Tensión de Von Mises

La tensión de Von Mises es una magnitud física proporcional a la energía de distorsión. En ingeniería estructural se usa en el contexto de las teorías de fallo como indicador de un buen diseño para materiales dúctiles. La tensión de Von Mises puede calcularse fácilmente a partir de las tensiones principales del tensor tensión en un punto de un sólido deformable, mediante la expresión:

Siendo σ1,σ2,σ3, la tensiones principales, y habiéndose obtenido la expresión a partir de la energía de distorsión en función de las tensiones principales:

La tensión de Von Mises y el criterio de fallo elástico asociado debe su nombre a Richard Edler von Mises (1913) propuso que un material dúctil sufría fallo elástico cuando la energía de distorsión elástica rebasaba cierto valor. Sin embargo, el criterio fue claramente formulado con anterioridad por Maxwell en 18651 más tarde también Huber (1904), en un artículo en polaco anticipó hasta cierto punto la teoría de fallo de Von Mises.2 Por todo esto a veces se llama a la teoría de fallo elástico basada en la tensión de Von Mises como teoría de Maxwell-Huber-Hencky-von Mises y también teoría de fallo J2.
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1 Formulación matemática

    

1.1 Energía de deformación o 1.2 Invariante cuadrático J2 2 Tensión de Von Mises y tensiones principales 3 Tensión de Von Mises en una viga 4 Tensión de Von Mises en una placa 5 Referencias 6 Véase también
o

[editar]Formulación

matemática

La tensión de Von Mises es un escalar proporcional a la energía de deformación elástica de distorsión que puede expresarse en función de las componentes del tensor tensión, en particular admite una expresión particularmente simple en función de las tensiones principales, por lo que la tensión de Von Mises puede calcularse a partir de la expresión de la energía de deformación distorsiva. Igualmente la superficie de fluencia de un material que falla de acuerdo con la teoría de fallo elástico de Von Mises puede escribirse como el lugar geométrico de los puntos donde la tensión de Von Mises como función de las tensiones principales supera cierto valor. Matemáticamente esta ecuación puede expresarse aún como el conjunto de puntos donde el invariante cuadrático de la parte desviadora del tensor tensión supera cierto valor. [editar]Energía

de deformación

La energía de deformación de un sólido deformable, iguala al trabajo exterior de las fuerzas que provocan dicha deformación dicha trabajo puede descomponerse, entre el trabajo invertido en cambiar la forma del cuerpo o energía de distorsión y el trabajo invertido en comprimir o dilatar el cuerpo manteniendo constantes las relaciones geométricas o energía elástica volumétrica:

(1) Los dos términos vienen dados por: (2a)

(2b)

Frecuentemente, la energía de distorsión dada por la última expresión, se expresa en términos de una combinación especial de las otras componentes de tensión llamada tensión de Von Mises: (3) Igualando los integrandos de (2) y (3) se obtiene que la tensión de Von Mises viene dada precisamente por: (4) [editar]Invariante

cuadrático J2

La energía de distorsión considera en la sección anterior puede ser calculada a partir de la parte desviadora del tensor tensión:

El segundo invariante cuadrático de este tensor denominado J2, es proporcional a la tensión de Von Mises y resulta ser:

La expresión se simplifica mucho si usamos en cada punto las tres tensiones principales para el cálculo de la tensión de von Mises: (5a) Esta expresión se puede simplificar aún más: (5b) [editar]Tensión de Von Mises en una viga Usualmente en una viga sólo 3 de las 6 componentes del tensor tensión son diferentes de cero: la tensión normal a la sección transversal y dos componentes independientes asociadas a la tensión tangencial. en ese caso las tensiones principales resultan ser: De donde se sigue que: (6) [editar]Tensión de Von Mises en una placa . [editar]Tensión de Von Mises y tensiones principales Aunque la expresión (4) ofrece una fórmula práctica para calcular la tensión de Von Mises o equivalentemente la energía de deformación distorsiva.Por esta razón a veces la teoría de fallo de Von Mises se llama teoría de fallo J2.

a partir de las cuales se pueden calcular las tensiones principales : De donde se sigue que la tensión de Von Mises es: (7) .Usualmente en una viga sólo 3 de las 6 componentes del tensor tensión son diferentes de cero .

Resistencia mecánica. Estos materiales se seleccionan por sus propiedades eléctricas o electrónicas (Conductividad.INGENIERÍA DE MATERIALES (APUNTES) 1. Propiedades mecánicas masivas: Rigidez. materiales cerámicos.. Semiconductividad). Un material estructural se va a elegir por sus propiedades mecánicas masivas y por sus propiedades superficiales. Otra clasificación los divide en materiales ESTRUCTURALES y en materiales FUNCIONALES.Clasificación de los materiales: Existen muchas formas de clasificar los materiales. Propiedades superficiales: Comportamiento frente a la fricción. . magnéticas. Se clasifican en dos grupos:  Las que tienen que ver con la resistencia miden la aptitud de los materiales para resistir cargas estáticas o cargas aplicadas a baja velocidad. termoiónicas. PROPIEDADES MECÁNICAS: Capacidad que tienen los materiales para resistir fuerzas o cargas. corrosión. radiactivas y biocompatibles. Tenacidad. Ejemplos: Hormigón y Acero. oxidación. Los materiales funcionales son aquellos cuya producción ponderal es menor que la de los estructurales y cuyo precio unitario acostumbra a ser elevado. Elasticidad. La más común los divide en metales. Superconductividad. Son dureza y resistencia. polímeros y materiales compuestos (o composites). desgaste.

 Existe oto concepto de dureza y es el que se refiere a la capacidad de devolución de energía elástica que tienen los cuerpos.  La Ciencia de Materiales restringe algo más el concepto para definirlo como la resistencia. desde un punto de vista físico. que recoge la información aportada por el ensayo de tracción. La dureza de un metal se mide por su resistencia a la penetración superficial por otro cuerpo más duro. Bajo esta definición la cuantificación de la dureza se realiza sobre la base de la medición de los parámetros de una huella. sólo en su zona elástica (ENSAYO SHORE). de tal modo que dureza. h. Las que tienen que ver con la deformabilidad del material miden la capacidad para resistir cargas dinámicas sin llegar a romperse ni a deformarse. ENSAYOS DE DUREZA La dureza. dEe. Son tenacidad y ductilidad. la capacidad de devolución de energía elástica. es decir: H=f(1/h) ENSAYO DE DUREZA BRINELL: En función de la norma. estarán correlacionadas inversamente. es decir: DEe=f(gH) Existen ensayos de dureza basados en este principio (devolución de energía). se puede definir como la resistencia que oponen los cuerpos a la deformación. está correlacionada directamente con el grado de endurecimiento. cuantificada. que opone un cuerpo a la deformación permanente en su superficie. gH. Es conocido que de forma relativa para un determinado material. De esta definición general se derivan tres tipos de medida de durezas:  Resistencia al rayado (Mineralogía): Clasifica a los minerales por la resistencia a rayarse unos a otros (Escala de Mohs). la forma de expresar la dureza va cambiando: . H. y dimensión de huella.

Buscamos huellas que sean geométricamente semejantes. La constante vale 0. y a partir de esto calculamos el valor de la dureza.102 (=1/9. es necesario multiplicar por una constante de conversión para tener el valor en kg/(mm2). que relaciona la profundidad de la huella con el diámetro de la misma y con la carga aplicada. MEYER demostró que para tener una presión media idéntica en dos huellas hechas por esferas de diferente tamaño debemos tener el mismo ángulo en las esferas (referencia en transparencias de clase). que deben estar limpias. Se utiliza como dato comparativo. Ejemplo: 70 HBW 10/3000/20 Nota: Si realizamos el ensayo con la carga en Newtons. El área que genera la esfera no es un concepto que exprese perfectamente una presión media por unidad de superficie. libres de cualquier resto de grasa u óxido. . Otra de las exigencias es el espesor mínimo de la muestra.X HBW d(mm)/P(kg)/t(s) X es el valor de la dureza del material (escala Brinell) HBW indica ensayo Brinell con identador de carburo de tungsteno.806 Inversa de la Aceleración de la Gravedad). P es la carga aplicada en kg. d es el diámetro de la esfera (identador) en mm. que se debe consultar en una tabla normalizada. También existen condiciones imponibles a las muestras. La dureza no tiene dimensiones. Estamos midiendo la diagonal (diámetro) del casquete esférico (huella). t es el tiempo de aplicación de la carga en segundos.

Para que exista semejanza geométrica debe verificarse una relación carga-diámetro. Se dice que “NO SON REPRODUCIBLES”.6*D>d>0. Estos resultados de dureza son válidos hasta un valor de 650 en la Escala de Brinell.24*D La distancia entre centros de huellas debe ser alta debido a la acritud o aumento de dureza producido por la deformación en frío del material al generar las huellas.6>d/D>0. Sólo . de la forma: P/D2=k con k=cte. El concepto de dureza en este ensayo es igual que en el ensayo Brinell (Relación entre carga aplicada y área de la huella). ENSAYO DE DUREZA VICKERS: La huella que deja el identador en la muestra tiene forma de pirámide recta. Da una correlación entre los valores de dureza Vickers y Brinell que son iguales hasta 250.375. y se eligió de esta forma debido a lo siguiente:    Se deforma poco el material. Se simplifican los cálculos del área de la huella. que corresponde a una relación d/D=0. Como esto no es posible de obtener con semejante exactitud por procedimientos convencionales.CARGA DE ENSAYO: Se ha comprobado que la mayor precisión de los resultados se obtiene cuando el ángulo de huella es aproximadamente igual a 136º. A partir de ahí no se puede dar validez a los resultados obtenidos.24 que corresponde a: 0. y casi iguales hasta 300. se amplió el intervalo de la relación d/D a: 0.

También es necesario un espesor mínimo de la muestra y una cierta distancia entre los centros de las huellas. Para ello es necesario conocer además que el ángulo entre caras opuestas es de 136º. Si aplicamos el método a una superficie curva. t es el tiempo de aplicación de la carga en segundos. para determinar el valor de la dureza hay que aplicar una serie de factores de corrección. que será mayor cuanto más blandos sean los materiales. La dureza Vickers viene dada por la expresión: HV=P/A NORMATIVA: Expresión de la dureza Vickers. Esto se .necesitamos determinar la diagonal del cuadrado (que es la superficie de la huella) para calcular el área de la huella. por lo que el valor de la dureza es independiente de la fuerza aplicada. las huellas son siempre geométricamente semejantes. La superficie debe estar limpia (al igual que en el ensayo Brinell) y además el acabado superficial debe ser mayor (PULIDO) debido a que la huella producida por el identador es muy pequeña. Debido a la geometría del identador en el ensayo Vickers.1891. HV indica el tipo de ensayo (ensayo de dureza Vickers) P es la carga aplicada en kg. X HV P(kg)/t(s) X es el valor de la dureza en el ensayo Vickers. Ejemplo: 100 HV 50/25 El factor de conversión para obtener las unidades deseadas si el ensayo se realiza en Newtons es C=0.

Entre 200g y 10g (Ensayos de Microdureza). La profundidad remanente la vamos a medir en condiciones en las que la primera carga todavía sigue actuando. Ahora aplicamos una nueva carga F1 de forma sucesiva. y genera una huella con una profundidad h0. . ISO-> Norma Internacional. La razón de aplicar dos cargas es la siguiente: La primera carga es pequeña y tiene carácter preliminar. Ensayos derivados: Existen dos tipos de ensayo (NORMAL y SUPERFICIAL). NORMAS: UNE-> Unión de Normas Españolas. EN-> Traducción de la Norma Europea. El valor de la dureza está relacionado con este parámetro. quedando una profundidad de huella que llamamos h.verifica para valores altos de la carga (hasta 5kg). manteniendo siempre aplicada la carga F0. Sirve para determinar el fondo o inicio de escala (carga F0). Hay dos tipos de identador (cono de diamante y esfera de carburo de tungsteno). Por debajo de este valor las huellas yano son geométricamente semejantes. ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL: La dureza viene expresada en función de la profundidad remanente de la huella. La huella la vamos a generar aplicando dos cargas consecutivas. Entre 5kg y 200g. y también hay varios tipos de escala (véanse fotocopias de transparencias). Después se retira la carga F1 y se produce una cierta recuperación elástica.

Ventajas: (Transparencia 7c)   No-necesidad de medir diámetros. Mayor precisión en la medida que en el resto de ensayos. Este ensayo nos proporciona una elevada precisión.001 dependiendo de la escala. no todas las escalas tienen la misma separación. es decir. para poder estudiar la dureza de todos los tipos de material existentes. Las escalas A. que es la segunda carga aplicada. Las escalas están correlacionadas.Denominamos como valor de la dureza a la diferencia entre la profundidad total de la escala y el valor de la profundidad remanente h. Además. Para este método la rugosidad superficial no tiene tanta importancia como para otros ensayos. Se elige la escala en función del material a analizar y de las cargas a aplicar. Se han hecho varias escalas para poder “barrer todo el espectro de materiales existentes”. Dureza Rockwell=N-h/S La lectura que proporciona el durómetro nos da directamente el valor de la dureza. Dicho valor hay que leerlo a partir de la primera carga aplicada. La primera carga preliminar es idéntica para todas las escalas (fondo de escala igual para todas). S=0.002 a 0. C y D tienen como identador el cono de diamante. N-> Valor de toda la escala. debido a que la primera carga se aplica para evitar los problemas derivados de la rugosidad superficial. Varía por tanto la carga F1. . Por lo tanto sólo afecta la suciedad o impurezas de la superficie.

ASTM-> Norma americana (entre 1 y 1000 gramos) El otro ensayo es el ensayo knoop. [ver transparencia 13] En ninguno de estos ensayos son comparables los valores a no ser que se haya realizado con la misma carga. Son ensayos de precisión. Esto se hace aplicando cargas muy pequeñas. Las últimas normas limitan el campo de aplicación a cargas de un valor situado entre 10 y 200 gramos. las huellas no son geométricamente semejantes. llegando al PULIDO metalográfico. Se utilizan por ejemplo en metalurgia para evaluar la dureza entre fases diferentes o para analizar la dureza de un recubrimiento (como son los galvanizados). Etc. Tenemos dos clases de ensayos de microdureza. PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS MATERIALES ENSAYO DE TRACCIÓN . es decir. también denominado “acabado especular”. En este ensayo se calcula la superficie a partir de la diagonal principal. -MICRODUREZA- Este ensayo consiste en generar una huella muy pequeña para medir la dureza de zonas de pequeño tamaño. Utiliza como identador una pirámide de diamante con ángulos entre aristas de 172º30' y 130º (véanse transparencias de clase). El principal inconveniente es que necesitan una gran preparación superficial. aunque el valor corresponde a dividir kg por mm2. También se utiliza para testear materiales cerámicos. El Vickers utiliza un identador piramidal de base cuadrada. que son muy frágiles. Nota: La dureza no tiene unidades.

(Véase la figura 1 en los anexos) El ángulo producido al estirarse la probeta debe ser suave y agudo para que no actúe como concentrador de cargas. Existe una relación entre la sección de la probeta y una serie de puntos que se van midiendo a lo largo del ensayo. L(mm) [Tensión- . (Véase figura 1) La figura 1 es similar a la que aparece en la parte inferior de la página 115 del libro de Callister. y la deformación es el alargamiento dividido entre la longitud inicial de la probeta (magnitud ADIMENSIONAL). L0-> Distancia inicial entre los dos puntos de la probeta elegidos para medir. Para ello necesitamos una máquina (prensa hidráulica) que pueda provocar la fractura en la probeta y permita controlar la velocidad de deformación. y también registrar las fuerzas aplicadas (F) y los alargamientos ( L) de la probeta. Las probetas están normalizadas.El ensayo de tracción consiste en someter a una probeta metálica de geometría definida a un esfuerzo suficiente para llevar a la probeta a “rotura”. Curvas: F(kN)(MPa)Deformación] A partir de la curva FL se dibuja la otra curva (Tensión-Deformación) que representa la carga instantánea dividida por la sección inicial de la probeta. Dicho esfuerzo es un esfuerzo axial de tracción.

La constante que correlaciona estas dos variables ( ) a lo largo de la zona elástica se denomina módulo de Young ( ) y es la tg ( es el ángulo entre la curva y el eje de abcisas). Hay materiales en los que la curva no es lineal en su zona elástica (hoja 6 fotocopias de clase). . Ejemplo: Hormigón. Mide la resistencia de los enlaces interatómicos del material.Esta curva ( ) se denomina “curva convencional”. de si el material está aleado. Lo que realmente afecta al módulo de Young es la temperatura (Véanse fotocopias). se mantiene ± constante cuando el material se encuentra aleado. ya que el valor del módulo de Young no depende de la fase. En ella se aprecian dos zonas claramente diferenciadas: En el primer tramo existe una correlación lineal o cuasi-lineal entre la tensión y la deformación (zona elástica). El módulo de Young es un indicador de la rigidez del material (si aumentamos aumentaremos también la rigidez). Por convenio. La deformación producida no es permanente. ya que una vez cesada la carga el material recupera la forma inicial. El módulo de Young vale igual para cálculos de resistencia a compresión como a tracción. Módulo secante: Pendiente de la recta secante entre dos puntos de la curva. recocido. en el ensayo de compresión se tomarán como negativos los valores de las fuerzas y deformaciones. Hay que determinar el módulo secante y el módulo tangente. etc.

el material sigue deformándose durante un periodo de tiempo. (Véase figura 2) Esta figura es la misma que aparece en la página 123 del libro de Callister ó en la parte inferior de la página 9 de los apuntes de esta asignatura que se encuentran en la dirección: http://pagina. Deformación de cizalla: =a/h=tg Tensión de cizalla: =G* (Véase la figura 3) Esta figura es un diagrama de cómo la deformación producida por una tensión de cizalla afecta al material. desplazando una partícula situada a una altura h a una distancia a de su posición inicial. Al dejar de aplicar una carga. Anelasticidad: La deformación elástica depende del tiempo.Módulo tangente: Pendiente de la recta tangente a la curva en un punto determinado.de/minasvigo Material isótropo: Es aquél en el cual las propiedades mecánicas son las mismas en todas las direcciones.4* (G es el módulo de cizalla). PROPIEDADES ELÁSTICAS: El coeficiente de Poisson relaciona la contracción relativa de una sección transversal y el alargamiento relativo de la sección longitudinal. Esto nos permite obtener una constante a partir de la otra. Lo mismo ocurre al . Aparece en determinados materiales (obsérvese el caso de los polímeros). Nota: En la mayoría de los materiales G"0.

El límite que separa estas zonas no está definido claramente. En la zona plástica hay rotura de enlaces y formación de otros nuevos. Es un parámetro de diseño.eliminar la carga. Límite elástico convencional: Es la carga unitaria definida para la cual se produce una deformación plástica (expresada en %) prefijada. Norma aplicada: EN 10002-1 (1990) La zona de cedencia aparece en los aceros al carbón endurecidos por nitrógeno. Es una medida de la resistencia a la deformación plástica. con un ángulo de 45º con respecto al eje de tracción. Resistencia a la tracción: Es la carga nominal o unitaria máxima que soporta la probeta. Nos interesa que la mayor parte de las estructuras no pasen de la zona elástica. luego es muy importante definir los límites entre zonas. Estos valores varían mucho según el tipo de material (ver tablas en fotocopias . El ensayo de tracción fue diseñado para conseguir que la velocidad de deformación sea constante. Se producen unas rayas características en la probeta. ya que tarda un tiempo en recuperar su forma inicial. Se definen dos límites: el límite superior de cedencia y el límite inferior de cedencia. Superada la zona elástica se producen una serie de deformaciones que permanecen una vez retirada la carga (zona plástica).2%. En algunos materiales la variación de zonas es muy abrupta (zona de cedencia).  El límite elástico convencional se calcula trazando una línea inclinada paralela a la zona elástica desde el alargamiento en % que queremos calcular. Es común el límite del 0. ya que es este parámetro el que realmente controlamos en el ensayo.

c: Parámetros que dependen del material (son constantes) S0. Su deformación a la fractura es inferior a un 5%. [Ver las fotocopias] Nota: El alargamiento depende tanto de L0 como de S0.L0: Variables (Consultar anexo. esto es: S0/( L0)2=S1/(L1)2=k en general k=5. Esta propiedad se evalúa por medio del ensayo de tracción mediante dos parámetros. La propiedad asociada a este efecto es el módulo de resiliencia. El opuesto a un material dúctil es un material frágil. .. EFECTO DE RESILIENCIA: Es la capacidad que tiene un material para absorber energía elástica cuando es deformado y de ceder esta energía cuando dejamos de aplicar la carga. si han sido tratados térmicamente. DUCTILIDAD: Medida del grado en que un material es capaz de deformarse plásticamente. ejercicios) Para que dos probetas de distintas dimensiones den lugar a un alargamiento semejante debe verificarse la ley de semejanza geométrica.de clase). si están aleados.65 Entonces se podrán comparar los alargamientos. No depende de S0 ni de L0. que lo definimos como energía de deformación por unidad de volumen que se requiere para deformar el material hasta su límite elástico. Estricción: Variación de la sección de la probeta por unidades de sección inicial (en %). etc. que son el alargamiento porcentual de rotura (A) y el coeficiente de estricción (z). -LEY DE BARBAa.

Matemáticamente este módulo UR se expresa como la integral entre 0 y Y del producto *d y las unidades se expresan en Pascales. (Ver figura 5) Explicación de esta figura La figura 5 muestra un diagrama en el que aparecen tres tipos de materiales. pero poco tenaz. El segundo posee buenas cualidades de resistencia a la tracción y de deformabilidad. El tercero es altamente deformable pero posee muy poca resistencia. Se trata de una energía por unidad de volumen. Un material puede ser dúctil pero no tenaz. o puede ser resistente pero no ser tenaz. es muy resistente pero poco tenaz. . El primero posee una elevada resistencia a la tracción (RT ordenada máxima) pero baja deformación. Tenacidad: Se puede definir como la resistencia del material a agrietarse rápidamente. o también como la capacidad de absorber energía plástica antes de fracturarse. La tenacidad es mayor cuando se alcanza un compromiso entre una buena resistencia y una buena ductilidad. (Ver figura 4 y desarrollo de la expresión) Un material de alta resiliencia necesita un módulo de Young bajo y un límite elástico elevado. En el ensayo de tracción (ensayo realizado a baja velocidad de deformación) se puede evaluar la tenacidad como el área que hay debajo de la curva . es por tanto muy dúctil. luego es muy tenaz. En condiciones de aplicación de cargas a velocidades altas hay que recurrir a otros ensayos: Ensayos de flexión por choque con entalla.

Las dislocaciones se deslizan por planos de deslizamiento. lo que implica el impedimento de la deformación plástica. El esfuerzo real es siempre creciente. SISTEMAS DE DESLIZAMIENTO FCC-----12 BCC-----12 ó 24 según el metal HC-----3 ó 6 según el metal (Fuente: Callister página 163) Acritud: Favorece la inmovilidad de las dislocaciones. Los sistemas de deslizamiento vienen dados por un plano de deslizamiento (compacto) y por una dirección de deslizamiento (compacta).Existen estados más complejos de tensiones. (Ver la figura 7) . que es un estrechamiento en la parte central de la probeta. Enmascaración: El no utilizar una tensión real enmascara que el aumento de acritud es continuo en todo el ensayo. y nos oculta también que para seguir deformando el material es necesario aplicar una carga mayor. Véase la figura 6) La curva convencional no nos proporciona información acerca de cómo son las tensiones y deformaciones reales ( R=F/SI. Deformación plástica-> Deslizamiento de las dislocaciones. R). A partir del punto de carga nominal máxima se produce la estricción. (Curva convencional y curva real en un material metálico.

y en mayor medida. L0 la longitud inicial entre marcas. que sin embargo no es el alargamiento remanente entre t1 y t2. que nos proporciona una información errónea. . Lo que tenemos es: A2-A1=[(L2-L1)/L0]*100 Este resultado es un incremento porcentual de longitud referido a la longitud inicial.En la curva Fuerza-Alargamiento. (LUL0)/L0= L/L0= (deformación convencional) Además. Lo que ocurre es que el área instantánea SI también disminuye. el alargamiento remanente no es aditivo. A=[(LU-L0)/L0]*100 Siendo:    LU la longitud final entre marcas. la fuerza disminuye después de aplicar la carga máxima (a partir del punto de estricción). esto es que si para un tiempo t1 el alargamiento es: A1=[(L1-L0)/L0]*100=20% Y para un tiempo t1 tenemos: A2=[(L2-L0)/L0]*100=30% Si realizamos la diferencia A2-A1=10%. por eso: (F!/ SI!!)= R! Alargamiento remanente: Es hablar de la deformación convencional multiplicada por cien (en porcentaje).

.Lo que haremos será definir un alargamiento real.69 a compresión. Veamos la relación que tiene esta curva con los valores reales ( RR): R=F/SI=(F*LI)/(S0*L0)=(F/S0)*(L0/L0+ L/L0)= *(1+ ) LI=L0+ L . Este alargamiento R es igual a la integral definida entre L0 y L de dL/L. en caso de no utilizar deformación real obtendríamos 1 y -0. los valores del alargamiento y deformación real son muy parecidos. que nos permita conocer cual es el incremento de longitud proporcional a un incremento infinitesimal de la tensión para cada longitud instantánea LI. Para deformaciones inferiores al 10%. y el volumen de la zona que estamos ensayando se conserva. S1*L1=S0*L0 A partir de la curva FL se determina la curva convencional . Desde el momento en que comienza la deformación plástica hasta el inicio de la estricción en la probeta. obteniendo que: R=Ln(L/L0) La ventaja es que si realizamos la deformación a tracción y a compresión obtenemos valores idénticos. el alargamiento es homogéneo. pero de distinto signo: Ejemplo: Para un material cualquiera obtenemos 0.69 a tracción y -0..5 como resultados. R=[(L1-L0)/L0]+[(L2-L1)/L1]+[(L3-L2)/L2]+.

Log( R)=Log(K)+n*Log( R) . etc. lo que nos permite definir la siguiente correlación que sólo se cumple cuando el material es poco sensible a la velocidad de deformación. n=Índice de endurecimiento por deformación ó índice de acritud.). tamaño de grano del material. Esta correlación anterior era teniendo en cuenta que el volumen era conservativo. La tensión axial en el cuello es ligeramente menor que la que estamos considerando. por lo que hay que hacer una corrección a la curva (Véase fotocopia 11b). CORRECCIONES POR EL CUELLO En la estricción tenemos una distribución triaxial (mayor grado de complejidad) de tensiones.L0]=Ln(L0/L0+ R=Ln(L/L0)=Ln[(L0+ L/L0)=Ln(1+ ) L)/ Desde que comienza la estricción hasta que se produce la rotura habrá que medir la carga aplicada y la sección y longitud instantáneas. N y K son constantes características que dependen del material y de las condiciones del ensayo (Tª. Ecuación de Ludwik (En la zona de alargamiento homogéneo) R=K*(R)N K=Coeficiente de resistencia.

. Es una buena aproximación .. Disminuyen el valor de n. Materiales recocidos: n!! M. trabajados en frío: n!! Para conformar los materiales en frío es importante que n sea elevado. el ritmo de acritud no lo es. FACTORES Tipo de soluto sustitucional: En general los solutos sustitucionales disminuyen el valor de n (son aleaciones). Presencia de fases dispersas: Mayoritariamente es una estructura cristalina con micro ó nanoestructuras de otra fase. ya que inicialmente es más rápido que al final. Esto implica que la tensión necesaria para deformar el material aumenta también. haciendo más difícil el movimiento de las dislocaciones. A efectos prácticos. N disminuye cuanto más resistente sea el material al desplazamiento de las dislocaciones. (Véase figura 8) Aunque la acritud es siempre creciente con la deformación. hace que n disminuya. n es igual al valor de la deformación real en el punto de inicio de la estricción.). En general.A mayor valor de n indica un mayor endurecimiento por deformación (acritud) del material.. para controlar el valor de n en el ensayo controlamos el tamaño de grano. A partir de la curva real. cualquier elemento que aumente la resistencia del material. endurecimiento por precipitación. pero hay otros factores que influyen en n (material con fases dispersas.

ó que rompe al pasar de la zona elástica. tendríamos una curva por debajo de la curva real. Si el material es muy dúctil. Estricción: Es el cuello que se forma en el centro de la probeta a partir del punto de carga máxima. mediante una probeta envuelta en un horno (resistencia. Si el cociente es menor que la unidad. ÍNDICE DE ESTRICCIÓN Z=[(S0-SU)/S0]*100 Si tuviésemos en cuenta la carga axial que actúa en la zona de estricción. . La temperatura afecta al material disminuyendo su resistencia y aumentando su ductilidad.tomar el valor de n como el valor de la deformación en el punto de inicio de la estricción en la curva convencional. EFECTO DE LA Tª EN LA CURVA DE TRACCIÓN Interesa por que la curva de tracción se utiliza para el diseño de una pieza de ese material. mediante el cálculo de determinadas propiedades mecánicas. la estricción es casi un punto. Se pueden realizar ensayos de tracción a altas temperaturas. esto quiere decir que el material adquiere muy poca acritud con la deformación. Por eso es interesante saber el comportamiento del material a diferentes temperaturas. significa que el material adquirirá mucha acritud al deformarse. etc. Cuanto más dúctil sea el material menor va a ser la sección final cuando rompa la probeta. mediante la disminución ó aumento de las propiedades mecánicas relacionadas con éstas.). Una información similar a la que proporciona n se obtiene mediante la ecuación: n"RC/RM Si este cociente es próximo a la unidad.

BCC: Para estos materiales el límite elástico varía de forma significativa. Aumenta la ductilidad. Resistencia a la tracción y dureza .Si la temperatura aumenta. HC (ó HCP): Comportamiento similar al de materiales de estructura FCC. existiendo sin embargo una gran influencia de las impurezas en el comportamiento. mientras que el índice de acritud apenas varía. Disminuye n. el conformado de materiales en caliente resulta mucho más fácil debido al aumento de la ductilidad. Si tratamos de ver la influencia de la estructura cristalina. Lógicamente. que sería el límite elástico dividido por el módulo de Young. Para hacer una buena comparativa de materiales hay que realizarla a una temperatura homóloga. que es igual a la temperatura de ensayo dividida por la temperatura de fusión del material. Disminuye la resistencia. podemos decir que:     Disminuye el límite elástico. podemos diferenciar el siguiente comportamiento general (con excepciones): FCC: El límite elástico varía poco y sin embargo el índice de acritud varía considerablemente. Para comparar límites elásticos en materiales sometidos a altas temperaturas hay que utilizar un factor homologado.

Los materiales metálicos sufren sobre todo fractura por fatiga. sencillo y barato). Etapas a tener en cuenta: (son 2)   Y/n Iniciación de una grieta o fisura. Para los aceros se da la siguiente correlación numérica (Callister): RM(MPa)=3. hay que dar un valor promedio con su desviación típica. para sobredimensionar el resultado obtenido. Clasificación: Fractura dúctil y fractura frágil.45*HB Al hacer un ensayo varias veces nunca obtendremos los mismos resultados. De aquí que la clasificación de fractura atendiendo a la . Nos sirve para extrapolar valores del ensayo de tracción a partir del ensayo de dureza (más rápido. En la tensión de trabajo hay que utilizar un factor de seguridad. La ductilidad depende tanto de factores internos como de factores externos.Es una correlación aproximada (ver fotocopia 19). Propagación de dicha grieta o fisura (es la etapa que determina el modo de fallo). W= Siendo n"2 Ejemplo de curva de tracción (Véase anexo). Referencia: Anexo (Ejercicios) FRACTURA Por fractura se entiende la separación o fragmentación de un cuerpo sólido en dos o más partes bajo la acción de una tensión a temperaturas que están muy alejadas de la temperatura de fusión del material.

Bronces y aceros inoxidables austeníticos.   Microestructura: Factor importante es el tamaño de grano. la grieta se propaga rápidamente sin necesidad de aumentar el esfuerzo (grieta inestable). Además. Se trata de una grieta estable.  FCC: Au. y además no existe deformación plástica en el entorno de la grieta. Co. . BCC: Fe (puro).ductilidad del material depende en gran medida de las condiciones de ensayo. Al. el avance de la grieta es lento y existe una deformación plástica apreciable en las superficies de fractura. es decir. los factores que condicionan su ductilidad son: Estructura cristalina: (FCC. BCC. Al hablar del tipo de material. El tamaño de grano es el único mecanismo que hace aumentar a la vez la ductilidad y la tenacidad de los materiales. Be. Zr. a menor tamaño de grano mayor será la ductilidad (y también la tenacidad) para un determinado material. W. Cu. aceros dulces. ya que para seguir creciendo necesita que el esfuerzo (externo) sea cada vez mayor. ya que existe una correlación inversa entre ductilidad y tamaño de grano. Mg. Zn. Cuantos más sistemas de deslizamiento haya. Características generales Fractura dúctil: Tiene asociada una gran deformación plástica en el entorno de la grieta (o zona fracturada). Cada estructura cristalina tiene unos sistemas de deslizamiento distintos (Véase hoja correspondiente). Ag. HC). más fácil será de deformar plásticamente dicho material. Fractura frágil: Una vez iniciada. Mo. Ni. HC: Ti.

Los materiales cerámicos van a ser frágiles. Dentro de la fractura dúctil podemos tener una fractura muy dúctil (como la del Au por ejemplo). El mecanismo por el que se llega a este tipo de fractura incluye otros efectos. en muchos casos es una selección inadecuada para una determinada actividad o se debe a un mal diseño. Su prevención es muy difícil de garantizar. Esto es válido para cualquier tipo de ensayo (tracción y compresión). Existen unas marcas superficiales características.La mayor parte de los materiales metálicos son muy dúctiles y tenaces. Es responsabilidad del ingeniero evitar esto. La rotura de materiales es un hecho no deseado porque puede producir posibles pérdidas de vidas humanas e importantes pérdidas económicas. En otros materiales se da la fractura de copa-cono. Este tipo de fractura es característica de la mayoría de los metales. FRACTURA EN EL ENSAYO DE TRACCIÓN Podemos tener los dos tipos de fractura. A esta tensión se la denomina tensión de cizalladura resuelta crítica. En este tipo de fractura. Mecanismo de la fractura de copa-cono: (Véase fotocopia FR5) . la tensión cortante máxima se obtiene cuando los ángulos y son iguales y con un valor de 45º. (Véase fotocopia FR4 y figura 9). y en cuanto a los polímeros tendremos los dos tipos de comportamiento. CAUSAS Puede deberse a una mala utilización en servicio. El estudio de las causas de rotura es uno de los problemas principales que tratan hoy en día los ingenieros especializados en metalurgia.

En muchos casos las partículas de 2ª fase forman parte del material o son impurezas. Este ángulo es de 45º porque ahí es donde están situados los planos más activos. poder determinar el tipo de fallo. que es la ciencia que se dedica al estudio de las superficies de fractura para. Estas microcavidades se deben a la descohesión a lo largo de la intercara entre partículas de 2ª fase y la matriz (Ver la figura 10). en un momento dado. cuyo eje mayor es perpendicular al esfuerzo (de tracción. por rotura de los tabiques de separación de esas microcavidades. por medio de una serie de análisis. en la que una de las superficies de fractura tiene forma de copa y la otra de cono. en este caso). Existe una comprobación de este fenómeno por medio de la fractografía. los que deslizan antes. y va a llegar un momento en el que se produce una coalescencia de microcavidades. Si el precipitado que se forma es muy grande puede romper. Esta ciencia se apoya en el microscopio electrónico de vacío. produciendo las fisuras. A medida que continua la deformación. que por medio de un bombardeo con haces de electrones provocan una reemisión de electrones secundarios por parte del material. y rompe de manera rápida por propagación de la grieta alrededor del perímetro exterior de la estricción por tensión de cizalladura. Pero la rotura final se va a producir cuando.La primera etapa es que una vez iniciada la estricción se forman una serie de microcavidades en el interior de la sección de la probeta en esa zona de estricción. que va a seguir creciendo (por coalescencia de microcavidades). . las microcavidades crecen. En este caso tenemos la fractura de copa-cono. la sección del material no aguante la carga (ya que está aplicada sobre los extremos). Si nos fijamos en la parte central observamos que ésta tiene un aspecto fibroso muy característico que identifica claramente el modo de fallo. obteniendo una información en forma de “imagen topográfica”. Se forma entonces una grieta elíptica. formando un ángulo de 45º con el eje de aplicación de la carga.

Esto proporciona un aspecto facetado a la superficie de fractura. Microscópicamente (fotocopia FR7). Rotura intergranular en materiales frágiles: (FR9). Volviendo a la fotocopia FR7 podemos ver una zona como granular. El mecanismo de fallo es el siguiente: En la mayoría de los materiales frágiles la propagación de la grieta corresponde a una sucesiva rotura de enlaces atómicos a lo largo de planos cristalográficos (lo que se denomina como descohesión o clivaje). la superficie es muy fibrosa y hay una gran deformación plástica en el entorno. observándose unos huecos alargados que indican los planos de fractura. los planos de descohesión cambian de un grano a otro (por cómo están distribuidos los planos mejor orientados).(2ª imagen de la fotocopia FR6) Cada hueco se denomina cúpula y corresponde a la mitad de un microvacío. Este tipo de fractura (por clivaje) es transgranular. A efectos macroscópicos. se observa una pequeña deformación plástica. tenemos a nivel macroscópico una fractura que se propaga a través de una superficie prácticamente plana. y que apuntan hacia el inicio de la grieta. En este tipo de fallo. porque las microgrietas van atravesando los granos del material. La grieta progresa por los límites de grano. perpendicular a la dirección del esfuerzo (fotocopia FR4 c). En materiales frágiles. Hay unas marcas radiales que nacen del centro de la superficie de fractura y que son típicos de la fractura frágil de los aceros. (Fotocopia FR8) Micrografía de la sección de un acero (con aspecto todavía macroscópico). Este tipo de fallo está asociado a la presencia de impurezas en el límite de grano. También son importantes en . Como ejemplo tenemos la rotura que se da en los aceros inoxidables austeníticos sometidos a una carga de tracción en un ambiente corrosivo. que debilitan el material.

Estos dos ensayos han sido normalizados y diseñados para determinar la energía de impacto o tenacidad a la entalla. El tipo de fallo está condicionado por las condiciones de contorno del material.las fracturas los factores externos además de las cargas. como se puede apreciar en el ejemplo. para poder saber en qué condiciones el material presenta fractura frágil. Tipos: Ensayo Charpy y ensayo Izod. ENSAYOS DE IMPACTO El modo de fallo en el ensayo de tracción no nos permite extrapolar los resultados a otras situaciones diferentes. Se medirá la energía absorbida por ese golpe. Para ensayar los materiales en las peores condiciones posibles se crearon los ensayos de impacto.  Velocidad de deformación elevada. La velocidad que adquiere la masa al golpear la probeta queda determinada por la altura del péndulo. Tras la rotura. Estas condiciones son:  Temperaturas bajas. a partir de la cual se determina la energía absorbida (FR10). Energía absorbida Eabs=(m*g*h)-(m*g*h')=m*g*(h-h') . En ambos casos se romperá una superficie entallada de un golpe dado con una masa-péndulo. la masa continua su camino hasta llegar a una cierta altura. que se define como la energía absorbida por la superficie entallada cuando rompe.  Estado triaxial de tensiones (mediante entalla mecánica).

5 m/s. que varía entre 5 y 5. -cos ) . En esta norma la energía no se define como energía absorbida por unidad de superficie. U: se define una profundidad de 2 mm y rc=0. En el ensayo viene también normalizada la velocidad de choque Vc. Las unidades vienen expresadas en Julios. EXPRESIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS EN EL ENSAYO KU=130 J KV=121 J Nota: Los valores dados son para un caso hipotético. ya que no se contempla la resiliencia. Eabs=m*g*I*(cos Última norma aplicada: EN 10045-1 Esta norma define una probeta de 55 mm de longitud total y de base cuadrada de 10 mm de lado. A la mitad de la longitud hay una entalla. Inicialmente en España a estos ensayos se les denominó “Ensayos de Resiliencia”. V: profundidad=5 mm y rc=1 mm.La diferencia entre alturas se correlaciona muy bien con el ángulo que forman el brazo con la vertical en las posiciones inicial ( ) y final ( ) y con la longitud del brazo (I).25 mm. absorbidos por el ensayo Charpy de flexión por choque con entalla en forma de U o V. En el ensayo Izod la probeta está en posición vertical y la carga golpea perpendicularmente a la probeta por el lado de la entalla. que puede tener forma de U o de V.

A bajas temperaturas tenemos una menor absorción de energía. lo que está relacionado con la fractura dúctil. pero a distintas temperaturas.Una entalla particular es la denominada “ojo de cerradura”. Condiciones de uso del material: Trabajaremos con el material a una temperatura que esté por encima de la temperatura de transición dúctil-frágil. Se obtienen una serie de curvas (fotocopia FR15). Hay una influencia importante de la estructura del material en el tipo de fractura. correspondiendo el origen de ordenadas con el 0%. Se observa que existe una dependencia de la energía absorbida con la temperatura. referimos la temperatura de transición dúctil-frágil a la temperatura para la cual el material absorbe 27 Julios de energía. Lo más importante de estos ensayos es que nos van a permitir determinar la temperatura de transición dúctil-frágil (Su principal ventaja sobre los otros ensayos). Existe lo que se denomina intervalo de transición dúctil-frágil (típico en materiales de estructura BCC). Lo que se hace es calentar o enfriar la probeta antes de realizar el ensayo (La distribución de temperaturas debe ser homogénea en toda la probeta). A altas temperaturas se absorbe gran cantidad de energía. Esto se consigue realizando el ensayo en iguales condiciones normalizadas. Podemos hacer la misma gráfica pero sustituyendo la energía absorbida por el % de la superficie de fractura dúctil. que no aparece en la nueva norma. o también a la temperatura para la cual el 50% de la superficie de fractura del material es de fractura dúctil. Cuando no hay transición pronunciada. lo que está relacionado con la fractura frágil. En la mayoría de los casos habrá una transición brusca del comportamiento del material a alta temperatura y a baja temperatura. La temperatura de transición dúctil-frágil depende de: .

