P. 1
MANAJEMEN_PERSEDIAAN__EOQ_dan_MRP_

MANAJEMEN_PERSEDIAAN__EOQ_dan_MRP_

|Views: 1,711|Likes:
Published by Mohamad Irsyad

More info:

Published by: Mohamad Irsyad on Jan 16, 2012
Copyright:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

08/26/2014

pdf

text

original

Kamarul Imam rul2a@yahoo.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

MANAJEMEN PERSEDIAAN
1. Pendahuluan Persediaan (inventory) adalah salah satu aset yang sangat mahal dalam suatu perusahaan (biasanya sekitar 40% dari total investasi). Pada satu sisi, manajemen menghendaki biaya yang tertanam pada persediaan itu minimum, namun di lain pihak seringkali konsumen mengeluh karena kehabisan persediaan. Manajemen harus mengatur agar perusahaan berada pada suatu kondisi di mana kedua kepentingan tersebut dapat terpuaskan. Yang dikatagorikan sebagai inventory adalah raw materials, work in process dan finished goods. Setiap perusahaan memiliki jenis inventory, perencanaan dan sistim pengendalian yang spesifik. Persediaan pada bank adalah uang kas, pada rumah sakit adalah persediaan darah, obat-obatan dan lain-lain. Persoalan utama dalam pengelolaan persediaan ini terkandung dalam dua pertanyaan utama, yaitu : berapa banyak harus disediakan dan kapan penyediaan itu dilakukan. 2. Fungsi Persediaan Inventory berfungsi untuk melayani beberapa kepentingan dalam perusahaan agar operasi perusahaan dapat berjalan dengan fleksibel. Ada tiga fungsi utama dari manajemen persediaan ini, yaitu : (1) penyelarasan antara produksi dan distribusi, (2) antisipasi terhadap perubahan harga dan inflasi, dan (3) pemanfaatan potongan harga karena kuantitas pembelian. 3. Manajemen Persediaan Manajer operasi membangun suatu sistim pengendalian persediaan. Dalam hal ini sistim tersebut diharapkan dapat : (1) mengklasifikasi persediaan dalam katagori berdasar kepentingannya (ABC Analysis), dan (2) menjaga akurasi pencatatan persediaan. (1) ABC Analysis.

ABC Analysis mengklasifikasi persediaan dalam tiga katagori, yaitu : A, B dan C dengan basis volume penggunaan biaya persediaan dalam setahun. Analisis ini sering disebut sebagai Pareto Analysis karena menggunakan prinsip-prinsip yang dikembangkan Vilfredo Pareto (ahli ekonomi Italia). Untuk menghitung penggunaan biaya jenis persediaan tertenu, basis yang digunakan adalah jumlah unit kebutuhan persediaan per tahun dikalikan dengan biaya per unit. Katagori persediaan A adalah persediaan yang berjumlah hanya sekitar 15% dari jumlah total persediaan, tetapi menghabiskan sekitar 70% - 80% dari total biaya persediaan dalam setahun. Katagori B adalah persediaan dengan jumlah sekitar 30% dari total

Manajemen Persediaan

1

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

2

persediaan tetapi menghabiskan dana sekitar 15% - 25% dari total biaya persediaan. Katagori C adalah persediaan dengan jumlah sekitar 55% dari total persediaan dan hanya menghabiskan dana sekitar 5% saja dari total biaya persediaan per tahun. Contoh-1 : ABC ANALYSIS. Sebuah perusahaan memproduksi chips, memiliki 10 jenis bahan baku. Berikut ini rincian jenis bahan baku, penggunaan dan biaya serta klasifikasinya : Tabel 1. Klasifikasi Persediaan. Jenis Bahan % jumlah Volume/ Baku persediaan Tahun # 10286 1.000 # 11526 20 500 # 12760 1.550 # 10867 30 350 # 10500 1.000 # 12572 600 # 14075 2.000 # 01036 50 100 # 01307 1.200 # 10572 250 Jumlah 8.550 Cost/ unit 90,00 154,00 17,00 42,86 12,50 14,17 0,60 8,50 0,42 0,60 Volume % volume Biaya biaya 90.000,00 38,80 77.000,00 32,20 26.350,00 11,35 15.001,00 6,46 12.500,00 5,39 8.502,00 3,66 1.200,00 0,52 850,00 0,37 504,00 0,22 150,00 0,06 232.057,00 Katagori A A B B B C C C C C

Dari klasifikasi bahan baku ini perusahaan dapat membuat kebijakan sebagai berikut : pengembangan sumber dana untuk pembelian bahan baku katagori A lebih ditingkatkan daripada bahan baku katagori C, untuk bahan baku katagori A dibutuhkan pengendalian yang lebih ketat dibanding bahan baku katagori B dan C, peramalan bahan baku katagori A harus lebih hati-hati dibanding peramalan bahan baku katagori B dan C.

Dari tabel tersebut di atas, kemudian dapat dibuat diagram Pareto seperti terlihat pada gambar berikut :

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

3

Gambar 1. Diagram Pareto. % volume dana 80 70 60 50 40 A 30 20 10 0 10 (2) 20 30 40 50 60 70 80 90 100 B C

Akurasi Pencatatan. Kebijakan persediaan yang baik menjadi tidak berarti jika tidak ditunjang dengan pencatatan yang baik pula. Yang dimaksudkan dengan “pencatatan persediaan yang baik” adalah jika pada saat jenis persediaan bahan baku tertenu dibutuhkan untuk diproses, perusahaan memiliki informasi yang lengkap untuk membuat sebuah keputusan dalam mengorder pembelian (pemesanan), penjadualan dan pengiriman barang. Dalam hal ini, pemeriksaan berulang dapat ditingkatkan untuk menghitung dan verifikasi on the spot.

4. Just in Time (JIT) JIT inventory adalah kebijakan persediaan bahan baku minimum untuk menjaga sistim produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Dengan JIT ini, maka kedatangan persediaan bahan dapat tepat pada saat dibutuhkan, tanpa ada keterlambatan atau percepatan. “Inventory hides problems” persediaan yang cukup dapat mengatasi masalah kemacetan produksi adalah moto yang sudah ditinggalkan

Manajemen Persediaan

Star.tidak ada kebijakan penundaan keterlambatan jadual penerimaan barang. Gambar berikut adalah alur bahan baku tradisional (bukan JIT) : Manajemen Persediaan . . . Karakteristik Pembelian Berprinsip JIT.aktif mengevaluasi supplier. mencoba memproses barang/bahan sebelum permintaan konsumen tidak diketahui. . didukung dengan sistim pemberian kartu signal (KANBAN) pada setiap persediaan barang/bahan yang terkatagori rawan. . Kualitas. 2002. Dengan persediaan minimum. Di Jepang.setiap pembelian selalu dalam jumlah kecil. perushaan harus menekan variabilitas/penyimpangan yang ditimbulkan oleh penyebab internal maupun eksternal. Produksi dengan JIT dapat berarti menekan pemborosan bahan. hal. atau ketidak cocokan jumlah yang dibutuhkan. diharapkan persoalan dan penyimpangan menjadi jelas sehingga dapat dipikirkan cara mengatasinya. Kuantitas.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 4 saat sekarang ini. personal bagian produksi spesifikasi teknis dilengkapi. ada keterlambatan. Sumber : Martin K. sinkronisasi dan persediaan bahan dalam jumlah kecil. Untuk membangkitkan kondisi JIT ini. Kondisi ini ditunjang dengan pembelian yang berprinsip JIT.126. mesin supplier bahan menghasilkan barang/bahan yang tidak sesuai standard. . terutama untuk pengendalian harga beli.dekat dengan supplier.Jadwal pengiriman jelas dan lengkap. Penyebab penyimpangan dapat berupa : karyawan.hubungan yang erat antara supplier dengan buyer mengenai kualitas.Pengendalian terpadu melalui pengawasan terhadap kontrak pengiriman bahan. . Berikut ini karakteristik pembelian JIT : Tabel 2.kontrak kerja dengan supplier dalam jangka waktu lama.spesifikasi produk sedikit. . . Pengiriman Bahan.jumlah supplier sedikit. Supplier. . perlengkapan dan lain-lain. . JIT telah membudaya. .pengulangan bisnis dengan supplier yang sama.Kamarul Imam rul2a@yahoo. spesifikasi teknik yang tidak teliti. JIT dapat dibangkitkan dengan diawali mengurangi penumpukan persediaan pada bagian/tahap produksi manapun.

Star.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 5 Gambar 2. supplies. administrasi dan lainlain. Biaya Relevan Dalam Manajemen Persediaan - holding cost : adalah biaya yang ditimbulkan oleh penyimpanan persediaan dalam gudang. - set-up cost : adalah biaya untuk mempersiapkan mesin atau proses produksi untuk membuat suatu pesanan. - ordering cost : adalah biaya yang ditimbulkan oleh adanya kegiatan pemesanan persediaan. Manajemen Persediaan . Tampak pada gambar tersebut di atas bahwa bahan baku yang datang akan menunggu pada saat penerimaan dan pemeriksaan bahan. hal.Kamarul Imam rul2a@yahoo. termasuk pula di dalamnya biaya asuransi. 2002. atau biaya-biaya yang dibutuhkan untuk melakukan penyesuaian pada saat bahan/barang diproses. 5.128. Secara prinsip. selama bahan/barang belum tersedia untuk diproses lebih lanjut. Traditional Material Flows. INPUTS TRANSFORMATION/PROCESS Incoming Inspection Suppliers → D → D → Receiving → RM → Conversion → Quality Control → FG →D → → Distributors OUPUTS MRO ↑ Work Order ← Purchasing ← ↑ Production/ Inventory Control WIP Purchase Order ← Order Entry Order from distributors Sumber : Martin K. Pada banyak kasus. misal : formulir. kelebihan persediaan bahan baku. penyusutan. set-up cost sangat berkorelasi dengan set-up time (set-up time dapat dieliminasi dengan inovasi mesin dan perbaikan standard bahan baku). Pembelian JIT diusahakan untuk menekan pemborosan waktu. proses pemesanan. set-up cost adalah order cost pada saat bahan telah/sedang diproses. penundaan waktu dan kualitas bahan baku yang buruk. WIP juga menunggu dalam berbagai unit kerja dan FG tertunda pada gudang persediaan barang jadi. bunga dan lain-lainnya.

(c). biaya variabel hanya terdiri atas : set-up cost dan holding cost. Manajemen Persediaan . stock out harus dihindari dengan menjaga kedatangan barang/bahan yang tepat waktu. ada empat langkah yang harus dilakukan. quantity discount model. Model Persediaan Independen. Pemesanan pembelian dapat dilakukan tanpa mempertimbangkan penggunaan produk akhirnya. penerimaan barang/bahan yang dipesan bersifat instan. Asumsi yang perlu ada pada saat mengaplikasikan EOQ model adalah : (a). economic order quanity model (EOQ). yaitu : a. hitung holding cost atau carrying cost (H). (f). Economic Order Quantity (EOQ). back order inventory model. buatlah set-up cost dan holding cost menjadi seimbang. Model Persediaan Dengan Permintaan Independen Model yang ada. khususnya jika : bertujuan melakukan penekanan terhadap biaya pemesanan. terjadi terjadi biaya simpan yang sangat tinggi. (c). Yang dimaksud dengan model persediaan independen adalah model penentuan jumlah pembelian bahan/barang yang bersifat bebas. bertujuan melakukan penekanan terhadap biaya set-up. (d). gunakan formula untuk menghitung EOQ. (b). EOQ ini sangat berkaitan dengan JIT. (d). tidak ada quantity discount. kebutuhan (D) diketahui dan bersifat konstan dalam suatu periode perencanaan.Kamarul Imam rul2a@yahoo. lead time (L) atau waktu menunggu kedatangan barang/bahan diketahui dan konstan. EOQ seringkali disebut sebagai model akar pangkat dua dari hampir sebagian besar kebijakan pemesanan. Sampai saat ini ada empat model persediaan yang populer. hitung set-up cost atau ordering cost (SS atau SO). economic lot size (ELS). biasanya diaplikasikan untuk pembelian persediaan di mana permintaannya bersifat kontinyu dari waktu ke waktu dan bersifat konstan. dan (2) model persediaan dependen. Untuk menghitung EOQ.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 6 6. Ada dua jenis model utama dalam manajemen persediaan. (e). production order quantity (EPQ). yaitu : (a). dikembangkan untuk menjawab : berapa banyak bahan harus dipesan dan kapan pemesanan itu dilakukan. (b). yaitu : (1) model untuk persediaan independen.

Manajemen Persediaan . Catatan : jika holding cost/unit dinyatakan dalam persentase terhadap harga/unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. I = persentase holding cost/unit terhadap harga/unit. Di mana. holding cost/tahun = Rata-rata persediaan x holding cost/unit/tahun Q = xH 2 (c) menyeimbangkan set-up cost/tahun dengan holding cost/tahun : D x SO = Q (d) formula EOQ : D x SO = Q 2 DSO = Q H Q 2 2 set-up cost atau x order cost per pesan x SO Q xH 2 Q xH 2 2 DSO = H 2 DSO Qu* = √ H → dalam satuan unit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 7 Formula untuk menghitung EOQ adalah : Kebutuhan bahan per tahun (a). C = harga bahan/unit. maka formula tersebut berubah menjadi : 2 DSO Qu* = √ IC → dalam satuan unit. order cost/tahun = Jumlah bahan per pesan D = Q (b).

Optimasi Biaya Manajemen Persediaan $ TVC = (cQ/2)(H) + (D/Q)(S0) 1/2 → dalam satuan nilai uang. Biaya manajemen persediaan variabel adalah : I Qs S0 D C TVC = + 2 Q$ Di mana. Dengan pendekatan kalkulus. maka dapat dihitung Q$*. Q$ = EOQ dalam satuan nilai uang. cQ H 2 Min TVC D S0 Q Q Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 8 Variasi model EOQ ini kemudian dikembangkan mengingat adanya pelonggaran terhadap asumsi (c) dan kondisi di mana perusahaan lebih berkepentingan dengan nilai EOQ dalam satuan uang (biaya). TVC = total variable cost. EOQ yang menimbulkan total biaya minimum : 2 S0 D C Q$* = I TVC sebagai fungsi biaya terhadap Q dapat digambarkan pada grafik berikut : Gambar 3.Kamarul Imam rul2a@yahoo.

00 = $ 24.000 (2)(1.000 unit/tahun.005/unit. Perbandingan total variable cost (terdiri atas : biaya manajemen persediaan. T = Qu*/D = (21.000/Q (2)(36. H = 0.00/pesan.88 (atau 270% lebih rendah daripada kebijakan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan).909)/(3.30 bulan. S0 = $ 2.000/Q = $ 3. D = 3.000/Q)(2) = 0.286 = $ 6. = 21. Squirt Inc.50 SO = 10. C = $ 0.57 Kebijakan EOQ telah menyeimbangkan biaya pesan dan biaya simpan.. dapat dilihat sebagai berikut : TVC3000 = 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000)(2) Qu* = (0. yaitu samasama = $3.286.000 unit.06) N = D/Qu* = (36.57 = $ 17. Kebutuhan jarum suntik per tahun = 1. yaitu biaya pesan dan biaya simpan) antara kebijakan jumlah setiap pesan sesuai kebutuhan/bulan dengan kebijakan EOQ.00 Maka total variable cost (TVC) : TVC = (cQ/2)H + (D/Q)S0 = (0. Set-up cost atau ordering cost = $ 10.06) + (36.00%/unit/tahun.00 D = 1.$ 6.286 + $ 3. sebuah perusahaan yang memasarkan jarum suntik sekali pakai. berusaha menekan biaya persediaan dengan optimasi pesanan barang tersebut.000)/(21.000 x 12 = 36. Perusahaan dapat juga menghitung jumlah frekuensi pesanan dalam satu tahun dengan formula : Manajemen Persediaan .45 .000) = 7.909 unit.00015Q + 72.909) = 1. Holding cost/unit/tahun = $ 0.005)(0.50.000 unit/bulan = 3.00015Q + 72.643 kali pesan/tahun.000/Q = $ 0.00015Q + 72.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 9 Contoh-2 : Diketahui bahwa holding cost (H) = 6. Contoh-3 : EOQ Non Quantity Discount.000 = 200 unit.45 TVC21909 = 0.45 + $ 24.005)(Q/2)(0.50 =√ 40. Kebijakan EOQ dapat menghemat TVC = $ 24.000)(10) Q* = √ 0.

000.50/$ 10.00/unit = $ 2.00. jika dikuadratkan : N2 [2 DSO/H] = D2 → N2 = D2/[2 DSO/H] → N2 2 DSO = D2H N2 = D2H/2 DSO = DH/ 2SO N = √ [DH/2SO] Waktu antar pesanan dapat dihitung dengan formula : Jumlah Hari kerja/tahun T= N = N Y Jika dalam satu tahun dianggap = 250 hari kerja.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 = 5 kali.00 = $ 2. Qs*. (2)($10)(1000)($10) = 1/2 1/2 = $ 2. artinya setiap kali melakukan pembelian. Manajemen Persediaan .000. maka N dapat pula dihitung dengan formula sebagai berikut : D N= Q* = √ 2DSO/H D N [√ 2DSO/H] = D. T juga dapat dihitung dengan formula : Y T= √[DH/2SO] EOQ dalam satuan nilai uang.00/unit. maka waktu antar pesanan = 250/5 = 50 hari. I = persentase holding cost terhadap harga barang = $ 0. Seandainya EOQ tidak perlu diketahui.00%.000. perusahaan akan mengeluarkan biaya pembelian jarum suntik sebesar 200 unit x $ 10.05 Angka ini = 200 unit x $ 10.05 atau 5. 200 Formula ini digunakan jika EOQ telah diketahui.00 = = 0.00. dapat dihitung dengan formula : 2 S0 D C Qs* = I C = harga barang = $ 10.00 0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 10 D N= Q* = 1.

