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Guía de Diseño para Pruebas DST
CONTENIDO
1. OBJETIVO 2. INTRODUCCIÓN 3. CONCEPTOS GENERALES 4. COMPONENTES DE UNA SARTA DST 5. CONSIDERACIONES DE DISEÑO A. Prueba de herramientas B. Condiciones del agujero C. Diseño de la prueba Nomenclatura Referencias

RESUMEN

Una prueba DST es un procedimiento de terminación temporal de un pozo, mediante el cual se pueden colectar y analizar gastos de flujo, presión y muestras de los fluidos de la formación. Estos datos, registrados como función del tiempo durante la prueba, más otros de apoyo, permiten calcular parámetros del yacimiento que sirven para tomar la decisión de realizar la terminación definitiva o abandonar el intervalo de interés. En este documento se presentan los conceptos generales que se aplican en la realización de pruebas DST, así como las consideraciones técnicas más importantes que se deben tomar en cuenta en el proceso de diseño y la programación detallada de la intervención, a fin de promover el aseguramiento de las operaciones de estas pruebas y garantizar el éxito de la toma de información.

Guía de Diseño

1. OBJETIVO
Describir las consideraciones técnicas más importantes que se deben aplicar en el diseño de las pruebas DST, con base en las características y el desempeño mecánico de los tubulares que componen la sarta a usarse en dichas pruebas, a fin de seleccionar los más adecuados a las condiciones y parámetros operativos del programa detallado de la terminación de un pozo para asegurar el éxito de la prueba.

busca una prueba DST: • Obtener la presión estabilizada de cierre de la formación • Obtener un gasto de flujo de la formación estabilizada • Colectar muestras de los fluidos de la formación Para lograr lo anterior, se arma una sarta con una variedad de herramientas y accesorios. Aunque existen en el mercado diferentes marcas, la idea común es aislar la zona de interés mediante empacadores temporales que se activan en agujero descubierto o revestido. Enseguida, una o más válvulas se abren para permitir el flujo de fluidos de la formación hacia el interior de la sarta por un tiempo determinado. En esta fase, se obtiene el flujo estabilizado y muestras de los fluidos de la formación. Posteriormente, una válvula es cerrada para obtener la presión de cierre estabilizada. Los medidores que lleva la sarta registran continuamente la presión y el gasto versus el tiempo. Finalmente, después de un determinado tiempo, se controla el pozo, se cierran las válvulas, se desanclan los empacadores y se recupera la sarta. Dependiendo del comportamiento de la formación, los requerimientos solicitados y el éxito operativo de la prueba, su duración puede ser tan corta (algunas horas) o tan larga (días o semanas) que podría haber más de un período de flujo y período de incremento de la presión. La secuencia más común para llevar a cabo la prueba consiste de un periodo corto de flujo (5 a 10 minutos), seguido de un período de incremento de presión (alrededor de una a dos horas, dependiendo de la formación) que es utilizado para determinar la presión inicial del yacimiento. Esto es seguido por un período de flujo de 4 a 24 horas o más para alcanzar el flujo estabilizado en la superficie. En la medida de lo posible, se continúa con un período de cierre final o una prueba de incremento de presión, para obtener datos que permitan determinar la permeabilidad del yacimiento y su capacidad de flujo. La duración de los períodos de flujo y cierre se
Gerencia de Ingeniería

2. INTRODUCCIÓN
Después de perforar zonas potencialmente productoras de hidrocarburos, las formaciones son probadas para determinar la conveniencia de realizar o no la terminación definitiva del pozo. La primera evaluación de la formación se realiza normalmente mediante la toma de registros en los intervalos de interés y, mediante su interpretación, se determina en forma aproximada el potencial productivo de la formación y la profundidad exacta a la que ésta se encuentra. Después de identificar los intervalos promisorios de producción, por lo general se realizan pruebas DST (en pozos exploratorios). Mediante estas pruebas, las formaciones de interés se pueden evaluar bajo condiciones de producción, con la finalidad de obtener la información necesaria para determinar la vialidad económica y comercial de un pozo antes de proceder a su terminación. Cada intervalo identificado se aísla temporalmente para evaluar las características más importantes del yacimiento, tales como: permeabilidad, daño a la formación, extensión, presiones y propiedades del fluido. En caso de existir múltiples zonas con potencial productivo, se procede a efectuar pruebas DST para evaluar los intervalos de mayor interés. Una prueba DST puede definirse como un método para determinar el potencial productor de las formaciones del subsuelo, ya sea en agujero descubierto o revestido. Este potencial se conoce al considerar las tres premisas que
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Pruebas DST

basan en reglas de dedo o por la experiencia de campo. Los reportes actuales de medición de las pruebas DST indican que el 30% de las formaciones no fueron probadas al cierre lo suficiente para alcanzar a obtener la interpretación de la presión inicial del yacimiento (método de Horner). El mejor método para determinar los períodos de flujo y cierre es el monitoreo en tiempo real del comportamiento de la presión. Sin embargo, esta opción eleva el costo de la prueba e incrementa el riesgo de ésta y del pozo. Debido a que una prueba DST tiene un costo significativo, se debe asegurar que revele tanta información como sea posible en el menor tiempo posible. Este documento pretende servir de apoyo a los ingenieros de diseño y de proyecto de la UPMP, dándoles a conocer los conceptos involucrados en la planeación, diseño y desarrollo de una prueba DST; estandarizando la aplicación de las consideraciones de diseño que deben tomarse en cuenta durante una prueba; e incorporando una metodología para determinar el desempeño mecánico de la sarta utilizada durante el desarrollo de la misma, con el objetivo de contribuir al éxito de todas las operaciones de este tipo.

contenido de hidrocarburos. Geofísica Utilizando técnicas sísmicas, se estima la geometría del yacimiento propuesto, incluyendo su espesor, extensión y, en algunos casos, los contactos gas-aceite y gas-agua. Ingeniería de producción Los datos de producción o información de pruebas de producción de áreas similares o cercanas se utilizan para estimar el desempeño de un yacimiento. Durante la perforación Ritmo de penetración La información diaria que se obtiene durante la perforación es el ritmo de penetración de la barrena. Esta es una medida de la dureza de la formación que es perforada. Un cambio en el ritmo evidencia la presencia de otra formación. Recortes Los recortes obtenidos de la perforación son colectados periódicamente y se analizan bajo el microscopio para estimar la profundidad a la cual fueron cortados, definir la columna geológica y observar la presencia de hidrocarburos. Registro de lodos El registro de lodo es un servicio en sitio que proporciona un laboratorio móvil. El servicio generalmente se realiza para pozos exploratorios y en sitios donde el riesgo de la perforación es alto. Las unidades de registro de pozos proporcionan una variedad de servicios, sin embargo, los dos básicos son: la detección de hidrocarburos y el monitoreo de las propiedades del lodo y los recortes. Núcleos Los núcleos que se obtienen durante la perforación con un barril de muestreo son las muestras más directas de la formación. Pueden colectarse hasta 30 metros de núcleo para analizarlo en el laboratorio determinar su litología, saturación de fluidos, porosidad,
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3. CONCEPTOS GENERALES
En esta sección se describe brevemente la procedencia de las pruebas DST, en el marco metodológico de evaluación de formaciones potencialmente productoras de hidrocarburos, así como las diferentes pruebas que existen. Métodos de evaluación A continuación se describen brevemente los diferentes métodos que existen para evaluar formaciones. Antes de perforar Geología El geólogo, con información superficial y/o geológica del subsuelo, define el ambiente esperado del yacimiento: roca del yacimiento, tipo trampa, profundidad esperada, espesor y
Subgerencia de Terminación de Pozos

Se puede considerar como si fuera una mini DST. espesores impregnados. Este método de evaluación permite ver con más profundidad dentro del yacimiento en comparación con los otros métodos de evaluación descritos. radiactividad de la formación. porosidad. La ventaja de esta técnica es que se pueden recuperar núcleos a cualquier profundidad. Existen tres tipos de pruebas DST en agujero descubierto y dos en agujero revestido. Pruebas de formación Es un método que utiliza cable para colectar muestras de fluidos de la formación y medir la presión del yacimiento antes de que el pozo sea revestido. generalmente registros geofísicos. temperaturas. Se utilizan cilindros cortos que se manejan dentro de la formación y son recuperados por cable. tamaño de agujero. peso y torque en la barrena. resistividad. La elección de dónde llevar a cabo la prueba se realiza después de un análisis de la información disponible sobre la formación.Guía de Diseño permeabilidad y otros datos relevantes para los ingenieros de yacimientos. Con estas mediciones se determinan las propiedades de la formación. Convencional 5. esto es. empacadores de hule (goma) sólido que se expanden y mantienen un buen sello cuando se aplica y sostiene peso a través de la tubería de perforación. Tipos de pruebas DST Las pruebas DST pueden ser llevadas a cabo ya sea en agujero descubierto o después de que la TR ha sido cementada. espesor. Prueba convencional de fondo La prueba convencional por definición es aquella que usa empacadores convencionales. Los componentes de la sarta son espaciados para aislar la zona de interés y ésta se corre hasta el fondo. Pruebas DST Como se describió anteriormente. En agujero descubierto. Esta clasificación es la siguiente: En agujero descubierto: 1. etc. Con sistemas inflables En agujero revestido: 4. Posterior a la perforación Registros eléctricos Hay un gran número de herramientas para realizar registros. MWD Utilizando sensores de fondo y técnicas de telemetría. es posible adquirir datos del subsuelo en tiempo real mientras se está perforando. La prueba es realizada cuando el intervalo de interés se encuentra muy próximo al fondo del pozo en agujero descubierto. La diferencia entre ellas consiste en la distribución y uso de los componentes de la sarta utilizada. esta forma de evaluación de la formación es una terminación temporal que permite obtener información de la formación en condiciones 4 dinámicas de flujo. profundidad. que pueden ser corridas mediante cable para obtener datos de la formación. Con las herramientas Gerencia de Ingeniería . las pruebas pueden realizarse cerca del fondo del pozo o en alguna zona aislada arriba del fondo del pozo (intervalo de interés). Estos datos incluyen: direccional. tanto en agujero descubierto como revestido. Convencional para intervalos 3. presiones. La elección de cuándo realizar la prueba dependerá de las condiciones del agujero. saturación. Herramientas activadas por presión 1. Convencional de fondo 2. Núcleos de pared Es un método para recuperar pequeñas muestras de núcleos en agujeros perforados previamente utilizando la técnica de cable eléctrico. con el objetivo de obtener los datos más precisos del comportamiento y capacidad del yacimiento. tales como: litología. aunque tienen la desventaja de ser de pequeño calibre y se tiene poca recuperación en agujeros descalibrados.

La Figura 1 muestra una sarta típica para realizar una prueba convencional de fondo. Esto genera una compresión en el empacador para anclarlo arriba de la zona de interés y. 2. La válvula de control se cierra para generar un cierre inicial y se abre para permitir un período de flujo. Si la zona de interés no se encuentra a una gran distancia del fondo del pozo. Los lastrabarrenas se utilizan para soportar las cargas compresivas requeridas para realizar la prueba. enseguida. la válvula de control se puede operar reciprocando la sarta. en caso de agujero revestido. La zona de interés se aísla con empacadores straddles. el agujero está en buenas condiciones y hay varias zonas de interés para probarse. de tal forma que las herramientas de la sarta estén en contacto con el fondo del pozo y los empacadores se localicen en zonas opuestas a la de interés. Este tipo de prueba debe ser corrida cuando las condiciones del agujero son favorables y exista un mínimo de recortes en el fondo. aplicando presión al fluido en el espacio anular.Pruebas DST en el fondo. Este tipo de prueba se realiza generalmente cuando el pozo alcanzó su profundidad total. Se puede utilizar un arreglo en serie de dos empacadores para incrementar la longitud de sello y garantizar el éxito de la prueba. los cuales no sólo aíslan la carga hidrostática de la columna de lodo. la cual queda por debajo del empacador. rotando o. Los empacadores se anclan bajando la sarta y aplicándoles peso (carga de compresión). sino también la otra zona de interés. Subgerencia de Terminación de Pozos Tubería de perforación Válvula de control Muestreador Válvula hidráulica Registrador de presión Empacador Tubería ancla Registrador de presión Figura 1. Arreglo típico de una prueba DST convencional en agujero descubierto 5 . se utilizan lastrabarrenas por debajo del empacador. Prueba convencional para intervalos Es una prueba DST realizada cuando la zona de interés se encuentra por encima del fondo del pozo o cuando se aísla el intervalo de otra zona potencial. Dependiendo del tipo de herramienta utilizada. se aplica peso del orden de 10 a 15 toneladas (soltando el peso de la sarta). La aplicación de peso a la sarta también abre una válvula hidráulica. La Figura 2 muestra la sarta de una prueba de intervalos con un tubo ancla en el fondo. se abre la válvula hidráulica.

Tubería de perforación Válvula doble cierre Tubo igualador de presión Registrador de presión Empacador Combinación X-O Junta de expansión Zapata Figura 2. 3. Cuando termina la prueba. fuga de fluidos. la cual utiliza al lodo para inflar el empacador. Prueba con sistemas inflables Cuando se requiere una prueba por arriba del fondo del pozo y las condiciones cercanas a la zona de interés son irregulares. los empacadores son anclados arriba y debajo de la zona de interés. Arreglo típico de una prueba DST convencional para intervalos En esta prueba. el empacador se desinfla y la sarta se recupera. No se requiere de un dispositivo mecánico de anclaje debido a que no se proporciona peso a la sarta para anclar el empacador. pero de sentido opuesto. etc. En este caso. estando 6 Gerencia de Ingeniería . mientras que el inferior experimentará una carga axial ascendente proporcional al peso original del fluido de perforación más los subsecuentes efectos de compresión sobre el empacador. La sarta de prueba es armada y corrida en el pozo. los empacadores sirven de ancla para proporcionar peso y abrir la válvula hidráulica. Cuando los empacadores alcanzan la profundidad de interés. la fuerza ejercida es igual. se rota la sarta para activar una bomba de fondo. Un dispositivo de arrastre localizado en el fondo de la sarta previene que la parte inferior de ésta también rote durante el bombeo hacia el empacador. Una vez activados. hasta que la presión dentro del empacador sea considerablemente mayor que la carga hidrostática. un sistema de empacadores inflables es utilizado en lugar del sólido como parte de la sarta de la prueba.Guía de Diseño Tubería de perforación Combinación inversa expuestos a diferentes presiones del fluido de perforación. La bomba es operada rotando la sarta de 30 a 90 rpm por un lapso de 15 minutos. no se requiere aplicar peso a la sarta para anclar el empacador. La Figura 3 muestra un esquema de la distribución de componentes que conforman la sarta de prueba para un sistema con empacadores inflables. Entre los empacadores. El superior experimentará una carga de fuerza axial proporcional al peso del fluido.

Pruebas DST 4. Prueba convencional en agujero revestido La prueba DST en agujero revestido se corre cuando el pozo se ha cementado la tubería de revestimiento. directamente colocados arriba de los disparos. donde es anclado. y aplicando torque a la derecha mientras que se suelta peso. levantando para desenganchar una ranura en forma de “J” que trae el ensamble del empacador. Los disparos de terminación se efectúan frente al intervalo de interés antes de que las herramientas de la prueba sean corridas en el pozo. El empacador es armado y bajado a la profundidad de interés. Por regla general. abrir la válvula hidráulica y aislar la zona debajo del empacador. desviados o profundos y. las pruebas en pozo revestido son seguras y más fáciles de controlar. o bien. o bien éstas se integran como parte de la sarta de la prueba. En este caso. La Figura 4 muestra un ensamble de fondo de la prueba convencional en agujero revestido. El peso debe mantenerse durante toda la prueba. por lo general. Empacador Tubería ancla Zona de interés Empacador Dispositivo de arrastre Registrador de presión Figura 3. dependiendo del tipo de empacadores utilizados. Estas pruebas generalmente se realizan en pozos con alta presión. Estas cuñas soportan el peso de la sarta requerido para comprimir los elementos del empacador. Esta acción hace que las cuñas mecánicas se enganchen a las paredes de la tubería de revestimiento. y una tubería de cola perforada o ranurada. Lo anterior incluye aplicar torque a la derecha y peso para anclar. cuñas. se utiliza la tubería de producción en lugar de la tubería de perforación. el cual incluye básicamente un sistema de empacadores recuperables. sellarlo en la TR. Arreglo típico de una prueba DST con sistemas inflables Subgerencia de Terminación de Pozos 7 . La forma de anclar varía. los disparos deben ser efectuados bajo condiciones de sobrebalance.

