SÍNTESIS

DE

MECANISMOS Y MÁQUINAS

2010





I. ZABALZA VILLAVA
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

i
INDICE

CAPÍTULO I – SÍNTESIS DE LEVAS.......................................................... 1
I.1 – INTRODUCCIÓN........................................................................................... 1
I.2 – CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS............................................................... 1
I.3 – DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO........................................................ 3
I.4 – DERIVADAS DEL DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO....................... 5
I.5 – MOVIMIENTOS ESTÁNDAR DE LAS LEVAS......................................... 6
I.6 – DISEÑO GRÁFICO DE PERFILES DE LEVAS......................................... 11
I.7 – FUERZAS EN LEVAS.................................................................................. 13

CAPÍTULO II – SÍNTESIS DE ENGRANAJES......................................... 17
II.1 – INTRODUCCIÓN........................................................................................ 17
II.2 – CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES.............................................. 17
II.2.1 – Engranajes cilíndricos........................................................................ 18
II.2.2 – Engranajes cónicos............................................................................ 20
II.2.3 – Engranajes hiperbólicos..................................................................... 22
II.2.3.1 – Engranajes tornillo sinfín y corona................................................. 23
II.3 – TEORÍA DE ENGRANE............................................................................. 25
II.3.1 – Engranajes cilíndricos rectos exteriores............................................ 25
II.3.2 – Ley de engrane................................................................................... 26
II.3.3 – Tamaño del diente: Paso y módulo.................................................... 29
II.3.4 – Línea de engrane............................................................................... 32
II.3.5 – Línea de acción o empuje y ángulo de presión.................................. 33
II.3.6 – Zona de engrane................................................................................. 33
II.3.7 – Dimensiones de un engranaje normal................................................. 35
II.3.8 – Dimensiones de un engranaje de diente corto.................................... 37
II.3.9 – Perfil del diente: Cicloidal y evolvente.............................................. 37
II.3.10 – Ecuaciones paramétricas de la evolvente........................................ 39
II.3.11 – Datos intrínsecos de una rueda con perfil de evolvente................... 44
II.3.12 – Engrane entre perfiles de evolvente................................................. 46
II.3.13 – Engrane de dos ruedas con perfil de evolvente................................ 48
II.3.14 – Datos de funcionamiento de una rueda de perfil de evolvente......... 49
II.3.15 – Engrane de dos ruedas dentadas sin holgura................................... 52
II.3.16 – Cremallera de envolvente................................................................. 53
II.3.17 – Engrane de rueda dentada y cremallera.......................................... 55
II.3.18 – Engranaje cilíndrico recto interior................................................... 55
II.4 – LIMITACIONES EN EL ENGRANE DE PERFILES DE EVOLVENTE.. 57
II.4.1 – Coeficiente de recubrimiento............................................................. 57
II.4.1.1 – Coeficiente de recubrimiento de dos ruedas........................... 57
II.4.1.2 – Coeficiente de recubrimiento de rueda y cremallera.............. 59
II.4.2 – Interferencia y socavación................................................................. 59
II.4.2.1 – Zona activa del perfil del diente............................................. 59
II.4.2.2 – Interferencia y socavación...................................................... 60
II.4.2.3 – Radio de apuntamiento............................................................ 65
Índice

ii
II.5 – TALLADO DE RUEDAS DENTADAS..................................................... 67
II.5.1 – Tallado con fresa de forma................................................................ 67
II.5.2 – Tallado por generación....................................................................... 68
II.5.2.1 – Cremallera herramienta........................................................... 70
II.5.2.2 – Sincronización de los movimientos de la rueda y la
herramienta.......................................................................................... 71
II.5.2.3 – Parámetros de generación........................................................ 72
II.5.3 – Cálculo de datos intrínsecos.............................................................. 73
II.5.4 – Cálculo de datos de funcionamiento.................................................. 76
II.5.4.1 – Engrane de dos ruedas sin holgura.......................................... 77
II.5.4.2 – Datos de funcionamiento sin holgura...................................... 77
II.5.4.3 – Datos de funcionamiento sin holgura y engrane a cero........... 78
II.5.4.4 – Datos de funcionamiento con holgura..................................... 79
II.5.5 – Diente socavado en la generación...................................................... 79
II.5.5.1 – Número de dientes mínimo para que no aparezca
socavación........................................................................................... 80
II.5.6 – Fuerzas en los engranajes rectos........................................................ 81
II.6 – ENGRANAJES HELICOIDALES............................................................... 83
II.6.1 – Forma de los dientes.......................................................................... 83
II.6.2 – Engrane de dos ruedas helicoidales................................................... 85
II.6.3 – Relación entre ángulos de las hélices base y primitiva...................... 86
II.6.5 – Cremallera helicoidal......................................................................... 87
II.6.6 – Relación entre perfil tangencial y perfil normal................................ 88
II.6.7 – Coeficiente de recubrimiento............................................................. 89
II.6.8 – Generación de ruedas helicoidales por cremallera............................. 90
II.6.9 – Dimensiones de una rueda helicoidal................................................. 92
II.6.10 – Fuerzas en engranajes helicoidales.................................................. 93
II.7 – ENGRANAJES CONICOS.......................................................................... 97
II.7.1 – Movimiento esférico.......................................................................... 99
II.7.2 – Evolvente esférica............................................................................ 100
II.7.3 – Ruedas cónicas de dientes piramidales............................................ 101
II.7.4 – Cono complementario. Rueda cilíndrica equivalente...................... 103
II.7.5 – Dimensiones de engranajes cónicos................................................ 104
II.7.6 – Fuerzas en los engranajes cónicos................................................... 105
II.8 – ENGRANAJES DE TORNILLO SINFIN................................................. 107
II.8.1 – Tornillo sinfín y corona glóbicos.................................................... 109
II.8.2 – Mecanizado de coronas y tornillos sinfín........................................ 110
II.8.3 – Dimensiones de un engranaje de tornillo sinfín.............................. 112
II.8.4 – Fuerzas en un engranaje de tornillo sinfín...................................... 113

CAPÍTULO III – SÍNTESIS DE MECANISMOS DE FRICCIÓN Y
ADHERENCIA............................................................... 115
III.1 – ROZAMIENTO EN PLANO HORIZONTAL......................................... 115
III.2 – ROZAMIENTO EN PLANO INCLINADO............................................ 118
III.2.1 – Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ < θs......... 119
III.2.2 – Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ = θs......... 120
III.2.3 – Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ > θs......... 121
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

iii
III.3 – CUÑAS..................................................................................................... 123
III.4 – ROSCAS................................................................................................... 126
III.5 – COJINETES DE SUSTENTACIÓN........................................................ 129
III.6 – COJINETES DE EMPUJE....................................................................... 130
III.6.1 – Cojinete de empuje a presión constante......................................... 131
III.6.2 – Cojinete de empuje a desgaste constante........................................ 132
III.7 – FRENOS Y EMBRAGUES DE DISCO.................................................. 134
III.7.1 – Frenos y embragues de disco a presión constante.......................... 135
III.7.2 – Frenos y embragues de disco a desgaste constante......................... 135
III.8 – FRENOS Y EMBRAGUES CÓNICOS.................................................... 135
III.8.1 – Frenos y embragues cónicos a presión constante........................... 137
III.8.2 – Frenos y embragues cónicos a desgaste constante......................... 138
III.9 – FRENOS Y EMBRAGUES CENTRÍFUGOS......................................... 139
III.10 – FRENOS Y EMBRAGUES RADIALES DE ACCIONAMIENTO
NEUMÁTICO.................................................................................................. 141
III.11 – LIMITADORES DE PAR...................................................................... 143
III.12 – TRANSMISIONES POR CORREAS.................................................... 145
III.12.1 – Correas planas.............................................................................. 146
III.12.2 – Correas trapeciales........................................................................ 148
III.13 – FRENOS DE CINTA.............................................................................. 151
III.14 – FRENOS Y EMBRAGUES DE ZAPATAS........................................... 152
III.14.1 – Zapata lineal.................................................................................. 152
III.14.2 – Frenos y embragues de tambor con zapatas interiores................. 153

CAPÍTULO IV – SÍNTESIS DE TRANSMISIONES............................... 159
IV.1 – TRANSMISIONES ENTRE EJES ALINEADOS................................... 159
IV.1.1 – Elementos de unión rígidos............................................................ 159
IV.1.2 – Elementos de unión flexibles......................................................... 160
IV.2 – TRANSMISIONES ENTRE EJES QUE SE CORTAN FORMANDO UN
ÁNGULO......................................................................................................... 163
IV.3 – TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS RELATIVAMENTE
PRÓXIMOS..................................................................................................... 165
IV.4 – TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS RELATIVAMENTE
ALEJADOS...................................................................................................... 165

CAPÍTULO V – SÍNTESIS DE MECANISMOS DE GIRO
INTERMITENTE......................................................... 167
V.1 – UNIDADES DE GIRO INTERMITENTE................................................ 167
V.2 – CRUZ DE MALTA.................................................................................... 168
V.3 – ENGRANAJES DE LINTERNA............................................................... 169
V.4 – MECANISMOS DE TRINQUETE........................................................... 170

CAPÍTULO VI – SÍNTESIS DE MECANISMOS..................................... 173
VI.1 – TIPOS DE SÍNTESIS............................................................................... 173
VI.1.1 – Síntesis de tipo............................................................................... 173
VI.1.2 – Síntesis de número......................................................................... 174
VI.1.3 – Síntesis dimensional....................................................................... 174
Índice

iv
VI.1.4 – Síntesis estructural......................................................................... 174
VI.2 – OTROS TIPOS DE SÍNTESIS................................................................. 174
VI.3 – EJEMPLOS DE SÍNTESIS ESTRUCTURAL......................................... 175
VI.4 – DIRECCIÓN ACKERMANN.................................................................. 176
VI.5 – SUSPENSIÓN MACPHERSON.............................................................. 178

CAPÍTULO VII – DINÁMICA DE MÁQUINAS...................................... 179
VII.1 – VOLANTE............................................................................................... 179
VII.2 – GIROSCOPIO......................................................................................... 182
VII.2.1 – Efecto giroscópico........................................................................ 183
VII.3 – REGULADOR DE WATT...................................................................... 184

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

1
CAPÍTULO I - SÍNTESIS DE LEVAS
I.1 - INTRODUCCIÓN
Las levas son unos mecanismos compuestos generalmente por un eslabón
impulsor llamado "leva" y otro eslabón de salida llamado "seguidor" entre los
que se transmite el movimiento por contacto directo.
Son mecanismos sencillos, poco costosos, tienen pocas piezas móviles y
ocupan espacios reducidos. Además su principal ventaja reside en que se
pueden diseñar de forma que se obtenga casi cualquier movimiento deseado del
seguidor.
I.2 - CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS
Los mecanismos de leva se pueden clasificar teniendo en cuenta como
son la "leva" y el "seguidor".
Teniendo en cuenta la leva, (Fig. I-1):
a) Leva de placa, llamada también de disco o radial.
b) Leva de cuña.
c) Leva cilíndrica o de tambor.
d) Leva lateral o de cara.
Teniendo en cuenta el seguidor, (Fig. I-2):
a) Seguidor de cuña.
b) Seguidor de cara plana.
c) Seguidor de rodillo.
d) Seguidor de cara esférica o zapata curva.
Otra clasificación de las levas se puede hacer teniendo en cuenta el
movimiento del seguidor, pudiendo ser éste rectilíneo alternativo (traslación) u
Levas

2
oscilante (rotación). Teniendo en cuenta la posición relativa entre el seguidor y
la leva, pueden ser de seguidor centrado, cuando el eje del seguidor pasa por el
centro de la leva o de seguidor descentrado.

Fig. I-1 Tipos de levas: a) de placa, b) de cuña, c) de tambor y d) de cara.

Fig. I-2 Tipos de seguidor: a) de cuña, b) de cara plana, c) de rodillo y d) de zapata.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

3
El tipo de leva más común es el formado por una leva de placa y un
seguidor de rodillo con movimiento rectilíneo alternativo.
I.3 - DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO
El diagrama de desplazamiento "y = f (θ)" (Fig. I-3) representa, en el
caso más general, la posición del seguidor respecto de la posición de la leva.
Por ejemplo en una leva de placa con seguidor de movimiento rectilíneo
alternativo, representaría la posición del seguidor respecto del ángulo girado por
la leva, pero en otros casos, tanto "y" como "θ", pueden ser desplazamientos
lineales o angulares.

Fig. I-3 Diagrama de desplazamiento.
Un movimiento muy típico a conseguir por medio de un mecanismo de
leva es el movimiento uniforme en el cual la velocidad del seguidor será
constante siempre que sea constante la velocidad de la leva, (quizás sería mejor
llamarlo movimiento proporcional). Este tipo de movimiento queda reflejado en
el diagrama de desplazamiento por medio de un segmento rectilíneo.

Fig. I-4 Desplazamientos, velocidades y aceleraciones del seguidor
Levas

4
Si se tuviese una leva con la que se pretende, por ejemplo, realizar: una
subida con movimiento uniforme, una detención y finalmente un retorno, y no
se tomase ningún tipo de precaución resultaría que podrían aparecer
aceleraciones del seguidor tendiendo a infinito, tal como se ve en la figura I-4.
Si la aceleración del seguidor tiende a infinito, también lo harán las
fuerzas de inercia, con lo que llegarían a romperse las piezas que componen la
leva. Como esto es inadmisible, se debe prever un diagrama de desplazamiento
que no produzca discontinuidades en el diagrama de velocidades.
Para suavizar el inicio o final de un movimiento uniforme se suele
utilizar una rama de parábola, consiguiendo que las pendientes de los tramos de
parábola coincidan con la pendiente del movimiento uniforme. (Fig. I-5).

Fig. I-5 Tramos de parábola. a) Unión de movimiento uniforme y b) dibujo del tramo.
Cuando se desea realizar un desplazamiento del seguidor de subida y
bajada sin detenciones, un movimiento muy adecuado es el armónico (Fig. I-6),
ya que este tipo de movimiento tiene velocidades y aceleraciones que son
funciones continuas.

Fig. I-6 Diagrama de desplazamiento con movimiento armónico
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

5
Si se desea que el seguidor realice unos desplazamientos de subida y
bajada entre detenciones, un movimiento adecuado es el cicloidal (Fig. I-7),
puesto que este movimiento tiene aceleraciones nulas al inicio y al final,
correspondiéndose con las aceleraciones nulas de las detenciones.

Fig. I-7 Diagrama de desplazamiento con movimiento cicloidal
Cuando se precisen otros tipos de movimientos se ajustarán por medio de
curvas estándar, que se verán más adelante.
I.4 - DERIVADAS DEL DIAGRAMA DE
DESPLAZAMIENTO
En una leva de placa con seguidor de movimiento rectilíneo alternativo,
que es la más común, el diagrama de desplazamiento, ecuación (I-1), representa
la posición del seguidor en función del ángulo girado por la leva.
y = f(θ) (I-1)
El diagrama de desplazamiento (I-1) se puede derivar respecto de "θ" y
respecto de "t".
Derivando (I-1) respecto de "θ" se tendrá:
y' =
θ d
dy
(I-2)
y" =
θ d
y
d
2
2
(I-3)
Levas

6
Estas derivadas dependen solamente del perfil de la leva y son
independientes de la velocidad de giro de la leva. La primera derivada (y')
representa la pendiente del diagrama de desplazamiento y sus unidades serían,
por ejemplo, milímetros / radian. La (y") representa la pendiente de la (y') y sus
unidades serían, por ejemplo, milímetros / radián
2
.
Derivando (I-1) respecto de "t" se tendrá:
dt
dy
y V = =
&
(I-4)
dt
y
d
y A
2
2
= =
& & (I-5)
Las derivadas primera y segunda del diagrama de desplazamiento
respecto de "t" representan la velocidad y aceleración del seguidor
respectivamente.
Entre las derivadas de (I-1) respecto de "θ" y respecto de "t" existen las
siguientes relaciones:
dt
dy
y V = =
&
= ' y ·
dt
d
·
d
dy
ω =
θ
θ
(I-6)
dt
y
d
y A
2
2
= =
& & = =
θ
θ
+
θ
|
¹
|

\
|
θ
= |
¹
|

\
| θ
θ
=
dt
d
·
d
dy
dt
d
·
d
dy
dt
d
dt
d
·
d
dy
dt
d
dt
dv
2
2

= ' y · " y ·
dt
d
·
d
dy
dt
d
·
dt
d
·
d
dy
d
d
2
2
2
α +
ω
=
θ
θ
+
θ θ
|
¹
|

\
|
θ θ
(I-7)
Si la leva girase con velocidad constante, movimiento que es muy común
en las máquinas, la aceleración sería:
A = ω
2
·y" (I-8)
I.5 - MOVIMIENTOS ESTÁNDAR DE LAS LEVAS
Para conseguir cualquier tipo de movimiento en el seguidor, no siempre
resultará suficiente con los movimientos que se han visto en el apartado
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

7
anterior, por ello, hay toda una serie de curvas estándar por medio de las cuales
resultará más sencillo enlazar los movimientos deseados de forma que resulten
funciones continuas tanto el diagrama de desplazamiento como sus dos
primeras derivadas.
Este tipo de curvas están basados en curvas armónicas y cicloidales y son
las que se acompañan a continuación, primero las de subida completa.


Fig. I-9 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico simple
de subida completa, ecuación (I-9).



Fig. I-10 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento cicloidal de
subida completa, ecuación (I-10).




Fig. I-11 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico
modificado de subida completa, ecuación (I-11).
Levas

8
A continuación las tres curvas estándar de retorno completo.



Fig. I-12 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico simple
de retorno completo, ecuación (I-12).



Fig. I-13 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento cicloidal de
retorno completo, ecuación (I-13).





Fig. I-14 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico
modificado de retorno completo, ecuación (I-14).
Cuando no se tiene que realizar una subida o bajada completa, por
ejemplo desde una detención hasta un tramo de movimiento uniforme, se
utilizan trozos de movimiento armónico o cicloidal, tanto de subida como de
bajada y son los que se exponen a continuación.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

9

Fig. I-15 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de
subida, parte baja, ecuación (I-15).


Fig. I-16 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de
subida, parte alta, ecuación (I-16).


Fig. I-17 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de
retorno, parte alta, ecuación (I-17).


Fig. I-18 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de
retorno, parte baja, ecuación (I-18).
Levas

10

Fig. I-19 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de
subida, parte baja, ecuación (I-19).


Fig. I-20 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de
subida, parte alta, ecuación (I-20).


Fig. I-21 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de
bajada, parte alta, ecuación (I-21).


Fig. I-22 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de
bajada, parte baja, ecuación (I-22).
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

11
Una vez escogidos los movimientos estándar más apropiados para cada
tramo, se debe intentar conseguir que tanto el diagrama de desplazamiento
como las velocidades y aceleraciones sean funciones continuas, para
conseguirlo se pueden variar la elevación y la amplitud de los movimientos
estándar.
La continuidad es imprescindible en los diagramas de desplazamiento y
de velocidades cuando son levas que giran a gran velocidad, aunque es
recomendable siempre.
I.6 - DISEÑO GRÁFICO DE PERFILES DE LEVAS
Una vez establecido como debe ser el diagrama de desplazamiento, se
debe dibujar el perfil de la leva que haga que se cumpla el diagrama previsto. El
perfil de la leva será diferente en función del seguidor sobre el que actúe.
Para dibujar el perfil de la leva se inicia dibujando el seguidor en la
posición correspondiente al punto "0" del diagrama de desplazamiento. Se
realiza una inversión cinemática haciendo girar el seguidor en sentido contrario
al del giro de la leva y dibujándolo en varias posiciones de acuerdo con el
diagrama de desplazamiento. El perfil de la leva será la curva envuelta por las
diferentes posiciones que alcance el seguidor.
Cuanto en mayor número de posiciones se dibuje el seguidor, mayor será
la precisión del perfil de la leva.


Fig. I-23 Diseño del perfil de una leva con seguidor de rodillo centrado. Superficie de la
leva desarrollada manteniéndola estacionaria y haciendo girar al seguidor en sentido
contrario al del giro de la leva.
Levas

12

Fig. I-24 Trazado del perfil de una leva de placa con seguidor de rodillo descentrado


Fig. I-25 Trazado del perfil de una leva de placa con seguidor de cara plana
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

13

Fig. I-26 Trazado del perfil de una leva de placa con seguidor de rodillo oscilante
I.7 - FUERZAS EN LEVAS
En las levas se pueden considerar dos tipos de fuerzas:
- Estáticas, debidas a las fuerzas exteriores que actúan sobre el
seguidor y a la fuerza del muelle.
- Dinámicas, debidas a la masa del seguidor.
Si no se toma ningún tipo de precaución, la fuerza entre el seguidor y la
leva debe ser positiva, ya que sino se perdería el contacto entre ellos dejando de
ser un mecanismo.
En la figura I-27 pueden verse las fuerzas estáticas en una leva de placa y
seguidor de rodillo que es una de las levas más comunes.
En la figura I-28 se pueden observar las fuerzas dinámicas cuando la
aceleración del seguidor es positiva.
Finalmente, en la figura I-29 se muestran las fuerzas dinámicas cuando la
aceleración del seguidor es negativa.
Levas

14

Fig. I-27 Fuerzas estáticas en una leva de placa y seguidor de rodillo
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

15

Fig. I-28 Fuerzas dinámicas en una leva de placa y seguidor de rodillo siendo la
aceleración del seguidor positiva
Levas

16

Fig. I-29 Fuerzas dinámicas en una leva de placa y seguidor de rodillo siendo la
aceleración del seguidor negativa
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

17
CAPÍTULO II - SÍNTESIS DE ENGRANAJES
II.1 - INTRODUCCIÓN
Para transmitir movimiento entre dos ejes el mecanismo más sencillo es
el formado por poleas de fricción. Estas poleas transmiten el movimiento por
medio de la rodadura de una con otra.
Para transmitir una determinada potencia por medio de rodadura debe
aparecer una fuerza tangencial a las poleas de fricción en el punto de contacto y
para conseguir una fuerza tangencial, que será una fuerza de rozamiento, será
necesaria una fuerza normal.
Teniendo en cuenta que el coeficiente de rozamiento en unas poleas de
fricción puede ser en algunos casos un valor tan bajo como 0.1, resulta que la
fuerza normal deberá ser 10 veces superior a la fuerza tangencial necesaria.
Además con las poleas de fricción puede existir deslizamiento, con lo que
la relación de transmisión no será exacta.
Para evitar estos problemas se utilizan los engranajes en los que se
produce una transmisión de movimiento por contacto directo con deslizamiento,
similar al de las levas. El diente de rueda dentada motora se puede considerar la
leva y el diente de la rueda conducida el seguidor, lo que ocurre en los
engranajes es que los dientes van entrando en contacto de forma sucesiva.
II.2 - CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES
Los engranajes se pueden clasificar en función de la posición relativa de
los ejes entre los que se transmite el movimiento, clasificándose en los tipos
siguientes:
- Engranajes cilíndricos, cuando transmiten el movimiento entre ejes
paralelos.
- Engranajes cónicos, transmiten el movimiento entre ejes que se
cortan.
- Engranajes hiperbólicos, transmiten el movimiento entre ejes que se
cruzan.
Engranajes

18
El nombre lo reciben de la forma geométrica de los axoides relativos a las
ruedas dentadas que forman el engranaje. En los cilíndricos los axoides son
cilindros, en los cónicos son conos y en los hiperbólicos, los axoides son
hiperboloides de revolución.
II.2.1 - Engranajes cilíndricos
Los engranajes cilíndricos pueden ser:
- Exteriores, cuando las dos ruedas tienen dentado exterior (Fig. II-1).
- Interiores, cuando la rueda mayor tiene dentado interior (Fig. II-2).

Fig. II-1 Engranaje cilíndrico exterior


Fig. II-2 Engranaje cilíndrico interior
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

19
Otra clasificación de los engranajes cilíndricos, teniendo en cuenta la
forma del diente, es la siguiente:
- Rectos, cuando los dientes son paralelos a las generatrices de los
cilindros axoides (Fig. II-3).
- Helicoidales, cuando los dientes forman una hélice sobre el cilindro
axoide. En este tipo de engranajes, el valor del ángulo de la hélice
sobre el cilindro axoide debe ser el mismo en las dos ruedas, pero en
una a derechas y otra a izquierdas (Fig. II-4).

Fig. II-3 Rueda dentada cilíndrica recta


Fig. II-4 Rueda dentada cilíndrica helicoidal

Engranajes

20
II.2.2 - Engranajes cónicos
En los engranajes cónicos, el ángulo formado por los ejes puede ser:
- Menor de 90º (Fig. II-5).
- Igual a 90º (Fig. II-6).
- Mayor de 90º, siendo el axoide de la rueda mayor un plano
(Fig. II-7).
- Mayor de 90º, con el axoide de la rueda mayor un cono interior
(Fig. II-8).

Fig. II-5 Engranaje cónico con ángulo entre ejes menor de 90º


Fig. II-6 Engranaje cónico con ángulo entre ejes igual a 90º
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

21

Fig. II-7 Engranaje cónico con ángulo entre ejes mayor de 90º y rueda grande plana



Fig. II-8 Engranaje cónico con ángulo entre ejes mayor de 90º y rueda grande cónica
interior

De la clasificación de los engranajes cónicos se aprecia que éstos pueden
abarcar toda la gama de ángulos entre ejes desde 0º hasta 180º, es decir, desde
los engranajes cilíndricos exteriores hasta los cilíndricos interiores. Por lo tanto,
los engranajes cilíndricos exteriores e interiores se pueden considerar los
extremos de la gama posible de engranajes cónicos.
Engranajes

22
II.2.3 - Engranajes hiperbólicos
Los engranajes hiperbólicos más comunes son:
- Ruedas cilíndricas helicoidales montadas sobre ejes que se cruzan.
En este caso, los ángulos de las hélices sobre los cilindros axoides
pueden tomar cualquier valor e incluso pueden tener el mismo valor
pero ser los dos a derechas o los dos a izquierdas (Fig. II-9).

Fig. II-9 Engranaje helicoidal entre ejes que se cruzan
- Cuando una de las dos ruedas del párrafo anterior tiene pocos dientes
(1, 2, 3 ó 4) se les llama tornillo sinfín y corona por la similitud de
apariencia de la rueda de pocos dientes con un tornillo (Fig. II-10).

Fig. II-10 Tornillo sinfín y corona
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

23
- Engranajes hipoides, tienen la apariencia de ruedas cónicas, pero
como sus ejes no se cortan, realmente son hiperbólicos (Fig. II-11).


Fig. II-11 Engranaje hipoide
II.2.3.1 - Engranajes tornillo sinfín y corona
Los engranajes de tornillo sinfín y corona, atendiendo a la forma del
tornillo y de la corona se pueden clasificar como:
- Tornillo sinfín y corona cilíndricos (Fig. II-10).
- Tornillo sinfín cilíndrico y corona glóbica (Fig. II-12).

Fig. II-12 Tornillo sinfín cilíndrico y corona glóbica
Engranajes

24
- Tornillo sinfín glóbico y corona cilíndrica (Fig. II-13).
- Tornillo sinfín y corona glóbicos (Fig. II-14).


Fig. II-13 Tornillo sinfín glóbico y corona cilíndrica



Fig. II-14 Tornillo sinfín glóbico y corona glóbica
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

25
II.3 - TEORÍA DE ENGRANE
II.3.1 - Engranajes cilíndricos rectos exteriores
Para estudiar la teoría de engrane, lo más sencillo es realizarla sobre los
engranajes rectos exteriores, ya que al tener los dientes paralelos a las
generatrices de los cilindros axoides, se pueden estudiar en el plano.
La transmisión de movimiento en un engranaje recto se realiza por medio
de contacto directo con deslizamiento entre los dientes de las dos ruedas que
forman el engranaje. Esta transmisión, si las ruedas están bien diseñadas, es
equivalente a una rodadura sin deslizamiento entre dos poleas de fricción cuyos
cilindros de rodadura coincidan con los cilindros axoides (Fig. II-15).

Fig. II-15 Axoides en un engranaje cilíndrico exterior

Como la velocidad del centro instantáneo de rotación "I" debe ser la
misma para las dos ruedas se cumplirá la ecuación (II-1).
2 2 1 1
r · r · ω = ω (II-1)
De aquí se obtiene que la relación de transmisión será
2
1
1
2
r
r
=
ω
ω
= µ (II-2)
Engranajes

26
Si se conoce la distancia entre centros de las ruedas "a" y la relación de
transmisión " µ ", como la distancia entre centros debe ser igual a la suma de los
radios de los axoides o radios primitivos, se cumplirá:
a = r
1
+ r
2
(II-3)
a ·
1
r
1
+ µ
µ
= (II-4)
a ·
1
1
r
2
+ µ
= (II-5)
II.3.2 - Ley de engrane
La ley de engrane o condición de engrane dice que la relación de
transmisión de un engranaje debe ser constante.
Suponiendo que la velocidad angular de una rueda dentada de un
engranaje sea constante, para conseguir que la velocidad angular de la otra
rueda sea constante y no aparezcan aceleraciones angulares que produzcan
vibraciones, se debe conseguir en todo momento que la relación de transmisión
sea constante. Es decir que se cumpla la ley de engrane.
En la ecuación (II-2) se observa que para que la relación de transmisión
sea constante se deben mantener constantes los radios primitivos de las ruedas
dentadas. Los axoides deben ser circunferencias.
Para que los radios primitivos se mantengan constantes, el centro
instantáneo de rotación relativo a las dos ruedas, punto "I", se debe mantener
fijo (Fig. II-16).
Según el teorema de los tres centros, si se tiene tres eslabones "0", "1" y
"2", los centros relativos entre ellos están en línea recta, por lo tanto, el centro
instantáneo "I" debe estar en la recta de unión de los centros de las ruedas. Por
otro lado, cuando se tiene una transmisión de movimiento por contacto directo
con deslizamiento, el centro instantáneo relativo a esos eslabones se encuentra
en la perpendicular a la tangente común a las dos superficies en el punto de
contacto.
Del párrafo anterior se desprende que cuando la perpendicular trazada en
todo momento a la tangente de los perfiles de los dientes en el punto de contacto
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

27
corta a la recta de unión de centros en un punto fijo, se cumple la ley de
engrane.

Fig. II-16 Ley de engrane, I debe ser fijo
A los perfiles que cumplen la ley de engrane se les llama perfiles
conjugados. Para dibujar un perfil conjugado de otro dado se puede seguir los
siguientes métodos:
- Por generación, fijando el perfil dado sobre una rueda cuyo radio sea
su radio primitivo y haciéndola rodar sin deslizamiento sobre otra
rueda fija cuyo radio sea su radio primitivo correspondiente. De este
modo se cumple la ley de engrane, ya que las ruedas tienen radios
primitivos constantes. El perfil dado generará sobre la otra rueda el
perfil conjugado, (Fig. II-17).
- Por puntos, haciendo que cuando la perpendicular trazada por un
punto al perfil dado pasa por el centro instantáneo de rotación, en ese
momento ese sea el punto de contacto con el otro perfil, (Fig. II-18 y
II-19).
Engranajes

28

Fig. II-17 Trazado de perfil conjugado por generación




Fig. II-18 Trazado de perfil conjugado por puntos
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

29

Fig. II-19 Trazado de un punto del perfil conjugado
II.3.3 - Tamaño del diente: Paso y módulo
El paso se define como la distancia entre flancos homólogos de dientes
consecutivos medida sobre la circunferencia primitiva o axoide, por lo tanto su
valor será:
p =
z
d ·
z
r · 2 π
=
π
(II-6)
Siendo "r" y "d" el radio y diámetro de la circunferencia primitiva
respectivamente y "z" el número de dientes.
Con el fin de no manejar continuamente el número " π " se define el
módulo como:
m =
π
p
=
z
r 2
=
z
d
(II-7)
Para que dos ruedas dentadas puedan engranar correctamente además de
cumplir la ley de engrane deben tener el mismo paso, o lo que es equivalente, el
mismo módulo, por lo tanto se cumplirá:
Engranajes

30
m =
2
2
1
1
2
2
1
1
z
d
z
d
z
r 2
z
r 2
= = = (II-8)
Y la relación de transmisión será:
2
1
2
1
2
1
1
2
d
d
z
z
r
r
= = =
ω
ω
= µ (II-9)
Con el fin de reducir el número de herramientas de tallado de ruedas
dentadas se han normalizado los módulos según se puede ver en la tabla (II-1),
aunque se pueden encontrar ruedas dentadas con módulos no normalizados.


MÓDULOS NORMALES (mm)


(0.875) 1 (1.125) 1.25 (1.375) 1.5

(1.75) 2 (2.25) 2.5 (2.75) 3

(3.5) 4 (4.5) 5 (5.5) 6

(7) 8 (9) 10 (11) 12

Evitar los números entre paréntesis.

Los números mayores o menores se obtienen multiplicando o dividiendo los
de la tabla por 2, 4, 8, 16, etc...
Tabla II-1 Módulos normalizados
Aunque los países que utilizaban medidas inglesas van adoptando el
sistema internacional de medidas, todavía se puede encontrar ruedas dentadas
en las que el tamaño del diente viene determinado por el "Paso Diametral" o
"Diametral Pitch" (P
d
) que representa el número de dientes dividido por el
diámetro primitivo expresado en pulgadas. No confundir el paso diametral (P
d
)
con el paso entre dientes (p)
P
d
=
( ) adas lg pu en d
z
(II-10)

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

31
Su relación con el módulo será:
m =
d d
P
4 . 25
P
ada lg pu 1
= (II-11)

El la tabla II-2 se exponen pasos diametrales normalizados y su
equivalencia aproximada con el módulo correspondiente.




Evitar los números entre paréntesis
Tabla II-2 Pasos Diametrales normalizados
Engranajes

32
II.3.4 - Línea de engrane
La línea de engrane está formada por los diferentes puntos que va
ocupando el punto de contacto entre los dientes de dos ruedas dentadas respecto
del eslabón fijo.
Como cada diente tiene dos flancos de posible contacto, un engranaje
tendrá dos posibles líneas de engrane en función del sentido de giro y de la
rueda que sea la motora según se ve en la figura (II-20).

Fig. II-20 Líneas de engrane
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

33
II.3.5 - Línea de acción o empuje y ángulo de presión
La línea de acción o de empuje es la dirección de las fuerzas que se
transmiten entre las dos ruedas dentadas que forman el engranaje. Si no se tiene
en cuenta el rozamiento, estas fuerzas serán perpendiculares a la tangente a los
perfiles de los dientes en el punto de contacto "P", y si estos cumplen la ley de
engrane, pasará por el centro instantáneo de rotación "I" según se ve en la figura
(II-21).

Fig. II-21 Línea de acción o de empuje y ángulo de presión

El ángulo de presión " α " es el formado entre la línea de acción o empuje
y la tangente común a los axoides en el punto "I".
II.3.6 - Zona de engrane
El contacto entre las ruedas dentadas de un engranaje se produce entre los
flancos de sus dientes. En la figura (II-22) se pueden apreciar las
circunferencias de fondo y cabeza que limitan al diente, la circunferencia axoide
o primitiva, el paso "p", la altura de cabeza h
a
y la altura de fondo h
f
.
La zona de contacto entre los dientes está limitada por las circunferencias
de cabeza, por lo que las líneas de engrane representadas en la figura (II-20)
quedan reducidas a la porción de ellas que queda dentro de dicha zona como
puede apreciarse en la figura (II-23).

Engranajes

34


Fig. II-22 Dimensiones del diente de una rueda dentada



Fig. II-23 Zona de engrane entre dos ruedas dentadas

Cuando el engrane se produce entre una rueda dentada y una cremallera,
la zona de engrane queda limitada por la circunferencia de cabeza de la rueda y
la recta de cabeza de la cremallera, tal como se ve en la figura (II-24).
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

35

Fig. II-24 Zona de engrane entre rueda dentada y cremallera
II.3.7 - Dimensiones de un engranaje normal
Un engranaje se puede considerar totalmente normal cuando está
formado por dos ruedas en las que:
- El módulo "m" tiene un valor normalizado, se expresa en milímetros.
- El ángulo de presión "α" es de 20º.
- La altura de cabeza "h
a
" es igual a 1 módulo.
- La altura de fondo "h
f
" es igual a 1.25 módulos.
- El espesor del diente "s" y del hueco "e" son iguales a la mitad del
paso.
- La distancia entre centros de las ruedas "a" es la correcta.
También se puede considerar casi normal un engranaje en el que ángulo
de presión sea diferente de 20º, si se cumplen las otras condiciones.
Engranajes

36
Las dimensiones de una rueda normal pueden verse en la figura (II-25).

Fig. II-25 Dimensiones de una rueda dentada normal
En una rueda dentada normal cuyo número de dientes sea "z" y su
módulo "m", se tendrán las dimensiones siguientes:
d = z·m (II-12)
p = π·m (II-13)
e = s =
2
p
(II-14)
a =
2
d d
2 1
+
(II-15)
h
a
= 1·m (II-16)
h
f
= 1.25·m (II-17)
h = h
a
+ h
f
= 2.25·m (II-18)
d
a
= d + 2·h
a
= d + 2·m = (z + 2)·m (II-19)
d
f
= d - 2·h
f
= d - 2 x 1.25·m = d - 2.5·m (II-20)
α = 20º
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

37
II.3.8 - Dimensiones de un engranaje de diente corto
Un engranaje que se puede considerar casi normal es el formado por
ruedas dentadas de diente de corto, figura (II-26), en el que solamente varía
respecto de los normales la altura de cabeza "h
a
", la altura de fondo "h
f
" y por lo
tanto la altura del diente "h", el diámetro de cabeza "d
a
" y el diámetro de fondo
"d
f
". En estas ruedas son válidas las ecuaciones de la (II-12) a la (II-15),
quedando de (II-16) a la (II-20) de la forma siguiente:
h
a
= 0.75·m (II-21)
h
f
= 1·m (II-22)
h = h
a
+ h
f
= 1.75·m (II-23)
d
a
= d + 2·h
a
= d + 2 x 0.75·m = d + 1.5·m (II-24)
d
f
= d - 2·h
f
= d - 2 x 1·m = d - 2·m (II-25)
α = 20º

Fig. II-25 Dimensiones del diente corto
II.3.9 - Perfil del diente: Cicloidal y evolvente
Según se vio en el apartado (II.3.2), para que las dos ruedas dentadas que
forman un engranaje transmitan bien el movimiento deben cumplir la ley
engrane, es decir, los perfiles de sus dientes deben ser conjugados.
Aunque teóricamente existen infinitos perfiles conjugados, en la práctica
se han utilizado muy pocos, y de éstos cabe destacar los siguientes:
- Perfil cicloidal.
- Perfil de evolvente o involuta.
Engranajes

38
Los dientes de perfil cicloidal están formados: en la cabeza por un trozo
de epicicloide y en el pie por un trozo de hipocicloide, figura (II-27).


Fig. II-27 Perfil del diente cicloidal

La epicicloide de la cabeza del diente de una rueda es perfil conjugado de
la hipocicloide del pie de la otra rueda siempre que estas curvas estén generadas
por circunferencias del mismo diámetro girando sin deslizamiento sobre y bajo
la circunferencia axoide respectivamente.
El perfil cicloidal se utilizó mucho a principios del siglo XX, pero en la
actualidad está prácticamente desechado por la serie de ventajas que ofrece el
perfil de evolvente o involuta que es el que más se utiliza en la actualidad.
En las ruedas de perfil de evolvente todo el flanco del perfil del diente
está formado por un trozo de evolvente.
La evolvente es la curva que describe el extremo de una cuerda que
desarrolla, manteniéndose tensa, de una circunferencia que recibe el nombre de
circunferencia base. También sería la trayectoria que describe un punto de una
regla que rueda sin deslizamiento sobre la circunferencia base, figura (II-28).
Por la forma en que se dibuja, se cumple que la perpendicular trazada a la
tangente de la evolvente en cualquier punto de la evolvente, es tangente a la
circunferencia base.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

39
Según se verá en los próximos apartados, el perfil de evolvente tiene una
serie de ventajas, como son:
- El perfil de evolvente es conjugado de si mismo.
- Sigue siendo conjugado aunque varíe la distancia entre centros de las
ruedas.
- La línea de engrane es recta.
- El ángulo de presión es constante.
- La cremallera de evolvente tiene los flancos rectos.

Fig. II-28 Evolvente de círculo
II.3.10 - Ecuaciones paramétricas de la evolvente
Tomando como origen la recta que va del centro de la circunferencia base
al punto "B", un punto cualquiera de la evolvente se puede expresar en
coordenadas polares "r" y " ϕ" en función de un parámetro que será el ángulo
" ψ ", de este modo las coordenadas paramétricas serán:
r =
ψ cos
r
b
(II-26)
ψ − ψ = ϕ tg (II-27)
Engranajes

40
Para demostrar la ecuación (II-27), en la figura (II-29) se observa que el
arco "BC" es igual al arco "TB" menos el arco "TC" y que la longitud del arco
"TB" es igual al de la recta "TA", por lo tanto se puede escribir:
BC = AT - TC (II-28)
La ecuación (II-28) se puede expresar como
ψ − ψ = ϕ · r ·tg r · r
b b b
(II-29)
De la que simplificando resulta la ecuación (II-27).
Al ángulo " ϕ" se le llama evolvente de " ψ " (Ev. ψ ) o involuta de " ψ "
(inv. ψ ), con lo que la ecuación (II-27) se puede expresar
inv. ψ = Ev. ψ = ψ − ψ = ϕ tg (II-30)


Fig. II-29 Coordenadas polares de la evolvente

Con el fin de facilitar los cálculos los valores de la función evolvente o
involuta están tabulados.
En la tabla (II-3) se recogen los valores de la evolvente o involuta de
" α " que es con la letra que se representa el ángulo de presión en las ruedas
dentadas.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

41
Grados inv. α Grados inv. α Grados inv. α Grados inv. α
00.0 0.000000
00.1 0.000000
00.2 0.000000
00.3 0.000000
00.4 0.000000
00.5 0.000000

00.6 0.000000
00.7 0.000000
00.8 0.000000
00.9 0.000001
01.0 0.000002

01.1 0.000002
01.2 0.000003
01.3 0.000004
01.4 0.000005
01.5 0.000006

01.6 0.000007
01.7 0.000009
01.8 0.000010
01.9 0.000012
02.0 0.000014

02.1 0.000016
02.2 0.000019
02.3 0.000022
02.4 0.000025
02.5 0.000028

02.6 0.000031
02.7 0.000035
02.8 0.000039
02.9 0.000043
03.0 0.000048

03.1 0.000053
03.2 0.000058
03.3 0.000064
03.4 0.000070
03.5 0.000076

03.6 0.000083
03.7 0.000090
03.8 0.000097
03.9 0.000105
04.0 0.000114

04.1 0.000122
04.2 0.000132
04.3 0.000141
04.4 0.000151
04.5 0.000162

04.6 0.000173
04.7 0.000184
04.8 0.000197
04.9 0.000209
05.0 0.000222

05.1 0.000236
05.2 0.000250
05.3 0.000265
05.4 0.000280
05.5 0.000296

05.6 0.000312
05.7 0.000329
05.8 0.000347
05.9 0.000366
06.0 0.000384

06.1 0.000404
06.2 0.000424
06.3 0.000445
06.4 0.000467
06.5 0.000489

06.6 0.000512
06.7 0.000536
06.8 0.000560
06.9 0.000586
07.0 0.000612

07.1 0.000638
07.2 0.000666
07.3 0.000694
07.4 0.000723
07.5 0.000753

07.6 0.000783
07.7 0.000815
07.8 0.000847
07.9 0.000880
08.0 0.000914

08.1 0.000949
08.2 0.000985
08.3 0.001022
08.4 0.001059
08.5 0.001098

08.6 0.001137
08.7 0.001178
08.8 0.001219
08.9 0.001262
09.0 0.001305

09.1 0.001349
09.2 0.001394
09.3 0.001440
09.4 0.001488
09.5 0.001536

09.6 0.001586
09.7 0.001636
09.8 0.001688
09.9 0.001740
10.0 0.001794

10.1 0.001849
10.2 0.001905
10.3 0.001962
10.4 0.002020
10.5 0.002079

10.6 0.002140
10.7 0.002202
10.8 0.002265
10.9 0.002329
11.0 0.002394

11.1 0.002461
11.2 0.002528
11.3 0.002598
11.4 0.002668
11.5 0.002739

11.6 0.002812
11.7 0.002894
11.8 0.002962
11.9 0.003039
12.0 0.003117

12.1 0.003197
12.2 0.003277
12.3 0.003360
12.4 0.003443
12.5 0.003529

12.6 0.003615
12.7 0.003712
12.8 0.003792
12.9 0.003883
13.0 0.003975

13.1 0.004069
13.2 0.004164
13.3 0.004261
13.4 0.004359
13.5 0.004459

13.6 0.004561
13.7 0.004664
13.8 0.004768
13.9 0.004874
14.0 0.004982

14.1 0.005091
14.2 0.005202
14.3 0.005315
14.4 0.005429
14.5 0.005545

14.6 0.005662
14.7 0.005782
14.8 0.005903
14.9 0.006025
15.0 0.006150

15.1 0.006276
15.2 0.006404
15.3 0.006534
15.4 0.006665
15.5 0.006799

15.6 0.006934
15.7 0.007071
15.8 0.007209
15.9 0.007350
16.0 0.007493

Continúa.
Engranajes

42
Continuación.
Grados inv. α Grados inv. α Grados inv. α Grados inv. α
16.1 0.007637
16.2 0.007784
16.3 0.007932
16.4 0.008082
16.5 0.008234

16.6 0.008388
16.7 0.008544
16.8 0.008702
16.9 0.008863
17.0 0.009025

17.1 0.009189
17.2 0.009355
17.3 0.009523
17.4 0.009694
17.5 0.009866

17.6 0.010041
17.7 0.010217
17.8 0.010396
17.9 0.010577
18.0 0.010760

18.1 0.010946
18.2 0.011133
18.3 0.011323
18.4 0.011515
18.5 0.011709

18.6 0.011906
18.7 0.012105
18.8 0.012306
18.9 0.012509
19.0 0.012715

19.1 0.012923
19.2 0.013134
19.3 0.013346
19.4 0.013562
19.5 0.013779

19.6 0.013999
19.7 0.014222
19.8 0.014447
19.9 0.014674
20.0 0.014904
20.1 0.015137
20.2 0.015372
20.3 0.015609
20.4 0.015850
20.5 0.016092

20.6 0.016337
20.7 0.016585
20.8 0.016836
20.9 0.017089
21.0 0.017345

21.1 0.017603
21.2 0.017865
21.3 0.018129
21.4 0.018395
21.5 0.018665

21.6 0.018937
21.7 0.019212
21.8 0.019490
21.9 0.019770
22.0 0.020054

22.1 0.020340
22.2 0.020630
22.3 0.020921
22.4 0.021216
22.5 0.021514

22.6 0.021815
22.7 0.022119
22.8 0.022426
22.9 0.022736
23.0 0.023049

23.1 0.023365
23.2 0.023684
23.3 0.024006
23.4 0.024332
23.5 0.024660

23.6 0.024992
23.7 0.025326
23.8 0.025664
23.9 0.026005
24.0 0.026350
24.1 0.026697
24.2 0.027048
24.3 0.027402
24.4 0.027760
24.5 0.028121

24.6 0.028485
24.7 0.028852
24.8 0.029223
24.9 0.029598
25.0 0.029975

25.1 0.030357
25.2 0.030741
25.3 0.031130
25.4 0.031521
25.5 0.031917

25.6 0.032315
25.7 0.032718
25.8 0.033124
25.9 0.033534
26.0 0.033947

26.1 0.034364
26.2 0.034785
26.3 0.035209
26.4 0.035637
26.5 0.036069

26.6 0.036505
26.7 0.036945
26.8 0.037388
26.9 0.037835
27.0 0.038287

27.1 0.038742
27.2 0.039201
27.3 0.039664
27.4 0.040131
27.5 0.040602

27.6 0.041076
27.7 0.041556
27.8 0.042039
27.9 0.042526
28.0 0.043017
28.1 0.043513
28.2 0.044012
28.3 0.044516
28.4 0.045024
28.5 0.045537

28.6 0.046054
28.7 0.046575
28.8 0.047100
28.9 0.047630
29.0 0.048164

29.1 0.048702
29.2 0.049245
29.3 0.049792
29.4 0.050344
29.5 0.050901

29.6 0.051462
29.7 0.052027
29.8 0.052597
29.9 0.053172
30.0 0.053751

30.1 0.054336
30.2 0.054924
30.3 0.055518
30.4 0.056116
30.5 0.056720

30.6 0.057328
30.7 0.057940
30.8 0.058558
30.9 0.059181
31.0 0.059809

31.1 0.060441
31.2 0.061079
31.3 0.061721
31.4 0.062369
31.5 0.063022

31.6 0.063680
31.7 0.064343
31.8 0.065012
31.9 0.065685
32.0 0.066364

Continúa.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

43
Continuación.

Grados inv. α Grados inv. α Grados inv. α Grados inv. α
32.1 0.067048
32.2 0.067738
32.3 0.068432
32.4 0.069133
32.5 0.069838

32.6 0.070549
32.7 0.071266
32.8 0.071988
32.9 0.072716
33.0 0.073449

33.1 0.074188
33.2 0.074932
33.3 0.075683
33.4 0.076439
33.5 0.077200

33.6 0.077968
33.7 0.078741
33.8 0.079520
33.9 0.080305
34.0 0.081097

34.1 0.081894
34.2 0.082697
34.3 0.083506
34.4 0.084321
34.5 0.085142

34.6 0.085970
34.7 0.086804
34.8 0.087644
34.9 0.088490
35.0 0.089342

35.1 0.090201
35.2 0.091067
35.3 0.091938
35.4 0.092816
35.5 0.093701
35.6 0.094592
35.7 0.095490
35.8 0.096395
35.9 0.097306
36.0 0.098224

36.1 0.099149
36.2 0.100080
36.3 0.101019
36.4 0.101964
36.5 0.102916

36.6 0.103875
36.7 0.104841
36.8 0.105814
36.9 0.106795
37.0 0.107782

37.1 0.108777
37.2 0.109779
37.3 0.110788
37.4 0.111805
37.5 0.112829

37.6 0.113860
37.7 0.114899
37.8 0.115945
37.9 0.116999
38.0 0.118061

38.1 0.119130
38.2 0.120207
38.3 0.121291
38.4 0.122384
38.5 0.123484

38.6 0.124592
38.7 0.125709
38.8 0.126833
38.9 0.127965
39.0 0.129106
39.1 0.130254
39.2 0.131411
39.3 0.132576
39.4 0.133750
39.5 0.134931

39.6 0.136122
39.7 0.137320
39.8 0.138528
39.9 0.139743
40.0 0.140968

40.1 0.142201
40.2 0.143443
40.3 0.144694
40.4 0.145954
40.5 0.147222

40.6 0.148500
40.7 0.149787
40.8 0.151083
40.9 0.152388
41.0 0.153702

41.1 0.155025
41.2 0.156358
41.3 0.157700
41.4 0.159052
41.5 0.160414

41.6 0.161785
41.7 0.163165
41.8 0.164556
41.9 0.165956
42.0 0.167366

42.1 0.168786
42.2 0.170216
42.3 0.171656
42.4 0.173106
42.5 0.174566
42.6 0.176037
42.7 0.177518
42.8 0.179009
42.9 0.180511
43.0 0.182024

43.1 0.183547
43.2 0.185080
43.3 0.186625
43.4 0.188180
43.5 0.189746

43.6 0.191324
43.7 0.192912
43.8 0.194511
43.9 0.196122
44.0 0.197744

44.1 0.199377
44.2 0.201022
44.3 0.202678
44.4 0.204346
44.5 0.206026

44.6 0.207717
44.7 0.209420
44.8 0.211135
44.9 0.212863
45.0 0.214602

45.1 0.216353
45.2 0.218117
45.3 0.219893
45.4 0.221682
45.5 0.223483

45.6 0.225296
45.7 0.227123
45.8 0.228962
45.9 0.230814
46.0 0.232679

Tabla II-3 Valores de la evolvente o involuta de α


Engranajes

44
II.3.11 - Datos intrínsecos de una rueda con perfil de evolvente
Cuando las ruedas dentadas con perfil de evolvente que forman un
engranaje no cumplen las condiciones expuestas en los apartados (II.3.7) o
(II.3.8), es decir no son ruedas normales, no se pueden aplicar las ecuaciones
recogidas en dichos apartados para determinar sus dimensiones. En este caso se
utilizan los datos intrínsecos de las ruedas.
El origen de la anormalidad de las ruedas suele proceder principalmente
del hecho de que los espesores del diente y del hueco medidos sobre la
circunferencia primitiva son diferentes. Esta diferencia puede provenir de que se
han hecho diferentes o de que se ha variado la distancia entre centros de las
ruedas con lo que varían los diámetros primitivos.

