i

TUGAS AKHIR

STUDI PEMANFAATAN LIMBAH BIOMASSA SEBAGAI BAHAN BAKAR TAMBAHAN PADA PREHEATER PT.SEMEN TONASA IV
OLEH :

SUDIRMAN MEKKA D21106045

M. SUBHAN JUDDAH D21106048

JURUSAN MESIN FAKULTAS TEKNIK UNIVERSITAS HASANUDDIN MAKASSAR 2011

ii

LEMBAR PENGESAHAN

JUDUL TUGAS AKHIR :

STUDI PEMANFAATAN LIMBAH BIOMASSA SEBAGAI BAHAN BAKAR TAMBAHAN PADA PREHEATER PT.SEMEN TONASA IV

NAMA MAHASISWA:

SUDIRMAN MEKKA D21106045

M. SUBHAN JUDDAH D21106048

Makassar, 14 Februari 2011 MENYETUJUI:

Pembimbing I

Pembimbing II

Prof. Dr. Ir. Effendi Arif, ME Nip. 19490510 197702 1 001

Ir. H. Baharuddin Mire, MT Nip. 19550914 198702 1 001

MENGETAHUI:
Prof. Dr. Ir. Effendi Arif, ME Ir. Machmud Syam, DEA KETUA JURUSAN MESIN FAKULTAS TEKNIK Nip. 130 604 509

UNIVERSITAS HASANUDDIN

Nip. 131 637 598

Amrin Rapi ST, MT Nip. 19691011 199412 1 001

iii

ABSTRAK Sudirman Mekka (D21106045) dan M. Subhan Juddah (D21106048). Studi Pemanfaatan Limbah Biomassa Sebagai Bahan Bakar Tambahan Pada Preheater PT. Semen Tonasa IV (2011). Dibimbing oleh Prof. Dr. Ir. Effendi Arif, ME dan Ir. H. Baharuddin Mire, MT Penggunaan limbah biomassa sebagai bahan bakar tambahan pada kalsiner diharapkan dapat menghemat biaya produksi, memberikan solusi ramah lingkungan terhadap permasalahan limbah. Tujuan dari penelitian ini adalah untuk mengetahui besarnya kontribusi energi dan penghematan biaya bahan bakar yang dihasilkan oleh batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa (sekam padi, serbuk gergaji dan kulit biji jambu mete ) untuk pembakaran pada kalsiner dan preheater. Penelitian ini dilaksanakan di PT.Semen Tonasa IV bagian CCR (Central Control Room ). Tahap penelitiannya yaitu mengumpulkan data operasional harian kalsiner dan preheater, menghitung energi total, produksi klinker, kebutuhan kalor pada preheater, biaya bahan bakar perton klinker, total produksi klinker pertahun, biaya bahan bakar pertahun, kontribusi yang dihasilkan oleh bahan bakar dan penghematan biaya bahan bakar pertahun. Dari hasil penelitian diperoleh bahwa pembakaran yang dengan menggunakan bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) diperoleh energi total sebesar Qt = 49.280,328 kkal/s. Dengan kontribusi energi yang dihasilkan oleh batu bara 90,98 %, serbuk gergaji 2,20 % , sekam padi 3,83 % dan kulit biji mete 2,99 %. Dan diperoleh penghematan biaya produksi sebesar 6,05 % atau Rp 10.596.094.600,-/tahun dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). Penambahan massa bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) untuk memproduksi jumlah klinker yang sesuai dengan jumlah produksi klinker dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi) diperoleh energi total sebesar Qt = 52405,942 kkal/s. Dengan kontribusi energi yang dihasilkan oleh batu bara 91,02 %, serbuk gergaji 2,19 %, sekam padi 3,82 %, kulit biji mete 2,97 %. Dan diperoleh penghematan biaya bahan bakar sebesar 6,05 % atau Rp 11.270.016.000,-/tahun.

Kata kunci : limbah biomassa, kontribusi energi, kalsiner, preheater

iv

KATA PENGANTAR Syukur Alhamdulillah kita panjatkan kehadirat Allah SWT, karena atas kehendak-Nya tugas akhir ini dapat kami selesaikan dengan baik. Tak lupa pula salawat dan salam kita kirimkan kepada Nabi Muhammad SAW panutan kita semua dalam menjalani kehidupan di dunia. Tugas akhir ini merupakan salah satu syarat untuk menyelesaikan studi pada Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin. Meskipun banyak hambatan dan tantangan yang kami alami selama penyusunan tugas akhir ini, namun berkat bantuan dan kerjasama berbagai pihak, akhirnya kami dapat mengatasi hambatan dan tantangan tersebut. Untuk semua itu, pada kesempatan itu kami dengan tulus mengucapkan terima kasih yang sebesarbesarnya kepada: 1. Bapak Prof. Dr. Ir. Effendy Arif, ME dan Bapak Ir. H. Baharuddin Mire, MT sebagai Pembimbing I dan Pembimbing II yang telah meluangkan waktu memberikan bimbingan, petunjuk, dan saran selama kami menyelesaikan tugas akhir ini. 2. Bapak Ir. Machmud Syam, DEA, Ibu Lidya M. Salam, M.Eng, dan Bapak Lukmanul Hakim, ST, MT selaku dosen penguji yang telah meluangkan waktu memberikan bimbingan, petunjuk, dan saran sehingga kami dapat menyelesaikan tugas akhir ini. 3. Bapak Amrin Rapi, ST, MT sebagai Ketua Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin beserta seluruh staf Jurusan Teknik Mesin

v

Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin atas segala bantuan dan kemudahan yang diberikan. 4. Bapak Ir. Muhammad Noor Umar sebagai Ketua Program Studi dan Kepala Perpustakaan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin. 5. Seluruh dosen pengajar Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin, atas segala ilmu yang telah diberikan. 6. Para pegawai dan karyawan PT.Semen Tonasa IV yang telah membantu dan meluangkan waktunya untuk mengarahkan dan membimbing kami. 7. Semua sahabat seperjuangan angkatan 2006 Jurusan Teknik Mesin Fakultas Teknik Unhas. 8. Kedua orang tua dan saudara-saudara kami tercinta, serta seluruh keluarga atas segala doa restu, cinta kasih, bantuan, nasehat dan motivasinya. Semoga Allah SWT membalas kebaikan kalian. Penulis telah berusaha semaksimal mungkin agar tugas akhir ini dapat terselesaikan dengan baik, namun keterbatasan kemampuan kami sehingga tugas akhir ini tampil dengan segala kekurangannya. Oleh karena itu, kami senantiasa membuka diri terhadap saran dan kritik yang bertujuan untuk penyempurnaan tugas akhir ini. Dan akhirnya semoga tugas akhir ini dapat bermanfaat bagi ilmu pengetahuan.

Makassar, 14 Februari 2011

Penulis

vi

DAFTAR ISI HALAMAN JUDUL ......................................................................... LEMBAR PENGESAHAN ............................................................... i ii

ABSTRAK ................................................................................. ........ iii KATA PENGANTAR ....................................................................... DAFTAR ISI .................................................................................... DAFTAR NOTASI ........................................................................... DAFTAR GAMBAR ........................................................................ DAFTAR LAMPIRAN ..................................................................... I. PENDAHULUAN ......................................................... A. Latar Belakang ........................................................ B. Rumusan Masalah .................................................... C. Tujuan Penelitian ....................................................... D. Batasan Masalah ..................................................... iv vi x xi xii 1 1 2 3 3 4 5 5 6 6

E. Manfaat Penelitian ................................................... II. TINJAUAN PUSTAKA ................................................ A. Batu bara .................................................................. 1. Batu bara secara umum ................................... a. Umur batu bara .......................................

vii

b. Materi pembentuk batu bara ................... c. Kelas dan jenis batu bara ........................ d. Pembentukan batu bara .......................... e. Pembagian kualitas batu bara Indonesia . 2. Batu bara di Indonesia ...................................... B. Jambu Mete .............................................................. 1. Perlakuan pasca panen ................................... 2. Biji mete ......................................................... 3. Buah Semu ...................................................... C. Serbuk Gergaji Kayu.................................................. a. Kayu jati .........................................................

6 7 8 8 9 10 12 13 16 17 18 20 22 28 28 29 29 30 34 35 36 36

b. Komponen dan sifat kimia serbuk gergaji ....... D. Sekam padi ................................................................ E. Raw Meal .................................................................. F. Kalsiner .................................................................... 1. In Line Calciner (ILC) ............................................. 2. System Kiln SLC-S dan SLC(Separate Line Calciner) . G. Pemanas awal (Preheater) ......................................... H. Gambar instalasi PT.Semen Tonasa IV ...................... I. Skema alur bahan bakar ........................................... III. METODE PENELITIAN ................................................ A. Waktu dan tempat ...................................................

viii

B. Metode penelitian ...................................................... C. Alat dan bahan yang digunakan ................................. D. Prosedur penelitian .................................................. E. Flow Chart ............................................................... F. Jadwal Kegiatan ...................................................... IV. ANALISA PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN . ........ A. Bahan bakar batu bara murni (nilai kalor tinggi) ........ 1. Energi total yang dihasilkan........................... 2. Produksi klinker ........................................... 3. Kebutuhan kalor pada preheater ................. 4. Biaya bahan bakar perton klinker ............... 5. Total produksi klinker pertahun .................. 6. Biaya bahan bakar pertahun ........................ B. Bahan bakar batu bara dicampur dengan biomassa ......... 1. Batu bara (nilai kalor rendah) .................... 2. Serbuk gergaji ........................................... 3. Sekam padi ................................................ 4. Kulit biji mete ........................................... a. Produksi klinker.....................................

36 37 37 40 41 42 42 42 42 43 44 44 45 45 45 45 46 46 47 48 48 49 49

b. Kebutuhan kalor pada preheater ............... c. Biaya bahan bakar perton klinker .........

d. Total produksi klinker pertahun ........... e. Biaya bahan bakar pertahun .................

ix

f.

Kontribusi

energi

yang

dihasilkan 49

bahan bakar ......................................... C. Jika diproduksi klinker/tahun yang sama sesuai bahan bakar batu bara yang dicampur biomassa ..................... D. Jika diproduksi klinker dengan bahan bakar batu bara yang dicampur dengan biomassa sesuai jumlah produksi batu bara murni (325 ton klinker/jam) ......................... 1. Produksi klinker ......................................... 2. Kebutuhan kalor pada preheater ..................... 3. Biaya bahan bakar perton klinker ............... 4. Total produksi klinker pertahun .................. 5. Biaya bahan bakar pertahun ........................ 6. Kontribusi energi yang dihasilkan bahan bakar .......................................................... 7. Penghematan biaya produksi pertahun ........ E. Pembahasan...................................................................... V. PENUTUP .........................................................................

49

50 51 52 52 53 53

53 53 54 57 57

A.Kesimpulan .........................................................................

B. Saran ..................................................................................... 58 DAFTAR PUSTAKA ..................................................................................... 59 LAMPIRAN ..................................................................................... 60

x

DAFTAR NOTASI Notasi Qt Mbb HHV Prk Mftot f Qp Cp Ctot Keterangan Energi total Massa bahan bakar Nilai kalor atas bahan bakar Produksi klinker Massa total raw meal masuk Faktor kalibrasi kalsinasi Kebutuhan kalor pada preheater Biaya bahan bakar perton klinker Biaya bahan bakar perjam Satuan kkal/s Ton/jam kkal/kg Ton klinker/jam Ton/jam % kkal/kg klinker Rp/ton klinker Rp/jam

xi

DAFTAR GAMBAR No.Gambar Gambar 1 Gambar 2 Gambar 3 Gambar 4 Gambar 5 Gambar 6 Gambar 7 Gambar 8 Gambar 9 Gambar 10 Gambar 11 Gambar 12 Batu bara Jambu mete Biji jambu mete Penampang gelondong mete Serbuk kayu Sekam padi Sawah sebagai habitat padi Lintasan partikel bahan bakar di dalam kalsiner Suspensi preheater dua string Arah aliran material (raw meal) Inatalasi pabrik PT.Semen Tonasa IV Skema alur bahan bakar No. Gambar Keterangan Halaman 5 11 13 14 18 23 26 30 31 33 34 35

xii

DAFTAR LAMPIRAN No.Lampiran Lampiran 1 Keterangan Data operasional harian PT.Semen Tonasa IV 61 dengan menggunakan batu bara murni Lampiran 2 Data operasional harian PT.Semen Tonasa IV dengan menggunakan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa Lampiran 3 Nilai kalor (HHV) bahan bakar 63 62 Halaman

xiii 1

I. PENDAHULUAN A. Latar Belakang Saat ini ketergantungan manusia akan bahan bakar fosil sebagai sumber energi cukup besar dalam segala sektor kehidupan manusia. Bahan bakar fosil sebagai bahan bakar tak terbarukan digunakan baik dalam kegiatan rumah tangga, transportasi, pembangkitan listrik, maupun dalam industri skala kecil hingga industri skala besar. Dengan harga minyak bumi dunia yang semakin meningkat, dirasa perlu untuk dicarikan beberapa energi alternatif yang dapat menggantikan fungsi dari bahan bakar fosil tersebut. Negara agraris seperti Indonesia menghasilkan produk perkebunan yang sangat melimpah tiap tahunnya. Limbah hasil produksi perkebunan tersebut dapat digunakan sebagai bahan bakar alternatif, diantaranya adalah kulit biji jambu mete, sekam padi. Selain itu, melimpahnya limbah serbuk kayu yang dihasilkan dari industri pertukangan yang hanya dibuang percuma oleh masyarakat. Pemenuhan energi inilah yang sekarang menjadi salah satu permasalahan dalam perkembangan industri semen di Indonesia, khususnya industri semen di Sulawesi Selatan yang mana salah satunya adalah PT.Semen Tonasa. Seiring dengan perkembangan tersebut, maka keperluan akan energi juga semakin meningkat, secara umum sumber energi yang dimanfaatkan dewasa ini adalah pemakaian bahan bakar fosil seperti batu bara, minyak bumi dan gas alam. Sumber energi ini merupakan sumber energi yang tak bisa diperbaharui sehingga diperkirakan dalam beberapa tahun mendatang persediaan akan habis.

xiv 2

Untuk mengantisipasi hal tersebut, PT.Semen Tonasa IV sekarang ini telah menggunakan limbah biomassa sebagai bahan bakar tambahan untuk pembakaran. Penggunaan limbah biomassa ini diharapkan dapat memberikan solusi ramah lingkungan terhadap permasalahan limbah, mengurangi ketergantungan pada sumber daya alam tak terbarukan, mengurangi emisi, dan peluang kegiatan ekonomi untuk masyarakat. Dengan pemanfaatan limbah biomassa akan ada

penghematan biaya produksi, adanya pengurangan CO2 ke lingkungan, sehingga efek terhadap panas global berkurang.

Untuk mengoptimalkan penggunaan bahan bakar alternatif sebagai bahan bakar tambahan batu bara pada pembakaran kalsiner dan preheater, maka perlu adanya optimalisasi dalam meningkatkan efektifitas dan efisiensi dari bahan bakar alternatif tersebut. Oleh karena itu, berdasarkan pertimbangan di atas kami

mengadakan penelitian sebagai TUGAS AKHIR dengan judul : Studi Pemanfaatan Limbah Biomassa Sebagai Bahan Bakar Tambahan Pada Preheater PT.Semen Tonasa IV.

B. Rumusan Masalah Rumusan masalah dari Pemanfaatan Limbah Biomassa Sebagai Bahan Bakar Tambahan Pada Preheater PT.Semen Tonasa IV meliputi : 1. Bagaimanakah besar kontribusi energi yang dihasilkan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) pada preheater . pembakaran di kalsiner dan

3xv

2. Bagaimanakah besar penghematan biaya bahan bakar yang diperoleh dengan menggunakan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni. C. Tujuan Penelitian Adapun tujuan yang hendak dicapai dalam penelitian ini adalah 1. Untuk mengetahui besar kontribusi energi yang dihasilkan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) pada pembakaran di kalsiner dan preheater . 2. Untuk mengetahui besar penghematan biaya bahan bakar yang diperoleh dengan menggunakan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni. D. Batasan Masalah Mengingat luasnya permasalahan pada penelitian ini, maka bidang bahasan akan dibatasi pada: 1. Limbah biomassa (sekam padi, kulit biji jambu mete dan serbuk gergaji) akan dimanfaatkan sebagai bahan bakar tambahan batu bara pada pembakaran di kalsiner dan preheater. 2. Ruang utama pembakaran yang digunakan adalah kalsiner dan preheater. 3. Tidak memperhitungkan konstruksi dan dimensi dari ruang pembakaran kalsiner dan preheater.

xvi 4

4. Tidak memperhitungan perpindahan panas yang terjadi pada instalasi kalsiner dan preheater. E. Manfaat Penelitian Adapun manfaat dari penelitian ini adalah : 1. Bagi Penulis a. Merupakan sarana dalam menerapkan ilmu yang didapatkan di bangku kuliah. b. Memenuhi syarat untuk menyelesaikan pendidikan pada Jurusan Mesin Fakultas Teknik Universitas Hasanuddin. 2. Bagi Akademik a. Merupakan pustaka tambahan dalam masalah konversi Energi. b. Sebagai referensi dasar untuk dilakukannya penelitian lebih mendalam pada jenjang lebih tinggi. 3. Bagi Industri Sebagai kontribusi positif bagi dunia industri dalam menekan produksi. biaya

5 xvii

II. TINJAUAN PUSTAKA A. Batu bara Batu bara adalah salah satu bahan bakar fosil. Pengertian umumnya

adalah batuan sedimen yang dapat terbakar, terbentuk dari endapan organik, utamanya adalah sisa-sisa tumbuhan dan terbentuk melalui proses pembatubaraan. Unsur-unsur utamanya terdiri dari karbon, hidrogen dan oksigen. Batu bara juga adalah batuan organik yang memiliki sifat-sifat fisika dan kimia yang kompleks yang dapat ditemui dalam berbagai bentuk. Analisa unsur memberikan rumus formula empiris seperti C137H97O9NS untuk bituminus dan C240H90O4NS untuk antrasit.

Gambar 1. batu bara Sumber: http://id.wikipedia.org/wiki/Batu bara, (2010)

6xviii

1.

Batu bara secara umum

a. Umur batu bara Pembentukan batu bara memerlukan kondisi-kondisi tertentu dan hanya terjadi pada era tertentu sepanjang sejarah geologi. Zaman Karbon, kira-kira 340 juta tahun yang lalu (jtl), adalah masa pembentukan batu bara yang paling produktif dimana hampir seluruh deposit batu bara (black coal) yang ekonomis di belahan bumi bagian utara terbentuk. Pada Zaman Permian, kira-kira 270 jtl, juga terbentuk endapan-endapan batu bara yang ekonomis di belahan bumi bagian selatan, seperti Australia, dan berlangsung terus hingga ke Zaman Tersier (70 - 13 jtl) di berbagai belahan bumi lain. b. Materi pembentuk batu bara Hampir seluruh pembentuk batu bara berasal dari tumbuhan. Jenis-jenis tumbuhan pembentuk batu bara dan umurnya menurut Diessel (1981) adalah sebagai berikut: 1) Alga, dari Zaman Pre-kambrium hingga Ordovisium dan bersel tunggal. Sangat sedikit endapan batu bara dari perioda ini. 2) Silofita, dari Zaman Silur hingga Devon Tengah, merupakan turunan dari alga. Sedikit endapan batu bara dari perioda ini. 3) Pteridofita, umur Devon Atas hingga Karbon Atas. Materi utama

pembentuk batu bara berumur Karbon di Eropa dan Amerika Utara.

7 xix

Tetumbuhan tanpa bunga dan biji, berkembang biak dengan spora dan tumbuh di iklim hangat. 4) Gimnospermae, kurun waktu mulai dari Zaman Permian hingga Kapur Tengah. Tumbuhan heteroseksual, biji terbungkus dalam buah, semisal pinus, mengandung kadar getah (resin) tinggi. Jenis Pteridospermae

seperti gangamopteris dan glossopteris adalah penyusun utama batu bara Permian seperti di Australia, India dan Afrika. 5) Angiospermae, dari Zaman Kapur Atas hingga kini. Jenis tumbuhan

modern, buah yang menutupi biji, jantan dan betina dalam satu bunga, kurang bergetah dibanding gimnospermae sehingga, secara umum, kurang dapat terawetkan. c. Kelas dan jenis batu bara Berdasarkan tingkat proses pembentukannya yang dikontrol oleh tekanan, panas dan waktu, batu bara umumnya dibagi dalam lima kelas: antrasit, bituminus, sub-bituminus, lignit dan gambut. 1) Antrasit adalah kelas batu bara tertinggi, dengan warna hitam berkilauan (luster) metalik, mengandung antara 86% - 98% unsur karbon (C) dengan kadar air kurang dari 8%. 2) Bituminus mengandung 68 - 86% unsur karbon (C) dan berkadar air 810% dari beratnya. Kelas batu bara yang paling banyak ditambang di Australia.