Los factores internos. Esto se utiliza para comprobar la tenacidad de los metales. Presentan una transición muy suave. Se . SLA-> Aceros de alta resistencia y baja aleación (son aceros ferríticos). fundamentalmente la velocidad de aplicación de la carga y el tipo de entalla. Cuanto más aguda sea la entalla mayor será la concentración de las tensiones. La deformación inducida es más fácil de absorber debido a la gran superficie del límite de grano (de alto desorden). El oxígeno fragiliza también el acero. como son: Composición del material (Estudiaremos los aceros.Los factores externos que condicionan el ensayo. y de forma más pronunciada. Tamaño de grano: La disminución del tamaño de grano endurece al material y a la vez aumenta su tenacidad. Esto hace al material menos tenaz. Fotocopia FR15). Al introducir carbono formamos una solución sólida intersticial (porque los átomos de C son muy pequeños y ocupan los intersticios) [Es un mecanismo de endurecimiento]. Determinación del tamaño de grano N=2n-1 n Índice de tamaño de grano ASTM (Va de 2 a 12) N Nº de granos por pulgada cuadrada a 100 aumentos Efecto de la estructura cristalina: Los materiales con estructura FCC son muy tenaces. La entalla es un concentrador de tensiones. Tienen una ITT=-80ºC (ITT=Tª de transición) Esto implica una alta resistencia a bajas temperaturas. Cuanto más carbono añadimos hacemos más favorable la fractura frágil.

por eso se deforman peor. a excepción del titanio (muy tenaz). Los materiales BCC presentan sin embargo una transición muy brusca. dichos sistemas son menos activos. Hay otro mecanismo de deformación plástica en metales. Ventajas y limitaciones de estos ensayos Como ventajas tenemos que el ensayo es muy simple (fácil de realizar). Los materiales HC serán frágiles en prácticamente todas las condiciones (con excepciones). y que es más rápido que el deslizamiento de dislocaciones. Los materiales FCC. . Los materiales FCC serán dúctiles y tenaces para cualquier velocidad de aplicación de la carga y para cualquier temperatura. y también presentan maclado mecánico a bajas temperaturas. a pesar de tener más sistemas de deslizamiento. Esto significa que la fractura frágil se puede dar con uno o más requisitos. y que nos permite determinar la temperatura de transición dúctil-frágil. Adquiere importancia cuando no hay tiempo efectivo para el desplazamiento de las dislocaciones. y se denomina maclado. Materiales dúctiles como los BCC a temperatura ambiente y bajas velocidades de aplicación de la carga se comportan como frágiles cuando la temperatura es baja y cuando a temperatura ambiente se aplica la carga a altas velocidades. presentan maclado activo. en condiciones adversas (baja temperatura y elevadas velocidades de aplicación de la carga).utilizan para trabajar a temperaturas criogénicas (como por ejemplo los aceros inoxidables austeníticos). pero en menor medida que otros. Los materiales HC tienen un comportamiento similar al de las aleaciones de alta resistencia (poca transición pero baja tenacidad). En estos materiales se puede dar un maclado mecánico a temperatura ambiente cuando la velocidad de aplicación de la carga es elevada (en los FCC no ocurre). Los BCC.

Siempre se emplea un carga de ensayo por impacto. La raíz de la entalla puede ser menos severa que una entalla real o defecto similar (poros. ya que:  El tamaño de la probeta es independiente del espesor real del material. Concentrador de tensiones: Cuando los teóricos de la mecánica de fractura estudiaron la resistencia cohesiva teórica en un . Para esto se ha creado toda una rama de la ciencia de los materiales. fisuras. las propiedades del material. que los datos son poco representativos de las condiciones de servicio reales. que están determinados en materiales sin defectos (ya que los materiales de prueba no presentan en general discontinuidades internas).Como limitaciones tenemos que sólo obtendremos datos cuantitativos que únicamente serán útiles a efectos comparativos (no para el cálculo de piezas o estructuras). grietas. con independencia de que la estructura en servicio esté sometida a cargas estáticas o dinámicas. Las teorías de la mecánica de fractura nos permiten cuantificar las relaciones que existen entre las tensiones aplicadas. etc. La mecánica de fractura es la ciencia que estudia la resistencia de un material a la fractura frágil cuando dicho material posee defectos internos (microfracturas. pero no obtenemos resultados aplicables cuando lo que necesitamos es diseñar piezas estructurales. la presencia de defectos que producen grietas y los mecanismos de propagación de las grietas. microgrietas. que se llama mecánica de fractura.) mediante análisis teóricos y experimentales. El ensayo de impacto permite cuantificar la tenacidad de un material.)   La energía absorbida es igual a la total más la energía de propagación de la grieta. etc.

CONCENTRACIÓN DE TENSIONES: Seguiremos el dibujo y las fórmulas que aparecen en esta fotocopia. La mecánica de fractura estudia los materiales frágiles porque en los materiales dúctiles se produce una redistribución del estado tensional cuando el material empieza a deformarse plásticamente. En análisis experimentales se ve que este valor se reduce entre 10 y 100 veces. Tenemos también una fórmula para determinar el valor de la tensión máxima (ver FR17). y el fallo suele iniciarse en la zona del material con mayor tensión aplicada. donde tenemos la mayor concentración de tensiones. (Fotocopia FR17). se constató que era aproximadamente igual al módulo de Young partido por 10 (=E/10). La tensión a lo largo de la dirección x va aumentando a medida que nos acercamos al vértice de la grieta. Si el defecto es un defecto intenso. Griffin. El efecto concentrador de tensión es debido a la longitud de la grieta y al radio de curvatura. Las microgrietas son problemáticas porque actúan como concentradores de tensión en los vértices del defecto. se define como la mitad de la longitud de la grieta (ver FR16a). Este mismo efecto de concentración de tensiones se da también en cualquier aspecto de diseño que actúe como tal (presencia de ángulo vivo o rosca). la longitud de una grieta superficial “a”. El primero en postular este fenómeno fue A. Esto se debe a la presencia de defectos internos que pueden inducir la aparición de microgrietas. Esta nueva distribución de tensiones hace que la tensión máxima . y la tensión máxima se alcanza en ambos vértices de la grieta (FR16b).material elástico frágil. El factor de concentración de tensiones KT se define como la tensión máxima aplicada dividida por la tensión nominal.

no sea tan alta. Aparece cuando se realiza el estudio tensional en el extremos de la grieta. Experimentalmente. En materiales frágiles la rotura sucederá rápidamente. pero que se propague en un material frágil que contiene un defecto. se comprueba que se . La longitud y posición de la grieta. Condición de deformación plana (Figura 11) B"2.5*(KIC/ Y)2 Explicación a la figura 11: Nos interesan las condiciones en las que el defecto es muy pequeño en comparación con el espesor de la probeta. KC. considerando así que no hay deformación en la dirección de la grieta. El valor de KC. y depende de:    El valor de la tensión aplicada. Su expresión general es: KC=Y* *( *a)1/2 Donde Y es un parámetro sin dimensiones que depende de la geometría de la pieza y de la geometría de la grieta. y por tanto la propagación de la grieta sea más lenta. También se define como el valor crítico del factor de intensidad de tensiones en la punta de la grieta. es una propiedad mecánica. con lo que KC es independiente de B. y disminuye a medida que B aumenta. Geometría de la pieza sólida. definida como la resistencia de una determinado material a la fractura frágil cuando hay una grieta presente. La tenacidad de fractura. K es el factor de intensidad de tensiones. Para probetas gruesas tenemos la condición de deformación plana. para probetas delgadas depende del espesor B.

o de desgarre (subíndice=3). Supongamos que tenemos fijada la tensión aplicada y el material a emplear. que se corresponde con la dirección de avance de la grieta. Desde el punto de vista del material. Un menor tamaño de grano aumenta la tenacidad a la fractura. KC suele llevar un subíndice. En esta tabla aparecen valores normales de tenacidad a la fractura para aleaciones seleccionadas en ingeniería.5). de cizalladura (subíndice=2). mientras que los materiales dúctiles tendrán un elevado valor para KC. Esto viene dado por las normas. como son: . (FR20 tabla 6.dan las condiciones de deformación plana cuando se verifica la anterior relación (ver FR19). En general interesa estudiar el valor de KC para materiales de ductilidad intermedia. Los materiales frágiles tendrán valores de KC muy pequeños. La determinación de este parámetro se puede realizar mediante ensayos no destructivos (NDE). etc. KC se encuentra relacionada sobre todo con el tamaño de grano. pero empezará a romperse cuando alcance el valor de KC. El valor de KC depende de la temperatura. Determinación del tamaño del defecto K1C=Y* *( *a)1/2 Lo que hay que determinar en un diseño basado en la mecánica de fractura son tres parámetros (Fijamos 2 y el tercero queda entonces determinado). que puede ser de rotura (subíndice=1) por deformaciones planas. velocidad de deformación. microestructura. Otros mecanismos de endurecimiento (especialmente las disoluciones sólidas o las dispersiones de una segunda fase) disminuyen la tenacidad a la fractura. Un material puede estar sometido a diferentes estados de deformación. quedando sólo el tamaño de la grieta (a).

Corrientes inducidas. La fatiga se produce cuando el material está sometido a cargas cíclicas y variables (se repiten a lo largo del tiempo). ya que aproximadamente el 80% de los fallos en servicio de las piezas metálicas son causados por fatiga. Gammagrafías.  Una variación o fluctuación lo suficientemente elevada. El primero en estudiar la fatiga fue Wöhler. Partículas magnéticas.  Un número suficiente de ciclos. aunque el valor del esfuerzo al que está sometido el material sea inferior a la resistencia a la tracción e incluso inferior al límite elástico.    Líquidos no penetrantes. Su importancia es enorme. que definió tres condiciones fundamentales para que se produjese rotura por fatiga:  Una tensión máxima de tracción de valor elevado. Esta clase de ensayos permiten determinar el tamaño y la posición de los defectos. FATIGA Es otro tipo de fractura que aparece en los materiales metálicos. Un ejemplo de fatiga sería un alambre que se doblase continuamente. . También se da en los polímeros. y los cerámicos la soportan muy mal (ya que en general rompen enseguida). De aquí se deduce que los resultados obtenidos por los ensayos de tracción no nos sirven para poder identificar o determinar este tipo de fallo.

etc. El rango de tensiones ( R) se puede definir como la diferencia entre tensión máxima y tensión mínima. La tensión mínima es la menor tensión que se alcanza en la fibra más solicitada. Los principales son tres. como son la cinética de aplicación de la carga. existen varios parámetros a tener en cuenta. Para simplificar la cinética de aplicación de cargas haremos una aproximación a la realidad aproximando los ciclos de carga a una función senoidal.Los mecanismos que influyen en la fatiga son muy complejos. Los enumeramos y realizaremos un estudio básico de este fenómeno. el tipo de tensiones aplicadas al material. o como el doble del valor de la amplitud de la tensión. donde hay que definir una serie de parámetros. Es un ciclo sencillo. A la hora de hablar del ensayo de fatiga. La amplitud de la tensión ( A) es la mitad del valor de la diferencia entre la tensión máxima y la tensión mínima respectivamente. por lo que sólo necesitamos un ensayo. La tensión máxima es la mayor tensión que se alcanza en la fibra más solicitada. También podemos tener distintos ciclos de carga: . Podemos definir como ciclo de carga a la ley de variación de la tensión o esfuerzo a lo largo de un periodo. Tipos de ensayo: Simplificaremos el número de ensayos. con una parte a tracción y otra a compresión. Los resultados obtenidos son muy parecidos en los tres. La tensión media ( M) es la mitad del valor de la suma de las tensiones máxima y mínima.

donde los esfuerzos aplicados varían entre Max y Min. En cualquiera de estas situaciones. En este tipo de ensayo el ciclo de carga tiene una tensión media igual a 0 (ciclo alterno simétrico). Aplicaremos una fuerza de flexión a una probeta que gira mediante cargas aplicadas en los extremos.Ciclo alterno simétrico: En este ciclo la tensión media es igual a 0 ( M=0). Ciclo intermitente: El valor de la tensión media es igual al valor de la amplitud de la tensión ( M= A). en las que representaremos la MM+ . Ciclo pulsatorio: El valor de la tensión media es superior al de la amplitud de la tensión. Max= A Min= A Utilizaremos generalmente el ensayo de flexión rotativa (que es el más sencillo). Ciclo alterno asimétrico: La tensión media es menor que la amplitud de la tensión. En cualquier caso la distribución de las tensiones es simétrica con respecto al valor de la tensión media. Curvas de fatiga de Wöhler: Normalizaremos una máquina de flexión por fatiga para determinar este tipo de curvas. También se puede aplicar a una probeta fijada a un eje (que provoca el giro) con un peso en el otro extremo. puede considerarse que el esfuerzo aplicado es la suma o superposición de una componente estática (igual a la tensión media) y una componente fluctuante o alterna (igual a la amplitud de la tensión.

En las curvas correspondientes a otros materiales existe una disminución de la tensión a medida que aumenta el número de ciclos necesarios para romper la probeta. Cuanto mayor sea la amplitud de la tensión menor será el número de ciclos necesarios para llevar la probeta a rotura. Repitiendo el ensayo con probetas idénticas donde sólo variamos los valores de tensión (disminuyendo su valor). En aquellos materiales que no posean límite de fatiga se define la resistencia a la fatiga como el nivel de tensión que produce la rotura después de un determinado número de ciclos. Mecanizamos un número N de probetas y sometemos una de ellas a una serie de ciclos con una determinada amplitud de tensión ( A). Se suele empezar con valores de tensión máxima o de amplitud de tensión del orden de (2/3)*RT (dos tercios de la resistencia a la tracción del material). obtenemos una curva que se denomina curva de Wöhler (se trata de una curva a escala logarítmica). Hay dos tipos diferenciados de curvas. En algunos materiales se produce un valor asintótico a partir de un número determinado de ciclos. en los aceros.amplitud de la tensión frente al número de ciclos necesarios para llevar al material hasta la rotura por fatiga. suele estar comprendido entre el 35% y el 60% del valor de la resistencia a la tracción. Este límite de fatiga. Esto se suele dar en algunos aceros y en aleaciones de titanio. . condicionada por la tensión máxima (esto nos permite obtener el primer punto de la curva). Para las curvas con valor asintótico definiremos el límite de fatiga como la máxima tensión que no produce rotura cualquiera que sea el número de ciclos para el cual existe aplicación de cargas.

Para los tres tipos principales de ensayo las curvas son muy parecidas. y también de la tensión media (para el mismo tipo de ensayo). la amplitud de tensión (Sa). El fenómeno de la fatiga es un fenómeno para el cual se obtienen resultados con una gran dispersión. Los resultados obtenidos en los ensayos experimentales se encuentran dispersos en el área comprendida por estas dos curvas. el límite de fatiga para una tensión media igual a cero (Se) y la resistencia a la tracción (RM). mientras que la de Goodman es lineal (orden 1) y es más conservativa que la primera. este límite práctico de fatiga se establece para 3*107 ciclos. como el número de ciclos necesarios para producir la rotura a fatiga para un nivel determinado de tensiones. En este tipo de curvas también se define el parámetro vidafatiga. en la que se sustituye RM por Re (límite elástico). según sea el valor de la tensión media (que con el cambio de notación se expresa como Sav). y para aleaciones no férreas. La aproximación de Gerber es de orden 2 (cuadrática). Las curvas dependen del tipo de ensayo.Las normas definen que para las aleaciones férreas. ya que es la aproximación en la que suponemos el menor valor del límite de fatiga. por lo cuál estos resultados se representan mediante curvas de probabilidad. El valor de la tensión media afecta a las curvas de Wöhler. Una aproximación todavía más conservativa que la de Goodman es la línea de Soderberg. Experimentalmente podemos hacer una curva para cada valor de la tensión media (ver figura 12). Otra manera es utilizar aproximaciones matemáticas basadas en la curva de Wöhler determinada en un ensayo para un ciclo de carga donde la tensión media es igual a cero (véase fotocopia FAT7). ese nivel de tensión es el correspondiente a 1*107 ciclos. Tenemos dos aproximaciones para poder determinar el valor del nuevo límite de fatiga (Se'). Estas curvas . ya que varían el valor del límite de fatiga (las distintas curvas son paralelas entre si).

Esta última zona es la zona de fallo final. la zona de fatiga y la zona de sobrecarga. En un material que ha sufrido un fallo por fatiga se apreciarán dos zonas. la zona de fatiga corresponde con la fractura frágil (no hay deformación plástica importante). debido al rozamiento entre las superficies de la grieta.nos permiten determinar la variación del límite de fatiga dependiendo del valor de la tensión media. en su conjunto. siempre que detectemos estas marcas sabremos que nos encontramos ante un material que ha roto por fatiga. Cuando hablamos de las marcas características nos referimos a la zona de fatiga. Las marcas de playa . Dentro de la zona interna hay dos tipos de marcas características. Su análisis fractográfico permite identificar el tipo de fallo. Las ecuaciones correspondientes son las siguientes:  Aproximación de Gerber: Se'=Se*[1-(Sav/RM)2]  Aproximación de Goodman: Se'=Se*[1-(Sav/RM)] Superficie de fractura en fallos por fatiga El aspecto macroscópico de la superficie de fractura en fallos por fatiga resulta muy característico. La superficie de fractura es siempre perpendicular a la carga máxima (la mayor de las tensiones aplicadas). La zona de fractura por fatiga tiene aspecto bruñido. y puede ser de fractura frágil o dúctil según el tipo de material. De todos modos. También puede darse el caso de que existan fracturas por fatiga que no presenten estas marcas características. como de pulido. Además. como son las marcas de playa y las estrías.

el número de ciclos de fallo se define como el número de ciclos que se necesitan para iniciar una grieta y propagarla hasta llevar a rotura al material: Nf=Ni+Nd+NF . que en general aparece en la superficie del material (o de la probeta en el ensayo). se origina deformación plástica. tenemos tres etapas. Estas dos marcas. y mientras no haya fisuración el material soporta mejor la sobretensión sin ningún tipo de perjuicio. Entonces se puede determinar la curva de dañado. La forma de detectarlas sería mediante el empleo de ensayos no destructivos (en especial ultrasonidos o partículas magnéticas). Las estrías son de carácter microscópico (observables mediante un microscopio electrónico de barrido) y se corresponden con el avance de la grieta por cada ciclo de carga. La primera etapa se denomina etapa de incubación. definen claramente una rotura por fatiga (ver FAT8. tanto dúctiles como frágiles. y en su entorno acritud. FAT9 y FAT10).son macroscópicas. que ha progresado a través del material. Cuando aparece una fisura en el material tenemos la zona de dañado. provoca la fractura del mismo. Son líneas concéntricas con respecto al punto de inicio de la grieta. como consecuencia de los esfuerzos que soportan. si se encuentran en el material. que se corresponde con la curva de iniciación de las grietas (Véase figura 13). La curva de fatiga se produce cuando la grieta. Resulta importante saber cuando aparecen las fisuras. En determinados puntos del material. Esta acritud local es en un principio positiva para el material. y se corresponden con el avance de la grieta provocado por el trabajo continuado de la pieza sin que cese la aplicación de la carga sobre la pieza. Etapas en el proceso de fatiga Para todos los materiales. Para una amplitud de tensión determinada.

más alto será el límite de fatiga. Por tanto el número de ciclos correspondiente a esta etapa será 0. NF es el número de ciclos correspondiente a la fractura del material y se considera igual a 0.  La temperatura: Para temperaturas por debajo del ambiente. en donde se observa que frecuencias tan altas elevan ligeramente el valor del límite de fatiga (hacen al material más resistente). siempre y cuando la probeta no tenga ningún tipo de entalla (concentrador de . Es importante conocer la etapa de dañado. cuanto más baja sea la temperatura. ya que si podemos registrarla entonces podremos sustituir la pieza a tiempo y evitar así un fallo en servicio. y será una etapa muy rápida (se corresponde con la rotura del material). La ultima etapa será por tanto la etapa de rotura. Nd es el número de ciclos de dañado. y se corresponderá con la progresión de las grietas a través del material.Nf es el número de ciclos de fallo. Ni es el número de ciclos para que se inicie la grieta. Factores que afectan a la resistencia a la fatiga  Frecuencia de aplicación de los ciclos de carga: Se observa que hasta 10000 o 12000 ciclos por minuto la frecuencia no tiene ningún efecto en el límite de fatiga. De aquí extraemos que la segunda etapa será la etapa de dañado. que podría tener consecuencias graves. que irá desde el inicio de las grietas hasta la rotura del material. Se empieza a apreciar algo de influencia de este factor a partir de unos 30000 ciclos por minuto.

el valor del límite de fatiga disminuye. En este acero aumenta el valor del límite de fatiga (Se) asociado a un mecanismo de endurecimiento que se hace efectivo a una temperatura que oscila entre 200ºC y 400ºC.17% de C. ya que las altas temperaturas favorecen los mecanismos de propagación de las grietas. y después sometemos la probeta al ensayo de tracción. ésta presentará un aumento del límite de fatiga si la comparamos con la misma probeta (del mismo material) pero sin haber sido sometida a la acritud. haciendo más resistente al material. La presencia de marcas de mecanizado en la superficie del material disminuye el límite de fatiga (porque dichas marcas actúan como concentradores de tensiones y las grietas se inician en donde se concentran las tensiones).  Rugosidad superficial: Se ha comprobado experimentalmente que el acabado superficial de las probetas tienen una influencia considerable en el límite de fatiga.  Tensiones residuales superficiales: . en cuyo caso el efectos es el contrario (Véase fotocopia FAT15). Un caso particular es el acero al 0. debido a que las grietas se inician en la superficie del material. Un pulido metalográfico mejorará el valor del límite de fatiga. Cuanta mayor rugosidad superficial más bajo será el valor del límite de fatiga.tensiones). A temperaturas altas. lo que implica una menor resistencia a la fatiga de los materiales.  Acritud previa: Si antes de someter una probeta metálica al ensayo de fatiga inducimos una acritud homogénea por algún mecanismo deformador. por encima de la temperatura ambiente.