57 = 21. dan dapat diformulasikan sebagai : D TC = Q* 1.286 = $ 6.000/Q (2)(36.00) = $ 10.286 + $ 3.00015Q + 72.00 + (1.000 x $ 10.06) N = D/Qu* = (36.00 = $ 24.Kamarul Imam rul2a@yahoo.005/unit. Manajemen Persediaan . maka total biaya persediaan = $ 100.000/Q)(2) = 0.909) = 1.000)(2) Qu* = (0.06) + (36.00 Maka total variable cost (TVC) : TVC = (cQ/2)H + (D/Q)S0 = (0.30 bulan.909)/(3.45 + $ 24. dapat dilihat sebagai berikut: TVC3000 = 0. Contoh-4 : Perbandingan EOQ dengan Pesanan Sesuai Kebutuhan Diketahui bahwa holding cost (H) = 6. Perbandingan total variable cost (terdiri atas : biaya manajemen persediaan. Kondisi ini benar.00015Q + 72.00% dari cost/unit/tahun.909 unit.00015Q + 72.45 TVC21909 = 0.000 unit/bulan atau D = 3. yaitu biaya pesan dan biaya simpan) antara kebijakan jumlah setiap pesan sesuai kebutuhan/bulan dengan kebijakan EOQ.000 unit/tahun.000/Q = $ 0.000)/(21. S0 = $ 2.643 kali pesan/tahun.100.00/tahun. C = $ 0.000/Q = $ 3.50 = $ 100. T = Qu*/D = (21.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 11 Biaya pengelolaan persediaan total per tahun = holding cost/tahun + set-up cost/tahun.00/unit.000) = 7. d = 3.00 Q* xH 200 2 Biaya ini belum termasuk biaya pembelian jarum suntik seharga $ 10.000 = x 10 + x SO + 2 200 x 0. jika tidak ada quantity discount.005)(0. Seandainya biaya pembelian dimasukkan sebagai biaya persediaan.005)(Q/2)(0.000 x 12 = 36.

yaitu sama-sama = $3. 6 unit dikrimkan 6 unit dikrimkan 18 unit Continuous production adalah pola produksi kontinyu dalam jumlah yang sama setiap harinya : Hari Jumlah 1 2 unit dikirimkan 2 2 unit dikirimkan 3 2 unit dikirimkan 4 2 unit dikirimkan 5 2 unit dikirimkan 6 2 unit dikirimkan 7 2 unit dikirimkan 8 2 unit dikirimkan 9 2 unit dikirimkan Total 18 unit Tahap Penyelesaian 2 unit selesai. 2 unit selesai.88 (atau 270% lebih rendah daripada kebijakan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan). Kebijakan EOQ dapat menghemat TVC = $ 24. Manajemen Persediaan . 6 unit seluruhnya selesai. 2 unit selesai.$ 6.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 6 unit dengan 2/3 bagian selesai. 6 unit dengan 2/3 bagian selesai. 2 unit selesai. 2 unit selesai. b. 6 unit seluruhnya selesai.286. 6 unit seluruhnya selesai. 2 unit selesai. Diselesaikan dalam 9 hari.45 . 2 unit selesai. Diselesaikan dalam 9 hari.57 = $ 17. 2 unit selesai. 6 unit dengan 1/3 bagian selesai. Economic Lot Size (ELS) ELS menghasilkan pilihan produksi kontinyu (continuous production) atau produksi dalam satuan kelompok jumlah (batch production) dalam periode tertentu yang paling ekonomis.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 12 Kebijakan EOQ telah menyeimbangkan biaya pesan dan biaya simpan. 6 unit dengan 2/3 bagian selesai. 6 unit dengan 1/3 bagian selesai. Contoh-5 : Batch production adalah pola produksi sejumlah unit produk tertentu dalam suatu periode Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total tertentu : Jumlah 6 unit dikirimkan Tahap Penyelesaian 6 unit dengan 1/3 bagian selesai. 2 unit selesai.

000 unit Ss = $ 20.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 13 Pola produksi manakah yang paling ekonomis tergantung kepada komitmen antara suplier dan pembeli.15)(1. Maka sisa hari kerja untuk memproduksi barang berwarna lain = 50 – 22 = 28 hari kerja. Biaya/unit = c = $ 0. maka Qu* dapat dihitung sebagai : 2 D SS Qu* = IH p-d p Contoh-5 : ELS Suatu produk dengan warna biru adalah produk dengan pangsa pasar terbesar.000/800 = 50 hari kerja. d = D/250 = 200. Namun pada kenyataannya selalu ada tenggang waktu antara pemesanan dan penerimaan barang yang disebut Manajemen Persediaan . biaya transportasi. c. D = 200.000/250 = 800 unit/hari. (p – d) = 1. Dengan kata lain.000 unit/tahun.800 – 800 = 1.06)(0. Pada EOQ. diasumsikan bahwa perusahaan baru melakukan pesanan ulang jika persediaan barang telah = 0.000) = 40. Produk tersebut diproses dengan mesin baru yang bekerja secara intermitten dalam 250 hari kerja per tahun.800 unit. H = 0.800) Qu* = (0.000 unit Waktu produksi untuk barang berwarna biru menurut kapasitas produksi : t1 = Qu*/p = 40. asumsi yang diberlakukan adalah : penerimaan barang pesanan bersifat instant (segera).000/1.22 hari atau dibulatkan 22 hari kerja. Reorder Point (ROP) ROP menjawab kapan dilakukan pemesanan kembali. Dengan ELS.00/setup.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000)(1.15 dari biaya/unit/tahun.800 = 22.06 (2)(20)(200. p = produksi harian = 1. keterbatasan gudang milik pembeli. Periode siklus produksi menurut kebutuhan : t = t1 + t2 = Qu*/d = 40.

Hari kerja = 200 hari/tahun.50/unit/tahun.00/unit. Analisis Sensitivitas dalam EOQ.000)(10) * Q =√ = 200 unit. d. Lead time antara pemesanan dan penerimaan barang = 3 hari kerja.Kamarul Imam rul2a@yahoo. maka perusahaan harus melakukan pesanan ulang.50 Jika terjadi peningkatan set-up cost menjadi $ 40. ROP diformulasikan dengan mempertimbangkan lead time tersebut. maka perlu ditambahkan persediaan pengaman atau safety stock. Apakah yang akan terjadi jika ada peningkatan holding cost sebesar $ 5. H = $ 0. (2)(1.000)(40) = 400 unit. jika persediaan telah tersisa = 120 unit. Contoh-6 : ROP. membutuhkan semi konduktor TX512 sebanyak 8.00/unit. 8. Contoh-7 : Analisis Sensitivitas dalam EOQ. S = $ 10.. 0.000 d= 200 ROP = 40 x 3 = 120 unit. Electronic Assembler Inc.50 Dari contoh ini tampak bahwa perubahan order cost atau set-up cost sebanyak 4 kali menyebabkan EOQ berubah sebanyak 2 kali. yaitu : ROP = (kebutuhan/hari) x (lead time) =dxL Asumsi dalam ROP adalah : kebutuhan bahan bersifat uniform dan konstan. Model EOQ tersebut di atas dikembangkan dengan catatan seluruh input telah diketahui dengan pasti.00 ? Jawabannya ada pada analisis sensitivitas. Jika asumsi tersebut tidak dapat diberlakukan. maka EOQ berubah menjadi : (2)(1. 0.000 unit/tahun. Perhitungan ulang terhadap EOQ tidak harus selalu dilakukan dengan menggunakan Q = * = 40 unit/hari √ Manajemen Persediaan .000 unit. D = 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 14 sebagai lead time. Artinya.

set-up cost harus dibedakan dengan order cost. H = holding cost/unit/tahun. P = tingkat produksi/tahun. Set-up cost (SS) sangat berkaitan dengan penyesuaian mesin terhadap bahan atau sebaliknya. Jika holding cost berubah sebanyak a kali. atau pada kondisi di mana bahan diproses kemudian dijual secara simultan. komputasinya menjadi lebih sederhana. Model ini dikembangkan dengan notasi-notasi sebagai berikut : Q = jumlah barang per pesanan. Model ini sesuai untuk kondisi perusahaan dengan aliran persediaan yang kontinyu melebihi satu periode waktu setelah pesanan dilakukan. Ini terjadi pada perusahaan yang menerima pengiriman persediaan bahan melebihi satu periode waktu. Model ini lebih sesuai untuk perusahaan manufaktur yang memproduksi barang secara kontinyu dengan asumsi-asumsi EOQ yang lain tetap valid. maka konstanta – a ini dimasukkan ke dalam rumus awal. 2 DSO * Q =√ H Jika set-up cost berubah sebanyak a kali.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 15 angka-angka untuk melihat efek perubahan salah satu inputnya.Kamarul Imam rul2a@yahoo. c). Dengan pendekatan formulatif. maka EOQ berubah menjadi : 2 DSO Q = * 1 → Q* = a 1/2 2 D SO √ aH √ H Tampak bahwa EOQ akan berubah sebanyak 1/a1/2 kali. e. demikian juga jika D berubah. Pada kasus ini. Economic Production Quantity (EPQ). sedang order cost (SO) adalah biaya pemesanan bahan saja. Model ini sebenarnya adalah EOQ model tanpa asumsi instantaneous receipts (asumsi no. p = tingkat produksi/hari. Manajemen Persediaan . menjadi : 2 a DSO * Q =√ H 2 DSO * 1/2 Q =a √ H Tampak bahwa Q* akan berubah sebanyak a1/2 kali. maka hubungan seperti tersebut di atas tetap berlaku.

t dan t = Q/p Maka persediaan maksimum dapat dihitung sebagai : Q = p p d =Q 1– p -d p Q =Q-Q p d jumlah barang yang digunakan Holding cost/tahun kemudian dapat dikembangkan sebagai : d = Q/2 1 – p xH Ordering cost/tahun dikembangkan dengan basis model EOQ. T = waktu produksi. SO = order cost per setiap pesan.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 16 d = tingkat pemakaian atau kebutuhan bahan/hari. SS = set-up cost per setiap penyiapan mesin.Kamarul Imam rul2a@yahoo.t – d. Persediaan Maksimum rata-rata persediaan = 2 persediaan maksimum = jumlah barang yang diproduksi = p. yaitu : D = SO Q Penyeimbangan ordering cost atau set-up cost dengan holding cost akan menghasilkan Q* (EOQ optimal) : D d SO = Q/2 1 xH Q p x2Q 2 DSO = Q2 1 – d xH p Manajemen Persediaan . holding cost/tahun = rata-rata persediaan x holding cost/unit/tahun.t Q = total barang yang diproduksi = p.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 17 Q = d 1p 2 DSO Q* = d 1p Analog dengan EOQ. Permintaan per hari = 60 unit. Perusahaan mengestimasi permintaan AC = 10. Biaya set-up untuk proses produksi = $ 100.000)(100) Manajemen Persediaan . D = 10. C ½ xH 1/2 1/2 2 2 DSO xH xH Contoh-8 : EPQ tanpa mengetahui Biaya Bahan.50 SS = $ 100.000 H = $ 0. memproduksi AC..00 setiap penyiapan mesin. p = 80 d = 60 1/2 2(10.000 unit/tahun.50 Qp* = 60 180 x 0. C.50/unit/tahun.00/unit dan holding cost = $ 0. maka formula EPQ dapat dimodifikasi sebagai : Qp* 2 D Ss = D 1– P x I. maka EPQ dapat dihitung dengan formula : 2 DSS Qp* = d 1p Jika holding cost dinyatakan dalam persentase tertentu dari harga barang. Setiap kali dilakukan setup. Brown Manufacturing Coy. produksi per hari = 80 unit.

Biaya set up = $ 45. satu siklus produksi = 50 hari.464.000 x 45 = 60. x 0.10 unit dibulatkan menjadi 3.00. Dalam model ini diasumsikan : (a).00%/unit/tahun dari harga gear. f. Harga gear = $ 2. dalam model dipertimbangkan sebagai suatu kondisi yang mungkin timbul. mengingat perubahan biaya (naik atau berkurang) relatif kecil.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 18 = √ 16. Contoh-9 : EPQ dengan Biaya Bahan diketahui. Jadi.000.500 unit. Holding cost = 30 . Stock-out atau kehabisan persediaan. artinya setiap 50 hari perusahaan harus melakukan set-up ulang. dan dalam satu tahun ada 50 minggu.000/80 = 50 hari. (b).464 unit.00/unit. stock-out atau shortage mungkin terjadi.000 = 4. t = Qp*/p = 4. Perusahaan memproduksi gear roda mobil. Qp* dapat dihitung sebagai : 1/2 2 D Ss * Qp = D 1– x I. C P 2 x 60. maka produksi per tahun (P) sesuai dengan kapasitas produksi per hari = 960 x 5 x 50 = 240. back order atau pemesanan kembali jika persediaan mengalami stock-out dapat segera dilakukan sebelum ada permintaan baru. Notasi yang digunakan sebagai variable input adalah : Manajemen Persediaan . Kebutuhan gear per tahun. Back Order/Planned Shortage Inventory.000 unit.30 x 2 1/2 = 3. Situasi semacam ini biasanya mucul pada persediaan yang mahal dan holding cost tinggi (misal : pada dealer mobil).000 1– 240.000 unit. Perusahaan bekerja 5 hari/minggu. Kapasitas produksi dalam setiap hari (delapan jam shift kerja) = 960 unit.400 unit atau 3. D = 60.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 Angka produksi pecahan tersebut bisa juga dibulatkan menjadi 3.000 unit.

Total biaya yang ditimbulkan dari kebijakan persediaan adalah : TC = ordering cost + holding cost + back ordering cost. tb adalah waktu back order dilakukan sampai barang datang. d = jumlah permintaan/hari. Ini tak berlaku untuk back order inventory model. Total waktu sejak barang datang sampai dengan barang datang kemblai pada periode berikutnya = T. D = jumlah permintaan barang per tahun. di mana T = t + tb. seharusnya selain biaya pemesanan juga biaya ketidak puasan konsumen karena harus menunggu barang pada kondisi stock-out.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Dalam model ini. B = back order cost/unit/tahun. F = jumlah barang yang dipesan kembali atau di-back order. Rata-rata persediaan adalah (Q-F)/2 sampai dengan tingkat persediaan = 0 (yaitu dalam waktu-t). D Ordering cost/tahun = SO Q Holding cost/tahun = rata-rata persediaan x H Dalam EOQ model. Q – F = sisa barang setelah back order dilakukan. juga menghitung optimal back order (F*). rata-rata persediaan dapat dihitung dari tingkat persediaan maksimal dibagi 2. SO = ordering cost setiap kali memesan. Dalam menghitung back order cost.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 19 H = holding cost/unit/tahun atau carrying cost/unit/tahun. Q = jumlah barang setiap kali pesan. Persediaan rata-rata dalam back order model adalah : Rata-rata Persediaan = Rata-rata persediaan dalam periode-t t + T Q–F t + 2 = T Q–F Di mana t = d dan T = d Q = T 0 tb 2 Q-F t Rata-rata persediaan dalam periode tb tb Manajemen Persediaan . selain menghitung optimal order (Q*).

Back Order Model. Manajemen Persediaan . 2002.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 20 Q–F 2 = (Q – F)2 = 2Q Q–F d = Q/d (Q – F)2 2d Q/d Maka holding cost atau carrying cost/tahun dapat dihitung sebagai : (Q – F)2 Holding cost/tahun = xH 2Q Gambar 4. t T tb Back order cost/tahun = rata-rata unit back order x back order cost/unit/ tahun. hal. Star. Tingkat Persediaan Persediaan Maksimum Q-F Q F Back order Maksimum Sumber : Martin K.Kamarul Imam rul2a@yahoo.209.

Ordering cost = $ 7. cukup besar. Jumlah permintaan garment berdasar jenis. Back order cost = $ 10. dengan menurunkan fungsi TC terhadap F : TC = ordering + holding + back order cost cost cost D (Q-F)2 F2 = SO + H+ B Q 2Q 2Q δ TC TC’ = δQ maka. Berapa jumlah pesanan optimal untuk persediaan dan jumlah pada setiap back order ? . dapat diperoleh optimal order (Q*) dan back order optimal (F*).com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 21 Rata-rata unit back order harus dihitung terlebih dahulu dengan formula : F 0t+ Rata-rata Unit back = 2 = T F 2 = Q F d = 2Q F2 F2 B T tb 2 . Jumlah permintaan untuk jenis garment tertentu = 10.00/unit/tahun. total back order cost/tahun : Cb = 2Q Dengan pendekatan kalkulus.50 per order. Seorang pengusaha garment mencoba menentukan jumlah pesanan untuk persediaan di tokonya. Holding cost/unit/tahun = $ 2. model dan ukuran. B H+B Manajemen Persediaan . di mana tb = D F dan T = d Q F tb Order Maka.000 unit dalam setahun.Kamarul Imam rul2a@yahoo. sehingga perusahaan mempertimbangkan kemungkinan adanya stock-out. 2 DSO Q* = H H F* = Q* H+B Contoh-10 : Back Order Inventory.00.

hitung EOQ dengan formula : 2 DSO Q = * √ IC di mana I = % holding cost terhadap biaya bahan/unit. (d). hitung total cost (TC) untuk setiap Q*. yaitu : (a). Quantity Discount Model. Dalam menghitung EOQ pada kasus ini melalui empat langkah yang perlu dilakukan.00 B = 10. B (2 + 10) = 300 unit/order. (b).50) H F* = Q* H+B g. pilih Q* dengan TC minimum. Quantity discount seringkali diberikan oleh penjual kepada pembeli jika membeli dalam jumlah tertentu yang cukup besar. 2 10 2 = 300 = 50 unit/back order. Fungsi biaya persediaan menjadi : D TC = DC + Q SO + 2 Q H Di mana C = biaya atau harga beli bahan/unit.000)(7. untuk setiap tingkat discount.000 SO = 7. Pesanan pembelian optimal dapat dipengaruhi oleh adanya kebijakan quantity discount ini. Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 22 D = 10. 2 + 10 (2)(10. jika Q* lebih rendah dari batas range discount. (c).Kamarul Imam rul2a@yahoo. lakukan penyesuaian pada batas terbawah range discount berikutnya untuk memperoleh keuntungan dari kebijakan discount ini.00 H+B . sehingga harga pembelian bahan dipertimbangkan sebagai variable input dalam menghitung EOQ.50 2 DSO Q* = H = H = 2.

yaitu biaya simpan. Maka pembelian dalam jumlah besar tidak dapat dipastikan bisa meminimumkan total biaya.00 2 1.00 per order.000)(49) Q1* = √ (0.20)(4.000)(49) = 714 unit/order Q3* = √ (0. Kebijakan Harga Beli Berdasar Jumlah Pembelian. berada di luar range 1.80 3 2. Carrying cost atau holding cost = 20% dari harga beli/unit.20)(4. 2 DSO Q1 = * √ IC (2)(5. Ordering cost = $ 49.000 – 1.000)(49) = 700 unit/order Q2* = √ (0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 23 Contoh-11 : Quantity Discount Inventory.20)(5) (2)(5. dapat dilakukan langkah-langkah berikut ini : (a). Sebuah toko mainan anak-anak harus merencanakan persediaan boneka.75) = 718 unit/order (b). Manajemen Persediaan . Namun ada biaya yang juga meningkat jika dilakukan pembelian dalam jumlah besar. pada tingkat discount masing-masing dipertimbangkan apakah perlu dilakukan penyesuaian jumlah atau tidak : Q1* = 700 unit.000 ke atas 5 $ 4.Kamarul Imam rul2a@yahoo. menghitung Q* untuk setiap tingkat discount. yaitu = 1. maka ada kecenderungan perusahaan akan membeli boneka dalam jumlah besar dengan harapan memperoleh keuntungan dari discount. Jumlah Pembelian % discount Harga/unit 1 0 – 999 unit 0 $ 5. Permintaan boneka = 5.999 unit.000 – 1.75 Jika mempertimbangkan harga/unit. Supplier boneka memberikan kebijakan tentang harga pembelian sebagai berikut : Tabel 3. maka tidak diperlukan penyesuaian lagi. Untuk menentukan berapa persediaan harus dipesan setiap kali pesan. No.000 unit/tahun.999 unit 4 $ 4. maka perlu disesuaikan menjadi batas range terendah. Q2* = 714 unit.80) (2)(5. masih berada dalam range 0 – 999 unit.000 unit.

20)/2 = $ 350.untuk Q2* = 5.75 x 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo.822.000.00 untuk Q3* = (2.700.80 1.00 $ 24.00 TC minimum adalah $ 24.750.00 = $ 350.000 unit.00 $ 350.725.00 $ 245.untuk Q3* = 5.00.000 x $ 4.50 $ 950. dikalikan dengan harga/unit ( = D x C).untuk Q1* = 5. .000 x $ 4.75 2.00 = $ 122.00 untuk Q2* = 5.000 x $ 4.000 x $ 49.000 unit ke atas.00 Biaya pesan (ordering cost)/tahun adalah jumlah biaya melakukan frekuensi pesanan dalam setahun dikalikan dengan ordering cost setiap pesan. dihitung dengan rumus : Q Holding cost/tahun = 2 - xH untuk Q1* = ( 700 x $ 5.00 x 0.20)/2 = $ 950.000.000 $ 24.750. Manajemen Persediaan .000/700 x $ 49. (c).00 $ 4.00 $ 122. yaitu pada Q2*.000 unit.80 x 0.00 $ 350.00 = $ 25.725. Maka Q2* dipilih sebagai jumlah unit boneka yang dipesan setiap kali memesan.75 = $ 23. Total Cost pada Setiap Q*.00 . rumus yang digunakan adalah : D Ordering cost/tahun = Q - SO untuk Q1* = 5.00 $ 24.000/1.00 untuk Q2* = (1. maka perlu disesuaikan menjadi batas range terendah.00 .20)/2 = $ 480.000 x $ 4.50 Keterangan : Biaya pembelian/tahun merupakan biaya pembelian boneka sebanyak 5.000. Harga Beli/unit Jumlah Pesanan (unit) Biaya Pembelian/ Tahun Ordering Cost/Tahun Holding Cost/Tahun Total Biaya 1 2 3 $ 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 24 Q3* = 718 unit.000/2.50 Biaya simpan per tahun merupakan jumlah biaya simpan dikaitkan dengan jumlah per pesanan dalam setahun. berada di luar range 2.00 untuk Q3* = 5. yaitu : 1. yaitu = 2.000 x $ 49.000 unit dalam setahun. No.000.00 700 $ 25.000 x $ 5.00 $ 25. menghitung TC untuk setiap Q* : Tabel 4.00 $ 4.00 = $ 245.00 $ 480.80 = $ 24.000 $ 23.

maka ROP akan berubah menjadi : ROP = d x L + SS Jumlah SS tergantung kepada biaya pembelian jika terjadi stock out dan biaya simpan persediaan ekstra tersebut.00. Probabilitas Jumlah Kebutuhan Selama Periode Re-Order. yaitu bahwa permintaan setahun tidak diketahui secara pasti. kebutuhan setahun = 1. namun masih bisa diperkirakan dengan rata-rata distribusi probabilitasnya. Suatu hal penting bagi manajemen adalah menjaga tingkat pelayanan yang baik dalam menghadapi permintaan yang tidak pasti ini. Model probabilistik dapat dikembangkan dengan melonggarkan asumsi ini. maka service level = 1 – 5% = 95%. AMP Inc. Terdapat enam kemungkinan kebutuhan tahun lalu selama dalam periode re-order.20 70 unit 0.000/12. Seperti pada pembahasan di depan. Safety stock dapat dipertimbangkan (ditambahkan) kepada re-order point sebagai cadangan (pengaman). probabilitas stock out = 5%. Dengan adanya safety stock. Suatu metode untuk menekan probabilitas stock out.10 Manajemen Persediaan . Permintaan yang tidak pasti meningkatkan probabilitas stock out. maka dalam satu bulan.00 dan biaya stock out/unit = $ 40. c dan d adalah model manajemen persediaan dengan didasari asumsi bahwa jumlah kebutuhan bersifat konstan dan uniform. yaitu : Tabel 5. Model a.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 25 h. Model Probabilistik Dengan Lead Time Konstan. sebuah perusahaan perdagangan telah menentukan bahwa ROP = 50 unit. re-order point (ROP) dihitung dengan pendekatan formula : ROP = d x L. adalah dengan menjaga jumlah persediaan ekstra.20 60 unit 0. Tingkat pelayanan (service level) yang dimaksud tidak termasuk kemungkinan kehabisan barang (stock out). Misal.20 40 unit 0. 30 unit 0. Biaya simpan/unit/tahun = $ 5. Jumlah Kebutuhan selama Probabilitas Periode Re-order. safety stock. Misal. Contoh-12 : Penentuan SS Jika Stock Out Cost Diketahui.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Uniform dapat diartikan bahwa jumlah kebutuhan setahun dapat dipecah menjadi jumlah kebutuhan dalam satuan periode waktu yang lebih kecil daripada setahun dengan jumlah yang sama. b. kebutuhannya = 1.30 50 unit 0..000 unit.

tampak bahwa SS dengan biaya tambahan minimal adalah = 20 unit. E{stock out cost} = jumlah unit stock out x probabilitas stock out x biaya stock out/unit/tahun x jumlah kemungkinan terjadi stock out per tahun. biaya stock out adalah ekspektasi biaya jika terjadi stock out.10)(40)(6) = $ 290. Jika penentuan biaya stock out itu sulit atau tidak mungkin dilakukan.00 = $ 100. Perhitungan stock out cost lebih rumit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 26 Tujuan utama dari persoalan ini adalah menentukan jumlah safety stock (SS) yang hanya menimbulkan biaya simpan minimum dengan adanya persediaan ekstra dan adanya kemungkinan stock out.00 $ 240. Tambahan Biaya SS E{stock out cost} Total Cost Simpan 20 (20)(5) = $ 100. Manajemen Persediaan .00 Dari tabel tersebut di atas. maka biaya simpan akan meningkat sebesar 20 x $ 5. maka ROP akan meningkat sebesar a unit pula. Biaya simpan untuk SS dapat secara mudah dihitung. yaitu jika kebutuhannya = 60 unit atau 70 unit.00 10 (10)(5) = $ 50.Kamarul Imam rul2a@yahoo. maka manajer dapat memutuskan untuk mengikuti kebijakan persediaan safety stock yang cukup dan dapat menjamin tingkat pelayanan terhadap permintaan tertentu.00 (10)(0.10)(40)(6) = $ 960.10)(40)(6) = $ 960.00 0 0 (10)(0.00 Berikut ini hasil perhitungan E{stock out cost} dan Total Cost untuk setiap tingkat SS : Tabel 6. SS = 20 unit. Untuk setiap tingkat persediaan pengaman (SS). sehingga kini ROP menjadi : 50 + 20 = 70 unit. Hasil Perhitungan E{SOC} dan TC Pada Berbagai SS.00.00 (20)(0. Misal pada SS = 0.20)(40)(6) + $ 960. Jika diasumsikan bahwa kebutuhan selama lead time berdistribusi normal. maka ada dua kemungkinan stock out pada ROP = 50. Misal. tampak bahwa jika ada persediaan SS sebanyak a unit. maka hanya dibutuhkan rata-rata dan standard deviasi untuk menentukan kebutuhan persediaan pada setiap tingkat pelayanan yang ditargetkan. Pada tabel tersebut di atas.00 $ 100. yaitu dengan mengkalikan jumlah SS terhadap biaya simpan/unit/tahun.20)(40)(6) + (20)(0.00 $ 0. Ekspektasi biaya stock out = (10)(0.

µ Gunakan pendekatan kurve normal : X-µ Z= σ Gambar 4. Kadang-kadang variasi DDLT juga dipengaruhi oleh lead time = 10 SS Manajemen Persediaan . µ = 350 dan σ = 10 x = µ + SS → ss = x . Luasan Areal Di Bawah Kurve Normal.. Rata-rata kebutuhan selama re-order adalah = 350 unit dengan standard deviasi = 10 unit. luas areal di bawah kurve = 95% dapat ditransformasikan sebagai : Z = 1. i. Jika permintaan dalam angka integer. The Schaefer Coy. SS 1.65. service level = 95%). harus menentukan persediaan pengaman untuk memenuhi permintaan suatu jenis produk tertentu yang berdistribusi normal selama periode re-order. Demand During Lead Time (DDLT) Variasi DDLT dipengaruhi oleh distribusi data permintaan.5 unit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 27 Contoh-13 : Penentuan SS Jika Stock Out Cost Tidak Diketahui.65 = σ SS = 16. maka distribusi DDLT adalah kontinyu. maka DDLT berdistribusi diskret. SS 5% µ = 350 x=? Pada tabel kurve normal. Kemungkinan stock out yang diperkenankan = 5% (dengan kata lain.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Jika permintaan dalam angka yang tidak harus integer (misal dalam satuan liter).

EDDLT = d x L d = rata permintaan per hari. Rata-rata L = 10 hari. EDDLT = 5 x 10 = 50 unit. EDDLT. SS dan probabilitas stock out dapat dijelaskan pada gambar berikut : OP Prob. Pengaruh total antara DDLT dan L menyebabkan digunakan angka ekspektasinya. Manajemen Persediaan . Hubungan OP. OP = reorder point.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 28 (L).07 = 57. OP = EDDLT + SS Di mana. SS = √ EDDLT = √ 50 = 7. EDDLT = expected demand during lead time. L = rata-rata L dalam satuan hari. SS = safety stock. rata-rata permintaan = 5 unit/hari.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Contoh-14 : OP Pada sebuah perusahaan.07 unit. OP = 50 + 7.07 unit. EDDLT. SO EDDLT SS OP = EDDLT + SS OP = EDDLT + √ EDDLT Di mana.

minggu atau bulan dari sebuah siklus produksi. Informasinya : Q = kuantitas produksi. karena EQM ditujukan kepada jumlah produksi bukan jumlah pesanan. b. Mengembangkan fungsi TVC. dan waktu antara siklus produksi.Kamarul Imam rul2a@yahoo. b. Asumsi : a. Permintaan per tahun diketahui secara pasti. Tidak ada persediaan pengaman. Tidak ada stock out. I = holding cost annual. d. q = persediaan maksimum selama periode tp. Dengan EQM informasi yang dihasilkan adalah berapa jumlah produksi setiap siklus produksi. g.190 unit. Model ini disebut juga sebagai Economic Production Run (EPR) atau ELS. yaitu : a. dan tidak memesan pada perusahaan lain. Holding cost dan setup cost per tahun dapat diestimasi secara pasti.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 29 j. p = constant production rate per hari. Qm* = EQM. minggu atau bulan. setup cost = $ Manajemen Persediaan . e. Kebutuhan per tahun = 2. mengumpulkan data biaya. tp = periode waktu dalam hari. Economic Manufacturing Quantity (EQM). Tingkat produksi melebihi kebutuhan selama periode produksi. Tidak ada potongan harga. C = biaya produksi/unit. c. Model Formulasi : Ada dua langkah untuk memodelkan EQM. EQM digunakan pada perusahaan manufaktur. ts = periode waktu antar siiklus produksi. Kebutuhan Informasi : Informasi yang dibutuhkan EQM berbeda dengan informasi yang dibutuhkan EOQ. Kelebihan produksi disimpan. u = constant usage rate per hari. SS D (2p) Qm* = IC (p – u) Contoh-15 : EQM Sebuah perusahaan manufaktur dengan tingkat produksi/hari = 10 unit. usage rate \ 6 unit/hari. minggu atau bulan. f.

JOINT PURCHASE ORDER QUANTITY Model EOQ untuk sekelompok barang memiliki karakteristik yang sama dengan EOQ untuk item individual. Formula EOQ untuk sekelompok item dalam satuan uang adalah : 2(S0 + Σ si) A Q$* = I si = marginal cost setiap penambahan item-i ke dalam pesanan. Lead time juga diketahui.65 = 31.00 dan biaya simpat = 0. A = nilai seluruh item per tahun dalam nilai uang.25)(100)(10 – 6) (80)(2. Annual holding cost = total biaya simpan dalam setahun = IC x rata-rata persediaan = (IC){[(p –u)(Q)]/(2p)} Annual setup cost = total biaya setup dalam setahun = setup cost x number of setups per year = SS(D/Qm*). setup cost dan carrying cost. (SS)(D)(2 p) Qm* = (I)(C)(p – u) = (0. namun dengan adanya tambahan asumsi : a. Replenishment atau lead time adalah hal yang biasa terjadi pada seluruh item.00/unit.65 Waktu antar siklus produksi = 365/11. sehingga tidak ada stock out maupun biayanya.19 = 188 unit Jumlah siklus produksi per tahun = D/Qm* = 2. I = % holding atau carrying cost terhadap biaya item/unit. Permintaan setiap item konstan dan diketahui secara pasti. c.25 dari biaya produksinya.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 30 80.190)(2)(10) = 187. b. Biaya produksi = $ 100. Tidak ada diskontinyuitas pada biaya item per unit.190/188 = 11.33 hari.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Formula EOQ untuk item individual dalam satuan uang adalah : ai Q$i* = A Q$* Manajemen Persediaan . Seluruh item yang dipesan dan akan sampai di perusahaan secara bersamaan pada setiap siklus produksi. k. Total TVC = annual holding cost + annual setup cost = (IC){[(p – u)(Q)]/(2p)} + SS(D/Qm*). biaya item individual. dan biaya persiapannya diketahui. Holding cost atau carrying cost.

200 12. Maka EOQ untuk setiap unit. (b) Banyaknya unit pada setiap pesan. aplikasi EOQ perlu mempertimbangkan : (a) Banyaknya kali pesan harus dalam bilangan integer.400 10.26 unit Qu2* = 238.30 dan S0 = $ 70.00 Total $ 88.500 6.0000 Dalam praktek.00 Total EOQ dalam satuan uang adalah : (2)(70 + 50)(88.800 15.84 Q$3* = 0.400 = $ 1.571.50 2.400 ai/A 0.800 15.400 = $ 2. dapat dibulatkan menjadi : Qu1* = 100 unit. Tabel 7.00 I = 0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 31 Formula EOQ untuk item individual dalam satuan unit adalah : QUi* = Q$i*/ci Contoh-16 : Joint Purchase Order. Qu4* = 300 unit.00 $ 5.000 $ 5. biasanya dibulatkan dengan kelipatan 5 atau 10.00 27.28 Q$4* = 0.78 unit Qu5* = 171.Kamarul Imam rul2a@yahoo.0317 x $ 8.14 unit Qu3* = 76.3061 1.08 unit Qu4* = 304.42 unit = $ 8. Manajemen Persediaan .428.0567 x $ 8.00 4 3.4354 0.3061 x $ 8.657.00 15.400 = $ 476.00 2 2. Permintaan Deterministik.28 Q$2* = 0.00 5 1. Qu2* = 240 unit.1701 x $ 8.4354 x $ 8.00 38.00 3 800 3.1701 0.36 Q$5* = 0.0317 0. (c) Kemasan atau kontainer kadang-kadang berpengaruh pula kepada EOQ.400 = $ 266.0567 0.24 Qu1* = 95. Penerimaan Instan Item Annual Unit Cost Annual Dollar Item Demand (ci) Requirements Preparation (ai) cost (si) 1 1.000 $ 5.000 10.000 10. Qu3* = 80 unit.200 $ 50.200) Q$* = 0. Qu5* = 175 unit.400 = $ 3.30 Nilai EOQ dalam satuan uang untuk masing-masing item individual adalah : Q$1* = 0.