8xx

3) Sub-bituminus mengandung sedikit karbon dan banyak air, dan oleh karenanya menjadi sumber panas yang kurang efisien dibandingkan dengan bituminus. 4) Lignit atau batu bara coklat adalah batu bara yang sangat lunak yang mengandung air 35-75% dari beratnya. 5) Gambut, berpori dan memiliki kadar air di atas 75% serta nilai kalori yang paling rendah. d. Pembentukan batu bara Proses perubahan sisa-sisa tanaman menjadi gambut hingga batu bara disebut dengan istilah pembatubaraan (coalification). Secara ringkas ada 2 tahap proses yang terjadi, yakni : 1) Tahap Diagenetik atau Biokimia, dimulai pada saat material tanaman terdeposisi hingga lignit terbentuk. Agen utama yang berperan dalam proses perubahan ini adalah kadar air, tingkat oksidasi dan gangguan biologis yang dapat menyebabkan proses pembusukan (dekomposisi) dan kompaksi material organik serta membentuk gambut. 2) Tahap Malihan atau Geokimia, meliputi proses perubahan dari lignit menjadi bituminus dan akhirnya antrasit. e. Pembagian kualitas batu bara Indonesia, yaitu :

Batu bara Kalori Rendah adalah jenis batu bara yang paling rendah peringkatnya, bersifat lunak-keras, mudah diremas, mengandung kadar air

xxi 9

tinggi (10 – 70%), memperlihatkan struktur kayu, nilai kalorinya < 5100 kal/gr (adb).

Batu bara Kalori Sedang adalah jenis batu bara yang peringkatnya lebih tinggi, bersifat lebih keras, tidak bisa diremas, kadar air relatif lebih rendah, umumnya struktur kayu masih tampak, nilai kalorinya 5100 – 6100 kal/gr (adb).

Batu bara Kalori Tinggi adalah jenis batu bara yang peringkatnya lebih tinggi, bersifat lebih keras, tidak mudah diremas, kadar air relatif lebih rendah, umumnya struktur kayu tidak tampak, nilai kalorinya 61007100 kal/gr (adb).

Batu bara Kalori Sangat Tinggi adalah jenis batu bara dengan peringkat paling tinggi, umumnya dipengaruhi intrusi ataupun struktur lainnya, kadar air dangat rendah, nilai kalorinya >7100 kal/gr (adb). Kualitas ini dibuat untuk membatasi batubara kalori tinggi.

2.

Batu bara di Indonesia Di Indonesia, endapan batu bara yang bernilai ekonomis terdapat di

cekungan Tersier, yang terletak di bagian barat Paparan Sunda (termasuk Pulau Sumatera dan Kalimantan), pada umumnya endapan batu bara ekonomis tersebut dapat dikelompokkan sebagai batu bara berumur Eosen atau sekitar Tersier Bawah, kira-kira 45 juta tahun yang lalu dan Miosen atau sekitar Tersier Atas, kira-kira 20 juta tahun yang lalu menurut skala waktu geologi.

xxii 10

Potensi sumber daya batu bara di Indonesia sangat melimpah terutama di Pasir dan Asam-asam (Kalimantan Selatan dan Timur), Barito (Kalimantan Selatan), Kutai Atas (Kalimantan Tengah dan Timur), Melawi dan Ketungau (Kalimantan Barat), Tarakan (Kalimantan Timur), Ombilin (Sumatera Barat) dan Sumatera Tengah (Riau) sedangkan di daerah lainnya dapat dijumpai batubara walaupun dalam jumlah kecil dan belum dapat ditentukan keekonomisannya, seperti di Jawa Barat, Jawa Tengah, Papua dan Sulawesi. Batu bara ini terbentuk dari endapan gambut pada iklim purba sekitar khatulistiwa yang mirip dengan kondisi kini. Beberapa diantaranya tegolong

kubah gambut yang terbentuk di atas muka air tanah rata-rata pada iklim basah sepanjang tahun. Dengan kata lain, kubah gambut ini terbentuk pada kondisi dimana mineral-mineral anorganik yang terbawa air dapat masuk ke dalam sistem dan membentuk lapisan batu bara yang berkadar abu dan sulfur rendah dan menebal secara lokal. Hal ini sangat umum dijumpai pada batu bara Miosen. Sebaliknya, endapan batu bara Eosen umumnya lebih tipis, berkadar abu dan sulfur tinggi. Kedua umur endapan batu bara ini terbentuk pada lingkungan lakustrin, dataran pantai atau delta, mirip dengan daerah pembentukan gambut yang terjadi saat ini di daerah timur Sumatera dan sebagian besar Kalimantan. B. Jambu Mete Tanaman jambu mete ( Anacardium occidentale. L) merupakan tanaman perkebunan yang sedang berkembang di Indonesia dan cukup menarik perhatian, hal ini karena pertama, tanaman jambu mete dapat ditanam di lahan kritis sehingga persaingan lahan dengan komoditas lain menjadi kecil dan dapat juga

xxiii 11

berfungsi tanaman konservasi, kedua tanaman jambu mete merupakan komoditas ekspor, sehingga pasar cukup luas dan tidak terbatas pada pasar domestik, ketiga usaha tani, perdagangn dan agroindustri mete melibatkan banyak tenaga kerja. Pengembangan tanaman jambu mete di Indonesia di mulai sekitar tahun 1975 melalui proyek kehutanan yang saat itu ditujukan terutama untuk melindungi lahan kritis, dikembangan tanaman seluas 58.000 ha, tahun 1984 menjadi 196.000 ha. Tahun 2005 aereal tanaman mente di Indonesia ± 547.000 ha, yang tersebar di 21 provinsi, Sulawesi Tenggara 138.830 ha, Nusa Tenggara Timur 126.828 ha, Sulawesi Selatan 70.467 ha, Jawa Timur 57.794 ha, Nusa Tenggara Barat 46.196 ha, dan Jawa Tengah 30.815 ha.

Gambar 2. Jambu mete Sumber: http://ditjenbun.deptan.go.id, (2009) Sebagai hasil/ produksi utama tanaman mete adalah gelondong mente, hasil samping buah semu mente yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku industri rumah tangga yang sampai saat ini belum banyak dimanfaatkan secara optimal.

xxiv 12

Di Indonesia pemanfaatan buah semu jambu mete masih sangat terbatas baik dalam jumlah maupun bentuk produksinya. Pada beberapa daerah tertentu umumnya dikonsumsi dalam bentuk buah segar dan produk olahan tradisional. Diperkirakan, dari produksi buah jambu mete hanya sekitar 20 % yang sudah dimanfaatkan secara tradisional, misal dibuat rujak, dibuat abon dan sebagainya sedangkan sisanya 80 % masih terbuang sebagai limbah. Teknologi pengolahan untuk membuat produk olahan dari buah semu jambu mete sebenarnya telah tersedia, namun teknologi ini belum dimanfaatkan. 1. Perlakuan Pasca Panen Untuk mendapatkan hasil panen berupa biji mete dan buah semu jambu mete dengan kualitas baik, kegiatan pemanenan perlu diatur sedemikian rupa sehingga kepentingan keduanya terpenuhi. dipengaruhi oleh tingkat kemasakan buah. Kualitas buah mete sangat Jika buah mete yang memiliki

kemasakan optimal (masak petik), maka biji metenya juga memiliki kualitas baik pula. Oleh karena itu, pemetikan buah mete sangat dianjurkan pada sat buah tersebut hampir jatuh atau gugur. Pada saat buah mete hampir jatuh atau gugur, biji mete telah tumbuh dan mencapai kemasakan sepenuhnya (Cahyono, 2001). Pemetikan buah mete ini tidak dapat dilakukan sekaligus karena buah mete tidak masak bersamaan. Pemetikan dapat dilakukan setiap 3 – 5 hari selama 2 -3 bulan, tergantung pada banyaknya buah. Pemetikan diutamakan pada buah-buah yang sudah masak. Buah-buah mete yang sudah mencapai derajat kemasakan optimal. Adapun tanda-tanda buah jambu mete siap petik, adalah sebagai berikut

xxv 13

: warna buah tua optimal dan merata, cerah, serta mengkilat, menebarkan aroma harum, warna kulit biji putih keabua-abuan dan mengkilat. Panen buah jambu mete dapat dipanen setelah berumur 60 - 70 hari hari sejak bunga mekar. Masa panen berlangsung selama empat bulan, yaitu pada bula Nopember - Februari tahun berikutnya. 2. Biji Mete

Gambar 3. Biji jambu mete Sumber: http://indonetwork.co.id,(2009) Kacang mete umumnya memiliki berat rata-rata 6-6 g, panjang 2,5 - 3,5 cm, lebar 2 cm dan tebal 1,0 – 1,5 cm. Kacang mete yang masih muda berwarna hijau mengkilap atau hijau pucat. Bila kacang mete tersebut telah tua akan

berubah menjadi warna keabu-abuan dan bila telah mongering akan menjadi coklat keabu-abuan. Kacang mete terdiri atas kulit buah (pericarp) dan biji mete (kernel). Kulit kacang mete tersusun atas epicarp (exocap), mesocarp, dan endocarp. Kulit kacang mete mengandung minyak yang disebut Cairan Kulit Biji Mete (CKMB)

xxvi 14

atau Cashew Nut Shell Liquid (CNSL). Cairan CNSL bersifat lekat dan kental, rasa pahit, panas, pedas dan berwarna coklat. Kandungan CNSL dalam kulit kacang mete berjumlah sekitar 20% - 25% dari berat total kacang mete. Minyak kulit kacang mete terdiri atas asam anarcadiac dan minyak kardol. Minyak

kardol ini apabila mengenai kulit dapat menyebabkan melepuh. 1 ton kacang mete dapat menghasilkan 80 – 200 kg CNSL.

Gambar 4. Penampang Gelondong Mete Sumber: Bambang Cahyono, (2001)

Biji mete (kernel) terdiri atas dua keping biji berwarna putih. Biji mete ini tertutup oleh lapisan kulit tipis berwarna coklat kemerah-merahan yang disebut kulit ari (testa). Kulit ari ini megandung zat tannin 25%. Biji mete merupakan bagian yang dapat dimakan dan memiliki nilai gizi tinggi. Biji mete dapat diolah menjadi berbagai produk makanan. Biji mete dapat diolah menjadi berbagai

produk makanan. Biji mete juga mengandung minyak yang dapat dimanfaatkan sebagai bahan baku indutri kosmetika. Namun karena bijinya memiliki harga yang mahal dan enak dimakan, usaha untuk memeras biji mete jarang dilakukan. Satu ton kacang mete (gelondongan) dapat menghasilkan 220 kg biji mete.

xxvii 15

Biji mete dapat memberikan tenaga sebesar 6000 kalori per kg dibandingkan dengan serealia yang hanya 3600 kalori, daging 1800 kalori dan buah yang segar 650 kalori (Muchji Mulihardjo, 1990). Tabel 1. Kadar asam amino biji jambu mete

No 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Unsur Arginine Cystine Histidine Lysine Methionin Phenylalanine Threonin Tyrosin Valine

Kandungan (%) 10,3 1,3 1,8 3,3 1,3 4,4 2,8 3,2 4,5

Sumber : Muchji Mulihardjo, (1990) Tabel 2. Komposisi kimia Globulin pada biji jambu mete No 1 2 3 4 5 Unsur Karbon Hydrogen Nitrogen Belerang Oksigen Kandungan (%) 5 ‎ 0,41‎ 7,32 19,3 0,78 22,19

Sumber : Muchji Mulihardjo, (1990)

xxviii 16

Tabel 3. Komposisi kimia kulit buah mete No 1 2 3 4 5 6 Unsur Kadar air Kadar abu Sellulosa dan Lignin Azotic substansi Zat yang dapat disakarifikasi Zat yang larut dalam ether Kandungan (%) 13,17 6,74 17,35 4,06 20,85 35,1

Sumber : Muchji Mulihardjo, (1990) 3. Buah Semu Buah semu mete secara keseluruhan terdiri atas daging buah yang lunak dan mengadung air dalam jumlah yang relatif banyak. Buah semu jambu mete sebenarna merupakan tangkai yang mengembung. Permasalahan atau kendala yang sering muncul dalam proses pengolahan jambu mete disebabkan oleh 3 jenis unsur pengganggu : a) Senyawa tanin, senyawa ini yang menyebabkankan rasa sepat hingga pahit pada buah jambu mete. Pada saat buah masih muda konsentrasi tanin sangat tinggi (maksimal), namun makin tua akan makin berkurang dan pada saat matang (di pohon) konsentrasi tanin minimal. b) Senyawa asam anakardat, senyawa asam anakardat merupakan senyawa yang sering menyebabkan rasa gatat-gatal ditenggorokan dan merangsang batuk.

xxix 17

c) Senyawa polifenolat, senyawa polifenolat merupakan senyawa yang menyebabkan cairan hasil perasan buah jambu mete berwarna kebiruan. Oleh karena itu, sebelum buah jambu mete diolah lebih lanjut menjadi berbagai makanan dan minuman, ketiga unsur pengganggu tersebut yaitu mengadung tanin penyebab rasa sepat, senyawa anakardat yang mengakibatkan rasa gatal di tenggorokan, dan senyawa polifenolat harus dinetralkan terlebih dahulu. Untuk menetralkan ketiga unsur-unsur tersebut, dengan beberapa perlakuan yaitu dengan perendaman memakai garam dapur 2 % selama 24 jam dan dengan jalan dikukus selama 20 menit, kemudian diolah lebih lanjut sesuai dengan keperluannya. C. Serbuk Gergaji Kayu Serbuk gergaji merupakan limbah dari industri penggergajian berupa butiran kayu, sedetan dan potongan-potongan kayu yang dihasilkan dari proses mengeraji (http://www.yahoo.com). Dari hasil penelitian yang dilakukan oleh W.T Kartono, (1992) dalam Andrias, dkk (1996) menyatakan bahwa rata-rata limbah yang dihasilkan oleh industri penggergajian adalah 49,15 %, dengan perincian sebagai berikut : 1. Serbuk Gergaji 8,46% 2. Sedetan 24,41 % 3. Potongan-potongan kayu 16,28 %

xxx 18

Gambar 5. Serbuk Kayu Sumber : http://indonetwork.web.id, (2008) 1. Kayu Jati

Serbuk gergaji adalah serbuk kayu berasal dari kayu yang dipotong dengan gergaji. Kayu jati memiliki nama botani Tectona grandits L.f. Di Indonesia kayu jati memiliki berbagai jenis nama daerah yaitu delek, dodolan, jate, jatih, jatos,kiati, kulidawa, dan lain-lain. Kayu ini merupakan salah satu kayu terbaik di dunia. Berdasarkan PPKI 1961 termasuk kayu dengan tingkat pemakaian I, tingkat kekuatan II dan tingkat keawetan I. Pohon jati tumbuh baik pada tanah sarang terutama tanah yang mengandung kapur pada ketinggian 0-700 m di atas permukaan laut, di daerah dengan musim kering yang nyata dan jumlah curah hujan rata-rata 1200-2000 mm per-tahun. Banyak terdapat di seluruh Jawa, Sumatra, Nusa Tenggara Barat, Maluku dan Lampung. Pohon jati dapat tumbuh mencapai tinggi 45 m dengan panjang batang bebas cabang 15-20 m dan diameter batang 50-220 mm dengan bentuk batang beralur dan tidak teratur.

xxxi 19

Kayu jati memiliki serat yang halus dengan warna kayu mula-mula sawo kelabu, kemudian berwarna sawo matang apabila lama terkena cahaya matahari dan udara. Serat kayu memiliki arah yang lurus dan kadang-kadang terpadu, memiliki panjang serat rata-rata 1316μ dengan diameter 24,8μ dan tebal dinding 3,3μ. Struktur pori sebagian besar soliter dalam susunan tata lingkaran, memiliki diameter 20-40μ dengan frekuensi 3-7 per-mm². Karena sifat-sifatnya yang baik, kayu jati merupakan jenis kayu yang paling banyak dipakai untuk berbagai keperluan. Sifat-sifat kayu jati secara lengkap dapat dilihat pada tabel 4. Pada industri pengolahan kayu, jati diolah menjadi kayu gergajian, plywood, blackbord, particleboard, mebel air dan sebagainya. Tabel 4.Sifat-Sifat Kayu
No 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Sifat Berat jenis Tegangan pada batas proporsi Tegangan pada batas patah Modulus elastis Tegangan tekan sejajar serat Tegangan geser arah radial Tegangan geser arah tangensial Kadar selulosa Kadar lignin Kadar pentose Kadar abu Kadar silica Serabut Kelarutan dalam alkohol benzema Kelarutan dalam air dingin Kelarutan dalam air panas Kelarutan dalam NaOH 1 % Kadar air saat titk jenuh serat Nilai kalor Kerapatan Satuan kg/m2 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2 % % % % % % % % % % % kal/gram kal/gram Nilai 0,62-0,75 (rata-rata 0,67) 718 1031 127700 550 80 89 47,5 29,9 14,4 1,4 0,4 66,3 4,6 1,2 11,1 19,8 28 5081 0,44

Sumber : Anonim(1991)

xxxii 20

Kayu jati merupakan kayu serba guna, umumnya digunakan untuk berbagai keperluan seperti furniture dan perkakas, selain itu serbuk gergajinya dapat pula digunakan sebagai bahan pembuat briket dan juga sebagai zat penyerap. Serbuk gergaji kayu merupakan limbah industri kayu ternyata dapat digunakan sebagai zat penyerap logam berat (Freedman dan Waias, 1972, Randall, 1974 dan Henderson 1977, dalam Amalia (2001)). Ada beberapa sifat kayu yang perlu dipahami untuk pertimbangan dalam penentuan jenis kayu yang akan digunakan sebagai bahan bangunan. Sifat-sifat kayu tersebut adalah sifat kimia, sifat fisik, sifat higroskopik dan sifat mekanik kayu (Wirjomartono 1991). 2. Komponen dan sifat kimia serbuk gergaji Kayu sebagian besar tersusun atas tiga unsur yaitu unsur C, H dan O. Unsur-unsur tersebut berasal dari udara berupa CO2 dan dari tanah berupa H2O. Namun, dalam kayu juga terdapat unsur-unsur lain seperti N, P, K, Ca, Mg, Si, Al dan Na. Unsur-unsur tersebut tergabung dalam sejumlah senyawa organik, secara umum dapat dibedakan menjadi dua bagian (Fengel danWegener 1995) yaitu: 1. Komponen yang lapisan luar oleh sering ini adalah yang kayu disebut terdiri selama dengan atas fraksi-fraksi

dihasilkan ini

pertumbuhannya. zat ekstraktif. lilin, resin

Komponen Zat

ekstraktif

senyawaan

lemak,

dan lain-lain. 2. Komponen yaitu fraksi lapisan dalam terbagi terdiri menjadi atas dua selulosa fraksi dan

karbohidrat

yang

xxxiii 21

hemiselulosa, lignin.

fraksi

non

karbohidrat

yang

terdiri

dari

Kandungan kimia kayu adalah selulosa ± 60%, lignin ± 28% dan zat lain (termasuk zat gula) ± 12%. Dinding sel tersusun sebagaian besar oleh selulosa (C6H10O5). Lignin adalah suatu campuran zat-zat organik yang terdiri dari zat karbon (C), zat air (H2) dan oksigen (O2). Serbuk gergaji kayu mengandung komponen utama selulosa, hemiselulosa, lignin dan zat ekstraktif kayu. Lignin mempunyai ikatan kimia dengan hemiselulosa bahkan ada indikasi mengenal adanya ikatan-ikatan antara lignin dan selulosa. Ikatan-ikatan tersebut dapat berupa tipe ester atau eter diusulkan bahwa ikatan-ikatan glikosida merupakan penyatu lignin dan polisakarida. Treatment yang pada dasarnya bisa menghilangkan semua lignin adalah dengan menggunakan zat penyoksil, dimana zat tersebut akan mengakibatkan lignin meninggalkan komponen karbohidra yang tidak terpecahkan atau terlalut menjadi preparat yang disebut holoselulosa. Treatment deligrifakasi ini bisa menggunakan agregat penghilang lain yang kurang lebih efektif untuk menghilangkan lignin adalah asam nitrat, asam parasetic, neroxides dan larutan alkali panas (Fengel, D dan Wegenwr, G 1989, dalam Diella (2001)). Selulosa merupakan homopolisakarida yang tersusun atas unit-unit β-D glukopiranosa yang terikat satu sama lain dengan ikatan-ikatan glikosida. Molekul-molekul selulosa seluluhnya berbentuk linier dan mempunyai

kecenderungan kuat membentuk ikatan-ikatan hidrogen intra dan intermolekul.

xxxiv 22

Hemiselulosa merupakan heteropolisakarida yang dibentuk melalui jalan biosintesis yang berbeda dari selulosa. Lignin merupakan polimer dari unit-unit fenilpropana. Banyak aspek dalam kimia lignin yang masih belum jelas, misalnya ciri-ciri struktur spesifik lignin yang terdapat dalam berbagai daerah marfologi dari xylem kayu. Komponen kimia kayu: 1. Karbon terdiri dari selulosa dan hemiselulosa 2. Ion karbonhidrat terdiri dari lignin kayu 3. Unsur yang diendapkan a. Karbon : 50% b. Hidrogen : 6% c. Nitrogen : 0,04 - 0,10% d. Abu : 0,20 – 0,50% D. Sekam Padi Negara Indonesia tergolong negara agraris dimana komoditas utama rakyatnya adalah beras. produksi padi nasional Indonesia pada tahun 2009 mencapai 63,83 juta ton gabah kering sedangkan untuk provinsi Sulawesi Selatan produksinya mencapai 4,717 juta ton gabah kering. Dimana dari proses

penggilingan padi biasanya diperoleh sekam sekitar 20 – 30 % dari bobot gabah jadi untuk produksi padi nasional di Indonesia menghasilkan 12,67 – 19,14 juta ton sekam. Untuk daerah Sulawesi Selatan, pada tahun 2007, produksi padi sebesar 3,64 juta ton Gabah Kering Giling (GKG) dan sekitar 0,9 – 1,4 juta ton sekam (www.bps.go.id/index.php?Itemid=32&id=82&option).

xxxv 23

Sekam padi adalah kulit biji padi (Oryza Sativa) yang sudah digiling. Padi adalah famili dari rumput - rumputan (Gramineae) merupakan salah satu bahan makanan dari biji bijian tertua didunia yang dikonsumsi sebagian besar manusia di dunia termasuk di Indonesia. Sekam padi merupakan lapisan keras yang meliputi kariopsis yang terdiri dari dua belahan yang disebut lemma dan palea yang saling bertautan. Pada proses penggilingan beras sekam akan terpisah dari butir beras dan menjadi bahan sisa atau limbah penggilingan. Sekam dikategorikan sebagai biomassa yang dapat digunakan untuk berbagai kebutuhan seperti bahan baku industri, pakan ternak dan energi atau bahan bakar.

Gambar 6. Sekam padi Sumber : http://www.wikipediaindonesia.com, (2006) Dari proses penggilingan padi biasanya diperoleh sekam sekitar 20 - 30% dari bobot gabah. Penggunaan energi sekam bertujuan untuk menekan biaya pengeluaran untuk bahan bakar bagi rumah tangga petani. Penggunaan Bahan

xxxvi 24

Bakar Minyak yang harganya terus meningkat akan berpengaruh terhadap biaya rumah tangga yang harus dikeluarkan setiap harinya. Dari proses penggilingan padi biasanya diperoleh sekam sekitar 20 – 30 %, dedak antara 8 – 12 % dan beras giling antara 50 - 63,5 % data bobot awal gabah. Sekam dengan persentase yang tinggi tersebut dapat menimbulkan Ditinjau data komposisi kimiawi, sekam mengandung

problem lingkungan.

beberapa unsur kimia penting seperti dapat dilihat pada tabel 5. Tabel 5. Komposisi Kimia Sekam Padi No. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Komponen Kadar Air Protein Lemak Erat Abu Karbohidrat Karbon Hidrogen Oksigen Silika Kandungan (%) 9.02 3.03 1.18 35.68 17.71 33.71 1.33 1.54 33.64 16.98

Sumber : http://www.wikipediaindonesia.com, (2006) Dengan komposisi kandungan kimia seperti tersebut pada tabel 5, sekam dapat dimanfaatkan untuk berbagai keperluan di antaranya :

xxxvii 25

1) Sebagai bahan baku pada industri kimia, terutama kandungan zat kimia furfural yang dapat digunakan sebagai bahan baku dalam berbagai industri kimia. 2) Sebagai bahan baku pada industri bahan bangunan, terutama kandungan silika ( SiO2 ) yang dapat digunakan untuk campuran pada pembuatan semen portland, bahan isolasi, husk-board dan campuran pada industri bata merah. 3) Sebagai sumber energi panas pada berbagai keperluan manusia, kadar selulosa yang cukup tinggi dapat memberikan pembakaran yang merata dan stabil. Sekam memiliki kerapatan jenis ( bulk density ) 125 kg/m3, dengan nilai kalori 1 kg sekam sebesar 3300 kkalori. Menurut Houston (1972) sekam

memiliki bulk density 0,100 g / mL, nilai kalori antara 3300 -3600 kkal / kg sekam dengan konduktivitas panas 0,271 BTU. Untuk lebih memudahkan diversifikasi penggunaan sekam, maka sekam perlu dipadatkan menjadi bentuk yang lebih sederhana, praktis dan tidak voluminous. Bentuk tersebut adalah arang sekam maupun briket arang sekam. Arang sekam dapat dengan mudah untuk

dimanfaatkan sebagai bahan bakar yang tidak berasap dengan nilai kalori yang cukup tinggi. Briket arang sekam mempunyai manfaat yang lebih luas lagi yaitu di samping sebagai bahan bakar ramah lingkungan, sebagai media tumbuh tanaman hortikultura khususnya tanaman bunga (Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian, Departemen Pertanian, 2009).

xxxviii 26

Padi adalah salah satu tanaman budidaya terpenting dalam peradaban. Meskipun terutama mengacu pada jenis tanaman budidaya, padi juga digunakan untuk mengacu pada beberapa jenis dari marga ( genus ) yang sama, yang biasa disebut sebagai padi liar. Produksi padi dunia menempati urutan ketiga dari semua serealia, setelah jagung dan gandum. Namun demikian, padi merupakan sumber karbohidrat utama bagi mayoritas penduduk dunia,

(http://www.wikipediaindonesia.com, 2009 ). Umumnya padi dapat tumbuh di tempat yang berhawa panas dengan temperature sekitar 23 0C, mengandung banyak uap air ( curah hujan rata-rata 200 mm3 / bulan ) dan pada ketinggian 0 - 1500 m diatas permukaan laut.

Gambar 7. Sawah sebagai habitat padi Sumber : http://www.litbang.deptan.go.id, (2006) Budi daya padi sawah dilakukan pada tanah yang berstruktur lumpur yang terdiri atas kandungan air yang banyak, kandungan lempung sekitar 20%, fraksi pasir dan debu. Ketebalan tanah lapisan atas antara 18 – 22 cm dengan PH antara 4 - 7. Pada umumnya padi dapat beradaptasi pada lingkungan yang tergenang

xxxix 27

kaena pada akarnya terdapat penyedia oksigen namun padi juga dapat dibudidayakan pada lahan yang tidak tergenang ( lahan kering, ladang ) (Jurnal Budidaya Padi, 3 Desember 2007). Sekam adalah bagian dari bulir padi-padian ( serealia ) berupa lembaran yang kering, bersisik, dan tidak dapat dimakan, yang melindungi bagian dalam ( endospermium dan embrio ). Sekam dapat dijumpai pada hampir semua anggota rumput-rumputan ( Poaceae ), meskipun pada beberapa jenis budidaya ditemukan pula variasi bulir tanpa sekam (misalnya jagung dan gandum). Sekam diperlukan untuk keperluan penanaman ulang tanaman ini. Bulir tanpa sekam ( disebut beras untuk padi ) tidak dapat digunakan sebagai bahan tanam, kecuali pada kultivar tanpa sekam. Bulir dari berbagai tanaman pangan yang didomestikasi memiliki sekam yang mudah lepas. Tipe-tipe primitif padi, gandum, serta beberapa biji-bijian lainnya bijinya cenderung tertutup rapat oleh sekam. Kultivar-kultivar modern gandum dan padi memiliki sekam yang mudah lepas atau mudah dipecah ketika digiling. Proses pemisahan sekam dari isinya dulu dilakukan dengan penumbukan gabah memakai alat tumbuk (biasanya berupa alu dengan pemukulnya). Pada masa kini orang memakai mesin giling dan prosesnya disebut penggilingan. Penggilingan atau penumbukan akan menghasilkan beras yang masih tercampur dengan sisa-sisa sekam atau pengotor lainnya. Tahap pembersihan berikutnya adalah pengayakan; secara tradisional dilakukan dengan melemparkannya ke udara sehingga bagian yang lebih berat terpisah dari bagian yang ringan.

xl 28

Sekam tidak sama dengan kulit bulir (atau bran, pada padi disebut kulit beras). Kulit bulir termasuk bagian dari endosperma dan terbentuk dari lapisan aleuron (http://www.wikipediaindonesia.com, 2009). E. Raw Meal Bahan mentah yang dipakai dalam proses pembuatan semen sendiri dari bahan-bahan utama yaitu batu kapur 80%, tanah liat 18% dan pasir besi 2 %. Proses dimulai dengan pemecahan batu kapur dan tanah liat dengan menggunakan crusher. Batu kapur dan tanah liat yang sudah dipecah kemudian mengalami proses penggilingan di raw mill bersama dengan pasir besi hingga menjadi bubuk material bahan baku (raw meal). Raw meal hasil dari penggilingan kemudian ditampung dalam silo raw meal dan nantinya dengan menggunakan conveyer akan dibawa ke preheater untuk mengalami pembakaran yang merupakan proses untuk mendapatkan atau menghasilkan klinker. F. Kalsiner Kalsiner merupakan salah satu reaktor di dalam suatu pabrik semen dengan proses kering yang biasanya berkapasitas besar (> 5000 ton/hari atau TPD). Kalsiner adalah suatu peralatan yang digunakan dalam industri semen untuk mengakomodir proses kalsinasi. Kalsinasi yaitu proses penguraian partikel bahan baku yang bersenyawa karbonat menjadi senyawa oksidanya dan karbondioksida. Di dalam kalsiner tersebut terjadi proses dekarbonisasi batu

kapur dengan persamaan reaksi sebagai berikut : CaCO3 ® CaO + CO2

xli 29

Reaksi tersebut merupakan reaksi endotermik di mana kebutuhan energinya dipasok oleh hasil pembakaran bahan bakar yang terjadi di dalam kalsiner itu pula. Dengan demikian di dalam kalsiner terjadi dua proses reaksi secara simultan yang keduanya menghasilkan gas CO2, yaitu dekarbonisasi batu kapur dan pembakaran bahan bakar. Pada kalsiner terdapat dua sistem yaitu: 1. In Line Calciner (ILC) Gas buang kiln masuk ke kalsiner secara aksial pada dasar konis dan gas hasil pembakaran dikalsiner yang menjamin terjadinya pencampuran bahan bakar raw meal dan gas disempurnakan dengan masuknya udara tersier secara tangensial pada dasar konis kalsiner. Efek pusaran yang ditimbulkan meningkatkan waktu tinggal. 2. System Kiln SLC-S dan SLC (Separate Line Calcier) Udara panas tersier dari Cooler masuk ke kalsiner melalui sentral inlet di dasar konis dan gas buang keluar kalsiner melalui sisi outlet di bagian atas. Keunikan sistem ini adalah suhu di dalam kalsiner dikontrol secara independent. Raw Meal di dalam gas buang kiln belum terkalsinasi, maka akan menurunkan suhu suspensi gas/material hingga 900o C. Oleh karena itu di dalam cyclone kalsiner diusahakan selalu suhu normal sebelum masuk kiln.

