You are on page 1of 304

Riquezas Minerales de Chile a Nivel Mundial

Alvaro González Letelier

Profesor Investigador

Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas
Facultad de Ciencias Químicas y Farmacéuticas
Universidad de Chile

Inscripción N° 57.951

2000

Edición Digital reproducida con autorización del autor

http://mazinger.sisib.uchile.cl/repositorio/lb/ciencias_quimicas_y_farma
ceuticas/gonzaleza01/
PORTADA

PRÓLOGO

CAPÍTULO I: COBRE

Introducción
Breve Reseña histórica
Propiedades
Producción Mundial de Cobre de Minas: Reservas y Reserva Base
Usos del Cobre
Aleaciones de Cobre
Compuestos Químicos del Cobre
Propiedades del Cobre
Minería de Cobre en Chile CODELCO
Cobre. Tecnología de Obtención
Mineral El Teniente
Reacciones Químicas Generales en los Procesos de Fundición del Cobre
Lixiviación Bacteriana
Proceso Convertidor Teniente
Outokumpu Flash Smelting
Procesos de Manufactura
Evolución Histórica del Precio del Cobre
Proyecciones del Precio del Cobre, Minas en Chile
Anexos
Referencias

CAPÍTULO II: MOLIBDENO

Breve Reseña Histórica
Propiedades.
Productos Comerciales
Usos del Molibdeno
Fuentes de Molibdeno.
Producción Mundial del Molibdeno de Minas: Reservas y Reserva Base
Molibdeno. Tecnología de Obtención
Proceso de Conversión de la Molibdenita
Ferromolibdeno
Reservas, Mercado y Economía
Proyecciones
Referencias.
CAPÍTULO III: RENIO.

Breve Reseña Histórica
Propiedades
Usos del Renio
Fuentes del Renio
Producción Mundial del Renio de Minas: Reservas y Reserva Base
Proceso de Obtención Kennecott
Mercado y Economía
Proyecciones
Referencias.

CAPÍTULO IV: SELENIO.

Breve Reseña Histórica
Propiedades
Compuestos Inorgánicos
Compuestos Orgánicos
Usos del Selenio.
Fuentes del Selenio
Tecnología de Obtención
Mercado y Economía
Producción Mundial del Selenio: Reservas y Reserva Base
Proyecciones
Referencias.

CAPÍTULO V: LITIO.

Breve Reseña Histórica
Propiedades.
Productos Comerciales del Litio
Usos del Litio y sus Compuestos
Usos Futuros e Incipientes de Gran Desarrollo Proyectado
Usos en Cemento
Usos en Aleaciones
Usos en Baterías Secundarias de Litio
Usos en Energía Nuclear.
Fuentes de Litio
Salar de Atacama
Producción Mundial de Litio: Reservas y Reserva Base
Litio. Tecnología de Obtención
Mercado de Litio
Conclusiones
Referencias
CAPÍTULO VI: NITRÓGENO NITRICO

Introducción
Salitre Natural-Salitre Sintético
Yacimientos de Caliche en el Norte de Chile
Sociedad Química y Minera de Chile S.A. ( SQM )
Fertilizantes de Especialidad
Fuentes de Materias Primas de SQM y Productos Obtenidos
Reservas de Nitrógeno
Reservas Naturales: Salitre Chileno
Extracción de Salitre. Proceso Guggenhein
Producción del Salitre antes de la Guerra del Pacífico
Producción del Salitre después de la Guerra del Pacífico
Ventajas del Salitre Natural v/s Productos Sintéticos Nitrogenados
Conclusiones
Referencias

CAPÍTULO VII: YODO.

Breve Reseña Histórica
Propiedades
Usos del Yodo y sus Compuestos
Fuentes de Yodo
Producción Mundial de Mina: Reservas y Reserva Base
Tecnología de Obtención
Proceso Blow-Out
Cortadura de Yodo Continua con S02
Mercado y Economía
Referencias
PRÓLOGO

Existe un escalafón de riqueza minera muy interesante y casi ignorado
por los chilenos, en circunstancias que su conocimiento es
importantísimo y muy positivo para Chile. Los chilenos, estamos
acostumbrados a mirar la parte negativa que nos muestra cualquier tipo
de comparación con el resto de los países del mundo y se da el caso que
en riquezas minerales, somos favorecidos por la naturaleza.

Se conocen 111 elementos químicos, de los cuales 90 existen
libremente o combinados en la naturaleza, el resto ha sido creado por el
hombre. En septiembre de 1982, la prensa informó en forma escueta el
descubrimiento del elemento N° 109. El elemento 107 fue descubierto
en febrero de 1981, ( el elemento 108 no ha sido documentado). En
noviembre de 1994 se anunció el descubrimiento del 110 y en 1995 el
elemento 111. Todos ellos descubiertos en el Centro de Física Nuclear
de Darmstad, Alemania Federal.

De estos 90 elementos desde el hidrógeno de número atómico 1 hasta
el uranio de número atómico 92, están repartidos en la tierra en
diferentes proporciones en los distintos países. ( Se eliminan: el
tecnecio Tc 43 y el prometio Pm 61 por ser artificiales).

Si consideramos que el nitrógeno, el oxígeno y los cinco gases llamados
"gases nobles"; existen en la atmósfera en proporciones más o menos
iguales en todo el globo terráqueo y que los 14 metales que integran el
grupo de metales de las "tierras raras'; que como su nombre lo indica
son escasos y de poca importancia industrial, y si además, observamos
que hay muchos elementos ( actinio Ac, indio In, rodio Rh, francio Fr,
hafnio Hf, astato At, galio Ga, etc. ), que prácticamente no se usan, nos
encontramos con que existen una cuarentena de elementos valiosos
distribuidos entre los diferentes países del mundo en forma muy
desproporcionada.

Ahora bien, dentro de esa cuarentena de valiosos elementos, Chile,
produce o tiene reservas conocidas de siete elementos a nivel mundial,
considerando la expresión "a nivel mundial", que se encuentra entre
los tres primeros países del mundo, ya sea en producción o en reservas
conocidas hasta ahora.

Estos 7 elementos se muestran en el cuadro siguiente:
RIQUEZAS MINERALES DE CHILE
A NIVEL MUNDIAL

ELEMENTO PRODUCCIÓN RESERVAS
Cobre 1º 1º
Molibdeno 3º 2º
Renio 2º 1º
Selenio 6º 1º
Litio 1º 1º
Nitrógeno 1º 1º
(nítrico)
Yodo 1º 2º

Desde 1982, Chile pasó al primer hogar en producción, situación que se
proyecta por muchos años

Se destaca la importancia de este ranking al considerar que nuestro
país, ocupa un poco más del 0,5% del territorio mundial y es habitado
por menos del 0, 25 % de la población mundial.

Aparte de los 7 elementos mencionados a nivel mundial. Existen otros
seis o más elementos a nivel latinoamericano: potasio K, boro B, oro
Au, hierro Fe, carbono C, plata Ag, etc. Otros elementos: germanio Ge,
cesio Cs, telurio Te, se sabe que existen en nuestro país en
proporciones importantes, pero sus estudios no se han profundizado.

Podemos concluir que en cuanto a recursos mineros, Chile ha superado
su presencia física y humana en el globo terrestre. Es conveniente tener
presente que con los elementos mencionados, tenemos una
extraordinaria riqueza que se acrecienta en la medida que la civilización
avanza, como se verá en las páginas siguientes de este texto.

Esto consolida a la minería como uno de los grandes polos de desarrollo
de nuestro progreso futuro, constituyéndose además, un puente
importante entre nuestra economía y la economía mundial con la
correspondiente repercusión internacional.
CAPÍTULO I
COBRE

Introducción

Un país que ocupa un poco más de 0,5 % del territorio mundial y
habitado por un poco menos de 0,25 % de su población, produce en el
año 1999 el 29 % de la producción mundial de cobre de minas.

Además, el cobre chileno incluye pequeñas cantidades de oro y plata y
su molibdenita está asociada con renio en la proporción de una libra por
tonelada de molibdenita. El mineral chileno ( porfírico) tiene un
promedio de 1,0 % de cobre y 0,03 % o más de molibdeno. En la
actualidad estas cifras son menores.

En el resto del mundo se considera que un 0,6 % de cobre y 0,01 a 0,02
% de molibdeno es un buen promedio.

En el año 1999, Chile produjo 4.382,6 millones de toneladas métricas de
cobre. Como el precio de este metal se expresa en libras, podemos
escribir ( Cu fino) en cifras redondas:

En consecuencia, la variación del precio de la libra de cobre en un
centavo, significa > 96 millones de dólares ( se refiere al promedio
durante un año).

Las últimas cifras entregadas por la Comisión Chilena del Cobre, estiman
que Chile produjo 4.383.000 toneladas métricas el año 1999.

Todo esto origina que el cobre en la economía nacional es de primera
importancia, con la ventaja que nuestros minerales tienen los costos
operacionales más bajos del mundo, con las leyes más altas en el
porcentaje de cobre.
Breve Reseña Historica

El nombre del cobre deriva curiosamente de la Isla de Chipre, donde
existe una de las minas más antiguas. (Los romanos llamaron Cyprium a
esta isla). Posteriormente, esta palabra fue deformada hasta conformar
la palabra CUPRUM y así pasó a los demás idiomas.

El símbolo alquimista del cobre también fue heredado de la misma
isla, de la ciudad de Pafos, donde existió un templo dedicado a
AFRODITA, nombre griego de la diosa VENUS, diosa del amor, la
belleza, el mar y la vida universal.

Símbolo de AFRODITA o VENUS

PROPIEDADES

En el Sistema Periódico de los Elementos, el cobre encabeza el grupo I
b, constituido por: Cu, Ag, Au.

Estos metales, encuentran su máxima aplicación en estado puro o en
sus aleaciones. Por estas circunstancias, interesan fundamentalmente
sus propiedades y constantes físicas, las que se muestran en el cuadro
1.1

El cobre es un metal rojo, blando (dureza 3), dúctil y maleable, de
número atómico 29. Su conductividad térmica y eléctrica figura entre las
más altas, siendo superadas solo por la plata. La cantidad de cobre
disperso en la corteza terrestre se estima en setenta partes por millón.
Calentado al rojo, reacciona con él O para dar CuO y a mayores
temperaturas se forma El cobre, es resistente a ambientes salinos
y al agua a altas temperaturas, de aquí sus aplicaciones marinas y
sistemas de enfriamientos.
Con el aire se oxida superficialmente, si la exposición a la atmósfera se
prolonga, se cubre de una fina capa verdosa, que en algunos casos
adquiere apariencia de cierto valor artístico que las hace interesante a la
vista. Estudiadas químicamente estas capas que actúan como capas
protectoras de futuras corrosiones, están formadas por:

CUADRO N° 1.1

COMPARA CION DE PROPIEDADES DE LOS ELEMENTOS PUROS
(Se refiere a máxima pureza comercial)

- COBRE PLATA ORO
Numero Atómico 29 47 79
Peso Atómico 63,54 107,87 196,97
Punto de Fusión ºC 1083 960,8 1063
Punto de Ebullición ºC 2595 2212 2970
Estado de Oxidación 1-2-3 1-2-3 1-2-3
Densidad, Kg/ 8,96x 10,49x 19,32x
Conductividad Térmica,W
394 427 289
/(m-k)
Resistividad Eléctrica 20
1,673 1,59 2,35
ºC /cm
Calor de fusión J/ K* 212x 102x 67,4x
Calor de Vaporización J/K* 7,369x 2,400x 1,860x
Calor Específico a 20ºC, J
384 233 1310(18ºC)
/(K)ºC
Coeficiente de Expansión
16,5 1068 14,2
Lineal x x 20ºC
Módulo de Elasticidad 10,2-12x 7,75x 7,85x
MPa**
Módulo de Rigidez MPa 44,000 --- ---

*Para convertir J a Cal, dividir por 4,184
**Para convertir Mpa a psi, multiplicar por 145
TABLA Nº 1.1

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE COBRE DE MINA RESERVAS Y
RESERVA BASE
(1000T.M de fino)

PAÍS PRODUCCIÓN RESERVA RESERVA

- 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 - -
Chile 2.055 2.219 2.488 3.120 3.390 3.691 4.360 88.000 160.000
EE.UU. 1.801 1.796 1.860 1.920 1.940 11.860 1.660 45.000 90.000
Canadá 732 618 728 689 657 707 630 10.000 23.000
Perú 374 365 405 572 491 522 540 20.000 36.000
Rusia 885 885 885 520 505 515 520 20.000 30.000
Indonesia --- --- --- 507 529 781 765 19000 25.000
Australia 402 415 378 525 545 604 730 7.000 23000
China 345 395 396 439 414 476 450 18.000 37.000
Polonia 382 376 376 422 414 415 450 21.000 36.000
Zambia 431 384 341 334 353 320 280 12.000 34.000
Otros --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Total

Mundial 9427 9.399 10.041 11.000 11.400 12.200 12.600 340.000 650.000

Fuente: World Metal Estadistics 1996 y anteriores U.S.Geological Survey.
Mineral Commodity Summaries, January1999
Cochilco, Producción chilena del cobre, 3.686,9 T.M 1998 y 4382 en
1999
Nota 1: De las naciones que no se dispone información, se ha estimado
una producción igual al año anterior.
Nota 2: Las reservas chilenas de Cu son bastante mayores.

En la tabla 1.1, se observa que Chile posee 88millones de T.M. de
reservas de cobre de un total mundial de 340 millones de T.M., lo que
corresponde al 25,88 % de las reservas mundiales, ubicándose así en el
primer lugar. El segundo lugar lo ocupa EE.UU. con el 13,23 % .

¿Porqué Chile, presenta la mineralización más intensa de cobre
(asociado al Mo) que otras áreas del mundo?

Para dar respuesta a esto, me remito a los antecedentes entregados por
el Ingeniero Doctor Reynaldo Charrier, Profesor de la Universidad de
Chile, Facultad de Ciencias Físicas y Matemáticas, Departamento de
Geología:

"La presencia de yacimientos de cobre, es una característica de los
bordes continentales activos, o sea, de aquellos bordes de continentes
donde se han desarrollado cadenas de montañas y donde entre otros
caracteres, existe una intensa actividad volcánica y sísmica.

Bordes continentales activos son por ejemplo. Aquellos que rodean al
océano Pacífico. Se diferencian claramente de otros bordes
continentales, como el borde oriental de América del Sur y el borde
occidental de África, denominados pasivos porque en ellos no hay
cordones montañosos ni actividad volcánica ni sísmica.

Los bordes activos chocan contra una corteza oceánica ( diferente a la
continental), que según la teoría tectónica de placas, se hunde bajo el
continente. En el caso de Chile, la corteza oceánica más densa se hunde
bajo nuestro territorio, o lo que es igual, el continente se monta sobre la
corteza oceánica.

Esta situación especial determina un ambiente inestable (activo
geológicamente hablando) que se traduce en las características ya
mencionadas. Este hundimiento de la corteza o placa oceánica bajo el
continente o placa continental sudamericana se denomina subducción y
es el causante de la profunda fosa oceánica que bordea a Chile y Perú.
Este choque entre ambas placas produce enormes deformaciones en el
margen continental, lo cual se traduce en la formación de cordilleras.

Este es el ambiente en que se desarrollan los grandes yacimientos de
cobre conocidos en nuestro país, también denominados de cobre
porfírico o porphyry-copper.

Los fenómenos que ocurren en los niveles más profundos de la corteza
continental e incluso parte de la corteza oceánica subductada o hundida
bajo el continente, están aún poco conocidos.
Según Jorge Oyarzún y José Frutos (1974), la fusión de partes de la
corteza oceánica subductada y de cierta cantidad de desimentos
marinos arrastrados con ella, liberarían y en estado volátil.

El en su ascensión a niveles superiores de la corteza, segregará Cu
y Mo. Estos elementos serían favorecidos en esta segregación debido a
su mayor afinidad química con el azufre, aunque otros elementos como
Ag, Pb y Zn, también podrían concentrarse de esta manera.

Aparte de esta explicación es importante tener en cuenta que el ascenso
de los sulfuros es siempre un fenómeno que tiene lugar con la actividad
magmática, o sea, la penetración desde niveles profundos de la corteza
de materiales fundidos.

Estos se pueden desplazar a diferentes niveles de la corteza y enfriarse
dando lugar a los cuerpos rocosos intrusivos, o bien, llegar a la
superficie dando lugar a una actividad volcánica. Este es entonces, el
mecanismo que permite el transporte a través de la corteza de estas
sustancias mineralizadoras.

Los yacimientos de cobre porfírico se encuentran siempre asociados a
manifestaciones magmáticas, generalmente grandes cuerpos intrusivos
y corresponden a una fase tardía de este proceso durante la cual se
produce la liberación de los fluidos y volátiles. Es por ello, que la
mineralización de los yacimientos porfiricos se presenta a lo largo de un
intrincado retículo de grietas y grietecillas, o sea, formando venillas o
diseminada en la roca".

USOS DEL COBRE

Los usos industriales del cobre y de sus aleaciones en los principales
países occidentales, expresados en porcentajes, son los siguientes:
USOS EE.UU. REINO ALEMANIA JAPÓN
(%) UNIDO (%) (%)
(%)

Eléctricos y 46 55 52 52
Electrónicos
Maquinarias 19 12 14 15
y equipos
Industriales
Construcción 16 11 15 9
y edificios
Transporte 10 13 11 17
Otros 9 9 8 7

Fuente :Procobre

OTROS SECTORES

Químico: Compuestos químicos usados en la agricultura y en la
industria.

Arte: El cobre da belleza y eternidad a obras escultóricas, piezas de
artesanía, cuadros, etc.

Usos Marinos: Aleaciones de Cu-Ni, para evitar las adherencias
marinas ( fouling). En jaulas marinas para cultivo de peces.

NUEVOS USOS

Superconductores:

Se basan en el principio siguiente: si se rebaja la temperatura a -269
°C de un metal u otras sustancias, su resistencia al paso de la
corriente eléctrica desaparece, es decir, el metal se transforma en
superconductor. Se investiga el fenómeno para obtener la
superconductividad a temperaturas mayores. Para esto se usa también
cobre como material de envoltura en los filamentos conductores de
materiales cerámicos. Si estos filamentos superconductores pierden su
calidad de tal, por variación de la temperatura ambiente, por ejemplo, el
cobre conduciría la electricidad en ese caso.
Uso de superconductores:

En microelectrotecnia, sustentación magnética (trenes levitantes),
imágenes de espectros para diagnósticos médicos (scanner), etc.

Se investiga contenedores en base a cobre o aleaciones que garantizan
por más de un millón dé años.

SUSTITUTOS

Aluminio

Es uno de los principales competidores del cobre, en equipos eléctricos,
radiadores de automóviles, tubos de refrigeración.

Plásticos

Sustituyen al cobre principalmente en tuberías para agua.

Acero y Titanio

En intercambiadores de calor.

Fibra Óptica en Telecomunicaciones

Está formada por un delgado hilo de vidrio rodeado por una envoltura
ópticamente adecuada. En este sistema de comunicación las señales
eléctricas se transforman en señales luminosas, transmitida por la fibra
de vidrio y posteriormente reconvertidas en señales eléctricas en el otro
extremo. Una fibra óptica de grosor menor que un cabello, puede
transmitir el equivalente a cinco canales de televisión o dos mil
teléfonos.

Los superconductores pueden sustituir al cobre, pero, como se vio
anteriormente también se usa en su estructura.

OTRAS CONSIDERACIONES

El consumo de cobre depende del grado de desarrollo económico del
país, del desarrollo tecnológico y de una promoción inteligente que se
base en las cualidades de este metal.
En 1989, Chile consumió aproximadamente 40.000 T.M. de cobre ( tres
kilos per. Cápita). En estos últimos años, Chile, ha subido fuertemente
este consumo.

Las naciones desarrolladas poseen un alto consumo de cobre. Un
estudio realizado en CODELCO el año 1996, muestra lo siguiente:

CONSUMO DE COBRE VERSUS PGB
(per. cápita, 1996)

PAIS PGB CONSUMO PAIS PGB CONSUMO
(US$/ (K/ (US$/ ( K/
persona) persona) persona) persona)
Suecia 28.710 16,2 Malasia 4.768 6,9
Finlandia 24.057 18,5 España 14.927 4,9
Alemania 28.822 12,5 Austria 28.243 4,0
Japón 36.555 11,8 Tailandia 3.139 2,6
Corea del 10.643 12,9 Sudáfrica 2.981 1,8
Sur
EE.UU. 27.248 12,9 Argentina 8.445 1,4
Francia 26.524 8,8 México 3.275 1,5
Italia 20.963 8,8 Rusia 2.979 1,0
Australia 21.394 9,8 Brasil 4.742 1,5
Canadá 19.286 7,3 China 649 1,0
Reino 19.363 6,8 Indonesia 1.163 0,5
Unido
Chile 4.987 6,3 India 367 0,1

AUTOMOVIL:

Un automóvil estándar lleva aproximadamente 1,5 kilos de
cobre. El auto eléctrico consumirá + 10 kilos de cobre

RECICLADO DE CHATARRA DE COBRE

La recuperación y reciclado de la chatarra de cobre es variable. En
Estados Unidos se considera un 24 % del consumo aparente de ese país
( consumo estimado para EE.UU., 2.790 millones de T.M. en el año
2000). El cobre se usa como cobre de alta pureza (principal
consumo), en forma de aleaciones de cobre (+ 30 %) y como productos
químicos
(1,5 %).

ALEACIONES DE COBRE ( antecedentes proporcionados por
PROCOBRE)

Tipos de cobre

- Cobre térmico

Se obtiene a partir de minerales, generalmente sulfurosos, que se
concentran para obtener una mata rica en cobre y azufre, el cual se
elimina por oxidación al fuego. El cobre refinado térmico, contiene 99,85
% de cobre siendo el resto oxígeno e impurezas.

Su conductividad eléctrica es mediana, 85 % a 95 % IACS (Se ha
convenido internacionalmente que una muestra de cobre "puro" tiene la
conductividad de 100 IACS).

- Cobre refinado de ALTA CONDUCTIVIDAD

Se obtiene al reducir el contenido de impurezas, mejorando las
condiciones de refinación. Conductividad 100 % y 101,5 % IACS,
contenido de cobre 99,9 %.

- Cobre ELECTROLITICO

Es cobre térmico que se moldea en ánodos, que se refinan
alectrolíticamente. Conductividad alta ( 100 % a 101,5 % IACS).

- Cobre exento de OXIGENO

Tiene la misma conductividad eléctrica pero con un mínimo de
cobre de 99,95 %.

- Cobre DESOXIDADO CON FOSFORO

El cobre se somete a una nueva fusión con adición de fósforo, que
es un poderoso desoxidante. Se pueden distinguir dos calidades de
este cobre:

1. Cobre desoxidado con fósforo con alto contenido de fósforo residual,
conteniendo mínimo de cobre del 99, 85 %y conductividad de 70 %a 90
%IACS.
2. Cobre desoxidado con fósforo con bajo contenido de fósforo residual,
conteniendo 99, 9% de cobre y conductividad de 85 % a 98 % IACS
(International Annealed Copper Standard).

CUPRONIQUELES

Los cuproníqueles tienen contenidos de níquel que varían del 5 % al 44
%. Se utilizan por su excelente resistencia a la corrosión, resistencia que
aumenta con el contenido de níquel. Las aleaciones más importantes
son:

CuNi10
CuNi20
CuNi25
CuNi30

Los cuproníqueles son muy utilizados en los intercambiadores de calor,
tales como: condensadores, refrigeradores, recalentadores, destiladores,
etc., por lo que * los tubos son la forma comercial más corriente. Se
encuentran también productos tales como: placas gruesas, placas
tubulares, chapas, revestimientos, paredes de recipientes, piezas
moldeadas como cuerpos de bombas o de válvulas.

ALPACAS

Las alpacas son esencialmente aleaciones de cobre, níquel y zinc, en
diversas proporciones. Para facilitar el maquinado a veces se añade
plomo. Son las llamadas alpacas de plomo. Al principio, las alpacas sé
empleaban para fines decorativos por la belleza de su color blanco,
parecido al de la plata. Vinieron enseguida las aplicaciones industriales,
principalmente piezas para equipos de telecomunicaciones, por su
inoxidabilidad, resistencia mecánica elevada y facilidad de elaboración.
Hay que citar los usos de las alpacas en instrumentos de precisión,
relojería y para industrias químicas y alimenticias.

Las alpacas con plomo de forja, convienen especialmente para la
fabricación de elementos que requieren mucho maquinado, tales como
llaves y bufones.
Algunas composiciones de alpacas de forja, son:

• CuNi1OZn27
• CuNi12Zn2d
• CuNi1 5Zn21
• CuNi18Zn27
• CuNi20Zn18

COBRES DEBILMENTE ALEADOS

Estos cobres se utilizan cuando alguna de las propiedades de los cobre
propiamente dichos, es insuficiente. Se pueden considerar los casos
siguientes:

- Buena resistencia mecánica a temperatura relativamente
elevada, buena resistencia a la corrosión y buena soldabilidad
(se recurre al cobre con arsénico).
- Buena resistencia al reblandamiento (se puede paliar
recurriendo al cobre con plata).
- Buena maquinabilidad ( cobre con azufre o cobre con telurio).

Existe cierto número de aplicaciones en las cuales no es indispensable
una conductividad eléctrica muy elevada, pero donde por el contrario,
son importantes otras propiedades como: resistencia a la tracción,
dureza, resistencia a la corrosión y oxidación, etc. Para estas
aplicaciones están las aleaciones siguientes:

• Aleaciones cobre-cadmio y cobre-cadmio-estaño,

Donde una aplicación son los conductores de líneas de ferrocarriles
eléctricos. También se utilizan en líneas telefónicas, cables, electrodos y
mordazas para máquinas de soldar por resistencia, etc.

• Aleaciones cobre-cromo,

Donde aplicaciones típicas son los electrodos y roldanas para máquinas
de soldar por resistencia, rotores de generadores eléctricos, elementos
de ciclotrones, etc.

• Aleaciones cobre-berilio y cobre-berilio-cobalto,
Que se utilizan en herramientas y piezas para trabajos en presencia de
materiales explosivos o inflamables, para que no produzcan chispas.
También se usan para membranas y muelles diversos.

• Aleaciones cobre. níquel-silicio,

Donde algunos ejemplos de aplicaciones son piezas de contactos
eléctricos, soportes de aisladores, cables portadores y de puesta a
tierra, así como tornillos de alta resistencia.

• Aleaciones cobre.silicio.manganeso,

Que se utilizan en fundas para conductores eléctricos, cajas y accesorios
para la industria eléctrica.

LATONES

Los latones son aleaciones a base de cobre y zinc; contienen de 5 % a
46 % de este metal y eventualmente, varios otros elementos en
pequeñas proporciones. Según su composición los latones pueden ser
bien moldeados o bien trabajados en caliente o en frío. Son utilizados en
forma de chapas, de bandas planas o enrolladas, de barras, tubos y
alambres.

El color agradable de los latones, que varía del rosa al amarillo para
contenidos crecientes de zinc, su buena resistencia a la corrosión y su
aptitud para tratamientos superficiales (barnices transparentes, pátinas,
recubrimientos diversos) permiten realizar económicamente objetos de
bello aspecto, de larga duración y de mantenimiento fácil.

COMPOSICIÓN DE LOS LATONES

Los latones binarios se clasifican por orden creciente del contenido de
zinc, como se indica a continuación:

• Latón CuZn5,

Para fabricación de discos para monedas e insignias, se emplea en
bisutería de fantasía, para fabricar fulminantes y fundas de balas.

• Latón CuZn10,
Utilizados en quincallería, arquitectura y cartuchería, para la
fabricación de fundas de balas y anillos de refuerzo.

• Latón CuZn15,

Por su color se usa para bisutería de fantasía y decoración. En
aplicaciones industriales, tales como: guía de ondas, casquillos de
lámparas, aparatos eléctricos, tornillos laminados, tubos flexibles,
tubos de intercambiadores de calor, decoración arquitectónica

• Latón, CuZn20,

Para ciertos artículos de decoración, instrumentos musicales,
fuelles y membranas manométricas, telas metálicas, etc.

• Latón CuZn28-30,

Usados para la fabricación de estuches y casquillos para artillería e
infantería y de manera general, para piezas embutidas
complicadas, para instrumentos de música, radiadores de
automóviles, casquillos de lámparas, reflectores, tornillería, etc.

• Latón CuZn37,

Similar a CuZn30.

• Latón CuZn40,

Con aplicaciones en la arquitectura y cerrajería, para la fabricación
de placas de condensadores e intercambiadores de calor y para la
quincallería grande ( piezas forjadas o estampadas en caliente )
etc.

LATONES CON PLOMO

Los latones presentan grandes ventajas en la fabricación de piezas
mecánicas, sin embargo, estas necesitan frecuentemente un maquinado
importante, lo que explica que se haya buscado el mejorar la
maquinabilidad de los latones.

Este resultado se ha obtenido gracias a la adición de reducidos
porcentajes, 1 % a 3 % de plomo.
Entre sus numerosas aplicaciones están las piezas roscadas para
electrotecnia, conexiones macho hembra para circuitos eléctricos,
tornillos, tuercas, remaches, fabricación de engranajes, accesorios
decorativos y arquitectónicos, etc.

LATONES DE ALTA RESISTENCIA

Los latones especiales se obtienen añadiendo uno o más elementos a los
latones simples, con objeto de mejorar algunas características de éstos.

Los elementos utilizados industrialmente, son: estaño. Aluminio,
manganeso, hierro, níquel, silicio y en pequeñas proporciones, arsénico.
Estos elementos de adición tienen dos efectos principales: el
mejoramiento de las propiedades mecánicas y el aumento de la
resistencia a ciertas formas de corrosión.

LOS LATONES DE ALTA RESISTENCIA SON LOS SIGUIENTES:

• Latón de alía resistencia CuZn27A15Fe2Mn2,

Que se utiliza para piezas sometidas a grandes esfuerzos y/o desgaste,
tales como: engranajes, cojinetes para baja velocidad y grandes cargas,
placas-guía para bancos de trefilar, hélices, etc.

• Latón de alta resistencia CuZn39AlFelMn y CuZn39FeMnSn,

En que las aplicaciones típicas de estos latones son: ejes de hélices,
turbinas de bombas, husillos de válvulas, bombas miniaturas para agua,
tuberías para aire comprimido e hidráulica, piezas forjadas varias,
perfiles extraídos y piezas maquinadas, como tuercas y tornillos,
también perfiles arquitectónicos.

CUPROALUMINIOS

Los cuproaluminios son aleaciones de cobre aluminio, con 5 % a 11 %
de aluminio. Las principales ventajas de los cuproaluminios, son: su
maleabilidad en frío cuando el contenido de aluminio es inferior al 8 % y
en caliente cuando es superior a esta cantidad. Además, son soldables
entre sí, tienen notable resistencia a la corrosión en medios como el
agua de mar y aguas ácidas. Son prácticamente insensibles a los
fenómenos de corrosión intergranular, son amagnéticos (excepto
aquellos con alto contenido de hierro y manganeso). Por pulido
adquieren un bonito color dorado. Sus características mecánicas son
elevadas y las conservan a muy bajas temperaturas.

Las principales aplicaciones de los cuproaluminios, son: en construcción
naval para cuerpos de bombas, ejes de bombas, hélices, cadenas y
accesorios diversos. Se construyen engranajes y tornillos sin fin
sometido a grandes cargas, a choques, abrasión y con engrase
insuficiente. También se emplea en una gran gama de aplicaciones
decorativas como medallas y monedas, placas, estatuas, rejas,
pasamanos de escaleras, accesorios para chimenea, ceniceros, bisutería
de fantasías, etc.

BRONCES

Los auténticos bronces son aleaciones de cobre y estaño, con contenidos
que varían generalmente del 2 al 20 %. Contenidos de estaño más
elevados del orden del 20% al 25%, se encuentran únicamente en
bronces especiales, tales como los de las campanas.

Los bronces se utilizan en forma de bandas, alambres, perfiles, a veces
tubos para la fabricación de alambres para telas metálicas, tubos
flexibles, tubos ondulados, fuelles, piezas embutidas, tubos para
intercambiadores de calor, tornillos y remaches formados en frío,
muelles planos o espirales, membranas, tubos Bourdon y cepillos.

Las propiedades aprovechadas para estas aplicaciones, son: buena
maleabilidad, resistencia a la corrosión y buenas propiedades mecánicas
y elásticas.

BRONCE CON PLOMO

Estas aleaciones son ante todo, excelentes metales anti-fricción ya sea
en forma de bujes o de cojinetes macizos o en combinación con una
capa-soporte de acero.

Una aplicación muy distinta es la de los bronces con alto contenido de
plomo (15% a 20%) que por este motivo, resisten muy bien la corrosión
en las instalaciones que producen o utilizan ácido sulfúrico.
BRONCES CON ZINC

Los bronces con zinc tienen más o menos las mismas aplicaciones que
los bronces, salvo que su maleabilidad en caliente es mejor y que sus
características de fricción son algo peores.

Los bronces con zinc son especialmente indicados para las aplicaciones
navales así como para la fabricación de accesorios en contacto con
vapores o productos químicos.

COMPUESTOS QUIMICOS DEL COBRE

COMPUESTOS QUÍMICOS DEL COBRE

La producción mundial de compuestos químicos de cobre, utiliza
alrededor del 1,5 % de la producción de cobre primario. De esta
cantidad, el 80 % se utiliza en la producción de sulfato de cobre
pentahidratado, el que se utiliza también como precursor para producir
otros compuestos de cobre.

La producción de compuestos de cobre juega un importante papel en la
industria y en la agricultura. Uno de los más antiguos fungicidas
empleado extensamente en la primera parte de este siglo fue el caldo de
Burdeos, una mezcla de sulfato de cobre y cal; también fue utilizado el
caldo de Burgundia, que es una mezcla de sulfato de cobre y carbonato
de sodio. Posteriormente la aparición de pesticidas y fungicidas clorados
y fosforados hicieron declinar el uso de estos compuestos pero
últimamente la introducción en el mercado de los llamados compuestos
de cobre fijo, óxido y oxicloruros, unido a la eficiente acción como
fungicidas y algacidas y a su relativamente baja toxicidad para las
plantas y organismos superiores, ha hecho repuntar el mercado de estos
compuestos de uso agrícola.

El cobre es un elemento que en pequeñas cantidades es esencial para
las plantas y animales superiores, aunque suministrado en altas dosis
puede ser agudamente tóxico. Los compuestos de cobre, tales como
sulfato, carbonato e hidróxidos, producidos en calidad alimenticia, son
ampliamente utilizados para suplir dietas de animales, aves, cerdos,
ovinos y vacunos.

Las sales de cobre como sulfato, se utilizan para controlar algas en lagos
y tranques y los óxidos en la elaboración de pinturas antiincrustantes de
uso marino, debido a la baja tolerancia de los moluscos al cobre. El
acetoarsenito de cobre llamado Verde de París, se utiliza como
insecticida y el arsenato doble de cobre y cromo, es un excelente
preservante de la madera, utilizado ampliamente en Estados Unidos y
en Canadá. El cobre y sus compuestos: cloruros, boruros y fluoruros,
son utilizados como catalizadores en numerosas reacciones de química
orgánica, por ejemplo en reacciones de polimerización, isomerización y
cracking. También se utiliza en la industria textil como pigmentos,
oxidantes y mordientes y en la preparación del rayón y acrilonitrilos.

También se utilizan compuestos de cobre como pigmentos para vidrios,
cerámicas, porcelanas, pinturas, barnices y en la elaboración de
pigmentos de ftalocianinas de cobre.

Soluciones de sales de cobre como los cianuros y los fluoruros se utilizan
en galvanoplastía y para tratamiento superficial de metales como hierro
y aluminio.

Algunos compuestos complejos de cobre con cloro o con amoníaco se
emplean para absorber selectivamente monóxido de carbono, butadieno
y alquenos de corrientes gaseosas. En la industria del petróleo se
emplean compuestos de cobre como agentes desulfurantes y
purificantes. En los barros de perforación se emplea carbonato de cobre
para proteger contra la emisión de gases venenosos de sulfuro de
hidrógeno y el yoduro de cobre se emplea también en lodos de
perforación para proteger barras y trépanos contra la corrosión.

COMPUESTOS QUÍMICOS DEL COBRE DE IMPORTANCIA
INDUSTRIAL PRIMARIA

Los compuestos de cobre de importancia industrial primaria, son
los siguientes:

• Oxido Cuproso

Utilizado ampliamente en pinturas Antifouling, también se emplea como
fungicida para el tratamiento de semillas y granos. Como pigmento rojo
en vidrios y cerámicas. En rectificadores de corriente eléctrica y como
componente de soldaduras. Es un efectivo absorbente para el monóxido
de carbono y se utiliza como catalizador en numerosas reacciones
orgánicas.

• Oxido Cúprico

Se emplea ampliamente como precursor para la producción de
numerosas sales de cobre. Uno de sus mayores usos es la producción de
compuestos para preservar maderas. Se utiliza como aditivo en
alimentos y como pigmento en cerámicas, porcelanas y vidrios.
Combinado con dióxido de manganeso es un efectivo catalizador para la
oxidación catalítica de gases, en la remoción de óxidos de nitrógeno,
ozono y monóxido de carbono. Se usa también como catalizador en la
producción de acrilatos.

• Hidróxido de Cobre

Se emplea como precursor en la producción de compuestos bivalentes
de cobre. Se emplea para producir naftenato cúprico, etilhexanoato
cúprico y jabones de cobre. En complejo con el amoníaco, reactivo de
Schweitzer, se utiliza en la producción de rayón. También se utiliza como
aditivo en alimentos, como fungicida y en la vulcanización del caucho.

• Hidroxicarbonato de Cobre

Se emplea como precursor para la producción de sales y jabones de
cobre, como aditivo en alimentos, en el ablandamiento de Petróleo y en
galvanoplastía. También se emplea como catalizador en reacciones de
hidrogenación y como acelerador en Reacciones de polimerización.

• Cloruro Cuproso

Se utiliza en la producción de oxicloruro de cobre, de polvos de cobre
metálico y de pigmentos de ftalocianinas. Se usa además en la
producción de polímeros de silicona, en la vulcanización de gomas de
etileno propano y en producción de acrilonitrilos. Tiene aplicaciones en
la purificación de monóxido de carbono.

• Cloruro Cúprico Dihidratado

Se emplea en la preparación de oxicloruro de cobre, como catalizador en
numerosas reacciones orgánicas de clorinación tales como la producción
de cloruro de vinilo no de dicloroetano. Se utiliza en la industria textil,
como mordiente y en el petróleo para desulfurar aceites crudos. Las
soluciones de cloruro cúprico son empleadas en deposición de cobre
sobre aluminio. También se utiliza como pigmento de vidrios y cerámicas
y como preservante de la madera.

• Oxicloruro de cobre

Se utiliza ampliamente como fungicida foliar.

• Sulfato de cobre pentahidratado

Es el compuesto de cobre de mayor utilización por la facilidad para su
producción y su precio relativamente bajo. Se utiliza para la producción
de fungicidas foliares como la mezcla de Burdeos, mezclado con
dicromato de sodio y ácido arsénico es un excelente preservante de la
madera. Es un efectivo y económico algicida para uso en lagos y
tranques. En solución es utilizado ampliamente en galvanoplastía. En
minería se utiliza como activador en la flotación de minerales de plomo,
zinc y cobalto. Se emplea también como mordiente en la industria textil
y en la preparación de pigmentos.

Se estima que los mayores esos del sulfato de cobre
pentahidratado se agrupan en la forma siguiente:

USOS

Agricultura (suplemento
alimenticio, nutriente de suelos, 41%
fungicidas)
Algicida industrial 27%
Minera ( activador de flotación) 10%
Galvanoplastía 5%

También se utiliza en menor extensión el sulfato de cobre
monohidratado y el sulfato básico de cobre.

COMPUESTOS QUÍMICOS COMPLEJOS DE COBRE DE MENOR
IMPORTANCIA

Existen muchos compuestos de cobre que tienen aplicaciones menores.
A continuación se enumeran algunas de ellas:
-Acetato cuproso -Yoduro cuproso
-Acetato cúprico - Nitrato cúprico
monohidratado trilzidratado
-Acetato cúprico
-Oxalato cúprico
básico
-Fosfato cúprico
-Acetoarsenito cúprico
triltidratado
-Difosfato cúprico
-firsenato de cobre
hidratado
-Arsettito cúprico -Seleniuro cúprico
-Bromuro, cuproso -Sulfuro cuproso
-Bromuro cúprico -Sulfuro cúprico
-Tetrafluoborato
-Cromato cúprico,
cúprico
-Cianuro cuproso -Tiociattato cúprico

Estos compuestos tienen aplicación:

1. Como Fugicidas
2. Producción de pigmentos
3. Catalizadores etc.

NOTA: Es interesante mencionar las principales propiedades del
cobre, destacadas por PROCOBRE en forma muy didáctica, para
incentivar el uso de este metal que tiene vital importancia en
muestra soj'rsticada sociedad humana.

PROPIEDADES DEL COBRE

• ALTA CONDUCTIVIDAD ELÉCTRICA

El cobre es él mejor conductor de la electricidad. Únicamente la plata le
supera ligeramente, lo que lo convierte en el metal más usado en el
transporte o conducción de la energía eléctrica.

Internacionalmente se ha convenido que una muestra de cobre puro
tiene una conductividad de 100 % IACS
(International Annealed Copper Standard), es decir 58 m1flmm2.
Algunos cobre puros pueden alcanzar 102 % IACS.

• GRAN RESISTENCIA A LA CORROSIÓN

El perfecto estado de conservación de artefactos de cobre de varios
siglos de antigüedad demuestran el excelente comportamiento del cobre
frente a la corrosión por agentes atmosféricos. Esta resistencia se debe
a la formación sobre la superficie del metal de un compuesto a la vez
insoluble, impermeable y muy adherente que lo protege de toda
oxidación posterior.

• ALTA CONDUCTIVIDAD TÉRMICA

La baja resistividad del cobre, en conjunto con su resistencia a la
corrosión, permite su aplicación en diversos productos, como por
ejemplo, tubos para intercambiadores de calor.

• DUCTILIDAD

Una de las propiedades físicas más importantes del cobre es su
ductilidad que le permite alargarse y estirarse.

• MALEABILIDAD

El cobre tiene muy buena capacidad para ser deformado enfrío y en
caliente mediante procesos tales como: Laminación, extrusión, forja. La
maleabilidad del cobre le permite formar láminas muy delgadas para
aplicación de cubiertas de techumbre.

• ALTA CAPACIDAD DE ALEACIÓN METÁLICA

El cobre puede mezclarse con otros metales formando aleaciones de
cobre que mejoran las propiedades del cobre ( resistencia mecánica,
maquinabilidad), en aplicaciones específicas.

• PROPIEDADES BACTERICIDAS

El cobre ejerce una acción bactericida o antimicrobiana sobre bacterias
que representan diversas posibilidades de contaminación tanto de
origen humano como ambiental. El contacto permanente de nuestras
manos con accesorios de cobre o sus aleaciones (pasamanos, barras,
griferías, etc.) protege en forma natural de microorganismos patógenos
no visibles al ojo humano.
• COLOR CÁLIDO

El color cálido del cobre, sin equivalente entre los demás metales,
exceptuando el oro, lo hace apto para la decoración y el arte.

Además la superficie del cobre expuesta al ambiente adquiere colores
que van desde el dorado al verde pálido, pasando por tonos de café.
Estas coloraciones se forman naturalmente con el paso del tiempo y de
acuerdo a la calidad atmosférica de cada localidad.

• RESISTENCIA AL FUEGO

El cobre, por su elevada temperatura de fusión (1083ºC) es resistente
al fuego y los productos de cobre presentarán un retardo importante
frente a los otros materiales.

• ES UN ELEMENTO BÁSICO PARA LA VIDA ANIMAL Y
VEGETAL

El cobre pertenece al grupo relativamente pequeño de los elementos
metálicos que son esenciales para la salud humana y que se requieren
para un proceso metabólico normal. El cuerpo del adulto contiene entre
1,4 y 2,1 mg de cobre por Kg. de peso, cantidad que es imprescindible
para el bienestar de la persona.

• EL COBRE ES UN MATERIAL MUY RECICLABLE

El reciclado del cobre y de sus aleaciones como parte de ahorro en
la producción se ha practicado durante siglos. El precio del metal
reaprovechado es tan sólo 10 % inferior al del metal primario.

MINERIA DE COBRE EN CHILE

En esta parte debemos destacar primero, CODELCO, que es la Empresa
que produce mayor cantidad de cobre en el mundo.

CODELCO

Está constituida por cinco divisiones operativas: Chuquicamata, El
Salvador, Andina, El Teniente, Talleres Rancagua y su Oficina
Central con la dirección superior y comercialización de sus productos.
Se formó en el año 1976 por la integración de las Empresas de la gran
minería del cobre, propiedad del Estado de Chile.

Las divisiones Chuquicamata, Salvador, Andina y El Teniente, son
las divisiones que explotan minas de cobre y la División Talleres de
Rancagua, es un complejo metal mecánico, que fabrica equipos,
repuestos y grandes piezas para las divisiones mineras de la corporación
y otras empresas.

Su ex División Tocopilla, que opera la planta termoeléctrica, proporciona
energía eléctrica a gran parte del norte chileno; recientemente se ha
transformado en Sociedad Anónima, en la que participa CODELCO, sus
trabajadores e inversionistas extranjeros y nacionales.

Las principales minas de cobre de Chile, aparecen en la tabla 1.2, con
sus producciones actuales y proyecciones hasta el año 2000.

COBRE: TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

El presente estudio se limitará a una breve descripción del mineral "El
Teniente ", por ser la mina subterránea más grande del mundo, y
además, su fundición en Caletones es líder en tecnología de varias
fundiciones. Su proceso, conocido mundialmente como "PROCESO
TENIENTE", se está usando en todas las fundiciones: CODELCO-
CHILE, así como en las de ENAMI y fundiciones extranjeras de NKANA
de Zambia; ILO Southern Copper de Perú y La Caridad M de C.S.A.
de C. V. de México.

FUENTE: Folleto CODELCO - El Teniente, Tecología Teniente de
Fundición. Abril 1996. Departamento Estudios e Inversiones.
Subgerencia Ingeniería. Informes particulares.
TABLA N° 1.2

PROYECCIÓN PRODUCCIÓN CHILENA DE COBRE DE MINA
(Miles de T.M. de cobre-fino) Ver ANEX0 3

EMPRESA OPERACIÓN 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
CODELCO, Varias 1.934 1.138 1.169 1.183 1.317 1.464 1.467
Chile
Sociedad Lo Aguirre 15 16 16 10 0 0 0
minera
Pudahuel
Empresa Mantos 77 79 80 79 80 80 80
minera Blancos
Mantos
Blancos
Disputada El Soldado 66 67 67 65 56 61 61
deLas
Condes
- Los Bronces 122 130 130 132 133 132 135
Compañía El Indio 32 34 40 40 40 40 40
Minera
El Indio
ENAMI y Varias 174 175 175 175 175 175 175
otros
Minera Escondida 484 520 910 920 900 900 900
Escondida
Anaconda Los 23 24 24 24 60 60 60
Pelambres
Minera Lince 27 50 50 50 50 50 50
Michilla
Cominco- Quebrada 7 63 75 75 75 75 75
Teck- Blanca
ENAMI-
Pudahuel
Río Algom C. Colorado 21 40 55 60 60 60 60
Phelps La
Dodge Candelaria
Sumitomo 31 126 122 119 129 104 101
Rayrock ltda. Iván-Zar 1 9
Outokumpo- Zaldívar 0 34 87 117 125 125 125
Plecer Dome
Empresa Manto 0 0 42 42 42 42 41
Minera Verde
Mantos
Blancos
Mantos Collahuasi 0 0 0 0 150 300 348
Minorco-
Felconbridge
Cyprus- El Abra 0 0 0 131 225 225 225
CODELCO-
Chile
Gibraltar Lomas 0 0 0 0 50 50 50
Mines Bayas
Ltda.
Outokumpo Relincho 0 0 0 0 0 0 60

Sta. 0 0 0 0 0 25 22
Catalina
ENAMI Altamira 0 0 0 0 12 12 12
Sociedad
Minera
Pudahuel
Las Cenizas Las Luces 0 0 8 10 10 10 10
Citibank
Canadá Andacollo 0 0 0 24 24 24 24
Tunsten- Cu
Cmp. ENAMI
Otro SX.EW Varias 6 7 - 24 4 44 44
TOTAL -

Producción- 2.220 2.512 3.072 3.306 3.7336 4.071 4.201
Chile

Fuente :International Copper Study. Estimaciones Cochilco.
Mineral El Teniente

Esta División de CODELCO, como se dijo anteriormente es la mina
subterránea más grande del mundo, extrae 98.000 toneladas de
mineral por día con una ley media de 1,14%. El año 1995 completó
la extracción de 1.000 millones de toneladas. La mina "El Teniente", se
encuentra en la VI región a 149 k al sur de Santiago, a 63 Kl. al noreste
de Rancagua y a 2.100 m de altura sobre el nivel del mar.

Posee plantas de beneficio del mineral en Sewell y en Colón y su
fundición en Caletones, produce 365 mil T.M. anuales de cobre moldeado
como ánodos y refinado a fuego. Además, produce del orden de las
2.300 T.M. ( fino ) anuales de concentrado de molibdenita y 5.000 T.M.
anuales de cátodos de cobre de electroobtención.

Dotación: 6.900 trabajadores más el apoyo de aproximadamente
2.000 contratistas en trabajo de proyectos.

La tecnología de obtención, comprende tres etapas básicas:

• Extracción
• Concentración
• Fundición

EXTRACCIÓN

El mineral se extrae mediante el sistema de "hundimiento de bloques",
que consiste en socavar con explosivos, bloques rectangulares de 80 por
100 m y de 120 a 180 m de alto, conteniendo unos cinco millones de
toneladas de mineral. Mediante piques especiales, el mineral quebrado
con explosivos cae a los niveles de acarreo de donde es transportado a
los concentradores de Sewell y Colón.

En la actualidad, el laboreo minero alcanzó una zona de la mina
conocida como de roca primaria, de gran dureza y de menor contenido
de cobre que la trabajada anteriormente. Esto requirió de la
implementación de un método de explotación distinto y de una masiva
mecanización, junto a la instalación de gigantescas chancadoras
subterráneas y otras obras anexas. Este nuevo sistema permite explotar
en forma eficiente esta zona de la mina especialmente difícil, para lo
cual se hace necesario construir unos 46 Kl. al año de nuevos piques y
galerías.

La mina tiene dos accesos: "Teniente 8" a 1.983 m sobre el nivel del
mar, que conecta la parte interior de la mina Colón donde se encuentra
una de las plantas concentradoras; y "Teniente 5" que sale a la parte
superior de Sewell para alimentar al concentrador de dicho
campamento.

En el interior, de la mina existen cuatro ascensores o "jaulas" que
conectan los niveles de trabajo donde hay oficinas, asistencia médica,
bodega, polvorines, talleres mecánicos, etc.

CONCENTRACIÓN

Se efectúa en plantas ubicadas en Sewell y Colón, donde se chanca, se
muele y flota el mineral hasta convertirlo en concentrado de cobre de
31,0 % de ley. También se obtiene molibdenita como subproducto.

Existen dos grandes concentradores en "El Teniente"

1. Concentrador Sewell ( el más antiguo). Recibe 24.000 T.M. de
mineral diarios a través del acceso "Teniente S'

2. Concentrador Colón. Recibe 64. 000 T.M. diarias a través del
acceso "Teniente 8"

Estas plantas constan fundamentalmente de buzones para recibir el
mineral, el que se distribuye por correas transportadoras a los
chancadores.

Molienda.

Primero se realiza una molienda gruesa en tres etapas. Chancado
primario, secundario y terciario con los correspondientes harneros,
hasta reducir el tamaño de la roca a 1/2 pulgada de diámetro más o
menos. Luego pasa el material a molienda fina y húmeda por adición de
agua en molinos rotatorios de bolas de acero.
Flotación.

La pulpa formada por mineral molido más agua se lleva a flotación en
una batería de celdas donde se hace burbujear aire desde el fondo de
las celdas. Los sulfuros se adhieren a la burbujas formadas y salen a la
superficie por las características propias de estos, ayudados por
reactivos químicos llamados "colectores" y otros reactivos llamados
"depresores" que hacen el fenómeno inverso con los otros productos.
Los productos que suben a la superficie se llaman productos de cabeza,
los otros de cola. En una primera flotación, flotan los sulfuros de cobre y
molibdeno. Enseguida se hacen varias flotaciones de limpieza y
relimpieza y luego se hace una segunda flotación con reactivos
colectores y depresores diferentes para separar CuS del . En esta
segunda etapa el (molibdenita) producto de cabeza sale con la
espuma de aire por la parte superior de la celda; este concentrado de
molibdenita se envía a secado y posterior envasado, comercialización y
venta.

El cobre que se obtiene en la cola del proceso de flotación, se elimina
parte del agua por operaciones de espesado, filtración en filtros rotatorio
y secado en cilindros de acero a fuego directo.

Este concentrado de cobre con un 31 % de ley, se envía como pulpa al
proceso de fundición de Caletones, mediante una cañería de 8 pulgadas
de diámetro y 3 Kl. de largo.

El estéril o relave se saca de las celtas de flotación, se envía por
gravedad a espesadores para recuperar el agua. El relave espesado,
escurre mediante una canoa de concreto de 85 kl de largo hasta el
Embalse Carén, ubicado en la cordillera de la costa, comuna de alhué,
donde se deposita. Este embalse recibe más de 90 mil T.M. diarias de
relave proveniente del proceso de concentración del mineral.

FUNDICIÓN

El concentrado de cobre proveniente del concentrados Colón es
sometido a procesos de filtración y secado que le disminuyen su
contenido de humedad a un 8% aproximadamente. Una parte (la
menor) de este concentrado se transporta al "Horno de Reverbero"
donde se funde a más de 1.200 °C, separándose en dos fases líquidas:
1. Eje o mata.

La fracción más pesada, mezcla de sulfuros de cobre y fierro con 44 % a
48 % de cobre se va al fondo, desde donde se extrae mediante orificios
ubicados a nivel del suelo, que se descargan en forma líquida a grandes
ollas que lo transportan a los hornos para realizar los procesos de
conversión.

2. Escoria.

La parte más liviana con 0,8 % de cobre queda flotando sobre la masa
líquida anterior, se vacía por rebalse para ser trasladada a un botadero.

La energía en esta etapa es suministrada por quemadores oxígeno-
petróleo de diseño y tecnología propios, instalados en la bóveda o techo
del horno.

Aproximadamente un 75 % del concentrado (posteriormente será todo
el concentrado) se procesa sin uso de combustible en los
"Convertidores Teniente" equipos en los cuales se aplican tecnologías
pirometalúrgicas desarrolladas en la Fundición Caletones, que
permiten la fusión continua y autógena del material alimentado con uso
de aire enriquecido con oxígeno y aprovechando la energía generada en
las reacciones de oxidación de los sulfuros. Una alta proporción de la
fusión de concentrado en los convertidores Teniente, se realiza aplicando
la tecnología de inyección de concentrado seco (0,2% de humedad)
directamente al baño húmedo, a través de toberas especiales.