Item dengan ratio (ai/si) relatif rendah. dan ratio alokasi total biaya preparasi terhadap holding cost yang tampak pada kolom-8.80 2 Holding cost dan setup cost mendekati keseimbangan kecuali untuk Item-3.00 0.00 $ 70.4354 30.00 0. Item dengan nilai permintaan yang relatif besar berpengaruh lebih besar terhadap ukuran setiap lot produksi.22 17.00 Holding cost dihitung dengan asumsi bahwa seluruh item dipesan setiap siklus dan memberikan ratio biaya minor preparation seperti tampak pada kolom-4. Item Item H Preparation (3)/(2) ai/A S0(ai/A) (3)+(6)* (7)/(2) Cost (si) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) 1 $ 6.83 10. frekuensi pemesanannya juga berkurang.97 $ 8. menjadi tidak ekonomis untuk memesan setiap item individual pada setiap siklus produksi.0567 $ 3.400/88.43 0.30 = $ 6.095 tahun = 5 minggu.78 5 36.91 21.47 40. Contoh perhitungan holding cost/unit Item-1 dalam satuan uang per periode : Qs1* Tk K1 = = 2 $ 476.43 31.00 10. Contoh-17 : Variasi Siklus Item.50 0. Artinya setiap 5 minggu sekali. Tabel 8.95.74 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo.1701 11.19 0. khususnya jika biaya penyiapannya sama.85 $119.00 $ 120.95 0. Setiap ketidak seimbangan yang terjadi pada banyak siklus produksi perlu diteliti penyebabnya.00 10.200 = 0. Ratio biaya setup terhadap biaya simpan untuk item tersebut = 3. Maka Manajemen Persediaan .00 0.80 $ 5.81 15.00 3.3061 21.52 4 52.28 x 0.22 4.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 32 Interval waktu antara pesanan dapat dihitung dengan formula : 1 1 T* = = = Q$*/A N A/Q$* T* = 8.97 1. perusahaan akan melakukan pesanan ulang untuk seluruh item secara bersama-sama. Variasi Siklus Item Seringkali.47 0.91 1.0317 2.44 $ 50.10 3 3.32 2 20. Multiple Interval.00 0.27 0.0952 x 0.

52).478 – 6. Ada dua pendekatan yang digunakan untuk menentukan interval ganda (ni) untuk setiap item.473 – 5. Pembulatan rentang ni ganda. Pendekatan Brown Langkah-langkahnya . (3) Tentukan nilai baru untuk T dengan menggunakan formula sebagai berikut : 2 (S + Σ si/ni) T= k Σ ni ai (4) Ulangi langkah-2. gunakan bagian integer (+0.477 5 5.480 6 6.464 3 3.42. Jika tidak sebuahpun ni yang berubah. maka langkah-3 telah mencapai solusi 1/2 2 si 1/2 Manajemen Persediaan .483 6 Sumber : Fogarty et al. Rentang untuk n* ganda n yang digunakan 0 – 1. maka dapat digunakan pembulatan untuk interval ganda sebagai berikut : Tabel 9. untuk menghitung nilai baru untuk ni. Sebagai contoh.52 = 9. yaitu : (a) pendekatan Brown dan (b) pendekatan Silver.472 4 4.449 2 2.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 33 perlu diteliti mengapa hal tersebut bisa terjadi.9.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 1991:279.481 – 7. a. (1) Hitung estimasi awal waktu antar pesanan (T). jika n terhitung = 8.450 – 3. Pembulatan n menjadi 9.465 – 4.414 1 1. dengan asumsi bahwa seluruh item dipesan pada setiap siklus seperti pada model yang telah dibahas sebelumnya : T = [2(S+Σ si)/kA)]1/2 (2) Tentukan ni dengan menggunakan formula : 1 ni = T k ai Karena ni harus bernilai integer. Catatan : Untuk nilai rentang > 6.415 – 2. maka n + 0.

30 x 27.000)]1/2 = 0.9002 . dan n1 = n2 = n4 = n5 = 1 dan n3 = 2.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Hasilnya : 2 (70+5/1+10/1+15/2+10/1+10/1) Tbaru = (0..0952[(2 x 10)/(0.30 x 38.30 x 2.30 x 15.0952[(2 x 15)/(0.0907[(2 x 10)/(0. dibulatkan = 1 n3 = 1/0. dibulatkan = 1 n5 = 1/0.5220 . maka solusi ini telah optimal.0907[(2 x 15)/(0.0952[(2 x 5)/(0.7350 . dibulatkan = 1 Karena tidak sebuahpun ni yang berubah.09078 Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 34 optimal. dibulatkan = 1 n2 = 1/0.8577 .0907[(2 x 5)/(0.5479 . maka ulangi langkah-3 dengan merivisi ni dan melanjutkan proses sampai tidak sebuahpun ni yang berubah.0952 (2) langkah-2 : menghitung n1 dengan formula di atas : Hasilnya adalah : n1 = 1/0. Jika paling sedikit ada sebuah ni yang berubah.000)]1/2 = 0.7003 .30)(5000+15000+5600)+38400+27000) (4) langkah-4 : menghitung ni baru dengan menggunakan nilai baru T : Hasilnya adalah : n1 = 1/0.800)]1/2 = 1.0952[(2 x 10)/(0.000)]1/2 = 0.4594 . dibulatkan = 2 n4 = 1/0. dibulatkan = 1 n3 = 1/0. dibulatkan = 1 n2 = 1/0.0907[(2 x 10)/(0.0836 .800)]1/2 = 2.09078 tahun atau mendekati 5 minggu.400)]1/2 = 0.400)]1/2 = 0. dibulatkan = 2 n4 = 1/0.30 x 5.30 x 5.0952[(2 x 10)/(0.4377 . dibulatkan = 1 (3) langkah-3 : menghitung nilai baru T dengan formula baru.30 x 27. Aplikasi pendekatan Brown untuk kasus ini dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini : (1) langkah-1 : menghitung T awal dengan T = [2(S+Σ si)/kA)]1/2 Hasilnya adalah : T = [2(70 + 50)/(0.9851 .0907[(2 x 10)/(0.000)]1/2 = 0. dibulatkan = 1 n5 = 1/0 (70 +. = 0.30 x 2.30)(88.30 x 38.30 x 15. yakni dengan T = 0.000)]1/2 = 0.000)]1/2 = 0.200)]1/2 = 0.

319 0. UNCERTAINTY : ORDER QUANTITIES AND ORDER RELEASE Pada situasi deterministik.00100 x 38.57 → 1 3 0. hari persediaan untuk setiap item. Provisi untuk menangani ketidak pastian ini harus diperhitungkan dalam suatu keputusan pelaksanaan pesanan. kerusakan barang dan lain-lain. dan bahkan ada permintaan sporadis untuk item tertentu. dengan tujuan agar pesanan dapat dilakukan pada saat yang sama.571 1.480.00037 0.480 0.00067 0. Item si/ai si/ai x aj/(S + sj) ni 1 0. Equal Runout Order Quantity (ERQ) Dalam hal ini persediaan (stok) harus tetap diseimbangkan.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 35 b. Permintaan harian bisa bervariasi.69 → 1 2 0. Bagaimanapun.00026 0.00536 2.35 → 1 5 0. keterlambatan. Hasil Penentuan Frekuensi Pesanan Dengan Pendekatan Silver. permintaan item yang independen biasanya sulit ditentukan secara pasti.178 0. (2) Hitung ni dengan formula : si ni = ai x S0 + sj aj 1/2 di mana j = adalah item ke-j dengan ratio si/ai terkecil. maka untuk item-1. Hasil penentuan frekuensi pesanan dalam setahun dengan pendekatan Silver tampak pada worksheet berikut : Tabel 10. dan seterusnya.124 0.00100 0. Hasil modifikasi EOQ sering disebut sebagai equal runout quantity (ERQ). (1) Pilih item dengan ratio (si/ai) terkecil dan tentukan interval siklus = 1. tetap saja selalu ada kemungkinan pembatalan. untuk menjaga keseimbangan waktu suplai. Ini dilakukan dengan memesan setiap item dalam EOQ yang disesuaikan dengan perbedaan antara saat pemesanan yang diharapkan dan persediaan yang ada pada saat pesanan itu dilakukan.400/(70 + 10) = 0. Manajemen Persediaan .60 → 2 * 4 0. si/ai x aj/(S + sj) = 0.42 → 1 Keterangan : * item-4 adalah item dengan ratio si/ai terkecil.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Pendekatan Silver Langkah-langkahnya . seluruh item dalam sebuah kelompok pembelian dipesan pada titik pesanannya secara simultan. Walaupun permintaan item dependen dapat diperkirakan.

66/$ 5. Contoh-18 : ERQ.20 266.00 660. atau dalam unit Qu1* = Q$1*/c1 = $ 446.84 600.536.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 36 Q$i* = (ai/A)(Q$* + Σ I$i) – I$i Atau : Q$i* = (di/D)(Q$* + Σ I$i) – I$i Di mana. di = D/250.60 3.571.80 $ 8. Item Daily Usage EOQ Order Point* Quantity On (di) (ROP) Hand (I$i) 1 $ 20.00 5 108.528. Data pada Tabel 4 di atas menjelaskan bahwa item-4 adalah item yang pertama mencapai titik reorder.$ 240.80) . Kembali kepada data pada Tabel 1 dengan tambahan kolom baru (quantity on hand diketahui): Tabel 11. Data Kelompok Pembelian Dengan Variasi Permintaan.400 + 3.33 unit.712.80)(8.536.28 112. D = annual demand. Jumlah setiap kali pesan dihitung sebagai : Q$i* = (ai/A)(Q$* + Σ I$i) – I$i Untuk item-1 : Q$1* = (a1/A)(Q$* + Σ I$1) – I$1 = (20/352.00 $ 476.657.00 2. I$i = persediaan item-i dalam satuan uang pada saat pesanan dilakukan.24 1.712.00 2 60.00 $ 240.080.108. karena persediaan di gudang persis sama dengan ROP. Hari persediaan item-i kemudian dapat dihitung sebagai : I$i + Q$i* ti = di Manajemen Persediaan .28 $ 200.00 = $ 446.36 1.00 $ 3.00 $ 352.400. 10 hari kerja (L = 10 hari) → ROP = di x L.428.00 Keterangan : 1 tahun = 250 hari kerja.00 $ 3.00 1. Q$i* = ERQ dalam satuan uang.66.00 = 89.00 4 153.00 1.00 3 11.00 168.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 1. di = permintaan harian item-i. ROP dalam waktu 2 minggu.

060.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 5. selang waktu untuk melakukan reorder menjadi seimbang.00 60.00 $ 12. Equal Runout Time.33 5 2.33 4 3.33 2 1.33 Total $ 8. yaitu = 34.400. Hasil perhitungan kepada seluruh item. Days Item Q$i* di I$i (2) + (4) Supply (5)/(3) (1) (2) (3) (4) (5) (6) 1 $ 446.92 34.113.60 1.33 Tampak bahwa.53 34.00 660.00 + $ 446.92 108.00 2.598.273.80 $ 3.00 3.108.33 hari.400. Lot Size.67)/$ 20 = 34.33 3 216.33 hari.00 $ 352.536.00 384.00 $ 686. Balanced.707.66 34.91 153.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 37 di mana ti adalah jumlah hari yang dapat ditutup oleh kuantitas order ditambah persediaan item-i.91 34.737.66 34.02 34.53 11.20 168.00 1.712. dapat dihasilkan ti yang sama seperti yang terlihat pada tabel berikut : Tabel 12.00 $ 240. t1 = ($ 240. Manajemen Persediaan .67 $ 20.

Jumlah Pesanan yang tak memenuhi x 100 .penyediaan unit (%) = 100 – Jumlah unit yang dibutuhkan (2) Investasi Dalam Persediaan. Investasi dalam persediaan - persediaan terhadap aset (%) = Total Aset (3) Biaya Pengelolaan Persediaan.Akuransi pencatatan = Jumlah item persediaan dalam dalam satu siklus . .nilai persediaan kerja = ½ x jumlah pesanan x nilai. Ukuran yang umum dipakai adalah : (1) Tingkat Pelayanan Kebutuhan.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 38 l. Pengukuran Efektivitas Persediaan.Invetory Turn = over CGS Nilai Persediaan Jumlah catatan yang tidak akurat selama satu siklus .nilai safety stock = nilai persediaan – nilai persediaan kerja. .Ratio Persediaan Terhadap Penjualan = Persediaan Penjualan Manajemen Persediaan .biaya proses penyelesaian pesanan = Jumlah kebutuhan x biaya/order Jumlah unit/order . (4) Kinerja Manajemen Persediaan Secara Umum.penyediaan pesanan (%) = 100 Jumlah order yang dibutuhkan Jumlah unit stock out Dalam periode ybs. . Pengukuran efektivitas persediaan ini digunakan untuk menilai tingkat pengelolaan persediaan.carrying cost = seluruh biaya yang berkaitan dengan penyimpanan persediaan. .Kamarul Imam rul2a@yahoo. X 100 .

Arahkan cursor ke ABC Analysis. click pada New untuk file baru.isikan Number of Item = 10.. Click pada Inventory. Ketik M. 5. 1.Click Ok. Tampilan layar yang muncul adalah : Keterangan : . Arahkan cursor ke File. Contoh-1 : ABC ANALYSIS. 4.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 2. . .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 39 Suplemen-1 : APLIKASI EOQ DENGAN POM a.Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . untuk Module. 3.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 40 6. 7.Kamarul Imam rul2a@yahoo. . . . Item name. Click Solve. bisa disesuaikan dengan contoh atau A. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 8. C. B. Isikan stub matrix dengan benar. atau lainnya. untuk memperoleh solusi.

persediaan dengan klasifikasi A adalah item dengan % total cost > 70%. Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 41 Keterangan : . klasifikasi B adalah item dengan % total cost > 15% dan sisanya adalah item klasifikasi C.

Arahkan cursor ke File. Ketik M. untuk Module. Click Ok. 2. Contoh-2 : EOQ Non Quantity Discount. 5. click pada New untuk file baru.000 unit/tahun.50/unit. S0 = $ 10. D = 1. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 3. 4.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 7. Tampilan layar yang muncul adalah : 6.00 dan H = $ 0. 1. Arahkan cursor ke EOQ. Click pada Inventory.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 42 b.

50.Kamarul Imam rul2a@yahoo. untuk menghasilkan solusi. Click Solve. . Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .Setup/Ordering Cost (S) = 10. . 9. 10.Holding Cost (H) = 0.Demand rate (D) = 1000. .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 43 8. Isikan stub matrix dengan benar.

00. Annual Holding Cost = 100 x $ 0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 44 Keterangan : - Optimal order quantity (Q*) = 200.00 = $ 50.00. Order per period (year) = 1. Average inventory = 200/2 = 100.00.000/200 = 5. Total Cost = $ 50.00 = $ 100. Annual Setup Cost = 5 x $ 10. Manajemen Persediaan .00 + $ 50.50 = $ 50.Kamarul Imam rul2a@yahoo.

Click Ok. Click pada Inventory.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Arahkan cursor ke File. Ketik M. 2. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .000 S = $ 100. click pada New untuk file baru.50/unit/tahun. 5. P = 80 dan d = 60. Arahkan cursor ke Production Order Quantity Model. untuk Module. untuk Title. Ketik EPQ. 7. 1. 3.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 45 Contoh-5 : EPQ D = 10. 4. Tampilan layar yang muncul adalah : 6.00 H = $ 0.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

46

8. Isikan stub matrix dengan benar : - Ketik 10000, untuk Demand rate (D), - Ketik 100, untuk Setup/ordering cost (S), - Ketik 0.50, untuk Holding cost (H), - Ketik 80, untuk Daily Production rate (p), - Ketik 0, atau abaikan, untuk Days per year, agar program POM yang menghitung, - Ketik 60, untuk Daily Demand rate (d). 9. Click Solve, untuk memperoleh solusi. 10. Tampilan layar yang muncul adalah :

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

47

Keterangan : - EPQ = 4.000 unit. - maximum inventory level = (80 – 60) x 50 = 1.000 unit, - average inventory = 1.000/2 = 500 unit. - orders per period = 10.000/4.000 = 2,50 kali. - total setup cost = 2,50 x $ 100 = $ 250.00. - total holding cost = 500 x $ 0.50 = $ 250.00. - Total Cost = total setup cost + total holding cost = ($ 250) + ($ 250) = $ 500.00.

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

48

Contoh-6 : Backorder Inventory D = 10.000 S = 7.50 H = 2.00 B = 10.00

1. 2. 3. 4. 5.

Ketik M, untuk Module. Click pada Inventory. Arahkan cursor ke File, click pada New untuk file baru. Arahkan cursor ke Backorder Inventory Model . Tampilan layar yang muncul adalah :

6. Ketik Backorder, untuk Title. 7. Click Ok. 8. Tampilan layar yang muncul adalah :

Manajemen Persediaan

untuk Setup/Ordering Cost (S). 11. 10.Unit cost diabaikan.Ketik 10000.00.Ketik 10. . . jika tidak ada informasi tentang harga beli/unit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 49 9.Ketik 2. Isikan stub matrix dengan benar : . untuk Backorder cost (B). untuk Holding cost (H). Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .50.Kamarul Imam rul2a@yahoo. untuk mencapai solusi optimal.Ketik 7. untuk Demand rate (D). . Click Solve.00. .

.33 x $ 7.annual shortage cost = F2/2Q x B = 502/600 x 10.maximum inventory shortage = F = Q {H/(H+B)} = 300 x {2/(2 + 10)} = 50 unit. .67 = $ 500.00 = $ 208.67.maximum inventory level = Q .50 = $ 249.orders per period (year) = D/Q = 10.00 + $ 208. .00.33.33 + $ 41. .Kamarul Imam rul2a@yahoo.F = 300 – 50 = 250 unit. . .000/300 = 33.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 50 Keterangan : .annual setup cost = 33. Manajemen Persediaan . .33 kali.98 dibulatkan = $ 250.total cost = $ 250.optimal order quantity = 300 unit.00 = $ 41.annual holding cost = (Q – F)2/2Q x H = 2502/600 x 2.00.

Arahkan cursor ke Quantity Discount (EOQ) Model. Arahkan cursor ke File. Click pada Inventory. 3. 7. Ketik 3.00 dan H = 20% dari harga beli. 8. Tampilan layar yang muncul adalah : 6.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Ketik M. 4. untuk Number of Price ranges. S0 = $ 100. click pada New untuk file baru. untuk Module.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 51 Contoh-7 : Quantity Discount Inventory D = 5.000 unit/tahun. 2. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 5. Clik Ok. 1.

dan ketik 5 untuk Price pada baris Range 1.ketik 0 untuk LOWER dan 999 untuk UPPER. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .80 untuk Price pada baris Range 2. untuk Demand rate (D). . untuk Setup/Ordering cost (s). Isikan stub matrix dengan benar : .ketik 49. . untuk Holding cost (H).ketik 5000. .Ketik 2000 untuk LOWER dan 99999 untuk UPPER. dan ketik 4.75 untuk Price pada baris Range 3. 11.Kamarul Imam rul2a@yahoo. dan ketik 4. . .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 52 9.ketik 20%.Ketik 1000 untuk LOWER dan 1999 untuk UPPER. Click Solve untuk memperoleh solusi. 10.

Pada Tabel Detail. terlihat bahwa pada Range Jumlah 1.000 unit.000 – 9.999. biaya = $ 24. Pada Tabel Detail.50 Dari Tabel solusi.Kamarul Imam rul2a@yahoo.725. dengan EOQ sebesar 2.80 x 20%) + (5. Manajemen Persediaan .00 c. biaya = $ 24. terlihat bahwa pada Range Jumlah 2. dengan EOQ sebesar 1. terlihat bahwa pada Range Jumlah 0 – 999.999.725.00) + (1000/2 x $ 4.000 unit dengan biaya terkecil = total setup cost + total holding cost + total purchasing cost = (5 x $ 49.00 b.80) = $ 24. dengan EOQ sebesar 700 unit.000 x $ 4.000 unit.000 – 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 53 Keterangan : a.700. maka tampak bahwa solusi optimal terjadi pada range EOQ sebesar 1.822. biaya = $ 25. Pada Tabel Detail.00.

Harga beli transistor = $ 10. Perusahaan bisa memproduksi barang tersebut rata-rata = 2. Perusahaan mencatat bahwa pengiriman barang membutuhkan rata-rata waktu 5 hari sejak pesanan dibuat. dan biaya simpan persediaan/unit/tahun diestimasi = 10% dari hari belinya. mencatat bahwa permintaan produk yang mereka produksi = 1.000 unit oer tahun. perusahaan yang menjual peralatan valve. The D. 2.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Berapa EOQ ? Berapa ROP ? Berapa total biaya persediaan per tahun (biaya simpan + biaya pesan) ? Berapa jumlah frekuensi pesasan optimal per tahun ? Berapa waktu jarak pesanan..00/ unit dan biaya simpan persediaan transistor = $ 3. Setiap kali pesan. L Alwayn Inc. Selama dalam waktu antara itu kebutuhan valve per minggu sekitar 80 unit. Cynthia Chazen adalah agen pembelian untuk Central Valve Company.000 unit per tahun. membeli 8. a. jika rata-rata penjualan = 80 unit selama dalam periode reorder dengan standard penyimpangan = 7 unit. jumlah frekuensi pembelian dalam setahun dan waktu antar setiap pesanan ? (Asumsi bahwa beroperasi selama 200 hari per tahun).000 unit per tahun. Salah satu merk valve yang angat populer adalah Western. d. Biaya pembelian valve = $ 90. biaya yang ditimbulkan = $ 25.000 unit per tahun. Berapa : jumlah optimal yang harus diproduksi pada setiap siklus produksi ? 4.00 dan biaya simpan barang = $ 1. Berapa : EOQ. 3.00/unit. Biaya pesan = $ 30 per pesanan. Rata-rata waktu antara dikeluarkannya pesanan kepada supplier dengan penerimaan barang = 8 hari. Biaya set-up mesin = $ 10. Berapa safety stock harus ditentukan pada James Gilbert Corp. Saelens Computer Corp. Hari kerja perusahaan = 300 hari per tahun..000 unit transistor setiap tahun untuk digunakan dalam memproduksi mini komputer.00/unit/tahun.00. b. Hitung : reorder point. dengan asumsi bahwa perusahaan agen pembelian yang dipimpin Cynthia Chazen beroperasi dalam 200 hari kerja per tahun ? Manajemen Persediaan . dngan tingkat permintaan = 4. e.00/unit/tahun. c. Kebutuhan binder notebook pada Crone’s Stationery Shop adalah = 10. dan toleransi stock out = 10% ? 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 54 LATIHAN SOAL 1.

Kamarul Imam rul2a@yahoo. Model Persediaan Dependen → MRP. Yang dimaksud dengan model persediaan dependen adalah model penentuan jumlah pembelian atau penyediaan bahan/barang yang sangat tergantung kepada jumlah produk akhir yang harus dibuat daslam suatu periode produksi tertentu. MRP I → Material Requirement Planning. Closed-loop MRP. Jumlah produk akhir yang harus diproduksi tergantung kepada permintaan konsumen. yaitu : (a). Jumlah permintaan konsumen bersifat independen. dan (c). (b). tetapi suku cadang atau komponen produk bersifat dependen kepada jumlah produk akhir yang harus diproduksi. Hubungan ketiganya dapat terlihat pada gambar berikut : Manajemen Persediaan . MRP II → Manufacturing Resource Planning. Model penentuan jumlah pembelian atau penyediaan suku cadang atau komponen produk ini dapat didekati dengan Material Requirement Planning (MRP). MRP juga dapat diaplikasikan jika jumlah permintaan produk akhir bersifat sporadis dan tidak teratur (irreguler).com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 55 7. Singkatan MRP sebenarnya digunakan dalam tiga konteks yang berbeda namun saling berhubungan.

hal. Fogarty. MRP II (Termasuk Closed-Loop MRP dan MRP I).Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 56 Gambar 6. Business Planning Sales Planning Feed back No No Feed back Production Planning Resources OK ? Yes Master Scheduling Closed Loop MRP MRP I Materials Planning Capacity Planning Planning OK ? Yes Purchasing Shop Floor Control Performance Measurement Sumber : Donald W. 335. 1991. Manajemen Persediaan .

MRP II mengkonversi kebutuhan sumber (seperti fasilitas. MRP I adalah model awal pengembangan MRP. kapan waktu pemesanan. Program MRP telah dikembangkan oleh banyak pengembang program komputer. tenaga kerja dan bahan baku) ke dalam kebutuhan finansial. peralatan. CL-MRP ini menghubungkan antara MPS dengan proses perencanaan produksi. dan operasi. Biasanya program MRP merupakan bagian dari program paket manufaktur. Tujuan MRP secara keseluruhan adalah : (1) menentukan apa dan berapa banyak yang harus dipesan. sesuai dengan master production schedule (MPS). dan (2) menjamin ketepatan perencanaan persediaan. sehingga sering disebut dengan MRP saja. Sekali saja sebuah perencanaan yang realistis dibangun. dan telah termasuk di dalamnya peramalan. sebagian besar program MRP merupakan CL-MRP yang berbasis kepada MPS. MRP I ini menghitung kebutuhan kuantitas. MRP II juga mengevaluasi kemampuan organisasi perusahaan dalam melaksanakan rencana dari aspek finansial dan ukuran-ukuran kinerja finansialnya. dansering disebut sebagai Business Resource Planning (BRP™). MRP II mengkoordinasi penjualan dan rencana produksi untuk menjamin konsistensinya masing-masing. Pada akhir bagian depan. keuangan. dengan menggunakan MRP I untuk mengembangkan perencanaan kebutuhan kapasitas. MRP II merupakan manufacturing information systems yang formal dan eksplisit yang mengintegrasikan pemasaran. Bill Of Material (BOM) dan lain-lain. serta mengkonversi hasil produksi ke dalam nilai uang. shop floor control dan purchasing control diaktifkan untuk menegaskan sistim perencanaan dan pengendalian. MRP II merupakan model MRP yang paling akhir dikembangkan. dan rencana tanggal pesanan untuk setiap sub-assemblies. MRP I adalah bagian dari closed-loop MRP. Closed-loop MRP dan MRP II. komponen dan bahan yang dibutuhkan dalam memproduksi barang. return on assets (ROA).Kamarul Imam rul2a@yahoo. Maka dari itu. Closed-loop MRP (CL-MRP) merupakan langkah perkembangan dalam sistim pengendalian yasng lebih formal dan eksplisit dari MRP I. Umpan balik yang dihasilkan dapat dijadikan sebagai bahan-bahan penyusunan tindakan korektif jika dibutuhkan. MRP I merupakan sistim pengendalian perusahaan manufaktur dalam penggunaan sub-assemblies dan komponen. Kemudian hasilnya dibandingkan dengan rencana penggunaan kapasitas yang ada pada MPS dan MRP sebagai langkah penyediaan kapasitas untuk menentukan apakah rencana tersebut realistik. Manajemen Persediaan . seperti : return on investment (ROI). Sekarang ini. di mana closed-loop MRP adalah bagian dari MRP II. tanggal kebutuhan. capacity requirement planning (CRP) dan shop floor control. Di dalamnya telah termasuk perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik yang menjelaskan kemajuan produk yang telah diproduksi. kinerja produksi aktual dan supplier perlu diukur untuk dibandingkan dengan rencana.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 57 Gambar 6 menjelaskan hubungan MRP I. dan kapan dijadwalkan diterima di gudang.

(c). sebab permintaan dari sebuah produk akhir diuraikan ke dalam kebutuhan banyak jenis komponen yang membentuk produk akhir. Meningkatkan tingkat pelayanan untuk peningkatan kepuasan konsumen. Pelaksanaan MRP I. Proses ini disebut sebagai bill of material explosion. (d). Manajemen Persediaan . dan hubungannya dengan production plan dapat diperjelas lebih detil pada gambar berikut. (e). waktu yang dibutuhkan untuk memesan atau memproduksi komponen serta status terakhir persediaan. Respon yang lebih cepat dalam menghadapi perubahan pasar. (b). Manfaat penggunaan MRP I antara lain adalah : (a).Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 58 MRP menggunakan informasi dari MPS dengan suatu penjelasan tentang komponen yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir (BOM). Perencanaan dan penjadualan persediaan yang lebih baik. Menekan tingkat persediaan tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen. Memperbaiki tingkat penggunaan fasilitas dan tenaga kerja. MRP menggunakan informasi untuk menentukan kuantitas dan waktu pemesanan.

345. 1997.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Detil Pelaksanaan MRP I. hal.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 59 Gambar 7. Production Capacity Inventory Marketing Customer Demand Finance Cash Flow Procurement Supplier Performance Human Resources Manpower Planning Management Return On Investment Capital Production Planning Engineering Design Completion MPS Change requirements ? Change production plan ? Change MPS ? MRP I Change capacity ? Detail Capacity requirements Planning No Realistic ? Yes Execute Capacity Plans Is capacity plan being met ? Is execution meeting the plan ? Execute Material Plans Sumber : Barry Render et al. Manajemen Persediaan .

Hubungan produk dengan komponen dan item bisa dilihat pada Gambar 2. Level 0 A 14 Aso. Rencana produksi harus menentukan batas atas dan batas bawah dari MPS. di mana rencana tersebut telah memperhatikan rencana berbagai input. MPS Untuk Produk A dan Produk S. Contoh : MPS. maka umpan balik harus kembali ke rencana di level atasnya untuk dilakukan penyesuaianpenyesuaian. 15 100 Aso. kinerja supplier.8 berikut ini : Gambar 8. Tabel 13. permintaan konsumen. seperti : rencana finansial. Struktur Produk Sederhana. Setiap komponen itu sendiri bisa terdiri atas sebuah item bahan atau beberapa kelompok item. MPS ini biasanya dibuat tetap. Struktur Produk a. kemampuan engineering. Sebuah produk tertentu bisa terdiri atas beberapa komponen atau bisa ribuan komponen. dan disebut fix atau frozen MPS. Setiap rencana pada tahap di bawahnya harus fisibel. 1 B C D E Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo. jika tidak. MPS menjelaskan apa yang dibutuhkan untuk memperlancar kebutuhan produksi pada setiap tahap. ketersediaan tenaga kerja.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 60 (a). Skedul harus berkaitandengan production plan. Master Production Schedule (MPS). fluktuasi persediaan dan lain-lain. MPS khusus berisikan apa dan kapan produk atau komponen dibuat. Gross Requirement for Product A Week 6 7 8 9 10 11 12 13 Amount 50 100 47 60 110 75 Gross Requirement for Product S Week 7 8 9 10 11 12 13 14 Amount 100 200 150 60 75 (b) Bills of Material (BOM).

Bahan F membutuhkan 2 unit bahan D dan 1 unit bahan G. Contoh-18 : Bills Of Material. Fun Lawn’s memproduksi produk A. Setiap unit A membutuhkan 2 unit komponen B dan 3 unit komponen C. Setiap unit komponen C membutuhkan 1 unit bahan E dan 2 unit bahan F. dan komponen di bawahnya langsung disebut sebagai level-1 dan seterusnya. Hubungan-hubungan ini dengan melibatkan lead time dan netting merupakan proses dasar MRP I. Struktur Produk Tingkat Ganda. Level 0 A 1 B C D E 2 F G H I J K 3 L M N O Tingkat produk akhir disebut sebagai level-0.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Struktur produk A dapat dibuat sebagai gambar berikut : Gambar 9. 0 1 2 3 A B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1) D(2) Manajemen Persediaan . Permintaan produk A = 50 unit. Setiap unit komponen B membutuhkan 2 unit bahan D dan 3 unit bahan E. Struktur Produk A. Pada struktur produk dengan tingkat ganda menunjukkan bahwa permintaan horisontal dan vertikal bersifat dependen. Kebutuhan komponen dan bahan sangat tergantung kepada jumlah produk A harus diproduksi.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 61 b.

tetapi bermanfaat juga untuk perhitungan biaya. serta dapat digunakan sebagai daftar (list) item yang dikirimkan ke personalia di bagian produksi.9. Setiap induk memiliki paling tidak satu level di bawahnya. perhatikan struktur produk bagian kiri saja. Diasumsikan bahwa ada pesanan lampu sebanyak 25 unit. lihat Gambar 2. Karenanya BOM sering juga disebut sebagai pick list. D. Angka dalam kurung menunjukkan berapa banyak unit yang dibutuhkan untuk membuat item yang langsung berada di atasnya. Bills of Material (BOM) Untuk Produk A. yaitu : A. C dan F. Untuk lebih memahami proses kerja MRP I. Modul yang dimaksud bukan untuk produk akhir yang akan dijual.Kamarul Imam rul2a@yahoo. dan dilaporkan dalam bills of material (BOM) seperti berikut : Tabel 14.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 62 Dari struktur produk tersebut di atas. Shafts = 4 unit. BOM juga dapat dibuat sekitar modul produk. BOM semacam ini disebut sebagai Modular Bills. Pada strukutr tersebut di atas. Base assemblies = 7 unit. F dan G disebut “komponen” saja. B. C. Part Standard Usage Gross Rate B 2 x number of A (2)(50) C 3 x number of A (3)(50) D 2 x number of B + (2)(100)+(2)(300) 2 x number of F E 3 x number of B + (3)(100)+(1)(150) 1 x number of C F 2 x number of C (2)(150) G 1 x number of F (1)(300) Requirement 100 150 800 450 300 300 BOM tidak khusus hanya menjelaskan jumlah kebutuhan saja. tetapi lebih kepada komponen utama yang akan dibuat dan diasembling kepada produk akhir. C dan F merupakan parent sekaligus komponen. Tubing = 16 unit. Manajemen Persediaan . (c) Netting. B. Item B. dapat dihitung kebutuhan setiap item. Dari struktur produk tersebut. E. dan persediaan komponen dan item-item bahan adalah : Lamps = 3 unit. dan setiap komponen memiliki paling tidak satu level di atasnya. tampak ada empat induk (parent). Untuk penyederhanaan.

= 15 unit. = 11 unit. Jelas. setiap unit base assembly mengandung 1 unit shaft. kebutuhan kotor (gross requirement) untuk menjadi kebutuhan bersih (net requirement) setiap item dapat dilihat sebagai berikut : Lamp Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih Base Assembly (1 unit per Lamp) Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih Shaft (1 unit per Base Assembly) Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih = 25 unit. Manajemen Persediaan . Struktur Produk Lampu Yang Disederhanakan.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 63 Gambar 10. = 15 unit. = 4 unit. = 7 unit. dan setiap unit shaft mengandung 2 unit tubing. Secara logis. shafts = 25 – 4 = 21 unit. sebab setiap unit item pada setiap tingkat produk dalam struktur telah mengandung item-item pada tingkat di bawahnya. barangkali seseorang akan menjawab segera : lampu = 25 – 3 = 22 unit. dan tubing = 25 x 2 – 16 = 34 unit. Berapa banyak setiap item akan dipesan atau diproduksi? Mempertimbangkan persediaan yang ada. base assembly = 25 – 7 = 18 unit. = 22 unit. = 22 unit. Lamps Base Assembly Shade Socket Assembly Shaft Plate Hub Screw Holder Socket Wiring Assembly Tubing Wire Terminals Setiap shaft membutuhkan 2 unit tubing. Setiap unit lampu mengandung 1 unit base assembly. Kebutuhan kotor sebanyak 25 unit lampu harus diuraikan secara bertahap sesuai tingkat produksi dalam struktur produk. = 3 unit. dan dihitung dalam jumlah kebutuhan bersihnya (netting).Kamarul Imam rul2a@yahoo. bahwa jawab ini salah.

Lead time produk akhir dan masing-masing item diketahui sebagai berikut : Lamps Base Assembly Shaft Tubing = = = = 2 1 2 3 minggu.Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 64 Tubing (2 unit per Shaft) Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih (d) Lead Time Offsetting. Dalam MRP I.10 merupakan time phased product structure. disebut lead time. Sebagai contoh : lampu harus telah dikirim pada minggu ke-27. G = 2 minggu Manajemen Persediaan . minggu. dan lampu telah selesai pada akhir minggu ke-26 untuk segera dikirim pada awal minggu ke-27. = 22 unit. Order Tubing Begin Shaft Manufacture Begin Begin Base Assembly Lamp Assembly Tubing Shaft Base Lamp 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Tampak bahwa tubing harus diorder untuk dibeli pada awal minggu ke-19. diketahui lead time produk akhir dan setiap komponen serta item seperti di bawah ini : A = 1 minggu B = 2 minggu C = 1 minggu D = 1 minggu E = 2 minggu F = 3 minggu. Gambar 2. yaitu struktur produk yang dikonversikan kepada waktu menunggu (lead time). minggu. minggu. Waktu menunggu sejak barang/item dipesan atau diproduksi sampai tiba di gudang atau sampai selesai diproduksi. lead time juga dipertimbangkan untuk menyusun jadual. Lead Time Offsets. = 6 unit. Maka dapat dibuat offset proses produksi lampu sebagai berikut : Gambar 11. = 16 unit. Kembali kepada Contoh-10.

1 week D 2 weeks B 2 weeks E A 2 weeks E 1 week 2 weeks G 3 weeks F 1 week D C 1 week 1 (e) MRP Chart.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 65 Lead time offset atau time phased product structure untuk Produk A dapat dibuat rinci sebagai berikut : Gambar 12. 2 3 (Waktu dalam minggu) 4 5 6 7 8 Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan (gross material requirements plan). Time Phased Product Structure. Kembali kepada Contoh-1.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Rencana kebutuhan kotor bahan merupakan jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product structure. dapat dibuat rencana kebutuhan kotor bahan sebagai berikut : Manajemen Persediaan .

catatan persediaan dan pembelian.Kamarul Imam rul2a@yahoo. hal. dan lead time untuk setiap item merupakan input dalam sistim MRP. 1997. BOM.350. Untuk menyusun MRP I dalam bentuk tabel jadual kebutuhan bahan. perlu dipahami terlebih dahulu struktur sistim MRP I. Sumber : Barry Render et al. Rencana kebutuhan kotor bahan merupakan jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product structure. dapat dibuat rencana kebutuhan kotor bahan sebagai berikut : Inventory Data Purchasing Data Manajemen Persediaan . Order quantity too small or too large. Struktur sistim MRP I secara detil dapat dilihat pada gambar berikut : Gambar 13. Struktur dari Sistim MRP I Data Files BOM MPS Lead Times Output Report MRP by Period Report MRP by Date Report Planned Order Report Material Requirements Planning Programs (computer and software) Purchase Advise Exception Report. Order early or late or not needed.10. MPS. Kembali kepada Contoh-2. Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan (gross material requirements plan).com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 66 (f) MRP Chart.

Week 1 2 3 4 5 6 7 A B C D E F D G Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases 50 100 100 150 150 200 200 300 300 300 600 600 300 300 150 300 150 8 50 Lead Time 1 week 2 week 1 week 1 week 2 week 3 week 1 week 2 week Penjelasan : Jika perusahaan membutuhkan 50 unit produk A pada minggu ke-8. Kedua komponen ini membutuhkan lead time = 2 minggu dan 1 minggu. Status persediaan bahan adalah sebagai berikut : Tabel 16.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 67 Tabel 15. Gross Material Requirements Plan for 50 Unit of A.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Status Persediaan Bahan/Barang. Pada minggu ke-7 itu. maka harus memproduksi A pada minggu ke-7. sedang komponen C di minggu ke-6. Item On Hand Item On Hand A 10 E 10 B 15 F 5 C 20 G 0 D 10 Rencana kebutuhan bersih bahan untuk Produk A dapat dibuat dan hasilnya sebagai berikut : Manajemen Persediaan . dibutuhkan 100 unit komponen B dan 150 unit komponen C. Selanjutnya dari rencana kebutuhan kotor tersebut dapat dibentuk rencana kebutuhan bersih (netting) dengan memperhatikan status persediaan bahan yang ada pada saat itu. Komponen B telah harus mulai diproses pada minggu ke-5. dan seterusnya.

L Week 1 2 3 4 5 6 68 7 8 50 10 40 40 1 10 - - 0 A 10 10 10 10 10 10 10 10 40 80A 15 15 15 15 15 15 15 15 65 65 120A 20 20 20 20 20 20 20 20 100 100 2 15 - - 1 B 65 1 20 - - 1 C 195B 10 10 10 10 10 10 185 185 100 100C 2 10 - - 2 E 100 100 200C 185 100 3 10 - - 2 F 5 5 5 5 5 5 5 195 195 195 390F 10 10 10 10 380 380 130 195F 0 0 195 195 195 130B 1 10 - - 3 D 130 130 380 2 0 - - 3 E Manajemen Persediaan .R.O. P.R P.R.O.R. P.R.O.L GR SR POH N. P.O.L GR SR POH N.R.O.O.R.R P.O.L GR SR POH N.O.L GR SR POH N.O.O.L GR SR POH N. P.O.R P.Kamarul Imam rul2a@yahoo. P.R.L GR SR POH N. Net Material Requirements Plan For Product A.R P.R P.O. P.O. Lead Time (weeks) On Hand Safety Stock Allocated Low Level Code Item Identfication GR SR POH N.R P.O. P.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember Tabel 17.R P.

mengingat lead time Produk A = 1 minggu. POH komponen B = 15 unit. maka kebutuhan kotor = 2 x 40 = 80 unit. Rencana pesanan atau produksi (planned order release atau POL) = 40 unit pada minggu ke-7. Manajemen Persediaan . POR = planned order receipts.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 69 Penjelasan : GR = gross requirements. Persediaan awal (projected on hand atau POH) =10 unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Kebutuhan bersih (net requirements atau NR) di minggu ke-8 = GR – POH = 40 unit. mengingat lead time komponen B = 2 minggu. POH = projected on hand. NR = net requirements. Rencana penerimaan atau penyediaan barang (planned order recepits atau POR) pada minggu ke-8 = 40 unit. - Demikian seterusnya untuk item dan komponen yang lain. Produk A : Kebutuhan kotor (gross requirements atau GR) Produk A pada minggu ke-8 sebanyak = 50 unit. POL sebanyak 65 unit pada minggu ke-5. Komponen B : Pada minggu ke-7 dibutuhkan komponen B untuk memproduksi 40 unit Produk A. dengan SUR B = 2 unit. POL = planned order releases. POH pada minggu ke-7 = 65 unit dan POR juga pada minggu ke-7 = 65 unit. maka NR = 80 – 15 = 65 unit. Superskripsi menunjukkan produk yang akan diproduksi oleh komponen B tersebut. SR = scheduled receipts.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 70 Suplemen-2 : Aplikasi MRP Dengan POM Untuk kasus contoh-18 : (1) (2) (3) (4) Ketik M. E. untuk Title. minggu ke-8. C . Click Ok. Ketik 9. Tampilan layar yang muncul adalah : Keterangan : ketik MRP-1.Kamarul Imam rul2a@yahoo. . click pada New untuk file baru. A. Manajemen Persediaan . Click pada Material Requirement Planning. C. banyaknya komponen dan produk akhir. . . B. . untuk Module. untuk Number of BOM lines. D. dan seterusnya. Arahkan cursor ke File. B. untuk Number of last period. Ketik 8. . lama waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk akhir A. Click A.

. click Solve.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 71 Tampilan layar yang muncul adalah : (5) Isi stub matrix dengan benar. (7) Tampilan layar untuk solusi optimal adalah : Manajemen Persediaan .Isikan lead time. .Ketik 50 pada period 8 untuk produk akhir A. Tetapi komponen D untuk membentuk F dianggap sebagai level 3.Isikan # per parent. (6) Jika telah selesai. sesuai dengan contoh-1.Kamarul Imam rul2a@yahoo. sesuai dengan contoh-1.Untuk pengisian level. . program POM tetap menganggap komponen D untuk membentuk B sebagai level 2. . . sesuai dengan product structure.Isikan Onhand Inventory.

000 15. 1/32” alum. Lead Scheduled Item On Safety Allocated Lot Size Times Receipt Code Hand Stock (weeks) Qty Week 377 500 300 LFL 1 M 200 0 LFL 1 F 300 0 LFL 1 H 1. Kebijakan itu berjalan baik.000+ 2 50. Week 2 3 4 1.000 0 2.000+ 2 1. Tube ½” x ½” #115 plastic cap ½” x 1/16” metal screws Component required per parent 1 1 1 10 3 1 40 3 3 Service Parts Order Qty. Tube ½” x 1/16” metal screws Water motor ½” dia.000 4 Manajemen Persediaan . artinya produksi dibuat sejumlah permintaan. MPS : # 377.000 1 1. Presdir. Jika biaya set up menjadi persoalan yang penting atau jika perusahaan tidak dapat menerapkan konsep JIT.000 10.500 200 1.000 1 D 3.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Salah satunya dengan menerapkan prinsip EOQ. Tabel 18.000 5. Berikut laporan MPS dan BOM untuk mesin #377.000+ 2 10. Assembly ½” dia. jika jumlah produksi relatif kecil dan tanpa mempertimbangkan kemungkinan adanya perubahan permintaan serta tidak ada persoalan persediaan pengaman yang harus tersedia (safety stock). Ada banyak teknik yang dapat digunakan secara komersial.000 1 B 5.000+ 1 C 1. Contoh-2 : The Green Thumb Water Sprinkle Coy. Minggu 1 Kebutuhan Bruto Tabel 19. James Verde. maka teknik lot-for-lot menjadi mahal.000+ 2 A 30. 1/32” alum.000 1.000 377 M F Tabel 20.000 500 800 1. tidak kurang atau lebih. Inventory Status Report : #377 Lawn Sprinkle.500 10. Green Thumb Water Sprinkle Coy mengundang beberapa staf produksi untuk membahas penentuan perencanaan persediaan komponen produk.000 5 6 7 8 2.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 72 Contoh-18 di atas adalah contoh MRP I dengan kebijakan lot-for-lot (LFL). Parent Code Component Code 377 M F H A B C A D B Level Code 0 1 1 1 2 2 2 2 2 2 Description #377 Lawn Sprinkle Water motor assembly Frame assembly #699 hose recept.000 50.000 0 2. BOM : #377.

Level 0 377 Lawn Sprinkle 1 M (1) Water motor assembly F (1) Frame assembly H (1) Hose recept. Tube B(3) Metal Screw C(1) Water Motor A(40) Alum.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 73 LFL = lot for lot. Product Structure : #377 Lawn Sprinkle. pemesanan yang jumlahnya sesuai dengan kebutuhan. Tanda (+) mengindikasikan jumlah minimal setiap kali pemesanan.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Sedang struktur produk water sprinkle dapat dilihat pada gambar berikut : Gambar 14. assembly 2 A(10) Alum. Tube D(3) Plastic Cap B(3) Metal Screw Manajemen Persediaan .

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember Tabel 21.Kamarul Imam rul2a@yahoo. MRP Schedule : #377 Lawn Sprinkle Item Code Level Code Lot Size Lead Time Weeks On Hand Safety Stock Allocated Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Week Number 1 2 3 4 1000 200 200 200 200 800 800 2000 2000 5 6 7 8 2000 74 377 0 LFL 1 500 300 2000 2000 800 800 200 200 200 600 600 2000 800 300 300 300 500 500 2000 800 300 300 300 500 1000 100000 34000 34000 34000 34000 66000 66000 M 1 LFL 1 200 2000 2000 2000 600 F 1 LFL 1 300 2000 2000 500 H 1 1000+ 2 1500 200 1000 1000 26000 50000 60000 60000 A 2 50000 + 2 30000 5000 15000 66000 Manajemen Persediaan .

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases 3300 2500 2500 800 10000 600 1000 700 700 100 9200 9200 9200 12000 9200 2800 10000 2000 100 100 1900 1900 6000 9500 9500 9500 9500 3500 3500 7200 7200 75 B 2 10000 + 1 5000 2500 10000 1000 100 900 1000 1900 10000 C 2 1000+ 2 1000 500 800 1000 1500 10000 11000 11000 D 2 1000+ 2 3000 2000 Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo.

000 2 20.000 4 Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 76 Penjelasan : 1.000 2. Kebutuhan Komponen Total.000 Week 3 7 3 7 3 7 2 6 2 6 2 4 6 2 6 1.000 800 2. 4. LFL – Lot for Lot.500 2 6. Component Code M M F F H H A A A A B B B B C C C D D Parent Code 377 377 377 377 377 377 M F M F M F M F M M F F Component Required per Parent 1 1 1 1 1 1 10 40 10 40 3 3 3 3 1 1 3 3 Components required for Parents’ Production Quantity Week 800 3 2.000 6 Service Parts Required Quantity Week Total Gross Requirement Quantity 800 2.000 6 6. M dan F yang diproduksi dalam pabrik.800 2 1. Dari Tabel 9.000 7 800 3 2. Available = On Hand – Safety Stock – Allocated + Scheduled Receipts 5. 2.000 800 2.000 2 20.000 3.000 6 1.000 100.000 26. 3. adalah jumlah kebutuhan sesuai dengan permintaan.500 2 6.000 7 6. Dari product structure dapat diketahui bahwa #377.000 6 1.000 600 1.000 6 600 2 2.000 6 80.300 12. dapat diketahui jumlah dan jadwal kebutuhan kotor setiap komponen. sedang komponen yang lain harus dibeli kepada supplier. Perhitungan kebutuhan komponen bruto : #377 Lawn Sprinkle adalah : Tabel 22. Net Requirement = Gross Requirement – Available.500 6.000 7 800 3 2.

Week 1 2 3 4 Gross 35 30 40 0 Reqruirement Scheduled receipts 35 30 40 0 POH 35 35 0 15 20 Net Requirements 0 30 25 0 POR 45 45 POL 45 45 5 10 10 20 0 6 40 40 10 30 45 45 7 15 Kebutuhan rata-rata per bulan = 25.00 dan holding cost = $ 5.00 per bulan.00.Kamarul Imam rul2a@yahoo. S = $ 200.455 unit atau dengan pembulatan = 45 unit. a. LT = 0. Set up cost = $ 200 dan holding cost = $ 5. Dengan teknik lot-forlot ini. b. Manajemen Persediaan .00) = $ 800. MRP I dengan Teknik Pendekatan EOQ. MRP I dengan Teknik Week 1 Gross 35 Reqruirement Scheduled receipts 35 POH 35 0 Net Requirements 0 POR POL Pendekatan Lot-for-Lot. Untuk kasus ini. Holding cost = $ 5. Pendekatan EOQ. telah memperkirakan kebutuhan bersih dalam enam minggu ke depan.343 unit.343 unit. 2 3 4 30 30 0 30 30 30 40 40 0 40 40 40 0 0 0 0 0 5 10 10 0 10 10 10 6 40 40 0 40 40 40 LT = 0. walaupun sebenarnya EOQ lebih tepat jika permintaan konstan.00.00. Jet Ski Inc. EOQ dapat diterapkan pada kasus ini dengan tujuan meminimumkan biaya.00 per minggu atau = $ 260.00 per tahun. Maka EOQ = 45. H = $ 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 77 Contoh-19 : MRP I (Kasus Berbagai Teknik Pendekatan). Aplikasi EOQ = √ 2 DS/H. tetapi asumsi bahwa permintaan bersifat dependen masih bisa dipertahankan. Setup cost = $ 200. S = setup cost dan H = holding cost. Kebijakan Lot-for-Lot (L4L) MRP yang dibuat berdasar MRP I dengan teknik lot-for-lot adalah : Tabel 23. Hasil MRP I dengan mengaplikasikan EOQ ke dalamnya adalah : Tabel 24.00 dan Setup Cost = $ 200. Dalam satu tahun jumlah kebutuhan = 25.8 unit x 52 minggu = 1. di mana D = kebutuhan tahunan.00) + (0 x $ 5..8 unit. total biaya = (4 x $ 200.00 dan D = 1.

EPP = S/H Pada kasus contoh-2 di atas. POL = POR = 45. POH pada akhir minggu-2 = 45 – 30 = 15. frekuensi setup bisa dihitung dengan : 1. EPP adalah ratio antara setup cost terhadap holding cost.Kamarul Imam rul2a@yahoo.850. POH pada akhir minggu-1 = 0.00. POH = 10.850. POH pada akhir minggu-6 = 45 – 30 = 15. Untuk itu aplikasi EOQ untuk permintaan yang tidak konstan masih perlu diberlakukan skenario yang lebih dinamis.00) = $ 1. - Secara teoritis. POL = POR = 45 (sebesar EOQ). untuk minggu-3 : kebutuhan = 40. maka kebutuhan masih bisa dipenuhi dengan persediaan. maka NR = 40 – 15 = 25.untuk minggu-1 : kebutuhan = 35. walaupun masih > daripada total cost pada teknik lot-for-lot.00) + (80 x $ 5.00. Total cost aktual < daripada total cost teoritis. dapat disimpulkan bahwa aplikasi EOQ secara murni memang lebih tepat untuk permintaan yang konstan dari periode ke periode. tampak bahwa dengan pola pemenuhan kebutuhan seperti itu.000.00. yaitu : Part Period Balancing (PPB). Tidak ada order release.343/45 = 30 kali per tahun.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 78 Pola pemenuhan permintaan dengan fixed lot size (yaitu sebesar EOQ = 45 unit) menimbulkan perubahan inventory pada setiap akhir minggu. maka NR = 40 – 10 = 30.850.00. . c.00 = $ 6. maka NR = 35 – 35 = 0. POH = 0. POL = POR = 45. EPP menjadi indikator bahwa POH selayaknya ditentukan paling tinggi sebesar 40 unit melalui pengaturan besaran POL. Tidak ada order release. POH pada akhir minggu-5 = 20 – 10 = 10. Tidak ada order release (POR dan POL = 0). untuk minggu-2 : kebutuhan = 30. untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. Di sini. Total holding cost dalam setahun = rata-rata persediaan dikalikan dengan biaya setup x jumlah minggu per tahun = 45/2 x $ 5 x 52 = $ 5. POH pada akhir minggu-4 tetap = 20. karena persediaan dapat memenuhi kebutuhan. POH = 20. Kembali kepada Tabel 7. sehingga biaya setup = 30 x $ 200. dengan aplikasi EOQ. Total biaya = setup cost + holding cost = $ 11. tujuannya adalah agar total cost bisa ditekan. PBB adalah kebijakan yang berupaya menyeimbangkan antara setup cost dengan holding cost. artinya jika timbul persediaan sebesar 40 unit pada akhir periode tertentu. untuk minggu-6 : kebutuhan = 40. Untuk mengaplikasi kebijakan PPB harus diketahui terlebih dahulu Economic Part Period (EPP). POH = 15. POH pada akhir minggu-3 = 45 – 25 = 20. Maka total biaya untuk enam minggu perencanaan = 6/52 x $ 11. maka NR = 30 – 0 = 30. Pendekatan Part Period Balancing. Hasil MRP I dengan mengaplikasikan PPB ke dalamnya adalah : Manajemen Persediaan . POH = 35.367. maka biaya holding cost yang ditimbulkan setara dengan setup cost. untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. EPP = $ 200/ $ 5 = 40 unit.000.00. biaya aktual yang ditimbulkan adalah = total setup cost + total holding cost = (3 x $ 200.00 = $ 1.

00 = $ 400. .00. .00 = $ 800.00 + $ 200.00. timbul setup cost sebesar = $ 200. POH = 0. POH pada akhir minggu-3 = 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo. POH akhir minggu-2 = 70 – 30 = 40.00 = $ 400.untuk minggu-2 : kebutuhan = 30.00 = $ 200. POL = 0 dan POH pada akhir minggu-4 = 0.00. POH pada akhir minggu-5 = 50 – 10 = 40 yang akan digunakan untuk kebutuhan minggu-6 sebesar = 40. dapat dipenuhi dengan POH. Kebutuhan dapat dipenuhi dengan POH awal minggu.untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. Pendekatan lain yang bisa dilakukan untuk meminimumkan total cost adalah teknik Wagner-Within dengan algortima dynamic programming (DP).00. MRP I dengan Pendekatan PPB. dengan POH = 0 maka harus dilakukan POL sebesar = 70. sehingga POH pada akhir minggu-1 = 0. Total cost = $ 200. . Week 1 2 3 Gross 35 30 40 Reqruirement Scheduled receipts 35 30 40 POH 35 35 0 40 Net Requirements 0 30 0 POR 70 0 POL 70 0 - 4 0 0 0 0 5 10 10 10 10 50 50 6 40 40 40 40 0 0 7 0 untuk minggu-1 : kebutuhan = 35 dapat dipenuhi oleh POH sebesar = 35.00. Total Cost keseluruhan untuk 6 minggu = $ 400. timbul setup cost sebesar = $ 200.00 = $ 200.00 + $ 200. Holding cost yang timbul pada minggu ini dengan adanya POH sebesar = 40 x $ 5.00.untuk minggu-6 : kebutuhan = 40. sehingga tidak perlu melakukan POL.00. POH = 40. Manajemen Persediaan . maka tidak perlu melakukan POL.untuk minggu-3 : kebutuhan = 40.00 + $ 400. maka perlu melakukan POL sebesar = 50.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 79 Tabel 25. Total cost untuk minggu ini = $ 200. Tujuannya adalah agar POH pada akhir minggu ini dapat digunakan untuk mengantisipasi kebutuhan pada minggu berikutnya. Berikut ini hasil aplikasi POM pada berbagai teknik lot size untuk contoh-2 tersebut di atas. . Holding cost yang timbul pada minggu ini = 40 x $ 5. .untuk minggu-4 : kebutuhan = 0.

Teknik Lot-for-Lot. Click Ok. 4.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 3. 8. Arahkan cursor ke File. 6. .5. 7.3.2.4. untuk Module. 2. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . Tampilan layar yang muncul adalah : 5. click pada New untuk file baru. 1. . Click 1. Click pada Lot sizing. Isikan 6 untuk Number of Periods. Ketik M.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 80 a. untuk Row Name Options.

.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 81 9.Isikan initial inventory. 35.Isikan setup cost.Isikan holding cost.00 = $ 800.Kamarul Imam rul2a@yahoo. . .00. Isikan stub matrix dengan benar. . 200.isikan kolom Demand sesuai dengan kasus pada contoh-2. Manajemen Persediaan .pola produksi mengikuti demand. . dan menimbulkan total cost sebesar = 4 x $ 200. 5. Tampilan layar yang muncul adalah Keterangan : .Click Solve untuk memperoleh solusi.

000.00.00) + (80 x $ 5. Total cost yang timbul = setup cost + holding cost = (3 x $ 200. sebesar EOQ = 45 pada saat dibutuhkan.00) = $ 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 82 b. 1. 3.00 = $ 600. Click Solve. Teknik EOQ. Gantikan EOQ pada Method. Manajemen Persediaan . Tampilan layar adalah : Keterangan : Pola EOQ menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi yang tetap. Click Edit Data. untuk menghasilkan solusi. 2.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 = $ 400.

Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo. Teknik Wagner-Within. Tampilan layar adalah : Keterangan : Pola Wagner-Within menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi yang fluktuatif.00 = $ 600. Click Solve. 1.00 = $ 100. Gantikan Wagner-Within pada Method. 3.00) = $ 700.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 83 c.00) + (20 x $ 5. untuk menghasilkan solusi.00. Total cost yang timbul = setup cost + holding cost = (3 x $ 200. 2. Click Edit Data.

Manajemen Persediaan . 2. Click Solve. Gantikan Part Period Balancing pada Method. Tampilan layar adalah : Keterangan : Pola PPB menimbulkan total cost = (2 x $ 200. untuk menghasilkan solusi.00. Melalui perbandingan aplikasi teknik lot-size untuk kasus contoh-2 ini.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 84 d.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Part Period Balancing.00) + 80 x $ 5. 1. Click Edit Data. 3.00) = $ 800. dapat disimpulkan bahwa teknik pendekatan Wagner-Within adalah pola pemenuhan kebutuhan yang menghasilkan total cost minimal.

20. maka net requirement = 12 – 0 = 12 unit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 85 Contoh-20 : MRP-I (lanjutan).kebutuhan minggu-2 : 15 unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Kebijakan lot size (order dalam jumlah yang fixed) menimbulkan order sebanyak 5 kali. POH pada awal minggu = 25 – 12 = 13 unit. dengan POH = 13 – 7 = 6 unit.75 dan holding cost = $ 0. . pengangkutan. dengan POH = 14 + 25 . yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-4).75 = $ 28.45. MRP-I (dengan pendekatan Lot Week 1 2 3 4 Gross Reqruirement 12 15 9 17 Scheduled receipts 25 25 25 POH 0 0 13 23 14 Net Requirements 12 2 3 POR 25 25 25 POL 25 Size = 25 unit). Kebijakan Lot Size Perusahaan menentukan bahwa setiap order = 25 unit karena berbagai pertimbangan.75.Kebutuhan minggu-9 : 11 unit. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit. maka net requirement = 3 unit. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini. Total order cost = 5 x $ 5. 5 6 7 8 8 10 16 7 25 22 14 4 13 12 25 25 25 9 11 25 6 5 25 10 20 kebutuhan minggu-1 : 12 unit. Sebuah perusahaan telah membuat jadwal kebutuhan material (dengan LT = 2 minggu) sampai sembilan minggu ke depan.05 = $ 6. . . misal : kapasitas gudang. yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-3). dengan POH = 14 – 10 = 4 unit. .Kebutuhan minggu-7 : 16 unit. Manajemen Persediaan . dengan POH = 13 + 25 – 15 = 23 unit. dengan POH = 23 – 9 = 14 unit. .05 = 129 x $ 0. Order cost = $ 5. yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-5). Kebutuhan bersih (net requirement) = 2 unit. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhannya.45 = $ 35. Ini harus ditutup dengan lot size = 25 unit. .Kebutuhan minggu-4 : 17 unit. dengan POH = 4 + 25 – 16 = 13 unit. bahkan EOQ. a.Kebutuhan minggu-8 : 7 unit. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit. Tabel 26.Kebutuhan minggu-6 : 10 unit. dan lainlain. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini.75 + $ 6.Kebutuhan minggu-3 : 9 unit. . Total holding cost = (13+23+14+22+14+4+13+6+20) x $ 0.05/unit/minggu. harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit yang diorder 2 minggu sebelumnya (order ke-1). Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit. maka net requitrement = 12 unit. yang diorder 2 minggu sebelumnya (order ke-2). .17 = 22 unit. Biaya manajemen persediaan = $ 28. POH pada awal minggu = 0. maka net requitrement = 5 unit. dengan POH = 22 – 8 = 14 unit.Kebutuhan minggu-5 : 8 unit.

188 4 +17 x $ 0. Total biaya manajemen persediaan = $ 51. manajemen tidak memiliki pilihan lain untuk tidak memilih L4L.75 15 x$ 0.479 1-2 27 $ 5.50 $ 0. Manajemen Persediaan . Berikut ini perhitungan biaya masing-masing alternatif lot size order yang berorientasi kepada cost/unit minimum : Tabel 28. Jumlah order = 53 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai dengan minggu ke-4.20 1-2-361 $ 5. Total holding cost = $ 0. dengan total order cost = 9 x $ 5.189 4-5 +17 x $ 0.250 1-2-3 36 $ 5. atau untuk item di mana pasarnya sangat berfluktuasi.05 = $ 0.10 = $ 7. kemudian melakukan evaluasi untuk periode-periode berikutnya.75 15 x $ 0.75. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO Number Setup Total Unit Week Hoding Cost Ordered Cost Cost Cost 1 12 $ 5. c.05 +9 x$ 0. marginal cost untuk setup = 0. Kebijakan ini mengharuskan penentuan jumlah order secara coba-coba pada awal periode.Kamarul Imam rul2a@yahoo.10 $ 9.40 $ 0. Kebijakan Lot-for-Lot.75 15 x$ 0. Jika ada kelebihan kapasitas dan biaya buruh bersifat tetap.75 $ 6.75 = $ 51.00.206 $ 1. Tabel 27.65 1-2-353 $ 5.75 $ 0.15 =$ 4.10 $ 11.75 0 $ 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 86 b.05+9 x $ 0. Sehingga perlu dilakukan perhitungan untuk minggu-minggu berikutnya. misal untuk item makanan.95 $ 0.05 +9 x$ 0.80 Order size = 53 unit di awal minggu-1 adalah jumlah order dengan cost/unit minimum. MRP-I (dengan Week 1 Gross Reqruirement 12 Scheduled receipts 12 POH 0 0 Net Requirements 12 POR 12 POL 9 pendekatan L4L). Biaya manajemen persediaan dengan L4L lebih tinggi daripada lot-size.55 $ 0. Kebijakan lot-for-lot (L4L) menentukan order sesuai dengan kebutuhan setiap minggunya.75.75 15x $ 0.20 = $ 5.00 = $ 51.75 + $ 0. 2 3 4 5 15 9 17 8 15 9 17 8 0 0 0 0 15 9 17 8 15 9 17 8 17 8 10 16 6 10 10 0 10 10 7 7 16 16 0 16 16 11 8 7 7 0 7 7 9 11 11 0 11 11 10 0 Manajemen persediaan dengan kebijakan L4L menimbulkan 9 kali order. Tetapi pada situasi tertentu.15 + 8 x $ 0. Kebijakan Least Unit Cost (LUC).

Langkah-langkah pada pendekatan ini adalah : 1. Mulai pada order berikutnya di mana kebutuhan periode tidak bisa dipenuhi oleh jumlah order sebelumnya.75 10 x $ 0. dengan total order cost = 2 x $ 5. d. Selanjutnya dapat dibuat MRP chart sebagai berikut : Tabel 30. Manajemen Persediaan .10 = $ 5.85 $ 0. 2. Pendekatan ini memilih lot size dan berapa kali order yang meminimumkan total cost. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO (lanjutan) Number Setup Total Unit Week Hoding Cost Ordered Cost Cost Cost 5 8 $ 5.05 + 16 x $ 0.15 =$ 3.50 $ 6. Week 1 2 3 4 5 Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 Scheduled receipts 53 52 POH 0 0 41 26 17 0 Net Requirements 53 52 POR 53 52 POL 52 6 10 44 7 16 34 8 7 18 9 11 11 10 0 Kebijakan LUC menimbulkan 2 kali order.347 5-6-7 34 $ 5.231 $ 2.75 10 x $ 0.05 = $ 0.05 = $ 9.10 5-6-741 $ 5.50 + $ 9. Kebijakan Least Total Cost (LTC).05 + 16 x $ 0.75 = $ 11.15 + 11 x $ 0.75 $ 0.05. MRP-I (dengan pendekatan LUC).10 $ $ 0.75 10 x $ 0.75 0 $ 5. Total biaya manajemen persediaan = $ 11.55 = $ 21.90 $ 0.55.213 8-9 +7 x $ 0.25 $ 0. hitung kumulatif total holding cost sampai kepada nilai yang paling dekat dengan order cost.50.217 8 +7 x $ 0. melalui kombinasi kebutuhan di mana holding cost mendekati order cost.10 $ 8.479 5-6 18 $ 5.35 Order size = 52 unit di awal minggu ke-5 adalah jumlah order dengan cost/unit minimum.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 87 Tabel 29.75 10 x $ 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 3.15 5-6-752 $ 5. Tambahkan kebutuhan pada setiap periode berikutnya. Dimulai pada awal periode di mana order itu dibutuhkan. Jumlah order = 52 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai dengan minggu ke-9.10 = $ 7. Berdasar logika bahwa kurve total cost adalah diskret (dapat dievaluasi dengan basis periode ke periode) untuk permintaan yang dependen.05 + 16 x $ 0. total cost minimum biasanya terjadi pada titik yang paling dekat dengan keseimbangan total holding cost dan total order cost. dan lakukan langkah-1 dan 2 seperti di atas. Total holding cost = (41 + 26 + 17 + 0 + 44 + 34 + 18 + 11) x $ 0.20 11.

05 x 4 = $ 1. Demikian pula kebutuhan pada minggu-minggu berikutnya. Minggu ke-4 (total kumulatif holding cost = $ 4.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 88 Berikut ini perhitungan biaya masing-masing berorientasi kepada total cost minimum : alternatif size order yang Tabel 31. $ 5. MRP-I (dengan pendekatan LTC).65 $ 3. Minggu ke-5 dengan total kumulatif holding cost yang paling dekat dengan order cost.70 $ 1.05 x 1 = $ 0. maka seluruh kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order kedua. MRP Chart dengan pendekatan LTC kemudian dapat dibuat seperti yang tampak berikut ini : Tabel 33.75 3 9 2 9 x $ 0. Kebutuhan minggu ke-2 sebesar 15 unit menimbulkan kumulatif total holding cost sebesar $ 0.05 x 3 = $ 2. maka tambahkan jumlah kebutuhan ini ke order awal. order size = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit.80 8 7 2 7 x $ 0.75 $ 0.80).05 x 3 = $ 1. Ternyata sampai dengan minggu ke-9.80 $ 0.55 $ 4.Kamarul Imam rul2a@yahoo.15 Order kedua paling sedikit 10 unit untuk kebutuhan minggu ke-6.95) = $ 20.50 9 11 3 11 x $ 0. Kemudian lakukan perhitungan alternatif size order untuk minggu ke-6 dan berikutnya.50) + total holding cost (= $ 5.75 = $ 11. jadi masih bisa ditambahkan.05 x 2 = $ 0.20) dan minggu ke-5 (total kumulatif holding cost = $ 5. Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit.80 + $ 3. Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11 Scheduled receipts 61 44 POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0 Net Requirements 61 44 POR 61 44 POL 44 Kebijakan LTC menimbulkan biaya manajemen persediaan = total order cost (= 2 x $ 5. Jadi pada order pertama.00% daripada biaya pada LUC.75 (< order cost. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSO Week Units Periods Period Holding Cost Cumulative Carried Holding Cost 7 16 1 16 x $ 0.05 x 2 = $ 0.05 x 1 = $ $ 0.75).65 4 17 3 17 x $ 0.75. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSO Week Units Periods Period Holding Cost Cumulative Carried Holding Cost 2 15 1 15 x $ 0.90 $ 1. Nilai biaya LTC lebih kecil sebesar 2.45. total kumulatif holding cost < $ 5.15 = $ 8.20 5 8 4 8 x $ 0.80 Order pertama telah pasti paling sedikit 12 unit untuk kebutuhan minggu ke-1. Manajemen Persediaan . Tabel 32.60 $ 5.