Fig. II-30 Datos intrínsecos de una rueda dentada con perfil de evolvente
Los datos intrínsecos de una rueda dentada con perfil de evolvente
(figura II-30) son aquellos datos, propios de la rueda, que no varían
independientemente de con que otra rueda engrane y a que distancia entre
centros lo haga, y son los siguientes:
- Número de dientes "z".
- Radio de la circunferencia base sobre la que se ha generado el perfil
de evolvente "r
b
".
- Paso base (paso medido sobre la circunferencia base de generación
de la evolvente) "p
b
".
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

45
- Espesor base (espesor del diente medido sobre la circunferencia
base) "s
b
".
- Radio de la circunferencia de cabeza "r
a
".
- Radio de la circunferencia del fondo del diente "r
f
".
- Radio de pie "r
p
" o radio de la circunferencia del punto más bajo del
diente con el que contacta el vértice de cabeza de la cremallera con
que se ha tallado la rueda.
Sobre la circunferencia base también se puede definir el módulo base
como:
m
b
=
z
d
z
r · 2
z
r · 2 p
b b b b
= =
π
π
=
π
(II-31)
Los datos intrínsecos de una rueda dentada ya tallada se pueden
determinar: "z" contándolos y "r
a
" y "r
f
" midiéndolos. Para determinar "r
b
", "p
b
"
y "s
b
", según se observa en la figura (II-31), se toman las medidas "W
k+1
" y
"W
k
" entre los flancos de los dientes y cuyos valores serán:
W
k+1
= k·p
b
+ s
b
(II-32)
W
k
= (k-1)·p
b
+ s
b
(II-33)


Fig. II-31 Medida del paso base y del espesor base
Engranajes

46
De las ecuaciones (II-32) y (II-33) se obtiene:
p
b
= W
k+1
- W
k
(II-34)
s
b
= W
k
-(k-1)·p
b
(II-35)
Y de la (II-34) se puede obtener
r
b
=
π 2
p · z
b
(II-36)
II.3.12 - Engrane entre perfiles de evolvente
La figura (II-32) muestra el engrane entre los perfiles de evolvente de dos
ruedas dentadas en los que el contacto se produce en el punto "P".

Fig. II-32 Engrane entre perfiles de evolvente
Al ser evolvente el perfil de la rueda "1", la perpendicular trazada a la
tangente al perfil de la rueda "1" en el punto "P" será tangente a la
circunferencia base de la rueda "1". Al ser también evolvente el perfil de la
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

47
rueda "2", la perpendicular trazada a la tangente del perfil de la rueda "2" en el
punto "P" será tangente a la circunferencia base de la rueda "2".
Como la tangente a los dos perfiles en el punto "P" es única, su
perpendicular también lo será, y por lo tanto, la perpendicular trazada por el
punto "P" a la tangente a los perfiles en el punto de contacto es tangente a las
dos circunferencias base. De aquí se desprende que:
- La perpendicular trazada a la tangente común a los perfiles de los
dientes en el punto de contacto corta siempre a la recta de unión de
centros en un punto fijo que será el centro instantáneo de rotación
relativo a las dos ruedas "I", por lo que se cumple la ley de engrane.
Resultando que el perfil de evolvente es conjugado de si mismo.
- El contacto se produce siempre sobre la tangente común a las dos
circunferencias base, por lo que la línea de engrane es recta.
- Al ser la línea de engrane recta, el ángulo de presión será constante
durante toda la línea de engrane.
Así quedan demostradas tres de las ventajas del perfil de evolvente
enumeradas en el apartado (II.3.9).
De la figura se desprende que los radios de las circunferencias primitivas
serán:
r
1
=
α cos
r
1
b
(II-37)
r
2
=
α cos
r
2
b
(II-38)
De las ecuaciones (II-37) y (II-38) se desprende que
2
b
1
b
2
1
r
r
r
r
= (II-39)
Y la ecuación (II-9) se podrá ampliar a
2
b
1
b
2
1
2
1
2
1
1
2
r
r
d
d
z
z
r
r
= = = =
ω
ω
= µ (II-40)
Engranajes

48
De la ecuación (II-40) se obtiene que
2
b 2
1
b 1
r · r · ω = ω (II-41)
La ecuación (II-41) indica que la velocidades lineales de los puntos de las
circunferencias base de las dos ruedas son iguales. De esta ecuación se deduce
que el movimiento de dos ruedas con perfil de evolvente es equivalente al
movimiento de dos carretes en los que en uno se desenrolla una cuerda y en el
otro se enrolla y cuyos radios son los radios de base de las ruedas.
De la figura (II-32) también se deduce que el deslizamiento en el punto
de contacto será:
Deslizamiento = ) ·( PI
1 2
ω + ω (II-42)

II.3.13 - Engrane de dos ruedas con perfil de evolvente
En la figura (II-33) se aprecia que la distancia entre centros "a" a la que
se pueden montar dos ruedas dentadas con perfil de evolvente puede variar, y el
perfil de evolvente sigue siendo conjugado. Al variar la distancia entre centros
"a" lo que ocurre es que varía el ángulo de presión "α".


Fig. II-33 Una pareja de ruedas puede engranar con diferentes distancias entre centros
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

49
En la figura (II-33) se observa que
a
r r
r r
r r
r
r
r
r
cos
2
b
1
b
2 1
2
b
1
b
2
2
b
1
1
b
+
=
+
+
= = = α (II-43)
a
r r
cos
2
b
1
b

+
= α′ (II-44)
II.3.14 - Datos de funcionamiento de una rueda de perfil de evolvente
Dos ruedas dentadas con perfil de evolvente tienen cada una sus
correspondientes datos intrínsecos. En el momento en que engranan aparecen en
cada rueda los datos de funcionamiento, figura (II-34).

Fig. II-34 Datos de funcionamiento de una rueda dentada
Al engranar las dos ruedas a una determinada distancia entre centros, la
tangente a las dos circunferencias base corta a la recta de unión de centros
definiendo el punto "I" y los radios de los axoides que son los que determinan
los datos de funcionamiento que son los siguientes:
- Ángulo de empuje o de presión "α".
- Radio del axoide o primitivo "r".
- Paso medido sobre la circunferencia primitiva "p".
- Altura de la cabeza del diente "h
a
".
- Altura del pie del diente "h
p
".
Engranajes

50
- Altura del fondo del diente "h
f
".
- Espesor del diente medido sobre la circunferencia primitiva "s".
Las ecuaciones que relacionan los datos intrínsecos y los de
funcionamiento son las siguientes:
Cos α =
a
r r
2
b
1
b
+
(II-45)
r =
α cos
r
b
(II-46)
p =
z
r · 2π
(II-47)
h
a
= r
a
- r (II-48)
h
p
= r - r
p
(II-49)
h
f
= r - r
f
(II-50)

Sobre la circunferencia primitiva se puede definir también el módulo
como:
m =
π
p
(II-51)
Y teniendo en cuenta las ecuaciones (II-31), (II-36), (II-46), (II-47) y
(II-51).
m
b
=
π
b
p
, p
b
=
z
r · 2
b
π
, cos α =
r
r
b
p =
z
r · 2π
m =
π
p

Resulta
α = = = cos
m
m
p
p
r
r
b b b
(II-52)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

51
Para determinar el espesor del diente medido sobre la circunferencia
primitiva "s" se parte del espesor del diente sobre la circunferencia base "s
b
". En
la figura (II-35) se puede observar:
ϕ − γ = β (II-53)

Fig. II-35 Espesor del diente en la circunferencia primitiva
Expresando los ángulos en función de los arcos y teniendo en cuenta que
el ángulo " ϕ" es igual a la "inv. α", resulta:
α − = . inv
r
2 / s
r
2 / s
b
b
(II-54)
Reduciendo a común denominador el segundo término y multiplicando
por 2r se obtiene:
) . inv · r · 2 s (
r
r
s
b b
b
α − = (II-55)
Y teniendo en cuenta la ecuación (II-46), queda finalmente
α
α −
=
cos
) . inv · r · 2 s (
s
b b
(II-55)
Engranajes

52
El espesor del hueco medido sobre la circunferencia primitiva "e" será:
e = p - s (II-56)
II.3.15 - Engrane de dos ruedas dentadas sin holgura
En la figura (II-36) se aprecia que si dos ruedas dentadas engranan sin
holgura, habrá un momento en que los puntos "A
1
" y "A
2
" contactarán en "I" y
lo mismo ocurrirá con los puntos "B
1
" y "B
2
".

Fig. II-36 Engrane de dos ruedas dentadas sin holgura
Como el engrane de dos ruedas dentadas es equivalente a una rodadura
sin deslizamiento de las circunferencias primitivas, resultará las siguientes
igualdades de longitudes de arcos:
A
1
I = A
2
I (II-57)
B
1
I = B
2
I (II-58)
Y como
A
1
I = s
1
(II-59)
A
2
I = e
2
(II-60)
B
1
I = e
1
(II-61)
B
2
I = s
2
(II-62)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

53
p = s
1
+ e
1
= s
2
+ e
2
(II-63)
Resultará
p = s
1
+ s
2
(II-64)
Sustituyendo los valores de "s
1
" y "s
2
" de la ecuación (II-55) se obtendrá:
α
=
α
α −
+
α
α −
cos
p
cos
. inv · r · 2 s
cos
. inv · r · 2 s
b 2
b
2
b
1
b
1
b
= p (II-65)
Y operando
α + + = + . inv )· r r ·( 2 p s s
2
b
1
b b
2
b
1
b
(II-66)
De la ecuación (II-66) se puede obtener la "inv α" mínima con la que
podrán engranar dos ruedas dentadas, y con ella los datos de funcionamiento sin
holgura.
) r r ·( 2
p s s
. inv
2
b
1
b
b
2
b
1
b
. mín
+
− +
= α (II-67)
. mín
1
b
. mín
1
cos
r
r
α
= (II-68)
. mín
2
b
. mín
2
cos
r
r
α
= (II-69)
. mín
2
b
1
b
. mín
cos
r r
a
α
+
= (II-70)
II.3.16 - Cremallera de evolvente
La cremallera de evolvente se puede considerar como el límite a que
tiende una rueda dentada cuando su diámetro tiende a infinito conservando el
paso y el ángulo de presión.
En la figura (II-37) se aprecia que el radio de curvatura del perfil de
evolvente en el punto "P" es la distancia "TP". En la cremallera como el punto
Engranajes

54
"T" se va al infinito, resulta que el radio de curvatura del perfil se hace infinito
por lo tanto el flanco del perfil del diente de la cremallera de evolvente es recto.

Fig. II-37 Cremallera, límite cuando el radio de una rueda tiende a infinito
En la figura (II-38) se aprecian los datos intrínsecos de una cremallera
que son:
- Ángulo de presión "α".
- Paso "p".
- Espesor del diente en la línea de referencia "s".
- Altura de cabeza "h
a
".
La línea de referencia se suele tomar a una altura del diente en el que el
espesor del diente "s" es igual al espesor del hueco "e".


Fig. II-38 Datos intrínsecos de una cremallera de evolvente
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

55
En la cremallera, al igual que en las ruedas dentadas la relación entre el
paso y el paso base será:
p
b
= p·cos α (II-71)
II.3.17 - Engrane de rueda dentada y cremallera
Para que puedan engranar una rueda dentada y una cremallera, figura
(II-39), deben tener las dos el mismo paso base
p
b (cremallera)
= p
b (rueda)
= p
(cremallera)
cos α (II-72)

Fig. II-39 Engrane de rueda y cremallera
Y el radio primitivo de la rueda será
r =
) cremallera (
b
cos
r
α
(II-73)
II.3.18 - Engranaje cilíndrico recto interior
Un engranaje interior, figura (II-40), está formado por una rueda dentada
exterior y otra rueda dentada interior.
El hueco de los dientes de la rueda interior tiene la misma forma que los
dientes de una rueda dentada exterior del mismo módulo y número de dientes.
En un engranaje interior las velocidades angulares de las dos ruedas que
lo forman tienen el mismo sentido.
Engranajes

56

Fig. II-40 Engranaje cilíndrico recto interior

El engranaje interior de ruedas dentadas con perfil de evolvente, figura
(II-41), cumple la ley de engrane, ya que la perpendicular trazada a la tangente
de los perfiles de los dientes en el punto de contacto es tangente a las dos
circunferencias base y por lo tanto corta a la recta de unión de centros en un
punto fijo.

Fig. II-41 Engrane de un diente interior con un diente exterior

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

57
II.4 - LIMITACIONES EN EL ENGRANE DE PERFILES
DE EVOLVENTE
Para que dos ruedas dentadas engranen bien se debe cumplir que:
- Antes de dejar de engranar dos dientes, entren en contacto los
dientes siguientes.
- No haya interferencia entre los dientes de las dos ruedas.
- El radio de cabeza sea como máximo igual al radio de apuntamiento
del diente.
II.4.1 - Coeficiente de recubrimiento
El coeficiente de recubrimiento indica el número de dientes de una rueda
dentada, que por término medio, están engranando a la vez con dientes de la
otra rueda. Debe ser mayor que "1", así se garantiza que antes de dejar de
engranar un diente empieza a engranar el siguiente y de este modo la
transmisión de movimiento es suave y continua.
II.4.1.1 - Coeficiente de recubrimiento de dos ruedas
En la figura (II-42) se observa que el engrane de un diente comienza en el
punto "A
2
" y finaliza en el punto "A
1
".

Fig. II-42 Comienzo y fin del engrane de una pareja de dientes
Engranajes

58
El arco de conducción, medido sobre la circunferencia base, durante el
que se produce el engrane de un diente será "g
b
", y por tanto el coeficiente de
recubrimiento será:
b
b
p
g
= ε (II-74)
Por la forma en que se traza la evolvente resulta que:
g
b
=
1 2
A A =
2 1
IA IA + (II-75)

Fig. II-43 Zona activa de la línea de engrane
En la figura (II-43) se puede apreciar que:
I T A T IA
1 1 1 1
− = (II-76)
2
1
b
2
1
a 1 1
r r A T − = (II-77)
α = ·tg r I T
1
b 1
(II-78)
De las ecuaciones (II-76), (II-77) y (II-78) aplicadas a las dos ruedas se
obtiene:
α − − + α − − = ·tg r r r ·tg r r r g
2
b
2
2
b
2
2
a
1
b
2
1
b
2
1
a b
(II-79)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

59
II.4.1.2 - Coeficiente de recubrimiento de rueda y cremallera
Si engranan una rueda y una cremallera, la parte del arco de conducción
correspondiente a la cremallera, figura (II-44), será:
α
=
sen
h
IA
a
(II-80)

Fig. II-44 Línea de engrane de una cremallera
Y el arco de conducción total será:
α
+ α − − =
sen
h
·tg r r r g
a
b
2
b
2
a b
(II-81)
II.4.2 - Interferencia y socavación
Cuando el diente de una rueda dentada intenta penetrar en el diente de la
rueda con la engrana se produce la interferencia y cuando la interferencia se
produce con la herramienta que talla la rueda, la herramienta elimina todo el
material de la rueda que produce la interferencia, produciéndose en este caso la
socavación del diente. Estos dos fenómenos son inadmisibles, por lo que deben
ser eliminados.
II.4.2.1 - Zona activa del perfil del diente
Como el contacto entre dientes de ruedas dentadas con perfil de
evolvente se produce siempre sobre la línea de engrane que es una recta, la zona
activa del diente de la rueda representada en la figura (II-45) será el tramo de
perfil comprendido entre los puntos "A
2
" y "C".
Engranajes

60

Fig. II-45 Zona activa del perfil del diente
El radio mínimo de la zona activa será:
r
A
=
2
2 1
2
1
b
A T r + (II-82)
Siendo:
2 1 2 1
IA IT A T − = (II-83)
α = ·tg r IT
1
b 1
(II-84)
α − − = ·tg r r r IA
2
b
2
2
b
2
2
a 2
(II-85)
II.4.2.2 - Interferencia y socavación
La distancia entre la circunferencia primitiva y la circunferencia base
será:
r - r
b
= r·(1 - cos α) (II-86)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

61
Cuando una rueda tiene pocos dientes la distancia entre la circunferencia
primitiva y la de base se hace muy pequeña pudiendo penetrar la cabeza de la
otra rueda por debajo de la circunferencia base de la rueda pequeña tal como se
puede observar en la figura (II-46).


Fig. II-46 La cabeza de los dientes de una rueda pueden penetrar por debajo de la
circunferencia base de la otra rueda
Aunque la circunferencia de cabeza de una rueda penetre por debajo de la
circunferencia base de la otra rueda, no habrá problemas de interferencia o
socavación siempre que se cumpla que el radio mínimo de la zona activa sea
mayor que el radio base, pues en este caso el contacto se producirá siempre
entre perfiles de evolvente.
Si engrana una rueda con una cremallera el radio de pie "r
p
" deberá ser
mayor que el radio de base.
El problema de interferencia o socavación aparecerá cuando el contacto
se intente producir por debajo de la circunferencia base. En este caso, tal como
se aprecia en la figura (II-47), la trayectoria del punto de contacto, punto "C", al
ser el punto "I" centro instantáneo de rotación relativo, intenta penetrar en el
diente de la otra rueda produciendo la interferencia y si el punto "C" fuese de la
herramienta, produciría la socavación.
Engranajes

62

Fig. II-47 Interferencia y socavación
En la figura (II-47) se aprecia que cuando se produce socavación queda
debilitado el pie del diente con lo queda reducida su resistencia.
Además al producirse socavación se elimina parte del perfil de evolvente
por encima de la circunferencia base. Esto es debido, según se observa en la
figura (II-48), a que a partir del punto "T
2
" el perfil de evolvente de la rueda "1"
es conjugado de la otra rama de evolvente de la rueda "2" y como el radio de
curvatura de la otra rama de evolvente es "T
2
P" y el del perfil del diente "T
1
P",
resulta que el perfil del diente de la rueda "1" penetra en el perfil del diente de
la rueda "2" por encima de su circunferencia base.

Fig. II-48 En el punto "P", el perfil del diente es conjugado de la otra rama de evolvente
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

63
Según se observa en las figuras (II-47) y (II-48), para que no le produzca
interferencia o socavación la rueda "1" a la "2", la circunferencia de cabeza de
la rueda "1" no debe pasar más allá del punto "T
2
".
En la figura (II-49) se representa el radio máximo de cabeza de la rueda
"1" para que no le produzca interferencia o socavación a la rueda "2".

Fig. II-49 Radio máximo de cabeza de la rueda "1"
2
2 1
2
1
b
(máx) 1
a
T T r r + = (II-87)
Teniendo en cuenta que:
2
1
2
b
1
b
2
1
z
z
r
r
r
r
= = = µ (II-88)
α + = )·tg r r ( T T
2
b
1
b 2 1
(II-89)
α
|
|
¹
|

\
| +
= α
|
|
¹
|

\
|
µ
+ = ·tg
z
z z
r ·tg
1
1 r T T
1
2 1
1
b
1
b 2 1
(II-90)
Engranajes

64
Resulta
α
|
|
¹
|

\
| +
+ =
2
2
1
2 1
1
b
(máx) 1
a
tg
z
z z
1 r r (II-91)
La interferencia o socavación de una cremallera a una rueda dentada se
producirá si la cresta de la cremallera va más allá del punto "T
2
", por lo tanto el
máximo de la altura de cabeza de la cremallera será tal que la cresta de la
cremallera pase por dicho punto "T
2
" como se aprecia en la figura (II-50).

Fig. II-50 Altura máxima de cabeza de la cremallera
α = α =
2
2 2 (máx) a
sen r ·sen IT h (II-92)
Para evitar la interferencia o socavación se debe alejar el punto "T2" o
disminuir la altura de cabeza, para ello se suelen utilizar los siguientes métodos:
- Aumentar el número de dientes de la rueda pequeña.
- Aumentar el ángulo de presión.
- Utilizar dientes cortos.
- Aumentar el espesor del diente desplazando la herramienta de
generación.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

65
Este último método es el más utilizado, ya que no precisa herramientas
especiales.
II.4.2.3 - Radio de apuntamiento
Al desplazar la herramienta para evitar la socavación al generar la rueda
dentada, se puede llegar a que la cabeza del diente se reduzca a un punto como
se observa en la figura (II-51), poniendo límite al desplazamiento.

Fig. II-51 Radio de apuntamiento
En el apuntamiento el espesor del diente se hace cero, por lo tanto
0
cos
. inv r 2 s
s
b b
=
ψ
ψ −
= (II-93)
Para que el espesor sea cero se debe anular el numerador
0 . inv r 2 s
b b
= ψ − (II-94)
De la ecuación (II-94) se obtiene
b
b
r · 2
s
. inv = ψ (II-95)
Engranajes

66
Y en la figura (II-51) se aprecia que el radio de apuntamiento será:
ψ
=
cos
r
r
b
ap
(II-96)
En las figuras (II-52) y (II-53) se pueden apreciar ruedas de pocos dientes
en las que se ha evitado la socavación a base de desplazar la herramienta de
tallado hasta llegar al apuntamiento de los dientes.

Fig. II-52 Ejemplo de ruedas de 6 dientes


Fig. II-53 Ejemplo de rueda de 4 dientes y cremallera
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

67
II.5 - TALLADO DE RUEDAS DENTADAS
Las formas más comunes de tallar ruedas dentadas son las siguientes:
- Con fresa de forma.
- Por generación.
II.5.1 - Tallado con fresa de forma
Este tallado se hace mediante una fresa cuya sección coincide con la
forma del hueco entre dientes, (Fig. II-54).

Fig. II-54 Tallado con fresa de forma
El hueco entre dientes varía con el número de dientes de la rueda, por lo
tanto serían necesarias infinitas fresas para cada módulo. En la práctica se
utilizan 8 fresas para cada módulo, sirviendo cada fresa para una gama de
números de dientes. De aquí se desprende que este tallado no es de mucha
precisión.
II.5.2 - Tallado por generación
En el tallado por generación, si elimina el movimiento de corte de la
herramienta, resulta que los movimientos de la rueda a tallar y el de la
herramienta son los mismos que si estuviesen engranando entre ellas.
La máquina de tallado, además de proporcionar el movimiento de corte a
la herramienta, sincroniza los movimientos de engrane entre la pieza y la
herramienta.
Engranajes

68
Hay varios tipos de tallado por generación como son:
- Por cremallera, (Fig. II-55).
- Por medio de piñón cortador, (Fig. II-56).
- Por fresa madre, (Fig. II-57).

Fig. II-55 Tallado con cremallera
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

69

Fig. II-56 Tallado con piñón cortador

Fig. II-57 Tallado con fresa madre
En los tipos de tallado anteriores, las diferentes posiciones relativas del
diente de la herramienta van generando el perfil del diente de la rueda a tallar,
tal como se observa en la figura (II-58).

Fig. II-58 Cortes sucesivos de la herramienta en el hueco del diente
Engranajes

70
II.5.2.1 - Cremallera herramienta
En los tallados por generación por medio de cremallera-herramienta o
fresa madre, la sección de corte de la herramienta es una cremallera tal como se
observa en la figura (II-59).


Fig. II-59 Herramienta cremallera

Los datos intrínsecos de la cremallera herramienta son los siguientes:
- Ángulo de empuje
0
α
- Paso p
0

- Altura de cabeza
0
a
h
- Altura de pie
0
p
h
- Suplemento de cabeza f
Los subíndices "0" indican que los valores se refieren a la herramienta o a
la generación.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

71
Las dimensiones normalizadas para la cremallera herramienta son las
siguientes:
Normal Rebajada o diente corto
0
α = 20º
0
α = 20º
p
0
=
0
m ⋅ π p
0
=
0
m ⋅ π
0
a
h = m
0

0
a
h = 0.75 · m
0
0
p
h = m
0

0
p
h = 0.75 · m
0

f = 0.25 · m
0
f = 0.25 · m
0

II.5.2.2 - Sincronización de los movimientos de la rueda y de la
herramienta
La máquina de tallar ruedas dentadas debe sincronizar los movimientos
de giro de la rueda a tallar y el desplazamiento lateral bien sea de la pieza o de
la cremallera. Por tanto se debe cumplir:
r
0
=
ω
v
(II-97)
Siendo:
- r
0
= radio primitivo de generación de la rueda.
- v = velocidad de desplazamiento de la rueda o de la herramienta.
- ω= velocidad angular de la rueda.
En las máquinas de tallar engranajes por medio de fresa madre, la
sincronización citada se consigue haciendo que la fresa madre gire tantas
vueltas como dientes tiene la rueda a dentar por cada vuelta de giro de dicha
rueda.
La longitud de la circunferencia primitiva de generación debe ser igual al
paso primitivo de generación por el número de dientes, por tanto se cumplirá:
Engranajes

72
r
0
=
2
z · m
2
z · p
0 0
=
π
(II-98)
II.5.2.3 - Parámetros de generación
Al tallar una rueda dentada se puede hacer que la línea media de la
cremallera herramienta coincida o no con el axoide de la cremallera, tal como se
observa en la figura (II-60). El desplazamiento de la herramienta se suele
expresar en módulos. Los axoides de generación quedan definidos por los
movimientos de giro de la rueda y de traslación de la rueda o de la herramienta
según las ecuaciones (II-97) y (II-98).


Fig. II-60 Axoides de generación, línea media de la cremallera y desplazamiento

Los datos de generación de una rueda dentada serán: Los datos
intrínsecos de la cremallera (
0
α , p
0
,
0
a
h ,
0
p
h y f), el radio de generación de la
rueda "r
0
" y el desplazamiento de la herramienta "V".
Según sea el desplazamiento de la herramienta negativo, nulo o positivo
se obtienen diferentes perfiles de los dientes tal como se observa en la
figura (II-61).
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

73

Fig. II-61 Dientes obtenidos con diferentes desplazamientos de la herramienta
II.5.3 - Cálculo de datos intrínsecos
A partir de los datos de generación se obtendrán en la rueda dentada unos
datos de funcionamiento que se pueden deducir de la figura (II-62).

Fig. II-62 Engrane de rueda y cremallera con desplazamiento
Para determinar los datos intrínsecos de la rueda generada, en la figura
(II-62) se observa que:
Engranajes

74
r
b
= r
0
·cos
0
α (II-99)
Y por tanto:
p
b
= p
0
·cos
0
α (II-100)
m
b
= m
0
·cos
0
α (II-101)
También se observa que:
s
0
=
0
0
·tg V 2
2
p
α + (II-102)
Siendo "s
0
" espesor del hueco de la cremallera medida sobre la recta
axoide y que, como la generación es similar a un engrane sin holgura, coincide
con el espesor del diente de la rueda "s
0
" medida sobre la circunferencia
primitiva de generación.
Teniendo en cuenta la ecuación (II-55) que relaciona los espesores del
diente medidos sobre las circunferencias base y primitiva, se tendrá:
s
0
=
0 0
0
b
0
0 b b
. inv r 2
cos
s
cos
. inv r 2 s
α −
α
=
α
α −
(II-103)
Despejando "s
b
" y sustituyendo "s
0
" según la ecuación (II-102), se
obtiene:
s
b
=
0 0 0 0
0
·cos . inv r 2 tg V 2
2
p
α |
¹
|

\
|
α + α + (II-104)
El radio de pie "r
p
" de la rueda es el radio del punto más bajo del diente
que contacta con el diente de la cremallera herramienta, sin tener en cuenta el
suplemento de cabeza "f".
Según se aprecia en la figura (II-62), el radio de pie será la distancia
"OA", y su valor será:
r
p
=
2 2
) AT ( ) OT ( + (II-105)
Y como
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

75
OT =
0 0
cos r α (II-106)
AT = TI - AI (II-107)
TI =
0 0
sen r α (II-108)
AI =
0
0
a
sen
V h
α

(II-109)
Resulta:
r
p
= ( )
2
0
0
a
0 0
2
0 0
sen
V h
sen r cos r
|
|
¹
|

\
|
α

− α + α (II-110)
El radio de fondo de la rueda "r
f
" será:
r
f
= r
0
+ V -
0
a
h -f (II-111)
Y el radio de cabeza de la rueda "r
a
" será:
r
a

o
p 0
h V r + + ≤ (II-112)
Recopilando, los datos intrínsecos de la rueda serán:


Radio base r
b
= r
0
·cos
0
α
Paso base p
b
= p
0
·cos
0
α
Módulo base m
b
= m
0
·cos
0
α
Espesor base s
b
=
0 0 0 0
0
·cos . inv r 2 tg V 2
2
p
α |
¹
|

\
|
α + α +
Radio de cabeza r
a

o
p 0
h V r + + ≤
Radio de pie r
p
= ( )
2
0
0
a
0 0
2
0 0
sen
V h
sen r cos r
|
|
¹
|

\
|
α

− α + α
Radio de fondo r
f
= r
0
+ V -
0
a
h -f
Engranajes

76
II.5.4 - Cálculo de datos de funcionamiento
Si se tiene engranadas dos ruedas dentadas totalmente normales, sus
dimensiones serán las que se han expuesto en los apartados (II.3.7) y (II.3.8).
Dos ruedas engranadas serán normales cuando se generen haciendo
coincidir la línea media de la cremallera herramienta con el axoide de la
cremallera y además se engranen sin holgura.
Si se engranan dos ruedas en la que alguna de las dos se ha generado
aplicando un determinado desplazamiento a la herramienta o si se engranan con
holgura, las dimensiones de las ruedas ya no se pueden calcular según los
apartados (II.3.7) y (II.3.8). En este caso, con los datos de generación se
determinan los datos intrínsecos de cada rueda, y con éstos y la holgura de
montaje se determinan los datos de funcionamiento.
En la figura (II-63) se aprecia como varía la distancia entre centros
mínima a que pueden engranar dos ruedas dentadas generadas con
desplazamiento positivo de la herramienta.


Fig. II-63 Variación de la distancia entre centros de ruedas generadas con
desplazamiento positivo.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

77
II.5.4.1 - Engrane de dos ruedas sin holgura
En el apartado (II.3.15) se expuso como serán los datos de
funcionamiento de dos ruedas que engranan sin holgura.
Si se sustituye la ecuación (II.104) en la ecuación (II.67) se tendrá:
+
+
α |
¹
|

\
|
α + α +
= α
) r r ( 2
cos . inv r 2 tg V 2
2
p
. inv
2
b
1
b
0 0
1
0 0 1
0
. min

) r r ( 2
p cos . inv r 2 tg V 2
2
p
2
b
1
b
b 0 0
2
0 0 2
0
+
− α |
¹
|

\
|
α + α +
+ (II-113)
Operando se obtiene:
0
2
0
1
0
2 1
0 . min
tg
r r
V V
. inv . inv α
+
+
+ α = α (II-114)
A partir de la "inv.
. min
α " con las ecuaciones (II-68), (II-69) y (II-70) se
pueden determinar los radios primitivos y las distancia entre centros para el
engrane de dos ruedas sin holgura.
II.5.4.2 - Datos de funcionamiento sin holgura
El ángulo de presión " α " será el dado por la "inv.
. min
α ".
Teniendo en cuenta las ecuaciones (II-46), (II-47) y (II-55) y las
ecuaciones (II-99), (II-100) y (II-104), resulta:
r =
α
α
=
α cos
cos
r
cos
r
0
0
b
(II-115)
p =
α
α
=
α cos
cos
p
cos
p
0
0
b
(II-116)

Engranajes

78
s = =
α
α −
cos
. inv r 2 s
b b

=
α
α α − α |
¹
|

\
|
α + α +
cos
cos . inv r 2 cos . inv r 2 tg V 2
2
p
0 0 0 0 0 0
0
=
=
α
α
|
¹
|

\
|
α − α + α +
cos
cos
. inv r 2 . inv r 2 tg V 2
2
p
0
0 0 0 0
0
(II-117)
Las alturas de cabeza, de pie y de fondo serán:
h
a
= r
a
- r (II-118)
h
p
= r - r
p
(II-119)
h
f
= r - r
f
(II-120)
II.5.4.3 - Datos de funcionamiento sin holgura y engrane a cero
Cuando dos ruedas dentadas que engranan sin holgura, se generan, una
con desplazamiento positivo y la otra con desplazamiento negativo del mismo
valor, se produce el "engrane a cero".
V
1
+ V
2
= 0 (II-121)
En este caso, sustituyendo los valores de los desplazamientos en las
ecuaciones (II-114), (II-115), (II-116) y (II-117) se obtienen los valores
siguientes:
0
α = α (II-122)
r = r
0
(II-123)
p = p
0
(II-124)
s =
0
0
tg V 2
2
p
α + (II-125)
La altura de cabeza, para que parte del diente no resulte mecanizado por
el fondo de la cremallera-herramienta, deberá ser:
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

79
h
a
V h
0
p
+ ≤ (II-126)
Y la altura de fondo será:
h
f
= V f h
0
a
− + (II-127)
II.5.4.4 - Datos de funcionamiento con holgura
Si dos ruedas dentadas engranan a una distancia entre ejes mayor que la
mínima, estas ruedas engranarán con holgura. En este caso, para determinar los
datos de funcionamiento se aplican las ecuaciones de la (II-45) a la (II-50).
II.5.5 - Diente socavado en la generación
Tal como se vio en el apartado (II.4.2.2), cuando una rueda dentada tiene
pocos dientes, puede aparecer el fenómeno de socavación durante la generación
quedando el diente tal como se aprecia en la figura (II-64).

Fig. II-64 Diente socavado durante la generación.
El diente socavado queda muy debilitado en su base, con lo que pierde
gran parte de su resistencia, por tanto se debe evitar este fenómeno.
Para evitar la socavación se puede desplazar la herramienta tal como se
aprecia en la figura (II-65).
El desplazamiento mínimo para evitar la socavación se dará cuando el
punto más alto de la cabeza de la cremallera contacte con el perfil del diente de
la rueda en la circunferencia base, es decir, en el punto "T". En este caso el
desplazamiento mínimo será:
V
mín.
=
0
2
0
0
a
sen r h α − (II-128)
Engranajes

80
En la altura de cabeza de la herramienta no se tiene en cuenta el
suplemento de cabeza "f" porque este suplemento tiene una forma redondeada
que no produce socavación.

Fig. II-65 Desplazamiento mínimo de la herramienta.
II.5.5.1 - Número mínimo de dientes para que no aparezca
socavación
Para que no aparezca socavación durante el tallado de una rueda dentada
sin desplazar la herramienta se debe cumplir que el desplazamiento mínimo
necesario "V
mín.
" sea cero. Teniendo en cuenta la ecuación (II-128) se cumplirá:
0
2
0
0
a
sen r h α − = 0 (II-129)
Sustituyendo "r
0
" según la ecuación (II-98) se tendrá:
0
a 0
2 0
h sen
2
z m
= α (II-130)
Despejando el número de dientes se tendrá:
z =
0 0
2
0
a
m sen
h 2
α
(II-131)
Para un ángulo de presión de 20º ,que es el más normal en la actualidad,
y para cremalleras-herramienta de diente normal y diente corto se tendrán los
números de dientes mínimos siguientes:
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

81
o
0
20 = α
0
0
a
m h = z > 17.1 dientes
o
0
20 = α
0
0
a
m 75 . 0 h = z > 12.8 dientes
II.5.6 - Fuerzas en los engranajes rectos

Fig. II-66 Diagrama de cuerpo libre de las ruedas dentadas.
La fuerza que aparece entre los dientes de las ruedas dentadas, si se
desprecia el rozamiento, es perpendicular a la tangente a los perfiles de los
dientes en el punto de contacto. Esta fuerza forma un ángulo " α " con la
tangente a la circunferencia primitiva.
La componente de la fuerza que contribuye a la transmisión de potencia
es la tangencial, por tanto se tendrá:
V
W
F
t
= (II-132)
Siendo:
- W = Potencia en vatios.
- V = Velocidad de un punto de la circunferencia primitiva en m/s.
t
32
t
23
F F = (II-133)
α = tg F F
t r
(II-134)
Engranajes

82
r
32
r
23
F F = (II-135)
F =
2
r
2
t
F F + (II-136)
13 23 32 12
F F F F = = = (II-137)
2
t
32 12
r · F M = (II-138)
3
t
23 13
r · F M = (II-139)

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

83
II.6 - ENGRANAJES HELICOIDALES
En un engranaje formado por ruedas dentadas rectas, el inicio del engrane
de un diente se produce al mismo tiempo en toda su longitud. Si los dientes
tienen algo de error de mecanizado o algo de deformación debida a las fuerzas
que transmiten, se producirá un choque al iniciar el engrane de un diente
generando ruido y vibraciones.
En los engranajes formados por ruedas helicoidales, el engrane de un
diente se produce de forma progresiva, disminuyendo la producción de ruido y
vibraciones respecto de los engranajes rectos.
En los engranajes helicoidales aparecen unas fuerzas axiales que no
aparecen en los rectos, aunque estas fuerzas no son mayor inconveniente si se
colocan unos rodamientos adecuados en los ejes.
II.6.1 - Forma de los dientes
Una rueda dentada helicoidal se puede considerar como el límite de una
serie de ruedas dentadas rectas escalonadas tal como se aprecia en la figura
(II-67).
Fig. II-67 Rueda helicoidal como límite de una serie de ruedas rectas escalonadas

La sección de una rueda helicoidal por un plano perpendicular al eje tiene
la misma forma que la sección de una rueda recta. Éste es el perfil frontal o
perfil tangencial de la rueda helicoidal.
En la figura (II-68) se puede apreciar diferentes secciones de la rueda y
las hélices que forman los dientes sobre el cilindro de cabeza y sobre el cilindro
de base. La hélice sobre el cilindro de base forma un ángulo con la generatriz
"
b
β "
Engranajes

84
Fig. II-68 Secciones de la rueda y hélices sobre los cilindros de cabeza y de base

La forma de los flancos de los dientes es una superficie reglada llamada
helicoide reglado. Esta superficie se obtiene por medio de una recta oblicua en
el plano "ABCD" que se desenrolla o rueda sin deslizamiento sobre el cilindro
de base, figura (II-69). El ángulo entre la recta oblicua y las generatrices del
cilindro base es el ángulo de la hélice en la base "
b
β ". Las secciones del
helicoide reglado por planos tangentes al cilindro base son líneas rectas. Cada
punto de la recta oblicua describe una evolvente, de este modo, las secciones de
los dientes por planos perpendiculares al eje de la rueda tienen sus flancos con
perfil de evolvente.

Fig. II-69 Helicoide reglado
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

85
II.6.2 - Engrane de dos ruedas helicoidales
Las dos ruedas que forman un engranaje helicoidal que transmita el
movimiento entre ejes paralelos (engranaje cilíndrico) deben tener la misma
inclinación de la hélice sobre el cilindro base pero sentidos contrarios, es decir,
una hélice a derechas y otra a izquierdas, figura (II-70).
1
b
β = -
2 b
β (II-140)

Fig. II-70 Hélices sobre los cilindros base y axoides y dentado de las ruedas
Cada rebanada de las ruedas helicoidales, perpendicular a los ejes de las
ruedas y de espesor diferencial, engranan como dos ruedas rectas cuyos perfiles
sean los perfiles frontales de las helicoidales. El ángulo de presión (ángulo de
presión frontal o tangencial) "
t
α " con que engranan estas rebanadas será:
a
r r
cos
2
b
1
b
t
+
= α (II-141)
Y los radios primitivos serán:
r
1
=
t
1
b
cos
r
α
(II-142)
r
2
=
t
2
b
cos
r
α
(II-143)
Los flancos de los dientes sobre los cilindros axoides también forman
unas hélices cuyo ángulo de inclinación respecto de las generatrices es "β".
Engranajes

86
II.6.3 - Relación entre ángulos de las hélices base y primitiva
Se llama paso helicoidal "p
z
" de una hélice al avance axial
correspondiente a una vuelta completa de la hélice. Todos los puntos del diente
tienen el mismo paso helicoidal. En la figura (II-71) se representan los
desarrollos de los cilindro de base y primitivo de una rueda helicoidal en los que
se aprecia la diferencia entre los ángulos de las hélices sobre los cilindros de
base y primitivo.

Fig. II-71 Desarrollo de los cilindros base y primitivo
En la figura (II-71) se observa que:
z
b
b
p
r 2
tg
π
= β (II-144)
z
p
r 2
tg
π
= β (II-145)
Y teniendo en cuenta la ecuación (II-142) ó (II-143) resulta:
t
b b
cos
r
r
tg
tg
α = =
β
β
(II-146)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

87
II.6.5 - Cremallera helicoidal
Una cremallera es una rueda dentada de radio infinito, por lo tanto, el
cilindro primitivo es un plano. Una cremallera helicoidal será una cremallera de
dientes inclinados respecto a sus laterales. El ángulo de inclinación de cualquier
arista de la cremallera respecto de una dirección transversal será "β". Los
flancos de los dientes son planos igual que en la cremallera recta.
En una cremallera helicoidal se pueden distinguir dos perfiles, tal como
se observa en la figura (II-72): El perfil frontal o tangencial que es el perfil de la
cremallera visto en sus laterales y el perfil normal que es perfil de cremallera
visto en un plano perpendicular a los dientes. El ángulo entre estos dos perfiles
es "β".

Fig. II-72 Perfiles tangencial y normal de una cremallera helicoidal
En el perfil tangencial se tiene los siguientes datos:
- Ángulo de presión tangencial
t
α
- Paso tangencial p
t

- Altura de cabeza h
a

En el perfil normal se tiene los datos siguientes:
- Ángulo de presión normal
n
α
Engranajes

88
- Paso normal p
n

- Altura de cabeza h
a

II.6.6 - Relación entre perfil tangencial y perfil normal
En la figura (II-73) se representa una cremallera con su plano de
referencia y cortada por un plano tangencial y uno normal. Se comprueba
fácilmente que en las dos secciones la altura de cabeza "h
a
" es la misma.

Fig. II-73 Relación entre perfiles tangencial y normal
En la figura (II-73) se observa que:
p
n
= p
t
·cos β (II-147)
q
n
= q
t
·cos β (II-148)
q
n
= h
a
·tg
n
α (II-149)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

89
q
t
= h
a
·tg
t
α (II-150)
De las ecuaciones (II-148), (II-149) y (II-150) se obtiene que:
tg
n
α = tg
t
α cosβ (II-151)
La misma relación que existe entre los pasos normal y tangencial también
se da entre los módulos respectivos, resultando:
m
n
= m
t
·cos β (II-152)
II.6.7 - Coeficiente de recubrimiento
Se llama salto de base "
β
g " de un diente helicoidal al arco que avanza un
extremo del diente respecto del otro extremo, medido sobre el cilindro base,
figura (II-74).

Fig. II-74 Salto de base de un diente helicoidal
De la figura se desprende que:
b
·tg b g β =
β
(II-153)
El salto de base mejora al coeficiente de recubrimiento en los engranajes
helicoidales, ya que el contacto de un diente tendrá una parte correspondiente al
perfil del diente y otra debida al salto de base.
Engranajes

90
El coeficiente de recubrimiento total será la suma del coeficiente
correspondiente al perfil del diente más el coeficiente correspondiente al salto
de base.
β α γ
ε + ε = ε (II-154)
Siendo:
-
γ
ε = coeficiente de recubrimiento total.
-
α
ε = coeficiente de recubrimiento debido al perfil tangencial.
-
β
ε = coeficiente de recubrimiento debido al salto de base.
- Resultando un coeficiente de recubrimiento total:
t
b
b t
2
b
2
2
b
2
2
a t
1
b
2
1
b
2
1
a
p
·tg b tg r r r tg r r r β + α − − + α − −
= ε
γ
(II-155)
II.6.8 - Generación de ruedas helicoidales por cremallera
Las ruedas helicoidales se pueden generar con las mismas herramientas
que las ruedas rectas. Para ello basta con inclinar la herramienta un ángulo
"
0
β ", figura (II-75).
El perfil de la cremallera-herramienta se convertirá en el perfil normal de
la cremallera generadora imaginaria. Durante su generación, la rueda engrana
con la cremallera generadora imaginaria, por tanto, en la rueda aparecerán unos
perfiles normal y tangencial que serán iguales a los de la cremallera generadora
imaginaria.
El ángulo de inclinación de la herramienta "
0
β " será el ángulo de
inclinación de la cremallera generadora imaginaria y, por tanto, también será el
ángulo de inclinación de la hélice de la rueda medido sobre el cilindro
primitivo, resultando:
0
β = β (II-156)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

91

Fig. II-75 Generación de rueda helicoidal por medio de cremallera
Si los datos intrínsecos de la cremallera herramienta son módulo "p
0
",
ángulo de presión "
0
α " y altura de cabeza "
0
a
h ", estos datos aparecerán en el
perfil normal de la rueda resultando:
p
n
= p
0
(II-157)
m
n
= m
0
(II-158)
0 n
α = α (II-159)
h
f
=
0
a
h + f (II-160)
Los datos del perfil tangencial se pueden obtener con las ecuaciones
(II-147), (II-151) y (II-152).
El radio primitivo de una rueda helicoidal, observando el perfil frontal de
la rueda, resulta ser:
r =
2
z · m
2
z · p
t t
=
π
(II-161)
Engranajes

92
II.6.9 - Dimensiones de una rueda helicoidal
Haciendo una recopilación de las ecuaciones de los apartados anteriores,
en una rueda helicoidal, si se genera sin desplazamiento de la herramienta, se
tendrá las dimensiones siguientes:
0
β = β p
n
= p
0
m
n
= m
0
0 n
α = α
p
t
=
β cos
p
n
(II-162)
m
t
=
β cos
m
n
(II-163)
m
n
=
π
n
p
(II-164)
m
t
=
π
t
p
(II-165)
d = z·m
t
(II-166)
tg
β
α
= α
cos
tg
n
t
(II-167)
d
b
= d·cos
t
α (II-168)
La altura de los dientes depende del módulo normal, resultando
d
a
= d + 2m
n
(II-169)
d
f
= d - 2.5m
n
(II-170)
h
a
= 1 m
n
(II-171)
h
f
= 1.25 m
n
(II-172)
h = 2.25 m
n
(II-173)
El diente de una rueda helicoidal es ligeramente corto, ya que su paso
depende del módulo tangencial y su altura del módulo normal, y m
t
> m
n
.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

93
II.6.10 - Fuerzas en engranajes helicoidales

Fig. II-76 Fuerzas en un engranaje helicoidal
Engranajes

94
La fuerza que aparecerá entre los dientes de las ruedas dentadas
helicoidales "F" es perpendicular al plano tangente a los flancos de los dientes
en el punto de contacto, figura (II-76). Esta fuerza forma un ángulo "
n
α " con el
plano "ABCD" tangente al cilindro primitivo, por tanto se tendrá:
F
1
= F cos
n
α (II-174)
β = cos F F
1
t
(II-175)
β = sen F F
1
ax
(II-176)
n
r
sen F F α = (II-177)
La componente de la fuerza que contribuye a la transmisión de potencia
es la tangencial, por tanto se tendrá:
V
W
F
t
= (II-178)
Siendo:
- W = Potencia en vatios.
- V = Velocidad de un punto del cilindro primitivo en m/s.
El resto de las componentes serán:
β = tg F F
t ax
(II-179)
β
=
cos
F
F
t
1
(II-180)
F =
2
ax
2
r
2
t
n
1
F F F
cos
F
+ + =
α
(II-181)
n
r
sen F F α = (II-182)
t
13
t
23
t
32
t
12
F F F F = = = (II-183)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

95
r
13
r
23
r
32
r
12
F F F F = = = (II-184)
ax
13
ax
23
ax
32
ax
12
F F F F = = = (II-185)
Los momentos que aparecerán en las ruedas serán:
2
t
32
t
12
r · F M = (II-186)
3
t
23
t
13
r · F M = (II-187)
2
ax
32
f
12
r · F M = (II-188)
3
ax
23
f
13
r · F M = (II-189)
Engranajes

96
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

97
II.7 - ENGRANAJES CÓNICOS
Engranajes cónicos son aquellos que permiten transmitir el movimiento
entre ejes que se cortan.
En los engranajes cónicos los axoides de las ruedas son conos con los
vértices coincidentes en el punto de corte de los ejes, figura (II-77). El eje
instantáneo de rotación relativo entre las dos ruedas es la línea en la que se
produce el contacto de las generatrices de los conos primitivos o axoides.

Fig. II-77 Axoides o conos primitivos de un engranaje cónico
La relación de transmisión, teniendo en cuenta la posición del eje
instantáneo de rotación, será:
2
1
2
1
1
2
z
z
r
r
= =
ω
ω
= µ (II-190)
La relación de radios también será la relación de los senos de los ángulos
de los semiconos, por lo que se tendrá:
2
1
sen
sen
δ
δ
= µ (II-191)
Y la suma de los ángulos de los semiconos será el ángulo entre ejes:
2 1
δ + δ = Σ (II-192)
Engranajes

98
Para determinar el ángulo de semicono que le corresponde a cada rueda,
dado el ángulo entre ejes y la relación de transmisión, teniendo en cuenta las
ecuaciones (II-191) y (II-192) se puede escribir:
) ·sen( ·sen sen
1 2 1
δ − Σ µ = δ µ = δ (II-193)
Operando:
1 1 1
·sen ·cos ·cos ·sen sen δ Σ µ − δ Σ µ = δ (II-194)
Dividiendo por cos
1
δ :
1 1
·tg ·cos ·sen tg δ Σ µ − Σ µ = δ (II-195)
Despejando:
µ
+ Σ
Σ
= δ
1
cos
sen
tg
1
(II-196)
Operando de forma similar para "
2
δ ":
µ + Σ
Σ
= δ
cos
sen
tg
2
(II-197)

Fig. II-78 Ejes que se cortan a 90º
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

99
Si el ángulo entre ejes es de 90º, figura (II-78), los ángulos
correspondientes a cada semicono serán:
µ = δ
1
tg (II-198)
µ
= δ
1
tg
2
(II-199)
Si el ángulo entre los ejes concurrentes es mayor de 90º, figura (II-79),
puede ocurrir que uno de los conos primitivos se convierta en una rueda plana
( º 90
2
= δ ) e incluso en un cono interior ( º 90
2
> δ ).

Fig. II-79 Ejes que se cortan con un ángulo mayor de 90º, rueda plana y cono interior.
II.7.1 - Movimiento esférico
La relación geométrica que existe entre los engranajes cónicos y los
cilíndricos es la misma que existe entre la geometría esférica y la geometría
plana. Del mismo modo que en los engranajes cilíndricos podía estudiarse el
movimiento en sólo dos dimensiones sobre un plano de referencia perpendicular
a los dos ejes, en los engranajes cónicos puede también estudiarse el
movimiento en sólo dos dimensiones, pero sobre una esfera de referencia con el
centro en el punto de corte de los ejes, figura (II-80).
Los dos conos axoides o primitivos cortan sobre la esfera de referencia
dos circunferencias que ruedan una sobre otra sin salirse de la superficie de la
Engranajes

100
esfera. Se puede demostrar que dado un perfil de los dientes de una rueda, se
puede conseguir un perfil conjugado en la otra rueda.

Fig. II-80 El perfil de los dientes se define sobre una superficie esférica.
En los engranajes cónicos, el equivalente de la cremallera es la rueda
plana, cuyo cono axoide o primitivo es un plano diametral de la esfera, figura
(II-81). El perfil de los dientes de esta rueda suele tomarse como perfil de
referencia para definir la familia de ruedas capaces de engranar con ella.

Fig. II-81 Rueda plana de referencia que define las dentaduras de una familia de ruedas
cónicas conjugadas.
II.7.2 - Evolvente esférica
Del mismo modo que la evolvente plana se obtenía haciendo rodar un
plano sobre el cilindro base, la evolvente esférica se obtiene haciendo rodar un
plano sobre el cono de base, figura (II-82).
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

101

Fig. II-82 Evolvente esférica.
La rueda plana de evolvente esférica no tiene los flancos rectos, tal como
se aprecia en la figura (II-83), lo que hace que, aunque las ruedas con este perfil
sean conjugadas, no se utilice.

Fig. II-83 Rueda plana de evolvente esférica.
II.7.3 - Ruedas cónicas de dientes piramidales
El perfil realmente empleado en las ruedas cónicas es el de dientes
piramidales. La rueda plana correspondiente tiene los flancos planos, figura
(II-84), de modo que los dientes tienen forma de pirámide truncada con vértice
en el centro de la esfera. El resto de las ruedas tienen perfil conjugado de la
Engranajes

102
rueda plana piramidal y aunque sus dientes no sean planos se les llama
piramidales.

Fig. II-84 Rueda plana de dientes piramidales.
Las ruedas piramidales no funcionan tan bien como las de perfil de
evolvente esférica, por lo que no se pueden utilizar para altas velocidades.
Existen dos tipos de ruedas piramidales. En la dentadura piramidal de
primera especie la rueda de referencia tiene cono primitivo plano y en la de
segunda especie la rueda de referencia tiene plano el cono de cabeza, figura
(II-85)

Fig. II-85 Ruedas piramidales de referencia de primera y segunda especie.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

103
II.7.4 - Cono complementario. Rueda cilíndrica equivalente
La verdadera forma de los dientes que están engranando se observan
mirando las ruedas dentadas en la dirección "A" en la figura (II-86).

Fig. II-86 Conos complementarios y su desarrollo.
La forma de los dientes es similar a los de una rueda dentada recta cuyo
radio primitivo sea el radio del cono complementario "r
v
". Los conos
complementarios tienen sus generatrices perpendiculares a las de los conos
primitivos.
Desarrollando los conos complementarios se obtiene unos sectores
circulares correspondientes a unas ruedas rectas con la misma forma del diente
que las ruedas cónicas. En la figura (II-86) se observa que:
δ = δ − = = cos ) 90 sen(
r
r
z
z
v v
(II-200)
δ
=
cos
z
z
v
(II-201)
δ
=
cos
r
r
v
(II-202)
La mayoría de problemas de las ruedas cónicas como socavación y
coeficiente de recubrimiento se puede estudiar sobre las ruedas rectas
equivalentes.
Engranajes

104
II.7.5 - Dimensiones de engranajes cónicos
En la figura (II-87) se puede apreciar las diferentes dimensiones que
aparecen en un engranaje cónico.
Fig. II-87 Dimensiones de engranajes cónicos.
Recopilando las ecuaciones (II-190), (II-196) y (II-197), se tendrá:
2
1
2
1
2
1
1
2
d
d
z
z
r
r
= = =
ω
ω
= µ
µ
+ Σ
Σ
= δ
1
cos
sen
tg
1

µ + Σ
Σ
= δ
cos
sen
tg
2

d
1
= z
1
·m (II-203)
d
2
= z
2
·m (II-204)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

105
Para tornear el cono de cabeza, si la altura de cabeza es igual al módulo,
se tendrá:
tg
a
θ =
z
·sen 2
2
m · z
·sen m
sen
r
m
generatriz . lon
m δ
=
δ
=
δ
= (II-205)
a a
θ + δ = δ (II-206)
Si la altura de fondo es 1.25 módulos se tendrá:
tg
f
θ =
z
·sen 5 . 2
2
m · z
·sen m · 25 . 1
sen
r
m · 25 . 1
generatriz . lon
m · 25 . 1 δ
=
δ
=
δ
= (II-207)
f f
θ − δ = δ (II-208)
II.7.6 - Fuerzas en los engranajes cónicos
Suponiendo aplicada la fuerza en el punto medio de la longitud del
diente, en un radio "r
1
", figura (II-87), se tendrá:
v
W
F
t
= (II-209)

Fig. II-88 Fuerzas en engranajes cónicos.
Siendo:
Engranajes

106
- F
t
= Fuerza tangencial.
- W = Potencia a transmitir en vatios.
- v = Velocidad del punto medio del diente de radio "r
1
".
La fuerza que realmente aparece entre los perfiles de los dientes "F" será
perpendicular al plano tangente a los dientes en el punto de contacto, por lo
tanto formará un ángulo " α " con la fuerza tangencial. La fuerza "F" y la fuerza
tangencial están contenidas en un plano que forma un ángulo " δ " con el plano
perpendicular al eje de la rueda.
Teniendo en cuenta los ángulos expuestos en el párrafo anterior,
resultarán las ecuaciones siguientes:
α = ·cos F F
t
(II-210)
α = ·sen F F
n
(II-211)
δ α = δ = cos sen F ·cos F F
n r
(II-212)
δ α = δ = sen sen F ·sen F F
n ax
(II-213)
M
t
=
1
t
r F (II-214)
M
f
=
1
ax
r F (II-215)

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

107
II.8 - ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN
Si se tiene dos ruedas dentadas helicoidales en las que los ángulos de
inclinación de sus hélices no cumplan la condición de tener el mismo valor y
sentidos contrarios, al engranar entre ellas sus ejes no serán paralelos, sino que
se cruzarán. Estas ruedas dentadas forman un engranaje helicoidal de ejes
cruzados, figura (II-89).

Fig. II-89 Engranaje de ruedas helicoidales entre ejes que se cruzan
Una rueda helicoidal puede engranar con otra cuyo ángulo de la hélice
sea positivo, negativo e incluso con una rueda recta, siempre que tengan el
mismo módulo normal, tal como se observa en la figura (II-90).

Fig. II-90 Posibilidades de engrane de una rueda helicoidal
Si una de las ruedas que forma el engranaje tiene pocos dientes,
normalmente cuatro o menos, tiene el aspecto de un tornillo, figura (II-91). En
Engranajes

108
este caso se les suele llamar engranajes de tornillo sinfín. En los engranajes de
tornillo sinfín, la rueda de pocos dientes se llama tornillo sinfín y la rueda de
más dientes corona.

Fig. II-91 Tornillo helicoidal de dos dientes
Estos engranajes permiten grandes relaciones de reducción, pudiendo ser
de 100 ó mayor. Esta relación en engranajes rectos o helicoidales entre ejes
paralelos raramente llega a 10.
Normalmente son trenes irreversibles, no permitiendo la entrada de
movimiento por la corona. También se produce un gran deslizamiento en el
punto de contacto, por lo que deben estar convenientemente lubricados y
refrigerados. Como resumen, estos engranajes tienen la ventaja de grandes
relaciones de reducción pero gran desprendimiento de calor debido al
rozamiento.
En los engranajes de tornillo sinfín, el contacto entre los dientes de las
ruedas es un contacto puntual tal como se aprecia en la figura (II-92).

Fig. II-92 Contacto puntual entre los dientes de las ruedas
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

109
II.8.1 - Tornillo sinfín y corona glóbicos
Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de contacto y así
distribuir la fuerza a transmitir, se suele hacer engranajes de tornillo sinfín con
la corona glóbica, figura (II-93). En este caso la corona ya no es una rueda
dentada helicoidal.

Fig. II-93 Tornillo sinfín y corona glóbica
Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como corona una
rueda helicoidal y hacer el tornillo sinfín glóbico. De esta manera se consigue,
aunque el contacto entre dientes es puntual, aumentar el número de dientes que
están en contacto, figura (II-94).

Fig. II-94 Tornillo sinfín glóbico y corona normal
Engranajes

110
Finalmente otra solución que se suele adoptar es realizar tanto el tornillo
sinfín como la corona glóbicos, figura (II-95). De este modo se consigue
aumentar el número de dientes en contacto y que el contacto de cada diente sea
lineal.

Fig. II-94 Tornillo sinfín glóbico y corona glóbica
Los tornillos sinfín y coronas glóbicas no son ruedas helicoidales, por lo
que no son intercambiables con otras ruedas helicoidales cualesquiera, deben
engranar con ruedas diseñadas especialmente para engranar con ellas.

II.8.2 - Mecanizado de coronas y tornillos sinfín
El mecanizado de las coronas de engranajes de tornillo sinfín se puede
realizar por medio de fresas de forma o fresas madre tal como se observa en la
figura (II-95). El diámetro primitivo de la fresa debe coincidir con el diámetro
primitivo del tornillo que ha de engranar con la corona a mecanizar si se desea
que el contacto sea lineal.
Se puede admitir que el diámetro primitivo de la fresa sea mayor que el
diámetro primitivo del tornillo. En este caso el contacto entre dientes sería
puntual en el centro de la corona.
Si el diámetro primitivo de la fresa es menor que el diámetro primitivo
del tornillo, el contacto se producirá en las crestas de la corona, siendo esta
situación inadmisible.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

111

Fig. II-95 Mecanizado de la corona

El mecanizado del tornillo sinfín se puede hacer por medio de fresas
bicónicas o fresas frontales tal como se observa en la figura (II-96). También se
pueden mecanizar en el torno de forma similar al roscado de un tornillo.

Fig. II-96 Mecanizado del tornillo sinfín
Engranajes

112
II.8.3 - Dimensiones de un engranaje de tornillo sinfín
Al diseñar un engranaje de tornillo sinfín, figura (II-97), normalmente se
escoge primero el radio primitivo del tornillo "r
1
", siendo el ideal el que
coincida con el radio primitivo de la herramienta con que se va mecanizar la
corona.

Fig. II-97 Dimensiones de un engranaje de tornillo sinfín
Si se desarrolla el cilindro primitivo del tornillo se observa que:
1
1 n
r 2
z · m
sen = β (II-215)
El módulo tangencial será:
β
=
cos
m
m
n
t
(II-216)
Los pasos serán:
p
n
=
n
m · π (II-217)
p
t
=
t
m · π (II-218)
t 1
1
z
p · z p = (II-219)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

113
Los radios de la corona y del tornillo serán:
r
2
=
2
z · m
2 t
(II-220)
n 1
1
a
m r r + = (II-221)
n 2
2
a
m r r + = (II-222)
n 1
1
f
m 25 . 1 r r − = (II-223)
n 2
2
f
m 25 . 1 r r − = (II-224)
La distancia entre ejes será:
a = r
1
+ r
2
(II-225)
II.8.4 - Fuerzas en un engranaje de tornillo sinfín
La fuerza que aparece entre los flancos de los dientes del tornillo y la
corona "F" es perpendicular al plano tangente a los flancos de los dientes en el
punto de contacto, tal como se observa en la figura (II-98).

Fig. II-98 Fuerzas en un engranaje de tornillo sinfín
La fuerza "F" forma un ángulo "
n
α " con un plano tangente al cilindro
primitivo de la corona, por tanto:
Engranajes

114
n 1
·cos F F α = (II-226)
La fuerza "F
1
" forma un ángulo "β" con la dirección de la velocidad de
un punto del cilindro primitivo de la corona, por tanto se tendrá:
ax
1
t
T ·cos F F = β = (II-227)
r
n
r
T ·sen F F = α = (II-228)
t
1
ax
T ·sen F F = β = (II-229)
Para determinar las fuerzas para transmitir una determinada potencia:
2
t
v
W
F = (II-230)
1
t
v
W
T = (II-231)
60
n · r · 2
v
2 2
2
π
= (II-232)
60
n · r · 2
v
1 1
1
π
= (II-233)
2 1
v v ≠ (II-234)
1
t
1
r · T M = (II-235)
2
t
2
r · F M = (II-236)
1
ax f
1
r · T M = (II-237)
2
ax f
2
r · F M = (II-238)

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

115
CAPÍTULO III - SÍNTESIS DE MECANISMOS
DE FRICCIÓN Y ADHERENCIA
III.1 - ROZAMIENTO EN PLANO HORIZONTAL
Realizando el experimento sencillo de empujar a un bloque sobre una
superficie horizontal sin lubricación (rozamiento seco) por medio de una fuerza
"P", figura (III-1), se observa que hasta que la fuerza no adquiere un
determinado valor, el bloque no se desplaza. Este valor límite de "P" depende
del estado de las superficies, de los materiales en contacto y del peso del
bloque.
Estudiando el equilibrio de fuerzas en el bloque se tiene que en la
superficie de contacto aparecerá una fuerza normal "N" que equilibrará al peso
"W" del bloque y una fuerza "F
r
" que equilibrará a la fuerza "P" hasta que ésta
adquiera un determinado valor. A partir de este momento, si la fuerza de empuje
aumenta, el bloque empezará a deslizar acelerándose.
Si una vez iniciado el deslizamiento, se reduce el valor de la fuerza de
empuje para evitar la aceleración del bloque se observa que el valor de "P" para
mantener el deslizamiento del bloque es menor que para iniciar dicho
deslizamiento.

Fig. III-1 Relación entre la fuerza de empuje y la de rozamiento
Realizando el experimento para diferentes pesos del bloque y para
diferentes áreas de la superficie de contacto se observa que, para unos mismos
materiales y unos acabados superficiales iguales, existe proporcionalidad entre
la fuerza de rozamiento "F
r
" y la normal "N" en el punto de deslizamiento
Mecanismos de Fricción y Adherencia

116
inminente, siendo el coeficiente de proporcionalidad el coeficiente de
rozamiento estático
N
F
r
s
= µ (III-1)
También existe proporcionalidad entre la fuerza de rozamiento y la
normal para un deslizamiento a velocidad constante, siendo este coeficiente el
coeficiente de rozamiento dinámico
N
F
r
k
= µ (III-2)
El coeficiente de rozamiento dinámico es aproximadamente un 80% del
coeficiente de rozamiento estático.
Estudiando el equilibrio de momentos en el bloque se tiene que,
conforme aumenta el valor de la fuerza de empuje "P" va aumentando el
descentramiento del punto de aplicación de la normal "N", figura (III-2). Si se
halla la resultante "R" de la normal "N" y de la fuerza de rozamiento "F
r
",
resulta que la resultante forma un ángulo con la normal " θ". Este ángulo
también aumenta al ir aumentando el valor de la fuerza de empuje hasta llegar al
punto de deslizamiento inminente, punto en el que adquiere el valor de "
s
θ ".

Fig. III-2 Descentramiento de la normal respecto del peso del bloque
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

117
La relación entre la fuerza de rozamiento "F
r
" y la normal "N" también se
puede expresar como:
θ = ·tg N F
r
(III-3)
En el punto de deslizamiento inminente la fuerza de rozamiento "Fr" será
máxima y tendrá el valor de
s máx r
·tg N F θ = (III-4)
De la ecuación (III-4) se desprende que el coeficiente de rozamiento
estático será:
s s
tg θ = µ (III-5)
Realizando el mismo razonamiento cuando el bloque se desliza a
velocidad constante, se tendrá que el ángulo que forma la resultante será "
k
θ " y
la relación entre la fuerza de rozamiento y la normal será:
k r
·tg N F θ = (III-6)
Resultando que:
k k
tg θ = µ (III-7)
De la figura (III-2), y como conclusión, se desprende que al ir
aumentando el valor de la fuerza de empuje "P" va aumentando el ángulo " θ" y
se darán los casos siguientes:
- 0 = θ Si no se aplica fuerza de empuje.
-
s
θ < θ No desliza.
-
s
θ = θ Deslizamiento inminente.
-
s
θ > θ No es posible ya que el bloque desliza acelerándose.
-
k
θ = θ Una vez iniciado el deslizamiento.
- Si al descentrarse "N" queda fuera de la base Vuelco.
Mecanismos de Fricción y Adherencia

118
III.2 - ROZAMIENTO EN PLANO INCLINADO
Colocando un bloque sin lubricación sobre un plano inclinado con un
ángulo " θ" respecto de la horizontal, figura (III-3), se puede descomponer su
peso "W" en una componente paralela al plano inclinado y en otra
perpendicular. Sus valores serán:
θ = ·sen W W
t
(III-8)
θ = ·cos W W
n
(III-9)

Fig. III-3 Bloque sobre un plano inclinado
En la superficie de contacto aparecerán una fuerza perpendicular al plano
"N" y una fuerza de rozamiento "F
r
".
Estudiando el equilibrio de fuerzas se obtiene:
N = W
n
(III-10)
F
r
= W
t
(III-11)
Como la fuerza que intenta deslizar al bloque hacia abajo es "Wt" y la
fuerza de rozamiento máxima es:
F
rmáx
=
s s
·sen W ·tg N N · θ = θ = µ (III-12)
Siendo:
µ = θ arctg
s
(III-13)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

119
Resultará:
-
s
θ < θ El bloque no desliza.
-
s
θ = θ Deslizamiento inminente.
-
s
θ > θ El bloque desliza bajando por el plano inclinado.
III.2.1 - Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ < θ θ < θ θ < θ θ < θs
En este caso el bloque no deslizará. Si se desea hacer deslizar al bloque
hacia arriba por el plano inclinado aparecerán las fuerzas que se representa en la
figura (III-4). Para desplazar el bloque hacia arriba habrá que aplicar una fuerza
"P".

Fig. III-4 Plano inclinado con θ < θs, fuerza para subir
N = W
n
= W·cosθ (III-14)
F
r
= µ·N = N·tgθ
s
= W cosθ·tgθ
s
(III-15)
Fuerza para subir:
P = W·senθ + W cosθ·tgθ
s
= W·(senθ + cosθ·tgθ
s
) (III-16)

Si se desea hacer deslizar al bloque hacia abajo por el plano inclinado
aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-5). Para desplazar el
bloque hacia abajo habrá que aplicar una fuerza "P".
Mecanismos de Fricción y Adherencia

120

Fig. III-5 Plano inclinado con θ < θs, fuerza para bajar
N = W
n
= W·cosθ (III-17)
F
r
= µ·N = N·tgθ
s
= W cosθ·tgθ
s
(III-18)
Fuerza para bajar:
P = W cosθ·tgθ
s
- W·senθ = W·(cosθ·tgθ
s
- senθ) (III-19)
III.2.2 - Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ = θ θ = θ θ = θ θ = θs
En este caso el bloque está a punto de deslizamiento inminente hacia
abajo. Las fuerzas que aparecerán en el bloque se pueden observar en la figura
(III-6). Para hacer deslizar al bloque hacia arriba habrá que aplicar una fuerza
"P".

Fig. III-6 Plano inclinado con θ = θs, fuerza para subir
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

121
N = W
n
= W·cosθ
s
(III-20)
F
r
= µ·N = N·tgθ
s
= W cosθ
s
·tgθ
s
(III-21)
Fuerza para subir:
P = W·senθ
s
+ W cosθ
s
·tgθ
s
= 2·W·senθ
s
(III-22)

Si se desea hacer deslizar al bloque hacia abajo por el plano inclinado
aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-7). Para desplazar el
bloque hacia abajo habrá que aplicar una fuerza "P".

Fig. III-7 Plano inclinado con θ = θs, fuerza para bajar
N = W
n
= W·cosθ
s
(III-23)
F
r
= µ·N = N·tgθ
s
= W cosθ
s
·tgθ
s
(III-24)
Fuerza para bajar:
P = W cosθ
s
·tgθ
s
- W·senθ
s
= 0 (III-25)
III.2.3 - Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ > θ θ > θ θ > θ θ > θs
En este caso el bloque deslizará hacia abajo. Las fuerzas que aparecerán
en el bloque se pueden observar en la figura (III-8).
Para desplazar el bloque hacia arriba habrá que aplicar una fuerza "P".
Mecanismos de Fricción y Adherencia

122

Fig. III-8 Plano inclinado con θ > θs, fuerza para subir
N = W
n
= W·cosθ (III-26)
F
r
= µ·N = N·tgθ
s
= W cosθ·tgθ
s
(III-27)
Fuerza para subir:
P = W·senθ + W cosθ·tgθ
s
= W·(senθ + cosθ·tgθ
s
) (III-28)

Si se desea que el bloque no deslice hacia abajo por el plano inclinado
aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-9). Para que no se
desplace el bloque hacia abajo habrá que aplicar una fuerza "P".

Fig. III-9 Plano inclinado con θ > θs, fuerza para que no baje
N = W
n
= W·cosθ (III-29)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

123
F
r
= µ·N = N·tgθ
s
= W cosθ·tgθ
s
(III-30)
Fuerza para que no baje:
P = W·senθ - W cosθ·tgθ
s
= W·(senθ - cosθ·tgθ
s
) (III-31)
III.3 - CUÑAS
Una cuña es un mecanismo sencillo que consiste en un bloque con un
ángulo pequeño entre las caras de trabajo. Normalmente se utilizan por parejas
tal como se observa en la figura (III-10) y sin lubricación.

Fig. III-10 Cuñas
Por medio de una cuña se pueden elevar grandes pesos aplicando una
fuerza "P" relativamente pequeña.
Además, si el ángulo de la cuña y los coeficientes de rozamiento de las
caras de la cuña son apropiados, se puede conseguir que la cuña permanezca en
equilibrio una vez eliminada la fuerza "P" necesaria para introducirla.
Para estudiar las fuerzas que aparecen en una cuña se utilizan métodos
semigráficos tal como se observa en la figura (III-11), donde:
- R
1
= Resultante de la fuerza normal y de la fuerza de rozamiento en
la superficie "1".
- R
2
= Resultante de la fuerza normal y de la fuerza de rozamiento en
la superficie "2".
Mecanismos de Fricción y Adherencia

124
- θ = Ángulo de la cuña.
- θ
1
= Ángulo entre "R
1
" y la normal a la superficie "1".
- θ
2
= Ángulo entre "R
2
" y la normal a la superficie "2".
- P = Fuerza aplicada a la cuña.

Fig. III-11 Equilibrio de fuerzas en una cuña
En las cuñas no se estudia el equilibrio de momento, ya que normalmente
las cuñas se diseñan de forma que resulte imposible el vuelco.
Para determinar la fuerza necesaria para introducir una cuña, se debe
tener en cuenta que en las dos superficies de la cuña se producirá deslizamiento
y, por tanto, los ángulos "θ
1
" y "θ
2
" pasarán a ser "θ
1s
" y "θ
2s
" tal como se
observa en la figura (III-12).

Fig. III-12 Fuerza para introducir la cuña
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

125
Si la fuerza "P" aplicada no es capaz de producir el deslizamiento de la
cuña hacia adentro, no se pueden determinar los valores de "R
1
" y "R
2
", ya que
no se puede determinar los ángulos que forman con las normales respectivas. Lo
único que se sabe es que las resultantes formarán con las normales respectivas
unos ángulos comprendidos entre cero y el ángulo de deslizamiento
correspondiente.

Fig. III-13 Fuerzas indeterminadas cuando no existe deslizamiento
Una vez introducida una cuña, si ésta está en equilibrio, se necesitará una
fuerza para extraerla tal como se puede apreciar en la figura (III-14).

Fig. III-14 Fuerza para extraer la cuña
Si la cuña tiene un ángulo bastante grande entre caras y los coeficientes
de rozamiento de dichas caras no son muy elevados, puede darse el caso de que
la cuña sea expulsada al desaparecer la fuerza "P". En este caso es necesario
aplicar una fuerza para evitar que la cuña salga, tal como se observa en la figura
(III-15).
Mecanismos de Fricción y Adherencia

126

Fig. III-15 Fuerza para evitar que salga la cuña
III.4 - ROSCAS
Las roscas en tornillos y tuercas, además de poder utilizarse como
elementos de fijación, se pueden utilizar como mecanismos. El mecanismo de
tornillo y tuerca sirve para transformar un movimiento giratorio en un
movimiento de traslación y si la rosca fuese reversible también se podría
transformar un movimiento rectilíneo en giratorio.

Fig. III-16 Fuerzas en una rosca de sección rectangular con el tornillo a punto de subir
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

127
Una rosca de sección rectangular se puede considerar como un plano
inclinado enrollado en forma de hélice sobre un cilindro, figura (III-16(a)). Para
conseguir subir el tornillo por el interior de una tuerca contra una fuerza "W"
habrá que aplicar un momento "M".
Si se desarrolla una vuelta de la rosca, figura (III-16(b)), y se considera
un elemento diferencial de la rosca del tornillo apoyado sobre la rosca de la
tuerca se observa que es similar a un bloque sobre un plano inclinado.
Para conseguir que el elemento diferencial de rosca del tornillo, sobre el
actúa parte de la fuerza a vencer "dW", suba sobre el plano inclinado de la rosca
de la tuerca habrá que aplicar una fuerza horizontal "dP". En la superficie de
contacto aparecerán una fuerza normal "dN" y una fuerza de rozamiento "dFr".
La fuerza horizontal "dP" en el tornillo no se aplica como tal sino que se
introduce en forma de momento "dM".
dP =
r
dM
(III-32)
Siendo "r" el radio medio de la rosca.
Realizando la integración de las fuerzas que actúan sobre el elemento
diferencial de rosca a lo largo de toda la rosca se tendrá, figura (III-16(c)), un
bloque sometido a una fuerza vertical "W", una fuerza horizontal "P", una
fuerza normal "N" y una fuerza de rozamiento "Fr". En este caso la fuerza
horizontal será:
P =
r
M
(III-33)
Si se sustituyen la fuerza normal y la de rozamiento por su resultante "R"
y se plantea el equilibrio del bloque, se obtiene el polígono de fuerzas de la
figura (III-16(d)), en el que:
P =
r
M
= W·tg(
s
θ + α ) (III-34)
Siendo "
s
θ " el ángulo que forman la normal "N" y la resultante "R" en el
punto de deslizamiento inminente sin lubricación:
s s
tg . arc µ = θ (III-35)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

128
Y " α " el ángulo de inclinación del filete de la rosca que se puede
calcular como:
r 2
L
tg . arc
π
= α (III-36)
De la ecuación (III-34) se puede obtener el momento a aplicar para subir
un tornillo contra una fuerza "W" teniendo en cuenta el rozamiento entre el
tornillo y la tuerca:
M = r·W·tg(
s
θ + α ) (III-37)
Si no se aplica el par "M" al tornillo, el filete del tornillo intentará
deslizar hacia abajo, apareciendo las fuerzas que se observan en la figura
(III-17(a)).

Fig. III-17 Fuerzas en una rosca de sección rectangular con el tornillo a punto de bajar
En esta situación se pueden dar dos casos:
- Si
s
θ > α El tornillo bajará solo (la rosca será reversible) y se
deberá aplicar un par si se desea que el tornillo no baje. En este caso
se puede utilizar como un mecanismo para transformar un
movimiento rectilíneo en movimiento giratorio.
- - Si
s
θ < α El tornillo no deslizará (la rosca será
irreversible) y se deberá aplicar un par si se desea bajar el tornillo.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

129
Cuando
s
θ > α , figura (III-17(b)), el momento a aplicar para que no baje
el tornillo será:
M = ) ·tg( W · r r · P
s
θ − α = (III-38)
Cuando
s
θ < α , figura (III-17(c)), el momento a aplicar para que baje el
tornillo será:
M = ) ·tg( W · r r · P
s
α − θ = (III-39)
III.5 - COJINETES DE SUSTENTACIÓN
Un cojinete de sustentación es un apoyo para soportar a un eje sometido a
una fuerza radial, tal como se observa en la figura (III-18). El eje se introduce
en el cojinete con una determinada holgura, sino resultaría imposible hacerlo
girar.

Fig. III-18 Cojinete de sustentación
Si entre el cojinete y el eje se introduce lubricación, el cálculo de
rozamiento sería un problema de Mecánica de Fluidos.
Si no existe lubricación, se regirá por las leyes de rozamiento seco. En
este caso, al girar el eje intentará rodar sin deslizamiento por el interior del
cojinete hasta que llegue a un punto en el que la tangente al eje en el punto de
contacto forme un ángulo "
k
θ " con horizontal, momento en el que el eje
empieza a deslizar sobre el cojinete. Siendo:
Mecanismos de Fricción y Adherencia

130
k k
tg . arc µ = θ (III-40)
En este punto el eje estará en equilibrio, apareciendo las fuerzas de la
figura (III-18(b)).
R = L (III-41)
M = L·r·sen
k
θ (III-42)
Siendo:
- L = Fuerza radial sobre el eje.
- R = Resultante de las fuerzas normal y de rozamiento.
-
k
θ = Ángulo entre la normal y la resultante.
- r = Radio del eje.
- M = Momento a aplicar para hacer girar al eje
Los materiales de los cojinetes de sustentación y de los ejes se escogen de
forma que tengan un coeficiente de rozamiento "
k
µ " bajo, y por tanto, el
ángulo "
k
θ " será pequeño. En este caso se puede sustituir el valor del seno por
el de la tangente, resultando que el momento a aplicar al eje para hacerle girar
venciendo el rozamiento será:
M = L · r ·
k
µ (III-43)
III.6 - COJINETES DE EMPUJE
Los cojinetes de empuje se utilizan para soportar las fuerzas en la
dirección axial del eje, tal como se observa en la figura (III-19).
En estos cojinetes, la superficie de contacto entre el eje y el cojinete es o
un círculo o una corona circular.
En este caso se estudiará teniendo en cuenta que el rozamiento entre el
eje y el cojinete se produce sin lubricación, es decir rozamiento seco.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

131

Fig. III-19 Cojinete de empuje
III.6.1 - Cojinete de empuje a presión constante
Si en la superficie de contacto entre el eje y el cojinete, suponiendo que la
presión es constante en toda la superficie, se considera un área diferencial "dA",
sobre ella actuará una fuerza normal diferencial
dP =p·dA (III-44)
Al girar el eje, en el área diferencial aparecerá una fuerza de rozamiento
diferencial
dFr = dP ·
k
µ (III-45)
Para vencer a esta fuerza de rozamiento habrá que aplicar un momento
diferencial
dM = r·dFr = dA · p · · r
k
µ (III-46)
En este caso, la fuerza axial que actúa sobre el eje será:
P =p·A = p· ( )
2
1
2
2
R R − π (III-47)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

132
Teniendo en cuenta que:
dA = dr · d · r θ (III-48)
El momento a aplicar al eje para hacerle girar venciendo el rozamiento
será:
M =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dM =
∫ ∫
θ µ
π
2
R
1
R
2
0
2
k
d · dr · r · p · =
= [ ]
π

θ µ
2
0
2
R
1
R
2
k
· dr · r · p · =

µ π
2
R
1
R
2
k
dr · r · p · · · 2 =
=
2
R
1
R
3
k
3
r
· p · · · 2
(
¸
(

¸

µ π = ( )
3
1
3
2 k
R R p · ·
3
2
− µ π (III-49)
Y como el valor de "p" obtenido de la ecuación (III-47) es:
p =
( )
2
1
2
2
R R
P
− π
(III-50)
Resultará que el momento en función de la fuerza axial será:
M =
( )
( )
2
1
2
2
3
1
3
2 k
R R 3
R R P 2

− µ
(III-51)
Si el eje fuese macizo, entonces "R
1
" sería cero, y la fuerza axial y el
momento serían:
P = p·
2
R · π (III-52)
M = R · P
3
2
k
µ (III-53)
III.6.2 - Cojinete de empuje a desgaste constante
En un cojinete de empuje nuevo, la presión será la misma por toda la
superficie de contacto. Al cabo de un tiempo de funcionamiento, debido a que la
velocidad de deslizamiento es mayor en la parte exterior, esta parte se
desgastará más, disminuyendo la presión hasta que llegue un momento en el que
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

133
el reparto de presiones sea tal que haga que el desgaste vaya siendo constante
por toda la superficie de contacto.
Suponiendo que el desgaste es proporcional a la potencia gastada por la
fuerza de rozamiento y la velocidad de deslizamiento, se tendrá que la potencia
de desgaste en una unidad de área será:
W
d
= Fr·V = r · · 1 · p ·
k
ω µ (III-54)
Como "
k
µ " y " ω" son constantes para toda la superficie, se tendrá que
el desgaste será constante cuando sea constante la potencia de desgaste por
unidad de área en toda la superficie de contacto, y esto se producirá cuando:
p·r = cte. (III-55)
En la figura (III-20) se representa la variación de la presión en función
del radio en un cojinete de empuje para que se cumpla la ley de "p·r = C" de
desgaste constante.


Fig. III-20 Cojinete de empuje a desgaste constante

La fuerza axial que actúa sobre el eje será:
P =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dA · p =
∫ ∫
θ
π
2
R
1
R
2
0
d · dr · r ·
r
C
= [ ]
π

θ
2
0
2
R
1
R
· dr · C =
=

π
2
R
1
R
dr · C · · 2 = [ ]
2
R
1
R
r · C · · 2 π = ( )
1 2
R R · C · 2 − π (III-56)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

134
Despejando "C" de la ecuación de la ecuación (III-56) se obtiene:
C = p·r = p
max.
·R
1
= p
min.
·R
2
=
( )
1 2
R R 2
P
− π
(III-57)
El momento a aplicar al eje para hacerle girar venciendo el rozamiento
será:
M =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dM =
∫ ∫
θ µ
π
2
R
1
R
2
0
2
k
d · dr · r · p · =
∫ ∫
θ µ
π
2
R
1
R
2
0
2
k
d · dr · r ·
r
C
·
= [ ]
π

θ µ
2
0
2
R
1
R k
· dr · r · C · =

µ π
2
R
1
R k
dr · r · C · · · 2 =
=
2
R
1
R
2
k
2
r
· C · · · 2
(
¸
(

¸

µ π = ( )
2
1
2
2 k
R R · C · · − µ π (III-58)
Sustituyendo el valor de "C" de la ecuación (III-57) se tendrá:
M =
( )
2
R R · P ·
1 2 k
+ µ
(III-59)
Si el eje fuese macizo, aunque no es recomendable porque en el centro
aparecerían presiones teóricamente de infinito, el momento sería:
M =
2
R · P ·
k
µ
(III-60)
III.7 - FRENOS Y EMBRAGUES DE DISCO
En los frenos y embragues de disco, las superficies en las que se produce
el contacto, y por tanto la fricción, son similares a las superficies de contacto de
los cojinetes de empuje.
Para que un freno o embrague de disco pueda transmitir un momento, que
será el momento de rozamiento, es necesario aplicar una fuerza axial "P" para
comprimir las superficies en contacto.
Los frenos y embragues de disco se puede considerar que trabajan a
presión o a desgaste constante.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

135
Trabajarán a desgaste constante cuando las superficies en contacto
pertenecen a sólidos rígidos que no cambiarán su posición cuando se desgasten
más en la parte exterior.
Se considerará que trabajan a presión constante cuando al desgastarse
más en la parte exterior, la superficie en contacto se puede reorientar
manteniendo la presión constante.
III.7.1 - Frenos y embragues de disco a presión constante
Los frenos y embragues de disco a presión constante son similares a los
cojinetes de empuje a presión constante, y por tanto, se aplican las mismas
ecuaciones para la fuerza axial y para el momento:
- P =p·A = p· ( )
2
1
2
2
R R − π
- M =
( )
( )
2
1
2
2
3
1
3
2 k
R R 3
R R P 2

− µ

III.7.2 - Frenos y embragues de disco a desgaste constante
Los frenos y embragues a desgaste constante son similares a los cojinetes
de empuje a desgaste constante y las ecuaciones para la fuerza axial y para el
momento serán:
- P = ( )
1 2
R R · C · 2 − π
- C = p·r
- M =
( )
2
R R · P ·
1 2 k
+ µ

III.8 - FRENOS Y EMBRAGUES CÓNICOS
En los frenos y embragues cónicos, figura (III-21), las superficies de
fricción son conos. Al igual que los frenos y embragues de disco, pueden
trabajar a presión o a desgaste constante, dependiendo del diseño de los
mismos.
Mecanismos de Fricción y Adherencia

136

Fig. III-21 Freno o embrague cónico

Para que un freno o embrague cónico pueda transmitir un par es
necesario aplicar una fuerza axial "P" para que aparezca una presión en las
superficies de contacto.
Tomando una cuña diferencial (dθ x dr) del anillo también diferencial y
planteando el equilibrio de fuerzas se tendrá unas fuerzas normal, axial y radial
diferenciales de valores:
dN = p·dA (III-61)
dP = dN senα (III-62)
dF
rad
= dN cos α (III-63)
El diferencial de área sobre el que actúa la fuerza normal será:
dA =
α
θ
sen
d · dr · r
(III-64)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

137
La fuerza radial será absorbida por el material, equilibrándose con la
fuerza radial de la cuña simétrica.
Debido a la fuerza normal, aparecerá sobre la cuña una fuerza de
rozamiento:
dFr =
α
θ µ
= µ = µ
sen
dr · d · r · p ·
dA · p · dN ·
k
k k
(III-65)
Y para vencer a esta fuerza de rozamiento se necesitará un momento
diferencial:
dM =
α
θ µ
= µ = µ =
sen
dr · d · r · p ·
dA · r · p · dN · r · r · dF
2
k
k k r
(III-66)
III.8.1 - Frenos y embragues cónicos a presión constante
En este tipo de frenos y embragues la presión es constante en toda la
superficie cónica de contacto.
La fuerza axial aplicada sobre los ejes del plato y del cono será:
P =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dP =
∫ ∫
α
π
2
R
1
R
2
0
·dN sen =
∫ ∫
α
π
2
R
1
R
2
0
·p·dA sen =
=
∫ ∫
α
θ
α
π
2
R
1
R
2
0

sen
·dr r·d
·p· sen = θ
∫ ∫
π
d ·p·r·dr·
2
R
1
R
2
0
=
= [ ]
π

θ
2
0
2
R
1
R
· dr · r · p =

π
2
R
1
R
dr · r · p · · 2 =
2
R
1
R
2
2
r
· p · · 2
(
¸
(

¸

π =
= ( )
2
1
2
2
R R · p · − π (III-67)
De la ecuación (III-67) se obtiene que la presión en la superficie de
contacto será:
p =
) R R ·(
P
2
1
2
2
− π
(III-68)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

138
El momento que será capaz de transmitir el freno o embrague será:
M =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dM =
∫ ∫
α
θ µ
π
2
R
1
R
2
0
2
k

sen
d · dr · r · p ·
=
= [ ]
π

θ
α
µ
2
0
2
R
1
R
2
k
·
sen
dr · r · p ·
=

α
µ π
2
R
1
R
2 k
dr · r ·
sen
p · · · 2
=
=
2
R
1
R
3
k
3
r
·
sen
p · · · 2
(
¸
(

¸

α
µ π
=
( )
α
− µ π
sen 3
R R · p · · 2
3
1
3
2 · k
(III-69)
Y sustituyendo el valor de "p" por la ecuación (III-68) se tendrá:
M =
) R R ·( sen · 3
) R R ·( P · · 2
2
1
2
2
3
1
3
2 k
− α
− µ
(III-70)

III.8.2 - Frenos y embragues cónicos a desgaste constante
En este tipo de frenos y embragues, al igual que en los cojinetes de
empuje, al cabo de un tiempo de uso se llegará a la situación de desgaste
constante cumpliéndose que:
C = p·r (III-71)
La fuerza axial aplicada sobre los ejes del plato y del cono será:
P =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dP =
∫ ∫
α
π
2
R
1
R
2
0
·dN sen =
∫ ∫
α
π
2
R
1
R
2
0
·p·dA sen =
=
∫ ∫
α
θ
α
π
2
R
1
R
2
0

sen
·dr r·d
·
r
C
· sen = θ
∫ ∫
π
d C·dr·
2
R
1
R
2
0
=
= [ ]
π

θ
2
0
2
R
1
R
· dr · C =

π
2
R
1
R
dr · C · · 2 = [ ]
2
R
1
R
r · C · · 2 π =
= ( )
1 2
R R · C · · 2 − π (III-72)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

139
De la ecuación (III-72) se puede obtener el valor de la constante
C = p·r = p
max
·R
1
= p
min
·R
2
=
) R R ·( · 2
P
1 2
− π
(III-73)
El momento que será capaz de transmitir el freno o embrague será:
M =
∫ ∫
π
2
R
1
R
2
0
dM =
∫ ∫
α
θ µ
π
2
R
1
R
2
0
2
k

sen
d · dr · r · p ·
=
∫ ∫
α
θ µ
π
2
R
1
R
2
0
k

sen
d · dr · r · C ·
=
= [ ]
π

θ
α
µ
2
0
2
R
1
R
k
·
sen
dr · r · C ·
=

α
µ π
2
R
1
R
k
dr · r ·
sen
C · · · 2
=
=
2
R
1
R
2
k
2
r
·
sen
C · · · 2
(
¸
(

¸

α
µ π
=
( )
α
− µ π
sen
R R · C · ·
2
1
2
2 k
(III-74)
Y sustituyendo "C" por su valor según la ecuación (III-73) se obtendrá:
M =
α
+ µ
·sen 2
) R R ·( P ·
1 2 k
(III-75)
III.9 - FRENOS Y EMBRAGUES CENTRÍFUGOS
Los frenos o embragues centrífugos, figura (III-22), están constituidos
por un núcleo motriz sobre el que están montadas una serie de masas
centrífugas que giran con él, pero que se pueden desplazar radialmente. Estas
masas se mantienen pegadas al núcleo motriz por medio del muelle de
retención. Al ir aumentando la velocidad del eje de entrada, las masas
centrífugas se desplazan hacia el exterior venciendo la tensión del muelle
debido a la fuerza centrífuga. Al desplazarse hacia el exterior, el material de
fricción de las masas centrífugas contacta con el envolvente receptor
transmitiendo un par al eje de salida.
Considerando que un freno o embrague de este tipo tiene muchas masas
centrífugas, se puede suponer que la presión en la superficie de fricción es
uniforme.
Tomando un diferencial de masa centrífuga, se puede plantear el
equilibrio de fuerzas en dirección radial:
Mecanismos de Fricción y Adherencia

140
dN =
2
d
·sen T · 2 dF
c
θ
− (III-76)
Siendo "T" la tensión del muelle y:
dF
c
= dm · r ·
G
2
ω (III-77)
Con " ω", velocidad angular del eje y "dm", masa diferencial de la masa
centrífuga.

Fig. III-22 Freno o embrague centrífugo

Al ser " θ d " un ángulo diferencial, se puede sustituir el seno por el
ángulo resultando:
dN = θ − ω =
θ
− d · T dm · r ·
2
d
· T · 2 dF
G
2
c
(III-78)
La fuerza normal diferencial producirá una fuerza de rozamiento
diferencial:
dF
r
= θ µ − ω µ = µ d · T · dm · r · · dN ·
k G
2
k k
(III-79)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

141
Para vencer la fuerza de rozamiento diferencial habrá que aplicar un
momento diferencial:
dM = R·dF
r
= θ µ − ω µ d · R · T · dm · R · r · ·
k G
2
k
(III-80)
Integrando para toda la circunferencia se tendrá que el momento capaz de
transmitir por un freno o embrague centrífugo será:
M =
∫ ∫
θ µ − ω µ

=
π π π 2
0
2
0 k G
2
k
2
0
d · R · T · dm · R · r · · dM =
= R · T · · · 2 R · r · · m ·
k G
2
k
µ π − ω µ (III-81)
Siendo:
-
k
µ = Coeficiente de rozamiento dinámico.
- m = Masa total de las masa centrífugas.
- r
G
= Radio del centro de gravedad de una masa centrífuga.
- R = Radio de la superficie de fricción.
- T = Tensión del muelle.
Con este tipo de frenos o embragues, teniendo en cuenta la tensión del
muelle, se puede conseguir que no transmitan par hasta llegar a una determinada
velocidad angular.
III.10 - FRENOS Y EMBRAGUES RADIALES DE
ACCIONAMIENTO NEUMÁTICO
Estos mecanismos están formados por una serie de elementos de fricción,
dispuestos bien en forma de tubo, figura (III-23), o de eje, que giran solidarios a
una carcasa, pero que se pueden desplazar radialmente accionados por un
neumático que los abraza. Si los elementos de fricción están dispuestos en
forma de tubo, al enviar aire a presión al neumático, se cierran contra un tambor
exterior y le transmiten un par por rozamiento. En cambio, si los elementos
están dispuestos en forma de eje, se expanden contra un tambor interior.
Teniendo en cuenta que un mecanismo de este tipo tiene muchos
elementos de fricción, se puede considerar que la presión será constante en toda
Mecanismos de Fricción y Adherencia

142
la superficie de fricción. También se puede considerar, con mucha
aproximación, que la presión del neumático se ejerce sobre un cilindro del
mismo diámetro que el cilindro sobre el que se produce la fricción.

Fig. III-23 Freno o embrague radial de accionamiento neumático
Si se considera un elemento de fricción diferencial correspondiente a un
ángulo " θ d ", sobre él aparecerá una fuerza normal diferencial:
dN = p·dA = p·b·R· θ d (III-82)
Debida a la fuerza normal diferencial, aparecerá una fuerza de
rozamiento diferencial:
dF
r
=
k
µ ·dN =
k
µ ·p·b·R· θ d (III-83)
Para vencer a la fuerza de rozamiento diferencial habrá que aplicar un par
diferencial:
dM =
k
µ ·R·dN =
k
µ ·p·b·R
2
· θ d (III-84)
Integrando a lo largo de toda la circunferencia se obtendrá el par que es
capaz de transmitir un freno o embrague de este tipo
M = R · A · p · R · b · p · · · 2 d · R · b · p · dM
k
2
k
2
0
2
k
2
0
µ = µ π =

θ µ =

π π
(III-85)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

143
III.11 - LIMITADORES DE PAR
Existen muchos tipos de limitadores de par, basados en diferentes
sistemas de interrupción de la transmisión de movimiento cuando el par alcanza
un valor determinado.
En el presente apartado se estudia el limitador de par representado en la
figura (III-24) basado en el rozamiento. Este limitador está formado por una
serie de elementos de fricción de sección trapecial que en conjunto forman un
anillo. Este anillo se apoya sobre las superficies cónicas del núcleo y del cono
móvil y se mantiene en contacto sobre ellas por medio de la tensión de un
muelle que abraza a los elementos de fricción. Al desplazar el cono móvil hacia
el cono del núcleo, el anillo se expande entrando en contacto con la camisa y
transmitiendo un determinado par.

Fig. III-24 Limitador de par
El cono móvil y el núcleo giran solidarios transmitiendo el movimiento al
anillo de elementos de fricción. El cono móvil se puede desplazar axialmente
sobre el núcleo con el fin de expandir al anillo de elementos de fricción.
El par que le transmiten al anillo de elementos de fricción, en función de
la fuerza axial "P" aplicada al cono móvil, se puede calcular como en los frenos
o embragues cónicos, que considerando por ejemplo a desgaste constante,
ecuación (III-75), y teniendo en cuenta que son dos superficies cónicas, será:
Mecanismos de Fricción y Adherencia

144
M =
( )
α
+ µ
sen
R R · P ·
1 2
(III-86)
Tomando una cuña diferencial del cono móvil se tendrá que sobre ella
actúan un diferencial de fuerza axial "dP", un diferencial de fuerza de fuerza
radial "dF
ra
" que será absorbida por el material y equilibrada por la fuerza radial
de la cuña simétrica y una fuerza diferencial sobre la superficie cónica "dN
1
", de
la figura (III-24) se desprende que:
dN
1
=
α sen
dP
(III-87)
Considerando ahora un elemento diferencial del anillo de fricción se
tendrá que sobre las superficies cónicas actúan "dN
1
" y "dN
2
", que debido a la
simetría del anillo serán iguales en módulo, y sobre la superficie cilíndrica
actuará "dN
3
". En la figura (III-24) se observa que:
dN
3
= (dN
1
+ dN
1
)·cos α = 2·dN
1
·cos α =
α tg
dP · 2
(III-88)
La fuerza normal " dN
3
" producirá una fuerza diferencial de rozamiento:
dF
r
=
α
µ
= µ
tg
dP · · 2
dN ·
3
(III-89)
Para vencer a la fuerza de rozamiento habrá que aplicar un momento
diferencial:
dM =
α
µ
=
tg
dP · R · · 2
dF · R
ex
r ex
(III-90)
Integrando a lo largo de toda la superficie cilíndrica se tendrá que el
momento capaz de transmitir en dicha superficie, debido a la fuerza axial "P",
será:
M =
α
µ
tg
P · R · · 2
ex
(III-91)
Si se tiene en cuenta la tensión del muelle que abraza a los elementos de
fricción y la fuerza centrífuga que actúa sobre ellos, tomando la ecuación
(III-81), se tendrá que el par capaz de transmitir en la superficie cilíndrica será:
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

145
M=
ex ex G
2 ex
R · T · · · 2 R · R · · m ·
tg
P · R · · 2
µ π − ω µ +
α
µ
(III-92)
El par para el cual actuará el limitador será el menor de los valores
obtenidos por las ecuaciones (III-86) y (III-92).
III.12 - TRANSMISIONES POR CORREAS
Las correas se utilizan para transmitir el movimiento entre ejes
relativamente alejados.
Los ejes entre los que se transmite el movimiento normalmente son
paralelos. En este caso se puede hacer que los dos ejes giren el mismo sentido
montado la correa de forma normal o que giren en sentido contrario montando
la correa cruzada.
Tomando precauciones también se puede transmitir movimiento entre
ejes que se cruzan.
Despreciando el deslizamiento entre la correa y las poleas, como la
velocidad de la correa es la misma en las dos poleas se cumple que:
2 2 1 1
R · R · ω = ω (III-93)
De esta ecuación se desprende que la relación de transmisión será:
2
1
1
2
R
R
u =
ω
ω
= (III-94)
Para poder transmitir una determinada potencia por medio de una correa,
ésta se debe montar sobre las poleas con una determinada tensión, figura
(III-25). Si la correa no transmite potencia, las tensiones en las dos ramas de la
correa "T
1
" y "T
2
" serán iguales.
T
1
= T
2
= T
0
(III-95)
Cuando la correa transmite potencia aumenta la tensión en la rama de la
correa arrastrada por la polea motora. Como la correa tiene algo de flexibilidad,
la rama arrastrada se estirará, pasando el exceso de longitud a la otra rama de la
correa disminuyendo su tensión.
Mecanismos de Fricción y Adherencia

146
En una transmisión por correa se cumplirá que la potencia transmitida en
cada polea será el producto del par por la velocidad angular:
W =
2 2 1 1
· M · M ω = ω (III-96)
En la figura (III-25) se observa que:
M
1
= R
1
·(T
2
-T
1
) (III-97)
M
2
= R
2
·(T
2
-T
1
) (III-98)

Fig. III-25 Transmisión por correa
III.12.1 - Correas planas
Las correas planas son unas bandas planas que abrazan a unas poleas
cilíndricas.
Para determinar la relación entre las tensiones de las dos ramas de la
correa se toma un elemento diferencial de correa sobre la polea motora.
Haciendo el diagrama de cuerpo libre del elemento diferencial de correa se
tendrá que sobre él actúan: Una fuerza normal "dN", una fuerza de rozamiento
"dFr", por un lado una tensión "T" y por el otro lado una tensión "T+dT".
Planteando el equilibrio del elemento diferencial se tendrá:
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

147
0 dFr
2
d
·cos T
2
d
)·cos dT T ( F
x
= −
θ

θ
+ = Σ (III-99)
0
2
d
)·sen dT T (
2
d
·sen T dN F
y
=
θ
+ −
θ
− = Σ (III-100)
Operando con la ecuación (III-99) y teniendo en cuenta que " θ d " es un
valor diferencial resultará:
1
2
d
cos ≅
θ
(III-101)
dT = dFr (III-102)
Y realizando el cálculo para el caso de deslizamiento inminente se tendrá:
dT = dN · µ (III-103)
Operando con la ecuación (III-100) y teniendo en cuenta que " θ d " es un
valor diferencial resultará:
2
d
2
d
sen
θ

θ
(III-104)
0 dT ·
2
d
sen ≅
θ
(III-105)
dN = T· θ d (III-106)
Sustituyendo la ecuación (III-106) en la (III-103) y ordenando términos
se obtiene:
θ µ = d ·
T
dT
(III-107)
Integrado se obtiene:

θ µ

=
β
0
2
T
1
T
d ·
T
dT
(III-108)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

148
[ ] [ ]
β
θ µ =
0
2
T
1
T
T ln (III-109)
lnT
2
- lnT
1
= β µ· (III-110)
1
2
T
T
ln = β µ· (III-111)
β µ
=
·
1
2
e
T
T
(III-112)
β µ
=
·
1 2
e · T T (III-113)
Con las ecuaciones (III-96), (III-97), (III-98) y (III-113) se obtiene las
relaciones entre las tensiones de las dos ramas de la correa en el punto de
deslizamiento inminente. En estas ecuaciones también se observa, que para un
mismo coeficiente de rozamiento entre las poleas y la correa, habrá
deslizamiento antes en la polea menor por tener un menor ángulo abrazado por
la correa.
Para que una correa tenga un buen funcionamiento sin deslizamiento se
deberá cumplir que:
β µ
<
·
1 2
e · T T (III-114)
III.12.2 - Correas trapeciales
En las correas trapeciales el contacto de la correa con la polea no se
produce sobre una superficie cilíndrica como en las planas, sino en los laterales
de una canal de sección trapecial igual que la de la correa.
En estas correas, (figura 26), el "dF
r
" viene originado por los dos "dF"
que actúan en los laterales de la correa y la fuerza "dN" será la suma vectorial
de los dos "dF". En este caso se pueden plantear las siguientes ecuaciones:
0 dFr
2
d
·cos T
2
d
)·cos dT T ( F
x
= −
θ

θ
+ = Σ (III-115)
0
2
d
)·sen dT T (
2
d
·sen T dN F
y
=
θ
+ −
θ
− = Σ (III-116)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

149
Operando con la ecuación (III-115) y teniendo en cuenta que " θ d " es un
valor diferencial resultará:
1
2
d
cos ≅
θ
(III-117)
dT = dFr (III-118)
Y realizando el cálculo para el caso de deslizamiento inminente se tendrá:
dT = dF · · 2 µ (III-119)
Operando con la ecuación (III-116) y teniendo en cuenta que " θ d " es un
valor diferencial resultará:
2
d
2
d
sen
θ

θ
(III-120)
0 dT ·
2
d
sen ≅
θ
(III-121)
dN = T· θ d (III-122)
El la figura 26 se observa que:
dN = 2 dF·sen
2
α
(III-123)
Despejando "dF" se obtendrá:
dF =
2
·sen 2
dN
α
=
2
·sen 2
d · T
α
θ
(III-124)
Sustituyendo la ecuación (III-124) en la (III-119) y ordenando términos
se obtiene:
θ
α
µ
= d ·
2
sen
T
dT
= θ µ d ·
eq
(III-125)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

150

Fig. III-26 Correas trapeciales
Siguiendo el mismo proceso de integración que en las correas planas, se
obtendrá:
T
2
= T
1
·
β µ ·
eq
e (III-126)
Siendo:
2
sen
eq
α
µ
= µ (III-127)
El ángulo " α " de las correas trapeciales suele ser del orden de 40º, con
lo que resulta que "
eq
µ " es aproximadamente tres veces mayor que " µ ", por
tanto las correas trapeciales se comportan como una correa plana que tuviese un
coeficiente de rozamiento tres veces mayor.
Con correas trapeciales, cuando la diferencia de diámetros de las poleas
es muy grande, se suele utilizar la polea menor acanalada y la polea mayor
cilíndrica por razones de economía de fabricación. En estos casos la correa se
comporta como trapecial en la polea pequeña y como plana en la polea grande,
ya que debido al ángulo "β", en la polea mayor es más difícil que deslice.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

151
III.13 - FRENOS DE CINTA
Si se dispone una cinta o una correa plana o trapecial sobre un volante, tal
como se observa en la figura 27, se puede conseguir un par de frenado sobre el
volante, consiguiéndose de este modo un freno de cinta.

Fig. III-27 Freno de cinta
Tomando momentos respecto del centro del volante, en los dos casos de
la figura, el par de frenado será:
M = R·(T
2
- T
1
) (III-128)
Y la relación entre las tensiones de las dos ramas de la cinta sigue la
misma ley que las transmisiones por correas, por tanto será:
T
2
= T
1
·
β µ·
e (III-129)
Debido al rozamiento, el volante tiende a arrastrar a la cinta en el sentido
de giro, por tanto en el caso (a) se tendrá una tensión "T
2
" en la rama de la
izquierda y una tensión "T
1
" en la rama de la derecha y en el caso (b) ocurrirá al
contrario.
En el caso (a), debido a la dirección de giro del volante, la fuerza a
aplicar al freno "P" será igual a "T
1
" que es la tensión menor, consiguiéndose un
efecto energizante.
En cambio en el caso (b), debido a la dirección de giro del volante, la
fuerza a aplicar al freno "P" será igual a "T
2
" que es la tensión mayor,
consiguiéndose un efecto antienergizante.
Mecanismos de Fricción y Adherencia

152
III.14 - FRENOS Y EMBRAGUES DE ZAPATAS
En las máquinas se utilizan gran variedad de frenos de zapata. En todos
ellos el proceso de cálculo es similar:
- Determinar la distribución de presiones en la superficie de fricción.
- Hallar una relación entre la presión máxima y la presión de un punto
cualquiera.
- Aplicar las condiciones de equilibrio estático de la zapata para
determinar la fuerza y el momento de rotación ejercidos y las
reacciones en los apoyos.
III.14.1 - Zapata lineal
En la figura (III-28) se muestra una zapata lineal. Esta zapata está
articulada en el punto "A" y al aplicar una fuerza "F", en la superficie de
contacto aparece una fuerza normal "N", la cual, produce una fuerza de fricción
"F
r
" sobre la superficie que se desliza bajo la zapata.

Fig. III-28 Zapata lineal
Teniendo en cuenta que la superficie de la zapata es pequeña, se puede
suponer que la presión en toda la superficie será constante, resultando:
N = p·A (III-130)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

153
Planteando las ecuaciones de equilibrio de la zapata se tendrá:
0 R F F
x r x
= − = Σ (III-131)
0 R F N F
y y
= − − = Σ (III-132)
0 a · F b · N b · F M
r A
= + − = Σ (III-133)
Cuando se produce deslizamiento se tendrá:
F
r
= N · µ (III-134)
Despejando "F" de la ecuación (III-133) se obtendrá:
b
) a · b ·( N
F
µ −
= (III-135)
De la ecuación (III-135) se desprende que la fuerza normal "N" es mayor
que la fuerza aplicada "F", con lo que se consigue un efecto energizante.
Si debido a la geometría de la zapata y al coeficiente de rozamiento se
cumpliese que b a · ≥ µ , la zapata se autobloquearía, apareciendo una fuerza "N"
tendiendo a infinito para una pequeña fuerza "F".
Si el desplazamiento de la superficie bajo la zapata fuese en el otro
sentido, se conseguiría un efecto antienergizante, cumpliéndose:
b
) a · b ·( N
F
µ +
= (III-136)
III.14.2 - Frenos y embragues de tambor con zapatas interiores
Frenos o embragues de tambor con zapatas interiores se pueden construir
de diferentes tipos. Un tipo muy corriente es el representado en la figura
(III-29).
En este tipo de freno o embrague, la zapata está articulada en el punto
"A" y en el otro extremo de la zapata se le aplica una fuerza "F" para conseguir
una fuerza normal entre el material de fricción y el tambor giratorio con el fin
de conseguir un par de frenado en el tambor.
Mecanismos de Fricción y Adherencia

154

Fig. III-29 Zapata articulada interior
Para determinar la ley de presiones a lo largo de la zapata, se supone que
la presión será proporcional al desplazamiento normal hacia el tambor de un
punto "P" cualquiera de la zapata al girar ésta un determinado ángulo " δφ "
alrededor de la articulación "A".

Fig. III-30 Desplazamientos de los puntos de la zapata
El desplazamiento del punto "P", según se observa el la figura (III-30),
será:
δφ
θ
= δ ·
2
·sen R · 2 P (III-137)
Y el desplazamiento del punto "P" en dirección normal al tambor será:
δφ θ = δφ
θ θ
= δ · ·sen R ·
2
·cos
2
·sen R · 2 P
n
(III-138)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

155
Como todos los puntos de la zapata giran el mismo ángulo " δφ " y tienen
el mismo radio "R", resulta que el desplazamiento normal y por tanto la presión
será proporcional al seno del ángulo del punto considerado respecto de la
articulación "A".
La presión máxima se dará en el punto donde el seno del ángulo sea
máximo, por tanto, si la zapata tiene menos de 90º la presión máxima se dará en
el extremo libre y si la zapata tiene más de 90º entonces la presión máxima se
dará a 90º.
La presión en un punto cualquiera de la zapata en función de la presión
máxima se podrá expresar:
p =
θ
θ
máx
máx
sen
·sen p
(III-139)
El estudio estático de la zapata se realizará tomando momentos respecto
del punto "A" de las fuerzas representadas en la figura (III-31).

Fig. III-31 Fuerzas y momentos en la zapata
Sobre un diferencial de zapata actuará una fuerza diferencial normal "dN"
cuyo valor será:
dN = p·dA = p·b·r· θ d = θ
θ
θ
d · r · b ·
sen
·sen p
máx
máx
(III-140)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

156
El diferencial de fuerza normal producirá un diferencial de fuerza de
rozamiento "dF
r
" cuyo valor será:
θ
θ
θ
µ = µ = d · r · b ·
sen
·sen p
· dN · dF
máx
máx
r
(III-141)
El momento de las fuerzas normales respecto del punto "A" será:
2
1
máx
máx
2
1
2
máx
máx
2
1 máx
máx
2
1
N
2 sen
4
1
2
·
sen
p · r · b · a
d · sen ·
sen
p · r · b · a
d · r · b ·
sen
·sen p
· ·sen a dN · ·sen a M
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
(
¸
(

¸

θ −
θ
θ
=

θ θ
θ
=
=

θ
θ
θ
θ =

θ =
(III-142)
El momento de las fuerzas de rozamiento respecto del punto "A" será:
[ ]
2
1
2
máx
máx 1
2
máx
máx
2
2
1 máx
máx
2
1 máx
máx
2
2
1 máx
máx
2
1 máx
máx
2
1
r
sen
2
1
·
sen
p · r · b · a ·
cos ·
sen
p · r · b ·
d · ·cos sen ·
sen
p · r · b · a ·
d · sen ·
sen
p · r · b ·
d ) ·cos a r ·( sen ·
sen
p · r · b ·
d · r · b ·
sen
·sen p
· )· ·cos a r ( dF )· ·cos a r ( M
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
µ
(
¸
(

¸

θ
θ
µ
− θ
θ
µ
=
=

θ θ θ
θ
µ


θ θ
θ
µ
=
=

θ θ − θ
θ
µ
=
=

θ
θ
θ
µ θ − =

θ − =
(III-143)
Planteando el equilibrio de momentos respecto del punto "A" se tendrá:
0 M M c · F
N
= + −
µ
(III-144)
Y despejando la fuerza "F" aplicada sobre la zapata para conseguir el
frenado del tambor se tendrá:
c
M M
F
N µ

= (III-145)
Con el sentido de giro del tambor representado en la figura (III-31) se
observa que las fuerzas de rozamiento hacen disminuir el valor de la fuerza "F"
a aplicar sobre la zapata, por lo que se tiene un efecto energizante:
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

157
Si el tambor girase en sentido contrario se tendría un valor de la fuerza
aplicar a la zapata:
c
M M
F
N µ
+
= (III-146)
En este caso en la zapata se debe aplicar una fuerza mayor,
produciéndose un efecto antienergizante.
Cuando se tiene una zapata con efecto energizante, se debe comprobar
que no se produzca el autobloqueo del tambor que se puede producir cuando el
momento de las fuerzas de rozamiento es igual o mayor que el momento de las
fuerzas normales.
Con las ecuaciones (III-142), (III-143), (III-145) y (III-146) se puede
plantear la relación entre la fuerza aplicada a la zapata y la presión máxima
obtenida en dicha zapata.
El par de frenado o transmitido por la zapata al tambor será:
[ ]
1
2
máx
2
máx
2
1 máx
2
máx
2
1 máx
máx
2
1
r
cos ·
sen
b · r · p ·
d · sen ·
sen
b · r · p ·
d · r · b ·
sen
·sen p
· · r dF · r T
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
θ
µ

= θ θ
θ
µ
=

= θ
θ
θ
µ =

=
(III-147)
Mecanismos de Fricción y Adherencia

158
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

159
CAPÍTULO IV - SÍNTESIS DE
TRANSMISIONES
IV.1 - TRANSMISIONES ENTRE EJES ALINEADOS
Existen muchos mecanismos o elementos de transmisión de movimiento
entre ejes alineados. Éstos pueden ser elementos de unión rígidos o flexibles.
IV.1.1 - Elementos de unión rígidos
Los elementos rígidos de unión hacen que los dos ejes unidos se
comporten como si fuese uno solo. Estos elementos no admiten desalineación ni
descentramiento de los ejes a unir, salvo que los ejes sean suficientemente
largos para absorber las deformaciones sin que aparezcan grandes tensiones.
Un elemento muy común de unión rígida de ejes es el manguito
representado en la figura (IV-1).
El manguito abraza a los ejes a unir y puede transmitir el movimiento por
la fricción que aparece por la presión. Si se desea mayor seguridad, se pueden
añadir chavetas.

Fig. IV-1. Manguito de unión de ejes.
Otro elemento utilizado en la unión rígida de ejes son los platos de
acoplamiento. Se monta un plato en cada extremo de los ejes a unir y se unen
los dos platos rígidamente por medio de tornillos tal como se observa en la
figura (IV-2).
Transmisiones

160

Fig. IV-2. Plato de acoplamiento rígido
IV.1.2 - Elementos de unión flexibles
Los elementos de unión flexible permiten una pequeña desalineación o
descentramiento de los ejes a unir que teóricamente están alineados. La
desalineación o el descentramiento admisibles dependen del tipo de elemento de
unión utilizado. Entre estos elementos se encuentran los siguientes:
- Junta Oldham (Fig. IV-3), formada por dos platos con salientes unidos
por medio de un disco con dos ranuras en cruz en las que encajan los salientes
de los platos. También pueden tener los platos ranuras y la cruz salientes.

Fig. IV-3. Junta Oldham
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

161
- Platos de acoplamiento flexibles como los mostrados en las figuras
(IV-4, IV-5, IV-6, IV-7, IV-8, IV-9 y IV-10).

Fig. IV-4. Plato de acoplamiento flexible con pivotes de caucho



Fig. IV-5. Plato de acoplamiento flexible con estrella de nylon


Fig. IV-6. Plato de acoplamiento flexible con estrella de nylon en sectores y anillo
Transmisiones

162

Fig. IV-7. Plato de acoplamiento flexible con estrella de nylon estriada interior


Fig. IV-8. Plato de acoplamiento flexible con pieza de unión de caucho reforzado


Fig. IV-9. Plato de acoplamiento flexible con piñones dentados y cadena
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

163

Fig. IV-10. Plato de acoplamiento flexible en hélice
- Otros elementos de unión de ejes alineados pueden ser los embragues
estudiados en el capítulo de elementos de fricción.
IV.2 - TRANSMISIONES ENTRE EJES QUE SE
CORTAN FORMANDO UN ÁNGULO
Para transmitir el movimiento entre ejes que se cortan se pueden utilizar
los siguientes mecanismos:
- Poleas de fricción cónicas.
- Engranajes cónicos.
- Juntas universales o cardan (Fig. IV-11).


Fig. IV-11. Junta universal o cardan
Transmisiones

164
Las juntas universales o cardan pueden transmitir el movimiento entre
ejes que se cortan formando un ángulo que puede variar durante el
funcionamiento.
En estas juntas, salvo que los ejes estén alineados, si la velocidad angular
del eje de entrada es constante, el eje de salida tiene una velocidad angular
variable. Esta variación de velocidad angular genera pares de inercia variables
inaceptables en máquinas de precisión. Para solucionar este problema se utilizan
juntas cardan por parejas (Fig. IV-12), haciendo que las horquillas del eje
intermedio estén contenidas en el mismo plano y que el ángulo entre el eje de
entrada y el intermedio sea igual que el ángulo entre el eje intermedio y el de
salida.

Fig. IV-12. Junta cardan doble
- Juntas homocinéticas (Fig. IV-13), son parecidas a las cardan, pero en
lugar de unir las horquillas de los ejes por medio de una cruceta llevan


Fig. IV-13. Junta homocinética
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

165
unas bolas introducidas en una jaula con un sistema que las posiciona en un
plano bisector a los planos perpendiculares a los ejes de entrada y salida. De
este modo, si la velocidad angular del eje de entrada es constante, también la
será la del eje de salida.
IV.3 - TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS
RELATIVAMENTE PRÓXIMOS
La transmisión de movimiento entre ejes relativamente próximos se
puede hacer por medio de:
- Poleas de fricción, (relación de transmisión aproximada).
- Engranajes cilíndricos, (relación de transmisión exacta).
IV.4 - TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS
RELATIVAMENTE ALEJADOS
La transmisión de movimiento entre ejes relativamente alejados se puede
hacer por medio de:
- Correas planas o trapeciales, (relación de transmisión aproximada).
- Correas dentadas (Fig. IV-14) o cadenas (Fig. IV-15 y IV-16), (relación
de transmisión exacta).

Fig. IV-14. Correas y poleas dentadas
Transmisiones

166

Fig. IV-15. Cadenas

Fig. IV-16. Cadenas y piñones
En las correas dentadas y en las cadenas la potencia se transmite por la
acción de los dientes entre las poleas y la correa o entre los dientes de los
piñones y los bulones de la cadena.
Normalmente la rama de la correa o cadena que no transmite potencia
está destensada y la tensión de la otra rama es:
T =
Velocidad
Potencia
(IV-1)
Y el par en los ejes de las poleas dentadas o piñones es:
M = T·R (IV-2)
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

167
CAPÍTULO V - SÍNTESIS DE MECANISMOS DE
GIRO INTERMITENTE
Mecanismos de giro intermitente son aquellos que transforman el
movimiento giratorio continuo del eje de entrada en un movimiento giratorio
discontinuo en el eje de salida.
Entre estos mecanismos podemos citar: Las unidades de giro
intermitente, la cruz de Malta, los engranajes de linterna y los trinquetes.
V.1 - UNIDADES DE GIRO INTERMITENTE
Las unidades de giro intermitente (Fig. V-1) tienen una apariencia
parecida a los reductores de velocidad de tornillo sinfín y corona, pero en lugar
del tornillo sinfín se usa una leva de tambor que tiene una zona con
excentricidad y otra sin excentricidad y en lugar de la corona se utiliza una
torreta con varios rodamientos en la periferia que encajan en el interior de la
ranura de la leva de tambor.

Fig. V-1. Unidad de giro intermitente.
Mecanismos de Giro Intermitente

168
Cuando un rodamiento de la torreta está encajado en la zona excéntrica
de la leva, la torreta gira y cuando está encajado en la zona sin excentricidad, la
torreta permanece inmóvil.
Por cada vuelta de la leva la torreta gira el ángulo correspondiente a la
separación entre rodamientos contiguos.
La leva está diseñada de tal forma que el giro de la torreta sigue una
función determinada, por ejemplo cicloidal, con el fin de que no aparezcan
aceleraciones angulares elevadas.
V.2 - CRUZ DE MALTA
La cruz de Malta o rueda de Ginebra (Fig. V-2) esta formada por una
manivela con movimiento giratorio continuo que lleva acoplado un rodillo que
se introduce en las ranuras de la rueda de salida.
Cuando el rodillo de la manivela está en el interior de la ranura, el
eslabón de salida gira y cuando el rodillo está en exterior de la ranura, el
eslabón de salida permanece inmóvil al ser impedido su movimiento por el
sector circular que ajusta en los rebajes de la rueda de salida.

Fig. V-2. Cruz de Malta.
Con este mecanismo se consigue que la rueda de salida arranque y se
detenga con velocidad progresiva evitando aceleraciones angulares elevadas.
Este mecanismo se utiliza en los proyectores de películas para detener la
cinta en el momento de ser iluminado cada fotograma, desplazando los
fotogramas cuando el haz de luz es interrumpido.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

169
V.3 - ENGRANAJES DE LINTERNA
En los engranajes de linterna (Fig. V-3), en una de las ruedas los dientes
son cilindros fijados sobre un disco y en la otra rueda son parecidos a los
dientes de los piñones de cadena.
Estos engranajes, si están bien diseñados, cumplen la ley de engrane y
por lo tanto se pueden utilizar a velocidades angulares relativamente altas.

Fig. V-3. Engranajes de linterna.
Si se eliminan parte de los cilindros de una rueda (Fig. V-4), se convierte
en un mecanismo de giro intermitente.
Estos mecanismos deben funcionar a velocidades angulares bajas, ya que
se producen choques del cilindro sobre los dientes.

Fig. V-4. Engranaje de linterna utilizado como mecanismo de giro intermitente.
Mecanismos de Giro Intermitente

170
V.4 - MECANISMOS DE TRINQUETE
Los mecanismos de trinquete utilizados como mecanismo de giro
intermitente (Fig. V-5) se basan en el cuadrilátero articulado. Se introduce un
movimiento giratorio continuo por la manivela y sobre el eslabón oscilador está
montado el trinquete que en un sentido de giro arrastra a la rueda dentada de
salida y en el otro sentido resbala sobre los dientes.
El número de dientes arrastrado en cada oscilación depende de la
longitud de la manivela que normalmente suele ser regulable.

Fig. V-5. Mecanismo de trinquete.
En algunos mecanismo de trinquete (Fig. V-6) se suele utilizar un
trinquete o pestillo reversible consiguiéndose de este modo que se pueda elegir
el sentido del movimiento de salida de la rueda con girar 180º el pestillo.
Si se gira 90º, el pestillo queda en una posición que no alcanza a los
dientes de la rueda, quedando el mecanismo fuera de funcionamiento.

Fig. V-6. Mecanismo de trinquete con pestillo reversible.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

171
También existen mecanismos de trinquete que actúan por fricción
(Fig. V-7). En este caso, la rueda dentada se sustituye por una polea cilíndrica y
en lugar de pestillo se utiliza una zapata autoblocante. En un sentido de giro,
debido al efecto autoenergizante, la zapata se autobloquea contra la polea y la
arrastra y en el otro sentido, debido al efecto antienergizante, la zapata se
desbloquea y no arrastra a la polea.

Fig. V-7. Mecanismo de trinquete por zapata autoblocante.
Mecanismos de Giro Intermitente

172
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

173
CAPÍTULO VI - SÍNTESIS DE MECANISMOS
Por el título de este capítulo y el nombre de la asignatura, parecería
lógico que se hubiese empezado la asignatura por este capítulo, si no se ha
hecho así es debido a que para poder sintetizar un determinado mecanismo para
desarrollar un trabajo, es necesario tener conocimiento de varios mecanismos y
precisamente esto es lo que se ha pretendido con los capítulos precedentes.
Un mecanismo se puede definir como un conjunto de elementos rígidos
(eslabones) ensamblados entre ellos por medio de uniones que les permiten
unos determinados movimientos relativos (pares) y cuyo objetivo es la
transformación del movimiento.
Teniendo en cuenta la transformación del movimiento deseada, la síntesis
de un mecanismo consiste en la elección de los eslabones y los pares de unión
entre ellos para que el conjunto realice el trabajo previsto.
VI.1 - TIPOS DE SÍNTESIS
La síntesis de mecanismos se puede subdividir y clasificar en muchos
apartados según el criterio utilizado para su clasificación. No obstante la
mayoría de autores están de acuerdo en realizar inicialmente la clasificación
siguiente:
- Síntesis de tipo.
- Síntesis de número.
- Síntesis dimensional.
A la unión de las dos primeras, es decir al conjunto de las síntesis de tipo
y de número también se le llama síntesis estructural o elección del tipo de
mecanismo.
VI.1.1 - Síntesis de tipo
La síntesis de tipo consiste en la elección del tipo de eslabones que van a
componer el mecanismo. Por ejemplo elegir si el mecanismo va estar
compuesto por palancas, levas, engranajes, correas, etc. o por una determinada
combinación de los elementos anteriores.
Síntesis de Mecanismos

174
VI.1.2 - Síntesis de número
Una vez realizada la síntesis de tipo, la síntesis de número trata de la
elección del número de los elementos elegidos anteriormente y del número de
pares de unión entre ellos que van a formar parte del mecanismo.
VI.1.3 - Síntesis dimensional
Una vez realizadas las síntesis de tipo y de número, la síntesis
dimensional trata de determinar las dimensiones de los diferentes elementos que
componen el mecanismo para que éste realice el trabajo previsto.
VI.1.4 - Síntesis estructural
Una vez realizadas las síntesis de tipo y de número quiere decir que ya
está determinado el tipo de mecanismo que se va a utilizar, por ejemplo si se
trata de un mecanismo de pistón-biela-manivela, o un mecanismo de leva y
seguidor, etc. Por este motivo al conjunto de las síntesis de tipo y de número se
le denomina como síntesis estructural o elección del tipo de mecanismo.
Normalmente al realizar la síntesis de un mecanismo se entremezclan la
síntesis de tipo y de número y realmente lo que se hace es directamente una
síntesis estructural. En la mayoría de los casos de síntesis no se inventa un
mecanismo nuevo, sino que se utiliza uno ya existente, por esta razón la síntesis
estructural realmente es la elección del tipo mecanismo a utilizar.
VI.2 - OTROS TIPOS DE SÍNTESIS
Una clasificación de tipos de síntesis muy utilizados sobre todo en
mecanismos articulados es la siguiente:
- Síntesis de generación de funciones, con este tipo de síntesis se
pretende conseguir unos mecanismos en los que el movimiento del eslabón de
salida sea una determinada función del movimiento del eslabón de entrada.
- Síntesis de generación de trayectorias, con este tipo de síntesis se
pretende lograr que un determinado punto del mecanismo describa una
trayectoria determinada.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

175
- Síntesis de puntos de precisión, aquí se pretende que un determinado
punto del mecanismo alcance una serie de posiciones prefijadas.
- Síntesis de guiado de cuerpo rígido, se pretende que un determinado
eslabón del mecanismo realice un movimiento prefijado.
Los tipos de síntesis mencionados en los apartados anteriores tuvieron
gran auge en el siglo XIX y principios del XX. Se diseñaron mecanismos que
realizaban toda clase de operaciones matemáticas y dibujaban gran número de
figuras geométricas, etc. En la actualidad, muchos han caído en desuso debido
al control de movimientos logrado por pequeños ordenadores.
VI.3 - EJEMPLOS DE SÍNTESIS ESTRUCTURAL
Para iniciar la síntesis de un mecanismo se debe analizar el movimiento
que se pretende lograr. Para conseguir este movimiento se deben analizar todos
los mecanismos que sean capaces de cumplirlo y elegir el que mejor se ajuste al
trabajo a realizar. A continuación se presentan dos ejemplos de movimientos
muy característicos en automatismos.
Por ejemplo, si se desea obtener un movimiento rectilíneo alternativo, se
podrían utilizar los mecanismos siguientes:
- Un cilindro neumático.
- Un cilindro hidráulico.
- Una cadena entre dos piñones dentados.
- Una leva con seguidor de movimiento rectilíneo.
- Un husillo roscado.
- Un mecanismo de pistón-biela-manivela.
- etc.
La síntesis estructural consistiría en escoger, por ejemplo, el mecanismo
de pistón-biela-manivela por determinadas razones.
A partir de este momento se aplicaría la síntesis dimensional para
conseguir la carrera deseada, etc.
Síntesis de Mecanismos

176
Otro ejemplo podría ser el diseño de un mecanismo que realice un
movimiento giratorio alternativo, en este caso se podrían utilizar los
mecanismos siguientes:
- Un reductor de velocidad.
- Una plataforma giratoria movida por medio de una cadena o una correa.
- Una leva con seguidor de movimiento giratorio alternativo.
- Un mecanismo de manivela-oscilador.
- etc.
En este caso, por ejemplo, se escoge el mecanismo de manivela-
oscilador.
Del mismo modo que en el otro ejemplo, ahora se deberá dimensionar el
mecanismo para que el movimiento alternativo conseguido coincida con el
deseado.
VI.4 - DIRECCIÓN ACKERMANN
Para que las ruedas de un vehículo no deslicen cuando éste circula por
una curva, se debe cumplir que los ejes de las ruedas delanteras se corten en un
punto del eje de las ruedas traseras (Fig. VI-1). Este punto es el centro
instantáneo de rotación.

Fig. VI-1. Centro instantáneo de rotación del vehículo.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

177
Para conseguir una inclinación diferente de cada rueda delantera se
utiliza la dirección Ackermann.
La dirección Ackermann se basa en un cuadrilátero articulado,
precisamente en un trapecio articulado (Fig. VI-2).

Fig. VI-2. Dirección Ackermann.
En la figura VI-3, donde se han tomado unas dimensiones arbitrarias, se
aprecia la diferente inclinación de las ruedas solidarias a los eslabones cortos
del trapecio articulado.
Fig. VI-3. Fundamento de la dirección Ackermann.
Síntesis de Mecanismos

178
VI.5 - SUSPENSIÓN MACPHERSON
La suspensión MacPherson (Fig. VI-4 y VI-5) está formada por cuatro
eslabones unidos por tres pares giratorios y un par prismático. El par prismático
está formado por el amortiguador y el muelle. El eje de la rueda es solidario a la
parte inferior del amortiguador.




Fig. VI-4. Suspensión MacPherson delantera.

Fig. VI-4. Suspensión MacPherson sin brazo de dirección.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

179
CAPÍTULO VII - DINÁMICA DE MÁQUINAS
En este capítulo se estudiarán el volante, el efecto giroscópico y como
curiosidad, ya que forma parte del escudo de los Ingenieros Industriales, el
regulador de Watt.
VII.1 - VOLANTE
El volante (Fig. VII-1) es un dispositivo que se introduce solidario a un
eje de máquina y cuyo objetivo es reducir las variaciones de la velocidad
angular del eje sobre el que está montado.
También se puede considerar como un almacén de energía cinética de
rotación. Absorbe energía aumentando su velocidad angular y la devuelve
cuando disminuye dicha velocidad.

Fig. VII-1. Volante.
La ecuación aplicable al volante es:
o i
T T · I − = α (VII-1)
Donde “I” es el momento de inercia del volante, “ α” La aceleración
angular del eje, “T
i
” es el par de entrada o motor y “T
o
” es el par de salida o
resistente.
De la ecuación (VII-1) se desprende que si el par de entrada y de salida
son constantes o siempre coinciden los dos en valor, no es necesario el volante.
El volante será necesario, por ejemplo, si el par de entrada es constante y
el de salida variable y viceversa o si los dos pares varían de forma diferente.
Dinámica de Máquinas

180
De la ecuación (VII-1) también se desprende que para una determinada
diferencia entre los pares de entrada y salida, el valor de la aceleración angular
será tanto menor cuanto mayor sea el momento de inercia del volante. Por tanto,
cuanto mayor sea el momento de inercia del volante menor será la variación de
la velocidad angular del eje sobre el que está colocado.
Para simplificar el cálculo del volante se suponen unos pares de entrada y
salida constantes (Fig. VII-2).

Fig. VII-2. Pares de entrada y resistente y velocidades angulares.
El ciclo, que se repite con cada revolución del volante, se inicia con una
velocidad angular constante “
1
ω ” hasta el ángulo de giro “
1
θ ”. A partir de este
ángulo se le aplica al eje un par de entrada constante “T
i
” hasta el ángulo “
2
θ ”,
el par de entrada hará que el eje se acelere y alcance una velocidad angular

2
ω ” que se mantendrá constante hasta el ángulo “
3
θ ”. A partir de este ángulo
se le aplica al eje el par resistente constante “T
o
” hasta el ángulo “
4
θ ”, el par
resistente hará que la velocidad angular disminuya hasta el valor “
4
ω ”.
La energía suministrada al volante por el par de entrada será:
U
i
= θ

θ
θ
d T
2
1
i
= ) ( T
1 2 i
θ − θ (VII-2)
Y la energía absorbida del volante por el par resistente será:
U
o
= θ

θ
θ
d T
4
3
o
= ) ( T
3 4 o
θ − θ (VII-3)
- Si U
i
= U
o
, se cumplirá que
4
ω =
1
ω , la velocidad media se mantiene.
- Si U
i
> U
o
, se cumplirá que
4
ω >
1
ω , el eje se acelera.
- Si U
i
< U
o
, se cumplirá que
4
ω z
1
ω , el eje se frena.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

181
Lo normal es que la energía suministrada al volante durante un ciclo sea
igual a la absorbida con lo que el ciclo se repite y la velocidad media se
mantiene constante.
Las energías cinéticas del volante serán:
- Al inicio del ciclo
E
1
=
2
1
· I
2
1
ω (VII-4)
- Después de aplicado el par de entrada
E
2
=
2
2
· I
2
1
ω = E
3
=
2
3
· I
2
1
ω (VII-5)
- Al final del ciclo
E
4
=
2
4
· I
2
1
ω (VII-6)
La energía suministrada al volante por el par de entrada será igual a la
diferencia de energías cinéticas antes y después de aplicar el par de entrada.
U
i
= E
2
- E
1
(VII-7)
La energía absorbida del volante por el par resistente será igual a la
diferencia de energías cinéticas antes y después de aplicar el par resistente.
U
o
= E
4
- E
3
(VII-8)
Dada una determinada máquina, lo normal es que se conozcan los pares
de entrada y resistente, por lo tanto se pueden determinar las energías absorbida
y cedida por el volante.
U
i
= E
2
- E
1
= ) )·( ( I
2
1
) ( I
2
1
1 2 1 2
2
1
2
2
ω − ω ω + ω = ω − ω (VII-9)
Si se considera que la velocidad angular media es
2
1 2
ω + ω
= ω
Dinámica de Máquinas

182
Y se define el coeficiente de regularidad de la velocidad C
s
=
ω
ω − ω
1 2
,
suponiendo que la velocidad media se mantiene, resulta:
U
i
= U
o
= Cs·I·
2
ω (VII-10)
El coeficiente de regularidad suele estar tabulado en función del tipo de
máquina de diseñar, con lo que dados unos determinados pares de entrada y
resistente y una determinada velocidad angular del eje, solo falta determinar el
momento de inercia que debe tener el volante para que se cumpla el coeficiente
de regularidad de velocidad deseado.
VII.2 - GIRÓSCOPO
El giróscopo o giroscopio (Fig. VII-3) consiste en un rotor girando,
montado a través de unos balancines articulados sobre una base de forma que no
se puede introducir ningún par desde la base hasta el rotor.

Fig. VII-3. Giróscopo o giroscopio.
Al tener el rotor un momento cinético debido al giro y no poderle
introducir ningún par desde la base, el momento cinético se mantendrá
constante, con lo que la dirección del eje del rotor no variará
independientemente de las variaciones de dirección que sufra la base. Esta
propiedad ha hecho que el giróscopo se utilice como brújula para navegación
aérea y marítima.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

183
VII.2.1 - Efecto giroscópico
En el diseño de máquinas apenas tiene utilidad el giróscopo, lo que
realmente tiene importancia es el efecto giroscópico que aparece cuando en una
máquina se obliga a variar la dirección del momento cinético de un rotor.
En la figura (VII-4) se representa un rotor montado sobre una plataforma
giratoria donde aparecerá el efecto giroscópico.

Fig. VII-4. Efecto giroscópico.
El rotor del motor, al girar con una velocidad angular “
s
ω ” posee un
momento cinético “H”
s s
I H ω =
r
r
(VII-11)
Al girar la plataforma, variará la dirección del momento cinético. Al cabo
de un instante de tiempo “ t ∆ ” habrá girado un ángulo “ θ ∆ ”.
La variación del momento cinético será:
H ' H H
r r r
− = ∆ (VII-12)
El módulo de la variación del momento cinético será:
θ ∆ ω = θ ∆ = ∆
s s
I · H H (VII-13)
Dinámica de Máquinas

184
La variación del momento del momento cinético se debe al impulso
angular causado por un par “T” aplicado durante un tiempo “ t ∆ ”.
El valor del par medio será:
t
H
T
med


=
r
r
(VII-14)
Y el valor instantáneo del módulo del par será:
p s s
s s
I
t
· I
0 t
lim
t
H
0 t
lim
T ω ω =

θ ∆ ω
→ ∆
=


→ ∆
= (VII-15)
Y vectorialmente, como el par debe tener la misma dirección de la
variación del momento cinético, resultará:
s p s
· I T ω ∧ ω =
r r
r
(VII-16)
Este par debido al efecto giroscópico se lo deberán hacer los rodamientos
al rotor por medio de unas fuerzas que se transmitirán a las patas del motor. Si
el momento de inercia del rotor y las velocidades angulares de la plataforma y
del rotor son elevados, harán que las fuerzas sean elevadas como para ser
tenidas en cuenta.
VII.3 - REGULADOR DE WATT
El regulador de Watt es un mecanismo que se utilizó para regular la
velocidad angular de las máquinas, sobre todo máquinas de vapor y turbinas
hidráulicas, desde su invención a mediados del siglo XVIII hasta casi finales del
siglo XX.
Su importancia fue tal que los Ingenieros Industriales lo incluyeron en su
escudo en representación de la especialidad Mecánica.
Hoy en día, debido a la facilidad del control con dispositivos
electrónicos, ha caído en desuso.
En la figura VII-5 se representa un regulador de Watt, con el resto de
accesorios, para regular el chorro de agua de una turbina Pelton.
Síntesis de Mecanismos y Máquinas

185
Su funcionamiento se basa en el equilibrio entre la fuerza centrífuga y el
peso de unas bolas giratorias. Si aumenta la velocidad, la fuerza centrífuga
aumenta y las bolas se elevan desplazando a un collarín que acciona sobre el
sistema de regulación de la velocidad disminuyéndola. Si la velocidad angular
disminuye las bolas descienden accionando sobre el sistema de regulación.
Fig. VII-5. Regulador de Watt y accesorios.
En la figura VII-6 se representa un sistema de regulación actual basado
en componentes electrónicos.
Fig. VII-6. Sistema de regulación actual.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

INDICE
CAPÍTULO I – SÍNTESIS DE LEVAS.......................................................... 1
I.1 – INTRODUCCIÓN........................................................................................... 1 I.2 – CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS............................................................... 1 I.3 – DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO........................................................ 3 I.4 – DERIVADAS DEL DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO....................... 5 I.5 – MOVIMIENTOS ESTÁNDAR DE LAS LEVAS......................................... 6 I.6 – DISEÑO GRÁFICO DE PERFILES DE LEVAS......................................... 11 I.7 – FUERZAS EN LEVAS.................................................................................. 13

CAPÍTULO II – SÍNTESIS DE ENGRANAJES......................................... 17
II.1 – INTRODUCCIÓN........................................................................................ 17 II.2 – CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES.............................................. 17 II.2.1 – Engranajes cilíndricos........................................................................ 18 II.2.2 – Engranajes cónicos............................................................................ 20 II.2.3 – Engranajes hiperbólicos..................................................................... 22 II.2.3.1 – Engranajes tornillo sinfín y corona................................................. 23 II.3 – TEORÍA DE ENGRANE............................................................................. 25 II.3.1 – Engranajes cilíndricos rectos exteriores............................................ 25 II.3.2 – Ley de engrane................................................................................... 26 II.3.3 – Tamaño del diente: Paso y módulo.................................................... 29 II.3.4 – Línea de engrane............................................................................... 32 II.3.5 – Línea de acción o empuje y ángulo de presión.................................. 33 II.3.6 – Zona de engrane................................................................................. 33 II.3.7 – Dimensiones de un engranaje normal................................................. 35 II.3.8 – Dimensiones de un engranaje de diente corto.................................... 37 II.3.9 – Perfil del diente: Cicloidal y evolvente.............................................. 37 II.3.10 – Ecuaciones paramétricas de la evolvente........................................ 39 II.3.11 – Datos intrínsecos de una rueda con perfil de evolvente................... 44 II.3.12 – Engrane entre perfiles de evolvente................................................. 46 II.3.13 – Engrane de dos ruedas con perfil de evolvente................................ 48 II.3.14 – Datos de funcionamiento de una rueda de perfil de evolvente......... 49 II.3.15 – Engrane de dos ruedas dentadas sin holgura................................... 52 II.3.16 – Cremallera de envolvente................................................................. 53 II.3.17 – Engrane de rueda dentada y cremallera.......................................... 55 II.3.18 – Engranaje cilíndrico recto interior................................................... 55 II.4 – LIMITACIONES EN EL ENGRANE DE PERFILES DE EVOLVENTE.. 57 II.4.1 – Coeficiente de recubrimiento............................................................. 57 II.4.1.1 – Coeficiente de recubrimiento de dos ruedas........................... 57 II.4.1.2 – Coeficiente de recubrimiento de rueda y cremallera.............. 59 II.4.2 – Interferencia y socavación................................................................. 59 II.4.2.1 – Zona activa del perfil del diente............................................. 59 II.4.2.2 – Interferencia y socavación...................................................... 60 II.4.2.3 – Radio de apuntamiento............................................................ 65

i

.........1 – Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ < θs...5......2 – Mecanizado de coronas y tornillos sinfín............................. 83 II.... 72 II....6...................5..5............6................................8........5............6.7.........7 – Coeficiente de recubrimiento.......... 115 III.......................... 87 II..... III......................7...............................2 – Tallado por generación..................5.....................4......2....................................6...................................7....................1 – ROZAMIENTO EN PLANO HORIZONTAL................... 76 II.....7........2............... III...............8 – Generación de ruedas helicoidales por cremallera............ Rueda cilíndrica equivalente..... 110 II.......2 – Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ = θs................................................................... 97 II....6..........................................4 – Datos de funcionamiento con holgura............... 89 II.........................8.................5................ ii 115 118 119 120 121 ....................................7................................1 – Tornillo sinfín y corona glóbicos..................5............3 – Ruedas cónicas de dientes piramidales.................2........ 71 II. 83 II.........................................2........................2.....2 – Evolvente esférica........................................................7............................... 68 II......8 – ENGRANAJES DE TORNILLO SINFIN.............3 – Datos de funcionamiento sin holgura y engrane a cero................................................8.........................4 – Cálculo de datos de funcionamiento......................... 88 II...................... 92 II.................. 80 II. 67 II...... 79 II...... 93 II.....................4 – Cono complementario..................2...............5 – TALLADO DE RUEDAS DENTADAS...........5 – Diente socavado en la generación.......................6.........6 – ENGRANAJES HELICOIDALES......... 109 II..................1 – Engrane de dos ruedas sin holgura.......... 107 II..................................3 – Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ > θs................................................................ 86 II.................3 – Parámetros de generación....................2 – Datos de funcionamiento sin holgura...................5.................. 103 II........1 – Tallado con fresa de forma...................1 – Número de dientes mínimo para que no aparezca socavación........................6......... 77 II................................................... 100 II..................6 – Fuerzas en los engranajes rectos.......................4 – Fuerzas en un engranaje de tornillo sinfín.................................6......................5..... 79 II......................................6 – Relación entre perfil tangencial y perfil normal.4...2 – Engrane de dos ruedas helicoidales.......... 112 II........5 – Dimensiones de engranajes cónicos................... 81 II...............................9 – Dimensiones de una rueda helicoidal.......... 78 II..................7 – ENGRANAJES CONICOS............................................. 70 II..........................1 – Movimiento esférico......Índice II..................3 – Dimensiones de un engranaje de tornillo sinfín....5.. III.......... 101 II...............5... 104 II................................2 – Sincronización de los movimientos de la rueda y la herramienta............3 – Relación entre ángulos de las hélices base y primitiva......4..........................................5..... 85 II.10 – Fuerzas en engranajes helicoidales......... III.....5. 99 II.............. 105 II............ 67 II................1 – Cremallera herramienta.......... 73 II.........6...........5...5 – Cremallera helicoidal........... 90 II.................................. 113 CAPÍTULO III – SÍNTESIS DE MECANISMOS DE FRICCIÓN Y ADHERENCIA...2 – ROZAMIENTO EN PLANO INCLINADO....3 – Cálculo de datos intrínsecos........................4..8..6 – Fuerzas en los engranajes cónicos.................1 – Forma de los dientes... 77 II.....5..................

...... 159 IV............. 173 VI.......................1 – Elementos de unión rígidos...........................4 – ROSCAS.................................................................. 138 III......................................2 – Cojinete de empuje a desgaste constante.................7.......2 – Correas trapeciales..... iii 173 173 174 174 ................... VI................2 – CRUZ DE MALTA......9 – FRENOS Y EMBRAGUES CENTRÍFUGOS. 139 III.............................................................4 – MECANISMOS DE TRINQUETE................................................ 146 III....... 167 V.......... 165 CAPÍTULO V – SÍNTESIS DE MECANISMOS DE GIRO INTERMITENTE.....................................3 – TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS RELATIVAMENTE PRÓXIMOS.............................................................................1 – Correas planas.................................. 151 III..............................................................1................................................................1 – Zapata lineal........................Síntesis de Mecanismos y Máquinas III.... 130 III................................ V..............................12.............................14.......... 160 IV..................6.. 135 III...................................................... 145 III..................................................................... 159 IV...........................................................................1 – Cojinete de empuje a presión constante........... 163 IV.......................2 – Elementos de unión flexibles...................... 159 IV................8 – FRENOS Y EMBRAGUES CÓNICOS.....2 – Frenos y embragues de disco a desgaste constante.... 143 III..................7 – FRENOS Y EMBRAGUES DE DISCO..........................1 – TIPOS DE SÍNTESIS..........1 – Frenos y embragues cónicos a presión constante..12..............10 – FRENOS Y EMBRAGUES RADIALES DE ACCIONAMIENTO NEUMÁTICO.............................1....................3 – Síntesis dimensional..................................................... V......................2 – Frenos y embragues cónicos a desgaste constante....................................................................................................14 – FRENOS Y EMBRAGUES DE ZAPATAS................................................................................ 132 III................ 129 III.........................................................8.................................. 126 III...............1..... 123 III....1.....6 – COJINETES DE EMPUJE..................1..................................................... 153 CAPÍTULO IV – SÍNTESIS DE TRANSMISIONES..........2 – TRANSMISIONES ENTRE EJES QUE SE CORTAN FORMANDO UN ÁNGULO..............................................12 – TRANSMISIONES POR CORREAS.................1 – Síntesis de tipo......... 152 III............ 148 III.. 131 III...................................2 – Frenos y embragues de tambor con zapatas interiores.............................13 – FRENOS DE CINTA.................................. VI.....2 – Síntesis de número............3 – ENGRANAJES DE LINTERNA..................14.................................. VI.......... 152 III.......................... 134 III........................................... V........5 – COJINETES DE SUSTENTACIÓN.............................1 – Frenos y embragues de disco a presión constante..................................3 – CUÑAS................................6..................................1 – UNIDADES DE GIRO INTERMITENTE..11 – LIMITADORES DE PAR.............. 137 III............ 167 168 169 170 CAPÍTULO VI – SÍNTESIS DE MECANISMOS...................1 – TRANSMISIONES ENTRE EJES ALINEADOS.......................8.......................................4 – TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS RELATIVAMENTE ALEJADOS..............................................................7......................................... 165 IV............... 135 III..... 135 III........................................................................ 141 III.

...............................................................................................1................................................ VI...................3 – EJEMPLOS DE SÍNTESIS ESTRUCTURAL.... VII....................................................................................................................................................... VII........... VI................................. 179 182 183 184 iv ...Índice VI...............2............................................................. 174 174 175 176 178 CAPÍTULO VII – DINÁMICA DE MÁQUINAS................................................................................... 179 VII...3 – REGULADOR DE WATT..............2 – GIROSCOPIO..................4 – DIRECCIÓN ACKERMANN. VII.1 – VOLANTE................. VI.1 – Efecto giroscópico..................................... VI....5 – SUSPENSIÓN MACPHERSON.....2 – OTROS TIPOS DE SÍNTESIS............................................4 – Síntesis estructural...............

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

CAPÍTULO I - SÍNTESIS DE LEVAS
I.1 - INTRODUCCIÓN
Las levas son unos mecanismos compuestos generalmente por un eslabón impulsor llamado "leva" y otro eslabón de salida llamado "seguidor" entre los que se transmite el movimiento por contacto directo. Son mecanismos sencillos, poco costosos, tienen pocas piezas móviles y ocupan espacios reducidos. Además su principal ventaja reside en que se pueden diseñar de forma que se obtenga casi cualquier movimiento deseado del seguidor.

I.2 - CLASIFICACIÓN DE LAS LEVAS
Los mecanismos de leva se pueden clasificar teniendo en cuenta como son la "leva" y el "seguidor". Teniendo en cuenta la leva, (Fig. I-1): a) Leva de placa, llamada también de disco o radial. b) Leva de cuña. c) Leva cilíndrica o de tambor. d) Leva lateral o de cara. Teniendo en cuenta el seguidor, (Fig. I-2): a) Seguidor de cuña. b) Seguidor de cara plana. c) Seguidor de rodillo. d) Seguidor de cara esférica o zapata curva. Otra clasificación de las levas se puede hacer teniendo en cuenta el movimiento del seguidor, pudiendo ser éste rectilíneo alternativo (traslación) u

1

Levas

oscilante (rotación). Teniendo en cuenta la posición relativa entre el seguidor y la leva, pueden ser de seguidor centrado, cuando el eje del seguidor pasa por el centro de la leva o de seguidor descentrado.

Fig. I-1 Tipos de levas: a) de placa, b) de cuña, c) de tambor y d) de cara.

Fig. I-2 Tipos de seguidor: a) de cuña, b) de cara plana, c) de rodillo y d) de zapata. 2

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

El tipo de leva más común es el formado por una leva de placa y un seguidor de rodillo con movimiento rectilíneo alternativo.

I.3 - DIAGRAMA DE DESPLAZAMIENTO
El diagrama de desplazamiento "y = f (θ)" (Fig. I-3) representa, en el caso más general, la posición del seguidor respecto de la posición de la leva. Por ejemplo en una leva de placa con seguidor de movimiento rectilíneo alternativo, representaría la posición del seguidor respecto del ángulo girado por la leva, pero en otros casos, tanto "y" como "θ", pueden ser desplazamientos lineales o angulares.

Fig. I-3 Diagrama de desplazamiento.

Un movimiento muy típico a conseguir por medio de un mecanismo de leva es el movimiento uniforme en el cual la velocidad del seguidor será constante siempre que sea constante la velocidad de la leva, (quizás sería mejor llamarlo movimiento proporcional). Este tipo de movimiento queda reflejado en el diagrama de desplazamiento por medio de un segmento rectilíneo.

Fig. I-4 Desplazamientos, velocidades y aceleraciones del seguidor

3

con lo que llegarían a romperse las piezas que componen la leva. Si la aceleración del seguidor tiende a infinito. Fig. tal como se ve en la figura I-4. consiguiendo que las pendientes de los tramos de parábola coincidan con la pendiente del movimiento uniforme. I-5). también lo harán las fuerzas de inercia. I-5 Tramos de parábola. I-6 Diagrama de desplazamiento con movimiento armónico 4 . un movimiento muy adecuado es el armónico (Fig. una detención y finalmente un retorno. Como esto es inadmisible. se debe prever un diagrama de desplazamiento que no produzca discontinuidades en el diagrama de velocidades. ya que este tipo de movimiento tiene velocidades y aceleraciones que son funciones continuas. realizar: una subida con movimiento uniforme. Cuando se desea realizar un desplazamiento del seguidor de subida y bajada sin detenciones. I-6). por ejemplo.Levas Si se tuviese una leva con la que se pretende. Fig. Para suavizar el inicio o final de un movimiento uniforme se suele utilizar una rama de parábola. a) Unión de movimiento uniforme y b) dibujo del tramo. y no se tomase ningún tipo de precaución resultaría que podrían aparecer aceleraciones del seguidor tendiendo a infinito. (Fig.

que es la más común.4 DERIVADAS DESPLAZAMIENTO DEL DIAGRAMA DE En una leva de placa con seguidor de movimiento rectilíneo alternativo. ecuación (I-1). que se verán más adelante. correspondiéndose con las aceleraciones nulas de las detenciones. el diagrama de desplazamiento. puesto que este movimiento tiene aceleraciones nulas al inicio y al final. I. representa la posición del seguidor en función del ángulo girado por la leva. Fig.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Si se desea que el seguidor realice unos desplazamientos de subida y bajada entre detenciones. Derivando (I-1) respecto de "θ" se tendrá: y' = dy dθ 2 d y 2 dθ (I-2) y" = (I-3) 5 . y = f(θ) (I-1) El diagrama de desplazamiento (I-1) se puede derivar respecto de "θ" y respecto de "t". I-7). un movimiento adecuado es el cicloidal (Fig. I-7 Diagrama de desplazamiento con movimiento cicloidal Cuando se precisen otros tipos de movimientos se ajustarán por medio de curvas estándar.

MOVIMIENTOS ESTÁNDAR DE LAS LEVAS Para conseguir cualquier tipo de movimiento en el seguidor. no siempre resultará suficiente con los movimientos que se han visto en el apartado 6 . milímetros / radián2. por ejemplo. movimiento que es muy común en las máquinas. La primera derivada (y') representa la pendiente del diagrama de desplazamiento y sus unidades serían. La (y") representa la pendiente de la (y') y sus unidades serían.Levas Estas derivadas dependen solamente del perfil de la leva y son independientes de la velocidad de giro de la leva. por ejemplo. Entre las derivadas de (I-1) respecto de "θ" y respecto de "t" existen las siguientes relaciones: & V=y= A = && = y dy dy dθ = · = ω·y' dt dθ dt 2 2 d y dv d  dy dθ  d  dy  dθ dy d θ = =  ·  =  · + · 2 = 2 dt dt  dθ dt  dt  dθ  dt dθ dt dt (I-6) d  dy  dθ dθ dy d 2 θ =  · · + · 2 = ω2·y"+α·y' dθ  dθ  dt dt dθ dt (I-7) Si la leva girase con velocidad constante. Derivando (I-1) respecto de "t" se tendrá: & V=y= dy dt d y 2 dt 2 (I-4) A = && = y (I-5) Las derivadas primera y segunda del diagrama de desplazamiento respecto de "t" representan la velocidad y aceleración del seguidor respectivamente. la aceleración sería: A = ω2·y" (I-8) I.5 . milímetros / radian.

I-11 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico modificado de subida completa. I-9 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico simple de subida completa. ecuación (I-11). 7 . Fig. ecuación (I-9).Síntesis de Mecanismos y Máquinas anterior. por ello. hay toda una serie de curvas estándar por medio de las cuales resultará más sencillo enlazar los movimientos deseados de forma que resulten funciones continuas tanto el diagrama de desplazamiento como sus dos primeras derivadas. primero las de subida completa. Este tipo de curvas están basados en curvas armónicas y cicloidales y son las que se acompañan a continuación. ecuación (I-10). Fig. Fig. I-10 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento cicloidal de subida completa.

ecuación (I-13). I-14 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico modificado de retorno completo. tanto de subida como de bajada y son los que se exponen a continuación. por ejemplo desde una detención hasta un tramo de movimiento uniforme. Cuando no se tiene que realizar una subida o bajada completa. I-13 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento cicloidal de retorno completo. ecuación (I-12). I-12 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento armónico simple de retorno completo. Fig. se utilizan trozos de movimiento armónico o cicloidal.Levas A continuación las tres curvas estándar de retorno completo. Fig. ecuación (I-14). Fig. 8 .

parte baja. ecuación (I-15). Fig.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. parte baja. Fig. ecuación (I-17). 9 . I-16 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de subida. I-15 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de subida. parte alta. I-18 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de retorno. I-17 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semiarmónico de retorno. parte alta. ecuación (I-16). Fig. ecuación (I-18).

I-19 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de subida. Fig. Fig.Levas Fig. parte alta. I-20 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de subida. 10 . I-21 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de bajada. ecuación (I-21). ecuación (I-22). parte baja. ecuación (I-20). Fig. ecuación (I-19). parte alta. parte baja. I-22 Diagrama de desplazamiento y derivadas para el movimiento semicicloidal de bajada.

Fig. I-23 Diseño del perfil de una leva con seguidor de rodillo centrado.6 . Superficie de la leva desarrollada manteniéndola estacionaria y haciendo girar al seguidor en sentido contrario al del giro de la leva. para conseguirlo se pueden variar la elevación y la amplitud de los movimientos estándar. 11 . Cuanto en mayor número de posiciones se dibuje el seguidor. Para dibujar el perfil de la leva se inicia dibujando el seguidor en la posición correspondiente al punto "0" del diagrama de desplazamiento. Se realiza una inversión cinemática haciendo girar el seguidor en sentido contrario al del giro de la leva y dibujándolo en varias posiciones de acuerdo con el diagrama de desplazamiento.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Una vez escogidos los movimientos estándar más apropiados para cada tramo. La continuidad es imprescindible en los diagramas de desplazamiento y de velocidades cuando son levas que giran a gran velocidad. mayor será la precisión del perfil de la leva. se debe dibujar el perfil de la leva que haga que se cumpla el diagrama previsto. I.DISEÑO GRÁFICO DE PERFILES DE LEVAS Una vez establecido como debe ser el diagrama de desplazamiento. El perfil de la leva será la curva envuelta por las diferentes posiciones que alcance el seguidor. se debe intentar conseguir que tanto el diagrama de desplazamiento como las velocidades y aceleraciones sean funciones continuas. El perfil de la leva será diferente en función del seguidor sobre el que actúe. aunque es recomendable siempre.

Levas Fig. I-24 Trazado del perfil de una leva de placa con seguidor de rodillo descentrado Fig. I-25 Trazado del perfil de una leva de placa con seguidor de cara plana 12 .

debidas a las fuerzas exteriores que actúan sobre el seguidor y a la fuerza del muelle.FUERZAS EN LEVAS En las levas se pueden considerar dos tipos de fuerzas: Estáticas. I-26 Trazado del perfil de una leva de placa con seguidor de rodillo oscilante I. 13 . Finalmente. Si no se toma ningún tipo de precaución. En la figura I-27 pueden verse las fuerzas estáticas en una leva de placa y seguidor de rodillo que es una de las levas más comunes.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. la fuerza entre el seguidor y la leva debe ser positiva. En la figura I-28 se pueden observar las fuerzas dinámicas cuando la aceleración del seguidor es positiva. debidas a la masa del seguidor. ya que sino se perdería el contacto entre ellos dejando de ser un mecanismo. en la figura I-29 se muestran las fuerzas dinámicas cuando la aceleración del seguidor es negativa.7 . Dinámicas.

I-27 Fuerzas estáticas en una leva de placa y seguidor de rodillo 14 .Levas Fig.

I-28 Fuerzas dinámicas en una leva de placa y seguidor de rodillo siendo la aceleración del seguidor positiva 15 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig.

I-29 Fuerzas dinámicas en una leva de placa y seguidor de rodillo siendo la aceleración del seguidor negativa 16 .Levas Fig.

transmiten el movimiento entre ejes que se cruzan.Síntesis de Mecanismos y Máquinas CAPÍTULO II . II. 17 . Engranajes cónicos. Engranajes hiperbólicos.2 . El diente de rueda dentada motora se puede considerar la leva y el diente de la rueda conducida el seguidor. con lo que la relación de transmisión no será exacta. similar al de las levas. Para transmitir una determinada potencia por medio de rodadura debe aparecer una fuerza tangencial a las poleas de fricción en el punto de contacto y para conseguir una fuerza tangencial. transmiten el movimiento entre ejes que se cortan. lo que ocurre en los engranajes es que los dientes van entrando en contacto de forma sucesiva. cuando transmiten el movimiento entre ejes paralelos. Para evitar estos problemas se utilizan los engranajes en los que se produce una transmisión de movimiento por contacto directo con deslizamiento. resulta que la fuerza normal deberá ser 10 veces superior a la fuerza tangencial necesaria.CLASIFICACIÓN DE LOS ENGRANAJES Los engranajes se pueden clasificar en función de la posición relativa de los ejes entre los que se transmite el movimiento. Además con las poleas de fricción puede existir deslizamiento.1 . que será una fuerza de rozamiento. Teniendo en cuenta que el coeficiente de rozamiento en unas poleas de fricción puede ser en algunos casos un valor tan bajo como 0. será necesaria una fuerza normal. clasificándose en los tipos siguientes: Engranajes cilíndricos.INTRODUCCIÓN Para transmitir movimiento entre dos ejes el mecanismo más sencillo es el formado por poleas de fricción.SÍNTESIS DE ENGRANAJES II. Estas poleas transmiten el movimiento por medio de la rodadura de una con otra.1.

II-1 Engranaje cilíndrico exterior Fig. II-1).1 . los axoides son hiperboloides de revolución. II.Engranajes cilíndricos Los engranajes cilíndricos pueden ser: Exteriores. en los cónicos son conos y en los hiperbólicos. cuando la rueda mayor tiene dentado interior (Fig. II-2).Engranajes El nombre lo reciben de la forma geométrica de los axoides relativos a las ruedas dentadas que forman el engranaje. En los cilíndricos los axoides son cilindros. Fig. II-2 Engranaje cilíndrico interior 18 . Interiores.2. cuando las dos ruedas tienen dentado exterior (Fig.

Helicoidales. cuando los dientes son paralelos a las generatrices de los cilindros axoides (Fig. teniendo en cuenta la forma del diente. II-3). Fig. cuando los dientes forman una hélice sobre el cilindro axoide. II-4 Rueda dentada cilíndrica helicoidal 19 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Otra clasificación de los engranajes cilíndricos. II-3 Rueda dentada cilíndrica recta Fig. II-4). es la siguiente: Rectos. el valor del ángulo de la hélice sobre el cilindro axoide debe ser el mismo en las dos ruedas. En este tipo de engranajes. pero en una a derechas y otra a izquierdas (Fig.

Mayor de 90º. Igual a 90º (Fig. Fig. el ángulo formado por los ejes puede ser: Menor de 90º (Fig. Mayor de 90º. II-5).2 .Engranajes II. II-8). II-6 Engranaje cónico con ángulo entre ejes igual a 90º 20 .2. II-5 Engranaje cónico con ángulo entre ejes menor de 90º Fig. con el axoide de la rueda mayor un cono interior (Fig. siendo el axoide de la rueda mayor un plano (Fig. II-6).Engranajes cónicos En los engranajes cónicos. II-7).

II-8 Engranaje cónico con ángulo entre ejes mayor de 90º y rueda grande cónica interior De la clasificación de los engranajes cónicos se aprecia que éstos pueden abarcar toda la gama de ángulos entre ejes desde 0º hasta 180º. desde los engranajes cilíndricos exteriores hasta los cilíndricos interiores. II-7 Engranaje cónico con ángulo entre ejes mayor de 90º y rueda grande plana Fig. 21 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. Por lo tanto. los engranajes cilíndricos exteriores e interiores se pueden considerar los extremos de la gama posible de engranajes cónicos. es decir.

Engranajes hiperbólicos Los engranajes hiperbólicos más comunes son: Ruedas cilíndricas helicoidales montadas sobre ejes que se cruzan. 2. 3 ó 4) se les llama tornillo sinfín y corona por la similitud de apariencia de la rueda de pocos dientes con un tornillo (Fig. II-10). II-9 Engranaje helicoidal entre ejes que se cruzan - Cuando una de las dos ruedas del párrafo anterior tiene pocos dientes (1. En este caso.Engranajes II. Fig. los ángulos de las hélices sobre los cilindros axoides pueden tomar cualquier valor e incluso pueden tener el mismo valor pero ser los dos a derechas o los dos a izquierdas (Fig. II-10 Tornillo sinfín y corona 22 .2. II-9). Fig.3 .

tienen la apariencia de ruedas cónicas. II-12).Engranajes tornillo sinfín y corona Los engranajes de tornillo sinfín y corona. II-11). realmente son hiperbólicos (Fig. atendiendo a la forma del tornillo y de la corona se pueden clasificar como: Tornillo sinfín y corona cilíndricos (Fig. II-11 Engranaje hipoide II.2.Síntesis de Mecanismos y Máquinas - Engranajes hipoides. Tornillo sinfín cilíndrico y corona glóbica (Fig. II-10). pero como sus ejes no se cortan.1 .3. Fig. II-12 Tornillo sinfín cilíndrico y corona glóbica 23 . Fig.

Engranajes - Tornillo sinfín glóbico y corona cilíndrica (Fig. II-14 Tornillo sinfín glóbico y corona glóbica 24 . II-14). II-13 Tornillo sinfín glóbico y corona cilíndrica Fig. II-13). Fig. Tornillo sinfín y corona glóbicos (Fig.

3. ya que al tener los dientes paralelos a las generatrices de los cilindros axoides. si las ruedas están bien diseñadas. ω1 ·r1 = ω 2 ·r2 De aquí se obtiene que la relación de transmisión será µ= ω 2 r1 = ω1 r2 (II-2) (II-1) 25 . Esta transmisión. es equivalente a una rodadura sin deslizamiento entre dos poleas de fricción cuyos cilindros de rodadura coincidan con los cilindros axoides (Fig. II-15). lo más sencillo es realizarla sobre los engranajes rectos exteriores.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. se pueden estudiar en el plano.Engranajes cilíndricos rectos exteriores Para estudiar la teoría de engrane.1 .3 . Fig. La transmisión de movimiento en un engranaje recto se realiza por medio de contacto directo con deslizamiento entre los dientes de las dos ruedas que forman el engranaje.TEORÍA DE ENGRANE II. II-15 Axoides en un engranaje cilíndrico exterior Como la velocidad del centro instantáneo de rotación "I" debe ser la misma para las dos ruedas se cumplirá la ecuación (II-1).

se cumplirá: a = r1 + r2 (II-3) r1 = µ ·a µ +1 1 ·a µ +1 (II-4) r2 = (II-5) II. los centros relativos entre ellos están en línea recta. En la ecuación (II-2) se observa que para que la relación de transmisión sea constante se deben mantener constantes los radios primitivos de las ruedas dentadas. se debe conseguir en todo momento que la relación de transmisión sea constante.Ley de engrane La ley de engrane o condición de engrane dice que la relación de transmisión de un engranaje debe ser constante. el centro instantáneo de rotación relativo a las dos ruedas. cuando se tiene una transmisión de movimiento por contacto directo con deslizamiento. si se tiene tres eslabones "0". Para que los radios primitivos se mantengan constantes. Es decir que se cumpla la ley de engrane. Los axoides deben ser circunferencias. punto "I". Según el teorema de los tres centros. el centro instantáneo relativo a esos eslabones se encuentra en la perpendicular a la tangente común a las dos superficies en el punto de contacto. se debe mantener fijo (Fig.3. II-16).Engranajes Si se conoce la distancia entre centros de las ruedas "a" y la relación de transmisión " µ ". como la distancia entre centros debe ser igual a la suma de los radios de los axoides o radios primitivos. Por otro lado.2 . para conseguir que la velocidad angular de la otra rueda sea constante y no aparezcan aceleraciones angulares que produzcan vibraciones. por lo tanto. Suponiendo que la velocidad angular de una rueda dentada de un engranaje sea constante. el centro instantáneo "I" debe estar en la recta de unión de los centros de las ruedas. "1" y "2". Del párrafo anterior se desprende que cuando la perpendicular trazada en todo momento a la tangente de los perfiles de los dientes en el punto de contacto 26 .

- 27 . II-16 Ley de engrane.Síntesis de Mecanismos y Máquinas corta a la recta de unión de centros en un punto fijo. El perfil dado generará sobre la otra rueda el perfil conjugado. De este modo se cumple la ley de engrane. se cumple la ley de engrane. (Fig. Por puntos. ya que las ruedas tienen radios primitivos constantes. II-18 y II-19). II-17). haciendo que cuando la perpendicular trazada por un punto al perfil dado pasa por el centro instantáneo de rotación. fijando el perfil dado sobre una rueda cuyo radio sea su radio primitivo y haciéndola rodar sin deslizamiento sobre otra rueda fija cuyo radio sea su radio primitivo correspondiente. I debe ser fijo A los perfiles que cumplen la ley de engrane se les llama perfiles conjugados. Para dibujar un perfil conjugado de otro dado se puede seguir los siguientes métodos: Por generación. en ese momento ese sea el punto de contacto con el otro perfil. (Fig. Fig.

II-18 Trazado de perfil conjugado por puntos 28 .Engranajes Fig. II-17 Trazado de perfil conjugado por generación Fig.

por lo tanto se cumplirá: 29 .Tamaño del diente: Paso y módulo El paso se define como la distancia entre flancos homólogos de dientes consecutivos medida sobre la circunferencia primitiva o axoide. el mismo módulo.3 . por lo tanto su valor será: p= 2π·r π·d = z z (II-6) Siendo "r" y "d" el radio y diámetro de la circunferencia primitiva respectivamente y "z" el número de dientes.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig.3. Con el fin de no manejar continuamente el número " π " se define el módulo como: m= p 2r d = = π z z (II-7) Para que dos ruedas dentadas puedan engranar correctamente además de cumplir la ley de engrane deben tener el mismo paso. II-19 Trazado de un punto del perfil conjugado II. o lo que es equivalente.

875) (1. MÓDULOS NORMALES (mm) (0. No confundir el paso diametral (Pd) con el paso entre dientes (p) Pd = z d (en pu lg adas ) (II-10) 30 .5) (7) 1 2 4 8 (1.25 2..5 3 6 12 Evitar los números entre paréntesis.75) (5.5) (11) 1.Engranajes m= 2r1 2r2 d 1 d 2 = = = z1 z 2 z1 z 2 (II-8) Y la relación de transmisión será: µ= ω 2 r1 z1 d 1 = = = ω1 r2 z 2 d 2 (II-9) Con el fin de reducir el número de herramientas de tallado de ruedas dentadas se han normalizado los módulos según se puede ver en la tabla (II-1).25) (4. 16. 8.375) (2.5) (9) 1. Tabla II-1 Módulos normalizados Aunque los países que utilizaban medidas inglesas van adoptando el sistema internacional de medidas. etc.5 5 10 (1. Los números mayores o menores se obtienen multiplicando o dividiendo los de la tabla por 2. 4. aunque se pueden encontrar ruedas dentadas con módulos no normalizados.125) (2.75) (3.. todavía se puede encontrar ruedas dentadas en las que el tamaño del diente viene determinado por el "Paso Diametral" o "Diametral Pitch" (Pd) que representa el número de dientes dividido por el diámetro primitivo expresado en pulgadas.

Evitar los números entre paréntesis Tabla II-2 Pasos Diametrales normalizados 31 .4 = Pd Pd (II-11) El la tabla II-2 se exponen pasos diametrales normalizados y su equivalencia aproximada con el módulo correspondiente.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Su relación con el módulo será: m= 1 pu lg ada 25.

Línea de engrane La línea de engrane está formada por los diferentes puntos que va ocupando el punto de contacto entre los dientes de dos ruedas dentadas respecto del eslabón fijo.Engranajes II. Fig. un engranaje tendrá dos posibles líneas de engrane en función del sentido de giro y de la rueda que sea la motora según se ve en la figura (II-20). Como cada diente tiene dos flancos de posible contacto.4 . II-20 Líneas de engrane 32 .3.

6 . Si no se tiene en cuenta el rozamiento.Línea de acción o empuje y ángulo de presión La línea de acción o de empuje es la dirección de las fuerzas que se transmiten entre las dos ruedas dentadas que forman el engranaje. la circunferencia axoide o primitiva.5 . La zona de contacto entre los dientes está limitada por las circunferencias de cabeza. II.3. y si estos cumplen la ley de engrane. estas fuerzas serán perpendiculares a la tangente a los perfiles de los dientes en el punto de contacto "P". Fig. pasará por el centro instantáneo de rotación "I" según se ve en la figura (II-21).Síntesis de Mecanismos y Máquinas II.Zona de engrane El contacto entre las ruedas dentadas de un engranaje se produce entre los flancos de sus dientes.3. En la figura (II-22) se pueden apreciar las circunferencias de fondo y cabeza que limitan al diente. II-21 Línea de acción o de empuje y ángulo de presión El ángulo de presión " α " es el formado entre la línea de acción o empuje y la tangente común a los axoides en el punto "I". 33 . la altura de cabeza ha y la altura de fondo hf. por lo que las líneas de engrane representadas en la figura (II-20) quedan reducidas a la porción de ellas que queda dentro de dicha zona como puede apreciarse en la figura (II-23). el paso "p".

Engranajes Fig. la zona de engrane queda limitada por la circunferencia de cabeza de la rueda y la recta de cabeza de la cremallera. II-23 Zona de engrane entre dos ruedas dentadas Cuando el engrane se produce entre una rueda dentada y una cremallera. tal como se ve en la figura (II-24). II-22 Dimensiones del diente de una rueda dentada Fig. 34 .

El espesor del diente "s" y del hueco "e" son iguales a la mitad del paso. La altura de fondo "hf" es igual a 1.3.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. La distancia entre centros de las ruedas "a" es la correcta. si se cumplen las otras condiciones. También se puede considerar casi normal un engranaje en el que ángulo de presión sea diferente de 20º.7 . El ángulo de presión "α" es de 20º.25 módulos. se expresa en milímetros. La altura de cabeza "ha" es igual a 1 módulo. 35 . II-24 Zona de engrane entre rueda dentada y cremallera II.Dimensiones de un engranaje normal Un engranaje se puede considerar totalmente normal cuando está formado por dos ruedas en las que: El módulo "m" tiene un valor normalizado.

II-25 Dimensiones de una rueda dentada normal En una rueda dentada normal cuyo número de dientes sea "z" y su módulo "m". se tendrán las dimensiones siguientes: d = z·m p = π·m e=s= p 2 (II-12) (II-13) (II-14) a= d1 + d 2 2 (II-15) (II-16) (II-17) (II-18) (II-19) (II-20) ha = 1·m hf = 1.25·m h = ha + hf = 2.2 x 1.2·hf = d .25·m da = d + 2·ha = d + 2·m = (z + 2)·m df = d .25·m = d .Engranajes Las dimensiones de una rueda normal pueden verse en la figura (II-25).2.5·m α = 20º 36 . Fig.

la altura de fondo "hf" y por lo tanto la altura del diente "h". figura (II-26). quedando de (II-16) a la (II-20) de la forma siguiente: ha = 0.75·m hf = 1·m h = ha + hf = 1. Aunque teóricamente existen infinitos perfiles conjugados.3.Perfil del diente: Cicloidal y evolvente Según se vio en el apartado (II. II-25 Dimensiones del diente corto II.8 .3. el diámetro de cabeza "da" y el diámetro de fondo "df".2). en el que solamente varía respecto de los normales la altura de cabeza "ha". para que las dos ruedas dentadas que forman un engranaje transmitan bien el movimiento deben cumplir la ley engrane.2 x 1·m = d . en la práctica se han utilizado muy pocos. En estas ruedas son válidas las ecuaciones de la (II-12) a la (II-15). los perfiles de sus dientes deben ser conjugados.9 .75·m = d + 1. Perfil de evolvente o involuta.2·hf = d . 37 . y de éstos cabe destacar los siguientes: Perfil cicloidal.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II.3. es decir.2·m α = 20º (II-21) (II-22) (II-23) (II-24) (II-25) Fig.5·m df = d .Dimensiones de un engranaje de diente corto Un engranaje que se puede considerar casi normal es el formado por ruedas dentadas de diente de corto.75·m da = d + 2·ha = d + 2 x 0.

manteniéndose tensa. pero en la actualidad está prácticamente desechado por la serie de ventajas que ofrece el perfil de evolvente o involuta que es el que más se utiliza en la actualidad. En las ruedas de perfil de evolvente todo el flanco del perfil del diente está formado por un trozo de evolvente. es tangente a la circunferencia base.Engranajes Los dientes de perfil cicloidal están formados: en la cabeza por un trozo de epicicloide y en el pie por un trozo de hipocicloide. Fig. La evolvente es la curva que describe el extremo de una cuerda que desarrolla. También sería la trayectoria que describe un punto de una regla que rueda sin deslizamiento sobre la circunferencia base. Por la forma en que se dibuja. 38 . de una circunferencia que recibe el nombre de circunferencia base. figura (II-27). se cumple que la perpendicular trazada a la tangente de la evolvente en cualquier punto de la evolvente. II-27 Perfil del diente cicloidal La epicicloide de la cabeza del diente de una rueda es perfil conjugado de la hipocicloide del pie de la otra rueda siempre que estas curvas estén generadas por circunferencias del mismo diámetro girando sin deslizamiento sobre y bajo la circunferencia axoide respectivamente. figura (II-28). El perfil cicloidal se utilizó mucho a principios del siglo XX.

10 .3. de este modo las coordenadas paramétricas serán: r= rb cos ψ (II-26) (II-27) ϕ = tg ψ − ψ 39 . como son: El perfil de evolvente es conjugado de si mismo.Ecuaciones paramétricas de la evolvente Tomando como origen la recta que va del centro de la circunferencia base al punto "B". Sigue siendo conjugado aunque varíe la distancia entre centros de las ruedas.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Según se verá en los próximos apartados. el perfil de evolvente tiene una serie de ventajas. II-28 Evolvente de círculo II. La línea de engrane es recta. El ángulo de presión es constante. un punto cualquiera de la evolvente se puede expresar en coordenadas polares "r" y " ϕ " en función de un parámetro que será el ángulo " ψ ". Fig. La cremallera de evolvente tiene los flancos rectos.

Al ángulo " ϕ " se le llama evolvente de " ψ " (Ev. ψ ).TC La ecuación (II-28) se puede expresar como rb ·ϕ = rb ·tg ψ − rb ·ψ De la que simplificando resulta la ecuación (II-27). por lo tanto se puede escribir: BC = AT . 40 .Engranajes Para demostrar la ecuación (II-27). ψ = Ev. II-29 Coordenadas polares de la evolvente Con el fin de facilitar los cálculos los valores de la función evolvente o involuta están tabulados. En la tabla (II-3) se recogen los valores de la evolvente o involuta de " α " que es con la letra que se representa el ángulo de presión en las ruedas dentadas. ψ = ϕ = tg ψ − ψ (II-30) (II-29) (II-28) Fig. en la figura (II-29) se observa que el arco "BC" es igual al arco "TB" menos el arco "TC" y que la longitud del arco "TB" es igual al de la recta "TA". con lo que la ecuación (II-27) se puede expresar inv. ψ ) o involuta de " ψ " (inv.

007071 0.000053 0.3 12.0 inv.4 06.7 12.7 10.4 14.002461 0.000039 0.1 08.000009 0.8 09.7 13.000000 0.7 02.0 02.8 03.002329 0.000467 0.000083 0.3 05.6 01.9 03.4 02.000723 0.000783 0.3 13.7 14. 41 .0 09.003277 0.4 08.0 00.0 13.7 07.8 02.3 09.002020 0.4 12.7 01.5 05.000000 0.004359 0.003792 0.0 06.000064 0.000122 0.3 01.000114 Grados inv.000028 0.8 10.3 07.001740 0.000005 0.000512 0.005903 0.000006 0.000612 0.6 06.000002 0.0 07.0 11.1 15.000366 0.003529 0.6 07.000404 0.1 14.004561 0.004261 0.0 15.9 13.1 13.000209 0.000004 0.002202 0.4 09.2 09.2 15.005315 0.005782 0.001688 0.000694 0.007493 Continúa.5 12.000265 0.000197 0.000638 0.8 05.000250 0.8 12.8 06.003712 0.0 10.000753 0.1 06.3 04.7 03.0 03.000090 0.000012 0.004768 0.006665 0.5 02.9 07.3 06.000003 0.0 inv.000666 0.2 00.001394 0.001219 0.3 14.6 13.6 02.4 11.000031 0.001849 0.006404 0.003443 0.000097 0.5 13.2 03.006025 0.001178 0.1 11.002812 0.002598 0.9 14.000847 0.000000 0.005091 0.8 11.000312 0.000022 0.9 05.3 08.4 05.1 09.005429 0.9 01.006534 0.9 02.6 11.001794 0.8 15.3 00. α 0.5 06. α 04.8 04.5 03.8 01.001137 0.2 05.000173 0.1 04.002894 0.7 04.002394 0.0 01.000560 0.003883 0.001349 0.002079 0.000424 0.8 00.5 00.3 02.000000 0.5 01.4 07.000000 0.6 14.0 14.3 15.5 10.5 07.1 07.1 12.004459 0.6 10.2 02.001022 0.000489 0.000296 0.001440 0.7 05.1 10.9 08.000329 0.000035 0.000002 0.001536 0.3 11.3 10.000536 0. α 00.000815 0.6 12.5 09.006276 0.004664 0.002265 0.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Grados inv.000162 0.007350 0.000025 0.2 11.5 11.1 00.000586 0.000949 0.6 03.8 14.001488 0.001586 0.005202 0.005545 0.000384 0.001262 0.6 00.7 08.9 06.000058 0.000070 0.003360 0.7 09.8 08.4 15.000880 0.003117 Grados 12.2 04.000000 0.9 12.001305 0.001098 0.0 05.000280 0.0 0.002962 0.000001 0.005662 0.1 05.9 10.001962 0.000076 0.8 07.004874 0.000010 0.7 11.4 00.4 13.002739 0.000043 0.000222 0.0 0.7 06.000019 0.000151 0.000000 0.5 15.001905 0.1 03.000000 0.003039 0.000184 0.004982 0.000445 0.000000 0.2 06. α 0.000016 0.2 14.003197 0.2 10.000105 0.6 04.9 09.000048 0.004164 0.4 10.4 01.2 12.9 16.3 03.000914 Grados 08.8 13.4 03.9 04.5 14.003975 0.1 02.4 04.2 08.000236 0.1 01.002668 0.7 15.9 11.7 00.002140 0.007209 0.006799 0.000985 0.003615 0.000347 0.6 05.2 01.006150 0.6 08.6 15.6 09.9 15.001636 0.002528 0.5 04.000014 0.000141 0.2 07.5 08.000132 0.2 13.006934 0.001059 0.000007 0.004069 0.

