
+T
4
+T
5
)]
=
1
5
(5T
1
+ 4T
2
+ 3T
3
+ 2T
4
+T
5
)
26 Chapitre 2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es
Il s’agit donc d’une somme pond´ er´ ee des temps op´ eratoires, chaque temps op´ era-
toire ´ etant pond´ er´ e par un facteur d’autant plus grand qu’il se trouve ex´ ecut´ e plus
t ˆ ot dans l’ordonnancement. La r` egle d’ordonnancement qui minimise le temps d’a-
ch` evement moyen est celle du temps op´ eratoire minimum : il s’agit d’ex´ ecuter
les t ˆ aches par ordre croissant de dur´ ee :
T
1
≤ T
2
≤ . . . ≤ T
j
≤ . . . ≤ T
n
L’application de cette r` egle donne l’ordonnancement illustr´ e au tableau 2.4. Cette
application donne le temps d’ach` evement moyen minimum :
¯
A = 218.
Ordre (j) 1 2 3 4 5
Tˆ aches (i) 5 1 3 2 4
T
j
30 50 80 150 200
A
j
30 80 160 310 510
Tableau 2.4: Application de la r` egle TOM.
On peut montrer que la r` egle T.O.M. revient ` a minimiser le retard moyen, le
retard d’une tˆ ache ´ etant la diff´ erence entre le moment o` u la tˆ ache est termin´ ee et
celui o` u elle aurait ´ et´ e termin´ ee si l’on l’avait commenc´ e en premier lieu.
2.3 Ordonnancement avec deux centres de production
Chaque tˆ ache n´ ecessite pour son ex´ ecution le passage sur deux machines : les
machines A et B. Soient t
iA
et t
iB
, les temps d’ex´ ecution de la tˆ ache i sur les
machines A et B respectivement. On va utiliser comme crit` ere d’ordonnancement
la minimisation du temps total d’ex´ ecution des t ˆ aches sur les deux machines. On
va distinguer deux cas :
• le cas o` u toutes les tˆ aches sont ` a ex´ ecuter sur A puis B;
• le cas o` u toutes les tˆ aches n’ont pas le mˆ eme ordre de passage sur les deux
machines.
2.3.1 Cas o` u toutes les tˆ aches sont ` a ex´ ecuter sur A puis B
Supposons donc que cinq tˆ aches soient ` a ex´ ecuter sur les machines A puis B. Les
temps op´ eratoires (en centi` emes d’heure) sont repris au tableau 2.5.
Section 2.3. Ordonnancement avec deux centres de production 27
Tˆ aches (i) 1 2 3 4 5
t
iA
50 150 80 200 30
t
iB
60 50 150 70 200
Tableau 2.5: Ordonnancement sur deux machines.
machine B
5 1 3 4 2
machine A
1 2 3 4 5 temps
(heures)
5 1 3 4 2
0,3 0,8 1,6 2,3 2,9 3,6 4,4 5,1 5,6
Z
Z
Figure 2.2: Diagramme de Gantt.
L’ordonnancement optimal est illustr´ e ` a la figure 2.2. Remarquez que durant
l’ex´ ecution de la premi` ere tˆ ache sur A, la machine B dort. On a donc int´ erˆ et ` a
mettre en tˆ ete la tˆ ache de temps t
iA
le plus faible. De fa¸ con similaire, lors de
l’ex´ ecution de la derni` ere tˆ ache sur la machine B, la machine A dort. On a donc
int´ erˆ et ` a mettre en fin la tˆ ache de dur´ ee d’ex´ ecution t
iB
minimum.
En se basant sur ces deux observations, l’algorithme Johnson (1954) calcule
l’ordonnancement minimisant le temps total d’ex´ ecution des tˆ aches :
1. Rechercher la tˆ ache i de temps d’ex´ ecution t
im
minimum.
2. Si m = A, placer cette tˆ ache ` a la premi` ere place disponible;
Si m = B, placer cette tˆ ache ` a la derni` ere place disponible.
3. Supprimer la tˆ ache i des tˆ aches encore ` a programmer, retour en 1.
Appliquons ceci ` a l’exemple. D’abord, la tˆ ache 5 (t
5A
= 30) est mise en
premi` ere position. Puis, la tˆ ache 1 (t
1A
= 50) est mise en deuxi` eme position. Puis
la tˆ ache 2 (t
2B
= 50) est mise en derni` ere position. Puis la tˆ ache 4 (t
2B
= 70)
est mise en avant derni` ere position. Enfin, la tˆ ache 3 est mise ` a la derni` ere place
disponible.
5 1 3 4 2
On obtient le graphique de Gantt de la figure 2.2 o` u le passage d’une tˆ ache d’une
machine ` a l’autre est visualis´ e ` a l’aide d’une fl` eche verticale.
28 Chapitre 2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es
2.3.2 Cas de tˆ aches ne s’effectuant pas dans le mˆ eme ordre
Dans ce cas plus g´ en´ eral, certaines tˆ aches ne n´ ecessitent que le passage sur une
machine, d’autres sur les deux dans un ordre ou l’autre. Les donn´ ees num´ eriques
sont reprises au tableau 2.6.
Tˆ aches ` a effectuer sur A puis B
Tˆ aches (i) 1 2 3 4 5 6
t
iA
50 80 10 50 30 70
t
iB
30 60 30 0 0 0
Tˆ aches ` a effectuer sur B puis A
Tˆ aches (i) 7 8 9 10 11
t
iB
90 20 10 40 10
t
iA
70 30 100 0 0
Tableau 2.6: Illustration de l’algorithme de Jackson.
L’ordonnancement qui minimise le temps total d’ex´ ecution des tˆ aches sur
les deux machines est obtenu par l’algorithme de Jackson (1957) qui est une
g´ en´ eralisation de l’algorithme de Johnson. Il consiste tout simplement ` a :
1. Faire une partition de l’ensemble des n tˆ aches en
• l’ensemble A des tˆ aches ne passant que sur A : A = {4, 5, 6};
• l’ensemble B des tˆ aches ne passant que sur B : B = {10, 11};
• l’ensemble AB des tˆ aches passant sur A puis B : AB = {1, 2, 3};
• l’ensemble BA des tˆ aches passant sur B puis A : BA = {7, 8, 9}.
2. Calculer un ordonnancement pour chaque sous-ensemble :
• l’ordonnancement optimal pour AB par Johnson : 3, 2, 1;
• l’ordonnancement optimal pour BA par Johnson : 9, 8, 7;
• un ordonnancement arbitraire pour A (par exemple, TOM) : 5, 4, 6;
• un ordonnancement arbitraire pour B (par exemple, TOM) : 11, 10.
3. Remarquons que l’on a int´ erˆ et ` a d´ ebuter le plus vite possible sur Ales tˆ aches
qui doivent ensuite aller sur B et ` a mettre en derni` ere place sur A celles qui
doivent d’abord aller sur B. Ceci conduit ` a combiner ces ordonnancement
de la mani` ere suivante :
Section 2.4. Ordonnancement sur trois machines 29
• Pour la machine A : la s´ equence optimale pour le sous-ensemble AB,
puis les tˆ aches de A, puis la s´ equence optimale du sous-ensemble BA:
3, 2, 1, 5, 4, 6, 9, 8, 7.
• Pour la machine B : la s´ equence optimale pour le sous-ensemble BA,
puis les tˆ aches de B, puis la s´ equence optimale du sous-ensemble AB :
9, 8, 7, 11, 10, 3, 2, 1.
On obtient le diagramme de Gantt de la figure 2.3.
machine A
machine B
3 2 1 5 4 6 9 8 7
10 90 140 170 220 290 390 420 490
9 8 7 11 10 3 2 1 Z
10 30 120 130 170 200 260 290
Figure 2.3: Algorithme de Jackson.
2.4 Ordonnancement sur trois machines
L’algorithme de Johnson ne s’applique qu’en pr´ esence de deux machines. Cepen-
dant, le cas de trois machines peut se ramener au cas de deux machines si la machine
B est compl` etement domin´ ee par la machine A ou par la machine C, c’est-` a-dire
si l’on se trouve dans le cas o` u
minimum t
iA
≥ maximum t
iB
,
soit dans le cas o` u
minimum t
iC
≥ maximum t
iB
.
Illustrons ceci sur l’exemple du tableau 2.7. o` u l’on constate que :
minimum t
iA
= 12 = maximum t
iB
.
On est donc bien dans les conditions d’application ´ enonc´ ees ci-dessus. Remarquez
qu’il suffit qu’une des deux conditions soit v´ erifi´ ee. Ainsi dans l’exemple, la
seconde condition n’est pas v´ erifi´ ee et l’algorithme s’applique bien.
30 Chapitre 2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es
tˆ aches 1 2 3 4 5 6 7
Assemblage 20 12 19 16 14 12 17
Inspection 4 1 9 12 5 7 8
Exp´ edition 7 11 4 18 18 3 6
Tableau 2.7: Temps op´ eratoires avec trois machines.
Lorsque l’on se trouve dans un des deux cas, on reformule alors le probl` eme en
un probl` eme ` a deux machines, la premi` ere groupant les machines A et B (t
iAB
=
t
iA
+t
iB
) et la seconde groupant les machines B et C (t
iBC
= t
iB
+t
iC
).
tˆ aches 1 2 3 4 5 6 7
Assemblage + Inspection 24 13 28 28 19 19 25
Inspection + Exp´ edition 11 12 13 30 23 10 14
On applique alors l’algorithme de Johnson ` a ce probl` eme ` a deux machines pour
d´ eterminer l’ordonnancement optimal.
Place 1 2 3 4 5 6 7
tˆ ache 5 4 7 3 2 1 6
On peut alors tracer le diagramme de Gantt correspondant au probl` eme original,
c’est-` a-dire celui avec trois machines (voir figure 2.4).
Assemblage
5 1 7 4 2 3
5 1 7 4 2 3
6
6 Z Z Z Z Z
Z
Inspection
Expédition
5 1 7 4 2 3 6 Z Z Z Z Z
Z Z
14 19 30 37 42 47 55 60 66 75 78 79 90 98 102 109 110 117 120
Figure 2.4: Ordonnancements avec 3 machines.
Dans le cas o` u la machine centrale n’est pas domin´ ee par la premi` ere o` u la
troisi` eme machine, le probl` eme peut ˆ etre mod´ elis´ e comme un probl` eme en nombres
entiers et r´ esolu par une technique de programmation en nombres entiers telle que
la m´ ethode de “branch and bound”.
Section 2.5. Ordonnancement de n tˆ aches sur m centres de production 31
2.5 Ordonnancement de n tˆ aches sur m centres de production
Comme l’indique Giard [4], le probl` eme combinatoire pos´ e est formidable : il y
a en effet (n!)
m
ordonnancements possibles. Le probl` eme g´ en´ eral a ´ et´ e formalis´ e
en termes de programmation dynamique et en termes de programme lin´ eaire en
nombres entiers. La formulation permet d’int´ egrer des contraintes suppl´ ementaires
comme la date de livraison, une capacit´ e de production, . . . etc.
Lorsque l’ordre de passage des tˆ aches est identique et que le nombre de centres
de production ne d´ epasse pas quelques dizaines, une solution souvent proche de
la solution optimale peut ˆ etre trouv´ ee en utilisant l’algorithme de Johnson sur des
groupements de centres de production successifs exactement ` a la mani` ere de ce que
nous avons fait ` a la section pr´ ec´ edente pour le cas de trois centres de production
dont celui du milieu est domin´ e.
Attention que, au contraire des cas pr´ ec´ edents il ne s’agit pas d’un algorithme
donnant une solution optimale mais bien d’une m´ ethode heuristique donnant une
solution approch´ ee.
Prenons le cas de 5 centres de productions not´ es A, B, C, Det E. Il faut r´ esoudre
les 4 probl` emes suivants par l’algorithme de Johnson (des parenth` eses signifient
que l’on somme les temps des centres) :
• avec la premi` ere et la derni` ere machine :
{A} −{E}
• avec les deux premi` eres et les deux derni` eres machines :
{AB} −{DE}
• avec les trois premi` eres et les trois derni` eres machines :
{A, B, C} −{C, D, E}
• avec les quatre premi` eres et les quatre derni` eres machines :
{A, B, C, D} −{B, C, D, E}
On prend alors le meilleur des temps totaux d’ex´ ecution des tˆ aches ainsi trouv´ es.
Illustrons ceci sur un exemple ` a 4 centres de production. Le tableau 2.8 reprend
les donn´ ees du probl` eme.
32 Chapitre 2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es
tˆ aches t
iA
t
iB
t
iC
t
iD
1 50 43 15 4
2 89 99 95 77
3 7 47 20 98
4 8 64 12 94
5 61 19 65 14
6 1 80 66 78
Tableau 2.8: Temps op´ eratoires avec quatre machines.
Le premier probl` eme fictif consiste ` a ne consid´ erer que les machines A et D.
Il conduit ` a l’ordonnancement suivant par la m´ ethode de Johnson :
1 2 3 4 5 6
6 3 4 2 5 1
qui conduit ` a un temps de 51,2 heures.
Le deuxi` eme probl` eme fictif consiste ` a consid´ erer les machines A+B et C+D
comme illustr´ e au tableau 2.9 . Il conduit ` a l’ordonnancement suivant par la
tˆ aches t
iA
+t
iB
t
iC
+t
iD
1 50 + 43 =93 15 + 4 = 19
2 89 + 99 = 188 95 + 77= 172
3 7 + 47 = 54 20 + 98 = 118
4 8 + 64 = 72 12 + 94 = 106
5 61 + 19 = 80 65 + 14 = 79
6 1 + 80 = 81 66 + 78 = 144
Tableau 2.9: Deuxi` eme probl` eme fictif.
m´ ethode de Johnson :
1 2 3 4 5 6
3 4 6 2 5 1
qui conduit ` a un temps de 48,7 heures. Le troisi` eme et dernier probl` eme fictif
consiste ` a consid´ erer A+B+Cet B+C+D. Il donne la mˆ eme solutionque le probl` eme
fictif 2. On a donc trouv´ e une solution de temps ´ egal ` a 48,7 heures alors que la
solution optimale (qui peut ˆ etre calcul´ ee en faisant une ´ enum´ eration explicite de
tous les ordonnancement possibles) conduit ` a un temps de 48,5 heures.
Section 2.6. Exercices 33
2.6 Exercices
2.1. Bˆ atiments - travaux publics. Une entreprise de Bˆ atiments et Travaux
Publics est sp´ ecialis´ ee dans la r´ ealisation d’ouvrages d’art en b´ eton arm´ e.
Pour effectuer ses travaux, elle dispose de deux corps de m´ etier, les coffreurs
et les ma¸ cons. Cette entreprise doit faire les devis pour six r´ ealisations. Une
premi` ere analyse des travaux permet de d´ eterminer les temps suivants :
Fabrication No 25
Coffrage 2 jours
B´ eton 4 jours
Fabrication No 26
Coffrage 1 jour
B´ eton 3 jours
Fabrication No 27
Coffrage 5 jours
B´ eton 7 jours
Fabrication No 28
Coffrage 10 jours
B´ eton 8 jours
Fabrication No 29
Coffrage 5 jours
B´ eton 2 jours
Fabrication No 30
Coffrage 3 jours
B´ eton 6 jours
(a) Cherchant ` a optimiser l’emploi de tous les corps de m´ etier, vous devez
proposer ` a cette soci´ et´ e l’ordre de prise en compte des travaux.
(b) Avec cet ordre, est le nombre de jours ´ economis´ es par rapport ` a une
prise en compte des fabrications dans l’ordre de leur arriv´ ee ?
(c) Si on doit tenir compte d’un temps inter-op´ eratoire fixe de deux jours
entre la fin du coffrage et le d´ ebut du b´ eton (1 jour imputable au coffrage
et l’autre au b´ eton), que devient l’ordre que vous avez propos´ e ?
2.2. Usinage de pi` eces sur des machines. On veut organiser la production de
deux lots de pi` eces P
a
et P
b
qui doivent ˆ etre usin´ ees sur la machine M
1
puis
sur la machine M
2
. Avant d’usiner chaque lot, il faut proc´ eder au r´ eglage de
chaque machine. Les dur´ ees des tˆ aches de r´ eglage et d’usinage de chacun
des lots sur les deux machines sont donn´ ees au tableau ci-dessous en heures.
Machine R´ eglage A Usinage A R´ eglage B Usinage B
M1 1 2 2 2
M2 1 3 6 1
On veut minimiser le temps total d’ex´ ecution des pi` eces.
(a) Expliquez pourquoi l’algorithme de Johnson ne s’applique pas.
(b) Faites une ´ enum´ eration de tous les ordonnancements possibles.
(c) Tracez le diagramme de Gantt dans chacun des cas.
34 Chapitre 2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es
2.3. Gestion du temps pour la composition d’un travail de groupe. Deux
´ etudiants ing´ enieurs disposent de 10 jours pour r´ ealiser un travail de groupe.
Ce travail se compose de 4 tˆ aches ind´ ependantes entre elles (l’ordre n’a
pas importance). Chacune de ces tˆ aches peut ˆ etre divis´ ee en une phase
d’analyse, r´ ealis´ ee par le premier ´ etudiant, et une phase de calculs, r´ ealis´ ee
par le second. L’analyse doit pr´ ec´ eder les calculs. Les temps n´ ecessaires
(en jours) ` a la r´ ealisation des tˆ aches sont donn´ es au tableau ci dessous.
Tˆ ache Phase d’analyse (´ etudiant 1) Phase de calculs (´ etudiant 2)
A 2 2
B 0,8 1,5
C 1,5 0,5
D 2 1
(a) Quel est l’ordonnancement des tˆ aches qui minimise le temps de r´ eali-
sation du travail ?
(b) Les deux ing´ enieurs aimeraient ajouter en annexe 3 autres parties :
E, F et G. Les deux premi` eres (E et F) ne n´ ecessitent pas d’analyse
pr´ ealable tandis que la derni` ere (G) comporte seulement une phase
d’analyse. Les temps sont donn´ es au tableau ci-dessous.
Tˆ ache Analyse (´ etudiant 1) Calculs (´ etudiant 2)
E - 2
F - 1,5
G 1,5 -
La r´ ealisation des ces annexes ne n´ ecessite pas que les tˆ aches princi-
pales (A, B, C et D) soient finies. Avec ces donn´ ees suppl´ ementaires,
d´ eterminez, pour chacun des ing´ enieurs, l’ordre d’ex´ ecution des 7
tˆ aches qui minimise le temps total de r´ ealisation du travail.
(c) Illustrez ` a l’aide d’un diagramme de Gantt.
(d) Pourront-ils rendre le travail ` a temps ?
2.4. Ordonnancement avec 3ateliers. Cinqtˆ aches doivent passer par les ateliers
de montage, finition et exp´ edition. Les temps op´ eratoires sont les suivants.
Tˆ aches 1 2 3 4 5
Montage 7 2 4 3 5
Finition 1 1 2 2 1
Exp´ edition 5 2 4 6 5
D´ eterminez l’ordonnancement qui minimise le temps de r´ ealisation des
tˆ aches et calculez le temps total pour effectuer ces tˆ aches.
Chapitre 3
La gestion calendaire de stock
3.1 Introduction
Comme le souligne Giard [4], une production sans stock est quasi inconcevable
vu les nombreuses fonctions que remplissent les stocks. En effet, la constitution
de stocks est n´ ecessaire s’il y a :
1. non co¨ıncidence dans le temps et l’espace de la production et de la
consommation : le stock est indispensable dans ce cas car il est impossible
de produire l ` a et quand la demande se manifeste. Les exemples classiques
sont les jouets et la confiserie pour la non co¨ıncidence dans le temps, et les
supermarch´ es pour la non co¨ıncidence dans l’espace.
2. incertitude sur le niveau de demande ou sur le prix : s’il y a incertitude
sur la quantit´ e demand´ ee, on va constituer un stock de s´ ecurit´ e qui permet
de faire face ` a une pointe de demande. S’il y a incertitude sur le prix, on va
constituer un stock de sp´ eculation. Par exemple, les compagnies p´ etroli` eres
ach` etent plus que n´ ecessaire en p´ etrole brut lorsque le prix de celui-ci est
relativement bas.
3. risque de probl` emes enchaˆıne : il s’agit ici d’´ eviter qu’une panne ` a unposte
ne se r´ epercute sur toute la chaˆıne : un retard d’ex´ ecution au poste pr´ ec´ edent
ou une gr` eve des transports n’arrˆ etera pas imm´ ediatement l’ensemble du
processus de production s’il y a des stocks tampons.
4. pr´ esence de coˆ uts de lancement : dans ce cas, travailler par lots permet une
´ economie d’´ echelle sur les coˆ uts de lancement mais, en revanche, provoque
une augmentation des coˆ uts de possession du stock.
La gestion des stocks pose cependant de multiples probl` emes : tenue d’inven-
taires, valorisation du stock, d´ efinition des capacit´ es de stockage et enfin, disponi-
bilit´ e satisfaisante du stock. Nous allons nous concentrer sur ce dernier aspect.
35
36 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.2 Les politiques de gestion de stock
Les politiques de gestion de stock visent ` a r´ epondre aux deux grandes questions :
1. Quand d´ eclencher l’approvisionnement du stock? La r´ eponse ` a cette ques-
tion est diff´ erente suivant la politique de gestion adopt´ ee :
• En gestion de stock par point de commande, l’approvisionnement du
stock est d´ eclench´ e lorsque l’on observe que le stock descend en des-
sous d’un niveau s, le point de commande.
• En gestion calendaire, l’approvisionnement du stock est d´ eclench´ e ` a
intervalles r´ eguliers T, par exemple, chaque jour ou chaque semaine.
• En gestion calendaire conditionnelle, l’approvisionnement du stock
est d´ eclench´ e ` a intervalles r´ eguliers T, mais uniquement lorsque l’on
observe que le stock descend en dessous d’un niveau s, le point de
commande.
2. Combien commander ? La r´ eponse ` a la question ”Combien ?” d´ epend
´ egalement du type de gestion de stock appliqu´ ee :
• En cas de gestion par point de commande, on commande une quantit´ e
fixe, not´ ee q et appel´ ee quantit´ e ´ economique de commande. Comme
nous le verrons au chapitre 4, sa d´ etermination r´ esulte d’un calcul
d’optimisation.
• En cas de gestion calendaire de stock, la quantit´ e command´ ee est ´ egale
` a la diff´ erence entre S, le niveau de recompl` etement du stock et le stock
r´ esiduel observ´ e R, pour autant que le produit puisse rester en stock
(cas de produits non p´ erissables). Cette quantit´ e peut ´ egalement ˆ etre
augment´ ee de la valeur des quantit´ es non satisfaites lors de la p´ eriode
pr´ ec´ edente, pour autant que le client maintienne sa demande.
Nous allons nous attacher ` a deux politiques particuli` eres :
• La politique de gestion calendaire des stocks, not´ ee (T, S) avec T l’inter-
valle entre deux commandes et S, le niveau de recompl` etement du stock.
• La politique de gestion par point de commande, quantit´ e ´ economique
de commande, not´ ee (q, s) avec q, la quantit´ e ´ economique ` a commander
r´ eguli` erement et s, le point de commande qui d´ eclenche l’approvisionnement
du stock.
Section 3.3. Les coˆ uts associ´es aux stocks 37
3.3 Les coˆ uts associ´ es aux stocks
Un stock est constitu´ e pour satisfaire une demande future. En cas de demande
al´ eatoire, il peut y avoir non co¨ıncidence entre la demande et le stock. Deux cas
sont ´ evidemment possibles :
• une demande sup´ erieure au stock : on parle alors de rupture de stock;
• une demande inf´ erieure au stock : on aura alors un stock r´ esiduel.
Le crit` ere de gestion g´ en´ eralement retenu en gestion des stocks est celui de
la minimisation des coˆ uts. Nous noterons cette fonction par la lettre C, suivie,
entre parenth` eses, de la ou des variables de commande du syst` eme. Par exemple,
si la variable de commande est la quantit´ e command´ ee, nous noterons l’objectif
C(q). Ces variables de commandes d´ eterminent en g´ en´ eral trois variables d’´ etat
du syst` eme :
I
r
, la rupture moyenne, c’est-` a-dire le nombre moyen de demandes non satis-
faites au cours d’une p´ eriode, auquel est associ´ e c
r
, le coˆ ut unitaire de
rupture;
I
p
, le stock moyen poss´ ed´ e au cours d’une p´ eriode, auquel est associ´ e c
p
, le coˆ ut
unitaire de possession;
I
c
, le nombre moyen de commandes pass´ ees au cours d’une p´ eriode, auquel est
associ´ e c
c
, le coˆ ut unitaire de commande.
La fonction de coˆ ut s’´ ecrit donc en g´ en´ eral comme une fonction de ces trois
variables d’´ etat :
C = c
r
I
r
+c
p
I
p
+c
c
I
c
.
Nous allons examiner un peu plus en d´ etails chacun des trois coˆ uts partiels.
3.3.1 Les coˆ uts de possession
Les coˆ uts de possession comprennent :
1. les coˆ uts de d´ etention d’un article en stock durant une certaine p´ eriode en
fonction des conditions financi` eres d’acquisition et des ´ eventuelles condi-
tions de reprise.
2. les coˆ uts de stockage qui sont les d´ epenses de logistique, de conservation du
stock.
38 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
Comme signal´ e plus haut, en pr´ esence d’une demande al´ eatoire, il peut y avoir
non co¨ıncidence du stock et de la demande, et donc une rupture ou un stock
r´ esiduel. Les cons´ equences de ce stock r´ esiduel seront bien diff´ erentes selon que
l’on se trouve dans
• le cas du stock ` a rotation nulle, c’est-` a-dire lorsque le stock r´ esiduel est
sans utilit´ e pour l’entreprise. Ceci se pr´ esente notamment :
– en cas d’obsolescence technique ou commerciale : par exemple, les
vˆ etements de mode, . . .
– en cas o` u la consommation a un d´ elai maximum : par exemple, les
primeurs, les journaux, . . .
Dans ce cas, le coˆ ut de possession d’un article se calcule comme le coˆ ut
d’acquisition de l’article moins la valeur de r´ ecup´ eration (solde).
Prenons un exemple. Un quotidien achet´ e 0,9 euro par le libraire et dont
l’invendu est repris 0,75 euro par le grossiste : le coˆ ut de possession est de
c
p
= 0, 9 −0, 75 = 0, 15 euro.
• le cas du stock ` a rotation non nulle, c’est-` a-dire lorsque l’invendu peut ˆ etre
vendu ` a une p´ eriode ult´ erieure. C’est l’exemple des boˆıtes de conserves en
´ epicerie non vendues une p´ eriode qui le seront aux p´ eriodes suivantes.
Dans ce cas, le coˆ ut de possession li´ e ` a l’immobilisation du capital. En
gelant la somme d’argent correspondant au coˆ ut d’achat de l’article invendu,
la soci´ et´ e se prive du revenu d’un placement financier qu’elle aurait pu
r´ ealiser. Ce coˆ ut est appel´ e coˆ ut d’opportunit´ e. Le taux d’opportunit´ e est
la rentabilit´ e du meilleur investissement que l’entreprise aurait pu faire.
Prenons un exemple. Si le taux d’opportunit´ e est de 6 % l’an, une boˆıte de
conserves achet´ ee 1,20 euro et restant en rayon un mois entier a coˆ ut´ e
c
p
= 1, 20 ×6%×1/12 = 0, 006 euro.
L’autre partie du coˆ ut de possession concerne les coˆ uts de stockage. Ces coˆ uts
de stockage, comprennent, en g´ en´ eral des frais fixes, tels que le coˆ ut de location
d’entrepˆ ots, ainsi que des frais variables, tels que le coˆ ut de manutention. Le
coˆ ut unitaire de stockage que l’on doit prendre en consid´ eration dans la fonction
objectif est le coˆ ut moyen de l’ensemble de ces frais. Malheureusement, ce ce coˆ ut
moyen d´ epend du volume d’activit´ e et ne peut donc pas ˆ etre consid´ er´ e comme une
constante. Cette difficult´ e fait que souvent on n’inclut pas de coˆ ut de stockage
dans le coˆ ut de possession et le coˆ ut de possession se r´ eduit donc au seul coˆ ut
d’immobilisation du capital.
Section 3.3. Les coˆ uts associ´es aux stocks 39
3.3.2 Les coˆ uts de rupture
La rupture se pr´ esente lorsque la demande exc` ede le stock constitu´ e au cours de la
p´ eriode. Les cons´ equences de cette rupture sont diff´ erentes selon que la demande
est interne ou externe.
En cas de demande externe, la demande non satisfaite peut ˆ etre perdue (on
parle de ventes manqu´ ees) ou report´ ee (on parle de ventes diff´ er´ ees) :
• dans le cas de ventes manqu´ ees, le coˆ ut de rupture est le manque ` a gagner
de la non fourniture d’une unit´ e, g´ en´ eralement la marge b´ en´ eficiaire.
Prenons un exemple. Un journal achet´ e 0,90 euro par le libraire et revendu
1,20 euro a un coˆ ut de rupture de
c
r
= 1, 20 −0, 90 = 0, 30 euro.
• En cas de ventes diff´ er´ es, le coˆ ut de rupture n’inclut pas la marge car la
vente sera r´ ealis´ ee plus tard. Ce coˆ ut de rupture est le coˆ ut administratif
d’ouverture d’un dossier et ´ eventuellement un coˆ ut commercial (on fait une
ristourne pour ne pas perdre le client).
Prenons un exemple. Un garagiste qui n’a plus en stock le v´ ehicule d´ esir´ e
par son client va lui proposer une voiture de location gratuite durant le d´ elai
d’attente pour ne pas perdre le client. Le coˆ ut de rupture correspond ici ` a la
prise en charge de la location de la voiture par le garage.
En cas de demande interne, on ne parle plus de stock de distribution mais bien
de stock de fabrication. Dans ce cas, la rupture entraˆıne un chˆ omage technique
des postes en aval. Le coˆ ut de rupture correspond au coˆ ut financier du chˆ omage
technique (voir ` a ce propos, l’exercice 3.1).
3.3.3 Les coˆ uts de commande
A nouveau, il faut ici distinguer le cas d’une demande interne et celui d’une
demande externe :
• Encas de stockde fabrication, le coˆ ut de commande est le coˆ ut de lancement
de la production. Il s’agit du r´ eglage des machines, etc . . . Normalement,
ce coˆ ut est ind´ ependant de la quantit´ e fabriqu´ ee.
• En cas de stock d’approvisionnement, le coˆ ut de commande est le coˆ ut
administratif de gestion de la commande : ´ etablissement d’un bordereau,
contrˆ ole de livraison, liquidation comptable,. . . . Normalement, ce coˆ ut est
´ egalement ind´ ependant de la quantit´ e command´ ee.
40 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.4 Gestion calendaire de stock ` a rotation nulle
Pour rappel, on se trouve dans le cas d’un stock ` a rotation nulle lorsqu’il n’y a
pas de report possible des invendus aux p´ eriodes suivantes.
On va ici d´ eterminer le niveau initial du stock S, qui est donc ici la variable
de commande. En effet, la p´ eriode de r´ evision calendaire, c’est-` a-dire l’intervalle
entre deux approvisionnements, not´ e T est g´ en´ eralement fix´ e par la nature de
l’approvisionnement. Par exemple, un pˆ atissier met en fabrication des gˆ ateaux
chaque jour. Le libraire commande des journaux chaque jour, des p´ eriodiques
chaque semaine ou chaque mois.
Nous allons illustrer les choses sur l’exemple du pˆ atissier tir´ e de Giard [4]
qui est un exemple o` u la demande suit une loi de probabilit´ e discr` ete. Supposons
un coˆ ut de fabrication de 25 euro l’unit´ e et un prix de vente de 60 euro l’unit´ e.
Supposons que la demande quotidienne de ce gˆ ateau soit de 2,5 en moyenne et
supposons que la demande, que nous noterons X, suive une loi de Poisson. Le
x 0 1 2 3 4
P(X = x) 0, 0821 0, 2052 0, 2565 0, 2138 0, 1336
x 5 6 7 8 9
P(X = x) 0, 0668 0, 0278 0, 0099 0, 0031 0, 0009
Tableau 3.1: Distribution de la loi de Poisson.
tableau 3.1 reprend la distribution de probabilit´ e du nombre X de clients par jour
pour ce produit. Dans ce tableau, x indique une valeur possible de la demande et
P(X = x) indique la probabilit´ e d’occurrence de cette valeur. Ainsi on a 8,21 %
de chance d’observer aucun client un jour donn´ e. Les invendus sont donn´ es.
La question que se pose le pˆ atissier est la suivante : combien mettre de gˆ ateaux
en fabrication chaque jour pour maximiser son b´ en´ efice ?
Le coˆ ut de possession, c
p
, li´ e ` a l’invendu en fin de journ´ ee est 25 euro, c’est-
` a-dire le coˆ ut de production. Tandis que le coˆ ut de rupture, c
r
, li´ e ` a une vente
manqu´ ee est ´ egal ` a la marge, c’est-` a-dire :
c
r
= 60 −25 = 35 euros.
On doit d´ eterminer S, le stock initial, de mani` ere ` a minimiser :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S) = 25I
p
(S) + 35I
r
(S).
avec I
p
(S), le stock moyen r´ esiduel en fin de journ´ ee et I
r
(S), nombre moyen de
ruptures sur la journ´ ee.
Section 3.4. Gestion calendaire de stock ` a rotation nulle 41
Avant de voir comment d´ eterminer, en g´ en´ eral, le stock initial S

qui mi-
nimise le coˆ ut moyen C(S), voyons sur l’exemple comment on peut calculer
num´ eriquement ce minimum.
Nous allons d’abord calculer I
r
(S), le nombre moyen de ruptures. Au tableau
3.2, on calcule explicitement le nombre de ruptures en fonction du stock initial
(S) et de la demande observ´ ee (x) : bien ´ evidemment, ce nombre de ruptures
est la partie positive de (x − S). Pour calculer le nombre moyen de ruptures, il
suffit, pour chaque valeur de S de faire la moyenne pond´ er´ ee de ce nombre par la
probabilit´ e d’observer x. Ceci est fait en derni` ere ligne du tableau 3.2.
Calcul du nombre de ruptures : (x −S)
+
x P(X = x) S = 1 S = 2 S = 3 S = 4 S = 5 S = 6
0 0, 0821 0 0 0 0 0 0
1 0, 2052 0 0 0 0 0 0
2 0, 2565 1 0 0 0 0 0
3 0, 2138 2 1 0 0 0 0
4 0, 1336 3 2 1 0 0 0
5 0, 0668 4 3 2 1 0 0
6 0, 0278 5 4 3 2 1 0
7 0, 0099 6 5 4 3 2 1
8 0, 0031 7 6 5 4 3 2
9 0, 0009 8 7 6 5 4 3
I
r
(S) 1, 579 0, 867 0, 411 0, 169 0, 061 0, 019
Tableau 3.2: Calcul du nombre moyen de ruptures.
Nous allons ensuite calculer I
p
(S), le stock moyen poss´ ed´ e. Au tableau 3.3,
on calcule explicitement le stock poss´ ed´ e en fonction du stock initial (S) et de
la demande observ´ ee (x) : bien ´ evidemment, ce stock final poss´ ed´ e est la partie
positive de (S − x). Pour calculer le stock moyen poss´ ed´ e, il suffit, pour chaque
valeur de S de faire la moyenne pond´ er´ ee de ce nombre par la probabilit´ e d’observer
x. Ceci est fait en derni` ere ligne du tableau 3.3.
Enfin, nous calculons le coˆ ut moyen de possession du stock en appliquant la
formule suivante :
C(S) = 35I
r
(S) + 25I
p
(S)
Ceci est fait au tableau 3.4. On constate (voir figure 3.1) que le coˆ ut minimum est
obtenu pour
S

= 3.
42 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
Calcul du stock r´ esiduel : (S −x)
+
x P(X = x) S = 1 S = 2 S = 3 S = 4 S = 5 S = 6
0 0, 0821 1 2 3 4 5 6
1 0, 2052 0 1 2 3 4 5
2 0, 2565 0 0 1 2 3 4
3 0, 2138 0 0 0 1 2 3
4 0, 1336 0 0 0 0 1 2
5 0, 0668 0 0 0 0 0 1
6 0, 0278 0 0 0 0 0 0
7 0, 0099 0 0 0 0 0 0
8 0, 0031 0 0 0 0 0 0
9 0, 0009 0 0 0 0 0 0
I
p
(S) 0, 0821 0, 3694 0, 9132 1, 6708 2, 562 3, 52
Tableau 3.3: Calcul du stock moyen poss´ ed´ e.
Calcul du coˆ ut du stock
S 1 2 3 4 5 6
C(S) 57, 33 39, 58 37, 22 47, 69 66, 17 88, 66
Tableau 3.4: Calcul du coˆ ut moyen de possession du stock.
0
20
40
60
80
100
0 1 2 3 = S

4 5 6 S
C(S)
Figure 3.1:
´
Evolution du coˆ ut moyen de possession du stock.
Section 3.4. Gestion calendaire de stock ` a rotation nulle 43
En cas de coˆ ut convexe (on peut v´ erifier que le coˆ ut est bien une fonction
convexe de S), le stock optimal S

est celui pour lequel le coˆ ut de gestion C(S

)
est inf´ erieur ` a celui des stocks imm´ ediatement inf´ erieur ou sup´ erieur :
_
¸
_
¸
_
C(S

) ≤ C(S

+ 1)
C(S

) ≤ C(S

−1)
ou encore
_
¸
_
¸
_
C(S

+ 1) −C(S

) ≥ 0
C(S

) −C(S

−1) ≤ 0
(3.1)
Remarquez que les conditions (3.1) sont l’´ equivalent pour une fonction continue
de dire que la d´ eriv´ ee premi` ere doit ˆ etre n´ egative avant S

et positive apr` es S

. On
va donc ´ etudier l’´ evolution de la diff´ erence de coˆ ut de stocks successifs :
C(S + 1) −C(S).
L’´ etude de C(S +1) −C(S) passe par celle de I
r
(S +1) −I
r
(S), car, comme
nous allons le voir, on peut exprimer cette variation de coˆ ut en fonction de la seule
variation de rupture moyenne. On va donc ´ etudier I
r
(S + 1) −I
r
(S). Calculons,
par exemple, la rupture moyenne I
r
(S = 4) associ´ ee au stock initial S = 4. On
doit donc calculer l’esp´ erance math´ ematique de X − 4 pour des valeurs de X
sup´ erieures ` a 4 :
I
r
(S = 4) =

x=5
(x −4)P(X = x)
Calculons, de mˆ eme, la rupture moyenne I
r
(S = 5) associ´ ee austockinitial S = 5 :
I
r
(S = 5) =

x=6
(x −5)P(X = x)
En g´ en´ eral :
I
r
(S) =

x=S+1
(x −S)P(X = x)
Int´ eressons nous maintenant ` a la diff´ erence de ces ruptures moyennes pour deux
stocks initiaux cons´ ecutifs :
I
r
(S = 4) −I
r
(S = 5) =

x=5
(x −4)P(X = x) −

x=6
(x −5)P(X = x)
=

x=5
(x −4)P(X = x) −

x=5
(x −5)P(X = x)
=

x=5
1 · P(X = x)
= P(X > 4)
44 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
On en conclut que la diminution de rupture moyenne I
r
(S) occasionn´ ee par
une augmentation d’une unit´ e du stock ` a partir de S est ´ egale ` a la probabilit´ e que
la demande soit strictement sup´ erieure ou ´ egale au stock initial S :
I
r
(S + 1) −I
r
(S) = −P(X > S)
(3.2)
Il est facile de montrer que ceci est vrai quelle que soit la forme la distribution de
probabilit´ e discr` ete.
Les tableaux de l’annexe B donne le calcul de P(X > x) en fonction de λ, la
valeur du param` etre de la loi de Poisson.
Comme annonc´ e plus haut, il est possible de ramener la fonction de coˆ ut comme
une fonction de la seule variable d’´ etat I
r
(S). Pour cela, nous allons ´ etablir la
relation entre I
r
(S) et I
p
(S).
Le stock moyen sur lequel porte le coˆ ut de possession est le stock moyen
observ´ e en fin de p´ eriode qui correspond donc ` a l’invendu. On observera un stock
r´ esiduel si la demande observ´ ee x est inf´ erieure ` a S, le stock initial. Son niveau
moyen est calcul´ e par l’esp´ erance math´ ematique suivante :
I
p
(S) =
S−1

x=0
(S −x)P(X = x) =
S

x=0
(S −x)P(X = x)
=

x=0
(S −x)P(X = x) −

x=S+1
(S −x)P(X = x)
= S

x=0
P(X = x) −

x=0
xP(X = x) +

x=S+1
(x −S)P(X = x)
= S −
¯
X +I
r
(S)
o` u
¯
X note la moyenne de la demande X. D’o` u la relation entre I
p
et I
r
:
I
p
(S) = S −
¯
X +I
r
(S)
(3.3)
qui peut s’interpr´ eter en disant que le stock moyen r´ esiduel I
p
(S) est ´ egal au stock
de d´ epart S diminu´ e de la demande moyenne satisfaite (
¯
X −I
r
(S)).
La cons´ equence de la relation (3.3) est que l’on peut exprimer le coˆ ut total
C(S) en fonction du seul coˆ ut de rupture I
r
:
C(S) = c
r
I
r
(S) +c
p
I
p
(S) = c
r
I
r
(S) +c
p
_
S −
¯
X +I
r
(S)
_
D’o` u l’expression de C(S) :
C(S) = c
p
(S −
¯
X) + (c
r
+c
p
)I
r
(S) (3.4)
Section 3.4. Gestion calendaire de stock ` a rotation nulle 45
Revenons maintenant au probl` eme de la d´ etermination de la solution opti-
male, c’est-` a-dire au stock initial S

qui minimise :
C(S) = c
p
(S −
¯
X) + (c
r
+c
p
)I
r
(S)
On a donc que :
C(S + 1) −C(S) = c
p
(S + 1 −
¯
X) + (c
r
+c
p
)I
r
(S + 1)
−c
p
(S −
¯
X) −(c
r
+c
p
)I
r
(S)
= c
p
+ (c
r
+c
p
)(I
r
(S + 1) −I
r
(S))
Compte tenu de la relation (3.2) :
C(S + 1) −C(S) = c
p
−(c
r
+c
p
)P(X > S)
Les conditions d’optimalit´ e (3.1) deviennent ici :
_
¸
_
¸
_
c
p
−(c
p
+c
r
)P(X > S

) ≥ 0
c
p
−(c
p
+c
r
)P(X > S

−1) ≤ 0
ou encore S

optimal si :
P(X > S

) ≤
c
p
c
p
+c
r
≤ P(X > S

−1)
(3.5)
Appliquons ceci au cas de l’exemple :
c
p
c
p
+c
r
=
25
25 + 35
= 0, 417
En consultant le tableau donnant P(X > S) (cfr Annexe B), on trouve :
P(X > 3) = 0, 2424 ≤ 0, 417 ≤ P(X > 2) = 0, 4562
D’o` u
S

= 3.
On en conclut qu’il est optimal de produire chaque matin 3 gˆ ateaux, soit la solution
d´ ej` a d´ etermin´ ee num´ eriquement.
46 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.5 Cas d’une loi de demande continue
Nous allons ´ egalement illustrer ce cas sur un exemple ´ egalement tir´ e de Giard [4].
Consid´ erons un marchand de journaux qui vent un quotidien ` a 3,5 euro l’unit´ e, qui
lui-mˆ eme l’acqui` ere ` a 2,8 euro aupr` es de son grossiste qui lui reprend les invendus
au prix de 2,6 euro l’unit´ e.
Le coˆ ut de rupture, c
r
, est li´ e ` a l’invendu et vaut donc la marge b´ en´ eficiaire :
c
r
= 3, 5 −2, 8 = 0, 7 euro
tandis que le coˆ ut de possession, c
p
, vaut la perte enregistr´ ee par invendu, c’est-` a-
dire
c
p
= 2, 8 −2, 6 = 0, 2 euro.
On suppose que la demande quotidienne suit approximativement une loi nor-
male de moyenne
¯
X = 300 et d’´ ecart type σ = 20. La question qui se pose
est la suivante : quel est le nombre d’exemplaires ` a commander S de mani` ere ` a
minimiser le coˆ ut de gestion :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S)
Le coˆ ut de gestion s’´ ecrit dans le cas d’une loi continue de la mani` ere suivante :
C(S) = c
p
_
S
x=0
(S −x)f(x)dx +c
r
_

x=S
(x −S)f(x)dx
La condition d’optimalit´ e s’´ ecrit dans le cas d’une loi continue :
C

(S

) = 0
Comme dans le cas discret, on peut ramener ce coˆ ut ` a une fonction du seul
nombre moyen de ruptures. En effet, la relation (3.3) entre I
r
(S) et I
p
(S) ´ etablie
dans le cas discret reste valable :
I
p
(S) =
_
S
0
(S −x)f(x)dx
=
_

0
(S −x)f(x)dx −
_

S
(S −x)f(x)dx
= S −
¯
X +
_

S
(x −S)f(x)dx
= S −
¯
X +I
r
(S)
On en d´ eduit ` a nouveau l’expression de C(S) en fonction du seul I
r
(S) :
C(S) = c
p
(S −
¯
X) + (c
p
+c
r
)I
r
(S)
Section 3.5. Cas d’une loi de demande continue 47
Il faut maintenant ´ etudier la d´ eriv´ ee premi` ere de I
r
(S). Par application de la
formule de Leibnitz (cfr Giard [4]), on d´ emontre le r´ esultat suivant :
dI
r
(S)
dS
= −
_

S
f(x)dx = −P(X > S), (3.6)
c’est-` a-dire exactement le mˆ eme r´ esultat analytique que la relation (3.2) ´ etablie
dans le cas discret.
On peut maintenant passer ` a la d´ etermination de la solution optimale. On
doit donc d´ eterminer le S qui minimise :
C(S) = c
p
(S −
¯
X) + (c
r
+c
p
)I
r
(S)
On calcule la d´ eriv´ ee de C(S) en utilisant la relation (3.6) :
dC(S)
dS
= c
p
−(c
r
+c
p
)P(X > S)
On annule la d´ eriv´ ee. D’o` u l’on tire :
S

optimal si P(X > S

) =
c
p
c
r
+c
p
(3.7)
Cet optimum est un minimum car la d´ eriv´ ee seconde de C(S) est positive. En
effet, la d´ eriv´ ee de P(X > S) par rapport ` a S est clairement n´ egative.
Appliquons ceci au cas de l’exemple :
P(X > S

) =
c
p
c
r
+c
p
=
0, 2
0, 7 + 0, 2
= 0, 2222
Comme on ne dispose que de la table de la normale r´ eduite, il faut r´ eduire la
variable al´ eatoire X en lui retranchant sa moyenne et en la divisant par son ´ ecart
type. On obtient :
P
_
X −µ
σ
>
S

−300
20
_
= 0, 2222
Par lecture dans la table de la normale r´ eduite, on d´ etermine :
t
S
=
S

−300
20
= 0, 765
D’o` u finalement :
S

= 315, 3 ≈ 315.
L’approvisionnement p´ eriodique optimal est donc de S

= 315.
Avant de passer au cas de stocks ` a rotation non nulle, examinons quelques
indicateurs que l’on peut d´ eduire de la solution optimale.
48 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.6 Les cons´ equences ´ economiques de la solution optimale
La rupture de stock
Dans le cas (discret) de la production de gˆ ateau, le calcul de I
r
(s) s’effectue comme
suit :
I
r
(S) =

x>S
(x −S)P(X = x)
=

x>S
xP(X = x) −S

x>S
P(X = x)
D’o` u finalement :
I
r
(S) =

x>S
xP(X = x) −SP(x > S)
Le premier terme correspond ` a un calcul tronqu´ e de la moyenne. Pour la distribu-
tion de Poisson de param` etre λ, on montre que :

x>S
xP(X = x) = λP(X > S −1)
D’o` u l’on tire finalement :
I
r
(S) = λP(X > S −1) −SP(X > S)
(3.8)
Ce qui nous donne dans le cas de l’exemple :
I
r
(S

= 3) = 2, 5P(X > 2) −3P(X > 3)
= 2, 5 ×0, 4562 −3 ×0, 2424
= 0, 4133.
Dans le cas de la vente de journaux (loi de demande continue), le calcul de I
r
(S)
s’effectue par l’int´ egrale suivante :
I
r
(S) =
_

S
(x −S)f(x)dx
=
_

S
xf(x)dx −S
_

S
f(x)dx
D’o` u l’on tire
I
r
(S) =
_

S
xf(x)dx −SP(x > S)
Section 3.6. Les cons´equences ´economiques de la solution optimale 49
Le premier terme correspond ` a nouveau ` a un calcul tronqu´ e de la moyenne. On
peut montrer que si X suit une distribution normale N(µ, σ), on obtient la formule
suivante :
I
r
(S) = σ [f(t
S
) −t
S
P(t > t
S
)] = σg(t
S
)
avec :
t
S
=
S −
¯
X
σ
et f(t
S
) =
e
−t
2
S
/2


Appliquons ceci aux donn´ ees num´ eriques de l’exemple pour lequel
t
s
=
315 −300
20
= 0, 75.
La table B.3 donne directement :
g(t
S
= 0, 75) = 0, 1312
L’application de la formule donne donc :
I
r
(S) = 20 ×0, 1312 = 2, 624.
Le stock moyen poss´ ed´ e
Le stock moyen poss´ ed´ e, I
p
(S), correspond dans le cas de stock ` a rotation nulle
au stock r´ esiduel moyen. Cet indicateur s’obtient ` a partir de la rupture moyenne
aussi bien dans le cas discret que dans le cas continu par la relation (3.3) rappel´ ee
ci-dessous :
I
p
(S) = S −
¯
X +I
r
(S)
Pour le pˆ atissier, on aura donc :
I
p
(S

= 3) = (3 −2, 5) + 0, 413 = 0, 9133 gˆ ateaux.
Pour le marchand de journaux, on aura :
I
p
(S

= 315) = (315 −300) + 2, 624 = 17, 624 journaux.
Remarquez que, dans les deux cas, le stock r´ esiduel se calcule comme le stock
initial diminu´ e de la demande satisfaite. :
I
p
(S) = S −
_
¯
X −I
r
(S)
_
.
50 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
Le coˆ ut moyen
Le coˆ ut moyen C(S) peut ˆ etre calcul´ e par la relation suivante :
C(S) = c
r
I
r
(S) +c
p
I
p
(S)
Pour l’exemple du pˆ atissier, on obtient :
C(S) = 35 ×0, 4133 + 25 ×0, 9133 = 14, 46 + 22, 83 = 37, 30 euros.
Pour l’exemple du marchand de journaux, on obtient :
C(S) = 0, 7 ×2, 624 + 0, 2 ×17, 624 = 5, 36 euros.
La marge nette moyenne
La marge nette moyenne, not´ ee B(S), est ´ egale au produit de la marge unitaire,
m
u
, par la demande moyenne, diminu´ e du coˆ ut de stockage :
B(S) = m
u
¯
X −C(S) (3.9)
Donnons quelques explications sur cette formule. Deux cas sont possibles quant
aux ventes manqu´ ees (aux ruptures de ventes) :
• Soit les ventes manqu´ ees sont perdues, et dans ce cas, le coˆ ut de rupture est
la marge b´ en´ eficiaire. La formule (3.9) devient dans ce cas :
B(S) = c
r
¯
X −c
r
I
r
(S) −c
p
I
p
(S)
= c
r
(
¯
X −I
r
(S)) −c
p
I
p
(S)
Le b´ en´ efice net est donc la marge b´ en´ eficiaire sur les ventes r´ ealis´ ees moins
le coˆ ut des invendus.
• Soit les ventes manqu´ ees sont diff´ er´ ees, et dans ce cas, la marge b´ en´ eficiaire
sera r´ ealis´ ee sur l’ensemble de la demande exprim´ ee
¯
X, ce qui justifie di-
rectement la formule (3.9) .
L’application de cette relation ` a l’exemple num´ erique du pˆ atissier donne :
B(S) = m
u
¯
X −C(S) = 35 ×2, 5 −37, 30 = 50, 20 euros.
tandis que pour le marchand de journaux, elle donne :
B(S) = m
u
¯
X −C(S) = 0, 7 ×300 −5, 36 = 204, 64 euros.
Nous allons maintenant passer au cas de stock ` a rotation non nulle.
Section 3.7. Cas de stocks ` a rotation non nulle 51
3.7 Cas de stocks ` a rotation non nulle
Pour rappel, on parle de stocks ` a rotation non nulle lorsque les invendus d’une
p´ eriode seront vendus aux p´ eriodes suivantes. C’est de loin le cas le plus r´ epandu.
La variable de commande du syst` eme est ici S, le niveau de recompl` etement,
c’est-` a-dire le niveau du stock que l’on cherche ` a retrouver p´ eriodiquement. Re-
marquons une diff´ erence fondamentale avec le cas de stocks ` a rotation nulle. En
effet, la commande ` a passer pour un approvisionnement en d´ ebut de p´ eriode n’est
plus fixe. Deux cas sont possibles :
• Il reste un stock r´ esiduel positif : dans ce cas, on commande la diff´ erence
entre S et le stock r´ esiduel;
• Le stock r´ esiduel est nul : dans ce cas, on commande S augment´ e des
demandes non satisfaites de la p´ eriode pr´ ec´ edente qui ont pu ˆ etre report´ ees.
Pour illustrer le processus de d´ etermination de S

, le niveau optimal de re-
compl` etement, c’est-` a-dire celui qui minimise le coˆ ut :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S),
nous consid´ erons l’exemple suivant de la ventes d’ampoules d’´ eclairage tir´ e de
Giard [4].
On suppose que la demande hebdomadaire d’ampoules de 60 Watt suit une loi
normale de moyenne 300 et d’´ ecart type 20. Le r´ eapprovisionnement se fait en
d´ ebut de semaine chez le grossiste au prix d’achat de 3 euro l’unit´ e. Les ampoules
sont vendues au prix de 3,5 euro l’unit´ e. On suppose un taux d’opportunit´ e annuel
de 20 %.
D’o` u un coˆ ut de possession annuel par ampoule en stock de :
3 ×0, 2 = 0, 6 euro.
Pour arriver ` a un coˆ ut de possession hebdomadaire, il faut tenir compte du nombre
de semaines sur lesquelles la demande s’exprime. Ici, on suppose le magasin
ouvert 52 semaines par an :
c
p
= 0, 6/52 = 0, 01154 euro.
Remarquons qu’` a la diff´ erence du cas de stock ` a rotation nulle, la perte li´ ee ` a une
ampoule en stock n’est plus son prix d’achat mais la perte financi` ere due au gel en
stock de son prix d’achat.
52 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
Calculons maintenant le coˆ ut unitaire de rupture : il correspond ` a la marge non
r´ ealis´ ee par ampoule :
c
r
= 3, 5 euros −3 euros = 0, 5 euro.
La question qui se pose est la suivante : quel est le niveau de recompl` etement
optimal S

?
Pour le calcul du stock moyen poss´ ed´ e, il faudra distinguer deux cas de figure :
1. le cas o` u la demande observ´ ee est sup´ erieure au niveau de recompl` etement;
2. le cas o` u la demande observ´ ee est inf´ erieure au niveau de recompl` etement.
Supposons, pour fixer les id´ ees, qu’un niveau de recompl` etement de 320 ait
´ et´ e choisi.
1. Cas d’une demande inf´ erieure ` a S : dans ce cas, il n’y a pas de rupture
de stock. C’est l’exemple d’une demande observ´ ee de 310. Le stock de fin
de p´ eriode vaut donc :
320 −310 = 10 ampoules.
En ce qui concerne l’´ evolution du stock, on peut supposer que la demande
de 310 ampoules est ´ egalement r´ epartie sur toute la semaine et on peut faire
une interpolation lin´ eaire comme ` a la figure 3.2
S = 320
x = 310
T = 5 jours
S x = 10
Figure 3.2:
´
Evolution du stock.
On en d´ eduit le stock moyen poss´ ed´ e :
I
p
(S) =
320 + 10
2
=
S + (S −x)
2
On en conclut donc que :
Si x < S : I
p
(S) =
S + (S −x)
2
(3.10)
Section 3.7. Cas de stocks ` a rotation non nulle 53
2. Cas d’une demande sup´ erieure ` a S : dans ce cas, on observe une rupture
de stock. C’est le cas, par exemple, d’une demande observ´ ee de 350. On
va maintenant d´ eterminer ` a partir de quand le stock est nul. La demande,
comme dans le cas sans rupture, est suppos´ ee uniform´ ement r´ epartie sur
la semaine de cinq jours (cfr figure 3.3). La demande journali` ere est donc
S = 320
x = 350
T = 5 jours
x S = 30
s = 0
a
p
p
r
o
x
i
m
a
t
i
o
n
Figure 3.3:
´
Evolution du stock en cas de rupture.
350/5 = 70 = x/T ampoules par jour. Et l’´ evolution du stock moyen
poss´ ed´ e peut ˆ etre obtenue par :
S(t) = 320 −70t.
Ce stock est nul pour :
t =
320
70
= 4, 57 jours =
S
x/T
Le stock moyen poss´ ed´ e se calcule comme :
I
p
(S) =
320
2
4, 57
5
+ 0
0, 43
5
=
320
2
320
350
=
S
2
S
x
En g´ en´ eral :
Si x > S : I
p
(S) =
S
2
S
x
Cette formule donne une solution analytique au probl` eme de la d´ etermination
du niveau optimal de recompl` etement S

assez difficile ` a mettre en œuvre.
Une hypoth` ese simplificatrice, ` a savoir que la rupture se produit en fin de
p´ eriode (voir figure 3.3) permet d’effectuer des calculs simplifi´ es. Sous cette
hypoth` ese, le stock varie entre S et 0 et donc :
Si x > S : I
p
(S) =
S
2
(3.11)
54 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.7.1 D´ etermination de la solution optimale
Sous cette hypoth` ese simplificatrice, nous allons pouvoir d´ eterminer le niveau de
recompl` etement optimal. Le coˆ ut de gestion s’´ ecrit :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S)
Pour le calcul du stock moyen poss´ ed´ e I
p
(S), il faut dissocier le cas o` u la
demande x est inf´ erieure ` a S de celui o` u elle est sup´ erieure ` a S :
I
p
(S) =
_
S
0
(
S
2
+
S −x
2
)f(x)dx +
S
2
_

S
f(x)dx
Tandis que le nombre moyende ruptures, I
r
(S), peut se calculer comme l’int´ egrale :
I
r
(S) =
_

S
(x −S)f(x)dx
On peut maintenant tirer l’expression de I
p
(S) en fonction de I
r
(S) :
I
p
(S) =
_
S
0
(
S
2
+
S −x
2
)f(x)dx +
S
2
_

S
f(x)dx
=
S
2
_

0
f(x)dx +
1
2
_
S
0
(S −x)f(x)dx
=
S
2
+
1
2
__

0
(S −x)f(x)dx −
_

S
(S −x)f(x)dx
_
=
S
2
+
S
2

¯
X
2
+
I
r
(S)
2
On obtient donc la relation suivante :
I
p
(S) = S −
¯
X
2
+
I
r
(S)
2
(3.12)
On peut donc exprimer C(S) en fonction du seul I
r
(S) :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S) = c
p
[S −
¯
X
2
+
I
r
(S)
2
] +c
r
I
r
(S)
D’o` u finalement :
C(S) = c
p
(S −
¯
X
2
) + (c
r
+
c
p
2
)I
r
(S)
Dans le cas d’une loi de demande continue, il suffit d’annuler la d´ eriv´ ee premi` ere
dC(S)
dS
= c
p
+ (c
r
+
c
p
2
)
dI
r
(S)
dS
= c
p
+ (c
r
+
c
p
2
) [−P(X > S

)] = 0
Section 3.7. Cas de stocks ` a rotation non nulle 55
d’o` u
P(X > S

) =
c
p
c
r
+
c
p
2
(3.13)
Appliquons ceci aux donn´ ees num´ eriques de notre exemple de ventes d’am-
poules ´ electriques. Par la relation (3.13) :
P(X > S

) =
0, 01154
0, 5 + 0, 01154/2
= 2, 28%
La lecture dans la table normale r´ eduite nous donne :
t
S
= 2 =
S

−300
20
D’o` u, le niveau optimal de recompl` etement :
S

= 340.
Tout comme dans le cas de stock ` a rotation nulle, on peut d´ eduire les principaux
indicateurs de la solution optimale choisie :
• Le nombre moyen de rupture se calcule par la formule suivante :
I
r
(S

) = σg(t
S
)
= 20 ×0, 0084 = 0, 168
• Le stock moyen poss´ ed´ e se calcule ` a partir de la formule
I
p
(S

) = S


¯
X
2
+
I
r
(S

)
2
= 340 −
300
2
+
0, 168
2
= 190, 08
• Le coˆ ut moyen de stockage se calcule comme
C(S

) = c
p
I
p
(S

) +c
r
I
r
(S

)
= 0, 01154 ×190, 08 + 0, 5 ×0, 168 = 2, 28 euros.
• La marge hebdomadaire moyenne nette se calcule comme :
B(S

) = m
u
¯
X −C(S

)
= 0, 5 ×300 −2, 28 = 147, 72 euros.
56 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.7.2 Cas d’une loi de demande discr` ete
Terminons ce chapitre en voyant les formules de calcul dans le cas d’une loi de
demande discr` ete pour la gestion de stock ` a rotation non nulle.
Le stock moyen poss´ ed´ e se calcule dans le cas discret comme suit :
I
p
(S) =
S−1

0
(S −
x
2
)P(X = x) +

S
S
2
P(X = x)
=
S−1

0
(S −
x
2
)P(X = x) +
S
2
P(X ≥ S)
Exprimons ce stock moyen poss´ ed´ e en fonction du nombre moyen de rupture :
I
p
(S) =
S−1

0
(
S
2
+
S
2

x
2
)P(X = x) +
S
2

S
P(X = x)
=
1
2
[S +
S

0
(S −x)P(X = x)]
=
S
2
+
1
2

0
(S −x)P(X = x) −
1
2

S
(S −x)P(X = x)
On obtient donc la relation suivante entre I
p
et I
r
:
I
p
(S) = S −
¯
X
2
+
I
r
(S)
2
(3.14)
c’est-` a-dire exactement la mˆ eme formule que dans le cas continu.
On peut donc exprimer C(S) en fonction du seul I
r
(S) :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S)
= c
p
[S −
¯
X
2
+
I
r
(S)
2
] +c
r
I
r
(S)
= c
p
(S −
¯
X
2
) + (c
r
+
c
p
2
)I
r
(S)
Par des calculs analogues ` a ceux du cas de la rotation nulle, on d´ etermine finalement
le niveau optimal de recompl` etement S

par la formule suivante :
P(X > S

) ≤
c
p
c
r
+
c
p
2
≤ P(X > S

−1) (3.15)
Il est ` a noter que si la loi de demande est du type Poisson, I
r
(S), le nombre
moyen de demandes non satisfaites, se calcule par la mˆ eme formule que pr´ ec´ e-
demment ` a savoir :
I
r
(S) = λP(X > S −1) −SP(X > S)
Section 3.8. Exercices 57
3.8 Exercices
3.1. Achat de pi` eces de rechange. L’ing´ enieur en chef d’une usine passe la
commande d’un mod` ele de pi` eces d´ etach´ ees d’une machine pour laquelle
il craint un approvisionnement difficile. Les cons´ equences d’un arrˆ et de la
machine ` a cause d’un retard de livraison de la pi` ece sont particuli` erement
on´ ereuses : le coˆ ut d’un arrˆ et de la production pour manque de pi` ece est de
25.000 euros. En achetant cette pi` ece en mˆ eme temps que la machine, le
coˆ ut unitaire d’approvisionnement est de 1.000 euros. L’exp´ erience pass´ ee
de l’ing´ enieur l’incite ` a estimer la distribution des pannes sur la dur´ ee de vie
du mat´ eriel, par une loi de Poisson de param` etre 1. La possession de pi` eces
au del` a de la dur´ ee de vie de la machine est sans valeur vu l’obsolescence
technique rapide de la machine.
(a) Quelle est la politique optimale ` a suivre ?
(b) Quel est le coˆ ut financier de cette politique de commande de pi` eces de
rechange ?
3.2. Ventes d’hebdomadaires. Un libraire commande r´ eguli` erement un hebdo-
madaire aupr` es de son grossiste. Son coˆ ut d’achat est de 12 euros et son prix
de vente 16 euros. On suppose que les ventes hebdomadaires suivent une
loi normale de moyenne 30 et d’´ ecart type 5.
(a) Quel est le nombre d’exemplaires ` a commander aupr` es de son grossiste
chaque semaine si le coˆ ut de reprise est de 10 euros ?
(b) Quelle est sa marge nette moyenne ?
3.3. Ventes de calculatrices. Un ´ etablissement sp´ ecialis´ e dans la distribution de
calculatrices ´ electroniques a un produit vendu couramment tout au long de
l’ann´ ee. Il s’agit d’une calculatrice scientifique qui est achet´ ee 45 euros et
revendue 55 euros. Le taux d’opportunit´ e utilis´ e est de 20 %. La demande
hebdomadaire de ce mod` ele est d’environ 5 calculatrices, et il y a tout lieu
de penser que le mod` ele de Poisson est utilisable. La soci´ et´ e est ouverte
52 semaines par an, les d´ elais d’approvisionnement sont n´ egligeables, les
demandes non satisfaites sont consid´ er´ ees comme perdues. La p´ eriode entre
deux r´ eapprovisionnements du stock est de deux semaines.
(a) On demande de calculer le niveau optimal de recompl` etement du stock.
(b) On calculera les cons´ equences de cette politique que sont le nombre
moyen de ventes manqu´ ees et le stock moyen poss´ ed´ e.
(c) On en d´ eduira la marge nette moyenne.
58 Chapitre 3. La gestion calendaire de stock
3.4. Ventes de r´ eveils ´ electroniques. La soci´ et´ e commercialise ´ egalement un
r´ eveil ´ electronique qui connaˆıt une grande popularit´ e. La demande sur une
semaine suit approximativement une loi normale de moyenne 100 et d’´ ecart-
type 30. La mˆ eme politique de gestion calendaire est suivie. Les donn´ ees
de coˆ ut sont les mˆ emes que celles des calculatrices. La p´ eriode entre deux
r´ eapprovisionnements du stock est ´ egalement de deux semaines.
(a) Calculez les param` etres de la loi de demande durant la p´ eriode com-
prise entre deux r´ eapprovisionnements du stock. Pour rappel, si on
additionne des variables al´ eatoires normales ind´ ependantes, on obtient
une variable normale dont la moyenne et la variance sont la somme
des moyennes et des variances.
(b) Calculez le niveau de recompl` etement optimal.
(c) Calculez les cons´ equences de cette politique que sont le nombre moyen
de ventes manqu´ ees et le stock moyen poss´ ed´ e.
(d) En d´ eduire la marge nette moyenne.
3.5. Ventes de sapin de No¨ el. Un producteur de sapin de no¨ el doit d´ ecider
de la quantit´ e ` a mettre en production chaque ann´ ee. Les ventes annuelles
concentr´ ees sur la premi` ere quinzaine de d´ ecembre suivent une loi normale
de moyenne 30.000 et d’´ ecart type 200. Le coˆ ut de production est de 10 euros
l’unit´ e et le prix de vente de 24 euros. Le producteur travaille uniquement sur
commande de sorte qu’il ne coupe que les arbres demand´ es l’ann´ ee courante.
Quelle quantit´ e doit-il mettre en production chaque ann´ ee pour minimiser
son coˆ ut de gestion ? On suppose un taux d’opportunit´ e de 10 % l’an.
3.6. Ventes de fleurs. Un ´ epicier va chercher deux fois par semaine des fleurs
coup´ ees au march´ e en gros de sa ville. En effet, au del` a de trois jours, il
ne peut plus les revendre. Son coˆ ut d’achat d’une botte de fleurs est de 50
euros et son prix de vente 75 euros. On suppose que la demande de bottes de
fleurs suit une loi de Poisson. En moyenne, 30 clients se pr´ esentent chaque
semaine pour ce produit.
(a) Quel est le nombre de bottes de fleurs coup´ ees ` a aller chercher le lundi
matin et le jeudi matin ?
(b) Combien de clients en moyenne sortent de son magasin par semaine
sans fleurs faute de stock suffisant ?
(c) Quel est le nombre moyen de bottes de fleurs jet´ ees par semaine ?
Chapitre 4
La gestion par point de commande
4.1 Introduction
La gestion calendaire se caract´ erise, comme nous l’avons vu au chapitre 3 par :
• des commandes ` a intervalles fixes dont la p´ eriodicit´ e est not´ ee T;
• un niveau de commande variable : qui vaut la diff´ erence entre S, le niveau
de recompl` etement et R, le stock r´ esiduel.
La gestion par point de commande se caract´ erise, elle, au contraire par :
• un montant de commande constant : cette quantit´ e ´ economique de com-
mande sera not´ ee q;
• une p´ eriodicit´ e de commande variable (lorsqu’on est en univers al´ eatoire) :
on commande lorsque le stock passe en dessous du point de commande, s.
On examinera successivement les deux cas de figures que sont :
1. La gestion (q, s) en univers certain. Comme, dans ce cas, la demande est
certaine, on d´ etermine s, le point de commande, suffisamment grand afin
d’´ eviter toute rupture de stock : il n’y a donc pas de coˆ ut de rupture. La
variable de d´ ecision q, la valeur constante de la commande, sera d´ etermin´ ee
de mani` ere ` a minimiser le coˆ ut de gestion qui ne comprend que deux termes :
C(q) = c
c
I
c
(q) +c
p
I
p
(q)
2. La gestion (q, s) en univers incertain. Dans ce cas, le coˆ ut de rupture
intervient aussi. Les variables de d´ ecision que sont q, le montant des
commandes et s, le point de commande seront d´ etermin´ es de mani` ere ` a
minimiser le coˆ ut de gestion qui comprend trois termes :
C(q, s) = c
c
I
c
(q, s) +c
p
I
p
(q, s) +c
r
I
r
(q, s)
59
60 Chapitre 4. La gestion par point de commande
4.2 D´ etermination du point de commande en univers certain
Nous allons illustrer la d´ etermination de la quantit´ e ´ economique de commande en
univers certain sur un exemple tir´ e de Giard [4] . Il s’agit d’un ustensile de cuisine
achet´ e par un supermarch´ e au prix unitaire de 30 euro. La demande annuelle, que
nous noterons D est estim´ ee ` a 2 400 unit´ es. Cette demande est consid´ er´ ee comme
uniforme sur l’ann´ ee. Vu le caract` ere certain de la demande et du d´ elai d’obtention
(ici de 20 jours ouvrables), on peut ´ eviter toute rupture d’approvisionnement en
passant commande ` a temps. On consid` ere que l’ann´ ee comporte 48 semaines de
6 jours ouvrables, soit 288 jours. Le coˆ ut de passation d’une commande de 300
euro et est ind´ ependant de la quantit´ e command´ ee. L’article est vendu 40 euro.
La question qui se pose ici est : “Quand commander ?” Afin de minimiser le
stock poss´ ed´ e, le chef de rayon a int´ erˆ et ` a passer commande exactement 20 jours
ouvrables avant la rupture (voir figure 4.1) de mani` ere ` a ce que le stock soit nul au
moment de la livraison. Il ´ evitera ainsi un stock dormant.
400
=167
niveau du stock
temps
L
L
q
=400
q
=400
q
=400
s

Figure 4.1: D´ etermination du point de commande.
Remarquez que cela revient ` a d´ eclencher la commande au moment o` u il reste
exactement en stock de quoi satisfaire la demande de 20 jours. Exprimons le d´ elai
d’obtention de 20 jours ouvrables en ann´ ee :
L =
20
288
= 0, 069 ann´ ee.
La demande durant cette p´ eriode s’´ el` eve ` a :
D ×L = 2 400 ×
20
288
= 166, 67 ≈ 167 articles.
Section 4.3. D´etermination de la quantit´e ´economique de commande 61
En g´ en´ eral, le point de commande optimal est tel que
s

= DL
(4.1)
avec D = demande annuelle;
L = d´ elai d’obtention exprim´ e en ann´ ee.
Dans le cas o` u l’on d´ eclencherait la commande plus t ˆ ot (voir figure 4.2 o` u l’on
a pris s = 200 et q = 400), on aurait un stock r´ esiduel de
s
r
= s
r
−DL = 200 −167 = 33
et le niveau du stock ´ evoluerait entre q +s
r
et s
r
, et non plus entre q et 0, d’o` u un
niveau moyen du stock de :
(q +s
r
) +s
r
2
=
(400 + 33) + 33
2
= 233
Il y aurait ainsi un stock dormant de s
r
.
=200 s
niveau du stock
temps
L
L
q
=400
=200 s
=200 s
q
=400
q
=400
=33
=433
q + sr
sr
stock dormant
Figure 4.2: Stock r´ esiduel ` a la commande.
4.3 D´ etermination de la quantit´ e ´ economique de commande
Le coˆ ut de possession annuel unitaire peut ˆ etre calcul´ e en tenant compte du taux
d’opportunit´ e annuel ici suppos´ e de 20 % comme :
c
p
= 30 ×0, 2 = 6 euros.
62 Chapitre 4. La gestion par point de commande
La question qui se pose est la suivante : Quelle est la quantit´ e q constante ` a
commander p´ eriodiquement pour que le coˆ ut annuel moyen soit minimum ?
Avant de d´ eterminer la quantit´ e optimale, raisonnons sur une valeur quelconque
de q, par exemple, q = 400. Le nombre moyen de commandes par an vaut :
I
c
(q) =
D
q
=
2400
400
= 6
D’o` u le coˆ ut de commande :
c
c
I
c
(q) = c
c
D
q
= 300
2 400
400
= 1 800 euros.
Passons maintenant au calcul du stock moyen poss´ ed´ e. Pour minimiser le
coˆ ut de possession, on passe commande (voir section pr´ ec´ edente) de mani` ere ` a ce
que le stock soit nul au moment o` u arrivent les nouveaux articles. Le stock varie
donc entre 400 et 0. Le stock moyen poss´ ed´ e vaut donc :
I
p
=
q
2
=
400
2
.
Le coˆ ut annuel de possession vaut donc :
c
p
I
p
(q) = 6
400
2
= 1 200 euros.
D’o` u le coˆ ut annuel de gestion :
C(q = 400) = 6
400
2
+ 300
2 400
400
= 3 000 euros.
Nous pouvons maintenant faire une mod´ elisation du probl` eme pour une quan-
tit´ e command´ ee quelconque q. On cherche donc ` a d´ eterminer la valeur de la seule
variable de d´ ecision, c’est-` a-dire q, la commande p´ eriodique, qui minimise le
coˆ ut de gestion qui ne comprend que deux termes :
C(q) = c
p
I
p
(q) +c
c
I
c
(q)
On peut g´ en´ eraliser les calculs de l’exemple ci-dessus. On obtient :
C(q) = c
p
I
p
(q) +c
c
I
c
(q)
= c
p
q
2
+c
c
D
q
Il est facile de calculer l’optimum d’une telle fonction. Il suffit d’annuler sa
d´ eriv´ ee premi` ere :
C

(q

) = c
p
1
2
−c
c
D
q
∗2
= 0
Section 4.3. D´etermination de la quantit´e ´economique de commande 63
D’o` u le point optimum :
q

=
¸
2Dc
c
c
p
(4.2)
Cette quantit´ e est appel´ ee quantit´ e de Wilson. V´ erifions qu’il s’agit bien d’un
minimum en calculant la d´ eriv´ ee seconde :
C”(q) = 2c
c
D
q
3
> 0
Remarquez qu’au point optimum, on a ´ egalit´ e des coˆ uts de commande et de
possession. En effet :
c
c
I
c
(q

) = c
c
D
q
= c
c
D
_
2Dc
c
c
p
=
¸
Dc
c
c
p
2
c
p
I
p
(q

) = c
p
q

2
= c
p
_
2Dc
c
c
p
2
=
¸
Dc
c
c
p
2
Appliquons ceci ` a l’exemple num´ erique. La quantit´ e ´ economique de com-
mande vaut donc :
q

=
¸
2Dc
c
c
p
=
¸
2 2 400 300
6
= 489, 9 ≈ 490
Examinons les cons´ equences de la politique optimale.
1. Le stock moyen d´ etenu vaudra :
I
p
(q

) =
q

2
=
490
2
= 245.
2. le nombre moyen annuel de commandes vaudra :
I
c
(q

) =
D
q

=
2 400
490
= 4, 898
3. Le coˆ ut annuel de gestion vaudra :
C(q

) = c
p
I
p
(q

) +c
c
I
c
(q

)
= 6
490
2
+ 300
2.400
490
= 2 939, 39 euros.
4. La marge b´ en´ eficiaire nette se calcule par la formule :
B(q

) = m
u
D −C(q

)
= 10 ×2.400 −2939, 39 = 21.060, 61 euros.
64 Chapitre 4. La gestion par point de commande
4.4 Cas d’une demande al´ eatoire
Rappelons les hypoth` eses de base de la gestion par point de commande en univers
certain :
• On a une demande certaine uniform´ ement r´ epartie sur l’ann´ ee;
• On a un d´ elai de livraison certain.
Nous allons g´ en´ eraliser ce mod` ele de la mani` ere suivante :
• On suppose que la demande est connue en probabilit´ e mais reste statique,
c’est-` a-dire que les caract´ eristiques de la distribution restent stables dans le
temps.
• Nous maintenons l’hypoth` ese d’un d´ elai d’obtention certain. Ce qui est le
plus souvent le cas.
Nous illustrons ce cas sur l’exemple introductif, ` a savoir la vente d’ustensiles
de cuisine mais en consid´ erant cette fois que la demande annuelle suit une normale
de moyenne 2 400 et d’´ ecart type 189,74. Le coˆ ut de rupture vaut la marge qui est
ici de 10 euro. Le coˆ ut de possession annuel reste de 6 euro. Le coˆ ut unitaire de
commande reste de 300 euro.
Passons au probl` eme de la d´ etermination de q et s. Tout d’abord, remarquons
que pendant le d´ elai d’obtention de 20 jours la demande est al´ eatoire. Calculons
les param` etres de sa distribution. Tout d’abord, le d´ elai d’obtention de 20 jours
s’exprime en fraction d’ann´ ee comme :
L =
20
288
ann´ ees.
La demande X
L
en 20 jours suit une loi Normale
• de moyenne :
µ
L
= Lµ =
20
288
×2 400 = 167
• de variance :
σ
2
L
= Lσ
2
=
20
288
×(189, 74)
2
.
En effet, les param` etres de la demande durant 20 jours se d´ eduisent des param` etres
des ventes annuelles en multipliant la moyenne et la variance (et non l’´ ecart type)
par L. Donc, on obtient un ´ ecart type de :
σ
L
=
¸
20
288
×189, 74 = 50.
Section 4.4. Cas d’une demande al´eatoire 65
4.4.1 D´ etermination de q et s
La fonction de coˆ ut ` a minimiser fait intervenir les trois variables d’´ etat que sont :
• le nombre moyen de commandes, I
c
;
• le stock moyen annuel, I
p
;
• la rupture moyenne annuelle, I
r
.
C(q, s) = c
c
I
c
(q, s) +c
p
I
p
(q, s) +c
r
I
r
(q, s)
Nous allons obtenir une solution approch´ ee au probl` eme en effectuant une d´ e-
termination ind´ ependante de s et de q en se basant sur l’observation suivante.
Dans l’expression de C, le nombre moyen de commande d´ epend essentiellement
de la quantit´ e command´ ee q tandis que le nombre moyen de ruptures d´ epend
essentiellement du point de commande s. On peut donc r´ ecrire cette expression
comme :
C(q, s) = c
c
I
c
(q) +c
p
I
p
(q, s) +c
r
I
r
(s)
On voit que le terme qui lie le probl` eme en la variable q et le probl` eme en la variable
s est le stock moyen poss´ ed´ e I
p
qui d´ epend ` a la fois de q et de s. On va d´ eterminer
une solution approch´ ee en s´ eparant le probl` eme ` a deux variables en deux probl` emes
` a une variable de la mani` ere suivante. On va r´ esoudre ind´ ependamment les deux
probl` emes suivant :
1. D´ eterminer la quantit´ e ´ economique q en arbitrant entre le coˆ ut de com-
mande et le coˆ ut de possession ` a partir de la demande moyenne.
2. D´ eterminer le point de commande s en arbitrant entre le coˆ ut de rupture
et le coˆ ut de possession en utilisant la gestion calendaire pendant le d´ elai
d’obtention L, en retenant comme s le niveau de recompl` etement optimal.
Le probl` eme de la d´ etermination de la quantit´ e ´ economique de commande n’est
rien d’autre que le probl` eme ´ etudi´ e en univers certain si l’on remplace la demande
annuelle certaine par la demande annuelle moyenne :
D = µ = 2 400.
En minimisant le coˆ ut de gestion :
C(q) = c
c
I
c
(q) +c
p
I
p
(q),
la solution trouv´ ee dans le cas certain ´ etait de :
q

= 490.
66 Chapitre 4. La gestion par point de commande
Le probl` eme de la d´ etermination du stock de s´ ecurit´ e est quant ` a lui r´ esolu en
prenant pour point de commande s le niveau de recompl` etement S qui minimise
le coˆ ut d’une gestion calendaire durant le d´ elai d’obtention L :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S)
avec I
r
(S), le nombre moyen d’articles non fournis durant L et I
p
(S), le stock
moyen poss´ ed´ e durant L.
490
niveau du stock
s
temps
L L
q
=490
q
q
D
q
=490
=490
Figure 4.3: Point de commande en univers al´ eatoire
Remarquez qu’un article en stock en fin du d´ elai d’obtention (fin L) correspond
` a une immobilisation sur toute la dur´ ee d’´ ecouler q, soit durant
q
D
ann´ ee, et non
sur les seuls 20 jours du d´ elai d’obtention L. Le coˆ ut unitaire de possession est
donc de :
c

p
= c
p
q
D
= 6 ×0, 2042 = 1, 225 euros.
En effet, un article encore en stock ` a l’issue des 20 jours du d´ elai d’obtention
augmentera d’une unit´ e la valeur du stock durant toute la dur´ ee d’´ ecoulement de la
suivante commande (voir figure 4.3). En utilisant la gestion calendaire, on d´ eduit :
P(X > s

) =
c

p
c
r
+c

p
/2
=
1, 225
10 + 1, 225/2
= 0, 115
La demande X durant le d´ elai d’obtention de 20 jours est une N(167,50). On lit
dans la table de la normale N(0,1) :
1, 2 =
s

