UNIVERSIDAD DEL NORTE DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA DIVISION DE INGENIERIAS BARRANQUILLA - ATLANTICO

MATERIALES BASE Y ESFUERZOS

INGENIERIA DE SOLDADURA
ALDO ALFARO; LUIS DURAN; JHALMAR FONTALVO

2011

TABLA DE CONTENIDO

LISTADO DE TABLAS ............................................................................................ 4 LISTADO DE FIGURAS .......................................................................................... 4 Introduccin ............................................................................................................. 5 Objetivos ................................................................................................................. 5 Material Base .......................................................................................................... 6 Soldabilidad ............................................................................................................. 8 Carbono Equivalente (CE) ................................................................................. 10 Variables de la soldabilidad ............................................................................... 12 Solubilizacin de gases por la zona fundida ................................................... 12 METALES FERROSOS ........................................................................................ 17 Clasificacin de los metales ferrosos ................................................................. 17 ACEROS ............................................................................................................... 18 Aceros al carbono .............................................................................................. 19 Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) ........................................ 19 Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) ..................................... 20 Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) ......................................... 21 Aceros de baja aleacin ..................................................................................... 21 Aceros de fcil maquinabilidad .......................................................................... 22 Aceros aleados para aplicaciones en construcciones ........................................ 23 Aceros de mediana aleacin .............................................................................. 24 Aceros de mediana Aleacin al Cr-Ni-Mo .......................................................... 24 Aceros inoxidables ............................................................................................. 24 Austenticos (AISI 302XX 303XX) ................................................................ 25

Martensiticos (AISI 514XX) ............................................................................. 25 Ferrticos (AISI 514XX 515XX) ..................................................................... 26 Dplex............................................................................................................. 26 Endurecidos por precipitacin......................................................................... 26 Aceros para herramientas .................................................................................. 27

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Templables en agua (W)................................................................................. 27 Trabajo en frio ................................................................................................. 27 Trabajo en caliente (H) ................................................................................... 27 Resistentes al impacto (S) .............................................................................. 27 FUNDICIONES DE HIERRO ................................................................................. 28 Fundicin blanca ................................................................................................ 28 Fundicin gris ..................................................................................................... 29 Fundicin nodular............................................................................................... 29 Fundicin maleable ............................................................................................ 30 Fundicin de grafito compacto ........................................................................... 31 Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros ..................... 32 METALES NO FERROSOS .................................................................................. 33 Aluminio y Aleaciones ........................................................................................ 33 Titanio y Aleaciones ........................................................................................... 36 Cobre y Aleaciones ............................................................................................ 37 Soldabilidad del cobre..................................................................................... 39 Soldadura del cobre y sus aleaciones ............................................................ 39 Magnesio y Aleaciones ...................................................................................... 39 Nquel y Aleaciones ........................................................................................... 41 FORMA Y GEOMETRIA .................................................................................... 44 Laminas, planchas y platinas ............................................................................. 44 Perfiles laminados .............................................................................................. 44 Tuberas ............................................................................................................. 44 Accesorios con mltiple forma ........................................................................... 44 CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAO DE SOLDADURA ............................. 46 FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS .............................................................................................................................. 47 FACTORES DE SEGURIDAD............................................................................... 49 TAMAO DE LAS SOLDADURAS ........................................................................ 51 CALCULOS DE ESFUERZOS .............................................................................. 52 TIPOS DE ESFUERZOS ....................................................................................... 53

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FORMULAS TIPICAS PARA EL CLCULO DE ESFUERZOS ............................. 55 CONCENTRACION DE ESFUERZOS .................................................................. 58 CONCLUSIONES.................................................................................................. 60 BIBLIOGRAFA ..................................................................................................... 61

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LISTADO DE TABLAS
Tabla 1 Factores ms influyentes en la seleccion de los materiales bases ............ 6 Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad ................................................. 9 Tabla 3 Clasificacin de los aceros ....................................................................... 19 Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones ............................ 31 Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones ................................................. 31 Tabla 6Aleaciones del Aluminio ............................................................................ 35 Tabla 7 Composicion qumica de aleaciones de aluminio ..................................... 35 Tabla 8Aleaciones de Titanio ................................................................................ 36 Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio ................................... 37 Tabla 10Composicin quimica de las aleacino de cobre ....................................... 38 Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio ............... 40 Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel .......................................................... 41 Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones ........... 43 Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad ......................... 43 Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos ............................................. 58

LISTADO DE FIGURAS
Ilustracin 1 Clasificacin y tipos de metales ferrosos .......................................... 18 Ilustracin 2Composicion qumica de algunos aceros al carbono ......................... 21 Ilustracin 3 Composicion qumica de aceros de constuccin .............................. 23 Ilustracin 4Clasificacion de los metales no ferrosos ............................................ 33 Ilustracin 5Serie de aluminios.............................................................................. 34 Ilustracin 6 Elementos aleantes del Cobre .......................................................... 38 Ilustracin 7Denominacion del Magnesio .............................................................. 40 Ilustracin 8Composicin quimica de las aleaciones mas importantes del Nquel 42 Ilustracin 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamao de soldadura ............. 47 Ilustracin 10Variables en el diagrama de Esfuerzo - Deformacin ...................... 53

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Introduccin
El estudio de los materiales bases es fundamental en el DFMA de productos soldados debido a la importancia que estos tienen sobre el xito de las uniones soldadas, en el cual se debe tener en cuenta los criterios de seleccin, la soldabilidad, su clasificacin, propiedades, as como la forma y geometra en que comercialmente son distribuidos. As tambin el clculo de los esfuerzos y tamaos de soldadura en uniones soldadas son de igual importancia en el DFMA por que generan las soluciones necesarias y suficientes para especificar la construccin de los componentes soldados que se requieran.

Objetivos
Conocer la importancia del estudio de los materiales base teniendo en cuenta criterios de seleccin, la soldabilidad, su clasificacin, propiedades, as como la forma y geometra en que comercialmente son distribuidos. Comprender las propiedades de las aleaciones ms utilizadas tanto ferrosas como no ferrosas aplicadas en el rea industrial. Conocer y aplicar la formulacin necesaria para resolver problemas de clculos de esfuerzos en componentes soldados. Conocer las fuentes de informacin y especificaciones necesarias para el clculo de esfuerzos en estructuras soldadas.

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Material Base
El material base es aquel en el cual se va a depositar la soldadura, es decir, es a aquel material que se va a soldar o unir. En el proceso de soldadura los materiales bases son metlicos por los requerimientos que el proceso demanda, en otras palabras por las propiedades mecnicas, elctricas, qumicas y fsica que los metales poseen. Para la seleccin del material base para un proceso y procedimiento especfico de soldadura es importante en el DFMA para productos soldados, tener en cuenta unos factores que afectan y determinan la seleccin de estos. Algunos de estos factores son: La naturaleza, clasificacin y propiedades de los materiales as como tambin las formas y geometras que se comercializan comnmente en el mercado. Estos factores son de gran importancia debido a que cada uno de ellos describe en gran medida que tan relacionado o afectado se encuentra el material base con estos factores y de esta forma especificar si este aplica o no en una aplicacin especfica de soldadura. Cabe resaltar que existen muchos ms factores, pero los anteriormente mencionados ocupan un alto nivel importancia en la seleccin de un material base. A continuacin se establece una tabla (Tabla No 1) en la cual se muestran los factores ms influyentes en la seleccin de estos materiales:

Tabla 1 Factores ms influyentes en la seleccion de los materiales bases

Naturaleza del material. Solicitaciones de carga y condiciones de servicio del producto soldado. Propiedades del material base. Forma, geometra y variedad en que se comercializa el material. Trazabilidad del material. Costos y disponibilidad comercial. Impacto ambiental, reciclabilidad y capacidad de recuperacin del

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material.

