You are on page 1of 9

MIESIĘCZNIK NAUKOWO-TECHNICZNY • ORGAN STOWARZYSZENIA INŻYNIERÓW I TECHNIKÓW MECHANIKÓW POLSKICH • ROK LXXXI

Kompozyty włókniste – właściwości, zastosowanie, obróbka ubytkowa
KAZIMIERZ E. OCZOŚ *

Budowa kompozytów włóknistych. Kompozyty z osnową polimerową, metalową i ceramiczną. Zastosowanie kompozytów włóknistych w przemyśle lotniczym i samochodowym. Problemy obróbkowe kompozytów włóknistych i sposoby ich przezwyciężania. Narzędzia do skrawania kompozytów włóknistych.
Materiał kompozytowy (lub krócej kompozyt) jest to tworzywo złożone z dwóch lub więcej komponentów o różnych właściwościach. Jednym ze składników jest osnowa (matrix) spajająca w całość kompozyt i nadająca mu twardość, elastyczność i odporność na ściskanie, drugim zaś materiał konstrukcyjny (wzmacniający) odpowiedzialny za wzmocnienie kompozytu poprzez ukształtowanie pozostałych jego właściwości. Właściwości kompozytu nigdy nie prezentują sumy czy średniej wartości poszczególnych właściwości jego składników. Generalnie rola osnowy polega na ochronie materiału wzmacniającego, przenoszeniu na niego naprężeń zewnętrznych i nadawaniu żądanego kształtu wytworzonej części kompozytowej, natomiast funkcja materiału wzmacniającego sprowadza się do zapewnienia kompozytowi wysokich właściwości mechanicznych i wzmocnienia osnowy w selektywnych kierunkach [1]. Materiały kompozytowe są obecnie stosowane coraz powszechniej ze względu na ich korzystne – w porównaniu z metalami – właściwości, takie jak wytrzymałość i sztywność przy małej masie właściwej. Oferują one interesujące możliwości aplikacyjne dla nowych, lekkich konstrukcji wyrobów. Właściwości kompozytu zależą od właściwości fizycznych osnowy i materiału wzmacniającego, postaci wzmocnienia (włókna, cząstki) oraz względnej zawartości osnowy (Vo) i wzmocnienia (Vw ) ujmowanych jako frakcje objętościowe (V0 + Vw = 100%). W kompozytach włóknistych znajdują zastosowanie osnowy polimerowe, metalowe i ceramiczne (rys. 1). Z kolei jako materiał wzmacniający wykorzystuje się przede wszystkim włókna węglowe, szklane i aramidowe oraz, w mniejszym stopniu, ceramiczne, borowe, grafitowe i inne, przy czym mogą być one długie (cią* Prof. zw. dr inż. Kazimierz E. Oczoś jest pracownikiem naukowym Katedry Technik Wytwarzania i Automatyzacji Politechniki Rzeszowskiej i redaktorem naczelnym Mechanika.

głe) lub krótkie (nieciągłe), jak też uporządkowane lub przypadkowe. Głównymi zaletami kompozytów z osnową polimerową i włóknami długimi w porównaniu z włóknami krótkimi są [2]: lepsze właściwości mechaniczne, wyższa udarność z karbem, mniejsza skłonność do pełzania, bardzo dobra trwałość w podwyższonej temperaturze w wilgotno-gorącym klimacie. Właściwości kompozytu z długimi i uporządkowanymi włóknami są zdecydowanie anizotropowe. Włókna długie mogą być jednokierunkowe (wszystkie włókna równoległe do siebie) lub splecione w formie tkaninowej (technika „preform”). Jednokierunkowe usytuowanie włókien zapewnia kompozytowi najwyższe właściwości mechaniczne. Kompozyty z osnową polimerową (PMC) Kompozyty z osnową polimerową – PMC (Polimer Matrix Composites) mogą być wzmacniane grubymi i mocnymi włóknami wkomponowanymi w miękką i ciągliwą osnowę. Osnowę mogą stanowić polimery termoutwardzalne (poliepoksydy i poliestry) oraz polimery termoplastyczne (poliamidy). Najbardziej rozpowszechnionymi rodzajami wzmocnienia stosowanymi w kompozytach PMC są włókna szklane – G (Glass), węglowe – C (Carbon) i aramidowe – A (Aramid). Stąd też kompozyty PMC wzmacniane włóknami szklanymi są określone akronimem GFRP (Glass Fibre Reinforced Plastics) i analogicznie wzmacniane włóknami węglowymi jako CFRP czy aramidowymi jako AFRP. Kompozyty GFRP były przez długi czas najczęściej stosowane ze względu na ich właściwości mechaniczne,

Rys. 1. Podział kompozytów wzmacnianych włóknami (kompozytów włóknistych)

Najbardziej spektakularne zastosowania kompozytów włóknistych dotyczą przemysłu lotniczego i kosmicznego. Kompozyty z osnową metalową (MMC) Kompozyty z osnową metalową – MMC (Metal Matrix Composites) znajdują zastosowanie w konstrukcjach pracujących w relatywnie wyższych temperaturach niż dopuszczalne w odniesieniu do PMC. wykazują jednak gorszą wytrzymałość i większy skurcz po termoutwardzeniu. żywice poliestrowe (polyester resins) zaś. które zmniejszają masę.2 ÷ 0.in. chociaż tańsze. Mg i Ti. wykazujących wyższy moduł sprężystości i wyższe właściwości mechaniczne w wysokich temperaturach niż odpowiednie materiały metalowe. Budowa najwcześniej wprowadzonych kompozytów borowo-aluminiowych polega na tym. Do zazwyczaj spotykanych wzmocnień CMC należy zaliczyć Al2O3. grafit i wolfram w postaci cząstek. 1). Nawet niewielki dodatek materiału wzmacniającego (w granicach 20%) powoduje znaczny wzrost wytrzymałości i sztywności MMC. że warstwy włókien borowych. Włókna długie (ciągłe) zapewniają największą sztywność i właściwości wytrzymałościowe materiałom MMC. 2). Pomiędzy skrajnymi warstwami aluminium są usytuowane na przemian warstwy Spośród polimerów termoutwardzalnych na plan pierwszy wysuwają się żywice epoksydowe (epoxy resins). jak i cywilnych – zmusza ich wytwórców do poszukiwania nowatorskich materiałów. maksymalizują efektywne zużycie paliwa i utrzymują równowagę aerodynamiczną. CFRP znajdują zastosowanie w konstrukcjach wymagających dużej sztywności i odporności na podwyższone temperatury. jak też FRP wzmacniane kwarcem do produkcji stożka dziobowego. natomiast jako osnowa znajdują zastosowanie Al2O3. ale za to zupełnie dobra plastyczność. Kompozyty i zestawy (pakiety) złożone z lekkich materiałów konstrukcyjnych są dobrym rozwiązaniem. lecz prezentowane właściwości. jednakże są droższe i z tego powodu wykorzystywane przede wszystkim w konstrukcjach. wiązkość i lekkość. Firma m. magnezu lub tytanu (rys. są spajane na gorąco folią. Z kolei kompozyty CFRP i AFRP zapewniają wyższą wytrzymałość (tabl. Gęstość CFRP wynosi tylko 60% w stosunku do gęstości Al. chociaż wymagają rozwiązania jeszcze wielu problemów z ich kształtowaniem. co pozwala osiągnąć oszczędność masy nawet o 40% w porównaniu z konstrukcjami aluminiowymi [3]. energetycznych urządzeń wiatrowych. sprzętu medycznego. Około 22% struktury podstawowej samolotu (w stosunku wagowym) wykonano z różnych kompozytów włóknistych z osnową z żywicy epoksydowej. Powodem ich zastosowania była wysoka sztywność wzmacniających włókien węglowych z wartościami aż do 935 GPa w porównaniu z 70 GPa przy aluminium. szczególnie na wytrzymalsze materiały przydatne w budowie samolotów. jachtów i łodzi. tlenek glinu (Al2O3). gdyż osnowa wykazuje skłonność do zmiękczania się oraz chemicznego rozkładu lub degradacji w podwyższonej temperaturze. a tym samym nie zapewniają dokładności geometrycznej wyrobów z osnową z żywicy epoksydowej. Innymi materiałami wzmacniającymi MMC są: węglik krzemu (SiC). SiC i Si3N4. Kompozyty MMC generalnie wykazują większą wytrzymałość i wyższy moduł sprężystości od konwencjonalnej stali oraz stopów Al. a ponadto w przedsiębiorstwach budowy statków. Nieciągłe (krótkie) włókna i cząstki wzmacniające MMC wpływają na ich niższy koszt oraz umożliwiają wyższą wytrzymałość i sztywność. jak również lepszą stabilność wymiarową niż odpowiednie materiały niewzmacniane. Jest to rozwiązanie hybrydowe złożone z 2 ÷ 6 warstw aluminiowych o grubości 0. I). jak przemysł lotniczy i kosmiczny oraz motoryzacyjny. Przez wzmacnianie włóknami borowymi wytrzymałość na rozciąganie MMC może wzrosnąć 3 ÷ 5-krotnie. SiC i C. Zastosowanie kompozytów włóknistych Kompozyty włókniste znajdują zastosowanie szczególnie w takich branżach. Włókna długie i krótkie (wiskersy) lub cząstki są wykorzystywane jako komponenty wzmacniające CMC. Maksymalna temperatura pracy dla kompozytów włóknistych jest relatywnie niezbyt wysoka. 3% struktury podstawowej samolotu stanowi skorupa kadłuba kompozytu GLARE (Glass Fibre Reinforced Aluminium Laminates) firmy Alcoa. ponieważ są lżejsze od dotychczas stosowanych. jak też od kompozytów PMC. włókien długich i krótkich. zbiorników i naczyń ciśnieniowych. która ulega deformacji wokół włókien pod wpływem siły ściskającej. natomiast AFRP są preferowane wówczas. sprzętu sportowego. Z kolei do najczęściej wykorzystywanych w MMC osnów zalicza się stopy aluminium. których wyznacznikiem nie jest koszt. Coraz większa złożoność samolotów – zarówno wojskowych.580 MECHANIK NR 7/2008 jak też relatywnie niską cenę. gdy najbardziej istotna jest wytrzymałość. anten satelitarnych. relatywnie łatwo się formują i są odporne na podwyższone temperatury. stosuje również – w nieznacznych ilościach – kompozyty GFRP do produkcji usterzenia pionowego. Przykładem znaczącego zmniejszenia masy obciążającej podwozie samolotu jest wprowadzenie przez firmę Airbus dużej liczby elementów z kompozytów do samolotu A380 (rys. Polimery termoplastyczne cechuje mniejsza wytrzymałość i niższy moduł sprężystości podłużnej. umieszczone między cienkimi foliami aluminiowymi. większą sztywność i wykazują mniejszą masę właściwą (gęstość). Kompozyty z osnową ceramiczną (CMC) Kompozyty z osnową ceramiczną – CMC (Ceramic Matrix Composites) są opracowywane i rozwijane w celu zwiększenia odporności na kruche pękanie niewzmacnianych materiałów ceramicznych. przeważnie CFRP.5 mm. . elementów budowlanych itp.

zachowując przy tym niską gęstość. prepegi. Z kolei w samolocie myśliwsko-bombo- Rys. Na przykładzie samolotu Airbus A350.582 MECHANIK NR 7/2008 Rys. Przykładowo. Warstwy ukierunkowanych włókien szklanych. ale również takimi zaletami. tzw. w 8-miejscowym odrzutowcu Premier 1 firmy Raytheon kadłub części dziobowej został wykonany z kompozytu CFRP (rys. Rys. Kadłub części dziobowej samolotu odrzutowego Premier 1 firmy Raytheon wykonany z CFRP . aluminium i kompozytów wyniesie 86% (rys. że w projektowanym samolocie Airbus A350 – szerokokadłubowym liniowcu średniej wielkości planowanym do wprowadzenia space Corporation. daje się zauważyć rosnące zastosowanie stopów aluminiowo-litowych (Al-Li). Aktualnie prowadzone są także prace badawcze nad zastosowaniem nanorurek węglowych w celu wzmocnienia i usztywnienia kompozytów.5 mm są spojone osnową z żywicy epoksydowej i połączone z aluminium. samolocie Boeing 787 Dreamliner (rys. tytanu. duża odporność na zmęczeniowe pękanie materiału oraz dobre połączenie wytrzymałości i wiązkości [4. 3. 5). Materiał GLARE jest droższy od Al i innych kompozytów. 2. zarówno w samolotach A380. Mogą one znaleźć zastosowanie do 2020 r. O ile w samolocie Airbus A380 udział kompozytów włóknistych wynosi ok. Przykłady różnych zastosowań w ramach 22% udziału CFRP w budowie samolotu Airbus A380 włókien i metalu. 5. 3) udział ten sięga 50%. Jednocześnie powinien – przy porównywalnej wytrzymałości – być lżejszy i odporniejszy na korozję niż Al oraz mniej podatny na powstawanie pęknięć [4 ÷ 7]. Samolot Boeing 787 Dreamliner zbudowany w 50% z kompozytów włóknistych w 2013 r. jak i Boeing 747. W samolotach innych wytwórców zastosowanie kompozytów włóknistych również wzrasta. a zwłaszcza samolotów serii C firmy Bombardier Aero- Rys. cechujących się nie tylko możliwością obniżenia masy samolotu o 5% w stosunku do samego Al. 25%. 8]. to już we wprowadzanym do eksploatacji w 2008 r. Zorientowanie włókien zależy od zastosowania wyrobu. Udział lekkich materiałów konstrukcyjnych w budowie samolotu pasażerskiego Airbus A350 jak: całkowita odporność na korozję. 5]. 4) – [5. – łączny udział lekkich materiałów konstrukcyjnych tj. 4. o grubości 0. jednakże – ze względu na wykonanie zewnętrznych warstw z Al – może łączony jak metalowy.125 ÷ 0. Przewiduje się.

Przy tej okazji warto wspomnieć. który sukcesywnie się zwiększa. wysoki poziom. 7) zastosowano np. „Kohlefaserauto” (auto z włókien węglowych) w postaci samochodu Bugatti Veyron (rys. projektanci musieli uwzględnić. co polepszyło właściwości trakcyjne i poprawiło dynamikę jazdy. do 8. Wprawdzie głównym odbiorcą innowacyj- . złożone z dwóch zewnętrznych blach metalowych (np. na ówczesne czasy. W Fraunhofer-Institut fur Fertigungstechnik und Ange¨ Jeśli chodzi o wykorzystywanie kompozytów włóknistych w przemyśle motoryzacyjnym. Niemcy). co nie tylko zredukowało o 5 kg masę przypadającą na koło. nastąpił istotny wzrost zastosowania tworzyw sztucznych w transporcie. stosowane zwłaszcza w płytach typu sandwicz lub jako materiał do wypełniania korpusów. wilgoci i soli przeciętnie przez 20 lat. Stowarzyszenie CFK-Valley Stade e. Intensywny rozwój zastosowań materiałów kompozytowych oraz problemy związane z ich wytwarzaniem i kształtowaniem ubytkowym skłoniły 54 amerykańskie przedsiębiorstwa. samolotu. 7. że rama wraz z osłoną silnika jest poddawana działaniu temperatury dochodzącej do 180° C. podwyższyć dynamikę obrabiarek i urządzeń manipulujących poprzez zredukowanie masy poddawanych przyspieszeniu sań czy wrzecion. jak i przekładni. (Stade. Po raz pierwszy w samochodzie seryjnym wykonano z kompozytu ramę zarówno silnika. 6. aby zapewnić słabą wykrywalność przez radary. Samochód Porsche Carrera GT F z ramą podwozia wykonaną z CFRP z osnową z żywicy epoksydowej wandte Materialforschung (IFAM) w Bremie opracowano struktury kompozytowe wytwarzane za pomocą platerowania przez nawalcowywanie.584 MECHANIK NR 7/2008 wym F-35 Joint Strike Fighter firmy Lockheed Martin Aeronautics (rys. Samochód Bugatti Veyron z dużym udziałem kompozytów CFRP (firma Corbo Tech Composites) Rys. Musieli również Rys. w tym nośne. przez formowanie wgłębne lub inny sposób przeróbki plastycznej. 5 ÷ 7% [6].2 mm). 40% w porównaniu z konstrukcją stalową. ale także zwiększyło 4-krotnie ich trwałość w porównaniu z tarczami z żeliwa szarego. która łącznie z przedziałem dla kierowcy i pasażera tworzy główny trzon konstrukcji pojazdu.. Elementy strukturalne. 8) czy wprowadzenie w samochodzie Audi A8 W12 ceramicznych tarcz hamulcowych z twardego SiC wzmacnianego włóknami węglowymi. USA). Przykładowo w USA zastosowanie polimerów w transporcie wzrosło z 7. a w Europie udział ten osiągnął nawet poziom 10% w niektórych samochodach. które – wspierane przez fundusze rządowe – zajmowały się maszynami i obróbką kompozytów i pakietów materiałowych. Dzięki sztywności kompozytu poprawiono sztywność pojazdu.in. Z innych przykładów zastosowań kompozytów włóknistych w przemyśle samochodowym można wymienić tzw.3% w 2004 r. to od momentu gdy w latach siedemdziesiątych ceny ropy naftowej osiągnęły. 8. stalowych lub aluminiowych) i wewnętrznej warstwy spienianego aluminium (rys. W samochodzie Porsche Carrera GT F (rys. jak też oleju. 6) głównymi elementami z kompozytu wzmacnianego włóknami węglowymi są pokrycia skrzydeł. Tak powstało w 2002 r. muszą być kształtowane ze skrajnie wąskimi tolerancjami (dokładność rzędu 0. Rys. Aby jednak zrealizować to przedsięwzięcie konstrukcyjne. Również w Europie utworzono w 2004 r. co stawia przed narzędziami skrawającymi i procesem obróbkowym wysokie wymagania [9]. Z zastosowaniem CFRP można m.5% w 2000 r. V. a jednocześnie obniżono masę ramy o ok. National Center for Defense Manufacturing & Machining w Latrobe (PA. na bazie aluminium). co wymagało dokonania optymalizacji umiejscowienia wszystkich punktów zaczepu i ustalenia kierunków włókien wzmacniających. i podwyższyło moc hamowania [10]. które obecnie zrzesza ponad 70 renomowanych przedsiębiorstw i jednostek badawczych związanych profilem wytwórczo-badawczym z problematyką kompozytów wzmacnianych włóknami węglowymi – CFK (CarbonFaserverstarkte ¨ Kunststoffe). kurzu. Samolot myśliwsko-bombowy F-35 Joint Strike Fighter firmy Lockhead Martin Aeronautics wziąć pod uwagę niebezpieczeństwo rozwarstwiania się kompozytu w obszarach poddawanych działaniu szczególnie trudnych warunków. do połączenia wysiłków w celu badania zaawansowanych procesów wytwórczych. Redukcja masy samochodu o 10% powoduje zmniejszenie zużycia paliwa o ok. 9). Optymalizacja masy odgrywa również coraz większą rolę w budowie maszyn. że duże możliwości zmniejszenia masy i polepszenia właściwości tłumiących oferują pianki metalowe (np. kompozyt CFRP z osnową z żywicy epoksydowej do konstrukcji skorupowej podwozia. które mogą być doprowadzane do wymaganego kształtu np.

Delaminacja może powodować zredukowanie nośności i negatywnie wpływać na trwałość kompozytu poprzez zmniejszanie integralności struktury. 9. Aby przeciwdziałać delaminacji. bor. rozmieszczenie i orientacja włókien względem kierunku skrawania mają istotny wpływ na dobór geometrii narzędzia oraz przebieg i rezultaty procesu obróbkowego.in. Od 2011 r. Delaminacja może zostać efektywnie zminimalizowana lub wyeliminowana poprzez zredukowanie prędkości posuwu osiowego w pobliżu wyjścia otworu lub zastosowanie płyt podpierających (block-up plates). anizotropią i wzmacnianiem materiałami o właściwościach ściernych. ewentualna mimośrodowość e ich zaostrzenia (rys. to celem CFK-Valley jest opracowanie kompletnych łańcuchów procesowych. 10b) oraz wiertłami rdzeniowymi (rys. O ile włókna szklane i węglowe powodują – jak już wspomniano – zużycie ścierne narzędzi. Delaminacja. Przed prezentacją wybranych wyników badań i zastosowanych w praktyce rozwiązań należy zwrócić uwagę na zjawisko delaminacji – jako jeden z najpoważniejszych i najczęściej występujących defektów podczas skrawania kompozytów włóknistych. Dużą lekkość i właściwości tłumiące oferują pianki aluminiowe w kształcie płyt (a) lub jako materiał wypełniający dla wydrążonych brył służących jako korpusy maszyn lub cylindry (b) nych rozwiązań z zakresu konstrukcji lekkich jest lotniczy koncern Airbus. wiercenia i frezowania. że powodują one mniejszą delaminację niż wiertła kręte. Objawia się ona głównie podczas wychodzenia narzędzia z materiału.586 MECHANIK NR 7/2008 Rys. a nade wszystko wielkość. tytanu i CFRP. 10a1) może pogarszać jakość operacji obróbkowych. powinno działać w ramach CFK-Valley centrum recyklingu dla CFK z terenu całej Europy. Negatywne oddziaływanie mimośrodowości wierteł krętych wyraża się więc w obniżeniu progowej wartości siły odporowej. szkło. 10b1). które powinny mieć małe ściny. co powoduje. . utrata spójności włókno/osnowa. 13]. pod wpływem odkształcają- cego zginania. jak: przerwanie włókna. wyciąganie włókna. aluminium. korund czy węglik krzemu. Włókna węglowe i szklane pod wpływem naprężeń zginających ulegają kruchemu pękaniu. W pewnym momencie procesu obróbkowego obciążenie pochodzące od narzędzia skrawającego przekracza wartość wiązania międzylaminarnego i dochodzi do delaminacji. Delaminacja o promieniu mniejszym od promienia wiertła (a < c) nie stanowi problemu. aż do recyklingu. dotyczący obróbki skrawaniem kompozytów włóknistych z osnową polimerową i metalową za pomocą toczenia. W niniejszym artykule zostały ujęte niektóre spostrzeżenia wynikające z nowszych badań procesów wiercenia i frezowania kompozytów włóknistych z osnową polimerową. można zmniejszyć wartość posuwu osiowego. 10a). począwszy od koncepcji konstrukcji z CFK poprzez ich wytwarzanie i obróbkę ubytkową. Przy stosunku c/a ≈ 1 wartość stosunku progowych sił odporowych przy wierceniu z i bez podpory wzrasta w obu przypadkach. które odznaczają się wysoką twardością. a tym samym intensywnie oddziałują na zużycie ścierne narzędzi. splot. grafit. jak też zestawów (pakietów) złożonych z lekkich materiałów konstrukcyjnych. Dla mimośrodowych wierteł krętych progowa wartość siły odporowej Fke. wzajemne udziały objętościowe osnowy i włókien wzmacniających. Przykładowo podczas obróbki (a zwłaszcza wiercenia) kompozytów z osnową polimerową występują takie problemy. Kompozyty charakteryzują się niejednorodną strukturą. Materiałami wzmacniającymi są m. co przeciwdziała odkształcaniu warstwy kompozytu przy wyjściu narzędzia (rys. co jednak wpływa niekorzystnie na uzyskiwaną wydajność procesu obróbkowego. powodując. ze względu na niską przewodność cieplną i skłonność do osadzania się na powierzchni narzędzia narostu w postaci zwęglonej lub stopionej osnowy polimerowej. wykruszanie się czy delaminacja (rozwarstwianie). W pracy [1] przedstawiono stan wiedzy do 2002 r. pylenie. że spodnie warstwy kompozytu mogą być oddzielone od kształtowanego materiału w obszarze otaczającym obrabiany otwór. to włókna aramidowe mogą wywoływać zużycie adhezyjne. 10c) pozwoliły na stwierdzenie [12. tj. Z kolei stosunek progowych wartości sił odporowych Fke/Fk diametralnie wzrasta wraz ze spadkiem wartości ξ . Najbardziej rozpowszechnionym sposobem wykonywania otworów w kompozytach włóknistych jest wiercenie wiertłami krętymi (rys. Doświadczenia przeprowadzone z wiertłami piłkowymi (rys. Ponadto właściwości osnowy. to wiertło piłkowe stosowane z płytą podpierającą może być poddane większej sile odporowej niż wiertło pracujące bez płyty. pęknięcie osnowy. występuje pękanie ścinające i rozrywanie pod działaniem obciążeń rozciągających. natomiast gdy sięga poza średnicę wiertła (a > c). która powoduje pojawienie się delaminacji. dzięki rozmieszczeniu sił odporowych blisko obrzeża otworu. że ich obróbka ubytkowa jest związana z licznymi trudnościami. maleje wraz ze wzrostem wskaźnika delaminacji (eccentric ratio) – ξ = e/a. natomiast w przypadku włókien aramidowych. w celu zmniejszenia występujących sił odporowych [11]. objawiające się długoterminowym pogarszaniem jego charakterystyki. degradacja termiczna polimeru. W przypadku stosowania wierteł krętych po regeneracji. Obróbka ubytkowa kompozytów włóknistych Rosnące zastosowanie materiałów kompozytowych – w tym głównie kompozytów włóknistych – i specyfika ich budowy powodują potrzebę opracowania racjonalnych sposobów ich kształtowania ubytkowego.

mniejsze obciążenie osiowe przedmiotu lub niezależne od narzędzia średnice otworu. Podczas frezowania cyrkularnego można jednak – w celu zachowania wymiarów – dokonywać korekcji toru spiralnego. w przeciwieństwie do wiercenia bez podpory. cechują niewielkie temperatury skrawania. 11). Wiercenie orbitalne otworów pod nity w kadłubie samolotu Airbus A380 wykonanego z kompozytu GLARE. aby sprostać ekonomiczności wytwarzania. Wszystkie inne wymagania lepiej spełnia wiercenie. frezowanie cyrkularne i wiercenie orbitalne. nie występuje zjawisko „zdryfowania” narzędzia. jak też wysokich prędkości obrotowych wrzeciona i posuwów obiegowych. ale jednocześnie towarzyszą mu wysokie temperatury czy uszkodzenia materiału w trakcie wychodzenia z niego narzędzia. a tym samym utraty dokładności kształtu otworu. preferuje się frezowanie cyrkularne. Dlatego w przypadku procesów o wysokich wymaganiach jakościowych po stronie wylotowej. Fk – siła odporowa podczas wiercenia wiertłem krętym. wymagających wykonywania dużej liczby otworów (np. Sposób ten wymaga jednak w odniesieniu do obrabiarki podwyższonego nakładu związanego z opracowaniem programu sterowania procesem. 9. X – kierunek posuwu. w którym wynosi on praktycznie zero. np. e – mimośrodowość ścina wiertła krętego.588 MECHANIK NR 7/2008 Rys. Jakość obróbki obserwowana po stronie wylotowej otworu pozwala stwierdzić zalety frezowania cyrkularnego wynikające z mniejszej siły osiowej i korzystniejszych temperatur procesu. c) wiertłem rdzeniowym. 14] to alternatywny proces obróbkowy opatentowany przez firmę Novator. Frezowanie cyrkularne. Jeśli wartość c/a ≈ 0. Obróbka kompozytów włóknistych z osnową polimerową. 11. jak: wiercenie. regulowane położenie mimośrodowe narzędzia względem otworu. b) wiertłem piłkowym. nawet w przypadku bardzo małych otworów. różniący się od frezowania cyrkularnego i wiercenia konwencjonalnego. c – promień wiertła. Konwencjonalne wiercenie zapewnia relatywnie proste manipulowanie i szybkie prowadzenie procesu. Wprowadzone od niedawna wiercenie orbitalne [5. pod nity w kadłubie samolotu – rys. na pewno wystąpi zjawisko delaminacji. mniejsza od średnicy otworu średnica wiertła umożliwiająca efektywniejsze odprowadzanie wiórów i ciepła. co przyspiesza proces i zwiększa jego dokładność. Jest to szczególnie ważne w zastosowaniach lotniczych. Do wykonywania otworów w CFRP i GFRP znajdują zastosowanie takie sposoby obróbki. pod wpływem niejednorodności materiału. u dołu – narzędzie do wiercenia orbitalnego [5] Do skrawania głównie stosuje się zarówno wiertła. z obiegowym. Z kolei porównanie konwencjonalnego wiercenia i frezowania cyrkularnego kompozytu CFRP pozwoliło na stwierdzenie [15]. gdyż przenośne narzędzia mechaniczne do wiercenia orbitalnego są efektywniejsze i wygodniejsze w eksploatacji. jak i frezy z polikrystalicznym diamentem (PKD) jako materiałem ostrzy lub cienką (względnie grubą) powłoką diamentową nanoszoną metodą CVD (Chemical Vapour Deposition) [15 ÷ 21]. że wiercenie orbitalne jest realizowane w sposób mechaniczny za pomocą wrzecion „TwinSpin” i nie wymaga sterowania wykorzystującego interpolację cyrkularną. h – nieskrawana grubość przedmiotu narzędzia w materiał. Przy zastosowaniu wierteł z naniesionym wariantem CVD-powłoki diamentowej w postaci CC-Dia Fiberspeed uzyskano podczas wiercenia CFRP kilkakrotnie lepsze rezul- . przy często zmieniających się średnicach otworów i przedmiotów wrażliwych na wysokie temperatury. Fpr – siła reakcji podpory. a zarazem śrubowym ruchem posuwowym wprawionego w ruch obrotowy freza. Opracowana przez firmę CemeCon metoda pozwala obecnie skutecznie nanosić CVD-powłoki diamentowe na węgliki spiekane. Różnica między wierceniem orbitalnym a frezowaniem cyrkularnym polega na tym. zawierające nawet do 12% kobaltu i z większym udziałem dodatkowych węglików. a – promień delaminacji. Podstawowa różnica tego rodzaju powłoki – w stosunku do PKD – leży w niemal czystej warstwie diamentu. Oddziaływanie sił odporowych na delaminację kompozytu podczas wiercenia: a) wiertłem krętym. że wykonywane wierceniem otwory wykazują nieco lepszą dokładność kształtu i wymiarów. 10. wytworzonej bez fazy wiążącej z kobaltu. tzn. W porównaniu z wierceniem konwencjonalnym wykazuje ono wiele zalet: brak nieruchomego wierzchołka ostrza oraz zredukowanie siły osiowej i ryzyka delaminacji w kompozytach. Wiercenie orbitalne to usuwanie materiału obrabianego w kierunku osiowym i promieniowym podczas ruchu obrotowego wiertła dookoła własnej osi i osi otworu w trakcie zagłębiania się Rys. to stosunek progowych sił odporowych podczas wiercenia z podporą jest wysoki. Fke – siła odporowa przy mimośrodowości ścina.

Rys. W wyniku postępu w zakresie powłok diamentowych zwiększyła się efektywność narzędzi do obróbki materiałów kompozytowych. stosowanie wysokich wartości posuwów. Przykładowo. bez defektów narzędzia i powłoki [17]. Liczne firmy narzędziowe mają w swoich programach produkcyjnych narzędzia do obróbki kompozytów. 13). 14. Stosowanie wierteł niepowlekanych lub powlekanych metodą PVD nie zapewniało wymaganej dokładności otworów w klasie tolerancji H8. tj. wskutek dużej liczby ostrzy. wykorzystywanych na elementy konstrukcji lotniczych [18]. Mapal i wiele innych przedsiębiorstw podejmuje wysiłki. Wewnętrzny rdzeń narzędzia składa się z ciągliwego podłoża z większym udziałem kobaltu i powinien wytrzymywać występujące siły i naprężenia. jak też lepszy spływ wiórów. firma Mapal opracowała do obróbki półek dźwigarów do usterzenia pionowego samolotu PKD-frezy typoszeregu HP-FaceMill i HP-EndMill. Dostosowane do obróbki kompozytów wykonanie części czołowej i ścina zapewnia zwiększoną zdolność do samocentrowania i redukcji siły osiowej. Kennametal. Firma Kennametal zaproponowała – jako alternatywę dla wierteł z PKD – pełnowęglikowe wiertła SPF (rys.05) można nimi uzyskać dwukrotnie większą odporność na zużycie ścierne ostrzy. jak i z powłokami AlTiN (rys. 15. USA) frez Tuff-Core wytwarza – według producenta – bezgratowe krawędzie w materiałach kompozytowych. Porównanie trwałości narzędzi z powłoką konwencjonalną AlTiN i powłoką diamentową CC-Dia Fiberspeed firmy CemeCon w procesie wiercenia kompozytu CFRP [17] Przykładowo w budowie transportera wojskowego Airbus A400M otwory pod nity. podłużnice z pokryciem skrzydła samolotu Airbus A400M uzyskano korzystne efekty obróbkowe wiertłami z wielowarstwową powłoką CC-Dia firmy CemeCon [17] Rys. 14 pokazano przykładowo frez trzpieniowy firmy Prototyp Werke o średnicy 10 mm z powłoką diamentową do obróbki kompozytów CFRP i GFRP o strukturze plastra miodu. przeznaczone do obróbki CFRP na obrabiarkach CNC. Na rys. Opracowany przez firmę Onsrud Cutter LP (Libertyville.590 MECHANIK NR 7/2008 taty obróbkowe zarówno w odniesieniu do wierteł niepowlekanych. 12). Zewnętrzną . Efekt ten osiąga się w następstwie zoptymalizowania przyczepności powłoki do węglików spiekanych i tym samym znacznie zredukowanego zużycia obwodowego wiertła. Ponadto diament jest odporny na wpływy chemiczne. Rys. 15). co – zdaniem wytwórcy – polepsza jakość otworu i zdecydowanie redukuje delaminację [20]. Ze względu na wyjątkową twardość tych powłok (10 000 HV0. Pełnowęglikowe wiertła SPF firmy Kennametal z powłoką diamentową CVD do wykonywania otworów w materiałach kompozytowych [20] nych materiałów podłożowych z węglików spiekanych (rys. służące połączeniu wykonanych z CFRP podłużnic i pokrycia skrzydła (rys. co jest szczególnie ważne przy zastosowaniach lotniczych. są obrabiane wiertłami z naniesionymi wielowarstwowymi Sandvik Coromant. Te monolitycznie skonstruowane narzędzia z trwałymi ostrzami z PKD umożliwiają. Osobliwą cechą tych narzędzi jest – oprócz optymalnej konfiguracji ostrzy – zastosowanie dwóch różRys. co zapobiega adhezji materiału obrabianego. Frez trzpieniowy o średnicy 10 mm z powłoką diamentową do obróbki kompozytów CFRP i GFRP o strukturze plastra miodu (firma Prototyp Werke) powłokami typoszeregu CC-Dia firmy CemeCon. Powoduje to podwyższenie odporności na zużycie i mniejszą skłonność do adhezji. Dotyczy to również wiercenia zestawów materiałowych CFRP – Al. 13. wywoływane właściwościami CFRP. Gładka powłoka diamentowa tych wierteł nie zawiera – w przeciwieństwie do PKD – żadnych metalowych faz wiążących. 16). 12. aby optymalizować materiał i geometrię narzędzi pod kątem efektywnego kształtowania kompozytów. Podczas wiercenia otworów pod nity łączące dwa komponenty z CFRP.

warstwę podłożową z odpowiednim udziałem węglików cechuje odporność na zużycie [21]. wpływają na tolerancję średnicy otworu. że podczas wiercenia dochodzi. 18. że zastosowanie wiertła stopniowego (o średnicy mniejszej i równej końcowej średnicy otworu) i powłoki TiB2. narzędzia i procesu pozwala zatem na wytwarzanie w zestawach materiałów dokładnych otworów z wysoką jakością i przy zredukowanych kosztach. wraz z rosnącą jego głębokością. monitorując siłę odporową. Inne badania wiercenia zestawu Al – CFRP [25] pozwoliły na stwierdzenie. również różne właściwości materiałów. wiercenie wibracyjne itp. a ponadto występuje dobra korelacja między siłą a współczynnikiem delaminacji. Przeprowadzane badania obróbki otworów w zestawie CFRP – aluminium wykazały [24]. 17. [19. gdy przelotowe otwory są wąsko tolerowane (np. Minimalne smarowanie pozwoliło wyeliminować niemal całkowicie adhezję aluminium oraz powstawanie narostów na krawędziach skrawających i powierzchniach bocznych wiertła. lepsze odprowadzanie krótszych wiórów oraz bardzo pozytywnie wpływa na zużycie narzędzia. rozumianym jako stosunek maksymalnej średnicy obszaru uszkodzonego wokół otworu do średnicy wiertła. jak też delaminację kompozytu i przekładki (shim). w tym montażowe pod nity lub śruby. że jest pulsacyjnie przerywanym procesem skrawania. do większych momentów i sił skrawania.MECHANIK NR 7/2008 591 Rys. Wiercenie wibracyjne różni się od konwencjonalnego wiercenia ciągłego tym. obróbka wysokociśnieniową strugą wodno-ścierną. a w konsekwencji podwyższonego zużycia narzędzia. Siły tarcia między wiórami transportowanymi rowkami wiertła i ścianką otworu prowadzą. stopu aluminium i/lub stopu tytanu. Obróbka zestawu materiałów z całkowicie różnymi właściwościami sprawia znaczne trudności zwłaszcza wówczas. Ponadto wióry twardszego materiału mogą powodować uszkodzenia powierzchni materiału miększego. Wykonanie otworu z jakością H8 wymaga zastosowania kilku wierteł o odpowiednio większych średnicach. a zwłaszcza minimalnego smaro- Rys.18) powodują wyżłobienia na powierzchni otworu. Kinematyka frezowania cyrkularnego zapewnia mniejsze obciążenie termiczne narzędzia i przedmiotu. umożliwiło uzyskanie jednakowej. Stwierdzono [22]. że siła odporowa w przypadku wiercenia wibracyjnego włóknistych kompozytów polimerowych jest mniejsza niż podczas wiercenia konwencjonalnego. Oprócz niekorzystnego oddziaływania wiórów. Z tego względu. 16. w tym moduł sprężystości. Tego rodzaju elementy konstrukcyjne na ogół zawierają otwory o różnym przeznaczeniu. znajdującej się między CFRP i Ti. wysokiej dokładności wzdłuż całego otworu. wskutek niekorzystnych warunków skrawania. do dużego obciążenia termicznego i mechanicznego ostrzy. można wpływać na ograniczenie defektów w procesie wiercenia kompozytów. Dodatkowo styk cierny tytanu z powierzchnią natarcia i przyłożenia doprowadza do szkodliwych obciążeń termicznych Rys. w klasie H8) i muszą odznaczać się wysoką jakością powierzchni. Obróbka zestawów materiałów. Wióry tytanu transportowane przez warstwę CFRP (rys. Proces jest wyraźnie korzystniejszy niż wiercenie pod względem elastyczności i liczby wymaganych narzędzi. Problemy usuwania wiórów podczas wiercenia stopu TiAl6V4 w zestawie materiałów stop Al-CFRP-stop Ti [25] . Przez wprowadzenie frezowania cyrkularnego można tych trudności uniknąć. doprowadzanego poprzez wewnętrzne kanały narzędzia. Najczęściej stosowane sposoby obróbki otworów w zestawach materiałów CFRP-stop Al: a) wiercenie. b) frezowanie cyrkularne Z kolei podczas wiercenia zestawu materiałów Al – CFRP – Ti wpływ transportu wiórów wzdłuż rowków wiórowych oraz skłonność tytanu do tworzenia wiązań adhezyjnych stwarzają wiele problemów. poszukuje się alternatywnych sposobów wykonywania otworów w tych materiałach. 22. Właściwy dobór obrabiarki. Dwupodłożowy frez Tuff-Core firmy Onsrud Cutter LP do wykonywania bezgratowych krawędzi w materiałach kompozytowych [21] wania z użyciem alkoholu tłuszczowego (fetty alcohol). W budowie samolotów znajdują coraz szersze zastosowanie zestawy (pakiety) złożone z lekkich i sztywnych materiałów konstrukcyjnych. narzędzie wnika w materiał po torze spiralnym i wytwarza otwór w procesie przerywanym (rys. jak – przykładowo – z CFRP. 17). 23]. Należą do nich: obróbka laserowa. Ponieważ wiercenie kompozytów jest procesem stochastycznym z powodu ich anizotropii i niejednorodności.

jej zamienniki zaś (biopaliwa. Tool erzeugt gratfreie Schnittkanten bei Composite-Materialen. A. 113(2007)41. WEIGOLD: Trendbericht: Stand der Zerspanungstechnik im Leichtbau. AT1 ÷ AT5. www. ewentualne wykonanie stożkowego sfazowania otworu. Industrie-Anzeiger.de 17. Pionierarbeit bei neuen Materialen. 20. jak kadłuby. 129(2002)5. 5. Ann. 8. J. CFK bohren ohne Gratbildung. 51 ÷ 59. 23. a tym samym znacząco wpływa na zużycie narzędzia. Narzędzia do wiercenia orbitalnego firmy Kennametal (a) i wykonane wierceniem orbitalnym firmy Novator otwory w zestawach kompozyt-metal bez delaminacji (b) Producenci samolotów zainteresowani redukcją sił skrawania i uzyskiwaniem lepiej wykończonych powierzchni mogą dzięki wierceniu orbitalnemu zaoszczędzić ok. Nr.. Int. wspólnie ze szwedzką firmą Novator AG (Spanga). 196 ÷ 201. 66 ÷ 72. Tools a. M. 13.TSAO. 139(2006)10. K.. 11 ÷ 12. by otwory nie wykazywały jakichkolwiek śladów delaminacji czy odciśniętych śladów gwintu w warstwie CFRP. mav. 22. 9. 59 ÷ 62. BRINKSMEIER. drzwi i dźwigary. of Mach. Un¨ schlagbar leicht und stabil. b) Rys. a kompozyty i inne lekkie materiały konstrukcyjne będą odgrywały coraz większą rolę [6. HOCHENG: Effect of eccentricity of twist drill and candle stick drill on delamination in drilling composite materials. wiercenie orbitalne wiertłem z PKD w celu poszerzenia średnicy otworu bez delaminacji. 26]. M. Rozgrzane i ostre wióry tytanu pogarszają jakość powierzchni otworu i mogą prowadzić do komplikacji podczas montażu. Ann. Engineering. URBAN: Zirkularfra ¨sen bei der Bohrungsbearbeitung von CFK/Aluminium-Verbundmaterial. 113(2007)29. Optics and Lasers in Engineering. 8. C. Engineering. S102 ÷ S107. 38 ÷ 40. ABELE. 52. 113(2007) Special Issue EMO 2007. CT9 ÷ CT13. Firma Kennametal. H. 42 ÷ 43. Konieczność wykonania stożkowego sfazowania otworu wymaga zastosowania dodatkowego narzędzia. Nowe konstrukcje aluminiowe będą konkurować z kompozytowymi tworzywami sztucznymi. 140(2007)7/8. C. VOISEY et al. 11. 45(2005) 125 ÷ 130. of Mach. 36(2002)3. Industrie-Anzeiger. B. 6. 128(2006)10. . J.: Fibre swelling during laser drilling of carbon fibre composites. 2007. LUCK: Ho ¨chste Stabilitat durch Langfaserverstarkung. 51(2002)2. 34 ÷ 35. Manuf. Int. Manuf. 1185 ÷ 1197. 10. C. S. MOREY: Automating composites fabrication. KUTTKAT: Lightweights are in demand. Manuf. 46(2006)12/13. 26. Spełnienie warunku. 18. Lange ¨ ¨ Fasern – kurze Zeiten. S. HOCHENG: Effect of exit back-up on delamination in drilling composite materials using a saw drill and a core drill. 19): wiercenie otworu o mniejszej średnicy. titanium and aluminium allloys. Jak wskazują długofalowe prognozy. 14. 44(2006). Educ.. JANSSEN: Drilling of multi-layer composite materials consisting of carbon fiber reinforced plastics (CFRP). ¨ 2. GROPPE. J. 51(2002)1. ROGALLA: Bohren und Zirkularfrasen von CFK. 129(2007)44. 1403 ÷ 1416. Engineering. S70 ÷ S72. LITERATURA 1. 2008. 87 ÷ 90. IDR. Firma Sandvik Coromant zajmowała się procesem wykonywania otworów w zestawach materiałowych stosowanych na takie elementy konstrukcyjne samolotu. Hoch hinaus mit Hochleistungsfra ¨sern. 3. C. rozwiercanie otworu w zestawie do końcowej średnicy z użyciem rozwiertaka z powłoką diamentową. J. WEIGAND: Diamandbeschichtete Werkzeuge erho ¨len die Standzeit. Manuf. H. 130(2008)14. Tools a. Maschinenmarkt. 57 ÷ 59. Manuf. 4. nr 2. 138(2007)4.TSAO.592 MECHANIK NR 7/2008 i mechanicznych na krawędziach skrawających. J. CIRP. H. Manuf. ¨ VDI-Z Special Werkzeuge. Betrieb. M. ropa naftowa i tak nie przestanie być towarem deficytowym. Werkstatt u. zrealizowano poprzez wielostopniowe wykonywanie otworów [9]: wiercenie warstwy metalowej standardowym wiertłem. Int.cemecon.: The effect of vibratory drilling on hole quality in polymeric composites. Tools a. W tej sytuacji redukcja masy pojazdów będzie ciągle w centrum uwagi ich producentów. Industrie-Anzeiger. HEISE. E. O. E. 140(2008)4. 252 ÷ 259. 140(2008)4. 44(2007)11. 25. D. Engineering. B. P. 611 ÷ 634. Największy wpływ na zużycie narzędzi wykazują parametry skrawania i geometria wiertła [25]. 7. Betrieb. Chem. ¨ 16. Werkstatt u. 60. M. C. CT1 ÷ CT6. 19.. TETI: Machining of composite materials. wiercenie rdzeniowe otworu o mniejszej średnicy w kompozycie w celu zminimalizowania delaminacji i gratów. 129(2007)17. Design News Polska. BIRKETT: Polymers on the move. M. Industrie-Anzeiger. opracowała następujący proces wykonywania otworów w zestawach materiałowych (rys. TOLIŃSKI: Composites challenge cutting tools. a) Jeśli w przyszłości koszty paliwa ulegną obniżeniu. 1261 ÷ 1270. WAURZYNIAK: Holemaking with precision. koszty paliwa będą utrzymywać się nadal na wysokim poziomie. 19. R. KREIS. 34. GIESSLER: Hochleistungsfra ¨sen von Aluminium-Knetlegierungen und Faserverbundwerkstoffen. R. olej węglowy czy syntetyczne paliwa wodorowe) staną się (bez subwencji) bardziej kosztowne. B. Int. 45(2005)11. Maschinenmarkt. ARUL et al. 12. Manuf. C. J. KUTTKAT: Leichtgewichte sind gefragt. Maschinenmarkt. Manuf. 24. Tools a. HOCHENG. 21. a nacisk ze strony organizacji ekologicznych i rządów na zmniejszenie emisji CO2 przez transport będzie wzrastał.. Mit Leichtigkeit zu ho ¨herer Leistung. TOLIŃSKI: Cleaner holes for composites. T. Marz 2008. of Mach. B. 50% czasu przeznaczonego na montaż [9]. M.TSAO: Effect on special drill bits on drilling-induced delamination of composite materials. of Mach. STAUSS: Kohlenstofffaserverstarkte Kunststoffe (CFK). 15. CIRP. 46(2006).