En los Convertidores Teniente se produce la separación de dos fases
líquidas.

- Escorias

Corresponde a la fase más liviana formada por óxidos de fierro y
componentes del fundente agregado. Esta es enviada a los Hornos de
limpieza de escorias y/o Hornos de Reverbero para recuperar el
contenido de cobre (5 % - 6 %).

- Metal Blanco

La fase más densa constituida por sulfuros de cobre (74 % - 76 % de
cobre) con contenidos menores de fierro, es transportada mediante ollas
a los Convertidores Convencionales, en los cuales se sopla aire al baño
fundido para eliminar el azufre y fierro remanente, hasta obtener cobre
blister de 99,4 % de pureza.

El blister líquido se envía a los Hornos Basculantes de Refinación, en los
cuales se produce cobre refinado a fuego ( RAF 99,9 % de pureza) o de
cobre anódico (ánodos de 99,7 % de pureza). En ambos procesos de
refinación, el cobre es sometido a una etapa de oxidación con aire y
adición de fundentes especiales para la eliminación de las impurezas
disueltas seguido de una etapa posterior de reducción mediante la
inyección de una mezcla reductora dé combustible-vapor de agua, con el
objeto de eliminar el oxígeno solubilizado.

El cobre refinado a fuego se moldea en barras ( lingotes) de un peso
aproximado a los 24 k cada uno. El cobre anódico se moldea en dos
formas de 275 y 375 k dejándolo apto para ser electrorefinado.

-Transporte.

Finalmente el cobre se transporta a Rancagua donde se pesa y lotea
según lo solicitado por los clientes. De Rancagua se transporta en tren a
los puertos de San Antonio y Valparaíso, de donde se embarcan a
diferentes países del mundo.

PLANTA ELECTROLÍTICA

En el Mineral El Teniente no se realiza refinación electrolítica, pero se
obtienen ánodos impuros de 99,7 % de cobre que es un producto
comercial, que además es susceptible de ser sometido a este proceso de
purificación.

El proceso de purificación electrolítica se realiza en celdas electrolíticas,
ácido resistente con ánodos formado por el cobre impuro ( 99,7 %) y el
cátodo formado por una delgada lámina de Cu puro que constituye el
cátodo inicial. El electrolito está formado por una solución de sulfato de
cobre y ácido sulfúrico diluidos.

Por efecto de los reactivos del electrolito ( + ) y el paso de
la corriente eléctrica se disuelve el ánodo impuro formándose una
solución de y otros productos o elementos que se depositan en el
fondo de la celda, constituyendo el " Barro Anódico ".
Por efecto de la corriente eléctrica la solución de sufre una
disociación fónica. Los iones se depositan en el cátodo y los iones
= se descomponen en el ánodo.

Después de varios días el Cu se acumula en el cátodo formando una
lámina más gruesa de cátodos de "electrorefinación" con 99,97 % de ley
de Cu que es un producto comercial.

Del "Barro Anódico" depositado en el fondo de la celda se recupera:
Oro, Plata, Selenio, Teluro, Níquel, etc.

Es necesario distinguir los cátodos de "electrorefnación" de los minerales
sulfurados sometidos a procesos pirometalúrgicos de los cátodos de
"electroobtención" de los minerales de baja ley obtenidos del proceso de
"Biolixiviación o Lixiviación Bacteriana" o de los minerales oxidados.

ver figura 1.1
ver figura 1.2
ver figura 1.3

Reacciones químicas generales en los procesos de fundición del
cobre.

En los diferentes textos especializados aparecen ciertas diferencias en
las reacciones químicas básicas de los procesos de fundición del cobre.
Estas diferencias son más aparentes que reales y obedecen a distintos
criterios de interpretación de acuerdo a cuales reacciones suceden
primero dentro del conjunto de reacciones que se verifican en los
hornos.

En el presente trabajo, la secuencia de las reacciones químicas se han
seguido de acuerdo a:

"Encyclopedy of Chemical Tecnology".

Reacciones de Fusión

En el proceso de tostación del concentrado, parte del sulfuro se oxida a
y queda con una concentración suficiente para producir ácido
sulfúrico.

En estado de fusión, el sulfuro cuproso y el sulfuro ferroso son miscibles,
formando la mata o eje.

El silicato de fierro y el óxido de fierro forman una capa separada que
flota en la mata y puede ser separado, efectuando una primera
separación parcial del Fe y el Cu. Las reacciones que se verifican en la
cubeta de fusión pueden representarse en la siguiente forma:
Puesto que el sulfuro ferroso es más fácil de oxidar que el sulfuro
cuproso, el fierro puede separarse del cobre en los convertidores. Por
esta razón el sulfuro cuproso queda en el convertidor, mientras que el Fe
se oxida y se combina con la sílice y es eliminado en forma de escoria.
Reacciones típicas de esta conversión son las ecuaciones 7.- ya
mostrada y la ecuación siguiente:

El sulfuro cuproso se combina con el oxígeno para producir óxido
cuproso y anhídrido sulfuroso. Además, el sulfuro cuproso y el óxido
cuproso reaccionan para formar cobre metálico y anhídrido sulfuroso en
los convertidores.

En la operación final de fusión, que es la refinación a fuego, se eliminan
las últimas impurezas por la acción de un proceso de reducción
mediante la mezcla reductora: combustible-vapor de agua.

En el mineral El Teniente también existe una planta de extracción de
cobre por "extracción" con solvente y electroobtención ( SX-EW) ubicada
cerca de Colón. Esta planta recibe el agua de drenaje de diferentes
sectores de la mina que contiene cobre disuelto. Este se recupera
mediante extractantes orgánicos y posterior electroobtención. Su
producción anual es de: 6.000 T.M. de cobre fino.

También existe una Planta de Tratamiento de Polvos de la Fundición. Su
objeto es tratar los sólidos recuperados desde los sistemas de limpieza
de gases de la fundición. En ésta se recupera el cobre soluble que va a
la planta SX-EW y el cobre insoluble es retornado a la Fundición.
NUEVAS TECNOLOGÍAS EN LA INDUSTRIA DEL COBRE

Es importante indicar aquí las innovaciones más importantes en el área
del cobre. Estas son:

- Lixiviación Bacteriana
- Proceso Teniente
- Horno Outokumpo Flash Esmelting

LIXIVIACIÓN BACTERIANA

La lixiviación bacteriana o biolixiviación es un método hidrometalúrgico
para extraer metales a partir de minerales de baja ley. Se basa en la
propiedad de ciertos microorganismos, para catalizar reacciones de
oxidación de compuestos sulfurados. Es un método relativamente nuevo
que se inicia en forma industrial en la década de los setenta.

Los microorganismos han existido desde siempre en el terreno). Uno de
los microorganismos más importantes para ser usados en este proceso,
es el Thiobacillus Ferrooxidans, que se aisló para su estudio por
primera vez en 1947. Posteriormente se han descubierto otros tipos de
bacterias como: Thiobacillus thiooxidans, organismos termófilos del
género Sulfolobus, etc.

Mecanismo de acción de los microorganismos

La bacteria actuaría en las reacciones de oxidación de los sulfuros según
un mecanismo directo y/o según uno indirecto.

• Mecanismo Directo

El proceso de disolución del mineral sulfurado se efectúa a través
de una reacción directa entre la bacteria y el substrato. En esta
forma, los compuestos inorgánicos de azufre son oxidados a
sulfato en varias etapas no bien definidas, catalizadas
enzimáticamente.
Ecuación global final:

Esta conversión queda sujeta al equilibrio químico siguiente:

Esta ecuación se desplaza a la izquierda, pero a medida que la bacteria
oxida el a , la reacción b) se desplaza hacia la derecha, según
el Principio de Le Chatelier.

• Mecanismo Indirecto

En este proceso la solubilización de metales se realiza por
reacciones con productos intermedios o finales obtenidos del
metabolismo de los microorganismos. En este caso el agente
lixiviante es producido o regenerado por el microorganismo.

Ejemplo: Los sulfuros metálicos se pueden oxidar a sulfatos por la
acción oxidante del sulfato férrico sin intervención bacteriana.

El obtenido es oxidado a catalizado por la acción
bacteriana

En el caso de piritas: y del ZnS

Estas reacciones se producen por lixiviación. El sulfato ferroso es
reoxidado por bacterias del tipo Thiobacillus Ferrooxidans y el fierro
férrico vuelve a actuar como agente oxidante. En este proceso indirecto
el microorganismo actúa como catalizador del paso de Fe (II) a Fe (III)
que sería muy lento en ausencia de los microorganismo. Parte del azufre
elemental producido en las reacciones, es oxidado a por la misma
bacteria o por otros Thiobacillus.

El baja el pH, lo que favorece el proceso. Además, los compuestos
metálicos son disueltos y extraídos como sulfatos.

ver figura 1.4
ver figura 1.5E

TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

Breve descripción del Proceso

El proceso de lixiviación bacteriana en capas delgadas, Thin Layer
Leaching, fue patentada por la Sociedad Minera Pudahuel y ha sido
usada exitosamente en mezclas de minerales oxidados y sulfurados en
Lo Aguirre desde 1980 y actualmente en Compañía Minera Cerro
Colorado, quebrada Blanca, Compañía Minera Zaldívar, etc.
• Molienda

El mineral,óxidos y sulfuros de cobre y otros, se somete a
molienda en tres etapas: chancado primario, secundario,
terciario, con los correspondientes harneados, hasta obtener el
tamaño deseado (+ '/2 pulgada de diámetro hacia abajo)

• Aglomeración

El mineral molido se aglomera por adición de y o
solución de refinación, en un tambor rotatorio de "curado';
colocado en posición inclinada. El material aglomerado permite la
coexistencia de las fases sólidas, líquidas y gaseosas en el
mineral, situación que es muy importante en las etapas siguientes
(bacterias).

• Lixiviación en pilas

El material aglomerado se transporta y se amontona o apila en un
sitio o superficie plana de aproximadamente 300 x 100 m (Minera
Pudahuel), o de 1600 x 400 m (El Abra). Las pilas tienen una
altura de + 5 m (Minera Pudahuel) o de + 8 m (El Abra).
Posteriormente, sobre estas pilas ya tratadas se puede hacer un
segundo apilamiento de mineral, colocando láminas de polietileno
de separación (se puede seguir hasta un tercer o cuarto piso).
Debajo de la primera pila debe también colocarse una lámina de
polietileno para recoger la solución de sulfato de cobre.

• Lixiviación por rociado

El material aglomerado colocado en pilas se lixivia por rociado con
solución de + o también con solución de refino (solución
pobre en Cu), sin provocar inundación formando una delgada capa
que rodea el mineral aglomerado y hace posible que el agente
lixiviarte disuelva los compuestos del cobre y permita que estos
pasen a la solución. La lixiviación dura cinco a doce meses con una
recuperación de + 80 % de cobre.

• Concentración

La solución que ha recirculado a través de las capas del mineral y
ha extraído las sales de cobre va a concentración por extracción
con solvente. El extractarte debe tener gran Selectividad con el
cobre (extracción), formando un compuesto complejo con el
cobre. Posteriormente, se rompe el complejo ( stripping ) con

- Electroobtención

La solución concentrada pasa a la etapa de precipitación electrolítica
donde se obtienen cátodos de Cu de 99,98 % a 99,99 % de ley.

La producción mundial de cobre vía SX/EW, se muestra en la tabla 1.3.

TABLA N° 1.3

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE COBRE VIA SX / EW
(miles de T. M)

PAÍS AÑO
1996 1997 1998
Chile 635,7 881,0 1.108,1
Estados Unidos 528,8 581,0 588,3
Perú 86,7 99,7 99,1
Zambia 59,6 74,8 71,8
México 45,4 48,2 48,0
Australia 44,2 51,7 47,0
Otros 22,8 34,1 35,0
Total
1.423,2 1.770,5 1.997,3
Mundial

Fuente: World Metal Staties-mayo1998
COMISION CHILENA DEL COBRE
BIOLIXIVIACIÓN V/S PIROMETALURGÍA

Ventajas y Desventajas

• Ventajas

1. Ahorro de energía con respecto a los procesos pirometalúrgico
en las etapas de secado de los minerales concentrados y posterior
concentración de los minerales en hornos a elevadas
temperaturas. La lixiviación bacteriana se realiza a temperaturas
ambientales.

2. En el proceso pirometalúrgico se produce gran contaminación
ambiental por emanaciones de y partículas. La contaminación
es mínima en la biolixiviación.

3. En el proceso pirometalúrgico se tratan minas de más alta ley y
los minerales sulfurados y oxidados se tratan aparte. En la
biolixiviación, se pueden tratar minas de baja ley y además, se
pueden tratar juntos minerales oxidados y sulfurados.

4. Estas ventajas permiten trabajar a menor costo.
-Costo de lixiviación bacterial: 30 a 35 centavo de US$ la libra de
cobre fino.
-Costo proceso pirometalúrgico: 45 a 65 centavo de US$ la libra.

• Desventajas

1. Reacciones lentas que exigen largo tiempo de tratamiento (5 a
12 meses) lo que reduce la velocidad de producción (solucionable
en parte con mayor extensión de pilas).

2. Los elementos secundarios del cobre se pierden (Au-Ag-Mo-Se-
Re-etc ).

3. Efluentes ácidos obtenidos deben tratarse previamente antes de
ser eliminados.
PROCESO CONVERTIDOR TENIENTE

El convertidor Teniente, tiene el gran mérito de aumentar el rendimiento
y además ahorrar energía que es doblemente importante porque en
general el mundo debe economizar energía (petróleo ) y especialmente
Chile por no tener cantidad suficiente de petróleo, lo que significa ahorro
de divisas. En el proceso de fundición tradicional, el petróleo es un ítem
importante en el costo global, lo que se elimina en parte en esta etapa,
que se conoce en el mundo como "Proceso Teniente":

En los convertidores Teniente se produce la separación de dos
fases liquidas: Escoria y Metal Blanco.

• Escoria.

Corresponde a la fase más liviana formada por óxidos de fierro y
componentes del fundente agregado. Esta es recirculada a los
hornos de limpieza de escorias y/o hornos de reverbero para
recuperar el contenido de cobre (5 a 6 %).

• Metal Blanco.

La fase más densa constituida por sulfuros de cobre (74... 76 %
de cobre) con contenidos menores de fierro, es transportada
mediante ollas a los Convertidores Convencionales (Peirce-Smith).

Del informe CODELCO-El Teniente mencionado, se obtiene el
diseño del equipo y las características operacionales del
convertidor, textualmente.

DISEÑO DEL CONVERTIDOR TENIENTE

El Convertidor Teniente es un reactor cilíndrico horizontal de
dimensiones que varían entre 3,8 y 5 m de diámetro y entre 14 y 22 m
de longitud. Su diseño permite un alto nivel de flexibilidad para adaptar
el proceso a diferentes escenarios de disponibilidad de concentrado, eje,
oxígeno, número de toberas en operación (tasa de soplado), etc.

Las características son:

• Casco

El diseño del Convertidor Teniente es realizado utilizando variadas
metodologías modernas de cálculo. El modelamiento toma como
base la carga que procesará el Convertidor y las temperaturas que
existirán en él con diferentes condiciones de operación. El casco se
fabrica en placas de acero especial y resistente a deformaciones
por sometimiento a carga permanente, con altas temperaturas.
Interiormente está revestido con ladrillos refractarios de cromo-
níquel.

• Boca

La boca se fabrica en acero fundido, con placas apernadas
reemplazables. Los pernos son de gran resistencia a la
deformación en caliente.

El área del convertidor, vecina a la boca es protegida de derrames
de material fundido, por medio de una placa de protección.

• Garr-Gun

En la zona superior de la culata se ubica el inyector de carga
sólida o garr-gun, de diseño adecuado para la adición sobre el
baño del concentrado fundente y otros materiales.

• Toberas

En dirección horizontal y sobre el extremo del casco se ubican
cuatro o cinco puertas removibles donde se montan 45 y 50
toberas para el insuflado de aire y oxígeno y 4 toberas de diseño
especial para la inyección sumergida de concentrado totalmente
seco.

• Sistema Acondicionado

El accionamiento del convertidor contempla la utilización del
sistema de transmisión flotante Bogiflex, cuyo principal objetivo
operacional es hacer la canoa de evacuación de la escoria lo más
corta posible y mantener despejado el área de descarga. Las
ventajas del sistema son el auto-alineamiento del piñón y la
facilidad de mantención de la calidad del acoplamiento aún con
deformaciones del casco.

• Captaciones de Gases

Para la captación de gases y polvos del proceso, dispone de una
campana fabricada de paneles refrigerados por agua, con una
compuerta móvil en su parte anterior para permitir un buen
sellado de la misma, cuando el convertidor está en posición de
soplado.

CARACTERÍSTICAS OPERACIONALES DEL CONVERTIDOR
TENIENTE

El Convertidor Teniente produce un flujo de gas casi continuo, 14 a 17 %
(base húmeda) y con un contenido de polvo menor que 0,064
granos/cf (normal) 0,16 g/ (normal).

El requerimiento de oxígeno industrial del Convertidor Teniente para
condiciones nominales de operación oscila entre 200 y 300 tpd.

El uso del Convertidor Teniente dada su alta capacidad de conversión,
permite disminuir el número de Convertidores Peirce-Smith en
operación. También reduce la utilización del sistema de manejo de
material fundido, disminuyendo o al menos manteniendo la recirculación
de carga en la nave.

Las características de las variables operacionales de! Convertidor
Teniente, son las siguientes:

• Enriquecimiento Aire Soplado:

A mayor enriquecimiento, mayor capacidad de procesamiento y
eficiencia energética. Por ejemplo, al subir el enriquecimiento con
oxígeno de 28 % a 32 %, la capacidad del Convertidor Teniente
aumenta en 40 % y su eficiencia en 150.

• Humedad del Concentrado:
A menor humedad del concentrado por toberas, mayor eficiencia
energética y capacidad de procesamiento. Por ejemplo, al
disminuir la humedad promedio de 8 % a 4 %, la capacidad del
convertidor aumenta en 20 % y su eficiencia en 125%

• Temperatura de Operación:

Un incremento en la temperatura de operación de 5 °C, implica
dejar de fundir a lo menos 500 toneladas de concentrado por mes.
Además, el desgaste del refractario aumenta drásticamente con la
temperatura.

• Ley de Metal Blanco:

Cada punto menos en la ley de metal blanco, significa 20 minutos
adicionales de soplado en los Convertidores Convencionales.

• Tiempo de Soplado:

Aumentar el tiempo de soplado de 92 % a 95 %, significa
aumentar la capacidad de procesamiento del convertidor en a lo
menos un 4 %.

• Adición de Carga Fría:

Por cada tonelada de carga fría agregada, se deja fundir una tonelada
de concentrado, aproximadamente. Sin embargo, la eficiencia energética
disminuye en un 1 %.

TABLA N° 1.4

TECNOLOGÍA TENIENTE DE FUNDICIÓN EN EL
MUNDO OCCIDENTALCONVERTIDORES TENIENTE
FUNDICIÓN UNIDAD TAMAÑO
Caletones,División El 2 5,0 m x22,0 m
Teniente
Chuquicamata, 2 5,0m x22,0mφ
división
Chuquicamata
Potrerillos, División 1 4,0 m x16,8mφ
El Salvador
Las ventanas 1 4,0m x14,7mφ
Hernán Videla Lira, 1 3,8m x14,9mφ
Enami
NKANA,ACCM,Zambia 1 4,5m x18,2mφ
ILO, SOUTHERN 1 4,5m x20,0mφ
COPPER, Perú
La Carida, Mdc S.A. 1 4,5m x20,8mφ
de C.V. México

El Proceso Teniente es interesante a nivel mundial porque además de ser
importantísimo para el cobre, puede ser utilizado para obtener otros
metales.

NOTA:

Es necesario destacar que esta investigación exitosa, realizada
por CODELCO, es el producto de la unión de ingenieros y
operarios chilenos con la colaboración de Universidades y
Centros de Investigación del país, que esta empresa supo dirigir
y demostrar que el trabajo en equipo bien dirigido es una
palanca de real progreso para el país.

OUTOKUMP FLASH SMELTING

La alimentación del horno flash requiere grano fino del sulfuro
concentrado obtenido del proceso previo , flotación, espesado, filtración
y secado.

El calor requerido está determinado por el grado del eje o mata
producido y la mayor parte de este calor lo proporciona la oxidación del
fierro y del azufre, después del calor producido por el combustible
(petróleo), más oxígeno que inicia el proceso de calentamiento.

El eje o mata producido es de 45 % - 65 %. La escoria queda con un 1
% - 2 % de cobre que puede recuperarse en hornos eléctricos o a fuego
quedando finalmente una escoria de 0,3 % - 0,6 % de cobre.

Los gases del horno contienen 10 % a 14 % de . El calor se
recupera en calderas para producir vapor.

Los componentes volátiles como Pb, Zn, As, Bi, etc., se concentran en
polvo y pueden ser extraídos si se presentan en concentraciones
suficientes.
La concentración del obtenido que es alta, constituye una buena
materia prima para obtener con pérdidas mínimas de gas. La
recuperación del gas es de 96 %.

En vez del ácido sulfúrico obtenido, se puede obtener azufre elemental
que es importante porque es fácil de transportar y de fácil manejo
( reducción de con polvo de carbono 0 nafta ligera).

Otra ventaja de estos hornos, es que se pueden automatizar en alto
grado incluyendo computación en su funcionamiento, lo que baja el
costo de operación.

FIGURA N° 1. 6
VISTA EN CORTE HORNO FLASH OUTOKUMPU

ver figura 1.6
PROCESOS DE MANUFACTURA

El cobre de alta pureza y sus aleaciones se pueden elaborar utilizando la
totalidad de los variados recursos que emplean las industrias metal
mecánicas:

- Fundición Directa, en lingotes o continua
- Extrusión
- Laminación
- Trefilado
- Estampado y Embutido
- Repujado
- Mecanizado (trabajado con desvirutamiento)
- Electro-Erosión
- Mecanizado Químico
- Pul vimetalurgia
- Galvanoplastía
- Electrodeposición
- Baños de Recubrimiento no Eléctricos
- Recubrimiento por Vaporizado
- Depositación Electromagnética (sputering)

• Fundición

El trabajo de aleaciones por fundición consiste en calentar el metal hasta
derretirlo y luego vaciarlo en un molde o a un sistema de solidificación
continua en que la propia barra que se va formando cierra el molde de
paredes refrigeradas por abajo, permitiendo un retiro continuo del
material.

Los moldes pueden ser el negativo de una pieza de formas intrincadas
que así se pueden conformar directamente.

La otra alternativa es que correspondan a lingotes de distintas formas
que luego se continúan conformando por procesos de deformación
plástica.
E1 calentamiento del metal para licuarlo se puede hacer en hornos de
cubilote, crisol en crisoles calentados con llamas o por inducción y de
arco eléctrico.

E1 moldeo de piezas puede hacerse en distintos tipos de moldes,
desechables o permanentes. El vaciado en molde permanente se puede
hacer al aire, bajo vacío y con alta presión.

Existen ruedas de moldeos para barras de cobre, para laminación de
alambre (wirebars); técnicas más modernas emplean los sistemas de
moldeo continuo, SCR, que funcionan a base de una rueda-molde
refrigerada en rotación.

• Extrusión

La extrusión, consiste en moldear o dar perfil a barras metálicas
forzando al material en estado pastoso a pasar a través de una tobera o
dado con la sección transversal adecuadas, empujando con un pistón.

• Laminación

En la laminación, el metal es adelgazado o cambiada su sección
transversal al ser forzado a pasar entre dos rodillos cuyos mantos
cilíndricos distan menos que el espesor del material.

La laminación se hace por etapas sucesivas y moderadamente son cada
vez más comunes los trenes laminadores continuos con varios
laminadores en serie. Se hacen también terrajados por laminación o
perforaciones axiales de varillas para conformar pretubos sin costuras.
Este es el principio de fabricación de los tubos Mannesmann.

• Trefilación

Varios perfiles de barras y tubos se terminan en un proceso en frío que
consiste en un adelgazamiento por estirado y traccionado a través de
una matriz convergente, (el traccionamiento es su diferencia
fundamental con respecto a la extrusión en que se empuja el material a
través de la matriz).

El nombre en inglés "drawing" de este proceso hace énfasis en el
estiramiento que es parte integrante del proceso. El nombre en
castellano (trefilación) señala una de las aplicaciones fundamentales de
este método que es la fábrica de alambres.
Trefilación también es parte de los procesos de fabricación de tubos en
su adelgazamiento a su medida final.

• Elaboración por Remoción

(De rnaterial por procesos abrasivos, químicos, electroquímicos,
eléctricos o haces de alía energía).

En vez de eliminar el material por desvirutamiento se le puede sacar
como polvo, como ocurre en el esmerilado disolviéndole con ácido o
evaporándolo localmente. Esta última acción la ejerce en primer lugar la
chispa eléctrica entre una pieza (que se desea trabajar y una
herramienta unidas a polos opuestos en un circuito de corriente
continua.

Los procesos abrasivos son capaces de producir superficies pulidas de
alto brillo y estrechas tolerancias dimensiónales. Estos procesos son
esencialmente procesos de acabado aunque también se usan métodos
abrasivos para remover cantidades apreciables de material.

Los métodos de mecanizado químico y eléctrico son particularmente
adecuados para materiales de difícil elaboración. Ellos involucran
fuerzas, altas temperaturas, esfuerzos residuales que comprometen las
propiedades mecánicas del material. Sin embargo, pueden afectar las
superficies produciendo irregularidades que deprimen la resistencia a la
fatiga. Este es el caso de la elaboración por electroerosión.

• Maquinabilidad

La capacidad de un material de ser trabajado por procesos con
desvirutamiento se llama Maquinabilidad.

Existe una serie de procesos de manufactura en que el conformado se
logra principalmente por arranque de material en forma de virutas
mediante herramientas que poseen un filo cortante.

Entre estos procesos podemos mencionar el taladrado, el torneado, el
cepillado y el fresado. El terrajado (o corte de hilo) es otro proceso con
desvirutamiento.

• Pulvimetalurgia

También se fabrican piezas de cobre y aleaciones de cobre por prensado
y sinterización en caliente de polvos.
Estos polvos se fabrican por atomización de cobre fundido o por
precipitación química o electroquímica a partir de una solución acuosa
de sales de cobre. Los polvos secos y clasificados por tamaño se
comprimen en moldes y luego se calientan los comprimidos a
temperaturas elevadas , inferiores a la temperatura de fusión. De este
modo se logran buenas tolerancias dimensiónales que hacen innecesario
en ocasiones, la elaboración posterior por mecanizado.

La Pulvimetalurgia permite así en principio obtener en forma muy
económica piezas cuya elaboración por métodos convencionales es de
costo más elevado. También permite la Pulvimetalurgia, obtener piezas
especiales no posibles de fabricar por métodos convencionales y
materiales nuevos.

Entre los primeros deben mencionarse los bujes porosos para descansos
y bujes de bronce grafitado, ambos usados en descansos
autolubricantes. Un material nuevo obtenido por esta vía es el cobre
endurecido por dispersión con fines particulares de alúmina o de carburo
de tantalio. Los primeros ya se producen comercialmente desde hace
algunos años.

• Galvanoplastía

Es asimismo posible conformar el cobre por Depositación electrolítica en
un molde conductor, por ejemplo, de grafito. Así se obtienen incluso en
grandes medallas que luego parecen acuñadas, que reciben el nombre
de galvanos. Existen patentes y prácticas industriales que aplican la
Depositación electrolítica para la obtención de productos de cobre
semielaborados.

OTRAS CONSIDERACIONES:
PRODUCCIÓN DE COBRE V/S RESERVAS

Si consideramos la producción mundial de cobre y hacemos un sencillo
cálculo de la producción de cada país en relación con sus reservas y
reserva base, podemos obtener los años que demoraría cada país para
agotar sus propias reservas al actual ritmo de producción ( ver tabla 1.5
: 4ªy 5ª columna). Esto nos da el criterio aproximado para apreciar si
un país debe aumentar o no la producción de cobre de acuerdo a sus
reservas.
Es aproximado, porque depende además, del grado de concentración de
las reservas de cada país sin considerar otras situaciones. En este caso,
Chile, tendría ventaja comparativa con respecto a los demás países,
porque posee alta concentración de cobre en sus reservas y reserva
base.

• Primera Observación:

En la tabla 1.5, podemos observar que con respecto al total de reservas
del mundo al actual ritmo de extracción de cobre de minas de 11.900
toneladas de cobre fino en el año 1998, quedarían 28,57 años para el
agotamiento de las "reservas" y quedarían 54,62 años para agotar la
"reserva base":

• Segunda Observación:

En 1972 y 1973, se estimó que quedaban reservas de petróleo para
setenta años. Con esta proyección el precio del barril de petróleo subió
seis a siete veces su valor, provocando esto, la recesión mundial de los
años 1973-1974, con repercusión en los años siguientes.

NOTA:

En la actualidad (1999 ) 27 años después, se estima que queda
petróleo para 37 años. Existen otras cifras estimativas.

Podemos decir que con respecto a reservas y reserva base, se
pueden cometer errores importantes agrabada por la diferente
terminología usada en este tema.

TABLA N° 1.5
COBRE: PRODUCCION ULTIMO AÑO 1998

V/S RESERVAS, 1000 T.M. DE FINO Nº DE AÑOS PARA
SU
AGOTAMIENTO
PAIS PRODUCCION RESERVAS RESERVAS RESERVAS RESERVAS
1998 BASE BASE
Chile 3600 88000 160000 24.04 43.71
EE.UU. 1850 45000 90000 24.32 48.64
Canadá 710 10000 23000 14.08 32.39
Perú 450 20000 36000 44.44 80.00
Rusia 450 20000 30000 44.44 66.66
Indonesia 750 19000 25000 25.33 33.33
Australia 600 7000 23000 11.66 38.33
China 440 18000 37000 40.90 84.09
Polonia 420 20000 36000 47.61 85.71
Zambia 280 12000 34000 42.85 121.42
Otros ---- ---- ---- ---- ----
Total

Mundial 11900 340000 650000 28.57 54.62
Aproximado

FUENTE: U.S.Geological Survey mineral Commodity Summaries,
January 1999

(*) Prod. Chilena De Cu: 3.686,9 T.M. 1998 COCHILCO

EVOLUCIÓN HISTÓRICA DEL PRECIO DEL COBRE

La evolución de los precios del cobre, se muestra en los gráficos 1.1 y
1.2. En éstos, se puede observar que los precios del cobre reflejan con
notable aproximación los estados recesivos que ha sufrido el mundo,
con grandes bajas en los años 1930-1933 (gran crisis mundial) y
posteriormente, la caída vertical de los precios con el alza del petróleo,
con la correspondiente recesión mundial del año 1973 adelante y luego
la recesión de "La Deuda" del año 1981-1982.

Las grandes alzas del precio del cobre en los años finales del siglo XIX y
principios del siglo XX, muestran etapas de progreso industrial y la
etapa de mayor auge económico industrial de nuestro siglo ( 1964-1974
), coincide también con el mayor precio del cobre.
Recordemos que en esa década surgen países como: Japón, Alemania,
Corea del Sur, Canadá, Australia, Taiwan, etc., con un ritmo sostenido de
sus correspondientes PIB, Producto Interno Bruto, del 7 al 10 %
anuales. Este incremento fue frenado

GRAFICO N° 1.1
PRECIO DEL COBRE REAL
BOLSA DE METALES DE LONDRES 1890-1982

ver gráfico 1.1

GRÁFICO N° 1.2
PRECIO DEL COBRE REFINADO EN LA BOLSA
DE METALES DE LONDRES
( Centavos de dólar por libra)

ver gráfico 1.2
Ultimos Años:
1996 104
1997 103,2
1998 75,0
1999 71,2

Fuente: U.S. Geological Survey 2000

NOTA

:PRECIO NOMINAL

___ : REAL ( DLR. MAR. 96 )

FUENTE : COCHILCO

bruscamente por el alza del precio del petróleo en 1973 y cuyas
consecuencias ya fueron mencionadas.

Actualmente, 1999, la "Crisis Asiática" ha causado una fuerte caída en
el precio del cobre bajando éste de 103 centavos de dólar la libra ( 1997
), a 70 centavos de dólar (1998), precio mínimo.
PROYECCIONES DEL PRECIO DEL COBRE

A. Factores que generan disminución en consumo y precio del
cobre:

1. Recesión o Crisis Mundial. Por ejemplo. "Crisis Asiática", ver
además, evolución histórica del precio del cobre en los gráficos 1.1 y
1.2.

2. Aumento de la Producción de Mina. Se estima un crecimiento
extraordinario de la producción de mina de cobre entre los años 1995 y
2000 (ver tabla 1.2 y 1.3). Este será del orden de 6 % anual y Chile
será el principal país que aumentará su producción de 2,5 millones de
T.M. de cobre fino el año 1995 a 4,5 millones el año 2000 ( ver tabla 1.2
). Con esto se producirá una sobre oferta del metal en el mercado (la
producción superó las estimaciones).

B. Factores que favorecen un aumento del consumo de cobre:

Tecnología.

Aumentará la demanda de los metales de mayor consumo orientados a
áreas de mayor desarrollo tecnológico:

a) Electrónica y Computación
b) Telecomunicaciones

En ambos casos se incorpora el cobre en los metales de gran incidencia.

Situación de la ex Unión Soviética.

El retroceso económico de la Comunidad de Estados Independientes
(CEI), ex Unión Soviética, se ha traducido en una fuerte reducción del
consumo de metales de esos países durante los últimos seis años. La
producción de metales también ha retrocedido pero en una proporción
inferior al del consumo, produciéndose fuertes excedentes que
terminaron en el Mercado Occidental. Este fenómeno se revertirá en el
futuro, produciéndose menor exportación de metales hacia los países de
Occidente, lo que dignifica un panorama favorable en el escenario del
mercado de los metales en general y específicamente el cobre.

Fibra Optica.
La aparición de la fibra óptica que en un comienzo quitó mercado al
cobre, en la actualidad se revierte esta tendencia porque representa un
mayor consumo del cobre en equipos e instalaciones de comunicación y
de transmisión de datos que ella genera.

Crecimiento del PIB.

En períodos normales de la humanidad, el crecimiento del PIB se
manifiesta, en:

a) Aumento de construcciones habitacionales, lo que se traduce en
mayor extensión de redes eléctricas, tuberías de agua potable,
fabricación e instalación de electrodomésticos, etc.
b) Mayor cantidad de automóviles, bases, camiones, aviones, trenes, en
general medios de transporte.

Podemos ver, por ejemplo, que en un automóvil estándar entran
aproximadamente 1,5 k de cobre y en la perspectiva del automóvil
eléctrico y otros, esta cifra se multiplicaría por cinco a siete veces.
Además, en esta misma área el cobre está recuperando terreno frente al
aluminio en motores eléctricos, transformadores, radiadores de autos,
etc.

Mundo en Desarrollo.

Algunos países asiáticos, como China, Taiwán, Corea del Sur, etc., han
aumentado fuertemente el consumo de cobre y se espera que a futuro
este fuerte incremento se mantendrá por el rápido crecimiento de sus
respectivas economías. Los países en desarrollo, representan un
potencial de gran consumo de cobre si consideramos toda la
infraestructura que necesitan en el tránsito de las diferentes etapas
hacia el desarrollo y llegar a ser por ejemplo, como los llamados "tigres
asiáticos", que son grandes consumidores de cobre.

Bajan reservas de cobre.

A nivel mundial, varias minas de tamaño mediano y pequeño agotarán
sus reservas en los próximos años o simplemente disminuirán su
producción por baja de la ley del mineral. El caso de Australia y Canadá
( ver tabla 1.1), tienen reservas del metal para trece y quince años
respectivamente.

En la revista "Minería Chilena" N° 180 de junio de 1996, pág. 46, se
expresa textualmente: "a nivel de minas individuales, se estima que
alrededor de cuarenta minas medianas y pequeñas cerrarán sus
operaciones entre 1995 y 2000 por agotamiento de sus reservas. Estos
cierres representan una capacidad conjunta de aproximadamente
400.000 T. M. de cobre fino por año".

Grado de Sustitución del Cobre en sus Usos Tradicionales.

Aquí nos introducimos en un campo difícil de evaluar porque la
tecnología y el avance científico, puede jugar en los dos sentidos. Por
ejemplo, el cobre frente al metal aluminio que es nuestro principal
competidor.

NOTA:

Aquí dejo establecida mi principal preocupación: "Chile, debe
priorizar e incentivar la investigacion en el sentido de aumentar
el uso en el mundo de las materias que disponemos en nuestro
territorio en forma abundante y a nivel mundial, como son:
Cobre-Cu, Molibdeno-Mo, Renio-Re, Selenio-Se, Litio-Li, Yodo-I,
y Nitrógeno Nítrico ( salitre ). Esto me motivó para escribir el
presente libro".

ver figura 1.7
ANEXO N° 1

TABLA N° 1.6
CONSUMO PROYECTADO DE COBRE REFINADO
PRINCIPALES PAISES CONSUMIDORES

(Miles de T.M. de cobre fino)
PAIS 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000
Japón 1.375 1.380 1.435 1.475 1.494 1.512 1.556
Alemania 1.000 1.050 1.092 1.132 1.166 1.199 1.230
Francia 495 513 530 545 558 569 580
Italia 481 504 525 541 555 565 580
Bélgica 360 375 390 402 414 426 437
Reino Unido 377 392 404 415 425 432 438
España 178 187 197 205 213 219 223
Suecia 121 126 131 136 140 144 148
Taiwan 547 580 603 627 652 679 700
Corea Del 476 510 546 584 618 637 656
Sur
India 165 185 193 200 206 214 223
EE.UU. 2.679 2.600 2.610 2.636 2.681 2.734 2.790
Brasil 210 221 230 237 244 251 256
Canadá 199 195 198 202 206 210 214
Otros 1.444 1.503 1.575 1.630 1.691 1.742 1.790
TOTAL 10.107 10.321 10.659 10.967 11.263 11.533 11.821
VARIACIÓN 7,3 2,1 3,3 2,9 2,7 2,4 2,5
%

FUENTE: International Copper Study Group. Estimaciones COCHlLCO

ANEXO N° 2

DEFINICIONES
U.S. Geological Survey Mineral Commodity Summaries

RESERVA BASE
Es parte de un recurso identificado que cumple criterios físicos y
químicos mínimos relacionados con las prácticas actuales de minería y
producción, incluyendo a aquellas de ley, calidad, potencia y
profundidad. La reserva base está constituida por los recursos
demostrados in-situ (medios más indicados) desde los cuales se estiman
las reservas.

Debe comprender aquellas partes de los recursos que tienen un
razonable potencial de convertirse en económicamente válidos dentro de
los horizontes de planificación más allá de los asumidos por la tecnología
probada y la economía actuales. La reserva base incluye aquellos
recursos que son actualmente económicos

(reservas), marginalmente económicos (reservas marginales) y algunos
de aquellos que son actualmente subeconómicos (recursos
subeconómicos).

El término "reserva geológica" ha sido aplicado por otros generalmente a
la categoría de reserva base, pero él también puede incluir la categoría
de reservas inferidas; este término no es parte de este sistema de
clasificación.

RESERVAS

Son, aquella parte de la reserva base que puede ser económicamente
extraída o producida en el momento de la determinación. El término
reservas no necesita significar que la infraestructura de extracción esté
hecha y operativa. Reservas solo incluye materiales recuperables; por lo
tanto, términos tales como "reservas extraíbles" y "reservas
recuperables" son redundantes y no son parte de este sistema de
clasificación.

NOTA:

Para unificar criterios en cuanto a reservas estimadas, se ha
considerado U.S. Geological Survey, pero existen errores
importantes en cuanto a reservas chilenas de Cu y de Li que
sabemos que son bastante mayores a las mencionadas por esa
Institución.

ANEXO N° 3
PRODUCCIÓN CHILENA DEL COBRE
( Por Empresas y Productos)
( Miles de T. M. de Cobre Fino)
Actualización

EMPRESAS 1995 1996 1997 1998 1999
Codelco-
1.164,7 1.221,3 1.231,2 1.402,8 1.507,5
Chile(1)
División
610,2 632,3 650,2 650,2 630,1
Chuquicamata
División
85,9 89,9 88,3 88,1 91,7
Salvador
División El
322,8 344,7 343,2 338,5 346,3
Teniente
División
145,8 154,4 145,5 164,0 249,3
Andina
División
Radomiro ----- ------ 4,0 161,9 190,1
Tomic
Otros
1.323,9 1.894,5 2.160,8 2.284,1 2.875,1
Productores(2)
Mantos
76,0 122,4 132,9 138,1 151,6
Blancos
Enami 126,5 128,3 97,4 83,1 70,9
Disputada 198,5 200,7 202,4 215,9 248,4
Escondida 466,9 841,4 932,7 867,6 958,5
Los Pelambres ------ ------ ------ ------ 12,3
Michilla 56,4 63,0 62,7 62,1 60,6
Candelaria 150,3 136,8 155,7 215,0 226,9
Cerro Colorado 36,4 59,3 60,3 75,0 100,2
Quebrada
46,4 67,7 66,8 71,1 73,1
Blanca
Zaldívar 22,4 77,5 96,2 135,0 150,4
El Abra ----- 51,0 194,1 198,7 220,1
Compañía 34,6 34,7 32,1 27,8 15,2
Minera El
Indio(3)
Collahuasi ----- ----- ----- 48,1 434,6
Lomas Bayas ----- ----- ----- 19,3 44,6
Otros 109,5 111,7 127,5 127,3 107,7
TOTAL 2.488,6 3.115,8 3.392,0 3.686,9 4.382,6

FUENTE: Comisión Chilena del Cobre

(1) Considera los productos de Codelco-Chile disponibles para
exportación y venta a la industria nacional,

(2) Considera la producción efectiva de las empresas
exportadoras, descontándose a ENAMI las compras y maquilas a
estas empresas. La producción de ENAMI incluye las compras a
la Pequeña Minería,

(3) Considera el cobre contenido en la producción de minerales y
concentrarlos de oro.

Riquezas minerales de Chile a nivel mundial

ANEXO Nº 4

PRINCIPALES PAISES PRODUCTORES DE COBRE REFINADO
( Miles de TMF de Cobre)

PAISES 1996 1997 1998 1999
Estados Unidos 2.346,9 2.450,0 2.460,0 2.137,0
Chile 1.748,2 2.116,6 2.334,9 2.662,0
Japón 1.251,4 1.278,7 1.277,4 1.338,5
China R.P. 1.119,1 1.179,4 1.211,0 1.045,0
Alemania 670,8 673,7 695,9 695,8
Rusia 599,2 639,9 656,0 639,9
Canadá 559,2 560,6 562,5 539,3
Polonia 424,7 440,6 446,8 464,2
Perú 342,0 384,1 411,4 426,6
Corea del Sur 244,4 262,6 368,8 445,1
Bélgica 386,0 373,0 368,0 368,0
México 246,3 297,0 445,0 445,2
Kazakhastan 267,1 298,3 324,8 361,9
Otros 2.523,3 2.631,3 2.584,5 2.716,6
TOTAL MUNDIAL 12.728,6 13.585,8 14.147,0 14.285,1

FUENTE: World Metal Statistics Feb. 2000

REFERENCIAS
CAPITULO I

1. CODELCO-CHILE, Centro de documentación técnica

2. INSTITUTO DE INGENIEROS DE MINAS DE CHILE, La Minería en
Chile

3. PROCOBRE

4. A. SUTULOV, CORPORACIONES DEL COBRE, El Cobre Chileno

5. KIRK-OTHMER. Encyclopedy of Chemical Tecnology

6. WORLD METAL STATISTICS, Feb.2000

7. BUREAU OF MINE, Mineral Commodity Summaries

8. CODELCO, Documentos

9. U. S. GEOLOGICAL SURVEY MINERAL COMMODITY
SUMMARIES, 1997 1999

10. DR. REYNALDO CHARRIER. Profesor Fac.de Ciencias Físicas y
Matemáticas Universidad de Chile, información directa

11. COMISION CHILENA DEL COBRE. Manual del Cobre. Anuario del
Cobre

12. SONAMI. Boletín Minero
13. INTERNATIONAL COPPER STUDY GROUP. Estimaciones
COCHILCO

CAPITULO II
MOLIBDENO
Breve Reseña Histórica

El molibdeno y específicamente su mineral molibdenita, fue
definitivamente descubierta por el químico suizo, Carl Wilhem Sheele
en 1778 al atacar la molibdenita con ácido nítrico obteniendo un polvo
blanco de propiedades ácidas al que llamó ácido molíbdico. Además, al
ser tostada la molibdenita producía ácido nítrico mas anhídrido
sulfuroso, lo que dejó demostrado que se trataba de un mineral
sulfurado.

Posteriormente, en 1782 P.K. Hjelm redujo el óxido molíbdico con
carbón, produciéndose un polvo de color gris oscuro con propiedades
metálicas, lo que llamó "molibdenum". Esto llevó al descubrimiento de
un nuevo elemento: "MOLIBDENO"

Pasan varias décadas y el molibdeno, es prácticamente ignorado para su
aprovechamiento industrial por razones de escasez de fuentes de
abastecimiento y falta de tecnología para obtener el metal de sus
yacimientos, en estado puro.

En 1893 en Francia, el químico francés Henri Moissan, descubrió la
forma de obtener molibdeno fundido muy puro (99,98 %), usando un
horno eléctrico en el cual fundió polvo de molibdeno en atmósfera de
anhídrido carbónico. Al obtener metal puro se pudo estudiar algunas
propiedades del molibdeno, como la determinación de su peso atómico,
la conductividad eléctrica y otras propiedades químicas, físicas y
mecánicas que despertaron el interés para usos industriales,
especialmente en aleaciones con acero.

Una de las primeras observaciones interesantes que sirvió para
estimular los primeros usos industriales fue la analogía que presentaba
el molibdeno en sus propiedades con el tungsteno que ya tenía gran
aplicación en aleaciones con aceros. Se observó también que el
molibdeno tiene la ventaja de tener un peso atómico equivalente a la
mitad del peso atómico del tungsteno, lo que permite realizar una
aleación de características aproximadamente semejantes, usando solo la
mitad del molibdeno para obtener resultados parecidos bajando el peso
y el costo del producto.

Esta propiedad se aprovechó en la fabricación de planchas blindadas en
armas de guerra. Parece ser que este fue el primer uso industrial en
mayor escala, realizado en Francia por el productor de armas
Schneider. Esto sigue vigente en la actualidad.
En realidad el uso masivo del molibdeno, no podía realizarse en una
mayor proporción porque el escaso abastecimiento del metal se limitaba
a una mina ubicada en Knaben en Noruega, explotada con la tecnología
rudimentaria de la época.

Un impulso importante en el abastecimiento de molibdenita lo constituyó
la "flotación" como un nuevo método para mejorar en general la
concentración de minerales y fue la molibdenita ( ), una de las
primeras especies minerales con que se ensayó este nuevo proceso con
muy buenos resultados, tanto en el rendimiento, calidad de los
productos finales y bajos costos de operación. Por todas estas razones
las estadísticas internacionales muestran una escasa producción de
molibdeno en el siglo XIX.

Se puede estimar que en los años de nuestro siglo (XX), la producción
era de 100 ton/año hasta llegar a 100 mil ton/año (1978 - 81); después
baja. Este aumento de mil veces, nos demuestra que el molibdeno es
uno de los metales de mayor desarrollo en el siglo XX.

Propiedades

En el Sistema Periódico de los Elementos, el molibdeno se ubica en el
6° grupo A
(VI a: Cr-cromo; Mo-molibdeno; W-tungsteno y, U-uranio). Posee dos
capas electrónicas incompletas: capas "N" y "O".

El molibdeno metálico en estado puro, es de color blanco platinado, es
dúctil y tenaz de dureza mediana (no raya al vidrio). Otras propiedades
físicas se encuentran en el cuadro 2.1

En sus propiedades químicas el molibdeno no se oxida fácilmente pero,
se oxida a altas temperaturas. Sobre 600 °C se forma trióxido de
molibdeno ( ).

En los diferentes compuestos, el molibdeno actúa con las valencias: +6
; +S ; +Q ; +3 ; +2. Se conocen los óxidos:
Mo0 ; ; ;y . Los tres primeros óxidos tienen carácter
básico y el último tiene carácter ácido
( ). El es el más importante, tiene un color blanco amarillento
y se obtiene industrialmente por tostación de la molibdenita ( ); el
trióxido de Mo se disuelve en los álcalis, formando los molibdatos
correspondientes.

Desde un punto de vista práctico, es importante destacar aquellas
propiedades aprovechables en usos industriales.

El punto de fusión 2.610 °C, el punto de ebullición 4.830 °C, incluidos
en el cuadro 2.1, le confiere buenas propiedades como metal refractario.
Solo cinco metales tienen punto de fusión mayor.

Estos son: C - carbono ; Re - renio ; Os - osmio ; Ta - tántalo ; W
- tungsteno.

Sus propiedades más interesantes se manifiestan en las aleaciones,
porque mejora notablemente las propiedades mecánicas a altas
temperaturas y en general las propiedades anticorrosivas de éstas. En
solución sólida con la ferrita, pequeñas cantidades de molibdeno
aumentan fuertemente la resistencia de los aceros porque la velocidad
de transformación de perlita en ferrita, disminuye. Esto se aprovecha
para realizar un enfriamiento mas lento de los aceros, lo que permite
que estos se endurezcan en forma mas homogénea y pareja en toda la
masa, lo que mejora la microestructura y en consecuencia la calidad de
los aceros.

La mayor resistencia mecánica de los aceros a elevadas temperaturas
con la adición de pequeñas cantidades de molibdeno, elimina la
tendencia quebradiza que manifiestan los aceros a temperaturas de 450
... 600 °C. Esto se utiliza en las partes de una máquina sometidas a
altas velocidades que durante su funcionamiento desarrollan elevadas
temperaturas (fabricación de elementos de perforación, pulimento,
cortes a altas velocidades, etc.)

Como el molibdeno no puede formar carburos con cierta facilidad, esta
propiedad no produce concentración excesiva de carbón en la superficie
de los aceros carburados, lo que permite mejorar la resistencia
superficial de los aceros a los impactos.

El aumento de las propiedades anticorrosivas que le confiere el
molibdeno a sus aleaciones se atribuye a la formación de carburo de
molibdeno que se reparte homogéneamente entre los granos de la
aleación, lo que permite un aumento de la resistencia a la oxidación.

CUADRO N° .2.1
PROPIEDADES FÍSICAS DEL MOLIBDENO
Número Atómico 42
Peso Atómico 95,95
Radio Atómico ( A ) 1,39
Punto de Fusión ( °C ) 2,610
Punto de Ebullición ( °C ) 4,830
Gravedad Específica 10,2
Coeficiente Medio de Expansión 5,3
( 20 -1.000 °C ) x 106
Calor Específico ( 20 °C ) x Cal / 0,060
g°C
Resistividad Eléctrica ( 20 °C ) 5,17
(W cm x10-6)
Potencial Electroquímica Normal 0,25
Módulo de Young 20 °C ( Kg / 29.000
mm2 )
Constante de Richardson a x cm-2 55
T-2
Estructura Cristalina Cúbico centrado en
el
interior
Isótopos 92 ; 94; 95; 96; 97;
98; 100

PRODUCTOS COMERCIALES

Para comprender, estudiar y además, lo que es muy importante, para
desarrollar y ampliar nuevos usos que podría tener el molibdeno, es
necesario conocer los actuales productos comerciales que existen
disponibles en el mercado.

En la tabla 2.1, se hace una síntesis muy resumida de los principales
productos comerciales del molibdeno a través de sus usos más
importantes, en los que predominan diferentes tipos de aceros usados
en aleaciones y super aleaciones, y herramientas de acero y fierro
fundido.
Es interesante incluir aquí en forma separada los principales productos
químicos comerciales más conocidos (ver cuadro 2.2).

CUADRO N° 2.2
PRODUCTOS QUÍMICOS DEL MOLIBDENO, MAS CONOCIDOS

PRODUCTO FORMULA ESTADO FISICO
Molibdenita Mineral, Láminas
Negras
Oxido Molíbdico ( 99,5 % ) Blanco
Amarillento
Molibdato de Cristales Blancos
Amonio
Molibdato de ( técnico 98 Polvo Blanco
Sodio %)
Fosfomolibdato Polvo Amarillo
de Amonio
Molibdato de ( 98 % puro) Polvo Blanco
Bario
Molibdato de ( 98,5 %) Polvo Blanco
Cadmio
Molibdato de ( técnico 98,5 Polvo Blanco
Calcio %)
Molibdato de Polvo Púrpura
Cobalto
Molibdato de Polvo Verde
Cobre
Molibdato de ( 99 % puro) Polvo Blanco
Plomo Amarillento
Molibdato de Litio ( 98,5 % Blanco
puro) Delicuescente
Molibdato de ( 98,5 % Polvo Verde
Níquel puro) Amarillo
Molibdato de ( 99,5 %puro) Polvo Blanco
Potasio
Molibdato de ( 98,5 % puro) Polvo Blanco
Estroncio
Molibdato de Zinc ( 99 % Polvo Blanco
puro)
USOS DEL MOLIBDENO

El uso del molibdeno expresado en % se muestra en la tabla 2.1

TABLA N° 2.1
CONSUMO PRIMARIO
SECTORES POR USO FINAL

ACERO INOXIDABLE y 30 %
SUPER ALEACIONES
BAJAS ALEACIONES DE 30 %
ACERO
COMPUESTOS QUIMICOS y 20 %
METAL MOLIBDENO
HERRAMIENTAS Y ACEROS 10 %
de
ALTA VELOCIDAD
FIERRO FUNDIDO 10 %

FUENTE: Estimaciones International Molibdenum Association,
London, (IMOA), 2000.

El porcentaje de usos del molibdeno no ha variado fundamentalmente.
El uso de este metal en aleaciones es el más importante.

Podemos distinguir tres tipos de aleaciones con molibdeno:

• Aleaciones de molibdeno con acero
• Aleaciones de molibdeno con hierro fundido
• Aleaciones de molibdeno con metales no ferrosos

El contenido de molibdeno en los diferentes tipos de aleaciones, puede
variar entre 0,1 a 30%. Entre éstos valores, las aleaciones mas usadas
contienen menos de 1 % de molibdeno, el que se agrega en forma de
óxido molíbdico ( ) en la mayoría de los casos. También se puede
adicionar en forma de ferromolibdeno y molibdato de calcio en este
orden de importancia. La molibdenita ( ) que sería de menor costo,
generalmente no se usa para formar las diversas aleaciones, por el
efecto nocivo del azufre.
De acuerdo a la experiencia, se recomienda operar en la forma
siguiente: cuando las aleaciones necesitan agregar menos del 1 % de
molibdeno debe usarse . Sobre 1 % la diferencia se agrega en la
forma de ferromolibdeno. Una razón importante es que el , tiene
un costo menor por unidad de molibdeno.

ALEACIONES DE MOLIBDENO CON ACERO

El uso del molibdeno con acero presenta las ventajas siguientes: le
confiere un mayor endurecimiento y penetración al temple, mejora la
tenacidad y las propiedades mecánicas a altas temperaturas y reduce la
fragilidad.

Se usa en los aceros estructurales, en las partes principales de
máquinas, herramientas, ferrocarriles, chasis de autos, tractores,
aviones y en general en aquellos equipos que necesitan dureza, alta
resistencia a la tensión, al impacto, a la fatiga del material, etc. El
porcentaje promedio de molibdeno en aceros estructurales es
aproximadamente de 2,2 libras por tonelada corta, lo que resulta un
promedio de 0,11 % de molibdeno contenido.

En general en los aceros varía de 0,1 a 1 % de molibdeno contenido. Se
acostumbra llamar "aceros de bajo contenido en Mo", los aceros con 0,1
a 0,5 % de molibdeno contenido (HSLA). Sobre 0,5 % de molibdeno
contenido se consideran como aceros de alto contenido en molibdeno.

Existen varios tipos de aceros estructurales:

1. Aceros al níquel, cromo y molibdeno
2. Aceros al cromo y molibdeno
3. Aceros al níquel j, molibdeno
4. Aceros al manganeso y molibdeno
5. Aceros al carbón y molibdeno

La experiencia ha demostrado que agregando dos o más metales al
acero, la aleación resulta más resistente a condiciones más exigente que
las normales. Por ejemplo, altas temperaturas, fuertes impactos,
ambientes corrosivos, etc.
Los aceros comunes, llevan normalmente fierro, carbono, manganeso y
silicio. Para transformarlo en aceros especiales se le agregan pequeñas
cantidades de otros metales que mejoran las propiedades del acero ten
forma extraordinaria., Así por ejemplo, de las aleaciones enumeradas
anteriormente tenemos:

Los aceros al níquel-cromo-molibdeno, tienen buenas propiedades
de ductibilidad, tenacidad y resistencia mecánica; propiedades que se
mantienen a elevadas temperaturas. Esto se aprovecha en la fabricación
de piezas de máquinas que durante el trabajo desarrollan altas
temperaturas, como hélices, motores de aviones, jets, turbinas de gas,
etc. También en los aceros al cromo-níquel, se mejoran sus propiedades
anticorrosivas con la adición de molibdeno, lo que además permite
trabajar a temperaturas más altas. La aleación anterior podía trabajar a
300 °C y con la adición de molibdeno se puede trabajar hasta 650 °C.
La mantención de sus propiedades a altas temperaturas permiten a
estas aleaciones el uso en cohetes y aviones supersónicos.

Los aceros al cromo-molibdeno, tienen ventajas en el menor costo y
la facilidad con que se pueden trabajar, soldar y, unido a sus buenas
propiedades mecánicas y tenacidad, se aprovechan para ser usadas en
ferrocarriles y en la industria de automóviles.

Los aceros al níquel-molibdeno, contienen 1,5 a 3,75 % de níquel y
0,2 a 0,3 % de molibdeno. Estas aleaciones tienen lógicamente mayor
precio, pero presentan gran resistencia a la fatiga de los metales. Se
usan en motores de autos y aviones y en ciertas piezas de las
maquinarias usadas en minería.

En los aceros de manganeso-molibdeno, el molibdeno también se
emplea en pequeñas cantidades, más o menos del orden de 0,2 a 0,3
%. Se usa en fundición de piezas de maquinaria. La adición de
molibdeno produce un endurecimiento uniforme, lo que contribuye a la
disminución de las tensiones y quebraduras en las piezas fundidas.

Los aceros al carbón-molibdeno, se usan como reemplazo de los
aceros corrientes. La adición de molibdeno mejora la tenacidad y en
general las propiedades mecánicas.

En los aceros llamados de alta velocidad y tipos especiales de
aceros, usados en herramientas que realizan perforaciones, cortes,
pulidos o cualquier tipo de operaciones en que se produce elevación de
temperatura (hasta 600-700 °C), el uso de molibdeno está
reemplazando al tungsteno que es más escaso y de costo más alto.
ALEACIONES DE MOLIBDENO CON FIERRO FUNDIDO

En este tipo de aleaciones la experiencia indica una adición de
molibdeno dentro de los límites de 0,25 a 1,25%. Una mayor proporción
de molibdeno en este tipo de aleaciones dificulta el trabajo mecánico.

La adición de molibdeno al fierro fundido en pequeñas proporciones le
confiere a éste, las propiedades conocidas de uniformidad estructural de
la pieza fundida, disminuyendo así las tensiones y mejorando la dureza
y la resistencia mecánica. Se atribuye a la acción del molibdeno sobre la
ferrita la homogeneización y mejor distribución del grafito, lo que
produce mayor resistencia al fierro fundido. La adición de otros metales
como por ejemplo: cromo, níquel, cobre, vanadio, etc. refuerzan la
acción del molibdeno.

Los usos principales del fierro fundido son en las piezas que tienen que
ser fundidas en bloques, donde la uniformidad granular y homogeneidad
general juegan un papel muy importante, disminuyendo las tensiones
internas y aumentando la resistencia.

Las aplicaciones más importantes son: en la industria de automóviles,
aviones, construcciones navieras, ferrocarriles y en general en máquinas
que emplean piezas fundidas en bloques a costos más bajos.

MOLIBDENO EN ALEACIONES NO FERROSAS

En este tipo de aleaciones se usa el molibdeno en forma amplia con
diferentes metales que se pueden encontrar en manuales sobre
aleaciones con los porcentajes y usos correspondientes. Los metales
más usados en este tipo de aleaciones son: níquel, cromo, cobalto,
tungsteno, columbio, titanio, aluminio, cobre, plata, etc.

Como el molibdeno es un metal de temperatura de fusión alta y tiene
propiedades mecánicas que se mantienen aún a altas temperaturas
agregando además su buena resistencia a la corrosión, en cierta
proporción se transfieren estas mismas propiedades a las aleaciones con
molibdeno.

Estas aleaciones tienen gran importancia en las industrias electrónicas y
electrotécnicas. Por ejemplo, las aleaciones de molibdeno-tungsteno se
usan en filamentos para ampolletas y en elementos de tubos
electrónicos.

Existen aleaciones de molibdeno, cobre y plata, usadas en la fabricación
de contactos eléctricos que tienen buenas propiedades de conductividad
eléctrica debido a la presencia de cobre y plata. El molibdeno le confiere
las propiedades mecánicas de dureza y resistencia.

MOLIBDENO EN LA INDUSTRIA QUÍMICA

El empleo del molibdeno en el campo químico es más reciente, pero el
crecimiento de su uso, muestra un desarrollo dinámico más rápido que
otros elementos. Se estima que en los últimos veinte años el
crecimiento del uso de este metal en este campo ha aumentado más o
menos quince veces.

Las aplicaciones del molibdeno más importantes en el área química son
como: catalizador, pigmentos, lubricantes, reactivos químicos, productos
farmacéuticos y como estimulantes en agricultura.

En sus usos químicos tienen importancia las propiedades del molibdeno
que pueden ser "bi-tri-tetra-penta-hexavalente". Además, como se dijo
anteriormente, posee dos anillos electrónicos; anillos o capas "N" y "O",
lo que permite dar o captar electrones fácilmente.

El empleo más importante en el área química es como catalizador, en la
que se usa como óxido y sulfuro de molibdeno, pero también se usan los
compuestos de molibdato de: zinc, cobalto, aluminio, fierro, amonio y
otros. También es importante en los procesos catalíticos el empleo de
"promotores", que son sustancias que promueven o intensifican la
acción del catalizador. Los compuestos que han demostrado buenas
cualidades para ser usadas como promotores del molibdeno son:
compuestos de vanadio, níquel, fierro, cobalto, etc.
Como catalizador se usa ampliamente en las reacciones industriales de
hidrogenación, deshidrogenación, oxidación, ciclización, isomerización,
condensación, etc. reacciones de grandes aplicaciones químicas como
por ejemplo, para mejorar el octanaje de gasolinas, en la conversión de
nitrocompuestos aromáticos en aminas, hidrogenación de carbones para
obtener gasolinas, lo que tendrá un gran uso para el futuro.

En general los catalizadores de molibdeno tienen buen rendimiento y
resistencia a ciertas sustancias que actúan como veneno sobre el
catalizador como el azufre y el nitrógeno.

Por su rendimiento y duración estos catalizadores resultan baratos. El
uso como pigmentos inorgánicos y orgánicos es otro empleo importante
de este metal en la industria química.

El naranja de molibdeno (cromato de plomo precipitado por molibdato
de amonio), se usa como colorante de plásticos y tinta de imprenta;
pigmentos en base a ácidos fosfomolíbdicos usados en esmaltes, tintas y
colorantes.

USOS COMO MOLIBDENO METÁLICO

Como molibdeno metálico, se aprovechan sus propiedades de
temperatura de fusión y recristalización que son mucho más altas que el
acero, como así mismo, al aumentar la temperatura, mejoran sus
características de dureza y ductibilidad. Por sus buenas propiedades
mecánicas se usa en cohetería y vehículos de alta velocidad.

El molibdeno se trabaja en forma de alambres, cintas, barras que
pueden resistir altas temperaturas, todo lo que los hace aptos para
usarlos como resistencia en hornos eléctricos, contactos eléctricos,
electrodos. En forma de alambres se emplea ampliamente como
filamentos en ampolletas y lámparas industriales (reemplaza al
tungsteno)

Tienen variados usos en hojas cortantes, protección del calor radiante,
ruedas y hélices de turbinas, soldaduras de cobre, bronce y otros
materiales de alta conductividad, cucharones para sacar muestras de
fierro fundido y aceros.
En el uso de termocuplas como por ejemplo, molibdeno-tungsteno que
puede controlar temperaturas hasta 2.500 °C, lo que permite medir
temperaturas de aceros fundido y escorias. Otras termocuplas
importantes, son: molibdeno-níquel, molibdeno-fierro y molibdeno-
renio.

El molibdeno, como buen material refractario se emplea en vasijas para
trasladar o almacenar metales fundidos como: sodio, bismuto y litio,
usados en algunas plantas nucleares.

USOS COMO LUBRICANTES

En molibdeno se encuentra en la naturaleza en forma de molibdenita,
que es sulfuro de molibdeno ( ), que en su estado de alta pureza
es un excelente lubricante por la estructura laminar que posee. La
molibdenita tiene un bajo coeficiente de fricción y es muy blanda
(dureza 1 en la escala de Mohs).

La molibdenita cristaliza en el sistema hexagonal en forma de finas
láminas. Cada lámina contiene dos capas de átomos de azufre entre los
cuales existe una capa de átomo de molibdeno. Los enlaces entre los
átomos de molibdeno y azufre son más fuertes que las fuerzas que unen
las capas de sulfuros de dos láminas vecinas. Por su parte el molibdeno,
origina un fuerte enlace molecular con la superficie metálica que se
necesita lubricar, lo que favorece el deslizamiento entre átomos de
azufre.

La película de molibdenita se adhiere firmemente a la superficie del
metal que se está lubricando. Los limites de uso de molibdenita como
lubricante con respecto a la temperatura, tiene como límite inferior, -40
°C y como límite superior 400 °C. A temperaturas superiores a 400
°C, se inicia la oxidación de la molibdenita. En ausencia de oxígeno no
se alteran sus propiedades de lubricante hasta 1.200 °C.

Químicamente la molibdenita es insoluble en agua, parafina, petróleo y
otros líquidos lubricantes. Es atacado por el cloro, fluor y ácido
clorhídrico en caliente.
Por todas estas características es ampliamente usado como lubricante
en turbinas (gas y vapor) máquinas Diesel, maquinaria pesada de todo
tipo, etc.

FUENTES DEL MOLIBDENO

Consideraciones Generales

En una primera apreciación general, podemos decir que es
relativamente escaso en la naturaleza, sin embargo, la producción actual
de molibdeno, sobrepasa la creciente demanda de este metal que ha
demostrado un crecimiento realmente impresionante, si consideramos
que en los primeros años de nuestro siglo (XX), la producción y
consumo era de cien toneladas anuales y en la actualidad pasa las cien
mil toneladas, lo que significa más de mil veces de crecimiento en cien
años.

La cantidad de molibdeno dispersa en la corteza terrestre se estima en
2,5 partes por millón (puede compararse por ejemplo con el cobre que
se estima en setenta partes por millón). Otra apreciación interesante es
la siguiente: las reservas en todo el mundo serían alrededor de 10
millones de T.M. de molibdeno contenido, lo que al actual ritmo de
consumo existiría solo para cien años más, sin considerar que el
crecimiento anual del consumo de molibdeno se pronostica en 2 a 3 %
lo que aceleraría el agotamiento de este interesante metal, cuyos usos
se han hecho indispensable en nuestra civilización como quedó
demostrado en el capítulo de "Usos del Molibdeno".

Sabemos por experiencias anteriores, que la mayoría de los pronósticos
sobre recursos de productos naturales quedan cortos y siempre existe
una mayor cantidad, que a veces duplica la cantidad supuesta, porque
las evaluaciones se hacen sobre yacimientos descubiertos o en etapas
de prospección en forma muy conservadora. Además, existen diversos
criterios para evaluar los recursos minerales. En todo caso sirven de
puntos de referencia.

Es interesante para Chile, mencionar que en estos cálculos sobre las
reservas de molibdeno contenido, se incluyen las siguientes cifras: (ver
tabla 2.2)
Otras cifras sobre reservas mundiales se dan en la tabla 2.3, aplicando
el criterio de "reserva" y "reserva base", dadas por EE.UU., Bureau of
Mines and the U.S.A. Geologycal Survey

Como observación previa general puede establecerse lo siguiente:
EE.UU. mide muy bien y en forma rápida sus reservas naturales y el
resto de los países (especialmente los menos desarrollados) lo hacen
con cierto retraso. Esta sería la razón de las diferencias que se observan
en las tablas 2.2 y 2.3.

TABLA N° 2.2

RANKING MUNDIAL DE RE SERVAS DE MOLIBDENO
CONTENIDO

PAÍS %
1° Estados Unidos 45
2° Chile 35
3° Unión Soviética 8
4° Canadá 7
5° Otros Países: China, 5
Perú, México, Australia, etc.

FUENTE.- A.Sutulov Intermet Molibdenum Yearbook

TABLA N° 2.3

PRODUCCIÓN MUNDIAL DEL MOLIBDENO DE MINA RESERVAS Y
RESERVA BASE
(Miles de T.M. de Molibdeno Contenido)

PAIS 1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 RESERVAS RESERVA
BASE
EE.UU. 36,8 46,8 58,0 54,9 60,9 53.3 44.1 2.700 5.400
Canadá 10,3 9,8 8,9 8,8 7,54 7,9 8,0 450 910
Chile 14,9 16,0 17,9 18,0 17,9 25,29 25,0 1.100 2.500
China 18,3 21,4 24,9 25,0 32,0 30,0 33,0 500 1.000
Irán --- 1 1 1,2 0,60 0,6 0,7 50 140
México 2,4 2,6 3,9 3,9 4,3 5,9 6,0 90 230
Mongolia --- 1,5 1,5 2,2 1,99 2,0 2,0 30 50
Perú 3,0 2,8 3,4 3,7 3,835 4,3 4,0 140 230
Rusia --- 4,5 4,5 8,5 8,5 2,0 3,0 240 360
Otros --- --- --- --- --- --- --- --- ---
Países
TOTAL --- 104 126 128 140 135 129 5.500 12.000

FUENTE: World Metal Statistic. Sept. 1996

U.S.Geological Survey. Mineral Commodity~ Summaries-January.
1998-1999-2000

RECURSOS NATURALES

Las reservas naturales y las fuentes principales de producción y reservas
de molibdeno se encuentran en América, en forma más precisa en cinco
países: Estados Unidos, Chile, Canadá, Perú y México, donde se
concentran el 80 % de las reservas mundiales de este metal.

Podemos distinguir tres tipos de yacimientos:

• Yacimiento en que el molibdeno es el metal principal
• Yacimiento en que el molibdeno es un subproducto
• Yacimiento en que el molibdeno es el componente de una
mina compleja

Son importantes solo los dos primeros tipos de yacimientos.

Yacimiento en que el molibdeno es el metal principal.

Se estima que en este tipo de yacimientos, se obtenía el 50 % del
molibdeno producido en el mundo, principalmente porque en ellos, se
encuentran los minerales Clímax y Henderson en el Estado de
Colorado, EE.UU., que son los yacimientos de molibdeno más grandes
del mundo tanto en producción como en reservas (en la actualidad
Clímax y Henderson, mantienen rebajada su producción al 50 % por
baja de precio del metal).
Molibdeno como subproducto de la producción de cobre
porfírico.

El molibdeno recuperado como subproducto de la producción de cobre,
era la segunda fuente de obtención de molibdeno, con un 47 a 49 % de
la producción mundial. En la actualidad es la primera fuente de este
metal con la rebaja de producción de los minerales Clímax y Henderson.

Una comparación de los costos de producción de los productores de
molibdeno (yacimientos en que este metal es el principal) y los
productores que lo obtienen como subproducto varía fuertemente. Los
productores primarios tienen costos del orden de US$ 3 a 4 por kg de
molibdeno, contra costos de US$ 1 a 1,5 de los productores que
obtienen el molibdeno como subproducto.

Este menor costo se debe a que se acostumbra cargar los costos de
extracción del mineral y las operaciones de molienda al metal principal,
o sea al cobre, y una vez separados, se cargan a los costos de
molibdeno, los gastos de reactivos de flotación, depresantes, vapor,
procesos de filtración, secado, etc. Estos son criterios de contabilidad de
costos que pueden variar en ciertos casos.

El contenido de molibdeno en los cobres porfiricos, es bajo.
Generalmente varía entre 0,01 y 0,05 % de . En el caso de los
minerales chilenos son excepcionalmente altos, tanto en cobre como en
molibdeno. En Chuquicamata por ejemplo, el contenido de este metal
varía entre 0,05 y 0,07 % y el contenido de cobre es aproximadamente
de 1,05 % (1996).

La eficiencia en la recuperación de molibdeno, es otro factor importante.
Ella está sujeta a la recuperación máxima del producto principal que es
cobre y esto afecta en parte a la recuperación del molibdeno. Otro
problema que debe considerarse es la pureza de la molibdenita, para lo
cual deben eliminarse las impurezas de cobre (paga multas) y otras
impurezas. Pero la mayor pérdida de molibdeno se produce en el
proceso de flotación colectiva de sulfuros cobre-molibdenita.

Por todas estas razones la eficiencia de la recuperación de molibdenita
es baja, del orden de 50 a 65 %. Una cifra promedio podría ser 56 %.

Yacimiento en que el molibdeno es el componente de una mina
compleja.
Este tercer grupo mencionado es el menos importante y aporta
aproximadamente el 1 % de la producción mundial de molibdeno. En
este tipo se puede mencionar la mina Tirne Auz, en la Unión Soviética
en la región del Cáucaso Norte. En este yacimiento se obtiene molibdeno
y tungsteno.

En EE.UU. la mina Pine Creek en el Estado de California, que pertenece
también a este grupo, produce estos dos metales.

En Canadá, Corea y Australia, existen pequeñas minas de molibdeno
mezcladas con minerales de bismuto.

En China la mina Yang-Chia-Chang-Tzu, se explotaba como mina
compleja de molibdeno, pero se siguió con la explotación del molibdeno.

En la actualidad, gran parte de estas minas estarían cerradas.

MOLIBDENO, TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

Beneficio de Minerales de Molibdeno

El molibdeno como elemento principal o como subproducto, se
encuentra en minas de baja ley y antes de su empleo como producto
industrial o metalúrgico debe someterse a operaciones y procesos de
beneficio y concentración para liberar la especie mineral, molibdenita (
) que es prácticamente la única de importancia económica.
Obtenida la molibdenita, se somete a procesos pirometalúrgicos e
hidrometalúrgicos para transformarla en los productos correspondientes
que emplea la industria.

En Chile la molibdenita se obtiene como subproducto del cobre por el
proceso de flotación. En una primera flotación se obtiene un concentrado
colectivo de sulfuro de cobre-molibdenita. Posteriormente, se realiza una
segunda flotación selectiva donde se separa la molibdenita del sulfuro de
cobre (ver diagrama 2.1).

En la figura 2.1, se muestra un diagrama de flujo de la obtención de
molibdenita como subproducto del cobre.
PLANTA DE RECUPERACIÓN DE MOLIBDENITA
(Obtenida como subproducto de yacimientos de cobre)

Descripción General

• Chancado

Existen tres etapas de chancado: primario, secundario y terciario, con
sus correspondientes harneros que van clasificando el material y
almacenando en los silos de material fino, que alimenta a la sección
molienda y flotación primaria.

• Molienda fina y húmeda.

Molienda fina en molinos de barras y de bolas.

• Flotación primaria.

Se adiciona agua al mineral molido y la pulpa pasa a las celdas de
flotación primaria en circuito alcalino que consta de una etapa de
flotación primaria y dos de limpieza con remolienda previa a la primera
limpieza.

En esta primera flotación se obtiene un concentrado colectivo de
sulfuros de cobre-molibdeno. Este concentrado colectivo cobre-
molibdeno se somete a una flotación selectiva donde se separa la
molibdenita (producto de cabeza).

La molibdenita separada sigue las etapas mostradas en el diagrama 2.1.

DIAGRAMA N° 2.1

RECUPERACIÓN DE MOLIBDENITA DE COBRE PORFIRICO
DIAGRAMA DE FLUJO
ver diagrama Nº2.1
FIGURA N° 2.1
HORNO DE TOSTACIÓN DE MOLIBDENITA (MoS2)

ver figura Nº2.1
PROCESOS DE CONVERSIÓN DE LA MOLIBDENITA

Consideraciones Generales

Aproximadamente el 98 % de los productos finales del molibdeno parten
básicamente del óxido molíbdico ( ) y como la especie minerológica
comerciable es la molibdenita ( ) el proceso básico es la
transformación de molibdenita en óxido molíbdico. Este óxido es
aprovechado para obtener los productos finales como aleaciones,
ferromolibdeno, productos químicos, láminas, barras, alambres de
metal, etc.

La molibdenita tiene usos muy restringidos como lubricante y en ciertas
aleaciones en que el azufre no es un factor pernicioso.

Existen ciertas limitaciones en el mercado mundial del molibdeno, que
es necesario tener presente. Algunos países no tienen derechos
aduaneros para la importación de concentrados de molibdenita, pero sí
pagan derechos aduaneros los productos finales o los derivados del
molibdeno, incluyendo el óxido de molibdeno. El objetivo es
seguramente fomentar dentro de sus respectivos países la instalación de
plantas de transformación de molibdenita y la posibilidad de recuperar el
renio que puede considerarse un subproducto de la molibdenita
proveniente del cobre porfírico.

TOSTACIÓN DE MOLIBDENITA

Obtención de Técnico

Como se indicó anteriormente la mayor parte de la molibdenita debe
transformarse en óxido de molibdeno, que es la materia prima básica
para obtener los productos finales.

La tostación se realiza en hornos tipo Nichols-Herreshoff, que son los
tipos de hornos casi universales más usados. También puede usarse
reactores fluosólidos que teóricamente deberían dar mejores resultados.
Según antecedentes en Rusia se estaría usando reactores fluosólidos
desde hace más de treinta años. Sin embargo, en el mundo occidental
los principales productores como EE.UU., Canadá, Chile, etc. siguen
usando los hornos tipo Nichols-Herreshoff y los nuevos proyectos y
ampliaciones contemplan este tipo de hornos.

La planta de tostación de molibdenita de Chuquicamata instalada hace
solo algunos años, usa este tipo de hornos.

Los hornos tipo Nichols-Herreshoff tienen generalmente 8-10-12 niveles
o pisos y una capacidad de carga que varía de tres a veinte toneladas
por día. La carga es molibdenita concentrada con 90-94 % de ,
humedad 5-7 % y otras impurezas; se alimenta desde arriba. El
calentamiento se realiza con un gas natural (quemadores ubicados en
las paredes del horno) y el azufre también ayuda a la auto combustión.
En cada piso existe un sistema de rastrillo que mueve el material.
Actualmente se recupera el azufre que sale en forma de , el cual se
transforma en .

El control de temperatura debe ser muy estricto porque el a
temperatura > 620 °C empieza a sublimar. A temperaturas < 600 °C
la tostación es insuficiente. A temperatura > 650 °C se producen
aglomeraciones o sinterización y a temperaturas > 700 °C se sublima.

Experiencias realizadas por Grimes y Witkamp muestra la distribución
siguiente del molibdeno en el paso de la carga de un nivel (o piso) al
otro hasta su descarga, expresados en fracciones de moles de
molibdeno en sus tres principales formas.

TABLA N° .2.4

NIVEL
0 1,0 0,0 0,0
2 0,842 0,092 0,066
4 0,91 0,324 0,185
6 0, 106 0,633 0,262
8 0,006 0,222 0,772
10 0,001 0,005 0,995
12 0,0007 0,000 0,999
Las reacciones o conversiones químicas que se producen en el interior
del horno son complejas, pero se pueden representar en forma
simplificada anotando solo las reacciones básicas o primarias:

Para el mejor control de la temperatura de tostación, los hornos poseen
camisas de aire y ventanas en cada nivel para realizar observaciones de
la marcha de la carga. El aire que se inyecta también debe controlarse.

El otro control importante que debe hacerse, es la pérdida de molibdeno
que se produce en forma de partículas que escapan junto con el humo
de la chimenea. Como la granulometría de la molibdenita es muy fina y
la inyección de aire produce un fuerte tiraje, parte del concentrado
tiende a escaparse por la chimenea. Para eliminar este problema se
colocan en el camino de los gases, ciclones, precipitadores
electrostáticos y lavadores sellados con agua. Las partículas recuperadas
se desaguan y se introducen nuevamente al horno (ver figura 2.2).

La descarga del horno es el óxido molíbdico técnico, que tiene una
pureza aceptable para usos metalúrgicos en aleaciones con fierro. Se
verá en el capítulo correspondiente (ver figura 2.2)

La purificación del óxido molíbdico se puede realizar por lixiviación con
agua o por sublimación. La purificación con agua presenta el problema
de que se producen pérdidas de molibdeno por disolución de una
pequeña parte de éste.

La sublimación se realiza a 1000-1100 °C, en hornos especiales. En
este caso, aproximadamente un 50 % del , se obtiene en un alto
grado de pureza y el 50% restante queda como técnico. El mayor
estado de pureza se puede obtener por procesos químicos.

ÓXIDO MOLIBDICO PURO ( )

Se obtiene por purificación química del , grado técnico. El
técnico escogido, se somete a lixiviación con diluido en un
estanque provisto de agitación. Se filtra para separar un Licor Madre con
impurezas de cobre y fierro.
El óxido lixiviado se lava con agua. Se obtiene el lavado y un
residuo de lavado.

Este lavado se trata con una solución diluida de ( + )
y se filtra. Se obtiene un licor rico de molibdato de amonio y una parte
insoluble.

El licor de molibdato de amonio se trata con una sal férrica para
precipitar plata y fósforo.
Se filtra.

El licor filtrado de molibdato de amonio se trata con para
precipitar restos de cobre en forma de CuS. Se filtra.

FIGURA N° 2.2

ESQUEMA DE FLUJO DE OBTENCION DE MOLIBDENO Y RENIO

ver figura Nº2.2
La solución limpia se trata con hasta obtener un pH = 2,5; se
obtiene un licor madre con impurezas especialmente de potasio y
tetramolibdato de amonio (Amonium Tetramolidate) ATM muy puro.

Con este producto se pueden seguir dos caminos.

Una parte se somete a calcinación directa donde se elimina por
vaporización y se obtiene muy puro en forma de harina (Flowry).

A la otra parte se agrega + para obtener solución de molibdato;
luego se hace evaporar para obtener cristales de ADM. Este dimolibdato
de amonio se calcina para obtener finalmente puro grado arena
(Sandy).

FERROMOLIBDENO
El ferromolibdeno se obtiene por:

• Proceso metalotérmico o aluminotérmico
• Proceso de fundición en horno eléctrico

El primer proceso es más usado y consiste en preparar una mezcla de
óxido molíbdico técnico y ferrosilicio en partes aproximadamente iguales
junto con aluminio en polvo. Además, se adiciona cal, espato fluor y
carbonato de calcio. Toda esta mezcla alimenta a un horno revestido de
ladrillos refractarios y de sílice. La reacción necesita calor inicial después
sigue por autoignición (ver figura 2.3).

En el proceso en hornos eléctricos se puede usar óxido molíbdico o
también molibdenita ( ), como materia prima. En este último caso
se adiciona cal y carbón para eliminar el azufre.

FIGURA N° 2.3

ESQUEMA FABRICACIÓN FERROMOLIBDENO

ver figura Nº2.3
RESERVAS, MERCADO Y ECONOMÍA

Las tablas 2.2 y 2.3, muestran grandes diferencias con respecto a las
reservas de Chile. En la tabla 2.2 se asigna una reserva de 35 % de
molibdeno con respecto al mundo y en la tabla 2.3, se muestra a Chile
con una reserva de un millón cien mil T.M. y en el mundo 5.500.000
T.M., lo que significaría que Chile tendría una reserva del 20 % con
respecto al total mundial. Chile debe revisar esas cifras.

Si consideramos la tabla 2.3 basada fundamentalmente en los estudios
de U. S. Geological Survey Mineral Commodity Summaries, January
1998, podemos concluir que en cuanto a reservas solamente, el mundo
tendría reservas para 41,9 años al actual ritmo de explotación.
Los tres mayores productores del mundo son:

1. En primer lugar EE. UU. con reservas para 48,6 años más
2. En segundo lugar China con reservas para 20 años más, y
3. En tercer lugar Chile con reservas para 55 años más.

En la actualidad ( año 2000 ), la crisis asiática y su repercusión mundial
afecta prácticamente a todos los metales en su producción y en su
precio. Por ejemplo: la libra de es de más o menos US$ 4 con
grandes fluctuaciones.

Esta situación puede revertirse por:

• Término de la secuela bajista provocada por la crisis asiática.

• Con el retorno a situaciones normales seguiría el fuerte desarrollo
tecnológico con gran demanda de fierro, aceros especiales y aleaciones
en general que son el sector de mayor demanda del molibdeno.

• El conflicto bélico ha estado siempre presente en la humanidad
aunque nadie lo desee (paz armada). Recordemos que con la adición del
molibdeno al acero, aumenta la resistencia de estas aleaciones al
impacto aproximadamente al doble. Estas aleaciones de acero-
molibdeno se usan en barcos blindados, tanques, artillería, etc.

Por todas estas razones se considera al molibdeno un metal estratégico,
tanto para el desarrollo tecnológico como para el conflicto bélico.

Las fluctuaciones del precio de este metal han sido extraordinarias en el
lapso 1975-1985.

Valores del Mo03 técnico en US$ por libra (promedio por año):

1975 2, 74
1976 3,26
1977 4, 02
1978 9,80
1979 22,60
1981 6,5
1982 4,2
1983 3, 93
1984 3,56
1985 3,25
1980 11

El año 1979 el valor promedio del precio de la libra de fue de US$
22,60. Pero ese mismo año el valor máximo fue de US$ 32 la libra. En la
década estudiada la fluctuación del precio varió de un mínimo de 2,74 a
32 dólares la libra.

En los últimos años los precios son los siguientes:

Precio del Al003 técnico en US$ por libra (promedio valor real por
año):

1994 4. 60
1995 17,50
1996 8,30
1997 9,46
1998 8,50

Sustitutos

Existe poca sustitución del molibdeno en sus aplicaciones principales de
aleaciones con aceros y fierro fundido. Entre los elementos potenciales
de sustitución del molibdeno se pueden considerar los siguientes:
cromo, vanadio y boro en aleaciones de acero; tungsteno en
herramientas de acero, grafito, tungsteno y tantalio en materiales
refractarios para altas temperaturas en hornos eléctricos. Cromo-
naranja, cadmio-rojo, pigmentos orgánico-naranja, pueden reemplazar
al pigmento molibdeno-naranja.

PROYECCIONES

Si examinamos la figura 2.4, podemos observar que el molibdeno desde
su descubrimiento (1778) hasta principios del siglo XX, este metal no
pasa más allá de ser un elemento de estudio en laboratorios en
búsqueda de posibles usos industriales.
En la segunda década del siglo se muestra el primer repunte
pronunciado de producción y consumo de molibdeno con motivo de la
primera guerra mundial (1914). Terminada esta guerra viene una fuerte
baja de la demanda de este elemento hasta 1924 en que se muestra
definitivamente un alza continuada en la demanda hasta 1980, lo que
podemos observar en la curva de producción del molibdeno.

Por esta razón algunos autores designan al molibdeno como el metal del
siglo XX, porque de una producción menor de 100 t/año en la primera
década del siglo pasa en los años 1978-1981 a las 100.000 t/año,
destacando entre medio el año 1942 por la segunda guerra mundial.
Posteriormente la producción baja fuertemente con motivo de la
recesión mundial de 1981-1982. En los años posteriores a estos la
recuperación fue lenta porque en estos casos siempre se producen sobre
stock de metales que el mercado tarda en consumir.

NOTA:

"Si consideramos que el mayor porcentaje de la humanidad
pertenece al "mundo subdesarrollado y en desarrollo" y un
pequeño porcentaje, al llamado "mundo desarrollado" que es
precisamente el mayor consumidor de molibdeno (más del 90
%) debemos suponer que ese gran porcentaje de
subdesarrollados y en desarrollo se acercarán cada vez mas
rápidamente al nivel del sector desarrollado, lo que repercutirá
en un aumento acelerado del consumo de molibdeno que como
hemos visto es un metal esencial en nuestra civilización".
FIGURA N° 2.4

ver figura Nº2.4

CURVA PRODUCCION DE MOLIBDENO T/A
FUENTE: A.Sutulov. lntermet Molibdenum Year Book, 1982
(Ultimas cifras producción 1994, 95, 96, 97 y 98)
U.S.Geological Survey Mineral Commodity Summaries
REFERENCIAS
CAPÍTULO II

1. MOLYMET, Información directa

2. IMOA, INTERNATIONAL MOLIBDENUM ASSOCIATION, London
2000

3. U.S. GEOLOGICAL SUR YEY. MINERAL COMMODITY
SUMMARIES
1998-1999-2000

4. WORLD METAL STATISTICS, 1999

5. METAL WEEK, 1999

6. CLAUDIO OESTREICHER, Revista Ingenieros N° 74

7. A.SUTULOV, International Molybdenum Encyclopedy

8. KIRK-OTHMER, Encyclopedy of Chemical Tecnology Third Edition

9. INSTITUTO DE INGENIEROS DE MINAS DE CHILE, La Minería en
Chile,
COMISION CHILENA DEL COBRE, Documentos

10. MINNING ANNUAL REVIEW, 1999

11. ANUARIO DE LA MINERIA DE CHILE, 1999
CAPÍTULO III
RENIO

Breve Reseña Histórica

Cuando el químico ruso D.I. Mendeleeff, confeccionó su famoso cuadro
del Sistema Periódico de los Elementos, dejó un lugar para el elemento
N° 75 y pronosticó la existencia de un elemento de propiedades
parecidas al manganeso, al que le dio el nombre de "dvimanganeso"
en el año 1860. La existencia de este elemento fue confirmada sesenta
y cinco años más tarde, en 1925 por los químicos alemanes Walter e
Ida Noddack y O. Berg que le dieron el nombre de Renio (Re) como
recuerdo u homenaje al río Rhin.

El primer gramo de renio fue obtenido por los investigadores
mencionados, procesando 600 kilos de molibdenita pura (58 % Mo, 39,8
% S y 2 ppm de renio). La operación se realizó en la siguiente forma:
primero obtuvieron un concentrado con un contenido de 1 % de renio y
posteriormente fue sometido a un proceso de sublimación para obtener
el heptaóxido de renio y reducción del óxido a 1.000 °C en
atmósfera de para obtener finalmente el renio metálico. Con esta
cantidad se estudiaron las propiedades básicas del renio.

Propiedades

En el Sistema Periódico de los Elementos, el renio se ubica en el VII
grupo a (VII a: Mn, manganeso; Tc, tecnecio; Re, renio; y Np, neptunio.

El renio metálico en estado puro tiene un color blanco platinado, en
estado de polvo fino presenta un color que varía del gris al café oscuro.
Es muy dúctil y tenaz. En sus propiedades físicas presenta grandes
semejanzas con el molibdeno y el tungsteno. Es interesante la
comparación de estos tres metales en sus propiedades físicas, porque
pueden ser reemplazables fácilmente para algunos usos industriales.

En sus propiedades químicas el renio igual que el molibdeno a la
temperatura ambiente no se oxida, pero a temperaturas sobre 400 °C,
se oxida formando el heptaóxido de renio , el que es fácilmente
soluble en agua y alcohol.

Desde el punto de vista práctico, es importante destacar aquellas
propiedades aprovechables en usos industriales.

El renio se volatiliza fácilmente en forma de heptaóxido y este
compuesto es soluble en y en solventes oxigenados. Estas
propiedades se aprovechan en la recuperación del renio.

En los diferentes compuestos, el renio actúa con las valencias 1, 2, 3, 4,
5, 6 y 7. Este metal puede cambiar de una valencia a otra, lo que le
confiere buenas propiedades como catalizador. Tiene un peso atómico de
187 y se conocen varios isótopos con pesos atómicos: 182, 183, 184,
186, 188, 189, 190 y 191. Todos estos isótopos son radioactivos y
obtenidos artificialmente. El renio (187), tiene una vida media (half-life),
de 4x años y el producto de descomposición final es osmio, que
puede ser usado para calcular edades o tiempos de formaciones
geológicas. Los isótopos del renio obtenidos artificialmente poseen una
vida media que varía entre diecisiete minutos a doscientos días.

El renio es atacado por el ácido clorhídrico y el ácido nítrico. El ácido
sulfúrico lo ataca a elevadas temperaturas. Posee una alta gravedad
específica de 21, (ver cuadro 3.1). Esto es el doble del molibdeno y 50
% más alto que el mercurio. Solamente el iridio (22,82), el osmio
(22,69) y el platino (21,60), tienen una gravedad específica más alta
que el renio.

El alto punto de fusión (3.180 °C) como asimismo el alto punto de
ebullición (5.870 °C), incluidos en el cuadro 3.1, le confiere buenas
propiedades como metal refractario. Solo dos elementos tienen punto de
fusión más alto: el carbono y el tungsteno. El renio posee una
resistencia eléctrica cuatro veces más alta que el tungsteno. Su módulo
de elasticidad y propiedades mecánicas tienen aproximadamente valores
comparables a las del fierro.

CUADRO N° 3.1

PROPIEDADES FÍSICAS DEL:
RENIO, MOLIBDENO Y TUNGSTENO
ver cuadro Nº3.1

USOS DEL RENIO

Como en el caso del molibdeno, no existen datos estadísticos completos
con respecto a los diferentes usos del renio. Sin embargo, podemos
estimar que el uso de este metal en la industria química como
catalizador es el más importante, constituyéndose aproximadamente en
el setenta por ciento de la producción mundial. Esta estimación se hace
en base al siguiente razonamiento:

Estados Unidos, consume aproximadamente el 55 % de la producción
mundial de renio, de los cuales el 90 % se consume como catalizador en
las industrias químicas de refinación de petróleo y petroquímica. Japón y
Europa consumen 50 % de sus respectivas producciones o
importaciones de renio en la industria química como catalizador. Rusia y
el resto de los países comunistas destinan el 70 % de su disponibilidad
del metal al mismo objetivo, lo que configura un consumo mundial de
aproximadamente 70 % en el campo de la industria química como
catalizador.

Definido el uso principal del renio podemos confeccionar el
siguiente orden de usos más importantes:
• Industrias químicas como catalizador
• Usos como renio metálico, aleaciones y partes de instrumentos
• Termocuplas
• Recubrimientos de metales
• Investigaciones del uso del mismo metal
• Otros

Usos en industrias químicas como catalizador.

Es importante recordar, como dijimos anteriormente, que el renio puede
actuar con las valencias: 1, 2, 3, 4, 5, 6 y 7, con las que el intercambio
de valencias se realiza con mucha facilidad, lo que confiere al renio muy
buenas propiedades como catalizador. En este aspecto tiene propiedades
muy parecidas al catalizador bimetálico platino-rodio, con la ventaja que
el renio además, posee buenas propiedades como promotor de
catalizadores.

El campo del renio como catalizador es amplio. Se usa en los procesos
de hidrogenación, deshidrogenación, oxidación, reformación (reforming),
polimerización, cracking, isomerización, etc. Además, se usa como
catalizador específico en varios tipos de reacciones químicas inorgánicas
y orgánicas como oxidación de a deshidrogenación de alcoholes,
etc. En la actualidad está siendo reemplazado por platino y estaño.

Las propiedades más importantes para que un elemento, mezcla de
elementos o compuestos, se comporten como buen catalizador, son:

• Resistencia a sustancias que actúan como veneno de los
catalizadores. Ej: azufre, carbón, etc.
• Resistencia a altas temperaturas
• Alto rendimiento en la reacción de transformación buscada
(selectivo)
• Fácil limpieza y regeneración del catalizador con el objetivo de
aumentar la "vida" como catalizador activo
• Precio del catalizador.

En realidad el último requisito tiene importancia relativa frente a las
otras propiedades, salvo el caso de catalizadores de precios
excepcionalmente altos porque si se cumplen los otros requisitos
compensa un alto precio del catalizador.
En la actualidad, el catalizador bimetálico platino-renio es el que ha
alcanzado un mayor desarrollo en consumo en el proceso de "reforming"
de naftas para aumentar el octanaje. En Estados Unidos el porcentaje de
renio usado en procesos de reforming es alto.

En general, en todos los procesos empleados en la industria del petróleo
(refinería de petróleo e industrias petroquímicas) el uso del renio y
específicamente el catalizador bimetálico platino-renio ha experimentado
un fuerte crecimiento.

Igual que en el caso del molibdeno, debemos recurrir a las estadísticas
de Estados Unidos porque ellos son los principales consumidores de
renio en el mundo (55 %) y además, poseen las estadísticas más
completas.

La tabla 3.1, muestra el consumo de renio en Estados Unidos desde
1965 hasta 1980. En esta misma tabla se puede observar que a partir
de 1969, el consumo de renio sube fuertemente como consecuencia del
aumento de este metal, como catalizador en la industria del petróleo,
llegando en la actualidad a un 90 % el uso en este ítem. Aunque ha
encontrado una fuerte competencia con la aleación platino-estaño que
también se usa como catalizador en esta área.

Usos del renio metálico, aleaciones y partes instrumentales.

El renio metálico se aprovecha en forma de polvo para compactarlo y
darle finalmente diferentes usos, por ejemplo láminas, barras, alambres,
hojas delgadas, tubos, etc. La obtención de estos productos, es lenta y
difícil porque a temperaturas superiores a 350 °C se forma óxido de
renio y por esta razón debe trabajarse en frío.

Se pueden obtener productos de alta pureza (sobre 99,98 5).

Las principales aleaciones se obtienen con dos o más de los
metales siguientes: platino, molibdeno, tungsteno, cromo, fierro,
níquel, cobalto y tantalio.
En estas aleaciones, el renio mejora las propiedades mecánicas y de
plasticidad. Además, le confiere propiedades anticorrosivas. La adición
necesaria de renio en estos tipos de aleaciones, varía entre dos a cinco
por ciento.

Para la obtención de estas aleaciones se pueden usar renio metálico o
algunos compuestos como el perrenato de amonio y el
perrenato de potasio Se prefiere el perrenato de amonio por el
efecto contaminante del potasio en algunos tipos de aleaciones.

TABLA N° 3.1

CONSUMO DE RENIO EN EE. UU. 196-1980
(en libras de renio contenido)

ver tabla Nº3.1

La adición de renio (25%) en aleaciones de tungsteno o molibdeno
aumenta en forma considerable la ductibilidad de estas aleaciones y
permite la fabricación de finísimos filamentos usados en el campo
electrónico: lámparas, válvulas termoiónicas, rectificadores en equipos
de alta frecuencia, etc.

En aleaciones con níquel, platino y tungsteno transfiere muy buenas
propiedades empleadas en la fabricación de piezas expuestas a trabajos
mecánicos continuados.

Se aprovecha también la propiedad de absorción de neutrones a alta
temperatura para fabricar biombos o pantallas de protección de
radiaciones.

Estados Unidos, en la búsqueda de un material adecuado para cohetería
espacial, especialmente en el regreso de un aparato a la atmósfera
terráquea experimentó con la aleación renio-tungsteno, los metales de
más alto punto de fusión. El tungsteno con un punto de fusión de 3.400
°C y el renio con un punto de fusión de 3.180 °C.

Ambos metales tienen átomos de diámetro muy cercanos a 2,80 y 2,74
angström respectivamente y gravedad específica de 19,3 para el
tungsteno y 21 para el renio. Esta 100 aleación da excelentes resultados
con una proporción de 50 y 50 %. Lógicamente que todas las
experiencias se conocen superficialmente y el resto se mantiene en
secreto. Por todo lo que sabemos a través de información periodística se
puede suponer que existe una aleación especial y sobre ellas, lozas cuyo
desprendimiento en algunas zonas no tiene mayores consecuencias. Por
ejemplo, en una aeronave lanzada al espacio no sucedería nada porque
bajo ellas existe una aleación de tipo muy especial, renio-tungsteno.

Termocupla. Es también muy importante el par renio-tungsteno, usado
como termocupla para controlar temperaturas sobre 2.500 °C.
Termocuplas en base a renio-molibdeno pueden medir bajas
temperaturas en atmósferas de hidrógeno en las cuales no se pueden
usar termocuplas en base a metales preciosos. Otras termocuplas
importantes son: renio-iridio y renio-platino.

Recubrimiento de metales. El recubrimiento de metales con una fina
capa de renio se hace con el objeto de reducir la corrosión y el desgaste
producido por el uso continuado de una pieza de máquina.

Este recubrimiento se puede hacer en fase vapor, empleando un
compuesto como el tricloruro de renio que es fácilmente volatilizable.
También se puede realizar por electro-deposición.

El recubrimiento con este metal, es muy usado en las piezas para
contactos eléctricos, donde se cumplen las dos propiedades
mencionadas anteriormente: ayuda a la resistencia mecánica y a la
resistencia a la corrosión. En este campo reemplaza al tungsteno y a la
aleación platino-rutenio, usados en contactos eléctricos.

También se usa en magnetos marinos, donde se necesita un material
resistente a la gran corrosión que provoca el agua salada. Ultimamente,
se tiene conocimiento que Rusia lo emplea como protección o escudo
para detener la radiación nuclear.

Otros Usos

Recordemos que el renio fue descubierto en 1925 y podríamos decir que
en la actualidad se encuentra en una etapa de gran evolución en sus
aplicaciones, de tal manera que su uso para investigación es un ítem
importante en el consumo de este metal. Se investigan nuevos usos
como por ejemplo, catalizador y nuevas aleaciones para aprovechar sus
excelentes propiedades como metal refractario, fácil de trabajar como
asimismo lo fácil que puede cambiar de valencia química para obtener
nuevos productos.
FUENTES DEL RENIO

Consideraciones generales

La cantidad de renio en la corteza terrestre se estima en una parte por
mil millones, esto es 0,001 ppm comparado con 2,5 ppm de molibdeno y
70 ppm de cobre.

El renio es escaso y se encuentra tan disperso en la naturaleza que no
se conoce una especie minerológica propiamente tal, sino que se
encuentra como un metal isomórfico acompañante del molibdeno,
específicamente asociado a la estructura molecular de la molibdenita,
.

Para los efectos prácticos, interesa el renio asociado a la molibdenita
proveniente de yacimientos de cobre porfírico porque en estos casos el
contenido de este metal varía de 80 a 2.000 ppm (el contenido de renio
se calcula en base a 100 % de ( ). En los yacimientos de
molibdenita primario, el renio se encuentra en un porcentaje demasiado
bajo para una recuperación comercial. En este último caso el contenido
de renio varía de 1 a 10 ppm (uno a diez gramos por tonelada). Por
estas circunstancias se considera el renio desde el punto de vista
comercial como un subproducto del cobre asociado siempre a la
molibdenita, de la cual se obtiene renio por tostación.

Se conocen dos o tres excepciones

En Rusia existe un mineral del tipo depósito sedimentario: Dzheskazgan,
en este caso el renio se recupera directamente del cobre sedimentario
concentrado. Los rusos consideran que en este yacimiento el renio forma
una especie mineral (Dzheskazgan), que sería un sulfuro doble de cobre
y renio , con una ley de renio de 40-50 ppm. Como se trata de
un gran yacimiento se podría recuperar una cantidad muy superior a la
actual producción mundial de este metal.

Otro mineral de características similares al anterior, es el yacimiento de
Shaba, en Katanga, de propiedad de los belgas. Este mineral es
pequeño y se podría obtener solamente centenares de libras de renio
por año.
Otro mineral mencionado últimamente de características semejantes a
los dos anteriores es el yacimiento de Udokan, ubicado en Siberia
Central.

RESERVAS MUNDIALES DEL RENIO

Se estima que las reservas mundiales de renio en la actualidad (en
minerales asociados con molibdenita) alcanzarían a 5,3 millones de
libras, de las cuales se pueden recuperar 2,8 millones de libras de renio.
Considerando cantidades recuperables de este metal las reservas más
importantes estarían en los países mostrados en la tabla 3.2.

Las diferencias mostradas en las tablas 3.2 y 3.3, se deben a que
EE.UU. y en general los países desarrollados, muestran todas sus
potencialidades, incluyendo reservas de minerales de cobre cerradas por
baja de precios del metal principal (cobre), lo que no ha sucedido en
Chile.

TABLA N° 3.2

RESER VAS DE RENIO EN EL MUNDO
(Lbs. de renio contenido recuperable asociado a molibdenita)

PAISES LIBRAS
CHILE 1.000.000
ESTADOS 750.000
UNIDOS
RUSIA 290.000
FILIPINAS 200.000
CANADÁ 150.000
PERU 126.000
OTROS 284.000
PAISES
TOTAL 2.800.000

FUENTE: A.Sutulov, pág. 186
TABLA N° 3.3

PRODUCCIÓN MUNDIAL DEL RENIO DE MINAS
RESERVAS Y RESERVA BASE
(Kg de Renio Contenido)

PAIS PRODUCCIÓN RESERVAS RESERVA
T.M. BASE T.M.

- 1995 1996 1997 1998 1999 - -
EE.UU. 17.000 14.000 15.400 14.000 11.900 390.000 4.500.000
CANADÁ 3.000 1.500 1.500 2.200 1.300 ----- 1.500.000
CHILE 4.000 4.000 14.400 13.600 13.000 1.300.000 2.500.000
PERU 3.000 2.000 2.000 2.300 4.800 45.000 55.000
RUSIA 500 500 N.A. 900 700 310.000 400.000
OTROS ----- ----- ----- ----- ----- ----- -----
PAISES
TOTAL 29.200 22.700 35.000 45.100 44.400 2.500.000 11.000.000
MUNDIAL
(aproximado)

FUENTE: U.S. Geological Survey. Mineral Commodity Summaries.
January 1999, Feb.2000

TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN DEL RENIO

El proceso moderno de recuperación del renio se inicia en 1947 con el
Proceso Melaven, posteriormente, modificado y perfeccionado en
"Kennecott Research Center"; que introdujo modificaciones
profundas en la tecnología de recuperación del renio, pasando a
constituir el actual "Proceso Kennecott" el más usado en el mundo.

PROCESO MELAVEN

Este proceso fue patentado por los investigadores Arthur
Melaven y John Bacon, y consiste en lo siguiente:
El renio se volatiliza en forma de heptaóxido de renio en los
hornos de tipo Herreshoff o de tipo fluosólido, donde se tuesta la
molibdenita para obtener el . Los gases que se desprenden de
estos hornos llevan que se condensan o depositan a lo largo del
recorrido que realizan estos gases (ciclones, precipitadores
electrostáticos, torres de scrubber, etc) depositadas en forma de polvo
en los diferentes equipos; se lixivian con agua donde se disuelven el
y luego se filtra. El renio disuelto en agua se precipita con cloruro
de potasio formándose el perrenato de potasio Este precipitado
se lava y se cristaliza varias veces obteniéndose el perrenato de potasio
con un 99,9 %.

PROCESO KENNECOTT

Este proceso fue patentado por S.R.Zimmerly y E.E.Malouf y
posteriormente mejorado por John Prater, y

Ronald Platzke.

El cambio fundamental que se realizó en este nuevo proceso fue
emplear la técnica del intercambio fónico en la recuperación del renio de
la solución concentrada

Básicamente en el nuevo proceso podemos observar las siguientes
etapas:

1. Los gases provienen de los hornos de tostación de molibdenita previo
paso por ciclones y precipitador electrostático. Se hacen pasar por
lavadoras de agua, operación que se repite varias veces hasta que la
concentración del renio en el agua suba a 10 gr/1. En la recirculación de
agua, ésta absorbe los gases que se desprenden del horno como ;
; etc., y también arrastra el polvo que no se pudo eliminar en
los ciclones y precipitadores. El agua se filtra para eliminar estas
partículas de polvo.

2. La solución limpia de polvo y rica en se vacía a un estanque
de madera donde se adiciona soda caústica y ceniza de soda hasta
obtener una solución de pH6. A continuación se oxida con hipoclorito de
calcio y se acondiciona la solución con álcalis hasta un pH10. La solución
así preparada se deja reposar (toda una noche) con el objeto que
precipiten algunas sales contaminantes como las sales de fierro.

3. Al día siguiente, la solución clara se decanta y se envía a las
columnas de intercambio fónico. La resina usada es Dow IRA 400 que
tienen la propiedad de absorber selectivamente los iones renio en
solución alcalina. Cuando una columna se satura se cambia el circuito a
otra columna (ver figura 2.2, capítulo II).

4. La resina cargada en la columna de intercambio fónico se lava con
solución de sulfocianuro de amonio
( CNS) disolviendo el renio en forma de perrenato de amonio
, el cual se concentra y cristaliza. El perrenato de amonio es
un producto comercial del cual se puede obtener renio metálico en polvo
que se puede compactar por métodos metalúrgicos.

MERCADO Y ECONOMÍA

Con respecto al mercado del renio se podrían repetir varios conceptos ya
expresados en el capítulo II, referentes al molibdeno.

Los precios actuales son muy bajos en la mayoría de los productos
básicos. En el caso del renio, se acentúa

mucho más porque como metal "nuevo" (en su descubrimiento y usos
incipientes), tiene una gran sensibilidad a la demanda que hace fluctuar
el precio ya sea hacia arriba como hacia abajo en forma notable.

La evolución del precio del renio expresado en libras de metal contenido
y su notable fluctuación se puede observar en una apretada síntesis de
lo ocurrido en los últimos treinta anos.

• En los años 1960-69, el precio de la libra se mantuvo entre
US$ 600 a 700.
• En 1970-71, sube a US$ 1.000 -1.200.
• En 1972-73, baja a USA 800 - 900, continuando una larga baja
hasta 1977 en que el precio medio llega a US$ .450.
• En el primer semestre de 1978, el precio continúa bajando
hasta US$ 350. En el segundo semestre sube repentinamente a
US$ 750.
• En 1979 continúa el alza y llega a valores de US$ 1.000 a
1.600.
• En 1980 llega a un precio promedio de US$ 2.400 en los seis a
ocho primeros meses.
En los últimos meses baja a US$ 1.000
• En 1981 el precio cae primero a US$ 650 y posteriormente se
transa entre US$ 400 y 600.
• En 1986 el precio fue de US$ 350 el renio metal.

ULTIMOS PRECIOS US$ / K (promedios)
AÑO METAL ( 99,99%) Perrenato de Amonio
1994 1.560 1.100
1995 1.100 700
1996 900 500
1997 900 300
1998 1.100 700
1999 1.100 750

FUENTE: U.S. Geological Surrey. Mineral Commodity Summaries 1999-
2000

Es interesante observar: la baja de los tres metales considerados
hasta ahora, cobre, molibdeno y renio y comprobar dos aspectos de un
mismo fenómeno.

1. La baja reflejada en estos tres elementos con motivo de la
recesión mundial y sus consecuencias posteriores.

2. La intensidad de la baja que se presenta en forma paulatina y
con menor intensidad en el cobre y se intensifica en el
molibdeno y con mayor fuerza en el renio.

Existen otros aspectos secundarios que influyen en estas bajas que
pueden tener diferentes explicaciones. Pero si es fácil explicar la
sensibilidad en la fluctuación de los precios en el molibdeno y en el renio
en que un cambio en la tecnología moderna puede originar un cambio
brusco en el precio. Por ejemplo el "descubrimiento" de las excelentes
propiedades como catalizador que posee el renio en varios procesos
químicos.

Este fenómeno se puede producir en cualquier campo de nuestra
dinámica tecnología y lanzar el precio del renio a valores más altos de
los que se vieron de 1980 por la escasez mundial de este interesante
elemento.

Sustitutos

Sustitutos del renio en la aleación catalítica platino-renio, son evaluados
continuamente. Aleación iridio-estaño ha tenido éxito comercial en
algunas aplicaciones.

Otros metales han sido evaluados para usos catalíticos como: galio,
germanio, indio, selenio, silicio, tungsteno y vanadio. El uso de éstos y
otros metales en aleaciones bimetálicas para usos catalíticos, pueden
disminuir en parte el empleo de renio.

Rodio y rodio-iridio en usos de termocuplas para controlar altas
temperaturas; tungsteno y platino-rutenio en capas de recubrimiento en
contactos eléctricos.

PROYECCIONES: PRECIOS DEL RENIO

Con respecto al renio podemos repetir varios conceptos ya expuestos
con relación al molibdeno. Ambos elementos son relativamente "nuevos"
(en sus descubrimientos y usos industriales) siendo el renio mucho más
nuevo, puesto que su descubrimiento o mejor dicho su identificación se
realiza en 1925.

Desde su descubrimiento hasta 1950, el uso de este metal es
típicamente el de un elemento de estudio en laboratorios, en búsqueda
de usos industriales.

Desde 1950-1965, se descubren propiedades interesantes como para
ser usado en aleaciones especiales y como catalizador, lo que se traduce
en un constante aumento en su producción desde 1965 hasta nuestros
días con las limitaciones propias de un elemento de reciente
descubrimiento, escaso en la naturaleza y el consiguiente precio a
niveles de metal precioso.
PRECIO DEL REINO (Kg)
US$ Metal 99,99% Perenato de Amonio
1995 1.100 700
1996 900 500
1997 900 300
1998 1.100 400
1999 1.100 750

FUENTE: U. S. Geological Survey, Feb. 2000

NOTA:

Podemos decir que el renio está en plena etapa de metal en
desarrollo, sometido a intensas investigaciones y repetir la frase
expuesta por Donald Eilertsen, en un articulo sobre el renio,
publicado en el "Mineral Facts and Problems".

"El metal esta esperando que alguien le abra el camino desde la
oscuridad al estrellato"

REFERENCIAS
CAPITULO III

1. MOL YMET, Información directa

2. IMOA, INTERNA TIONAL MOLYBDENUMASSOCIATION, London
2000

3. COTTON Y WILKINSON. Química Inorgánica Avanzada, Editorial
Limusa-Méxido

4. J.R.BARCELO. Diccionario Terminológico de Química, Segunda
Edición. Editorial Alhambra S.A.Madrid

5. BUREAU OFMINE. Mineral Commodity Summaries

6. U.S.GEOLOGYCAL SURVEY. MINERAL COOMIDITYSUMMARIES,
1999-2000

7. MINNING MANUAL REVIEUW, London
CAPÍTULO IV
SELENIO

Breve Reseña Histórica

El nombre del selenio deriva de la palabra griega Selene, en honor a la
diosa griega de la luna. Fue descubierto por el químico sueco
J.J.Berzelius en 1817, en el residuo o lodo de las cámaras de plomo de
la fábrica de ácido sulfúrico de Fahlum, Suecia.

Una de las propiedades importantes del selenio, es su conductividad
eléctrica variable por la acción de la luz. Fue descubierto por Hettorf en
1851. Más tarde en 1891 fue estudiada por Wals, la propiedad que tiene
el selenio y sus compuestos de teñir el vidrio. Ambas propiedades han
sido ampliamente aprovechadas para usos especiales que se verán
posteriormente.

Propiedades Físicas

En el Sistema Periódico de los Elementos, el selenio se ubica en el grupo
VI - A, entre el azufre y el teluro y entre el arsénico y el bromo, de los
grupos laterales de la tabla periódica. Su configuración electrónica
externa es

La corteza terrestre contiene 0,05 partes por millón de selenio. Este
metal presenta grandes analogías con el azufre pero, las propiedades
que tiene no han sido tan intensamente estudiadas como el azufre.

Las formas alotrópicas del selenio son descritas en varios textos en
forma confusa y a veces aparecen ciertas contradicciones que oscurecen
más el problema. En cinco textos estudiados, el autor no ha podido
confeccionar una síntesis clara de los diferentes criterios expuestos, es
por esto, que he decidido elegir el texto que expone con mayor claridad
este problema. Además, sintetizar y agregar ciertos aspectos
aclaratorios para entregarlos al lector. En el J.R.Barceló "Diccionario
Terminológico de Química"; se consideran las siguientes formas
alotrópicas del selenio.

• Amorfo. Esta forma alotrópica del selenio tiene grandes analogías
con el "azufre plástico': Es de color rojo oscuro o negro. Se
ablanda aproximadamente a los 60 °C y a los 70 °C adquiere el
ásticidad. Recién precipitado reacciona con el agua a 50 °C.
Soluble en benceno, sulfuro de carbono, yoduro de metileno y
quinoleina.

• Coloidal Solución roja que contiene selenio coloidal y flocula
lentamente en forma de selenio amorfo.

• Cristalino. Son cristales transparentes de color rojo oscuro. Se
obtiene por reducción de sales de selenio: pf. 144 °C por
calentamiento, se transforma en "selenio metálico".

• Metálico o gris. Es la forma alotrópica más estable del selenio.
Son cristales hexagonales de color gris o negro, solubles en éter.
Una característica muy importante del selenio gris, es que su
conductividad eléctrica es baja en la oscuridad y aumenta ciento
de veces al exponerlo a la luz. Esta propiedad tiene aplicaciones
fotoeléctricas y fotoquímicas.

En otros textos se menciona el "selenio líquido" denominado así
porque sobre 220 °C forma un líquido negro y viscoso que
posteriormente al descender la temperatura se va espesando cada
vez más permaneciendo blando hasta los 60 °C. Entre los 40 y
50 °C, se endurece y se transforma en una materia dura y frágil
de color gris oscuro o negro. Este metal es negro en masas
gruesas y rojo grisáceo en películas delgadas.

Se conocen seis isótopos del selenio que existen en la naturaleza.
A continuación se indican, con las abundancias aproximadas entre
paréntesis.

El hombre ha preparado radioisótopos artificiales por activación de
neutrones. Es importante el 75 Se que se usa como herramienta de
diagnóstico en medicina.
En el cuadro 4.1 se indican algunas constantes físicas del selenio.

CUADRO N° 4.1

PROPIEDADES FÍSICAS MÁS IMPORTANTES
DEL SELENIO

PROPIEDADES VALORES
Peso Atómico 78,96
Número Atómico 34
Punto de fusión ºC 217
Punto de ebulliciónºC 6685
Calor de fusión 6,224
(liquido, J/mol
Calor de 95,90
evaporación,(J/mol
Calor de combustión -236,8
(a 298k),J/mol
(para convertir J a cal -
dividir x 4,184)

Fuente:Kirk-Othemer, pág 576, Vol., 20

J.R.Barceló. Diccionario Terminológico de Química

Propiedades

Las propiedades químicas del selenio son también parecidas a las del
azufre; podríamos decir que se encuentran entre aquellas del azufre y el
telurio. Estas tres sustancias al ser calentadas en el aire arden con
formación de los óxidos: .; y . El selenio forma compuestos
inorgánicos y orgánicos muy semejantes a los del azufre y telurio,
guardando mayor analogía con los compuestos del azufre.

Compuestos Inorgánicos
El selenio forma compuestos covalentes con la mayoría de las otras
sustancias. Los estados de oxidación se pueden observar con los
ejemplos de sus combinaciones elementales siguientes:

Los compuestos inorgánicos de mayor importancia son: seleniuros,
haluros, óxidos y oxiácidos.

El cuadro 4.2 indica algunos compuestos inorgánicos y propiedades
físicas importantes.

Seleniuros

Seleniuro de hidrógeno. En general los hidruros metálicos , son
fuertemente venenosos. El Se puede ser obtenido por la acción de
ácido o agua sobre seleniuros metálicos. Se emplea generalmente el
seleniuro de aluminio o el de fierro. También se ha preparado y
estudiado el seleniuro de deuterio . Termodinámicamente el es
inestable a temperatura ordinaria pero, su velocidad de descomposición
es lenta. El es un gas inflamable, fuertemente tóxico y de olor
desagradable que irrita la mucosa, nariz, garganta y ojos. Además, es
un fuerte reductor, se comporta como un ácido débil en solución acuosa.

Otros seleniuros binarios se fabrican por calentamiento del selenio con la
mayoría de los elementos, por reducción de selenitos o
selenatos con carbón e hidrógeno y por doble descomposición
de sales de metales pesados en solución acuosa con una sal de seleniuro
soluble como el o .

Los seleniuros alcalinos, alcalino térreos y los elementos del lantano, son
solubles en agua. Los seleniuros de metales pesados son insolubles en
agua.

Algunos seleniuros de metales pesados muestran importantes
propiedades utilizables como semiconductores, fotoópticas,
fotoeléctricas y eléctricas. Son fáciles de obtener así por ejemplo, el
ferroselenio y el níquelselenio se fabrican al fundir una mezcla de selenio
y el polvo metálico correspondiente.

Haluros

El selenio se combina directamente con: fluor, cloro y bromo pero no
con el yodo formando los monohaluros correspondientes: ; los
dihaluros ; los tetrahaluros ; el hexafluoruro . Los haluros
de selenio y los haluros de azufre tienen propiedades análogas. Los
tetrahaluros son más estables que los dihaluros. Los cloruros y
bromuros se hidrolizan fácilmente, los productos de la hidrólisis son
ácidos seleniosos y ácidos del halógeno correspondiente.

Oxihaluros

Corresponde a la fórmula general . Se fabrican por la acción de un
halógeno sobre una mezcla que puede ser: halógeno + mezcla seca de
selenio y dióxido de selenio; o la mezcla anterior sobre tetracloruro de
carbono. El oxifluoruro de selenio , se prefiere fabricarlo por la
acción del oxicloruro de selenio sobre el fluoruro de plata. El es
un líquido incoloro de olor picante. Reacciona fácilmente con el agua,
vidrio, silicona y muy violentamente con fósforo rojo. El oxicloruro de
selenio es un líquido incoloro de olor picante, es óxidante y fuertemente
clorinante (cede cloro fácilmente). Su acción reaccionarte lo muestra con
muchos metales, no metales y sustancias orgánicas: su fuerte acción
reaccionarte lo hace a veces en forma explosiva. Disuelve muchos
cloruros de metales y forma solvatos y otros compuestos. Mezclado con
trióxido de azufre disuelve la alúmina, óxido crómico y los óxidos de los
metales raros. El oxicloruro de selenio ha sido llamado el "solvente
universal":

Oxidos
El monóxido de selenio Se0 ha sido detectado solamente como gas
espectroscópico. El dióxido de selenio se obtiene quemando selenio
en una corriente de aire u oxígeno sobre un catalizador o por oxidación
con ácido nítrico o ácido selenioso seguido por una evaporación a
sequedad. El compuesto es blanco y cristalino de estructura tetragonal y
al estado de vapor presenta un color verde amarillento. Se disuelve
fácilmente en agua formando ácido selenioso. Se disuelve además, en
forma más lenta en acetona, alcohol, ácido acético glacial y dioxano.

Como el , el es un anhídrido de ácido, pero al contrario del ,
es un fuerte oxidarte y es reducido a selenio elemental por el dióxido de
azufre (en presencia de vapor de agua), hidrógeno, sulfuro de
hidrógeno, amoníaco, fósforo, carbono e incluso partículas de polvo
orgánico en aire húmedo.

El , es un fuerte catalizador de las oxidaciones de los compuestos
de nitrógeno en reacciones Kjeldahl.

El trióxido de selenio es blanco cristalino e hidroscópico, estable
en atmósfera seca a temperatura ambiente. Puede obtenerse por la
acción de trióxido de azufre sobre el seleniuro de potasio o también por
la acción del pentaóxido de fósforo sobre el ácido selénico. Forma ácido
selénico cuando se disuelve en agua.

El trióxido de selenio es un fuerte oxidarte y reacciona con muchas
sustancias orgánicas e inorgánicas.

CUADRO N° 4.2

COMPUESTOS INORGÁNICOS DEL SELENIO Y
PROPIEDADES FÍSICAS IMPORTANTES

COMPUESTOS FORMULA PUNTO PUNTO DE CALOR DE
DE EBOLLUCIÓN FORMACIÓN
FUSIÓN 25ºC
Kj/mol
Seleniuro de -65,7 41,3 85,7
H
Seleniuro de -40-45 125 155,2
C
Cloruro de Se -85 127 -43,7
Bromuro de --- 227 ---
Se
Dicloruro de --- --- -40,6
Se
Tetrafluoruro -13,2 101 ---
de Se
Tetracloruro 305 196 -188,3
de Se
Tetrabromuro 76 --- ---
de Se
Hexafluoruro 34,6 46,6 -1.029,3
de Se
Dióxido de Se 340 315 -238,5
Trióxido de 118 --- -184
Se
Oxifluoruro 15 125-126 -
de Se
-99,5 -8,4

-5,4 -29
Ácido - --- -531,3
Selenioso
Ácido 60 --- -538,0
Selénico
Oxicloruro de 10,8 177,6 -
Se
Oxibromuro 41,7 217 -
de Se

NOTA: Para convertir j a cal, dividir por 4.184

FUENTE: Mineral Fact and Problems, 1985
USA Departnrerrt of IUSA Interior 8ureau of Mine

Acidos y Sales
Los oxiácidos importantes del selenio son ácidos seleniosos y el
ácido selénico . El ácido selenioso se forma por oxidación
húmeda del selenio o de una solución de dióxido de selenio en agua. En
solución es débilmente ácido. Es reducido fácilmente por hidrógeno
naciente, sulfuro de hidrógeno, dióxido de azufre y ácido clorhídrico,
ácido bromhídrico y ácido yodhídrico. Es oxidado fácilmente a ácido
selénico por fluor, bromo, cloro, ácido clórico, ozono, peróxido de
hidrógeno, permanganato. El ácido selénico y los selenatos son mejores
oxidantes que el ácido sulfúrico y los sulfatos.

Otros oxiácidos del selenio son: ácido permonoselénico , ácido
perdiselénico y ácido piroselénico .

Compuestos Orgánicos

Nuevamente nos encontramos que existe gran analogía con los
elementos de su grupo. Los organosulfuros, organoseleniuros y
organoteluros, poseen propiedades muy parecidas.

En el cuadro 4.3 se muestran algunos tipos de compuestos
organoselenios y sus fórmulas.

Algunos compuestos del selenio se vuelven rojos al exponerlos a la luz o
al aire.

Los factores que dificultaron el desarrollo de la química orgánica del
selenio a principios del siglo XX, fueron los muy desagradables olores de
gran parte de los compuestos orgánicos del selenio como asimismo la
determinación analítica poco desarrollada de esa época.

El desarrollo se produce en los últimos cincuenta años, con métodos
analíticos que necesitan cantidades ínfimas para su determinación.
Además, la analogía extraordinaria que existe entre los compuestos
organoazufre y organoselenio ayudó definitivamente.

CUADRO N° 4.3
TIPOS DE COMPUESTOS ORGANOSELENIO

TIPO FORMULA
Selenomercaptanos RSeH
Seleniuro RSeR
Diseleniuros RSeSeR
Triseleniuros RSeSeSeR
Ácidos Selénicos RSeOH
DERIVADOS -
Selenoamidas
Selenocianuros RSeCN
Ácidos Selénicos RseO(OH)
Haluros
Dihaluros
Trihaluros
Selenióxidos
Compuestos de Se
Selenoaldehidos RCHSe
Selenoketonas, Selenoketonas
RC(Se)R
Cíclicas
Selenoura
DERIVADOS -
Ácidoselenocarboxílicos,Eteres
derivados
Del N
Ácidos Selenocarbocílicos
Selefoneles
Selenosemicarbacidas NC(Se)NHNHR

a
R:Grupo Alifático o aromático
Fuente: Kirk-othomer.Encyclophedy of Chemical Tecnology. Vol. 20,
Third Edition.
USOS DEL SELENIO

Eléctricos y Ópticos

Estos usos son muy importantes y han tenido altas y bajas de acuerdo
al grado de sustitución del selenio por otras materias.

Las propiedades fotoeléctricas y semiconductoras del selenio han sido
ampliamente usadas para diferentes tipos de aparatos. Por ejemplo, la
conductividad eléctrica del selenio es baja en la oscuridad pero ésta
aumenta fuertemente al exponerlo a la luz.

El selenio y algunos de sus compuestos y aleaciones tienen la propiedad
de ser "semiconductores", es decir, poseen la propiedad de conducir la
electricidad más libremente en lo que se llama la dirección hacia delante
y no la conducción al revés en que la dirección es hacia atrás o "no
conductiva". El fenómeno se produce solo en la superficie colindante de
las capas delgadas o películas del semiconductor en contacto con
diversos metales. El selenio gris "en grueso" o "en masa" por si mismo
no tiene estas propiedades.

Célula Fotoeléctrica

Este aparato convierte la luz en corriente eléctrica. Se funda en las
propiedades que tienen ciertos elementos (selenio, cesio, potasio), que
emiten o liberan electrones al ser enfocados por un rayo de luz.

Consiste básicamente en una capa de selenio sobre una placa de metal
cubierta con una película traslúcida de oro u otro metal. La luz que
incide sobre el metal arranca electrones que son atraídos por un anillo
metálico eléctricamente positivo, estableciéndose una corriente eléctrica
(corriente de electrones) del cátodo (metal) al ánodo (anillo).

Las células fotoeléctricas de selenio se emplean en fotómetros,
colorímetros, ojos eléctricos, abertura automática de puertas y otros
instrumentos sensibles a la luz.
Células Fotovoltaicas

Las células fotovoltaicas son esencialmente un rectificador con un
cuentaelectrodo transparente, que puede ser óxido de cadmio.

Rectificador de Selenio

Es un aparato que transforma la corriente alterna en continua. El
rectificador de selenio pertenece al grupo de "rectificadores secos".
Se fundan en la propiedad que tienen los semiconductores, de dejar
pasar la corriente eléctrica en un sentido y no en el sentido opuesto.

Pueden ser de: selenio, germanio, silicio u óxido de cobre.

Cada fábrica manufacturera de rectificadores tienen patentes que
resguardan las partes iniciales de los aparatos y no existen buenas
descripciones de éstos.

El rectificador de selenio, básicamente es una capa de selenio colocada
entre dos discos o placas de metal. Una de estas placas de acero o de
aluminio se denomina la placa-soporte y actúa como portador de la capa
de selenio y forma uno de los electrodos del rectificador. La otra placa
constituye el electrodo frontal o contraelectrodo, hecha generalmente de
una aleación muy fusible como el metal Wood (aleación formada por
cuatro partes de bismuto, dos de plomo, una de cadmio y una de
estaño, esta aleación funde a 73 °C). Además, conforma la "capa de
barrera" entre el selenio y el contraelectrodo, constituyendo el segundo
borne del circuito exterior.

Comparado con los rectificadores de óxido cuproso, los rectificadores de
selenio son más livianos y compactos y se caracterizan porque pueden
trabajar con mayor voltaje y sobrecarga de voltaje y posee larga vida
operativa. El germanio y el silicio también son competitivos en ésta
área.
Xerografía

Es un procedimiento de electrofotocopia en seco. Se aprovechan las
propiedades fotoconductoras del selenio. El proceso emplea
fotoreceptores reusables. El fotoreceptor es una película de 5O mm de
espesor de selenio vítreo sobre un sustrato de aluminio. La película es
sensibilizada por una carga electroestática con un campo de v/cm y
se expone a un modelo de luz y sombra.

En la placa fotoconductora cargada positivamente y expuesta a la luz en
la cámara fotográfica se forma una imagen eléctrica en aquellas partes
donde la imagen óptica es blanca, la luz hace desaparecer la carga; en
las zonas negras y grises, la carga subsiste total o parcialmente, según
el grado de intensidad de las líneas de dibujo. Esta imagen latente es
espolvoreada con un pigmento molido finamente en base de resinas
sintéticas y cargado de electricidad negativa. Como cargas de signo
contrario se atraen, el pigmento queda adherido a la zona electrizada de
la placa correspondiente a líneas negras o grises de la imagen óptica.

Los fabricantes de equipos de xerografía requieren de gran cantidad de
selenio y aleaciones de selenio de alta pureza. Esta área continúa
creciendo y la demanda de equipos en el mundo moderno es mayor, lo
que constituye actualmente el mejor mercado para el selenio.

Otros Usos Menos Conocidos

El seleniuro de cadmio, iridio o cobre son mencionados en la fabricación
de células solares (tipo fotovoltaicas). El selenio se usa en la tecnología
láser.

Usos en Metalurgia

Cobre y Aleaciones de Cobre

El selenio presenta gran actividad de superficie en los metales de cobre
líquido. Las adiciones de selenio en proporciones de 0,25 a 1 % en peso,
en forma de seleniuro de cobre mejora las condiciones de
maquinabilidad, en mayor proporción que lo hacen el azufre, telurio o
bismuto. Influye en la conductividad y la ductibilidad muy débilmente.
Este metal no se altera con el calor o el frío, es decir, no se contrae
como el plomo o el bismuto que provocan quebrajamientos y evitan el
trabajo en frío.

Un estudio del cobre que contiene selenio, revela que éste forma
aleaciones de Cu-CuSe eutéctico. El selenio no altera la propiedad de
derretirse y unirse a otros metales, pero debilita su soldabilidad.

Metales Ferrosos

La presencia del selenio en pequeñas cantidades hace disminuir la
tensión superficial del acero derretido en mayor proporción que el
azufre, nitrógeno, fósforo y carbono. Mejora la resistencia al impacto del
acero.

En el fierro colado de bajo Mn, la presencia del selenio ayuda a la
formación de carburo, pero cuando el manganeso se encuentra en altas
concentraciones no suprime la nucleación del grafito (C). El selenio en
pequeñas cantidades es un débil desoxidante y un agente refinador del
grano en los aceros, especialmente aquellos destinados a carburizantes
y a enrollado directo en caliente, sin tratamientos posteriores. El selenio
impide la forma filamentosa que provoca el MnS en los aceros enrollados
en caliente, mejorando así las propiedades transversales. El acero
forjado puede contener 0.18 a 0,22 % en peso de selenio

El selenio elemental, el níquel-selenio y el seleniuro de fierro en
proporciones de 0,005 a 0,30 % en peso, disminuyen los hoyos de
porosidad en aceros de alta calidad. Adiciones de 0,15 a 0,30 % en peso
de selenio a aleaciones de aceros al carbono mejora la maquinabilidad y
el acabado de las superficies. Si se considera la adición de selenio 0
azufre en una misma proporción en peso, el selenio proporciona mejor
maquinabilidad que el azufre con un efecto de deterioro menor en la
resistencia a la corrosión, a la dilatación por el calor y al trabajo en frío.
Una adición de 0,1 % en peso de selenio en los aceros destinados a los
transformadores eléctricos de silicio, mejora la permeabilidad
magnética.

Niquel-Fierro y Cobalto-Fierro (aleaciones)
En los usos eléctricos de las aleaciones Ni-Fe y Co-Fe, la adición de
selenio mejora notablemente la maquinabilidad.

Plomo y Aleaciones de Plomo

En las aleaciones Pb-Sb en los cuales el antimonio se encuentra en
proporciones bajas (0,5 a 3,5 % en peso de Sb), el selenio aumenta la
temperatura de recristalización de estas aleaciones. Se usan en rejillas
en que se emplean aleaciones bajas en antimonio en baterías para
automóviles.

Baño de Cromo

En los baños de placas de cromo se ha demostrado que la adición de
selenato de sodio 0 ácido selénico provoca un mejoramiento notable en
la protección de la corrosión de ampollaje y oxidación.

Esto es particularmente importante en los artículos plateados de
automóviles expuestos a la intemperie. Por estudios realizados se ha
encontrado que la concentración óptima del ión selenato es 0,015 a
0,018 g/1 en un baño que contiene 250 g/1 de ácido crómico y 2,5 g/1
de ácido sulfúrico en una corriente catódica de densidad aproximada de
21 A/
(225 A/ ) y 43-44 °C. E1 ión de selenato causa 600 microfisuras
uniformemente distribuidas por centímetro lineal de la placa (Kirk-
Othmer, Pág.596, Vol. 20, obra citada)

Otras Aplicaciones

En esta misma área se ha observado que al magnesio y a las aleaciones
de magnesio la adición de selenio mejora la resistencia a la corrosión de
estos materiales expuestos al agua marina. Igual protección proporciona
el selenio a materiales como fierro galvanizado y otras aleaciones.

Los compuestos orgánicos e inorgánicos del selenio proporcionan mayor
brillo en el electroplatinado. La adición de polvo de selenio mejora la
adherencia de las partículas metálicas a las no metálicas en la
manufactura de frenos de fricción.
Vidrios y Cerámicas

El uso del selenio en la industria del vidrio continúa siendo importante,
puesto que éste, en estado coloidal, comunica al vidrio hermosos colores
que varían del rosa pálido al anaranjado y posteriormente al rojo rubí,
según el estado de dispersión del selenio en la masa del vidrio. Esta
coloración de por sí extraordinaria puede ser modificada con la presencia
de otros elementos, así por ejemplo, el óxido de uranio mezclado con el
selenio le confiere al vidrio un hermoso color rubí y con aluminio un
color rosado.

El selenio es generalmente usado en forma elemental, pero también se
emplea en forma de selenito de sodio o bario. La cantidad requerida
depende principalmente del contenido de fierro incorporado en la
hornada de vidrio. Adiciones de 0,01 a 0,015 kg/t por hornada de vidrio
es empleada comúnmente. Debe considerarse una alta pérdida de
selenio por volatilización que en algunos casos puede llegar a 80 %.

La industria del vidrio consume cantidades importantes para decolorar
sus envases. Se emplea generalmente selenito de sodio para decolorar
las masas de vidrio que contienen fierro además, comunica al vidrio un
aspecto de cristal fino.

El selenio se utiliza además de conferir diferentes colores al vidrio, en el
plateado liso del vidrio, en colores muy especiales como bronceados y
ahumados para evitar o impedir el paso del calor solar en edificios. En
vidrios de jarrones, en lentes de señales luminosas. Un lente de señales
típico del alto grado, contiene 2 % en peso de selenio, 1 % de sulfato de
cadmio, 1 % de óxido arsénico y 0,5 % de carbono. Variando las
proporciones de los aditivos mencionados se puede lograr un color final
desde un amarillo naranjo hasta un rojo rubí.

En la industria de la cerámica se emplea en la composición de los
colores para la loza, porcelana y esmaltes de cerámica. En tintas de
impresión de vasos y en general para cualquier tipo de envase en este
material.

Los vidrios que contienen selenio tienen la propiedad de actuar como un
filtro infrarojo en ventanillas láser.
Pigmentos

El selenio posee características muy interesantes en ésta área: tiene
larga vida, es brillante, es estable al calor, a la luz solar y a la acción
química. Al principio tuvo gran uso en cerámicas y pinturas, actualmente
han adquirido gran importancia en la pintura de plásticos, especialmente
en aquellas que necesitan resistir grandes temperaturas.

Los pigmentos de selenato de zinc-cromo producen un hermoso color
verde olivo barroso resistente a la corrosión. Los pigmentos de los
seleniuros de cadmio y sulfuros de cadmio producen una coloración qué
varía desde el rojo anaranjado hasta el café rojizo profundo,
dependiendo de la proporción de selenio. Los pigmentos de sulfuro de
selenio de cobre indio más sulfuro de zinc producen intenso color
amarillo dorado.

Caucho

La industria del caucho, usa el selenio para aumentar la velocidad de
vulcanización y mejorar la duración y las propiedades mecánicas. Para
este objeto se usa selenio metálico finamente dividido y el producto
llamado "Selenac" (dietil ditrocarbonato de selenio). Además, el Selenac
mejora la adhesión de las fibras de poliéster con el caucho.

Lubricantes

El selenio y sus compuestos se usan ampliamente en lubricantes de
grasas para operar a presión extrema y normal. Pueden actuar en
diferentes formas. Las sales de calcio, bario, zinc de algunos
compuestos de fórmula RSe, donde R puede ser un alquil de alto
número de carbono, mejora las propiedades detergentes de los aceites
lubricantes. Para temperaturas elevadas se usan los lubricantes secos,
en polvo que contienen Diseleniuros de tungsteno, niobio, tantalio,
molibdeno. En este uso supera el grafito y a los sulfuros de los metales
correspondientes.

Química Orgánica y Farmacéutica

El selenio y sus compuestos se usan ampliamente en reacciones
orgánicas de oxidación, reducción, condensación, hidrogenación,
deshidrogenación, isomerización, cracking, halogenación,
deshalogenación y tratamiento de polímeros.
Es importante como agente oxidante y catalizador, el óxido de selenio
también actúa en síntesis de productos orgánicos y drogas. El selenio se
usa como un catalizador en las determinaciones de kjeldahl para
acelerar la digestión de materiales nitrogenados. El selenio y sus
compuestos están incorporados en varios productos farmacéuticos.

Medicina y Nutrición

Existen medicamentos para la dermatitis seborreica del cuero cabelludo.
Gran aceptación para esta enfermedad, tiene el sulfuro de selenio en
suspensión amortiguada y estabilizada ("Selsum", laboratorio Abbot).
También el sulfuro de selenio en distintas concentraciones y aditivos
convenientes se usa como shampoo. La aplicación típica de sulfuro de
selenio controla la dermatitis, priritis, sarna en perros.

Junto con vitamina E, el selenio se usa en la prevención de distrofia
muscular en animales. El seleniuro de sodio y selenato de sodio se
emplea para prevenir diatitis exudativas en los polluelos. En general
existe una enorme cantidad de medicamentos para diferentes
enfermedades de animales y también para los seres humanos. Tabletas
que contienen varios microgramos de selenito de sodio se venden en el
mostrador en EE.UU.

OTROS USOS VARIOS

El selenio y sus compuestos se han usado en el plateado de níquel, en
artificios que retardan la acción explosiva, en baterías de litio,
xeroradiografias en láser de películas finas y líquidos resistentes al fuego
en aeronáutica.

Productos comerciales

Existen tres grados de selenio que se ofrece comercialmente:

"El grado comercial o refinado", contiene > 99,5 % en peso de
selenio, el resto, impurezas que generalmente son < 0,2 % en peso de
telurio; < 0,1 % en peso de fierro; < 0,08 % en peso de plomo y <
0,005 % en peso de cobre. Se venden normalmente como polvo de 74
ptm (200 mallas) en cantidades mayores se venden en forma de
terrones.
"El grado pureza'; contiene 99,99 % en peso de selenio, se vende
normalmente como granallas y en pequeñas cantidades como polvo.

"El grado pigmento", tiene un contenido de 99,8 %. También se
comercializan otros grados de purezas para clientes especiales.

FUENTES DE SELENIO

Aquí se emplean los conceptos y definiciones del Minerals Facts and
Problems, publicado en la circular 831 del Levantamiento Geológico de
los EE.UU. Este documento está reimpreso en la introducción del
Minerals Facts and Problems, edición 1985.

La corteza terrestre contiene como promedio 0,05 partes por millón de
selenio. Este metal reemplaza en algunos casos al azufre en minerales
de sulfuro de cobre, fierro y plomo en minerales del tipo calcopirita,
bornita, pirita. No se conoce ningún yacimiento mineral cuyo contenido
en selenio sea suficiente para constituir un mineral que sea factible
económicamente su explotación por el elemento selenio. Este elemento
se obtiene casi en forma exclusiva como sub.-producto de los minerales
de cobre porfírico.

Las mayores reservas mundiales de selenio se encuentran en
Chile, como se muestra en la tabla 4.1.

Aparte de los depósitos importantes de selenio en el cobre porfírico,
existen algunos depósitos de selenio pero siempre en cantidades
inferiores que no llegan a ser factibles su explotación económica. Así por
ejemplo, existen en concentraciones del orden de 200 a 300 ppm en los
depósitos de uranio sedimentario y de vanadio fosfatado en el oeste de
EE.UU. Las cantidades de estas concentraciones son pequeñas y se
considera que su explotación es antieconómica.

La recuperación promedio en Canadá es de 0,64 Kg de selenio por T.M.
de cobre obtenido. En EE.UU. la recuperación promedio es de 0,215 Kg
de selenio por T.M. de cobre. En Chile los datos no están bien aclarados.
En la tabla 4.1, se observa un ranking de reservas de selenio en el que
Chile ocuparía el primer lugar con 21.000 T.M. de reserva base; segundo
EE.UU. con 19.000 T.M. y tercero Canadá con 15.000 T.M. Estos tres
países poseen 5.000 T.M. de reserva de este metal de un total mundial
de 120.000 T.M. Por lo tanto, Chile poseería un 17,5 % de la reserva
mundial.

TABLA N° 4.1

SELENIO, RESERVAS Y RESERVA BASE MUNDIALES
en T.M.

PAISES RESERVA RESERVA BASE2
(MILES T.M) (MILES T.M)

AMERICA DEL
NORTE 12 19
Estados Unidos 11 15
Canadá 4 8
Otros
27 42
Total
AMERICA DEL
SUR 17 21
Chile 3 7
Perú 1 3
Otros
21 31
Total

Europa 11 15
África

Zaire 6 6
Zambia 7 7
Otros 1 2

Total 14 15
OCEANÍA

Australia 2 1
Papúa Nueva 1 3
Guinea 1 1
Otros
4 5
Total
ASIA
3
Filipinas 3 4
Otros 4
6
Total 8

TOTAL MUNDIAL 80 120

La tabla esta en los recursos de cobre asumiendo una recuperación de
0,64 kg de selenio por cada
T.M. de cobre de los otros países.

Fuente :Minerals Facts and problems 1985 United States Departanent of
Use, interior pag.706

Ver ademas tabla 4.4 mas actualizada

TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

Prácticamente, todo el selenio en el mundo se obtiene como
subproducto del cobre en la etapa del refinado electrolítico del cobre, en
que el selenio queda en el lodo o barro anódico junto con otros metales.
Los ánodos de cobre que entran a la celda electrolítica contiene como
impurezas varios elementos en cantidades pequeñas. Estas impurezas
son: oro, plata, cobre, selenio, telurio, arsénico, platino y otros
elementos de menor importancia. En el proceso de electrólisis, el cobre
del ánodo se deposita en el cátodo, mientras que los otros elementos
precipitan y caen al fondo de la celda electrlítica, constituyendo el barro
o lodo anódico. Cada cierto tiempo se retira este barro anódico para
recuperar los elementos más valiosos.

La extracción del selenio primario del barro anódico involucra procesos
de obtención de un compuesto soluble de selenio en agua, seguido de
un proceso de reducción al estado elemental.

Existen varios procesos de extracción del selenio del barro anódico
dependiendo fundamentalmente de la composición química de este
barro y de los procesos que ha sufrido el cobre en las diferentes etapas
del proceso de electrólisis.

El barro de la División Chuquicamata de CODELCO, posee
aproximadamente la siguiente composición: Au 0,1 % en peso; Ag
26,17 %; Cu 21,55 %; Se 9,65 %; As 6,01 %; Te 0,87 %; Sb 4,39 %
(obtenido de una muestra de 1983).

Como se puede observar, por las concentraciones de oro, plata, selenio y
cobre es totalmente factible una planta de recuperación de selenio.

En la actualidad existen catorce o más procesos para recuperar selenio,
oro, plata de los barros anódicos. El Minerals Facts and Problems
(1985), cita los siguientes países que poseen refinerías de selenio en el
mundo (ver cuadro 4.4).

La composición química del barro anódico es determinante para la
elección de uno y otro proceso. Posiblemente el proceso más importante
es el Proceso Bolidens Metall Gruvaktiebolar, de Suecia o de fusión
alcalina que describiremos en forma muy resumida.

CUADRO N° 4.4

PRINCIPALES REFINERIAS DE SELENIO DEL MUNDO
(Por Países, 1983)

PAÍS COMPAÑÍA
BÉLGICA Metalurgie Hoboken-Overpelt
SA
CANADÁ Noranda Mines Ltda
CANADÁ INCO Ltda
CHILE Empresa Nacional de Minería,
ENAMI
FINLANDIA Outokumpu Oy
JAPÓN Mitsubishi Metal Corpo
JAPÓN Nippon Mining Co.Ltda
JAPÓN Sumitomo Metal Mining
Co.Ltda
JAPÓN Mitsui Mining and Smelting
Co.Ltda
JAPÓN Asia Bussel Zairyo Co.Ltda
JAPÓN Shinko Chemical Co.Ltda
MÉXICO Cobre de México SA
PERU Centromin Perú
SUECIA Boliden Metall AB
URSS Government-owned
REINO UNIDO Johnson Matthey Chemicals
Ltda
EE.UU. ASARCO Incorporated
EE.UU. Amax Copper 1nc
EE.UU. Kennecott Corpo
EE.UU. Phelps Dodge Refining Corp
YUGOESLAVIA Rudarsko-Topionicarski Basen
Bor
ZAMBIA Roan Consolidated Mines Ltda

FUENTE: Minerals Facts arrd Problems 1985

United States Departe:ent of USE. Bcereau of Mines, pág. 705

PROCESO BOLIDENS

El selenio en los barros anódicos se encuentra en forma de seleniuro de
cobre y seleniuro de plata ). Las etapas básicas de este
proceso son:

• Conversión de los seleniuros de cobre y plata en selenito de
sodio principalmente y también selenato de sodio
por un proceso de tostación alcalina, según las
reacciones siguientes:

El selenato de sodio se formaría por oxidación del selenito:

Ambos compuestos, selenito y selenato son solubles en agua y
separados fácilmente por lavados con agua. La parte sólida del barro
anódico deselenizado sigue el proceso de descobrización.
• La separación del cobre del barro anódico se realiza por lixiviación con
ácido sulfúrico diluido, convirtiéndose todo el cobre a sulfato de cobre
(Cu y óxidos de Cu)

• Obtención de metal doré. El barro anódico deselenizado y
descobrizado es sometido a un proceso metalúrgico para obtener oro y
plata eliminando las impurezas restantes.

• Precipitación de selenio de las soluciones de lavados de la calcina de
tostación. La solución que contiene los selenitos y selenatos de sodio se
concentran por evaporación a sequedad y se reducen a seleniuros con
carbono, según las reacciones siguientes:

Obtención de selenio metálico. El seleniuro de sodio se disuelve en agua
y se hace burbujear con aire para precipitar el selenio.

Sustitutos

Silicio de alta pureza ha reemplazado al selenio en rectificadores de
alto, medio y bajo voltaje. Otros materiales inorgánicos semiconductores
tales como silicio, cadmio, teluro, galio y arsénico.

Fotoconductores orgánicos pueden sustituir al selenio en sus
aplicaciones como fotoconductor. Otras sustituciones incluye óxido de
cesio en manufactura de vidrios; teluro en pigmento.

MERCADO Y ECONOMÍA
Comercialmente el selenio empezó ha adquirir importancia en 1910,
cuando en EE.UU. se recuperaron 4.500 kg de este metal. Hasta ese
año, fue importado de Alemania a US$ 55 el kg.

La demanda de selenio que al principio era pequeña, se incrementó
fuertemente cuando adquirió importancia industrial en los usos ya
mencionados.

La evolución del precio, se muestra en la tabla 4.2, donde se puede
observar un valor máximo de US$ 18 la libra en los años 1975-1976.

TABLA Nº4.2A

PRECIO DEL SELENIO 1963-1983

PROMEDIO- PRODUCTORES EE.UU.
AÑO ANUAL US$ CONSTANTE
US $ DEL AÑO 1983
1963 4.50 13.54
1964 4.50 13.54
1965 4.50 13.06
1966 4.50 12.64
1967 4.50 12.27
1968 4.50 11.76
1969 7.00 17.40
1970 9.00 21.23
1971 9.00 20.21
1972 9.00 19.41
1973 9.25 18.87
1974 19.53 30.98
1975 18.00 30.8ó
1976 18.00 29.33
1977 17.12 2ó.36
1978 15.00 21.50
1979 13.65 18.01
1980 11.00 13.30
1981 4.38 4.84
1982 3.53 3.68
1983 3.87 3.87

FUENTE: Afetals ii'eek, 1985

Precio de la libra de selenio de los últimos 5 años, tabla 4.2B

TABLA N° 4.2B

PRECIO DEL SELENIO 1994-1998

PROMEDIO ANUAL
AÑO
US$ DEL AÑO
1994 4.90
1995 4.89
1996 4.00
1997 2.94
1998 2.50
1999 2.55

FUENTE: U.S.GeologicalSurvey, Feb. 2000

Este alto precio (1974-1980) se debió a una fuerte demanda de selenio
de alta pureza para ser usado en componentes electrónicos y
fotocopiadoras.

Estos precios estimularon la recuperación de selenio de los "barros
anódicos" del cobre. Estos, unidos también al alto precio alcanzado por
el oro y la plata en la década del 70, que también se obtiene parte de
ellos en estos "barros" o "lodos" ayudaron a aumentar la oferta de
selenio y se produce una sobre oferta que hace disminuir el precio en
forma importante en los años siguientes, mostrando un mínimo en el
año 1982 (coincidiendo con la recesión mundial), de US$ 3.53,
considerando los valores de los precios en el año correspondiente.

En general la producción ha subido muy poco.

Es importante destacar en el primer lugar del ranking está Japón en
segundo lugar está Canadá y en tercer lugar EE. UU.
Japón, aprovecha su propia chatarra e importa materia prima para
llegar al primer lugar en producción porque no tiene cobre primario, sino
que la gran parte es producto de importación y posterior refinación
electrolítica del cobre en sus país.

Chile, con la primera producción y reserva de cobre del mundo, figura
séptimo en la producción mundial de selenio según puede observarse en
las tablas 4.3 y 4.4.

La producción actual de los últimos cuatro años se muestra en la tabla
4.4. Aquí vemos que Chile es sexto en producción y primero en
reservas.

TABLA N° 4.3

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE SELENIO, TM

PAÍS 1984 1985
EE.UU 254 195
BÉLGICA 60 60
CANADÁ 448 450
CHILE 40 40
FINLANDIA 11 10
JAPON 465 465
MÉXICO 26 25
PERÚ 20 20
SUIZA 45 45
YUGOESLAVIA 45 45
ZAINTBIA 17 15
OTROS PAISES --- --
PAISES DE
--- --
ECONOMIACENTRALIZADA
TOTAL MUNDIAL 1.430 1.370

FUENTE: Mineral Comnrorlitv Summaries 1986
TABLA N° 4.4

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE SELENIO
RESERVAS Y RESERVA BASE (TM)

RESERVA
PRODUCCION DE REFINERIA RESERVA
BASE
PAÍS 1994 1995 1996 1997 1998 1999 - -
EE.UU. 360 360 379 380 W W 10.000 19.000
BÉLGICA 250 250 250 250 200 --- --- --
CANADÁ 300 300 361 509 384 385 7.000 15.000
CHILE 45 45 46 50 49 50 19.000 30.000
FINLANDIA 31 31 30 28 26 30 --- --
ALEMANIA 120 120 120 115 100 100 --- --
JAPON 595 600 610 540 551 550 --- --
PERU 14 14 21 20 21 21 2.000 5.000
FILIPINAS 40 40 40 40 40 40 2.000 3.000
OTROS PAISES -- -- -- -- -- -- -- --
TOTAL
MUNDIAL 1.880 1.890 2.150 1.640 1.450 1.260 70.000 130.000
(aproximado)

FUENTE: U. S. Geological Survey. RJineral Commodity Sun:maries.
January J99ó-1998-2000

PROYECCIONES

La producción mundial de selenio se ha mantenido con alzas muy
regulares en los últimos años. La baja de producción en EE.UU. de
aproximadamente un 40 % de su producción, refleja también la baja en
la producción de cobre. Esto fue compensado por una mayor producción
del resto de los países, de tal manera que la relación oferta demanda se
mantiene equilibrada. EE.UU. posteriormente recupera su nivel de
producción y pasa al segundo lugar.

En el ranking de producción de selenio Chile, ocupa el sexto lugar como
dijimos anteriormente, en circunstancias que es primero en producción y
reservas de cobre, siendo los minerales de cobre la fuente más
importante en la obtención de selenio. Consideramos que Chile debería
aumentar su presencia en el mercado del selenio con una mayor
producción.

La sustitución de un elemento en sus usos correspondientes es normal
en casi todos los materiales. El selenio no es una excepción en esto y los
sustitutos más comunes son los siguientes:

En máquinas copiadoras, se usan algunos productos de química
orgánica. Las siliconas sustituyen al selenio en el área de los
rectificadores. El cesio se puede emplear en vez del selenio en la
decoloración de envases de vidrio. En la industria del acero el selenio
disminuye la porosidad de éstos, pero en esta área puede ser sustituida
por el plomo, bismuto o teluro. No existe sustituto para el selenio como
suplemento dietético en la alimentación animal porque éste es esencial
para un desarrollo y crecimiento normal.

Siempre es interesante determinar cuantos años durará el metal para su
extinción al actual ritmo de consumo.

Las estimaciones de reservas son:

Reserva Mundial 70.000 TM
Reserva Base Mundial 130.000 TM
Actual Ritmo de ± 1. ?00
Consumo TM

Un cálculo sencillo, nos muestra:

Con respecto a reservas, quedarían 33,3 años
Con respecto a reserva base, quedarían 61,9 años.

Existen varios factores de error, por ejemplo:

Incremento del consumo ánual por crecimiento vegetativo de la
población mundial.

Avance de la tecnología que podría actuar en los dos sentidos: 1°
aumento del consumo del metal porque la civilización pone al servicio
del hombre cada vez más aparatos e instrumentos que necesitan estos
metales para su elaboración 2° aumento de las reservas con nuevas
tecnologías de prospección o nuevas tecnologías de extracción que
hacen rentables comercialmente yacimientos con menos ley.

• Recesiones mundiales que se están repitiendo con demasiada
frecuencia en este último tiempo: 1974-1975 ; 1981-1982 y la actual
1997-1998 que ha sido más suave.

REFERENCIAS
CAPÍTULO IV

1. J.R.BARCELO. Diccionario Terminológico de Química. Editorial
Alhambra S.A. Madrid

2. KIRK OTHMER. Encyclophedy of Chemical Tecnology, Vol. 20 Third
Edition

3. MINERAL FACT AND PROBLEMS. United States. Department of Use
Interior. Bureau of Mines

4. COTTONAND WILKINSON. Química Inorgánica Avanzada. Editorial
Limusa

5. C.L.MANTELL, Ph.D. INGENIERIA ELECTROQUIMICA. Editorial
Reverté S.A. Barcelona

6. RANKAMA YSAHAMA GEOQUIMICA. Aguilar S.A. Ediciones Madrid

7. METALS WEEKS

8. MINERAL COMMODITY SUMMARIES

9. U.S. GEOLOGICAL SURVEYMINERAL COMMODITYSUMMARIES
1996-97-98-99-2000

10. Chemical MARKETING REPORTER
CAPÍTULO V
LITIO

Breve Reseña Histórica

El litio deriva de la palabra griega " LITHOS" , que significa Piedra. Fue
descubierto por el químico sueco August Arfvedson el año 1817 cuando
realizaba un análisis de la petalita, mineral cuya fórmula química
corresponde a ~ ~

La obtención de litio metálico por electrólisis del LiCI fue realizada con
éxito por primera vez, por Bunsen y Matthiesen en un pequeño crisol de
porcelana, usando un fino hilo de fierro como cátodo y una varilla de
carbón como ánodo, indicando uno de los caminos que se mantienen
hasta ahora, para la obtención industrial de algunos metales alcalinos.

Los primeros usos comerciales del litio fueron en metalurgia,
empleándose pequeñas cantidades en aleaciones de aluminio-zinc-litio y
aleaciones de plomo en las cuales se adiciona litio para endurecerlo.

Propiedades FÍsicas

En el sistema periódico de los elementos, el litio encabeza el grupo I o
grupo de los metales alcalinos, constituido por Li, Na, K, Rb, Cs, Fr, los
que se caracterizan por tener un solo electrón en un orbital "s" más allá
de la capa central electrónica.

El litio metálico, es de color blanco plateado y blando. Es el metal más
liviano que se conoce, densidad de 0,534 g x , de número atómico 3
y peso atómico 6,941. Posee el mayor punto de fusión (186 °C) y
ebullición (1.336 °C) del grupo de metales alcalinos; posee además, el
calor específico más alto de este grupo (0,784 Cal/g°C). En estado
natural existen dos isótopos estables: en proporción de 92,4 % en
peso y con 7,6 %.
Es interesante la comparación de los tres metales más importantes del
grupo I, como son: Li, Na y K en sus propiedades más características
porque pueden deducirse posibles usos industriales, métodos de
obtención del metal o de sus compuestos, etc., por sus semejanzas en
sus propiedades físicas y químicas.

CUADRO N° 5.1
PROPIEDADES FISICAS DEL Li, Na y K

- Litio Sodio Potasio
Numero atómico 3 11 19
Peso atómico 6,94 22,99 39,1
Punto de fusión, °C 186 97,5 62,3
Punto de ebullición, °C 1336 880 760
Peso específico a °C 0,534 0,972 0,8642
Peso específico en el
- 0,9287 0,8298
punto de fusión
Calor específ co a °C 0,784 0,2970 0,1728
Resistividad a 0°C en
8,55 4,28 7,10
ohmios/cm'
Coeficiente de temp de 4,34 x 5,81 x
4,5 x 103
resistividad por ºC 103 103
Calor de fusión, caL/g 103,2 --- --
Dureza de Mohs 0,6 0,4 0,5
Calor de formación en 116 102,3 101,4
Kcal/mol~g~hidróxido
54,23 --- --
Carbonato
Cloruro 98,7 98,7 104,2
1 culombio deposita
0,072823 0,23857 0,405409
miligramos de
1 amperio hora deposita
0,262162 0,8597 1,4595
gramos de

FUENTE: Karl Winnacker y Ernst Weingaertner: Tecnología
Química.

Tomo VI. Traducción Dr. Germán Sternkamp
Editorial Gustavo Gilo S.A. Barcelona 2' edición, pág. 71 H.Remy,
Translate by J.S.Anderson Treatise on inorganic
Chemistry Vol.l Elsevier Publishing Company Amsterdam Houston
London New York, 1956 págs. 153 y 155.

Propiedades Químicas

El litio así como el resto de los metales del grupo I, es fuertemente
electropositivo, lo que le confiere gran poder de reactividad frente a los
agentes químicos. El poder polarizante del es mayor que todos los
iones alcalinos, lo que se manifiesta en una gran tendencia a solvatarse
y a formar uniones covalentes.

El litio reacciona lentamente con el a 25 °C, el sodio lo hace en
forma violenta, el potasio se inflama. El litio es particularmente reactivo
con el formando el , esta reacción es lenta a 25 °C y se hace
más rápida con el aumento de temperatura (el Mg tiene el mismo
comportamiento con el formando el ). Ambos metales, Li y Mg,
se pueden usar para separar N de otros gases.

Con el O, o el aire seco reacciona en caliente, formando solamente el
(a veces trazas de ); en cambio, con los otros metales
alcalinos la oxidación puede continuar formando los peróxidos ( )y
en el caso del K, Rb y Cs se obtienen los superóxidos correspondientes (
).

Con el H a la temperatura ambiente igual que el resto de los metales
alcalinos, no reacciona.

El litio reacciona con el a 600-700 °C formando el hidruro de litio
(LiH); mientras que los otros metales alcalinos lo hacen a 350-400 °C.
El LiH es el más estable de los hidruros alcalinos; se funde antes de
descomponerse y no es atacado por el oxígeno a temperaturas por
debajo del rojo. El LiH genera fácilmente con el agua.

Un kilo de LiH genera 2800 lis de
Por acción del gaseoso a temperaturas inferiores a 70 °C, se forma
una disolución azul intenso. Calentando el Li en corriente de a 400
°C se produce la amida: Por calentamiento de la amida se
forma:

Productos Comerciales del Litio

El es el compuesto más importante del litio, luego le sigue el
LiOH. A partir de ambos compuestos, se puede obtener la mayor parte
de las sales solubles de este elemento.

Industrialmente el , se obtiene por reacción de una solución
concentrada de ceniza de soda y solución de sulfato o de cloruro de Li
caliente.

El , es poco soluble en y su solubilidad decrece con el
aumento de temperatura.

TEMPERATURA SOLUBILIDAD
( °C ) (% en peso)
0 1,52
20 1,31
40 1,16
60 1,00
80 0,84
100 0,71

En la figura 5.1, se muestran los compuestos de Li que se obtienen
comercialmente a partir del . La mayoría de éstos, se pueden
obtener también del LiO.

El funde a 726 °C. A esta temperatura sufre además, una
descomposición parcial.
Una emulsión formada por y puede disolverse con dióxido de
carbono, formando el bicarbonato de litio.

El carbonato de Li cubre el 50 % del mercado de productos de Li. El
LiOH es el segundo en importancia y constituye aproximadamente el 30
% del mercado. El LiOH se obtiene según la reacción:

FIGURA N° 5.1

COMPUESTOS DE LITIO A PARTIR DE Li2C03

ver figura Nº5.1
F~(lEN7E: Lithium Alinerals & Brines: The Industrial
hlinerals Harrdbook, Marzo 1992

USOS DEL LITIO Y SUS COMPUESTOS

Para una mejor comprensión podemos dividir los usos del litio y sus
compuestos, en:

a) Usos actuales o convencionales, y
b) Usos futuros o incipientes de gran desarrollo proyectado.
Esta división arbitraria no significa que los usos actuales no tendrán un
gran desarrollo en el futuro (como el uso del litio en la industria del
aluminio u otros) sino que tiene un objetivo didáctico de mejor
comprensión de los usos actuales e históricos del litio frente a los usos
futuros de desarrollo explosivo que puede alterar violentamente el
mercado del litio.

a) Usos Actuales o Convencionales

Una apreciación cuantitativa ordenada según la importancia del uso del
litio en los diferentes campos de aplicación se muestra en los cuadros
5.2A , 5.2B y 5.2C.

CUADRO N° 5.2A

DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DE USOS DEL LITIO

1981
1985
usos (en
(en%)
%)
Industria del aluminio 37 28
Cerámicas y vidrios 32 38
Grasas Lubricantes 15 17
Productos químicos 10 7,5
Sistema de aire
acondicionado y 2 3
deshumidificación
Caucho sintético 1 2,5
Baterías de litio 0,7 1,5
VARIOS 2,3 --

FUENTE: CORFO, ComitéSalesVixtas.

CUADRO N° 5.2B

DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL USOS DEL LITIO

1992
usos
(en%)
Industria del aluminio 20
Cerámicas y vidrios 18
Caucho sintético IS
Manufactura productos
13
químicos
Otros usos químicos 12
Lubricantes 11
Baterías 7
Sistema de aire acondicionado 4

FUENTE: Cyprus Minerals Co 1993

Este cuadro 5.2B corresponde a usos porcentuales de EE.UU. en 1992.

El 1997 SOQUIMICH (SQM), comienza su producción de carbonato de
litio a partir de las sales del Salar de Atacama. Esta empresa en su
informe anual 1998 expresa lo siguiente:

"Con la entrada de SQM al mercado, a principios de 1997 el precio de
, registró una caída cercana al 50 %. Este nuevo escenario de
precios ha provocado el cierre de operaciones productivas de alto costo
en Rusia, Australia, China y Estados Unidos, las que han sido sustituidas
en su mayor parte por el carbonato de litio de SQM. Durante 1998 los
precios han tendido a estabilizarse en un nivel sustancialmente inferior
al que registraba antes de la entrada de SQM. Este nivel de precios
permite esperar aumentos importantes en la demanda del futuro así
como el desarrollo de nuevas aplicaciones".

El cuadro 5.2C, indica los usos porcentuales del litio en el mundo según
SQM. Faltaría los usos en cauchos sintéticos que siguen siendo
importantes, pero en disminución con respecto a años anteriores en %.

Riquezas minerales -de Chile a nivel mundial

CUADRO N° 5..2C

DISTRIBUCIÓN PORCENTUAL DE USOS DEL LITIO

1998
USOS
(en %)
Vidrio 26
Cerámicas 21
Grasas lubricantes 17
Baterías 7
Aluminio 6
Aire acondicionado 5
OTROS 18

FUENTE: SOQUIMICH, 1998

Industria del Aluminio

E1 metal aluminio se obtiene, (proceso de Hall-Herould modificado), por
electrólisis de la alumina fundida en un baño de composición
variable de 2 a 8 % de alúmina, 5 a 7 de fluoruro de aluminio, 5 a 7 %
de fluoruro de calcio y 80 a 85 % de criolita (FNa ). A este baño se
adiciona carbonato de litio en la proporción de 3,5 % en peso, con
respecto al electrolito. Produce los resultados favorables siguientes:

l.- Reduce el costo por tonelada de aluminio producido por:

• Baja el punto de fusión del electrolito
• Mejora la conductibilidad eléctrica
• Reduce el consumo de ánodos de carbón
• Reduce el consumo de criolita
• Aumenta la solubilidad de la alúmina en la criolita

2.- Baja la polución por reducción de la emisión de fluoruro por
transformación del en LiF, según la ecuación siguiente:

Este factor es muy importante porque en la mayoría de los países existe
un control muy estricto con respecto a la contaminación ambiental que
produce la emisión de gases de fluoruro.

En la actualidad existe una disminución en la producción de aluminio y
esta ha determinado una baja en la demanda de en esa área.
Industria del Vidrio y Cerámica

El uso del litio en la industria del vidrio y cerámica ha tenido el mayor
desarrollo en el mundo en este último tiempo, ubicándose en primer
lugar con aproximadamente un 50 %.

En la fabricación de vidrio y cerámica se usan dos fuentes de óxido de
litio: carbonato de litio y concentrados de minerales de litio.

Con la adición de litio en cualquiera de sus formas, produce los
siguientes efectos positivos:

• Reducción de la temperatura de fusión de los materiales, lo que
produce un importante ahorro de energía
• Mejora la eficiencia productiva
• Permite un mejor control de emisiones contaminantes
• Mejora notablemente la calidad del producto obtenido por reducción
de la expansión térmica, produciendo un producto estable, resistente al
calor.

El óxido de litio ( ) entregado en sus diferentes formas, baja el
punto de fusión como se muestra en el cuadro 5.3.

CUADRO N° 5.3

PRINCIPALES FORMAS DE LITIO USADAS EN
lA INDUSTRIA DEL VIDRIO

Li20 PUNTO DE
MINERAL FORMULA
(%) FUSION(°C)

Espodumeno x x 8,03 hasta 1450

Petalita x x 4,80 hasta 1400

Carbonato
40,4 hasta 750
de Litio

CUADRO N° 5.4
ADICIONES ESTABLECIDAS DE LITIO ( ) PARA
VIDRIOS ESPECIALES

PORCENTAJE
APLICACIÓN METODO DE ADICIÓN TIPICO DE

Tubos de
Televisión
Reduce
temperatura de
fusión Concentrado de
Mejoras en las espodumeno,petalita y 0,1 a 1,0
propiedades de
formación
Buenas
terminaciones
para el vidrio
Artículos Piro-
cerámicos
Coeficiente de Concentrado de
expansión 0 espodumeno, petalita y 0,4 a 4,0
Mejores
características
de formación
Fibra de Vidrio
Viscosidad
Varios minerales
reducida
incluyendoConcentrados 0,1 a 1,0
Mejora la
de espodumeno y
continuidad de
prod. de fibra
Vidrios
Varios minerales
Protectores
yconcentrado de 0,1 a 1,0
Mejor
espodumeno y
resistencia
Envases,
Botellas de
Perfumes Varios minerales
Facilidad de incluyendo
0,1 a 0,8
formación concentrados de
Buena espodumeno y
terminación y
resistencia
FUENTE: GGASS INDUSTRY, Marzo 1988

Sistema de Aire Acondicionado

El bromuro de litio y el cloruro de litio son ampliamente usados en
acondicionamiento de aire y sistemas de deshumidificación. Ambos
productos tienen gran afinidad por el agua y son altamente solubles.
Estos productos mantienen su baja viscosidad a las temperaturas de
trabajo, lo que facilita el bombeo de las soluciones en los circuitos de
circulación.

El aire que se desea secar es lanzado o es obligado a ponerse en
contacto directo con la solución de Liar o LiCI, que cae en forma de
lluvia o en contacto con una superficie inclinada donde escurren estas
soluciones.

Las unidades de acondicionamiento de aire y deshumidificación se usan
ampliamente en los grandes edificios, hospitales, salas de espectáculos,
etc.

El bromuro de litio es la sal más usada en las unidades de
acondicionamiento y absorción. Una unidad de 100 toneladas de
refrigeración contiene aproximadamente 700 kg de bromuro de litio
(equivalente a 56 kg de litio).

Grasas Lubricantes

En la actualidad se estima que existe un 55 % de este tipo de grasa
multiuso en EE.UU., que se fabrica en base a LiOH ~ . Este se
combina con ácido asteárico para formar el estearato de litio, a este
compuesto se le adiciona aceite mineral. El estearato de litio actúa como
espesante y representa aproximadamente un 10 % el peso de la grasa.

Las grasas de litio tienen buena resistencia al agua y conservan sus
propiedades lubricantes en un amplio rango de temperatura (0°C a
150°C).

Existen varios tipos de grasas lubricantes con adición de litio con valores
medios de 1,2 de LiOH x equivalente a
0,2 % de litio. Han ido ganando el mercado hasta obtener más de la
mitad de éste, desplazando a las grasas lubricantes fabricadas en base a
jabones de calcio, sodio y aluminio.

Las grasas lubricantes en base a litio, se emplean en un amplio rango de
temperaturas. Se usan en automóviles, camiones, trenes,
aerotransportes y en los equipos pesados usados en la industria y
minería.

Caucho Sintético

Existen varios tipos de caucho obtenidos en forma sintética y usados
ampliamente en neumáticos y cámara para automóviles, camiones,
tractores, etc., en correas transportadoras, tubos o mangueras, planchas
para pisos, material aislante de cables eléctricos, etc.

Entre estos cauchos o elastómeros sintéticos que se obtienen por
polimerización de uno 0 más compuestos (monómeros) destacan
aquellos cuya reacción de formación es catalizada por compuestos
órgano-litio. De estos compuestos el más importante es el butil-litio que
se fabrica en grandes cantidades de acuerdo a la reacción siguiente:

El butil-litio se comercializa en cilindros de 5-28-57 y 120 galones y en
camiones y carrostanques de ferrocarril (hasta 8000 galones) en EE.UU.

En general los órgano-litio se fabrican vía cloruro del compuesto
orgánico más metal-litio:
Otros compuestos órgano-litio importantes usados como catalizadores
en la fabricación de cauchos sintéticos u otras síntesis orgánicas son:
metil-litio que es usado como catalizador en la fabricación de
vitaminas A y D y en la obtención de varios analgésicos: fenil-litio
, que se usan en la obtención de hormonas y vitaminas.

Pilas de Litio (baterías primarias)

Fueron introducidas en el comercio hace aproximadamente veinte años.

Una pila es un dispositivo para transformar la energía química en
energía eléctrica. Este dispositivo se llama celda voltaica. Una pila está
formada por una o más celdas voltaicas. La figura 5.2, muestra los
componentes principales de una pila de litio.

Esencialmente consiste en dos electrodos (ánodo y cátodo) y un medio
que permita la circulación de la corriente eléctrica entre ánodo y cátodo.
Este medio que puede ser líquido o sólido constituye el electrolito. Los
electrodos están formados por sustancias diferentes y puede dárseles
formas de láminas, barras, tubos, etc.

Si una pila se conecta a un circuito externo y realiza trabajo, su energía
química se convierte en energía eléctrica.

Industrialmente se distinguen dos tipos de baterías:

• Primarias o no regenerativas (pilas). En éstas, la reacción química se
realiza en un solo sentido y termina agotándose, y

• Secundarias (llamadas también acumuladores), donde la reacción
química inicial puede revertirse, aplicándoles una corriente eléctrica
continua opuesta a la producida por la batería.

FIGURA Nº 5.2

COMPONENTES DE UNA PILA DE LITIO

ver figura Nº5.2
En este proceso se verifica la reacción química opuesta regenerándose
los productos iniciales. Esta operación se llama "cargar". Las baterías
secundarias o acumuladores son capaces de tener varios ciclos de carga
y descarga.

La intensa investigación realizada en el campo de las pilas de litio, ha
llevado a diferenciar distintos tipos de pilas, que podemos agruparlas en
la forma siguiente:

• Batería de cátodo sólido
• Batería de electrolito sólido
• Batería de cátodo soluble.

En el cuadro 5.5, se muestra el voltaje en circuito abierto de diferentes
tipos de pilas de litio, se puede apreciar además, que las pilas de litio
tienen voltajes más altos que las pilas comerciales convencionales, (1,3
- 1,6 V).

CUADRO N° 5.5

CARACTERÍSTICAS DE LAS PRINCIPALES BATERIAS DE LITIO

TIPO DE VOLTAJE ENERGIA RANGO DE TAMANO
BATERIA NOMINA ESPECIFICA TEMPERATURA ( Ah )
( Volts ) ( Wh/Kg ) ( °C )
L
BATERIAS DE CÁTODO
SOLIDO
Litio /
bismutato de
1,6 / 1,3 150 -10/ 45 0,018/02
plomo

litio / trióxido
0,05 y
de bismuto 1,7 / 1,5 90 -20 / 50
más

litio /
monofluoruro 0,05 y
2,7 / 2,6 200 -20 / 60
de carbonoto más
Li/(CF)„ J
litio / óxido
cúprico 1,5 / 1,4 275 -10 / 70 0,5 / 3,4
( Li / Cu0 )
litio / sulfuro
cúprico l,6 / 1,5 135 --- --
( Li / CuS )
litio / sulfuro
ferroso 1,4 / 1,2 125 --- --
(Li/FeS)
litio / sulfuro
0,035 -
férrico 1,6 / 1,4 130 ---
0,3

litio / dióxido
0,065 /
de manganeso 2,8 - 2,7 200 -20 / 55
1,1

litio / cromato
0,013 /
de plata 3,2 y 2,5 275 -10 / 55
2,4
(
Litio / óxido de
cromo 3,7 / 3,2 270 -30 / ó0 --

litio / pentóxido
3,3 / 2,5
de vanadio 200 -40 / ó0 / 0,03
y2,8 / 2,5

BATERIA DE
ELECTROLITO
SOLIDO
Litio / ioduro
de litio 1,9 150 -40 / 170 0,35

litio / yodo
2,8 200 10 / 40 0,1 / 15

BATERIAS DE CÁTODO
SOLUBLE
Litio / dióxido
de azufre 2,9/2,7 280 -55/ 70 1/ 30

Litio / tionil
cloruro - - - -

Litio / sulfuril
cloruro - - - -

Las ventajas de las pilas de litio, son evidentes. Dijimos anteriormente
que dentro de los elementos metálicos, el litio posee la más alta
concentración de energía química potencial por unidad de peso o por
unidad de volumen, lo que lo hace particularmente importante para uso
de pequeñas unidades adaptándose a la tendencia de la miniaturización.

En EE.UU. las pilas de litio son la fuente de poder más importante en la
fabricación de marcapasos. Se calcula que unos trescientos mil
transplantados usan este tipo de pilas y el 80 % de los nuevos
implantados son diseñados con pilas de este elemento.

Las razones son:

• Major vida útil
• Menor peso
• Mayor confiabilidad

Se esperan nuevos tipos de prótesis biomédicas, basadas en el éxito del
marcapasos.

Otra ventaja importante es el mejor funcionamiento a diferentes rangos
de temperaturas. Por ejemplo, a temperatura ambiente y hasta -7 °C
varios tipos de pilas de litio mantienen su capacidad. En cambio en las
pilas tradicionales (alcalinas, carbón, zinc y mercurio), éstas
capacidades bajan ± 15 %.

Otro aspecto importante es el tiempo de almacenamiento. Para las pilas
de litio varía entre 2 a 10 veces con respecto a las convencionales. Esto
exige un sello hermético en las pilas de litio.

La penetración de las pilas de litio en el campo de los relojes de pulsera,
calculadoras, computadores personales o transportables, teléfonos
celulares y en general en el campo electrónico y microelectrónico es
prácticamente definitivo y los nuevos diseños están proyectados en este
sentido.

Según informaciones de Duracell Internacional, Rayovac y Unión
Carbide, empezaron la producción de pilas de litio en EE.UU., en el año
1982. Estas compañías habían estado vendiendo pilas de litio fabricadas
en Japón por 1'vlatsushita, Sanyo y Toshiba.

Desinfección de Aguas

En !a desinfección de aguas se usa el hlpoclorito de litio especialmente
en EE.UU. En otros países su uso es menor. El uso más frecuente es en
aguas de piscinas. Como sustituto, se usa el hipoclorito de calcio, pero
este compuesto tiende a oscurecer el agua o puede dejar un sedimento
en el fondo de ella.

El hipoclorito de litio se usa además, como blanqueador en lavanderías y
hospitales, también de uso frecuente en EE.UU. y no en otros países.
Además, se utiliza como desinfectante industrial y para eliminar moho.

Acumulador de Energía Solar

En la NASA, EE.UU., se desarrolló un sistema de generación de
"potencia solar dinámica" para el proyecto de estación espacial
norteamericano. En este sistema se usan dos espejos gigantes que
reflejan el calor del sol en un receptor de almacenaje de fluoruro de litio
fundido y sales de difluoruro de calcio, que contienen suficiente calor
para entregar potencia hasta que reaparece el sol.

Absorción de Dioxido de Carbono
Los fabricantes de equipos navales y aeroespaciales usan hidróxido de
litio para absorber en forma mucho más rápida y segura que otros
compuestos.

Industria Farmacéutica

El litio metálico y algunos compuestos de litio se usan para obtener
fármacos. Por ejemplo, la litio-amida se emplea en la industria
farmacéutica en reacciones de síntesis para fabricar analgésicos,
antihistamínicos, vitamina A, hormonas. El carbonato de litio
grado farmacopea se emplea en el tratamiento de la psicosis maníaco-
depresión.

Otros Usos

El hidruro de litio (LiH) reacciona con el agua para dar hidróxido de litio
y gran cantidad de hidrógeno.

LiH + H20 --> LiOH + H2

Un kilo de LiH produce 2800 litros de . Esta propiedad se aprovecha
como fuente de hidrógeno en aplicaciones en botes rápidamente
inflables (botes salvavidas) y en usos militares. En química se usa como
agente reductor. Existe una amplia variedad de usos menores para los
compuestos químicos de litio, algunos de los cuales se listan en el
cuadro 5.6 para compuestos inorgánicos y en el cuadro 5.7 para
compuestos orgánicos.

CUADRO N° 5.6

USOS DE COMPUESTOS INORGÁNICOS DE LITIO

COMPUESTOS USOS
Alquilacián de nitrilos y cetonas
Amida de litio
Manufactura de antihistamínicos
Metaborato de Formulación de vidrios especiales y
litio esmaltes
Cerámicas
Tetraborato de
Espectroscopia al vacío
litio
Refinación de metales
Reconstitución de salmueras
Catalizador
Bromuro de Agente deshidrohalogenante
litio Acondicionamiento de aire
Tratamiento de fibras de queratina
Hipnótico y sedante
Esmaltes, vidrios, barnices y cerámicas
Materia prima para síntesis de otros
compuestos de Li
Catalizador de esterificación
Metalurgia extractiva de aluminio y
Carbonato de
uranio
litio
Fármacos (grado farmacéutico)
Vidrios ópticos (grado óptico)
Barnices y tinturas
Revestimiento de electrodos de
soldadura al arco
Acondicionamiento de aire
Productos químicos orgánicos e
Clorato de litio
inorgánicos
Propulsor
Preparación de litio metálico
Electrolito de celdas de baja temperatura
Catalizador de química orgánica
Cloruro de litio Deshumidificador en acondicionamiento
de aire
Intercambiados de calor
Bebidas alcohólicas
Fundente fuerte para esmaltes, vidrios y
barnices
Fluoruro de Fundente para soldaduras
litio Difracción de rayos X
Intercambiadores de calor
Combustible para cohetes
Materia prima para amida e hidruro
doble de litio
Agente reductor
Catalizador de reacciones de
Hidruro de litio
polimerización
Generación de hidrógeno
Celdas de combustible
Protección contra la radiación
Producción de grasas multipropósitos
Absorbente de en sistemas de
Hidróxido de purificación de aire en submarinos y
litio cápsulas espaciales
Materia prima de productos químicos
industriales
Absorbente de en sistemas de
refrigeración
Nitrato de litio
Propulsores de cohetes
Intercambiadores de calor
Nitrato de litio Síntesis orgánicas e inorgánicas
Absorción de
Oxido de litio Formulaciones químicas
Formulación de vidrios y esmaltes
especiales
Electrolito en baterías de litio
Perclorato de Mezclas propulsoras sólidas para cohetes
litio Fuente de oxigeno
Catalizador y agente oxidante
Sellante de concretó
Silicato de litio
Adhesivos
Fundente para fundición
Metasilicato de
Esmaltes y barnices
litio
Revestimiento para barras de soldadura
Ortosilicato de Fundente para fundición
litio Esmaltes y barnices
Vidrios especiales de alta resistencia
Sulfato de litio Composición de reveladores fotográficos
Fármacos

CUADRO N° 5.7

USOS DE COMPUESTOS ORGÁNICOS DE LITIO
COMPUESTOS USOS
Síntesis orgánica
Acetato de litio Catalizador para la manufactura de
resinas
Síntesis orgánica
Benzoato de
Catálisis alcohólica en producción de
litio
resinas alquídica
Dispersante de arcillas
Formulaciones medicinales
Citrato de litio
Preparaciones farmacéuticas
Bebidas
Catalizador en polimerizaciones este
N-butil-litio reoespecíficas
Síntesis de polímeros
Oxalato de litio Anticoagulante en análisis de sangre

a) Usos Futuros e Incipientes de Gran Desarrollo Proyectado

Como se explicó anteriormente, se incluyen en éste ítem los usos de
mayor proyección en el futuro, por la cantidad de litio requerido, por la
importancia estratégica y por el significado económico para nuestro país.

Sin considerar usos menores portemos distinguir cuatro tipos de usos de
litio de gran proyección:

• -Usos en cemento
• -Usos en aleaciones
• -Usos en baterías secundarias
• -Usos en energía nuclear

En el primer caso mencionado -Usos del litio en cemento- son los
estudios más recientes que se están realizando en la actualidad. Los dos
ítem siguientes son usos actualmente pequeños en plena etapa de
investigación. Su desarrollo según expertos, adquirirá gran importancia
en el mediano plazo.

El uso del litio en energía nuclear (Fusión Nuclear) se proyecta para
después del año 2020. Sin embargo, estimo que antes de esa fecha se
requerirán cantidades importantes para la etapa de investigación y
desarrollo en este campo.
En 1953 se generó un poder comprador de productos de litio al requerir
la Comisión de Energía Atómica de los EE.UU. grandes cantidades para
el desarrollo y producción de bombas termonucleares. Lo anterior
motivó una expansión de la industria norteamericana de litio.

USOS FUTUROS E INSIPIENTES DE GRAN DESARROLLO

CUADRO N° 5.6

USOS DE COMPUESTOS INORGÁNICOS DE LITIO

COMPUESTOS USOS
Alquilacián de nitrilos y cetonas
Amida de litio
Manufactura de antihistamínicos
Metaborato de Formulación de vidrios especiales y
litio esmaltes
Cerámicas
Tetraborato de
Espectroscopia al vacío
litio
Refinación de metales
Reconstitución de salmueras
Catalizador
Bromuro de Agente deshidrohalogenante
litio Acondicionamiento de aire
Tratamiento de fibras de queratina
Hipnótico y sedante
Esmaltes, vidrios, barnices y cerámicas
Materia prima para síntesis de otros
compuestos de Li
Catalizador de esterificación
Metalurgia extractiva de aluminio y
Carbonato de
uranio
litio
Fármacos (grado farmacéutico)
Vidrios ópticos (grado óptico)
Barnices y tinturas
Revestimiento de electrodos de
soldadura al arco
Acondicionamiento de aire
Productos químicos orgánicos e
Clorato de litio
inorgánicos
Propulsor
Preparación de litio metálico
Electrolito de celdas de baja temperatura
Catalizador de química orgánica
Cloruro de litio Deshumidificador en acondicionamiento
de aire
Intercambiados de calor
Bebidas alcohólicas
Fundente fuerte para esmaltes, vidrios y
barnices
Fluoruro de Fundente para soldaduras
litio Difracción de rayos X
Intercambiadores de calor
Combustible para cohetes
Materia prima para amida e hidruro
doble de litio
Agente reductor
Catalizador de reacciones de
Hidruro de litio
polimerización
Generación de hidrógeno
Celdas de combustible
Protección contra la radiación
Producción de grasas multipropósitos
Absorbente de en sistemas de
Hidróxido de purificación de aire en submarinos y
litio cápsulas espaciales
Materia prima de productos químicos
industriales
Absorbente de en sistemas de
refrigeración
Nitrato de litio
Propulsores de cohetes
Intercambiadores de calor
Nitrato de litio Síntesis orgánicas e inorgánicas
Absorción de
Oxido de litio Formulaciones químicas
Formulación de vidrios y esmaltes
especiales
Perclorato de Electrolito en baterías de litio
Mezclas propulsoras sólidas para cohetes
litio Fuente de oxigeno
Catalizador y agente oxidante
Sellante de concretó
Silicato de litio
Adhesivos
Fundente para fundición
Metasilicato de
Esmaltes y barnices
litio
Revestimiento para barras de soldadura
Ortosilicato de Fundente para fundición
litio Esmaltes y barnices
Vidrios especiales de alta resistencia
Sulfato de litio Composición de reveladores fotográficos
Fármacos

CUADRO N° 5.7

USOS DE COMPUESTOS ORGÁNICOS DE LITIO

COMPUESTOS USOS
Síntesis orgánica
Acetato de litio Catalizador para la manufactura de
resinas
Síntesis orgánica
Benzoato de
Catálisis alcohólica en producción de
litio
resinas alquídica
Dispersante de arcillas
Formulaciones medicinales
Citrato de litio
Preparaciones farmacéuticas
Bebidas
Catalizador en polimerizaciones este
N-butil-litio reoespecíficas
Síntesis de polímeros
Oxalato de litio Anticoagulante en análisis de sangre

a) Usos Futuros e Incipientes de Gran Desarrollo Proyectado

Como se explicó anteriormente, se incluyen en éste ítem los usos de
mayor proyección en el futuro, por la cantidad de litio requerido, por la
importancia estratégica y por el significado económico para nuestro país.
Sin considerar usos menores portemos distinguir cuatro tipos de usos de
litio de gran proyección:

• -Usos en cemento
• -Usos en aleaciones
• -Usos en baterías secundarias
• -Usos en energía nuclear

En el primer caso mencionado -Usos del litio en cemento- son los
estudios más recientes que se están realizando en la actualidad. Los dos
ítem siguientes son usos actualmente pequeños en plena etapa de
investigación. Su desarrollo según expertos, adquirirá gran importancia
en el mediano plazo.

El uso del litio en energía nuclear (Fusión Nuclear) se proyecta para
después del año 2020. Sin embargo, estimo que antes de esa fecha se
requerirán cantidades importantes para la etapa de investigación y
desarrollo en este campo.

En 1953 se generó un poder comprador de productos de litio al requerir
la Comisión de Energía Atómica de los EE.UU. grandes cantidades para
el desarrollo y producción de bombas termonucleares. Lo anterior
motivó una expansión de la industria norteamericana de litio.

Usos en Cemento

Se realizan dos investigaciones diferentes. Una en EE.UU. y otra en
Chile, que se refieren a aspectos diferentes. Sus resultados podrían ser
muy importantes en el consumo del litio por el amplio mercado mundial
del cemento.

La investigación que se realiza actualmente en EE.UU. está enfocada a la
eliminación o minimización del efecto Álcali-Sílica Reacción (ASR).

El efecto ASR, es una reacción química entre un álcali (sodio o potasio)
que aporta el cemento Portland y roca silícica que aportan los materiales
de agregado (arenas) y otros. Según Davis Stokes (Técnico de FMC
Corps Lithium Division in Gastonia, NC EE.UU.
La reacción ASR, se presenta en dos etapas. En la primera etapa, la
sílice de los materiales agregados es atacada por los iones hidroxilos
(OH)- del cemento , el cual rompe la unión silicio/oxígeno.
Posteriormente (segunda etapa), se formaría una combinación con el
álcali produciéndose una mezcla, álcali-silica gel que absorbe agua
produciéndose un aumento de volumen (se hincha) ejerciendo una
fuerte presión en todo el material, originando el deterioro del concreto.

El efecto final del ASR que origina el ulterior deterioro del concreto,
incluye la sumatoria de los fenómenos que se presentan en las
carreteras, puentes, etc., se acelera con el tráfico vehicular, vibraciones,
medio ambiente (ciclos de formación de hielo, deshielos, oxidación del
acero, en el concreto armado, etc.)

En EE.UU., se ha realizado una amplia investigación para eliminar o
minimizar el efecto ASR. En varios estados de EE.UU. se realizan
programas de investigación a nivel gubernamental. Estrategic Highway
Research Program (SHRP) y a nivel privado Ej. FMC Corporation Lithium
Division que estudia la acción contra el efecto ASR por riego con
soluciones de diversos compuestos de litio sobre la superficie de
cemento en carreteras, puentes, etc., con varios años de uso.

Las soluciones de compuestos de litio más usadas son: hidróxido de
litio, nitrato de litio, formiato de litio, acetato de litio.

En Chile, recibimos informaciones tardías, pero sabemos que estas
investigaciones se consideran exitosas y su difusión a nivel mundial no
tardará. Nuestro país debiera liderar en el mundo, investigaciones
relacionadas can el uso del litio y en esa forma aprovechar el inmenso
tesoro que existe en el Salar de Atacama, donde se concentran las
reservas más importantes del mundo.

No podemos esperar que la investigación llegue solo de EE.UU., porque
el resto de los países posee poca reserva de litio y los que poseen litio
(minerales de litio) tienen un alto costo de extracción.

La investigación que nos llega del exterior no está incentivada para darle
mayor uso al litio, sino que por ejemplo, en el área del cemento, la
investigación está destinada a proteger y dar mayor vida útil a grandes
carreteras y puentes con lo cual se protegen altas inversiones ya
realizadas.

En cambio: La investigación chilena, es diferente porque se refiere a
mejorar las propiedades del cemento y además ha evitar el efecto ASR.
La investigación que realizo en Chile, se efectúa con el objeto de
encontrar nuevos usos al litio para conseguir una mayor demanda de
este elemento a nivel mundial con el consiguiente mayor precio. Esta
investigación es la siguiente:

USOS DE COMPUESTOS DE LITIO PARA MEJORAR
PROPIEDADES DEL CEMENTO

Previamente es necesario definir bien, lo que se entiende por cemento.

Definición Cemento Portland Según INN (Instituto Nacional de Normas):

Es el producto que se obtiene de la pulverización de una mezcla de
clinquer y sulfato de calcio. Además, en su constitución se puede
aceptar hasta un 3 % de materias extrañas excluido el sulfato de calcio
hidratado.

Clinquer: es la masa que resulta de la calcinación de una mezcla de
sustancias que contienen óxidos de calcio, silicio, aluminio y fierro.

La industria cementera simplificó la nomenclatura química de uso
universal y estructuró sus propios símbolos y fórmulas para designar sus
productos químicos.

La industria obtiene la mayor parte de estos productos de yacimientos
cacáreos y arcillosos. Estos materiales finamente molidos se calcinan en
hornos rotatorios y se obtiene el clinquer formado básicamente por los
siguientes productos:

COMPUESTOS DEL CEMENTO

ver figura cuadro
Estos compuestos más yeso (máx. 3 %) finamente molido constituyen el
cemento. El polvo fino de cemento + agua forman una pasta que al
secarse después de varios días constituyen el cemento sólido (mezcla
heterogénea de los compuestos anteriormente mencionados) usado
ampliamente en la construcción de caminos, edificios, puentes, represas
hidráulicas, estanques, etc.

El proyecto de investigación consiste en mejorar las propiedades del
cemento por adición de un compuesto de Li para obtener los resultados
siguientes: puntos 1, 2, 3, 4, S y 6.

l.- Mejora la homogeneidad del cemento permitiendo una mayor
plasticidad, fluidez y en general la trabajabilidad de la pasta de
cemento.

2.- Mejora la impermeabilización de cementos especiales usados con ese
fin, por dos motivos

a) Al mejorar la homogeneización de la mezcla de los diferentes
productos que forman el cemento, se produce una pasta más compacta
y más impermeable.

b) El compuesto de litio se comporta como un agente transportador de
los diferentes compuestos impermeabilizantes que generalmente no
forman mezclas homogéneas con el cemento, permitiendo una mejor
distribución y homogeneización de estos compuestos con los del
cemento.

3.- Eleva la densidad y dureza del cemento y del hormigón. El cemento
al secarse, los diferentes compuestos cristalizan en estructuras rómbicas
y cilíndricas. Con la adición de compuestos de litio, la pasta queda más
fluida y la cristalización se realiza en forma de agujas, lo que permite
mayor grado de entrecruzamiento de estas agujas, lo que se traduce en
mayor densidad y dureza de las piezas de cemento o de hormigón.
4.- Mejora la adhesión sólido-sólido de los ladrillos superpuestos
pegados con pasta de cemento o en el caso del concreto con la arena y
el fierro.

Si dos superficies están separadas por una capa de adherente, esta
última (cemento fluido) puede penetrar en los poros del material
mientras está líquido el medio y entonces establecer el enlace mecánico
cuando se solidifica el medio por secado.

5.- Como agente air-entraining, o sea, aire aprisionado en pequeñas
celdas para la producción de placas de concreto poroso que se usan
como un buen aislante termoacústico.

6.- Eliminar el efecto (ASR) Alcali Sílica Reactivily. Este efecto llamado
así por los norteamericanos es una reacción química que se produce
entre la sílice que contiene el cemento o el concreto y la sustancia
alcalina (Na o K) presentes en estos materiales.

Esta reacción produce la formación de un gel de que absorbe agua
y se hincha, ejerciendo una presión en la masa del cemento o concreto
solidificado, originando grietas y finalmente rompimiento del material,
todo está ayudado por los fenómenos externos que se producen en
carreteras, puentes, etc. Como son: vibraciones por el paso de vehículos
o por efectos ambientales que provocan ciclos de congelación y
descongelación del agua o corrosión del acero en concretos.

Para evitar este fenómeno (efecto ASR) la empresa FMC división Litio ha
lanzado al mercado un producto llamado "Renew" concrete
Treatmenent" que tiene por base un compuesto de litio que reduce el
efecto ASR.

Este producto se usa en solución por rociado sobre las superficies de
cementos usados después de varios años.

Este tipo de uso se puede eliminar por adición de compuestos de Li, al
principio.

Usos en Aleaciones
Uno de los primeros usos del litio metálico fue en aleaciones de plomo,
actuando el litio como un agente de endurecimiento en aleación: 0,04 %
Li, 0,7 % Ca; 0,6 % Na; el resto Pb, usado en la fabricación de soportes
y mangas de ejes de los carros de ferrocarril. Otra aleación interesante
es la X 2020 (1,1 % Li; 4,5 % Cu; 0,5 % Mn; 0,2 % Cd; el resto Al) que
tiene gran resistencia y baja densidad usada en aviación. (Kirk Othmer,
Encyclophedy of Chemical Tecnology, 3a Edition, Vol. 14, Pág. 457,
1982).

También han dado muy buenos resultados aleaciones Li-Mg, usadas en
vehículos aeroespaciales por ser excepcionalmente livianas y
resistentes. Así por ejemplo, la aleación Li-Mg, d = 1,35 g/ , es más
liviana que el magnesio puro, d = 1,74 g/ La aleación LA 141: 85 %
Mg ; 14 % Li ; 1 % Al ; es la más conocida. Esta aleación resulta ser
más dura, dúctil y trabajable que el Mg.

En la actualidad tienen interés comercial las aleaciones
siguientes: Al-Li ; B-Li ; Cu-Li ;

Pá-Li ; Mg-Li ; Si Li ; Si-B-Li ; Ag-Li.

Se investiga intensamente en aleaciones del tipo Al-Li X, siendo X un
metal como Mn, Cu, Mg. Este tipo de aleaciones se caracterizan por: alta
resistencia, alto módulo de elasticidad, buena conductibilidad, baja
densidad y gran resistencia a la fatiga y corrosividad. Todo ello
contribuye a mayor duración del equipo y menor consumo de energía en
el transporte.

Aleaciones Livianas de Litio Aluminio

Las aleaciones livianas de litio-aluminio constituyen la aplicación con
mayores posibilidades de éxito en los próximos años, su empleo en la
fabricación de aviones, significaría un ahorro importante de combustible.

A continuación se copia los conceptos expuestos en la Memoria de
Título: "Estudio del Mercado Mundial del Litio en el Contexto de las
Capacidades y Recursos Nacionales" (Ximena Salas, 1994, Universidad
de Chile).

"El desarrollo de aleaciones Li-Al de tecnología avanzada comenzó en la
década de los 80 con la participación de productores de aluminio, la
industria aeronáutica e institutos militares de investigación, para su uso
en la fabricación de partes componentes de aviones comerciales y
militares. La adición de 1,5 % a 3 % de litio a las aleaciones
convencionales de aluminio permite obtener materiales un 10 % más
livianos, sin considerar que el ahorro de combustible puede alcanzar
hasta un 20 % de aumento de la capacidad de carga del avión.

Debido a la gran reactividad del litio, el moldeo de las aleaciones Li-Al
es difícil. En 1985 la producción de aleaciones de Li Al para fines de
desarrollo, con la participación de los principales productores de
aluminio (Alcoa, Kaiser y Reynolds en EE. UU.; British Alcan y Pechiney
en Europa) lograron importantes progresos en el desarrollo de técnicas
de moldeo, pero debido a su alto costo (2 a 3 veces el de las aleaciones
convencionales de aluminio), el problema de reciclar las grandes
cantidades de chatarra generadas (dependiendo del tipo de piezas y del
sistema de montaje es igual como mínimo, a dos tercios del material
utilizado), y la competencia de otros materiales (composición de fibra de
carbono ), la demanda por las aleaciones de litio-aluminio fue muy
reducida, no cumpliéndose las grandes expectativas de consumo
pronosticadas para el comienzo de los años 90. (Esta situación podría
revertirse en la actualidad por la baja del precio de los productos de
litio).

Estos productores de aluminio, en los Estados Unidos y Europa, así
como fabricantes de aviones (Boeing, Air Bus, Lockhead), están
desarrollando técnicas especiales de moldeo para este tipo de
aleaciones.

Las tres principales aleaciones comerciales de Li Al conocidas en la
actualidad fueron desarrolladas por Alcoa (aleación 2090, con 1, 9 a 2,6
% de litio), Alcan International Limited, Banburg, U.K. (aleación 8090,
con 2,2 a 2, 7 % de litio), y Cegedur Pechiney, Voreppe, France
(aleación 2091, con 1, 7 a 2,3 % de litio). Adicionalmente, existen tres
aleaciones experimentales, X8090A, X8092 y X8192, que contienen
entre un 2 y 3 % de Li.

Actualmente se están usando aleaciones de Li AI en cuatro importantes
aplicaciones en el programa Europeo Airbus 330/340 y en el transporte
aéreo C-17 de Mc Donnell-Douglas. Aunque el programa de desarrollo
técnico de la Airbus ha logrado significativos avances, en general se
cree que tomará por lo menos un período adicional de 5 años para que
estas aleaciones sean usadas en cantidades comerciales por la industria
aeronáutica.
Las aleaciones de Li-Al cuestan tres veces el valor de las aleaciones
convencionales, su alto costo es el principal inconveniente que
presentan estas aleaciones en la actualidad, lo que podría resolverse si
se encuentra un proceso adecuado para reciclar los desechos generados
en su fabricación.

La empresa Boeing (EE. UU.) ha señalado que si no se puede utilizar la
chatarra generada, no será económica la aleación Li Al. Si se resuelve
este problema, el consumo de litio, por concepto del uso de esta
aleación, tendrá un incremento significativo durante el primer año de
introducción de esta tecnología, pero bajará, a un tercio de la cantidad
máxima requerida por la industria aeronáutica, en el segundo año
debido a la posibilidad de reutilizar la chatarra.

Los materiales que competirán con tales aleaciones en la fabricación de
fuselajes de aviones, serán aquellos que se obtengan como productos
de mejoramientos en las aleaciones y compuestos de aluminio
tradicionales. De esta forma, en el largo plazo, el desarrollo de nuevos
materiales jugará un rol muy importante. Entre ellos es posible incluir
las aleaciones de aluminio superplástico, aleaciones basadas en
metalurgia de 164 polvos, hojas de aluminio híbrido, materiales de
segunda generación compuestos de litio y fibra y las aleaciones de
titanio.

Se cree que la segunda generación de aleaciones de litio-aluminio, con
alto contenido de litio, con lo que se obtiene un menor peso, deberían
ser producidas por un nuevo proceso de solidificación rápida del cual ha
sido pionera la empresa General Motors en la producción de magnetos.
Esta técnica es la única que permite producir materiales de grano fino.

La entrada al mercado en forma masiva de las aleaciones litio-aluminio
depende principalmente de la capacidad que tengan las nuevas
tecnologías diseñadas para reciclar la chatarra de estas aleaciones.
Consideramos además, que de acuerdo con lo señalado por Boeing, el
efecto mayor sobre la demanda se producirá en el primer año de
ingreso al mercado de estas aleaciones, pues a contar del segundo alzo
el consumo de litio metálico por concepto de estas aleaciones
disminuirían en dos tercios.

El consumo actual de litio metálico en la fabricación de aleaciones de Li-
Al, destinadas principalmente para pruebas, es del orden de 45
(ton/año), lo que equivale a 240 (tonlaño) de carbonato de litio
equivalente aproximadamente. Si el desarrollo de estas aleaciones tiene
éxito en la industria aeroespacial, las aleaciones de litio-aluminio serían
un sustituto directo de las aleaciones convencionales de aluminio que se
usan en este campo. Por lo tanto, para incorporar estas aleaciones al
mercado futuro del litio parece esencial esperar los resultados de las
tecnologías que permitan reciclar la chatarra generada en la fabricación
de estas aleaciones. "

Usos en Baterias

Para comprender el extraordinario desarrollo proyectado del uso del litio
en esta área debemos recordar las propiedades siguientes de este
elemento:

a) Es el metal más liviano que existe en la naturaleza

b) Posee el potencial de oxidación standard más alto de todos los
elementos

c) Ocupa el segundo lugar (después del berilio) de los elementos
metálicos en el valor del equivalente electroqufmico:

13,9 kclg (3,9ó A ~ hlg).

El conjunto de esta propiedades le confieren al litio la más alta
concentración de energía química potencial.

En otras palabras, el litio tiene la más alta tendencia entre todos los
elementos a perder electrones, por lo tanto, es el material capaz de dar
el máximo potencial en una celda electrolítica.

Uso en Baterias Secundarias de Litio
Dijimos que las baterías primarias (pilas), transforman la energía
química en energía eléctrica, son productoras y no se cargan
nuevamente. Las baterías secundarias son fuente de poder que pueden
"recargarse" mediante energía eléctrica suministrada externamente,
recuperar su forma o estado inicial y pueden nuevamente generar
energía. Son equipos de almacenamiento.

Se proyecta diseñar baterías de litio/sulfuro metálico u otros sistemas
con una capacidad de almacenamiento de varias veces la de las baterías
actuales plomo/ácido consideradas por unidad de peso y por unidad de
volumen.

El Argonne National Laboratory (ANL) está realizando un amplio
programa de investigación y desarrollo de baterías orientado a la
obtención de baterías de alta capacidad.

En 1978 ANL empezó un programa de investigación para baterías Li-
Al/FeS. Este estudio que tuvo varios retrasos, proyectó que para 1990
habrían 2,1 millones de automóviles eléctricos en EE.UU. En el año 2000
esta cifra subiría a 18 millones y todos ellos usarían las baterías
mencionadas.

Este proyecto se ha retardado debido a los factores siguientes:

a) Bajo precio del petróleo

b) La demanda de energía en EE.UU. se ha mantenido relativamente
baja, por la lenta recuperación de la economía, por motivos de la
recesión de los años 1982, 83 y 84.

c) Alto precio de la tecnología de las baterías

En un estudio de costo se estableció que aproximadamente 70 % del
costo total de los materiales de una batería de LiAI/FeS (llamada de alta
temperatura) corresponde al litio. En 1985 un kilo de litio contenido en
el , valía alrededor de US$ 20 y un kilo de litio contenido en
aleación LiAI valía cerca de US$ 900.

Estados Unidos es muy estricto en el control del medio ambiente y
últimamente es el líder en la promoción de vehículos con "emisión cero".
El estado de California en su legislación, desde hace varios años, aprobó
que a partir de 1998 al 2000 el 2 % de los vehículos por cada productor
en California debe tener cero emisión de gases contaminantes de óxidos
de nitrógeno y óxidos de carbono (NO,, y COX), estos vehículos deben
ser efectivamente vendidos y demostrables con certificados de venta.
Posteriormente en los años 2001 y 2002, las ventas de vehículos cero
emisión deben alcanzar al 5 % del total de las ventas de cada fabricante
y finalmente en el año 2003 las ventas de este tipo de vehículos deben
llegar al 10 % del total.

Actualmente existen dos alternativas para automóviles con cero
emisión.

Automóviles movidos con baterías eléctricas, y Automóviles o vehículos
que funcionen a base de hidrógeno como combustible.

En este último caso la combustión produce agua como producto final
que no es contaminante. Aquí el problema tecnológico es el
almacenamiento de hidrógeno (la recarga de hidrógeno sería peligrosa
en una estación de servicio).

Sabemos que la reacción del hidruro de litio (LiH) con agua, que
también se usaría litio:

Recordemos: un kilo de LiH produce 2800 litros de

La tabla 5.1 muestra una comparación de las distintas baterías
competidoras para e] mercado automotriz.

TABLA N° 5.1

BATERIAS COMPETIDORAS EN EL MERCADO A UTOMOTRIZ

[ Wh /
PRIMER ENTRADA AL
TIPO kg [ AUTONOMIA(26)
PROTOTIPO(27) MERCADO(28)
DEBATERIA { teóri [ km ]
[ años ] [ años )
co )
Li / PEO / 1630 652 5 15 - 20
Li / PEO / 990 400 5 15 - 20

944 380 0 8 - I2
Zn / aire 874 350 3 5-8
Na / S 758 300 0 3
Zebra 729 290 0 3
LiAi / 650 260 0 5-8
LiAI / FeS 458 180 0 5-8
Ni/ 378 150 0 3

,y : Polímeros conductores electrónicos y iónieos

26: Se refiere a cuantos kilómetros puede andar un automóvil antes de
recargar su batería

27: Señala el número de años que tardará en estar listo el primer
prototipo

28: Señala el número de años para que dicha tecnología entre al
mercado

FUENTE: Estudio de hfercado del Litio. Memoria de Titulo Ingeniería
Industrial U. De Chile (Ximena Salas)

La tabla 5.1 nos indica que las tecnologías sobre la base del litio son
aparentemente las mejores en el largo plazo, pero también las que
necesitan mayor tiempo para entrar al mercado. Se incluye la batería
Zn/aire que es primaria -no recargable con electricidad- sino que con
cambios de electrolito y de electrodos lo que significa un costo
económico adicional en la infraestructura necesaria para mantener esta
opción.

En 1990 se formó el consorcio "United State Advanced Battery
Consortion" (USABC), formado por tres grandes empresas de Detroit: La
General Motors, La Ford Motor Company y la Chrysler Corporation y el
Departamento de Energía (DOE), del gobierno de EE.UU., para realizar
un programa de investigación y desarrollo durante doce años para
estudiar sistemas de baterías de vehículos eléctricos comerciales.

El consorcio USABC dio la pauta de cuatro tecnologías para iniciar el
estudio de las que se consideran las más promisorias: dos de corto plazo
(Na/S y Ni/MH)- y dos de largo plazo basadas en litio: Batería basada en
polímeros de litio que funciona a temperatura ambiente cuyo desarrollo
es más reciente, y que se presume presenta más dificultades.

El consorcio ha dispuesto un presupuesto de US$ 1800 millones, en un
lapso de doce años. Este presupuesto lo aporta el gobierno de EE.UU. en
un 50 % y el otro 50 % lo aportan las tres empresas automotrices.
Esta investigación nace como respuesta a las investigaciones ya
iniciadas por Japón y Europa.

Esta verdadera carrera en la investigación de vehículos eléctricos es
impulsada para proteger el medio ambiente y es iniciada por el estado
de California con una legislación muy estricta y que posteriormente la
siguen otros diez estados de norteamérica (Massachussets, Connecticut,
Delaware, New York, New Yersey, Pennsylvania, Rhode Island,
fVashington DC., Virginia, Illinois). Este ejemplo seguramente será
seguido por las grandes ciudades del mundo. En Japón y Europa se
tienen informaciones de grandes programas gubernamentales y de
empresas automotrices para fabricar vehículos eléctricos que no
contaminen, o sea, respetar al máximo el medio ambiente.

Harold J.Andrews de FMC Lithium Division, estima que si las baterías de
litio son desarrolladas exitosamente y son seleccionadas para ser usadas
en vehículos eléctricos, la demanda de litio sería del orden de 9000
toneladas por cada millón de vehículos, sin considerar programas de
reciclaje de litio.

Esto significa que cada vehículo requiere de 9 kilos de litio en baterías.
Un cálculo estimativo del uso del litio convencional y del uso del litio en
autos se muestra en la figura 5.3.

FIGURA N° 5.3

USO CONVENCIONAL DE LITIO Y LITIO USADO EN AUTOS

ver figura Nº5.3
FUENTE: ESTUDIO DE MERCADO DEL LITIO. Pág. 262, Memoria
de Título Ingeniería Industrial, Universidad de Chile, 1994.
Ximena Salas

En la tabla 5.2, se muestra la estimación de la demanda anual de
litio considerando esta demanda en usos convencionales y usos en
baterías de litio y la sumatoria hasta el año 2020.

TABLA N° 5.2

ESTIMACIÓN DE LA DEMANDA ANUAL DE LITIO

DEMANDA ANUAL DE LITIO METALICO
AÑO USOS BATERIAS DE TOTAL
CONVENCIONALES LITIO [ tons ]
[ tons ] [ tons ]
1993 7426 0 7426
1994 7797 0 7797
1995 8187 0 8187
1996 8596 0 8596
1997 9026 0 9026
1998 9477 43 9520
1999 9951 65 10016
2000 10449 86 10535
2001 10971 324 11295
2002 11520 432 11952
2003 12096 1558 13654
2004 12700 2344 15044
2005 13335 3218 16553
2006 14002 5590 19592
2007 14702 7582 22284
2008 25437 13404 28841
2009 16209 15752 31961
2010 17020 17164 34184
2011 17871 20940 38810
2012 18764 25569 44333
2013 19742 30957 50660
2014 20687 38769 59457
2015 21722 47250 68972
2016 22808 56902 79710
2017 23948 67801 91749
2018 25146 82001 107147
2019 26403 94593 120996
2020 27723 113284 141007

FUENTE: ESTUDIO DEL MERCADO MUNDIAL DEL LITIO. Pág.270
Memoria de Título de Ingeniería Industrial,
Universidad de Chile, 1994 Ximena Salas.

En los usos convencionales se emplea aproximadamente un 20 % de
litio metálico y el resto se usa en derivados de litio entre los cuales los
más importantes, son: Li2C03 y LiOH.

En los usos para baterías se emplea litio metálico que es más elaborado
y de mayor precio. En el último informe de la U.S.Geologycal Survey,
January 1999, establece: (ver tabla 5.5). Reservas mundiales de litio:
3.400.000 T.M., de los cuales Chile posee 3.000.000, o sea, Chile posee
7,5 veces más litio que el resto del mundo.

En otras palabras, Chile, puede liderar y dominar "mercado y
precio" del litio en el mundo.
Si consideramos un escenario optimista en 7 u 8 años más, la demanda
mundial serían 28.800 T.M. (ver tabla 5.2) de las cuales
aproximadamente 20 000 T.M. serían de litio metálico grado batería de
Li a un precio de US$ 70 el kilo.

Con esto se justificaría realizar desde ahora un estudio de
factibilidad técnico-económico de elaboración de 20000 T.M. anuales de
litio metálico grado batería, a partir del obtenido del salar de Atacama.

Aplicando el factor de conversión 5,323, serían: (ver tabla 5.3)

Esta proyección del mayor uso del Li metálico tendría que abordarlo
Chile, si no queremos seguir como país que exporta solo materias
primas que tienen menor valor económico, sino que incorporando valor
agregado a estas "materias primas" para obtener un producto de mayor
valor.

En nuestro ejemplo, con la actual tecnología para obtener litio metálico,
se necesita pasar por tres etapas: (uso chileno)

l.- Obtención de directamente del Salar de Atacama
2.- Transformación del a LiCI mediante HCL
3.- Electrólisis del LiCI para obtener litio metálico

En cada etapa deben realizarse estudios para optimizar el proceso.

En Chile tenemos experiencia en la primera etapa para obtener ,
aunque siempre existen detalles que pueden mejorar y bajar costos en
el proceso.

En las otras dos etapas no tenemos experiencia práctica en Chile, sin
embargo, podríamos empezar, realizando estudios en las universidades.

En el ítem MERCADO DEL LITIO, se establecen los conceptos básicos
para la obtención del Li metálico.

TABLA N° 5.3
FACTORES DE CONVERSIÓN PARA COMPUESTOS DE LITIO

Para a Li a a
convertir x x x
desde:
Litio 1,000 2,153 5,323
Li (100 %
Li)

Oxido de 0,464 1,000 2,473
litio (litia)
(46,4
% Li)

Bromuro 0,080 0,172 0,425
de litio
LiBr (8,0
% Li)

Carbonato 0,188 0,404 1,000
de litio

(18,8 %
Li)

Hidróxido 0,165 0,356 0,880
de litio
LiOH –

(16,5%Li)

Cloruro de 0,163 0,362 0,871
litio
LiCI (16,3
% Li)
Fluoruro 0,268 0,576 1,420
de litio
LiF (26,8
% Li)

Butil litio 0,108 0,233 0,576

(10,83 %
Li)

TABLA N° 5.4

PRECIOS DE PRODUCTOS QUÍMICOS DE LITIO EN EE. UU.

PRODUCTO 1993 1999(10-
[US$ / Sept)
Kg] [US$ /
Kg]
Hipoclorito 3,42 4,18
Carbonato 4,32 4,46
Hidróxido monohidratádo 5,53 5,74
Nitrato 7,54 12,87
Sulfato Anhidro 9,17 9,59
Cloruro anhidro 10,30 11,02
Bromuro en solución 12,06 12,85
Fluoruro 15,15 16,97
Bromuro anhidro 15,32 17,06
n-butil-litio (so1.a115 %
en hexano, base 100
42,64 -----
%, lotes de 453Kg min)
Hidruro (4536 kg min) 64,27 64,27
Litio metálico (lingotes de
0,9 kg, 99,8
71,5 - 86,1
lotes de 453,6 kgmin) 82,7
Litio metálico en 110,2 ----
escamas, grado batería -132,3
FUENTE: CHEMICAL MARKETING REPORTER

NOTA:

Me permito dudar de los precios del año 1999 porque el precio
del materia prima base para obtener el resto de los
productos, bajó a 2,5 dólares aproximadamente.

Usos en Energía Nuclear

Las reacciones de fusión termonucleares son las mayores fuentes de
energía conocida. Ellas se producen en el sol y las estrellas. Se
considera que este tipo de energía será la fuente de suministro más
importante del futuro.

En las reacciones de fusión termonucleares, los núcleos de elementos
livianos son forzados a combinarse entre sí dando origen a nuevos
elementos con gran desprendimiento de energía de acuerdo a las
reacciones siguientes:

Se considera que la primera reacción: deuterio + tritio, es la más fácil
de realizar y las investigaciones están encausadas a perfeccionar los
reactores correspondientes destinados a controlar y aprovechar la gran
energía generada en la reacción.

Para fusionar los dos núcleos con cargas positivas es necesario
vencer la fuerza electrostática de repulsión que generan cargas del
mismo nombre. Para la reacción de fusión deuterio-tritio la cantidad
mínima de energía que debe entregarse es del orden de diez mil
electronvolts, (10 KeV). Esta energía se entrega en forma de calor que
calculados en °C es del orden de 116 millones de grados durante un
tiempo que se ha estimado en 10 segundos para permitir la reacción de
fusión.
Para controlar estas condiciones exigidas en la realización de la fusión
nuclear, debemos tener presente que no existen materiales que resistan
estas temperaturas y además debemos evitar el enfriamiento de las
partículas en reacción.

Este sistema formado por iones y neutrones con cargas eléctricas,
sometido a altas temperaturas constituye el "plasma", que es el cuarto
estado de la materia (los otros tres son: sólido, líquido y gaseoso). En
este "plasma" se realizan las reacciones de fusión nuclear.

Para operar con este plasma, se han ideado dos alternativas:
Confinamiento magnético y confinamiento inercial. En la práctica
la investigación se ha centrado más en el confinamiento magnético del
plasma porque se considera más factible.

Las partículas del plasma se mueven normalmente en diferentes
direcciones a miles de kilómetros por segundo. Si se aplica un campo
magnético uniforme al plasma, las partículas se moverían siguiendo una
elipse desplazándose cada una por una línea de fuerza. En la tecnología
que se está estudiando actualmente, se aplica un alto vacío y un
poderoso campo magnético en los reactores en los cuales el plasma se
confina en forma toroidal o en forma de "botellas magnéticas" en los
cuales las partículas se desplazan a lo largo de las líneas de fuerza del
campo magnético sin salirse de éste.

En el confinamiento inercial una pequeña partícula de combustible es
sometida a implosión ( explosión hacia dentro) mediante irradiación con
láser o haz de electrones o protones.

En éstos métodos de confinamiento se trata de mantener el plasma
suspendido en el vacío en el interior de la cámara del reactor, sin que los
combustibles se enfríen durante un lapso de tiempo suficiente para
permitir la reacción de fusión. En general las investigaciones siguen los
criterios técnicos de Lawson, que establecen cuales deben ser las
condiciones del plasma para producir energía a partir de estas
reacciones.

Dijimos que la primera reacción era la más factible, por lo tanto, el
combustible será una mezcla de deuterio y tritio. El abastecimiento de
deuterio no tiene problema puesto que se obtiene por electrólisis del
agua pesada .

El agua pesada se puede obtener del agua natural donde existe en
concentraciones de ciento cincuenta partes por millón
aproximadamente. Se realiza primero una concentración del agua
pesada por "intercambio químico" en un proceso repetitivo "en cascada"
donde el agua pesada se concentra hasta el 30 % y posteriormente
hasta 99,8 %. Esta concentración es suficiente y es la que se utiliza en
los reactores nucleares de potencia.

El tritio se obtiene por el bombardeo de neutrones lentos sobre el litio
de acuerdo a las reacciones siguientes:

Recordemos que en el litio en estado natural existen dos isótopos
estables: en proporción de 92,4 % en peso y con 7,6 %.

En la reacción de fusión l.- (D + T) el núcleo de helio lleva 3,5 MeV de
energía y el neutrón lleva 14,1 MeV.

En el reactor de fusión, el núcleo de helio es confinado en el campo
magnético mientras que el neutrón escapa del campo magnético y si el
reactor tiene una envoltura de Li como moderador de neutrones, los
neutrones que escapan penetran en esta envoltura. Mediante choques
inelásticos de estos neutrones con el material (Li) de la envoltura, la
energía de éstos se transforma en calor, el que se transfiere a un
refrigerante para su conversión posterior en electricidad.

Los neutrones producidos en la reacción de fusión (D + T), pueden
ocasionar las reacciones: 4.- y 5.-

FIGURA N° 5.4

DISEÑO TEÓRICO ESQUEMÁTICO DEL CICLO DEL COMBUSTIBLE
EN EL PROCESO DE FUSIÓN NUCLEAR
ver figura Nº5.4

Cuando esto sucede, un neutrón puede iniciar la reacción 5.- por
ejemplo, en que el genera neutrones secundarios que a su vez
inducen al a iniciar la reacción con la correspondiente formación de
mayor cantidad de tritio.

El ciclo del combustible se puede esquematizar según indica la figura 5.4

El síntesis, los reactores de fusión deben tener una cámara donde el
plasma reaccionante debe estar aislado "suspendido" de las estructuras
que lo rodean. La cámara debe estar rodeada internamente por un
grueso "material de envoltura" que detenga y capture los neutrones
energéticos liberado en la reacción de fusión (D + T). Este material de
envoltura debe ser de litio para generar tritio con el choque de los
neutrones.
En la reacción de fusión el 80 % de la energía liberada es transportada
por los neutrones (ver reacción) y captada por la capa de envoltura de
litio que a su vez es transferida en forma de calor a los intercambiadores
de calor para ser transformado en electricidad.

El litio puede estar presente en el "material de envoltura" en estado
líquido o sólido (ya sea como Li puro o como constituyente de una sal
fundida) en ambos casos el litio actúa como refrigerante y como fuente
de tritio.

Todo lo expuesto en forma muy conceptual y resumida, involucra una
serie de problemas técnicos que según especialistas solo podrán ser
controlados, seguros y aprovechados comercialmente después del año
2030.

Se han realizado cálculos de los requerimientos de litio para este
proceso de fusión termonuclear en diferentes alternativas del proceso y
de los consumos de energía eléctrica después del año 2020 - 2030. Se
calcula que se necesitan mas o menos veinte años para reemplazar los
actuales reactores de Fisión Nuclear por los futuros reactores de Fusión
Nuclear y en el lapso de estos veinte años el consumo de litio será:

• Para refrigerantes y
manto reflectante 1.700 000
(inventario, consumo por tons de Li
una sola vez)
• Para generar tritio
60.000 tons
(como combustible)
• Para reemplazo de
pérdidas en el 190.000 tons
inventario
1.950.000
TOTAL
tons de litio

FUENTES DE LITIO

El litio se encuentra ampliamente difundido en la naturaleza. Se
encuentra presente en aproximadamente 145 minerales, pero solamente
en algunos puede considerarse en cantidades comerciales. Además, se
encuentra en salmueras, aguas termales y en el agua del mar. En esta
última, en concentraciones del orden de 0,18 ppm. En la corteza
terrestre se encuentra en la proporción de 65 ppm.

Litio en Yacimientos Minerales

Los yacimientos explotables comercialmente en la actualidad son del
tipo pegmatitas, entre ellos los más importantes son: Espodumeno,
Lepidolita, Petalita, Ambligonita, Eucriptita.

Espodumeno

Es el mineral más importante del litio. Existen grandes yacimientos en
Carolina del Norte (EE.UU.), Canadá, Rodhesia, Zaire, Brasil, Rusia y
China.

Lepidolita

Este tipo de mineral junto con la petalita se usan principalmente y en
forma directa como mineral en la industria de vidrios y cerámicas. Se
encuentra en Africa, Brasil y Canadá.

Petalita

Como se dijo anteriormente se usa directamente en la industria del
vidrio y cerámica. Existen depósitos en Africa, Rodhesia, Brasil, Australia
y Rusia.

Ambligonita y Eucriptita

Se encuentra en pequeñas cantidades en Canadá, Estados Unidos y
Argentina.
CUADRO N° 5.8

MINERALES DE LITIO DE IMPORTANCIA COMERCIAL

MINERAL FORMULA QUÍMICA CONTENIDO de
LITIO
TEOR.MAX. REAL
Espodumeno 3,73 1,4 - 3,6
Lepidolita 3,60 1,4 -1,9
Petalita 2,28 1,4 - 2,2
Ambligonita 4,76 3,5 - 4,2
Eucriptita 5,55 3,2 - 3,3

FUENTE: US Bureau of Mines Minerals Facts and Problems

Litio en Salmueras

La recuperación de litio de salmueras es más reciente. En Estados
Unidos, existen concentraciones de cierta importancia: Searle Lake,
California, donde se obtenía en forma de fosfato de sodio y litio, como
sub-producto de la obtención de potasa, bórax y ceniza de soda. La
producción de la sal de litio fue descontinuada en 1978. Silver Peak,
Nevada, se encuentra en operación con una concentración de 300 ppm
de litio y se recupera como carbonato de litio. Great Salt Lake con
aproximadamente 40 ppm de litio. Existen además, algunas salmueras
de campos petrolíferos en Arkansas, Pennsylvania, Michigan y Utah de
cierta importancia.

El salar más importante en concentración y reservas de litio en el
mundo, se encuentra en el Norte de Chile "Salar de Atacama". Otros
salares chilenos en los cuales se ha comprobado la existencia de litio,
son: Pedernales, Maricunga y Surire. Además, se sabe de la existencia
de litio en el caliche con un contenido promedio de 0,038 grs de Li por
kilo.

También existen salares de contenido importante de litio en la parte
occidental de Bolivia (Uyuni, Coipasa y Empexa) y de menor importancia
en el norte de Argentina, Hombre Muerto.
SALAR DE ATACAMA

El Salar de Atacama es el mayor depósito salino de Chile, posee una
superficie de 3000 km2 y está formada en una cuenca cerrada de
evaporación, entre las cordilleras de Los Andes y de Domeyko.

Situación geográfica: ocupa la parte centro-oriente de la II región, con
una altura mínima de 2300 metros sobre el nivel del mar.
La hoya hidrográfica del salar es alargada en sentido de norte a sur,
disimétrica y de aproximadamente 200 kms de largo por 100 kms de
ancho. Se puede definir como una unidad geomorfológica dinámica,
condicionada por variaciones climáticas, evaporación, precipitación,
escurrimiento superficiales, variaciones en el nivel de agua subterránea
y de posición eólica.

El cuerpo central se denomina "Núcleo", ocupa aproximadamente 1400
km2 y constituye el área de mayor concentración de salmueras ocluidas
dentro de una masa salina-porosa, formada principalmente por cloruro
de sodio. Este Núcleo constituye el área de mayor importancia
comercial.

La formación del salar de Atacama obedecería a varios procesos que
están bien resumidos en el libro del Dr. Gustavo Lagos, "EL LITIO un
nuevo recurso para Chile" (pág. 214-215).

Textualmente dice:

"CONCLUSIONES (sobre el Salar de Atacama)

De acuerdo a los antecedentes presentados, se desprende que la
formación del salar, obedecería a varios procesos.

A) La formación del núcleo sólido de menor permeabilidad, constituido
principalmente por cristales de NaCl (espesor de 600 m) no puede ser
explicado considerando el mismo periodo de acumulación que para el
Litio, ya se vio que de acuerdo a los cálculos realizados, para precipitar
todo el NaCl existente en el Salar, se necesita casi cincuenta veces más
tiempo que el necesario para concentrar el Li. Se observa además, que
el tiempo necesario para concentrar el Li, es el suficiente para
concentrar el NaCl en las salmueras y precipitados cristalinos del
horizonte más permeable del salar, estimado en 15 m de espesor
promedio.

B) Aportes subterráneos y superficiales llegaron al salar por los sectores
norte, este y sureste, los cuales habrían sido los que aportaron las sales
de K, Li, etc. de origen principalmente volcánica y que en general dieron
la composición principal de las salmueras presentes en el salar. Se
puede ver en el plano de razones K/Li que el mayor aporte de Li,
proviene del sector noreste entre San Pedro y Tambillos. Al parecer el
río San Pedro, no aportaría concentraciones importantes de este
elemento, siendo su aporte más relevante en las concentraciones de K,
S04= y Mg.

C) Las aguas confinadas, ubicadas entre horizontes cineríticos ylo
ignimbríticos, son las que aportan mayor contenido en Li, este se
debería a mejores condiciones de lixiviación del Li de las rocas riolíticas,
ayudado por las mayores temperaturas y presiones del agua confinada
ylo simplemente, por un mayor aporte directo de aguas de origen
volcánico.

D) El Salar de Atacama se originó a lo menos en dos etapas:

l.-Formación de una laguna, como consecuencia de los deshielos del
Mindel-Riss o Riss Wurm (por su mayor duración parece más probable el
Mindel-Riss).

En tanto que las desglaciaciones del Gunz-Mindel, serían las
responsables de los depósitos calizos de la formación el Tambo. El
tiempo necesario para la acumulación de las sales y salmueras del
núcleo de menor permeabilidad (considerando la misma composición
actual de las aguas, y la misma tasa de evaporación actual, que
corresponde al de un período interglacial frío como el del Mindel-Riss),
sería como mínimo del orden de los 250000 años. (La duración del
período interglacial Mindel-Riss es mayor de los 300000 años).

La recarga entregada por la fusión de los hielos se realizó a través de
cauces superficiales y aguas subterráneas, cuando los glaciares se
fundieron, la recarga subterránea, con grandes caudales persistió por
mucho tiempo, asegurando el abastecimiento a la cuenca, hasta que los
volúmenes evaporados, que excedían cada vez más la recarga,
terminaron por secar la laguna, dejando un núcleo central de NaCI, de
gran espesor, saturado con salmueras y rodeado de sulfatos y menor
cantidad de carbonatos.

2.-El núcleo superior de mayor permeabilidad y potencia comprendida
entre 30 y 15 m, se habría formado en la última etapa, como
consecuencia de los deshielos del período postWurm, dejando como
resultado las salmueras ahora presentes en el nivel, se habría
necesitado de un tiempo de 5160 a 10320 años, la primera cifra es
considerando un espesor promedio de 15 m. La duración 5160 años,
coincidiría con el tiempo necesario para concentrar el Li de las
salmueras y se encuentra además, dentro del lapso de duración del
último período interglacial, que lleva 25000 años de duración. "
El cálculo estimado de las reservas a partir de la composición química de
las salmueras y determinación de su volumen almacenado en los poros
de la masa salina, hasta una profundidad de 30 metros da los valores
siguientes:

Litio 4,5 millones de toneladas
Potasio 58,0 millones de toneladas
Magnesio 30,5 millones de toneladas
Ac.Bórico 16,5 millones de toneladas
FUENTE CORFO

A continuación se compara la composición química de los lagos salinos y
salmueras ricos en litio de mayor importancia económica.

TABLA N° 5.5

COMPOSICIÓN QUÍMICA DE SALMUERAS
(Porcentaje en peso)

ELEMENTO MAR GREAT SALT SILVER SALAR SALAR
MUERTO LAKE(UTAH) PEAK DE DE
(NEVADA) ATACAMA UYUNI
Na 3,210 8,000 6,200 7,600 8,800
K 0,650 0,650 0,530 1,850 0,720
Mg 3,330 1,000 0,033 0,960 0,650
Li 0,002 0,004 0,023 0,150 0,035
Ca 1,180 0,016 0,020 0,030 0,046
0,070 2,000 0,710 1,650 0,850
CI 17,320 14,000 10,060 16,000 15,700
B 0,003 0,006 0,008 0,060 0,020
Li / Mg 1/2200 1/250 1/1,5 1/6,4 1/19

FUENTE: 11 Simposio Chileno del Litio (1994 ), pág. 18.

Otros recursos potenciales que en la actualidad resultan
antieconómicos, pero que dado a una fuerte demanda esperada en el
futuro podrían ser explotables, son: arcillas con contenido importante de
litio, salmueras de campos petrolíferos y fuentes geotermales, otros
salares ubicados en el norte de Chile y en el norte de Argentina, Salar
Hombre Muerto, que se está explotando pero que no se tiene
conocimiento de la cantidad de litio.
El Salar de Uyuni, con alto contenido de litio, aparece en la columna
"Reserva Base" de la tabla 5.6 que son las reservas del futuro de la
humanidad que tendrían costos más elevados de extracción.

Este Salar (Uyuni), presenta las siguientes desventajas con
respecto al Salar de Atacama:

• Tiene menor concentración de litio (seis veces menos concentrada que
el Salar de Atacama)

• Presenta una mayor razón Mg/Li

• Menor tasa de evaporación solar en el salar boliviano que se
encuentra a una altura de 3653 metros sobre el nivel del mar y mayor
precipitación pluviométrica. Todo esto obligaría a mayores pozos de
evaporación solar para una misma producción comercial de sales.

• Gran distancia a puertos de embarque. Todo esto se traduce a costos
muy elevados.

La tabla 5.6 muestra los datos actualizados a 1998. En este año
aparecen modificaciones de la reserva base de EE.UU. y Australia que
disminuyen y aumentan las reservas de Chile a 3.000.000 T.M., cifra que
sigue siendo inferior a las reservas que CORFO estima en 4.500.000
T.M.

TABLA N° 5.6

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE LITIO, T.M.RESERVAS Y RESERVA
BASE

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE MINAS RESERVAS RESERVA
TM BASE TM
PAIS 1994 1995 1996 1997 1998 1999 - -
EE.UU. W W W W W W 38.000 410.000
ARGENTINA 8 8 8 8 1.130 1.200 NA NA
AUSTRALIA 1.700 1.700 2.800 2.800 2.100 2.100 150.000 160.000
BOLIVIA ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- 5.400.000
BRASIL 32 32 32 32 32 30 910 NA
CANADÁ 630 660 690 1.600 700 700 180.000 360.000
CHILE 2.000 2.000 2.700 4.100 4.700 5.000 3.000.000 3.000.000
CHINA 320 329 2.800 2.900 3.000 2.500 NA NA
NAMIBIA 40 52 48 40 28 30 NA NA
PORTUGAL 160 160 160 180 160 160 NA NA
RUSIA 800 800 1.800 2.000 2.000 1.800 NA NA
ZIMBAWE 380 520 500 700 1.000 1.000 23.000 27.000
OTROS ---- ---- ---- ---- ---- ---- ---- ----
PAISES
TOTAL 6.100 6.300 11.000 14.000 15.000 15.000 3.400.000 9.400.000
MUNDIAL

FUENTE: U.S. Geological Survey. Mineral Commodity
Summaries January 1999, Feb. 2000

LITIO, TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

Generalidades

En la actualidad existen dos fuentes de litio que se explotan
comercialmente en el mundo.

a) De los minerales de pegmatitas, la más antigua y tradicional
fuente de litio que ha sido intensamente investigada,

b) De salmueras, que es la fuente más actual y cuyos procesos y
tecnologías de extracción son más recientes y considerados de
"primera generación", esto significa que sus procesos y
tecnologías son susceptibles de profundas modificaciones.

Existe una tercera fuente potencial de litio a partir de ciertos tipos de
arcilla con alto contenido de litio, que lógicamente representa los costos
más altos, pero frente a un desarrollo extraordinario de la demanda,
puede resultar factible económicamente esta fuente.

Explotación de Pegmatitas (EE.UU.)

Entre las pegmatitas el mineral más importante es el espodumeno. Las
dos compañías de mayor producción en EE.UU., poseen minerales de
este tipo.
Lithium Corporation of America (Lithcoa) Gastonia, North
Carolina

La mina y planta de flotación se encuentra en Cherryville a veinte
kilómetros de Gastonia. La explotación de la mina, es a tajo abierto. Se
extraen aproximadamente 550.000 toneladas anuales. La razón
estéril/mineral es de 2:1

Se hace una sola tronadura primaria y se reduce el tamaño de los
bolones, mediante una grúa que deja caer una bola de acero desde
cierta altura. La carga se transporta en camiones hasta un chancador
primario tipo "blake" que reduce el material a 6" – 7" (15-18 cm de ).
Enseguida pasa a un chancador secundario y posteriormente a un
molino de bolas que reduce el tamaño de 5 % de + 65 mallas y 95 % de
- 65 mallas.

El producto de - 65 mallas alimenta a las celdas de flotación,
separándose primero el espodumeno del cuarzo, feldespato y mica.

El concentrado de espodumeno obtenido se filtra en un filtro horizontal
de cinta y el producto con aproximadamente 6 % de se envía a la
planta de Bessemaer City, en camiones.

Planta Química

Esta planta de Lithcoa es la más grande del mundo en lo que se
refiere a plantas de productos químicos de litio, con una
capacidad de 33 millones de libra/año, expresadas como
carbonato de litio (1982). Esta planta tiene proyectada
ampliaciones primero a 36 y luego a 44 millones de libras
equivalentes de carbonato de litio.

En esta planta el concentrado de espodumeno que se encuentra en su
forma natural de alfa espodumeno, se calienta a 1075-1100 °C en un
horno rotatorio y se transforma a beta espodumeno que es más
reactivo. El producto se muele en un molino de bolas y se enfría para la
etapa siguiente.

Tratamiento con
El beta-espodumeno bien molido se transfiere a un horno (acid-roasting
kiln) se agrega y se calienta a 250 °C.

LIXIVIACION

La mezcla de mineral residual, y exceso de ácido va a un estanque
de lixiviación donde se agrega agua, carbonato de calcio para neutralizar
el exceso de ácido. Se filtra en filtros rotatorios al vacío. En el filtrado se
recupera con 7 g/1 de Li. En la parte sólida, queda:

Purificacion y Concentracion

La solución de se purifica por adición de y en
estanques con agitación donde precipitan impurezas de Mg y Ca como
y . Se filtra y la solución diluída de se concentra en
evaporadores al vacío de múltiple efecto.

Precipitacion del carbonato de litio

La solución concentrada de se trata en estanques a 80-90 °C
con .

El precipitado de se separa por centrifugación y de las aguas
madres se recupera el .

Foote Mineral Company, Kings Mountain, North Carolina

Las operaciones y procesos usados en la mina y concentración del
mineral, son parecidos a los empleados por "Lithcoa" incluyendo
también operaciones de flotación para concentrar el mineral. Foote
fabrica además, un tipo de concentrado de espodumeno para uso en
cerámica, el que se obtiene con un tratamiento con cloro a 1.090 °C
para eliminar el hierro.
La planta química, tiene una capacidad de 18 millones de libras/año, de
carbonato de litio. Se obtiene el carbonato de litio con 99,1 % de pureza
y sulfato de sodio como subproducto.

Explotacion de Salmueras

Foote Alineral Company, Silver Peak, Nevada

En Silver Peak, campamento minero, está ubicada la Planta Química con
una capacidad de producción de 16 millones de libras/año de carbonato
de litio.

Deposito Salino

Las salmueras se extraen de la Playa o Salar de Clayton Valley, ubicado
al lado de Silver Peak.

El salar se encuentra a una altura de 1.400 m y ocupa un área de
aproximadamente 5O Km2 Su superficie está constituída
fundamentalmente de halita, yeso y arcilla.

El litio existe principalmente en un acuífero confinado en un estrato de
ceniza volcánica, ubicada desde 200' a 800 de profundidad (60-240 m).

La evolución del depósito de Clayton Valley sugiere que el litio deriva de
la lixiviación y meteorización de sedimentos volcánicos y lacustres de la
época del terciario. La posterior concentración de las soluciones
portadoras de litio se realizó por evaporación solar.

Extraccion de Salmueras

La extracción de salmueras se realiza a través de pozos de sondajes de
profundidad variable de 400 a 800 pies. La salmuera es rica en NaCI con
pequeñas cantidades de El
porcentaje de Mg++ es bajo, lo que es ventajoso para el proceso, la
relación Li+ /Mg++ es 1:1,5 .

La concentración en Li+ es del orden de 200 ppm y el total de sales
disueltas suma alrededor de 18 %. Los pozos de sondajes son de 24" de
diámetro, con un entubamiento de 12" de diámetro, provistas de
perforaciones para recoger la salmuera en la sección donde se localiza el
acuífero.
Las reservas de litio existentes en Clayton Valley se estiman en
118.000 toneladas métricas.

Evaporacion Solar

En el sector de Clayton Valley se construyeron las pozas de evaporación
solar, cercano a los pozos de alimentación de salmuera, en una
superficie de terreno de 1.600 hectáreas. No se necesitó hacer grandes
preparaciones del terreno puesto que la superficie del valle está
constituida de arcillas que son bastante impermeables y además se
reforzó con arcillas de mejor calidad (montmorillonita) transportada de
un lugar cercano. En estas condiciones, se estima que la filtración es
prácticamente nula.

Para la primera etapa de concentración de salmueras se emplean las
pozas más grandes (299-300 ha); el área disminuye en las etapas
siguientes, hasta una poza final de 7 ha. En esta última fase de la
evaporación solar, la solución concentrada tiene 6.000 - 7.000 ppm de
Li+ , la que se envía a la planta Química. El fondo de esta poza está
revestida con film de PVC.

El promedio de evaporación en la zona es de 35"/año (90 cm) para una
salmuera con 1.000 ppm de Li+. Las lluvias son del orden de 5"/año (13
cm).

Planta de Carbonato de Litio

La salmuera concentrada 6.000 - 7.000 ppm de Li+ (al estado de
cloruro) se trata primeramente con cal y luego con , en
estanques separados para precipitar el Mg y el Ca remanente. A
continuación, previa decantación en estanques, se filtra en
filtrosprensas.

Luego la salmuera filtrada se calienta a 90°C (el es más soluble
en agua fría que en caliente), se transfiere a reactores simples en serie
y se agrega agua y ceniza de soda a la solución caliente, formándose
carbonato de litio y cloruro de sodio. El NaCI queda disuelto en el agua y
precipita el

Enseguida, se filtra en filtro al vacío de cinta. El queque se lava y se
seca en un secador rotatorio. Se obtiene con un mínimo de 99,1
% de pureza.
El producto se envasa en sacos para su comercialización. A pedido de
algunos clientes (fabricantes de aluminio) se prepara carbonato de litio
en pellets.

Extraccion de Litio del Salar de Atacama (CHILE)

El 13 de Agosto de 1980, CORFO y Foote Mineral Co., formaron la
Sociedad Chilena de Li (SCL) para extraer el litio de parte del Salar de
Atacama (concesión de 16.715 ha), quedando una gran extensión libre
para licitar otras concesiones según convenga a Chile.

Esta Sociedad (SCL), produce 14 millones lb/año de carbonato de litio,
pudiendo ampliar su capacidad o diversificarse a otros productos de litio,
hasta completar la producción de 200.000 toneladas de litio equivalente.

SCL, inició los trabajos de construcción de pozas de evaporación solar y
contempló terminarlas en marzo de 1983. La producción de carbonato
de litio se programó para ser iniciada en agosto de 1984. Todas estas
metas se cumplieron.

Síntesis del Proceso Sociedad Chilena del Litio (SCL)

El proceso usado por la Sociedad Chilena del Litio (SCL), fue
desarrollado por Foot Mineral Company que corresponde básicamente al
proceso usado en la planta Silver Peak, Nevada (EE.UU.), con pequeñas
modificaciones. Es importante considerar en la extracción de litio de
salmueras, la razón Mg/Li. En el Salar de Atacama la concentración
media del litio es bastante mayor (aproximadamente ocho veces la del
Salar de Clayton Valley, en Nevada), la razón Mg/Li es más alta, lo que
exige mayor evaporación solar para concentrar las sales de Mg y
separarlas por concentración.

El proceso en síntesis consiste en obtener por bombeo de
salmueras del Salar a pozas de evaporación solar, donde se concentra el
litio en aproximadamente veinticinco veces. El producto concentrado se
envía a purificación a una planta química en Antofagasta "La Negra". El
producto concentrado y puro se trata con (ver figura 5.6).

La extracción de las salmueras del Salar, se realiza con bombas de pozo
profundo, colocadas en pozos de aproximadamente treinta metros de
profundidad. Las salmueras con ± 0,23 % de litio son bombeadas a
varios pozos de evaporación solar donde el litio se concentra en varias
etapas hasta ± 5,8 % de litio en peso. La operación de concentración
demora mas menos un año. Las pozas son construidas en forma especial
con capas de grava fina y arcillas sobre la cual se coloca una membrana
impermeable de PVC de 0,5 mm de espesor. Sobre todo esto se coloca
una capa especial para la protección de las máquinas de laboreo y
protección de la acción de los rayos ultravioleta.

Inicialmente, se construyeron doce pozas de diferentes tamaños en un
área de aproximadamente 1 KM2. Posteriormente se realizó una
ampliación del 40 % con la construcción de tres pozas adicionales.

Al principio la concentración media de litio en la mezcla de salmueras
era de 0,17 % y se concentraba hasta ± 4,3 % de litio contenido.
Actualmente con la incorporación de nuevos pozos de producción, la
mezcla de salmueras al inicio del proceso entra con 0,23 % de litio y al
final del proceso de evaporación sale con 5,8 % de litio contenido.

Sales de Descarte

En la primera poza se mezcla una salmuera rica en sulfato con otra
.
salmuera rica en calcio eliminándose el ión sulfato como yeso
para evitar la precipitación del litio como sulfato, de tal manera que
X
la primera sal de descarte es yeso + halita: + NaCI.

Enseguida precipita:

Silvinita NaCI + KCI
Carnalita
Bischofita

Precipita además, carnalita de litio Para recuperar
el litio que contiene, se coloca esta sal en una plataforma de drenaje, se
repulpea y lava con una solución saturada en MgC12.

La bischofita, x no disuelta se separa por centrifugación y
se deshecha o descarta.
La salmuera concentrada final contiene: 5,8 % de litio; 2 % de Mg y 0,7
% de B, se almacena en una poza revestida de plástico, se transporta
(camión y ferrocarril) a Antofagasta a la planta Química "La Negra".

En la planta química se elimina Mg como: MgCO3 y como Mg(OH)2. La
salmuera concentrada se diluye hasta un contenido de 0,6 % Litio con el
licor madre que proviene de la etapa de precipitación del carbonato de
litio con Na2C03.

El producto final se obtiene por adición de en caliente (86 °C) a
la salmuera que es una solución de salmuera libre de Mg (1 ppm de Mg).
Precipita . Este precipitado de carbonato de litio se filtra y luego
se seca en hornos rotatorios. El se obtiene con una pureza de
99,5 % (el mercado exige 99,1 %) se vende en cristales o granulado en
sacos de 50 lb y 30 kg o en tambores de 100 kg.

La industria del litio metálico requiere como materia prima inicial un
con menor contenido de boro. Por esta razón se estudió un
proceso que rebajó el contenido de boro de la salmuera desde 7.000
ppm a 10 ppm. El proceso se realiza por extracción con solvente, basado
en una patente norteamericana que permite remover ácido bórico de
soluciones acuosas de cloruro de magnesio.

En este método el extractante es una mezcla 1:1 en volumen de alcohol
iso-octílico y nafta en medio ácido (con HC1 hasta obtener pH 2).

FIGURA N° 5.6

PRODUCCIÓN DE CARBONATO DE LITIO
ESQUEMA SIMPLIFICADO DEL PROCESO S. C. L.
ver figura Nº5.6

PROCESO SOCIEDAD QUÍMICA Y MINERA
(SQM SA )

PROCESO MINSAL

Es diferente al proceso SCL. El Proceso Minsal a escala piloto, se origina
a partir de una investigación experimental del Comité de Sales Mixtas
(CORFO), realizada en INTEC que dio origen a una patente. En la figura
5.7 se presenta un esquema simplificado. (En este esquema inicial se
han realizado varias modificaciones).

FIGURA N° 5. 7

PROCESO ORIGINAL PROYECTO SALES POTASICAS
Y ACIDO BORICO

ver figura Nº5.7

En la figura 5.8 se muestra un esquema en el cual se obtiene de
las dos fuentes naturales: Minerales de litio y salares; y. los usos
principales.
FIGURA N° 5.8

FUENTES DE CARBONATO DE LITIO

ver figura Nº5.8
MERCADO DEL LITIO

El mercado del litio está formado por un reducido número de grandes
empresas que suministran las materias primas iniciales, formadas
básicamente por: concentrados de minerales de Li y , obtenido de
salares con una concentración de 99,1 % mínimo.

Además, existe alta integración vertical en este mercado, porque estas
mismas empresas que controlan la oferta de materias primas participan
en la fabricación de materiales elaborados de litio, tales como productos
químicos para la fabricación de baterías, vidrios, cerámica, etc. incluso
fomentan y participan en el desarrollo de estos productos e investigan
nuevos usos del litio.

Implica en cierto sentido, el hecho histórico que el litio ha sido
considerado un material de importancia estratégico debido a sus
potenciales aplicaciones militares, lo que ha impulsado a varios países,
incluyendo Chile, a incorporar el litio en legislaciones que les permite a
los gobiernos tener algún tipo de control sobre este material. De hecho
EE.UU., mantiene un stock de litio como reserva militar.

Las empresas más importantes relacionadas con la producción de litio se
muestra en el cuadro 5.9

CUADRO N° 5.9 CONCENTRACIÓN DEL MERCADO DEL LITIO

AÑO 1992 AÑO 1999
FMC Lithium Division Empresa Chilena
SOQUIMICH
Ciprus Foot Mineral Ciprus Foot Mineral
Company Company
Sociedad Chilena de Litio FMC Lithium Division
Ltda.

(Subs. De Ciprus Foote
M.)
Empresa Estatal del Sociedad Chilena de Litio
Gobierno Ruso Ltda.
Empresa Estatal del Empresa Estatal del
Gobierno Chino Gobierno Ruso
- Empresa Estatal del
Gobierno Chino
FUENTE: Cuadro elaborado según informaciones

En la tabla 5.3, se dieron los factores de conversión para los compuestos
de litio más transados en el comercio.

Para considerar el mercado del litio, es necesario tener presente la
producción Mundial de los últimos años y las reservas y reservas bases
de los principales países productores de litio. Todo lo cual se muestra en
la tabla 5.6

Los productos más vendidos en estos últimos años, son: , LiOH y
Li metálico. Se estima que el producto de mayor venta para el futuro,
será el litio metálico.

Obtención de estos tres productos principales:

: es el producto base que se obtiene de las mayores fuentes
naturales, Salares y Minerales de Litio

LiOH : este producto se obtiene de la reacción

Litio Metálico : el litio metálico, se obtiene por un proceso similar a la
obtención del sodio: por electrólisis del LiCI fundido.

El electrolito, se compone de una mezcla de 55 % en peso de LiCI y 45
% en peso de KCl. La mezcla se mantiene a 460 ... 500 °C de
temperatura en el interior de una celda electrolítica de acero de bajo
contenido de carbono. La caja de acero que contiene el electrolito
fundido, está colocada a su vez en el interior de una estructura de
ladrillo refractario. Esta caja se calienta exteriormente con mecheros
ubicados entre la caja de acero y la estructura de ladrillo refractario.

Los cátodos son de acero y los ánodos barras de grafito. La eficiencia
eléctrica es de 80 % y la recuperación de litio es de 98 % en peso,
calculados en base al litio contenido en el LiCI.

Reacciones:
Por cada kilo de litio metálico se generan 5 kilos de C12 gas.

Empleando LiCI y KG en alto grado de pureza se obtiene Li metálico
mayor de 99,8 %. Evolución de precios de estos productos principales,
ver tabla 5.7

TABLA N° 5.7

EVOLUCIÓN DE LOS PRECIOS DEL CARBONATO DE LITIO
Y EL HIDROXIDO DE LITIO

- VALOR NOMINAL VALOR ACTUALIZADO A
[US$ / Kg] ENERO 1994 [ US$ / Kg]
AÑO CARBONATO HIDROXIDO CARBONATO HIDROXIDO
1970 1,15 1,30 3,90 4,41
1971 1,12 1,35 3,65 4,40
1972 1,15 1,30 3,64 4,12
1973 1,21 1,35 3,57 3,98
1974 1,72 1,83 4,17 4,43
1975 1,70 2,60 3,69 5,65
1976 1,83 2,80 3,74 5,72
1977 1,94 2,98 3,70 5,68
1978 2,25 3,09 3,99 5,48
1979 2,56 3,37 4,04 5,31
1980 2,67 3,53 3,62 4,79
1981 3,11 4,06 3,81 4,97
1982 3,11 4,06 3,71 4,85
1983 3,26 1,26 3,84 5,01
1984 3,40 4,26 3,92 4,91
1985 3,31 4,26 3,80 4,90
1986 3,31 4,26 3,95 5,09
1987 3,42 4,34 3,97 5,04
1988 3,59 4,56 4,03 5,12
1989 3,81 4,56 4,07 4,88
1990 3,81 4,83 3,93 4,98
1991 4,03 5,11 4,13 5,23
1992 4,21 ----- 4,27 -----
1993 4,32 5,53 4,32 5,53

La evolución de los precios se complica en los últimos años con motivo
de la incursión en el mercado de SOQUIMICH (SQM) que inicia su
producción en 1996. Los precios del (materia prima base para el
resto de los productos de litio), caen en 1997, que se manifiesta
fuertemente en 1998 y 1999.

SQM, estima que esta caída de precios es del orden del 50 % para la
materia prima base (Memoria anual 1998 ).

La evolución de los precios de los productos básico considerado es:

AÑO Li2C03 LiOH
1994 4,41 5,62
1995 4,34 5,62
1996 4,34 5,51

FUENTE : US Geologycal Survey, Minerals Commodity Summaries
January, 1999

Para los años 1997 y 1998, los precios se ajustan hacia la baja con
fuertes oscilaciones que no están correctamente registradas en los
precios de las revistas más usadas, Chemical Marketing Reporter del 18
de octubre de 1999. Ejemplo: la revista mencionada da el siguiente
precio al , US$ 4,45 por kilo (1998), en circunstancia que el
precio actual es de aproximadamente US$ 2,5 por kilo.

CONCLUSIONES

En el mercado del litio deben estar involucrados:

A.- El Gobierno por intermedio de la Comisión Chilena de Energía
Atómica, que puede controlar e impulsar el desarrollo de nuevas
tecnologías en torno al litio, investigaciones que pueden realizarse en
Universidades o Institutos de Investigaciones, CIMM e INTEC,
priorizando la inversión de fondos que el país destina a investigación y
desarrollo, CONICYT; FONDEC.
B.- Empresas productoras y exportadoras de Litio, en Chile son
dos: SOQUIMICH, Sociedad Química y Minera de Chile y SCL, Sociedad
Chilena del Litio.

C.- Empresas Nacionales que usan Li en sus industrias: fábricas de
vidrio, cerámicas, lubricantes, etc.

Estas instituciones o empresas, podrían coordinar sus esfuerzos en
formar un "Instituto del Litio" , el que en un principio podría ser en
pequeña escala, pero que podría centralizar todo tipo de información
relacionada con el metal, ejemplo, estado actual de las investigaciones
nacionales y de las grandes investigaciones que sabemos se realizan en
los países más desarrollados (aleaciones livianas, Li -Al -X ; baterías de
litio capaces de mover vehículos, Fusión Nuclear), informaciones
técnicas y estadísticas.

Este posible Instituto del Litio, que podría funcionar en una oficina de
CCHEN, en la Universidad de Chile o en los Institutos CIMM, INTEC,
etc. se justifica plenamente porque la última información disponible por
la revista U.S.Geologycal Survey, Minerals Commodity Summaries,
January 1999, establece:

RESERVAS DE LITIO EN EL MUNDO

1 ° CHILE 3.000.000 T.M. Li contenido
2° CANADÁ 180.000 T.M. Li contenido
3 ° A USTRALIA 150.000 T.M. Li contenido
4 ° EE. UU. 38.000 T.M. Li contenido
OTROS ---- -
TOTAL MUNDIAL 3.400.000 T.M. Li contenido

Chile, posee en el Salar de Atacama 7,5 veces más reservas que el resto
del mundo, por lo tanto, tiene 88 % de las reservas mundiales.

Otro depósito importante de litio se encuentra en el lago Oyuni, Bolivia,
pero el costo de extracción es muy elevado.

Esto nos demuestra que cualquier uso nuevo del litio que se descubra,
nuestro país es el más favorecido. En consecuencia Chile, debe liderar
en el mundo la investigación de nuevos usos del litio.

La demanda actual e histórica del litio es pequeña (ver tabla 5.6).
Producción mundial 1998: 16.000 T.M. de litio contenido con un
incremento aproximado de 4 % anual en los últimos veinte años, que
corresponde más o menos a la evolución del aumento del consumo de
un metal nuevo (el Li fue descubierto en 1817) y adquiere una
importancia relativa después de la segunda guerra mundial,
especialmente en la década 1950-60, cuando el litio fue considerado
material estratégico en un programa de la U.S. Atomic Energy Comisiín
(A.E.C.) para la producción de la bomba de hidrógeno por Fusión
Nuclear.

Posteriormente, se desarrolla con más intensidad los usos actuales (ver
cuadro 5.2A, 5.2B , 5.2C)

La opinión generalizada de expertos, consideran que los usos futuros del
metal serán los más importantes (algunos de ellos ya existen en
pequeña escala).

Usos futuros del litio de gran desarrollo proyectado:

1. Cemento
2. Aleaciones livianas de Li Al X
3. Baterías Secundarias de Li
4. Fusión Nuclear.

Considero factible que Chile pueda realizar investigación en los dos ítem
primeros. De hecho, sobre el primer ítem, realizo un amplio proyecto de
investigación, titulado: "Adición de compuestos de Litio para
mejorar algunas características del cemento y hormigón". Cuyos
principios básicos se muestran en el capítulo "Usos Futuros del Litio"

El ítem dos: Aleaciones livianas de litio ha sido ampliamente estudiado a
nivel mundial y algunos tipos de aleaciones Li-Al-X son usadas en alas
de aviones. La investigación en esta área está en pleno desarrollo.

El ítem tres, está en plena etapa de inicio de investigación, con muy
buenas perspectivas. Este tipo de investigación requiere un alto costo.
EE.UU., lanzó un proyecto de investigación con un costo de US$ 1.800.
millones con aportes iguales del gobierno y empresas interesadas a
partir de 1998 en un lapso de doce años.

En el ítem cuatro, la investigación tiene un costo altísimo y sus
resultados se esperan, según los expertos, para 30-50 años más.

Es necesario hacer presente que en los usos actuales del litio (vidrio,
cerámicas, industrias del aluminio, aire acondicionado, catalizadores,
productos farmacéuticos, etc.) se pueden hacer investigaciones para
mejorar calidad, rendimiento, eficiencia, etc. considerando que en todos
estos usos, los procesos son relativamente nuevos o de primera
generación suceptibles de ser mejorados.

He estudiado las reservas mundiales de casi todos los elementos
químicos más usados en el mundo y no tengo conocimiento de ningún
otro caso como la existencia del litio en Chile. en que un solo país posea
una tan alta concentración de un elemento.

Chile, posee el 88 % de las reservas mundiales de Litio. Se usan
los conceptos de "Reserva y Reserva Base", definidos por
U.S.Geological Servey Mineral Commodity (ver definiciones en Anexo,
Capítulo 1 Cobre).

Recordemos que:

Los usos actuales del litio y los futuros de gran proyección son productos
que podemos llamar de 1 a generación susceptibles a grandes
transformaciones de acuerdo a la evolución natural de la ciencia.

En un estudio realizado por las dos compañías más grandes productoras
de litio del mundo de la época ( 1985 ): Foote Mineral Co y Lithium
Corporation of America, se obtienen los siguientes precios del kilo de
litio contenido en diferentes materiales, expresados en dólares
nominales de 1985 con la tecnología de ese año ( ver figura 5.9 ).

FIGURA N° 5.9

PRECIO DEL KILO DE LITIO EN DIFERENTES MATERIALES

ver figura Nº5.9
FUENTE: "El Litio ", pág. 115

ANEXO N° 5.1

COSTOS DE PRODUCCIÓN

TABLA N° 5.8
COMPARACIÓN COSTOS DE PRODUCCIÓN DEL LI2CO3
( US$/Kg ).

PRODUCTOR COSTO DE
PRODUCCION
FMC Lithium Division 2,43
Besemer City, Carolina del
Norte EE.UU.
Cyprus Mineral Company 1,65
Silver Peak, Nevada EE.UU.
Sociedad Chilena del Li 1,10
Ltda. Salar de Atacama,
Chile

FUENTE: P.Pavlovic (La Industria del Litio en Chile" Santiago, 1992

NOTA:
Finalmente podemos concluir, recordando lo dicho
anteriormente, que en el Salar de Atacama, Chile posee un
tesoro que debemos valorar con una mayor investigación en
usos del litio.

ANEXO N° 5. 2

LEGISLACION MINERA EN TORNO AL LITIO

El Estado ha tenido una preocupación especial respecto al litio, lo que se
ha reflejado en la legislación minera.

La nueva Ley de Minería, publicada en el Diario Oficial del 21 de Enero
de 1982, establece: "No son susceptibles de concesión minera los
hidrocarburos líquidos o gaseosos, el litio, los yacimientos de
cualquier especie existentes en las aguas marítimas sometidas a
la jurisdicción nacional ni los yacimientos de cualquier especie
situados en todo o en parte, en zonas que conforme a la ley, se
determinen como de importancia para la seguridad nacional con
efectos mineros, sin perjuicio de las concesiones mineras
válidamente constituidas con anterioridad ala correspondiente
declaración de no concesibilidad o de importancia para la
seguridad nacional".

Sin embargo, lo anterior no significa que no podrá explotarse litio, sino
que se deberá hacer bajo un contrato de administración.

Se exceptúan de estas disposiciones aquellos yacimientos con propiedad
constituida antes del 1 ° de enero de 1979, como es el caso del Salar
de Atacama, de acuerdo al Decreto Ley N° 2886, publicado en Diario
Oficial N° 30514, de 14 de noviembre de 1979, que establece "Artículo
5°. Por exigirlo el interés nacional, desde la fecha de vigencia de este
Decreto Ley, el litio queda reservado al Estado.

Se exceptúa de lo dispuesto en el inciso anterior solamente:

a) El litio existente en pertenencias constituidas, sobre litio o sobre
cualquiera de las sustancias del inciso primero del artículo 3° del
Código de Minería, que a la fecha de publicación de este Decreto Ley en
el Diario Oficial, tuvieran su acta de mensura inscrita, se hallaren
vigentes, y cuya manifestación, a su vez haya quedado inscrita antes del
1 ° de enero de 1979.
b) El litio existente en pertenencias que, a la fecha de publicación de
este Decreto Ley en el Diario Oficial, estuvieren en trámite y que lleguen
a constituirse sobre litio o sobre cualquiera de las sustancias del inciso 1
° del artículo 3°del Código de Minería, siempre que el proceso de
constitución de tales pertenencias se hubiere originado en una
manifestación que haya quedado inscrita antes del 1 ° de enero de
1979.

Una ley regulará forma en que el Estado ejercerá los derechos que le
corresponden sobre el litio que se le reserva en virtud de este artículo.

"Artículo 6°. Sustitúyese el artículo 8° de la Ley N° 16.319, por el
siguiente:

Por exigirlo el interés nacional, los materiales atómicos naturales y el
litio extraídos y los concentrados, derivados y compuestos de aquellos y
éste, no podrán ser objeto de ninguna clase de actos jurídicos sino
cuando ellos se ejecuten o celebren por la Comisión Chilena de Energía
Nuclear, con ésta o con su autorización. Si la Comisión estimare
conveniente otorgar la autorización por causa prevista en el acto de
otorgamiento, dicha autorización no podrá ser modificada o extinguida
por la Comisión ni renunciada por el interesado".

Por lo tanto, la inclusión de una sal de litio como un producto más del
Proyecto Sales Potásicas y Acido Bórico sólo estaría sometida a las
limitaciones derivadas de la autoridad de CCHEN (l) en esta materia y
con la debida consideración al hecho de que este elemento haya sido
reservado al Estado.

(1) COMISIÓN CHILENA DEL LITIO
REFERENCIAS
CAPÍTULO V

1. KIRK-OTHMER. Enciclophedy of Chemical Tecnology Third Edition.
Vol 14

2. CASAS FRANCISCO, Dr.HERNANDEZ RODRIGO. Recuperación de
cloruro de Magnesio y Cloruro de Litio, mediante un estractante iónico
mixto. Memoria para optar al Título de Ingeniero Civil Químico,
Universidad de Chile

3. KARL WINNACKER Y ERNST WEINGAERTNER. Tecnología
Química, Tomo VI, Traducción Dr. Germán Stenkamp. Editorial Gustavo
Gilo S.A. Barcelona 2a edición.

4. LITHIUM MINERALS & BRINES. The Industrial Minerals Handbook,
1992

5. CORFO. Comité Sales Mixtas, varios documentos

6. ROSKILL INFORMATION SERVICES Ltda. The Economics of
Lithium, Third Edition

7. J.R.BARCELO. Diccionario Terminológico de Química. Segunda
edición, Editorial Alhambra S.A. Madrid

8. MINERALS COMMODITY SUMMARIES

9. U.S. GEOLOGICAL SURVEY. MINERAL COMMODITY
SUMMARIES, 1999

10. H.REMY-translate by J.S.Andersson. Treatise on Inorganic
Chemistry, vol. I Elsevier publising Company. Amsterdam Houston
London New York.

11. EL LITIO. Editado por el Dr. Gustavo Lagos, 1986

12. SOCIEDAD QUIMICA Y MINERA, SOQUIMICH. Memoria Anual
1998
CAPÍTULO VI
NITRÓGENO NITRICO
(SALITRE)

INTRODUCCIÓN

La Química Industrial, engloba el salitre y el salitre sintético como una
unidad llamada Industria del Nitrógeno, por la extraordinaria
importancia que ha adquirido en nuestra civilización el elemento

Si consideramos que el nitrógeno es un elemento esencial en la biología
de la célula animal y vegetal, que desempeña papeles vitales en la
fisiología de la célula viva, participando en sus procesos de crecimiento y
multiplicación, si recordamos el crecimiento progresivo de la población
mundial ( 6.000 millones en el año 2000 ) y consecuencialmente el
aumento proporcional de sus necesidades alimenticias, comprenderemos
porqué todas las grandes potencias en el desarrollo de sus planes de
fomento, han incluido en forma preferente la industria del nitrógeno
"sintético" . Esto es obvio ya que el abastecimiento de fuentes
naturales: salitre natural, guano de aves marinas, residuos vegetales,
subproducto de ciertas industrias, etc. ha resultado absolutamente
insuficiente para abastecer el consumo mundial.

Por estas razones, pocas industrias han experimentado en el mundo un
mayor y más rápido crecimiento que las de "Nitrógeno Sintético",
superando todos los límites previsibles, y a pesar que para Chile
económicamente fue negativo, para el resto del mundo fue
extraordinariamente positivo.

Consumo de nitrógeno en el mundo ( miles de toneladas) .

476.000 T. C. de
1913 Chile
= 56
Total en el 843.000 T. C. de
Mundo

De estas cifras se deduce:

a) Considerando el año 1913.
Producción Chilena: 476.000 T.C. de equivalente a 2.975.000
T.C. de salitre. (Salitre contiene 16 % de aproximadamente ).

Producción Mundial: 843.000 T.C. de equivalente a
5.268.000 T.C. de salitre.

En 1913, Chile, produjo el 56 % del obtenido en todo el
mundo. ( Fuente: Shreve industrias de Procesos Químicos Ed.
Dorsat S.A. 1954, Madrid ).

b) Considerando el año 1998

Producción Chilena: 881.682 T.M. de salitre ( Fuente: Comisión
Chilena del Cobre ).

Producción Mundial: 101.000.000 T.C. de amoníaco.
(Fuente: U.S. Geological Survey Mineral Commodity Summaries,
Feb. 2000)

En 1998, Chile produjo < 0,2 % de la producción Mundial de

CONCLUSIÓN

El consumo actual mundial de nitrógeno como fertilizante expresado
este nitrógeno como salitre chileno, ha aumentado de 5.268.000 T.C. a
una cifra > 600 millones de toneladas métricas de salitre. Como el es
esencial para la vida, se considera que la obtención de este elemento a
bajos costos, es uno de los grandes triunfos de la Industria Química.

Podemos agregar además, la extraordinaria importancia del en la
fabricación de explosivos. Se puede decir que más del 90 % de los
explosivos convencionales, llevan nitrógeno en sus moléculas.

Aquí es necesario recordar, y considero de real importancia tenerlo
presente, cuando existen situaciones de protección de un sector
económico que lo necesite, como fue el caso de la industria del
nitrógeno en su etapa inicial, es necesario apoyar sin reservas estas
posiciones.
La Segunda Guerra Mundial, obligó a los países en lucha, la construcción
de una serie de plantas productoras de nitrógeno sintético ( ) en
forma rápida y sin limitaciones de carácter económico. Esta mayor
producción requerida inicialmente para la industria bélica, incrementó
posteriormente la existencia para el consumo agrícola. Bastaría recordar
que el gobierno norteamericano construye durante la última guerra
mundial, diez plantas destinadas a la fabricación de productos
nitrogenados sintéticos a un costo de 250.000.000 de dólares (de la
época) y que entrega posteriormente a firmas particulares a un precio
de 30 % de su valor real, pagadero a largo plazo (informe inédito de la
Corporación de Ventas de Salitre y Yodo, 1958).

Es evidente que una industria creada en estas condiciones, opera en los
mercados mundiales con ventajas decisivas frente a rivales que no
contaron con este tipo de protección inicial.

SALITRE NATURAL - SALITRE SINTÉTICO

Definiciones:

SALITRE NATURAL

Es un fertilizante nitrogenado, de origen natural. Químicamente
corresponde a nitrato de sodio o nitrato de potasio
( ) , o una mezcla de estos dos compuestos con 98,5 % de
ley de nitrato de Na o K, el resto son "impurezas" como cloruro de sodio
y pequeñas cantidades de otras sales: aniones y cationes como: potasio,
magnesio, azufre, boro, molibdeno, yodo, etc. que mejoran la calidad
fertilizante del producto.

SALITRE SINTÉTICO

Es importante dejar constancia que esta expresión esta mal empleada si
se quiere conservar la rigurosidad de la semántica de la frase, porque el
salitre es químicamente + pequeñas impurezas y el salitre
sintético en general no contiene sino que puede ser:
es decir, un compuesto que posteriormente en el terreno, se transforma
en asimilable por las plantas. En el lenguaje industrial y comercial se
emplea la expresión "salitre sintético" y es aceptado mundialmente.
El procedente de este salitre sintético se designa también como
"nitrógeno sintético".

Lo sintético, es el amoníaco que se obtiene por síntesis directa del
hidrógeno y del nitrógeno obtenido del aire (aire atmosférico contiene
78 % de ).

El amoníaco es la materia prima para obtener los productos químicos
nitrogenados, usados como fertilizantes ( urea, sulfato de amonio, etc. )

Origen del Salitre Chileno

El origen del nitrato chileno y la presencia del yodo en estos depósitos
de sales, lleva más de un siglo y medio de discusiones y aún no se tiene
una teoría aceptable para la mayoría de los expertos.

Una teoría bastante interesante y que es considerada la que más se
acercaría a una explicación que podría aceptarse mayoritariamente es
expuesto por el geólogo George E. Eriksen ( geólogo, Foreign Branch,
W.S. Geological Survey, USA ) que aparece en la revista Minerals, vol.
38 N° 163 de julio, agosto, septiembre de 1983.

El Geólogo G.E. Eriksen en la última parte de su artículo citado, resume
su teoría que se copia textualmente:

"Conclusiones: A pesar de la riqueza de nueva información sobre los
depósitos de nitrato en el Norte de Chile, y con respecto al medio
ambiente bajo el cual se forman, el autor, considera que aún no es
posible formular explicaciones definitivas para los orígenes de todos los
componentes salinos y sus formas de acumulación.
.Sin embargo, con la información que se dispone, se definen los límites
para una especulación respecto de los procesos que probablemente
fueron dominantes en la formación de los depósitos.

Durante unos 20 años de intermitente estudio y recopilación, de las
ideas del autor respecto al origen de los depósitos de nitrato han
cambiado y evolucionado hasta el punto en que cree ahora que el
nitrato es principalmente de origen orgánico, habiéndose . formado por
actividad microbial en o cerca de los lugares de los depósitos, y que la
mayoría de las otras sales fueron lixiviadas de las rocas volcánicas de
Los Andes durante el Terciario y Cartenario superior.

Los componentes salinos se acumularon en antiguos lagos esfímeros y
en salares, y posteriormente, ,fueron erosionados por el viento y
dispersados ampliamente en las áreas cercanas.

Los depósitos probablemente comenzaron a formarse en el Mioceno
medio, hace 10 ó 15 millones de años, y han continuado formándose
hasta el presente. El clima extremadamente árido del desierto de
Atacama, y que probablemente ha prevalecido desde el inicio del
Mioceno, ha sido esencial en la acumulación de los depósitos".

Con respecto al yodo expresa:

"Las fuentes más probadas de yodo son películas ricas de sales sobre la
superficie del Océano ( ver Meeintyre, 1974 ), las que están dispersas
en burbujas: y también en emanaciones volcánicas en Los Andes.
Pequeñas cantidades de yodo de este origen se concentraron
lentamente en aguas salinas en el desierto de Atacama, quizás con la
ayuda de ciertos microorganismos. El yodo, que probablemente estaba
al principio en el estado fónico o gaseoso, fue posteriormente oxidado
biológicamente o fotoquímicamente a yodo y yodato. "

acimientos de Caliche en el Norte de Chile

Los depósitos de Caliche comercialmente explotables se encuentran en
el borde oriental de la Cordillera de la Costa formando una angosta faja
que se ubica desde la Quebrada de Camarones por el Norte (paralelo
19° latitud sur ) con una extensión aproximada de 750 k de largo y 25
a 30 k de ancho. (FUENTE: Cien Años de Minería en Chile, Ed. Lead,
1983, Patrocina SONAMI).

Los depósitos están diseminados en forma irregular presentándose como
manchones discontinuos y desiguales, (figura 6.1) . Las capas
Geológicas de la formación típica de los yacimientos salitreros se
muestran en la figura 6.2.

FIGURA N° 6.1

MAPA ÍNDICE DEL NORTE DE CHILE, MOSTRANDO LA UBICACIÓN
DE LOS' YACIMIENTOS DE NITRATO, TOMADO DE LOS MAPAS DE
CONCESIONES SALITRERAS DEL SERVICIO DE MINAS DEL
ESTADO, CHILE

ver figura Nº6.1

FIGURA N° 6.2

CAPAS GEOLOGICAS DE YACIMIENTOS SALITREROS
ver figura Nº6.2

SOCIEDAD QUÍMICA Y MINERA DE CHILE S.A.
(SQM)

(Se copia textualmente párrafos de la MEMORIA ANUAL 1998 de SQM)

Es la principal compañía productora de salitre. Además, es la mayor
productora de Litio y Yodo en el mundo. Como estos tres elementos:
Litio (Li), Nitrógeno Nítrico (N) y Yodo ( I ) corresponden a tres capítulos
de este libro, se realiza un estudio conjunto de la compañía SQM para su
mejor comprensión:

"SQM nació en 1968, como parte de un plan para reorganizar la
industria chilena del salitre, que tuvo un máximo desarrollo a fines del
siglo XVIII y principios del siglo XIX, hasta el término de la 1a Guerra
Mundial en que el salitre se constituyó en la principal actividad
económica del país. Posteriormente, el desarrollo de los fertilizantes
nitrogenados sintéticos, originados por la obtención del amoníaco
sintético ( sintético) en la década del veinte, seguido por la crisis
económica de la década de los treinta, impactó fuertemente la industria
salitrera chilena.

En sus inicios, la propiedad de la Compañía era compartida entre el
Estado (CORFO) y capitales privados (Cía. Salitrera Anglo Lautaro S.A.).
En 1971, la Empresa pasó a manos del Estado. En 1983, CORFO
comenzó la privatización de la empresa, proceso que culminó
exitosamente en 1988.

El período 1988-1993 se caracterizó por ser una etapa de modernización
de sus plantas productivas. Se realizaron importantes cambios en los
procesos mineros y productivos y se construyeron plantas de mezclas
de fertilizantes en Bélgica y Chile. Con la finalidad de aumentar el valor
agregado de ventas, en este período se introdujeron nuevos productos,
tales como el nitrato de potasio y los derivados de yodo y se
implementó el concepto de mezclas de especialidad.

Afines de 1993, SQM efectuó su primera colocación de acciones en el
mercado nacional e internacional mediante el mecanismo de los ADR,
aumentando su capital en aproximadamente US$170 millones, a objeto
de financiar suplan de inversiones.

Durante los años 1994 al 1998, la Compañía se embarcó en el proyecto
no-metálico más grande llevado a cabo en Chile, Minsal. Este proyecto
demandó una inversión de aproximadamente US$ 300 millones y constó
de tres etapas: la primera fue construir una planta para producir cloruro
de potasio y así abastecerse de una materia prima importante para la
producción de nitrato de potasio, la segunda fue producir carbonato de
litio a partir de soluciones extraídas del proceso de producción de
cloruro de potasio y la tercera fue la construcción de una planta de
sulfato de potasio y como subproducto de este, ácido bórico, ambos en
producción desde mediados de 1998.

Además, durante este período la Compañía realizó una segunda emisión
de capital por un monto total aproximado de US$ 150 millones,
accediendo nuevamente a mercados internacionales a través del
proceso de ADR's, y obtuvo créditos bancarios a largo plazo por US$
400 millones con la finalidad de financiar parte de su futuro plan de
inversiones.

El ano 1998 se caracterizó por ser una etapa de transición entre el
término de una etapa de fuertes inversiones y el comienzo de una etapa
de consolidación de las inversiones que se realizaron durante los últimos
5 años, las que se han transformado en un fuerte aumento de
productividad, ventas y cartera de productos".

DESCRIPCÓN DE LA COMPAÑÍA
"SQM es un productor y comercializador integrado de fertilizantes de
especialidad, químicos industriales, yodo y carbonato de litio. Sus
productos se basan en el desarrollo de recursos naturales de alta calidad
que le permiten ser líder en costos, apoyado por una red comercial
internacional especializada con ventas en más de 90 países.

La Compañía procesa como materias primas el caliche y las salmueras
del Salar de Atacama en la Primera y Segunda Región de Chile.

El caliche se extrae de las minas de Pedro de Valdivia, María Elena,
Pampa Blanca, Sierra Gorda y Nueva Victoria, y se somete a proceso de
chancado y lixiviación. Posteriormente, las soluciones obtenidas se
cristalizan, de donde se obtiene nitrato de sodio, nitrato de potasio,
sulfato de sodio y yodo.

Las salmueras del Salar de Atacama contienen altas concentraciones de
litio, potasio, sulfato, boro y magnesio. Lo anterior, junto a las
favorables condiciones naturales del desierto de Atacama, permite que
SQM sea uno de los productores de más bajo costo a nivel mundial de
cloruro de potasio, carbonato de litio, sulfato de potasio y ácido bórico.

SQM utiliza el cloruro de potasio en conjunto con el nitrato de sodio
proveniente del caliche como materias primas en el proceso de
producción de nitrato de potasio. La integración en la obtención de
ambas materias primas así como la eficiencia en el proceso productivo
son los fundamentos de los bajos costos de producción de nitrato de
potasio.

La Compañía vende sus productos a más de 90 países. Para este
propósito, SQM mantiene una red mundial de distribución compuesta
por más de 20 filiales, con oficinas comerciales, bodegas y plantas de
mezclas, generando importantes economías de escala y un mejor
servicio al cliente.

SQM es una empresa líder en los distintos negocios en los cuales
participa. Sus principales ventajas competitivas son: la cantidad y
calidad de sus reservas naturales, el bajo costo de producción, el know-
how tecnológico de sus procesos productivos y la completa red
comercial en contacto directo con los clientes.

En 1998 las ventas totales de la Compañía disminuyeron en un 1,5 %
respecto de 1997, alcanzando los US$ 505,7 millones.
Un 79, 6 % de las ventas totales correspondió a exportaciones
efectuadas a más de 90 países.

Ventas por Area de Negocios (1998)
Fertilizantes de Especialidad 46%
Yodo y Litio 28%
Químicos Industriales 14%
Otros 12%

Ventas por Zona Geográfica (1998)
Europa 32%
Chile 21%
Norteamérica 21%
Latinoamérica 17%
Asia y Oceanía 9 %".

FERTILIZANTES DE ESPECIALIDAD

"Con el inicio de la producción de sulfato de potasio durante el segundo
semestre de 1998, SQM se ha convertido en el productor y
comercializador de fertilizantes de especialidad más importante a nivel
mundial.

Los fertilizantes de especialidad tienen ciertas características y
propiedades que los hacen ser productos de mayor valor agregado con
respecto a los fertilizantes de tipo commodity. El mercado de
fertilizantes de especialidad representa aproximadamente el 2 % del
mercado mundial de fertilizantes, con grandes potencialidades
decrecimiento futuro.

SQM produce cuatro fertilizantes de especialidad principales y más de
200 mezclas de fertilizantes adecuadas a las necesidades particulares de
determinados agricultores. Los fertilizantes de SQM son:
• Nitrato de potasio
• Nitrato de sodio
• Nitrato sódico potásico
• Sulfato de potasio
• Más de 200 mezclas específicas adecuadas a los requerimientos de los
agricultores

Los fertilizantes de especialidad de SQM tienen ventajas técnicas
respecto a los ,fertilizantes de tipo commodity ( como por ejemplo la
urea y el cloruro de potasio ). Estas ventajas son propias a su
composición química y de la forma de aplicación, que se traducen en
una mayor productividad y calidad de los cultivos.

Las principales ventajas de los fertilizantes de especialidad producidos
por SQM son:

• Libres de cloro
• Permiten una rápida absorción por los cultivos
• Ayudan a reducir y regular la acidez de los suelos
• 100 % solubles en agua
• 100 % de origen natural

La presencia de cloro afecta la calidad y rendimiento de ciertos cultivos.
En estos casos, el nitrato de potasio y sulfato de potasio son las
principales alternativas como fuentes de potasio libre de cloro.

Adicionalmente, los fertilizantes de especialidad de SQM contienen
nitrógeno nítrico (nitrato de potasio, nitrato sóduco potásico y nitrato de
sodio) , que es absorbido más rádida y eficientemente por la planta. Los
fertilizantes commodity de origen amoniaca (como la urea) son lentos e
ineficientes en el proceso de absorción, ya que necesitan una reacción
química previa que convierta el nitrógeno amoniacal en nitrógeno
nítrico. Este proceso, además, aumenta la acidificación de los suelos
haciéndolos menos apropiados para cultivos sensibles como las verduras
y hortalizas.

Una de las mayores ventajas de los fertilizantes de especialidad de SQM
es que son 100% solubles en agua. Esta característica es muy
importante para técnicas de agricultura como la hidroponía (cultivos sin
suelo) o el riego por goteo. Los fertilizantes usados en estos cultivos
deben ser solubles, pues se aplican disueltos en el agua de riego. En la
medida que la agricultura adquiere un mayor grado de tecnificación,
estas y otras técnicas son cada vez más ampliamente utilizadas porque
permiten aumentar los rendimientos, la calidad de los cultivos y
disminuir el consumo de agua. La creciente escasez de agua y su
aumento en el costo han sido factores que han impulsado el crecimiento
del uso de estas técnicas. Crecimientos importantes en estos usos
permiten que el mercado de fertilizantes de especialidad crezca más
rápido que el de los fertilizantes commodity.

Otros factores que permiten que los fertilizantes de especialidad sean un
segmento de alto crecimiento son el incremento en el costo de la tierra
y la mayor demanda por productos de alta calidad.

La agricultura moderna privilegia el cultivo de los productos de mayor
valor agregado cerca de los principales centros de consumo. Esto
permite llegar con productos en forma más rápida y reducir costos de
transporte. El alto costo de estas tierras ha obligado a los agricultores
ha aumentar la productividad de sus cultivos.

La rápida absorción y la calidad de los nutrientes aportados por los
fertilizantes de especialidad de SQM permiten incrementar
significativamente la calidad de ciertos cultivos. Lo anterior, en conjunto
con el aumento en los rendimientos de producción, es la clave del alto
crecimiento experimentado por los fertilizantes de especialidad en los
últimos años.

SQM vende sus fertilizantes de especialidad en más de 90 países,
utilizando para ello una amplia red de distribución. La Compañía cuenta
con filiales y oficinas de representación en los cinco continentes así
como con plantas de mezclas en Chile, México, Francia, Bélgica y los
Emiratos Arabes Unidos.

SQM, a través de Soquimich Comercial S.A., es el mayor distribuidor de
fertilizantes en Chile, totalizando ventas por US$ 93,8 millones en 1998.
En el caso de Chile, a diferencia de lo que SQM realiza en el resto de los
mercados, en conjunto con la comercialización de fertilizantes de
especialidad la compañía distribuye fertilizantes commodity. Con esto,
Soquimich Comercial S.A. logra llegar con la más amplia gama de
productos a sus clientes, permitiéndole mantener suposición de
liderazgo en el mercado local.

Un ejemplo de la creciente expansión geográfica de la venta de
fertilizantes de especialidad es la asociación entre SQM Nitratos S A. y
Mineag uno de los principales distribuidores de fertilizantes en Sudáfrica.
Esto permitirá a SQM expandir sus ventas al Sur de Africa, ampliando
así aún más la cobertura mundial de la empresa.
El sulfato de potasio complementa la ya amplia gama de fertilizantes de
especialidad de SQM, permitiendo ampliar la base de clientes y penetrar
nuevos mercados, así como de entregar una mayor diversidad de
alternativas a los clientes de SQM.

En diciembre de 1998, SQM anunció la asociación con el principal
productor mundial de .fertilizantes, la empresa noruega Norsk Hydro
A.P.A. para construir en conjunto una planta de Nitrato de Potasio con
capacidad de 160.000 ton. La planta estará finalizada y en operaciones
afines del año 2000 y permitirá aumentar la capacidad de producción de
Nitrato de Potasio a aproximadamente 650.000 ton anuales, lo que la
convertirá en el productor más grande del mundo.

En los próximos dos años SQM completará su plan de expansión de
producción de nitratos, superando el millón de toneladas de capacidad
anual y en conjunto con una producción de 250.000 ton anuales de
sulfato de potasio. De esta manera, SQM espera mantener y reforzar su
liderazgo en todos los productos de la gama de fertilizantes de
especialidad.

DESARROLLO DEL PROYECTO DEL SALAR DE ATACAMA

"A fines de 1993, SQM adquirió el Proyecto Minsal con la finalidad de
producir cloruro de potasio, carbonato de litio, sulfato de potasio y ácido
bórico mediante la extracción de las salmueras ricos en estos minerales
desde el subsuelo del Salar de Atacama. Este proyecto desde un inicio
adquirió vital importancia pura la compañía ya que le permitiría auto
abastecerse de cloruro de potasio, materia prima fundamental para la
producción de nitrato de potasio, reduciendo así significativamente sus
costos de producción y permitiendo a SQM consolidar suposición
competitiva en el mercado de los fertilizantes de especialidad.
Asimismo, la explotación de los otros minerales del salar serían la base
de la expansión de la Compañía en nuevos productos, sustentando de
esta manera su crecimiento futuro.

Durante 1998, SQM terminó la construcción de las plantas de sulfato de
potasio y ácido bórico que correspondían a la tercera etapa del
desarrollo Salar de Atacama.

• Cloruro de Potasio
Construcción de una planta con capacidad de 300.000 ton anuales de
cloruro de potasio para uso como materia prima en la producción de
nitrato de potasio. Inicio de la producción en 1995.

Ampliación de la producción a 500.000 ton anuales.

• Carbonato de Litio

Construcción de una planta con capacidad de 22.000 ton anuales de
carbonato de litio, permitiendo a SQM ser el principal productor mundial
de este producto al más bajo costo. Inicio de la producción en 1996.

Expansión de las áreas de negocios de la Compañía con la introducción
de este nuevo producto.

• Sulfato de Potasio

Construcción de una planta con capacidad de 250.000 ton anuales de
sulfato de potasio. Este producto complementa la gama de fertilizantes
de especialidad de la compañía. Inicio de la producción en 1998.

• Acido Bórico

Construcción de una planta con capacidad de 16.000 ton anuales de
ácido bórico. Este producto complementa la gama de químicos
industriales de la compañía. Inicio de la producción en 1996".

YODO Y LITIO

"SQM es el más importante productor y comercializador mundial de
yodo y carbonato de litio. En 1998 las ventas de este segmento fueron
US$ 142,3 millones, cifra superior en un 13, 9 % con respecto a las
ventas del año anterior.

En 1998 SQM mantuvo y reforzó su liderazgo mundial en el mercado del
yodo. La producción está concentrada en Chile, Japón y Estados Unidos.
Chile es el principal productor con una participación de alrededor del 51
% del mercado mundial, con una participación aproximada a un 31 %
de la producción total.

Durante 1998 SQM vendió su producción de yodo y derivados en 60
países, destacando principalmente los mercados de Europa y Estados
Unidos.
Los productos de yodo y derivados de yodo de SQM cumplen con los
estándares internacionales de calidad. Además, la Compañía cuenta con
certificación ISO 9002 para su organización, instalaciones y procesos
productivos. De esta forma SQM ha sido capaz de responder a los
requerimientos de calidad y servicio de sus clientes, los que participan
en mercados altamente competitivos y de alta exigencia. El yodo, en
forma de prills o gránulos desarrollado, por la Compañía bajo patentes
registradas, ofrece claras ventajas de manipulación y aplicación en
procesos industriales tecnificados.

SQM es también el principal productor y comercializador de derivados
de yodo a nivel mundial. Para esto, SQM participa en un joint venture
con plantas en Chile, Estados Unidos y Europa. En este segmento, la
compañía tiene una participación superior al 20 %. En 1998 se comenzó
la producción de yoduro de metilo en Norteamérica, este derivado
orgánico tiene un interesante mercado actual y potencial en diversas
aplicaciones.

El yodo es un elemento esencial para el ser humano. La insuficiencia de
yodo puede causar enfermedades como retardo mental y de crecimiento
en los niños, así como bocio. Por esto la principal aplicación del yodo es
la de la yodación de la sal.

El yodo también juega un papel muy importante en medicina, está
presente en antisépticos, desinfectantes y jabones quirúrgicos, también
constituye un componente principal de los medios de contraste
inyectables para exámenes de rayos X y se usa directamente o como
intermediario en la producción de antibióticos, corticoesteroides,
antiarrítmicos y múltiples otras aplicaciones farmacéuticas.

En la actividad industrial, el yodo y sus derivados se encuentran en
innumerables aplicaciones, principalmente en desinfectantes para la
industria lechera, nutrientes para alimentación animal, biocidas para
pinturas, fibras de nylon, películas fotográficas, catalizadores para
síntesis orgánicas, herbicidas y colorantes.

El significativo aumento de la demanda por yodo registrado en los
últimos años ha provocado una sostenida recuperación del precio de
este producto. No obstante, hacia fines de 1998 se observó una
estabilización en el mercado, asociada a un menor ritmo de crecimiento
de la demanda y a una mayor disponibilidad del producto.
SQM produce carbonato de litio a partir de soluciones de cloruro de litio
obtenidas en el Salar de Atacama, en forma complementaria a la
producción de cloruro de potasio.

Dichas soluciones son posteriormente procesadas para producir
carbonato de litio en una planta ubicada en las cercanías de
Antofagasta.

En 1998, segundo año de producción y comercialización de carbonato de
litio, SQM alcanzó una posición de liderazgo en el mercado mundial, con
una participación estimada del 30 % en el mercado total del carbonato
de litio, con una amplia diversificación geográfica y de clientes. La
estrategia comercial de SQM ha sido clave para alcanzar esta posición
de liderazgo. SQM comercializa este producto a través de su red de
distribución mundial, entregando un producto de muy alta calidad.

El mercado mundial de carbonato de litio concentra su producción
básicamente en Chile y EE. UU., teniendo SQM recursos de gran
cantidad y calidad que la posicionan como la principal fuente de
carbonato de litio en el futuro.

Con la entrada de SQM al mercado a principios de 1997 el precio del
carbonato de litio registró una caída cercana al SO %. Este nuevo
escenario de precios ha provocado el cierre de operaciones productivas
de alto costo en Rusia, Australia, China y Estados Unidos, las que han
sido sustituidas en su mayor parte por el carbonato de litio de SQM.
Durante 1998 los precios han tendido a estabilizarse en un nivel
sustancialmente inferior al que existía antes de la entrada de SQM. Este
nivel de precios permite esperar aumentos importantes en la demanda
en el futuro así como el desarrollo de nuevas aplicaciones.

Los principales usos del carbonato de litio y sus derivados se encuentran
en las industrias de cerámica, vidrio, aluminio, grasas lubricantes y
baterías recargables. Dichos mercados son altamente especializados,
exigiendo una cadena de distribución tecnificada, como la que SQM
posee a través de sus filiales comerciales ".

QUIMICOS INDUSTRIALES
Durante 1998, las ventas totales de químicos industriales fueron de USA
70,3 millones, representando un 13, 9 % de los ingresos totales de la
Compañía, y significaron un aumento de 1,2 % respecto a las ventas de
este segmento durante 1997. Actualmente SQM participa en el negocio
de químicos industriales con cuatro productos principales: nitrato de
.sodio en tres grados de pureza (industrial, refinado y técnico), nitrato
de potasio de grado técnico, ácido bórico y sulfato de sodio.

Con la finalización de la tercera etapa del desarrollo del Salar de
Atacama se incorporó el ácido bórico como nuevo producto a la canasta
de químicos industriales. Los principales usos del ácido bórico son en la
fibra óptica, vidrio y cerámicas, entre otros. Con una inversión de US,$ 8
millones y una capacidad de 16.000 toneladas anuales la Compañía se
posiciona como uno de los productores de más bajo costo a nivel
mundial.

Durante 1998 los volúmenes de venta fueron afectados por menores
ventas a algunos países afectados por la crisis asiática. A pesar de este
efecto, las ventas totales del área aumentaron debido a mayores ventas
de sulfato de sodio y al inicio de las ventas de ácido bórico durante el
segundo semestre de 1998.

En la producción de nitratos industriales SQM se beneficia del proceso de
producción integrado que comparte con los fertilizantes de especialidad
en base a nitratos. Esta integración permite fácilmente a la Compañía
alocar su producción en nitratos, industriales o fertilizantes de
especialidad en base a nitratos dándole una mayor flexibilidad y
permitiéndole maximizar sus utilidades.

Los productos de la Compañía se caracterizan por ser insumos
fundamentales de una variada gama de industrias de alta tecnología y
exigentes requerimientos, ubicados básicamente en países
desarrollados. Los químicos industriales son productos de alta pureza
utilizados, por ejemplo, en el proceso de fabricación de vidrios de alta
resolución para pantallas de computadores y televisores, en la
producción de cerámicas y explosivos, en el tratamiento de metales, en
procesos de blanqueo de celulosa y papel y en la fabricación de
detergentes.

SQM vende y distribuye sus productos a través de su red de distribución
global de filiales comerciales y distribuidores especializados ubicados
estratégicamente alrededor del mundo, logrando así importantes
economías de escala en la distribución del producto. Todo esto le genera
una significativa ventaja competitiva respecto de su competencia.
El año 1999 marca el inicio de una nueva etapa en el desarrollo de SQM.
El desafío es consolidar las inversiones realizadas en los últimos años
con el objeto de aumentar la rentabilidad de los activos y mantener el
liderazgo a nivel mundial en las áreas de fertilizantes de especialidad,
yodo y litio.

Para lograr lo anterior, la Compañía se concentrará en dos áreas
específicas: el desarrollo de sus mercados en conjunto con el
fortalecimiento de su cadena comercial y la reducción de costos de
producción mediante el aumento de la productividad.

Con la finalidad de potenciar el liderazgo de SQM en cada una de sus
áreas de negocios se continuará con la introducción de nuevas y más
completas mezclas de fertilizantes para usos específicos y el desarrollo
de nuevos productos derivados de yodo y litio. Adicionalmente, se
buscarán acuerdos y asociaciones con empresas complementarias a las
habilidades de SQM. Consecuentemente con esta política, el mes de
diciembre de 1998 SQM logró un acuerdo con el mayor productor
mundial de fertilizantes, la empresa Noruega Norsk Hydro, para la
construcción conjunta de una planta de nitrato de potasio en Chile".

FUENTES DE MATERIAS PRIMAS DE SQM Y PRODUCTOS
OBTENIDOS

CALICHE: I y II REGIÓN

SALAR DE ATACAMA: II REGIÓN

ver figura diagrama
RESERVAS DE NITROGENO

RESERVAS NATURALES: SALITRE CHILENO

Los últimos estudios sobre reservas de los yacimientos minerales de
salitre de Chile, hacen referencia a estudios realizados por George
Eriksen. Se muestran en el cuadro 6.2.

CUADRO N° 6.1
PRODUCCIÓN MUNDIAL DE AMONIACO
( Miles de T. C. )

PAÍS PRODUCCIÓN
1997 1998
Estados Unidos 13.200 13.000
Canadá 3.980 3.800
China 24.000 25.000
Alemania 2.470 2.600
India 8.600 9.300
Indonesia 3.770 3.600
Japón 1.570 1.400
México 1.450 1.600
Países Bajos 2.500 2.300
Rusia 7.150 5.000
Trinidad y Tobago 1.800 2.000
Ucrania 3.500 3.400
Otros Países 27.400 27.500
TOTAL MUNDIAL 101.000 101.000

FUENTE: U.S. Geological Survey, Alineral Commodity Summaries,
January 1999

CUADRO N° 6.2

RESERVAS DE N2 NATURAL EN LOS MINERALES
CONTENIDOS EN EL CALICHE CHILENO
(En millones de T. M.)

Localización NaNO3 Yodo Bórax
Tarapacá 75 -100 0,3 - 0,6 4-6
Antofagasta 100 -150 0,4 - 0,8 5 -12
Taltal 30 – 50 0,1- 0,2 1,6 - 6
TOTAL 205 - 300 0,8 -1,6 10,6 – 27

FUENTE: Pág. 283, Ref. 10

EXTRACCIÓN DEL SALITRE: PROCESO GUGGENHEIN
Modificaciones al Proceso Guggenhein

Las modificaciones más importantes introducidas al Proceso
Guggenhein, son las siguientes:

Minas. Cambio de equipos de carguío por sistemas de palas y
retroexcavadoras más modernas.

Extracción del Salitre

Proceso Guggenhein (modificaciones introducidas)

Para comprender este proceso presentamos un esquema global
sintetizado (que se muestra en el diagrama 6.1) en que aparecen solo
las principales etapas del proceso y posteriormente se hace una
descripción más detallada.

SQM, es dueña de las Plantas: Pedro de Valdivia, María Elena y de los
pozos de Evaporación Solar, con las correspondientes pertenencias de
algunos yacimientos de Caliche. SQM se ha preocupado
fundamentalmente en los últimos años de mejorar y optimizar al
máximo sus operaciones y automización de los controles de procesos.

Lixiviación de finos. (20 % del caliche molido) se cambia la filtración
antigua de filtros tipo Moore por el sistema actual que consiste en
formar con el fino una borra denominada "Slurry" con agua y
soluciones débiles. La pulpa se transporta por tuberías hasta las
botaduras o tranques donde se descarga junto con un flujo de agua que
lava la parte gruesa.

TRATAMIENTO DE FINO CON FILTROS MOORE
(Este tratamiento se usó hasta abril de 1982)

Consistía en mezclar los finos con una solución débil y en caliente en
transportadores de espiral. Se formaba una borra o slurry que se filtraba
en filtros Moore. Este tipo de filtros consiste en un marco rectangular de
tubos perforados sobre los cuales se coloca una tela filtrante. El marco y
la tela forman lo que se llama una "hoja"; el conjunto de cuarenta hojas
constituye un canasto, todo el conjunto está conectado a un sistema de
vacío. La planta de filtros está formada por varios canastos y estanques
que contienen los líquidos que deben ser filtrados. Los canastos son
trasladados por un puente-grúa y sumergidos en los estanques, se
aplica vacío y la solución pasa del estanque a través de las telas
filtrantes al interior del marco y tubo central de vacío. La solución clara (
solución concentrada) sigue y se mezcla con las otras soluciones
concentradas para continuar el proceso. Las partículas sólidas quedan
retenidas en la tela filtrante formando un queque que se envía a
botaderos. (Este proceso ocupaba mucho personal).

NUEVOS TRATAMIENTOS DE FINOS

En este nuevo proceso de finos, éstos se mezclan con agua y/o
soluciones débiles. La pulpa formada se impulsa a través de tuberías y
es descargada a un botadero o tranque conjuntamente con un chorro de
agua que lava las partículas arenosas arrastrándolas hacia el piso del
botadero.

En el botadero se produce una lixiviación de las partículas sólidas,
obteniéndose una solución clara que se acumula en la fosa central. Esta
solución se succiona con una bomba "chupador,flotante" y se lanza a
pozos de Evaporación Solar.

En este proceso, sucede lo siguiente:

- Con la formación de la pulpa, se disuelve el 20 % de los finos, los que
pasan a la fase líquida;

- El nitrato contenido en los finos se disuelve en un 100 %;

- El yodo contenido se disuelve en un 88 %;

- El botadero en que se realiza la evaporación solar de las soluciones
posee un área media aproximarla de 100.000 m2, con una tasa media
de evaporación de 5 It/m2 x día.

DIAGRAMA N° 6.1
SALITRE: PROCESO GUGGENHEIN ( simplificado )
PEDRO DE VALDIVIA

ver diagrama Nº6.1

GRANULACIÓN

El salitre cristalizado y centrifugado se fundía y se lanzaba al fondo de
una gran nave o galpón que posee una cinta transportadora para
movilizar el salitre granulado. Actualmente se lanza la lluvia de salitre
fundido desde lo alto de torres de 70 m de altura en forma directa hacia
abajo.

POZOS DE EVAPORACIÓN SOLAR
La construcción de éstos es antigua pero muy posterior a la iniciación de
las Plantas de María Elena y Pedro de Valdivia. Precisamente fueron
ubicados en Coya Sur, un sector más o menos equidistante de estas dos
Plantas para concentrar las soluciones diluidas de ambas.

Los pozos son de: 220 m de largo x 200 m de ancho y 1,5 m de
profundidad. La planta de evaporación solar cuenta actualmente con
diez de estos pozos y cada uno de ellos tiene una superficie de 44.000
. La energía solar muy potente por sus cielos despejados y los fuertes
vientos reinantes en la zona del desierto, producen evaporación
promedia anual de aproximadamente 5 lt/ /día. Estos pozos fueron
construidos con un cemento auto sellarte constituido por: ripio, piedra
chancada y cal apagada (Cemento Freed, en honor a su descubridor).
Este tipo de cemento tiene la cualidad de reaccionar con las soluciones
precipitando que forma una soldadura impermeable en caso de
grietas, lo que evita pérdidas de soluciones por filtración.

Los diez pozos están interconectados entre sí y se pueden variar las
conexiones, y con ello variar los procesos que se pueden desarrollar.
Una disposición de las conexiones, es la siguiente: ocho pozos
destinados a evaporación solar integrando el proceso de elaboración de
salitre y dos pozos destinados a la elaboración del sulfato de sodio
anhídrido.

A los ocho pozos llegan las soluciones débiles de las Plantas de Pedro de
Valdivia y María Elena. La evaporación de agua de estas soluciones va
acompañada de una precipitación continua de NaCI y Astrakanita

Estas sales son recolectadas por succión por un equipo móvil provisto de
una cañería o manguera movible. (Este conjunto se denomina
"elefante").

El elefante se conforma de un "motonivelador" al cual se le ha
agregado:

- Un rodillo dentado accionado por un motor eléctrico y que puede ser
subido o bajado según el nivel de las sales en el pozo.

- Una bomba centrífuga de succión conectada con una manguera de
caucho movible, que se conecta con la red de cañerías que conducen a
la Planta Dual o recuperadora de sales.
Las sales son succionadas en forma de borra. Estas sales de desecho
son almacenadas en la pampa en grandes montones formando un stock
pila y la solución regresa al pozo de donde se extrajo.

Cuando en los pozos la solución llega a una concentración deseada
(aprox. 400 g.p.l. de ), la solución se envía a cristalización para
continuar con el proceso de elaboración del salitre.

También en estos pozos se tratan las soluciones débiles que vienen de
las plantas de yodo, o sea, por las conexiones que poseen se pueden
realizar diferentes cambios en el proceso.

EMBARQUE DEL SALITRE

El puerto de Tocopilla es abierto y no tiene molo protector como
Valparaíso y Antofagasta, lo que ocasiona dificultades en la carga y
descarga de barcos. Antiguamente la carga y descarga se realizaba con
lanchones que descargaban en los costados de la nave, lo que encarecía
y dificultaba las operaciones, subiendo además, los costos de operación
por la mayor estadía de los barcos en puertos debido a la lentitud de la
operación.

Actualmente SQM posee un moderno puerto mecanizado en Tocopilla
con un brazo articulado terminal que facilita la operación.

En síntesis las principales modificaciones o transformaciones realizadas
en los últimos años por la empresa SQM, son:

a)En las operaciones mineras
b)) En la lixiviación de finos
c) Pozos de Evaporación Solar
d) Granulación del producto fundido
e) En el embarque de salitre
f) En el control y optimización de los procesos.
g) Modificación y optirnización de los procesos de obtención de !
os sub productos del salitre.

Existen otras transformaciones menores no mencionadas en este
resumen, pero lo más importante es que existen grandes proyectos de
innovación que podrían cambiar el proceso. Muchos de estos proyectos
están en etapa de estudio y otros en carpeta. Considero que debemos
estar optimistas con lo realizado y con las proyecciones futuras del
salitre chileno.

PROCESO DE GUGGENHEIN MODIFICADO

Observemos el diagrama que nos muestra una visión global del proceso.
Con esta visión panorámica podemos entrar al estudio de las diferentes
etapas en forma más detallada para comprender mejor las
modificaciones realizadas y deducir las mejoras o cambios posibles que
pueden efectuarse en el proceso en un futuro cercano, que como ya se
dijo, existen proyectos de innovación en estudio que pueden resultar
muy interesantes.

ETAPAS PRINCIPALES DEL PROCESO:

• Mina
• Molienda
• Lixiviación de material grueso
• Lixiviación de material fino
• Refrigeración
• Cristalización
• Centrifugación
• Granulación
• Ensacado, transporte y embarque

Mina.

Las capas geológicas de la formación típica de los yacimientos salitreros
se muestran en la figura 6.2. La figura 6.1 muestra la ubicación de estos
yacimientos.

La primera capa llamada chuca es blanda, contiene desde 0 a pequeñas
cantidades de nitrato. Tiene un espesor de 0,5 a 2 m y es sacada del
terreno con máquinas excavadoras. La segunda capa se llama costra o
sobrecarga, es dura y debe ser tronada con explosivos. La tercera capa
se denomina caliche, su espesor va desde 10 cm a 5 m y también debe
ser tronada.

Perforación.
(Estas tecnologías son las más cambiantes).

Se perforan tiros verticales con diámetro de 2'/2" . Se usan explosivos
del tipo SANFO para la "sobrecarga". El SANFO es una mezcla de: Salitre
+ Amonium Nítrate + Feul Oil.

Se deja la denominación inglesa para comprender el nombre del
explosivo que corresponde a las letras iniciales de los compuestos.

Para la capa "caliche", se usa el explosivo ANFO que corresponde a la
mezcla anterior sin el compuesto Salitre. Los detonadores son eléctricos
con retardos de 25 m/seg. Hasta 1982 se usaba en SQM equipos Wagon
Drill y Track Drill en la forma de perforación. En la actualidad se usan
equipos track drill.

Carguío.

(También tecnologías cambiantes)

Es importante consignar que además de los cambios tecnológicos de
equipos por otros más eficientes, se han introducido modificaciones en
la organización y sistemas de pagos que han aumentado en forma
importante la eficiencia general de toda la operación minera.

La mina proporciona en la actualidad para Pedro de Valdivia
aproximadamente 25.000 ton/día de caliche que son transportadas en
forma de grandes bloques hasta de tres a cuatro pies de diámetro por
ferrocarril eléctrico hasta los molinos. El material es descargado
directamente de los carros por un sistema de puente de volteo llamado
"cuna" que coge dos carros simultáneamente y efectúa un semi-giro que
permite vaciar la carga a los molinos que se ubican a nivel del terreno.

Molienda.

En la Planta de Molinos, el material se somete a una reducción gradual
de tamaño de tres etapas de molienda sucesivas hasta obtener trozos
"
de diámetro (tamaño aproximado de una avellana)

1ª etapa usa dos molinos superior M` Cully de 60"
2ª etapa usa cuatro molinos conos gruesos Symons de 7' - 0"
3ª etapa usa cuatro molinos conos finos Symons de 7' - 0"

Un sistema de harneros permite separar la parte gruesa (80 %) de la
parte fina (20 %).
La parte gruesa es llevada a lixiviación en "cachuchos" y la parte fina es
llevada a lixiviación en botaderos.

Lixiviación 80 % material grueso en "Cachuchos"

Los cachuchos son grandes estanques de concreto de 50 m de largo x
30 m de ancho y 6 m de altura con capacidad para 11.500 toneladas
c/u. El fondo filtrante del cachucho se compone de maderas que cubren
todo el fondo de cemento del cachucho. Sobre los maderos se coloca la
tela filtrante y sobre esta van rieles de acero para defender las telas
filtrantes de los baldes de descarga que en la etapa final raspan el fondo
para eliminar el ripio y descargarlo sobre los carros de descarga. Estos
carros transportan el ripio hacia los botaderos de ripio o "tortas".

Los cachuchos son diez en total y se cargan con el caliche que viene de
los molinos llevados por una correa transportadora. Sobre los cachuchos
se mueve un puente con otra correa transportadora que coge el caliche
de la primera correa mencionada y los descarga en el cachucho en
forma homogénea llevándolos hasta aproximadamente dos pies medido
desde el borde del cachucho hasta la superficie de la carga de caliche.

La operación de lixiviación se realiza en la forma siguiente: Al cachucho
cargado con caliche se hace llegar la solución de regreso de
cristalización que tiene una concentración aproximada de 360 g/1 de
llamado "Agua Vieja" (A.V.) o Mother Liquor (M.L.) que cubre la
carga del cachucho (caliche). La solución A.V. queda en circulación
durante un tiempo mediante una bomba que succiona la solución de A.V.
por abajo y se descarga por arriba. Este tratamiento se llama "Treatmen
Circulation" (TC). En una etapa determinada existen dos cachuchos en
tratamiento de circulación y

En el ciclo de lixiviación se puede operar con cuatro cachuchos: el
cachucho (tiene ±24 horas de tratamiento de circulación) se
conecta con otros tres cachuchos y pasa a llamarse cachucho en S.S.
(Strong Solution) que envía solución concentrada a cristalización. Los
otros tres cachuchos conectados en serie pasan a llamarse , , .

La operación de lixiviación en ciclo se efectúa por percolación
gravitacional del disolvente tibio, de tal manera que el caliche dentro de
los cachuchos es sometido a un proceso de agotamiento sistemático
mediante contacto con soluciones de que al comienzo son
concentradas y que van siendo desplazadas por soluciones de
concentración cada vez menor, con el objeto de mantener en todo el
ciclo de lixiviación una velocidad elevada de extracción.
La sección de lixiviación se considera como el corazón de la industria y
se pueden hacer otros tipos de lixiviación como por ejemplo, ciclos de
tres cachuchos u otros tipos de cambios.

Lixiviación de finos 20%

Los finos que se obtienen en la molienda corresponden a
aproximadamente 20 % del total del caliche. Estos finos se mezclan con
agua y soluciones débiles para formar una pulpa que es transportada
por cañería y descargada a un botadero de finos. El botadero de finos es
un pozo o piscina donde se descarga la pulpa o borra conjuntamente con
agua que lava las partículas arenosas arrastrándolas hacia el piso del
botadero (ver nuevo tratamiento de finos).

La solución clara que se acumula en la parte central del pozo se
succiona mediante un "chupador flotante" y se lanza a pozos de
evaporación solar para su concentración.

Refrigeración - Cristalización

Las soluciones concentradas, tanto de la lixiviación en cachuchos como
la de los pozos de evaporación solar, son enviadas a la Planta de
Cristalización o Refrigeración.

En la Planta de Refrigeración el enfriamiento se consigue en dos etapas:
la primera usa soluciones de nitratos fríos en contra corriente con el
líquido a cristalizar y en la segunda etapa se emplea refrigeración
provocada por vaporización de NH3 líquido. El equipo de refrigeración se
compone fundamentalmente de:

a) Una batería de siete compresores de , cada uno de los
cuales posee dos cilindros verticales de simple efecto de 18" de
diámetro por 20" de carrera. Cada máquina es movida por un
motor sincrónico de 500 HP y 150 RPH.

b) Ocho estanques de refrigeración o cristalización de 10' 1 " de
diámetro interior por 31 ' 2" de altura y 1 " de espesor. Cada
refrigerador consta de 530 tubos de acero especial.

c) Veinte condensadores conforman el sistema de condensación.
Cada condensador vertical tiene: 4' 313" de diámetro interior
por 16' 10" de altura total. En su interior lleva 254 tubos de
acero especial.
En los cristalizadores el frío producido, se transmite a las soluciones
concentradas en , provocando la cristalización de éstos. Estos
cristales muy finos forman una pulpa que pasa a la etapa siguiente.

Centrifugación

La pulpa formada se espesa y decanta en espesadores Dorr y luego se
centrifuga en una batería de centrífugas de cesta donde se elimina agua
y las pequeñas partículas sólidas. El salitre cristalizado es higroscópico y
absorbe humedad, formando masas compactas difíciles de manejar.

Granulación

Por esta razón, en la Planta Granuladora, el salitre cristalizado se funde
en hornos de reverbero a 320 °C - 340 °C y se bombea esta masa
fundida a lo alto de torres de 70 m. de altura de donde cae en finas
gotas. Las gotas de salitre son enfriadas por una corriente de aire frío
ascendente y caen al piso en forma de pequeñas bolas sólidas de 1/8"
de diámetro semejante a un grano de arroz. Este salitre en forma de
bolas se designa con el nombre de salitre granulado. El salitre granulado
pasa por harneros y posteriormente a intercambiadores de calor
tubulares, bajando la temperatura a 40 °C.

Ensacado, Transporte y Embarque

El salitre granulado se lleva enseguida a bodega de almacenaje para ser
ensacado y/o a silos de almacenamiento para ser embarcado a granel o
en sacos (ver figura 6.3 ).

El salitre chileno o tiene una pureza de 98 % y contiene pequeñas
cantidades de cloruro de sodio, sulfato de sodio, bórax, yodo (al estado
yodado), perclorato de potasio, Magnesio, calcio, litio, molibdeno y otras
sales que en conjunto forman las impurezas llamadas "vitales" del
salitre natural, porque son esenciales para las plantas.

Producción del Salitre

La evolución de la producción del salitre y la historia de este producto,
se resume en los cuadros siguientes:

FIGURA N° 6.3
OFICINA SALITRERA PEDRO DE VALDIVIA
PROCESO GUGGENHEIN

ver figura Nº6.3

Simbología Lixiviación
Dr Drain
W Wash
1`r
2"Intermediario
3ª' Intermediario
SS Strong Solution
Treatment Circulation
""" """
LD Load
ULD: Unload

1ª PRODUCCIÓN ANTES DE LA GUERRA DEL PACÍFICO
CUADRO N° 6.3

EXPORTACIÓN DE PERU POR QUINQUENIOS

AÑO PRODUCCIÓN CRONOLOGIA DE LOS CAMBIOS DE
(Qt1es.Españoles) PROCESOS Y DE
LLOS PRINCIPALES EVENTOS
RELACIONADOS CON
LA INDUSTRIA SALITRERA
1830- 361.386 Proceso usado: Oficinas de "PARADAS"
1834 761.349 Característica principal del proceso:
1835- 1.592.306 calentamiento a fuego directo en fondos de
1839 2.060.592 cobre o de fierro.
1840- 3.260.492
1844 En 1852, Chile inicia la producción de yodo.
1845-
1849
1850- 5.638.763
1854 6.979.208 Proceso: Oficinas de Máquinas. Sistema
10.594.026 ideado por Pedro Gambioni en 1853.
22.817.110 Empleó vapor de agua en la lixiviación. Usa
caliches de alta ley.
1855- JJosé Santos Ossa, descubre salitre en
1859 Aguas Blancas Antofagasta. Es pionero en
1860- las Salitreras de la Región; esta IIindustria
1864 marca el nacimiento de Antofagasta.
1865- Participó en esta empresa el Ingeniero
1869 chileno Francisco Puelma.
1870-
1874 26.795-625

En 1876, el Ingeniero inglés Santiago
Humberstone, aplica el proceso Shank en la
industria salitrera Oficina San Antonio-.

El proceso permite operar con caliches = 13
% ley , disminuye pérdidas en los
1875- ripios, aumenta el rendimiento. Lixiviación
1879 a 100 °C.

FUENTE: Oscar Berúdez. Historia del Salitre Ed Universidad de Chile,
1963.

NOTA: Al pie de la tabla el autor anota: Las cifras anotadas hasta
el quinquenio 1863-18ó9, están tomadas de !as Memorias de la
Delegación Fiscal de Salitreras (reproducidas por Senrper y
Michel. Apéndice de la Obra y otros autores). Las
correspondientes a los dos quinquenios últimos 1870-1874 y
I875-1879 de Miguel Cruchaga (Salitre y Guano, Obras. Tomo
VII, Madrid I929).

CUADRO N° 6.4

PRODUCCIÓN DE SALITRE DESPUÉS DE LA GUERRA DEL
PACÍFICO

CRONOLOGÍA DAE LOS
PRODUCCIÓN CAMBIOS DE PROCESO Y DE LOS
AÑO PRINCIPLES EVENTOS
EN 103 T.M. RELACIONADOS CON LA
INDUSTRIA SALITRERA
1880 224 La introducción del Proceso Shanks
1881 356 y la entrada de nuevoscapitales
lleva a un gran auge a la Industria,
1882 492
que desde 1880 todo el territorio en
1883 590 que se encuentran los yacimientos
1884 559 salitreros pertenecen a Chile. Este
1885 436 crecimiento se visualizadesde
18producción y por el crecimiento
1886 451 del número de personas que 80
1887 713 hasta 1930 por el aumento
constante de latrabajan en la
1888 767 Industria.
N° DE
1889 951 AÑO
PERSONAS
1890 1.075 1880 2.848
1891 862 1890 13.060
1892 804 1900 19.672
1893 970 1910 43.533
1894 1.103 1920 46.254
1895 1.260 1930 44.100
1896 1.158
1897 1.149 ------
1898 1.284
1899 1.390 FUENTE: Cien Años de Minería en
1900 1.460 Chile. (Patrocina SONAMI)
1901 1.274
1902 1.400
1903 1.445
1904 1.488
1905 1.670
1906 1.822
1907 1.846 --------------------------
1908 1.971
1909 2.111
1910 2.465
1911 2.449
1912 2.493
1913 2.738
-
-
--
1914 1.847 PRIMERA GUERRA MUNDIAL.
1915 2.023 Los años previos al gran conflicto
bélico, los grandes países se
1916 2.988
preparan para la guerra. Se baten
todos los records de producción del
1917 2.777
Salitre.
1918 2.979 --
1919 2.207 El gran aumento del consumo se
debe al uso de Salitre en la
1920 2.051 fabricación de explosivos.
-
-
---
1921 613
1922 2.106
1923 2.176
------------
1924 2.566
1925 2.249
1926 1.545
-
---
1927 2.872
Construccion de la Oficina Maria
1928 2.961
Elena (1927) Proceso Guggenhein
1929 2.199
---
-
--
Construccion de la oficina Pedro de
Valdivia (1930) Proceso
Guggenhein. Características
principales:

a) Requiere Caliche mínimo 7% ley
1930 1.682
b) Lixiviación en cachuchos de 50 x
30 x 6 m a temperatura de 40ºC
c) R ecuperación racionalizada del
calor
d) Mayor mecanización que el
Proceso Shanks.
-
-
--
1931 920
Crisis Mundial, La mayor de este
1932 270
siglo
1933 1.172
--
-
-
1934 1.281 Creación de COVENSA (Corporación
1935 1.339 de ventas del salitre y Yodo),
1936 1.500 administrado por el fisco y
productores privados.COVENSA,
1937 1.424
tenía como objetivo estudiar el
1938 1.427 comercio, fijar as cuotas de
1939 1.488 producción de cada empresa y
1940 1.362 comercializar los productos.
-
--
---
1941 1.363
1942 1.298
1943 996
1944 1.119
1945 1.603
1946 1.600 SEGUNDA GUERRA MUNDIAL
1947 1.750 Tiene poca importancia para el el
Salitre Natural porque la sustitución
1948 1.752 por "Salitre Sintético" era casi total
1949 1.601 en lafabricación de explosivos.
1950 1.660
1951 1.474
1952 1.583
1953 1.430
1954 1.555
-
--
1955 1.461 -
-
-
1956 1.117 REFERENDUM SALITRERO
1957 1.290 En ese año se ratifica el
Referéndum que otorga franquicias
1958 1.263
tributarias a las empresas privadas,
1959 1.191 liberación de derechos aduaneros,
1960 933 retorno parcial de sus divisas
1961 1.120 producidas, facilidades en la
amortización de capitales.
1962 1.106 Esta medida sirve solo para
1963 1.144 mantener una situación cad vez
1964 1.157 más difícil por la competencia del
"Salitre Sintético" que como se
1965 1.160
expresa mas adelante las grandes
1966 948 potencias protegieron la industria
de " " en forma extraordinaria.
1967 786 Construcción de pozas de
evaporación solar.
-
-
1968 719 Creación de la SOCIEDAD QUÍMICA
Y MINERA DE CHILE S. A.
(SOQUIMICH)
1969 659 Integrada por capitales de:
Cía. Anglo Lautaro con 62,5%
CORFO 37,5%
-
-
Compañía Anglo Lautaro decide
retirar parte de su aporte ala
1970 810
Sociedad. CORFO toma el control
con el 51% de las acciones.
-
-
1971 782
1972 679 Se produce la nacionalización de la
1973 697 industria, CORFO se queda con el
99,99% de capital.
1974 739
1975 727 En estos años se producen varias
1976 618 modificaciones en el proceso
1977 562.2 Guggenhein en su parte
tecnológica, optimización
1978 529.6
deprocesos y organización de la
1979 621.3 empresa que mejoran notablemente
1982 620.4 la eficiencia de esta.
576.8 624.4
-
-
1983 622.5
CORFO inició la venta de acciones
1984 727.5
de la sociedad al sectorprivado.
1985 770.3
-
-
1987 791.100
1988 823.584 A partir del 6 de mayo de 1983 la
bolsa de comercio de Santiago
1989 785.500
acordó aceptar la incorporación de
1990 769.070 SOQUIMICH en el mercado Bursátil
1991 776.310
-
1992 828.970
1993 863.755
1994 822.441
1995 894.750 -
1996 808.500
1997 847.000
1998 881.682

FUENTE: Cifras sacadas de SUTULOV - Minería Chilena
Desde 1971, los valores de producción son sacados del
"ANUARIO DE LA MINERIA DE CHILE, "
SERVICIO NACIONAL DE GEOLOGIA Y MINERIA - CHILE

VENTAJAS DEL SALITRE NATURAL
vs
PRODUCTOS SINTÉTICOS NITROGENADOS

Cuando se comparan ambos tipos de fertilizante, generalmente se toma
un criterio muy simplista y se concluye que la unidad de nitrógeno en el
salitre natural es más cara que la unidad de nitrógeno en el salitre
sintético y esto conlleva a un recargo de los costos en el transporte y en
la aplicación.

Sin embargo, podemos decir que el salitre natural es un verdadero
campeón en su especialidad; es un producto excelente en el más amplio
sentido de la palabra, que a pesar de tener un costo ligeramente más
alto que el fertilizante sintético, es preferido por los expertos del área
por sus características intrínsecas que veremos posteriormente.

El salitre natural se da el lujo de ser un fertilizante "especializado" en
ciertos cultivos con ventajas estables visibles a "ojo de buen varón" en
casos especiales como el cultivo del tabaco y el algodón con gran
demanda en Estados Unidos.

En el primer caso tiene gran influencia sobre las hojas del tabaco que
aumenta y mejora la calidad con el nitrógeno nítrico que de partida
posee el salitre chileno y no necesita transformaciones posteriores para
llegar a esto como es el caso del producto amoniacal de los fertilizantes
sintéticos. También es notable el mejoramiento en los cultivos de
hortalizas y frutales donde el aspecto general y el color son importantes
para obtener un mejor precio. En los países europeos, el salitre natural
es preferido en los cultivos de remolacha azucarera para mejorar los
rendimientos.

A pesar de la competencia de los productos fertilizantes sintéticos y la
ayuda gubernamental que siempre han otorgado los países a los
productores de fertilizantes, el salitre chileno mantiene su vigencia y es
competitivo en los mercados internacionales.

CUADRO N° 6.5

TIPOS DE SALITRE Y PRINCIPALES NUTRIENTES
QUE APORTAN ( K/TM )

POTASIO MAGNESIO
NITROGENO AZUFRE BORO
SALITRE
(N) ( ) (B)
( ) (MgO)
SODICO 160 1 0,5 0,9 0,6
POTASICO 150 140 1,2 3,0 0,3

VENTAJAS

a) En la actualidad, el mundo le confiere prioridad uno a los productos
que tienen baja o cero contaminación ambiental. El salitre cumple can
este requisito. Su efecto contaminante es mínimo si es arrastrado por
las aguas naturales y tampoco altera la capa de ozono de la atmósfera.
Los fertilizantes sintéticos en base a nitrógeno sí pueden afectar porque
derivan del amoníaco. Esto se hace evidente con la experiencia
siguiente: en una hectárea de terreno se usó para los pastizales
fertilizante natural (salitre) en '/2 hectárea y en la otra '/2 hectárea se
usó fertilizante nitrogenado sintético y se dejó entrar un grupo de
animales. Antes de una hora el grupo de animales se encontraba en la
media hectárea fertilizada con salitre natural y esto siguió hasta que
consumieron la totalidad del pasto de la '/2 hectárea. Cuando se
comieron la totalidad de este pasto, recién empezaron a comerse el
pasto fertilizado con el producto sintético.
b) Eficiencia Fertilizante El salitre es el abono nitrogenado de más
alta absorción por las plantas, porque no se producen pérdidas por
volatilización. Esto es válido en cualquier época del año como también
en suelos húmedos, ácidos y fumigados. En cambio la urea u otro
fertilizante nitrogenado sintético o amoniacal necesita que su nitrógeno
se convierta del estado amoniacal al nítrico antes que la semilla haya
germinado y que hayan aparecido las primeras raicillas porque es el
nitrógeno nítrico el que puede absorber la planta.

c) Asimilación Rápida. El nitrato chileno es 100 % nítrico y en esa
forma tiene una alta solubilidad en el agua del suelo, por esta razón su
efecto nutriente en los terrenos es rápidamente absorbido por los
cultivos. No sucede lo mismo con el fertilizante nitrogenado sintético que
necesita previamente una conversión de su nitrógeno amónico a
nitrógeno nítrico.

d) Efecto Sobre La Flora Microbiana. En los suelos se han
desarrollado gran cantidad de materia orgánica, como sucede en
antiguas praderas, desmontes, rastrojos de maíz, etc., el salitre actúa
como un estimulante de la flora microbiana acelerando los procesos de
descomposición, actuando como alimento microbiano, lo que provoca
finalmente la nitrificación de la materia orgánica descompuesta.

e) Evita Acidez Excesiva De Los Terrenos. En los suelos ácidos (ph
5,5 o menos) corrige la acidez por su acción suavemente alcalina. La
disminución de la acidez provoca una reducción de la concentración del
aluminio y del manganeso que se encuentra libre y puede resultar tóxico
a niveles altos. Además, un ph alto limita el desarrollo de hongos
fitopatógenos.

f) Adición De Potasio. El salitre potásico producido por SQM (contiene
dos tercios de Nitrato Sódico y un tercio de Nitrato Potásico), aporta 14
% de potasa combinada técnicamente con 15 % de nitrógeno nítrico. Es
muy eficiente en cultivos de remolacha, papa, tabaco, viñas, frutales,
hortalizas, etc. ; constituye un abono binario (con dos elementos
básicos: N y K, vitales para las plantas) es práctico y es el único abono
potásico que se aplica en "cobertura". Además, el potasio actúa como
regulador en la absorción y retención del agua aumentando la
resistencia de las plantas a la sequía y a los efectos de las heladas. El
salitre sódico también contiene en pequeña proporción, potasio al
estado de perclorato.

g) Suministro De Sodio. Este elemento de alta concentración le
confiere al salitre una suave alcalinidad equivalente: 100k tienen el
mismo efecto neutralizador de 29 k de carbonato de calcio puro. Existen
cultivos en los cuales el sodio tiene un efecto nutriente específico como
son: algodón, lino, cáñamo, avena, trigo y algunas hortalizas como el
apio, col, nabo, rabano, espinaca, etc. Incluso el sodio es más
importante que el potasio en el cultivo de la remolacha.

h) Aporta Boro Con Ulciencia Y Sin Riesgos. El boro es un
importante microelemento nutriente (micro, por la cantidad de elemento
boro 0,03 % a 0,06 %) Estas cantidades que se encuentran en el salitre
son dosis adecuadas para las necesidades fertilizantes del terreno,
dejando un rango suficiente con el nivel de toxicidad. El boro cumple
funciones de regular el metabolismo de las plantas y diferenciar células
que cumplirán diversas funciones. En manzanos y viñedos de secano se
han detectado importantes deficiencias de boro. Además, su uso es
valioso en cultivos sensibles a la deficiencia de boro como la remolacha,
maíz, alfalfa, trébol, hortalizas del género Brassica, apio, viña, citrus,
peral, tabaco, lino, raps, etc., aumentando el rendimiento y calidad de
las cosechas por el doble efecto de aportar pequeñas cantidades del
elemento en forma homogénea, evitando excesos que provocarían
trastornos fisiológicos.

i) Aporta Magnesio. El magnesio forma parte de la clorofila, la que es
esencial para la captación y aprovechamiento de la energía solar y el
posterior proceso de fotosíntesis. La falta de este elemento produce una
coloración amarillenta entre las nervaduras de las hojas y estas se
curvan hacia arriba a lo largo de sus bordes. Esta deficiencia es
especialmente importante en cítricos y manzanos.

j) Suministro De Yodo. El yodo se encuentra en una proporción
promedio de 0,02 %. Como la aplicación corriente del salitre es del
orden de 400 a 800 k/ha, en las plantas se tendría una concentración
adecuada y necesaria para su valor nutritivo, humano y animal normal,
evitando enfermedades como el bocio. También se ha observado el
efecto nutriente del yodo en cultivos específicos como tomate, espinaca,
trébol, remolacha, cebada, lino, trigo, mostaza, etc. Pero, su acción más
notable se obtiene cuando interacciona con otros micronutrientes como
el fierro. Además, se supone que la presencia del yodo aumenta la
asimilación del nitrógeno por la planta, como así mismo su fijación
microbiana y posterior nitrificación en el suelo, por el efecto estimulante
sobre el desarrollo de la microflora.

k) Suministro De Otros Micronutrientes. Micronutrientes como el
magnesio ya mencionado, azufre, molibdeno y manganeso en pequeñas
concentraciones pero suficientes para activar la corrección de
deficiencias frecuentes en los suelos livianos muy sembrados o con
plantaciones frutales demasiado antiguas. Las interacciones de los
micronutrientes en general con los nutrientes primarios (Nitrógeno-
Fósforo-Potasio) son múltiples, complejas y poco conocidas, pero
adquieren real importancia económica como en el caso del yodo.

l) aptitud De Combinación Y Mezcla. El salitre y el sulfato de potasio
son los únicos fertilizantes comerciales que pueden aplicarse al mismo
tiempo o mezclarse con cualquiera de los otros. Esta cualidad unida a su
singular composición química, hacen del salitre la base para fabricar
fertilizantes policomponentes de los nutrientes primarios ( N-P-K ).

(Información de ventajas del Salitre, proporcionadas por
SOQUIMICH a través de folletos y otros escritos).

CONCLUSIONES

En SOQUIMICH, se han realizado grandes modificaciones tanto en la
parte técnica como en la organización de la empresa que la han llevado
a su estado actual de progreso.

Existen varios proyectos para el futuro que sin duda mejorarán
aún más las perspectivas promisorias de esta industria.
Podemos citar algunas:

1. En la granuladora donde el producto (salitre cristalizado pasa a
granulado) se gasta gran cantidad de energía en forma de
petróleo o carbón para calentar el cristalizado y transformarlo en
producto fundido (± 330 °C). El ahorro podría ser considerable
si se cambia el proceso de granulación por un proceso de
pelletización.

2. Cambio del "Elefante" usado en los pozos de evaporación solar por
otro equipo.
DESVENTAJAS DEL USO DEL ELEFANTE:

a) El "Elefante" no es un equipo hecho en serie, sino que se compone de
varias partes que deben ser acopladas posteriormente, originando
mayor costo y pérdida de tiempo.

b) Trabaja sumergido en soluciones altamente corrosivas.

c) Formación de costras de sales en el fondo del pozo. Estas se van
acumulando y pueden ser desde blandas hasta muy duras; en éste caso
(costra dura) el rodillo del elefante no logra moler la costra y el operador
busca otro frente más blando.Resultado final, que en los pozos se
forman pequeños islotes de sal, para cuya Eliminación el pozo debe ser
drenado y las sales removidas con buldozer. Se ha propuesto efectuar
una evaporación a sequedad y sacar las sales con equipos tradicionales.

3. Existe en proyecto, un cambio revolucionario del proceso que de
realizarse ya no se podría hablar de Proceso Guggenhein, porque
modifica fundamentalmente este proceso. En síntesis el cambio sería el
siguiente: En la etapa de lixiviación, la solución concentrada se
bombearía directamente a pozos de evaporación solar en vez de
enviarlas a cristalización. Con esto se elimina todo el sistema de
refrigeración (compresores de amoníaco, condensadores
bombas, etc.) y además los cristalizadores tubulares. Esta
solución concentrada iría a pozos de evaporación y se baría una
concentración a sequedad en los pozos.

4.- Otro proyecto interesante por sus proyecciones, es una investigación
realizada en la Universidad de Chile por el Profesor Ingeniero Jaime
Cases, en que se considera el salitre como materia prima para producir
hidróxido de sodio (NaOH) ácido nítrico ( ) en forma simultánea.
Un resumen del proceso sería el siguiente: La reacción química llamada
termohidrólisis del nitrato de sodio, permite la formación de NaOH y
a partir del salitre. Estudios previos indican rendimiento de 75 a
80 % para temperaturas de alrededor de 600 °C, lo que se considera
apto para un diseño industrial.

Una evaluación económica del proceso, indica lo siguiente: TIR = 30,1
%;

RNA = US,$ 16.096.071, para una inversión de USS 23.614.306.
El estudio fue realizado en 1984 en una Memoria de Grado de Eduardo
Bonnet Saavedra, Profesor Patrocinante de la idea y por el Profesor Guía
Dr. Jaime Cases.

Hemos tenido conocimiento que existirían más de cien proyectos e ideas
de distintos tipos en el área del salitre. Esto muestra, que la industria
del salitre está en pleno proceso de desarrollo.

5. ALTERNATIVA "A"

NUEVA PLANTA DE SALITRE

Consideramos que la conclusión más importante sería la construcción de
una nueva planta salitrera con las correspondientes: Planta de Yodo y
Sulfato de Sodio y los Pozos de Evaporación Solar. Esta nueva planta
podría ubicarse retirada de las plantas Pedro de Valdivia y María Elena,
para aprovechar otros depósitos de caliche (posiblemente más al Norte
de Chile) con el objeto de no alejarse de las líneas de abastecimiento.
Recordemos lo que se dijo anteriormente: las actuales dos plantas
disponen de Caliche para más de treinta a cuarenta años de explotación
continuada, lo que justificaría plenamente continuar con los trabajos
actuales de mejoramiento y proyectando nuevos estudios para bajar
más los costos de producción.

La nueva Planta Salitrera aprovecharía las innovaciones y todas las
mejoras positivas sancionadas por la experiencia obtenida en Pedro de
Valdivia y María Elena.

Si se dispone de 250 millones de toneladas de salitre de reserva,
calculadas con un gran coeficiente de seguridad, esto es, bajando los
cálculos estimados. Un nuevo estudio de reservas, arrojaría una
cantidad superior a la cifra anterior.

Lógicamente para una nueva planta debiera estudiarse cuidadosamente
su ubicación en la región de mayor concentración de caliche de buena
calidad (Ley 7 % en ) y mayor extensión para futuras
ampliaciones.
6. ALTERNATIVA "B"

LIXIVIACION EN PILAS

La lixiviación del caliche es una de las operaciones más importantes de
la industria salitrera. La actual lixiviación por percolación gravitacional
en cachuchos (el sistema consiste en diez cachuchos de 50 m de largo,
30 m de ancho y 6 m de altura, cada uno de concreto armado) cubre
una superficie de 500 x 30 con una red de cañería de acero de 18" de
de varios kilómetros para conectar los cachuchos entre sí y con las
torres de evaporación, cristalización, etc. y otras cañerías de diversos
diámetros, con las correspondientes bombas para mover los fluidos.

Si se construyera una nueva planta como la Planta Pedro de Valdivia,
con las instalaciones, accesorios (evaporación solar, transporte,
campamento) etc., tendríamos que pensar en un costo aproximado de
300 millones de dólares aceptando un alto margen de error en esta cifra
estimativa.

En la actualidad el capital de la empresa está amortizado y por esta
razón sus utilidades son excelentes, pero si se partiera de cero con una
nueva empresa tendría que hacerse un cálculo de factibilidad técnico-
económico para determinar si conviene hacer una gran inversión en
otros yacimientos de caliche empleando el mismo proceso Guggenhein
modificado. En el caso de una toma de desición de una nueva planta
salitrera sería conveniente, además, de incorporar todas las
modificaciones realizadas, cambiar el sistema de lixiviación en
cachuchos por una "lixiviación del caliche en pilas'

Este procedimiento ha sido ampliamente usado en la extracción de
cobre, oro, plata, uranio, etc. En Chile tenemos experiencias
sancionadas por su éxito, en minerales de cobre, oro, plata (Minera
Pudahuel); de los cuales se puede aprovechar este gran conocimiento
adquirido a través de los años para aplicarla en el salitre.

El caliche se encuentra irregularmente diseminado en el norte de Chile
en forma de "manchones" de este mineral aprovechable lo que podría
resultar más beneficioso un diseño de lixiviación en pila que la gran
inversión que significa una planta diseñada según el proceso de
Guggenhein modificado.

En el diseño con lixiviación a pilas pueden proyectarse dos o tres plantas
con una instalación central de las otras operaciones para bajar costos.
En este caso debe iniciarse una intensa investigación. Esta investigación
debemos hacerla nosotros los chilenos porque somos los únicos
poseedores en el mundo de este tipo de yacimiento. Podemos hacerlo
porque nuestros científicos e ingenieros tienen la capacidad suficiente
para realizar grandes empresas. La tecnología general se conoce y es
necesario adaptar estas experiencias al caso especial del salitre.

Como un primer intento de tecnología a seguir, se sugiere involucrar lo
siguiente:

• Lugares o sitios donde deben ubicarse los tres o más equipos de
lixiviación en pilas a distancias convenientes de una instalación central
donde operarían las secciones: molienda y concentración de soluciones
hasta obtener salitre granulado 0 pelletizado.

• Seguir en cierto grado el sistema de lixiviación en pilas de la Minera
Pudahuel, esto es, lixiviación TL (Thin layer leaching = lixiviación en
capas delgadas) con las correspondientes modificaciones que la
investigación aconseja.

En la lixiviación TL se consideran dos conceptos fundamentales: curado
y lixiviación propiamente tal.

- Curado, que puede suprimirse en el caso especial del salitre, consiste
en rociar con el solvente el mineral previamente chancado y molido,
seguido de un período de "curado" o reposo, durante un tiempo variable
según el tipo de mineral.

- Lixiviación en pilas: la lixiviación propiamente tal es efectuada por
aspersión o rociado de las soluciones débiles en Nitrato de Sodio, en el
caso del salitre, sobre el mineral "curado".

Para cumplir la función básica de la lixiviación: disolver los productos
que se desean extraer ( , , y otros productos o
elementos que se consideran factibles), es necesario analizar las
siguientes variables:

• Granulometría del mineral que se considere óptimas para conseguir
el objetivo deseado. Se puede empezar por la reducción del mineral, en
los molinos al tamaño actual usado en la lixiviación de cachuchos
( 3/8" de ). Se pueden hacer varias experiencias con diferentes
tamaños y cuantificar en cada caso la recuperación de , , etc.,
en un tiempo determinado (se pueden hacer otras experiencias pero
recordemos que el presente trabajo representa un esbozo de un
esquema sugerido).

• Altura media en la pila del material sólido.

• Cantidad de solución diluida (Licor Madre o Agua Vieja), conque se
rocía por aspersión el material en pila por hora. En esta etapa se puede
aprovechar la experiencia actual de aplicar un sistema de recirculación
de esta A.V. en cachucho (Treatment Circulation, TC) durante el período
de tiempo que se puede deducir de la investigación correspondiente.

• Desplazamiento de las soluciones a través del material. En este
caso, el caliche en la pila es sometido a un proceso de agotamiento
sistemático de y otras sales mediante el contacto del caliche con
soluciones cada vez menos concentradas en . Todo esto deducido
de investigaciones previas.

• Ritmo del desplazamiento de las soluciones en /h. Estudiar
posibles ciclos de lixiviación.

• Estudio de posibles canalizaciones que se pueden producir con el paso
de soluciones a través del caliche y las precauciones que deben
adoptarse para este fenómeno.
Las canalizaciones provocan bajas en el rendimiento de extracción
porque quedan porciones de caliche sin tomar contacto con las
soluciones o solamente sufrir un parcial contacto.

• Tiempo de lavado y "estruje" del caliche en las pilas para obtener
finalmente un buen rendimiento en todo el sistema de lixiviación. Esto
significa terminar con un ripio con el menor contenido de las deseadas o
útiles.

• Impermeabilización del terreno en que se ubicarán las pilas.

NOTA:

Queremos destacar que este es un primer esbozo de esquema
posible en una operación de lixiviación en pilas en el proceso de
obtención de salitre.

Se plantea como un desafío a la Ingeniera Chilena. Podemos
decir que la idea no es original porque el proceso es conocido en
el campo de la minera, pero nunca ha sido realizado en el salitre.
Además, la idea esta' en la mente de algunos "Viejos Salitreros"
con los cuales he conversado.

REFERENCIAS
CAPÍTULO VI

1. SHREVE. Industria de Procesos Químicos. Ed. Dorsat S.A. 1954
Madrid

2. ANUARIO DE LA MINERIA DE CHILE

3. SHREVEAND BRINK. Fourth Edition. Chemical Process Industries

4. DOCUMENTOS INÉDITOS DE LA CORPORACION DE VENTAS DE
SALITRE Y YODO, 1958
GEORGE E.ERIKSEN. Minerals. Vol. 38 N° 163

5. CROIZER, RONALD D. PhD Mining Magazine

6. BERMUDEZ, OSCAR. Historia del Salitre. Ed. Universidad de Chile

7. SUTULOV, Minería en Chile

8. CIEN AÑOS DE MINERIA EN CHILE, Patrocina SONAMI

9. SOQUIMICH. Documentos y Folletos varios

10. U.S.GEDLOGICAL SURVEY MINERAL COMMODITY
SUMMARIES 1998-1999-2000

Il. SOCIEDAD QUIMICA Y MINERA, SOQUIMICH. Memoria Anual
1998
CAPÍTULO VII
YODO

Breve Reseña Histórica

Durante las guerras napoleónicas, Francia se vio rodeada por los
ejércitos de Prusia y Austria por tierra y por la flota británica por mar.
Aislada Francia no podía abastecerse de nitrato para fabricar pólvora,
que como es sabido, se necesita mezclar 75 % de nitrato con azufre y
carbón. En éstas circunstancias se vio obligada a buscar otras fuentes de
nitrato.

Sus hombres de "Ciencia" encontraron que cuando se mezcla suelos que
contienen orina o estiércol con caliza molida ( , se forma
nitrato de calcio , por un proceso de oxidación de , que
resulta de la descomposición de la materia orgánica por la acción de las
bacterias que se encuentran en el suelo.

El , se trataba con para transformarlo en según la
reacción:

+ --> +

Bernardo Courtois, químico francés, descubrió el yodo por la
necesidad de encontrar una fuente barata del , que necesitaba
para su reacción química de transformación del en .

Las cenizas de algas marinas llamadas: varec, varech o vareck en
Francia, y Kelp en inglés, son ricas en carbonato de sodio y en aquellos
tiempos era la principal fuente de para las industrias de jabón y
vidrio.

Courtois, modificó el proceso y transformó el en ,
haciendo hervir la mezcla de con cenizas de algas marinas y
posteriores evaporaciones y cristalizaciones para eliminar los cloruros y
sulfatos de sodio y obtener una solución de relativamente puro.
Posteriormente trataba el con KCI, según la reaccton:

+ KCI --> + NaCI
La necesidad de encontrar un proceso barato de obtención de ceniza de
soda ( ) llevó a Courtois a descubrir el yodo.

En efecto, la obtención de ceniza de soda a partir de las cenizas de algas
se realizaba en recipientes metálicos. Se supone que estos eran de Cu,
después de varias operaciones en estos recipientes o tinas quedaba en
el fondo un material espeso insoluble.

Courtois, usaba ácido sulfúrico para limpiar estos recipientes. Es lógico
suponer que en una oportunidad usó un ácido sulfúrico más concentrado
y mayor calor. Por la acción combinada de calor y ácido, Courtois vio
desprenderse vapores de hermoso color violáceos, los que
posteriormente se depositaban en los bordes fríos del recipiente en
forma de cristales oscuros, de apariencia metálica. Bernard Courtois,
sacó muestras de esta sustancia y solo la estudió brevemente porque no
tenía tiempo de seguir investigando.

Posteriormente, mandó muestras de esta sustancia a París, donde llegó
a manos del químico francés más distinguido de la época J.L.Gay
Lussac, quien escribe en su obra "Memoire Sur L'lode ":

-"ll y avait pres de deux ans que Courtois avait fait la découverte
de l'lode, lorsque M. Cleniefit L'annohca a I'Institut, le 29
novembre 1813':

Este anuncio ubica la fecha del descubrimiento del yodo a fines del año
1811. La palabra yodo deriva del griego "ioeides" que significa de color
violeta.

PROPIEDADES FÍSICAS Y QUÍMICAS

Propiedades Físicas

En el Sistema Periódico de los Elementos, el yodo se ubica en el Grupo
VII b, o grupo de los halógenos, constituidos por F, Cl, Br, I, At, los que
se caracterizan por su alta reactividad por lo que ninguno de ellos existe
en la naturaleza en forma elemental.
El I es un sólido negro-azulado que posee un ligero brillo metálico de
Número Atómico 53 y Peso Atómico 127. A presión atmosférica se
sublima sin fundir, desprendiéndose en forma de vapores violáceos.

Es poco soluble en agua -del orden de 0,34 g/l, a 25 °C- es soluble
fácilmente en sulfuro de carbono ( ) y tetracloruro de carbono ( )
que son solventes no polares y con los cuales forma soluciones de color
violeta. Se disuelve además, en soluciones de hidrocarburos no
saturados, líquido, alcoholes y cetonas dando soluciones de color
castaño. Con el benceno forma soluciones café-rosada. El I natural es
monoisotópico, esto es, está constituido exclusivamente por I Ocupa
el lugar 46 entre los elementos que constituyen la corteza terrestre con
0,30 ppm.

CUADRO N° 7.1

PROPIEDADES FISICAS DEL YODO

PROPIEDADES SOLIDO LIQUIDO GASEOSO
Punto de fusión (°C) 113,6 - -
Punto de ebullición - 184 -
(°C)
Temperatura critica - 512 -
(°C)
Presión critica MPa - 11,75 -
Densidad de 101,3 Kpa, -
g/cm3
4,940
4,886
3,960
3,736

Densidad del vapor a - - 6,75
101,3 kPd g/1
Entropía a 25°C o 116,73 - 62,25
298,2 k J/(mol - K)
Calor específico J/(g - 0,21163+- -
K) 25-113°C
-19,615x

x10-5t
113,6 -184 °C - 0,3163

25 -1.200 °C 0,1464
Calor de fusión 113,6 62,13 - -
°C J/g
Calor de sublimación a 238,24 - --
113,6 °C J/g
Calor de vaporización - 164,35 -
en el p.eb. J/g
Presión de vapor, kPa, 0,041 - -
a 25 °C
12,07
a 113,6 °C
Conductividad térmica a 0,421 - -
24,4 °C

W/( m - K)
Resistividad eléctrica -

- cm a 25 °C 5,85 x
106
a 140 °C 1,1 x 105
Constante dieléctrica a 10,3 -
23 °C
11,08
a 118 °C

Para convertir Mpa a atar, dividir por 0,101; Para convertir kPa a mm de
Hg, multiplicar por 7,50 ; Para convertir J a cal, dividir por 4,184
FUENTE: Pág. 6S1, Ref.

CUADRO N° 7.2

SOL UBILIDAD DE YODO EN AGUA

TEMPERATURA SOLUBILIDAD TEMPERATURA°C SOLUBILIDAD
°C g/kg HZO G/kg HZO
0 0,162 60 1,06
20 0,293 70 1,51
25 0,340 80 2,17
30 0,399 90 3,12
40 0,549 1.00 4,48
50 0,769 1.10 6,65

FUENTE: Pág.652, Refl

Propiedades Químicas

La reacción química más característica y conocida es la formación de un
compuesto azul con el almidón. La opinión más generalizada es que el
yoduro de almidón, no es compuesto sino un "complejo". o más bien,
un producto en el que el yodo es absorbido por el almidón en los que los
"átomos de yodo se encuentran alineados en los canales del
polisacárido" (pág.590, ref.5). Además, se debe tener presente que el
almidón no es coloreado de azul por el yodo en ausencia de yoduro. Una
solución acuosa de yodo libre de iones yoduro pero, que contiene
almidón, permanece incolora. Se torna azul inmediatamente por la
adición de yoduro de potasio o ácido yodhídrico.

La coloración azul intensa es extraordinariamente sensible y se usa
extensamente para establecer el punto final de la titulación en muchos
procesos analíticos basados en la yodometría.

Las soluciones más conocidas, son las "tinturas de yodo". Son
soluciones de yodo en alcohol. También se pueden obtener soluciones de
yodo en agua en forma fácil, con la adición de yoduro de potasio, por
formación del triyoduro
( ).

El yodo al igual que el resto de los halógenos es muy activo
químicamente.

Con el hidrógeno reacciona formando el yoduro de hidrógeno ( HI ), que
es un gas incoloro, fácilmente soluble en agua, dando una solución de
ácido yodhídrico que es un ácido fuerte.

El yodo forma compuestos binarios con todos los otros elementos con
excepción del azufre, selenio y gases nobles.
CUADRO N° 7.3

SOLUBILIDAD DEL YODO EN SOLVENTES
ORGÁNICOS A 25 °C

SOLUBILIDAD
SOLUBILIDAD
SOLVENTE SOLVENTE
g/k soIv.
g/k solv.
Cloruro de
Benceno 164,0 57,6
etileno
Cloruro de
Bromoformo 65,9 39,8
etilideno
Disulfuro de C 197,0 Glicerina 9,7
Tetracloruro
19,0 n-hepteno 17,3
de C
Cloroformo 49,7 n-hexano 13,2
Alcohol
Ciclohexano 27,9 97,0
isobutílico
(2,2,4-
Cis-
38,3 trimetilpentano) 13,2
dicloroetileno
isooctano
(1,3,5-
Trans-
37,6 trimetilbenceno 253,1
dicloroetileno
mesitileno
2,2
13,9 Pentacloroetano 69(a)
dimetilbutano
Acetato de
157,0 Perfluroheptano 0,12
etiIeno
Sim-
Alcohol etílico 271,7 62(a)
tetracloroetano
Bromuro de
146,0 Tetracloroetileno 61(a)
etilo
Cianamida
141,0 Tolueno 182,5
etílica
Eter etílico 337,3 Tricloroestileno 79(a)
Bromuro de
115,1 p-xileno 198,3
etileno

TE: Pág. 652, Re .l
(a) gramos por litro de solución

Con el oxígeno forma los siguientes compuestos: ; ; ;
. El más importante es el pentóxido de yodo, , que se obtiene
por calentamiento del ácido sódico a temperaturas del orden de los 240
°C.

El , se obtiene en forma de un sólido cristalino, blanco, estable
hasta los 300 °C. Se comporta como un agente oxidante de numerosas
sustancias como : ; HCL ; CO . Frente al CO reacciona:

Se aprovecha para determinar cuantitativamente el CO por método
yodométrico.

El ácido sódico , se obtiene oxidando el yodo con ácido nítrico
concentrado.

El ácido peryódico tiene la fórmula . Se conocen dos series de
peryodatos , , etc. y , , etc. El peryodato se
encuentra en pequeñas cantidades en el salitre chileno.

El yodo reacciona con el ion hidróxido para formar el ion hipoyodito,
IO-, y el ion yoduro.

Con los compuestos orgánicos insaturados forma los derivados
poliyodados:

Pequeñas cantidades de yodo producen gran efecto en varias reacciones
de formación de productos orgánicos como: halogenaciones,
isomerizaciones y descomposiciones pirrolíticas lo que se aprovecha
como catalizador de tales reacciones.
Productos Comerciales del Yodo

El yodo crudo comercial, es el producto más importante y debe cumplir
con los requisitos de pureza siguientes:

CUADRO N° 7.4

YODO CRUDO COMERCIAL

Yodo Total Mín. 99,5 %
Residuo no Volátil Máx. 0,050
Acidez como Máx. 0,015
Azufre como Sulfato Máx. 0,016%
Fierro como Máx. 0,003
Acido Bórico Máx. 0,006

FUENTE: Ref. 4

En EE.UU., un 11 % del yodo usado se convierte directamente en
compuestos del yodo.

El 39 % se transforma en productos orgánicos, el 20 % se usa como KI
; el 2 % como NaI y el 30 % restante en otros productos inorgánicos
( pág. 320, re£ 8 ).

Principales Productos Comerciales del Yodo

• Yodo crudo comercial
• Yodo resublimado

• Compuestos inorgánicos:

yoduro de potasio
yoduro de plata
yoduro de sodio
pentóxido de yodo
ácido yodhfdrico, etc.

• Compuestos orgánicos:
yoduro de metilo
yodoformo
yoduro de etilo
yodobenceno
diyodofenol, etc.

Usos del Yodo y sus Compuestos

Es necesario tener en cuenta que el yodo a diferencia del cobre, estaño,
aluminio, fierro, etc., puede ser empleado una sola vez y al ser usado en
la gran mayoría de los casos se disipa en forma que no es posible su
recuperación para volver a usarse. En otras palabras no se produce
acumulación de yodo que puede agregarse a la producción nueva de
cada año.

La última estadística disponible de los usos de yodo y sus compuestos
empleados en los diferentes campos de aplicación, correspondiente a los
usos finales de 1998 en Estados Unidos, se muestran a continuación:

1. Catálisis
2. Aditivos en alimentos para animal
3. Pinturas y colorantes
4. Farmacéuticos
5. Sanitarios y desinfectantes industriales
6.-Film fotográficos
7.-Estabilizadores (nylon)
Otros

FUENTE: U.S.Geological Survey. Mineral Commodity Sumaries,1999

SOQUIMICH, muestra en su última Memoria Anual 1998, usos
del yodo y sus compuestos, en %.

• Sales inorgánicas 34%
• Contrastes Rayos X 23%
• lodoforos 17%
• Químicos 10%
• Compuestos Orgánicos 8%
• Farmacéuticos 4%
• Herbicidas 4%

Catalisis

Los usos más corrientes en este campo son:

a) Producción de Acido Acético
b) Caucho Sintético

a) Producción de Acido Acético

Los métodos de obtención de ácido acético, son:

1. Oxidación del acetaldehido
2. Oxidación directa del etanol
3. Procesos metanol-monóxido de carbono

El uso del yodo o del ácido yodhídrico (solución de yoduro de hidrógeno
en agua) como catalizador del proceso de síntesis de metanol-monóxido
de carbono fue descrito por Mr. Irving Wender (Pittsburgh Energy
Researc Center), en el año 1975. De acuerdo a dicha información el uso
del yodo o el HI como catalizador de la reacción metanol-monóxido de
carbono produce un rendimiento de 99 % en ácido acético.

b) Caucho Sintético

El yodo o el ácido yodhídrico actúan como catalizadores en la obtención
de cauchos sintéticos de polibutadieno y poliisopreno. Se dan cifras de
aproximadamente 700 toneladas de consumo de yodo en esa área.

Otros Usos Químicos

El yodo y sus compuestos son muy reactivos. Así por ejemplo, cuando
se calienta pequeñas cantidades de yodo junto con resinas, tall oil u
otros productos de las maderas forma otros productos más estables. En
forma de yoduro de estaño en sus dos formas ( , ) ha sido
recomendado en la hidrogenación de carbón y en la destilación posterior
de sus productos. También existen estudios en la obtención de aceites
insaturados (aceites secantes) a partir de grasas insaturadas de
animales.

El yoduro de níquel ( ), ha sido usado en Alemania en la adición de
monóxido de carbono a compuestos orgánicos.

Se usa en forma industrial en la deshidrogenación del butano y butileno
para la obtención del 1.3 butadieno.

Aditivos en Alimentos para Animales

Es importante recordar que toda persona adulta normal, contiene 20 a
50 miligramos de yodo aproximadamente, un tres millonésimo del peso
total del cuerpo. Esta pequeñísima cantidad es esencial para el
mantenimiento de la vida.

La importancia vital del yodo, se manifiesta al observar el curso de la
evolución humana o animal. La Naturaleza ha creado una glándula
especial para controlar el intercambio del yodo dentro del cuerpo. Esta
es la "glándula tiroides", situada en la parte posterior del cuello.
Aproximadamente la quinta parte de todo el yodo, está concentrado en
la tiroides. Aquí los suministros de yodo provenientes de la alimentación
diaria, se filtran de la corriente sanguínea y se movilizan para formar
parte de un elaborado compuesto químico, llamado "tiroxina", que
contiene 65,35 % de yodo. La tiroxina es la secreción esencial que
contiene yodo por medio de la cual la glándula tiroides ejerce una
influencia reguladora tan profunda sobre las funciones de los
organismos: humano y animal.

De la fórmula estructural de la tiroxina se puede observar los cuatro
átomos de yodo unidos a dos anillos aromáticos enlazados
ver figura

Se ha comprobado que el yodo en esta forma orgánica específica es
necesario para el desarrollo fisico y mental, para una capacidad
reproductora adecuada, para el crecimiento del pelo y de la lana (en
animales), sobre todo para la regulación de la temperatura del cuerpo y
el control de todo el ritmo del proceso vital.

Cuando el suministro de yodo en los animales es insuficiente para hacer
frente a la demanda de la tiroides o cuando por alguna razón el
mecanismo que regula la producción y utilización de la tiroxina se
enferma o existen deficiencias, se producen irregularidades en la
actividad tiroídea y por consecuencia en las funciones del organismo.

Los desordenes de la tiroides son de muchas clases pero, el más común
es el que reconocemos por la hinchazón del cuello llamada bocio simple.
Se ha establecido que la deficiencia de yodo ambiental en los alimentos
y el agua potable, es la única causa de esta clase de bocio. Si la
deficiencia es extrema y de larga duración el desarrollo fisico y mental
se daña seriamente y se pone de manifiesto las condiciones aún más
angustiosas del mixedema o cretinismo (pág. 43, ref. 2).

Por lo anteriormente expuesto se prefiere evitar deficiencias de yodo,
adicionándolo a la alimentación del ganado y aves domésticas, esto se
hace en forma más extensiva en los países más avanzados, porque
además, se postula que mejora ciertas cualidades no especificadas
debidamente.

Esto ha contribuido a que el consumo de yodo en este campo ha ido
aumentando constantemente hasta ubicarse en los primeros lugares.
Pinturas y Colorantes

Existen varias materias colorantes en base a yodo, muchas de éstas
están permitidas para ser usadas como colorantes en alimentos.

En el listado de colorantes permitidos en Estados Unidos, en alimentos,
drogas y cosméticos, son importantes:

• Rojo N° 3, eritrosina. Es un polvo parduzco soluble en agua
dando una disolución rojo-cereza soluble en alcohol de
fórmula:

• Naranja N° 10, diyodofluoresceina de fórmula química:

Los diferentes colorantes se usan en:

- cerezas (maraschino)
- helados pasteles y productos de cereales -masas dulces
- drogas en solución
- tabletas
- pastas de dientes

En algunas regiones de Estados Unidos de probada deficiencia de yodo,
se recomienda el uso de sal yodada que se expende en supermercados o
farmacias.

También se postula que el yodo, además de prevenir ciertos tipos de
enfermedades, mejora el rendimiento en la producción de leche y huevo
(pág. 673, ref. 1).
Farmacéuticos

El más familiar agente germicida, es la tintura de yodo que es una
solución de yodo en alcohol.

El yodo como germicida se usa extensamente en cirugía civil y militar
para el tratamiento antiséptico de las heridas y es reconocido como uno
de los agentes más confiables para la desinfección de la piel previa a
una operación quirúrgica.

Existen diferentes tipos de drogas en base a compuestos yodados para
combatir algunas enfermedades.

El yodo 131, es ampliamente usado como trazador radioactivo para
detectar enfermedades de la tiroides.

Los usos farmacéuticos, fueron los más importantes en las primeras
décadas después de su descubrimiento. Actualmente ocupa el quinto
lugar con 12 % del total del yodo consumido. Esto prueba la importancia
industrial que ha ido adquiriendo este elemento.

Sanitarios y Desinfectantes

Continuando con el orden dado en U.S.Geological Survey de los usos
finales del yodo en 1998 éste ítem que podría incluirse en el anterior,
aparece en el 5° lugar del consumo total de yodo. Habría que agregar
en este ítem a los herbicidas.

El yodo y sus compuestos, son ampliamente usados en: hospitales,
pabellones quirúrgicos, laboratorios, lecherías, plantas procesadoras de
alimentos, etc.

El producto yodóforo (portador de yodo), es ampliamente usado como
germicida y las propiedades del yodo en este compuesto, no deja olor ni
tiene propiedades irritantes ni tampoco deja manchas en las superficies
metálicas. Por estas propiedades se usa junto con compuestos de
carácter detergente o agentes de superficie activa, en esta forma, el
compuesto actúa como agente de limpieza y desinfectante. También se
menciona un producto formado por lanolina y yodo.
Otro producto usado con los mismos fines, es el complejo
polivinilpirrolidona yodada o también PVP yodada.

Se usa ampliamente en la desinfección de . Estudios realizados por
la Armada de Estados Unidos, ha demostrado que Sppm de yodo no
produce alteraciones en el organismo humano y que es suficiente 1 ppm
para asegurar la desinfección del agua.

Un producto muy importante ampliamente usado en Europa y Estados
Unidos es el "ioxynil"; empleado como herbicida, es un diyodofenol
muy recomendado. La firma May & Baker describe el ioxynil como el
mejor herbicida.

Film Fotográfico

El uso del yodo en fotograbas es también muy antiguo y ha ido
perdiendo terreno frente a los otros usos mencionados.

Una emulsión fotográfica o film, está formado por un gran número de
pequeños cristales de tamaño que varía de 0,05 a 5,0 p, de diámetro,
formados de sales de plata dispersas en un film transparente de
gelatina.

Estos cristales pequeños consisten principalmente en bromuro, cloruro y
yoduro de plata. El yoduro de plata se encuentra aproximadamente en
un porcentaje de 7 %. El uso es variable y los mayores consumidores
son Estados Unidos, Japón y Alemania.

Estabilizadores

En este campo se usan compuestos de yoduros de metales alcalinos o el
compuesto ácido aminodiyodobenzoico.

La estabilización de las fibras de nylon se realiza porque estas fibras
usadas en neumáticos pierden resistencia con las altas temperaturas, las
que se producen en la etapa de vulcanización de neumáticos (etapa final
del proceso de fabricación de neumáticos) o por recalentamiento en el
rodaje caminero. Además, en condiciones húmedas y altas temperaturas
el nylon sufre cierta degradación, lo que se evita usando estos
estabilizadores. Este uso pierde importancia por el menor empleo del
nylon en neumáticos.

Otros Usos

Existen varios usos menores actuales y también algunos usos
potenciales:

- Obtención de metales en alto grado de pureza como titanio,
zirconio, boro y hafnio
- Separación de olefinas de hidrocarburos parafínicos
- Mejoramiento del número de octavos en gasolinas
- Inhibición del smog y nieblas. Adición de diez partes de yodo
en cien millones de partes de sm og. El ozono es uno de los
irritantes en el smog
- El yoduro de plata lanzado en una atmósfera cargada de nubes
puede provocar lluvia
- Como componentes en aceites lubricantes

FUENTES DE YODO

Presencia del yodo en la naturaleza

Aproximadamente el 99,6 % de la corteza terrestre está formada por 26
elementos químicos. El 0,4 % restante está distribuido entre 64
elementos todos los cuales se encuentran en escasa proporción dentro
de la masa terrestre. El yodo es uno de estos 64 elementos,
constituyéndose además, en el más escaso de todos los elementos no
metálicos en la composición total de la tierra.

A pesar de ser muy escaso el yodo está distribuido en casi todas partes.
Se encuentra presente en las aguas de la tierra y del mar, todas las
plantas lo contienen y como se dijo anteriormente, se encuentra en los
animales superiores como uno de los elementos esenciales para la vida.

La creencia general es que el yodo es más abundante en el mar. Sin
embargo, la corteza terrestre es cien veces más rica en yodo que el
agua de mar. Esta idea nace principalmente porque las algas marinas
tienen un considerable contenido de yodo. Lo destacable es
precisamente el poder de las algas marinas para extraer el yodo de un
medio tan diluido y concentrarlo en sus tallos y frondas.
El análisis de la cantidad de yodo existente en algunos tipos de algas se
muestra en el cuadro 7.5, expresados en micrógramos ( p.g ) por
kilógramo de sustancia seca. Esto equivale a una parte por mil millones
o una parte por billón como se expresa en Estados Unidos.

CUADRO N° 7.5

CONTENIDO DE YODO EN g/kg DE SUSTANCIA SECA

PARTES POR MIL
ALGAS MILLONES =
MARINAS = 1 g DE YODO POR
KILO
Chondrus (roja) 40.000
Gelidium (rojas) 300.000
Cladophora
256.000
(verde)
Fucus (parda) 600.000
Laminaría
3.500.000
(parda)

Minerales de Yodo

Los minerales más conocidos del yodo, son los siguientes:

- Coccinita Hgl
- Cuproyodoargirita (AgCu)I
- Dietzeita
- Iodembolita Ag (BrICI)
- Iodobromita 2AgCl 2AgBr AgI
- Iodirita (lodargirita) AgI
- Lautarita
- Marshita Cul
- Miersita 4AgI - CuI
- Salesita
- Schwarzembergita
- Tocornalita (AgHg)I
FUENTE: Pág. 12, Ref. 2

Los minerales lautarita y dietzeita, son dos formas cristalinas en que se
presenta el yodo en forma natural en el caliche. Fueron bautizadas y
descritas por el Dr. Dietze, quien fue químico jefe de la ex Compañía
Salitrera Lautaro, Chile.

La salesita es un mineral que se encuentra en Chuquicamata.

Fuentes Comerciales del Yodo

El yodo se ha extraído comercialmente de las fuentes siguientes:

- Algas marinas
- Recursos minerales (salitreras del norte de Chile)
- Salmueras con gas natural (Japón e Italia)
- Salmueras de pozos petrolíferos (Louisiana, California y
Oklahoma) -Salmueras con gas natural asociado (Michigan y
Rusia).

Algas Marinas

Se han realizado estudios de factibilidad técnico-económico de obtención
de yodo de esta fuente especialmente de las algas marinas del tipo
focus (parda) y laminaría (parda) que son las que contienen mayor
proporción de yodo (ver cuadro 7.5)

La conclusión es que necesitaría un precio de ± US$ 35 el kilo de yodo
para que se justificara una planta de producción primaria de yodo de
esta fuente (pág.283, ref. 10)

En la actualidad se obtienen pequeñas cantidades a partir de algas
marinas pero solo como sub producto de la obtención de algina, ácido
algínico, etc.

Depositos minerales
Yacimientos de caliche en el Norte de Chile.
Los yacimientos de caliche están situados en la región norte de Chile
entre los paralelos 19 y 26 de latitud sur.

Las capas geológicas de la formación típica de los yacimientos salitreros
chilenos se muestran en la figura 6.2 del capítulo anterior.

El yodo se encuentra en dos de las capas geológicas: Costra y Caliche.
Estas capas están formadas por sales de sodio, principalmente, nitrato,
cloruro y sulfato mezcladas en diversas proporciones con sustancias
insolubles como arcillas, feldespato, piedras, etc.

La historia ubica a Lambert como el primer investigador que señaló en
1843 la existencia del yodo en los minerales de nitrato de sodio.

Sin embargo, anteriormente Darwin, había informado de la existencia
de yodo en su diario de viaje "El Viaje en el Beagle"; en el cual relata
que al pasar por Iquique en 1835, él había visitado algunas
"Paradas"(1) donde sacó una muestra de caliche para analizarla. En
esta muestra se habría detectado yodo por primera vez en el salitre.
Posteriormente, Lambert en París también encontró yodo en muestras
de caliche.

En 1852, el chileno Francisco Puelma, ayudado por el ingeniero
francés Enrique Jecquier, instalaron una pequeña industria de
recuperación de yodo proveniente de la planta de nitrato de sodio
"Oficina': Esta pequeña industria cerró por falta de conexión con el
mercado de yodo en Europa.

En 1981 el doctor A. Dietze químico y jefe de la Compañía Salitrera
Lautaro, informó de dos compuestos de yodo encontrados en las
Pampas de Taltal: Lautarita y Dietzerita.

- Lautarita, que es un yodato de calcio: y

- Dietzerita, que es un compuesto de cromato y yodato de calcio:

Las leyes de yodo de la costra y del caliche, son muy variables; de 0,04
a 0,1 % son las más comunes, 0,02 % se considera como superior y por
excepción se encuentran leyes de 0,5 % (ítem 3.22, ref. 11).
En la actualidad la producción de yodo está sujeta a la producción de
salitre ( ) y es el principal sub producto de la industria salitrera.
Otro sub producto es el sulfato de sodio.
1
Primer método de extracción del caliche.

Ultimamente no se ha realizado un estudio de las reservas de los
yacimientos minerales de Chile y se hacen referencias a estudios
realizados por George Eriksen, publicados en 1963. (ver cuadro 6.2 del
capítulo anterior).

En ese estudio las reservas de yodo se estiman entre 0,8 ... 1,6 millones
de T.M.

Es necesario tener presente que la producción actual de Chile, 10.000
t/año, está sujeta a la producción de que es el producto
principal. Sin embargo, existen dos fuente que podrían ser atractivas
económicamente previo estudio de factibilidad técnico-económico.

- yodo en la sobrecarga de caliche : 125.000 toneladas
- yodo en los botaderos de ripio : 75.000 toneladas

Yodo de Salmueras

Aproximadamente el 50 % del yodo producido en el mundo proviene de
esta fuente y son procesados por los países de Japón, Rusia y Estados
Unidos.

En el cuadro 7.6 se muestran las reservas mundiales de esta fuente. Las
últimas cifras (ver cuadro 7.7) se obtienen del U.S.Geological Survey,
usando los conceptos de reservas y reserva base definidos en ANEXOS
del Capítulo I COBRE.

Es importante hacer notar la diferencia que existe con respecto a la
producción chilena dadas por las dos fuentes: la de Estados Unidos y la
de Chile.

Además y sin comentario, cito otra fuente chilena: Guía ASIQUIM S.A.
1999-2000-
CUADRO N° 7.6

RESERVAS MUNDIALES ESTIMADAS DE
YODO EN SALMUERAS

LOCALIZACION YODO ppm RESERVAS, TM
JAPON:

Kanto :

Mobora 95-125 286.000
Otros +80 350.000
Deducidas +80 1.500.800
+80 135.000
Niigata
2.271.000
Sub-Total
RUSIA

Neftechalinski 20 ?
Slavyanski- 60-100 1.800.000
Troitskoe

ESTADOS
UNIDOS

Sub-producto:
20-40 23.000
Michigan 50-60 16.000
California

Primaria
Oklahoma: 250 14.000
+300 500.000
Estudiadas
Deducidas 553.000

Sub.Total
TOTAL 20-300 4.624.000
FUENTE: Pág. 185, ReJ. 10

CUADRO N° 7. 7

PRODUCCIÓN MUNDIAL DE MINA
RESERVAS Y RESERVA BASE TM

PAIS PRODUCCION DE RESERVA RESERVA
MINA T. M BASE
T. M
- 1997 1998 1999 - -
EE.UU. 1.320 1.490 1.630 550.000 550.000
Azerbaijan 300 300 300 170.000 N.A.
(*)
Chile 5.000 12.618 8.000 900.000 1.200.000
China 500 500 500 400.000 400.000
Indonesia 80 70 70 100.000 100.000
Japón 5.500 6.000 6.000 4.000.000 7.000.000
Rusia 150 120 120 N.A. N.A.
Turkmenistan 260 250 250 170.000 N.A.
Producción 13.100 21.300 16.900 6.300.000 N.A.
mundial
(aproximado)

FUENTE : U. S. Geological Survey. Mineral Comodity Summaries, 1999 -
2000-11-01
(*)
Posible error en la cifra

CUADRO N° 7.8

PRODUCCION CHILENA DE YODO
( últimos años)

AÑO PRODUCCIÓN T.M.
1987 3.250
1988 3.967
1989 4.881
1990 4.658
1991 4.936
1992 5.907
1993 4.978
1994 4.884
1995 5.103
1996 5.514
1997 7.154
1998 10.000

FUENTE: ANUARIO DE LA MINERIA DE CHILE

PRODUCCION CHILENA DE YODO ( T.M. )

1995 1996 1997 1998
6.000 7.000 9.000 10.000

FUENTE: GUÍA ASIQUIM A.G. 1999-2000

Se puede observar que Chile desde 1998 es:

1 ° en PRODUCCION
2 ° en RESERVAS

Chile, puede seguir aumentando su producción si consideramos:

1. En Chile la producción de yodo se obtiene como subproducto de las
"aguas madres" del salitre. Un aumento de la producción de NaN03
conlleva a un aumento de la obtención de yodo.

2. Obtención de yodo directo:

a) de la "sobrecarga" del mineral de caliche, y
b) de los botaderos de ripio

En ambos casos el yodo sería el producto principal y los productos
secundarios o subproductos (NaN03 ; Na2S04 y bórax ) pueden ser
fácilmente recuperados en las líneas correspondientes de obtención de
estos productos.

3. Mejorar el proceso de recuperación del yodo que es del orden del 50
%.

ECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

Japón fue el mayor productor y explotador de 12 del mundo hasta 1997,
en que Chile pasa al primer lugar en producción. Japón sigue siendo
primero en reservas como se puede observar en el cuadro 7.7

Su primera producción fue a partir de algas marinas, hasta 1944,
cuando la Empresa Nihon Tennen Gas Co. Ltda., inicia la recuperación de
yodo de las salmueras de los campos de gas de Kujukuni, empleando el
método de recuperación con carbón activado.

PROCESO DE CARBONACTIVADO

En este proceso la salmuera se clarifica primero, se acidifica con ácido
sulfúrico y se trata con nitrito de sodio en grandes estanques, donde se
verifica la reacción base siguiente:

El yodo libre se recupera de la solución por tratamiento con carbón
activado que absorbe el yodo. A continuación el yodo se extrae del
carbón activado por tratamiento con soda caústica caliente en estanques
provistos de agitación, reacción básica:

El yodo se libera por cloración y se separa en una columna de
destilación, recogiéndose el yodo sublimado en un condensador de
cerámica. El yodo se purificaba por resublimación. El proceso de carbón
activado fue abandonado en 1966 y reemplazado por el proceso de
intercambio fónico.
PROCESO BLOW-OUT

Este proceso fue usado en Japón primeramente por Ise Chemical
Industries Company Ltda. En la actualidad es el proceso de obtención de
yodo más usado.

En este método se aprovecha la alta presión de vapor del yodo
elemental en soluciones acuosas para desolberlo de ellos con un flujo de
aire en contracorriente en torres de relleno o de platos.

El proceso se inicia con una clarificación de la salmuera y luego se
acidifica con hasta obtener un pH 2-3 enseguida se mezcla con
cloro a la entrada en la primera torre. En ésta el yodo liberado es
vaporizado por una corriente de aire. Enseguida el vapor de yodo se
absorbe en una solución de yoduro que contiene que se lanza por
arriba en una segunda torre. El vapor de yodo entra por abajo.

El diseño de la ISE Chemical, consiste en una sección de concreto que
contienen las dos torres:

La torre de Blow-out y la torre de absorción. Las reacciones principales,
son:

-1ª torre : Torre Blow-Out

-2ª torre: Torre de Absorción
La solución de yoduro se recoge del fondo de la torre con una
concentración de 50 a 100 g/1. Esta solución se trata con cloro en
reactores de vidrio para precipitar el yodo en forma de barro (slurry). Se
filtra, luego se introduce en el circuito de yoduro y el precipitado en
forma de queque se purifica por fusión con ácido sulfúrico a 120 °C. En
la figura 7.1 se muestra el diagrama de flujo.

CHILE: TECNOLOGÍA DE OBTENCIÓN

(ver ref.10)

Para no entrar en detalles podemos decir que en los últimos decenios,
Chile ha usado dos procesos de obtención de yodo:

1er proceso: cortadura de yodo con bisulfito de sodio ;
2do proceso : cortadura de yodo continua con

El primer proceso se usó por más de cincuenta años hasta
aproximadamente 1960 y fue reemplazado por el segundo proceso que
es el que se usa actualmente.

Cortadura de yodo con bisulfito de sodio

Las aguas "viejas o madres", provenientes de la cristalización de nitrato
de sodio, se envían a un gran
estanque de almacenamiento ubicado a cierta altura. De este estanque
se alimentan los estanques
donde se verifican las reacciones.

Las aguas viejas tienen composición variable generalmente de 1 - 1,2
g.p.l. de yodo. Esta agua vieja se
hace reaccionar con solución concentrada de bisulfito de sodio en ligero
exceso produciéndose la reacción
química siguiente:
Enseguida se agrega una mayor cantidad de agua vieja para reducir el
yodo y su reacción es la siguiente:

El líquido se deja reposar y sobre la parte líquida que sobrenada se
ensaya si la reacción ha sido completa,
esto es agregar más agua vieja o bisulfito según sea necesario.

En los estanques "cortadores" de yodo se dejan reposar durante
aproximadamente seis horas para producir
una buena decantación. La parte clara de la solución se denomina
"agua feble" y se devuelve a la lixiviación.
El residuo del estanque que contiene el yodo precipitado se envía a
filtración.

FIGURA N° 7.1

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO BLOW-OUT
( FUENTE: Ref.10)

ver figura Nº7.1
MERCADO Y ECONOMÍA

En la actualidad (año 2000) la crisis asiática y su repercusión mundial
ha afectado prácticamente a casi todas las materias primas con una
persistente baja de los precios, especialmente en los años 1998-1999.

El principio del año 2000 parece marcar un término de la recesión
mundial con una posible recuperación económica.

El yodo muestra una notable excepción a esta baja generalizada de los
precios de materias primas con importantes alzas de los precios en los
últimos años que podemos observar en el cuadro 7.9.

La misma fuente de este cuadro informa que en 1998 hubo un precio
máximo de US$ 21.0 por kilo.

Este mayor precio se debe al aumento de la demanda que fue satisfecha
en gran parte por una mayor producción de Chile.

Esto es una buena señal de cómo Chile puede aumentar sus
exportaciones mejorando 0 buscando nuevos usos de estas materias.

CUADRO N° 7.9

YODO: PRECIO PROMEDIO DEL CRUDO

AÑO US$ x KILOS ( C.LF. )
1994 7,56
1995 8,88
1996 12,90
1997 12,82
1998 16,45
1999 16,77

FUENTE: U.S Geological Survey Mineral Commodity Summaries, 1999

NOTA: Nuevamente insisto en decir que Chile debe impulsar,
priorizar e incentivar la Investigación de nuevos usos de las
materias en que nuestro país es rico en reservas a nivel mundial.
Este incentivo se puede realizar en las Industrias, en las
Universidades o en los Centros de Investigación.

REFERENCIAS
CAPÍTULO VII

1. KIRK-OTHMER. Encyclophedy of Chemical Tecnology, third edition,
vol 13

2. CORPORACION DE VENTAS DE SALITRE Y YODO. El Yodo
elemento N° 53. Of. Educacional del Yodo. Chile, 1952

3. CHILEAN IODINE EDUCATIONAL BUREAU. Geomestry of Iodine
London, 1956

4. SOCIEDAD QUIMICA Y MINERA DE CHILE (SOQUIMICH).
Folletos e información directa

5. COTTON AND WILKINSON. Química Inorgánica Avanzada. Ed.
Limusa México, 1978

6. J.R.BARCELO. Diccionario Terminológico de Química, Segunda
edición . Ed. Alhambra S.A.Madrid

7. B UREA U OF MINE. Mineral Commodity Summaries

8. NORRIS SHREVE AND JOSEPH A BRINK, JR. Chemical Process
Industries, fourth edition. International Student Edition McGraw-Hill
Kogakusha,Ltda.

9. COMISION NACIONAL DE ENERGIA. Algunos antecedentes en
energía no convencionales, nov. 1980

10. RONALD D. CROIZIER, PhD. Mining Magazine

11. CASANOVA, JORGE. Sistema de Blow-out aplicado a proposición
de diseño para una planta de yodo para la Of. Salitrera Victoria, 1971

12. DR. ING. CASES, JAIME. Profesor Investigador, Facultad de
Ciencias Físicas y Matemáticas U. De Chile, Información directa
13. U.S.GEOLOGICAL SUR VEY. Mineral Commodity Summaries,
1999-2000

14. SOCIEDAD QUIMICA YMINERA, SOQUIMICH. Memoria Anual,
1998

15. ANUARIO DE LA MINERIA DE CHILE, 1998.