Kamarul Imam rul2a@yahoo.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

MANAJEMEN PERSEDIAAN
1. Pendahuluan Persediaan (inventory) adalah salah satu aset yang sangat mahal dalam suatu perusahaan (biasanya sekitar 40% dari total investasi). Pada satu sisi, manajemen menghendaki biaya yang tertanam pada persediaan itu minimum, namun di lain pihak seringkali konsumen mengeluh karena kehabisan persediaan. Manajemen harus mengatur agar perusahaan berada pada suatu kondisi di mana kedua kepentingan tersebut dapat terpuaskan. Yang dikatagorikan sebagai inventory adalah raw materials, work in process dan finished goods. Setiap perusahaan memiliki jenis inventory, perencanaan dan sistim pengendalian yang spesifik. Persediaan pada bank adalah uang kas, pada rumah sakit adalah persediaan darah, obat-obatan dan lain-lain. Persoalan utama dalam pengelolaan persediaan ini terkandung dalam dua pertanyaan utama, yaitu : berapa banyak harus disediakan dan kapan penyediaan itu dilakukan. 2. Fungsi Persediaan Inventory berfungsi untuk melayani beberapa kepentingan dalam perusahaan agar operasi perusahaan dapat berjalan dengan fleksibel. Ada tiga fungsi utama dari manajemen persediaan ini, yaitu : (1) penyelarasan antara produksi dan distribusi, (2) antisipasi terhadap perubahan harga dan inflasi, dan (3) pemanfaatan potongan harga karena kuantitas pembelian. 3. Manajemen Persediaan Manajer operasi membangun suatu sistim pengendalian persediaan. Dalam hal ini sistim tersebut diharapkan dapat : (1) mengklasifikasi persediaan dalam katagori berdasar kepentingannya (ABC Analysis), dan (2) menjaga akurasi pencatatan persediaan. (1) ABC Analysis.

ABC Analysis mengklasifikasi persediaan dalam tiga katagori, yaitu : A, B dan C dengan basis volume penggunaan biaya persediaan dalam setahun. Analisis ini sering disebut sebagai Pareto Analysis karena menggunakan prinsip-prinsip yang dikembangkan Vilfredo Pareto (ahli ekonomi Italia). Untuk menghitung penggunaan biaya jenis persediaan tertenu, basis yang digunakan adalah jumlah unit kebutuhan persediaan per tahun dikalikan dengan biaya per unit. Katagori persediaan A adalah persediaan yang berjumlah hanya sekitar 15% dari jumlah total persediaan, tetapi menghabiskan sekitar 70% - 80% dari total biaya persediaan dalam setahun. Katagori B adalah persediaan dengan jumlah sekitar 30% dari total

Manajemen Persediaan

1

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

2

persediaan tetapi menghabiskan dana sekitar 15% - 25% dari total biaya persediaan. Katagori C adalah persediaan dengan jumlah sekitar 55% dari total persediaan dan hanya menghabiskan dana sekitar 5% saja dari total biaya persediaan per tahun. Contoh-1 : ABC ANALYSIS. Sebuah perusahaan memproduksi chips, memiliki 10 jenis bahan baku. Berikut ini rincian jenis bahan baku, penggunaan dan biaya serta klasifikasinya : Tabel 1. Klasifikasi Persediaan. Jenis Bahan % jumlah Volume/ Baku persediaan Tahun # 10286 1.000 # 11526 20 500 # 12760 1.550 # 10867 30 350 # 10500 1.000 # 12572 600 # 14075 2.000 # 01036 50 100 # 01307 1.200 # 10572 250 Jumlah 8.550 Cost/ unit 90,00 154,00 17,00 42,86 12,50 14,17 0,60 8,50 0,42 0,60 Volume % volume Biaya biaya 90.000,00 38,80 77.000,00 32,20 26.350,00 11,35 15.001,00 6,46 12.500,00 5,39 8.502,00 3,66 1.200,00 0,52 850,00 0,37 504,00 0,22 150,00 0,06 232.057,00 Katagori A A B B B C C C C C

Dari klasifikasi bahan baku ini perusahaan dapat membuat kebijakan sebagai berikut : pengembangan sumber dana untuk pembelian bahan baku katagori A lebih ditingkatkan daripada bahan baku katagori C, untuk bahan baku katagori A dibutuhkan pengendalian yang lebih ketat dibanding bahan baku katagori B dan C, peramalan bahan baku katagori A harus lebih hati-hati dibanding peramalan bahan baku katagori B dan C.

Dari tabel tersebut di atas, kemudian dapat dibuat diagram Pareto seperti terlihat pada gambar berikut :

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

3

Gambar 1. Diagram Pareto. % volume dana 80 70 60 50 40 A 30 20 10 0 10 (2) 20 30 40 50 60 70 80 90 100 B C

Akurasi Pencatatan. Kebijakan persediaan yang baik menjadi tidak berarti jika tidak ditunjang dengan pencatatan yang baik pula. Yang dimaksudkan dengan “pencatatan persediaan yang baik” adalah jika pada saat jenis persediaan bahan baku tertenu dibutuhkan untuk diproses, perusahaan memiliki informasi yang lengkap untuk membuat sebuah keputusan dalam mengorder pembelian (pemesanan), penjadualan dan pengiriman barang. Dalam hal ini, pemeriksaan berulang dapat ditingkatkan untuk menghitung dan verifikasi on the spot.

4. Just in Time (JIT) JIT inventory adalah kebijakan persediaan bahan baku minimum untuk menjaga sistim produksi agar dapat berjalan dengan lancar. Dengan JIT ini, maka kedatangan persediaan bahan dapat tepat pada saat dibutuhkan, tanpa ada keterlambatan atau percepatan. “Inventory hides problems” persediaan yang cukup dapat mengatasi masalah kemacetan produksi adalah moto yang sudah ditinggalkan

Manajemen Persediaan

perlengkapan dan lain-lain. . .spesifikasi produk sedikit. . Penyebab penyimpangan dapat berupa : karyawan. .Jadwal pengiriman jelas dan lengkap.aktif mengevaluasi supplier. .kontrak kerja dengan supplier dalam jangka waktu lama. Star.dekat dengan supplier. diharapkan persoalan dan penyimpangan menjadi jelas sehingga dapat dipikirkan cara mengatasinya. perushaan harus menekan variabilitas/penyimpangan yang ditimbulkan oleh penyebab internal maupun eksternal.tidak ada kebijakan penundaan keterlambatan jadual penerimaan barang.Pengendalian terpadu melalui pengawasan terhadap kontrak pengiriman bahan. mesin supplier bahan menghasilkan barang/bahan yang tidak sesuai standard. Supplier. . .hubungan yang erat antara supplier dengan buyer mengenai kualitas. Kuantitas. 2002. didukung dengan sistim pemberian kartu signal (KANBAN) pada setiap persediaan barang/bahan yang terkatagori rawan. Kualitas. . Sumber : Martin K. Untuk membangkitkan kondisi JIT ini. Di Jepang. JIT dapat dibangkitkan dengan diawali mengurangi penumpukan persediaan pada bagian/tahap produksi manapun. Dengan persediaan minimum. terutama untuk pengendalian harga beli.pengulangan bisnis dengan supplier yang sama.126. ada keterlambatan.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Karakteristik Pembelian Berprinsip JIT. Pengiriman Bahan.jumlah supplier sedikit. Gambar berikut adalah alur bahan baku tradisional (bukan JIT) : Manajemen Persediaan . . JIT telah membudaya. spesifikasi teknik yang tidak teliti. Produksi dengan JIT dapat berarti menekan pemborosan bahan. Berikut ini karakteristik pembelian JIT : Tabel 2. atau ketidak cocokan jumlah yang dibutuhkan. .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 4 saat sekarang ini. mencoba memproses barang/bahan sebelum permintaan konsumen tidak diketahui. . hal. Kondisi ini ditunjang dengan pembelian yang berprinsip JIT. sinkronisasi dan persediaan bahan dalam jumlah kecil. personal bagian produksi spesifikasi teknis dilengkapi.setiap pembelian selalu dalam jumlah kecil.

Biaya Relevan Dalam Manajemen Persediaan - holding cost : adalah biaya yang ditimbulkan oleh penyimpanan persediaan dalam gudang. termasuk pula di dalamnya biaya asuransi. - ordering cost : adalah biaya yang ditimbulkan oleh adanya kegiatan pemesanan persediaan. penyusutan. misal : formulir. Star. Manajemen Persediaan .128. Tampak pada gambar tersebut di atas bahwa bahan baku yang datang akan menunggu pada saat penerimaan dan pemeriksaan bahan. set-up cost sangat berkorelasi dengan set-up time (set-up time dapat dieliminasi dengan inovasi mesin dan perbaikan standard bahan baku). Pada banyak kasus. kelebihan persediaan bahan baku.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 5 Gambar 2.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Pembelian JIT diusahakan untuk menekan pemborosan waktu. supplies. bunga dan lain-lainnya. 5. INPUTS TRANSFORMATION/PROCESS Incoming Inspection Suppliers → D → D → Receiving → RM → Conversion → Quality Control → FG →D → → Distributors OUPUTS MRO ↑ Work Order ← Purchasing ← ↑ Production/ Inventory Control WIP Purchase Order ← Order Entry Order from distributors Sumber : Martin K. Secara prinsip. selama bahan/barang belum tersedia untuk diproses lebih lanjut. WIP juga menunggu dalam berbagai unit kerja dan FG tertunda pada gudang persediaan barang jadi. Traditional Material Flows. administrasi dan lainlain. - set-up cost : adalah biaya untuk mempersiapkan mesin atau proses produksi untuk membuat suatu pesanan. proses pemesanan. set-up cost adalah order cost pada saat bahan telah/sedang diproses. hal. penundaan waktu dan kualitas bahan baku yang buruk. atau biaya-biaya yang dibutuhkan untuk melakukan penyesuaian pada saat bahan/barang diproses. 2002.

Asumsi yang perlu ada pada saat mengaplikasikan EOQ model adalah : (a). economic order quanity model (EOQ). lead time (L) atau waktu menunggu kedatangan barang/bahan diketahui dan konstan. Yang dimaksud dengan model persediaan independen adalah model penentuan jumlah pembelian bahan/barang yang bersifat bebas. yaitu : a. hitung holding cost atau carrying cost (H). Model Persediaan Dengan Permintaan Independen Model yang ada. yaitu : (1) model untuk persediaan independen. dan (2) model persediaan dependen.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 6 6. quantity discount model.Kamarul Imam rul2a@yahoo. (d). Ada dua jenis model utama dalam manajemen persediaan. (d). kebutuhan (D) diketahui dan bersifat konstan dalam suatu periode perencanaan. biaya variabel hanya terdiri atas : set-up cost dan holding cost. (c). biasanya diaplikasikan untuk pembelian persediaan di mana permintaannya bersifat kontinyu dari waktu ke waktu dan bersifat konstan. Sampai saat ini ada empat model persediaan yang populer. (b). ada empat langkah yang harus dilakukan. (e). production order quantity (EPQ). Untuk menghitung EOQ. (c). dikembangkan untuk menjawab : berapa banyak bahan harus dipesan dan kapan pemesanan itu dilakukan. buatlah set-up cost dan holding cost menjadi seimbang. tidak ada quantity discount. Manajemen Persediaan . Economic Order Quantity (EOQ). Model Persediaan Independen. bertujuan melakukan penekanan terhadap biaya set-up. terjadi terjadi biaya simpan yang sangat tinggi. (f). EOQ ini sangat berkaitan dengan JIT. hitung set-up cost atau ordering cost (SS atau SO). back order inventory model. (b). Pemesanan pembelian dapat dilakukan tanpa mempertimbangkan penggunaan produk akhirnya. yaitu : (a). stock out harus dihindari dengan menjaga kedatangan barang/bahan yang tepat waktu. EOQ seringkali disebut sebagai model akar pangkat dua dari hampir sebagian besar kebijakan pemesanan. penerimaan barang/bahan yang dipesan bersifat instan. economic lot size (ELS). gunakan formula untuk menghitung EOQ. khususnya jika : bertujuan melakukan penekanan terhadap biaya pemesanan.

Catatan : jika holding cost/unit dinyatakan dalam persentase terhadap harga/unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Di mana. holding cost/tahun = Rata-rata persediaan x holding cost/unit/tahun Q = xH 2 (c) menyeimbangkan set-up cost/tahun dengan holding cost/tahun : D x SO = Q (d) formula EOQ : D x SO = Q 2 DSO = Q H Q 2 2 set-up cost atau x order cost per pesan x SO Q xH 2 Q xH 2 2 DSO = H 2 DSO Qu* = √ H → dalam satuan unit. order cost/tahun = Jumlah bahan per pesan D = Q (b). maka formula tersebut berubah menjadi : 2 DSO Qu* = √ IC → dalam satuan unit. Manajemen Persediaan . C = harga bahan/unit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 7 Formula untuk menghitung EOQ adalah : Kebutuhan bahan per tahun (a). I = persentase holding cost/unit terhadap harga/unit.

Kamarul Imam rul2a@yahoo. Biaya manajemen persediaan variabel adalah : I Qs S0 D C TVC = + 2 Q$ Di mana.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 8 Variasi model EOQ ini kemudian dikembangkan mengingat adanya pelonggaran terhadap asumsi (c) dan kondisi di mana perusahaan lebih berkepentingan dengan nilai EOQ dalam satuan uang (biaya). maka dapat dihitung Q$*. TVC = total variable cost. cQ H 2 Min TVC D S0 Q Q Manajemen Persediaan . Q$ = EOQ dalam satuan nilai uang. Dengan pendekatan kalkulus. EOQ yang menimbulkan total biaya minimum : 2 S0 D C Q$* = I TVC sebagai fungsi biaya terhadap Q dapat digambarkan pada grafik berikut : Gambar 3. Optimasi Biaya Manajemen Persediaan $ TVC = (cQ/2)(H) + (D/Q)(S0) 1/2 → dalam satuan nilai uang.

000 = 200 unit.00%/unit/tahun. Squirt Inc.88 (atau 270% lebih rendah daripada kebijakan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan).000 unit/tahun. Contoh-3 : EOQ Non Quantity Discount. Set-up cost atau ordering cost = $ 10.50 SO = 10.286 + $ 3.909) = 1.000)(2) Qu* = (0. yaitu biaya pesan dan biaya simpan) antara kebijakan jumlah setiap pesan sesuai kebutuhan/bulan dengan kebijakan EOQ. Perusahaan dapat juga menghitung jumlah frekuensi pesanan dalam satu tahun dengan formula : Manajemen Persediaan .000/Q (2)(36.005)(Q/2)(0.Kamarul Imam rul2a@yahoo. = 21.000/Q = $ 3. S0 = $ 2.000 unit.50. dapat dilihat sebagai berikut : TVC3000 = 0.000 x 12 = 36.000/Q)(2) = 0.50 =√ 40.57 Kebijakan EOQ telah menyeimbangkan biaya pesan dan biaya simpan.286.45 TVC21909 = 0. D = 3.06) + (36. berusaha menekan biaya persediaan dengan optimasi pesanan barang tersebut. T = Qu*/D = (21.$ 6. Perbandingan total variable cost (terdiri atas : biaya manajemen persediaan. yaitu samasama = $3.000)(10) Q* = √ 0.000/Q = $ 0.00/pesan.00015Q + 72. Holding cost/unit/tahun = $ 0.57 = $ 17..00 D = 1.909)/(3.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 9 Contoh-2 : Diketahui bahwa holding cost (H) = 6.30 bulan.45 .00 = $ 24. C = $ 0.909 unit.00 Maka total variable cost (TVC) : TVC = (cQ/2)H + (D/Q)S0 = (0.643 kali pesan/tahun.005/unit. Kebijakan EOQ dapat menghemat TVC = $ 24.00015Q + 72.000 (2)(1.000 unit/bulan = 3. sebuah perusahaan yang memasarkan jarum suntik sekali pakai.286 = $ 6.06) N = D/Qu* = (36. H = 0.005)(0.000)/(21.45 + $ 24.000) = 7.00015Q + 72. Kebutuhan jarum suntik per tahun = 1.

maka N dapat pula dihitung dengan formula sebagai berikut : D N= Q* = √ 2DSO/H D N [√ 2DSO/H] = D.000 = 5 kali.00%. I = persentase holding cost terhadap harga barang = $ 0. T juga dapat dihitung dengan formula : Y T= √[DH/2SO] EOQ dalam satuan nilai uang.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000.00/unit = $ 2.00.05 atau 5.000. perusahaan akan mengeluarkan biaya pembelian jarum suntik sebesar 200 unit x $ 10.00 0. (2)($10)(1000)($10) = 1/2 1/2 = $ 2. Manajemen Persediaan .00 = $ 2. Seandainya EOQ tidak perlu diketahui.00 = = 0. maka waktu antar pesanan = 250/5 = 50 hari.00/unit. dapat dihitung dengan formula : 2 S0 D C Qs* = I C = harga barang = $ 10. Qs*.000.05 Angka ini = 200 unit x $ 10.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 10 D N= Q* = 1. jika dikuadratkan : N2 [2 DSO/H] = D2 → N2 = D2/[2 DSO/H] → N2 2 DSO = D2H N2 = D2H/2 DSO = DH/ 2SO N = √ [DH/2SO] Waktu antar pesanan dapat dihitung dengan formula : Jumlah Hari kerja/tahun T= N = N Y Jika dalam satu tahun dianggap = 250 hari kerja. artinya setiap kali melakukan pembelian.50/$ 10.00. 200 Formula ini digunakan jika EOQ telah diketahui.

