Bab 2 Landasan Teori

2.1 Pengertian Kualitas Pemahaman konsep kualitas sangat penting dalam pengembangan aktivitas perusahaan sebab pertumbuhan suatu perusahaan sangat ditentukan oleh kualitas produk atau jasa yang dihasilkannya. Ketidakpedulian terhadap kualitas akan menyebabkan terjadinya kehilangan peluang menjual produk dan pangsa pasar, yang pada akhirnya berakibat pada penurunan aktivitas dan pertumbuhan perusahaan. Dalam upaya memahami konsep kualitas suatu produk, maka berikut ini dikemukakan definisi kualitas yang umum digunakan : 1. Kualitas adalah keseluruhan ciri dan karakteristik produk atau jasa yang kemampuannya dapat memuaskan kebutuhan, baik yang dinyatakan secara tegas maupun tersamar. Istilah kebutuhan diartikan sebagai spesifikasi yang tercantum dalam kontrak maupun kriteria-kriteria yang harus didefinisikan terlebih dahulu (ISO 8402 dan SNI 19-8402-1991). 2. Kualitas adalah suatu strategi bisnis mendasar yang mengupayakan menghasilkan aneka barang dan jasa yang memuaskan para pelanggan baik internal maupun eksternal secara lengkap dengan berusaha memenuhi harapanharapan mereka baik yang implisit maupun eksplisit (Ternner & Toro, 1992). 3. Kualitas adalah kemampuan produk dalam melakukan fungsinya selama jangka waktu penggunaan tertentu yang telah ditetapkan (Hoyle, 1994). 4. Kualitas adalah karakteristik total suatu entitas yang sesuai dengan kebutuhan dan keinginan konsumen (Wilton, 1994). Secara umum dapat dikatakan bahwa kualitas produk atau jasa itu akan dapat diwujudkan bila orientasi seluruh kegiatan perusahaan atau organisasi tersebut berorientasi pada kepuasan pelanggan (customer satisfaction). Apabila diutarakan secara rinci, kualitas memiliki dua perspektif, yaitu perspektif produsen dan 7

8 perspektif konsumen, dimana bila kedua hal tersebut disatukan maka akan dapat tercapai kesesuaian antara kedua sisi tersebut yang dikenal sebagai kesesuaian untuk digunakan oleh konsumen. Menurut Russel (1996), hal ini dapat digambarkan seperti dalam Gambar 2.1
Arti Kualitas

Pandangan Produsen

Pandangan Konsumen

Produksi

Kualitas Kesesuaian Sesuai dengan Standar Biaya

Kualitas Desain Karakteristik Kualitas Harga

Pemasaran

Fitnes for Costumer Uses

Gambar 2.1 Dua Perspektif Kualitas

2.1.1

Karakteristik Kualitas

David Garvin (1987) mendefinisikan delapan dimensi yang dapat digunakan untuk menganalisis karakteristik kualitas produk, sebagai berikut : 1. Performansi (performance) berkaitan dengan aspek fungsional dari produk itu dan merupakan karakteristik utama yang dipertimbangkan pelanggan ketika ingin membeli suatu produk. 2. Features merupakan aspek kedua dari performansi yang menambah fungsi dasar, berkaitan dengan pilihan-pilihan dan pengembangannya. 3. Keandalan (reliability) berkaitan dengan kemungkinan (probabilitas) suatu produk melaksanakan fungsinya secara berhasil dalam periode waktu tertentu di bawah kondisi tertentu. 4. Konformasi (conformance) berkaitan dengan tingkat kesesuaian produk terhadap spesifikasi yang telah ditetapkan sebelumnya berdasarkan keinginan pelanggan. 5. Durability merupakan ukuran masa pakai suatu produk. 6. Kemampuan pelayanan (serviceability) merupakan karakteristik yang berkaitan dengan kecepatan, keramahan, kompetensi, dll.

9 7. Estetika merupakan karakteristik yang bersifat subyektif sehingga berkaitan dengan pertimbangan pribadi dan refleksi dari referensi atau pilihan individual. 8. Kualitas yang dirasakan, berkaitan dengan perasaan pelanggan dalam mengkonsumsi produk itu sendiri. 2.2 Pengendalian Kualitas Pengendalian kualitas adalah aktivitas untuk memperbaiki, mempertahankan, dan mencapai kualitas suatu produk atau jasa. Sedangkan yang dimaksud dengan Pengendalian Kualitas Statistik (Statistical Quality Control) adalah salah satu teknik dalam TQM (Total Quality Management) yang digunakan untuk mengendalikan dan mengelola proses, baik manufaktur maupun jasa melalui penggunaan metode statistik (Besterfield, 1998). Pengendalian kualitas statistik secara garis besar digolongkan menjadi dua, hal ini dapat dilihat pada gambar 2.2
P e n g e n d a l i a n K u a l i ta s S ta ti s ti k

P e n g e n d a lia n K u a lit a s P ro s e s S t a t is t ik (C o n t ro l C) h a rt

R e n c a n a P e n e rim a a n S a m p e l P ro d u k (A c c e p t a n c e S a) m p lin g

D a t a V a ria b e l

D a t a A t rib u t

D a t a V a ria b e l

D a t a A t rib u t

Gambar 2.2 Pengendalian Kualitas Statistik

2.2.1

Roda Demming

Roda Demming telah dikembangkan menjadi siklus yang berkesinambungan yaitu siklus P-D-C-A (Plan, Do, Check, Action), yang kaitannya dengan Roda Demming dapat dilihat sebagai berikut :

10

Gambar 2.3 Siklus PDCA

Siklus PDCA didefinisikan sebagai : Suatu rangkaian dari kegiatan-kegiatan yang ditujukan untuk perbaikan dan penyempurnaan. Sebagian besar dari model tersebut, didasarkan pada langkah-langkah yang diperkenalkan oleh W. Edwards Demming (Plan, Do, Check, Action), atau P-D-C-A menggambarkan logika dasar dari perbaikan proses. 2.2.2 Delapan Langkah Perbaikan

Dalam pelaksanaan kegiatan pengendalian kualitas, GKM (Gugus Kendali Kualitas) memutar roda Deming (PDCA) dan melakukan 8 langkah dengan menggunakan 7 alat pengendalian kualitas secara berkesinambungan. Delapan langkah perbaikan tersebut adalah : Langkah 1 : Menentukan Prioritas Masalah Dalam proses pengambilan keputusan, kita selalu berfikir untuk menentukan kegiatan apa yang pertama-tama harus dilakukan, dan selanjutnya kegiatan apa kembali yang perlu diambil, sehingga masalah yang dihadapi akan dapat dipecahkan. Dalam hal ini, akan dipelajari terlebih dahulu karakteristik produk : a. Mengenal karakteristik produk. b. Menentukan karakteristik kualitas kritis. c. Prosedur kerja produk. d. Pemilihan peta kendali dan tahapan perancangannya. e. Penentuan sistem inspeksi (Peta Kendali Atribut). Langkah 2: Mencari Sebab-Sebab Masalah Diuraikan berbagai kemungkinan yang diduga menjadi penyebab besarnya variasi pada dimensi produk. Variasi yang besar tidak hanya menyebabkan data menjadi

11 out of control, melainkan juga mengakibatkan rendahnya kapabilitas proses. Untuk itu akan dimanfaatkan salah satu alat bantu dari seven tools yaitu Cause And-Efect Diagram (Fishbone). Fungsi alat ini adalah mengeksplorasi semua komponen sistem sebagai basis pencarian akar masalah. Dalam pembuatan Fishbone, kita juga dapat memanfaatkan hasil wawancara dengan Staf Bagian Daltas (pengendalian kualitas). Langkah 3: Meneliti Sebab-Sebab Paling Berpengaruh Pada tahapan ini dilakukan wawancara dan pengamatan ke lokasi kerja secara intensif. Untuk bisa mendapatkan sebab-sebab yang paling berpengaruh kita bisa memanfaatkan salah satu alat yaitu Scattered Diagram (diagram tebar). Keterbatasan memperoleh data untuk meneliti sebab-sebab yang paling berpengaruh menyebabkan penggunaan Scattered Diagram (diagram tebar) tidak dapat dimanfaatkan. Langkah 4: Menyusun Langkah Perbaikan Dalam penyusunan langkah perbaikan berdasarkan nilai identifikasi masalah, salah satunya dapat memanfaatkan penggunaan metode FMEA (Failure Mode and Effects Analysis). Dimana terdapat dua tipe FMEA yaitu Design FMEA dan Process FMEA, untuk usulan perbaikan dalam proses pembuatan produk kain, tipe FMEA yang digunakan adalah Process FMEA karena usulan perbaikan difokuskan pada usulan perbaikan dalam proses pengerjaan produk. Langkah 5: Melaksanakan Langkah Perbaikan Rancangan perbaikan yang telah disusun segera dijalankan sesuai dengan waktu, tempat, metode maupun personel yang bertanggung jawab. Perlu disusun suatu perbaikan berkelanjutan yang memuat seluruh komponen sistem. Untuk bisa melakukan perbaikan yang berkelanjutan tersebut salah satunya kita bisa menggunakan budaya kerja 5-S (Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke) atau penggunaan HOQ.

12 Langkah 6: Meneliti Hasil Perbaikan Suatu prosedur evaluasi perlu dijalankan untuk terus memonitor perbaikan yang dilakukan. Aspek apa saja yang masih perlu mendapat perhatian. Demikian juga bagaimanakah antisipasi terhadap munculnya masalah baru pada saat perbaikan terhadap suatu masalah tengah dibedakan. Langkah 7: Mencegah Terulangnya Masalah Dalam hal ini, apakah langkah - langkah perbaikan ternyata memberikan dampak positif terhadap proses produksi, maka langkah tersebut sebaiknya segera dirumuskan sebagai ketetapan atau kebijakan perusahaan. Dengan demikian di masa mendatang permasalahan yang berkaitan dengan kegagalan variasi proses dapat dicegah. Langkah 8: Menyelesaikan Masalah Berikutnya Akhir dari delapan langkah adalah menyelesaikan masalah selanjutnya yang belum terpecahkan sesuai dengan kategori berikutnya yaitu dengan melihat skala prioritas selanjutnya. Demikianlah sesungguhnya kajian ini baru terbatas kepada pengidentifikasian masalah dan penyebabnya serta rancangan tindakan perbaikannya. Kedelapan langkah tersebut bila dihubungkan dengan fungsi Roda Demming dapat diuraikan dalam tabel di bawah ini :
Tabel 2.1 Persamaan Roda Demming dengan Delapan Langkah Proses Perbaikan
Fungsi Organisasi Proses Pengambilan Keputusan Delapan Langkah Pemecahan Masalah 1. Menentukan Prioritas Masalah 2. Plan 1. 2. Identifikasi Masalah Pengambilan Alternatif 3. 4. 5. 5. 6. 7. Mencari Sebab-Sebab yang Meneliti Sebab-Sebab yang Susun Langkah Perbaikan Melaksanakan Langkah Perbaikan Periksa Hasil Perbaikan Mencegah Terulangnya Masalah Menerapkan Mengakibatkan Masalah Berpengaruh 1. 1. Pemilihan Alternatif

Do Check Action

2. Implementasi Evaluasi

2.3 Seven Quality Control Tools

13 Dalam upaya untuk menciptakan perbaikan kualitas yang berkelanjutan diperlukan tools yang bisa merealisasikan hal tersebut. Terdapat tujuh teknik dasar yang biasa disebut seven quality control tools yang berguna untuk menganalisa masalah yang sedang dihadapi. Adapun seven tools tersebut adalah : 1. Lembar Periksa (Check Sheet); 2. Pemisahan Masalah (Stratifikasi); 3. Histrogram; 4. Diagram Pareto; 5. Peta Kendali; 6. Diagram Pencar; 7. Diagram Sebab Akibat; Fungsi dari tujuh alat tersebut adalah : Untuk mengumpulkan data dengan mudah. Untuk menemukan persoalan. Untuk menduga faktor-faktor penyebab. Untuk memastikan apakah faktor-faktor tersebut betul-betul sebagai Untuk memastikan bahwa perbaikan telah terwujud. Untuk mencegah terjadinya kesalahan akibat kelalaian.

penyebab.

Untuk memahami perubahan dinamis yang terjadi dan memastikan bahwa standar telah diikuti dengan cermat.

2.3.1

Lembar Periksa (Check Sheet)

14 Lembar periksa (Check Sheet) mempunyai banyak tujuan, tetapi yang terutama adalah mempermudah proses pengumpulan data dan dalam bentuk yang dapat dengan mudah digunakan dan dianalisis secara otomatis. Contoh untuk lembar periksa dapat dilihat pada tabel 2.2 Fungsi lembar periksa adalah sebagai berikut : 1. Pemeriksaan distribusi proses produksi. 2. Pemeriksaan item cacat . 3. Pemeriksaan lokasi cacat . 4. Pemeriksaan penyebab cacat . 5. Pemeriksaan konfirmasi pemeriksaan dan lain-lain.
Tabel 2.2 Contoh Lembar Periksa (Check Sheet)
LEMBAR CATATAN UNTUK BAGAN P Nama Produk .. No. Sk. Cad............ Karakter yang Diukur ... Stasiun pemeriksaan ... Dicatat........................................... .. Batas Kendali No. Tgl Jumlah Jumlah Persen Atas Bawah Cat Lot Yang Diperiksa yang ditolak yang ditolak

2.3.2

Pemisahan Masalah (Stratifikasi)

Stratifikasi adalah menguraikan atau mengklasifikasikan persoalan menjadi kelompok atau golongan yang lebih kecil atau menjadi unsur-unsur dari persoalan yang mempunyai karakteristik sama. Kegunaannya adalah untuk melihat masalah dan mempersempit ruang lingkup masalah, sehingga dapat ditinjau dari satu segi saja, misalnya dari segi penyebab, waktu, lokasi bahan baku, orang dan sebagainya. Dasar pengelompokkan stratifikasi sangat tergantung pada tujuan pengelompokkan, sehingga dasar pengelompokkan dapat berbeda-beda tergantung kepada permasalahannya. Contoh stratifikasi masalah dapat dilihat pada tabel 2.3.

Di dalam pengendalian kualitas stratifikasi terutama ditujukan untuk : 1. Mencari faktor-faktor penyebab utama kualitas secara mudah. 2. Membantu pembuatan Diagram Pencar.

15 3. Mempermudah pengambilan kesimpulan di dalam penggunaan peta kontrol. 4. Mempelajari secara menyeluruh masalah yang dihadapi.
Tabel 2.3 Contoh Stratifikasi Masalah Produk Topi
Kode Cacat A B C D E F G H I J K L M N O P Q Kondisi Bagian belakang kotor Bagian belakang tidak rapih Bagian depan ada geratan Bagian depan kotor Bagian depan sobek Bagian lidah keluar Bagian Lidah sobek/bolong/rusak Busa tidak rapih Jahitan jaring tidak rapih Jahitan Lidah tidak rapih/rusak Jahitan Strof lepas Jahitan strof tidak rapih Jaring kotor Rel macet Rel rusak Sablon rusak Strof kotor TOTAL Jumlah 3 4 3 4 2 1 9 1 2 21 1 3 1 3 1 4 7 69

2.3.3

Histogram

Histrogram merupakan data yang dinyatakan dalam bentuk gambar. Tujuan pembuatan histrogram adalah memberikan kemudahan dalam pembacaan dan menjelaskan data lebih cepat. Hubungan dengan data yang lalu dapat dipaparkan sekaligus sebagai perbandingan dengan data lain yang berhubungan dapat dilihat secara jelas. Grafik dapat dibagi menjadi bermacam-macam sesuai dengan bentuk dan keperluannya. Bentuk grafik yang sering digunakan adalah : 1. Grafik garis (grafik putus, grafik garis kurva) 2. Grafik balok (peta yang menunjukkan kolom) 3. Grafik lingkaran (diagram pie) Contoh untuk grafik- grafik tersebut, dapat dilihat pada gambar 2.4, gambar 2.5, dan gambar 2.6. Cara mengunakan dan membaca grafik diuraikan dibawah ini : 1. Kedua tabel dan grafik (kecuali grafik lingkaran) dikomposisikan dari sumbu vertical dan horisontal.

16 2. Grafik balok menunjukkan kualitas yang sangat jelas dan keterkaitan diantaranya. 3. Grafik garis adalah baik untuk menemukan bermacam-macam nilai numeric dalam hubungannya dengan ukuran, perubahan dan sebagainya.

Grafik Garis
30 20 10 0
30 .5 40 .5 50 .5 60 .5 70 .5 80 .5

Frekuensi

Series1

Ke la s Bounda rie s
Gambar 2.4 Contoh Grafik Garis

Grafik Balok
Frekuensi 30 20 10 0 30.5 40.5 50.5 60.5 70.5 80.5 Kelas Boundaries

Gambar 2.5 Contoh Grafik Balok

17

Diagram Pie
30.5 40.5 50.5 60.5 70.5 80.5

Gambar 2.6 Contoh Diagram Pie

2.3.4 Diagram Pareto Diagram pareto adalah diagram yang dipergunakan untuk mengidentifikasikan karakteristik Kualitas yang perlu mendapat prioritas perbaikan dan pengendalian dikenalkan oleh seorang ekonom Italia bernama V. Pareto (Grant, Eugene, Leavenworth, R.S., Pengendalian Kualitas Statis). Diagram pareto bertujuan untuk menemukan atau mengetahui prioritas utama dari masalah yang dihadapi dan merupakan kunci dalam penyelesaian masalah yang dihadapi dan perbandingan terhadap keseluruhan. Kegunaan diagram pareto antara lain : 1. Menunjukkan masalah utama dengan menunjukkan urutan prioritas dari beberapa masalah. 2. Menyatakan perbandingan masing-masing masalah terhadap keseluruhan. 3. Menunjukkan tingkat perbaikan setelah tindakan perbaikan pada daerah terbatas. 4. Menunjukkan perbandingan masing-masing masalah sebelum dan sesudah perbaikan. Sebuah diagram pareto menunjukkan masalah apa yang pertama harus kita pecahkan untuk menghilangkan kerusakan dan memperbaiki operasi. Item cacat yang paling sering muncul ditangani terlebih dahulu kemudian dilanjutkan dengan item cacat tertinggi kedua dan seterusnya. Contoh untuk diagram pareto dapat dilihat pada gambar 2.12.

18

D gra Pa to ia m re
100 .00 300 J um Cacat lah 200 100 0 C A B D J enis Cacat E 80.00 60.00 40.00 20.00 0.0 0

J u lah Cacat m

Kum% Cacat

Gambar 2.7 Contoh Diagram Pareto

Langkah-Langkah Pembuatan Diagram Pareto, yaitu : 1. 2. Tentukan klasifikasi jenis cacat yang akan digunakan dalam grafik. Tetapkan periode waktu untuk digambarkan pada grafik. Hal yang penting untuk diingat adalah mencoba menetapkan periode waktu yang sama untuk semua grafik berkaitan sehingga mudah untuk membandingkannya. 3. Tentukan jumlah total setiap jenis cacat untuk periode yang telah ditetapkan. Jumlah untuk setiap jenis cacat akan ditunjukkan dengan panjang balok, selain menggunakan jumlah dapat juga dengan menggunakan persentase. 4. 5. Gambar sumbu horisontal dan vertikal yang membatasi sumbu vertical dengan unit yang tepat. Dibawah sumbu horisontal, pertama-tama ditulis cacat yang paling penting, kemudian yang paling penting selanjutnya dan seterusnya, sehingga item cacat utama ditunjukkan paling kiri. 6. 7. Gambarkan balok. Tinggi balok akan menggambarkan nilai pada sumbu vertikal, sumbu vertikal dapat berupa jumlah atau persentase. Gambarlah besarnya persentase komulatif jenis cacat, yang digambarkan dengan titik, lalu dihubungkan dengan garis. Jumlah kumulatif ditunjukkan pada sumbu vertikal sebelah kanan. 8. Berilah judul pada grafik dan tulis dengan singkat sumber data grafik tersebut.

19

2.3.5

Peta Kendali

Peta kendali adalah merupakan grafik dengan mencantumkan batas maksimum dan batas minimum yang merupakan batas daerah pengendalian (Grant, Eugene, Leavenworth, R.S., Pengendalian Kualitas Statis). Tujuan menggambarkan peta kendali adalah untuk menetapkan apakah setiap titik pada grafik normal atau tidak normal dan dapat mengetahui perubahan dalam proses dari mana data dikumpulkan, sehingga setiap titik pada grafik harus mengindikasikan dengan cepat dari proses mana data diambil. Sebuah Peta kendali terdiri dari garis pusat (Central Line), sepasang batas kendali masing-masing diletakkan di atas (Upper Control Limit) dan di bawah (Lower Control Limit) dan nilai karakteristik. Bila semua nilai digambarkan didalam batas kendali tanpa kecenderungan khusus, maka proses dipandang sebagai keadaan terkendali. Sedangkan bila mereka jatuh di luar batas kendali atau menunjukkan bentuk lain, maka proses ditetapkan berada di luar kendali. Peta kendali dapat digunakan untuk : 1. Membedakan variasi yang bersifat acak (random) terhadap variasi yang timbul akibat sebab-sebab tertentu. 2. Memonitor terjadinya perubahan proses . 3 Membantu menentukan sebab-sebab terjadinya suatu variasi.

a. Peta Kendali Variabel Peta kendali variabel yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat variabel. Data yang bersifat variabel diperoleh dari hasil pengukuran dimensi seperti berat, panjang, lebar, tebal, dan temperatur. Terdapat tiga jenis peta kendali yang bisa digunakan untuk mengendalikan karakteristik kualitas variabel yaitu peta kendali X , peta kendali R dan peta kendali S. Ketika peta X dan R digunakan secara luas, kadang-kadang diperlukan penetapan standar deviasi proses secara langsung daripada menggunakan jarak R, hal ini akan membawa kita untuk menggunakan peta kendali untuk X dan S, dimana S adalah standar deviasi sampel. Alasan lainnya mengapa kita memilih peta X dan S daripada peta X dan R adalah :

(Montgomery, Douglas C, Introduction To Statistical Quality Control)

20 1. Ukuran sampel n cukup banyak, n > 10 atau 12. 2. Ukuran sampel n adalah variabel. Peta kendali yang sesuai dengan keadaan yang dihadapi dalam pembuatan kain adalah peta X dan R. Peta kendali X Peta kendali X menunjukkan nilai rata-rata sampel. Peta kendali R Peta kendali R menggambarkan kisaran sampel. Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali Variabel adalah sebagai berikut : Langkah 1 : Tentukan karakteristik yang akan dikendalikan. Langkah 2 : Tentukan perangkat sistem inspeksi yang akan digunakan. Langkah 3 : Kumpulkan data (x) dan kelompokan dalam sampel berukuran n. Langkah 4 : Untuk setiap sampel lakukan perhitungan : Harga ............................. (3-1) Harga range : R = X terbesar X terkecil ......................................................... (3-2) rata-rata sampel: X = X 1 + X 2 + X 3 + ... + X n n

Langkah 5 : Hitung rata-rata keseluruhan : X = Hitung rata-rata rentang : R = X 1 + X 2 + X 3 + ... + X k ..................... (3-3) k

R1 + R2 + R3 + ... + Rk .................................. (3-4) k

Langkah 6 : Hitung garis-garis kendali sebagai berikut : Untuk peta R, hitung : Garis sentral (central line) Batas kendali atas (Upper Control Limit) : CL = R ............................. (3-5) : UCL = R + 3 R = D4 R ........ (3-6) = D3 R .. (3-7)

Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = R + 3 R

21

Untuk peta X , hitung : Garis sentral (central line) Batas kendali atas (Upper Control Limit) : CL = x .............................. (3-8)

: UCL = x + 3 x = x + A2 R (3-9)

Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = x - 3 x = x - A2 R . (3-10) Langkah 7 : Plot data rata-rata dan range pada peta kendali yang sesuai. Langkah 8 : Menentukan revisi CL dan batas kendali (jika diperlukan). Langkah 9 : Menginterpretasikan peta dan melakukan analisis. b. Peta Kendali Atribut Atribut, seperti didefinisikan dalam kualitas merujuk kepada karakteristik kualitas yang sesuai dengan spesifikasi atau tidak sesuai dengan spesifikasi. Peta kendali atribut yaitu peta kendali untuk mengukur data yang bersifat atribut (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management). Pengendalian data yang bersifat atribut dilakukan apabila pengukuran tidak mungkin dilakukan, contohnya inspeksi secara visual seperti penentuan cacat warna, goresan, dan sebagainya atau bila pengukuran tidak dilakukan karena keterbatasan waktu, biaya, atau keperluan lainnya. 1) Peta Kendali p

Peta kendali p ialah bagan untuk proporsi unit yang ditolak dalam suatu sampel karena tidak sesuai terhadap spesifikasi (Mc Graw Hill, Human Resource Management). Dalam hal ini tidak diperlukan ukuran lot yang konstan. Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali p : 1. Lakukan pemeriksaan terhadap n buah item yang cacat (p). Ulangi pemeriksaan untuk sampel lain yang diambil dari lot produksi atau waktu produksi yang lain. 2. rumus : pi = jumlah yang ditolak ....................................................................(3-11) jumlah yang diperiksa Untuk setiap pemeriksaan (sampel i), hitung fraksi cacat dengan

22 3. Hitung rata-rata fraksi cacat dari seluruh item yang diperiksa total jumlah yang ditolak ..............................................................(3-12) total jumlah yang diperiksa

dengan rumus : p=

Dimana k = jumlah sampel yang diperiksa 4. si = 5. Hitung standar deviasi fraksi cacat dengan rumus : p 1 p ...........................................................................................(3-13) ni Buat peta p dengan batas-batas kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit) : CL = p b. Batas kendali atas (Upper Control Limit) : UCL = p + 3 p 1 p ni

) )

c. Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = p - 3 6.

p 1 p ni

Plot fraksi cacat p untuk setiap pemeriksaan (sampel) pada peta kendali yang dibuat pada langkah 5. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali.

7. terhadapnya.

Interpretasikan peta kendali yang terbentuk dan lakukan analisis

P eta K en dali p
2 Proporsi 1.5 1 0.5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 S a m pe l CL p UCL LCL

Gambar 2.8 Contoh Peta Kendali p

23

2)

Peta Kendali np

Peta kendali np menyatakan bagan untuk banyaknya unit yang tak sesuai dalam suatu sampel (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management) dengan nilai p sama dengan nilai p pada peta kendali p. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.8. Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali np : 1. Catat jumlah cacat setiap lot yang diperiksa. 2. Hitung rata-rata jumlah cacat dengan rumus :
k

p=

n p
i =1 k i

n
i =1

..............................................................................................(3-14)

3. Hitung garis sentral dari peta np :

np =

n p
i =1 i k i =1

sub grup

.....................................................................................(3-15)

4. Hitung standar deviasi jumlah cacat dengan rumus : si = n p 1 p ......................................................................................(3-16) 5. Buat peta np dengan batas-batas kendali sebagai berikut : a. Garis sentral (central limit) : C L = n p b. Batas kendali atas (Upper Control Limit) : UCL = p + 3si c. Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = p - 3si 6. Plot titik-titik np pada peta yang terbentuk. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali. 7. Interpretasikan peta dan lakukan analisis.

3)

Peta Kendali c

24 Peta kendali c menunjukkan bagan kendali untuk banyaknya ketidaksesuaian per satuan (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management). Peta ini digunakan untuk ukuran sampel yang konstan. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.9. Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali c : 1. 2.
k

Kumpulkan data jumlah cacat c dari suatu unit item. Hitung rata-rata jumlah cacat dengan rumus :

c=

c
i =1 k i =1

sampel

..........................................................................................(3-17)

3.

Buat peta dengan garis-garis kendali sebagai berikut :

a. Garis sentral (central limit) : CL = c b. Batas kendali atas (Upper Control Limit) : UCL L = c 3 c c. Batas kendali bawah (Lower Control Limit) : LCL = c 3 c 4. Plot data c yang diamati ke dalam peta. Pada tahap konstruksi peta ini jika terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali. 5. Interpretasikan peta dan lakukan analisis

P eta K en d ali n p
10 8 6 4 2 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Sa m pe l

Jumlah Cacat

np CL UCL LCL

Gambar 2.9 Contoh Peta Kendali np

25

P e ta K e n d a li c
20 Jumlah Ketaksesuaian 15 10 5 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Sam pel c UCL LCL CL

Gambar 2.10 Contoh Peta Kendali C

4)

Peta Kendali u

Peta kendali u menunjukkan bagan kendali untuk banyaknya ketaksesuaian per satuan (per unit) ( Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management). Peta ini digunakan untuk ukuran sampel yang bervariasi. u= jumlah ketaksesuaian yang diperoleh = jumlah unit pengukuran yang diperiksa

c n

i i

......................... (3-18)

Langkah-Langkah Pembuatan Peta Kendali u : 1. 2. 3. Lakukan pemeriksaan terhadap satu unit item n dan catat jumlah Kelompokan data berdasarkan lot, produk, sampel, dll. Hitung jumlah cacat per unit untuk setiap kelompok data. u adalah u .........................................................................................................(3-19) n Hitung juga rata-rata u sebagai berikut :
k

cacat yang ada u.

jumlah cacat per kelompok dibagi dengan jumlah unit kelompok tersebut. u= 4.

u=

u u
i =1 i =1 k

..................................................................................................(3-20)
i

5. a.

Hitung garis-garis kendali sebagai berikut : Garis sentral (central limit)

26 b. c. 6. Batas kendali atas (Upper Control Limit) Batas kendali bawah (Lower Control Limit) Plot data u ke dalam peta. Pada tahap konstruksi peta ini jika

terdapat data-data yang keluar dari kontrol dan diketahui penyebabnya, buang data dan lakukan perhitungan ulang untuk mendapatkan CL, UCL, dan LCL revisi sampai semua data berada dalam batas kendali. 7. Interpretasikan peta dan lakukan analisis. Data karakteristik Kualitas yang diambil dari tempat kerja menentukan jenis peta kontrolnya.

Peta kendali u menunjukkan bagan kendali untuk banyaknya ketaksesuaian per satuan (per unit) ( Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management). Peta ini digunakan untuk ukuran sampel yang bervariasi. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.11.

Formula yang digunakan dalam penentuan batas-batas peta kendali dapat dilihat pada tabel 2.4.
Peta Kendali U
2.5 Jumlah Cacat 2 1.5 1 0.5 0 1 2 3 4 5 6 Sam pel 7 8 9 10 u CL UCL LCL

27
Gambar 2.11 Contoh Peta Kendali U Tabel 2.4 Rekap Formulasi Peta Kendali Atribut
p CL UCL LCL

p p + 3 p (1 p ) n p - 3 p (1 p ) n
Jika n bervariasi, gunakan masing. maka

np np np + 3 np (1 p ) np - 3 np (1 p )
n harus konstan

c c +3 c c 3 c
n harus konstan Jika n

u u +3 u 3 u n u n
maka

Notes

bervariasi,

n atau ni masing-

gunakan masing.

n atau ni masing-

2.3.6. Diagram Pencar Diagram pencar menunjukan hubungan antara dua variabel. Diagram pencar sering digunakan sebagai analisis tindak lanjut untuk menentukan apakah penyebab yang ada benar-benar memberikan dampak kepada karakteristik kualitas. Contoh untuk diagram pencar dapat dilihat pada gambar 2.11 yang menggambarkan plot pengeluaran untuk iklan dengan penjualan perusahaan yang mengindikasikan hubungan kuat positif diantara dua variabel. Jika pengeluaran untuk iklan meningkat, penjualan cenderung meningkat.

28

Pn a n e ju la

P n eu r nU t kI l n e g l aa nu ka

Gambar 2.12 Contoh Diagram Pencar

Pada umumnya, bila kita berbicara tentang hubungan antara dua macam data, kita sesungguhnya membicarakan tentang : 1. 2. penyebab lainnya. 3. penyebab. Jika kita menggambarkan pada sumbu vertikal akibatnya dan pada sumbu horisontal penyebabnya, maka kita akan mendapatkan sebuah peta yang disebut dengan diagram pencar. Cara untuk membuat diagram pencar adalah sebagai berikut : 1. Kumpulkan pasangan data (x,y) yang akan dipelajari hubungannya serta susunlah data itu dalam tabel. Diperlukan untuk mempunyai paling sedikit 30 pasangan data. 2. Tentukan nilainilai maksimum dan minimum untuk kedua variabel x dan y. Buatlah skala pada sumbu horizontal dan vertikal dengan ukuran yang sesuai agar diagram akan menjadi lebih mudah untuk dibaca. Apabila kedua variabel yang akan dipelajari itu adalah karakteristik kualitas dan faktor yang mempengaruhinya, gunakan sumbu horizontal, x, untuk faktor yang mempengaruhi karakteristik kualitas dan sumbu vertikal, y, untuk karakteristik kualitas. Hubungan antara satu penyebab dengan dua Hubungan penyebab dan akibatnya. Hubungan antara satu penyebab dengan

29 3. Tebarkan

(plot) data pada selembar kertas. Apabila dijumpai data bernilai sama dari pengamatan yang berbeda, gambarkan titik-titik itu seperti lingkaran konsentris (.), atau plot titik kedua yang bernilai sama itu disekitar titik pertama. 4. Informasi yang biasa diberikan adalah : Interval waktu Banyaknya pasangan data (n). Judul dan unit pengukuran dari setiap Judul dari grafik itu. Apabila dipandang perlu dapat Berikan informasi secukupnya agar orang lain dapat memahami diagram tebar itu.

variabel pada garis horizontal dan vertikal.

mencantumkan nama dari orang yang membuat diagram tebar itu. Pembacaan diagram pencar yang benar harus mengarah kepada tindakan yang tepat. Untuk mempelajari kemampuan membaca yang benar dapat diuraikan secara umum seperti dibawah ini :

Keterangan :

30 1. 2. 3. 4. untuk penurunan y. 5. Pertambahan dalam x akan menyebabkan penurunan Y. Oleh sebab itu, apabila x dikendalikan maka y terkendali pula. 2.3.7 Diagram Sebab Akibat Pertambahan dalam y tergantung pada pertambahan Bila x bertambah, y akan bertambah beberapa, tetapi y Tidak terdapat korelasi. Pertambahan dalam x menyebabkan kecenderungan

dalam x. Bila x dikendalikan, y terkendali pula. seolaholah mempunyai penyebab selain dari x.

Diagram Sebab Akibat adalah sebuah diagram yang menunjukkan hubungan antara karakteristik Kualitas dan faktor (Grant, Eugene, Leavenworth, R.S., Pengendalian Kualitas Statis). Diagram ini lebih dikenal dengan istilah fish bone diagram atau diagram tulang ikan dikenalkan oleh Kaoru Ishikawa. Kegunaan utama diagram ini adalah untuk menganalisis timbulnya akibat, yaitu dengan mencari atau menemukan dan menggambarkan faktor-faktor yang menjadi penyebab dari suatu masalah. Kualitas yang ingin kita perbaiki dan kendalikan disebut karakteristik Kualitas. Yang dapat menyebabkan penyebaran disebut faktor. Untuk mengilustrasikan pada sebuah diagram hubungan antara sebab dan akibat kita ingin mengetahui sebab dan akibat dalam bentuk yang nyata. Untuk lebih jelasnya dapat dilihat pada gambar 2.13. Faktor-faktor yang berpengaruh, biasanya terdapat 5 (lima) faktor utama, yaitu : manusia (man), bahan (material), metode (method), mesin (machine), dan lingkungan (environment). Biasanya disingkat dengan 4M dan 1E. Sebab-sebab yang mungkin dapat dikumpulkan, tidak selamanya meliputi kelima kelompok faktor diatas. Dalam diagram sebab akibat, faktor merupakan penyebab terjadinya cacat, sementara karakteristik Kualitas merupakan akibat. Pada umumnya, faktor harus ditulis lebih rinci untuk membuat diagram menjadi bermanfaat.

31

Manusia

Mesin

Mutu

Metode

Bahan Cause

Lingkungan Effect

Gambar 2.13 Diagram Sebab Akibat

Diagram di tersebut menunjukkan hubungan antara : Akibat (effect) : Berupa Kualitas (Quality) Sebab (cause) : Berupa faktor-faktor yang berpengaruh

Pembuatan diagram sebab akibat dapat diuraikan sebagai berikut : 1. Tentukan karakteristik Kualitas. Seperti telah diuraikan diatas karakteristik Kualitas adalah suatu akibat yang terjadi yang perlu diperbaiki dan dikendalikan. penyebabnya. 2. Tulislah karakteristik Kualitas pada sisi kanan. Gambarlah panah besar dari sisi kiri ke sisi kanan. 3. Tulislah faktor utama yang mungkin menyebabkan cacat, dengan mengarahkan panah cabang ke panah utama. Faktor penyebab yang mempunyai kemungkinan besar terhadap dispersi sebaliknya dikelompokkan kedalam itemitem seperti bahan, peralatan (mesin) Untuk melakukan hal tersebut, maka perlu diketahui

32 4. Selanjutnya pada setiap cabang, tulislah kedalamnya faktor rinci yang dapat dianggap sebagai penyebab, yang menyerupai ranting. Dan pada setiap ranting tulislah faktor yang lebih rinci, membuat cabang yang lebih kecil. 5. Akhirnya, periksalah apakah semua item yang menjadi penyebar disperse telah masuk kedalam diagram. Bila semuanya telah tercantum dan hubungan sebab akibat telah digambarkan dengan tepat, maka diagram tersebut telah lengkap. Penggunaan 8 langkah dan 7 Quality Control Tools dapat dilihat pada tabel 2.5
Tabel 2.5 Penggunaan 8 Langkah dan 7 Alat
No. Langkah Kegiatan Tujuan Uraian Kegiatan Buat check sheet, kumpulan data 1 Menentukan Pokok Permasalahan Untuk menentukan tema yang akan dibahas Stratifikasi data Buat Pareto Diagram Menentukan pokok masalah Sumbang saran 2 Membahas Penyebab Mencari penyebab dari problem yang sedang dibahas untuk menganalisis sebab akibat Buat diagram tulang ikan No. Langkah Kegiatan Tujuan Uraian Kegiatan Alat yang Dipakai Alat yang Dipakai Chech Sheet Stratifikasi Pareto Diagram Grafik Histogram

Diagram tulang ikan (fish bone diagram)

3 Menguji Sebab Menguji kebenaran penyebab dengan data 5 Penanggulangan Melaksanakan apa yang telah direncanakan

Buat check sheet, kumpulan data untuk uji sebab Buat pareto diagram Buat rencana perbaikan Melakukan perbaikan sesuai dengan rencana Gambarkan caranya / dengan uraian Check Sheet Pareto Diagram Metode FMEA Penjelasan dengan gambar / uraian tindakan yang dilaksanakan

Rencana Perbaikan

Membuat rencana guna mengatasi penyebab

33
Mengkonfirmasi hasil 6 Evaluasi Hasil antara sebelum dan setelah langkah perbaikan Buat check sheet, kumpulan data Buat pareto diagram sebelum dan sesudah perbaikan Membakukan prosedur sesuai langkah 5 Check Sheet Pareto diagram

Membuat standar kerja / flow process / Bakayoke (Anti Salah)

Kalimat perintah cerminan langkah 4

Standarisasi

8 Masalah Berikut Merencanakan kegiatan selanjutnya

Membuat jadwal rencana kegiatan dan pilih pokok permasalahan selanjutnya

2.4 Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) Selain Seven Quality Control Tools yang digunakan dalam delapan langkah perbaikan digunakan pula suatu metode yang bisa digunakan untuk menganalisis modus kegagalan yang dialami oleh suatu produk dalam rangka melaksanakan fungsinya serta akibat yang bisa ditimbulkannya, metode tersebut ialah Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). FMEA adalah suatu metode analisa untuk mengetahui potensi kegagalan suatu kompunen dan pengaruhnya terhadap kinerja suatu sistem yang didukung oleh komponen tersebut. FMEA merupakan metodologi proactive maintenance untuk menghilangkan atau mengurangi kegagalan yang sama terjadi kembali dengan analisis untuk mencari apa saja penyebabnya, bagaimana efeknya, tentunya bagaimana cara mencegahnya (hal ini yang nantinya menghasilkan maintenance task-nya/tugas pemeliharaan). FMEA Tujuannya adalah untuk mengidentifikasi desain di area mana yang masih memerlukan perbaikan agar persyaratan keandalan dapat dipenuhi/bertujuan untuk mengidentifikasi berbagai modus dan mekanisme kegagalan yang mungkin terjadi.

34 Hasil dari FMEA adalah rencana-rencana produk dan tindakan proses untuk mengeliminasi modus-modus kegagalan. Secara umum tujuan dari penyusunan FMEA adalah sebagai berikut. 1. Membatu dalam pemilihan desain alternatif yang memiliki keandalan dan keselamatan potensial yang tinggi selama fase desain. 2. Untuk menjamin bahwa semua bentuk mode kegagalan yang dapat diperkirakan berikut dampak yang ditimbulkannya terhadap kesuksesan operasional sistem telah dipertimbangkan. 3. Membuat daftar kegagalan potensial , serta meng identifikasi seberapa besar dampak yang ditimbulkannya. 4. Men-develop kriteria awal untuk rencana dan desain pengujian serta untuk membuat daftar pemeriksaaan sistem. 5. Sebagai basis analisa kualitatif keandalan dan ketersediaan. 6. Sebagai dokumentasi untuk referensi pada masa yang akan datang untuk membantu menganalisa kegagalan yang terjadi di lapangan serta membantu bila sewaktu waktu terjadi perubahan desain. 7. Sebagai data input untuk studi banding. 8. Sebagai basis untuk menentukan prioritas perawatan korektif. Desain (produk) atau proses FMEA dapat menyediakan beberapa fungsi, seperti yang terurai dibawah ini : 1. Suatu cara tinjauan sistematik dari komponen kegagalan untuk meyakinkan bahwa kegagalan yang lain menghasilkan kerusakan yang minimal kepada produk atau proses. 2. Menentukan efek dari kegagalan apa saja yang ada dalam item lain didalam produk atau proses dan fungsinya. 3. Menentukan part dari produk atau proses dimana kegagalan mempunyai efek kritis dalam produk atau proses operasi, hingga menghasilkan kerusakan yang besar, dan modus kegagalan mana yang akan membangkitkan efek kerusakan.

35 4. Mengkalkulasikan peluang kegagalan dalam perakitan, sub-perakitan, produk, dan proses dari peluang kegagalan individual dari tiap komponennya dan perencanaan dari tiap bagian tersebut. Sejak komponen memiliki lebih dari satu modus kegagalan, peluang merupakan satu hal yang pasti didalam seluruh jumlah dari total peluang modus kegagalan. 5. Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk menentukan modus kegagalan dan tingkat data yang tidak tersedia dari sumber lain. 6. Menetapkan program pengujian yang dibutuhkan untuk verifikasi keandalan prediksi secara empirik. 7. Menyediakan data masukan untuk menjual studi, menetapkan perubahan yang efektif dalam usulan produk atau proses atau untuk menentukan efek modifikasi yang mungkin terhadap produk atau proses yang sedang berlangsung. 8. Menentukan bagaimana tingkat kegagalan komponen yang tinggi dari suatu produk atau proses dapat diadaptasi untuk komponen yang memiliki keandalan tinggi, redundansi atau keduanya. 9. Menghilangkan atau meminimasi efek yang kurang baik . 10. Membantu membongkar kelalaian, kesalahan pertimbangan, dan error yang mungkin dibuat. 11. Membantu mengurangi peningkatan waktu dan biaya dari proses manufaktur dengan cara menghilangkan modus kegagalan sebelum operasi atau proses dan dengan cara melakukan tes yang tepat untuk membuktikan desain produk. 12. Menyediakan pelatihan untuk pekerja baru. 13. Membuat jalur kemajuan proyek. 14. Berkomunikasi dengan profesional lainnya yang mempunyai permasalahan yang sama. Terdapat dua tipe FMEA yaitu : 1. Design FMEA FMEA membantu dalam proses perancangan dengan mengidentifikasi modus kegagalan yang diketahui dan dapat diduga dari sekarang, dan kemudian

36 merangking kegagalan tersebut berdasarkan dampak relatifnya terhadap produk. Tabel Design FMEA dapat dilihat pada tabel 2.6. 2. Process FMEA Process FMEA merupakan teknik analisis yang dimanfaatkan oleh engineering team yang bertanggung jawab dalam proses manufaktur yang akan meyakinkan peluang modus kegagalan dan hubungannya dengan penyebab/mekanisme yang dipertimbangkan. Tabel Process FMEA dapat dilihat pada tabel 2.7.
Tabel 2.6 Design FMEA
FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (DESIGN FMEA)
FMEA NUMBER : ITEM CORE ITEM ITEM / FUNCTION : : POTENTIA AL FAILURE MODES POTENTIAL EFFECT (S) OF FAILURES S C L A S S POTENTIAL CAUSE (S) / MECHANISM (S) OF FAILURE O DESIGN RESPONBILITY : KEY DATE : PAGE 1 OF 1 PREPARED BY : : MODE NUMBER / YEAR:

FMEA DATE (ORIG) (REV) ... CURREN T DESIGN CONTRO L D R P N RECOMMENDE D ACTIONS RESPONBILITY AND TARGET COMPLETION DATES

Tabel 2.7 Process FMEA

FAILURE MODE AND EFFECT ANALYSIS (PROCESS FMEA)
FMEA NUMBER : ITEM CORE ITEM ITEM / FUNCTION : : POTENTI AL FAILURE MODES POTENTIAL EFFECT (S) OF FAILURES S C L A S S POTENTIAL CAUSE (S) / MECHANIS M (S) OF FAILURE O DESIGN RESPONBILITY : KEY DATE : PAGE 1 OF 1 PREPARED BY : : MODE NUMBER / YEAR:

FMEA DATE (ORIG) (REV) ... CURREN T DESIGN CONTRO L D R P N RECOMMENDE D ACTIONS RESPONBILITY AND TARGET COMPLETION DATES

Langkah-langkah dalam pembuatan FMEA adalah : 1. Spesifikasi kemungkinan

37 Fungsi Kemungkinan Modus kegagalan Akar penyebab Akibat Deteksi/pencegahan. Peluang dari penyebab Tingkat (kehebatan) efek yang ditimbulkan Keefektifan dalam kontrol untuk mencegah penyebab Urutan prioritas resiko Prioritas pengerjaan Tindakan detail Memberikan tanggung jawab untuk bertindak Memeriksa poin dalam penyelesaian. Menghitung ulang urutan prioritas resiko.

2. Mengukur resiko

3. Mengoreksi resiko penyebab yang tinggi

4. Meng-evaluasi ulang resiko

Severity (Fatal) Severity adalah sebuah penilaian pada tingkat keseriusan suatu efek atau akibat dari potensi kegagalan pada suatu komponen yang berpengaruh pada suatu hasil kerja mesin yang dianalisa/diperiksa.
Tabel 2.8 Rangking Severity dari Akibat yang Ditimbulkan
AKIBAT
Berbahaya tanpa peringatan

KRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG DITIMBULKAN

Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan. Memiliki RANGKING kehebatan tinggi ketika modus kegagalan potensial yang mempengaruhi operasi yang aman dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya regulasi yang ada. Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya.

RANGKING

10

38
Berbahaya dengan peringatan Sangat tinggi Mungkin berbahaya bagi mesin atau operator perakitan Memiliki RANGKING kehebatan tinggi ketika modus kegagalan potensial yang mempengaruhi operasi yang aman dan/atau melibatkan tidak terpenuhinya regulasi yang ada. Kegagalan akan terjadi tanpa ada peringatan sebelumnya. Gangguan utama terhadap garis produksi. 100 % produk mungkin memiliki goresan. 8 Item tidak dioperasikan, kehilangan fungsi utama. Pelanggan sangat kecewa. Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus dipilih dan mewakili goresan. Tinggi 7 Item bisa beroperasi tapi dengan level pengoperasian yang berkurang. Pelanggan kecewa. Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin mewakili goresan (tanpa penyortiran). Moderate 9

Item bisa beroperasi tapi beberapa item yang nyaman tidak bisa dioperasikan. Pelanggan memiliki pengalaman ketidaknyamanan. Gangguan minor terhadap garis produksi. 100 % produk mungkin harus di re-work.

Rendah

Item dapat beroperasi, akan tetapi beberapa item dapat dioperasikan dengan nyaman dalam level performansi yang berkurang. Pengalaman pelanggan berupa ketidakpuasan.

Sangat rendah

Gangguan minor terhadap garis produksi. Produk mungkin harus disortir dan porsi untuk di re-work. Penyesuaian yang kecil tidak sesuai. Kecacatan diketahui oleh pelanggan.

Minor

Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun kerja. Penyesuaian kecil yang tidak sesuai. Kecacatan diketahui oleh pelanggan.

AKIBAT

KRITERIA : TINGKAT SEVERITY AKIBAT YANG DITIMBULKAN

RANGKING

Sangat minor

Gangguan minor terhadap garis produksi. Porsi dari produk mungkin harus di re-work secara on-line, tapi diluar stasiun kerja. Penyesuaian kecil yang tidak sesuai. Kecacatan diketahui oleh pelanggan tertentu. Tidak ada efek 2

Tidak ada

Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).

Occurrence (Kejadian) Occurrence adalah sebuah penilaian dengan tingkatan tertentu dimana adanya sebuah sebab kerusakan secara mekanis yang terjadi pada mesin tersebut. Dari angka/tingkatan occurrence ini dapat diketahui kemungkinan terdapatnya kerusakan dan tingkat keseringan terjadinya kerusakan mesin.

39
Tabel 2.9 Rangking Kemungkinan Tingkat Kegagalan (Occurances) Untuk Process FMEA
PROBABILITY OF FAILURE Sangat tinggi : Kegagalan hampir tidak dapat dihindari Tinggi : Secara general berasosiasi dengan proses sebelumnya yang sering gagal Moderat : Secara general berasosiasi dengan proses sebelumnya yang memiliki kegagalan yang kadang-kadang terjadi Rendah : Kegagalan yang kecil berasosiasi dengan proses yang sama Sangat rendah : Hanya kegagalan yang kecil berassosiasi dengan proses yang hampir identik PROBABILITY OF FAILURE Remote : Kegagalan tidak boleh terjadi Tidak ada kegagalan yang pernah berasosiasi dengan POSIBLE FAILURE RATES > 1 dalam 2 1 dalam 3 1 dalam 8 1 dalam 20 1 dalam 80 1 dalam 400 1 dalam 2000 RANGKING 10 9 8 7 6 5 4

1 dalam 15000

1 dalam 150000 POSIBLE FAILURE RATES 1 dalam 1500000

2 RANGKING 1

proses yang hampir identik Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).

Current Control (Bentuk Pengendalian Saat Ini) Adalah bagaimana cara penanggulangan dalam menyelesaikan permasalahan yang ada dengan cara mendesain atau merencanakan suatu perubahan atau tindakan perbaikan menuju hasil kerja yang lebih baik, sehingga kegagalan pada mesin tidak lagi timbul atau setidak-tidaknya mengurangi angka kejadian terjadinya kerusakan. Ada tiga jenis dari bentuk pengendalian yang dapat dipertimbangkan:

Mencegah mekanisme penyebab atau sebab akibat kegagalan dari Menemukan penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan dan Menemukan sebab kegagalan

suatu kejadian kerusakan serta menurunkan angka kejadian kegagalan.

ditindak lanjuti ketindakan perbaikan

40

Detection (Temuan) Detection adalah sebuah penilaian yang juga memiliki tingkatan seperti halnya severity dan occurrence. Penilaian tingkat detection sangat penting dalam menemukan potensi penyebab mekanis yang menimbulkan kerusakan serta tindakan perbaikannya.

Tabel 2.10 Rangking Kemungkinan Deteksi Oleh Process Control Untuk Process FMEA
DETEKSI Absolut tidak mungkin Sangat tipis Tipis Sangat rendah Rendah Cukup Sedang Tinggi Sangat tinggi KRITERIA : KEMUNGKINAN DETEKSI OLEH PROCESS CONTROL Tidak tersedia kontrol yang diketahui untuk mendeteksi modus kegagalan Sangat tipis kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Tipis kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Sangat rendah kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Rendah kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Cukup kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Sedang kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Tinggi kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Sangat tinggi kemungkinan kontrol sekarang mampu mendeteksi modus kegagalan Kontrol saat ini hampir pasti untuk mendeteksi modus kegagalan. Keandalan kontrol deteksi diketahui dengan proses RANGKING 10 9 8 7 6 5 4 3

Hampir pasti

yang sama Reprinted from the FMEA manual (Chrysler, Ford, General Motors Supplier Quality Recruitments Task Force). (Besterfield. Dale. H, dkk, Total Quality Management).

41

Risk Priority Number (RPN) RPN (Risk Priority Number) adalah merupakan hasil dari angka : Severity (S), Occurrence (O), dan Detection (D) RPN = S x O x D RPN adalah produk dari S x O x D dimana akan terdapat angka RPN yang berlainan pada tiap alat yang telah melalui proses analisa sebab akibat kesalahan, pada alat yang memiliki angka RPN tertinggi, tim harus memberikan prioritas pada faktor tersebut untuk melakukan tindakan atau upaya untuk mengurangi angka resiko melalui tindakan perawatan korektif.