RECOBRO DE HIDROCARBUROS LIQUIDOS DEL GAS NATURAL

Presentado por:

Mónica Suarez Farith Comas Andrés Carvajal Alejandro Santander Oscar Pacheco

Ingeniería de petróleos

Contenido
1. Introducción 2. Procesos de recobro
2.1 Absorción/Lean oil 2.2 Refrigeración 2.3 Plantas criogénicas

3. 4. 5. 6. 7.

Elección de Proceso Fraccionamiento Consideraciones de diseño Nuevas tecnologías Desarrollo Ejercicio Cap. 16 GPSA

1. Introducción
El recobro de HC líquidos del GN, también se conoce como procesamiento de gas. El término "procesamiento de gas" se utiliza para referirse a la eliminación de etano, propano, butano y componentes más pesados a partir de una corriente de gas. Estos pueden ser fraccionados y vendidos como componentes "puros", o pueden combinarse y venderse como una mezcla de líquidos de gas natural, o LGN.

El primer paso en una planta procesadora de gas es separar los componentes que deben ser recuperados del gas en una corriente LGN. Para esto, puede ser conveniente fraccionar el flujo de LGN en varios componentes del gas licuado de petróleo (GLP), como etano, propano, isobutano, butano normal. Los productos de GLP son definidos por su presión de vapor y debe cumplir con ciertos criterios como se muestra en la tabla 1. Los productos no fraccionados del LGN se define por las propiedades en la tabla 2. Los LGN se componen principalmente de pentanos e hidrocarburos más pesados a pesar de que puede contener algunos butanos y con cantidades muy pequeñas de propano. No puede contener componentes pesados que evapore a más de 375 ° F.

Tabla 1

Tabla 2 .

. La diferencia entre el precio de venta real del líquido y el precio de equilibrio del líquido en la Tabla 3 proporciona los ingresos para pagar el costo de capital. Por debajo de estos valores las moléculas serán más valiosas como gas.Para decidir si es económico eliminar líquidos de una corriente de gas natural. La tabla 3 muestra el valor de equilibrio para diferentes líquidos. es necesario evaluar la disminución del valor de gas después de la extracción del líquido. costos de combustible y de funcionamiento y otros gastos de mantenimiento necesarios para realizar la recuperación de los gases económicamente atractivos.

Tabla 3 .

Por lo tanto.Otro de los objetivos de procesamiento de gas es reducir el contenido de BTU del gas. si el gas es rico en propano y componentes mas pesados . Un límite máximo común es de 1100 Btu/SCF. Si el gas es demasiado rico en componentes pesados. . el gas no funcionara correctamente en los quemadores que están diseñados para valores mas bajos de calentamiento. mediante la extracción de los componentes más pesados para cumplir con un limite máximo permitido de calentamiento establecido por un contrato de venta de gas. incluso en los casos donde esto pueda no ser económico.este posiblemente tiene que ser procesado para reducir el valor de calentamiento.

A continuación se describen los procesos básicos utilizados para separar los líquidos del GLP y LGN del gas y fraccionar estos en varios de sus componentes. .

Procesos de Recobro ‡ Absorción ‡ Refrigeración ‡ Plantas criogénicas .2.

1 Absorción El tipo de planta de gas mas antigua son las plantas de absorción . Los componentes livianos son separados del aceite rico y el aceite pobre es reciclado. donde un aceite de tipo queroseno es circulado a través de la planta como se muestra en la Figura 1. .2. El "aceite pobre " se utiliza para absorber los componentes livianos del gas.