909 unit. maka total biaya persediaan = $ 100.00% dari cost/unit/tahun. dan dapat diformulasikan sebagai : D TC = Q* 1.50 = $ 100. C = $ 0.909)/(3.00015Q + 72.000 x 12 = 36.00015Q + 72.000/Q = $ 0.000/Q (2)(36.100.000 = x 10 + x SO + 2 200 x 0.005)(Q/2)(0.909) = 1.00/unit.005)(0.643 kali pesan/tahun.00015Q + 72.000 unit/tahun.000)(2) Qu* = (0. jika tidak ada quantity discount.06) + (36.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 11 Biaya pengelolaan persediaan total per tahun = holding cost/tahun + set-up cost/tahun. S0 = $ 2.06) N = D/Qu* = (36. Perbandingan total variable cost (terdiri atas : biaya manajemen persediaan.45 + $ 24. Contoh-4 : Perbandingan EOQ dengan Pesanan Sesuai Kebutuhan Diketahui bahwa holding cost (H) = 6.45 TVC21909 = 0.286 + $ 3.286 = $ 6.005/unit.000/Q = $ 3.00 Maka total variable cost (TVC) : TVC = (cQ/2)H + (D/Q)S0 = (0. dapat dilihat sebagai berikut: TVC3000 = 0.000 unit/bulan atau D = 3.00 = $ 24.57 = 21. Seandainya biaya pembelian dimasukkan sebagai biaya persediaan. Kondisi ini benar.00) = $ 10.000)/(21.00/tahun.30 bulan.000 x $ 10. Manajemen Persediaan .00 + (1.000) = 7. d = 3.000/Q)(2) = 0. T = Qu*/D = (21. yaitu biaya pesan dan biaya simpan) antara kebijakan jumlah setiap pesan sesuai kebutuhan/bulan dengan kebijakan EOQ.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 Q* xH 200 2 Biaya ini belum termasuk biaya pembelian jarum suntik seharga $ 10.

$ 6.286. 6 unit dengan 2/3 bagian selesai. 2 unit selesai. Contoh-5 : Batch production adalah pola produksi sejumlah unit produk tertentu dalam suatu periode Hari 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Total tertentu : Jumlah 6 unit dikirimkan Tahap Penyelesaian 6 unit dengan 1/3 bagian selesai. Diselesaikan dalam 9 hari.Kamarul Imam rul2a@yahoo.45 . 6 unit dengan 1/3 bagian selesai. 2 unit selesai. Diselesaikan dalam 9 hari. 6 unit dengan 1/3 bagian selesai.88 (atau 270% lebih rendah daripada kebijakan jumlah pesanan sesuai dengan kebutuhan). 6 unit seluruhnya selesai. 6 unit seluruhnya selesai. 2 unit selesai. 6 unit dikrimkan 6 unit dikrimkan 18 unit Continuous production adalah pola produksi kontinyu dalam jumlah yang sama setiap harinya : Hari Jumlah 1 2 unit dikirimkan 2 2 unit dikirimkan 3 2 unit dikirimkan 4 2 unit dikirimkan 5 2 unit dikirimkan 6 2 unit dikirimkan 7 2 unit dikirimkan 8 2 unit dikirimkan 9 2 unit dikirimkan Total 18 unit Tahap Penyelesaian 2 unit selesai. yaitu sama-sama = $3. b. Kebijakan EOQ dapat menghemat TVC = $ 24. 6 unit dengan 2/3 bagian selesai. 6 unit seluruhnya selesai. 2 unit selesai.57 = $ 17.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 12 Kebijakan EOQ telah menyeimbangkan biaya pesan dan biaya simpan. 2 unit selesai. Manajemen Persediaan . Economic Lot Size (ELS) ELS menghasilkan pilihan produksi kontinyu (continuous production) atau produksi dalam satuan kelompok jumlah (batch production) dalam periode tertentu yang paling ekonomis. 2 unit selesai. 2 unit selesai. 6 unit dengan 2/3 bagian selesai. 2 unit selesai.

Pada EOQ. keterbatasan gudang milik pembeli. d = D/250 = 200.000 unit/tahun.06)(0. (p – d) = 1.22 hari atau dibulatkan 22 hari kerja. Dengan ELS. Periode siklus produksi menurut kebutuhan : t = t1 + t2 = Qu*/d = 40.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 13 Pola produksi manakah yang paling ekonomis tergantung kepada komitmen antara suplier dan pembeli. Maka sisa hari kerja untuk memproduksi barang berwarna lain = 50 – 22 = 28 hari kerja. Reorder Point (ROP) ROP menjawab kapan dilakukan pemesanan kembali.800) Qu* = (0. Produk tersebut diproses dengan mesin baru yang bekerja secara intermitten dalam 250 hari kerja per tahun.15)(1.800 unit.000/1. Namun pada kenyataannya selalu ada tenggang waktu antara pemesanan dan penerimaan barang yang disebut Manajemen Persediaan . diasumsikan bahwa perusahaan baru melakukan pesanan ulang jika persediaan barang telah = 0. asumsi yang diberlakukan adalah : penerimaan barang pesanan bersifat instant (segera).000/800 = 50 hari kerja.000)(1. H = 0. Biaya/unit = c = $ 0.000 unit Ss = $ 20. biaya transportasi.000 unit Waktu produksi untuk barang berwarna biru menurut kapasitas produksi : t1 = Qu*/p = 40.00/setup.800 = 22.15 dari biaya/unit/tahun. maka Qu* dapat dihitung sebagai : 2 D SS Qu* = IH p-d p Contoh-5 : ELS Suatu produk dengan warna biru adalah produk dengan pangsa pasar terbesar. Dengan kata lain. c. D = 200.Kamarul Imam rul2a@yahoo.800 – 800 = 1.000) = 40. p = produksi harian = 1.06 (2)(20)(200.000/250 = 800 unit/hari.

Artinya. 0.50 Dari contoh ini tampak bahwa perubahan order cost atau set-up cost sebanyak 4 kali menyebabkan EOQ berubah sebanyak 2 kali. Contoh-6 : ROP. D = 1. Analisis Sensitivitas dalam EOQ.00/unit. Model EOQ tersebut di atas dikembangkan dengan catatan seluruh input telah diketahui dengan pasti.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 14 sebagai lead time.000 d= 200 ROP = 40 x 3 = 120 unit.50 Jika terjadi peningkatan set-up cost menjadi $ 40. 8. 0.00 ? Jawabannya ada pada analisis sensitivitas. d.50/unit/tahun. (2)(1. Electronic Assembler Inc. jika persediaan telah tersisa = 120 unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. membutuhkan semi konduktor TX512 sebanyak 8.000)(40) = 400 unit. Hari kerja = 200 hari/tahun. Lead time antara pemesanan dan penerimaan barang = 3 hari kerja.00/unit. maka perlu ditambahkan persediaan pengaman atau safety stock. maka perusahaan harus melakukan pesanan ulang.000 unit. Contoh-7 : Analisis Sensitivitas dalam EOQ..000)(10) * Q =√ = 200 unit. yaitu : ROP = (kebutuhan/hari) x (lead time) =dxL Asumsi dalam ROP adalah : kebutuhan bahan bersifat uniform dan konstan. maka EOQ berubah menjadi : (2)(1. Apakah yang akan terjadi jika ada peningkatan holding cost sebesar $ 5. ROP diformulasikan dengan mempertimbangkan lead time tersebut. S = $ 10.000 unit/tahun. Perhitungan ulang terhadap EOQ tidak harus selalu dilakukan dengan menggunakan Q = * = 40 unit/hari √ Manajemen Persediaan . Jika asumsi tersebut tidak dapat diberlakukan. H = $ 0.

maka konstanta – a ini dimasukkan ke dalam rumus awal. menjadi : 2 a DSO * Q =√ H 2 DSO * 1/2 Q =a √ H Tampak bahwa Q* akan berubah sebanyak a1/2 kali.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 15 angka-angka untuk melihat efek perubahan salah satu inputnya. set-up cost harus dibedakan dengan order cost. demikian juga jika D berubah. 2 DSO * Q =√ H Jika set-up cost berubah sebanyak a kali.Kamarul Imam rul2a@yahoo. sedang order cost (SO) adalah biaya pemesanan bahan saja. maka hubungan seperti tersebut di atas tetap berlaku. Model ini sesuai untuk kondisi perusahaan dengan aliran persediaan yang kontinyu melebihi satu periode waktu setelah pesanan dilakukan. maka EOQ berubah menjadi : 2 DSO Q = * 1 → Q* = a 1/2 2 D SO √ aH √ H Tampak bahwa EOQ akan berubah sebanyak 1/a1/2 kali. Dengan pendekatan formulatif. Economic Production Quantity (EPQ). p = tingkat produksi/hari. H = holding cost/unit/tahun. Set-up cost (SS) sangat berkaitan dengan penyesuaian mesin terhadap bahan atau sebaliknya. komputasinya menjadi lebih sederhana. Ini terjadi pada perusahaan yang menerima pengiriman persediaan bahan melebihi satu periode waktu. Pada kasus ini. Model ini sebenarnya adalah EOQ model tanpa asumsi instantaneous receipts (asumsi no. e. Jika holding cost berubah sebanyak a kali. Model ini lebih sesuai untuk perusahaan manufaktur yang memproduksi barang secara kontinyu dengan asumsi-asumsi EOQ yang lain tetap valid. P = tingkat produksi/tahun. c). Model ini dikembangkan dengan notasi-notasi sebagai berikut : Q = jumlah barang per pesanan. atau pada kondisi di mana bahan diproses kemudian dijual secara simultan. Manajemen Persediaan .

yaitu : D = SO Q Penyeimbangan ordering cost atau set-up cost dengan holding cost akan menghasilkan Q* (EOQ optimal) : D d SO = Q/2 1 xH Q p x2Q 2 DSO = Q2 1 – d xH p Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 16 d = tingkat pemakaian atau kebutuhan bahan/hari. Persediaan Maksimum rata-rata persediaan = 2 persediaan maksimum = jumlah barang yang diproduksi = p. SO = order cost per setiap pesan. T = waktu produksi.t – d.t Q = total barang yang diproduksi = p.Kamarul Imam rul2a@yahoo.t dan t = Q/p Maka persediaan maksimum dapat dihitung sebagai : Q = p p d =Q 1– p -d p Q =Q-Q p d jumlah barang yang digunakan Holding cost/tahun kemudian dapat dikembangkan sebagai : d = Q/2 1 – p xH Ordering cost/tahun dikembangkan dengan basis model EOQ. SS = set-up cost per setiap penyiapan mesin. holding cost/tahun = rata-rata persediaan x holding cost/unit/tahun.

000 H = $ 0. maka formula EPQ dapat dimodifikasi sebagai : Qp* 2 D Ss = D 1– P x I.50 SS = $ 100. memproduksi AC.000)(100) Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 17 Q = d 1p 2 DSO Q* = d 1p Analog dengan EOQ. Biaya set-up untuk proses produksi = $ 100.00 setiap penyiapan mesin. C ½ xH 1/2 1/2 2 2 DSO xH xH Contoh-8 : EPQ tanpa mengetahui Biaya Bahan. produksi per hari = 80 unit. p = 80 d = 60 1/2 2(10.000 unit/tahun.. maka EPQ dapat dihitung dengan formula : 2 DSS Qp* = d 1p Jika holding cost dinyatakan dalam persentase tertentu dari harga barang. C.50 Qp* = 60 180 x 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Permintaan per hari = 60 unit. Brown Manufacturing Coy. Setiap kali dilakukan setup.00/unit dan holding cost = $ 0.50/unit/tahun. Perusahaan mengestimasi permintaan AC = 10. D = 10.

400 unit atau 3. Dalam model ini diasumsikan : (a).10 unit dibulatkan menjadi 3.00%/unit/tahun dari harga gear.464.30 x 2 1/2 = 3. artinya setiap 50 hari perusahaan harus melakukan set-up ulang. Holding cost = 30 . mengingat perubahan biaya (naik atau berkurang) relatif kecil. Situasi semacam ini biasanya mucul pada persediaan yang mahal dan holding cost tinggi (misal : pada dealer mobil). Contoh-9 : EPQ dengan Biaya Bahan diketahui. D = 60.000 unit. C P 2 x 60. dalam model dipertimbangkan sebagai suatu kondisi yang mungkin timbul. Harga gear = $ 2. t = Qp*/p = 4. Notasi yang digunakan sebagai variable input adalah : Manajemen Persediaan . x 0. stock-out atau shortage mungkin terjadi. satu siklus produksi = 50 hari. f.000 = 4. back order atau pemesanan kembali jika persediaan mengalami stock-out dapat segera dilakukan sebelum ada permintaan baru. Stock-out atau kehabisan persediaan. Perusahaan bekerja 5 hari/minggu. Kapasitas produksi dalam setiap hari (delapan jam shift kerja) = 960 unit. Qp* dapat dihitung sebagai : 1/2 2 D Ss * Qp = D 1– x I.000 x 45 = 60.000 unit.464 unit.000 unit. Jadi. (b). Biaya set up = $ 45.000.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 18 = √ 16. maka produksi per tahun (P) sesuai dengan kapasitas produksi per hari = 960 x 5 x 50 = 240. Back Order/Planned Shortage Inventory.000/80 = 50 hari.00/unit. Kebutuhan gear per tahun.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 1– 240.00.000 Angka produksi pecahan tersebut bisa juga dibulatkan menjadi 3. Perusahaan memproduksi gear roda mobil. dan dalam satu tahun ada 50 minggu.500 unit.

Persediaan rata-rata dalam back order model adalah : Rata-rata Persediaan = Rata-rata persediaan dalam periode-t t + T Q–F t + 2 = T Q–F Di mana t = d dan T = d Q = T 0 tb 2 Q-F t Rata-rata persediaan dalam periode tb tb Manajemen Persediaan . di mana T = t + tb. F = jumlah barang yang dipesan kembali atau di-back order. D = jumlah permintaan barang per tahun. d = jumlah permintaan/hari. Rata-rata persediaan adalah (Q-F)/2 sampai dengan tingkat persediaan = 0 (yaitu dalam waktu-t). tb adalah waktu back order dilakukan sampai barang datang. rata-rata persediaan dapat dihitung dari tingkat persediaan maksimal dibagi 2. Dalam menghitung back order cost. Q – F = sisa barang setelah back order dilakukan. seharusnya selain biaya pemesanan juga biaya ketidak puasan konsumen karena harus menunggu barang pada kondisi stock-out.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 19 H = holding cost/unit/tahun atau carrying cost/unit/tahun. B = back order cost/unit/tahun. D Ordering cost/tahun = SO Q Holding cost/tahun = rata-rata persediaan x H Dalam EOQ model. Total waktu sejak barang datang sampai dengan barang datang kemblai pada periode berikutnya = T. selain menghitung optimal order (Q*). Q = jumlah barang setiap kali pesan. Ini tak berlaku untuk back order inventory model. SO = ordering cost setiap kali memesan. Total biaya yang ditimbulkan dari kebijakan persediaan adalah : TC = ordering cost + holding cost + back ordering cost.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Dalam model ini. juga menghitung optimal back order (F*).

Back Order Model. t T tb Back order cost/tahun = rata-rata unit back order x back order cost/unit/ tahun. Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo. Star. 2002. Tingkat Persediaan Persediaan Maksimum Q-F Q F Back order Maksimum Sumber : Martin K.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 20 Q–F 2 = (Q – F)2 = 2Q Q–F d = Q/d (Q – F)2 2d Q/d Maka holding cost atau carrying cost/tahun dapat dihitung sebagai : (Q – F)2 Holding cost/tahun = xH 2Q Gambar 4. hal.209.

B H+B Manajemen Persediaan . Ordering cost = $ 7. Jumlah permintaan untuk jenis garment tertentu = 10. dengan menurunkan fungsi TC terhadap F : TC = ordering + holding + back order cost cost cost D (Q-F)2 F2 = SO + H+ B Q 2Q 2Q δ TC TC’ = δQ maka.00. di mana tb = D F dan T = d Q F tb Order Maka. Seorang pengusaha garment mencoba menentukan jumlah pesanan untuk persediaan di tokonya. sehingga perusahaan mempertimbangkan kemungkinan adanya stock-out.00/unit/tahun. 2 DSO Q* = H H F* = Q* H+B Contoh-10 : Back Order Inventory. cukup besar. dapat diperoleh optimal order (Q*) dan back order optimal (F*). total back order cost/tahun : Cb = 2Q Dengan pendekatan kalkulus. Holding cost/unit/tahun = $ 2.50 per order. Jumlah permintaan garment berdasar jenis.000 unit dalam setahun. Back order cost = $ 10.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 21 Rata-rata unit back order harus dihitung terlebih dahulu dengan formula : F 0t+ Rata-rata Unit back = 2 = T F 2 = Q F d = 2Q F2 F2 B T tb 2 . model dan ukuran.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Berapa jumlah pesanan optimal untuk persediaan dan jumlah pada setiap back order ? .

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 22 D = 10.000 SO = 7. 2 + 10 (2)(10. Manajemen Persediaan . hitung total cost (TC) untuk setiap Q*. untuk setiap tingkat discount. hitung EOQ dengan formula : 2 DSO Q = * √ IC di mana I = % holding cost terhadap biaya bahan/unit.00 H+B . (d).50) H F* = Q* H+B g. yaitu : (a). jika Q* lebih rendah dari batas range discount. lakukan penyesuaian pada batas terbawah range discount berikutnya untuk memperoleh keuntungan dari kebijakan discount ini. pilih Q* dengan TC minimum.Kamarul Imam rul2a@yahoo. sehingga harga pembelian bahan dipertimbangkan sebagai variable input dalam menghitung EOQ. B (2 + 10) = 300 unit/order.00 B = 10. Fungsi biaya persediaan menjadi : D TC = DC + Q SO + 2 Q H Di mana C = biaya atau harga beli bahan/unit. Pesanan pembelian optimal dapat dipengaruhi oleh adanya kebijakan quantity discount ini. Dalam menghitung EOQ pada kasus ini melalui empat langkah yang perlu dilakukan. (b).000)(7. Quantity discount seringkali diberikan oleh penjual kepada pembeli jika membeli dalam jumlah tertentu yang cukup besar. Quantity Discount Model. 2 10 2 = 300 = 50 unit/back order. (c).50 2 DSO Q* = H = H = 2.

maka ada kecenderungan perusahaan akan membeli boneka dalam jumlah besar dengan harapan memperoleh keuntungan dari discount. Sebuah toko mainan anak-anak harus merencanakan persediaan boneka. maka tidak diperlukan penyesuaian lagi. 2 DSO Q1 = * √ IC (2)(5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 23 Contoh-11 : Quantity Discount Inventory.000 – 1. Manajemen Persediaan .20)(5) (2)(5.999 unit.00 2 1.20)(4. maka perlu disesuaikan menjadi batas range terendah.000 – 1. Untuk menentukan berapa persediaan harus dipesan setiap kali pesan.80) (2)(5. No. masih berada dalam range 0 – 999 unit. yaitu biaya simpan.80 3 2.20)(4. Jumlah Pembelian % discount Harga/unit 1 0 – 999 unit 0 $ 5.00 per order.Kamarul Imam rul2a@yahoo. menghitung Q* untuk setiap tingkat discount. Carrying cost atau holding cost = 20% dari harga beli/unit. dapat dilakukan langkah-langkah berikut ini : (a). Kebijakan Harga Beli Berdasar Jumlah Pembelian. berada di luar range 1. Supplier boneka memberikan kebijakan tentang harga pembelian sebagai berikut : Tabel 3. Namun ada biaya yang juga meningkat jika dilakukan pembelian dalam jumlah besar.000 unit.75 Jika mempertimbangkan harga/unit.999 unit 4 $ 4.000)(49) = 700 unit/order Q2* = √ (0. Ordering cost = $ 49.000)(49) = 714 unit/order Q3* = √ (0.75) = 718 unit/order (b).000)(49) Q1* = √ (0. Permintaan boneka = 5.000 unit/tahun.000 ke atas 5 $ 4. Maka pembelian dalam jumlah besar tidak dapat dipastikan bisa meminimumkan total biaya. pada tingkat discount masing-masing dipertimbangkan apakah perlu dilakukan penyesuaian jumlah atau tidak : Q1* = 700 unit. Q2* = 714 unit. yaitu = 1.