xlii 30

Gambar 8. Lintasan partikel bahan bakar di dalam kalsiner Sumber: http://www.cinar.co.uk, (2008) G. Pemanas awal (Preheater) Fungsi pokok dari preheater adalah pemanasan awal raw meal dan tempat terjadinya proses penghilangan kadar air bebas hingga kalsinasi. Pemanasan awal raw meal terjadi pada preheater melalui beberapa stage cyclone dan sebagai pemanas digunakan gas hasil pembakaran bahan bakar dari kalsiner dan gas hasil pembakaran dari kiln. Pembakaran raw meal melalui beberapa tahapan, yaitu pemanasan awal raw meal di preheater,pembakaran di kiln. Pemanasan raw meal dilakukan oleh preheater siklon empat tingkat. Suplai material raw meal yang masuk ke

preheater diatur jumlahnya agar tetap sesuai yang dikehendaki dengan menggunakan pengumpan tanur. Aliran material dari silo raw meal diangkut oleh conveyor masuk ke bagian puncak preheater (tingkat 1) sedangkan gas panas masuk ke siklon paling bawah berlawanan arah dengan arah aliran material masuk. Aliran gas panas dimungkinkan karena adanya isapan Fan, sedangkan material bergerak karena gaya gravitasi. Feed masuk dari bagian atas, lalu

xliii 31

terbawa aliran gas panas masuk ke siklon I yang terdiri dari dua buah siklon dipasang paralel. Karena bentuk siklon dan duct maka umpan tanur dan gas panas berputar pada bagian dalam siklon. Dengan adanya gaya sentrifugal, maka umpan terpisahkan. Bagian yang halus terbawa oleh aliran gas ke atas sedangkan bagian yang kasar jatuh ke bagian bawah siklon. Umpan tanur yang jatuh ke bawah keluar dari siklon I ke duct melalui pipa material. Dari sini umpan tanur tersebut terbawa oleh udara panas dari siklon III menuju siklon II melalui duct. Di siklon II umpan tanur mengalami proses seperti di siklon I, demikian pula di siklon III dan IV. Dari siklon IV umpan tanur sudah menjadi sangat panas .

Gambar 9. Suspensi preheater dua string Sumber : http://www.energyefficiencyasia.org, (2008) Pada setiap siklon temperatur udara panas yang digunakan tidak sama. Semakin jauh atau tinggi letaknya dari rotary kiln temperaturnya semakin rendah. Keadaan temperatur dalam tiap siklon dapat dijabarkan sebagai berikut :   Tahap paling puncak Tahap siklon I : 340o – 360o C : 450o – 470o C

xliv 32

   

Tahap siklon II Tahap siklon III Tahap siklon IV Tahap masuk kiln

: 525o – 550o C : 600o – 650o C : 700o – 750o C : 1000o C

Temperatur tiap-tiap siklon harus dijaga dengan cermat agar tidak terjadi flushing (material mentah masuk kiln). Flushing ini terjadi karena : 1. Terbentuknya gumpalan raw meal pada siklon preheater hingga jatuh ke kiln 2. Laju aliran umpan tidak terkendali 3. Turunnya temperatur pada burning zone Bagian yang lembut dan kasar akan terpisahkan. Bagian yang lembut akan terbawa aliran gas panas menuju ke atas, sedangkan media yang kasar masuk ke dalam kiln untuk mengalami proses berikutnya. Pada gambar dibawah menunjukan pergerakan gas panas dari rotary kiln ditandai dengan tanda panah merah bergerak keatas melalui setiap cyclone dimulai dari cyclone paling bawah (tingkat V) berlawanan arah dengan arah material (meal). Aliran gas panas terjadi akibat adanya hisapan ID Fan,

sedangkan aliran material (meal) terjadi karena adanya gaya grafitasi. Perpindahan panas di preheater sebagian besar terjadi dalam “gas duct” perpindahan panas pada gas duct sekitar > 80% sedangkan sisanya terjadi didalam Cyclon. Suhu gas yang keluar dari Cyclon sekitar 330o – 350o C (pada preheater empat tingkat). Di dalam Cyclon Preheater Raw Meal mengalami pemanasan dari 50o – 840o C dan suhu gas mengalami penurunan dari 1000 o – 350 o C .

xlv 33

Gambar 10. Arah aliran material (raw meal) Sumber : http://www.flsmidth.com, (2006) Material (meal) yang mengalir dari atas bertemu dengan gas panas dari bawah dalam saluran yang menghubungkan cyclone. Pada saat tersebut terjadi perpindahan panas dari gas ke material (meal). Material (meal) yang sempat terbawa oleh gas dari bawah dipisahkan dengan cyclone dan selanjutnya dialirkan ke bawah. Gas panas akan keluar dari cyclone tingkat I (top preheater) dengan kondisi temperatur yang masih tinggi.

xlvi 34

H. Gambar Instalasi PT. Semen Tonasa IV

Gambar 11. Instalasi Pabrik Semen Tonasa IV. Sumber : PT. Semen Tonasa,( 2004).

xlvii 35

I. Skema Alur Bahan Bakar

GUDANG BATU BARA

GUDANG BIOMASSA: - SERBUK GERGAJI - SEKAM PADI - KULIT BIJI METE

GUDANG BATU KAPUR

GUDANG TANAH LIAT

GUDANG PASIR BESI

COAL MILL

BLOWER

RAW MILL

RAW MEAL SILO

K A L S I N E
R

P R E H E A T E
R

KILN

Gambar 12. Skema alur bahan bakar

36
xlviii

III. METODOLOGI PENELITIAN

A. Waktu dan Tempat Penelitian ini telah dilaksanakan pada bulan Juni-Juli 2010 di PT.Semen Tonasa IV Pangkep. B. Metode Penelitian Dalam penelitian ini, data yang diperlukan dapat diperoleh melalui dua metode yaitu : 1. Studi Lapangan (Field Study) Studi lapangan yaitu penelitian yang langsung dilakukan pada objek penelitian guna memperoleh data yang akan digunakan pada perhitungan. Metode ini berdasarkan pengumpulan data teknis dan

operasional dari lokasi penelitian, dalam hal ini Control Center Room (CCR) PT.Semen Tonasa Unit IV. 2. Studi Pustaka (Library Study) Studi ini dimaksudkan untuk mengolah data yang telah diperoleh di lapangan, memperoleh pengetahuan dan landasan teori dari beberapa literatur yang relevan dan hasil penelitian orang lain yang mempunyai hubungan dengan masalah yang diteliti.

xlix 37

C. Alat dan Bahan Yang digunakan 1. Alat a. Satu unit komputer : berfungsi untuk mengolah data. b. Printer : berfungsi untuk mencetak data. 2. Bahan a. Batu bara. b. Limbah biomassa (sekam padi, serbuk gergaji dan kulit biji jambu mete). D. Prosedur Penelitian 1. Peninjauan ke lokasi penelitian Peninjauan disini dimaksudkan adalah membuat kerangka

penulisan penelitian untuk mengetahui data yang dibutuhkan. 2. Pengambilan data Metode yang digunakan dalam pengumpulan data adalah dengan sistem observasi langsung, studi literatur serta komunikasi langsung dengan karyawan pabrik PT.Semen Tonasa IV. 3. Mengolah data yang telah diperoleh : a) Energi total (Qt) (Qt) = Mbb x HHV .............................................. Dimana; Mbb = Massa bahan bakar HHV= Nilai kalor atas bahan bakar (1)

38l

b) Produksi klinker (Prk) Prk = Mftot x 0,65 ............................................. Dimana; Mf tot = Massa total raw meal masuk preheater 0,65 = Faktor kalibrasi kalsinasi c) Kebutuhan kalor pada preheater (Qp) (2) 𝑄𝑝

= 𝑀𝑏𝑏

𝑥 𝐻𝐻𝑉 𝑃𝑟𝑘

..............................................

(3)

Dimana; M bb = Massa bahan bakar HHV= Nilai kalor atas bahan bakar P rk = Produksi klinker

d) Biaya bahan bakar perton klinker (Cp) 𝐶𝑝

= 𝐶𝑡𝑜𝑡

𝑃𝑟𝑘

......................................................

(4)

Dimana; C tot = Biaya bahan bakar perjam P rk e) = Produksi klinker

Total produksi klinker pertahun = Prk x 24 jam x 360 hari .............................. (5)

f)

Biaya bahan bakar pertahun = C tot x 24 jam x 360 hari .............................. (6)

li 39

4. Membahas hasil penelitian yang telah dilakukan. 5. Menarik kesimpulan dari hasil pengolahan data dan pembahasan yang telah dilakukan. 6. Menulis saran-saran kepada perusahaan berdasarkan kesimpulan.

lii 40

E.Flow Chart
Start

Tinjauan Pustaka

Kegiatan Penelitian

Tinjauan Lapangan

Wawancara

Pengambilan Data

Kompilasi Data

Apakah Data Sudah Cukup ?

Tidak

Ya

Pengolahan Data: 1. Energi total 2. Produksi klinker 3. Kebutuhan kalor pada preheater 4. Biaya bahan bakar perton klinker 5. Total produksi klinker pertahun 6. Biaya bahan bakar pertahun 7. Kontribusi energi yang dihasilkan bahan bakar 8. Penghematan biaya bahan bakar pertahun

Analisa/Pembahasan

Kesimpulan

Selesai

liii 41

F. Jadwal Kegiatan

No . 1 2 3 4 5 6 7 8

Bulan ke ( 2010 ) Kegiatan Cari Judul Cari Pustaka Buat Proposal Penelitian/Pengambilan Data Mengolah Data Seminar Perbaikan Ujian Akhir 4 5 6 7 8 9

Keterangan : Bulan ke- 4 : April

liv 42

IV. ANALISA PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN Bahan bakar yang digunakan pada pembakaran di kalsiner dan preheater pada PT.Semen Tonasa IV sebagai berikut : A. Bahan bakar batu bara murni serbuk (nilai kalor tinggi) jenis Sub bituminus Coal. 1. Energi total yang dihasilkan Qt = Mbb x HHV Dimana : Mbb = Massa bahan bakar = 30,8 ton/jam (Lampiran 1) = 8,556 kg/s HHV = Nilai kalor atas batu bara murni = 5681 kkal/kg (Lampiran 3) Sehingga; Qt = Mbb x HHV = 8,556 x 5681 = 48606,636 kkal/s 2. Produksi klinker Dimana: Mftot = Massa total raw meal masuk preheater = 500 ton/jam (Lampiran 1) f = Faktor kalibrasi kalsinasi = 0,65 Prk = Mftot x f

lv 43

Sehingga ;

Prk = Mftot x f = 500 x 0,65 = 325 ton klinker/jam = 90,278 kg klinker/s

3. Kebutuhan kalor pada preheater untuk batu bara murni adalah: Mbb x HHV Prk

Qp =

Dimana: Mbb = Massa bahan bakar = 30,8 ton/jam (Lampiran 1) = 8,556 kg/s HHV = Nilai kalor atas batu bara murni = 5681 kkal/kg (Lampiran 3) Prk = Produksi klinker = 325 ton klinker/jam = 90,278 kg klinker/s Sehingga;
8,556 x 5681 90,278

Qp =

= 538,410 kkal/kg klinker

lvi 44

Tabel 1.Rekapitulasi harga biaya bahan bakar batu bara murni Massa bahan bakar (Ton/jam) 30,8 Biaya bahan Unit cost bakar/jam (Rp/ton) (Rp/jam) 700.000,- 21.560.000,-

Bahan bakar Batubara murni

HHV (kkal/kg) 5681

Qt (kkal/s) 48.606,636

4. Biaya bahan bakar perton klinker Cp = Prk Dimana: Ctot = Biaya bahan bakar perjam = Rp 21.560.000,-/jam Prk = Produksi klinker = 325 ton klinker/jam = 90,278 kg klinker/s Sehingga;

Ctot

Cp =

21.560.000 325

= Rp 66.338,461,-/ ton klinker 5. Total produksi klinker pertahun = Prk x 24 jam x 360 hari = 325 x 24 x 360 = 2.808.000 ton klinker/tahun

lvii 45

6.

Biaya bahan bakar pertahun = Ctot x 24 jam x 360 hari = 21.560.000 x 24 x 360 = Rp 186.278.400.000,-/ tahun

B. Bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete). 1. Batu bara (nilai kalor rendah) Energi total yang dihasilkan Qt = Mbb x HHV Dimana : Mbb = Massa bahan bakar = 30,8 ton/jam (Lampiran 2) = 8,556 kg/s HHV = Nilai kalor atas batu bara murni = 5240 kkal/kg (Lampiran 3) Sehingga; Qt = Mbb x HHV = 8,556 x 5240 = 44833,44 kkal/s 2. Serbuk gergaji Energi total yang dihasilkan Qt = Mbb x HHV Dimana : Mbb = Massa bahan bakar = 1 ton/jam (Lampiran 2) = 0,278 kg/s

lviii 46

HHV = Nilai kalor atas serbuk gergaji = 3900 kkal/kg (Lampiran 3) Sehingga; Qt = Mbb x HHV = 0,278 x 3900 = 1084,2 kkal/s 3. Sekam Padi Energi total yang dihasilkan Qt = Mbb x HHV Dimana : Mbb = Massa bahan bakar = 2 ton/jam (Lampiran 2) = 0,556 kg/s HHV = Nilai kalor atas sekam padi = 3398 kkal/kg (Lampiran 3) Sehingga; Qt = Mbb x HHV = 0,556 x 3398 = 1889,288 kkal/s 4. Kulit biji jambu mete Energi total yang dihasilkan Qt = Mbb x HHV Dimana : Mbb = Massa bahan bakar = 1 ton/jam (Lampiran 2) = 0,278 kg/s

lix 47

HHV = Nilai kalor atas kulit biji mete = 5300 kkal/kg (Lampiran 3) Sehingga; Qt = Mbb x HHV = 0,278 x 5300 = 1473,4 kkal/s Tabel 2.Rekapitulasi harga biaya bahan bakar batu bara dicampur dengan limbah biomassa.
Biaya bahan bakar/jam (Rp/jam) 18.480.000,140.000,280.000,140.000,19.040.000,-

Bahan bakar Batubara murni Serbuk Gergaji Sekam Padi Kulit Biji Mete

Massa bahan bakar (Ton/jam) 30,8 1 2 1

HHV (kkal/kg) 5240 3900 3398 5300 TOTAL

Qt (kkal/s) 44.833,44 1084,2 1889,288 1473,4 49.280,328

Unit cost (Rp/ton) 600.000,140.000,140.000,140.000,-

a. Produksi klinker Dimana:

Prk = Mftot x f

Mftot = Massa total raw meal masuk preheater = 470 ton/jam (Lampiran 2) f = Faktor kalibrasi kalsinasi = 0,65 Sehingga ; Prk = Mftot x f = 470 x 0,65 = 305,5 ton klinker/jam = 84,861 kg klinker/s

lx 48

b. Kebutuhan kalor pada preheater untuk batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa adalah : Qtot Prk

Qp = Dimana: Qtot

= Energi total = 49.280,328 kkal/s

Prk

= Produksi klinker = 305,5 ton klinker/jam = 84,861 kg klinker/s

Sehingga;

Qp =

49.280,328 84,861

= 580,718 kkal/kg klinker
Ctot Prk

c.

Biaya bahan bakar perton klinker Cp = Dimana:

Ctot = Biaya bahan bakar perjam = Rp 19.040.000,-/jam Prk = Produksi klinker = 305,5 ton klinker/jam = 84,861 kg klinker/s

lxi 49

Sehingga;

Cp =

19.040.000 305,5

= Rp 62.324,059,-/ ton klinker d. Total produksi klinker pertahun = Prk x 24 jam x 360 hari = 305,5 x 24 x 360 = 2.639.520 ton klinker/tahun e. Biaya bahan bakar pertahun = Ctot x 24 jam x 360 hari = 19.040.000 x 24 x 360 = Rp 164.505.600.000,-/ tahun f. Kontribusi energi yang dihasilkan pada bahan bakar : 1. Batu bara = 90,98 %

2. Serbuk gergaji = 2,20 % 3. Sekam padi = 3,83 %

4. Kulit biji mete = 2,99 % C. Jika diproduksi jumlah klinker/tahun yang sama (sesuai bahan bakar campuran) Batubara murni = 2639520 x 66338,461=175.101.696.000 _

Batubara dicampur biomassa= 2639520 x 62324,059=164.505.600.000

Rp10.596.096.000,- /tahun Maka diperoleh penghematan biaya bahan bakar pertahun sebesar Rp 10.596.096.000,-

lxii 50

Dan bila ditinjau dari sisi jumlah produksi klinker pertahun Batu bara murni Batu bara dicampur dengan biomassa = 2.808.000 = 2.639.520 164.480 ton klinker /tahun Maka terjadi penurunan jumlah produksi klinker pertahun sebesar 164.480 ton klinker. D. Jika ingin memproduksi jumlah klinker dengan menggunakan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa sesuai dengan jumlah produksi klinker dengan menggunakan batu bara murni (325 ton klinker/jam) maka: Bahan bakar batu bara murni = 30,8 ton/jam batu bara menghasilkan 325 ton klinker/jam Bahan bakar campuran = 30,8 ton/jam batu bara + 1 ton/jam serbuk gergaji + 2 ton/jam sekam padi + 1 ton/jam kulit biji mete menghasilkan 305,5 ton klinker/jam Sehingga massa bahan bakar campuran yang diperlukan untuk menghasilkan 325 ton klinker/jam adalah: Batubara = 305,5 x 30,8 = 32,77 ton/jam
325 325

Serbuk gergaji = 305,5 x 1 Sekam padi = 305,5 x 2
325 325

= 1,06 ton/jam = 2,12 ton/jam = 1,06 ton/jam

Kulit biji mete = 305,5 x 1

lxiii 51

Tabel 3.Rekapitulasi harga biaya bahan bakar batu bara dicampur dengan limbah biomassa setelah dilakukan penambahan massa bahan bakar.

Bahan bakar Batubara murni Serbuk Gergaji Sekam Padi Kulit Biji Mete

Massa bahan bakar (Ton/jam) 32,77 1,06 2,12 1,06

HHV (kkal/kg) 5240 3900 3398 5300 TOTAL

Qt (kkal/s) 47699,72 1146,6 2001,422 1558,2 52405,942

Biaya bahan Unit cost bakar/jam Rp/ton (Rp/jam) 600.000,19.662.000,140.000,148.400,140.000,296.800,140.000,148.400,20.255.600,-

1. Produksi klinker Dimana:

Prk = Mftot x f

Mftot = Massa total raw meal masuk preheater = 500 ton/jam f = Faktor kalibrasi kalsinasi = 0,65 Sehingga ; Prk = Mftot x f = 500 x 0,65 = 325 ton klinker/jam = 90,278 kg klinker/s

lxiv 52

2. Kebutuhan kalor pada preheater untuk batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa adalah:

Qp =

Qtot Prk

Dimana: Qtot = Energi total = 52.405,942 kkal/s Prk = Produksi klinker = 325 ton klinker/jam = 90,278 kg klinker/s Sehingga;

Qp =

52405 ,942 90,278

= 580,495 kkal/kg klinker
Ctot Prk

3. Biaya bahan bakar perton klinker Cp = Dimana:

Ctot = Biaya bahan bakar perjam = Rp 20.255.600,-/jam Prk = Produksi klinker = 325 ton klinker/jam = 90,278 kg klinker/s

lxv 53

Sehingga; 𝐶𝑝

=

20.255.600 325

= Rp 62.324,923,-/ ton klinker 4. Total produksi klinker pertahun = Prk x 24 jam x 360 hari = 325 x 24 x 360 = 2.808.000 ton klinker/tahun 5. Biaya bahan bakar pertahun = Ctot x 24 jam x 360 hari = 20.255.600 x 24 x 360 = Rp 175.008.384.000,-/ tahun 6. Kontribusi energi yang dihasilkan pada bahan bakar : a. Batu bara = 91,02 %

b. Serbuk gergaji = 2,19 % c. Sekam padi = 3,82 %

d. Kulit biji mete = 2,97 % 7. Penghematan biaya bahan bakar pertahun dengan menggunakan batu bara murni dibandingkan dengan batu bara yang dicampur dengan limbah biomassa adalah: Batubara murni = 2808000 x 66338,461=186.278.400.000