Esta forma de realizar la prueba generalmente es la mejor en equipos flotantes en pozos marinos o en pozos altamente desviados. con Cemento Tubería de revestimiento Cuando el pozo está revestido. que permiten aislar la zona de interés. Una cámara cargada con N2 conserva la válvula cerrada. de control y de muestreo que son colocadas dentro de la sarta de perforación o de un aparejo de producción de prueba. Aunque existe en el mercado una variedad de marcas y modelos de herramientas. en los cuales se dificulta precisar el movimiento de la sarta. Prueba en agujero revestido herramientas activadas por presión. Las herramientas operadas con presión están disponibles con diseños internos. se represiona el anular a una presión establecida para abrir la válvula y permitir el flujo. En esta sección se describe la función que desempeñan en la sarta los principales componentes utilizados. Empacador 4. el empacador se ancla convencionalmente. se puede llevar a cabo una prueba DST con un ensamble de fondo. válvulas de control de flujo. en lugar de rotar o reciprocar. se generaliza el concepto por la función que cada componente desempeña y Gerencia de Ingeniería Figura 4. Después de anclar los empacadores. Para cerrar la válvula se libera la presión en el espacio anular. COMPONENTES DE UNA SARTA DST Cuñas Zona de interés Tubería disparada Las sartas utilizadas para realizar una prueba DST están compuestas básicamente de herramientas de medición. Arreglo típico de una prueba DST convencional en agujero revestido. En la sarta con herramientas operadas con presión. una cámara de muestreo de fluidos y una tubería ancla que permite la entrada de fluidos a la sarta. los cuales permiten operaciones con la tubería de producción y las herramientas con cable. la cual neutraliza las presiones de la hidrostática del fluido de perforación. 8 . dispositivos de medición continua de presión y temperatura. cuyas herramientas pueden ser activadas mediante presión.Guía de Diseño Tubing o tubería de perforación 5. La válvula de prueba está equipada con un ensamble. Están constituidas generalmente de uno o dos empacadores.

registrar la presión en el interior y exterior de las herramientas. los fluidos producidos a la superficie durante la prueba. Algunas se utilizan mediante una conexión a la izquierda. Cuando se aplica peso a la sarta. Válvula hidráulica Esta válvula es un componente de la sarta. durante la recuperación de las herramientas de la prueba. Se opera ya sea por aplicación de peso a la sarta. colectar los fluidos en condiciones fluyentes y permitir la recuperación de las herramientas cuando se presenten problemas de pegaduras. controlar los períodos de flujo y cierre de la prueba. mientras que otras tienen una conexión normal a la derecha. Martillo hidráulico Esta herramienta es utilizada para proporcionar una fuerza de impacto ascendente a la sarta en el caso de que ésta llegue a pegarse en el pozo durante el desarrollo de la prueba. en casos de pozos marinos. la sarta se baja para aplicar peso para asentar el empacador y abrir la válvula hidráulica. Junta de seguridad Este componente de la sarta se utiliza para recuperar todas las herramientas arriba de ella. proporciona comunicación entre el espacio anular y la tubería de perforación (o tubing). Válvula de control de flujo Este componente se utiliza para regular los períodos de flujo y de cierre durante la prueba. aplicando presión en el espacio anular. o mantener cualquier fluido utilizado como colchón dentro de la tubería. Esta comunicación. A continuación se describen los principales componentes de fondo utilizados para realizar una prueba: Tubería de perforación (tubing) Es la sarta de tuberías de perforación o de producción utilizadas como medio de conducción de los fluidos a producir y el medio por el cual se bajan las herramientas para activar la prueba del intervalo de interés. sin fluido por el interior. es decir. para permitir la compensación de movimientos y para sacar la sarta en casos de emergencia.Pruebas DST por su colocación en el subsuelo o en superficie. Existen diferentes mecanismos para accionar las juntas de seguridad. rotando la tubería o bien. mediante el lodo de perforación. Lastrabarrenas Son los elementos tubulares auxiliares para aplicar peso a la sarta. El tipo de goma depende de la aplicación específica. Subgerencia de Terminación de Pozos Los puertos se pueden operar mediante la aplicación de presión en el espacio anular en pruebas DST en agujero revestido. es importante para: • Circular y acondicionar el sistema de lodo • Prevenir reventones • Servir de lubricación cuando se presente una pegadura por presión diferencial. Algunos componentes adicionales se agregan. Cuando el ensamble es colocado en la posición de interés. Substituto de circulación inversa Es el componente de la sarta para activar la circulación inversa proporcionando el medio para desplazar. Cuando se abren los puertos. Los períodos de cierre y apertura se limitan a dos o tres. el ensamble del empacador se mueve descendentemente. en el caso de activar la válvula mediante el movimiento de la tubería. Empacador El empacador utilizado generalmente para una prueba en agujero descubierto es un empacador sólido de goma. en el caso de que la parte inferior quede atrapada o pegada en el pozo. Se corre en el pozo con los puertos en la posición cerrada. Componentes de fondo El equipo o componentes de fondo requeridos para realizar una prueba DST deben ser “diseñados” para aislar la zona de interés. Puede contener uno o más puertos de circulación. comprimiendo la pared externa del mismo 9 . que se mantiene cerrada al momento de correrla en el pozo con el propósito de mantener la tubería “seca”. La herramienta contiene un dispositivo de retrazo entre tres y cinco minutos para activar la apertura de la válvula. y permanece así hasta que se colectan todo los datos requeridos de la prueba.

Generalmente se colocan por arriba de las herramientas de prueba y de los lastrabarrenas y por debajo de la tubería de la sarta. Al menos dos juntas de expansión se corren normalmente. sobre todo en el caso de pozos con problemas en su calibre. Actúa también como un medio mecánico para absorber la contracción y dilatación de la sarta por efectos de la temperatura y presión presente durante y después de la prueba. se obtiene el sello requerido. los cuales permiten la entrada del fluido de la formación hacia la sarta de prueba. Tubo ancla La tubería ancla consiste generalmente de un conjunto de lastrabarrenas perforados.Guía de Diseño contra las paredes del agujero. Además. la cual es ensamblada y colocada en la sarta de prueba para anclarse en el sistema de preventores. el fondo del empacador inferior. uno superior y otro inferior. Un tubo de diámetro pequeño se coloca desde este substituto hasta 10 Válvula maestra submarina La válvula maestra submarina es una combinación de válvula y un sistema hidráulico. pasando por las herramientas de prueba. Substituto igualador de presión Este dispositivo permite la comunicación entre el espacio anular arriba del empacador y la zona aislada entre dos empacadores. Registrador de presión/temperatura Son los dispositivos mediante los cuales se miden y registran los datos de presión y temperatura. permitiendo incluso detectar si el empacador de fondo se ancla apropiadamente. Los registradores de presión pueden ser internos y externos. conforme se corre la sarta en el pozo. cerca del intervalo a probar. Algunas compañías de servicio recomiendan usar dos empacadores para garantizar el sello. Este dispositivo se utiliza en pruebas para intervalos. Mientras se mantiene el peso. La válvula actúa como una válvula de seguridad y el sistema hidráulico la activa o desactiva para permitir la desconexión de la sarta en caso de emergencia en pozos marinos. desempeña la función de absorber las cargas compresivas cuando se anclan los empacadores. Se localizan generalmente por debajo del empacador. Equipo superficial El equipo superficial requerido durante la Gerencia de Ingeniería . Estos últimos se colocan por debajo de la tubería ancla. Juntas de expansión Las juntas de expansión se agregan a la sarta para compensar los movimientos de las plataformas y mantener un peso constante sobre la sarta mientras ésta se corre en el pozo. mientras que los internos se pueden colocar por encima del empacador. igualando la presión arriba del empacador y la presente en el empacador inferior. Tal comunicación proporciona un paso de fluidos.

Errores humanos. 4. 5.Pruebas DST ejecución de una prueba DST está previsto para controlar y dar seguridad a la prueba. La válvula permite el control superficial del flujo. Manifold El manifold es un conjunto de válvulas de control colocadas en el piso del equipo para operar las siguientes funciones: • • • • Tomar muestras de los fluidos Colocar estranguladores Medir la presión en superficie Control adicional de la presión estranguladores en ambos lados. Generalmente es diseñado en forma de un cuadrado con posiciones para colocar los Subgerencia de Terminación de Pozos . A. mechero o línea de producción. Las condiciones principales que deben darse para una prueba exitosa son: A) Funcionamiento apropiado de las herramientas utilizadas en la prueba. Falla al asentar el empacador. A continuación se describen brevemente sus componentes principales. 3. mientras que para resolver el segundo. mientras que el swivel permite la rotación de la sarta en caso necesario para asentar los empacadores o para operar alguna herramienta en particular. Cuenta también con válvulas de control de flujo. Una cabeza de control dual es generalmente utilizada en los casos de tener altas presiones en los intervalos a probar o en el caso de los pozos marinos La válvula se activa mediante la presión con líneas de nitrógeno. 2. Contiene un receptáculo para incorporar y soltar barras para activar los puertos de los substitutos de circulación inversa. La tercera causa potencial se puede evitar siendo muy 11 Separador Línea de flote Mechero Es el vínculo directo entre la cabeza de control y el separador. Fuga en la tubería. Funcionamiento apropiado de las herramientas utilizadas para la prueba Los siguientes problemas pueden causar que las herramientas utilizadas en la prueba funcionen incorrectamente: 1. para medir los gastos de flujo y disponer de los fluidos en superficie durante la prueba. pero de tamaño variable. CONSIDERACIONES DE DISEÑO En esta sección se presentan las principales consideraciones que deben tomarse en cuenta en los trabajos de diseño de las pruebas DST. ya que deben ser descritos en el programa detallado de la terminación. B) Condiciones apropiadas del agujero. 5. como medición incorrecta de la tubería. de los cuales generalmente se colocan dos en cada lado. Mal funcionamiento de registradores. Incorporando varios registradores de presión. Cabeza de control La cabeza de control es una combinación de swivel y válvula de control que se localiza en la parte superior de la sarta. mientras que en el otro lado se puede colocar un estrangulador variable. El trabajo de diseño consiste específicamente en obtener los parámetros y/o especificaciones de los materiales (tubulares de la sarta) que se utilizarán en las operaciones. se solventará el primer problema potencial. Falla en la operación de las válvulas. para mayor seguridad y control. C) Diseño apropiado de la prueba. Los parámetros operativos deben asegurar el éxito de las operaciones mediante la comprobación de su desempeño mecánico. es necesario probar a presión la tubería lo más continuamente posible. En un lado se coloca un estrangulador fijo.

las fallas en las herramientas que componen la sarta de prueba se pueden evitar utilizando equipos que estén en buenas condiciones. cuando la válvula de control sea abierta. Es decir. Excesivo depósito de sólidos en el fondo. es común aplicar como “regla de dedo” la siguiente consideración: Si la presión diferencial entre la carga hidrostática del lodo presente en el espacio anular y en el interior de la tubería excede los 4000 psi. 2. Existen varias razones por las cuales una DST puede ser diseñada incorrectamente: 1. 5. 4. El cierre del agujero no permitirá a las herramientas de la prueba alcanzar la zona de interés. El alcance de esta guía de diseño se enfoca principalmente a dar respuesta conceptual al primer punto referido. 3. muy próximas al agujero en formaciones permeables. pudiendo causar la manifestación de presiones relativamente altas. En general. Condiciones apropiadas del agujero Los problemas de acondicionamiento del agujero pueden resultar por las siguientes condiciones en el pozo: 1. Es factible que se generen presiones de surgencia debido al movimiento de la tubería y al anclaje del empacador. Para considerar la problemática planteada en el punto dos. Los dispositivos de medición (presión. en algunos casos) y colocarlo en el interior de la tubería para reducir la presión diferencial a menos o igual a 4000 psi. 12 hc = ρ l h − 2813 ρc y el volumen requerido para alcanzar esta altura de colchón en el interior de la sarta de tuberías utilizadas se puede calcular mediante la siguiente ecuación: V = c1 hc d i donde: hc = Altura del colchón Gerencia de Ingeniería . determinar y analizar el desempeño mecánico de los tubulares utilizados en la prueba DST. resolución y objetivos de la prueba. B. La falla en el asentamiento del sistema de empacamiento se puede evitar levantando ligeramente las secciones del intervalo de prueba para localizar el empacador. Asentamiento inadecuado del empacador. la altura requerida del colchón puede obtenerse con la siguiente ecuación: C. lo cual puede resultar en daño al sistema de empacamiento y en pegaduras de la tubería ancla en el fondo. Mal desempeño mecánico de los tubulares de la sarta utilizada. precisión. y que pudiera dañar al empacador al grado de no sellar. Diseño apropiado de la prueba El diseño inapropiado de una prueba conduce a fallas potenciales. 3. Es importante que los períodos de flujo y cierre de la prueba sean lo suficientemente largos para obtener los resultados apropiados. con el fin de asegurar el trabajo de los mismos durante el desarrollo de la prueba. Agujero descalibrado. el cual no permitirá el buen asentamiento del empacador. 2. Por lo tanto.Guía de Diseño cuidadosos al planear y llevar a cabo la prueba. Por la severidad en la presión de choque impuesta a la formación cuando la presión de formación es expuesta a la tubería vacía. 2. Taponamiento de las herramientas por los sólidos depositados en el fondo o presentes en el lodo de perforación. se debe utilizar un colchón de agua (nitrógeno o diesel. temperatura) deben ser seleccionados de acuerdo al rango. 4.

0 Esta premisa de la mecánica de materiales debe cumplirse independientemente del tipo de carga a la que se vea comprometido cada componente de la sarta. es de interés particular revisar los dos parámetros implicados. los remitimos a la Guía de diseño de viajes. a fin de profundizar más sobre el tema de desempeño mecánico de los elementos tubulares. se procede a seleccionar la distribución y especificaciones de los elementos tubulares que van a conformar la sarta. Es conveniente consultar las guías de diseño de: TRs. aparejos de producción. Es decir: RESISTENCIA / CARGA > 1. Dependiendo del tipo de prueba. es importante señalar que durante el primer período de flujo se debe desfogar la presión generada a fin de que no contribuya a que la interpretación de la prueba en el primer periodo de cierre sea incorrecta. b) Analizando el desempeño mecánico de la sarta por utilizar. Por un lado. Tabla 1.5 a 2 veces el 2º periodo de flujo Para resolver el primer punto. En este apartado se describirán los conceptos fundamentales aplicables para determinar el desempeño mecánico de una sarta de prueba DST. Cualquier elemento tubular que se incorpore como parte de la sarta de prueba mecánicamente debe desempeñarse con una resistencia superior a la carga impuesta en todos los eventos que se presentan durante el desarrollo de la prueba. es importante referirnos a los conceptos de resistencia y de cargas actuantes en la sarta de prueba. dependiendo de la permeabilidad 8 horas. Para entender la aplicación de cada uno de los puntos anteriores. Con la finalidad de estudiar y comprender los conceptos para estimar la magnitud de las presiones generadas por el movimiento de la sarta. En este caso. que pueden ajustarse de acuerdo con las condiciones presentes en el pozo y del comportamiento esperado en el intervalo de interés. todo lo relacionado con los tipos de carga y la forma de evaluarlas. 13 Periodo Inicial de flujo Inicial de cierre Final de flujo tiempo 5 a 10 min 30 a 60 min Observaciones Final de flujo Final de cierre 60 a 80 min Pozos terrestres en agujero descubierto. todo lo relativo a la resistencia de los elementos tubulares y. Duración de periodos en prueba DST a) Seleccionando las características mecánicas que debe tener la sarta a utilizar durante la prueba. En este otro caso.Pruebas DST ρ l = Densidad del lodo ρ c = Densidad del fluido colchón h = Profundidad del empacador d i = Diámetro interior de la tubería V = Volumen de colchón Para resolver la condición que se manifiesta en el punto tres. sarta de perforación y la de empacadores. se puede utilizar una sarta con tubulares de perforación o una de producción (sarta de prueba). se realiza una revisión del desempeño mecánico de la sarta a utilizar (perforación o tubing) mediante el uso y generación de la envolvente de falla para cada tipo de elemento tubular. cuantificando su desempeño mecánico durante la misma. luz Pozos marinos en diurna agujero revestido 1. por otro. El cuarto punto puede resolver tomando en cuenta los tiempos mostrados en la Tabla 1 para cada uno de los periodos de flujo y de cierre requeridos durante la prueba. Estos se pueden determinar de las dos maneras siguientes: Subgerencia de Terminación de Pozos . Basados en lo anterior. es necesario determinar los parámetros operativos y las especificaciones de los tubulares a utilizar en la prueba. Estos valores son “reglas de dedo”.

existen las siguientes clases para Gerencia de Ingeniería . • El cuarto cuadrante muestra el comportamiento de la resistencia de la tubería a las fallas por colapso–tensión. llamado también modelo triaxial. EL API. La línea negra representa los límites de resistencia calculadas con las formulas API. Derivado de los estudios realizados por el Instituto Americano del Petróleo (API) y la aplicación de modelos como el de Henckel Von Misess. • El segundo cuadrante muestra el comportamiento de la resistencia de la tubería a las fallas por estallamiento– compresión. Para conocer con más profundidad del tema. Gráficos como los mostrados en la Figura 4 14 Es de esperarse que la sarta de tubulares a usarse en pruebas DST esté sujeta a condiciones de falla. como la mostrada en la Figura 4.Guía de Diseño Capacidad de resistencia La capacidad de resistencia de los elementos tubulares se puede entender como la aptitud que ofrece el material para absorber cualquier tipo de carga sin que se manifieste la falla en el cuerpo geométrico del tubular. en su boletín 5C3 (ver anexo A). Es importante señalar que. P Modelo TRIAXIAL Modelo API σA σA Figura 4. determinada mediante los dos modelos principales para medir su desempeño mecánico. en virtud de que los puntos límite de cada curva o contornos representan la capacidad de resistencia del tubo. A partir del análisis de la Figura 4 pueden observarse las siguientes condiciones: • El primer cuadrante muestra el comportamiento de la resistencia de la tubería a las fallas por estallamiento– tensión. Es importante señalar que el comportamiento o capacidad de resistencia. podemos contar en la actualidad con una representación aproximada de la capacidad de resistencia de una tubería. Tubería nueva Estas fallas las experimentan tanto las tuberías de perforación como las de revestimiento y de producción. en la cual se trata este tema con más profundidad. mientras que la línea roja representa los límites de resistencia de la tubería calculados con el modelo de Von Misses. Entre las más importantes pueden mencionarse las siguientes: • • • Geometría perfecta del tubular: no ovalidad. describe las formulaciones que permiten predecir la resistencia de una tubería para evitar las tres principales fallas que se presentan al trabajar en el interior de un pozo: o o o Colapso Estallamiento Tensión/Compresión pueden denominarse envolvente de falla o criterio de falla. es generada tomando en cuenta varias hipótesis. por lo que es de vital importancia analizar su comportamiento mediante el uso de este tipo de envolvente. La cedencia del material es constante con respecto a la temperatura. En el caso de tuberías de perforación. no excentricidad. consulte la Guía de diseño de TRs. en caso de usar sartas de prueba que tengan ya un uso previo. es necesario determinar el grado de fatiga que han tenido para clasificar la tubería y asignarle una degradación en su capacidad de resistencia. • El tercer cuadrante muestra el comportamiento de la resistencia de la tubería a las fallas por colapso– compresión. Capacidad de resistencia de una tubería La Figura 4 es una representación gráfica del comportamiento de la resistencia de una tubería de 5”.

Cargas axiales Las cargas axiales que se presentan en una sarta que se va a correr en el interior de un pozo. Se observan los diferentes escenarios (líneas de carga) de acuerdo al evento que toma lugar al cuantificar la magnitud de la carga. Un comportamiento típico de las cargas axiales vs profundidad se muestra en la Figura 5. Los signos mostrados en la relación de factores significan el efecto que generan al cuantificar la carga. con la finalidad de realizar con seguridad las maniobras de la prueba sin que se manifieste una falla por tensión. dependiendo del factor y del evento que toma lugar.Pruebas DST diferenciar su capacidad de resistencia: • • • • Nueva (100%) Premium (90 %) Clase 2 (70%) Clase 3 (50%) La diferencia notable en las especificaciones de las clases de tuberías se centra en la resistencia a la tensión del cuerpo del tubo y la resistencia a la torsión. 15 o o o o o o Peso de la sarta (+) Flotación (-) Flexión (+-) Fricción (+-) Choque (+) Efectos axiales (+-) Subgerencia de Terminación de Pozos . el signo positivo produce cargas de tensión. la falla potencial a la que se expone cualquier tubular por efecto de la carga de presión es la de colapso. mientras que el signo negativo significa cargas compresivas. En una prueba DST. Las primeras son las que permiten cuantificar los márgenes operativos al jalón (trabajando con la sarta) de la sarta. toma de información y recuperación de la misma) son: cargas axiales y de presión. se generan por los siguientes factores: En el anexo C se presentan las formulaciones matemáticas para calcular cada una de las cargas axiales referidas. Los principales escenarios de carga axial que experimenta la sarta de prueba y que se generan durante el desarrollo de la prueba son: • • • • En la corrida de la sarta Al anclar empacador Al fluir pozo Trabajando la sarta (jalar/soltar peso). Los datos de referencia para especificaciones de tubería nueva se obtienen en los boletines y recomendaciones del API. Por convencionalismo. que dan lugar a una posible falla por colapso o estallamiento. 0 Tensión Punto neutro peso flotada corriendo sacando choque flexión carga axial Compresión h Figura 5. Mientras que las cargas de presión se presentan por los perfiles de presión interna y externa generados por la carga hidrostática de los fluidos contenidos en el espacio anular y el interior de la sarta. En el anexo B se muestran especificaciones de un diámetro de sarta de perforación considerando las diferentes clases de tuberías. Distribución de cargas axiales Cada uno de los factores referidos aporta una magnitud de carga axial. que puede ser positiva o negativa. Evaluación de cargas Las principales cargas a las que se expone la sarta durante el desarrollo de una prueba (introducción.

2 Conexión 1. se cuenta con los elementos para determinar el desempeño mecánico de los tubulares. la sarta experimenta una condición crítica al momento de colocarla en el fondo. En ambos casos. la presión exterior actuando es la carga hidrostática del fluido contenido en el espacio anular. se puede comprender mediante el uso de los denominados factores de seguridad o factores de diseño.3 1. tanto en la modalidad de diseño como en el análisis. que representan una medida de la magnitud de la relación resistencia a carga. C o lc h ó n S a r ta S a r ta V a c ía h p re s ió n Falla Colapso Estallamiento Tensión Triaxial Figura 6.0 – 1.1. se manifiestan diferentes cargas de presión por efecto de la dinámica del flujo de fluidos durante las diferentes operaciones realizadas al perforar y terminar un pozo.6 1. La Tabla 2 presenta el rango de valores más utilizados para estos factores. Los factores de diseño se definen y fijan para cada una de las condiciones de falla que se pueden presentar al trabajar con las sartas. Además. La forma de establecer los límites de desempeño mecánico deseado de las sartas. pero sin utilizar las dos condiciones En el modelo API se afectan las resistencias al colapso. Tabla 2.25 Los factores de diseño se pueden utilizar de dos maneras: 1) incrementando la magnitud de las cargas al multiplicarlas por el valor del factor de diseño.0 .0 – 1. en el caso de no incorporar un fluido como colchón de protección. Al realizar una prueba DST y durante todo su desarrollo. estallamiento y tensión. que garantice un margen de seguridad durante los trabajos con la sarta en las operaciones realizadas en el pozo. generalmente el lodo utilizado en la perforación.25 1. Esto significa 16 Cuerpo del tubo 1.0 – 1.Guía de Diseño Cargas de presión Las cargas por presión que se presentan en las tuberías son generadas por efecto de la hidrostática de los fluidos.3 1. que intentará colapsar a la tubería.0 – 1. En este escenario de carga. que actúan tanto en el interior como por el exterior del cuerpo del tubo.1.0 – 1. Comportamiento de presión aplicada en la sarta de prueba. se aplica para cada una de las condiciones de falla. obtener cualitativa o cuantitativamente la relación resistencia a carga en toda la longitud de la sarta cuando está expuesta a cargas durante el desarrollo de la prueba DST.A . que se establece por política o por alguna decisión técnica. generando una presión diferencial entre la presión generada en el exterior del cuerpo del tubo y la presión en el interior de la sarta. Mientras que en el modelo de Von Mises (triaxial) se afecta la envolvente triaxial Gerencia de Ingeniería .0 – 1. Factores de diseño 0 Lodo E .0 . Desempeño mecánico Habiendo revisado los conceptos de carga y capacidad de resistencia. y 2) reduciendo la resistencia de las tuberías al dividirla por el factor de diseño. La Figura 6 muestra el comportamiento de los perfiles de presión actuantes. Mientras que el interior se encuentra a la presión atmosférica.3 1.8 1. tales como: Factor de diseño a la tensión (Fdt) Factor de diseño al colapso (Fdc) Factor de diseño al estallamiento (Fde) Factor de diseño triaxial (Fdtx) La magnitud de cada uno de ellos se puede establecer tanto para el cuerpo del tubo como para la conexión.

300 9000 Presión efectiva(psig) 6000 3000 0 -3000 -6000 -9000 Condiciones iniciales Producción estable Cierre del pozo -15000 Collapse 1. Ft(h)= resistencia(h) / carga(h) 2. dividiéndolo entre el factor de diseño. Es una simple comparación entre capacidad de resistencia y cargas impuestas. Realizar un gráfico para representar los factores de trabajo normalizados vs profundidad para cada una de las condiciones de falla. Esto se detecta cuando las líneas que representan las cargas rebasan o se salen de las envolventes de falla. se debe construir o generar cada envolvente de falla. Una forma más precisa para medir el desempeño mecánico se puede realizar en forma cuantitativa de la siguiente manera: 1. la tubería analizada no soportará las cargas por la condición de prueba de presión y durante la producción estable del pozo. como se muestra en la Figura 7. si existen secciones dentro de la sarta con diferente grado. asignando la correspondiente carga. Al quedar implícitos los factores de diseño en el comportamiento de la carga o envolvente de falla de la tubería (API y triaxial). en virtud de no contar con algún valor que represente el trabajo que están desempeñando los tubulares. de acuerdo con la profundidad a la que esté colocada cada sección. Como se observa en la Figura 7. Es importante recalcar que esta “medición” del desempeño mecánico es cualitativa. Calcular para cada punto de profundidad la relación resistencia a carga.Pruebas DST 18000 15000 Burst 1.000 Prueba de presión Tubería vacía Jalón -160000 -120000 -80000 -40000 0 40000 80000 120000 160000 200000 240000 280000 320000 -12000 Note: Limits are approximate -18000 -280000 -240000 -200000 Carga axial(lbf) Figura 7. se puede observar si puede soportar las cargas. Esto significa que se tiene que cambiar para garantizar el desempeño mecánico. Es decir. Comportamiento mecánico de una tubería La medición del desempeño mecánico de los tubulares puede realizarse cualitativamente mediante la representación gráfica de su capacidad de resistencia y la superposición del comportamiento de las cargas.250 Tension 1. Ftn(h) = Ft(h)/ Fd 3. Normalizar los factores de trabajo.100 12000 Tri-axial 1. calcular y 17 . Es decir. peso o diámetro. que en lo sucesivo denominaremos factor de trabajo. Resisten o NO resisten los tubulares Esta comparación se debe realizar mediante la Subgerencia de Terminación de Pozos representación de la envolvente de falla por cada cambio en la especificación de los tubulares utilizados en la sarta de prueba.

0 0 1000 2000 MD ( ft ) 3000 4000 5000 6000 7000 0. gráficos como el de la Figura 8 también sirven para medir cualitativamente el desempeño mecánico.15 1. Los siguientes datos sirven para obtener el desempeño mecánico de los tubulares seleccionados: Trayectoria del pozo Densidad del lodo Intervalo(s) de interés Especificaciones de tubulares (tuberías de perforación o de producción) 2.0 Estallamiento Colapso Axial Triaxial Criterio de Falla 0. por el hecho de que están referidos al factor de diseño utilizado.8 1. la sarta es capaz de soportar las cargas y cumplir con los límites establecidos por el factor de diseño. A continuación se describe la metodología para realizar el diseño de los elementos tubulares para la prueba DST: 1. la sarta utilizada estará sujeta al vacío hasta la profundidad de colocación del empacador.3 1. Tabla 3. La línea que marca la unidad se etiquetó como criterio de falla. Seleccionando las características mecánicas que debe tener la sarta durante la prueba.6 1. Definir y evaluar escenarios de cargas • Durante la prueba DST. se propone que los ingenieros de diseño se apoyen en la siguiente metodología: a) DISEÑO. Por eso es que. a condición de que éste sea mayor que la unidad.1 1. Ftn > 1. Factores de diseño recomendables Factor de Trabajo Normalizado Figura 8 Comportamiento de factores de trabajo Al normalizar los factores de trabajo se simplifica la representación gráfica y numérica de los mismos.2 3. Definir las condiciones de diseño Establecer la magnitud de los factores de diseño.3 3. Integrar información del pozo El diseñador deberá contar con toda la información disponible para seleccionar los tubulares. Es decir. La Tabla 3 presenta los valores recomendables para utilizarlos en el proceso de diseño.1 1.Guía de Diseño graficar: Ftnc: Factor de trabajo normalizado al colapso Ftne: Factor de trabajo normalizado al estallamiento Ftnt: Factor de trabajo normalizado a tensión Ftntx: Factor de trabajo normalizado triaxial La Figura 8 muestra un ejemplo del comportamiento de los factores de trabajo normalizados para las principales condiciones de falla de una sarta. con sólo observar que los factores de trabajo normalizados queden a 18 Falla Colapso Estallamiento Tensión Triaxial Cuerpo del tubo 1.15 1. Metodología Para realizar tanto el diseño como el análisis de la sarta de prueba aplicando los conceptos de desempeño mecánico. dando como resultado que el desempeño mecánico pueda medirse con los factores de trabajo normalizados.0 la derecha de la unidad.2 Conexión 1.5 2. • Considerar un margen de jalón para la eventualidad de realizar trabajos con la Gerencia de Ingeniería .

Revisar el desempeño mecánico Igual que el punto a. tomando en cuenta la posición geográfica de entrega de los tubulares. Revisar el desempeño mecánico Determinar la relación resistencia a carga en cada punto de profundidad. 5. Subgerencia de Terminación de Pozos 19 . En caso de que no sea necesario cumplir con esta norma. las que mantengan una resistencia superior a la carga de presión. Aplicar el concepto de carga máxima para determinar el escenario de cargas que deben soportar las tuberías. 5. 7. que permita demostrar el desempeño mecánico favorable y garanticen el trabajo realizado. Considerar la factibilidad de utilizar un colchón de fluido. 6. Revisar por efectos corrosivos (NACE) Se debe revisar la selección de los tubulares en relación a su grado para verificar que se cumpla con la norma NACE MR-0175 cuando se tiene un ambiente amargo en el pozo.2 3. para verificar que su desempeño sea eficiente al llevar a cabo la prueba. tratando de configurar un tren de tuberías de mayor espesor en el fondo y seleccionando tuberías en la superficie de menor espesor o grado. Elaborar reporte del diseño Integrar un reporte de los tubulares diseñados con los correspondientes respaldos. b) ANÁLISIS. Integrar información del pozo • Trayectoria • Lodo • Intervalo de interés • Distribución de la sarta • Especificaciones de los tubulares que conforman la sarta (tuberías de perforación o de producción) 2. Aunque la prueba es relativamente temporal.3 4. Considerar el cambio de cargas axiales por efecto de los cambios de presión durante la prueba. Después de esto. Seleccionar tubulares Seleccionar.6 6.Pruebas DST • • • sarta (incluso hasta considerar 50 a 60 ton por uso de martillo hidráulico). 8. Definir condiciones para el análisis Igual que el punto a. presión y temperatura que aceleren el efecto corrosivo. se deben evaluar las cargas axiales bajo las condiciones especificadas en el punto 3. calcular el factor de trabajo normalizado para cada una de las condiciones de falla y graficarlos con las envolventes o criterios de falla para revisar el desempeño mecánico de cada sección de tubería de diferente grado y peso seleccionado. utilizando los tubulares que conforman la sarta y las cargas críticas que se esperan durante la prueba: 1. Evaluar el costo Estimar el costo de los tubulares seleccionados considerando los costos unitarios vigentes. del conjunto de especificaciones de tuberías. se deberá seleccionar grados de acero recomendados por la norma y regresar al punto 5. Del desempeño mecánico de la sarta por utilizar La siguiente metodología se propone para realizar el análisis mecánico de la sarta de prueba. Elaborar reporte del análisis Igual que el punto a.8 4.5. el efecto corrosivo se puede ser agresivo en el caso de que los esfuerzos axiales sean superiores al 80% del valor de cedencia de los tubulares y se mantenga un ambiente de PH. Es decir. Revisar por efectos corrosivos (NACE) Igual que el punto a. seleccionar las conexiones que mantengan un desempeño mecánico favorable para la prueba. Después de seleccionar los tubulares. Esta revisión consiste básicamente en verificar que la relación resistencia/carga >= Fd. Definir y evaluar escenarios de carga Igual que el punto a.

Gerencia de Ingeniería-UPMP. Guía para el diseño de sartas de perforación. Young. 7. 8. 2. Drilling Engineering. Tubing Especificaciones de y Drill Pipe. Guía de diseño de aparejos de producción. 6. Gerencia de Ingeniería-UPMP. hc ρl ρc h di V Ftn Fd Ft 20 Gerencia de Ingeniería . Guía para el diseño de viajes. 4. Casing. Boletin 5C3-API. Chenevert. 2003.Guía de Diseño NOMENCLATURA Ftnc Ftne Ftnt Ftntx = Factor de trabajo normalizado al colapso = Factor de trabajo normalizado al estallamiento = Factor de trabajo normalizado a la tensión = Factor de trabajo normalizado triaxial = Altura del colchón (m) = Densidad del lodo (gr/cm3) = Densidad del fluido colchón (gr/cm3) = Profundidad del empacador (m) = Diámetro interior de la tubería (pg ) = Volumen de colchón (m3) = Factor de trabajo normalizado = Factor de diseño = Factor de trabajo REFERENCIAS 1. Boletín 5CT-API. Drill Pipe and Line Properties. Formulas and calculations for Casing. Gerencia de Ingeniería-UPMP. 5. Bourgoyne. Applied Drilling Enginnering. 2003. A Complete Well Drilling Approach. Gerencia de Ingeniería-UPMP. Neal Adams. 2003. 2003. 3. Tubing. Guía para el diseño y asentamiento de TR’s. MillHeim.

Pruebas DST ANEXO “A” “Modelos de Resistencia de Tuberías” Subgerencia de Terminación de Pozos 23 .

95x106 P= C 2 d0 / e[d0 / e −1] ⎛ F ⎞ P =σY ⎜ F − FG ⎟ c ⎜d /e ⎟ ⎝ 0 ⎠ d /e≤ d / e≤ σY (FA −FF ) F +σY (F −F ) C B G d /e ≥ RESISTENCIA A LA TENSION RT = 0.7854 de2 − di2 σ Y ( ) ⎛ F ⎞ P = σY ⎜ A − FB ⎟ − FC c ⎜d /e ⎟ ⎝ 0 ⎠ d /e ≤ (F A − 2 ) + 8 (F B + F C / σ Y ) + (F A − 2 ) 2 (F B + F C / σ Y ) 2 d /e ≥ σ Y (F A − F F ) F C + σ Y (F B − F G ) Gerencia de Ingeniería . 875 2σ Y d /e 45.Guía de Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO CONSIDERACIONES DE DISEÑO Pruebas DST Capacidad de Resistencia de Tuberías MODELO API RESISTENCIA AL COLAPSO Modelo mono-axial PC = 2σ Y RESISTENCIA AL ESTALLAMIENTO Modelo de Barlow (d 0 / e − 1) (d 0 / e )2 d/ e ≥ (FA −2)2 +8(FB +FC /σY ) +(FA −2) 2(F +F /σY ) B C 2 + FB / FA 3FB / FA 2 + FB / FA 3FB / FA P EST = 0 .

Guía de Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO CONSIDERACIONES DE DISEÑO Pruebas DST Capacidad de Resistencia de Tuberías MODELO API 2 3 FA = 2.10483x10−7 σ Y + 0.36989x10−13σ Y HIPOTESIS: Condiciones Ambientales(Patm.93 + 0.53132x10−16σ Y x F G = F F F B / F A F B = 0 . 50609 x10 − 6 σ Y 2 3 FC = −465.10679x10−5 σ Y + 0.21301 10−10σ Y − 0. 026233 + 0 .8762+ 0. 95 x 10 FF = 6 ⎛ 3FB / FA ⎜ ⎜ 2 + F / F B ⎝ A A ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 3 σ Y ⎛ 3FB / FA ⎜ ⎜ 2 + F / F B ⎝ − FB / F A ⎞⎛ 3FB / FA ⎟⎜1 − ⎟⎜ 2 + FB / F ⎠⎝ A ⎞ ⎟ ⎟ ⎠ 2 donde: Pc: resistencia al colapso Pest: rsistencia al estallamiento Rt: resistencia a la tensión/compresión d: diámetro nominal externo di: diámetro interno σ Y : cedencia mínima estipulada Gerencia de Ingeniería E: espesor de la tubería .030867σ Y − 0.T=cte) Carga axial = 0 Tubería cilíndrica perfecta Cuerpo del tubo Mínimo espesor permisible 46 .

Guía de Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO Capacidad de Resistencia de la Tubería MODELO TRIAXIAL VON MISES Pruebas DST 2 σVME =1/ 2 (σ A −σT )2 + (σT −σ R )2 + (σ R −σ A )2 { } − pI ri2 re2 −r2 − pEre2 r2 − ri2 σR = r2 re2 −ri2 ( pI ri2 re2 +r2 − pEre2 ri2 +r2 σT = r2 re2 −ri2 ( ( ) ( ) ) ( ) ) ( ) 2 2 σVME= σA + (C1P +C2P )σA + C3P2 + C4P2 + C5P P I E I E I E C = (d / e )2 2 (d / e − 1 ) P (σ A = 0) EST P EST C1 = 2 − C C2 =C C3 = C 2 − C +1 C4 =C C 5 = − 2C 2 + C σA P (σ A = 0) C Gerencia de Ingeniería Pc .

Guía de Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO Capacidad de Resistencia de la Tubería MODELO TRIAXIAL donde: D: diámetro nominal externo E: espesor de la tubería Vme: esfuerzo equivalente de Von Mises PI: Presión en el interior de la tubería PE: Presión externa en la tubería ri: radio interno de la tubería Pruebas DST VON MISES σ Y : cedencia mínima estipulada σ A : esfuerzo axial σ R : esfuerzo radial σ T : esfuerzo tangencial re: radio externo de la tubería Gerencia de Ingeniería .

Guía de Diseño ANEXO “B” “Especificaciones de Sartas de Perforación” 28 Gerencia de Ingeniería .

5 4.5 9.6 10 10.6 16.125 382000 777000 25850 20100 12600 490 30000000 2.375 4.75 5.5 13.2 10.156 4.5 3.6 14.2 14 14 13.5 3.813 5.563 4.764 2.3 13.438 380000 708000 25970 22200 11100 490 30000000 2.688 272000 587000 18550 18100 9100 490 30000000 2.3 13.2 14 14 13.5 13.5 3.6 16.2 16.992 2.375 4.9 17.125 351000 691000 22600 17400 10900 490 30000000 2.3 13.1 14.3 15.5IF 4FH IF OH SLH90 WO H90 IF OH SH IF IF SLH90 H90 IF IF 4FH IF 4FH 3.531 4.688 153000 264000 9350 7600 4800 490 30000000 3 153000 153000 9350 7300 4600 490 30000000 3 153000 153000 9350 7200 4500 490 30000000 3 153000 153000 9350 7600 4800 490 30000000 2.5 15.5 9.3 17 15.764 2.992 2.764 2.602 2.5 3.5 3.625 4.5 3.469 4.3 13.602 2.992 2.3 13.125 4.7 14.313 3.5 3.688 212000 315000 14360 11200 7000 490 30000000 2.875 4.992 2.764 2.688 4.8 10 10.125 212000 447000 14360 11000 6900 490 30000000 2.6 14.5 3.5 9.938 4.3 15.281 4.594 4.5 3.125 272000 447000 18550 11800 6000 490 30000000 2.6 16.6 10 10.219 4.2 14 14 13.3 14.992 2.3 13.5 13.5 9.5 3.438 382000 649000 25850 20100 12600 490 30000000 2.602 2.8 14.5 3.5 3.5 9.688 194000 587000 14150 18100 9100 490 30000000 3 194000 392000 14150 12100 6100 490 30000000 3 194000 366000 14150 12600 6300 490 30000000 3 194000 420000 14150 12800 6400 490 30000000 2.3 15.375 5 5 5.688 272000 560000 18550 17400 8700 490 30000000 2.5IF 4FH IF OH SLH90 (psi) 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 95000 95000 95000 95000 105000 105000 105000 105000 135000 135000 135000 135000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 95000 95000 95000 95000 105000 105000 105000 135000 135000 135000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 75000 95000 95000 95000 95000 105000 105000 105000 135000 135000 135000 75000 75000 75000 DIAMETRO EXTERIOR JUNTA (pg) 4.3 13.3 17 15.75 5.ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION CLASE DIAMETRO DIAMETRO PESO PESO GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA NOMINAL INTERIOR NOMINAL AJUSTADO (pg) 3.5 3.764 2.563 452000 854000 29520 28300 13900 490 30000000 2.5 3.602 2.764 2.5 3.438 317000 367000 17750 13200 8300 490 30000000 2.75 212000 212000 12310 9900 6200 490 30000000 2.992 2.5 3.281 4.3 14.5 3.5 13.6 14.5 3.5 3.3 13.764 2.3 13.5 3.094 DIAMETRO RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA MODULO INTERIOR LA TENSION LA TENSION LA TORSION LA TORSION APRIETE DENSIDAD DE YOUNG JUNTA TUBO JUNTA TUBO JUNTA (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi) 2.5 3.5 3.764 2.764 2.6 14.5 9.5 9.5 9.656 4.764 2.656 4.3 15.5 9.5 3.625 4.75 4.5 4.25 451000 544000 25220 18200 11400 490 30000000 2.5IF SLH90 4FH OH SLH90 WO H90 IF OH SH IF IF SLH90 H90 IF IF 4FH IF 4FH 3.344 4.5 15.438 489000 897000 33390 30000 15000 490 30000000 2.5 3.764 2.992 2.75 4.5 4.7 17.75 5 5 4.992 2.2 14.5 13.764 2.764 2.8 14.3 13.75 269000 269000 15590 12000 7500 490 30000000 2.563 4.9 17.125 452000 836000 29520 26400 13300 490 30000000 2.75 212000 212000 14360 12000 7500 490 30000000 2.602 2.125 351000 578000 19620 14800 9300 490 30000000 2.602 2.344 4.438 409000 708000 26710 22200 11100 490 30000000 2.602 2.5 13.764 2.5 3.5 13.25 5 5.938 4.764 2.1 14.094 4.764 2.813 4.992 2.5 3.438 317000 478000 20450 15800 9900 490 30000000 2.992 2.5 3.3 15.3 15.5 3.563 4.125 212000 351000 12310 9100 5700 490 30000000 2.602 2.764 2.992 2.992 2.75 4.3 15.5 3.5 3.438 297000 367000 17230 13200 8300 490 30000000 2.5 9.9 17.5 9.3 13.25 581000 980000 37950 32900 16500 490 30000000 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000 3 153000 153000 11090 8800 5500 490 30000000 3 153000 175000 11090 8400 5300 490 30000000 2.5 3.563 323000 649000 21090 20300 10200 490 30000000 2.764 2.3 15.764 2.563 269000 364000 18190 14000 8800 490 30000000 2.2 10.688 212000 422000 14360 11600 7300 490 30000000 2.75 269000 269000 18190 14000 8800 490 30000000 2.3 13.5 3.2 10.563 269000 269000 15590 11600 7300 490 30000000 2.563 344000 649000 23500 20300 10200 490 30000000 2.8 10.3 15.764 2.5 3.5 3.3 13.5 15.188 4.3 15.125 382000 634000 22160 16600 10400 490 30000000 2.764 2.75 272000 663000 18550 23800 12000 490 30000000 2.5 (pg) 2.438 297000 478000 20110 15800 9900 490 30000000 2.5 3.5 13.6 14.1 14.3 14.602 2.602 2.719 5 4.5 3.8 10.5 13.3 13.5 13.5 3.5 4.3 17 15.375 4 4.563 351000 641000 22600 18200 11400 490 30000000 2.5 3.602 2.406 4.764 2.125 489000 836000 33390 26400 13300 490 30000000 2.3 15.438 4.764 2.5 3.281 4.3 13.438 272000 571000 18550 17100 9000 490 30000000 2.5 3.125 5 5 4.764 2.5 3.5 3.5 3.2 17.688 269000 324000 15590 11300 7100 490 30000000 2.5 3.602 2.3 13.8 14.3 13.764 2.764 2.5 3.125 489000 789000 33390 28100 13600 490 30000000 2.602 2.5 3.25 4.602 2.5 3.688 212000 342000 12310 9200 5800 490 30000000 2.5 3.5 (lb/p) 10.3 13.5 3.5 3.3 14.563 251000 251000 14010 10800 6800 490 30000000 2.5 3.5 9.5 3.5 3.563 251000 308000 16150 12400 7800 490 30000000 2.5 13.992 (lb/p) 9.563 344000 596000 23500 20900 10800 490 30000000 2.5 3.3 14.9 14.5 3.5 13.764 2.992 2.688 269000 403000 18190 14000 8800 490 30000000 2.2 16.5 3.5 3.7 17.688 344000 537000 23500 19200 9300 490 30000000 2.563 351000 524000 19620 14400 9000 490 30000000 2.5 3.906 4.764 2.3 15.6 14.688 118000 213000 7970 6000 3800 490 30000000 3 118000 118000 7970 5900 3700 490 30000000 3 118000 118000 7970 6400 4000 490 30000000 DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP New DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Premium DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 2 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 .602 2.5 3.2 16.764 2.5 3.3 13.764 2.5 9.563 380000 596000 25970 20900 10800 490 30000000 2.25 451000 696000 29060 23000 14400 490 30000000 2.764 2.764 2.6 10 10.2 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 X-95 X-95 X-95 X-95 G1-5 G-105 G-105 G-105 S-135 S-135 S-135 S-135 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 X-95 X-95 X-95 X-95 G105 G-105 G-105 S-135 S-135 S-135 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 X-95 X-95 X-95 X-95 G-105 G-105 G-105 S-135 S-135 S-135 E-75 E-75 E-75 EU EU EU EU IU EU EU EU IU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU IU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU IU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU IF OH SLH90 WO XH H90 IF OH SH IF IF SLH90 SLH90 IF IF SLH90 4FH IF 4FH 3.438 382000 501000 22160 16300 10200 490 30000000 2.688 212000 237000 12310 9600 6000 490 30000000 2.3 14.5 4.75 4.3 13.764 2.5 3.3 13.5 4.625 4.

281 4.1 14.3 13.5IF 4FH (psi) 75000 75000 75000 75000 75000 75000 95000 95000 95000 95000 105000 105000 105000 135000 135000 135000 DIAMETRO EXTERIOR JUNTA (pg) 4.781 4.438 241000 286000 15140 10800 6800 490 30000000 2.5 (pg) 2.602 (lb/p) 9.844 4.25 343000 427000 21510 15300 9600 490 30000000 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 DP Cls 3 .688 162000 290000 10490 7600 4800 490 30000000 2.764 2.7 17.764 2.469 4.594 4.3 13.764 2.375 4.3 14.ESPECIFICACIONES DE SARTAS DE PERFORACION CLASE DIAMETRO DIAMETRO PESO PESO GRADO UPSET JUNTA CEDENCIA NOMINAL INTERIOR NOMINAL AJUSTADO (pg) 3.3 15.5 3.5 13.125 267000 468000 14690 12400 7800 490 30000000 2.5 13.438 4.375 4.764 2.992 2.3 15.5 3.844 DIAMETRO RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA A RESISTENCIA MODULO INTERIOR LA TENSION LA TENSION LA TORSION LA TORSION APRIETE DENSIDAD DE YOUNG JUNTA TUBO JUNTA TUBO JUNTA (pg) (psi) (lbf) (lb-p) (lb-p) (lb-p) (kg/m3) (psi) 3 118000 118000 7970 6000 3800 490 30000000 2.5 3.5 3.764 2.6 16.3 13.8 14.764 2.3 13.125 292000 522000 18890 14000 8800 490 30000000 2.5 3.75 4.5 3.764 2.469 4.563 267000 439000 14690 12600 7900 490 30000000 2.9 17.764 2.75 162000 162000 10490 7800 4900 490 30000000 2.764 2.688 206000 248000 13290 9700 6100 490 30000000 2.563 206000 206000 13290 10000 6300 490 30000000 2.5 3.3 17 15.602 2.2 14 14 13.2 16.5 3.3 14.5 3.438 4.5 13.125 162000 281000 10490 8000 5000 490 30000000 2.6 14.688 162000 162000 10490 8100 5100 490 30000000 2.344 4.5 15.438 227000 286000 14690 10800 6800 490 30000000 2.602 2.219 4.25 3.5 3.5 3.764 2.5 3.5 3.5 3.563 191000 191000 11950 8400 5300 490 30000000 2.531 4.3 15.3 13.5 13.3 13.75 206000 206000 13290 9900 6200 490 30000000 2.438 292000 413000 18890 13400 8400 490 30000000 2.5 3.602 2.5 (lb/p) 10.602 2.6 14.8 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 E-75 X-95 X-95 X-95 X-95 G-105 G-105 G-105 S-135 S-135 S-135 EU EU EU EU IU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU EU WO H90 IF OH SH IF IF SLH90 H90 IF IF 4FH IF 4FH 3.3 15.

Pruebas DST ANEXO “C” "Evaluación de Cargas Axiales" Subgerencia de Terminación de Pozos 23 .

(tubo .35...55 3 EIW2 e rR2We sin(θ ) ⎤ 12EI ⎡ Fp = curvo ⎢1+ 1+ ⎥ agujero rR ⎢ 8EI ⎥ ⎣ ⎦ Gerencia de Ingeniería . curvatura variable ρa) µ : factor de fricción 0.ρf/ Choque Fs =1780∆vAs Flexión σ x = Ed /( 2 R ) Fx = ± 218 dθAs Fxv = Fx Rv Rv = 6 KL / tan( 6 KL ) Fa EI donde : Fx : Fuerza axial.(tubo ..formación) Wf = W * Fl donde : ∆v : Cambio de velocidad As: Sección Transversal Efectos Pistoneo axiales ∆FB = 2υ (∆Pi Ai − ∆Pe Ae ) + υL(∆ρ i Ai − ∆ρ e Ae ) donde : ∆FB : Cambio axial Térmico FA = − 58.8∆Tw donde : FA : Fuerza axial ∆T : Cambio de temperatura w : Peso de la tubería E : Modulo de Young ∆L : Cambio de Longitud As : Sección transversal L∆F A ∆L = − EA s Balonamiento Pandeo Fp =4 EIWsin(θ ) e 1 r agujero inclinado agujero vertical υ : relación de Poisson ∆Pi : Cambio en presión interna ∆Pe : Cambio en presión externa ∆ρ i : Cambio en densidad interna ∆ρ e : Cambio en densidad externa L : Longitud de la tubería A i : Area Interna Ae : Area externa Fp =5...tubo) 0.25. curvatura cte.Guía de Diseño CONSIDERACIONES DE DISEÑO Evaluando Cargas Axiales Fricción Fr = ± µW f sin(θ ) L donde : W f : Peso flotado de la tubería Pruebas DST Peso flotado W=w*L Fl=(1 . K= Fxv : Fuerza axial.

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