00 $ 350.untuk Q1* = 5.750.000/1.750. rumus yang digunakan adalah : D Ordering cost/tahun = Q - SO untuk Q1* = 5.000/700 x $ 49.20)/2 = $ 350.000.000 unit.00 = $ 122.725.20)/2 = $ 950.50 Keterangan : Biaya pembelian/tahun merupakan biaya pembelian boneka sebanyak 5.000 unit dalam setahun. yaitu pada Q2*.75 = $ 23.80 1.untuk Q2* = 5.00 untuk Q3* = (2.000.00 = $ 245.000 x $ 49.00. maka perlu disesuaikan menjadi batas range terendah.000 x $ 5. yaitu : 1.00 700 $ 25.00 Biaya pesan (ordering cost)/tahun adalah jumlah biaya melakukan frekuensi pesanan dalam setahun dikalikan dengan ordering cost setiap pesan. berada di luar range 2.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 24 Q3* = 718 unit.000 x $ 49.000.00 untuk Q2* = (1.00 untuk Q3* = 5.50 Biaya simpan per tahun merupakan jumlah biaya simpan dikaitkan dengan jumlah per pesanan dalam setahun.700.725. dihitung dengan rumus : Q Holding cost/tahun = 2 - xH untuk Q1* = ( 700 x $ 5.20)/2 = $ 480.00 $ 24.00 $ 350.00 $ 4.75 x 0. Manajemen Persediaan . Total Cost pada Setiap Q*.822.00 $ 245.00 .00 untuk Q2* = 5.00 $ 24.80 = $ 24.000 $ 24. Harga Beli/unit Jumlah Pesanan (unit) Biaya Pembelian/ Tahun Ordering Cost/Tahun Holding Cost/Tahun Total Biaya 1 2 3 $ 5.untuk Q3* = 5. (c).00 .00 = $ 25.00 $ 122. No.75 2. .000 unit.80 x 0. Maka Q2* dipilih sebagai jumlah unit boneka yang dipesan setiap kali memesan.00 $ 480.00 TC minimum adalah $ 24.00 $ 25.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 x $ 4. menghitung TC untuk setiap Q* : Tabel 4.00 = $ 350. dikalikan dengan harga/unit ( = D x C).000/2.000 $ 23.000 x $ 4.000 x $ 4.000 x $ 4.00 x 0.000 unit ke atas.00 $ 4.000. yaitu = 2.50 $ 950.

000/12. 30 unit 0. maka dalam satu bulan. Safety stock dapat dipertimbangkan (ditambahkan) kepada re-order point sebagai cadangan (pengaman).000 unit. Seperti pada pembahasan di depan. sebuah perusahaan perdagangan telah menentukan bahwa ROP = 50 unit.20 70 unit 0. Uniform dapat diartikan bahwa jumlah kebutuhan setahun dapat dipecah menjadi jumlah kebutuhan dalam satuan periode waktu yang lebih kecil daripada setahun dengan jumlah yang sama. c dan d adalah model manajemen persediaan dengan didasari asumsi bahwa jumlah kebutuhan bersifat konstan dan uniform. Contoh-12 : Penentuan SS Jika Stock Out Cost Diketahui. maka service level = 1 – 5% = 95%.Kamarul Imam rul2a@yahoo. re-order point (ROP) dihitung dengan pendekatan formula : ROP = d x L. maka ROP akan berubah menjadi : ROP = d x L + SS Jumlah SS tergantung kepada biaya pembelian jika terjadi stock out dan biaya simpan persediaan ekstra tersebut. Permintaan yang tidak pasti meningkatkan probabilitas stock out.00 dan biaya stock out/unit = $ 40. safety stock. Jumlah Kebutuhan selama Probabilitas Periode Re-order. Model a. b.20 60 unit 0. namun masih bisa diperkirakan dengan rata-rata distribusi probabilitasnya. Tingkat pelayanan (service level) yang dimaksud tidak termasuk kemungkinan kehabisan barang (stock out).30 50 unit 0. Terdapat enam kemungkinan kebutuhan tahun lalu selama dalam periode re-order. Suatu metode untuk menekan probabilitas stock out. yaitu bahwa permintaan setahun tidak diketahui secara pasti.10 Manajemen Persediaan . Biaya simpan/unit/tahun = $ 5. yaitu : Tabel 5.20 40 unit 0. Suatu hal penting bagi manajemen adalah menjaga tingkat pelayanan yang baik dalam menghadapi permintaan yang tidak pasti ini.00. probabilitas stock out = 5%. Probabilitas Jumlah Kebutuhan Selama Periode Re-Order. kebutuhan setahun = 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 25 h. Model probabilistik dapat dikembangkan dengan melonggarkan asumsi ini.. Dengan adanya safety stock. AMP Inc. Misal. Misal. adalah dengan menjaga jumlah persediaan ekstra. kebutuhannya = 1. Model Probabilistik Dengan Lead Time Konstan.

00 $ 100. sehingga kini ROP menjadi : 50 + 20 = 70 unit. Ekspektasi biaya stock out = (10)(0.00 (20)(0. Jika diasumsikan bahwa kebutuhan selama lead time berdistribusi normal. maka biaya simpan akan meningkat sebesar 20 x $ 5.00 = $ 100. Perhitungan stock out cost lebih rumit. Untuk setiap tingkat persediaan pengaman (SS). tampak bahwa SS dengan biaya tambahan minimal adalah = 20 unit. Jika penentuan biaya stock out itu sulit atau tidak mungkin dilakukan.20)(40)(6) + (20)(0.20)(40)(6) + $ 960. maka ROP akan meningkat sebesar a unit pula. tampak bahwa jika ada persediaan SS sebanyak a unit.00 (10)(0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 26 Tujuan utama dari persoalan ini adalah menentukan jumlah safety stock (SS) yang hanya menimbulkan biaya simpan minimum dengan adanya persediaan ekstra dan adanya kemungkinan stock out. Misal pada SS = 0. Misal.00 $ 0.00 Dari tabel tersebut di atas. SS = 20 unit.00 Berikut ini hasil perhitungan E{stock out cost} dan Total Cost untuk setiap tingkat SS : Tabel 6. Hasil Perhitungan E{SOC} dan TC Pada Berbagai SS. yaitu jika kebutuhannya = 60 unit atau 70 unit. maka ada dua kemungkinan stock out pada ROP = 50.Kamarul Imam rul2a@yahoo. biaya stock out adalah ekspektasi biaya jika terjadi stock out.00 0 0 (10)(0.10)(40)(6) = $ 960. maka manajer dapat memutuskan untuk mengikuti kebijakan persediaan safety stock yang cukup dan dapat menjamin tingkat pelayanan terhadap permintaan tertentu. E{stock out cost} = jumlah unit stock out x probabilitas stock out x biaya stock out/unit/tahun x jumlah kemungkinan terjadi stock out per tahun.10)(40)(6) = $ 960. maka hanya dibutuhkan rata-rata dan standard deviasi untuk menentukan kebutuhan persediaan pada setiap tingkat pelayanan yang ditargetkan.00. Pada tabel tersebut di atas. yaitu dengan mengkalikan jumlah SS terhadap biaya simpan/unit/tahun.10)(40)(6) = $ 290.00 $ 240. Tambahan Biaya SS E{stock out cost} Total Cost Simpan 20 (20)(5) = $ 100.00 10 (10)(5) = $ 50. Biaya simpan untuk SS dapat secara mudah dihitung. Manajemen Persediaan .

µ = 350 dan σ = 10 x = µ + SS → ss = x .65. maka distribusi DDLT adalah kontinyu. harus menentukan persediaan pengaman untuk memenuhi permintaan suatu jenis produk tertentu yang berdistribusi normal selama periode re-order.65 = σ SS = 16. SS 1. Luasan Areal Di Bawah Kurve Normal. Kadang-kadang variasi DDLT juga dipengaruhi oleh lead time = 10 SS Manajemen Persediaan . Rata-rata kebutuhan selama re-order adalah = 350 unit dengan standard deviasi = 10 unit. Demand During Lead Time (DDLT) Variasi DDLT dipengaruhi oleh distribusi data permintaan..5 unit. i. SS 5% µ = 350 x=? Pada tabel kurve normal. The Schaefer Coy. luas areal di bawah kurve = 95% dapat ditransformasikan sebagai : Z = 1.µ Gunakan pendekatan kurve normal : X-µ Z= σ Gambar 4.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Jika permintaan dalam angka integer. Jika permintaan dalam angka yang tidak harus integer (misal dalam satuan liter). maka DDLT berdistribusi diskret. Kemungkinan stock out yang diperkenankan = 5% (dengan kata lain.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 27 Contoh-13 : Penentuan SS Jika Stock Out Cost Tidak Diketahui. service level = 95%).

Contoh-14 : OP Pada sebuah perusahaan. EDDLT = d x L d = rata permintaan per hari. SS = safety stock. EDDLT = expected demand during lead time. OP = EDDLT + SS Di mana. OP = 50 + 7. rata-rata permintaan = 5 unit/hari. EDDLT. OP = reorder point.07 unit. Pengaruh total antara DDLT dan L menyebabkan digunakan angka ekspektasinya. Rata-rata L = 10 hari. EDDLT.07 = 57. Manajemen Persediaan . SO EDDLT SS OP = EDDLT + SS OP = EDDLT + √ EDDLT Di mana. SS dan probabilitas stock out dapat dijelaskan pada gambar berikut : OP Prob. L = rata-rata L dalam satuan hari.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Hubungan OP. SS = √ EDDLT = √ 50 = 7.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 28 (L). EDDLT = 5 x 10 = 50 unit.07 unit.

mengumpulkan data biaya. Permintaan per tahun diketahui secara pasti. d. u = constant usage rate per hari. b. setup cost = $ Manajemen Persediaan . Mengembangkan fungsi TVC. Holding cost dan setup cost per tahun dapat diestimasi secara pasti. karena EQM ditujukan kepada jumlah produksi bukan jumlah pesanan. C = biaya produksi/unit. yaitu : a. Kebutuhan Informasi : Informasi yang dibutuhkan EQM berbeda dengan informasi yang dibutuhkan EOQ. EQM digunakan pada perusahaan manufaktur. q = persediaan maksimum selama periode tp. e. SS D (2p) Qm* = IC (p – u) Contoh-15 : EQM Sebuah perusahaan manufaktur dengan tingkat produksi/hari = 10 unit. tp = periode waktu dalam hari. I = holding cost annual. minggu atau bulan. dan tidak memesan pada perusahaan lain. c. dan waktu antara siklus produksi. Model ini disebut juga sebagai Economic Production Run (EPR) atau ELS.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 29 j. minggu atau bulan. Kelebihan produksi disimpan. Economic Manufacturing Quantity (EQM). Informasinya : Q = kuantitas produksi. minggu atau bulan dari sebuah siklus produksi. Asumsi : a. Qm* = EQM. ts = periode waktu antar siiklus produksi. Tingkat produksi melebihi kebutuhan selama periode produksi. Tidak ada stock out. g. usage rate \ 6 unit/hari. f. Tidak ada potongan harga. p = constant production rate per hari. Tidak ada persediaan pengaman. b. Dengan EQM informasi yang dihasilkan adalah berapa jumlah produksi setiap siklus produksi. Kebutuhan per tahun = 2. Model Formulasi : Ada dua langkah untuk memodelkan EQM.Kamarul Imam rul2a@yahoo.190 unit.

b. Lead time juga diketahui.25)(100)(10 – 6) (80)(2. A = nilai seluruh item per tahun dalam nilai uang.190/188 = 11.25 dari biaya produksinya.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 dan biaya simpat = 0. Formula EOQ untuk sekelompok item dalam satuan uang adalah : 2(S0 + Σ si) A Q$* = I si = marginal cost setiap penambahan item-i ke dalam pesanan. Tidak ada diskontinyuitas pada biaya item per unit. JOINT PURCHASE ORDER QUANTITY Model EOQ untuk sekelompok barang memiliki karakteristik yang sama dengan EOQ untuk item individual. dan biaya persiapannya diketahui.33 hari.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 30 80. setup cost dan carrying cost.190)(2)(10) = 187. Seluruh item yang dipesan dan akan sampai di perusahaan secara bersamaan pada setiap siklus produksi. Annual holding cost = total biaya simpan dalam setahun = IC x rata-rata persediaan = (IC){[(p –u)(Q)]/(2p)} Annual setup cost = total biaya setup dalam setahun = setup cost x number of setups per year = SS(D/Qm*). I = % holding atau carrying cost terhadap biaya item/unit.65 Waktu antar siklus produksi = 365/11. Replenishment atau lead time adalah hal yang biasa terjadi pada seluruh item.19 = 188 unit Jumlah siklus produksi per tahun = D/Qm* = 2. c. (SS)(D)(2 p) Qm* = (I)(C)(p – u) = (0. namun dengan adanya tambahan asumsi : a. Biaya produksi = $ 100. Holding cost atau carrying cost. biaya item individual. sehingga tidak ada stock out maupun biayanya. Total TVC = annual holding cost + annual setup cost = (IC){[(p – u)(Q)]/(2p)} + SS(D/Qm*). Formula EOQ untuk item individual dalam satuan uang adalah : ai Q$i* = A Q$* Manajemen Persediaan . k. Permintaan setiap item konstan dan diketahui secara pasti.65 = 31.00/unit.

aplikasi EOQ perlu mempertimbangkan : (a) Banyaknya kali pesan harus dalam bilangan integer.50 2.4354 0.78 unit Qu5* = 171.36 Q$5* = 0. Qu3* = 80 unit.400 = $ 3.00 $ 5.30 dan S0 = $ 70. biasanya dibulatkan dengan kelipatan 5 atau 10.571. Maka EOQ untuk setiap unit.400 10.400 = $ 1.0567 0.200 12.Kamarul Imam rul2a@yahoo.400 = $ 2.400 = $ 476.00 5 1.28 Q$2* = 0. Qu4* = 300 unit. (c) Kemasan atau kontainer kadang-kadang berpengaruh pula kepada EOQ.00 15.00 38.30 Nilai EOQ dalam satuan uang untuk masing-masing item individual adalah : Q$1* = 0.00 4 3.800 15.4354 x $ 8. dapat dibulatkan menjadi : Qu1* = 100 unit.28 Q$4* = 0.14 unit Qu3* = 76.200) Q$* = 0. (b) Banyaknya unit pada setiap pesan.500 6.00 Total EOQ dalam satuan uang adalah : (2)(70 + 50)(88.24 Qu1* = 95.42 unit = $ 8.08 unit Qu4* = 304.0317 0.657.000 $ 5.84 Q$3* = 0.0317 x $ 8.1701 0. Qu2* = 240 unit. Tabel 7.3061 x $ 8. Manajemen Persediaan .000 10.00 Total $ 88. Permintaan Deterministik.00 3 800 3.00 2 2.400 = $ 266.0000 Dalam praktek.3061 1.000 $ 5. Qu5* = 175 unit. Penerimaan Instan Item Annual Unit Cost Annual Dollar Item Demand (ci) Requirements Preparation (ai) cost (si) 1 1.800 15.00 I = 0.0567 x $ 8.26 unit Qu2* = 238.00 27.1701 x $ 8.200 $ 50.428.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 31 Formula EOQ untuk item individual dalam satuan unit adalah : QUi* = Q$i*/ci Contoh-16 : Joint Purchase Order.000 10.400 ai/A 0.

81 15.00 $ 70.43 31.4354 30.0952 x 0.85 $119.00 Holding cost dihitung dengan asumsi bahwa seluruh item dipesan setiap siklus dan memberikan ratio biaya minor preparation seperti tampak pada kolom-4.00 3.47 40. Item Item H Preparation (3)/(2) ai/A S0(ai/A) (3)+(6)* (7)/(2) Cost (si) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) 1 $ 6.3061 21. menjadi tidak ekonomis untuk memesan setiap item individual pada setiap siklus produksi. Multiple Interval. Contoh-17 : Variasi Siklus Item.43 0.00 10. Tabel 8.00 0.10 3 3.200 = 0. frekuensi pemesanannya juga berkurang.78 5 36. Variasi Siklus Item Seringkali. Ratio biaya setup terhadap biaya simpan untuk item tersebut = 3.00 0. Item dengan ratio (ai/si) relatif rendah.400/88.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Artinya setiap 5 minggu sekali.1701 11.095 tahun = 5 minggu.27 0.00 0.22 4.28 x 0.95 0.32 2 20. Setiap ketidak seimbangan yang terjadi pada banyak siklus produksi perlu diteliti penyebabnya.74 0.97 1.00 10.0567 $ 3.83 10.47 0.0317 2.30 = $ 6. Item dengan nilai permintaan yang relatif besar berpengaruh lebih besar terhadap ukuran setiap lot produksi. khususnya jika biaya penyiapannya sama. dan ratio alokasi total biaya preparasi terhadap holding cost yang tampak pada kolom-8.19 0.80 $ 5.91 1.91 21. Maka Manajemen Persediaan .95.00 0.52 4 52.22 17.80 2 Holding cost dan setup cost mendekati keseimbangan kecuali untuk Item-3.97 $ 8.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 32 Interval waktu antara pesanan dapat dihitung dengan formula : 1 1 T* = = = Q$*/A N A/Q$* T* = 8. perusahaan akan melakukan pesanan ulang untuk seluruh item secara bersama-sama.00 $ 120.50 0. Contoh perhitungan holding cost/unit Item-1 dalam satuan uang per periode : Qs1* Tk K1 = = 2 $ 476.44 $ 50.

Sebagai contoh. maka langkah-3 telah mencapai solusi 1/2 2 si 1/2 Manajemen Persediaan . jika n terhitung = 8.483 6 Sumber : Fogarty et al.9. (1) Hitung estimasi awal waktu antar pesanan (T). Catatan : Untuk nilai rentang > 6.472 4 4. 1991:279.477 5 5. Pendekatan Brown Langkah-langkahnya .481 – 7.52 = 9. dengan asumsi bahwa seluruh item dipesan pada setiap siklus seperti pada model yang telah dibahas sebelumnya : T = [2(S+Σ si)/kA)]1/2 (2) Tentukan ni dengan menggunakan formula : 1 ni = T k ai Karena ni harus bernilai integer. maka dapat digunakan pembulatan untuk interval ganda sebagai berikut : Tabel 9.449 2 2.464 3 3.52). untuk menghitung nilai baru untuk ni.450 – 3. gunakan bagian integer (+0.415 – 2. yaitu : (a) pendekatan Brown dan (b) pendekatan Silver.465 – 4.414 1 1.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 33 perlu diteliti mengapa hal tersebut bisa terjadi. a. Ada dua pendekatan yang digunakan untuk menentukan interval ganda (ni) untuk setiap item.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Rentang untuk n* ganda n yang digunakan 0 – 1.42. (3) Tentukan nilai baru untuk T dengan menggunakan formula sebagai berikut : 2 (S + Σ si/ni) T= k Σ ni ai (4) Ulangi langkah-2. Jika tidak sebuahpun ni yang berubah. maka n + 0. Pembulatan rentang ni ganda. Pembulatan n menjadi 9.473 – 5.480 6 6.478 – 6.

9002 .30 x 2.30 x 38.8577 . dibulatkan = 1 Karena tidak sebuahpun ni yang berubah.30 x 27..0952[(2 x 5)/(0.30 x 5.200)]1/2 = 0.30 x 38.000)]1/2 = 0.0907[(2 x 10)/(0.09078 Manajemen Persediaan . Jika paling sedikit ada sebuah ni yang berubah.09078 tahun atau mendekati 5 minggu.30 x 27. dibulatkan = 1 n3 = 1/0.000)]1/2 = 0.7003 .400)]1/2 = 0.000)]1/2 = 0.000)]1/2 = 0. yakni dengan T = 0.000)]1/2 = 0.9851 . dibulatkan = 1 n2 = 1/0. = 0. dibulatkan = 2 n4 = 1/0.7350 . dibulatkan = 1 n5 = 1/0.800)]1/2 = 2.800)]1/2 = 1.400)]1/2 = 0. dibulatkan = 1 (3) langkah-3 : menghitung nilai baru T dengan formula baru.5479 .0952[(2 x 15)/(0.4594 .Kamarul Imam rul2a@yahoo.5220 .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 34 optimal. dibulatkan = 1 n2 = 1/0. maka solusi ini telah optimal. dibulatkan = 1 n3 = 1/0.0952[(2 x 10)/(0.0907[(2 x 5)/(0.0952[(2 x 10)/(0. Hasilnya : 2 (70+5/1+10/1+15/2+10/1+10/1) Tbaru = (0.0952[(2 x 10)/(0.4377 .30 x 2.0907[(2 x 15)/(0. dibulatkan = 2 n4 = 1/0.30 x 15. maka ulangi langkah-3 dengan merivisi ni dan melanjutkan proses sampai tidak sebuahpun ni yang berubah. Aplikasi pendekatan Brown untuk kasus ini dapat dilihat pada perhitungan di bawah ini : (1) langkah-1 : menghitung T awal dengan T = [2(S+Σ si)/kA)]1/2 Hasilnya adalah : T = [2(70 + 50)/(0.0907[(2 x 10)/(0.30 x 15.0952 (2) langkah-2 : menghitung n1 dengan formula di atas : Hasilnya adalah : n1 = 1/0.000)]1/2 = 0.0907[(2 x 10)/(0. dan n1 = n2 = n4 = n5 = 1 dan n3 = 2.30)(5000+15000+5600)+38400+27000) (4) langkah-4 : menghitung ni baru dengan menggunakan nilai baru T : Hasilnya adalah : n1 = 1/0. dibulatkan = 1 n5 = 1/0 (70 +.30)(88.30 x 5.0836 .

dengan tujuan agar pesanan dapat dilakukan pada saat yang sama. Item si/ai si/ai x aj/(S + sj) ni 1 0. Permintaan harian bisa bervariasi. keterlambatan.480.00067 0. dan bahkan ada permintaan sporadis untuk item tertentu.00026 0. (1) Pilih item dengan ratio (si/ai) terkecil dan tentukan interval siklus = 1. si/ai x aj/(S + sj) = 0. Hasil penentuan frekuensi pesanan dalam setahun dengan pendekatan Silver tampak pada worksheet berikut : Tabel 10.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 35 b. permintaan item yang independen biasanya sulit ditentukan secara pasti. Ini dilakukan dengan memesan setiap item dalam EOQ yang disesuaikan dengan perbedaan antara saat pemesanan yang diharapkan dan persediaan yang ada pada saat pesanan itu dilakukan.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00100 x 38. Hasil modifikasi EOQ sering disebut sebagai equal runout quantity (ERQ). dan seterusnya. (2) Hitung ni dengan formula : si ni = ai x S0 + sj aj 1/2 di mana j = adalah item ke-j dengan ratio si/ai terkecil.00037 0.00536 2. Hasil Penentuan Frekuensi Pesanan Dengan Pendekatan Silver. seluruh item dalam sebuah kelompok pembelian dipesan pada titik pesanannya secara simultan.319 0. UNCERTAINTY : ORDER QUANTITIES AND ORDER RELEASE Pada situasi deterministik. hari persediaan untuk setiap item.480 0.69 → 1 2 0.60 → 2 * 4 0.42 → 1 Keterangan : * item-4 adalah item dengan ratio si/ai terkecil. Pendekatan Silver Langkah-langkahnya . Equal Runout Order Quantity (ERQ) Dalam hal ini persediaan (stok) harus tetap diseimbangkan.178 0.571 1.124 0. maka untuk item-1. Manajemen Persediaan .00100 0. Bagaimanapun.57 → 1 3 0. untuk menjaga keseimbangan waktu suplai. kerusakan barang dan lain-lain.400/(70 + 10) = 0. Walaupun permintaan item dependen dapat diperkirakan. tetap saja selalu ada kemungkinan pembatalan.35 → 1 5 0. Provisi untuk menangani ketidak pastian ini harus diperhitungkan dalam suatu keputusan pelaksanaan pesanan.

657.00 2 60.428. ROP dalam waktu 2 minggu.28 $ 200.00 $ 3. Contoh-18 : ERQ.536.60 3.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 36 Q$i* = (ai/A)(Q$* + Σ I$i) – I$i Atau : Q$i* = (di/D)(Q$* + Σ I$i) – I$i Di mana.00 $ 3.00 1.080.400.00 Keterangan : 1 tahun = 250 hari kerja.712. Kembali kepada data pada Tabel 1 dengan tambahan kolom baru (quantity on hand diketahui): Tabel 11.00 1. Q$i* = ERQ dalam satuan uang.00 = $ 446. D = annual demand.$ 240.00 $ 240. di = permintaan harian item-i. atau dalam unit Qu1* = Q$1*/c1 = $ 446. Item Daily Usage EOQ Order Point* Quantity On (di) (ROP) Hand (I$i) 1 $ 20.108.00 168.33 unit.400 + 3.24 1.28 112.00 4 153.84 600.66/$ 5.00 $ 352.80)(8.00 660.80 $ 8.66.00 2. karena persediaan di gudang persis sama dengan ROP.80) .20 266. di = D/250. 10 hari kerja (L = 10 hari) → ROP = di x L. Data pada Tabel 4 di atas menjelaskan bahwa item-4 adalah item yang pertama mencapai titik reorder. Jumlah setiap kali pesan dihitung sebagai : Q$i* = (ai/A)(Q$* + Σ I$i) – I$i Untuk item-1 : Q$1* = (a1/A)(Q$* + Σ I$1) – I$1 = (20/352.536.528. Hari persediaan item-i kemudian dapat dihitung sebagai : I$i + Q$i* ti = di Manajemen Persediaan .00 5 108.36 1.00 1.712.00 $ 476.00 3 11. Data Kelompok Pembelian Dengan Variasi Permintaan.571.00 = 89. I$i = persediaan item-i dalam satuan uang pada saat pesanan dilakukan.Kamarul Imam rul2a@yahoo.

33 3 216.92 108.33 Total $ 8.060.33 2 1.00 660.00 1.113.91 153.33 hari.33 5 2.67 $ 20.92 34.02 34. t1 = ($ 240.60 1.00 384.00 3.400. Manajemen Persediaan .400.Kamarul Imam rul2a@yahoo. dapat dihasilkan ti yang sama seperti yang terlihat pada tabel berikut : Tabel 12.00 + $ 446.737.67)/$ 20 = 34.80 $ 3. selang waktu untuk melakukan reorder menjadi seimbang.536. Days Item Q$i* di I$i (2) + (4) Supply (5)/(3) (1) (2) (3) (4) (5) (6) 1 $ 446.598.108.00 $ 12.33 hari.53 34. Lot Size.33 4 3.712.00 $ 686.66 34.00 5. Balanced.66 34.00 $ 240.20 168. Equal Runout Time.707.53 11.00 60.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 37 di mana ti adalah jumlah hari yang dapat ditutup oleh kuantitas order ditambah persediaan item-i.00 $ 352.00 2.33 Tampak bahwa. yaitu = 34.273. Hasil perhitungan kepada seluruh item.91 34.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.nilai safety stock = nilai persediaan – nilai persediaan kerja.Akuransi pencatatan = Jumlah item persediaan dalam dalam satu siklus . Jumlah Pesanan yang tak memenuhi x 100 .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 38 l.Ratio Persediaan Terhadap Penjualan = Persediaan Penjualan Manajemen Persediaan . X 100 .Invetory Turn = over CGS Nilai Persediaan Jumlah catatan yang tidak akurat selama satu siklus .biaya proses penyelesaian pesanan = Jumlah kebutuhan x biaya/order Jumlah unit/order .penyediaan pesanan (%) = 100 Jumlah order yang dibutuhkan Jumlah unit stock out Dalam periode ybs.nilai persediaan kerja = ½ x jumlah pesanan x nilai.penyediaan unit (%) = 100 – Jumlah unit yang dibutuhkan (2) Investasi Dalam Persediaan. . Ukuran yang umum dipakai adalah : (1) Tingkat Pelayanan Kebutuhan. (4) Kinerja Manajemen Persediaan Secara Umum. Pengukuran efektivitas persediaan ini digunakan untuk menilai tingkat pengelolaan persediaan. Investasi dalam persediaan - persediaan terhadap aset (%) = Total Aset (3) Biaya Pengelolaan Persediaan.carrying cost = seluruh biaya yang berkaitan dengan penyimpanan persediaan. . . . Pengukuran Efektivitas Persediaan.

Arahkan cursor ke ABC Analysis.. click pada New untuk file baru.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 39 Suplemen-1 : APLIKASI EOQ DENGAN POM a.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Click pada Inventory. 2.isikan Number of Item = 10.Click Ok. Contoh-1 : ABC ANALYSIS.Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 1. . Ketik M. Arahkan cursor ke File. 3. Tampilan layar yang muncul adalah : Keterangan : . . 5. 4. untuk Module.

bisa disesuaikan dengan contoh atau A.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Isikan stub matrix dengan benar. untuk memperoleh solusi. Item name. B. 7. . Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . . . atau lainnya. C. Click Solve. 8.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 40 6.

Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 41 Keterangan : .persediaan dengan klasifikasi A adalah item dengan % total cost > 70%.Kamarul Imam rul2a@yahoo. klasifikasi B adalah item dengan % total cost > 15% dan sisanya adalah item klasifikasi C.

D = 1. 7. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .00 dan H = $ 0. S0 = $ 10. 1. untuk Module.50/unit. 5. Click pada Inventory. Tampilan layar yang muncul adalah : 6. click pada New untuk file baru. Click Ok.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 42 b. 3.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Arahkan cursor ke File. Ketik M.000 unit/tahun. 2. 4. Arahkan cursor ke EOQ. Contoh-2 : EOQ Non Quantity Discount.

Isikan stub matrix dengan benar. Click Solve. untuk menghasilkan solusi. 9.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 43 8. 10.Kamarul Imam rul2a@yahoo.50. . Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .Holding Cost (H) = 0.Setup/Ordering Cost (S) = 10.Demand rate (D) = 1000. . .

00. Total Cost = $ 50.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 44 Keterangan : - Optimal order quantity (Q*) = 200.00 = $ 50.00. Manajemen Persediaan .00 = $ 100. Annual Setup Cost = 5 x $ 10.000/200 = 5. Average inventory = 200/2 = 100. Annual Holding Cost = 100 x $ 0.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 + $ 50.50 = $ 50.00. Order per period (year) = 1.

Click Ok. Arahkan cursor ke Production Order Quantity Model. 3. Ketik M. P = 80 dan d = 60. Tampilan layar yang muncul adalah : 6. 7. Click pada Inventory. untuk Module. click pada New untuk file baru. Ketik EPQ.000 S = $ 100.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . untuk Title.00 H = $ 0. 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 45 Contoh-5 : EPQ D = 10. 1.50/unit/tahun. 2. Arahkan cursor ke File. 4.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

46

8. Isikan stub matrix dengan benar : - Ketik 10000, untuk Demand rate (D), - Ketik 100, untuk Setup/ordering cost (S), - Ketik 0.50, untuk Holding cost (H), - Ketik 80, untuk Daily Production rate (p), - Ketik 0, atau abaikan, untuk Days per year, agar program POM yang menghitung, - Ketik 60, untuk Daily Demand rate (d). 9. Click Solve, untuk memperoleh solusi. 10. Tampilan layar yang muncul adalah :

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

47

Keterangan : - EPQ = 4.000 unit. - maximum inventory level = (80 – 60) x 50 = 1.000 unit, - average inventory = 1.000/2 = 500 unit. - orders per period = 10.000/4.000 = 2,50 kali. - total setup cost = 2,50 x $ 100 = $ 250.00. - total holding cost = 500 x $ 0.50 = $ 250.00. - Total Cost = total setup cost + total holding cost = ($ 250) + ($ 250) = $ 500.00.

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

48

Contoh-6 : Backorder Inventory D = 10.000 S = 7.50 H = 2.00 B = 10.00

1. 2. 3. 4. 5.

Ketik M, untuk Module. Click pada Inventory. Arahkan cursor ke File, click pada New untuk file baru. Arahkan cursor ke Backorder Inventory Model . Tampilan layar yang muncul adalah :

6. Ketik Backorder, untuk Title. 7. Click Ok. 8. Tampilan layar yang muncul adalah :

Manajemen Persediaan

Isikan stub matrix dengan benar : . untuk Holding cost (H). Click Solve. untuk Demand rate (D). .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 49 9. untuk mencapai solusi optimal. . jika tidak ada informasi tentang harga beli/unit.50.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00.Unit cost diabaikan.Ketik 10. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan .Ketik 7.Ketik 2. untuk Setup/Ordering Cost (S). . . untuk Backorder cost (B). 10. 11.Ketik 10000.00.

. .67 = $ 500.00 + $ 208.optimal order quantity = 300 unit.maximum inventory level = Q .33.33 x $ 7.annual holding cost = (Q – F)2/2Q x H = 2502/600 x 2.total cost = $ 250.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 50 Keterangan : . .00. . .000/300 = 33.00 = $ 208.orders per period (year) = D/Q = 10.maximum inventory shortage = F = Q {H/(H+B)} = 300 x {2/(2 + 10)} = 50 unit. Manajemen Persediaan .annual shortage cost = F2/2Q x B = 502/600 x 10.98 dibulatkan = $ 250.50 = $ 249.33 kali.00.67.33 + $ 41.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00 = $ 41.annual setup cost = 33.F = 300 – 50 = 250 unit. . .

Ketik M.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 51 Contoh-7 : Quantity Discount Inventory D = 5. Arahkan cursor ke File. 7. Tampilan layar yang muncul adalah : 6. Click pada Inventory. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 2. Arahkan cursor ke Quantity Discount (EOQ) Model. 5. 8. 1. Ketik 3. 4. untuk Module. click pada New untuk file baru. untuk Number of Price ranges.00 dan H = 20% dari harga beli. S0 = $ 100. Clik Ok. 3.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 unit/tahun.

ketik 20%. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 10. Click Solve untuk memperoleh solusi.ketik 5000.ketik 0 untuk LOWER dan 999 untuk UPPER. untuk Setup/Ordering cost (s). dan ketik 5 untuk Price pada baris Range 1. .80 untuk Price pada baris Range 2. Isikan stub matrix dengan benar : .75 untuk Price pada baris Range 3. . dan ketik 4.ketik 49. . 11.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 52 9. . untuk Holding cost (H).Ketik 1000 untuk LOWER dan 1999 untuk UPPER.Kamarul Imam rul2a@yahoo. dan ketik 4. .Ketik 2000 untuk LOWER dan 99999 untuk UPPER. untuk Demand rate (D).

80) = $ 24. terlihat bahwa pada Range Jumlah 2.725.000 x $ 4. biaya = $ 24.000 unit.999.00 c.000 unit dengan biaya terkecil = total setup cost + total holding cost + total purchasing cost = (5 x $ 49. Pada Tabel Detail.00) + (1000/2 x $ 4. terlihat bahwa pada Range Jumlah 0 – 999.000 – 9. Pada Tabel Detail.725.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00.50 Dari Tabel solusi.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 53 Keterangan : a. dengan EOQ sebesar 700 unit.80 x 20%) + (5. Pada Tabel Detail.00 b. Manajemen Persediaan . biaya = $ 24.000 unit. terlihat bahwa pada Range Jumlah 1.000 – 1. maka tampak bahwa solusi optimal terjadi pada range EOQ sebesar 1.822.999. biaya = $ 25.700. dengan EOQ sebesar 1. dengan EOQ sebesar 2.

c.00.. Berapa EOQ ? Berapa ROP ? Berapa total biaya persediaan per tahun (biaya simpan + biaya pesan) ? Berapa jumlah frekuensi pesasan optimal per tahun ? Berapa waktu jarak pesanan. Harga beli transistor = $ 10. Perusahaan bisa memproduksi barang tersebut rata-rata = 2. L Alwayn Inc.000 unit per tahun. dengan asumsi bahwa perusahaan agen pembelian yang dipimpin Cynthia Chazen beroperasi dalam 200 hari kerja per tahun ? Manajemen Persediaan . Saelens Computer Corp. membeli 8.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00/ unit dan biaya simpan persediaan transistor = $ 3. d. dngan tingkat permintaan = 4.00 dan biaya simpan barang = $ 1. The D. dan toleransi stock out = 10% ? 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 54 LATIHAN SOAL 1. Biaya pembelian valve = $ 90. Setiap kali pesan. Biaya set-up mesin = $ 10. Perusahaan mencatat bahwa pengiriman barang membutuhkan rata-rata waktu 5 hari sejak pesanan dibuat. Kebutuhan binder notebook pada Crone’s Stationery Shop adalah = 10. Berapa : EOQ. 2. Hitung : reorder point.000 unit transistor setiap tahun untuk digunakan dalam memproduksi mini komputer. Cynthia Chazen adalah agen pembelian untuk Central Valve Company. Salah satu merk valve yang angat populer adalah Western. perusahaan yang menjual peralatan valve.000 unit per tahun.00/unit/tahun. a. Berapa safety stock harus ditentukan pada James Gilbert Corp. mencatat bahwa permintaan produk yang mereka produksi = 1. Hari kerja perusahaan = 300 hari per tahun. Biaya pesan = $ 30 per pesanan. 3. e. b.000 unit oer tahun.00/unit/tahun. dan biaya simpan persediaan/unit/tahun diestimasi = 10% dari hari belinya.. jumlah frekuensi pembelian dalam setahun dan waktu antar setiap pesanan ? (Asumsi bahwa beroperasi selama 200 hari per tahun). biaya yang ditimbulkan = $ 25. Selama dalam waktu antara itu kebutuhan valve per minggu sekitar 80 unit. Rata-rata waktu antara dikeluarkannya pesanan kepada supplier dengan penerimaan barang = 8 hari.000 unit per tahun. Berapa : jumlah optimal yang harus diproduksi pada setiap siklus produksi ? 4.00/unit. jika rata-rata penjualan = 80 unit selama dalam periode reorder dengan standard penyimpangan = 7 unit.

Singkatan MRP sebenarnya digunakan dalam tiga konteks yang berbeda namun saling berhubungan. MRP I → Material Requirement Planning. Yang dimaksud dengan model persediaan dependen adalah model penentuan jumlah pembelian atau penyediaan bahan/barang yang sangat tergantung kepada jumlah produk akhir yang harus dibuat daslam suatu periode produksi tertentu. tetapi suku cadang atau komponen produk bersifat dependen kepada jumlah produk akhir yang harus diproduksi. Jumlah permintaan konsumen bersifat independen. Model penentuan jumlah pembelian atau penyediaan suku cadang atau komponen produk ini dapat didekati dengan Material Requirement Planning (MRP). dan (c). MRP juga dapat diaplikasikan jika jumlah permintaan produk akhir bersifat sporadis dan tidak teratur (irreguler). Model Persediaan Dependen → MRP.Kamarul Imam rul2a@yahoo. yaitu : (a). Hubungan ketiganya dapat terlihat pada gambar berikut : Manajemen Persediaan . MRP II → Manufacturing Resource Planning. (b). Jumlah produk akhir yang harus diproduksi tergantung kepada permintaan konsumen. Closed-loop MRP.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 55 7.

335.Kamarul Imam rul2a@yahoo. hal. Fogarty. Manajemen Persediaan . MRP II (Termasuk Closed-Loop MRP dan MRP I).com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 56 Gambar 6. 1991. Business Planning Sales Planning Feed back No No Feed back Production Planning Resources OK ? Yes Master Scheduling Closed Loop MRP MRP I Materials Planning Capacity Planning Planning OK ? Yes Purchasing Shop Floor Control Performance Measurement Sumber : Donald W.

dan (2) menjamin ketepatan perencanaan persediaan. Bill Of Material (BOM) dan lain-lain. Umpan balik yang dihasilkan dapat dijadikan sebagai bahan-bahan penyusunan tindakan korektif jika dibutuhkan. dan operasi. MRP II mengkonversi kebutuhan sumber (seperti fasilitas. Sekali saja sebuah perencanaan yang realistis dibangun.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 57 Gambar 6 menjelaskan hubungan MRP I. Di dalamnya telah termasuk perencanaan kebutuhan kapasitas dan umpan balik yang menjelaskan kemajuan produk yang telah diproduksi. sehingga sering disebut dengan MRP saja. Closed-loop MRP (CL-MRP) merupakan langkah perkembangan dalam sistim pengendalian yasng lebih formal dan eksplisit dari MRP I. Closed-loop MRP dan MRP II. Pada akhir bagian depan. shop floor control dan purchasing control diaktifkan untuk menegaskan sistim perencanaan dan pengendalian. MRP II juga mengevaluasi kemampuan organisasi perusahaan dalam melaksanakan rencana dari aspek finansial dan ukuran-ukuran kinerja finansialnya. MRP I adalah bagian dari closed-loop MRP. kinerja produksi aktual dan supplier perlu diukur untuk dibandingkan dengan rencana. dan rencana tanggal pesanan untuk setiap sub-assemblies. MRP I ini menghitung kebutuhan kuantitas. Maka dari itu. Sekarang ini. tanggal kebutuhan. dengan menggunakan MRP I untuk mengembangkan perencanaan kebutuhan kapasitas. Program MRP telah dikembangkan oleh banyak pengembang program komputer. CL-MRP ini menghubungkan antara MPS dengan proses perencanaan produksi. capacity requirement planning (CRP) dan shop floor control. MRP II mengkoordinasi penjualan dan rencana produksi untuk menjamin konsistensinya masing-masing. MRP II merupakan model MRP yang paling akhir dikembangkan. sebagian besar program MRP merupakan CL-MRP yang berbasis kepada MPS. MRP I merupakan sistim pengendalian perusahaan manufaktur dalam penggunaan sub-assemblies dan komponen. serta mengkonversi hasil produksi ke dalam nilai uang. dan telah termasuk di dalamnya peramalan.Kamarul Imam rul2a@yahoo. return on assets (ROA). MRP II merupakan manufacturing information systems yang formal dan eksplisit yang mengintegrasikan pemasaran. kapan waktu pemesanan. Tujuan MRP secara keseluruhan adalah : (1) menentukan apa dan berapa banyak yang harus dipesan. Manajemen Persediaan . Kemudian hasilnya dibandingkan dengan rencana penggunaan kapasitas yang ada pada MPS dan MRP sebagai langkah penyediaan kapasitas untuk menentukan apakah rencana tersebut realistik. komponen dan bahan yang dibutuhkan dalam memproduksi barang. tenaga kerja dan bahan baku) ke dalam kebutuhan finansial. dansering disebut sebagai Business Resource Planning (BRP™). peralatan. seperti : return on investment (ROI). MRP I adalah model awal pengembangan MRP. keuangan. di mana closed-loop MRP adalah bagian dari MRP II. dan kapan dijadwalkan diterima di gudang. sesuai dengan master production schedule (MPS). Biasanya program MRP merupakan bagian dari program paket manufaktur.

(d). Pelaksanaan MRP I. Menekan tingkat persediaan tanpa mengurangi pelayanan kepada konsumen. (b). MRP menggunakan informasi untuk menentukan kuantitas dan waktu pemesanan. (e). waktu yang dibutuhkan untuk memesan atau memproduksi komponen serta status terakhir persediaan. Meningkatkan tingkat pelayanan untuk peningkatan kepuasan konsumen. Manajemen Persediaan . Perencanaan dan penjadualan persediaan yang lebih baik.Kamarul Imam rul2a@yahoo. sebab permintaan dari sebuah produk akhir diuraikan ke dalam kebutuhan banyak jenis komponen yang membentuk produk akhir. Manfaat penggunaan MRP I antara lain adalah : (a). Memperbaiki tingkat penggunaan fasilitas dan tenaga kerja. dan hubungannya dengan production plan dapat diperjelas lebih detil pada gambar berikut. Proses ini disebut sebagai bill of material explosion. Respon yang lebih cepat dalam menghadapi perubahan pasar.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 58 MRP menggunakan informasi dari MPS dengan suatu penjelasan tentang komponen yang diperlukan untuk memproduksi produk akhir (BOM). (c).

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 59 Gambar 7. Production Capacity Inventory Marketing Customer Demand Finance Cash Flow Procurement Supplier Performance Human Resources Manpower Planning Management Return On Investment Capital Production Planning Engineering Design Completion MPS Change requirements ? Change production plan ? Change MPS ? MRP I Change capacity ? Detail Capacity requirements Planning No Realistic ? Yes Execute Capacity Plans Is capacity plan being met ? Is execution meeting the plan ? Execute Material Plans Sumber : Barry Render et al.345. hal. 1997. Manajemen Persediaan . Detil Pelaksanaan MRP I.Kamarul Imam rul2a@yahoo.

Rencana produksi harus menentukan batas atas dan batas bawah dari MPS. MPS ini biasanya dibuat tetap. Hubungan produk dengan komponen dan item bisa dilihat pada Gambar 2. Struktur Produk Sederhana.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 60 (a). ketersediaan tenaga kerja. Gross Requirement for Product A Week 6 7 8 9 10 11 12 13 Amount 50 100 47 60 110 75 Gross Requirement for Product S Week 7 8 9 10 11 12 13 14 Amount 100 200 150 60 75 (b) Bills of Material (BOM). Contoh : MPS. seperti : rencana finansial. permintaan konsumen. MPS khusus berisikan apa dan kapan produk atau komponen dibuat. 1 B C D E Manajemen Persediaan . Level 0 A 14 Aso. fluktuasi persediaan dan lain-lain. MPS Untuk Produk A dan Produk S. Skedul harus berkaitandengan production plan.8 berikut ini : Gambar 8. maka umpan balik harus kembali ke rencana di level atasnya untuk dilakukan penyesuaianpenyesuaian. kemampuan engineering. di mana rencana tersebut telah memperhatikan rencana berbagai input. jika tidak.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Setiap rencana pada tahap di bawahnya harus fisibel. MPS menjelaskan apa yang dibutuhkan untuk memperlancar kebutuhan produksi pada setiap tahap. Sebuah produk tertentu bisa terdiri atas beberapa komponen atau bisa ribuan komponen. Struktur Produk a. Master Production Schedule (MPS). dan disebut fix atau frozen MPS. 15 100 Aso. Tabel 13. Setiap komponen itu sendiri bisa terdiri atas sebuah item bahan atau beberapa kelompok item. kinerja supplier.

Setiap unit komponen B membutuhkan 2 unit bahan D dan 3 unit bahan E. Setiap unit A membutuhkan 2 unit komponen B dan 3 unit komponen C. Struktur produk A dapat dibuat sebagai gambar berikut : Gambar 9. Struktur Produk Tingkat Ganda. Struktur Produk A. Permintaan produk A = 50 unit. Contoh-18 : Bills Of Material. Bahan F membutuhkan 2 unit bahan D dan 1 unit bahan G.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 61 b. Kebutuhan komponen dan bahan sangat tergantung kepada jumlah produk A harus diproduksi. Setiap unit komponen C membutuhkan 1 unit bahan E dan 2 unit bahan F.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Pada struktur produk dengan tingkat ganda menunjukkan bahwa permintaan horisontal dan vertikal bersifat dependen. Hubungan-hubungan ini dengan melibatkan lead time dan netting merupakan proses dasar MRP I. Level 0 A 1 B C D E 2 F G H I J K 3 L M N O Tingkat produk akhir disebut sebagai level-0. dan komponen di bawahnya langsung disebut sebagai level-1 dan seterusnya. Fun Lawn’s memproduksi produk A. 0 1 2 3 A B(2) C(3) E(3) E(1) F(2) D(2) G(1) D(2) Manajemen Persediaan .

Untuk lebih memahami proses kerja MRP I. Base assemblies = 7 unit. Angka dalam kurung menunjukkan berapa banyak unit yang dibutuhkan untuk membuat item yang langsung berada di atasnya. BOM juga dapat dibuat sekitar modul produk.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 62 Dari struktur produk tersebut di atas. tetapi bermanfaat juga untuk perhitungan biaya. dan setiap komponen memiliki paling tidak satu level di atasnya. Dari struktur produk tersebut. Diasumsikan bahwa ada pesanan lampu sebanyak 25 unit.9. C. (c) Netting. B. tampak ada empat induk (parent). Modul yang dimaksud bukan untuk produk akhir yang akan dijual. dan dilaporkan dalam bills of material (BOM) seperti berikut : Tabel 14. Untuk penyederhanaan. F dan G disebut “komponen” saja. Tubing = 16 unit. dan persediaan komponen dan item-item bahan adalah : Lamps = 3 unit. Part Standard Usage Gross Rate B 2 x number of A (2)(50) C 3 x number of A (3)(50) D 2 x number of B + (2)(100)+(2)(300) 2 x number of F E 3 x number of B + (3)(100)+(1)(150) 1 x number of C F 2 x number of C (2)(150) G 1 x number of F (1)(300) Requirement 100 150 800 450 300 300 BOM tidak khusus hanya menjelaskan jumlah kebutuhan saja. C dan F. E. Item B. tetapi lebih kepada komponen utama yang akan dibuat dan diasembling kepada produk akhir. Pada strukutr tersebut di atas. D. B. Karenanya BOM sering juga disebut sebagai pick list. Bills of Material (BOM) Untuk Produk A.Kamarul Imam rul2a@yahoo. perhatikan struktur produk bagian kiri saja. Setiap induk memiliki paling tidak satu level di bawahnya. yaitu : A. C dan F merupakan parent sekaligus komponen. lihat Gambar 2. Manajemen Persediaan . BOM semacam ini disebut sebagai Modular Bills. Shafts = 4 unit. serta dapat digunakan sebagai daftar (list) item yang dikirimkan ke personalia di bagian produksi. dapat dihitung kebutuhan setiap item.

Struktur Produk Lampu Yang Disederhanakan. = 15 unit. base assembly = 25 – 7 = 18 unit. setiap unit base assembly mengandung 1 unit shaft. Manajemen Persediaan . = 4 unit. dan tubing = 25 x 2 – 16 = 34 unit. barangkali seseorang akan menjawab segera : lampu = 25 – 3 = 22 unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Lamps Base Assembly Shade Socket Assembly Shaft Plate Hub Screw Holder Socket Wiring Assembly Tubing Wire Terminals Setiap shaft membutuhkan 2 unit tubing. = 7 unit. Secara logis. bahwa jawab ini salah. Setiap unit lampu mengandung 1 unit base assembly. = 22 unit. = 22 unit. Berapa banyak setiap item akan dipesan atau diproduksi? Mempertimbangkan persediaan yang ada.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 63 Gambar 10. = 3 unit. Kebutuhan kotor sebanyak 25 unit lampu harus diuraikan secara bertahap sesuai tingkat produksi dalam struktur produk. = 11 unit. sebab setiap unit item pada setiap tingkat produk dalam struktur telah mengandung item-item pada tingkat di bawahnya. = 15 unit. dan setiap unit shaft mengandung 2 unit tubing. dan dihitung dalam jumlah kebutuhan bersihnya (netting). shafts = 25 – 4 = 21 unit. Jelas. kebutuhan kotor (gross requirement) untuk menjadi kebutuhan bersih (net requirement) setiap item dapat dilihat sebagai berikut : Lamp Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih Base Assembly (1 unit per Lamp) Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih Shaft (1 unit per Base Assembly) Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih = 25 unit.

lead time juga dipertimbangkan untuk menyusun jadual. Gambar 2.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 64 Tubing (2 unit per Shaft) Kebutuhan kotor Persediaan Kebutuhan bersih (d) Lead Time Offsetting. minggu. minggu. Lead Time Offsets. disebut lead time. diketahui lead time produk akhir dan setiap komponen serta item seperti di bawah ini : A = 1 minggu B = 2 minggu C = 1 minggu D = 1 minggu E = 2 minggu F = 3 minggu. = 6 unit. minggu.Kamarul Imam rul2a@yahoo. = 22 unit. dan lampu telah selesai pada akhir minggu ke-26 untuk segera dikirim pada awal minggu ke-27. Sebagai contoh : lampu harus telah dikirim pada minggu ke-27. Dalam MRP I. Kembali kepada Contoh-10. Order Tubing Begin Shaft Manufacture Begin Begin Base Assembly Lamp Assembly Tubing Shaft Base Lamp 19 20 21 22 23 24 25 26 27 Tampak bahwa tubing harus diorder untuk dibeli pada awal minggu ke-19. G = 2 minggu Manajemen Persediaan . Lead time produk akhir dan masing-masing item diketahui sebagai berikut : Lamps Base Assembly Shaft Tubing = = = = 2 1 2 3 minggu. yaitu struktur produk yang dikonversikan kepada waktu menunggu (lead time).10 merupakan time phased product structure. Waktu menunggu sejak barang/item dipesan atau diproduksi sampai tiba di gudang atau sampai selesai diproduksi. = 16 unit. Maka dapat dibuat offset proses produksi lampu sebagai berikut : Gambar 11.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 65 Lead time offset atau time phased product structure untuk Produk A dapat dibuat rinci sebagai berikut : Gambar 12.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 1 week D 2 weeks B 2 weeks E A 2 weeks E 1 week 2 weeks G 3 weeks F 1 week D C 1 week 1 (e) MRP Chart. Kembali kepada Contoh-1. Time Phased Product Structure. dapat dibuat rencana kebutuhan kotor bahan sebagai berikut : Manajemen Persediaan . Rencana kebutuhan kotor bahan merupakan jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product structure. 2 3 (Waktu dalam minggu) 4 5 6 7 8 Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan (gross material requirements plan).

catatan persediaan dan pembelian. Sumber : Barry Render et al. MPS. Langkah berikutnya adalah menyusun rencana kebutuhan kotor bahan (gross material requirements plan). BOM. Struktur dari Sistim MRP I Data Files BOM MPS Lead Times Output Report MRP by Period Report MRP by Date Report Planned Order Report Material Requirements Planning Programs (computer and software) Purchase Advise Exception Report. 1997. hal. Struktur sistim MRP I secara detil dapat dilihat pada gambar berikut : Gambar 13. dapat dibuat rencana kebutuhan kotor bahan sebagai berikut : Inventory Data Purchasing Data Manajemen Persediaan . Kembali kepada Contoh-2. dan lead time untuk setiap item merupakan input dalam sistim MRP. Order quantity too small or too large.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 66 (f) MRP Chart. Order early or late or not needed. perlu dipahami terlebih dahulu struktur sistim MRP I.Kamarul Imam rul2a@yahoo.350.10. Untuk menyusun MRP I dalam bentuk tabel jadual kebutuhan bahan. Rencana kebutuhan kotor bahan merupakan jadual yang mengkombinasikan MPS dan time phased product structure.

Komponen B telah harus mulai diproses pada minggu ke-5. sedang komponen C di minggu ke-6. Status persediaan bahan adalah sebagai berikut : Tabel 16. maka harus memproduksi A pada minggu ke-7. Kedua komponen ini membutuhkan lead time = 2 minggu dan 1 minggu. Gross Material Requirements Plan for 50 Unit of A. dibutuhkan 100 unit komponen B dan 150 unit komponen C. Selanjutnya dari rencana kebutuhan kotor tersebut dapat dibentuk rencana kebutuhan bersih (netting) dengan memperhatikan status persediaan bahan yang ada pada saat itu.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Item On Hand Item On Hand A 10 E 10 B 15 F 5 C 20 G 0 D 10 Rencana kebutuhan bersih bahan untuk Produk A dapat dibuat dan hasilnya sebagai berikut : Manajemen Persediaan . Status Persediaan Bahan/Barang. dan seterusnya. Week 1 2 3 4 5 6 7 A B C D E F D G Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases Required date Order Releases 50 100 100 150 150 200 200 300 300 300 600 600 300 300 150 300 150 8 50 Lead Time 1 week 2 week 1 week 1 week 2 week 3 week 1 week 2 week Penjelasan : Jika perusahaan membutuhkan 50 unit produk A pada minggu ke-8.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 67 Tabel 15. Pada minggu ke-7 itu.

O.R.L GR SR POH N. P.R P. P.R P.L GR SR POH N.L GR SR POH N.R.R.O.R P.R.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember Tabel 17.O.L Week 1 2 3 4 5 6 68 7 8 50 10 40 40 1 10 - - 0 A 10 10 10 10 10 10 10 10 40 80A 15 15 15 15 15 15 15 15 65 65 120A 20 20 20 20 20 20 20 20 100 100 2 15 - - 1 B 65 1 20 - - 1 C 195B 10 10 10 10 10 10 185 185 100 100C 2 10 - - 2 E 100 100 200C 185 100 3 10 - - 2 F 5 5 5 5 5 5 5 195 195 195 390F 10 10 10 10 380 380 130 195F 0 0 195 195 195 130B 1 10 - - 3 D 130 130 380 2 0 - - 3 E Manajemen Persediaan .R.R P. P. Net Material Requirements Plan For Product A.O.O.O.O.O. Lead Time (weeks) On Hand Safety Stock Allocated Low Level Code Item Identfication GR SR POH N. P. P. P.R. P.O.O.O.L GR SR POH N.Kamarul Imam rul2a@yahoo.O.O.R P.R.L GR SR POH N.O.R P.L GR SR POH N.R P.

Kamarul Imam rul2a@yahoo. POL = planned order releases. POH = projected on hand. - Demikian seterusnya untuk item dan komponen yang lain. Komponen B : Pada minggu ke-7 dibutuhkan komponen B untuk memproduksi 40 unit Produk A. POH pada minggu ke-7 = 65 unit dan POR juga pada minggu ke-7 = 65 unit. POL sebanyak 65 unit pada minggu ke-5. NR = net requirements.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 69 Penjelasan : GR = gross requirements. Manajemen Persediaan . Kebutuhan bersih (net requirements atau NR) di minggu ke-8 = GR – POH = 40 unit. Superskripsi menunjukkan produk yang akan diproduksi oleh komponen B tersebut. maka kebutuhan kotor = 2 x 40 = 80 unit. Rencana pesanan atau produksi (planned order release atau POL) = 40 unit pada minggu ke-7. maka NR = 80 – 15 = 65 unit. dengan SUR B = 2 unit. mengingat lead time Produk A = 1 minggu. Persediaan awal (projected on hand atau POH) =10 unit. POH komponen B = 15 unit. Rencana penerimaan atau penyediaan barang (planned order recepits atau POR) pada minggu ke-8 = 40 unit. mengingat lead time komponen B = 2 minggu. SR = scheduled receipts. POR = planned order receipts. Produk A : Kebutuhan kotor (gross requirements atau GR) Produk A pada minggu ke-8 sebanyak = 50 unit.

untuk Number of BOM lines. . . D. C .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 70 Suplemen-2 : Aplikasi MRP Dengan POM Untuk kasus contoh-18 : (1) (2) (3) (4) Ketik M. Tampilan layar yang muncul adalah : Keterangan : ketik MRP-1. Click A. Ketik 8. C. lama waktu yang dibutuhkan untuk membuat produk akhir A. B. . Manajemen Persediaan . untuk Module. minggu ke-8. . B. click pada New untuk file baru. Arahkan cursor ke File. A. untuk Title. Ketik 9.Kamarul Imam rul2a@yahoo. banyaknya komponen dan produk akhir. untuk Number of last period. Click Ok. Click pada Material Requirement Planning. E. dan seterusnya. .

Isikan lead time. program POM tetap menganggap komponen D untuk membentuk B sebagai level 2. . sesuai dengan contoh-1. . sesuai dengan contoh-1. . click Solve.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 71 Tampilan layar yang muncul adalah : (5) Isi stub matrix dengan benar.Untuk pengisian level.Kamarul Imam rul2a@yahoo. (6) Jika telah selesai. sesuai dengan product structure. . Tetapi komponen D untuk membentuk F dianggap sebagai level 3. .Isikan Onhand Inventory.Ketik 50 pada period 8 untuk produk akhir A.Isikan # per parent. (7) Tampilan layar untuk solusi optimal adalah : Manajemen Persediaan .

Tabel 18. Kebijakan itu berjalan baik.000 1 D 3. Berikut laporan MPS dan BOM untuk mesin #377.000 1 B 5.000 0 2.000+ 2 10. Assembly ½” dia.000 5.000 377 M F Tabel 20. Lead Scheduled Item On Safety Allocated Lot Size Times Receipt Code Hand Stock (weeks) Qty Week 377 500 300 LFL 1 M 200 0 LFL 1 F 300 0 LFL 1 H 1.000 0 2.000 5 6 7 8 2. Salah satunya dengan menerapkan prinsip EOQ.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 72 Contoh-18 di atas adalah contoh MRP I dengan kebijakan lot-for-lot (LFL). artinya produksi dibuat sejumlah permintaan. jika jumlah produksi relatif kecil dan tanpa mempertimbangkan kemungkinan adanya perubahan permintaan serta tidak ada persoalan persediaan pengaman yang harus tersedia (safety stock). 1/32” alum. James Verde.000 15. maka teknik lot-for-lot menjadi mahal. 1/32” alum.000 50. Presdir.000 4 Manajemen Persediaan . Inventory Status Report : #377 Lawn Sprinkle.000 1 1. MPS : # 377. Green Thumb Water Sprinkle Coy mengundang beberapa staf produksi untuk membahas penentuan perencanaan persediaan komponen produk.000+ 2 A 30. Minggu 1 Kebutuhan Bruto Tabel 19. BOM : #377.000 500 800 1. Contoh-2 : The Green Thumb Water Sprinkle Coy.Kamarul Imam rul2a@yahoo. tidak kurang atau lebih.000 1.500 10.000+ 2 1. Tube ½” x 1/16” metal screws Water motor ½” dia. Ada banyak teknik yang dapat digunakan secara komersial.000+ 1 C 1. Parent Code Component Code 377 M F H A B C A D B Level Code 0 1 1 1 2 2 2 2 2 2 Description #377 Lawn Sprinkle Water motor assembly Frame assembly #699 hose recept. Week 2 3 4 1.500 200 1.000+ 2 50. Jika biaya set up menjadi persoalan yang penting atau jika perusahaan tidak dapat menerapkan konsep JIT. Tube ½” x ½” #115 plastic cap ½” x 1/16” metal screws Component required per parent 1 1 1 10 3 1 40 3 3 Service Parts Order Qty.000 10.

assembly 2 A(10) Alum.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 73 LFL = lot for lot. Tanda (+) mengindikasikan jumlah minimal setiap kali pemesanan. Tube B(3) Metal Screw C(1) Water Motor A(40) Alum. Tube D(3) Plastic Cap B(3) Metal Screw Manajemen Persediaan . Product Structure : #377 Lawn Sprinkle. pemesanan yang jumlahnya sesuai dengan kebutuhan.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Sedang struktur produk water sprinkle dapat dilihat pada gambar berikut : Gambar 14. Level 0 377 Lawn Sprinkle 1 M (1) Water motor assembly F (1) Frame assembly H (1) Hose recept.

MRP Schedule : #377 Lawn Sprinkle Item Code Level Code Lot Size Lead Time Weeks On Hand Safety Stock Allocated Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Week Number 1 2 3 4 1000 200 200 200 200 800 800 2000 2000 5 6 7 8 2000 74 377 0 LFL 1 500 300 2000 2000 800 800 200 200 200 600 600 2000 800 300 300 300 500 500 2000 800 300 300 300 500 1000 100000 34000 34000 34000 34000 66000 66000 M 1 LFL 1 200 2000 2000 2000 600 F 1 LFL 1 300 2000 2000 500 H 1 1000+ 2 1500 200 1000 1000 26000 50000 60000 60000 A 2 50000 + 2 30000 5000 15000 66000 Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember Tabel 21.Kamarul Imam rul2a@yahoo.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases Gross Requirement Scheduled Receipts Available Net Requirements Planned Order Receipts Planned Order Releases 3300 2500 2500 800 10000 600 1000 700 700 100 9200 9200 9200 12000 9200 2800 10000 2000 100 100 1900 1900 6000 9500 9500 9500 9500 3500 3500 7200 7200 75 B 2 10000 + 1 5000 2500 10000 1000 100 900 1000 1900 10000 C 2 1000+ 2 1000 500 800 1000 1500 10000 11000 11000 D 2 1000+ 2 3000 2000 Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo.

000 100. dapat diketahui jumlah dan jadwal kebutuhan kotor setiap komponen.000 6 600 2 2. Net Requirement = Gross Requirement – Available.000 6 1. 4.000 6 Service Parts Required Quantity Week Total Gross Requirement Quantity 800 2. 2.500 2 6.000 4 Manajemen Persediaan .Kamarul Imam rul2a@yahoo.000 2 20. Dari product structure dapat diketahui bahwa #377.000 6 80. M dan F yang diproduksi dalam pabrik.000 7 800 3 2. Available = On Hand – Safety Stock – Allocated + Scheduled Receipts 5. 3.000 1.000 7 6.000 2 20. LFL – Lot for Lot.000 6 6. Kebutuhan Komponen Total.000 2.800 2 1.300 12.000 Week 3 7 3 7 3 7 2 6 2 6 2 4 6 2 6 1.000 800 2.000 3. Component Code M M F F H H A A A A B B B B C C C D D Parent Code 377 377 377 377 377 377 M F M F M F M F M M F F Component Required per Parent 1 1 1 1 1 1 10 40 10 40 3 3 3 3 1 1 3 3 Components required for Parents’ Production Quantity Week 800 3 2. sedang komponen yang lain harus dibeli kepada supplier.500 6. Dari Tabel 9.000 7 800 3 2. adalah jumlah kebutuhan sesuai dengan permintaan.000 600 1.000 26.500 2 6.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 76 Penjelasan : 1.000 6 1.000 800 2. Perhitungan kebutuhan komponen bruto : #377 Lawn Sprinkle adalah : Tabel 22.

tetapi asumsi bahwa permintaan bersifat dependen masih bisa dipertahankan. Aplikasi EOQ = √ 2 DS/H.00. MRP I dengan Teknik Pendekatan EOQ. Dengan teknik lot-forlot ini.00 per bulan.00) = $ 800. LT = 0. S = $ 200. H = $ 5. Hasil MRP I dengan mengaplikasikan EOQ ke dalamnya adalah : Tabel 24. telah memperkirakan kebutuhan bersih dalam enam minggu ke depan. walaupun sebenarnya EOQ lebih tepat jika permintaan konstan. Dalam satu tahun jumlah kebutuhan = 25.343 unit. a.455 unit atau dengan pembulatan = 45 unit. Setup cost = $ 200.00 per minggu atau = $ 260.00. Kebijakan Lot-for-Lot (L4L) MRP yang dibuat berdasar MRP I dengan teknik lot-for-lot adalah : Tabel 23.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00) + (0 x $ 5. Manajemen Persediaan . 2 3 4 30 30 0 30 30 30 40 40 0 40 40 40 0 0 0 0 0 5 10 10 0 10 10 10 6 40 40 0 40 40 40 LT = 0. b. Maka EOQ = 45.00 dan holding cost = $ 5. Jet Ski Inc. S = setup cost dan H = holding cost.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 77 Contoh-19 : MRP I (Kasus Berbagai Teknik Pendekatan).. Week 1 2 3 4 Gross 35 30 40 0 Reqruirement Scheduled receipts 35 30 40 0 POH 35 35 0 15 20 Net Requirements 0 30 25 0 POR 45 45 POL 45 45 5 10 10 20 0 6 40 40 10 30 45 45 7 15 Kebutuhan rata-rata per bulan = 25. EOQ dapat diterapkan pada kasus ini dengan tujuan meminimumkan biaya. total biaya = (4 x $ 200.00 dan D = 1. Pendekatan EOQ.8 unit x 52 minggu = 1. MRP I dengan Teknik Week 1 Gross 35 Reqruirement Scheduled receipts 35 POH 35 0 Net Requirements 0 POR POL Pendekatan Lot-for-Lot.8 unit. Holding cost = $ 5.00 dan Setup Cost = $ 200. Set up cost = $ 200 dan holding cost = $ 5. di mana D = kebutuhan tahunan.00 per tahun.00.343 unit. Untuk kasus ini.

343/45 = 30 kali per tahun.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 78 Pola pemenuhan permintaan dengan fixed lot size (yaitu sebesar EOQ = 45 unit) menimbulkan perubahan inventory pada setiap akhir minggu. Pendekatan Part Period Balancing. . Untuk itu aplikasi EOQ untuk permintaan yang tidak konstan masih perlu diberlakukan skenario yang lebih dinamis. PBB adalah kebijakan yang berupaya menyeimbangkan antara setup cost dengan holding cost. POH = 10. Maka total biaya untuk enam minggu perencanaan = 6/52 x $ 11. karena persediaan dapat memenuhi kebutuhan. POH pada akhir minggu-6 = 45 – 30 = 15. POH pada akhir minggu-4 tetap = 20. sehingga biaya setup = 30 x $ 200.00) + (80 x $ 5. yaitu : Part Period Balancing (PPB). Tidak ada order release.untuk minggu-1 : kebutuhan = 35. POH pada akhir minggu-3 = 45 – 25 = 20.00 = $ 6. Total biaya = setup cost + holding cost = $ 11. walaupun masih > daripada total cost pada teknik lot-for-lot. Di sini. c.00. Total holding cost dalam setahun = rata-rata persediaan dikalikan dengan biaya setup x jumlah minggu per tahun = 45/2 x $ 5 x 52 = $ 5. POH pada akhir minggu-1 = 0.367. untuk minggu-3 : kebutuhan = 40. Hasil MRP I dengan mengaplikasikan PPB ke dalamnya adalah : Manajemen Persediaan . EPP = S/H Pada kasus contoh-2 di atas. maka NR = 30 – 0 = 30. POH = 35.Kamarul Imam rul2a@yahoo. dengan aplikasi EOQ. POH = 15. Tidak ada order release.00. POL = POR = 45.850. POL = POR = 45.00. Kembali kepada Tabel 7. untuk minggu-2 : kebutuhan = 30. untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. tujuannya adalah agar total cost bisa ditekan. untuk minggu-5 : kebutuhan = 10. POH pada akhir minggu-2 = 45 – 30 = 15. maka NR = 35 – 35 = 0. Untuk mengaplikasi kebijakan PPB harus diketahui terlebih dahulu Economic Part Period (EPP). EPP = $ 200/ $ 5 = 40 unit. frekuensi setup bisa dihitung dengan : 1. maka NR = 40 – 10 = 30. maka kebutuhan masih bisa dipenuhi dengan persediaan. Tidak ada order release (POR dan POL = 0). EPP menjadi indikator bahwa POH selayaknya ditentukan paling tinggi sebesar 40 unit melalui pengaturan besaran POL. EPP adalah ratio antara setup cost terhadap holding cost. biaya aktual yang ditimbulkan adalah = total setup cost + total holding cost = (3 x $ 200.000. - Secara teoritis. POH pada akhir minggu-5 = 20 – 10 = 10. untuk minggu-6 : kebutuhan = 40. POH = 20. maka biaya holding cost yang ditimbulkan setara dengan setup cost. dapat disimpulkan bahwa aplikasi EOQ secara murni memang lebih tepat untuk permintaan yang konstan dari periode ke periode.00.000.850. tampak bahwa dengan pola pemenuhan kebutuhan seperti itu. POH = 0.00) = $ 1.00. POL = POR = 45 (sebesar EOQ).00 = $ 1.850. maka NR = 40 – 15 = 25. artinya jika timbul persediaan sebesar 40 unit pada akhir periode tertentu. Total cost aktual < daripada total cost teoritis.