Como ya se estableci anteriormente cada uno de estos factores juega un papel muy importante en la seleccin de los materiales bases que se requieran en cierta aplicacin de soldadura. Por ejemplo es fundamental tener en cuenta la naturaleza del material base, es decir, si el material es ferroso o no ferroso ya que de este factor se encuentra muy ligado al procedimiento de soldadura que se vaya a aplicar. Adems de esto es importante conocer las condiciones que necesita soportar el material base durante su aplicacin, debido a que de esta manera se determinara si la unin que se lleve a cabo en este, pueda soportar las condiciones que se requieran en cuanto a carga se refiere, para evitar que la estructura falle. El anterior factor se encuentra relacionado a otro factor muy importante que incide en la seleccin del material base, como lo son las propiedades que estos poseen. Este factor de seleccin se encuentra arraigado con las caractersticas propias que se desea que el material base contenga para la aplicacin que se requiera por ende se encuentra muy ligado al juicio de la persona que establezca la seleccin para una aplicacin determinada, es decir, de acuerdo a las propiedades ya sean mecnicas, qumicas o fsicas que tenga el material base se tiene en cuenta el proceso de soldadura a usar (con el cual se va a ser capaz de obtener una unin deseada). Uno de los factores que a simple vista no pareciese que fuera fundamental es el conocimiento de las formas y geometras que se encuentran disponibles en el mercado. Sin embrago este es uno de los factores de mayor impacto en los costos, debido a que es ms econmico seleccionar un forma o geometra para el material base que se encuentre disponible en el mercado que disearla desde cero, de esta manera se sabr que procedimiento de soldadura se requiere para obtener en la unin en la pieza o material base. As tambin otro factor que influye en los costos es la disponibilidad de poseen los materiales, disponibilidad en cuanto a reciclaje y produccin se refiere. Debido a

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que cuanto mayor sea el reciclaje y produccin de cierto material menor es el precio de este en el mercado. Por ejemplo el aluminio es mucho ms caro que el hierro por su costo elevado de produccin pero adems el hierro es ms barato porque su produccin se centra en mayor medida al reciclaje de este, permitiendo que la extraccin y tratado de este material se mucho menor, disminuyendo as su costo de produccin y por ende su costo de comercializacin. Uno de los conceptos ms importantes en el estudio de los materiales bases es el concepto de soldabilidad. A continuacin se establecern algunas definiciones de este, as como tambin de algunos factores determinantes que juegan un papel muy importante en este concepto.

Soldabilidad
La soldabilidad se define como la propiedad tecnolgica de los materiales y su capacidad de unirse con otro bajo un procedimiento y proceso especfico de soldadura que asegure la calidad de la unin acorde con las especificaciones establecidas en el diseo. Esta definicin es muy importante debido a que la soldabilidad no es una propiedad que depende nicamente de las caractersticas de los materiales sino que adems depende de cmo se lleve a cabo la unin en estos, por lo tanto se considera una propiedad tecnolgica en la cual juega un papel importante el conjunto de conocimientos tcnicos y ordenados que se posee para llevar acabo la soldadura. La American Welding Society (AWS) define a la soldabilidad como la capacidad de un material para ser soldado bajo las condiciones de fabricacin impuestas dentro de una estructura especificada y convenientemente diseada y para tener un rendimiento satisfactorio en el servicio que se pretende. 1 Esta definicin es mucho ms elaborada y minuciosa sobre el concepto de soldabilidad debido a los grandes estudios que la Sociedad Americana de Soldadura ha hecho sobre este tema. Cabe resaltar que se ha afirmado que todos los metales se pueden soldar,
1

HOWARD B. CARY. American Welding Society, Manual de soldadura moderna, Segunda Edicin, Tomo 2, Mxico: Prentice-Hall, 1996, Pg. 521.

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pero que unos son ms difciles que otros. Por ejemplo es mucho ms fcil soldar un acero de bajo carbono comparado con soldar una fundicin gris, pero a pesar que ambos se pueden soldar, no es muy comn la soldadura en fundiciones metlicas por cuestiones de dificultad para llevar a cabo el proceso de unin adecuadamente. La soldabilidad se encuentra determinada por ciertos factores, algunos de los cuales se muestran en la Tabla No 2.
Tabla 2 Factores determinantes en la soldabilidad

Compatibilidad qumica. Conductividad y nivel de expansin trmica. Temperatura de fusin. Aporte trmico y velocidad de enfriamiento. Requerimientos de tratamientos trmicos. Tensin superficial caracterstica del depsito de soldadura fundido. Consideraciones de esfuerzos residuales, rigidez, ductilidad y Resistencia a la corrosin.

Como se muestra en la anterior grafica la soldabilidad se encuentra determinada o es funcin de muchos factores, sin embargo los que se encuentran en la Tabla No 2 no son los nicos, pero si los ms influyentes. Por ejemplo la soldabilidad depende de que tan compatible qumicamente son los materiales que se van a unir para que se pueda obtener una difusin y aleacin en una zona continua entre las dos partes que se van a soldar, es decir, en la interface. Otro de los factores a considerar es la velocidad de enfriamiento debido a que a medida que la velocidad de enfriamiento aumenta se tiene que la soldabilidad disminuye, debido al riesgo a la formacin de grietas en la soldadura, por la formacin de martensita. Por lo tanto es importante saber controlar este factor para obtener velocidades de enfriamientos normales o permisibles.

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Al igual que el anterior factor, las tensiones superficiales dentro de la soldadura despus de su enfriamiento juegan un papel importante en la soldabilidad, porque esta tambin puede generar grietas en la soldadura debido a las contracciones que se producen despus de la soldadura, para controlar estos dos ltimos factores es pertinentes en algunos casos realizarle tratamiento trmico a la pieza, como el precalentamiento ya que este aumenta la soldabilidad debido a que incide en el menor riesgo de la trasformacin a martensita y a la disminucin del estado tensional. Uno de los conceptos que influyen mucho en la soldabilidad de los materiales es el concepto de carbono equivalente (CE), por lo tanto a continuacin se procede a realizar su definicin. Carbono Equivalente (CE)

La cantidad de carbn equivalente se encuentra definido como el contenido en funcin del carbono y elementos de aleacin, que tiene la misma probabilidad de formacin de grietas que el acero sin alear con el contenido en carbono, C%.2 Una de las formulas con la cual se puede calcular el carbn equivalente la siguiente3: = + + + + + + + 6 5 15

Estando indicando las cantidades en % en peso. Cabe resaltar que existen muchas otras frmulas establecidas para calcular el carbono equivalente de un metal base. Como por ejemplo otra frmula establecida por Robert D. Stout4 es: = % +
2

% % % + % % + + + 6 20 10 40

FERRER GIMNEZ. C, AMIG BORRS. V, Tecnologa de Materiales, Universidad Politcnica de Valencia, Mxico: Alfaomega, 2005, Pg. 453. 3 H. Maury, E. Niebles, J. Torres. Diseo para la fabricacin y ensamble de productos soldados. Ediciones Uninorte. Colombia, 2009, Pg. 60. 4 Robert D. Stout, Weldability of Steels, 4 Edition, Welding Research Council, New York, 1987, Peg. 191.

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Existen otras frmulas sin embargo lo importante es que con cualquiera de las formulas se puede obtener un estimado del carbn equivalente un acero. El concepto de carbono equivalente es muy importante porque nos cuantifica la influencia que tienen los elementos de aleacin en el riesgo a formacin de grietas en el proceso de soldadura. Por ejemplo cunado el carbn equivalente excede de 0.4% se requieren controles especiales porque el acero muestra gran probabilidad a la aparicin de grietas en la soldadura. Por ende se debe usar un proceso de hidrogeno bajo o metales de aporte. Hay que utilizar energa por calor ms alta y se puede requerir calentamiento previo. Se tiene as que el concepto de soldabilidad exige el anlisis de los siguientes aspectos de la continuidad: A) Fsica. La seccin til,. Puede medirnos el nivel de esta continuidad. B) Caractersticas Resistentes. La tensin til, . El cual es el ndice de la respuesta de la soldadura a un tipo especfico de fuerza. C) Tensional. Las tensiones residuales,0 . El cual es el indicador de la continuidad tensional que quedan en la unin soldada. Estos parmetros se relacionan mediante las fuerzas que pueden soportarse como lo muestra la siguiente figura:

Fuerza en la chapa: = . Fuerza en la soldadura: = ( 0 ). Entonces el nivel de soldabilidad ( ) puede ser cuantificado mediante la siguiente relacin: = ( 0 ). = .

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Ya entonces habindose definidos la soldabilidad y algunos factores que la determinan es pertinente definir las variables que durante el proceso de soldadura ocasionan una perturbacin de esta, como se muestra a continuacin. Variables de la soldabilidad

Son aquellas que pueden estar relacionadas con la seccin til de la soldadura, las tensiones internas o las tensiones mximas admisibles en estas, como se muestra a continuacin.

Solubilizacin de gases por la zona fundida

El proceso de soldadura es un proceso de colada de metal fundido en un molde el cual lo constituye el bisel en la chapas bases a soldar. Por ende el primer defecto importante es la absorcin de los gases que se encuentran en el ambiente (oxigeno, nitrgeno e hidrogeno) durante el proceso de soldadura. Defectos Por La Absorcin De Oxigeno Conlleva a la aparicin de xidos En el acero soldado es rebajado el contenido de carbono debido a la reaccin de reduccin: + = + Disminucin de las caractersticas resistente del acero (Figura 9.24 Libro: Tecnologa de materiales. Carlos Ferrer Gimnez. Alfaomega). Poros en la solidificacin debido a la menor solubilidad del (CO) producido. En forma de (FeO), u otros xidos, disminuye la compacidad de la union, afectando la continuidad fsica.

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Control Del Oxgeno Disuelto

A. Desoxidacin por el material de aportacin, tipo MIG o TIG. Es conocido que frente al (FEO), metales como el Mn, Si y Al se comportan como desoxidantes ms fuertes que el carbono. Por lo tanto para la desoxidacin es necesario agregar estos materiales de aportacin. Como se muestra en la Figura No 9.25.

B. Desoxidacin por escorias protectoras (SMAW) Las funciones que cumplen este mtodo son: Proteger al metal durante la solidificacin. Desplazar los xidos hacia la escoria.

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En la Tabla No 9.4 se muestran las principales escorias que se utilizan para desplazar los xidos.

Defectos Por La Absorcin De Nitrgeno

El contenido de nitrgeno disuelto en el metal fundido es funcin de: a) Creciente con la presin parcial de atmosfera de N2 y la temperatura. b) Creciente con la presin parcial de O2 disuelto. c) Decreciente con la intensidad de corriente de soldeo (Figura No 9.29). d) Decreciente con los elementos de aleacin.

Los defectos por la absorcin de nitrgeno son de dos tipos: a) Formacin de poros. b) Endurecimiento y fragilizacin de la zona fundida.

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Se pueden evitar estos defectos en la soldadura mediante: a) Eliminando las fuentes de nitrgeno. b) Reduciendo el contenido de oxgeno. c) Adicionando de elementos de aleacin desoxidantes. d) Adicionando de elementos de aleacin tenaces como el nquel.

Defectos Por La Absorcin De Hidrgeno

La Absorcin de hidrgeno est favorecida por: a) La gran solubilidad b) La fcil difusin del in H+ (es de pequea dimensin) En la Figura No 9.31 se muestra la absorcin de hidrogeno en funcin de la presin de H2 para los diferentes tipos de procesos de soldadura.

Las consecuencias de la absorcin de hidrgeno son: a) Formacin de poros. b) Formacin de grietas.

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c) Formacin de ojos de pez (Fish Eyes) Los ojos de pes son pseudodefectos que solo pueden ser observables con pruebas destructivas como el ensayo de traccin. Por lo tanto estos defectos no existen en la soldadura hasta antes de la falla, es un problema ya que no hay manera de controlarlo despus de que se forma. Por eso es pertinente evitar la absorcin de hidrogeno en la soldadura, eliminando las fuentes potenciales como el agua y los revestimientos de O2 y H+ que posee los electrodos. Soluciones: a) Eliminar las fuentes de hidrogeno. b) Si no hay deterioro en la solidificacin Tratamiento isotrmico entre 180 a 220C.

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METALES FERROSOS
Los materiales ferrosos tienen mucha importancia en el DFMA de productos soldados en la industria actual ya que presentan ciertas caractersticas que los identifican, tales como: Pueden modificar sus propiedades antes, durante y despus de los procesos de manufactura de productos metlicos de acuerdo a los requerimientos exigidos. Sus excelentes propiedades mecnicas, versatilidad y aplicabilidad en diferentes contextos y atmosferas, hacen que sean de gran uso en la industria automotriz, aeroespacial, entre otros. Pueden mejorar su acabado superficial mediante tratamientos de acabado, que de igual forman ayudan a protegerlos de la corrosin y de mejorar su presentacin. Los aceros tienen un gran peso lo cual es desventajoso ya que aumentan su costo.

Reaccin eutctica: el lquido de 4,3% de Carbono forma un agregado bifsico de austenita- (2,08%C) y cementita (Fe3C, con 6,67%C). Esta reaccin tiene lugar a 1148C. L (4,3%C) Austenita- (2,08%C) + Fe3C (6,67%C)

Clasificacin de los metales ferrosos Se clasifican de acuerdo su contenido de carbono y su aplicacin industrial. A continuacin se muestra una figura donde se observa su clasificacin, esto es:

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Ilustracin 1 Clasificacin y tipos de metales ferrosos5

ACEROS
Son aleaciones de hierro carbono, con aleantes que le permiten mejorar sus propiedades de acuerdo a los requerimientos exigidos. Los aceros aleados son aquellos que en su composicin contienen elementos distintos del carbono y sobrepasan las cantidades de Mn, Si, S y P.

El contenido de carbono para aceros al carbono es mximo de 2% y para aceros alados los elementos aleantes en porcentaje suman ms del 5%.

A continuacin se muestra una tabla en donde se especifica la clasificacin, porcentaje de carbono, usos tpicos y soldabilidad de los aceros, esto es,
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H.Maury, E.Niebles, J.Torres (2009) Diseo para la fabricacin y ensamble de productos soldados. Ed. Uninorte.

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Tabla 3 Clasificacin de los aceros

Aceros al carbono Son aleaciones que contienen los siguientes porcentajes en su composicin qumica: P mx.= 0,04 % S mx.= 0,05 % Mn= 0,30 0,60 % (acero de bajo carbono) = 0,60 0,90 % (acero de alto carbono y aceros al C para cementacin) Y su denominacin es 10XX donde XX es el contenido de C

Se clasifican en aceros al bajo carbono, medio carbono y alto carbono. Aceros al bajo carbono (Desde SAE 1016 A 1030) Se utilizan para la fabricacin de piezas estructurales de mediana resistencia. (Aceros de cementacin). Aptos para soldadura y brazing. La maquinabilidad mejora con el forjado o normalizado, y disminuye con el recocido.