1 a 1 mm de diámetro). Se hacen para endurecer al material (sobre todo aceros). Condición superficial: Cualquier tratamiento en la superficie del material que modifique su resistencia a la fatiga.Las tensiones residuales del material se superponen a las tensiones procedentes del ciclo de carga que actúan sobre las fibras del material (se pueden sumar o contrarrestar dependiendo de si el tipo de tensión residual es de tracción o de compresión). Hay procesos de conformado que también inducen tensiones superficiales. El mecanismo más efectivo para luchar contra la fatiga es inducir en la superficie del material tensiones residuales de compresión (para evitar el inicio de las grietas). que inducen una serie de tensiones superficiales de compresión (se denomina “Shot Penning”). mejorando la resistencia a la fatiga de la chapa. Cuanta más tensión residual más ancho será el pico que muestre el difractograma. Esto se debe a que la parte del ciclo que favorece el avance de las grietas es la parte correspondiente a esfuerzos de tracción.  Estado superficial: Las tensiones residuales se miden por difracción de rayos X (su valor máximo es el límite elástico).  Tratamientos de cementación y nitruración: Es otro tipo de tratamiento superficial que aumenta la resistencia a la fatiga. Para que se produzca fatiga tiene que haber un valor de tensión de tracción máximo.  Perdigonado o granallado: Consiste en bombardear la superficie del material con bolitas metálicas de pequeño tamaño (perdigones de 0. elevando la resistencia a la fatiga del material .

induciendo una serie de tensiones superficiales de compresión.  Tamaño y orientación del grano: Resulta muy complejo de estudiar. Debido a todo esto podemos concluir que estos recubrimientos producen peor resistencia a fatiga. niquelado).  Efecto de los concentradores de tensiones: El efecto de los concentradores de tensiones se estudia mediante probetas entalladas. Definiremos el factor de reducción a la resistencia (Kf).considerablemente. normalmente en forma de V. Un tratamiento muy negativo para la resistencia a la fatiga es la decarburización.  Revestimientos metálicos superficiales: Pueden ser recubrimientos por deposición (galvanizado) o recubrimientos electrolíticos (cromado. Sirve para evaluar la efectividad de la entalla en su acción de reducir la resistencia a la fatiga del material. Esto consiste en que el acero pierde átomos de carbono en su zona más externa (como consecuencia del conformado en caliente). Sin embargo experimentalmente se obtienen resultados contradictorios. Queda hidrógeno atómico ocluido en la superficie del material como consecuencia de este recubrimiento. y se define como el cociente entre Se sin entalla y Se con entalla para un determinado material en un ensayo concreto y con el mismo ciclo de carga. Tamaños de grano pequeños aumentan la resistencia a la fatiga del material (teóricamente). Es un valor . Cuando el hidrógeno se recombina en hidrógeno molecular se fragiliza el material (esto se produce sobre todo en los aceros). o también con entalla circular. disminuyendo su resistencia a la fatiga. Esto ablanda la superficie.

constante para cada material y para cada tipo de entalla. Cuando se realizan ensayos en condiciones de inversión completa de carga (ciclos alternativos simétricos).  Tipo de entalla.  Tamaño de la probeta. Se comprueba experimentalmente que hay tamaños de grieta (para grietas muy pequeñas o críticas) que no producen nunca rotura por fatiga. Esto se debe a la variación de KT con respecto a Kf. Entallas muy agudas producen un efecto en la resistencia a la fatiga mucho menor de lo que cabría esperar. Esta segunda tendencia explica cómo el concentrador de tensiones reduce el límite de fatiga. en los que M=0. . se observan normalmente dos tendencias:  Kf es casi siempre menor que KT. significa que para materiales que no presentan reducción a la fatiga por entalla tendrán q=0 porque Kf=1. y varía con:  La severidad de la entalla.  Nivel de tensiones.  Kf/KT disminuye cuando aumenta KT.  Tipo de material. Factor de sensibilidad a la entalla q=(Kf-1)/(KT-1) Definido así este factor.

debido a que tiene un coeficiente de dilatación alto y además una mala conductividad térmica. Estas tensiones dependen del coeficiente de dilatación térmica ( ).  Understressing y overstressing: Evalúan el fenómeno de una fatiga previa del material. tendremos que q=1. Como concentradores de tipo metalúrgico tenemos las picaduras (marcas de corrosión). las interfases en una inclusión dura (aleaciones de Al) y dentro de un material blando. Concentradores de tensiones en los materiales: Debidos al diseño de las piezas tenemos las roscas o los ángulos vivos. No es necesaria la aplicación de esfuerzos externos. las sopladuras (bolsas de aire dentro del material). etc. es decir. del módulo de Young (E) y de la variación de la temperatura ( T): = T con =k-1 *E* Un material que se ve afectado por esta clase de fatiga es el acero inoxidable austenítico. Son tensiones internas de tipo residual (por debajo del límite elástico).  Fatiga térmica: Se produce debido a las tensiones que se originan en el material por las dilataciones y contracciones que ocurren en piezas estructurales sometidas a variaciones de temperatura. las microgrietas. debido a la imposibilidad del material para dilatarse y contraerse libremente. ya que Kf=KT. . cómo afecta la fatiga a una probeta o una pieza cuando éstas hayan sido sometidas a una fatiga previa.En materiales muy susceptibles al efecto de la entalla.

entonces. entonces hemos endurecido el material. y si no lo tiene definido entonces. Si el material es sometido primero a corrosión y luego a fatiga. si el material tiene límite lo va a seguir teniendo pero más bajo.  Corrosión: Para un material sometido a cargas y a corrosión tenemos lo siguiente: Si el material es sometido simultáneamente a fatiga y medio corrosivo. Si no se han producido grietas. Esto se debe a lo siguiente: . para el mismo número de ciclos. Pero si el número de ciclos es lo suficientemente elevado como para producir grietas. Overstressing: Cuando sometemos al material a un número determinado de ciclos a un valor de amplitud por encima del límite de fatiga. la amplitud de la tensión que produce fatiga es más bajo. por lo que al someter posteriormente al material a fatiga aumentará su resistencia a la fatiga.Understressing: Sometemos al material a una serie de esfuerzos alternos variables (ciclos de carga) inferiores al valor del límite de fatiga ( e). entonces al someter al material nuevamente a fatiga disminuirá su resistencia a la fatiga (el valor del límite de fatiga disminuirá). A estos materiales. los materiales que presentaban un límite definido ya no lo presentan. aumenta entonces su límite de fatiga. Si lo hacemos para una amplitud de tensión determinada. lo que conseguimos es que aumente el número de ciclos necesarios hasta romper a fatiga. si los sometemos posteriormente al ensayo de fatiga. debido a que hemos endurecido al material.

como se muestra en la figura 14. Cuando apliquemos a un material un esfuerzo de tracción o de compresión pura (o de torsión. Veamos ahora la relación existente entre la tensión uniaxial que actúa sobre un cilindro de un metal puro (monocristal) y la tensión . Las dislocaciones pueden ser de borde. De la orientación del sistema de deslizamiento. helicoidales y mixtas.Los fenómenos de corrosión aceleran la aparición de las grietas. MECANISMOS DE REFUERZO DE LOS MATERIALES METÁLICOS Deformación plástica en los materiales metálicos: El proceso por el cuál se produce deformación plástica debido al movimiento de las dislocaciones se denomina deslizamiento. Para simplificar el estudio del deslizamiento. La superficie de fractura correspondiente al fenómeno de fatigacorrosión es también muy característica. porque producen defectos en la superficie del material (picaduras o microgrietas de corrosión). que genera en unas fibras tracción y en otras compresión) tienen una componente de cizalladura. que es la que permite el desplazamiento de las dislocaciones. primero lo vamos a estudiar para un monocristal y después para un agregado cristalino. que va a depender:   De la tensión aplicada. Todas ellas se mueven en respuesta a una tensión de cizalladura aplicada a lo largo de un plano de deslizamiento y una dirección de deslizamiento (que conforman un sistema de deslizamiento). Esta componente de cizalladura se denomina tensión de cizalladura resuelta. Además. porque el efecto corrosivo favorece la rotura en el fondo de la grieta. aceleran el avance de la grieta una vez formada.

el deslizamiento comenzará en aquel sistema donde R sea máxima (en el sistema . y al producto de los cosenos se lo conoce también como “factor de Schmid”.de cizalladura resuelta producida sobre un sistema de deslizamiento (véase figura 15). cada plano forma ángulos distintos con respecto a la tensión aplicada. =F/A0 Además: cos =FR/F R=FR/A1 Cos =F/FN=A0/A1 (esta última igualdad se debe a que el ángulo que forman las normales a dos planos es igual al ángulo que forman los dos planos). La tensión R será máxima para aquellos sistemas de deslizamiento donde el producto de los cosenos sea máximo: R(Máx)= *cos *(cos )Máx Al aplicar una tensión dada. La tensión debida al esfuerzo uniaxial y la tensión de cizalladura resuelta es igual a la fuerza en la dirección de deslizamiento partida por el área del plano que va a deslizar. En cada sistema de deslizamiento. Tensión de cizalladura resuelta A1=A0/cos Entonces: R=FR/A1=(F/A0)*cos cos R= *cos *(cos ) * FR=F*cos Expresión que se conoce como “Ley de Schmid”.

y por lo tanto =90 y cos90º=0. RC= *cos = RC= Y Y=2* Y*(cos )Máx =45º cos45º=0. Por lo tanto en estos planos no existirá tensión de cizalladura ni deslizamiento. Es una propiedad del material (depende de éste). Un cristal se empieza a deformar plásticamente cuando en el material se supera el valor del límite elástico ( Y). por lo que cos =cos90º=0. formando líneas bastante gruesas que se denominan bandas de deslizamiento. En aquellos planos de deslizamiento paralelos al eje uniaxial tenemos que =0.707)2=0.5* RC El valor de RC mínimo para que el sistema mejor orientado empiece a deslizar es la mitad del límite elástico del material. Este valor crítico se conoce con el nombre de tensión de cizalladura resuelta crítica ( RC).orientados de forma más favorable) y cuando el valor de la tensión de cizalladura alcance un valor crítico. que es la confirmación de que los sistemas de deslizamiento se hallan activos (en los planos próximos a dichos sistemas se da este mismo fenómeno). En aquellos planos que sean perpendiculares al eje de tracción tendremos que =0 y que =90. que representa el valor mínimo de cizalladura que se requiere para que empiece a deslizar el cristal. Cuando deslizan muchas dislocaciones a través de un sistema de deslizamiento. llega un momento en el que afloran a la superficie de la probeta.707 Y*(0. .

xI es el ángulo que forma el plano de deslizamiento con respecto al eje de aplicación de la carga una vez que acaba la deformación. tenemos fijada la probeta a unas mordazas. los planos de deslizamiento tienden a alinearse perpendiculares al eje de aplicación de la carga. Los planos situados en el centro de la probeta sufren una rotación pura. se comprueba que los planos de deslizamiento se han reorientado de manera que se sitúan paralelamente al eje de tracción. según la siguiente relación. x0 es el ángulo entre el eje de aplicación de la carga y el plano de deslizamiento. La reorientación de los planos de deslizamiento como consecuencia de ese giro varía directamente con el cambio de longitud que experimenta la probeta. por lo que los planos se ven obligados a rotar para poder mantener centrado el eje de tracción. LI es la longitud final del monocristal. si tenemos la probeta sometida a compresión. De igual forma. Si tenemos un esfuerzo axial.Dependiendo de la anchura de las bandas éstas serán macroscópicas o microscópicas (Véase figura 16). y los planos situados más hacia los extremos sufren rotación y flexión (véase figura 17). Reorientación de un cristal durante la deformación plástica: Cuando estamos deformando un cristal según el eje de tracción. . LI/L0=senx0/senxI L0 es la longitud inicial del monocristal. El deslizamiento lateral está limitado por dichas mordazas.

empiezan entonces a ser activos. por lo que la dirección de deslizamiento varía de un grano a otro. En cada grano. la situación se complica debido a las siguientes causas:  Tenemos gran cantidad de granos orientados al azar. Aún cuando un grano esté favorablemente orientado para el deslizamiento. rotando hacia el eje de tracción. Para un agregado policristalino (metal) formado por gran cantidad de granos. que no han empezado a deslizar. La integridad mecánica del material se mantiene precisamente a través de los límites de grano (no se separan ni se deslizan). éste fuerza a que los granos contiguos. Cuando aplicamos un esfuerzo de tracción dado en un material policristalino. y al girar. y por lo tanto empiece a deslizar. ya que alcanzan el valor de tensión de cizalladura resuelta crítica suficiente para empezar a deslizar. el grano se va alargando. cada grano individual está parcialmente constreñido a la forma que puede asumir debido a la presencia de los límites de grano. se sitúa en una orientación tal que se alcance el valor de la tensión de cizalladura resuelta crítica. el deslizamiento comienza en los sistemas mejor orientados de cada grano. de tal manera que debido a la cohesión entre los límites de grano. algún sistema que en un principio no era activo. éste no puede empezar a deslizar hasta que los .Como consecuencia de esto.  Existen interacciones a través de los bordes de grano entre los granos que se deforman. A medida que desliza. el movimiento de las dislocaciones tiene lugar según un sistema de deslizamiento que sea el más favorablemente orientado. Los límites de grano son zonas muy pequeñas. sistemas de deslizamiento que no eran activos al principio de aplicar la tensión. también roten. y debido a lo anterior (mantienen integridad mecánica).

Si tuviésemos una probeta de un material de una misma fase con la superficie pulida. todos estos mecanismos conllevan las siguientes consecuencias en las propiedades mecánicas: . al deformarla observaremos bandas de deslizamiento en cada uno de los granos. en la dirección del eje de aplicación de la carga si el esfuerzo es de tracción.granos adyacentes y menos favorablemente orientados sean también capaces de deslizar. Por eso el límite elástico de un material policristalino es mucho mayor que el de un monocristal del mismo material. ya que es más probable que se alcance la tensión de cizalladura resuelta crítica al orientarse el grano de una forma más rápida. y perpendicularmente al mismo si el esfuerzo es de compresión. También puede darse la existencia de más de un sistema de deslizamiento activo para un mismo grano. Debido a esto. la orientación de los granos nos permite identificar el tipo de esfuerzo al que ha sido sometido el material (véase figura 19). o hace falta más tensión para deformarlo. Todas las técnicas de refuerzo que estudiaremos se basan en el impedimento al movimiento de las dislocaciones. La deformación plástica de un material será más fácil cuando exista un mayor número de sistemas de deslizamiento. Este mecanismo es mucho menos importante que el deslizamiento. Hay un mecanismo de deformación plástica que no vamos a tratar. La orientación de los granos cuando se aplica un esfuerzo implica que los granos se alarguen. por lo que se observarán bandas de deslizamiento con distintas orientaciones en ese grano. que estarán orientadas en distintas direcciones (véase figura 18). Esto requiere una mayor tensión. que es el maclado. ya que debe conseguirse que en cada grano haya algún sistema de deslizamiento activo. De esta forma el material no se deforma plásticamente. En general.

Disminución de la ductilidad. pero se puede dar en otros tipos de aleaciones). Aumento del límite elástico. La contribución al endurecimiento de cada mecanismo es muy difícil de cuantificar. Los mecanismos de refuerzo son:  Endurecimiento por deformación plástica en frío. Disminución de la tenacidad.  Fortalecimiento por dispersión de otras fases en la estructura. La densidad de defectos (dislocaciones) es del orden de 106.  Endurecimiento por deformación plástica en frío: Se denomina acritud (Ver DPF1. DPF2.  Endurecimiento por solución sólida sustitucional.  Endurecimiento por afino o reducción del tamaño de grano.     Aumento de la dureza del material. Aumento de la resistencia a la tracción (RM). En muchos casos los materiales se endurecen por varios de estos mecanismos que actúan simultáneamente. Lo que ocurre es que introducimos dislocaciones en el material (generamos nuevas dislocaciones).  Fortalecimiento por vacantes.  Endurecimiento por solución sólida intersticial.  Fortalecimiento por precipitación. Cuando generamos acritud . DPF3 y DPF4).  Fortalecimiento por transformación martensítica (lo estudiaremos para los aceros.

la densidad de dislocaciones se eleva a 1012. Otro efecto es que las dislocaciones se pueden quedar ancladas en obstáculos (vacantes. precipitados. impidiendo el deslizamiento). mientras que una dislocación de borde negativa genera compresión en la parte superior y tracción en la inferior. debido a que en el entorno de la dislocación existe un campo de tensiones. una dislocación puede inmovilizarse por la acción de otras dislocaciones (queda anclada.) impidiendo la deformación plástica del material. La dislocación de borde positiva genera tensiones de tracción en su parte inferior y de compresión en la parte superior. Cuando las dislocaciones empiezan a moverse se aproximan unas a otras y llega un momento en el que se repelen.. . Estas dislocaciones se generan a partir de las que ya existían en el material a través del mecanismo de Frank-Read.. que para seguir moviéndose demandarán esfuerzos crecientes. que bloquean el movimiento de las dislocaciones. En la fotocopia DPF4 tenemos la relación: We(%)=[(A0-AU)/AU]*100 Con A0 área inicial de la sección transversal y AU área de la sección transversal tras la deformación. Por último. Otro efecto que se produce cuando hay muchas dislocaciones es que las dislocaciones de distinto signo (especialmente las de borde) se pueden llegar a anular (este fenómeno ocurre en menor proporción). Si tenemos muchas dislocaciones del mismo signo en el mismo plano. cuando se aproximen se van a repeler. ya que van a tener campos de tensiones enfrentados. también se ponen en movimiento las dislocaciones existentes.en el material. Aparte de esto.

El segundo motivo es que el límite de grano es una zona de gran desorden.Factores que afectan a la acritud (Véase DPF2): Hay factores tanto internos como externos. Por esto a veces la dislocación no encuentra un camino para seguir deslizando y pasar a otro grano. quedándose entonces bloqueada en el límite de grano. en primer lugar. la dislocación tiene que cambiar de dirección. supone una barrera para el deslizamiento de las dislocaciones. la naturaleza del esfuerzo y la velocidad de aplicación del esfuerzo son factores externos que afectan a la acritud del material. n es un parámetro mecánico con el que cuantificamos la acritud del material (n se obtiene a partir de la ecuación de Ludwik). El grado de deformación en frío. que generan nuevos focos de dislocaciones (es . el límite de grano). entonces se generan núcleos o campos de retrotensión. el grado de pureza del metal. Si en un límite de grano se quedan bloqueadas muchas dislocaciones. donde hay discontinuidad entre los planos de deslizamiento. La interfase de los granos (es decir. y que lleva asociada mayor o menor energía dependiendo del tipo de material). Con respecto a los factores internos tenemos el tipo de sistema cristalino del material. Podemos reducir la sección del material mediante una laminación (tensión de compresión) o mediante una extrusión (compresión y cizalladura). y lo podemos realizar a diferentes velocidades. 4) Endurecimiento por reducción del tamaño de grano: Los materiales metálicos son agregados policristalinos formados por granos que tienen una orientación cristalográfica diferente (a pesar de tener la misma estructura cristalina). el tamaño de grano y la energía de los defectos de apilamiento (es un defecto que proviene de que una dislocación de borde se separe en dos dislocaciones. lo cuál supone un esfuerzo adicional. porque para pasar a otro grano contiguo.

Otra forma de modificar el tamaño de grano es mediante deformación plástica seguida de un tratamiento térmico. Son muy poco efectivos para el endurecimiento. . mayor superficie de límite de grano habrá por unidad de volumen. ya que al aumentar la velocidad de solidificación. Corresponden a los granos en los que la desorientación cristalográfica es importante. Las nuevas dislocaciones provocan que se acumule mayor tensión. Límite de grano De ángulo grande: Son los que se ven con microscopio. También se pueden observar al microscopio. Si la velocidad de solidificación VS es elevada.decir. el requerimiento de radio crítico es cada vez menor. pero resulta más difícil de observar que si fuera de ángulo grande. y d es el diámetro de grano: Y= 0+KY*d-1/2 El tamaño de grano puede disminuir con la velocidad de solidificación. Gráfica: Cuanto menor sea el grano. por lo que cada vez será más difícil que las dislocaciones pasen a otro grano. De ángulo pequeño: En estos granos la desorientación cristalográfica es del orden de muy pocos grados. N=2n-1 La influencia del tamaño de grano en la resistencia del material se puede cuantificar. donde 0 y KY son constantes. El límite elástico del material varía con el tamaño de grano según esta relación. y más duro será el material. el tamaño de grano será más pequeño. generan nuevas tensiones) por una serie de mecanismos.

Si es una dislocación de borde positiva (se representan con . Si el átomo de soluto (minoritario) es de menor tamaño que el disolvente (mayoritario).Por lo tanto el endurecimiento viene dado por los límites de grano de ángulo grande. Estas deformaciones son de tipo elástico. y si el átomo de soluto es de mayor tamaño que el del disolvente. ya que requieren un esfuerzo mayor para poder cambiar de dirección (Consultar el Callister). En la misma fotocopia anterior. También intervienen en el deslizamiento de las dislocaciones. defecto lineal que se aprecia con el microscopio óptico. con líneas paralelas que atraviesan un grano (véase figura 20). que son los que realmente dificultan el paso de dislocaciones de un grano al otro. entonces se genera un campo de deformaciones de tracción a su alrededor. Como consecuencia del proceso de afino. se observa que las dislocaciones también generan campos de deformación a su alrededor. no suelen llegar al 1%. Impurezas: Átomos que no son los mismos que los mayoritarios de la red (disolvente). los metales puros son muy blandos. Otros límites que se aprecian en microestructura son las maclas. El efecto es prácticamente el mismo si son impurezas o elementos de aleación. Elementos de aleación: Son elementos que se añaden a propósito al material para modificar alguna de sus propiedades. por lo que se suele trabajar con materiales con impurezas o con materiales que tengan elementos de aleación. ya que un material maclado es mucho más resistente que un material no maclado de las mismas características. ya que se puede producir recuperación elástica total (véase fotocopia de clases ERTG2).  Endurecimiento por solución sólida sustitucional: En general. entonces el campo de deformaciones que se forma alrededor es de compresión.

XI. . contrarrestándose así el campo de compresión del soluto con el campo de tracción de la dislocación. contrarrestándose entonces los campos de deformación correspondientes. En nuestro caso. los átomos de soluto mayores que los de disolvente tienden a ocupar la zona correspondiente a la parte inferior al plano de deslizamiento de una dislocación de borde positiva.20). Los átomos de soluto en una solución sólida intersticial están en los intersticios o huecos de la red. disminuir la energía del sistema. fig. y los átomos de soluto siempre van a tener un tamaño algo mayor que el del hueco que ocupan. Entonces. A pesar de esto. entonces los primeros tienden a segregarse en torno a las dislocaciones para contrarrestar los campos de deformación de éstas y.el semiplano extra hacia arriba). entonces ocuparán la zona correspondiente a la parte superior del plano de deslizamiento de las dislocaciones. y un campo de tracción en la parte inferior a dicho plano. por lo tanto. Si los átomos de soluto son mayores que los del disolvente. el campo de deformación que generan a su alrededor es un campo de compresión.  Endurecimiento por solución sólida intersticial: Se trata de un endurecimiento producido por la formación de atmósferas de Cotrell (véase fotocopia EP6. tienen entonces un campo de compresión en la parte superior del plano de deslizamiento. zona donde está situado el semiplano extra. mover la dislocación requerirá un mayor esfuerzo cuando hay átomos de soluto de diferente tamaño al del disolvente en su entorno. sino la de un intersticio o hueco. Estos átomos siempre tienen un tamaño muy pequeño en comparación con los átomos del disolvente. que se debe a que la posición que están ocupando no es la de un átomo de la red. y esta segregación se produce de la siguiente manera. Si los átomos de soluto son más pequeños que los del disolvente.

N. O. Destacan los átomos de N en los aceros. Si se envejece a altas temperaturas se denomina envejecimiento artificial. El material endurecido de esta manera se dice que “ha envejecido”. deformar este material en el que se han formado atmósferas de Cotrell será mucho más difícil y requerirá un mayor esfuerzo (es decir. Para que dos campos de deformación se contrarresten. se le denomina atmósfera de Cotrell. debido a que difunden mucho más fácilmente. Los átomos intersticiales también dificultan el desplazamiento de las dislocaciones. y dichos átomos de soluto. como muestra la fotocopia XI. Entonces. disminuyendo el tiempo necesario para que éste se produzca.Estos átomos de soluto intersticiales tienden a segregarse. Nota: Al semiplano extra se le denomina así porque es un plano de átomos extra en el material. Si este envejecimiento se ha producido a temperatura ambiente. Se consigue acelerar el proceso de envejecimiento. migrar. el material se ha endurecido). para poder disminuir la energía del sistema. estos tienen que ser de signos opuestos. H. Los átomos intersticiales se encuentran en estas zonas en mayor medida que lo hacían los átomos sustitucionales. y al conjunto de esta dislocación anclada debido a la concentración de átomos de soluto. lo denominaremos envejecimiento natural (ya que hay que dejar tiempo suficiente para que los átomos intersticiales difundan). 5) Endurecimiento por precipitación: .20. Esta densidad de átomos intersticiales ancla la dislocación . o difundir hacia zonas donde contrarresten otros campos de deformación. Los átomos intersticiales característicos en los metales son: C. pero que no tiene continuidad de un lado a otros de la dislocación.

duras y homogéneamente distribuidas. mayor será su resistencia al paso de las dislocaciones a través del material. Cuanto mayor sea el módulo de cizalladura de un material. genera un campo de tensiones y bloquea aún más el paso de las dislocaciones). Supongamos dos precipitados M y N distribuidos a lo largo de la matriz. dando lugar a: · Un anillo de dislocaciones alrededor del precipitado. dificulta el avance de las dislocaciones. no es capaz de pasar a través de él. · Otra nueva dislocación que sigue su camino por donde venía. separados una distancia d. Hay un campo de deformación. Esto último significa que para que una dislocación pueda romper el precipitado y pasar a través de él se necesita mayor energía que la necesaria para atravesar la matriz (las dislocaciones se mueven por tensiones de cizalladura). con la salvedad de que cada anillo que se forma en torno al precipitado dificulta cada vez más el paso de las dislocaciones (cada anillo. que es la suma de dislocaciones. hasta llegar un momento en el que se rompe la dislocación. y con módulo de cizalladura G superior al de la matriz. En nuestro caso. Estas partículas duras son de un tamaño nanométrico (no visibles al microscopio óptico). y por lo tanto trata de rodearlo. Este fenómeno se ha confirmado mediante un estudio por microscopía electrónica. Esto mismo sucede con las siguientes dislocaciones.Este endurecimiento es debido a la formación de una dispersión fina de partículas duras precipitadas. Esta fina dispersión de partículas pequeñas. cuando una dislocación se encuentra con el precipitado. .

pero en menor medida que el precipitado coherente. Un precipitado es totalmente coherente con la matriz cuando tiene por igual estructura cristalina que la matriz. El precipitado puede ser coherente. El precipitado incoherente también endurece. Esta es la causa fundamental de que el precipitado deba ser coherente. similar parámetro de red e igual relación de orientación cristalográfica. o incoherente con la matriz.Este mecanismo se autorregula formando un campo de deformaciones cada vez mayor. el número de precipitados es mayor. A las aleaciones que se endurecen de esta manera las llamamos aleaciones de endurecimiento estructural. y se debe a la diferencia de parámetro de red. Entonces la red es continua a través de la intercara entre el precipitado y la matriz. semicoherente. Esto se debe a que cuando el precipitado es coherente. . La energía total que incrementa el precipitado en el sistema es igual a: G=E E = Energía interna. para igual fracción en volumen de precipitación. Este endurecimiento por precipitación se da para precipitados coherentes. La EMisflit nos interesa porque es la que dificulta el movimiento de las dislocaciones. +EMisflit EMisflit = Energía de desajuste (!! si el precipitado es incoherente y !! si el precipitado es coherente). genera a su alrededor un campo de deformación elástica mucho más severo que si el precipitado es incoherente. porque en este caso.

PRINCIPIOS GENERALES 1ª Condición: Necesitan una solubilidad moderada y limitada del. necesitan cumplir una serie de requisitos (véase fotocopia EP1). Nunca se elige una composición en estos materiales que corresponda a la máxima solubilidad. El tratamiento térmico que permite obtener este tipo de precipitados se denomina bonificado. Al disminuir la temperatura. o de los. (Véase figura 21 Sistema Al-Cu): La fase es mayoritariamente de Al.Las aleaciones. esta solubilidad tiene que disminuir apreciablemente para que se produzca este endurecimiento. al ir disminuyendo la temperatura. Esa solubilidad nunca es a temperatura ambiente. que disminuye apreciablemente al descender la temperatura. ese Cu va a formar una nueva fase ( ). Si cada vez hay menos Cu en . La solubilidad. sino que se elegirá un punto con solubilidad menor. donde la solubilidad disminuirá con la temperatura. y es un tratamiento en dos etapas (véase fotocopia EP2): . y no puede ser muy alta. 2ª Condición: El proceso de precipitación a partir de la solución sólida presenta una secuencia de etapas con formación de fases de transición metaestables (que son las que producen mayor dureza) antes de formarse los precipitados correspondientes a las fases del diagrama de equilibrio. elemento(s) soluto(s) de aleación. con un pequeño porcentaje de Cu. El punto triple entre . L+ y + nos da la máxima solubilidad del cobre en la fase para la correspondiente temperatura de 600ºC. para endurecerse de esta forma. se medirá en la correspondiente “línea de solvus”.

11): Para destruir la estructura bifásica ( + ) con que nos venden el material (a temperatura ambiente). Después realizamos un hipertemple (enfriamiento muy brusco). Una vez que se ha formado este precipitado enfriamos hasta la temperatura ambiente. La solubilidad de en es mayor. de manera que la fase no tiene tiempo para desarrollarse. A esta fase que contiene mayor % de átomos de soluto de los que corresponden al equilibrio a esa temperatura se le llama solución sólida sobresaturada. Lo que se hace es llevar la temperatura hasta un valor T2 dentro del campo bifásico + (aproximadamente se elevan unos 150ºC) y se mantiene un tiempo suficiente para que se formen precipitados metaestables. sino que es un precipitado anterior a dicha fase. figura 11. sin importarnos la velocidad de enfriamiento.  Tratamiento de maduración. hay que calentarlo hasta una temperatura tal que sólo quede una fase ( ). (Véase fotocopia EP3. la disolución trataría de ir hacia el equilibrio. . Tratamiento de disolución. Ahora se hace un segundo tratamiento térmico que se denomina maduración o precipitación. debido a que ya se ha formado el precipitado que queríamos. Si dejamos la disolución mucho tiempo a temperatura ambiente. pero tardaríamos mucho tiempo. y se acabaría por formar la fase . Si se hace todo este tratamiento se puede hablar de maduración artificial. que no son exactamente la fase . Si se deja la solución sólida sobresaturada a temperatura ambiente hasta que se forme la fase se hablará de maduración natural. Este sistema está fuera del equilibrio.

La fase minoritaria aparece como fase dispersa en los granos de o en los límites de grano (véase figura 22). que son aleaciones de Al con un 4% Cu y 1% Mg. Aclaración: En líneas anteriores a la fase se la denotó como fase (a partir de ahora utilizaremos para referirnos a dicha fase). Para endurecerla hay que someterla a un tratamiento de bonificado. Éste evoluciona hacia otro precipitado metaestable GP-II.Las primeras aleaciones que se endurecieron de esta manera fueron los duraluminios. Primero elevamos la muestra hasta una temperatura en la que sólo exista la fase . A partir de esta solución aparece un precipitado metaestable GP-I (que procede de Guinier Preston. En los duraluminios la fase es CuAl2. descubridor de estas estructuras). Esta aleación es blanda. pero no es la que produce el endurecimiento. La fase mayoritaria (matriz) forma los granos del agregado policristalino. (Véase ejercicio del duraluminio. Regla de la palanca) es el precipitado de equilibrio de la aleación Al-Cu. Antes de llegar a esta fase aparecen precipitados metaestables en la siguiente secuencia: SSSGP-IGP-II ' ( CuAl2) SSS: Solución sólida sobresaturada. La siguiente evolución es hacia una fase '. Entonces hacemos descender bruscamente la temperatura. y finalmente el sistema evoluciona hacia la fase estable . Esto ocurrió en 1906 en la localidad alemana de Düren (de donde viene el nombre). Se dice que la fase es igual a CuAl2 porque a temperatura ambiente tiene esta composición estequiométrica. de modo que no haya tiempo para .

lo que hacemos es desplazar átomos de Al. Esta zona de precipitación es totalmente coherente con la matriz. Estos átomos de Cu tienen un radio atómico aproximadamente un 11% menor que el aluminio. Esta estructura se . de 150 nm de diámetro y 15 nm de espesor aproximadamente. distinta a la de la matriz. distinta a la de la matriz. Lo que tendremos entonces será una solución sólida sobresaturada (SSS). aparece entonces un nuevo precipitado GP-2 (también denotado por ''). para que esta posición la ocupen átomos de Cu. Después de esto elevamos la temperatura dentro del campo bifásico sin llegar a la línea de solvus. que también tiene forma de disco. en esta estructura tetragonal. y esta fase quede disuelta en . porque tendremos una composición de elementos de soluto disueltos en el disolvente superior a la solubilidad que indique el diagrama de equilibrio para la temperatura correspondiente. En realidad. pero que tiene estructura tetragonal FCC. Además. Estas zonas se forman sobre los planos (1 0 0) del aluminio. a lo largo de todo el espesor. lo que genera en el entorno un campo de deformaciones elásticas de tracción (como muestra la figura 24). Estos precipitados se detectan en el microscopio electrónico de transmisión.que se formen granos de la fase . Esta estructura GP-II es la que produce una mayor dureza en el material. El primer precipitado que va a aparecer es el GP-I (debido al tratamiento de maduración). que está compuesto por átomos de Cu que se agrupan formando un disco que tiene aproximadamente 2 o 3 nm de espesor y entre 8 y 10 nm de diámetro (véase figura 23). la intercara es incoherente. hay mezclados átomos de Cu y de Al. Supongamos que nos quedamos a 180ºC: Partimos de la SSS. En este disco. y en realidad se detectan por los campos de deformación que generan a su alrededor. Si en el tratamiento de maduración. el tiempo al que se tiene el precipitado a esa temperatura es lo suficientemente grande. pero a lo largo de las otras caras del disco es coherente.

entonces la dureza es máxima.puede mantener provocando un enfriamiento más o menos brusco para mantener la estructura a temperatura ambiente (para una determinada composición deseada de este precipitado). Las partículas precipitadas que nuclean más tempranamente durante el tratamiento térmico de envejecimiento soncoherentes con la matriz y son fases . (Figura 25 o fotocopia EP8): representa la dureza Vickers en función del tiempo de maduración.04 Amstrongs c=5. En la figura 26 se observa la formación de las diferentes fases según temperatura y tiempo. aparecerá la fase de equilibrio (CuAl2). Se aprecia que a 190ºC no aparece la fase GP-I. pero se van a formar posteriormente fases incoherentes. también tetragonal y totalmente incoherente con la matriz.06 Amstrongs c=4. se forma otro precipitado '.08 Amstrongs Si todavía mantenemos el duraluminio más tiempo a esa temperatura. tetragonal y totalmente incoherente con la matriz. Si en lugar de enfriar la aleación.87 Amstrongs Esta fase tiene un tamaño mayor que la fase previa. Cuando aparece la fase metaestable GP-II. Esto se debe a que cada precipitado tiene su línea de solvus. esa temperatura se mantiene tras precipitar GP-II ( ''). y cuyos parámetros de red son: a=b=4. pero de parámetros de red distintos: a=b=6. mediante un proceso denucleación y crecimiento. CARACTERÍSTICAS GENERALES DEL PROCESO DE ENDURECIMIENTO POR PRECIPITACIÓN  Las primeras fases que aparecen son coherentes.

para poder así reducir la relación S/V (Superficie/Volumen). Esto es atribuido a la pérdida de coherencia de las partículas precipitadas. Dentro de las aleaciones de aluminio podemos distinguir dos grupos: . Se dice entonces que la aleación se ha sobremadurado o sobreenvejecido (overaging). Este pico ocurre para una distribución y tamaño óptimos y para un grado de coherencia. o si se sobrepasa la temperatura.  Si se sobrepasa el tiempo para el cual se alcanza el pico máximo. la dureza empieza a disminuir.  La dureza y resistencia aumentan hasta alcanzar un valor máximo (denominado pico de dureza) en la gráfica durezatiempo para una temperatura de maduración determinada. Este proceso suele ir acompañado de una aparente coalescencia de los precipitados.metaestables que pueden formarse más rápidamente que la fase de equilibrio. Al-Zn-Mg A todas estas familias de aleaciones se las denomina “Aleaciones de aluminio de alta resistencia”. Al-Zn. Aleaciones de base aluminio que sufren este tipo de envejecimiento por precipitación: Al-Cu. es decir.  Altas temperaturas de maduración o prolongadas permanencias a temperaturas inferiores producen esferoidización de los precipitados si estos presentan formas poliédricas. la redisolución de los precipitados de pequeño tamaño y el crecimiento de los granos grandes de precipitado a expensas de los átomos redisueltos (Ostwald Ripening). Cuanto mayor sea la temperatura antes se alcanzará el sobreenvejecimiento. Al-Mg-Si. y el pico de dureza será más pequeño.

Ni-Mo. cohetes.  Cada familia se designa por 4 números: El primer número indica el tipo de elemento aleante: Serie 1000: 99% Al con impurezas de otros elementos. (T6): Tratamiento de maduración artificial. Valores fotocopia EP7: R (kg/mm2)= Límite elástico. Estas aleaciones de alta resistencia se usan para fabricar aviones. Otras aleaciones que pueden sufrir este tipo de endurecimiento mediante bonificación son las siguientes (primero se escribirá la base mayoritaria): Cu-Be. Fe-Ti .. Pb-Sb-Sn Aceros MARAGING: Se descubrieron en 1960. RY= Resistencia a la tracción. Cu-Cr. De moldeo: No tratables térmicamente. Serie 7000: Aleaciones Al-Zn. Serie 2000: Aleaciones Al-Cu. (O): Recocido de recristalización. De forja: Tratables térmicamente (por tratamiento de endurecimiento estructural). (T4): Tratamiento de maduración natural.. Serie 6000: Aleaciones Al-Mg-Si.

Esta adición suele ser de carácter mecánico. Hay algunas que se pueden soldar. Por ser un precipitado incoherente con la matriz. Se utilizan en álabes de turbina. intercambiadores de calor.Son los mas duros. para evitar así la pérdida de dureza. pero deberán ser sometidas a un tratamiento post-soldadura. Se añade en muy pequeña proporción. Dentro de las aleaciones de base Niquel. con RM"2000 Mpa Tienen estructura martensítica sumada a un endurecimiento por precipitación. unas de las más conocidas son las INCONEL MA 754 (endurecidas con óxido de Ytrio Y2O3). A las aleaciones endurecidas de esta manera se las denomina ODS (OxydeDisperssion-Strenghed). Sin embargo. por debajo de la temperatura de maduración no se pierden estas propiedades (por lo cual ese es el rango de temperaturas de trabajo de las aleaciones). Este endurecimiento se realiza en las aleaciones resistentes a las altas temperaturas. que son fundamentalmente dos: las de base Niquel y las de base Cobalto. La ventaja es que esta partículas resisten mejor las altas temperaturas. etc. ya que por encima de esta temperatura perderían las propiedades de endurecimiento que les confería el tratamiento térmico. Las aleaciones de aluminio no deben ser soldadas. el endurecimiento es pequeño. El límite de utilización de estas aleaciones es la temperatura de maduración. 6) Endurecimiento por dispersión de partículas de óxido (Y2O3): Consiste en adicionar a la aleación partículas de óxido de pequeño tamaño. 7) Endurecimiento por vacantes: .

Si tenemos un metal puro y elevamos la temperatura (sin llegar a la línea de líquidus), se generan gran cantidad de vacantes. La formación de vacantes sigue la ecuación de Arrhenius: V=K*e-Q/(R*T) Q= Energía de activación. T= Temperatura de formación de vacantes (K). R= Constante de los gases ideales. Para retener las vacantes se hace un descenso brusco de la temperatura (hipertemple). Así podremos mantener estas vacantes a temperatura ambiente. Las vacantes actúan de forma análoga a los precipitados, pero con mucha menor eficacia que éstos; es decir, son un obstáculo físico para el avance de las dislocaciones, pero en menor medida que los precipitados. Las vacantes también se desplazan, e interactúan con las dislocaciones por un fenómeno de ascenso. En este fenómeno las dislocaciones no se mueven por planos de deslizamiento. Cuando se produce el ascenso de las dislocaciones, disminuye la movilidad de éstas (su posibilidad de deslizamiento es menor). Esto provoca un endurecimiento del material (es más difícil deformar plásticamente el material). Mecanismo de ascenso (positivo): Las vacantes cambian sus posiciones con los átomos del semiplano extra (se produce átomo por átomo). Esto puede concluir con la desaparición de los átomos del semiplano extra (cuando interactúa con muchas vacantes). Este fenómeno se representa gráficamente en la figura 27. El efecto contrario al ascenso positivo de dislocaciones se denomina ascenso negativo. En este fenómeno, lo que ocurre es un alargamiento del tamaño de las dislocaciones al formarse las vacantes, pasando átomos de la estructura del material al semiplano extra (y así se consigue alargar el semiplano, como se muestra en la figura 28).

Para que se produzca este fenómeno de ascenso (tanto positivo como negativo) se requiere una activación térmica, es decir, un aumento de la temperatura. También se pueden formar vacantes en un material irradiándolo con partículas de alta energía (neutrones). Esto se da en las vainas que contienen a las pastillas de uranio en las centrales nucleares (se endurecen, pero se reduce su tenacidad). Si tenemos una solución sólida sustitucional podemos crear vacantes haciendo un hipertemple. Si la solución es sólida intersticial, también se pueden formar vacantes pero, con el tiempo, se puede producir un efecto cooperativo entre las vacantes y los átomos intersticiales. Se forma un clúster (condensación) o asociación de vacantes, que son zonas de fácil precipitación. Las vacantes difunden ala misma velocidad que los átomos sustitucionales ("). Podemos concluir que los átomos intersticiales difunden más rápido que los átomos sustitucionales y que las vacantes. Una vez formadas las vacantes por calentamiento e hipertemple, tras un cierto tiempo, las vacantes interactúan con las dislocaciones y forman un clúster. Si el átomo de la red y el intersticial son muy afines químicamente (y sólo en esta situación), éstos tienden a precipitar en los clúster de vacantes, formando un compuesto intermetálico. Si aparecen estos precipitados el endurecimiento es mucho mayor. Esto se da en la ferrita hipertemplada si se deja envejecer a temperatura ambiente (aparecen carbonitruros): ACERO EXTRDULCE. Mecanismo de endurecimiento en el que participan dos efectos: STRAIN AGING

Al ver las curvas de tracción de los aceros de muy bajo contenido en carbono se observa este fenómeno de cedencia. Esto se va a dar en aceros agrios en los cuales el contenido en C y N es bajo; en muchos casos, la suma de la cantidad de ambos elementos no supera el 0,005% en peso. La aparición de la zona de cedencia es debida a que se forman atmósferas de Cotrell, previamente a la realización del ensayo, entre estos átomos intersticiales y las zonas de deformación de las dislocaciones. Este esfuerzo (límite elástico superior) es el esfuerzo necesario para desanclar las atmósferas (eliminar o desplazar las dislocaciones de esas zonas donde están concentrados los átomos de soluto intersticial). Para desanclar las atmósferas se requiere un esfuerzo mayor que si no estuvieran actuando los átomos intersticiales. Por eso, una vez desancladas las atmósferas de Cotrell, el esfuerzo necesario para mover las dislocaciones es menor. El tramo ondulado de la zona de cedencia está asociado a la aparición de unas marcas de deformación macroscópicas que aparecen en la zona de deformación de la probeta y que se llaman bandas de Luders. Estas bandas de deformación aparecen en un punto de concentración de esfuerzos, generalmente en la zona de sujeción de las mordazas, y se van propagando a lo largo de ese tramo ondulado hasta cubrir todo el tramo de deformación plástica uniforme de la probeta (véase figura 29). Cuando las bandas han ocupado toda esta zona, entonces continúa la deformación plástica, es decir, que para seguir deformando la probeta hay que aplicar un mayor esfuerzo. Estas bandas de deformación corresponden al desanclaje de las atmósferas de Cotrell. Se van desanclando primero las zonas donde hay menor concentración de esfuerzos, y luego continúa

El 40% del acero que se utiliza en el mundo es ferrítico (%C=0. Partimos de una bobina de chapa laminada en frío (tiene dislocaciones). Este fenómeno es importante porque esta deformación también puede aparecer durante el conformado de piezas de acero. Cuando continúa la deformación plástica (zona en rojo de la figura 29). Traccionamos la probeta. y el límite elástico que obtenemos es mayor (F). Ese estirado previo es suficiente para que no exista deformación en la chapa. Concluimos que en el STRAIN AGING intervienen dos fenómenos: La acritud y la presencia de atmósferas de Cotrell. Este estirado previo hay que hacerlo justo cuando se vaya a realizar la estampación (véase figura 30). Para evitarlo se hace un estirado previo. con lo que el límite elástico es el mismo que en el caso anterior (D). Si volvemos a dejar la chapa en el almacén durante un tiempo más o menos prolongado (pongamos por ejemplo dos meses) volverán a aparecer las bandas de deformación. Las bandas de Luders aparecen en las carrocerías porque se hace estampación. Si entre que se hizo la laminación en frío de la chapa y el tiempo que estuvo almacenada se formaron atmósferas de Cotrell. UNIDAD TEMÁTICA 2 EFECTO DE LA TEMPERATURA EN LOS MATERIALES METÁLICOS . La volvemos a someter a un esfuerzo de tracción. las bandas de deformación desaparecen. se forman atmósferas de Cotrell. aparecerán las bandas de deformación.02%).por otras zonas. hasta que al llegar a D la liberamos. (Figura 31): Si dejamos pasar tiempo entre estas dos etapas de tracción. Éste es el acero que se utiliza para la carrocería de los automóviles.

Las estructuras agrias tienden a evolucionar hacia otras con menor número de dislocaciones.  TERMOFLUENCIA. e incluso cambia su estructura. es sometido a un calentamiento adecuado.  Los cristales agrios no ceden espontáneamente su exceso de energía para pasar a cristales regulares. CONFORMADO EN FRÍO. y un proceso de difusión de átomos a la temperatura de calentamiento. El estado agrio supone un aumento de energía respecto a la del agregado policristalino no deformado en frío. RECRISTALIZACIÓN DE MATERIALES.  CONFORMADO DE MATERIALES EN CALIENTE. Esto quiere decir que el cambio de .  La recuperación plena de las propiedades está vinculada a la aparición de una nueva estructura de granos regulares. el límite elástico y la resistencia a la tracción. suficientemente deformado en frío. aumenta su ductilidad. formada a partir de la estructura agria. El recocido de recristalización provoca un cambio de microestructura que disminuye la dureza del material. RECRISTALIZACIÓN  la deformación en frío confiere acritud a los minerales metálicos. es el recocido contra acritud o recocido de recristalización.  Cuando un metal.  El tratamiento térmico para eliminar la acritud de un material metálico o aleación. se recuperan paulatinamente las propiedades mecánicas que presentaba el metal antes de la deformación. Para ello se requiere una energía de activación. comunicada por calentamiento externo.

Para que aparezca esta estructura recristalizada. Entre las figuras b y c. La figura b corresponde al inicio de la recristalización. Ejemplo: El latón tiene granos equiaxiales. La figura c muestra los núcleos de los granos recristalizados. En la figura d. Tienen una textura: orientación preferente de los granos dentro del agregado policristalino. (Véase parte de atrás de la hoja 2. ya que son debidas a una gran cantidad de dislocaciones que afloran en la superficie del material. sin defectos. están alargados. sino que depende del grado de acritud previo al recocido. existe un etapa previa a temperaturas que están por debajo de la temperatura de recristalización. que recibe el nombre de estructura recristalizada. Si a la vez que el grano está recristalizado mantenemos el tiempo de ese recocido de recristalización. Antes de que se produzca la recristalización en el material. desaparecerán las bandas de deformación. donde se da otro mecanismo (o fenómeno) que . continúa la recristalización hasta que todo el material está formado por núcleos de recristalización.microestructura que produce el recocido de recristalización hace que desaparezca la estructura agria y que aparezca una nueva estructura formada por cristales.1 por delante). que no es una temperatura constante en el material. El material es agrio. el recocido ha tenido que superar una determinada temperatura.1). sabemos que el material ya está deformado porque en la superficie del material aparecen bandas de deslizamiento. no es una estructura agria. se produce un aumento del tamaño de grano. Los granos están orientados en la dirección de máxima deformación (es decir. (Hoja 2. como se muestra en la figura 32). La figura f indica la estructura final. La figura e corresponde al crecimiento del tamaño de grano de esos núcleos. denominada temperatura de recristalización primaria estática. En la figura a.

La etapa posterior a la recristalización corresponde a un aumento del tamaño de grano. Primero aparece la restauración. De todos modos. Restauración): Es posible tener un recocido de restauración sin llegar a recristalizar el material. Durante esta etapa no se modifica la estructura cristalina correspondiente al estado agrio. Nos referimos a la orientación que adquieren los planos que forman la estructura dentro de los granos. Únicamente en la recristalización hay una recuperación apreciable de las propiedades mecánicas del material. luego la recristalización. Esto se hace controlando la velocidad de calentamiento del material.se denomina restauración. esta etapa no se puede eliminar totalmente. Las propiedades mecánicas apenas varían. en esta etapa sólo se recuperan las propiedades eléctricas. y por último se produce un aumento del tamaño de grano. Las tres etapas también se presentan para igual temperatura de tratamiento térmico. o bien realizando un tratamiento a temperatura de recristalización durante poco tiempo. pero es factible conseguir que su duración sea de unos pocos minutos. y la etapa se denomina etapa de restauración. Esa estructura cristalina se indica con la familia de planos que se orienta en la dirección de máxima deformación del material. (Fotocopia 2.2. Esto se puede conseguir a temperaturas por debajo de la temperatura de recristalización. Esta etapa se puede eliminar metiendo la probeta en un horno que se encuentre a temperatura de recristalización. pero en distinto intervalo de tiempo. En la etapa de restauración tampoco varían las propiedades mecánicas. De esta manera la temperatura de la probeta se elevará rápidamente. .

Macrotensiones: Tensiones que se inducen en el material mediante esfuerzos mecánicos. Realmente se produce una variación de la estructura. Microtensiones: Capas de deformación que hay justo en torno a las dislocaciones. Cuando tenemos muchas dislocaciones en el mismo plano. Las dislocaciones de borde se colocan unas debajo de otras.  La recuperación de las propiedades mecánicas es mínima. a través de un mecanismo que se denomina poligonización. formando una columna (como se puede apreciar en la figura 33). Si en el material no hay aparentemente modificación de la estructura.  Se recuperan las propiedades eléctricas porque durante la deformación en frío hay ciertas propiedades que habían variado.  Se produce una eliminación de tensiones internas.  Durante el recocido de restauración se observa un desprendimiento de energía. La poligonización es una reordenación de las dislocaciones existentes. de manera que al final de la reordenación . Se obtienen los mismos valores de conductividad eléctrica que había antes de la deformación en frío. Este mecanismo requiere una activación térmica. El valor máximo de todas las tensiones internas es el límite elástico. entonces habrá que preguntarse cómo es posible que se produzca variación de las propiedades del material. como la conductividad eléctrica (que en un principio habría disminuido). existe una disminución del contenido energético.Las texturas cristalinas se identifican con difracción de rayos X. las dislocaciones del mismo signo se repelen e impiden que se . porque se produce la anulación parcial de campos de deformación de unas dislocaciones con otras (se contrarrestan en parte). El alargamiento de los granos si que se aprecia.

conseguimos que se dé el mecanismo de ascenso de dislocaciones. Cu y austenita [Fe]. Estos subgranos se observan mediante microscopía de transmisión. Van a tener mayor facilidad para este mecanismo de poligonización aquellos materiales que tienen elevada energía de defectos de apilamiento. Lo que realmente varía las propiedades es la aparición de estos subgranos. lo que permite una reorientación como la vista en la figura anterior.muevan. sobre todo. como el aluminio. Con la activación térmica conseguimos que la movilidad sea mayor y. El defecto de apilamiento es una defecto que se define como una falta de ordenamiento en la secuencia de planos compactos de un material. ambos FCC). La nueva reordenación de las dislocaciones provoca en el material la aparición de subgranos. Otro elemento importante que restaura con facilidad es la ferrita (FeBCC). que son la frontera (porciones dentro de un grano) entre dos zonas de un cristal que tienen una desorientación entre sí menor de 10º. y además consigue que se produzca el mecanismo de ascenso de las dislocaciones. Síntesis: La poligonización activa el deslizamiento. Depende de la separación que hay entre dos dislocaciones imperfectas. ABCAB_ABC (desaparición de C) Esto viene de que una dislocación perfecta de borde se separa en dos dislocaciones imperfectas. que se forman debido al mecanismo de poligonización. Restauran con poca facilidad aquellos materiales con baja energía de defectos de apilamiento (Ni. .

para una temperatura determinada y para un tiempo determinado. En esta etapa.Hay materiales donde ese defecto lleva almacenada poca energía. el tiempo que tiene que estar este material a esta temperatura. Al: 200 ergios/cm2 Ni: 80 ergios/cm2 Cu: 40 ergios/cm2 Au: 30 ergios/cm2 Latón: 20 ergios/cm2 Austenita: 13 ergios/cm2 Cuanto mayor energía asociada a este defecto más fácil es que el material poligonice.3). . y el grado de acritud previa del material. porque durante la poligonización los defectos desaparecen. se produce recristalización primaria estática. un metal puro tiene inferior temperatura de recristalización que para el mismo material con impurezas. A mayor impureza de material habrá una mayor temperatura de recristalización. Esta temperatura depende del grado de acritud previa. La temperatura de recristalización depende también del grado de pureza. debemos tener en cuenta la temperatura que es necesaria para recristalizar el material. Segunda etapa: Periodo de recristalización (fotocopia 2. Ese grado de acritud que es necesario para la recristalización del material a esa temperatura se llama acritud crítica para la temperatura T. Para un grado de acritud determinado en el material. Para igual grado de acritud. y otros donde tienen una alta energía almacenada.

. Un átomo difundirá más fácilmente cuanto más fuerte sea el enlace. a no ser que se deforme en frío. La recristalización es un proceso irreversible. ya que el estado de recristalización es un estado de equilibrio. Lo que hay es un cambio de las propiedades y de la estructura (de granos libres de defectos). no hay cambio de estructura cristalina). igual que el módulo de Young. la temperatura de recristalización se corresponde con tratamientos de una hora de duración. La temperatura de recristalización varía en la misma dirección que la temperatura de fusión. La temperatura de fusión es una medida de la rigidez del enlace. La recristalización no supone cambio de fase alotrópico (no hay fusión. Duplicar el tiempo de tratamiento equivale a elevar la temperatura sólo unos pocos grados. La temperatura de recristalización tiene que ver con la temperatura de fusión. que se produce gracias a la difusión atómica. No se vuelve al estado agrio.A nivel industrial. Durante la recristalización se recuperan totalmente las propiedades mecánicas y se produce un afino del tamaño de grano. La estructura cambia a partir de la nucleación y crecimiento de los cristales (granos) del material. La correlación entre tiempos y temperaturas es la siguiente: 1/t=A*e-Q/(R*T) Afecta mucho más la temperatura que el tiempo. Por eso es necesario la activación térmica para que la difusión sea importante.

Si hay segundas fases en la matriz. De esto se deduce que la energía inductora de la . Ese tamaño de grano irá aumentando si se mantiene la temperatura de recristalización. (Fotocopia 2. el tamaño de grano promedio de esa estructura recristalizada va a ser más pequeño. que es una porción de esa matriz que se encuentra libre de defectos (sin dislocaciones).Cuando se ha producido la recristalización total del volumen del material. y se unen al germen de recristalización. también las zonas donde cambia la fase (límites de fase) son zonas de alta energía. Nucleación de granos recristalizados. Lo mismo ocurre en las zonas de intrusión-matriz. Una vez que el núcleo se ha formado. el límite de grano se desplaza. En la mayor parte de los casos la segunda etapa es un mecanismo de nucleación y crecimiento (mecanismo que produce la recristalización). Estas dislocaciones desaparecen porque la activación térmica las elimina.3 por detrás). el tamaño de grano es menor que antes de la deformación en frío. y este movimiento es debido a que los átomos de la matriz agria difunden y atraviesan la frontera entre la matriz agria y la zona recristalizada. por lo tanto. Cuanta mayor sea la acritud para una temperatura de recristalización dada y para un tiempo dado. Se van incorporando nuevos átomos a la zona libre de defectos (véase la figura 34). de alto desorden (como los límites de grano). mayor va a ser el número de núcleos de recristalización y. Los núcleos de recristalización se forman en zonas de alto contenido energético. En este mecanismo vamos a necesitar un tiempo de incubación para formar un núcleo recristalizado.

y por tanto campos de deformación elástica elevados en el entorno del precipitado. Simplemente. El tamaño de grano será de micras. Favorecen la nucleación y no obstaculizan el crecimiento de los nuevos núcleos.recristalización es la acritud. Tienen interfases coherentes y semicoherentes. las zonas de los granos contiguos “que se comen” quedan libres de deformación. mayor número de núcleos de recristalización se formarán a una temperatura y tiempo determinados. Influencia de los precipitados De gran tamaño: Las interfases son incoherentes. se desplace. y por tanto favorece la nucleación. sin que se lleguen a formar núcleos de recristalización. En cuanto a la nucleación. Estos impiden el movimiento de las dislocaciones. Se producen de . La interfase es incoherente con la matriz. Se dan en casos muy raros. Existen otros mecanismos de nucleación: Nucleación de Beck: Empieza muy rápidamente. no se dan zonas de nucleación preferente. y en este desplazamiento. Estos precipitados se consiguen mediante un tratamiento térmico de bonificación. por lo que no hay una zona de alta energía preferente para la nucleación. que tienen muy pocas dislocaciones en su interior. también llamado límite de germen recristalizado. De pequeño tamaño: Estos precipitados tienen un tamaño medio de nanómetros. el límite entre el precipitado y la matriz no es un límite de fase. y es una zona de alto desorden (elevado contenido energético). y por tanto impiden que el germen de interfase (límite de fase está formado por conjuntos de dislocaciones). lo que ocurre es que algunos granos poco agrios. ya que al ser coherente el precipitado. ya que cuanto mayor sea el número de defectos. desplazan sus límites y se introducen en los granos contiguos más agrios.

si hay materiales que han sufrido una fuerte deformación en frío y han sido recocidos a altas temperaturas de recristalización. Leyes de la recristalización: (Fotocopia 2. Nota: Estos dos últimos mecanismos no entran en el examen. el tamaño de grano recristalizado y el nivel de acritud que presenta el material previamente a la recristalización. los granos no presentan orientación preferente. Vamos a analizar la correlación que existe entre la temperatura de recristalización y. y por lo tanto no hay textura de recristalización. para un tiempo de recristalización constante. En aleaciones que poligonizan con facilidad se produce otro mecanismo: La recristalización no comienza de manera rápida. . Textura de recristalización previa: Véase la definición en los apuntes. pero tampoco se ajusta al modelo clásico de nucleación y crecimiento. Si el grado de deformación previo del material antes del recocido de recristalización es moderado.4). se convierten en núcleos de recristalización. y cuando la desorientación supera los 30º-40º. o a temperaturas no tan elevadas pero a tiempos muy prolongados. en las subjuntas de grano cada vez se separan zonas de mayor desorientación. y la temperatura de recristalización no es muy alta. tenemos una fuerte textura de recristalización primaria. A medida que sigue activando térmicamente el material. Poligonizan con facilidad y por lo tanto forman subgranos antes de alcanzar la temperatura de recristalización.manera conjunta con el fenómeno anterior si por sí sólo es capaz de recristalizar el material. Por el contrario. Estos subgranos tienen un límite formado por pocas dislocaciones que sirven para separar dos zonas cristalizadas con orientación cristalográfica distinta.

disminuye la temperatura necesaria para poder recristalizar. y aunque la temperatura aumente muy rápido. tendrá menor tamaño de grano la muestra que tenga mayor acritud. . La fuerza inductora de la recristalización es la acritud. el material va a restaurar igual. Se necesita una acritud mínima. que la restauración puede llegar a inhibir el proceso de recristalización. en principio diríamos que van a tener un mismo tamaño de grano recristalizado. pero para temperaturas y/o tiempos superiores puede ser puede ser o no que recristalice. Como ejemplo. Si los sometemos al mismo recocido de recristalización a 600ºC durante una hora. Si el nivel de acritud no es suficiente para recristalizar. la que tiene un 40% CW. es decir.Es necesario una acritud mínima (crítica) para poder realizar la recristalización primaria isotérmica de una aleación a la temperatura T. y otra con un 40% CW. es decir. con el mismo tratamiento. Es decir. Para una temperatura dada. el tamaño de grano cristalizado va a ser menor cuanto mayor sea el grado de acritud previa. en las mismas condiciones y para temperaturas y/o tiempos inferiores tampoco recristalizará. Lo que pasa es que el aluminio restaura con gran facilidad. Para un mismo grado de acritud. no siempre hay recristalización para una temperatura de recocido. suponiendo que esta temperatura sea suficiente para recristalizar. a una temperatura de 600ºC durante una hora. puede ser que hayamos perdido mucha acritud en la etapa previa a la recristalización. una con un 20% CW (trabajo en frío). y al final el tamaño de grano va a ser mayor porque existirá menor grado de acritud. Para materiales que poligonizan previamente a la recristalización (restauran). al aumentar el tiempo de tratamiento isotérmico. Supongamos dos muestras de distintos materiales (Cu y Al) con igual nivel de trabajo en frío (40% CW). si tenemos dos muestras de una aleación.

a igual temperatura y tiempo. La recristalización equivalente es aquella que se hace con el mismo recocido. que retrasa el movimiento de los límites de grano recristalizados (retrasan la segunda etapa de la recristalización). Para que tengan el mismo tamaño de grano habrá que realizar una mayor deformación en frío en la muestra que tenga mayor tamaño de grano (por ejemplo 40% CW en la primera muestra y 20% CW en la segunda). La figura 35 muestra dos probetas del mismo material con distinto tamaño de grano. el material recristaliza antes. uno con índice ASTM=2 y el otro tiene índice ASTM=12. porque genera en el entorno del material campos de deformación elástica. y con el mismo grano recristalizado. sometidas a recocido de recristalización durante una hora. La temperatura de recristalización disminuye con la pureza del material metálico. . Se someten ambas a un recocido de recristalización a 600ºC durante una hora. menor es la relación entre la superficie del tamaño de grano por unidad de volumen.5% Cu y 0.5% Al. Tendrá mayor tamaño de grano el aluminio del primer caso porque está sometido a una temperatura mayor. etc. Ésta última se considerará como impureza porque el Al se encuentra en forma de solución sólida sustitucional. una muestra a 600ºC y otra a 400ºC. macla. Supongamos dos muestras del mismo material (Al)con 40% CW. Por eso la temperatura necesaria para la recristalización es mayor. Es distinto tener una muestra con 100% de contenido en Cu que tener otra con un 99.1/t=A*e-Q/(R*T) Si la temperatura de recristalización es mayor. Esto endurece al material. Cuanto mayor es el tamaño de grano. y sobra energía que se engloba en la etapa de aumento del tamaño de grano. Esto se debe a que la formación de los núcleos de recristalización se origina en los límites de grano.

Siempre que tenemos el término correspondiente a la ecuación de Arrhenius. La nucleación es la incubación de los gérmenes de recristalización. Si representamos XV frente al tiempo obtenemos una curva en forma de S. el mantenimiento de la activación térmica (temperatura). Características:   No aparecen granos recristalizados. exp[-Q/(R*T)]. La velocidad aumenta de forma exponencial a la temperatura. La curva tiene forma de S hasta llegar al 100% de la recristalización. produce un aumento del tamaño de grano. Cinética de la recristalización primaria: La ecuación de Avrami (fotocopia 2. t es el tiempo de recocido de recristalización.Una vez finalizada la recristalización. En la mayor parte de los materiales la velocidad de recristalización tiene que ver con la ecuación de Arrhenius. Nota: Este tema se estudiará por las fotocopias o por el libro de Pero Sanz. XV=1-exp(-B*tK) B y K son constantes independientes del tiempo.5) relaciona el tiempo de recocido con la fracción volumétrica del material recristalizado (XV). sabemos que el mecanismo que subyace es la difusión atómica. .  Se define por convenio que el tiempo de recristalización va a ser el necesario para obtener el 50% de estructura recristalizada.

Este modelo ideal supone que el crecimiento de núcleos es continuo y que se produce a igual velocidad en todas las direcciones. Esto se hace para minimizar la relación: Superficie del límite de grano/Unidad de volumen. . El efecto de la temperatura influye en las dos etapas. como por ejemplo para las transformaciones de fase. tanto en la de incubación. La cinética de recristalización no sigue la ecuación de Avrami.4 por detrás). Hay casos en los que la recristalización no sigue la ecuación de Avrami: En aleaciones que poligonizan de forma importante antes de recristalizar.Cuanto más alta sea la temperatura de recristalización. Periodo de crecimiento de los granos recristalizados: (Fotocopia 2. Cuando se dan circunstancias que alejan el sistema del sistema ideal en el que se basa el modelo de Avrami. el tiempo de nucleación será menor. Esto produce un aumento del tamaño de grano recristalizado. por lo que se pierde acritud. Si mantenemos la temperatura un cierto tiempo después de haber terminado la recristalización. Así. consiguiéndose una situación de mayor equilibrio. sino que dicha correlación entre XV y el tiempo valen también para cualquier otra transformación en estado sólido. y también será menor el tiempo necesario para completar la recristalización (fotocopia 2.5 por detrás). Es la tercera etapa que aparece en los recocidos de recristalización. La ecuación de Avrami no sólo sirve para la recristalización. como en la de crecimiento de grano (se visualizan mejor en escala logarítmica). el contenido energético total del cristal será menor.

Se observa que para una temperatura dada se alcanza un tamaño de grano de equilibrio (el aumento de tamaño de grano se detiene). En aquellas aleaciones que no poligonizan con facilidad. Este nuevo aumento de tamaño de grano estará más favorecido a medida que los tamaños de grano son más diversos (Véase figura 36). Estos límites de macla van a tener un contenido energético muy bajo. que desaparecerán. el límite de macla tiene una energía del 20% del límite de grano. el contenido energético de los límites es menor (véase figura 37). y ya no es tan favorable formar maclas desde el punto de vista energético. Esto se debe a que los límites de grano tienden a desplazarse hacia sus centros de curvatura. el sistema vuelve a evolucionar hacia un tamaño de grano mayor. Factores que impiden esta etapa de crecimiento del tamaño de grano:  Segregaciones en el límite de grano: Si en el límite de grano hay granos segregados. en esta etapa de crecimiento de tamaño de grano se van a formar maclas de recocido. En las aleaciones que tienen elevada energía de defectos de apilamiento. éstos contribuyen a fijar el límite. En esa etapa de crecimiento del tamaño de grano. Entonces al sistema le resulta más fácil formar maclas de recocido que reducir la superficie del límite de grano. del orden de un 5% del límite de grano normal de la estructura. Una vez alcanzado ese tamaño de grano de equilibrio. los granos grandes van a crecer a expensas de los granos pequeños. que es un tamaño de grano estable. y por tanto dificultan el aumento del . impidiendo que se mueva. En condiciones en las cuáles los puntos triples (correspondientes a la unión de tres granos) tienen una separación de 120º. si aumentamos la temperatura.

que es el recocido de restauración.. porque para una temperatura dada hay un tiempo para el cual se alcanza un equilibrio. que en estructuras de poco espesor de la chapa. El crecimiento de estos granos llega a producir una pronunciada textura. RECRISTALIZACIÓN SECUNDARIA Hay un crecimiento discontinuo del tamaño de grano.tamaño de grano. Los granos secundarios no proceden de una nueva recristalización. S. Suelen tener orientaciones cristalográficas que difieren mucho de la textura media de recristalización primaria. Los átomos que se suelen segregar en los límites de grano son los de pequeño tamaño (C.  Si tenemos texturas de recristalización primaria muy pronunciada también se impide el crecimiento continuo en esta etapa.). que produce un .. el diámetro medio de grano estará limitado por el tamaño (véase figura 38). N. pero también existe otro tratamiento.  Pequeño espesor de la muestra: A pesar de que la estructura inicial es equiaxial. debido a que existe una fuerte inhibición del crecimiento continuo de grano. Son granos recristalizados que crecen desproporcionadamente a expensas de sus vecinos (CRECIMIENTO CANIBALÍSTICO). que se denomina textura de recristalización secundaria (véase figura 39).  Presencia de fases dispersas de pequeño tamaño. Este crecimiento de grano en la tercera etapa no es indefinido. se produce un cierto alargamiento. El tratamiento que elimina la acritud de los materiales es el recocido de recristalización.. Para que se produzca es necesario sobrepasar una cierta temperatura mínima.

13). Es un tratamiento viable solamente en aquellas estructuras que poligonicen con facilidad. a través de la cuál aplicamos el esfuerzo de compresión. Si esa sección tiene más de 6mm de espesor. Cuando hablemos de procesos de conformado por deformación plástica. Si el espesor es menor de 6mm se denomina hoja. Ahora. Laminación: Consiste en pasar una preforma metálica a través de dos rodillos que giran en sentidos opuestos. La preforma tomará entonces la forma del hueco de la matriz. Es un recocido que se da normalmente entre etapas de deformación en frío. entonces la longitud de la preforma se alarga. sin que ésta llegue a recristalizar. y como el volumen tiene que mantenerse constante. Lo que vamos a cambiar es la forma de una preforma metálica: Forja: Es el proceso de conformado más antiguo. estaremos hablando de procesos de hechurado que cambian la forma del material metálico por deformación plástica. La anchura prácticamente no varía. Las temperaturas de restauración son más bajas que las de recristalización.ablandamiento en la estructura agria. También se puede variar la forma de las preformas laminadas mediante un rodillo especial. . así no se parecen a las placas o a las hojas. consiguiendo una reducción de espesor en el material. y el tiempo suele ser más prolongado. se denomina lámina. Consiste en martillear (golpear sucesivamente) una preforma metálica. DEFORMACIÓN A ALTA TEMPERATURA (Fotocopia 2. De esta manera se está aplicando un esfuerzo de compresión al material. la forja se realiza mediante el empleo de una matriz o dado.

Por un lado se está induciendo deformación al material. Así se consigue reducir la sección de la varilla. aplicando un esfuerzo de tracción desde el extremo de salida. . Trefilado: Consiste en forzar una varilla o alambre a pasar a través de una matriz agujereada. Por otro lado. y cuando estos mecanismos aparecen de forma simultánea al proceso de deformación plástica. y por tanto se está induciendo acritud en el material. al proceso se le denomina trefilado. y aplicándole una presión por un lado. entonces se denomina estirado. Con este tipo de conformado obtenemos secciones huecas o sólidas que se denominan “perfiles de extrusión”. obligarla a fluir a través de un conducto. y por lo tanto la densidad de defectos es baja (materiales poco agrios). y el endurecimiento es consecuencia de esto. debido a que se le somete a una serie de esfuerzos de distinto tipo. CONFORMADO EN CALIENTE Consiste en someter al material a procesos de deformación drástica a elevadas temperaturas. El material que va a ser conformado en caliente es un material que viene generalmente de un proceso de solidificación. se llaman restauración y recristalización dinámicas. pero que aquí aparece en los procesos de conformado. en el material se van a dar los mecanismos de restauración y recristalización (que aparecían en los recocidos de recristalización). y como consecuencia de la temperatura a la que se produce el proceso. Esta operación de conformado es la única de las cuatro que se realiza en frío. y la reducción de sección es secundaria. Si lo que se busca es reducir la sección de la varilla. Si lo que se busca es endurecer la varilla.Extrusión: Consiste en introducir una preforma en forma de barra o lingote en un contenedor.

Restauración y recristalización dinámica: Cuando hablábamos de restauración estática veíamos que el mecanismo que subyacía era la poligonización. Debido a este efecto cooperativo se producen conjuntamente los mecanismos de deslizamiento normal y deslizamiento cruzado que hacen disminuir el número de dislocaciones. al aplicar una tensión constante. . y otro de eliminación de defectos (recristalización y restauración dinámicas). y por lo tanto resulta más fácil deformar en caliente al material que deformarlo e frío (véase figura 40). En la restauración dinámica también tenemos esto. pero además. Este conformado en caliente se produce a una temperatura bastante elevada. generando subgranos. el material se deforma plásticamente sin adquirir acritud. normalmente superior a tres cuartos de la temperatura de fusión (T"0.5*TF. Uno de creación de defectos (acritud). En la deformación en frío hay que aumentar la tensión para seguir deformando el material. que en los aceros. que se basaba en el ascenso de dislocaciones.En el conformado en caliente compiten entonces dos mecanismos antagónicos. el material es más dúctil que en frío. Se necesitan altas temperaturas porque solamente a temperaturas superiores a la mitad de la temperatura de fusión tendremos el fenómeno de autodifusión (difusión del átomo mayoritario en caso de solución intersticial) a velocidades apreciables. para que el hierro difunda de forma apreciable. y así se pueda producir la restauración y recristalización dinámicas.75*TF). es necesario que T"0. es decir. a partir de un determinado nivel de deformación. durante la etapa de restauración se produce una desaparición de las dislocaciones de forma importante como consecuencia de la elevada temperatura y de las fuertes tensiones que se aplican. En caliente. mientras que en la deformación en caliente se puede deformar a tensión constante. Llega un momento en el cual se establece un equilibrio tal que. Esto ayuda a disminuir el estado tensional interno.

Cuando se producen conjuntamente estos mecanismos de acritud y de restauración y recristalización dinámica. y por tanto. el material sigue caliente. . La recristalización dinámica es exactamente igual que la recristalización estática. Además. que poligonizan con mucha facilidad. Una vez pasada la zona de esfuerzos. podemos obtener iguales niveles de deformación aplicando una tensión mucho menor que en frío. esto significa que el material sigue teniendo acritud. Para obtener velocidades de deformación elevadas podemos aumentar el valor de la tensión para igual temperatura. se produce restauración dinámica. éste tiempo es suficiente para que el material restaure dinámicamente en la zona de deformación plástica. o disminuir la temperatura a nivel de tensión constante.Esta restauración dinámica es mucho más efectiva que la estática porque además de poligonización tenemos mecanismos de desaparición de defectos. ya que no la pierde totalmente durante el proceso de deformación. es decir. siguiendo los mismos mecanismos. los resultados van a depender sobre todo de la velocidad de deformación. Compararemos extrusión (que implica elevadas velocidades de deformación) con laminación (que implica bajas velocidades de deformación) en materiales con elevada energía de defectos de apilamiento (como la ferrita y el aluminio). y por tanto. Una curva de deformación se hace para temperatura y velocidad de deformación constantes. aunque la velocidad de deformación sea elevada y haya poco tiempo para que poligonice. Tenemos que independientemente de la velocidad de deformación. Si el material restaura o recristaliza pasada esa zona de deformación. con una menor probabilidad de que el material se agriete (y rompa).

Sin embargo. si la velocidad del proceso es lenta. por lo que los fenómenos extra implicados en la restauración dinámica tienen mayor relevancia. lo normal es que recristalicen dinámicamente. por lo que. Sin embargo en la laminación. si no recristaliza en una etapa. por lo que es más difícil que alcance el nivel de acritud mínimo para recristalizar. o tras un tiempo posterior a la salida de esa etapa. un material de esta clase recristalizará dinámicamente. pasa directamente a recristalizar (porque son más agrios). En los procesos de deformación o conformado en caliente tenemos tres variables implicadas: Las tensiones aplicadas. sin llegar a restaurar. se eliminan más defectos durante la restauración. Para materiales con baja energía de defectos de apilamiento (mayor dificultad para poligonizar). La restauración será dinámica porque el material tiene dificultades para poligonizar. aquí es muy importante la velocidad del proceso. se amplía el número de etapas para conseguir que el material recristalice. en el material que menos tiempo ha tenido para poligonizar (eliminar defectos). . Nota: La situación final del material tras el conformado en caliente es de un material recristalizado. A la salida. y por lo tanto su nivel de acritud es menor. Si tenemos una etapa de alta velocidad y altas tensiones de deformación. aunque la temperatura sea elevada. caso de la extrusión.El nivel de acritud con el que sale el material de la zona de deformación no es el mismo. De hecho. para esta clase de materiales puede producirse restauración dinámica. la velocidad de deformación y la temperatura de conformado.

La ecuación que relaciona la tensión con la deformación en el conformado en frío es la ecuación de Ludwick: V=K* N Para cada tensión de fluencia aplicada (constante) se puede despejar la velocidad de deformación y ver la relación existente entre velocidad de deformación y temperatura.Existe una relación para estas variables que se denomina “Ley general del comportamiento en caliente” (fotocopia 2. porque afecta a la correlación de las variables (fotocopia 2. . y se llama parámetro de Zener-Hollomon.2. hay que tener en cuenta el diámetro de grano. El mecanismo último que subyace en la recristalización es la difusión atómica. es la tensión constante para la cual el material se deforma sin generar acritud (depende de la temperatura y de la velocidad de deformación).15): A*(sh * )K=*eQ/(R*T)=Z A la segunda parte de la igualdad se la denomina Z. Cuando el tamaño de grano es muy pequeño. un aumento elevado de la velocidad de deformación no implica un elevado aumento de la tensión de deformación.  A temperaturas: T>0.15). Síntesis: Para el conformado en caliente. Una vez alcanzado el equilibrio.75*TF. También se obtiene la energía de activación del proceso. El nivel de deformación del material tiene poca influencia.  Para deformaciones: 5>>0.

Si mantenemos constante la velocidad de deformación y variamos las temperaturas del proceso: A mayor temperatura. para que la temperatura sea la misma. Si tenemos recristalización dinámica las curvas son diferentes si se da la relación: "(Ln[Z]/" )<2 La ecuación del conformado en caliente sirve también para la recristalización dinámica. Re/5: Corresponde a los valores de la zona de tensión transitoria a bajas temperaturas y velocidades de deformación elevadas. A mayor velocidad de deformación mayor tensión de fluencia estacionaria y mayor tensión en la zona transitoria habrá. la zona transitoria corresponderá a valores en torno a la 1/50 parte del límite elástico. para llegar a la misma velocidad de deformación. Antes de alcanzar restauración y recristalización dinámicas existen unas zonas de régimen transitorio. habrá que aumentar la tensión. en las que hay que aumentar la tensión del material. y por tanto la acritud. A mayor velocidad de deformación. Los valores de tensión en la zona transitoria se mueven en el intervalo: Re/50" TRANS" Re/5 Re/50: Para bajas velocidades de deformación y altas temperaturas. donde lo que varía es la energía de activación del proceso. (Fotocopia 2. . El nivel de tensión en las dos zonas aumentará al disminuir la temperatura. será necesario aplicar menor tensión. A velocidades de deformación: 10-2s-1<<5*10-2s-1.16).

debido a las tensiones. Cuanto menor es la velocidad de deformación hay más fluctuaciones en el material. La formación de subgranos es el mecanismo que elimina los defectos. Esto se debe a la falta de homogeneidad del proceso. que provocan una disminución del contenido energético del material (se contrarrestan los campos de deformación). Los granos se alargan en la dirección de máxima deformación del material. Al mismo tiempo. Tampoco hay formación de subgranos. Curva de recristalización dinámica (figura 42). Esto significa que a lo largo de todo el proceso se mantiene la estructura agria del material.Una vez que se alcanza un máximo de tensión se produce una pequeña caída de ésta (debido al ablandamiento por recristalización dinámica). En la curva podemos delimitar dos zonas: Una zona de transición y otra que es la zona de fluencia en caliente. Desde el inicio de la deformación tenemos restauración dinámica (con formación de subgranos). Tenemos una zona de aumento de la tensión hasta llegar a una zona de tensión constante que es la tensión de fluencia en caliente. La microestructura del material no varía. Se produce la formación de subgranos (estructura de celdillas dentro de un grano formada por apilamientos de dislocaciones). Curva de restauración dinámica (Figura 41). y la densidad de dislocaciones es constante. A partir del valor de tensión de fluencia hay un equilibrio. aumenta la densidad (el número) de dislocaciones. y después se alcanzará la tensión de fluencia. La recristalización empieza .

aproximadamente para un valor de deformación en el material de un 70% del valor pico (deformación máxima). Hay una zona de caída de tensión que va desde el 70% del pico hasta la zona de tensión constante, en la que hay simultáneamente restauración y recristalización. La zona de tensión constante corresponde a un proceso de recristalización. En todas las zonas con restauración seguimos manteniendo las características microestructurales del material (estructura agria), ya que no hay equilibrio en el material. A partir de la zona de fluencia tenemos una estructura de granos recristalizados, equiáxicos, con un tamaño medio constante. Cuando lleguemos a la zona de tensión de fluencia, se alcanza el equilibrio para un determinado porcentaje del volumen del material (es decir,no implica que se produzca la recristalización del 100% de la estructura). En este estado estacionario el material no adquiere acritud. En el conformado en caliente, para llegar a una determinada reducción de la chapa de partida, si el tiempo y la temperatura que tenemos entre dos pasadas de laminación en caliente son suficientes, se sigue produciendo recristalización estática, sobre todo cuando ya teníamos recristalización dinámica. Si el tiempo o la temperatura entre dos pasadas son excesivamente elevados, vamos a tener recristalización estática, y además un aumento del tamaño de grano. Esto hay que controlarlo, ya que un excesivo tamaño de grano puede provocar una disminución de las propiedades mecánicas del material. TEMPERATURA EN LOS PROCESOS DE CONFORMACIÓN EN CALIENTE (Fotocopia 2.16 por detrás). TCC>(2/3)*TF  LÍMITE SUPERIOR DEL TRABAJO EN CALIENTE.

Si un material funde a 1100ºC podríamos pensar que a mayor temperatura, menor tensión habrá que aplicar, pero corremos el riesgo de acercarnos en exceso a la temperatura de fusión del material. Este riesgo consiste en la aparición de zonas segregadas de punto de fusión más bajo que el del material, que pueden fisurarse. Segregación: Heterogeneidad en la composición química (véase figura 43). En la figura 43, la fase del primer líquido que solidifica tiene la composición m. El material se sigue enfriando y cambia su composición a medida que solidifica . El líquido tiene la composición de la línea de corte entre las zonas [ +L] y [L]. En la solidificación de equilibrio, la fase tiene la composición del punto k, correspondiente al límite de las líneas de solvus, y el líquido tiene la composición del punto eutéctico. En una solidificación real hay heterogeneidad de composiciones, debido a que no hay tiempo suficiente para que se produzca una solidificación homogénea. A esta heterogeneidad se la llama microsegregación porque los metales que tienen punto de fusión más bajo tienden a desplazarse hacia la parte externa del grano (Véase fig. 44). Estas zonas que tienen menor punto de fusión pueden fundir a menor temperatura. Las zonas externas de los granos tienen entonces un punto de fusión más bajo que las zonas más centrales. Si se utiliza una temperatura próxima a la del punto de fusión se puede producir una fusión intergranular del material, y la consecuencia es que el material funde en la zona intergranular y pierde su consistencia mecánica. A este fenómeno se le denomina “quemado”. Por eso se utiliza un cierto límite de seguridad. Si un material solidificase a temperatura constante no se produciría esa microsegregación, debido a que transcurre mucho tiempo, que es

suficiente para que se produzca la solidificación homogénea del material.  TEMPERATURA INFERIOR DE TRABAJO EN CALIENTE: El límite de temperatura inferior es cualquier temperatura en la que se produzca restauración y recristalización suficiente como para conseguir que el material se ablande y no adquiera acritud. Depende sobre todo de la velocidad de deformación; es decir, (2) del tiempo de permanencia a dicha temperatura. También depende del nivel o magnitud de la deformación (1). Se necesita una acritud mínima para que aparezca restauración y recristalización. Cuanto menor nivel de deformación mayor temperatura necesitaremos. Cuanto mayor sea la velocidad de deformación habrá que utilizar una temperatura más elevada. DUCTILIDAD EN CALIENTE Se define como ductilidad en caliente la “deformación máxima admisible en un material sin que se produzca la rotura de éste”. El material, a pesar de estar en equilibrio, se puede llegar a romper. Los ensayos demuestran que esta ductilidad en caliente es prácticamente independiente de la velocidad de deformación, y depende de la temperatura siguiendo la siguiente expresión: T=k*e-Q/(R*T) T Ductilidad en caliente del material. Al hablar de ductilidad en caliente hay que tener en cuenta que hay determinados factores que es un principio afectan poco a la resistencia mecánica en caliente del material, pero que sin embargo influyen notablemente en la ductilidad. FACTORES Inclusiones: No afectan a los valores de tensión de fluencia, pero sí a la ductilidad. Distinguimos inclusiones dúctiles e inclusiones

los óxidos. que es la que se consigue cuando se solidifica el material en una lingotera (Longitud>>Diámetro). Tenemos también una estructura columnar profunda hacia el interior. Mejoras del conformado en caliente en la estructura bruta de solidificación. Heterogeneidades. Estructura bifásica: Una matriz con inclusiones no es una estructura bifásica. con granos alargados y direccionados. En la lingotera. y finalmente nos encontraremos con granos equiaxiales en la zona central de la lingotera (véase figura 46). Como ejemplo están los aceros “duplex” austenoferríticos. algunos sulfuros y. vamos a estudiar las mejoras que se le pueden realizar al proceso de conformado en caliente. Las inclusiones dúctiles no influyen en la ductilidad en caliente. Las intercaras entre las dos fases son zonas de nucleación de microgrietas. Las inclusiones poco deformables son los aluminatos (en general). Tenemos ciertas heterogeneidades físicas debido a esa estructura bruta de solidificación. Influyen las inclusiones que son poco deformables. ya que se puede producir fusión intergranular. Estos huecos son el origen de microgrietas que afectan a la ductilidad del material. que se pueden propagar y llevar a rotura al material.frágiles. Segregaciones: Afectan a la ductilidad en caliente si no se controla la temperatura correctamente. En esta estructura bruta de solidificación. normalmente. la estructura es de granos equiáxicos en el borde. . La estructura bifásica es aquella cuyos granos están constituidos por dos fases diferenciadas (véase la figura 45). que generan huecos en la intercara inclusión-matriz.

A esa oquedad o agujero debida a la contracción del material al solidificar se le llama rechupe. que son rechupes a nivel microscópico que aparecen entre los límites de grano. Otra heterogeneidad física son los micro-rechupes. estudiaremos como eliminar parte de esas heterogeneidades físicas y químicas. que puede ser macroscópico. reduciendo su volumen (la densidad aumenta al disminuir la temperatura). o estar repartido a lo largo de toda la estructura en forma de micro-rechupes. mejorando así la estructura bruta de solidificación.La primera heterogeneidad física es la estructura columnar. Al producir el conformado en caliente del lingote. Las sopladuras son agujeros que quedan en la estructura del material solidificado debido a los gases que han quedado retenidos durante la solidificación. También están las grietas internas en el material. como consecuencia de las tensiones que se producen dentro del material durante la solidificación. Estos rechupes siempre quedan alojados en la última zona a solidificar. Segregación inversa: Es una segregación macroscópica que se suele producir en el centro de la lingotera. como microscópico (centro de cada grano).17). que produce mucha anisotropía en las propiedades físicas del lingote. CONFORMADO EN CALIENTE (Véase fotocopia 2. tanto a nivel macroscópico (centro del lingote). Se deben a que los líquidos contraen al solidificar. Heterogeneidades de tipo químico: Microsegregaciones: Aparecen en la estructura bruta del material. . y suelen ser esféricos. A veces se ven de manera macroscópica y otras veces se ven de manera microscópica.

. La tercera opción no es una mejora (orientación de los precipitados e inclusiones en la dirección del conformado). por lo que no dan lugar a este fibrado de forja. Una segunda mejora sería la soldadura de cavidades (sopladuras. Al ser un conformado en caliente. además de aumentar el tiempo al aplastar los átomos para que difundan con más facilidad. a una temperatura próxima a la temperatura de fusión del material. Con esta estructura no tendremos las mismas propiedades en todas las direcciones. Elimina parte de la microsegregación que aparecía cuando en la solidificación no había tiempo suficiente para homogeneizar la composición. será necesario realizar un recocido de homogeneización al lingote. Esto se produce en oquedades que quedan al aire libre. porque estas oquedades impiden esa soldadura. no dúctiles.En primer lugar vamos a homogeneizar químicamente la estructura de colada. La estructura a la que da origen la orientación de estos precipitados intermedios y a las inclusiones se denomina “FIBRADO DE FORJA”. Las inclusiones duras. Los internos sueldan bien. La macrosegregación no se elimina durante el conformado en caliente. Cuando la microsegregación es muy extensa y el conformado en caliente no es suficiente. se rompen y no se alargan. que no se pueden eliminar mediante el conformado en frío (véase figura 47). la pegadura sirve como núcleo de recristalización donde crece un grano recristalizado que elimina las oquedades. sino una consecuencia del conformado en caliente. Esto se va a producir así siempre que las paredes no estén oxidadas. Los huecos externos tienen problemas para soldarse. micro-rechupes).

carbono que difunde y tiende a salir a la atmósfera. . al recristalizar en nuevos granos equiáxicos más pequeños. no será constante a lo largo del espesor de la pieza conformada (será más pequeño en la parte más externa.La cuarta mejora. En conjunto todas estas mejoras en la estructura de solidificación conllevan que aumente la ductilidad y la tenacidad del material si lo comparamos con la estructura bruta de solidificación. Una estructura columnar produce anisotropía en las propiedades. En función del contenido en carbono. la estructura del acero va a ser muy distinta. que significa que el acero pierde carbono de su superficie más externa. habrá en esa zona una mayor acritud. la deformación en la parte más externa de la estructura será mayor que en la zona interna. que depende de la acritud. La distribución de tensiones no es homogénea. En los aceros es muy importante el proceso de decarburización.  Es necesario admitir tolerancias dimensionales para dilataciones y contracciones. Cuando se produce recristalización de toda la estructura. el tamaño de grano. es que los granos columnares se destruyen y afinan. Como consecuencia de esto las propiedades mecánicas también van a cambiar. además de dar forma (proceso de conformado) también hay que controlar las dimensiones (tamaño) de la chapa resultante al enfriar. Al tener más deformación en la parte más externa. como se muestra en la figura 48). Desventajas del conformado en caliente  La parte externa de los materiales se suele oxidar debido a la afinidad de estos materiales por el oxígeno a altas temperaturas. ya que el material.  Siempre.

Para la curva de (figura 49) se establece en la zona de deformación plástica homogénea una correlación entre Vy V (valores reales o verdaderos). experimentando una importante consolidación. la parte interna permanecerá a mayor temperatura durante un tiempo superior a la parte superficial. un poco después de empezar la estricción. sino que se traslada a zonas contiguas. el material se estrecharía cada vez más en la misma zona. debido a los esfuerzos que se están aplicando. Para deformar en frío un material interesa que N sea elevado. que es la ecuación de Ludwick: V=K*(V)N Donde N es el coeficiente de endurecimiento por deformación.  El fibrado de forja confiere una anisotropía de las propiedades en las direcciones longitudinal y transversal. CARACTERÍSTICAS DEL CONFORMADO EN FRÍO En la fotocopia 2. y ese estrechamiento comenzaría a producirse en la zona contigua. . como se puede observar en la figura 50. Veremos la correlación que se puede establecer en la curva tensión-deformación para el conformado en frío. el material se endurece mucho en esa zona.18 se explican los cambios que induce el conformado en frío. de tal manera que la deformación no prosigue en esa zona. y que en la superficie quede un tamaño de grano más pequeño. Cuando una zona sufre una fuerte deformación. porque cuando n es elevado. Además. al endurecerse dejará de estrecharse (la estricción se detiene). hasta llegar a romper. Esto contribuye a aumentar el tamaño de grano en la parte interna del material. Si N fuese pequeño.

En el caso del aluminio es suficiente para que se inicie la poligonización. VENTAJAS Y LIMITACIONES  Podemos dar forma al material y endurecerlo al mismo tiempo. las tolerancias dimensionales para la laminación en caliente son del orden del 2-5%. sino que se hace muy por debajo de la temperatura de cohesión del material. Un material que se extruye muy bien es el aluminio. Por una parte interesa que el material se endurezca un poco para que la deformación sea homogénea. y por lo tanto dejaría de moverse y la deformación proseguiría en esa zona. La deformación pasaría entonces a la zona contigua. Para evitar esto el material se endurece cuando se está deformando. las tolerancias varían entre 0. el material se mueve por el giro de los rodillos. Para el laminado en frío. pero por otra parte no es conveniente que sea muy duro porque habría que aplicar mucha tensión para conformarlo.  Hay que tener cuidado con los materiales de estructura HC (Hexagonal compacta) porque admiten muy poca deformación en frío. las tolerancias dimensionales son mejores. Como se puede apreciar en la figura 51. que estará pasando entre los rodillos en ese instante. Por ejemplo. La deformación en frío no se produce a temperatura ambiente.  Si lo comparamos con el proceso de conformado en caliente. El calor que activa la poligonización es el producido por la fricción entre al metal y la matriz por la que tiene que fluir.En laminación ocurre esto (figura 51): Queremos que la deformación plástica sea homogénea.5-1%. consiguiendo eliminar defectos muy fácilmente. La zona que está entre los rodillos se ablanda mucho. También ocurre en la forja. . porque poligoniza con facilidad y restaura. donde controlamos el espesor.

4) Veremos como afecta el %CW (Cold Work) a las propiedades del material. Al endurecer por solución sólida sobresaturada la conductividad eléctrica disminuye mucho. Con el CW la conductividad eléctrica se mantiene aproximadamente constante. La ductilidad disminuye con el trabajo en frío, porque todos los mecanismos que endurecen al material, a excepción de la reducción del tamaño de grano, disminuyen su ductilidad. La resistencia a la corrosión disminuye con el CW porque todos los defectos que induce el CW en la superficie del material son zona preferente para la formación de defectos del tipo de picaduras, sopladuras, etc. 5) Otra característica es que no se produce decarburización ni oxidación superficial. El óxido de una chapa de la laminación se elimina mediante una limpieza superficial con un ácido (decapado), o bien con un mecanizado.  El material entre distintas etapas de deformación en frío se va endureciendo y puede llegar a un momento en que rompa (véase figura 52). Para evitar llegar a rotura se intercalan recocidos contra acritud en las distintas etapas para ablandar un poco al material. A veces el último recocido es de restauración para que el material tenga cierta dureza. Es más interesante terminar con una etapa de deformación si queremos controlar el endurecimiento, porque los recocidos son muy sensibles a los cambios de temperatura, que producen ablandamientos distintos en las diferentes zonas de la chapa. En los hornos industriales es muy difícil controlar la temperatura con precisión Por eso es más difícil controlar el recocido que controlar el endurecimiento en la etapa de deformación.  Conducta anisotrópica (distinto valor de las propiedades) en la dirección de máximo esfuerzo. A veces interesa tener mejores

propiedades mecánicas en una determinada dirección. Por ejemplo, tener tensiones residuales es muy interesante para la resistencia a la fatiga. En laminación, las tensiones residuales de compresión son muy buenas para evitar la fatiga.  Algunos procesos de conformado pueden realizarse sólo si se realiza la deformación en frío, como el trefilado, porque necesitamos que exista ese endurecimiento que se produce durante la deformación en el material para evitar que se rompa a la salida. La tensión a la salida tiene que ser inferior al valor del límite elástico que ha adquirido el material. Esto sólo se consigue si se cambia su límite elástico (se endurece). Si eso no ocurre el material se rompería a la salida.  (Fotocopia 2.19). El efecto de la textura cristalográfica es consecuencia de que los granos se alarguen. Esos cristales se orientan en la dirección de máxima deformación. En el caso de la laminación, la textura cristalográfica se define en función de los planos que son paralelos a la superficie de laminación y direcciones de máxima deformación. Textura cúbica: El plano (0 0 1) queda paralelo a la superficie de la chapa, y la dirección 1 0 0 es la dirección de máxima deformación. Textura de Goss: Plano (1 1 0) paralelo a la superficie de la chapa. Dirección 0 0 1 es dirección de máxima deformación. Textura “fibra”: Plano (1 1 1) paralelo a la superficie de la chapa. No hay ninguna dirección en concreto alineada con la dirección de máxima deformación. Esto es importante porque produce anisotropía de propiedades en el material, que en algunos casos se utiliza para determinadas aplicaciones.

La textura cristalográfica se determina por difracción de rayos X. Nota: La textura cristalográfica es distinta al fibrado de forja (véase definición). Consúltese también la tercera hoja de ejercicios del anexo, con los dos ejercicios correspondientes a este tema. DEFORMACIÓN Y ROTURA POR TERMOFLUENCIA Es un mecanismo de fallo por rotura de los materiales. La mayor parte de los materiales metálicos no se pueden utilizar para aplicaciones estructurales cuando su temperatura se eleva por encima de 0,5-0,6*TF porque se deforma plástica e intergranularmente, llegando a producirse la rotura. Los materiales estructurales están sometidos generalmente a cargas por debajo del límite elástico. En este caso se produce deformación plástica permanente a cargas por debajo del límite elástico de los materiales. A esta deformación plástica e intergranular dependiente del tiempo que se da en materiales por debajo de su límite elástico se denomina termofluencia o creep (fotocopia 2.6). En la figura 53 observamos que en las curvas hay dos tramos con pendientes distintas. Un tramo asociado a rotura por deformación transgranular, con tiempos de rotura pequeños. Un segundo tramo, con distinta pendiente, que corresponde a tensiones más bajas y, por tanto, a tiempos de rotura mayores. El tipo de deformación será intergranular. La termofluencia se da para condiciones de baja tensión y largo tiempo a elevadas temperaturas. La temperatura a partir de la cual este efecto empieza a producirse depende del tipo de material. En los materiales metálicos se da a temperaturas que están por encima de la temperatura equicohesiva, que es la temperatura a

y en él intervienen distintos mecanismos de deformación y depende de la tensión a la que está sometido el material. la cohesión es igual que a lo largo del grano. La superficie de rotura en este tipo de fallo será de tal manera que en el interior de grano no habrá descohesión entre los planos.7*TF.4*TF a 0. a lo largo del límite de grano. del orden de 0. que puede ser 0. dependiendo del material. La resistencia a la termofluencia es independiente de la dirección de aplicación de la carga para la mayor parte de los materiales. También se pueden hacer ensayos a compresión (para materiales cerámicos). la velocidad de deformación y el tipo de material.6*TF. Termofluencia=f(T. pero se producirá a temperaturas un poco más elevadas.material) ENSAYOS DE TERMOFLUENCIA Los ensayos de termofluencia requieren un dispositivo en el cual se puede someter a un material a tensión. Se va a dar siempre que tengamos una temperatura para la cual el límite de grano es menos resistente que el interior del grano. con el mismo tipo de probetas pero en distinto horno.4-0.. elevando la temperatura y midiendo la deformación existente para el mismo tiempo. Este tipo de fallo es muy complejo. En los materiales cerámicos también se produce la termofluencia. la temperatura. midiendo la deformación con el tiempo. Para los materiales metálicos normalmente se hace a tracción. a temperatura constante y tensión constante.la cual. Se suele realizar con un ensayo de tracción.. . En muchos de los polímeros se produce termofluencia a temperatura ambiente.5-0.

es decir. los mecanismos de deformación que existen están generando acritud (el material se endurece por deformación). Se observa que en esta etapa aparecen en el material cambios estructurales. cavidades. formación de fisuras internas. Normalmente se hacen ensayos acelerados.. y por lo tanto se produce un equilibrio entre estos dos mecanismos antagónicos. para elevadas tensiones. La segunda zona es la zona de fluencia secundaria o estacionaria en la cual la deformación es lineal con el tiempo. Esto nos hace suponer que en el material. Esta deformación es fundamentalmente elástica.. huecos. como separación del límite de grano. donde se observa que la pendiente de la curva disminuye con el tiempo. y a partir de los datos obtenidos.Para el ensayo a tensión constante se obtiene información sobre los mecanismos de deformación. se extrapola la información para tensiones más bajas (y velocidades de deformación más bajas también). Se produce una deformación instantánea nada más aplicar la carga. . es decir. hay una velocidad de fluencia decreciente. La tercera zona es la zona de fluencia terciaria. superiores al límite elástico. La primera zona es la zona de fluencia primaria o transitoria. Se caracteriza porque la parte de la curva aumenta su pendiente. En la figura 54 se observan tres zonas diferenciadas. para un determinado tiempo. Esto indica que se está produciendo por una parte endurecimiento estructural y por otro hay un mecanismo que ablanda el material en caliente (restauración y recristalización). Curva de termofluencia (Página 2.6): Representa la deformación ( ) frente al tiempo de rotura del material. Se hace para valores de tensión inferiores al límite elástico. Esto implica un aumento de la velocidad de deformación en esa zona hasta llevar al material a rotura. y la pendiente es constante.

que produce un aumento de la tensión aplicada en esa zona.En el caso de materiales metálicos sometidos a ensayo de tracción puede aparecer estricción. que es la ley general del comportamiento en caliente. aumenta la deformación instantánea y la velocidad de deformación estacionaria. teniendo en cuenta que en este caso la velocidad de deformación tiene que ser lenta. Para temperaturas por debajo de 0. y esto hace que aumente la velocidad de deformación. Fotocopia 2. para saber si la deformación que va a sufrir está por encima del nivel de deformación máximo admisible para esa aplicación. que son el tiempo hasta llegar a rotura y la velocidad de fluencia estacionaria (velocidad en la zona estacionaria). disminuyendo el tiempo de fallo. En aplicaciones de vida larga el parámetro de diseño es la velocidad de fluencia estacionaria. En aplicaciones de vida corta nos interesa conocer el tiempo de fallo.3*TF la es independiente del tiempo. La utilización de un parámetro u otro depende de la utilización de ese material. Esto supone una disminución de la sección. observamos que a medida que aumenta la temperatura o la tensión. Hay dos parámetros que interesan desde el punto de vista del diseño. Podemos distinguir dos situaciones extremas: Aplicaciones de vida larga y aplicaciones de vida corta. Ley General: Existe una ley que correlaciona con y con la temperatura.8 por delante. Esta ecuación también sirve para la termofluencia cuando la deformación es pequeña.8 por detrás): Si observamos la curva de fluencia en distintas condiciones de tensión y temperatura. . Influencia de la tensión y temperatura en la deformación por termofluencia (fotocopia 2. para ver si el tiempo de fallo es superior al tiempo para el cual se ha diseñado el componente.

-Para cada temperatura hay un valor de N distinto.Si * * * =B* <0.(velocidad de fluencia estacionaria). Los resultados de termofluencia se representan normalmente de dos formas: Mediante curvas . y luego los valores experimentales de N se comparan con los teóricos y se ve si para esas condiciones de tensión y temperatura ese mecanismo es adecuado. Una vez obtenida esta información se elaboran unos mapas de mecanismos. donde tenemos determinadas zonas en las cuales existe un mecanismo determinante (fotocopia 2. Estas curvas se realizan para distintas temperaturas. y mediante curvas -Tiempo de rotura. Se han propuesto distintos mecanismos de deformación. fijamos la temperatura (tomando logaritmos. (Tª/Tª de fusión)Tª Homóloga También se pueden determinar dentro de estos diagramas las velocidades de fluencia. como muestra la figura 55). Estos mapas están hechos para un tamaño de grano constante.7 por detrás). Estos mapas son interesantes porque: . y queda: =B* N De cada una de estas rectas obtenemos un valor de N.8sh( )" K*e-Q/(R*T) Si queremos analizar más en detalle el efecto de la tensión. Hay una correlación entre el valor de N y el mecanismo de deformación. que cada uno conduce a un valor teórico de N. que va de 1 a 5.

Por lo tanto vamos a admitir que la S es proporcional al tiempo de fallo. es posible diseñar modificaciones en el material dirigidas a mejorar su resistencia a la fluencia. El límite desliza en la dirección propia (del límite de grano). B. dCoeficiente de autodifusión). El conocimiento del mecanismo de deformación es muy importante en el diseño. .  Fluencia de dislocaciones: Existe un movimiento de planos al mismo tiempo que se produce el movimiento de las dislocaciones. Parámetro de Larson-Miller de extrapolación de resultados Véase anexo (Larson-Miller) y fotocopia 2. Formación de pliegues. C. y ).  Depende del tamaño de grano (bVector de Burgers.9. Se comprueba experimentalmente que cuanto mayor es la velocidad de deformación estacionaria (S).Aparecen tres parámetros: Conociendo dos de los parámetros podemos calcular el tercero (Tª. Conociendo el mecanismo de deformación para una determinada temperatura y tensión.  Deslizamiento de dislocaciones. Migración: El deslizamiento es perpendicular al límite de grano. Mecanismos de deformación (página 2.  A. Existe un método de extrapolación de resultados que es el denominado parámetro de Larson-Miller. menor es el tiempo de rotura.6 detrás): El mecanismo de deformación en frío se basa en el movimiento de dislocaciones. porque permite estudiar como mejorar las propiedades del material.

Suponiendo una tensión = 1 constante y tomando logaritmos decimales obtenemos los resultados que se exponen en la fotocopia 2. MATERIALES RESISTENTES A LA TERMOFLUENCIA En un material que resista bien este tipo de mecanismo de fallo se busca sobre todo la resistencia al flujo a través del límite de grano. Un ejemplo típico es cómo esta consideración se ha tenido en cuenta para el diseño de álabes de turbina (véase fotocopia 2. El molde donde se vierte el metal líquido está cubierto por un material que aguanta el calor. para cada tensión. igual que el flujo de calor. Primero se buscó el crecimiento de cristales columnares. de modo que la superficie del límite de grano sea menor. Este parámetro permite realizar el ensayo a elevadas temperaturas para acelerarlo y extrapolar los datos obtenidos para el caso real a temperaturas inferiores. de forma que sólo se enfría la superficie inferior. de modo que el crecimiento de grano es direccional. Inicialmente se obtenía un material policristalino por fundición. . Eso se consigue teniendo un tamaño de grano muy grande.9: T*[C+log(tfallo)]=(Q/R)*log(e)=LM El parámetro de Larson-Miller (LM) es la correlación.11 por detrás). Véase el ejercicio de LM en el anexo de ejercicios correspondientes. entre la temperatura a la cual realizo el ensayo y el tiempo de fallo. Esto sólo es válido para materiales metálicos.

que son los más reistentes a la termofluencia). 3.Los primeros gérmenes que solidifican lo hacen en la pared inferior. y además tienen que ser resistentes a la corrosión a las temperaturas a las que se va a usar ese material. de forma que sólo crece un cristal. A medida que se va levantando la campana refractaria se favorece el crecimiento de granos columnares. Esto sólo se produce para ciertos mecanismos: Endurecimiento por solución sólida (funciona en materiales FCC. de forma que la temperatura equicohesiva sea también muy elevada (metales refractarios). Esto se debe a la existencia de los defectos de apilamiento. E: Módulo de Young (es medida de las resistencia del enlace del material). : Energía de defectos de apilamiento.5*( /E)5 . se deja pasar a través de un cuello un único grano. Una segunda forma de luchar contra el creep es utilizar materiales con temperatura de fusión muy elevada. en los materiales FCC es: S=A*D* A: Constante del material. Se comprueba experimentalmente que un aumento de la resistencia del material (a baja temperatura) aumenta también la resistencia a la termofluencia. en general difíciles de conformar debido a su fragilidad. Los problemas que presentan es que son muy caros. formándose un álabe compuesto por un monocristal. La tercera forma de luchar contra la termofluencia es aumentar la resistencia del material. D: Coeficiente de autodifusión. aunque si bien no hay una relación clara que lo demuestre. Se ha comprobado experimentalmente que S. Una vez que hay formados varios cristales colummnares.

Ver tabla 4 de la hoja 2. mientras que el valor de E debería ser elevado. Los duraluminios no son resistentes a la termofluencia debido a que se forman a bajas temperaturas. Tratamientos termoquímicos de endurecimiento superficial. Se dan para las siguientes condiciones:  Temperaturas por encima de 0. Trabajo en frío. como por ejemplo. . SUPERPLASTICIDAD Es un comportamiento de determinados materiales a temperaturas elevadas. Añadir una dispersión de óxidos a la aleación.  Materiales con granos muy pequeños y equiaxiales.: Tensión aplicada. Se ha estudiado para buscar un mecanismo de conformación especial para que se den estas condiciones de alargamiento (se obtuvo accidentalmente). la cementación. que es el mecanismo más eficaz. se deforman muchísimo. debido a que esas partículas funden a temperaturas en torno a los 2000ºC. dando lugar a alargamientos del orden del 1000%. La aleación se hace buscando que el conjunto tenga un bajo valor de . Para tener una elevada resistencia a la termofluencia (baja velocidad de deformación) interesa que D y sean pequeños. en el que sometidos a unos esfuerzos de tracción (no muy elevados).10.5*TF.

 y no tan elevados como en el conformado normal ni tan pequeños como la deformación por creep. 30  .

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