−167
50
Section 4.4. Cas d’une demande al´eatoire 67
D’o` u finalement
s

= 227.
4.4.2 Cons´ equences ´ economiques du choix
Le stockde s´ ecurit´ e est d´ efini comme diff´ erence entre le niveau de recompl` etement
et la demande moyenne durant L et vaut ici :
227 −167 = 60 articles.
Le nombre moyen de commandes d´ epend uniquement de q et se calcule par la
formule :
I
c
(q) =
D
q
=
2400
490
= 4, 898 commandes.
Le nombre moyen de ruptures par commande, not´ e I
c
r
, se calcule par la formule
de la gestion calendaire :
I
c
r
(s = 227) = σ
L
×g(t
S
= 1, 2) = 50 ×0, 0561 = 2, 81
Ce nombre est ` a multiplier par le de commandes par an, I
c
(q). Le nombre moyen
de ventes manqu´ ees par an s’´ el` eve donc ` a :
I
r
(s, q) = I
c
(q) ×I
c
r
(q) = 4, 898 ×2, 81 = 13, 76 articles
Le calcul du stock moyen poss´ ed´ e est plus compliqu´ e car il d´ epend ` a la fois de s
et de q. On peut montrer :
1. en cas de ventes manqu´ ees perdues (voir Giard [4], chapitre XII, relation
275, page 836) que :
I
p
(s, q) =
q
2
+ (s −DL) +
I
c
r
(s)
2
Le coˆ ut de gestion correspondant vaut :
C(s, q) = c
c
D
q
+c
p
(
q
2
+s −DL +
I
c
r
(s)
2
) +c
r
(
D
q
I
c
r
(s))
2. en cas de ventes manqu´ ees diff´ er´ ees (voir Giard [4], chapitre XII, relation
286, page 840) que :
I
p
(s, q) =
q
2
+ (s −DL) +
DL
2q
I
c
r
(S)
o` u I
c
r
(s) note le nombre moyen de ruptures par cycle (durant le d´ elai d’ob-
tention). Le coˆ ut de gestion correspondant vaut :
C(s, q) = c
c
D
q
+c
p
(
q
2
+s −DL +
DL
2q
I
c
r
(S)) +c
r
(
D
q
I
c
r
(s))
68 Chapitre 4. La gestion par point de commande
Dans le cas pr´ esent, les ventes manqu´ ees sont suppos´ ees perdues pour le super-
march´ e et donc le stock moyen poss´ ed´ e se calcule par la formule suivante :
I
p
(s, q) =
q
2
+ (s −DL) +
I
c
r
(s)
2
=
490
2
+ 60 +
2, 81
2
= 306, 405
On en d´ eduit le coˆ ut de gestion total suivant :
C(s, q) = c
c
I
c
(q) +c
p
I
p
(q, s) +c
r
I
c
(q)I
c
r
(s)
= 300
2 400
490
+ 6 ×306, 4 + 10
2 400
490
2, 81
= 1 469, 39 + 1 838, 43 + 137, 63
= 3 445, 45
La marge nette moyenne annuelle est obtenue en soustrayant ` a la marge b´ en´ efi-
ciaire sur la demande moyenne le coˆ ut de gestion annuel :
B(s, q) = m
u
D −C(s, q)
= 24 000 −3 445, 45
= 20 554, 54
On utilise ´ egalement un indicateur appel´ e le taux de rotation du stock.
D´ efinition 4.1 On d´ efinit le taux de rotation du stock comme le quotient de la
demande moyenne sur le stock moyen poss´ ed´ e.
Dans le cas de l’exemple, il se calcule comme suit :
r =
D
I
p
=
2 400
306, 4
= 7, 83
Ce qui s’interpr` ete en disant que le stock tourne environ 8 fois dans l’ann´ ee. Il
correspond au nombre de fois qu’il faudrait r´ eapprovisionner le stock si on le
r´ eapprovisionnait ` a hauteur de son niveau moyen.
Il est ` a remarque que l’id´ ee tr` es largement r´ epandue selon laquelle “plus le
niveau de rotation est ´ elev´ e plus le stock est bien g´ er´ e” est fausse. En effet, un
niveau ´ elev´ e de rotation correspond ` a un faible niveau de stock poss´ ed´ e mais
correspond ` a un coˆ ut de passation de commande ´ elev´ e. Le niveau obtenu ici est le
niveau optimal qui r´ esulte de l’arbitrage entre les diff´ erents coˆ uts.
Section 4.5. Exercices 69
4.5 Exercices
4.1. Gestion de l’approvisionnement du stock de transistors. Une soci´ et´ e de
distribution de mat´ eriel et composants ´ electroniques ayant comme client` ele
les artisans r´ eparateurs de mat´ eriel hi-fi grand public est en train de red´ efinir
sa politique d’approvisionnement des stocks. On vous charge de l’aider dans
cette tˆ ache. Le responsable des achats vous soumet, ` a titre d’exemple, le cas
d’un transistor dont le prix d’achat est de 16 euros et dont la consommation
est de 15.000 unit´ es sur l’ann´ ee. La demande est uniform´ ement r´ epartie sur
toute l’ann´ ee qui comporte 50 semaines d’ouverture. Le coˆ ut de passation
d’une commande est estim´ e ` a 24 euros. Par ailleurs, ´ etant donn´ e l’´ evolution
technique rapide et les risques d’obsolescence associ´ es, on applique un taux
de d´ etention en stock tr` es ´ elev´ e : 50 % par an. Pour le moment la technique
des deux casiers est appliqu´ ee : on dispose de deux casiers, de contenance de
500 transistors. D` es qu’un casier est vide, on entame le second et on passe
une commande de 500 transistors. Le d´ elai d’obtention de la commande est
d’une semaine.
(a) Calculez le coˆ ut de la politique actuelle de gestion de stock. Pour cela,
d´ eterminez le stock moyen et le nombre de commandes par an.
(b) D´ eterminez la politique optimale de gestion du stock. Donnez le mon-
tant de la commande et le point de commande.
(c) Quelle est l’´ economie annuelle de votre solution par rapport ` a la tech-
nique des deux casiers utilis´ ee aujourd’hui ?
4.2. Vente de verre de cristal. Un grand magasin vend chaque semaine 150
cartons de six verres du mod` ele “Elite”. Le coˆ ut d’achat de 6 verres est de
8 euros, et le coˆ ut associ´ e ` a une commande est ´ evalu´ e ` a 30 euros. Le coˆ ut
de possession utilis´ e ne fait intervenir qu’un coˆ ut d’opportunit´ e, lequel se
calcule ` a l’aide d’un taux de 15 %. On suppose que la demande est certaine
et qu’il n’est pas possible d’avoir de rupture de stock. La gestion de stock
est du type point de commande. Les ventes manqu´ ees sont perdues.
(a) Calculez la commande optimale.
(b) Le d´ elai de livraison ´ etant ´ egal ` a deux semaines, d´ eterminez le point
de commande (l’ann´ ee comporte 52 semaines).
(c) Calculez le coˆ ut de gestion de stock correspondant ` a cette solution.
4.3. Vente de verre de cristal en univers al´ eatoire. La demande hebdomadaire
n’est maintenant plus consid´ er´ ee comme certaine, mais comme al´ eatoire.
Elle suit une loi normale de moyenne 150 et d’´ ecart-type 50. Le coˆ ut de
70 Chapitre 4. La gestion par point de commande
rupture est estim´ e ` a 2 euros, parce que la demi-douzaine est vendue 10 euros
et que la direction estime que la rupture de stock de cet article n’est pas
pr´ ejudiciable ` a son image de marque.
(a) Calculez la commande optimale.
(b) Calculez le nouveau point de commande.
(c) Calculez le nombre moyen annuel de demi-douzaines de verres que le
grand magasin n’a pas ´ et´ e en mesure de vendre.
(d) Calculez le stock moyen poss´ ed´ e.
(e) En d´ eduire le coˆ ut de gestion annuel.
4.4. Ventes de carafes ` a eau. Un supermarch´ e vend des carafes ` a eau 50 euros.
Il les ach` ete aupr` es de son fournisseur 35 euros. La demande hebdomadaire
suit une loi de Poisson de param` etre 5. On utilise un taux d’opportunit´ e de
15 % l’an. Le coˆ ut de passation d’une commande est de 30 euros. Le d´ elai
d’approvisionnement est de deux semaines.
(a) Quelle est la quantit´ e ` a commander ?
(b) Quel est le niveau de stock qui doit d´ eclencher la commande ?
(c) Quel est le nombre moyen de clients non satisfaits pendant le d´ elai de
deux semaines entre la passation de la commande et sa r´ eception ?
4.5. Vente par correspondance. Une soci´ et´ e sp´ ecialis´ ee dans le vente par cor-
respondance a un article peu vendu. Il s’agit d’un matelas orthop´ edique.
La demande mensuelle de cet article suit une loi de Poisson de moyenne 8.
L’acheteur responsable de l’approvisionnement h´ esite entre trois syst` emes :
(a) La gestion calendaire avec une p´ eriode de r´ evision calendaire de deux
mois. Le coˆ ut de commande est estim´ e ` a 20 euros, le produit est achet´ e
200 euros et revendu 350 euros (y compris le coˆ ut moyen de transport
vers le client de 50 euros). La r´ egularit´ e de l’approvisionnement permet
d’avoir un d´ elai d’obtention insignifiant. Une demande non satisfaite
est diff´ er´ ee avec un coˆ ut de 10 euros (frais administratifs).
(b) Une gestion du type quantit´ e ´ economique de commande - point de
commande avec les mˆ emes coˆ uts que pr´ ec´ edemment, mais avec cette
fois un d´ elai d’obtention de 15 jours environ.
(c) Servir d’interm´ ediaire en r´ epercutant au fournisseur la commande, ce
qui permet ` a l’entreprise de percevoir une commission de 50 euros.
L’entreprise estime que la rentabilit´ e marginale de son capital est de 24 %.
Apr` es ´ etude du b´ en´ efice net dans les trois cas, que pr´ econisez-vous ?
Partie II
Les d´ ecisions tactiques
71
Chapitre 5
La planification de la production
5.1 Introduction
La planification de la production consiste en la r´ egulation ` a moyen terme de la
production. C’est donc une d´ ecision tactique. Elle fait le lien entre les d´ ecisions
op´ erationnelles ` a court terme et les d´ ecisions strat´ egiques ` a long terme. La plani-
fication de la production s’adresse uniquement au cas de la production en s´ erie.
Elle ne s’applique donc pas au cas de la production en s´ erie unitaire.
Il existe deux types d’approches en planification de la production :
• la planification des besoins en composants qui vise ` a ´ etablir une program-
mation pr´ evisionnelle des composants;
• la planification juste ` a temps dont le principe fondamental est de produire la
quantit´ e strictement n´ ecessaire aux besoins imm´ ediats du client.
La planification des besoins en composants ou M.R.P. (Material Require-
ment Planning) cherche ` a ´ etablir la programmation de la production sur base d’un
syst` eme d’information. Partant des donn´ ees physiques (stocks disponibles, li-
vraisons attendues, demandes pr´ evisionnelles, capacit´ es de production,. . . ) et des
donn´ ees comptables (coˆ uts de production, d’approvisionnement, de rupture), on
´ etablit un plan de production qui d´ etermine pour chaque p´ eriode les quantit´ es
` a produire par produit, les quantit´ es fabriqu´ ees dans chaque centre productif, le
niveau de stock en produits semi-finis et finis et l’utilisation des facteurs travail et
machines. L’utilisation des techniques d’optimisation aboutit ` a une program-
mation pr´ evisionnelle : on utilisera la programmation dynamique lorsque l’on a
une demande dynamique certaine ne portant que sur un seul article et la program-
mation lin´ eaire dans le cas statique portant sur plusieurs produits.
73
74 Chapitre 5. La planification de la production
5.2 La planification des besoins en composants
Illustrons le principe de la planification des besoins en composants sur un exemple
tir´ e de Giard [4] : il s’agit de l’assemblage de trois v´ ehicules ` a moteur. La plani-
fication des besoins en composants n´ ecessite l’existence des ´ el´ ements suivants :
1. Une nomenclature compl` ete : c’est-` a-dire une codification de tous les
composants qui permet d’´ ecrire le sch´ ema arborescent du tableau 5.1. Dans
l’exemple, pour faire un v´ ehicule (T27), il faut une boˆıte de vitesse (E1001),
elle mˆ eme constitu´ ee d’un engrenage (E2010), lui-mˆ eme constitu´ e de divers
´ el´ ements (E3047 et E3052). Le chiffre entre parenth` eses indique le nombre
de composants n´ ecessaires pour faire le sous-ensemble. Par exemple, il faut
deux E3047 et deux E3052 pour faire un sous-ensemble E2040.
Niveau 0 Niveau 1 Niveau 2
T27
_
¸
_
¸
_
-E1001 (1)
-E1010 (1)
. . .
E1001
_
-E2010 (1)
. . .
E2010
_
¸
_
¸
_
-E3047 (1)
-E3052 (1)
. . .
T28
_
¸
_
¸
_
-E1001 (1)
-E1020 (1)
. . .
E1004
_
-E2040 (1)
. . .
E2040
_
¸
_
¸
_
-E3047 (2)
-E3052 (2)
. . .
T29
_
¸
_
¸
_
-E1004 (1)
-E1020 (1)
. . .
. . . . . .
Tableau 5.1: D´ ecomposition en composants.
2. Un plan directeur de production : le plan directeur de production est le
plan de mise ` a disposition de produits finaux. Il peut ´ egalement comporter
le plan de mise ` a disposition de sous-ensembles ou de composants vendus
comme pi` eces d´ etach´ ees. Le plan directeur de production est donn´ e au
tableau 5.2. Il pr´ evoit, outre la mise ` a disposition des produits finaux, les
besoins de sous-ensembles et de composants pour faire des r´ eparations.
3. Un syst` eme d’information sur les stocks qui permet de connaˆıtre l’´ etat
exact du stock de chaque composant en d´ ebut de chaque p´ eriode. Les stocks
de fin de p´ eriode 15, not´ es SF
15
, sont donn´ es au tableau 5.3.
4. Un fichier des livraisons attendues : c’est-` a-dire donnant le nombre de
pi` eces r´ esultant de d´ ecisions de mise en production du pass´ e qui n’ont pas
Section 5.2. La planification des besoins en composants 75
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Demande T 27 7 11 6 15 8 11 12 7
Demande T 28 10 9 4 10 7 14 8 8
Demande T 29 4 8 3 5 12 2 8 7
Demande E1001 0 1 2 3 0 2 1 4 0
Demande E1004 0 0 1 4 0 5 2 2 0
Demande E1010 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Demande E1020 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Demande E2010 0 0 2 1 4 0 1 2 3
Demande E2040 0 2 0 2 1 4 1 2 3
Demande E3047 0 0 1 1 2 0 1 0 2
Demande E3052 0 2 0 2 3 1 1 2 1
Tableau 5.2: Plan directeur de production.
´
El´ ement SF
15
LA
16
LA
17
T27 0 0 0
T28 0 0 0
T29 0 0 0
E1001 17 0 30
E1004 4 0 11
E1010 0 0 0
E1020 0 0 0
E2010 10 20 0
E2040 1 0 17
E3047 15 0 0
E3052 0 15 0
Tableau 5.3: Stock initiaux et livraisons attendues.
76 Chapitre 5. La planification de la production
encore ´ et´ e livr´ ees. Les livraisons attendues de d´ ebut de p´ eriode t, not´ ees
LA
t
, sont donn´ ees au tableau 5.3.
5. Un fichier des d´ elais d’obtention : le d´ elai d’obtention ´ etant la somme
des temps op´ eratoire, de lancement de production et d’attente entre deux
productions. Les d´ elais d’obtention sont donn´ es au tableau 5.4 o` u sont
´ egalement indiqu´ es les temps op´ eratoires unitaires (c’est-` a-dire le temps
d’assemblage ou d’usinage d’une unit´ e du composant).
´
El´ ement D´ elai d’obtention Temps op´ eratoire
T 27 1 semaine 0,5 heure
T 28 1 semaine 1 heure
T 29 1 semaine 2 heures
E1001 1 semaine 0,5 heure
E1004 2 semaines 1 heure
E1010 1 semaine 3 heures
E1020 2 semaines 4 heures
E2010 1 semaine 1 heure
E2040 2 semaines 0,5 heure
E3047 1 semaine 0,5 heure
E3052 1 semaine 0,20 heure
Tableau 5.4: D´ elais d’obtention et temps op´ eratoires.
6. Fichier des capacit´ es des centres de production pour chaque p´ eriode de
l’horizon de planification. Celui-ci est donn´ e au tableau 5.5.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
Assemblage de T 27, T28 et T29 50 50 60 65 55 50 50 50
Assemblage de E1001 et E1004 20 12 24 20 25 22 22 20
Assemblage de E1010 et E1020 20 20 20 20 20 20 20 20
Assemblage de E2010 et E2040 28 30 22 21 24 21 22 23
Assemblage de E3047 et E3052 32 30 32 33 31 31 32 31
Tableau 5.5: Capacit´ es de production.
7. Existence de r` egles de priorit´ e en cas de surcharge. Ici, on va utiliser
comme r` egle d’avancer les productions constituant le stock de valeur la plus
Section 5.2. La planification des besoins en composants 77
faible. Pour cela, on a besoin des donn´ ees de coˆ uts de fabrication qui se
r´ eduisent ici ` a un coˆ ut de mati` ere et un coˆ ut de main d’œuvre. Le coˆ ut de
la mati` ere premi` ere de chaque composant est donn´ e au tableau 5.6. Il faut
comprendre ces donn´ ees de la mani` ere suivante : il s’agit de la somme du
coˆ ut de mati` ere ajout´ ee ` a l’´ etape d’assemblage du produit et du coˆ ut des
composants (le calcul a d´ ej` a ´ et´ e fait). Le coˆ ut horaire de la main d’œuvre
´
El´ ement Coˆ ut de mati` ere
T 27 303 euro
T 28 363 euro
T 29 421 euro
E1001 58 euro
E1004 71 euro
E1010 30 euro
E1020 40 euro
E2010 25 euro
E2040 53 euro
E3047 1 euro
E3052 2 euro
Tableau 5.6: Coˆ ut de la mati` ere et des composants.
d´ epend des ateliers. Ces coˆ uts sont donn´ es au tableau 5.7. Remarquez que
E1001 et E1004, d’une part, et E1010 et E1020, d’autre part, sont assembl´ es
dans deux ateliers s´ epar´ es.
P´ eriode coˆ ut horaire de l’atelier
Assemblage de T 27, T28 et T29 100 euro
Assemblage de E1001 et E1004 70 euro
Assemblage de E1010 et E1020 65 euro
Assemblage de E2010 et E2040 28 euro
Assemblage de E3047 et E3052 30 euro
Tableau 5.7: Coˆ ut horaire de l’atelier.
La logique de calcul de la MRP consiste ` a l’utilisation en cascade
• de la d´ etermination des besoins nets d’un composant;
• de la mani` ere de couvrir ces besoins.
78 Chapitre 5. La planification de la production
5.3 D´ etermination des besoins nets d’un composant
Illustrons ceci sur l’exemple du composant de niveau un E1001. Pour ce compo-
sant, sa demande ´ emane des demandes de T27 et T28 (voir nomenclature 5.1).
Au niveau 0, les lancements programm´ es sont d´ etermin´ es conform´ ement au
plan directeur de production du tableau 5.2. Le d´ elai d’assemblage est d’une
semaine pour les trois mod` eles (voir tableau 5.4). Au niveau z´ ero, il n’y a pas de
stock initial ni de livraisons attendues (voir tableau 5.3). On fait donc du juste-
` a-temps, c’est-` a-dire que l’on met en production exactement la demande. Ceci
conduit aux lancements de productions de niveau z´ ero du tableau 5.8.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
Lancements T 27 7 11 6 15 8 11 12 7
Lancements T 28 10 9 4 10 7 14 8 8
Lancements T 29 4 8 3 5 12 2 8 7
Tableau 5.8: Lancements de production de niveau z´ ero.
On peut en d´ eduire les besoins bruts du composant E1001 puisqu’il est utilis´ e
` a raison de un par T27 et de un par T28. A ces besoins bruts pour assemble du T27
et du T28, il faut ajouter les besoins de E1001 comme pi` eces d´ etach´ es (donn´ es au
plan directeur de production 5.2). Les besoins bruts du composant E1001 sont
donn´ es au tableau 5.9. Ces besoins bruts ne correspondent pas ` a la production qu’il
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
Besoins Bruts pour T27 7 11 6 15 8 11 12 7
Besoins Bruts pour T28 10 9 4 10 7 14 8 8
Besoins de E1001 0 1 2 3 0 2 1 4
Besoins Bruts totaux 17 21 12 28 15 27 21 19
Tableau 5.9: Besoins bruts en composant E1001.
est n´ ecessaire de mettre en route, compte tenu du stock initial disponible pour cette
r´ ef´ erence et des ´ eventuelles livraisons attendues. Les livraisons attendues sont des
quantit´ es r´ esultant de pr´ ec´ edents ordres de lancement de production mais qui n’ont
pas encore ´ et´ e livr´ ees. Le stock initial en p´ eriode 16 est le stock final de p´ eriode
15. Ces informations sont reprises au tableau 5.10.
Section 5.3. D´etermination des besoins nets d’un composant 79
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22 23
Besoins bruts 17 21 12 28 15 27 21 19
Livraisons attendues 0 30 0 0 0 0 0 0
Stock final 17 0 9 0 0 0 0 0 0
Besoins nets 0 0 3 28 15 27 21 19
Tableau 5.10: Besoins nets en composant E1001.
En p´ eriode 16, on vide le stock pour satisfaire les 17 de besoins bruts de la
p´ eriode. En p´ eriode 17, on livre 30 alors que les besoins ne sont que de 21. Il
restera donc 9 en stock. A ces deux p´ eriodes, il n’y a donc pas de besoins nets.
Par contre ` a la p´ eriode suivante, la p´ eriode 18, le besoin brut est de 12, on ne livre
rien et le stock disponible est de 9. Il manque 3 unit´ es qui constitue donc le besoin
net de cette p´ eriode. A partir de la p´ eriode 19, comme le stock est vide et qu’il n’y
a plus de livraisons, les besoins nets correspondent au besoins bruts.
Formalisons math´ ematiquement la d´ etermination des besoins nets. Deux cas
sont possibles :
Cas 1 : Le disponible (somme du stock de fin de p´ eriode pr´ ec´ edente et des livrai-
sons de d´ ebut de p´ eriode) est suffisant pour couvrir les besoins bruts. Dans
ce cas, le besoin net, not´ e BN
t
, est nul et le stock final de p´ eriode t, not´ e SF
t
,
se calcule comme le stock en fin de p´ eriode pr´ ec´ edente, accru des livraisons
attendues de p´ eriode t, not´ ees LA
t
, et diminu´ e de la demande de la p´ eriode
(les besoins bruts, not´ es BB
t
) :
Si SF
t−1
+LA
t
≥ BB
t
, alors
_
BN
t
= 0
SF
t
= SF
t−1
+LA
t
−BB
t
Ce cas est illustr´ e par les p´ eriodes 16 et 17 pour le composant E1001.
Cas 2 : Le disponible (somme du stock de fin de p´ eriode pr´ ec´ edente et des livrai-
sons de d´ ebut de p´ eriode) est in suffisant pour couvrir les besoins bruts.
Dans ce cas, on a des besoins nets ` a couvrir par de nouveaux ordres de fa-
brication. Les besoins nets de la p´ eriode t, not´ es BN
t
, se calculent comme
la diff´ erence entre les besoins bruts et le disponible (somme des livraisons
attendues et du niveau initial du stock de la p´ eriode) :
Si BB
t
≥ SF
t−1
+LA
t
, alors
_
BN
t
= BB
t
−LA
t
−SF
t−1
SF
t
= 0
Ce cas est illustr´ e par les p´ eriodes 18 ` a 23 pour le composant E1001 (voir
tableau 5.10).
80 Chapitre 5. La planification de la production
5.3.1 D´ etermination de la couverture des besoins nets
En planification de la production, on suppose que les besoins nets sont connus
suffisamment ` a l’avance pour ´ eviter toute rupture. La d´ etermination de la quantit´ e
` a livrer pour satisfaire les besoins nets repose donc sur un arbitrage entre
• les coˆ uts de lancement de production;
• les coˆ uts de possession.
La programmation dynamique permet de faire cet arbitrage. A ce niveau-ci, nous
allons faire du lot par lot, ce qui conduit aux lancements de production du tableau
5.11. Pour d´ eterminer les lancements de production, on a tenu compte du d´ elai
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
Livraisons attendues 0 30 0 0 0 0 0 0
Besoins nets 0 0 3 28 15 27 21 19
Lancements de production 30 3 28 15 27 21 19 -
Tableau 5.11: Lancement de production en composant E1001.
d’obtention, suppos´ e ici de 1 semaine. Remarquez que le lancement de 30 en
p´ eriode 16 provient non pas d’une livraison programm´ ee de p´ eriode 17 mais bien
d’une livraison attendue de p´ eriode 17.
Nous verrons en fin de chapitre d’autres techniques de d´ etermination des lan-
cements de production.
Remarquez ´ egalement que, dans la d´ etermination des lancements de produc-
tion, il faudra tenir compte des capacit´ es de production. Dans le cas o` uces capacit´ es
sont d´ epass´ ees, on proc´ edera ` a un ajustement charge-capacit´ e.
5.3.2 Utilisation en cascade de la logique de calcul
Maintenant que cet ´ ech´ eancier de lancement de production est d´ etermin´ e pour le
composant de niveau un E1001, il va ˆ etre utilis´ e ` a un niveau sup´ erieur pour
calculer l’´ ech´ eancier des demandes brutes des composants de niveau sup´ erieur.
Ainsi, le composant E1001 (par exemple, une boˆıte de vitesse) utilise le composant
de niveau un E2010 (un engrenage).
On applique la d´ emarche de calcul que nous venons de voir en cascade :
Section 5.3. D´etermination des besoins nets d’un composant 81
• ` a toutes les r´ ef´ erences de niveau 0 (produits finaux);
• puis ` a celles de niveau 1;
• puis ` a celles de niveau 2, . . . etc.
Illustrons ceci sur l’exemple. Au niveau 0, les lancements programm´ es (cfr
tableau 5.12) sont d´ etermin´ es conform´ ement au plan directeur de production.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23 24
BB
t
de T27 - 7 11 6 15 8 11 12 7
LA
t
de T27 0 0 0 0 0 0 0 0
SF
t
de T27 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN
t
de T27 - 7 11 6 15 8 11 12 7
LP
t
de T27 7 11 6 15 8 11 12 7 -
BB
t
de T28 - 10 9 4 10 7 14 8 8
LA
t
de T28 0 0 0 0 0 0 0 0
SF
t
de T28 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN
t
de T28 - 10 9 4 10 7 14 8 8
LP
t
de T28 10 9 4 10 7 14 8 8 -
BB
t
de T29 - 4 8 3 5 12 2 8 7
LA
t
de T29 0 0 0 0 0 0 0 0
SF
t
de T29 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BN
t
de T29 - 4 8 3 5 12 2 8 7
LP
t
de T29 4 8 3 5 12 2 8 7 -
Tableau 5.12: Lancements programm´ es de niveau z´ ero.
Au niveau 1, les lancements du composant E1001, de d´ elai de fabrication L=1,
sont d´ etermin´ es conform´ ement au tableau 5.13. Ce composant est utilis´ e ` a raison
d’une unit´ e par produit T27 et d’une unit´ e par produit T28. Toujours au niveau 1,
les lancements du composant E1004 (de d´ elai de fabrication L=2) sont d´ etermin´ es
conform´ ement au tableau 5.14. Ce composant est utilis´ e ` a raison d’une unit´ e par
produit T29.
82 Chapitre 5. La planification de la production
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22 23
BB
t
pour T27 7 11 6 15 8 11 12 7
BB
t
pour T28 10 9 4 10 7 14 8 8
BB
t
de E1001 0 1 2 3 0 2 1 4
BB
t
totaux 17 21 12 28 15 27 21 19
LA
t
0 30 0 0 0 0 0 0
SF
t
17 0 9 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 0 3 28 15 27 21 19
LP
t
0 30 3 28 15 27 21 19 -
Tableau 5.13: Lancements en composant E1001.
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22 23
BB
t
pour T29 4 8 3 5 12 2 8 7
BB
t
de E1004 0 0 1 4 0 5 2 2
BB
t
totaux 4 8 4 9 12 7 10 9
LA
t
0 11 0 0 0 0 0 0
SF
t
4 0 3 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 0 1 9 12 7 10 9
LP
t
11 1 9 12 7 10 9 - -
Tableau 5.14: Lancements en composant E1004.
Section 5.3. D´etermination des besoins nets d’un composant 83
Au niveau 2, les lancements du composant E2010 (de d´ elai de fabrication
L=1) sont d´ etermin´ es conform´ ement au tableau 5.15. Ce composant est utilis´ e ` a
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22
BB
t
pour E1001 30 3 28 15 27 21 19
BB
t
de E2010 0 0 2 1 4 0 1
BB
t
totaux 30 3 30 16 31 21 20
LA
t
20 0 0 0 0 0 0
SF
t
10 0 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 3 30 16 31 21 20
LP
t
20 3 30 16 31 21 20 -
Tableau 5.15: Lancements en composant E2010.
raison d’une unit´ e par composant de niveau 1 E1001. Toujours au niveau 2, les
lancements du composant E2040 (de d´ elai de fabrication L=2) sont d´ etermin´ es
conform´ ement au tableau 5.16. Ce composant est utilis´ e ` a raison d’une unit´ e par
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22
BB
t
pour E1004 11 1 9 12 7 10 9 -
BB
t
de E2040 - 0 2 0 2 1 4 1
BB
t
totaux - 1 11 12 9 11 13 -
LA
t
0 17 0 0 0 0 0
SF
t
1 0 6 0 0 0 0 0
BN
t
6 9 11 13 -
LP
t
17 6 9 11 13 - - -
Tableau 5.16: Lancements en composant E2040.
composant de niveau un E1004.
Au niveau 3, les lancements du composant E3047 (de d´ elai de fabrication L=1)
sont d´ etermin´ es conform´ ement au tableau 5.17. Ce composant est utilis´ e ` a raison
d’une unit´ e par composant de niveau deux E2010 et de deux unit´ es par composant
de niveau deux E2040. Toujours au niveau 3, les lancements du composant E3052
84 Chapitre 5. La planification de la production
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21
BB
t
pour E2010 20 3 30 16 31 21 20
BB
t
pour E2040 34 12 18 22 26 - -
BB
t
de E3047 - 0 0 1 1 2 0
BB
t
Totaux - 15 48 39 58 - -
LA
t
0 0 0 0 0 0
SF
t
15 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 48 39 58 - -
LP
t
48 39 58 - - -
Tableau 5.17: Lancements en composant E3047.
(de d´ elai de fabrication L=1) sont d´ etermin´ es conform´ ement au tableau 5.18. Ce
composant est ´ egalement utilis´ e ` a raison d’une unit´ e par composant de niveau deux
E2010 et de deux unit´ es par composant de niveau deux E2040.
Il faut maintenant voir si la capacit´ e est suffisante ` a chaque niveau pour assem-
bler les v´ ehicules. Il est ` a remarquer que l’on a int´ erˆ et ` a v´ erifier si cette capacit´ e est
suffisante avant de passer au calcul du niveau sup´ erieur. En effet, si on proc` ede ` a un
ajustement des lancements de production, par exemple au niveau 1, cela remettra
en cause le calcul des besoins du niveau 2.
5.4 Ajustement charge-capacit´ e
Lorsque les lancements de production sont d´ etermin´ es, on peut calculer les charges
r´ esultantes pour les diff´ erents ateliers. Pour que ce plan de production soit r´ eali-
sable, il faut que la charge r´ esultante respecte les capacit´ es de production. Si ce
n’est pas le cas, un ajustement “charge-capacit´ e” est effectu´ e.
Reprenons le mˆ eme exemple. Au niveau 0, le tableau 5.19 reprend les lan-
cements de niveau 0. En multipliant ces lancements par les temps op´ eratoires
unitaires donn´ es au tableau 5.4, on obtient le nombre d’heures d’assemblage pour
chacun des v´ ehicules. En les additionnant, on obtient la charge de l’atelier que
l’on peut comparer avec la capacit´ e donn´ ee au tableau 5.5. On constate ici qu’il
n’y a aucun probl` eme de capacit´ e au niveau 0.
Passons au niveau 1. Les lancements de production des sous-ensembles E1001
et E1004 assembl´ es dans le mˆ eme atelier sont repris au tableau 5.20. En multipliant
Section 5.4. Ajustement charge-capacit´e 85
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21
BB
t
pour E2010 20 3 30 16 31 21 20
BB
t
pour E2040 34 12 18 22 26 - -
BB
t
de E3052 - 0 2 0 2 3 1
BB
t
Totaux - 15 50 38 59 - -
LA
t
15 0 0 0 0 0
SF
t
0 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 50 38 59 - -
LP
t
15 50 38 59 - - -
Tableau 5.18: Lancements en composant E3052.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
LP
t
de T27 7 11 6 15 8 11 12 7
LP
t
de T28 10 9 4 10 7 14 8 8
LP
t
de T29 4 8 3 5 12 2 8 7
heures de T27 3,5 5,5 3 7,5 4 5,5 6 3,5
heures de T28 10 9 4 10 7 14 8 8
heures de T29 8 16 6 10 24 4 16 14
charge 21,5 30,5 13 27,5 35 23,5 30 25,5
capacit´ e 50 50 60 65 55 50 50 50
exc` es capacit´ e 28,5 19,5 47 37,5 20 26,5 20 24,5
Tableau 5.19: V´ erification de la charge au niveau z´ ero.
86 Chapitre 5. La planification de la production
ces lancements par les temps op´ eratoires unitaires donn´ es au tableau 5.4, on obtient
le nombre d’heures d’assemblage pour chacun des deux sous-ensembles de niveau
1. En les additionnant, on obtient la charge de l’atelier que l’on peut comparer
avec la capacit´ e donn´ ee au tableau 5.5. On constate ici qu’il y a un probl` eme de
capacit´ e en p´ eriode 18. On reporte aux p´ eriodes pr´ ec´ edentes en commen¸ cant par
utiliser l’exc` es de capacit´ e de la p´ eriode 17, le reste ´ etant produit en p´ eriode 16.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
LP
t
de E1001 30 3 28 15 27 21 19 -
LP
t
de E1004 1 9 12 7 10 9 - -
heures de E1001 15 1,5 14 7,5 13,5 10,5 9,5 -
heures de E1004 1 9 12 7 10 9 - -
charge 16 10,5 26 14,5 23,5 19,5 - -
capacit´ e 20 12 24 20 25 22 22 20
Exc` es de capacit´ e 4 1,5 0 5,5 1,5 2,5 0 0
Exc` es de charge 0 0 2 0 0 0 - -
Ajustement +0,5 +1,5 -2 0 0 0 - -
LP
t
de E1001 30 3 28 15 27 21 19 -
LP
t
de E1004 1,5 10,5 10 7 10 9 - -
Tableau 5.20: Ajustement charge-capacit´ e de niveau 1.
Il faut encore d´ eterminer sur quel produit cet ajustement va porter. La r` egle
adopt´ ee ici est de reporter les heures constituant le stock de valeur la plus faible.
Pour cela, calculons le coˆ ut de revient d’une unit´ e de E1001 et d’une unit´ e de
E1004. Au coˆ ut de la main d’œuvre d’assemblage, il faut ajouter le coˆ ut de la
mati` ere premi` ere ajout´ ee ` a l’´ etape d’assemblage et le coˆ ut des composants :
c
E1001
= 0, 5 ×70 + 58 = 93 euros,
c
E1004
= 1 ×70 + 71 = 141 euros.
Il faut se garder de conclure hˆ ativement qu’il convient de stocker du E1001. En
effet, comme son temps op´ eratoire unitaire est d’une demi-heure, on en assemble
deux par heure tandis que pour le sous-ensemble E1004, son temps op´ eratoire
unitaire ´ etant d’une heure, on en assemble un par heure. On en d´ eduit le coˆ ut de
Section 5.5. Autres r`egles de calcul des lancements de production 87
production d’une heure de chacun des sous-ensembles :
cph
E1001
= 93/0, 5 = 93 ∗ 2 = 186 euros/h,
cph
E1004
= 141/1 = 141 ∗ 1 = 141 euros/h.
En conclusion, il est plus int´ eressant de stocker du E1004 bien qu’il ait un coˆ ut
de revient unitaire plus ´ elev´ e ! Le temps op´ eratoire unitaire ´ etant d’une heure, les
2 heures d´ eplac´ ees correspondent ` a deux unit´ es de E1004 avanc´ ees aux p´ eriodes
16 et 17. On obtient l’ajustement de niveau 1 illustr´ e au tableau 5.20.
On proc´ edera alors de mani` ere semblable pour les niveaux sup´ erieurs en partant
des lancements modifi´ es de niveau 1 donn´ es au tableau 5.20.
5.5 Autres r` egles de calcul des lancements de production
Jusqu’` a pr´ esent, nous avons adopt´ e la technique du lot par lot pour la d´ etermination
des lancements de production. Autrement dit, on lance en production exactement
les besoins nets en d´ ecalant pour tenir compte du d´ elai d’obtention. Ce cas est
illustr´ e au tableau 5.21 pour l’exemple du composant E1001.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
Livraisons attendues 0 30 0 0 0 0 0 0
Besoins nets 0 0 3 28 15 27 21 19
Lancements de production 30 3 28 15 27 21 19 -
Tableau 5.21: Lancement de production lot par lot.
Il peut y avoir des contraintes techniques ou ´ economiques qui conduisent ` a
adopter des r` egles de gestion diff´ erentes :
• R` egle de la quantit´ e fixe. Parfois, pour des raisons techniques, on ne peut
produit qu’une quantit´ e fixe (cuve enti` ere). Dans ce cas, on la quantit´ e
mise en œuvre est toujours la mˆ eme. Supposons ` a titre d’exemple, une
quantit´ e fixe de 30. Ce cas est illustr´ e au tableau 5.22. On remarquera que
le nombre de mise en route de production est moins ´ elev´ e mais que le niveau
de possession du stock augmente fortement.
On peut ´ egalement utiliser cette r` egle pour diminuer le nombre de mises en
route de production (raison ´ economique et non technique). On d´ eterminera,
dans ce cas, la quantit´ e ´ economique ` a mettre en œuvre par la formule de
Wilson.
88 Chapitre 5. La planification de la production
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
Livraisons attendues 0 30 0 0 0 0 0 0
Besoins nets 0 0 3 28 15 27 21 19
Lancements de production 30 30 30 0 30 30 0 -
Stock fin de p´ eriode 27 29 14 17 26 7
Tableau 5.22: Lancement de production par quantit´ e fixe.
• R` egle de la quantit´ e multiple d’un entier. Ce cas se produit dans l’in-
dustrie automobile pour le coulage des moteurs. On utilise des moules de
10 moteurs. On ne peut donc produire que par multiples de 10. Ce cas est
illustr´ e au tableau 5.23.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
LA
t
0 30 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 0 3 28 15 27 21 19
LP
t
30 10 30 10 30 20 20 -
SF
t
7 9 4 7 6 7
Tableau 5.23: Lancement de production par multiples de 10.
• R` egle de la quantit´ e minimum. Ce cas se produit lorsqu’il y a un coˆ ut fixe
de mise en route de la production. Pour amortir ce coˆ ut fixe de lancement,
il faut produire au minimum 10. Mais on peut produire ´ egalement 11, 12,
13 etc... Ce cas est illustr´ e au tableau 5.24.
P´ eriode 16 17 18 19 20 21 22 23
LA
t
0 30 0 0 0 0 0 0
BN
t
0 0 3 28 15 27 21 19
LP
t
30 10 21 15 27 21 19 -
SF
t
7 0 0 0 0 0
Tableau 5.24: Lancement de production par minimum de 10.
Section 5.6. Exercices 89
5.6 Exercices
5.1. Planning de production d’un moteur. Un industriel cherche ` a ´ etablir son
planning de production pour les quatre premiers mois de l’ann´ ee d’un moteur
Cintervenant dans l’assemblage des trois types de machines MA, MBet MC.
Le plan directeur de production pr´ evoit la mise ` a disposition les six premiers
mois de l’ann´ ee des quantit´ es suivantes pour les trois types de machines :
Mois Janvier F´ evrier Mars Avril Mai Juin
Demande de MA 3 1 2 1 7 3
Demande de MB 1 3 1 5 4 2
Demande de MC 2 4 1 5 6 0
Pour les produits finis, il n’y a ni livraison attendue ni stock initial et on
pratique une politique de lot par lot. Le d´ elai d’obtention est de 2 mois pour
MA et MB et d’un mois pour MC. Pour le moteur, il y a un stock en d´ ebut de
janvier de 2 unit´ es et on pr´ evoit une livraison de 5 moteurs en janvier tandis
que le d´ elai de fabrication du moteur ´ etant d’un mois
(a) D´ eterminer les besoins nets de moteur pour janvier ` a avril.
(b) D´ eterminer les lancements de production qui permettent de couvrir ces
besoins nets en utilisant la technique du lot par lot.
5.2. Production d’engrenages. Une entreprise sp´ ecialis´ ee dans la fabrication
d’engrenages. Pour l’un de ces engrenages, on connaˆıt les besoins en fin de
mois pour les huit mois ` a venir (voir tableau 5.25). Le coˆ ut de lancement
Mois 1 2 3 4 5 6 7 8
Besoins 30 45 60 40 35 30 35 50
Tableau 5.25: Production d’engrenages.
d’une production est de 150 euros, le coˆ ut de d´ etention unitaire est de 1 euro
par mois. On suppose que les livraisons et sorties de stock se font en fin de
mois. Ce qui signifie qu’un article fabriqu´ e en p´ eriode t et livr´ e en fin de
p´ eriode t pour une demande de p´ eriode t ne supporte pas de coˆ ut de d´ etention
pendant cette p´ eriode. Les ruptures sont interdites.
(a) En utilisant la formule de la quantit´ e ´ economique de commande de
l’univers certain, d´ eterminez la quantit´ e ` a mettre en production. Pour
cela, d´ eterminer la moyenne du besoin mensuel.
(b) En d´ eduire, le plan de production et de stockage de mani` ere ` a ´ eviter
les ruptures.
90 Chapitre 5. La planification de la production
(c) En d´ eduire le coˆ ut de cette politique (somme des coˆ uts de mise en route
et de stockage). Comparez avec le coˆ ut d’une politique de lot par lot.
5.3. D´ etermination des besoins et lancements de production de niveau 2. A
partir de l’ajustement charge-capacit´ e de niveau 1 du tableau 5.20, d´ eduire
les besoins bruts pour les composants de niveau 2. Ensuite, calculer les
besoins nets et les lancements de production ` a capacit´ e infinie.
5.4. Ajustement charge-capacit´ e de niveau 2. V´ erifier si la charge r´ esultante
n’exc` ede pas la capacit´ e de l’atelier. Si c’est le cas, faire l’ajustement.
5.5. Planification des besoins en composants. Consid´ erons une entreprise qui
utilise la planification des besoins en composants pour g´ erer la production
d’un ensemble E qui utilise une pi` ece P1 et deux pi` eces P2 par ensemble.
Le plan directeur de production, donn´ e au tableau 5.26, pr´ evoit ´ egalement
la mise ` a disposition de pi` eces P1 et P2 comme pi` eces de rechange.
Semaine 0 1 2 3 4 5
Demande E 100 150 150 250 250
Demande P1 10 20 15 25 20
Demande P2 30 20 25 25 30
Tableau 5.26: Plan directeur de production.
Les stocks initiaux (d´ ebut de p´ eriode 1), les livraisons attendues de premi` ere
p´ eriode et les d´ elais d’obtention sont donn´ es au tableau 5.27.
´
El´ ement Stock initial LA
1
D´ elai d’obtention
E 300 0 1 semaine
P1 150 500 2 semaines
P2 300 300 1 semaine
Tableau 5.27: Stock initiaux, livraisons attendues et d´ elais d’obtention.
(a) D´ eterminer les besoins nets en composant E et la mani` ere de couvrir
ces besoins nets par des lancements de production en tenant compte du
fait que le lancement ne peut se faire que par lot de 250 ensembles E.
(b) En d´ eduire les besoins nets de pi` eces P1 et les lancements de produc-
tions de pi` eces P1 en tenant compte du fait que la production de pi` eces
P1 se fait par lot de 500 pi` eces.
(c) D´ eterminer les besoins nets de pi` eces P2 et les lancements de produc-
tions de pi` eces P2 en tenant compte du fait que la production de pi` eces
P2 par lot de 300 pi` eces.
Chapitre 6
Les techniques de juste ` a temps
6.1 Origine et principe du JAT
Comme le souligne Baglin et al [1], les techniques de juste ` a temps trouvent leur
origine dans les nouvelles exigences du march´ e :
• La variabilit´ e de la demande : l’augmentation du nombre de mod` eles et la
diminution de la dur´ ee de vie des produits n´ ecessitent une adaptation plus
rapide des produits.
• Le d´ elai admissible par les clients est plus court : on ne peut donc plus
produire ` a la commande, c’est-` a-dire lancer une commande sp´ eciale avec
des d´ elais longs.
• La concurrence internationale impose de produire une bonne qualit´ e ` a un
prix tr` es bas.
Enconclusions, il faut produire ` alademande duclient, sans d´ elai et encomprimant
au maximum le coˆ ut de fabrication. Il y a donc conflit entre la gestion en grande
s´ erie (qui permet de r´ eduire les coˆ uts de fabrication) et la gestion ` a la carte (qui est
beaucoup plus souple).
L’id´ ee du JAT est de chercher ` a concilier les avantages de la grande s´ erie (flux
rapides et importants) avec ceux de la petite s´ erie (grande adaptabilit´ e). La logique
fondamentale du JAT est la suivante :
Production = Demande.
Autrement dit, on produit la quantit´ e strictement n´ ecessaire aux besoins imm´ ediats
du client. Le principe est appliqu´ e de proche en proche jusqu’aux fournisseurs.
Ceci entraˆıne la suppression des stocks interm´ ediaires : on parle de gestion en flux
91
92 Chapitre 6. Les techniques de juste ` a temps
tendus. La suppression des stocks apparaˆıt donc comme une cons´ equence de la
logique du JAT.
Ceci va ` a l’encontre des politiques traditionnelles d’organisation de la produc-
tion. Le mode d’organisation traditionnel a pour objectif essentiel la recherche
de la plus grande productivit´ e du syst` eme. Ses cons´ equences sont :
1. Pour raison d’´ economie d’´ echelle, on a des unit´ es de fabrication de grande
taille organis´ ees en ateliers sp´ ecialis´ es. On a donc des flux importants et
discontinus entre ces unit´ es n´ ecessitant des stock interm´ ediaires.
2. Pour raison de coˆ ut, on met en place des capacit´ es de production correspon-
dant ` a la demande moyenne qui sont satur´ ees en permanence : la variabilit´ e
de la demande n´ ecessite donc des stocks de produits finis.
3. On lance de grandes s´ eries pour amortir le coˆ ut de lancement. Ce qui entraˆıne
aussi des stocks importants.
4. Pour diminuer le coˆ ut de manutention, on transporte en grande quantit´ e
(camions, containers complets). Ce qui occasionne ´ egalement des stocks
´ elev´ es de mati` eres qui ne sont pas imm´ ediatement consomm´ ees.
5. Pour d´ ecoupler les probl` emes, on constitue des stocks interm´ ediaires.
6. A chaque stade du produit, on ajoute un d´ elai d’obtention pour tenir compte
des arrˆ ets fr´ equents (contrˆ ole, maintenance,. . . ).
On en conclut que chacun ` a tendance ` a gonfler les stocks. Le JATdevant ce constat,
plut ˆ ot que d’essayer de g´ erer l’ing´ erable propose de supprimer les stocks.
Le fonctionnement en JAT appelle cependant les remarques suivantes :
1. Souvent, les usines ne fonctionnent que partiellement en flux tendus : en
flux tendus au moment o` u l’on personnalise le produit, avec des stocks
d’approvisionnement pour les pi` eces standards.
2. Les flux de production peuvent ˆ etre tir´ es non par des commandes clients
mais par le plan directeur de production.
3. Le JAT n´ ecessite tout de mˆ eme l’´ etablissement d’un plan directeur de pro-
duction et le calcul des besoins.
Section 6.2. Les deux approches du JAT 93
6.2 Les deux approches du JAT
Le JAT a donc un double objectif :
• augmenter la r´ eactivit´ e du syst` eme logistique : diminuer le d´ elai, diversifier
la production,. . .
• diminuer le coˆ ut global de production : en ´ eliminant les gaspillages inutiles.
6.2.1 Augmenter la r´ eactivit´ e du syst` eme logistique
Le but est ici de pouvoir r´ epondre rapidement aux variations quantitative et qua-
litative de la demande. Le moyen utilis´ e est le suivant : pour raccourcir le cycle
de fabrication, on r´ eduit les stocks.
• Pour r´ eduire les stocks de mati` ere premi` ere, les fournisseurs doivent livrer
plus souvent.
• Pour r´ eduire les stocks d’en-cours de production, on doit r´ eduire le temps
entre ateliers.
• Pour r´ eduire les stocks de produits finis, on doit pouvoir changer souvent de
fabrication.
Remarquez que, pour r´ eduire les stocks, il faut s’attaquer ` a leur cause : les pannes
machines, les temps de r´ eglage longs, etc. . .
6.2.2 La rationalisation de la production
Le but est ici d’am´ eliorer la performance globale en ´ eliminant les gaspillages. Le
principe fondamental est que les seuls temps utiles sont ceux pendant lesquels
le produit voit sa valeur s’accroˆıtre. Ainsi, les op´ erations suivantes sont non
productives : d´ eplacer, stocker, grouper, contrˆ oler,. . . Pour pouvoir diminuer
ces op´ erations improductives, il faut s’attaquer ` a leurs causes : les d´ efauts de
fabrication, les retards, les pannes, les lenteurs administratives,. . .
On peut ici citer l’image de Taichi Ohno (de Toyota) qui dit que, pour traverser
une rivi` ere sans encombre, dans l’approche traditionnelle : on augmente le niveau
de l’eau et on passe au dessus des ´ epaves, dans l’approche JAT : on drague le
fleuve, ce qui permet un niveau d’eau plus faible. En conclusions, en s’attaquant
aux causes de dysfonctionnement, on am´ eliore la productivit´ e globale du syst` eme
et on am´ eliore la qualit´ e des produits.
94 Chapitre 6. Les techniques de juste ` a temps
6.3 Les facteurs cl´ es du JAT
La r´ eussite du passage d’une organisation classique ` a une organisation JAT
n´ ecessite des m´ ethodes de gestion tr` es r´ eactives ainsi que la maˆıtrise des al´ eas.
6.3.1 Recherche d’un plus grande r´ eactivit´ e
On atteindra une plus grande r´ eactivit´ e en augmentant la flexibilit´ e de la produc-
tion. On peut d´ efinir la flexibilit´ e comme la capacit´ e du syst` eme de production ` a
s’adapter en permanence ` a la demande. On distingue deux types de flexibilit´ e :
• La flexibilit´ e quantitative est la capacit´ e de faire face ` a des pointes de
demande :
– il faut surdimensionner la capacit´ e, par exemple, en gardant les an-
ciennes machines lors d’un renouvellement.
– il faut faire appel ` a la flexibilit´ e de la main d’œuvre : appel aux tem-
poraires, ` a la sous-traitance, aux heures suppl´ ementaires,. . .
• La flexibilit´ e qualitative est la capacit´ e de traiter une grande vari´ et´ e de
produits :
– il faut pouvoir passer rapidement d’un produit ` a l’autre : on utilisera
des machines ` a commandes num´ eriques.
– la polyvalence du personnel est ´ egalement souhaitable.
6.3.2 Maˆıtrise des al´ eas
Il faut ici se pr´ emunir contre les causes des stocks que sont les pi` eces re¸ cues
d´ efectueuses, les pannes machine, ainsi les retards de livraison. On visera ici le
z´ ero d´ efaut pour les pi` eces fabriqu´ ees. En effet, en l’absence de stock, le d´ efaut
d’une pi` ece livr´ ee interrompt la chaˆıne de montage. Le z´ ero d´ efaut sera recherch´ e
par la pr´ evention plut ˆ ot que par le contrˆ ole ` a posteriori.
Il faut ´ egalement assurer la fiabilit´ e des ´ equipements. En effet, l’arrˆ et d’une
machine entraˆıne l’arrˆ et de toutes les machines en aval faute d’approvisionnement.
De mˆ eme pour les machines en amont qui, autrement, constitueront des stocks. La
fiabilit´ e est obtenue par des proc´ edures de maintenance pr´ eventive.
Enfin, il existe relation plus ´ etroite entre le client et le fournisseur car le
fournisseur d’une usine JAT est g´ en´ eralement plus conscient des cons´ equences de
l’envoi d’une pi` ece d´ efectueuse pour le client.
Section 6.4. La m´ethode Kanban 95
6.4 La m´ ethode Kanban
L’id´ ee de la m´ ethode est que la production soit tir´ ee par l’aval : chaque poste
ne travaille que pour satisfaire une demande du poste aval. L’information sur la
demande du poste aval est transmise par un document appel´ e Kanban (´ etiquette)
donnant :
• la description de la pi` ece et de l’op´ eration ` a effectuer;
• le lieu d’origine et de destination de la pi` ece;
• la quantit´ e par conteneur.
Cette technique utilise en effet des conteneurs standards pour la circulation entre
les postes.
L’´ etiquette est donc un ordre de fabrication des pi` eces qui
• descend le flux de pi` eces (lors de la fabrication);
• remonte ce flux une fois les pi` eces consomm´ ees.
Le rythme de fabrication est donc ´ egal ` a la vitesse de circulation des ´ etiquettes
qui est, elle-mˆ eme, d´ etermin´ ee par le rythme de consommation des pi` eces. Par
exemple, si la consommation vient ` a se tarir, les ´ etiquettes ne remontent plus et la
fabrication s’arrˆ ete.
Pour un bon fonctionnement du syst` eme, il faut une capacit´ e suffisante des
postes amont pour r´ epondre ` a la demande : ceci n´ ecessite donc en g´ en´ eral de
pr´ evoir une surcapacit´ e.
6.4.1 Syst` eme Kanban ` a une boucle
Le fonctionnement du syst` eme Kanban ` a une boucle est le suivant (cfr figure 6.1) :
• L’´ etiquette est appos´ ee sur le conteneur de pi` eces qui viennent d’ˆ etre fa-
briqu´ ees en amont (a);
• Elle accompagne le conteneur au poste suivant et reste sur le conteneur en
attente (b);
• Au moment o` u le conteneur est mis en fabrication sur le poste aval, le Kanban
est lib´ er´ e et retourne au poste amont (c);
96 Chapitre 6. Les techniques de juste ` a temps
POSTE
AMONT
Transport
entre postes
POSTE
AVAL
(a)
(d)
(c)
(b)
Conteneur avec étiquette Etiquette libre
Figure 6.1: Syst` eme Kanban ` a une boucle.
• Il entre dans le planning du poste amont (d) d’o` u il sort au moment d’une
nouvelle fabrication.
On peut faire les remarques suivantes sur le fonctionnement du syst` eme kan-
ban ` a une boucle :
1. Tout conteneur rempli poss` ede obligatoirement une ´ etiquette (c’est-` a-dire
son ordre de fabrication).
2. Une ´ etiquette libre (c’est-` a-dire non attach´ ee ` a un conteneur) repr´ esente un
ordre de fabrication pour une quantit´ e fixe de pi` eces sur un poste de travail
d´ etermin´ e.
3. Le nombre d’´ etiquettes en circulation entre deux postes fixe les stocks d’en
cours de fabrication : en effet, le volume des en cours, c’est-` a-dire le nombre
de conteneurs entre les postes, est inf´ erieur ou ´ egal au nombre d’´ etiquettes
en circulation.
4. En observant son planning d’´ etiquettes en attente, le responsable du poste
amont peut choisir ses priorit´ es de fabrication d’apr` es les besoins des agents
des diff´ erents postes aval qu’il fournit.
6.4.2 D´ etermination du nombre d’´ etiquettes
Un probl` eme fondamental est la d´ etermination du nombre d’´ etiquettes ` a mettre
en circulation. Ce nombre doit, en effet, r´ esulter d’un compromis entre :
• un nombre pas trop ´ elev´ e : sinon on g´ en` ere des stocks interm´ ediaires;
• un nombre pas trop faible : sinon le poste aval risque de tomber en rupture.
Section 6.4. La m´ethode Kanban 97
Les donn´ ees du probl` eme sont les suivantes :
• C
u
, la consommation du poste aval en unit´ es par minute;
• Q
e
, la taille ´ economique des lots fabriqu´ es en amont;
• k, la capacit´ e d’un conteneur;
• T
r
, le d´ elai de r´ eaction du syst` eme lorsque le stock au poste aval atteint le
seuil de lancement d’une production. Ce d´ elai de r´ eaction comprend
– le retour du ticket d’alerte vers l’amont,
– l’attente au planning amont,
– le r´ eglage de la machine amont,
– la production du premier conteneur,
– le transport du conteneur jusqu’au poste aval.
Le principe utilis´ e pour d´ eterminer le nombre d’´ etiquettes est le suivant : le
nombre de conteneurs dans la boucle correspond au strict minimum pour que le
syst` eme fonctionne sans rupture pour le poste aval.
Illustrons ceci sur un exemple tir´ e de Baglin et al [1]. Soit D = 2000 pi` eces, la
demande moyenne du poste aval par journ´ ee de 8 heures de travail. On en d´ eduit
une consommation en unit´ es par minute de :
C
u
=
2000
8 ×60
= 4, 1667
Soit k = 100 pi` eces, la capacit´ e d’un conteneur. Soit T
r
, temps de r´ eaction qui
r´ esulte d’un temps de retour du ticket de 30 minutes (le ramassage des tickets
s’effectue toutes les heures, donc un temps moyen d’attente d’une demi heure),
d’une attente moyenne de 10 minutes au planning du poste amont, d’un r´ eglage
de la machine de 10 minutes, d’un temps de production de 0,1 minute par pi` ece
(donc 10 minutes pour 100 pi` eces), d’un temps de transport de l’amont vers l’aval
de 35 minutes :
T
r
= 30 + 10 + 10 + 10 + 35 = 95
Pendant le temps de r´ eaction, la consommation du poste aval est de :
T
r
C
u
= 95 ×4, 1667 = 395, 83
Il en r´ esultera qu’il faut au moins 4 ´ etiquettes en permanence dans le syst` eme :
N
e

T
r
C
u
k
= 3, 96
98 Chapitre 6. Les techniques de juste ` a temps
Si l’on veut prendre une marge de s´ ecurit´ e de α = 10 % :
N
e

(1 +α)T
r
C
u
k
=
1, 1 ×395, 83
100
= 4, 3541.
Il faudra donc au moins 5 ´ etiquettes en permanence dans le syst` eme.
Supposons maintenant que, au poste amont, l’arbitrage entre le coˆ ut de lance-
ment et le coˆ ut de possession justifie une production par lot de taille ´ economique
optimale :
Q
e
= 600 pi` eces,
c’est-` a-dire ` a 6 conteneurs (Q
e
/k). Il faudra donc attendre d’avoir six ´ etiquettes
accroch´ ees au planning du poste amont avant de pouvoir lancer en fabrication de
quoi remplir le premier conteneur. Il faudra donc ajouter ces 6 conteneurs aux 5
pr´ ec´ edents.
Le nombre de conteneurs dans la boucle correspond donc en g´ en´ eral ` a la
somme :
• du stock correspondant au seuil d’alerte, c’est-` a-dire au stock permettant de
faire fonctionner le poste aval durant T
r
, augment´ e d’une marge de s´ ecurit´ e
α :
(1 +α)C
u
T
r
• du lot ´ economique Q
e
produit par le poste amont :
Q
e
le tout divis´ e par k, la capacit´ e d’un conteneur :
N
e

(1 +α)C
u
T
r
+Q
e
k
(6.1)
Le r´ esultat est arrondi ` a l’entier sup´ erieur. Ce qui donne ici :
N
e

(1 +α)C
u
T
r
+Q
e
k
=
435 + 600
100
= 10, 35
Ce qui correspond ` a 11 conteneurs de 100 pi` eces.
Section 6.5. Exercices 99
6.5 Exercices
6.1. Flux tendus. Un atelier de fabrication de sous-ensembles approvisionne la
chaˆıne de montage de petits articles ´ electrom´ enagers situ´ ee dans un bˆ atiment
proche. La r´ egularit´ e de la production incite la direction ` a mettre en place
un syst` eme d’appel par l’aval entre ces deux postes. Les caract´ eristiques
de la production sont les suivantes : l’atelier fonctionne 8 heures par jour,
la chaˆıne consomme 2 000 sous-ensembles par jour, il faut une heure pour
r´ egler la machine de l’atelier et cinq secondes pour produire une pi` ece, la
taille ´ economique des lots en amont s’´ el` eve ` a 500 pi` eces, la capacit´ e des
conteneurs est de 250 pi` eces, la manutention d’un conteneur d’un poste ` a
l’autre n´ ecessite dix minutes, le ramassage des tickets s’effectue toutes les
heures, le temps d’attente moyen au planning amont peut ˆ etre estim´ e ` a trente
minutes. On retiendra pour l’ensemble des calculs un coefficient de s´ ecurit´ e
de 20 %.
(a) D´ eterminer le nombre de tickets ` a mettre en circulation dans la boucle.
(b) V´ erifier l’´ equilibre entre la charge et la capacit´ e du poste amont.
(c) On d´ ecide maintenant de r´ eduire la taille des s´ eries de fabrication de
500 ` a 250. Calculer le nombre de lancements r´ ealis´ es par jour. Quelle
am´ elioration devrait-on r´ ealiser pour pouvoir fonctionner ainsi ?
6.2. Calcul du nombre d’´ etiquettes. Une entreprise fabrique de fa¸ con r´ eguli` ere
les produits A, B, C et D ` a partir des produits achet´ es E, F et G. Voici la
nomenclature pour ces produits :
A utilise
_
1C
1E
, B utilise
_
1C
1F
, C utilise 1 D, D utilise 1 G
Cette entreprise, souhaitant fabriquer ces produits sur une ligne de production
pilot´ ee par Kanban, organise ses machines de la fa¸ con suivante :
----> M3
|
M1 ------> M2 ------|
|
-----> M4
L’entreprise, devant produire 20 A et 30 B par jour (de 8 heures), souhaite
ne pas d´ efinir au hasard le nombre de Kanban et la taille des containers ` a
mettre en place pour piloter la production entre M1 et M2. Sachant que :
• le poste M1 fabrique les pi` eces D, X et Y, le poste M2 fabrique la pi` ece
C, le poste M3 assemble la pi` ece A, le poste M4 assemble la pi` ece B,
100 Chapitre 6. Les techniques de juste ` a temps
• la fabrication des pi` eces D n´ ecessite 0,5 heure de r´ eglage du poste et
0,08 heure de fabrication unitaire,
• les pi` eces D, pesant chacune 5 kg, sont transport´ ees dans des containers
ne pouvant pas supporter plus de 50 kg de charge,
• le retour de l’´ etiquette peut se faire entre M2 et M1 en 5 minutes,
• le temps de transport des containers entre les postes M1 et M2 peut ˆ etre
estim´ e ` a 10 minutes,
• le poste M1 fabrique aussi 2 autres pi` eces (X et Y) n´ ecessitant des
r´ eglages diff´ erents de ceux de D. La fabrication des 2 autres pi` eces
peut occuper le poste M1 pendant 2 heures 15 minutes par jour (d’une
traite).
(a) Quel est le flux journalier de production de la pi` ece D ?
(b) Combien de r´ eglages de s´ eries de pi` eces Dpouvez-vous faire par jour ?
(c) Quelle est la taille du container de la pi` ece D ?
(d) Quel est le nombre de Kanbans qui doivent ˆ etre utilis´ es entres les postes
M1 et M2 ? Pour d´ eterminer la taille du lot minimum qui doit ˆ etre
lanc´ e au poste M1, tenir compte du nombre maximum de lancements
admissibles par jour. On ne prend aucune marge de s´ ecurit´ e.
6.3. Conditionnement de surgel´ es. Une entreprise produit des l´ egumes surgel´ es
en sachets de 1 kg. La chaˆıne de production est compos´ ee de deux postes : le
premier assure la pr´ eparation des l´ egumes et le second r´ ealise le condition-
nement. Le directeur d´ esire utiliser le poste de conditionnement ` a sa pleine
capacit´ e qui est de 3200 sachets par jour, ` a raison de huit heures par jour.
Il faut 30 minutes de nettoyage de la machine de pr´ eparation avant chaque
lot, ensuite le traitement de chaque kilo de l´ egumes prend 3 secondes. Le
temps d’attente moyen en amont de l’unit´ e de pr´ eparation est de 10 minutes.
Le transfert des l´ egumes de l’unit´ e de pr´ eparation vers l’unit´ e de condi-
tionnement prend 5 minutes. L’entreprise d´ esire organiser sa production en
utilisant le syst` eme de kanban. La p´ eriodicit´ e du ramassage des tickets est
fix´ ee ` a 10 minutes. La capacit´ e des conteneurs est de 200 kg. Il est envisag´ e
de faire travailler l’unit´ e de pr´ eparation par lots ´ economiques de 400 kg.
(a) Quel est le temps de r´ eaction du poste de pr´ eparation ?
(b) V´ erifiez l’´ equilibre entre la charge et la capacit´ e dans ce cas.
(c) Quel est le nombre total d’´ etiquettes dans le syst` eme, si on d´ esire
s’assurer une marge de s´ ecurit´ e de 15 % ?
Partie III
Les d´ ecisions strat´ egiques
101
Chapitre 7
L’ordonnancement de projets
7.1 Introduction
Lors de tout projet de grande envergure (construction d’un bateau, d’un avion, d’un
bˆ atiment,...), un probl` eme crucial qui se pose est celui du calendrier d’ex´ ecution
des tˆ aches. Le probl` eme est de d´ eterminer dans quel ordre doivent s’enchaˆıner les
diverses tˆ aches de mani` ere ` a minimiser le temps total d’ex´ ecution du projet.
Prenons un exemple tir´ e de Giard [4].. On veut construire un nouveau bˆ atiment
de mani` ere ` a pouvoir d´ em´ enager au plus t ˆ ot. Certaines tˆ aches (voir tableau 7.1)
ne peuvent s’ex´ ecuter qu’apr` es que d’autres soient termin´ ees. Par exemple, on
ne peut commencer les fondations que lorsque le terrassement est fini. On ne
peut monter les murs que lorsque les fondations sont termin´ ees. D’autres tˆ aches
peuvent s’ex´ ecuter simultan´ ement. Par exemple, les travaux d’´ electricit´ e et de
plomberie peuvent ˆ etre men´ es de pair. On doit tenir compte, dans les probl` emes
No tˆ ache dur´ ee (jours) pr´ ealables
1 terrassement 5 -
2 fondations 4 1
3 colonnes porteuses 2 2
4 charpente toiture 2 3
5 couverture 3 4
6 ma¸ connerie 5 3
7 plomberie, ´ electricit´ e 3 2
8 coulage dalle b´ eton 3 7
9 chauffage 4 8 et 6
10 plˆ atre 10 9 et 5
11 finitions 5 10
Tableau 7.1: Construction d’un bˆ atiment.
d’ordonnancement, de divers types de contraintes.
103
104 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
• Les contraintes de localisation temporelle expriment la localisation d’une
tˆ ache dans le temps : une tˆ ache ne peut commencer avant une telle date, ou
apr` es une telle date (par exemple, en raison des conditions climatiques).
• Les contraintes de succession temporelle expriment les relations d’ant´ e-
riorit´ e entre les tˆ aches : une tˆ ache ne peut commencer avant la fin d’une autre
(par exemple, on ne coule pas les fondations avant la fin du terrassement).
• Les contraintes disjonctives expriment le fait que deux tˆ aches ne peuvent
avoir lieu en mˆ eme temps sans que l’on puisse dire laquelle doit ˆ etre effectu´ ee
avant l’autre (par exemple, une mˆ eme grue est utilis´ ee sur deux chantiers).
Le probl` eme d’ordonnancement avec des contraintes de localisationtemporelle
et de succession temporelle seulement est appel´ e probl` eme central d’ordonnan-
cement. Il s’agit de d´ eterminer le calendrier de d´ ebut de chacune des tˆ aches de
mani` ere ` a terminer le chantier au plus vite en respectant les contraintes temporelles.
Nous allons voir que ce probl` eme utilise la notionde graphe, aussi bien pour sa
formulationque pour sa r´ esolution. Onpeut, eneffet, repr´ esenter le probl` eme sur un
graphe, le r´ esoudre graphiquement et pr´ esenter graphiquement l’ordonnancement.
Il existe deux m´ ethodes de r´ esolution pour ce probl` eme, ` a savoir :
• la m´ ethode du potentiel d´ evelopp´ ee en France dans les ann´ ees 60 et qui as-
socie ` a chaque tˆ ache un nœud du r´ eseau, tandis que les relations d’ant´ eriorit´ e
sont repr´ esent´ ees par des arcs entre les tˆ aches (voir figure 7.1);
Figure 7.1: Graphe de la m´ ethode des potentiels.
• la m´ ethode PERT d´ evelopp´ ee parall` element aux
´
Etats Unis d’Am´ erique
et qui, elle, associe chaque tˆ ache ` a un arc du r´ eseau, et chaque relation
d’ant´ eriorit´ e ` a un nœud (voir figure 7.2).
Figure 7.2: Graphe de la m´ ethode des potentiels.
Algorithmiquement, les deux m´ ethodes de r´ esolution sont ´ equivalentes, mais
la m´ ethode du potentiel permet d’´ ecrire le graphe de r´ eseau de mani` ere plus
syst´ ematique (sans ajouter d’arc fictif).
Section 7.2. Formulation du probl`eme 105
7.2 Formulation du probl` eme
Fixons-nous les notations suivantes. Nous avons n tˆ aches ` a ex´ ecuter, indic´ ees
i = 1, . . .n. Utilisons ´ egalement la notation d
i
pour d´ esigner la dur´ ee d’ex´ ecution
de la tˆ ache i (qui est ici une donn´ ee). D´ esignons par t
0
le temps de d´ ebut d’ex´ ecution
du chantier, suppos´ e ´ egalement connu.
Les variables du probl` eme sont les suivantes : t
i
note le temps de d´ ebut
d’ex´ ecution de la tˆ ache i, et t
f
(= t
n+1
) note le temps de fin de chantier.
Formulons maintenant l’objectif : il s’agit simplement de minimiser le temps
de r´ ealisation du chantier, autrement dit :
minz = t
f
−t
0
qui consistera ` a minimiser t
f
si on se fixe initialement t
0
= 0.
Formulons maintenant les contraintes du probl` eme central d’ordonnancement.
Elles sont de trois types :
• Les contraintes de localisation temporelle expriment que la tˆ ache i ne peut
commencer avant le d´ ebut de chantier :
t
i
≥ t
0
, ∀i sans pr´ ed´ ecesseur (7.1)
• Les contraintes de succession temporelle expriment que la tˆ ache j ne peut
d´ ebuter avant que toute tˆ ache i pr´ ealable ` a j ne soit finie :
t
i
+d
i
≤ t
j
, ∀ tˆ ache i ant´ erieure ` a la tˆ ache j (7.2)
• Les contraintes de fin de chantier expriment que toute tˆ ache i doit ˆ etre finie
avant la fin de chantier :
t
i
+d
i
≤ t
f
, ∀i sans successeur (7.3)
Remarquez que vu la pr´ esence des contraintes de succession temporelle (7.2),
il suffit d’´ ecrire (7.1) pour toute tˆ ache n’ayant pas de pr´ ed´ ecesseur et (7.3) pout
toute tˆ ache n’ayant pas de successeur.
7.3 Repr´ esentation graphique du probl` eme
On associe donc au probl` eme central d’ordonnancement un graphe dont les som-
mets repr´ esentent les diverses tˆ aches du probl` eme. On ajoute un nœud 0 qui
106 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
correspond ` a la date de d´ ebut de chantier et un nœud f = n + 1 qui correspond
` a la fin de chantier. Les arcs du r´ eseau repr´ esentent les diverses contraintes qui
peuvent toutes se mettre sous la forme suivante
t
i
+d
i
≤ t
j
en d´ efinissant d
0
= 0. Le probl` eme central d’ordonnancement se formule donc
ainsi :
min t
f
(−t
0
)
s.c.q. t
i
+d
i
≤ t
j
, ∀(i, j) ∈ A
(7.4)
o` u A note l’ensemble des arcs du r´ eseau.
0
12
5 4 3
2 1 0 11 10
9 8 7
6
5
4
4
3
2 2
2
4
5
3 3
5 10
Figure 7.3: graphe associ´ e.
Reprenons l’exemple. On peut construire syst´ ematiquement le graphe associ´ e
au probl` eme d’ordonnancement de la mani` ere suivante (voir figure 7.3) :
1. On relie d’abord toutes les tˆ aches qui peuvent ˆ etre effectu´ ees sans pr´ ealable
au nœud 0, d´ ebut de chantier par un arc de longueur nulle. Dans l’exemple,
seule la tˆ ache 1 est dans ce cas. Remarquez qu’il s’agit de la repr´ esentation
des contraintes (7.1).
2. Ensuite, on prend une tˆ ache d´ ej` a dans le graphe et on examine si elle pr´ ec` ede
d’autres. Par exemple, la tˆ ache 1 doit pr´ ec´ eder la tˆ ache 2. On doit donc avoir
t
1
+d
1
≤ t
2
.
On trace le nœud 2 et on le relie au nœud 1 par un arc de longueur d
1
. On
fait de mˆ eme pour repr´ esenter toutes les contraintes de type (7.2).
3. Enfin, quand toutes les tˆ aches sont dans le graphe, pour les seules tˆ aches qui
ne sont suivies d’aucune autre, on les relie au nœud n + 1, fin de chantier,
avec un arc de longueur ´ egale ` a la dur´ ee de la tˆ ache. Ici, seule la tˆ ache finition
est dans ce cas, et il faut que cette tˆ ache soit finie pour la fin du chantier. Il
s’agit ici de repr´ esenter les contraintes du type (7.3).
Section 7.3. Repr´esentation graphique du probl`eme 107
Disons un mot de la repr´ esentation des trois autres types de contraintes que
l’on peut rencontrer dans les probl` emes d’ordonnancement de projets :
1. Contraintes de localisation temporelle du type min. Supposons d’abord
que la tˆ ache 3 ne puisse commencer avant 10 :
10 ≤ t
3
⇔t
0
+ 10 ≤ t
3
.
Ceci se repr´ esente en joignant les nœuds 0 et 3 par un arc de longueur 10.
2. Contrainte de localisation temporelle du type max. Ensuite, supposons
que la tˆ ache 5 doive ˆ etre commenc´ ee avant 40 :
t
5
≤ t
0
+ 40 ⇔t
5
−40 ≤ t
0
.
Ceci se repr´ esente en joignant les nœuds 5 et 0 par un arc de “longueur” -40.
3. Contrainte du type ´ ecart maximum. Enfin, supposons que la tˆ ache 9 doive
commencer au plus tard 5 jours apr` es le d´ ebut de la tˆ ache 8 :
t
9
≤ t
8
+ 5 ⇔t
9
−5 ≤ t
8
.
Ceci se repr´ esente en joignant les nœuds 9 et 8 par une arc de “longueur” -5.
0
12
5 4 3
2 1 0 11 10
9 8 7
6
5
4
4
3
2 2
2
4
5
3
3
5 10
10
-40
-5
Figure 7.4: Trois autres types de contraintes.
Avant de voir l’algorithme qui permet de r´ esoudre le probl` eme d’ordonnan-
cement, nous allons dire un mot des conditions sous lesquelles ce probl` eme est
r´ ealisable. En effet, les contraintes temporelles peuvent venir de divers services et
ˆ etre incompatibles entres elles.
108 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
7.4 Existence d’une solution
Supposons que nous ayons la situation suivante.
Tˆ ache Dur´ ee pr´ ealable
1 d
1
3
2 d
2
1
3 d
3
2
Cette situation est repr´ esent´ ee ` a la figure 7.5.
3
2
1
d
1
d
2
d
3
Figure 7.5: Circuit de longueur positive.
On voit ici que le graphe contient un circuit (cycle avec tous les arcs dans
le mˆ eme sens) dont la somme des longueurs des arcs est positive.
´
Ecrivons les
contraintes correspondantes :
t
1
+d
1
≤ t
2
t
2
+d
2
≤ t
3
t
3
+d
3
≤ t
1
En sommant et en simplifiant, on obtient la condition suivante :
d
1
+d
2
+d
3
≤ 0
On peut alors montrer le r´ esultat suivant.
Lemme 7.1 Les contraintes temporelles sont compatibles entre elles si et seu-
lement si le graphe associ´ e ne comporte aucun circuit de longueur (somme des
longueurs des arcs le constituant) strictement positive.
Remarquez qu’un cycle avec une somme des longueurs n´ egative ne pose pas de
probl` eme. Par exemple, ` a la figure 7.4, la tˆ ache 8 de longueur 3 doit ˆ etre finie avant
que ne commence la tˆ ache 9 et la tˆ ache 9 doit commencer end´ eans les 5 jours de
d´ ebut de la tˆ ache 8 :
t
8
+ 3 ≤ t
9
t
9
−5 ≤ t
8
Ceci se repr´ esente, comme vu ci-dessus, par une fl` eche de 8 vers 9 de longueur 3
et une fl` eche retour de longueur -5. Ceci ne pose pas de probl` eme, la somme des
“longueurs” ´ etant n´ egative.
Section 7.5. Calcul de l’ordonnancement au plus tˆ ot 109
7.5 Calcul de l’ordonnancement au plus tˆ ot
Nous allons maintenant voir un algorithme de calcul de l’ordonnancement au plus
tˆ ot. L’ordonnancement au plus t ˆ ot d´ etermine les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot des
diff´ erentes tˆ aches, not´ ees t
i
, en partant du nœud de d´ ebut de chantier.
Illustrons les choses sur l’exemple. La tˆ ache 1 peut commencer au plus t ˆ ot en
0 puisqu’elle est reli´ ee au au nœud 0, d´ ebut de chantier, par un arc de longueur
nulle. La tˆ ache 2 peut commencer d` es la fin de la tˆ ache 1, c’est-` a-dire
t
2
= t
1
+d
1
= 5
et ainsi de suite, on marque t
3
= 9, t
4
= 11, t
5
= 13, ...
Lorsqu’un sommet (comme le sommet 9) a plus d’un pr´ ed´ ecesseur (8 et 6), on
d´ etermine la date au plus t ˆ ot par un maximum :
t
9
= max {t
6
+d
6
, t
8
+d
8
} = 16.
Il faut, en effet, que les deux tˆ aches pr´ ec´ edentes soient finies avant de pouvoir
d´ ebuter la tˆ ache 9. On arrive ainsi ` a d´ eterminer la dur´ ee totale minimum qui est
ici de 35 jours.
L’ordonnancement au plus t ˆ ot est illustr´ e ` a la figure 7.6 o` u le temps de d´ ebut
au plus t ˆ ot est indiqu´ e au dessus des nœuds.
0
12
5 4 3
2 1 0 11 10
9 8 7
6
5
4
4
3
2 2
2
4
5
3
3
5 10
0 0 5
9
9
11
11
12
16
13
35 30 20
Figure 7.6: Ordonnancement au plus t ˆ ot.
7.6 Ordonnancement au plus tard
Certaines tˆ aches sont telles que si on retarde leur date de d´ ebut, cela aura des
r´ epercussions sur la date de fin de chantier. Par exemple, si on retarde la date
de d´ ebut de la tˆ ache 11 (finition), cela va directement retarder la date de fin de
110 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
chantier. De mˆ eme, si on retarde la tˆ ache 10 (plˆ atre), cela va retarder la date de
d´ ebut de la tˆ ache 11 (finition) qui elle-mˆ eme retarde la date de fin de chantier.
Par contre, si on retarde le d´ ebut de la tˆ ache 5 (couverture), cela n’aura pas de
r´ epercussion, car ce n’est pas ` a partir de ce nœud que son successeur (10) a ´ et´ e
marqu´ e mais bien ` a partir du nœud 9. On voit donc que l’on peut retarder la date
de d´ ebut de la tˆ ache 5 sans cons´ equence sur la date de fin de chantier jusqu’` a un
certain point. En effet, t
5
= 13, t
10
= 20, et d
5
= 3. Autrement dit, la date de
d´ ebut de la tˆ ache 5 peut ˆ etre retard´ ee jusqu’` a la valeur :
t
10
−d
5
= 20 −3 = 17
sans retarder la date de d´ ebut de la tˆ ache 10. On dit que 17 est la date de d´ ebut au
plus tard de la tˆ ache 5. C’est-` a-dire que la tˆ ache 5 peut ˆ etre commenc´ ee ` a cette
date au plus tard sans allonger la dur´ ee totale minimale des travaux.
On notera une date de d´ ebut au plus tard par t
i
. On peut calculer l’ordonnan-
cement au plus tard de la mani` ere suivante (voir figure 7.7). Partant du nœud fin,
pour lequel la date de d´ ebut au plus tard co¨ıncide avec la date de d´ ebut au plus t ˆ ot
t
12
= t
12
= 35,
on retranche ` a la date au plus tard la dur´ ee de la derni` ere tˆ ache. On d´ etermine ainsi
la date de d´ ebut au plus tard de la tˆ ache 11 :
t
11
= t
12
−d
11
= 35 −5 = 30.
On marque ensuite ` a rebours les nœuds 10, 5, ...
0
12
5 4 3
2 1 0 11 10
9 8 7
6
5
4
4
3
2 2
2
4
5
3 3
5 10
0
0 5
9
9
11
11
12 16
13
35 30 20
0
0
10
9 15
13 16
17
35 30
20
11
5
Figure 7.7: Ordonnancement au plus tard.
Lorsqu’un nœud a plusieurs successeurs, on ne peut marquer ce sommet que
si tous ses successeurs directs sont marqu´ es. Prenons, ` a titre d’illustration, le cas
du nœud 3. Dans ce cas, il faut prendre le minimum :
t
3
= min{t
4
−d
3
, t
6
−d
3
} = min{15 −2, 11 −2} = 9,
sans quoi on retarderait la date de fin de chantier.
Section 7.7. Chemin critique et calcul des marges 111
7.7 Chemin critique et calcul des marges
On voit directement que l’on a deux sortes de tˆ aches.
• Les tˆ aches critiques sont celles qui servent ` a marquer de proche en proche
le sommet n + 1 ` a partir du sommet 0. Elles forment ce que l’on appelle
le chemin critique qui donne l’ensemble des tˆ aches ` a surveiller en premier
si l’on veut respecter le d´ elai minimum de r´ ealisation du projet. Le chemin
critique, illustr´ e en hachur´ e ` a la figure 7.7, peut ˆ etre d´ etermin´ e de la mani` ere
suivante. Partant du nœud n + 1, on ne retient que les sommets qui ont
permis de joindre n+1 ` a partir du nœud 1. Il s’agit, dans l’exemple, des
nœuds 12,11,10,9,6,3,2,1 et 0.
• Pour toutes les autres tˆ aches, c’est-` a-dire les tˆ aches non critiques, on peut
d´ eterminer la marge d’une tˆ ache comme la diff´ erence entre son temps de
d´ ebut au plus tard et au plus t ˆ ot :
m
i
= t
i
−t
i
(7.5)
et donc la marge m
i
est strictement positive pour les tˆ aches non critiques
tandis qu’elle est nulle pour les tˆ aches critiques.
i 4 5 7 8
m
i
4 4 1 1
On peut interpr´ eter les t ˆ aches critiques comme l’ensemble des tˆ aches pour
lesquelles tout retard sur leur date de d´ ebut aura des r´ epercussions sur la date de
fin de chantier. C’est donc l’ensemble des tˆ aches ` a surveiller en premier si l’on
veut respecter le d´ elai minimum de r´ ealisation du projet.
Il est ` a remarquer qu’il peut y avoir plusieurs chemins critiques pour un
probl` eme.
Si l’on veut r´ eduire la dur´ ee du projet,
Principe 1 : il ne sert ` a rien de r´ eduire la dur´ ee de t ˆ aches non critiques. Cela ne
ferait qu’augmenter leur marge.
Principe 2 : il faudra r´ eduire simultan´ ement la dur´ ee de tous les chemins critiques.
Il est aussi ` a remarquer que, d` es que l’on a r´ eduit la dur´ ee du chemin critique,
d’autres chemins critiques peuvent apparaˆıtre.
112 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
7.8 L’ordonnancement par la m´ ethode PERT
La m´ ethode PERT (pour Program Evaluation Review Technique) s’est d´ evelop-
p´ ee, parall` element ` a la m´ ethode du potentiel, aux
´
Etats-Unis en 1958 pour la
planification de la construction des sous-marins Polaris. Elle se distingue de la
m´ ethode du potentiel par le fait que les tˆ aches ne sont plus associ´ ees aux nœuds
mais bien aux arcs du r´ eseau. L’algorithme de r´ esolution est tr` es semblable
` a celui de la m´ ethode du potentiel. La diff´ erence majeure r´ eside donc dans la
construction du graphe : le graphe de la m´ ethode PERT est souvent plus difficile ` a
construire que celui de la m´ ethode du potentiel car on peut ˆ etre amen´ e ` a introduire
des arcs fictifs qui ne correspondent ` a aucune tˆ ache.
Dans la m´ ethode PERT, chaque tˆ ache est donc associ´ ee ` a un arc du graphe. La
longueur de l’arc correspondant ` a la dur´ ee de la tˆ ache en question. Les sommets
sont utilis´ es pour traduire les relations de succession temporelle. Ainsi, si la
tˆ ache j doit suivre la tˆ ache i, l’extr´ emit´ e terminale de l’arc repr´ esentant la tˆ ache i
co¨ıncidera avec l’extr´ emit´ e initiale de l’arc repr´ esentant la tˆ ache j.
Ceci permet de tracer le graphe pour l’exemple d´ ej` a consid´ er´ e pour la m´ ethode
du potentiel. Ceci est fait ` a la figure 7.8 o` u l’on a not´ e, ` a cˆ ot´ e de chaque arc, d’une
part, le num´ ero correspondant ` a la tˆ ache, d’autre part, la dur´ ee de la tˆ ache.
6, 5
1, 5 2, 4
3, 2
7, 3
4, 2
8, 3
5, 3
9, 4
10, 10 11, 5
Figure 7.8: Graphe associ´ e pour la m´ ethode PERT.
Si, sur cet exemple, le graphe de la m´ ethode du potentiel et celui de la m´ ethode
PERT sont tr` es proches, il n’en va pas toujours de mˆ eme. La construction du
graphe PERT pose parfois un probl` eme qui peut ˆ etre r´ esolu en ajoutant un arc
fictif qui ne correspond ` a aucune tˆ ache.
Ce probl` eme se rencontre pour certaines contraintes de succession tempo-
relle. Illustrons les choses sur un exemple. Supposons que la tˆ ache 1 pr´ ec` ede les
Section 7.8. L’ordonnancement par la m´ethode PERT 113
tˆ aches 2 et 3 et que la tˆ ache 4 pr´ ec` ede la tˆ ache 3 :
Tˆ ache pr´ ealable
1 −
2 1
3 1, 4
4 −
On pourrait tracer le graphe de la figure 7.9. Mais ce graphe introduit une contrainte
1
2
3
4
Figure 7.9: Introduction d’un contrainte.
suppl´ ementaire qui dit que la tˆ ache 4 doit pr´ ec´ eder la tˆ ache 2. Pour r´ esoudre la
difficult´ e, il faut ajouter un arc fictif de longueur nulle entre l’extr´ emit´ e de la
tˆ ache 1 et le d´ ebut de la tˆ ache 3. Ceci est illustr´ e ` a la figure 7.10.
1
2
3 4
Figure 7.10: Arc fictif.
L’ordonnancement se calcule ainsi. D’abord, on d´ etermine les dates de d´ ebut
au plus tˆ ot des nœuds, que nous noterons t
i
. Ceci est fait par marquage des nœuds
` a partir de l’origine comme dans la m´ ethode du potentiel. On additionne au temps
du nœud pr´ ec´ edent le temps de la tˆ ache. En cas de plusieurs pr´ ed´ ecesseurs, on
prend le maximum. Ensuite, on d´ etermine les dates au plus tard des nœuds,
not´ ees
¯
t
i
, par marquage ` a partir de la fin, en soustrayant au temps du nœud suivant
le temps de la tˆ ache. En cas de plusieurs successeurs, on prend le minimum.
Il est ` a souligner que ces dates au plus tard des nœuds ne fournissent pas les
dates de d´ ebut au plus tard des tˆ aches issues du nœud. Par exemple, la tˆ ache 4
est issue d’un nœud o` u la date au plus tard est de 11 (comme la date au plus t ˆ ot)
114 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
6, 5 1, 5 2, 4
3, 2
7, 3
4, 2
8, 3
5, 3
9, 4
10, 10 11, 5
0
5
9
11
13 16
13
35 30 20
0 5
9
0
0
0
0
11
4
17
4
1
1
12 16
0
0
0
35 30 20
Figure 7.11: Ordonnancement par la m´ ethode PERT.
pourtant cette tˆ ache a une marge de 4 jours. Il faut donc poursuivre les calculs
pour avoir la date de d´ ebut au plus tard des tˆ aches.
On calcule la marge de la tˆ ache (i, j) liant les nœuds i et j comme :
m
ij
= t
j
−(t
i
+d
ij
) (7.6)
Autrement dit, la marge est la diff´ erence entre :
• la date de fin au plus tard de la t ˆ ache t
j
et
• sa date de fin au plus t ˆ ot t
i
+ d
ij
, qui, elle-mˆ eme, se calcule comme sa date
de d´ ebut au plus t ˆ ot augment´ ee de sa dur´ ee.
On obtient alors les dates au plus tard des tˆ aches en additionnant ` a la date au plus
t ˆ ot du nœud de d´ epart, la marge de la tˆ ache. Les r´ esultats sont indiqu´ es au tableau
ci-dessous.
Tˆ ache 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Date au plus t ˆ ot 0 5 9 11 13 11 9 12 16 20 30
Marge 0 0 0 4 4 0 1 1 0 0 0
Date au plus tard 0 5 9 15 17 11 10 13 16 20 30
Un chemin critique peut alors se construire ` a partir du nœud de fin en ne retenant
que les arcs critiques. Les marges des tˆ aches sont indiqu´ ees entour´ ees d’un carr´ e
` a la figure 7.11.
Section 7.9. La minimisation des coˆ uts 115
7.9 La minimisation des coˆ uts
Jusqu’` a pr´ esent, on a consid´ er´ e la dur´ ee de chaque tˆ ache comme donn´ ee. Or la
dur´ ee d’une tˆ ache particuli` ere i peut varier en fonction, par exemple, de l’em-
bauche de personnel suppl´ ementaire, de l’achat ou de la location de mat´ eriel
suppl´ ementaire. On voit donc que l’on pourra, en g´ en´ eral, r´ eduire la dur´ ee de
chaque tˆ ache moyennant un coˆ ut suppl´ ementaire. Nous allons voir ici comment
arbitrer entre les deux crit` eres : diminution de la dur´ ee d’ex´ ecution des tˆ aches et
donc du chantier et, d’autre part, augmentation des coˆ uts d’ex´ ecution des tˆ aches.
Consid´ erons la tˆ ache i. Sa dur´ ee d’ex´ ecution d
i
peut varier entre une dur´ ee
minimale (incompressible) d
i
et une dur´ ee maximumd
i
. Si l’on admet que le coˆ ut
c
i
d
i
d
i
d
i
m
i
Figure 7.12: Coˆ ut d’ex´ ecution de la tˆ ache i.
varie lin´ eairement en fonction de la dur´ ee, on obtient le graphique de la figure 7.12.
Notons par m
i
la pente. Pour une dur´ ee d
i
comprise entre les bornes inf´ erieure et
sup´ erieure, le coˆ ut de la tˆ ache i est alors calcul´ e par l’´ equation suivante :
c
i
(d
i
) = c
i
(d
i
) +m
i
(d
i
−d
i
)
Si on r´ ep` ete la mˆ eme op´ eration pour chacune des tˆ aches, l’objectif de la minimi-
sation du coˆ ut total d’ex´ ecution des tˆ aches peut s’´ ecrire:
minz =
n

i=1
[c
i
(d
i
) +m
i
(d
i
−d
i
)]
= K +
n

i=1
m
i
d
i
Le premier terme ´ etant constant, il revient au mˆ eme de minimiser le seul second
116 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
terme et on obtient l’objectif suivant :
minz

=
n

i=1
m
i
d
i
,
les d
i
´ etant, cette fois, des variables pour le probl` eme.
On peut donc formuler le probl` eme comme suit.
1. Choix des variables. Nous avons donc comme variables du probl` eme :
t
i
= le temps de d´ ebut de la tˆ ache i;
d
i
= la dur´ ee d’ex´ ecution de la tˆ ache i;
t
f
= le temps de fin de chantier.
2. Expression de l’objectif. Il s’agit de minimiser le coˆ ut direct d’ex´ ecution
des tˆ aches, qui d´ epend lin´ eairement de leur dur´ ee :
minz =
n

i=1
m
i
d
i
3. Expression des contraintes.
• Les contraintes de localisation temporelle s’expriment comme :
t
i
≥ t
0
, ∀i sans pr´ ed´ ecesseur
• Les contraintes de succession temporelle s’expriment comme :
t
i
+d
i
≤ t
j
, ∀i < j
• Les contraintes de fin de projet s’expriment comme :
t
i
+d
i
≤ t
f
, ∀i sans successeur
• Les contraintes de bornes sur la dur´ ee s’expriment comme :
d
i
≤ d
i
≤ d
i
• On ajout une borne sur la date de fin de chantier, nomm´ ee λ :
t
f
≤ λ
Section 7.9. La minimisation des coˆ uts 117
Le probl` eme de minimisation des coˆ uts d’ex´ ecution des tˆ aches se formule donc
comme suit :
c
D
(λ) = minz

=
n

i=1
m
i
d
i
s.c.q
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
t
0
≤ t
i
pour toute tˆ ache i sans pr´ ealable,
t
i
+d
i
≤ t
j
pour toute tˆ ache i pr´ ec´ edent j,
t
i
+d
i
≤ t
f
pour toute tˆ ache i sans successeur,
t
f
≤ λ (borne sur t
f
)
d
i
≤ d
i
≤ d
i
(bornes sur la dur´ ee)
P(λ)
La borne sup´ erieure sur t
f
a du ˆ etre ajout´ ee car il est clair, au vu de la forme des
fonctions de coˆ ut c
i
(d
i
) que sinon on aura tendance ` a prendre d
i
= d
i
pout toute
tˆ ache et donc ` a augmenter au maximum la dur´ ee du chantier.
On peut alors r´ esoudre ce probl` eme en fonction du param` etre λ. En ajoutant
le terme constant que nous avions n´ eglig´ e, on obtient un graphique du genre de
celui repr´ esent´ e ` a la figure 7.13.
c
D
( )
d
i
=d
i
, ∀i d
i
= d
i
, ∀i
Figure 7.13: Forme de la fonction de coˆ ut direct d’ex´ ecution des tˆ aches
Ce graphique appelle plusieurs commentaires :
1. Tout d’abord, le param` etre λ doit ˆ etre sup´ erieur ` a une certaine valeur mi-
nimum λ qui correspond au temps d’ex´ ecution minimum lorsque toutes les
tˆ aches sont ` a leur dur´ ee minimum d
i
.
118 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
2. Ensuite, remarquons que la fonctionc(λ) est convexe, d´ ecroissante et lin´ eaire
par morceaux.
3. Enfin, ` a partir d’une certaine valeur λ de λ, on aura syst´ ematiquement
d
i
= d
i
et l’objectif devient constant. Cette valeur λ correspond au temps
d’ex´ ecution du projet lorsque toutes les tˆ aches sont ` a leur dur´ ee maximum.
Comment va-t-on alors choisir le temps optimum? Avoir la forme de la courbe
c
D
(λ) ` a la figure 7.14, il vaudrait mieux prendre λ = λ, le temps maximum. Mais
c
T
( )
c
D
( )
c
I
( )

c
T
( )
Figure 7.14: Coˆ uts totaux.
ceci ne tient compte que des coˆ uts directs d’ex´ ecution des tˆ aches.
Il existe aussi des coˆ uts indirects li´ es ` a la dur´ ee du chantier :
• les frais d’assurances,
• les salaires de l’encadrement,
• les frais de location du mat´ eriel,
• et les p´ enalit´ es par jour de retard.
Tous ces frais sont ´ evidemment croissants avec λ, la dur´ ee du chantier. On note
c
I
(λ) ces coˆ uts indirects. Si on additionne les deux courbes (coˆ uts directs et coˆ uts
indirects), comme ` a la figure 7.14, on obtient la courbe de coˆ ut total dont on peut
d´ eterminer le minimum :
c
T
(λ) = c
D
(λ) +c
I
(λ)
On a donc arbitr´ e entre les deux objectifs de diminution des coˆ uts et de diminution
du temps d’ex´ ecution.
Section 7.10. Exercices 119
7.10 Exercices
7.1.
´
Equipement d’un ensemble minier. L’´ equipement d’un ensemble minier
comporte les tˆ aches suivantes dont la dur´ ee est exprim´ ee en trimestres.
No tˆ ache dur´ ee pr´ ealables
1 Commande d’une piste 6 -
2 Construction d’un port provisoire 3 -
3 Commande de mat´ eriel portuaire 2 -
4 Pose d’une voie ferr´ ee 4 2
5 Construction d’une cit´ e administrative 7 2
6 Construction du port d´ efinitif 2 2
7 Construction de l’installation mini` ere 4 1 et 4
8 Equipement portuaire d´ efinitif 3 3 et 6
(a) Construire le graphe relatif ` a la m´ ethode du potentiel.
(b) Calculer les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, les dates de d´ ebut au plus tard.
D´ eterminer le chemin critique.
(c) Comment modifier le graphe si, on veut que la tˆ ache 7 ne commence
pas avant 8 trimestres ? Recalculer les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, les
dates de d´ ebut au plus tard.
(d) Comment modifier le graphe si on veut en plus que la tˆ ache 8 ne
commence pas apr` es 4 trimestres ? Dites si le probl` eme reste soluble.
7.2. Construction d’un bˆ atiment. Consid´ erons les diff´ erentes tˆ aches ` a effectuer
pour construire un bˆ atiment. Elles sont reprises ci-dessous.
No tˆ ache dur´ ee pr´ ealables
1 fondations 6 -
2 murs 10 1
3 plomberie int´ erieure 5 2
4 ´ electricit´ e 7 2
5 toit 6 2
6 plomberie ext´ erieure 4 5
7 menuiserie 8 3 et 4
8 sols 4 7
9 peinture int´ erieure 5 7
10 finitions int´ erieures 6 8 et 9
11 peinture ext´ erieure 9 6
12 finitions ext´ erieures 2 11
120 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
(a) Tracez le graphe relatif ` a la m´ ethode du potentiel.
(b) Calculez les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, les marges et d´ eterminez le(s)
chemin(s) critique(s).
(c) Les tˆ aches 9 (peinture int´ erieure) et 11 (peinture ext´ erieure) doivent ˆ etre
disjointes car effectu´ ees par les mˆ emes ouvriers. Comment r´ esoudre
cette disjonction ? La date de fin des travaux est-elle affect´ ee ?
7.3. La m´ ethode PERT. Une entreprise d´ ecide de commercialiser un nouveau
produit. La planification de ce lancement fait apparaˆıtre les tˆ aches reprises
au tableau 7.2 avec leur dur´ ee (en semaines) et leurs pr´ ealables.
(a) Tracer le graphe correspondant ` a la m´ ethode PERT.
(b) Calculez les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, au plus tard, les marges et le
chemin critique.
(c) L’entreprise voudrait r´ eduire la dur´ ee totale d’ex´ ecution des travaux.
Pour cela, il est possible de r´ eduire la dur´ ee des tˆ aches 5 et 11 de
une ou deux semaines au prix d’un coˆ ut suppl´ ementaire de 100 000
euros par semaine de r´ eduction pour la tˆ ache 5 et de 200 000 euros par
semaine pour la tˆ ache 11. De combien peut-on r´ eduire la dur´ ee totale
des travaux et ` a quel coˆ ut ?
No tˆ ache dur´ ee pr´ ealables
1 S´ election des ´ equipements 1 -
2 Choix de la m´ ethode de production 2 1
3 Proc´ edures de contrˆ ole de qualit´ e 2 2
4 Choix des mati` eres premi` eres 2 1
5 R´ eception des ´ equipements 7 1
6 Commande des mati` eres premi` eres 1 4
7 R´ eception des mati` eres premi` eres 3 6
8 Essais de production 2 5,3 et 7
9 Premi` ere fourniture aux magasins 6 8 et 11
10 Conception du conditionnement 4 1
11 Production du conditionnement 5 10
12 R´ eunion des vendeurs 1 11
13 Formation des vendeurs 1 12
Tableau 7.2: Lancement d’un nouveau produit.
Section 7.10. Exercices 121
7.4. Minimisation des coˆ uts. On consid` ere un chantier de construction qui fait
intervenir cinq tˆ aches dont les dur´ ees, les tˆ aches pr´ ealables et les frais directs
(main d’œuvre, heures machine) sont donn´ ees au tableau 7.3.
Tˆ ache dur´ ee tˆ aches frais directs
(jours) pr´ ealables (euros)
1 4 - 30 000
2 6 - 40 000
3 5 1 50 000
4 8 2 et 3 50 000
5 7 4 10 000
Tableau 7.3: Minimisation des coˆ uts.
(a) Tracer le graphe correspondant ` a la m´ ethode du potentiel.
(b) D´ eterminer les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot au plus tard et le chemin
critique.
(c) Les dur´ ees des tˆ aches 3 et 5 peuvent ˆ etre r´ eduites jusqu’` a 3 et 5 jours
au prix d’accroissements de coˆ uts de 20 000 et 10 000 euros par jour.
´
Ecrire le programme exprimant la minimisation du coˆ ut direct pour
une dur´ ee totale t
f
donn´ ee. On commencera par exprimer les coˆ uts
directs c
3
et c
5
des tˆ aches 3 et 5 comme fonctions des dur´ ees d
3
et d
5
qui deviennent variables.
(d) Ond´ esire ´ etudier, enfonctionduparam` etre t
f
, les variations ducoˆ ut mi-
nimal direct total C
D
obtenu ` a l’aide du programme pr´ ec´ edent. Donner
la forme de la courbe repr´ esentant les variations de ce coˆ ut en fonction
de t
f
. D´ eterminer num´ eriquement l’´ evolution du coˆ ut direct C
D
en
fonction de t
f
en partant du r´ esultat de la question (b) et en r´ eduisant
progressivement la dur´ ee t
f
de fa¸ con ` a ce que le coˆ ut direct soit toujours
minimal.
(e) En plus des coˆ uts directs, l’entreprise supporte aussi des frais indirects.
Ces frais indirects comportent les salaires de l’encadrement, des frais
de location de mat´ eriel, des frais d’assurance et des frais financiers
pour un montant total de 10 000 + 5 000 t
f
et aussi une p´ enalit´ e de
10 000 euros par jour de retard au del` a du 22` eme jour. D´ ecrire sur un
mˆ eme graphique l’´ evolution du coˆ ut indirect C
I
, du coˆ ut direct C
D
et
du coˆ ut total en fonction de la dur´ ee de fin de chantier. Quelle valeur
donner ` a cette dur´ ee ?
122 Chapitre 7. L’ordonnancement de projets
7.5. Lancement d’un nouveau produit. Une soci´ et´ e met ` a l’´ etude le lancement
d’un nouveau produit. Ce lancement n´ ecessite la r´ ealisation de 10 tˆ aches
dont les caract´ eristiques sont donn´ ees au tableau 7.4.
tˆ ache dur´ ee ancˆ etre(s) observations
A 7 C,F Recouvrement possible avec C
de 3 semaines
B 3 D,H,G
C 6 J Ne peut commencer avant
le d´ ebut de la 14` eme semaine.
D 3 -
E 2 D
F 5 J et I
G 4 -
H 5 -
I 7 G et H
J 4 E et B
Tableau 7.4: Lancement d’un nouveau produit.
(a)
´
Etablir le graphique de la m´ ethode du potentiel.
(b) V´ erifier sur le graphique que le probl` eme est soluble (expliquer suc-
cinctement pourquoi).
(c) Calculer les dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, au plus tard, les marges.
(d) Donner tous les chemins critiques.
(e) Le directeur commercial souhaite raccourcir la dur´ ee d’ex´ ecution du
projet d’une semaine. Les tˆ aches sur lesquelles il est possible d’agir
ainsi que le coˆ ut correspondant ` a leur diminution de dur´ ee d’une se-
maine sont donn´ es ` a la table 7.5.
tˆ ache coˆ ut
C 10.000 euros
F 15.000 euros
B 5.000 euros
I 6.000 euros
Tableau 7.5: R´ eduction possible de la dur´ ee.
Que sugg´ erez-vous ?
Chapitre 8
Conception d’un centre de production
8.1 Introduction
Les d´ ecisions d’implantation d’un centre de production incluent
1. la d´ ecision de localisation du centre qui d´ epend de :
• la localisation des clients;
• la disponibilit´ e et le coˆ ut de la main d’œuvre;
• la disponibilit´ e des mati` eres premi` eres;
• les aides nationales et locales ` a l’investissement;
• la volont´ e de p´ en´ etrer un march´ e local difficile;
• la qualit´ e des hˆ opitaux, la qualit´ e du cadre de vie,. . .
Atitre d’exemple, on peut citer la localisation de la nouvelle usine TOYOTA
pr` es de Valenciennes, qui est situ´ ee au cœur de l’Europe et dans le pays
europ´ een le plus protectionniste en faveur de ses marques nationales.
2. le choix de la capacit´ e de production qui d´ epend :
• de la pr´ evision de la demande ` a long terme;
• de la volont´ e de l’entreprise de dominer un march´ e;
• de la possibilit´ e de r´ epondre rapidement ` a des variations de demande.
Vu l’incertitude sur la demande, on implante souvent une nouvelle usine
par phases successives. C’est le cas de la nouvelle usine de Toyota pr` es de
Valenciennes.
3. la configuration du centre de production : il s’agit de d´ eterminer comment
les diff´ erents ´ equipements et postes de travail doivent ˆ etre dispos´ es. Nous
commencerons le chapitre en examinant ce point.
123
124 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
8.2 Configuration d’un centre de production
Il s’agit donc ici de d´ eterminer la mani` ere de disposer les ´ equipements et les
postes de travail les uns par rapport aux autres . Il existe au moins trois types de
configurations possibles :
1. La configuration en ateliers sp´ ecialis´ es est utilis´ ee lorsqu’il y a une grande
vari´ et´ e d’articles diff´ erents ` a produire. On peut alors regrouper dans un
atelier l’ensemble des machines assurant une fonction donn´ ee. Par exemple,
dans un garage, l’atelier de peinture, l’atelier carrosserie,. . .
2. La configuration en terme de produit est utilis´ ee lorsqu’il y a une demande
importante et continue de quelques produits. On organise la production soit
en ligne (c’est le cas des lignes d’assemblage d’automobiles) soit en industrie
de process (c’est le cas des raffineries de p´ etrole).
3. On parle de configuration ` a poste fixe lorsque l’op´ erateur doit se d´ eplacer
entre deux op´ erations. On peut citer comme exemples :
• un client qui se d´ eplace entre les diff´ erents rayons d’un super march´ e;
• un magasinier qui se d´ eplace entre les diff´ erents rayonnages d’un ma-
gasin de stockage de carrelage.
8.2.1 Configuration en ateliers sp´ ecialis´ es
Illustrons cette configuration par l’exemple tir´ e de Mac Clain [13] d’une maternit´ e
qui regroupe les diff´ erents services concern´ es sur un mˆ eme ´ etage d’un hˆ opital :
• accueil
• salle d’attente
• consultation pr´ enatale
• ´ echographie
• salle d’accouchement
Une question cruciale pour une bonne organisation de ce type de configuration
est la localisation relative de ces diff´ erents services. On doit tenir compte de :
1. du volume de trafic entre deux services de sorte que deux services avec un
flux important soient localis´ es proches l’un de l’autre;
Section 8.2. Configuration d’un centre de production 125
2. du fait qu’il peut y avoir r´ epulsion entre deux services.
Une matrice de proximit´ e peut ˆ etre utilis´ ee pour indiquer la proximit´ e voulue
A : Absolument n´ ecessaire
S : Sp´ ecialement important
I : Important
G : G´ en´ eralement proche,
: sans importance
X : ` a ´ eviter
La figure 8.1 illustre cette matrice dans le cas de la maternit´ e. On peut ´ egalement,
ACCUEIL
SALLE D'ATTENTE
CONSULTATIONS
ECOGRAPHIE
SALLE ACCOUCHEMENT
G
I
S
A
X
Figure 8.1: Matrice de proximit´ e.
plut ˆ ot que de noter la proximit´ e, donner une matrice de flux entre les diff´ erents
services. On peut alors concevoir une localisation des diff´ erentes services qui
minimise la somme des flux entre services pond´ er´ ee par la distance entre ces
services.
Supposons que l’on note l’int´ erˆ et d’ˆ etre proche par la grille de poids suivante :
4 : Absolument n´ ecessaire
3 : Sp´ ecialement important
2 : Important
1 : G´ en´ eralement proche
0 : sans importance
-1 : ` a ´ eviter
On peut alors d´ efinir la matrice de poids w
ik
mesurant l’importance pour le
service i d’ˆ etre proche du service k donn´ ee au tableau 8.1. Remarquez que la
matrice est sym´ etrique.
Les cinq services sont ` a placer ` a une des cinq places disponibles sur le plateau
de l’hˆ opital repr´ esent´ e ` a la figure 8.2. On peut mesurer la distance d
jl
entre les
emplacements j et l. Elles sont reprises au tableau 8.2. On obtient ´ egalement une
matrice sym´ etrique de distances.
126 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
w
ik
k = 1 k = 2 k = 3 k = 4 k = 5
i = 1 1 −1
i = 2 1 2
i = 3 2 3
i = 4 3 4
i = 5 −1 4
Tableau 8.1: Matrice de poids mesurant l’importance d’ˆ etre proches.
d
14
j = 1
j = 2
j = 3
j = 4 j = 5
Figure 8.2: Disposition relative des locaux ` a affecter.
d
jl
l = 1 l = 2 l = 3 l = 4 l = 5
j = 1 5 7 5 4
j = 2 5 4 2 3
j = 3 7 4 2 3
j = 4 5 2 2 1
j = 5 4 3 3 1
Tableau 8.2: Matrice des distances entre locaux.
Section 8.2. Configuration d’un centre de production 127
Formulation du probl` eme de localisation
Nous allons maintenant formuler le probl` eme comme un probl` eme d’affectation
quadratique. On a donc 5 services ` a localiser ` a une des 5 places possibles. On
choisit ici comme variables :
x
ij
= 1 si le service i est localis´ e en place j,
= 0 sinon.
Dans ce cas, l’objectif peut s’´ ecrire de la mani` ere suivante :
min
n

i=1
n

k=1
n

j=1
n

l=1
w
ik
d
jl
x
ij
x
kl
avec d
jl
la distance entre les localisations j et l et w
ik
, le poids dans la matrice de
proximit´ e.
Expliquons la forme de cette fonction objectif : on ne retrouvera dans cet
objectif que les termes o` u x
ij
x
kl
= 1, c’est-` a-dire o` u i est mis en place j et k
en place l. L’objectif minimise la somme des distances entre les paires de lieux
(j, l), pond´ er´ ee par l’importance d’une localisation proche des paires de services
(i, k), pour autant que x
ij
et x
kl
soient ´ egaux ` a un. Afin de minimiser ce produit,
on mettra donc comme coefficient des w
ik
les plus ´ elev´ es, les d
jl
les plus faibles,
c’est-` a-dire les plus proches l’un de l’autre ceux qui y ont le plus grand int´ erˆ et.
Les contraintes sont de deux types :
• ”Toute place j est occup´ ee :”
n

i=1
x
ij
= 1, ∀j = 1, . . .n
La contrainte indique que chaque place j est occup´ ee par un seul service i.
• ”Tout service i est plac´ e :”
n

j=1
x
ij
= 1, ∀i = 1, . . .n
La contrainte indique que chaque service i est plac´ e ` a une place j.
Il faut bien sˆ ur ´ egalement imposer le caract` ere entier des variables :
x
ij
∈ {0, 1}, ∀i, j.
Nous ne verrons pas, dans le cadre de ce cours, de m´ ethode de r´ esolution de ce
probl` eme.
128 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
8.2.2 Configuration en ligne de production
Lorsqu’un produit est fabriqu´ e en grande quantit´ e, on peut gagner en efficacit´ e
en organisant la production en ligne. A titre d’exemple, on peut citer les usines
d’assemblage automobiles ou les tunnels de lavage de voitures (car-wash).
Le probl` eme principal r´ eside dans l’´ equilibrage de la chaˆıne : il faut que les
diff´ erentes op´ erations prennent le mˆ eme temps car la chaˆıne tourne ` a la vitesse de
l’op´ erateur le plus lent. Une ligne d’assemblage est dite parfaitement ´ equilibr´ ee
si chaque poste de travail est occup´ e ` a 100 %.
Illustrons ceci sur l’exemple suivant tir´ e de Mac Clain [13]. Un appareil
´ electrom´ enager est constitu´ e de 11 composants, not´ es B1 ` a B11, de 3 sous-
ensembles not´ es SA1 ` a SA3. Le tableau 8.3 fournit les tˆ aches, leurs dur´ ees et
leurs pr´ ealables. La somme des temps des diff´ erentes tˆ aches est de 100 minutes.
Label Temps Objet Pr´ ed´ ecesseurs
A 2 placer le chassis sur la chaˆıne -
B 7 attacher B4 sur chassis A
C 5 attacher B2 sur B1 -
D 2 attacher B3 sur B1 -
E 15 tester SA1 C,D
F 7 attacher SA1 sur chassis A,E
G 6 attacher B6 ` a B5 -
H 4 attacher SA2 au chassis B,G
I 9 attacher B7 au chassis A
J 10 attacher B9 ` a B8 -
K 4 attacher B10 ` a B8 -
L 8 attacher B11 ` a B8 J,K
M 6 attacher SA3 au chassis A,L
N 15 tester l’appareil tous
Total 100
Tableau 8.3:
´
Equilibrage d’une chaˆıne.
On peut tracer un graphe de pr´ es´ eance qui n’est rien d’autre que le graphe
de la m´ ethode du potentiel (sans nœud de d´ epart ni d’arriv´ e). On a repr´ esent´ e ce
graphe ` a la figure 8.3 o` u chaque tˆ ache est repr´ esent´ ee par son label et sa dur´ ee.
La figure 8.3 pr´ esente ´ egalement une affectation possible des tˆ aches ` a cinq
Section 8.2. Configuration d’un centre de production 129
C,5
D,2
A,2
G,6
J,10
K,4
E,15
F,7
B,7
H,4
I,9
L,8
M,6
N,15
Poste 4
Poste 1
Poste 2
opérateur 1 opérateur 2 opérateur 3 opérateur 4 opérateur 5
A,B,C,D E,F G,H,I J,K,L M,N
16 min 22 min 19 min 22 min 21 min
Poste 3
Poste 5
Figure 8.3: Une affectation possible.
130 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
op´ erateurs. Le temps total de montage pour ce choix est de :
5 op´ erateurs ×22 minutes par cycle = 110 homme-minutes.
Il y a donc un temps mort de 10 minutes, ce qui correspond ` a un pourcentage de
temps mort de :
10
110
= 9, 1%
Une mesure de la qualit´ e de la solution est pr´ ecis´ ement ce rapport du temps
mort sur le temps total de montage. Ce rapport est appel´ e retard d’´ equilibre et se
calcule par la formule suivante :
RE =
nc −T
nc
avec n = nombre de postes de travail,
c = temps d’un cycle
T = somme des temps individuels.
Remarquons qu’ici on n’a pas atteint l’objectif d’un ´ equilibrage parfait qui
impliquerait de construire 3 articles par heure avec un temps de cycle de 20 minutes.
Remarquons qu’il n’est pas toujours possible d’atteindre l’´ equilibre parfait de la
chaˆıne puisque les tˆ aches ne sont pas divisibles ` a l’infini.
R´ esolution du probl` eme d’´ equilibre de la chaˆıne
Voyons maintenant comment r´ esoudre le probl` eme. Trouver l’affectation qui
minimise le retard d’´ equilibre est un probl` eme en nombres entiers particuli` erement
difficile ` a r´ esoudre. Une heuristique qui permet de trouver rapidement une solution
(sans garantie qu’elle soit optimale) est la suivante. On se fixe une dur´ ee maximum
pour chaque poste de travail. Ici fixons nous une dur´ ee maximum de 19 minutes.
On va alors remplir ces postes de la mani` ere suivante :
Pas1. Attribuer un score ` a chaque tˆ ache et classer les tˆ aches par score d´ ecroissant.
Ici, on utilise comme score 1 la dur´ e de la tˆ ache. On obtient :
E, N, J, I, L, B, F, G, M, C, H, K, A, D
Pas 2. Mettre ` a jour l’ensemble des tˆ aches disponibles (c’est-` a-dire les tˆ aches dont
tous les pr´ ed´ ecesseurs imm´ ediats sont affect´ es). Au d´ ebut, ce sont celles sans
pr´ ed´ ecesseur :
S = {J, G, C, K, A, D}
Section 8.2. Configuration d’un centre de production 131
Pas 3. Affecter la tˆ ache avec le score le plus ´ elev´ e dans le premier poste o` u la
capacit´ e et les contraintes de pr´ es´ eance ne sont pas viol´ ees :
J au poste 1.
Aller en au Pas 2.
On remplit alors progressivement le tableau suivant.
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7
J,10 C,5 I,9 M,6 E,15 F,7 N,15
G,6 K,4 B,7 H,4
A,2 L,8
D,2
18 19 16 10 15 7 15
Le d´ etail des it´ erations est repris ci-dessous :
S = {J, G, C, K, A, D} : J en 1; S = {B, M, D} : B en 3;
S = {G, C, K, A, D} : G en 1; S = {M, H, D} : M en 4;
S = {C, K, A, D} : C en 2; S = {H, D} : H en 4;
S = {K, A, D} : K en 2; S = {D} : D en 2;
S = {L, A, D} : L en 2; S = {E} : E en 5;
S = {A, D} : A en 1; S = {F} : F en 6;
S = {I, B, M, D} : I en 3; S = {N} : N en 7
On peut alors calculer le retard d’´ equilibre de cette solution :
RE =
nc −T
nc
=
7 ×19 −100
7 ×19
= 24, 81%
On voit que la solution n’est pas d’une tr` es grande qualit´ e. On peut utiliser
plut ˆ ot un second score qui consiste ` a additionner ` a la dur´ ee de la tˆ ache, celles de
toutes les tˆ aches qui la suivent. Ainsi, ` a la dur´ ee de la tˆ ache A, on ajoute le temps
des tˆ aches F, B, I, M, H et N. Le calcul du second score (voir figure 8.4) donne les
r´ esultats suivants :
A B C D E F G H I J K L M N
50 26 42 39 37 22 25 19 24 39 33 29 21 15
Le classement des tˆ aches suivant ce second score est le suivant :
A, C, D, J, E, K, L, B, G, I, F, M, H, N
132 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
C,5
D,2
A,2
G,6
J,10
K,4
E,15
F,7
B,7 H,4
I,9
L,8
M,6
N,15
Figure 8.4: Graphe des pr´ ealables
On remplit le tableau comme suit
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6
A,2 E,15 L,8 G,6 F,7 N,15
C,5 K,4 B,7 I,9 M,6
D,2 H,4
J,10
19 19 15 19 13 15
Le d´ etail des it´ erations est donn´ e ci-dessous.
S = {A, C, D, J, K, G} : A en 1; S = {B, G, I, F, M} : B en 3;
S = {C, D, J, K, B, G, I} : C en 1; S = {G, I, F, M} : G en 4;
S = {D, J, K, B, G, I} : D en 1; S = {I, F, M, H} : I en 4;
S = {J, E, K, B, G, I} : J en 1; S = {F, M, H} : F en 5;
S = {E, K, B, G, I} : E en 2; S = {M, H} : M en 5;
S = {K, B, G, I, F} : K en 2; S = {H} : H en 4
S = {L, B, G, I, F} : L en 3; S = {N} : N en 6.
On peut alors calculer le retard d’´ equilibre de cette solution :
RE =
19 ×6 −100
19 ×6
= 12, 3%
Onvoit que la solutionest meilleure sans ˆ etre optimale puisque la solutionpr´ esent´ ee
` a la figure 8.3 est meilleure avec un retard d’´ equilibre de 9,1 %. On peut ´ egalement
agir sur la dur´ ee maximum de 19 qui est un param` etre de l’heuristique.
Section 8.2. Configuration d’un centre de production 133
8.2.3 Configuration ` a poste fixe
Lorsque l’op´ erateur voyage entre les diff´ erentes op´ erations, on parle de conception
` a poste fixe. Comme exemples, on peut citer :
• les magasins en self-service o` u le client se d´ eplace de rayon en rayon;
• les entrepˆ ots de stockage de carrelages, de tapis-pleins, etc. . .
• une infirmi` ere qui se d´ eplace d’une chambre ` a l’autre dans un hˆ opital,. . .
Le probl` eme principal r´ eside dans la localisation des aires de stockage de
mani` ere ` a minimiser soit
• le coˆ ut total de manipulation en mettant les produits les plus utilis´ es aux
endroits les plus accessibles;
• le temps maximum d’acc` es dans le cas, par exemple, de la localisation de
centres d’intervention d’urgence.
Cas d’un entrepˆ ot :
Illustrons ce cas par l’exemple de la soci´ et´ e Sommer qui produit en grandes s´ eries
ses diff´ erentes r´ ef´ erences de tapis pleins qui sont vendues en quelques unit´ es ` a ses
clients qui sont les centres de bricolage et les surfaces sp´ ecialis´ ees en revˆ etement
de sol. On approvisionne le stock en grandes quantit´ es (de l’ordre de 200 rou-
leaux d’un mˆ eme type). On d´ estocke, ` a la demande, en petites quantit´ es (un ou
deux rouleaux). Le stockage est rendu n´ ecessaire par la diff´ erence entre la taille
´ economique d’un lot ` a la production et la taille moyenne d’un lot demand´ e.
Pour le placement optimal des rouleaux, on a int´ erˆ et ` a placer les articles
ayant le plus fort taux de rotation de stock aux emplacements les plus accessibles.
Il y a deux mani` ere de stocker :
• Stocker ` a des places d´ edi´ ees : une r´ ef´ erence donn´ ee sera toujours ` a la mˆ eme
place. Ce qui facilite le contrˆ ole et l’information. L’inconv´ enient est que
l’on perd beaucoup de place car chaque emplacement est rempli ` a 50 % en
moyenne.
• Stocker ` a la premi` ere place disponible : ceci n´ ecessite un syst` eme infor-
matique de localisation : chaque lot est localis´ e par le num´ ero de l’all´ ee, la
distance dans l’all´ ee, et la hauteur dans le rayon.
134 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
La solution adopt´ ee chez Sommer est le d´ edicacement par zone : on place le
produit dans la premi` ere place disponible dans une zone (assez large) correspondant
` a son taux de rotation. Ceci est donc un compromis entre une capacit´ e de stockage
r´ eduite et la rapidit´ e d’acc` es aux produits ` a forte rotation de stock.
Cas des centres d’intervention d’urgence :
Dans ce second cas, l’objectif est de minimiser le temps d’acc` es au client le plus
´ eloign´ e. Par exemple, dans un service hospitalier, on veut localiser le local des
infirmi` eres de mani` ere ` a avoir un temps de r´ eaction aupr` es de chaque patient aussi
court que possible. La solution, dans ce cas, est de construire un ´ etage circulaire
avec le local des infirmi` eres au centre.
Remarquez qu’ici souvent la solution impliquera des localisations multiples
afin de bien couvrir une zone : par exemple, dans le cas des pompiers, on
aura diverses antennes d´ elocalis´ ees permettant d’atteindre rapidement des villages
d´ ecentr´ es.
8.3 D´ ecisions de capacit´ e
Nous allons illustrer les d´ ecisions de choix d’une capacit´ e sur l’exemple tir´ e de
Mac Clain [13] d’une boulangerie industrielle qui fournit les supermarch´ es de sa
r´ egion et qui s’attend ` a une croissance de la demande.
Les donn´ ees num´ eriques sont les suivantes :
1. Mod´ elisation de la demande : il y a incertitude sur la demande future du
produit. Si le succ` es du produit est important, une capacit´ e suppl´ ementaire
de 5 000 unit´ es par semaine sera n´ ecessaire pour un profit de 40 000 $
par semaine hors frais d’amortissement du capital. Si le succ` es du produit
est mitig´ e, une capacit´ e de 2 000 unit´ es par semaine sera suffisante et la
compagnie fera un profit de 16 000 $ par semaine. La demande est connue
au bout d’un an. On suppose que les b´ en´ efices sont comptabilis´ es en fin
d’ann´ ee. Une ann´ ee comporte 52 semaines d’ouverture du magasin.
2. Donn´ ees de coˆ ut d’investissement. Une capacit´ e de 2 000 unit´ es par semaine
peut ˆ etre construite pour 800 000 $. Une capacit´ e de 5 000 unit´ es par semaine
peut ˆ etre construite pour 1,5 millions de $. Une capacit´ e de 2 000 peut ˆ etre
´ etendue ` a une capacit´ e de 5 000 pour 1 million de $. Les surcapacit´ es sont
sans valeur.
3. La dur´ ee de vie des ´ equipements est de 20 ans.
Section 8.3. D´ecisions de capacit´e 135
4. Le facteur d’actualisation, n´ ecessaire car les profits sont r´ epartis dans le
futur, est de 25 % l’an.
5. La probabilit´ e de succ` es du lancement du produit est estim´ ee ` a 20 % sur
base d’exp´ eriences d’introduction d’autres produits.
Les diff´ erents choix possibles peuvent ˆ etre utilement illustr´ es sur un arbre de
d´ ecision tel que celui de la figure 8.5. Un carr´ e repr´ esente une d´ ecision. Un cercle
construire 2000
haute demande
faible demande
h
a
u
t
e
d
e
m
a
n
d
e
faible demande
+3000
rester à 2000
c
o
n
s
t
r
u
i
r
e

5
0
0
0
n
e

r
i
e
n

c
o
n
s
t
r
u
i
r
e
Investiss.
1,500,000
1,500,000
800,000
800,000
800,000
0
Profit.
40,000
16,000
16,000
16,000
+24,000
16,000
0
+1,000,000
Figure 8.5: Arbre de d´ ecision
repr´ esente un ´ etat du monde.
Pour le choix d’une capacit´ e, on va s´ electionner la capacit´ e d’esp´ erance de
profit la plus ´ elev´ ee.
D´ efinition 8.1 On appelle valeur nette pr´ esente, la somme actualis´ ee des profits
futurs moins l’investissement initial.
Nous aurons besoin, dans le calcul de la VAN, de la formule suivante pour le
calcul d’annuit´ es :
n

t=1
_
1
1 +i
_
t
=
_
1 −(1 +i)
−n
i
_
(8.1)
Consid´ erons la construction initiale de 5 000 en cas de demande forte. Ce cas
136 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
FN
t
0 1 2 3 . . . 20
40.000 ×52
-1.500.000
t
Figure 8.6: Construction de 5 000 en cas de demande forte.
est illustr´ e ` a la figure 8.6. La VAN se calcule donc comme suit :
V AN =
20

t=1
(40 000 ×52)
1, 25
t
−1 500 000
= (40 000 ×52) ×
20

t=1
_
1
1, 25
_
t
−1 500 000
Appliquons la formule (8.1) ` a notre exemple :
20

t=1
_
1
1, 25
_
t
=
_
1 −(1, 25)
−20
0, 25
_
= 3, 953883
D’o` u la valeur nette au bout d’un an de :
V AN = 40 000 ×52 ×3, 953883 −1 500 000 = 6 724 077.
Consid´ erons maintenant la construction initiale de 5 000 en cas de demande
faible. La VAN se calcule comme suit :
V AN = (16 000 ×52) ×
20

t=1
_
1
1, 25
_
t
−1 500 000 = 1 789 631.
Consid´ erons maintenant la construction de 2000 en cas de demande haute et
sans investissement suppl´ ementaire. La VAN se calcule comme suit :
V AN = (16 000 ×52) ×
20

t=1
_
1
1, 25
_
t
−800 000 = 2 489 631.
Section 8.3. D´ecisions de capacit´e 137
FN
t
0 1 2 3 . . . 20
40.000 ×52
-1.000.000
t
-800.000
16.000 ×52
Figure 8.7: Construction de 2 000 (+3000) en cas de demande forte.
Consid´ erons la construction initiale de 2 000 augment´ ee de 3 000, en cas de
demande forte. L’investissement initial de 2 000 rapporte 16 000 $ durant 20 ans
et l’investissement de d´ ebut de 2` eme ann´ ee rapporte un suppl´ ement de profit de
24 000 durant 19 ans. Ce cas est illustr´ e ` a la figure 8.7. La VAN au temps 1 de
l’investissement suppl´ ementaire se calcule comme suit :
V AN
1
= (24 000 ×52) ×
19

t=1
_
1
1, 25
_
t
−1 000 000.
Appliquons la formule (8.1) ` a la somme des facteurs d’actualisation :
19

t=1
_
1
1, 25
_
t
=
_
1 −(1, 25)
−19
0, 25
_
= 3, 942
On obtient une valeur nette au bout d’un an de l’investissement suppl´ ementaire :
V AN
1
= 24 000 ×52 ×3, 942 −1 000 000 = 3 920 058.
On en conclut que l’on a int´ erˆ et ` a faire l’investissement puisque la VANest positive.
Pour obtenir la VAN de ce cas, il faut ajouter la VAN de l’investissement initial de
2 000 qui rapporte 16 000 durant 20 ans :
V AN
0
= 3 920 058
1
1, 25
+ (16 000 ×52) ×
20

t=1
_
1
1, 25
_
t
−800 000
= 3 920 058
1
1, 25
+ 2 489 631 = 5 625 677.
Enfin, le cas d’une demande faible avec un investissement initial de 2 000 est
identique au cas de la construction initiale de 2 000 et d’une demande forte lorsque
l’on reste ` a 2 000. Il a d´ ej` a ´ et´ e calcul´ e plus haut.
138 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
D´ ecision demande VAN
construire 5 000 forte 6 724 077
construire 5 000 faible 1 789 631
construire 2 000 + 3 000 forte 5 625 677
construire 2 000 faible 2 489 631
construire 0 forte 0
construire 0 faible 0
Tableau 8.4: Calcul de la VAN
Les r´ esultats dans les diff´ erents cas sont r´ esum´ es au tableau 8.4. On peut alors
calculer les profits esp´ er´ es dans chacun des deux cas d’investissement initial :
• Construire 5 000 :
E(V AN) = 0, 2 ×6 724 077 + 0, 8 ×1 789 631 = 2 776 520 $.
• Construire 2 000 :
E(V AN) = 0, 2 ×5 625 677 + 0, 8 ×2 489 631 = 3 116 840 $.
En conclusion, il vaut mieux construire une petite capacit´ e et ´ etendre apr` es un
an si n´ ecessaire. Remarquons que le r´ esultat d´ epend crucialement de la probabilit´ e
de succ` es du produit (voir exercice ci-dessous).
8.4 D´ ecisions de localisation
La d´ ecision de localisation d’un centre de production doit ˆ etre analys´ ee en tenant
compte de plusieurs crit` eres :
1. la facilit´ e d’acc` es, les coˆ uts de transport;
2. la disponibilit´ e, qualification et le coˆ ut de la main d’œuvre;
3. le coˆ ut de construction, les taxes locales;
4. l’attraction des clients;
Section 8.4. D´ecisions de localisation 139
5. la disponibilit´ e des mati` eres premi` eres;
6. les attitudes des autorit´ es locales et nationales.
L’importance relative de ces crit` eres d´ epend du type d’activit´ e ` a localiser :
• localiser un super-march´ e : les coˆ uts de transport et l’attraction des clients
sont pr´ epond´ erants;
• localiser une usine : le coˆ ut de la main d’œuvre et la disponibilit´ e des
mati` eres premi` eres sont pr´ epond´ erants.
Les mod` eles de localisation optimale consid` erent g´ en´ eralement un seul crit` e-
re. Deux techniques sont appliqu´ ees suivant l’objectif poursuivi : la technique de
gravit´ e si on veut minimiser les coˆ uts totaux de transport ou celle de discr´ etisation
si on veut minimiser le temps d’acc` es au client le plus ´ eloign´ e.
Disons un mot de ces deux techniques qui correspondent chacune ` a un choix
d’objectif :
• La technique du centre de gravit´ e. Si l’on veut minimiser le nombre total de
tonnes-kilom` etres de produit transport´ e, on a int´ erˆ et ` a se situer au centre de
gravit´ e des clients et fournisseurs. Par exemple, dans la localisation d’une
usine de production de b´ eton, on a int´ erˆ et ` a se situer au centre de gravit´ e des
carri` eres et des gros clients.
Fixons-nous la notation suivante:
MP
i
= tonnes de mati` ere premi` ere venant de i;
Cl
j
= tonnes vers le client j;
r
i
= coˆ ut unitaire de transport venant de i;
R
j
= coˆ ut unitaire de transport vers j.
Le centre de gravit´ e se calcule ainsi :
x