Batubara dicampur biomassa=2808000 x 62324,059 =175.008.384.000 Rp11.270.016.000,-/tahun Sehingga penghematan biaya bahan bakar pertahun yang diperoleh sebesar Rp11.270.016.000,-

lxvi 54

E. Pembahasan Pada studi penelitian ini telah dilakukan analisis terhadap batu bara murni untuk mendapatkan energi total, produksi klinker, kebutuhan kalor pada preheater, biaya bahan bakar perton klinker, total produksi klinker pertahun, biaya bahan bakar pertahun, kontribusi energi dari bahan bakar dan penghematan biaya bahan bakar pertahun. Selanjutnya dianalisis dengan menggunakan batu bara yang

dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete). Pada analisis ini digunakan 2 jenis batu bara yaitu batu bara murni (nilai kalor tinggi/HHV=5681 kkal/kg) dan batu bara murni (nilai kalor rendah/HHV= 5240 kkal/kg). Pada analisis perhitungan untuk pembakaran bahan bakar batu bara murni (nilai kalor tinggi) diperoleh energi total sebesar Qt = 48.606,636 kkal/s dengan kebutuhan kalor pada preheater sebesar Qp = 538,410 kkal/kg klinker. Dimana jumlah produksi klinker sebesar 325 ton klinker/jam. Bila dikalkulasikan

pertahun sebesar 2.808.000 ton klinker. Dengan biaya bahan bakar perton klinker sebesar Rp 66.338,461,-. Maka dalam setahun dibutuhkan biaya bahan bakar sebesar Rp186.278.400.000,-. Sedangkan untuk bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) diperoleh energi total sebesar Qt = 49.280,328 kkal/s. Dengan kontribusi energi yang dihasilkan oleh batu bara sebesar 90,98 %, serbuk gergaji 2,20 %, sekam padi 3,83 % dan kulit biji jambu mete 2,99 %. Disini terjadi kenaikan

lxvii 55

energi total jika dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). Dimana kebutuhan kalor pada preheater untuk batu bara (nilai kalor rendah) dicampur dengan limbah biomassa sebesar Qp = 580,718 kkal/kg klinker. Hal ini menunjukkan bahwa penggunaan batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa memerlukan kalor yang lebih besar dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi) untuk membakar 1 kg klinker. Dengan jumlah produksi klinker yang dihasilkan sebesar 305,5 ton klinker/jam, maka dalam setahun diperoleh produksi klinker sebesar 2.639.520 ton klinker. Dengan biaya bahan bakar perton klinker sebesar Rp 62.324,059,-. Dan bila dikalkulasikan pertahun maka dibutuhkan biaya bahan bakar sebesar Rp164.505.600.000,-. Jika diproduksi jumlah klinker/tahun yang sama sesuai dengan jumlah produksi yang menggunakan batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) maka diperoleh penghematan biaya bahan bakar yaitu sebesar 6,05 % atau Rp 10.596.096.000,/tahun dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). Akan tetapi dari sisi jumlah produksi klinker, penggunaan bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa mengalami penurunan jumlah produksi klinker sebesar 5,86 % atau 164.480 ton klinker/tahun dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). Karena adanya penurunan jumlah produksi klinker tersebut, maka jika ingin

memproduksi jumlah klinker dengan bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah)

lxviii 56

yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) sesuai dengan jumlah produksi klinker dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi) yakni 2.808.000 ton klinker/tahun, maka diperlukan massa bahan bakar yang masuk ke dalam kalsiner yakni untuk batu bara sebesar 32,77 ton/jam, serbuk gergaji 1,06 ton/jam, sekam padi 2,12 ton/jam dan kulit biji mete sebesar 1,06 ton/jam. Dengan penambahan massa bahan bakar tersebut maka diperoleh energi total sebesar Qt = 52.405,942 kkal/s. Dengan kontribusi energi yang dihasilkan oleh batu bara sebesar 91,02 %, serbuk gergaji 2,19 %, sekam padi 3,82 % dan kulit biji jambu mete 2,97 %. Dimana kebutuhan kalor pada preheater sebesar Qp = 580,495 kkal/kg klinker. Dengan biaya bahan bakar perton klinker sebesar Rp 62.324,923,-. Dan bila dikalkulasikan pertahun maka dibutuhkan biaya bahan bakar sebesar Rp175.008.384.000,-. Dengan adanya penambahan massa bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) yang masuk ke dalam kalsiner maka diperoleh penghematan biaya bahan bakar sebesar 6,05 % atau Rp11.270.016.000,-/tahun. Melihat hal diatas, maka kalau tidak ada kendala teknis (mekanisme pengisian bahan bakar), maka sebaiknya memproduksi jumlah klinker dengan menggunakan batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) yang sesuai dengan jumlah produksi klinker dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi).

lxix 57

V. PENUTUP

A. Kesimpulan Berdasarkan hasil analisis data dan perhitungan disimpulkan bahwa : 1. Pembakaran yang menggunakan bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) diperoleh energi total sebesar Qt = 49.280,328 kkal/s. Dengan kontribusi energi yang dihasilkan oleh : a) Batu bara b) Serbuk gergaji c) Sekam padi d) Kulit biji mete = 90,98 % = 2,20 % = 3,83 % = 2,99 %

Penggunaan batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) dapat menghemat biaya bahan bakar sebesar 6,05 % atau Rp 10.596.096.000,/tahun dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). Akan tetapi penggunaan bahan bakar batu bara (nilai kalor

rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa mengalami penurunan jumlah produksi klinker sebesar 5,86 % atau 164.480 ton klinker/tahun dibandingkan dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). 2. Penambahan massa bahan bakar batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) untuk memproduksi jumlah klinker yang sesuai dengan jumlah

lxx 58

produksi klinker dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi) diperoleh energi total sebesar Qt = 52405,942 kkal/s. Dengan kontribusi energi yang dihasilkan oleh : a. Batu bara = 91,02 %

b. Serbuk gergaji = 2,19 % c. Sekam padi = 3,82 %

d. Kulit biji mete = 2,97 % Selain itu, diperoleh juga penghematan biaya bahan bakar sebesar 6,05 % atau Rp 11.270.016.000,-/tahun. B. Saran 1. Kalau tidak ada kendala teknis (mekanisme pengisian bahan bakar),maka sebaiknya memproduksi jumlah klinker dengan

menggunakan batu bara (nilai kalor rendah) yang dicampur dengan limbah biomassa (serbuk gergaji, sekam padi dan kulit biji mete) yang sesuai dengan jumlah produksi klinker dengan menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi). Dengan melakukan penambahan massa bahan bakar yang masuk ke dalam kalsiner dari pemakaian sebelumnya yakni untuk batu bara menjadi 32,77 ton/jam, serbuk gergaji 1,06 ton/jam, sekam padi 2,12 ton/jam dan kulit biji mete 1,06 ton/jam. 2. Sekiranya PT.Semen Tonasa IV bisa mempertimbangkan analisis yang telah kami lakukan agar jumlah produksi semen bisa sama pada saat menggunakan batu bara murni (nilai kalor tinggi).

lxxi 59

DAFTAR PUSTAKA 1. Anonim 2, 2009. Badan Penelitian dan Pengembangan Pertanian. Departemen Pertanian. http://www.litbang.deptan.go.id 2. Anonim, 2004. Instalasi Produksi PT. Semen Tonasa. 3. Cahyono, Bambang; 2001. Jambu Mete Teknik Budi Daya & Analisis Usaha Tani. Penerbit Kanisus, Yogyakarta. 4. Culp.J.Archie.W. Darwin Sitompul. 1992. Prinsip-Prinsip Konversi Energi (terjemahan). Erlangga, Jakarta. 5. Joko Budiman, R. dan P, Puja Hadi, 1994. Teknologi Semen. PT.Semen Nusantara, Cilacap. 6. Muliharjo, Muchji; 1990. Jambu Mete dan Teknologi Pengolahannya (Anacardium Occidentale L). Liberty, Yogyakarta. 7. Nurrahman Zeily, 2006. Ubah Biomassa Menjadi Bahan Bakar. http://www.energi.lipi.go.online, (2005)

lxxii 60

lxxiii 61

LAMPIRAN 1 Data Operasional Harian PT.Semen Tonasa IV Dengan Menggunakan Batu bara Murni Data No Massa bahan bakar 1 Batu bara murni Massa total raw meal masuk preheater 2 Harga bahan bakar 3 Rp 700.000,-/ton 30,8 ton/jam 500 ton/jam Nilai

Sumber : Central Control Room (CCR) PT. Semen Tonasa IV, (2010)

lxxiv 62

LAMPIRAN 2 Data Operasional Harian PT.Semen Tonasa IV Dengan Menggunakan Batu bara Dicampur Dengan Limbah Biomassa No 1 Data Massa bahan bakar Batu bara Serbuk gergaji Sekam padi Kulit biji jambu mete 2 Harga bahan bakar Batu bara Serbuk gergaji Sekam padi Kulit biji jambu mete 3 Massa total raw meal masuk preheater Rp 600.000,-/ton Rp 140.000,-/ton Rp 140.000,-/ton Rp 140.000,-/ton 470 ton/jam 30,8 ton/jam 1 ton/jam 2 ton/jam 1 ton/jam Nilai

Sumber : Central Control Room (CCR) PT. Semen Tonasa IV, (2010)

lxxv 63

LAMPIRAN 3 Nilai Kalor (HHV) Bahan Bakar A. Batu bara murni (kalor tinggi) Nilai kalor (HHV) = 5681 kkal/kg. B. Batu bara murni (kalor rendah) Nilai kalor (HHV) = 5240 kkal/kg. C. Serbuk gergaji Nilai kalor (HHV) = 3900 kkal/kg D. Sekam padi Nilai kalor (HHV) = 3398 kkal/kg . E. Kulit biji jambu mete Nilai kalor (HHV) = 5300 kkal/kg . Sumber : Laboratorium Analisis Kimia dan X-Ray PT.Semen Tonasa (2010)

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful