AUTOMAÇÃO VIIII

REVISÃO 1

CURSO:

ENGENHARIA ELETRÔNICA E DE TELECOMUNICAÇÃO

Prof. Júlio Cesar Braz de Queiroz

Índice

1. 2. 3.

OBJETIVO .................................................................................................................................4 INTRODUÇÃO..........................................................................................................................4 SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO...............................................................................................4 3.1. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída.................................................5 3.2. Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação .........................7 3.2.1. Camada de Instrumentação ..........................................................................................7 3.2.2. Camada de Controle.....................................................................................................9 3.2.3. Camada de Supervisão ...............................................................................................12 3.2.4. Camada de Otimização ..............................................................................................17 3.2.5. Camada de Gestão......................................................................................................21 3.2.6. Camada de Integração ................................................................................................25

4. SEGURANÇA, CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO.................................................................................................................................25 4.1. Dinâmica Operacional .....................................................................................................25 4.1.1. Redundância física .................................................................................................26 4.1.2. Redundância lógica ................................................................................................27 4.2. Segurança..........................................................................................................................28 4.2.1. Ambiente de instalação dos equipamentos ................................................................28 4.2.2. Sistemas de retaguarda de energia .............................................................................28 4.3. Confiabilidade ..................................................................................................................28 4.4. Disponibilidade.................................................................................................................28 5. PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO ..............................................29 5.1. Abrangência de um PDAI ...............................................................................................29 5.2. Detalhamento do Plano....................................................................................................30 5.2.1. Nível de Instrumentação ............................................................................................30 5.2.2. Nível de Controle .......................................................................................................30 5.2.3. Nível de Supervisão ...................................................................................................30 5.2.4. Nível de Otimização...................................................................................................31 5.2.5 Nível de Informação...................................................................................................31 ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL .....................................31 6.1. Levantamento de Campo.................................................................................................31 6.2. Especificação Funcional ..................................................................................................31 6.3. Critérios de Projeto..........................................................................................................32 6.4. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação) ...........................................................32 6.5. Instrumentação do fluxograma P&I ..............................................................................32 6.6. Arranjo da Sala de Controle ...........................................................................................33 6.7. Relação de entradas e saídas dos controladores............................................................34 6.8. Especificação de instrumentos ........................................................................................34 6.9. Folha de dados de instrumentos/equipamentos ............................................................35 6.10. Folha de Especificação para o Sistema de Automação.............................................35 6.11. Diagramas Lógicos.......................................................................................................36 6.12. Diagramas Funcionais .................................................................................................37 6.13. Diagramas de interligação...........................................................................................37 6.14. Diagramas de Malhas ..................................................................................................38 6.15. Relação de Circuitos e Cargas ....................................................................................38 6.16. Diagrama Unifilar ........................................................................................................39
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6.

6.17. 6.18. 6.19. 6.20. 6.21. 6.22. 6.23. 6.24. 6.25. 6.26. 6.27. 6.28. 6.29. 6.30. 6.31. 6.32. 6.33. 7. 8.

Lista de Instrumentos ..................................................................................................39 Plantas de locação de instrumentos............................................................................39 Lista de Materiais.........................................................................................................40 Lista de Cabos ..............................................................................................................41 Planilhas de Cabos .......................................................................................................41 Lista de Cabos para lançamento.................................................................................41 Gestão de Suprimentos ................................................................................................41 Análise Técnica de Propostas......................................................................................41 Comentário de desenhos de fornecedores..................................................................42 Roteiro de Aceitação ....................................................................................................42 Programação de CLP...................................................................................................42 Configuração do Software De Supervisão .................................................................43 Desenvolvimento de drivers ........................................................................................44 Testes de Plataforma....................................................................................................44 Elaboração de Manuais ...............................................................................................44 As-Built .........................................................................................................................44 Implantação do Sistema...............................................................................................44

FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO ....................................................................45 FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO .............46

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1.

OBJETIVO

A disciplina tem como objetivo apresentar ao aluno informações sobre os sistemas de automação de forma ampla, enfatizando as interfaces entre as diversas camadas existentes. São apresentadas as arquiteturas e configurações mais utilizadas, bem como algumas ferramentas de planejamento e gestão de projetos. 2. INTRODUÇÃO

Automação é um conceito amplo que pode ser aplicado em qualquer ambiente, seja predial, comercial ou industrial. Baseia-se fundamentalmente na aplicação de dispositivos que visam substituir o trabalho braçal, insalubre ou repetitivo. Sistemas de automação podem ser distribuídos em camadas, como relacionado abaixo: − Instrumentação; − Controle; − Supervisão; − Otimização; − Gestão. Ao longo do texto, serão explicitados os componentes de cada camada, suas características e interfaces. Serão apresentadas também, as arquiteturas e configurações mais utilizadas com as respectivas análises de custos e benefícios. A abordagem do tema não está vinculada a qualquer tipo de produto de mercado, sendo que os conceitos e funcionalidade dos dispositivos são apresentados em âmbito geral. As figuras apresentadas no texto são de caráter meramente ilustrativo. 3. SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO

A automatização de processos traz benefícios inegáveis com relação ao aumento da produtividade, redução dos custos e melhoria global da qualidade. Traz, entretanto, alguns efeitos colaterais dos quais podemos apontar como sendo o pior o desemprego. A automação e a computação são duas áreas que têm muito em comum. Podemos considerar que os processadores e de maneira geral os computadores foram e ainda são uma ferramenta essencial na implementação de sistemas automatizados. Estas áreas estão em constante evolução em decorrência de novas tecnologias que introduzem a cada ano novos componentes, novos materiais, novas arquiteturas e configurações para a construção de dispositivos e equipamentos. Os primeiros sistemas de automação possuíam tamanho avantajado, com capacidade, performance, confiabilidade e disponibilidade reduzida. Os sistemas modernos reverteram estas características desfavoráveis e hoje se mostram surpreendentemente pequenos, com grande capacidade de processamento o que lhes atribui alta performance, são extremamente confiáveis e com altos índices de disponibilidade. Neste capítulo, apresentaremos algumas particularidades dos sistemas de automação modernos.

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tarefas e dados eram processados em uma única máquina. Outrora. que concentrava e geria todos os recursos de processamento e armazenamento dentro de uma arquitetura centralizada. 5 . como mostrado na figura 3. Evolução da arquitetura centralizada para distribuída Uma das principais mudanças trazida pelo avanço tecnológico foi a distribuição de recursos e dados pelos diversos componentes de um grupo de computadores. tornouse capaz de realizar tarefas. servidor main-frame.1_1 . como mostrado na figura 3.1_2 Exemplo claro da distribuição de tarefas e da possibilidade de sua realização em diversos níveis de um sistema de automação é a tarefa de controle: − Os primeiros algoritmos de controle foram implementados em módulos alojados em painéis e alocados no campo junto aos equipamentos sensores e atuadores. Super Computadores Camada Corporativa Servidor Main-Frame Processamento de Dados Rede Corporativa Terminais “burros” Camada de Clientes Funções: Acesso ao Servidor Controladores Locais Eletrônicos ou Eletromecânicos (Relés) Camada de Controle Funções: Controle Sequenciamento Intertravamento Sensores Atuadores Camada de Instrumentação Funções: Medição Atuação Figura 3. desempenhando um controle local. armazenar dados localmente e intercambiar dados e informações com outros equipamentos conectados através de uma rede constituindo uma arquitetura distribuída.1.3.Arquitetura centralizada A descentralização trouxe maior autonomia e maior disponibilidade de recursos uma vez que cada equipamento. Os sistemas de controle eram separados da estrutura corporativa.1_1. dotado de uma unidade de processamento e outra de armazenamento própria.

A utilização de computadores para desempenhar a interface com o usuário possibilitou que o controle também fosse implementado na camada de supervisão. o controle voltou a ser implementado na camada do chão de fábrica com a nova geração de instrumentos digitais conectados em rede de campo. ainda existentes e aplicados em áreas de segurança máxima. estar apto a receber dispositivos de outros fabricantes (sempre que possível) bem como prever capacidade para expansões e futuras mudanças. a tarefa de controle passou a ser desempenhada por painéis de relés. Não existe a priori. onde as tarefas deverão ser desempenhadas ou onde os dados deverão ser armazenados. intertravamento e seqüenciamento.1_2 .Arquitetura típica de um sistema de automação distribuída em camadas 6 . passamos aos controladores programáveis. apesar de não muito confiável devido à vulnerabilidade destes equipamentos. nos quais eram implementadas as lógicas de controle. que assumiram todas as tarefas até então desempenhadas pelos relés. Dos painéis de relés. Servidor de Dados Global Estações Gerenciais Camada Corporativa Estação SERVIDOR Planejamento e Programação da Produção Rede Corporativa Estações de Operação Sistemas de Otimização Servidor de Dados Local Camada de Supervisão Funções: Supervisão Otimização Armazenamento de Dados Rede de Controle Controladores Programáveis Equipamentos inteligentes Camada de Controle Funções: Controle Sequenciamento Intertravamento Rede de Campo Camada de Instrumentação Funções: Controle Medição Atuação Dispositivos inteligentes Sensores Atuadores Figura 3. Mais recentemente.− − − − Numa segunda etapa. uma configuração única ou uma regra que determine onde os recursos deverão ser alocados. Cada sistema deverá possuir uma configuração de hardware e software adequada às suas necessidades.

analisando a pirâmide a partir da base.2. Os sinais de entrada e saída são 7 . Camadas de uma arquitetura distribuída em sistemas de automação Os sistemas de automação podem ser divididos nas camadas descritas na pirâmide da figura 3.A pirâmide de camadas da automação 3.2_1. como mostrado na figura 3. é indispensável para bom o desempenho do processo.2. Os fabricantes de instrumentos disponibilizam versões de instrumentos nas tecnologias analógica e digital. Da mesma forma. é denominada camada de instrumentação. Camada de Instrumentação A primeira camada. É sem dúvida a mais importante das camadas reafirmando Connvell. manutenção e operação buscam garantir a fidelidade dos sinais para as funções de regulação e controle avançado.1. − Atuadores que agem sobre o processo sob o comando dos controladores. Esta frase retrata a necessidade de um projeto de instrumentação que realmente garanta a confiabilidade dos sinais das variáveis medidas e controladas para as camadas superiores.1_1. a confiabilidade da performance dos elementos final de controle. Discutiremos a seguir cada uma das camadas: Programação e Gestão da Produção Gestão I n t e g r a ç ã o Otimização Supervisão Controle Intrumentação Sistemas de Supervisão IHMs Modelos Matemáticos Sistemas Especialistas Lógica Fuzzy Redes Neurais Controle Multivariável Controle Avançado Controladores Programáveis Sensores. − Transdutores que traduzem estas medidas em sinais elétricos ou conjunto de bits para que possam ser transmitidas aos dispositivos de controle. Transdutores e Atuadores Sistemas Corporativos Intranet e Internet Bancos de Dados Figura 3. Ela é composta por: − Sensores que realizam as medidas do processo com base em fenômenos físicos. 1988: "Todo controle começa com a medição e a Qualidade do Controle não será maior que a Qualidade da Medição".2.3. A instrumentação de campo é uma área de interface crítica entre o processo e o sistema de automação onde um trabalho integrado de projeto.2_1 . A escolha da tecnologia depende obviamente da aplicação e da relação custo benefício. A tecnologia analógica convencional realiza a interligação dos instrumentos aos dispositivos de controle através de cabos.

− Outras. Mesmo optando pela tecnologia analógica. interferência eletromagnética e mau contato. − Maior vulnerabilidade a desgaste.1_1 – Interligação convencional de instrumentos A tecnologia digital oferece alguns diferenciais. A tecnologia digital oferece algumas vantagens como: − Interligação dos instrumentos em rede.2. como mostra a figura 3. sendo o mais interessante a possibilidade de interligação dos instrumentos em rede. − Requer mais manutenção. Entretanto. − Outras. − Realização de diagnósticos dos instrumentos e emissão de alarmes e mensagens. − Desenvolvimento de estratégias de controle no próprio instrumento. − Implementação e execução de tarefas via software. Este tipo de tecnologia possui algumas desvantagens como: − Utilização de grande quantidade de cabos (2 ou 4 cabos por instrumento). − Menor tempo de instalação. − Necessita de cartões de entrada e saída para realizar a interface com o controlador.2. − Demanda maior tempo de instalação. − Programação e configuração de instrumentos através de rede.tipicamente correntes de 4 a 20 mA (analógicas) e tensões de 0 a 127 Vca ou 24 Vcc (discretas). Sistema de Supervisão Controlador Figura 3.2. as características e funcionalidades da tecnologia digital não estarão presentes. é possível conectar os instrumentos em rede através de conversores de sinais. − Redução drástica da necessidade de cabos e cartões de controladores.1_2 – Interligação de instrumentos em rede 8 .1_2. Sistema de Supervisão Controlador Rede de Campo Figura 3.

− Cartões de entrada e saída.2_1 mostra uma configuração.2.2_1 –Controlador Programável montado em um painel A maioria dos controladores industriais utiliza eletricidade ou fluido pressurizado. O controle pode ser executado no nível dos controladores ou no nível dos instrumentos.2. como controladores pneumáticos. − Cartões especiais para funcionalidades específicas. Camada de Controle Esta camada é composta por dispositivos controladores. − Etc.2.2. As configurações são modulares e devem atender as necessidades do processo. para a transmissão dos sinais. A espécie de controlador a ser utilizada deve ser decidida 9 . − CPU.2. tais como óleo ou ar. Os controladores também podem ser classificados. controladores hidráulicos ou controladores eletrônicos. Figura 3. o controlador é dispensável? Medidor Atuador Figura 3.2. A figura 3. − Módulos de expansão (racks). O controlador é um computador dedicado que executa diversas lógicas de controle em tempos da ordem de 50 ms. instalados em painéis.1_3 – Estratégia de Controle executada no nível dos instrumentos 3. − Cartão de rede. de acordo com o tipo de sinal empregado na operação.1_3. como ilustrado na figura 3.Com a possibilidade de elaborar e executar estratégias de controle no nível dos instrumentos. é necessário definir a hierarquia de controle na etapa de projeto. que normalmente possui: − Fonte. Caso optemos por realizar o controle no nível dos instrumentos.

peso e dimensão.com base no tipo de processo a controlar e nas condições de operação.2_3 – Arqutietura de de um sistema de controle distribuído 10 .2. Unidade Principal com: Fonte CPU Cartão de Rede (caso necessário) Sala de Operação Rede de Controle Unidade Remota com: Fonte Cartão de Rede Cartões de Entrada/Saída Sala Elétrica Área X Unidade Remota com: Fonte Cartão de Rede Cartões de Entrada/Saída Sala Elétrica Área Y CHÃO-DE-FÁBRICA CHÃO-DE-FÁBRICA Figura 3. produz o sinal destinado a agir sobre o processo.2.2_2 traz uma configuração típica de um sistema de controle industrial que consiste em um controlador automático. um processo a controlar e um sensor (elemento de medição). um atuador. Sinal de Referência Sistema de Supervisão (Set point) Controlador Detecção do Erro / Processamento da Lógica de Controle Valor da Variável de Processo Sinal para o Atuador Atuador Medidor PROCESSO Figura 3.2. A figura 3. de tal modo que o sinal de realimentação tenda ao valor do sinal de referência.2. disponibilidade.2_2 – Configuração de um sistema de controle industrial Sistemas de controle modernos seguem uma arquitetura distribuída. precisão. O valor do ponto de ajuste do controlador (set point) deve ser convertido em um sinal de referência com as mesmas unidades que o sinal de retroação proveniente do sensor ou elemento de medição. O controlador detecta o sinal de erro atuante e aciona o atuador. com mostrado na figura 3.2_3. custo. de acordo com o sinal de controle. O atuador por sua vez. confiabilidade. incluindo considerações como segurança.

A seguir. desempenham a tarefa de interface com a instrumentação. Hardware e software padrão de mercado permitindo agilidade de atualização e incorporação de novos dispositivos. engenharia básica e detalhada. A CPU é reponsável por realizar o processamento necessário a todas as áreas do processo. SDCD Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de SDCD. Eventualmente poderão ser notados alguns desvios com relação a produtos existentes. engenharia básica e detalhada. estações de engenharia e operação. fontes e cartões de entradas e saídas 11 . configuração e integração. alimentício. têxtil. os fabricantes de sistemas de automação têm disputado o mercado oferecendo sistemas de controle e supervisão baseados nas seguintes tecnologias: − CLP (Controlador Lógico Programável) + interface gráfica SCADA (Sistema de Supervisão e Aquisição de Dados). Está presente também nos segmentos de mineração. Está presente também no segmento de papel e celulose. redes de comunicação. que comumente estão presentes nos produtos de maior penetração no mercado. Na década de 90. softwares. Esta unidade contém uma fonte de alimentação. softwares. são instaladas nas salas elétricas próximo às áreas do processo. como o resultado da concatenação das potencialidades de ambas as tecnologias. softwares. por sua vez. estações de engenharia e operação. Sistema Híbrido Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de CLP e SDCD. − SDCD (Sistema Digital de Controle Distribuído). CPU e remotas de SDCD distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e analógicas. − Sistema híbrido. CPU e cartão de rede (caso a CPU não possua a conexão para rede exigida). A comunicação com as demais unidades é realizada através da rede de controle. engenharia básica e detalhada. siderúrgico. configuração e integração. são apresentadas as principais características das três arquiteturas. que não possuem CPU. Tecnologia aberta atendendo os padrões de mercado com liberdade de escolha de fornecedores. estações de engenharia e operação. configuração e integração. CLP e SDCD. Possiblidade de redundância com duplicação de CPU. O SDCD teve suas origens na indústria petroquímica e é indicado para aplicações com predominância de variáveis analógicas. As unidades remotas. CPU e remotas de CLP distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e analógicas. Desde a década de 80. em um só produto. redes de comunicação. etc. Estas unidades. O CLP teve suas origens na indústria automobilística e é indicado para aplicações com predominância de variáveis discretas. PLC+SCADA Fornecimento por projeto de integração de hardware e software: CPU e módulos de CLP.Uma unidade principal é instalada próximo ou mesmo na sala de operação. redes de comunicação. CPU e remotas de CLP distribuídas pelas áreas do processo para atender variáveis discretas e CPU e remotas de SDCD para atender variáveis analógicas. alguns fabricantes lançaram sistemas híbridos.

X. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível dos controladores. (*) Execução da lógica de processo. (*) Execução da lógica de processo. que não se consolidaram como tendência no mercado mundial. UNIX e outras. interfaces. Redução do esforço de configuração sendo que um único profissional pode realizar a programação do nível de controle e configurar a supervisão. (*) Execução da lógica de processo e intertravamentos nos CLP e execução das estratégias de controle convencional e avançado no SDCD. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível dos controladores. 3. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 15. arquiteturas.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. SDCD Alguns produtos ainda utilizam a plataforma VMS.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. Camada de Supervisão A camada de supervisão é composta por computadores dotados de softwares cuja função é permitir ao operador uma completa visualização do processo. drivers. sendo geralmente necessário.3_1. Em resposta à pergunta do item anterior. controle convencional no PLC. Requer maior esforço de configuração e manutenção. Alta eficiência no tratamento de variáveis analógicas com funções dedicadas à manipulação dessas variáveis. o que facilita a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados.2. como ilustra a figura 3. Sistema Híbrido Utilização da plataforma Windows NT como ambiente nativo empregando todos os recursos e tendências recentes em termos de aplicativos. Crescente melhoria no tratamento de variáveis discretas.2. Redução do esforço de configuração sendo que um único profissional pode realizar a programação do nível de controle e configurar a supervisão.3. Windows 3. padrões de comunicação. mesmo com a possibilidade de desempenhar o controle no nível dos instrumentos. OS2. intertravamentos. 12 . Crescente melhoria no tratamento de variáveis analógicas. (*) Estes valores podem variar em função do hardware e software utilizado.PLC+SCADA Evolução. Alta eficiência no tratamento de variáveis analógicas e discretas com funções dedicadas à manipulação de ambas as variáveis. redes. A maioria dos sistemas já estão adotando a plataforma NT. Nem todos os sistemas utilizam extensivamente os recursos disponíveis da plataforma NT por não serem nativos desta. etc. Capacidade de gerenciar Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50. seqüenciamento e intertravamento. o que dificulta a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados.000 pontos de I/O sem comprometimento de performance. é interessante contar com o controlador para realizar as tarefas de supervisão da rede de campo. Alta eficiência no tratamento de variáveis discretas com funções dedicadas à manipulação dessas variáveis. Capacidade de gerenciar grandes Bases de Dados de Tempo Real com aproximadamente 50. Bases de Dados de Tempo Real localizadas no nível de supervisão e no nível dos controladores. controle convencional e controle avançado no SDCD. intertravamentos. o que facilita a construção e manutenção da consistência e da confiabilidade dos dados cadastrados. etc. um profissional para realizar a programação do nível de controle e outro para configurar o sistema de supervisão. migração e/ou adaptação para a plataforma Windows NT tendo sido originalmente concebidos para sistemas como DOS.

Figura 3. Em geral. Driver de Comunicação O termo driver é utilizado para denominar a interface de comunicação entre as estações de operação e os controladores. Drivers de Comunicação Receitas Relatórios Alarmes Gerenciador de Tarefas Tempo Real Base de Dados em Tempo Real Tendência Segurança Telas Gráficas Figura 3. Estas funcionalidades podem variar na forma de configuração.3_1 – Sistema de Supervisão Tais sistemas são denominados sistemas SCADA . ou menos amigável. a facilidade de configuração da tarefa é inversamente proporcional à sua abertura. e conseqüentemente menos. Estes sistemas possibilitam o desenvolvimento de aplicativos gráficos para representar através de desenhos a dinâmica do processo além de prover uma série de funcionalidades como as apresentadas na figura 3.3_2.2.Supervision Control and Data Acquisition ou sistemas mais simples como as IHM .2. ou mais aberta.Interface Humano/Máquina.2.Funcionalidades de um sistema de supervisão As funcionalidades dos sistemas de supervisão são descritas brevemente.3_2 . sendo mais. 13 . de acordo com o fabricante.

deverá ser observada a distribuição dos dados na base de dados em tempo real do controlador. Os desenhos dos objetos deverão.). Outro ponto a ser observado é o emprego de cores muito claras desgastam com maior rapidez a tela do monitor. para adequar a periodicidade de leitura à característica temporal dos grupos de variáveis.2. As leituras poderão ser realizadas por tempo ou por exceção. equipamentos da mesma espécie serão representados pelo mesmo 14 . A configuração das telas do sistema deve atender a alguns princípios de ergonomia como a cor de fundo que deverá ser selecionada de modo a não fatigar o usuário que passará horas diante do monitor. Uma configuração adequada do driver pode resultar em ganhos significativos de tempo na comunicação. seguir um padrão.2. diagnósticos.3_3 mostra a tela do editor de telas gráficas. telas de operação e telas de utilidades (alarmes.3_3 – Ambiente do editor de telas gráficas Os sistemas de supervisão possuem ferramentas para desenvolvimento de telas gráficas que constituirão a interface do sistema com o usuário. Ao configurar o driver de comunicação. Desta forma.A quantidade de drivers suportada por cada software supervisório difere de acordo com o fabricante. gráficos. relatórios. Telas gráficas A figura 3. A priori. Figura 3. em qualquer área atendida pelo supervisório. As telas podem ser divididas em telas de sinóticos. etc. sempre que possível. é possível realizar a comunicação de uma estação de operação com mais de um tipo de controlador.

evitando a concentração em determinadas áreas. O conteúdo desta tela deverá ser configurável.o nome da variável (tag) dentro do limite máximo de caracteres do software.a periodicidade de leitura.a descrição sucinta da variável dentro do limite máximo de caracteres do software.indicação de reconhecimento do alarme. A tela de alarmes ativos deverá conter todos os alarmes do sistema durante um período definido. .o endereço onde a variável está disponível. deverão ser definidos: . Deverão ser construídas telas separadas para os alarmes ativos e histórico de alarmes.o valor da zona morta. . eliminação. . recursos de ampliação. alinhamento de objetos. .horário da ocorrência (hora:minuto:segundo). Cada tela deverá conter uma faixa dos alarmes mais recentes. Os softwares de configuração de sistemas supervisórios geralmente possuem bibliotecas de objetos que podem ser exploradas.símbolo. categorias ou chaves de 15 . . São eles: cópia. . duplicação.os valores de limites operacionais. seleção de cores. O texto do alarme deverá conter no mínimo: . . etc.valor da variável excedida. Base de dados em Tempo Real A Base de dados é um repositório de dados do sistema de supervisão atualizado em tempo real. .o valor do passo de leitura. . Telas excessivamente carregadas com objetos e textos podem dificultar a compreensão das informações por parte do usuário. . para facilitar a identificação do defeito ou ocorrência. . deverá ser realizado um levantamento de todas as variáveis envolvidas na tarefa de supervisão e controle. Os alarmes deverão ser diferenciados por cores.descrição da ocorrência. Para cada variável. além de provocar atrasos na atualização das informações da tela. . . seleção de objetos. grid. A alocação dos objetos pela área útil da tela deverá ser distribuída.endereço ou referência para localização do defeito.a amplitude de escala da variável. facilidades para confecção de textos e figuras. recursos de multimídia. Para o cadastramento da base. modo piscante e emissão sonora (definidos no padrão). .tag do equipamento.a unidade de medida. Os recursos gráficos do software devem ser explorados ao máximo.data da ocorrência (dia-mês-ano). com a possibilidade de separação dos alarmes por classes.o fator de conversão ou correção. Alarmes A tarefa de Alarme será responsável pela sinalização de ocorrências e defeitos nos equipamentos. .

no qual deve ser instalado um banco de dados. seleção da cor da pena. bem como realizar alterações e adicionar comentários. A tela de relatórios deverá apresentar a relação de relatórios emitidos pelo sistemas e botões para a comandar geração destes. É interessante contar com um computador à parte. O gerenciamento dos arquivos de históricos é importante afim de não ocupar espaço desnecessariamente no disco rígido do computador. seleção. A figura 3. Deverá também apresentar recursos para paginação. categorias ou chaves de seleção. Tendência Os gráficos de tendência apresentam o comportamento dinâmico de variáveis em períodos definidos pelo usuário. modificar parâmetros durante a operação e resgatar o conjunto de parâmetros modificado como uma nova receita. Os gráficos deverão possibilitar a seleção das variáveis apresentadas. a possibilidade de direcionamento do conteúdo do relatório para arquivos. Deverá ser prevista ainda. É desejável que o usuário possa visualizar o conteúdo do relatório antes de solicitar a impressão. seleção do período e escala de apresentação. Segurança 16 . etc. bem como recursos de deslocamento no tempo. O conteúdo desta tela também deverá ser configurável. Relatórios Os relatórios do sistema deverão ter seu conteúdo e formatação definidos previamente à configuração. direcionamento para impressora ou arquivo. habilitação/desabilitação de alarmes sonoros.seleção. Deverá também apresentar recursos para paginação. aliviando a base de dados em tempo real do sistemas de supervisão. com a possibilidade de separação dos alarmes por classes. A tarefa deverá ser configurada de forma a possibilitar o envio da receita ao CLP sem interrupção da operação. reconhecimento e eliminação de alarmes. Os arquivos podem ser armazenados em disquetes e posteriormente eliminados. Esta tarefa é de grande utilidade em processos em batelada. a partir da data corrente até uma determinada data. direcionamento para impressora ou arquivo. congelamento. barra de valores instantâneos. ampliação. A tela histórico de alarmes deverá possibilitar o resgate dos alarmes ocorridos. Os constantes insucessos nas implementações de relatórios em sistemas de supervisão. seleção e eliminação de alarmes. Um software específico deverá ser utilizado para a elaboração dos relatórios.2. mostraram que este não é o ambiente adequado para suportar tal funcionalidade.3_4 mostra uma tela de alarmes. Receitas Receita é um conjunto de parâmetros pré-definidos do sistema para ser enviado ao CLP. O banco de dados será o responsável por armazenar e organizar os dados.

− Inteligência Artificial. os set-points do processo passam a ser definidos por ele. 17 . A redução de custos. das quais podemos relacionar as mais utilizadas: − Modelagem Matemática. Na maioria das vezes. Camada de Otimização O principal objetivo da otimização é eleger índices de desempenho e realizar modificações nos recursos instalados (equipamentos e instrumentos) e práticas operacionais a fim de maximizar ou minimizar estes índices. o aumento da quantidade produzida e a melhoria da qualidade dos produtos são índices comuns para otimização. − Controle Avançado.2. Sem entrar no mérito da questão. A figura 3. O sistema de otimização buscará.2. que possui em sua mente as regras e estratégias operacionais para atender as metas e condições estabelecidas pela produção.2.4_1 – Sistema de otimização operando junto ao sistema de controle e supervisão Consideremos. 3. Antes de apresentar algumas das técnicas de otimização. que proporcionam melhores rendimentos. é importante entender como opera um sistema de otimização. Quando o sistema de otimização é ativado. o sistema de otimização desativado.Deverá ser estabelecida uma estratégia de segurança operativa implementada através de senhas com 2 (dois) níveis de restrição: permissão de acesso do usuário somente às áreas permitidas. é possível imaginar que devem haver outras combinações de setpoints. estes setpoints permanecem fixos ou sofrem pequenas alterações ao longo do turno de serviço do operador.. Neste caso. os set-points do processo são definidos pelo operador. a todo instante. a melhor combinação de set-points a fim de obter os melhores rendimentos para o processo. Sistemas de otimização podem utilizar diversas tecnologias. inicialmente. e acesso do usuário somente aos comandos permitidos.4. distintas das usadas pelo operador.4_1 ilustra uma possível configuração: Estação de Otimização Estação de Operação Rede de Controle Controlador Programável Figura 3.

− Etc. Inteligência Artificial As técnicas de Inteligência Artificial podem ser utilizadas como alternativa ou mesmo apoio aos sistemas de automação. Tais problemas envolvem. conhecimento extenso. Uma outra característica importante da classe de problemas abordáveis pelos Sistemas Especialistas é o papel importante desempenhado pelo conhecimento heurístico disponível sobre o problema. − Diagramas de fluxo de sinais. sem ter que necessariamente. Nesta configuração.Segue uma breve explanação sobre estas técnicas. − Equações de estado. Um bom modelo permite a realização de simulações computacionais a fim de verificar o comportamento do processo para entradas específicas. − Modelos ARX e variações. A Lógica Nebulosa é uma técnica que possibilita trabalhar com o conhecimento incerto e impreciso. O bom desempenho do Sistema Especialista depende do bom desempenho da instrumentação do processo. Como a qualidade dos dados do processo não pode ser amplamente garantida. Outro problema ainda pode ocorrer: a ausência de variávies importantes para a otimização. estendendo assim a Base de Conhecimento. conforme abordado no item Controle Avançado. o Sistema Especialista contemplará as regras operacionais e as estratégias de otimização e utilizará as variáveis recebidas do processo para desempenhar suas tarefas. sendo muito 18 . conforme estudado: − Equações diferenciais. freqüentemente difuso e empírico. para resolver problemas num domínio restrito. − Diagramas de blocos. nos procedimentos de diagnóstico. Ela possui uma estrutura que incorpora alguns dos mecanismos de inferência humanos. tomada de decisão e estimação de variáveis. pode haver a necessidade de tratar as variáveis imprecisas utilizando a Lógica Nebulosa. A base de um sistema de otimização que utiliza Inteligência Artificial pode ser um Sistema Especialista. sobre o qual podem ser inseridos módulos de Lógica Nebulosa e Redes Neurais. Sistemas Especialistas são utilizados para resolver problemas para os quais não existe uma solução algorítmica viável. São várias as possibilidade de representação. − Funções de transferência. A utilização de um Sistema Especialista para resolver um problema consiste em manipular este conhecimento através do uso de silogismos lógicos. já estudadas em outras disciplinas do curso: Modelagem Matemática Um modelo matemático reproduz a dinâmica entre variávies entradas e saídas de um processo real. permitindo que se retirem conclusões sobre situações que não dominamos completamente. podem ser utilizadas Redes Neurais para estimá-las. Neste caso. submeter o processo real a tais circunstâncias. O conhecimento extraído dos especialistas é formalizado e codificado numa Base de Conhecimento. Permitem também a estimação de variáveis do processo e a elaboração das estratégias de controle. as variáveis devem ser precisas. ou seja. geralmente. derivando novos conhecimentos. Sistemas Especialistas são programas computacionais desenvolvidos a partir do conhecimento dos especialistas.

Ela necessita de uma massa de dados do processo para realizar a etapa de treinamento. entrada N FT 11 FT 21 FT 12 FT 22 . etc. lineares ou não-lineares.adequada ao desenvolvimento de sistemas de controle inteligentes. A figura 3. . lineares e invariantes no tempo..4_2 . entrada Função de Transferência saída (a) entrada 1 entrada 2 . FT N1 . .. filtros e estimadores de modo geral. Além disso.4_2 apresenta os sistemas mono e multivariáveis. . . Ti 19 . .2. a estratégia de controle multivariável é uma abordagem centrada essencialmente no domínio do tempo. as variações dos parâmetros são grandes ou muito rápidas. enquanto a última é aplicável apenas aos sistemas monovariáveis (uma única entrada e uma única saída). FT N2 . . entretanto.. Se. variantes ou invariantes no tempo. pois permite que o conhecimento de peritos possa ser traduzido de maneira direta em um algoritmo de controle e decisão.. Controle de qualidade. saída M . certos parâmetros não são constantes ou variam de uma maneira não conhecida. enquanto a o controle convencional adota um enfoque no domínio de freqüência. . A estratégia de controle multivariável contrasta com o controle convencional no sentido de que a primeira é aplicável a sistemas com entradas e saídas múltiplas. ..2. determina completamente o comportamento do sistema em qualquer instante t >= t0. As redes neurais podem ser utilizadas para substituir modelos matemáticos.. .Sistemas (a) mono e (b) multivariáveis O estado de um sistema dinâmico é o menor conjunto de valores de variáveis (chamadas variáveis de estado) de modo que o conhecimento destes valores em t = t0. pode ser desejável projetar um controlador com a capacidade de identificar estas variações continuamente e ajustar seus parâmetros de sintonia (Kp. Controle Avançado As técnicas de Controle Avançado consistem em estratégias de controle elaboradas com base em algoritmos avançados do tipo multivariável.. Em alguns sistemas de controle. . FT NM (b) Figura 3.. . junto com o conhecimento dos valores do sinal de entrada para t >= t0. . São utilizadas em aplicações de Controle de processos. escrita e caracteres. adaptativo e preditivo. . FT 1M FT 2M saída 1 saída 2 . Reconhecimento de voz. Há formas de minimizar os efeitos de tais contingências projetando um controlador para sensibilidade mínima (sensível a pequenas variações). As Redes Neurais são aproximadores universais capazes gerar valores aproximadamente corretos para entradas arbitrárias que não faz parte do subconjunto de treinamento padrão.

4_3 mostra um diagrama de blocos de um sistema de controle adaptativo. Através da realimentação o sistema de controle verifica a todo instante a performance e a robustez do controlador e se ajusta para minimizar o erro. os parâmetros de sintonia do controlador (Kp. para identificar os parâmetros A e B. Desta maneira. Portanto. O processo de auto sintonia pode ser executado automaticamente toda vez que o erro entre o set-point e a saída do sistema ultrapassar um valor determinado pelo usuário. Esta afirmação equivale dizer que o sistema deverá ser capaz de predizer os futuros valores da variável de saída. A função preditiva é tarefa do modelo matemático._4 . ou ser executado somente ao comando do usuário. A figura 3. O projeto do módulo de Identificação e Ajustamento dos Parâmetros é o problema maior do controle adaptativo. Podem constituir ferramentas de sintonia de controladores independentes ou estar incorporadas em sistemas de controle e supervisão industriais.Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador preditivo 20 .4_3 . sua implementação em software é recente. A estratégia de controle preditivo visa determinar o valor da entrada do sistema (excitação) de modo que o erro entre a saída e o set-point seja minimizado dentro de um determinado número de amostragens futuras.2. Os parâmetros A e B da planta são variantes no tempo. Ti e Td) podem ser modificados por este módulo para satisfazer as especificações do sistema. Isto é chamado sistema de controle adaptativo.Diagrama de blocos de um sistema em malha fechada com controlador PID adaptativo Apesar da técnica de controle adaptativo não ser nova.4. Os produtos recebme a denominação de self-tuning ou auto-tuning.e Td) de modo que os critérios de desempenho estabelecidos para o sistema sejam sempre satisfeitos.2. Identificação e Ajustamento dos Parâmetros R(s) +_ E(s) K p (1 + Ti s + Ti Td s 2 ) Ti s M(s) 1 s + As + B 2 C(s) Figura 3. o sucesso do controlador preditivo está diretamente relacionado à capacidade do modelo matemático em predizer com precisão razoável o valor da entrada (excitação) do processo a ser aplicada no próximo instante para que a saída diste o mínimo do set-point. Modelo Matemático R(s) +_ E(s) Controle da Excitação M(s) Planta C(s) Figura 3. O módulo designado por Identificação e Ajustamento dos Parâmetros mede continuamente a entrada M(s) e a saída C(s) da planta.2.

onde um banco de dados único operando em uma plataforma comum interage com um conjunto integrado de aplicações consolidando todas as operações do negócio em apenas um ambiente computacional. − Eliminação da redundância de atividades. A implantação de um sistema ERP pode. ERP é uma arquitetura de software que facilita o fluxo de informações entre todos os departamentos da empresa e suas atividades. algumas vezes. e no sentido inverso. torna-se necessário. É um sistema amplo de soluções e informações. − Otimização do processo de tomada de decisão. logística. Algumas mudanças podem ser necessárias na organização como: − Redesenho dos processos. Diante da pouca flexibilidade de comunicação do ERP com o chão-de-fábrica.2. quantidade e qualidade requerida. Para realizar tais tarefas. − Eliminação das funções em duplicidade e fluxos de informação mal definidos. Além de estabelecer esta interface. o corpo administrativo das empresas utiliza poderosas ferramentas de software. em razão das mudanças provocadas. os gerentes de produção definem os procedimentos e os recursos que serão utilizados para atender as ordens de produção. em tempo.5. tais como fabricação. finanças e recursos humanos.3.5_1 mostra o conceito de integração ERP. processa as informações vindas do ERP adequando-as aos padrões do chão-de-fábrica. vindas do ERP. 21 . Baseado em informações atuais e históricas do processo. − Redução dos tempos de resposta ao mercado. baseadas no conceito ERP: Enterprise Resource Planning ou Planejamento dos Recursos do Empreendimento.2. máquinas. que processa as informações brutas do chão-defábrica que vão para o ERP. o MES desempenha outras tarefas como o sincronismo do trabalho. − Otimização do fluxo da informação e da qualidade da mesma dentro da organização (eficiência). desenvolver um sistema denominado MES (Manufacturing Execution System). ser bastante complexa e sujeita a turbulências caso não esteja adequada ao ambiente da empresa. contudo. − Desenvolvimento de um sistema adicional para estabelecer a interface com o nível de chãode-fábrica.5_2).2. Camada de Gestão Nesta camada concentra-se a programação e a gestão da produção. − Redução de custos.2. O MES funciona como uma camada intermediária. Figura 3. A natureza das interfaces dependerá das regras de negócio e estratégias de informatização da organização. ferramentas e recursos (ver figura 3.5_1 – Conceito de integração ERP A implantação do ERP traz vantagens como: − Eliminação do uso de interfaces manuais. A figura 3.

material em processo) e status do processo. que possibilita a utilização da informação nos diversos níveis: operação. Genealogia e acompanhamento da produção. CLP. constituindo um grande recurso para a empresa. 4. Análise de performance. matéria-prima. a ferramenta é denominada LIMS. Aquisição e armazenamento de dados. Telas interativas criadas pelo usuário tornam as informações disponíveis para quando for 22 . . PIMS O PIMS é uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados de processo. 5. manutenção. Plant Information Management System ou Sistema de Gestão das Informações da Planta.ERP (Enterprise Resource Planning) Gestão do Patrimônio Planejamento da Produção Gestão das Receitas Gestão da Manutenção Assistência à Operação Planejamento Simulação Modelagem Gestão da Informação Otimização Controle Avançado Gestão da Gestão de Dispositivos Segurança Execução do Controle Comunicação com o campo Sensores. supervisão..5_2 – Funcionalidade de um sistema MES O sistema MES possui 11 funcionalidades conforme definido pela MESA (Manufacturing Execution Systems Association): 1. 3. 11. 7. Operação / Programação detalhada. Gestão de serviços. Gestão da qualidade. armazenados em um banco de dados em tempo real. Alocação de recursos (energia. produção. gestão.2. 2.. 6. Gestão da manutenção. Gestão do processo. 10. 9. Controle de documentos. O PIMS coleta os dados da planta através de sistemas de controle automatizados como SDCD. compactados e transformados em informações úteis. As ferramentas que realizam estas tarefas no chão-de-fábrica são denominadas PIMS. Nos laboratórios. Os dados são direcionados para o sistema PIMS. Atuadores. Sub-sistemas Subsistemas Figura 3. Gestão do fluxo produtivo. Analisadores. qualidade dentre outros. 8. SCADA ou diretamente de outras fontes. A implantação de um sistema MES começa pela aquisição e armazenamento de dados.

sem consumo excessivo de memória em disco rígido. a linguagem de programação Visual Basic. ou através de coletores de dados. 23 . bem como a entrada manual de dados no sistema PIMS. verifica a qualidade dos dados e garante a produção de dados limpos. Reconciliador de dados: valida as informações de produção. Organizador por grupos: permite organizar o conteúdo de dados do PIMS por grupos de modo a facilitar a sua utilização por usuários de áreas distintas em programas e telas. Interface gráfica com o usuário: representação gráfica dos dados de processo de forma dinâmica e interativa incluindo sinóticos.preciso. etc) além de permitir a construção de diversos gráficos estatísticos (tendências. médias. as seguintes funcionalidades: − − − − − − − − − − − − − − Interfaces com o processo: conexões bidirecionais de alta velocidade (drivers) às fontes de dados do processo e sistemas de automação. Conectores com o nível corporativo: conexões bidirecionais com o sistema corporativo para o intercâmbio das informações. gráficos diversos. consistentes e confiáveis. Interface WEB: permite a criação de páginas html para exibir telas gráficas contendo informações do sistema PIMS via Internet ou Intranet. Conector com planilha eletrônica: conexão bidirecional com softwares de planilha eletrônica como o MS-Excel ou Lotus. permitindo a recuperação de dados armazenados no sistema PIMS. O PIMS pode armazenar uma quantidade sem limite de dados. como por exemplo. Módulo estatístico: permite realizar cálculos estatísticos em tempo real para os dados armazenados no sistema PIMS. histogramas. de acordo com a sua atividade. tendência histórica e/ou instantânea. Sumário de alarmes: sumariza as informações do servidor de alarmes e as exibe na forma de uma estrutura hierárquica para os usuários. O sistema PIMS deve possuir. Embora o PIMS tenha sido usado principalmente em indústrias de processos. animações. Suporte para visualizar informações de diversos sistemas PIMS simultaneamente ou de dados advindos de outros bancos de dados. virtualmente para sempre. todas em sua formatação original. Módulo batelada: utilizado para visualizar os dados armazenados no PIMS a partir de processos de fabricação associados por lotes: número do lote ou batelada. gráficos utilizando dados históricos ou em tempo real. Permite o cálculo de diversos parâmetros (desvios. etc). Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. no mínimo. sua flexibilidade e sofisticação de recursos fazem dele um ativo valioso em qualquer lugar onde informações importantes necessitem ser gerenciadas com precisão. todos os níveis da empresa ganham um ilimitado acesso às informações em tempo real. para definir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização. Permite a criação de rotinas diversas e manipulação dos dados armazenados no sistema PIMS. Cada usuário possui atributos específicos. distribuindo os dados ou seus históricos entre o ERP e os bancos de dados externos ao sistema. Possibilidade de geração de relatórios complexos. Interfaces com coletores de dados: permite a entrada manual de dados no sistema PIMS através do teclado. Módulo de cálculo avançado: permite a elaboração de cálculos complexos em ambiente externo. ajudando a tomar melhores decisões de negócios. sem necessitar armazená-los em bancos de dados intermediários. etc. Banco de dados em tempo real: banco de dados em tempo real com a capacidade de armazenar e compactar os dados por longos períodos de tempo. produto e unidade de processo. Com o PIMS. em um único servidor. e/ou alteração dos dados e/ou configuração do sistema.

Os dados são direcionados para um banco de dados relacional. Nestes casos. equipamentos de laboratório. e/ou alteração dos dados e/ou configuração do sistema. O LIMS supre as necessidades de empresas em que as atividades do laboratório exigem um sistema com alto grau de flexibilidade em termos de configuração. Cada usuário possui atributos específicos. A implementação de um sistema LIMS permite a geração de dados a serem transformados em valiosas informações para tomada de decisões. Geração de relatórios: permite a geração de relatórios padronizados ou configuráveis pelo usuário. de acordo com a sua atividade. procedimento de teste(s). Interface amigável com o usuário: permite a organização das informações em pastas. O sistema LIMS deve possuir. resultados obtidos. alocação das amostras em pastas organizadas por etapa do processo. as seguintes funcionalidades: − − − − − − − Interfaces específicas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados. Interface com outros sistemas de informação: os dados do sistema LIMS deverão estar disponíveis em um banco de dados relacional e poderão ser acessados. etc. Interfaces genéricas com equipamentos de laboratório: conexões (drivers) às fontes de dados. com a possibilidade de visualização seletiva através de filtros de tempo. consolidando as informações da qualidade e integrando-as ao sistema de gestão empresarial. que utilizam um padrão de comunicação aberto. que possibilite a conversão de arquivos texto para formatos compatíveis com o sistema LIMS. que não utilizam um padrão de comunicação aberto. foi projetado para ser configurado nas estações clientes. Capaz de simular os fluxos de trabalho do laboratório. através de transações SQL. onde são armazenados. numa estrutura do tipo árvore. indicação do status de cada amostra com relação à conformidade ao padrão estabelecido. além de desempenhar as atividades específicas do laboratório. Gestão do fluxo de amostras do laboratório: toda a dinâmica do laboratório deve ser gerida pelo sistema LIMS: recebimento das amostras. responsável por cada teste. Segurança: permite restringir o acesso aos dados e funcionalidades através de senhas. 24 . indicação do(s) teste(s) a realizar. A interface com o usuário proporciona uma estrutura de organização que permite o usuário interagir com os dados e informações de cada amostra de maneira simples e bastante amigável. em padrão próprio ou em padrão exportável para planilhas eletrônicas. sem comprometer a segurança do sistema e sem necessidade de customização. usuários. para definir o nível de intervenção sobre o sistema: visualização. via ODBC por exemplo. equipamentos de laboratório. resultados. O LIMS coleta os dados de amostras diretamente dos equipamentos de laboratório utilizando drivers específicos e/ou genéricos. Oferece também. etc. pode ser integrado ao sistema PIMS para auxiliar a tarefa de controle da produção. no mínimo. é necessário utilizar um processo de leitura genérico. respaldo para o cumprimento dos requerimentos regulatórios para a armazenagem de longo prazo e reutilização da informação. O sistema LIMS.LIMS O sistema LIMS (Laboratory Information Management System ou Sistema de Gestão das Informações do Laboratório) é uma infra-estrutura utilizada para o gerenciamento dos dados do laboratório.

As estações 25 . CONFIABILIDADE E DISPONIBILIDADE EM SISTEMAS DE AUTOMAÇÃO Dinâmica Operacional 4. Várias estações cliente podem estar interligadas a um servidor.1. Baixar custos é questão chave para o aumento da lucratividade. que busca dados da estação servidora e realiza apenas as tarefas de supervisão e controle. Um sistema de automação moderno utiliza extensivamente as redes de comunicação para intercambiar dados entre os dispositivos de chão de fábrica. A principal diferença entre os modos de operação das estações é a presença da BDTR (Base de Dados em Tempo Real). é esperada dos funcionários e dos processos uma alta produtividade. − Informações da corporação de interesse interno e externo dispostas em recursos de intranet e internet respectivamente.2._1. − Sistemas corporativos do tipo ERP que possuem informações de todas as camadas da corporação e desempenham funções em nível estratégico. Para definição de uma rede de comunicação alguns aspectos devem ser observados: − Padrão da rede. a arquitetura mais utilizada em sistemas de controle e supervisão é a arquitetura SERVIDOR/CLIENTE. destes dispositivos com os controladores e sistemas de supervisão das salas de controle e destes sistemas com a área corporativa da empresa. 4. Nesse ambiente. − Distâncias envolvidas. uma estação de supervisão pode ser configurada como: − Estação SERVIDOR. − Estação CLIENTE.6. Os processos industriais trabalham sob enorme pressão para se tornarem mais lucrativos. uma estação SEVIDOR possui uma BDTR própria e os dados do processo são constantemente atualizados nesta base. − Instalação. − Ambiente de instalação. A integração ocorre em níveis físico e lógico: − Dados e informações organizadas em banco de dados corporativos que concentram o conteúdo dos bancos locais interligados via intranet. segue uma aplicação em estações de supervisão. − Outros. De acordo com a função desempenhada. − Natureza dos sinais trafegados. e assim por diante. − Manutenção. que realiza a aquisição de dados do processo. Esta modalidade operacional pode ser aplicada a qualquer camada dos sistemas de automação. Como ilustrado na figura 4. Como exemplo. O tempo perdido na procura de informações poderia ser utilizado para propósitos que incrementassem as vendas.1. SEGURANÇA. − Topologia da rede. reduzissem tempo de parada e desperdícios. Camada de Integração A integração é fundamental para a troca de dados entre os diversos sistemas existentes no ambiente industrial. Atualmente.3. − Intensidade do tráfego. supervisão e controle.

Estação SERVIDOR A Estação SERVIDOR B Estações CLIENTE Rede de Controle Controlador A Controlador B Figura 4.1_1 – Arquitetura SERVIDOR / CLIENTE Este modo de operação possibilita a implementação de redundância para que o sistema de controle e supervisão continue funcionando mesmo que haja perda de uma das unidades de processamento.2_1. No exemplo da configuração da figura 4. Estação SERVIDOR BDTR Estações CLIENTE Rede de Controle Controlador Programável A Controlador Programável B Figura 4.1.CLIENTE não possuem BDTR própria.2_1 .Redundância física 26 . Redundância física No nível físico a redundância é estabelecida pela multiplicação dos equipamentos essenciais ao sistema.1. 4. a redundância foi implementada nos níveis de controle. e os seus dados são referenciados a uma base localizada numa máquina SERVIDOR. comunicação e supervisão. A redundância em um sistema de automação pode ocorrer nos níveis físico e lógico. A redundância deve ser sempre implementada em sistemas que requeiram grande disponibilidade e confiabilidade.

Para todas as situações. um alerta deverá ser anunciado ao operador do sistema. o objetivo é aumentar a confiabilidade. a mesma é efetivada. As estações SEVIDOR redundantes. Se ocorrer discordância. as unidades de processamento operam em paralelo e independentemente da unidade redundante (não verificam o estado de funcionamento da replica). Esta transição é automática e transparente para o usuário. um sistema redundante é implementado em arquiteturas de I/O distribuído. Em ambas as situações. dois CLP exatamente iguais (fonte. As estações SERVIDOR redundantes operam de maneira independente e apenas os dados são replicados em ambas as unidades processadoras com o objetivo de manter o sincronismo e a consistência das informações. Uma das unidades SERVIDOR trabalha como mestre e a outra como escrava. é necessária a inclusão de um software de sincronismo em ambas as CPU. A redundância lógica pode ser do tipo: − Hot stand by. a decisão deverá ser validada pela maioria. O escravo funciona como um CLIENTE e busca as informações no mestre. onde as falhas nos PC são mais freqüentes. a estação escrava assume o comando e passa a ser o SERVIDOR mestre. Hot stand by Em modo hot stand by. No nível de comunicação. − Voter.2. o objetivo é aumentar a disponibilidade. Além disso. CPU e módulo de comunicação) controlam o mesmo processo compartilhando os cartões de entrada/saída. Normalmente. o outro continua executando a sua função como se nada houvesse ocorrido. Se não há discordância na decisão a ser tomada. Na figura. 27 . portanto entre as estações servidoras de dados e CPU dos controladores. a comunicação permanece através da outra. No nível de supervisão. duas ou três. − Hot backup. Todo o controle bem como a base de dados em tempo real é de responsabilidade da unidade mestre. duas redes interligam os CLP e as estações de supervisão. a redundância é transparente. ou abortada no caso de duas estações. Voter Em modo voter o objetivo também é aumentar a confiabilidade. Hot backup Em modo hot backup. Para os usuários.1.No nível de controle. a redundância das estações servidoras de dados de processo é usual e recomendável. Em caso de falha em um dos equipamentos. É recomendável que os cabos de cada via sejam lançados em trajetórias distintas para que o motivo de uma falha não atinja os dois cabos simultaneamente. estabelecem uma votação antes da tomada da decisão. Redundância lógica A redundância lógica se faz no nível das unidades de processamento. Os clientes buscam dados de uma das unidades servidoras operantes. dois servidores se comunicam com o processo adquirindo dados e gerindo duas bases de dados idênticas e redundantes. Em caso de falha no mestre. no caso de três ou mais estações. 4. Em caso de falha em uma das vias.

Um No Break de boa qualidade deverá possuir as seguintes características: Fornecer energia em forma de onda senoidal isolada da rede. 4.2.4. Segurança Os conceitos de segurança variam de acordo com o tipo da aplicação.3. Realizar o fechamento de arquivos e o shutdown do sistema operacional automaticamente na falta de energia. deixar de funcionar podendo causar grandes prejuízos físicos e/ou financeiros.2. corrente e outros dados. Possibilitar o gerenciamento remoto através de software 4. o No Break continua fornecendo energia aos sistemas a ele conectados através de um conjunto de baterias próprias. Possibilitar a supervisão das operações do equipamento pela tela do computador. Estes equipamentos deverão apresentar um invólucro que possuam um grau de proteção e resistência mecânica adequado para áreas classificadas. Confiabilidade O conceito de confiabilidade é traduzido pela qualidade das informações envolvidas nas decisões tomadas pelos sistemas de automação. sendo definidos por fatores físicos como: o ambiente de instalação dos equipamentos. Ambiente de instalação dos equipamentos O ambiente de instalação determinará o tipo de equipamento que poderá ser utilizado. filtrada e estabilizada. Além disso.2. em hipótese alguma. 4. e por fatores lógicos definidos pelas necessidades de processamento aliadas á disponibilidade e confiabilidade do sistema como um todo. podem cometer erros que possam comprometer a qualidade e a segurança do processo. por exemplo. Sistemas de retaguarda de energia Um sistema de retaguarda de energia ou UPS(Uninterruptible Power Suplly) garante a continuidade do fornecimento de energia elétrica em caso de falha no fornecimento da concessionária. medição de tensão. Alguns destes aspectos são discutidos a seguir. 4. 28 . as condições operacionais. Gerar relatório que informa a data. Durante a falta de energia elétrica. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que têm a responsabilidade de tomar decisões e que. Oferecer sinalização visual e sonora para supervisão de qualquer anormalidade. a robustez dos sistemas de alimentação. etc. protegendo além dos equipamentos. data.1. em hipótese alguma. horário e a duração das faltas de energia.2. O equipamento deverá obedecer às condições construtivas e operacionais definidas por norma para não apresentar nenhum desgaste excessivo e/ou risco ao ambiente industrial. tempo em operação. Este conceito deve ser sempre implementado em sistemas que requerem grande disponibilidade por parte das unidades vitais de processamento e que estas unidades não possam. Apresentar dados estatísticos que informam sobre cada tipo de anormalidade. os dados e informações em uso. horário. número acumulado de ocorrências e outras informações afins. Disponibilidade O conceito de disponibilidade é traduzido pelo máximo tempo de funcionamento sem interrupção dos sistemas de automação. o No Break dito inteligente possui o recurso de salvar os arquivos abertos e encerrar os aplicativos em operação. Apresentar fácil operação com possibilidade de ligamento automático programado.4.

software. 5. funcionalidades.MTTR (Mean Time to Return) É o tempo médio de reposição (troca) e reconfiguração (fazer o módulo funcionar novamente) dos módulos de um sistema de automação. otimização e informação. 29 . principalmente sistemas de suporte ao cliente. Recomendar melhorias de infra-estrutura. etc. buscando sempre soluções e arquiteturas abertas. 5. supervisão.. − As tecnologias e soluções propostas devem levar em consideração o princípio da adequação ao uso. é recomendável que o sistema apresente o máximo MTBF e o mínimo MTTR. Recomendar a aquisição/adoção de equipamentos. com sugestão de planos de desenvolvimento gerais. Avaliar a capacitação tecnológica do pessoal de manutenção e operação para suporte e uso das novas tecnologias a serem implantadas. Avaliar os projetos existentes e de novos sistemas já contemplados no planejamento estratégico da empresa quanto à adequação às novas tecnologias. Elaborar as especificações técnicas para aquisição das soluções. − Devem ser buscadas soluções de arquitetura e tecnologia aberta. interfaces. − As proposições devem ser focadas no processo e não na estrutura orgânica da unidade. Estudar a viabilidade da centralização da operação dos sistemas de controle e supervisão. procedimentos operacionais. − O plano deve considerado um horizonte de validade de 3 a 5 anos. Estudar soluções e tecnologias aplicáveis aos processos existentes. planejamento e controle da produção.1. controle.MTBF (Mean Time Between Failure) É o tempo médio entre falhas dos módulos utilizados em um sistema de automação. Definir as alterações nos sistemas existentes para atender ao modelo conceitual proposto. Portanto. Levantar as oportunidades e avaliar ferramentas para uso de modelos de simulação e otimização no gerenciamento da empresa. estabelece as diretrizes tecnológicas e orienta os futuros investimentos de uma empresa nestas áreas.A disponibilidade pode ser quantificada através de dois índices: . tecnologias. PLANO DIRETOR DE AUTOMAÇÃO E INFORMAÇÃO Um Plano Diretor de Automação e Informática – PDAI. − As recomendações devem ser bem justificadas e documentadas. Abrangência de um PDAI Um PDAI deve ter a seguinte abrangência: − − − − − − − − − − − − − Analisar o estado dos sistemas atuais de instrumentação. Definir um modelo conceitual de arquitetura para os sistemas de automação e informação. Um PDAI deve seguir as seguintes premissas: − Ser focado nos objetivos finais da empresa: ganhos de produtividade e qualidade e integração das informações de processo com os sistemas superiores. padrões. protocolos. Analisar e discriminar os custos e benefícios de cada sistema. . Elaborar um plano de implantação. definindo as interfaces entre os diversos níveis e sistemas.

− Recomendações para substituição de controladores. − Requisitos para modernização dos sistemas de controle. − Necessidades de redundância. Detalhamento do Plano 5. Definição dos requisitos funcionais dos sistemas de supervisão. Definição das necessidades da instrumentação quanto a: − Identificação de variáveis importantes não medidas. − Estrutura de comandos e modos de operação. instrumentos. − Recomendações para substituição de instrumentos.3. Nível de Supervisão Levantamento de campo incluindo a verificação de todos os requisitos técnicos acerca dos sistemas existentes e realização de entrevistas com o corpo técnico e usuários finais. − Interface via Web. cronograma. − Qualidade das medidas coletadas. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. − Estudo da necessidade e viabilidade da utilização de redes de campo. − Adequação dos instrumentos existentes para atender a automação e sistemas de informação. − Adequação dos sistemas de controle existentes para atender a automação e sistemas de informação (capacidade de memória. Definição das necessidades de controle quanto a: − Identificação de áreas de processo não controladas automaticamente.− Elaborar um Sumário Executivo.2. − Interfaces com CLP. − Recomendações para implantação de novas funcionalidades. − Eficiência e qualidade das funcionalidades implantadas. etc. 5. − Recomendações para aquisição de novos instrumentos.2. − Treinamento das equipes de manutenção. − Recomendações para aquisição de novos sistemas de supervisão. estrutura de programas. 5. explicitando suas funções e aplicações. Nível de Controle Levantamento de todos os equipamentos dispositivos e softwares usados para controlar as variáveis de processo.2. dispositivos e softwares usados para monitorar.2. interfaces com outros sistemas. bancos de dados externos. equipamentos de monitoração de energia e painéis locais. contendo os principais pontos do plano. a saber: − Estrutura de sinóticos. 5.1.2. explicitando suas funções e aplicações. medir e controlar as variáveis de processo. custos. − Requisitos para modernização de instrumentos. − Eficiência e qualidade dos equipamentos. linguagens utilizadas. − Treinamento das equipes de manutenção. 30 .). distribuição de tarefas. Nível de Instrumentação Levantamento de todos os equipamentos. − Recomendações para aquisição de novos controladores.

6. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. ETAPAS DE UM PROJETO DE AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL Este item da disciplina apresenta as etapas típicas de um projeto de automação industrial. Nível de Otimização Levantamento de todos os sistemas de otimização usados para melhorar os índices de processo. − Cronograma detalhado do empreendimento. − Eficiência e qualidade dos sistemas. − Análise dos percursos a serem utilizados para as redes de comunicação. − Os padrões para todo o desenvolvimento. 6.5 Nível de Informação Levantamento de todos os sistemas de informação usados para coletar. 5. Definição das necessidades de informação quanto a: − Identificação de variáveis importantes não coletadas e armazenadas. explicitando suas funções e aplicações. − Verificação da situação atual e as modificações necessárias. − Treinamento das equipes de operação e manutenção. − Arquitetura. − Configuração consolidada do sistema. − Benefícios obtidos. − Adequação das estratégias de otimização existentes para atender os índices estabelecidos. − Características do hardware e software.5. Definição das necessidades de otimização quanto a: − Identificação de oportunidades de benefícios a partir da implantação de sistemas de otimização em áreas críticas de processo. armazenar e tratar dados a fim de auxiliar os sistemas de gestão do processo e da produção. − Características funcionais. 6. − Melhorias no conteúdo e apresentação dos relatórios. − Disposições dos novos equipamentos. − Requisitos para modernização dos sistemas de otimização. Especificação Funcional Documento onde são descritos: − A filosofia do sistema de automação.2. 31 .1. explicitando suas funções e aplicações. − Definição dos relatórios. − Recomendações para aquisição de novos sistemas de otimização.2.4. − Eficiência e qualidade das funções executadas.2. − Eficiência e qualidade da comunicação com os sistemas de chão-de-fábrica e corporativos. Levantamento de Campo Atividade que consiste no levantamento de todas as informações necessárias para o desenvolvimento do projeto: − Levantamento dos padrões a serem utilizados no projeto.

6.4. 6.Padronização de cabos e bitolas. 32 .3.5. transmissores. Verificação da necessidade e elaboração de novos fluxogramas. Critérios de Projeto Documento onde são estabelecidas as principais diretrizes que orientarão a elaboração do projeto de automação tais como:Características principais dos equipamentos. reservas instaladas.Distribuição de tensão de controle.Filosofia de comandos.− − − Interfaces. emergências. Procedimentos operacionais. Fluxogramas P&I (Processo e Instrumentação) Consolidação dos fluxogramas existentes onde são substituídas as indicações da instrumentação convencional por indicações das funções executadas por software e pelas estações de operação/supervisão. atuadores. 6. etc) e as funções executadas por software e pelas estações de operação e supervisão para cada malha de controle/instrumento. etc. Procedimentos de segurança. Instrumentação do fluxograma P&I Documento contendo a representação de todos os elementos de campo (sensores.

6. 33 .6. Arranjo da Sala de Controle Documento que apresenta a distribuição dos equipamentos do sistema de automação dentro da sala de controle.

− Descrição de cada ponto de E/S com seu endereço.). − Indicação da tensão e dos pontos de alimentação. − Identificação do painel e do módulo dentro do painel. etc. contendo informações. Especificação de instrumentos Documento único que se aplica à qualquer tipo de instrumento.6.8.7. digital ou analógico. critérios e características técnicas que em conjunto com as folhas de dados dos instrumentos propiciam a aquisição dos mesmos. gerado para cada controlador. Contém informações como: − Tipo do módulo (entrada ou saída. 6. Relação de entradas e saídas dos controladoresDocumento. 34 . − Etc. que apresenta a imagem dos módulos de E/S.

− Quadros de distribuição de tensão de controle. − Equipamentos de rede. − Software de apoio. − Microcomputadores para as Estações de Operação. − Mobiliário. 6. Folha de dados de instrumentos/equipamentosDocumento contendo todas as informações e características técnicas necessárias e suficientes para a aquisição dos instrumentos/equipamentos especificados.9. − No-breaks. − Acessórios.6. Folha de Especificação para o Sistema de Automação Contempla todas as informações e características técnicas necessárias e suficientes para a aquisição dos seguintes equipamentos/software: − Hardware para o CLP. − Painéis de CLP. 35 . − Software de Supervisão. − Outros.10. − Impressoras. permitindo a seleção do modelo e/ou cálculo do instrumento e a sua cotação.

Diagramas Lógicos Elaboração/revisão dos diagramas lógicos da planta de forma a disponibilizar as seguintes informações: − Intertravamentos entre equipamentos e/ou sistemas. − Instrumentação comum a mais de um equipamento. − Comando de seqüências/grupos de equipamentos.11. 36 .6. − Sinalizações de processo não associadas a equipamentos.

informando identificação de cabos e condutores. bitola. 37 . Diagramas Funcionais Desenhos para apoio à manutenção.13. régua de bornes. Diagramas de interligação Desenhos elaborados por equipamentos que mostram todas as interligações elétricas. que apresentam de forma esquemática a correlação entre as entradas e saídas do CLP e todos os dispositivos dos CCM (Comando e Controle de Motores). sem a finalidade de interligação e lançamento de cabos. 6. para cada interligação relativa ao equipamentos (campo-CLP. bornes e terminais. outros).6. pontos de aterramento.12. CCM-CLP. campoCCM. painéis locais e campo indicando a função de cada sinal.

fazendo-se a representação de acordo com a localização física de cada instrumento ou função. contendo uma relação de todos os circuitos do quadro (com informação da capacidade de corrente de cada disjuntor) com a relação / identificação de todas as cargas ligadas a ele.15. Relação de Circuitos e Cargas Documento. Diagramas de Malhas Este documento contempla todas as malhas de controle da planta. 38 .6. 6. O documento complementa as informações apresentadas no Fluxograma P&I. elaborado para cada quadro de distribuição de tensão de controle (QDTC).14. com definição das funções envolvidas e as interligações entre as mesmas.

16. além de determinar as proteções elétricas necessárias. definindo o tipo. 6.18.6. Além disso são localizadas as caixas de junção. Diagrama Unifilar Este documento define de forma completa toda a necessidade de alimentação elétrica de tensão e controle para a instrumentação e equipamentos do sistema de automação. Plantas de locação de instrumentos Este documento define a posição física e elevação de todos os instrumentos e painéis de campo para os quais exista a interligação de sinal e/ou alimentação elétrica. incluindo as cargas previstas distribuídas de acordo com os níveis de tensão. a necessidade de sistemas ininterruptos e alimentação redundante. Lista de Instrumentos Este documento contempla a relação de todos os instrumentos (existentes e novos) e suas principais funções. o encaminhamento de eletrodutos entre instrumentos e caixas de junção e o encaminhamento de eletrodutos/dutos entre as caixas de junção e as salas de controle 39 .17. 6. locação física e serviço de cada instrumento.

Lista de Materiais Este documento relaciona todos os materiais necessários para a montagem da instalação definindo o tipo e especificação técnica do material. 40 . unidade de medida/contagem e a quantidade.6.19.

Análise Técnica de Propostas − − − − − Análise das propostas técnicas recebidas. CCM. etapa por etapa. com os respectivos percursos para orientar o lançamento de cabos pela montadora. 6. 6.23. CCM.21. painéis e outros elementos de campo.22. Preparação de questionários objetivando a equalização técnica das propostas. softwares e materiais de instalação elétrica fornecidos.24. 41 . Planilhas de Cabos Planilha identificando todos os cabos/condutores associados a cada equipamento com as suas conexões nas borneiras dos painéis existentes e as suas ligações correspondentes nas borneiras dos novos painéis facilitando o remanejamento dos cabos entre os painéis. instrumentos.20. Participação em reuniões técnicas com os fornecedores. caixas de junção. instrumentos.6. caixas de junção. Preparação de relatório priorizando tecnicamente os fornecedores. Preparação da documentação técnica final para compra. painéis e outros elementos de campo. Lista de Cabos Documento que relaciona todos os cabos de interligação entre equipamentos. de todo o processo de compra dos equipamentos. 6. Lista de Cabos para lançamento Este documento relaciona todos os cabos de interligação entre equipamentos. Gestão de Suprimentos Consiste no acompanhamento. 6.

Roteiro de Aceitação Documento onde são estabelecidos procedimentos e parâmetros a para aceitação do sistema de automação durante o teste de fábrica e de plataforma. sequenciamento. − Referência cruzada dos endereços utilizados. contendo a lógica de comando. Associados à lógica teremos: − Comentários de endereços. antes do início da fabricação. utilizando o software específico do fabricante. 6.26. Comentário de desenhos de fornecedores Comentar/aprovar os desenhos enviados pelos fornecedores de equipamentos elétricos/instrumentos. para verificação da adequabilidade do que vai ser fabricado com o que foi especificado. − Mapa de memória. 6.27. − Comentários de linha.25. Programação de CLP Consiste no desenvolvimento do programa do CLP.6. controle e sinalização dos equipamentos/instrumentos e outros dispositivos. 42 .

Elaboração de receitas. 43 .6. Outros. Definição e configuração dos alarmes. Planejamento e definição das telas sinóticas. Configuração das tendências instantâneas e históricas. Configuração do Software De Supervisão − − − − − − − − Definição e digitação da Base de Dados. Edição de Sinóticos. Animação dos pontos inerentes a comando e sinalização.28.

Após realização de todos os testes com os equipamentos operando sem carga (testes em vazio). alarmes. Elaboração de Manuais Estes documentos têm como objetivo funcionar como material complementar aos treinamentos e subsidiar a operação e manutenção de sistema após a sua entrega.29. os mesmos são colocados em operação com carga. As-Built Atualização da documentação do projeto gerada conforme construído e executado. sequenciamentos e sinalizações.30.32. − Análise da performance do Sistema.31. Desenvolvimento de drivers Desenvolvimento de software de comunicação para interfacear os dispositivos 6. − Testes nas lógicas relativas às áreas de interface.6.. etc. − Manual de manutenção de software do CLP. proteções dos equipamentos. são executados todos os testes operacionais com os equipamentos de processo já ligados ao novo sistema de automação. 6. Montagem da rede e comunicação Compreende a montagem e interligação dos equipamentos do sistema em rede. 6. − Integração/compatibilização de todos os componentes do sistema. 44 .33. Testes de Plataforma Montagem de uma plataforma contendo os dispositivos mínimos necessários de hardware e software da configuração para: − Depuração do programa do CLP. − Testes de intertravamentos. da integração realizada em plataforma. São simulados todos os intertravamentos. São desenvolvidos os seguintes manuais: − Manual de Operação. Start up Após os testes bit a bit. nas condições nominais. para verificação na prática. 6. realizados ajustes e aferições da aquisição e tratamento de dados reais coletados e enviados ao processo. − Manual de manutenção de software de supervisão. Testes bit a bit Os testes bit a bit são iniciados após a conclusão dos testes de continuidade elétrica. Implantação do Sistema A Implantação do Sistema é realizada de acordo com o planejamento definido e compreenderá as seguintes etapas: Supervisão de Montagem Compreende a supervisão da montagem e das ligações e energizações dos equipamentos do sistema de automação. Durante estes testes são verificadas todas as ligações feitas durante a transferência dos sinais do campo e CCM para os novos CLP.

Neste período serão realizados também os ajustes dos parâmetros. − Reduzir os erros. − Agilizar as revisões. − Realizar numeração automática. − Gerar automaticamente planilhas de bornes e cabos. − Utilizar bibliotecas de símbolos. − Integrar o endereçamento aos controladores. − Gerar automaticamente listas de materiais. 7. mas não contemplam toda a documentação de um projeto. análise da estabilidade e verificação das faixas de alarmes e das malhas de controle.Estabelecer referências cruzadas. − Agilizar a edição de documentos.Operação AssistidaAcompanhamento da operação normal do sistema pelos integradores e operadores para verificação da performance do sistema implantado. Estas ferramentas possibilitam: − Organizar a documentação. − Facilitar o acesso aos documentos (estrutura de pacote). FERRAMENTAS DE APOIO À PRODUÇÃO As ferramentas de apoio à produção apresentam uma série de funcionalidades pré-definidas que atendem boa parte das necessidades. − Criar bibliotecas de macros. 45 . − Estabelecer interface com formatos DXF e HTML.

8. Algumas ferramentas podem ser utilizadas para o controle e o Permitem realizar: − Acompanhamento das datas do projeto − Gestão do tempo gasto na execução de cada tarefa − Estabelecer vínculo entre tarefas − Controle do tempo previsto versus realizado − Definição das etapas críticas − Realização de simulações − Controle de recursos 46 . FERRAMENTAS DE CONTROLE E ACOMPANHAMENTO DE PROJETO acompanhamento do projeto.

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