=
m

i=1
r
i
x
i
MP
i
+
m

j=1
R
j
x
j
Cl
j

m
i=1
r
i
MP
i
+

m
j=1
R
j
Cl
j
y

=
m

i=1
r
i
y
i
MP
i
+
m

j=1
R
j
y
j
Cl
j

m
i=1
r
i
MP
i
+

m
j=1
R
j
Cl
j
• La m´ ethode de discr´ etisation. Lorsque le crit` ere temps d’acc` es est le plus
important, on aura recours le plus souvent ` a des emplacements multiples afin
140 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
Cl
1
Cl
2
Cl
n
MP
1
MP
2
MP
m
Figure 8.8: Centre de gravit´ e
d’avoir un bon acc` es ` a tous. Par exemple, lors de la localisation d’un centre
d’intervention de pompiers, on veut minimiser le temps d’acc` es au client le
plus ´ eloign´ e. Ce qui conduit ` a implanter des antennes d´ ecentralis´ ees.
Illustrons la diff´ erence entre ces deux objectifs sur un exemple simple illustr´ e ` a
la figure 8.9 o` u deux villes sont situ´ ees ` a 9 kilom` etres de distance l’une de l’autre.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1.000 2.000
0
x

Figure 8.9: Calcul du centre de gravit´ e
La formule du centre de gravit´ e nous donne ici (avec x
i
la coordonn´ ee de la
ville i et P
i
, sa population) :
x

=

i
x
i
P
i

i
P
i
=
0 ×1.000 + 9 ×2.000
3.000
= 6
Pour minimiser le nombre de kilom` etres ` a parcourir pour desservir les deux villes,
un repr´ esentant de commerce a int´ erˆ et ` a se localiser ` a 6 km de la premi` ere et 3
kilom` etre de la seconde ville.
Par contre, pour un centre d’intervention d’urgence, a int´ erˆ et ` a se localiser au
centre des deux villes (` a 4,5 kilom` etre de chaque ville).
Section 8.5. Utilisation de la programmation math´ematique 141
8.5 Utilisation de la programmation math´ ematique
Pour terminer ce chapitre, nous allons illustrer l’utilit´ e de la programmation math´ e-
matique dans les d´ ecisions de localisation et de choix de capacit´ es sur un exemple
´ egalement tir´ e de tir´ e de Mac Clain [13].
Les diff´ erentes donn´ ees du probl` eme sont reprises aux tableaux 8.5 et 8.6. Les
coˆ uts de transport entre les diff´ erentes usines et les diff´ erents clients sont donn´ es
au tableau 8.5 en $ par kg. Les demandes des clients sont donn´ ees au tableau 8.5
en millions de kg par jour. Les coˆ uts de production sont donn´ es au tableau 8.6 en
$ par kg. Les capacit´ es de production sont donn´ ees au tableau 8.6 en millions de
kg par jour.
Vers le Coˆ ut de l’usine ($/kg) Demande du client
le client A B C (10
6
kg/jour)
1 0,021 0,039 0,035 0,5
2 0,024 0,029 0,034 0,8
3 0,019 0,040 0,029 0,5
4 0,048 0,027 0,026 0,9
5 0,037 0,024 0,032 0,9
6 0,029 0,023 0,041 0,8
7 0,020 0,041 0,032 0,6
8 0,041 0,034 0,019 0,6
9 0,050 0,034 0,018 0,8
10 0,047 0,035 0,018 0,7
Tableau 8.5: Coˆ uts de transport et demandes.
Usine A B C
Coˆ ut de production ($/kg) 0,347 0,326 0,351
Capacit´ e de production (10
6
kg/jour) 1,8 4 1,6
Tableau 8.6: Coˆ uts et capacit´ es de production.
On veut d´ eterminer le plan de distribution qui minimise la somme des coˆ uts de
production et des coˆ uts de transport.
142 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
Nous allons formuler le probl` eme comme un probl` eme de programmation
math´ ematique :
• Choix des variables.
Notons x
ij
, le nombre de millions de kg produits ` a l’usine i et livr´ es au client
j.
• Expression de l’objectif.
Il s’exprime simplement par :
min
3

i=1
10

j=1
c
ij
x
ij
avec c
ij
, le coˆ ut de fourniture d’un million d’unit´ e de l’usine i vers le client
j. Ce coˆ ut est la somme du coˆ ut de production et du coˆ ut de transport.
• Expression des contraintes.
Elles sont de deux types :
– “Respecter la capacit´ e de l’usine i :”
10

j=1
x
ij
≤ CAP
i
o` u CAP
i
note la capacit´ e de l’usine i.
– “Satisfaire la demande du client j :”
3

i=1
x
ij
= DEM
j
o` u DEM
j
note la demande du client j.
La solution optimale peut ˆ etre trouv´ ee par l’algorithme du Simplexe puisqu’il
s’agit d’un probl` eme purement lin´ eaire. Examinons maintenant le probl` eme de la
localisation d’une nouvelle usine. Supposons que l’usine Cdoive ˆ etre remplac´ ee.
Les alternatives possibles sont :
1. Accroˆıtre l’usine B ` a 6 millions de kg par jour.
2. Construire une nouvelle C de 2 millions de kg/jour.
3. Construire une nouvelle C de 4 millions de kg/jour.
Section 8.5. Utilisation de la programmation math´ematique 143
Les alternatives coˆ ut fixe coˆ ut marginal
6 millions B 18 millions de $ 0,326
2 millions C 18 millions de $ 0,335
4 millions C 34 millions de $ 0,320
Tableau 8.7: Donn´ ees de coˆ ut des alternatives.
Leurs coˆ uts respectifs sont donn´ es au tableau 8.7.
Effectuons une comparaison des 3 alternatives et de la situation actuelle. Il
s’agit de r´ esoudre successivement quatre probl` emes lin´ eaires not´ es (LP1) ` a (LP4)
au tableau 8.8. Dans la colonne “coˆ ut journalier”, on donne la somme du coˆ ut de
production et du coˆ ut de transport, hors frais fixes d’investissement.
Les alternatives coˆ ut journalier coˆ ut fixe
(LP1) situation actuelle 2 561 600
(LP2) 6 millions B 2 547 300 18 millions
(LP3) 2 millions C 2 533 100 18 millions
(LP4) 4 millions C 2 469 700 34 millions
Tableau 8.8: Donn´ ees de coˆ ut des alternatives.
Une premi` ere conclusion qui peut ˆ etre tir´ ee de ce tableau est que (LP2) peut
ˆ etre ´ elimin´ e car ayant un coˆ ut fixe identique ` a celui de (LP3), une alternative qui
a un coˆ ut journalier inf´ erieur. Calculons l’´ economie de (LP3) sur 300 jours de
production par rapport ` a la situation actuelle :
(2 561 600 −2 533 100) ×300 = 8 555 000
Soit une ´ economie de 8,555 millions par an pour un investissement initial de 18
millions de $. Cet investissement est certainement rentable, quel que soit le facteur
d’actualisation.
Calculons maintenant l’´ economie additionnelle de (LP4) par rapport ` a (LP3) :
(2 533 100 −2 469 700) ×300 = 19 020 000
Soit un ´ economie additionnelle de 19,020 millions par an pour un investissement
additionnel de 16 millions de $. A nouveau, cet investissement est hautement
profitable. On choisira donc la solution (LP4) : construire la nouvelle usine C ` a 4
millions de kg par jour.
144 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
Remarquons que, dans la solution de (LP4), l’usine A n’est plus utilis´ ee du
tout et peut ˆ etre ferm´ ee.
Enfin, terminons ce chapitre en illustrant l’importance de l’utilisation de va-
riable binaires dans les d´ ecisions de choix de capacit´ e. Prenons l’exemple de l’ou-
verture ´ eventuelle d’une nouvelle usine D de 2 millions de capacit´ e. La d´ ecision
d’ouverture de la nouvelle usine peut ˆ etre mod´ elis´ e par la variable binaire :
y
D
∈ {0, 1}
avec y
D
valant 1 si l’usine D est ouverte et z´ ero sinon.
Cette variable binaire interviendra dans la contrainte de capacit´ e de la nouvelle
usine comme suit :
10

j=1
x
4j
≤ 2y
D
En effet, si l’usine D est ferm´ ee, le membre de droite est nul et rien ne peut sortir
de l’usine.
Cette variable interviendra aussi dans la fonction objectif. En effet, ` a la somme
des coˆ uts de transport, on peut ajouter le coˆ ut fixe du nouvel investissement. Ceci
conduit ` a l’expression suivante pour l’objectif :
minz =
4

i=1
10

j=1
c
ij
x
ij
+
4

i=2
K
i
y
i
o` u K
i
est le coˆ ut fixe d’ouverture de l’usine i.
Remarquez aussi que les variable binaires peuvent ˆ etre utilis´ ees pour d´ ecider
du niveau de la capacit´ e d’une nouvelle usine parmi un nombre discret de valeurs
possibles. Ainsi, si l’usine D peut avoir comme capacit´ e 2 millions ou 5 millions
d’unit´ es, on peut ´ ecrire :
10

j=1
x
4j
≤ 2y
D
+ 5y

D
avec la contrainte suppl´ ementaire que
y
D
+y

D
= 1,
ce qui va assurer qu’une seule des deux capacit´ es est s´ electionn´ ee.
Remarquez enfin que l’utilisation de variables binaire conduit ` a un probl` eme en
nombres entiers. Il s’agit d’un probl` eme plus difficile ` a r´ esoudre que les probl` emes
lin´ eaires (LP1) ` a (LP4). Il peut ˆ etre r´ esolu par application de la m´ ethode de branch
and bound.
Section 8.6. Exercices 145
8.6 Exercices
8.1.
´
Equilibrage d’une chaˆıne. Pour l’exemple de la section 8.2.2,
(a) au moyen d’un heuristique au choix, d´ eterminer une r´ epartition entre
7 op´ erateurs de temps de cycle maximum de 18 minutes.
(b) calculer le retard d’´ equilibre de la chaˆıne ainsi obtenue.
8.2. Montage en chaˆıne d’une lampe. Le montage d’une lampe de bureau
n´ ecessite la r´ ealisation de 7 tˆ aches (not´ ees A ` a G) dont les temps ´ el´ ementaires
de montage et les pr´ ealables sont donn´ es au tableau 8.9. L’objectif de pro-
duction est de 9 000 lampes par mois de 20 jours (un jour = 8 heures).
Tˆ ache Temps (secondes) Pr´ ealables
A 22 -
B 14 A
C 27 -
D 40 B,C
E 9 -
F 41 D,E
G 12 F
Tableau 8.9: Montage de lampes ` a la chaˆıne.
(a) D´ eterminez le temps maximum de cycle de la chaˆıne d’assemblage
pour respecter cet objectif. Autrement dit, une lampe doit sortir de la
chaˆıne toute les c secondes pour respecter cet objectif. Que vaut c ?
(b) Repr´ esentez sur un graphique de r´ eseau les relations d’ant´ eriorit´ e.
(c) Calculez le score 2 pour chacune des tˆ aches de montage.
(d) En utilisant l’heuristique de score 2, d´ eterminez une affectation des 7
tˆ aches aux postes de travail successifs de la chaˆıne.
(e) Calculez le retard d’´ equilibre de votre solution.
8.3. Choix d’une capacit´ e. Pour les donn´ ees d’investissement de la section 8.3
mais avec une probabilit´ e de succ` es du produit de 50 %,
(a) recalculer les valeurs pr´ esentes nettes des trois investissements;
(b) expliquer pourquoi la d´ ecision optimale change;
(c) d´ eterminer la probabilit´ e de succ` es du produit pour laquelle la d´ ecision
optimale change.
146 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
8.4. Ouverture d’un restaurant. Un ind´ ependant envisage d’ouvrir un restau-
rant dans le centre de Bruxelles. Il doit d´ ecider s’il ouvre un restaurant
• de 250 personnes (coˆ ut de l’investissement : 500 milliers d’euros),
• de 500 personnes (coˆ ut de l’investissement : 1000 milliers d’euros),
En cas de succ` es (demande forte) le restaurant de 500 couverts est pleinement
utilis´ e et rapporte un b´ en´ efice annuel de 200 (milliers d’euros). En cas de
demande faible, une capacit´ e de 250 couverts est suffisante et rapporte un
b´ en´ efice annuel de 100 (milliers d’euros). Le succ` es est connu au bout de la
premi` ere ann´ ee. Les b´ en´ efices annuels sont comptabilis´ es en fin d’ann´ ee.
Au bout d’un an,
• si l’installation comporte 500 couverts, l’ind´ ependant peut diminuer la
capacit´ e en revendant une partie des installations pour 200.000 euros.
• si l’installation comporte 250 couverts, l’ind´ ependant peut agrandir son
restaurant ` a 500 couverts avec un coˆ ut additionnel de 700.000 euros.
L’ind´ ependant va exploiter le restaurant durant 20 ans. On n´ eglige la valeur
de l’installation au bout de 20 ans. Le facteur d’actualisation est de 10%.
(a) On demande de dessiner l’arbre de d´ ecision relatif ` a ce probl` eme.
(b) On demande de compl´ eter le tableau suivant :
Cas D´ ecision Demande VPN
1 Restaurant 500 couverts Forte
2 Restaurant 500 – 250 couverts Faible
3 Restaurant 250 couverts Faible
4 Restaurant 250 + 250 couverts Forte
Donner le d´ etail de vos calculs.
(c) Sachant que la probabilit´ e de succ` es (demande forte) a ´ et´ e estim´ ee ` a
55% sur base d’une ´ etude marketing, on demande de calculer
• la VPN esp´ er´ ee si la premi` ere d´ ecision consiste ` a ouvrir un res-
taurant de 500 couverts
• la VPN esp´ er´ ee si la premi` ere d´ ecision consiste ` a ouvrir un res-
taurant de 250 couverts
(d) Etant donn´ e les r´ esultats ci-dessus, quelle d´ ecision initiale d’investis-
sement prendra l’investisseur ?
Section 8.6. Exercices 147
8.5. Ouverture de d´ epˆ ots. Une firme travaille uniquement pour 4 gros clients
situ´ es ` a Bruxelles, Charleroi, Namur et Ostende, respectivement. Elle veut
r´ eorganiser sa distribution et a la possibilit´ e de satisfaire la demande de ses
clients ` a partir de 3 d´ epˆ ots diff´ erents, ` a Anvers, Li` ege et Mons, respec-
tivement. Si un d´ epˆ ot est ouvert une ann´ ee, cela repr´ esente un coˆ ut fixe
(administration, gardiennage, etc. . . ) de 25 pour Anvers, 15 pour Li` ege et
15 pour Mons. Les capacit´ es annuelles de ces d´ epˆ ots, si ils sont ouverts,
sont de 40, 25 et 25 respectivement.
Le directeur des ventes de cette firme consulte ses fiches de commandes des
derni` eres ann´ ees et estime que, pour l’ann´ ee prochaine, il devra livrer 20, 12,
9 et 14 unit´ es du produit ` a ses quatre clients. Les coˆ uts de transport d’une
unit´ e de produit entre les usines et les villes sont donn´ es au tableau 8.10.
Coˆ ut de transport Bruxelles Charleroi Namur Ostende
Anvers 100 150 180 90
Li` ege 120 170 80 210
Mons 70 30 90 140
Tableau 8.10: Coˆ uts unitaires de transport.
Sachant que l’approvisionnement d’unclient peut se faire ` a partir de plusieurs
d´ epˆ ots, on veut d´ eterminer :
• quels d´ epˆ ots la firme doit-elle ouvrir l’ann´ ee prochaine ?
• comment organiser le transport entre les d´ epˆ ots et clients?
pour minimiser la somme des coˆ uts fixes d’ouverture et des coˆ uts variables
de transport. Les coˆ uts de production sont identiques dans les trois usines et
n’entrent donc pas en consid´ eration. Formuler le probl` eme.
8.6. Probl` eme de localisationde centre de distributionde pneus. Unimportant
groupe de fabrication de pneus envisage de restructurer son r´ eseau europ´ een.
Pour le moment, il dispose d’un centre de production par pays qui lui coˆ ute,
148 Chapitre 8. Conception d’un centre de production
sur base annuelle, les frais fixes suivants :
Pays Frais fixes Capacit´ e Demande
(10
6
euros)
Belgique 1,2 500.000 pneus 400.000 pneus
Espagne 4 3.000.000 pneus 2.000.000 pneus
France 6 10.000.000 pneus 6.000.000 pneus
Portugal 2 1.500.000 pneus 1.000.00 pneus
On envisage de desservir les mˆ emes march´ es qu’actuellement avec un nom-
bre moins important de centres de production ouverts. La demande domes-
tique sur base annuelle est donn´ ee ci dessus. Les frais de transport d’un pneu
du pays i au pays j sont connus et not´ es ct
ij
.
(a) Repr´ esentez le probl` eme par un graphique de r´ eseau. Indiquez sur
celui-ci les donn´ ees du probl` eme.
(b) Formuler math´ ematiquement le probl` eme du choix des usines ` a conser-
ver ouvertes ` a l’avenir dans le groupe en supposant que la demande
demeure stable. On veut minimiser la somme des coˆ uts fixes et des
coˆ uts de transport des pneus.
Partie IV
Les techniques d’optimisation
149
Chapitre 9
La programmation dynamique.
9.1 Introduction
La programmation dynamique a pour but de traiter les mod` eles o` u une s´ equence
optimale de d´ ecisions doit ˆ etre prise. Elle est largement utilis´ ee en planification de
la production pour d´ eterminer les lancements de production en cas de coˆ uts fixes
de lancement de production.
Les mod` eles dynamiques r´ epondent aux caract´ eristiques suivantes :
• Ils comportent une certain nombre de p´ eriode de temps qui seront not´ ees :
t = 1, 2, ...n
• Achaque ´ etape, une d´ ecision doit ˆ etre prise. On note par x
t
la d´ ecision prise
` a la p´ eriode t.
• Chaque ´ etape est caract´ eris´ ee par un certain nombre d’´ etats initiaux pos-
sibles. On note par s
t
l’´ etat initial de la p´ eriode t.
Par exemple, en planification de la production :
• les ´ etapes sont les diff´ erentes p´ eriodes de planification,
• la d´ ecision x
t
prise ` a la p´ eriode t est le niveau de production de la p´ eriode,
• la variable d’´ etat s
t
indique le niveau initial du stock de la p´ eriode t.
L’id´ ee g´ en´ erale des proc´ edures de r´ esolutionenprogrammationdynamique
est la suivante. On part d’un sous probl` eme, celui de derni` ere ´ etape, dont la
r´ esolution est triviale. Ensuite, et en proc´ edant ` a rebours, on ´ etend progressivement
le probl` eme en incluant les ´ etapes pr´ ec´ edentes et en calculant la politique optimale
` a chaque ´ etape en se basant sur la politique optimale de l’´ etape suivante.
151
152 Chapitre 9. La programmation dynamique.
9.2 Le probl` eme du voyageur
Un exemple purement fictif, tir´ e de Hillier et Lieberman [7], va nous permettre
d’introduire la terminologie employ´ ee en programmation dynamique. Il s’agit du
probl` eme du voyageur devant traverser l’ouest am´ ericain il y a plus d’un si` ecle.
Son point de d´ epart et sa destination sont connus. Il effectue son voyage en quatre
´ etapes. A chaque ´ etape, il a le choix de se diriger vers plusieurs ´ etats. A la
figure 9.1, on a repr´ esent´ e chaque ´ etat par un cercle. Son ´ etat de d´ epart est l’´ etat
1 et son ´ etat d’arriv´ ee est l’´ etat 10.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
1
2
4
3
7
6
4
4
4
3
2
5
1
4
6
3
3
3
3
4
Figure 9.1: Probl` eme du voyageur.
Le voyageur souscrit ` a chaque ´ etape une police d’assurance dont le coˆ ut refl` ete
le degr´ e d’ins´ ecurit´ e du voyage. Ceux-ci sont indiqu´ es au dessus des arcs ` a la
figure 9.1. Il va donc d´ eterminer son itin´ eraire de mani` ere ` a choisir la route la plus
sˆ ure en minimisant la somme des polices d’assurance pour le passage d’´ etat en
´ etat.
Remarquez d’abord que l’approche tr` es simple qui consiste ` a choisir ` a chaque
´ etape la police la moins ch` ere ne conduit pas ` a une solution globalement la moins
ch` ere. En effet, en suivant cette strat´ egie, on choisirait le chemin 1 → 2 → 6 →
9 → 10 avec un coˆ ut total d’assurance de 13. Cependant en sacrifiant un peu ` a
la premi` ere ´ etape, on peut gagner aux ´ etapes ult´ erieures. En effet, par exemple la
route 1 →4 →6 →9 →10 permet un coˆ ut total de 11.
Une autre m´ ethode serait d’´ evaluer toutes les routes possibles. Cependant sur
ce petit exemple, elles sont d´ ej` a au nombre de 3 ×3 ×2 = 18 et lorsque le nombre
d’´ etapes et/ou le nombre d’´ etats croˆıt, cela devient vite un travail prohibitif.
C’est ici qu’intervient la programmation dynamique qui permet de calculer
la solution optimale sans faire de l’´ enum´ eration explicite.
Section 9.2. Le probl`eme du voyageur 153
9.2.1 Formulation en un probl` eme dynamique
La formulation d’un probl` eme dynamique comporte cinq ´ etapes :
1. La d´ efinition des ´ etapes. Ici les ´ etapes sont les quatre ´ etapes du voyage.
Elles sont not´ ees :
t = 1, 2, ...4
2. Le choix des variables d’´ etat. Dans notre exemple, s
t
note l’´ etat de d´ epart
de l’´ etape t. On peut ici donner les valeurs possibles de s
t
` a chaque ´ etape :
s
1
= 1
s
2
∈ {2, 3, 4}
s
3
∈ {5, 6, 7}
s
4
∈ {8, 9}
3. Le choix des variables de d´ ecision. Dans notre exemple, x
t
note la desti-
nation de l’´ etape t. On peut donner les valeurs possibles de x
t
` a chaque
´ etape :
x
1
∈ {2, 3, 4}
x
2
∈ {5, 6, 7}
x
3
∈ {8, 9}
x
4
= 10.
4. L’expression des relations entre les variables. Ici, les contraintes expriment
que la destination d’une ´ etape (x
t
) est le point de d´ epart de la suivante (s
t+1
) :
s
1
= 1
s
2
= x
1
s
3
= x
2
s
4
= x
3
x
4
= 10
5. L’expression de l’objectif. L’objectif est ici de minimiser le coˆ ut total du
voyage. Il peut s’´ ecrire :
minz =
4

t=1
c
t
(s
t
, x
t
)
o` u c
t
(s
t
, x
t
) est le coˆ ut ` a l’´ etape t d’aller de s
t
vers x
t
.
154 Chapitre 9. La programmation dynamique.
9.3 Proc´ edure de r´ esolution
La programmation dynamique commence avec une petite portion du probl` eme
original, trouve la solution optimale pour cette portion du probl` eme. Ensuite on
´ elargit progressivement le probl` eme, en d´ eterminant la nouvelle solution optimale ` a
partir de la pr´ ec´ edente. Pour le probl` eme du voyageur, on consid` ere le probl` eme de
fin de voyage, lorsqu’il n’y a plus qu’une ´ etape ` a faire. Pour ce probl` eme la solution
optimale est ´ evidente : le voyageur doit aller directement ` a sa destination, l’´ etat
10. A l’it´ eration suivante, on ´ elargit d’une unit´ e le nombre d’´ etapes ` a effectuer.
On peut ensuite d´ eduire la strat´ egie optimale pour la troisi` eme ´ etape en fonction
de la strat´ egie optimale pour la derni` ere ´ etape.
Fixons-nous deux notations utiles pour la proc´ edure de r´ esolution.
D´ efinition 9.1 On note par x

t
(s
t
) la meilleure strat´ egie ` a l’´ etape t, si on est dans
l’´ etat s
t
` a l’´ etape t.
D´ efinition 9.2 On note par f

t
(s
t
) le coˆ ut de la meilleure strat´ egie ` a l’´ etape t, si
on est dans l’´ etat s
t
` a l’´ etape t.
La programmation dynamique va d´ eterminer successivement f

4
(s
4
), f

3
(s
3
),
f

2
(s
2
) et enfin f

1
(s
1
) pour chaque ´ etat possible s
t
` a l’´ etape t et utiliser par exemple
f

2
(s
2
) pour calculer f

1
(s
1
).
Pour t = 4, c’est-` a-dire lorsque le voyageur n’a plus qu’une ´ etape ` a effectuer, sa
destination finale est connue : x
4
= 10. Le tableau 9.1 reprend les coˆ uts minimaux
de la derni` ere ´ etape ainsi que la d´ ecision optimale en fonction de s
4
,l’´ etat de d´ epart.
s
4
x

4
f

4
(s
4
)
8 10 3
9 10 4
Tableau 9.1: Coˆ uts minimaux de la derni` ere ´ etape
Consid´ erons le cas t = 3, c’est-` a-dire lorsque le voyageur a encore deux ´ etapes
` a effectuer. Si le voyageur est dans l’´ etat 5 (s
3
= 5), il peut aller vers 8 ou 9 ` a des
coˆ uts respectifs de c
5,8
= 1 ou c
5,9
= 4 auxquels il faut ajouter le coˆ ut additionnel
de l’´ etape 4 donn´ e dans la table 9.1. Il s’agit de f

4
(8) = 3 s’il va vers 8 et de
f

4
(9) = 4 s’il va vers 9. Le coˆ ut total minimum de 1 + 3 = 4 est obtenu s’il va
Section 9.3. Proc´edure de r´esolution 155
s
3
x
3
= 8 x
3
= 9 x

3
f

3
(s
3
)
5 1 + 3 = 4 4 + 4 = 8 8 4
6 6 + 3 = 9 3 + 4 = 7 9 7
7 3 + 3 = 6 3 + 4 = 7 8 6
Tableau 9.2: Coˆ uts minimaux de la troisi` eme ´ etape.
vers 8, donc x

3
= 8 et f

3
(5) = 4. On proc` ede de mˆ eme pour s
3
= 6 et s
3
= 7 et
on obtient les valeurs donn´ ees dans la table 9.2.
La solution pour le probl` eme o` u il reste trois ´ etapes (t = 2) est obtenue de
mani` ere similaire. Elle est illustr´ ee ` a la table 9.3. Les ´ etats destination sont cette
fois au nombre de trois : il s’agit de x
2
= 5, x
2
= 6 ou x
2
= 7 tandis que les ´ etats
de d´ epart possibles sont s
2
= 2, s
2
= 3 ou s
2
= 4. Pour les ´ etats de d´ epart 2 ou 4,
la destination optimale peut ˆ etre au choix 5 ou 6 puisque le coˆ ut total est le mˆ eme.
s
2
x
2
= 5 x
2
= 6 x
2
= 7 x

2
f

2
(s
2
)
2 7 + 4 = 11 4 + 7 = 11 6 + 6 = 12 5 ou 6 11
3 3 + 4 = 7 2 + 7 = 9 4 + 6 = 10 5 7
4 4 + 4 = 8 1 + 7 = 8 5 + 6 = 11 5 ou 6 8
Tableau 9.3: Coˆ ut minimaux de la deuxi` eme ´ etape.
Enfin, pour le probl` eme de premi` ere ´ etape (t = 1), le coˆ ut minimum de la
police optimale est ` a nouveau donn´ e en fonction de l’´ etat destination de l’´ etape
comme la somme du coˆ ut de premi` ere ´ etape plus le coˆ ut minimum des ´ etapes
ult´ erieures. On obtient les r´ esultats de la table 9.4.
s
1
x
1
= 2 x
1
= 3 x
1
= 4 x

1
f

1
(s
1
)
1 2 + 11 = 13 4 + 7 = 11 3 + 8 = 11 3 ou 4 11
Tableau 9.4: Coˆ ut minimaux de la premi` ere ´ etape.
On faut maintenant identifier une politique optimale. Pour t = 1, le voyageur
doit donc se diriger initialement vers l’´ etat 3 ou 4. Supposons qu’il choisisse
x

1
= 3. Pour t = 2, la strat´ egie optimale pour s
2
= 3 est x

2
= 5 (voir tableau
9.3), ce qui dans l’´ etape t = 3 conduit ` a l’´ etat s
3
= 5. La strat´ egie optimale pour
s
3
= 5 consiste ` a choisir x

3
= 8 (voir tableau 9.2). On se retrouve en s
4
= 8 et on
156 Chapitre 9. La programmation dynamique.
choisit x

4
= 10 ` a l’´ etape 4 (voir tableau 9.1). Une des routes optimales est donc
le parcours suivant :
1 →3 →5 →8 →10
et donnant un coˆ ut total de :
f

1
(1) = 11
Cette solution est illustr´ ee au tableau 9.5.
t 1 2 3 4
s
t
1 3 5 8
x

t
3 5 8 10
Tableau 9.5: Solution optimale pour le probl` eme du voyageur.
9.4 Un probl` eme d’affectation de ressources rares
Nous illustrons le fait que le champs d’application de la m´ ethode de r´ esolution
est tr` es large sur un deuxi` eme exemple ´ egalement tir´ e de Hillier et Lieberman
[7] : il s’agit du probl` eme de l’organisation mondiale de la sant´ e. On suppose
que l’OMS dispose de 5 ´ equipes m´ edicales ` a affecter ` a 3 pays pour mener ` a
bien une campagne de vaccination. L’OMS doit d´ eterminer combien d’´ equipes
envoyer dans chacun des trois pays de mani` ere ` a maximiser l’efficacit´ e g´ en´ erale
de l’affectation. La mesure de l’efficacit´ e est donn´ ee en terme d’ann´ ees-homme
de vie suppl´ ementaire. Ces donn´ ees sont reprises au tableau 9.6. On suppose que
chaque pays doit b´ en´ eficier d’au moins une ´ equipe.
Nombre d’´ equipes Pays 1 Pays 2 Pays 3
1 45 20 50
2 70 45 70
3 90 75 80
Tableau 9.6: Milliers d’ann´ ees-homme suppl´ ementaires.
9.4.1 Formulation comme un probl` eme dynamique
1. D´ efinition des ´ etapes. Bien qu’il n’y ait pas de succession temporelle, on
peut imaginer que les trois ´ etapes d’un processus dynamique consistent en
l’affectation successive aux trois pays puisque lorsqu’une ´ equipe est affect´ ee
Section 9.4. Un probl`eme d’affectation de ressources rares 157
` a un pays, elle n’est plus disponible pour les autres pays. On a donc identifi´ e
les ´ etapes.
2. Choix des variables d’´ etat. Comment identifier les ´ etats ? Autrement dit,
quelle est l’information n´ ecessaire ` a une ´ etape pour pouvoir d´ eterminer la
politique optimale ? Il s’agit simplement du nombre d’´ equipes m´ edicales
qui restent disponibles. Notons s
t
le nombre d’´ equipes encore disponibles
au d´ ebut de l’´ etape t. On peut donner les valeurs possibles de s
t
:
s
1
= 5
s
2
∈ {2, 3, 4}
s
3
∈ {1, 2, 3}
3. Choix des variables de d´ ecision. Notons x
t
le nombre d’´ equipes m´ edicales
affect´ ees au pays t. On peut donner les valeurs possibles de x
t
:
x
1
∈ {1, 2, 3}
x
2
∈ {1, 2, 3}
x
3
∈ {1, 2, 3}
4. Relations entre les variables. Les relations de r´ ecurrence entre les variables
s’´ ecrivent ici :
s
1
= 5
s
2
= s
1
−x
1
s
3
= s
2
−x
2
En g´ en´ eral, on peut ´ ecrire la relation suivante :
s
t+1
= s
t
−x
t
.
Il faut ´ egalement ajouter la condition qu’au moins une ´ equipe soit envoy´ ee
dans chaque pays :
x
t
≥ 1, ∀t = 1, 2, 3
5. L’expression de l’objectif. L’objectif est ici de maximiser l’efficacit´ e de
l’allocation. Il peut s’´ ecrire :
maxz =
3

t=1
B
t
(x
t
)
o` u B
t
(x
t
) mesure le b´ en´ efice de l’allocation de x
t
´ equipes m´ edicales au pays
t.
158 Chapitre 9. La programmation dynamique.
9.4.2 R´ esolution par la programmation dynamique
A l’´ etape t = 3, les ´ etats possibles vont de 1 (il faut au moins une ´ equipe pour le
pays 3) jusqu’` a 3 (on a au moins affect´ e une ´ equipe au pays 1 et une ´ equipe au pays
2). A la derni` ere ´ etape, on a int´ erˆ et ` a affecter toutes les ´ equipes encore disponibles
(voir tableau 9.7).
s
3
x

3
f

3
(s
3
)
1 1 50
2 2 70
3 3 80
Tableau 9.7: Calculs de l’´ etape 3.
A l’´ etape 2, les ´ etats possibles vont de 2 (il faut au moins une ´ equipe pour le
pays 2 et une ´ equipe pour le pays 3) ` a 4 (on a au moins attribu´ e une ´ equipe au pays
1). A la deuxi` eme ´ etape, au gain de l’´ etape, il faut ajouter le gain r´ esultant pour
l’´ etape 3 avec s
3
= s
2
−x
2
. Le d´ etail des calculs est donn´ e au tableau 9.8.
s
2
x
2
= 1 x
2
= 2 x
2
= 3 x

2
f

2
(s
2
)
2 20 + 50 = 70 − − 1 70
3 20 + 70 = 90 45 + 50 = 95 − 2 95
4 20 + 80 = 100 45 + 70 = 115 = 75 + 50 = 125 3 125
Tableau 9.8: Calculs de l’´ etape 2.
De mˆ eme ` a l’´ etape 1, au gain de l’´ etape, il faut ajouter ceux des ´ etapes suivantes
avec s
2
= s
1
−x
1
. Le d´ etail des calculs est donn´ e au tableau 9.9.
s
1
x
1
= 1 x
1
= 2 x
1
= 3 x

1
f

1
(s
1
)
5 45 + 125 = 170 70 + 95 = 165 90 + 70 = 160 1 170
Tableau 9.9: Calculs de l’´ etape 1.
La solution optimale est calcul´ ee ci-dessous.
t 1 2 3
s
t
5 4 1
x

t
1 3 1
Elle donne un gain de 170 000 hommes-ann´ ees.
Section 9.5. Application ` a la planification de la production. 159
9.5 Application ` a la planification de la production.
Nous allons maintenant voir comment la programmation dynamique permet de
r´ esoudre des probl` emes de planification de la production en pr´ esence de coˆ uts de
production non convexes. Illustrons ceci sur un exemple.
La demande pr´ evisionnelle de fin de mois d’un composant est donn´ ee au ta-
bleau 9.10. La fabrication de ce composant n´ ecessite un certain nombre de r´ eglages
ind´ ependants du nombre d’unit´ es fabriqu´ ees. Le coˆ ut de lancement est de 150. Le
coˆ ut direct d´ epend de la main d’œuvre disponible. Le coˆ ut est de 200 en heures
normales, de 250 en heures suppl´ ementaires. Le tableau 9.10 donne la production
maximale en heures normales et heures suppl´ ementaires. On une capacit´ e de sto-
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Capacit´ e de production ` a 200 2 2 3 3 3
Capacit´ e de production ` a 250 3 3 3 3 3
Demande pr´ evisionnelle fin t 2 1 4 2 4
Tableau 9.10: Demande pr´ evisionnelle et capacit´ e de production.
ckage limit´ ee ` a 2 unit´ es. Le coˆ ut de stockage est de 10 par unit´ e stock´ ee par mois.
Une unit´ e fabriqu´ ee le mois t peut ˆ etre utilis´ ee pour satisfaire la demande de fin
de mois. On s’interdit toute rupture de stock.
9.5.1 Formulation en un probl` eme dynamique
Nous allons tout d’abord formuler le probl` eme en un probl` eme de programmation
dynamique. Pour cela, d´ efinissons la variable d’´ etat de la p´ eriode t suivante :
s
t
= stock au d´ ebut de la p´ eriode t.
D´ efinissons aussi la variable de d´ ecision de la p´ eriode t suivante :
x
t
= production ` a la p´ eriode t.
On d´ efinit la fonction
f
t
(s
t
, x
t
)
comme ´ etant le coˆ ut de la meilleure planification pour les p´ eriodes restantes si on
est dans l’´ etat s
t
au d´ ebut de la p´ eriode t et que l’on d´ ecide de produire x
t
` a la
p´ eriode t. Ce coˆ ut est la somme du coˆ ut de production de l’´ etape t, d’un coˆ ut de
possession du stock pendant le mois t ainsi que du coˆ ut des ´ etapes ult´ erieures :
f
t
(s
t
, x
t
) = cp
t
(x
t
) +c
s
s
t
+f

t+1
(s
t
+x
t
−d
t
)
160 Chapitre 9. La programmation dynamique.
o` u d
t
note la demande pr´ evisionnelle qui est donn´ ee au tableau 9.10. La fonction
cp
t
(x
t
) d´ enote le coˆ ut de production ` a l’´ etape t. Ce dernier est la somme d’un coˆ ut
fixe de lancement de 150, ` a payer pour autant qu’il y ait production, et d’un coˆ ut
direct de main d’œuvre qui est de 200 par unit´ e produite en heures normales, de
250 par unit´ e produite en heures suppl´ ementaires. Remarquez qu’en pr´ esence de
coˆ ut de lancement le coˆ ut de production n’est pas convexe. Ceci peut ˆ etre v´ erifi´ e
` a la figure 9.2 qui illustre la fonction de coˆ ut pour t = 5.
cp
5
(x
5
)
x5 1 2 3 4 5 6
1500
1250
1000
750
550
350
350
200
250
Figure 9.2: Coˆ ut non convexe.
La capacit´ e de stockage est limit´ ee ` a 2 unit´ es :
s
t
≤ 2, ∀t.
Ce qui limitera ` a trois les ´ etats du monde possibles ` a chaque ´ etape. La relation
liant les variables d’´ etat et de d´ ecision est la suivante :
s
t+1
= s
t
+x
t
−d
t
On s’interdit toute rupture. Ce qui se traduit par un stock final non n´ egatif :
x
t
≥ 0, ∀t.
Section 9.5. Application ` a la planification de la production. 161
9.5.2 R´ esolution par la programmation dynamique
Nous allons maintenant r´ esoudre le probl` eme par la programmation dynamique.
A l’´ etape 5, on a d
5
= 4. Ce qui explique qu’il faut au moins produire 4 unit´ es si
s
5
= 0 mais pas plus de 6 sinon le stock final sera sup´ erieur ` a deux unit´ es. On doit
aussi respecter la capacit´ e de production de 6 unit´ es. Si le stock initial s
5
= 1, on
peut se contenter de produire 3. On peut ´ egalement produire 4 ou 5 mais pas plus
vu la capacit´ e de stockage limit´ ee ` a 2 unit´ es. On obtient les coˆ uts suivants :
s
5
x
5
= 2 x
5
= 3 x
5
= 4 x
5
= 5 x
5
= 6 x

5
f

5
(s
5
)
0 − − 1.000 1.250 1.500 4 1.000
1 − 760 1.010 1.260 − 3 760
2 570 770 1.020 − − 2 570
Par exemple le coˆ ut de 1.000 si s
5
= 0 et x
5
= 4 r´ esulte du seul coˆ ut de production
qui se calcule comme suit :
150 + 3 ×200 + 250 = 1000.
Le coˆ ut de 760 si s
5
= 1 et x
5
= 3 r´ esulte de la somme du coˆ ut de stockage d’une
unit´ e pendant un mois et du coˆ ut de production des trois unit´ es :
1 ×10 + 150 + 3 ×200 = 760.
A l’´ etape 4, on a d
4
= 2. On ajoute au coˆ ut de production de l’´ etape, le coˆ ut
des ´ etapes ult´ erieures. Ainsi, dans le cas o` u s
4
= 0 et x
4
= 2, le coˆ ut correspond
` a l’application de la formule :
f
4
(s
4
, x
4
) = cp
4
(x
4
) +f

5
(s
4
+x
4
−d
4
)
= (150 + 400) + 1.000
= 1.550
On obtient le tableau de coˆ uts suivant :
s
4
x
4
= 0 x
4
= 1 x
4
= 2 x
4
= 3 x
4
= 4 x

4
f

4
(s
4
)
0 − − 1.550 1.510 1.570 3 1.510
1 − 1.360 1.320 1.330 − 2 1.320
2 1.020 1.130 1.140 − − 0 1.020
162 Chapitre 9. La programmation dynamique.
A l’´ etape 3, on a d
3
= 4. On d´ etermine semblablement le tableau de coˆ uts
suivant :
s
3
x
3
= 2 x
3
= 3 x
3
= 4 x
3
= 5 x
3
= 6 x

3
f

3
(s
3
)
0 − − 2.510 2.570 2.520 4 2.510
1 − 2.270 2.330 2.280 − 3 2.270
2 2.080 2.090 2.040 − − 4 2.040
A l’´ etape 2, on a d
2
= 1. On a une capacit´ e de production ` a 200 limit´ ee ` a deux
unit´ es. On obtient le tableau de coˆ uts suivant :
s
2
x
2
= 0 x
2
= 1 x
2
= 2 x
2
= 3 x

2
f

2
(s
2
)
0 − 2.860 2.820 2.840 2 2.820
1 2.520 2.630 2.600 − 0 2.520
2 2.290 2.410 − − 0 2.290
A l’´ etape 1, la demande est de 2 et on a le tableau de coˆ uts suivant :
s
1
x
1
= 2 x
1
= 3 x
1
= 4 x

1
f

1
(s
1
)
0 3.370 3.320 3.340 3 3.320
On d´ etermine ensuite la politique optimale. Partant de s
1
= 0, il est optimal
de produire 3. La demande ´ etant de 2, on se retrouve avec s
2
= 1. La strat´ egie
optimale pour la deuxi` eme p´ eriode est de ne produire rien du tout. On se retrouve
avec un stock s
3
= 0. La strat´ egie optimale est de produire x
3
= 4. On se retrouve
avec un stock s
4
= 0. La strat´ egie optimale est de produire x
4
= 3, soit une unit´ e
de plus que la demande. On se retrouve avec un stock s
5
= 1 et on produit x
5
= 3 :
t = 1 2 3 4 5
d
t
2 1 4 2 4
s
t
0 1 0 0 1
x

t
3 0 4 3 3
Remarquez qu’en p´ eriode 2, on a pr´ ef´ er´ e ne pas produire la seule unit´ e de-
mand´ ee car une unit´ e en premi` ere ´ etape mˆ eme en heures suppl´ ementaires et avec
un coˆ ut de stockage revient mois cher (260) qu’une seule unit´ e en heure normale
` a la p´ eriode 2 (350). Remarquez aussi qu’en p´ eriode 4, on produit une unit´ e de
plus que la demande pour ´ eviter de produire ` a 250 en p´ eriode 5 la quatri` eme unit´ e
demand´ ee cette p´ eriode. Il y a, en effet, une unit´ e disponible ` a 200 (+ 10 de coˆ ut
de stockage) au mois pr´ ec´ edent.
Section 9.5. Application ` a la planification de la production. 163
9.5.3 Algorithme en cas de coˆ ut convexe
Signalons qu’il existe un algorithme plus efficace dans le le cas o` u il n’y a pas de
coˆ ut fixe et que les coˆ uts marginaux sont croissants. En effet, dans ce cas, le
coˆ ut de production devient convexe et une proc´ edure plus efficace consiste ` a
1. satisfaire la demande de p´ eriode 1 en utilisant les moyens de production les
plus avantageux de la p´ eriode, et calculer les capacit´ es r´ esiduelles;
2. satisfaire la demande de p´ eriode 2 en utilisant les moyens de production les
plus avantageux des deux premi` eres p´ eriodes, puis modifier en cons´ equence
les capacit´ es de production r´ esiduelles;
3. satisfaire la demande de p´ eriode 3 en utilisant les moyens de production les
plus avantageux de la p´ eriode 3 ou des p´ eriodes pr´ ec´ edentes, puis modifier
en cons´ equence les capacit´ es de production r´ esiduelles; etc. . .
Appliquons cette proc´ edure au mˆ eme exemple en supposant qu’il n’y a pas de coˆ ut
fixe de lancement de production. En p´ eriode 1, la demande est satisfaite par :
-une production en p´ eriode 1 ` a 200 (2 unit´ es).
Les demandes et capacit´ es r´ esiduelles sont donn´ ees par :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 200 0 2 3 3 3
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 250 3 3 3 3 3
Demande r´ esiduelle 0 1 4 2 4
En p´ eriode 2, la demande est de 1. Elle est satisfaite par :
-une production en p´ eriode 2 ` a 200 (1 unit´ e).
Les demandes et capacit´ es r´ esiduelles sont donn´ ees par :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 200 0 1 3 3 3
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 250 3 3 3 3 3
Demande r´ esiduelle 0 0 4 2 4
En p´ eriode 3, la demande est de 4. Elle est satisfaite par :
-une production en p´ eriode 3 ` a 200 (3 unit´ es);
-une production ` a 200 en p´ eriode 2 (1 unit´ e).
164 Chapitre 9. La programmation dynamique.
Les demandes et capacit´ es r´ esiduelles sont donn´ ees par :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 200 0 0 0 3 3
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 250 3 3 3 3 3
Demande r´ esiduelle 0 0 0 2 4
En p´ eriode 4, la demande est de 2. Elle est satisfaite par :
-une production en p´ eriode 4 ` a 200 (2 unit´ es).
Les demandes et capacit´ es r´ esiduelles sont donn´ ees par :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 200 0 0 0 1 3
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 250 3 3 3 3 3
Demande r´ esiduelle 0 0 0 0 4
En p´ eriode 5, la demande est de 4. Elle est satisfaite par :
-une production en p´ eriode 5 ` a 200 (3 unit´ es);
-une production ` a 200 en p´ eriode 4 (1 unit´ e).
Les demandes et capacit´ es r´ esiduelles sont donn´ ees par :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 200 0 0 0 0 0
Capacit´ e r´ esiduelle ` a 250 3 3 3 3 3
Demande r´ esiduelle 0 0 0 0 0
Par diff´ erence avec les capacit´ es initiales, on obtient les capacit´ es utilis´ ees ` a chaque
´ etape et donc le plan optimal de production et stockage (s
t
est le stock de d´ ebut t)
suivant :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
d
t
2 1 4 2 4
s
t
0 0 1 0 1
x

t
2 2 3 3 3
Remarquez que, par rapport au cas avec coˆ ut de lancement, on a encore avanc´ e
des productions (une unit´ e de demande de p´ eriode 3 produite ` a la p´ eriode 2, et une
unit´ e de demande de p´ eriode 5 produite ` a la p´ eriode 4) pour b´ en´ eficier des capacit´ es
encore disponibles en heures normales qui coˆ utent moins cher que la production en
heures suppl´ ementaires. Mais la deuxi` eme cause d’anticipation de production, ` a
savoir ´ eviter de mettre en route une production pour une faible quantit´ e, a disparu.
Section 9.6. Exercices 165
9.6 Exercices
9.1. Ventes de livres. Un ´ editeur de livres ´ educatifs doit d´ ecider du nombre de
vendeurs qu’il envoie dans chacune des r´ egions du pays pour maximiser le
nombre de ventes. Le tableau qui suit donne l’augmentation du nombre de
ventes dans chaque r´ egion en fonction du nombre de vendeurs envoy´ es.
Nombre de vendeurs R´ egion 1 R´ egion 2 R´ egion 3
1 4 3 5
2 6 6 7
3 9 8 12
4 11 10 12
Il y a 6 vendeurs mais il est d´ ecid´ e d’en envoyer au mois un dans chaque
r´ egion. Formuler et r´ esoudre par la programmation dynamique.
9.2. Plan de production hebdomadaire optimal. Une soci´ et´ e de construction
automobile doit planifier la production du moteur M200. Au d´ ebut de la
douzi` eme semaine, les commandes ` a honorer pour le d´ ebut des p´ eriodes 13
` a 16, sont les suivantes :
P´ eriode 13 14 15 16
Besoins totaux 4 5 2 3
La fabricationdumoteur M200demande une semaine et le coˆ ut de lancement
dans l’atelier moteurs est estim´ e ` a 500 euros. Le coˆ ut variable unitaire est de
300 euros pour les trois premi` eres unit´ es produites au cours d’une semaine
et de 400 euros pour les unit´ es suivantes. La capacit´ e de stockage est limit´ ee
` a deux moteurs et le coˆ ut unitaire hebdomadaire de stockage est de 50 euros.
(a) Formuler le probl` eme de planification comme un probl` eme dynamique.
(b) Sachant qu’au d´ ebut de semaine 12, il ne reste aucun M200 en stock,
d´ eterminer le plan de production optimal du moteur M200 pour les
semaines 12 ` a 15.
(c) Donner le plan optimal de production et de stockage.
9.3. Fabrication en heures suppl´ ementaires et au moyen d’int´ erimaires. Une
soci´ et´ e dispose d’une certaine capacit´ e de production en heures normales
(coˆ ut direct de 1.000 euros) et heures suppl´ ementaires (coˆ ut direct de 1.400
euros). Elle peut aussi faire appel ` a des int´ erimaires (coˆ ut de 1.800 euros).
Les capacit´ es de production ainsi que les demandes pr´ evisionnelles sont
166 Chapitre 9. La programmation dynamique.
donn´ ees au tableau suivant pour les cinq prochains mois :
P´ eriode t 1 2 3 4 5
Production ` a 1.000 euros 15 12 10 15 15
Production ` a 1.400 euros 2 2 1 3 3
Production ` a 1.800 euros 5 5 5 5 5
Demande 12 17 13 21 18
Le coˆ ut de stockage se r´ eduit au seul coˆ ut d’immobilisation du capital.
Le taux annuel de possession du capital utilis´ e est de 24 %. En clair, un
produit fabriqu´ e ` a 1.000 euros et stock´ e pendant un mois, repr´ esente un coˆ ut
d’immobilisation du capital de
2%×1.000 = 20 euros.
Un calcul semblable est fait pour les produits fabriqu´ ees ` a 1.400 euros ou
1.800 euros.
Donnez la politique optimale de production et de stockage.
Chapitre 10
La programmation lin´ eaire.
10.1 Introduction
On parle de programme lin´ eaire lorsque l’on veut minimiser ou maximiser une
fonction objectif lin´ eaire sous des contraintes purement lin´ eaires.
Lorsqu’il n’y a que deux variables de d´ ecision, un probl` eme lin´ eaire peut ˆ etre
r´ esolu de mani` ere purement graphique. Lorsqu’il y a un plus grand nombre de
variables, un algorithme mis en œuvre sous la forme d’un programme informatique
s’av` ere n´ ecessaire. Il s’agit de l’algorithme du Simplexe.
Lorsque les variables doivent prendre des valeurs enti` eres, on parle de probl` e-
mes en nombres entiers. On devrait ` a proprement parler de probl` emes lin´ eaires en
nombres entiers car on impose, en plus, aux contraintes et ` a la fonction objectif
d’ˆ etre lin´ eaires. Nous verrons au chapitre 12 une technique de r´ esolution de ces
probl` emes : il s’agit de la m´ ethode de branch and bound.
Lorsque les contraintes et/ou la fonction objectif sont non lin´ eaires, on parle
de probl` emes non lin´ eaires. Nous ne verrons pas d’algorithme de r´ esolution de
ces probl` emes dans le cadre de ce cours.
Il est ` a remarquer que ces m´ ethodes de r´ esolutions ´ etant mises enœuvre dans des
logiciels commerciaux, il ne viendrait plus ` a l’id´ ee de les programmer soi-mˆ eme.
La derni` ere partie de ce chapitre sera consacr´ ee ` a la pr´ esentation du solveur d’Excel
qui dispose d’une impl´ ementation de ces algorithmes.
10.2 Un simple exemple
Nous prenons un exemple tir´ e de Hillier et Lieberman [7]. Il s’agit d’une entreprise
de fabrication de chassis qui envisage la production de deux nouveaux mod` eles
au moyen des capacit´ es r´ esiduelles de ses trois ateliers. Il s’agit respectivement
d’un chassis en aluminium et d’un chassis en bois. Le premier produit n´ ecessite
167
168 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
le passage dans le premier atelier pour fabriquer le cadre en aluminium et dans le
troisi` eme atelier o` u le verre est mont´ e sur le chassis. Tandis que le second produit
n´ ecessite le passage dans le deuxi` eme atelier pour fabriquer le cadre en bois et dans
le troisi` eme atelier o` u le verre est mont´ e sur le chassis. Les marges unitaires, les
temps de fabrication de chacun des produits dans chacun des ateliers ainsi que les
capacit´ es hebdomadaires r´ esiduelles de ces ateliers sont donn´ es au tableau 10.1.
Produit 1 Produit 2 Capacit´ e disponible
(heures/produit) (heures/produit) (heures/semaine)
Atelier 1 1 0 4
Atelier 2 0 2 12
Atelier 3 3 2 18
Marge 3$ 5$
Tableau 10.1: Marges, temps d’usinage et capacit´ es.
La question qui se pose est la suivante : “Combien faut-il produire de chassis
de chaque type par semaine pour maximiser le profit net ?”
Si on choisit comme variables x
1
et x
2
les quantit´ es de chaque bien ` a produire
par semaine, l’objectif du probl` eme s’´ ecrit simplement :
maxz = 3x
1
+ 5x
2
.
Tandis que les contraintes du probl` emes proviennent de la capacit´ e limit´ ee des
trois ateliers :
x
1
≤ 4
2x
2
≤ 12
3x
1
+ 2x
2
≤ 18
Le probl` eme se formule donc comme suit :
maxz = 3 x
1
+ 5 x
2
s.c.q.
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
x
1
≤ 4
2x
2
≤ 12
3x
1
+ 2x
2
≤ 18
x
1
≥ 0
x
2
≥ 0
(10.1)
Section 10.3. R´esolution graphique 169
10.3 R´ esolution graphique
Dans le cas d’un probl` eme lin´ eaire ` a deux variables de d´ ecision, le probl` eme peut
ˆ etre r´ esolu de mani` ere graphique en suivant le processus suivant en trois ´ etapes.
La premi` ere ´ etape consiste ` a repr´ esenter graphiquement la r´ egion r´ ealisable.
D´ efinition 10.1 On appelle r´ egion r´ ealisable, l’ensemble des valeurs de variables
de d´ ecision qui satisfont toutes les contraintes.
Dans le cas de l’exemple, c’est l’ensemble des points (x
1
, x
2
) satisfaisant les
in´ egalit´ es de (10.1) :
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
x
1
≤ 4 (1)
2x
2
≤ 12 (2)
3x
1
+ 2x
2
≤ 18 (3)
x
1
≥ 0 (4)
x
2
≥ 0 (5)
Graphiquement une in´ egalit´ e telle que 3x
1
+2x
2
≤ 18 correspond ` a un demi-plan
limit´ e par la droite obtenue en prenant l’in´ equation ` a l’´ egalit´ e (ici 3x
1
+2x
2
= 18).
Lorsque l’on fait l’intersection des cinq demi-plans correspondant aux cinq in´ ega-
lit´ es, on obtient le polygone hachur´ e ` a la figure 10.1.
10
8
6
4
2
0 2 4 6 8 x
1
x
2
(1)
(2)
(3)
(4)
(5)
Figure 10.1: Ensemble de production.
On voit ici clairement que le syst` eme est sous-d´ etermin´ e. On va devoir choisir
entre ces diff´ erents plans de production. Pour ce faire, et c’est la deuxi` eme ´ etape
170 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
de la r´ esolution, on va repr´ esenter graphiquement des lignes d’isovaleur de la
fonction objectif :
z = 3x
1
+ 5x
2
.
En effet, on remarquera que l’expression de la fonction objectif fait intervenir trois
variables et ne peut donc ˆ etre repr´ esent´ ee que dans l’espace. Pour se ramener dans
le plan, on va consid´ erer des valeurs successives de l’objectif :
z = 3x
1
+ 5x
2
= k.
Ce qui correspond graphiquement ` a des droites parall` eles. Les points d’une de ces
droites sont donc le lieu de tous les points donnant la mˆ eme valeur du profit (d’o` u
le nom de droite d’isovaleur de la fonction objectif). Ceci est fait ` a la figure 10.2
o` u l’on a repr´ esent´ e z = 15, 30 et 36.
9
6
4
2
0 2 6 x
1
x
2
z = 36
z = 30
z = 15
(2, 6)
5 10
Figure 10.2: Droites d’isoprofit.
Enfin, et c’est la troisi` eme ´ etape de la r´ esolution, l’optimum sera d´ etermin´ e
graphiquement comme le plan de production situ´ e sur la droite d’isoprofit la plus
´ elev´ ee, c’est-` a-dire celle qui donne le profit le plus ´ elev´ e. On voit ` a la figure 10.2
qu’il s’agit du point
x

= (2, 6).
Justifions ce choix. Comme on maximise le profit on a int´ erˆ et ` a prendre la droite
d’isovaleur la plus ´ elev´ ee possible. Bien sˆ ur, il faut que le plan de production soit
encore r´ ealisable : autrement dit, il faut se restreindre ` a la r´ egion r´ ealisable. On a
alors la tr` es important remarque suivante :
Observation 1 :
Pour maximiser l’objectif, il faut prendre la droite d’isovaleur de l’objectif qui
touche encore la r´ egion r´ ealisable et qui donne la plus grande valeur ` a l’objectif.
Sur base de cet exemple, on tire une deuxi` eme observation :
Section 10.3. R´esolution graphique 171
Observation 2 :
On constate que la solution optimale est ` a un sommet de la r´ egion r´ ealisable.
On peut alors se demander si la solution optimale sera toujours ` a un sommet de
la r´ egion r´ ealisable. En fait, lorsque la ligne d’iso-marge est parall` ele ` a un cˆ ot´ e du
polygone, on a que tout le cˆ ot´ e du polygone est optimal. Par exemple, si l’objectif
avait ´ et´ e z = 3x
1
+ 2x
2
, tout le segment entre (2,6) et (4,3) aurait ´ et´ e optimum.
Observation 3 :
Mˆ eme si tout un cˆ ot´ e du polygone est optimal, on peut toujours choisir une solution
optimale correspondant ` a un sommet.
En conclusion, on peut voir qu’il suffit d’´ evaluer la valeur de l’objectif en
chacun des sommets pour d´ eterminer l’optimum d’un probl` eme lin´ eaire. Afin de
limiter le nombre de sommets ` a examiner, l’algorithme du Simplexe proc` ede de la
mani` ere suivante :
i) Choisir comme point de d´ epart un sommet x

de la r´ egion r´ ealisable.
ii) D´ eterminer les cˆ ot´ es passant par ce sommet x

. Trouver un cˆ ot´ e le long
duquel z croˆıt. S’il n’y en n’a pas, STOP : le x

courant est optimal.
iii) D´ eterminer le sommet y

` a l’autre bout du cˆ ot´ e et poser x

= y

. Retour
en ii).
L’algorithme du Simplexe appliqu´ e ` a notre exemple fonctionne ainsi : partant
de (0,0), on se dirige vers le point (0,6) puis vers le point (2,6), l’optimum du
probl` eme (voir figure 10.3).
10
8
4
2
2 8
3x1 + 2x2 = 18
x
1
= 4
x
1
= 0
2x
2
= 12
x
2
= 0
(0, 9)
(0, 6)
(2, 6)
(4, 3)
(4, 0)
(0 , 0)
(6 , 0)
(4 , 6)
Figure 10.3: Sommets de la r´ egion r´ ealisable
172 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
10.4 Le solveur d’Excel
Le solveur d’EXCELest un r´ esolveur d’´ equation ainsi qu’un optimiseur exploitant
les techniques de la programmation lin´ eaire, de la programmation en nombres
entiers et de la programmation non lin´ eaire.
Illustrons ceci sur l’exemple de l’entreprise de fabrication de chassis tir´ e de
Hillier et Lieberman [7] introduit au d´ ebut du chapitre. Rappelons la formulation
de ce probl` eme. En posant x
1
, le nombre de chassis en aluminium fabriqu´ es par
semaine et x
2
, le nombre de chassis en bois fabriqu´ es par semaine, on obtient la
formulation suivante :
max = 3x
1
+ 5x
2
s.c.q.
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
x
1
≤ 4
2x
2
≤ 12
3x
1
+ 2x
2
≤ 18
x
1
≥ 0
x
2
≥ 0
Nous allons maintenant r´ esoudre le probl` eme au moyen du solveur d’Excel.
La premi` ere chose ` a faire est de rentrer les donn´ ees num´ eriques du probl` eme et
les formules de calcul de la fonction objectif ainsi que du membre de gauche des
contraintes. Pour la clart´ e du mod` ele, il est indispensable de mettre ´ egalement des
commentaires. Comme le probl` eme est lin´ eaire, on peut rentrer, les coefficients
num´ eriques sous forme d’une matrice. On remarquera au tableau 10.2 que les
A B C D E
1 en alu en bois b
2 Production de chassis
3 Profit : 3 5 =B3*$B$2+C3*$C$2
4 Atelier 1 : 1 0 =B4*$B$2+C4*$C$2 4
5 Atelier 2 : 0 2 =B5*$B$2+C5*$C$2 12
6 Atelier 3 : 3 2 =B6*$B$2+C6*$C$2 18
7 x1 positif : 1 0 =B7*$B$2+C7*$C$2 0
8 x2 positif : 0 1 =B8*$B$2+C8*$C$2 0
Tableau 10.2: Exemple de probl` eme lin´ eaire.
coefficients d’une mˆ eme ´ equation ainsi que sa formule de calcul ont ´ et´ e rang´ es dans
une mˆ eme ligne qui contient comme commentaire le nom de l’´ equation (Atelier
Section 10.4. Le solveur d’Excel 173
1, Atelier 2, . . . ). De mˆ eme, les coefficients se rapportant ` a une mˆ eme variable
ont ´ et´ e rang´ e en colonne sous le nom de la variable (x
1
, x
2
). Remarquez ici, pour
comprendre les formules, que l’on a choisi de placer la valeur de x
1
en cellule
$B$2$, soit juste en dessous du commentaire x1 tandis que celle de x
2
est plac´ ee
en cellule $C$2, soit juste en dessous du commentaire x2.
Il reste maintenant ` a indiquer ` a Excel, o` u se trouvent les variables, la fonction
objectif, le membre de gauche, de droite et le sens des contraintes. Ceci peut ˆ etre
mis en œuvre en Excel (voir la copie d’´ ecran 10.4) de la mani` ere suivante :
Figure 10.4: Param` etres du solveur.
1. Dans le menu “Outils”, choisir le sous-menu “Solveur”.
2. Dans la zone “Cellule ` a d´ efinir”, mettre la r´ ef´ erence de la cellule de calcul
de l’objectif (ici $D$3).
3. Dans la zone “
´
Egale ` a”, choisir Max ou Min (ici Max).
4. Dans la zone “Cellules variables”, mettre les r´ ef´ erences des cellules conte-
nant les variables (ici $B$2:$C$2) .
5. Dans la zone “Contraintes”, choisir “ajouter une contrainte”. Le menu
suivant apparaˆıt :
Cellule : Relation : Contrainte :
Pour chaque contrainte :
• Dans la zone “Cellule”, mettre la r´ ef´ erence de la cellule contenant la
formule de calcul du membre de gauche (pour l’atelier 1 : $D$4). Il
faut donc pr´ ealablement avoir calcul´ e ce membre de gauche.
174 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
• Dans la zone “Relation”, mettre le sens de la contrainte (par exemple,
pour l’atelier 1 : <=).
• Dans la zone “Contrainte”, mettre la r´ ef´ erence de la cellule contenant
le membre de droite (pour l’atelier 1 : $E$4). On peut ´ egalement
directement entrer une valeur. Mais cela n’est pas ` a conseiller sauf s’il
s’agit de la valeur ”0” qui n’est pas susceptible de varier.
6. Dans ”Option”, choisir ”Mod` ele suppos´ e lin´ eaire”. On peut ´ egalement
choisir l’option ”Suppos´ e non n´ egatif”, auquel cas les contraintes de positi-
vit´ e peuvent ˆ etre supprim´ ees.
7. Lancer la commande “R´ esoudre”.
Le tableau 10.3 pr´ esente la solution du solveur. Il est ` a remarquer qu’il
indique directement dans les cases des variables la valeur de ces variables. On
obtient bien la solution d´ etermin´ ee graphiquement (2,6) ` a laquelle correspond une
valeur maximum de l’objectif (36).
A B C D E
1 en alu en bois b
2 Production de chassis 2 6
3 Profit : 3 5 36
4 Atelier 1 : 1 0 2 4
5 Atelier 2 : 0 2 12 12
6 Atelier 3 : 3 2 18 18
7 x1 positif : 1 0 2 0
8 x2 positif : 0 1 6 0
Tableau 10.3: Solution du solveur
Plusieurs remarques sur les particularit´ es du solveur d’Excel s’imposent
ici :
1. On a rentr´ e les contraintes une par une. On peut rentrer par groupe les
contraintes ayant mˆ eme sens. Ainsi, dans l’exemple, on aurait pu rentrer les
trois contraintes de capacit´ es en bloc par la commande suivante :
$D$4 : $D$6 <= $E$4 : $E$6
2. Excel d´ etermine le nomd’une variable ou le nomd’une contrainte en prenant
le premier commentaire situ´ e ` a gauche de la cellule et le premier commentaire
situ´ e au dessus de la cellule de calcul de la variable ou de la contrainte.
Section 10.5. Les rapports du solveur 175
3. Les contraintes de positivit´ e des variables doivent ˆ etre entr´ ees explicitement,
ceci contrairement ` a la convention de certains optimiseurs qui consid` erent
par d´ efaut des variables non n´ egatives. Remarquez que l’on peut directement
entrer la contrainte sous la forme suivante :
$B$2 : $C$2 >= 0
soit en utilisant, comme indiqu´ e plus haut, l’option ”suppos´ e non n´ egatif”.
4. Seules les variables non calcul´ ees (les variables ind´ ependantes du mod` ele)
doivent ˆ etre rentr´ ees dans la section variables. Ainsi, si l’on avait cal-
cul´ e dans une cellule le nombre d’heures pass´ ees dans l’atelier 1, cette cel-
lule contiendrait une variable (au sens math´ ematique du terme) mais ne
devrait pas ˆ etre rentr´ ee dans les cellules variables pour Excel, sans quoi
Excel consid´ ererait qu’il s’agit d’une variable ind´ ependante et effacerait sa
formule de calcul.
5. Si le mod` ele est lin´ eaire (contraintes lin´ eaires et fonction objectif lin´ eaire),
on a tout int´ erˆ et ` a s´ electionner l’option “Mod` ele suppos´ e lin´ eaire”, ce qui
d´ eclenchera l’algorithme du Simplexe plut ˆ ot qu’un algorithme g´ en´ eral de
programmation non lin´ eaire.
6. Remarquez enfin que pour modifier le mod` ele on peut utiliser :
• la commande “supprimer la contrainte”;
• la commande “modifier la contrainte”.
La solution du solveur correspond bien ` a celle d´ etermin´ ee pr´ ec´ edemment, ` a
savoir
x

1
= 2
x

2
= 6
z

= 36
10.5 Les rapports du solveur
Lorsque le solveur a termin´ e, soit qu’il ait trouv´ e la solution optimale, soit qu’il
ne parvienne pas ` a en trouver (probl` eme non r´ ealisable ou non convergence de
l’algorithme de r´ esolution), la boˆıte de dialogue illustr´ ee ` a la figure 10.5 apparaˆıt.
Elle laisse le choix entre garder dans les cellules variables la solution obtenue
par le solveur soit r´ etablir la solution initiale (g´ en´ eralement z´ ero partout). Cette
boˆıte permet ´ egalement de g´ en´ erer trois types de rapport :
176 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
Figure 10.5: Rapports possibles du solveur.
• le rapport des r´ eponses,
• le rapport de sensibilit´ e,
• le rapport des limites.
10.5.1 Le rapport des r´ eponses
Le rapport des r´ eponses (voir figure 10.6) fournit :
Figure 10.6: Rapports des r´ eponses.
• les informations sur l’objectif : la r´ ef´ erence de la cellule, le nom, la valeur
originale et finale de la “cellule cible (` a Maximiser)”;
Section 10.5. Les rapports du solveur 177
• les informations sur les variables : la r´ ef´ erence de la cellule, le nom, la
valeur originale et finale des “cellules variables”;
• les informations sur les contraintes : la r´ ef´ erence de la cellule, le nom, la
valeur finale du membre de gauche, la formule de calcul, son status (active
ou non ` a la solution finale), ainsi que la marge (valeur de l’´ ecart entre les
deux membres de l’in´ egalit´ e).
Remarquez que pour d´ eterminer le nom, Excel fait, dans chaque cas, la conca-
t´ enation du premier commentaire rencontr´ e dans la mˆ eme ligne que la cellule et
du premier commentaire rencontr´ e dans la mˆ eme colonne que la cellule. Ceci
est particuli` erement utile si l’on a des variables ` a deux indices comme dans un
probl` eme de transport. En effet, les variables seront stock´ ees dans un tableau o` u les
lignes correspondront, par exemple, aux origines et les colonnes, aux destinations.
Il suffira de mettre “de i” ` a gauche de la ligne et “vers j” en haut de la colonne pour
que le nomde la variable ` a l’intersection de la ligne et la colonne se voit attribuer le
nom “de i vers j” par le rapport d’Excel. On a ´ egalement utiliser cette facilit´ e pour
notre exemple, en mettant en A2 le commentaire ”Production de chassis”, en
B1 le commentaire ”en alu” et en C1, le commentaire ”en bois”.
10.5.2 Le rapport de sensibilit´ e
Le rapport de sensibilit´ e (voir figure 10.7) fournit :
Figure 10.7: Rapport de sensibilit´ e.
• les informations sur les variables : la r´ ef´ erence de la cellule, le nom et la
valeur finale de la variable, le coˆ ut r´ eduit, le coefficient dans la fonction
178 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
objectif, l’accroissement et la diminution maximale de ce coefficient avant
qu’une variable ne change de valeur.
• les informations sur les contraintes : la r´ ef´ erence de la cellule, le nom et la
valeur finale du membre de gauche de la contrainte, le prix cach´ e, la valeur du
membre de droite, l’augmentation et la diminution maximum de ce membre
de droite telle que le prix cach´ e reste le mˆ eme.
Nous verrons au chapitre 11 que le coˆ ut r´ eduit mesure l’accroissement de
l’objectif par unit´ e d’accroissement de la variable. Pour un produit non fabriqu´ e,
le coˆ ut r´ eduit s’interpr` ete donc comme la perte de profit si on fabrique un unit´ e du
produit.
De mˆ eme, nous verrons au chapitre 11 que le prix cach´ e mesure l’accroisse-
ment de l’objectif par unit´ e d’accroissement du membre de droite de la contrainte.
Ce prix cach´ e s’interpr` ete donc comme l’augmentation de profit si on dispose d’une
heure suppl´ ementaire dans l’atelier. C’est donc le prix maximum que l’on est prˆ et
` a payer pour cette heure.
10.5.3 Le rapport des limites
Le rapport des limites (voir figure 10.8) fournit pour chaque variable :
Figure 10.8: Rapport des limites.
• sa limite inf´ erieure, c’est-` a-dire la plus petite valeur de la variable qui satisfait
les contraintes en maintenant les autres variables fix´ ees ` a leur valeur;
• la limite sup´ erieure, c’est-` a-dire plus grande valeur de la variable qui satisfait
les contraintes en maintenant les autres variables fix´ ees ` a leur valeur.
Section 10.6. Exercices 179
10.6 Exercices
10.1. La minimisation des coˆ uts. Une entreprise peut fabriquer un mˆ eme produit
dans deux usines diff´ erentes. Les capacit´ es de production de ces deux usines,
exprim´ ees en quantit´ e de produit par jour, sont de 7 pour la premi` ere usine et
de 10 pour la seconde. D’autre part, on suppose que le nombre d’heures de
main d’œuvre que l’on peut affecter globalement ` a cette production est de 60
par jour. Or chaque unit´ e produite n´ ecessite 10 heures de main d’œuvre dans
la premi` ere usine alors qu’elle n’en n´ ecessite que 5 dans la seconde. Enfin,
la production totale doit permettre de satisfaire au moins une demande de 8
unit´ es par jour. Sachant que les coˆ uts variables unitaires sont de 2 pour la
premi` ere usine et de 3 pour la seconde, l’entreprise d´ esire produire ` a coˆ ut
minimum.
(a)
´
Ecrire le programme lin´ eaire correspondant.
(b) R´ esoudre graphiquement.
10.2. Recyclage du papier. Une soci´ et´ e de tri de d´ echets et recyclage de pa-
pier peut se fournir en d´ echets aupr` es de deux villes. Son rˆ ole consiste ` a
s´ eparer les listes d’ordinateur et les journaux. La r´ epartition entre m´ enages
et soci´ et´ es est diff´ erente d’une ville ` a l’autre expliquant un pourcentage
diff´ erent de listes d’ordinateur et de journaux dans les d´ echets. Ces pour-
centages ainsi que la quantit´ e maximum de d´ echets que peuvent fournir par
an ces deux villes sont reprises au tableau suivant :
Ville Listes Journaux Offre
% % tonnes par an
Ville 1 5 20 10.000
Ville 2 15 30 20.000
La soci´ et´ e offre aux villes un prix de 35 euros par tonne de d´ echet. Elle
doit d´ ecider du montant optimal de d´ echets ` a acheter ` a chaque ville pour
minimiser son coˆ ut d’achat. Pour couvrir ses frais fixes, la soci´ et´ e doit au
moins collecter 1.500 tonnes de listing d’ordinateur par an. Au del` a de 6.000
tonnes de journaux mis sur le march´ e par an, le prix que la soci´ et´ e re¸ coit
pour la vente de journaux chute et donc la compagnie ne d´ esire pas vendre
plus que cette quantit´ e. Combien la soci´ et´ e doit-elle acheter de d´ echets par
an ` a chacune des villes ?
(a) Formuler math´ ematiquement le probl` eme (choix des variables, expres-
sion des contraintes et de l’objectif);
180 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
(b) D´ eterminer graphiquement le plan d’achat optimal et en d´ eduire le coˆ ut
d’achat minimum.
10.3. Planification de production sur coˆ ut variable. Une entreprise fabrique
deux produits P
1
et P
2
. Chaque produit doit passer dans deux ateliers (usi-
nage et finition). Le mois dernier, 500 unit´ es de P
1
ont ´ et´ e produites grˆ ace
` a 750 heures de travail dans l’atelier usinage et 250 heures dans l’atelier
finition. De mˆ eme, 700 unit´ es de P
2
ont ´ et´ e produites, n´ ecessitant 700
heures dans l’atelier usinage et 350 heures dans l’atelier finition. L’entre-
prise dispose ´ egalement d’une section administration. Une partie du coˆ ut de
production est ind´ ependante du nombre d’heures pass´ ees ` a la production (les
frais fixes), une partie est directement proportionnelle au nombre d’heures
pass´ ees ` a la production (les frais variables). Le mois pass´ e, on a observ´ e la
r´ epartition suivantes entre frais fixes et frais variables :
Section frais fixes frais variables
Administration 50.000 0
Usinage 60.000 11.600
Finition 40.000 6.000
Il y a ´ egalement un coˆ ut de conditionnement du produit qui est de 8 euros
par unit´ e du produit P
1
et de 6 euros par unit´ e du produit P
2
. Les prix de
vente unitaires sont de 55 euros et 43 euros respectivement.
(a) Calculer les marges sur coˆ uts variables (diff´ erence entre prix de vente
et coˆ ut variable de production) par unit´ e de chacun des deux produits.
Indication: calculer d’abord le prix de l’heure dans chacun des ateliers
et le temps n´ ecessaire dans chacun des ateliers par produit.
(b) Les capacit´ es de production sont de 1.200 heures par mois pour l’atelier
d’usinage et de 500 heures par mois pour l’atelier de finition. Formuler
le programme lin´ eaire correspondant ` a la maximisation de la marge sur
coˆ uts variables (choix des variables, expression des contraintes et de
l’objectif).
(c) D´ eterminer graphiquement les productions qui maximise la marge sur
coˆ ut variable.
10.4. Fabrication et transport de produits frais. La production d’une compa-
gnie se r´ eduit ` a 2 produits frais, P et Q qu’un grossiste lui ach` ete. La marge
unitaire de la compagnie est de 42 euros pour P et 48 euros pour Q. Chaque
soir, les produits frais sont achemin´ es chez le grossiste par un transporteur
qui facture ` a la compagnie 2 euros par kg transport´ e. Ce coˆ ut de transport
Section 10.6. Exercices 181
vient en d´ eduction de la marge. La capacit´ e de transport est de 2.100 kg par
jour. Les produits P et Q s’´ elaborent ` a partir de 2 mat´ eriaux M et N selon
les recettes pr´ esent´ ees au tableau suivant. Consid´ erons une journ´ ee o` u la
Produit Poids (en kg) Poids (en kg) Poids total
du composant M du composant N (en kg)
P 4 3 7
Q 2 1 3
compagnie dispose de 1.600 kg de M et de 1.200 kg de N.
(a) Formuler le probl` eme de la maximisation du revenu net de la compa-
gnie.
• Choix des variables;
• Expression de l’objectif (Conseil : Calculez d’abord la marge nette
de frais de transport de chaque produit);
• Expression des contraintes.
(b) D´ eterminer graphiquement la solution optimale.
10.5. Organisation de la distribution d’eau. Une agence pour l’eau est charg´ ee
du captage de l’eau et de la fourniture des agglom´ erations situ´ ees dans son
district. Le captage est possible aupr` es de 3sources d’offre maximumdonn´ ee
(le captage est limit´ e pour ne pas diminuer trop le niveau des nappes souter-
raines). Le tableau ci-dessous donne en derni` ere colonne l’offre de chaque
source.
Coˆ ut de Destination Offre
fourniture Ville Ville Ville Ville de la
venant de 1 2 3 4 source
Source 1 16 13 22 17 50
Source 2 14 13 19 15 60
Source 3 19 20 23 - 50
Besoin minimum 30 70 0 10
Demande maximum 50 70 30 60
Il y a quatre villes ` a servir dans ce district. Le probl` eme est la r´ epartition
de l’eau disponible entre ces quatre villes durant la saison s` eche. Chaque
ville, a des besoins vitaux en eau qui sont repris en avant derni` ere ligne du
tableau ci-dessus. La compagnie de transport d’eau est oblig´ ee de fournir
ces quantit´ es au minimum. Chaque ville, a une demande effective, qui peut
182 Chapitre 10. La programmation lin´eaire.
ˆ etre plus ´ elev´ ee (elle est donn´ ee en derni` ere ligne du tableau ci-dessus). On
ne livrera jamais plus que cette demande effective. Chacune des villes peut
ˆ etre aliment´ ee par n’importe quelle source, sauf la ville 4 qui ne peut ˆ etre
aliment´ ee ` a partir de la source 3. Cependant, vu l’´ eloignement g´ eographique,
le coˆ ut unitaire de fourniture d´ epend ` a la fois du lieu de production et du lieu
de consommation de l’eau (voir le tableau ci-dessus pour les donn´ ees.)
On se demande comment organiser le transport de toute l’eau disponible
de sorte ` a assurer ` a toutes les villes leurs besoins minimaux en ne d´ epassant
pas la demande maximum tout en minimisant les coˆ uts totaux de fourniture
de l’eau pour le district.
(a) Formuler le probl` eme de transport comme un probl` eme lin´ eaire.
(b) R´ esoudre au moyen du solveur d’EXCEL.
Chapitre 11
Analyse postoptimale.
11.1 Introduction
Dans ce chapitre, nous voir comment va varier la valeur optimale de l’objectif
d’un programme lin´ eaire lorsque l’on modifie certains coefficients du probl` eme
(coefficients objectif ou du membre de droite). En effet, g´ en´ eralement la solution
num´ erique d’un probl` eme lin´ eaire est moins significative que de savoir comment
l’objectif va bouger si l’on modifie certaines donn´ ees du probl` eme. C’est l’objet
de ce que l’on appelle l’analyse postoptimale.
Pour voir l’effet de tels changements de donn´ ees, une solution na¨ıve consiste ` a
appliquer le Simplexe au nouveau probl` eme et bien sˆ ur on peut en d´ eduire l’effet
sur l’objectif. Mais nous allons voir dans ce chapitre que, si le sommet optimal du
probl` eme original reste optimal pour le nouveau mod` ele, on peut pr´ edire sans
r´ esoudre le nouveau probl` eme l’effet de variation des donn´ ees sur la valeur de
la fonction objectif.
Nous allons d’abord envisager le cas de la variation des coefficients du
membre de droite des contraintes. Nous allons voir que la variation de la va-
leur optimale de l’objectif d’un programme lin´ eaire en fonction des coefficients du
membre de droite est donn´ ee par la valeur des “prix cach´ es”. Nous verrons com-
ment les d´ eterminer graphiquement pour un exemple ` a deux variables et comment
d´ eterminer le domaine de validit´ e de ces prix cach´ es.
Nous verrons ensuite, le cas de la variation des coefficients de la fonction
objectif. Ici, nous verrons que le taux de variation de l’objectif est donn´ e par la
valeur des variables ` a l’optimum. Nous verrons qu’il y a aussi un domaine de
validit´ e pour ces valeurs optimales des variables.
Enfin, nous terminerons en donnant l’interpr´ etation d’une autre information
que l’on peut tirer de la solution optimale d’un probl` eme lin´ eaire, ` a savoir la valeur
des coˆ uts r´ eduits des variables.
183
184 Chapitre 11. Analyse postoptimale.
11.2 Variation par rapport au second membre
La question qui se pose est ici la suivante : “Si on augmente la capacit´ e disponible
d’une ressource, quel est l’impact sur la valeur optimale de la fonction objectif ?”
Pour des variations de membre de droite suffisamment faibles pour que le mˆ eme
sommet reste optimal, on peut r´ epondre ` a cette question de la mani` ere suivante :
Le “prix cach´ e” (not´ e y

i
) mesure l’augmentation de la fonction objectif si l’on
accroˆıt d’une unit´ e la capacit´ e disponible (b
i
).
11.2.1 Calcul des prix cach´ es
Nous allons illustrer ceci sur sur l’exemple introductif du chapitre 10 dont l’´ enonc´ e
est rappel´ e ci-dessous.
maxz = 3 x
1
+ 5 x
2
s.c.q.
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
x
1
≤ 4
2x
2
≤ 12
3x
1
+ 2x
2
≤ 18
x
1
≥ 0
x
2
≥ 0
Consid´ erons tout d’abord une augmentation de capacit´ e du premier atelier de
b
1
= 4 ` a b

1
= 5. On peut voir ` a la figure 11.1 que le nouveau point optimal reste
le mˆ eme
x

= x

= (2, 6).
En cons´ equence de quoi, la valeur optimale de l’objectif ne change pas :
z

= z

= 36
D’o` u une variation nulle de l’objectif, ce qui se traduit par une valeur nulle du
premier prix cach´ e :
∆z = z

−z

= 0 = y

1
.
Une augmentation de capacit´ e du deuxi` eme atelier de b
2
= 12 ` a b

2
= 13 donne
un d´ eplacement du point optimal vers (voir figure 11.1) :
x

= (5/3, 13/2).
En cons´ equence de quoi, la nouvelle valeur de l’objectif est donn´ ee par :
z

= 37, 5
Section 11.2. Variation par rapport au second membre 185
9
8
4
2
3x1 + 2x2 = 18
x
1
= 4
2x
2
= 12
0
,
x
1
= 5
2x
2
= 13
(5/3, 13/2)
z = 3x
1
+ 5x
2
2 8
x
2
x
1
6
6 4 0
Figure 11.1: Analyse postoptimale.
D’o` u un accroissement de l’objectif qui d´ etermine la valeur du deuxi` eme prix
cach´ e :
∆z = z

−z

=
3
2
= y

2
.
Enfin, consid´ erons une augmentation de capacit´ e du troisi` eme atelier de b
3
=
18 ` a b

3
= 19. Comme on peut le voir ` a la figure 11.2, cela donne un d´ eplacement
du point optimal vers :
x

= (7/3, 6).
En cons´ equence de quoi, la nouvelle valeur de l’objectif vaut :
z

= 37
D’o` u une augmentation d’objectif qui d´ etermine la valeur du troisi` eme prix cach´ e :
∆z = z

−z

= 1 = y

3
.
Le r´ esultat peut aussi ˆ etre interpr´ et´ e dans l’autre sens : y

3
est la perte de profit
si on diminue d’une unit´ e la capacit´ e du troisi` eme atelier.
Remarquer que dans la pratique, si onutilise la forme alg´ ebrique de l’algorithme
du Simplexe, ces prix cach´ es sont calcul´ es automatiquement par l’algorithme.
C’est ainsi que tout bonne impl´ ementation de l’algorithme du Simplexe fournit
cette information (voir le rapport de sensibilit´ e d’Excel pr´ esent´ e au chapitre 10).
186 Chapitre 11. Analyse postoptimale.
10
8
4
2
2 8
3x1 + 2x2 = 18
x
1
= 4
x
2
2x
2
= 12
x
1
3x + x = 19 1 2 2
(7/3, 6)
z = 3x
1
+ 5x
2
6
6 4 0
Figure 11.2: Variation de capacit´ e de l’atelier 3.
11.2.2 Analyse de sensibilit´ e au membre de droite
Remarquons, et ceci est l’objet de l’analyse de sensibilit´ e qu’il y a une limite de
validit´ e de chaque prix cach´ e. En effet, dans le cas de la premi` ere ressource, si
l’effet d’une augmentation de b
1
sera nul sur la valeur optimum de l’objectif quel
que soit b
1
≥ 4, il n’en va pas de mˆ eme d’une diminution. En effet, en dessous
de b
1
= 2, la solution optimale va changer. On a donc d´ etermin´ e le domaine de
validit´ e de y

1
= 0 : il s’agit de l’intervalle :
b
1
∈ [2, +∞].
Pour le deuxi` eme atelier, au del` a de b
2
= 18, la solution optimale reste en (0,9).
Le sommet optimum n’est plus ` a l’intersection des contraintes (2) et (3) mais bien
` a l’intersection des contraintes (3) et (5). Au del` a de ce point, y

2
change :
y

2
= 0.
De mˆ eme, une diminution en dessous de b
2
= 6 va changer le sommet optimal :
en effet, il sera ` a l’intersection des contraintes (1) et (2) et non plus ` a l’intersection
des contraintes (2) et (3). On en d´ eduit le domaine de validit´ e de y

2
= 3/2 :
b
2
∈ [6, 18].
Pour le troisi` eme atelier, au del` a de b
3
= 24, la solution optimale reste en (4,6).
Le sommet optimal et y

3
changent :
y

3
= 0.
Section 11.3. Variation des coefficients objectifs 187
De mˆ eme, une diminution en dessous de b
3
= 12 va changer le sommet optimal.
On en d´ eduit le domaine de validit´ e de y

3
= 1 : il s’agit de l’intervalle :
b
3
∈ [12, 24].
Ces informations sont donn´ ees dans le rapport de sensibilit´ e dusolveur d’Excel.
Ces informations sont fournies sous la forme d’une augmentation admissible et
d’une diminution admissible. Elle sont reprises ci-dessous :
Contrainte augmentation admissible diminution admissible
Atelier 1 +∞ 2
Atelier 2 6 6
Atelier 3 6 6
Remarquons finalement que l’on a toujours une valeur nulle du prix cach´ e
pour une contrainte non liante. Une contrainte non liante est une contrainte o` u
la variable d’´ ecart est non nulle. Par exemple, la premi` ere contrainte
x
1
≤ 4
a un “prix cach´ e” nul. Ceci a une interpr´ etation ´ economique. La ressource n’est
pas enti` erement utilis´ ee : il ne sert donc ` a rien d’augmenter son stock disponible.
11.3 Variation des coefficients objectifs
La question qui se pose ici est la suivante :“Si on augmente le prix de vente unitaire
ou si l’on diminue le coˆ ut de production unitaire, quel est l’impact sur la valeur de
l’objectif ?”
A nouveau, on peut pr´ edire cette variation de l’objectif pour autant que le
sommet optimal ne change pas. En effet, tant que le sommet optimal ne change
pas, la solution optimale x

= (x

1
, x

2
, . . .x

n
) reste la mˆ eme. Seul le profit optimal
change. Le nouveau profit vaut donc :
z

=
n

j=1
(c
j
+ ∆c
j
)x

j
On en conclut que pour une variation unitaire du coefficient c
j
, l’augmentation de
z

est exactement la valeur optimale de la variable x

j
.
188 Chapitre 11. Analyse postoptimale.
La “valeur de la j` eme variable ` a l’optimum” (not´ ee x

j
) mesure l’augmenta-
tion de la fonction objectif si l’on accroˆıt d’une unit´ e la marge unitaire c
j
.
Nous allons ` a nouveau l’illustrer sur le mˆ eme exemple introductif. D’apr` es
le r´ esultat ´ enonc´ e ci-dessus, les augmentations de profit pour une augmentation
unitaire de la marge des produits valent respectivement :
_
¸
_
¸
_
x

1
= 2,
x

2
= 6.
Supposons que la marge sur le premier produit augmente d’une unit´ e. Autre-
ment dit, l’objectif devient :
maxz = 4x
1
+ 5x
2
On constate ` a la figure 11.3 que la pente de l’objectif ne varie pas suffisamment
pour changer le sommet optimum qui reste en :
x

1
= 2
x

2
= 6
On en d´ eduit la nouvelle valeur de l’objectif :
z

= 4 ×2 + 5 ×6 = 38
L’augmentation de l’objectif correspond bien ` a la valeur de x

1
:
∆z

= 38 −36 = 2 = x

1
11.3.1 Analyse de sensibilit´ e aux coefficients objectif
Consid´ erons maintenant la questionl’analyse de sensibilit´ e. Onveut, par exemple,
d´ eterminer l’intervalle de variation maximum de c
1
autour de 3 tel que le sommet
optimal ne change pas.
Ala figure 11.3, on constate que le coefficient c
1
peut descendre jusqu’` a ce que
l’objectif z = c
1
x
1
+ 5x
2
soit parall` ele au segment
2x
2
= 12,
c’est-` a-dire lorsque c
1
= 0. Le coefficient c
1
peut augmenter jusqu’` a ce que l’ob-
jectif z = c
1
x
1
+ 5x
2
soit parall` ele au segment
3x
1
+ 2x
2
= 18.
Section 11.3. Variation des coefficients objectifs 189
10
8
6
4
2
0 2 6 8
x
1
x
2
(2, 6)
z = 3x1 +5x2 = 36
z = 4x1 +5x2 = 38
10 12 4
Figure 11.3: Analyse de sensibilit´ e de c
1
.
Ceci se produit lorsqu’il y a ´ egalit´ e des pentes :
−c
1
5
=
−3
2
,
c’est-` a-dire lorsque c
1
= 15/2. On en conclut que tant que
c
1
∈ [0, 15/2],
on a le mˆ eme sommet optimal et donc la mˆ eme solution optimale.
Effectuons l’analyse de sensibilit´ e pour le second coefficient objectif. Celui-ci
peut d´ ecroˆıtre jusqu’` a ce que l’objectif z = 3x
1
+c
2
x
2
soit parall` ele au segment
3x
1
+ 2x
2
= 18.
Ceci se produit lorsqu’il y a ´ egalit´ e des pentes :
−3
c
2
=
−3
2
,
c’est-` a-dire lorsque c
2
= 2. Dans l’autre sens, c
2
peut augmenter jusqu’` a ce que
l’objectif z = 3x
1
+c
2
x
2
soit parall` ele au segment
2x
2
= 12.
Ceci ne se produit jamais. On en conclut que tant que :
c
2
∈ [2, +∞[,
on a le mˆ eme sommet optimal et donc la mˆ eme solution optimale.
Ces intervalles de sensibilit´ e sont donn´ es dans le rapport de sensibilit´ e du
solveur d’Excel (voir chapitre 10).
190 Chapitre 11. Analyse postoptimale.
11.4 Coˆ ut r´ eduit des variables hors base
On appelle variables hors base celles dont la valeur est ` a z´ ero ` a l’optimum.
Le “coˆ ut r´ eduit” de la variable hors base x
j
, not´ e d
j
, mesure l’augmentation
de la fonction objectif si l’on accroˆıt d’une unit´ e la valeur de la variable x
j
.
Nous illustrerons cette notion sur l’ exemple de planification de la production
de chassis auquel on adjoint un troisi` eme chassis mixte aluminiumbois, pour lequel
la marge unitaire est de 4 et les temps unitaires de fabrication dans les trois ateliers
sont respectivement de 1, 2 et 3 heures. La formulation de ce probl` eme est donc :
maxz = 3x
1
+5x
2
+4x
3
s.c.q. x
1
+x
3
≤ 4
2x
2
+2x
3
≤ 12
3x
1
+2x
2
+3x
3
≤ 18
x
1
, x
2
, x
3
≥ 0
La solution optimale de ce probl` eme est d´ etermin´ ee par le solveur d’Excel :
(x

1
, x

2
, x

3
) = (2, 6, 0) et z

= 36
On constate que seuls sont rentables les chassis 1 et 2. En effet, le chassis
3, bien qu’ayant une marge unitaire sup´ erieure au chassis 1, consomme plus de
ressources. Si on produit une unit´ e de x
3
, on va faire un b´ en´ efice de 4 mais on va
retirer en capacit´ e respectivement 1, 2 et 3 heures pour les deux autres productions.
Ce qui revient ` a diminuer les membres de droites des contraintes qui deviennent :
_
¸
¸
_
¸
¸
_
x
1
≤ 4 −x
3
= 3 (1)
2x
2
≤ 12 −2x
3
= 10 (2)
3x
1
+2x
2
≤ 18 −3x
3
= 15 (3)
De (2), on en tire que x

2
≤ 5. On perd une unit´ e de x
2
. Supposons que x

2
= 5.
De (3) on tire que x

1
≤ 5/3. On perd 1/3 de x
1
. L’effet sur z

de la production
d’une unit´ e du produit 3 vaut donc :
∆z

= −1/3 ×3 −1 ×5 + 1 ×4 = −2 = d
3
Le coˆ ut r´ eduit, not´ e d
3
, est n´ egatif, traduisant le fait que si la productionde ce chassis
´ etait positive, elle diminuerait le profit d’autant. Pour qu’il devienne int´ eressant de
produire le chassis, il faut donc augmenter sa marge d’au moins deux unit´ es. Ici,
le coˆ ut r´ eduit s’interpr` ete comme l’oppos´ e de l’augmentation minimale de prix
pour que la production devienne int´ eressante. A nouveau, le solveur d’Excel
fournit cette information (voir chapitre 10).
Section 11.5. Exercices 191
11.5 Exercices
11.1. Sensibilit´ e du membre de droite. Pour le probl` eme lin´ eaire formul´ e ` a
l’exercice 3 du chapitre 10,
(a) D´ eterminer la valeur des prix cach´ es ` a l’optimum.
(b) Si l’unit´ e de capacit´ e suppl´ ementaire coˆ ute le mˆ eme prix pour les deux
ateliers, a-t-on int´ erˆ et a augmenter la capacit´ e du premier ou du second
atelier ?
(c) Jusqu’` a quel niveau est-il int´ eressant d’augmenter cette capacit´ e ?
11.2. Sensibilit´ e aux coefficients objectif. Soit le probl` eme lin´ eaire suivant :
Min z = 0x
1
+ x
2
s.c.q. 3x
1
+ 4x
2
≥ 9, (1)
5x
1
+ 2x
2
≤ 8, (2)
3x
1
− x
2
≤ 0, (3)
x
1
, x
2
≥ 0.
(a) D´ eterminer graphiquement la solution optimale.
(b) D´ eterminer l’intervalle maximum de variation de c
1
autour de z´ ero qui
pr´ eserve la solution optimale (x

1
, x

2
) d´ etermin´ ee en a).
11.3. Interpr´ etation de la solution. Une firme fabrique et met sur le march´ e
2 produits A et B. Le prix de vente unitaire et les ressources n´ ecessaires
pour fabriquer une unit´ e sont donn´ ees au tableau 11.1. Chaque semaine,
Produit A Produit B
Prix de vente 60 $ 41 $
Mat´ eriau requis 2 unit´ es 1 unit´ e
Main-d’œuvre 0,75 heure 0,5 heure
Usinage 1,5 heure 0,8 heure
Tableau 11.1: Prix unitaires et quantit´ es de facteurs.
la soci´ et´ e peut se procurer 400 unit´ es du mat´ eriau requis au coˆ ut de 4,75 $
l’unit´ e. Au service de la soci´ et´ e se trouvent 4 employ´ es qui travaillent chacun
40 heures semaine et dont les salaires sont fixes (ind´ ependant du volume de
production). Les heures suppl´ ementaires sont pay´ ees 15 $ de l’heure. Mais
la direction a promis de ne jamais exiger plus de 35 heures suppl´ ementaires
par semaine. L’usinage se fait sur deux machines, disponibles chacune ` a
192 Chapitre 11. Analyse postoptimale.
raison de 160 heures par semaine. La demande de base du produit est au
maximum de 50 unit´ es par semaine pour A et de 60 unit´ es pour B. On peut
ins´ erer des publicit´ es dans la presse locale. On estime que chaque $ de
publicit´ e investi pour Aaugmente sa demande de 8 unit´ es et chaque $ investi
pour B augmente sa demande de 4 unit´ es. Le budget publicit´ e maximum est
de 65 $ par semaine.
(a) Formuler le probl` eme de la maximisation du revenu net (choix des
variables, expression de l’objectif et des contraintes).
(b) Un logiciel d’optimisation vous fournit le listing suivant :
Section contraintes :
No Nom Valeur Prix Membre Valeur Valeur
finale cach´ e de droite minimum maximum
L1 matprem 0 24,375 0 -80 5,3333
L2 maxmatp 400 19,625 400 320 405,333
L3 mainoeuv 160 15 160 155 190
L4 maxhsupp 30 0 35 30 1,0E+30
L5 usinage 316 0 320 316 1,0E+30
L6 demandeA 40 0 50 40 1,0E+30
L7 demandeB 60 9,125 60 40 100
L8 maxpub 65 35,5 65 60 75
Section variables :
No Nom Valeur Co^ ut Coefficient Valeur Valeur
finale r´ eduit objectif minimum maximum
C1 produitA 40 0 60 20,75 67,75
C2 produitB 320 0 41 32,125 1,0E+30
C3 heuresup 30 0 -15 -67,33 0
C4 matierep 400 0 -4,75 -24,375 1,0E+30
C5 pubpourA 0 -36,5 -1 -1,E+30 35,5
C6 pubpourB 65 0 -1 -36,5 1,0E+30
Les ouvriers souhaiteraient que l’on ne fasse plus appel aux heures
suppl´ ementaires. Ils estiment que le prix de 15 $ n’est pas une compen-
sation financi` ere suffisante. Ils exigent une augmentation de 10 $ par
heure. Faut-il mieux pour l’entreprise ne plus recourir aux heures
suppl´ ementaires ou acc´ eder ` a la demande ?
(c) Quel serait le revenu net que tirerait la soci´ et´ e de 10 $ de d´ epenses
suppl´ ementaires en publicit´ e chaque semaine ?
Chapitre 12
La programmation en nombres entiers.
12.1 Introduction
La programmation en nombres entiers permet de mod´ eliser et, grˆ ace ` a la m´ ethode
que nous pr´ esenterons dans ce chapitre, de r´ esoudre :
• des probl` emes avec coˆ ut fixe de mise en route (voir chapitre 5 sur la plani-
fication de production);
• des probl` emes avec des conditions logiques, par exemple des disjonctions
en gestion de projet (voir chapitre 7);
• des probl` emes de choix parmi un nombre limit´ e de valeurs, par exemple
des choix de capacit´ e (voir chapitre 8);
• des probl` emes de m´ elange avec nombre limit´ e d’ingr´ edients,. . . etc.
D´ efinition 12.1 On appelle probl` eme en nombres entiers la maximisation d’une
fonction lin´ eaire sous des contraintes lin´ eaires lorsqu’en plus toutes les variables
doivent ˆ etre enti` eres.
D´ efinition 12.2 On appelle probl` emes mixtes entiers (MIPen anglais pour Mixed
Integer Programming) les probl` emes comportant un certain nombre de variables
positives et un certain nombre de variables enti` eres.
L’algorithme du Simplexe fournit une m´ ethode de r´ esolution g´ en´ erale pour tous
les probl` emes lin´ eaires, quelle que soit leur forme. Au contraire, en programmation
en nombres entiers, on ne dispose pas d’un algorithme g´ en´ eral qui permette de
r´ esoudre efficacement tous les probl` emes en nombres entiers. Cependant, il existe
une m´ ethode g´ en´ erale connue sous le nom de m´ ethode de branch and bound qui
permet de r´ esoudre bon nombre de probl` emes en nombres entiers.
193
194 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
12.2 Formulation des probl` emes mixtes
Nous allons voir quelques probl` emes classiques n´ ecessitant le recours ` a la pro-
grammation mixte enti` ere.
12.2.1 Probl` emes avec coˆ uts fixes
Exemple 12.1 Probl` emes avec coˆ ut fixe de mise en route de la production.
On veut repr´ esenter un coˆ ut de production qui est nul en l’absence de production
et qui, dans le cas contraire, vaut la somme d’une constante K, le coˆ ut fixe de
production, ainsi que d’un coˆ ut proportionnel, le taux marginal ´ etant m.
On veut donc pouvoir exprimer la fonction de coˆ ut suivante :
Si x = 0, c(x) = 0;
Si x > 0, c(x) = K +mx.
(12.1)
o` u x d´ enote le niveau de production.
Cette fonction est repr´ esent´ ee ` a la figure 12.1.
K
c(x)
x
m
Figure 12.1: Repr´ esentation d’un coˆ ut fixe.
La repr´ esentation math´ ematique de ce coˆ ut fixe n´ ecessite :
1. l’ajout d’une variable indicatrice d’une production positive :
y =
_
1 si x > 0
0 si x = 0
2. la modification de la fonction objectif en :
c(x, y) = Ky +mx
qui devient donc purement lin´ eaire;
Section 12.2. Formulation des probl`emes mixtes 195
3. l’ajout des contraintes suivantes :
x ≤ My, et y ∈ {0, 1} (12.2)
avec M une borne sup´ erieure sur la quantit´ e produite (x).
Remarquons que si x > 0, par les relations (12.2), on a que y = 1 et on tient
compte du coˆ ut fixe de mise en route de production. Par contre, lorsque x = 0,
les relations (12.2) permettent les choix y = 0 ou y = 1. Cependant, comme on
minimise, l’optimiseur va automatiquement choisir y

