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SHOTCRETE EN LA MINA COBRIZA

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RESUMEN Uno de los controles que realizá el Área de Geomecánica, es del sostenimiento en forma de shotcrete que puede ser proveido por una contrata especializada en este servicio. Si tenemos un buen sostenimiento tenemos SEGURIDAD, y si no, tenemos por defecto CARENCIA DE SEGURIDAD lo que conllevaría a tener accidentes. De acuerdo a los estudios de propiedades de la roca(Q,Q’, RMR, RMR’) que se vienen realizando, el shotcrete tiene que ser colocado en la mina 2 ½ pulg. de espesor en pizarra y para el manto de 3” a 4”, dependiendo del problema de inestabilidad. En algunas labores no se ha encontrado las caracteristicas antes mencionadas, además de representar un peligro latente, representa un costo adicional a la empresa, ya que se tiene que programar sostenimiento. Este manual servira para saber que debemos de hacer para evitar las perdidas, además de cómo optimiza los nuevos contratos.

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RECOMENDACIONES:

Evitar la rotacion excesiva de los trabajadores de la contrata, el problema esta en que los nuevos conocen poco del trabajo y lleva tiempo que se adecuen al mismo, La mina no es un centro de entrenamiento de la contratista o empresa especializada.

El operador del robot debe tener experiencia, si un trabajador nuevo es enviado a shotcretear, estamos regresando al pasado. Mínimo un trabajador nuevo tiene que haber sido ayudante de operador 6 meses y haber operado la shotcretera 6 meses. Solo ahí se le puede permitir shotcretear.

Tienen que disponer de personal y materiales para trabajos donde no lleguen con su shotcretera, nosotros no podemos disponer de nuestro personal para estos trabajos.

Se debe de incluir los ensayos C 1550 y el C 1609 en los ensayos que realiza la empresa contratista.

La prueba de rebote puede ser al techo, a los hastiales y sección completa, cada una con diferente rebote. o 10.00% o 8.0% o 6.0% Techo. Sección completa Hastial

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1. INTRODUCCIÓN 1.1. OBJETIVOS GENERALES Aprender el proceso de fabricación de shotcrete. Conocer más acerca del shotcrete. Mostrar cómo realizar controles a la contratista o empresa

especializada ya sea al shotcrete, equipos, planta, etc. Mostrar que el shotcrete no solo es una forma de sostenimiento sino una forma de brindar seguridad en la mina. 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS Llevar un control de calidad del shotcrete puesto y del que se va a colocar en la mina. Determinar o calcular la cantidad de shotcrete que se va a utilizar por área, donde, cuando y porque. Reformular puntos del contrato con la contrata. Plantear más métodos de control de shotcrete. Determinar el porqué la contrata cumple y no cumple con el espesor que se le ha estimado. 1.3. JUSTIFICACIÓN El presente manual es realizado en base al control que se le hizo a la empresa proveedora del servicio de shotcrete, donde se encontro deficiencias tanto en su personal, planta y equipos, además de haber visto algunas irregularidades que se mencionarán más adelante. 2. MARCO TEÓRICO El concreto lanzado ha encontrado una de sus principales aplicaciones en el soporte de rocas, en la construcción de tuneles y minería. Esto se ha logrado por los nuevos aditivos acelerantes, libres de alcalis y que pueden colocarse en una sola aplicación, con espesores que van desde los 15 mm a 300mm, aún sobrecabeza.

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2.1. ¿QUE SIGNIFICA SHOTCRETE? Consiste en lanzar concreto humedo contra el techo y las paredes a sostener, el mismo que al fraguar evitará el desprendimiento de rocas. El método por vía húmeda es aquel, en que las mezclas transportadas contiene ya el agua necesaria para la hidratación, ofreciendo un mejor ambiente de trabajo, mayor calidad, uniformidad y producción. Las nuevas generaciones de Shotcrete incluyen aditivos como: (Delvo®crete, MEYCO®TCC, curador interno de concreto, microsílice (silica fume)) y materiales de refuerzo como fibras sintéticas (HPP). Con la proyección Robotizada de superficies suficientemente grandes por vía húmeda, es posible lograr (con un operario) una producción promedio de 60-100 m3 con rebote inferior al 10% en un turno de trabajo de 8 horas. Al comparar los métodos por vía seca y húmeda, se puede concluir que el primero debe ser utilizado para aplicaciones de volúmenes pequeños (por ejemplo reparaciones) y en condiciones muy especiales (distancias largas, interrupciones repetidas, etc.), mientras que el método por vía húmeda debe utilizarse en todo trabajo de soporte de rocas.1 2.2. ¿QUE SIGNIFICA SHOTCRETE?  Los diseños de shotcrete, primero se trabajan en laboratorio.  Dependiendo del tipo de agregado que se este utilizando se crean diseños.  Para los diseños se utilizan proporciones pequeñas de un total (0.1%,1%, etc).  El cemento y los demás aditivos, solo se varían en sus proporciones, dependiendo del comportamiento del agregado.  En el laboratorio se le hacen ensayos de compresión, flexocompresión, en un periodo de 24 hrs, 7 días y 28 días después de fabricado.  Después de aprobado los diseños se trabaja en planta:
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Concepto obtenido de: www.unicon.com.pe

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 La planta cuenta con la siguiente infraestructura:  Un laboratorio, con el instrumental necesario para realizar los ensayos.  Un almacén de materiales.  Un payloader.  Una balanza electrónica de 5000 Kg. (Tolva).  Una impresora.  Una faja transportadora.  Bomba para cargar agua.  Bomba para cargar el Rheobuild.  Un mixer de 7m3 de capacidad (Principal o Matriz)  Combas, lampas, picotas, baldes, jarras, etc.  Una balanza de plataforma de 10Kg de capacidad.  Un Robot shotcretero (Mamba).  Una compresora grande.  Mangueras.  Calibrador de espesores.  La arena se trabaja de acuerdo a su granulometría, dependiendo de esta se trabaja los diseños, la empresa contratista es la encargada de determinar este ensayo.  Si la granulometría arroja demasiados finos, se hace lavar un poco más la arena.  En planta se determina la humedad de la arena.  Dependiendo de la humedad que arroje el laboratorio de planta se utiliza el diseño correspondiente.  Proceso de fabricación:
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Se carga la tolva con arena, el peso de arena que le corresponde. Se le agrega el cemento, en la cantidad que corresponda, a veces hay problemas cuando se agrega el cemento, algunas veces falta y otras veces sobra, dependiendo de lo que ocurra se quita o se agrega. (se mejoraría si se utiliza un cilo distribuidor de cemento)

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Se

le agrega luego el Rheomac SF100, también llamada

microsilice, ayuda a mejorar la resistencia del shotcrete.

El Rheomac y el cemento pueden ser agregados juntos, no hay problema.

En la tolva de la balanza se juntan todos los materiales, hay que estar al tanto de los pesos.

El aditivo Rheobuild es cargado con una bomba hacia el mixer matriz.

El aditivo Delvo es aplicado en forma manual, con una jarra o balde dependiendo de la cantidad.

 

El agua es bombeada al mixer dependiendo de la cantidad. La fibra, puede ser vertida al mixer directamente sin

desempaquetarla o puede ser desempaquetada si es que la arena esta muy húmeda (> a 7%, esto es relativo y tiene un problema, se explicara mas adelante).

El aditivo Meyco es vertido desde la boquilla de la mamba, por aspersión.

Luego que se termina de cargar el Mixer grande, mantiene girando este mismo para que la mezcla sea uniforme.

 

Terminando todo esto se le agrega agua para mantener la mezcla. Se saca una muestra de shotcrete y se le hace la prueba de SLUMP, este debe estar entre 4 pulg. y 7 pulg.

Ahora del mixer grande se procede a trascegar a los mixer pequeños.

En la labor donde se va a shotcretear se tiene que ubicar la compresora, y luego conectarla a la mamba.

En la labor que se va a shotcretear se ubica la mamba en la mejor posición para que pueda shotcretear.

Se conecta con la compresora con la mamba.

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Luego se coloca el mixer pequeño en posición, y se procede a descargar una parte de la mezcla para lubricar las toberas, a este proceso se le denomina “pasar pelota”.

 Terminado esto se comienza a shotcretear. 3. OBSERVACIONES La empresa especializada es una empresa dedicada a la fabricación de diversos tipos y clases de concreto, a su transporte y comercialización, a la producción, transporte y comecialización de materiales de construcción en general de fabricados y pre – fabricados. Cuentan con los siguientes equipos para transportar y colocar el shotcrete: Un mixer de 7m3, que carga como maximo 6m3. Dos mixer de 3m3, que carga como máximo 2m3. Un mixer de 2.2m3, que carga como máximo 2m3. Una mamba o robot (Chuquigold) Un payloader Una compresora

En el caso de la Mina Cobriza, la empresa especializada nos vende shotcrete y concreto convencional, a partir del mes de mayo (2003) de este año se comenzo a ver la calidad de los trabajos que realizá esta empresa encontrando que: Al trascegar el shotcrete del mixer de 7m3 a los mixers chicos hay pérdida. El shotcrete al ser llevado en los mixers, no toda la mezcla es shotcreteada, siempre queda una merma en los mixers, en sus paletas, este shotcrete tiende a fraguar y crea una pelicula de concreto en las paletas, está pelicula de shotcrete con el tiempo le resta capacidad a los mixers, es así que si uno tiene una medida de carga de los mixers, puede confundirse y no darse cuenta de que los mixers posiblemente esten llevando un poco menos de su capacidad.

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En algunos casos, el shotcrete al ser llevado por los mixers chicos dejan pequeños monticulos por el camino, posiblemente por estar con más carga de lo normal.

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Al momento de estar shotcreteando, llega un momento en que su bomba se llena de aire y este sale, este hace perder fuerza y hace caer shotcrete al piso.

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Se han encontrado una merma en forma monticulos grandes despues de haber shotcreteado las labores.

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El rebote en algunas labores a sido excesivo, mucho más del 10% que ellos tienen como permitido.

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No se cumple con el espesor especificado. Se preocupan más por la producción que por la calidad del shotcrete que están colocando. Se observó que labores que necesitaban determinada cantidad de m3, han sido shotcreteadas con el doble y no llegan a tener las especificaciones ya antes mencionadas (espesor, área, etc.); este factor depende de la experiencia del Supervisor a cargo de areado.

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En el caso del personal de la contrata especializada muchas veces a sobreestimado la cantidad de shotcrete que se debe de usar en algunas labores.

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Recien ahora exigen mejoramiento de vias, buena ventilación, etc. pero antes de que empiece el control, se les enviaba a shotcretear con 12m3 o más, y no se quejaban.(2003)

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En algunas labores se ha shotcreteado Manto y no Pizarra, siendo la pizarra la roca más inestable y no el manto que ha demostrado tener mayor resistencia.

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Cuando se le comenzó a tomar fotografías del rebote en las labores donde ellos iban, estas comenzaron a aparecer sin rastros de rebote, este habia sido removido y llevado a otros sitios o apisonado con su payloader, en las fotografias que se tomarón se puede apreciar como el rebote ha

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sido arrancado de los hastiales que es acumula.(2003) -

donde más rebote se

La supervisión del shotcreteo no solo debe hacerla el encargado sino también el residente de la contrata especializada.

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No se han encontrado probetas con shotcrete para realizar luego sus respectivas pruebas de resistencia.(2003)

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Cuando se le realizó la prueba de rebote, la consistencia del shotcrete no se parecía a la muestras recogidas con anterioridad, estaba mucho más seca que en otras oportunidades.(2003)

4. CALCULO DEL ÁREA A SER SHOTCRETEADA Referente al shotcrete se empezara explicando como se calcula el área que se va a shotcretear, ya que este es uno de los pasos preliminares antes de fabricar el shotcrete en la planta. Tenemos que un metro cubico de shotcrete equivale a shotcretear 20m2 con 5 cm de espesor, dicha área se daría si no hubiera perdida en el rebote y si la rugosidad fuera de 0.0% (prácticamente paredes y/o hastiales de

superficies lisas, que no tenemos). Al tener el rebote y la rugosidad, el equivalente de 1m3 nos da 15m2 de área para ser shotcreteada, quiere decir que si uno quiere arear determinada cantidad de m3, lo que tiene que hacer es medir áreas de 5m x 3m (que son las fáciles de determinar), pero se tiene las opciones de 7.5m x 2m, 10m x 1.5m, 4m x 3.75m, étc El área de 15m2 es para 5cm o 2 pulgadas de espesor, hay que tener en cuenta que el área va a disminuir si se aumenta el espesor.  Para 2 ½ pulg ó 6.35 cm de espesor, tenemos que se puede hacer un área de 12m2, teniendo en cuenta el 0.25m3 (rebote más la rugosidad), el área puede ser de 3m x 4m, 6m x 2m, 12m x 1m, étc.  Para 3pulg ó 7.62 cm de espesor, tenemos que se puede hacer un área de 10m2 puede ser de 2m x 5m, 10m x1m, étc. Este control se realiza tratando de tener en cuenta que el diseño esta dado para un metro cúbico, y si no se alcanza el área pueda que:

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 El rebote sea mayor a 10%.  El diseño no tenga 1m3.  Demasiada perdida al momento de cargar, transportarlo, trascegarlo, étc.  Demasiada merma, puede que haya demasiada impregnación del concreto en el trompo del mixers (paredes interiores), podría deberse al rápido fraguado de la mezcla de shotcrete.  Puede que quede demasiada mezcla en la vatea de la mamba. El área es la principal base para la realización del shotcreteo, se estimó un 15% de rugosidad para la mina Cobriza, ya que el manto no es el principal problema, el problema lo representa la pizarra, principalmente la pizarra C/T, o sino la pizarra C/P, solo ocurre cuando la pizarra ocupa la totalidad del hastial (además de estar alterada por la presencia de agua). 4.1. Luego de saber parte del proceso de fabricación del shotcrete

4.1.1. MÉTODOS DE CONTROL Para realizar los controles debemos de tener en cuenta ¿Donde es que se van a realizar los mismos?, ¿Como es que se van a realizar?, ¿Que es lo que se va a necesitar?, etc.

4.1.1.1. CONTROL DE CALIDAD 4.1.1.1.1. Resistencia a la compresion (ASTM C 39)

Consiste en esencia en un ensayo simple de aplastamiento de un cilindro entre los platos de una prensa. La resistencia a la compresión del hormigón reforzado con fibras es sensiblemente la misma que la de un hormigón sin adiciones. La diferencia estriba en la observación de un estallido muy limitado del hormigón.

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4.1.1.1.2.

ENSAYO DE RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (ASTM C 78)

Permite apreciar el comportamiento de un hormigón reforzado con fibras, pero debe realizarse en condiciones muy particulares. La resistencia a la primera fisuración es generalmente similar a la del hormigón no armado. Por el contrario, mucho después de la formación de la primera fractura, hay esfuerzos y deformaciones importantes que pueden quedar retenidas (remanentes). Que la resistencia al primer fracturamiento sea mayor o menor que ésta y en qué cuantía, va a depender de muchos factores, el más importante de los cuales es la dosificación de fibras.

4.1.1.1.3.

ENSAYOS ABSORCION DE ENERGIA (ASTM C 1550)

Este ensayo actualmente no se realiza y se debería de hacer ya que nos muestra el trabajo que realmente hace la fibra dentro del shotcrete, el mismo tiene un estándar o procedimiento de cómo se debe de realizar. 4.1.1.1.4. DESEMPEÑO FLEXURAL DEL CONCRETO

REFORZADO CON FIBRAS (ASTM 1609) La ultima prueba aprobada la misma que muestras la resistencias pico del shotcrete, en los ensayos anteriores no se tiene este tipo de información ya que al shotcrete se lo trata con un simple concreto, 4.2. CONTROL EN PLANTA 4.2.1. CARGUÍO DE LA ARENA Antes de cargar el cemento se carga la arena, este es el primer dato que se toma cuando se quiere hacer un control de pesos. Dependiendo de la humedad que tenga la arena es que la cantidad puede variar.

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4.2.2. CARGUÍO DEL CEMENTO Al momento de cargar el cemento debemos tener en cuenta que se debe de colocar lo que esta especificado en el diseño más no la cantidad de bolsas que hacen un casi equivalente. 1 m3 2 m3 1 m3 2 m3 debe de tener 770.0 Kg para 2m3. Las tablas de los diseños pueden ser vistos en la misma planta, de ahí que uno puede hacer sus cálculos para la estimación de las cantidades con las que se esta trabajando. La balanza solo trabaja máximo para un peso de 5000 Kg, así que solo trabaja de 2 m3 en 2 m3. 4.2.3. CARGUIO DEL RHEOMAC El Rheomac o también llamado microsilice o Silica Fume, es cargado en la cantidad de 33 Kg por m3, como se ha comentado antes el carguío se realiza de 2 m3 en 2 m3, en cada 2 m3 hay 66 Kg de Rheomac. Al controlar este peso en la balanza va a marcar 70 Kg. ya que pesa de 10 Kg. en 10 Kg. 9 Bolsas 18 Bolsas 382.5 Kg 765.0 Kg

Pero para los diseños de shotcrete tenemos que: 385.0 Kg 770.0 Kg

Entonces cada vez que se pese en la tolva de la balanza el cemento este

4.2.4. CARGUÍO DE LA FIBRA El cargado de la fibra es tambien de acuerdo a la cantidad de m3 que se vayan a realizar, la cantidad es de 7 Kg por m3, este es uno de los aditivos más caros, por consiguiente hay que tener cuidado al momento de trabajarlo.

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La fibra viene en paquetitos que se vierten directamente al mixer, los paquetitos con el movimiento del mixer van a deshacerse dentro, para ayudar a deshacer el enoltorio se la agrega el agua luego.

4.2.5. CARGUIO DEL AGUA El agua se carga de acuerdo a los diseños con los que se este trabajando, del contenido de humedad depende que se aumente o se reduzca la cantidad de agua. Al final de cada carguio se esta echando 40 Lts. de más al mixer, este exceso permite de que el shotcrete alcance un slump de 4 pulgs a 5 pulgs. 4.2.6. CARGUIO DE LOS ADITIVOS LIQUIDOS Los aditivos que se utilizan en planta son el Rheobuild y el Delvo, estos son vertidos manualmente al mixer, dependiendo de la cantidad de m3 con los que se vaya a trabajar. En estos aditivos no hay un control exhaustivo ya que uno lo echan con un balde (Delvo) y el otro es vertido mediante un sistema de bombas, marcando solo la cantidad que se va a vertir. Pero, se debería realizar una medición de la cantidad de aditivo rheobuild que cae por el chute hacia el mixer, se haria para

asegurarse de que está ingresando la cantidad correcta de aditivo. 5. PERDIDAS EN PLANTA Los controles de perdidas de material deben ser realizados en la planta de la contratista o empresa especializada, el diseño no cubre estas perdidas2 y si lo hace no es total, por tal motivo se debería tratar de recuperar este tipo de perdidas o que la contratista o empresa

 Muchas veces se sobreestima los valores de los elementos que se utilizan para fabricar shotcrete, de ahí esa sobreestimación se utiliza para cubrir algunas de las perdidas, en este 3 caso estas perdidas son exageradas, tenemos que relacionar estas perdidas con los m .

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especializada trate de tenerlas ya que los afectados no son ellos sino nosotros. 1. Al momento de descargar la Balanza mediante la faja transportadora, se puede observar que hay perdida de material al momento de que la arena con cemento y rheomac, se descargan por el chute del mixer grande, la cantidad que se pierde se calculo, colocando cartones para poder recuperar parte de la carga y luego pesarla, así se obtuvo que hay una perdida promedio de 23 kg. por cada 2 m3 que se fabrican. Si generalizamos estos 23 Kg, en un mes tendríamos un peso de 3910 Kg. de perdida por mes, significando casi 2m3 mensuales.
Aqui se acumula cemento, rheomac y arena, la perdida es de 23 Kg. por cada 2m3.

Monticulo formado despues de que se ha cargado 14m3 de shotcrete.

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2. La prueba de Slump afecta de alguna manera el volumen total del shotcrete, ya que es una perdida de material (este ya no se puede regresar al mixer). Hay que poner en práctica la estimación visual del Slump, esta perdida no es significativa si se realiza en 6m3 de shotcrete, pero cuando se fabrican 2m3 para las pruebas de rebote, es una perdida considerable, de preferencia habría que comenzar a estimar visualmente el Slump3. Como se observa en las figuras no solo es considerar el cono, sino también la cantidad de shotcrete que queda en la carretilla4, hay veces que se utiliza mucho shotcrete para realizar esta prueba.

EQUIPO PARA DETERMINAR EL SUMP CARRETILLA

3

Podriamos estimar visualmente el shotcrete en los mixers, al momento que es tracegado el shotcrete del mixer grande al pequeño, se puede observar ahí con que fluides baja el shotcrete, si esta muy seco este se queda(slump de 2” a 4”), si este se desliza fluidamente tiene de 4” a 6”. 4 Para realizar esta prueba solo se necesita un poco de shotcrete, hay veces que han hecho caer mucho por el chute, y de ese todo solo se utiliza lo que se va a llenar al cono.

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PASOS DE COMO SE REALIZA LA PRUEBA DE SLUMP

SLUMP DE 4 ½ pulg

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5.3. CONTROL TRANSPORTE Y TRASCEGADO5 5.3.1. TRANSPORTE Al momento de transportar el shotcrete puede haber desperdicio del mismo, ya que puede haber pequeños monticulos regados por la vía los cuales nos dan indicios de perdida, esta perdida con el tiempo se vuelve significativa (EN CUANTO A SHOTCRETE Y EN DINERO). Se puede deber a que:  El mixer esta demasiado sobrecargado.  El giro del mixer haya estado en sentido contrario, dejando caer una parte.  Exceso de velocidad.  La pendiente sea demasiado pronunciada,etc. En conclusion, tiene que haber un manejo adecuado al momento de transportar el shotcrete.

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TRASCEGADO: es la acción de traspasar el shotcrete de un mixer a otro, en este caso del mixer grande a los pequeños.

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5.3.2. TRASCEGADO El tracegado es la operacion de traspasar shotcrete de un mixer a otro:  Hay que tener en cuenta la distancia que hay entre la bandeja del mixer grande y el chute de los mixers pequeños.  La bandeja del mixer grande tiene que estar humeda para que el shotcrete se deslice directamente hacia el chute del mixer pequeño.  Esta operación depende de como este el shotcrete, este debe de tener un slump de 4 pulgs. a 6 pulgs. para que al deslizarse sea fluido y no se quede en medio de la bandeja o haya que jalar la mezcla.  Hay que tratar de que toda la mezcla salga, ya que siempre hay una parte que se queda y como es poca cantidad tiende a fraguar rapido y a pegarse en las paletas del mixer, haciendo que parte de las subsiguientes mezclas se quede en las superficies de las paletas, formando en un futuro una capa de shotcrete, a futuro representa un problema ya que con el tiempo ese fraguado representa quitar espacio al mixer grande, en el caso de los mixers pequeños ocurre igual.  La limpieza del interior de los mixers debe hacerse periodicamente para poder tener en cuenta cuanto es lo que se ha acumulado dentro.  Aqui se puede hacer una prueba la cual consiste en pesar un mixer limpio y luego de determinado tiempo se vuelve a

pesar, así sabremos exactamente cuanto es que se esta acumulando de shotcrete

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MIXER DE 6m

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TRACEGADO

MIXER DE 2m

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SHOTCRETE

5.4. CONTROL EN LA COLOCACIÓN La colocación incluye la supervisión del aditivo Meyco (este no se menciono en el control planta, ya que su aplicación es en el terreno), la mamba, los mixers, los calibradores, las pruebas de rebote, etc. 5.4.1. APLICACIÓN DEL ADITIVO MEYCO El aditivo Meyco se aplica directamente desde la boquilla de la mamba, su aplicación depende también de los diseños que se tenga. En zonas humedas se aplica mayor cantidad de aditivo, y en zonas con un ambiente normal se aplica la cantidad de litros que dice el diseño.  El control que se debería de hacer aquí es el mismo que se tiene que hacer con el agua, ¿Como sabemos que por la boquilla esta saliendo la cantidad de litros que indica el diseño?.

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 El modo de control sería:  Tienen que simular el shotcrete, haciendo que el Meyco sea proyectado a un envase grande, dada la magnitud con la que sale de la boquilla.  Determinamos el caudal con el que es proyectado.  De acuerdo a este caudal, nosotros podemos saber que cantidad de meyco esta siendo proyectado junto con el shotcrete.  Hay que tener en cuenta que hay paradas intempestivas, las cuales pueden ser ocasionadas por, pequeñas rocas en la boquilla, que se atraque un pedazo de roca en los toberas, que se acabe el Meyco, etc. 5.4.2. LLENADO DE LA BATEA Y DE LAS TOBERAS Dependiendo de las veces que se shotcretee en el día es que se llena la batea y las toberas, con más frecuencia se llena la batea hasta dos veces por dia, salvo excepciones cuando se trabaja de noche que se puede hacer un tercer llenado dela misma. El proceso es el siguiente:  La mamba se estaciona en el lugar donde va a realizar el shotcreteo.  El mixer se acerca en retro con su bandeja apuntando a la batea.  Se hace girar el trompo del mixer para que se mezcle bien el shotcrete.  Se tracega un poco de mixer a la batea, luego se le aumenta agua para que la mezcla este suelta y pase con facilidad.  Luego se suelta aire y se hace pasar el shotcrete por las toberas hasta que llega a la boquilla, normalmente la boquilla para este caso apunta al piso.  Este proceso es un tipo de lubricación de las toberas.

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 Despues de seguir estos pasos se procede al shotcreteo. 5.4.3. CUMPLIMIENTO DEL ESPESOR INDICADO El cumplimiento del espesor es uno de los puntos más importantes, luego viene la prueba de rebote. Para medir el espesor del shotcrete puesto en las labores se puede utilizar muchos aditamentos, los cuales son fáciles de hacer, aqui se especifican algunos: 5.4.3.1. CALIBRADORES DE FIERRO DE CONSTRUCCIÓN  Faciles de hacer.  Pueden ser hechos con fierro de construcción reciclado.  El unico trabajo es hacerle la punta en uno de los lados con esmeril.  Tienen una longitud de tres pulgadas, dos de las cuales estan pintadas.  Se colocaran estos calibradores después de que es shotcretee el área designada.  Si no tiene el espesor, se observara pintura.  Ya se ha diseñado la herramienta para colocar estos calibradores, solo falta fabricarla.  Esta herramienta consta de un martillo en el tubo, el cual ayudara en caso el shotcrete frague rapido, ademas de que se puede hacer extendible, el unico inconveniente es que tiene que ser de aluminio, pueda que con los costantes martilleos el aluminio tienda a rendirse.  Sirve para medir hastiales y techo.

5.4.3.2.

MEDIDOR DE ESPESOR CON CALIBRADOR FIJO

 En la punta de un tubo de aluminio o en el mismo porta calibradores de fierro de construcción, se coloca un

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calibrador fijo, con una volanda soldada a 2 pulgadas de la punta.  Este se utilizará despues de que se haya shotcreteado una labor, similar al caso anterior.  Si se observa un espacio entre el shotcrete y la volanda, el shotcrete no tiene el espesor que se indico por consiguiente se tiene que reshotcretear, pero a cuenta de la contratista o empresa especializada.  Sirve para medir hastiales y techo.  Se puede extender al igual que le anterior.

5.4.3.3.

BROCA DE PERFORACIÓN DIAMANTINA

 Esta es una de las ideas más buenas, ya que permitiría recuperar un pequeño testigo de shotcrete, y posiblemente con un pedazo de roca, para poder apreciar la adherencia.  El problema es llegar a la revolución que necesita la broca para poder cortar el shotcrete y la roca.  El otro problema es conseguir una batería pequeña para hacer que el taladro funcione.  Hacer el acople de una broca de perforación diamantina con una de taladro normal es fácil.  Este método serviría para medir hastiales, mas no techo.

5.4.3.4.

MALLA ELECTROSOLDADA DE 3pulg

 Se cortan pedazos de malla.  Tienen que tener forma de “T”, el alambre más largo actúa como calibrador.  El extremo pequeño es el que va en las fracturas, previamente achatado para que pueda entrar en estas.  Los otros dos extremos actúan como topes.  De esta manera se puede controlar hastiales.

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 El unico problema es conseguir malla que no se este utilizando. 5.4.3.5. CONTROL TOPOGRAFICO  Se puede utilizar marcar un punto topografico metros antes del lugar donde se va a shotcretear y posteriormente se replantea el punto.  Por diferencia de medidas se tendrá un espesor cuasi exacto del espesor.  El único defecto del método, es el uso de un teodolito o una estación total para realizar dicho trabajo.

5.4.4. VACEADO DE LA BATEA Y “PASADO DE PELOTA” Despues de realizado el shotcreteo de la zona designada, se hace la operación de vaceado de la batea y pasado de pelota, el pasado de pelota se hace para limpiar las toberas del shotcrete que puede haber quedado dentro de estas, en el extremo donde va la boquilla, previo retiro de la misma se coloca una esponja(pelota), la cual se hace pasar por las toberas a presión, por la parte posterior de la mamba sale el shotcrete junto con la esponja, todo este material va al piso y no es recuperable. Igualmente es con la batea, con la diferencia que el shotcrete cae por gravedad hacia el piso. Por estas razones es que después de cada shotcreteo se observan monticulos de shotcrete en el piso. Los dos, junto con el llenado de la batea(ver punto 5.4.2) significan la mayor perdida de shotcrete, pudiendose perder hasta 0.2 m3 en estas operaciones. Si lo llevamos esta perdida a un total mensual tenemos que son 5 m3 que se pierden mensualmente.

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5.5. CONTROL DE CALIDAD 5.5.3. PRUEBA DE REBOTE Necesitamos:  Zona donde se va a shotcretear, puede ser Techo, Hastial más Techo, Sección completa.  2 a 3 personas para ayudar con el acarreo.  Un cubo de madera de 0.5m3, que tiene un peso de 10.6 Kg. puede variar.  Tres pedazos de manga de ventilación (recuperadas), cortadas por la mitad o poliyute cosido.  4 baldes de pintura vacios, se utilizan para llenar la caja.  Pintura esmalte, para impermeabilizar la caja.  Balanza de 150Kg.  0 (Logística), o pesar de 20 Kg. en 20 Kg. en la balanza de contratista o empresa especializada PROCEDIMIENTO Primero, se mando a confeccionar un cubo de madera, el cual tiene 0.5m en cada uno de sus lados, es decir 0.5m3. Segundo, los pedazos de manga han sido cortadas, de tal manera que puedan abarcar un área más grande, además se utilizó mangas de ventilación ya que estas son impermeables y no van a permitir de que la humedad escape, lo que si ocurriría si se utiliza otro material como tela por ejemplo. Tercero, la pintura se utilizo para impermeabilizar la caja de madera de alguna manera, principalmente las juntas. Cuarto, los baldes serán utilizados para recoger el rebote de la manga. Teniendo las mangas se las extiende a lo largo del piso, tratando de abarcar más área, tratando de no perder mucho rebote. PREFERENTEMENTE LA MUESTRA HACERLA CON 2m3 APROX. Despues de que han terminado de shotcretear los 2m3 se procede a recoger el rebote y se empieza a llenar en el cubo, se cuenta el numero de cubos que se ha logrado llenar, luego el cubo se traslada a

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la movilidad y ahí se procede a llenar otra vez, ya con el fin de llevarlo a la balanza de logística y pesarlo, luego se hace una comparación con la guía que ha sido emitida por la planta de la contratista o empresa especializada. Se hace una regla de tres simple y se determina el porcentaje de rebote. PREFERENTEMENTE HAY QUE REALIZAR ESTE ENSAYO DESDE LA MISMA PREPARACIÓN DE LOS 2m3 (EN LA PLANTA DE CONTRATISTA O EMPRESA ESPECIALIZADA) PARA

CORROBORAR SI HA SIDO PREPARADO CORRECTAMENTE, CON LAS CANTIDADES QUE MUESTRAN EN SUS GUIAS DE REMISIÓN. PARA ESTAS PRUEBAS DE REBOTE SE HA DISEÑADO UNA HOJA DE CONTROL (ver anexos).

6.

CONCLUSIONES GENERALES

Del estimado del área se obtiene la cantidad de cubos que se requiera, influye el espesor.

 

Los controles se hacen a criterio del supervisor que las realice. Las perdidad en planta son menores en volumen, pero si se realiza una proyección a un mes y a un año, las perdidas son significativas.

Se debe realizar la prueba de slump visualmente para evitar el desperdicio del shotcrete, o realizarla solo cuando haya una gran duda con respecto de la trabajabilidad del shotcrete.

  

El tracegado debe de realizarse sin desperdicio. Los mixers no deben de estar sobrecargados, es decir más de 2m3. Hay que realizar una prueba de eficiencia a la bomba de agua, exactamente no se sabe en realidad cuanto es que se agrega de agua, puede ser más o puede ser menos.

Hay que realizar una prueba de eficiencia a la mamba en cuanto al bomeo de MEYCO.

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El control de espesor debe de ser exhaustivo, ya que del espesor depende que el sostenimiento sea bueno.

  

El mayor desperdicio es el que hay en las toberas y la batea. La medida del espesor debe ser en cada labor que se ha shotcreteado. La prueba de rebote puede ser al techo, a los hastiales y sección completa, cada una con diferente rebote.
  

10.00% 8.0% 6.0%

Techo. Sección completa Hastial

Según normas y publicaciones que se han consultado. Por ahora se esta utilizando solo el promedio del contrato que es de 10% Sección completa, techo o hastiales.

El shotcrete que se desperdicia en el pasado de pelota debe ser utilizado en otras aplicaciones.

7.

RECOMENDACIONES

Hay que seguir con el control exhaustivo de la contratista y/o empresa especializada.

Se debe concientizar más al personal de la contratista o empresa especializada acerca del producto que fabrican y en que ayuda en la mina.

En el control de rebote si se observa cualquier irregularidad, se puede detener la prueba y recojer las mantas, es decir anular la prueba.

La operación anterior se debe realizar con criterio, ya que no puedes quitar las mantas 5 min. antes de que termine la prueba ( ½ cubo), puede dar mala expectativa acerca del control.

CUANDO NO TENGAN EN BUEN ESTADO SUS BOQUILLAS NO SE DEBE PERMITIR QUE SHOTCRETEEN YA QUE PRODUCE MUCHO MÁS REBOTE.

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ANEXOS
MATERIAL SOBRANTE DEL PASADO DE PELOTA

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ZONA QUE FUE SHOTCRETEADA SOBRE CARGA, OBSEVAR EL REBOTE, AQUI TIENE UN ESPESOR DE CASI 10 CM, Y LA CARA FUE REMOVIDA

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GEOMECANICA C DATOS TOMADOS EN LA PLANTA PARA PRUEBA DE REBOTEO B R I Z A | 30

HUMEDAD: ABSORCIÓN: CANTIDAD DE m3: 2

% %

FECHA:

/

/

INSUMOS UTILIZADOS Unid. P. E.(Kg/cm3) ARENA ARENA + CEMENTO CEMENTO RHEOMAC FIBRA HPP DELVO* RHEOBUILD* MEYCO* AGUA* TOTAL Kg. Kg. Kg. Kg. Kg. Lt. Lt. Lt. Lt.

Datos

Debe tener

Tiene

0.9000 1.0656 1.1935 1.4417 1.0000

ANTES DE LA PRUEBA, EN PLANTA

PERSONAL - DOE RUN Ing. Supervisor

Nombre: Personal de Planta UNICON DESPUES DE LA PRUEBA

PERSONAL - DOE RUN Ing. Supervisor

PERSONAL - UNICON Ing. Residente UNICON

PESO DEL REBOTE(Kg.) REBOTE %

OBSERVACIONES:

* Estos datos estan dados en litros, hay que multiplicarlos por su P.E. para obtener el dato real
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TIPS QUE HAY QUE TENER EN CUENTA

En el llenado del formato de la prueba de rebote, lo unico que varía de acuerdo al diseño es el agua y la arena, por lo demás se coloca lo mismo.

En la batea tienden a fomarse bolas de fibra y concreto, no se tienen que botar, se tienen que deshacer.

La estimación del areado la debe hacer un personal que sepa y no el shotcretero, ya que tienden a pecar por exceso.

Los mixers en las rampas tienden a botar demasiado shotcrete, por lo que se debe de observar mejor el carguío.

Un shotcrete de menor resistencia llevara menos aditivos y cemento dentro de su diseño.

Cuando tienden a utilizar confitillo para el concreto la bomba se atraca y el se vuelve no bombeable.

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