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Un ejemplo de este acero es el SAE 1020. Presenta buena soldabilidad y maquinabilidad; para fabricaciones de bajas exigencias. Apto para la forja y cementacin. Y su composicin qumica es: C Mn Si P S

0,20 0,45 0,25 0,04 0,05 Cr Ni Mo V Pb

Aceros al medio carbono (Desde SAE 1035 a 1053) Se utilizan para piezas sometidas a cargas dinmicas. Frecuentemente llevan tratamiento trmico de endurecimiento. Entre sus propiedades mecanicas de este acero se presentan lo ms relevante, esto es, Rangos de silicio utilizado: 0.1 %; 0.1 0.20 %; 0.15 0.35 %; Resistencia a la fluencia: 295 MPa; Densidad: 7860 kg/m^3; Modulo de Young: 207 GPa; Conductividad trmica: 52 W/mC Un ejemplo de este acero es el SAE 1045. Apto para fabricaciones de exigencias moderadas. Buenas caractersticas de forja, alta dureza por temple al agua y Soldable. Y su composicin qumica es: C Mn Si P S

0,45 0,75 0,25 0,04 0,05 Cr Ni Mo V Pb

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Aceros al alto carbono (Desde SAE 1045 a 1095) Se utiliza en aplicaciones donde es necesario incrementar la resistencia al desgaste y altas durezas. Ej. Embragues, muelles, sierras. Por lo general, todas las piezas son tratadas trmicamente antes de usar. Su composicin qumica es: C < 1%, Mn < 0,9%, Si < 0,5%, P < 0,1%, S < 0,1% Otros ejemplos de acero de alto carbono se muestran a continuacin:

Ilustracin 2Composicion qumica de algunos aceros al carbono

Aceros de baja aleacin Sus aleaciones cuyo porcentaje no excede el 5 %, ya que el porcentaje de carbono se encuentra por debajo del 0.3 %. Son de bajo % de C; Aleados con V, Nb, Ti, en aprox. 0,03 % c/u; de manera que precipitan carbonitruros de Vam Nb, Ti que elevan el limete elstico entre 30 y 50 %. Presentan garantia de las propiedades mecanicas y angulo de plegado. Son de fcil soldabilidad y tenaces. No admiten tratamiento trmico. Se emplean en construccin de grandes estructuras (edificios, puentes y recipientes a presin). En soldadura, se recomienda que sus electrodos sean de bajo hidrogeno y precalentamiento hasta temperaturas de 300 F 150 C; al aumentar el espesor del material aumenta la temperatura de precalentamiento. Los metales de aporte deben coincidir con la composicin del metal base tanto como sea posible.

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Segn normativa se encuentra como 9XX donde XX. 10^3 psi, es el lmite elstico del acero. Ej. SAE 942 Ni (23XX 25XX )

Aumenta la tenacidad de la aleacin. Se adiciona Cr y Mo para mejorar la templabilidad. Cr Ni (31XX 32XX 33XX 34 XX) Gran tenacidad y templabilidad; Ni excesivo dificulta la

maquinabilidad. Mo ( 40XX 44XX) Aumenta levemente la templabilidad. Cr Mo (41XX) 1 % Cr y 0,15 a 0,30 % Mo. Se utilizan para nitrurado, tornillos de alta resistencia, etc. Cr Ni Mo (86XX) 0,40 a 0,70 % Cr, 0,40 a 0,60 % Ni y 0,15 a 0,30 % Mo. Mas usados por su templabilidad. Si Mn (92XX) Aprox. 1,40 % Si y 1,00 % Mn. Aceros para resortes; excelente resistencia a la fatiga y templabilidad.

Aceros de fcil maquinabilidad No aptos para soldar, tratamientos trmicos, ni forja debido a su bajo punto de fusin. Segn normativa se clasifican en 11XX y los 12XX. Ej.

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SAE 11XX: 0,08 0,13 % S SAE 12XX: 0,24 0,33 % S Para facilitar el maquinado se adicionan distintos porcentajes de C, Mn, P y Pb. El Pb se divide en grupos (i ii y iii). Aceros aleados para aplicaciones en construcciones Se considera que un acero es aleado cuando el contenido de un elemento excede uno o mas de los siguientes limites: 1,65 % de Mn 0,60 % de Si 0,60 % de Cu O cuando hay un % especifico de Cr, Ni, Mo, Al, Co, Nb, Ti, W, V o Zr.

Ilustracin 3 Composicion qumica de aceros de constuccin

Tratado General de Soldadura. Paul Schimpke y Hans A. Horn; cuarta edicin

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Aceros de mediana aleacin Aceros de mediana Aleacin al CrMo o Uso generalizado en piezas que requieren alta resistencia y tenacidad. o Mediana templabilidad o Soldable o Buena maquinabilidad

Ejemplo: SAE 4140

Aceros de mediana Aleacin al Cr-Ni-Mo o Uso en piezas de grandes exigencias mecnicas, de alta resistencia y tenacidad. o Alta templabilidad o Regular maquinabilidad

Ejemplo: SAE 4140

Aceros inoxidables Son aleaciones a base de hierro que contiene al menos 11 % Cromo (Cr) y otros aleantes tales como Ni, Mo, Cu, Ti, Al, Ta, Cb, Nb, Si, N, S y Se. Tienen una gran resistencia mecnica a la corrosin, oxidacin, sulfatacin, abrasin, facilidad de fabricacin y gran soldabilidad. Se dividen en austenticos, martensticos, ferrticos, dplex y endurecidos por precipitacin.

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Austenticos (AISI 302XX 303XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 16 % y 26 %, nquel hasta alrededor de un 35 % y manganeso hasta el 15 %. Se conocen como de la serie 300 y 200; contienen elementos austenizantes como Ni, Mn, N que forman la estructura austentica. Presentan excelente soldabilidad, alta

resistencia a la corrosin, excelente factor de higiene y se pueden utilizar a altas

temperaturas como a temperaturas criognicas. Se usan principalmente en equipos hospitalarios, domesticos, industria de alimentos, tanques, tuberas, entre otros. Ejemplo: AISI 304 304 L

Martensiticos (AISI 514XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 18% y carbono que puede exceder el 1.2 %. Se conocen como de la serie 400; contienen elementos como Nb, Si, Ta y V, y pequeas cantidades de Ni los cuales son agregados para mejorar la resistencia a la corrosin y como el selenio que es agredo para mejorar su maquinabilidad. Se debe tener cuidado en la soldadura de estos aceros puesto que tiende a formarse martensita en la zona afectada; el precalentamiento es necesario para reducir la razn de enfriamiento para la transformacin de la austenita y para minimizar el agrietamiento. Son usados para componentes de motores, elementos de corte, ejes, cuchillera de afeitar e instumental quirrgico.

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Ferrticos (AISI 514XX 515XX) Aleaciones a base de hierro con contenido de cromo (Cr) entre 11% y 30% sin cantidades significativas de C, Ni u otros elementos formadores de austenita. Contienen elementos como Mo, Si, Al, Ti y Nb que le brindan excelentes prestaciones. Son relativamente dbiles a esfuerzos a altas temperaturas comparados con los grados austenticos. La tenacidad puede ser limitada a bajas temperaturas. Son usados en partes de hornos, intercambiadores de calor, tanques de agua caliente y de condensado.

Dplex Tienen una microestructura de 50 % ferrita y 50 % austenita pero, el porcentaje de ferrita puede variar entre 20 y 80 %; los elementos principales de la aleacin son el cromo (Cr) entre 22 % y 28%, Ni entre el 2 % y 5%; puede tener Mo, Cu y Si, con los que consigue propiedades balanceadas, tales como resistencia a la corrosin por tensiones o por picado, buena estabilidad estructural frente a la fragilidad en caliente hasta 450 C y buena soldabilidad, que no se obtienen solo con los austenticos o los ferrticos. Son usados en intercambiadores de calor, tuberas con presencia de cloruros y sulfuro de hidrgeno, evaporadores, entre otros.

Endurecidos por precipitacin Tienen contenido de carbono muy bajo y por esta razn el endurecimiento primario se debe al endurecimiento por precipitacin; contiene elementos aleantes como Al, Ti, Nb y Cu, que ofrece buena ductilidad, tenacidad y alto esfuerzo de fluencia en tensin y resistencia a la corrosin de moderada a buena. Sus elementos aleantes permiten que tenga una buena soldabilidad a excepcin de los grados austenticos. Son usados en la industria aeroespacial. Existen tres grados de aceros inoxidables endurecibles por precipitacin: Martensiticos, semiaustenticos y austenticos.

~ 26 ~

Aceros para herramientas

Templables en agua (W) No contienen elementos aleantes y son de alto % de C (0,75 a 1,00%). Econmicos y se usan en mechas (brocas). Trabajo en frio Templables al aire (A): El alto contenido de cromo otorga temple homogneo. Templables en aceite (O): Al aumentar la temperatura disminuye la dureza. Solo son aptos para trabajo en frio. Alto carbono, alto cromo (D): Contienen alto % de C para formar carburos de Cr (1,10 1,80 % C). Gran resistencia al desgaste. Trabajo en caliente (H) Aceros rpidos: T (Tugnsteno) y M (Molibdeno). Mantienen su dureza al rojo. Tienen carburos estables a alta temperatura; el Cr aumenta la templabilidad ya que se encuentra disuelto; el tugnsteno y el molibdeno son los formadores de carburos. Ej. T18-4 1 que indica contenidos de W, Cr y Mo respectivamente. Resistentes al impacto (S) Fcilmente templables en aceite. No se pueden usar en grandes secciones o formas trincadas.

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FUNDICIONES DE HIERRO
Aleacin de hierro, carbono y silicio con porcentaje de carbonos mayores del 2 y hasta el 4.5 % en peso. Los contenidos de algunos componentes en las fundiciones son: 0,5 < % Si < 4; 0,3 < % P < 0,15; % S < 2. La reaccin eutctica que se forma en las fases de solidificacin determina el tipo de fundicin y se clasifica en la forma en que tiene el carbono o grafito en la microestructura. Pueden fundirse ms fcilmente que el acero, son frgiles y poseen menor resistencia que los aceros. Tienen costos de produccin relativamente bajos y buena capacidad de moldeo.

Fundicin blanca Posee buena dureza y resistencia abrasiva, elevadas resistencia a la compresin, poca moldeabilidad y

maquinabilidad y es muy difcil de soldar. Aleaciones de hierro carbono con 6,67 % C y Si (0,5 1,9 %) Se obtienen de tres tipos: Fundicin eutctica, 4,3 % C y estructura compuesta de ledeburita sin fases sobrantes. Fundicin hipo-eutctica, 2 a 4,3 % C. Fundicin hiper-eutectica, 4,3 a 6,67 % C. Se puede producir martensita durante el TT. Resistencia a la traccin entre 130 y 500 MPa Resistencia a la compresin entre 1,4 y 1,7 GPa Dureza Brinell entre 375 y 600

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Fundicin gris El carbono se

forma

como

hojuelas

de

grafito

interconectadas en una celda eutctica, puede ser Perltica y ferrtica. Poseen buena maquinabilidad,

estabilidad dimensional en condiciones de calentamiento y alta capacidad para amortiguar vibraciones. Aleacin de hierro 2 4,5 % C 0,5 3,5 % Si 0,5 1,5 % Mn 0,1 1 % P Hasta 0,15 % S Resistencia a la traccin entre 150 y 430 MPa Resistencia a la compresin entre 570 y 1,3 GPa. Dureza Brinell entre 156 y 302.

Fundicin nodular Se produce tratando el hierro con magnesio o cerio. Poseen excelente resistencia, tenacidad y ductilidad, no requiere tratamiento trmico. Ferritica Resistencia a la traccin entre 380 y 630 MPa. Dureza Brinell entre 130 y 210 Perlitica Resistencia a la traccion entre 550 y 900 Mpa. Dureza Brinell entre 200 y 275. Martensitica

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 Resistencia a la traccion entre 680 Mpa y 1,03 Gpa. Dureza Brinell entre 215 y 320.

Su composicin qumica es: C 3,6 3,8 Ce Mn 0,15 1 Ni Si 1,8 2,8 Mo P S

0,03 mx 0,002 mx Cu Mg 0,03 0,06

0,005 0,20 0,05 0,20 0,01 0,10 0,15 - 1 Cr 0,03 0,07

Fundicin maleable El carbono combinado con el hierro blanco se convierte en ndulos irregulares de carbono revenido y ferrita. Poseen alta maquinabilidad y son ms fciles de soldar que la fundicin gris. Dos tipos de fundicin maleable: Ferritica: tiene buena tenacidad. Resistencia a la traccin entre 340 y 400 MPa. Dureza Brinell entre 110 y 145

Perltica: se crea al enfriar la austenita al aire o en aceite para as formar perlita o martensita. Resistencia a la traccin entre 450 y 830 MPa. Dureza Brinell entre 163 y 269 El contenido alto de Si favorece el TT

De acuerdo a la fundicin se establece el porcentaje de carbono y de Silicio que contiene la aleacin. En la siguiente tabla se muestra dichos porcentajes:

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Tabla 4 Porcentaje de carbono y silicio de algunas aleaciones

Fundicin Europea (blanco) Americana (negro)

%C 3 2,5

% Si 0,75 1

Fundicin de grafito compacto Su produccin es similar a la del hierro dctil (se introduce Mg o Ce como elemento esferoidizante y se puede incorporar algn elemento degenerador de grafito, como Ti o S.). Permite obtener resistencias y ductilidades superiores a las de las fundiciones grises e igual de moldeable que el hierro gris. Conserva una buena conductividad trmica y propiedades de absorcin de vibracin.

A continuacin, se muestra una tabla donde se detalla la relacin de las propiedades comunes en los aceros ferrosos con los aceros y fundiciones.
Tabla 5 Propiedades de los aceros y fundiciones

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Ventajas e inconvenientes de las fundiciones frente a los aceros Son ms baratos que los aceros e incluso su fabricacin es tambin mas sencilla (con instalaciones menos costosas y temperaturas de fusin mas bajas). Las fundiciones grises pueden resultar mas fciles de mecanizar que los aceros pero no las blancas. Se pueden fabricar tanto piezas de grandes dimensiones como de pequeas y complicadas. Su fabricacin exige menos preocupaciones que la del acero. Se facilita la fabricacin de piezas de poco espesor y funden a temperatura mas baja que los aceros.

~ 32 ~

METALES NO FERROSOS
Los metales no ferrosos son ms costosos que los metales ferrosos, ya que presentan propiedades mecnicas excepcionales que los hacen muy tiles en aplicaciones ingenieriles. Tienen buenas propiedades de conductividad trmica y elctrica, alta resistencia a la traccin y a la corrosin, rigidez, ductilidad y resistencia al impacto, buena maquinabilidad y su peso es relativamente bajo.

Clasificacin de los No Metales Los metales no ferrosos de acuerdo a su composicin qumica se clasifican de la siguiente manera, esto es,

Ilustracin 4Clasificacion de los metales no ferrosos

Aluminio y Aleaciones El aluminio es el metal de uso estructural y se recomienda para su uso los mercados de reciclaje de este metal. Posee excelente ductilidad y resistencia a la corrosin.

~ 33 ~

El aluminio y sus aleaciones en soldadura, deben considerarse dos aspectos importantes: La pelcula de oxido que recubre el metal (se forma rpidamente). Alta conductividad trmica del aluminio.

La pelcula de oxido superficial interfiere con el remojo del metal de aporte fundido en las superficies que se van a unir y causa uniones soldadas pobres, aunque se hayan limpiado adecuadamente antes del proceso de soldadura. En algunos casos, se recomienda un alto control del calor aportado y absorbido, y se requiere la aplicacin de tcnicas de tratamientos trmicos posteriores para garantizar la integridad de la unin. Un mejor control del calor aportado se logra utilizando procesos adecuados de soldadura, tales como el GMAW y el GTAW, y tcnicas de soldeo que una zona mnima afectada por el calor, como el uso de la corriente alterna con el proceso de GTAW, ya que proporciona algunas de las caractersticas especificas requeridas de ambos modos de polaridad. La serie de los aluminios se clasifican de acuero al elemento aleante que contien. A continuacin se muestra una figura que muestra dicha clasificacin, esto es,

Ilustracin 5Serie de aluminios

El aluminio se utiliza normalmente aleado con otros metales con objeto de mejorar su dureza y resistencia. Pero tambin se comercializa en estado puro.

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Tabla 6Aleaciones del Aluminio

Las aleaciones utilizadas para soldar contienen no ms de 0.0008% de berilio. La aleacin 7050 incluye 0.08-0.15% de zirconio entre sus otros elementos.
Tabla 7 Composicion qumica de aleaciones de aluminio

http://www.luminum.com/es/data/dcomposition.html

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Titanio y Aleaciones Posee una alta relacaion de resistencia a a peso y se puede utilizar a una temperatura mas alta que las que pueden alcanzar las aleaciones de aluminio. Adems, tiene una alta resistencia a la corrosin. El titanio forma un oxido en una superficie nueva inmediatamente a la temperatura ambiente; por esta razn, es muy importante que el titanio y sus aleaciones sean protegidos adecuadamente del aire y cualquier otro material, el cual podra contaminarlos durante una operacin de soldadura. El titanio se usa ampliamente en misiles y capsulas espaciales. A continuacin se muestra las diferentes aleaciones del titanio y sus principales caractersticas:
Tabla 8Aleaciones de Titanio

Las ventajas y desventajas del titanio y sus aleaciones son:

~ 36 ~

Tabla 9Ventajas y Desvetajas de las aleaciones de titanio

Cobre y Aleaciones Es el mejor conductor elctrico y trmico de los metales comerciales; posee una buena resistencia a la corrosin, buena fabricabilidad y su resistencia moderada. El cobre y muchas de sus aleaciones posee un alto coeficiente de expansin trmica comparada con el acero, lo cual tiene un efecto significativo en la soldadura de estos materiales, ya que el calor de la soldadura se disipa con facilidad en la zona de soldadura lo cuq impolica que se requiere una gran rata de entrada de calor para alcanzar una fusin de la soldadura completa y esto puede conducir a altos niveles de distorsin. Para facilitar este proceso se puede requerir el precalentamiento para evitar llegar a una soldadura pobre.

Los elementos ms perjudiciales son el bismuto y el antimonio que provocan fragilidad intergranular al ser elementos poco solubles y con tendencia a segregar.

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Los principales aleantes del cobre y sus principales caractersticas se muestran a continuacin:

Ilustracin 6 Elementos aleantes del Cobre

La composicin qumica y algunas aplicaciones de las aleaciones de cobre son las siguientes:
Tabla 10Composicin quimica de las aleacino de cobre

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Soldabilidad del cobre En la soldabilidad del cobre influyen fundamentalmente su elevada conductividad trmica, alto coeficiente de dilatacin y la transformacin eutctica (Cu/Cu2O). Influencia de la conductividad trmica Influencia del coeficiente de dilatacin Influencia de la transformacin eutctica Soldadura del cobre y sus aleaciones El cobre y sus aleaciones se pueden soldar tanto por: procesos de soldadura por fusin, procesos de soldadura en estado slido, soldadura fuerte (brazing) y blanda (soldering). Procesos de soldadura por fusin Soldadura fuerte (brazing) Soldadura blanda (soldering) Soldadura blanda de latones Soldadura de cupro-silicios, cupro-berilios y cupro-aluminios

Soldadura por resistencia

Magnesio y Aleaciones Tienen una gran potencial

en

aplicaciones

estructurales, ya que funden a una temperatura aproximada de 1200 F 650 C. Tiene una gran resistencia especifica y un modulo de gran magnitud debido a su peso ligero ms que el aluminio y el titanio. El magnesio es altamente reactivo y forma un oxido refractario que debe ser removido para permitir el mojado de la superficie de la junta por el metal de aporte fundido.

~ 39 ~

El magnesio es aleado con aluminio, zinc, torio, manganeso y metales de tierras raras; la mayora de las aleaciones forjadas y fundidas poseen desde buena a excelente soldabilidad. .

A continuacin se muestra una tabla donde se muestra la designacin del magnesio y sus aleaciones:
Tabla 11Designacion de los elementos en las aleaciones de Magnesio

Por ejemplo, Aleacin ZH31 tiene como aleante principal cinc, el primer nmero indica que este elemento est en un 3 %, adems la aleacin contiene torio en un 1%. Existe una denominacin de la USAE, una de ASTM (American Society of Testing Materials) y otra de MAZLO (American Magnesieum Corporation) bastante parecida a la del aluminio, entre otras.

Ilustracin 7Denominacion del Magnesio

En forma de lminas y chapas puede ser soldado, remachado, doblado, repujado, etc., con lo que se obtienen revestimientos para tanques de aceite y combustible, alas, fuselaje, pisos, etc., entre otros muchos usos.

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Nquel y Aleaciones Se utiliza principalmente como elemento de aleacin en aceros inoxidables y de baja aleacin. El nquel puro comercial es fcilmente Soldable mediante casi todos los procesos de soldadura existentes. Puede alearse con muchos otros elementos metlicos para obtener propiedades elevadas de resistencia mecnica, resistencia a la corrosin y a la rotura por esfuerzos a altas temperaturas.

Los elementos de aleacin con niquel son los siguientes:

Tabla 12 Elementos de Aleacion del Niquel

La siguiente figura muestra las aleaciones mas importantes del niquel y su composicin qumica, esto es,

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Ilustracin 8Composicin quimica de las aleaciones mas importantes del Nquel

Las categoras principales en las que se clasifica el nquel y sus aleaciones, en funcin del mecanismo que le proporciona su resistencia, son: Nquel comercialmente puro: Estas aleaciones contienen como mnimo un 99% de Ni, conteniendo pequeas cantidades de Co e impurezas (Mn, Fe, Si, Cu). Aleaciones Ni-Cu: Contienen alrededor del 30% de Cu, que forma una solucin slida con el Ni. Aleaciones Ni-Cr no tratables trmicamente: Contienen 15-22% de Cr y hasta un 46% de Fe. Estas aleaciones son comercialmente conocidas como Inconel, Incoloy y Hastelloy. Aleaciones Ni-Cr tratables trmicamente: Estas aleaciones se pueden fortalecer mediante precipitacin si se aade Al, Ti y Si como aleantes secundarios. La soldabilidad se divide en dos grupos: Tratables termicamente

~ 42 ~

No tratables termicamente

Tabla 13Efecto de los aleantes en la soldabilidad del Ni y sus aleaciones

A continuacin se muestran los metales ferrosos y no ferrosos y su desempeo en diferentes comportamientos a diferentes procesos de soldadura, esto es,
Tabla 14Procesos de Soldadura en metales y su compatibilidad

Tratado General de Soldadura. Paul Schimpke y Hans A. Horn; cuarta edicin

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FORMA Y GEOMETRIA Actualmente en el mercado existen innumerables formas geomtricas de materiales base con los que se puede construir. Bsicamente existen 4 formas geomtricas bsicas de las cuales surgen el resto de formas, estas son:

Laminas, planchas y platinas Son elementos estructurales que geomtricamente se pueden aproximar por una superficie bidimensional y que trabajan predominantemente a flexin.

Perfiles laminados El tipo de perfil de las vigas de acero, y las cualidades que estas tengan, son determinantes a la eleccin para su aplicacin y uso en la ingeniera y arquitectura. Entre las secciones ms conocidas y ms comerciales, que se brinda segn el reglamento que lo ampara, se encuentran los siguientes tipos de laminados, se enfatiza que el rea transversal del laminado de acero influye mucho en la resistencia que est sujeta por efecto de fuerzas. Canales en U, ngulos de perfil L, vigas de perfil H, perfiles en T. Tuberas La tubera es un conducto que cumple la funcin de transportar agua u otros fluidos, est determinada por tres dimetros: interior, exterior y nominal; adems el espesor es muy importante dado que determina a la resistencia a la presin y se determina como SCHEDULE.

Accesorios con mltiple forma

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Son productos que sirven de empalme a los componentes ya previamente mencionados y se producen de proceso como fundiciones, forjado, extrusin etc.

Laminas

Platinas

Perfiles

Tuberas

Accesorios

~ 45 ~

CALCULOS DE ESFUERZOS Y TAMAO DE SOLDADURA

La soldadura debe transferir las cargas a los elementos soldados

El diseador debe buscar configuraciones de unin entre los componentes para que los esfuerzos a los que va a estar sometida la estructura fluyan a travs del cordn de soldadura o en su defecto buscar que est solo reciba un tipo de esfuerzo y de preferencia a compresin esttica.

Definir los estado estados de carga y condiciones ambintales

Tener en cuenta si las cargas son dinmicas o estticas, es decir si va estar trabajando con fuerzas fluctuantes en el tiempo o si sus principales fuerzas a soportar son cargas cuasi estticas que son las que su variacin en el tiempo es casi nulo. El otro aspecto son las condiciones ambientales es decir si el componente va estar trabajando en una atmosfera altamente corrosiva, o si va a estar sometido a cambios bruscos de temperatura; factores que pueden debilitar o fatigar la unin soldada.

Calcular esfuerzos

Evaluar cargas a las cuales va estar sometido el componente a soldar y calcular sus respectivos esfuerzos por las diferentes teoras de falla como la del esfuerzo cortante mximo o la de energa de distorsin, ambas para materiales dctiles.

Generar una solucin para especificar la construccin

Definir previamente los factores anteriormente discutidos y especificar todos los datos tcnicos como materiales, preparacin de juntas, electrodos, tratamientos trmicos, etc., para la construccin de la unin soldada.

~ 46 ~

Calcular el tamao de la soldadura

Asumir que el cordn de soldadura va a soportar los esfuerzos del componente y mediante los cdigos calcular el espesor y longitud del cordn de la soldadura.

Ilustracin 9Factores en el calculo de esfuerzos y tamao de soldadura

FACTORES DE CONSIDERACION EN LA ESTIMACION DE LOS ESFUERZOS

Informacin inicial

Bsicamente son las consideraciones y especificaciones dadas o requeridas para la aplicacin, lugar, material, uso, geometra.

Material base

~ 47 ~

Tener en cuenta el material a soldar dado que de esta especificacin depende en gran medida un buen proceso de soldadura porque es el punto de partida para el proceso de soldadura que nos permite definir el proceso de soldadura y material de aporte.

Diseo de la unin soldada

Dependiendo de la soldadura que se necesita hacer, se puede disear teniendo en cuenta que no pueden soportar esfuerzos o puede provenir de los cdigos y normas.

Geometra y dimensiones

Definir la longitud y forma de la unin soldada, junto con el diseo de la soldadura definen el patrn de los cordones de soldadura.

Tipos de carga

Como se haba mencionado previamente, cargas dinmicas o estticas, definirlas bien dado que repercutir en los clculos de esfuerzos.

Tipos de esfuerzos

Que tipos de esfuerzos generan estas cargas, si son a tensin, flexin, cortante, variantes o combinaciones.

Teoras de falla

Calcular y darles valores a estos esfuerzos, teniendo en cuenta el materia base, si es dctil o frgil y su respectiva teora de falla.

~ 48 ~

Material de aporte

Seleccionar un material de aporte que por lo menos tenga las mismas propiedades mecnicas del material base para garantizar un buen comportamiento de la unin soldada.

Mtodo para la evaluacin de la seguridad del diseo

Puede ser determinista o probabilstico y busca determinar la confiabilidad que se tiene en la unin soldada.

Deformaciones permisibles

Deformaciones elsticas que pueden darse en el componente y que no afectan al componente, pueden deformaciones necesarias o permisibles, dependiendo de la aplicacin.

FACTORES DE SEGURIDAD

Es un ndice o que busca incrementar las cargas, costos y dems factores relevantes dentro del diseo, pero bsicamente lo que busca es cubrir el grado de incertidumbre que tiene el diseador en relacin con las propiedades del material y los modelos o teoras con los que se calcularon los esfuerzos. Para definir un buen factor de seguridad hay tener en cuenta la configuracin geomtrica, el proceso de fabricacin que tuvo el material, los procesos posteriores por los que ha pasado, las cargas, el ambiente, los costos, la seguridad no solo del componente sino de las personas entre otros.

~ 49 ~

Resistencia ultima al lmite elstico

Es el esfuerzo mximo alcanzado en el diagrama esfuerzo deformacin, por lo general algunos materiales exhiben una tendencia descendente despus de este punto hasta el punto de fractura. Esfuerzo admisible

Es el esfuerzo que puede soportar el material sin que exista una deformacin plstica permanente.

Tabla 16, pg. 82. Diseo para la fabricacin y ensamble de productos soldados.

Muestra los diferentes factores de seguridad para materiales dctiles y frgiles bajo diferentes tipos de carga.

Cdigos y normas

Guas que aconsejan que criterios o factores hay que tener en cuenta y como calcular los factores de seguridad para un amplio rango de aplicaciones.

Tabla 17, pg. 83. Diseo para la fabricacin y ensamble de productos soldados.

Muestra algunos esfuerzos admisibles y factores de seguridad segn la AISC para metales soldados sujetos a carga esttica.

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TAMAO DE LAS SOLDADURAS

El tamao de la soldadura depende bsicamente de tres factores que son: la carga y sus caractersticas, esto es, si la carga se encuentra en tensin o compresin y sus esfuerzos generados; la manera como esta se aplica, es decir repentina, uniforme o variable y por ltimo el costo y preparacin de la junta a soldar. Recomendaciones para las juntas a tope

Es necesario seleccionar una junta que satisfaga con los requerimientos de carga y que sea la ms barata para la aplicacin, las juntas ms utilizadas son: juntas a tope, chafln o en V, en X, en U, en T, etc.

Angulo de refuerzo

Es el ngulo que forma el cordn de soldadura con el metal base, tiene una gran influencia por que este puede generar un concentrador de esfuerzo que puede debilitar la unin y disminuir la resistencia a la fatiga.

Convexidad y concavidad en la soldadura de filete.

Es importante debido al concentrador de esfuerzo generado por el cambio de seccin y por la longitud transversal que define la garganta o espesor de la soldadura.

Tamao del filete terminologa americana

Es la longitud o hipotenusa del mayor triangulo recto que forma la soldadura en filete.

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Tamao del filete terminologa europea

Es la designacin para el tamao del filete que le dan los europeos y es el trmino ms usado en la industria, existen tres tipos de garganta segn los estndares europeos:

Garganta terica Distancia desde el comienzo de la raz hasta la junta medida perpendicularmente a la hipotenusa.

Garganta efectiva Distancia mnima menos cualquiera convexidad, desde la raz de la soldadura a la cara de la soldadura.

Garganta real Distancia ms corta entre la raz de la soldadura y la cara del filete, para un filete cncavo la garganta real y la efectiva son iguales.

Cdigos, libros, calculadas

En los cdigos y normas se dan tamaos de gargantas para las aplicacin que se pueden presentar, estas por lo general estn basadas en el espesor de los componentes a unir.

CALCULOS DE ESFUERZOS
Se deben conocer los siguientes conceptos asociados a los esfuerzos: Resistencia

Es una propiedad intrnseca de los materiales que determina la capacidad de absorber energa en forma de fuerza sin fallar.

~ 52 ~

Esfuerzo

Es una reaccin que se da dentro del material y es generado debido a la aplicacin de cargas, pueden ser fuerza o efectos trmicos.

() ()

Ilustracin 10Variables en el diagrama de Esfuerzo - Deformacin

TIPOS DE ESFUERZOS
Segn la resistencia del material tenemos: Esfuerzos admisibles

Es bsicamente el lmite de elasticidad del material, es decir el mximo esfuerzo que puede soportar el componente sin presentar deformacin plstica.

~ 53 ~

Esfuerzos de rotura

Es el valor al cual el componente falla por lo general es un valor que esta despus del esfuerzo ultimo de fluencia o se presenta en este mismo punto.

Segn la forma de aplicacin de la carga sobre el componente tenemos que: Esfuerzos normales

Si la carga es aplicada de forma perpendicular a la seccin transversal del componente.

Esfuerzos de flexin

Generados por cargas que producen un momento sobre el componente, causando un estiramiento y contraccin de las fibras del componente.

Esfuerzos de flexin normal

Bsicamente es la combinacin de los dos esfuerzos anteriormente mencionados.

Esfuerzos de corte

Es generado por la aplicacin de una fuerza en sentido paralelo al rea transversal sobre el cual se est aplicando la carga.

Esfuerzos de torsin

Es un esfuerzo cortante pero generado por cargas que intentan girar el componente.

~ 54 ~

Esfuerzos cclicos

Son esfuerzo que varan en el tiempo, pueden ser cualquiera de los esfuerzos anteriormente mencionados o combinaciones de todos ellos. Aqu hay que tener en cuenta factores como los procesos por los que fue fabricado el material base, el ambiente, las condiciones de trabajo y acabado superficial entre otros. Estos factores ayudaran a la estimacin de la vida del componente dado estar sujeto a fatiga.

Esfuerzos residuales

Se presentan debido a procesos de fabricacin, ensamble, tratamientos trmicos posteriores a los montajes, malos procesos y diseos de soldadura, contraccin y dilataciones trmicas. En el sentido longitudinal la acumulacin perpendicular. de esfuerzos residuales es mayor que en sentido

FORMULAS TIPICAS PARA EL CLCULO DE ESFUERZOS

Esfuerzo normal = Esfuerzo de flexin = Esfuerzo de flexin normal

~ 55 ~

 = Esfuerzos de corte

A=0,707 S*L

Esfuerzo de torsin = =

/2 /2 = = 0,707 0,707 2 3 8

= Esfuerzos cclicos

2,83 2

= +

~ 56 ~

 = +

= +

= , = ,

Tipo de carga Kl Acabado superficial Ksup Tamao del componente Ktam Concentracin de esfuerzos Kf Temperatura de trabajo Ktemp Efectos miscelneos Kmisc Confiabilidad Kconf

Adems en el libro gua la figura 43 en pagina 94 nos muestra un cuadro con las posibles aplicaciones de fuerzas, el esfuerzo generado por estas y su forma de calcularlos.

~ 57 ~

VER PAG. 94, FIGURA 43, LIBRO DE DFMA.

CONCENTRACION DE ESFUERZOS

Se presenta cuando la distribucin de esfuerzos normales y la deformacin unitaria en la seccin se vuelven no lineales y pueden obtenerse solo por medio de experimentos o en algunos casos por medio de anlisis matemticos. Se deben bsicamente a dos factores: Cambio geomtrico Cuando la seccin transversal cambia de forma, puede ser por la configuracin o por el diseo geomtrico como tal del componente. Discontinuidades y defectos Cuando se aplican malos procesos de soldadura, dentro de los cordones pueden quedar burbujas, contaminantes o espacios vacios que crean cambios bruscos en la continuidad del cordn de soldadura. K= Valor mas alto de esfuerzo en una discontinuidad Minimo esfuerzo nominal en la seccion transversal

Tabla 15Tipo de Junta y concentrador de esfuerzos

TIPO DE JUNA

DESCRIPCION

1,2 A TOPE CON

REFUERZO

~ 58 ~

TIPO DE JUNA

DESCRIPCION

DE

FILETE

1,5

TRANSVERSAL EN LA PUNTA

2,0 EN T CON ESQUINAS AGUDAS

DE PARALELOS, EXTREMO

FILETES EN EL

2,7

~ 59 ~

CONCLUSIONES
La soldadura es una opcin de inters a la hora de elegir un mtodo de unin. Tiene como fortalezas la capacidad de carga esttica y la elevada estanqueidad. Como limitaciones: su costo, sus cuidados y ensayos necesarios para manejar carga dinmica, para la ejecucin y su baja desmontabilidad. El acero de bajo carbono (hierro de herrero) es factible soldarlo correctamente con arco elctrico sin correr riesgos y obteniendo en la soldadura una resistencia mecnica adecuada a la barra. Los aceros destinados a reforzar estructuras de hormign, no explcitamente especificados como SOLDABLES, se alteran con la temperatura alcanzada en el proceso de soldadura, ablandndose en el caso de los endurecidos en fro y volvindose frgiles en el caso de los aceros de alto carbono, lo que no justifica su utilizacin debido a su mayor costo y riesgo de falla. Los metales que tiene porcentaje de carbono y azufre elevado, su soldabilidad disminuye y su maquinabilidad aumenta.

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BIBLIOGRAFA
H.Maury, E.Niebles, J.Torres (2009) Diseo para la fabricacin y ensamble de productos soldados. Ed. Uninorte. Smith W. F. (1993) Fundamentos de la Ciencia e Ingeniera de Materiales. Mc GrawHill. Paul Schimpke y Hans A. Horn. Tratado General de Soldadura. Tomo I. Cuarta Edicin. Abril, E. R. (1974) Introduccin a la Metalurgia. Ediciones Marymar. Abril, E. R. (1974) Metalurgia. Adiciones Marymar. FERRER GIMNEZ, C., AMIG BORRS, V. Tecnologa de Materiales, Universidad Politcnica de Valencia. PAT MANGENON. Ciencia y tecnologa de materiales, Prentice Hall Hispanoamericana, Mxico. http://www.monografias.com/trabajos60/propiedades-materialesaleaciones/propiedades-materiales-aleaciones2.shtml http://danitecnometalesferrosos.blogspot.com/2009/03/fundiciones-lasfundiciones-son.html http://es.wikipedia.org/wiki/Ductilidad http://www.obtesol.es/index.php?option=com_content&task=category&sectionid =4&id=37&Itemid=30

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