= 0, la solution qui ´ evite le
coˆ ut fixe !
Il y a de nombreuses applications de cette mod´ elisation des coˆ uts fixes par la
programmation mixte enti` ere. Un exemple de mise en application de ces coˆ uts
fixes est fournit par l’exemple localisation simple qui suit.
Exemple 12.2 Le probl` eme de localisation simple. Il y a n clients pour un
certain produit. La demande annuelle de ces clients, not´ ee d
j
pour le client j, peut
ˆ etre satisfaite ` a partir de m d´ epˆ ots. Le coˆ ut de transport unitaire entre le d´ epˆ ot i
et le client j est donn´ e par c
ij
alors que l’utilisation du d´ epˆ ot i implique un coˆ ut
fixe annuel d’ouverture du d´ epˆ ot de f
i
. La capacit´ e du d´ epˆ ot i est not´ ee s
i
.
Par exemple, on peut imaginer le probl` eme de l’approvisionnement des stations
services d’une compagnie p´ etroli` ere. Elle dispose, pour ce faire, de plusieurs
emplacements possibles pour ses d´ epˆ ots. Le coˆ ut fixe revient ici ` a l’ouverture du
d´ epˆ ot. Le coˆ ut de transport entre un d´ epˆ ot et une station d’essence repr´ esente le
coˆ ut du transport routier par camion citerne.
Choix des variables :
Le choix le plus ´ evident est de consid´ erer x
ij
comme ´ etant la partie de demande
du client j satisfaite ` a partir de l’entrepˆ ot i (voir figure 12.2). Une seconde s´ erie
de variables y
i
, astreintes ` a ˆ etre binaires, repr´ esente l’ouverture du d´ epˆ ot :
y
i
=
_
_
_
1 si le d´ epˆ ot i est ouvert,
0 sinon
Expression des contraintes :
Il faut d’abord exprimer que la demande de chaque client est satisfaite. Ceci peut
s’´ ecrire de la mani` ere suivante :
m

i=1
x
ij
= d
j
, j = 1, . . ., n
196 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
m
2
1
n
1
2
s
i
d
j
i j
x
ij
Figure 12.2: Probl` eme de localisation simple.
En effet, si l’on fait la somme sur tous les entrepˆ ots des parties de la demande du
client j satisfaites ` a partir de ces entrepˆ ots, on doit obtenir exactement la demande
du client.
La seconde s´ erie de contraintes exprime la liaison entre l’utilisation d’un ent-
repˆ ot et son ouverture. Elles peuvent s’´ ecrire de la mani` ere suivante :
n

j=1
x
ij
≤ s
i
y
i
et y
i
∈ {0, 1} (12.3)
Expression de l’objectif :
L’objectif est simplement la minimisation des coˆ uts totaux et s’exprime donc
comme :
minz =
m

i=1
n

j=1
c
ij
x
ij
+
m

i=1
f
i
y
i
On peut maintenant d´ emontrer que y
i
est bien une indicatrice d’ouverture du
d´ epˆ ot i. En effet, soit il n’y a aucun pr´ el` evement au d´ epˆ ot (

n
j=1
x
ij
= 0) et
y
i
= 0 ou y
i
= 1 sont admissibles pour (12.3). Cependant, comme ouvrir le d´ epˆ ot
(c’est-` a-dire prendre y
i
= 1) implique un coˆ ut fixe d’ouverture, l’algorithme de
minimisation des coˆ uts choisira y

i
= 0 comme solution. D’autre part, s’il y a
pr´ el` evement au d´ epˆ ot (

n
j=1
x
ij
> 0), dans ce cas seul y
i
= 1 est admissible et
la premi` ere contrainte de (12.3) impose de respecter la capacit´ e du d´ epˆ ot. Ceci
est une fa¸ con tr` es classique d’exprimer des coˆ uts fixes d’ouverture via l’utilisation
d’une variable binaire.
Section 12.2. Formulation des probl`emes mixtes 197
12.2.2 Probl` emes avec contrainte logique
Parfois des probl` emes de gestion de production comportent une condition logique.
Un exemple typique est celui des probl` emes de gestion de projets avec contrainte
disjonctive. Pour rappel, dans ces probl` emes, on doit d´ eterminer l’enchaˆınement
des tˆ aches du projet de mani` ere ` a le r´ ealiser dans le meilleur d´ elai. Il se peut que
deux tˆ aches doivent ˆ etre effectu´ ees par la mˆ eme ´ equipe d’ouvriers, soit mettent
en œuvre la mˆ eme machine. Les deux tˆ aches ne peuvent donc avoir lieu simul-
tan´ ement, sans que l’on puisse dire laquelle doit ˆ etre effectu´ ee en premier lieu.
Math´ ematiquement, on peut ´ ecrire ceci par la condition suivante :
soit
_
t
i
+d
i
≤ t
j
si i est r´ ealis´ ee avant j
t
j
+d
j
≤ t
i
si j est r´ ealis´ ee avant i
(12.4)
o` u t
i
est la variable indiquant le temps de d´ ebut de la tˆ ache i et d
i
, sa dur´ ee, est
donn´ ee.
Cette disjonction peut ˆ etre r´ esolue par la programmation mixte 0/1. En
effet, d´ efinissons la variable binaire y
ij
, dont la valeur est 1 si la tache i est r´ ealis´ ee
avant la tˆ ache j et 0 dans le cas contraire :
y
ij
=
_
_
_
1 si la tˆ ache i est effectu´ ee avant j,
0 sinon
On remplace alors la condition de disjonction (12.4) par les contraintes sui-
vantes :
_
¸
_
¸
_
t
i
+d
i
≤ t
j
+M(1 −y
ij
)
t
j
+d
j
≤ t
i
+My
ij
y
ij
∈ {0, 1}
(12.5)
o` u M note une borne sup´ erieure sur la date de fin des travaux.
D´ emontrons l’´ equivalence. Deux cas sont possibles pour la variable binaire :
1. Cas o` u y
ij
= 1 : dans ce cas, le syst` eme (12.5) devient :
_
t
i
+d
i
≤ t
j
t
j
+d
j
≤ t
i
+M
La premi` ere contrainte exprime donc que la tˆ ache i doit ˆ etre finie avant que ne
commence la tˆ ache j. La seconde contrainte est automatiquement satisfaite.
2. Cas y
ij
= 0 : dans ce cas, le syst` eme (12.5) devient :
_
t
i
+d
i
≤ t
j
+M
t
j
+d
j
≤ t
i
La premi` ere contrainte est automatiquement satisfaite. La seconde contrainte
exprime que la tˆ ache j doit ˆ etre finie avant que ne commence la tˆ ache i.
198 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
12.2.3 M´ elange avec nombre limit´ e d’ingr´ edients
Il s’agit ´ egalement d’un probl` eme g´ en´ erique conduisant ` a une formulation mixte
enti` ere, les variables binaires indiquant la pr´ esence d’uningr´ edient dans le m´ elange.
C’est le cas, par exemple, d’un probl` eme de m´ elange d’huiles o` u cinq huiles
sont disponibles mais o` udes contraintes techniques impliquent que seulement trois
huiles diff´ erentes peuvent ˆ etre pr´ esentes dans le m´ elange. Un autre exemple, est
celui du chargement de hauts fourneaux o` u le nombre de charbons disponibles
est souvent nettement sup´ erieur au nombre de charbons qui peuvent ˆ etre charg´ es
simultan´ ement. Ce nombre ´ etant limit´ e par le nombre de portes de chargement du
haut fourneau.
Ce probl` eme peut ˆ etre r´ esolu par la programmation mixte z´ ero/un. Si x
i
note la quantit´ e d’ingr´ edient i dans le m´ elange, d´ efinissons la variable binaire y
i
indiquant la pr´ esence de l’ingr´ edient i dans le m´ elange. Autrement dit :
y
i
=
_
1 si x
i
> 0
0 si x
i
= 0
On introduit alors les contraintes suivantes :
m
i
y
i
≤ x
i
≤ M
i
y
i
et y
i
∈ {0, 1} (12.6)
o` u m
i
est une borne inf´ erieure sur la teneur de x
i
dans le m´ elange et M
i
est une
borne sup´ erieure sur la teneur de x
i
dans le m´ elange.
La conditiondunombre maximumd’ingr´ edients dans le m´ elange s’exprime
alors simplement par :
n

i=1
y
i
≤ k, (12.7)
avec k, le nombre maximum d’ingr´ edients dans le m´ elange.
D´ emontrons l’´ equivalence. Deux cas sont possibles pour la variable x
i
:
1. Soit x
i
> 0. Alors, par les contraintes (12.6), la variable y
i
doit valoir 1 et
exprime bien que l’ingr´ edient i est dans le m´ elange.
2. Soit x
i
= 0. Alors, par la contrainte (12.6), la variable y
i
doit valoir 0. La
condition (12.7) exprimera donc bien que au plus k ingr´ edients seront pris
dans le m´ elange.
On a donc bien que y
i
est une indicatrice de pr´ esence de l’ingr´ edient i dans le
m´ elange.
Section 12.3. Principe de la m´ethode de branch and bound 199
12.2.4 Choix parmi un nombre discret de valeurs
Dans beaucoup de probl` emes industriels, lors du dimensionnement d’un appareil-
lage, on doit choisir sa capacit´ e parmi les valeurs commerciales existant sur le
march´ e. Par exemple, lors du dimensionnement d’une canalisation de transport
d’eau, on doit choisir parmi les valeurs suivantes pour le diam` etre :
12 cm, 17 cm, 24 cm ou 47 cm.
On peut ` a nouveau mod´ eliser ce choix par l’utilisation de variables binaires. En
effet, d´ efinissons la variable x comme ´ etant le diam` etre choisi et d´ efinissons y
i
une
indicatrice du fait que le diam` etre num´ ero i a ´ et´ e choisi :
y
i
=
_
1 si x = d
i
0 si sinon.
On peut alors ´ ecrire la relation suivante pour le choix du diam` etre :
x = 12y
1
+ 17y
2
+ 24y
3
+ 47y
4
avec la contrainte qu’un seul diam` etre doit ˆ etre choisi :
y
1
+y
2
+y
3
+y
4
= 1 (12.8)
et bien sˆ ur en imposant le caract` ere binaire de chaque indicatrice :
y
i
∈ {0, 1}, ∀i = 1, 2. . .4
La contrainte (12.8) fera en effet qu’une seule indicatrice vaudra un.
12.3 Principe de la m´ ethode de branch and bound
La m´ ethode de “branch and bound” ou encore appel´ ee m´ ethode de s´ eparation et
´ evaluation que nous allons maintenant d´ ecrire est destin´ ee ` a r´ esoudre les probl` emes
en nombres entiers du type suivant :
z

= max c
T
x
s.c.q.
_
Ax ≤ b,
x ≥ 0 et entiers.
Cette m´ ethode peut ´ egalement ˆ etre appliqu´ ee aux probl` emes avec variables binaires
(z´ ero-un). Elle peut ´ egalement ˆ etre appliqu´ ee aux probl` emes mixtes (MIP), c’est-
` a-dire aux probl` emes comportant un certain nombre de variables enti` eres et un
certain nombre de variables continues.
200 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
Nous illustrons la m´ ethode sur l’exemple suivant tir´ e de Norbert et al [15] dont
on a l´ eg` erement modifi´ e la fonction objectif :
z

= maxz = 15x
1
+ 50x
2
s.c.q.
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
¸
_
−x
1
+ 2x
2
≤ 5,
x
1
+ 2x
2
≤ 14,
x
1
≤ 8,
x
1
, x
2
≥ 0 et entiers
(12.9)
La r´ egion r´ ealisable est repr´ esent´ ee ` a la figure 12.3.
x1
x
2
0 1 2 3 4 5 6 7 8
5
4
3
2
1
0
P
0
P
1
P
2
P
3
9 10
z = 150
(1)
(2)
(3)
Figure 12.3: Repr´ esentation de la r´ egion r´ ealisable.
Remarquons qu’une fa¸ con de r´ esoudre le probl` eme serait de construire une
borne sup´ erieure sur z

et une borne inf´ erieure sur z

et ensuite de raffiner ces
bornes jusqu’` a les ´ egaliser.
Question 1 : comment construire une borne inf´ erieure sur z

?
La r´ eponse ` a cette question est ` a la fois simple et difficile. En effet, pour
trouver une borne inf´ erieure, il suffit de donner une solution r´ ealisable pour (12.9).
Comme l’objectif est de maximiser, l’optimum du probl` eme ne pourra qu’ˆ etre
sup´ erieur ` a la valeur de z en ce point. Par exemple, le point (4,4) appartient ` a la
r´ egion r´ ealisable :
z(4, 4) = 15 ×4 + 50 ×4 = 260 ≤ z

PNE
Section 12.4. Application ` a l’exemple 201
Cependant trouver en g´ en´ eral une solution r´ ealisable pour un probl` eme en nombres
entiers n’est pas une mince affaire.
Question 2 : comment construire une borne sup´ erieure sur z

?
Une fa¸ con de r´ epondre ` a cette question est de r´ esoudre le probl` eme lin´ eaire que
l’on obtient ` a partir de (12.9) en laissant tomber les contraintes d’int´ egralit´ e des
variables. Comme on maximise sur un ensemble r´ ealisable plus large, l’optimum
ainsi obtenu ne pourra qu’ˆ etre sup´ erieur ` a l’optimum du probl` eme en nombres
entiers. C’est aussi le premier pas de la m´ ethode de branch and bound que nous
allons maintenant d´ ecrire sur l’exemple.
12.4 Application ` a l’exemple
Pas 0. R´ esoudre la relaxation lin´ eaire.
Pour cet exemple, on obtient comme solution de la relaxation lin´ eaire le point not´ e
P
0
` a la figure 12.3 :
x
1
= 4, 5
x
2
= 4, 75
z
0
= 305.
Cette solution est inacceptable car les variables ne sont pas enti` eres. Cependant,
elle fournit une premi` ere borne sup´ erieure sur z

:
z

≤ 305.
Pas 1. Brancher sur une variable non enti` ere.
La seconde id´ ee de la m´ ethode de branch and bound est (comme le nom l’indique)
d’op´ erer une s´ eparation : la r´ egion r´ ealisable va ˆ etre s´ epar´ ee en deux sous-r´ egions
dont aucune ne peut contenir la solution optimale non enti` ere P
0
. Cette s´ eparation
n´ ecessite le choix d’une variable de s´ eparation. Le choix de cette variable est
heuristique. Diff´ erents choixsont possibles et de ce choixpeut d´ ependre l’efficacit´ e
de la m´ ethode de r´ esolution. Une fa¸ con simple de choisir cette variable est de
prendre la variable la plus distante d’un entier. Une alternative, parfois utilis´ ee,
est de prendre la variable la plus proche d’un entier.
Le “crit` ere de choix de la variable de branchement” adopt´ e ici est de prendre
la variable la plus distante d’un entier.
Dans notre exemple, il s’agit de la variable x
1
. On va effectuer un branchement
sur cette variable. Comme x
1
ne peut prendre que des valeurs enti` eres, il n’y a
202 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
aucune perte de g´ en´ eralit´ e d’imposer que
soit x
1
≤ 4 soit x
1
≥ 5
Cependant imposer cette condition va ´ eliminer la solution courante P
0
de la relaxa-
tion lin´ eaire. En g´ en´ eral si la variable choisie x
k
a la valeur fractionnaire N + ,
on imposera :
soit x
k
≤ N soit x
k
≥ N + 1
En imposant s´ epar´ ement l’une et l’autre conditions, on obtient deux sous-
mod` eles, un mod` ele fils et un mod` ele fille. Ce que l’on repr´ esente par une dia-
gramme du type de celui de la figure 12.4. Chaque nœud de cette figure correspond
z
0
= 305
x
1
= 4, 50
x ,
2
= 4 75
x
1
4
x
1
5
z
1
= 285
x
1
= 4
x
2
= 4, 5
z
2
= 300
x
1
= 5
x
2
= 4, 5
x
2
4 x
2
5
z
3
= 290
x
1
= 6
x
2
= 4
z
4
= ∞
Probl` eme
non r´ ealisable
Figure 12.4: Arbre de branch and bound.
` a un probl` eme lin´ eaire. Le nœud 0 au mod` ele original. Le nœud 1 est le mod` ele
original avec en plus la restriction x
1
≤ 4, tandis que le nœud 2 correspond au
mod` ele original avec en plus la restriction x
1
≥ 5. On a ici num´ erot´ e les nœuds
dans l’ordre o` u ils ont ´ et´ e g´ en´ er´ es.
On peut maintenant r´ esoudre les relaxations lin´ eaires correspondant aux pro-
bl` emes fils et fille. Dans notre exemple, on obtient les deux solutions suivantes :
Noeud 1 : x
1
= 4, x
2
= 4, 5, z
1
= 285.
Noeud 2 : x
1
= 5, x
2
= 4, 5 z
2
= 300.
Remarquez que les valeurs atteintes par la fonction objectif sont moins ´ elev´ ees
que dans la relaxation lin´ eaire pr´ ec´ edente. Ceci n’est pas ´ etonnant : on a, en
Section 12.4. Application ` a l’exemple 203
effet, ajout´ e des contraintes et donc restreint l’espace des solutions r´ ealisables.
Comme les deux sous-r´ egions forment une repr´ esentation contenant l’ensemble
des solution enti` eres, on peut en conclure que la borne sup´ erieure sur z

est :
z

≤ max(z
1
, z
2
) = 300.
Pas 2. Diviser ` a nouveau un nœud fils ou fille en deux.
Ici, aucune des deux solutions n’est acceptable car toutes les deux comportent des
parties fractionnaires. On va donc continuer en choisissant un des deux nœuds
pour le diviser ` a nouveau. Le choix du nœud ` a diviser est ` a nouveau heuristique
et peut ` a nouveau avoir une grande influence sur le temps total mis pour r´ esoudre
le probl` eme. Pour l’illustration de la m´ ethode, nous adoptons la r` egle de choix
heuristique suivante :
Le “crit` ere de choix du nœud ` a diviser” adopt´ e ici est de prendre la la re-
laxation lin´ eaire fournit la meilleure (c’est-` a-dire la plus grande en cas de
maximisation) valeur de la fonction objectif.
Pour cet exemple, on choisit donc le nœud 2 et on r´ ep` ete le Pas 1.
Pas 1. Choisir une variable pour brancher.
Ici seule la variable x
2
est non enti` ere. On la choisit donc pour op´ erer le branche-
ment suivant :
soit x
2
≤ 4 soit x
2
≥ 5
On ajoute s´ epar´ ement chacune de ces contraintes aux contraintes du probl` eme 2
et on g´ en` ere ainsi les nœuds 3 et 4. Ceci est illustr´ e ` a la figure 12.4. On r´ esout
graphiquement les relaxations lin´ eaires (voir figure 12.3) et on obtient les solutions
suivantes :
Noeud 3 : x
1
= 6, x
2
= 4, z
3
= 290.
Noeud 4 : non r´ ealisable
Noter que, au nœud 3, on a obtenu une solution enti` ere dont la valeur correspon-
dante de la fonction objectif est 290. On a une premi` ere borne inf´ erieure sur la
valeur optimale de la fonction objectif et on a donc que :
290 ≤ z

Il est clair ´ egalement qu’il n’y a aucune raison de continuer ` a diviser le nœud 3
pour lequel la solution optimale du probl` eme en nombres entiers a ´ et´ e obtenue.
On dit que le nœud 3 est coup´ e.
Remarquons aussi que le nœud 4 a conduit ` a un probl` eme non r´ ealisable. Ce
n’est pas ´ etonnant vu que l’on rajoute de plus en plus de contraintes. A nouveau,
204 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
dans ce cas, il ne sert ` a rien de continuer ` a diviser ce nœud. On peut donc couper
le nœud 4.
Remarquons, pour terminer, que l’on peut ´ egalement couper la branche du
nœud 1. En effet, la valeur de z
1
= 285 est inf´ erieure ` a la borne inf´ erieure de 290
qui vient d’ˆ etre trouv´ ee. On n’a donc aucun espoir de trouver en poursuivant les
calculs ` a la branche 1 de trouver une solution enti` ere meilleure que 290. Dans le
cas contraire, on aurait du diviser la branche 1.
La m´ ethode est termin´ ee puisqu’il n’existe plus de nœud ` a diviser. On d´ eter-
mine la solution optimale comme ´ etant la meilleure solution enti` ere trouv´ ee. Il
s’agit du point P
3
suivant :
x

1
= 6
x

2
= 4
auquel correspond une valeur optimale de l’objectif de z

= 290. On a ainsi, pour
notre exemple, trouv´ e et aussi prouv´ e que la solution du nœud 3 ´ etait la solution
optimale du probl` eme en nombres entiers.
En conclusions, il y a trois raisons de couper une branche dans l’arbre :
1. lorsque la relaxation lin´ eaire obtenue est non r´ ealisable (cas du nœud 4),
2. lorsque la relaxation lin´ eaire obtenue fournit une solution enti` ere (cas du
nœud 3),
3. lorsque la valeur de la borne sup´ erieure est inf´ erieure ` a la valeur de la meil-
leure solution enti` ere obtenue (cas du nœud 1).
Enfin terminons par les remarques g´ en´ erales suivantes.
Si la r´ egion r´ ealisable de la relaxation lin´ eaire n’est pas born´ ee, il n’y a pas
de garantie de convergence de la m´ ethode de branch and bound. Pour ´ eviter ce
probl` eme, certaines impl´ ementations demandent une borne inf´ erieure et sup´ erieure
sur chaque variable. On est ainsi garanti d’un nombre fini de branches dans l’arbre.
Signalons, pour terminer, qu’il existe une seconde m´ ethode g´ en´ erale pour r´ e-
soudre les probl` emes en nombres entiers. Il s’agit de la m´ ethode dite des plans cou-
pants. Eneffet, elle g´ en` ere des plans qui “coupent” les solutions fractionnaires. Re-
marquons cependant que, d’un point de vue algorithmique, cette m´ ethode s’av` ere
moins performante (sauf ` a exploiter la structure particuli` ere du probl` eme) que la
m´ ethode de “branch and bound” et n’est donc pas celle qui est impl´ ement´ ee dans
les logiciels commerciaux de programmation mixte.
Section 12.5. Exercices 205
12.5 Exercices
12.1. M´ elange de maximum4 charbons. Pour produire du coke, on m´ elange des
charbons dans un haut fourneau o` u ensuite, une r´ eaction ` a haute temp´ erature
produit le coke. On suppose qu’il y a 8 charbons disponibles. Ces charbons
sont entr´ es par des bandes porteuses qui sont au nombre de 4, permettant
d’avoir au maximum 4 charbons diff´ erents dans le m´ elange. De plus, si un
charbon est pr´ esent dans le m´ elange, il doit l’ˆ etre ` a hauteur de minimum
5%. De plus, on exige que la teneur du m´ elange en Silicium soit d’au plus
1,8 % Le tableau 12.1 reprend les prix et teneur en Si des charbons. On
Charbon Prix Teneur Si
Charbon 1 12 2 %
Charbon 2 14 2,5 %
Charbon 3 17 1 %
Charbon 4 10 5 %
Charbon 5 13 1 %
Charbon 6 9 5 %
Charbon 7 15 2 %
Charbon 8 11 1,5 %
Tableau 12.1: Teneurs en Si et prix des diff´ erents charbons.
veut d´ eterminer le m´ elange r´ epondant aux sp´ ecifications qui soit de coˆ ut
minimum. Formuler le probl` eme.
12.2. Localisation optimale d’´ emetteurs de t´ el´ evision.
´
Etant donn´ e une r´ egion
comportant quatre villes (Lille, Dunkerque, Valencienne et Basieux), on
veut savoir o` u implanter, parmi divers emplacements disponibles (au nombre
de 5), un ensemble d’´ emetteurs de t´ el´ evision susceptibles de desservir ces
diff´ erentes villes au moindre coˆ ut. La derni` ere colonne du tableau 12.2
repr´ esente le coˆ ut de construction de chaque ´ emetteur. Les autres informa-
tions donn´ ees dans le tableau concernent les villes accessibles par l’´ emetteur
s’il est construit. Par exemple, si on construit l’´ emetteur 1, on atteindra les
ville de Lille et Dunkerque et son coˆ ut de construction est de 25.
On demande d’´ ecrire le programme correspondant ` a la d´ etermination du
nombre d’´ emetteurs ` a construire afin que chaque ville soit desservie par au
moins un ´ emetteur et ceci ` a coˆ ut d’investissement total minimum.
12.3. Probl` eme d’affectation de lignes a´ eriennes. Une petite compagnie a´ erien-
ne dispose de six avions de 150 places. Elle d´ esire affecter sa flotte d’avions
aux deux lignes int´ erieures ouvertes ` a la concurrence (les lignes OM et OT).
206 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
Ville Lille Dunkerque Valencienne Basieux Coˆ ut
´
Emetteur 1 1 1 25
´
Emetteur 2 1 1 30
´
Emetteur 3 1 1 15
´
Emetteur 4 1 1 35
´
Emetteur 5 1 1 1 90
Tableau 12.2: Accessibilit´ e des villes ` a partir des ´ emetteurs.
Le nombre de passagers d´ esirant effectuer chaque jour un parcours sur la
ligne OMpar cette nouvelle compagnie est 500, et de 200 sur la ligne OT. Le
coˆ ut marginal (frais variables tels que le carburant, les taxes d’atterrissage,
etc. . . ) d’un voyage sur la ligne OM est de 4 et de 3 sur la ligne OT. On
d´ esire minimiser le coˆ ut d’exploitation en satisfaisant la demande.
(a) Formuler math´ ematiquement le probl` eme de la meilleure affectation
de la flotte de cette compagnie.
(b) R´ esoudre par la m´ ethode de branch and bound en r´ esolvant chaque fois
la relaxation lin´ eaire de mani` ere purement graphique.
12.4. M´ ethode de branch and bound. Soit le probl` eme en nombres entiers
suivant :
z

= max x
1
+ x
2
s.c.q. x
1
+ x
2
≥ 1,
3x
1
− x
2
≥ −3,
x
1
− 4x
2
≥ −14,
4x
1
+ x
2
≤ 20,
2x
1
− x
2
≤ 7,
x
1
, x
2
≥ 0 et entiers
R´ esoudre par la m´ ethode de branch and bound en r´ esolvant les relaxations
lin´ eaires de mani` ere purement graphique.
12.5. Tourn´ ees de v´ ehicules. Consid´ erons le probl` eme d’organisation des tour-
n´ ees de v´ ehicules pour la collecte des d´ echets. La collectivit´ e locale dispose
de 12 v´ ehicules de collecte r´ epartis comme suit : 4 dans la ville 1, 3 dans la
ville 2, 1 dans la ville 3 et 4 dans la ville 4. Les temps de trajets entre ces
Section 12.5. Exercices 207
villes et l’incin´ erateur sont les suivants :
Vers ville 1 ville 2 ville 3 ville 4 incin´ erateur
De la ville 1 0 10 ∞ ∞ 45
De la ville 2 10 0 5 ∞ ∞
De la ville 3 ∞ 5 0 5 20
De la ville 4 ∞ ∞ 5 0 ∞
De l’incin´ erateur 45 ∞ 20 ∞ 0
(a) Repr´ esenter sous forme d’un graphique le r´ eseau de transport.
(b) Formuler le probl` eme de minimisation du temps total pour aller ` a l’in-
cin´ erateur comme un probl` eme en nombres entiers sur r´ eseau.
(c) R´ esoudre au moyen du solveur d’Excel.
12.6. D´ ecoupe de bobines m` eres. Les papetiers fabriquent des rouleaux de papier
dont la largeur est fix´ ee par les caract´ eristiques des machines de production.
Leur clients peuvent leur r´ eclamer des rouleaux de diverses largeurs et de
diverses longueurs. Comme il est fr´ equent que ni la largeur ni la longueur
des bobines m` eres ne soient des multiples de celles de rouleaux command´ es,
il y a des pertes connues sous le nomde chutes. La largeur des bobines m` eres
est de 215 cm et leur longueur de 250 m. Les commandes accept´ ees par le
papetier sont reprises au tableau 12.3. Comme la longueur des rouleaux
Largeur (en cm) longueur (en m) nombre de rouleaux
64 250 360
60 250 180
35 250 180
Tableau 12.3: Commandes accept´ ees.
command´ es est identique ` a celle des bobines m` eres, il suffit d’assurer la
coupe transversale d’un certain nombre de bobines m` eres. Pour satisfaire
les commandes accept´ ees, le papetier peut, par exemple, combiner trois
coupes de largeur 64 cm dans la mˆ eme bobine, mais aussi, par exemple,
deux de largeur 64 et deux de largeur 35. Toutes les possibilit´ es sont reprises
au tableau 12.4. On veut d´ eterminer comment satisfaire les commandes
accept´ ees avec le minimum de bobines m` eres.
(a) Formuler le probl` eme comme un probl` eme en nombres entiers.
(b) R´ esoudre au moyen du solveur d’Excel.
208 Chapitre 12. La programmation en nombres entiers.
Largeur 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
64 3 2 2 1 1 1 0 0 0 0
60 0 1 0 2 1 0 3 2 1 0
35 0 0 2 0 2 4 1 2 4 6
Chute 23 27 17 31 21 11 0 25 15 5
Tableau 12.4: Modes de coupe.
12.7. Optimisationduplandirecteur de productionUne soci´ et´ e voudrait ´ etablir
son plan directeur de production, c’est-` a-dire les quantit´ es ` a produire chaque
trimestre ainsi que les ressources ` a mobiliser chaque trimestre pour pouvoir
satisfaire la demande ` a coˆ ut total annuel minimum. La demande pour les 4
prochains trimestres est donn´ ee au tableau 12.5. On suppose qu’un ouvrier
Trimestre Demande Stock minimum Jours
1 180 000 55 000 62
2 400 000 85 000 64
3 190 000 50 000 55
4 390 000 100 000 59
Tableau 12.5: Optimisation du plan directeur de production.
peut produire 150 unit´ es par jour ouvrable. Le nombre de jours ouvrables est
´ egalement repris au tableau 12.5. Il y a un effectif initial de 32 ouvriers et un
stock initial de 0. Le coˆ ut d’embauche d’un ouvrier est de 20 000 euros. Le
coˆ ut de licenciement est de 50 000 euros. Le coˆ ut de stockage d’une unit´ e
pendant un trimestre est de 10 euros. On suppose que les licenciements et
les embauches de personnel ne peuvent se r´ ealiser qu’en d´ ebut de chaque
trimestre. De plus, pour des raisons commerciales, on souhaite avoir un
niveau minimum de stock en fin de chaque trimestre. Ceci afin de faire face
aux demandes du d´ ebut du trimestre suivant. Ce niveau minimum est donn´ e
au tableau 12.5. Les temps partiels sont permis.
Ondemande de d´ eterminer les engagements et licenciements d´ ebut de chaque
trimestre, de mani` ere ` a ce que l’effectif du mois soit suffisant pour satisfaire
la demande (aucune rupture de stock n’est permise) ` a coˆ ut total minimum
(somme ducoˆ ut d’embauche, ducoˆ ut de licenciement et ducoˆ ut de stockage).
(a) Formuler le probl` eme comme un probl` eme lin´ eaire.
(b) R´ esoudre au moyen du solveur d’Excel. On fera attention ` a bien
distinguer les variables ind´ ependantes des variables d´ ependantes.
Bibliographie
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Christian VAN DELFT, Management Industriel et Logistique, 3` eme Edition,
Economica, Paris, 2001.
[2] BROOKE Anthony, David KENDRICK et Alexander MEERAUS, GAMS
User’s guide Release 2.25, The Scientific Press, San Francisco, 1992.
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[7] F.S. HILLIER et G.S. LIEBERMAN, Introduction to Operations Research,
6` eme ´ edition, Mac Graw-Hill International Editions, Singapour, 1995.
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gement Sciences, 1` ere ´ edition, Mac Graw-Hill International Editions, Boston,
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Economica, 1990.
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209
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ment: Production of Goods and Services, Prentice Hall, 1992.
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[18] M.P. WILLIAMS, Model solving in Mathematical Programming, John Wiley,
1992.
Annexe A
Formulaire pour la gestion de production
A.1 La gestion calendaire de stock
Coˆ ut de gestion :
C(S) = c
p
I
p
(S) +c
r
I
r
(S) (+c
c
1)
avec I
p
(S) = stock moyen poss´ ed´ e :
I
p
(S) = S −
¯
X +I
r
(S) (cas de stock ` a rotation nulle)
I
p
(S) = S −
¯
X
2
+
I
r
(S)
2
(cas de stock ` a rotation non nulle)
et I
r
(S) = nombre moyen de demandes non satisfaites :
I
r
(S) = λP(X > S −1) −SP(X > S) si X ∼Poisson(λ)
I
r
(s) = σg(t
S
) avec : t
S
=
S −
¯
X
σ
si X ∼ N(µ, σ)
Politique optimale en stock ` a rotation nulle :
S

tel que P(X > S

) ≤
c
p
c
p
+c
r
≤ P(X > S

−1) si X ∼ Poisson(λ)
S

tel que P(X > S

) =
c
p
c
r
+c
p
si X ∼ N(µ, σ)
Politique optimale en stock ` a rotation non nulle :
S

tel que P(X > S

) ≤
c
p
c
r
+
c
p
2
≤ P(X > S

−1) si X ∼ Poisson(λ)
S

tel que P(X > S

) =
c
p
c
r
+
c
p
2
si X ∼ N(µ, σ)
211
212 Annexe A. Formulaire pour la gestion de production
Cons´ equences ´ economiques du choix :
• coˆ ut de gestion :
C(S) = c
r
I
r
(S) +c
p
I
p
(S) (+c
c
1)
• marge nette moyenne :
B(S) = m
u
¯
X −C(S)
avec m
u
, la marge unitaire.
A.2 La gestion par point de commande
Niveau optimal de commande optimal :
q

=
¸
2c
c
D
c
p
avec c
p
= coˆ ut unitaire de possession durant un an en stock;
D = demande annuelle.
Point de commande optimal :
s

= DL
avec L = d´ elai d’approvisionnement, exprim´ e en ann´ ee.
Calcul du stock moyen poss´ ed´ e et du nombre moyen de commandes :
I
p
(q

) =
q

2
et I
c
(q

) =
D
q

Coˆ ut de gestion en univers certain :
C(q

) = c
c
I
c
(q

) +c
p
I
p
(q

) = c
c
D
q

+c
p
q

2
avec I
c
(q) = nombre moyen de commandes par an;
I
p
(q) = stock moyen poss´ ed´ e;
D = demande annuelle;
q

= quantit´ e optimale command´ ee.
Section A.2. La gestion par point de commande 213
Coˆ ut de gestion en cas de demande al´ eatoire :
C(s, q) = c
c
I
c
(q) +c
p
I
p
(s, q) +c
r
I
r
(s, q)
La quantit´ e ´ economique q est d´ etermin´ ee par :
q

=
¸
2c
c
D
c
p
avec D =
¯
X
Le point de commande s est d´ etermin´ e en utilisant la gestion calendaire pendant
le d´ elai d’obtention L (cas de la rotation non nulle) :
P(X
L
> s

) =
c

p
c
r
+c

p
/2
avec c

p
, le coˆ ut unitaire de possession entre deux commandes :
c

p
= c
p
q

D
.
La demande X
L
durant L suit une loi Normale de moyenne : µ
L
= Lµ et de
variance : σ
2
L
= Lσ
2
.
Dans le cas de la loi Poisson, le point de commande s est d´ etermin´ e par (cas
de la rotation non nulle) :
s

tel queP(X
L
> s

) ≤
c

p
c
r
+
c

p
2
≤ P(X
L
> s

−1)
Cons´ equences ´ economique du choix :
• Le stock de s´ ecurit´ e est la diff´ erence entre le point de commande et la de-
mande moyenne durant L :
s

−DL
• Le nombre de commandes par an est d´ etermin´ e par :
I
c
(q) =
D
q
• Le nombre moyen de ruptures par commande, not´ e I
c
r
, se calcule par la
formule de la gestion calendaire :
I
c
r
(s) = λP(X
L
> s −1) −sP(X
L
> s) si X
L
∼Poisson(λ)
I
c
r
(s) = σ
L
g(t
S
) avec t
S
=
s −
¯
X
L
σ
L
si X
L
∼ N(µ
L
, σ
L
)
214 Annexe A. Formulaire pour la gestion de production
• Le nombre moyen de ventes manqu´ ees par an s’´ el` eve donc ` a :
I
r
(s, q) = I
c
(q) ×I
c
r
(s)
• Le stock moyen poss´ ed´ e en cas de ventes manqu´ ees perdues :
I
p
(s, q) =
q
2
+ (s −DL) +
I
c
r
(s)
2
,
• Le stock moyen poss´ ed´ e en cas de ventes manqu´ ees diff´ er´ ees :
I
p
(s, q) =
q
2
+ (s −DL) +
DL
2q
I
c
r
(S).
A.3 Les techniques de juste ` a temps
D´ etermination du nombre d’´ etiquettes :
N
e

(1 +α)C
u
T
r
+Q
e
k
avec C
u
= consommation du poste aval en unit´ es par minute;
Q
e
= taille ´ economique des lots fabriqu´ es en amont;
k = la capacit´ e d’un conteneur;
T
r
= temps de r´ eaction du syst` eme;
α = marge de s´ ecurit´ e.
A.4
´
Equilibrage d’une chaˆıne de production
RE =
nc −T
nc
avec n = nombre de postes de travail,
c = temps d’un cycle,
T = temps total requis par un article.
A.5 Calcul d’annuit´ es
n

t=1
_
1
1 +i
_
t
=
_
1 −(1 +i)
−n
i
_
avec n = nombre d’ann´ ees,
i = taux d’actualisation annuel.
Annexe B
Tables pour la gestion de stocks
B.1 Table de la loi Poisson(λ)
λ
x 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
0 0,0488 0,0952 0,1393 0,1813 0,2212 0,2592 0,2953 0,3297 0,3624 0,3935
1 0,0012 0,0047 0,0102 0,0175 0,0265 0,0369 0,0487 0,0616 0,0754 0,0902
2 0,0000 0,0002 0,0005 0,0011 0,0022 0,0036 0,0055 0,0079 0,0109 0,0144
3 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0003 0,0005 0,0008 0,0012 0,0018
4 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0002
5 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Donne la probabilit´ e P[Poisson(λ) > x]
215
216 Annexe B. Tables pour la gestion de stocks
λ
x 0,55 0,6 0,65 0,7 0,75 0,8 0,85 0,9 1 1,5
0 0,4231 0,4512 0,4780 0,5034 0,5276 0,5507 0,5726 0,5934 0,6321 0,7769
1 0,1057 0,1219 0,1386 0,1558 0,1734 0,1912 0,2093 0,2275 0,2642 0,4422
2 0,0185 0,0231 0,0283 0,0341 0,0405 0,0474 0,0549 0,0629 0,0803 0,1912
3 0,0025 0,0034 0,0044 0,0058 0,0073 0,0091 0,0111 0,0135 0,0190 0,0656
4 0,0003 0,0004 0,0006 0,0008 0,0011 0,0014 0,0018 0,0023 0,0037 0,0186
5 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0001 0,0002 0,0003 0,0003 0,0006 0,0045
6 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0009
7 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0002
8 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Donne la probabilit´ e P[Poisson(λ) > x]
Section B.1. Table de la loi Poisson(λ) 217
λ
x 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
0 0,8647 0,9179 0,9502 0,9698 0,9817 0,9889 0,9933 0,9959 0,9975 0,9985
1 0,5940 0,7127 0,8009 0,8641 0,9084 0,9389 0,9596 0,9734 0,9826 0,9887
2 0,3233 0,4562 0,5768 0,6792 0,7619 0,8264 0,8753 0,9116 0,9380 0,9570
3 0,1429 0,2424 0,3528 0,4634 0,5665 0,6577 0,7350 0,7983 0,8488 0,8882
4 0,0527 0,1088 0,1847 0,2746 0,3712 0,4679 0,5595 0,6425 0,7149 0,7763
5 0,0166 0,0420 0,0839 0,1424 0,2149 0,2971 0,3840 0,4711 0,5543 0,6310
6 0,0045 0,0142 0,0335 0,0653 0,1107 0,1689 0,2378 0,3140 0,3937 0,4735
7 0,0011 0,0042 0,0119 0,0267 0,0511 0,0866 0,1334 0,1905 0,2560 0,3272
8 0,0002 0,0011 0,0038 0,0099 0,0214 0,0403 0,0681 0,1056 0,1528 0,2084
9 0,0000 0,0003 0,0011 0,0033 0,0081 0,0171 0,0318 0,0538 0,0839 0,1226
10 0,0000 0,0001 0,0003 0,0010 0,0028 0,0067 0,0137 0,0253 0,0426 0,0668
11 0,0000 0,0000 0,0001 0,0003 0,0009 0,0024 0,0055 0,0110 0,0201 0,0339
12 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0003 0,0008 0,0020 0,0045 0,0088 0,0160
13 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0003 0,0007 0,0017 0,0036 0,0071
14 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002 0,0006 0,0014 0,0030
15 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002 0,0005 0,0012
16 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002 0,0004
17 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002
18 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001
19 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Donne la probabilit´ e P[Poisson(λ) > x]
218 Annexe B. Tables pour la gestion de stocks
λ
x 7 7,5 8 8,5 9 9,5 10 11 12 13
0 0,9991 0,9994 0,9997 0,9998 0,9999 0,9999 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
1 0,9927 0,9953 0,9970 0,9981 0,9988 0,9992 0,9995 0,9998 0,9999 1,0000
2 0,9704 0,9797 0,9862 0,9907 0,9938 0,9958 0,9972 0,9988 0,9995 0,9998
3 0,9182 0,9409 0,9576 0,9699 0,9788 0,9851 0,9897 0,9951 0,9977 0,9989
4 0,8270 0,8679 0,9004 0,9256 0,9450 0,9597 0,9707 0,9849 0,9924 0,9963
5 0,6993 0,7586 0,8088 0,8504 0,8843 0,9115 0,9329 0,9625 0,9797 0,9893
6 0,5503 0,6218 0,6866 0,7438 0,7932 0,8351 0,8699 0,9214 0,9542 0,9741
7 0,4013 0,4754 0,5470 0,6144 0,6761 0,7313 0,7798 0,8568 0,9105 0,9460
8 0,2709 0,3380 0,4075 0,4769 0,5443 0,6082 0,6672 0,7680 0,8450 0,9002
9 0,1695 0,2236 0,2834 0,3470 0,4126 0,4782 0,5421 0,6595 0,7576 0,8342
10 0,0985 0,1378 0,1841 0,2366 0,2940 0,3547 0,4170 0,5401 0,6528 0,7483
11 0,0533 0,0792 0,1119 0,1513 0,1970 0,2480 0,3032 0,4207 0,5384 0,6468
12 0,0270 0,0427 0,0638 0,0909 0,1242 0,1636 0,2084 0,3113 0,4240 0,5369
13 0,0128 0,0216 0,0342 0,0514 0,0739 0,1019 0,1355 0,2187 0,3185 0,4270
14 0,0057 0,0103 0,0173 0,0274 0,0415 0,0600 0,0835 0,1460 0,2280 0,3249
15 0,0024 0,0046 0,0082 0,0138 0,0220 0,0335 0,0487 0,0926 0,1556 0,2364
16 0,0010 0,0020 0,0037 0,0066 0,0111 0,0177 0,0270 0,0559 0,1013 0,1645
17 0,0004 0,0008 0,0016 0,0030 0,0053 0,0089 0,0143 0,0322 0,0630 0,1095
18 0,0001 0,0003 0,0007 0,0013 0,0024 0,0043 0,0072 0,0177 0,0374 0,0698
19 0,0000 0,0001 0,0003 0,0005 0,0011 0,0020 0,0035 0,0093 0,0213 0,0427
20 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002 0,0004 0,0009 0,0016 0,0047 0,0116 0,0250
21 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002 0,0004 0,0007 0,0023 0,0061 0,0141
22 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0003 0,0010 0,0030 0,0076
23 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0001 0,0005 0,0015 0,0040
24 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0002 0,0007 0,0020
25 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0003 0,0010
26 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0005
27 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002
28 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001
29 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
Donne la probabilit´ e P[Poisson(λ) > x]
Section B.1. Table de la loi Poisson(λ) 219
λ
x 14 15 16 17 18
0 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
1 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
2 0,9999 1,0000 1,0000 1,0000 1,0000
3 0,9995 0,9998 0,9999 1,0000 1,0000
4 0,9982 0,9991 0,9996 0,9998 0,9999
5 0,9945 0,9972 0,9986 0,9993 0,9997
6 0,9858 0,9924 0,9960 0,9979 0,9990
7 0,9684 0,9820 0,9900 0,9946 0,9971
8 0,9379 0,9626 0,9780 0,9874 0,9929
9 0,8906 0,9301 0,9567 0,9739 0,9846
10 0,8243 0,8815 0,9226 0,9509 0,9696
11 0,7400 0,8152 0,8730 0,9153 0,9451
12 0,6415 0,7324 0,8069 0,8650 0,9083
13 0,5356 0,6368 0,7255 0,7991 0,8574
14 0,4296 0,5343 0,6325 0,7192 0,7919
15 0,3306 0,4319 0,5333 0,6285 0,7133
16 0,2441 0,3359 0,4340 0,5323 0,6249
17 0,1728 0,2511 0,3407 0,4360 0,5314
18 0,1174 0,1805 0,2577 0,3450 0,4378
19 0,0765 0,1248 0,1878 0,2637 0,3491
20 0,0479 0,0830 0,1318 0,1945 0,2693
21 0,0288 0,0531 0,0892 0,1385 0,2009
22 0,0167 0,0327 0,0582 0,0953 0,1449
23 0,0093 0,0195 0,0367 0,0633 0,1011
24 0,0050 0,0112 0,0223 0,0406 0,0683
25 0,0026 0,0062 0,0131 0,0252 0,0446
26 0,0013 0,0033 0,0075 0,0152 0,0282
27 0,0006 0,0017 0,0041 0,0088 0,0173
28 0,0003 0,0009 0,0022 0,0050 0,0103
29 0,0001 0,0004 0,0011 0,0027 0,0059
30 0,0001 0,0002 0,0006 0,0014 0,0033
31 0,0000 0,0001 0,0003 0,0007 0,0018
32 0,0000 0,0000 0,0001 0,0004 0,0010
33 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002 0,0005
34 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001 0,0002
35 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001
36 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0001
37 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000 0,0000
220 Annexe B. Tables pour la gestion de stocks
B.2 Table de la loi normale Z ∼ N(0, 1)
P z
j
z
i
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
0,0 0,5000 0,4960 0,4920 0,4880 0,4840 0,4801 0,4761 0,4721 0,4681 0,4641
0,1 0,4602 0,4562 0,4522 0,4483 0,4443 0,4404 0,4364 0,4325 0,4286 0,4247
0,2 0,4207 0,4168 0,4129 0,4090 0,4052 0,4013 0,3974 0,3936 0,3897 0,3859
0,3 0,3821 0,3783 0,3745 0,3707 0,3669 0,3632 0,3594 0,3557 0,3520 0,3483
0,4 0,3446 0,3409 0,3372 0,3336 0,3300 0,3264 0,3228 0,3192 0,3156 0,3121
0,5 0,3085 0,3050 0,3015 0,2981 0,2946 0,2912 0,2877 0,2843 0,2810 0,2776
0,6 0,2743 0,2709 0,2676 0,2643 0,2611 0,2578 0,2546 0,2514 0,2483 0,2451
0,7 0,2420 0,2389 0,2358 0,2327 0,2296 0,2266 0,2236 0,2206 0,2177 0,2148
0,8 0,2119 0,2090 0,2061 0,2033 0,2005 0,1977 0,1949 0,1922 0,1894 0,1867
0,9 0,1841 0,1814 0,1788 0,1762 0,1736 0,1711 0,1685 0,1660 0,1635 0,1611
1,0 0,1587 0,1562 0,1539 0,1515 0,1492 0,1469 0,1446 0,1423 0,1401 0,1379
1,1 0,1357 0,1335 0,1314 0,1292 0,1271 0,1251 0,1230 0,1210 0,1190 0,1170
1,2 0,1151 0,1131 0,1112 0,1093 0,1075 0,1056 0,1038 0,1020 0,1003 0,0985
1,3 0,0968 0,0951 0,0934 0,0918 0,0901 0,0885 0,0869 0,0853 0,0838 0,0823
1,4 0,0808 0,0793 0,0778 0,0764 0,0749 0,0735 0,0721 0,0708 0,0694 0,0681
1,5 0,0668 0,0655 0,0643 0,0630 0,0618 0,0606 0,0594 0,0582 0,0571 0,0559
1,6 0,0548 0,0537 0,0526 0,0516 0,0505 0,0495 0,0485 0,0475 0,0465 0,0455
1,7 0,0446 0,0436 0,0427 0,0418 0,0409 0,0401 0,0392 0,0384 0,0375 0,0367
1,8 0,0359 0,0351 0,0344 0,0336 0,0329 0,0322 0,0314 0,0307 0,0301 0,0294
1,9 0,0287 0,0281 0,0274 0,0268 0,0262 0,0256 0,0250 0,0244 0,0239 0,0233
2,0 0,0228 0,0222 0,0217 0,0212 0,0207 0,0202 0,0197 0,0192 0,0188 0,0183
2,1 0,0179 0,0174 0,0170 0,0166 0,0162 0,0158 0,0154 0,0150 0,0146 0,0143
2,2 0,0139 0,0136 0,0132 0,0129 0,0125 0,0122 0,0119 0,0116 0,0113 0,0110
2,3 0,0107 0,0104 0,0102 0,0099 0,0096 0,0094 0,0091 0,0089 0,0087 0,0084
2,4 0,0082 0,0080 0,0078 0,0075 0,0073 0,0071 0,0069 0,0068 0,0066 0,0064
2,5 0,0062 0,0060 0,0059 0,0057 0,0055 0,0054 0,0052 0,0051 0,0049 0,0048
2,6 0,0047 0,0045 0,0044 0,0043 0,0041 0,0040 0,0039 0,0038 0,0037 0,0036
2,7 0,0035 0,0034 0,0033 0,0032 0,0031 0,0030 0,0029 0,0028 0,0027 0,0026
2,8 0,0026 0,0025 0,0024 0,0023 0,0023 0,0022 0,0021 0,0021 0,0020 0,0019
2,9 0,0019 0,0018 0,0018 0,0017 0,0016 0,0016 0,0015 0,0015 0,0014 0,0014
3,0 0,0013 0,0013 0,0013 0,0012 0,0012 0,0011 0,0011 0,0011 0,0010 0,0010
Donne la probabilit´ e P(Z > z
i
+z
j
)
Section B.3. Table pour le calcul de I
r
(S) 221
B.3 Table pour le calcul de I
r
(S)
g(t
S
) t
j
t
i
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
-3 3,0005 3,0104 3,0202 3,0304 3,0403 3,0505 3,0603 3,0702 3,0804 3,0903
-2,9 2,9004 2,9105 2,9204 2,9305 2,9406 2,9504 2,9606 2,9704 2,9805 2,9904
-2,8 2,8006 2,8107 2,8207 2,8308 2,8405 2,8506 2,8607 2,8705 2,8805 2,8906
-2,7 2,7010 2,7109 2,7209 2,7309 2,7409 2,7508 2,7608 2,7708 2,7809 2,7909
-2,6 2,6014 2,6115 2,6214 2,6312 2,6414 2,6513 2,6612 2,6711 2,6811 2,6910
-2,5 2,5020 2,5120 2,5218 2,5318 2,5419 2,5517 2,5617 2,5716 2,5817 2,5915
-2,4 2,4027 2,4126 2,4225 2,4326 2,4425 2,4524 2,4624 2,4721 2,4821 2,4920
-2,3 2,3037 2,3137 2,3234 2,3334 2,3434 2,3531 2,3632 2,3730 2,3828 2,3929
-2,2 2,2049 2,2146 2,2246 2,2344 2,2445 2,2543 2,2641 2,2740 2,2839 2,2938
-2,1 2,1064 2,1164 2,1261 2,1359 2,1457 2,1556 2,1654 2,1753 2,1852 2,1949
-2 2,0084 2,0183 2,0280 2,0378 2,0476 2,0574 2,0672 2,0771 2,0868 2,0967
-1,9 1,9111 1,9207 1,9305 1,9402 1,9499 1,9597 1,9694 1,9792 1,9889 1,9987
-1,8 1,8143 1,8240 1,8335 1,8433 1,8529 1,8625 1,8723 1,8820 1,8916 1,9013
-1,7 1,7182 1,7279 1,7374 1,7470 1,7566 1,7661 1,7758 1,7853 1,7951 1,8047
-1,6 1,6232 1,6327 1,6422 1,6516 1,6611 1,6706 1,6801 1,6896 1,6992 1,7088
-1,5 1,5293 1,5387 1,5479 1,5574 1,5667 1,5761 1,5855 1,5949 1,6043 1,6138
-1,4 1,4366 1,4458 1,4551 1,4643 1,4736 1,4829 1,4922 1,5013 1,5107 1,5200
-1,3 1,3455 1,3546 1,3636 1,3726 1,3818 1,3909 1,4000 1,4092 1,4183 1,4274
-1,2 1,2561 1,2650 1,2739 1,2828 1,2916 1,3006 1,3096 1,3186 1,3275 1,3365
-1,1 1,1686 1,1773 1,1859 1,1947 1,2034 1,2121 1,2209 1,2296 1,2384 1,2473
-1 1,0833 1,0918 1,1002 1,1087 1,1171 1,1256 1,1342 1,1428 1,1513 1,1599
-0,9 1,0004 1,0086 1,0168 1,0250 1,0333 1,0415 1,0499 1,0582 1,0666 1,0749
-0,8 0,9202 0,9281 0,9360 0,9440 0,9519 0,9599 0,9680 0,9760 0,9842 0,9923
-0,7 0,8429 0,8504 0,8581 0,8658 0,8735 0,8812 0,8889 0,8967 0,9045 0,9123
-0,6 0,7686 0,7760 0,7833 0,7906 0,7980 0,8054 0,8128 0,8203 0,8277 0,8353
-0,5 0,6978 0,7047 0,7117 0,7187 0,7257 0,7328 0,7399 0,7471 0,7542 0,7614
-0,4 0,6304 0,6370 0,6436 0,6503 0,6569 0,6636 0,6704 0,6772 0,6840 0,6909
-0,3 0,5668 0,5730 0,5792 0,5855 0,5918 0,5981 0,6045 0,6109 0,6174 0,6239
-0,2 0,5069 0,5127 0,5186 0,5245 0,5304 0,5363 0,5424 0,5484 0,5545 0,5606
-0,1 0,4509 0,4564 0,4618 0,4673 0,4728 0,4784 0,4840 0,4897 0,4954 0,5011
0 0,3989 0,4040 0,4090 0,4141 0,4193 0,4244 0,4297 0,4349 0,4402 0,4456
222 Annexe B. Tables pour la gestion de stocks
g(t
S
) t
j
t
i
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09
0 0,3989 0,3940 0,3890 0,3841 0,3793 0,3744 0,3697 0,3649 0,3602 0,3556
0,1 0,3509 0,3464 0,3418 0,3373 0,3328 0,3284 0,3240 0,3197 0,3154 0,3111
0,2 0,3069 0,3027 0,2986 0,2945 0,2904 0,2863 0,2824 0,2784 0,2745 0,2706
0,3 0,2668 0,2630 0,2592 0,2555 0,2518 0,2481 0,2445 0,2409 0,2374 0,2339
0,4 0,2304 0,2270 0,2236 0,2203 0,2169 0,2136 0,2104 0,2072 0,2040 0,2009
0,5 0,1978 0,1947 0,1917 0,1887 0,1857 0,1828 0,1799 0,1771 0,1742 0,1714
0,6 0,1686 0,1660 0,1633 0,1606 0,1580 0,1554 0,1528 0,1503 0,1477 0,1453
0,7 0,1429 0,1404 0,1381 0,1358 0,1335 0,1312 0,1289 0,1267 0,1245 0,1223
0,8 0,1202 0,1181 0,1160 0,1140 0,1119 0,1099 0,1080 0,1060 0,1042 0,1023
0,9 0,1004 0,0986 0,0968 0,0950 0,0933 0,0915 0,0899 0,0882 0,0866 0,0849
1 0,0833 0,0818 0,0802 0,0787 0,0771 0,0756 0,0742 0,0728 0,0713 0,0699
1,1 0,0686 0,0673 0,0659 0,0647 0,0634 0,0621 0,0609 0,0596 0,0584 0,0573
1,2 0,0561 0,0550 0,0539 0,0528 0,0516 0,0506 0,0496 0,0486 0,0475 0,0465
1,3 0,0455 0,0446 0,0436 0,0426 0,0418 0,0409 0,0400 0,0392 0,0383 0,0374
1,4 0,0366 0,0358 0,0351 0,0343 0,0336 0,0329 0,0322 0,0313 0,0307 0,0300
1,5 0,0293 0,0287 0,0279 0,0274 0,0267 0,0261 0,0255 0,0249 0,0243 0,0238
1,6 0,0232 0,0227 0,0222 0,0216 0,0211 0,0206 0,0201 0,0196 0,0192 0,0188
1,7 0,0182 0,0179 0,0174 0,0170 0,0166 0,0161 0,0158 0,0153 0,0151 0,0147
1,8 0,0143 0,0140 0,0135 0,0133 0,0129 0,0125 0,0123 0,0120 0,0116 0,0113
1,9 0,0111 0,0107 0,0105 0,0102 0,0099 0,0097 0,0094 0,0092 0,0089 0,0087
2 0,0084 0,0083 0,0080 0,0078 0,0076 0,0074 0,0072 0,0071 0,0068 0,0067
2,1 0,0064 0,0064 0,0061 0,0059 0,0057 0,0056 0,0054 0,0053 0,0052 0,0049
2,2 0,0049 0,0046 0,0046 0,0044 0,0045 0,0043 0,0041 0,0040 0,0039 0,0038
2,3 0,0037 0,0037 0,0034 0,0034 0,0034 0,0031 0,0032 0,0030 0,0028 0,0029
2,4 0,0027 0,0026 0,0025 0,0026 0,0025 0,0024 0,0024 0,0021 0,0021 0,0020
2,5 0,0020 0,0020 0,0018 0,0018 0,0019 0,0017 0,0017 0,0016 0,0017 0,0015
2,6 0,0014 0,0015 0,0014 0,0012 0,0014 0,0013 0,0012 0,0011 0,0011 0,0010
2,7 0,0010 0,0009 0,0009 0,0009 0,0009 0,0008 0,0008 0,0008 0,0009 0,0009
2,8 0,0006 0,0007 0,0007 0,0008 0,0005 0,0006 0,0007 0,0005 0,0005 0,0006
2,9 0,0004 0,0005 0,0004 0,0005 0,0006 0,0004 0,0006 0,0004 0,0005 0,0004
3 0,0005 0,0004 0,0002 0,0004 0,0003 0,0005 0,0003 0,0002 0,0004 0,0003
Donne g(t
S
) = [f(t
S
) −t
S
P(t > t
S
)]
Annexe A
Solutions finales des exercices
A.1 Introduction
1.1 Un probl` eme de choix d’investissement
a) Choix des variables : les quantit´ es investies en euros dans A, B et C.
b) Expression de l’objectif : maximisation de la somme esp´ er´ ee apr` es un
an.
c) Expression des contraintes :
• Respect de la quantit´ e totale disponible,
• Quantit´ e minimum investie sur B et C ensemble,
• Int´ erˆ et minimum garanti de 5 % sur la somme disponible,
• Positivit´ e.
1.2 Probl` eme de chargement de haut fourneau.
a) Choix des variables :
-nombres de milliers de tonnes de minerais A, B et C
-nombre de milliers de tonnes de mangan` ese ajout´ e dans le m´ elange.
b) Expression de l’objectif : maximisation de la marge qui est la diff´ erence
entre le chiffre d’affaire et les coˆ uts d’achat et de fonte des minerais
ainsi que le coˆ ut d’achat du mangan` ese ajout´ e.
c) Expression des contraintes :
• Bilan sur la quantit´ e ` a produire (une tonne),
• Teneur minimum en magan` ese,
• Teneur minimum et maximum en silicium,
• Positivit´ e.
223
224 Annexe A. Solutions finales des exercices
1.3 Probl` eme de planification sur coˆ ut variable.
a) Choix des variables :
-production en r´ egime normal par mois,
-production en heures suppl´ ementaires par mois,
-stock ` a la fin de chaque mois.
b) Expression de l’objectif : minimisation de la somme des coˆ uts de pro-
duction en heures suppl´ ementaires et de stockage.
c) Expression des contraintes :
• Satisfaction de la demande,
• Capacit´ es de production en heures normales,
• Capacit´ es de production en heures suppl´ ementaires,
• Positivit´ e.
1.4 Affectation ` a des lignes a´ eriennes.
a) Choix des variables : nombre d’avions de type i affect´ es ` a la ligne j.
b) Expression de l’objectif : minimisation de la somme des coˆ uts d’exploi-
tation des lignes en fonction du type d’appareil.
c) Expression des contraintes :
• Contrainte sur le nombre d’appareils disponibles de chacun des
types,
• Satisfaction de la demande par ligne,
• Caract` ere entier des variables,
• Positivit´ e.
1.5 Production de denr´ ees p´ erissables.
a) Choix des variables :
-nombre d’unit´ es fabriqu´ ees par jour des produits P et Q,
-nombre de kilos transport´ es par camionnette par jour,
-nombre de kilos transport´ es par transporteur ind´ ependant par jour.
b) Expression de l’objectif : maximisation du profit net de coˆ ut de transport.
c) Expression des contraintes :
• Bilan sur les quantit´ es transport´ ees,
• Capacit´ e de la camionnette,
• Limite des ingr´ edients disponible,
• Positivit´ e.
Section A.2. Ordonnancement en ateliers sp´ecialis´es 225
1.6 Ajout d’un produit ` a la gamme.
a) Choix des variables :
-production de produits standard dans l’atelier A, B et C,
-Production de produits de luxe dans l’atelier B et C.
b) Expression de l’objectif : maximiser la marge qui est la diff´ erence entre le
chiffre d’affaire, les coˆ uts de main d’oeuvre et les coˆ uts des mat´ eriaux.
c) Expression des contraintes :
• Capacit´ e des ateliers,
• Limite de vente des produits,
• Positivit´ e.
A.2 Ordonnancement en ateliers sp´ ecialis´ es
2.1 Bˆ atiments - travaux publics.
a) Ordre de prise en compte des travaux :
26 25 30 27 28 29
b) Gain en nombre de jours par rapport ` a l’ordre d’arriv´ ee : 3 jours.
c) Ordre s’il y a un temps interm´ ediaire de 2 jours : mˆ eme ordre.
2.2 Usinage de pi` eces sur des machines.
a) Pourquoi l’algorithme de Johnson ne s’applique pas ?
L’algorithme de Johnson ne s’applique pas car les tˆ aches qui doivent
ˆ etre effectu´ ees sur une mˆ eme machine ne sont pas ind´ ependantes : il
faut d’abord r´ egler la machine avant d’usiner les pi` eces.
b) Enum´ eration de tous les cas possibles :
• Cas 1 : a<b sur les deux machines,
• Cas 2 : a<b sur M1 et b<a sur M2,
• Cas 3 : b<A sur M1 et a<b sur M2,
• Cas 4 : b<a sur les deux machines.
c) Diagrammes de Gantt :
• Cas 1 : a<b sur les deux machines : t
f
= 13 heures.
• Cas 2 : a<b sur M1 et b<a sur M2 : t
f
= 12 heures.
226 Annexe A. Solutions finales des exercices
• Cas 3 : b<A sur M1 et a<b sur M2 : t
f
= 17 heures.
• Cas 4 : b<a sur les deux machines : t
f
= 11 heures.
2.3 Gestion du temps pour la composition d’un travail de groupe.
a) Ordonnancement qui minimise le temps de r´ ealisation du travail ?
B A D C
b) Ordonnancement qui minimise le temps de r´ ealisation des 7 t ˆ aches ?
Pour l’´ etudiant 1 :
{A, B}, {A}, {B, A}
B A D C G
Pour l’´ etudiant 2 :
{B, A}, {B}, {A, B}
F E B A D C
c) Illustrer ` a l’aide d’un diagramme de Gantt : t
f
= 8,5 jours.
d) Pourront-ils rendre le travail ` a temps ? oui car l’´ etudiant le plus lent
met 8,5 jours < 10 jours.
2.4 Ordonnancement avec trois ateliers.
a) Calcul de l’ordonnancement :
Place 1 2 3 4 5
Tˆ ache 2 4 3 5 1
b) Diagramme de Gantt : t
f
= 27.
A.3 Gestion calendaire de stock
3.1 Achat de pi` eces de rechange.
a) Nombre optimal de pi` eces ` a commander : S

= 3.
Section A.3. Gestion calendaire de stock 227
b) Calcul du nombre moyen de ruptures : I
r
(S)= 0,0233
Calcul du stock moyen poss´ ed´ e : I
p
(S) = 2,0233
Calcul du coˆ ut de gestion du stock : C(S) = 2.605,80
3.2 Ventes d’hebdomadaires.
a) Gestion calendaire avec stock ` a rotation nulle (cas Normale) : S

=
32, 15
b) Calcul du nombre moyen de ruptures : I
r
(S) = 1,152
Calcul du stock moyen poss´ ed´ e : I
p
(S) = 3,152
Calcul du coˆ ut de gestion du stock : C(S) = 10,91 euros
Calcul du b´ en´ efice net : B(S) =109,09 euros
3.3 Vente de calculatrices.
a) Gestion calendaire de stock ` a rotation non nulle (cas Poisson) : S

= 16.
b) Calcul du nombre moyen de rupture : I
r
(S) = 0,055
Calcul du stock moyen poss´ ed´ e : I
p
(S) = 11,0275
c) Calcul du b´ en´ efice net : B(S) = 95,63 euros.
3.4 Vente de r´ eveils ´ electroniques.
a) Gestion calendaire de stock ` a rotation non nulle (cas Normale) : S =
277.
b) Calcul du nombre moyen de ruptures : I
r
(s) = 0,5834
Calcul du stock moyen poss´ ed´ e : I
p
(S) = 177,2917
c) Calcul du b´ en´ efice net : B(S) = 1 932,82
3.5 Vente de sapins de No¨ el.
Gestion calendaire de stock ` a rotation non nulle : S

30.296
3.6 Ventes de fleurs.
a) Nombre de bottes de fleurs ` a acheter : S

= 13.
b) Nombre moyen de ruptures par semaine : I
r
(S) = 2, 7076. Soit 5,41
clients par semaine.
c) Nombre d’invendus : I
p
(S) == 0, 7076. Soit 1,4152 bottes par semaine.
228 Annexe A. Solutions finales des exercices
A.4 Gestion de stock par point de commande
4.1 Gestion de l’approvisionnement du stock de transitors.
a) Calcul du coˆ ut de gestion actuel : C(500, 500) = 4.320 euros.
b) Politique optimale : q

= 300 et s

= 300.
Coˆ ut de la politique optimale : C(300, 300) = 2.400 euros.
c) Le gain est de : 1.920 euros.
4.2 Vente de verre de cristal.
a) Niveau de la commande optimale : q

= 624.
b) Point de commande : s = 300.
c) Coˆ ut de gestion : C(q) = 749,40 euros.
4.3 Vente de verre de cristal en univers al´ eatoire.
a) Niveau de commande : q

= 624.
b) Point de commande : s

= 418.
c) nombre moyen de refus de vente par commande : I
c
r
(s) = 1,3859.
d) Stock moyen poss´ ed´ e : I
p
(s, q) = 430,693
e) Coˆ ut de gestion correspondant : C(s, q) = 926,48
4.4 Ventes de carafes ` a eau.
a) Niveau de commande : q

= 55.
b) Point de commande : s

= 15.
c) Nombre de ruptures ` a chaque commande : I
r
(s) = 0,1045
4.5 Vente par correspondance.
a) Gestion calendaire : S

= 15 avec C(S) = 105,687.
Ce qui sur base annuelle (6fois deuxmois) donne : C
a
= 6×105, 687 =
634, 12.
b) Gestion par point de commande : q

= 9 et s

= 5 avec C(s, q) = 525,48.
c) Comparaison des b´ en´ efices dans les trois cas :
Gestion calendaire : B(S) = 8 965, 88.
Gestion par point de commande : B(s, q) = 9 074, 52.
Servir d’interm´ ediaire : B = 4 800.
Conclusion : il vaut mieux utiliser la gestion par point de commande.
Section A.5. La planification de la production 229
A.5 La planification de la production
5.1 Planification de production d’un moteur.
a) Besoins nets de moteur pour janvier ` a avril :
t Janvier F´ evrier Mars Avril
BN
t
0 7 16 11
b) Lancements de production en lot par lot :
t Janvier F´ evrier Mars Avril
LP
t
7 16 11
5.1 Production d’engrenages.
a)Quantit´ e ´ economique ` a mettre en production : q

= 110.
b) Plan de production et de stockage :
t 1 2 3 4 5 6 7 8
P
t
110 0 110 0 0 110 0 0
S
t
80 35 85 45 10 90 55 5
c) Coˆ ut de lancement de production et de stockage : C = 855. Alors que le
coˆ ut de la politique du lot par lot est de : C = 1 200. Le gain est donc
de : 1 200 −855 = 345.
5.3 D´ etermination des besoins et lancements de production de niveau 2.
a) Lancements du composant E2010 :
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22
BN
t
0 3 30 16 31 21 20
LP
t
20 3 30 16 31 21 20 -
b) Lancements du composant E2040 :
P´ eriode 15 16 17 18 19 20 21 22
BN
t
0,5 0 5,5 9 11 13 -
LP
t
17 5,5 9 11 13 - - -
230 Annexe A. Solutions finales des exercices
5.4 Ajustement charge-capacit´ e de niveau 2.
P´ eriode 16 17 18 19
ajustement +20,5 -4,5 +0,5 -16,5
LP
t
de E2010 23,5 25,5 16,5 14,5
LP
t
de E2040 5,5 9 11 13
5.5 Planification des besoins en composants.
a) D´ eterminer les besoins nets et lancements en composant E :
P´ eriode 0 1 2 3 4 5
BN
t
de E 0 0 100 250 250
LP
t
de E 250 250 250 0
SF
t
de E 300 200 50 150 150 150
b) D´ eterminer les besoins nets et lancements de production de P1 :
P´ eriode 0 1 2 3 4 5
BN
t
de P1 0 0 0 170 -
LP
t
de P1 0 0 500 - - -
SF
t
de P1 640 370 105 330 -
c) D´ eterminer les besoins nets et lancements de production de P2 :
P´ eriode 0 1 2 3 4 5
BN
t
de P2 0 0 475 525 -
LP
t
de P2 300 0 600 600 - -
SF
t
de P2 570 50 125 200 -
A.6 Les techniques de juste ` a temps
6.1 Flux tendus.
a) Calcul du nombre de tickets ` a mettre en circulation : N
e
= 6 conteneurs.
b) V´ erification de l’´ equilibre charge capacit´ e : Le temps de fabrication
amont de 6,7 heures par jour. Alors qu’on en dispose de 8.
c) R´ eduire lataille des s´ eries de fabricationde 500 ` a250: il faut absolument
r´ eduire le temps de lancement sinon on utilise 8 heures par jour rien
qu’au lancement. Il ne reste plus rien pour la production.
Section A.7. L’ordonancement de projets 231
6.2 Calcul du nombre d’´ etiquettes.
a) Flux journalier de production de D : 50 D/jour.
b) Nombre de r´ eglages pour D :3 r´ eglages par jour.
c) Capacit´ e d’un container : 10 pi` eces.
d) Nombre de Kanbans : N
e
= 5
6.3 Conditionnement de surgel´ es.
a) Temps de r´ eaction du poste pr´ eparation : T
r
= 60 minutes.
b) V´ erifier l’´ equilibre entre la charge et la capacit´ e : temps de fabrication
= 6,67 heures < 8 heures : on a donc assez de capacit´ e.
c) Nombre d’´ etiquettes : N
e
= 5.
A.7 L’ordonancement de projets
7.1 Equipement d’un ensemble minier.
a) Graphe de la m´ ethode des potentiels : voir cours. t
f
= 11.
b) Dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, les dates de d´ ebut au plus tard :
Tˆ ache 1 2 3 4 5 6 7 8
Date plus t ˆ ot 0 0 0 3 3 3 7 5
Date au plus tard 1 0 6 3 4 6 7 8
Tˆ aches critiques : 2,4,7.
c) La t ˆ ache 7 ne commence pas avant 8 trimestres : t
f
= 12.
d) La t ˆ ache 8 ne commence pas apr` es 4 trimestres : probl` eme impossible.
7.2 Construction d’un bˆ atiment.
a) Graphe de la m´ ethode des potentiels : voir cours.
b) Dates au plus t ˆ ot, au plus tard et marges :
Tˆ ache 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
d´ eb +t ˆ ot 0 6 16 16 16 22 23 31 31 36 26 35
marge 0 0 2 0 5 5 0 1 0 0 5 5
d´ eb +tard 0 6 18 16 21 27 23 32 31 36 31 40
Chemin critique : 1, 2, 4, 7, 9 et 10.
c) R´ esolution de la disjontion : Si on fait 9 avant 11 :t
f
= 47. Si on fait 11
avant 9 : t
f
= 46. Donc 11 avant 9.
232 Annexe A. Solutions finales des exercices
7.3 La m´ ethode PERT.
a) Graphe de la m´ ethode PERT : il est n´ ecessaire d’ajouter une t ˆ ache fictive
entre les tˆ aches 11 et 9.
b) Dates au plus t ˆ ot, au plus tard et marges :
Tˆ ache 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Date + t ˆ ot 0 1 3 1 1 3 4 8 10 1 5 10 11
Marge 0 3 3 1 0 1 1 0 0 0 0 4 4
Date + tard 0 4 6 2 1 4 5 8 10 1 5 14 15
Chemins critiques : 1, 5, 8, 9 et 1, 10, 11, 9.
c) R´ eduction de la dur´ ee : Il faut r´ eduire les tˆ aches 5 et 11 pour r´ eduire la
dur´ ee totale (les deux sont critiques). Mais une r´ eduction au del` a de 1
unit´ e est inutile. Le surcoˆ ut total est donc de 300 000 euros.
7.4 Minimisation des coˆ uts.
a) Graphe de la m´ ethode des potentiels : voir cours.
b) Ordonnancement:
Tˆ ache 1 2 3 4 5
Date plus t ˆ ot 0 0 4 9 17
Date au plus tard 0 3 4 9 17
Chemin critique : 1, 3, 4 et 5.
c) Formulation du probl` eme de minimisation des coˆ uts :
Les variables : t
1
, . . .t
5
, les dates de d´ ebuts au plus t ˆ ot, d
3
, d
5
, les
dur´ ees des troisi` eme et cinqui` eme tˆ aches.
L’objectif : C(D) = 350 −20d
3
−10d
5
Les contraintes :
t
3
−t
1
≥ 4 t
4
−t
3
≥ d
3
t
4
−t
2
≥ 6
t
5
−t
4
≥ 8 t
f
−t
5
≥ d
5
3 ≤ d
3
≤ 5
5 ≤ d
5
≤ 7 t
i
≥ 0, i = 1, . . .5
d) Forme de la fonction C
D
en fonction de t
f
:
e) L’´ evolution des coˆ uts direct et indirect :
t
f
20 21 22 23 24
C
D
240 220 200 190 180
C
I
110 115 120 135 150
C
T
350 335 320 325 330
Ce qui donne un temps optimal de fin de projet de t

f
= 22.
Section A.8. Conception d’un centre de production 233
7.5 Lancement d’un nouveau produit.
a) Graphe de la m´ ethode des potentiels : voir cours.
b) Pourquoi le probl` eme est soluble : le graphe ne contient aucun circuit.
c) Calcul des dates de d´ ebut au plus t ˆ ot, au plus tard et des marges :
Tˆ ache A B C D E F G H I J
Date plus t ˆ ot 17 5 14 0 3 12 0 0 5 8
Date au plus tard 17 5 14 2 6 12 1 0 5 8
d) Les chemins critiques : C-A, H-B-J-F-A et H-I-F-A.
e) Raccourcir la dur´ ee d’une semaine : r´ eduire d’une semaine la dur´ ee des
tˆ aches C, B et I.
A.8 Conception d’un centre de production
8.1 Equilibrage d’une chaˆıne.
a) Chaˆıne ` a un temps de cycle de 18 minutes au plus :
Score 1 :
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7
J,10 C,5 I,9 M,6 E,15 F,7 N,15
G,6 K,4 B,7 H,4
A,2 L,8 D,2
18 17 18 10 15 7 15
Score 2 :
Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7
A,2 J,10 E,15 B,7 I,9 M,6 N,15
C,5 L,8 G,6 F,7
D,2 H,4
K,4
13 18 15 17 16 6 15
b) Calcul du retard d’´ equilibre : RE = 20,3 %.
8.2 Montage en chaˆıne d’une lampe de bureau.
a) D´ etermination du temps de cycle : c = 64 secondes.
234 Annexe A. Solutions finales des exercices
b) Graphe de pr´ es´ eances : voir cours.
c) Calcul du score 2 :
A : 129, B: 107, C : 120, D : 93, E : 62, F : 53, G : 12
d) Utilisation de l’heuristique de score 2:
Poste 1 Poste 2 Poste 3
A,22 D,40 F,41
C,27 E,9 G,12
B,14
63 49 53
e) Calcul du retard d’´ equilibre : RE = 12,7 %.
8.3 Choix d’une capacit´ e.
a) Calcul des profits esp´ er´ es dans chacun deux cas :
Construire 5 000 : E(V AN) = 4 256 854.
Construire 2 000 : E(V AN) = 4 057 654.
Il vaut mieux construire d` es le d´ ebut une capacit´ e de 5 000.
b) Pourquoi la d´ ecision optimale change ? Comme il y a une plus grande
chance de succ` es du produit, il vaut mieux se lancer directement dans
la production d’une grande capacit´ e.
c) Probabilit´ e de succ` es de basculement de strat´ egie : π = 38, 92%.
8.4 Ouverture d’un restaurant.
a) Arbre de d´ ecision relatif ` a ce probl` eme : voir cours.
b) Calcul des VAN :
Cas 1 2 3 4
VAN (Keuros) 702,71 33,17 351,36 475,44
c) E(V AN) si la 1` ere d´ ecision est d’ouvrir un restaurant de 500 : 401,42.
E(V AN) si la 1` ere d´ ecision est d’ouvrir un restaurant de 250 : 419,61.
d) D´ ecision ? Ouvrir 250 et rajouter 250 apr` es un an si n´ ecessaire.
8.5 Ouverture de d´ epˆ ots.
a) Variables :
millions de tonnes transport´ ees du d´ epˆ ot i vers le client j.
indicatrice de l’ouverture du d´ epˆ ot i l’ann´ ee prochaine.
Section A.9. La programmation dynamique 235
b) Contraintes :
-satisfaction de la demande;
-capacit´ e de production;
-non n´ egativit´ e;
caract` ere binaire des indicatrices.
c) Objectif : minimiser la somme des coˆ uts de tranport et des coˆ uts d’ou-
verture des d´ epˆ ots :
8.6 Probl` eme de localisation de centre de distribution de pneus.
a) Repr´ esentation par un graphique de r´ eseau : voir cours.
b) Formulation du probl` eme :
• Variables :
– millions de pneus transport´ ees du d´ epˆ ot i vers le pays j.
– indicatrice de l’ouverture du d´ epˆ ot i l’ann´ ee prochaine.
• Contraintes :
– capacit´ e de production;
– satisfaction de la demande;
– non n´ egativit´ e et caract` ere binaire.
• Objectif : minimiser la somme des coˆ uts de transport et des frais
fixes d’ouverture des d´ epˆ ot.
A.9 La programmation dynamique
9.1 Ventes de livres.
a) Formulation en un probl` eme dynamique :
• Choix des variables d’´ etat : s
t
= nombre de vendeurs restant.
• Choix des variables de d´ ecisions : x
t
= nombre de vendeurs att-
ribu´ es ` a la r´ egion t.
• Objectif : maxz =

3
t=1
B
t
(x
t
).
• Contraintes :
– Relation de r´ ecurrence entre les variables : s
t+1
= s
t
−x
t
.
– Positivit´ e du stock : s
t
≥ 0.
– Au moins un vendeur : x
t
≥ 1.
236 Annexe A. Solutions finales des exercices
b) R´ esolution par la programmation dynamique :
R´ egion t 1 2 3
s
t
6 5 3
x

t
1 2 3
9.2 Plan de production hebdomadaire optimal.
a) Formulation en un probl` eme dynamique :
• Choix des variables d’´ etat : s
t
= stock de moteurs M200 au d´ ebut
de la p´ eriode t.
• Choix des variables de d´ ecision : x
t
= fabrications de moteur
M200 ` a la p´ eriode t.
• Expression de l’objectif : minz =

15
t=12
CSs
t
+CP(x
t
) avec
CP(x
t
) =
_
¸
¸
_
¸
¸
_
0 si x
t
= 0
500 + 300x
t
si x
t
= 1, 2, 3
500 + 900 + 400(x
t
−3) si x
t
≥ 4
• Contraintes :
– Relation de r´ ecurrence entre les variables : s
t+1
= s
t
+x
t

d
t+1
.
– Limite du stock : s
t
≤ 2.
– positivit´ e : x
t
, s
t
≥ 0.
b) R´ esolution par la programmation dynamique : voir cours.
c) Plan optimal de livraison et de stockage :
t 12 13 14 15
x

t
4 7 0 3
s
t
0 0 2 0
9.3 Fabrication en heures suppl´ ementaires et au moyen d’int´ erimaires.
P´ eriode t 1 2 3 4 5
x

t
17 14 11 21 18
s
t
0 5 2 0 0
Section A.10. La programmation lin´eaire 237
A.10 La programmation lin´ eaire
10.1 La minimisation des coˆ uts.
a) Formulation du probl` eme lin´ eaire :
• Variables : quantit´ es fabriqu´ ees par jour par usine .
• Objectif : minimisation des coˆ uts de production.
• Contraintes :
– Capacit´ e journali` ere des usines,
– Limite de main d’oeuvre,
– Satisfaction de la demande,
– Positivit´ e.
b) R´ esolution graphique : solution optimale :
x

1
= 4 x

2
= 4 z

= 20
10.2 Recyclage du papier.
a) Formulation du probl` eme lin´ eaire :
• Variables : quantit´ es de d´ echets achet´ ees par an par ville.
• Objectif : minimisation des coˆ uts d’achat.
• Contraintes :
– Limite d’achat dans les deux villes;
– Au moins 1 500 tonnes de listings;
– Pas plus de 6 000 tonnes de journaux;
– Positivit´ e.
b) R´ esolution graphique : solution optimale :
x

1
= 0 x

2
= 10 000 z

= 350 000
10.3 Planification de production sur coˆ ut variable.
a) Marges sur coˆ ut variable : m
1
=30 et m
2
=24.
b) Formulation du probl` eme lin´ eaire :
• Variables : les productions mensuelles des deux produits
• Objectif : maximiser la marge totale.
• Contraintes : Respect de la capacit´ e des ateliers et positivit´ e des
variables.
238 Annexe A. Solutions finales des exercices
c) R´ esolution graphique : solution optimale :
x

1
= 400 x

2
= 600 z

= 26.400
10.4 Fabrication et transport de produits frais.
a) Formulation du probl` eme :
• Variables : nombre d’unit´ es fabriqu´ ees par jour par produit.
• Objectif : maximiser la marge nette de coˆ ut de transport.
• Contraintes :
– Capacit´ e de transport,
– Limitation d’ingr´ edient M,
– Limite d’ingr´ edient N,
– Non n´ egativit´ e .
b) R´ esolution graphique : solution optimale :
x

1
= 0 x

2
= 700 z

= 29.400
10.5 Organisation de la distribution d’eau.
a) Formulation du probl` eme en nombres entiers :
• Variables : quantit´ e d’eau allant la source i ` a la ville j.
• Objectif : minimisation des coˆ uts de distribution.
• Contraintes :
– Respect du besoin minimum de chaque ville;
– Demande maximum de chaque ville;
– Utiliser toute l’offre disponible de chaque source;
– Positivit´ e.
b) Solution d’EXCEL :
z

= 2.460
x

12
= 50 x

22
= 20 x

24
= 40 x

31
= 50
A.11 Analyse postoptimale
11.1 Sensibilit´ e du membre de droite.
a) Valeurs des prix cach´ es :
y

1
= 12 y

2
= 24.
Section A.11. Analyse postoptimale 239
b) De quel atelier augmenter la capacit´ e ? Du second atelier car l’aug-
mentation de profit pour une heure en plus est plus grande.
c) Jusqu’` a quel point ? Augmentation utile jusque b
2
= 600.
11.2 Sensibilit´ e aux coefficients objectif.
a) Solution graphique :
x

1
= 3/5 x

2
= 9/5 z

= 9/5.
b) Intervalle autour de c
1
= 0 qui pr´ eserve x

:
−3 ≤ c
1
≤ 0, 75
11.3 Interpr´ etation de la solution.
a) Formulation du probl` eme de la maximisation du revenu net :
• choix des variables :
-productions hebdomadaires de A et B;
-quantit´ e hebdomadaire de mati` eres premi` eres;
-heures suppl´ ementaires par semaine;
-publicit´ e pour A, pour B.
• expression de l’objectif : maximiser le chiffre d’affaire moins le
coˆ ut de mati` ere premi` ere moins le coˆ ut des heures suppl´ ementaires
moins le budget publicitaire.
• expression des contraintes:
– Calcul de la quantit´ e de mati` ere premi` ere;
– Limite de mati` ere premi` ere;
– Calcul du nombre d’heures suppl´ ementaires;
– Limite du nombre d’heures suppl´ ementaires;
– Limite d’usinage;
– Demande maximum de A, de B;
– Limite du budget publicitaire.
b) Augmentation des heures suppl´ ementaires de 15 $ ` a 25 $ par heure.
Actuellement, on utilise 30 heures suppl´ ementaires. Si le coefficient
objectif des heures suppl´ ementaires passe de -15 ` a -25, la solution ne
change pas car on peut descendre juqu’` a -67,33. A 25 $, on recourre
aux heures suppl´ ementaires.
c) Revenu net de 10 $ suppl´ ementaires en publicit´ e ?
Dans la contrainte de maximum de publicit´ e, le prix cach´ e est de 35,5
et son domaine de validit´ e indique que l’on peut augmenter de 10 le
membre de droite. Donc le b´ en´ efice net serait de 10 × 35,5 = 355 $.
240 Annexe A. Solutions finales des exercices
A.12 La programmation en nombres entiers
12.1 M´ elange de maximum 4 charbons.
a) Variables :
• teneur du m´ elange en charbon i;
• binaire indicatrice de la pr´ esence du charbon i.
b) Objectif : minimiser le coˆ ut d’achat des charbons.
c) Contraintes :
• produire une tonne;
• respecter la teneur minimum dans le m´ elange;
• respecter le nombre maximum de charbons;
• respecter la teneur maximum en Si;
• positivit´ e et caract` ere entier.
12.2 Localisation d’´ emetteurs de t´ el´ evision.
a) Variables : binaire indicatrice de la construction de l’emetteur i.
b) Objectif : minimiser la somme des coˆ uts fixes de construction.
c) Contraintes : Atteindre chaque ville
12.3 Probl` eme d’affectation de lignes a´ eriennes :
a) Formulation du probl` eme :
• Choix des variables :
-nombre d’avions affect´ es sur la ligne OM;
-nombre d’avions affect´ es sur la ligne OT.
• Expression des contraintes :
– satisfaire la demande;
– respecter le nombre d’avions;
– caract` ere entier des variables.
• Objectif : minimiser les coˆ uts d’exploitation des lignes.
b) Solution optimale: (x

1
, x

2
) = (4, 2) , z

= 22.
12.4 M´ ethode de branch and bound. Solution optimale :
z

= 8 x

1
= 4 x

2
= 4
12.5 Tourn´ ees de v´ ehicules.
Section A.12. La programmation en nombres entiers 241
a) Formulation du probl` eme en nombres entiers :
• Choix des variables : nombre de camions allant de la ville i ` a la
ville j.
• Expression des contraintes : Conservation du nombre de camions
en chaque noeud du r´ eseau.
• Expression de l’objectif : minimiser le temps total pass´ e sur le
r´ eseau.
b) Mettre sous la forme d’un mod` ele de calcul en EXCEL : voir cours.
c) Solution d’EXCEL :
z

= 335
x

12
= 4 x

23
= 7 x

43
= 4 x

3I
= 12
12.6 D´ ecoupe de bobines-m` eres.
a) Formulation du probl` eme en nombres entiers :
• Choix des variables : nombre de bobines-m` eres d´ ecoup´ ees suivant
le mode i.
• Expression des contraintes :
– Satisfaction de la demande.
– Caract` ere entier des variables.
• Expression de l’objectif : minimiser la somme des bobines-m` eres
d´ ecoup´ ees.
b) Solution d’EXCEL : 200 bobines-m` eres sont n´ ecessaires. Les solutions
optimales sont multiples.
12.7 Optimisation du plan directeur de production.
a) Formulation :
• Variables :
– l’embauche au d´ ebut de p´ eriode t;
– le licenciement au d´ ebut de t;
– les effectifs au d´ ebut de la p´ eriode t;
– le stock en fin de p´ eriode t.
• Objectif : minimiser la somme des coˆ uts d’embauche, de licen-
ciement et de stockage.
• Les contraintes :
– Bilan des effectifs;
242 Annexe A. Solutions finales des exercices
– Bilan des stocks;
– Contrainte de stock minimum;
– Non n´ egativit´ e.
b) Solution d’Excel :
z

= 5 145 806, 2865
t Embauches Licenciements Effectifs stocks
1 0,000 0,000 32,000 117 600
2 6,271 0,000 38,271 85 000
3 0,000 3,476 34,795 182 061
4 0,000 0,000 34,795 100 000

Table des mati` res e

1

Introduction 1.1 1.2 1.3 Objectifs du cours . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 9

D´ finition de la gestion de production . . . . . . . . . . . . . . . 10 e Classification des syst` mes productifs . . . . . . . . . . . . . . . 12 e 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 Organisation de type s´ rie unitaire . . . . . . . . . . . . . 12 e Organisation en ateliers sp´ cialis´ s . . . . . . . . . . . . 13 e e Organisation en lignes de production . . . . . . . . . . . 13 Les industries de process . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.4 1.5

Formulation en mod` les math´ matiques . . . . . . . . . . . . . . 14 e e Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

I Les d´ cisions op´ rationnelles e e 2 Ordonnancement en ateliers sp´ cialis´ s e e 2.1 2.2

21 23

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Ordonnancement sur une machine . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 2.2.1 2.2.2 Le diagramme de Gantt . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 La r` gle T.O.M. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 e Cas o` toutes les tˆ ches sont a ex´ cuter sur A puis B . . . 26 u a ` e Cas de tˆ ches ne s’effectuant pas dans le mˆ me ordre . . . 28 a e

2.3

Ordonnancement avec deux centres de production . . . . . . . . . 26 2.3.1 2.3.2

2.4 2.5

Ordonnancement sur trois machines . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Ordonnancement de n tˆ ches sur m centres de production . . . . . 31 a

3

4 2.6 3

Table des mati`res e Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 35

La gestion calendaire de stock 3.1 3.2 3.3

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Les politiques de gestion de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . 36 Les coˆ ts associ´ s aux stocks . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 u e 3.3.1 3.3.2 3.3.3 Les coˆ ts de possession . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37 u Les coˆ ts de rupture . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 u Les coˆ ts de commande . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 u

3.4 3.5 3.6 3.7

Gestion calendaire de stock a rotation nulle . . . . . . . . . . . . 40 ` Cas d’une loi de demande continue . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Les cons´ quences economiques de la solution optimale . . . . . . 48 e ´ Cas de stocks a rotation non nulle . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 ` 3.7.1 3.7.2 D´ termination de la solution optimale . . . . . . . . . . . 54 e Cas d’une loi de demande discr` te . . . . . . . . . . . . . 56 e

3.8 4

Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 59

La gestion par point de commande 4.1 4.2 4.3 4.4

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 D´ termination du point de commande en univers certain . . . . . 60 e D´ termination de la quantit´ economique de commande . . . . . . 61 e e´ Cas d’une demande al´ atoire . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64 e 4.4.1 4.4.2 D´ termination de q et s . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 e Cons´ quences economiques du choix . . . . . . . . . . . 67 e ´

4.5

Exercices . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69

II Les d´ cisions tactiques e 5 La planification de la production 5.1 5.2

71 73

Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73 La planification des besoins en composants . . . . . . . . . . . . 74

.3. . . . . . . . . . 95 e 6. . . . . . . 84 e Autres r` gles de calcul des lancements de production . . . . . . . . . . . . . 94 e e Maˆtrise des al´ as . . . . . . . 91 Les deux approches du JAT . . . . . . . .2 6. . . . . . . . . . . . . . . . 89 91 Les techniques de juste a temps ` 6. . . . . .2 6. . . . . . . .1 6. . . . . . .3. . .4. . . .4 7. .1 6. 111 L’ordonnancement par la m´ thode PERT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105 e Repr´ sentation graphique du probl` me . . . . . . . . . .7 7. 112 e . . . . . . . . . . 80 e Utilisation en cascade de la logique de calcul . . . . . . .5 7. . . . . . . . . . . 93 e e e La rationalisation de la production . . . . 87 e Exercices . . . . . . . . 99 III Les d´ cisions strat´ giques e e 7 L’ordonnancement de projets 7. . . . . . . . . . . . . . . .3 7. . . . . . . . . . . . . .2. . . . . . 94 e 6. . . . . .3. . . . . . . . . . . .2 Augmenter la r´ activit´ du syst` me logistique . . . . . . . . . . . . . . . . .4 La m´ thode Kanban . . . . . . . . .2. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 5 D´ termination des besoins nets d’un composant . . . .1 6. . . . 93 6. . . .1 5. . . . . . . . . . . . .3 Les facteurs cl´ s du JAT . . . . . . . . .2 D´ termination de la couverture des besoins nets . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Table des mati`res e 5. . .6 6 Ajustement charge-capacit´ . . . . . . . . . 95 e ` D´ termination du nombre d’´ tiquettes . . . . .8 101 103 Introduction . . .3. . . . 103 Formulation du probl` me . . . . .2 7. . .5 Exercices . . . 108 Calcul de l’ordonnancement au plus tˆ t . . . . . 96 e e 6. . . . . . . . . . .1 7. . . 105 e e Existence d’une solution . . . . . . . 109 o Ordonnancement au plus tard . . . . . . . . . . .5 5.4. . . . . . . . . 109 Chemin critique et calcul des marges . . . . . . . .1 6. . 78 e 5. 94 ı e Syst` me Kanban a une boucle . . . 93 Recherche d’un plus grande r´ activit´ . . .6 7. . . . . . . 80 5. . . .2 Origine et principe du JAT . . .4 5. . . . . . . . . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . .1 Formulation en un probl` me dynamique . . . .2 123 Introduction . . . . . . . . .5. . . . . . . . 123 Configuration d’un centre de production . . . . . . . . 9. . . .6 7. . . 124 e e Configuration en ligne de production . . . . . . . 128 Configuration a poste fixe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 Exercices . .2. . . . . . .6 Exercices . .2 Formulation comme un probl` me dynamique . . . . . . . 145 IV Les techniques d’optimisation 9 La programmation dynamique. . . . . . . . 138 e Utilisation de la programmation math´ matique . . . . 141 e Exercices . . . . . 163 u 9. . . . .1 9. . . . . . 151 Le probl` me du voyageur . . . . . . . . . . . . 119 8 Conception d’un centre de production 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Configuration en ateliers sp´ cialis´ s . . . . . .2 8. . . . . . 156 e R´ solution par la programmation dynamique . . . . . . . . . . . . . . . 159 e R´ solution par la programmation dynamique . . . 152 e 9. . . . . . . . . . . . . . . . .3 9. . .2 9.1 9. . . . . . . . 165 167 10 La programmation lin´ aire. . . . . . . . . . . . . . 124 8. . . . . . . 156 e 9. . . . . . . . .4. . .2 9. . . . . . . . .1 8. . . . . . . . . .4 149 151 Introduction . . . . . . . . 161 e Algorithme en cas de coˆ t convexe .1 8. . . . . . . . . . . .5 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . 134 e e D´ cisions de localisation .5 Application a la planification de la production. 158 e Formulation en un probl` me dynamique . . . . . . . .4. . 133 ` 8. . . . . . . . . . . . . .5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 u 7.3 9.2. . . .9 Table des mati`res e La minimisation des coˆ ts . . . . . .6 D´ cisions de capacit´ . . .2. . . . .5. . . 154 e e Un probl` me d’affectation de ressources rares . . . . . . . . .1 9. . . . . . . . . . . . . . e . . . . . 153 e Proc´ dure de r´ solution .4 8. 159 ` 9.3 8. . . . . . . . . . .2. . . .

. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5 Exercices . . . . . . . . . . . .4 Application a l’exemple . . . . . . . . . 179 11 Analyse postoptimale. . . . . . .3 Principe de la m´ thode de branch and bound . . . . . . . . . .2. . . . 205 A Formulaire pour la gestion de production 211 . .3 R´ solution graphique . 177 e 10. . . . . . . .3 Le rapport des limites . . . . . . . 193 12. . . 201 ` 12. . . . . . . . .1 Le rapport des r´ ponses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Probl` mes avec contrainte logique . . .2 Le rapport de sensibilit´ . . . . . . . .1 Introduction . . . . . . . . . . . .1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193 12. . . 194 e u 12. . . . . . . . 167 10. .2 Variation par rapport au second membre . . . . . . . . . . .Table des mati`res e 7 10. . . .6 Exercices . . .1 Calcul des prix cach´ s . . . . . . . . . . . . . . 175 10. . . . . . . . . 176 e 10. .5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Un simple exemple . . . . . . . . . . . .3. . 188 e 11. . . . . . . . 186 e 11. . . . .1 Introduction . . . . .2. . . 199 e 12. . . . .5. . . . . . . 199 12. . . . . . 167 10. . 197 e 12. . . . . 198 e e e 12. .2 Analyse de sensibilit´ au membre de droite . . . . . . . . . . . . . . . . .4 Choix parmi un nombre discret de valeurs . . . 187 11. . . . . . . . . . .4 Le solveur d’Excel . . . . .5 Exercices . . . . . . .2. . . . 178 10.2 Formulation des probl` mes mixtes . . . .1 Probl` mes avec coˆ ts fixes . . . . . . . . . 194 e 12. . . . . . . . . . . . . . . . 191 12 La programmation en nombres entiers. . 172 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .3 Variation des coefficients objectifs . . .5. . .4 Coˆ t r´ duit des variables hors base . . . . . 184 11. . . . 184 e 11. 183 11. . . . . . . . . . . . . . . .2.3 M´ lange avec nombre limit´ d’ingr´ dients . . . . . . . . . . . . . . 190 u e 11. . . . .1 Analyse de sensibilit´ aux coefficients objectif . . . . . . . . . . . .2. . . . . . 169 e 10. . . . . . . .5 Les rapports du solveur . . . 183 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2. .

. . . . . . . .10 La programmation lin´ aire . . . . . 233 A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .2 Table de la loi normale Z ∼ N (0. . . . . . . . . . .7 L’ordonancement de projets . . . . . . . . . . . . . . .5 La planification de la production . . . . . .3 Gestion calendaire de stock . . . . . . . . . . . . . . . . . 238 A. . . . . . . . . . . . . 225 e e A. . 214 ` ´ A. . . . . . . . 229 A. . . . . . . . 214 ı A. . . . . . . 237 e A. . . . . . . . .12 La programmation en nombres entiers . . . . . . . . . . . . . . . . . 214 215 B Tables pour la gestion de stocks B. . .1 Table de la loi Poisson(λ) . .1 Introduction . . . . 215 B. . . . . 240 . . 211 A. . . . . . .2 La gestion par point de commande . . . . . . . . . . . . . . . . 221 A Solutions finales des exercices 223 A. . . . . .6 Les techniques de juste a temps . . .8 Conception d’un centre de production . .9 La programmation dynamique . . . . . . . . . . . 226 A. .5 Calcul d’annuit´ s e . . . . .4 Gestion de stock par point de commande . . . . . . . . . . . . .3 Table pour le calcul de Ir (S) . . . . . . . . . 1) . . . . . .8 Table des mati`res e A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212 A.11 Analyse postoptimale . . . . . .3 Les techniques de juste a temps . . . . . . . . . . 228 A. . . .1 La gestion calendaire de stock . . .4 Equilibrage d’une chaˆne de production . . 230 ` A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235 A. . . 223 A. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 220 B. . . . . . . . . . . . . .2 Ordonnancement en ateliers sp´ cialis´ s . . . . . . . . . 231 A. . .

e Comme r´ f´ rences. on essayer de d´ velopper une double comp´ tence : e e • La capacit´ de formuler ces probl` mes en des mod` les math´ matiques : e e e e c’est-` -dire. une tr` s bonne r´ f´ rence est le livre de e e e ee Williams [17]. une e fois le probl` me formul´ .4 a la fin de ce e e ` chapitre). Pour ce qui est de e la formulation en mod` les math´ matiques. de les traa e ´ e e e duire sous formes d’´ quations math´ matiques (cfr section 1. • la gestion de la capacit´ .1 Objectifs du cours L’objectif du cours est de donner une formation de base a l’approche quantitative ` des probl` mes de gestion de l’entreprise tels que : e • la planification de la production.. pour lequel il existe des m´ thodes de r´ solution e e adapt´ es (voir chapitres 3 et 4). souvent on tombe sur un probl` me classique (tel e e e celui de la gestion de stock). 9 . . e • La connaissance d’outils de r´ solution de ces probl` mes : en effet.Chapitre 1 Introduction 1. e Pour cela. • la gestion des stocks. partant de probl` mes enonc´ s de mani` re litt´ raire. nous utiliserons les livres de Giard [4] et Baglin et al [1] ee pour tous les mod` les classiques de gestion de la production. • l’ordonnancement de projets. .

Nous verrons aussi au chapitre 8 comment optimiser le processus de fabrication. e e e ` u Nous verrons dans ce cours un certain nombre de probl` mes types rencontr´ s en e e gestion de production. La production consiste en une transformation de ressources (humaines ou mat´ rielles) en vue de la cr´ ation de biens ou services : e e • La production d’un bien s’effectue par une succession d’op´ rations consome mant des ressources et transformant les caract´ ristiques de la mati` re. il faut d’abord d´ finir ce que l’on entend e e par la production. Les outils de la gestion de la production sont un ensemble de techniques d’analyse et de r´ solution des probl` mes de mani` re a produire au moindre coˆ t. Pour situer ces diff´ rents probl` mes entre eux. Ces trois caract´ ristiques du produit rel` vent des sciences de l’ing´ nieur et de la e e e gestion commerciale. g´ n´ ralement. Un e e exemple classique est la production de voitures. La gestion de production consiste donc a l’obtention d’un produit donn´ dont les ` e caract´ ristiques sont connues en mettant en œuvre un minimum de ressources. on classifie e e souvent les d´ cisions de gestion en trois classes : e . le traitement de dossier (par un notaire). on consid´ rera.2 D´ finition de la gestion de production e Comme l’indique Vincent Giard [4] dans son ouvrage. pour pouvoir donner une d´ finition de la gestion de production. Introduction 1. • La production d’un service s’effectue par une succession d’op´ rations cone sommant des ressources sans qu’il n’y ait n´ cessairement transformation e de mati` re. Nous verrons cependant au chapitre 7 la gestion de projets qui est souvent utilis´ e pour optimiser le processus de conception d’un nouveau e produit. ` • la demande a satisfaire. e En gestion de production. e On peut alors d´ finir la gestion de production comme suit.10 Chapitre 1. Des exemples classiques sont la mise a disposition de produits e ` aux consommateurs (la vente). comme donn´ es les cae e e e ract´ ristiques du produit que sont : e • la d´ finition du produit. e D´ finition 1. la maintenance d’´ quipements.1 La gestion de la production consiste en la recherche d’une orgae nisation efficace de la production des biens et services. e • le processus de fabrication.

e e • les d´ cisions tactiques se prennent au niveau d’une usine. Les d´ cisions tactiques : il s’agit des d´ cisions a moyen terme parmi lese e ` quelles on trouve la planification de la production a 18 mois.2. e e e e . pr´ retraites. Parmi ces d´ cisions.Section 1. e e ` 2. 2. par le niveau d’agr´ gation : e • les d´ cisions op´ rationnelles se prennent au niveau d’un atelier. e licenciements. • la gestion de la main d’œuvre. par le niveau de responsabilit´ : e • les d´ cisions op´ rationnelles sont prises par les agents de maˆtrise. e e • la d´ finition des ressources stables : aussi bien humaines (engagements. ). . a ` Entrent dans ces d´ cisions : e • la d´ finition du portefeuille d’activit´ s. Les d´ cisions strat´ giques : il s’agit de la formulation de la politique a e e ` long terme pour l’entreprise (c’est-` -dire a un horizon de plus de deux ans). D´finition de la gestion de production e 11 1. ) que mat´ rielles (d´ cisions d’investise e e sement. dans le respect des d´ cisions ` e tactiques. on trouve : e • la gestion de stocks. ´ • la gestion des equipements. . e 3. de cession. . . 3. par l’horizon de temps consid´ r´ : ee • les d´ cisions op´ rationnelles se prennent au jour le jour. Il s’agit de ` produire au moindre coˆ t pour satisfaire la demande pr´ visible en s’inscriu e vant dans le cadre fix´ le plan strat´ gique de l’entreprise (donc a ressources e e ` mat´ rielles et humaines connues). e e Ces trois classes de d´ cisions de gestion de production se diff´ rencient par au moins trois el´ ments : ´e 1. e • les d´ cisions strat´ giques se prennent au niveau de l’ensemble de l’ene e treprise. e • les d´ cisions strat´ giques sont prises par la direction g´ n´ rale. . . e e • les d´ cisions tactiques concernent la planification a 18 mois. de fermeture. e e ı • les d´ cisions tactiques sont prises par les cadres. e ` • les d´ cisions strat´ giques concernent la planification a long terme. les d´ cisions op´ rationnelles : il s’agit des d´ cisions de gestion quotidienne e e e pour faire face a la demande au jour le jour.

Dans les deux cas. dans chaque cas. le probl` me majeur est e e l’arbitrage entre la recherche d’un coˆ t comp´ titif et le respect des d´ lais. En effet.2 La production de type “s´ rie unitaire” est une production mobilie e sant sur une p´ riode assez longue l’essentiel des ressources d’une entreprise pour e r´ aliser un nombre tr` s limit´ de projets. • l’organisation en industries de process. e e e Comme exemples. les commandes seront rapidement honor´ es si beaucoup de ressources e sont mises en œuvre. c’est-` -dire la d´ termination a a e de l’ordre d’ex´ cution des tˆ ches) est essentiel. il influence les coˆ ts dans la mesure o` une mauvaise coordination u u s’accompagne souvent de chˆ mage technique pour certaines ressources et du paieo ment de p´ nalit´ s pour non respect des d´ lais.3. En ce qui concerne les ressources mobilis´ es. en quelques exemplaires). le coˆ t des ressources est g´ n´ ralement u e e croissant avec leur niveau d’utilisation : la location de machines suppl´ mentaires e et l’engagement d’int´ rimaires coˆ tent g´ n´ ralement plus cher que l’utilisation des e u e e ressources propres de l’entreprise (cfr le chapitre 7 consacr´ a l’ordonnancement e` de projets). e • l’organisation en ateliers sp´ cialis´ s. e e e e a En ce qui concerne le probl` me d’ordonnancement. le type de ressources a mettre en œuvre et le probl` me principal de leur utilisation. e 1. les grands travaux publics (tel que le creusement du tunnel sous la manche ou la construction d’un pont suspendu). on fait le plus souvent appel a e ` un personnel hautement qualifi´ vu le caract` re non r´ p´ titif des tˆ ches. u e e d’une part. Introduction 1. d’autre part. ` Nous examinerons. comme nous le verrons e a e au chapitre 7. e e e . non seulement l’ordre e a d’ex´ cution des tˆ ches d´ termine la date de livraison. on peut citer la construction de navires de grande taille (qui se font. l’ordonnancement des tˆ ches. mais.1 Organisation de type s´ rie unitaire e D´ finition 1. le plus souvent. En effet.3 Classification des syst` mes productifs e On peut classer les modes d’organisation de la production en quatre grandes classes : • l’organisation en s´ rie unitaire.12 Chapitre 1. e e • l’organisation en ligne de production. Mais.

´ e e e e Comme exemple. e` e e 1. Classification des syst`mes productifs e 13 1. ee Deux autres probl` mes sont tr` s importants dans ce mode d’organisation de la e e production. le probl` me principal est la gestion des e u e coˆ ts de manutention entre les diff´ rents postes de travail.3 On parle d’organisation en ateliers sp´ cialis´ s lorsque tous les e e e equipements assurant une fonction sp´ cialis´ e sont r´ unis en un mˆ me lieu. l’ordre de passage etant fix´ . • Lors de la gestion quotidienne de l’atelier. le probl` me principal est de e d´ terminer l’ordre d’ex´ cution des diverses tˆ ches sur une ou plusieurs mae e a chines (cfr chapitre 2 consacr´ a l’ordonnancement en ateliers sp´ cialis´ s). En effet. ı e e e .4 On parle d’organisation en lignes de production lorsque qu’un e ` flux r´ gulier de produits passe d’un poste a l’autre. e ´ En ce qui concerne le probl` me de l’organisation efficace des ressources.3. la main d’œuvre est plutˆ t e o qualifi´ e et les equipements sont polyvalents. on peut citer les lignes d’assemblage d’automobiles. Il s’agit de : la fiabilit´ de la chaˆne (un maillon d´ fectueux et toute e ı e la chaˆne s’arrˆ te) et de la fiabilit´ du syst` me d’informations. Afin de diminuer ces coˆ ts on d´ termine la meilleure localisation des machines les unes par u e rapport aux autres dans l’atelier.3. un mauvais equilibrage de e ` ´ la chaˆne entraˆnera une sous-utilisation des ressources puisque la chaˆne tourne a ı ı ı ` la vitesse de l’´ l´ ment le plus lent.Section 1.3 Organisation en lignes de production D´ finition 1. En ce qui concerne les ressources mobilis´ es. le probl` me majeur consiste en l’´ quilibrage de la chaˆne : c’est-` e e ı a dire a d´ finir les tˆ ches a r´ aliser a chaque poste de mani` re a avoir le mˆ me temps ` e a ` e ` e ` e de r´ alisation a chaque poste (cfr chapitre 8). on peut citer un atelier d’emboutissage des tˆ les de voitures ou o un atelier de peinture dans une usine d’assemblage automobile.3. les equipements sont ´ g´ n´ ralement tr` s sp´ cialis´ s.2 Organisation en ateliers sp´ cialis´ s e e D´ finition 1. e deux probl` mes principaux sont a consid´ rer : e ` e • Lors de la conception de l’atelier. Ceci fait appel aux m´ thodes d’agencement e dans l’espace (cfr chapitre 8 consacr´ a la configuration d’un centre de e ` production). En ce qui concerne l’organisation efficace des e e e e e ressources. e ´ e Comme exemple. En ce qui concerne les ressources mises en œuvre.

2: Temps de fabrication (en heures par produit).4 Formulation en mod` les math´ matiques e e Terminons ce chapitre en introduisant la notion de mod` le math´ matique. Introduction 1. Produit PROD1 ´ Etape 1 12 ´ 10 Etape 2 ´ Etape 3 20 PROD2 20 8 20 PROD3 0 16 20 PROD4 25 0 20 PROD5 15 0 20 Tableau 1. vues l’importance et la r´ gularit´ de la demande. La marge b´ n´ ficiaire unitaire. Chaque produit n´ cessite le passage par trois etapes de fabrication.4 Les industries de process D´ finition 1. Enfin. . e Produit PROD1 Marge 550 PROD2 600 PROD3 350 PROD4 400 PROD5 200 Tableau 1. Par e e mod` le math´ matique.1. Une usine peut produire cinq produits (not´ s PROD1 a e e ` PROD5). Il peut etre r´ solu par la programmation lin´ aire. c’est-` -dire la diff´ rence entre le prix de e e a e vente et le coˆ t de production d’un produit.14 Chapitre 1. on entend la repr´ sentation par des equations math´ mae e e ´ e tiques d’un probl` me de la vie r´ elle.3. etc.2.5 On parle d’industries de process lorsque le mode d’organisation e est caract´ ris´ par un flux r´ gulier et important de mati` res premi` res destin´ es a e e e e e e ` etre transform´ es en mati` res plus elabor´ es. e e ˆ e e 1. . Les temps requis a chaque etape sont donn´ s en heures pour chaque produit au ` ´ e tableau 1. En ce qui concerne l’organisation efficace des ressources. Les deux premi` res etapes sont effectu´ es sur machine tandis que la e ´ e . le secteur agro-alimentaire.3. le secteur de la chimie e e lourde. Nous allons illustrer la construction d’un e e mod` le math´ matique sur un exemple tr` s simplifi´ de planification de la produce e e e tion tir´ de Williams [17]. il faut tenir compte des ressources en facteurs disponibles donn´ es au e tableau 1. est donn´ e pour chacun des produits u e ´ au tableau 1.1: Marge par produit. ˆ e e ´ e Comme exemples. on peut citer la sid´ rurgie. le probl` me d’organisation au coˆ t minimum est e e e u g´ n´ ralement assez simple. la p´ trochimie.

l’usine travaille en deux pauses de huit heures par jour. le choix des variables de d´ cisions.. Quelles sont les quantit´ s a fabriquer de chaque produit pour maximiser le profit net ? e ` La construction d’un mod` le est. La question que se pose le gestionnaire de l’usine est la suivante. l’ordre e e e de grandeur des coefficients de l’objectif et des contraintes d´ pend de ces unit´ s. chaque e personne travaille 8 heures par jour et.4. elles sont not´ es par les lettres de la fin de l’alphabet (x.6 On appelle variable de d´ cision toute quantit´ utile a la r´ solution e e e e du probl` me dont le mod` le d´ termine la valeur. 6 jours par semaine.3: Ressources en facteurs 15 troisi` me ne n´ cessite que l’intervention de main d’œuvre. Elle s’exprime simplement par : max z = 550x1 + 600x2 + 350x3 + 400x4 + 200x5 La troisi` me etape consiste en la formulation des contraintes.). En ce qui concerne la troisi` me. e ´ D´ finition 1.Section 1. et e ´ ceci. e ´ ` e e ` D´ finition 1.7 L’objectif est la quantit´ que l’on veut minimiser ou maximiser. au maximum. e e Ici. en g´ n´ ral. Formulation en mod`les math´matiques e e ´ Ressources heures par jour jours par semaine Etape ´ 16 6 Etape 1 3 machines ´ Etape 2 2 machines 16 6 ´ 8 6 Etape 3 8 personnes Tableau 1. e e e Ici. Il est fondamental de bien e pr´ ciser les unit´ s selon lesquelles sont exprim´ es les variables. il s’agit de la somme des contributions de chacune des productions au profit net de l’usine. etc. e ´ . i e e allant de un a cinq. la quantit´ du produit i fabriqu´ e par semaine.. y. e 2. En effet. ` Une premi` re remarque importante s’impose. l’expression de l’objectif en fonction de ces variables. e e La deuxi` me etape consiste en la formulation de l’objectif. une op´ ration en trois etapes : e e e e ´ 1. e e e G´ n´ ralement. 3. au maximum six jours par semaine. l’expression des contraintes en fonction de ces variables. La premi` re etape consiste donc a d´ finir les variables de d´ cision. on note simplement par xi . z. En ce qui concerne les e e deux premi` res etapes.

on obtient finalement la contrainte : 12x1 + 20x2 + 0x3 + 25x4 + 15x5 ≤ 288. et la contrainte s’exprime comme : 10x1 + 8x2 + 16x3 + 0x4 + 0x5 ≤ 192. x2 . Une unit´ de produit 1 demande 12 heures sur machine a l’´ tape 1. ` e • La premi` re concerne la limite d’utilisation des machines a l’´ tape 1. Si x1 e ` e unit´ s de produit 1 sont produites par semaine. cela demande 12 x1 heures e sur la machine 1. Et donc la contrainte s’exprime comme : 20x1 + 20x2 + 20x3 + 20x4 + 20x5 ≤ 384. ce qui donne un nombre maximum d’heures par semaine1 : 3 × (2 × 8) × 6 = 288 heures disponibles. il ne faut pas oublier les contraintes. ` • La deuxi` me contrainte concerne la limite d’utilisation des machines a la e deuxi` me etape. utilis´ es 16 heures par jour et. Le nombre maximum d’heures d’utilisation vaut : e ´ 2 × (2 × 8) × 6 = 192 heures. . . Remarquez ici l’importance d’avoir pr´ cis´ que les quantit´ s produites e e e l’´ taient par semaine. presque toujours pr´ sentes.16 Chapitre 1. six jours par e semaine. Par un raisonnement semblable pour les autres produits. ` • La troisi` me contrainte concerne la limite d’utilisation du personnel a la e troisi` me etape.8 Les contraintes sont toutes les relations entre les variables qui e limitent les valeurs possibles que peuvent prendre ces variables. Le nombre maximum d’heures prest´ es en une semaine par e ´ e les 8 personnes est de : 8 × (1 × 8) × 6 = 384 heures. au maximum.x5 ≥ 0. . • Enfin. e 1 . Il y e a trois machines. Introduction D´ finition 1. disant e que l’on ne peut pas produire des quantit´ s n´ gatives : e e x1 .

5 Tableau 1.45 % de mangan` se e e (Mn) tandis que son pourcentage en silicium (Si) doit se situer entre 3.45 % 0.5 Exercices On demande de formuler chacun des probl` mes suivants. e 1. B et C. nimum garanti de 5% sur un an.5: Teneurs en Silicium et Mangan` se des diff´ rents minerais.4: Valeurs attendue et minimum garantie.25 et 5.4 % Tableau 1.5. 4 1. 2 0. Un epargnant veut investir e ´ 1000 euros. 6 0. L’´ pargnant souhaite un int´ rˆ t mie e ee Type valeur valeur d’investissement attendue garantie A B C 1. 9 1. Les valeurs attendues et les valeurs minimales garanties apr` s un an sont e donn´ es au tableau 1. 2 1. la fonderie dispose en quantit´ s illimit´ es de e e trois types de minerais : A.5. 1. Il a le choix entre trois investissements possibles : A. Un probl` me de choix d’investissements. Comment l’´ pargnant pourrait-il r´ partir e e son investissement pour maximiser la valeur attendue globale apr` s un an ? e On suppose que l’investisseur utilise toute la somme disponible. Pour couler cet acier. il a promis d’investir au moins 600 euros sur B et C ensemble. B et C.2. Exercices 17 1. Le proc´ d´ de production est tel qu’une addition directe e e Minerai Si Mn A 4% B 1% C 0.1. Cependant. Ce mangan` se est disponible au prix de 8 e e millions la tonne.6 % 0. e e de mangan` se est envisageable.4 par euro investi. Une fonderie re¸ oit e c une commande de 1000 tonnes d’acier.Section 1. Les minerais coˆ tent respectivement 21 millions les mille u . Leurs teneurs en Si et Mn sont reprises au tableau 1. Cet acier doit r´ pondre aux cae ract´ ristiques suivantes : il doit contenir au moins 0.5 % 0. Un probl` me de chargement d’un haut fourneau.50.

4. Introduction tonnes pour le type A. Un industriel cherche a e ˆ ` etablir son plan de production pour les quatre mois a venir. 25 millions par mille tonnes pour B. mais l’effet u ´ e sur les coˆ ts de stockage peut etre b´ n´ fique. (a) Faites un choix de variables. Le nombre de passagers d´ sirant effectuer chaque jour un e parcours sur chaque ligne est donn´ au tableau 1. dans ce cas.6). quel doit etre son plan de production pour maxiˆ miser son profit.7. la capacit´ de production est de 1200 articles par mois. ceux-ci etant fixes en r´ gime normal. et 15 millions par mille tonnes pour C. C et D). Si la fonderie envisage de vendre l’acier produit 450 millions les mille tonnes. Les avions.3. ea Mois Demande Capacit´ en heures normales e Capacit´ en heures suppl´ mentaires e e 1 900 2 3 4 1100 1700 1300 1200 1200 1200 1200 400 400 400 400 Tableau 1. La situation est telle qu’il peut se permettre en r´ gime normal de e produire moins de 1200 articles par mois.7. qu’ils soient du mod` le petit ou moyen. B. Un probl` me de planification sur cout variable. Comment l’industriel doit-il planifier sa production pour minimiser les coˆ ts variables. c’est-` -dire les u a coˆ ts occasionn´ s par les heures suppl´ mentaires et le stockage ? u e e 1. Cela n’aura aucune incidence sur les coˆ ts de production. u e e 1.6: Demande par mois En r´ gime normal. mais il faut compter. .18 Chapitre 1. La compagnie dispose e de deux types d’avions : 8 petits avions de 40 places et 3 avions moyens de 180 places. Ces coˆ ts e ` e u sont donn´ s au au tableau 1. Une compagnie a´ rienne ` e e r´ gionale d´ sire affecter sa flotte d’avions aux 4 lignes qu’elle exploite (lignes e e A. ce niveau peut etre elev´ jusqu’` 400 e ˆ ´ e a articles en plus. sachant que le coˆ t de fonte de mille tonnes de minerai est u de 5 millions ? Le coˆ t de fonte ne s’applique pas au mangan` se ajout´ . sachant que les ´ ` demandes sont d´ j` connues (voir tableau 1. e e A l’aide d’heures suppl´ mentaires. Le coˆ t d’exploitation journalier d’un u avion d´ pend de sa taille et de la ligne a laquelle il est affect´ . On d´ sire minimiser le coˆ t d’exploitation e e u en satisfaisant la demande. peuvent e effectuer un trajet aller-retour par jour. Les coˆ ts de stockage sont u ˆ e e u de 3 euros par article en stock en fin de mois. un surcoˆ t de 7 euros par u article. Affectation d’avions a des lignes a´ riennes.

chez le grossiste.Section 1. (d) Vos variables peuvent-elles prendre toutes les valeurs r´ elles non n´ e e gatives ? 1. u e e Les produits P et Q sont fabriqu´ s a partir de 2 composantes M et N selon e ` les proportions pr´ sent´ es au tableau 1.8.5. e e e hors coˆ t de transport.6. Une compagnie produit 2 denr´ es e e e p´ rissables.5. Formuler le probl` me sachant que la compagnie cherche a maximiser son profit net. B ou C) de la soci´ t´ . (c) Donnez l’expression des contraintes.8: Composition des produits compagnie dispose de 3 200 kg de M et de 2 400 kg de N. Lorsque la production quotidienne exc` de cette quantit´ . chaque soir.7: Demande et coˆ ts d’exploitation des avions par ligne u (b) Donnez l’expression de l’objectif. la compagnie dispose d’une camionnette dont la capacit´ permet e e d’acheminer 2000 kg par jour. Le mod` le standard peut se fabriquer dans n’importe lequel des 3 e ateliers (A. Production de denr´ es p´ rissables. la compagnie fait appel a un transporteur ind´ pendant. P et Q. Pour e e le transport. e ` 1. Ajout d’un nouveau produit a la gamme. est 42 euros par unit´ de P et 48 euros l’unit´ de Q. Consid´ rons une journ´ e o` la e e e e u Produit Poids de M produit fini) P Q 4 2 Poids de N produit fini) 3 1 Poids total produit fini) 7 3 (kg par unit´ de (kg par unit´ de (kg par unit´ de e e e Tableau 1. Une unit´ de mod` le standard requiert en ee e e . Le e ` e coˆ t de transport est de 2 euros par kg avec la camionnette propre. La marge b´ n´ ficiaire. qui sont achemin´ es. Une soci´ t´ envisage l’ajout ` ee de deux nouveaux produits a sa gamme : le mod` le standard et le mod` le ` e e de luxe. Exercices 19 Ligne Demande Coˆ t d’un petit avion u A B C D 100 200 150 300 40 30 70 40 Coˆ t d’un moyen avion 200 100 300 350 u Tableau 1. tandis que u le transporteur ind´ pendant demande 3 euros par kg.

ou 8 heures dans C. Les capacit´ s disponibles sont de 2 000 e heures pour l’atelier A. l’atelier A ne dispose pas e de l’´ quipement n´ cessaire et sa fabrication devra etre confi´ e aux ateliers e e ˆ e B et C. L’entreprise se propose de vendre le mod` le standard a 135 euros e ` l’unit´ et le mod` le de luxe a 145 euros l’unit´ . . Le service marketing estime e e ` e qu’on ne peut esp´ rer vendre plus de 2 500 unit´ s du mod` le standard ni e e e plus de 1 000 unit´ s du mod` le de luxe. Le coˆ t des mat´ riaux est evalu´ u e ´ e a 10 euros pour l’unit´ du mod` le standard et a 15 euros pour le mod` le ` e e ` e de luxe. 8 000 heures pour B et 4 000 heures pour C. Une unit´ du mod` le de luxe requiert en main d’œuvre 5 heures e e dans l’atelier B. de e 13 euros dans B et de 12 euros dans C. Introduction main d’œuvre soit 5 heures dans l’atelier A. Quant au mod` le de luxe. a Formuler le probl` me correspondant a la maximisation du profit d´ coulant e ` e du lancement de ce produit. soit 4 heures dans l’atelier B.50 euros dans l’atelier A. Le salaire horaire vers´ aux ouvriers est de 11. On suppose que toutes les unit´ s e e e produites jusqu’` ces niveaux trouvent acheteur.20 Chapitre 1. soit 5 heures dans C.

Partie I Les d´ cisions op´ rationnelles e e 21 .

.

la r´ alisation d’une tˆ che n´ cessitant le passage sur a e a e une ou plusieurs machines. e nous verrons la g´ n´ ralisation au probl` me sur m machines dont la r´ solution e e e e demande le recours a la programmation en nombres entiers. sur 2 machines. e e e e` Parmi les mod` les d’ordonnancement en ateliers sp´ cialis´ s. aucune nouvelle tˆ che non pr´ vue ne peut e ee a e etre prise en compte dans l’ordonnancement. nous allons nous limiter aux mod` les statiques et voir suce cessivement le probl` me d’ordonnancement sur 1 machine. Le probl` me de gestion quotidienne est de d´ terminer l’ordre d’ex´ cution e e e d’un certain nombre de tˆ ches. le plus souvent dans un univers al´ atoire. Enfin. ` 23 . e a e Dans ce chapitre. l’emboutissage de plusieurs types de porti` res de voitures dee mande le passage sur une mˆ me presse. e a e e au cours de la p´ riode consid´ r´ e.Chapitre 2 Ordonnancement en ateliers sp´ cialis´ s e e 2. l’ordre de passage des diff´ rents types de e e porti` res sur la presse n’´ tant pas d´ termin´ a l’avance. Par exemple. ˆ • Les mod` les dynamiques d’ordonnancement qui se caract´ risent par des e e arriv´ es successives de tˆ ches. on distingue e e e • Les mod` les statiques pour lesquels on recherche l’ordonnancement optie mal d’un ensemble donn´ de tˆ ches sur une p´ riode donn´ e : autrement dit.1 Introduction Rappelons qu’on parle d’ateliers sp´ cialis´ s lorsque l’ensemble des equipements e e ´ n´ cessaires pour assurer une fonction d´ termin´ e sont rassembl´ s dans un mˆ me e e e e e atelier.

1: Temps op´ ratoires (en centi` mes d’heures). Le diagramme de Gantt permet de visualiser a la fois : ` • l’utilisation des moyens productifs. 2.1 Le diagramme de Gantt Illustrons tout d’abord une technique de visualisation d’un ordonnancement.3 3. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e 2. Il est clair que. e` Ordre (j) 1 2 Tˆ che programm´ e(i) a e 3 4 Temps d’ex´ cution (Tj ) 80 200 e 3 4 5 1 5 2 50 30 150 Tableau 2. • l’avancement de l’ex´ cution des tˆ ches. du tableau 2. le e a temps op´ ratoire total est le mˆ me : il s’agit de la somme des temps op´ ratoires. e e e Il faudra donc d´ finir un autre crit` re de choix entre tous les ordonnancements e e possibles.1: Diagramme de Gantt.2.2. le diagramme de Gantt.8 3. Il s’agit de d´ terminer l’ordre dans lequel on va e e Tˆ che (i) a 1 2 Temps op´ ratoire (ti ) 50 150 e 3 80 4 5 200 30 Tableau 2.2. quel que soit l’ordre choisi.24 Chapitre 2.1 5 temps (heures) Z 3 machine A 0. On a cinq tˆ ches e e a a effectuer sur la machine A.6 4 2 5.2 Ordonnancement sur une machine Illustrons le probl` me sur l’exemple suivant tir´ de Giard [4]. Le tableau 2. Celui-ci est construit a la figure 2. e a . Un ordonnancement possible est illustr´ a la table 2.2: Un ordonnancement possible.8 4 Figure 2.1 pour l’ordonnancement ` 1 2 3 1 5 2. e e effectuer ces diff´ rentes tˆ ches.1 pr´ sente les diff´ rentes tˆ ches ainsi ` e e a que leurs temps op´ ratoires.

2. a e e A4 = T1 + T2 + T3 + T4 Le calcul des diff´ rents temps d’ach` vement des tˆ ches est repris au tableau 2. il y a seulement la machine A). Par exemple. Dans l’exemple. Un tableau mural peut etre ainsi d’un grand recours pour les agents ˆ de maˆtrise responsable de l’affectation des moyens humains et mat´ riels.2. On indiquera le num´ ro de la tˆ che au dessus du segment e a e a tandis qu’une machine au repos est indiqu´ e par un Z. La question qui se pose est alors : a e e comment choisir parmi les n! ordonnancements possibles ? Notons Aj le temps d’ach` vement de la tˆ che programm´ e en position j. ` une ligne verticale indique donc a tout moment a quelle tˆ che est occup´ e chacune ` ` a e des machines. e Comme nous l’avons indiqu´ plus haut.O. Ordonnancement sur une machine 25 En effet. ı e 2. Chaque tˆ che a effectuer sur la machine a ` ` est repr´ sent´ e par un segment dont la longueur est proportionnelle a la dur´ e e e e d’ex´ cution de la tˆ che.3: Temps d’ach` vement des tˆ ches. pour chaque e moyen productif (ici.3. une ligne horizontale illustre l’´ volution du temps. e Si l’on veille a aligner verticalement l’origine du temps pour chaque machine. on trace une ligne horizontale en dessous de la ligne du temps. Le e a e temps d’ach` vement d’une tˆ che est la somme des temps d’ex´ cution de la tˆ che e a e a avec ceux des tˆ ches pr´ c´ dentes. l’ex´ cution e e a e des 5 tˆ ches n´ cessite 510 centi` mes d’heure. e a Le temps d’ach` vement moyen vaut alors : e ¯ 80 + 280 + 330 + 360 + 510 = 312 A= 5 En g´ n´ ral : e e 1 1 n ¯ Aj = [T1 + (T1 + T2 ) + (T1 + T2 + T3 ) A = 5 j=1 5 +(T1 + T2 + T3 + T4 ) + (T1 + T2 + T3 + T4 + T5 )] 1 = (5T1 + 4T2 + 3T3 + 2T4 + T5 ) 5 . Ensuite. e e a Ordre (j) Tj Aj 1 2 3 50 4 30 5 150 80 200 80 280 330 360 510 Tableau 2.Section 2.2 La r` gle T. tous les ordonnancements possibles cone duisent au mˆ me temps total d’ex´ cution des tˆ ches.M.

M.3 Ordonnancement avec deux centres de production Chaque tˆ che n´ cessite pour son ex´ cution le passage sur deux machines : les a e e machines A et B. u a ` e • le cas o` toutes les tˆ ches n’ont pas le mˆ me ordre de passage sur les deux u a e machines. . le e ` retard d’une tˆ che etant la diff´ rence entre le moment o` la tˆ che est termin´ e et a ´ e u a e celui o` elle aurait et´ termin´ e si l’on l’avait commenc´ en premier lieu.26 Chapitre 2.5. u ´e e e 2. Cette e e application donne le temps d’ach` vement moyen minimum : e ¯ A = 218. Ordre (j) 1 2 3 4 5 Tˆ ches (i) 5 a Tj 30 Aj 30 1 3 2 4 50 80 150 200 80 160 310 510 Tableau 2.4. ≤ Tj ≤ .3.1 Cas ou toutes les tˆ ches sont a ex´ cuter sur A puis B ` a ` e Supposons donc que cinq tˆ ches soient a ex´ cuter sur les machines A puis B. . e On peut montrer que la r` gle T. . chaque temps op´ raee e e toire etant pond´ r´ par un facteur d’autant plus grand qu’il se trouve ex´ cut´ plus ´ ee e e tˆ t dans l’ordonnancement.4: Application de la r` gle TOM. revient a minimiser le retard moyen. Soient tiA et tiB . Les a ` e temps op´ ratoires (en centi` mes d’heure) sont repris au tableau 2. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e Il s’agit donc d’une somme pond´ r´ e des temps op´ ratoires. .O. les temps d’ex´ cution de la tˆ che i sur les e a machines A et B respectivement. On e a va distinguer deux cas : • le cas o` toutes les tˆ ches sont a ex´ cuter sur A puis B. La r` gle d’ordonnancement qui minimise le temps d’ao e ch` vement moyen est celle du temps op´ ratoire minimum : il s’agit d’ex´ cuter e e e les tˆ ches par ordre croissant de dur´ e : a e T1 ≤ T2 ≤ . On va utiliser comme crit` re d’ordonnancement e la minimisation du temps total d’ex´ cution des tˆ ches sur les deux machines. ≤ Tn L’application de cette r` gle donne l’ordonnancement illustr´ au tableau 2. e e . 2.

` e` e . Puis. la machine A dort. lors de e a c l’ex´ cution de la derni` re tˆ che sur la machine B. Puis e a e la tˆ che 2 (t2B = 50) est mise en derni` re position. retour en 1. D’abord. On a donc e e a int´ rˆ t a mettre en fin la tˆ che de dur´ e d’ex´ cution tiB minimum. a a ` Appliquons ceci a l’exemple. la tˆ che 3 est mise a la derni` re place e a ` e disponible. 5 machine A 5 1 3 4 2 1 3 4 2 Z Z machine B 0.6 5 temps (heures) Figure 2.3 0.6 2 2. a e 2. Si m = A. placer cette tˆ che a la derni` re place disponible.1 5. De fa¸ on similaire.6 4 4.5: Ordonnancement sur deux machines. Supprimer la tˆ che i des tˆ ches encore a programmer. Puis la tˆ che 4 (t2B = 70) a e a est mise en avant derni` re position. On a donc int´ rˆ t a e e a ee ` mettre en tˆ te la tˆ che de temps tiA le plus faible. Enfin.8 1 1. l’algorithme Johnson (1954) calcule l’ordonnancement minimisant le temps total d’ex´ cution des tˆ ches : e a 1. la tˆ che 1 (t1A = 50) est mise en deuxi` me position. la tˆ che 5 (t5A = 30) est mise en ` a premi` re position.9 3 3. a ` e 3. 5 1 3 4 2 On obtient le graphique de Gantt de la figure 2.3 2. Remarquez que durant e` l’ex´ cution de la premi` re tˆ che sur A. la machine B dort.2: Diagramme de Gantt. a ` e Si m = B.4 5.Section 2.2. placer cette tˆ che a la premi` re place disponible. Rechercher la tˆ che i de temps d’ex´ cution tim minimum.2 o` le passage d’une tˆ che d’une u a machine a l’autre est visualis´ a l’aide d’une fl` che verticale. L’ordonnancement optimal est illustr´ a la figure 2. Ordonnancement avec deux centres de production Tˆ ches (i) a tiA tiB 1 2 3 4 5 27 50 150 80 200 30 60 50 150 70 200 Tableau 2. ee ` a e e En se basant sur ces deux observations.3.

8. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e 2. L’ordonnancement qui minimise le temps total d’ex´ cution des tˆ ches sur e a les deux machines est obtenu par l’algorithme de Jackson (1957) qui est une g´ n´ ralisation de l’algorithme de Johnson.2 Cas de tˆ ches ne s’effectuant pas dans le mˆ me ordre a e Dans ce cas plus g´ n´ ral. a • l’ensemble AB des tˆ ches passant sur A puis B : AB = {1. a 2. d’autres sur les deux dans un ordre ou l’autre. 4. TOM) : 11. 3}. • un ordonnancement arbitraire pour B (par exemple. 6}. 10. 8. Remarquons que l’on a int´ rˆ t a d´ buter le plus vite possible sur A les tˆ ches ee ` e a qui doivent ensuite aller sur B et a mettre en derni` re place sur A celles qui ` e doivent d’abord aller sur B. TOM) : 5. 11}. • un ordonnancement arbitraire pour A (par exemple. Calculer un ordonnancement pour chaque sous-ensemble : • l’ordonnancement optimal pour AB par Johnson : 3. certaines tˆ ches ne n´ cessitent que le passage sur une e e a e machine. 5.3. • l’ordonnancement optimal pour BA par Johnson : 9. 3. 2. Tˆ ches a effectuer sur A puis B a ` Tˆ ches (i) a tiA tiB Tˆ ches (i) a tiB tiA 1 2 3 10 30 9 10 4 0 5 0 6 0 50 80 30 60 7 8 50 30 70 Tˆ ches a effectuer sur B puis A a ` 10 11 40 10 0 0 90 20 70 30 100 Tableau 2.6. Ceci conduit a combiner ces ordonnancement ` de la mani` re suivante : e . 6. Faire une partition de l’ensemble des n tˆ ches en a • l’ensemble A des tˆ ches ne passant que sur A : A = {4. 1.28 Chapitre 2. Il consiste tout simplement a : e e ` 1. 2. 9}. 7. a • l’ensemble B des tˆ ches ne passant que sur B : B = {10. Les donn´ es num´ riques e e sont reprises au tableau 2. a • l’ensemble BA des tˆ ches passant sur B puis A : BA = {7.6: Illustration de l’algorithme de Jackson.

la e e seconde condition n’est pas v´ rifi´ e et l’algorithme s’applique bien. puis la s´ quence optimale du sous-ensemble AB : a e 9. 9. Ainsi dans l’exemple. 2. 8. 2. Cepene dant. soit dans le cas o` u minimum tiC ≥ maximum tiB .3. puis la s´ quence optimale du sous-ensemble BA : a e 3. 1. On obtient le diagramme de Gantt de la figure 2. 6. 7. 3.3: Algorithme de Jackson. le cas de trois machines peut se ramener au cas de deux machines si la machine B est compl` tement domin´ e par la machine A ou par la machine C. e • Pour la machine B : la s´ quence optimale pour le sous-ensemble BA.4. c’est-` -dire e e a si l’on se trouve dans le cas o` u minimum tiA ≥ maximum tiB .Section 2. 11. 8. 7. Remarquez ´ e qu’il suffit qu’une des deux conditions soit v´ rifi´ e.7. 10. 4. 1. On est donc bien dans les conditions d’application enonc´ es ci-dessus. puis les tˆ ches de B. e e .4 Ordonnancement sur trois machines L’algorithme de Johnson ne s’applique qu’en pr´ sence de deux machines. 5. Illustrons ceci sur l’exemple du tableau 2. Ordonnancement sur trois machines 29 e • Pour la machine A : la s´ quence optimale pour le sous-ensemble AB. puis les tˆ ches de A. 3 machine A 10 2 90 1 5 140 170 4 220 6 290 9 8 390 420 7 490 98 machine B 10 30 7 11 10 120 130 3 170 200 2 1 260 290 Z Figure 2. 2. o` l’on constate que : u minimum tiA = 12 = maximum tiB .

4). le probl` me peut etre mod´ lis´ comme un probl` me en nombres e e ˆ e e e entiers et r´ solu par une technique de programmation en nombres entiers telle que e la m´ thode de “branch and bound”. e . a 5 Assemblage Z Inspection Z Expédition 5 Z 4 7 Z 3 2 Z 1 Z 6 5 Z 4 Z 7 Z 3 2 Z 1Z 6 Z 4 7 3 2 1 6 Z 14 19 30 37 42 47 55 60 66 75 78 79 90 98 102 109 110 117 120 Figure 2. la premi` re groupant les machines A et B (tiAB = e ` e tiA + tiB ) et la seconde groupant les machines B et C (tiBC = tiB + tiC ). e Place 1 2 3 4 5 6 7 tˆ che 5 4 7 3 2 1 6 a On peut alors tracer le diagramme de Gantt correspondant au probl` me original.7: Temps op´ ratoires avec trois machines. e c’est-` -dire celui avec trois machines (voir figure 2. on reformule alors le probl` me en e un probl` me a deux machines. tˆ ches a 1 2 3 4 5 6 7 Assemblage + Inspection 24 13 28 28 19 19 25 Inspection + Exp´ dition 11 12 13 30 23 10 14 e On applique alors l’algorithme de Johnson a ce probl` me a deux machines pour ` e ` d´ terminer l’ordonnancement optimal. e Lorsque l’on se trouve dans un des deux cas. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e tˆ ches a 1 2 3 4 5 6 7 Assemblage 20 12 19 16 14 12 17 Inspection 4 1 9 12 5 7 8 Exp´ dition 7 11 4 18 18 3 6 e Tableau 2. Dans le cas o` la machine centrale n’est pas domin´ e par la premi` re o` la u e e u troisi` me machine.4: Ordonnancements avec 3 machines.30 Chapitre 2.

le probl` me combinatoire pos´ est formidable : il y e e e e e ´e e a en effet (n!)m ordonnancements possibles.Section 2. . C. La formulation permet d’int´ grer des contraintes suppl´ mentaires e e comme la date de livraison. C} − {C. E} • avec les quatre premi` res et les quatre derni` res machines : e e {A.5. Le tableau 2. D} − {B. C. C. Le probl` me g´ n´ ral a et´ formalis´ en termes de programmation dynamique et en termes de programme lin´ aire en e nombres entiers. Prenons le cas de 5 centres de productions not´ s A.5 Ordonnancement de n tˆ ches sur m centres de production a Comme l’indique Giard [4]. Il faut r´ soudre e e les 4 probl` mes suivants par l’algorithme de Johnson (des parenth` ses signifient e e que l’on somme les temps des centres) : • avec la premi` re et la derni` re machine : e e {A} − {E} • avec les deux premi` res et les deux derni` res machines : e e {AB} − {DE} • avec les trois premi` res et les trois derni` res machines : e e {A. E} On prend alors le meilleur des temps totaux d’ex´ cution des tˆ ches ainsi trouv´ s. D et E. B. . . Ordonnancement de n tˆches sur m centres de production a 31 2. D. B. une capacit´ de production. une solution souvent proche de e ˆ la solution optimale peut etre trouv´ e en utilisant l’algorithme de Johnson sur des e groupements de centres de production successifs exactement a la mani` re de ce que ` e nous avons fait a la section pr´ c´ dente pour le cas de trois centres de production ` e e dont celui du milieu est domin´ . e Attention que. au contraire des cas pr´ c´ dents il ne s’agit pas d’un algorithme e e donnant une solution optimale mais bien d’une m´ thode heuristique donnant une e e solution approch´ e. D. etc. e a e Illustrons ceci sur un exemple a 4 centres de production. e e . B. e Lorsque l’ordre de passage des tˆ ches est identique et que le nombre de centres a de production ne d´ passe pas quelques dizaines.8 reprend ` les donn´ es du probl` me.

Il donne la mˆ me solution que le probl` me ` e e e fictif 2. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e tˆ ches tiA a 1 50 2 89 3 7 4 8 5 61 6 1 tiB 43 99 47 64 19 80 tiC 15 95 20 12 65 66 tiD 4 77 98 94 14 78 Tableau 2. ` .7 heures.32 Chapitre 2. e e m´ thode de Johnson : e 1 2 3 4 5 6 3 4 6 2 5 1 qui conduit a un temps de 48. Il conduit a l’ordonnancement suivant par la e ` tˆ ches a tiA + tiB tiC + tiD 1 50 + 43 =93 15 + 4 = 19 2 89 + 99 = 188 95 + 77= 172 3 7 + 47 = 54 20 + 98 = 118 4 8 + 64 = 72 12 + 94 = 106 5 61 + 19 = 80 65 + 14 = 79 6 1 + 80 = 81 66 + 78 = 144 Tableau 2.2 heures.7 heures alors que la e ´ ` solution optimale (qui peut etre calcul´ e en faisant une enum´ ration explicite de ˆ e ´ e tous les ordonnancement possibles) conduit a un temps de 48.8: Temps op´ ratoires avec quatre machines. ` Le deuxi` me probl` me fictif consiste a consid´ rer les machines A+B et C+D e e ` e comme illustr´ au tableau 2. On a donc trouv´ une solution de temps egal a 48.9: Deuxi` me probl` me fictif.5 heures. e Le premier probl` me fictif consiste a ne consid´ rer que les machines A et D.9 . e ` e Il conduit a l’ordonnancement suivant par la m´ thode de Johnson : ` e 1 2 3 4 5 6 6 3 4 2 5 1 qui conduit a un temps de 51. Le troisi` me et dernier probl` me fictif ` e e consiste a consid´ rer A+B+C et B+C+D.

vous devez ` e proposer a cette soci´ t´ l’ordre de prise en compte des travaux. elle dispose de deux corps de m´ tier.6. ` ee (b) Avec cet ordre. Exercices 33 2. (b) Faites une enum´ ration de tous les ordonnancements possibles. les coffreurs e et les ma¸ ons. Les dur´ es des tˆ ches de r´ glage et d’usinage de chacun e a e des lots sur les deux machines sont donn´ es au tableau ci-dessous en heures. est le nombre de jours economis´ s par rapport a une ´ e ` prise en compte des fabrications dans l’ordre de leur arriv´ e ? e (c) Si on doit tenir compte d’un temps inter-op´ ratoire fixe de deux jours e entre la fin du coffrage et le d´ but du b´ ton (1 jour imputable au coffrage e e et l’autre au b´ ton). ´ e (c) Tracez le diagramme de Gantt dans chacun des cas. e Machine R´ glage A Usinage A R´ glage B Usinage B e e M1 1 2 2 2 M2 1 3 6 1 On veut minimiser le temps total d’ex´ cution des pi` ces. .6 Exercices 2. Usinage de pi` ces sur des machines.1. Une c e premi` re analyse des travaux permet de d´ terminer les temps suivants : e e Fabrication No 25 Coffrage 2 jours B´ ton e 4 jours Fabrication No 28 Coffrage 10 jours B´ ton e 8 jours Fabrication No 26 Coffrage 1 jour B´ ton e 3 jours Fabrication No 29 Coffrage 5 jours B´ ton e 2 jours Fabrication No 27 Coffrage 5 jours B´ ton e 7 jours Fabrication No 30 Coffrage 3 jours B´ ton e 6 jours (a) Cherchant a optimiser l’emploi de tous les corps de m´ tier. Bˆ timents . Une entreprise de Bˆ timents et Travaux a a Publics est sp´ cialis´ e dans la r´ alisation d’ouvrages d’art en b´ ton arm´ . e e (a) Expliquez pourquoi l’algorithme de Johnson ne s’applique pas.2. Cette entreprise doit faire les devis pour six r´ alisations. On veut organiser la production de e deux lots de pi` ces Pa et Pb qui doivent etre usin´ es sur la machine M1 puis e ˆ e sur la machine M2 . e e e e e Pour effectuer ses travaux.travaux publics. que devient l’ordre que vous avez propos´ ? e e 2.Section 2. Avant d’usiner chaque lot. il faut proc´ der au r´ glage de e e chaque machine.

3. e e Tˆ ches a Montage Finition Exp´ dition e 1 7 1 5 2 2 1 2 3 4 2 4 4 3 2 6 5 5 1 5 D´ terminez l’ordonnancement qui minimise le temps de r´ alisation des e e tˆ ches et calculez le temps total pour effectuer ces tˆ ches. Cinq tˆ ches doivent passer par les ateliers a de montage. l’ordre d’ex´ cution des 7 e e e tˆ ches qui minimise le temps total de r´ alisation du travail. e Tˆ che Analyse (´ tudiant 1) Calculs (´ tudiant 2) a e e E 2 F 1. Les deux premi` res (E et F) ne n´ cessitent pas d’analyse e e pr´ alable tandis que la derni` re (G) comporte seulement une phase e e d’analyse. e e d´ terminez. a e (c) Illustrez a l’aide d’un diagramme de Gantt. a a .8 1. finition et exp´ dition. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e 2.34 Chapitre 2. Deux etudiants ing´ nieurs disposent de 10 jours pour r´ aliser un travail de groupe. ´ e e Ce travail se compose de 4 tˆ ches ind´ pendantes entre elles (l’ordre n’a a e pas importance). ` (d) Pourront-ils rendre le travail a temps ? ` 2. et une phase de calculs. C et D) soient finies. Les temps n´ cessaires e e e (en jours) a la r´ alisation des tˆ ches sont donn´ s au tableau ci dessous. Les temps sont donn´ s au tableau ci-dessous.5 C 1.4.5 0.5 La r´ alisation des ces annexes ne n´ cessite pas que les tˆ ches princie e a pales (A. L’analyse doit pr´ c´ der les calculs. ` e a e Tˆ che Phase d’analyse (´ tudiant 1) Phase de calculs (´ tudiant 2) a e e A 2 2 B 0. Ordonnancement avec 3 ateliers. Gestion du temps pour la composition d’un travail de groupe. Les temps op´ ratoires sont les suivants. pour chacun des ing´ nieurs. B. F et G. r´ alis´ e par le premier etudiant. r´ alis´ e e e ´ e e par le second. Avec ces donn´ es suppl´ mentaires.5 G 1. Chacune de ces tˆ ches peut etre divis´ e en une phase a ˆ e d’analyse.5 D 2 1 (a) Quel est l’ordonnancement des tˆ ches qui minimise le temps de r´ alia e sation du travail ? (b) Les deux ing´ nieurs aimeraient ajouter en annexe 3 autres parties : e E.

Chapitre 3 La gestion calendaire de stock 3. Les exemples classiques a ı sont les jouets et la confiserie pour la non co¨ncidence dans le temps. u La gestion des stocks pose cependant de multiples probl` mes : tenue d’invene taires. risque de probl` mes en chaˆne : il s’agit ici d’´ viter qu’une panne a un poste e ı e ` ne se r´ percute sur toute la chaˆne : un retard d’ex´ cution au poste pr´ c´ dent e ı e e e ou une gr` ve des transports n’arrˆ tera pas imm´ diatement l’ensemble du e e e processus de production s’il y a des stocks tampons. valorisation du stock. on va ` constituer un stock de sp´ culation. incertitude sur le niveau de demande ou sur le prix : s’il y a incertitude sur la quantit´ demand´ e. les compagnies p´ troli` res e e e ach` tent plus que n´ cessaire en p´ trole brut lorsque le prix de celui-ci est e e e relativement bas. Par exemple. on va constituer un stock de s´ curit´ qui permet e e e e de faire face a une pointe de demande. e 35 .1 Introduction Comme le souligne Giard [4]. et les supermarch´ s pour la non co¨ncidence dans l’espace. disponie e bilit´ satisfaisante du stock. pr´ sence de couts de lancement : dans ce cas. d´ finition des capacit´ s de stockage et enfin. 4. 3. en revanche. En effet. la constitution de stocks est n´ cessaire s’il y a : e 1. e ı 2. non co¨ncidence dans le temps et l’espace de la production et de la ı consommation : le stock est indispensable dans ce cas car il est impossible de produire l` et quand la demande se manifeste. travailler par lots permet une e ˆ economie d’´ chelle sur les coˆ ts de lancement mais. S’il y a incertitude sur le prix. Nous allons nous concentrer sur ce dernier aspect. provoque ´ e u une augmentation des coˆ ts de possession du stock. une production sans stock est quasi inconcevable vu les nombreuses fonctions que remplissent les stocks.

la quantit´ economique a commander e e´ ` r´ guli` rement et s. Quand d´ clencher l’approvisionnement du stock? La r´ ponse a cette quese e ` tion est diff´ rente suivant la politique de gestion adopt´ e : e e • En gestion de stock par point de commande. e e Nous allons nous attacher a deux politiques particuli` res : ` e • La politique de gestion calendaire des stocks. le niveau de recompl` tement du stock. chaque jour ou chaque semaine. le niveau de recompl` tement du stock et le stock ` e e r´ siduel observ´ R. • En cas de gestion calendaire de stock.36 Chapitre 3. S) avec T l’intere valle entre deux commandes et S. not´ e (T. pour autant que le produit puisse rester en stock e e (cas de produits non p´ rissables). Cette quantit´ peut egalement etre e e ´ ˆ augment´ e de la valeur des quantit´ s non satisfaites lors de la p´ riode e e e pr´ c´ dente. par exemple. pour autant que le client maintienne sa demande. l’approvisionnement du stock est d´ clench´ a e e` intervalles r´ guliers T . Combien commander ? La r´ ponse a la question ”Combien ?” d´ pend egalement du type de gestion de stock appliqu´ e : ´ e • En cas de gestion par point de commande. La gestion calendaire de stock 3. e ` e 2. not´ e q et appel´ e quantit´ economique de commande. quantit´ economique e ´ de commande. mais uniquement lorsque l’on e e` e observe que le stock descend en dessous d’un niveau s. le point de commande qui d´ clenche l’approvisionnement e e e du stock. on commande une quantit´ e fixe. l’approvisionnement du stock est d´ clench´ lorsque l’on observe que le stock descend en dese e sous d’un niveau s. le point de commande. e • En gestion calendaire conditionnelle. not´ e (q. le point de commande. • En gestion calendaire. l’approvisionnement du stock est d´ clench´ a intervalles r´ guliers T . . sa d´ termination r´ sulte d’un calcul e e d’optimisation. s) avec q.2 Les politiques de gestion de stock Les politiques de gestion de stock visent a r´ pondre aux deux grandes questions : ` e 1. la quantit´ command´ e est egale e e ´ a la diff´ rence entre S. e • La politique de gestion par point de commande. Comme e e e´ nous le verrons au chapitre 4.

le coˆ t unitaire de e e u rupture. e e si la variable de commande est la quantit´ command´ e. les coˆ ts de d´ tention d’un article en stock durant une certaine p´ riode en u e e fonction des conditions financi` res d’acquisition et des eventuelles condie ´ tions de reprise. Nous allons examiner un peu plus en d´ tails chacun des trois coˆ ts partiels. Par exemple. auquel est associ´ cc . Ces variables de commandes d´ terminent en g´ n´ ral trois variables d’´ tat e e e e du syst` me : e Ir . la rupture moyenne. auquel est associ´ cr . e u 3. il peut y avoir non co¨ncidence entre la demande et le stock. les coˆ ts de stockage qui sont les d´ penses de logistique. le coˆ t e e e e u unitaire de possession. e u La fonction de coˆ t s’´ crit donc en g´ n´ ral comme une fonction de ces trois u e e e variables d’´ tat : e C = cr Ir + cp Ip + cc Ic . auquel est associ´ cp . le stock moyen poss´ d´ au cours d’une p´ riode. c’est-` -dire le nombre moyen de demandes non satisa faites au cours d’une p´ riode. nous noterons l’objectif e e C(q). e e Le crit` re de gestion g´ n´ ralement retenu en gestion des stocks est celui de e e e la minimisation des couts. Nous noterons cette fonction par la lettre C.3. suivie. e e Ic .1 Les couts de possession ˆ Les couts de possession comprennent : ˆ 1. . le coˆ t unitaire de commande. Ip . Les coˆts associ´s aux stocks u e 37 3. de la ou des variables de commande du syst` me.Section 3.3 Les couts associ´ s aux stocks ˆ e Un stock est constitu´ pour satisfaire une demande future. En cas de demande e al´ atoire. e • une demande inf´ rieure au stock : on aura alors un stock r´ siduel. 2. ˆ entre parenth` ses.3. Deux cas e ı sont evidemment possibles : ´ • une demande sup´ rieure au stock : on parle alors de rupture de stock. de conservation du u e stock. le nombre moyen de commandes pass´ es au cours d’une p´ riode.

. En ˆ e ` gelant la somme d’argent correspondant au coˆ t d’achat de l’article invendu. Un quotidien achet´ 0. Dans ce cas. il peut y avoir e e e non co¨ncidence du stock et de la demande. c’est-` -dire lorsque l’invendu peut etre ` a ˆ vendu a une p´ riode ult´ rieure. u la soci´ t´ se prive du revenu d’un placement financier qu’elle aurait pu ee r´ aliser. Ce coˆ t est appel´ coˆ t d’opportunit´ . 006 euro.9 euro par le libraire et dont e l’invendu est repris 0. Les cons´ quences de ce stock r´ siduel seront bien diff´ rentes selon que e e e e l’on se trouve dans • le cas du stock a rotation nulle.75 euro par le grossiste : le coˆ t de possession est de u cp = 0. en pr´ sence d’une demande al´ atoire. . les journaux. et donc une rupture ou un stock ı r´ siduel. une boˆte de e ı conserves achet´ e 1. le cout de possession d’un article se calcule comme le coˆ t ˆ u d’acquisition de l’article moins la valeur de r´ cup´ ration (solde). Ceci se pr´ sente notamment : e e – en cas d’obsolescence technique ou commerciale : par exemple. en g´ n´ ral des frais fixes. Cette difficult´ fait que souvent on n’inclut pas de cout de stockage e ˆ u e u dans le cout de possession et le coˆ t de possession se r´ duit donc au seul coˆ t ˆ d’immobilisation du capital. ce ce coˆ t u u moyen d´ pend du volume d’activit´ et ne peut donc pas etre consid´ r´ comme une e e ˆ ee constante. e e Prenons un exemple. comprennent. La gestion calendaire de stock Comme signal´ plus haut. ´ e e Dans ce cas. ainsi que des frais variables. e Prenons un exemple. C’est l’exemple des boˆtes de conserves en ` e e ı epicerie non vendues une p´ riode qui le seront aux p´ riodes suivantes. 20 × 6% × 1/12 = 0.38 Chapitre 3. les u e primeurs. Le taux d’opportunit´ est e u e u e e la rentabilit´ du meilleur investissement que l’entreprise aurait pu faire. les vˆ tements de mode. Ces coˆ ts u ˆ u de stockage. Si le taux d’opportunit´ est de 6 % l’an. Le o u cout unitaire de stockage que l’on doit prendre en consid´ ration dans la fonction ˆ e objectif est le coˆ t moyen de l’ensemble de ces frais. . Malheureusement. 9 − 0. e – en cas o` la consommation a un d´ lai maximum : par exemple. tels que le coˆ t de location e e u d’entrepˆ ts. c’est-` -dire lorsque le stock r´ siduel est ` a e sans utilit´ pour l’entreprise. . . .20 euro et restant en rayon un mois entier a coˆ t´ e ue cp = 1. L’autre partie du coˆ t de possession concerne les couts de stockage. . le cout de possession li´ a l’immobilisation du capital. 15 euro. 75 = 0. • le cas du stock a rotation non nulle. tels que le coˆ t de manutention.

Normalement. g´ n´ ralement la marge b´ n´ ficiaire. la rupture entraˆne un chˆ mage technique ı o des postes en aval.2 Les couts de rupture ˆ La rupture se pr´ sente lorsque la demande exc` de le stock constitu´ au cours de la e e e p´ riode. Il s’agit du r´ glage des machines. liquidation comptable. e e e e e Prenons un exemple. . Un journal achet´ 0. Les cons´ quences de cette rupture sont diff´ rentes selon que la demande e e e est interne ou externe. Normalement. . le cout de rupture est le manque a gagner e ˆ ` de la non fourniture d’une unit´ .20 euro a un coˆ t de rupture de u cr = 1. le cout de rupture n’inclut pas la marge car la ee ˆ vente sera r´ alis´ e plus tard. . ´ contrˆ le de livraison. 90 = 0.3. Dans ce cas. etc . u e e e • En cas de stock d’approvisionnement.3. ce coˆ t est o u egalement ind´ pendant de la quantit´ command´ e. Un garagiste qui n’a plus en stock le v´ hicule d´ sir´ e e e e par son client va lui proposer une voiture de location gratuite durant le d´ lai d’attente pour ne pas perdre le client. il faut ici distinguer le cas d’une demande interne et celui d’une demande externe : • En cas de stock de fabrication. la demande non satisfaite peut etre perdue (on ˆ parle de ventes manqu´ es) ou report´ e (on parle de ventes diff´ r´ es) : e e ee • dans le cas de ventes manqu´ es. Ce coˆ t de rupture est le coˆ t administratif e e u u d’ouverture d’un dossier et eventuellement un coˆ t commercial (on fait une ´ u ristourne pour ne pas perdre le client). Prenons un exemple.Section 3. le coˆ t de commande est le coˆ t u u administratif de gestion de la commande : etablissement d’un bordereau. ` 3. Le cout de rupture correspond au coˆ t financier du chˆ mage ˆ u o technique (voir a ce propos. on ne parle plus de stock de distribution mais bien de stock de fabrication. En cas de demande interne. Le coˆ t de rupture correspond ici a la u ` prise en charge de la location de la voiture par le garage.3. .90 euro par le libraire et revendu e 1. e ce coˆ t est ind´ pendant de la quantit´ fabriqu´ e. le coˆ t de commande est le coˆ t de lancement u u de la production. ´ e e e . Les coˆts associ´s aux stocks u e 39 3. 30 euro. • En cas de ventes diff´ r´ s. 20 − 0.. . En cas de demande externe.1).3 Les couts de commande ˆ A nouveau. l’exercice 3.

1336 x 5 6 7 8 9 P (X = x) 0. Supposons u e e un coˆ t de fabrication de 25 euro l’unit´ et un prix de vente de 60 euro l’unit´ . Nous allons illustrer les choses sur l’exemple du pˆ tissier tir´ de Giard [4] a e qui est un exemple o` la demande suit une loi de probabilit´ discr` te. 0821 0. e On va ici d´ terminer le niveau initial du stock S. c’estu e` e a-dire le coˆ t de production. le stock moyen r´ siduel en fin de journ´ e et Ir (S). 0099 0. cp .1 reprend la distribution de probabilit´ du nombre X de clients par jour e pour ce produit. qui est donc ici la variable e de commande. Le libraire commande des journaux chaque jour.4 Gestion calendaire de stock a rotation nulle ` Pour rappel. tableau 3. Le x 0 1 2 3 4 P (X = x) 0.5 en moyenne et a supposons que la demande. La gestion calendaire de stock 3.21 % e de chance d’observer aucun client un jour donn´ . e e La question que se pose le pˆ tissier est la suivante : combien mettre de gˆ teaux a a e e en fabrication chaque jour pour maximiser son b´ n´ fice ? Le coˆ t de possession. On doit d´ terminer S. Les invendus sont donn´ s. li´ a l’invendu en fin de journ´ e est 25 euro. 0009 Tableau 3. u e e Supposons que la demande quotidienne de ce gˆ teau soit de 2. on se trouve dans le cas d’un stock a rotation nulle lorsqu’il n’y a ` pas de report possible des invendus aux p´ riodes suivantes. que nous noterons X. 2565 0. Tandis que le coˆ t de rupture.40 Chapitre 3. c’est-` -dire l’intervalle e e a entre deux approvisionnements. En effet. Ainsi on a 8. li´ a une vente ` u u e` manqu´ e est egal a la marge. Dans ce tableau. la p´ riode de r´ vision calendaire. e . 0031 0. le stock initial. Par exemple. des p´ riodiques e chaque semaine ou chaque mois. cr . de mani` re a minimiser : e e ` C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) = 25Ip (S) + 35Ir (S). nombre moyen de ruptures sur la journ´ e. 0278 0. 2138 0. e e avec Ip (S).1: Distribution de la loi de Poisson. 2052 0. un pˆ tissier met en fabrication des gˆ teaux a a chaque jour. suive une loi de Poisson. x indique une valeur possible de la demande et P (X = x) indique la probabilit´ d’occurrence de cette valeur. 0668 0. not´ T est g´ n´ ralement fix´ par la nature de e e e e l’approvisionnement. c’est-` -dire : e ´ ` a cr = 60 − 25 = 35 euros.

voyons sur l’exemple comment on peut calculer u num´ riquement ce minimum. 579 0. 0099 6 5 4 3 2 1 0. le stock moyen poss´ d´ .4. e e Calcul du nombre de ruptures : (x − S)+ P (X = x) S = 1 S = 2 S = 3 S = 4 S = 5 S = 6 0. on calcule explicitement le nombre de ruptures en fonction du stock initial (S) et de la demande observ´ e (x) : bien evidemment. Pour calculer le nombre moyen de ruptures. 867 0. 019 Tableau 3. Ceci est fait en derni` re ligne du tableau 3. 169 0. On constate (voir figure 3. 2138 2 1 0 0 0 0 0. 061 0. ce nombre de ruptures e ´ est la partie positive de (x − S). 0009 8 7 6 5 4 3 Ir (S) 1. x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 . Ceci est fait en derni` re ligne du tableau 3. 0668 4 3 2 1 0 0 0. e Nous allons d’abord calculer Ir (S).2: Calcul du nombre moyen de ruptures. 0821 0 0 0 0 0 0 0. 411 0.3. 0031 7 6 5 4 3 2 0. nous calculons le coˆ t moyen de possession du stock en appliquant la u formule suivante : C(S) = 35Ir (S) + 25Ip (S) Ceci est fait au tableau 3. e e Nous allons ensuite calculer Ip (S). pour chaque e e valeur de S de faire la moyenne pond´ r´ e de ce nombre par la probabilit´ d’observer ee e x. il suffit. Pour calculer le stock moyen poss´ d´ .1) que le coˆ t minimum est u obtenu pour S ∗ = 3.2.2.Section 3. on calcule explicitement le stock poss´ d´ en fonction du stock initial (S) et de e e la demande observ´ e (x) : bien evidemment. Au tableau 3.4. Gestion calendaire de stock a rotation nulle ` 41 Avant de voir comment d´ terminer. pour chaque valeur de S de faire la moyenne pond´ r´ e de ce nombre par la ee probabilit´ d’observer x. le nombre moyen de ruptures. e Enfin. en g´ n´ ral.3. 2565 1 0 0 0 0 0 0. 2052 0 0 0 0 0 0 0. 1336 3 2 1 0 0 0 0. Au tableau 3. il suffit. 0278 5 4 3 2 1 0 0. ce stock final poss´ d´ est la partie e ´ e e positive de (S − x). le stock initial S ∗ qui mie e e nimise le coˆ t moyen C(S).

3694 0. 33 39. u C(S) 100 80 60 40 20 0 0 1 2 = S∗ 3 4 5 6 S ´ Figure 3. 2052 0 1 2 3 4 5 0. 0031 0 0 0 0 0 0 0.42 Chapitre 3. 0009 0 0 0 0 0 0 Ip (S) 0. 562 3. 66 Tableau 3. 58 37.4: Calcul du coˆ t moyen de possession du stock. 1336 0 0 0 0 1 2 0. 0821 1 2 3 4 5 6 0. u . 69 66. 17 88. e e Calcul du coˆ t du stock u S 1 2 3 4 5 6 C(S) 57.3: Calcul du stock moyen poss´ d´ . 0099 0 0 0 0 0 0 0. 9132 1. 52 Tableau 3. 0278 0 0 0 0 0 0 0. 2565 0 0 1 2 3 4 0. La gestion calendaire de stock x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Calcul du stock r´ siduel : (S − x)+ e P (X = x) S = 1 S = 2 S = 3 S = 4 S = 5 S = 6 0. 0668 0 0 0 0 0 1 0. 0821 0. 22 47. 6708 2.1: Evolution du coˆ t moyen de possession du stock. 2138 0 0 0 1 2 3 0.

Gestion calendaire de stock a rotation nulle ` 43 En cas de coˆ t convexe (on peut v´ rifier que le coˆ t est bien une fonction u e u ∗ convexe de S). Calculons.Section 3. le stock optimal S est celui pour lequel le coˆ t de gestion C(S ∗ ) u est inf´ rieur a celui des stocks imm´ diatement inf´ rieur ou sup´ rieur : e ` e e e      C(S ∗ ) ≤ C(S ∗ + 1) C(S ∗ ) ≤ C(S ∗ − 1) ou encore      C(S ∗ + 1) − C(S ∗ ) ≥ 0 C(S ∗ ) − C(S ∗ − 1) ≤ 0 (3. ´ par exemple. la rupture moyenne Ir (S = 5) associ´ e au stock initial S = 5 : e e ∞ Ir (S = 5) = x=6 (x − 5)P (X = x) En g´ n´ ral : e e Ir (S) = ∞ x=S+1 (x − S)P (X = x) Int´ ressons nous maintenant a la diff´ rence de ces ruptures moyennes pour deux e ` e stocks initiaux cons´ cutifs : e Ir (S = 4) − Ir (S = 5) = = x=5 ∞ ∞ x=5 ∞ (x − 4)P (X = x) − (x − 4)P (X = x) − 1 · P (X = x) ∞ x=6 ∞ x=5 (x − 5)P (X = x) (x − 5)P (X = x) = x=5 = P (X > 4) . L’´ tude de C(S + 1) − C(S) passe par celle de Ir (S + 1) − Ir (S). la rupture moyenne Ir (S = 4) associ´ e au stock initial S = 4. On e e e ˆ e e va donc etudier l’´ volution de la diff´ rence de coˆ t de stocks successifs : ´ e e u C(S + 1) − C(S).1) Remarquez que les conditions (3.4. car. de mˆ me. on peut exprimer cette variation de coˆ t en fonction de la seule u variation de rupture moyenne.1) sont l’´ quivalent pour une fonction continue e de dire que la d´ riv´ e premi` re doit etre n´ gative avant S ∗ et positive apr` s S ∗ . On va donc etudier Ir (S + 1) − Ir (S). comme e nous allons le voir. On e doit donc calculer l’esp´ rance math´ matique de X − 4 pour des valeurs de X e e sup´ rieures a 4 : e ` ∞ Ir (S = 4) = x=5 (x − 4)P (X = x) Calculons.

il est possible de ramener la fonction de coˆ t comme e u e une fonction de la seule variable d’´ tat Ir (S). La gestion calendaire de stock e On en conclut que la diminution de rupture moyenne Ir (S) occasionn´ e par ` ´ ` une augmentation d’une unit´ du stock a partir de S est egale a la probabilit´ que e e ´ la demande soit strictement sup´ rieure ou egale au stock initial S : e Ir (S + 1) − Ir (S) = −P (X > S) (3. Son niveau e e e ` moyen est calcul´ par l’esp´ rance math´ matique suivante : e e e S−1 S Ip (S) = x=0 ∞ (S − x)P (X = x) = (S − x)P (X = x) − P (X = x) − ∞ (S − x)P (X = x) x=0 ∞ x=S+1 ∞ = = S (S − x)P (X = x) (x − S)P (X = x) x=0 ∞ x=0 xP (X = x) + x=0 x=S+1 ¯ = S − X + Ir (S) o` X note la moyenne de la demande X. e Comme annonc´ plus haut. le stock initial.3) est que l’on peut exprimer le coˆ t total e u C(S) en fonction du seul coˆ t de rupture Ir : u ¯ C(S) = cr Ir (S) + cp Ip (S) = cr Ir (S) + cp S − X + Ir (S) D’o` l’expression de C(S) : u ¯ C(S) = cp (S − X) + (cr + cp )Ir (S) (3. e e La cons´ quence de la relation (3.44 Chapitre 3. On observera un stock e e ` r´ siduel si la demande observ´ e x est inf´ rieure a S. nous allons etablir la ´ relation entre Ir (S) et Ip (S). e e Les tableaux de l’annexe B donne le calcul de P (X > x) en fonction de λ. D’o` la relation entre Ip et Ir : u ¯ u ¯ Ip (S) = S − X + Ir (S) (3.2) Il est facile de montrer que ceci est vrai quelle que soit la forme la distribution de probabilit´ discr` te.3) ´ qui peut s’interpr´ ter en disant que le stock moyen r´ siduel Ip (S) est egal au stock e e ¯ de d´ part S diminu´ de la demande moyenne satisfaite (X − Ir (S)). la valeur du param` tre de la loi de Poisson. Pour cela.4) . Le stock moyen sur lequel porte le coˆ t de possession est le stock moyen u observ´ en fin de p´ riode qui correspond donc a l’invendu.

2424 ≤ 0. c’est-` -dire au stock initial S qui minimise : a ¯ C(S) = cp (S − X) + (cr + cp )Ir (S) On a donc que : ¯ C(S + 1) − C(S) = cp (S + 1 − X) + (cr + cp )Ir (S + 1) ¯ −cp (S − X) − (cr + cp )Ir (S) = cp + (cr + cp )(Ir (S + 1) − Ir (S)) Compte tenu de la relation (3. 4562 D’o` u S ∗ = 3. on trouve : P (X > 3) = 0. 417 ≤ P (X > 2) = 0. soit la solution a d´ j` d´ termin´ e num´ riquement. Gestion calendaire de stock a rotation nulle ` 45 Revenons maintenant au probl` me de la d´ termination de la solution optie e ∗ male. On en conclut qu’il est optimal de produire chaque matin 3 gˆ teaux. 417 cp + cr 25 + 35 En consultant le tableau donnant P (X > S) (cfr Annexe B).4.5) Appliquons ceci au cas de l’exemple : cp 25 = = 0.1) deviennent ici : e      cp − (cp + cr )P (X > S ∗ ) ≥ 0 cp − (cp + cr )P (X > S ∗ − 1) ≤ 0 ou encore S ∗ optimal si : P (X > S ∗ ) ≤ cp ≤ P (X > S ∗ − 1) cp + cr (3.2) : C(S + 1) − C(S) = cp − (cr + cp )P (X > S) Les conditions d’optimalit´ (3. ea e e e .Section 3.

En effet. la relation (3. on peut ramener ce coˆ t a une fonction du seul u ` nombre moyen de ruptures. 7 euro tandis que le coˆ t de possession. qui e ` e lui-mˆ me l’acqui` re a 2.46 Chapitre 3. ´ ´ e Consid´ rons un marchand de journaux qui vent un quotidien a 3.8 euro aupr` s de son grossiste qui lui reprend les invendus e e ` e au prix de 2. On suppose que la demande quotidienne suit approximativement une loi nor¯ male de moyenne X = 300 et d’´ cart type σ = 20. 8 = 0. cp . e e` e e Le coˆ t de rupture. vaut la perte enregistr´ e par invendu. cr . est li´ a l’invendu et vaut donc la marge b´ n´ ficiaire : u cr = 3. c’est-` u e a dire cp = 2. La question qui se pose e est la suivante : quel est le nombre d’exemplaires a commander S de mani` re a ` e ` minimiser le coˆ t de gestion : u C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) Le coˆ t de gestion s’´ crit dans le cas d’une loi continue de la mani` re suivante : u e e S C(S) = cp x=0 (S − x)f (x)dx + cr ∞ x=S (x − S)f (x)dx La condition d’optimalit´ s’´ crit dans le cas d’une loi continue : e e C (S ∗ ) = 0 Comme dans le cas discret. 6 = 0. La gestion calendaire de stock 3.5 Cas d’une loi de demande continue Nous allons egalement illustrer ce cas sur un exemple egalement tir´ de Giard [4].3) entre Ir (S) et Ip (S) etablie ´ dans le cas discret reste valable : S Ip (S) = = 0 0 (S − x)f (x)dx (S − x)f (x)dx − ∞ S ∞ S ∞ (S − x)f (x)dx ¯ = S−X + (x − S)f (x)dx ¯ = S − X + Ir (S) On en d´ duit a nouveau l’expression de C(S) en fonction du seul Ir (S) : e ` ¯ C(S) = cp (S − X) + (cp + cr )Ir (S) .5 euro l’unit´ . 2 euro. 8 − 2. 5 − 2.6 euro l’unit´ .

(3. on d´ termine : e e tS = D’o` finalement : u S ∗ = 315.5. 7 + 0. En e e effet. On obtient : P S ∗ − 300 X −µ > = 0.2) etablie a e e ´ dans le cas discret. e Avant de passer au cas de stocks a rotation non nulle. la d´ riv´ e de P (X > S) par rapport a S est clairement n´ gative.Section 3. D’o` l’on tire : e e u S ∗ optimal si P (X > S ∗ ) = cp cr + cp (3. Par application de la ´ e e e formule de Leibnitz (cfr Giard [4]).6) : e e dC(S) = cp − (cr + cp )P (X > S) dS On annule la d´ riv´ e. 2 = = 0.7) Cet optimum est un minimum car la d´ riv´ e seconde de C(S) est positive. examinons quelques ` indicateurs que l’on peut d´ duire de la solution optimale. il faut r´ duire la e e variable al´ atoire X en lui retranchant sa moyenne et en la divisant par son ecart e ´ type. 2222 σ 20 S ∗ − 300 = 0. 3 ≈ 315. 2222 cr + cp 0. On ` e doit donc d´ terminer le S qui minimise : e ¯ C(S) = cp (S − X) + (cr + cp )Ir (S) On calcule la d´ riv´ e de C(S) en utilisant la relation (3. e e ` e Appliquons ceci au cas de l’exemple : P (X > S ∗ ) = cp 0. 2 Comme on ne dispose que de la table de la normale r´ duite. On peut maintenant passer a la d´ termination de la solution optimale. L’approvisionnement p´ riodique optimal est donc de S ∗ = 315. e . 765 20 Par lecture dans la table de la normale r´ duite. Cas d’une loi de demande continue 47 Il faut maintenant etudier la d´ riv´ e premi` re de Ir (S). on d´ montre le r´ sultat suivant : e e dIr (S) =− dS ∞ S f (x)dx = −P (X > S).6) c’est-` -dire exactement le mˆ me r´ sultat analytique que la relation (3.

Pour la distribu` e tion de Poisson de param` tre λ. La gestion calendaire de stock 3. on montre que : e xP (X = x) = λP (X > S − 1) x>S D’o` l’on tire finalement : u Ir (S) = λP (X > S − 1) − SP (X > S) Ce qui nous donne dans le cas de l’exemple : Ir (S ∗ = 3) = 2. 5P (X > 2) − 3P (X > 3) = 2. Dans le cas de la vente de journaux (loi de demande continue).8) (x − S)f (x)dx xf (x)dx − S ∞ S f (x)dx xf (x)dx − SP (x > S) .6 Les cons´ quences economiques de la solution optimale e ´ La rupture de stock Dans le cas (discret) de la production de gˆ teau. 5 × 0.48 Chapitre 3. 4562 − 3 × 0. 4133. 2424 = 0. le calcul de Ir (S) s’effectue par l’int´ grale suivante : e Ir (S) = = D’o` l’on tire u Ir (S) = ∞ S ∞ S ∞ S (3. le calcul de Ir (s) s’effectue comme a suit : Ir (S) = x>S (x − S)P (X = x) xP (X = x) − S x>S x>S = D’o` finalement : u Ir (S) = P (X = x) xP (X = x) − SP (x > S) x>S Le premier terme correspond a un calcul tronqu´ de la moyenne.

on obtient la formule suivante : Ir (S) = σ [f (tS ) − tS P (t > tS )] = σg(tS ) 2 ¯ S−X e−tS /2 et f (tS ) = √ tS = σ 2π Appliquons ceci aux donn´ es num´ riques de l’exemple pour lequel e e avec : ts = La table B. 1312 = 2. le stock r´ siduel se calcule comme le stock e initial diminu´ de la demande satisfaite. . : e ¯ Ip (S) = S − X − Ir (S) . Le stock moyen poss´ d´ e e ` Le stock moyen poss´ d´ . Les cons´quences ´conomiques de la solution optimale e e 49 Le premier terme correspond a nouveau a un calcul tronqu´ de la moyenne.Section 3. a Pour le marchand de journaux. correspond dans le cas de stock a rotation nulle e e au stock r´ siduel moyen. σ). 75. 413 = 0. 624. 9133 gˆ teaux. 5) + 0. on aura donc : a Ip (S ∗ = 3) = (3 − 2. 624 journaux. Remarquez que. 1312 L’application de la formule donne donc : Ir (S) = 20 × 0. On ` ` e peut montrer que si X suit une distribution normale N (µ. on aura : Ip (S ∗ = 315) = (315 − 300) + 2.6. 75) = 0. 20 g(tS = 0. dans les deux cas. 624 = 17.3 donne directement : 315 − 300 = 0. Cet indicateur s’obtient a partir de la rupture moyenne e ` aussi bien dans le cas discret que dans le cas continu par la relation (3.3) rappel´ e e ci-dessous : ¯ Ip (S) = S − X + Ir (S) Pour le pˆ tissier. Ip (S).

La formule (3. not´ e B(S). ` . 36 = 204. 5 − 37. et dans ce cas. e e e rectement la formule (3. La gestion calendaire de stock Le coˆ t moyen C(S) peut etre calcul´ par la relation suivante : u ˆ e C(S) = cr Ir (S) + cp Ip (S) Pour l’exemple du pˆ tissier. 7 × 2. Pour l’exemple du marchand de journaux. 624 + 0. le coˆ t de rupture est e u la marge b´ n´ ficiaire. 46 + 22. Nous allons maintenant passer au cas de stock a rotation non nulle. e ´ mu . par la demande moyenne.9) devient dans ce cas : e e ¯ B(S) = cr X − cr Ir (S) − cp Ip (S) ¯ = cr (X − Ir (S)) − cp Ip (S) Le b´ n´ fice net est donc la marge b´ n´ ficiaire sur les ventes r´ alis´ es moins e e e e e e le coˆ t des invendus. est egale au produit de la marge unitaire. La marge nette moyenne La marge nette moyenne. elle donne : ¯ B(S) = mu X − C(S) = 0. on obtient : C(S) = 0.9) Donnons quelques explications sur cette formule. L’application de cette relation a l’exemple num´ rique du pˆ tissier donne : ` e a ¯ B(S) = mu X − C(S) = 35 × 2. la marge b´ n´ ficiaire e ee e e ¯ ce qui justifie disera r´ alis´ e sur l’ensemble de la demande exprim´ e X. et dans ce cas. 64 euros. u • Soit les ventes manqu´ es sont diff´ r´ es. 36 euros. 9133 = 14. tandis que pour le marchand de journaux. 4133 + 25 × 0. 83 = 37.9) .50 Le cout moyen ˆ Chapitre 3. 2 × 17. 30 = 50. 20 euros. 624 = 5. 7 × 300 − 5. 30 euros. Deux cas sont possibles quant aux ventes manqu´ es (aux ruptures de ventes) : e • Soit les ventes manqu´ es sont perdues. on obtient : a C(S) = 35 × 0. diminu´ du coˆ t de stockage : e u ¯ B(S) = mu X − C(S) (3.

On suppose que la demande hebdomadaire d’ampoules de 60 Watt suit une loi normale de moyenne 300 et d’´ cart type 20. le niveau de recompl` tement. 6 euro. 2 = 0. Le r´ approvisionnement se fait en e e e e d´ but de semaine chez le grossiste au prix d’achat de 3 euro l’unit´ .7 Cas de stocks a rotation non nulle ` Pour rappel. la perte li´ e a une a e ` e ` ampoule en stock n’est plus son prix d’achat mais la perte financi` re due au gel en e stock de son prix d’achat. on suppose le magasin ouvert 52 semaines par an : cp = 0. 6/52 = 0. Pour arriver a un coˆ t de possession hebdomadaire. Pour illustrer le processus de d´ termination de S ∗ . on commande la diff´ rence e e entre S et le stock r´ siduel. c’est-` -dire celui qui minimise le coˆ t : e a u C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S). le niveau optimal de ree compl` tement.5 euro l’unit´ . e e c’est-` -dire le niveau du stock que l’on cherche a retrouver p´ riodiquement. la commande a passer pour un approvisionnement en d´ but de p´ riode n’est e e plus fixe. En e ` ` effet.Section 3. Cas de stocks a rotation non nulle ` 51 3. On suppose un taux d’opportunit´ annuel e e de 20 %. Remarquons qu’` la diff´ rence du cas de stock a rotation nulle. Ici. nous consid´ rons l’exemple suivant de la ventes d’ampoules d’´ clairage tir´ de e e e Giard [4]. Rea ` e marquons une diff´ rence fondamentale avec le cas de stocks a rotation nulle. Les ampoules sont vendues au prix de 3. e • Le stock r´ siduel est nul : dans ce cas. 01154 euro.7. e e e La variable de commande du syst` me est ici S. . Deux cas sont possibles : • Il reste un stock r´ siduel positif : dans ce cas. il faut tenir compte du nombre ` u de semaines sur lesquelles la demande s’exprime. C’est de loin le cas le plus r´ pandu. D’o` un coˆ t de possession annuel par ampoule en stock de : u u 3 × 0. on commande S augment´ des e e e e e ˆ e demandes non satisfaites de la p´ riode pr´ c´ dente qui ont pu etre report´ es. on parle de stocks a rotation non nulle lorsque les invendus d’une ` p´ riode seront vendus aux p´ riodes suivantes.

u e e e 2. pour fixer les id´ es. le cas o` la demande observ´ e est inf´ rieure au niveau de recompl` tement. il n’y a pas de rupture e ` de stock.10) 320 + 10 S + (S − x) = 2 2 . qu’un niveau de recompl` tement de 320 ait e e et´ choisi.2: Evolution du stock. u e e e Supposons. le cas o` la demande observ´ e est sup´ rieure au niveau de recompl` tement. La gestion calendaire de stock Calculons maintenant le coˆ t unitaire de rupture : il correspond a la marge non u ` r´ alis´ e par ampoule : e e cr = 3. il faudra distinguer deux cas de figure : e e 1. Le stock de fin e de p´ riode vaut donc : e 320 − 310 = 10 ampoules.2 e ` S = 320 x = 310 S x = 10 T = 5 jours ´ Figure 3. La question qui se pose est la suivante : quel est le niveau de recompl` tement e ∗ optimal S ? Pour le calcul du stock moyen poss´ d´ . Cas d’une demande inf´ rieure a S : dans ce cas. ´e 1. En ce qui concerne l’´ volution du stock. C’est l’exemple d’une demande observ´ e de 310. On en d´ duit le stock moyen poss´ d´ : e e e Ip (S) = On en conclut donc que : Si x < S : Ip (S) = S + (S − x) 2 (3. 5 euro. on peut supposer que la demande e de 310 ampoules est egalement r´ partie sur toute la semaine et on peut faire ´ e une interpolation lin´ aire comme a la figure 3. 5 euros − 3 euros = 0.52 Chapitre 3.

Sous cette e e hypoth` se. le stock varie entre S et 0 et donc : e Si x > S : Ip (S) = Si x > S : Ip (S) = S 2 (3. on observe une rupture e ` de stock. Cas de stocks a rotation non nulle ` 53 2. d’une demande observ´ e de 350. On e va maintenant d´ terminer a partir de quand le stock est nul. La demande journali` re est donc e S = 320 app rox im ati on s=0 x = 350 x T = 5 jours S = 30 ´ Figure 3.Section 3.11) 0. Ce stock est nul pour : t= S 320 = 4.3) permet d’effectuer des calculs simplifi´ s. La demande. Cas d’une demande sup´ rieure a S : dans ce cas. 350/5 = 70 = x/T ampoules par jour. e ` Une hypoth` se simplificatrice. 57 +0 = = 2 5 5 2 350 2x .3: Evolution du stock en cas de rupture. a savoir que la rupture se produit en fin de e ` p´ riode (voir figure 3. 57 jours = 70 x/T Le stock moyen poss´ d´ se calcule comme : e e Ip (S) = En g´ n´ ral : e e SS 2x Cette formule donne une solution analytique au probl` me de la d´ termination e e ∗ du niveau optimal de recompl` tement S assez difficile a mettre en œuvre. Et l’´ volution du stock moyen e poss´ d´ peut etre obtenue par : e e ˆ S(t) = 320 − 70t.3). par exemple. est suppos´ e uniform´ ment r´ partie sur e e e la semaine de cinq jours (cfr figure 3.7. e ` comme dans le cas sans rupture. 43 320 320 SS 320 4. C’est le cas.

12) On peut donc exprimer C(S) en fonction du seul Ir (S) : C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) = cp [S − D’o` finalement : u C(S) = cp (S − ¯ X cp ) + (cr + )Ir (S) 2 2 ¯ X Ir (S) + ] + cr Ir (S) 2 2 Dans le cas d’une loi de demande continue.54 Chapitre 3. nous allons pouvoir d´ terminer le niveau de e e recompl` tement optimal. il faut dissocier le cas o` la e e demande x est inf´ rieure a S de celui o` elle est sup´ rieure a S : e ` u e ` S Ip (S) = ( 0 S S−x S + )f (x)dx + 2 2 2 ∞ S ∞ S f (x)dx e Tandis que le nombre moyen de ruptures. La gestion calendaire de stock 3. Ir (S). peut se calculer comme l’int´ grale : Ir (S) = (x − S)f (x)dx On peut maintenant tirer l’expression de Ip (S) en fonction de Ir (S) : Ip (S) = S S−x S ∞ f (x)dx + )f (x)dx + 2 2 2 S 0 1 S S ∞ f (x)dx + (S − x)f (x)dx = 2 0 2 0 ∞ ∞ S 1 = (S − x)f (x)dx − (S − x)f (x)dx + 2 2 0 S ¯ S S X Ir (S) = + − + 2 2 2 2 S ( On obtient donc la relation suivante : Ip (S) = S − ¯ X Ir (S) + 2 2 (3.7. Le coˆ t de gestion s’´ crit : e u e C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) u Pour le calcul du stock moyen poss´ d´ Ip (S).1 D´ termination de la solution optimale e Sous cette hypoth` se simplificatrice. il suffit d’annuler la d´ riv´ e premi` re e e e dC(S) cp dIr (S) cp = cp + (cr + ) = cp + (cr + ) [−P (X > S ∗ )] = 0 dS 2 dS 2 .

168 + = 190. • La marge hebdomadaire moyenne nette se calcule comme : ¯ B(S ∗ ) = mu X − C(S ∗ ) = 0. Par la relation (3.Section 3. 08 + 0. 5 × 300 − 2. 5 × 0. 28 = 147. 0084 = 0.13) Appliquons ceci aux donn´ es num´ riques de notre exemple de ventes d’ame e poules electriques. Tout comme dans le cas de stock a rotation nulle. on peut d´ duire les principaux ` e indicateurs de la solution optimale choisie : • Le nombre moyen de rupture se calcule par la formule suivante : Ir (S ∗ ) = σg(tS ) = 20 × 0. 28 euros. 01154/2 S ∗ − 300 20 La lecture dans la table normale r´ duite nous donne : e tS = 2 = D’o` . 168 = 2. 08 = 340 − 2 2 • Le coˆ t moyen de stockage se calcule comme u C(S ∗ ) = cp Ip (S ∗ ) + cr Ir (S ∗ ) = 0. 01154 = 2. 168 • Le stock moyen poss´ d´ se calcule a partir de la formule e e ` Ip (S ∗ ) = S ∗ − ¯ X Ir (S ∗ ) + 2 2 300 0. 28% 0. 01154 × 190. Cas de stocks a rotation non nulle ` d’o` u P (X > S ∗ ) = cp cr + cp 2 55 (3. le niveau optimal de recompl` tement : u e S ∗ = 340. . 5 + 0. 72 euros.13) : ´ P (X > S ∗ ) = 0.7.

on d´ termine finalement ` e ∗ le niveau optimal de recompl` tement S par la formule suivante : e P (X > S ∗ ) ≤ cp cr + cp 2 (3.2 Cas d’une loi de demande discr` te e Terminons ce chapitre en voyant les formules de calcul dans le cas d’une loi de demande discr` te pour la gestion de stock a rotation non nulle.56 Chapitre 3. Ir (S). se calcule par la mˆ me formule que pr´ c´ e e e demment a savoir : ` Ir (S) = λP (X > S − 1) − SP (X > S) .14) ≤ P (X > S ∗ − 1) (3.7.15) Il est a noter que si la loi de demande est du type Poisson. a e Ip (S) = S − On peut donc exprimer C(S) en fonction du seul Ir (S) : C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) ¯ X Ir (S) = cp [S − + ] + cr Ir (S) 2 2 ¯ cp X = cp (S − ) + (cr + )Ir (S) 2 2 Par des calculs analogues a ceux du cas de la rotation nulle. e ` Le stock moyen poss´ d´ se calcule dans le cas discret comme suit : e e S−1 Ip (S) = 0 S−1 x (S − )P (X = x) + 2 ∞ S S P (X = x) 2 = 0 S x (S − )P (X = x) + P (X ≥ S) 2 2 ∞ Exprimons ce stock moyen poss´ d´ en fonction du nombre moyen de rupture : e e S−1 Ip (S) = 0 ( S S x S + − )P (X = x) + 2 2 2 2 S P (X = x) S = 1 [S + 2 S 1 + = 2 2 (S − x)P (X = x)] 0 ∞ 0 1 (S − x)P (X = x) − 2 ∞ S (S − x)P (X = x) On obtient donc la relation suivante entre Ip et Ir : ¯ X Ir (S) + 2 2 c’est-` -dire exactement la mˆ me formule que dans le cas continu. le nombre ` moyen de demandes non satisfaites. La gestion calendaire de stock 3.

Achat de pi` ces de rechange. La p´ riode entre ee e deux r´ approvisionnements du stock est de deux semaines. On suppose que les ventes hebdomadaires suivent une loi normale de moyenne 30 et d’´ cart type 5.8 Exercices 3. et il y a tout lieu e de penser que le mod` le de Poisson est utilisable. les e e demandes non satisfaites sont consid´ r´ es comme perdues. La demande hebdomadaire de ce mod` le est d’environ 5 calculatrices. e e e (c) On en d´ duira la marge nette moyenne.2.8. e . Exercices 57 3. L’exp´ rience pass´ e u e e de l’ing´ nieur l’incite a estimer la distribution des pannes sur la dur´ e de vie e ` e du mat´ riel. (a) Quelle est la politique optimale a suivre ? ` (b) Quel est le coˆ t financier de cette politique de commande de pi` ces de u e rechange ? 3. par une loi de Poisson de param` tre 1. La possession de pi` ces e e e au del` de la dur´ e de vie de la machine est sans valeur vu l’obsolescence a e technique rapide de la machine. Le taux d’opportunit´ utilis´ est de 20 %. La soci´ t´ est ouverte e ee 52 semaines par an. Un etablissement sp´ cialis´ dans la distribution de ´ e e calculatrices electroniques a un produit vendu couramment tout au long de ´ l’ann´ e. En achetant cette pi` ce en mˆ me temps que la machine. Un libraire commande r´ guli` rement un hebdoe e madaire aupr` s de son grossiste.1. Les cons´ quences d’un arrˆ t de la e e machine a cause d’un retard de livraison de la pi` ce sont particuli` rement ` e e on´ reuses : le coˆ t d’un arrˆ t de la production pour manque de pi` ce est de e u e e 25. e (a) On demande de calculer le niveau optimal de recompl` tement du stock. le e e coˆ t unitaire d’approvisionnement est de 1. L’ing´ nieur en chef d’une usine passe la e e commande d’un mod` le de pi` ces d´ tach´ es d’une machine pour laquelle e e e e il craint un approvisionnement difficile.000 euros.Section 3. e (b) On calculera les cons´ quences de cette politique que sont le nombre e moyen de ventes manqu´ es et le stock moyen poss´ d´ . les d´ lais d’approvisionnement sont n´ gligeables. e e (a) Quel est le nombre d’exemplaires a commander aupr` s de son grossiste ` chaque semaine si le coˆ t de reprise est de 10 euros ? u (b) Quelle est sa marge nette moyenne ? 3. Il s’agit d’une calculatrice scientifique qui est achet´ e 45 euros et e e e e revendue 55 euros.000 euros. Ventes de calculatrices. Son coˆ t d’achat est de 12 euros et son prix e u de vente 16 euros.3. Ventes d’hebdomadaires.

Ventes de fleurs. La gestion calendaire de stock 3. On suppose que la demande de bottes de fleurs suit une loi de Poisson. En moyenne.6. e (c) Calculez les cons´ quences de cette politique que sont le nombre moyen e de ventes manqu´ es et le stock moyen poss´ d´ .000 et d’´ cart type 200. La p´ riode entre deux u e e r´ approvisionnements du stock est egalement de deux semaines. Ventes de r´ veils electroniques. Les donn´ es e e de coˆ t sont les mˆ mes que celles des calculatrices. Son coˆ t d’achat d’une botte de fleurs est de 50 u euros et son prix de vente 75 euros. e e e e 3. La soci´ t´ commercialise egalement un e ´ ee ´ r´ veil electronique qui connaˆt une grande popularit´ . La mˆ me politique de gestion calendaire est suivie. (a) Quel est le nombre de bottes de fleurs coup´ es a aller chercher le lundi e ` matin et le jeudi matin ? (b) Combien de clients en moyenne sortent de son magasin par semaine sans fleurs faute de stock suffisant ? (c) Quel est le nombre moyen de bottes de fleurs jet´ es par semaine ? e . Un producteur de sapin de no¨ l doit d´ cider de la quantit´ a mettre en production chaque ann´ e. Le producteur travaille uniquement sur e commande de sorte qu’il ne coupe que les arbres demand´ s l’ann´ e courante.4. Ventes de sapin de No¨ l. on obtient e e une variable normale dont la moyenne et la variance sont la somme des moyennes et des variances. il e e a ne peut plus les revendre. Pour rappel.58 Chapitre 3. e ´ (a) Calculez les param` tres de la loi de demande durant la p´ riode come e prise entre deux r´ approvisionnements du stock. 30 clients se pr´ sentent chaque e semaine pour ce produit. Un epicier va chercher deux fois par semaine des fleurs ´ coup´ es au march´ en gros de sa ville. e e e (d) En d´ duire la marge nette moyenne. La demande sur une e ´ ı e semaine suit approximativement une loi normale de moyenne 100 et d’´ carte type 30. Les ventes annuelles e` e concentr´ es sur la premi` re quinzaine de d´ cembre suivent une loi normale e e e de moyenne 30. e e Quelle quantit´ doit-il mettre en production chaque ann´ e pour minimiser e e son coˆ t de gestion ? On suppose un taux d’opportunit´ de 10 % l’an. (b) Calculez le niveau de recompl` tement optimal. si on e additionne des variables al´ atoires normales ind´ pendantes. au del` de trois jours. En effet.5. u e 3. Le coˆ t de production est de 10 euros e u l’unit´ et le prix de vente de 24 euros.

au contraire par : e • un montant de commande constant : cette quantit´ economique de come ´ mande sera not´ e q. s) + cr Ir (q. La gestion (q. Les variables de d´ cision que sont q. s) en univers certain. e e La gestion par point de commande se caract´ rise. le point de commande seront d´ termin´ s de mani` re a e e e ` minimiser le coˆ t de gestion qui comprend trois termes : u C(q. ` e e e • un niveau de commande variable : qui vaut la diff´ rence entre S. le point de commande. s) = cc Ic (q. s) 59 . la valeur constante de la commande. Dans ce cas. la demande est certaine. dans ce cas.Chapitre 4 La gestion par point de commande 4.1 Introduction La gestion calendaire se caract´ rise. le coˆ t de rupture u intervient aussi. on d´ termine s. On examinera successivement les deux cas de figures que sont : 1. Comme. comme nous l’avons vu au chapitre 3 par : e • des commandes a intervalles fixes dont la p´ riodicit´ est not´ e T . elle. le stock r´ siduel. La gestion (q. le montant des e commandes et s. suffisamment grand afin e d’´ viter toute rupture de stock : il n’y a donc pas de cout de rupture. s) + cp Ip (q. e • une p´ riodicit´ de commande variable (lorsqu’on est en univers al´ atoire) : e e e on commande lorsque le stock passe en dessous du point de commande. s) en univers incertain. sera d´ termin´ e e e e de mani` re a minimiser le coˆ t de gestion qui ne comprend que deux termes : e ` u C(q) = cc Ic (q) + cp Ip (q) 2. s. le niveau e de recompl` tement et R. La e ˆ variable de d´ cision q.

Exprimons le d´ lai e d’obtention de 20 jours ouvrables en ann´ e : e L= 20 = 0. e 288 La demande durant cette p´ riode s’´ l` ve a : e ee ` D × L = 2 400 × 20 = 166. La gestion par point de commande 4. On consid` re que l’ann´ e comporte 48 semaines de ` e e 6 jours ouvrables. e Remarquez que cela revient a d´ clencher la commande au moment o` il reste ` e u exactement en stock de quoi satisfaire la demande de 20 jours. on peut eviter toute rupture d’approvisionnement en ´ passant commande a temps. e e e La question qui se pose ici est : “Quand commander ?” Afin de minimiser le e e ee ` stock poss´ d´ . Le coˆ t de passation d’une commande de 300 u euro et est ind´ pendant de la quantit´ command´ e.60 Chapitre 4. Cette demande est consid´ r´ e comme e ` e ee uniforme sur l’ann´ e. 288 . Vu le caract` re certain de la demande et du d´ lai d’obtention e e e (ici de 20 jours ouvrables).1: D´ termination du point de commande. Il s’agit d’un ustensile de cuisine e achet´ par un supermarch´ au prix unitaire de 30 euro. L’article est vendu 40 euro. 069 ann´ e. La demande annuelle. soit 288 jours.2 D´ termination du point de commande en univers certain e Nous allons illustrer la d´ termination de la quantit´ economique de commande en e e´ univers certain sur un exemple tir´ de Giard [4] . 67 ≈ 167 articles.1) de mani` re a ce que le stock soit nul au e ` moment de la livraison. Il evitera ainsi un stock dormant. le chef de rayon a int´ rˆ t a passer commande exactement 20 jours ouvrables avant la rupture (voir figure 4. ´ niveau du stock 400 q = 400 s∗ =167 q = 400 q = 400 L L temps Figure 4. que e e nous noterons D est estim´ e a 2 400 unit´ s.

e ` 4.3. D´termination de la quantit´ ´conomique de commande e ee En g´ n´ ral. d’o` un ´ u niveau moyen du stock de : (q + sr ) + sr (400 + 33) + 33 = = 233 2 2 Il y aurait ainsi un stock dormant de sr . L = d´ lai d’obtention exprim´ en ann´ e. .1) Dans le cas o` l’on d´ clencherait la commande plus tˆ t (voir figure 4.2: Stock r´ siduel a la commande. e e e 61 (4. le point de commande optimal est tel que e e s∗ = DL avec D = demande annuelle. niveau du stock q + sr = 433 q = 400 s =200 s =200 sr =33 q = 400 q = 400 stock dormant s =200 L L temps Figure 4. on aurait un stock r´ siduel de e sr = sr − DL = 200 − 167 = 33 et le niveau du stock evoluerait entre q + sr et sr .2 o` l’on u e o u a pris s = 200 et q = 400). 2 = 6 euros.3 D´ termination de la quantit´ economique de commande e e´ Le cout de possession annuel unitaire peut etre calcul´ en tenant compte du taux ˆ ˆ e d’opportunit´ annuel ici suppos´ de 20 % comme : e e cp = 30 × 0. et non plus entre q et 0.Section 4.

Le nombre moyen de commandes par an vaut : Ic (q) = D’o` le coˆ t de commande : u u cc Ic (q) = cc D 2 400 = 300 = 1 800 euros. q = 400. qui minimise le e a e coˆ t de gestion qui ne comprend que deux termes : u C(q) = cp Ip (q) + cc Ic (q) On peut g´ n´ raliser les calculs de l’exemple ci-dessus. on passe commande (voir section pr´ c´ dente) de mani` re a ce u e e e ` que le stock soit nul au moment o` arrivent les nouveaux articles. 2 2 Le coˆ t annuel de possession vaut donc : u Ip = cp Ip (q) = 6 D’o` le coˆ t annuel de gestion : u u C(q = 400) = 6 400 2 400 + 300 = 3 000 euros.62 Chapitre 4. 2 400 400 = 1 200 euros. c’est-` -dire q. La gestion par point de commande La question qui se pose est la suivante : Quelle est la quantit´ q constante a e ` commander p´ riodiquement pour que le coˆ t annuel moyen soit minimum ? e u Avant de d´ terminer la quantit´ optimale. Le stock varie u donc entre 400 et 0. q 400 D 2400 = =6 q 400 Passons maintenant au calcul du stock moyen poss´ d´ . On cherche donc a d´ terminer la valeur de la seule e e ` e variable de d´ cision. On obtient : e e C(q) = cp Ip (q) + cc Ic (q) q D = cp + cc 2 q Il est facile de calculer l’optimum d’une telle fonction. la commande p´ riodique. par exemple. Il suffit d’annuler sa d´ riv´ e premi` re : e e e 1 D C (q ∗ ) = cp − cc ∗2 = 0 2 q . Le stock moyen poss´ d´ vaut donc : e e q 400 = . raisonnons sur une valeur quelconque e e de q. 2 Nous pouvons maintenant faire une mod´ lisation du probl` me pour une quane e tit´ command´ e quelconque q. Pour minimiser le e e coˆ t de possession.

on a egalit´ des couts de commande et de ´ e ˆ possession.060. = 6 2 490 4.2) Cette quantit´ est appel´ e quantit´ de Wilson. 39 = 21. 61 euros.400 490 + 300 = 2 939. Le coˆ t annuel de gestion vaudra : u C(q ∗ ) = cp Ip (q ∗ ) + cc Ic (q ∗ ) 2. 2 2 2. e 1. . 9 ≈ 490 6 Examinons les cons´ quences de la politique optimale. Le stock moyen d´ tenu vaudra : e Ip (q ∗ ) = 490 q∗ = = 245. 39 euros. 898 ∗ q 490 3.Section 4. le nombre moyen annuel de commandes vaudra : Ic (q ∗ ) = D 2 400 = = 4. En effet : cc Ic (q ∗ ) = cc D = cc q D 2Dcc cp 2Dcc cp = Dcc cp 2 Dcc cp 2 q∗ cp Ip (q ) = cp = cp 2 ∗ 2 = Appliquons ceci a l’exemple num´ rique.3. V´ rifions qu’il s’agit bien d’un e e e e minimum en calculant la d´ riv´ e seconde : e e D C”(q) = 2cc 3 > 0 q Remarquez qu’au point optimum. La quantit´ economique de com` e e ´ mande vaut donc : q∗ = 2Dcc = cp 2 2 400 300 = 489. La marge b´ n´ ficiaire nette se calcule par la formule : e e B(q ∗ ) = mu D − C(q ∗ ) = 10 × 2.400 − 2939. D´termination de la quantit´ ´conomique de commande e ee D’o` le point optimum : u q∗ = 2Dcc cp 63 (4.

e Nous allons g´ n´ raliser ce mod` le de la mani` re suivante : e e e e • On suppose que la demande est connue en probabilit´ mais reste statique. les param` tres de la demande durant 20 jours se d´ duisent des param` tres e e e des ventes annuelles en multipliant la moyenne et la variance (et non l’´ cart type) e ´ par L. 74)2 . • Nous maintenons l’hypoth` se d’un d´ lai d’obtention certain. Nous illustrons ce cas sur l’exemple introductif. Tout d’abord. a savoir la vente d’ustensiles ` de cuisine mais en consid´ rant cette fois que la demande annuelle suit une normale e de moyenne 2 400 et d’´ cart type 189. Le coˆ t de possession annuel reste de 6 euro. e c’est-` -dire que les caract´ ristiques de la distribution restent stables dans le a e temps. 288 . e L= 288 La demande XL en 20 jours suit une loi Normale • de moyenne : µL = Lµ = • de variance : 2 σL = Lσ 2 = 20 × 2 400 = 167 288 20 × (189. e e e • On a un d´ lai de livraison certain. Ce qui est le e e plus souvent le cas. Le coˆ t unitaire de u u commande reste de 300 euro. on obtient un ecart type de : σL = 20 × 189. le d´ lai d’obtention de 20 jours e e s’exprime en fraction d’ann´ e comme : e 20 ann´ es. Passons au probl` me de la d´ termination de q et s. Calculons e e les param` tres de sa distribution.64 Chapitre 4. 288 En effet.74. Le coˆ t de rupture vaut la marge qui est e u ici de 10 euro. La gestion par point de commande 4.4 Cas d’une demande al´ atoire e Rappelons les hypoth` ses de base de la gestion par point de commande en univers e certain : • On a une demande certaine uniform´ ment r´ partie sur l’ann´ e. Donc. remarquons e e que pendant le d´ lai d’obtention de 20 jours la demande est al´ atoire. 74 = 50. Tout d’abord.

le nombre moyen de commande d´ pend essentiellement e de la quantit´ command´ e q tandis que le nombre moyen de ruptures d´ pend e e e essentiellement du point de commande s. e Dans l’expression de C.1 D´ termination de q et s e La fonction de cout a minimiser fait intervenir les trois variables d’´ tat que sont : ˆ ` e • le nombre moyen de commandes. On peut donc r´ crire cette expression e comme : C(q. . C(q. Cas d’une demande al´atoire e 65 4. en retenant comme s le niveau de recompl` tement optimal. En minimisant le coˆ t de gestion : u C(q) = cc Ic (q) + cp Ip (q). s) + cp Ip (q. • le stock moyen annuel. s) + cr Ir (q.4. la solution trouv´ e dans le cas certain etait de : e ´ q ∗ = 490. • la rupture moyenne annuelle.Section 4. e Le probl` me de la d´ termination de la quantit´ economique de commande n’est e e e´ rien d’autre que le probl` me etudi´ en univers certain si l’on remplace la demande e ´ e annuelle certaine par la demande annuelle moyenne : D = µ = 2 400. s) Nous allons obtenir une solution approch´ e au probl` me en effectuant une d´ e e e termination ind´ pendante de s et de q en se basant sur l’observation suivante. Ir . u ` 2. On va r´ soudre ind´ pendamment les deux ` e e e probl` mes suivant : e 1. Ic . Ip . D´ terminer le point de commande s en arbitrant entre le coˆ t de rupture e u et le coˆ t de possession en utilisant la gestion calendaire pendant le d´ lai u e d’obtention L. D´ terminer la quantit´ economique q en arbitrant entre le coˆ t de come e´ u mande et le coˆ t de possession a partir de la demande moyenne.4. On va d´ terminer e e e ` e une solution approch´ e en s´ parant le probl` me a deux variables en deux probl` mes e e e ` e a une variable de la mani` re suivante. s) + cr Ir (s) On voit que le terme qui lie le probl` me en la variable q et le probl` me en la variable e e s est le stock moyen poss´ d´ Ip qui d´ pend a la fois de q et de s. s) = cc Ic (q) + cp Ip (q. s) = cc Ic (q.

66 Chapitre 4. e e niveau du stock 490 q = 490 s q = 490 q = 490 L q D L temps Figure 4. Le coˆ t unitaire de possession est e u donc de : q cp = cp = 6 × 0.1) : 1.50). 225/2 La demande X durant le d´ lai d’obtention de 20 jours est une N(167. D En effet. 225 euros.3). On lit e dans la table de la normale N(0. 115 cr + cp /2 10 + 1. le nombre moyen d’articles non fournis durant L et Ip (S). et non ` e e sur les seuls 20 jours du d´ lai d’obtention L. on d´ duit : e P (X > s∗ ) = cp 1. La gestion par point de commande Le probl` me de la d´ termination du stock de s´ curit´ est quant a lui r´ solu en ` e e e e e prenant pour point de commande s le niveau de recompl` tement S qui minimise e le coˆ t d’une gestion calendaire durant le d´ lai d’obtention L : u e C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) avec Ir (S). 2042 = 1. un article encore en stock a l’issue des 20 jours du d´ lai d’obtention ` e augmentera d’une unit´ la valeur du stock durant toute la dur´ e d’´ coulement de la e e e suivante commande (voir figure 4. 2 = s∗ − 167 50 . le stock moyen poss´ d´ durant L. 225 = = 0. soit durant D ann´ e.3: Point de commande en univers al´ atoire e Remarquez qu’un article en stock en fin du d´ lai d’obtention (fin L) correspond e q e a une immobilisation sur toute la dur´ e d’´ couler q. En utilisant la gestion calendaire.

4. 4. q) = cc DL c q D c D + cp ( + s − DL + Ir (S)) + cr ( Ir (s)) q 2 2q q . q) = q DL c + (s − DL) + I (S) 2 2q r e o` Ir (s) note le nombre moyen de ruptures par cycle (durant le d´ lai d’obu c tention). Cas d’une demande al´atoire e D’o` finalement u 67 s∗ = 227. 0561 = 2. q) = c Ir (s) D q D c C(s. 2) = 50 × 0. chapitre XII. Le nombre moyen ` de ventes manqu´ es par an s’´ l` ve donc a : e ee ` c Ir (s. relation e ee 286. page 836) que : q I c (s) + (s − DL) + r 2 2 Le coˆ t de gestion correspondant vaut : u Ip (s. 76 articles Le calcul du stock moyen poss´ d´ est plus compliqu´ car il d´ pend a la fois de s e e e e ` et de q. en cas de ventes manqu´ es perdues (voir Giard [4]. q) = cc + cp ( + s − DL + ) + cr ( Ir (s)) q 2 2 q 2. se calcule par la formule e c de la gestion calendaire : c Ir (s = 227) = σL × g(tS = 1.Section 4. q) = Ic (q) × Ir (q) = 4. Le coˆ t de gestion correspondant vaut : u C(s. Ic (q) = q 490 Le nombre moyen de ruptures par commande. 81 Ce nombre est a multiplier par le de commandes par an. relation e 275. Le nombre moyen de commandes d´ pend uniquement de q et se calcule par la e formule : D 2400 = = 4. 81 = 13.4. Ic (q). not´ Ir . On peut montrer : 1. chapitre XII. en cas de ventes manqu´ es diff´ r´ es (voir Giard [4].2 Cons´ quences economiques du choix e ´ Le stock de s´ curit´ est d´ fini comme diff´ rence entre le niveau de recompl` tement e e e e e et la demande moyenne durant L et vaut ici : 227 − 167 = 60 articles. 898 commandes. 898 × 2. page 840) que : Ip (s.

s) + cr Ic (q)Ir (s) 2 400 2 400 = 300 + 6 × 306. Le niveau obtenu ici est le ` u ´ e niveau optimal qui r´ sulte de l’arbitrage entre les diff´ rents coˆ ts. La gestion par point de commande Dans le cas pr´ sent. q) = 24 000 − 3 445.1 On d´ finit le taux de rotation du stock comme le quotient de la e e demande moyenne sur le stock moyen poss´ d´ . 54 On utilise egalement un indicateur appel´ le taux de rotation du stock. 45 La marge nette moyenne annuelle est obtenue en soustrayant a la marge b´ n´ fi` e e ciaire sur la demande moyenne le coˆ t de gestion annuel : u B(s.68 Chapitre 4. 4 + 10 2. 81 490 490 = 1 469. un ´ e ee niveau elev´ de rotation correspond a un faible niveau de stock poss´ d´ mais ´ e ` e e correspond a un coˆ t de passation de commande elev´ . 43 + 137. e ` Il est a remarque que l’id´ e tr` s largement r´ pandue selon laquelle “plus le ` e e e niveau de rotation est elev´ plus le stock est bien g´ r´ ” est fausse. q) = mu D − C(s. les ventes manqu´ es sont suppos´ es perdues pour le supere e e march´ et donc le stock moyen poss´ d´ se calcule par la formule suivante : e e e c q Ir (s) + (s − DL) + Ip (s. e e Dans le cas de l’exemple. q) = cc Ic (q) + cp Ip (q. il se calcule comme suit : r= 2 400 D = 7. e e u . ´ e D´ finition 4. En effet. 63 = 3 445. 45 = 20 554. 81 = + 60 + 2 2 = 306. 83 = Ip 306. 39 + 1 838. 405 On en d´ duit le cout de gestion total suivant : e ˆ c C(s. 4 Ce qui s’interpr` te en disant que le stock tourne environ 8 fois dans l’ann´ e. Il e e correspond au nombre de fois qu’il faudrait r´ approvisionner le stock si on le e r´ approvisionnait a hauteur de son niveau moyen. q) = 2 2 490 2.

mais comme al´ atoire. (b) Le d´ lai de livraison etant egal a deux semaines. d´ terminez le point e ´ ´ ` e de commande (l’ann´ e comporte 52 semaines). La demande hebdomadaire n’est maintenant plus consid´ r´ e comme certaine. a titre d’exemple. de contenance de e 500 transistors. D` s qu’un casier est vide. Pour le moment la technique e e ´ e des deux casiers est appliqu´ e : on dispose de deux casiers. (a) Calculez le coˆ t de la politique actuelle de gestion de stock. Le d´ lai d’obtention de la commande est d’une semaine. e (c) Calculez le coˆ t de gestion de stock correspondant a cette solution. Les ventes manqu´ es sont perdues.2. et le coˆ t associ´ a une commande est evalu´ a 30 euros. Le coˆ t de e u .Section 4. La gestion de stock est du type point de commande.1. Une soci´ t´ de ee distribution de mat´ riel et composants electroniques ayant comme client` le e ´ e les artisans r´ parateurs de mat´ riel hi-fi grand public est en train de red´ finir e e e sa politique d’approvisionnement des stocks.5. ee e Elle suit une loi normale de moyenne 150 et d’´ cart-type 50. Exercices 69 4.3. le cas a ` d’un transistor dont le prix d’achat est de 16 euros et dont la consommation est de 15. Donnez le mone tant de la commande et le point de commande. Pour cela. Vente de verre de cristal en univers al´ atoire. Gestion de l’approvisionnement du stock de transistors.000 unit´ s sur l’ann´ e. Vente de verre de cristal. u ` e 4. etant donn´ l’´ volution e` ´ e e technique rapide et les risques d’obsolescence associ´ s. On vous charge de l’aider dans cette tˆ che. On suppose que la demande est certaine ` et qu’il n’est pas possible d’avoir de rupture de stock. Par ailleurs. e (a) Calculez la commande optimale. lequel se e u e calcule a l’aide d’un taux de 15 %. Le responsable des achats vous soumet. Le coˆ t d’achat de 6 verres est de e u 8 euros. Le coˆ t de passation e u d’une commande est estim´ a 24 euros. (c) Quelle est l’´ conomie annuelle de votre solution par rapport a la teche ` nique des deux casiers utilis´ e aujourd’hui ? e 4. Un grand magasin vend chaque semaine 150 cartons de six verres du mod` le “Elite”. e (b) D´ terminez la politique optimale de gestion du stock. on applique un taux e de d´ tention en stock tr` s elev´ : 50 % par an. u d´ terminez le stock moyen et le nombre de commandes par an.5 Exercices 4. Le coˆ t u e` ´ e` u de possession utilis´ ne fait intervenir qu’un coˆ t d’opportunit´ . on entame le second et on passe e e une commande de 500 transistors. La demande est uniform´ ment r´ partie sur e e e e toute l’ann´ e qui comporte 50 semaines d’ouverture.

Une demande non satisfaite e est diff´ r´ e avec un coˆ t de 10 euros (frais administratifs). ` L’entreprise estime que la rentabilit´ marginale de son capital est de 24 %. le produit est achet´ u e` e 200 euros et revendu 350 euros (y compris le coˆ t moyen de transport u vers le client de 50 euros). L’acheteur responsable de l’approvisionnement h´ site entre trois syst` mes : e e (a) La gestion calendaire avec une p´ riode de r´ vision calendaire de deux e e mois. Le d´ lai u e d’approvisionnement est de deux semaines. Un supermarch´ vend des carafes a eau 50 euros.5. e (c) Servir d’interm´ diaire en r´ percutant au fournisseur la commande. ee u (b) Une gestion du type quantit´ economique de commande . La r´ gularit´ de l’approvisionnement permet e e d’avoir un d´ lai d’obtention insignifiant. e e (e) En d´ duire le coˆ t de gestion annuel. Ventes de carafes a eau. Une soci´ t´ sp´ cialis´ e dans le vente par coree e e respondance a un article peu vendu. La demande hebdomadaire e e suit une loi de Poisson de param` tre 5.70 Chapitre 4. Vente par correspondance. e u 4. On utilise un taux d’opportunit´ de e e 15 % l’an. que pr´ conisez-vous ? e ´ e e e . (b) Calculez le nouveau point de commande. e La demande mensuelle de cet article suit une loi de Poisson de moyenne 8. Il s’agit d’un matelas orthop´ dique. mais avec cette e u e e fois un d´ lai d’obtention de 15 jours environ.point de e ´ commande avec les mˆ mes coˆ ts que pr´ c´ demment. La gestion par point de commande rupture est estim´ a 2 euros. (a) Quelle est la quantit´ a commander ? e` (b) Quel est le niveau de stock qui doit d´ clencher la commande ? e (c) Quel est le nombre moyen de clients non satisfaits pendant le d´ lai de e deux semaines entre la passation de la commande et sa r´ ception ? e 4. Le coˆ t de commande est estim´ a 20 euros. e Apr` s etude du b´ n´ fice net dans les trois cas. e ` (a) Calculez la commande optimale. ` e ` Il les ach` te aupr` s de son fournisseur 35 euros. ce e e qui permet a l’entreprise de percevoir une commission de 50 euros. Le coˆ t de passation d’une commande est de 30 euros. (c) Calculez le nombre moyen annuel de demi-douzaines de verres que le grand magasin n’a pas et´ en mesure de vendre. ´e (d) Calculez le stock moyen poss´ d´ .4. parce que la demi-douzaine est vendue 10 euros e` et que la direction estime que la rupture de stock de cet article n’est pas pr´ judiciable a son image de marque.

Partie II Les d´ cisions tactiques e

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Chapitre 5 La planification de la production
5.1 Introduction

` La planification de la production consiste en la r´ gulation a moyen terme de la e production. C’est donc une d´ cision tactique. Elle fait le lien entre les d´ cisions e e op´ rationnelles a court terme et les d´ cisions strat´ giques a long terme. La planie ` e e ` fication de la production s’adresse uniquement au cas de la production en s´ rie. e Elle ne s’applique donc pas au cas de la production en s´ rie unitaire. e Il existe deux types d’approches en planification de la production : • la planification des besoins en composants qui vise a etablir une program`´ mation pr´ visionnelle des composants; e ` • la planification juste a temps dont le principe fondamental est de produire la quantit´ strictement n´ cessaire aux besoins imm´ diats du client. e e e La planification des besoins en composants ou M.R.P. (Material Requirement Planning) cherche a etablir la programmation de la production sur base d’un `´ syst` me d’information. Partant des donn´ es physiques (stocks disponibles, lie e vraisons attendues, demandes pr´ visionnelles, capacit´ s de production,. . . ) et des e e donn´ es comptables (coˆ ts de production, d’approvisionnement, de rupture), on e u etablit un plan de production qui d´ termine pour chaque p´ riode les quantit´ s ´ e e e a produire par produit, les quantit´ s fabriqu´ es dans chaque centre productif, le ` e e niveau de stock en produits semi-finis et finis et l’utilisation des facteurs travail et machines. L’utilisation des techniques d’optimisation aboutit a une program` mation pr´ visionnelle : on utilisera la programmation dynamique lorsque l’on a e une demande dynamique certaine ne portant que sur un seul article et la programmation lin´ aire dans le cas statique portant sur plusieurs produits. e

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74

Chapitre 5. La planification de la production

5.2

La planification des besoins en composants

Illustrons le principe de la planification des besoins en composants sur un exemple tir´ de Giard [4] : il s’agit de l’assemblage de trois v´ hicules a moteur. La planie e ` fication des besoins en composants n´ cessite l’existence des el´ ments suivants : e ´e 1. Une nomenclature compl` te : c’est-` -dire une codification de tous les e a composants qui permet d’´ crire le sch´ ma arborescent du tableau 5.1. Dans e e e ı l’exemple, pour faire un v´ hicule (T27), il faut une boˆte de vitesse (E1001), elle mˆ me constitu´ e d’un engrenage (E2010), lui-mˆ me constitu´ de divers e e e e el´ ments (E3047 et E3052). Le chiffre entre parenth` ses indique le nombre ´e e de composants n´ cessaires pour faire le sous-ensemble. Par exemple, il faut e deux E3047 et deux E3052 pour faire un sous-ensemble E2040. Niveau 0 -E1001 (1) T27  -E1010 (1)  ...   -E1001 (1)  T28 -E1020 (1)   ...   -E1004 (1)  T29 -E1020 (1)   ...
  

Niveau 1 E1001 -E2010 (1) ... -E2040 (1) ... ...

E1004

Niveau 2   -E3047 (1)  E2010  -E3052 (1)  ...   -E3047 (2)  E2040  -E3052 (2)  ... ...

Tableau 5.1: D´ composition en composants. e 2. Un plan directeur de production : le plan directeur de production est le plan de mise a disposition de produits finaux. Il peut egalement comporter ` ´ le plan de mise a disposition de sous-ensembles ou de composants vendus ` comme pi` ces d´ tach´ es. Le plan directeur de production est donn´ au e e e e tableau 5.2. Il pr´ voit, outre la mise a disposition des produits finaux, les e ` besoins de sous-ensembles et de composants pour faire des r´ parations. e 3. Un syst` me d’information sur les stocks qui permet de connaˆtre l’´ tat e ı e exact du stock de chaque composant en d´ but de chaque p´ riode. Les stocks e e de fin de p´ riode 15, not´ s SF15 , sont donn´ s au tableau 5.3. e e e 4. Un fichier des livraisons attendues : c’est-` -dire donnant le nombre de a pi` ces r´ sultant de d´ cisions de mise en production du pass´ qui n’ont pas e e e e

La planification des besoins en composants 75 P´ riode e 16 17 18 19 20 21 22 23 24 Demande T 27 7 11 6 15 8 11 12 7 Demande T 28 10 9 4 10 7 14 8 8 Demande T 29 4 8 3 5 12 2 8 7 Demande E1001 0 1 2 3 0 2 1 4 0 Demande E1004 0 0 1 4 0 5 2 2 0 Demande E1010 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Demande E1020 0 0 0 0 0 0 0 0 0 Demande E2010 0 0 2 1 4 0 1 2 3 Demande E2040 0 2 0 2 1 4 1 2 3 Demande E3047 0 0 1 1 2 0 1 0 2 Demande E3052 0 2 0 2 3 1 1 2 1 Tableau 5. ´ e El´ ment SF15 T27 0 T28 0 T29 0 E1001 17 E1004 4 E1010 0 E1020 0 E2010 10 E2040 1 E3047 15 E3052 0 LA16 0 0 0 0 0 0 0 20 0 0 15 LA17 0 0 0 30 11 0 0 0 17 0 0 Tableau 5.3: Stock initiaux et livraisons attendues. .2: Plan directeur de production.Section 5.2.

sont donn´ es au tableau 5.4: D´ lais d’obtention et temps op´ ratoires.5 heure T 28 1 semaine 1 heure T 29 1 semaine 2 heures E1001 1 semaine 0. Les d´ lais d’obtention sont donn´ s au tableau 5.5.76 Chapitre 5. e e 6. La planification de la production encore et´ livr´ es.5 heure E3052 1 semaine 0. not´ es ´e e e e e LAt . Celui-ci est donn´ au tableau 5. Ici. Les livraisons attendues de d´ but de p´ riode t.20 heure Tableau 5.4 o` sont e e u egalement indiqu´ s les temps op´ ratoires unitaires (c’est-` -dire le temps ´ e e a d’assemblage ou d’usinage d’une unit´ du composant). Fichier des capacit´ s des centres de production pour chaque p´ riode de e e l’horizon de planification. e 7. e P´ riode e Assemblage de E1001 et E1004 Assemblage de E1010 et E1020 Assemblage de E2010 et E2040 Assemblage de E3047 et E3052 16 17 18 19 20 21 22 23 20 12 24 20 25 22 22 20 20 20 20 20 20 20 20 20 28 30 22 21 24 21 22 23 32 30 32 33 31 31 32 31 Assemblage de T 27.5 heure E3047 1 semaine 0. on va utiliser e e comme r` gle d’avancer les productions constituant le stock de valeur la plus e .5 heure E1004 2 semaines 1 heure E1010 1 semaine 3 heures E1020 2 semaines 4 heures E2010 1 semaine 1 heure E2040 2 semaines 0.5: Capacit´ s de production. Un fichier des d´ lais d’obtention : le d´ lai d’obtention etant la somme e e ´ des temps op´ ratoire.3. Existence de r` gles de priorit´ en cas de surcharge. T28 et T29 50 50 60 65 55 50 50 50 Tableau 5. e ´ e e e El´ ment D´ lai d’obtention Temps op´ ratoire T 27 1 semaine 0. e 5. de lancement de production et d’attente entre deux e productions.

Le coˆ t horaire de la main d’œuvre ea´e u ´ e u e El´ ment Coˆ t de mati` re T 27 303 euro T 28 363 euro T 29 421 euro E1001 58 euro E1004 71 euro E1010 30 euro E1020 40 euro E2010 25 euro E2040 53 euro E3047 1 euro E3052 2 euro Tableau 5. La planification des besoins en composants 77 faible. Ces coˆ ts sont donn´ s au tableau 5. et E1010 et E1020.Section 5.6. sont assembl´ s e dans deux ateliers s´ par´ s.7. d’une part. Remarquez que e u e E1001 et E1004. u e d´ pend des ateliers.7: Coˆ t horaire de l’atelier. Il faut e e e comprendre ces donn´ es de la mani` re suivante : il s’agit de la somme du e e coˆ t de mati` re ajout´ e a l’´ tape d’assemblage du produit et du coˆ t des u e e ` e u composants (le calcul a d´ j` et´ fait).6: Coˆ t de la mati` re et des composants. T28 et T29 Assemblage de E1001 et E1004 Assemblage de E1010 et E1020 Assemblage de E2010 et E2040 Assemblage de E3047 et E3052 coˆ t horaire de l’atelier u 100 euro 70 euro 65 euro 28 euro 30 euro Tableau 5. Le coˆ t de e ` u e u u la mati` re premi` re de chaque composant est donn´ au tableau 5. e • de la mani` re de couvrir ces besoins. e e P´ riode e Assemblage de T 27. Pour cela. on a besoin des donn´ es de coˆ ts de fabrication qui se e u r´ duisent ici a un coˆ t de mati` re et un coˆ t de main d’œuvre. d’autre part. e . u La logique de calcul de la MRP consiste a l’utilisation en cascade ` • de la d´ termination des besoins nets d’un composant.2.

Pour ce composant. c’est-` -dire que l’on met en production exactement la demande.4).8.3). Ces informations sont reprises au tableau 5. il n’y a pas de e e stock initial ni de livraisons attendues (voir tableau 5. Le stock initial en p´ riode 16 est le stock final de p´ riode ´e e e e 15. Ces besoins bruts ne correspondent pas a la production qu’il e ` P´ riode e Besoins Bruts pour T27 16 17 18 19 20 21 22 23 7 11 9 1 6 4 2 15 10 3 8 7 0 11 12 14 2 8 1 7 8 4 Besoins Bruts pour T28 10 Besoins de E1001 Besoins Bruts totaux 0 17 21 12 28 15 27 21 19 Tableau 5. . A ces besoins bruts pour assemble du T27 ` et du T28. Le d´ lai d’assemblage est d’une e semaine pour les trois mod` les (voir tableau 5. La planification de la production 5. sa demande emane des demandes de T27 et T28 (voir nomenclature 5. il faut ajouter les besoins de E1001 comme pi` ces d´ tach´ s (donn´ s au e e e e plan directeur de production 5.1).2).10.8: Lancements de production de niveau z´ ro.9: Besoins bruts en composant E1001.2. Les livraisons attendues sont des ee ´ quantit´ s r´ sultant de pr´ c´ dents ordres de lancement de production mais qui n’ont e e e e pas encore et´ livr´ es. e P´ riode e Lancements T 27 16 17 18 19 20 21 22 23 7 11 9 8 6 4 3 15 10 5 8 7 12 11 12 14 2 8 8 7 8 7 Lancements T 28 10 Lancements T 29 4 Tableau 5. Les besoins bruts du composant E1001 sont donn´ s au tableau 5. Ceci a conduit aux lancements de productions de niveau z´ ro du tableau 5.78 Chapitre 5.3 D´ termination des besoins nets d’un composant e Illustrons ceci sur l’exemple du composant de niveau un E1001.9. Au niveau z´ ro. compte tenu du stock initial disponible pour cette e r´ f´ rence et des eventuelles livraisons attendues. ´ Au niveau 0. e On peut en d´ duire les besoins bruts du composant E1001 puisqu’il est utilis´ e e a raison de un par T27 et de un par T28. On fait donc du juste` a-temps. les lancements programm´ s sont d´ termin´ s conform´ ment au e e e e plan directeur de production du tableau 5. est n´ cessaire de mettre en route.

comme le stock est vide et qu’il n’y a plus de livraisons. not´ SFt . D´termination des besoins nets d’un composant e 79 P´ riode e Besoins bruts Livraisons attendues Stock final Besoins nets 15 16 17 18 19 20 21 22 23 17 21 12 28 15 27 21 19 0 17 0 0 30 9 0 0 0 3 0 0 28 0 0 0 0 0 0 0 0 15 27 21 19 Tableau 5. not´ s BBt ) : e Si SFt−1 + LAt ≥ BBt . est nul et le stock final de p´ riode t. Il e e restera donc 9 en stock. Formalisons math´ matiquement la d´ termination des besoins nets. Il manque 3 unit´ s qui constitue donc le besoin e e e net de cette p´ riode. on ne livre ` e e rien et le stock disponible est de 9. les besoins nets correspondent au besoins bruts. on livre 30 alors que les besoins ne sont que de 21. e e Dans ce cas. il n’y a donc pas de besoins nets. on vide le stock pour satisfaire les 17 de besoins bruts de la e p´ riode. se calculent comme e e la diff´ rence entre les besoins bruts et le disponible (somme des livraisons e attendues et du niveau initial du stock de la p´ riode) : e Si BBt ≥ SFt−1 + LAt .10). e e Cas 2 : Le disponible (somme du stock de fin de p´ riode pr´ c´ dente et des livraie e e sons de d´ but de p´ riode) est in suffisant pour couvrir les besoins bruts. En p´ riode 16. alors BNt = BBt − LAt − SFt−1 SFt = 0 Ce cas est illustr´ par les p´ riodes 18 a 23 pour le composant E1001 (voir e e ` tableau 5. . accru des livraisons e e e attendues de p´ riode t. la p´ riode 18. Dans e e ce cas.10: Besoins nets en composant E1001. A partir de la p´ riode 19.3. le besoin brut est de 12.Section 5. not´ BNt . Les besoins nets de la p´ riode t. alors BNt = 0 SFt = SFt−1 + LAt − BBt Ce cas est illustr´ par les p´ riodes 16 et 17 pour le composant E1001. on a des besoins nets a couvrir par de nouveaux ordres de fa` brication. et diminu´ de la demande de la p´ riode e e e e (les besoins bruts. A ces deux p´ riodes. Deux cas e e sont possibles : Cas 1 : Le disponible (somme du stock de fin de p´ riode pr´ c´ dente et des livraie e e sons de d´ but de p´ riode) est suffisant pour couvrir les besoins bruts. e e e se calcule comme le stock en fin de p´ riode pr´ c´ dente. not´ es LAt . e Par contre a la p´ riode suivante. En p´ riode 17. not´ s BNt . le besoin net.

on proc´ dera a un ajustement charge-capacit´ . dans la d´ termination des lancements de produc´ e tion.11: Lancement de production en composant E1001. e Nous verrons en fin de chapitre d’autres techniques de d´ termination des lane cements de production. La d´ termination de la quantit´ ` ´ e e ` a livrer pour satisfaire les besoins nets repose donc sur un arbitrage entre • les coˆ ts de lancement de production. Dans le cas o` ces capacit´ s e u e sont d´ pass´ es. u • les coˆ ts de possession. on suppose que les besoins nets sont connus suffisamment a l’avance pour eviter toute rupture. ce qui conduit aux lancements de production du tableau e e 5. Remarquez que le lancement de 30 en e p´ riode 16 provient non pas d’une livraison programm´ e de p´ riode 17 mais bien e e e d’une livraison attendue de p´ riode 17. nous allons faire du lot par lot. Remarquez egalement que. u La programmation dynamique permet de faire cet arbitrage. On applique la d´ marche de calcul que nous venons de voir en cascade : e .3.80 Chapitre 5. La planification de la production 5. il va etre utilis´ a un niveau sup´ rieur pour ˆ e ` e calculer l’´ ch´ ancier des demandes brutes des composants de niveau sup´ rieur.3. e e e Ainsi.1 D´ termination de la couverture des besoins nets e En planification de la production.2 Utilisation en cascade de la logique de calcul Maintenant que cet ech´ ancier de lancement de production est d´ termin´ pour le ´ e e e composant de niveau un E1001. il faudra tenir compte des capacit´ s de production. e e e ` e 5. le composant E1001 (par exemple. d’obtention. A ce niveau-ci. Pour d´ terminer les lancements de production. une boˆte de vitesse) utilise le composant ı de niveau un E2010 (un engrenage). on a tenu compte du d´ lai P´ riode e Livraisons attendues Besoins nets 16 17 18 19 20 21 22 23 0 0 30 0 3 0 3 0 28 0 0 0 0 15 27 21 19 - Lancements de production 30 28 15 27 21 19 Tableau 5. suppos´ ici de 1 semaine.11.

. ` • puis a celles de niveau 2. D´termination des besoins nets d’un composant e • a toutes les r´ f´ rences de niveau 0 (produits finaux). ` ee • puis a celles de niveau 1.12) sont d´ termin´ s conform´ ment au plan directeur de production.14. . . de d´ lai de fabrication L=1. e e les lancements du composant E1004 (de d´ lai de fabrication L=2) sont d´ termin´ s e e e conform´ ment au tableau 5. Au niveau 0.3. Toujours au niveau 1. les lancements du composant E1001.Section 5. les lancements programm´ s (cfr e tableau 5.13. Ce composant est utilis´ a raison e e e e` d’une unit´ par produit T27 et d’une unit´ par produit T28. e sont d´ termin´ s conform´ ment au tableau 5.12: Lancements programm´ s de niveau z´ ro. e e Au niveau 1. . e e e P´ riode e BBt de T27 LAt de T27 SFt de T27 BNt de T27 LPt de T27 BBt de T28 LAt de T28 SFt de T28 BNt de T28 LPt de T28 BBt de T29 LAt de T29 SFt de T29 BNt de T29 LPt de T29 0 4 0 10 0 7 16 17 18 19 20 21 22 23 24 7 0 0 7 11 10 0 0 10 9 4 0 0 4 8 11 0 0 11 6 9 0 0 9 4 8 0 0 8 3 6 0 0 6 15 4 0 0 4 10 3 0 0 3 5 15 0 0 15 8 10 0 0 10 7 5 0 0 5 12 8 0 0 8 11 12 0 0 0 0 7 0 0 7 8 0 0 8 7 0 0 7 - 11 12 7 8 0 0 8 8 8 0 0 8 7 11 12 7 0 0 7 14 12 0 0 12 2 14 0 0 14 8 2 0 0 2 8 Tableau 5. ` 81 Illustrons ceci sur l’exemple. etc. Ce composant est utilis´ a raison d’une unit´ par e e` e produit T29.

La planification de la production P´ riode e BBt pour T27 BBt pour T28 BBt de E1001 BBt totaux LAt SFt BNt LPt 15 16 17 18 19 20 21 22 23 7 10 0 11 9 1 6 4 2 15 10 3 8 7 0 11 12 14 2 8 1 7 8 4 17 21 12 28 15 27 21 19 0 17 0 0 0 30 30 9 0 3 0 0 3 0 0 28 0 0 0 0 0 0 0 0 15 27 21 19 - 28 15 27 21 19 Tableau 5. P´ riode e BBt pour T29 BBt de E1004 BBt totaux LAt SFt BNt LPt 15 16 17 18 19 20 21 22 23 4 0 4 0 4 0 0 11 1 8 0 8 11 3 0 9 3 1 4 0 0 1 12 5 4 9 0 0 9 7 12 0 12 0 0 12 10 2 5 7 0 0 7 9 8 2 10 0 0 10 7 2 9 0 0 9 - Tableau 5. .82 Chapitre 5.14: Lancements en composant E1004.13: Lancements en composant E1001.

Ce composant est utilis´ a raison d’une unit´ par e e` e P´ riode e 15 16 17 18 19 20 21 22 1 0 1 0 1 0 9 2 11 17 6 12 0 12 0 0 6 17 6 9 7 2 9 0 0 9 10 1 9 4 1 0 0 - BBt pour E1004 11 BBt de E2040 BBt totaux LAt SFt BNt LPt - 11 13 0 0 11 0 0 13 - 11 13 Tableau 5. les lancements du composant E2010 (de d´ lai de fabrication e L=1) sont d´ termin´ s conform´ ment au tableau 5. Toujours au niveau 3. composant de niveau un E1004. raison d’une unit´ par composant de niveau 1 E1001. Ce composant est utilis´ a raison e e e e` d’une unit´ par composant de niveau deux E2010 et de deux unit´ s par composant e e de niveau deux E2040.17. Au niveau 3.15: Lancements en composant E2010.Section 5. les lancements du composant E3052 .15.16. Ce composant est utilis´ a e e e e` P´ riode e BBt pour E1001 BBt de E2010 BBt totaux LAt SFt BNt LPt 20 10 15 16 17 18 19 20 21 22 30 0 30 20 0 0 3 3 0 3 0 0 3 28 15 27 21 19 2 1 4 0 1 30 16 31 21 20 0 0 30 0 0 0 0 0 0 0 0 16 31 21 20 - 30 16 31 21 20 Tableau 5. les e lancements du composant E2040 (de d´ lai de fabrication L=2) sont d´ termin´ s e e e conform´ ment au tableau 5.16: Lancements en composant E2040. Toujours au niveau 2. les lancements du composant E3047 (de d´ lai de fabrication L=1) e sont d´ termin´ s conform´ ment au tableau 5.3. D´termination des besoins nets d’un composant e 83 Au niveau 2.

Si ce e e n’est pas le cas. (de d´ lai de fabrication L=1) sont d´ termin´ s conform´ ment au tableau 5. La planification de la production P´ riode e 15 16 17 18 19 20 21 3 30 16 31 21 20 2 0 0 0 0 0 - BBt pour E2010 20 BBt pour E2040 34 12 18 22 26 BBt de E3047 BBt Totaux LAt SFt BNt LPt 15 0 15 0 0 0 0 1 1 48 39 58 0 0 0 0 0 0 48 39 58 - 48 39 58 Tableau 5.4 Ajustement charge-capacit´ e Lorsque les lancements de production sont d´ termin´ s. e e Reprenons le mˆ me exemple. Pour que ce plan de production soit r´ alie e e sable. e e Passons au niveau 1. il faut que la charge r´ sultante respecte les capacit´ s de production. le tableau 5. En multipliant ces lancements par les temps op´ ratoires e unitaires donn´ s au tableau 5.20. En effet. Au niveau 0.19 reprend les lane cements de niveau 0. En multipliant .4. cela remettra en cause le calcul des besoins du niveau 2.18. e Il faut maintenant voir si la capacit´ est suffisante a chaque niveau pour asseme ` bler les v´ hicules. On constate ici qu’il e e n’y a aucun probl` me de capacit´ au niveau 0.5. un ajustement “charge-capacit´ ” est effectu´ . Ce e e e e composant est egalement utilis´ a raison d’une unit´ par composant de niveau deux ´ e` e E2010 et de deux unit´ s par composant de niveau deux E2040.84 Chapitre 5. par exemple au niveau 1. Les lancements de production des sous-ensembles E1001 e e et E1004 assembl´ s dans le mˆ me atelier sont repris au tableau 5. si on proc` de a un e e ` ajustement des lancements de production. Il est a remarquer que l’on a int´ rˆ t a v´ rifier si cette capacit´ est e ` ee ` e e suffisante avant de passer au calcul du niveau sup´ rieur. on obtient le nombre d’heures d’assemblage pour e chacun des v´ hicules. En les additionnant. on peut calculer les charges e e r´ sultantes pour les diff´ rents ateliers.17: Lancements en composant E3047. on obtient la charge de l’atelier que e l’on peut comparer avec la capacit´ donn´ e au tableau 5. 5.

5 8 14 30.5 10 8 21.5 10 10 20 8 7 12 4 7 24 21 11 14 2 5. P´ riode e LPt de T27 LPt de T28 LPt de T29 heures de T27 heures de T28 heures de T29 charge capacit´ e 16 7 10 4 3.5 13 27.5 20 24.5 30 25.5 Tableau 5.5 50 60 65 55 50 50 50 exc` s capacit´ 28.Section 5.5 35 23.5 20 26.18: Lancements en composant E3052.5 47 37. Ajustement charge-capacit´ e 85 P´ riode e 15 16 17 18 19 20 21 3 30 16 31 21 20 3 0 0 1 0 0 - BBt pour E2010 20 BBt pour E2040 34 12 18 22 26 BBt de E3052 BBt Totaux LAt SFt BNt LPt 0 0 15 15 0 0 2 0 2 50 38 59 0 0 0 0 0 0 50 38 59 - 15 50 38 59 Tableau 5.5 14 4 22 12 8 8 6 8 16 23 7 8 7 3.5 e e 19.19: V´ rification de la charge au niveau z´ ro.4.5 50 17 11 9 8 5.5 9 16 18 6 4 3 3 4 6 19 15 10 5 7. e e .

86 Chapitre 5. 5 × 70 + 58 = 93 euros. il faut ajouter le coˆ t de la u u e e e ` e u mati` re premi` re ajout´ e a l’´ tape d’assemblage et le coˆ t des composants : cE1001 = 0.5 24 0 2 -2 28 10 20 5.5 3 10.5. on en assemble e e deux par heure tandis que pour le sous-ensemble E1004. Au coˆ t de la main d’œuvre d’assemblage. On constate ici qu’il y a un probl` me de e e e capacit´ en p´ riode 18. on obtient la charge de l’atelier que l’on peut comparer avec la capacit´ donn´ e au tableau 5.5 10. En les additionnant. On en d´ duit le coˆ t de ´ e u . e Pour cela. calculons le coˆ t de revient d’une unit´ de E1001 et d’une unit´ de u e e E1004. e Il faut encore d´ terminer sur quel produit cet ajustement va porter.5 0 0 21 9 Tableau 5.5 9 10.5 12 1.5 0 +1.5 17 3 9 1. On reporte aux p´ riodes pr´ c´ dentes en commen¸ ant par e e e e e c e e e ´ e utiliser l’exc` s de capacit´ de la p´ riode 17. cE1004 = 1 × 70 + 71 = 141 euros.5 19.5 7 20 27 10 21 21 9 22 19 23 20 0 - 13.5 0 0 27 10 22 2. Il faut se garder de conclure hˆ tivement qu’il convient de stocker du E1001.5 18 28 12 14 12 19 15 7 7.5 10 9 22 0 19 - 26 14. La planification de la production ces lancements par les temps op´ ratoires unitaires donn´ s au tableau 5. La r` gle e e adopt´ e ici est de reporter les heures constituant le stock de valeur la plus faible. on en assemble un par heure.5 30 1.5 0 0 15 7 25 1.20: Ajustement charge-capacit´ de niveau 1. son temps op´ ratoire unitaire etant d’une heure. comme son temps op´ ratoire unitaire est d’une demi-heure. on obtient e e le nombre d’heures d’assemblage pour chacun des deux sous-ensembles de niveau 1.5 9. le reste etant produit en p´ riode 16. En a effet. P´ riode e LPt de E1001 LPt de E1004 heures de E1001 heures de E1004 charge capacit´ e Exc` s de capacit´ e e Exc` s de charge e Ajustement LPt de E1001 LPt de E1004 16 30 1 15 1 16 20 4 0 +0.4.5 23.

on ne peut e e produit qu’une quantit´ fixe (cuve enti` re).20.22. Ce cas est e e illustr´ au tableau 5. On obtient l’ajustement de niveau 1 illustr´ au tableau 5. On d´ terminera.Section 5. la quantit´ economique a mettre en œuvre par la formule de e´ ` Wilson. on lance en production exactement les besoins nets en d´ calant pour tenir compte du d´ lai d’obtention. ´ e dans ce cas. Ce cas est illustr´ au tableau 5.5 Autres r` gles de calcul des lancements de production e Jusqu’` pr´ sent. Supposons a titre d’exemple. On remarquera que e e le nombre de mise en route de production est moins elev´ mais que le niveau ´ e de possession du stock augmente fortement. une e ` quantit´ fixe de 30. e P´ riode e Livraisons attendues Besoins nets 16 17 18 19 20 21 22 23 0 0 30 0 3 0 3 0 28 0 0 0 0 15 27 21 19 - Lancements de production 30 28 15 27 21 19 Tableau 5. les e ´ 2 heures d´ plac´ es correspondent a deux unit´ s de E1004 avanc´ es aux p´ riodes e e ` e e e 16 et 17. nous avons adopt´ la technique du lot par lot pour la d´ termination a e e e des lancements de production.21: Lancement de production lot par lot. Dans ce cas. pour des raisons techniques.21 pour l’exemple du composant E1001. il est plus int´ ressant de stocker du E1004 bien qu’il ait un coˆ t e u ´ e de revient unitaire plus elev´ ! Le temps op´ ratoire unitaire etant d’une heure.20. e e 5. . Autres r`gles de calcul des lancements de production e production d’une heure de chacun des sous-ensembles : cphE1001 = 93/0. 87 En conclusion. on la quantit´ e e e mise en œuvre est toujours la mˆ me. Parfois. On peut egalement utiliser cette r` gle pour diminuer le nombre de mises en ´ e route de production (raison economique et non technique). 5 = 93 ∗ 2 = 186 euros/h. cphE1004 = 141/1 = 141 ∗ 1 = 141 euros/h. Autrement dit.5. e On proc´ dera alors de mani` re semblable pour les niveaux sup´ rieurs en partant e e e des lancements modifi´ s de niveau 1 donn´ s au tableau 5. Il peut y avoir des contraintes techniques ou economiques qui conduisent a ´ ` adopter des r` gles de gestion diff´ rentes : e e • R` gle de la quantit´ fixe.

88 Chapitre 5. 12. P´ riode 16 17 18 19 20 21 22 23 e LAt BNt LPt SFt 0 0 30 0 0 3 0 28 0 0 0 0 15 27 21 19 0 30 10 21 15 27 21 19 7 0 0 0 0 Tableau 5.23. Mais on peut produire egalement 11. ´ e 13 etc.24: Lancement de production par minimum de 10. Ce cas se produit lorsqu’il y a un coˆ t fixe e e u de mise en route de la production. • R` gle de la quantit´ minimum. e P´ riode 16 17 18 19 20 21 22 23 e LAt BNt LPt SFt 0 0 30 0 0 3 0 28 0 0 0 0 15 27 21 19 7 30 10 30 10 30 20 20 7 9 4 7 6 Tableau 5.24. La planification de la production P´ riode e Livraisons attendues Besoins nets 16 17 18 19 20 21 22 23 0 0 30 0 0 3 0 28 0 0 0 0 0 15 27 21 19 30 30 0 7 Lancements de production 30 30 30 Stock fin de p´ riode e 27 29 14 17 26 Tableau 5. Pour amortir ce coˆ t fixe de lancement. Ce cas est illustr´ au tableau 5. On ne peut donc produire que par multiples de 10. ..23: Lancement de production par multiples de 10. On utilise des moules de 10 moteurs. e • R` gle de la quantit´ multiple d’un entier. u il faut produire au minimum 10.22: Lancement de production par quantit´ fixe. Ce cas se produit dans l’ine e dustrie automobile pour le coulage des moteurs.. Ce cas est illustr´ au tableau 5.

Ce qui signifie qu’un article fabriqu´ en p´ riode t et livr´ en fin de e e e p´ riode t pour une demande de p´ riode t ne supporte pas de coˆ t de d´ tention e e u e pendant cette p´ riode. il n’y a ni livraison attendue ni stock initial et on pratique une politique de lot par lot. Une entreprise sp´ cialis´ e dans la fabrication e e d’engrenages. On suppose que les livraisons et sorties de stock se font en fin de mois. 5. Le d´ lai d’obtention est de 2 mois pour e MA et MB et d’un mois pour MC. e ` (b) D´ terminer les lancements de production qui permettent de couvrir ces e besoins nets en utilisant la technique du lot par lot. e (b) En d´ duire. Pour l’un de ces engrenages. d´ terminez la quantit´ a mettre en production. Production d’engrenages. on connaˆt les besoins en fin de ı mois pour les huit mois a venir (voir tableau 5. d´ terminer la moyenne du besoin mensuel. le coˆ t de d´ tention unitaire est de 1 euro u e par mois.1.2. d’une production est de 150 euros. Les ruptures sont interdites. MB et MC.6. Un industriel cherche a etablir son `´ planning de production pour les quatre premiers mois de l’ann´ e d’un moteur e C intervenant dans l’assemblage des trois types de machines MA. Le plan directeur de production pr´ voit la mise a disposition les six premiers e ` mois de l’ann´ e des quantit´ s suivantes pour les trois types de machines : e e Mois Janvier F´ vrier Mars Avril Mai Juin e Demande de MA 3 1 2 1 7 3 Demande de MB 1 3 1 5 4 2 Demande de MC 2 4 1 5 6 0 Pour les produits finis.6 Exercices 5.25). le plan de production et de stockage de mani` re a eviter e e ` ´ les ruptures. Exercices 89 5. .25: Production d’engrenages. il y a un stock en d´ but de e janvier de 2 unit´ s et on pr´ voit une livraison de 5 moteurs en janvier tandis e e que le d´ lai de fabrication du moteur etant d’un mois e ´ (a) D´ terminer les besoins nets de moteur pour janvier a avril.Section 5. e (a) En utilisant la formule de la quantit´ economique de commande de e ´ l’univers certain. Planning de production d’un moteur. Pour e e` cela. Pour le moteur. Le coˆ t de lancement ` u Mois 1 2 3 4 5 6 Besoins 30 45 60 40 35 30 7 8 35 50 Tableau 5.

3. Les stocks initiaux (d´ but de p´ riode 1).27. Ensuite. Consid´ rons une entreprise qui e utilise la planification des besoins en composants pour g´ rer la production e d’un ensemble E qui utilise une pi` ce P1 et deux pi` ces P2 par ensemble. V´ rifier si la charge r´ sultante e e e n’exc` de pas la capacit´ de l’atelier.90 Chapitre 5. livraisons attendues et d´ lais d’obtention.26: Plan directeur de production. ` e e Semaine 0 1 2 3 4 5 Demande E 100 150 150 250 250 Demande P1 10 20 15 25 20 Demande P2 30 20 25 25 30 Tableau 5. Planification des besoins en composants. faire l’ajustement. D´ termination des besoins et lancements de production de niveau 2. u 5. A e partir de l’ajustement charge-capacit´ de niveau 1 du tableau 5.5.26. Ajustement charge-capacit´ de niveau 2. calculer les besoins nets et les lancements de production a capacit´ infinie. La planification de la production (c) En d´ duire le coˆ t de cette politique (somme des coˆ ts de mise en route e u u et de stockage). e e Le plan directeur de production. les livraisons attendues de premi` re e e e p´ riode et les d´ lais d’obtention sont donn´ s au tableau 5.4. Si c’est le cas. e e e ´ e El´ ment Stock initial LA1 E 300 0 P1 150 500 P2 300 300 D´ lai d’obtention e 1 semaine 2 semaines 1 semaine Tableau 5. ` e 5. e (a) D´ terminer les besoins nets en composant E et la mani` re de couvrir e e ces besoins nets par des lancements de production en tenant compte du fait que le lancement ne peut se faire que par lot de 250 ensembles E.20. e . Comparez avec le coˆ t d’une politique de lot par lot. e e e (c) D´ terminer les besoins nets de pi` ces P2 et les lancements de productions de pi` ces P2 en tenant compte du fait que la production de pi` ces e e P2 par lot de 300 pi` ces. (b) En d´ duire les besoins nets de pi` ces P1 et les lancements de produce e tions de pi` ces P1 en tenant compte du fait que la production de pi` ces e e P1 se fait par lot de 500 pi` ces. donn´ au tableau 5.27: Stock initiaux. pr´ voit egalement e e ´ la mise a disposition de pi` ces P1 et P2 comme pi` ces de rechange. d´ duire e e les besoins bruts pour les composants de niveau 2. e e 5.

e ` En conclusions. c’est-` -dire lancer une commande sp´ ciale avec ` a e des d´ lais longs. e Ceci entraˆne la suppression des stocks interm´ diaires : on parle de gestion en flux ı e 91 . il faut produire a la demande du client. Autrement dit.Chapitre 6 Les techniques de juste a temps ` 6.1 Origine et principe du JAT Comme le souligne Baglin et al [1]. e • La concurrence internationale impose de produire une bonne qualit´ a un e` prix tr` s bas. Il y a donc conflit entre la gestion en grande u s´ rie (qui permet de r´ duire les coˆ ts de fabrication) et la gestion a la carte (qui est e e u ` beaucoup plus souple). La logique e e fondamentale du JAT est la suivante : Production = Demande. sans d´ lai et en comprimant e au maximum le coˆ t de fabrication. les techniques de juste a temps trouvent leur ` origine dans les nouvelles exigences du march´ : e • La variabilit´ de la demande : l’augmentation du nombre de mod` les et la e e diminution de la dur´ e de vie des produits n´ cessitent une adaptation plus e e rapide des produits. • Le d´ lai admissible par les clients est plus court : on ne peut donc plus e produire a la commande. Le principe est appliqu´ de proche en proche jusqu’aux fournisseurs. L’id´ e du JAT est de chercher a concilier les avantages de la grande s´ rie (flux e ` e rapides et importants) avec ceux de la petite s´ rie (grande adaptabilit´ ). on produit la quantit´ strictement n´ cessaire aux besoins imm´ diats e e e du client.

Ceci va a l’encontre des politiques traditionnelles d’organisation de la produc` tion. Les flux de production peuvent etre tir´ s non par des commandes clients ˆ e mais par le plan directeur de production. Le JAT devant ce constat. Pour diminuer le coˆ t de manutention. ´ e e e e 5. e e e 2. A chaque stade du produit. Ce qui entraˆne e u ı aussi des stocks importants. on a des unit´ s de fabrication de grande e e e taille organis´ es en ateliers sp´ cialis´ s. 4. o e e Le fonctionnement en JAT appelle cependant les remarques suivantes : 1. Le JAT n´ cessite tout de mˆ me l’´ tablissement d’un plan directeur de proe e e duction et le calcul des besoins. e 2. Ce qui occasionne egalement des stocks ´ elev´ s de mati` res qui ne sont pas imm´ diatement consomm´ es. on ajoute un d´ lai d’obtention pour tenir compte des arrˆ ts fr´ quents (contrˆ le. e e o On en conclut que chacun a tendance a gonfler les stocks. Ses cons´ quences sont : e e e 1. e 3. La suppression des stocks apparaˆt donc comme une cons´ quence de la ı e logique du JAT. on constitue des stocks interm´ diaires. Le mode d’organisation traditionnel a pour objectif essentiel la recherche de la plus grande productivit´ du syst` me. avec des stocks u d’approvisionnement pour les pi` ces standards. ` ` plutˆ t que d’essayer de g´ rer l’ing´ rable propose de supprimer les stocks.. 3. e e e e 6. on met en place des capacit´ s de production corresponu e e e dant a la demande moyenne qui sont satur´ es en permanence : la variabilit´ ` de la demande n´ cessite donc des stocks de produits finis. Pour raison d’´ conomie d’´ chelle. . On lance de grandes s´ ries pour amortir le coˆ t de lancement. . Souvent. ).92 Chapitre 6. containers complets). On a donc des flux importants et e e e discontinus entre ces unit´ s n´ cessitant des stock interm´ diaires. . les usines ne fonctionnent que partiellement en flux tendus : en flux tendus au moment o` l’on personnalise le produit. maintenance. on transporte en grande quantit´ u e (camions. Pour raison de coˆ t. Pour d´ coupler les probl` mes. Les techniques de juste a temps ` tendus.

1 Augmenter la r´ activit´ du syst` me logistique e e e Le but est ici de pouvoir r´ pondre rapidement aux variations quantitative et quae litative de la demande. On peut ici citer l’image de Taichi Ohno (de Toyota) qui dit que. Le moyen utilis´ est le suivant : pour raccourcir le cycle e de fabrication.Section 6. Ainsi. Remarquez que.. il faut s’attaquer a leurs causes : les d´ fauts de e ` e fabrication.2.2 La rationalisation de la production Le but est ici d’am´ liorer la performance globale en eliminant les gaspillages. en s’attaquant aux causes de dysfonctionnement. les op´ rations suivantes sont non ı e productives : d´ placer.2 Les deux approches du JAT Le JAT a donc un double objectif : • augmenter la r´ activit´ du syst` me logistique : diminuer le d´ lai. . . dans l’approche traditionnelle : on augmente le niveau e de l’eau et on passe au dessus des epaves. les fournisseurs doivent livrer e e e plus souvent. on r´ duit les stocks. • Pour r´ duire les stocks de produits finis. . les lenteurs administratives.2. on doit pouvoir changer souvent de e fabrication. e e . diversifier e e e e la production. Le e ´ principe fondamental est que les seuls temps utiles sont ceux pendant lesquels le produit voit sa valeur s’accroˆtre.2. dans l’approche JAT : on drague le ´ fleuve. e 6. Pour pouvoir diminuer e o ces op´ rations improductives. il faut s’attaquer a leur cause : les pannes e ` machines. . etc. u ´ 6. on doit r´ duire le temps e e entre ateliers. . . les pannes. En conclusions. on am´ liore la productivit´ globale du syst` me e e e et on am´ liore la qualit´ des produits. pour traverser une rivi` re sans encombre. . . les temps de r´ glage longs. ce qui permet un niveau d’eau plus faible. les retards. e • Pour r´ duire les stocks de mati` re premi` re.. pour r´ duire les stocks. grouper. • diminuer le coˆ t global de production : en eliminant les gaspillages inutiles. contrˆ ler. • Pour r´ duire les stocks d’en-cours de production. Les deux approches du JAT 93 6. stocker..

il existe relation plus etroite entre le client et le fournisseur car le ´ fournisseur d’une usine JAT est g´ n´ ralement plus conscient des cons´ quences de e e e l’envoi d’une pi` ce d´ fectueuse pour le client. ` – il faut faire appel a la flexibilit´ de la main d’œuvre : appel aux teme poraires. e e . a la sous-traitance.1 Recherche d’un plus grande r´ activit´ e e On atteindra une plus grande r´ activit´ en augmentant la flexibilit´ de la produce e e tion. ı e De mˆ me pour les machines en amont qui. l’arrˆ t d’une ´ e ´ e machine entraˆne l’arrˆ t de toutes les machines en aval faute d’approvisionnement.3. autrement. ´ 6. ainsi les retards de livraison. On peut d´ finir la flexibilit´ comme la capacit´ du syst` me de production a e e e e ` s’adapter en permanence a la demande. e o o ` Il faut egalement assurer la fiabilit´ des equipements. Les techniques de juste a temps ` 6. les pannes machine. On visera ici le e z´ ro d´ faut pour les pi` ces fabriqu´ es.3. e e e e ı e 6. e e e Enfin. constitueront des stocks. aux heures suppl´ mentaires. En effet. par exemple. ` e – la polyvalence du personnel est egalement souhaitable.3 Les facteurs cl´ s du JAT e La r´ ussite du passage d’une organisation classique a une organisation JAT e ` n´ cessite des m´ thodes de gestion tr` s r´ actives ainsi que la maˆtrise des al´ as. en gardant les ane ciennes machines lors d’un renouvellement. . en l’absence de stock. ` e • La flexibilit´ qualitative est la capacit´ de traiter une grande vari´ t´ de e e ee produits : – il faut pouvoir passer rapidement d’un produit a l’autre : on utilisera ` des machines a commandes num´ riques. .. On distingue deux types de flexibilit´ : ` e • La flexibilit´ quantitative est la capacit´ de faire face a des pointes de e e ` demande : – il faut surdimensionner la capacit´ .94 Chapitre 6. En effet.2 Maˆtrise des al´ as ı e Il faut ici se pr´ munir contre les causes des stocks que sont les pi` ces re¸ ues e e c d´ fectueuses. Le z´ ro d´ faut sera recherch´ e e ı e e e par la pr´ vention plutˆ t que par le contrˆ le a posteriori. le d´ faut e e e e e d’une pi` ce livr´ e interrompt la chaˆne de montage. La e fiabilit´ est obtenue par des proc´ dures de maintenance pr´ ventive.

1) : e ` • L’´ tiquette est appos´ e sur le conteneur de pi` ces qui viennent d’ˆ tre fae e e e briqu´ es en amont (a). ee .Section 6. e e e • remonte ce flux une fois les pi` ces consomm´ es.1 Syst` me Kanban a une boucle e ` Le fonctionnement du syst` me Kanban a une boucle est le suivant (cfr figure 6. il faut une capacit´ suffisante des e e postes amont pour r´ pondre a la demande : ceci n´ cessite donc en g´ n´ ral de e ` e e e pr´ voir une surcapacit´ .4. e • la quantit´ par conteneur. L’information sur la demande du poste aval est transmise par un document appel´ Kanban (´ tiquette) e e donnant : • la description de la pi` ce et de l’op´ ration a effectuer. d´ termin´ e par le rythme de consommation des pi` ces. e e 6. Par e e e e exemple. si la consommation vient a se tarir. e Cette technique utilise en effet des conteneurs standards pour la circulation entre les postes. le Kanban u est lib´ r´ et retourne au poste amont (c). La m´thode Kanban e 95 6. elle-mˆ me. e e ` • le lieu d’origine et de destination de la pi` ce. les etiquettes ne remontent plus et la ` ´ fabrication s’arrˆ te. • Au moment o` le conteneur est mis en fabrication sur le poste aval. e Pour un bon fonctionnement du syst` me.4. ´ Le rythme de fabrication est donc egal a la vitesse de circulation des etiquettes ´ ` qui est. L’´ tiquette est donc un ordre de fabrication des pi` ces qui e e • descend le flux de pi` ces (lors de la fabrication).4 La m´ thode Kanban e L’id´ e de la m´ thode est que la production soit tir´ e par l’aval : chaque poste e e e ne travaille que pour satisfaire une demande du poste aval. e • Elle accompagne le conteneur au poste suivant et reste sur le conteneur en attente (b).

Tout conteneur rempli poss` de obligatoirement une etiquette (c’est-` -dire e ´ a son ordre de fabrication). c’est-` -dire le nombre a ´ de conteneurs entre les postes. e ` • Il entre dans le planning du poste amont (d) d’o` il sort au moment d’une u nouvelle fabrication. le responsable du poste e amont peut choisir ses priorit´ s de fabrication d’apr` s les besoins des agents e e des diff´ rents postes aval qu’il fournit. On peut faire les remarques suivantes sur le fonctionnement du syst` me kane ban a une boucle : ` 1. ´ e e e e • un nombre pas trop faible : sinon le poste aval risque de tomber en rupture.2 D´ termination du nombre d’´ tiquettes e e Un probl` me fondamental est la d´ termination du nombre d’´ tiquettes a mettre e e e ` en circulation. e 6. e e 3. 4. . Ce nombre doit.1: Syst` me Kanban a une boucle. r´ sulter d’un compromis entre : e • un nombre pas trop elev´ : sinon on g´ n` re des stocks interm´ diaires.4. 2. Les techniques de juste a temps ` (b) Transport entre postes (c) POSTE AVAL Conteneur avec étiquette Etiquette libre Figure 6.96 (a) POSTE AMONT (d) Chapitre 6. en effet. le volume des en cours. est inf´ rieur ou egal au nombre d’´ tiquettes e e en circulation. Le nombre d’´ tiquettes en circulation entre deux postes fixe les stocks d’en e cours de fabrication : en effet. Une etiquette libre (c’est-` -dire non attach´ e a un conteneur) repr´ sente un ´ a e ` e ordre de fabrication pour une quantit´ fixe de pi` ces sur un poste de travail e e d´ termin´ . En observant son planning d’´ tiquettes en attente.

temps de r´ action qui e e e r´ sulte d’un temps de retour du ticket de 30 minutes (le ramassage des tickets e s’effectue toutes les heures.1 minute par pi` ce e (donc 10 minutes pour 100 pi` ces). e e e Le principe utilis´ pour d´ terminer le nombre d’´ tiquettes est le suivant : le nombre de conteneurs dans la boucle correspond au strict minimum pour que le syst` me fonctionne sans rupture pour le poste aval. ´ e • k. e 97 • Tr . Ce d´ lai de r´ action comprend e e – le retour du ticket d’alerte vers l’amont. la capacit´ d’un conteneur. – le r´ glage de la machine amont. d’une attente moyenne de 10 minutes au planning du poste amont. e – la production du premier conteneur. Soit D = 2000 pi` ces. d’un r´ glage e de la machine de 10 minutes. e Illustrons ceci sur un exemple tir´ de Baglin et al [1]. 96 k . – l’attente au planning amont.Section 6.4. la capacit´ d’un conteneur. – le transport du conteneur jusqu’au poste aval. donc un temps moyen d’attente d’une demi heure). 83 Il en r´ sultera qu’il faut au moins 4 etiquettes en permanence dans le syst` me : e ´ e Ne ≥ Tr Cu = 3. 1667 = 395. d’un temps de production de 0. Soit Tr . • Qe . la taille economique des lots fabriqu´ s en amont. le d´ lai de r´ action du syst` me lorsque le stock au poste aval atteint le e e e seuil de lancement d’une production. La m´thode Kanban e Les donn´ es du probl` me sont les suivantes : e e e • Cu . On en d´ duit e e une consommation en unit´ s par minute de : e Cu = 2000 = 4. d’un temps de transport de l’amont vers l’aval e de 35 minutes : Tr = 30 + 10 + 10 + 10 + 35 = 95 Pendant le temps de r´ action. la e e demande moyenne du poste aval par journ´ e de 8 heures de travail. la consommation du poste aval en unit´ s par minute. la consommation du poste aval est de : e Tr Cu = 95 × 4. 1667 8 × 60 Soit k = 100 pi` ces.

Ce qui donne ici : e ` e Ne ≥ (1 + α)Cu Tr + Qe 435 + 600 = = 10. Il faudra donc ajouter ces 6 conteneurs aux 5 pr´ c´ dents. 1 × 395. Il faudra donc attendre d’avoir six etiquettes a ` accroch´ es au planning du poste amont avant de pouvoir lancer en fabrication de e quoi remplir le premier conteneur. k 100 Il faudra donc au moins 5 etiquettes en permanence dans le syst` me. 83 = = 4. e e Le nombre de conteneurs dans la boucle correspond donc en g´ n´ ral a la e e ` somme : • du stock correspondant au seuil d’alerte. l’arbitrage entre le coˆ t de lanceu ment et le coˆ t de possession justifie une production par lot de taille economique u ´ optimale : Qe = 600 pi` ces.1) Le r´ sultat est arrondi a l’entier sup´ rieur. la capacit´ d’un conteneur : e e (1 + α)Cu Tr + Qe k Ne ≥ (6. ´ e Supposons maintenant que. 3541. c’est-` -dire au stock permettant de a faire fonctionner le poste aval durant Tr . Les techniques de juste a temps ` Si l’on veut prendre une marge de s´ curit´ de α = 10 % : e e Ne ≥ (1 + α)Tr Cu 1. 35 k 100 Ce qui correspond a 11 conteneurs de 100 pi` ces. au poste amont.98 Chapitre 6. augment´ d’une marge de s´ curit´ e e e α: (1 + α)Cu Tr • du lot economique Qe produit par le poste amont : ´ Qe le tout divis´ par k. ` e . e ´ c’est-` -dire a 6 conteneurs (Qe /k).

le poste M2 fabrique la pi` ce e e C. le ramassage des tickets s’effectue toutes les e heures. le poste M3 assemble la pi` ce A. Une entreprise fabrique de fa¸ on r´ guli` re e c e e les produits A. Les caract´ ristiques e e de la production sont les suivantes : l’atelier fonctionne 8 heures par jour. Flux tendus. Calculer le nombre de lancements r´ alis´ s par jour. il faut une heure pour ı r´ gler la machine de l’atelier et cinq secondes pour produire une pi` ce. la e e taille economique des lots en amont s’´ l` ve a 500 pi` ces. F et G. C et D a partir des produits achet´ s E.5 Exercices 6. Quelle ` e e am´ lioration devrait-on r´ aliser pour pouvoir fonctionner ainsi ? e e 6. devant produire 20 A et 30 B par jour (de 8 heures). La r´ gularit´ de la production incite la direction a mettre en place e e ` un syst` me d’appel par l’aval entre ces deux postes. Sachant que : • le poste M1 fabrique les pi` ces D. souhaite ne pas d´ finir au hasard le nombre de Kanban et la taille des containers a e ` mettre en place pour piloter la production entre M1 et M2. B utilise . (a) D´ terminer le nombre de tickets a mettre en circulation dans la boucle. C utilise 1 D. On retiendra pour l’ensemble des calculs un coefficient de s´ curit´ e e de 20 %. souhaitant fabriquer ces produits sur une ligne de production pilot´ e par Kanban. Un atelier de fabrication de sous-ensembles approvisionne la chaˆne de montage de petits articles electrom´ nagers situ´ e dans un bˆ timent ı ´ e e a proche. organise ses machines de la fa¸ on suivante : e c ----> M3 | ------> M2 ------| | -----> M4 M1 L’entreprise. la chaˆne consomme 2 000 sous-ensembles par jour. Calcul du nombre d’´ tiquettes. Voici la ` e nomenclature pour ces produits : 1C 1C A utilise .5. le poste M4 assemble la pi` ce B. e e e (c) On d´ cide maintenant de r´ duire la taille des s´ ries de fabrication de e e e 500 a 250. la manutention d’un conteneur d’un poste a e ` l’autre n´ cessite dix minutes.2. e ` (b) V´ rifier l’´ quilibre entre la charge et la capacit´ du poste amont.Section 6. le temps d’attente moyen au planning amont peut etre estim´ a trente ˆ e` minutes. Exercices 99 6. la capacit´ des ´ ee ` e e conteneurs est de 250 pi` ces.1. X et Y. B. D utilise 1 G 1E 1F Cette entreprise. e e .

e e Le transfert des l´ gumes de l’unit´ de pr´ paration vers l’unit´ de condie e e e tionnement prend 5 minutes.100 Chapitre 6. La capacit´ des conteneurs est de 200 kg. Une entreprise produit des l´ gumes surgel´ s en sachets de 1 kg. La p´ riodicit´ du ramassage des tickets est e e e fix´ e a 10 minutes. Les techniques de juste a temps ` • la fabrication des pi` ces D n´ cessite 0. On ne prend aucune marge de s´ curit´ .3. pesant chacune 5 kg. sont transport´ es dans des containers ne pouvant pas supporter plus de 50 kg de charge.5 heure de r´ glage du poste et e e e 0. La chaˆne de production est compos´ e de deux postes : le ı e premier assure la pr´ paration des l´ gumes et le second r´ alise le conditione e e nement. e e ´ (a) Quel est le temps de r´ action du poste de pr´ paration ? e e (b) V´ rifiez l’´ quilibre entre la charge et la capacit´ dans ce cas. a raison de huit heures par jour. e e e (c) Quel est le nombre total d’´ tiquettes dans le syst` me. Conditionnement de surgel´ s. e ` Il faut 30 minutes de nettoyage de la machine de pr´ paration avant chaque e lot. tenir compte du nombre maximum de lancements e admissibles par jour. e` • le poste M1 fabrique aussi 2 autres pi` ces (X et Y) n´ cessitant des e e r´ glages diff´ rents de ceux de D. e e • les pi` ces D. e (a) Quel est le flux journalier de production de la pi` ce D ? (b) Combien de r´ glages de s´ ries de pi` ces D pouvez-vous faire par jour ? e e e (c) Quelle est la taille du container de la pi` ce D ? e (d) Quel est le nombre de Kanbans qui doivent etre utilis´ s entres les postes ˆ e M1 et M2 ? Pour d´ terminer la taille du lot minimum qui doit etre e ˆ lanc´ au poste M1. ensuite le traitement de chaque kilo de l´ gumes prend 3 secondes. La fabrication des 2 autres pi` ces e e e peut occuper le poste M1 pendant 2 heures 15 minutes par jour (d’une traite). Il est envisag´ e ` e e de faire travailler l’unit´ de pr´ paration par lots economiques de 400 kg. Le directeur d´ sire utiliser le poste de conditionnement a sa pleine e ` capacit´ qui est de 3200 sachets par jour. Le e temps d’attente moyen en amont de l’unit´ de pr´ paration est de 10 minutes. e • le temps de transport des containers entre les postes M1 et M2 peut etre ˆ estim´ a 10 minutes.08 heure de fabrication unitaire. L’entreprise d´ sire organiser sa production en e utilisant le syst` me de kanban. e e e e e 6. si on d´ sire e e e s’assurer une marge de s´ curit´ de 15 % ? e e . • le retour de l’´ tiquette peut se faire entre M2 et M1 en 5 minutes.

Partie III Les d´ cisions strat´ giques e e 101 .

.

. d’un bˆ timent.. electricit´ ´ e 3 2 coulage dalle b´ ton e 3 7 chauffage 4 8 et 6 plˆ tre a 10 9 et 5 finitions 5 10 Tableau 7.1 Introduction Lors de tout projet de grande envergure (construction d’un bateau.. a e ` e Prenons un exemple tir´ de Giard [4]. de divers types de contraintes.). D’autres tˆ ches e a peuvent s’ex´ cuter simultan´ ment.1: Construction d’un bˆ timent. 103 .Chapitre 7 L’ordonnancement de projets 7. Le probl` me est de d´ terminer dans quel ordre doivent s’enchaˆner les a e e ı diverses tˆ ches de mani` re a minimiser le temps total d’ex´ cution du projet. On ne peut monter les murs que lorsque les fondations sont termin´ es. dans les probl` mes ˆ e e No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 tˆ che a dur´ e (jours) pr´ alables e e terrassement 5 fondations 4 1 colonnes porteuses 2 2 charpente toiture 2 3 couverture 3 4 ma¸ onnerie c 5 3 plomberie. d’un avion. On doit tenir compte. On veut construire un nouveau bˆ timent e a de mani` re a pouvoir d´ m´ nager au plus tˆ t. un probl` me crucial qui se pose est celui du calendrier d’ex´ cution a e e des tˆ ches. a d’ordonnancement. Par exemple. Par exemple..1) e ` e e o a ne peuvent s’ex´ cuter qu’apr` s que d’autres soient termin´ es. Certaines tˆ ches (voir tableau 7. les travaux d’´ lectricit´ et de e e e e plomberie peuvent etre men´ s de pair. on e e e ne peut commencer les fondations que lorsque le terrassement est fini.

les deux m´ thodes de r´ solution sont equivalentes.2: Graphe de la m´ thode des potentiels. aussi bien pour sa e formulation que pour sa r´ solution. e e a Figure 7. associe chaque tˆ che a un arc du r´ seau. elle. e ` Nous allons voir que ce probl` me utilise la notion de graphe. e • Les contraintes de succession temporelle expriment les relations d’ant´ e riorit´ entre les tˆ ches : une tˆ che ne peut commencer avant la fin d’une autre e a a (par exemple. le r´ soudre graphiquement et pr´ senter graphiquement l’ordonnancement. en effet.1: Graphe de la m´ thode des potentiels. e e Il existe deux m´ thodes de r´ solution pour ce probl` me. a savoir : e e e ` • la m´ thode du potentiel d´ velopp´ e en France dans les ann´ es 60 et qui ase e e e socie a chaque tˆ che un nœud du r´ seau. L’ordonnancement de projets • Les contraintes de localisation temporelle expriment la localisation d’une tˆ che dans le temps : une tˆ che ne peut commencer avant une telle date. e e e ´ Algorithmiquement. tandis que les relations d’ant´ riorit´ ` a e e e sont repr´ sent´ es par des arcs entre les tˆ ches (voir figure 7. e e` Figure 7. e ´ • la m´ thode PERT d´ velopp´ e parall` lement aux Etats Unis d’Am´ rique e e e e e et qui. une mˆ me grue est utilis´ e sur deux chantiers). en raison des conditions climatiques). • Les contraintes disjonctives expriment le fait que deux tˆ ches ne peuvent a avoir lieu en mˆ me temps sans que l’on puisse dire laquelle doit etre effectu´ e e ˆ e avant l’autre (par exemple.1).104 Chapitre 7. on ne coule pas les fondations avant la fin du terrassement). Il s’agit de d´ terminer le calendrier de d´ but de chacune des tˆ ches de e e a mani` re a terminer le chantier au plus vite en respectant les contraintes temporelles. e . repr´ senter le probl` me sur un e e e graphe.2). mais la m´ thode du potentiel permet d’´ crire le graphe de r´ seau de mani` re plus e e e e syst´ matique (sans ajouter d’arc fictif). e e Le probl` me d’ordonnancement avec des contraintes de localisation temporelle e et de succession temporelle seulement est appel´ probl` me central d’ordonnane e cement. ou a a apr` s une telle date (par exemple. On peut. et chaque relation a ` e d’ant´ riorit´ a un nœud (voir figure 7.

Utilisons egalement la notation di pour d´ signer la dur´ e d’ex´ cution ´ de la tˆ che i (qui est ici une donn´ e). Formulation du probl`me e 105 7.2. ∀i sans successeur (7.2).2) • Les contraintes de fin de chantier expriment que toute tˆ che i doit etre finie a ˆ avant la fin de chantier : ti + di ≤ tf . On ajoute un nœud 0 qui e a e . ∀i sans pr´ d´ cesseur e e (7.1) pour toute tˆ che n’ayant pas de pr´ d´ cesseur et (7. . D´ signons par t0 le temps de d´ but d’ex´ cution a e e e e du chantier. . et tf (= tn+1 ) note le temps de fin de chantier. indic´ es a ` e e e e e i = 1.1) • Les contraintes de succession temporelle expriment que la tˆ che j ne peut a d´ buter avant que toute tˆ che i pr´ alable a j ne soit finie : e a e ` a e ` a ti + di ≤ tj . . e Elles sont de trois types : • Les contraintes de localisation temporelle expriment que la tˆ che i ne peut a commencer avant le d´ but de chantier : e ti ≥ t0 . suppos´ egalement connu.3) pout e a e e toute tˆ che n’ayant pas de successeur. autrement dit : e min z = tf − t0 qui consistera a minimiser tf si on se fixe initialement t0 = 0. Nous avons n tˆ ches a ex´ cuter.2 Formulation du probl` me e Fixons-nous les notations suivantes. e il suffit d’´ crire (7.3 Repr´ sentation graphique du probl` me e e On associe donc au probl` me central d’ordonnancement un graphe dont les some mets repr´ sentent les diverses tˆ ches du probl` me. a 7.Section 7. e´ Les variables du probl` me sont les suivantes : ti note le temps de d´ but e e d’ex´ cution de la tˆ che i. e a Formulons maintenant l’objectif : il s’agit simplement de minimiser le temps de r´ alisation du chantier.3) Remarquez que vu la pr´ sence des contraintes de succession temporelle (7. ∀ tˆ che i ant´ rieure a la tˆ che j (7.n. ` Formulons maintenant les contraintes du probl` me central d’ordonnancement.

1). On trace le nœud 2 et on le relie au nœud 1 par un arc de longueur d1 . Par exemple. 2. d´ but de chantier par un arc de longueur nulle. pour les seules tˆ ches qui a a ne sont suivies d’aucune autre. Ensuite. et il faut que cette tˆ che soit finie pour la fin du chantier. Enfin. Ici. quand toutes les tˆ ches sont dans le graphe. e e 3. e . Dans l’exemple.3: graphe associ´ . u e 3 4 0 0 1 5 2 4 7 3 8 3 9 2 2 6 5 4 2 5 3 10 4 10 11 5 12 Figure 7. on prend une tˆ che d´ j` dans le graphe et on examine si elle pr´ c` de a ea e e d’autres.q. seule la tˆ che finition ´ ` e a a est dans ce cas. ti + di ≤ tj . Il a s’agit ici de repr´ senter les contraintes du type (7.c. Remarquez qu’il s’agit de la repr´ sentation a e des contraintes (7. Les arcs du r´ seau repr´ sentent les diverses contraintes qui ` e e peuvent toutes se mettre sous la forme suivante ti + di ≤ tj en d´ finissant d0 = 0. On relie d’abord toutes les tˆ ches qui peuvent etre effectu´ es sans pr´ alable a ˆ e e au nœud 0. e Reprenons l’exemple.2). On doit donc avoir a e e a t1 + d1 ≤ t2 . ∀(i. Le probl` me central d’ordonnancement se formule donc e e ainsi : min tf (−t0 ) (7. on les relie au nœud n + 1.106 Chapitre 7. On fait de mˆ me pour repr´ senter toutes les contraintes de type (7. la tˆ che 1 doit pr´ c´ der la tˆ che 2. fin de chantier. j) ∈ A o` A note l’ensemble des arcs du r´ seau. e seule la tˆ che 1 est dans ce cas. L’ordonnancement de projets correspond a la date de d´ but de chantier et un nœud f = n + 1 qui correspond ` e a la fin de chantier.3). On peut construire syst´ matiquement le graphe associ´ e e au probl` me d’ordonnancement de la mani` re suivante (voir figure 7.3) : e e 1. avec un arc de longueur egale a la dur´ e de la tˆ che.4) s.

supposons que la tˆ che 9 doive ´ a commencer au plus tard 5 jours apr` s le d´ but de la tˆ che 8 : e e a t9 ≤ t8 + 5 ⇔ t9 − 5 ≤ t8 . Contraintes de localisation temporelle du type min.3. Ceci se repr´ sente en joignant les nœuds 0 et 3 par un arc de longueur 10. Ensuite.Section 7. e 2. nous allons dire un mot des conditions sous lesquelles ce probl` me est e r´ alisable. Ceci se repr´ sente en joignant les nœuds 9 et 8 par une arc de “longueur” -5. En effet. Contrainte du type ecart maximum.4: Trois autres types de contraintes. ˆ . les contraintes temporelles peuvent venir de divers services et e etre incompatibles entres elles. Contrainte de localisation temporelle du type max. Avant de voir l’algorithme qui permet de r´ soudre le probl` me d’ordonnane e cement. supposons que la tˆ che 5 doive etre commenc´ e avant 40 : a ˆ e t5 ≤ t0 + 40 ⇔ t5 − 40 ≤ t0 . Repr´sentation graphique du probl`me e e 107 Disons un mot de la repr´ sentation des trois autres types de contraintes que e l’on peut rencontrer dans les probl` mes d’ordonnancement de projets : e 1. Supposons d’abord que la tˆ che 3 ne puisse commencer avant 10 : a 10 ≤ t3 ⇔ t0 + 10 ≤ t3 . e -40 10 4 0 0 1 5 2 4 3 2 2 4 2 5 3 10 5 6 3 5 3 9 -5 10 4 11 12 7 8 Figure 7. Enfin. e 3. Ceci se repr´ sente en joignant les nœuds 5 et 0 par un arc de “longueur” -40.

108

Chapitre 7. L’ordonnancement de projets

7.4

Existence d’une solution

Supposons que nous ayons la situation suivante. Tˆ che Dur´ e pr´ alable a e e 1 d1 3 2 d2 1 3 d3 2 Cette situation est repr´ sent´ e a la figure 7.5. e e `
2 d1 1 d3 d2 3

Figure 7.5: Circuit de longueur positive. On voit ici que le graphe contient un circuit (cycle avec tous les arcs dans ´ le mˆ me sens) dont la somme des longueurs des arcs est positive. Ecrivons les e contraintes correspondantes : t1 + d1 ≤ t2 t2 + d2 ≤ t3 t3 + d3 ≤ t1 En sommant et en simplifiant, on obtient la condition suivante : d1 + d2 + d3 ≤ 0 On peut alors montrer le r´ sultat suivant. e Lemme 7.1 Les contraintes temporelles sont compatibles entre elles si et seulement si le graphe associ´ ne comporte aucun circuit de longueur (somme des e longueurs des arcs le constituant) strictement positive. Remarquez qu’un cycle avec une somme des longueurs n´ gative ne pose pas de e probl` me. Par exemple, a la figure 7.4, la tˆ che 8 de longueur 3 doit etre finie avant e ` a ˆ que ne commence la tˆ che 9 et la tˆ che 9 doit commencer end´ ans les 5 jours de a a e d´ but de la tˆ che 8 : e a t8 + 3 ≤ t9 t9 − 5 ≤ t8 Ceci se repr´ sente, comme vu ci-dessus, par une fl` che de 8 vers 9 de longueur 3 e e et une fl` che retour de longueur -5. Ceci ne pose pas de probl` me, la somme des e e “longueurs” etant n´ gative. ´ e

Section 7.5. Calcul de l’ordonnancement au plus tˆt o

109

7.5

Calcul de l’ordonnancement au plus tˆ t o

Nous allons maintenant voir un algorithme de calcul de l’ordonnancement au plus tˆ t. L’ordonnancement au plus tˆ t d´ termine les dates de d´ but au plus tˆ t des o o e e o e diff´ rentes tˆ ches, not´ es ti , en partant du nœud de d´ but de chantier. e a e Illustrons les choses sur l’exemple. La tˆ che 1 peut commencer au plus tˆ t en a o 0 puisqu’elle est reli´ e au au nœud 0, d´ but de chantier, par un arc de longueur e e nulle. La tˆ che 2 peut commencer d` s la fin de la tˆ che 1, c’est-` -dire a e a a t2 = t1 + d1 = 5 et ainsi de suite, on marque t3 = 9, t4 = 11, t5 = 13, ... Lorsqu’un sommet (comme le sommet 9) a plus d’un pr´ d´ cesseur (8 et 6), on e e d´ termine la date au plus tˆ t par un maximum : e o t9 = max {t6 + d6 , t8 + d8 } = 16. Il faut, en effet, que les deux tˆ ches pr´ c´ dentes soient finies avant de pouvoir a e e d´ buter la tˆ che 9. On arrive ainsi a d´ terminer la dur´ e totale minimum qui est e a ` e e ici de 35 jours. L’ordonnancement au plus tˆ t est illustr´ a la figure 7.6 o` le temps de d´ but o e` u e o e au plus tˆ t est indiqu´ au dessus des nœuds.
9 3 2 0 0 0 0 1 5 5 2 4 4 2 6 9 7 3 12 8 5 3 11 11 4 2 3 20 10 10 16 4 9 30 11 5 35 12 13 5

Figure 7.6: Ordonnancement au plus tˆ t. o

7.6

Ordonnancement au plus tard

Certaines tˆ ches sont telles que si on retarde leur date de d´ but, cela aura des a e r´ percussions sur la date de fin de chantier. Par exemple, si on retarde la date e de d´ but de la tˆ che 11 (finition), cela va directement retarder la date de fin de e a

110

Chapitre 7. L’ordonnancement de projets

chantier. De mˆ me, si on retarde la tˆ che 10 (plˆ tre), cela va retarder la date de e a a d´ but de la tˆ che 11 (finition) qui elle-mˆ me retarde la date de fin de chantier. e a e Par contre, si on retarde le d´ but de la tˆ che 5 (couverture), cela n’aura pas de e a e ` ´e r´ percussion, car ce n’est pas a partir de ce nœud que son successeur (10) a et´ marqu´ mais bien a partir du nœud 9. On voit donc que l’on peut retarder la date e ` de d´ but de la tˆ che 5 sans cons´ quence sur la date de fin de chantier jusqu’` un e a e a certain point. En effet, t5 = 13, t10 = 20, et d5 = 3. Autrement dit, la date de d´ but de la tˆ che 5 peut etre retard´ e jusqu’` la valeur : e a ˆ e a t10 − d5 = 20 − 3 = 17 sans retarder la date de d´ but de la tˆ che 10. On dit que 17 est la date de d´ but au e a e plus tard de la tˆ che 5. C’est-` -dire que la tˆ che 5 peut etre commenc´ e a cette a a a ˆ e ` date au plus tard sans allonger la dur´ e totale minimale des travaux. e On notera une date de d´ but au plus tard par ti . On peut calculer l’ordonnane cement au plus tard de la mani` re suivante (voir figure 7.7). Partant du nœud fin, e pour lequel la date de d´ but au plus tard co¨ncide avec la date de d´ but au plus tˆ t e ı e o t12 = t12 = 35, on retranche a la date au plus tard la dur´ e de la derni` re tˆ che. On d´ termine ainsi ` e e a e la date de d´ but au plus tard de la tˆ che 11 : e a t11 = t12 − d11 = 35 − 5 = 30. On marque ensuite a rebours les nœuds 10, 5, ... `
9 3 4 0 0 0 0 0 1 0 5 5 2 5 4 9 2 2 11 9 7 10 3 12 8 13 11 4 15 11 6 5 3 16 4 9 16 2 13 5 17 3 20 10 20 10 30 11 30 5 35 12 35

Figure 7.7: Ordonnancement au plus tard. Lorsqu’un nœud a plusieurs successeurs, on ne peut marquer ce sommet que si tous ses successeurs directs sont marqu´ s. Prenons, a titre d’illustration, le cas e ` du nœud 3. Dans ce cas, il faut prendre le minimum : t3 = min{t4 − d3 , t6 − d3 } = min{15 − 2, 11 − 2} = 9, sans quoi on retarderait la date de fin de chantier.

Section 7.7. Chemin critique et calcul des marges

111

7.7

Chemin critique et calcul des marges

On voit directement que l’on a deux sortes de tˆ ches. a • Les tˆ ches critiques sont celles qui servent a marquer de proche en proche a ` le sommet n + 1 a partir du sommet 0. Elles forment ce que l’on appelle ` le chemin critique qui donne l’ensemble des tˆ ches a surveiller en premier a ` si l’on veut respecter le d´ lai minimum de r´ alisation du projet. Le chemin e e critique, illustr´ en hachur´ a la figure 7.7, peut etre d´ termin´ de la mani` re e e` ˆ e e e suivante. Partant du nœud n + 1, on ne retient que les sommets qui ont permis de joindre n+1 a partir du nœud 1. Il s’agit, dans l’exemple, des ` nœuds 12,11,10,9,6,3,2,1 et 0. • Pour toutes les autres tˆ ches, c’est-` -dire les tˆ ches non critiques, on peut a a a d´ terminer la marge d’une tˆ che comme la diff´ rence entre son temps de e a e d´ but au plus tard et au plus tˆ t : e o mi = ti − ti (7.5)

et donc la marge mi est strictement positive pour les tˆ ches non critiques a tandis qu’elle est nulle pour les tˆ ches critiques. a i 4 5 7 8

mi 4 4 1 1 On peut interpr´ ter les tˆ ches critiques comme l’ensemble des tˆ ches pour e a a lesquelles tout retard sur leur date de d´ but aura des r´ percussions sur la date de e e fin de chantier. C’est donc l’ensemble des tˆ ches a surveiller en premier si l’on a ` veut respecter le d´ lai minimum de r´ alisation du projet. e e Il est a remarquer qu’il peut y avoir plusieurs chemins critiques pour un ` probl` me. e Si l’on veut r´ duire la dur´ e du projet, e e ` e e a Principe 1 : il ne sert a rien de r´ duire la dur´ e de tˆ ches non critiques. Cela ne ferait qu’augmenter leur marge. Principe 2 : il faudra r´ duire simultan´ ment la dur´ e de tous les chemins critiques. e e e Il est aussi a remarquer que, d` s que l’on a r´ duit la dur´ e du chemin critique, ` e e e d’autres chemins critiques peuvent apparaˆtre. ı

la dur´ e de la tˆ che.112 Chapitre 7. ı e e e a Ceci permet de tracer le graphe pour l’exemple d´ j` consid´ r´ pour la m´ thode ea ee e du potentiel. il n’en va pas toujours de mˆ me.8 o` l’on a not´ . a cˆ t´ de chaque arc. L’algorithme de r´ solution est tr` s semblable e e e a celui de la m´ thode du potentiel. 3 8. La construction du e e graphe PERT pose parfois un probl` me qui peut etre r´ solu en ajoutant un arc e ˆ e fictif qui ne correspond a aucune tˆ che. ` a Dans la m´ thode PERT. La diff´ rence majeure r´ side donc dans la ` e e e construction du graphe : le graphe de la m´ thode PERT est souvent plus difficile a e ` construire que celui de la m´ thode du potentiel car on peut etre amen´ a introduire e ˆ e` des arcs fictifs qui ne correspondent a aucune tˆ che. 5 2. d’autre part. 5 9. Illustrons les choses sur un exemple. le num´ ro correspondant a la tˆ che. Ceci est fait a la figure 7. parall` lement a la m´ thode du potentiel.8 L’ordonnancement par la m´ thode PERT e La m´ thode PERT (pour Program Evaluation Review Technique) s’est d´ velope e ´ p´ e. d’une ` u e ` oe part. le graphe de la m´ thode du potentiel et celui de la m´ thode e e PERT sont tr` s proches. 2 1. si la e tˆ che j doit suivre la tˆ che i. Supposons que la tˆ che 1 pr´ c` de les a e e . Elle se distingue de la m´ thode du potentiel par le fait que les tˆ ches ne sont plus associ´ es aux nœuds e a e mais bien aux arcs du r´ seau. ` a Ce probl` me se rencontre pour certaines contraintes de succession tempoe relle. Les sommets ` sont utilis´ s pour traduire les relations de succession temporelle. 4 7. chaque tˆ che est donc associ´ e a un arc du graphe. L’ordonnancement de projets 7.8: Graphe associ´ pour la m´ thode PERT. 10 11. 3 10. La e a e ` e a longueur de l’arc correspondant a la dur´ e de la tˆ che en question. 2 3. e e Si. l’extr´ mit´ terminale de l’arc repr´ sentant la tˆ che i a a e e e a co¨ncidera avec l’extr´ mit´ initiale de l’arc repr´ sentant la tˆ che j. 4 5. 3 6. sur cet exemple. aux Etats-Unis en 1958 pour la e e ` e planification de la construction des sous-marins Polaris. 5 Figure 7. Ainsi. e ` a e a 4.

En cas de plusieurs pr´ d´ cesseurs. En cas de plusieurs successeurs. que nous noterons ti .10. il faut ajouter un arc fictif de longueur nulle entre l’extr´ mit´ de la e e e tˆ che 1 et le d´ but de la tˆ che 3. On additionne au temps ` e du nœud pr´ c´ dent le temps de la tˆ che.8. Ensuite. on prend le minimum. par marquage a partir de la fin. 4 4 − 113 On pourrait tracer le graphe de la figure 7. e ¯ . D’abord. a Il est a souligner que ces dates au plus tard des nœuds ne fournissent pas les ` dates de d´ but au plus tard des tˆ ches issues du nœud. L’ordonnancement par la m´thode PERT e tˆ ches 2 et 3 et que la tˆ che 4 pr´ c` de la tˆ che 3 : a a e e a Tˆ che pr´ alable a e 1 − 2 1 3 1. on d´ termine les dates au plus tard des nœuds. Pour r´ soudre la e a e e a e difficult´ .9: Introduction d’un contrainte.9.10: Arc fictif. Ceci est fait par marquage des nœuds o a partir de l’origine comme dans la m´ thode du potentiel. a e a e` 1 2 4 3 Figure 7. en soustrayant au temps du nœud suivant not´ es ti e ` le temps de la tˆ che. Ceci est illustr´ a la figure 7. L’ordonnancement se calcule ainsi. la tˆ che 4 e a a est issue d’un nœud o` la date au plus tard est de 11 (comme la date au plus tˆ t) u o . suppl´ mentaire qui dit que la tˆ che 4 doit pr´ c´ der la tˆ che 2. Par exemple. on d´ termine les dates de d´ but e e au plus tˆ t des nœuds. on e e a e e prend le maximum.Section 7. Mais ce graphe introduit une contrainte 1 4 2 3 Figure 7.

j) liant les nœuds i et j comme : a mij = tj − (ti + dij ) Autrement dit. 5 0 35 35 0 0 1. 4 0 Figure 7. Il faut donc poursuivre les calculs a pour avoir la date de d´ but au plus tard des tˆ ches. 5 0 7. qui. e a On calcule la marge de la tˆ che (i.11: Ordonnancement par la m´ thode PERT. 5 0 5 5 2.11. la marge de la tˆ che.6) 0 5 9 11 13 11 0 0 0 4 4 0 12 16 20 30 1 0 0 0 Date au plus tard 0 5 9 15 17 11 10 13 16 20 30 Un chemin critique peut alors se construire a partir du nœud de fin en ne retenant ` que les arcs critiques. 2 4 6. e o e e On obtient alors les dates au plus tard des tˆ ches en additionnant a la date au plus a ` tˆ t du nœud de d´ part. elle-mˆ me. 10 0 30 30 11. Tˆ che a Date au plus tˆ t o Marge 1 2 3 4 5 6 7 9 1 8 9 10 11 (7. Les marges des tˆ ches sont indiqu´ es entour´ es d’un carr´ a e e e a la figure 7.114 11 3. L’ordonnancement de projets 4. ` . Les r´ sultats sont indiqu´ s au tableau o e a e e ci-dessous. se calcule comme sa date o de d´ but au plus tˆ t augment´ e de sa dur´ e. 3 1 9. 3 20 10. 4 20 16 16 0 13 17 4 5. e pourtant cette tˆ che a une marge de 4 jours. 2 11 0 9 9 1 Chapitre 7. la marge est la diff´ rence entre : e • la date de fin au plus tard de la tˆ che tj et a e • sa date de fin au plus tˆ t ti + dij . 3 12 13 8.

Nous allons voir ici comment a ˆ e arbitrer entre les deux crit` res : diminution de la dur´ e d’ex´ cution des tˆ ches et e e e a donc du chantier et. Si l’on admet que le coˆ t e u ci mi di di di Figure 7. u e a varie lin´ airement en fonction de la dur´ e. de l’achat ou de la location de mat´ riel e e suppl´ mentaire. l’objectif de la minimie e e e a sation du coˆ t total d’ex´ cution des tˆ ches peut s’´ crire: u e a e n min z = i=1 [ci (di ) + mi (di − di )] n = K+ i=1 mi di Le premier terme etant constant. en g´ n´ ral. Pour une dur´ e di comprise entre les bornes inf´ rieure et sup´ rieure. il revient au mˆ me de minimiser le seul second ´ e . d’autre part.12: Coˆ t d’ex´ cution de la tˆ che i. par exemple. r´ duire la dur´ e de e e e e e chaque tˆ che moyennant un cout suppl´ mentaire. le coˆ t de la tˆ che i est alors calcul´ par l’´ quation suivante : e u a e e ci (di ) = ci (di ) + mi (di − di ) Si on r´ p` te la mˆ me op´ ration pour chacune des tˆ ches. augmentation des coˆ ts d’ex´ cution des tˆ ches.9 La minimisation des couts ˆ Jusqu’` pr´ sent. La minimisation des coˆts u 115 7.12.9. de l’eme a e bauche de personnel suppl´ mentaire. On voit donc que l’on pourra. on a consid´ r´ la dur´ e de chaque tˆ che comme donn´ e. Or la a e ee e a e dur´ e d’une tˆ che particuli` re i peut varier en fonction.Section 7. e e e e Notons par mi la pente. Sa dur´ e d’ex´ cution di peut varier entre une dur´ e e a e e minimale (incompressible) di et une dur´ e maximum di . u e a e Consid´ rons la tˆ che i. on obtient le graphique de la figure 7.

´ e On peut donc formuler le probl` me comme suit. cette fois. qui d´ pend lin´ airement de leur dur´ e : a e e e n min z = i=1 mi di 3. e 1.116 Chapitre 7. e e a tf = le temps de fin de chantier. les di etant. ∀i sans pr´ d´ cesseur • Les contraintes de succession temporelle s’expriment comme : ti + di ≤ tj . ∀i sans successeur • Les contraintes de bornes sur la dur´ e s’expriment comme : e di ≤ di ≤ di • On ajout une borne sur la date de fin de chantier. Expression de l’objectif. Il s’agit de minimiser le coˆ t direct d’ex´ cution u e des tˆ ches. Choix des variables. Expression des contraintes. e a di = la dur´ e d’ex´ cution de la tˆ che i. • Les contraintes de localisation temporelle s’expriment comme : e e ti ≥ t0 . ∀i < j • Les contraintes de fin de projet s’expriment comme : ti + di ≤ tf . des variables pour le probl` me. L’ordonnancement de projets terme et on obtient l’objectif suivant : n min z = i=1 mi di . Nous avons donc comme variables du probl` me : e ti = le temps de d´ but de la tˆ che i. 2. nomm´ e λ : e tf ≤ λ .

Tout d’abord. a ` e On peut alors r´ soudre ce probl` me en fonction du param` tre λ. a e e pour toute tˆ che i sans successeur. ∀i di = di . e e` cD ( ) di = di . ∀i Figure 7.13. on obtient un graphique du genre de e e celui repr´ sent´ a la figure 7.9. le param` tre λ doit etre sup´ rieur a une certaine valeur mie ˆ e ` nimum λ qui correspond au temps d’ex´ cution minimum lorsque toutes les e tˆ ches sont a leur dur´ e minimum di .13: Forme de la fonction de coˆ t direct d’ex´ cution des tˆ ches u e a Ce graphique appelle plusieurs commentaires : 1. P (λ) a (borne sur tf ) s. a e pour toute tˆ che i pr´ c´ dent j. au vu de la forme des e fonctions de coˆ t ci (di ) que sinon on aura tendance a prendre di = di pout toute u ` tˆ che et donc a augmenter au maximum la dur´ e du chantier. a ` e . En ajoutant e e e le terme constant que nous avions n´ glig´ . La minimisation des coˆts u 117 Le probl` me de minimisation des coˆ ts d’ex´ cution des tˆ ches se formule donc e u e a comme suit : n cD (λ) = min z =    t0 ≤ ti         ti + di ≤ tj         tf        d i=1 mi di pour toute tˆ che i sans pr´ alable.c.Section 7.q  ti + di ≤ tf ≤λ i ≤ di ≤ di (bornes sur la dur´ e) e ˆ e La borne sup´ rieure sur tf a du etre ajout´ e car il est clair.

d´ croissante et lin´ aire e e par morceaux. comme a la figure 7. Cette valeur λ correspond au temps d’ex´ cution du projet lorsque toutes les tˆ ches sont a leur dur´ e maximum. Ensuite. e • et les p´ nalit´ s par jour de retard.118 Chapitre 7. e . 3. e a ` e Comment va-t-on alors choisir le temps optimum ? A voir la forme de la courbe cD (λ) a la figure 7. Enfin. il vaudrait mieux prendre λ = λ. • les salaires de l’encadrement. • les frais de location du mat´ riel. remarquons que la fonction c(λ) est convexe. le temps maximum. on obtient la courbe de coˆ t total dont on peut ` u d´ terminer le minimum : e cT (λ) = cD (λ) + cI (λ) On a donc arbitr´ entre les deux objectifs de diminution des coˆ ts et de diminution e u du temps d’ex´ cution. u ceci ne tient compte que des couts directs d’ex´ cution des tˆ ches. la dur´ e du chantier.14. a partir d’une certaine valeur λ de λ. Mais ` cT ( ) cT ( ) cI ( ) cD ( ) ∗ Figure 7. ˆ e a Il existe aussi des couts indirects li´ s a la dur´ e du chantier : ˆ e ` e • les frais d’assurances. Si on additionne les deux courbes (coˆ ts directs et coˆ ts u u u indirects). on aura syst´ matiquement ` e di = di et l’objectif devient constant.14. On note ´ e cI (λ) ces coˆ ts indirects.14: Coˆ ts totaux. e e Tous ces frais sont evidemment croissants avec λ. L’ordonnancement de projets 2.

a No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 tˆ che a fondations murs plomberie int´ rieure e electricit´ ´ e toit plomberie ext´ rieure e menuiserie sols peinture int´ rieure e finitions int´ rieures e peinture ext´ rieure e finitions ext´ rieures e dur´ e e 6 10 5 7 6 4 8 4 5 6 9 2 pr´ alables e 1 2 2 2 5 3 et 4 7 7 8 et 9 6 11 . on veut que la tˆ che 7 ne commence a pas avant 8 trimestres ? Recalculer les dates de d´ but au plus tˆ t.2.10 Exercices ´ 7.10. Consid´ rons les diff´ rentes tˆ ches a effectuer a e e a ` pour construire un bˆ timent. e o e D´ terminer le chemin critique. a e e No tˆ che a dur´ e e 1 Commande d’une piste 6 2 Construction d’un port provisoire 3 3 Commande de mat´ riel portuaire e 2 e 4 4 Pose d’une voie ferr´ e 5 Construction d’une cit´ administrative e 7 6 Construction du port d´ finitif e 2 7 Construction de l’installation mini` re e 4 8 Equipement portuaire d´ finitif e 3 pr´ alables e 2 2 2 1 et 4 3 et 6 (a) Construire le graphe relatif a la m´ thode du potentiel. e (c) Comment modifier le graphe si. e (d) Comment modifier le graphe si on veut en plus que la tˆ che 8 ne a commence pas apr` s 4 trimestres ? Dites si le probl` me reste soluble. ` e (b) Calculer les dates de d´ but au plus tˆ t. Elles sont reprises ci-dessous.Section 7. L’´ quipement d’un ensemble minier e comporte les tˆ ches suivantes dont la dur´ e est exprim´ e en trimestres. les e o dates de d´ but au plus tard. Equipement d’un ensemble minier. Construction d’un bˆ timent. e e 7. Exercices 119 7. les dates de d´ but au plus tard.1.

` e (b) Calculez les dates de d´ but au plus tˆ t. L’ordonnancement de projets (a) Tracez le graphe relatif a la m´ thode du potentiel.3 et 7 8 et 11 1 10 11 12 Tableau 7.2: Lancement d’un nouveau produit. Une entreprise d´ cide de commercialiser un nouveau e e produit. les marges et d´ terminez le(s) e o e chemin(s) critique(s). Comment r´ soudre e e e cette disjonction ? La date de fin des travaux est-elle affect´ e ? e 7. (c) Les tˆ ches 9 (peinture int´ rieure) et 11 (peinture ext´ rieure) doivent etre a e e ˆ disjointes car effectu´ es par les mˆ mes ouvriers. e e (a) Tracer le graphe correspondant a la m´ thode PERT. La planification de ce lancement fait apparaˆtre les tˆ ches reprises ı a au tableau 7. La m´ thode PERT. il est possible de r´ duire la dur´ e des tˆ ches 5 et 11 de e e a une ou deux semaines au prix d’un coˆ t suppl´ mentaire de 100 000 u e euros par semaine de r´ duction pour la tˆ che 5 et de 200 000 euros par e a semaine pour la tˆ che 11. e e e Pour cela. au plus tard.3.2 avec leur dur´ e (en semaines) et leurs pr´ alables. . De combien peut-on r´ duire la dur´ e totale a e e des travaux et a quel coˆ t ? ` u No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 tˆ che a dur´ e e S´ lection des equipements e ´ 1 Choix de la m´ thode de production e 2 Proc´ dures de contrˆ le de qualit´ e o e 2 Choix des mati` res premi` res e e 2 R´ ception des equipements e ´ 7 Commande des mati` res premi` res e e 1 R´ ception des mati` res premi` res e e e 3 Essais de production 2 Premi` re fourniture aux magasins e 6 Conception du conditionnement 4 Production du conditionnement 5 R´ union des vendeurs e 1 Formation des vendeurs 1 pr´ alables e 1 2 1 1 4 6 5. les marges et le e o chemin critique. ` e (b) Calculez les dates de d´ but au plus tˆ t. (c) L’entreprise voudrait r´ duire la dur´ e totale d’ex´ cution des travaux.120 Chapitre 7.

10.4. u Ces frais indirects comportent les salaires de l’encadrement. u (a) Tracer le graphe correspondant a la m´ thode du potentiel. en fonction du param` tre tf . u ´ Ecrire le programme exprimant la minimisation du coˆ t direct pour u une dur´ e totale tf donn´ e. Minimisation des couts. On commencera par exprimer les coˆ ts e e u a e directs c3 et c5 des tˆ ches 3 et 5 comme fonctions des dur´ es d3 et d5 qui deviennent variables. Exercices 121 7. des frais d’assurance et des frais financiers e pour un montant total de 10 000 + 5 000 tf et aussi une p´ nalit´ de e e 10 000 euros par jour de retard au del` du 22` me jour. les variations du coˆ t mie ´ e nimal direct total CD obtenu a l’aide du programme pr´ c´ dent. (c) Les dur´ es des tˆ ches 3 et 5 peuvent etre r´ duites jusqu’` 3 et 5 jours e a ˆ e a au prix d’accroissements de coˆ ts de 20 000 et 10 000 euros par jour. D´ crire sur un a e e mˆ me graphique l’´ volution du coˆ t indirect CI .3. On consid` re un chantier de construction qui fait ˆ e intervenir cinq tˆ ches dont les dur´ es. Donner ` e e la forme de la courbe repr´ sentant les variations de ce coˆ t en fonction e u de tf . (e) En plus des coˆ ts directs. les tˆ ches pr´ alables et les frais directs a e a e (main d’œuvre. D´ terminer num´ riquement l’´ volution du coˆ t direct CD en e e e u fonction de tf en partant du r´ sultat de la question (b) et en r´ duisant e e progressivement la dur´ e tf de fa¸ on a ce que le coˆ t direct soit toujours e c ` u minimal. des frais de location de mat´ riel. heures machine) sont donn´ es au tableau 7. e Tˆ che a 1 2 3 4 5 dur´ e e tˆ ches a frais directs (jours) pr´ alables e (euros) 4 30 000 6 40 000 5 1 50 000 8 2 et 3 50 000 7 4 10 000 Tableau 7.Section 7. l’entreprise supporte aussi des frais indirects. Quelle valeur u e donner a cette dur´ e ? ` e . u (d) On d´ sire etudier.3: Minimisation des coˆ ts. ` e (b) D´ terminer les dates de d´ but au plus tˆ t au plus tard et le chemin e e o critique. du coˆ t direct CD et e e u u du coˆ t total en fonction de la dur´ e de fin de chantier.

e (b) V´ rifier sur le graphique que le probl` me est soluble (expliquer suce e cinctement pourquoi). e e tˆ che dur´ e ancˆ tre(s) a e e observations A 7 C. e ` tˆ che a coˆ t u C 10.G C 6 J Ne peut commencer avant le d´ but de la 14` me semaine. Une soci´ t´ met a l’´ tude le lancement ee ` e d’un nouveau produit. e o (d) Donner tous les chemins critiques. L’ordonnancement de projets 7. (c) Calculer les dates de d´ but au plus tˆ t.000 euros B 5. les marges.4. e e Que sugg´ rez-vous ? e .000 euros Tableau 7. e e D 3 E 2 D F 5 J et I G 4 H 5 I 7 G et H J 4 E et B Tableau 7. Lancement d’un nouveau produit.000 euros I 6.4: Lancement d’un nouveau produit. Les tˆ ches sur lesquelles il est possible d’agir a ainsi que le coˆ t correspondant a leur diminution de dur´ e d’une seu ` e maine sont donn´ s a la table 7. ´ (a) Etablir le graphique de la m´ thode du potentiel.122 Chapitre 7.H.F Recouvrement possible avec C de 3 semaines B 3 D. au plus tard. Ce lancement n´ cessite la r´ alisation de 10 tˆ ches e e a dont les caract´ ristiques sont donn´ es au tableau 7. (e) Le directeur commercial souhaite raccourcir la dur´ e d’ex´ cution du e e projet d’une semaine.5: R´ duction possible de la dur´ e.5.000 euros F 15.5.

` e e e e • la volont´ de p´ n´ trer un march´ local difficile. e 2. • la disponibilit´ et le coˆ t de la main d’œuvre. . C’est le cas de la nouvelle usine de Toyota pr` s de e Valenciennes. le choix de la capacit´ de production qui d´ pend : e e • de la pr´ vision de la demande a long terme. 3. on implante souvent une nouvelle usine par phases successives. e o e A titre d’exemple. e ` • de la volont´ de l’entreprise de dominer un march´ . e e e • les aides nationales et locales a l’investissement.. . e e • de la possibilit´ de r´ pondre rapidement a des variations de demande. la d´ cision de localisation du centre qui d´ pend de : e e • la localisation des clients. • la qualit´ des hˆ pitaux. 123 . Nous e ´ ˆ e commencerons le chapitre en examinant ce point. la qualit´ du cadre de vie.Chapitre 8 Conception d’un centre de production 8. on peut citer la localisation de la nouvelle usine TOYOTA pr` s de Valenciennes. e e ` Vu l’incertitude sur la demande. e u • la disponibilit´ des mati` res premi` res.1 Introduction Les d´ cisions d’implantation d’un centre de production incluent e 1. qui est situ´ e au cœur de l’Europe et dans le pays e e europ´ en le plus protectionniste en faveur de ses marques nationales. la configuration du centre de production : il s’agit de d´ terminer comment e les diff´ rents equipements et postes de travail doivent etre dispos´ s.

l’atelier carrosserie.1 Configuration en ateliers sp´ cialis´ s e e Illustrons cette configuration par l’exemple tir´ de Mac Clain [13] d’une maternit´ e e qui regroupe les diff´ rents services concern´ s sur un mˆ me etage d’un hˆ pital : e e e ´ o • accueil • salle d’attente • consultation pr´ natale e • echographie ´ • salle d’accouchement Une question cruciale pour une bonne organisation de ce type de configuration e est la localisation relative de ces diff´ rents services. e dans un garage. On peut alors regrouper dans un ee e ` atelier l’ensemble des machines assurant une fonction donn´ e. On parle de configuration a poste fixe lorsque l’op´ rateur doit se d´ placer e e entre deux op´ rations.2 Configuration d’un centre de production Il s’agit donc ici de d´ terminer la mani` re de disposer les equipements et les e e ´ postes de travail les uns par rapport aux autres . On peut citer comme exemples : e • un client qui se d´ place entre les diff´ rents rayons d’un super march´ . e ` 3. l’atelier de peinture. La configuration en terme de produit est utilis´ e lorsqu’il y a une demande e importante et continue de quelques produits.124 Chapitre 8. Conception d’un centre de production 8. Il existe au moins trois types de configurations possibles : 1. 2. . 8. La configuration en ateliers sp´ cialis´ s est utilis´ e lorsqu’il y a une grande e e e vari´ t´ d’articles diff´ rents a produire. On doit tenir compte de : 1.. e e e • un magasinier qui se d´ place entre les diff´ rents rayonnages d’un mae e gasin de stockage de carrelage.2. du volume de trafic entre deux services de sorte que deux services avec un flux important soient localis´ s proches l’un de l’autre. Par exemple. On organise la production soit en ligne (c’est le cas des lignes d’assemblage d’automobiles) soit en industrie de process (c’est le cas des raffineries de p´ trole). . e .

e . e ´ A S I G ACCUEIL G SALLE D'ATTENTE I CONSULTATIONS S ECOGRAPHIE A SALLE ACCOUCHEMENT X Figure 8.1.2. On peut egalement. Remarquez que la e e matrice est sym´ trique. On obtient egalement une ´ matrice sym´ trique de distances.1 illustre cette matrice dans le cas de la maternit´ .1: Matrice de proximit´ . donner une matrice de flux entre les diff´ rents o e e services. du fait qu’il peut y avoir r´ pulsion entre deux services. On peut alors concevoir une localisation des diff´ rentes services qui e minimise la somme des flux entre services pond´ r´ e par la distance entre ces ee services. 4 3 2 1 0 -1 Supposons que l’on note l’int´ rˆ t d’ˆ tre proche par la grille de poids suivante : ee e : Absolument n´ cessaire e : Sp´ cialement important e : Important : G´ n´ ralement proche e e : sans importance : a eviter `´ On peut alors d´ finir la matrice de poids wik mesurant l’importance pour le e service i d’ˆ tre proche du service k donn´ e au tableau 8.2. e 125 Une matrice de proximit´ peut etre utilis´ e pour indiquer la proximit´ voulue e ˆ e e : Absolument n´ cessaire e : Sp´ cialement important e : Important : G´ n´ ralement proche.Section 8. Configuration d’un centre de production 2. e Les cinq services sont a placer a une des cinq places disponibles sur le plateau ` ` de l’hˆ pital repr´ sent´ a la figure 8.2. On peut mesurer la distance djl entre les o e e` emplacements j et l. e e : sans importance X : a eviter `´ La figure 8. Elles sont reprises au tableau 8. e plutˆ t que de noter la proximit´ .

` djl j=1 j=2 j=3 j=4 j=5 l=1 l=2 l=3 l=4 l=5 5 5 7 5 4 4 2 3 2 3 1 7 4 5 2 2 4 3 3 1 Tableau 8.1: Matrice de poids mesurant l’importance d’ˆ tre proches.126 Chapitre 8.2: Disposition relative des locaux a affecter. e j =2 j =1 d14 j =3 j =5 j =4 Figure 8. Conception d’un centre de production wik i=1 i=2 i=3 i=4 i=5 k=1 k=2 k=3 k=4 k=5 1 1 2 3 −1 4 2 3 4 −1 Tableau 8.2: Matrice des distances entre locaux. .

L’objectif minimise la somme des distances entre les paires de lieux (j. . le poids dans la matrice de proximit´ . e . ∀i. a ee Les contraintes sont de deux types : • ”Toute place j est occup´ e :” e n xij = 1. e = 0 sinon. . 1}. Afin de minimiser ce produit. l). dans le cadre de ce cours. e • ”Tout service i est plac´ :” e n xij = 1. Dans ce cas. . de m´ thode de r´ solution de ce e e probl` me. c’est-` -dire o` i est mis en place j et k u a u en place l.2.n i=1 La contrainte indique que chaque place j est occup´ e par un seul service i. e Expliquons la forme de cette fonction objectif : on ne retrouvera dans cet objectif que les termes o` xij xkl = 1. Nous ne verrons pas. Configuration d’un centre de production Formulation du probl` me de localisation e 127 Nous allons maintenant formuler le probl` me comme un probl` me d’affectation e e quadratique. . . .Section 8. ∀j = 1. on mettra donc comme coefficient des wik les plus elev´ s. l’objectif peut s’´ crire de la mani` re suivante : e e n n n n min i=1 k=1 j=1 l=1 wik djl xij xkl avec djl la distance entre les localisations j et l et wik . On ` ` choisit ici comme variables : xij = 1 si le service i est localis´ en place j. pond´ r´ e par l’importance d’une localisation proche des paires de services ee ´ ` (i. ∀i = 1. e` Il faut bien sˆ r egalement imposer le caract` re entier des variables : u ´ e xij ∈ {0. pour autant que xij et xkl soient egaux a un. ´ e c’est-` -dire les plus proches l’un de l’autre ceux qui y ont le plus grand int´ rˆ t. les djl les plus faibles. On a donc 5 services a localiser a une des 5 places possibles. j.n j=1 La contrainte indique que chaque service i est plac´ a une place j. k).

Conception d’un centre de production 8.3 fournit les tˆ ches. not´ s B1 a B11. leurs dur´ es et e ` a e leurs pr´ alables.L tous ´ Tableau 8.3: Equilibrage d’une chaˆne. ı On peut tracer un graphe de pr´ s´ ance qui n’est rien d’autre que le graphe ee de la m´ thode du potentiel (sans nœud de d´ part ni d’arriv´ ). on peut gagner en efficacit´ e e e en organisant la production en ligne. on peut citer les usines d’assemblage automobiles ou les tunnels de lavage de voitures (car-wash). Un appareil e electrom´ nager est constitu´ de 11 composants. Le probl` me principal r´ side dans l’´ quilibrage de la chaˆne : il faut que les e e e ı diff´ rentes op´ rations prennent le mˆ me temps car la chaˆne tourne a la vitesse de e e e ı ` ´ l’op´ rateur le plus lent.K A.D A. Le tableau 8.3 pr´ sente egalement une affectation possible des tˆ ches a cinq e ´ a ` . e e a Label A B C D E F G H I J K L M N Total Temps 2 7 5 2 15 7 6 4 9 10 4 8 6 15 100 Objet placer le chassis sur la chaˆne ı attacher B4 sur chassis attacher B2 sur B1 attacher B3 sur B1 tester SA1 attacher SA1 sur chassis attacher B6 a B5 ` attacher SA2 au chassis attacher B7 au chassis attacher B9 a B8 ` attacher B10 a B8 ` attacher B11 a B8 ` attacher SA3 au chassis tester l’appareil Pr´ d´ cesseurs e e A C.G A J. de 3 sous´ e e e ` ensembles not´ s SA1 a SA3. Une ligne d’assemblage est dite parfaitement equilibr´ e e e si chaque poste de travail est occup´ a 100 %.2. A titre d’exemple. La somme des temps des diff´ rentes tˆ ches est de 100 minutes. ` u a e e e La figure 8. e` Illustrons ceci sur l’exemple suivant tir´ de Mac Clain [13].3 o` chaque tˆ che est repr´ sent´ e par son label et sa dur´ e.E B. On a repr´ sent´ ce e e e e e graphe a la figure 8.128 Chapitre 8.2 Configuration en ligne de production Lorsqu’un produit est fabriqu´ en grande quantit´ .

N 21 min Figure 8.4 Poste 3 Poste 5 N.2.C.2 G.H.K.6 J. .5 Poste 1 D.10 L.L 22 min M. Configuration d’un centre de production 129 C.15 Poste 2 F.F 22 min G.3: Une affectation possible.8 K.4 Poste 4 B.9 E.7 I.I 19 min J.B.15 M.2 A.Section 8.7 H.6 opérateur 1 opérateur 2 opérateur 3 opérateur 4 opérateur 5 A.D 16 min E.

D Pas 2. e On va alors remplir ces postes de la mani` re suivante : e Pas1. A. On obtient : e a E. Remarquons qu’il n’est pas toujours possible d’atteindre l’´ quilibre parfait de la e chaˆne puisque les tˆ ches ne sont pas divisibles a l’infini. 1% 110 Une mesure de la qualit´ de la solution est pr´ cis´ ment ce rapport du temps e e e mort sur le temps total de montage. = temps d’un cycle = somme des temps individuels. C. G. ce qui correspond a un pourcentage de ` temps mort de : 10 = 9. Trouver l’affectation qui e e minimise le retard d’´ quilibre est un probl` me en nombres entiers particuli` rement e e e difficile a r´ soudre. Conception d’un centre de production op´ rateurs. ` a a e Ici. Ici fixons nous une dur´ e maximum de 19 minutes. Attribuer un score a chaque tˆ che et classer les tˆ ches par score d´ croissant. N.130 Chapitre 8. ce sont celles sans e e e e e pr´ d´ cesseur : e e S = {J. K. On se fixe une dur´ e maximum e pour chaque poste de travail. B. F. G. Le temps total de montage pour ce choix est de : e 5 op´ rateurs × 22 minutes par cycle = 110 homme-minutes. Mettre a jour l’ensemble des tˆ ches disponibles (c’est-` -dire les tˆ ches dont ` a a a tous les pr´ d´ cesseurs imm´ diats sont affect´ s). C. M. Au d´ but. L. Ce rapport est appel´ retard d’´ quilibre et se e e calcule par la formule suivante : RE = avec n c T nc − T nc = nombre de postes de travail. ı a ` R´ solution du probl` me d’´ quilibre de la chaˆne e e e ı Voyons maintenant comment r´ soudre le probl` me. A. K. Remarquons qu’ici on n’a pas atteint l’objectif d’un equilibrage parfait qui ´ impliquerait de construire 3 articles par heure avec un temps de cycle de 20 minutes. on utilise comme score 1 la dur´ de la tˆ che. I. e Il y a donc un temps mort de 10 minutes. Une heuristique qui permet de trouver rapidement une solution ` e (sans garantie qu’elle soit optimale) est la suivante. H. D} . J.

L. J. A.6 E. = {L. A. = {M. F. On remplit alors progressivement le tableau suivant. C.2. K. A. G. Affecter la tˆ che avec le score le plus elev´ dans le premier poste o` la a ´ e u capacit´ et les contraintes de pr´ s´ ance ne sont pas viol´ es : e ee e J au poste 1. Ainsi. 81% nc 7 × 19 On voit que la solution n’est pas d’une tr` s grande qualit´ . D} : K en 2. = {G.4 B. S S S S S S S = {B. celles de o ` ` e a toutes les tˆ ches qui la suivent. B. I. D} : L en 2. I. a la dur´ e de la tˆ che A. M. B. = {I. = {H. D} : J en 1. On peut utiliser e e plutˆ t un second score qui consiste a additionner a la dur´ e de la tˆ che. M. D} : H en 4. Le calcul du second score (voir figure 8. = {A. K. H.2 18 19 16 10 15 7 15 Le d´ tail des it´ rations est repris ci-dessous : e e S S S S S S S = {J.9 M.5 I.15 G. = {N } : N en 7 On peut alors calculer le retard d’´ quilibre de cette solution : e RE = nc − T 7 × 19 − 100 = = 24. on ajoute le temps a ` e a des tˆ ches F. D} : A en 1. B. C.10 C. D} : I en 3.7 N.Section 8. H. = {C. D} : G en 1. D} : M en 4. E. A.8 D. = {F } : F en 6. D.7 H. D} : C en 2. A. Configuration d’un centre de production 131 Pas 3. K. C. Aller en au Pas 2. D} : B en 3. = {E} : E en 5. M. = {K. Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7 J.4) donne les a r´ sultats suivants : e A B C D E F G H I J K L M N 50 26 42 39 37 22 25 19 24 39 33 29 21 15 Le classement des tˆ ches suivant ce second score est le suivant : a A. H et N. K. = {D} : D en 2.4 A. G.2 L. N .6 K. M.15 F.

e e e S S S S S S S = {A. = {J. I} : E en 2.6 B. G. I. B.5 K.6 F. F. J. K. S = {I.8 G. S = {N } : N en 6. S = {B. J.15 L. G. H} : F en 5. Conception d’un centre de production C.4: Graphe des pr´ alables e On remplit le tableau comme suit Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 A. = {C. M. B.10 19 19 15 19 13 15 Le d´ tail des it´ rations est donn´ ci-dessous. F.9 F.4 J.6 D. S = {G. = {D.7 N. G. = {K.3 est meilleure avec un retard d’´ quilibre de 9. J. G. I.4 N. B.6 J. C.8 K. K. B.7 H. K. H} : I en 4.9 M. I.15 Figure 8.132 Chapitre 8. 3% 19 × 6 On voit que la solution est meilleure sans etre optimale puisque la solution pr´ sent´ e ˆ e e a la figure 8. On peut alors calculer le retard d’´ quilibre de cette solution : e RE = 19 × 6 − 100 = 12.2 E. K.4 B.2 H. I. K. B. F. S = {H} : H en 4 = {L. S = {M.7 I. D. G. B. M } : B en 3. G.15 C. G.1 %. H} : M en 5. D.15 D. F } : L en 3. M } : G en 4.2 A.10 L.4 M. G} : A en 1. I} : C en 1. = {E. e e . E. S = {F. I} : D en 1. F } : K en 2. M.5 E.7 I. I} : J en 1.2 G. On peut egalement ` e ´ agir sur la dur´ e maximum de 19 qui est un param` tre de l’heuristique.

Ce qui facilite le contrˆ le et l’information. On approvisionne le stock en grandes quantit´ s (de l’ordre de 200 roue leaux d’un mˆ me type). . Comme exemples. on parle de conception e e e ` a poste fixe. On d´ stocke. e . en petites quantit´ s (un ou e e ` e deux rouleaux). . .2.Section 8.. de tapis-pleins. Cas d’un entrepˆ t : o Illustrons ce cas par l’exemple de la soci´ t´ Sommer qui produit en grandes s´ ries ee e ses diff´ rentes r´ f´ rences de tapis pleins qui sont vendues en quelques unit´ s a ses e ee e ` clients qui sont les centres de bricolage et les surfaces sp´ cialis´ es en revˆ tement e e e de sol. o • une infirmi` re qui se d´ place d’une chambre a l’autre dans un hˆ pital.3 Configuration a poste fixe ` Lorsque l’op´ rateur voyage entre les diff´ rentes op´ rations. ` • Stocker a la premi` re place disponible : ceci n´ cessite un syst` me infore e e matique de localisation : chaque lot est localis´ par le num´ ro de l’all´ e. la e e e distance dans l’all´ e. etc. L’inconv´ nient est que o e l’on perd beaucoup de place car chaque emplacement est rempli a 50 % en ` moyenne. on a int´ rˆ t a placer les articles ee ` ayant le plus fort taux de rotation de stock aux emplacements les plus accessibles. .2. par exemple. Il y a deux mani` re de stocker : e ` • Stocker a des places d´ di´ es : une r´ f´ rence donn´ e sera toujours a la mˆ me e e ee e ` e place. ´ ` e Pour le placement optimal des rouleaux. et la hauteur dans le rayon. de la localisation de e centres d’intervention d’urgence. a la demande. Configuration d’un centre de production 133 8. Le stockage est rendu n´ cessaire par la diff´ rence entre la taille e e economique d’un lot a la production et la taille moyenne d’un lot demand´ . • le temps maximum d’acc` s dans le cas. on peut citer : • les magasins en self-service o` le client se d´ place de rayon en rayon. u e • les entrepˆ ts de stockage de carrelages. e e ` o Le probl` me principal r´ side dans la localisation des aires de stockage de e e mani` re a minimiser soit e ` • le coˆ t total de manipulation en mettant les produits les plus utilis´ s aux u e endroits les plus accessibles.

3 D´ cisions de capacit´ e e Nous allons illustrer les d´ cisions de choix d’une capacit´ sur l’exemple tir´ de e e e Mac Clain [13] d’une boulangerie industrielle qui fournit les supermarch´ s de sa e r´ gion et qui s’attend a une croissance de la demande. Une ann´ e comporte 52 semaines d’ouverture du magasin. La solution. e ` Les donn´ es num´ riques sont les suivantes : e e 1. Une capacit´ de 2 000 peut etre ˆ e ˆ etendue a une capacit´ de 5 000 pour 1 million de $. e Remarquez qu’ici souvent la solution impliquera des localisations multiples afin de bien couvrir une zone : par exemple. l’objectif est de minimiser le temps d’acc` s au client le plus e eloign´ .134 Chapitre 8. . Mod´ lisation de la demande : il y a incertitude sur la demande future du e produit. e e 2. e e 8. on veut localiser le local des ´ e infirmi` res de mani` re a avoir un temps de r´ action aupr` s de chaque patient aussi e e ` e e court que possible. on aura diverses antennes d´ localis´ es permettant d’atteindre rapidement des villages e e d´ centr´ s. Ceci est donc un compromis entre une capacit´ de stockage ` e r´ duite et la rapidit´ d’acc` s aux produits a forte rotation de stock. une capacit´ suppl´ mentaire e e e de 5 000 unit´ s par semaine sera n´ cessaire pour un profit de 40 000 $ e e par semaine hors frais d’amortissement du capital. Donn´ es de coˆ t d’investissement. est de construire un etage circulaire ´ avec le local des infirmi` res au centre.5 millions de $. Conception d’un centre de production La solution adopt´ e chez Sommer est le d´ dicacement par zone : on place le e e produit dans la premi` re place disponible dans une zone (assez large) correspondant e a son taux de rotation. On suppose que les b´ n´ fices sont comptabilis´ s en fin e e e d’ann´ e. La dur´ e de vie des equipements est de 20 ans. dans ce cas. Une capacit´ de 2 000 unit´ s par semaine e u e e peut etre construite pour 800 000 $. Si le succ` s du produit e est mitig´ . ´ e 3. e e e ` Cas des centres d’intervention d’urgence : Dans ce second cas. La demande est connue au bout d’un an. dans le cas des pompiers. Si le succ` s du produit est important. une capacit´ de 2 000 unit´ s par semaine sera suffisante et la e e e compagnie fera un profit de 16 000 $ par semaine. Une capacit´ de 5 000 unit´ s par semaine ˆ e e peut etre construite pour 1. Par exemple. Les surcapacit´ s sont ´ ` e e sans valeur. dans un service hospitalier.

000 800. Un carr´ repr´ sente une d´ cision. e Les diff´ rents choix possibles peuvent etre utilement illustr´ s sur un arbre de e ˆ e d´ cision tel que celui de la figure 8.000 800.5. Un cercle e e e e haute demande Investiss.000 16.000 16. Profit.500.000 800. Ce cas e .1 On appelle valeur nette pr´ sente. on va s´ lectionner la capacit´ d’esp´ rance de e e e e ´ e profit la plus elev´ e. e ´ Pour le choix d’une capacit´ .000 0 0 construire 2000 ne rie nc ute e ha and m de +3000 faible demande ons tru ire Figure 8.000 16.000 16.Section 8.5: Arbre de d´ cision e repr´ sente un etat du monde.500. n´ cessaire car les profits sont r´ partis dans le e e futur. 1.000 +1.000 c s on tr r ui 0 e5 00 faible demande rester à 2000 1.000 +24. 5. est de 25 % l’an.000 40.3.000. D´cisions de capacit´ e e 135 4. Le facteur d’actualisation. de la formule suivante pour le calcul d’annuit´ s : e n t=1 1 1+i t = 1 − (1 + i)−n i (8. dans le calcul de la VAN. la somme actualis´ e des profits e e e futurs moins l’investissement initial.1) Consid´ rons la construction initiale de 5 000 en cas de demande forte. Nous aurons besoin. D´ finition 8. La probabilit´ de succ` s du lancement du produit est estim´ e a 20 % sur e e e ` base d’exp´ riences d’introduction d’autres produits.

25 t − 1 500 000 1 1. 25 t = 1 − (1. 953883 0.500. . Consid´ rons maintenant la construction de 2000 en cas de demande haute et e sans investissement suppl´ mentaire. 25 t − 800 000 = 2 489 631.6: Construction de 5 000 en cas de demande forte. 25 t − 1 500 000 = 1 789 631. 953883 − 1 500 000 = 6 724 077. La VAN se calcule donc comme suit : e` V AN = (40 000 × 52) − 1 500 000 1. est illustr´ a la figure 8..1) a notre exemple : ` 20 t=1 1 1. 20 t -1.6.000 Figure 8. 25t t=1 20 20 t=1 = (40 000 × 52) × Appliquons la formule (8. La VAN se calcule comme suit : 20 V AN = (16 000 × 52) × t=1 1 1. La VAN se calcule comme suit : e 20 V AN = (16 000 × 52) × t=1 1 1. . 25)−20 = 3.000 × 52 0 1 2 3 . 25 D’o` la valeur nette au bout d’un an de : u V AN = 40 000 × 52 × 3. Consid´ rons maintenant la construction initiale de 5 000 en cas de demande e faible. Conception d’un centre de production 40.136 F Nt Chapitre 8.

000.Section 8. 942 − 1 000 000 = 3 920 058. Consid´ rons la construction initiale de 2 000 augment´ e de 3 000. Il a d´ j` et´ calcul´ plus haut. 25 1 = 3 920 058 + 2 489 631 = 5 625 677.3. 25 t=1 1. en cas de e e demande forte. 25 t − 1 000 000.1) a la somme des facteurs d’actualisation : ` 19 t=1 1 1. 25)−19 = 3..000 -1. Ce cas est illustr´ a la figure 8. 25 t = 1 − (1. 942 0. On en conclut que l’on a int´ rˆ t a faire l’investissement puisque la VAN est positive. ee ` Pour obtenir la VAN de ce cas. 25 On obtient une valeur nette au bout d’un an de l’investissement suppl´ mentaire : e V AN1 = 24 000 × 52 × 3.000 × 52 0 1 2 3 .000 × 52 16. 25 t − 800 000 Enfin.000 Figure 8. ` ea´e e . D´cisions de capacit´ e e F Nt 137 40. 20 t -800. le cas d’une demande faible avec un investissement initial de 2 000 est identique au cas de la construction initiale de 2 000 et d’une demande forte lorsque l’on reste a 2 000. Appliquons la formule (8.7: Construction de 2 000 (+3000) en cas de demande forte. La VAN au temps 1 de e` l’investissement suppl´ mentaire se calcule comme suit : e 19 V AN1 = (24 000 × 52) × t=1 1 1. . L’investissement initial de 2 000 rapporte 16 000 $ durant 20 ans et l’investissement de d´ but de 2` me ann´ e rapporte un suppl´ ment de profit de e e e e 24 000 durant 19 ans. 1. il faut ajouter la VAN de l’investissement initial de 2 000 qui rapporte 16 000 durant 20 ans : V AN0 = 3 920 058 20 1 1 + (16 000 × 52) × 1.7.

l’attraction des clients. les taxes locales. la facilit´ d’acc` s. u 4. Remarquons que le r´ sultat d´ pend crucialement de la probabilit´ e e e e de succ` s du produit (voir exercice ci-dessous). le coˆ t de construction. e u 3. . On peut alors e e e e calculer les profits esp´ r´ s dans chacun des deux cas d’investissement initial : e e • Construire 5 000 : E(V AN ) = 0. la disponibilit´ . les coˆ ts de transport. e 8. • Construire 2 000 : E(V AN ) = 0.4 D´ cisions de localisation e La d´ cision de localisation d’un centre de production doit etre analys´ e en tenant e ˆ e compte de plusieurs crit` res : e 1. 2 × 5 625 677 + 0. il vaut mieux construire une petite capacit´ et etendre apr` s un e ´ e an si n´ cessaire. En conclusion. e e u 2. 2 × 6 724 077 + 0. 8 × 2 489 631 = 3 116 840 $.138 Chapitre 8. 8 × 1 789 631 = 2 776 520 $. Conception d’un centre de production D´ cision e construire 5 000 construire 5 000 construire 2 000 + 3 000 construire 2 000 construire 0 construire 0 demande forte faible forte faible forte faible VAN 6 724 077 1 789 631 5 625 677 2 489 631 0 0 Tableau 8.4.4: Calcul de la VAN Les r´ sultats dans les diff´ rents cas sont r´ sum´ s au tableau 8. qualification et le coˆ t de la main d’œuvre.

Section 8. Si l’on veut minimiser le nombre total de e tonnes-kilom` tres de produit transport´ . dans la localisation d’une e usine de production de b´ ton. e Fixons-nous la notation suivante: M Pi = tonnes de mati` re premi` re venant de i. on a int´ rˆ t a se situer au centre de e e ee ` gravit´ des clients et fournisseurs. D´cisions de localisation e 5. e e e 6. Lorsque le crit` re temps d’acc` s est le plus e e e e important. Par exemple. on a int´ rˆ t a se situer au centre de gravit´ des e ee ` e carri` res et des gros clients. e e Clj = tonnes vers le client j. e e • localiser une usine : le coˆ t de la main d’œuvre et la disponibilit´ des u e mati` res premi` res sont pr´ pond´ rants. Deux techniques sont appliqu´ es suivant l’objectif poursuivi : la technique de e gravit´ si on veut minimiser les coˆ ts totaux de transport ou celle de discr´ tisation e e u si on veut minimiser le temps d’acc` s au client le plus eloign´ .4. la disponibilit´ des mati` res premi` res. e e e e Les mod` les de localisation optimale consid` rent g´ n´ ralement un seul crit` e e e e e re. e ´ e Disons un mot de ces deux techniques qui correspondent chacune a un choix ` d’objectif : • La technique du centre de gravit´ . les attitudes des autorit´ s locales et nationales. u Rj = coˆ t unitaire de transport vers j. on aura recours le plus souvent a des emplacements multiples afin ` . u Le centre de gravit´ se calcule ainsi : e m m ri x i M P i + x ∗ Rj xj Clj j=1 m j=1 m j=1 m j=1 = i=1 m i=1 ri M Pi m + + + Rj Clj y∗ = ri y i M P i i=1 m i=1 ri M Pi Rj yj Clj Rj Clj • La m´ thode de discr´ tisation. e 139 L’importance relative de ces crit` res d´ pend du type d’activit´ a localiser : e e e` • localiser un super-march´ : les coˆ ts de transport et l’attraction des clients e u sont pr´ pond´ rants. ri = coˆ t unitaire de transport venant de i.

Ce qui conduit a implanter des antennes d´ centralis´ es.000 0 1 2 3 4 5 x∗ 6 7 8 2.000 + 9 × 2.8: Centre de gravit´ e d’avoir un bon acc` s a tous. Par exemple.140 Chapitre 8. ´ e ` e e Illustrons la diff´ rence entre ces deux objectifs sur un exemple simple illustr´ a e e` la figure 8. sa population) : x∗ = i x i Pi 0 × 1. u e ` e 1.9: Calcul du centre de gravit´ e e La formule du centre de gravit´ nous donne ici (avec xi la coordonn´ e de la e ville i et Pi . lors de la localisation d’un centre e ` d’intervention de pompiers. on veut minimiser le temps d’acc` s au client le e plus eloign´ . a int´ rˆ t a se localiser au ee ` centre des deux villes (` 4. e ` un repr´ sentant de commerce a int´ rˆ t a se localiser a 6 km de la premi` re et 3 e ee ` ` e kilom` tre de la seconde ville.000 i Pi Pour minimiser le nombre de kilom` tres a parcourir pour desservir les deux villes.000 =6 = 3.5 kilom` tre de chaque ville). pour un centre d’intervention d’urgence.000 9 Figure 8. Conception d’un centre de production Cl 1 MP 2 MP 1 Cl n Cl 2 MP m Figure 8. a e . e Par contre.9 o` deux villes sont situ´ es a 9 kilom` tres de distance l’une de l’autre.

039 0.029 0.024 0.5: Coˆ ts de transport et demandes. u e On veut d´ terminer le plan de distribution qui minimise la somme des coˆ ts de e u production et des coˆ ts de transport.026 0.048 0. Les e e e coˆ ts de transport entre les diff´ rentes usines et les diff´ rents clients sont donn´ s u e e e au tableau 8. Vers le le client 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Coˆ t de l’usine ($/kg) u A B C 0.040 0.034 0.6 0.5 et 8. Utilisation de la programmation math´matique e 141 8. u .050 0.9 0.5 en $ par kg.047 0.019 0.024 0.326 0.029 0.037 0.041 0.351 1.5 0.5 e en millions de kg par jour. ´ e e Les diff´ rentes donn´ es du probl` me sont reprises aux tableaux 8.041 0.6: Coˆ ts et capacit´ s de production.8 0.Section 8.5.6.035 0.018 0.9 0.023 0. Les capacit´ s de production sont donn´ es au tableau 8.032 0.020 0.021 0. nous allons illustrer l’utilit´ de la programmation math´ e e matique dans les d´ cisions de localisation et de choix de capacit´ s sur un exemple e e egalement tir´ de tir´ de Mac Clain [13].018 0.032 0.5 Utilisation de la programmation math´ matique e Pour terminer ce chapitre.041 0.7 Tableau 8.035 Demande du client (106 kg/jour) 0.8 0.6 en u e $ par kg.5 0. u Usine Coˆ t de production ($/kg) u Capacit´ de production (106 kg/jour) e A B C 0.347 0.019 0. Les coˆ ts de production sont donn´ s au tableau 8.034 0.029 0.6 Tableau 8.034 0. Les demandes des clients sont donn´ es au tableau 8.6 0.027 0.8 4 1.6 en millions de e e kg par jour.8 0.

Il s’exprime simplement par : 3 10 min i=1 j=1 cij xij avec cij . ˆ e Les alternatives possibles sont : 1. u u u • Expression des contraintes. le coˆ t de fourniture d’un million d’unit´ de l’usine i vers le client u e j. le nombre de millions de kg produits a l’usine i et livr´ s au client ` e j. u La solution optimale peut etre trouv´ e par l’algorithme du Simplexe puisqu’il ˆ e s’agit d’un probl` me purement lin´ aire. 3.142 Chapitre 8. Conception d’un centre de production Nous allons formuler le probl` me comme un probl` me de programmation e e math´ matique : e • Choix des variables. • Expression de l’objectif. u e – “Satisfaire la demande du client j :” 3 xij = DEMj i=1 o` DEMj note la demande du client j. Accroˆtre l’usine B a 6 millions de kg par jour. Construire une nouvelle C de 4 millions de kg/jour. Construire une nouvelle C de 2 millions de kg/jour. Supposons que l’usine C doive etre remplac´ e. Elles sont de deux types : – “Respecter la capacit´ de l’usine i :” e 10 xij ≤ CAPi j=1 o` CAPi note la capacit´ de l’usine i. . ı ` 2. Ce coˆ t est la somme du coˆ t de production et du coˆ t de transport. Notons xij . Examinons maintenant le probl` me de la e e e localisation d’une nouvelle usine.

u e Effectuons une comparaison des 3 alternatives et de la situation actuelle. u Les alternatives (LP1) situation actuelle (LP2) 6 millions B (LP3) 2 millions C (LP4) 4 millions C coˆ t journalier u 2 561 600 2 547 300 2 533 100 2 469 700 18 millions 18 millions 34 millions coˆ t fixe u Tableau 8. .5. quel que soit le facteur d’actualisation. on donne la somme du coˆ t de production et du coˆ t de transport. A nouveau. e u Une premi` re conclusion qui peut etre tir´ e de ce tableau est que (LP2) peut e ˆ e etre elimin´ car ayant un coˆ t fixe identique a celui de (LP3). une alternative qui ˆ ´ e u ` a un coˆ t journalier inf´ rieur.8: Donn´ es de coˆ t des alternatives.7. Cet investissement est certainement rentable. Calculons maintenant l’´ conomie additionnelle de (LP4) par rapport a (LP3) : e ` (2 533 100 − 2 469 700) × 300 = 19 020 000 Soit un economie additionnelle de 19.320 Tableau 8. Utilisation de la programmation math´matique e 143 Les alternatives 6 millions B 2 millions C 4 millions C coˆ t fixe u 18 millions de $ 18 millions de $ 34 millions de $ coˆ t marginal u 0. e u Leurs coˆ ts respectifs sont donn´ s au tableau 8. On choisira donc la solution (LP4) : construire la nouvelle usine C a 4 ` millions de kg par jour.7: Donn´ es de coˆ t des alternatives.Section 8.8. hors frais fixes d’investissement.335 0. Il s’agit de r´ soudre successivement quatre probl` mes lin´ aires not´ s (LP1) a (LP4) e e e e ` u u au tableau 8.326 0.555 millions par an pour un investissement initial de 18 ´ millions de $. cet investissement est hautement profitable.020 millions par an pour un investissement ´ additionnel de 16 millions de $. Dans la colonne “coˆ t journalier”. Calculons l’´ conomie de (LP3) sur 300 jours de u e e production par rapport a la situation actuelle : ` (2 561 600 − 2 533 100) × 300 = 8 555 000 Soit une economie de 8.

si l’usine D est ferm´ e. on peut ecrire : e ´ 10 x4j ≤ 2yD + 5yD j=1 avec la contrainte suppl´ mentaire que e yD + yD = 1. dans la solution de (LP4). on peut ajouter le coˆ t fixe du nouvel investissement. La d´ cision ´ e e d’ouverture de la nouvelle usine peut etre mod´ lis´ par la variable binaire : ˆ e e yD ∈ {0. Conception d’un centre de production Remarquons que. a la somme ` des coˆ ts de transport. l’usine A n’est plus utilis´ e du e tout et peut etre ferm´ e. Ainsi. ˆ e Enfin. e Cette variable binaire interviendra dans la contrainte de capacit´ de la nouvelle e usine comme suit : 10 x4j ≤ 2yD j=1 En effet. Ceci u u conduit a l’expression suivante pour l’objectif : ` 4 10 4 min z = i=1 j=1 cij xij + i=2 Ki y i o` Ki est le coˆ t fixe d’ouverture de l’usine i. En effet. Il peut etre r´ solu par application de la m´ thode de branch e ` ˆ e e and bound. u u Remarquez aussi que les variable binaires peuvent etre utilis´ es pour d´ cider ˆ e e du niveau de la capacit´ d’une nouvelle usine parmi un nombre discret de valeurs e possibles. 1} avec yD valant 1 si l’usine D est ouverte et z´ ro sinon. . e e e Remarquez enfin que l’utilisation de variables binaire conduit a un probl` me en ` e nombres entiers.144 Chapitre 8. si l’usine D peut avoir comme capacit´ 2 millions ou 5 millions e d’unit´ s. Cette variable interviendra aussi dans la fonction objectif. Prenons l’exemple de l’ouverture eventuelle d’une nouvelle usine D de 2 millions de capacit´ . Il s’agit d’un probl` me plus difficile a r´ soudre que les probl` mes e ` e e lin´ aires (LP1) a (LP4). ce qui va assurer qu’une seule des deux capacit´ s est s´ lectionn´ e. le membre de droite est nul et rien ne peut sortir e de l’usine. terminons ce chapitre en illustrant l’importance de l’utilisation de vae e riable binaires dans les d´ cisions de choix de capacit´ .

Tˆ che Temps (secondes) Pr´ alables a e A 22 B 14 A C 27 D 40 B.2.6 Exercices ´ 8. Choix d’une capacit´ . a ı (e) Calculez le retard d’´ quilibre de votre solution.2. .E G 12 F Tableau 8. ı (a) au moyen d’un heuristique au choix.1. e ı 8. e (c) d´ terminer la probabilit´ de succ` s du produit pour laquelle la d´ cision e e e e optimale change. une lampe doit sortir de la chaˆne toute les c secondes pour respecter cet objectif. Equilibrage d’une chaˆne. L’objectif de proe e duction est de 9 000 lampes par mois de 20 jours (un jour = 8 heures). d´ terminez une affectation des 7 e tˆ ches aux postes de travail successifs de la chaˆne. Que vaut c ? ı (b) Repr´ sentez sur un graphique de r´ seau les relations d’ant´ riorit´ . e (b) calculer le retard d’´ quilibre de la chaˆne ainsi obtenue. e e e e (c) Calculez le score 2 pour chacune des tˆ ches de montage.3. e (b) expliquer pourquoi la d´ cision optimale change.9: Montage de lampes a la chaˆne. ` ı (a) D´ terminez le temps maximum de cycle de la chaˆne d’assemblage e ı pour respecter cet objectif. e e (a) recalculer les valeurs pr´ sentes nettes des trois investissements.9. Pour les donn´ es d’investissement de la section 8.C E 9 F 41 D. Le montage d’une lampe de bureau ı n´ cessite la r´ alisation de 7 tˆ ches (not´ es A a G) dont les temps el´ mentaires e e a e ` ´e de montage et les pr´ alables sont donn´ s au tableau 8.Section 8. Exercices 145 8.3 e e mais avec une probabilit´ de succ` s du produit de 50 %. Autrement dit.2. Pour l’exemple de la section 8. d´ terminer une r´ partition entre e e 7 op´ rateurs de temps de cycle maximum de 18 minutes. Montage en chaˆne d’une lampe. a (d) En utilisant l’heuristique de score 2. e 8.6.

une capacit´ de 250 couverts est suffisante et rapporte un e b´ n´ fice annuel de 100 (milliers d’euros). e ` e (a) On demande de dessiner l’arbre de d´ cision relatif a ce probl` me. l’ind´ pendant peut agrandir son e restaurant a 500 couverts avec un coˆ t additionnel de 700.000 euros.000 euros. e • si l’installation comporte 250 couverts. On n´ glige la valeur e e de l’installation au bout de 20 ans. Le facteur d’actualisation est de 10%. Ouverture d’un restaurant. quelle d´ cision initiale d’investise e e sement prendra l’investisseur ? . on demande de calculer ´ • la VPN esp´ r´ e si la premi` re d´ cision consiste a ouvrir un resee e e ` taurant de 500 couverts • la VPN esp´ r´ e si la premi` re d´ cision consiste a ouvrir un resee e e ` taurant de 250 couverts (d) Etant donn´ les r´ sultats ci-dessus. Il doit d´ cider s’il ouvre un restaurant e • de 250 personnes (coˆ t de l’investissement : 500 milliers d’euros). ` u L’ind´ pendant va exploiter le restaurant durant 20 ans. u • de 500 personnes (coˆ t de l’investissement : 1000 milliers d’euros). • si l’installation comporte 500 couverts. u En cas de succ` s (demande forte) le restaurant de 500 couverts est pleinement e utilis´ et rapporte un b´ n´ fice annuel de 200 (milliers d’euros). Le succ` s est connu au bout de la e e e premi` re ann´ e. (b) On demande de compl´ ter le tableau suivant : e Cas D´ cision e Demande VPN 1 Restaurant 500 couverts Forte 2 Restaurant 500 – 250 couverts Faible 3 Restaurant 250 couverts Faible 4 Restaurant 250 + 250 couverts Forte Donner le d´ tail de vos calculs. Un ind´ pendant envisage d’ouvrir un restaue rant dans le centre de Bruxelles. En cas de e e e demande faible. e e e e e e Au bout d’un an. l’ind´ pendant peut diminuer la e capacit´ en revendant une partie des installations pour 200. e (c) Sachant que la probabilit´ de succ` s (demande forte) a et´ estim´ e a e e ´e e ` 55% sur base d’une etude marketing.4.146 Chapitre 8. Les b´ n´ fices annuels sont comptabilis´ s en fin d’ann´ e. Conception d’un centre de production 8.

Section 8.6. Exercices

147

8.5. Ouverture de d´ pˆ ts. Une firme travaille uniquement pour 4 gros clients e o situ´ s a Bruxelles, Charleroi, Namur et Ostende, respectivement. Elle veut e ` r´ organiser sa distribution et a la possibilit´ de satisfaire la demande de ses e e clients a partir de 3 d´ pˆ ts diff´ rents, a Anvers, Li` ge et Mons, respec` e o e ` e tivement. Si un d´ pˆ t est ouvert une ann´ e, cela repr´ sente un coˆ t fixe e o e e u e (administration, gardiennage, etc. . . ) de 25 pour Anvers, 15 pour Li` ge et 15 pour Mons. Les capacit´ s annuelles de ces d´ pˆ ts, si ils sont ouverts, e e o sont de 40, 25 et 25 respectivement. Le directeur des ventes de cette firme consulte ses fiches de commandes des derni` res ann´ es et estime que, pour l’ann´ e prochaine, il devra livrer 20, 12, e e e 9 et 14 unit´ s du produit a ses quatre clients. Les coˆ ts de transport d’une e ` u unit´ de produit entre les usines et les villes sont donn´ s au tableau 8.10. e e Coˆ t de transport Bruxelles u Anvers Li` ge e Mons 100 120 70 Charleroi 150 170 30 Namur 180 80 90 Ostende 90 210 140

Tableau 8.10: Coˆ ts unitaires de transport. u Sachant que l’approvisionnement d’un client peut se faire a partir de plusieurs ` d´ pˆ ts, on veut d´ terminer : e o e • quels d´ pˆ ts la firme doit-elle ouvrir l’ann´ e prochaine ? e o e • comment organiser le transport entre les d´ pˆ ts et clients? e o pour minimiser la somme des coˆ ts fixes d’ouverture et des coˆ ts variables u u de transport. Les coˆ ts de production sont identiques dans les trois usines et u n’entrent donc pas en consid´ ration. Formuler le probl` me. e e 8.6. Probl` me de localisation de centre de distribution de pneus. Un important e groupe de fabrication de pneus envisage de restructurer son r´ seau europ´ en. e e Pour le moment, il dispose d’un centre de production par pays qui lui coˆ te, u

148

Chapitre 8. Conception d’un centre de production sur base annuelle, les frais fixes suivants : Pays Frais fixes (106 euros) Belgique Espagne France Portugal 1,2 4 6 2 500.000 pneus 3.000.000 pneus 400.000 pneus 2.000.000 pneus Capacit´ e Demande

10.000.000 pneus 6.000.000 pneus 1.500.000 pneus 1.000.00 pneus

On envisage de desservir les mˆ mes march´ s qu’actuellement avec un nome e bre moins important de centres de production ouverts. La demande domestique sur base annuelle est donn´ e ci dessus. Les frais de transport d’un pneu e du pays i au pays j sont connus et not´ s ctij . e (a) Repr´ sentez le probl` me par un graphique de r´ seau. Indiquez sur e e e celui-ci les donn´ es du probl` me. e e (b) Formuler math´ matiquement le probl` me du choix des usines a consere e ` ver ouvertes a l’avenir dans le groupe en supposant que la demande ` demeure stable. On veut minimiser la somme des coˆ ts fixes et des u u coˆ ts de transport des pneus.

Partie IV Les techniques d’optimisation

149

Les mod` les dynamiques r´ pondent aux caract´ ristiques suivantes : e e e • Ils comportent une certain nombre de p´ riode de temps qui seront not´ es : e e t = 1. e L’id´ e g´ n´ rale des proc´ dures de r´ solution en programmation dynamique e e e e e est la suivante. On part d’un sous probl` me. on etend progressivement e e ` ´ le probl` me en incluant les etapes pr´ c´ dentes et en calculant la politique optimale e ´ e e a chaque etape en se basant sur la politique optimale de l’´ tape suivante. e e • la variable d’´ tat st indique le niveau initial du stock de la p´ riode t. ` ´ e 151 . une d´ cision doit etre prise. Elle est largement utilis´ e en planification de e e la production pour d´ terminer les lancements de production en cas de coˆ ts fixes e u de lancement de production. Ensuite. 2.n • A chaque etape. en planification de la production : ´ • les etapes sont les diff´ rentes p´ riodes de planification. celui de derni` re etape.. e e ` e e • la d´ cision xt prise a la p´ riode t est le niveau de production de la p´ riode. dont la e e ´ r´ solution est triviale. et en proc´ dant a rebours.1 Introduction La programmation dynamique a pour but de traiter les mod` les o` une s´ quence e u e ˆ optimale de d´ cisions doit etre prise. On note par st l’´ tat initial de la p´ riode t. e e Par exemple. On note par xt la d´ cision prise ´ e ˆ e a la p´ riode t. . 9.. ` e • Chaque etape est caract´ ris´ e par un certain nombre d’´ tats initiaux pos´ e e e sibles.Chapitre 9 La programmation dynamique.

2 Le probl` me du voyageur e Un exemple purement fictif. Son etat de d´ part est l’´ tat e e ´ ´ e e 1 et son etat d’arriv´ e est l’´ tat 10. ´ e e 2 4 2 3 1 4 3 4 4 1 5 7 3 3 3 2 4 6 6 7 5 4 8 6 10 3 9 4 3 1 Figure 9. on peut gagner aux etapes ult´ rieures. Il va donc d´ terminer son itin´ raire de mani` re a choisir la route la plus e e e ` sˆ re en minimisant la somme des polices d’assurance pour le passage d’´ tat en u e etat. Ceux-ci sont indiqu´ s au dessus des arcs a la e e e e ` figure 9. elles sont d´ j` au nombre de 3 × 3 × 2 = 18 et lorsque le nombre ea d’´ tapes et/ou le nombre d’´ tats croˆt. Il effectue son voyage en quatre e etapes. La programmation dynamique. par exemple la e ´ ´ e route 1 → 4 → 6 → 9 → 10 permet un coˆ t total de 11. on a repr´ sent´ chaque etat par un cercle. e Le voyageur souscrit a chaque etape une police d’assurance dont le coˆ t refl` te ` ´ u e le degr´ d’ins´ curit´ du voyage. A chaque etape. e e ı C’est ici qu’intervient la programmation dynamique qui permet de calculer la solution optimale sans faire de l’´ num´ ration explicite.152 Chapitre 9. u Une autre m´ thode serait d’´ valuer toutes les routes possibles. En effet. e e . En effet. va nous permettre e d’introduire la terminologie employ´ e en programmation dynamique. cela devient vite un travail prohibitif.1. ´ Remarquez d’abord que l’approche tr` s simple qui consiste a choisir a chaque e ` ` etape la police la moins ch` re ne conduit pas a une solution globalement la moins ´ e ` ch` re. A la ´ ´ ´ figure 9. en suivant cette strat´ gie. il a le choix de se diriger vers plusieurs etats. tir´ de Hillier et Lieberman [7].1: Probl` me du voyageur. 9. Cependant en sacrifiant un peu a u ` la premi` re etape.1. e e e Son point de d´ part et sa destination sont connus. Cependant sur e e ce petit exemple. on choisirait le chemin 1 → 2 → 6 → e e 9 → 10 avec un coˆ t total d’assurance de 13. Il s’agit du e probl` me du voyageur devant traverser l’ouest am´ ricain il y a plus d’un si` cle.

6. L’expression des relations entre les variables. 6. Dans notre exemple. les contraintes expriment que la destination d’une etape (xt ) est le point de d´ part de la suivante (st+1 ) : ´ e s1 s2 s3 s4 x4 = = = = = 1 x1 x2 x3 10 5. Le choix des variables de d´ cision. e ´ ´ Elles sont not´ es : e t = 1. 4} {5. L’expression de l’objectif. .. u . Ici les etapes sont les quatre etapes du voyage. Le probl`me du voyageur e 153 9.2. Il peut s’´ crire : e 4 min z = t=1 ct (st . Dans notre exemple. st note l’´ tat de d´ part e de l’´ tape t. xt ) est le coˆ t a l’´ tape t d’aller de st vers xt . Ici. On peut ici donner les valeurs possibles de st a chaque etape : e ` ´ s1 s2 s3 s4 = ∈ ∈ ∈ 1 {2.1 Formulation en un probl` me dynamique e La formulation d’un probl` me dynamique comporte cinq etapes : e ´ ´ 1.2.Section 9. 7} {8. xt ) u ` e o` ct (st . On peut donner les valeurs possibles de xt a chaque e ` etape : ´ x1 x2 x3 x4 ∈ ∈ ∈ = {2. 2. Le choix des variables d’´ tat.. 3. xt note la destie nation de l’´ tape t. La d´ finition des etapes.4 e e 2. 9} 10. 9} 3. 4} {5. 3. 7} {8. 4. L’objectif est ici de minimiser le coˆ t total du u voyage.

3 Proc´ dure de r´ solution e e La programmation dynamique commence avec une petite portion du probl` me e original.2 On note par ft∗ (st ) le coˆ t de la meilleure strat´ gie a l’´ tape t. e ´ e e ` On peut ensuite d´ duire la strat´ gie optimale pour la troisi` me etape en fonction e e e ´ de la strat´ gie optimale pour la derni` re etape. Pour ce probl` me la solution ´ ` e optimale est evidente : le voyageur doit aller directement a sa destination.l’´ tat de d´ part. Pour t = 4.9 = 4 auxquels il faut ajouter le coˆ t additionnel u u ∗ de l’´ tape 4 donn´ dans la table 9. Ensuite on e elargit progressivement le probl` me. Le tableau 9. si e u e ` e ` e on est dans l’´ tat st a l’´ tape t. A l’it´ ration suivante.8 = 1 ou c5.1. f3 (s3 ). Il s’agit de f4 (8) = 3 s’il va vers 8 et de e e ∗ f4 (9) = 4 s’il va vers 9. Le coˆ t total minimum de 1 + 3 = 4 est obtenu s’il va u . e e e ` e e D´ finition 9. l’´ tat ´ ` e 10. e e ´ Fixons-nous deux notations utiles pour la proc´ dure de r´ solution.1 reprend les coˆ ts minimaux de la derni` re etape ainsi que la d´ cision optimale en fonction de s4 . Pour le probl` me du voyageur. 9.154 Chapitre 9. en d´ terminant la nouvelle solution optimale a ´ e e ` partir de la pr´ c´ dente. trouve la solution optimale pour cette portion du probl` me.1: Coˆ ts minimaux de la derni` re etape u e ´ Consid´ rons le cas t = 3. c’est-` -dire lorsque le voyageur a encore deux etapes e a ´ ` a effectuer. on elargit d’une unit´ le nombre d’´ tapes a effectuer. Si le voyageur est dans l’´ tat 5 (s3 = 5). c’est-` -dire lorsque le voyageur n’a plus qu’une etape a effectuer. e ∗ ∗ f2 (s2 ) et enfin f1 (s1 ) pour chaque etat possible st a l’´ tape t et utiliser par exemple ´ ` e ∗ ∗ f2 (s2 ) pour calculer f1 (s1 ). si on est dans t ` e l’´ tat st a l’´ tape t. e ∗ ∗ La programmation dynamique va d´ terminer successivement f4 (s4 ). on consid` re le probl` me de e e e e e fin de voyage. La programmation dynamique. e D´ finition 9. e ´ e e e ∗ s4 x∗ f4 (s4 ) 4 8 9 10 10 3 4 Tableau 9. il peut aller vers 8 ou 9 a des ` e coˆ ts respectifs de c5.1 On note par x∗ (st ) la meilleure strat´ gie a l’´ tape t. sa a ´ ` u destination finale est connue : x4 = 10. lorsqu’il n’y a plus qu’une etape a faire.

Section 9.3. Proc´dure de r´solution e e
∗ x∗ f3 (s3 ) 3

155

s3 5 6 7

x3 = 8

x3 = 9

1+3=4 4+4=8 6+3=9 3+4=7 3+3=6 3+4=7

8 9 8

4 7 6

Tableau 9.2: Coˆ ts minimaux de la troisi` me etape. u e ´
∗ e e vers 8, donc x∗ = 8 et f3 (5) = 4. On proc` de de mˆ me pour s3 = 6 et s3 = 7 et 3 on obtient les valeurs donn´ es dans la table 9.2. e

La solution pour le probl` me o` il reste trois etapes (t = 2) est obtenue de e u ´ mani` re similaire. Elle est illustr´ e a la table 9.3. Les etats destination sont cette e e ` ´ fois au nombre de trois : il s’agit de x2 = 5, x2 = 6 ou x2 = 7 tandis que les etats ´ de d´ part possibles sont s2 = 2, s2 = 3 ou s2 = 4. Pour les etats de d´ part 2 ou 4, e ´ e la destination optimale peut etre au choix 5 ou 6 puisque le coˆ t total est le mˆ me. ˆ u e s2 2 3 4 x2 = 5 3+ 4 =7 4+ 4 =8 x2 = 6 2+ 7 =9 1+ 7 =8 x2 = 7 4 + 6 = 10 x∗ 2 5
∗ f2 (s2 )

7 + 4 = 11 4 + 7 = 11 6 + 6 = 12 5 ou 6 5 + 6 = 11 5 ou 6

11 7 8

Tableau 9.3: Coˆ t minimaux de la deuxi` me etape. u e ´ Enfin, pour le probl` me de premi` re etape (t = 1), le coˆ t minimum de la e e ´ u police optimale est a nouveau donn´ en fonction de l’´ tat destination de l’´ tape ` e e e comme la somme du coˆ t de premi` re etape plus le coˆ t minimum des etapes u e ´ u ´ ult´ rieures. On obtient les r´ sultats de la table 9.4. e e s1 1 x1 = 2 x1 = 3 x1 = 4 x∗ 1
∗ f1 (s1 )

2 + 11 = 13 4 + 7 = 11 3 + 8 = 11 3 ou 4 Tableau 9.4: Coˆ t minimaux de la premi` re etape. u e ´

11

On faut maintenant identifier une politique optimale. Pour t = 1, le voyageur doit donc se diriger initialement vers l’´ tat 3 ou 4. Supposons qu’il choisisse e ∗ x1 = 3. Pour t = 2, la strat´ gie optimale pour s2 = 3 est x∗ = 5 (voir tableau e 2 9.3), ce qui dans l’´ tape t = 3 conduit a l’´ tat s3 = 5. La strat´ gie optimale pour e ` e e ∗ s3 = 5 consiste a choisir x3 = 8 (voir tableau 9.2). On se retrouve en s4 = 8 et on `

156

Chapitre 9. La programmation dynamique.

` e choisit x∗ = 10 a l’´ tape 4 (voir tableau 9.1). Une des routes optimales est donc 4 le parcours suivant : 1 → 3 → 5 → 8 → 10 et donnant un coˆ t total de : u
∗ f1 (1) = 11

Cette solution est illustr´ e au tableau 9.5. e t 1 2 3 4 8

st 1 3 5

x∗ 3 5 8 10 t Tableau 9.5: Solution optimale pour le probl` me du voyageur. e

9.4

Un probl` me d’affectation de ressources rares e

Nous illustrons le fait que le champs d’application de la m´ thode de r´ solution e e est tr` s large sur un deuxi` me exemple egalement tir´ de Hillier et Lieberman e e ´ e [7] : il s’agit du probl` me de l’organisation mondiale de la sant´ . On suppose e e que l’OMS dispose de 5 equipes m´ dicales a affecter a 3 pays pour mener a ´ e ` ` ` bien une campagne de vaccination. L’OMS doit d´ terminer combien d’´ quipes e e envoyer dans chacun des trois pays de mani` re a maximiser l’efficacit´ g´ n´ rale e ` e e e de l’affectation. La mesure de l’efficacit´ est donn´ e en terme d’ann´ es-homme e e e de vie suppl´ mentaire. Ces donn´ es sont reprises au tableau 9.6. On suppose que e e chaque pays doit b´ n´ ficier d’au moins une equipe. e e ´ Nombre d’´ quipes Pays 1 Pays 2 Pays 3 e 1 45 20 50 2 70 45 70 3 90 75 80 Tableau 9.6: Milliers d’ann´ es-homme suppl´ mentaires. e e

9.4.1

Formulation comme un probl` me dynamique e

´ 1. D´ finition des etapes. Bien qu’il n’y ait pas de succession temporelle, on e peut imaginer que les trois etapes d’un processus dynamique consistent en ´ l’affectation successive aux trois pays puisque lorsqu’une equipe est affect´ e ´ e

Section 9.4. Un probl`me d’affectation de ressources rares e

157

a un pays, elle n’est plus disponible pour les autres pays. On a donc identifi´ ` e les etapes. ´ 2. Choix des variables d’´ tat. Comment identifier les etats ? Autrement dit, e ´ quelle est l’information n´ cessaire a une etape pour pouvoir d´ terminer la e ` ´ e politique optimale ? Il s’agit simplement du nombre d’´ quipes m´ dicales e e e qui restent disponibles. Notons st le nombre d’´ quipes encore disponibles au d´ but de l’´ tape t. On peut donner les valeurs possibles de st : e e s1 = 5 s2 ∈ {2, 3, 4} s3 ∈ {1, 2, 3} 3. Choix des variables de d´ cision. Notons xt le nombre d’´ quipes m´ dicales e e e affect´ es au pays t. On peut donner les valeurs possibles de xt : e x1 ∈ {1, 2, 3} x2 ∈ {1, 2, 3} x3 ∈ {1, 2, 3} 4. Relations entre les variables. Les relations de r´ currence entre les variables e s’´ crivent ici : e s1 = 5 s2 = s 1 − x 1 s3 = s 2 − x 2 En g´ n´ ral, on peut ecrire la relation suivante : e e ´ st+1 = st − xt . Il faut egalement ajouter la condition qu’au moins une equipe soit envoy´ e ´ ´ e dans chaque pays : xt ≥ 1, ∀t = 1, 2, 3 5. L’expression de l’objectif. L’objectif est ici de maximiser l’efficacit´ de e l’allocation. Il peut s’´ crire : e
3

max z =
t=1

Bt (xt )

e e ´ e o` Bt (xt ) mesure le b´ n´ fice de l’allocation de xt equipes m´ dicales au pays u t.

158

Chapitre 9. La programmation dynamique.

9.4.2

R´ solution par la programmation dynamique e

A l’´ tape t = 3, les etats possibles vont de 1 (il faut au moins une equipe pour le e ´ ´ pays 3) jusqu’` 3 (on a au moins affect´ une equipe au pays 1 et une equipe au pays a e ´ ´ 2). A la derni` re etape, on a int´ rˆ t a affecter toutes les equipes encore disponibles e ´ ee ` ´ (voir tableau 9.7).
∗ s3 x∗ f3 (s3 ) 3 1 1 50 2 2 70 3 3 80

Tableau 9.7: Calculs de l’´ tape 3. e A l’´ tape 2, les etats possibles vont de 2 (il faut au moins une equipe pour le e ´ ´ pays 2 et une equipe pour le pays 3) a 4 (on a au moins attribu´ une equipe au pays ´ ` e ´ e ´ e e 1). A la deuxi` me etape, au gain de l’´ tape, il faut ajouter le gain r´ sultant pour l’´ tape 3 avec s3 = s2 − x2 . Le d´ tail des calculs est donn´ au tableau 9.8. e e e
∗ s2 x2 = 1 x2 = 2 x2 = 3 x∗ f2 (s2 ) 2 2 20 + 50 = 70 − − 1 70 3 20 + 70 = 90 45 + 50 = 95 − 2 95 4 20 + 80 = 100 45 + 70 = 115 = 75 + 50 = 125 3 125

Tableau 9.8: Calculs de l’´ tape 2. e De mˆ me a l’´ tape 1, au gain de l’´ tape, il faut ajouter ceux des etapes suivantes e ` e e ´ avec s2 = s1 − x1 . Le d´ tail des calculs est donn´ au tableau 9.9. e e
∗ s1 x1 = 1 x1 = 2 x1 = 3 x∗ f1 (s1 ) 1 5 45 + 125 = 170 70 + 95 = 165 90 + 70 = 160 1 170

Tableau 9.9: Calculs de l’´ tape 1. e La solution optimale est calcul´ e ci-dessous. e t 1 2 3 st 5 4 1 x∗ 1 3 1 t Elle donne un gain de 170 000 hommes-ann´ es. e

5 Application a la planification de la production. de 250 en heures suppl´ mentaires. Le e e e u coˆ t direct d´ pend de la main d’œuvre disponible. Ce coˆ t est la somme du coˆ t de production de l’´ tape t.5. 9. La fabrication de ce composant n´ cessite un certain nombre de r´ glages e e ind´ pendants du nombre d’unit´ s fabriqu´ es. ` e On d´ finit la fonction e ft (st . xt ) comme etant le coˆ t de la meilleure planification pour les p´ riodes restantes si on ´ u e e e e ` est dans l’´ tat st au d´ but de la p´ riode t et que l’on d´ cide de produire xt a la e p´ riode t. ` Nous allons maintenant voir comment la programmation dynamique permet de r´ soudre des probl` mes de planification de la production en pr´ sence de coˆ ts de e e e u production non convexes. e e ckage limit´ e a 2 unit´ s. Application a la planification de la production. On s’interdit toute rupture de stock. Le coˆ t de lancement est de 150. d’un coˆ t de e u u e u possession du stock pendant le mois t ainsi que du coˆ t des etapes ult´ rieures : u ´ e ∗ ft (st . xt ) = cpt (xt ) + cs st + ft+1 (st + xt − dt ) . ` 159 9.1 Formulation en un probl` me dynamique e Nous allons tout d’abord formuler le probl` me en un probl` me de programmation e e dynamique. e ` e u e e Une unit´ fabriqu´ e le mois t peut etre utilis´ e pour satisfaire la demande de fin e e ˆ e de mois. On une capacit´ de stoe e P´ riode t e Capacit´ de production a 200 e ` Capacit´ de production a 250 e ` Demande pr´ visionnelle fin t e 1 2 3 2 2 2 3 1 3 3 3 4 4 3 3 2 5 3 3 4 Tableau 9. Le coˆ t est de 200 en heures u e u normales.10 donne la production e maximale en heures normales et heures suppl´ mentaires. d´ finissons la variable d’´ tat de la p´ riode t suivante : e e e st = stock au d´ but de la p´ riode t.10: Demande pr´ visionnelle et capacit´ de production. e e D´ finissons aussi la variable de d´ cision de la p´ riode t suivante : e e e xt = production a la p´ riode t. La demande pr´ visionnelle de fin de mois d’un composant est donn´ e au tae e bleau 9. Le tableau 9.5. Illustrons ceci sur un exemple.Section 9. Pour cela.10. Le coˆ t de stockage est de 10 par unit´ stock´ e par mois.

∀t. ` u cp 5(x5 ) 1500 1250 1000 750 550 350 350 200 250 1 2 3 4 5 6 x5 Figure 9. u La capacit´ de stockage est limit´ e a 2 unit´ s : e e ` e st ≤ 2. La programmation dynamique. e e o` dt note la demande pr´ visionnelle qui est donn´ e au tableau 9. et d’un coˆ t ` u direct de main d’œuvre qui est de 200 par unit´ produite en heures normales. Ce qui se traduit par un stock final non n´ gatif : e xt ≥ 0.2 qui illustre la fonction de coˆ t pour t = 5. de e 250 par unit´ produite en heures suppl´ mentaires. a payer pour autant qu’il y ait production.10. Remarquez qu’en pr´ sence de e e e coˆ t de lancement le cout de production n’est pas convexe. La fonction u cpt (xt ) d´ note le coˆ t de production a l’´ tape t. Ce qui limitera a trois les etats du monde possibles a chaque etape. ∀t. Ce dernier est la somme d’un coˆ t e u ` e u fixe de lancement de 150. .160 Chapitre 9.2: Coˆ t non convexe. La relation ` ´ ` ´ liant les variables d’´ tat et de d´ cision est la suivante : e e st+1 = st + xt − dt On s’interdit toute rupture. Ceci peut etre v´ rifi´ u ˆ ˆ e e a la figure 9.

320 1.2 R´ solution par la programmation dynamique e Nous allons maintenant r´ soudre le probl` me par la programmation dynamique. Ainsi. on e e peut se contenter de produire 3.510 1 − 1.330 − 2 1. On peut egalement produire 4 ou 5 mais pas plus ´ vu la capacit´ de stockage limit´ e a 2 unit´ s.000 si s5 = 0 et x5 = 4 r´ sulte du seul coˆ t de production u e u qui se calcule comme suit : 150 + 3 × 200 + 250 = 1000.5. On ajoute au coˆ t de production de l’´ tape.140 − − 0 1.320 2 1. A l’´ tape 4.570 3 1.000 = 1.000 1.500 − − 4 3 2 1.5. le coˆ t correspond ´ e u u a l’application de la formule : ` ∗ f4 (s4 .020 1. ` 161 9. x4 ) = cp4 (x4 ) + f5 (s4 + x4 − d4 ) = (150 + 400) + 1. Le coˆ t de 760 si s5 = 1 et x5 = 3 r´ sulte de la somme du coˆ t de stockage d’une u e u unit´ pendant un mois et du coˆ t de production des trois unit´ s : e u e 1 × 10 + 150 + 3 × 200 = 760.550 On obtient le tableau de coˆ ts suivant : u ∗ s4 x4 = 0 x4 = 1 x4 = 2 x4 = 3 x4 = 4 x∗ f4 (s4 ) 4 0 − − 1. e e A l’´ tape 5.000 760 570 Par exemple le coˆ t de 1. On obtient les coˆ ts suivants : e e ` e u ∗ s5 x5 = 2 x5 = 3 x5 = 4 x5 = 5 x5 = 6 x∗ f5 (s5 ) 5 0 1 2 − − 570 − 760 770 1. Si le stock initial s5 = 1.360 1.020 1.510 1.550 1. on a d5 = 4.Section 9. dans le cas o` s4 = 0 et x4 = 2. Ce qui explique qu’il faut au moins produire 4 unit´ s si e e s5 = 0 mais pas plus de 6 sinon le stock final sera sup´ rieur a deux unit´ s. On doit e ` e aussi respecter la capacit´ de production de 6 unit´ s. Application a la planification de la production. le coˆ t e u e u des etapes ult´ rieures.010 1.130 1. on a d4 = 2.250 1.260 − 1.020 .

on a pr´ f´ r´ ne pas produire la seule unit´ dee eee e mand´ e car une unit´ en premi` re etape mˆ me en heures suppl´ mentaires et avec e e e ´ e e un coˆ t de stockage revient mois cher (260) qu’une seule unit´ en heure normale u e a la p´ riode 2 (350).510 2.570 2. on a d2 = 1.520 2. On d´ termine semblablement le tableau de coˆ ts e suivant : ∗ s3 x3 = 2 x3 = 3 x3 = 4 x3 = 5 x3 = 6 x∗ f3 (s3 ) 3 0 − − 2.320 3.090 2. on produit une unit´ de ` e e e plus que la demande pour eviter de produire a 250 en p´ riode 5 la quatri` me unit´ ´ ` e e e demand´ e cette p´ riode. e e .040 − − 4 2.162 Chapitre 9. il est optimal e de produire 3.820 2.630 2. on se retrouve avec s2 = 1. La demande etant de 2. on a d3 = 4. On se retrouve e avec un stock s4 = 0. La strat´ gie optimale est de produire x3 = 4. On a une capacit´ de production a 200 limit´ e a deux e e ` e ` unit´ s.410 − − 0 2.040 A l’´ tape 2.860 2. La strat´ gie optimale est de produire x4 = 3.290 2.330 2.600 − 0 2. On se retrouve avec un stock s5 = 1 et on produit x5 = 3 : t= dt st x∗ t 1 2 0 3 2 1 1 0 3 4 0 4 4 2 0 3 5 4 1 3 Remarquez qu’en p´ riode 2.370 3. La strat´ gie ´ e optimale pour la deuxi` me p´ riode est de ne produire rien du tout. une unit´ disponible a 200 (+ 10 de coˆ t e e e ` u de stockage) au mois pr´ c´ dent. en effet. La programmation dynamique.280 − 3 2. Il y a.520 2 2. On se retrouve e e avec un stock s3 = 0. e u A l’´ tape 3.520 4 2.840 2 2. Partant de s1 = 0.820 1 2.290 A l’´ tape 1. On obtient le tableau de coˆ ts suivant : e u ∗ s2 x2 = 0 x2 = 1 x2 = 2 x2 = 3 x∗ f2 (s2 ) 2 0 − 2.320 On d´ termine ensuite la politique optimale. Remarquez aussi qu’en p´ riode 4. la demande est de 2 et on a le tableau de coˆ ts suivant : e u ∗ s1 x1 = 2 x1 = 3 x1 = 4 x∗ f1 (s1 ) 1 0 3.270 2.080 2.510 1 − 2.270 2 2.340 3 3. soit une unit´ e e de plus que la demande.

etc. En effet. e ` e Les demandes et capacit´ s r´ siduelles sont donn´ es par : e e e P´ riode t e Capacit´ r´ siduelle a 200 e e ` Capacit´ r´ siduelle a 250 e e ` Demande r´ siduelle e 1 0 3 0 2 1 3 0 3 3 3 4 4 3 3 2 5 3 3 4 En p´ riode 3. puis modifier en cons´ quence e e e les capacit´ s de production r´ siduelles.5. . puis modifier e e e e en cons´ quence les capacit´ s de production r´ siduelles. ` 163 9.5. e ` e Les demandes et capacit´ s r´ siduelles sont donn´ es par : e e e P´ riode t e Capacit´ r´ siduelle a 200 e e ` Capacit´ r´ siduelle a 250 e e ` Demande r´ siduelle e 1 0 3 0 2 2 3 1 3 3 3 4 4 3 3 2 5 3 3 4 En p´ riode 2. satisfaire la demande de p´ riode 1 en utilisant les moyens de production les e plus avantageux de la p´ riode. la demande est de 4. . la demande est satisfaite par : e -une production en p´ riode 1 a 200 (2 unit´ s). dans ce cas. et calculer les capacit´ s r´ siduelles. le ˆ ˆ coˆ t de production devient convexe et une proc´ dure plus efficace consiste a u e ` 1. Elle est satisfaite par : e -une production en p´ riode 3 a 200 (3 unit´ s). satisfaire la demande de p´ riode 2 en utilisant les moyens de production les e plus avantageux des deux premi` res p´ riodes. Application a la planification de la production. En p´ riode 1. Elle est satisfaite par : e -une production en p´ riode 2 a 200 (1 unit´ ). la demande est de 1. satisfaire la demande de p´ riode 3 en utilisant les moyens de production les e plus avantageux de la p´ riode 3 ou des p´ riodes pr´ c´ dentes. e e 3. e e e 2. e ` e -une production a 200 en p´ riode 2 (1 unit´ ). e e e Appliquons cette proc´ dure au mˆ me exemple en supposant qu’il n’y a pas de coˆ t e e u fixe de lancement de production. ` e e .Section 9.3 Algorithme en cas de cout convexe ˆ Signalons qu’il existe un algorithme plus efficace dans le le cas ou il n’y a pas de ` cout fixe et que les couts marginaux sont croissants.

et une e e ` e unit´ de demande de p´ riode 5 produite a la p´ riode 4) pour b´ n´ ficier des capacit´ s e e ` e e e e encore disponibles en heures normales qui coˆ tent moins cher que la production en u heures suppl´ mentaires. ` e e Les demandes et capacit´ s r´ siduelles sont donn´ es par : e e e P´ riode t e Capacit´ r´ siduelle a 200 e e ` Capacit´ r´ siduelle a 250 e e ` Demande r´ siduelle e 1 0 3 0 2 0 3 0 3 0 3 0 4 0 3 0 5 0 3 0 Par diff´ rence avec les capacit´ s initiales. e ` e Les demandes et capacit´ s r´ siduelles sont donn´ es par : e e e P´ riode t e Capacit´ r´ siduelle a 200 e e ` Capacit´ r´ siduelle a 250 e e ` Demande r´ siduelle e 1 0 3 0 2 0 3 0 3 0 3 0 4 1 3 0 5 3 3 4 En p´ riode 5. Les demandes et capacit´ s r´ siduelles sont donn´ es par : e e e P´ riode t e Capacit´ r´ siduelle a 200 e e ` Capacit´ r´ siduelle a 250 e e ` Demande r´ siduelle e 1 0 3 0 2 0 3 0 3 0 3 0 4 3 3 2 5 3 3 4 En p´ riode 4. a e e ` savoir eviter de mettre en route une production pour une faible quantit´ . Elle est satisfaite par : e -une production en p´ riode 5 a 200 (3 unit´ s). La programmation dynamique. on a encore avanc´ u e des productions (une unit´ de demande de p´ riode 3 produite a la p´ riode 2. la demande est de 4. la demande est de 2.164 Chapitre 9. ´ e . a disparu. on obtient les capacit´ s utilis´ es a chaque e e e e ` etape et donc le plan optimal de production et stockage (st est le stock de d´ but t) ´ e suivant : P´ riode t 1 2 3 4 5 e dt 2 1 4 2 4 st 0 0 1 0 1 ∗ xt 2 2 3 3 3 Remarquez que. par rapport au cas avec coˆ t de lancement. e ` e -une production a 200 en p´ riode 4 (1 unit´ ). Elle est satisfaite par : e -une production en p´ riode 4 a 200 (2 unit´ s). Mais la deuxi` me cause d’anticipation de production.

e e 9. sont les suivantes : ` P´ riode e 13 14 15 16 Besoins totaux 4 5 2 3 La fabrication du moteur M 200 demande une semaine et le coˆ t de lancement u dans l’atelier moteurs est estim´ a 500 euros. La capacit´ de stockage est limit´ e e e e a deux moteurs et le coˆ t unitaire hebdomadaire de stockage est de 50 euros.6 Exercices 9.3.000 euros) et heures suppl´ mentaires (coˆ t direct de 1.1. ` e u Les capacit´ s de production ainsi que les demandes pr´ visionnelles sont e e .400 u e u euros). Un editeur de livres educatifs doit d´ cider du nombre de ´ ´ e vendeurs qu’il envoie dans chacune des r´ gions du pays pour maximiser le e nombre de ventes. Une soci´ t´ de construction ee automobile doit planifier la production du moteur M200. ` u (a) Formuler le probl` me de planification comme un probl` me dynamique. il ne reste aucun M200 en stock. e e (b) Sachant qu’au d´ but de semaine 12.Section 9. Au d´ but de la e douzi` me semaine. Exercices 165 9.2.6. Formuler et r´ soudre par la programmation dynamique. ` (c) Donner le plan optimal de production et de stockage. Une e e soci´ t´ dispose d’une certaine capacit´ de production en heures normales ee e (coˆ t direct de 1. les commandes a honorer pour le d´ but des p´ riodes 13 e ` e e a 16. Ventes de livres. Fabrication en heures suppl´ mentaires et au moyen d’int´ rimaires.800 euros). Le tableau qui suit donne l’augmentation du nombre de ventes dans chaque r´ gion en fonction du nombre de vendeurs envoy´ s. Le coˆ t variable unitaire est de e` u 300 euros pour les trois premi` res unit´ s produites au cours d’une semaine e e et de 400 euros pour les unit´ s suivantes. Elle peut aussi faire appel a des int´ rimaires (coˆ t de 1. Plan de production hebdomadaire optimal. e e Nombre de vendeurs R´ gion 1 R´ gion 2 R´ gion 3 e e e 1 4 3 5 2 6 6 7 3 9 8 12 4 11 10 12 Il y a 6 vendeurs mais il est d´ cid´ d’en envoyer au mois un dans chaque e e r´ gion. 9. e d´ terminer le plan de production optimal du moteur M200 pour les e semaines 12 a 15.

400 euros ou 1. En clair. Donnez la politique optimale de production et de stockage. u e u Le taux annuel de possession du capital utilis´ est de 24 %.166 Chapitre 9.800 euros 5 ` Demande 12 2 3 4 5 12 10 15 15 2 1 3 3 5 5 5 5 17 13 21 18 Le coˆ t de stockage se r´ duit au seul coˆ t d’immobilisation du capital. .000 = 20 euros. donn´ es au tableau suivant pour les cinq prochains mois : e P´ riode t e 1 Production a 1. e ` Un calcul semblable est fait pour les produits fabriqu´ es a 1. repr´ sente un coˆ t e` e e u d’immobilisation du capital de 2% × 1.800 euros.400 euros 2 ` Production a 1.000 euros et stock´ pendant un mois. La programmation dynamique. un e produit fabriqu´ a 1.000 euros 15 ` Production a 1.

e 10. Nous ne verrons pas d’algorithme de r´ solution de e e e ces probl` mes dans le cadre de ce cours.Chapitre 10 La programmation lin´ aire. un algorithme mis en œuvre sous la forme d’un programme informatique s’av` re n´ cessaire. e Il est a remarquer que ces m´ thodes de r´ solutions etant mises en œuvre dans des ` e e ´ logiciels commerciaux. Il s’agit respectivement e e d’un chassis en aluminium et d’un chassis en bois. en plus. e e Lorsque les variables doivent prendre des valeurs enti` res. Il s’agit de l’algorithme du Simplexe. un probl` me lin´ aire peut etre e e e ˆ r´ solu de mani` re purement graphique. Le premier produit n´ cessite e 167 . Il s’agit d’une entreprise e de fabrication de chassis qui envisage la production de deux nouveaux mod` les e au moyen des capacit´ s r´ siduelles de ses trois ateliers. On devrait a proprement parler de probl` mes lin´ aires en nombres entiers car on impose. Lorsqu’il y a un plus grand nombre de e e variables. e 10.1 Introduction On parle de programme lin´ aire lorsque l’on veut minimiser ou maximiser une e fonction objectif lin´ aire sous des contraintes purement lin´ aires. e e Lorsqu’il n’y a que deux variables de d´ cision. Nous verrons au chapitre 12 une technique de r´ solution de ces e e e probl` mes : il s’agit de la m´ thode de branch and bound. il ne viendrait plus a l’id´ e de les programmer soi-mˆ me. e e Lorsque les contraintes et/ou la fonction objectif sont non lin´ aires. aux contraintes et a la fonction objectif ` d’ˆ tre lin´ aires.2 Un simple exemple Nous prenons un exemple tir´ de Hillier et Lieberman [7]. ` e e La derni` re partie de ce chapitre sera consacr´ e a la pr´ sentation du solveur d’Excel e e ` e qui dispose d’une impl´ mentation de ces algorithmes. on parle e de probl` mes non lin´ aires. on parle de probl` e e ` e e mes en nombres entiers.

La programmation lin´aire. temps d’usinage et capacit´ s. e La question qui se pose est la suivante : “Combien faut-il produire de chassis de chaque type par semaine pour maximiser le profit net ?” Si on choisit comme variables x1 et x2 les quantit´ s de chaque bien a produire e ` par semaine. e e e Produit 1 (heures/produit) Atelier 1 1 Atelier 2 0 Atelier 3 3 Marge 3$ Produit 2 Capacit´ disponible e (heures/produit) (heures/semaine) 0 4 2 12 2 18 5$ Tableau 10.1) .1. l’objectif du probl` me s’´ crit simplement : e e max z = 3x1 + 5x2 . 3x1 x1 2x2 + 2x2 x2 ≤ 4 ≤ 12 ≤ 18 ≥ 0 ≥ 0 (10.q.c.168 Chapitre 10. Les marges unitaires. Tandis que les contraintes du probl` mes proviennent de la capacit´ limit´ e des e e e trois ateliers : x1 ≤ 4 2x2 ≤ 12 3x1 + 2x2 ≤ 18 Le probl` me se formule donc comme suit : e max z = 3 x1 + 5 x2   x1                  s. les e u e temps de fabrication de chacun des produits dans chacun des ateliers ainsi que les capacit´ s hebdomadaires r´ siduelles de ces ateliers sont donn´ s au tableau 10. Tandis que le second produit e u e n´ cessite le passage dans le deuxi` me atelier pour fabriquer le cadre en bois et dans e e le troisi` me atelier o` le verre est mont´ sur le chassis.1: Marges. e le passage dans le premier atelier pour fabriquer le cadre en aluminium et dans le troisi` me atelier o` le verre est mont´ sur le chassis.

x2 ) satisfaisant les in´ galit´ s de (10. On voit ici clairement que le syst` me est sous-d´ termin´ . e ´ ` e e e D´ finition 10.Section 10. on obtient le polygone hachur´ a la figure 10. ˆ e e ´ La premi` re etape consiste a repr´ senter graphiquement la r´ gion r´ alisable. R´solution graphique e 169 10.3.1) : e e                    x1 3x1 x1 2x2 + 2x2 x2 ≤ 4 (1) ≤ 12 (2) ≤ 18 (3) ≥ 0 (4) ≥ 0 (5) Graphiquement une in´ galit´ telle que 3x1 + 2x2 ≤ 18 correspond a un demi-plan e e ` limit´ par la droite obtenue en prenant l’in´ quation a l’´ galit´ (ici 3x1 + 2x2 = 18).1: Ensemble de production. c’est l’ensemble des points (x1 . e Dans le cas de l’exemple.3 R´ solution graphique e Dans le cas d’un probl` me lin´ aire a deux variables de d´ cision.1.1 On appelle r´ gion r´ alisable. On va devoir choisir e e e entre ces diff´ rents plans de production. Pour ce faire. le probl` me peut e e ` e e etre r´ solu de mani` re graphique en suivant le processus suivant en trois etapes. et c’est la deuxi` me etape e e ´ . e e` x2 (4) 10 8 6 4 2 0 2 4 (3) (5) 6 8 x1 (1) (2) Figure 10. l’ensemble des valeurs de variables e e e de d´ cision qui satisfont toutes les contraintes. e e ` e e Lorsque l’on fait l’intersection des cinq demi-plans correspondant aux cinq in´ gae lit´ s.

il faut que le plan de production soit ´ e u encore r´ alisable : autrement dit. Pour se ramener dans ˆ e e le plan. il faut prendre la droite d’isovaleur de l’objectif qui ` touche encore la r´ gion r´ alisable et qui donne la plus grande valeur a l’objectif. En effet. 6). Justifions ce choix. on tire une deuxi` me observation : e . u e e x2 9 z = 30 z = 15 (2. Bien sˆ r. c’est-` -dire celle qui donne le profit le plus elev´ . il faut se restreindre a la r´ gion r´ alisable. 30 et 36. Les points d’une de ces ` e droites sont donc le lieu de tous les points donnant la mˆ me valeur du profit (d’o` e u le nom de droite d’isovaleur de la fonction objectif). 6) 6 4 2 0 z = 36 2 5 6 10 x1 Figure 10. on remarquera que l’expression de la fonction objectif fait intervenir trois variables et ne peut donc etre repr´ sent´ e que dans l’espace. on va repr´ senter graphiquement des lignes d’isovaleur de la e e fonction objectif : z = 3x1 + 5x2 . La programmation lin´aire. On a e ` e e alors la tr` s important remarque suivante : e Observation 1 : Pour maximiser l’objectif.2 a ´ e ` qu’il s’agit du point x∗ = (2. l’optimum sera d´ termin´ e ´ e e e graphiquement comme le plan de production situ´ sur la droite d’isoprofit la plus e ´ e elev´ e. e de la r´ solution. Ce qui correspond graphiquement a des droites parall` les.170 Chapitre 10. on va consid´ rer des valeurs successives de l’objectif : e z = 3x1 + 5x2 = k. et c’est la troisi` me etape de la r´ solution. Ceci est fait a la figure 10.2 ` o` l’on a repr´ sent´ z = 15. On voit a la figure 10.2: Droites d’isoprofit. Enfin. e e Sur base de cet exemple. Comme on maximise le profit on a int´ rˆ t a prendre la droite ee ` d’isovaleur la plus elev´ e possible.

6) 4 2 (0 .6) et (4. S’il n’y en n’a pas. ı ` oe iii) D´ terminer le sommet y ∗ a l’autre bout du cˆ t´ et poser x∗ = y ∗ . En fait.0). STOP : le x courant est optimal. tout le segment entre (2. Retour e en ii). 0) (6 .3) aurait et´ optimum. on peut voir qu’il suffit d’´ valuer la valeur de l’objectif en e chacun des sommets pour d´ terminer l’optimum d’un probl` me lin´ aire. 6) (4 .3: Sommets de la r´ gion r´ alisable e e . on peut toujours choisir une solution e oe ` optimale correspondant a un sommet. e x1 = 0 10 (0. ´e ´e Observation 3 : Mˆ me si tout un cˆ t´ du polygone est optimal.3). Trouver un cˆ t´ le long e oe ∗ duquel z croˆt. 9) 8 (0.6) puis vers le point (2.3. l’algorithme du Simplexe proc` de de la ` e mani` re suivante : e i) Choisir comme point de d´ part un sommet x∗ de la r´ gion r´ alisable. e e e oe ii) D´ terminer les cˆ t´ s passant par ce sommet x∗ . e e 171 On peut alors se demander si la solution optimale sera toujours a un sommet de ` la r´ gion r´ alisable. En conclusion. si l’objectif oe avait et´ z = 3x1 + 2x2 .Section 10. 3) 3x1 + 2x2 = 18 2 (4. l’optimum du probl` me (voir figure 10. 0) 8 x2 = 0 Figure 10. on se dirige vers le point (0. Par exemple. on a que tout le cˆ t´ du polygone est optimal. Afin de e e e limiter le nombre de sommets a examiner.6). R´solution graphique e Observation 2 : ` On constate que la solution optimale est a un sommet de la r´ gion r´ alisable. 6) 2x2 = 12 (4. L’algorithme du Simplexe appliqu´ a notre exemple fonctionne ainsi : partant e` de (0. lorsque la ligne d’iso-marge est parall` le a un cˆ t´ du e e e ` oe polygone. 0) x1 = 4 (2.

de la programmation en nombres e entiers et de la programmation non lin´ aire.2: Exemple de probl` me lin´ aire.c. On remarquera au tableau 10. le nombre de chassis en bois fabriqu´ s par semaine. e e coefficients d’une mˆ me equation ainsi que sa formule de calcul ont et´ rang´ s dans e ´ ´e e une mˆ me ligne qui contient comme commentaire le nom de l’´ quation (Atelier e e . La programmation lin´aire. le nombre de chassis en aluminium fabriqu´ s par e e semaine et x2 . Comme le probl` me est lin´ aire. Pour la clart´ du mod` le.q.4 Le solveur d’Excel Le solveur d’EXCEL est un r´ solveur d’´ quation ainsi qu’un optimiseur exploitant e e les techniques de la programmation lin´ aire. e e La premi` re chose a faire est de rentrer les donn´ es num´ riques du probl` me et e ` e e e les formules de calcul de la fonction objectif ainsi que du membre de gauche des contraintes.172 Chapitre 10. on peut rentrer. les coefficients e e e num´ riques sous forme d’une matrice. En posant x1 . on obtient la e formulation suivante : max = 3x1 + 5x2   x1      2x2   s. Rappelons la formulation e de ce probl` me. e 10. il est indispensable de mettre egalement des e e ´ commentaires.2 que les A 1 2 3 4 5 6 7 8 Production de chassis Profit : Atelier 1 : Atelier 2 : Atelier 3 : x1 positif : x2 positif : B C en alu en bois 3 1 0 3 1 0 5 0 2 2 0 1 D E b =B3*$B$2+C3*$C$2 =B4*$B$2+C4*$C$2 4 =B5*$B$2+C5*$C$2 12 =B6*$B$2+C6*$C$2 18 =B7*$B$2+C7*$C$2 0 =B8*$B$2+C8*$C$2 0 Tableau 10.  3x1 + 2x2   x  1     x2 ≤ 4 ≤ 12 ≤ 18 ≥ 0 ≥ 0 Nous allons maintenant r´ soudre le probl` me au moyen du solveur d’Excel. e Illustrons ceci sur l’exemple de l’entreprise de fabrication de chassis tir´ de e Hillier et Lieberman [7] introduit au d´ but du chapitre.

Dans le menu “Outils”.4) de la mani` re suivante : e e Figure 10. . mettre la r´ f´ rence de la cellule contenant la ee formule de calcul du membre de gauche (pour l’atelier 1 : $D$4). Il reste maintenant a indiquer a Excel. Atelier 2. la fonction ` ` u objectif. ` e 2. choisir Max ou Min (ici Max). Ceci peut etre ˆ mis en œuvre en Excel (voir la copie d’´ cran 10. choisir “ajouter une contrainte”. De mˆ me. mettre la r´ f´ rence de la cellule de calcul ee de l’objectif (ici $D$3). Remarquez ici.Section 10. pour ´e e comprendre les formules. x2 ). que l’on a choisi de placer la valeur de x1 en cellule $B$2$. ). Le solveur d’Excel 173 1. le membre de gauche. choisir le sous-menu “Solveur”. . e 1. Dans la zone “Cellules variables”. Dans la zone “Egale a”. Le menu suivant apparaˆt : ı Cellule : Relation : Contrainte : Pour chaque contrainte : • Dans la zone “Cellule”. ´ ` 3. Il faut donc pr´ alablement avoir calcul´ ce membre de gauche. soit juste en dessous du commentaire x2. 5. soit juste en dessous du commentaire x1 tandis que celle de x2 est plac´ e e en cellule $C$2. de droite et le sens des contraintes. o` se trouvent les variables. les coefficients se rapportant a une mˆ me variable e ` e ont et´ rang´ en colonne sous le nom de la variable (x1 . .4. e e . mettre les r´ f´ rences des cellules conteee nant les variables (ici $B$2:$C$2) . 4. Dans la zone “Contraintes”. Dans la zone “Cellule a d´ finir”.4: Param` tres du solveur.

• Dans la zone “Contrainte”.6) a laquelle correspond une e e ` valeur maximum de l’objectif (36). La programmation lin´aire. On peut rentrer par groupe les e contraintes ayant mˆ me sens. pour l’atelier 1 : <=). mettre la r´ f´ rence de la cellule contenant ee le membre de droite (pour l’atelier 1 : $E$4). On peut egalement ´ directement entrer une valeur. 6. e . On a rentr´ les contraintes une par une. Il est a remarquer qu’il e ` indique directement dans les cases des variables la valeur de ces variables. mettre le sens de la contrainte (par exemple.3: Solution du solveur Plusieurs remarques sur les particularit´ s du solveur d’Excel s’imposent e ici : 1. On obtient bien la solution d´ termin´ e graphiquement (2. Excel d´ termine le nom d’une variable ou le nom d’une contrainte en prenant e le premier commentaire situ´ a gauche de la cellule et le premier commentaire e` situ´ au dessus de la cellule de calcul de la variable ou de la contrainte. Mais cela n’est pas a conseiller sauf s’il ` s’agit de la valeur ”0” qui n’est pas susceptible de varier. e • Dans la zone “Relation”. auquel cas les contraintes de positie e vit´ peuvent etre supprim´ es. dans l’exemple.3 pr´ sente la solution du solveur. choisir ”Mod` le suppos´ lin´ aire”. Ainsi. e Le tableau 10. on aurait pu rentrer les e trois contraintes de capacit´ s en bloc par la commande suivante : e $D$4 : $D$6 <= $E$4 : $E$6 2. e ˆ e 7. On peut egalement e e e ´ choisir l’option ”Suppos´ non n´ gatif”. Dans ”Option”.174 Chapitre 10. Lancer la commande “R´ soudre”. A 1 2 Production de chassis 3 Profit : 4 Atelier 1 : 5 Atelier 2 : 6 Atelier 3 : 7 x1 positif : 8 x2 positif : B 2 3 1 0 3 1 0 C 6 5 0 2 2 0 1 36 2 12 18 2 6 4 12 18 0 0 D E b en alu en bois Tableau 10.

e e e 4. e ı e ` ı Elle laisse le choix entre garder dans les cellules variables la solution obtenue par le solveur soit r´ tablir la solution initiale (g´ n´ ralement z´ ro partout). Cette e e e e ı ´ e e boˆte permet egalement de g´ n´ rer trois types de rapport : . l’option ”suppos´ non n´ gatif”. soit qu’il ait trouv´ la solution optimale. a ` e e e e ` savoir x∗ = 2 1 x∗ = 6 2 z ∗ = 36 10. ce qui e e e ee ` e d´ clenchera l’algorithme du Simplexe plutˆ t qu’un algorithme g´ n´ ral de e o e e programmation non lin´ aire.5 Les rapports du solveur Lorsque le solveur a termin´ .Section 10.5. La solution du solveur correspond bien a celle d´ termin´ e pr´ c´ demment. e e on a tout int´ rˆ t a s´ lectionner l’option “Mod` le suppos´ lin´ aire”. Ainsi. cette cele e lule contiendrait une variable (au sens math´ matique du terme) mais ne e devrait pas etre rentr´ e dans les cellules variables pour Excel. Si le mod` le est lin´ aire (contraintes lin´ aires et fonction objectif lin´ aire).5 apparaˆt. • la commande “modifier la contrainte”. Remarquez que l’on peut directement e e entrer la contrainte sous la forme suivante : $B$2 : $C$2 >= 0 soit en utilisant. soit qu’il e e ne parvienne pas a en trouver (probl` me non r´ alisable ou non convergence de ` e e l’algorithme de r´ solution). e e 5. e 6. Les contraintes de positivit´ des variables doivent etre entr´ es explicitement. sans quoi ˆ e Excel consid´ rerait qu’il s’agit d’une variable ind´ pendante et effacerait sa e e formule de calcul. la boˆte de dialogue illustr´ e a la figure 10. Remarquez enfin que pour modifier le mod` le on peut utiliser : e • la commande “supprimer la contrainte”. e e ceci contrairement a la convention de certains optimiseurs qui consid` rent ` e par d´ faut des variables non n´ gatives. Les rapports du solveur 175 ˆ 3. si l’on avait cale cul´ dans une cellule le nombre d’heures pass´ es dans l’atelier 1. comme indiqu´ plus haut. Seules les variables non calcul´ es (les variables ind´ pendantes du mod` le) e e e ˆ doivent etre rentr´ es dans la section variables.

e • le rapport des limites. • le rapport des r´ ponses. e • le rapport de sensibilit´ .5.5: Rapports possibles du solveur. e Figure 10.176 Chapitre 10. a . la valeur ee originale et finale de la “cellule cible (` Maximiser)”. le nom. 10. La programmation lin´aire. e • les informations sur l’objectif : la r´ f´ rence de la cellule.6: Rapports des r´ ponses.1 Le rapport des r´ ponses e Le rapport des r´ ponses (voir figure 10.6) fournit : e Figure 10.

7: Rapport de sensibilit´ . la concae e e e t´ nation du premier commentaire rencontr´ dans la mˆ me ligne que la cellule et du premier commentaire rencontr´ dans la mˆ me colonne que la cellule. Ceci e e est particuli` rement utile si l’on a des variables a deux indices comme dans un e ` probl` me de transport. le nom et la ee valeur finale de la variable. par exemple. On a egalement utiliser cette facilit´ pour ´ e notre exemple. la ee valeur finale du membre de gauche. en B1 le commentaire ”en alu” et en C1.5. le commentaire ”en bois”. le nom.Section 10. en mettant en A2 le commentaire ”Production de chassis”. dans chaque cas. En effet. Excel fait. le coefficient dans la fonction u e . e e Remarquez que pour d´ terminer le nom.2 Le rapport de sensibilit´ e Le rapport de sensibilit´ (voir figure 10. aux origines et les colonnes. son status (active ou non a la solution finale). aux destinations.5. Il suffira de mettre “de i” a gauche de la ligne et “vers j” en haut de la colonne pour ` que le nom de la variable a l’intersection de la ligne et la colonne se voit attribuer le ` nom “de i vers j” par le rapport d’Excel.7) fournit : e Figure 10. e • les informations sur les variables : la r´ f´ rence de la cellule. le coˆ t r´ duit. le nom. Les rapports du solveur 177 • les informations sur les variables : la r´ f´ rence de la cellule. • les informations sur les contraintes : la r´ f´ rence de la cellule. la formule de calcul. les variables seront stock´ es dans un tableau o` les e e u lignes correspondront. 10. ainsi que la marge (valeur de l’´ cart entre les ` e deux membres de l’in´ galit´ ). la ee valeur originale et finale des “cellules variables”.

e objectif. La programmation lin´aire. Pour un produit non fabriqu´ .8: Rapport des limites. le nom et la ee valeur finale du membre de gauche de la contrainte. la valeur du e membre de droite. c’est-` -dire plus grande valeur de la variable qui satisfait e a les contraintes en maintenant les autres variables fix´ es a leur valeur. e ` . c’est-` -dire la plus petite valeur de la variable qui satisfait e a les contraintes en maintenant les autres variables fix´ es a leur valeur.178 Chapitre 10. l’augmentation et la diminution maximum de ce membre de droite telle que le prix cach´ reste le mˆ me.5. e e Nous verrons au chapitre 11 que le cout r´ duit mesure l’accroissement de ˆ e e e l’objectif par unit´ d’accroissement de la variable. e ` • la limite sup´ rieure. • sa limite inf´ rieure. • les informations sur les contraintes : la r´ f´ rence de la cellule. le prix cach´ . e Ce prix cach´ s’interpr` te donc comme l’augmentation de profit si on dispose d’une e e heure suppl´ mentaire dans l’atelier.8) fournit pour chaque variable : Figure 10. De mˆ me.3 Le rapport des limites Le rapport des limites (voir figure 10. nous verrons au chapitre 11 que le prix cach´ mesure l’accroissee e ment de l’objectif par unit´ d’accroissement du membre de droite de la contrainte. l’accroissement et la diminution maximale de ce coefficient avant qu’une variable ne change de valeur. 10. le coˆ t r´ duit s’interpr` te donc comme la perte de profit si on fabrique un unit´ du u e e e produit. C’est donc le prix maximum que l’on est prˆ t e e ` a payer pour cette heure.

on suppose que le nombre d’heures de main d’œuvre que l’on peut affecter globalement a cette production est de 60 ` par jour. Or chaque unit´ produite n´ cessite 10 heures de main d’œuvre dans e e la premi` re usine alors qu’elle n’en n´ cessite que 5 dans la seconde. e e exprim´ es en quantit´ de produit par jour. Son rˆ le consiste a e e o ` s´ parer les listes d’ordinateur et les journaux. Ville .Section 10. Elle ee e doit d´ cider du montant optimal de d´ chets a acheter a chaque ville pour e e ` ` minimiser son coˆ t d’achat. e 10.000 a tonnes de journaux mis sur le march´ par an.6.500 tonnes de listing d’ordinateur par an. Combien la soci´ t´ doit-elle acheter de d´ chets par e ee e an a chacune des villes ? ` (a) Formuler math´ matiquement le probl` me (choix des variables. sont de 7 pour la premi` re usine et e e e de 10 pour la seconde. La minimisation des couts.2. l’entreprise d´ sire produire a coˆ t e e ` u minimum.1. Recyclage du papier. exprese e sion des contraintes et de l’objectif). e e la production totale doit permettre de satisfaire au moins une demande de 8 unit´ s par jour. le prix que la soci´ t´ re¸ oit e ee c pour la vente de journaux chute et donc la compagnie ne d´ sire pas vendre e plus que cette quantit´ . la soci´ t´ doit au u ee moins collecter 1. ´ (a) Ecrire le programme lin´ aire correspondant. Ces poure e centages ainsi que la quantit´ maximum de d´ chets que peuvent fournir par e e an ces deux villes sont reprises au tableau suivant : Listes Journaux Offre % % tonnes par an Ville 1 5 20 10. La r´ partition entre m´ nages e e e et soci´ t´ s est diff´ rente d’une ville a l’autre expliquant un pourcentage ee e ` diff´ rent de listes d’ordinateur et de journaux dans les d´ chets. Enfin. e (b) R´ soudre graphiquement. Les capacit´ s de production de ces deux usines. Une entreprise peut fabriquer un mˆ me produit ˆ e dans deux usines diff´ rentes.000 La soci´ t´ offre aux villes un prix de 35 euros par tonne de d´ chet. Une soci´ t´ de tri de d´ chets et recyclage de paee e pier peut se fournir en d´ chets aupr` s de deux villes. Sachant que les coˆ ts variables unitaires sont de 2 pour la e u premi` re usine et de 3 pour la seconde. D’autre part. Pour couvrir ses frais fixes. Exercices 179 10.000 Ville 2 15 30 20. Au del` de 6.6 Exercices 10.

Le mois pass´ .000 Il y a egalement un coˆ t de conditionnement du produit qui est de 8 euros ´ u par unit´ du produit P1 et de 6 euros par unit´ du produit P2 . L’entreprise dispose egalement d’une section administration. 500 unit´ s de P1 ont et´ produites grˆ ce e ´e a a 750 heures de travail dans l’atelier usinage et 250 heures dans l’atelier ` finition. Les prix de e e vente unitaires sont de 55 euros et 43 euros respectivement. on a observ´ la e ` e e r´ partition suivantes entre frais fixes et frais variables : e Section frais fixes frais variables Administration 50. Une partie du coˆ t de ´ u production est ind´ pendante du nombre d’heures pass´ es a la production (les e e ` frais fixes). les produits frais sont achemin´ s chez le grossiste par un transporteur e qui facture a la compagnie 2 euros par kg transport´ . Formuler le programme lin´ aire correspondant a la maximisation de la marge sur e ` u coˆ ts variables (choix des variables. La marge e ` e unitaire de la compagnie est de 42 euros pour P et 48 euros pour Q. e (b) Les capacit´ s de production sont de 1. e (b) D´ terminer graphiquement le plan d’achat optimal et en d´ duire le coˆ t e e u d’achat minimum.600 Finition 40.4. (a) Calculer les marges sur coˆ ts variables (diff´ rence entre prix de vente u e et coˆ t variable de production) par unit´ de chacun des deux produits. une partie est directement proportionnelle au nombre d’heures pass´ es a la production (les frais variables). 700 unit´ s de P2 ont et´ produites. Chaque produit doit passer dans deux ateliers (usinage et finition). 10.180 Chapitre 10. Fabrication et transport de produits frais. (c) D´ terminer graphiquement les productions qui maximise la marge sur e coˆ t variable. u 10.3. expression des contraintes et de l’objectif). P et Q qu’un grossiste lui ach` te. n´ cessitant 700 e e ´e e heures dans l’atelier usinage et 350 heures dans l’atelier finition. Chaque soir. Le mois dernier.200 heures par mois pour l’atelier e d’usinage et de 500 heures par mois pour l’atelier de finition.000 0 Usinage 60. De mˆ me. La programmation lin´aire. La production d’une compagnie se r´ duit a 2 produits frais. Une entreprise fabrique ˆ deux produits P1 et P2 . Ce coˆ t de transport ` e u .000 11. Planification de production sur cout variable. u e Indication : calculer d’abord le prix de l’heure dans chacun des ateliers et le temps n´ cessaire dans chacun des ateliers par produit.000 6.

200 kg de N. La capacit´ de transport est de 2. • Expression des contraintes.100 kg par e e jour.6. Chaque ville. Le tableau ci-dessous donne en derni` re colonne l’offre de chaque e source. Exercices 181 vient en d´ duction de la marge. a des besoins vitaux en eau qui sont repris en avant derni` re ligne du e tableau ci-dessus. Le captage est possible aupr` s de 3 sources d’offre maximum donn´ e e e (le captage est limit´ pour ne pas diminuer trop le niveau des nappes soutere raines). Coˆ t de u fourniture venant de Source 1 Source 2 Source 3 Besoin minimum Demande maximum Destination Ville Ville Ville Ville 1 2 3 4 16 13 22 17 14 13 19 15 19 20 23 30 50 70 70 0 30 10 60 Offre de la source 50 60 50 Il y a quatre villes a servir dans ce district. e 10. Consid´ rons une journ´ e o` la e e e e u Produit P Q Poids (en kg) Poids (en kg) Poids total du composant M du composant N (en kg) 4 3 7 2 1 3 compagnie dispose de 1. qui peut e .5. (a) Formuler le probl` me de la maximisation du revenu net de la compae gnie. (b) D´ terminer graphiquement la solution optimale. Le probl` me est la r´ partition ` e e de l’eau disponible entre ces quatre villes durant la saison s` che. Organisation de la distribution d’eau. • Choix des variables.600 kg de M et de 1. a une demande effective. • Expression de l’objectif (Conseil : Calculez d’abord la marge nette de frais de transport de chaque produit). Chaque e ville.Section 10. La compagnie de transport d’eau est oblig´ e de fournir e ces quantit´ s au minimum. Les produits P et Q s’´ laborent a partir de 2 mat´ riaux M et N selon e ` e les recettes pr´ sent´ es au tableau suivant. Une agence pour l’eau est charg´ e e du captage de l’eau et de la fourniture des agglom´ rations situ´ es dans son e e district.

(a) Formuler le probl` me de transport comme un probl` me lin´ aire. e e e (b) R´ soudre au moyen du solveur d’EXCEL. vu l’´ loignement g´ ographique. e etre plus elev´ e (elle est donn´ e en derni` re ligne du tableau ci-dessus). On ˆ ´ e e e ne livrera jamais plus que cette demande effective. Chacune des villes peut etre aliment´ e par n’importe quelle source. e .182 Chapitre 10. sauf la ville 4 qui ne peut etre ˆ e ˆ aliment´ e a partir de la source 3. La programmation lin´aire.) e On se demande comment organiser le transport de toute l’eau disponible de sorte a assurer a toutes les villes leurs besoins minimaux en ne d´ passant ` ` e pas la demande maximum tout en minimisant les coˆ ts totaux de fourniture u de l’eau pour le district. Cependant. e ` e e le coˆ t unitaire de fourniture d´ pend a la fois du lieu de production et du lieu u e ` de consommation de l’eau (voir le tableau ci-dessus pour les donn´ es.

Pour voir l’effet de tels changements de donn´ es. C’est l’objet e e de ce que l’on appelle l’analyse postoptimale. on peut pr´ dire sans r´ soudre le nouveau probl` me l’effet de variation des donn´ es sur la valeur de e e e la fonction objectif. Ici. nous terminerons en donnant l’interpr´ tation d’une autre information e que l’on peut tirer de la solution optimale d’un probl` me lin´ aire. nous verrons que le taux de variation de l’objectif est donn´ par la e ` valeur des variables a l’optimum.1 Introduction Dans ce chapitre. u e 183 . e e e Nous verrons ensuite. Mais nous allons voir dans ce chapitre que. si le sommet optimal du e e e probl` me original reste optimal pour le nouveau mod` le. Nous allons d’abord envisager le cas de la variation des coefficients du membre de droite des contraintes. g´ n´ ralement la solution e e num´ rique d’un probl` me lin´ aire est moins significative que de savoir comment e e e l’objectif va bouger si l’on modifie certaines donn´ es du probl` me. 11. une solution na¨ve consiste a e ı ` appliquer le Simplexe au nouveau probl` me et bien sˆ r on peut en d´ duire l’effet e u e sur l’objectif. Nous verrons qu’il y a aussi un domaine de validit´ pour ces valeurs optimales des variables. En effet. Nous allons voir que la variation de la valeur optimale de l’objectif d’un programme lin´ aire en fonction des coefficients du e membre de droite est donn´ e par la valeur des “prix cach´ s”. e Enfin. le cas de la variation des coefficients de la fonction objectif. nous voir comment va varier la valeur optimale de l’objectif d’un programme lin´ aire lorsque l’on modifie certains coefficients du probl` me e e (coefficients objectif ou du membre de droite). a savoir la valeur e e ` des coˆ ts r´ duits des variables.Chapitre 11 Analyse postoptimale. Nous verrons come e ment les d´ terminer graphiquement pour un exemple a deux variables et comment e ` d´ terminer le domaine de validit´ de ces prix cach´ s.

6). 11. quel est l’impact sur la valeur optimale de la fonction objectif ?” Pour des variations de membre de droite suffisamment faibles pour que le mˆ me e sommet reste optimal. ı e e 11.q. la nouvelle valeur de l’objectif est donn´ e par : e e z ∗ = 37. la valeur optimale de l’objectif ne change pas : e z ∗ = z ∗ = 36 D’o` une variation nulle de l’objectif. ce qui se traduit par une valeur nulle du u premier prix cach´ : e ∗ ∆z = z ∗ − z ∗ = 0 = y1 . on peut r´ pondre a cette question de la mani` re suivante : e ` e Le “prix cach´ ” (not´ yi ) mesure l’augmentation de la fonction objectif si l’on e e ∗ accroˆt d’une unit´ la capacit´ disponible (bi ). Analyse postoptimale. 3x1 x1 2x2 + 2x2 x2 ≤ 4 ≤ 12 ≤ 18 ≥ 0 ≥ 0 Consid´ rons tout d’abord une augmentation de capacit´ du premier atelier de e e ` ` b1 = 4 a b1 = 5. 13/2).184 Chapitre 11.1 que le nouveau point optimal reste le mˆ me e x ∗ = x∗ = (2.2 Variation par rapport au second membre La question qui se pose est ici la suivante : “Si on augmente la capacit´ disponible e d’une ressource. ` Une augmentation de capacit´ du deuxi` me atelier de b2 = 12 a b2 = 13 donne e e un d´ placement du point optimal vers (voir figure 11. 5 .c. En cons´ quence de quoi.2. e max z = 3 x1 + 5 x2   x1                  s.1 Calcul des prix cach´ s e Nous allons illustrer ceci sur sur l’exemple introductif du chapitre 10 dont l’´ nonc´ e e est rappel´ ci-dessous.1) : e x ∗ = (5/3. On peut voir a la figure 11. En cons´ quence de quoi.

13/2) 6 4 2 0 0 2 2x2 = 13 x1 = 4 2x2 = 12 x1 = 5 3x1 + 2x2 = 18 4 . 6 8 x1 Figure 11. Comme on peut le voir a la figure 11. En cons´ quence de quoi. e e e . si on utilise la forme alg´ brique de l’algorithme e du Simplexe.2. la nouvelle valeur de l’objectif vaut : e z ∗ = 37 D’o` une augmentation d’objectif qui d´ termine la valeur du troisi` me prix cach´ : u e e e ∗ ∆z = z ∗ − z ∗ = 1 = y3 . 6). D’o` un accroissement de l’objectif qui d´ termine la valeur du deuxi` me prix u e e cach´ : e 3 ∗ ∆z = z ∗ − z ∗ = = y2 . consid´ rons une augmentation de capacit´ du troisi` me atelier de b3 = e e e 18 a b3 = 19.1: Analyse postoptimale.2. ∗ Le r´ sultat peut aussi etre interpr´ t´ dans l’autre sens : y3 est la perte de profit e ˆ ee si on diminue d’une unit´ la capacit´ du troisi` me atelier. e e C’est ainsi que tout bonne impl´ mentation de l’algorithme du Simplexe fournit e cette information (voir le rapport de sensibilit´ d’Excel pr´ sent´ au chapitre 10). 2 Enfin.Section 11. Variation par rapport au second membre x2 z = 3x1 + 5x2 185 9 8 (5/3. cela donne un d´ placement ` ` e du point optimal vers : x ∗ = (7/3. ces prix cach´ s sont calcul´ s automatiquement par l’algorithme. e e e Remarquer que dans la pratique.

la solution optimale reste en (0.186 x2 Chapitre 11.2. Pour le deuxi` me atelier. la solution optimale reste en (4. en dessous e de b1 = 2. dans le cas de la premi` re ressource. .9). +∞]. il n’en va pas de mˆ me d’une diminution. De mˆ me. 6) x1 = 4 2x2 = 12 Figure 11. au del` de b2 = 18. si e e e l’effet d’une augmentation de b1 sera nul sur la valeur optimum de l’objectif quel que soit b1 ≥ 4.6). au del` de b3 = 24. la solution optimale va changer. On a donc d´ termin´ le domaine de e e ∗ validit´ de y1 = 0 : il s’agit de l’intervalle : e b1 ∈ [2. En effet. Pour le troisi` me atelier. e a ∗ Le sommet optimal et y3 changent : ∗ y3 = 0. y2 change : ` a ∗ y2 = 0.2: Variation de capacit´ de l’atelier 3. Au del` de ce point. e a Le sommet optimum n’est plus a l’intersection des contraintes (2) et (3) mais bien ` ∗ a l’intersection des contraintes (3) et (5). il sera a l’intersection des contraintes (1) et (2) et non plus a l’intersection ` ` ∗ des contraintes (2) et (3). une diminution en dessous de b2 = 6 va changer le sommet optimal : e en effet. et ceci est l’objet de l’analyse de sensibilit´ qu’il y a une limite de e validit´ de chaque prix cach´ . 18]. En effet. z = 3x1 + 5x2 10 3x1 + 2x2 = 19 8 6 4 2 3x1 + 2x2 = 18 0 2 4 6 8 x1 (7/3. Analyse postoptimale. On en d´ duit le domaine de validit´ de y2 = 3/2 : e e b2 ∈ [6.2 Analyse de sensibilit´ au membre de droite e Remarquons. e 11.

Ceci a une interpr´ tation economique. e e Ces informations sont fournies sous la forme d’une augmentation admissible et d’une diminution admissible. quel est l’impact sur la valeur de u l’objectif ?” A nouveau.3.Section 11. Seul le profit optimal e 1 2 n change. Variation des coefficients objectifs 187 De mˆ me. . on peut pr´ dire cette variation de l’objectif pour autant que le e sommet optimal ne change pas. Une contrainte non liante est une contrainte o` u la variable d’´ cart est non nulle. la premi` re contrainte e e x1 ≤ 4 ´ a un “prix cach´ ” nul. une diminution en dessous de b3 = 12 va changer le sommet optimal.3 Variation des coefficients objectifs La question qui se pose ici est la suivante :“Si on augmente le prix de vente unitaire ou si l’on diminue le coˆ t de production unitaire. . e e ` 11. tant que le sommet optimal ne change pas. j . l’augmentation de z ∗ est exactement la valeur optimale de la variable x∗ . Ces informations sont donn´ es dans le rapport de sensibilit´ du solveur d’Excel. Elle sont reprises ci-dessous : Contrainte augmentation admissible diminution admissible Atelier 1 Atelier 2 Atelier 3 +∞ 6 6 2 6 6 Remarquons finalement que l’on a toujours une valeur nulle du prix cach´ e pour une contrainte non liante. Le nouveau profit vaut donc : z∗ = n j=1 (cj + ∆cj )x∗ j On en conclut que pour une variation unitaire du coefficient cj . e ∗ On en d´ duit le domaine de validit´ de y3 = 1 : il s’agit de l’intervalle : e e b3 ∈ [12. En effet.x∗ ) reste la mˆ me. Par exemple. 24]. x∗ . La ressource n’est e e pas enti` rement utilis´ e : il ne sert donc a rien d’augmenter son stock disponible. . la solution optimale x∗ = (x∗ .

les augmentations de profit pour une augmentation e ´ e unitaire de la marge des produits valent respectivement :      x∗ = 2. On veut. D’apr` s ` e e le r´ sultat enonc´ ci-dessus. Autree ment dit.3. par exemple.1 Analyse de sensibilit´ aux coefficients objectif e Consid´ rons maintenant la question l’analyse de sensibilit´ . A la figure 11. 2 Supposons que la marge sur le premier produit augmente d’une unit´ . e e d´ terminer l’intervalle de variation maximum de c1 autour de 3 tel que le sommet e optimal ne change pas. .3.188 Chapitre 11. Le coefficient c1 peut augmenter jusqu’` ce que l’oba a jectif z = c1 x1 + 5x2 soit parall` le au segment e 3x1 + 2x2 = 18. ı e Nous allons a nouveau l’illustrer sur le mˆ me exemple introductif. l’objectif devient : max z = 4x1 + 5x2 On constate a la figure 11. La “valeur de la j eme variable a l’optimum” (not´ e x∗ ) mesure l’augmenta` ` e j tion de la fonction objectif si l’on accroˆt d’une unit´ la marge unitaire cj . Analyse postoptimale. on constate que le coefficient c1 peut descendre jusqu’` ce que a l’objectif z = c1 x1 + 5x2 soit parall` le au segment e 2x2 = 12. c’est-` -dire lorsque c1 = 0. 1 x∗ = 6.3 que la pente de l’objectif ne varie pas suffisamment ` pour changer le sommet optimum qui reste en : x∗ = 2 1 x∗ = 6 2 On en d´ duit la nouvelle valeur de l’objectif : e z ∗ = 4 × 2 + 5 × 6 = 38 L’augmentation de l’objectif correspond bien a la valeur de x∗ : ` 1 ∆z ∗ = 38 − 36 = 2 = x∗ 1 11.

On en conclut que tant que a c1 ∈ [0. +∞[.3: Analyse de sensibilit´ de c1 . 15/2]. e Ceci se produit lorsqu’il y a egalit´ des pentes : ´ e −c1 −3 = . . c2 peut augmenter jusqu’` ce que a a l’objectif z = 3x1 + c2 x2 soit parall` le au segment e 2x2 = 12. 6) z = 4x1 + 5x2 = 38 z = 3x1 + 5x2 = 36 189 Figure 11. c2 2 c’est-` -dire lorsque c2 = 2. on a le mˆ me sommet optimal et donc la mˆ me solution optimale.3. on a le mˆ me sommet optimal et donc la mˆ me solution optimale. Variation des coefficients objectifs x2 10 8 6 4 2 0 2 4 6 8 10 12 x1 (2. e e Effectuons l’analyse de sensibilit´ pour le second coefficient objectif. 5 2 c’est-` -dire lorsque c1 = 15/2. Dans l’autre sens.Section 11. Celui-ci e peut d´ croˆtre jusqu’` ce que l’objectif z = 3x1 + c2 x2 soit parall` le au segment e ı a e 3x1 + 2x2 = 18. e e Ces intervalles de sensibilit´ sont donn´ s dans le rapport de sensibilit´ du e e e solveur d’Excel (voir chapitre 10). On en conclut que tant que : c2 ∈ [2. Ceci se produit lorsqu’il y a egalit´ des pentes : ´ e −3 −3 = . Ceci ne se produit jamais.

traduisant le fait que si la production de ce chassis u e e e etait positive. consomme plus de e ressources. Ici.c. on en tire que x∗ ≤ 5. mesure l’augmentation ˆ e e de la fonction objectif si l’on accroˆt d’une unit´ la valeur de la variable xj . ı e Nous illustrerons cette notion sur l’ exemple de planification de la production de chassis auquel on adjoint un troisi` me chassis mixte aluminium bois. Supposons que x∗ = 5. x∗ ) = (2. e Ce qui revient a diminuer les membres de droites des contraintes qui deviennent : `        x1 3x1 2x2 +2x2 ≤ 4 − x3 = 3 (1) ≤ 12 − 2x3 = 10 (2) ≤ 18 − 3x3 = 15 (3) e De (2).q. le chassis 3. il faut donc augmenter sa marge d’au moins deux unit´ s. 2 et 3 heures pour les deux autres productions.190 Chapitre 11. . On perd une unit´ de x2 . 0) et z ∗ = 36 1 2 3 On constate que seuls sont rentables les chassis 1 et 2. le solveur d’Excel e fournit cette information (voir chapitre 10). pour lequel e la marge unitaire est de 4 et les temps unitaires de fabrication dans les trois ateliers sont respectivement de 1. on va faire un b´ n´ fice de 4 mais on va e e e retirer en capacit´ respectivement 1. e le coˆ t r´ duit s’interpr` te comme l’oppos´ de l’augmentation minimale de prix u e e e pour que la production devienne int´ ressante. 11. 2 2 ∗ De (3) on tire que x1 ≤ 5/3. x2 . Analyse postoptimale. On perd 1/3 de x1 . ` e ` Le “cout r´ duit” de la variable hors base xj . L’effet sur z ∗ de la production d’une unit´ du produit 3 vaut donc : e ∆z ∗ = −1/3 × 3 − 1 × 5 + 1 × 4 = −2 = d3 Le coˆ t r´ duit. En effet. not´ dj . Pour qu’il devienne int´ ressant de ´ e produire le chassis. 2 et 3 heures. x1 +x3 ≤ 4 2x2 +2x3 ≤ 12 3x1 +2x2 +3x3 ≤ 18 x1 . bien qu’ayant une marge unitaire sup´ rieure au chassis 1. x∗ . 6. not´ d3 . La formulation de ce probl` me est donc : e max z = 3x1 +5x2 +4x3 s. x3 ≥ 0 La solution optimale de ce probl` me est d´ termin´ e par le solveur d’Excel : e e e (x∗ . A nouveau.4 Cout r´ duit des variables hors base ˆ e On appelle variables hors base celles dont la valeur est a z´ ro a l’optimum. Si on produit une unit´ de x3 . est n´ gatif. elle diminuerait le profit d’autant.

Sensibilit´ du membre de droite.3. a-t-on int´ rˆ t a augmenter la capacit´ du premier ou du second ee e atelier ? (c) Jusqu’` quel niveau est-il int´ ressant d’augmenter cette capacit´ ? a e e 11. e e Produit A Produit B Prix de vente 60 $ 41 $ Mat´ riau requis e 2 unit´ s e 1 unit´ e Main-d’œuvre 0. Les heures suppl´ mentaires sont pay´ es 15 $ de l’heure.q. e e ` (b) Si l’unit´ de capacit´ suppl´ mentaire coˆ te le mˆ me prix pour les deux e e e u e ateliers. Mais e e la direction a promis de ne jamais exiger plus de 35 heures suppl´ mentaires e par semaine. (2) 0.c. Exercices 191 11. Interpr´ tation de la solution. disponibles chacune a ` . x2 ≥ ≤ ≤ ≥ 9. (a) D´ terminer la valeur des prix cach´ s a l’optimum.5. e e (b) D´ terminer l’intervalle maximum de variation de c1 autour de z´ ro qui e ∗ ∗ pr´ serve la solution optimale (x1 . e la soci´ t´ peut se procurer 400 unit´ s du mat´ riau requis au coˆ t de 4. 3x1 5x1 3x1 + x2 + 4x2 + 2x2 − x2 x1 . (a) D´ terminer graphiquement la solution optimale.2.Section 11.75 $ ee e e u l’unit´ . Au service de la soci´ t´ se trouvent 4 employ´ s qui travaillent chacun e ee e 40 heures semaine et dont les salaires sont fixes (ind´ pendant du volume de e production). Chaque semaine. Une firme fabrique et met sur le march´ e e 2 produits A et B.8 heure Tableau 11. Le prix de vente unitaire et les ressources n´ cessaires e pour fabriquer une unit´ sont donn´ es au tableau 11.1: Prix unitaires et quantit´ s de facteurs. (1) 8.1. L’usinage se fait sur deux machines.5 heure 0. Soit le probl` me lin´ aire suivant : e e e Min z = 0x1 s. Pour le probl` me lin´ aire formul´ a e e e e ` l’exercice 3 du chapitre 10.5 Exercices 11. Sensibilit´ aux coefficients objectif. (3) 0. e e e 11. x2 ) d´ termin´ e en a).1.75 heure 0.5 heure Usinage 1.

375 19. Le budget publicit´ maximum est e e de 65 $ par semaine.192 Chapitre 11.5 Membre de droite 0 400 160 35 320 50 60 65 Valeur minimum -80 320 155 30 316 40 40 60 Valeur maximum 5.75 -1 -1 Valeur minimum 20.E+30 -36.375 -1.75 1.0E+30 1.0E+30 0 1.333 190 1. (a) Formuler le probl` me de la maximisation du revenu net (choix des e variables.0E+30 100 75 Co^t u r´duit e 0 0 0 0 -36.3333 405.125 -67. On peut e e ins´ rer des publicit´ s dans la presse locale.0E+30 35. La demande de base du produit est au maximum de 50 unit´ s par semaine pour A et de 60 unit´ s pour B. (b) Un logiciel d’optimisation vous fournit le listing suivant : Section contraintes : No Nom Valeur finale L1 matprem 0 L2 maxmatp 400 L3 mainoeuv 160 L4 maxhsupp 30 L5 usinage 316 L6 demandeA 40 L7 demandeB 60 L8 maxpub 65 Section variables : No Nom Valeur finale C1 produitA 40 C2 produitB 320 C3 heuresup 30 C4 matierep 400 C5 pubpourA 0 C6 pubpourB 65 Prix cach´ e 24.0E+30 1. Analyse postoptimale.5 1. raison de 160 heures par semaine. Ils estiment que le prix de 15 $ n’est pas une compene sation financi` re suffisante. expression de l’objectif et des contraintes). Ils exigent une augmentation de 10 $ par e heure.625 15 0 0 0 9.75 32.125 35. On estime que chaque $ de e e publicit´ investi pour A augmente sa demande de 8 unit´ s et chaque $ investi e e pour B augmente sa demande de 4 unit´ s.5 Valeur maximum 67. Faut-il mieux pour l’entreprise ne plus recourir aux heures suppl´ mentaires ou acc´ der a la demande ? e e ` (c) Quel serait le revenu net que tirerait la soci´ t´ de 10 $ de d´ penses ee e suppl´ mentaires en publicit´ chaque semaine ? e e .0E+30 Les ouvriers souhaiteraient que l’on ne fasse plus appel aux heures suppl´ mentaires.33 -24.5 0 Coefficient objectif 60 41 -15 -4.

Chapitre 12 La programmation en nombres entiers. par exemple e e des choix de capacit´ (voir chapitre 8). 12. • des probl` mes avec des conditions logiques. par exemple des disjonctions e en gestion de projet (voir chapitre 7). grˆ ce a la m´ thode e a ` e que nous pr´ senterons dans ce chapitre. e e e e D´ finition 12. e L’algorithme du Simplexe fournit une m´ thode de r´ solution g´ n´ rale pour tous e e e e les probl` mes lin´ aires. Au contraire. on ne dispose pas d’un algorithme g´ n´ ral qui permette de e e r´ soudre efficacement tous les probl` mes en nombres entiers. Cependant. ˆ e D´ finition 12.2 On appelle probl` mes mixtes entiers (MIP en anglais pour Mixed e e Integer Programming) les probl` mes comportant un certain nombre de variables e positives et un certain nombre de variables enti` res. . il existe e e une m´ thode g´ n´ rale connue sous le nom de m´ thode de branch and bound qui e e e e permet de r´ soudre bon nombre de probl` mes en nombres entiers. e e 193 . . e • des probl` mes de m´ lange avec nombre limit´ d’ingr´ dients. quelle que soit leur forme.1 Introduction La programmation en nombres entiers permet de mod´ liser et. de r´ soudre : e e • des probl` mes avec cout fixe de mise en route (voir chapitre 5 sur la planie ˆ fication de production). en programmation e e en nombres entiers.1 On appelle probl` me en nombres entiers la maximisation d’une e e e e fonction lin´ aire sous des contraintes lin´ aires lorsqu’en plus toutes les variables doivent etre enti` res. etc.. • des probl` mes de choix parmi un nombre limit´ de valeurs.

e ˆ On veut repr´ senter un coˆ t de production qui est nul en l’absence de production e u et qui.2 Formulation des probl` mes mixtes e Nous allons voir quelques probl` mes classiques n´ cessitant le recours a la proe e ` grammation mixte enti` re.1 Probl` mes avec cout fixe de mise en route de la production. e . le taux marginal etant m. e u La repr´ sentation math´ matique de ce coˆ t fixe n´ cessite : e e u e 1.194 Chapitre 12. 12. c(x) = K + mx. l’ajout d’une variable indicatrice d’une production positive : y= 1 si x > 0 0 si x = 0 2. le coˆ t fixe de u ´ production. dans le cas contraire. la modification de la fonction objectif en : c(x. u On veut donc pouvoir exprimer la fonction de coˆ t suivante : u Si x = 0.1) x Figure 12. La programmation en nombres entiers. ainsi que d’un coˆ t proportionnel.2. y) = Ky + mx qui devient donc purement lin´ aire.1 Probl` mes avec couts fixes e ˆ Exemple 12. u e Cette fonction est repr´ sent´ e a la figure 12. o` x d´ note le niveau de production.1. Si x > 0. vaut la somme d’une constante K. c(x) = 0. e 12. e e ` c(x) m K (12.1: Repr´ sentation d’un coˆ t fixe.

peut e ˆ ` etre satisfaite a partir de m d´ pˆ ts. Par contre. repr´ sente l’ouverture du d´ pˆ t : `ˆ e e o 1 si le d´ pˆ t i est ouvert.2) permettent les choix y = 0 ou y = 1. e o e e o e Par exemple. not´ e dj pour le client j. Le coˆ t fixe revient ici a l’ouverture du e o u ` d´ pˆ t. u Choix des variables : Le choix le plus evident est de consid´ rer xij comme etant la partie de demande ´ e ´ du client j satisfaite a partir de l’entrepˆ t i (voir figure 12. l’ajout des contraintes suivantes : x ≤ M y. La capacit´ du d´ pˆ t i est not´ e si . lorsque x = 0. de plusieurs e e emplacements possibles pour ses d´ pˆ ts.2 Le probl` me de localisation simple.2). 1} avec M une borne sup´ rieure sur la quantit´ produite (x). e o yi =  0 sinon Expression des contraintes : Il faut d’abord exprimer que la demande de chaque client est satisfaite. . astreintes a etre binaires. on peut imaginer le probl` me de l’approvisionnement des stations e services d’une compagnie p´ troli` re. u les relations (12. La demande annuelle de ces clients. on a que y = 1 et on tient compte du coˆ t fixe de mise en route de production. l’optimiseur va automatiquement choisir y ∗ = 0. . pour ce faire. . n i=1 . j = 1. Un exemple de mise en application de ces coˆ ts e u fixes est fournit par l’exemple localisation simple qui suit. Une seconde s´ rie ` o e de variables yi . et y ∈ {0.2) Remarquons que si x > 0. la solution qui evite le ´ coˆ t fixe ! u Il y a de nombreuses applications de cette mod´ lisation des coˆ ts fixes par la e u programmation mixte enti` re. Le coˆ t de transport entre un d´ pˆ t et une station d’essence repr´ sente le e o u e o e coˆ t du transport routier par camion citerne. comme on minimise. Formulation des probl`mes mixtes e 3.. Cependant.Section 12. Ceci peut s’´ crire de la mani` re suivante : e e m   xij = dj . Le coˆ t de transport unitaire entre le d´ pˆ t i e o u e o et le client j est donn´ par cij alors que l’utilisation du d´ pˆ t i implique un coˆ t e e o u fixe annuel d’ouverture du d´ pˆ t de fi . Il y a n clients pour un e certain produit.2.2). Exemple 12. Elle dispose. e e 195 (12. par les relations (12.

3) Expression de l’objectif : L’objectif est simplement la minimisation des coˆ ts totaux et s’exprime donc u comme : m n m min z = i=1 j=1 cij xij + i=1 fi yi On peut maintenant d´ montrer que yi est bien une indicatrice d’ouverture du e d´ pˆ t i. s’il y a u pr´ l` vement au d´ pˆ t ( n xij > 0). 1} j=1 (12. Cependant. D’autre part. on doit obtenir exactement la demande ` o du client. dans ce cas seul yi = 1 est admissible et ee e o j=1 la premi` re contrainte de (12. Elles peuvent s’´ crire de la mani` re suivante : o e e n xij ≤ si yi et yi ∈ {0. comme ouvrir le d´ pˆ t e o (c’est-` -dire prendre yi = 1) implique un coˆ t fixe d’ouverture.2: Probl` me de localisation simple. Ceci e e e o est une fa¸ on tr` s classique d’exprimer des coˆ ts fixes d’ouverture via l’utilisation c e u d’une variable binaire.3) impose de respecter la capacit´ du d´ pˆ t. . l’algorithme de a u ∗ minimisation des coˆ ts choisira yi = 0 comme solution. La seconde s´ rie de contraintes exprime la liaison entre l’utilisation d’un ente repˆ t et son ouverture. En effet. e En effet. si l’on fait la somme sur tous les entrepˆ ts des parties de la demande du o client j satisfaites a partir de ces entrepˆ ts. 1 1 2 si xij 2 dj i j m n Figure 12.3). soit il n’y a aucun pr´ l` vement au d´ pˆ t ( n xij = 0) et e o ee e o j=1 yi = 0 ou yi = 1 sont admissibles pour (12. La programmation en nombres entiers.196 Chapitre 12.

2 Probl` mes avec contrainte logique e Parfois des probl` mes de gestion de production comportent une condition logique. e e Math´ matiquement. dans ces probl` mes. a e yij =  0 sinon On remplace alors la condition de disjonction (12.2. Cas ou yij = 1 : dans ce cas. sans que l’on puisse dire laquelle doit etre effectu´ e en premier lieu. e Un exemple typique est celui des probl` mes de gestion de projets avec contrainte e disjonctive. La seconde contrainte e exprime que la tˆ che j doit etre finie avant que ne commence la tˆ che i. La seconde contrainte est automatiquement satisfaite. Les deux tˆ ches ne peuvent donc avoir lieu simule a ˆ tan´ ment.5) devient : e ti + di ≤ tj + M tj + dj ≤ ti La premi` re contrainte est automatiquement satisfaite. e Cette disjonction peut etre r´ solue par la programmation mixte 0/1.4) e a e o` ti est la variable indiquant le temps de d´ but de la tˆ che i et di . on doit d´ terminer l’enchaˆnement e e ı des tˆ ches du projet de mani` re a le r´ aliser dans le meilleur d´ lai. est u donn´ e. a ˆ a   .5)  j  yij ∈ {0. Formulation des probl`mes mixtes e 197 12. En ˆ e effet. 1} o` M note une borne sup´ rieure sur la date de fin des travaux. Il se peut que a e ` e e deux tˆ ches doivent etre effectu´ es par la mˆ me equipe d’ouvriers. le syst` me (12.2.5) devient : ` ti + di ≤ tj tj + dj ≤ ti + M La premi` re contrainte exprime donc que la tˆ che i doit etre finie avant que ne e a ˆ commence la tˆ che j. Pour rappel. soit mettent a ˆ e e ´ en œuvre la mˆ me machine. Cas yij = 0 : dans ce cas. a 2. dont la valeur est 1 si la tache i est r´ alis´ e e e e avant la tˆ che j et 0 dans le cas contraire : a 1 si la tˆ che i est effectu´ e avant j.Section 12. Deux cas sont possibles pour la variable binaire : e e e 1. d´ finissons la variable binaire yij . u e D´ montrons l’´ quivalence. on peut ecrire ceci par la condition suivante : e ´ soit ti + di ≤ tj si i est r´ alis´ e avant j e e tj + dj ≤ ti si j est r´ alis´ e avant i e e (12. le syst` me (12. sa dur´ e.4) par les contraintes suivantes :   ti + di ≤ tj + M (1 − yij )  t + dj ≤ ti + M yij (12.

Soit xi > 0.6). les variables binaires indiquant la pr´ sence d’un ingr´ dient dans le m´ lange. e On a donc bien que yi est une indicatrice de pr´ sence de l’ingr´ dient i dans le e e m´ lange. Un autre exemple.198 Chapitre 12. le nombre maximum d’ingr´ dients dans le m´ lange. Ce probl` me peut etre r´ solu par la programmation mixte z´ ro/un. La programmation en nombres entiers. par exemple. e . e e e e D´ montrons l’´ quivalence. par la contrainte (12. La condition (12.6) o` mi est une borne inf´ rieure sur la teneur de xi dans le m´ lange et Mi est une u e e borne sup´ rieure sur la teneur de xi dans le m´ lange. e e 2. Alors. la variable yi doit valoir 0. la variable yi doit valoir 1 et exprime bien que l’ingr´ dient i est dans le m´ lange. Autrement dit : e e e yi = 1 si xi > 0 0 si xi = 0 On introduit alors les contraintes suivantes : mi yi ≤ xi ≤ Mi yi et yi ∈ {0.3 M´ lange avec nombre limit´ d’ingr´ dients e e e Il s’agit egalement d’un probl` me g´ n´ rique conduisant a une formulation mixte ´ e e e ` enti` re.7) avec k. par les contraintes (12. Alors. d’un probl` me de m´ lange d’huiles o` cinq huiles e e u sont disponibles mais o` des contraintes techniques impliquent que seulement trois u huiles diff´ rentes peuvent etre pr´ sentes dans le m´ lange. est e ˆ e e celui du chargement de hauts fourneaux o` le nombre de charbons disponibles u est souvent nettement sup´ rieur au nombre de charbons qui peuvent etre charg´ s e ˆ e simultan´ ment.2. d´ finissons la variable binaire yi e e e e indiquant la pr´ sence de l’ingr´ dient i dans le m´ lange. Si xi e ˆ e e note la quantit´ d’ingr´ dient i dans le m´ lange. e e La condition du nombre maximum d’ingr´ dients dans le m´ lange s’exprime e e alors simplement par : n yi ≤ k. 1} (12. 12. Soit xi = 0.7) exprimera donc bien que au plus k ingr´ dients seront pris e dans le m´ lange. Deux cas sont possibles pour la variable xi : 1. i=1 (12. Ce nombre etant limit´ par le nombre de portes de chargement du e ´ e haut fourneau. e e e e C’est le cas.6).

q. On peut alors ecrire la relation suivante pour le choix du diam` tre : ´ e x = 12y1 + 17y2 + 24y3 + 47y4 avec la contrainte qu’un seul diam` tre doit etre choisi : e ˆ y1 + y2 + y3 + y4 = 1 et bien sˆ r en imposant le caract` re binaire de chaque indicatrice : u e yi ∈ {0.3 Principe de la m´ thode de branch and bound e La m´ thode de “branch and bound” ou encore appel´ e m´ thode de s´ paration et e e e e evaluation que nous allons maintenant d´ crire est destin´ e a r´ soudre les probl` mes ´ e e ` e e en nombres entiers du type suivant : z ∗ = max cT x Ax ≤ b. . c’este ´ ˆ e e a-dire aux probl` mes comportant un certain nombre de variables enti` res et un ` e e certain nombre de variables continues. Cette m´ thode peut egalement etre appliqu´ e aux probl` mes avec variables binaires e ´ ˆ e e (z´ ro-un). 24 cm ou 47 cm.3. lors du dimensionnement d’une canalisation de transport e d’eau.8) fera en effet qu’une seule indicatrice vaudra un. on doit choisir parmi les valeurs suivantes pour le diam` tre : e 12 cm.4 La contrainte (12.c. En ` e effet. ∀i = 1. (12. on doit choisir sa capacit´ parmi les valeurs commerciales existant sur le e march´ .8) 12.2. Principe de la m´thode de branch and bound e 199 12. . 1}. d´ finissons la variable x comme etant le diam` tre choisi et d´ finissons yi une e ´ e e indicatrice du fait que le diam` tre num´ ro i a et´ choisi : e e ´e yi = 1 si x = di 0 si sinon.Section 12.4 Choix parmi un nombre discret de valeurs Dans beaucoup de probl` mes industriels. s. Par exemple. 17 cm. x ≥ 0 et entiers. On peut a nouveau mod´ liser ce choix par l’utilisation de variables binaires. lors du dimensionnement d’un appareile lage. Elle peut egalement etre appliqu´ e aux probl` mes mixtes (MIP). 2. .

La programmation en nombres entiers.4) appartient a la e ` ` r´ gion r´ alisable : e e ∗ z(4.200 Chapitre 12.c.    x1 + 2x2 ≤ 14. 4) = 15 × 4 + 50 × 4 = 260 ≤ zP N E . (12.q. pour e ` ` trouver une borne inf´ rieure.9) s.3. x2 ≥ 5. En effet. e e Comme l’objectif est de maximiser. l’optimum du probl` me ne pourra qu’ˆ tre e e sup´ rieur a la valeur de z en ce point. Par exemple. a ´ Question 1 : comment construire une borne inf´ rieure sur z ∗ ? e La r´ ponse a cette question est a la fois simple et difficile.3: Repr´ sentation de la r´ gion r´ alisable. e e e e ` (3) x2 (2) P0 P1 P2 P3 (1) 5 4 z = 150 3 2 1 0 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 x1 Figure 12. e e e Remarquons qu’une fa¸ on de r´ soudre le probl` me serait de construire une c e e borne sup´ rieure sur z ∗ et une borne inf´ rieure sur z ∗ et ensuite de raffiner ces e e bornes jusqu’` les egaliser. Nous illustrons la m´ thode sur l’exemple suivant tir´ de Norbert et al [15] dont e e on a l´ g` rement modifi´ la fonction objectif : e e e z ∗ = max z = 15x1 + 50x2                 −x1 + 2x2 ≤ ≤ . le point (4.9). 0 et entiers La r´ gion r´ alisable est repr´ sent´ e a la figure 12. x1 x1 8. il suffit de donner une solution r´ alisable pour (12.

5 x2 = 4. Comme on maximise sur un ensemble r´ alisable plus large. Le “crit` re de choix de la variable de branchement” adopt´ ici est de prendre e e la variable la plus distante d’un entier. l’optimum e ainsi obtenu ne pourra qu’ˆ tre sup´ rieur a l’optimum du probl` me en nombres e e ` e entiers. Pas 1. e 12. Application a l’exemple ` 201 Cependant trouver en g´ n´ ral une solution r´ alisable pour un probl` me en nombres e e e e entiers n’est pas une mince affaire. Le choix de cette variable est e e heuristique. e est de prendre la variable la plus proche d’un entier. Question 2 : comment construire une borne sup´ rieure sur z ∗ ? e Une fa¸ on de r´ pondre a cette question est de r´ soudre le probl` me lin´ aire que c e ` e e e l’on obtient a partir de (12. Une fa¸ on simple de choisir cette variable est de e e c prendre la variable la plus distante d’un entier. Une alternative. il n’y a e . Dans notre exemple.4 Application a l’exemple ` Pas 0. e La seconde id´ e de la m´ thode de branch and bound est (comme le nom l’indique) e e d’op´ rer une s´ paration : la r´ gion r´ alisable va etre s´ par´ e en deux sous-r´ gions e e e e ˆ e e e dont aucune ne peut contenir la solution optimale non enti` re P0 . C’est aussi le premier pas de la m´ thode de branch and bound que nous e allons maintenant d´ crire sur l’exemple. e ∗ elle fournit une premi` re borne sup´ rieure sur z : e e z ∗ ≤ 305. on obtient comme solution de la relaxation lin´ aire le point not´ e e P0 a la figure 12. Brancher sur une variable non enti` re. il s’agit de la variable x1 .9) en laissant tomber les contraintes d’int´ gralit´ des ` e e variables.4.Section 12. Diff´ rents choix sont possibles et de ce choix peut d´ pendre l’efficacit´ e e e de la m´ thode de r´ solution. Cette s´ paration e e n´ cessite le choix d’une variable de s´ paration.3 : ` x1 = 4. Cette solution est inacceptable car les variables ne sont pas enti` res. R´ soudre la relaxation lin´ aire. parfois utilis´ e. Cependant. On va effectuer un branchement sur cette variable. e e Pour cet exemple. 75 z0 = 305. Comme x1 ne peut prendre que des valeurs enti` res.

Le nœud 1 est le mod` le ` e e e e original avec en plus la restriction x1 ≤ 4. 50 x2 = 4. e e e on imposera : soit xk ≤ N soit xk ≥ N + 1 En imposant s´ par´ ment l’une et l’autre conditions. x2 = 4. 5 x2 5 z3 = 290 x1 = 6 x2 = 4 z4 = ∞ Probl` eme non r´ ealisable Figure 12. On a ici num´ rot´ les nœuds e e e dans l’ordre o` ils ont et´ g´ n´ r´ s. Dans notre exemple. on obtient les deux solutions suivantes : e Noeud 1 : x1 = 4. Chaque nœud de cette figure correspond z 0 = 305 x1 = 4. 5 x2 4 4 x1 5 z2 = 300 x1 = 5 x 2 = 4. En g´ n´ ral si la variable choisie xk a la valeur fractionnaire N + .4.202 Chapitre 12. en e e e ´ . on obtient deux souse e mod` les. tandis que le nœud 2 correspond au mod` le original avec en plus la restriction x1 ≥ 5. Le nœud 0 au mod` le original. 5 z2 = 300. La programmation en nombres entiers. 75 x1 z1 = 285 x1 = 4 x 2 = 4. a un probl` me lin´ aire. un mod` le fils et un mod` le fille. aucune perte de g´ n´ ralit´ d’imposer que e e e soit x1 ≤ 4 soit x1 ≥ 5 Cependant imposer cette condition va eliminer la solution courante P0 de la relaxa´ tion lin´ aire. z1 = 285. Ce que l’on repr´ sente par une diae e e e gramme du type de celui de la figure 12.4: Arbre de branch and bound. u ´e e ee On peut maintenant r´ soudre les relaxations lin´ aires correspondant aux proe e bl` mes fils et fille. x2 = 4. Ceci n’est pas etonnant : on a. 5. Remarquez que les valeurs atteintes par la fonction objectif sont moins elev´ es ´ e que dans la relaxation lin´ aire pr´ c´ dente. Noeud 2 : x1 = 5.

z2 ) = 300. Le choix du nœud a diviser est a nouveau heuristique ` ` et peut a nouveau avoir une grande influence sur le temps total mis pour r´ soudre ` e le probl` me. ` Ici. e e Comme les deux sous-r´ gions forment une repr´ sentation contenant l’ensemble e e des solution enti` res. on a obtenu une solution enti` re dont la valeur correspone dante de la fonction objectif est 290. on choisit donc le nœud 2 et on r´ p` te le Pas 1. e e Pas 1.4. aucune des deux solutions n’est acceptable car toutes les deux comportent des parties fractionnaires. x2 = 4. On r´ sout e e e` e graphiquement les relaxations lin´ aires (voir figure 12. ajout´ des contraintes et donc restreint l’espace des solutions r´ alisables. Ce ` e e n’est pas etonnant vu que l’on rajoute de plus en plus de contraintes. au nœud 3. e e Ici seule la variable x2 est non enti` re. ´ .3) et on obtient les solutions e suivantes : Noeud 3 : x1 = 6. Pas 2. Diviser a nouveau un nœud fils ou fille en deux. Pour cet exemple. Application a l’exemple ` 203 effet. On la choisit donc pour op´ rer le branchement suivant : soit x2 ≤ 4 soit x2 ≥ 5 On ajoute s´ par´ ment chacune de ces contraintes aux contraintes du probl` me 2 e e e et on g´ n` re ainsi les nœuds 3 et 4. on peut en conclure que la borne sup´ rieure sur z ∗ est : e e z ∗ ≤ max(z1 . On va donc continuer en choisissant un des deux nœuds ` pour le diviser a nouveau. nous adoptons la r` gle de choix e e e heuristique suivante : Le “crit` re de choix du nœud a diviser” adopt´ ici est de prendre la la ree ` e laxation lin´ aire fournit la meilleure (c’est-` -dire la plus grande en cas de e a maximisation) valeur de la fonction objectif. e Remarquons aussi que le nœud 4 a conduit a un probl` me non r´ alisable. Choisir une variable pour brancher.4. e ´e On dit que le nœud 3 est coup´ . Ceci est illustr´ a la figure 12. Pour l’illustration de la m´ thode. On a une premi` re borne inf´ rieure sur la e e valeur optimale de la fonction objectif et on a donc que : 290 ≤ z ∗ Il est clair egalement qu’il n’y a aucune raison de continuer a diviser le nœud 3 ´ ` pour lequel la solution optimale du probl` me en nombres entiers a et´ obtenue. Noeud 4 : non r´ alisable e Noter que. A nouveau. z3 = 290.Section 12.

d’un point de vue algorithmique. il y a trois raisons de couper une branche dans l’arbre : 1. il n’y a pas de garantie de convergence de la m´ thode de branch and bound. Dans le ` e cas contraire. lorsque la valeur de la borne sup´ rieure est inf´ rieure a la valeur de la meile e ` leure solution enti` re obtenue (cas du nœud 1). On d´ tere e ` e mine la solution optimale comme etant la meilleure solution enti` re trouv´ e. trouv´ et aussi prouv´ que la solution du nœud 3 etait la solution e e ´ optimale du probl` me en nombres entiers. En effet. e En conclusions. 3. pour terminer. Il ´ e e s’agit du point P3 suivant : x∗ = 6 1 x∗ = 4 2 auquel correspond une valeur optimale de l’objectif de z ∗ = 290. que l’on peut egalement couper la branche du ´ nœud 1. dans ce cas. On a ainsi. On est ainsi garanti d’un nombre fini de branches dans l’arbre. Signalons. il ne sert a rien de continuer a diviser ce nœud.204 Chapitre 12. . lorsque la relaxation lin´ aire obtenue fournit une solution enti` re (cas du e e nœud 3). On n’a donc aucun espoir de trouver en poursuivant les e e calculs a la branche 1 de trouver une solution enti` re meilleure que 290. qu’il existe une seconde m´ thode g´ n´ rale pour r´ e e e e soudre les probl` mes en nombres entiers. pour terminer. la valeur de z1 = 285 est inf´ rieure a la borne inf´ rieure de 290 e ` e qui vient d’ˆ tre trouv´ e. Pour eviter ce e ´ probl` me. pour notre exemple. certaines impl´ mentations demandent une borne inf´ rieure et sup´ rieure e e e e sur chaque variable. La programmation en nombres entiers. Remarquons. on aurait du diviser la branche 1. On peut donc couper ` ` le nœud 4. La m´ thode est termin´ e puisqu’il n’existe plus de nœud a diviser. Ree e marquons cependant que. elle g´ n` re des plans qui “coupent” les solutions fractionnaires. e e e e e e Si la r´ gion r´ alisable de la relaxation lin´ aire n’est pas born´ e. Il s’agit de la m´ thode dite des plans coue e pants. En effet. lorsque la relaxation lin´ aire obtenue est non r´ alisable (cas du nœud 4). cette m´ thode s’av` re e e moins performante (sauf a exploiter la structure particuli` re du probl` me) que la ` e e m´ thode de “branch and bound” et n’est donc pas celle qui est impl´ ment´ e dans e e e les logiciels commerciaux de programmation mixte. e e 2. e Enfin terminons par les remarques g´ n´ rales suivantes.

il doit l’ˆ tre a hauteur de minimum e e e ` 5%. Probl` me d’affectation de lignes a´ riennes.8 % Le tableau 12. e ´ 12. une r´ action a haute temp´ rature u e ` e produit le coke. parmi divers emplacements disponibles (au nombre de 5).5 Exercices 12. on exige que la teneur du m´ lange en Silicium soit d’au plus e 1. permettant e d’avoir au maximum 4 charbons diff´ rents dans le m´ lange. e veut d´ terminer le m´ lange r´ pondant aux sp´ cifications qui soit de coˆ t e e e e u minimum.1.1: Teneurs en Si et prix des diff´ rents charbons. Par exemple.2 e u e repr´ sente le coˆ t de construction de chaque emetteur. De plus. e ` . La derni` re colonne du tableau 12. On suppose qu’il y a 8 charbons disponibles.5. Elle d´ sire affecter sa flotte d’avions e aux deux lignes int´ rieures ouvertes a la concurrence (les lignes OM et OT). Valencienne et Basieux). un ensemble d’´ metteurs de t´ l´ vision susceptibles de desservir ces e ee diff´ rentes villes au moindre coˆ t. De plus. on m´ lange des e e charbons dans un haut fourneau o` ensuite. Etant donn´ une r´ gion e ee e e comportant quatre villes (Lille. Une petite compagnie a´ rienne dispose de six avions de 150 places.5 % Charbon 3 17 1% Charbon 4 10 5% Charbon 5 13 1% Charbon 6 9 5% Charbon 7 15 2% Charbon 8 11 1.3.2. Exercices 205 12. si on construit l’´ metteur 1. On Charbon Prix Teneur Si Charbon 1 12 2% Charbon 2 14 2. si un e e charbon est pr´ sent dans le m´ lange. M´ lange de maximum 4 charbons.Section 12. on atteindra les e ville de Lille et Dunkerque et son coˆ t de construction est de 25. on u veut savoir o` implanter. Formuler le probl` me.5 % Tableau 12.1 reprend les prix et teneur en Si des charbons. Ces charbons sont entr´ s par des bandes porteuses qui sont au nombre de 4. Pour produire du coke. Localisation optimale d’´ metteurs de t´ l´ vision. Dunkerque. Les autres informae u ´ tions donn´ es dans le tableau concernent les villes accessibles par l’´ metteur e e s’il est construit. ´ ` u e e e 12. u On demande d’´ crire le programme correspondant a la d´ termination du e ` e nombre d’´ metteurs a construire afin que chaque ville soit desservie par au e ` moins un emetteur et ceci a coˆ t d’investissement total minimum.

Consid´ rons le probl` me d’organisation des toure e e e n´ es de v´ hicules pour la collecte des d´ chets. u etc.4.5. Ville ´ Emetteur 1 ´ Emetteur 2 ´ Emetteur 3 ´ Emetteur 4 ´ Emetteur 5 Lille 1 1 Dunkerque 1 Valencienne Basieux Coˆ t u 25 1 30 15 1 1 35 90 1 1 1 1 1 Tableau 12. Le coˆ t marginal (frais variables tels que le carburant. ≤ 20. e e 12. e u (a) Formuler math´ matiquement le probl` me de la meilleure affectation e e de la flotte de cette compagnie. ≤ 7. ≥ −14.206 Chapitre 12. x1 x1 3x1 x1 4x1 2x1 x1 + x2 + x2 − x2 − 4x2 + x2 − x2 . les taxes d’atterrissage. . et de 200 sur la ligne OT. x2 ≥ 1. La programmation en nombres entiers. 1 dans la ville 3 et 4 dans la ville 4. Tourn´ es de v´ hicules. . La collectivit´ locale dispose e e e e de 12 v´ hicules de collecte r´ partis comme suit : 4 dans la ville 1. Les temps de trajets entre ces .2: Accessibilit´ des villes a partir des emetteurs. ≥ 0 et entiers R´ soudre par la m´ thode de branch and bound en r´ solvant les relaxations e e e lin´ aires de mani` re purement graphique. 3 dans la e e ville 2. ) d’un voyage sur la ligne OM est de 4 et de 3 sur la ligne OT. e ` ´ Le nombre de passagers d´ sirant effectuer chaque jour un parcours sur la e ligne OM par cette nouvelle compagnie est 500.c. ≥ −3. On d´ sire minimiser le coˆ t d’exploitation en satisfaisant la demande. e e 12. M´ thode de branch and bound. (b) R´ soudre par la m´ thode de branch and bound en r´ solvant chaque fois e e e la relaxation lin´ aire de mani` re purement graphique.q. Soit le probl` me en nombres entiers e e suivant : z ∗ = max s.

il suffit d’assurer la e ` e coupe transversale d’un certain nombre de bobines m` res.3. e e (b) R´ soudre au moyen du solveur d’Excel. e e (a) Formuler le probl` me comme un probl` me en nombres entiers. e 12. par exemple. e e e Leur clients peuvent leur r´ clamer des rouleaux de diverses largeurs et de diverses longueurs. Les papetiers fabriquent des rouleaux de papier e e dont la largeur est fix´ e par les caract´ ristiques des machines de production. Exercices villes et l’incin´ rateur sont les suivants : e Vers ville 1 ville 2 ville 3 De la ville 1 0 10 ∞ De la ville 2 10 0 5 De la ville 3 ∞ 5 0 De la ville 4 ∞ ∞ 5 De l’incin´ rateur e 45 ∞ 20 ville 4 incin´ rateur e ∞ 45 ∞ ∞ 5 20 0 ∞ ∞ 0 207 (a) Repr´ senter sous forme d’un graphique le r´ seau de transport. D´ coupe de bobines m` res. La largeur des bobines m` res e est de 215 cm et leur longueur de 250 m. e e e (c) R´ soudre au moyen du solveur d’Excel. e deux de largeur 64 et deux de largeur 35. combiner trois e coupes de largeur 64 cm dans la mˆ me bobine. e e il y a des pertes connues sous le nom de chutes. par exemple. Pour satisfaire e les commandes accept´ es.Section 12. Comme il est fr´ quent que ni la largeur ni la longueur e des bobines m` res ne soient des multiples de celles de rouleaux command´ s. e .3: Commandes accept´ es. On veut d´ terminer comment satisfaire les commandes e accept´ es avec le minimum de bobines m` res. Les commandes accept´ es par le e papetier sont reprises au tableau 12.5. Toutes les possibilit´ s sont reprises e au tableau 12. le papetier peut.6. Comme la longueur des rouleaux Largeur (en cm) longueur (en m) nombre de rouleaux 64 250 360 60 250 180 35 250 180 Tableau 12.4. e e (b) Formuler le probl` me de minimisation du temps total pour aller a l’ine ` cin´ rateur comme un probl` me en nombres entiers sur r´ seau. mais aussi. e command´ s est identique a celle des bobines m` res.

Il y a un effectif initial de 32 ouvriers et un ´ stock initial de 0. Ceci afin de faire face aux demandes du d´ but du trimestre suivant. pour des raisons commerciales. on souhaite avoir un niveau minimum de stock en fin de chaque trimestre. On fera attention a bien e ` distinguer les variables ind´ pendantes des variables d´ pendantes. On suppose qu’un ouvrier e Trimestre Demande Stock minimum Jours 1 180 000 55 000 62 2 400 000 85 000 64 3 190 000 50 000 55 4 390 000 100 000 59 Tableau 12. Optimisation du plan directeur de production Une soci´ t´ voudrait etablir ee ´ son plan directeur de production. Ce niveau minimum est donn´ e e au tableau 12. La programmation en nombres entiers. u u u (a) Formuler le probl` me comme un probl` me lin´ aire. La demande pour les 4 ` u prochains trimestres est donn´ e au tableau 12. peut produire 150 unit´ s par jour ouvrable.5.7. Largeur 1 2 3 4 5 6 64 3 2 2 1 1 1 60 0 1 0 2 1 0 35 0 0 2 0 2 4 Chute 23 27 17 31 21 11 7 8 9 10 0 0 0 0 3 2 1 0 1 2 4 6 0 25 15 5 Tableau 12. e e . c’est-` -dire les quantit´ s a produire chaque a e ` trimestre ainsi que les ressources a mobiliser chaque trimestre pour pouvoir ` satisfaire la demande a coˆ t total annuel minimum. Le coˆ t d’embauche d’un ouvrier est de 20 000 euros. 12.5.208 Chapitre 12.4: Modes de coupe. de mani` re a ce que l’effectif du mois soit suffisant pour satisfaire e ` la demande (aucune rupture de stock n’est permise) a coˆ t total minimum ` u (somme du coˆ t d’embauche. Le nombre de jours ouvrables est e egalement repris au tableau 12.5. On suppose que les licenciements et les embauches de personnel ne peuvent se r´ aliser qu’en d´ but de chaque e e trimestre. Le coˆ t de stockage d’une unit´ u u e pendant un trimestre est de 10 euros. Les temps partiels sont permis.5: Optimisation du plan directeur de production. e e e (b) R´ soudre au moyen du solveur d’Excel. De plus. Le u coˆ t de licenciement est de 50 000 euros. du coˆ t de licenciement et du coˆ t de stockage). On demande de d´ terminer les engagements et licenciements d´ but de chaque e e trimestre.

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σ) P (X > S ∗ ) = 211 . σ) Politique optimale en stock a rotation non nulle : ` S ∗ tel que P (X > S ∗ ) ≤ S ∗ tel que cp cr + cp 2 ≤ P (X > S ∗ − 1) cp cr + cp 2 si X ∼ Poisson(λ) si X ∼ N (µ.Annexe A Formulaire pour la gestion de production A. σ) et Ir (S) = nombre moyen de demandes non satisfaites : Ir (S) = λP (X > S − 1) − SP (X > S) Ir (s) = σg(tS ) avec : tS = ¯ S−X σ Politique optimale en stock a rotation nulle : ` S ∗ tel que P (X > S ∗ ) ≤ S ∗ tel que cp ≤ P (X > S ∗ − 1) cp + cr cp P (X > S ∗ ) = cr + cp si X ∼ Poisson(λ) si X ∼ N (µ.1 La gestion calendaire de stock Cout de gestion : ˆ C(S) = cp Ip (S) + cr Ir (S) (+cc 1) e e avec Ip (S) = stock moyen poss´ d´ : ¯ Ip (S) = S − X + Ir (S) (cas de stock a rotation nulle) ` Ip (S) = S− ¯ X 2 + Ir (S) 2 (cas de stock a rotation non nulle) ` si X ∼Poisson(λ) si X ∼ N (µ.

exprim´ en ann´ e. Formulaire pour la gestion de production Cons´ quences economiques du choix : e ´ • coˆ t de gestion : u C(S) = cr Ir (S) + cp Ip (S) (+cc 1) • marge nette moyenne : ¯ B(S) = mu X − C(S) avec mu . la marge unitaire. e e . stock moyen poss´ d´ .212 Annexe A. u = demande annuelle. e e e Calcul du stock moyen poss´ d´ et du nombre moyen de commandes : e e Ip (q ∗ ) = q∗ D et Ic (q ∗ ) = ∗ 2 q Cout de gestion en univers certain : ˆ C(q ∗ ) = cc Ic (q ∗ ) + cp Ip (q ∗ ) = cc avec Ic (q) Ip (q) D q∗ = = = = D q∗ + cp q∗ 2 nombre moyen de commandes par an. e e demande annuelle.2 La gestion par point de commande Niveau optimal de commande optimal : q∗ = avec cp D 2cc D cp = coˆ t unitaire de possession durant un an en stock. quantit´ optimale command´ e. Point de commande optimal : s∗ = DL avec L = d´ lai d’approvisionnement. A.

Dans le cas de la loi Poisson.2. D u avec cp . le point de commande s est d´ termin´ par (cas e e de la rotation non nulle) : s∗ tel queP (XL > s∗ ) ≤ cp cr + cp 2 ≤ P (XL > s∗ − 1) Cons´ quences economique du choix : e ´ • Le stock de s´ curit´ est la diff´ rence entre le point de commande et la dee e e mande moyenne durant L : s∗ − DL • Le nombre de commandes par an est d´ termin´ par : e e Ic (q) = D q • Le nombre moyen de ruptures par commande. not´ Ir . le coˆ t unitaire de possession entre deux commandes : cp = c p La demande XL durant L suit une loi Normale de moyenne : µL = Lµ et de 2 variance : σL = Lσ 2 . La gestion par point de commande Cout de gestion en cas de demande al´ atoire : ˆ e C(s. q) La quantit´ economique q est d´ termin´ e par : e´ e e q∗ = 2cc D ¯ avec D = X cp 213 Le point de commande s est d´ termin´ en utilisant la gestion calendaire pendant e e le d´ lai d’obtention L (cas de la rotation non nulle) : e P (XL > s∗ ) = cp cr + cp /2 q∗ . se calcule par la e c formule de la gestion calendaire : c Ir (s) = λP (XL > s − 1) − sP (XL > s) c Ir (s) = si XL ∼Poisson(λ) si XL ∼ N (µL . q) = cc Ic (q) + cp Ip (s. q) + cr Ir (s.Section A. σL ) σL g(tS ) avec tS = ¯ s − XL σL .

3 Les techniques de juste a temps ` D´ termination du nombre d’´ tiquettes : e e (1 + α)Cu Tr + Qe k consommation du poste aval en unit´ s par minute. ´ e la capacit´ d’un conteneur. e temps de r´ action du syst` me. q) = Ic (q) × Ir (s) • Le stock moyen poss´ d´ en cas de ventes manqu´ es perdues : e e e Ip (s. = temps total requis par un article. RE = avec n c T A.4 ´ Equilibrage d’une chaˆne de production ı nc − T nc = nombre de postes de travail. e taille economique des lots fabriqu´ s en amont. = temps d’un cycle. 2 2 • Le stock moyen poss´ d´ en cas de ventes manqu´ es diff´ r´ es : e e e ee Ip (s.214 Annexe A. q) = DL c q + (s − DL) + I (S). q) = I c (s) q + (s − DL) + r . . Formulaire pour la gestion de production • Le nombre moyen de ventes manqu´ es par an s’´ l` ve donc a : ee ` e c Ir (s. e e Ne ≥ avec Cu Qe k Tr α = = = = = A. e = taux d’actualisation annuel.5 Calcul d’annuit´ s e n t=1 1 1+i t = 1 − (1 + i)−n i avec n i = nombre d’ann´ es. e e marge de s´ curit´ . 2 2q r A.

3 0.0047 0.0175 0.0001 0.0001 0.0952 0.1393 0.35 0.0011 0.0000 0.0102 0.0000 0.0003 0.0000 0.0265 0.15 0.1 0.0000 0.0000 0.3297 0.0000 0.05 0.0000 0.0000 0.0487 0.0754 0.0000 0.0488 0.3935 0.0005 0.0144 0.0022 0.0000 0.5 0.0055 0.2592 0.4 0.2212 0.0000 Donne la probabilit´ P [Poisson(λ) > x] e 215 .2 0.3624 0.0079 0.0002 0.0000 0.25 0.0036 0.0018 0.45 0.0000 0.0001 0.2953 0.0000 0.0012 0.0000 0.0012 0.0000 0.1 x 0 1 2 3 4 5 Table de la loi Poisson(λ) λ 0.0000 0.0000 0.Annexe B Tables pour la gestion de stocks B.0902 0.0616 0.0000 0.0005 0.0000 0.0002 0.0008 0.1813 0.0001 0.0369 0.0109 0.0000 0.

0073 0.0002 0.0656 0.0023 0.0185 0.0000 0.0000 0.0058 0.0000 0.0000 0.0001 0.0000 0.0045 0.0008 0.5276 0.0000 0.0000 0.0034 0.7 0.0001 0.0283 0.5034 0.6321 0.0000 0.75 0.55 0.0009 0.0003 0.0000 0.0000 0.0186 0.0000 0.1912 0.1734 0.6 0.0001 0.0018 0.1057 0.2093 0.0006 0.0000 0.4231 0.0000 0.0190 0.0549 0.0037 0.5934 0.0000 1.0000 0.0003 0.9 0.0000 1 0.0341 0.0004 0.0003 0.65 0.5507 0.85 0.0000 0.2642 0.7769 0.0000 0.1386 0.0000 0.0000 0.8 0.4512 0.0000 0.0002 0.2275 0.0006 0.0111 0.0000 0.0231 0.1219 0. Tables pour la gestion de stocks λ x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 0.0000 0.1912 0.0001 0.0405 0.4780 0.1558 0.0629 0.0000 0.5 0.0803 0.0000 0.0025 0.0000 Donne la probabilit´ P [Poisson(λ) > x] e .0044 0.0011 0.0474 0.0000 0.0135 0.0091 0.4422 0.0000 0.0000 0.216 Annexe B.5726 0.0014 0.

0002 0.0000 0.2746 0.0839 0.0000 6 0.0081 0.0000 0.0099 0.1088 0.0088 0.0003 0.0000 0.1.9933 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0866 0.7350 0.0001 0.5 0.0426 0.0000 0.7983 0.0110 0.3712 0.0000 0.0000 0.Section B.0000 0.0033 0.0010 0.9975 0.0668 0.6310 0.0001 0.1905 0.0166 0.1429 0.8753 0.2378 0.2424 0.9889 0.0003 0.0014 0.0045 0.1056 0.9959 0.0007 0.0000 6.1528 0.9179 0.0000 3 0.0000 0.4634 0.5 0.0006 0.3840 0.0339 0.0001 0.0000 0.0024 0.0038 0.9826 0.8641 0.0045 0.0000 4.0000 0.0171 0.4711 0.5665 0.0000 0.0042 0.6577 0.0000 0.0267 0.1226 0.0420 0.9734 0.0000 0.9502 0.0001 0.2971 0.0000 0.0000 0.0000 0.0012 0.2084 0.0000 0.0142 0.0000 0.9570 0.9596 0.4679 0.7127 0.0681 0.0003 0.0538 0.0000 4 0.5 0.0000 0.0005 0.8488 0.0000 0.9389 0.9380 0.0028 0.0067 0.0000 0.0030 0.9116 0.0002 0.0020 0.0527 0.4735 0.0511 0.5768 0.0000 3.0000 0.3528 0.0000 0.0000 0.0011 0.5 0.1334 0.0011 0.0000 0.3233 0.2560 0.0000 5 0.0017 0.6792 0.0001 0.1424 0.0839 0.0253 0.8882 0.0335 0.0000 0.8647 0.8009 0.9817 0.0002 0.5 0.0000 0.9084 0.0000 0.0071 0.7619 0.1689 0.3272 0.0160 0.5940 0.9985 0. Table de la loi Poisson(λ) λ x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 2 0.0055 0.0000 0.3140 0.0000 0.0008 0.8264 0.0001 0.7149 0.0653 0.0137 0.0119 0.0002 0.2149 0.0201 0.0001 0.0003 0.0000 0.5595 0.0036 0.0001 0.0000 0.0011 0.0003 0.1847 0.1107 0.0000 2.0000 0.3937 0.0004 0.0000 0.0000 0.0318 0.9698 0.0000 0.7763 0.0002 0.0000 217 Donne la probabilit´ P [Poisson(λ) > x] e .0009 0.0000 0.0000 0.0000 5.0000 0.4562 0.0403 0.5543 0.0000 0.0214 0.0000 0.0001 0.9887 0.6425 0.0000 0.

0001 0.9970 0.0000 0.0216 0.2709 0.0128 0.0600 0.0000 0.6468 0.6595 0.0000 0.0004 0.9924 0.9788 0.0342 0.2280 0.9897 0.1556 0.0003 0.0005 0.0076 0.4170 0.7483 0.8270 0.9951 0.0057 0.9999 0.0002 0.8679 0.0000 0.3113 0.0020 0.6528 0.8568 0.9797 0.7932 0.9849 0.0322 0.9597 0.0000 0.0000 13 1.0000 0.0020 0.0001 0.0000 0.0270 0.0000 0.0000 0.0213 0.0000 9 0.9994 0.0003 0.0173 0.0487 0.0630 0.0001 0.0000 0.0008 0.0000 0.0000 0.7438 0.0985 0.0000 0.6672 0.0000 0.218 Annexe B.0002 0.5384 0.0103 0.0004 0.9977 0.0000 0.0000 0.1645 0.4754 0.8843 0.0000 0.0005 0.2084 0.0093 0.0000 0.9995 0.9699 0.5421 0.9797 0.1119 0.3249 0.9004 0.9991 0.0000 0.0003 0.0177 0.0000 0.0002 0.1460 0.0020 0.9182 0.9893 0.5369 0.2940 0.0001 0.2366 0.0000 12 1.0141 0.0111 0.6993 0.0000 0.9998 0.0638 0.3380 0.0000 0.8504 0.0046 0.0000 0.0004 0.0177 0.0835 0.1695 0.0427 0.1242 0.4013 0.0000 0.0001 0.0000 0.0335 0.0000 0.0000 0.0011 0.0053 0.9256 0.9953 0.9998 0.0559 0.0000 0.9214 0.0274 0.0000 0.0415 0.0010 0.0000 0.9625 0.6082 0.0000 0.9927 0.7586 0.9907 0. Tables pour la gestion de stocks λ x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 7 0.9704 0.9741 0.9988 0.2364 0.1970 0.0000 0.9997 0.0000 9.0003 0.0792 0.9999 0.7680 0.0000 0.0047 0.7313 0.0024 0.0000 0.0030 0.0000 0.9999 0.0000 0.9576 0.0698 0.6218 0.1095 0.9938 0.0035 0.9995 0.0138 0.5 0.0514 0.0000 10 1.4207 0.0000 0.5 0.0001 0.8342 0.4240 0.4270 0.1019 0.4782 0.0000 0.0001 0.0001 0.5503 0.0374 0.0001 0.0000 0.0000 0.0009 0.3032 0.0000 8.3185 0.0000 0.9862 0.1355 0.9002 0.0000 0.0739 0.0013 0.0000 0.3470 0.4126 0.0001 0.0250 0.1378 0.0015 0.0000 0.0000 0.0000 0.0066 0.0010 0.5470 0.9409 0.4075 0.0533 0.5401 0.0089 0.9105 0.8351 0.0007 0.0007 0.0909 0.0000 0.9460 0.9851 0.0002 0.0010 0.0072 0.9989 0.0000 0.9972 0.0000 0.0926 0.9963 0.0001 0.0000 Donne la probabilit´ P [Poisson(λ) > x] e .7798 0.0000 0.1013 0.2236 0.9542 0.9115 0.9992 0.6144 0.2480 0.0000 7.0000 1.2187 0.7576 0.3547 0.0000 0.0000 0.1841 0.6866 0.0016 0.8699 0.9981 0.1513 0.6761 0.9707 0.0007 0.8450 0.5 0.9998 0.0000 0.0037 0.0082 0.2834 0.0043 0.9988 0.5443 0.0000 8 0.0116 0.8088 0.9450 0.9329 0.0427 0.0000 0.0143 0.0000 0.9958 0.0016 0.0024 0.0000 0.0030 0.0270 0.0005 0.0061 0.0023 0.0000 0.4769 0.0000 0.1636 0.0040 0.0000 11 1.0220 0.0001 0.

0041 0.6285 0.2693 0.0000 0.0000 1.9696 0.0010 0.3450 0.0001 0.0288 0.2637 0.0000 0.9900 0.0003 0.0000 0.7324 0.9739 0.0327 0.0005 0.4340 0.0093 0.0003 0.0002 0.0075 0.9858 0.9684 0.0830 0.5314 0.9226 0.9995 0.0050 0.4319 0.9301 0.0059 0.9379 0.0018 0.0000 1.8243 0.0000 17 1.7255 0.0007 0.0013 0.1248 0.0892 0.9991 0.7991 0.0112 0.3359 0.6249 0.0000 0.0000 15 1.9997 0.0000 0.9945 0.8906 0.0014 0.0000 1.0000 1.0033 0.4378 0.0002 0.0000 0.0001 0.3306 0.1011 0.0367 0.0006 0.5343 0.9780 0.1385 0.9946 0.2441 0.0017 0.0000 0.4360 0.0033 0.0000 1.3407 0.9874 0.0195 0.0000 0.7919 0.1878 0.0000 0.4296 0.8815 0.1945 0.0062 0.0000 18 1.1449 0.0000 0.0683 0.0103 0.1.8152 0.0006 0.0173 0.0001 0.0446 0.0000 1.9996 0.0223 0.8730 0.0633 0. Table de la loi Poisson(λ) λ x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 14 1.9986 0.0011 0.9567 0.0004 0.9929 0.9626 0.0001 0.0000 1.0000 0.0001 0.0001 0.9820 0.1174 0.0001 0.0000 16 1.5333 0.0000 0.2511 0.0000 1.5356 0.7192 0.Section B.0131 0.0000 1.0167 0.0000 0.0152 0.0000 0.6415 0.9993 0.7400 0.9998 0.5323 0.0088 0.0000 1.9153 0.9998 0.9979 0.2577 0.0026 0.0252 0.9999 0.0027 0.8574 0.0004 0.3491 0.0582 0.1318 0.6368 0.9971 0.9990 0.9924 0.0282 0.0000 0.0002 0.0531 0.1728 0.0000 0.0001 0.9960 0.0009 0.1805 0.9972 0.0479 0.9846 0.8069 0.0050 0.0022 0.2009 0.9982 0.0953 0.6325 0.0000 1.0765 0.0000 0.0000 0.7133 0.0000 0.9999 0.0000 219 .0000 0.9451 0.0406 0.8650 0.9509 0.0000 0.9999 0.9083 0.

2389 0.0202 0.0024 0.2514 0.0043 0.0010 Donne la probabilit´ P (Z > zi + zj ) e .9 3.0228 0.0132 0.0013 0.220 Annexe B.1736 0.1190 0.0047 0.0401 0.0020 0.2 1.0571 0.1788 0.3669 0.2611 0.3336 0.0125 0.0485 0.2676 0.0344 0.0233 0.0023 0.0075 0.3483 0.0116 0.0055 0.0059 0.0869 0.0351 0.1 2.1660 0.3783 0.0040 0.3 2.4801 0.0102 0.4721 0.1379 0.0853 0.0048 0.0465 0.0436 0.0 2.7 1.0537 0.0294 0.5 1.0418 0.0384 0.0274 0.0089 0.3859 0.4286 0.0606 0.4129 0.2177 0.0035 0.0392 0.0668 0.0793 0.0314 0.0 0.4602 0.1867 0.2236 0.1056 0.1841 0.0934 0.0244 0.4 0.0985 0.0778 0.3015 0.0021 0.0359 0.0594 0.1611 0.4761 0.0015 0.4168 0.3372 0.1112 0.4522 0.1003 0.3121 0.0336 0.4880 0.2 0.0179 0.2358 0.0582 0.2090 0.1469 0.07 0.1922 0.1314 0.00 0.0446 0.1170 0.0044 0.0037 0.1401 0.0475 0.0139 0.09 0.0301 0.1 1.3085 0.2420 0.08 0.0051 0.0084 0.6 0.3050 0.0250 0.1271 0.1038 0.1151 0.0885 0.4207 0.0017 0.6 2.0838 0.0 Table de la loi normale Z ∼ N (0. 1) zj 0.2148 0.0427 0.8 1.0027 0.0197 0.0207 0.4052 0.0375 0.8 2.0808 0.0212 0.0026 0.1685 0.05 0.0057 0.3897 0.4681 0.0526 0.0054 0.0735 0.0154 0.0010 0.8 0.3632 0.7 0.1357 0.06 0.4840 0.0256 0.4404 0.4641 0.0068 0.0011 0.3936 0.0188 0.5000 0.0096 0.0052 0.3300 0.0026 0.0170 0.0021 0.0018 0.3821 0.2981 0.0823 0.0011 0.3409 0.0104 0.4247 0.0143 0.1814 0.2266 0.0082 0.2946 0.4090 0.2810 0.0078 0.1210 0.0060 0.0119 0.1635 0.0049 0.2 2.2033 0.2451 0.0217 0.0749 0.5 2.0073 0.0087 0.2843 0.0764 0.0136 0.3557 0.3974 0.0031 0.0028 0.3520 0.0 1.4562 0.0033 0.0013 0.0038 0.0091 0.1539 0.1762 0.0036 0.2296 0.0548 0.4920 0.3 1.2743 0.0721 0.0041 0.0239 0.0901 0.2327 0.0011 0.3745 0.0643 0.0495 0.2877 0.9 2.1492 0.1335 0.4 1.0505 0.0630 0.2206 0.4364 0.02 0.0329 0.0694 0.1251 0.0032 0.2776 0.2709 0.3707 0.0107 0.0262 0.0013 0.0129 0.0071 0.1562 0.0322 0.1292 0.1 0.0618 0.6 1.0014 0.0174 0.0951 0.3594 0.2643 0.0023 0.4483 0.0015 0.0268 0.0019 0.0019 0.1075 0.2061 0.0069 0.0113 0.1711 0.0367 0.0030 0.1949 0.0018 0.03 0.0968 0.1446 0.4 2.2578 0.0094 0.0516 0.0014 0.1587 0.3228 0.1515 0.3192 0.0034 0.0158 0. Tables pour la gestion de stocks B.0222 0.0122 0.0012 0.04 0.1020 0.0192 0.0110 0.1894 0.0708 0.3446 0.0146 0.2119 0.0066 0.2546 0.0150 0.1131 0.0655 0.01 0.9 1.0918 0.0064 0.0012 0.1977 0.4325 0.4013 0.0045 0.0099 0.0183 0.2912 0.0016 0.0681 0.1423 0.0287 0.0016 0.0162 0.2 P zi 0.4960 0.3 0.2483 0.3264 0.0025 0.0062 0.0409 0.0029 0.0307 0.0022 0.1093 0.1230 0.0039 0.2005 0.0559 0.0455 0.4443 0.0166 0.5 0.0080 0.3156 0.0281 0.7 2.

5855 1.5293 1.5304 0.8054 0.1599 1.0666 0.6909 0.4244 0.6840 0.5363 0.5915 2.5792 0.5107 1.5949 1.9704 2.5 -0.5013 1.0202 2.8658 0.5 -2.0333 0.5424 0.3037 2.5069 0.0672 1.3 -2.7758 1.Section B.3186 1.4225 2.8607 2.4736 1.9 -1.3632 2.7088 1.4509 0.7708 2.5855 0.3006 1.0183 1.2049 2.0403 2.5387 1.0476 1.4840 0.7 -2.2828 1.0004 0.9 -2.0499 0.4897 0.4954 0.8504 0.7686 0.8107 2.4183 1.4349 0.05 3.8429 0.7508 2.0505 2.0702 2.9440 0.8240 1.1002 1.4920 2.8916 1.6115 2.0903 2. Table pour le calcul de Ir (S) 221 B.4425 2.3365 1.9680 0.0868 1.7209 2.2146 2.3 -0.6 -2.8805 2.2 -0.3636 1.0104 2.2650 1.0084 1.0280 1.4092 1.5020 2.8 -1.5606 0.2209 1.5318 2.5667 1.5011 0.2938 2.2641 2.5419 2.1064 2.2543 2.8308 2.0582 0.0304 2.9202 0.9045 0.3909 1.8625 1.4458 1.1 -2 -1.9923 0.7809 2.5574 1.4126 2.6896 1.7760 0.0574 1.0833 1.6612 2.8277 0.7661 1.5186 0.8820 1.7 -1.8335 1.0250 0.1773 1.9904 2.8889 0.6327 1.3546 1.4326 2.6043 1.6636 0.5218 2.1 0 .9 -0.3929 2.3234 2.4274 1.6704 0.6138 1.00 3.8 -2.04 3.03 3.3828 2.3726 1.8047 1.6312 2.4141 0.1087 1.9842 0.9792 1.7853 1.6232 1.1859 1.1949 2.9305 2.0415 0.0086 0.7906 0.3 -1.5730 0.3096 1.9004 2.2561 1.9360 0.7328 0.6239 0.5545 0.5817 2.0603 2.9499 1.4821 2.0168 0.6174 0.2246 2.5918 0.1947 1.2 -1.8353 0.5127 0.0378 1.1753 2.7471 0.7833 0.3531 2.8735 0.1457 2.3455 1.8203 0.3818 1.2344 2.7 -0.5200 1.2121 1.4090 0.6436 0.6414 2.7909 2.8506 2.7187 0.1513 1.8529 1.1428 1.2740 2.4721 2.7309 2.4456 g(tS ) ti -3 -2.6503 0.3434 2.1 -1 -0.8143 1.9519 0.1359 2.2296 1.9111 1.9987 1.2916 1.4624 2.5484 0.4297 0.6992 1.1654 2.8128 0.0918 1.7409 2.9599 0.9105 2.4 -2.5617 2.6370 0.4643 1.6 -0.9013 1.8207 2.4551 1.5120 2.6304 0.4784 0.1686 1.3 Table pour le calcul de Ir (S) tj 0.6811 2.7109 2.5479 1.2473 1.9694 1.4027 2.9597 1.06 3.9406 2.6772 0.7182 1.1342 1.4000 1.01 3.07 3.4 -1.7399 0.0005 2.6513 2.1852 2.2839 2.1171 1.4618 0.4829 1.6611 1.8812 0.0749 0.4673 0.9889 1.3.7257 0.1256 1.9305 1.5 -1.09 3.7608 2.4366 1.7951 1.5981 0.8723 1.9123 0.7614 0.6706 1.4728 0.02 3.2034 1.8967 0.5716 2.4402 0.1556 2.8433 1.6109 0.6014 2.8405 2.6978 0.0804 2.6569 0.9204 2.9760 0.6214 2.4 -0.9606 2.8705 2.8006 2.6422 1.7117 0.9402 1.4922 1.4524 2.6711 2.4564 0.8581 0.0771 1.7470 1.7374 1.9504 2.8 -0.6045 0.6516 1.5517 2.6 -1.1164 2.2 -2.9281 0.2739 1.2384 1.6801 1.3137 2.7542 0.7980 0.5668 0.1261 2.4040 0.7047 0.3334 2.3275 1.5761 1.2445 2.08 3.5245 0.9805 2.7566 1.3730 2.0967 1.3989 0.7279 1.8906 2.6910 2.7010 2.9207 1.4193 0.

0659 0.1245 0.0206 0.5 2.04 0.0052 0.0647 0.0039 0.0174 0.2555 0.3 0.0024 0.0005 0.2706 0.1606 0.0012 0.0015 0.0201 0.0573 0.0020 0.0261 0.0006 0.0046 0.0037 0.8 2.0092 0.3989 0.0343 0.0211 0.0475 0.0068 0.0040 0.0196 0.1312 0.1660 0.0158 0.0028 0.7 1.0011 0.0014 0.0003 0.0007 0.2863 0.0255 0.0849 0.0113 0.0436 0.0004 0.0699 0.0004 0.0336 0.2374 0.07 0.0133 0.5 1.03 0.0528 0.0227 0.0179 0.0004 0.0006 0.0123 0.0882 0.05 0.08 0.0400 0.0216 0.7 0.2445 0.6 2.1742 0.0034 0.2 1.0005 0.0009 0.0143 0.2784 0.2668 0.1887 0.2945 0.0025 0.2904 0.1453 0.0074 0.0004 0.0032 0.0072 0.0188 0.0329 0.3464 0.4 2.0005 0.2 2.1140 0.0009 0.0006 0.0027 0.0003 Donne g(tS ) = [f (tS ) − tS P (t > tS )] .0003 0.0267 0.0014 0.1947 0.0120 0.0067 0.0034 0.4 1.0006 0.0057 0.0866 0.0046 0.0083 0.0056 0.0232 0.9 1 1.0986 0.3744 0.0012 0.3284 0.1042 0.0383 0.0366 0.0313 0.0002 0.0009 0.0111 0.0418 0.0166 0.2339 0.0007 0.0099 0.1223 0.0049 0.0076 0.0009 0.3027 0.3793 0.1099 0.2203 0.0455 0.0170 0.0089 0.0071 0.0010 0.0756 0.2592 0.0029 0.4 0.0064 0.8 1.0061 0.0007 0.3697 0.1799 0.0151 0.0933 0.0351 0.0084 0.1429 0.2518 0.1289 0.8 0.0015 0.0140 0.2040 0.0561 0.0026 0.0358 0.00 0.1160 0.2 0.0833 0.2630 0.1060 0.0147 0.3418 0.3069 0.1857 0.0030 0.0465 0.1404 0.1917 0.0539 0.0915 0.1 2.2104 0.0713 0.0005 0.0025 0.01 0.0243 0.0038 0.0742 0.3 2.0005 0.1267 0.0049 0.3197 0.1 1.3111 0.3509 0.0596 0.0044 0.1335 0.3940 0.09 0.0034 0.0020 0.0161 0.0728 0.0004 0.0019 0.1004 0.0496 0.0017 0.0004 0.1202 0.0322 0.0009 0.0008 0.0968 0.0107 0.1181 0.6 1.0125 0.0008 0.0005 0.0153 0.0014 0.0222 0.0010 0.0008 0.0300 0.1633 0.1 0.0054 0.1554 0.2745 0.1119 0.1358 0.0609 0.0017 0.0287 0.0005 0.0009 0.02 0.0004 0.1771 0.1381 0.1714 0.9 2 2.2072 0.2824 0.0031 0.0017 0.0374 0.0409 0.0426 0.1528 0.0673 0.0013 0.0129 0.0024 0.3890 0.0043 0.0506 0.3602 0.0102 0.0087 0.0279 0.6 0.1080 0.2169 0.06 0.0018 0.0064 0.0020 0.3556 0.2481 0.1978 0.1503 0.1828 0.0094 0.0486 0.7 2.0004 0.0116 0.0006 0.0192 0.2986 0.0021 0.0011 0.0182 0.0274 0.0293 0.2304 0.0005 0.1580 0.0950 0.2136 0.2009 0.3 1.0238 0.0392 0.0686 0.0135 0.0771 0.0059 0.0584 0.0008 0.2270 0.3373 0.1686 0.0105 0.0016 0.1023 0.2236 0.0634 0.0002 0.0018 0.0899 0.0045 0.0041 0.3154 0.3240 0.0249 0.0621 0.222 g(tS ) ti 0 0.0516 0.0021 0.0078 0.0787 0.0446 0.3649 0. Tables pour la gestion de stocks tj 0.3841 0.1477 0.0818 0.5 0.0802 0.0026 0.0080 0.0037 0.9 3 Annexe B.3328 0.0097 0.0550 0.0307 0.0053 0.2409 0.

e` Teneur minimum en magan` se. Positivit´ . u e e c) Expression des contraintes : • • • • Bilan sur la quantit´ a produire (une tonne). B et C -nombre de milliers de tonnes de mangan` se ajout´ dans le m´ lange.1 Introduction 1. ee Positivit´ . e b) Expression de l’objectif : maximisation de la somme esp´ r´ e apr` s un ee e an.Annexe A Solutions finales des exercices A. e e e b) Expression de l’objectif : maximisation de la marge qui est la diff´ rence e entre le chiffre d’affaire et les coˆ ts d’achat et de fonte des minerais u ainsi que le coˆ t d’achat du mangan` se ajout´ . e Teneur minimum et maximum en silicium. e Int´ rˆ t minimum garanti de 5 % sur la somme disponible. e a) Choix des variables : -nombres de milliers de tonnes de minerais A.2 Probl` me de chargement de haut fourneau. c) Expression des contraintes : • • • • Respect de la quantit´ totale disponible. e 223 . B et C. e 1. e Quantit´ minimum investie sur B et C ensemble.1 Un probl` me de choix d’investissement e a) Choix des variables : les quantit´ s investies en euros dans A.

` e a) Choix des variables : nombre d’avions de type i affect´ s a la ligne j. • Satisfaction de la demande par ligne. e • Positivit´ .3 Probl` me de planification sur cout variable. e Positivit´ . e c) Expression des contraintes : • • • • Satisfaction de la demande.224 Annexe A. e e b) Expression de l’objectif : maximisation du profit net de coˆ t de transport. e ` b) Expression de l’objectif : minimisation de la somme des coˆ ts d’exploiu tation des lignes en fonction du type d’appareil. ` b) Expression de l’objectif : minimisation de la somme des coˆ ts de prou duction en heures suppl´ mentaires et de stockage. e 1. Capacit´ s de production en heures normales. e Limite des ingr´ dients disponible.4 Affectation a des lignes a´ riennes. • Caract` re entier des variables. e e Positivit´ . e 1. Solutions finales des exercices 1. e . c) Expression des contraintes : • Contrainte sur le nombre d’appareils disponibles de chacun des types.5 Production de denr´ es p´ rissables. e e a) Choix des variables : -nombre d’unit´ s fabriqu´ es par jour des produits P et Q. e e -nombre de kilos transport´ s par camionnette par jour. e e Capacit´ de la camionnette. u c) Expression des contraintes : • • • • Bilan sur les quantit´ s transport´ es. e -stock a la fin de chaque mois. e -nombre de kilos transport´ s par transporteur ind´ pendant par jour. e ˆ a) Choix des variables : -production en r´ gime normal par mois. e Capacit´ s de production en heures suppl´ mentaires. e -production en heures suppl´ mentaires par mois.

• Cas 2 : a<b sur M1 et b<a sur M2 : tf = 12 heures. e c) Ordre s’il y a un temps interm´ diaire de 2 jours : mˆ me ordre.2 Usinage de pi` ces sur des machines.6 Ajout d’un produit a la gamme. c) Diagrammes de Gantt : • Cas 1 : a<b sur les deux machines : tf = 13 heures. Ordonnancement en ateliers sp´cialis´s e e 1. e e 2. -Production de produits de luxe dans l’atelier B et C. ` a) Choix des variables : -production de produits standard dans l’atelier A.2 Ordonnancement en ateliers sp´ cialis´ s e e 2. b<a sur les deux machines. 225 b) Expression de l’objectif : maximiser la marge qui est la diff´ rence entre le e chiffre d’affaire. a a) Ordre de prise en compte des travaux : 26 25 30 27 28 29 ` b) Gain en nombre de jours par rapport a l’ordre d’arriv´ e : 3 jours. • Positivit´ . b<A sur M1 et a<b sur M2. e A. e e b) Enum´ ration de tous les cas possibles : e • • • • Cas 1 : Cas 2 : Cas 3 : Cas 4 : a<b sur les deux machines. B et C. a<b sur M1 et b<a sur M2.2. . e a) Pourquoi l’algorithme de Johnson ne s’applique pas ? L’algorithme de Johnson ne s’applique pas car les tˆ ches qui doivent a etre effectu´ es sur une mˆ me machine ne sont pas ind´ pendantes : il ˆ e e e faut d’abord r´ gler la machine avant d’usiner les pi` ces. u u e c) Expression des contraintes : • Capacit´ des ateliers.Section A.travaux publics.1 Bˆ timents . e • Limite de vente des produits. les coˆ ts de main d’oeuvre et les coˆ ts des mat´ riaux.

Solutions finales des exercices • Cas 3 : b<A sur M1 et a<b sur M2 : tf = 17 heures. {B. 2. • Cas 4 : b<a sur les deux machines : tf = 11 heures.5 jours < 10 jours. B} F E B A D C ` c) Illustrer a l’aide d’un diagramme de Gantt : tf = 8. {B}.3 Gestion calendaire de stock 3. {A}. B}.5 jours.226 Annexe A. A}. {A.1 Achat de pi` ces de rechange. A. 2. e .4 Ordonnancement avec trois ateliers. A} B A D C G Pour l’´ tudiant 2 : e {B.3 Gestion du temps pour la composition d’un travail de groupe. a) Calcul de l’ordonnancement : Place 1 2 3 4 5 Tˆ che 2 4 3 5 1 a b) Diagramme de Gantt : tf = 27. a) Ordonnancement qui minimise le temps de r´ alisation du travail ? e B A D C b) Ordonnancement qui minimise le temps de r´ alisation des 7 tˆ ches ? e a Pour l’´ tudiant 1 : e {A. ` d) Pourront-ils rendre le travail a temps ? oui car l’´ tudiant le plus lent e met 8. e ` a) Nombre optimal de pi` ces a commander : S ∗ = 3.

e ` Gestion calendaire de stock a rotation non nulle : S ∗ 30.80 u 3.5 Vente de sapins de No¨ l.5834 Calcul du stock moyen poss´ d´ : Ip (S) = 177. e ´ ` a) Gestion calendaire de stock a rotation non nulle (cas Normale) : S = 277. e e 3. b) Nombre moyen de ruptures par semaine : Ir (S) = 2.605. 7076.0233 e e Calcul du coˆ t de gestion du stock : C(S) = 2. Gestion calendaire de stock b) Calcul du nombre moyen de ruptures : Ir (S)= 0.63 euros.0275 e e c) Calcul du b´ n´ fice net : B(S) = 95.6 Ventes de fleurs.055 Calcul du stock moyen poss´ d´ : Ip (S) = 11.41 clients par semaine. .3. 227 ` a) Gestion calendaire avec stock a rotation nulle (cas Normale) : S ∗ = 32.Section A.82 e e 3.296 3.4 Vente de r´ veils electroniques.3 Vente de calculatrices. 15 b) Calcul du nombre moyen de ruptures : Ir (S) = 1.2917 e e c) Calcul du b´ n´ fice net : B(S) = 1 932.91 euros u Calcul du b´ n´ fice net : B(S) =109.2 Ventes d’hebdomadaires. b) Calcul du nombre moyen de ruptures : Ir (s) = 0. Soit 1. ` a) Nombre de bottes de fleurs a acheter : S ∗ = 13.152 e e Calcul du coˆ t de gestion du stock : C(S) = 10.4152 bottes par semaine. c) Nombre d’invendus : Ip (S) == 0.152 Calcul du stock moyen poss´ d´ : Ip (S) = 3.0233 Calcul du stock moyen poss´ d´ : Ip (S) = 2. b) Calcul du nombre moyen de rupture : Ir (S) = 0. 7076. Soit 5.09 euros e e 3. ` a) Gestion calendaire de stock a rotation non nulle (cas Poisson) : S ∗ = 16.

a) Gestion calendaire : S ∗ = 15 avec C(S) = 105. c c) nombre moyen de refus de vente par commande : Ir (s) = 1.5 Vente par correspondance.4 Gestion de stock par point de commande 4. 4. u 4. 88.4 Ventes de carafes a eau.3859.320 euros. a) Calcul du coˆ t de gestion actuel : C(500. Coˆ t de la politique optimale : C(300. . 12. a) Niveau de la commande optimale : q ∗ = 624.1 Gestion de l’approvisionnement du stock de transitors. e Conclusion : il vaut mieux utiliser la gestion par point de commande. q) = 525. b) Point de commande : s = 300. e a) Niveau de commande : q ∗ = 624. Gestion par point de commande : B(s.1045 4.48 u 4. b) Gestion par point de commande : q ∗ = 9 et s∗ = 5 avec C(s. u c) Le gain est de : 1.228 Annexe A.40 euros. b) Point de commande : s∗ = 15. 52. 687 = 634.400 euros.48. ` c) Nombre de ruptures a chaque commande : Ir (s) = 0. u b) Politique optimale : q ∗ = 300 et s∗ = 300. ` a) Niveau de commande : q ∗ = 55. 500) = 4. q) = 926. Servir d’interm´ diaire : B = 4 800.693 e e e) Coˆ t de gestion correspondant : C(s. c) Coˆ t de gestion : C(q) = 749. q) = 430.3 Vente de verre de cristal en univers al´ atoire.2 Vente de verre de cristal. Ce qui sur base annuelle (6 fois deux mois) donne : Ca = 6×105. c) Comparaison des b´ n´ fices dans les trois cas : e e Gestion calendaire : B(S) = 8 965. 300) = 2. q) = 9 074. Solutions finales des exercices A. b) Point de commande : s∗ = 418. d) Stock moyen poss´ d´ : Ip (s.920 euros.687.

5 9 11 13 - .1 Production d’engrenages. Le gain est donc u de : 1 200 − 855 = 345. e´ b) Plan de production et de stockage : t 1 2 3 4 5 6 7 8 Pt 110 0 110 0 0 110 0 0 St 80 35 85 45 10 90 55 5 c) Coˆ t de lancement de production et de stockage : C = 855. 5.1 Planification de production d’un moteur. e a) Lancements du composant E2010 : P´ riode 15 16 17 18 19 20 21 22 e BNt 0 3 30 16 31 21 20 LPt 20 3 30 16 31 21 20 b) Lancements du composant E2040 : P´ riode 15 16 17 18 19 20 21 22 e BNt 0.Section A.3 D´ termination des besoins et lancements de production de niveau 2. ` a) Besoins nets de moteur pour janvier a avril : t BNt Janvier 0 F´ vrier e 7 Mars Avril 16 11 b) Lancements de production en lot par lot : t LPt Janvier 7 F´ vrier e 16 Mars Avril 11 5. La planification de la production 229 A.5 9 11 13 LPt 17 5.5 La planification de la production 5.5 0 5. ` a)Quantit´ economique a mettre en production : q ∗ = 110. Alors que le u coˆ t de la politique du lot par lot est de : C = 1 200.5.

Solutions finales des exercices 5.5 5. e P´ riode e 16 17 18 19 ajustement LPt de E2010 LPt de E2040 +20.5 14. Alors qu’on en dispose de 8.7 heures par jour.4 Ajustement charge-capacit´ de niveau 2. . Il ne reste plus rien pour la production.5 16.5 25. a) D´ terminer les besoins nets et lancements en composant E : e P´ riode e BNt de E LPt de E SFt de E P´ riode e BNt de P1 LPt de P1 SFt de P1 P´ riode e BNt de P2 LPt de P2 SFt de P2 300 0 0 300 0 200 1 0 0 0 1 0 2 0 3 4 5 100 250 250 0 250 250 250 50 2 0 500 150 150 150 3 0 4 170 5 4 525 200 5 - b) D´ terminer les besoins nets et lancements de production de P1 : e 640 370 105 330 1 0 0 570 2 0 3 475 c) D´ terminer les besoins nets et lancements de production de P2 : e 600 600 50 125 A.5 23.230 Annexe A.5 9 +0. ` a) Calcul du nombre de tickets a mettre en circulation : Ne = 6 conteneurs.5 13 5. b) V´ rification de l’´ quilibre charge capacit´ : Le temps de fabrication e e e amont de 6.5 -4.5 Planification des besoins en composants.5 11 -16.1 Flux tendus. ` c) R´ duire la taille des s´ ries de fabrication de 500 a 250 : il faut absolument e e r´ duire le temps de lancement sinon on utilise 8 heures par jour rien e qu’au lancement.6 Les techniques de juste a temps ` 6.

au plus tard et marges : o Tˆ che a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 d´ b +tˆ t 0 6 16 16 16 22 23 31 31 e o marge 0 0 2 0 5 5 0 1 0 d´ b +tard 0 6 18 16 21 27 23 32 31 e Chemin critique : 1.2 Calcul du nombre d’´ tiquettes. e b) Dates au plus tˆ t. e e d) Nombre de Kanbans : Ne = 5 6. 10 11 36 26 0 5 36 31 12 35 5 40 c) R´ solution de la disjontion : Si on fait 9 avant 11 :tf = 47. e c) Nombre d’´ tiquettes : Ne = 5. e e c) Capacit´ d’un container : 10 pi` ces. . e A.Section A. b) Nombre de r´ glages pour D :3 r´ glages par jour.7.1 Equipement d’un ensemble minier. Si on fait 11 e avant 9 : tf = 46. a a) Graphe de la m´ thode des potentiels : voir cours. 4.2 Construction d’un bˆ timent. 7. e b) Dates de d´ but au plus tˆ t. tf = 11. e a) Flux journalier de production de D : 50 D/jour.7. 9 et 10. 2.4. a e e 7. les dates de d´ but au plus tard : e o e Tˆ che a 1 2 3 4 5 6 7 8 Date plus tˆ t o 0 0 0 3 3 3 7 5 Date au plus tard 1 0 6 3 4 6 7 8 Tˆ ches critiques : 2. a c) La tˆ che 7 ne commence pas avant 8 trimestres : tf = 12. a) Graphe de la m´ thode des potentiels : voir cours. Donc 11 avant 9. e a) Temps de r´ action du poste pr´ paration : Tr = 60 minutes.7 L’ordonancement de projets 7. e e 231 b) V´ rifier l’´ quilibre entre la charge et la capacit´ : temps de fabrication e e e = 6. a d) La tˆ che 8 ne commence pas apr` s 4 trimestres : probl` me impossible. L’ordonancement de projets 6.67 heures < 8 heures : on a donc assez de capacit´ .3 Conditionnement de surgel´ s.

5. f . . d5 . 4 et 5. les dates de d´ buts au plus tˆ t.232 7. e e e a L’objectif : C(D) = 350 − 20d3 − 10d5 Les contraintes : t4 − t3 ≥ d3 t4 − t2 ≥ 6 t3 − t1 ≥ 4 t5 − t4 ≥ 8 tf − t5 ≥ d5 3 ≤ d3 ≤ 5 5 ≤ d5 ≤ 7 ti ≥ 0. . au plus tard et marges : o Tˆ che a 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Date + tˆ t 0 1 3 1 1 3 4 8 10 1 5 o Marge 0 3 3 1 0 1 1 0 0 0 0 Date + tard 0 4 6 2 1 4 5 8 10 1 5 Chemins critiques : 1. . c) Formulation du probl` me de minimisation des coˆ ts : e u Les variables : t1 . ˆ a) Graphe de la m´ thode des potentiels : voir cours.t5 . 10. . 8. . les e o dur´ es des troisi` me et cinqui` me tˆ ches. a b) Dates au plus tˆ t. e u 7.4 Minimisation des couts. e Annexe A. 12 13 10 11 4 4 14 15 c) R´ duction de la dur´ e : Il faut r´ duire les tˆ ches 5 et 11 pour r´ duire la e e e a e dur´ e totale (les deux sont critiques). Mais une r´ duction au del` de 1 e e a unit´ est inutile. d3 .5 d) Forme de la fonction CD en fonction de tf : e) L’´ volution des coˆ ts direct et indirect : e u tf 20 21 22 23 24 CD 240 220 200 190 180 CI 110 115 120 135 150 CT 350 335 320 325 330 Ce qui donne un temps optimal de fin de projet de t∗ = 22. 9 et 1.3 La m´ thode PERT. i = 1. Le surcoˆ t total est donc de 300 000 euros. e b) Ordonnancement: Tˆ che a 1 2 3 4 5 Date plus tˆ t o 0 0 4 9 17 Date au plus tard 0 3 4 9 17 Chemin critique : 1. Solutions finales des exercices a) Graphe de la m´ thode PERT : il est n´ cessaire d’ajouter une tˆ che fictive e e a entre les tˆ ches 11 et 9. 9. . 3. 11.

4 K.3 %. ı a) Chaˆne a un temps de cycle de 18 minutes au plus : ı ` Score 1 : Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7 J. e 233 b) Pourquoi le probl` me est soluble : le graphe ne contient aucun circuit.8 G.5 Lancement d’un nouveau produit.15 B.10 E. e) Raccourcir la dur´ e d’une semaine : r´ duire d’une semaine la dur´ e des e e e tˆ ches C.7 I.7 N.2 18 17 18 10 15 7 15 Score 2 : Poste 1 Poste 2 Poste 3 Poste 4 Poste 5 Poste 6 Poste 7 A.2 H.8 D. Conception d’un centre de production 7. a) Graphe de la m´ thode des potentiels : voir cours.10 C.6 E.7 D.8.4 A.2 J.7 H.Section A.9 M. e c) Calcul des dates de d´ but au plus tˆ t. H-B-J-F-A et H-I-F-A.15 G. e 8. e .2 L. a A.1 Equilibrage d’une chaˆne. B et I.15 F.5 L.4 B.8 Conception d’un centre de production 8. ı a) D´ termination du temps de cycle : c = 64 secondes. au plus tard et des marges : e o Tˆ che a A B C D E F G H I J Date plus tˆ t o 17 5 14 0 3 12 0 0 5 8 Date au plus tard 17 5 14 2 6 12 1 0 5 8 d) Les chemins critiques : C-A.6 F.4 13 18 15 17 16 6 15 b) Calcul du retard d’´ quilibre : RE = 20.15 C.9 M.2 Montage en chaˆne d’une lampe de bureau.6 K.5 I.6 N.

e o e . b) Calcul des VAN : Cas 1 2 3 4 VAN (Keuros) 702. D : 93.5 Ouverture de d´ pˆ ts.42. il vaut mieux se lancer directement dans e la production d’une grande capacit´ .4 Ouverture d’un restaurant.9 G. C : 120.41 C.27 E.12 B. B: 107. e e E(V AN ) si la 1` re d´ cision est d’ouvrir un restaurant de 250 : 419. ee c) Calcul du score 2 : A : 129. F : 53.71 33. E : 62. Il vaut mieux construire d` s le d´ but une capacit´ de 5 000. G : 12 d) Utilisation de l’heuristique de score 2: Poste 1 Poste 2 Poste 3 A.234 Annexe A.61. e e e b) Pourquoi la d´ cision optimale change ? Comme il y a une plus grande e chance de succ` s du produit. e c) Probabilit´ de succ` s de basculement de strat´ gie : π = 38. ` e e a) Arbre de d´ cision relatif a ce probl` me : voir cours. e a) Calcul des profits esp´ r´ s dans chacun deux cas : ee Construire 5 000 : E(V AN ) = 4 256 854. Solutions finales des exercices b) Graphe de pr´ s´ ances : voir cours. e o a) Variables : millions de tonnes transport´ es du d´ pˆ t i vers le client j.22 D. e 8. e e e 8.44 c) E(V AN ) si la 1` re d´ cision est d’ouvrir un restaurant de 500 : 401.40 F. e e e 8.7 %.17 351. Construire 2 000 : E(V AN ) = 4 057 654. 92%. e e o indicatrice de l’ouverture du d´ pˆ t i l’ann´ e prochaine.36 475.14 63 49 53 e) Calcul du retard d’´ quilibre : RE = 12. e e d) D´ cision ? Ouvrir 250 et rajouter 250 apr` s un an si n´ cessaire.3 Choix d’une capacit´ .

e o e • Contraintes : – capacit´ de production. e – satisfaction de la demande. e 235 c) Objectif : minimiser la somme des coˆ ts de tranport et des coˆ ts d’ouu u verture des d´ pˆ ts : e o 8. – non n´ gativit´ et caract` re binaire. .6 Probl` me de localisation de centre de distribution de pneus. e e o – indicatrice de l’ouverture du d´ pˆ t i l’ann´ e prochaine.9 La programmation dynamique 9. a) Formulation en un probl` me dynamique : e • Choix des variables d’´ tat : st = nombre de vendeurs restant. e o A. e ` e • Objectif : max z = 3 Bt (xt ).9. t=1 • Contraintes : – Relation de r´ currence entre les variables : st+1 = st − xt . e e e • Objectif : minimiser la somme des coˆ ts de transport et des frais u fixes d’ouverture des d´ pˆ t.1 Ventes de livres.Section A. e • Choix des variables de d´ cisions : xt = nombre de vendeurs atte ribu´ s a la r´ gion t. e – Positivit´ du stock : st ≥ 0. -capacit´ de production. e a) Repr´ sentation par un graphique de r´ seau : voir cours. La programmation dynamique b) Contraintes : -satisfaction de la demande. e -non n´ gativit´ . e e e b) Formulation du probl` me : • Variables : – millions de pneus transport´ es du d´ pˆ t i vers le pays j. e e caract` re binaire des indicatrices. e – Au moins un vendeur : xt ≥ 1.

Solutions finales des exercices b) R´ solution par la programmation dynamique : e R´ gion t 1 2 3 e st 6 5 3 ∗ xt 1 2 3 9. – positivit´ : xt . ` e • Expression de l’objectif : min z = 15 CSst + CP (xt ) avec t=12 0 si xt = 0 CP (xt ) =  500 + 300xt si xt = 1.236 Annexe A. – Limite du stock : st ≤ 2. e e P´ riode t 1 2 3 4 5 e x∗ 17 14 11 21 18 t st 0 5 2 0 0     . a) Formulation en un probl` me dynamique : e e • Choix des variables d’´ tat : st = stock de moteurs M200 au d´ but e de la p´ riode t. e c) Plan optimal de livraison et de stockage : t 12 13 14 15 x∗ 4 7 0 3 t st 0 0 2 0 9. e b) R´ solution par la programmation dynamique : voir cours. st ≥ 0. 3   500 + 900 + 400(xt − 3) si xt ≥ 4 • Contraintes : – Relation de r´ currence entre les variables : st+1 = st + xt − e dt+1 . 2. e • Choix des variables de d´ cision : xt = fabrications de moteur e M200 a la p´ riode t.2 Plan de production hebdomadaire optimal.3 Fabrication en heures suppl´ mentaires et au moyen d’int´ rimaires.

ˆ a) Marges sur coˆ t variable : m1 =30 et m2 =24. – Pas plus de 6 000 tonnes de journaux. u • Contraintes : – Limite d’achat dans les deux villes. a) Formulation du probl` me lin´ aire : e e • Variables : quantit´ s de d´ chets achet´ es par an par ville. e b) R´ solution graphique : solution optimale : e x∗ = 4 x∗ = 4 z ∗ = 20 2 1 10. – Positivit´ . . u b) Formulation du probl` me lin´ aire : e e • Variables : les productions mensuelles des deux produits • Objectif : maximiser la marge totale. • Contraintes : Respect de la capacit´ des ateliers et positivit´ des e e variables. e e • Objectif : minimisation des coˆ ts de production. La programmation lin´aire e 237 A. – Positivit´ . e e – Limite de main d’oeuvre.3 Planification de production sur cout variable.Section A. e b) R´ solution graphique : solution optimale : e x∗ = 0 x∗ = 10 000 z ∗ = 350 000 1 2 10. e e e • Objectif : minimisation des coˆ ts d’achat.2 Recyclage du papier. u • Contraintes : – Capacit´ journali` re des usines. – Satisfaction de la demande.1 La minimisation des couts. ˆ a) Formulation du probl` me lin´ aire : e e • Variables : quantit´ s fabriqu´ es par jour par usine .10 La programmation lin´ aire e 10.10. – Au moins 1 500 tonnes de listings.

400 2 1 10. u • Contraintes : – Respect du besoin minimum de chaque ville.4 Fabrication et transport de produits frais. e ` • Objectif : minimisation des coˆ ts de distribution.5 Organisation de la distribution d’eau. – Demande maximum de chaque ville.400 1 2 10. a) Formulation du probl` me : e • Variables : nombre d’unit´ s fabriqu´ es par jour par produit. u • Contraintes : – Capacit´ de transport. e – Limite d’ingr´ dient N. . Solutions finales des exercices c) R´ solution graphique : solution optimale : e x∗ = 400 x∗ = 600 z ∗ = 26.1 Sensibilit´ du membre de droite. e – Non n´ gativit´ .11 Analyse postoptimale 11. a) Formulation du probl` me en nombres entiers : e • Variables : quantit´ d’eau allant la source i a la ville j. e – Limitation d’ingr´ dient M. e e e b) R´ solution graphique : solution optimale : x∗ = 0 x∗ = 700 z ∗ = 29.238 Annexe A. e e • Objectif : maximiser la marge nette de coˆ t de transport. – Utiliser toute l’offre disponible de chaque source. e a) Valeurs des prix cach´ s : e ∗ ∗ y1 = 12 y2 = 24.460 = 20 x∗ = 40 x∗ = 50 24 31 A. e b) Solution d’EXCEL : x∗ = 50 x∗ 12 22 z ∗ = 2. – Positivit´ .

A 25 $. le prix cach´ est de 35. e -publicit´ pour A. e e – Calcul du nombre d’heures suppl´ mentaires. – Limite du budget publicitaire. -heures suppl´ mentaires par semaine. e e e – Limite de mati` re premi` re. Donc le b´ n´ fice net serait de 10 × 35. e e . e a) Solution graphique : x∗ = 3/5 x∗ = 9/5 z ∗ = 9/5.5 e e et son domaine de validit´ indique que l’on peut augmenter de 10 le e membre de droite.2 Sensibilit´ aux coefficients objectif. c) Jusqu’` quel point ? Augmentation utile jusque b2 = 600. – Demande maximum de A. la solution ne e ` change pas car on peut descendre juqu’` -67. 1 2 b) Intervalle autour de c1 = 0 qui pr´ serve x∗ : e −3 ≤ c1 ≤ 0. e a) Formulation du probl` me de la maximisation du revenu net : e • choix des variables : -productions hebdomadaires de A et B. 75 11. e c) Revenu net de 10 $ suppl´ mentaires en publicit´ ? e e Dans la contrainte de maximum de publicit´ . e • expression de l’objectif : maximiser le chiffre d’affaire moins le coˆ t de mati` re premi` re moins le coˆ t des heures suppl´ mentaires u e e u e moins le budget publicitaire. a 11. pour B. • expression des contraintes: – Calcul de la quantit´ de mati` re premi` re. Analyse postoptimale 239 b) De quel atelier augmenter la capacit´ ? Du second atelier car l’auge mentation de profit pour une heure en plus est plus grande.11.5 = 355 $. on utilise 30 heures suppl´ mentaires.33. ` b) Augmentation des heures suppl´ mentaires de 15 $ a 25 $ par heure. e Actuellement. Si le coefficient e objectif des heures suppl´ mentaires passe de -15 a -25. on recourre a aux heures suppl´ mentaires.3 Interpr´ tation de la solution. e e e -quantit´ hebdomadaire de mati` res premi` res. e – Limite d’usinage. de B. e – Limite du nombre d’heures suppl´ mentaires.Section A.

e a) Variables : • teneur du m´ lange en charbon i. 12.2 Localisation d’´ metteurs de t´ l´ vision. e b) Objectif : minimiser le coˆ t d’achat des charbons. respecter la teneur maximum en Si. respecter la teneur minimum dans le m´ lange. b) Objectif : minimiser la somme des coˆ ts fixes de construction.3 Probl` me d’affectation de lignes a´ riennes : e e a) Formulation du probl` me : e • Choix des variables : -nombre d’avions affect´ s sur la ligne OM. Solution optimale : e z ∗ = 8 x∗ = 4 x ∗ = 4 1 2 12. – caract` re entier des variables. – respecter le nombre d’avions. u c) Contraintes : • • • • • produire une tonne. e e 12.12 La programmation en nombres entiers 12. e e . e • Objectif : minimiser les coˆ ts d’exploitation des lignes. positivit´ et caract` re entier. 2) .5 Tourn´ es de v´ hicules. e • Expression des contraintes : – satisfaire la demande.1 M´ lange de maximum 4 charbons. e -nombre d’avions affect´ s sur la ligne OT.4 M´ thode de branch and bound. x∗ ) = (4. 1 2 z ∗ = 22. Solutions finales des exercices A. u b) Solution optimale: (x∗ . e respecter le nombre maximum de charbons. e ee a) Variables : binaire indicatrice de la construction de l’emetteur i. e • binaire indicatrice de la pr´ sence du charbon i. u c) Contraintes : Atteindre chaque ville 12.240 Annexe A.

e u • Objectif : minimiser la somme des coˆ ts d’embauche. – le stock en fin de p´ riode t. e • Expression de l’objectif : minimiser la somme des bobines-m` res e e e d´ coup´ es. e e – le licenciement au d´ but de t. – Caract` re entier des variables. e b) Mettre sous la forme d’un mod` le de calcul en EXCEL : voir cours.6 D´ coupe de bobines-m` res. La programmation en nombres entiers a) Formulation du probl` me en nombres entiers : e 241 • Choix des variables : nombre de camions allant de la ville i a la ` ville j. • Expression des contraintes : Conservation du nombre de camions en chaque noeud du r´ seau. z ∗ = 335 = 7 x∗ = 4 x∗ = 12 43 3I . e e e – les effectifs au d´ but de la p´ riode t. Les solutions e e optimales sont multiples. 12. a) Formulation : • Variables : – l’embauche au d´ but de p´ riode t. • Expression des contraintes : – Satisfaction de la demande. de licenciement et de stockage. • Les contraintes : – Bilan des effectifs. e c) Solution d’EXCEL : x∗ = 4 x∗ 12 23 12.7 Optimisation du plan directeur de production.12. b) Solution d’EXCEL : 200 bobines-m` res sont n´ cessaires. e • Expression de l’objectif : minimiser le temps total pass´ sur le e r´ seau. e e a) Formulation du probl` me en nombres entiers : e • Choix des variables : nombre de bobines-m` res d´ coup´ es suivant e e e le mode i.Section A.

000 0. e e b) Solution d’Excel : z ∗ = 5 145 806. – Contrainte de stock minimum.000 0.000 6.000 0.000 32.271 0.000 117 600 38.795 100 000 . – Non n´ gativit´ .242 Annexe A.795 182 061 34. 2865 stocks t 1 2 3 4 Embauches Licenciements Effectifs 0.271 85 000 34. Solutions finales des exercices – Bilan des stocks.476 0.000 3.

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