Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamientos de Materiales

Chancado, Molienda, Agitación y Secado

2010

Sistemas de Tratamiento de Materiales

INDICE 1. 2. 3. INTRODUCCIÓN ......................................................................................... 7 OBJETIVO DE LA GUÍA ............................................................................... 8 TIPOLOGÍA DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES............ 9 3.1 3.2 3.3 3.4 4. CHANCADO .............................................................................................. 9 MOLIENDA ............................................................................................. 10 AGITACIÓN ............................................................................................ 11 SECADO ................................................................................................ 12

IDENTIFICACIÓN DE OPORTUNIDADES DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ..... 15 4.1 4.2 4.3 REGISTRO DEL SISTEMA ............................................................................. 15 MOTOR ELÉCTRICO ................................................................................... 15 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE MATERIALES ...................................................... 15

5.

MEDIDAS DE EFICIENCIA ENERGÉTICA ................................................... 17 5.1 PARA TODOS LOS SISTEMAS ......................................................................... 17 5.1.1 De operación ................................................................................. 17 5.1.2 De mantención............................................................................... 17 5.1.3 De diseño ...................................................................................... 17 5.2 CHANCADO ............................................................................................ 18 5.2.1 De Operación ................................................................................. 18 5.2.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.2.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.3 MOLIENDA ............................................................................................. 18 5.3.1 De Operación ................................................................................. 18 5.3.2 De Mantención ............................................................................... 18 5.3.3 De Diseño ..................................................................................... 18 5.4 AGITACIÓN ............................................................................................ 19 5.4.1 De Operación ................................................................................. 19 5.4.2 De Mantención ............................................................................... 19 5.4.3 De Diseño ..................................................................................... 19 5.5 SECADO ................................................................................................ 19 5.5.1 De Operación ................................................................................. 19 5.5.2 De Mantención ............................................................................... 20 5.5.3 De Diseño ..................................................................................... 20 5.6 POR NIVEL DE INVERSIÓN ........................................................................... 20

6.

CASOS PRÁCTICOS .................................................................................. 23 6.1 MEDIDA 1: REDUCCIÓN DEL TAMAÑO DEL MOTOR EN UNA CHANCADORA PRIMARIA DE PIEDRA CALIZA................................................................................................. 23 6.2 MEDIDA 2: SEPARACIÓN DE PARTÍCULAS DE MATERIA PRIMA E INSTALACIÓN DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS PARA PARTÍCULAS GRANDES PARA INCREMENTAR SU RENDIMIENTO 24 6.3 MEDIDA 3: REDUCCIÓN DE FUNCIONAMIENTO DE UNA CHANCADORA CÓNICA EN UNA PLANTA DE TRATAMIENTO DE MATERIA PRIMA....................................................................... 26 6.4 MEDIDA 4: INCREMENTO DE LA ALTURA Y ÁNGULO DEL ELEVADOR DE LA CÁMARA DEL MOLINO DE SECADO DE CARBÓN ....................................................................................... 28 6.5 MEDIDA 5: MEJORA DEL PROCESO DE SECADO DE CARBÓN A TRAVÉS DEL AISLAMIENTO Y LA ADICIÓN DE UN DUCTO DE AIRE CALIENTE .................................................................. 29

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6.6 6.7 6.8 7. 8. 9.

MEDIDA 6: RECUPERACIÓN DEL CALOR DE LOS GASES DE ESCAPE DE UN HORNO PARA RE34 MEDIDA 7: REVISAR HORARIOS PARA REDUCIR EL TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO DE EQUIPOS. 35 MEDIDA 8: INSTALAR CIERRES AUTOMÁTICOS .................................................... 36

UTILIZARLO EN SECADO .......................................................................................

RELACIÓN DE TÉRMINOS TÉCNICOS ........................................................ 37 BIBLIOGRAFIA ........................................................................................ 39 ANEXOS ................................................................................................... 41 9.1 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES........................... 41 9.1.1 Chancado ...................................................................................... 41 9.1.2 Molienda ....................................................................................... 50 9.1.3 Agitación ....................................................................................... 71 9.1.4 Secado ......................................................................................... 77 9.2 PROCEDIMIENTOS DE REDIMENSIONAMIENTO..................................................... 89 9.2.1 Chancado ...................................................................................... 89 9.2.2 Molienda ....................................................................................... 89 9.2.3 Agitación ....................................................................................... 91 9.2.4 Secado ......................................................................................... 93 9.3 PARTES DE UN AGITADOR ........................................................................... 95 9.4 .............................................................................................................. 96 9.5 PAUTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE UN AGITADOR ................................... 97 9.6 RECUPERADORES DE CALOR RECOMENDADOS PARA SECADORES ............................... 98 9.6.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos ....................... 98 9.6.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer .................................................. 99 9.6.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas ......................... 100 9.6.4 Instalación de Bombas de Calor ..................................................... 100 9.6.5 Instalación de Secadores Regenerativos .......................................... 101 9.6.6 Reconversión del proceso de Secado ............................................... 102 9.7 CÁLCULO DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO .............................................. 105 9.7.1 Molino Cilíndrico ........................................................................... 105 9.7.2 Molino Cilíndrico Cónico................................................................. 107 9.8 VALORES DEL ÍNDICE DE TRABAJO DEL MINERAL ............................................... 110 9.9 CÁLCULO DE DENSIDAD DE LA CARGA EN MOLIENDA SAG ................................... 110 9.10 CÁLCULO DE LA POTENCIA DE UN MOLINO ................................................... 112 9.11 MÉTODO DE DIMENSIONAMIENTO DE MOLINOS DE BOLAS DE BOND .................... 114

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...................................................................... B) MOLIENDA....................................................................................................................................................................................................................................................................... 73 FIGURA 40 AGITADOR DE MONTAJE FIJO.............................. 54 FIGURA 22 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA EXTERNA ................................................................................ 8 FIGURA 2 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (ANTES DEL ARREGLO) .................. 60 FIGURA 30 REPRESENTACIÓN DEL NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO HORIZONTAL ......... 25 FIGURA 3 PREPARACIÓN DEL MATERIAL (DESPUÉS DEL ARREGLO) ........................................................................................................ 77 FIGURA 46 FUNCIONAMIENTO DE UN SECADOR DE BANDEJAS O SECADOR DE ANAQUELES ............................................................ 45 FIGURA 13 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR CÓNICO .................... 71 FIGURA 36 COMPONENTES TÍPICOS DE UN TANQUE AGITADO .............................................................................. 47 FIGURA 16 CHANCADORA DE IMPACTO .......................................... ..................................................................................................... 55 FIGURA 24 MOLINO DE BOLAS........................................... C) AGITACIÓN Y D) SECADO.................................................................................... 74 FIGURA 42 CAMPOS DE VELOCIDAD EN EL DEPÓSITO DE AGITACIÓN CON (A) AGITACIÓN AXIAL Y (B) AGITACIÓN RADIAL......... 43 FIGURA 10 VISTA EN CORTE DE UN CHANCADOR GIRATORIO................... 46 FIGURA 14 FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE RODILLOS LISOS... 61 FIGURA 31 REPRESENTACIÓN DE H Y D EN UN MOLINO HORIZONTAL ................................................ 44 FIGURA 11 TIPOS DE CHANCADORAS GIRATORIAS ................ .................................................................... 52 FIGURA 20 MOLINO DE BARRAS .............................................................................................................................................................. 30 FIGURA 5 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN ANTES DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ..... 53 FIGURA 21 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA PERIFÉRICA CENTRAL ............ 72 FIGURA 37 AGITADOR DE MOTOR ELÉCTRICO .................. ................... 49 FIGURA 18 CHANCADOR DE MARTILLOS ................................................. 31 FIGURA 6 PROCESO DE MOLIENDA DE CARBÓN DESPUÉS DE LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS .................... 56 FIGURA 26 MOLINO DE RODILLOS .................................................................. 66 FIGURA 35 PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN AGITADOR ............Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE FIGURAS FIGURA 1 SISTEMAS DE TRATAMIENTO DE MATERIALES A) CHANCADO...... 74 FIGURA 41 AGITADOR DE MONTAJE LATERAL ................................... 31 FIGURA 7 VISTA EN CORTE DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULAS ..................................................................... 76 FIGURA 45 TIPOS DE AGITADORES DE HÉLICE .......................................... 44 FIGURA 12 GEOMETRÍA DE UN CHANCADOR GIRATORIO ...... 57 FIGURA 27 MOLIENDA AG CON CHANCADO DE PEBBLES ............................................. 55 FIGURA 25 MOLINO DE BOLAS EN OPERACIÓN ................................... 25 FIGURA 4 VISTA AÉREA DE LA PLANTA DE COROMANDEL CEMENTS LTDA................ 47 FIGURA 15FUNCIONAMIENTO DE UN CHANCADOR DE UN SOLO RODILLO DENTADO............................... 62 FIGURA 32 ESQUEMA DE ÁNGULO DE LEVANTAMIENTO DE LA CARGA ................................................................................................ 75 FIGURA 44 TIPOS DE AGITADORES DE TURBINA ........................ 54 FIGURA 23 MOLINO DE BARRAS DE DESCARGA REBALSE ............................... 73 FIGURA 39 AGITADOR PORTÁTIL .. 78 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág............ 42 FIGURA 9 PARTES DE UNA CHANCADORA DE MANDÍBULA BLAKE DE DOBLE EFECTO ........................ 59 FIGURA 29 MOVIMIENTOS DE LA CARGA EN UN MOLINO HORIZONTAL ..... 65 FIGURA 34 DEMANDA DE POTENCIA DE UN MOLINO SEMIAUTÓGENO EN FUNCIÓN DEL LLENADO (J) PARA DISTINTOS NIVELES DE CARGA DE BOLAS (JB) ........... 59 FIGURA 28 MOLIENDA AG CON MOLIENDA DE BOLAS EN SERIE ................... 75 FIGURA 43 TIPOS DE AGITADORES DE PALA ................................... 72 FIGURA 38 AGITADOR DE MOTOR NEUMÁTICO ...... .............. 42 FIGURA 8 TIPOS DE CHANCADORAS DE MANDÍBULA ......................................................... 49 FIGURA 19 PARTES DE UN MOLINO ............................... 64 FIGURA 33 ESQUEMA DE LA ROTACIÓN DE UN MOLINO .............................................................................................................................................................................................................................................. 4 ..................................................................... 48 FIGURA 17 ESQUEMA DE UN CHANCADOR DE MARTILLOS...................................................................................................

................................................................................... B) SECADOR DE BANDA TRANSPORTADORA CON CIRCULACIÓN CRUZADA ........................................................................................................................... 5 ............................................................................. 105 FIGURA 74 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO CÓNICO ..... 85 FIGURA 57 SECADOR ROTATORIO DE TUBO DE VAPOR ............. 108 FIGURA 76 COMPORTAMIENTO DE LA DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA VERSUS EL NIVEL DE LLENADO .. .............. 98 FIGURA 67 UTILIZACIÓN DE TUBOS TÉRMICOS PARA RECUPERAR CALOR EN UN SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO ......................... 88 FIGURA 60 SECADOR DE BANDEJAS AL VACÍO ................................................................................................................................ 91 FIGURA 62 DISCO CON ALETAS ..................................... 86 FIGURA 58 SECADOR POR CONGELACIÓN .................. 78 FIGURA 48 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR ROTATORIO CON CALENTAMIENTO DIRECTO ........... 107 FIGURA 75 NIVEL DE LLENADO DE UN MOLINO............... 95 FIGURA 64 PARTES DEL MOTO-REDUCTOR DE UN AGITADOR ............ 81 FIGURA 51 SECADOR VERTICAL .......................................................................................................................................................... 100 FIGURA 70 DISPOSICIÓN DE BOMBA DE CALOR PARA RECUPERAR CALOR DE VAHOS DE UN SECADERO .................................................................... 101 FIGURA 72 REPRESENTACIÓN DE LA CARGA DE UN MOLINO ........................................................ ESQUEMA DE DISPOSICIÓN EN UN SECADERO ROTATIVO ............................................................................................................. 93 FIGURA 63 PARTES DE UN AGITADOR ............................................................ 82 FIGURA 53 PROCESO DE SECADO A TRAVÉS DE UN LECHO FLUIDIZADO ............................................................................................................ 79 FIGURA 49 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR POR ASPERSIÓN .............................................................................................. 114 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 105 FIGURA 73 REPRESENTACIÓN DEL ÁREA DEL SECTOR Y EL TRIÁNGULO DE UN MOLINO ................... 96 FIGURA 65 FORMA CORRECTA DE COLOCAR EL V-RING ...................... 84 FIGURA 55 SECADOR DE CILINDRO .................Sistemas de Tratamiento de Materiales FIGURA 47 SECADOR DE BAGAZO POR TRANSPORTE NEUMÁTICO ........................................ 83 FIGURA 54 SECADOR DE BANDEJAS......................................................................................... 99 FIGURA 69 INTERCAMBIADOR DE TUBOS DE ALETAS......... 111 FIGURA 77 CIRCUITO DE MOLIENDA .................. 100 FIGURA 71 SECADERO REGENERATIVO .......................................................................................................................... 80 FIGURA 50 SISTEMA DE SECADO A TRAVÉS DE UN SECADOR HORIZONTAL ............................ 81 FIGURA 52 SECADORES CONTINUOS DE TÚNEL: A) SECADOR DE CARRETILLAS CON FLUJO DE AIRE A CONTRACORRIENTE...... 85 FIGURA 56 DIAGRAMA ESQUEMÁTICO DE UN SECADOR DE TAMBOR.......... 97 FIGURA 66 SECADERO DE LECHO FLUIDIFICADO PARA RECUPERAR CALOR . 88 FIGURA 61 RECIPIENTE AGITADO MECÁNICAMENTE CON UN TUBO DE ASPIRACIÓN ..... 87 FIGURA 59 REPRESENTACIÓN ESQUEMÁTICA DE UN SECADOR ROTATORIO AL VACÍO CON ALIMENTACIÓN A CORRIENTE Y CONTRA-CORRIENTE................. 99 FIGURA 68 SISTEMA BI-TRANSFER CON FLUIDO TÉRMICO EN UN SECADERO CONTINUO.......................................................................................................

...................................... 11 4 TIPOS DE SECADORES .............. 12 5 MEDIDAS DE EE PARA TODOS LOS SISTEMAS ....................................... 10 3 TIPOS DE AGITADORES ....................................................................................................... 9 2 TIPOS DE MOLINOS ............................. 21 7 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE MOLIENDA ........................... 34 16 RESUMEN DE LOS RESULTADOS TRAS LA APLICACIÓN DE LAS MEDIDAS PROPUESTAS ... 108 18 VALORES TÍPICOS DEL ÍNDICE DE TRABAJO PARA DISTINTOS MATERIALES................ 22 8 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE AGITACIÓN ...................................................................................................................................... 21 6 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE CHANCADO .............................. 34 17 RESULTADOS OBTENIDOS LUEGO DE IMPLEMENTAR LAS MEDIDAS PROPUESTAS .................................................... 6 .................................. 110 19 DENSIDAD APARENTE DE LA CARGA PARA DIFERENTES NIVELES DE LLENADO....................Sistemas de Tratamiento de Materiales INDICE DE TABLAS TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA TABLA 1 TIPOS DE CHANCADORAS ......... 22 9 MEDIDAS DE EE PARA SISTEMAS DE SECADO ......... ........ 33 15 RESULTADOS DESPUÉS DEL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ................... 22 14 FACTORES RELACIONADOS CON EL AISLAMIENTO DEL DUCTO DE AIRE CALIENTE ...................... 111 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág..................................................... 106 17 NIVEL DE LLENADO EN UN MOLINO SAG .................. 35 16 FUNCIÓN DE LLENADO EN FUNCIÓN DE LA ALTURA Y RADIO DEL MOLINO............. ........................................................

etc. Minería. 1 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ya que éstos se aplican para distintos tamaños de partículas. Su aplicación a nivel industrial se da en las siguientes industrias: Industria papelera. químicos. "Estas guías pertenecen al proyecto de licitación ID 5685-59-LE09. que son: Chancado. que consiste en reducir el tamaño de las partículas de un material para su posterior procesamiento. Pinturas. hoy en día. etc. pulpa y papel. Petroquímica. etc. Para realizar los diferentes procesos que requiere una industria.Sistemas de Tratamiento de Materiales 1. La aplicación a nivel industrial de la agitación puede observarse en las siguientes industrias: Productos químicos refinados. Su aplicación industrial viene desde tiempos antiguos. El chancado y molienda hacen a la vez de procesos complementarios. que consiste en mezclar distintos tipos de materiales para su posterior procesado. Textil. previamente necesita procesar la materia prima para así acondicionarla a sus requerimientos. Agitación y Secado. El siguiente proceso es el de Agitación. refrigeración. Cosméticos. Alimentación. Biotecnología. Química. Molienda. 7 . Cemento. Materiales de Construcción. Electrometalurgia. Los dos primeros forman parte de la conminución. proceso que consiste en disminuir el porcentaje de humedad de un material dado. Introducción1 El tratamiento de materiales es. una etapa esencial en la industria de todo tipo. Procesamiento de Polímeros. hasta las industrias más sofisticadas como son las del cemento. procesamiento de minerales. El último proceso que presenta esta Guía de Asistencia Técnica es el de Secado. Agua potable y tratamiento de aguas residuales. Agroalimentaria. en los que se usaba molinos para moler granos y generar harina de cualquier cereal. Entre todos los procesos existentes para procesar la materia prima. esta Guía de Asistencia Técnica se centra en 4 de ellos. plásticos. agroquímicos y productos farmacéuticos. desarrolladas por Servicios de Ingeniería Deuman Limitada".

Objetivo de la guía La presente Guía de Asistencia Técnica en Sistemas de Tratamiento de Materiales. Agitación y Secado.Sistemas de Tratamiento de Materiales 2. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En la Figura 1 se muestra los distintos procesos que abarca la presente Guía de Asistencia Técnica. 8 . priorizando en el incremento de la eficiencia energética de los procesos relacionados como son: Chancado. teóricos y prácticos para comprender los procesos a los que puede ser sometido todo tipo de material para posteriores usos. Molienda. mediante la aplicación de distintas medidas propuestas para el sector industrial. Figura 1 Sistemas de Tratamiento de Materiales a) Chancado. b) Molienda. ha sido elaborada con el fin de entregar a los usuarios los conceptos necesarios. c) Agitación y d) Secado.

1 Chancado En la Tabla 1 se muestran los tipos de chancadoras. Tabla 1 Tipos de Chancadoras Tipo Imagen Chancador de Mandíbulas Chancador Giratorio Chancador Cónico Chancador de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.1. para mayor detalle. Tipología de los Sistemas de Tratamiento de Materiales En esta sección se presenta un breve resumen de los tipos de equipos usados en cada etapa de un sistema de tratamiento de materiales. 9 . 3.Sistemas de Tratamiento de Materiales 3. ver la Sección 9.

1.2. para mayor detalle ver Sección 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales Chancador de Impacto Chancador de Martillos 3.2 Molienda En la Tabla 2 se muestran los tipos de molinos. Tabla 2 Tipos de Molinos Tipo Imagen Molino de Barras Molino de Bolas Molino de Rodillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 10 .

3 Agitación En la Tabla 3 se muestran los tipos de agitadores.Sistemas de Tratamiento de Materiales 3. 11 . para mayor detalle ver Sección 9. Tabla 3 Tipos de Agitadores Tipo Imagen Por el tipo de Motor De motor eléctrico De motor neumático Por el tipo de Montaje Portátiles De Montaje fijo De Montaje lateral Por el tipo de flujo que generan De Flujo Axial De Flujo Radial Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.3.1.

4 Secado En la Tabla 4 se muestran los tipos de secadores. para mayor detalle ver Sección 9. 12 .1.4. Continuos Secadores Bandeja Secadores de Transportador Neumático Secadores Rotatorios Secadores por Aspersión Secadores Horizontales Secadores Verticales Secadores de Túnel Lecho Fluidizado Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Tabla 4 Tipos de Secadores Tipo Secadores Directos Imagen a.Sistemas de Tratamiento de Materiales Por el tipo de Rodete De Palas De Turbina De Hélice 3.

13 .Sistemas de Tratamiento de Materiales b. Continuos Secadores de cilindro Secadores de tambor Secadores de transportador de tornillo Secadores rotatorios de tubo de vapor Secadores de bandejas vibratorias Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Por lotes Secadores por lotes de circulación directa Secadores de bandejas y compartimientos Secadores Indirectos c.

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d. Por lotes Secadores de artesas agitadas Secadores por congelación Secadores rotatorios al vacío Secadores de bandejas al vacío

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4. Identificación de Oportunidades de Eficiencia Energética En esta sección se presenta el procedimiento general a tenerse en cuenta al momento de realizar un diagnostico o auto-diagnóstico del sistema motriz con el objetivo de identificar oportunidades de medidas de eficiencia energética que se concreten en ahorros efectivos en la correcta operación de los sistemas. 4.1 Registro del Sistema

a. Registrar las características del sistema motriz y comparar con los datos de la placa del fabricante. 4.2 Motor Eléctrico

a. Verificar la operación del motor eléctrico en condiciones de operación respecto de sus condiciones nominales. Tener en cuenta, especialmente, los siguientes parámetros eléctricos: amperaje, voltaje de alimentación y factor de potencia. b. Inspeccionar del tipo de arranque. c. Identificar fugas de corriente con el uso de un medidor de voltaje, detectando diferencias de potencial entre el neutro y tierra. d. Verificar el estado de los acoplamientos entre el motor eléctrico y la carga impulsada (chancador, molino, agitador, ventilador del secador). e. Verificar si los sistemas funcionan en determinados momentos en vacío. f. Verificar que el motor eléctrico se encuentre ventilado y lejos de fuentes de calor. 4.3 Sistema de Tratamiento de Materiales

a. Contrastar el nivel de producción del sistema (chancado, molienda, agitación o secado) durante la operación, con respecto a su capacidad nominal. b. Verificar que el sistema se encuentre correctamente instalado de acuerdo a las recomendaciones del fabricante. c. Revisar si el sistema ha sufrido alguna modificación en el tiempo y si ésta ha sido considerada en el redimensionamiento del motor. d. Inspeccionar la limpieza del sistema en zonas que pueden perjudicar su correcto funcionamiento, zonas con lubricación, dispositivos de control, etc. e. Verificar si el sistema tiene los sistemas de control necesarios para su funcionamiento, es decir, si detecta las partidas y detenciones, variaciones de carga o velocidad. f. Inspeccionar el tablero de control, dispositivos y automatismos con los que cuenta el sistema. g. Inspeccionar los revestimientos en las chancadoras, su mal estado afecta en el rendimiento del sistema. h. Verificar la existencia de fugas en tuberías o ductos para el caso de un sistema de secado. i. Verificar el estado del sistema de transmisión (correas, cadenas, engranajes, reductores de velocidad, etc.) j. Verificar el nivel de lubricante en aquellos sistemas que lo emplean (chancado, molienda y agitación). k. Verificar el estado del aislamiento térmico de los equipos en un sistema de secado (intercambiadores de calor, etc.) l. Verificar el estado de los filtros de los sistemas de lubricación y demás componentes.

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m. Realizar las mediciones de consumo eléctrico para establecer la línea de base. n. Verificar el sub o sobre dimensionamiento del sistema, como por ejemplo las dimensiones de barras o bolas en los molinos, capacidad de producción de chancadoras, dimensiones del tanque de agitación, etc. o. Verificar que el zarandeo previo al chancado y/o molienda sea eficiente. p. Verificar la ausencia de remolinos en el tanque de agitación. q. Verificar el estado de los quemadores para los sistemas de secado.

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b.1 Para todos los sistemas 5. etc. 5. Utilizar arrancadores a tensión reducida en aquellos motores que realizan un número elevado de arranques. se proponen medidas para mejorar la eficiencia energética de los sistemas de tratamiento de materiales. Corregir la caída de tensión en los alimentadores del motor eléctrico.1 De operación a. para posteriormente entrar en detalle a cada sistema. Además de realizar una constante limpieza del óleo. las mallas o filtros y del radiador para evitar obstrucciones. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Verificar el estado de la transmisión (correas.1. los motores operarán con mayor eficiencia. Instalar variadores de frecuencia para poder regular la velocidad de giro del motor eléctrico y así regular la energía consumida por éste. c. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos. El ahorro de energía conseguido por esta medida fluctúa entre un 10% a un 20%. reductores. c.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5.) para evitar posibles paradas de emergencia y llevar un control de las pérdidas existentes por fricción. Verificar los parámetros de lubricación. Adquirir los equipos de acuerdo a los requerimientos de produción. Verificar periódicamente la alineación del motor con la carga impulsada. d. Balancear la tensión de alimentación en los motores trifásicos de corriente alterna. ya que mientras menor sea el desbalance. c. b. Medidas de Eficiencia Energética En esta sección. 17 . tales como presión y temperatura para no generar un incremento en las pérdidas por fricción. Con esta medida se evita un calentamiento excesivo en los conductores y se logrará disminuir las pérdidas durante la aceleración. Una alineación defectuosa puede incrementar las pérdidas por rozamiento y en caso extremo ocasionar daños mayores en el motor y en la carga. d. El ahorro de energía conseguido por esta medida oscila entre el 5% al 20%.2 De mantención a. ya que la suciedad en ciertos equipos podría provocar fallas en su funcionamiento a largo plazo y una progresiva disminución de su eficiencia. Instalar un sistema de gestión para el control y correcta administración de la energía entregada a cada equipo. sobrecalentamiento y disminución de su eficiencia. engranajes. Al inicio se plantean medidas aplicables a todos los sistemas. e. Apagar los equipos cuando no se requiera que estén funcionando o estén trabajando en vacío ya que consumen energía innecesariamente. Reemplazar los motores sobredimensionados o verificar que estén correctamente dimensionados para así evitar gastos innecesarios de energía. Una tensión reducida en los terminales del motor genera un incremento de la corriente. 5.1.3 De diseño a. b. 5.

2. gastando así mayor energía.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. b. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. lo que se reflejará en un mayor consumo de energía. Esto se logra distribuyendo de manera adecuada las bolas. Verificar que el molino tenga una adecuada alimentación.3 Molienda 5. potencia y fuerza para los que fue diseñado. b. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido el molino requerirá mayor energía para procesar el material.2 Chancado 5.3.2. ya que si esto no es controlado podría generar una mala operación en la chancadora y disminuir su rendimiento. Verificar que el chancador tenga una adecuada alimentación.2 De Mantención a. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso. 5.2 De Mantención a. b. Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen. las mallas y el espesor de la carnada. 5.3 De Diseño a. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al chancador a un porcentaje de su capacidad nominal.2. Verificar el desgaste de los revestimientos.3.1 De Operación a.1 De Operación a. Realizar la descarga del contenido del molino para una limpieza interna y así evitar acumulaciones de material en las paredes del molino. velocidad de zarandeo. Verificar que la carga sea la correcta en un molino de bolas para que el rendimiento de la molienda sea el adecuado. las mallas y el espesor de la carnada. alternando los tamaños para una molienda eficiente y económica.3. De lo contrario el chancador podría estar sub o sobre dimensionado. 18 . velocidad de zarandeo. Con esto se evitaría que el molino trabaje en períodos con baja carga. ya que esto podría ocasionar una disminución en su capacidad y por ende requeriría más tiempo para procesar. implicando un gasto de energía innecesario. 5. la chancadora requerirá mayor energía para procesar el material. Por otra parte si la carnada presenta un espesor mayor a lo establecido. 5. debiendo evaluarse la posibilidad de cambiarlo por uno que se adecue a las necesidades requeridas. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del chancador sea el adecuado en amplitud.3 De Diseño a. ya que una carga reducida podría hacer trabajar al molino a un porcentaje de su capacidad nominal. 5. lo cual implicaría un gasto de energía innecesario. Con esto se evitaría que la chancadora trabaje en períodos con baja carga. Verificar que el zarandeo previo a la alimentación del molino sea el adecuado a amplitud.

5. 5. requiriéndose más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme.1 De Operación a. Además. con el consiguiente gasto adicional de energía.4 Agitación 5. Inspeccionar el eje de agitación y realizar su limpieza regularmente. Esto provocaría una agitación insuficiente. con lo cual se logrará que el secado sea más eficiente.2 De Mantención a. La eficiencia del mezclado en un sistema con vórtice es generalmente menor que la correspondiente sin vórtice.4. Revolver. aumentando la fricción entre los componentes. Para esto se debe desconectar el ventilador y mover el producto con una pala. circulación del líquido o des-estratificación. de acuerdo a la antigüedad del equipo. Para fluidos viscosos se recomienda colocar los deflectores a una distancia de la pared igual al ancho del deflector para evitar zonas estancadas detrás de estos. Cuando se emplean agitadores de aspas para agitar fluidos de baja viscosidad en tanques sin deflectores. ya que estos ofrecen mayor flexibilidad y ahorros considerables de energía.4. ya que la acumulación de material en el eje podría ocasionar que la agitación no sea uniforme. Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión. lo que incidirá en un mayor consumo de energía. ya que si fueran rectos.5. ya que esto podría llevar a un desgaste excesivo de las barras y así disminuir el rendimiento de la molienda. el producto que se desea secar para evitar la irregularidad en la humedad final del producto. c.4. resuspensión. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). su ancho no debe ser mayor que 1/12 del diámetro del tanque. al grado que el ancho de los bafles se reduce a 1/20 del diámetro del tanque. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Verificar que la geometría del tanque de agitación sea la correcta. 19 . Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. b. Para líquidos de alta velocidad su resistencia natural a fluir amortiguará la formación del vórtice. c.Sistemas de Tratamiento de Materiales b. de requerir mayor energía para realizar el proceso por la presencia de material acumulado en el eje. se generara un vórtice.3 De Diseño a.5 Secado 5. Verificar la velocidad de operación del molino de barras. Evitar la formación de remolinos y vórtices en el tanque de agitación mediante la instalación de placas deflectoras o bafles. requiriendo más tiempo de operación para obtener un mezclado uniforme. 5. el fluido no podría penetrar. Los tanques de agitación deben tener un fondo redondeado. ya que un ajuste inadecuado podría ocasionar un rápido desgaste en la junta. 5. a intervalos predeterminados.1 De Operación a. mezcla.

6 Por Nivel de Inversión Las medidas de EE presentadas anteriormente se pueden dividir. Tal como se puede apreciar en la Tabla 5. El criterio usado para efectuar esta clasificación fue el siguiente: Medidas Sin Inversión o de Baja Inversión Comúnmente llamadas de "housekeeping". b. Medidas de Alta Inversión Estas medidas se refieren a cambios de tecnologías o procesos con largos tiempo de retorno y representan un costo aproximado mayor al 86% del costo del sistema. estas medidas están relacionadas con los modos operativos. se tienen las medidas sin inversión o baja inversión. según el nivel de inversión. Esta medida debe realizarse después de hacer un análisis económico entre el precio del combustible y el precio de la energía eléctrica. y pueden representar aproximadamente hasta el 15% del costo del sistema. estas medidas generalmente tienen un tiempo de retorno cercano a un año o un costo aproximado entre el 16 y 85% del costo del sistema.5. Instalar equipos que optimicen la combustión. 5. 20 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos.2 De Mantención a.3 De Diseño a.6). Instalar recuperadores de calor (ver Sección 9. a su vez.Sistemas de Tratamiento de Materiales 5. para evitar pérdidas excesivas de energía al medio ambiente.5% hasta un 2%. Medidas de Mediana Inversión Comúnmente llamadas de "retrofitting". seguimiento y control. 5. Esta medida puede lograr un ahorro en el consumo de combustible de un 0.5. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. medidas de mediana inversión y medidas de alta inversión. c. para así reutilizar el calor de los gases que salen del secador.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 5 Medidas de EE para todos los Sistemas Nivel de Inversión Medida Apagar los equipos cuando trabajen en vacío. Reemplazar los motores sobredimensionados por motores adecuados. Instalar variadores de frecuencia. Mediana Inversión Verificar que el chancador trabaje dentro de los límites de volumen. Tabla 6 Medidas de EE para Sistemas de Chancado Nivel de Inversión Ninguna Inversión o Baja Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. Verificar la alineación y el estado de la transmisión del motor con la carga impulsada. Programar los procedimientos para que sean oportunos. Verificar el estado de la Transmisión. Balancear la tensión de alimentación en motores trifásicos AC. 21 . Corregir caídas de tensión en los alimentadores. potencia y fuerza para los que fue diseñado. Verificar los parámetros de lubricación. Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Reemplazar el chancador por uno más adecuado al proceso. Verificar el desgaste de los revestimientos. Realizar limpiezas periódicas de todos los equipos. Verificar que el zarandeo previo sea suficiente para la carga. Mediana Inversión Alta Inversión Instalar un sistema de gestión para el control de energía.

Tabla 8 Medidas de EE para Sistemas de Agitación Nivel de Inversión Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Medida Inspeccionar el eje de agitación y limpiarlo regularmente. evitando gasto excesivo de energía. Verificar que el zarandeo previo sea el suficiente para la carga. adecuar el flujo de aire (caudal) del secado a los requerimientos del proceso Sustituir los secadores eléctricos por otros que consuman combustibles alternativos. re-suspensión. Verificar que la geometría del tanque sea la correcta. Instalar recuperadores de calor. 22 . mezcla. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. circulación del líquido o des-estratificación. evitando gasto innecesario de energía. Revolver el producto que se desea secar para evitar irregularidades en la humedad final del producto. Verificar el estado de aislamientos de conductos y tuberías. para evitar sobre trabajo y gasto de energía. Verificar el ajuste del sello mecánico (anillo V-ring). Instalar placas deflectoras o bafles para evitar la formación de remolinos y vórtices. Ninguna o Baja Inversión Mediana Inversión Alta Inversión Alternar los tamaños de las bolas para los molinos de bolas. Cambiar las barras del molino a tiempo. Verificar la velocidad de operación del molino.Sistemas de Tratamiento de Materiales Tabla 7 Medidas de EE para Sistemas de Molienda Nivel de Inversión Medida Verificar que la alimentación sea adecuada. Tabla 9 Medidas de EE para Sistemas de Secado Nivel de Inversión Medida Permitir que los productos ingresen al secador lo más caliente posible y realizar un adecuado control de la humedad del aire durante el proceso. Instalar equipos que optimicen la combustión. Realizar la descarga del contenido del molino para limpiarlo internamente. Reemplazar el molino por uno más adecuado al proceso. Usar agitadores sumergibles para mantener sólidos en suspensión. Verificar que la carga de molino sea la correcta. Además.

La piedra caliza llega desde la cantera en la mina por volquetes en forma de bloques y piedras de alrededor de 300 mm de tamaño. El valor del costo de energía. Esta medida resulto en un beneficio monetario anual de USD 2354 por año y la inversión de USD 2326 fue recuperada en menos de un año. Antes de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 220 KW.. se obtuvo mediante la metodología del cálculo del precio monómico de la energía para una planta tipo. Este valor será utilizado en todos los ejemplos de la presente guía y su valor es 64 $/kWh. Observaciones: Reducción del consumo de la chancadora de piedra caliza por la operación con un motor de menor tamaño. se presenta la estimación del ahorro de energía mediante distintos ejemplos de aplicación. Consumo correspondiente de Potencia por la Chancadora: 118 KW. es un fabricante de cemento OPC (Ordinary Portland Cement) al sur de India.1 Medida 1: Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria de Piedra Caliza Coromandel Cementos Ltd. 2 Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Estas son sometidas a una reducción de tamaño primaria por una chancadora primaria (de martillos) operando a una capacidad de 50 – 60 TPH2 (nominal 100 TPH). que actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de cemento OPC. 23 . El tamaño de entrada especificado a la chancadora es de (-) 300 mm.Sistemas de Tratamiento de Materiales 6. Después de la Modificación: • • Capacidad del Motor Principal de la Chancadora Primaria de Piedra Caliza: 165 KW Variación en consumo correspondiente de potencia por la chancadora: 8 KW. Casos Prácticos A continuación. 6. El motor principal de la chancadora primaria de piedra caliza de 220 KW fue reemplazado por otro motor de 165 KW con el fin de reducir el consumo de potencia. para el cálculo del valor económico asociado a dicho consumo.

Para resolver este problema. 24 .56 En Chile 118 110 64 3410 1224210 1745920 8.41 Unidades KW KW $/kWh h $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.89 3410 1224210 1169973. Las emisiones de gases de efecto invernadero se redujeron a 7 toneladas de CO2 al año. Estas modificaciones costaron USD 5.6 a $450. lo que equivale a 36.5 toneladas por hora y por lo tanto se aumentó la producción de baldosas.000.8 por tonelada de producto.600 para el año 2004. Opciones: Las siguientes opciones fueron seleccionadas e implementadas después de la finalización de un análisis de factibilidad financiera y técnica: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Cases Studies 6.000 kWh ó USD 3.2 Medida 2: Separación de Partículas de Materia Prima e Instalación de una Chancadora de Mandíbulas para partículas grandes para incrementar su rendimiento Lanka Tiles una fábrica de cerámica a base de baldosas en Sri Lanka. El período de recuperación fue de 14 meses.728 12. A causa de la investigación se encontró atascos frecuentes de partículas de gran tamaño en los chancadores de mandíbulas. El consumo de energía específica se redujo de $693.Sistemas de Tratamiento de Materiales Los resultados del cambio del motor se reflejan en la Tabla : Tabla 10 Resultados de la reducción del tamaño del motor de una chancadora primaria Reducción del Tamaño del Motor en una Chancadora Primaria En India Potencia del chancador Potencia reducida del chancador Costo de energía eléctrica Tiempo de operación Inversión Ahorro anual Tiempo de Recuperación Wchr Wchr c t I A tr 118 110 42. Además. las partículas grandes se rompen en pequeñas partículas antes de entrar en la tolva de material y una trituradora de mandíbula adicional fue instalada para reducir aún más el tamaño de las partículas. Se observaron picos regulares en el consumo de electricidad combinados con interferencias regulares del chancador de mandíbulas con partículas de gran tamaño. el rendimiento de materiales aumentó de 3 a 5. Observaciones: El equipo observó peaks regulares en el consumo de energía del sistema de chancado y un bajo rendimiento de material de 3 toneladas por hora.

y en la Figura 3 después de su instalación. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. La instalación de una chancadora de mandíbulas adicional para romper las partículas grandes en pedazos más pequeños.Sistemas de Tratamiento de Materiales • • La segregación de partículas de material de gran tamaño y ruptura en pedazos más pequeños antes de la alimentación en la tolva de material. Figura 3 Preparación del Material (Después del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Figura 2 Preparación del Material (Antes del Arreglo) Fuente: Lanka Tiles Limited. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 25 . En la Figura 2 se muestra la preparación del material antes de la instalación de la chancadora de mandíbulas. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput.

Sin embargo. el rendimiento del material se incrementó y el consumo específico de energía se redujo: Antes Rendimiento del Material (ton/h) Costo específico de electricidad ($/ton producto) Beneficios Económicos: • • • Inversión: US$ 5. De los tres trituradoras de cono. excluyendo incrementos en la producción) Periodo de Recuperación: 14 meses.8 Otros Beneficios: • • Reducción del ruido debido a la entrada de partículas de menor tamaño a la chancadora. es necesario mantener los tres trituradoras de cono en la operación. 26 . el otro puede estar sólo medio o vacío. incluso en situaciones en que un bunker puede estar vacío. principalmente porque el proceso de llenado es un proceso aleatorio y las condiciones de llenado son también imprevisibles. contribuyendo a un mejor entorno de trabajo. en este escenario. normalmente se necesita dos en operación y uno en espera. el funcionamiento de una trituradora de cono es en 3 Millones de Toneladas Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El mineral de hierro es traído por volquetes y cargado en dos grandes bunkers que mantienen un llenado simultáneamente. Muy a menudo sucede que. El equipo identificó que la segregación de partículas podría también ser implementado en el nivel de alimentación del proceso. Por lo tanto.Sistemas de Tratamiento de Materiales Resultados: Como resultado de las modificaciones. de los cuales 2. Los trozos de hierro se obtienen en extrañas formas y tamaños y deben estar preparados para adaptarse a las exigencias de los altos hornos.5 450.6 Después 5. 6.600 (de ahorro de energía. el mineral necesita ser chancado para tener el tamaño adecuado. La planta de acero se encuentra a 26 km al sur de la ciudad de Visakhapatnam. Los dos bunkers proveen de trozos de mineral a tres chancadoras de cono para la reducción del tamaño necesario. Sin embargo. mientras un bunker está lleno.000 Ahorro de Costos Anuales: US$ 3.3 Medida 3: Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica en una Planta de Tratamiento de Materia Prima Rashtriya Ispat Nigam Limited (RINL) es la entidad corporativa de Visakhapatnam Steel Plant. Teniendo en cuenta esta característica impredecible. las tres trituradoras de cono se mantienen operativas. para garantizar que el chancado de la materia prima sea cuidadoso. La planta tiene capacidad para producir 2.656 MMT3 (millones de toneladas) por año de acero para la venta. 3 693.410 MMT es acero terminado.

Potencia nominal de cada motor de las chancadoras: 200 KW. 27 . Por ello. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Ahorro de Costos Anuales: $ (=480000 kWh x $23. Para la carga dada.Sistemas de Tratamiento de Materiales exceso. Beneficios Ambientales: • Ahorro anual de electricidad: 480. Horas de operación de la planta de chancado de materia prima: 16 hrs/día. Resultados: Beneficios Económicos: • • • Inversión: Insignificante. Así. así se ahorró energía eléctrica. dos trituradoras de cono son más que suficientes (cada una se carga a menos de 50%). Observaciones: • • • • • • • • Numero de Chancadoras de Cono disponibles: 3 Numero de Chancadoras de Cono en operación: 3 Chancadoras de Cono cargadas: 2 (cualquiera de las 3) Chancadoras operando en vacío: 1 Carga de las chancadoras: aproximadamente 50% cada una.12) Periodo de Recuperación: De inmediato. para el período de chancado una chancadora extra (la tercera) de cono está operando en vacío y consumiendo electricidad. sólo dos chancadoras de cono (de las tres) podían operar y la tercera se mantenía en espera.000 kWh (1600 kWh/día x 300 días/año) Mediante la interfaz con el PLC y apagado de una chancadora de cono se redujo el consumo de potencia en: 100 KW Ahorro de energía por día: 1600 kWh/día (100 KW x 16 horas) Días de operación por año: 300 días/año. Potencia de entrada actual del motor de cada una de las chancadoras (promedio): 100 KW. Opciones: Una simple modificación fue incorporada a la lógica en el controlador programable (ya forma parte del paquete) mediante la adición de relés periféricos de bajo costo.

En la segunda fase. Esto resultó en un secado más rápido y una mejor eficiencia del molino de carbón. el ahorro de energía anual (cuatro meses agregados) es de 20. 4 Toneladas por Día. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Estos elevadores se incrementaron en altura.52 30720000 $ De Tiempo de Recuperación tr De Inmediato meses Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. la modificación del pre-calcinador. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases. Cases Studies 6. actualmente produce alrededor de 460 toneladas por día de OPC (Ordinary Portland Cement). una pequeña productora de cemento en el Sur de India. están provistos de elevadores. El aumento en el ángulo garantizó que la pulverización del carbón sea desde el punto más alto en la rotación del molino. Como parte del diseño existente para facilitar el secado del carbón en la cámara del molino de secado.8 toneladas de CO2/año. inclinación y número para garantizar la elevación de grandes cantidades de carbón. además de los resultados luego de aplicar el caso en Chile.12 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 11097611. Tabla 11 Resultados luego de reducir el funcionamiento de una Chancadora Cónica Reducción de Funcionamiento de una Chancadora Cónica En India En Chile Unidades Potencia de la chancadora a Wch 100 100 KW quitar Horas por día en operación h 16 16 hr/día Tiempo de Operación t 300 300 Días Costo de Energía c 23. sobre todo durante los cuatro meses de lluvia (el molino de carbón es usado para la molienda de carbón).4 Medida 4: Incremento de la altura y ángulo del elevador de la cámara del molino de secado de carbón Coromandel Cements Ltd. Estos elevadores están soldados por placas a la superficie interna de la cámara del molino de secado y dispuestas a lo largo de una porción fija para levantar el carbón desde el fondo y arrojarlo para que caigan como un aerosol cuando estos alcanzan la parte superior durante la rotación del molino. lo que resultaría en un menor consumo energético. La inversión fue insignificante y toda la modificación se hizo haciendo uso de recursos propios de la empresa. 28 . La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando comprende la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD4. Y así.003 kWh/año con una reducción de emisión de gases de efecto invernadero de 17.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla se muestra un resumen de los beneficios obtenidos. ver Figura 4.

ver Figura 4. lo que resultaría en un menor consumo energético. una pequeña productora de cemento en el Sur de India. Los principales beneficios de esta medida se aprecian en la Tabla . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. toda la producción y el equipo aseguraron una exitosa implementación. sin embargo. Gradualmente. Tabla 12 Beneficios Económicos obtenidos tras la aplicación de la medida propuesta Incremento de la altura e inclinación del elevador de la cámara del molino de secado de carbón En India En Chile Unidades Disminución de la Producción P 0. ya que temían un aumento de la carga muerta (el peso total del molino de carbón podría incrementarse debido a que se estaba agregando más elevadores) además de largos tiempos de inactividad y pérdidas de producción.3 0. la modificación del precalcinador. 29 .3 TPH Consumo de Energía E 25 25 kWh/ton Tiempo de Operación t 2667 2667 hrs/año Costo de Energía c 41. Esto fue gratificante para el departamento de operaciones.5 Medida 5: Mejora del proceso de secado de carbón a través del aislamiento y la adición de un ducto de aire caliente Coromandel Cements Ltda.. En la segunda fase. ciclones y molinos de cemento llevaría la capacidad de la planta hasta 900 TPD. La primera fase de modificaciones que fue planeada y que se está desarrollando son: la instalación de torres de acondicionamiento de gas y un precipitador electroestático. Los planes para modificar y expandir su planta y capacidad de equipos son graduales y se dividen en 2 fases.32 64 $/kwh Inversión I 0 0 $ Ahorro anual A 826503. Cases Studies 6. quienes siempre encontraron como un reto seguir el ritmo de la demanda del horno de carbón durante los molestos meses de lluvia. ha previsto un ducto adicional de aire caliente desde el horno de carbón hasta la parte inferior de la alimentación del molino de carbón y el aislamiento de los ductos de aire caliente que se encuentren desnudos.3 1280160 $ Tiempo de Recuperación tr De Inmediato De Inmediato De Inmediato Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.Sistemas de Tratamiento de Materiales Hubo reserva inicial por parte del departamento de producción durante la ejecución de esta medida.

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Figura 4 Vista Aérea de la Planta de Coromandel Cements Ltda.

Se observó que la eficiencia de molienda se reduce con el incremento de la humedad que afecta el flujo del carbón. Además, la eficiencia del molino de carbón se ve afectada por el ingreso de aire frío. Las opciones para resolver este problema incluían el suministro de nuevos conductos de gases calientes de combustión provenientes del horno de carbón para ayudar al secado de carbón, mientras cae por la tabla de alimentación al molino (ver Figura 6). También ayuda a crear una zona de mayor presión, reduciendo la abertura en la tabla de alimentación, lo que ayuda a minimizar la entrada de aire frio en el molino de carbón, resultando en una reducción del consumo de combustible del horno. Además de lo anterior, el conducto de gas caliente del horno hacia el molino de carbón, fue aislado por hojas de lana mineral para una mejor operación del horno y reducción del consumo de combustible. Esta medida ha resultado en 214 x 106 Kcal/año de ahorro equivalente a 48 toneladas de carbón anuales con un valor de USD 2.218. La modificación entera fue diseñada con recursos y capacidades internas con ninguna inversión adicional. Observaciones: El aire caliente proveniente de la combustión en el horno fue suministrado al molino para el secado del carbón posterior a la molienda, lo que dio lugar a graves problemas con el flujo del carbón debido a la humedad, especialmente durante la temporada de lluvias. El rendimiento de los molinos de carbón se vio afectado debido a la entrada de aire frío que ocurre a partir de las aberturas cerca de la tabla de alimentación en la tolva de alimentación de carbón. Se hicieron las siguientes observaciones: Altas pérdidas de calor en ductos desnudos de transporte de gases calientes. Frecuente sofocación de la entrada del molino de carbón en la tabla de alimentación debido a la humedad, ver Figura 5. Ingreso de aire frío en el molino de carbón a través de grandes huecos.

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Figura 5 Proceso de Molienda de Carbón antes de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

Luego de las observaciones, se implementaron tres medidas: Provisión de ductos adicionales de gas caliente desde la combustión de carbón en el horno para secar el carbón mientras va cayendo en la tabla de alimentación. La reducción de las aperturas para minimizar el ingreso de aire frío al molino de carbón ha generado como consecuencia un menor consumo de combustible en el horno. El ducto de gas caliente desde el horno hacia el molino de carbón fue aislado para una mejor operación del horno de carbón y una reducción del consumo de combustible en el horno.

Figura 6 Proceso de Molienda de Carbón después de la aplicación de las medidas propuestas

Fuente: Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.

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Resultados: Medida 1: Provisión de un ducto adicional de aire caliente Con un rendimiento del carbón de 7 toneladas por hora y con la provisión del ducto adicional de aire caliente, resultó en una reducción del porcentaje de humedad en 0.2% con un total de reducción de humedad de 14 kg/hr, lo que redunda en un ahorro de energía de 35 000 Kcal/hr. En la Tabla se presenta un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida:
Tabla 13 Resultados después de la provisión de un ducto adicional de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 1: Provisión de un Ducto Adicional de aire caliente En India En Chile Unidades Reducción de Humedad %h 0.2 0.2 % Producción de Carbón rc 7 7 ton/hr Reducción de Humedad total h 14 14 kg/hr Poder Calorífico Agua Pcagua 2500 2500 KJ/Kg Tiempo de Operación t 4000 4000 hrs/año Ahorro de Energía Térmica Anual Et 140000000 140000000 KJ Poder Calorífico Carbón Pccarbon 18840 18840 KJ/Kg Ahorro de Carbón Anual Wc1 7.431 7.431 Ton Precio del Carbón c 2430.00 57780 $/ton Ahorro anual A1 18057.325 429363.0573 $ Inversión I1 Ninguna Ninguna $ Tiempo de Recuperación tr1 Inmediato Inmediato meses
Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia, Cases Studies

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09 KJ/Kg Clinker 1.38 KJ/Kg Clinker Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.81 m2 123 ºC 30 ºC 2.29 KJ/Kg Clinker 3. Cases Studies Las pérdidas fueron calculadas con las siguientes ecuaciones: (1) . .Sistemas de Tratamiento de Materiales Medida 2: Aislamiento del ducto de aire caliente En la Tabla 10 se muestran los factores relacionados con el aislamiento del ducto de aire caliente antes y después de aplicar las medidas propuestas: Tabla 10 Factores Relacionados con el Aislamiento del ducto de aire caliente Parámetro Tasa de producción de Clinker5 Área de la superficie expuesta del ducto caliente Temperatura promedio de la superficie desnuda Temperatura Ambiente Pérdidas por Radiación Pérdidas por Convección Pérdidas Totales (Radiación + Convección) Antes 440 ton/día 21.64 KJ/Kg Clinker 8.03 m2 219 ºC 30 ºC 5.74 KJ/Kg Clinker 2. principal materia prima de la que se obtiene el cemento. .38 KJ/Kg Clinker Después 450 ton/día 23. (2) Donde: : : : : : Pérdidas por Radiación (KJ/Kg) Pérdidas por Convección (KJ/Kg) Temperatura de la Superficie del ducto (K) Temperatura ambiental (K) Área de la superficie desnuda del ducto (m2) 5 Caliza cocida. 33 .

Los costos de inversión fueron de USD 833. 34 .Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Tabla 11 se aprecia un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de esta medida: Tabla 11 Resultados después del aislamiento del ducto de aire caliente Mejora de Secado de Carbón a través del aislamiento y adición de un ducto de aire caliente desde el horno de carbón Medida 2: Aislamiento del ducto de Aire Caliente Pérdidas de Calor antes Pérdidas de Calor después Reducción de Pérdidas Producción de Clinker Tiempo de Operación Reducción Anual de Pérdidas Poder Calorífico Carbón Ahorro de Carbón Anual Precio del Carbón Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación Pa Pd ∆P rcc t P Pccarbon Wc2 c A2 I2 tr2 En India 8.38 3. Bangladesh.38 5 450 336 756000000 18840 40. se presenta la Tabla 12 donde se aprecia el ahorro anual obtenido tras la aplicación de todas las medidas propuestas. Tabla 12 Resumen de los Resultados tras la aplicación de las medidas propuestas Resultado Total con las 2 medidas Ahorro anual Inversión Tiempo de Recuperación A I tr En India 115566.567 Ninguna Inmediato Unidades $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. la empresa decidió instalar una tubería para recuperar el calor del escape de uno de los hornos y usar este calor en un secador nuevo instalado en el proceso de secado de loza verde.874 y el tiempo de recuperación fue de aproximadamente 5 meses.554 Ninguna Inmediato En Chile 8.6 Medida 6: Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado Bengal Fine Ceramics Ltda. Cases Studies 6.38 3.38 5 450 336 756000000 18840 40. El calor de los gases de escape de los hornos es usado parcialmente para el secado de loza verde. y los ahorros anuales fueron de USD 1.127 57780 2318560.879 Ninguna Inmediato En Chile 2747923. cerca de Dhaka. pero la mayoría es descargado a la atmosfera.510 Ninguna Inmediato Unidades KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker KJ/Kg Clinker ton Clinker/día días/año KJ KJ/Kg ton $/ton $ $ meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. resultando en una pérdida significativa de calor. Como la temperatura de los gases de escape ventilados es alta. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Cases Studies A manera de resumen.127 2430 97509. (BFCL) es un productor de vajilla de cerámica de tamaño medio en Bhagalpur.

Si el requerimiento de material mezclado es fijo.75h Tiempo anual de mezcla para 1000 kg. lo que equivale a una reducción de 43 toneladas en las emisiones de CO2. Cases Studies 6.) x 250 días /año x 0. varios de los quemadores del secador de loza verde pudieron ser sacados de operación. La mezcladora tiene un motor de 10 kW.7 Medida 7: Revisar horarios para reducir el tiempo de funcionamiento de equipos. 35 .) x 250 días /año x 1h Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. = (10000 kg/día / 2000 kg.1 3./día de material mezclado./día / 1000 kg. y el tiempo de mezcla para 1000 kg. El establecimiento opera 250 días al año.7 meses Fuente: Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. resultando en un ahorro significativo de gas natural y en los costos. Resultados: En la Tabla 13 se observa un resumen de los resultados obtenidos tras la implementación de las medidas propuestas: Tabla 13 Resultados obtenidos luego de implementar las medidas propuestas Recuperación del Calor de los gases de escape de un horno para re-utilizarlo en secado En India En Chile Unidades Ahorro de Gas Natural G 5 5 m3/hr Días de operación d 330 330 días/año Tiempo de Operación t 12 12 hr/día Volumen de Gas Natural ahorrado V 19800 19800 m3 Precio del Gas Natural Pgas 51.Sistemas de Tratamiento de Materiales Además. se obtuvo un ahorro de gas natural para el secado de 19.800 m3 por año. es 45 minutos. son mezclados. El tiempo de mezcla para 2000 kg. Tiempo anual de mezcla para 2000 kg. = (10000 kg. sin embargo solo 1000 kg.490 $/m3 Ahorros Anuales A 1011760. Considerando un establecimiento con requerimientos de 10000 kg.= 1875 h/año Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2 1395702 $ Inversión I 430142 430142 $ Tiempo de Recuperación tr1 5. es una hora mientras para 1000 kg.099 70. Cuando la compañía instaló un sistema de recuperación de calor total. Una elevada inversión y la necesidad de parar el proceso de producción son actualmente las barreras para aplicar esta opción. Un recipiente tiene un agitador que puede tener una capacidad máxima de 2000 kg.= 1250 h/año Tiempo anual de mezcla para 1000 kg. de material. es igual a ¾ de el tiempo para mezclar 2000 kg.

/año Asumiendo el costo de la energía: $ 64.1216 US$/kWh) Ahorro económico anual = 6250 kWh./anual x 0.8 Medida 8: Instalar cierres automáticos En una instalación un agitador eléctrico de 10 kW.Sistemas de Tratamiento de Materiales Potencia anual requerida para 2000 kg.00/anual (4377.304. 36 ./año Ahorros de potencia anual = 18750 . = 1250 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 2000 kg. de potencia opera cuando el tanque de mezcla está vacío.00/kWh (0.632.1216 US$/kWh.000. El tanque de mezcla está vacío 8 h/día de lunes a viernes y 24 h/día los fines de semana./año Potencia anual requerida para 1000 kg = 1875 h/año x 10kW Potencia anual requerida para 1000 kg = 18750 kWh. 50 semanas/año.00 (US$2000./año x 0.6 US$/anual) El costo de instalar controladores de nivel y de cierre automático: $1.1216 US$/kWh. Ahorros económicos = $2.00) 6 Tiempo de retorno simple = US$ 2000 US$4377. Total horas de operación= 16 x 7 x 50 Total horas de operación= 5600 h/anual Reducción de horas de funcionamiento del agitador Reducción = (16-8) x 5 x 50 + (16-0) x 2x 50 Reducción= 2000 (lunes a viernes) + 1600 (fin de semana) Reducción = 3600 h Ahorros de potencia = 3600h/anua l x 10 kW. = 12500 kWh. Ahorro económico anual = 760 US$/año 6. El agitador opera 16 h/dia. Ahorros de potencia = 36000 kWh/anual Ahorros económicos = 36000 kWh.052. Pág 30 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.12500 Ahorros de potencia anual = 6250 kWh.6 Tiempo de retorno simple = 6 meses 6 Materials Handling and On-site transportation equipment.

Índice de Trabajo del Mineral ( ): Constante adimensional. Fluidización: Proceso por el cual una corriente ascendente de fluido se utiliza para suspender partículas sólidas. En cada uno de estos casos. Relación de Términos Técnicos • • Agitación: Proceso por el cual se fuerza a un fluido por medios mecánicos para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Ganga: Suele ser una fracción de silicatos o de otros minerales sin interés económico. Conminución: Proceso a través del cual se produce una reducción de tamaño de las partículas de mineral. Es la materia rocosa que acompaña a la mena. alrededor de 2000 millones de toneladas por año. Los productos salidos de molienda son más pequeños y de formas más regular que los salidos de la trituración. con el fin de: liberar las especies diseminadas. se procesan en el mundo. 37 . F80: Este término representa el tamaño pasante de la alimentación (feed). Este parámetro nos representa la dureza del material y la eficiencia mecánica del equipo. P80: Este término representa el tamaño pasante del producto (product). como alcohol y éter. Se utiliza fundamentalmente en la fabricación de cemento Portland y en la construcción de minerales ferrosos y no ferrosos. molienda de barras. es extensible a otros líquidos. Molienda: Operación de reducción de tamaño de rocas y minerales de manera similar a la trituración. Aunque normalmente se refiere al agua. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. Gravedad Específica del Mineral ( ): La gravedad específica de un mineral se define como la razón entre el peso del material y el peso de una cantidad igual de agua. por lo general se trabaja con el 80% acumulado pasante. • • • • • • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Se determina a través de ensayos de laboratorio. Así. un metal por lo general. mediante trituración y/o molienda. se dice que un mineral es mena de un metal cuando mediante minería es posible extraer ese mineral de un yacimiento y luego mediante metalurgia obtener el metal de ese mineral. Para mayor información sobre valores de ver el Anexo Lama: Impurezas presentes en el mineral. Esta constante depende de tipo de material (resistencia a la conminución) y del equipo de conminución utilizado. que son específicos para cada etapa (chancado. Mena: Mineral del que se puede extraer un elemento. facilitar el manejo de los sólidos y obtener un material de tamaño apropiado y controlado. Desecación: Consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan. molienda de bolas). por contenerlo en cantidad suficiente como para ser aprovechado.Sistemas de Tratamiento de Materiales 7.

Vaho: Vapor que despiden los cuerpos en determinadas circunstancias. 38 .Sistemas de Tratamiento de Materiales • Porosidad: Propiedad de un material definido como la relación entre la masa de agua absorbida por un material luego de ser sumergido en agua y la masa del material seco.01 m). a la mezcla del mineral. el cual se va a reducir de tamaño. durante una operación de molienda fina se puede lograr un RR de 10:1 y en las trituradoras primarias solo se alcanza un RR de 8:1. Relación de Reducción (RR): Este parámetro sirve para medir el resultado de la conminución. Tamaño Pebbles: Este término se utiliza para hacer referencia a un tamaño tan pequeño como para seguir siendo un medio de moliendo pero muy grande como para ser fracturado por otras rocas. Está definido como la relación entre el tamaño de la alimentación y el tamaño del producto final. Trituración: Proceso de reducción de materiales comprendido entre los tamaños de entrada de 1 metro a 1 centímetro (0. • • • • • Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. con una solución de agua y cal. Pulpa: En minería se entiende por pulpa. diferenciándose en trituración primaria (de 1 m a 10 cm) y trituración secundaria (de 10 cm a 1 cm) y en algunos casos hasta trituración terciaria. Por ejemplo.

pp. Bibliografia [1] Alcalá E. 240-272). Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. f. (pp. Universidad de Buenos Aires. Manual de Mantenimiento Preventivo del Área de Preparación de la Fábrica de Alimentos KERN de Guatemala. Separation of Large Raw Material Particles and Installation of Additional Jaw Crusher for Large Particles to Increase Crusher throughput. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. 6-25). Trabajo de Graduación Universidad de San Carlos de Guatemala. Cahuñac. Argentina. 8-13). Coromandel Cements Limited. Proyecto “Capacitación de Mineros en Escuela Minera Chinpujio” (cap. 1-2) E. Molina. (cap. La Paz. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia.Sistemas de Tratamiento de Materiales 8. V. Vásquez. Flores A. Calva. [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] Lanka Tiles Limited. (pp. Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. (pp. Handbook of Industrial Mixing – Science and Practice (cap. Tarifas para Gas Natural Tarifado Industrial. 4 págs. Buenos Aires. y Beltrán A. E. Manuales de Eficiencia Energética CADEM. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I.F. (pp. Improvement of Power Factor at Crusher through Reduction of Medium Voltage and Load-based Regulation of Capacitor Operation. Bolivia. S. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. 39 . Listado de Tipos de Gas y Servicios Afines prestados por METROGAS S. 1-2) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.A. México. Alfonso. Comparación de Eficiencia Energética entre Sistemas de Secado Horizontal y Vertical (cap. f. Servicio Nacional de Geología y Técnico de Minas – SERGEOTECMIN. 10 págs. 1-3) [11] M. 2. 31-60) D. G. Estadísticas de Operación 1999/2008. Holcim Bulacan Plant. Mantenimiento y Reparación de Chancadoras Nordberg Serie HP” (pp. Atlemo-Obeng. Manual de Eficiencia Energética Térmica en la Industria (cap. Sánchez. VII Seminario Reunsa-Metso “Operación. Paul. [15] Rashtriya Ispat Nigam Limited. [14] Molienda s. J. pp.. 1-2) HP Operating Guidelines.A. s. Centro de Despacho Económico de Carga / Sistema Interconectado Central CDEC-SIC. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. Instituto Tecnológico Superior de Calkini en el Estado de Campeche. 2-24) HP Periodic Maintenance. 2 págs. Reduction of Running Cone Crushers at Raw Material Handing Plant. Kresta. 2-39) L. [13] METROGAS S. Reduction of Motor Size in Limestone Primary Crusher. Mezclado de Liquido de Baja o Moderada Viscosidad. 577-578). [12] M. 3.

Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. s. 17).Sistemas de Tratamiento de Materiales [16] SIGA Consultores S. Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de Bond. Iquique. 1-3) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Universidad Arturo Prat. 1-4). s. Universidad Arturo Prat. f. (cap. (cap. Improved Drying of Coal through Insulation and Additional Hot Air Duct from the Coal Mill Furnace. [18] Tapia J. Santiago. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. Energy Efficiency Guide for Industry in Asia. (pp. Apuntes de Clase del Curso: Preparación Mecánica de Minerales. f. (pp. Buenos Aires. f. Iquique. 5: Elementos y Técnicas de Chancado). Universidad de Buenos Aires. p. Chile. 40 .A. [19] Tapia J. 6: Teoría y Técnicas de Molienda). Teoría y Técnicas de Molienda. s. [17] Tapia J. Apuntes de Clase del Curso: Industrias I. [21] Coromandel Cements Limited. (cap. Universidad Arturo Prat. 2. Iquique. [20] Trituración s. f. Chile. Ministerio de Minería. Argentina. (pp. Chile. 56-57). Chile. Diagnostico y Propuestas de Uso Eficiente de la Energía en la Pequeña y Mediana Minería. Elementos y Técnicas de Chancado.

1 Descripción de los Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.1. considerándose las reducciones a tamaño más finos como molienda.1 Chancado El termino chancado se aplica a las reducciones subsecuentes de tamaño hasta alrededor de 25mm.1 Chancadora de Mandíbulas Consta de dos placas de hierro instaladas de tal manera que una de ellas se mantiene fija y la otra tiene un movimiento de vaivén de acercamiento y alejamiento a la placa fija. Entre los tipos de chancadoras conocidas. el chancado puede dividirse en chancado grueso y fino: • • Chancado Grueso Chancado Fino : Chancador primario. cuaternario. : Chancador secundario. mandíbula móvil. El nombre de estas trituradoras viene del hecho de que la ubicación y el movimiento de las placas se asemeja a las mandíbulas de un animal. por eso. están los siguientes: 9. El chancador primario fractura el material de alimentación proveniente de la mina. durante el cual se logra fragmentar el material que entra al espacio comprendido entre las dos placas (cámara de trituración). los límites de las divisiones entre etapas no son rígidos. y en cualquier operación dada pueden no requerirse todas estas etapas. 41 .1. La decisión en cuanto a qué tipo de chancador utilizar. El chancador secundario toma el producto del chancador primario y lo reduce. la placa fija suele llamarse mandíbula fija y la otra placa.1. en una pasada hasta 3" ó 2" de producto.. etc. Tanto el chancado como la molienda pueden subdividirse aún más en etapas primarias. Las chancadoras son clasificadas de acuerdo al tamaño del material tratado. dependerá del tipo de material y aplicación que se quiera dar al material. En general. con subdivisiones en cada tamaño y de acuerdo a las formas de aplicación de fuerzas. desde 60" hasta bajo 8" ó 6" de producto. terciario. terciarias. Como estas etapas se relacionan con la maquinaria que se emplea. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. secundarias.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Anexos 9. y a veces hasta cuaternaria. El chancador terciario toma el producto del chancador secundario o chancadoras intermedios y reduce el material hasta 1/2" ó 3/8". En la Figura 7 se tiene una vista en corte de este tipo de chancadora.

Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 7 Vista en corte de una chancadora de mandíbula mandíbulas Las chancadoras de mandíbulas se subdividen en tres tipos. en función de la ubicación del punto de balanceo de la mandíbula móvil. En la Figura 9 se muestra las partes más importantes de una chancadora tipo Blake de doble efecto (double toggle). 42 . Figura 8 Tipos de chancadoras de mandíbula Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. Dodge y Universal (ver Figura 8). medidas en pulgadas o milímetros. estando la riostra trasera articulada a un traser punto de apoyo ubicado en la parte trasera de la máquina y la riostra má delantera articulada a la parte inferior de la mandíbula móvil. que fue m patentada en 1858 por E. El movimiento de vaivén de la mandíbula móvil es accionado por el nto movimiento vertical (ascendente y descendente) de una biela (pitman) la que está articulada a un eje excéntrico por su parte superior y a dos riostras7 por la parte inferior. que son: Chancadoras de mandíbulas tipo Blake. la chancadora más empleado es la de tipo Blake. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Blake y desde entonces ha sufrido varias modificaciones. W. El tamaño de estas chancadoras se designa indicando las dimensiones de la abertura de alimentación (gap) y el ancho de la boca de alimentación ( ) (width). en estas 7 Pieza que se coloca atravesada en un armazón para que no ceda hacia los lados. En la práctica.

normalmente es menor a 26º. Las mandíbulas están hechas de acero fundido y están recubiertos por placas (forros o soleras). Todo este conjunto se halla ubicado dentro del cóncavo o cono fijo exterior. 9. 43 . a objeto de aprisionar a las partículas y no dejar que estas resbalen a la parte superior.1. La acción de esta chancadora puede compararse con la acción de varias chancadoras de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales condiciones. para evitar el desgaste de ellas.2 Chancador Giratorio Básicamente consiste en un eje vertical largo articulado por la parte superior a un punto (spider) y por la parte inferior a un excéntrico. a las fuerzas de compresión. Estas máquinas trabajan en condiciones extremadamente duras y por tanto son de construcción robusta. pueden estar construidas en partes y unidas a través de pernos. reemplazables de acero al manganeso u otras aleaciones. las chancadoras grandes. fijadas a las mandíbulas través de pernos. esta última es bastante utilizada para tratar materiales duros.1. El conjunto. las partículas que entran al espacio comprendido entre ambas mandíbulas se fragmentan debido. Las otras paredes internas de la cámara de trituración también pueden estar revestidas de forros de acero al manganeso. corrugada o acanalada longitudinalmente. eje y cono triturador se halla suspendido del spider y puede girar libremente (85 – 150 rpm). de manera que en su movimiento rotatorio va aprisionando a las partículas que entran a la cámara de trituración (espacio comprendido entre el cono triturador y el cóncavo) fragmentándolas continuamente por compresión. Figura 9 Partes de una chancadora de mandíbula Blake de doble efecto Debido a este movimiento de vaivén de la mandíbula móvil. esta última pieza tiene un recorrido (amplitud de golpe) desde un punto de máxima abertura de descarga (open side setting) hasta un punto de mínima abertura de descarga (close setting). La superficie de estos forros puede ser lisa. El marco o bastidor principal está hecho de hierro fundido o acero. Este eje lleva consigo un cono triturador. El ángulo formado entre las mandíbulas. principalmente.

44 . en la Figura 11 se muestra esquemáticamente los tipos de chancadoras giratorias: Figura 11 Tipos de chancadoras giratorias Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En la Figura 10 se muestra una vista en corte de un chancador giratorio.Sistemas de Tratamiento de Materiales mandíbulas colocadas en círculo. Figura 10 Vista en corte de un chancador giratorio A continuación. El tamaño de estas máquinas se designa por las dimensiones de las abertura de alimentación (gap) y el diámetro de la cabeza (Head diameter).

La diferencia principal es que el eje y cono triturador no están suspendidos del spider. esto proporciona a las trituradoras cónicas una mayor capacidad. como ya no es necesario una gran abertura de alimentación el cono exterior ya no es abierto en la parte superior. Además.1.3 Chancador Cónico La trituradora cónica. sino que están soportados por un descanso universal ubicado por debajo. 9. El ángulo entre las superficies de trituración es el mismo para ambas trituradoras.1. para el caso en que el material más duro entre a la cámara de trituración y dañe alguna pieza del mismo. es una trituradora giratoria modificada. Este mecanismo consiste en una válvula que cede cuando existe un sobre-esfuerzo. con capacidades de hasta 3000 Toneladas por Hora (TPH). eje y cono triturador descienda permitiendo la descarga del material duro (generalmente herramientas o piezas de hierro). Todas las chancadoras tienen un mecanismo de seguridad o protección. El tamaño de estas trituradoras puede variar desde 760 x 1400 mm a 21326 x 3300 mm. El perfil vertical del cono triturador tiene forma de una campana. la relación de reducción (RR.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 12 Geometría de un chancador giratorio Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. tal como puede observarse en la Figura 13. haciendo que el conjunto. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ver Relación de Términos Técnicos) promedio es de 8:1. 45 . Este mismo mecanismo permite la regulación de la abertura de descarga del triturador.

la cual se fabrica en dos formas: • • Trituradora cónica Symons Standard. normalmente en el chancado secundario. Forro Móvil (Mantle). Polea Conducida. Forro Fijo (Bowl liner). Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 46 . Trituradora cónica Symons de cabeza corta. Cuerpo Principal.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 13 Vista en corte de un chancador cónico Donde: A B C D E F G H I J K : : : : : : : : : : : Cuerpo Superior. Corona Cónica. El tipo de chancador o trituradora cónica más conocida es la Symons. Chumacera de Contra-eje. utilizada en la trituración fina o terciaria. Muñón de Asiento (Head Center). Eje Principal (Main Shaft). Zona de lubricación. Piñón de ataque cónico.

47 .1. aunque en otras han sido reemplazadas por las cónicas. para trituración fina y corrugada o dentada para trituración gruesa.1. La superficie de ambos rodillos está cubierta por forros cilíndricos de acero al manganeso. Figura 15Funcionamiento de un Chancador de un solo rodillo dentado. La superficie puede ser lisa. Consiste en dos rodillos horizontales que giran en direcciones opuestas. Este tipo de chancadoras. A continuación en la Figura 14 se muestra el funcionamiento de un chancador de rodillos lisos. El eje de uno de ellos está sujeto a un sistema de resortes que permite la ampliación de la apertura de descarga en caso de ingreso de partículas duras.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. también pueden ser de un solo rodillo tal como se muestra en la Figura 15. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.4 Chancador de Rodillos Estas trituradoras siguen siendo utilizadas en algunas plantas. El modo de operación es muy simple. Figura 14 Funcionamiento de un chancador de rodillos lisos. para evitar el excesivo desgaste localizado. En estos casos el rodillo suele ser dentado y no liso como el caso anterior.

Existen dos tipos de trituradoras de martillo. éstos van a ser forzados a salir de la máquina por medio del estante de impacto en la parte frontal y trasera de la máquina.1. aunque los grandes trituradores de impacto también se usan para trituración primaria. Suelen utilizarse para trituración secundaria. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. van montados rígidamente los elementos de percusión (martillos) (2). Este proceso se repite hasta que los materiales son triturados en el tamaño requerido y descargados desde la parte más baja de la máquina.1. En la Figura 17.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Cuando otros objetos entran en la cavidad de impacto. Figura 16 Chancadora de impacto 9.5 Chancador de Impacto Esta máquina tritura materiales por medio de fuerza de impacto. que cuenta con una cámara de desintegración (3). con una boca de entrada del material en la parte superior (5) y una boca de descarga cerrada por una rejilla (4). se puede ver un esquema de la trituradora. que gira a gran velocidad y perpendicularmente a él.1. En el interior de la cámara hay un eje (1). En la Figura 16 se puede apreciar un chancador de impacto. El tamaño y la forma del polvo final pueden ser cambiados ajustando el espacio entre el estante de impacto y el soporte del rotor.1.6 Chancador de Martillos Las trituradoras de martillos (percusión o impacto) actúan por efecto de impacto sobre el material a desintegrar. Cuando los materiales entran en el área de la barra del calefactor. 48 . son triturados debido al impacto de alta velocidad de la barra del calefactor y son lanzados hacia la placa de impacto en el rotor para una trituración secundaria. La máquina emplea un dispositivo de seguridad de auto-peso en la parte trasera de la estructura. Luego los materiales serán devueltos nuevamente a la barra del calefactor para una tercera trituración. la de martillos fijos (o rígidos) y la de martillos locos (o articulados).

donde es golpeado por los martillos. 49 . por la fuerza centrifuga que se genera al girar el eje. Figura 18 Chancador de Martillos Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En el caso de los martillos locos. se posicionan perpendicularmente en posición de trabajo. nuevamente es golpeado por los martillos y así sucesivamente hasta que alcanza un tamaño tal que puede pasar por la rejilla de la descarga (4). El tamaño de salida de los materiales triturados puede variarse cambiando la rejilla de salida. choca contra la cámara de desintegración. los mismos se encuentran unidos al eje mediante una articulación y. En la Figura 18 se puede apreciar un chancador de martillos instalado en una industria.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 17 Esquema de un chancador de martillos El material a triturar ingresa por la boca de entrada (5) y por gravedad cae al interior de la cámara de desintegración. Este es el caso de la trituradora de martillos fijos.

El grado de desintegración se expresa de la siguiente manera: (3) ∑ El grado de desintegración en chancado se encuentra acotado entre 2 y 15. En efecto. Los aspectos o razones que hacen necesaria esta etapa son: • • Para alcanzar la adecuada liberación del mineral útil. (4) ∑ Con frecuencia. la capacidad de reducción de una trituradora no será suficiente para asegurar la desintegración total deseada. 50 . de tal forma de acelerar algunos procesos físico-químicos.7 Parámetros de los Sistemas de Chancado A. El equipo más utilizado en molienda es el molino rotatorio. Los molinos primarios utilizan como medio de molienda barras de acero y se denominan "MOLINOS DE BARRAS".2 Molienda Los procesos de chancado entregan un tamaño de partículas de 3/8". las cuales deben reducirse aún más de tamaño hasta alcanzar aproximadamente los 100[µm]. secundario. mientras que en molinos secundarios y terciarios aumenta a valores de hasta 30:1.1.1. secundaria y terciaria. Dependiendo de la fineza del producto final.) 9.1. Grado de Desintegración El coeficiente de reducción que se obtiene en las máquinas de chancado (chancadoras) se denomina grado de desintegración y se define como la relación entre los tamaños de las partículas a la entrada y salida de la máquina. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. cuaternario. será necesario efectuarla en dos o más etapas (chancado primario. Incrementar el área superficial por unidad de masa.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. la molienda se dividirá a su vez en sub-etapas llamadas primaria. en los molinos primarios son del orden de 5:1. La molienda secundaria y terciaria utiliza bolas de acero como medio de molienda y se denominan "MOLINOS DE BOLAS". los cuales se especifican en función del Diámetro y Largo en pies (D x L). terciario. Las razones de reducción son más altas en molinos que en chancadoras. etc.

Relación de Términos Técnicos) trabaja en un porcentaje de sólidos entre un 60% .Sistemas de Tratamiento de Materiales La molienda puede. harneros para clasificar por tamaño y lograr un adecuado control del proceso. Logra una mejor capacidad del equipo. Hace posible el uso de técnicas simples de manejo y transporte de la corriente de interés en equipos como bombas.70% y trabaja a una velocidad entre 80% . velocidad de rotación del molino. cañerías. Molienda en Húmedo • • • • • • Generalmente se muele en húmedo debido a que: Tiene menor consumo de energía por tonelada de mineral tratado.90% de la velocidad crítica. en general. naturaleza de la alimentación de la mena (ver Relación de Términos Técnicos) y tipo de circuito que se utiliza. el material se alimenta a una velocidad controlada desde las tolvas de almacenamiento hacia un extremo del molino y se desborda por el otro después de un tiempo de permanencia apropiado. realizarse en seco o en húmedo. La pulpa (para mayor información ver Sección 6. etc. canaletas. Adecuada cuando no se quiere alterar el mineral (ejemplo: sal). espirales. Molienda en Seco • • • Genera granos más finos. Produce un menor desgaste de los revestimientos y medios de molienda. Hace posible el uso de ciclones. La molienda es un proceso continuo. 51 . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El control del tamaño del producto se realiza por el tipo de medio que se usa. Elimina el problema del polvo y del ruido.

52 .Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 19 se describen. desde diámetros grandes hasta aquellas barras que se desgastaron lo suficiente como para ser reemplazadas.1 : : : : : : : : : : : Cilindro Coraza (Empernado) Tapas de forma cónica (Empernado) Muñón y descansos Piñón Revestimiento Sistemas de Alimentación Descarga (cedazo) Catalina Fundamentos Tapa de la Coraza Motor eléctrico Molino de Barras Este tipo de molino tiene un casco cilíndrico cuya longitud fluctúa entre 11/3 a 3 veces su diámetro. las partes de un molino convencional.2 cm.8 a 10. Donde: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 9. Figura 19 Partes de un molino Fuente: Manual de Entrenamiento en Concentración de Minerales. Para tener una adecuada carga de las barras.1. en general. éste contendrá barras de diversos diámetros. Se utiliza por lo general cuando se desea un producto grueso con muy poco de lama (impurezas).) de Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Lo usual es cargar inicialmente un molino con barras de diámetros seleccionados. La mayoría de las cargas iníciales contiene barras de 1 ½" a 4" (3.2.

Sistemas de Tratamiento de Materiales diámetro. Figura 20 Molino de barras Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. donde además se detalla cada parte de éste. 53 . en proporción aproximada a las cantidades estimadas de las partículas más gruesas de la alimentación. En la Figura 20 se aprecia una vista en corte de un molino de barras.

6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Descarga Periférica Extrema (ver Figura 22) Figura 22 Molino de barras de descarga periférica externa Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. 54 . (cap. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales Según el tipo de descarga. los molinos de barras se clasifican en: • Descarga Periférica Central (ver Figura 21) Figura 21 Molino de barras de descarga periférica central Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap.

5. análogamente al de barras. Figura 24 Molino de Bolas Las bolas se mueven haciendo el efecto “de cascada” (para mayor información ver la Sección 9. está formado por un cuerpo cilíndrico de eje horizontal.2.2. (cap.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Descarga por Rebalse (ver Figura 23) Figura 23 Molino de barras de descarga rebalse Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal) rompiendo el material que se Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 55 . El cuerpo gira merced al accionamiento de un motor.1.1.2 Molino de Bolas El molino de bolas (ver Figura 24). el cual mueve un piñón que engrana con una corona que tiene el cuerpo cilíndrico. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) 9. que en su interior tiene bolas libres.

El tamaño del material de alimentación (a moler) es función de la dureza del mismo. En lo que respecta a los materiales de recubrimiento interior de la cámara de molienda. El tamaño de salida es inferior a 35 mallas. La relación longitud/diámetro se encuentra acotada entre 1/1 y 5/1. ver Figura 26. 56 . El material a moler se introduce a través de una boca de alimentación ubicada al costado de la estructura principal. Figura 25 Molino de Bolas en Operación 9. La velocidad usual se encuentra entre el 65% y 75% de la crítica. para material duro. la máxima puede alcanzar hasta el 90%. el 80% de la alimentación debe ser menor a 1”. El material a moler ingresa por un extremo y sale por el opuesto.Sistemas de Tratamiento de Materiales encuentra en la cámara de molienda mediante fricción y percusión. Existen dos formas de descarga: por rebalse (se utiliza para molienda húmeda) y por diafragma (se utiliza para molienda húmeda y molienda seca). El molino consta de tres rodillos moledores grandes. sobre un mecanismo giratorio con forma de huella. y de las bolas.3 Molino de Rodillos Este tipo de molino. es muy utilizado en las plantas de molienda de cemento (vía seca). y cae directamente en las huellas de molido (pistas). corresponden análogas consideraciones a las de los molinos de barras. que son mantenidos a presión por medio de cilindros hidráulicos. En la Figura 27 se puede ver un molino de bolas instalado y en operación en una industria.1.2. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. los diámetros mayores oscilan entre 3 y 4 metros.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. 57 . esta técnica elimina los costosos medios de molienda y puede producir menor porcentaje de finos que la molienda convencional. hacia los bordes del sistema giratorio. cae nuevamente a la zona de molido para un molido “adicional” y así lograr la reducción requerida. el material molido es levantado hacia la zona superior de la caja y el producto de medida aceptable pasa a través de un clasificador hacia una puerta de descarga. El consumo de energía es de alrededor del 50% de la energía consumida por un molino de bolas que realice un trabajo equivalente. sin embargo. 9. una corriente lateral de gas caliente entra fuertemente a la zona de molido a través de un anillo que la rodea.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 26 Molino de Rodillos A medida que el material es molido. ubicándose en el perímetro.1. El material con medida superior. Simultáneamente. existen unidades que admiten tamaños de alimentación mayores y por ende tienen mayores capacidades de producción. Tiene una capacidad de molienda entre 50 y 100 ton/hora.4 Molienda Autógena (AG) y Semi-Autógena (SAG) Molienda AG o Autógena Es la molienda de la mena por sí misma. se va desplazando por fuerza centrífuga. En minas adecuadas. por su acción. Este molino admite materiales de alimentación de hasta 50 mm (2”).

58 . lo que evita los problemas de moler en seco entre los que se tienen: • • Proceso difícil de controlar. ruido. Este es el llamado tamaño crítico y normalmente varía entre 3/4" a 2".Sistemas de Tratamiento de Materiales Molienda SAG o Semi-Autógena Es una combinación de Molienda AG más una carga reducida de bolas (de 6% a 11% del volumen interno del molino). si este material es difícil de fracturar. chancarlo a -3/4" y retornarlo al molino (ver Figura 27). Si este rango de tamaño. Alternativas de Tratamiento a este tamaño • Clasificar en un harnero la corriente producto obteniendo este tamaño crítico o pebble con el fino. etc. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Generación de problemas ambientales (polvo. Ambas operan generalmente en húmedo. Reduce las etapas de chancado y molienda con respecto a los circuitos convencionales. En la molienda AG se presenta un tamaño que es demasiado pequeño para ser medio de molienda pero muy grande para ser fracturado por otras rocas. la alimentación debe estar compuesta de una suficiente cantidad de rocas grandes que se muelan a lo menos con igual velocidad que las partículas pequeñas.) En el caso de la molienda AG. se empezará a acumular en el interior del molino disminuyendo la capacidad de molienda del equipo. A este tamaño se le lama Pebbles (mayor detalle en la Sección 6 Relación de Términos Técnicos). Ventajas de la Molienda AG • • Reduce en gran forma el consumo de acero ya que se produce el desgaste sólo del revestimiento. es decir.

lo que se traduce en un rápido desgaste de los revestimientos. a través de un molino de bolas en serie con el AG (ver Figura 28). 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Agregar algún medio de molienda externo (bolas) con el fin de ayudar o asistir a la eliminación de este tamaño crítico. Por ejemplo. ver la Sección 6 Relación de Términos Técnicos) es decir. (cap.1 mm (para mayor explicación de estos términos. La fracción del llenado de bolas varía entre el 6% a 11% de volumen interno del molino. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • Realizar una molienda al producto del molino. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 59 . En el interior del molino se usan barras elevadoras con el fin de disminuir el deslizamiento de la carga del molino. Los molinos SAG pueden alcanzar una relación de reducción (RR) dado por de 25 cm hasta de 0. partículas y bolas varía entre un 20% y un 30%.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 27 Molienda AG con chancado de Pebbles Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap. RR2500. El volumen total aceptado por la mezcla de agua. Figura 28 Molienda AG con molienda de bolas en serie Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. En este caso se tiene un paso de molienda AG a molienda SAG.

Velocidad Crítica (NC) La velocidad crítica es la velocidad mínima a la cual los medios de molienda y la carga centrifugan. Figura 29 Movimientos de la carga en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Los medios de molienda tienen 3 tipos de movimientos: • • • Rotación alrededor de su propio eje. Caída en catarata en donde los medios de molienda caen rodando por la superficie de los otros cuerpos. La velocidad crítica (NC) se determina con la siguiente ecuación: (5) √ .Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. 60 . Donde: : : : Velocidad Crítica (RPM) Diámetro Interno del Molino (mm) Diámetro del medio de molienda (mm) d’ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Movimiento de la Carga de los Medios de Molienda en un Molino Horizontal Al girar el molino la carga de mineral y medios de molienda son elevados hasta que se logra un equilibrio desde el cual los medios de molienda caen en cascada y catarata sobre la superficie libre de los otros cuerpos (ver Figura 29). Caída en cascada que es la caída libre de los medios de molienda sobre el pie de la carga.5 Parámetros de los Sistemas de Molienda A. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) B.2.1. no tienen un movimiento relativo entre sí. es decir. (cap.

. (cap. Este se entiende como: la fracción de volumen interno útil del molino ocupado por el lecho de bolas y mineral (ver Figura 30). C. Figura 30 Representación del nivel de llenado de un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Nivel de Llenado del Molino (J) A nivel operacional el grado en que se alimenta la carga de los medios de molienda y de mineral. ver Figura 31 (mm) Diámetro interno de Molino (mm) .Sistemas de Tratamiento de Materiales A nivel industrial. Normalmente el efecto de los tamaños de los medios de molienda se puede despreciar para efectos de cálculo de la velocidad crítica. Esta fracción se denota por ϕC y se escribe como: (6) El rango común de ϕC a nivel operacional varía entre un 60% y 80%. 61 . 6: Teoría y Técnicas de Molienda) El nivel de llenado J se determina a través de la siguiente ecuación: (7) Donde: H : D : Altura por llenar del molino. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. los molinos operan a una fracción de la velocidad crítica. está definida por el nivel de llenado (J).

Para el caso en que el medio de molienda sea bolas. 62 . √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral8 (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) Ver relación de términos técnicos. (cap. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. D. mayor será el tamaño del medio de molienda. mientras mayor sea la partícula. En general. J varía entre 0. Tamaño apropiado de Medios de Molienda (B) El tamaño del medio de molienda es una variable importante para asegurar un rompimiento de las partículas más grandes. Para ver algunos cálculos de nivel de llenado para ciertos tipos de molinos ir a la Sección 9.45. el tamaño se determina a través de la siguiente ecuación: (8) Donde: : : : : : 8 . 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Comúnmente a nivel industrial. A nivel operacional en molienda convencional las densidades de pulpa varían entre un 50% a un 70% de sólidos en peso. el tamaño de los medios de molienda debe ser estrictamente necesario para realizar la fractura.25 – 0.6. es decir.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 31 Representación de H y D en un molino horizontal Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.

la distribución de tamaño de los medios de molienda abarcará un amplio rango desde el tamaño máximo al tamaño más pequeño. (9) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) Después de un período largo de operación. Para el caso de molienda de barras se tiene una ecuación similar que entrega el diámetro máximo de la carga de barras que se carga al molino: (10) Donde: : : : : : . 63 .Sistemas de Tratamiento de Materiales : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) : Constante empírica (adimensional): 350 para molino con descarga por rebalse 330 para molino con descarga por rejilla 335 para molienda seca y descarga por rejilla El tamaño óptimo en la alimentación a un molino de bolas se puede calcular desde la siguiente ecuación: . √ Diámetro del medio de molienda (bolas) (mm) Gravedad Específica del Mineral (adimensional) Índice de Trabajo del Mineral (kwh/ton) Fracción de la velocidad crítica (%) Diámetro del Molino (mm) : Tamaño en Micrones del 80% acumulado pasante en la alimentación (µm) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. en la práctica esto se encuentra tabulado. A esta distribución de tamaño se le denomina Carga en Equilibrio.

Sistemas de Tratamiento de Materiales En el caso de molienda de barras se tiene que para un RR<8 el valor de B obtenido se debe aumentar en 1/2". Este ángulo está determinado por las condiciones de operación del molino como son: • Densidad de la Pulpa: Lo ideal es que se tenga una alta densidad de la pulpa de alimentación pero que a la vez garantice un flujo fácil a través del molino para que se logren altos ángulos de levantamiento. (11) Donde: F WI : : Tamaño optimo de la alimentación (mm) Índice de trabajo del mineral (kwh/ton) E. Angulo de Levantamiento de la Carga (α) También llamado ángulo dinámico o de apoyo es de gran utilidad para determinar la potencia necesaria para operar el molino. 64 . (cap. El tamaño óptimo de la alimentación a un molino de barras puede calcularse desde la expresión: . Este se muestra en Figura 32: Figura 32 Esquema de ángulo de levantamiento de la carga Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Donde: : corresponde al ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales).

a velocidades mayores. 65 . los medios de molienda tienden a rodar hacia el pie del molino. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Para mantener el molino rodando se debe ejercer un torque proporcional al producto entre el peso y la distancia . cualquier factor que afecta al ángulo alfa afectara del mismo modo a la potencia. se puede saber cómo es afectada la potencia. Se puede establecer lo siguiente: • • El producto entrega el torque necesario para mantener el molino en movimiento. F. El punto G es el centro de masa de la carga. El brazo b aumenta con el ángulo de reposo. Conociendo como varían estas cantidades con las condiciones de operación. para que así aumente el ángulo de levantamiento de la carga. El brazo b es la distancia entre el centro de masas G y el eje vertical de simetría del molino. Demanda de Potencia en los Molinos Determinar la potencia P necesaria para rotar un molino es una de las variables operacionales de mayor importancia en molienda autógena y se determinará una expresión a partir de la Figura 33: Figura 33 Esquema de la rotación de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap. por lo cual el ángulo de levantamiento de la carga disminuye. Por lo contrario.Sistemas de Tratamiento de Materiales • Velocidad de Rotación del Molino: A velocidades relativamente bajas o con revestimientos lisos. por eso a una mayor carga se necesita mayor diámetro. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. • Geometría Interna del Molino: El diámetro del molino determina la presión que puede ejercer el medio en las partículas de mena. En consecuencia. los medios de molienda tienden a lograr mayores alturas y así el ángulo de levantamiento de la carga aumenta.

La potencia relativa se expresa como: (12) % á G. afectaran considerablemente la potencia de molino. En los dos últimos puntos mencionados. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) • • Para un peso constante. aumenta y la potencia crece.Sistemas de Tratamiento de Materiales • A medida que aumenta el nivel del molino. Para un volumen de llenado constante. en ambos casos el torque ( ) es cero. es decir. debe existir entre estos dos extremos un nivel de llenado del molino para el cual la potencia tiene un valor máximo. Por lo tanto. si la carga tiene una mayor densidad ocupará menos volumen y b aumenta con lo cual la potencia se hace mayor. Es importante notar que pequeñas variaciones en la capacidad de levantar la carga. 66 . tal como se muestra en la Figura 34: Figura 34 Demanda de potencia de un molino semiautógeno en función del llenado (J) para distintos niveles de carga de bolas (JB) Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. la densidad varia con el nivel de llenado). y si está completamente lleno entonces b es cero. aumenta y b disminuye. Si el molino se encuentra vacío. se aprecia la importancia de la densidad de la carga para determinar la potencia del molino (para una carga fija de bolas. Densidad Aparente de la Carga en Molienda SAG Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. (cap. si la carga tiene una mayor densidad. el factor es cero.

67 . la que se determina desde la siguiente expresión: (13) Se deben establecer las siguientes suposiciones: • • Volumen de la carga es igual al volumen de bolas más el volumen de mineral grueso (mineral grueso > 1/2"). se requiere de la densidad aparente de la carga.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para calcular el peso total de la carga contenida en el molino. se escribe como: En términos matemáticos. ocupa una fracción del volumen de los intersticios de la carga de bolas y mineral grueso. El agua y el mineral fino es decir. (14) Donde C y E son constantes que están definidas como: (15) (16) (17) Donde: : Fracción del volumen interno del molino ocupado por el mineral grueso (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por las bolas (adimensional) : Fracción del volumen interno del molino ocupado por la carga total (adimensional) : : : agua) (kg/m3) Densidad aparente del mineral y las bolas (kg/m3) Porosidad de la carga (adimensional) Densidad de la pulpa en el molino (mineral fino mas el Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. la pulpa. Esto se debe a que el agua y los finos tienen una baja incidencia pero tienen una alta dificultad para medirse en el interior de molino.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. En este caso se puede considerar que la potencia neta en el cilindro del molino está dada por: (19) Donde: : : (N*m) : Velocidad angular con que gira el molino (RPM) Potencia neta consumida (kw) Torque que el motor debe ejercer para elevar la carga El uso de la ecuación anterior requiere que se cumplan las siguientes condiciones: • • Que la carga no resbale sobre el manto del cilindro. 68 . haciendo uso de la mecánica de un sólido en rotación. esto puede darse en caso de tener un revestimiento liso o a bajas velocidades de rotación. Que la superficie libre de la carga permanezca aproximadamente plana durante la rotación. Sin embargo. se puede entonces.81 ⁄ ) H. Potencia consumida en función de variables de operación del molino No existe en la actualidad una fórmula teórica que permita el cálculo exacto de la potencia demandada por un molino semiautógeno en función de sus variables de operación y geometría interna. determinar el peso de la carga contenida a través de la siguiente ecuación: (18) Donde: : : : : : Peso de la carga (N) Densidad aparente de la carga (kg/m3) Aceleración de la gravedad ( Nivel de llenado del molino (%) Volumen útil del molino (m3) 9. es posible desarrollar una expresión que entregue un valor aproximado.Sistemas de Tratamiento de Materiales µP : Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa (adimensional) Al obtener el valor de la densidad aparente de una carga en un molino.

con se puede Como las expresiones involucradas son funciones geométricas difíciles de despejar algebraicamente. Si se efectúa una correlación lineal en el rango 0. Como se vio anteriormente (ver Figura 33) el torque puede escribirse como: (20) Donde: : : Torque que debe proporcionar el motor (N*m) Peso total de la carga (mineral. Que la carga tenga una distribución homogénea en el volumen que ocupa. .Sistemas de Tratamiento de Materiales • • Que no exista transferencia de momentum entre la fracción de la carga en caída libre y el molino.50 se obtiene: (23) . 69 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales . Pág. el nivel de llenado del molino en movimiento escribir como (ver Anexo 9. 98): (22) A través de estas ecuaciones se puede ver que es posible relacionar c/D a través del ángulo .6 pág. se obtiene que: (21) Por otra parte. Todas estas condiciones son razonables y se cumplen bastante bien en molinos que son operados con una velocidad de hasta 80% de su velocidad crítica. bolas y agua) (N) : Distancia entre el centro del molino y el centro de gravedad de la carga (m) : Ángulo de levantamiento de la carga (sexagesimales) sólo la parte Haciendo consideraciones geométricas y considerando cilíndrica del molino en este cálculo.30 a 0. es preferible establecer una correlación numérica entre c/D y . para ello debe hacerse una correcta selección de la carga.

(22. Por otro lado la velocidad angular puede ser expresada en función de las revoluciones por unidad de tiempo. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 70 . Relación de Términos Técnicos. N. (23. Debe notarse que el valor de que debe usarse en el cálculo anterior debe corresponder al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino se encuentra en movimiento. Por simplicidad interesa referir la expresión de potencia al nivel de llenado que ocupa la carga cuando el molino esta en reposo. son los volúmenes de intersticios en la carga expresados como fracción del volumen aparente ocupado por ella cuando el molino está en reposo y en movimiento respectivamente. por lo que se puede definir que: (24) Donde e vendría a ser: (25) Donde: y son porosidades9 de la carga en reposo y en movimiento. (24.99977. en la siguiente forma: (26) Reemplazando las ecuaciones (20. es decir.Sistemas de Tratamiento de Materiales Esta ecuación tiene un coeficiente de correlación 0.81 ⁄ ) Velocidad de rotación del molino (RPM) Diámetro del Molino (mm) Para mayor detalle ir a la Sección 6. (25 y (26 en la ecuación (19 se tiene una expresión para calcular la potencia consumida por un molino tal como se muestra en la ecuación (27: (27) Donde: P : g : N : D : 9 Potencia consumida por el molino (kw) Gravedad ( 9. (21.

Para más detalles sobre las partes de un agitador ver la Sección 9.Sistemas de Tratamiento de Materiales L : Jt : C : E : Jb : Longitud del Molino (mm) Nivel de llenado del molino (%) Constante que se calcula mediante la ecuación (15 Constante que se calcula mediante la ecuación (16 Fracción del volumen ocupado por las bolas (%) Ángulo de Levantamiento de la carga (sexagesimales) Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Valor obtenido de la regresión lineal en la ecuación (23 Ángulo de las tapas.1. Mejorar la transferencia de calor (en calentamiento o enfriamiento). se calcula con la ecuación (25 α : a : b : ψ : e : Para ver un ejemplo de cálculo de la potencia consumida por un molino ir a la Sección 0. Figura 35 Principio de Funcionamiento de un Agitador Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. azúcar y agua). Dispersión de partículas finas en un líquido. Puede darse para cumplir con los siguientes objetivos: • • • • • • Mezcla de dos líquidos miscibles (ej.2 pág. En la Figura 35 se muestra el principio de funcionamiento de un agitador. Dispersión de dos fases no miscibles (grasa en la leche). alcohol y agua). suele ser un valor de diseño Coeficiente de esponjamiento. para que adquiera un movimiento circulatorio en el interior de un recipiente. Dispersión de un gas en un líquido (oxígeno en caldo de fermentación). 71 . Disolución de sólidos en líquido (ej. 9.3 Agitación La agitación se refiere a forzar un fluido por medios mecánicos. 89.

montado en un eje y accionado por un motor eléctrico. Agitadores de Motor Eléctrico Figura 37 Agitador de Motor Eléctrico Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. con el fin de eliminar los bordes rectos o regiones en las cuales no penetrarían las corrientes del fluido. Figura 36 Componentes típicos de un tanque agitado El fondo del tanque debe ser redondeado.3. Los agitadores pueden clasificarse siguiendo los siguientes criterios: • • • • 9.1 Por Por Por Por el el el el tipo tipo tipo tipo de de de de motor. y un agitador mecánico. Por el tipo de Motor A.Sistemas de Tratamiento de Materiales Equipo de Agitación Consiste en un recipiente cilíndrico (cerrado o abierto. En la Figura 36 se aprecian los componentes típicos de un equipo de agitación. 72 .1. flujo que generan. montaje. rodete. dependiendo de la aplicación).

73 . Fabricados para operación continua. dándole una libertad para girar de 360º en un plano horizontal. Figura 39 Agitador Portátil Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Agitadores de Motor Neumático Figura 38 Agitador de Motor Neumático 9. Portátiles La abrazadera (pinza) que sujeta al tanque. y 100º en el plano vertical para lograr un ángulo adecuado del eje del agitador.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. tiene una bola.3.2 Por el tipo de Montaje A.1.

De Montaje Fijo Fabricados para operación continua tanto para tanques cerrados como para tanques abiertos. Figura 40 Agitador de Montaje Fijo C.3 Por el tipo de flujo que generan De acuerdo a este tipo de clasificación. 74 .3. Agitadores de Flujo Axial Estos generan corrientes paralelas al eje del agitador (ver Figura 42.a). los agitadores se dividen en: A.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. De Montaje Lateral Este tipo de agitador es ideal para que no queden sedimentos en el fondo de tanques de almacenamiento Figura 41 Agitador de Montaje Lateral 9.1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Figura 43 Tipos de Agitadores de Pala Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.4 Por el tipo de Rodete Por esta clasificación es cómo se encuentran disponibles los agitadores a nivel comercial.b). además de brindar una acción de mezcla suave.3. Figura 42 Campos de Velocidad en el Depósito de agitación con (a) agitación axial y (b) agitación radial 9. 75 . Estos agitadores son de construcción relativamente fácil. la mezcla de líquidos miscibles o la disolución de productos sólidos. como por ejemplo.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. que frecuentemente se utiliza para el trabajo con materiales cristalinos frágiles. Agitadores de Flujo Radial Este tipo de agitadores dan origen a corrientes en dirección tangencial y radial (ver Figura 42. También son útiles para operaciones de mezcla simple. A. Agitadores de Palas Estos agitadores están conformados por una hoja plana sujeta a un eje rotatorio. La Figura 43 muestra algunos tipos de Agitadores de palas existentes.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Los agitadores de turbina se pueden utilizar para procesar numerosos materiales.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. 76 . Agitadores de Turbina Están constituidos por un componente impulsor con más de cuatro hojas. Las hélices no son muy efectivas si van montadas sobre ejes verticales situados en el centro del depósito de mezcla. Agitadores de Hélice Poseen elementos impulsores de hojas cortas (corrientemente de menos de ¼ del diámetro del tanque). montadas sobre el mismo elemento y fijas a un eje rotatorio. giran a gran velocidad (de 500 a más rpm). Figura 44 Tipos de Agitadores de Turbina C. En la Figura 44 se muestran los distintos tipos de agitadores de turbina disponibles.

en general. consiste en un gabinete. si así se desea.4. el aire es calentado por vapor.1. Aunque. o secador de anaqueles. consiste en eliminar total o parcialmente los líquidos que lo impregnan.1. los secadores se clasifican en: 9. Secadores continuos de bandeja El secador de bandejas. de tamaño suficientemente grande para alojar los materiales a secar. como alcohol y éter. se refiere al agua es extensible a otros líquidos.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 45 Tipos de Agitadores de Hélice 9. en tanto se suministre la alimentación húmeda. en el cual se hace correr suficiente cantidad de aire caliente y seco. pero no saturado. El líquido vaporizado se arrastra con el medio de desecación. Es evidente que cualquier secador continuo puede funcionar en forma intermitente o por lotes. i. con los gases calientes. 77 .1 Secadores Directos La transferencia de calor para la desecación se logra por contacto directo entre los sólidos húmedos y los gases calientes. En general. de modo que pueda arrastrar suficiente agua para un secado eficiente. Los secadores directos se llaman también secadores por convección. Continuos La operación es continua sin interrupciones. Según el método de transmisión de calor a los sólidos húmedos.4 Secado La desecación de un producto. A. Estos a su vez se dividen en: Continuos y Por Lotes. es decir. normalmente. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

un sólido húmedo pulverizado es transportado durante algunos segundos en una corriente de gas caliente. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 78 . En la Figura 47 se muestra una aplicación de este tipo de secado. Secadores de transportador neumático En un secador por transporte neumático. y el secado muy rápido. La tasa de transferencia de calor del gas transmitido hacia las partículas sólidas es alta.Sistemas de Tratamiento de Materiales En la Figura 46 se puede ver el funcionamiento de un secador de bandejas o secador de anaqueles. Figura 46 Funcionamiento de un Secador de Bandejas o Secador de Anaqueles ii. El secado ocurre durante la transportación. Figura 47 Secador de Bagazo por Transporte Neumático 10 Residuo de materia después de extraído su jugo. por lo que se requiere no más de 3 ó 4 segundos para evaporar completamente toda la humedad contenida en el sólido. en este caso el material es bagazo10.

sobre su eje. El flujo de líquido de la cámara de aspersión puede ser a contracorriente. Es necesario asegurarse de que las gotas o partículas húmedas del sólido no choquen ni se adhieran a las superficies sólidas antes de que hayan secado. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. un liquido o una suspensión se atomiza o se rueda en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. el calentamiento es por contacto indirecto a través de la pared calentada del cilindro. Las gotas finas se forman al introducir el líquido en toberas de atomización o discos giratorios de rociado de alta velocidad en el interior de una cámara cilíndrica como se muestra en la Figura 49. como se muestra. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez. iv. El calentamiento se lleva a cabo por contacto directo con gases calientes mediante un flujo a contracorriente. con una ligera inclinación hacia la salida. Secadores Rotatorios Un secador rotatorio consta de un cilindro hueco que gira por lo general. En algunos casos. se emplean cámaras bastante grandes. y se obtienen partículas secas de sólido que se separan de la corriente de gas. o una combinación de ambos. Secadores por Aspersión En un secador por aspersión. 79 . Por consiguiente. Los sólidos granulares húmedos se alimentan por la parte superior. Figura 48 Diagrama Esquemático de un secador rotatorio con calentamiento directo Las partículas granulares se desplazan hacia adelante con lentitud y una distancia corta antes de caer a través de los gases calientes. tal como se muestra en la Figura 48. en paralelo. y se desplazan por el cilindro a medida que éste gira.

v. Estos secadores pueden construirse de 1. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. los secadores de múltiples pasos son los más ampliamente usados para el secado de la mayoría del cereal extruido. 80 . Los gases de escape fluyen hacia un separador de ciclón para filtrar las partículas muy finas. En la Figura 50 se puede ver un sistema de secado que utiliza un secador horizontal. 2 ó 3 pasos. Los secadores de múltiples pasos verticales u horizontales tienen algunas ventajas sobre otros diseños.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 49 Diagrama Esquemático de un Secador por Aspersión Los sólidos secos salen por el fondo de la cámara a través de un transportador de tornillo. el material se mantiene en un tamiz de transporte continuo. Las partículas que se obtienen son muy ligeras y bastante porosas. cuando la humedad se considera como un factor secundario. La leche en polvo se obtiene mediante este proceso. Secadores de circulación directa En este tipo de secadores. caben en edificios con techo bajo y el mantenimiento puede hacerse desde el piso. mientras se sopla aire caliente a través de él. El producto puede ser secado en capas de producto más finas con razones de secado elevadas y con lechos más gruesos cuando la rapidez o velocidad de secado disminuye. Secadores Horizontales Estos secadores son muy populares en la industria. Sin embargo. Estos secadores pueden sub-clasificarse a su vez en secadores de un solo paso y de múltiples pasos. Los secadores de un solo paso son usados para aquellos cereales que requieren horneado y/o tostado como primeros pasos.

los secadores verticales también pueden construirse de un paso o de múltiples pasos. 81 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 50 Sistema de Secado a través de un secador Horizontal Secadores Verticales Al igual que los secadores horizontales. Figura 51 Secador Vertical Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Algunas de sus desventajas son que puede maltratar el producto mucho más debido a la caída por gravedad de lecho a lecho. los cambios de producto a producto son más rápidos y la rotación del producto entre lecho y lecho es superior a los verticales debido a sus múltiples lechos. Los secadores verticales tienen la ventaja que ocupan muy poco espacio en el piso de trabajo como se puede observar en la Figura 51. también se requiere una construcción del edificio mucho más alta y la limpieza no es tan fácil como en los horizontales debido a la altura y los espacios pequeños.

Dentro del túnel. a menudo se necesitan menos 11 Para mayor detalle. estos secadores son muy utilizados para materiales grandes. b) Secador de banda transportadora con circulación cruzada vii. Los tiempos de secado y por tanto los tiempos de permanencia varían entre unos segundos y unos minutos. generalmente a contracorriente. aire caliente que sirve para secar los sólidos. Lecho Fluidizado11 Las ventajas que tiene este tipo de secador. y en la parte inferior se encuentra el secador de banda transportadora con circulación cruzada. Este tipo de secador es típico de la industria alimenticia. en la parte superior se ve esquemáticamente al secador de carretillas con flujo de aire a contracorriente. 82 . Figura 52 Secadores continuos de túnel: a) Secador de Carretillas con flujo de aire a contracorriente. Secadores de Túnel Este tipo de secador está formado por un túnel. A diferencia de los secadores de bandejas en este caso. frente a las técnicas de secado convencionales son las siguientes: Altas tasas de transferencia de calor y masa. por ende. ver Figura 53. el área superficial. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Relación de Términos Técnicos. no es tan importante debido a que la velocidad del aire y el tiempo de estadía dentro del secador pueden variar en un rango muy amplio. se hace fluir.Sistemas de Tratamiento de Materiales vi. En la Figura 52 se muestran los tipos de secadores continuos de túnel que existen. por el cual pasan bandejas o carretillas con el material a secar.

que cubre la mayoría de las operaciones de secado.Sistemas de Tratamiento de Materiales de 15 minutos para un secado completo. Los materiales sensibles al calor. fármacos. partículas gruesas. 83 . Los secadores pueden ser diseñados para secar materiales con contenido de humedad desde menos del 10% hasta más del 80%. En los secadores por lote las condiciones de contenido de humedad y temperatura varían continuamente en cualquier punto del equipo. Por Lotes Se diseñan para operar con un tamaño específico de lote de alimentación húmeda. para ciclos de tiempo dado. cristales. aunque varía en función del producto a secar. El intervalo de temperaturas de secado varía desde temperatura ambiente hasta 200 ºC. pueden ser secados en un lecho a temperaturas relativamente bajas. Figura 53 Proceso de Secado a través de un Lecho Fluidizado B. alimentos y combustibles. por ejemplo alimentos tales como guisante. minerales y materiales aglomerantes. el material se coloca en bandejas que tienen un tamiz como base a través de los cuales se sopla aire caliente. Este secador puede utilizarse con una amplia variedad de materiales incluyendo polvos finos. incluyendo compuestos orgánicos e inorgánicos. Secadores por lotes de circulación directa En este tipo de secadores. gránulos o incluso pulpas o pastas (tras decantado o pre-secado o por atomización sobre un lecho inicial del material seco). Pueden procesarse una amplia variedad de materiales. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. i. trigo o lentejas.

Secadores de bandejas y compartimientos En este tipo de secadores. el grano contiene aproximadamente 30 – 35% de humedad y para poder almacenarlos sin problemas durante un año deben secarse hasta obtener un 13% de humedad en peso. 84 . Los secadores indirectos se llaman también secadores por conducción o de contacto.1.Sistemas de Tratamiento de Materiales ii. se muestra un secador de bandejas de laboratorio en el cual el aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas.2 Secadores Infrarrojos y Secadores de calor dieléctrico El funcionamiento de los secadores de calor radiante depende de la generación. el material se coloca en bandejas que pueden o no montarse en carretillas movibles. colocándolos dentro de un campo eléctrico de alta frecuencia. 9. y poniéndolo en contacto con las superficies calientes. Los secadores de calor dieléctrico operan sobre el principio de la generación de calor dentro de los sólidos. Figura 54 Secador de Bandejas 9. A. Continuos La desecación se efectúa haciendo pasar el material de manera continua por el secador. Dentro de este tipo de secadores se puede mencionar el secador de cosechas y granos.1. ya que en el secado de granos de una cosecha. la transmisión y la absorción de rayos infrarrojos.4.4.3 Secadores Indirectos El calor de desecación se transfiere al sólido húmedo a través de una pared de retención. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El aire se sopla sobre el material contenido en las bandejas. En la Figura 54. El liquido vaporizado se separa independientemente del medio de calentamiento. La velocidad de desecación depende del contacto que se establezca entre el material mojado y las superficies calientes.

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. ver Figura 55. Los cilindros se calientan con vapor y son rotatorios. El sólido seco final se le raspa al tambor. así como soluciones verdaderas. Secadores de tambor Un secador de tambor consta de un tambor de metal calentado. Figura 56 Diagrama Esquemático de un Secador de Tambor Los secadores de tambor son adecuados para procesar suspensiones o pastas de sólidos finos. Secadores de cilindro Estos tipos de secadores. Figura 55 Secador de Cilindro ii. etc. El tambor funciona en parte como evaporador y en parte como secador. son usados para hojas continuas como papel. 85 . que gira lentamente. celofán. piezas textiles.Sistemas de Tratamiento de Materiales i. como se indica en la Figura 56 en cuyo exterior se evapora una capa delgada de un líquido o una suspensión hasta que se seca.

Secadores de transportador de tornillo Es un secador continuo de calentamiento indirecto. La alimentación que entra por un extremo se transporta lentamente a través de la zona caliente y se descarga por el otro extremo.Sistemas de Tratamiento de Materiales iii. Secadores rotatorios de tubo de vapor En un secador de tubo de vapor. formado esencialmente por un transportador de tornillo sin fin horizontal (o un transportador de paleta) encerrado dentro de una carcasa cilíndrica encamisada. Este tipo de secado puede. El vapor generado se extrae a través de conducciones colocadas en la parte superior de la carcasa. similares a los de bandejas. Figura 57 Secador Rotatorio de Tubo de Vapor La temperatura de vapor es elevada.65 m de diámetro hasta 7 m de largo. frecuentemente del orden de los 600 ºC a la entrada. pero el tiempo de contacto es tan corto que la temperatura del sólido rara vez llega a más de 40 ºC durante el secado. unos sobre otros formando una bancada. 86 . Esta clase de secador consiste en un gabinete construido de hierro colado o plancha de acero con puertas herméticas. La velocidad de transmisión de calor desde el vapor o agua caliente a las partículas sólidas suspendidas es alta y el secado es rápido. utilizando un medio de calefacción a temperatura mucho más baja. se transporta el sólido húmedo pulverizado durante unos pocos segundos dentro de una corriente de vapor de agua caliente. v. de modo que no se requieren más de 3 ó 4 segundos para evaporar prácticamente toda la humedad que contiene el sólido. El secado tiene lugar durante el transporte. de tal manera que se pueda operar con vacío. Aunque estos aparatos son continuos pueden funcionar al vacío. Esta tiene de 0. por consiguiente aplicarse a materiales sensibles al calor que habrían de secarse indirectamente en otro tipo de secador. cuando se requiere más longitud se colocan varios transportadores. Secadores de bandejas vibratorias Los secadores de vacío con anaqueles o bandejas se calientan indirectamente y son de tipo lote. iv. ver Figura 57.08 a 0. Los anaqueles huecos de acero se desmontan dentro de la cámara y se conectan en paralelo con los colectores de vapor de entrada y salida. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

deja huecos o vacíos en el material residual seco lo que facilita su rehidratación. Gracias a que el material liofilizado se rehidrata tan fácilmente. 87 . Cuando el hielo se sublima. Secadores de Artesas agitadas Estos tipos de secadores pueden operar atmosféricamente o al vacío y manejan una producción pequeña de casi cualquier forma de sólidos húmedos es decir. ya sea co-corriente o contra-corriente como se muestra en la Figura 59.” El producto deshidratado por congelación se dice que esta liofilizado y al proceso se le conoce como liofilización. Por Lotes En general los secadores indirectos por lotes se adaptan muy bien a operaciones al vacío. pastas o sólidos granulares. En el interior del cilindro se encuentra un conjunto de aletas longitudinales fijas con el propósito de poner en contacto continuo al material con el flujo del gas. Secadores por congelación Es el proceso de extraer el agua u otro solvente de un producto congelado por sublimación. lechadas12. líquidos. El arreglo cilíndrico puede inclinarse en la operación continua para tener un flujo estable de producto seco. Secadores rotatorios al vacío El secador rotatorio al vacío consiste en un cascarón cilíndrico. yeso o argamasa empleada en trabajos de construcción o para blanquear. ii.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. i. 12 Masa clara de cal. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Se subdividen en tipos agitados y no agitados. La sublimación ocurre cuando una muestra congelada pasa directamente a la fase gaseosa sin pasar por la fase líquida. de dos palabras griegas que significan “amante del solvente. a través del cual fluye el gas caliente y el sólido a secar. Figura 58 Secador por Congelación iii. se dice que es liofílico.

Tanto el cuerpo como las planchas se calientan. pastas o líquidos densos. iv. calentada con vapor o agua caliente. en los cuales se coloca el producto. 88 . Donde: A: Placas de Calentamiento B: Producto C: Entrada de Vapor Figura 60 Secador de bandejas al vacío D: Salida de Vapores Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. destinados a la industria química y farmacéutica. Secadores de bandejas al vacío Los secadores de bandeja se utilizan en el secado en vacío de polvos húmedos. para prevenir fenómenos de condensación. sobre las cuales se coloca el material. Están constituidos por un cuerpo y una serie de planos caldeados. El calentamiento se hace por contacto con parrillas.Sistemas de Tratamiento de Materiales Figura 59 Representación esquemática de un secador rotatorio al vacío con alimentación a corriente y contra-corriente. No interviene la agitación. tal como se ve en la Figura 60.

Toneladas por Hora Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Barras mayores a 6" tienden a doblarse. no se consideran adecuadas relaciones de reducción mayores a 30. 89 . entonces aumenta la posibilidad que las barras se enreden. El tiempo perdido no debe exceder a 1%.1 Chancado Para decidir si se usará una chancadora de mandíbula o una giratoria (que son los más comunes en la industria) en una determinada planta.5 [mm].2. las chancadoras de mandíbulas se usan donde la abertura de la boca de alimentación es más importante que la capacidad para poder triturar partículas grandes. Características • • • • • • • • • • • 13 La alimentación que procesan es de un 80% -20[mm] a 80% -4[mm]. la velocidad de rotación y el estado de las soleras. La relación de reducción varía ampliamente desde 2 a 47.1 Molino de Barras Parámetros de Operación La densidad de pulpa varía desde aproximadamente 75% de sólidos para alimentación gruesa.1[kg/ton] de mineral.7 (abertura-gap) entonces usar una chancadora de mandíbulas caso contrario usar una chancadora giratoria” 9. ya que ellas trituran en un ciclo completo. Si L/D es mayor a 1. Consumo de acero varía de 0. Diámetros típicos de barras varían de 2.4 . el diámetro del molino.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.2.25. el principal factor es el tamaño máximo del material a triturarse y la capacidad requerida. las causas principales son el cargado de barras y el mantenimiento de las soleras.2. entonces las barras se deforman.6. Los costos de operación mayores en la molienda representan el costo de energía y de soleras.15[cm. El consumo de energía varía con el peso de las barras.2 Molienda 9. Su razón L/D varía entre 1. y son más eficientes que las chancadoras de mandíbula.6. En cambio. Las chancadoras giratorias generalmente se usan donde se requieren elevada capacidad.5 .1 .]. hasta 60% para molienda intermedia a fina.2.1. Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 60% y 80% de sólidos.2 Procedimientos de Redimensionamiento 9. es la planteada por Taggart: “Si TPH13 < 161. Si L/D es menor a 1. Largo de las barras es igual a la longitud del molino menos 6" a cada lado. El producto que entregan es de un 80% -2[mm] a 80% -0. Una relación frecuentemente usada en el diseño de plantas.45%. El nivel de llenado (J) es de 35% .

5. Su Velocidad de Rotación suele estar entre 70% . de la velocidad de rotación y del estado de las soleras.45% con un máximo permisible de 50%.2 (cuando L/D varía entre 3 . El Tamaño de las Bolas varía entre 2" . corresponde a molino de tubo. Características • • • • • • • • La alimentación que procesan es de un 80% -5 [mm] a 80% -2 [mm].80% de la velocidad crítica. 9.2. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. El nivel de llenado (J) es de 40% . La densidad de pulpa varía entre 60% a 85% de sólidos.048 m (10 pies).Sistemas de Tratamiento de Materiales • La velocidad de operación varía entre un 70% . 12 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 3.80% de la velocidad crítica.828 m (6 pies).5 [mm] a 80% -75 [µm]. la potencia requerida puede calcularse en base al peso de la carga de bolas y al diámetro del molino. El producto que entregan es de un 80% -0. El tiempo perdido no debe exceder del 1%. Los ítemes principales del costo son la energía eléctrica y las soleras.1 . Trabajan generalmente en húmedo con pulpas entre 65% y 80% de sólidos.438 m (8 pies). la causa principal es el cambio de soleras. Si la velocidad de operación (rotación) está entre el 75% y el 80% de la velocidad critica. en ese caso se pueden dividir en varios compartimientos con distintos medios de molienda). Valores por debajo de 65% de sólidos son excepcionales. El consumo de energía depende del diámetro del molino. de acuerdo a las siguientes relaciones aproximadas: • • • 10 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 1. 90 .2 Molino de Bolas Parámetros de Operación La relación de reducción fluctúa entre 2 y 340.2.5" y en la etapa de remolienda entre 1" .2" Su razón L/D varía entre 1 . Consumo de acero varía de 0. 11 Hp por tonelada de bolas para molinos con diámetro de 2. Los valores de potencia pueden interpolarse o extrapolarse para otros diámetros.1[kg/ton] de mineral. de la carga de bolas.

En la Figura 61 se ve un recipiente agitado mecánicamente con un tubo de aspiración empleado para ciertas operaciones de cristalización. la mena tiene que tener una cantidad abundante de material de gran tamaño (a lo menos 1/4 del material debe tener trozos sobre 6" a 8" de diámetro). además de distribuir adecuadamente la carga de modo que las bolas más grandes sean justo lo suficientemente pesadas para moler la partícula más grade y más dura de la alimentación. 91 . pero son fáciles de descartar haciendo pasar la descarga por harneros. Una correcta carga de bolas implica tener un amplio rango de tamaños de bolas y las bolas nuevas que sean agregadas al molino deben ser por lo general del tamaño más grande que se requiera.3 Agitación La suspensión de sólidos se realiza generalmente en los recipientes agitados mecánicamente con o sin tubo de aspiración.2. estos trozos deben ser lo suficientemente durables como para desgastarse en forma lenta y los finos deben romperse con mayor facilidad que los trozos grandes.Sistemas de Tratamiento de Materiales Eficiencia de Molinos En general. Además.3 Molienda AG Para que una molienda AG sea factible. Las bolas muy pequeñas dejan el molino junto con la mena molida.2. 9. la eficiencia de éstos depende primordialmente del área superficial del medio de molienda. Figura 61 Recipiente Agitado Mecánicamente con un tubo de aspiración Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Es por ello que las bolas deberían ser lo más péquelas posibles para así aumentar las superficies de contacto. 9. ya sea para molinos de bolas o de barras.2.

Tres rotores podrían ser requeridos si 2. Un recipiente con esa relación de aspecto es una elección pobre para suspensión de sólidos. Las tuberías sumergidas y otras conexiones deben estar soportadas –por lo general al unirse a las pantallas montadas en la pared– o lo suficientemente rígido para soportar los momentos de flexión impuesto por las fuerzas del fluido.3. usado para uniformizar la suspensión de sólidos. H. con el diámetro del recipiente. 92 .2 Diseño: Un solo rotor por lo general es suficiente para evitar la suspensión en la base de los recipientes con bases cóncavas / 1. La relación de aspecto de la base. Además. 9. puede tener un profundo efecto en los requerimientos de agitación para una resultado deseado. impulsores montados por encima de la base del recipiente podrían no generar suficiente velocidad de turbulencia en la base del recipiente para levantar cualquier sólido asentado. Instalar rejillas o pantallas en las boquillas para la adición de sólidos para mantener pedazos de sólidos muy grandes o materias extrañas fuera del líquido. Las boquillas en la base deberían ser lo más cortas como sea posible y ser instaladas con válvulas de descarga de fondo para prevenir que los sólidos se acumulen.3 / 2. T (ver Figura 61) es un determinante importante del numero de hélices a ser usados. la altura base de diseño.1 Geometría y Boquilla del Recipiente El diseño del recipiente. debido a que para lograr la suspensión completa. 9. la relación entre la profundidad del liquido. Las bases cónicas deben evitarse.2. En una alta velocidad del chorro liquido. Las boquillas de los recipientes deberían localizarse y orientarse para evitar o minimizar cualquier interferencia con la eficiencia del sistema de mezclado. la fuerza de reacción contribuirá a desviaciones mayores del eje.3 Diseño de Boquillas: Boquillas y tubos de inmersión para la adición de líquido no debería permitir incidir a chorro de líquido directamente en el rotor.2. Algunas recomendaciones para ciertos tipos de agitadores se presentan a continuación: Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. La geometría de la parte inferior influencia el patrón del fluido para suspender los sólidos desde la base del recipiente. un fondo plano requiere de 10 a 20% más velocidad del rotor que para bases cóncavas.3. en particular.5.3. Las bases cóncavas son las preferidas. La velocidad del fluido disminuye con el incremento de la distancia desde la región del rotor y puede que no sea suficiente para contrarrestar la tendencia de los sólidos a asentarse.2.3. Rotor doble es recomendado para recipientes con 1. es decir.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.5 / .

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2. con el fin de que el rodete sea más eficaz. La longitud del rodete de un agitador de paletas es del orden de 50 al 80% del diámetro interior del tanque. producen corrientes intensas. que se extienden por todo el tanque y destruyen las masas de líquido estancado.3. de alta turbulencia e intensos esfuerzos cortantes. si se conocen los siguientes datos: tipo de producto y finalidad de su uso.5 Agitador de Turbina Los agitadores de turbina son eficaces para un amplio intervalo de viscosidades. con lo cual se aumenta grandemente el área de contacto entre el gas y el líquido. Las dimensiones óptimas de funcionamiento de un secador se pueden determinar matemáticamente mediante una simulación de secado.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. las cuales son necesarias para velocidades elevadas. un agitador de paletas produce una agitación suave. Al conocer la cantidad de producto que hay que secar diariamente.4 Secado La capacidad del secador se calcula normalmente para la máxima producción esperada.3. En las proximidades del rodete existe una zona de corrientes rápidas. las aletas lanzan las burbujas grandes y las rompen en muchas pequeñas. con velocidad elevada pero con poco efecto de mezcla.4 Agitador de Palas Los agitadores industriales de paletas giran a una velocidad comprendida entre 20 y 150 RPM. 93 . A velocidades muy bajas. El agitador de turbina semi-abierto.2. se dimensiona el secador que se necesita. que se deben evitar por medio de placas deflectoras o un anillo difusor.2. De lo contrario el líquido se mueve como un remolino que gira alrededor del tanque. Figura 62 Disco con aletas 9. contenidos de humedad inicial y final. Las corrientes principales son radiales y tangenciales. y cantidad de producto que se va a secar. en un tanque sin placas deflectoras o cortacorrientes. conocido como agitador de disco con aletas. Las componentes tangenciales dan lugar a vórtices y torbellinos. ver Figura 62. El gas entra por la parte inferior del eje del rodete. se emplea para dispersar o disolver un gas en un líquido. La anchura de la paleta es de un sexto a un décimo de su longitud. en líquidos poco viscosos. 9.

en vista de la complejidad de dichos cálculos. Estas pérdidas se producen por la disminución del aire al pasar por los conductos. ampliaciones. al pasar a través de la capa de producto. entonces se tiene: (28) Donde: : : H A : : Masa de producto a secar por partida Peso específico global del producto Espesor de la capa de producto Área de la cámara de secado El flujo de aire de secado (Q) se puede calcular en función del flujo de aire (Qa). y del área de la cámara de secado: (29) La presión estática del ventilador se puede obtener sumando las pérdidas de carga del sistema.Sistemas de Tratamiento de Materiales No obstante. Para calcular la potencia útil del ventilador se acostumbra aumentar el flujo de aire en cerca del 25%. camas. válvulas y principalmente. Así. dado en m³/s. 94 . Si se conociera el espesor de la capa y el flujo de aire. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. se puede simplificar ese dimensionamiento si se conoce el valor de algunas variables del sistema. por razones de seguridad. Las pérdidas de carga referentes al sistema de distribución del aire se pueden calcular por mecánica de fluidos. se puede calcular la potencia útil que necesita el ventilador. si se conoce la presión estática del sistema y el flujo de aire necesario.

3 Partes de un Agitador A continuación se detallan las partes de un Agitador y de su moto-reductor: AGITADOR Donde: 1 : Hélice 2 : Eje Agitador 3 : Placa Base 4 : Tornillo Avellanado 5 : Espárrago Allen 6 : Espárrago Allen 7 : V-ring 8 : Motor 9 Figura 63 Partes de un Agitador : Reductor con torreta Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. 95 .

4 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales MOTO-REDUCTOR Donde: 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Figura 64 Partes del Moto-Reductor de un Agitador : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : : Brida Soporte Eje Salida Piñón Intermedio Piñón entrada Carter Tapa Carter Separador Separador Junta Plana Rueda entrada Rueda Salida Tornillo Allen Tornillo Hexagonal Arandela Grower Chaveta Chaveta Anillo elástico exterior Rodamiento Rodamiento Rodamiento Rodamiento Tapón engrase Respiradero reductor Retén 32 33 9. 96 .

Bloquear el cuadro eléctrico o colocar una señal de aviso. Montaje Para realizar el montaje. Montar la junta V-Ring según se indica en la Figura 65.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Desmontaje Una vez desconectado el motor. Algunos pasos a tener en cuenta para el montaje y desmontaje son los siguientes: Seguridad Eléctrica Se debe impedir que el motor arranque al realizar los trabajos de desmontaje y montaje del agitador. Sacar el eje agitador. 97 . se recomienda seguir la siguiente secuencia: Colocar la placa base a la brida de salida del reductor fijándola con los tornillos avellanados. Finalmente. desmontar la placa base de acero inoxidable a través de tornillos avellanados. Luego. Retirar los fusibles y llevárselos al lugar de trabajo. se puede empezar a realizar los trabajos de desmontaje del agitador. para ello se debe realizar lo siguiente: Colocar el interruptor del agitador en posición “off”. aflojar los otros espárragos allen que están en el eje de salida del reductor y sujetan al eje agitador. Se recomienda seguir la siguiente secuencia: Sacar la hélice del agitador aflojando los espárragos allen. Figura 65 Forma correcta de colocar el V-ring Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Quitar el V-Ring (Anillo en V).5 Pautas para el Montaje y Desmontaje de un Agitador El montaje y desmontaje de agitadores sólo debe hacerlo personal calificado. Se debe leer con atención el manual que el fabricante otorga al momento de la compra.

6. de ahí que se requiere de un secador que pueda procesar tandas discontinuas de producto. Para secados intermitentes de hasta 1 ton/h es adecuado usar un secadero como el de la Figura 66.Sistemas de Tratamiento de Materiales Colocar el eje agitador en el eje de salida del reductor y fijarlo con los espárragos allen. Figura 66 Secadero de lecho fluidificado para recuperar calor Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 98 . lo cual permite la utilización de tubos térmicos para la recuperación del calor. el tipo de secador adecuado suele ser el de lecho fluidificado. éste no puede ser realizado de manera continua. colocar en el otro extremo del eje agitador la hélice fijada también con espárragos allen. Esta disposición es especialmente atractiva desde el punto de vista de la recuperación del calor.1 Instalación de un Lecho fluidificado con tubos térmicos En el proceso de secado de ciertos productos. 9. En estos casos.6 Recuperadores de Calor recomendados para secadores 9. El calentamiento de aire puede hacerse con vapor o con los gases de combustión. ya que se produce un importante ahorro de energía cuando se consigue que el producto tenga una gran superficie de contacto con el fluido secador. Finalmente. ya que los conductos de entrada y salida se encuentran situados contiguamente.

similar a los tubos térmicos. Figura 68 Sistema bi-transfer con fluido térmico en un secadero continuo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.6. existe una importante limitación la cual tiene que ver con la distancia entre las fuentes caliente y fría. sino que utiliza una sustancia portadora del calor entre ambas fuentes. 99 . esto no es un problema ya que el fluido portador es impulsado por una bomba lo cual con un asilamiento eficaz y un diseño adecuado se pueden conectar flujos de fluidos situados a gran distancia. Para los sistemas bi-transfer. Figura 67 Utilización de tubos térmicos para recuperar calor en un secadero de lecho fluidificado 9. En la Figura 68 se puede apreciar un sistema bi-transfer.2 Instalación de Sistemas Bi-Transfer Este tipo de recuperador de calor de gases no funciona en base al intercambio directo entre la fuente caliente y la fuente fría como suele darse. Sin embargo.Sistemas de Tratamiento de Materiales El uso de tubos térmicos para la recuperación de calor puede verse en la Figura 67.

ver Figura 69.4 Instalación de Bombas de Calor En la Figura 70 se muestra un esquema simple de la disposición de la bomba de calor para recuperación del calor de los vahos. por un haz de tubos agrupados convenientemente. indicando valores aproximados típicos de las temperaturas.6. Por el interior de los tubos circula el agua a calentar.6. Están compuestos básicamente. Figura 69 Intercambiador de tubos de aletas. 100 . mientras que los gases de la combustión bañan su superficie exterior.3 Instalación de Intercambiadores de Tubos de Aletas Estos intercambiadores se utilizan para calentar los gases de secado. Figura 70 Disposición de bomba de calor para recuperar calor de vahos de un secadero Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Esquema de disposición en un secadero rotativo 9.

El aire caliente pasa en contra-corriente con el producto. Una zona de medida de la masa del producto. donde no se calienta el producto por no estar en contacto con el aire caliente. Figura 71 Secadero Regenerativo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Un recuperador de calor del producto.5 Instalación de Secadores Regenerativos Estos tipos de secadores recuperan el calor del producto al mismo tiempo que lo secan. 101 . En la Figura 71 se muestra un secador regenerativo indicando flujos del aire y del producto. el cual desciende verticalmente bajo la acción de la gravedad. El secador consta de cuatro partes importantes: Un intercambiador de calor para elevar la temperatura del producto. Una zona de mantenimiento. Este tipo de secadores son utilizados en la industria alimenticia.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. la cual sirve para regular el aire de secado de acuerdo a los balances de materia y energía.6. a donde llegan el aire frío y el producto caliente.

en el caso de productos agrícolas. ahorros en la factura energética.6.2 Modificación de las Condiciones de funcionamiento del secadero Entre las medidas para modificar las condiciones de funcionamiento del secador se tienen las siguientes: Calentar al máximo posible el aire o los gases de secado.1 Modificación de la forma de Secado Se trata.6. amortización.6. deben recolectarse los productos cuando están lo más secos posibles. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Secar el mínimo posible en el secador. Utilizar bombas de calor. analizando inversiones. en cada caso. lo cual implica que el producto debe secarse por otros medios antes de introducirlo en el secador.6.3 Secar el mínimo posible Se debe entender este punto en dos aspectos diferentes: Secar el mínimo posible en términos absolutos. 9. Re-circular los vahos de salida parcialmente. Pre-secar el producto previamente en corrientes naturales o forzadas de aire atmosférico. 9. Para ello hay que evitar humedecimientos previos de cualquier tipo y. Recuperar otros calores residuales de la fábrica para calentamiento del aire de entrada al secador. ya que recuperaría nuevamente parte de la humedad perdida. 102 . El aire o gases de salida deben estar lo más saturados posible.6 Reconversión del proceso de Secado La reconversión del proceso de secado puede realizarse a través de las siguientes medidas: 9.6. de buscar el tipo de secador con el cual el consumo energético sea el mínimo y de realizar un estudio económico de sustitución del secador actual por otro.6. Analizar el diagrama de flujos del fluido secador en el secadero dividiendo este por secciones y combinando la co-corriente y la contracorriente. etc.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Utilizar los calores sensible y latente de los vahos de salida para precalentar el aire comburente. Utilizar gases de calderas u hornos. Esto implica que no hay que reducir la humedad del producto por debajo del contenido en humedad de equilibrio con el ambiente en el cual se le va a dejar posteriormente.6. Recuperar el calor residual sensible del producto secado. Utilizar gases de escape de máquinas térmicas en el pre-secado o en el secado. según conveniencias.

etc.6. Esto conlleva el estudio de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir de los equipos que utilizasen carbón. • Modificación o sustitución del equipo de combustión. según cuál sea la situación del mercado mundial del carbón y del petróleo. En este caso no se produciría un ahorro de energía. Esto implica el análisis de los costos de producción de un kilo joule de calor a partir del sistema de combustión utilizado. • Costos directos de mano de obra para el manejo del combustible. • Instalación de un parque de carbón.4 Utilización de fuentes energéticas de menor costo La utilización de fuentes energéticas de menor costo se puede hacer a través de las siguientes medidas: A. • Externalidades para la eliminación de problemas ambientales y de contaminación asociados a la combustión. Análisis técnico de los factores que entran en juego en la transformación. Los puntos que deben ser objeto de estudio para realizar una sustitución de este tipo son: Análisis económico del sistema utilizando fueloil. • Costos directos de mantenimiento. procesos de deshidratación sencillos basados en simple evaporación. Análisis de la amortización. fueloil. 9. Estos costos pueden ser: • Costos directos del combustible. • Instalación de nuevos equipos de control.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para conseguir el mínimo gasto en el secador hay que realizar. 103 . en la utilización de sistemas mecánicos como centrifugación u otros y en el empleo de energías baratas. • Instalación de equipos nuevos de eliminación de escorias. Análisis económico del sistema utilizando carbón. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. Comparación de costos obtenidos en los análisis anteriores. • Modificación de las zonas de intercambio de calor (superficies de convección y radiación. gas natural y propano. pero puede lograrse un ahorro económico para la empresa. • Costos directos de reposición. Análisis de los costos directos de transformación. • Amortización de la inversión en los equipos consumidores de combustible. economizadores. Toma de decisión para la transformación del equipo de fueloil a carbón. • Amortización de la inversión en el parque de combustible. Consiste en valorar todas las transformaciones anteriores. La transformación puede exigir los siguientes cambios: • Modificación del local.). Se analizara financieramente la transformación de la misma forma que se analiza en el caso de inversiones para conservación de energía. Cambios de combustible convencional Esta medida propone realizar un estudio económico sobre un posible cambio entre carbón. a veces. • Realización de instalaciones de manejo del carbón.6.

La realidad es que conviene considerarla como una fuente potencial de energía. Por otro lado. Aprovechamiento del calor de incineradores de residuos Los incineradores de residuos son considerados como un sistema útil para eliminar los residuos molestos. A partir del conocimiento de la curva del producto se puede establecer un sistema de control para garantizar el futuro equilibrio entre la humedad del producto secado y el ambiente exterior en el cual va a ser depositado. el método es aplicable para la medida de cualquier contenido en humedad por debajo del punto de saturación. En consecuencia. cuando el producto se seca en atmosfera caliente. pudiendo variar en capacidad desde pequeñas instalaciones capaces de quemar algunos kilogramos por hora hasta grandes instalaciones para residuos de grandes industrias o ciudades. tales como pre-calentar el residuo y el aire comburente u otras funciones dentro de la misma fábrica. mejora la calidad y uniformidad del producto.5 Control del Secado El control del grado de secado. La diferencia entre la temperatura del producto y la del bulbo húmedo se puede relacionar directamente con el contenido de humedad del producto. normalmente garantiza mejor que un secado defectuoso la calidad del producto y las condiciones en las cuales dicho producto debe pasar a otras fases del proceso industrial en la fábrica. En este sentido. aproximadamente. el secado en exceso. El calor recuperado puede emplearse en diversas aplicaciones. su temperatura será. tiene la contrapartida de que gasta energía en exceso.6. Para evitar esto y controlar el grado de secado se han desarrollado métodos de medida de la humedad basados en el hecho que. C. Si el producto está saturado. son utilizados también para recuperar la energía asociada a los residuos. además de reducir el consumo de combustible. que garantiza un aprovechamiento de combustibles primarios que en otras condiciones no podrán ser utilizados. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.Sistemas de Tratamiento de Materiales B. la temperatura de bulbo húmedo de dicha atmosfera.6. su temperatura desciende por debajo de la temperatura de bulbo seco de dicha atmosfera. 9. Producción y utilización de combustibles sintéticos La tecnología de producción de combustibles sintéticos a partir del carbón se encuentra en la actualidad en fase de desarrollo. En la actualidad. 104 .

(cap. a continuación se muestra el cálculo del nivel de llenado para un molino cilíndrico y cilíndrico cónico. el área del sector circular vendría a relacionarse con el nivel de llenado del molino.7. la fracción de llenado J queda dada por: (33) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 9.1.7 Cálculo del Nivel de Llenado de un Molino Tal como se definió en la Sección 9. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De la Figura 73 se sabe que se tendrá que hallar el are del sector y el área del triangulo.2. entonces se sabe que el área del sector está definido como: (30) (31) (32) Entonces.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Figura 72 Representación de la carga de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales. (cap. 105 .5.1 Molino Cilíndrico En la Figura 72 se muestra la representación de la carga de un molino. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Figura 73 Representación del área del sector y el triángulo de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.

779 0.528 0. obtenemos la siguiente Tabla 14: Tabla 14 Función de llenado en función de la altura y radio del molino.42 0.30 0.) : : : Nivel de llenado del molino Radio del molino (mm) Altura desde la superficie de la carga al centro (mm.566 0.07 0.832 0.04 0.895 0.709 0.238 0.254 0.158 0.03 0.387 0.28 0.094 0. 106 .38 0.19 0.666 0.39 0.10 0.13 0.287 0.079 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.05 0.687 0.624 0.01 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales Para expresar en función de h.12 0.174 0.08 0.126 0.270 0.755 0.09 0.29 0.353 0.02 0.32 0.16 0.805 0.370 0. Ver Figura Tabulando según la ecuación (34 en función de la razón entre la altura desde la superficie de la carga al centro (h) y el radio del molino (R).40 0.35 0.11 0.336 0.190 0.604 0.33 0.934 0.645 0.26 0.492 0.27 0.732 0.43 0. se usan relaciones trigonométricas: (34) Donde: J R h 72.36 0.142 0.45 0.222 0.585 0.862 0.34 0.110 0.206 0.14 0.320 0.31 0.303 0.44 0.17 0.15 0.41 0.510 0.37 0.20 0.18 0.06 0.547 0. Fracción de h/R Llenado Fracción de h/R Llenado 0.

J depende de h pero también de D/L y el ángulo Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.456 0.031 0.21 0.404 0.474 0. (cap. . Se puede demostrar que: (37) Donde: (38) .46 0.50 0. 107 .047 0.23 0.25 0. .Sistemas de Tratamiento de Materiales 0. entonces: .47 0.016 0.063 0.24 0. ver Figura 74.438 0. Jaime Tapia Quezada 9. por lo que la expresión para el nivel de llenado cambia: Figura 74 Representación de la carga de un molino cónico Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.22 0.7.2 Molino Cilíndrico Cónico Generalmente los molinos SAG tienen una forma cónica.49 0.421 0. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Considerando los dos conos iguales: (35) Si consideramos D/L = 2 y (36) = 15º. En este caso.48 0.000 Fuente: Preparación mecánica de materiales.

Tener en cuenta que el volumen del molino cilíndrico-cónico es un 18% mayor que el de un molino cilíndrico.7 33.572 metros (32 x 15 pies) para distintas alturas de carga.0 5.) J (%) 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140 150 160 170 0 10 20 30 40 50 60 70 50.) J (%) H (cm. 66). hay que tenerlo en cuenta para determinar el volumen o peso de la carga en el molino (para mayor información ir a la Sección 9.4 32. 108 .8 6.) D(cm. Figura 75 Nivel de llenado de un molino Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.3 14. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) De lo anterior.0 41.0 48.3 15.4 43.8 37. es suficiente usar la fórmula simplificada.2 11.2 38.6 6. se tiene la Tabla 15: Tabla 15 Nivel de llenado en un molino SAG H (cm.5 17. por lo tanto.2 13.) D(cm.5 7. la diferencia para un mismo valor de h/R es menor que el 1.75 x 4.7 29.1 30.9 210 220 230 240 250 260 270 280 290 300 310 320 330 340 350 360 370 380 110 120 130 140 150 160 170 180 190 200 210 220 230 240 250 260 270 280 22.2.4 8.7 18.5 pág.4 16.1.2 26.6 47.2 12.0 20.8 19.2 10.Sistemas de Tratamiento de Materiales Sin embargo. tabulando para un molino SAG de 9. (cap.5% por lo tanto.1 34.3 9.8 44.6 40. si se compara el J de un molino cilíndrico y uno cilíndrico-cónico con D/L=2 y 15º.4 36.4 28.3 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.2 45.

Sistemas de Tratamiento de Materiales 180 190 200 80 90 100 25.6 24. 109 . Jaime Tapia Quezada Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.5 3.2 390 400 - 290 300 - 4.4 23.9 - Fuente: Preparación mecánica de materiales.

77 148 19.9794 17.9180 13.51 14.7133 70.4 Porosidad de la carga = 0.9716 3.2.4503 18.9479 12.44 64 12.5507 14.05 16. considerando los siguientes valores típicos: • • • • • • • mineral = 2700 Kg/m3 Porosidad del mineral = 0.83 16. 110 .8 Valores del Índice de Trabajo del Mineral En la Tabla 16.91 11.8235 14.0345 ) para Fuente: Fundamentos de la Conminución.9 Cálculo de Densidad de la Carga en Molienda SAG Tal como se definió en la Sección 9.86 3.14 14. Índice de Trabajo WI Material Todos los Materiales Barita Basalto Clinker de cemento Arcilla Carbón mineral Mineral de Cobre Dolomita Esmerial Feldespato Galena Vidrio Mineral de Oro Granito Mineral de Hierro Mineral de Plomo Caliza Mica Lutita petrolífera Roca fosfatada Cuarzo Taconita Kwh/ton corta 15.7479 16.5 pág.1.7448 7.1542 11.6 Porcentaje de sólidos en la pulpa = 75 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.7905 15.86 22.45 14.I.0771 163.4 Fracción del volumen de intersticios ocupado por la pulpa (µP)= 0.5622 24.4 de las bolas = 7800 Kg/m3 Porosidad de las bolas = 0. se muestran algunos valores típicos del Índice de Trabajo ( ciertos materiales Tabla 16 Valores típicos del Índice de Trabajo para distintos materiales.98 12.54 12.4881 18.39 16.44 12.36 S. 66.81 12.3589 8. (KwH/ton) 16.19 6.84 10.2802 15.84 7.7180 13.6094 13.7370 17.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9.1486 21.31 15. Jaime Tapia Quezada 9.

512 2.095 2. (cap.631 3.370 2.397 2.546 3.698 2.095 4.115 5. 6: Teoría y Técnicas de Molienda) Tabulando algunos valores para la densidad aparente de la carga.188 3.523 3.840 3.435 2.687 2.949 3.891 3.993 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.135 2. La Figura 76 muestra la tendencia: (14) Figura 76 Comportamiento de la densidad aparente de la carga versus el nivel de llenado Fuente: Preparación Mecánica de Minerales.458 2.795 3.585 3.115 2.299 4.755 3.223 2.381 2.041 2.483 2. 111 .840 3.487 2.687 3.755 3.719 3.435 4.299 2.095 3.386 2.744 2.Sistemas de Tratamiento de Materiales Mediante la ecuación (14 se puede calcular densidad aparente de la carga para distintos niveles de llenado.824 4.299 3.605 2.017 3.605 4.415 2.155 2. se obtiene la Tabla 17: Tabla 17 Densidad Aparente de la Carga para diferentes Niveles de llenado Nivel de Llenado (%) 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 Densidad Aparente de la Carga 4 8 12 3.911 2.949 3.

y .607 2.341 2.840 2.4) 4. valor de diseño) 1.8 [m/seg2] (Aceleración de la Gravedad) N D L 11.320 2.30) 0.25 (Fracción del volumen del molino ocupado por el total de la carga.10 (Fracción del volumen del molino ocupado por las bolas.77 (Densidad de la pulpa calculada para un porcentaje de 70% y peso específico del mineral de 2.658 2.585 2.49244 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.910 2.6 (Fracción del volumen de intersticios de carga ocupada por la pulpa) 0.366 2.0345 (Coeficiente de esponjamiento de la carga al ponerse en movimiento.40 (Porosidad de la carga en reposo) 0.68 (Densidad aparente de las bolas asumiendo un peso específico de 7. y anteriores) 1.20 ≤ J ≤ 0. cuando el molino se encuentra en reposo) a b Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.15 (Fracción del volumen del molino ocupado por el mineral.534[m] (Diámetro Interno) 4.65) 0.809 Fuente: Fundamentos de la Conminución. cuando el molino se encuentra en reposo) 0.59 (Densidad aparente del mineral asumiendo un peso específico de 2.30) 0.20 ≤ J ≤ 0.949 2. se obtiene con los valores de y anteriores) 40° (Angulo de levantamiento valor normal) 0.44829 (Valor obtenido por regresión y valor para 0.873 2.09 (Calculado con los valores de . ) .330 2.8 y una porosidad de 0. Jaime Tapia Quezada 9.565 2.4) 1.18833[ciclos/s] o 78% de la velocidad crítica) 8. cuando el molino se encuentra en reposo) 0.10 Cálculo de la Potencia de un Molino Para un molino de 28’ por 14’ y considerando los siguientes valores de referencia: 9.631 2.65 y una porosidad de 0.3[rpm] (Corresponde a 0.015 (Calculado con los valor de 3.Sistemas de Tratamiento de Materiales 42 44 46 48 50 2.267[m] (Largo Interno) 15° (Angulo de las tapas.42 (Porosidad de la carga en movimiento) C E e 2.353 2. 112 .

44829 0.534 4. se puede usar la ecuación (27 para estimar la potencia consumida por un molino.25 40° 3. la potencia consumida por el motor resulta ser: P = 7000 [HP] Este valor es bastante cercano al valor promedio de la potencia que consume un molino semiautógeno de 28’ por 14’ con un 10% de carga de bolas.5 pág. 113 .534 1 15° 8.267 2.49244 1. (27) Reemplazando los valores dados: 9. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.0345 0.09 Con todos los valores anteriores se obtiene una estimación de la potencia neta en el molino igual a: P = 4770[KW] lo que equivale a P = 6400[HP] Si se considera un rendimiento electromecánico del 92%.10 0.1.81 11.3 8. 68.2.015 0.Sistemas de Tratamiento de Materiales Como ya se vio en la Sección 9.267 0.25 2 3 4.

(de barras y bolas) de minerales. Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.11 Método de Dimensionamiento de Molinos de Bolas de BOND Este método es una herramienta ampliamente usada para efectos de diseño de circuitos de molienda. Figura 77 Circuito de molienda El método está planeado en términos de lograr el diámetro D y el largo L de un molino industrial que sea capaz de tratar F ton/hrs de un mineral y reducirlo a un cierto % menor que un tamaño P1 cualquiera. Paso 2: (Índice de Trabajo del Mineral) a través de un Test Estándar de Para casos de operación en los cuales no se cumplan las condiciones estándar (molino de bolas tipo descarga por rebalse. de 8’ de diámetro interno útil. ver Figura 77.Sistemas de Tratamiento de Materiales 9. Para ello se recurre a la siguiente secuencia de pasos. F3 (P1). 114 . Paso 1: Determinar el Laboratorio.

Sistemas de Tratamiento de Materiales

moliendo en húmedo y en circuito cerrado) deben considerarse los siguientes factores de corrección:
• • • • • •

Factor Factor Factor Factor Factor Factor

: : : : : :

Molienda en Seco. Molino en Circuito Abierto. Factor Eficiencia por Diámetro del Molino. Alimentación demasiado gruesa. Sobre molienda de Finos = 75 ) Baja RR en el Molino.

Los valores de cada uno de los parámetros son los siguientes:
• •

Factor Factor

: :

1.3 F3(P1) F2

50 60 70 80 90 92 95 98

1.035 1.05 1.1 1.2 1.4 1.46 1.57 1.7

Factor : es un hecho generalmente aceptado que la eficiencia cambia con el diámetro útil del molino de la siguiente forma:
1.0

Para D=8’
.

8

Para D≠8’ Para D≥12.5’
1.0 en la primera

0.914

Para un proceso de cálculo, se recomienda suponer iteración y re calcular sucesivamente.

Factor : cuando la alimentación es más gruesa que un cierto óptimo, entonces se debe multiplicar por el factor :

(39)

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 115

Sistemas de Tratamiento de Materiales

Donde: : Tamaño óptimo de alimentación:
• 4000 13/

Factor

: cuando el (40)

es menor que 75
. .

:

Factor : cuando 6 (generalmente ocurre una remolienda de concentración y relaves), se usa el factor : (41)
. . .

Paso 3:

El valor corregido del índice de trabajo (42)
Paso 4:

se calcula de la siguiente manera:

Cálculo del consumo específico de Energía ( ) para ir de . Para determinar la energía específica necesaria para reducir el material de dureza , desde un hasta un y según las condiciones dadas, se procede de la siguiente manera:

(43)
Paso 5:

Se especifica la capacidad deseada de tratamiento del circuito cerrado de molienda/clasificación que hace viable el proyecto, es decir, el flujo másico F (ton/hora).
Paso 6:

Cálculo de la Potencia Mecánica requerida. Se determina la potencia mecánica necesaria para realizar la conminución deseada según: (44)

.

Esta es la potencia mecánica requerida en el eje del piñón del molino e incluye los siguientes componentes: Pérdidas de eficiencia en rodamientos, engranajes y el piñón; pero NO incluye las pérdidas de eficiencia en el motor y otros

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

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Sistemas de Tratamiento de Materiales

componentes accesorios, tales como: reductores de velocidad, pérdidas por transmisión, etc.
Paso 7:

Calcular la potencia eléctrica suponiendo una cierta Normalmente se considera un valor de 95%. Entonces: (45)
Paso 8:

eficiencia

(%).

Una vez que se tiene el valor de (HP), se puede calcular las dimensiones del molino de bolas industrial, usando la ecuación:
.

(46)

.

.

Donde: J está en (%), L y D en mm y en (%).

es un factor de proporcionalidad y toma los siguientes valores: (Para descarga por rebalse, molienda húmeda) = 4.365 10 (Para descarga por parrilla, molienda húmeda) = 4.912 10 (Para descarga por parrilla, molienda seca) = 5.456 10 En el caso de D > 20’, se aconseja instalar más de un molino. En el caso en que se eligen “n” molinos en paralelo, se debe calcular primero la potencia eléctrica que requiere cada molino ( / ) y recalcar el diámetro para cada molino usando la ecuación anterior.
Paso 9:

Una vez que se tiene D, se calcula L a partir de la razón (L/D). En el caso que D≠8’, se debe re calcular el valor
.

y repetir todo el proceso, desde el

Paso 4 hasta el Paso 9, hasta que el proceso iterativo tienda a una diferencia de 1 a 2% entre los valores calculados de D de las dos últimas iteraciones.
Paso 10:

Una vez calculados los valores teóricos de L y D, se eligen desde catálogos los equipos que tengan los valores de L y D más cercanos a los obtenidos. Esto

Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales

Pág. 117

Ejemplo de Aplicación Diseñar un circuito múltiple de molienda de (barras/bolas) que sea capaz de 3 " hasta un tratar 216 (ton corta/hora) de sólidos. Tipo de Descarga = Por Rebalse. F = 216 (Tc/hora) L/D = 1.59 10 Molienda de Bolas • • • • • • • • • • • 14. 3 " 4 96% Alimentación = Descarga del chancador terciario que opera en circuito cerrad con harneros.Sistemas de Tratamiento de Materiales implica re calcular la potencia (HP) desde la ecuación del diámetro usando los valores de L y D seleccionados.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Abierto. F = 216 (Tc/hora) = Capacidad de Sólidos del Molino.5 / Molienda Húmeda y en Circuito Cerrado. 118 . 195 96% Alimentación = Descarga del Molino de Barras. L/D = 1. Finalmente y debido a que los fabricantes utilizan especificaciones de potencia estándar se debe elegir aquel motor inmediatamente superior a la calculado en las ecuaciones finalizando el proceso. 4 Los datos para cada una de las etapas son los siguientes: Molienda de Barras • • • • • • • • • • • 14. Tipo de Descarga = Por Rebalse. desde un 195 .25 70% J = 45% 4.3 65% J = 35% 3.365 10 Solución: Se tiene una relación de reducción total de: (47) / " . Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (50) 18. 75 . por ser Molienda Húmeda. para comenzar a iterar. Donde: 16000 13/ 15149.203 Reemplazando: • • 1. Para el Molino de Bolas: (49) . alto RR. Molino de Barras Factores de Corrección: • • • • ! 1. 119 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Para el Molino de Barras: (48) . 1.2. 1.399 Consumo Específico de Energía: (51) 11. (53) Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. tomando un 80% pasante. 1.826.843 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (52) . para 1.

317 . se decide usar 2 Molinos en Paralelo: / 2 15.798 19. 18.585 Iterando: Iteración 1 2 3 D 15.827 -0.842 % de Variación 3. 1. Molino de Bolas 20 Factores de Corrección: • • • • ! 1.835 15.28 Re calculando: 20.229 15. tomando un 80% pasante. 1332.2232 (Cumple) Entonces. se tendrán 2 Molinos de Barras con las siguientes dimensiones: 15. .263 L 20.585 19.2 .246 Calculamos el Diámetro: .2. Donde: 4000 13/ Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág. 1. 120 .606 Por ser un valor muy alto. (54) . para comenzar a iterar.Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3430. por ser Molienda Húmeda.835 . 3573.

748 . 3.272 Por ser un valor muy alto. 75 . 23.457. 3825.272 . alto RR. 121 . .036 Ahora hallando la Potencia Mecánica y la Eléctrica: (57) (58) Reemplazando: 11017. se decide usar 3 Molinos en Paralelo: / 3 17. (59) .947 • • 1. para 1.325 Calculamos el Diámetro: . . Hallando el Índice de Trabajo del Material Corregido: (55) 59.Sistemas de Tratamiento de Materiales Reemplazando: 3787. 11476.093 Consumo Específico de Energía: (56) 38.44 Re calculando: 22.185 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.

002 L 22.748 16. 122 .198 21. se tendrán 3 Molinos de Bolas con las siguientes dimensiones: 17 .Sistemas de Tratamiento de Materiales Iterando: Iteración 1 2 3 D 17.451 -0.958 17.2 Guía de Asistencia Técnica de EE en Sistemas de Tratamiento de Materiales Pág.185 21. 21.253 % de Variación 4.259 (Cumple) Entonces.

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