00 + $ 400.00.00 = $ 200. Tujuannya adalah agar POH pada akhir minggu ini dapat digunakan untuk mengantisipasi kebutuhan pada minggu berikutnya.untuk minggu-4 : kebutuhan = 0. timbul setup cost sebesar = $ 200. Manajemen Persediaan .00 + $ 200. Kebutuhan dapat dipenuhi dengan POH awal minggu.untuk minggu-5 : kebutuhan = 10.00. maka perlu melakukan POL sebesar = 50. .Kamarul Imam rul2a@yahoo. .00.untuk minggu-3 : kebutuhan = 40. sehingga POH pada akhir minggu-1 = 0. Pendekatan lain yang bisa dilakukan untuk meminimumkan total cost adalah teknik Wagner-Within dengan algortima dynamic programming (DP). . .00. POH = 40. Holding cost yang timbul pada minggu ini dengan adanya POH sebesar = 40 x $ 5. POL = 0 dan POH pada akhir minggu-4 = 0. Total cost = $ 200.00.00 + $ 200. Berikut ini hasil aplikasi POM pada berbagai teknik lot size untuk contoh-2 tersebut di atas. Holding cost yang timbul pada minggu ini = 40 x $ 5.00 = $ 800.00 = $ 400.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 79 Tabel 25. timbul setup cost sebesar = $ 200. POH akhir minggu-2 = 70 – 30 = 40. POH pada akhir minggu-3 = 0. Total Cost keseluruhan untuk 6 minggu = $ 400. . dapat dipenuhi dengan POH. Week 1 2 3 Gross 35 30 40 Reqruirement Scheduled receipts 35 30 40 POH 35 35 0 40 Net Requirements 0 30 0 POR 70 0 POL 70 0 - 4 0 0 0 0 5 10 10 10 10 50 50 6 40 40 40 40 0 0 7 0 untuk minggu-1 : kebutuhan = 35 dapat dipenuhi oleh POH sebesar = 35. POH pada akhir minggu-5 = 50 – 10 = 40 yang akan digunakan untuk kebutuhan minggu-6 sebesar = 40.00. POH = 0.untuk minggu-2 : kebutuhan = 30. maka tidak perlu melakukan POL. Total cost untuk minggu ini = $ 200.untuk minggu-6 : kebutuhan = 40.00 = $ 400.00.00 = $ 200. dengan POH = 0 maka harus dilakukan POL sebesar = 70. sehingga tidak perlu melakukan POL. MRP I dengan Pendekatan PPB.

1. Click 1.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 2. Tampilan layar yang muncul adalah : Manajemen Persediaan . 4. untuk Row Name Options. Click Ok.2.4. Tampilan layar yang muncul adalah : 5. Ketik M. Click pada Lot sizing. Arahkan cursor ke File. untuk Module. click pada New untuk file baru. Teknik Lot-for-Lot. 7. 8.3.5. . . 3.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 80 a. Isikan 6 untuk Number of Periods. 6.

Click Solve untuk memperoleh solusi.Isikan setup cost. Isikan stub matrix dengan benar. .pola produksi mengikuti demand. . Tampilan layar yang muncul adalah Keterangan : . dan menimbulkan total cost sebesar = 4 x $ 200. 200.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 81 9. 5.00. .00 = $ 800. Manajemen Persediaan . .Isikan holding cost.isikan kolom Demand sesuai dengan kasus pada contoh-2.Isikan initial inventory. . 35.Kamarul Imam rul2a@yahoo.

00 = $ 600. 2.00) = $ 1. Total cost yang timbul = setup cost + holding cost = (3 x $ 200. Click Edit Data.Kamarul Imam rul2a@yahoo.000. Tampilan layar adalah : Keterangan : Pola EOQ menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi yang tetap. sebesar EOQ = 45 pada saat dibutuhkan.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 82 b.00) + (80 x $ 5. 3. untuk menghasilkan solusi. 1. Gantikan EOQ pada Method.00. Manajemen Persediaan . Teknik EOQ. Click Solve.00 = $ 400.

com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 83 c. Click Edit Data.Kamarul Imam rul2a@yahoo. 2. untuk menghasilkan solusi.00 = $ 600. Click Solve. Total cost yang timbul = setup cost + holding cost = (3 x $ 200. Gantikan Wagner-Within pada Method. Manajemen Persediaan . 1.00. Teknik Wagner-Within. Tampilan layar adalah : Keterangan : Pola Wagner-Within menetapkan pemenuhan kebutuhan dengan tingkat produksi yang fluktuatif.00) + (20 x $ 5.00) = $ 700. 3.00 = $ 100.

Click Edit Data. Gantikan Part Period Balancing pada Method. Click Solve. Part Period Balancing.Kamarul Imam rul2a@yahoo.00) + 80 x $ 5. Tampilan layar adalah : Keterangan : Pola PPB menimbulkan total cost = (2 x $ 200.00) = $ 800. 1. Manajemen Persediaan . 3.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 84 d. untuk menghasilkan solusi. 2. dapat disimpulkan bahwa teknik pendekatan Wagner-Within adalah pola pemenuhan kebutuhan yang menghasilkan total cost minimal.00. Melalui perbandingan aplikasi teknik lot-size untuk kasus contoh-2 ini.

. . maka net requirement = 3 unit. dengan POH = 13 – 7 = 6 unit. misal : kapasitas gudang. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit. a. Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit. Biaya manajemen persediaan = $ 28.17 = 22 unit.45. dengan POH = 14 + 25 .Kebutuhan minggu-9 : 11 unit. dengan POH = 22 – 8 = 14 unit. pengangkutan. . maka net requitrement = 5 unit.75 dan holding cost = $ 0. . maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini. . maka net requirement = 12 – 0 = 12 unit. yang diorder 2 minggu sebelumnya (order ke-2).20.75. Kebijakan Lot Size Perusahaan menentukan bahwa setiap order = 25 unit karena berbagai pertimbangan. dengan POH = 4 + 25 – 16 = 13 unit. yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-5). Ini harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit. Total holding cost = (13+23+14+22+14+4+13+6+20) x $ 0.05/unit/minggu.Kebutuhan minggu-5 : 8 unit. POH pada awal minggu = 25 – 12 = 13 unit. bahkan EOQ. Ini harus ditutup dengan lot size = 25 unit. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini. Manajemen Persediaan . yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-4). dengan POH = 13 + 25 – 15 = 23 unit. Kebutuhan bersih (net requirement) = 2 unit.45 = $ 35.05 = 129 x $ 0. maka net requitrement = 12 unit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Total order cost = 5 x $ 5.75 + $ 6.Kebutuhan minggu-3 : 9 unit.05 = $ 6. dengan POH = 14 – 10 = 4 unit. Kebijakan lot size (order dalam jumlah yang fixed) menimbulkan order sebanyak 5 kali. MRP-I (dengan pendekatan Lot Week 1 2 3 4 Gross Reqruirement 12 15 9 17 Scheduled receipts 25 25 25 POH 0 0 13 23 14 Net Requirements 12 2 3 POR 25 25 25 POL 25 Size = 25 unit).Kebutuhan minggu-7 : 16 unit. yang diorder pada 2 minggu sebelumnya (order ke-3). Sebuah perusahaan telah membuat jadwal kebutuhan material (dengan LT = 2 minggu) sampai sembilan minggu ke depan. 5 6 7 8 8 10 16 7 25 22 14 4 13 12 25 25 25 9 11 25 6 5 25 10 20 kebutuhan minggu-1 : 12 unit. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhan minggu ini. . dan lainlain. Tabel 26. dengan POH = 23 – 9 = 14 unit. maka jumlah persediaan cukup untuk menutup kebutuhannya.kebutuhan minggu-2 : 15 unit. POH pada awal minggu = 0.Kebutuhan minggu-8 : 7 unit.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 85 Contoh-20 : MRP-I (lanjutan).Kebutuhan minggu-6 : 10 unit. harus dipenuhi dengan lot size = 25 unit yang diorder 2 minggu sebelumnya (order ke-1). .75 = $ 28.Kebutuhan minggu-4 : 17 unit. . Order cost = $ 5.

c.00 = $ 51. Kebijakan Lot-for-Lot. Berikut ini perhitungan biaya masing-masing alternatif lot size order yang berorientasi kepada cost/unit minimum : Tabel 28.75 $ 0. Kebijakan Least Unit Cost (LUC).05 = $ 0.55 $ 0.75.75 15x $ 0.10 = $ 7. Kebijakan lot-for-lot (L4L) menentukan order sesuai dengan kebutuhan setiap minggunya.95 $ 0. 2 3 4 5 15 9 17 8 15 9 17 8 0 0 0 0 15 9 17 8 15 9 17 8 17 8 10 16 6 10 10 0 10 10 7 7 16 16 0 16 16 11 8 7 7 0 7 7 9 11 11 0 11 11 10 0 Manajemen persediaan dengan kebijakan L4L menimbulkan 9 kali order.75 0 $ 5. Tabel 27. Jumlah order = 53 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai dengan minggu ke-4.10 $ 9.15 =$ 4.00. marginal cost untuk setup = 0.75 + $ 0. manajemen tidak memiliki pilihan lain untuk tidak memilih L4L.75 = $ 51. misal untuk item makanan.75 $ 6.189 4-5 +17 x $ 0. kemudian melakukan evaluasi untuk periode-periode berikutnya.65 1-2-353 $ 5. dengan total order cost = 9 x $ 5. Jika ada kelebihan kapasitas dan biaya buruh bersifat tetap.Kamarul Imam rul2a@yahoo.75 15 x$ 0. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO Number Setup Total Unit Week Hoding Cost Ordered Cost Cost Cost 1 12 $ 5. MRP-I (dengan Week 1 Gross Reqruirement 12 Scheduled receipts 12 POH 0 0 Net Requirements 12 POR 12 POL 9 pendekatan L4L).188 4 +17 x $ 0. atau untuk item di mana pasarnya sangat berfluktuasi.15 + 8 x $ 0. Total holding cost = $ 0.10 $ 11.80 Order size = 53 unit di awal minggu-1 adalah jumlah order dengan cost/unit minimum. Total biaya manajemen persediaan = $ 51.05 +9 x$ 0.75. Tetapi pada situasi tertentu. Kebijakan ini mengharuskan penentuan jumlah order secara coba-coba pada awal periode.50 $ 0.75 15 x$ 0.05+9 x $ 0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 86 b.20 = $ 5.206 $ 1.05 +9 x$ 0.250 1-2-3 36 $ 5.20 1-2-361 $ 5.40 $ 0. Sehingga perlu dilakukan perhitungan untuk minggu-minggu berikutnya. Biaya manajemen persediaan dengan L4L lebih tinggi daripada lot-size.75 15 x $ 0. Manajemen Persediaan .479 1-2 27 $ 5.

melalui kombinasi kebutuhan di mana holding cost mendekati order cost. Perhitungan Biaya/Unit Pada masing-masing LSO (lanjutan) Number Setup Total Unit Week Hoding Cost Ordered Cost Cost Cost 5 8 $ 5. 2.05 + 16 x $ 0.213 8-9 +7 x $ 0.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 87 Tabel 29.75 10 x $ 0.10 $ $ 0.55.75 10 x $ 0.75 0 $ 5.05 = $ 9.50. Pendekatan ini memilih lot size dan berapa kali order yang meminimumkan total cost.75 $ 0.05 + 16 x $ 0. 3.10 $ 8. Berdasar logika bahwa kurve total cost adalah diskret (dapat dievaluasi dengan basis periode ke periode) untuk permintaan yang dependen. Tambahkan kebutuhan pada setiap periode berikutnya. total cost minimum biasanya terjadi pada titik yang paling dekat dengan keseimbangan total holding cost dan total order cost. d.85 $ 0.35 Order size = 52 unit di awal minggu ke-5 adalah jumlah order dengan cost/unit minimum. hitung kumulatif total holding cost sampai kepada nilai yang paling dekat dengan order cost. Jumlah order = 52 unit cukup untuk memenuhi kebutuhan sampai dengan minggu ke-9.90 $ 0.15 5-6-752 $ 5. Kebijakan Least Total Cost (LTC). Total holding cost = (41 + 26 + 17 + 0 + 44 + 34 + 18 + 11) x $ 0. Manajemen Persediaan .217 8 +7 x $ 0.50 $ 6.231 $ 2.05 = $ 0.50 + $ 9. Langkah-langkah pada pendekatan ini adalah : 1.05 + 16 x $ 0.05. dan lakukan langkah-1 dan 2 seperti di atas.15 + 11 x $ 0. MRP-I (dengan pendekatan LUC). Dimulai pada awal periode di mana order itu dibutuhkan.15 =$ 3.75 10 x $ 0. Mulai pada order berikutnya di mana kebutuhan periode tidak bisa dipenuhi oleh jumlah order sebelumnya.10 = $ 5.75 = $ 11. Week 1 2 3 4 5 Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 Scheduled receipts 53 52 POH 0 0 41 26 17 0 Net Requirements 53 52 POR 53 52 POL 52 6 10 44 7 16 34 8 7 18 9 11 11 10 0 Kebijakan LUC menimbulkan 2 kali order.55 = $ 21.20 11.Kamarul Imam rul2a@yahoo.479 5-6 18 $ 5.347 5-6-7 34 $ 5.75 10 x $ 0.25 $ 0.10 = $ 7.10 5-6-741 $ 5. dengan total order cost = 2 x $ 5. Total biaya manajemen persediaan = $ 11. Selanjutnya dapat dibuat MRP chart sebagai berikut : Tabel 30.

Nilai biaya LTC lebih kecil sebesar 2.80 Order pertama telah pasti paling sedikit 12 unit untuk kebutuhan minggu ke-1.05 x 1 = $ $ 0. order size = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit.65 4 17 3 17 x $ 0.80 + $ 3.05 x 3 = $ 2.90 $ 1.75 (< order cost. total kumulatif holding cost < $ 5.15 Order kedua paling sedikit 10 unit untuk kebutuhan minggu ke-6.20 5 8 4 8 x $ 0. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSO Week Units Periods Period Holding Cost Cumulative Carried Holding Cost 2 15 1 15 x $ 0.00% daripada biaya pada LUC. Tabel 32.50 9 11 3 11 x $ 0.20) dan minggu ke-5 (total kumulatif holding cost = $ 5.15 = $ 8. Ternyata sampai dengan minggu ke-9. Perhitungan Holding Cost Kumulatif Pada Masing-masing LSO Week Units Periods Period Holding Cost Cumulative Carried Holding Cost 7 16 1 16 x $ 0. Minggu ke-5 dengan total kumulatif holding cost yang paling dekat dengan order cost. $ 5.05 x 2 = $ 0. Manajemen Persediaan .75). maka tambahkan jumlah kebutuhan ini ke order awal.45. jadi masih bisa ditambahkan.75.05 x 2 = $ 0.05 x 1 = $ 0. Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11 Scheduled receipts 61 44 POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0 Net Requirements 61 44 POR 61 44 POL 44 Kebijakan LTC menimbulkan biaya manajemen persediaan = total order cost (= 2 x $ 5. MRP-I (dengan pendekatan LTC).75 $ 0.05 x 4 = $ 1. Jadi pada order pertama. Demikian pula kebutuhan pada minggu-minggu berikutnya.80 $ 0.75 3 9 2 9 x $ 0.80). MRP Chart dengan pendekatan LTC kemudian dapat dibuat seperti yang tampak berikut ini : Tabel 33.80 8 7 2 7 x $ 0. Kebutuhan minggu ke-2 sebesar 15 unit menimbulkan kumulatif total holding cost sebesar $ 0.05 x 3 = $ 1. Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit. maka seluruh kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order kedua.60 $ 5.50) + total holding cost (= $ 5.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 88 Berikut ini perhitungan biaya masing-masing berorientasi kepada total cost minimum : alternatif size order yang Tabel 31.70 $ 1.Kamarul Imam rul2a@yahoo.65 $ 3.55 $ 4.75 = $ 11. Minggu ke-4 (total kumulatif holding cost = $ 4.95) = $ 20. Kemudian lakukan perhitungan alternatif size order untuk minggu ke-6 dan berikutnya.

05 = 115 unit. Manajemen Persediaan .com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 89 e. total kumulatif part period < EPP. tambahkan seluruh kebutuhan periodenya. MRP-I (dengan pendekatan PPB). Periods Part Period Cumulative Week Requirements Carried (units) Part Period 7 16 1 16 x 1 = 16 16 8 7 2 7 x 2 = 14 30 9 11 3 11 x 3 = 33 66 Ternyata sampai dengan minggu ke-9. jauh lebih besar daripada EPP.45. Lakukan perhitungan cumulative part period dari periode ke periode sampai mendekati EPP.Kamarul Imam rul2a@yahoo. PPB merupakan variasi LTC. EPP = $ 5. maka seluruh kebutuhan pada minggu-minggu tersebut bisa ditambahkan pada order kedua. Kebijakan Part Period Balancing. sehingga kebutuhan yang bisa ditambahkan pada order pertama adalah kebutuhan minggu ke-2 sampai minggu ke-5 saja. Order size kedua = 10 + 16 + 7 +11 = 44 unit. Perhitungan Kumulatif Part Period (Lanjutan). Order size pertama = 12 + 15 + 9 + 17 + 8 = 61 unit. Tabel 35. Periods Part Period Week Requirements Carried (units) 2 15 1 15 x 1 = 15 3 9 2 9 x 2 = 18 4 17 3 17 x 3 = 51 5 8 4 8 x 4 = 32 6 10 5 10 x 5 = 50 Cumulative Part Period 15 33 84 116 166 Dari tabel perhitungan ini tampak bahwa kebutuhan minggu ke-6 memberikan kumulatif part period = 166 unit. Week 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Gross Reqruirement 12 15 9 17 8 10 16 7 11 Scheduled receipts 61 44 POH 0 0 49 34 25 8 0 34 18 11 0 Net Requirements 61 44 POR 61 POL 44 Total cost untuk manajemen persediaan dengan PBB = $ 20. MRP Chart dengan pendekatan PPB kemudian dapat dibuat seperti yang tampak berikut ini : Tabel 36.75/$ 0. Untuk itu harus menghitung EPP terlebih dahulu. Tabel 34. Kemudian lakukan perhitungan kumulatif part period untuk minggu ke-6 dan berikutnya. Perhitungan Kumulatif Part Period.

Home-1 (H1) dan Home-2 (H2).000 yard per jam. Pabrik bekerja dalam tiga shift kerja selama 365 hari per tahun. Contoh.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 90 MRP – A Case with Seasonal Demand Banyak proses kontinyu membuat banyak produk akhir dari beberapa jenis bahan baku. blue (BL). dan backing (memotong sesuai patron. O1GR.000 yard. Permintaan yang musiman (seasonal demand) dan kapasitas yang terbatas pada setiap tahap produksi membutuhkan kebijakan persediaan sebagai antipsipasinya. dengan puncak permintaan pada musim panas. menggunakan crude oil (minyak mentah) untuk memproduksi berbagai jenis BBM. Perusahaan karpet memiliki tigas tahap dasar produksi yaitu : weaving (jenis rajutan) dyeing (pewarnaan).500 yard per jam. Aliran produk dapat dilihat pada gambar di bawah ini : Operation : Options : Capacity (yd/hr) Weaving 3 1. Kebutuhan total setiap tahun = 8. model). dan dua backing. Perusahaan BBM. Porduk setengah jadi diberi kode 2 dan 4 digit.200 yard per jam dan backing = 1. Kapasitas weaving = 1.000. brown (BR). Contoh-20 : MRP in Seasonal Demand. di mana banyak sekolah yang mengganti karpet karena musim liburan. Banyak proses terdiri dari beberapa tahap produksi. MPS menjadi pedoman dasar untuk melakukan produksi.200 Backing 2 1. perusahaan yang menggunakan bahan fiberglass. off-white (OW) dan red (RE). yaitu : Office-1 (O1). Ada tiga jenis weaving. yaitu : Backing-1 (B1) dan Backing-2 (B2). memproduksi berbagai produk fiberglass.500 Storage : Raw Material Greige Goods (3 items) Dyed Unbacked Carpet (15 items) Finished Good (30 items) Setiap jenis produk akhir diberi kode produk 6 digit.Kamarul Imam rul2a@yahoo. contoh : O1. dyeing = 1. contoh : H2REB1. Manajemen Persediaan .000 Dyeing 5 1. lima warna : gray (GR) .

dyeing dan backing didesain untuk memiliki kelebihan kapasitas.600 732. Permintaan Permintaan Bulan Bulan (yard) (yard) 1 466.600 6 866.000 0 2 533.000 yard.000 0 3 600. Kapasitas weaving = 1.000 0 11 466. perusahaan menentukan ada safety stock sebanyak 400.628. dengan demikian kapasitas produksi di bagian weaving = 744 x 1.000 1.600 8 933.400 6 866. Total Permintaan Karpet dan Kapasitas.000 0 5 733.000 0 12 400.600 126.000 10 600.400 708.000.400 732.400 12 400.600 732.000 732.000 708.400 132. Kapasitas kerja weaving bulan Februari = 28 x 24 – 12 = 660 jam.200 Kelebihan Kapasitas 265.000 8.000 5 733.000 jard = 732.000 yard khususnya untuk greige goods. agar kelancaran dan keluwesan produksi dapat terjaga. Tabel 38. Permintaan Kapasitas Kekurangan Bulan (yard) (yard) Kapasitas 1 466.000 0 4 666.400 720.000 yard = 660.000 643.000 41.000 146.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 91 Tabel 37.000 0 Total 8.000 732.600 565.000 9 800.400 708.600 2 533.000 92.400 7 933.600 9 800.600 3 600.Kamarul Imam rul2a@yahoo.600 660.000 4 666.600 Manajemen Persediaan . Dengan demikian.000 Untuk menghindari kerugian karena kesalahan ramalan permintaan.000.000 201.000 yard/jam.000 yard. Jika setup dilakukan 12 kali dalam setiap bulannya dan setiap kali setup membutuhkan waktu 1 jam.600 732.000 732. Estimasi Permintaan Karpet Per Bulan. maka kapasitas jam kerja di bagian weaving untuk bulan Januari = total jam – waktu yang digunakan untuk setup = 31 x 24 – 12 = 732 jam.400 10 600. dan kapasitas produksi bulan Februari = 660 x 1.600 11 466.400 7 933.000 201.600 8 933.000 Total 8.

000 0 400.600 2 533.400 708. harus ada persediaan weaving sebesar kekurangan kapasitas tersebut = 643. Kelangkaan safety stock pada bulan September ini harus diantisipasi dengan kelebihan kapasitas pada bulan Oktober.600 5 733.000 732.200 Akhir bulan-8 (Agustus) ada persediaan 414. sehingga ada kelebihan produksi = 677.600 7 933.000 201.00% saja dari peramalannya.600 732.600 yard pada akhir bulan Oktober.600 732.600.600 = 77.000. produksi di setup sesuai kebutuhan.600 965. Kekurangan ini dapat dipenuhi oleh safety stock sebesar 400.400 0 400. jika permintaan meningkat 5. Pada akhir bulan-9 (September) persediaan hanya 32.000 4 666.600 400.400 817.600 yard. tingkat persediaan yang paling dekat dengan safety stock.000 yard.000 0 265. maka masih ada kekurangan kapasitas = 643. Dengan kebijakan tersebut. Permintaan Kekurangan Kelebihan Bulan Produksi Persediaan (yard) Kapasitas Kapasitas 400.600 yard. Bulan Oktober produksi di setup sesuai dengan kebutuhan bulan tersebut menjadi 677.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 92 Untuk mengantisipasi kekurangan kapasitas pada bulan-bulan puncak.000 8.000 708.000 0 41. jumlah tersebut harus disediakan selambat-lambatnya di mana ia dibutuhkan.000 643. maka safety stock kembali mencapai tingkat yang aman. maka pada akhir bulan-4 (April).600 964.000.400 9 800.000 3 600. Dan untuk menghindari holding cost.400 10 600.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Manajemen Persediaan .400 792.600 0 77.600 660.000 0 126.200 – 565.600 616.000 6 866.000 677.600 732.000 12 400.600 414. Kelebihan kapasitas sampai dengan akhir bulan April = 565.000 92. Namun pemenuhan kekurangan kapasitas ini akan mengurangi safety stock.000 1 466.000 924.400 466.000 Total 8.400 yard. Tabel 39.000 11 466. Total Permintaan Karpet. Selanjutnya bulan11 dan bulan-12. yaitu dengan memenuhi sebagian permintaan bulan Oktober tersebut pada bulan September.000 400. Produksi dan Persediaan Weaving.600 – 600.000 322.000 yard. di mana jumlah tersebut dapat menjaga safety stock tetap 400.000 = 77.000 201. maka persediaan akhir akan menjadi = 0 yard.000 8 933.600 665.000 1.000 yard.200 643.000 146.400 732.400 720. yaitu 400.000 0 132.200 yard.000 yard.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.500 Ending Inventory Total Cost = 8 x $ 500 = $ 4. Metode EOQ EOQ = √2DS/C = √2(30. Storage cost = $ 0.000 600 300 300 300 1.995.080 1. Tentukan metode manakah yang menimbulkan total biaya minimal dari tiga alternatif metode : (a) LFL. Set up cost untuk mesin = $ 500.095 795 2 500 795 295 3 1.000 600 300 300 300 1.095.500.500 1.500 Permintaan per tahun untuk item tersebut diestimasi = 30.095 1.000.095 390 Week 4 5 600 300 390 885 1. Tabel 42.095 885 585 6 300 585 285 7 300 285 1.4 unit dibulatkan menjadi 1.095 675 Net Rquirements Beginning Inventory Production Lots Ending Inventory Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.00 = $ 2. MRP Dengan Metode EOQ. b. a.00 → total biaya setup mesin selama 8 minggu.000 unit (dalam 50 minggu) atau 600 unit rata-rata minggu.000 4 600 5 300 6 300 7 300 8 1. Week Net Requirements 1 300 2 500 3 1.000)(500)/(0.990 x $ 0.095 unit.50)(50) = 1. 1 300 1.495.00 + $ 2. MRP Dengan Metode L4L.500 Beginning Inventory Production Lots 300 500 1. Week 1 2 3 4 5 6 7 8 Net Rquirements 300 500 1.080 8 1.000 295 1.00 Manajemen Persediaan .500.50 = 4.50/unit/minggu.495.00 = 5 x $ 500. Kebutuhan Bersih Bahan/minggu.00 = $ 4. (b) EOQ dan (c) POQ. Metode L4L Tabel 41.00 Ordering Cost = Jumlah pemesanan x $ 500.50 = $ 2.00 Total cost = $ 2.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 93 Contoh-21 : Lumpy MRP Kebutuhan bersih bahan dari jadwal MRP adalah : Tabel 40.

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

94

c. Metode Planned Order Quantity (POQ) POQ = 50 = = 1,83 dibulatkan menjadi 2 mg. Jumlah pemesanan dalam setahun D/EOQ Week 4 5 600 300 600 600 300 Jumlah minggu dalam setahun

Tabel 43. MRP Dengan Metode POQ. 1 300 800 500 2 500 500 3 1,000 1,600 600 6 300 300 7 300 1,800 1,500 8 1,500 1,500 -

Net Rquirements Beginning Inventory Production Lots Ending Inventory

Carrying Cost = jumlah persediaan akhir x $ 0.50 = 2.900 x $ 0.50 = $ 1,450.00 Ordering Cost = jumlah pemesanan x $ 500.00 = 4 x $ 500.00 = $ 2,000.00 Total Cost = $ 1,450.00 + $ 2,000.00 = $ 3,450.00 Metode POQ menimbulkan biaya terendah, sehingga metode ini yang paling menguntungkan.

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

95

Alokasi MPS Untuk Produk Khusus MPS bisa dialokasikan kepada produk khusus, misal berdasar jenis weave. Product mix historikal terdiri atas : 60.00% O1, 30.00% H1 dan 10.00% H2. Idealnya, 400.000 yard greige goods pada akhir Desember juga memiliki proporsi yang sama, 240.000 yard O1, 120.000 yard H1 dan 40.000 yard H2. Jika terjadi perubahan pada product mix maka jadwal weave harus dimodifikasi sehingga MPS aktual dapat merefleksikan perubahan persentase tersebut. Karena lead time hanya dalam beberapa hari, maka MPS dapat segera di sesuaikan tanpa meng-upset persediaan yang ada. Kurun Waktu MPS. Total lead time diukur dalam satuan hari sampai minggu, tetapi MPS dinyatakan untuk 12 bulan ke depan. Hal ini disebabkan karena : untuk produk musiman dan kapasitas produksi tidak mencukupi untuk menutup pada bulan kebutuhan puncak, maka MPS perlu dibuat untuk satu tahun penuh dengan tujuan membuat perencanaan yang tepat melalui persediaan antisipasi. Penentuan Panjang Siklus Ada beberapa cara dalam menentukan panjangnya siklus. Dengan waktu setup 1 jam, setup menimbulkan biaya langsung yang kecil dan holding cost untuk output pada suatu minggu (165.000 yard karpet yang belum di-dyeing) merupakan substansial, ini terlihat dari 12 kali setup per bulan – memproseskan setiap dari tiga weave sekali dalam seminggu – adalah setup yang terlalu sedikit. Jika lebih banyak setup dilakukan, maka jumlah produksinya menjadi lebih kecil pada setiap setup. Ini sesuai dengan teori persediaan tradisional, yaitu holding cost diminimasi. Pada contoh ini, sebagian besar persediaan harus dipertahankan untuk mengantisipasi permintaan puncak. Jika perusahaan melakukan lebih banyak setup, weaving akan merugi dalam kapasitas. Kekurangan kapasitas akan mengurangi jumlah persediaan pada bulan September. Seperti yang telah diketahui, pada bulan September, persediaan akhir di bawah safety stock. Weaving pada bulan Oktober harus ditingkatkan untuk menyeimbangkan kekurangan kapasitas tersebut. Ini menimbulkan lebih banyak persediaan yang dibutuhkan. Persediaan antisipasi tidak akan bisa dijual sampai bulan September berikutnya. Maka dari itu, dalam kenyataannya, lebih sedikit jumlah produksi setiap kali produksi justru menimbulkan holding cost yang lebih tinggi. Proses produksi yang ada pada perusahaan saat ini tidak ideal. Karena safety stock untuk greige goods dipersiapkan untuk mensuplai paling sedikit dua minggu, maka perusahaan akan memperoleh kapasitas yang menguntungkan melalui perubahan frekuensi setup menjadi 6 kali per bulan. Dengan demikian akan terjadi 54 kali setup yang bisa dihemat sejak bulan Januari sampai dengan bulan September (= 54.000 yard weaving). Hal ini juga berguna untuk menghemat waktu pada suatu setup pada bottleneck. Shingo (1985) telah mengembangkan model untuk meminimumkan waktu setup.

Manajemen Persediaan

Kamarul Imam rul2a@yahoo.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember

96

Latihan Soal. 1. Untuk memproduksi sebuah sepeda kayuh, digunakan struktur produk sebagai berikut :

Bike

B(1)

C(1)

D(2)

C(2)

E(1)

F(1)

E(1)

F(1)

Struktur produk tersebut perlu diperbaiki, dengan medefinisikan kode tahap produksi (low level coding). Buatlah tabel kebutuhan setiap item jika perusahaan harus memproduksi 10 unit sepeda kayuh. 2. Permintaan produk S adalah 100 unit pada minggu ke-7. Setiap unit S membutuhkan 1 unit T dan 0.5 unit U. Setiap unit T membutuhkan 1 unit V, 2 unit W dan 1 unit X. Setiap unit U membutuhkan 0.5 unit Y dan 3 unit Z. Untuk membuat S membutuhkan waktu 2 minggu, untuk T membutuhkan waktu 1 minggu, untuk U membutuhkan waktu 2 minggu, 2 minggu untuk memproduksi V, 3 minggu untuk memproduksi W, 1 minggu untuk memproduksi X, 2 minggu untuk memproduksi Y dan 1 minggu untuk memproduksi Z. a. Buat struktur produk S berikut low level code-nya dan rencana kebutuhan kotor bahan. b. Rancang kebutuhan bersih bahan, jika diketahui persediaan awal setiap item adalah : Item Persediaan Awal Item Persediaan Awal S 20 W 30 T 20 X 25 U 10 Y 15 V 30 Z 10

Manajemen Persediaan

juga ada kebutuhan 20 unit U yang merupakan komponen dari S. Buat MRP-I Chart bahan A dengan pendekatan LTC. yaitu pada minggu ke-6.00 dan holding cost/unit/period = $ 0. Ke-20 unit U tersebut digunakan untuk perawatan.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 97 c. Sebagai tambahan informasi.15. Buatlah MRP (dalam format Tabel 9) untuk item-item dalam memproduksi X1. jika order cost = $ 10.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Struktur produk X1 adalah : X1 B1 (1) B2 (2) A1 (1) C(1) D(2) E(1) C(1) MPS untuk X1 adalah : Period 7 Gross Requirement 8 50 9 10 20 11 12 100 Persediaan item yang ada pada saat sekarang dan lead time adalah : Item Lead Time On Hand Item Lead Time On Hand X1 1 50 C 3 10 B1 2 20 D 1 0 B2 2 20 E 1 0 A1 1 5 4. Buatlah modifikasi kepada perencanaan kebutuhan kotor dan perencanaa kebutuhan bersih yang telah dibuat pada soal-2 tersebut di atas. Unit-unit tersebut dibutuhkan 1 minggu sebelum S. 3. Kebutuhan per minggu terhadap bahan A adalah sebagai berikut : Minggu ke-1 = 8 unit Minggu ke-3 = 5 unit Minggu ke-2 = 6 unit Minggu ke-4 = 11 unit Minggu ke-7 = 4 unit Minggu ke-9 = 10 unit Minggu ke-8 = 7 unit Minggu ke -10 = 8 unit POH di awal perencanaan = 15 unit. Minggu Minggu Minggu Minggu ke-5 = 4 unit ke-6 = 10 unit ke-11 = 6 unit ke–12 = 6 unit Manajemen Persediaan .

. and Marc J. E. 1994. Donald W. Boston. Houghton Mifflin Company. S. New Jersey. Third Edition. An Applied Modern Approach. Arpin. Cambridge. Peter Dewhurst and Winston Knight. Heat Transfer Characteristics of Clothing Worn in Hot Industrial Environments. Hoffmann. Inc. No. Quality Function Deployment : Integrating Costumers into Product Design. 1990. Principles of Operations Management. 88.R King. Yoh. McCullough. Barry and Jay Heizer. 1994. Marcel Dekker. Chase. Schniederjans. 1997.com Fakultas Ekonomi Universitas Jember 98 DAFTAR PUSTAKA Akao. G. Fogarty.. and Tetsuichi Asaka. Blackstone. Jr. Jones. Render. Cincinnati. Production & Inventory Management. John H. Technique of Value Analysis and Engineering. Sang M. 1995. Boothroyd. Lee. Manajemen Persediaan . Rohles. D. 1997. B. and Thomas R. Production and Operations Management. New York. Productivity Press. Knoz and F. MA. A Systems Approach. Washington.. College Division South Western Publishing Co.. International Thompson Publishing Company. New York. Washington. Richard B and W. International Thompson Publishing Company.. Product Design for Manufacture and Assembly. McGraw-Hill< New York. Martin K. Operations Management. 2002. Joseph S. Operations Management. 1. Third Edition.Kamarul Imam rul2a@yahoo. Second Edition. Martinich. Lawrence.. 1997. Project Management Handbook. John Wiley & Sons. Starr. ASHARE Transactions.. Prentice Hall International. 1991. E. 1982. Miles..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful