CAPITOLUL 6

PRELUCRAREA PRIN EXTRUZIUNE
6.1 Noţiuni generale

Prin extruziune se înţelege procesul de deformare plastică la care semifabricatul sau
produsul finit (bare, profile, sau piese) se obţin prin curgerea forţată a materialului metalic printr-
un orificiu calibrat al sculei în care se execută deformarea (numită matriţă) sub acţiunea unei
forţe de comprimare.
Pentru realizarea diferitelor produse prin extruziune (fig. 6.1) semifabricatul 1 se
introduce într-un recipient metalic al presei de extruziune numit container 2, de unde sub
acţiunea forţei de comprimare exercitată de poansonul 3 prin intermediul şaibei de presare
(preşaibă) 4 materialul metalic este forţat să treacă prin orificiul calibrat al matriţei 5 susţinută de
inelul de sprijin I şi port matriţa 7.
Folosirea extruziunii în obţinerea unor
anumite produse are la bază următoarele avantaje
ale acestui procedeu de prelucrare plastică faţă de
celelalte procedee de deformare:
- asigură presiuni hidrostatice foarte ridicate,
ceea ce are ca efect posibilitatea deformării unor
materiale metalice cu plasticitate foarte redusă;
- permite obţinerea unor profile sau piese cu
complexitate ridicată, care prin alte procedee de
deformare nu pot fi realizate.
Dintre dezavantajele extruziunii se pot
menţiona: forţele necesare pentru deformare
sunt foarte mari, neuniformitatea deformaţiei şi
în consecinţă anizotropia proprietăţilor pe
lungimea şi în secţiunea produselor extrudate este
mai mare decât în cazul altor procedee de
deformare.
În procesul de extruziune tensiunile principale rezultă din acţiunea următoarelor solicitări
externe (fig. 6.1):
- tensiunea principală σ
1
este asigurată de forţa de extruziune P;
- tensiunile principale σ
2
şi σ
3
, radiale sunt produse de către forţele de reacţiune din partea
matriţei ca efect al presiunii exercitate de materialul semifabricatului asupra pereţilor orificiului
calibrat cât şi de forţele de frecare dintre material şi suprafaţa activă a matriţei.
Din punctul de vedere al modului de realizare a procesului de extruziune acesta se poate
împărţi în următoarele tipuri:
- extruziune directă (fig. 6.2.a), la care sensul deformaţiei principale ε
1
coincide cu sensul
forţei de extrudare:
- extruziune indirectă (fig. 6.2.b), la care deformaţia principală are loc în sens invers faţă
de forţa de extrudare. În acest caz, forţa de extrudare are o valoare mai mică decât la extruziunea
directă deoarece nu mai are loc frecare între semifabricat şi pereţii containerului;
- extruziune combinată (fig. 6.2.c), la care materialul metalic se deformează atât în sensul
forţei de extrudare cât şi în sens contrar;
- extruziune hidrostatică (fig. 6.2.d), la care materialul metalic este forţat să treacă prin
orificiul matriţei sub acţiunea unui lichid sub presiune. În acest caz, materialul semifabricatului
nu mai vine în contact cu suprafaţa interioară a containerului, deci forţele de frecare se reduc
foarte mult, presiunea şi forţa necesară pentru extruziune sunt mai mici, deformarea este mult
mai uniformă, iar prin presiunea hidrostatică realizată se asigură condiţii mult mai bune pentru
extrudarea materialelor greu deformabile.
Fig. 6.1 Schema de realizare a deformării prin
extruziune
Procesele de extruziune se mai pot clasifica şi în funcţie de direcţia de deplasare a
materialului. Astfel, se întâlnesc extruziunea cu curgere directă a materialului metalic şi
extruziunea cu curgere inversă (fig. 6.2).
Fig. 6.2 Moduri de realizare a procesului de extruziune:
a - extruziune directă; b - extruziune inversă; c - extruziune combinată; d - extruziune hidrostatică.
1 - container; 2 - şaiba de presare; 3 - poanson; 4 - matriţă; 5 - inel portmatriţă;
6 - semifabricatul supus extruziunii; 7 - produsul obţinut prin extruziune; 8 - poanson tubular;
9 - lichid cu rol de ungere şi transmitere a presiunii de deformare.

În cazul curgerii inverse a materialului (caz întâlnit frecvent la extruziunea aluminiului şi
aliajelor sale), ca urmare în special a aplicării unor grade de deformare mari, rezistenţa la
deformare din zonele de contact ale semifabricatului cu pereţii containerului fiind mai mare
decât rezistenţa la deformare din zona centrală a semifabricatului, materialul din stratul exterior
al capătului posterior al semifabricatului se deplasează spre zona centrală a acestuia.
Procesele de extruziune sunt caracterizate prin aşa-numitul raport de extrudare, care
reprezintă de fapt raportul dintre secţiunea transversală a semifabricatului (S
δ
) şi secţiunea
transversală a produsului extrudat (S
e
) respectiv coeficientul de alungire:

c c
e e
S m nL
n S m L
δ
δ
λ· ··

(6.1)
în care: n este numărul profilelor extrudate simultan; m
c
- masa specifică a containerului;
m
e
- masa specifică a produsului extrudat; L
e
- lungimea produsului extrudat; L
δ
- lungimea
semifabricatului supus extruziunii.
Valoarea raportului de extrudare depinde de mai mulţi factori dintre care o importanţă
deosebită o au următorii:
- compoziţia chimică a materialului metalic extrudat; astfel, cu cât materialul metalic are
un procent mai ridicat de elemente, de aliere cu atât raportul de extruziune trebuie să aibă o
valoare mai redusă:
- forţa maximă ce o poate asigura presa de extruziune, având în vedere că valoarea forţei
creşte direct proporţional cu logaritmul raportului de extrudare;
- viteza de extruziune (V
e
), care se defineşte prin lungimea de produs extrudat ce părăseşte
orificiul matriţei în unitatea de timp; este direct proporţională cu raportul de extruziune şi viteza
poansonului (V
p
) presei de extrudare:
V
e
= λV
p
(6.2)
- temperatura de extrudare, care, crescând, dă posibilitatea folosirii unor rapoarte de
extrudare mărite ca urmare a îmbunătăţirii proprietăţilor de deformabilitate;
- proprietăţile mecanice cerute produselor extrudate, având în vedere că valorile acestora

γ

e
HB) sunt cu atât mai ridicate cu cât raportul de extrudare este mai mare. În acelaşi timp
însă scad proprietăţile plastice ale produselor extrudate (δ,Ψ).
6.2. Neuniformitatea deformatici la procesul de extruziune
Extruziunea este procesul de deformare caracterizat de cel mai înalt grad de
neuniformitate a deformaţiei.
Studiindu-se neuniformitatea deformaţiei prin metoda trasării de reţele rectangulare pe
un plan ce trece prin axa longitudinală a semifabricatului (fig. 6.3), s-a constatat că materialul
din zona axială a semifabricatului devansează materialul din straturile periferice. Această
deformare neuniformă este cauzată, pe de o parte, de forţelor de frecare mari de pe suprafaţa de
contact dintre semifabricat şi scule, iar, pe de altă parte,de răcirea semifabricatului în zona
periferică ca urmare a contactului cu containerul, care atrag după sine, în primul caz, creşterea
rezistenţei la deformare, iar în al doilea caz, micşorarea plasticităţii materialului din zona
periferică a semifabricatului faţă de zona sa centrală.
Prin determinarea valorilor deformaţiilor locale cu ajutorul reţelelor rectangulare s-a
constatat că neuniformitatea deformaţiei este minimă la capul anterior al produsului extrudat,
medie în zona sa de mijloc şi maximă la capul posterior al acestuia (fig. 6.4).
Această variaţie a neuniformităţi deformaţiei pe lungimea produsului extrudat se
datoreşte creşterii forţelor de frecare de la valoarea minima, la începutul procesului de
extruziune, când acţionează numai forţele de frecare de pe suprafaţa de contact dintre
semifabricat şi orificiul calibrat al matriţei, la o valoare superioară când extruziunea intră în
regim staţionar şi la forţele de frecare amintite mai sus se adaugă şi cele de pe suprafaţa de
contact dintre semifabricat si container.
La sfârşitul extruziunii, neuniformitatea deformaţiei atinge valoarea maximă deoarece,
intra în acţiune şi forţele de frecare de pe suprafaţa de contact dintre semifabricat si şaiba de
presă din capul poansonului.
Pentru reducerea neuniformităţii deformaţiei şi obţinerea unor produse extrudate cu
proprietăţi cât mai uniforme pe lungimea şi secţiunea lor se preconizează următoarele mijloace:
- micşorarea forţelor de frecare exterioară prin mărirea gradului de prelucrare şi a durităţii
suprafeţelor active ale sculelor cât şi prin folosirea de lubrifianţi tehnologici;
- reducerea temperaturii semifabricatului în vederea creşteri componentei k a
rezistenţei la deformare şi a raportului
k
q
, având în vedere că neuniformitatea deformaţiei
Fig. 6.3 Aspectul reţelei rectangulare trasate pe un plan axial al
semifabricatului:
a - înainte de deformare; b, c - după deformarea cu diferite
unghiuri ale conului de lucru executat în matriţă.
Fig. 6.4 Alura curbei de variaţie a
neuniformităţii deformaţiei pe lungimea
produsului extrudat
rezultă cu atât mai redusa cu cât raportul
k
q
este mai mare. Prin această metodă de micşorare a
neuniformităţii deformaţiei forţa de extruziune creşte însa foarte mult;
- folosirea unor scule (poanson,
container, matriţă) de forme şi dimensiuni
adecvate; astfel, poansonul sau şaiba de presare
concavă (fig. 6.5.a) asigură un grad minim de
neuniformitate a deformaţiei datorită faptului ca
deplasarea materialului din zona centrală a
semifabricatului este frânată şi, în consecinţă,
avansul cu care particulele de material din
această zonă se deplasează faţă de zonele
periferice va fi mai mic (creşte însă restul de
material neextrudat). În cazul poansonului plat
(fig. 6.5.b) neuniformitatea deformaţiei rezultată
şi restul de material neextrudat ce se obţine au
valori medii, iar în cazul poansonului convex
(fig. 6.5.c) restul de material neextrudat
este minim dar neuniformitatea deformaţiei este
maximă.
În ceea ce priveşte geometria matriţei de extrudare este cunoscut ca matriţele plane
(fig. 6.5.d) produc o neuniformitate a deformaţiei mai mare ca matriţele conice (fig. 6.5.e) însă
restul de material neextrudat este mai mic. Containerul influenţează valoarea neuniformităţii
deformaţiei prin raportul existent intre lungimea (L) şi diametrul său (D). Având în vedere că
valoarea maximă a neuniformităţii deformaţiei apare în perioada finală a procesului de
extruziune, rezultă că pe măsură ce lungimea containerului şi respectiv a semifabricatului este
mai mare, procentul din lungimea produsului extrudat, cu o valoare medie şi constantă a
neuniformităţii deformaţiei, va fi mai ridicat.
Din cercetările experimentale efectuate în acest sens a rezultat că neuniformitatea
deformaţiei în direcţie longitudinală se reduce la minimum pentru rapoarte 1, 5
L
D
> .
În cazul extruziunii profilelor cu secţiune arotundă, neuniformitatea deformaţiei este mai
pronunţată decât în cazul profilelor cu secţiune rotundă şi, în consecinţă, trebuie luate şi alte
măsuri în afara celor prezentate mai sus, în vederea reducerii la minimum a diferenţelor dintre
vitezele de deplasare a particulelor materiale pe secţiunea zonei de deformare. Astfel se reco-
mandă reducerea la minimum a asimetriei deformaţiei printr-o judicioasă amplasare a orificiului
calibrat pe suprafaţa matriţei. În acest sens, zonele orificiului matriţei prin care se vor realiza
porţiunile masive ale profilului, se vor amplasa cât mai departe de centrul geometric al suprafeţei
matriţei. De asemenea, pentru asigurarea unor forţe de frecare diferenţiate pe conturul profilelor
complexe se recomandă executarea orificiului calibrat cu lungimi diferite astfel ca vitezele
particulelor pe secţiunea zonei de deformare să fie cât mai apropiate ca valoare.
6.3. Presiunea şi forţa la extruziune
Pentru calculul presiunii de extrudare în cazul extruziunii directe a unui semifabricat
cilindric cu dimensiunile D şi L într-un produs de asemenea cu secţiune circulară al cărui
diametru este d se va folosi metoda propusă de I. L. Perlin.
Forţa exercitată de poanson trebuie să asigure deformarea plastică a materialului metalic
şi să învingă forţele de frecare dintre material şi container, dintre material şi conul matriţei cât şi
dintre material şi peretele zonei calibrate a matriţei.
Fig. 6.5 Diferite forme ale suprafeţelor
active la poanson (sau presşaibă) şi matriţa de
extruziune: a - poanson concav; b - poanson plan;
c - poanson convex; d - matriţă plană;
e - matriţă conică
Curgerea materialului în zona conului matriţei (caracterizat de unghiul 2α) se consideră
că are loc radial şi în consecinţă pe suprafeţele sferice
0 0 0 1 1 1
şi a b c a bc
vor acţiona presiunile p
2
şi
respectiv p
1
(fig. 6.6).
Pentru determinarea presiunii p
0
se va folosi
metoda lucrului mecanic necesar deformării în
conul matriţei. Astfel, lucrul mecanic total, care asi-
gură forţa de extruziune p
2
şi deplasarea
materialului în zona de deformare pe distanţa u
z
, va
fi:
(6.3)
în care: A
d
- este lucrul mecanic necesar deformării propriu-
zise ;
A
f
- lucru mecanic necesar învingerii forţelor
de frecare de pe suprafaţa conică a matriţei;
A
p
- lucrul mecanic necesar învingerii
rezistenţei la deformare in zona calibrată a matriţei (p
1
).
Lucrul mecanic necesar pentru producerea deformării plastice în conul matriţei va fi egal cu:

d i i
A dV σ ε ·
∫ ∫ ∫
(6.4)
în care: σ
i
- este intensitatea eforturilor unitare ;
ε
f
- intensitatea deformaţiei ;
dV - volumul infinit mic din zona de deformare.
Considerându-se deformaţiile în secţiune transversală egale între ele ε
1
= ε
2
, din legea
volumului constant (ε
1
+ ε
2
+ ε
3
= 0) rezultă:

1
2 3
2
ε
ε ε · · − (6.5)
În funcţie de aceste valori, intensitatea deformaţiei va fi egală cu:
(6.6)

Admiţându-se că deplasarea unei particule în direcţie radială este u
r
, pentru un sistem de
coordonate cilindrice, rezultă următoarele expresii ale deformaţiilor principale:

1
;
r
r
u
ε

·


2 3
r
u
r
ε ε · ·
; (6.7)
Ţinând cont de relaţia (6.5), rezultă în continuare următoarea relaţie:

2
r r
r
u u
r

· −

(6.8)
Prin integrarea relaţiei (6.8) rezultă:

2
1
r z
r
u u
r
¸ _
·

¸ ,
(6.9)
de unde:
2 2 d f p z
A A A A p u · + + · ⋅
Fig. 6.6. Parametrii caracteristici zonei de
deformare la procesul de extruziune.
( ) ( ) ( )
2
2 2 2
1
1 2 2 3 3 1 1 1
2 2
2
3 3 2
i
ε
ε ε ε ε ε ε ε ε ε
¸ _
· − + − + − · + ·

¸ ,

2
1
3
2
r
i z
u r
u
r r
ε

· ·
(6.10)
Intensitatea efortului unitar se exprimă prin relaţia:

( ) ( ) ( )
2 2 2
1 2 2 3 3 1
1
2
i
σ σ σ σ σ σ σ · − + − + −
(6.11)
În conformitate cu ecuaţia plasticităţii, rezultă în final că σ
i
= σ
c
.
Volumul infinit mic dV se calculează geometric şi are expresia:

2 dV rh dr π · ⋅ ⋅ ⋅
(6.12)
în care h este săgeata suprafeţei a
1
b
1
c
1
, calculată cu relaţia:

( ) 1 cos h r α · −
(6.13)
În funcţie de această ultimă relaţie, expresia (6.12) devine:

( )
2
2 1 cos dV r dr π α · −
(6.14)
Introducându-se relaţiile (6.10), (6.11) şi (6.13) în expresia lucrului mecanic (6.14),
rezultă:

( )
2
1
2
2 1
3
2 2 1 cos
r
d c z
r
r
A u r dr
r
σ π α · − ⋅ ⋅ ⋅ −

sau:

( )
1
2
2
1
4 1 cos
r
d c z
r
dr
A u r
r
π σ α · ⋅ ⋅ −


(6.15)
Lucrul mecanic necesar învingerii forţelor de frecare, în premiza că tensiunea de frecare
(τ) pe suprafaţa conului matriţei este constantă, rezultă:

f r
A u dS τ · ⋅
∫ ∫
(6.16)
în care: dS - este un element de suprafaţă infinit mic din zona conică a matriţei:

2 sin dS dr π α · ⋅
(6.17)
În funcţie de expresiile (6.7) şi (6.9), lucrul mecanic pentru învingerea forţelor de frecare
va fi:

2
1
2 sin
f z
r
A u r dr
r
τ π α
¸ _
· ⋅ ⋅

¸ ,
∫ ∫
sau:
1
2
2
1
2 sin
r
f z
r
dr
A u r
r
πτ α · ⋅ ⋅ ⋅

(6.18)
Lucrul mecanic necesar învingerii rezistenţei la deformare p
1
este egal cu:

2
1 1
4
p
d
A p u
π
· ⋅
(6.19.a)
în care:
reprezintă deplasarea particulelor în partea de sfârşit a zonei de deformare.
În această situaţie relaţia (6.19. a) devine:

2
1
1
2
2
4
p z
r d
A p u
r
π
· ⋅ ⋅
(6.19.b)
Înlocuindu-se în relaţia lucrului mecanic total necesar extrudării şi simplificând termenul
u
z
rezultă expresia forţei cu care trebuie să acţioneze poansonul pentru realizarea deformării prin
extruziune:

( )
1 1
2 2
2 2
2 1
2 1 1 1 2
2
4 1 cos 2 sin
4
r r
c
r r
r dr dr d
P r r p
r r r
π
πσ α π τ α · − + +
∫ ∫

2
1
1
2
z
r
u u
r
¸ _
·

¸ ,
sau după integrare:

( )
2 2
2 2 1 1 1
2 1 1 1 2
2 2 2
4 1 cos ln 2 sin ln
4
c
r r r d
P r r p
r r r
π
πσ α πτ · − + +
(6.20)
Făcându-se substituţia:

2 2
1 1
2 2
2 2
2ln ln ln
r r D
r r d
· ·
şi ţinând cont că , relaţia forţei de extrudarea devine:
sau:

(6.21)
În această ultimă relaţie, împărţindu-se cu suprafaţa transversală a semifabricatului (egală
şi cu a containerului sau a presşaibei), rezultă expresia presiunii de extruziune:

2
2
2 1 2 2
2
ln
1 cos sin
4
C
P D
P p
D d
σ τ
π α α
¸ _
· · + +

+
¸ ,
În afara presiunii p
2
, forţa poansonului trebuie să
învingă şi forţa de frecare T dintre semifabricat şi suprafaţa
containerului, care are valoarea maximă la începutul
procesului de extrudare:

C
T D L F D L τπ σ π · ⋅ · ⋅ ⋅ ⋅
(6.22)
În funcţie de expresia forţei de frecare, se determină
componenta p
3
a presiunii exercitată de poanson:

3 2 2
4
4 4
c
c
f D L T L
p f
D D D
σ π
σ
π π
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· · · ⋅
(6.23)
La rândul său, rezistenţa la deformare p
1
este
cauzată tot de forţele de frecare pe suprafaţa de contact cu
materialul ghidajului cilindric. Prin analogie cu relaţia
(6.23), rezultă:
1
4 /
c
p f l d σ · ⋅
(6.24)
în care: l - este lungimea ghidajului cilindric al matriţei.
Însumându-se presiunile calculate mai sus rezultă expresia de calcul a presiunii de
extrudare:
2
2 3 2
2
4 ln 4
1 cos sin
c c
c c
f l D L
p p p f f
d d D
σ σ
σ σ
α α
¸ _
· + · + + +

+
¸ ,

sau:
2
4 ln
1 cos sin
c
l L f
p f
d D
σ λ
α α
1
¸ _ ¸ _
· ⋅ + + +
1
+
¸ , ¸ , ¸ ]
(6.25)
În cazul extruziunii indirecte dar şi la extruziunea hidrostatică, neavând loc frecare între
suprafaţa containerului şi materialul semifabricatului, presiunea de extrudare se poate calcula
folosindu-se relaţia pentru extruziunea directă la care se neglijează termenul dat de către forţa de
frecare:

2
4 ln
1 cos sin
c
l f
p f
d
σ λ
α α
1 ¸ _
· ⋅ + +
1
+
¸ , ¸ ]
(6.26)
Această presiune pentru cazul extruziunii hidrostatice reprezintă tocmai presiunea ce
trebuie creată în mediul lichid cu care se execută extrudarea.
( )
2 2
2
1 2 2
4sin 4 1 cos
D D
r
α α
· ·

( )
( ) ( )
2
2 2 2 2
2 1 2 2 2
2 1 cos
sin ln
4 1 cos 1 cos 4sin 4
c
D
D D d D
P p
d d
πσ α
πτ π
α
α α
1 −
· + + ⋅
1
− +
¸ ]
( )
2 2 2 2
2 1 2
ln
2 1 cos 4sin 4
c
D D D D
P p
d
π σ π τ π
α α
¸ _
⋅ ⋅ ⋅ ⋅
· + +


+
¸ ,
Fig. 6.17 Variaţia presiunii în funcţie de
gradul de reducere al secţiunii semi-
fabricatului la extruziunea hidrostatică (1)
şi extruziunea directă (2)
Comparându-se presiunea de deformare realizată prin extruziune directă şi presiunea
necesară pentru extrudarea cu acelaşi coeficient de alungire, un anume produs din acelaşi
material şi în condiţii similare de temperatură şi viteză de deformaţie prin extruziune
hidrostatică, se constată că pe măsură ce raportul
2 2
2
D d
D

creşte, diferenţa dintre aceste presiuni
este mai mare (fig.6.17).