Cuprins Introducere ....................................................................................................................2 1. Tehnologiile de baz a prototiprii rapide.....................................................................7 1.1. Stereolitografia.........................................................................................................7 1.2. Tehnologiile cu aplicarea proceselor termice..............................................................17 1.2.1.

Tehnologiile SLS....................................................................................................17 1.2.2 Tehnologiile LOM............................................................................................23 1.2.3 Tehnologiile FDM....................................................................................................25 1.3 Printarea 3D (3D Printers)...........................................................................................30 1.3.1. Genisys (Stratasys)..................................................................................................33 1.3.2. Z 402 (Z Corporation)..............................................................................................35 1.3.3. Actua 2100 (3D Systems).........................................................................................44 1.4 Practice de aplicare a tehnologii RP..............................................................................44 1.4.1. QuickCast. Turnarea dupa modelele stereolitografice.........45 1.4.2 Turnare n forme de silicon flexibile n vid.................................................................46 1.4.3. Utilaj intermediare ..................................................................................................48 1.4.4 Tehnologia RP cu utilizarea benzilor de material ......................................................51 Bibliografie....53

Introducere Crearea noului tip de produs este un process de lung dutta i complixitate sporit, necesit mai multe etape de proiectare i analiz pn la momentul, cd ncepe producerea n mas. Trecerea acestor etape mai repede este posibil cu implimentarea metodelor de modelare 3D. Sistemele moderne de proiectare (CAD) permit considerabil de a micora timpul de proiectare i modelare a produsului nou i sinecostul lui. ns problema de confecionare a primului model real sau a unui element a piese cu o complexitate a formei rmne pe primul loc, deoarece crearea procesului tehnologic de fabricarea a piesei i a elementelor ce contribuie la acest proces necesit cheltuieli care sunt n valoare cu cheltuielile proceselor de proiectare a piesei. n procesul de lucru asupra unui proiect nou, mai ales la faza iniial de proiectare, e greu de dipistat neajunsurile i greelele, folosind doar imaginea de pe desktop. Avnd modelul real a viitoarei piesei se pot depista si nltura diferite neajunsuri i de corejat ciele procesului de proiectare. Prototipul piesei poate fi folosit ca modelul concept pentru vizualizare i analiz; prototipul permite proiectanelor de a efectua unele teste funciionale i modificri. Modelele prototip micoreza cheltuielele la proiactare, timpul le lansare a produsului n mas pe baza depistarii la fazele iniiale a greelilor posibele, lrgesc dialogul ntre proiectani i comandatar, micoreaz timpul de lansare a produsului pe pia. Sfritul anilor 80 ncepe cu dezvoltarea tehnologiilor de formare a obiectelor 3D, nu conform metodelor tradiionale de nlturare a adausului (strungirea,frezarea, prelucrarea prin erodare) sau schimbarea formei semifabricatului (laminarea , matriarea), dar prin calea creterii (adugrii) a materialului sau schimbarea propriitilor fizice n faza de prelucrare a materialului. La momentul actual sunt naintate tehnologii de formare strat cu strat a obiectelor 3D conform prototipului versiunii electronice 3D. Aceste tehnologii sunt cunoscute sub denumirea de proiectare rapid (RP-Rapid Prototyping). Schemele tradiionale de obinere a modelelor reale a viitoarelor piese necesit un timp de aproximativ de 2 sptmni pn la cteva luni, ce aduce nemijlocit surplus de cheltuieli la producerea noii piese i tot odat cretera timpului de lansare a produsului nou.

Noiunea de prototipare rapid reprezint o serie

de procese care automat creaz

modelele complicate 3D a pieselor fr obinerea lor prin intermediul sculelor de prelucrare, pe calea de prelucrare a datelor, ce sunt citite din sistema CAD. Apariia sistemelor de confecionare rapid a prototipelor a produs schimbri radicale in tehnologiele de proiectare i obinerea piesei. Tehnologia trototiprii rapide i-a gsit ntrebuinarea n aa ramuri industriale ca: construcii de maini, electronic, medicin, unde sunt create masiini si mecanisme complexe, sunt confecionate un ir de modele experimentale i machetele pieselor, ce necesit un timp mai ndelungat la proiectare i fabricare. Diagrama ne arat domeniile de ntrebuinare a tehnologiilor prototiprii rapide.

Industria construciilor de maini se afl pe primul loc,pe locul doi se afla produsele de larg consum, sub compartimentul altele sunt, ca exemplu firmele ce produc produsele sportive.

Fig 1. Diagrama ramurilor principale de ntrebuinare a tehnologiilor prototiprii rapide. La timpul actual sunt cunoscute diferite sisteme de prototipare rapid care produc modele conform diferitelor tehnologii i din diferite materiale care au la baz obinerea conform tehnologii de formare strat cu strat a modelelor, care constu n: o Preluarea datelor 3D din sistema CAD, Fig. 2a; o Divizarea modelului 3D pe straturi cu ajutorul programei, Fig. 2b; o Formarea piesei divizate strat cu strat de jos n sus pn la obinerea modelului real.

Stratele se formiaz de jos n sus unul peste altul i sunt legate ntre ele. Formarea prototipului continu atta tip ct sunt preluate datale modelului divizat din sistema CAD-fig. 2b, fig. 3.

Fig. 2. Principiul de creare a modelului real.

Fig. 3. Din dreapta: fabricatul, modelul 3D,CAD, reprezentarea a doua straturi diferite (Culoarea roie-materialul de umplere, verde-materia piesei). Pe pia RP-sistem apar n anul 1987. Baza a fost intemiat de compania 3DSystems, care a inaintat pe pia maina stereolitografic. La momentul actual mai multe companii pe pia -i prezint produsele. Acum 3DSystems concureaz cu compania Stratasys i DTM. Alii reprezentani al concurenei date: Helisys Inc., Sanders Prototypes Inc., Cubital America Inc. i Z Corporation (fig. 4.)

Fig. 4. Influiena companiilor pe pia asupra sistemelor tehnologiilor RP. Diagrama ne arat c actualmente pe pia rolul principal n sistemele i tehnologiile RP e ocupat de compania 3DSystems. n prezent sunt cunoscute mai multe metode a prototiprii rapide. - stereolitografia(SL - Stereolithography); - aplicarea termoplastului (FDM - Fused Deposition Modeling); - aplicarea razei laser asupra pulberelui (SLS - Selective Laser Sintering); - fabricarea piesei prin laminare (LOM - Laminated Object Manufacturing). Sun cunoscute zeci de metode a prototiprii rapide. Toate difer nre ele. Putem aprecia RP-sistem dup urmtoarele criterii: Gabaritele piesei Gabaritele piesei pe care o poate confeciona sistema de prototipare e limitat de

diminsiunile camerii de cretere. n dependen de modelul mainii, dimensiunile de gabarit a piesei pot fi 20x20x2 mm pn 600x500x600 mm. Piesele mari pot fi confecionate pe buci i combinate ntr-o pies. Producerea Viteza de creare a modelului depinde de urmtorii factori: -mrimea piesei, -complexitatea, -materialele folosite, -programarea mainii.
5

Materialele Exist un spectru larg pe pia de materiale pentru prototipare, care se deosebesc dup: calitatea suprafeei formate, nivelul de precizie. n dependen de proces n prototiparea rapid se folosesc materialele de baz ca: polisterina, termoplasticul, policarbonat, neilon, ABS, rini sintetice, hrtie... Precizia Msura de coincidere cu modelul CAD depinde de factorii: -corectitudinea failurilor CAD, -grosimea straturilor, -proprietile materialelor. Preul RP-sistem in ultimul timp incearc s produc maini mai ieftine i productivitate mare, micornd preum i mrind camera de lucru. n aa masur, tehnologiile noi de fabricare a prototipelor permit considerabil de micorat durata de conficionare a modelului pentru vizualizare, finisare, i alte operaii, ce contribuie la: -micorarea timpumui de proiectare, -mbunatairea designului, -creterea calitii, -micorarea sinecostului produsului i producerii, -micorarea timpului de ntroducere a schimbrilor n construcia piesei. Proiecterea rapid a prototipelor a devenit o component principal a proceselor CAD/CAM. Tehologiile RP permit n scurt timp de a verifica datele sistemei CAD. Solicitarea modelrii solide fovoriziaz rspndirea tehnologiilor rapide de obinere a prototipelor. Tot odat crete calitatea materialelor i precizia prototipelor. Tehnologiile i sistemele prototiprii rapide tind a ocupa tot mai mult loc n proiectarea automatizat. n viitorul apropiat sistemele RP vor fi accesibile tuturor utilizatorilor devenind instrumentul de baz a proiectantului, mrind calitatea proiectrii i micornd timpul de lansare a produsului.

1. Tehnologiile de baz a prototiprii rapide Lucrul unor sistemelor RP au la baz un proces chimic de fotopolimerizare, unde soluia de polimer se transform n polimer solid sub influena razelor ultraviolete. Altele sisteme RP funcioneaz avnd la baz procesele termice prin intermediul carora sunt obinute modelele fizice. Acest proces tehnologic presupune o funcionare prin injectare a materialelor termoplastice, care, prin suprapunerea de straturi, formeaz modelul fizic; sub influena proceselor termice, materia praf se solidific i strat cu strat, se unesc prin procesul de lipire. 1.1 Stereolitografia Tehologiile prototiprii rapide are la baz stereolitografia.Stereolitografia (SL) a fost naintat de compania 3D Systems n anul 1987, actualmente peste 500 din sistemele Stereolitografice (Stereo Lithography Apparatus - SLA) sunt promovate si folosite de companiile din toat lumea. i zi cu zi numrul acestor sisteme crete. Sistemele stereolitografice produc obiectele fotopolimerice de o precizie nalt din datele 3D CAD. Procesul stereolitografic presupune schimbarea local a fazelor mediului integru (trecerea din stare lichid n stare solid) n rezultatul fotopolimerizrii n volumul polimerizrii indicate. Scopul fotopolimerizrii const n formarea prin intermediul razelor laser n mediul lichid activ capaciti de interaciune (radicali, ioni, particulelor active), care intr n reacie cu moleculele monomer, ce iniiaz creterea polimerilor n lan. Ca urmare a acestui proces are loc schimbarea fazic a mediului, adica la interaciunea dintre raza laser i lichidul activ se obine polimerul solid. Maina stereolitografic e dotat cu rezervuarul cu fotopolimeri lichizi; mecanismul amplasat orizontal cu avans, ce face parte din rezervuar i laser, care transmite informaia despre straturi nemijlocit pe suprafaa polimerului. Laserul reprezint elementul, de lucru, principal a stereolitografiei care, pas cu pas, preia forma seciunii obiectului. Fotopolimerul lichid se solidific n locul unde se afla n contact nemijlocit cu raza laser. Platforma cu avans pe care crete piesa, e amplasat mai jos dect suprafaa cu supstana de fotopolimerizare pe distana egal cu grosimia primului strat. Pe suprafaa de fotopolimerizare se formiaza imaginea, care corespunde cu prima seciune a obiectului. n spaiu de aciune a razei laser se formiaz pelicula polimerului solid. Dup formarea primului strat, platforma cu pelicula format se deplaseaz in jos la distana, egal cu grosimea urmtorului strat. Stratul nou de material se amplaseaz pe suprafaa format, pe
7

suprafaa cu substana de fotopolimerizare se proiectiz imaginea, ce corespunde cu adoua seciune a piesei. Pe urm platforma cu avans se deplaseaza la distana, egal cu grosimea urmtorului strat i procesul se repet automat pin la obinerea a piesei de formt. Cu obinera ultimului strat format, platform se deplaseaz in sus pn la primul strat unde piesa crescut se preia depe platform, de pe suprafaa piese se inltur substana lichid a fotopolimerului i piesa se usuc. Modelul finit -i menine forma i dimensiunea fiind inclzit la temperature de pn la 100C. Rugozitatea suprafeii fr premucrare nu depaete 100 m. Fotopolimerul uscat usor se supune prelucrrii. Duriatea pieselor finite se compar cu duritatea piesemor confecionate din rasini apoxide. Obiectul crescut strat cu strat se afl n lichid, deci el trebuie s fie fixat rigid de platform, pentu nu a permite devieri sau rupere de pe platform la apariia forelor hidrodinamice, care apar la micarea platformei cu piesa n cretere n lichid, sau schimbarea centrului de greutate a obiectului crescut. Caracteristicele fizice (duritatea rigiditatea) a stratului subire de pelicul limiteaz mrimia adausului n procesul de formare a piesei. n procesul de confecionare a piesei apar straturi ce nu au legtur cu stratul precedent. Regiunile ce nu au fixsare necesit de elemente ajuttoare de sprijin, care susin piesa in procesul de fabricare. Cu ct e mai mare suprafaa de contact a piesei cu platforma e mai complicat de eliminat piesa de platform. Elementul de spijin reprezint perei supiri (0,1-0,5 mm) care se intersectiaz ntre ele formnd o construcie rigid. Neajunsul de baz a stereolitografiei tradiionale este productivitatea joas a procesului, pentru marirea caruia este implementat masca. Confor modelarii 3D, geometria straturilor piesei este aplicat inti pe fiile stvezii, confecionnd modelele mati. n loc de raza laser pe fotopolimerul lichid prin intermediul matii se ndreapt lumina lampei speciale ce cuprinde intreaga suprafa a straturilor. Dup durificarea stratului rmiele fotopolimerului lichid sunt nlturate i gurile sunt umplute cu ciar lichid. Dup presare i durificarea lichidului de cear excesul se nltur cu sratul durificat a piesei. Construcia se deplaseaz n polimerul lichid la adncimea urmtorului strat i se ndreapt lumina lampei prin masca urmtorului strat al piesei. Tehnologia dat nu necesit surplus de timp pentru durificarea materialului piesei, necesar variantei clasice stereolitografie.

Tehnologia dat a fost propus de Charles Hall n anul 1984. Maina stereolitografic e naintat de compania 3D systems Inc, USA (90% din pia), aparatele date au aprut n anul 1988. Schema structural de implementare a tehnologiei. Fig.5 Platforma cu avans (A), nti e amplasat n suprafaa de jos a rezervuarului (B), care este umplut cu rain polimeric lichid (C). Cava cu polimer de obicei acumuleaz 20-200 litri. Materialul dat are proprietatea de solidificare la aciunea razelor ultraviolet. Se ntrebuiniaz He-Cd sau Ar laser cu radierea undelor de lungimia 320-370 nm. Procesul e bazat pe absorbia polimerului fotosensibil a razei laser cu anumit lungime a undelor, ca rezultat n locul de absorbie se petrece procesul de polimerizare a radicalilor polimerului. De obicei se folosesc materialele, care se solidific la aciunea radierii ulitraviolete, dar exist raini ce se solidifica sub aciunea radierii vizibile. Fotopolimerul e sensibil la lumin i toxic, din acest motiv cava trebuie protejat de lumin i s fie nzestrat cu sistem de ventilare.

Fig. 5. Schema procesului stereolitografic. Raza laser se deplaseaz pe suprafaa polimerului lichid, pentru a trasa geometria seciunii piesei. Raina se solidific doar n locul de aciune a rezei lazer, care se deplaseaz pe planul Z-Y fiind dirijat de sistema de scanare (D). Sistema de scanare include n sine deflectoare, care dirijiaz cu oglinzi, inforlaia de schimbare a poziiei e preluat din sistema CAD. n aa fel raza laser se deplaseaz repede i pe traiectoria dat.

Modelul se deplaseaz n jos (la distana aproximativ de 0.5"=1,3 mm) pe un anumit timp, n acest timp suprafaa ei se umple cu lichid ne polimerizat, unde macanismul de nivelare (E) nlatur surplusul de polimer lichid de pe suprafa. Modelul se mic n jos, iar raza laser rmne focusat pe suprafaa polimerului. Aceast micare poate contribui la schimbarea volumului lichidului n cav i necesit control suplimentar. n caz de divierea nivelul se restitue. Grosimia straturilor constituie de la 50 pn la 500 m. Aceasta permite de a corela distana de coborre a platformei. Cu ct e mai subire stratul solidificat cu att e mai precis suprafaa piesei, ns procesul dureaz mai mult. Parametrii radierii laser sunt dirijate, reflectoarele permit controlul micrii razei pe planul X-Y a suprafeii lichidului. Procesul continu pas cu pas pn piesa nu e finisat. Unile modele a piesei pot avia devieri in construcie i au nevoie de suport suplementar n timpul executrii. Suporturile se creaza n timpul modelrii 3D a modelului cu ajuporul softurilor (Solid Concepts, Los Angeles, California). Ele permit: -stabilizarea piesei, -mpiedic dezasamblarea straturilur n zonele dificile a piesei, -corecta unile divieri a straturilor de pe baz, -permite usor de dezasamblat modelul finit de baz, -permite confecionarea modelelor complicate divivndule n cteva pari. Dup ce procesul de executare a piesei a luat sfrsit, modelul finit se ridic dea supra nivelul lichidului i rmiele lui se scurg. Dup eliminarea modelului din cav, ea e amplasat n cuptor penru o durificare mai sporit a polimerului. Stereolitografia prin metode laser ne permite obinerea pieselor de complexitate nalt i integre. Avantaje: -maina automat lucreaz far dirijarera operatorului, -precizie nalta n redarea piesei, -colurile ascuite a modelelor sunt umplute cu polimer, ce micoreaz posibilitile de dezasamblare a piesei, -ntrebuinarea pe larg a procesului dat.

10

Dezavantaje: -necesip timp ndelungat de prelucrare dupa finisare (16 ore i mai mult), -aezarea polimerului n timpul de solidificare duce la deformarea suprafeei, micornd precizia de executare, -toxicul chimic a polimerului i a soluiilor de curare a cavei, -numrul mic a tipurilor de polimer folosite (preul nalt pentru un litru $100-200), -calificarera nalt a muncitarilor i chiltueli pentru deservirea mecanismului, -necesitatea de suporturi, -lucrari de nlturare a suporturilor la finisare. Procesul dat e reprezentat schelatic n fig. 6.

Fig.6. Principiul mecanismului stereolitografic.

11

Promatorul de baz a tehnologielor SAL i de fabricare a utilajului este compania 3D Systems, infiinat n anul 1986. La momentul actual deine locul de frunte la vnzri i producere pe piaa sistemelor RP stereolitografice i printerelor 3D. Prima masin sereolitogrfic aprut pe pia n anul 1987 de 3D Systems este SLA-250 (fig. 7, b). Masin sereolitogrfic din seria SLA-250 permitea construcia modelelor conceptual complicate. Datorit preciziei nalte i vitezei de formare a piesei de calitate nalt, mainile SLA-250 cu succes sunt folosite la proiecterea noilor produse la sute de intreprinderi n industria construcii de maini i aerocosmic n treprinderele ce produc computatoare, produse de larg consum i utilaj medical. Folosirea SLA-250 permite depistarea greelelor la nivelul iniial de proiectare, creterea calitaii produsului, de a micora timpul i sinicostul la pregtirea fabricrii n mas. Implimentarea a sistemei din seria SLA-250 permita obtinerea pieselor cu coificient nalt de concurem. Precizia nalt i siguran. Sistema SLA-250 permite construcia modelelor comlicate, de precizi nalt i calitii nalte a suprafeii. Gabaritele camerii de fixare SLA-250 (250250250 mm). Componentele He-Cd laser, cu o garanie de 2000 h i sistema de reglare, termit de a realiza lucrul n continu a sistemei SLA-250 n regim automat, ce duce la creterea productivitii sistemei. Construcia sistemei SLA-250 ofer posibilitatea simplei instalri cu cerine acceptabile de ventilare i folosire sistelei electrice obinuite. Mrirea posibilitilor sistemei SLA-250 se petrece pe baza modernizrii. Noua generaie a sistemelor stereolitografice (SL) sunt prezentate de SLA-3500. Aceast sistem permite obinerea modelelor de dimensiuni medii cu coificient de productivitate nalt, posibil datorit folosirii mecanismelor complicate, calculate pentru funcionarea ndelungat i siguran nalt. Productivitatea sistemei SLA-3500 este mai mare cu 53% ca la SLA-250. Camera de fixare, sistemei SLA-3500 are destul spaiu pentru fabricarea pieselor de gabarite medii sau n acelai timp a dou sau a mai multor piese. SLA-3500 e nzestrat cu noul laser din corp solid din Nd:YVO4 , care funcioneaz cu fregven tripl cere ofer o putere de 160 mw n timp de 5000 ore lucrtoare.
12

Sistela stereolitogrefic oferit de compania 3D Systems este SLA-5000 (fig. 7, a). n ea sunt implimentate cele lai noi tehnologii din domeniul stereolitografii, considerabil mrind viteza de formare a piesei i oferind o extlotare simpl. Productivitatea sistemei SLA-5000 este mai mare cu 35% ca la SLA-3500.

a).

b).

c).

Fig. 7. Sistemele stereolitografice: a) SLA-5000, b) SLA-250, c) SLA-7000.

Sisteme ne ofer tempoul nalt la producerea noimor piese. Gabaritele maximale a pieselor fogmate de SLA-5000 sunt de 508508584 mm, permite confecionarea construciilor de gabarite mari sau a mai multor piese de acelai fel (diferite) n acelai timp. Camera de lucru are dou ferestre, cere suficient uureaza eliminarea pieasei finite. SLA-5000 e nzestrat cu laser ultraviolet din corp solid cu putere sporit. Una din ultemele sisteme stereolitografice naintat de 3D Systems SLA-7000 are productivitatea de 40% mai nalt ca la modelul precedent. Grosimea stratului de 0,0254 mm formiaz o suprafa neted, ce contribuie la micorarea timpului prelucrrii ulterioare. Construcia cu siguran sporit include sistema optic cu vibrri joase, tehnologia laser revoluionar cu diametrul dublu, micorez timpul repaus i neexactitailor. Prezentm tabelul 1.1 compararea parametrilor diferitor sisteme stereolitografice.

Tabelul 1.1. Parametrii diferitor sisteme RP.

13

La confecionarea prototipului unul din factorii principali este precizia. Analiza cercitarilor i experimentelor a permis depistarea a trei factori principali ce contribuie asupra preciziei de executare a prototipelor: -parametrii sistemei, - confecionarea modelului strat cu strat, -materialul de comfecianare a piesei.

Tabela prezentat mai jos ne arat dependena grosimii stratului de materia de confecionare a modelului dup metoda stereolitografic a prototiprii rapide. Din tabel observm c modelele cele mai precise sunt confecionate din materialul care are la baz adaus
14

de rini (de exemplu, SL7540 i altele). Aceasta este posibil faptului c legturile de rini au proprietatea mai mic de aezare n compareie cu polimerii acrili. Proprietile de aezare a materialelor bazate pe legturile de raini este 0,6 0,1%. Cu toate crete i precizia la folosirea utilajului modern. Din table e evident c la folosirea utilajului stereolitografic SLA-7000 se poate obine precizia de 0,025 mm. n tabelul 1.2 e artat dependena preciziei stratului de materialul modelului. Tabelul 1.2

Tabela 1.3

15

Datele pentru precizia apcisei i ordonatei (Y,Z) nu sunt deoarece, precizia pe axele date e n dependenden de material. n figurile 8 i 9 sunt prezentate exemple de modele executate prim metoda stereolitografic

Fig. 8. Modelul automobilului Citroen C3 (scara 1:5), executat n Citroen pentru premucrarea datelor de disain.

16

Fig. 9. Statuia n procesul de fapricare n interiorul sistemei stereolitografice i modelul finit. 1.2. Tehnologiile cu aplicarea proceselor termice Utilajul de la DTM Corp., EOS, Helisys i Stratasys bazat pe procese termice i urltoarelor tehnologii de baz: -Selective Laser Sintering (SLS - tratament termic lazer asupra materialului praf), DTM Corp.,EOS; -Laminated Object Manufacturing (LOM - obinerea pieselor folosind laminarea), Helisys; -Fused Deposition Modeling (FDM Stratasys. 1.2.1. Tehnologiile SLS Principiul de lucru la fabricarea pieselor prin sinterizare selectiv cu laser este prezentat n fig. 10a. Procedeul de fabricare rapid a prototipurilor prin sinterizare selectiv cu laser se bazeaz pe materializarea unui model 3D virtual (construit ntr-un sistem CAD) prin adugare de straturi succesive. Fa de procedeul LOM, unde laserul focalizat n planul de lucru decupa conturul interior/exterior al fiecrei seciuni, n cadrul acestei metode, laserul acoper punct cu punct ntreaga arie a seciunii, sinteriznd stratul fin de material depus pe platforma de lucru. Nu este necesar construirea de supori deoarece stratul de material anterior (sinterizat sau nu) constituie suport pentru stratul curent de material. amplasarea firului polimerului topit strat pe strat),

17

Fig. 10a. Principiul de lucru la SSL Sistemul laser 1 din (fig. 10a) genereaz o radiaie laser care este focalizat de lentila 2 i direcionat printr-un sistem de oglinzi 3, ctre suprafaa platformei de lucru 6. La nceputul procesului de lucru platforma 6, se gsete n poziia superioar (de top). Un sistem de alimentare 4, depune pe suprafaa platformei un strat subire de pulbere metalic, de grosime controlat. Raza laser scaneaz suprafaa platformei dup o traiectorie corespunztoare geometriei primei seciuni prin piesa de prelucrat. n urma procesului de scanare, radiaia laser sinterizeaz local stratul de pulbere. Dup ce radiaia laser a scanat n ntregime suprafaa primului strat, platforma de lucru coboar pe o distan egal cu grosimea unui strat. Sistemul de alimentare cu material depune un nou strat de pulbere metalic peste stratul precedent. Din nou radiaia laser va scana stratul curent de pulbere metalic n conformitate cu geometria noii seciuni prin modelul solid al piesei de prelucrat. n timpul procesului, va exista un permanent control ntre grosimea stratului de pulbere metalic depus pe platforma de lucru, distana dintre seciunile fcute de programul pe calculator prin modelul solid al piesei i respectiv mrimea deplasrii platformei de lucru dup fiecare strat prelucrat. Fa de procedeul LOM, n cazul sinterizrii selective cu laser a pulberilor metalice, este necesar un laser de putere mare. n tehnologia dat modelul confectionat nu are nevoie de suport deoarece materialul praf netopit rmne n camer, oferind suportul necesar. Dup obinerea modelului acesta e nconjurat cu materialul nefolosit. Praful este nlturat numai dupa solidificarea modelului, care n dependen de material poate dura cteva ore (fig.10b).

18

Avantajul metodei date const, c modelele pot fi confecionate cum din plastic aa i din restul materialelor care sub influena tremperaturii se topesc, iar la rcire se solidific. Principalii productori a utilajului pentru metoda, interaciunii cu raza laser a materialului praf sunt companiile DTM Corp. (S.U.A) i EOS (Germania). Ambele companii creaz utilajul pentru producerea prototipelor din plastic, matal i nisip.

Fig. 10b. Imaginile scheme de nlaturare a modelului finit de materialul praf. Materialele folosite n procesul de sinterizare selectiv cu laser sunt deosebit de diverse, ncepnd cu pulberile din poliamide (DuraForm PA, PA1500, PA2200, PA1300GF, PA3200GF etc.), pulberile metalice (M Cu 3201, DirectSteelTM 50-V1, DirectMetalTM 50-V1, DirectMetalTM 100-V1, RapidSteel 1.0, RapidSteel2.0 etc.), pulberile pe baz de cuar sau zirconiu (EOSINT S cuartz, EOSINT zircon HT) etc. Pulberile metalice sunt compuse de regul din doi componeni: primul cu punct de topire ridicat numit metal structural i al doilea cu punct de topire sczut avnd rol de liant. Compoziia de baz a pulberii metalice folosite n procesul DMLS a fost dezvoltat i patentat n 1980 de firma Electrolux Rapid Development din Finlanda, pentru producia de piese sinterizate, formate la presiuni mici. Licena pentru folosirea exclusiv a acestor patente este deinut de firma german EOS GmbH.

19

n fig. 11 sunt reprezentate utilajele SLS Sinterstation 2500 i Sinterstation 2500Plus.

Fig. 11 utilajele SLS: a) SLS Sinterstation 2500;b) Sinterstation 2500Plus. Piesele fabricate prin SLS pot fi prelucrate n continuare (dac este necesar) prin frezare, gurire, rectificare, etc., ntocmai ca orice alt pies din aluminiu. Toate caracteristicile mecanice ale pieselor pot fi mbuntite semnificativ prin impregnarea piesei cu o rin epoxidic rezistent la temperaturi nalte. Acest proces secundar nu are influen asupra preciziei geometrice a piesei, nu au loc deformaii termice deoarece impactul termic asupra piesei este mic. Rezultatul impregnrii conduce la mbuntirea rezistenei la ncovoiere pn la aproximativ 400 N/mm2 i o netezire a suprafeelor prin nchiderea porilor. Duritatea suprafeei dup impregnare este de aproximativ 108 HB. Infiltrarea pieselor se realizeaz prin aciunea forelor capilare. n prezent se studiaz i posibilitatea impregnrii pieselor cu alte aliaje uor fuzibile. Dei proprietile mecanice sunt simitor mbuntite, costul mare al echipamentelor necesare i pierderea de precizie datorit contraciilor mai mari de 2 % sunt un dezavantaj major.

Precizia de executare Dou companii de baz ce implimenteaz tehnologiile SLS, este compania american DTM i compania german EOS. n tabela 4 de jos sunt aduse precizia datelor pe trei axe de coordinate i grosimea stratului n dependen de utilajul folosit. Compania DTM cu utilajul Sinterstation obine rezultate mai performante n comparaie cu compania concurent EOS. Precizia de executare a modelului depinde de geometria modelului, poziionarea modelului n camara de cretere. Precizia de executare e influinat de diametrul razei laser. Tehnolagia SLS folosete doua tipuri de materiale praf, plastic sau metal (vezi fig.12). De exemplu, polisterina, folosip la obinerea prototipelor, se topete la temperature destul de joase, ce contribuie la aezri nensemnate a straturilor, ce duce la o precizie mai nalt.

20

Folosirea materialelor praf metalice cu denumirea DirectMetal, ce conine bronzul, permite obinerea dimensiunile piesei ce nu depesc precizia de 0,05 %. n tabelul 4 sunt prezentate datele a preciziei de executare a piesei i grosimea straturilor n dependen de modelul utilajului. n fig.13 sunt prezentate exemplele modelelor, ce demonstreaz capacitile tehnologiilor SLS. Tabelul 4.

Aplicaii ale SLS Una dintre cele mai importante aplicaii ale sinterizrii metalelor cu ajutorul laserului este producia de scule i matrie pentru injecia de mase plastice. Se folosesc de regul dou metode. Metoda indirect de sinterizare cu laser, cnd laserul polimerizeaz un liant organic din pulberea metalic, urmnd ca sinterizarea propriu-zis a pulberii metalice s se realizeze ntr-o faz ulterioar, ntr-un cuptor de sinterizare n care liantul organic este ars. Metoda direct const n sinterizarea cu laser a pulberilor din materiale termoplastice. Procedeul este util pentru matrie avnd forme complexe. n cazul matrielor metalice avnd configuraie geometric simpl, este mai avantajos de folosit un procedeu de frezare pe maini-unelte de frezat cu CNC. Totui, dac matria metalic are anumite zone de geometrie complicat care nu ar putea fi prelucrate dect prin electroeroziune cu electrod masiv, atunci SLS este de recomandat. Uneori, anumite canale interioare n matri, avnd seciune variabil, nu pot fi prelucrate nici prin electroeroziune. Singurul procedeu competitiv ca precizie i pre de cost rmne SLS.

21

Sinterizarea selectiv cu laser i impregnarea pieselor dureaz 1-2 zile n funcie de mrimea acestora. Timpul necesar proiectrii pe calculator (CAD) precum i pentru finisarea acestora, este acelai ca pentru orice alt pies prelucrat printr-un alt procedeu convenional. Precizia constructiv a planelor de separaie a matrielor este suficient de bun pentru a fi necesar doar cel mult o operaie de finisare manual. Proprietile mecanice ale matrielor fabricate prin SSL sunt acceptabile pentru injecia de piese din mase plastice. Totui, exist multe aspecte tehnologice deosebit de importante, mai ales privind stabilitatea dimensional n timpul post-procesrii, care trebuie elucidate n cadrul cercetrilor ulterioare.

Fig. 12. Materialul i piesele nefolosite n rezultatul crerii modelolui finit.

Fig. 13. Capacipile tehnologiilor SLS.

22

1.2.2 Tehnologiile LOM LOM - Laminated Object Manufacturing-obinerea modelelor strat cu strat. LOM tehnologia de obinere a modelelor 3D prin metoda fixrii srat cu strat, obinute din material banda (vezi fig. 14.). Modelele executate dup tehnologia LOM au o apreciere nalt a formei i a trsturilor estetice. Duritatea obiectelor LOM ne permite testarea experimental a modelelor. Pentru confecionarea modelelor este folosip hrtia sau fiiile de plastic cu adugarea elementelor de legtur. Modelele LOM executate dup componen se aseamn cu cea a lemnului i permit prelucrarea (vezi fig. 15).

Fig. 14. Schema de creare a prototipelor dut tehnologia LOM. Cu ajutorul programei speciale sunt calculate numarul de seciuni necesare pentru formarea piesei. Dupa care datele CAD, ce conin informaia modelei finite, sunt transmise in sistema de dirijare a proceselor utilajului LOM. Materialul din bobin e transmis spre suprafaa de lucru si prin intermediul razei laser se preia conturul seciunii de pe fiie. Suprafeele cu surplusul de material sunt marunite si inlaturate pe parcurs. Pe suprafaa de lucru se aduce materialul pentru stratul urmtor si se fixeaz cu stratul precedent prin intermediul termorotilei. Pe parcurs se creaza conturul seciunii pe fie i este preluat de raza laser. Dup crearea tuturor straturilor, surplusul de material se inlatur manual. In caz de necessitate se petrec operaii de finisare a modelului (rectificare, prelucrarea suprafeii cu vopsea, lac).
23

Fig. 15. Exelple prototipelor LOM. Din cauza folosirii materialelor dure i ne costisitoare, avantajele modelelor LOM sunt: rezistente la deformari, pre avantajos, ce nu depinde de complexitatea modelului. Deintorul a tehnologiei LOM i producatorul de utilaj este compania americana Helisys Inc., care produce utilajul LOM paper, LOM plastic, LOM composite, pentru diferit materie prim. Utilajul LOM-1015plus i LOM-2030H utilaj cu productivitate nalt pentru confectionarea modelelor strat cu strat. Sistema de transmitere, ce dirijeaz cu micarea laserului pe axale X-Y, precum i noul algoritm permite micorarea timpului de creare a piesei cu 30%. Partea electro mecanic, e confecionat conform standardelor construciei de maini, si mecanismul de control foarte eficient, considerabil mrete sigurana sistemei. Datorit simplitii proceselor de reglare i nbunatairea mecanismului de transmitere a materialului, instalaiile sunt sinmple in folosire i eficiente in lucru. In fig. 16 sunt prezentate sistemele LOM.

Fig. 16. Instalaiile LOM. Din stinga LOM-2300H, din dreapta LOM-1015plus

24

Precizia de fabricare Datele sunt prezentate in tabelul 5, ne arat ca firma Helisys, care produce utilajul LOM, si compania Kinergy, care produce utilajul Zippy, au ajuns la obinerea modelelor cu o precizi foarte ridicata. Datorita acestului fapt prototipele, obinute prin intermediul tehnologiilor LOM pot fi folosite la controlul compatibilitii pieselor. Tabela 5.

1.2.3 Tehnologiile FDM FDM (FDM - Fused Deposition Modeling) procesul de depunere strat cu strat a firului polimerului lichid. Sistema FDM permite implemintarea conceptul produsului n piesa reala, de a verifica prototipul, forma i dimensiunile lui i chear modelarea principiului de lucru a produsului, far surplusul cheltuielilor de material i de timp. Prin intermediul tehnologiilor FDM pot fi create obiectele 3D conform modelelor reale sau odinute n sistemele CAD. Materialul termoplastic de modelare n forma firului subire cu diametru 1,78 mm, este transmis spre mecanismul de extrudare cu termoregulator, unde este inclzit pina la stare semilichid. Mecanismul cu jet amplaseaz materialul cu un strat subtire pe platforma rigid, formind la o trecere stratul finit a piesei. Stratul urmator se amplaseaza pe cele anterioare, se solidific, se fixeaz intre ele (fig. 17).

25

Fig. 17. Schema procesului FDM Procesul ncepe cu proiectarea conceptual a modelului geometric in sistema CAD, procesul de obinere a protitipului cu ajutorul softurilor QuickSlice firmei Stratasys, care n decurs de cteva minute prelucreaza stl-files, trece modelul conceptual n sraturi, divizate orizontal. In caz de necesitate prin intermediul programei SupportWorks automat sunt create elementele de suport.

26

La confecionatrea modelelor sunt folosite doua tipuri de materiale: primul pentru cunfecionarea modelului, al doilea pentru confecionarea suportului. Elementele de suport usor se nltur lasnd suprafata piesei neted. Traiectoria de trecere a mecanismului e preluat de comenzele operatorului prin activarea butoanelor respective, datele n versiune electronic sunt introduse n mecanismul FDM. Mecanismul pemite trecerea pe axele X,Y,Z, la o trecere se formeaza un strat a modelului. Prototipele obinute prin metoda dat se supun usor prelucrarii anterioare. Avantajul metodei date const n folosirea a unei game largi de materiale, permite alegerea de catre consulator a materialului care cel mai bine corespunde cu cerinele modelului executat. Mai mult ca att n timpul de executare a modelului, materialul poate fi schimbat. Instalarea sistemei FDM este foarte simpla, trebuie doar de conectat la priz. Sistemul poate fi folosit n orice spaiu de birou, deoarece nu necesit condiii speciale de munc (ventilaie, de infrastructur suplimentare sau permisiunea special). Totul vine ca o soluie complet care permite echipelor de proiectare de a proiecta rapid, testa i a fabrica produsele. Sistema FDM are un design modular care permite utilizatorilor de a mari capacitatea sistemului,odata cu cresterea compixitaii prototipelor fabricate. Sistemul de baz a oricrui model include toate componentele necesare pentru fabricarea de modele i prototipuri de acelai tip de material (de obicei din plastic ABS). Exist module suplimentare pentru a extinde funcionalitatea sistemului, prin utilizarea altor tipuri de materiale de modelare - turnare cear, ABS-medicale din plastic, poliester (polyester). Dezvoltator a tehnologiei FDM i productorul echipamentului este deinut de Stratasys. Stratasys Compania a fost fondat n 1988 i este unul dintre primii producatori de prototipuri. n instalaiile FDM 1000/1500/1600 sistematic marete dimensiunea camerei de crestere, ceea ce a fcut posibil producerea de modele i prototipuri de dimensiuni mai mari. O instalaie nou FDM Quantum (fig. 18a), reprezentat de Stratasys, are o camer, care permite producerea prototipilor de cea mai mare dimensiune.

27

a)

b)

c)

Fig. 18. Instalaiile FDM: ). FDM Quantum, b). FDM 2000, c). FDM 3000 Apariia unei noi instalaii FDM Quantum a deschis noi posibiliti n fabricarea de modele i prototipuri. Aceast instalaie permite rapid i cu precizie inalt de a crea un model funcional de mari dimensiuni. Rata de construire a modelului-prototip i usurinta de utilizare a instalatiei FDM Quantum permite fabricaia modelui-prototip n timp de citeva ore (n funcie de mrimea piesei). Rigiditatea i durabilitatea modelelor produse de instalatia FDM Quantum din ABSplastic, pot fi asamblate si testate pentru a verifica funcionalitatea lor. Modelele pstreaz parametrii lor geometrice pe termen nelimitat, indiferent de umiditate, de prezena sau absena a radirii ultraviolete sau magnetice i poate rezista la temperatura pn la 150 C. Precizia de obinere a prototipelor este de 0,127 mm. Aplicarea tehnologiei Waterworks noi, care permite utilizarea materialului de sprijin, ofer posibiliti nelimitate de a construi piese cu geometrie complex interne i externe. Aplicarea tehnologiilor ecologice si materiale pentru fabricarea modelelor, prototipuri, evit timp i bani pentru a crea condiii speciale de funcionare a instalaiei FDM Quantum i se pune n imediata apropiere de locul de munc a proiectantilor. Aa cum arat tabelul 6 principalele caracteristici ale echipamentelor de la Stratasys.

28

Tabelul 6.

Tehnologiile i echipamentul Stratasys utilizeaz urmtoarele companii: DaimlerChrysler, Hewlett-Packard, Mercedes Benz St., General Motors, Ford, Kodak, Boeing, Motorola, Xerox, Rowenta, Lockheed Martin i altele. Precizia de fabricare Prototipele, realizate prin tehnologa FDM, au rezisten suficient pentru a evalua forma piese i pentru a asambla produsul. Se impune, de asemenea fabricaia de nalt precizie. Analiznd tabelul de mai jos 7, putem spune c cea mai mare precizie o au sistemele FDM Quantum lansate recent pe piata. Precizia axelor X i Y este de 0.01 mm. Modelele produse cu precizie data, ar putea fi folosite ca modele de turnare, cum ar fi de turnare sub vid pentru volumele de producie mici i mijlocii. Fig. 19 sunt exemple de profile complexe, create cu ajutorul FDM tehnologie. Tabelul 7.

29

Fig. 19 Configuraii complicate a pieselor obinute prin intermediul tehnologiilor FDM. 1.3 Imprimarea 3D (3D Printers) In marea majoritate instalaiile de prototipare rapida sunt complicate i costisitoare. ntreprinderile mici nu i pot permite s le cumpere. Aa c au cumprat propriile modele la firmele care se specializeaz n aceste tehnologii sau servicii pentru realizarea prototipelor. Unele companii mari cumpara una sau dou RP-set, care sunt utilizate pentru diferite servicii, ceea ce duce la ntrzieri n producia modelelor. Pentru muli profesioniti care se ocup cu proiecarea de concepie i trebuie doar s se uite la detaliu, i apoi continu s il dezvolte, un factor foarte important este obinerea rapid, ieftina ale unui viitor produs . (vezi fig.20). Pentru o treime din piaa RP, care necesit prototipuri pentru evaluare vizual, sa nceput producerea numita "Imprimante de obiecte solide" (Three Dimentional Printer - 3D Printer) sisteme, care construiesc modele fizice prin micarea a materialului de la unul sau mai multe capete cu jet, ca la o imprimant obinuit.

30

Fig. 20 Exemple a prototipelor, obtinute cu printarea 3D. Ca i n cazul utilajului RP traditional, 3D imprimante produc modele fizice pe baza unei CAD-model, folosind tehnologia modelarii prin jet si tehnologia pentru a construi pri de praf, care se intareste prin mijloace de liant, pe baz de ap (Fig. 21).

31

Fig. 21. Tehnologia de formare a piesei prin imprimarea 3D. n mod obinuit, 3D imprimante nu ofer o mai mare precizie i durabilitate a prototipului terminat, dar proprieti mecanice ale acestor prototipuri sunt suficiente pentru a face proiectarea i dezvoltarea produselor (Fig. 20). Costul acestor uniti variaz de 35000 la 50000 de dolari, n timp ce preul sistemelor RP tradiionale incepe cu 65000 de dolari i ajunge la 800000 de dolari. (vezi fig. 22). Costul de prototipuri fabricate pe 3D imprimante variaza de la 15 la 35 de dolari.

Fig. 22 Imaginea frontal a parii de formare, imprimanta 3D.

32

Imprimante 3D sunt mai accesibile, precum i plasarea lor nu necesita echipament special i faciliti, ele pot fi amplasate la birou, la locul de munc a proiectantului. De asemenea, 3D imprimante nu folosesc materiale periculoase sau procese. Zona medie de formare pentru imprimant 3D este un cub cu laturi 203 mm. Luam n considerare 3D-imprimante de la 3D Systems, Stratasys i Z Corporation cele mai simple ca proces "cu jet ", volum de imprimare aa numit Fused Deposition Modeling (FDM). Ideea FDM este foarte simpla - capul distribuitor mpinge pe o platform de rcit picturile nclzite a termoplasticului (ca material poate fi folosit practic orice termoplastic industrial). Picaturile repede se solidifica i se lipesc ntre ele, formnd straturile viitorului obiect (imprimarea de asemenea, este n straturi). Procesul tehnologic FDM permite cu o nalt precizie (cu o grosime minim de 0,12 mm) a produce piese finite si gata pentru explotare cu gabarite destul de mari (pn la 600 x 600 x 500 mm). Bazele acestei tehnologii au fost dezvoltate n 1988, Scott Crump. 1.3.1 Imprimante Genisys. Aceast imprimant produce detalii cu o duritate relativ inalt, folosind o varietate de tehnologii FDM (sudare Fused Deposition Modeling). Acest proces implic nclzirea materialului termoplastic la temperatura de topire i extrudarea, pentru formarea pieselor. Genisys permite amplasarea mai multor piese, una peste alta, sau desfurarea simultan a mai multor piese, n spaiul de lucru. Acest lucru este util n fabricarea a mai multor detalii n acelai timp. Programa - AutoGen - corespunztor poziioneaz modelul 3D, divizeaza modelul pe straturi, formeaz sprijinul (dac este necesar) i ncepe a face o operaie simpl "point and click" - "indicati i facei clic pe mause". Mrime piesei de format: 305X203X203 mm. Viteza de producie: 101 mm / sec. Grosimea stratului (0.36 mm). Precizie de fabricare 0.356 mm. Costul de aproximativ 55000 dolari SUA.

Fig. 23 E prezentat piesa obinut pe imprimanta FDM pe fondalul acesteia.

33

Fig. 23 Obiect executat la imprimanta FDM. Tabelul 7.8. Prezint caracteristicile tehnice ale instalaiilor prototiparii rapide companiei Stratasys, Inc. Tabelul 8.

34

1.3.2 Inprimantele Z Corporation i totui o alt tehnologie, de imprimare cu jet, dar cu utilizarea materialelor de praf. Acesta a fost dezvoltata n celebrul Massachusetts Institute of Technology. Imprimantele sale 3D sunt mult mai repede dect dispozitivele descrise de mai sus. Aceast imprimant poate utiliza un adeziv lichid cu adaos de colorani pentru pigment - ceea ce nseamn c modelul de imprimare e color. Imprimanta colora de la Z Corporation sunt inzestrate cu 4 devizoare cu jet de cerneala-clei a principalelor culori, astfel ca modelul care rezult poate reproduce nu doar forma ,dar de asemenea culoarea (de exemplu, textura) a prototipului modelului virtual. Companiile ce folosesc imprimantele de la Z Corporation: Ford, Benteler, F1 Racing, Porsche, Lockheed Martin, Mitre, Adidas, Nike, Black & Decker, Robert Bosch i altele. In figura 24. este prezentata principiul de lucru a imprimantei 3D.

Fig. 24. Principium de functionare a imprimantei 3D Imprimanta are 2 camere: camera de aprovizionare i camera, n care se formiaz modelul. nainte de lucru a imprimantei operatorul deserveste cu pulbere, camera de aprovizionare, pistonul carea este cobort complet n jos. Pistonul camerei doi n acest moment este ridicat pna la urma. Dup care se execut comanda special care n mod automat adaug cteva straturi de pulbere din camera de aprovizionare ntr-o zon de imprimare i egalizeaza nivelurile de pulbere n ambele camere. Acum, imprimanta 3D este gata s lucreze. ntr-un ciclu de imprimare se formiaza o seciune a modelului (divizarea modelului in seciuni transversale se face automat de ctre softul ZPrint ). Seciune transversal este tiprit n acelai mod ca i la imprimant cu jet, cu singur diferen, n loc de hrtie - un strat subtire de praf, dar n loc de cerneal - un liant. Dup ce seciunea este tiprit, transportul se mut ntr-o zon de aprovizionare, modelul cu pistonul se deplaseaza in jos pe o distant egala cu grosimea
35

unui strat iar, pulberea de alimentare prin intermediul pistonului se ridic la grosimea unui strat. Dup aceasta rola transportorului, care se deplaseaz napoi, adaugind un alt strat de praf n zon de imprimare, i ciclul se repeta. La sfrit modelul imprimat este extras din pulbere (n locuri n care liantul nu a fost aplicat, a rmas pulbere), este amplasat ntr-o unitate special pentru a elimina praful rezidual de pe model (mecanism pentru a elimina pulbere).

Proprietar al metodei date este Z Corporation care lucreaza cu modelele 3D n formate, STL, VRML i PLY. Softurile ZPrint permite vizualizarea caracteristicilor modelelor 3D, de a amplasa text pe modele i de a pune scara produsului. Compatibil cu Windows 2000 Professional i Windows XP Professional. Modele din gips sunt obinute cu o duritare nu nalt, dar n schimb pot fi folosite ca forme de turnare. Piesele tiprite pot fi prelucrate cu rin epoxidic Z-Max pentru o cretere substanial a duritatii lor, rezistena la cldur i rezisten la umezeal. Duritatea sporit a piesei permite prelucrarea lor pe masinile unelte. In acest fel, ei pot lucra mpreun cu piese industriale. n ceea ce privete granularitatea, este suficient s privim fotografiile pentru a aprecia. (Fig. 25.) Avnd n vedere c imprimanta are dimensiunile de gabarit mici i greutate, i nu utilizarea materialele periculoase, acesta poate fi instalat direct la locul de munc a proiectanilor, ca o imprimant obinuit i dac este necesar, pot fi livrate rapid catre orice destinaie.

Fig. 25. Piese executate la imprimanta 3D.

36

Imprimanta Z 402 (ZCorporation) (fig. 26) n acest proces, maina rspndete un strat de praf pe suprafaa cu capacitatea de lucru. Ca un material de constructie se foloseste amidon i pulbere de celuloz speciale. Lichidul de prindere este pe baz de ap, este adus de divizorul cu jet, leag particulele de praf, care formeaz conturul unei seciuni a piesei. Apoi, suprafata de lucru coboar cu grosimea de un singur strat pe ntreg volum al suprafeii, inclusiv i stratul precedent, rspndirea unui nou strat de mecanismul de injecie schieaz conturul seciunei urmtoare, etc. Dup constructia piesei surplusul de pulbere este eliminat. Pentru a mri duritatea modelului spaiile goale pot fi umplute cu cear lichid .Viteza este principala diferen pentru aceast imprimant. Ea produce modele de cel puin 10 ori mai repede dect cele mai rapide sisteme concurente. Detaliu pot fi fcute n perioada de timp de la cteva minute la citeva ore. Gabaritele piesei formate: 203h254h203 mm., Greutatea: 136 kg.

Fig. 26. Constructia imprimantei Z402 ZPrinter 310 Plus (fig. 27.). Sistema ZPrinter 310 Plus creeaz modele fizice direct de la date digitale n citeva ore, nu zile. Sistema e rapid, universal i simpl, le ofer inginerilor capacitatea de a forma rapid si eftin modelul concept i s efectueze teste funcionale a piesei. Viteza de printare: 2-4 straturi n minut. Gabaritele piesei formate: 203 x 254 x 203 mm. Grosimea stratului: e selectata de utilizator n timpul imprimrii, 0.089-0.203 mm.

37

Materialele folosite: de nalt calitate materiale compozite, materiale de cauciuc, materiale plastice, materiale pentru turnare continu i turnare dupa modelele formate. Marilea de gabarit a utilajului: 74 x 81 x 109 cm. Costul 33400 de dolari

Fig. 27. Construcia imprimantei ZPrinter 310 Plus Imprimanta ZPrinter 510 System (fig. 28.) O mai bun tehnologie de imprimare face posibil crearea de componente cu proprieti n mod clar definite de mare precizie. Aceast ocazie unic a imprimantei 3D cu 24-bit color ofer o varietate de modele. Viteza de printare: 2 straturi pe minut. Dimensiunea piesei formate: 254 x 356 x 203 mm. Grosimea stratului: e selectat de utilizator n timpul imprimrii, 0.089-0.203 mm. Materialele folosite: de nalt calitate materiale compozite, materiale pentru turnare continu. Rezolutia: 600 x 540 dpi. Dimensiunile de gabarit a utilajului 107 x 79 x 127 cm. Greutate utilajului 204 kg.

38

Fig. 28. Imaginea imprimantei ZPrinter 510 System Imprimanta ZPrinter 810 System (fig. 29.) O mai bun tehnologie de imprimare face posibil crearea de componente cu proprieti n mod clar definite de mare precizie. Aceast ocazie unic a imprimantei 3D cu 24-bit color ofer o varietate de modele. Viteza de printare: 2 straturi pe minut. Dimensiuna piesei formate: 500 x 600 x 400 mm. Grosimea stratului: e selectata de utilizator n timpul imprimrii, 0.089-0.203 mm. Materialele folosite: de nalt calitate materiale compozite, materiale pentru turnare continu si turnarea dupa modelele formate. Rezolutia: 600 x 540 dpi. Dimensiunile de gabarit a utilajului 241 x 114 x 193 cm. Greutate utilajului 565 kg.

39

Fig. 29. Vederea genarala a imprimantei ZPrinter 810 System, exemple de modele create cu ia. Imprimanta Objet Geometries Ltd (Israel) (fig. 30.). Acest dispozitiv cu construcia relativ simp i ieftin, asigur producia prototipelor, comparabile n calitate cu modelele stereolitografice. Instalarea Quadra Objet este mai puin solicitat de spaiu i de personal calificat. Ca i n stereolitografie, modelul creste de la o lumina speciala, din plastic, dar iluminarea este produs cu lmpile cu raze ultraviolete, iar elementele de suport, sunt formate dintr-un material diferit de cel de baz, care asigur uurina de ndeprtare. Instalatia este conectat la o reea local prin intermediul careia sunt transferate datele din CAD-program.

Principiul de funcionare al imprimantei Objet Quadra consta: corpul modelului fizic este imprimata conform modelului 3D proiectat in CAD, mecanismul cu jet, ce conine 1536 (vezi Fig. 31) duze, n timp ce corpul principal al modelului este tiprit cu materialul de baza, iar elementul de sprijin ( "Suport" ) -cu altul, mai puin dur i mai friabil. Ambele materiale se solidific prin lmpi cu raze ultraviolete. Dup fiecare strat de imprimare de pe masa de lucru, pe care este crescut modelul, coboara la grosimea stratului. La finalizare elementele de sprijin sunt splate de ctre jet de ap.

40

Fig. 30. Vederea generala a imprimantei Objet Geometries si exemple de modele obtinute cu ia.

Fig. 31. Schema de functionare a imprimantei Objet Geometries Eden250. (fig. 32) Gabaritele piesei formate: 250x250x200mm Rezolutia: X:600 dpi: 42 mkm, Y:300 dpi: 84 mkm, Z: 1600 dpi: 16 mkm, Grosimia peretelui 0,6 mm, Gabaritele utilajului 870x740x1200mm, Greutatea utilajului 280 kg, Tipul datelor iniiale STL, SLC.

41

Fig. 32. Imprimanta Eden250 Eden330. (fig. 33) Gabaritele piesei formate: 340x330x200mm Rezoluia: X:600 dpi: 42 mkm, Y:300 dpi: 84 mkm, Z: 1600 dpi: 16 mkm, Grosimia peretelui 0,6 mm, Gabaritele utilajului 1320x990x1200mm, Greutatea utilajului 400 kg, Tipul datelor iniiale STL, SLC.

Fig. 33. Imprimanta Eden303.

42

3D Systems Tehnologia de creare a modelului: pe platforma cu avans este aplicat, fotopolimer lichid VisiJet HR M100 prin despozitiv de injectare, situat n partea de sus al camerei de lucru. Fiecare strat este nivelat i compactat printr-o rola fierbinte la o grosime de 25 de microni, i apoi se polimerizeaza (solidifica),prin lamp cu raze ultraviolete. Imprimanta InVision HR. (fig. 34.) InVision HR- accesibile, fiabile, uor in utilizare imprimanta de modelare 3D de nalt rezoluie (HR) este un concept special pentru producerea rapid a unor modele de cea mai mare precizie. Viteza de crestere 2,5 mm, Rezolutia: 656x656x800 puncte intr-un inci, Y:300 dpi: 84 mkm, Z: 1600 dpi: 16 mkm, Grosimia peretelui 0,6 mm, Gabaritele utilajului 770x1240x1470mm, Greutatea utilajului 254 kg, Zona de lucru 127x178x50 (xyz) Materialul: Culoarea albastra a materialului VisiJet HR M100 v permite de a evalua cu exactitate calitatii suprafii modelului. Temperatura de topire a materialului de 90 C. Modelul finit poate fi amplasata ntr-o substan lichid de cauciuc sau imediat solidificat. Materialul suport - VisiJet S100 cear alba. Punctul de topire de 70 C - pot fi ndeprtate cu uurin chiar i sub ap fierbinte.

Fig. 34. Imprimanta InVision HR

43

1.3.3 Actua 2100 (3D Systems) Acest sistem a fost lansat de ctre 3D Systems n 1996. Pentru prelucrarea unui material special, termopolimer, din care este obinut prototipul, aceast main utilizeaz tehnologie cu jet, sau modelarea multi-jet. Materialul este similar cu ceara. Este suprapus strat pe strat, a crui grosime este de 0.04 mm, cu o rezoluie de 300 puncte pe inci. Costul instalaiei aproximativ 65000 de dolari. n martie 1999, compania 3D Systems a introdus pe pia sistema Actua 2100 ThermoJet. Aceasta funcioneaz pe acelai principiu ca Actua 2100, doar de 3 ori mai repede. ThermoJet are 352 duze (pentru comparaie, sistema Actua 2100 are numai 96). Tehnologia de producere a prototipelor folosind ThermoJet similar cu principiul de imprimare convenional. Dirijat de computer macanismul de imprimare, stoarce din duze plastic topit i construiete, astfel nct modelul exact 3D. Materialul utilizat - este termopolimer pe baz de cear, care are un punct de topire egal cu 90 C i la temperatura camerei se solidifica. Cu ajutorul instalatiei ThermoJet pot fi produse prototipuri cu dimensiunea 250x190x200 mm, cu o grosime a stratului de 0,04 mm. Rezoluiea imprimantei este de 400 puncte pe inci n direcia X, 300 - n direcia Y. ThermoJet permite proiectanilor simplu, rapid i cu costuri minime de a produce un model conceptual. Dup ce proiectantul a terminat de proiectat n sistema CAD, acesta trimite datele prin intermediul unei reele de calculator catre ThermoJet. ntr-un timp scurt este produs prutotipul. 1.4 Practice de aplicare a tehnologii RP. Tehnologiile prototiparii ratide au oferit noi posibiliti de dezvoltare a producerei. Pe parcursul ultimilor ani s-au nregistrat modificri semnificative n tehnologiile noi, care au influenat, modul n care industria ar putea folosi aceste tehnologii n turnarea de precizie n modelele obtinute pentru producerea rapid a pieselor funcionale metalice i ca un pas cheie n fabricarea rapid a sculelor. nc la un stadiu incipient de dezvoltare a stereolitografiei a devenit clar c aceast tehnologie revoluionar poate gsi diverse aplicaii n procesele industriale. n etapa de proiectare prezenta modelului fizic 3D foarte mult usureaza aprecierea corectitudinii modelului, dar i simplific procesul de comunicare ntre membrii echipei care lucreaz la proiect.

44

nainte obiecte stereolitografice create din materiale fotopolimerice n caracteristicile lor fizice i mecanice nu corespundeau cu materiale industriale. n consecin, dei aceste modele i permiteau de a controla dimensiunea i geometria, de a testa i optimiza constructia, dar posibilitatea de a testa funcional prototipul au fost limitate. n aceast privin, cu civa ani n urm, muli utilizatori a tehnologiei stereolitografice a nceput s caute modaliti de a elimina aceste restricii. 1.4.1. QuickCast. Turnarea dupa modelele stereolitografice. Pentru fabricarea pieselor metalice 3D Systems a dezvoltat un nou stil de modelare, numit QuickCast, elimin necesitatea de folosire a mecanismelor costisitoare (vezi Fig. 40). Stilul de construcie QuickCast este de a crea o structur intern deschis cu zbrele compuse din mai multe partiii conexe. Structura cu zbrele interne este acoperita cu o coaj subire, care nu va penetra ceramica lichid, structur care permite s se prbueasc fr a distruge forma modelului n timpul arderei modelului . Modelul Stereolitografic este utilizat n asociere cu sistema standard de suprimare a fasciculului, executata din ceara de turnare. Dup producerea statului de contur sistela de suprimare cu ceara se topeste la etapa iniial de recoacere a formei, care nu distruge modelul stereolitografic. Recoacerea stratului de contur se face la o temperatur de aproximativ 900 C. n timpul acestei operaii piesa stereolitografica se inmoaie i apoi se arde, lsnd aproximativ 0,003% cenu rezidual. Apoi cenu este eliminat cu aer comprimat i ambalajul ceramic este gata pentru turnarea metalelor. n procesul de ardere structura tubulara a modelului se prabuseste spre interior, ce scade probabilitatea de rupere a ambalajului ceramic.

Metalul este turnat n ambalajul de ceramic i rcit. Apoi ambalajul este distrus, de obicei se termin cu stripare, sablare, frezare, etc. Rezultatul final - turnarea exacta, creat pe baza modelul produs prin tehnologia stereolitografica, ocolind echipamente tradiionale scump tehnologice.

45

Fig. 40 Trocesul tehnologic de turnare n modelele-forme obinute stereolitografic Avantajele principale ale acestui proces: -posibilitatea turnarii de precizie a metalului n modele stereolitografice obinuta fr nici un echipament; -economii de timp semnificative (fr etapele de formate a echipamentului); -economii semnificative (excluznd costul de fabricaie a echipamentelor); -posibilitatea de a testa funcional modelele turnate din materialul necesar; -apariia rapid a noilor produse pe pia ofer ntreprinderilor un avantaj competitiv; -posibilitatea de a fabrica serii mici a pieselor metalice. 1.4.2 Turnare n forme de silicon flexibile n vid Turnarea n vid n forme flexibile - este procesul de obinere a prototipurilui din plastic i cear a pieselor de orice complexitate i dimensiune fr a face echipament standard. Folosirea unei game largi de materiale, piesele turnate pote fi elastice, rigide, rezistente la cldur, transparente sau de diverse culori. Principiul de fabricare a pieselor prin tehnologia de turnare n formele flexibile consta n copia absolut exacte a modelului. Forma se face prin turnarea siliconului ce se solidifica n jurul modelului. Modelul este eliminat din forma de silicon, dup despartirea formei pe planului de separare.
46

Pe urma forma de silicon se poate umple cu oricare dintre gama larg de rini poliuretan cu doua componente. Rin de turnat se amesteca n camera de vid , controlata de calculator, i n mod automat este turnata n forma de silicon. Capacitatea de a efectua forme complexe, pentru cele mai mici detalii cu o oricare textura de suprafa i culoare prevd rin de turnare n vid, de diferita duritate si rezistenta la caldura, ceea ce permite de a simula majoritatea materialelor plastice, cauciuc i sticl folosite n producerea modern. Tehnologia de turnare n forme de silicon n vid permite: -de a verifica compatibilitatea si functionarea constructiei; -de analiza disignul a produsului; -a face un lot de prototipuri n termen de cteva ore dup producerea formei de silicon; -desfura activiti de cercetare de pia. Principalele avantaje ale aplicrii: -suprafee complexe, detalii fine i orice textura este reprodusa de catre forma de silicon flexibila; -prototipile pot fi gata n cteva zile; -pot fi utilizate diverse materiale pentru a obine copii i de a evalua proiectarea lor i caracteristicile consumatorilor pentru producerea in serie; -producia de nalt precizie permite de a evalua n mod realist colectare i performana ale produselor complexe i in caz de necesitatea de a pune n aplicare rapid mbuntirile adecvate; -Opiuni de diferite culori pentru probele obinute, executate ntr-o form care permite de a defini aspectul exterior al produsului. n ciuda avantajelor de mai sus a tehnologiei de turnare n vid, ei sunt inerente dezavantajele. Cu forma de silicon se poate produce doar un numr limitat de piese. ntr-un formular poate fi turnat pn la 20 de prototipuri a piesei care nu au elemente cu perei subiri. Cu toate acestea, pentru mai multe piese cu geometria complex cu elemente ascuite ntr-o form poate fi turnat un maximum de 10 exemplare.

47

Forma de silicon este executata in timp foarte scurt - aproximativ ase ore de la primirea modelului stereolitografic. Cu toate acestea, pentru a obine copia de poliuretan este necesar de mult mai mult timp. De obicei, pe zi pot fi produse 4-8 piese. Nici o problem, dac dorim doar cteva prototipuri. Cu toate acestea, dac avem nevoie de a obtine 50-100 prototipuri pentru testarea cu distrugerea a probelor sau pentru a studia pia, de si producerea de mai multe forme va necesita o perioad scurta de timp, dar pentru a obine copiile va fi nevoie de cteva sptmni. 1.4.3. Utilaj intermediare n cazul, cnd este necesar 20-100 de prototipuri i ca acestea sa fie turnate sub presiune din material plastic industrial, nu se potriveste echipamentul plastic. n acelai timp, n fabricarea de cteva sute sau cteva mii de piese, este imposibil de a recupera costurile de completare a echipamentului cu oel. Aceast problem poate fi rezolvat prin aa-numite "echipamente intermediare", care este utilizat n cazurile n care inzestrarea a echipamentelor in serie din punct de vedere economic e neavantajoasa, iar echipamentul elastic nu permite fabricarea piesei, care dupa caracteristici sunt similare cu componente fabricate prin turnarea plasticului sub presiune. Compania 3D Sisteme i alte firme au lucrat intens la crearea de echipamente intermediare. Una din modalitile cele mai eficiente - turnarea n forme sub presiune, construite direct din polimer stereolitografic. La fabricarea piesei prin aceast metod sunt unele particulariti. Se atrage atenia asupra timpului ciclului atunci cnd se utilizeaz utilitajul de completare. Este important s nu ncercam prea repede operaie de stripare. Experiena a demonstrat c distrugerea de forme, din polimer, nu este n procesul de turnare, dar in procesul de stripare. Prin urmare, un ciclu mai lung de racier pentru a permite o mica aderena a umpluturii de plastic fata de utilajul de completare. Un alt punct este utilizarea antiadeziv pentru forme. Antiadezivul este aplicat pe forma de construire a suprafeei nainte de fiecare ciclu de injecie / extracie. Fr acesta, suprafata turnata va adera de forma, extragerea modelului poate cauza fisuri si rupturi. Mai trziu, la turnare produsele vor reproduce defectele pe sutrafata lor. Al treilea punct cheie - necesitatea pantei de turnatre. Chiar si pentru utilajul suplimentar de turnare necesit o deviere de aproximativ 0,5-1 pentru a extrage detaliile. n cazul n care forma este fabricata din otel, va fi deteriorate partea turnata, n cazul n care forma este fabricat din polimeri stereolitografic, acesta va fi distrus.
48

Principalul avantaj al acestei metode de a face forma este c puansonul i matricea se fac direct la instalaia stereolitografica. Prin urmare, niciun proces ajutator, cu excepia de curatare a piesei stereolitografice, eliminarea elementelor de sprijin, sablare i lustruire, nu este necesar. Dar exist dezavantaje. Conductivitatea termic a polimerului stereolitografic solidificat este de aproximativ 300 de ori mai mic dect la instrumentele standard din oel, care reduce semnificativ rata de transfer a cldurii de la piesele din plastic pentru elementele suport. Prin urmare, ciclul recomandat este de 4-5 minute, spre deosebire de ciclul standard de 5-15 sec pentru turnarea sub presiune folosind elementele de suport din oel. Pentru a construi o forma mai mare la instalaia stereolitografic pot necesita 30-40 de ore, acest timp este mic n comparaie cu lunele necesare pentru fabricarea echipamentului traditionl. Formele stereolitografice au rezisten mecanic sczut, n special la temperaturi ridicate de la turnare. Aa cum am menionat mai devreme, deteriorarea echipamentelor dese ori se produce atunci cnd executam operaia de stripare, n special n cazul n care este redus timpul ciclului, cind nu este drept indicat unghiul de turnare, nu sunt destul lustruite suprafeele de formare sau, dac nu este utilizarea eficienta a antiadeziv pentru formele de presare. Suprafa echipamentului are o duritate relativ sczut i rezesten sczut. Dac avem nevoie de a face 30-100 buci de piese din mase plastice, fr de umplere, nu conteaz, dar pentru o serie de la 200 la 1000 pise rezistena echipamentului poate fi insuficient din cauza fracturrii suprafetii formei. n figura 41 este ilustat una dintre soluiile la aceste probleme. n acest caz, n loc de a construi monolit al formei, pe instaleia stereolitografic se creaza un albalaj relativ subire. Cu ct peretele este mai subire, cu atit mai puin timp dutreaz constructia i mai mare rata de transfer a caldurii. Cu toate acestea, n cazul n care ambalajul este prea subtire, acesta poate fi uor deteriorat n procesul de fabricare a formei de presare. Grosimea optim depinde de proprietile mecanice ale polimerului utilizat, stabilitatea termic, precum i geometria suprafeei modelate. Dup construirea ambalajelor, le curim, eliminnd elemente de sprijin i pn la solidificare cu radierea ultraviolet din partea de spate ele sunt supuse sub influienta materialului special turnat - rin epoxidic cu dou componente si umplutura cu pulbere de aluminiu.

49

Mai mult dect att, imprimantele moderne 3D de la Z Corporation poate crea forme de turnare folosind tehnologia de fermentare ZCast (Figura 42).

Fig. 41 Ambalajul puansonului, matricei obinut prin metoda stereolitografica Avantajele ambalajului stereolitografic: -a crescut conductivitate termica; -cost redus - costul de rin epoxidic, cu umplutur de aluminiu este mai mic dect costul de polimer.

Fig. 42. Modelele pieselor, formele de turnare executate de imprimantele 3D.

1.4.4 Tehnologia RP cu utilizarea benzilor de material

50

Producerea n mas, serie mare a piesemor din plastic, configuraia matriei rezistena ar trebui s asigure producerea a mii de produse, care determin anticipat necesitatea de a folosi forme de presare metalice din oel de calitate nalt. Problema este complicat de faptul c, pentru a obine produse de nalt calitate este necesar de a asigura strict i uniform rcirea plasticului n formele de presare. Practic, aceasta nseamn c canale de rcire ar trebui s repete forma produselor fabricate, care nu poate fi realizat utiliznd tehnologiile tradiionale. Dup cum se tie, tehnologiele RP prin posibilitatea de-a crete obiectus strat cu strat a fcut posibil de a obine orice form i dimensiune a suprafeei, inclusiv cavitatea nchis. Cea mai potrivit este tehnologia RP de utilizare a benzilor de material. n ciuda faptului c instalaiile industriale nu implic utilizarea benzilor de metal, ideea este pus n aplicare n industrie, n form de individ, nu sunt direct legate n blocuri. Esena acestei tehnologii este, dup cum urmeaz: produs, n acest caz, forma de presare,se proiectiaza pe un computer, n timp ce forma i dimensiunile canalelor de rcire corespund calculelor teoretice, care garanteaz calitatea superioar a produselor fabricate. Ca urmare a proiectarii asistate de calculator, fiecare strat este produs de o instalaie laser din materialul band cu cerintele necesare. n caz particular, aceast operaie poate fi efectuat cu ajutorul tehnologiilor tradiionale (de exemplu, frezare). Confecionat din straturi de foi de metal straturile formei de presare, se reunesc i se comprima folosind dispozitive speciale de fixare. Pachetul comprimat de straturi de foi se sudeaza prin difuzie, dobndind natura monolit, i rezistent nalt. Utilizarea tehnologiei nu necesit nclzirea materialelor plastice la temperaturi ridicate n loc de sudare poate fi folosita lipirea. n unele cazuri, poate fi admis fixarea mecanic, a fisiilor ntr-o unitate, de exemplu, prin intermediul buloanelor. Dac este necesar, unile suprafee a produsului pot fi supuse prelucrarii mecanice tradiionale. Acest proces de creare a unui produs de la apariia ideei pn a porni producerea, este prezentat schematic n figura 43.

Dup cum se tie, metodele tradiionale de obinere a formelor de presare, n funcie de complexitatea construciei, necesita mai mult timp i mai multe cheltuieli ca urmare ntrzierea lansrii pe pia a produsului, de la apariia ideei pn a porni producerea necesit de un an sau
51

mai mult. Folosirea tehnologiele RP nu numai reduc semnificativ punct timpul de proiectare a produsului, dar de asemenea, le ofera o calitate mai bun.

Datorit posibilitii de a produce canale de rcire de orice form i traiectorie, procesul de fabricaie a produselor, n asemenea forme poate fi complet automatizat, dar mai important, acesta ofer fiabilitatea de a obine produse de nalt calitate. Exemplele de mai sus arat modul n care poate fi utilizat tehnologia prototiparii rapide.

Fig. 43. Schema procesului de creare a formei de presare Bibliografia 1. : ..

52

2. ,. . . . ., . . . . . ( )
3. , , . .

. http://www.polymers-money.com/forum .. www.medlinks.ru
4. LASERFORM A6 STEEL MATERIAL for select SLS systems, www.3dsystems.com 5. Direct Metal Laser Sintering (DMLS-EOS), http://www.3axis.us/materials.asp#dmls

6. EOS StainlessSteel 17-4 for EOSINT M 270 (provisional data), www.eos.info. Cristian Presur, Fabrica de acas, http://www.stiinta.info/ 7. 3D-, , http://ru.wikipedia.org/w/index.php?title=3D-%D0%BF%D1%80%D0%B8%D0%BD %D1%82%D0%B5%D1%80&action=edit&section=0 8. 3-D Printing, Now in Stainless Steel, http://www.popsci.com/diy/article/2009-08/3-dprinting-now-stainless-steel
9. Modeling for 3D printing, http://www.shapeways.com/tutorials/things-to-keep-in-mind

53