CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON

DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO: m = módulo z = número de dientes Si no existiese como dato el número de dientes, se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del módulo se procede a realizar un primer calculo aproximado del máximo número de dientes que pueden construirse en dicha masa, tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este efecto: NOMENCLATURA Y FÓRMULAS APLICACIONES PEDAGÓGICAS Z = Número de dientes Do = Diámetro primitivo De = Diámetro exterior Di = Diámetro interior h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente t = Paso s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente Do = z . m De = Do + 2m Di = De - 2.h h = 2,1677.m h f = 1,167.m hk = m t = m. 3,145 s = e = t / 2 = m.3,145/2 b = (10 a 15 ). m A SER UTILIZADAS EN LAS

CALCULO PARA LA RUEDA PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DE DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37; BRONCE; ALUMINIO; HIERRO FUNDIDO, ETC. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL PIÑON Dado los siguientes datos dimensionar el par de engranajes de dientes rectos Datos para la rueda: D masa _= 81,2 mm. m = 2 Para la realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos: 1º Se establece la fórmula que ha de permitir determinar el máximo número de dientes, utilizando para ello las fórmulas yá existentes. Sabemos que: Do = z . m (1) Do = De - 2.m (2) igualando 1 y 2 tenemos z.m = De -2.m De = z.m + 2.m De = (z+ 2).m z = De /m - 2 una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes. z = 81,2 / 2 -2 z = 38.6 dientes Se adopta z = 38 dientes HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS m = 2 z = 38 dientes

m = 1.m = 1.334 mm h k = m = 2 mm t = m.Do = z.z = Dep .5 / 2 . 2 = 2. 1677.1677.m Dop = Dep .75 dientes Se adopta z = 28 dientes HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOS COMPLETOS m=2 z = 28 dientes Dop = m . 33 mm.167 .3.14 mm b = 12. z (1) Dep = Dop + 2.2 = 4.m = 38 . b = 12.2 = 4. m = 12.28 s = e = t / 2 = m.2. z = 61. 2 = 2.1415 = 2 .1415 = 6. 1415/2 = 2. 2 = 25 mm . 3.3.28 s = e = t / 2 = m.167.14 mm .167.5 . 2 = 60 mm h = 2.1415 / 2 = 3. 28 = 56mm Dep = Dop + 2. z = 2 . 3.2.1415 = 6. 3. 3.33 mm h f = 1. m = 2 Dop = m .5 .1415 = 2 .m despejando z tenemos: z = D e p / m . t = m.1415/2 = 2.1415 / 2 = 3.m (1) igualando 1 y 2 se tiene: m .2 una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes. 2 = 76 mm .5. 2 = 25 mm CALCULO PARA EL PIÑON Para realizar el cálculo del piñón se procede de la misma manera que para la rueda siguiendo los mismos pasos DATOS D masa piñon = 61.167 .167 . m = 12.334 mm h k = m = 2 mm .5 mm. h f = 1.5 .m = 76 + 2. 2 = 80 mm h = 2. De = Do + 2.167.m = 2.m = 2. 3.m = 56 + 2 .2 = 28. 3.

Se efectúa la división en el cabezal divisor.Una vez preparada la masa destinada a la rueda. se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º. 5º. 3º..Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas.. materiales como el acero se la realiza en varias pasadas). . indirecta. 8º. torneado entre puntas). siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón de acuerdo a los cálculos realizados. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. materiales como el aluminio.. elaboración de agujeros de centro. ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. utilizando para ello el cabezal divisor. cilindrado. elaboración de agujero. esta en función del material que se ha de fresar. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el ancho de la rueda. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado.Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes. se la realiza de una sola pasada.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente.PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS RUEDA Y PIÑÓN Para la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de dientes rectos. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. 6º.Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del piñón correspondiente. 4º.Se procede a efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la fresa elegida en función del número de dientes a mecanizar y módulo elegido.... contrapunto móvil y la brida de arrastre. 7º. o diferencial.(se debe tener en cuenta que el número de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente... cilindrado. pudiendo ser. 2º. la división directa. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico.

utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia . 12º.9º. 11º. desplazando la mesa longitudinalmente. 10º.. esta operación se la debe realizar hasta que la masa dé una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados. producto del corte en la fresadora.Por último.. para luego efectuar una nueva división en el cabezal divisor. terminada la operación se retorna al inicio y se procede a realizar un división en el cabezal divisor.Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la máquina y se efectúa el corte de la primera ranura.. retornando luego al inicio. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebabas.. una vez concluido el fresado de todos los dientes. y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura.Toda la operación anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el piñón.

.

1677.h h = 2.3. m . tomando en cuanta todas las fórmulas existentes para este efecto: m a = Módulo aparente Z = Número de dientes Do = Diámetro primitivo De = Diámetro exterior Di = Diámetro interior h = Altura del diente h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente t = Paso ta = Paso aparente s = espacio entre dientes e = espesor del diente b = ancho del diente Do = z . se procede a tomar la medida de la masa en la cual se ha de realizar la construcción de los dientes y con el dato del módulo se procede a realizar un primer calculo aproximado del máximo número de dientes que pueden construirse en dicha masa. 3.CALCULO DE ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELICOIDALES CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON DATOS NECESARIOS PARA EL DIMENSIONAMIENTO: m = módulo real z = número de dientes α = 15º Si no existiese como dato el número de dientes.2. ma De = Do + 2m Di = De .145/2 b = (10 a 15 ).145 t a = t / cos α s = e = t / 2 = m.167.m hk = m t = m.m h f = 1.

m = (z / cos α + 2).2 ) cos α una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes.m = ( De / m . ETC.2 / 2 -2 ) cos 15º z = 37.ma z.2.m = z.2 ) cos α el par de engranajes de dientes inclinados ó ⇒ Do = De .m tenemos: como el : m a = m / cos α igualando 1 y 2 tenemos z. ma (1) y de: De = Do + 2. HIERRO FUNDIDO.2.m (2) z = ( De /m . Sabemos que: Do = z .m = De . BRONCE. utilizando para ello las fórmulas yá existentes.2 dientes Se adopta z = 37 dientes . m = 2 α = 15º Para la realización de este cálculo se siguen los siguientes pasos: 1º Se establece la fórmula que ha de permitir determinar el máximo número de dientes.PROCEDIMIENTO PARA REALIZAR CÁLCULO DEL MÁXIMO NÚMERO DE DIENTES EN UNA DETERMINADA MASA DE MATERIAL ( ST-37.m / cos α De De z = De -2. z = ( 81. ) TANTO EN LA RUEDA COMO EN EL PIÑON Dado los siguientes datos dimensionar helicoidales.2 mm.m /cos α + 2. ALUMINIO. Datos para la rueda: D masa _= 81.

2 ) cos 15º = 22. π = 2 / cos 15º .6 + 2 .1415 = 2 .5 .m = 76.33 mm h f = 1. 3. 2 = 25 mm CALCULO PARA EL PIÑON Para realizar el cálculo del piñón se procede de la misma manera que para la rueda.5 .5 mm.167.2 ) cos α una vez establecida la fórmula se procede a determinar la cantidad de dientes. 3.3.5 / 2 .6 mm De = Do + 2.1677. m= 2 α = 15º Dop = ma .HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DE LA RUEDA CON LOS DATOS COMPLETOS m = 2 z = 37 dientes α = 15º Do = z. z Dop = m / cos α .28 ta = t / cos α = m / cos α .1415 = 6. 2 = 2. 3.z como: ma = m / cos α (1) . 3. m = 12.1415/2 = 2. z = ( 51.167 .14 mm b = 12.m (2) igualando 1 y 2 se tiene: m / cos α .2.334 mm h k = m = 2 mm t = m.m despejamos Dop: Dop = Dep . z = Dep .m = 2. 2 = 80.5 s = e = t / 2 = m.m / cos α = 37 . luego De: Dep = Dop + 2. 2 / cos 15º = 76.2.167 .94 dientes Se adopta z = 22 dientes despejando z tenemos: .2 = 4. siguiendo los mismos pasos DATOS D masa piñón = 51.m z = ( D e p / m .6 mm = De h = 2.1415 / 2 = 3.m = 1.14156 = 6.

2º. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el ancho de la rueda. 5º.33 mm h k = .1415 / 2 = 3. 3. contrapunto móvil y la brida de arrastre.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón de acuerdo a los cálculos realizados. 3.. cilindrado.5 x 2 = 25 mm PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES INCLINADOS O HELIOIDALES RUEDA Y PIÑON Para la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de dientes rectos.1677 x m = 2. 3º.32 mm t = m.1415 = 2 .1415/2 = 2.14 mm b = 12.167 x 2 = 4. utilizando para ello el cabezal divisor. 3.167m = 1. 4º. Fresa que es elegida en función del número de dientes ficticios calculados y módulo elegido. elaboración de agujeros de centro.28 mm ta = t / cos α = 2 / cos 15º = 6. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente..55 mm = Dep h = 2.Una vez preparada la masa destinada a la rueda.Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el árbol portafresa.55 + 2 x 2 = 49.HABIENDOSE ENCONTRADO UN NUMERO MAXIMO DE DIENTES SE PROCEDE A REALIZAR UN RECALCULO DEL PIÑON CON LOS DATOS COMPLETOS m =2 z = 28 dientes α = 15º Dop = m / (cos α x z) = 2 /( cos 15º x 22) = 45.55mm Dep = Dop + 2 x m = 45. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas. cilindrado. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del piñón correspondiente. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado. se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º.167 x 2 = 2.1415 = 6..Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). elaboración de agujero. torneado entre puntas).. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado.5 mm s = e = t / 2 = m x 3.m = = 2 mm h f = 1. .. rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente.5 x m = 12.

.Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la máquina y se efectúa el corte de la primera ranura. 11º. paso de la hélice de la rueda.. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebabas. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar.Toda la operación anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el piñón. la cuál se ha calculado previamente en función del diámetro primitivo de la rueda.. esta operación se la debe realizar hasta que la masa dé una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados. 8º. o diferencial. pudiendo ser. 13º.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente..Por último. terminada la operación se retorna al inicio y se procede a realizar un división en el cabezal divisor. indirecta. y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura. 12º.Se efectúa la división en el cabezal divisor.6º. utilizando para ello las ruedas de cambio con las que cuenta la máquina fresadora.(se debe tener en cuenta que el número de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente.... la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar.. 7º. esta en función del material que se ha de fresar.Se procede a realizar el montaje del tren de ruedas en la lira del cabezal divisor.. una vez concluido el fresado de todos los dientes.Una vez dispuesta el tren de ruedas se procede a desplazar la mesa horizontalmente en un valor equivalente al ángulo de la inclinación del diente.Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. 14º.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia . para luego efectuar una nueva división en el cabezal divisor. producto del corte en la fresadora. materiales como el aluminio. retornando luego al inicio. 10º. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. paso del tornillo de la mesa y el ángulo de inclinación de los dientes. la división directa. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico. materiales como el acero se la realiza en varias pasadas). 9º. desplazando la mesa longitudinalmente. se la realiza de una sola pasada.

π Pt = Paso α = ángulo de inclinación del filete Pa = paso aparente Ph = paso de la hélice tornillo Lr = longitud de roscado h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente s = espacio entre dientes e = espesor del diente CORONA: z = número de dientes m = módulo real m a = Módulo aparente Do = Diámetro primitivo De = Diámetro exterior Di = Diámetro interior h = Altura del diente P = Paso . α = Ángulo de inclinación del diente Pa = Paso aparente Ph = paso de la hélice de la rueda h k = Altura de la cabeza del diente h f = Altura del pié del diente s = espacio entre dientes e = espesor del diente Br = Ancho de la rueda β = Angulo de abrazado al tornillo C = Distancia entre centros entre rueda y tornillo FORMULAS QUE SE UTILIZAN EN EL DIMENSIONAMIENTO: .CALCULO DEL TORNILLO SIN FIN Y LA CORONA CONSTRUCCIÓN DE CORONA NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO: TORNILLO: n = dúmero de entradas m = módulo dp = diámetro primitivo de = diámetro exterior di = diámetro interior h = altura de filete m.

3 m = 2.167. = 1.5.m = 2.3 .16 veces el módulo = dp + 2m = dp .2.167m =mx π = 60º a 90º = P/cos α =5a8 m = 0.5 dp .167m =mx π = (Pt x n)/(dp x π ) = Pt/cos α = 5Pa CORONA ma Dp De Di h hk hf P β Pa Br R Dt C = m/cos α = ma x z = Dp + 2m = Dp -2. .m (radio de torneo de la superficie) = De + 3 hk = ½(De + di) EJEMPLO DE CÁLCULO DE UN TORNILLO SIN FIN Y CORONA CALCULO DE TORNILLO: DATOS: n m = 1 entrada = 2.m = m = 1.TORNILLO n dp de di h hk hf Pt Sen Pa Lr α = se elige = 8 .m = m.167.

3.5 x 3. 2.506 mm.5 x dp) . = 60º a 90º = 90º = (0.85mm = (7. 2.506 = 75. ma = 30 x 2. el ángulo y la longitud de roscado del tornillo. = m = 2.5 x 37.7º Z = 30 dientes Ma Dp De Di h hf hk P Pa s Br β R Dt C = m/cos α = 2.3 mm.1 mm. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior.167 x 2. .6 mm.1 x 2(2.5 = 42. se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º.5 .5 = 37.5mm = 37. 3.145 = 7.5 mm = mx π = 2.2( 2.7º = 2.14 = 7.26 mm = De + (3 x hk) = 80. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR EL TORNILLO SIN FIN Para la elaboración de los artículos mecánicos como ser tornillo sin fin y la corona.5 = 16.5 / cos3.14) = 0.5) = 80.86 / 2 = 3.167 x m = 1.5 . = z .4 mm.167 x 2. α = 7. = P / cos = e = P / 2 = 7.5) / 2 = 56.5 + 2 .5mm = 37. = (De+di)/2 = (80.167 .5 = 2. el paso.2h = 80.1 + 32. 2.3 . = 1.7º = 7.2.dp dp de di h Pt Sen = 15 m = 15 x 2.91 mm.5 = 32.5 = 5. = Do + 2m = 75.85 .165 mm.1 .066 = 3.2.5 α = 3.5 = 20 mm.167 x 2.7º = 3º47’4” α α CÁLCULO DE LA CORONA: DATOS: M m = 2.93 mm = 5 a 8 veces el módulo real = 8 x 2.Se procede a realizar el dimensionamiento del tornillo sin fin de acuerdo a los cálculos realizados. = 2.88 mm.4mm = 2.5 .86 mm.m = (0.5mm = 2.1 + (3 x 2..1677 x m = 2.5 = 5.1 mm. = De .5) .5) = 87. 1) /( 37.86 / cos 3.5) = 69.

. roscado. de acuerdo a los cálculos realizados..Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ángulo obtenido para el tornillo sin fin. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico. indirecta. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado.Una vez preparada la masa destinada a la corona... ángulo de abrazamiento al tornillo y ancho de la corona.Se procede a realizar el dimensionamiento de la corona. utilizando para ello el cabezal divisor.. 5º.(se . cilindrado.. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR LA CORONA 1º.. 9º. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes. tomando en cuenta los datos del cálculo del tornillo. 3º. elaboración de agujero. el diámetro exterior. datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno. cilindrado. torneado entre puntas.. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. 2º. 8º. se procede a realizar las siguientes operaciones fundamentales necesarias para elaborar el artículo: refrentado.Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el árbol portafresa. se debe tomar en cuenta aspectos de seguridad industrial y producción más limpia. 7º.. pudiendo ser. la división directa. el ángulo. radio de torneado. diámetro de torneado.. ejecución de agujeros de centros... la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. 3º. contrapunto móvil y la brida de arrastre. Fresa que es elegida en función del número de dientes ficticios calculados y módulo elegido.Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza).Se efectúa la división en el cabezal divisor.2º. 4º. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la corona. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente.Se procede al corte del diente a fresar desplazando la ménsula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior. cilindrado.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas. torneado cónico).Después de seleccionar el material adecuado para el tornillo. o diferencial. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. elaboración de agujeros de centro.Durante la elaboración del artículo. 6º.

utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada.m x sen 45º) = F .1677 x m = 1. se la realiza diente por diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa). producto del corte en la fresadora..debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia CALCULO DE UN PAR DE ENGRANAJES CÓNICOS CONSTRUCCIÓN DE RUEDA Y PIÑON NOMENCLATURA QUE SE UTILIZA EN EL DIMENSIONAMIENTO: m h hf hk Do De β I t d E L C A O γ = módulo = 2. 10º.167 x m = m = Diámetro primitivo = Diámetro exterior = ángulo de la cabeza = ángulo del pié de diente = paso = altura de raíz = longitud de generatriz = longitud de diente = ángulo de raíz = ángulo primitivo = ángulo de la cabeza del diente (ángulo de la generatriz) = ángulo axial VALORES GEOMÉTRICOS COMÚNES PARA RUEDA Y PIÑON F G U R w = dp / (2 .(L cos θ ) =F-G = L sen θ = a x sen 45º .Una vez concluido el fresado de todos los dientes.. 11º. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas.

0549 C = 3.19.3.1677 x m = 2. F O G U R W Q = Dp 2 . = hf x senA = 2.33 / 42.C = 45º .28 mm Dp = Z x m = 30 x 2 = 60 mm A = 45º TgA = 1 E = 60 / 2 x sen 45º = 42.14º = 41.167 x 2 = 2.167m = 1.42 = 0.14 x cos 46.585 .55mm.41 mm.86º De = Dp + (2x m x cosA) = 60(2 x 2 cos45º) = 62.94º= 1º56’ Tg C = h f / E = 2.G = 28.Q γ = d x sen 45º = 90º EJEMPLO DE CÁLCULO DATOS γ Zr Zp m L t = 90º = 30 dientes = 30 dientes =2 = 7 xm =mxπ PROCEDIMIENTO h = 2.33 mm h k = .94º = F .32 mm L = 7 x m = 7 x 2 = 14 mm.65 mm CÁLCULO DEL NÚMERO FICTICIO DE DIENTES PARA ELEGIR EL NÚMERO DE FRESA Zr = Zp = 30 dientes .95º = 10.14º = 3º8’ I = A .2 x sen 45º = 28.L cos O = 28. t = m x π = 2 x 3. = L x senO = 14 x sen 46.m = = 2 mm h f = 1.8mm.94º = 46.58 .32 x 2 x sen 45º = 1.021 = 9. 2 = A + B = 45º + 1.22 mm = m senA = 2 x sen 45º = 1.03333 mm B = 1.021 mm = F .m sen A = 60 .58mm.167 x 2 = 4.42mm Tg B = m / Dp = 2 / 60 = 0.14 = 6.94 = 19.

42 dientes.. el ángulo de la cabeza del diente y los valores comunes correspondientes a la rueda y al piñón.Desplazar la mesa de manera horizontal en un valor equivalente al ángulo obtenido para el tornillo sin fin. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar.. longitud de diente. 5º. que corresponde a la fresa número 6 ( 34 a 54 dientes).Ar = A p = 45º Z i r = Zr / cos Ar = 30 / 45º = 42.42 dientes. de acuerdo a los datos obtenidos mediante los cálculos realizados.Se efectúa la división en el cabezal divisor. 6º.. ranurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. torneado entre puntas. 4º. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento del la rueda y del piñón. cilindrado.. sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes.. que corresponde a la fresa número 6 (34 a 54 dientes) Zi p = Zp / cos Ap = 30 / 45º = 42. 3º. indirecta. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior. o diferencial. 2º. cilindrado.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón.. contrapunto móvil y la brida de arrastre.. la división directa. utilizando para ello el cabezal divisor. pudiendo ser.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas..Se procede a efectuar el montaje y centrado de la fresa en el árbol portafresa. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. torneado cónico).Una vez preparada la masa destinada a la corona. datos necesarios para el torneado de la pieza en el torno. ..Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). elaboración de agujero. 7º. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. 8º. elaboración de agujeros de centro. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR EL PAR DE ENGRANAJES RUEDA Y PIÑON 1º.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente. Fresa que es elegida en función del número de dientes ficticios calculados y módulo elegido.

. 11º.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tonarse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia CONSIDERACIONES GENERALES Un par de tornillo sin fin está compuesta por un tornillo y una rueda helicoidal y se utiliza para transmitir el movimiento entre ejes que pueden formar un ángulo cualquiera en el espacio. Tornillo sin fin y rueda cilíndricos 2.Una vez concluido el fresado de todos los dientes. 10º. manera: 1. CLASIFICACIÓN Este tipo de transmisión se clasifica de la siguiente. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico.. ambos de perfil globoide. .(se debe tener en cuenta que el fresado de los dientes en este caso. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. Tornillo sin fin y rueda.Se procede al corte del diente a fresar desplazando la ménsula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora.9º.. Tornillo sin fin cilíndrico y rueda globoide ( Espacio vaciado circular ) 3. Este tipo de transmisión se utiliza cuando se desea que la marcha sea silenciosa y además posibilita una gran reducción de la velocidad. producto del corte en la fresadora. se la realiza diente por diente hasta alcanzar la altura total del diente desplazando verticalmente la mesa).

sobre los dientes del tornillo. no mayor que el duplo del ángulo de inclinación. elaboración de agujeros de centro. y un punto P que se desliza sobre ella con velocidad proporcional a la rotación. la sección axial del tornillo también lo es y se asemeja a una rueda con dentado interior Se adopta como generatriz primitiva del tornillo. tienen el tornillo cilíndrico y la rueda globoide . En resumen.Se procede a elaborar el eje roscado (mandril de fuerza). de la cara de los dientes del tornillo . 2º.. PASOS METODOLÓGICOS PARA CONSTRUIR ENGRANAJES DE DIENTES RECTOS Para la elaboración de artículos mecánicos como ser engranajes de dientes rectos. Todos los puntos del perfil de un tornillo globoide pertenecen a hélices esféricas que se comportan en los engranajes como la hélice cilíndrica . y el contacto se efectúa sobre un arco a lo largo del diente.. El perfil de la rueda es globoide. Los engranajes globoides tienen el siguiente principio : Suponiendo que una semicircunferencia de radio OA que gira con eje XY. siguiendo las operaciones fundamentales en el torno (refrentado.los dientes de la rueda abrazan a los filetes del tornillo. Los engranajes axoides . sobre la cuál se ha de realizar el montaje de la masa sobre la que se fresará los dientes. cilindrado. ambos tienen la conformación cilíndrica en su perfil exterior. son los que se utilizan con más frecuencia . una porción del círculo primitivo medio de la rueda. en los globoides. una hélice esférica. . se siguen los siguientes pasos metodológicos: 1º. el contacto se produce: en los engranajes cilíndricos en un punto en los axoides en un solo diente de la rueda. la semicircunferencia engendra una esfera y el punto. rasurado y roscado) de acuerdo a lo que se establece en el plano correspondiente. estableciéndose de esta manera el diámetro exterior y el ancho de la rueda.El tornillo y rueda cilíndricos.Se procede a realizar el dimensionamiento de la rueda y el piñón de acuerdo a los cálculos realizados.

Se determina la altura de corte equivalente a la altura del diente a fresar desplazando la mensula sobre la cuál se halla montado la mesa de la fresadora. producto del corte en la fresadora.Se procede a seleccionar la velocidad de rotación que se utilizará para el mecanizado correspondiente. esta en función del material que se ha de fresar.Se procede a mecanizar las diferentes superficies de la masa sobre la cual se fresara la cantidad de dientes previamente calculadas.Se efectúa la división en el cabezal divisor.(se debe tener en cuenta que el número de pasadas que se van a dar hasta alcanzar la altura del diente.. la división directa... esta operación se la debe realizar hasta que la masa dé una vuelta completa y se obtengan todos los dientes solicitados. 5º. se procede a efectuar el montaje de la pieza entre puntas en la máquina fresadora dispuesta horizontalmente. el engranaje se lo lleva al torno para proceder con la eliminación de las rebarbas. para luego efectuar una nueva división en el cabezal divisor. 8º... contrapunto móvil y la brida de arrastre. la cuál está en función de la herramienta a utilizar y del material a fresar. materiales como el acero se la realiza en varias pasadas). indirecta. 7º. 11º.. 4º. 10º. una vez concluido el fresado de todos los dientes. se la realiza de una sola pasada.. siguiendo las operaciones fundamentales de torneado necesarias (refrentado. torneado entre puntas). 12º.. terminada la operación se retorna al inicio y se procede a realizar un división en el cabezal divisor. retornando luego al inicio.3º. cilindrado.En cada uno de los pasos que se desarrollan debe tenerse en cuenta los diferentes aspectos de seguridad industrial y de producción mas limpia .. elaboración de agujero. de manera vertical utilizando el tornillo telescópico. respetando los diferentes datos obtenidos del dimensionamiento de la rueda y del piñón correspondiente. desplazando la mesa longitudinalmente. la cuál debe corresponder al número de dientes a fresar.Por último.Una vez preparada la masa destinada a la rueda. materiales como el aluminio.Toda la operación anteriormente realizada se la debe efectuar para elaborar el piñón. y nuevamente se desplaza la mesa para realizar la segunda ranura. utilizando para ello el cabezal divisor. 9º.Una vez realizada las anteriores operaciones se pone en funcionamiento la máquina y se efectúa el corte de la primera ranura. utilizando para tal efecto la cuchilla o un lima adecuada. o diferencial..Se procede a efectuar el montaje en el árbol portafresa y centrado de la fresa elegida en función del número de dientes a mecanizar y módulo elegido. 6º. pudiendo ser.

con la finalidad de que estas sean perfectamente planas y perpendiculares a la superficie de la pieza.REFRENTADO El refrentado es una operación que consiste en el mecanizado de los laterales de una determinada pieza Primero. Para realizar esta operación primeramente se realiza el montaje de la pieza en un plato de cuatro mordazas y con la ayuda de un gramil se realiza el centrado. éste debe ser lo más .

MONTAJE DE LA PIEZA ENTRE PUNTOS Una vez ejecutado los centros se procede a realizar el montaje entre puntos de la pieza.etc. en la construcción de roscas para tubos tienen una gran importancia en la instalación de las cañerías considerando . esta operación se la realiza en las dos caras del eje. redondas. con la que se sujeta esta herramienta y se hace el montaje en el cabezal móvil. qué a través de su espárrago mantiene la velocidad proporcionada al husillo principal del torno obteniendo de esta manera el movimiento principal de rotación. pero para lograr este objetivo el plato debe estar en perfectas condiciones de funcionamiento. esta operación consiste en: Sujetar la pieza a mecanizar con una brida. como por ejemplo : cuadradas. triangulares. utilizando una herramienta llamada broca de centros. ROSCADO Es otra de las operaciones fundamentales que se realiza en el torno y consiste en realizar surcos en la superficie periférica de una determinada pieza cilíndrica. esta operación se la realiza con la ayuda de un mandril porta-brocas. la cuál esta normalizada de acuerdo a normas y en función del diámetro del eje a mecanizar. trapeciales. ésta permite realizar el arrastre de la pieza utilizando como apoyo en los extremos un punto fijo montado al husillo principal y un punto giratorio en el cabezal móvil. EJECUCION DEL AGUJERO DE CENTROS El agujero de centros es una operación que consiste en realizar una perforación en la parte media de la cara lateral de la masa. y nos permite realizar el mecanizado entre puntos las diferentes piezas o ejes. como también el plato plano. CLASIFICACION Las roscas son clasificadas en: Roscas del sistema Ingles ( Whitworth ) Roscas Métricas ROSCAS WHITWORTH Las rocas whitworth se caracterizan por tener un ángulo de 55º de perfil de los filetes y las medidas son en pulgadas . Se debe tener en cuenta que las piezas cilíndricas también se pueden sujetar utilizando el plato de tres mordazas consiguiendo un autocentrado rápido.exacto posible y una vez logrado este objetivo se debe verificar que la sujeción sea lo más firme. se emplean en reparaciones y repuestos . éstos surcos pueden ser de diferentes formas.

para este caso una inclinación de la longitud roscada para conseguir una mejor estanqueidad en la unión y evitar de ésta manera filtraciones de los líquidos a transportar por su interior. .

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