SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin aportación de material metálico nuevo. Una de las principales ventajas en el empleo de la soldadura es que esta puede adaptarse a la forma de los cuerpos que requieren ser unidos y dentro de los factores importantes de su empleo destacan el ahorro en pernos o sujetadores y en el tiempo de ensamblado de estos. Al soldar, se requiere que las piezas se encuentren firmemente unidas por sujetadores o abrazaderas, dejando un espacio libre entre éstas para la aplicación de la soldadura. El calor debido a la aplicación de la soldadura genera distintos cambios metalúrgicos en los elementos a unir y esta unión causa esfuerzos residuales en los materiales, lográndose eliminar con un tratamiento térmico. Si se van a soldar piezas de un grosor considerable, es recomendable someterlas a un precalentamiento para beneficiar su unión. Dentro los tipos más empleados de soldadura se encuentran la soldadura de filete para los elementos de máquinas y las soldaduras a tope para el diseño de recipientes a presión.

CLASIFICACIÓN Y TIPOS DE SOLDADURA La soldadura puede ser clasificada [1] por la naturaleza de los materiales que van a ser unidos y el método en la que puede ser aplicada. Por la naturaleza de los materiales a ser unidos: Soldadura heterogénea. Efectuada entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte. Soldadura homogénea. Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia), etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan autógenas. Soldadura autógena. Aquella que se realiza sin metal de aportación, de manera que se unen cuerpos de igual naturaleza por medio de la fusión de los mismos; así, al enfriarse, forman un todo único. Soldadura blanda. De tipo heterogéneo, se realiza a temperaturas por debajo de los 400 °C. El material metálico de aportación más empleado es una aleación de estaño y plomo, que funde a 230 °C aproximadamente.

Soldadura fuerte. También llamada dura o amarilla, es similar a la blanda, pero se alcanzan temperaturas de hasta 800 °C. Como metal de aportación se suelen usar aleaciones de plata, y estaño (soldadura de plata), cobre y cinc. Como material fundente para cubrir las superficies, desoxidándolas, se emplea el bórax. Un soplete de gas aporta el calor necesario para la unión. Por el método de aplicación: Soldadura por presión. La unión entre los metales se produce sin aportación de calor (soldadura en frío). Útil en aplicaciones en las que sea fundamental no alterar la estructura o las propiedades de los materiales que se unen. Soldadura oxiacetilénica (con gases al soplete). El calor aportado en este tipo de soldadura se debe a la reacción de combustión del acetileno, que resulta ser fuertemente exotérmica, pues se alcanzan temperaturas del orden de los 3500 °C. Soldadura por arco eléctrico. Resulta indispensable para un gran número de industrias, al ser un sistema de reducido coste, de fácil y rápida utilización, resultados perfectos y aplicables a toda clase de metales. Soldadura por arco sumergido. Emplea un electrodo metálico continuo y desnudo. El arco se produce entre el alambre y la pieza bajo una capa de fundente granulado que se va depositando delante del arco. Tras la soldadura se recoge el fundente que no ha intervenido en la operación. Soldadura por arco en atmósfera inerte. Este procedimiento se basa en aislar el arco y el metal fundido de la atmósfera, mediante un gas inerte (helio, argón, hidrógeno, anhídrido carbónico, etc.). Soldadura aluminotérmica o con termita. Utiliza como fuente el calor para fundir los bordes de las piezas a unir y metal de aportación el hierro líquido y sobrecalentado que se obtiene de la reacción química se produce entre el óxido de hierro y el aluminio de la cual se obtiene la alúmina (óxido de aluminio), hierro y una muy alta temperatura. Soldadura por resistencia eléctrica. El calor necesario para aplicar la soldadura se produce al pasar una corriente eléctrica a través de la unión de las piezas.

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SOLDADURAS A TOPE Y DE FILETE Existen esfuerzos normales y de corte producidos por cargas de tensión o compresión y de corte sobre una soldadura en una ranura en forma de v (tope) (ver Figura 1) y de filete, la cual involucra a la garganta de la soldadura h y la longitud de la soldadura l:

Fig. 1. Soldaduras de tope (izq.) y de filete, con cargas cortante y axial

Es posible decir que todavía no se posee una aproximación analítica que prevea los esfuerzos existentes en una soldadura de filete o tope [2], debido a la geometría compleja de las uniones.

ESFUERZOS EN UNIONES SOLDADAS A FLEXIÓN Y TORSIÓN Para el caso general de una unión soldada a flexión (ver Figura 2), existe voladizo soldado a un soporte mediante soldaduras de filete en la parte superior y la inferior. La fuerza cortante produce un cortante primario en las soldaduras.

Fig. 2. Unión soldada sometida a flexión.

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El momento M induce una componente de esfuerzo cortante en la garganta de 0.707 , donde se encuentra la unión soldada. Si consideramos las dos soldaduras de la figura 2 como líneas, se observa el segundo momento de área unitaria:

El segundo momento de área I, con base en el área de la garganta de la soldadura, es:

El esfuerzo cortante nominal en la garganta es:

El segundo momento de área de la ecuación anterior se basa en la distancia d, entre las dos soldaduras. Si este momento se determina al considerar las dos soldaduras como si tuvieran huellas rectangulares, la distancia entre los centroides de las gargantas de las soldaduras es aproximadamente (d+h). Por ello se producirá un segundo momento del área ligeramente mayor y resultaría en un nivel de esfuerzo menor. El método de considerar las soldaduras como una línea no interfiere en el enfoque conservador del modelo. Uniones soldadas sometidas a torsión

Fig. 3 Voladizo soldado a dos columnas con soldadura de filete

Considerando la figura anterior, y considerando el voladizo l, soldado a dos columnas mediante dos soldaduras de filete. Debemos saber que la restricción en el soporte de un voladizo, siempre consiste en una fuerza cortante V y en un momento. La fuerza cortante produce un cortante primario en las soldaduras de magnitud:

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Donde A es el área de la garganta de todas las columnas. El momento en el soporte produce un cortante secundario o una torsión de las soldaduras y dicho esfuerzo esta dado por la ecuación:

Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto de soldaduras de interés, y J es el segundo momento polar de inercia del área del grupo de soldaduras respecto del centroide del grupo. A continuación (ver Figura 4) se muestran dos soldaduras en un grupo.

Fig. 4. Soldaduras en grupo sometidas a una carga de torsión

Los rectángulos representan las áreas de las gargantas de las soldaduras. La soldadura 1 tiene un ancho de garganta b1= 0.707h1 y la soldadura 2 un ancho de garganta d2= 0707h2. El área de garganta de ambas soldaduras en conjunto es:

Considerando que el eje x de la figura pasa por el centroide G1 de la soldadura 1. El segundo momento de área respecto del es:

De manera similar, el segundo momento del área a través de G1 paralelo al eje y está dado por:

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Y el segundo momento polar de área de la soldadura 1 respecto de su propio centroide es:

El segundo momento polar del área de la soldadura 2 respecto de su centroide es :

El centroide G del grupo de soldaduras se ubica en:

Se puede apreciar de la figura, que las distancias r1y r2 desde G1 y G2 son respectivamente:

Mediante el teorema de los ejes paralelos, se determina el segundo momento polar del área del grupo de la soldadura es:

Como el ancho de de la garganta de una soldadura de filete es de 0.707h, la relación entre J y el valor unitario es:

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS [1] http://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf [2] R.G. Budynas, J.K Nisbett, Diseño de elementos mecánicos de Shigley, 8va ed., Mc Graw Hill 2008

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