Periods Part Period Week Requirements Carried (units) 2 15 1 15 x 1 = 15 3 9 2 9 x 2 = 18 4 17 3 17 x 3 = 51 5 8 4 8 x 4 = 32 6 10 5 10 x 5 = 50 Cumulative Part Period 15 33 84 116 166 Dari tabel perhitungan ini tampak bahwa kebutuhan minggu ke-6 memberikan kumulatif part period = 166 unit.75/$ 0. total kumulatif part period < EPP.05 = 115 unit. Untuk itu harus menghitung EPP terlebih dahulu. tambahkan seluruh kebutuhan periodenya. Tabel 34. Perhitungan Kumulatif Part Period. MRP-I (dengan pendekatan PPB). Perhitungan Kumulatif Part Period (Lanjutan).com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 89 e. jauh lebih besar daripada EPP. EPP = $ 5. Kebijakan Part Period Balancing. sehingga kebutuhan yang bisa ditambahkan pada order pertama adalah kebutuhan minggu ke-2 sampai minggu ke-5 saja. Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit. Kemudian lakukan perhitungan kumulatif part period untuk minggu ke-6 dan berikutnya. Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11 Scheduled receipts 61 44 POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0 Net Requirements 61 44 POR 61 POL 44 Total cost untuk manajemen persediaan dengan PBB = $ 20.45. Periods Part Period Cumulative Week Requirements Carried (units) Part Period 7 16 1 16 x 1 = 16 16 8 7 2 7 x 2 = 14 30 9 11 3 11 x 3 = 33 66 Ternyata sampai dengan minggu ke-9. Order size pertama = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit. maka seluruh kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order kedua. Tabel 35. Lakukan perhitungan cumulative part period dari periode ke periode sampai mendekati EPP. PPB merupakan variasi LTC.Kamarul Imam rul2a@yahoo. MRP Chart dengan pendekatan PPB kemudian dapat dibuat seperti yang tampak berikut ini : Tabel 36. Manajemen Persediaan .

memproduksi berbagai produk fiberglass. contoh : O1. Permintaan yang musiman (seasonal demand) dan kapasitas yang terbatas pada setiap tahap produksi membutuhkan kebijakan persediaan sebagai antipsipasinya. yaitu : Office-1 (O1). Manajemen Persediaan .000. perusahaan yang menggunakan bahan fiberglass. yaitu : Backing-1 (B1) dan Backing-2 (B2). Aliran produk dapat dilihat pada gambar di bawah ini : Operation : Options : Capacity (yd/hr) Weaving 3 1. Ada tiga jenis weaving.Kamarul Imam rul2a@yahoo. brown (BR). O1GR. model). contoh : H2REB1. di mana banyak sekolah yang mengganti karpet karena musim liburan. off-white (OW) dan red (RE). menggunakan crude oil (minyak mentah) untuk memproduksi berbagai jenis BBM.000 yard.200 Backing 2 1. Perusahaan BBM.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 90 MRP – A Case with Seasonal Demand Banyak proses kontinyu membuat banyak produk akhir dari beberapa jenis bahan baku. Contoh-20 : MRP in Seasonal Demand. Perusahaan karpet memiliki tigas tahap dasar produksi yaitu : weaving (jenis rajutan) dyeing (pewarnaan). dan backing (memotong sesuai patron.000 Dyeing 5 1. Kebutuhan total setiap tahun = 8.500 yard per jam. Home-1 (H1) dan Home-2 (H2). Pabrik bekerja dalam tiga shift kerja selama 365 hari per tahun. lima warna : gray (GR) .200 yard per jam dan backing = 1. Kapasitas weaving = 1. Porduk setengah jadi diberi kode 2 dan 4 digit. dengan puncak permintaan pada musim panas. dan dua backing. dyeing = 1. MPS menjadi pedoman dasar untuk melakukan produksi. Contoh. blue (BL).500 Storage : Raw Material Greige Goods (3 items) Dyed Unbacked Carpet (15 items) Finished Good (30 items) Setiap jenis produk akhir diberi kode produk 6 digit. Banyak proses terdiri dari beberapa tahap produksi.000 yard per jam.

000 8.000 jard = 732.000 10 600. Tabel 38.600 126.000 Untuk menghindari kerugian karena kesalahan ramalan permintaan.000 yard khususnya untuk greige goods.400 6 866.600 660.600 732. dan kapasitas produksi bulan Februari = 660 x 1. Permintaan Kapasitas Kekurangan Bulan (yard) (yard) Kapasitas 1 466.600 8 933.000 5 733. perusahaan menentukan ada safety stock sebanyak 400.000 0 5 733.628. maka kapasitas jam kerja di bagian weaving untuk bulan Januari = total jam – waktu yang digunakan untuk setup = 31 x 24 – 12 = 732 jam.000 9 800.400 132.600 732. Total Permintaan Karpet dan Kapasitas.000 0 3 600.600 8 933. dyeing dan backing didesain untuk memiliki kelebihan kapasitas.000 yard.000 732.000 0 12 400.000 Total 8.000 yard/jam. Jika setup dilakukan 12 kali dalam setiap bulannya dan setiap kali setup membutuhkan waktu 1 jam.000 0 Total 8.400 708.400 7 933.000 732.600 Manajemen Persediaan .000 201.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 91 Tabel 37. Kapasitas kerja weaving bulan Februari = 28 x 24 – 12 = 660 jam.000 41.000 201.000.000 146. dengan demikian kapasitas produksi di bagian weaving = 744 x 1.Kamarul Imam rul2a@yahoo.600 6 866.000 0 11 466.000 yard.000 1.400 7 933.600 11 466.600 3 600.000 732.600 9 800.400 720. agar kelancaran dan keluwesan produksi dapat terjaga. Permintaan Permintaan Bulan Bulan (yard) (yard) 1 466.000 92.200 Kelebihan Kapasitas 265. Dengan demikian.400 732.400 10 600.400 708.400 12 400.600 732.600 2 533.000 0 4 666.000. Estimasi Permintaan Karpet Per Bulan.000 643.000 0 2 533.000 4 666. Kapasitas weaving = 1.600 565.000 708.000 yard = 660.

Kelebihan kapasitas sampai dengan akhir bulan April = 565.200 Akhir bulan-8 (Agustus) ada persediaan 414.600 965.000 0 126. Dengan kebijakan tersebut. yaitu 400. Namun pemenuhan kekurangan kapasitas ini akan mengurangi safety stock.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 92 Untuk mengantisipasi kekurangan kapasitas pada bulan-bulan puncak.000 0 265.400 708.400 817.000 yard. Selanjutnya bulan11 dan bulan-12.400 720. Dan untuk menghindari holding cost.000 92.000 201.000 6 866.000 8.400 10 600.400 466. maka pada akhir bulan-4 (April).000 322.000 677.600 732.600 732.600 616.Kamarul Imam rul2a@yahoo. produksi di setup sesuai kebutuhan.000 201.000 643. di mana jumlah tersebut dapat menjaga safety stock tetap 400.200 643.000 732. maka masih ada kekurangan kapasitas = 643. sehingga ada kelebihan produksi = 677.200 – 565.000 146.600 = 77. harus ada persediaan weaving sebesar kekurangan kapasitas tersebut = 643. Permintaan Kekurangan Kelebihan Bulan Produksi Persediaan (yard) Kapasitas Kapasitas 400.600 665.400 732.000 Total 8. Manajemen Persediaan . Bulan Oktober produksi di setup sesuai dengan kebutuhan bulan tersebut menjadi 677.600 – 600. tingkat persediaan yang paling dekat dengan safety stock.000 yard.000 0 41. jika permintaan meningkat 5.600 400.00% saja dari peramalannya.000 yard. Produksi dan Persediaan Weaving. yaitu dengan memenuhi sebagian permintaan bulan Oktober tersebut pada bulan September.000 400.600 660. maka safety stock kembali mencapai tingkat yang aman. maka persediaan akhir akan menjadi = 0 yard.000 1 466.000 = 77.000 11 466.000.200 yard.600 2 533.600 964.000 8 933.000 12 400.600 5 733.000 3 600. Kekurangan ini dapat dipenuhi oleh safety stock sebesar 400.000 0 400.000.000 4 666.400 yard.600 yard pada akhir bulan Oktober.400 9 800.600. Tabel 39. Total Permintaan Karpet.000 924.600 0 77.000 yard.400 792. jumlah tersebut harus disediakan selambat-lambatnya di mana ia dibutuhkan.600 732. Kelangkaan safety stock pada bulan September ini harus diantisipasi dengan kelebihan kapasitas pada bulan Oktober.400 0 400.600 414.600 yard.000 0 132. Pada akhir bulan-9 (September) persediaan hanya 32.000 708.000 1.600 yard.600 7 933.

990 x $ 0.000)(500)/(0.000.500.095.095 1.000 4 600 5 300 6 300 7 300 8 1.000 295 1.4 unit dibulatkan menjadi 1.00 → total biaya setup mesin selama 8 minggu. Set up cost untuk mesin = $ 500.50 = $ 2.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Metode EOQ EOQ = √2DS/C = √2(30.500 Permintaan per tahun untuk item tersebut diestimasi = 30.495.080 8 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 93 Contoh-21 : Lumpy MRP Kebutuhan bersih bahan dari jadwal MRP adalah : Tabel 40.50)(50) = 1.50/unit/minggu.500. (b) EOQ dan (c) POQ.00 Ordering Cost = Jumlah pemesanan x $ 500.000 unit (dalam 50 minggu) atau 600 unit rata-rata minggu. Kebutuhan Bersih Bahan/minggu. MRP Dengan Metode EOQ. MRP Dengan Metode L4L. a.095 390 Week 4 5 600 300 390 885 1. 1 300 1.500 Beginning Inventory Production Lots 300 500 1.00 + $ 2.095 675 Net Rquirements Beginning Inventory Production Lots Ending Inventory Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0. Week 1 2 3 4 5 6 7 8 Net Rquirements 300 500 1.00 Manajemen Persediaan .500 1.00 = $ 4.995.095 795 2 500 795 295 3 1.080 1.500 Ending Inventory Total Cost = 8 x $ 500 = $ 4.00 = $ 2. Week Net Requirements 1 300 2 500 3 1.00 = 5 x $ 500.495. Metode L4L Tabel 41.095 885 585 6 300 585 285 7 300 285 1.095 unit. Storage cost = $ 0.50 = 4. Tabel 42. Tentukan metode manakah yang menimbulkan total biaya minimal dari tiga alternatif metode : (a) LFL.000 600 300 300 300 1.00 Total cost = $ 2. b.000 600 300 300 300 1.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

94

c. Metode Planned Order Quantity (POQ) POQ = 50 = = 1,83 dibulatkan menjadi 2 mg. Jumlah pemesanan dalam setahun D/EOQ Week 4 5 600 300 600 600 300 Jumlah minggu dalam setahun

Tabel 43. MRP Dengan Metode POQ. 1 300 800 500 2 500 500 3 1,000 1,600 600 6 300 300 7 300 1,800 1,500 8 1,500 1,500 -

Net Rquirements Beginning Inventory Production Lots Ending Inventory

Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.50 = 2.900 x $ 0.50 = $ 1,450.00 Ordering Cost = jumlah pemesanan x $ 500.00 = 4 x $ 500.00 = $ 2,000.00 Total Cost = $ 1,450.00 + $ 2,000.00 = $ 3,450.00 Metode POQ menimbulkan biaya terendah, sehingga metode ini yang paling menguntungkan.

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

95

Alokasi MPS Untuk Produk Khusus MPS bisa dialokasikan kepada produk khusus, misal berdasar jenis weave. Product mix historikal terdiri atas : 60.00% O1, 30.00% H1 dan 10.00% H2. Idealnya, 400.000 yard greige goods pada akhir Desember juga memiliki proporsi yang sama, 240.000 yard O1, 120.000 yard H1 dan 40.000 yard H2. Jika terjadi perubahan pada product mix maka jadwal weave harus dimodifikasi sehingga MPS aktual dapat merefleksikan perubahan persentase tersebut. Karena lead time hanya dalam beberapa hari, maka MPS dapat segera di sesuaikan tanpa meng-upset persediaan yang ada. Kurun Waktu MPS. Total lead time diukur dalam satuan hari sampai minggu, tetapi MPS dinyatakan untuk 12 bulan ke depan. Hal ini disebabkan karena : untuk produk musiman dan kapasitas produksi tidak mencukupi untuk menutup pada bulan kebutuhan puncak, maka MPS perlu dibuat untuk satu tahun penuh dengan tujuan membuat perencanaan yang tepat melalui persediaan antisipasi. Penentuan Panjang Siklus Ada beberapa cara dalam menentukan panjangnya siklus. Dengan waktu setup 1 jam, setup menimbulkan biaya langsung yang kecil dan holding cost untuk output pada suatu minggu (165.000 yard karpet yang belum di-dyeing) merupakan substansial, ini terlihat dari 12 kali setup per bulan – memproseskan setiap dari tiga weave sekali dalam seminggu – adalah setup yang terlalu sedikit. Jika lebih banyak setup dilakukan, maka jumlah produksinya menjadi lebih kecil pada setiap setup. Ini sesuai dengan teori persediaan tradisional, yaitu holding cost diminimasi. Pada contoh ini, sebagian besar persediaan harus dipertahankan untuk mengantisipasi permintaan puncak. Jika perusahaan melakukan lebih banyak setup, weaving akan merugi dalam kapasitas. Kekurangan kapasitas akan mengurangi jumlah persediaan pada bulan September. Seperti yang telah diketahui, pada bulan September, persediaan akhir di bawah safety stock. Weaving pada bulan Oktober harus ditingkatkan untuk menyeimbangkan kekurangan kapasitas tersebut. Ini menimbulkan lebih banyak persediaan yang dibutuhkan. Persediaan antisipasi tidak akan bisa dijual sampai bulan September berikutnya. Maka dari itu, dalam kenyataannya, lebih sedikit jumlah produksi setiap kali produksi justru menimbulkan holding cost yang lebih tinggi. Proses produksi yang ada pada perusahaan saat ini tidak ideal. Karena safety stock untuk greige goods dipersiapkan untuk mensuplai paling sedikit dua minggu, maka perusahaan akan memperoleh kapasitas yang menguntungkan melalui perubahan frekuensi setup menjadi 6 kali per bulan. Dengan demikian akan terjadi 54 kali setup yang bisa dihemat sejak bulan Januari sampai dengan bulan September (= 54.000 yard weaving). Hal ini juga berguna untuk menghemat waktu pada suatu setup pada bottleneck. Shingo (1985) telah mengembangkan model untuk meminimumkan waktu setup.

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

96

Latihan Soal. 1. Untuk memproduksi sebuah sepeda kayuh, digunakan struktur produk sebagai berikut :

Bike

B(1)

C(1)

D(2)

C(2)

E(1)

F(1)

E(1)

F(1)

Struktur produk tersebut perlu diperbaiki, dengan medefinisikan kode tahap produksi (low level coding). Buatlah tabel kebutuhan setiap item jika perusahaan harus memproduksi 10 unit sepeda kayuh. 2. Permintaan produk S adalah 100 unit pada minggu ke-7. Setiap unit S membutuhkan 1 unit T dan 0.5 unit U. Setiap unit T membutuhkan 1 unit V, 2 unit W dan 1 unit X. Setiap unit U membutuhkan 0.5 unit Y dan 3 unit Z. Untuk membuat S membutuhkan waktu 2 minggu, untuk T membutuhkan waktu 1 minggu, untuk U membutuhkan waktu 2 minggu, 2 minggu untuk memproduksi V, 3 minggu untuk memproduksi W, 1 minggu untuk memproduksi X, 2 minggu untuk memproduksi Y dan 1 minggu untuk memproduksi Z. a. Buat struktur produk S berikut low level code-nya dan rencana kebutuhan kotor bahan. b. Rancang kebutuhan bersih bahan, jika diketahui persediaan awal setiap item adalah : Item Persediaan Awal Item Persediaan Awal S 20 W 30 T 20 X 25 U 10 Y 15 V 30 Z 10

Manajemen Persediaan

yaitu pada minggu ke-6. Struktur produk X1 adalah : X1 B1 (1) B2 (2) A1 (1) C(1) D(2) E(1) C(1) MPS untuk X1 adalah : Period 7 Gross Requirement 8 50 9 10 20 11 12 100 Persediaan item yang ada pada saat sekarang dan lead time adalah : Item Lead Time On Hand Item Lead Time On Hand X1 1 50 C 3 10 B1 2 20 D 1 0 B2 2 20 E 1 0 A1 1 5 4.00 dan holding cost/unit/period = $ 0. juga ada kebutuhan 20 unit U yang merupakan komponen dari S. jika order cost = $ 10.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Sebagai tambahan informasi. Buatlah MRP (dalam format Tabel 9) untuk item-item dalam memproduksi X1. Kebutuhan per minggu terhadap bahan A adalah sebagai berikut : Minggu ke-1 = 8 unit Minggu ke-3 = 5 unit Minggu ke-2 = 6 unit Minggu ke-4 = 11 unit Minggu ke-7 = 4 unit Minggu ke-9 = 10 unit Minggu ke-8 = 7 unit Minggu ke -10 = 8 unit POH di awal perencanaan = 15 unit. Ke-20 unit U tersebut digunakan untuk perawatan. Unit-unit tersebut dibutuhkan 1 minggu sebelum S.15. Buatlah modifikasi kepada perencanaan kebutuhan kotor dan perencanaa kebutuhan bersih yang telah dibuat pada soal-2 tersebut di atas. 3. Minggu Minggu Minggu Minggu ke-5 = 4 unit ke-6 = 10 unit ke-11 = 6 unit ke–12 = 6 unit Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 97 c. Buat MRP-I Chart bahan A dengan pendekatan LTC.

Prentice Hall International. Barry and Jay Heizer. B. Third Edition.R King. Cincinnati. Marcel Dekker. A Systems Approach. D. 1990. Martinich.. Boston. International Thompson Publishing Company. Second Edition. Operations Management.. Production & Inventory Management. MA. 1995. Arpin. Productivity Press.. Schniederjans. Joseph S. New Jersey. An Applied Modern Approach. International Thompson Publishing Company. 1. Knoz and F. Heat Transfer Characteristics of Clothing Worn in Hot Industrial Environments. 1997. Miles. Starr. McGraw-Hill< New York. 1994. E.. Blackstone. 1997. 1994. 1982. Product Design for Manufacture and Assembly. Hoffmann. Cambridge. and Thomas R. Render. S. Operations Management. Lee... Martin K. Boothroyd. John Wiley & Sons. 88. Third Edition. Production and Operations Management. Donald W. Project Management Handbook.. Washington. and Tetsuichi Asaka. 1991. Richard B and W. Jones.. Chase. Yoh. Inc. G. No. Quality Function Deployment : Integrating Costumers into Product Design. Technique of Value Analysis and Engineering. College Division South Western Publishing Co. Washington. Lawrence. 2002. and Marc J. ASHARE Transactions. Principles of Operations Management. E. Sang M. 1997. Houghton Mifflin Company. McCullough. Manajemen Persediaan . New York.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 98 DAFTAR PUSTAKA Akao. Peter Dewhurst and Winston Knight. Jr. John H. Fogarty. Rohles.Kamarul Imam rul2a@yahoo. New York.

You're Reading a Free Preview

Download
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->