036945 0.021216 0.028852 0.9 22.026005 0.056116 0.055518 0.014222 0.3 26.011906 0.1 20.034364 0.1 19.1 28.4 27.011515 0.050344 0.8 18.9 26.052597 0.037388 0.2 27.2 16.053172 0.5 18.4 17.6 31.7 17.2 20.6 26.4 22.033534 0.024660 0.9 28.034785 0.3 18.7 27.062369 0.3 22.3 31.3 28.039201 0.045024 0.3 19.6 21.3 17.5 31.020054 0.014674 0.3 27.2 26.016585 0.1 17.026350 Grados 24.017603 0.1 18.059181 0.6 30.0 18.010946 0.0 22.025326 0.013999 0.033947 0.038287 0.3 24.8 16.1 25.037835 0.8 22.012715 0.0 25.7 25.5 21.7 28.031521 0.6 17.1 29.7 31. α 20.6 22.042526 0.2 30.7 30.025664 0.6 28.1 23.9 19.6 18.008702 0.2 22.6 27.046575 0.036069 0.015372 0.Engranajes Continuación.4 24.7 29.1 21.8 19.3 25.4 19.065012 0.9 20.012509 0.044012 0.052027 0.009523 0.016836 0.1 30.9 21.7 24.4 23.8 31.036505 0.009355 0.9 27.6 25.3 29.7 20.8 17.5 28.045537 0.2 31.026697 0.7 22.1 24.021815 0.016337 0.049245 0.009694 0.4 21.7 26.5 30.4 26.049792 0.5 29.007932 0.1 26.054924 0.011709 0.031917 0.021514 0.007784 0.064343 0.013779 0.3 21.0 29.5 16.3 23.020921 0.027402 0.9 31.022119 0.019770 0.0 26.029598 0.008544 0.023049 0.020630 0.0 inv.031130 0.010217 0.3 30.012923 0.5 26. 42 .032315 0.8 20.9 25.0 30.2 19.0 19.051462 0.5 20.044516 0.2 29.011323 0.0 23.035209 0.058558 0.7 18.4 31.012105 0.017089 0.027760 0.024006 0.1 22.007637 0.5 17.1 16.010396 0.015137 0.066364 Continúa.027048 0.5 24.4 29.6 19.1 27.013346 0.041556 0.040602 0.024332 0. α 16.040131 0.7 23.048164 0.042039 0.8 28. α 0.0 0.2 28.010577 0.4 30.016092 0.3 20.023365 0.028121 0.009025 0.4 20.7 16.018129 0.6 24.8 26.3 16.039664 0.010041 0.015850 0.0 inv.009189 0.8 29.053751 0.0 21.063022 0.8 24.9 30.047100 0.8 27.014447 0.012306 0.7 21.1 31.9 18.008234 0.8 23.4 18.0 27.8 30.035637 0.5 19.9 29.029223 0.015609 0.6 16.010760 0.8 25.030357 0.019212 0.013134 0.8 21.5 23. Grados inv.063680 0.057328 0.013562 0.2 17.2 25.050901 0.9 23.020340 0.011133 0.065685 0.017345 0.008388 0.023684 0.5 27.008863 0.4 28.033124 0.018665 0.054336 0.6 23.048702 0.018395 0.047630 0.0 0.9 32.057940 0.7 19.043513 0.022426 0.4 16.5 22.4 25.0 31.059809 0.2 18.9 17.041076 0.6 20.2 23.9 24. α 0.2 21.5 25.061079 0.2 24.024992 0.019490 0.014904 Grados inv.032718 0.060441 0.017865 0.030741 0.0 17.056720 0.022736 0.038742 0.028485 0.008082 0.043017 Grados 28.061721 0.6 29.009866 0.046054 0.018937 0.029975 0.

2 37.4 45.3 43.136122 0.8 32.211135 0.7 36.142201 0.7 33.0 34.085142 0.5 34.183547 0.221682 0.130254 0.5 38.159052 0.156358 0.196122 0.125709 0.7 39.131411 0.207717 0.092816 0.081894 0.9 34.6 35.4 35.9 39.2 39.112829 0.4 33.0 42.2 44.099149 0.227123 0.189746 0.129106 Grados 39.118061 0.9 35.3 34.8 38.124592 0.8 36.1 45.1 44.3 42.102916 0.2 45.1 39.067738 0.138528 0.2 35.4 41.7 35.147222 0.077968 0.9 36.0 35.212863 0.082697 0.074188 0. α 35.080305 0.8 33.167366 0.9 42.149787 0.071988 0.5 41.8 40.3 35.7 34.0 41.116999 0.126833 0.093701 Grados inv.2 38.192912 0.6 32.232679 Tabla II-3 Valores de la evolvente o involuta de α 43 .110788 0.8 44.0 inv.180511 0.7 38.8 45.072716 0.133750 0.0 40.6 45.105814 0.3 37.121291 0.164556 0.6 33.134931 0.161785 0.206026 0.081097 0.085970 0.076439 0.0 44.168786 0.2 42.1 35.160414 0.216353 0. α 32. Grados inv.5 45.214602 0.123484 0.4 34.107782 0.9 33.155025 0.097306 0.070549 0.096395 0.9 37.4 43.209420 0.6 40.230814 0.3 32.127965 0.1 41.202678 0.191324 0.0 36.122384 0.6 44.1 34.6 34.9 40.6 36.089342 0.7 42.140968 0.9 41.186625 0.075683 0.0 43.086804 0.225296 0.173106 0.194511 0.2 43.2 33.101964 0.4 44.5 inv.7 32.228962 0.5 40.6 39.6 41.8 37.087644 0.7 41.1 40.152388 0.179009 0.084321 0.083506 0.068432 0.2 32.090201 0.8 43.4 37.069838 0.5 39.098224 0.2 40.088490 0.069133 0.0 33.3 44.0 45.6 42.4 32.153702 0.6 37.3 36.6 43.100080 0.091067 0.165956 0.218117 0.091938 0.0 0.106795 0.067048 0.073449 0.137320 0.9 44.163165 0.3 45.139743 0.148500 0.095490 0.9 38.5 43.7 44.1 38.0 37.182024 0.1 36.0 38.199377 0.2 41.4 42.108777 0.119130 0.3 40.201022 0.4 39.4 36.132576 0.151083 0.077200 0.5 44.174566 Grados 42.109779 0.1 37.3 38.3 33.078741 0.071266 0.170216 0.8 41.8 35.113860 0.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Continuación.7 40.103875 0.9 46.219893 0.6 38.104841 0.1 32.3 41.176037 0.1 33.223483 0.145954 0.079520 0.5 36.4 38.5 32.5 33.114899 0.2 34.9 45.111805 0.120207 0.101019 0.8 42.177518 0.3 39.9 43.7 45. α 0.2 36.5 0.1 43.143443 0.188180 0.204346 0.1 42.115945 0.171656 0.4 40.094592 0. α 0.197744 0.074932 0.8 34.7 37.7 43.8 39.185080 0.5 37.144694 0.157700 0.

En este caso se utilizan los datos intrínsecos de las ruedas. Fig. El origen de la anormalidad de las ruedas suele proceder principalmente del hecho de que los espesores del diente y del hueco medidos sobre la circunferencia primitiva son diferentes.Engranajes II. y son los siguientes: Número de dientes "z". no se pueden aplicar las ecuaciones recogidas en dichos apartados para determinar sus dimensiones.3. es decir no son ruedas normales. que no varían independientemente de con que otra rueda engrane y a que distancia entre centros lo haga. - 44 .8).11 . Paso base (paso medido sobre la circunferencia base de generación de la evolvente) "pb". Radio de la circunferencia base sobre la que se ha generado el perfil de evolvente "rb". propios de la rueda.3. II-30 Datos intrínsecos de una rueda dentada con perfil de evolvente Los datos intrínsecos de una rueda dentada con perfil de evolvente (figura II-30) son aquellos datos.Datos intrínsecos de una rueda con perfil de evolvente Cuando las ruedas dentadas con perfil de evolvente que forman un engranaje no cumplen las condiciones expuestas en los apartados (II. Esta diferencia puede provenir de que se han hecho diferentes o de que se ha variado la distancia entre centros de las ruedas con lo que varían los diámetros primitivos.7) o (II.3.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas - Espesor base (espesor del diente medido sobre la circunferencia base) "sb". según se observa en la figura (II-31). se toman las medidas "Wk+1" y "Wk" entre los flancos de los dientes y cuyos valores serán: Wk+1 = k·pb + sb Wk = (k-1)·pb + sb (II-32) (II-33) Fig. Radio de la circunferencia de cabeza "ra". "pb" y "sb". Radio de la circunferencia del fondo del diente "rf". II-31 Medida del paso base y del espesor base 45 . Para determinar "rb". - Sobre la circunferencia base también se puede definir el módulo base como: mb = p b 2π·rb 2·rb d b = = = π πz z z (II-31) Los datos intrínsecos de una rueda dentada ya tallada se pueden determinar: "z" contándolos y "ra" y "rf" midiéndolos. Radio de pie "rp" o radio de la circunferencia del punto más bajo del diente con el que contacta el vértice de cabeza de la cremallera con que se ha tallado la rueda.

Al ser también evolvente el perfil de la 46 . II-32 Engrane entre perfiles de evolvente Al ser evolvente el perfil de la rueda "1". la perpendicular trazada a la tangente al perfil de la rueda "1" en el punto "P" será tangente a la circunferencia base de la rueda "1".Wk sb = Wk -(k-1)·pb Y de la (II-34) se puede obtener rb = z·p b 2π (II-36) (II-34) (II-35) II.Engranajes De las ecuaciones (II-32) y (II-33) se obtiene: pb = Wk+1 .12 . Fig.Engrane entre perfiles de evolvente La figura (II-32) muestra el engrane entre los perfiles de evolvente de dos ruedas dentadas en los que el contacto se produce en el punto "P".3.

el ángulo de presión será constante durante toda la línea de engrane. por lo que se cumple la ley de engrane. Como la tangente a los dos perfiles en el punto "P" es única. De la figura se desprende que los radios de las circunferencias primitivas serán: r1 = rb1 cos α rb 2 cos α (II-37) r2 = (II-38) De las ecuaciones (II-37) y (II-38) se desprende que r1 rb1 = r2 rb 2 Y la ecuación (II-9) se podrá ampliar a µ= ω 2 r1 z 1 d 1 rb1 = = = = ω1 r2 z 2 d 2 rb 2 47 (II-39) (II-40) . la perpendicular trazada por el punto "P" a la tangente a los perfiles en el punto de contacto es tangente a las dos circunferencias base. El contacto se produce siempre sobre la tangente común a las dos circunferencias base. su perpendicular también lo será. y por lo tanto.9). De aquí se desprende que: La perpendicular trazada a la tangente común a los perfiles de los dientes en el punto de contacto corta siempre a la recta de unión de centros en un punto fijo que será el centro instantáneo de rotación relativo a las dos ruedas "I". - Así quedan demostradas tres de las ventajas del perfil de evolvente enumeradas en el apartado (II.3.Síntesis de Mecanismos y Máquinas rueda "2". la perpendicular trazada a la tangente del perfil de la rueda "2" en el punto "P" será tangente a la circunferencia base de la rueda "2". Al ser la línea de engrane recta. Resultando que el perfil de evolvente es conjugado de si mismo. por lo que la línea de engrane es recta.

De esta ecuación se deduce que el movimiento de dos ruedas con perfil de evolvente es equivalente al movimiento de dos carretes en los que en uno se desenrolla una cuerda y en el otro se enrolla y cuyos radios son los radios de base de las ruedas.3.Engrane de dos ruedas con perfil de evolvente En la figura (II-33) se aprecia que la distancia entre centros "a" a la que se pueden montar dos ruedas dentadas con perfil de evolvente puede variar. Al variar la distancia entre centros "a" lo que ocurre es que varía el ángulo de presión "α". II-33 Una pareja de ruedas puede engranar con diferentes distancias entre centros 48 . y el perfil de evolvente sigue siendo conjugado. Fig.13 .Engranajes De la ecuación (II-40) se obtiene que ω1 ·rb1 = ω 2 ·rb 2 (II-41) La ecuación (II-41) indica que la velocidades lineales de los puntos de las circunferencias base de las dos ruedas son iguales. De la figura (II-32) también se deduce que el deslizamiento en el punto de contacto será: Deslizamiento = PI·(ω 2 + ω1 ) (II-42) II.

3.Datos de funcionamiento de una rueda de perfil de evolvente Dos ruedas dentadas con perfil de evolvente tienen cada una sus correspondientes datos intrínsecos. Radio del axoide o primitivo "r". Altura del pie del diente "hp". En el momento en que engranan aparecen en cada rueda los datos de funcionamiento.14 . Paso medido sobre la circunferencia primitiva "p". 49 . Fig. figura (II-34). la tangente a las dos circunferencias base corta a la recta de unión de centros definiendo el punto "I" y los radios de los axoides que son los que determinan los datos de funcionamiento que son los siguientes: Ángulo de empuje o de presión "α". II-34 Datos de funcionamiento de una rueda dentada Al engranar las dos ruedas a una determinada distancia entre centros.Síntesis de Mecanismos y Máquinas En la figura (II-33) se observa que cos α = rb1 r1 = rb 2 r2 = rb1 + rb 2 r1 + r2 = rb1 + rb 2 a (II-43) cos α ′ = rb1 + rb 2 a′ (II-44) II. Altura de la cabeza del diente "ha".

mb = pb . π pb = 2π·rb . (II-47) y (II-51). (II-36). Las ecuaciones que relacionan los datos intrínsecos y los de funcionamiento son las siguientes: Cos α = rb cos α 2π·r z rb1 + rb 2 a (II-45) r= (II-46) p= (II-47) (II-48) (II-49) (II-50) ha = r a .r hp = r .r f Sobre la circunferencia primitiva se puede definir también el módulo como: m= p π (II-51) Y teniendo en cuenta las ecuaciones (II-31). Espesor del diente medido sobre la circunferencia primitiva "s". (II-46).Engranajes - Altura del fondo del diente "hf".r p hf = r . z cos α = rb r p= 2π·r z m= p π Resulta rb p b m b = = = cos α r p m (II-52) 50 .

resulta: s / 2 sb / 2 = − inv.α) cos α (II-55) 51 .α r rb (II-54) Reduciendo a común denominador el segundo término y multiplicando por 2r se obtiene: s= r (s b − 2·rb ·inv.α) rb (II-55) Y teniendo en cuenta la ecuación (II-46). En la figura (II-35) se puede observar: β=γ−ϕ (II-53) Fig.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Para determinar el espesor del diente medido sobre la circunferencia primitiva "s" se parte del espesor del diente sobre la circunferencia base "sb". II-35 Espesor del diente en la circunferencia primitiva Expresando los ángulos en función de los arcos y teniendo en cuenta que el ángulo " ϕ " es igual a la "inv. α". queda finalmente s= (s b − 2·rb ·inv.

II-36 Engrane de dos ruedas dentadas sin holgura Como el engrane de dos ruedas dentadas es equivalente a una rodadura sin deslizamiento de las circunferencias primitivas.15 . habrá un momento en que los puntos "A1" y "A2" contactarán en "I" y lo mismo ocurrirá con los puntos "B1" y "B2". Fig.Engrane de dos ruedas dentadas sin holgura En la figura (II-36) se aprecia que si dos ruedas dentadas engranan sin holgura.Engranajes El espesor del hueco medido sobre la circunferencia primitiva "e" será: e=p-s (II-56) II.3. resultará las siguientes igualdades de longitudes de arcos: A1I = A2I B1I = B2I Y como A1I = s1 A2I = e2 B1I = e1 B2I = s2 52 (II-57) (II-58) (II-59) (II-60) (II-61) (II-62) .

y con ella los datos de funcionamiento sin holgura. En la figura (II-37) se aprecia que el radio de curvatura del perfil de evolvente en el punto "P" es la distancia "TP".α (II-66) + s b 2 − 2·rb 2 ·inv. En la cremallera como el punto 53 .16 . = rb1 cos α mín .α mín . rb 2 cos α mín .Cremallera de evolvente La cremallera de evolvente se puede considerar como el límite a que tiende una rueda dentada cuando su diámetro tiende a infinito conservando el paso y el ángulo de presión.3.α cos α = pb =p cos α (II-65) De la ecuación (II-66) se puede obtener la "inv α" mínima con la que podrán engranar dos ruedas dentadas. inv. = (II-70) II. = (II-69) a mín . rb1 + rb 2 cos α mín . = s b1 + s b 2 − p b 2·(rb1 + rb 2 ) (II-67) r1mín . (II-68) r2mín .Síntesis de Mecanismos y Máquinas p = s1 + e1 = s2 + e2 Resultará p = s1 + s2 (II-63) (II-64) Sustituyendo los valores de "s1" y "s2" de la ecuación (II-55) se obtendrá: s b1 − 2·rb1 ·inv.α cos α Y operando s b1 + s b 2 = p b + 2·(rb1 + rb 2 )·inv.

La línea de referencia se suele tomar a una altura del diente en el que el espesor del diente "s" es igual al espesor del hueco "e". II-38 Datos intrínsecos de una cremallera de evolvente 54 . Fig. resulta que el radio de curvatura del perfil se hace infinito por lo tanto el flanco del perfil del diente de la cremallera de evolvente es recto.Engranajes "T" se va al infinito. Altura de cabeza "ha". Fig. Espesor del diente en la línea de referencia "s". límite cuando el radio de una rueda tiende a infinito En la figura (II-38) se aprecian los datos intrínsecos de una cremallera que son: Ángulo de presión "α". Paso "p". II-37 Cremallera.

está formado por una rueda dentada exterior y otra rueda dentada interior. deben tener las dos el mismo paso base pb (cremallera) = pb (rueda) = p (cremallera) cos α (II-72) Fig. En un engranaje interior las velocidades angulares de las dos ruedas que lo forman tienen el mismo sentido. al igual que en las ruedas dentadas la relación entre el paso y el paso base será: pb = p·cos α (II-71) II. 55 . II-39 Engrane de rueda y cremallera Y el radio primitivo de la rueda será r= rb cos α ( cremallera) (II-73) II.18 .Engranaje cilíndrico recto interior Un engranaje interior.17 . figura (II-39).3. El hueco de los dientes de la rueda interior tiene la misma forma que los dientes de una rueda dentada exterior del mismo módulo y número de dientes. figura (II-40).3.Engrane de rueda dentada y cremallera Para que puedan engranar una rueda dentada y una cremallera.Síntesis de Mecanismos y Máquinas En la cremallera.

II-41 Engrane de un diente interior con un diente exterior 56 . Fig. cumple la ley de engrane. II-40 Engranaje cilíndrico recto interior El engranaje interior de ruedas dentadas con perfil de evolvente. figura (II-41). ya que la perpendicular trazada a la tangente de los perfiles de los dientes en el punto de contacto es tangente a las dos circunferencias base y por lo tanto corta a la recta de unión de centros en un punto fijo.Engranajes Fig.

así se garantiza que antes de dejar de engranar un diente empieza a engranar el siguiente y de este modo la transmisión de movimiento es suave y continua. Debe ser mayor que "1". entren en contacto los dientes siguientes.LIMITACIONES EN EL ENGRANE DE PERFILES DE EVOLVENTE Para que dos ruedas dentadas engranen bien se debe cumplir que: Antes de dejar de engranar dos dientes. II.1 .Coeficiente de recubrimiento El coeficiente de recubrimiento indica el número de dientes de una rueda dentada.4 . El radio de cabeza sea como máximo igual al radio de apuntamiento del diente.Coeficiente de recubrimiento de dos ruedas En la figura (II-42) se observa que el engrane de un diente comienza en el punto "A2" y finaliza en el punto "A1".4. están engranando a la vez con dientes de la otra rueda.1.4. II-42 Comienzo y fin del engrane de una pareja de dientes 57 . No haya interferencia entre los dientes de las dos ruedas.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. II. Fig. que por término medio.1 .

(II-77) y (II-78) aplicadas a las dos ruedas se obtiene: g b = ra21 − rb21 − rb1 ·tg α + ra22 − rb22 − rb 2 ·tg α (II-79) 58 . medido sobre la circunferencia base.Engranajes El arco de conducción. II-43 Zona activa de la línea de engrane En la figura (II-43) se puede apreciar que: IA1 = T1 A 1 − T1 I (II-76) T1 A1 = ra21 − rb21 T1 I = rb1 ·tg α (II-77) (II-78) De las ecuaciones (II-76). y por tanto el coeficiente de recubrimiento será: ε= gb pb (II-74) Por la forma en que se traza la evolvente resulta que: gb = A 2 A 1 = IA1 + IA 2 (II-75) Fig. durante el que se produce el engrane de un diente será "gb".

4. 59 .2 . será: IA = ha sen α (II-80) Fig.1.1 .4.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II.4. figura (II-44). II.Coeficiente de recubrimiento de rueda y cremallera Si engranan una rueda y una cremallera.2 . produciéndose en este caso la socavación del diente.2.Interferencia y socavación Cuando el diente de una rueda dentada intenta penetrar en el diente de la rueda con la engrana se produce la interferencia y cuando la interferencia se produce con la herramienta que talla la rueda. II-44 Línea de engrane de una cremallera Y el arco de conducción total será: g b = ra2 − rb2 − rb ·tg α + ha sen α (II-81) II. por lo que deben ser eliminados.Zona activa del perfil del diente Como el contacto entre dientes de ruedas dentadas con perfil de evolvente se produce siempre sobre la línea de engrane que es una recta. Estos dos fenómenos son inadmisibles. la zona activa del diente de la rueda representada en la figura (II-45) será el tramo de perfil comprendido entre los puntos "A2" y "C". la herramienta elimina todo el material de la rueda que produce la interferencia. la parte del arco de conducción correspondiente a la cremallera.

2.Interferencia y socavación La distancia entre la circunferencia primitiva y la circunferencia base será: r .2 .Engranajes Fig.rb = r·(1 . II-45 Zona activa del perfil del diente El radio mínimo de la zona activa será: rA = Siendo: T1 A 2 = IT1 − IA 2 IT1 = rb1 ·tg α IA 2 = ra22 − rb22 − rb 2 ·tg α (II-83) (II-84) (II-85) rb21 + T1 A 2 2 (II-82) II.4.cos α) 60 (II-86) .

punto "C".Síntesis de Mecanismos y Máquinas Cuando una rueda tiene pocos dientes la distancia entre la circunferencia primitiva y la de base se hace muy pequeña pudiendo penetrar la cabeza de la otra rueda por debajo de la circunferencia base de la rueda pequeña tal como se puede observar en la figura (II-46). Si engrana una rueda con una cremallera el radio de pie "rp" deberá ser mayor que el radio de base. El problema de interferencia o socavación aparecerá cuando el contacto se intente producir por debajo de la circunferencia base. II-46 La cabeza de los dientes de una rueda pueden penetrar por debajo de la circunferencia base de la otra rueda Aunque la circunferencia de cabeza de una rueda penetre por debajo de la circunferencia base de la otra rueda. En este caso. no habrá problemas de interferencia o socavación siempre que se cumpla que el radio mínimo de la zona activa sea mayor que el radio base. la trayectoria del punto de contacto. al ser el punto "I" centro instantáneo de rotación relativo. tal como se aprecia en la figura (II-47). 61 . produciría la socavación. pues en este caso el contacto se producirá siempre entre perfiles de evolvente. intenta penetrar en el diente de la otra rueda produciendo la interferencia y si el punto "C" fuese de la herramienta. Fig.

Esto es debido. resulta que el perfil del diente de la rueda "1" penetra en el perfil del diente de la rueda "2" por encima de su circunferencia base.Engranajes Fig. II-48 En el punto "P". el perfil del diente es conjugado de la otra rama de evolvente 62 . II-47 Interferencia y socavación En la figura (II-47) se aprecia que cuando se produce socavación queda debilitado el pie del diente con lo queda reducida su resistencia. a que a partir del punto "T2" el perfil de evolvente de la rueda "1" es conjugado de la otra rama de evolvente de la rueda "2" y como el radio de curvatura de la otra rama de evolvente es "T2P" y el del perfil del diente "T1P". según se observa en la figura (II-48). Fig. Además al producirse socavación se elimina parte del perfil de evolvente por encima de la circunferencia base.

la circunferencia de cabeza de la rueda "1" no debe pasar más allá del punto "T2". Fig. II-49 Radio máximo de cabeza de la rueda "1" ra1(máx) = rb21 + T1T2 2 (II-87) Teniendo en cuenta que: µ= r1 rb1 z 1 = = r2 rb 2 z 2 (II-88) T1T2 = (rb1 + rb 2 )·tg α  z + z2  1 T1 T2 = rb1 1 + ·tg α = rb1  1  µ  z   1   ·tg α   (II-89) (II-90) 63 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Según se observa en las figuras (II-47) y (II-48). para que no le produzca interferencia o socavación la rueda "1" a la "2". En la figura (II-49) se representa el radio máximo de cabeza de la rueda "1" para que no le produzca interferencia o socavación a la rueda "2".

Utilizar dientes cortos. Fig. por lo tanto el máximo de la altura de cabeza de la cremallera será tal que la cresta de la cremallera pase por dicho punto "T2" como se aprecia en la figura (II-50). para ello se suelen utilizar los siguientes métodos: Aumentar el número de dientes de la rueda pequeña. Aumentar el espesor del diente desplazando la herramienta de generación.Engranajes Resulta  z + z2 ra1(máx) = rb1 1 +  1  z 1    tg 2 α   2 (II-91) La interferencia o socavación de una cremallera a una rueda dentada se producirá si la cresta de la cremallera va más allá del punto "T2". II-50 Altura máxima de cabeza de la cremallera h a (máx) = IT2 ·sen α = r2 sen 2 α (II-92) Para evitar la interferencia o socavación se debe alejar el punto "T2" o disminuir la altura de cabeza. Aumentar el ángulo de presión. 64 .

2. II. Fig. se puede llegar a que la cabeza del diente se reduzca a un punto como se observa en la figura (II-51).ψ = 0 De la ecuación (II-94) se obtiene inv. por lo tanto s= s b − 2rb inv.Radio de apuntamiento Al desplazar la herramienta para evitar la socavación al generar la rueda dentada. II-51 Radio de apuntamiento En el apuntamiento el espesor del diente se hace cero.ψ = sb 2·rb 65 (II-94) (II-95) .ψ =0 cos ψ (II-93) Para que el espesor sea cero se debe anular el numerador s b − 2rb inv. ya que no precisa herramientas especiales.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Este último método es el más utilizado.3 . poniendo límite al desplazamiento.4.

Fig. II-52 Ejemplo de ruedas de 6 dientes Fig. II-53 Ejemplo de rueda de 4 dientes y cremallera 66 .Engranajes Y en la figura (II-51) se aprecia que el radio de apuntamiento será: rap = rb cos ψ (II-96) En las figuras (II-52) y (II-53) se pueden apreciar ruedas de pocos dientes en las que se ha evitado la socavación a base de desplazar la herramienta de tallado hasta llegar al apuntamiento de los dientes.

además de proporcionar el movimiento de corte a la herramienta. II-54). por lo tanto serían necesarias infinitas fresas para cada módulo.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. (Fig.5. si elimina el movimiento de corte de la herramienta. Por generación.5 . sirviendo cada fresa para una gama de números de dientes. II.1 .Tallado con fresa de forma Este tallado se hace mediante una fresa cuya sección coincide con la forma del hueco entre dientes. II-54 Tallado con fresa de forma El hueco entre dientes varía con el número de dientes de la rueda.5. En la práctica se utilizan 8 fresas para cada módulo. sincroniza los movimientos de engrane entre la pieza y la herramienta. II. La máquina de tallado.TALLADO DE RUEDAS DENTADAS Las formas más comunes de tallar ruedas dentadas son las siguientes: Con fresa de forma.2 . 67 . Fig. resulta que los movimientos de la rueda a tallar y el de la herramienta son los mismos que si estuviesen engranando entre ellas. De aquí se desprende que este tallado no es de mucha precisión.Tallado por generación En el tallado por generación.

Engranajes

Hay varios tipos de tallado por generación como son: Por cremallera, (Fig. II-55). Por medio de piñón cortador, (Fig. II-56). Por fresa madre, (Fig. II-57).

Fig. II-55 Tallado con cremallera

68

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

Fig. II-56 Tallado con piñón cortador

Fig. II-57 Tallado con fresa madre

En los tipos de tallado anteriores, las diferentes posiciones relativas del diente de la herramienta van generando el perfil del diente de la rueda a tallar, tal como se observa en la figura (II-58).

Fig. II-58 Cortes sucesivos de la herramienta en el hueco del diente 69

Engranajes

II.5.2.1 - Cremallera herramienta
En los tallados por generación por medio de cremallera-herramienta o fresa madre, la sección de corte de la herramienta es una cremallera tal como se observa en la figura (II-59).

Fig. II-59 Herramienta cremallera

Los datos intrínsecos de la cremallera herramienta son los siguientes: Ángulo de empuje Paso Altura de cabeza Altura de pie Suplemento de cabeza α0 p0 h a0 h p0 f

Los subíndices "0" indican que los valores se refieren a la herramienta o a la generación.

70

Sincronización de los movimientos de la rueda y de la herramienta La máquina de tallar ruedas dentadas debe sincronizar los movimientos de giro de la rueda a tallar y el desplazamiento lateral bien sea de la pieza o de la cremallera.75 · m0 h p0 = 0. Por tanto se debe cumplir: r0 = Siendo: r0 = radio primitivo de generación de la rueda.25 · m0 Rebajada o diente corto α 0 = 20º p0 = π ⋅ m 0 h a 0 = 0.75 · m0 f = 0.5. ω = velocidad angular de la rueda.2.25 · m0 II. La longitud de la circunferencia primitiva de generación debe ser igual al paso primitivo de generación por el número de dientes. la sincronización citada se consigue haciendo que la fresa madre gire tantas vueltas como dientes tiene la rueda a dentar por cada vuelta de giro de dicha rueda.2 . por tanto se cumplirá: 71 . v ω (II-97) En las máquinas de tallar engranajes por medio de fresa madre. v = velocidad de desplazamiento de la rueda o de la herramienta.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Las dimensiones normalizadas para la cremallera herramienta son las siguientes: Normal α 0 = 20º p0 = π ⋅ m 0 h a 0 = m0 h p0 = m0 f = 0.

5. nulo o positivo se obtienen diferentes perfiles de los dientes tal como se observa en la figura (II-61). Fig.Engranajes r0 = p 0 ·z m 0 ·z = 2π 2 (II-98) II.3 . El desplazamiento de la herramienta se suele expresar en módulos. 72 .2. línea media de la cremallera y desplazamiento Los datos de generación de una rueda dentada serán: Los datos intrínsecos de la cremallera ( α 0 . p0. el radio de generación de la rueda "r0" y el desplazamiento de la herramienta "V". Los axoides de generación quedan definidos por los movimientos de giro de la rueda y de traslación de la rueda o de la herramienta según las ecuaciones (II-97) y (II-98). Según sea el desplazamiento de la herramienta negativo.Parámetros de generación Al tallar una rueda dentada se puede hacer que la línea media de la cremallera herramienta coincida o no con el axoide de la cremallera. tal como se observa en la figura (II-60). h p0 y f). h a 0 . II-60 Axoides de generación.

II-61 Dientes obtenidos con diferentes desplazamientos de la herramienta II.3 .5. Fig. II-62 Engrane de rueda y cremallera con desplazamiento Para determinar los datos intrínsecos de la rueda generada.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. en la figura (II-62) se observa que: 73 .Cálculo de datos intrínsecos A partir de los datos de generación se obtendrán en la rueda dentada unos datos de funcionamiento que se pueden deducir de la figura (II-62).

α 0 cos α 0 cos α 0 (II-103) Despejando "sb" y sustituyendo "s0" según la ecuación (II-102). Según se aprecia en la figura (II-62). como la generación es similar a un engrane sin holgura. coincide con el espesor del diente de la rueda "s0" medida sobre la circunferencia primitiva de generación. Teniendo en cuenta la ecuación (II-55) que relaciona los espesores del diente medidos sobre las circunferencias base y primitiva. se obtiene: p  sb =  0 + 2V tg α 0 + 2r0 inv.α 0 sb = − 2r0 inv.α 0 ·cos α 0  2  (II-104) El radio de pie "rp" de la rueda es el radio del punto más bajo del diente que contacta con el diente de la cremallera herramienta. sin tener en cuenta el suplemento de cabeza "f".Engranajes rb = r0·cos α 0 Y por tanto: pb = p0·cos α 0 mb = m0·cos α 0 También se observa que: s0 = p0 + 2V·tg α 0 2 (II-99) (II-100) (II-101) (II-102) Siendo "s0" espesor del hueco de la cremallera medida sobre la recta axoide y que. el radio de pie será la distancia "OA". y su valor será: rp = Y como (OT) 2 + (AT) 2 (II-105) 74 . se tendrá: s0 = s b − 2rb inv.

AI TI = r0 sen α 0 AI = Resulta: h a0 − V sen α 0 (II-106) (II-107) (II-108) (II-109) rp = (r0 cos α 0 ) 2 ha − V    +  r0 sen α 0 − 0  sen α 0    2 (II-110) El radio de fondo de la rueda "rf" será: rf = r0 + V .α 0 ·cos α 0  2  ra ≤ r0 + V + h po rp = (r0 cos α 0 ) 2 ha − V    +  r0 sen α 0 − 0  sen α 0    2 rf = r0 + V .h a 0 -f Y el radio de cabeza de la rueda "ra" será: ra ≤ r0 + V + h po Recopilando.h a 0 -f 75 . los datos intrínsecos de la rueda serán: (II-112) (II-111) Radio base Paso base Módulo base Espesor base Radio de cabeza Radio de pie Radio de fondo rb = r0·cos α 0 pb = p0·cos α 0 mb = m0·cos α 0 p  sb =  0 + 2V tg α 0 + 2r0 inv.Síntesis de Mecanismos y Máquinas OT = r0 cos α 0 AT = TI .

En la figura (II-63) se aprecia como varía la distancia entre centros mínima a que pueden engranar dos ruedas dentadas generadas con desplazamiento positivo de la herramienta. las dimensiones de las ruedas ya no se pueden calcular según los apartados (II.8).8). con los datos de generación se determinan los datos intrínsecos de cada rueda. Si se engranan dos ruedas en la que alguna de las dos se ha generado aplicando un determinado desplazamiento a la herramienta o si se engranan con holgura.3.3.7) y (II. Dos ruedas engranadas serán normales cuando se generen haciendo coincidir la línea media de la cremallera herramienta con el axoide de la cremallera y además se engranen sin holgura. y con éstos y la holgura de montaje se determinan los datos de funcionamiento.Engranajes II.4 .3. II-63 Variación de la distancia entre centros de ruedas generadas con desplazamiento positivo. 76 . Fig.5.7) y (II.3.Cálculo de datos de funcionamiento Si se tiene engranadas dos ruedas dentadas totalmente normales. En este caso. sus dimensiones serán las que se han expuesto en los apartados (II.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas II.3.15) se expuso como serán los datos de funcionamiento de dos ruedas que engranan sin holgura.1 .Datos de funcionamiento sin holgura El ángulo de presión " α " será el dado por la "inv.4. " con las ecuaciones (II-68). (II-100) y (II-104). (II-69) y (II-70) se pueden determinar los radios primitivos y las distancia entre centros para el engrane de dos ruedas sin holgura.5.α min. = inv.4.67) se tendrá:  p0  + 2V1 tg α 0 + 2r01 inv.α 0  cos α 0   2  = + 2(rb1 + rb 2 ) inv.α 0  cos α 0 − p b   2  + 2(rb1 + rb 2 ) Operando se obtiene: inv. α min.Engrane de dos ruedas sin holgura En el apartado (II.  p0  + 2V2 tg α 0 + 2r02 inv. II.5.2 . Si se sustituye la ecuación (II. α min. resulta: r= rb cos α 0 = r0 cos α cos α pb cos α 0 = p0 cos α cos α (II-115) p= (II-116) 77 . (II-47) y (II-55) y las ecuaciones (II-99).α min. ". Teniendo en cuenta las ecuaciones (II-46).α 0 + V1 + V2 tg α 0 r01 + r0 2 (II-113) (II-114) A partir de la "inv.104) en la ecuación (II.

Datos de funcionamiento sin holgura y engrane a cero Cuando dos ruedas dentadas que engranan sin holgura.α 0 − 2r0 inv. una con desplazamiento positivo y la otra con desplazamiento negativo del mismo valor. sustituyendo los valores de los desplazamientos en las ecuaciones (II-114). se produce el "engrane a cero".α   2  cos α Las alturas de cabeza. (II-115).α = cos α  p0  + 2V tg α 0 + 2r0 inv.5. V1 + V2 = 0 (II-121) En este caso. (II-116) y (II-117) se obtienen los valores siguientes: α = α0 r = r0 p = p0 s= p0 + 2V tg α 0 2 (II-122) (II-123) (II-124) (II-125) La altura de cabeza.4. deberá ser: 78 .α cos α 0  2  =  = cos α p  cos α 0 =  0 + 2V tg α 0 + 2r0 inv.r f (II-118) (II-119) (II-120) (II-117) II. se generan.r hp = r . para que parte del diente no resulte mecanizado por el fondo de la cremallera-herramienta.r p hf = r . de pie y de fondo serán: ha = r a .Engranajes s= s b − 2rb inv.3 .α 0  cos α 0 − 2r0 inv.

4.5. cuando una rueda dentada tiene pocos dientes. para determinar los datos de funcionamiento se aplican las ecuaciones de la (II-45) a la (II-50). El desplazamiento mínimo para evitar la socavación se dará cuando el punto más alto de la cabeza de la cremallera contacte con el perfil del diente de la rueda en la circunferencia base.Síntesis de Mecanismos y Máquinas ha ≤ h p 0 + V Y la altura de fondo será: hf = h a 0 + f − V (II-126) (II-127) II. puede aparecer el fenómeno de socavación durante la generación quedando el diente tal como se aprecia en la figura (II-64).4 . es decir. en el punto "T". En este caso el desplazamiento mínimo será: Vmín. con lo que pierde gran parte de su resistencia. El diente socavado queda muy debilitado en su base.4.Diente socavado en la generación Tal como se vio en el apartado (II.2). En este caso.Datos de funcionamiento con holgura Si dos ruedas dentadas engranan a una distancia entre ejes mayor que la mínima.5 . II-64 Diente socavado durante la generación. = h a 0 − r0 sen 2 α 0 79 (II-128) . Fig. II.2. Para evitar la socavación se puede desplazar la herramienta tal como se aprecia en la figura (II-65). por tanto se debe evitar este fenómeno. estas ruedas engranarán con holgura.5.

y para cremalleras-herramienta de diente normal y diente corto se tendrán los números de dientes mínimos siguientes: 80 .Número mínimo de dientes para que no aparezca socavación Para que no aparezca socavación durante el tallado de una rueda dentada sin desplazar la herramienta se debe cumplir que el desplazamiento mínimo necesario "Vmín.que es el más normal en la actualidad." sea cero. Fig. Teniendo en cuenta la ecuación (II-128) se cumplirá: h a 0 − r0 sen 2 α 0 = 0 Sustituyendo "r0" según la ecuación (II-98) se tendrá: m0z sen 2 α 0 = h a 0 2 Despejando el número de dientes se tendrá: z= 2h a 0 sen 2 α 0 m 0 (II-131) (II-130) (II-129) Para un ángulo de presión de 20º . II.Engranajes En la altura de cabeza de la herramienta no se tiene en cuenta el suplemento de cabeza "f" porque este suplemento tiene una forma redondeada que no produce socavación.5.5.1 . II-65 Desplazamiento mínimo de la herramienta.

es perpendicular a la tangente a los perfiles de los dientes en el punto de contacto.Fuerzas en los engranajes rectos Fig. t t F23 = F32 W V (II-132) (II-133) (II-134) F r = F t tg α 81 .6 .8 dientes II. por tanto se tendrá: Ft = Siendo: W = Potencia en vatios. V = Velocidad de un punto de la circunferencia primitiva en m/s.5.1 dientes z > 12. si se desprecia el rozamiento. La componente de la fuerza que contribuye a la transmisión de potencia es la tangencial. Esta fuerza forma un ángulo " α " con la tangente a la circunferencia primitiva. II-66 Diagrama de cuerpo libre de las ruedas dentadas. La fuerza que aparece entre los dientes de las ruedas dentadas.Síntesis de Mecanismos y Máquinas α 0 = 20 o α 0 = 20 o h a0 = m 0 h a 0 = 0.75m 0 z > 17.

Engranajes r r F23 = F32 (II-135) 2 F= Ft + Fr 2 (II-136) (II-137) (II-138) (II-139) F12 = F32 = F23 = F13 t M 12 = F32 ·r2 t M 13 = F23 ·r3 82 .

La hélice sobre el cilindro de base forma un ángulo con la generatriz " βb " 83 . se producirá un choque al iniciar el engrane de un diente generando ruido y vibraciones. II. En los engranajes helicoidales aparecen unas fuerzas axiales que no aparecen en los rectos.6. Si los dientes tienen algo de error de mecanizado o algo de deformación debida a las fuerzas que transmiten. Fig. el inicio del engrane de un diente se produce al mismo tiempo en toda su longitud.Forma de los dientes Una rueda dentada helicoidal se puede considerar como el límite de una serie de ruedas dentadas rectas escalonadas tal como se aprecia en la figura (II-67). disminuyendo la producción de ruido y vibraciones respecto de los engranajes rectos.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. En los engranajes formados por ruedas helicoidales. II-67 Rueda helicoidal como límite de una serie de ruedas rectas escalonadas La sección de una rueda helicoidal por un plano perpendicular al eje tiene la misma forma que la sección de una rueda recta.1 . En la figura (II-68) se puede apreciar diferentes secciones de la rueda y las hélices que forman los dientes sobre el cilindro de cabeza y sobre el cilindro de base. aunque estas fuerzas no son mayor inconveniente si se colocan unos rodamientos adecuados en los ejes.ENGRANAJES HELICOIDALES En un engranaje formado por ruedas dentadas rectas. Éste es el perfil frontal o perfil tangencial de la rueda helicoidal. el engrane de un diente se produce de forma progresiva.6 .

figura (II-69). Esta superficie se obtiene por medio de una recta oblicua en el plano "ABCD" que se desenrolla o rueda sin deslizamiento sobre el cilindro de base. Fig. Las secciones del helicoide reglado por planos tangentes al cilindro base son líneas rectas. II-68 Secciones de la rueda y hélices sobre los cilindros de cabeza y de base La forma de los flancos de los dientes es una superficie reglada llamada helicoide reglado. Cada punto de la recta oblicua describe una evolvente. II-69 Helicoide reglado 84 . de este modo.Engranajes Fig. El ángulo entre la recta oblicua y las generatrices del cilindro base es el ángulo de la hélice en la base " β b ". las secciones de los dientes por planos perpendiculares al eje de la rueda tienen sus flancos con perfil de evolvente.

85 .6. es decir. perpendicular a los ejes de las ruedas y de espesor diferencial.2 .Engrane de dos ruedas helicoidales Las dos ruedas que forman un engranaje helicoidal que transmita el movimiento entre ejes paralelos (engranaje cilíndrico) deben tener la misma inclinación de la hélice sobre el cilindro base pero sentidos contrarios. engranan como dos ruedas rectas cuyos perfiles sean los perfiles frontales de las helicoidales.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. una hélice a derechas y otra a izquierdas. El ángulo de presión (ángulo de presión frontal o tangencial) " α t " con que engranan estas rebanadas será: cos α t = rb1 + rb 2 a (II-141) Y los radios primitivos serán: r1 = rb1 cos α t rb 2 cos α t (II-142) r2 = (II-143) Los flancos de los dientes sobre los cilindros axoides también forman unas hélices cuyo ángulo de inclinación respecto de las generatrices es " β ".β b 2 (II-140) Fig. β b1 = . figura (II-70). II-70 Hélices sobre los cilindros base y axoides y dentado de las ruedas Cada rebanada de las ruedas helicoidales.

Engranajes II.3 . Fig.Relación entre ángulos de las hélices base y primitiva Se llama paso helicoidal "pz" de una hélice al avance axial correspondiente a una vuelta completa de la hélice. II-71 Desarrollo de los cilindros base y primitivo En la figura (II-71) se observa que: tg β b = 2πrb pz (II-144) tg β = 2πr pz (II-145) Y teniendo en cuenta la ecuación (II-142) ó (II-143) resulta: tg β b rb = = cos α t tg β r (II-146) 86 .6. Todos los puntos del diente tienen el mismo paso helicoidal. En la figura (II-71) se representan los desarrollos de los cilindro de base y primitivo de una rueda helicoidal en los que se aprecia la diferencia entre los ángulos de las hélices sobre los cilindros de base y primitivo.

6.Cremallera helicoidal Una cremallera es una rueda dentada de radio infinito. En una cremallera helicoidal se pueden distinguir dos perfiles. Una cremallera helicoidal será una cremallera de dientes inclinados respecto a sus laterales.5 . El ángulo entre estos dos perfiles es " β ". II-72 Perfiles tangencial y normal de una cremallera helicoidal En el perfil tangencial se tiene los siguientes datos: Ángulo de presión tangencial Paso tangencial Altura de cabeza αt pt ha En el perfil normal se tiene los datos siguientes: Ángulo de presión normal αn 87 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. El ángulo de inclinación de cualquier arista de la cremallera respecto de una dirección transversal será " β ". el cilindro primitivo es un plano. por lo tanto. Los flancos de los dientes son planos igual que en la cremallera recta. Fig. tal como se observa en la figura (II-72): El perfil frontal o tangencial que es el perfil de la cremallera visto en sus laterales y el perfil normal que es perfil de cremallera visto en un plano perpendicular a los dientes.

Fig.Relación entre perfil tangencial y perfil normal En la figura (II-73) se representa una cremallera con su plano de referencia y cortada por un plano tangencial y uno normal.6.Engranajes - Paso normal Altura de cabeza pn ha II. II-73 Relación entre perfiles tangencial y normal En la figura (II-73) se observa que: pn = pt·cos β qn = qt·cos β qn = ha·tg α n (II-147) (II-148) (II-149) 88 .6 . Se comprueba fácilmente que en las dos secciones la altura de cabeza "ha" es la misma.

Fig. 89 . resultando: mn = mt·cos β (II-152) II. ya que el contacto de un diente tendrá una parte correspondiente al perfil del diente y otra debida al salto de base.6. medido sobre el cilindro base. II-74 Salto de base de un diente helicoidal De la figura se desprende que: g β = b·tg β b (II-153) El salto de base mejora al coeficiente de recubrimiento en los engranajes helicoidales.Síntesis de Mecanismos y Máquinas qt = ha·tg α t De las ecuaciones (II-148).7 .Coeficiente de recubrimiento Se llama salto de base " g β " de un diente helicoidal al arco que avanza un extremo del diente respecto del otro extremo. (II-149) y (II-150) se obtiene que: tg α n = tg α t cos β (II-150) (II-151) La misma relación que existe entre los pasos normal y tangencial también se da entre los módulos respectivos. figura (II-74).

Resultando un coeficiente de recubrimiento total: εγ = ra21 − rb21 − rb1 tg α t + ra22 − rb22 − rb 2 tg α t + b·tg β b p bt (II-155) II.Generación de ruedas helicoidales por cremallera Las ruedas helicoidales se pueden generar con las mismas herramientas que las ruedas rectas. en la rueda aparecerán unos perfiles normal y tangencial que serán iguales a los de la cremallera generadora imaginaria. por tanto. ε β = coeficiente de recubrimiento debido al salto de base. figura (II-75). El ángulo de inclinación de la herramienta " β 0 " será el ángulo de inclinación de la cremallera generadora imaginaria y.8 . Para ello basta con inclinar la herramienta un ángulo " β 0 ".Engranajes El coeficiente de recubrimiento total será la suma del coeficiente correspondiente al perfil del diente más el coeficiente correspondiente al salto de base. ε α = coeficiente de recubrimiento debido al perfil tangencial. también será el ángulo de inclinación de la hélice de la rueda medido sobre el cilindro primitivo. El perfil de la cremallera-herramienta se convertirá en el perfil normal de la cremallera generadora imaginaria. la rueda engrana con la cremallera generadora imaginaria.6. por tanto. Durante su generación. resultando: β = β0 (II-156) 90 . ε γ = ε α + εβ Siendo: - (II-154) ε γ = coeficiente de recubrimiento total.

observando el perfil frontal de la rueda. (II-151) y (II-152). estos datos aparecerán en el perfil normal de la rueda resultando: pn = p0 mn = m0 (II-157) (II-158) (II-159) (II-160) αn = α0 hf = h a 0 + f Los datos del perfil tangencial se pueden obtener con las ecuaciones (II-147). II-75 Generación de rueda helicoidal por medio de cremallera Si los datos intrínsecos de la cremallera herramienta son módulo "p0". El radio primitivo de una rueda helicoidal.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. ángulo de presión " α 0 " y altura de cabeza " h a 0 ". resulta ser: r= p t ·z m t ·z = 2π 2 (II-161) 91 .

Engranajes II. en una rueda helicoidal.25 mn (II-169) (II-170) (II-171) (II-172) (II-173) El diente de una rueda helicoidal es ligeramente corto. 92 . se tendrá las dimensiones siguientes: β = β0 pt = pn cos β mn cos β pn π pt π pn = p0 mn = m0 αn = α0 (II-162) mt = (II-163) mn = (II-164) mt = (II-165) (II-166) tg α n cos β (II-167) (II-168) d = z·mt tg α t = db = d·cos α t La altura de los dientes depende del módulo normal.Dimensiones de una rueda helicoidal Haciendo una recopilación de las ecuaciones de los apartados anteriores. ya que su paso depende del módulo tangencial y su altura del módulo normal. si se genera sin desplazamiento de la herramienta. y mt > mn.5mn ha = 1 mn hf = 1. resultando da = d + 2mn df = d .6.25 mn h = 2.9 .2.

II-76 Fuerzas en un engranaje helicoidal 93 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas II.6.Fuerzas en engranajes helicoidales Fig.10 .

Engranajes La fuerza que aparecerá entre los dientes de las ruedas dentadas helicoidales "F" es perpendicular al plano tangente a los flancos de los dientes en el punto de contacto. por tanto se tendrá: F1 = F cos α n F t = F1 cos β F ax = F1 sen β F r = F sen α n (II-174) (II-175) (II-176) (II-177) La componente de la fuerza que contribuye a la transmisión de potencia es la tangencial. V = Velocidad de un punto del cilindro primitivo en m/s. Esta fuerza forma un ángulo " α n " con el plano "ABCD" tangente al cilindro primitivo. figura (II-76). por tanto se tendrá: Ft = Siendo: W = Potencia en vatios. W V (II-178) El resto de las componentes serán: F ax = F t tg β F1 = Ft cos β 2 2 2 F1 = F t + F r + F ax cos α n (II-179) (II-180) F= (II-181) F r = F sen α n t t t t F12 = F32 = F23 = F13 (II-182) (II-183) 94 .

Síntesis de Mecanismos y Máquinas r r r r F12 = F32 = F23 = F13 (II-184) (II-185) ax ax ax ax F12 = F32 = F23 = F13 Los momentos que aparecerán en las ruedas serán: t t M 12 = F32 ·r2 t t M 13 = F23 ·r3 f ax M 12 = F32 ·r2 f ax M 13 = F23 ·r3 (II-186) (II-187) (II-188) (II-189) 95 .

Engranajes 96 .

teniendo en cuenta la posición del eje instantáneo de rotación.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. En los engranajes cónicos los axoides de las ruedas son conos con los vértices coincidentes en el punto de corte de los ejes. Fig.ENGRANAJES CÓNICOS Engranajes cónicos son aquellos que permiten transmitir el movimiento entre ejes que se cortan. figura (II-77). El eje instantáneo de rotación relativo entre las dos ruedas es la línea en la que se produce el contacto de las generatrices de los conos primitivos o axoides. será: µ= ω 2 r1 z1 = = ω1 r2 z 2 (II-190) La relación de radios también será la relación de los senos de los ángulos de los semiconos. II-77 Axoides o conos primitivos de un engranaje cónico La relación de transmisión. por lo que se tendrá: µ= sen δ1 sen δ 2 (II-191) Y la suma de los ángulos de los semiconos será el ángulo entre ejes: Σ = δ1 + δ 2 (II-192) 97 .7 .

teniendo en cuenta las ecuaciones (II-191) y (II-192) se puede escribir: sen δ1 = µ·sen δ 2 = µ·sen(Σ − δ1 ) Operando: sen δ1 = µ·sen Σ·cos δ1 − µ·cos Σ·sen δ1 Dividiendo por cos δ1 : tg δ1 = µ·sen Σ − µ·cos Σ·tg δ1 Despejando: tg δ1 = sen Σ 1 cos Σ + µ (II-196) (II-195) (II-194) (II-193) Operando de forma similar para " δ 2 ": tg δ 2 = sen Σ cos Σ + µ (II-197) Fig.Engranajes Para determinar el ángulo de semicono que le corresponde a cada rueda. dado el ángulo entre ejes y la relación de transmisión. II-78 Ejes que se cortan a 90º 98 .

puede ocurrir que uno de los conos primitivos se convierta en una rueda plana ( δ 2 = 90º ) e incluso en un cono interior ( δ 2 > 90º ). figura (II-79). Fig.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Si el ángulo entre ejes es de 90º.1 . rueda plana y cono interior. Del mismo modo que en los engranajes cilíndricos podía estudiarse el movimiento en sólo dos dimensiones sobre un plano de referencia perpendicular a los dos ejes. los ángulos correspondientes a cada semicono serán: tg δ1 = µ tg δ 2 = 1 µ (II-198) (II-199) Si el ángulo entre los ejes concurrentes es mayor de 90º.7. en los engranajes cónicos puede también estudiarse el movimiento en sólo dos dimensiones. Los dos conos axoides o primitivos cortan sobre la esfera de referencia dos circunferencias que ruedan una sobre otra sin salirse de la superficie de la 99 . figura (II-80). figura (II-78).Movimiento esférico La relación geométrica que existe entre los engranajes cónicos y los cilíndricos es la misma que existe entre la geometría esférica y la geometría plana. II-79 Ejes que se cortan con un ángulo mayor de 90º. II. pero sobre una esfera de referencia con el centro en el punto de corte de los ejes.

En los engranajes cónicos. cuyo cono axoide o primitivo es un plano diametral de la esfera. Fig. II-81 Rueda plana de referencia que define las dentaduras de una familia de ruedas cónicas conjugadas. Fig.7. se puede conseguir un perfil conjugado en la otra rueda. El perfil de los dientes de esta rueda suele tomarse como perfil de referencia para definir la familia de ruedas capaces de engranar con ella. la evolvente esférica se obtiene haciendo rodar un plano sobre el cono de base. el equivalente de la cremallera es la rueda plana.2 .Engranajes esfera. Se puede demostrar que dado un perfil de los dientes de una rueda. 100 . II-80 El perfil de los dientes se define sobre una superficie esférica.Evolvente esférica Del mismo modo que la evolvente plana se obtenía haciendo rodar un plano sobre el cilindro base. figura (II-82). II. figura (II-81).

II. II-82 Evolvente esférica. aunque las ruedas con este perfil sean conjugadas.3 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. El resto de las ruedas tienen perfil conjugado de la 101 . tal como se aprecia en la figura (II-83).7.Ruedas cónicas de dientes piramidales El perfil realmente empleado en las ruedas cónicas es el de dientes piramidales. Fig. de modo que los dientes tienen forma de pirámide truncada con vértice en el centro de la esfera. lo que hace que. II-83 Rueda plana de evolvente esférica. La rueda plana correspondiente tiene los flancos planos. La rueda plana de evolvente esférica no tiene los flancos rectos. figura (II-84). no se utilice.

figura (II-85) Fig. II-84 Rueda plana de dientes piramidales. por lo que no se pueden utilizar para altas velocidades. 102 . Fig.Engranajes rueda plana piramidal y aunque sus dientes no sean planos se les llama piramidales. En la dentadura piramidal de primera especie la rueda de referencia tiene cono primitivo plano y en la de segunda especie la rueda de referencia tiene plano el cono de cabeza. Las ruedas piramidales no funcionan tan bien como las de perfil de evolvente esférica. Existen dos tipos de ruedas piramidales. II-85 Ruedas piramidales de referencia de primera y segunda especie.

Desarrollando los conos complementarios se obtiene unos sectores circulares correspondientes a unas ruedas rectas con la misma forma del diente que las ruedas cónicas. Los conos complementarios tienen sus generatrices perpendiculares a las de los conos primitivos. En la figura (II-86) se observa que: z r = = sen(90 − δ) = cos δ z v rv zv = rv = z cos δ r cos δ (II-200) (II-201) (II-202) La mayoría de problemas de las ruedas cónicas como socavación y coeficiente de recubrimiento se puede estudiar sobre las ruedas rectas equivalentes. 103 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. II-86 Conos complementarios y su desarrollo. La forma de los dientes es similar a los de una rueda dentada recta cuyo radio primitivo sea el radio del cono complementario "rv". Rueda cilíndrica equivalente La verdadera forma de los dientes que están engranando se observan mirando las ruedas dentadas en la dirección "A" en la figura (II-86).Cono complementario.4 .7. Fig.

se tendrá: µ= ω 2 r1 z1 d 1 = = = ω1 r2 z 2 d 2 sen Σ cos Σ + 1 µ tg δ1 = tg δ 2 = sen Σ cos Σ + µ (II-203) (II-204) d1 = z1·m d2 = z2·m 104 .Dimensiones de engranajes cónicos En la figura (II-87) se puede apreciar las diferentes dimensiones que aparecen en un engranaje cónico. (II-196) y (II-197).7. Fig.Engranajes II.5 . II-87 Dimensiones de engranajes cónicos. Recopilando las ecuaciones (II-190).

Fuerzas en los engranajes cónicos Suponiendo aplicada la fuerza en el punto medio de la longitud del diente. II-88 Fuerzas en engranajes cónicos. se tendrá: Ft = W v (II-209) Fig.25·m 1.6 .generatriz z sen δ 2 (II-206) (II-207) δf = δ − θf (II-208) II.25·m·sen δ 2. Siendo: 105 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Para tornear el cono de cabeza. figura (II-87). en un radio "r1".25 módulos se tendrá: tg θ f = 1. si la altura de cabeza es igual al módulo.generatriz z sen δ 2 (II-205) δa = δ + θa Si la altura de fondo es 1.7.25·m 1.5·sen δ = = = r z·m lon. se tendrá: tg θ a = m m m·sen δ 2·sen δ = = = r z·m lon.

Teniendo en cuenta los ángulos expuestos en el párrafo anterior. W = Potencia a transmitir en vatios. La fuerza que realmente aparece entre los perfiles de los dientes "F" será perpendicular al plano tangente a los dientes en el punto de contacto.Engranajes - Ft = Fuerza tangencial. v = Velocidad del punto medio del diente de radio "r1". por lo tanto formará un ángulo " α " con la fuerza tangencial. La fuerza "F" y la fuerza tangencial están contenidas en un plano que forma un ángulo " δ " con el plano perpendicular al eje de la rueda. resultarán las ecuaciones siguientes: F t = F·cos α F n = F·sen α F r = F n ·cos δ = F sen α cos δ F ax = F n ·sen δ = F sen α sen δ Mt = F t r1 Mf = F ax r1 (II-210) (II-211) (II-212) (II-213) (II-214) (II-215) 106 .

tal como se observa en la figura (II-90). sino que se cruzarán. tiene el aspecto de un tornillo. Fig. normalmente cuatro o menos. negativo e incluso con una rueda recta.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. En 107 . II-90 Posibilidades de engrane de una rueda helicoidal Si una de las ruedas que forma el engranaje tiene pocos dientes. Fig. Estas ruedas dentadas forman un engranaje helicoidal de ejes cruzados. II-89 Engranaje de ruedas helicoidales entre ejes que se cruzan Una rueda helicoidal puede engranar con otra cuyo ángulo de la hélice sea positivo. figura (II-91).8 . siempre que tengan el mismo módulo normal.ENGRANAJES DE TORNILLO SINFÍN Si se tiene dos ruedas dentadas helicoidales en las que los ángulos de inclinación de sus hélices no cumplan la condición de tener el mismo valor y sentidos contrarios. figura (II-89). al engranar entre ellas sus ejes no serán paralelos.

Fig. Esta relación en engranajes rectos o helicoidales entre ejes paralelos raramente llega a 10. pudiendo ser de 100 ó mayor. el contacto entre los dientes de las ruedas es un contacto puntual tal como se aprecia en la figura (II-92). II-92 Contacto puntual entre los dientes de las ruedas 108 . En los engranajes de tornillo sinfín. estos engranajes tienen la ventaja de grandes relaciones de reducción pero gran desprendimiento de calor debido al rozamiento. En los engranajes de tornillo sinfín. la rueda de pocos dientes se llama tornillo sinfín y la rueda de más dientes corona. no permitiendo la entrada de movimiento por la corona. Normalmente son trenes irreversibles. por lo que deben estar convenientemente lubricados y refrigerados.Engranajes este caso se les suele llamar engranajes de tornillo sinfín. II-91 Tornillo helicoidal de dos dientes Estos engranajes permiten grandes relaciones de reducción. También se produce un gran deslizamiento en el punto de contacto. Fig. Como resumen.

II-93 Tornillo sinfín y corona glóbica Otra forma de distribuir la fuerza a transmitir es utilizar como corona una rueda helicoidal y hacer el tornillo sinfín glóbico. figura (II-93). De esta manera se consigue.8. se suele hacer engranajes de tornillo sinfín con la corona glóbica. Fig. figura (II-94). En este caso la corona ya no es una rueda dentada helicoidal.1 . II-94 Tornillo sinfín glóbico y corona normal 109 . aunque el contacto entre dientes es puntual.Tornillo sinfín y corona glóbicos Con el fin de convertir el punto de contacto en una línea de contacto y así distribuir la fuerza a transmitir. Fig.Síntesis de Mecanismos y Máquinas II. aumentar el número de dientes que están en contacto.

II. De este modo se consigue aumentar el número de dientes en contacto y que el contacto de cada diente sea lineal. deben engranar con ruedas diseñadas especialmente para engranar con ellas. Si el diámetro primitivo de la fresa es menor que el diámetro primitivo del tornillo. Se puede admitir que el diámetro primitivo de la fresa sea mayor que el diámetro primitivo del tornillo.Mecanizado de coronas y tornillos sinfín El mecanizado de las coronas de engranajes de tornillo sinfín se puede realizar por medio de fresas de forma o fresas madre tal como se observa en la figura (II-95). 110 .2 . Fig.Engranajes Finalmente otra solución que se suele adoptar es realizar tanto el tornillo sinfín como la corona glóbicos. II-94 Tornillo sinfín glóbico y corona glóbica Los tornillos sinfín y coronas glóbicas no son ruedas helicoidales. el contacto se producirá en las crestas de la corona. El diámetro primitivo de la fresa debe coincidir con el diámetro primitivo del tornillo que ha de engranar con la corona a mecanizar si se desea que el contacto sea lineal. En este caso el contacto entre dientes sería puntual en el centro de la corona. figura (II-95). siendo esta situación inadmisible.8. por lo que no son intercambiables con otras ruedas helicoidales cualesquiera.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. II-95 Mecanizado de la corona El mecanizado del tornillo sinfín se puede hacer por medio de fresas bicónicas o fresas frontales tal como se observa en la figura (II-96). También se pueden mecanizar en el torno de forma similar al roscado de un tornillo. II-96 Mecanizado del tornillo sinfín 111 . Fig.

normalmente se escoge primero el radio primitivo del tornillo "r1". figura (II-97). Fig. siendo el ideal el que coincida con el radio primitivo de la herramienta con que se va mecanizar la corona. II-97 Dimensiones de un engranaje de tornillo sinfín Si se desarrolla el cilindro primitivo del tornillo se observa que: sen β = m n ·z 1 2r1 (II-215) El módulo tangencial será: mt = mn cos β (II-216) Los pasos serán: pn = π·m n pt = π·m t p z1 = z1 ·p t (II-217) (II-218) (II-219) 112 .Dimensiones de un engranaje de tornillo sinfín Al diseñar un engranaje de tornillo sinfín.3 .8.Engranajes II.

8. Fig. tal como se observa en la figura (II-98).25m n rf 2 = r2 − 1.Fuerzas en un engranaje de tornillo sinfín La fuerza que aparece entre los flancos de los dientes del tornillo y la corona "F" es perpendicular al plano tangente a los flancos de los dientes en el punto de contacto. por tanto: 113 .4 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Los radios de la corona y del tornillo serán: r2 = m t ·z 2 2 (II-220) (II-221) (II-222) (II-223) (II-224) ra1 = r1 + m n ra 2 = r2 + m n rf1 = r1 − 1. II-98 Fuerzas en un engranaje de tornillo sinfín La fuerza "F" forma un ángulo " α n " con un plano tangente al cilindro primitivo de la corona.25m n La distancia entre ejes será: a = r1 + r2 (II-225) II.

por tanto se tendrá: F t = F1 ·cos β = T ax F r = F·sen α n = T r F ax = F1 ·sen β = T t (II-227) (II-228) (II-229) Para determinar las fuerzas para transmitir una determinada potencia: Ft = W v2 W v1 2π·r2 ·n 2 60 2π·r1 ·n 1 60 (II-230) Tt = (II-231) v2 = v1 = (II-232) (II-233) (II-234) (II-235) (II-236) (II-237) (II-238) v1 ≠ v 2 M 1 = T t ·r1 M 2 = F t ·r2 f M 1 = T ax ·r1 M f = F ax ·r2 2 114 .Engranajes F1 = F·cos α n (II-226) La fuerza "F1" forma un ángulo " β " con la dirección de la velocidad de un punto del cilindro primitivo de la corona.

si la fuerza de empuje aumenta. el bloque empezará a deslizar acelerándose.1 . el bloque no se desplaza. para unos mismos materiales y unos acabados superficiales iguales. se reduce el valor de la fuerza de empuje para evitar la aceleración del bloque se observa que el valor de "P" para mantener el deslizamiento del bloque es menor que para iniciar dicho deslizamiento. III-1 Relación entre la fuerza de empuje y la de rozamiento Realizando el experimento para diferentes pesos del bloque y para diferentes áreas de la superficie de contacto se observa que. Este valor límite de "P" depende del estado de las superficies.Síntesis de Mecanismos y Máquinas CAPÍTULO III . Si una vez iniciado el deslizamiento. Estudiando el equilibrio de fuerzas en el bloque se tiene que en la superficie de contacto aparecerá una fuerza normal "N" que equilibrará al peso "W" del bloque y una fuerza "Fr" que equilibrará a la fuerza "P" hasta que ésta adquiera un determinado valor. de los materiales en contacto y del peso del bloque. existe proporcionalidad entre la fuerza de rozamiento "Fr" y la normal "N" en el punto de deslizamiento 115 . se observa que hasta que la fuerza no adquiere un determinado valor. A partir de este momento.ROZAMIENTO EN PLANO HORIZONTAL Realizando el experimento sencillo de empujar a un bloque sobre una superficie horizontal sin lubricación (rozamiento seco) por medio de una fuerza "P". figura (III-1).SÍNTESIS DE MECANISMOS DE FRICCIÓN Y ADHERENCIA III. Fig.

Este ángulo también aumenta al ir aumentando el valor de la fuerza de empuje hasta llegar al punto de deslizamiento inminente. siendo el coeficiente de proporcionalidad el coeficiente de rozamiento estático µs = Fr N (III-1) También existe proporcionalidad entre la fuerza de rozamiento y la normal para un deslizamiento a velocidad constante. Estudiando el equilibrio de momentos en el bloque se tiene que. III-2 Descentramiento de la normal respecto del peso del bloque 116 .Mecanismos de Fricción y Adherencia inminente. Si se halla la resultante "R" de la normal "N" y de la fuerza de rozamiento "Fr". Fig. figura (III-2). resulta que la resultante forma un ángulo con la normal " θ ". punto en el que adquiere el valor de " θ s ". conforme aumenta el valor de la fuerza de empuje "P" va aumentando el descentramiento del punto de aplicación de la normal "N". siendo este coeficiente el coeficiente de rozamiento dinámico µk = Fr N (III-2) El coeficiente de rozamiento dinámico es aproximadamente un 80% del coeficiente de rozamiento estático.

No es posible ya que el bloque desliza acelerándose. Si al descentrarse "N" queda fuera de la base 117 . Una vez iniciado el deslizamiento. Deslizamiento inminente. y como conclusión. Vuelco. No desliza. se tendrá que el ángulo que forma la resultante será " θ k " y la relación entre la fuerza de rozamiento y la normal será: Fr = N·tg θ k Resultando que: µ k = tg θ k (III-7) (III-6) De la figura (III-2).Síntesis de Mecanismos y Máquinas La relación entre la fuerza de rozamiento "Fr" y la normal "N" también se puede expresar como: Fr = N·tg θ (III-3) En el punto de deslizamiento inminente la fuerza de rozamiento "Fr" será máxima y tendrá el valor de Fr máx = N·tg θ s (III-4) De la ecuación (III-4) se desprende que el coeficiente de rozamiento estático será: µ s = tg θ s (III-5) Realizando el mismo razonamiento cuando el bloque se desliza a velocidad constante. se desprende que al ir aumentando el valor de la fuerza de empuje "P" va aumentando el ángulo " θ " y se darán los casos siguientes: - θ=0 θ < θs θ = θs θ > θs θ = θk Si no se aplica fuerza de empuje.

figura (III-3).Mecanismos de Fricción y Adherencia III.ROZAMIENTO EN PLANO INCLINADO Colocando un bloque sin lubricación sobre un plano inclinado con un ángulo " θ " respecto de la horizontal. Sus valores serán: Wt = W·sen θ Wn = W·cos θ (III-8) (III-9) Fig. III-3 Bloque sobre un plano inclinado En la superficie de contacto aparecerán una fuerza perpendicular al plano "N" y una fuerza de rozamiento "Fr". Estudiando el equilibrio de fuerzas se obtiene: N = Wn Fr = W t (III-10) (III-11) Como la fuerza que intenta deslizar al bloque hacia abajo es "Wt" y la fuerza de rozamiento máxima es: Frmáx = µ·N = N·tg θ s = W·sen θ s Siendo: (III-12) θ s = arctg µ (III-13) 118 . se puede descomponer su peso "W" en una componente paralela al plano inclinado y en otra perpendicular.2 .

1 . Para desplazar el bloque hacia abajo habrá que aplicar una fuerza "P".Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ < θ θs En este caso el bloque no deslizará. fuerza para subir N = Wn = W·cosθ Fr = µ·N = N·tgθs = W cosθ·tgθs Fuerza para subir: P = W·senθ + W cosθ·tgθs = W·(senθ + cosθ·tgθs) (III-14) (III-15) (III-16) Si se desea hacer deslizar al bloque hacia abajo por el plano inclinado aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-5). Fig.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Resultará: - θ < θs θ = θs θ > θs El bloque no desliza. Deslizamiento inminente. III. 119 . El bloque desliza bajando por el plano inclinado. Para desplazar el bloque hacia arriba habrá que aplicar una fuerza "P". III-4 Plano inclinado con θ < θs.2. Si se desea hacer deslizar al bloque hacia arriba por el plano inclinado aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-4).

senθ) (III-17) (III-18) (III-19) III. Las fuerzas que aparecerán en el bloque se pueden observar en la figura (III-6). fuerza para subir 120 .Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ = θ θs En este caso el bloque está a punto de deslizamiento inminente hacia abajo.Mecanismos de Fricción y Adherencia Fig.2 . Para hacer deslizar al bloque hacia arriba habrá que aplicar una fuerza "P". III-5 Plano inclinado con θ < θs. III-6 Plano inclinado con θ = θs.2. Fig. fuerza para bajar N = Wn = W·cosθ Fr = µ·N = N·tgθs = W cosθ·tgθs Fuerza para bajar: P = W cosθ·tgθs .W·senθ = W·(cosθ·tgθs .

Fig. fuerza para bajar N = Wn = W·cosθs Fr = µ·N = N·tgθs = W cosθs·tgθs Fuerza para bajar: P = W cosθs·tgθs . Para desplazar el bloque hacia abajo habrá que aplicar una fuerza "P".Plano inclinado con ángulo respecto de la horizontal θ > θ θs En este caso el bloque deslizará hacia abajo. Para desplazar el bloque hacia arriba habrá que aplicar una fuerza "P". III-7 Plano inclinado con θ = θs.2.Síntesis de Mecanismos y Máquinas N = Wn = W·cosθs Fr = µ·N = N·tgθs = W cosθs·tgθs Fuerza para subir: P = W·senθs + W cosθs·tgθs = 2·W·senθs (III-20) (III-21) (III-22) Si se desea hacer deslizar al bloque hacia abajo por el plano inclinado aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-7). Las fuerzas que aparecerán en el bloque se pueden observar en la figura (III-8).3 .W·senθs = 0 (III-23) (III-24) (III-25) III. 121 .

Mecanismos de Fricción y Adherencia

Fig. III-8 Plano inclinado con θ > θs, fuerza para subir

N = Wn = W·cosθ Fr = µ·N = N·tgθs = W cosθ·tgθs Fuerza para subir: P = W·senθ + W cosθ·tgθs = W·(senθ + cosθ·tgθs)

(III-26) (III-27)

(III-28)

Si se desea que el bloque no deslice hacia abajo por el plano inclinado aparecerán las fuerzas que se representa en la figura (III-9). Para que no se desplace el bloque hacia abajo habrá que aplicar una fuerza "P".

Fig. III-9 Plano inclinado con θ > θs, fuerza para que no baje

N = Wn = W·cosθ

(III-29)

122

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

Fr = µ·N = N·tgθs = W cosθ·tgθs Fuerza para que no baje: P = W·senθ - W cosθ·tgθs = W·(senθ - cosθ·tgθs)

(III-30)

(III-31)

III.3 - CUÑAS
Una cuña es un mecanismo sencillo que consiste en un bloque con un ángulo pequeño entre las caras de trabajo. Normalmente se utilizan por parejas tal como se observa en la figura (III-10) y sin lubricación.

Fig. III-10 Cuñas

Por medio de una cuña se pueden elevar grandes pesos aplicando una fuerza "P" relativamente pequeña. Además, si el ángulo de la cuña y los coeficientes de rozamiento de las caras de la cuña son apropiados, se puede conseguir que la cuña permanezca en equilibrio una vez eliminada la fuerza "P" necesaria para introducirla. Para estudiar las fuerzas que aparecen en una cuña se utilizan métodos semigráficos tal como se observa en la figura (III-11), donde: R1 = Resultante de la fuerza normal y de la fuerza de rozamiento en la superficie "1". R2 = Resultante de la fuerza normal y de la fuerza de rozamiento en la superficie "2".

123

Mecanismos de Fricción y Adherencia

-

θ = Ángulo de la cuña. θ1 = Ángulo entre "R1" y la normal a la superficie "1". θ2 = Ángulo entre "R2" y la normal a la superficie "2".
P = Fuerza aplicada a la cuña.

Fig. III-11 Equilibrio de fuerzas en una cuña

En las cuñas no se estudia el equilibrio de momento, ya que normalmente las cuñas se diseñan de forma que resulte imposible el vuelco. Para determinar la fuerza necesaria para introducir una cuña, se debe tener en cuenta que en las dos superficies de la cuña se producirá deslizamiento y, por tanto, los ángulos "θ1" y "θ2" pasarán a ser "θ1s" y "θ2s " tal como se observa en la figura (III-12).

Fig. III-12 Fuerza para introducir la cuña 124

Síntesis de Mecanismos y Máquinas Si la fuerza "P" aplicada no es capaz de producir el deslizamiento de la cuña hacia adentro. ya que no se puede determinar los ángulos que forman con las normales respectivas. tal como se observa en la figura (III-15). no se pueden determinar los valores de "R1" y "R2". puede darse el caso de que la cuña sea expulsada al desaparecer la fuerza "P". se necesitará una fuerza para extraerla tal como se puede apreciar en la figura (III-14). Fig. En este caso es necesario aplicar una fuerza para evitar que la cuña salga. Fig. Lo único que se sabe es que las resultantes formarán con las normales respectivas unos ángulos comprendidos entre cero y el ángulo de deslizamiento correspondiente. 125 . III-14 Fuerza para extraer la cuña Si la cuña tiene un ángulo bastante grande entre caras y los coeficientes de rozamiento de dichas caras no son muy elevados. si ésta está en equilibrio. III-13 Fuerzas indeterminadas cuando no existe deslizamiento Una vez introducida una cuña.

Mecanismos de Fricción y Adherencia Fig. Fig.ROSCAS Las roscas en tornillos y tuercas. III-15 Fuerza para evitar que salga la cuña III.4 . además de poder utilizarse como elementos de fijación. El mecanismo de tornillo y tuerca sirve para transformar un movimiento giratorio en un movimiento de traslación y si la rosca fuese reversible también se podría transformar un movimiento rectilíneo en giratorio. III-16 Fuerzas en una rosca de sección rectangular con el tornillo a punto de subir 126 . se pueden utilizar como mecanismos.

tg µ s (III-35) 127 . y se considera un elemento diferencial de la rosca del tornillo apoyado sobre la rosca de la tuerca se observa que es similar a un bloque sobre un plano inclinado. una fuerza horizontal "P". La fuerza horizontal "dP" en el tornillo no se aplica como tal sino que se introduce en forma de momento "dM". Realizando la integración de las fuerzas que actúan sobre el elemento diferencial de rosca a lo largo de toda la rosca se tendrá.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Una rosca de sección rectangular se puede considerar como un plano inclinado enrollado en forma de hélice sobre un cilindro. sobre el actúa parte de la fuerza a vencer "dW". se obtiene el polígono de fuerzas de la figura (III-16(d)). suba sobre el plano inclinado de la rosca de la tuerca habrá que aplicar una fuerza horizontal "dP". Para conseguir que el elemento diferencial de rosca del tornillo. un bloque sometido a una fuerza vertical "W". En la superficie de contacto aparecerán una fuerza normal "dN" y una fuerza de rozamiento "dFr". figura (III-16(b)). una fuerza normal "N" y una fuerza de rozamiento "Fr". figura (III-16(a)). figura (III-16(c)). dP = dM r (III-32) Siendo "r" el radio medio de la rosca. En este caso la fuerza horizontal será: P= M r (III-33) Si se sustituyen la fuerza normal y la de rozamiento por su resultante "R" y se plantea el equilibrio del bloque. en el que: P= M = W·tg( α + θ s ) r (III-34) Siendo " θ s " el ángulo que forman la normal "N" y la resultante "R" en el punto de deslizamiento inminente sin lubricación: θ s = arc. Si se desarrolla una vuelta de la rosca. Para conseguir subir el tornillo por el interior de una tuerca contra una fuerza "W" habrá que aplicar un momento "M".

- 128 . Fig. el filete del tornillo intentará deslizar hacia abajo. III-17 Fuerzas en una rosca de sección rectangular con el tornillo a punto de bajar En esta situación se pueden dar dos casos: Si α > θ s El tornillo bajará solo (la rosca será reversible) y se deberá aplicar un par si se desea que el tornillo no baje. En este caso se puede utilizar como un mecanismo para transformar un movimiento rectilíneo en movimiento giratorio. apareciendo las fuerzas que se observan en la figura (III-17(a)).Mecanismos de Fricción y Adherencia Y " α " el ángulo de inclinación del filete de la rosca que se puede calcular como: α = arc. .Si α < θ s El tornillo no deslizará (la rosca será irreversible) y se deberá aplicar un par si se desea bajar el tornillo. tg L 2πr (III-36) De la ecuación (III-34) se puede obtener el momento a aplicar para subir un tornillo contra una fuerza "W" teniendo en cuenta el rozamiento entre el tornillo y la tuerca: M = r·W·tg( α + θ s ) (III-37) Si no se aplica el par "M" al tornillo.

tal como se observa en la figura (III-18).Síntesis de Mecanismos y Máquinas Cuando α > θ s . figura (III-17(c)).COJINETES DE SUSTENTACIÓN Un cojinete de sustentación es un apoyo para soportar a un eje sometido a una fuerza radial. el cálculo de rozamiento sería un problema de Mecánica de Fluidos. sino resultaría imposible hacerlo girar. el momento a aplicar para que no baje el tornillo será: M = P·r = r·W·tg(α − θ s ) (III-38) Cuando α < θ s . Fig. momento en el que el eje empieza a deslizar sobre el cojinete. Si no existe lubricación. En este caso. El eje se introduce en el cojinete con una determinada holgura. el momento a aplicar para que baje el tornillo será: M = P·r = r·W·tg(θ s − α) (III-39) III. III-18 Cojinete de sustentación Si entre el cojinete y el eje se introduce lubricación. al girar el eje intentará rodar sin deslizamiento por el interior del cojinete hasta que llegue a un punto en el que la tangente al eje en el punto de contacto forme un ángulo " θ k " con horizontal. figura (III-17(b)).5 . se regirá por las leyes de rozamiento seco. Siendo: 129 .

la superficie de contacto entre el eje y el cojinete es o un círculo o una corona circular. tg µ k (III-40) En este punto el eje estará en equilibrio. En este caso se puede sustituir el valor del seno por el de la tangente. tal como se observa en la figura (III-19). apareciendo las fuerzas de la figura (III-18(b)). es decir rozamiento seco. r = Radio del eje.COJINETES DE EMPUJE Los cojinetes de empuje se utilizan para soportar las fuerzas en la dirección axial del eje. M = Momento a aplicar para hacer girar al eje Los materiales de los cojinetes de sustentación y de los ejes se escogen de forma que tengan un coeficiente de rozamiento " µ k " bajo.Mecanismos de Fricción y Adherencia θ k = arc. R = Resultante de las fuerzas normal y de rozamiento. resultando que el momento a aplicar al eje para hacerle girar venciendo el rozamiento será: M = µ k ·r·L (III-43) III. R=L M = L·r·sen θ k Siendo: L = Fuerza radial sobre el eje. y por tanto. el ángulo " θ k " será pequeño. En este caso se estudiará teniendo en cuenta que el rozamiento entre el eje y el cojinete se produce sin lubricación. (III-41) (III-42) θ k = Ángulo entre la normal y la resultante. 130 . En estos cojinetes.6 .

se considera un área diferencial "dA".6.1 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig. suponiendo que la presión es constante en toda la superficie. III-19 Cojinete de empuje III. en el área diferencial aparecerá una fuerza de rozamiento diferencial dFr = µ k ·dP (III-45) Para vencer a esta fuerza de rozamiento habrá que aplicar un momento diferencial dM = r·dFr = r·µ k ·p·dA En este caso. la fuerza axial que actúa sobre el eje será: 2 P =p·A = p· π R 2 − R 1 2 (III-46) ( ) 131 (III-47) . sobre ella actuará una fuerza normal diferencial dP =p·dA (III-44) Al girar el eje.Cojinete de empuje a presión constante Si en la superficie de contacto entre el eje y el cojinete.

y la fuerza axial y el momento serían: P = p· π·R 2 M= 2 µ k P·R 3 (III-52) (III-53) III. entonces "R1" sería cero. debido a que la velocidad de deslizamiento es mayor en la parte exterior. disminuyendo la presión hasta que llegue un momento en el que 132 .6.2 . esta parte se desgastará más. la presión será la misma por toda la superficie de contacto.Mecanismos de Fricción y Adherencia Teniendo en cuenta que: dA = r·dθ·dr será: R 2 R 2 M = ∫R12 ∫0 π dM = ∫R12 ∫0 π µ k ·p·r 2 ·dr·dθ = R R = ∫R12 µ k ·p·r 2 ·dr·[θ] = 2·π·µ k ·p·∫R12 r 2 ·dr = 0 2π (III-48) El momento a aplicar al eje para hacerle girar venciendo el rozamiento r3  2 3 = 2·π·µ k ·p·  = π·µ k ·p R 3 − R 1 2 3 R 3  1 R2 ( ) (III-49) Y como el valor de "p" obtenido de la ecuación (III-47) es: p= π ( R2 2 P 2 − R1 ) (III-50) Resultará que el momento en función de la fuerza axial será: M= 3 2µ k P R 3 − R 1 2 3 ( ( R2 2 − 2 R1 ) ) (III-51) Si el eje fuese macizo. Al cabo de un tiempo de funcionamiento.Cojinete de empuje a desgaste constante En un cojinete de empuje nuevo.

se tendrá que el desgaste será constante cuando sea constante la potencia de desgaste por unidad de área en toda la superficie de contacto. (III-55) En la figura (III-20) se representa la variación de la presión en función del radio en un cojinete de empuje para que se cumpla la ley de "p·r = C" de desgaste constante. III-20 Cojinete de empuje a desgaste constante La fuerza axial que actúa sobre el eje será: 2π R 2 C R 2 R P = ∫R12 ∫0 π p·dA = ∫R12 ∫0 π ·r·dr·dθ = ∫R12 C·dr·[θ] = 0 r R 2 = 2·π·C·∫R12 dr = 2·π·C·[r ]R1 = 2π·C·(R 2 − R 1 ) R (III-56) 133 . Fig. se tendrá que la potencia de desgaste en una unidad de área será: Wd = Fr·V = µ k ·p·1·ω·r (III-54) Como " µ k " y " ω " son constantes para toda la superficie. y esto se producirá cuando: p·r = cte. Suponiendo que el desgaste es proporcional a la potencia gastada por la fuerza de rozamiento y la velocidad de deslizamiento.Síntesis de Mecanismos y Máquinas el reparto de presiones sea tal que haga que el desgaste vaya siendo constante por toda la superficie de contacto.

FRENOS Y EMBRAGUES DE DISCO En los frenos y embragues de disco.·R1 = pmin. y por tanto la fricción. las superficies en las que se produce el contacto.Mecanismos de Fricción y Adherencia Despejando "C" de la ecuación de la ecuación (III-56) se obtiene: C = p·r = pmax. el momento sería: M= µ k ·P·R 2 (III-60) III. Para que un freno o embrague de disco pueda transmitir un momento. que será el momento de rozamiento. 134 . es necesario aplicar una fuerza axial "P" para comprimir las superficies en contacto.7 . son similares a las superficies de contacto de los cojinetes de empuje. aunque no es recomendable porque en el centro aparecerían presiones teóricamente de infinito. Los frenos y embragues de disco se puede considerar que trabajan a presión o a desgaste constante.·R2 = 2π(R 2 − R 1 ) P (III-57) El momento a aplicar al eje para hacerle girar venciendo el rozamiento será: C R 2 R 2 R 2 M = ∫R12 ∫0 π dM = ∫R12 ∫0 π µ k ·p·r 2 ·dr·dθ = ∫R12 ∫0 π µ k · ·r 2 ·dr·dθ r R R = ∫R12 µ k ·C·r·dr·[θ] = 2·π·µ k ·C·∫R12 r·dr = 0 2π r2  2 = 2·π·µ k ·C·  = π·µ k ·C· R 2 − R 1 2  2 R 1 R2 ( ) (III-58) Sustituyendo el valor de "C" de la ecuación (III-57) se tendrá: M= µ k ·P·(R 2 + R 1 ) 2 (III-59) Si el eje fuese macizo.

figura (III-21).2 . Se considerará que trabajan a presión constante cuando al desgastarse más en la parte exterior. la superficie en contacto se puede reorientar manteniendo la presión constante.FRENOS Y EMBRAGUES CÓNICOS En los frenos y embragues cónicos. pueden trabajar a presión o a desgaste constante.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Trabajarán a desgaste constante cuando las superficies en contacto pertenecen a sólidos rígidos que no cambiarán su posición cuando se desgasten más en la parte exterior. se aplican las mismas ecuaciones para la fuerza axial y para el momento: 2 P =p·A = p· π R 2 − R 1 2 3 2µ k P R 3 − R 1 2 ( ) M= 3 ( ( R2 2 − 2 R1 ) ) III. III.7. las superficies de fricción son conos. dependiendo del diseño de los mismos. y por tanto.Frenos y embragues de disco a presión constante Los frenos y embragues de disco a presión constante son similares a los cojinetes de empuje a presión constante.7.Frenos y embragues de disco a desgaste constante Los frenos y embragues a desgaste constante son similares a los cojinetes de empuje a desgaste constante y las ecuaciones para la fuerza axial y para el momento serán: P = 2π·C·(R 2 − R 1 ) C = p·r M= µ k ·P·(R 2 + R 1 ) 2 III. Al igual que los frenos y embragues de disco.1 .8 . 135 .

III-21 Freno o embrague cónico Para que un freno o embrague cónico pueda transmitir un par es necesario aplicar una fuerza axial "P" para que aparezca una presión en las superficies de contacto.Mecanismos de Fricción y Adherencia Fig. axial y radial diferenciales de valores: dN = p·dA dP = dN sen α dFrad = dN cos α El diferencial de área sobre el que actúa la fuerza normal será: dA = r·dr·dθ sen α (III-64) (III-61) (III-62) (III-63) 136 . Tomando una cuña diferencial (d θ x dr) del anillo también diferencial y planteando el equilibrio de fuerzas se tendrá unas fuerzas normal.

Debido a la fuerza normal. aparecerá sobre la cuña una fuerza de rozamiento: dFr = µ k ·dN = µ k ·p·dA = µ k ·p·r·dθ·dr sen α (III-65) Y para vencer a esta fuerza de rozamiento se necesitará un momento diferencial: dM = dFr ·r = µ k ·r·dN = µ k ·p·r·dA = µ k ·p·r 2 ·dθ·dr sen α (III-66) III.1 . La fuerza axial aplicada sobre los ejes del plato y del cono será: R 2 R 2 R 2 P = ∫R12 ∫0 π dP = ∫R12 ∫0 π senα·dN = ∫R12 ∫0 π senα·p·dA = R 2 = ∫R12 ∫0 π senα·p· r·dθ·dr R 2 = ∫R12 ∫0 π ·p·r·dr·dθ = senα = R 2·π·p·∫R12 = R ∫R12 p·r·dr·[θ] 2π 0 r2  r·dr = 2·π·p·  =  2  R1 (III-67) R2 2 = π·p· R 2 − R 1 2 ( ) De la ecuación (III-67) se obtiene que la presión en la superficie de contacto será: p= P 2 − R1 ) (III-68) π·( R 2 2 137 .8.Síntesis de Mecanismos y Máquinas La fuerza radial será absorbida por el material. equilibrándose con la fuerza radial de la cuña simétrica.Frenos y embragues cónicos a presión constante En este tipo de frenos y embragues la presión es constante en toda la superficie cónica de contacto.

al cabo de un tiempo de uso se llegará a la situación de desgaste constante cumpliéndose que: C = p·r La fuerza axial aplicada sobre los ejes del plato y del cono será: R 2 R 2 R 2 P = ∫R12 ∫0 π dP = ∫R12 ∫0 π senα·dN = ∫R12 ∫0 π senα·p·dA = (III-71) C r·dθ·dr R 2 R 2 = ∫R12 ∫0 π senα· · = ∫R12 ∫0 π C·dr·dθ = r senα R R 2 = ∫R12 C·dr·[θ] = 2·π·C·∫R12 dr = 2·π·C·[r ]R1 = 0 2π R = 2·π·C·(R 2 − R 1 ) 138 (III-72) .Frenos y embragues cónicos a desgaste constante En este tipo de frenos y embragues. al igual que en los cojinetes de empuje.8.Mecanismos de Fricción y Adherencia El momento que será capaz de transmitir el freno o embrague será: R 2 R 2 M = ∫R12 ∫0 π dM = ∫R12 ∫0 π 2π µ k ·p·r 2 ·dr·dθ = sen α = R ∫R12 µ k ·p·r 2 ·dr 2·π·µ k ·p R 2 2 ·[θ] = ·∫ r ·dr = sen α sen α R1 0 R2 3 2·π·µ k ·p  r 3  2·π·µ k · p· R 3 − R 1 2 = ·  = sen α  3  R 3 sen α 1 ( ) (III-69) Y sustituyendo el valor de "p" por la ecuación (III-68) se tendrá: M= 3 2·µ k ·P·( R 3 − R 1 ) 2 2 3·senα·( R 2 − R 1 ) 2 (III-70) III.2 .

se puede suponer que la presión en la superficie de fricción es uniforme. el material de fricción de las masas centrífugas contacta con el envolvente receptor transmitiendo un par al eje de salida. las masas centrífugas se desplazan hacia el exterior venciendo la tensión del muelle debido a la fuerza centrífuga. Al ir aumentando la velocidad del eje de entrada. están constituidos por un núcleo motriz sobre el que están montadas una serie de masas centrífugas que giran con él. Estas masas se mantienen pegadas al núcleo motriz por medio del muelle de retención.9 .FRENOS Y EMBRAGUES CENTRÍFUGOS Los frenos o embragues centrífugos. figura (III-22). Considerando que un freno o embrague de este tipo tiene muchas masas centrífugas. se puede plantear el equilibrio de fuerzas en dirección radial: 139 . Al desplazarse hacia el exterior.Síntesis de Mecanismos y Máquinas De la ecuación (III-72) se puede obtener el valor de la constante C = p·r = pmax·R1 = pmin·R2 = P 2·π·(R 2 − R 1 ) (III-73) El momento que será capaz de transmitir el freno o embrague será: R 2 R 2 M = ∫R12 ∫0 π dM = ∫R12 ∫0 π 2π µ k ·p·r 2 ·dr·dθ R 2 µ ·C·r·dr·dθ = ∫R12 ∫0 π k = sen α sen α R = ∫R12 µ k ·C·r·dr 2·π·µ k ·C R 2 ·[θ] = ·∫ r·dr = sen α sen α R1 0 R2 2 2·π·µ k ·C  r 2  π·µ k ·C· R 2 − R 1 2 = ·  = sen α  2  R sen α 1 ( ) (III-74) Y sustituyendo "C" por su valor según la ecuación (III-73) se obtendrá: M= µ k ·P·( R 2 + R 1 ) 2·sen α (III-75) III. pero que se pueden desplazar radialmente. Tomando un diferencial de masa centrífuga.

velocidad angular del eje y "dm". Fig. III-22 Freno o embrague centrífugo Al ser " dθ " un ángulo diferencial. masa diferencial de la masa centrífuga. se puede sustituir el seno por el ángulo resultando: dN = dFc − 2·T· dθ = ω 2 ·rG ·dm − T·dθ 2 (III-78) La fuerza normal diferencial producirá una fuerza de rozamiento diferencial: dFr = µ k ·dN = µ k ·ω 2 ·rG ·dm − µ k ·T·dθ 140 (III-79) .Mecanismos de Fricción y Adherencia dN = dFc − 2·T·sen dθ 2 (III-76) Siendo "T" la tensión del muelle y: dFc = ω 2 ·rG ·dm (III-77) Con " ω ".

En cambio. m = Masa total de las masa centrífugas. o de eje. figura (III-23). T = Tensión del muelle.FRENOS Y EMBRAGUES RADIALES DE ACCIONAMIENTO NEUMÁTICO Estos mecanismos están formados por una serie de elementos de fricción. pero que se pueden desplazar radialmente accionados por un neumático que los abraza. se puede conseguir que no transmitan par hasta llegar a una determinada velocidad angular.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Para vencer la fuerza de rozamiento diferencial habrá que aplicar un momento diferencial: dM = R·dFr = µ k ·ω 2 ·rG ·R ·dm − µ k ·T·R ·dθ (III-80) Integrando para toda la circunferencia se tendrá que el momento capaz de transmitir por un freno o embrague centrífugo será: 2 2 2 M = ∫0 π dM = ∫0 π µ k ·ω 2 ·rG ·R ·dm − ∫0 π µ k ·T·R ·dθ = = µ k ·m·ω 2 ·rG ·R − 2·π·µ k ·T·R Siendo: - (III-81) µ k = Coeficiente de rozamiento dinámico. R = Radio de la superficie de fricción. al enviar aire a presión al neumático. que giran solidarios a una carcasa. se puede considerar que la presión será constante en toda 141 . teniendo en cuenta la tensión del muelle. si los elementos están dispuestos en forma de eje. Si los elementos de fricción están dispuestos en forma de tubo. III. se cierran contra un tambor exterior y le transmiten un par por rozamiento. Con este tipo de frenos o embragues. Teniendo en cuenta que un mecanismo de este tipo tiene muchos elementos de fricción. dispuestos bien en forma de tubo.10 . rG = Radio del centro de gravedad de una masa centrífuga. se expanden contra un tambor interior.

sobre él aparecerá una fuerza normal diferencial: dN = p·dA = p·b·R· dθ (III-82) Debida a la fuerza normal diferencial. También se puede considerar. que la presión del neumático se ejerce sobre un cilindro del mismo diámetro que el cilindro sobre el que se produce la fricción.Mecanismos de Fricción y Adherencia la superficie de fricción. Fig. con mucha aproximación. III-23 Freno o embrague radial de accionamiento neumático Si se considera un elemento de fricción diferencial correspondiente a un ángulo " dθ ". aparecerá una fuerza de rozamiento diferencial: dFr = µ k ·dN = µ k ·p·b·R· dθ (III-83) Para vencer a la fuerza de rozamiento diferencial habrá que aplicar un par diferencial: dM = µ k ·R·dN = µ k ·p·b·R2· dθ (III-84) Integrando a lo largo de toda la circunferencia se obtendrá el par que es capaz de transmitir un freno o embrague de este tipo 2 2 M = ∫0 π dM = ∫0 π µ k ·p·b·R 2 ·dθ = 2·π·µ k ·p·b·R 2 = µ k ·p·A·R (III-85) 142 .

LIMITADORES DE PAR Existen muchos tipos de limitadores de par. III-24 Limitador de par El cono móvil y el núcleo giran solidarios transmitiendo el movimiento al anillo de elementos de fricción. basados en diferentes sistemas de interrupción de la transmisión de movimiento cuando el par alcanza un valor determinado. Fig.11 . en función de la fuerza axial "P" aplicada al cono móvil. se puede calcular como en los frenos o embragues cónicos. será: 143 . En el presente apartado se estudia el limitador de par representado en la figura (III-24) basado en el rozamiento. El par que le transmiten al anillo de elementos de fricción. y teniendo en cuenta que son dos superficies cónicas. Al desplazar el cono móvil hacia el cono del núcleo. ecuación (III-75). Este anillo se apoya sobre las superficies cónicas del núcleo y del cono móvil y se mantiene en contacto sobre ellas por medio de la tensión de un muelle que abraza a los elementos de fricción. Este limitador está formado por una serie de elementos de fricción de sección trapecial que en conjunto forman un anillo. el anillo se expande entrando en contacto con la camisa y transmitiendo un determinado par. El cono móvil se puede desplazar axialmente sobre el núcleo con el fin de expandir al anillo de elementos de fricción.Síntesis de Mecanismos y Máquinas III. que considerando por ejemplo a desgaste constante.

será: M= 2·µ·R ex ·P tg α (III-91) Si se tiene en cuenta la tensión del muelle que abraza a los elementos de fricción y la fuerza centrífuga que actúa sobre ellos. y sobre la superficie cilíndrica actuará "dN3". un diferencial de fuerza de fuerza radial "dFra" que será absorbida por el material y equilibrada por la fuerza radial de la cuña simétrica y una fuerza diferencial sobre la superficie cónica "dN1". En la figura (III-24) se observa que: dN3 = (dN1 + dN1)·cos α = 2·dN1·cos α = 2·dP tg α (III-88) La fuerza normal " dN3" producirá una fuerza diferencial de rozamiento: dFr = µ·dN 3 = 2·µ·dP tg α (III-89) Para vencer a la fuerza de rozamiento habrá que aplicar un momento diferencial: dM = R ex ·dFr = 2·µ·R ex ·dP tg α (III-90) Integrando a lo largo de toda la superficie cilíndrica se tendrá que el momento capaz de transmitir en dicha superficie. que debido a la simetría del anillo serán iguales en módulo. debido a la fuerza axial "P".Mecanismos de Fricción y Adherencia M= µ·P·(R 2 + R 1 ) sen α (III-86) Tomando una cuña diferencial del cono móvil se tendrá que sobre ella actúan un diferencial de fuerza axial "dP". tomando la ecuación (III-81). de la figura (III-24) se desprende que: dN1 = dP sen α (III-87) Considerando ahora un elemento diferencial del anillo de fricción se tendrá que sobre las superficies cónicas actúan "dN1" y "dN2". se tendrá que el par capaz de transmitir en la superficie cilíndrica será: 144 .

pasando el exceso de longitud a la otra rama de la correa disminuyendo su tensión. la rama arrastrada se estirará. Los ejes entre los que se transmite el movimiento normalmente son paralelos. 145 .Síntesis de Mecanismos y Máquinas M= 2·µ·R ex ·P + µ·m·ω 2 ·R G ·R ex − 2·π·µ·T·R ex tg α (III-92) El par para el cual actuará el limitador será el menor de los valores obtenidos por las ecuaciones (III-86) y (III-92). las tensiones en las dos ramas de la correa "T1" y "T2" serán iguales. III. Despreciando el deslizamiento entre la correa y las poleas. T1 = T2 = T0 (III-95) Cuando la correa transmite potencia aumenta la tensión en la rama de la correa arrastrada por la polea motora. ésta se debe montar sobre las poleas con una determinada tensión.12 . En este caso se puede hacer que los dos ejes giren el mismo sentido montado la correa de forma normal o que giren en sentido contrario montando la correa cruzada. como la velocidad de la correa es la misma en las dos poleas se cumple que: ω1 ·R 1 = ω 2 ·R 2 De esta ecuación se desprende que la relación de transmisión será: u= (III-93) ω2 R 1 = ω1 R 2 (III-94) Para poder transmitir una determinada potencia por medio de una correa. Si la correa no transmite potencia. figura (III-25). Como la correa tiene algo de flexibilidad. Tomando precauciones también se puede transmitir movimiento entre ejes que se cruzan.TRANSMISIONES POR CORREAS Las correas se utilizan para transmitir el movimiento entre ejes relativamente alejados.

1 . una fuerza de rozamiento "dFr".Mecanismos de Fricción y Adherencia En una transmisión por correa se cumplirá que la potencia transmitida en cada polea será el producto del par por la velocidad angular: W = M 1 ·ω1 = M 2 ·ω 2 En la figura (III-25) se observa que: M1 = R1·(T2-T1) M2 = R2·(T2-T1) (III-97) (III-98) (III-96) Fig.Correas planas Las correas planas son unas bandas planas que abrazan a unas poleas cilíndricas. por un lado una tensión "T" y por el otro lado una tensión "T+dT". Planteando el equilibrio del elemento diferencial se tendrá: 146 . Haciendo el diagrama de cuerpo libre del elemento diferencial de correa se tendrá que sobre él actúan: Una fuerza normal "dN". III-25 Transmisión por correa III. Para determinar la relación entre las tensiones de las dos ramas de la correa se toma un elemento diferencial de correa sobre la polea motora.12.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas ΣFx = (T + dT )·cos ΣFy = dN − T·sen dθ dθ − T·cos − dFr = 0 2 2 (III-99) dθ dθ − (T + dT )·sen =0 2 2 (III-100) Operando con la ecuación (III-99) y teniendo en cuenta que " dθ " es un valor diferencial resultará: cos dθ ≅1 2 (III-101) (III-102) dT = dFr Y realizando el cálculo para el caso de deslizamiento inminente se tendrá: dT = µ·dN (III-103) Operando con la ecuación (III-100) y teniendo en cuenta que " dθ " es un valor diferencial resultará: sen dθ dθ ≅ 2 2 dθ ·dT ≅ 0 2 (III-104) sen (III-105) (III-106) dN = T· dθ Sustituyendo la ecuación (III-106) en la (III-103) y ordenando términos se obtiene: dT = µ·dθ T Integrado se obtiene: T2 (III-107) ∫ T1 dT β = ∫ µ·dθ T 0 (III-108) 147 .

En estas ecuaciones también se observa. sino en los laterales de una canal de sección trapecial igual que la de la correa.2 . el "dFr" viene originado por los dos "dF" que actúan en los laterales de la correa y la fuerza "dN" será la suma vectorial de los dos "dF".Correas trapeciales En las correas trapeciales el contacto de la correa con la polea no se produce sobre una superficie cilíndrica como en las planas.Mecanismos de Fricción y Adherencia [ln T ]T12 T = µ[θ]0 β (III-109) (III-110) (III-111) lnT2 . que para un mismo coeficiente de rozamiento entre las poleas y la correa.lnT1 = µ·β ln T2 = µ·β T1 T2 = e µ·β T1 T2 = T1 ·e µ·β (III-112) (III-113) Con las ecuaciones (III-96). (III-97). En estas correas. (III-98) y (III-113) se obtiene las relaciones entre las tensiones de las dos ramas de la correa en el punto de deslizamiento inminente. (figura 26). Para que una correa tenga un buen funcionamiento sin deslizamiento se deberá cumplir que: T2 < T1 ·e µ·β (III-114) III.12. habrá deslizamiento antes en la polea menor por tener un menor ángulo abrazado por la correa. En este caso se pueden plantear las siguientes ecuaciones: ΣFx = (T + dT )·cos ΣFy = dN − T·sen dθ dθ − T·cos − dFr = 0 2 2 (III-115) dθ dθ − (T + dT )·sen =0 2 2 (III-116) 148 .

Síntesis de Mecanismos y Máquinas Operando con la ecuación (III-115) y teniendo en cuenta que " dθ " es un valor diferencial resultará: cos dθ ≅1 2 (III-117) (III-118) dT = dFr Y realizando el cálculo para el caso de deslizamiento inminente se tendrá: dT = 2·µ·dF (III-119) Operando con la ecuación (III-116) y teniendo en cuenta que " dθ " es un valor diferencial resultará: sen dθ dθ ≅ 2 2 dθ ·dT ≅ 0 2 (III-120) sen (III-121) (III-122) dN = T· dθ El la figura 26 se observa que: dN = 2 dF·sen α 2 (III-123) Despejando "dF" se obtendrá: dF = dN α 2·sen 2 = T·dθ α 2·sen 2 (III-124) Sustituyendo la ecuación (III-124) en la (III-119) y ordenando términos se obtiene: dT = T µ sen α 2 ·dθ = µ eq ·dθ (III-125) 149 .

se obtendrá: T 2 = T 1· e µ eq ·β (III-126) Siendo: µ eq = µ α sen 2 (III-127) El ángulo " α " de las correas trapeciales suele ser del orden de 40º. en la polea mayor es más difícil que deslice. III-26 Correas trapeciales Siguiendo el mismo proceso de integración que en las correas planas. 150 . ya que debido al ángulo " β ". se suele utilizar la polea menor acanalada y la polea mayor cilíndrica por razones de economía de fabricación. con lo que resulta que " µ eq " es aproximadamente tres veces mayor que " µ ". En estos casos la correa se comporta como trapecial en la polea pequeña y como plana en la polea grande.Mecanismos de Fricción y Adherencia Fig. por tanto las correas trapeciales se comportan como una correa plana que tuviese un coeficiente de rozamiento tres veces mayor. Con correas trapeciales. cuando la diferencia de diámetros de las poleas es muy grande.

por tanto será: T2 = T1· e µ·β (III-129) Debido al rozamiento. en los dos casos de la figura. el par de frenado será: M = R·(T2 .FRENOS DE CINTA Si se dispone una cinta o una correa plana o trapecial sobre un volante. la fuerza a aplicar al freno "P" será igual a "T2" que es la tensión mayor. el volante tiende a arrastrar a la cinta en el sentido de giro. consiguiéndose un efecto antienergizante. En el caso (a). III-27 Freno de cinta Tomando momentos respecto del centro del volante. debido a la dirección de giro del volante.13 .T1) (III-128) Y la relación entre las tensiones de las dos ramas de la cinta sigue la misma ley que las transmisiones por correas. tal como se observa en la figura 27. debido a la dirección de giro del volante. consiguiéndose un efecto energizante. 151 . por tanto en el caso (a) se tendrá una tensión "T2" en la rama de la izquierda y una tensión "T1" en la rama de la derecha y en el caso (b) ocurrirá al contrario. Fig. la fuerza a aplicar al freno "P" será igual a "T1" que es la tensión menor. se puede conseguir un par de frenado sobre el volante.Síntesis de Mecanismos y Máquinas III. En cambio en el caso (b). consiguiéndose de este modo un freno de cinta.

en la superficie de contacto aparece una fuerza normal "N".FRENOS Y EMBRAGUES DE ZAPATAS En las máquinas se utilizan gran variedad de frenos de zapata.14 .1 . Fig. III.Mecanismos de Fricción y Adherencia III. la cual.14. resultando: N = p·A 152 (III-130) . Hallar una relación entre la presión máxima y la presión de un punto cualquiera. En todos ellos el proceso de cálculo es similar: Determinar la distribución de presiones en la superficie de fricción. Aplicar las condiciones de equilibrio estático de la zapata para determinar la fuerza y el momento de rotación ejercidos y las reacciones en los apoyos. III-28 Zapata lineal Teniendo en cuenta que la superficie de la zapata es pequeña. Esta zapata está articulada en el punto "A" y al aplicar una fuerza "F".Zapata lineal En la figura (III-28) se muestra una zapata lineal. se puede suponer que la presión en toda la superficie será constante. produce una fuerza de fricción "Fr" sobre la superficie que se desliza bajo la zapata.

Frenos y embragues de tambor con zapatas interiores Frenos o embragues de tambor con zapatas interiores se pueden construir de diferentes tipos. En este tipo de freno o embrague. la zapata se autobloquearía. Si debido a la geometría de la zapata y al coeficiente de rozamiento se cumpliese que µ·a ≥ b .2 .14. se conseguiría un efecto antienergizante. la zapata está articulada en el punto "A" y en el otro extremo de la zapata se le aplica una fuerza "F" para conseguir una fuerza normal entre el material de fricción y el tambor giratorio con el fin de conseguir un par de frenado en el tambor. 153 . Si el desplazamiento de la superficie bajo la zapata fuese en el otro sentido. apareciendo una fuerza "N" tendiendo a infinito para una pequeña fuerza "F". con lo que se consigue un efecto energizante.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Planteando las ecuaciones de equilibrio de la zapata se tendrá: ΣFx = Fr − R x = 0 ΣFy = N − F − R y = 0 ΣM A = F·b − N·b + Fr ·a = 0 (III-131) (III-132) (III-133) Cuando se produce deslizamiento se tendrá: Fr = µ·N Despejando "F" de la ecuación (III-133) se obtendrá: F= N·(b − µ·a ) b (III-135) (III-134) De la ecuación (III-135) se desprende que la fuerza normal "N" es mayor que la fuerza aplicada "F". cumpliéndose: F= N·(b + µ·a ) b (III-136) III. Un tipo muy corriente es el representado en la figura (III-29).

Mecanismos de Fricción y Adherencia Fig. se supone que la presión será proporcional al desplazamiento normal hacia el tambor de un punto "P" cualquiera de la zapata al girar ésta un determinado ángulo " δφ " alrededor de la articulación "A". Fig. III-30 Desplazamientos de los puntos de la zapata El desplazamiento del punto "P". según se observa el la figura (III-30). III-29 Zapata articulada interior Para determinar la ley de presiones a lo largo de la zapata. será: θ δP = 2·R·sen ·δφ 2 (III-137) Y el desplazamiento del punto "P" en dirección normal al tambor será: θ θ δ n P = 2·R ·sen ·cos ·δφ = R ·sen θ·δφ 2 2 (III-138) 154 .

resulta que el desplazamiento normal y por tanto la presión será proporcional al seno del ángulo del punto considerado respecto de la articulación "A". La presión máxima se dará en el punto donde el seno del ángulo sea máximo. si la zapata tiene menos de 90º la presión máxima se dará en el extremo libre y si la zapata tiene más de 90º entonces la presión máxima se dará a 90º. por tanto. Fig. III-31 Fuerzas y momentos en la zapata Sobre un diferencial de zapata actuará una fuerza diferencial normal "dN" cuyo valor será: dN = p·dA = p·b·r· dθ = p máx ·sen θ ·b·r·dθ sen máx θ 155 (III-140) . La presión en un punto cualquiera de la zapata en función de la presión máxima se podrá expresar: p= p máx ·sen θ sen máx θ (III-139) El estudio estático de la zapata se realizará tomando momentos respecto del punto "A" de las fuerzas representadas en la figura (III-31).Síntesis de Mecanismos y Máquinas Como todos los puntos de la zapata giran el mismo ángulo " δφ " y tienen el mismo radio "R".

Mecanismos de Fricción y Adherencia El diferencial de fuerza normal producirá un diferencial de fuerza de rozamiento "dFr" cuyo valor será: dFr = µ·dN = µ· p máx ·sen θ ·b·r·dθ sen máx θ (III-141) El momento de las fuerzas normales respecto del punto "A" será: M N = ∫ a·sen θ·dN = ∫ a·sen θ· θ1 θ1 θ2 θ2 p máx ·sen θ ·b·r·dθ = sen máx θ θ 2 a·b·r·p máx θ2 a·b·r·p máx  θ 1  = · ∫ sen 2 θ·dθ = · − sen 2θ sen máx θ θ1 sen máx θ  2 4  θ1 (III-142) El momento de las fuerzas de rozamiento respecto del punto "A" será: M µ = ∫ (r − a·cos θ)·dFr = ∫ (r − a·cos θ)·µ· θ1 θ1 θ2 θ2 p máx ·sen θ ·b·r·dθ = sen máx θ = µ·b·r·p máx · ∫ sen θ·(r − a·cos θ)dθ = sen máx θ θ1 θ2 µ·b·r 2 ·p máx θ2 µ·a·b·r·p máx θ2 = · ∫ sen θ·dθ − · ∫ sen θ·cos θ·dθ = sen máx θ θ1 sen máx θ θ1 2 µ·b·r 2 ·p máx µ·a·b·r·p máx  1  θ = ·[cos θ]θ1 − · sen 2 θ 2 sen máx θ sen máx θ  2  θ1 θ (III-143) Planteando el equilibrio de momentos respecto del punto "A" se tendrá: F·c − M N + M µ = 0 (III-144) Y despejando la fuerza "F" aplicada sobre la zapata para conseguir el frenado del tambor se tendrá: F= M N − Mµ c (III-145) Con el sentido de giro del tambor representado en la figura (III-31) se observa que las fuerzas de rozamiento hacen disminuir el valor de la fuerza "F" a aplicar sobre la zapata. por lo que se tiene un efecto energizante: 156 .

(III-143). El par de frenado o transmitido por la zapata al tambor será: T = ∫ r·dFr = ∫ r·µ· θ1 θ1 2 θ2 θ2 p máx ·sen θ ·b·r·dθ = sen máx θ µ·p máx ·r ·b θ2 µ·p máx ·r 2 ·b θ = · ∫ sen θ·dθ = ·[cos θ]θ1 2 sen máx θ θ1 sen máx θ (III-147) 157 . produciéndose un efecto antienergizante. Cuando se tiene una zapata con efecto energizante. se debe comprobar que no se produzca el autobloqueo del tambor que se puede producir cuando el momento de las fuerzas de rozamiento es igual o mayor que el momento de las fuerzas normales. (III-145) y (III-146) se puede plantear la relación entre la fuerza aplicada a la zapata y la presión máxima obtenida en dicha zapata.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Si el tambor girase en sentido contrario se tendría un valor de la fuerza aplicar a la zapata: F= M N + Mµ c (III-146) En este caso en la zapata se debe aplicar una fuerza mayor. Con las ecuaciones (III-142).

Mecanismos de Fricción y Adherencia 158 .

El manguito abraza a los ejes a unir y puede transmitir el movimiento por la fricción que aparece por la presión.1 . Otro elemento utilizado en la unión rígida de ejes son los platos de acoplamiento.Elementos de unión rígidos Los elementos rígidos de unión hacen que los dos ejes unidos se comporten como si fuese uno solo.1 . IV-1. Se monta un plato en cada extremo de los ejes a unir y se unen los dos platos rígidamente por medio de tornillos tal como se observa en la figura (IV-2).SÍNTESIS DE TRANSMISIONES IV. IV. Si se desea mayor seguridad. se pueden añadir chavetas. salvo que los ejes sean suficientemente largos para absorber las deformaciones sin que aparezcan grandes tensiones. Estos elementos no admiten desalineación ni descentramiento de los ejes a unir. Éstos pueden ser elementos de unión rígidos o flexibles. Fig. 159 .1. Un elemento muy común de unión rígida de ejes es el manguito representado en la figura (IV-1).Síntesis de Mecanismos y Máquinas CAPÍTULO IV . Manguito de unión de ejes.TRANSMISIONES ENTRE EJES ALINEADOS Existen muchos mecanismos o elementos de transmisión de movimiento entre ejes alineados.

IV-3. IV-2. Plato de acoplamiento rígido IV.Transmisiones Fig.Junta Oldham (Fig. Entre estos elementos se encuentran los siguientes: . Junta Oldham 160 . formada por dos platos con salientes unidos por medio de un disco con dos ranuras en cruz en las que encajan los salientes de los platos. La desalineación o el descentramiento admisibles dependen del tipo de elemento de unión utilizado.2 .1. Fig. También pueden tener los platos ranuras y la cruz salientes.Elementos de unión flexibles Los elementos de unión flexible permiten una pequeña desalineación o descentramiento de los ejes a unir que teóricamente están alineados. IV-3).

IV-7. IV-9 y IV-10). IV-4. IV-5. Plato de acoplamiento flexible con pivotes de caucho Fig. Plato de acoplamiento flexible con estrella de nylon en sectores y anillo 161 . Fig. IV-6. IV-6.Síntesis de Mecanismos y Máquinas .Platos de acoplamiento flexibles como los mostrados en las figuras (IV-4. Plato de acoplamiento flexible con estrella de nylon Fig. IV-8. IV-5.

Plato de acoplamiento flexible con estrella de nylon estriada interior Fig. IV-7. Plato de acoplamiento flexible con pieza de unión de caucho reforzado Fig. IV-9.Transmisiones Fig. Plato de acoplamiento flexible con piñones dentados y cadena 162 . IV-8.

Plato de acoplamiento flexible en hélice .Síntesis de Mecanismos y Máquinas Fig.Otros elementos de unión de ejes alineados pueden ser los embragues estudiados en el capítulo de elementos de fricción.TRANSMISIONES ENTRE EJES QUE SE CORTAN FORMANDO UN ÁNGULO Para transmitir el movimiento entre ejes que se cortan se pueden utilizar los siguientes mecanismos: . . IV-11). Junta universal o cardan 163 .Engranajes cónicos. Fig. . IV.Juntas universales o cardan (Fig. IV-10. IV-11.Poleas de fricción cónicas.2 .

si la velocidad angular del eje de entrada es constante. IV-13). pero en lugar de unir las horquillas de los ejes por medio de una cruceta llevan Fig. IV-12). En estas juntas. salvo que los ejes estén alineados. son parecidas a las cardan. haciendo que las horquillas del eje intermedio estén contenidas en el mismo plano y que el ángulo entre el eje de entrada y el intermedio sea igual que el ángulo entre el eje intermedio y el de salida. IV-13. el eje de salida tiene una velocidad angular variable. Junta cardan doble . Fig.Juntas homocinéticas (Fig. Esta variación de velocidad angular genera pares de inercia variables inaceptables en máquinas de precisión. IV-12. Junta homocinética 164 . Para solucionar este problema se utilizan juntas cardan por parejas (Fig.Transmisiones Las juntas universales o cardan pueden transmitir el movimiento entre ejes que se cortan formando un ángulo que puede variar durante el funcionamiento.

(relación de transmisión exacta). (relación de transmisión aproximada). IV-14.TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS RELATIVAMENTE ALEJADOS La transmisión de movimiento entre ejes relativamente alejados se puede hacer por medio de: .3 . si la velocidad angular del eje de entrada es constante.Engranajes cilíndricos.TRANSMISIONES ENTRE EJES PARALELOS RELATIVAMENTE PRÓXIMOS La transmisión de movimiento entre ejes relativamente próximos se puede hacer por medio de: . IV-15 y IV-16).4 . IV-14) o cadenas (Fig. De este modo. (relación de transmisión aproximada). (relación de transmisión exacta). . IV.Correas planas o trapeciales.Correas dentadas (Fig.Poleas de fricción. .Síntesis de Mecanismos y Máquinas unas bolas introducidas en una jaula con un sistema que las posiciona en un plano bisector a los planos perpendiculares a los ejes de entrada y salida. IV. Correas y poleas dentadas 165 . también la será la del eje de salida. Fig.

Cadenas y piñones En las correas dentadas y en las cadenas la potencia se transmite por la acción de los dientes entre las poleas y la correa o entre los dientes de los piñones y los bulones de la cadena. Normalmente la rama de la correa o cadena que no transmite potencia está destensada y la tensión de la otra rama es: T= Potencia Velocidad (IV-1) Y el par en los ejes de las poleas dentadas o piñones es: M = T·R 166 (IV-2) . IV-16. Cadenas Fig.Transmisiones Fig. IV-15.

Unidad de giro intermitente.SÍNTESIS DE MECANISMOS DE GIRO INTERMITENTE Mecanismos de giro intermitente son aquellos que transforman el movimiento giratorio continuo del eje de entrada en un movimiento giratorio discontinuo en el eje de salida.1 . 167 . Fig. V-1. los engranajes de linterna y los trinquetes.Síntesis de Mecanismos y Máquinas CAPÍTULO V .UNIDADES DE GIRO INTERMITENTE Las unidades de giro intermitente (Fig. pero en lugar del tornillo sinfín se usa una leva de tambor que tiene una zona con excentricidad y otra sin excentricidad y en lugar de la corona se utiliza una torreta con varios rodamientos en la periferia que encajan en el interior de la ranura de la leva de tambor. la cruz de Malta. Entre estos mecanismos podemos citar: Las unidades de giro intermitente. V. V-1) tienen una apariencia parecida a los reductores de velocidad de tornillo sinfín y corona.

La leva está diseñada de tal forma que el giro de la torreta sigue una función determinada. V-2. el eslabón de salida gira y cuando el rodillo está en exterior de la ranura. Por cada vuelta de la leva la torreta gira el ángulo correspondiente a la separación entre rodamientos contiguos. con el fin de que no aparezcan aceleraciones angulares elevadas. Cruz de Malta. Cuando el rodillo de la manivela está en el interior de la ranura. V. la torreta permanece inmóvil. por ejemplo cicloidal. desplazando los fotogramas cuando el haz de luz es interrumpido.2 .Mecanismos de Giro Intermitente Cuando un rodamiento de la torreta está encajado en la zona excéntrica de la leva. V-2) esta formada por una manivela con movimiento giratorio continuo que lleva acoplado un rodillo que se introduce en las ranuras de la rueda de salida. el eslabón de salida permanece inmóvil al ser impedido su movimiento por el sector circular que ajusta en los rebajes de la rueda de salida. 168 .CRUZ DE MALTA La cruz de Malta o rueda de Ginebra (Fig. Con este mecanismo se consigue que la rueda de salida arranque y se detenga con velocidad progresiva evitando aceleraciones angulares elevadas. Fig. la torreta gira y cuando está encajado en la zona sin excentricidad. Este mecanismo se utiliza en los proyectores de películas para detener la cinta en el momento de ser iluminado cada fotograma.

V-4). Fig. cumplen la ley de engrane y por lo tanto se pueden utilizar a velocidades angulares relativamente altas. Si se eliminan parte de los cilindros de una rueda (Fig. se convierte en un mecanismo de giro intermitente. Estos engranajes. ya que se producen choques del cilindro sobre los dientes. V-3). Engranaje de linterna utilizado como mecanismo de giro intermitente. Estos mecanismos deben funcionar a velocidades angulares bajas. 169 .3 . Engranajes de linterna. V-4. V-3. en una de las ruedas los dientes son cilindros fijados sobre un disco y en la otra rueda son parecidos a los dientes de los piñones de cadena. si están bien diseñados.Síntesis de Mecanismos y Máquinas V. Fig.ENGRANAJES DE LINTERNA En los engranajes de linterna (Fig.

Mecanismos de Giro Intermitente V.MECANISMOS DE TRINQUETE Los mecanismos de trinquete utilizados como mecanismo de giro intermitente (Fig. Fig. Se introduce un movimiento giratorio continuo por la manivela y sobre el eslabón oscilador está montado el trinquete que en un sentido de giro arrastra a la rueda dentada de salida y en el otro sentido resbala sobre los dientes. V-5) se basan en el cuadrilátero articulado. En algunos mecanismo de trinquete (Fig. Fig. Si se gira 90º. Mecanismo de trinquete con pestillo reversible.4 . Mecanismo de trinquete. 170 . V-5. El número de dientes arrastrado en cada oscilación depende de la longitud de la manivela que normalmente suele ser regulable. quedando el mecanismo fuera de funcionamiento. el pestillo queda en una posición que no alcanza a los dientes de la rueda. V-6. V-6) se suele utilizar un trinquete o pestillo reversible consiguiéndose de este modo que se pueda elegir el sentido del movimiento de salida de la rueda con girar 180º el pestillo.

V-7). Mecanismo de trinquete por zapata autoblocante. En un sentido de giro. la rueda dentada se sustituye por una polea cilíndrica y en lugar de pestillo se utiliza una zapata autoblocante. debido al efecto autoenergizante. Fig. la zapata se autobloquea contra la polea y la arrastra y en el otro sentido. la zapata se desbloquea y no arrastra a la polea. V-7. En este caso. 171 . debido al efecto antienergizante.Síntesis de Mecanismos y Máquinas También existen mecanismos de trinquete que actúan por fricción (Fig.

Mecanismos de Giro Intermitente 172 .

A la unión de las dos primeras. No obstante la mayoría de autores están de acuerdo en realizar inicialmente la clasificación siguiente: . VI.Síntesis de número. Teniendo en cuenta la transformación del movimiento deseada.Síntesis de Mecanismos y Máquinas CAPÍTULO VI .1 . la síntesis de un mecanismo consiste en la elección de los eslabones y los pares de unión entre ellos para que el conjunto realice el trabajo previsto. levas.SÍNTESIS DE MECANISMOS Por el título de este capítulo y el nombre de la asignatura. .1 .TIPOS DE SÍNTESIS La síntesis de mecanismos se puede subdividir y clasificar en muchos apartados según el criterio utilizado para su clasificación. etc. . parecería lógico que se hubiese empezado la asignatura por este capítulo. Por ejemplo elegir si el mecanismo va estar compuesto por palancas. si no se ha hecho así es debido a que para poder sintetizar un determinado mecanismo para desarrollar un trabajo. 173 .Síntesis de tipo. o por una determinada combinación de los elementos anteriores. es necesario tener conocimiento de varios mecanismos y precisamente esto es lo que se ha pretendido con los capítulos precedentes. correas. engranajes.1.Síntesis dimensional.Síntesis de tipo La síntesis de tipo consiste en la elección del tipo de eslabones que van a componer el mecanismo. Un mecanismo se puede definir como un conjunto de elementos rígidos (eslabones) ensamblados entre ellos por medio de uniones que les permiten unos determinados movimientos relativos (pares) y cuyo objetivo es la transformación del movimiento. es decir al conjunto de las síntesis de tipo y de número también se le llama síntesis estructural o elección del tipo de mecanismo. VI.

VI.Síntesis de generación de funciones. . con este tipo de síntesis se pretende lograr que un determinado punto del mecanismo describa una trayectoria determinada.4 .Síntesis de Mecanismos VI. En la mayoría de los casos de síntesis no se inventa un mecanismo nuevo.1. VI. por ejemplo si se trata de un mecanismo de pistón-biela-manivela. con este tipo de síntesis se pretende conseguir unos mecanismos en los que el movimiento del eslabón de salida sea una determinada función del movimiento del eslabón de entrada.1. Normalmente al realizar la síntesis de un mecanismo se entremezclan la síntesis de tipo y de número y realmente lo que se hace es directamente una síntesis estructural. Por este motivo al conjunto de las síntesis de tipo y de número se le denomina como síntesis estructural o elección del tipo de mecanismo.1. por esta razón la síntesis estructural realmente es la elección del tipo mecanismo a utilizar. la síntesis de número trata de la elección del número de los elementos elegidos anteriormente y del número de pares de unión entre ellos que van a formar parte del mecanismo. etc. 174 . o un mecanismo de leva y seguidor. VI.2 . la síntesis dimensional trata de determinar las dimensiones de los diferentes elementos que componen el mecanismo para que éste realice el trabajo previsto. sino que se utiliza uno ya existente.2 .OTROS TIPOS DE SÍNTESIS Una clasificación de tipos de síntesis muy utilizados sobre todo en mecanismos articulados es la siguiente: .Síntesis estructural Una vez realizadas las síntesis de tipo y de número quiere decir que ya está determinado el tipo de mecanismo que se va a utilizar.Síntesis dimensional Una vez realizadas las síntesis de tipo y de número.3 .Síntesis de generación de trayectorias.Síntesis de número Una vez realizada la síntesis de tipo.

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

- Síntesis de puntos de precisión, aquí se pretende que un determinado punto del mecanismo alcance una serie de posiciones prefijadas. - Síntesis de guiado de cuerpo rígido, se pretende que un determinado eslabón del mecanismo realice un movimiento prefijado. Los tipos de síntesis mencionados en los apartados anteriores tuvieron gran auge en el siglo XIX y principios del XX. Se diseñaron mecanismos que realizaban toda clase de operaciones matemáticas y dibujaban gran número de figuras geométricas, etc. En la actualidad, muchos han caído en desuso debido al control de movimientos logrado por pequeños ordenadores.

VI.3 - EJEMPLOS DE SÍNTESIS ESTRUCTURAL
Para iniciar la síntesis de un mecanismo se debe analizar el movimiento que se pretende lograr. Para conseguir este movimiento se deben analizar todos los mecanismos que sean capaces de cumplirlo y elegir el que mejor se ajuste al trabajo a realizar. A continuación se presentan dos ejemplos de movimientos muy característicos en automatismos. Por ejemplo, si se desea obtener un movimiento rectilíneo alternativo, se podrían utilizar los mecanismos siguientes: - Un cilindro neumático. - Un cilindro hidráulico. - Una cadena entre dos piñones dentados. - Una leva con seguidor de movimiento rectilíneo. - Un husillo roscado. - Un mecanismo de pistón-biela-manivela. - etc. La síntesis estructural consistiría en escoger, por ejemplo, el mecanismo de pistón-biela-manivela por determinadas razones. A partir de este momento se aplicaría la síntesis dimensional para conseguir la carrera deseada, etc.

175

Síntesis de Mecanismos

Otro ejemplo podría ser el diseño de un mecanismo que realice un movimiento giratorio alternativo, en este caso se podrían utilizar los mecanismos siguientes: - Un reductor de velocidad. - Una plataforma giratoria movida por medio de una cadena o una correa. - Una leva con seguidor de movimiento giratorio alternativo. - Un mecanismo de manivela-oscilador. - etc. En este caso, por ejemplo, se escoge el mecanismo de manivelaoscilador. Del mismo modo que en el otro ejemplo, ahora se deberá dimensionar el mecanismo para que el movimiento alternativo conseguido coincida con el deseado.

VI.4 - DIRECCIÓN ACKERMANN
Para que las ruedas de un vehículo no deslicen cuando éste circula por una curva, se debe cumplir que los ejes de las ruedas delanteras se corten en un punto del eje de las ruedas traseras (Fig. VI-1). Este punto es el centro instantáneo de rotación.

Fig. VI-1. Centro instantáneo de rotación del vehículo. 176

Síntesis de Mecanismos y Máquinas

Para conseguir una inclinación diferente de cada rueda delantera se utiliza la dirección Ackermann. La dirección Ackermann se basa en un cuadrilátero articulado, precisamente en un trapecio articulado (Fig. VI-2).

Fig. VI-2. Dirección Ackermann.

En la figura VI-3, donde se han tomado unas dimensiones arbitrarias, se aprecia la diferente inclinación de las ruedas solidarias a los eslabones cortos del trapecio articulado.

Fig. VI-3. Fundamento de la dirección Ackermann.

177

Síntesis de Mecanismos VI. Fig.5 . VI-4.SUSPENSIÓN MACPHERSON La suspensión MacPherson (Fig. Fig. El par prismático está formado por el amortiguador y el muelle. Suspensión MacPherson sin brazo de dirección. El eje de la rueda es solidario a la parte inferior del amortiguador. Suspensión MacPherson delantera. VI-4 y VI-5) está formada por cuatro eslabones unidos por tres pares giratorios y un par prismático. 178 . VI-4.

1 . el regulador de Watt.DINÁMICA DE MÁQUINAS En este capítulo se estudiarán el volante. el efecto giroscópico y como curiosidad. La ecuación aplicable al volante es: I·α = Ti − To (VII-1) Donde “I” es el momento de inercia del volante. VII-1. También se puede considerar como un almacén de energía cinética de rotación. VII-1) es un dispositivo que se introduce solidario a un eje de máquina y cuyo objetivo es reducir las variaciones de la velocidad angular del eje sobre el que está montado. Fig. ya que forma parte del escudo de los Ingenieros Industriales.VOLANTE El volante (Fig. “Ti” es el par de entrada o motor y “To” es el par de salida o resistente. no es necesario el volante. “ α ” La aceleración angular del eje. De la ecuación (VII-1) se desprende que si el par de entrada y de salida son constantes o siempre coinciden los dos en valor. Volante. si el par de entrada es constante y el de salida variable y viceversa o si los dos pares varían de forma diferente. 179 . por ejemplo.Síntesis de Mecanismos y Máquinas CAPÍTULO VII . VII. Absorbe energía aumentando su velocidad angular y la devuelve cuando disminuye dicha velocidad. El volante será necesario.

θ θ (VII-2) (VII-3) . el par resistente hará que la velocidad angular disminuya hasta el valor “ ω 4 ”. el eje se frena. Pares de entrada y resistente y velocidades angulares. A partir de este ángulo se le aplica al eje un par de entrada constante “Ti” hasta el ángulo “ θ 2 ”.Dinámica de Máquinas De la ecuación (VII-1) también se desprende que para una determinada diferencia entre los pares de entrada y salida.Si Ui = Uo. 180 . Por tanto. A partir de este ángulo se le aplica al eje el par resistente constante “To” hasta el ángulo “ θ 4 ”.Si Ui > Uo. la velocidad media se mantiene. el valor de la aceleración angular será tanto menor cuanto mayor sea el momento de inercia del volante. el eje se acelera. La energía suministrada al volante por el par de entrada será: Ui = ∫θ 2 Ti dθ = Ti (θ 2 − θ1 ) 1 Y la energía absorbida del volante por el par resistente será: Uo = ∫θ 4 To dθ = To (θ 4 − θ 3 ) 3 . se cumplirá que ω 4 > ω1 . que se repite con cada revolución del volante. el par de entrada hará que el eje se acelere y alcance una velocidad angular “ ω 2 ” que se mantendrá constante hasta el ángulo “ θ 3 ”. se cumplirá que ω 4 z ω1 . se inicia con una velocidad angular constante “ ω1 ” hasta el ángulo de giro “ θ1 ”. VII-2. Fig. cuanto mayor sea el momento de inercia del volante menor será la variación de la velocidad angular del eje sobre el que está colocado. Para simplificar el cálculo del volante se suponen unos pares de entrada y salida constantes (Fig.Si Ui < Uo. . se cumplirá que ω 4 = ω1 . VII-2). El ciclo.

Uo = E4 .Después de aplicado el par de entrada E2 = 1 2 1 2 I·ω 2 = E3 = I·ω3 2 2 (VII-5) . Ui = E2 .E3 (VII-8) Dada una determinada máquina.E1 = 1 1 2 I(ω 2 − ω1 ) = I(ω 2 + ω1 )·(ω 2 − ω1 ) 2 2 2 ω 2 + ω1 2 (VII-9) Si se considera que la velocidad angular media es ω = 181 .Al final del ciclo E4 = 1 2 I·ω 4 2 (VII-6) La energía suministrada al volante por el par de entrada será igual a la diferencia de energías cinéticas antes y después de aplicar el par de entrada. Ui = E2 . lo normal es que se conozcan los pares de entrada y resistente. por lo tanto se pueden determinar las energías absorbida y cedida por el volante.E1 (VII-7) La energía absorbida del volante por el par resistente será igual a la diferencia de energías cinéticas antes y después de aplicar el par resistente.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Lo normal es que la energía suministrada al volante durante un ciclo sea igual a la absorbida con lo que el ciclo se repite y la velocidad media se mantiene constante. Las energías cinéticas del volante serán: .Al inicio del ciclo E1 = 1 2 I·ω1 2 (VII-4) .

el momento cinético se mantendrá constante. Esta propiedad ha hecho que el giróscopo se utilice como brújula para navegación aérea y marítima. solo falta determinar el momento de inercia que debe tener el volante para que se cumpla el coeficiente de regularidad de velocidad deseado. Giróscopo o giroscopio. VII. resulta: Ui = Uo = Cs·I· ω 2 ω 2 − ω1 . Al tener el rotor un momento cinético debido al giro y no poderle introducir ningún par desde la base. 182 . montado a través de unos balancines articulados sobre una base de forma que no se puede introducir ningún par desde la base hasta el rotor.GIRÓSCOPO El giróscopo o giroscopio (Fig. Fig. VII-3) consiste en un rotor girando.Dinámica de Máquinas Y se define el coeficiente de regularidad de la velocidad Cs = suponiendo que la velocidad media se mantiene. VII-3. ω (VII-10) El coeficiente de regularidad suele estar tabulado en función del tipo de máquina de diseñar. con lo que dados unos determinados pares de entrada y resistente y una determinada velocidad angular del eje. con lo que la dirección del eje del rotor no variará independientemente de las variaciones de dirección que sufra la base.2 .

VII-4. Al cabo de un instante de tiempo “ ∆t ” habrá girado un ángulo “ ∆θ ”. En la figura (VII-4) se representa un rotor montado sobre una plataforma giratoria donde aparecerá el efecto giroscópico. El rotor del motor.Síntesis de Mecanismos y Máquinas VII. variará la dirección del momento cinético. La variación del momento cinético será: r r r ∆ H = H '− H El módulo de la variación del momento cinético será: (VII-12) ∆H = H·∆θ = I s ωs ∆θ (VII-13) 183 .2. Fig.Efecto giroscópico En el diseño de máquinas apenas tiene utilidad el giróscopo. lo que realmente tiene importancia es el efecto giroscópico que aparece cuando en una máquina se obliga a variar la dirección del momento cinético de un rotor.1 . al girar con una velocidad angular “ ωs ” posee un momento cinético “H” r r H = I s ωs (VII-11) Al girar la plataforma. Efecto giroscópico.

como el par debe tener la misma dirección de la variación del momento cinético. con el resto de accesorios. Si el momento de inercia del rotor y las velocidades angulares de la plataforma y del rotor son elevados. El valor del par medio será: r r ∆H Tmed = ∆t Y el valor instantáneo del módulo del par será: (VII-14) T= lim I s ·ωs ∆θ ∆H = = I s ωs ω p ∆t → 0 ∆t ∆t → 0 ∆t lim (VII-15) Y vectorialmente. VII. para regular el chorro de agua de una turbina Pelton. ha caído en desuso. desde su invención a mediados del siglo XVIII hasta casi finales del siglo XX.REGULADOR DE WATT El regulador de Watt es un mecanismo que se utilizó para regular la velocidad angular de las máquinas. 184 . debido a la facilidad del control con dispositivos electrónicos. Su importancia fue tal que los Ingenieros Industriales lo incluyeron en su escudo en representación de la especialidad Mecánica. sobre todo máquinas de vapor y turbinas hidráulicas. resultará: r r r T = I s ·ω p ∧ ωs (VII-16) Este par debido al efecto giroscópico se lo deberán hacer los rodamientos al rotor por medio de unas fuerzas que se transmitirán a las patas del motor. Hoy en día. En la figura VII-5 se representa un regulador de Watt.3 .Dinámica de Máquinas La variación del momento del momento cinético se debe al impulso angular causado por un par “T” aplicado durante un tiempo “ ∆t ”. harán que las fuerzas sean elevadas como para ser tenidas en cuenta.

VII-6. En la figura VII-6 se representa un sistema de regulación actual basado en componentes electrónicos. 185 . Fig. Regulador de Watt y accesorios.Síntesis de Mecanismos y Máquinas Su funcionamiento se basa en el equilibrio entre la fuerza centrífuga y el peso de unas bolas giratorias. Sistema de regulación actual. Si la velocidad angular disminuye las bolas descienden accionando sobre el sistema de regulación. VII-5. Si aumenta la velocidad. Fig. la fuerza centrífuga aumenta y las bolas se elevan desplazando a un collarín que acciona sobre el sistema de regulación de la velocidad disminuyéndola.

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