Figura 1 .

similar en diseño a la torre de contacto de glicol. Con el refrigerador a la entrada de corriente de gas más alto es el porcentaje de hidrocarburos que se eliminará por el petróleo. El aceite pobre del absorbedor se escurre hacia abajo sobre bandejas o embalajes mientras que el gas fluye en contracorriente hacia arriba al aceite del absorbedor. . El absorbedor es una torre de contacto. la entrada de gas es enfriada por un intercambiador de calor con la salida de gas y un refrigerador antes de entrar al absorbedor. El gas sale de la parte superior del absorbedor mientras que el aceite del absorbedor. ahora rico en hidrocarburos ligeros del gas.Normalmente. sale de la parte inferior del absorbedor.

donde muy poco etano se recupera por el petróleo pobre. Si el metano sólo fuera desechado en la unidad ROD. aumentar la presión de vapor) de otros productos líquidos hechos por la planta. entonces puede ser necesario instalar una columna deetanizador aguas abajo y aun hacer un producto etano por separado y guardar el etano de contaminantes (es decir.El aceite rico fluye al de-etanizador de aceite rico (o de-metanizador) (Unidad ROD) para desechar el metano y etano (o el metano solo) como gas flash. . En la mayoría de las plantas de aceite pobre la unidad ROD desecha tanto el metano y el etano.

La cantidad de componentes intermedios generados con este gas puede ser controlado ajustando el caudal de reflujo de aceite pobre frio. El gas fuera de la sobrecarga de la torre se utiliza como combustible de plantas y / o es comprimido.La ROD es similar a una torre de estabilización de fuente fría para el aceite rico. El calor se añade en la parte inferior para eliminar casi todo el metano (y la mayoría de etano probable) del producto de los fondos por intercambio de calor con el aceite pobre caliente procedente de la destilería. El reflujo es proporcionado por una pequeña corriente de petróleo pobre frío inyectado en la parte superior de la ROD. .

El aceite del absorbedor fluye entonces a un lugar donde aun se calienta a una temperatura suficientemente alta para manejar los propanos. . El control de temperatura en el condensador mantiene petróleo pobre que se pierde con la sobrecarga. Cuanto más baja sea la temperatura esta se acerca a la temperatura de ebullición del aceite pobre al más puro aceite pobre que se recirculara al absorbedor. El ³proceso´ es similar a un estabilizador de petróleo crudo con reflujo. pentanos y otros componentes líquidos del gas natural para la sobrecarga. butanos.

el aceite pobre. y es difícil predecir su eficacia en la remoción de líquidos del gas. Estas plantas no son tan populares como alguna vez lo fueron. donde los líquidos de gas natural se separan del aceite rico. Son muy difíciles de manejar.Así. Niveles típicos de recuperación de líquidos son: C3 § 80 % C4 § 90 % C5+ § 98 % . para completar un ciclo. una etapa de desestimación en la que los livianos extremos son eliminados del aceite rico y una etapa de separación. pasa por una etapa de recuperación donde se recupera componentes ligeros e intermedios del gas.

Freón o propano se usa como refrigerante.2.2 Refrigeración En una planta de refrigeración el gas de entrada es enfriado a una temperatura suficientemente baja para condensar la fracción deseada de GLP y LGN. La Figura 2 muestra una típica planta de refrigeración. .

Figura 2 .

El glicol más utilizado para este servicio es el glicol de etileno por su bajo costo y el hecho de que en las bajas temperaturas no se pierde la fase gaseosa. El glicol y agua se separan en el separador de frío en el que se encaminan a un regenerador. Esto es posible deshidratando el gas con TEG o tamices de mole al punto de rocío requerido. Es más común disminuir la temperatura del hidrato mediante la inyección de glicol en el gas después de la separación de agua libre. Algo de glicol se perderá con el tiempo y tendrá que reponerse. . el agua es evaporada y el glicol se circula de nuevo para ser inyectado en la corriente de entrada.El agua libre debe ser separada y se baja al punto de rocío del gas antes de enfriar la alimentación para evitar la formación de hidratos.

se utiliza a veces si la temperatura del gas es mas baja y si se desea una mayor eficiencia en el recobro. .El refrigerador es generalmente un intercambiador de tipo caldera. El propano. que puede ser enfriado a .40 °F.15 °F. El freón (que se enfría en un ciclo de refrigeración a -20 ° F) es capaz de enfriar el gas a aproximadamente .

Si se desea recuperar etano. El agua y glicol salen de la parte inferior. Si sólo el propano y componentes más pesados van a ser recuperados. se llama de-ethanizer. . los hidrocarburos líquidos se dirigen a la torre de destilación y el gas fluye por la parte superior. este proceso es llamado de-methanizer.El gas y el líquido se separan en el separador de frío. que es un separador trifásico. El gas se llama "residuo de la planta "y es el gas de salida de la planta.

La torre funciona de la misma manera como un estabilizador de condensado con reflujo. el número de bandejas. la composición de los líquidos del fondo pueden ser determinados. Mediante el ajuste de la presión. y la cantidad de servicios de la caldera. La corriente de entrada de líquido se calienta por un intercambiador con el gas aproximadamente a 30 ° F y se inyecta en la torre más o menos al momento donde la temperatura de la torre es de 30 ° F. .

Al disminuir la presión y aumentar la temperatura de fondo. Los niveles típicos de recuperación de líquido son: C3 § 85 % C4 § 94% C5+ § 98 % . más metano y etano pueden ser evaporados de los líquidos del fondo y la RVP de la corriente líquida disminuye para cumplir con los requisitos para la venta o más procesamiento.

Esto es limitado por la habilidad de enfriar la corriente de entrada no menor de -40 °F con refrigerantes normales. Es posible recobrar un pequeño porcentaje de etano en una planta de refrigeración. La mayoría de las plantas de refrigeración usan freón como refrigerante y con limite de temperatura mas bajo a ± 20 °F.Estos son mas altos que para una planta de aceite pobre. . Esto se debe a los códigos de tuberías ANSI requeridas para consideraciones de metalurgia especial por debajo de -20 ° F para asegurar la ductilidad.

los líquidos se separan del gas de entrada a 100 ° F y 1000 psig. En este ejemplo. Es entonces deshidratado menos de 1 ppm de vapor de agua para asegurar que los hidratos no se formarán a las bajas temperaturas encontradas en la planta. un deshidratador de tamiz molar es usado.2. Típicamente. .3 Plantas criogénicas La figura 3 muestra una típica planta criogénica donde se enfría el gas a -100 ° F a -150 ° F por la expansión a través de una turbina o válvula Joule-Thompson (J-T).

Figura 3 .

El gas pasa a través de intercambiadores de calor donde es enfriado por gas residual y los líquidos condensados se recuperan en un separador de frío a mas o menos -90 ° F. Estos líquidos se inyectan en el de-methanizer en un nivel donde la temperatura es de aproximadamente -90 ° F. . El gas es entonces expandido (la presión disminuye respecto a la presión de entrada a 225 psig) a través de una válvula de expansión o un turboexpansor.

El gas frío (-150 ° F) entonces entra en la columna de-methanizer en una condición de presión y temperatura donde la mayoría de los etanos-plus están en estado líquido . lo que ayuda a comprimir el gas a la presión de venta.El turboexpansor utiliza la energía removida del gas debido a la caída de presión para impulsar un compresor.

El de-methanizer es análogo a un estabilizador de condensados de fuente fría. . El calor se añade a la parte inferior de la torre mediante gas residual caliente de descarga de los compresores para asegurar que los líquidos del fondo tienen una RVP aceptable o contenido de metano. A medida que el líquido cae y se calienta. el metano se evapora.

las plantas criogénicas tienen los niveles más altos de recuperación de líquidos.Debido a las temperaturas más bajas que son posibles. Los niveles típicos son: C2 > 60 % C3 > 90% C4+ § 100% .

Cuadro Comparativo de recobro Proceso de Recobro Nivel de recuperación de líquidos Absorción C3 80 % C4 90 % C5+ 98 % Refrigeración C3 85 % C4 94% C5+ 98 % Plantas Criogénicas C2 > 60 % C3 > 90% C4+ 100% .

Elección de Proceso A causa de la mayor cantidad de recobros de liquido.3. . Son simples de operar y fáciles de empaquetar. Las plantas de refrigeración pueden ser económicas para corrientes de gas rico donde no se desea recuperar etano. aunque algo más caros que las plantas de refrigeración. las plantas criogénicas son las más diseñadas en la actualidad para ser instaladas.

Rara vez son diseñadas como nuevas plantas. Las plantas de absorción existentes son a veces rescatadas.Las plantas de aceite pobre o absorción son caras y difíciles de operar. . restauradas y trasladadas a nuevas ubicaciones.

Fraccionamiento Los fondos líquidos de cualquier planta de gas pueden ser vendidos como un producto mezclado. propano. . butano y gasolina natural. ferrocarril. A menudo es más económico separar el líquido en sus diversos componentes y venderlo como etano.4. El producto mezclado se transporta por camión. barcazas o canalización a una ubicación central para su posterior procesamiento. El proceso de separación del líquidos en estos componentes se llama fraccionamiento. Esto es común para las plantas pequeñas y aisladas donde no es suficiente la demanda local.

En esta figura. El líquido es conectado en cascada a través de una serie de torres de destilación donde sucesivamente los componentes más pesados (fracciones) son separados como gas de cabeza.La figura 4 muestra un sistema típico de fraccionamiento para una planta de refrigeración o de absorción. . el líquido del proceso de una planta de absorción o torre de-methanizer (o de-ethanizer) de una planta de expansión o refrigeración se dirige a un de-propanizer.

Figura 4 .

Si la presión de vapor del propano supera las especificaciones requeridas.Si hay demasiada fracción de butanos-plus en el propano. . esto puede ser reducido ajustando la presión de-propanizer ascendente o la temperatura de condensación del reflujo hacia abajo. Esta fracción se puede ajustar hacia abajo por el aumento de la temperatura o la disminución de la presión de operación del proceso o torre que alimenta de líquido al de-propanizer. esto significa que la fracción de metano y etano en la corriente de entrada es demasiada alta.

la presión de vapor de butano superior será demasiado alta. . la concentración de pentanos plus en el butano dependerá de la temperatura de condensación del reflujo y la presión de operación de la torre. La torre de aguas arriba (de-propanizador) determina la presión máxima de vapor del producto butano. Si la concentración de propano-menos es demasiado grande en la corriente de entrada. aun mas reflujo de refrigeración o una presión mas alta de operación será necesaria para condensar pentanos plus del butano superior. Del mismo modo. Si los pentanos-plus exceden de las especificaciones.Los trabajos del de-butanizer de una manera similar.

una torre de-ethanizer sería instalada aguas arriba de el de-propanizer. Si su presión de vapor es demasiado alta. como es probable de ser el caso de una planta criogénica. entonces. Si la alimentación a la columna de fraccionamiento contiene etano recuperable. la temperatura debe ser aumentada o disminuir la presión de la torre para controlar más butanos-menos de los líquidos del fondo. .La temperatura en la base del de-butanizer determina la presión de vapor del producto de la gasolina.

temperatura del condensador de reflujo y el número de bandejas. Esto se hace normalmente usando cualquiera de los varios programas de procesos de simulación disponibles en el mercado que pueden realizar los cálculos iterativos. . temperatura de fondo.5. Consideraciones de diseño El diseño de cualquiera de los procesos de destilación requiere la elección de una presión de operación.

etc. La óptima efectividad a utilizar para cualquier proceso variará en función de las propiedades de alimentación real. En la Tabla 4 el número real de las bandejas está incluido. Esto es porque el equilibrio completo entre el vapor y el líquido es normalmente no alcanzado en cada bandeja. especificaciones de productos.Algunos parámetros típicos de diseño se muestran en la Tabla 4. torres de empaque se utiliza en lugar de bandejas. . Para los más pequeños diámetros. A efectos de cálculo el número de destellos teórico puede ser un poco menor que el número de bandejas.

Tabla 4 .

Una vez que las condiciones de funcionamiento se establecen para una torre.Algunos avances recientes en el empaquetamiento estructurado están siendo utilizados por algunos operadores en las grandes diámetros de torres donde tendrían normalmente utilizar bandejas. su diámetro y altura pueden ser cambiados a partir de datos disponibles de bandejas y fabricantes de empaquetamiento. .

Nuevas Tecnologías Una de las nuevas tecnologías es usar un solvente para separar el nitrógeno de los componentes hidrocarburos. También grandes caudales de recirculación y bombeo correspondiente puede ser requerido. Este proceso tiene la ventaja de no requerir co2 removido o deshidratación profunda. . Por lo tanto el costo de la recompres ion será muy alto.6. La principal desventaja es que los componentes hidrocarburos son absorbidos y regenerados a baja presión. Esta tecnología no ha sustituido el enfoque criogénico. pero esta en un temprano estado de desarrollo.

la perdida de hidrocarburos podría ser una consideración menor. Si un requerimiento de combustible es disponible se utilizaría la corriente de nitrógeno desechado. Este proceso ha sido aplicado a pequeños volúmenes. . La mayor desventaja de este proceso es que el producto metano es generado requiriendo una baja presión mas en la recompres ion que en la tecnología de caja fría.Otra tecnología alternativa utiliza tamices moleculares para separar el nitrógeno. Esto porque los tamaños del lecho de los tamices moleculares son proporcionales al volumen de gas siendo tratado. Tal proceso podría ser dirigido fácilmente sin atención. Esta tecnología también tolera co2 y agua. También la corriente de nitrógeno desechado puede tener suficientes hidrocarburos para evitar ventilación del nitrógeno.

16 GPSA Encontrar los galones por mil pies cúbicos de hidrocarburos recuperables en la mezcla de gas (GPM).7. ¿ Cual es la disminución de los costos para $2/MMBTU ? . C5+-100%. el valor calorífico máximo (HHV) de la alimentación de gas y el HHV del gas residual con la siguiente eficiencia de recobro de líquidos del gas natural: C2-90%. C3 98%. Ejercicio Cap. iC4/nC4-99%.

Del cap. presente en el gas. . 23 del GPSA. Se ve la composición molar de cada componente. 2. fig. 2 se encuentra el volumen especifico en Gal/mol de cada componente.Solución 1.

P=14. para obtener los galones por pie cubico estándar de gas.3. Los demás cálculos hasta el porcentaje molar del gas residual son supremamente básicos. Ahora se multiplican los valores vistos en la fig. el valor obtenido anteriormente se debe multiplicar por mil.7 psia) que un gas ideal ocupa en 1 mol ). 2 del cap. . Los GPM total son 3. Como los GPM se da en mil pies cúbicos. 23. 4. 5.117.49 scf/mol (volumen a condiciones estándar (T= 60°F. por el porcentaje molar de cada componente y se divide por 379.

Ahora se multiplica tanto el porcentaje molar de la alimentación de gas y el porcentaje molar del gas residual por el valor calorífico máximo de cada componente.01 Btu/scf y para el gas residual es 971. obteniendo así el HHV de cada componente para las dos corrientes de gas. 23 del GPSA 2. De esta manera. Para la alimentación de gas es 1115. sumando el HHV de cada componente obtenemos el HHV para cada corriente de gas.Ahora se calcula el HHV para las dos corrientes de gas. 2 del cap. 1. El valor calorífico máximo de cada componente se obtiene de la fig.24 Btu/scf .

será: Disminución de costos = 80.862 x 971.01) ± (295.600 MMBTU x $ 2/MMBTU Disminución de costos= $ 161.Finalmente se calcula disminución de los costos para $2/MMBTU Esto se realiza restando el calor de la corriente de la alimentación de gas con el calor de la corriente de gas residual.200 /día .600 MMBTU Y para $2/MMBTU. Valor de disminución = [(330 x 1115.24)] = 80.

GRACIAS POR SU ATENCION«. ..

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful