Cap

METALELE

1 Caracteristici structurale ale metalelor 1.1 Structura metalelor Metalele sunt solide policristaline cu microstructură grăunţoasă; microcristalele sunt formate din reţele spaţiale de ioni pozitivi şi un nor de electroni, care oscilează printre planurile reticulare. Majoritatea metalelor principale au reţele spaţiale cubice şi hexagonale. Din 16 metale folosite în construcţii 12 cristalizează în sistem cubic şi 4 în cel hexagonal. În sistem cubic metalele pot avea: structură de cub centrat sau cu volum centrat; structură de cub cu feţe centrate.

În sistem hexagonal, structura cea mai compactă este dată de prisma dreaptă cu baza hexagon, în fiecare colţ al prismei în centrul bazelor găsindu-se câte un ion. Trecerea unui metal din stare topită în stare solidă se face prin cristalizare. Formarea reţelei cristaline începe să se producă la o temperatură proprie fiecărui metal; în mod practic, pentru producerea cristalizării este necesară o subrăcire. 1.2. Formele alotropice ale fierului Transformările alotropice au loc la temperaturile de 1390°C, când din o structură cristalină cubic centrat se ajunge la o structură în reţele cubice cu feţe centrate şi apoi din nou sub 906°C, în sistemul cubic centrat. La temperatura de 760°C fierul mai suferă o transformare însă nu de natură cristalină, ci magnetică. La temperatură normală fierul α are proprietăţi magnetice care dispar la temperatura de 768°C (temperatura de transformare magnetică). Fierul γ este important pentru faptul că are capacitate mare de a se alia cu alte elemente. 2.Aliaje

1

Aliajele metalice rezultă din topirea împreună a mai multor elemente sau prin introducerea în topitura unui metal a unor elemente de aliere, la solidificarea acestor topituri obţinându-se aliajele. Aliajele soluţie solidă sunt formate dintr-un singur fel de microcristale, omogenitatea sistemului păstrându-se şi în stare solidă. Soluţiile solide se formează în două feluri: soluţia solidă de substituţie, caracterizată prin în locuirea ionilor din reţeaua cristalină a componentului de bază cu ioni ai altor elemente; soluţia solidă de pătrundere (de interstiţie), caracterizată prin faptul că ionii străini ai elementelor care se dizolvă pătrund în golurile reţelei cristaline ale elementului de bază. Aliajele de amestec sunt formate din cel puţin două feluri de cristale reprezentând sisteme neomogene. 2.1 Aliajele fier-carbon Fierul dă cu carbonul o combinaţie chimică, o soluţie solidă şi aliaje de amestec. Diagrama de echilibru a sistemului fier-carbon, răcirea făcându-se repede Compusul chimic dat de fier şi carbon este Fe3C numit carbură de fier sau cementită cu un conţinut de 6.67% C se formează numai prin încălzire la temperaturi mai mari de 1145°C, iar prin răcire bruscă rămâne stabilă şi la temperatura normală; cementita este foarte dură, rezistentă la uzură, dar fragilă şi cu densitate mai mică decât ferita. Soluţia solidă de carbon în γ ferită se numeşte austenită şi conţine maxim 1.7% carbon. Este stabilă numai la temperaturi mai mari de 723°C care este temperatura formării eutectoidului. La răcire austenita se descompune în α ferită şi cementită sau în amestecul eutectoid al acestor două substanţe. Poate fi stabilă şi la temperatură normală, dar numai prin aliere cu mangan sau nichel. Eutecticul sistemului ferită-cementită se numeşte ledeburită. (Eutectic = punctul la care ambele metale cristalizează împreună la o temperatură anume şi cu o compoziţie constantă la fel ca substanţa pură). Are structură lamelară cu lamele alternative din austerită şi cementită. Eutectoidul sistemului ferită-cementită se numeşte perlită. (Eutectoid = punctul în care cele două metale, care formau soluţia solidă, cristalizează împreună ca o substanţă pură). Are structură lamelară αFe şi cementită, dar mult mai fină. Poate însă avea şi o structură globulară. Eutectoidul se deosebeşte de eutectic prin faptul că se formează din soluţia solidă şi are o structură mult mai fină. Aspectul aliajelor ferită-cementită 2

Tehnologia fontelor şi oţelurilor Materia primă pentru fabricarea fontei o constituie minereurile de fier care conţin o parte utilă, în care fierul se găseşte în general sub formă de oxizi şi o parte nefolositoare (gangă), formată din diferite amestecuri. Pentru a putea fi utilizat, minereul trebuie să conţină 35% fier, altfel sunt necesare operaţii de pregătire a materiei prime. Principalele minereuri de fier utilizate la fabricarea fontei sunt: trioxid de fier anhidru – hematită; trioxid de fier hidratat – limonită; oxid magnetic de fier – magnetită; carbonat de fier – siderită; bisulfură de fier – pirită.

Elaborarea fontei Fonta se fabrică în cuptoare înalte, numite furnale. Pentru fabricarea fontei în furnal se introduc: minereu de fier natural sau preparat la care se elimină unele impurităţi; cocsul (rol combustibil) – pentru reducerea oxizilor de fier şi pentru carburarea fierului rămas liber; fondanţi - pentru eliminarea părţii nefolositoare (gangă) din minereul de fier. Minereul, fondantul şi cocsul se încarcă pe la partea superioară a cuptorului în straturi alternative. În furnal se suflă aer sub presiune la 1.2-2.5 atmosfere după ce a fost preîncălzit la 600-900°C. materialele introduse se încălzesc treptat; la temperaturi de 400-950°C se produce reducerea indirectă a oxizilor de fier din minereuri cu ajutorul oxidului de carbon (CO) ce rezultă din oxidarea cocsului cu aerul cald. fierul redus, coborând prin cuptor se saturează treptat cu carbon. Rezultă în acest mod carbura de fier (cementită) care se dizolvă în fier la temperaturi înalte (1250-1300°C) şi îl carburează. Rezultă fonta care se scurge, topită, pe fundul creuzetului. În afară de carbon, fontele comţin cantităţi acceptabile de impurităţi ca: Si, Mn, P etc. Fontele sunt de trei feluri:

- fontă cenuşie (de turnătorie) – coloare datorată grafitului; - fontă albă (de afânare) – conţine cementită fiind foarte dură şi serveşte pentru
fabricarea oţelului;

3

- fonte speciale – conţin proporţii diferite de unul sau mai multe elemente de
aliere (Si, Al, Mn, Cr), folosesc la obţinerea oţelurilor speciale. Produsele din fontă se caracterizează prin:

- rezistenţă mare la compresiune;
rezistenţă la acţiunea agenţilor atmosferici. Se folosesc sub formă de: plăci, blocuri de reazem, obiecte tehnico-sanitare etc. Elaborarea oţelurilor şi a produselor din oţel Oţelul se fabrică din fontă, căreia I se reduce cantitatea de carbon. Procedeele cele mai răspândite de obţinere a oţelurilor sunt: procedeul convertizorului; procedeul SIEMENS-MARTIN; procedeul electric.

Procedeul convertizorului constă în suflarea de aer sub presiune 1.5-2 atmosfere care oxidează fierul din fontă formând FeO şi acesta reacţionează cu C, Mn, Si, P. Aceste reacţii se produc cu degajare de căldură, ceea ce ridică temperatura metalului până la 1600°C. Oţelurile produse sunt de calitate slabă datorită impurităţilor pe care le conţin. Procedeul SIEMENS-MARTIN permite obţinerea de oţeluri de calităţi diferite şi cu adaosuri de fontă, oţel vechi şi chiar de minereuri de fier. FeO necesar oxidării impurităţilor rezultă din fonta şi oţelul vechi sau din minereurile de fier. Procedeul foloseşte un cuptor cu vatră cu căptuşeală acidă sau bazică funcţie de natura fontei introduse. Pentru obţinerea temperaturilor înalte necesare în spaţiul de lucru al cuptorului se arde combustibil încălzit (obişnuit gaz) care înainte de a intra în cuptor trece prin camerele regeneratoare. Zidăria acestor camere se încălzeşte cu căldura gazelor wvacuate din cuptor şi cedează căldura ei amestecului combustibil. Temperatura în cuptor atinge 1700°C. Durata unei şarje este de circa 5-6 ore, procesele metalurgice pot fi bine stăpânite şi ca urmare se obţin oţeluri de bună calitate şi cu compoziţie chimică omogenă. Procedeul electric este cel mai perfecţionat pentru obţinerea oţelului, deoarece cantitatea de aer care pătrunde în cuptor este neînsemnată; se obţine o temperatură foarte înaltă şi se produc oţeluri de calitate superioară.

4

Pentru oxidarea impurităţilor se foloseşte fierul vechi. Ridicerea temperaturii se face prin transformarea energiei electrice în energie termică prin sistemul de arc electric, prin inducţie sau cu rezistenţe. Procedeul se caracterizează prin consum ridicat de energie electrică la tona de oţel, ceea ce face ca procedeul să fie folosit doar la elaborarea oţelurilor speciale de scule, a oţelurilor inoxidabile, etc. Oţelul elaborat în convertizoare sau în cuptoare se toarnă, mai întâi, în oale de mare capacitate care sunt căptuşite. Conţinutul acestor oale se toarnă apoi în forme speciale numite lingotiere, confecţionate din fontă şi în care se realizează răcirea şi solidificarea oţelului. Oţelul turnat în lingouri este un semifabricat, fiind supus ulterior la alte operaţii, numite tratamente mecanice, pentru a se obţine produse utilizabile. Principalele tratamente mecanice sunt:

• forjarea – prin care forma finală a piesei metalice se obţine prin batere cu ciocanul
sau presare; cu acest procedeu se execută pentru industria construcţiilor buloane, scoabe, saboţi, etc.;

• laminarea – prin care lingourile încălzite în prealabil la 900-1000°C sunt trecute în
instalaţii numite laminoare; produsele laminate sunt utilizate în construcţii şi la realizarea structurilor de rezistenţă;

• trefilarea – procedeu prin care semiprodusul de oţel este tras printr-un orificiu
(filieră) < 10% decât secţiunea acestuia; se obţin: sârmă, ţevi cu pereţi subţiri, bare cu dimensiuni exacte, etc.;

• matriţarea – procedeu prin care materialul se presează în tipare ce corespund
formei produsului. Tratamentele mecanice se pot face la cald sau la rece. Tratamente termice Tratamentele termice sunt:

• recoacerea – tratament suferit de oţel când este încălzit la temperatură înaltă şi
apoi este lăsat să se răcească încet; în felul acesta, oţelul revine la structura iniţială;

• călirea – tratament pe care îl suferă oţelul când este încălzit la temperatură înaltă şi
apoi este răcit brusc; prin încălzire la temperatură înaltă, oţelul suferă schimbări interne care îi îmbunătăţesc calităţile;

5

• revenirea – tratament pe care îl suferă oţelul călit în scopul de a îndepărta defectele
călirii. 4. Proprietăţile mecanice ale metalelor 4.1. Încercarea la tracţiune Se face pe epruvete de secţiune circulară sau dreptunghiulară în maşina de încercat cu o viteză de cel mult 1 daN/mm2·s punându-se în evidenţă, pentru oţelul moale, următoarele caracteristici de rezistenţă şi deformaţii: - Limita de proporţionalitate σp (σ10) care reprezintă efortul unitar la care abaterea de la proporţionalitate dintre efortul unitar şi alungire atinge valoarea prescrisă de 10%. - Limita de curgere σc, care are valorile extreme σcs σci. Până la limita de curgere superioară (σcs) materialul se comportă tot elastic, dar nu proporţional. De la această valoare a efortului unitar, materialul intră în aşa-numita „zonă de curgere“,iar deformaţiile sunt de natură plastică. Deformaţiile plastice ale oţelului, numite şi deformaţii plastice de ordinul I, se datoresc alunecării planurilor reticulare. Deformaţiile plastice se produc practic la un effort unitar constant σc, valoare care se ia drept criteriu de stabilire a rezistenţelor limită ale materialului. Deformaţiile plastice ale metalelor (curgerea) apar datorită lunecărilor (a) care duc la micşorarea (gâtuirea) progresivă a secţiunilor transversale (b). Lunecările se produc în planurile reticulare ale grăunţilor ce alcătuiesc metalul respectiv. - După consumarea palierului de curgere eforturile unitare pot să crească din nou până la valoarea maximă a efortului unitar denumită limită de rupere (σr) sau rezistenţă la rupere Rm. Când eforturile cresc din nou, această zonă se numeşte zona de ecruisare a materialului. După atingerea limitei de rupere, eforturile unitare încep să scadă până în momentul când materialul se ruep, caracterizat prin deformaţia εr. Această scădere a eforturilor unitare este fictivă şi se datoreşte faptului că în relaţia de calcul a efortului unitar s-a stabilit că se ia aria iniţială A0 şi nu cea reală A din momentul respectiv, care este dificil de măsurat. Diagrama reală de ruepre este cea punctată: - Modulul de elasticitate E se stabileşte în domeniul de proporţionalitate al diagramei σ-ε. Pentru oţelurile de construcţie se poate lua: E = 2.1 · 106 daN/cm2

6

- Alungirea specifică la rupere δn (An) se determină cu relaţia:

δ n ( An ) =
unde:

Lu − L0 ⋅ 100 L0

Lu = lungimea epruvetei după rupere, cuprinzând secţiunea ruptă în treimea mijlocie; L0 = lungimea iniţială, putându-se lua 5·d0 sau 10·d0 şi rezultând δ5 respectiv δ10; d0 = diametrul iniţial. - Gâtuirea Z rezultă din formula: Z= unde: Su = aria secţiunii transversale rupte. 4.2. Încercarea la compresiune Se face mai ales la aliajele de turnare. Efectuarea determinării se face pe epruvete cilindrice cu diametrul de 3 cm şi h = 3 cm. Încercarea se face cu presa hidraulică. 4.3. Duritatea metalelor Se determină prin mai multe metode: Brinell Vickers Rockwell Poldi S0 − S u ⋅ 100 S0

Metoda Brinell de determinare a durităţii constă în apăsarea, cu o sarcină F, un tipm dat, pe presa de încercat, a unei bile de oţel de diametrul D şi măsurarea diametrului d al urmei lăsate de bilă după îndepărtarea sarcinii. Formula de calcul a durităţii Brinell HB, este: HB = D ⋅ D − D2 − d 2 2⋅F

(

)

Metoda Vickers constă în apăsarea cu o sarcină F, un tipm dat, pe presa de încercat, a unui penetrator piramidal drept, cu baza pătrată, având prescris unghiul la vârf şi în măsurarea diagonalei d a urmei lăsate pe suprafaţa piesei de încercare, după îndepărtarea sarcinii. Relaţia de calcul este:

7

HV = 1.854 ⋅ unde F se introduce în daN.

F d2

Metoda Rockwell constă în apăsarea unui penetrator (con de diamant sau bilă de oţel) sub o sarcină iniţială F0 şi apoi o suprasarcină F1 şi măsurarea adâncimii remanente de pătrundere e, după îndepărtarea suprasarcinii, menţinându-se sarcina iniţială aplicată. Duritatea Rockwell este diferenţa dintre adâncimea convenţională dată E şi adâncimea pătrunderii remanente e a penetrometrului sub o sarcină F1; adâncimea se măsoară faţă de poziţia penetratorului sub sarcina iniţială F0. Formula pentru calculul durităţii este: HR = E − e E = luat cu valoare convenţională 100, are o adâncime reală 0.20 mm; el poate avea şi alte mărimi. Metoda Poldi este o metodă dinamică de determinare a durităţii. Duritatea unei piese se face în funcţie de duritatea cunoscută a unei bare etalon, prin raportul dintre diametrele celor două amprente pe care o bilă le lasă în cele două piese. Cu ajutorul unui dispozitiv bila este presată între cele două piese prin batere cu ciocanul. 4.4. Rezilienţa sau rezistenţa la încovoiere prin şoc Reprezintă raportul dintre lucrul mecanic consumat pentru ruperea epruvetei şi aria secţiunii din dreptul crestăturii unde se produce ruperea. Rezilienţa se determină pe epruvete de 100x100x550 mm sau de 50x100x550 mm. 4.5. Încercarea la îndoire Este o încercare tehnologică şi serveşte la aprecierea capacităţii de deformare plastică a epruvetelor. Încercarea constă în deformarea plastică a unei epruvete rectilinii cu secţiune plină (circulară sau poligonală) prin îndoire lentă şi continuă. Încercarea se poate face: într-un dispozitiv cu role; într-o matriţă; sau prin îndoire completă.

Oţeluri folosite în construcţii

8

Oţeluri carbon au în compoziţie Fe, C şi Si, Mn, Al, S, P etc. în cantităţi reduse. Se împart în următoarele categorii:

- oţel carbon obişnuit – folosit în mod curent, fără tratament termic, la construcţii metalice,
construcţii de maşini, oţel beton, etc.;

- oţel carbon de calitate – un oţel nealiat, este supus în general la tratamente termice şi
termochimice;

- oţel carbon superior – la care se garantează şi conţinutul maxim de impurităţi.
Oţeluri aliate şi slab aliate. Conţin elemente de aliare metalice sau nemetalice, urmăresc fie mărirea rezistenţelor, fie îmbunătăţirea comportării faţă de agenţii agresivi din mediul înconjurător. Principalele elemente de aliere sunt: Si, Mn, Ni, Cr. Categorii:

- aliajele de siliciu se obţin prin introducerea ferosiliciului în oţelul topit, alierea cu siliciul
este posibilă la oţelurile sărace în carbon; face oţelul rezistent la oboseală;

- aliajele cu mangan pentru construcţii metalice se realizează cu un conţinut maxim de
0.8%, deoarece manganul măreşte fragilitatea oţelului; au duritate mare;

- aliaje cu nichel – au aceleaşi proprietăţi ca şi aliajele cu mangan, dar pentru cantităţi duble
de nichel;

- aliaje cu crom – sunt inoxidabile şi au rezistenţe mecanice superioare.
Condiţiile tehnice generale ale oţelurilor de uz general pentru construcţii sunt standardizate. În această categorie sunt incluse oţelurile carbon şi slab aliate de uz general sub formă de produse deformate plastic la cald (laminate, forjate, etc.), folosite în mod curent la construcţii metalice şi mecanice. Notarea acestor oţeluri se face prin simbolul OL urmat de două cifre care reprezintă rezistenţa minimă de rupere la tracţiune în daN/mm2. Simbolul mărcii se completează cu cifra 1, 2, 3 sau 4, reprezentând clasa de calitate corespunzătoare caracteristicilor de calitate. De asemenea se mai completează cu o literă ce indică gradul de dezoxidare a oţelului: n – necalmat, s – semicalmat şi k – calmat. În cazul în care nu se indică simbolul. Se înţelege oţel necalmat. Ex.: OL 34·1n = OL 34·1, înseamnă oţel de uz general cu rezistenţa minimă de rupere 34 daN/mm2, clasa de calitate 1, necalmat. După domeniile de utilizare în construcţii oţelurile se mai pot clasifica în: laminate de oţel pentru construcţii metalice şi structuri de beton cu armătură rigidă – OL; oţeluri pentru beton armat – OB;

9

-

oţeluri pentru beton precomprimat – PC.

Laminate de oţel Din oţeluri de uz general pentru construcţii se obţin, prin laminare la cald, o serie de produse folosite în construcţiile metalice şi în construcţii de beton cu armătură rigidă: oţel rotund: a = 12-56 mm; oţel semirotund: a = 5-19 mm; b = 10-38 mm; oţel pătrat: a = 8-140 mm; oţel lat: a = 12-150 mm; b = 5-50 mm; platbande: a = 160-600 mm; b = 6-40 mm; bandă de oţel: a = 20-500 mm; b = 1-5 mm; tablă striată; tablă ondulată; oţel cornier cu: - aripi egale: a = 20-160 mm; - aripi inegale: a = 30-150 mm; b = 20-100 mm; oţel I: a = 80-400 mm; b = 42-155 mm; oţel T; oţel U; profile ferestre metalice; profile pentru tâmplărie metalică.

Pentru construcţii metalice se mai utilizează şi profilele din bandă de oţel „formate la rece“. Profilele se execută din bandă de oţel: OL 32, OL 34, OL 37.1, OL 37.2, OL 37.3, laminată la cald sau la rece. Oţeluri pentru beton armat şi precomprimat Pentru realizarea armăturilor utilizate la beton armat se foloseşte oţel carbon de mărcile: OL 34, OL 37, OL 37 M II şi oţel slab aliat pentru construcţii de mărcile: 19 M 14, 23 SM 15 şi 65 SM 11, care au conţinut de Si şi Mn mai ridicat.

10

Sortimente şi caracteristici mecanice ale oţelurilor pentru armături: -OB 00 – oţel beton neted laminat la cald; diametre: 6; 7; 8; 10; 12; Rc min = 255 N/mm2; Rr min = 370 N/mm2. -OB 37 – idem. -STNB – netedă N şi profilată P, prin tragere T; diametre: 3; 3.55; 4; 4.5; 5; 5.6; 6; 7.1; 8; 9; 10; σc = 400-510 N/mm2; σr = 510-610 N/mm2. -PC 52 – periodic laminat la cald; diametre: 6; 7; 8; 10; 12; 14; 16; 18; 20; 22;25; 28; 32; 36; 40. -PC 60 – idem. -PC 90 – idem. Armăturile cu profil periodic din oţel tip PC au două nervuri longitudinale diametral opuse şi nervuri elicoidale la distanţe egale, înclinate la 55-65° faţă de nervurile longitudinale. Oţelurile utilizate pentru oţelul precomprimat sunt oţeluri de înaltă rezistenţă care pot fi clasificate după tehnologia de fabricaţie: sârmă de oţel patentată, trasă la rece cu sau fără tratamente finale; produse din sârmă de oţel patentată, trase la rece, cum sunt: împletiturile din 2 sau 3 fibre, sârmă amprentată şi toroane; sârme sau bare de oţel, de înaltă rezistenţă, slab aliate, laminate la cald, netede sau cu profil periodic, ecruisate sau nu, cu sau fără tratamente termice finale. Procedeele de precomprimare cu largă răspândire utilizează mai ales oţeluri din primele categorii. 5. Metale şi aliaje neferoase 5.1. Aluminiul Este un element care se găseşte în cantitatea cea mai mare după oxigen şi siliciu – 8% în scoarţa pământului. Se extrage din bauxită care este oxid de Al hidratat. Purificarea Al se obţine cu ajutorul curentului electric. Proprietăţile Al sunt: metal alb, strălucitor;

- ρ = 2.7 kg/dm3;
Aliaje: rezistenţe mecanice reduse; oxidează cu uşurinţă şi se acoperă cu un strat de oxid de Al.

11

-

cele mai importante aliaje ale aluminiului sunt cu magneziul; după conţinutul de magneziu, aliajele variază: duraluminiul – 1% Mg; magnaliu – 10-30% Mg; electron – 90% Mg;

5.2. Cuprul

se întrebuinţează în aviaţie.

Se găseşte în natură sub formă de oxizi, sulfuri şi carbonaţi. Aceste minereuri conţin circa 7-10% Cu. Proprietăţi: metal dur; culoare roşiatică; bun conducător de căldură şi de electricitate; maleabil; se poate lamina în bare sau în sârme.

Aliajele Cu:

- alama – aliaj de cupru cu zinc; pot fi roşii, galbene sau albe; este folosită
pentru confecţionarea mânerelor de uşi;

- bronzul – aliaj de cupru cu staniu; serveşte la executarea lucrărilor de
instalaţii. 5.3. Zincul Se găseşte în natură sub formă de sulfură de zinc sau blendă. Proprietăţi: culoare alb-cenuşie; îşi pierde luciul în aer. Întrebuinţări: 5.4. Plumbul Se găseşte în natură sub formă de sulfură de plumb sau galenă. metal protector al tablei de acoperiş.

12

Proprietăţi: metal cenuşiu-albastru; metal moale, maleabil şi ductil; nu este atacat de acidul clorhidric şi nu permite trecerea razelor Rontgen.

Întrebuinţări: - instalaţii de apă-canal, izolaţii, etc. Aliajele plumbului: se poate alia cu staniul dând aliaje pentru lagăre; în aliaj cu staniul şi antimoniul se întrebuinţează în tipografie pentru litere.

6. Coroziunea metalelor şi mijloace de apărare Coroziunea în construcţii metalice este rezultatul unor procese electrochimice care se produc când acestea vin în contact cu umezeala condensată din atmosferă, cu apele din precipitaţii sau cu apele din terenuri. Pentru protecţia metalelor contra coroziunii există două metode: • • alierea metalelor – prin care se obţin metale inoxidabile; nu poate fi folosită în construcţii metalice datorită costului ridicat; acoperirea cu straturi protectoare: - procedeu folosit împotriva coroziunii construcţiilor metalice; se realizează prin: scufundarea piesei de metal în topitura metalului de acoperire; galvanizarea – acoperirea realizată prin electroliză; metalizarea – prin pulverizarea sau cu pistol de pulverizare; voltuirea la cald – constă în acoperirea tablelor de oţel cu table de aluminiu; aplicarea de straturi din compuşi chimici folosind: oxidarea, la piese de oţel şi aluminiu, fosfatarea; cromatarea;

aplicarea de straturi de natură manganică şi nemetalică: - smalţuri; aplicarea de straturide natură organică: lacuri; vopsele; emailuri.

13

14

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful