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UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

CONTROL Y PROTECCIÓN DE MOTORES DE INDUCCIÓN EN ÁREA DE MOLINOS DE UN INGENIO AZUCARERO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR POR EL GRADO DE

INGENIERO ELECTRICISTA

POR

VLADIMIR INGMAR IVÁN ARÉVALO MILLA JOSÉ ROBERTO ESTÉVEZ SALAS DAVID ALEXANDER MEJÍA RODRIGUEZ
OCTUBRE 2005 SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A.

RECTOR JOSE MARIA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL RENE ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA CELINA PEREZ RIVERA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA ELÉCTRICA OSCAR ANTONIO VALENCIA MONTERROSA

DIRECTOR DEL TRABAJO HECTOR POMPILIO ESCOBAR AMAYA

LECTOR JORGE FRANCISCO MEJIA ZETINO

RESUMEN EJECUTIVO

El presente trabajo es desarrollado en once capítulos, donde se aborda el estudio sobre el control y protección de los motores de inducción, ubicados en los molinos del ingenio azucarero. Las áreas de estudio que comprende son: el proceso de producción de azúcar en el área de molinos y el funcionamiento de motores de inducción controlados por variadores de frecuencia de media tensión. Primero se recaba la información del proceso que se desarrolla en el área de molinos y los elementos integrados a ésta. Después el estudio se enfoca con mayor profundidad en el papel que desempeñan en el proceso, los motores de inducción y los variadores de frecuencia. Así, una vez conocido el proceso y sus

elementos, se procede finalmente a la investigación de la lógica de control y protección que necesita dicho proceso.

En el capítulo uno se hace una descripción general del proceso de modernización que se realiza en el área de los molinos, donde se explica porqué ésta puede mejorar el nivel de calidad de la producción, al utilizar motores eléctricos de inducción trifásicos en vez de turbinas de vapor, para accionar los molinos que se encargan de hacer la extracción de jugo de caña de la azúcar.

En el capítulo dos se desarrolla un estudio de la teoría básica de dos componentes fundamentales en el proceso en el área de molinos, los cuales son el motor de inducción trifásico y el variador de frecuencia. En la teoría del motor se explican los conceptos básicos de su funcionamiento. Luego se aborda la teoría del variador de frecuencia, en la cual se explica su funcionamiento y cómo realiza el control de la velocidad del motor.

En el capítulo tres se explica cual es la funcionalidad de los elementos principales ubicados en el área de patios y molinos, para poder entender como se hace el proceso de preparación realizado en el área de patios y el proceso de extracción de jugo de caña hecho en el área de molinos. Conociendo como se hacen ambos procesos, se procede a explicar en el capítulo 4, la manera de hacer el control de éstos. También se hace una descripción del

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funcionamiento de los sensores ocupados para el control del proceso y cual es la manera de integrarlos a éste.

El capítulo cinco se hace una descripción de las especificaciones de los motores de media tensión utilizados en los molinos. Para poder identificar los rangos permisibles para el ajuste de parámetros en la programación del variador.

A continuación, en el capítulo seis se realiza la introducción al variador de frecuencia de media tensión, por lo que se hace una descripción de su estructura física con el objetivo de identificar claramente sus elementos. Además, se explica cual es su funcionalidad en el proceso que desarrolla el variador. El estudio se divide en dos áreas, una enfocada a la parte que realiza el control, y otra a los elementos de potencia.

En el capítulo siete se realiza la descripción de las entradas y salidas del variador de media tensión. Siendo por medio de éstas que el variador interactúa con los dispositivos

periféricos. Las entradas y salidas tienen una función predeterminada, y se encuentran relacionadas a un área en particular. Así, según su funcionalidad se ha agrupado su estudio en áreas específicas de acción. Siendo estas áreas de acción: la alimentación de media tensión, la velocidad, la temperatura, la operación y el proceso.

En el capítulo ocho se detalla cómo realizar el ajuste de los parámetros de programación del variador, los cuales determinan el comportamiento de éste. Para esto, primero se realiza una descripción de cada parámetro, para después comprender la integración de éstos en el control de velocidad que se desee tener, así como en la actuación de las protecciones para el motor, el proceso y el variador mismo. La modificación del valor de los parámetros, se hace a través de un interfaz de usuario, la cual es abordada en el capítulo nueve. Donde se explican los procedimientos a desarrollar en la interfaz para modificar los parámetros.

Las protecciones con que cuenta el proceso en el área de molinos, se detallan en el capítulo diez, donde se explican cuales son los tipos de protecciones que existen, el funcionamiento

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de éstas y condiciones bajo la cuales pueden actuar o no. Además se describen todos los diagramas de protecciones correspondientes a cada molino y elevador.

En el capítulo once, se ha desarrollado una guía de mantenimiento preventivo, en el cual se encuentran detalladas la actividades que de forma periódica se deben realizar para mantener trabajando el variador en condiciones óptimas de funcionamiento y para reducir las

posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar el tiempo de vida útil del equipo.

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ÍNDICE

Siglas…………………………………………………………………………………. xxi Abreviatura………..…………………………………………….………………………xxi Simbología……………………………………………………….…………………….xxiii Unidades de medida…………………………………………..………………………...…xiv Prólogo………………………………………………………………………………...…...xv

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES………………………...………………………………1

CAPÍTULO 2. TEORÍA BÁSICA 2.1. Teoría básica de motores trifásicos de corriente alterna (AC)…………………….5 2.1.1. Aplicación de los motores trifásicos AC………………………………...5 2.1.2. Construcción de los motores trifásicos AC……………………………...6 2.1.3. Campo magnético rotatorio……………………………………………...8 2.1.4. Giro del rotor…………………………………………………………...12 2.1.5. Especificaciones de un motor………………..........................................16 2.2. Teoría básica de variadores de velocidad………………………………………….22 2.2.1. Aplicación de la variación de velocidad de un motor…………….........22 2.2.2. Variables del motor relacionadas con el control de velocidad………………………………………………………………..23 2.2.3. Funcionamiento básico del variador……………………………………28 2.2.4. Conceptos básicos de semiconductores………………………………...29 2.2.5. Rectificador……………………………………………………….........35 2.2.6. Inversor…………………………………………………………………36 2.2.7. Control escalar……………………………………………………... ….38 2.2.8. Control vectorial………………………………………..........................40 CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS 3.1. Elementos del área de patios……………………………………………………..45 3.2. Proceso de preparación…………………………………………...........................51 3.3. Elementos en el área de molinos…………………………………………………52 3.4. Proceso de extracción de jugo y obtención de bagazo……………………….......57 CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS 4.1. Control en el área de patios……………………………………....................... 4.1.1. Lazo de control de la banda de hule…………………....................... 4.1.2. Lazo de control de la banda transportadora 3………………………. 4.1.3. Lazo de control de la banda transportadora 2………………………. 4.1.4. Lazo de control de la banda transportadora 1………………………. ix

61 67 68 76 78

4.1.5. Lazo de control de las mesas alimentadoras…………....................... 4.1.6. Lazo general del área de patios……………………………………... 4.2. Control en el área de molinos…………………………………………………. 4.2.1. Variables de medición………………………………………………. 4.2.2. Lazo de control de molinos………………………………………….

79 80 82 82 85

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN 5.1. Generalidades…………………………………………………………………. 91 5.2. Motores utilizados en los molinos…………………………………………….. 92 5.3. Datos eléctricos de los motores de media tensión.............................................. 93 5.3.1. Voltaje nominal……………………………………………………... 93 5.3.2. Potencia……………………………………………………………... 93 5.3.3. Velocidad……………………………………………………………. 94 5.3.4. Corriente……………………………………………………….......... 95 5.3.5. Aislamiento térmico de los bobinados…………………………….... 100 5.4. Elementos externos en los motores de media tensión.………………………... 101 CAPÍTULO 6. DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN 6.1. Introducción……………………………………………………….................... 6.2. Estructura del variador………………………………………………………... 6.3. Área de potencia………………………………………………………………. 6.3.1. Primer gabinete………………………………………….................... 6.3.2. Segundo gabinete……………………………………………………. 6.3.3. Tercer gabinete……………………………………………………… 6.3.4. Cuarto Gabinete……………………………………………………... 6.4. Área de control………………………………………………………………. 6.4.1. Segundo gabinete………………………………………………….... CAPÍTULO 7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL VARIADOR 7.1. Introducción…………………………………………………………………… 7.2. Alimentación de mediana tensión……………………………………………... 7.2.1. Interruptor de aislamiento…………………………………………… 7.2.2. Contactor de entrada………………………………………………… 7.3. Temperatura…………………………………………………………………… 7.3.1. Temperatura en el motor……………………………………………. 7.3.2. Temperatura en reactor de línea y enlace DC………………………. 7.4. Velocidad……………………………………………………………………… 7.4.1. Sistema de referencia local………………………………………….. 7.4.2. Sistema de referencia remota……………………………………….. 7.4.3. Selección del sistema de referencia………………………………… 7.4.4. Medición de la velocidad del motor………………………………… 7.5. Operación……………………………………………………………………... 7.5.1. Paneles de control…………………………………………………… 7.5.2. Función botoneras…………………………………………………... 7.5.3. Luces indicadoras…………………………………………………… 7.6. Proceso………………………………………………………………………... 7.6.1. Entrada……………………………………………………………… x

105 106 109 109 112 118 121 123 123

127 128 130 133 137 138 141 142 143 145 146 148 151 151 152 157 159 160

7.6.2.

Salida………………………………………………………………... 161

CAPÍTULO 8: PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN 8.1. Descripción general…………………………………………………………… 8.1.1. Interpretación de los bits de codificación…………………………… 8.1.2. Interpretación de la asignación de la clase de falla…………………. 8.2. Parámetros de velocidad………………………………………………………. 8.2.1. Referencia de velocidad…………………………………………….. 8.2.2. Condicionantes de la señal de referencia…………………………… 8.2.3. Rampa de velocidad………………………………………………… 8.3. Parámetros de protecciones…………………………………………………… 8.3.1. Parámetros de protección del motor………………………………… 8.3.2. Parámetros de Protección de Línea…………………………………. 8.3.3. Proceso………………………………………………………………. CAPÍTULO 9. USO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (PANELVIEW) 9.1. Partes principales de la interfaz……………………………………………….. 9.1.1. Teclas de función (teclas suaves)…………………………………… 9.1.2. Teclas del apuntador (Selección)…………………………………… 9.1.3. Teclas de entrada de datos………………………………………….. 9.1.4. Pantalla………………………………………………….................... 9.2. Modificar la operación de la interfaz………………………………………….. 9.2.1. Cambio del tiempo de retardo de la lámpara trasera………………... 9.2.2. Cambio del contraste……………………………………................... 9.2.3. Ajustar el reloj y el calendario………………………………………. 9.2.4. Definir los medidores que serán desplegados en el menú de nivel tope………………………………………………... 9.3. Seleccionar y modificar un nivel de acceso………………………………....... 9.4. Selección de un parámetro……………………………………………………. 9.4.1. Selección a través de grupos………………………………………... 9.4.2. Selección a través de nombres……………………………………… 9.4.3. Selección a través de código………………………………………... 9.5. Modificación de parámetros………………………………………………….. 9.5.1. Valor Numérico…………………………………………………….. 9.5.2. Valor enumerado…………………………………………………… CAPÍTULO 10. PROTECCIONES DEL PROCESO EN EL ÁREA DE MOLINOS 10.1. Tipos de protecciones en el área de molinos…………………………………. 10.2. Funcionamiento de las protecciones en el área de molinos…………………... 10.3. Sistema general de protecciones en área de molinos…………………………. 10.3.1. Esquema de protección de molinos………………………………… 10.3.2. Esquema de protección de elevadores……………………………....

163 165 168 170 170 182 187 198 199 208 215

220 220 222 222 222 224 225 226 226 228 231 234 234 235 236 240 240 242

245 252 257 258 262

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CAPÍTULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN 11.1. Mantenimiento con media tensión…………………………………………….. 11.1.1. Mantenimiento del sistema de enfriamiento………………………… 11.2. Mantenimiento sin media tensión……………………………………………... 11.2.1. Prueba de la resistencia de los semiconductores SGCT…………….. 11.2.2. Prueba disparo de los semiconductores……………………………... 11.2.3. Prueba del circuito Snubber…………………………………………. 11.2.4. Chequeo físico……………………………………………………… 269 270 274 274 276 279 282

CAPÍTULO 12. CONCLUSIONES……………………………………………….......... 287 CAPÍTULO 13. RECOMENDACIONES………………………………………………. 289

Glosario…………………………………………………………………………………. 291 Referencias…………………………………………………………………………….. 294 Bibliografía……………………………………………………………………………. 295

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ÍNDICE DE FIGURAS

CAPÍTULO 2. TEORÍA BÁSICA Figura 2.1. Figura 2.2. Figura 2.3. Figura 2.4. Figura 2.5. Figura 2.6. Figura 2.7. Figura 2.8. Figura 2.9. Figura 2.10. Motor eléctrico AC como parte de una aplicación………………........ Clasificación de los motores AC……………………………………… Estator y rotor……………………………………………………........ Motor asíncrono y síncrono…………………………………………... Rotor devanado……………………………………………….............. Rotor Jaula de Ardilla………………………………………………… Fuerzas magnéticas…………………………………………………… Ubicación de los devanados del estator………………………............. Análisis de los instantes de las corrientes trifásicas…………………... Líneas de flujo magnético producidas por la corriente en los devanados………………………………………………………........... Figura 2.11. Figura 2.12. Figura 2.13. Figura 2.14. Figura 2.15. Figura 2.16. Figura 2.17. Figura 2.18. Figura 2.19. Figura 2.20. Figura 2.21. Figura 2.22. Figura 2.23. Figura 2.24. Figura 2.25. Figura 2.26. Figura 2.27. Giro del campo magnético del estator……………………………........ Giro del rotor………………………………………………………….. Acople del motor a alguna carga mecánica…………………………... Fuerzas ejercidas sobre el estator........................................................... Curva torque/corriente contra velocidad……………………………… Eficiencia del motor…………………………………………………... Triángulo de potencia…………………………………………………. Clases de aislamiento térmico de los bobinados………………............ Distintas aplicaciones de los variadores en la industria………………. Circuito equivalente del motor………………………………………... Región de torque y potencia constante……………………………….. Diagrama básico del variador de frecuencia………………………….. Diodo………………………………………………………………….. Funcionamiento del diodo…………………………………………….. Tiristor………………………………………………………………… Funcionamiento del tiristor………………………………………........ GTO…………………………………………………………………… 11 11 13 13 14 16 18 19 21 22 23 27 28 30 30 31 31 32 5 6 6 7 8 8 9 10 10

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Figura 2.28. Figura 2.29. Figura 2.30. Figura 2.31. Figura 2.32. Figura 2.33. Figura 2.34. Figura 2.35. Figura 2.36. Figura 2.37. Figura 2.38. Figura 2.39. Figura 2.40. Figura 2.41. Figura 2.42.

Circuito básico GTO………………………………………………...... Gráficas GTO…………………………………………………………. Fotografía de un SGCT…………….…………………………………. Circuito básico con SGCT……….…….……………………………... Comportamiento del SGCT…….……………………………….......... Función del rectificador……..………..………………………………. Rectificador trifásico………………………………………………...... Función del inversor….…………….………………………………..... Inversor trifásico……….……………………………………………... Señal PWM…………….……………………………………………... Reconstrucción de señal de pulsos a senoidal………………………… Región de torque constante…..……………………………………….. Diagrama de un variador con control escalar…………………............. Rotación del campo magnético en el rotor……………………………. Diagrama de un variador con control vectorial………………………..

32 33 33 34 34 35 36 36 37 37 38 39 39 40 42

CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS Figura 3.1. Figura 3.2. Figura 3.3. Figura 3.4. Figura 3.5. Figura 3.6. Figura 3.7 Figura 3.8. Figura 3.9. Figura 3.10. Figura 3.11. Figura 3.12. Esquema general del área de patios………………………………….... Partes principales de las mesas alimentadoras………………………... Rompe Rollos…………………………………………………………. Cadenas de Arrastre…………………………………………………... Banda Transportadora………………………………………………… Picadora……………………………………………………………….. Niveladora…………………………………………………………….. Grúa Hidráulica y Mesas Alimentadoras……………………………... Esquema general del área de molinos………………………………… Mazas…………………………………………………………………. Reductor de Media……………………………………………………. Reductores de baja……………………………………………………. 45 46 47 47 49 50 51 52 52 53 54 54

xiv

Figura 3.13. Figura 3.14. Figura 3.15. Figura 3.16. Figura 3.17.

Representación general de los molinos……………………………….. Sistema turbina – mazas y sistema motor – mazas…………………… Elevadores…………………………………………………………….. Conducción de jugo hacía la fábrica…………………………………. Proceso de maceración……………………………………………….

55 56 57 59 59

CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS Figura 4.1. Figura 4.2. Figura 4.3. Figura 4.4. Figura 4.5. Figura 4.6. Sensores Capacitivos………………………………………………….. Ubicación de los sensores capacitivos………………………………... Nivel del Donelly……………………………………………………... Estados de los sensores capacitivos…………………………………... Convertidor de nivel………………………………………………….. Estados de los sensores ubicados a un 25% y 50% del nivel del donelly………………………………………………………….......... Figura 4.7. Figura 4.8. Figura 4.9. Figura 4.10. Figura 4.11. Figura 4.12. Figura 4.13. Figura 4.14. Figura 4.15. Figura 4.16. Figura 4.17. Figura 4.18. Figura 4.19. Figura 4.20. Figura 4.21. Esquema de control de Banda de Hule………………………………... Aumento de velocidades en el área de patios…………………………. Función de eficiencia de picadora 3…………………………………... Esquema de control de la banda transportadora 3……………………. Comparación de funciones de eficiencia…………………………….. Misma salida para diferentes lazos de control………………………... Esquema de elementos actuadores de banda transportadora 3……….. Elementos actuadores de banda transportadora 3…………………….. Esquema de control de banda transportadora 2……………………….. Esquema de control de banda transportadora 1……………………….. Esquema de control de mesas alimentadoras…………………………. Esquema completo de protecciones en área de patios………………… Nivel de flotación de las mazas……………………………………….. Sensor inductivo………………………………………………………. Desplazamiento de imán permanente sobre bobina…………………... 66 67 68 70 72 73 72 75 76 77 78 79 81 82 83 84 62 63 64 64 65

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Figura 4.22. Figura 4.23. Figura 4.24. Figura 4.25. Figura 4.26. Figura 4.27. Figura 4.28.

Flotación de la maza superior…………………………………………. Comparación entre flotación izquierda y derecha…………………….. Corrección de valor de flotación……………………………………… Sumar valores de nivel de flotación corregido y nivel del donelly…… Esquema general de control de área de molinos……………………… Esquema de control de área de molinos con elementos actuadotes…... Ejemplo de funcionamiento del lazo de control……………………….

85 86 87 88 88 89 90

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN Figura 5.1. Figura 5.2. Figura 5.3. Figura 5.4. Figura 5.5. Figura 5.6. Figura 5.7. Figura 5.8. Figura 5.9. Figura 5.10. Partes del Motor……………………………………………………... Motores Utilizados en los Molinos………………………………….. Curvas de potencia del motor………………………………………... Curva Potencia Corriente……………………………………………. Curvas de eficiencia con potencia…………………………………… Curvas de factor de potencia contra potencia de salida……………... Corriente en la Bobina………………………………………………. Partes externas del motor……………………………………………. Vista interior de terminales de alimentación………………………… Ubicación de RTD’s y Space Heaters………………………………. 91 92 94 95 97 98 100 101 102 103

CAPÍTULO 6. DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN Figura 6.1. Figura 6.2. Figura 6.3. Figura 6.4. Figura 6.5. Figura 6.6. Figura 6.7. Figura 6.8. Estructura de bloques del variador…………………………………... Vista frontal del variador…………………………………………….. Vista de planta del variador…………………………………….......... Filtro RC……………………………………………………………... Gabinete 1…………………………………………………………... Circuito supresor de transientes……………………………………... Filtro de capacitores del motor………………………………………. Medición de corriente………………………………………………... 106 108 109 110 111 113 114 114

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Figura 6.9. Figura 6.10. Figura 6.11. Figura 6.12. Figura 6.13. Figura 6.14. Figura 6.15. Figura 6.16. Figura 6.17.

Medición de voltaje………………………………………………….. Segundo Gabinete (parte trasera)......................................................... Powercage…………………………………………………………… SGCT y circuito Snubber……………………………………………. Tercer gabinete………………………………………………………. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4………………………………... Diagrama de conexión del ventilador………………………………... Área de control………………………………………………………. Segundo Gabinete(control)…………………………………………..

116 117 118 119 120 121 122 123 126

CAPÍTULO 7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL VARIADOR Figura 7.1. Figura 7.2. Figura 7.3. Figura 7.4. Figura 7.5. Figura 7.6. Figura 7.7. Figura 7.8. Figura 7.9. Figura 7.10. Figura 7.11. Figura 7.12. Figura 7.13. Figura 7.14. Figura 7.15. Figura 7.16. Figura 7.17. Figura 7.18. Figura 7.19. Esquema de alimentación de media tensión…………………………. Diagrama general de la alimentación de mediana tensión…………... Cierre del interruptor de aislamiento………………………………… Apertura del interruptor de aislamiento……………………………... Estado del interruptor de aislamiento………………………………... Activación del DIC…………………………………………………... Activación del contactor de entrada…………………………………. Estado del contactor de entrada………………………………….….. Esquema general de la medición de temperatura del motor………… TECSYSTEM NT538………………………………………………. RTD Pt 100…………………………………………………….......... Protección térmica del motor………………………………………... Protección térmica en reactor de línea………………………………. Protección térmica del enlace DC…………………………………… Sistemas de control de velocidad……………………………………. Elementos del control local de velocidad………………………......... Referencia local de velocidad………………………………….......... Referencia remota de velocidad……………………………………... Entrada de selección de sistema de referencia de velocidad………… 128 129 130 131 134 135 136 137 138 139 140 140 141 142 142 143 144 145 146

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Figura 7.20. Figura 7.21. Figura 7.22. Figura 7.23. Figura 7.24. Figura 7.25. Figura 7.26. Figura 7.27. Figura 7.28. Figura 7.29. Figura 7.30. Figura 7.31. Figura 7.32. Figura 7.33.

Selección de la referencia de velocidad……………………………... Esquema del encoger………………………………………………… Señales de salida del encoger………………………………………... Ubicación del encoger……………………………………………….. Conexión del encoder al variador……………………………………. Panel de control A…………………………………………………… Panel de control B…………………………………………………… Entrada de paro normal……………………………………………… Entrada para arranque del motor…………………………………….. Entradas para JOG REVERSE y JOG FORWARD…………………. Luces indicadoras del panel A………………………………………. Elementos periféricos del molino 6………………………………….. Entrada INPUT PROTECTION……………………………………... Salida RUN…………………………………………………………..

147 148 149 149 150 151 152 153 154 156 158 159 160 161

CAPÍTULO 8. PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN Figura 8.1. Descripción del parámetro…………………………………………... Figura 8.2. Bit de codificación…………………………………………………... Figura 8.3. Ejemplo de parámetro con asignación de falla………………………. Figura 8.4. Bloque de entrada de referencia remota analógica…………………... Figura 8.5. Bloque de entrada de referencia digital……………………………… Figura 8.6. Selección de la referencia remota de velocidad……………………... Figura 8.7. Bloque de referencia local mediante potenciómetros……………….. Figura 8.8. Selección de referencia de velocidad local………………………….. Figura 8.9. Selección de la referencia de control de velocidad………………….. Figura 8.10. Límites para el comando de velocidad………………………………. Figura 8.11. Bloque de estabilización del comando de velocidad……………........ Figura 8.12. Rampa de velocidad (segmento)…………………………………….. Figura 8.13. Esquema de la rampa de velocidad total…………………………….. Figura 8.14. Rampa de velocidad de la zona de aceleración……………………… 164 166 168 172 174 176 178 180 181 183 187 188 189 194

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Figura 8.15. Rampa de velocidad en la zona de desaceleración…………………... Figura 8.16. Parámetro de protección contra corriente de cortocircuito………….. Figura 8.17. Parámetro de protección contra corriente de sobrecarga……………. Figura 8.18. Falla de sobrevoltajes………………………………………………... Figura 8.19. Parámetro de protección de sobrevoltaje……………………………. Figura 8.20. Parámetro de protección de sobrevelocidad del Motor……………… Figura 8.21. Parámetro de protección de desbalance de fases…………………...... Figura 8.22. Parámetro de protección de corriente de cortocircuito de línea……... Figura 8.23. Parámetro de protección de sobrevoltaje de línea…………………… Figura 8.24. Parámetro de protección de bajo voltaje de línea……………………. Figura 8.25. Protección contra desvalances de fases de línea…………………...... Figura 8.26. Elementos periféricos del molino 6………………………………….. Figura 8.27. Entrada INPUT PROTECTION……………………………………...

197 200 202 203 204 206 208 210 211 213 214 215 216

CAPÍTULO 9. USO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (PANELVIEW) Figura 9.1. Figura 9.2. Figura 9.3. Figura 9.4. Figura 9.5. Figura 9.6. Figura 9.7. Figura 9.8. Figura 9.9. Figura 9.10. Figura 9.11. Figura 9.12. Figura 9.13. Figura 9.14. Figura 9.15. Interfaz de usuario…………………………………………………… Partes de la interfaz de usuario………………………………………. Teclas suaves………………………………………………………… Accesando a las teclas suaves a través de las teclas de función……... Componentes de una pantalla………………………………………... Menú nivel tope……………………………………………………… Pantalla Utility……………………………………………………….. Cambio del retardo de la lámpara…………………………………… Cambio de contraste………………………………………………… Cambio de hora……………………………………………………… Cambio de la fecha…………………………………………………... Pantalla de medidores (Meters)……………………………………… Medidor V Line……………………………………………………… Edición de texto……………………………………………………… Edición completa…………………………………………………….. 219 220 221 221 223 224 225 226 226 227 228 228 229 229 230

xix

Figura 9.16. Figura 9.17. Figura 9.18. Figura 9.19. Figura 9.20. Figura 9.21. Figura 9.22. Figura 9.23. Figura 9.24. Figura 9.25. Figura 9.26. Figura 9.27. Figura 9.28. Figura 9.29. Figura 9.30. Figura 9.31. Figura 9.32. Figura 9.33. Figura 9.34. Figura 9.35. Figura 9.36. Figura 9.37. Figura 9.38. Figura 9.39. Figura 9.40.

Medidor del nivel tope modificado………………………………….. Pantalla de acceso…………………………………………………… Introducción de PIN…………………………………………............ Nuevo nivel de acceso………………………………………………. Cambio de password (Password Change)…………………………… Cambio de password completado (Password Change)………............ Seleccionando un grupo (Select Group)…………………………….. Seleccionando el miembro de un grupo (Select: Motor Ratings)…… Seleccionando a través de letras (Paso 1) (Select Letter)…………… Seleccionando el Nombre a través de la lista (Paso 2) (Select List)… Seleccionando a través del código (Paso 1) (Select Code)………….. Código de etiqueta valido……………………………………………. Código de etiqueta inválido………………………………………….. Pantalla Setup………………………………………………………... Grupos de parámetros………………………………………………... Pantalla Select Letter………………………………………………… Pantalla Select Code…………………………………………………. Pantalla Modify Parameter…………………………………………... Parámetro modificado……………………………………………….. Datos de pantalla Modify Parameter………………………………… Modificar valor numérico……………………………………………. Modificar valores enumerados………………………………………. Lista de opciones visualizada en una sola página…………………… Lista de opciones visualizada en múltiples páginas…………………. Modificación completa……………………………………………….

230 231 232 232 233 233 234 235 235 236 236 237 237 238 238 238 239 239 240 241 241 242 243 243 243

CAPÍTULO 10. PROTECCIONES DEL PROCESO EN EL ÁREA DE MOLINOS Figura 10.1. Figura 10.2. Figura 10.3. Señal disparo de elevador 6 a elevador 5…………………………... Maneta de elevador………………………………………………… Señal de disparo de elevador 6 a variador de frecuencia de 6……… 246 246 247

xx

Figura 10.4. Figura 10.5. Figura 10.6.

Maneta de motor de molino………………………………………... Señal de disparo de variador de molino 6 a elevador 5……………. Señal de disparo de variador de molino 7 a variador de molino 6…………………………………………………………….

248 249

250

Figura 10.7.

Señales de disparo con manetas funcionando en protección automática (AP)……………………………………………………. 251

Figura 10.8.

Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de elevador 5 en AP…………………………………………………… 253 253

Figura 10.9. Figura 10.10.

Energización de bobina EM5, con manetas en AP………………… Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de elevador 5 en MP……………………………………………………

254 254

Figura 10.11. Figura 10.12.

Energización EM5, con maneta de elevador 5 en MP……………... Energización de EM5, con maneta de elevador 5 en AP y molino 6 en B…………………………………………………….....

255

Figura 10.13.

Esquema de protección de molino 6, con maneta de molino 6 en AP……………………………………………………………….. 256 256

Figura 10.14. Figura 10.15.

Habilitación de contacto RUN7 y EM6 Aux……………………… Energización de entrada de variador del molino 6, con maneta de molino 6 en AP………………………………….............

257

Figura 10.16.

Energización de entrada del variador de molino 6, con maneta de molino 6 en MP…………………………………………. 257 258 259 259 260 260 261 261 262 263 264

Figura 10.17. Figura 10.18. Figura 10.19. Figura 10.20. Figura 10.21. Figura 10.22. Figura 10.23. Figura 10.24. Figura 10.25. Figura 10.26.

Elementos en área de molinos……………………………………… Esquema de protecciones de molino 1……………………………... Esquema de protecciones del molino 2…………………………….. Esquema de protecciones del molino 3…………………………….. Esquema de protecciones del molino 4…………………………….. Esquema de protecciones del molino 5…………………………….. Esquema de protecciones de molino 6……………………………... Esquema de protecciones de molino 7……………………………... Esquema de protecciones de elevador 1……………………………. Esquema de protecciones de elevador 2…………………………….

xxi

Figura 10.27. Figura 10.28. Figura 10.29. Figura 10.30.

Esquema de protecciones de elevador 3……………………………. Esquema de protecciones de elevador 4……………………………. Esquema de protecciones del molino 5…………………………….. Esquema de protecciones de elevador 6…………………………….

264 265 266 266

CAPÍTULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN Figura 11.1. Figura 11.2. Figura 11.3. Figura 11.4. Figura 11.5. Figura 11.6. Figura 11.7. Figura 11.8. Figura 11.9. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4………………………………. Mantenimiento del filtro de aire……………………………………. Resistencia de ánodo a cátodo……………………………………… Luces de estado de la tarjeta de disparo……………………………. Pantalla de acceso………………………………………………….. Pantalla de selección de grupo……………………………………... Pantalla de modificación de parámetro……………………………. Puntos de medición en el circuito Snubber………………………… Puntos para la medición de la resistencia Snubber en el Powercage……………………………………………………. Figura 11.10. Figura 11.11. Puntos de medición en el circuito Snubber……………………….. Puntos para la medición de la capacitancia Snubber en el Powercage Figura 11.12. Figura 11.13. Figura 11.14. Figura 11.15. Figura 11.16. Figura 11.17. Figura 11.18. Figura 11.19. Barra del bus de tierra……………………………………………… Terminales de potencia…………………………………………….. Módulo supresor de transientes……………………………………. Terminales del filtro de capacitores………………………………... Acometida de alimentación (Parte superior)………………………. Capacitores Snubber………………………………………………... Resistores Snubber…………………………………………………. Contactores de salida……………………………………………….. 283 283 284 284 284 285 285 285 280 281 282 270 272 275 276 277 277 278 280

xxii

ÍNDICE DE TABLAS

CAPÍTULO 2. TEORÍA BÁSICA Tabla 2.1 Velocidades Síncronas con el Número de Polos…………………… 12

CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS Tabla 3.1 Relaciones de velocidad……………………………………………. 55

CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS Tabla 4.1 Respuestas del control en el área de molinos………………………. 90

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN Tabla 5.1 Tabla 5.2 Tabla 5.3 Tabla 5.4 Tabla 5.5 Tabla 5.6 Voltaje nominal de los motores de media tensión de molinos……... Velocidad nominal de los motores…………………………………. Corriente nominal de los motores………………………………….. Eficiencia de los motores de media tensión………………………... Factor de potencia de los motores………………………………….. Corriente nominal a 2300V y 2400V……………………………..... 93 94 95 96 98 99

CAPÍTULO 8. PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN Tabla 8.1 Tabla 8.2 Tabla 8.3 Sistemas hexadecimal y binario……………………………………. Ejemplo de conversión……………………………………………... Tipos de fallas…………………………………………………….... 167 167 169

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CAPÍTULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN Tabla 11.1 Tabla 11.2 Estado de luces con variador suspendido…………………………... Estado de luces en modo de prueba de disparo de compuerta……... 277 278

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SIGLAS

AI: AO: DCS: DI: DO: PLC:

Entrada Analógica (Analogy input). Salida análoga (Analogy Output). Sistema de Control Distribuido (Distributed Control System). Entrada digital (digital input). Salida digital (Digital Output). Controlador Lógico Programable (Programable Logic Controller).

ABREVIATURAS

AC: AP: Aux.: B: BH: CIB: CT: DC: DCB: DCBL: DCBM: DI: DIC: DTM: EM Aux: EM: Fac.:

Corriente alterna. Protección automática. Auxiliar. Bypass. Bomba hidráulica. Tarjetas de interfaz de cliente. Transformadores de corriente de anillo cerrado. Corriente directa. Tarjeta de control del variador. Tarjeta para el control del rectificador o lado de línea. Tarjeta para el control del inversor o lado de máquina. Estado del interruptor de aislamiento. Contactor interno del variador. Turbina del Molino. Contactor auxiliar del elevador. Bobina del contactor auxiliar. Factor de multiplicación ocupado para relacionar la flotación de las mazas con el nivel del donelly.

FLOmax:

Mayor flotación de la mazas entre la flotación izquierda y

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derecha. FNC: FNDIS: FOI: HECS: I/O: MBH: MBT: MH: MP: ND: O.L: PID: PV: RTD: RUN: SCB: SDTM: SGCT: SP: T: TB: TSN: VAR: VSB: XIO: Contactor para la conexión y desconexión. Interruptor para la desconexión del ventilador. Tarjetas de interfaz de fibra óptica. Sensores de efecto hall de anillo cerrado. entrada/salida. Motor Banda de Hule. Motor Banda transportadora. Motor Hidráulico. Protección manual. Nivel del Donelly. Relé de sobrecarga. Control Proporcional Integral Diferencial. Valor actual. Sensor de temperatura de resistencia variable. Contacto de salida del variador de frecuencia. Tarjetas de condicionamiento de señal. Solenoide de la turbina del molino. Tiristores simétricos de compuerta conmutada. Nivel deseado. Tacómetro. Transportador de bagazo. Módulo supresor de transientes. Variador. Tarjetas de sensores de voltaje. Tarjeta de entrada y salidas externas.

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SIMBOLOGÍA

B C E eff f FP I IM IS IW k L N NM NS P P Q R s S T V Banda de Hule V Banda Transportadora V VS α :

Campo magnético Capacidad de corriente. Voltaje inducido Eficiencia Frecuencia Factor de potencia Corriente Corriente de magnetización Corriente alimentación Corriente del rotor constante de proporcionalidad. Inductancia Velocidad de rotación (en RPM) Velocidad de salida del motor. Velocidad síncrona Presión. Potencia real o mecánica Potencia Reactiva Resistencia Deslizamiento Potencia compleja Torque Velocidad de banda de hule. Velocidad de banda transportadora. Volts Voltaje de alimentación o terminal ganancia. Ohms Flujo magnético

φ

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θ

Posición angular o fasorial Velocidad angular (en rad/s) porcentaje. menor que. mayor que

ω
% < >

UNIDADES DE MEDIDAS

A H Hp o HP Hz kVA kVAR kW M mA mH p.u. Psi Rad/s RPM seg V Vac Vdc Vpico °C .

Amperes Henrys Caballos de Fuerza Hertz Kilo volts-ampere Kilo VAR Kilowatts Mega Omhs miliamperes miliherios Por unidad Libras por Pulgada Cuadrada Radianes por Segundo Revoluciones por Minuto Segundos Volts Voltaje alterno Voltaje directo Voltaje pico Grado Celsius

Corriente. Inductancia. Potencia mecánica. Frecuencia. Potencia Compleja. Potencia Reactiva. Potencia Real. Resistencia eléctrica Corriente. Inductancia. Voltaje, corriente y potencia. Presión. Frecuencia de rotación. Velocidad de rotación. Tiempo. Voltaje. Voltaje. Voltaje. Voltaje pico. Temperatura.

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PRÓLOGO

El objeto del presente trabajo es estudiar los diferentes dispositivos involucrados en el control y la protección de los motores de inducción de mediana tensión del área de molinos de la industria azucarera. Se está modernizando el área de los molinos con el fin de mejorar los niveles de productividad, rentabilidad y calidad que se necesitan en los productos elaborados para ser más competitivos en el mercado.

Esta modernización incluye la sustitución de las turbinas de vapor, encargadas del movimiento de los molinos, por motores de inducción de mediana tensión. Para poder comprender el rol que jugarán los motores de inducción en el área de molinos es necesario conocer el proceso en el cual estarán involucrados y los dispositivos que se encargarán de controlar los motores de inducción, que son los variadores de frecuencia.

Para desarrollar el estudio de los motores de inducción y de los variadores de frecuencia, en el proceso desarrollado en el área de molinos, el trabajo se divide en trece capítulos, donde se explican detalladamente las partes y funciones principales que se desarrollan en el proceso de producción.

En el capítulo uno se pretende dar una breve orientación sobre el proceso de producción desarrollado en el ingenio desde el área de patios hasta el área de molinos, además de la importancia que implica el cambio de turbinas de vapor por motores de inducción de mediana tensión.

El capítulo dos contiene información teórica básica de los motores de inducción y de los variadores de frecuencia.

En el capítulo tres se estudian las partes principales del área de patios y molinos, con el fin de lograr una mejor comprensión del proceso de producción en estas dos áreas. Una vez conocedores de las partes del proceso, se tendrá una mejor comprensión del control de éste, lo cual se explica en el capítulo cuatro.

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Familiarizados con el proceso y los conceptos teóricos de los elementos se conocerá en el capítulo cinco, la descripción y los rangos de operación específicos de los motores de inducción.

En los capítulos, seis, siete, ocho, y nueve se abordará la estructura del variador de frecuencia, sus entradas y salidas para comunicarse con el proceso, su modo de operación, los parámetros destinados a su programación, y la modificación de éstos por el operador, a través de una interfaz de usuario.

Conociendo las condiciones necesarias en las que deben operar los elementos involucrados en el proceso podemos estudiar el funcionamiento de las protecciones en el área de molinos; que se describe en el capítulo diez.

En el capítulo once se desarrolla un mantenimiento preventivo del variador, con el propósito de alargar su vida útil y no provocar algún daño, para evitar llegar a procesos correctivos.

Finalmente en los capítulos once y doce se encuentran las conclusiones y recomendaciones de la investigación desarrollada en este trabajo.

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CAPÍTULO 1: GENERALIDADES

En el proceso desarrollado para la producción de azúcar en el ingenio existen áreas que deben ser controladas y protegidas para mejorar su eficiencia, calidad y la protección de su personal. Uno de estos procesos es el que se lleva a cabo desde el área de patios hasta el área de molinos.

Comenzaremos haciendo una breve explicación del proceso de producción en el área de patios y de molinos, para tener un panorama general de la función que tendrán los nuevos elementos del proceso que son: el motor de inducción y el variador de frecuencia. Ambos se incorporarán en sustitución de las turbinas de vapor ubicadas en el área de molinos, y así, se entenderán las ventajas que traerán para este proceso.

El proceso industrial de producción de azúcar comienza con la preparación de la caña, que se realiza en el área de patios. El proceso se inicia en las mesas alimentadoras. Éstas constan de prepicadoras, que son ejes con cuchillas accionados por motores eléctricos que giran a diferentes velocidades, dependiendo de lo que requiera el proceso, y bajo las cuales se hace pasar la caña que es llevada después a las bandas transportadoras, las cuales la conducen hacia los distintos elementos que se encargan de darle un tamaño y acondicionamiento adecuado, y así dejarla lista para realizar la extracción del jugo en el área de molinos.

Este jugo es obtenido cuando la caña pasa por los molinos. Cada molino consta de 4 mazas, y la caña se introduce entre ellas. Estas mazas presionan la caña para extraer el jugo. Para lograr obtener la mayor cantidad de jugo posible, existe una tandem de siete molinos, que exprimirán la caña varias veces, hasta que ésta salga convertida en bagazo en el último molino. Este bagazo es transportado hacia las calderas, para producir vapor.

Como podemos ver, el área de molinos es de vital importancia, ya que en ella se da la separación entre el bagazo y el jugo de caña. El jugo obtenido es el elemento que seguirá el proceso para la producción del azúcar.

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El vapor tiene mucha utilidad en la planta de producción. Una de ellas es la generación de electricidad para el consumo interno de la planta y el exceso de esta generación se utiliza para abastecer a la red de distribución local.

La utilización de energía es considerada como una medida esencial para la vida de la industria azucarera. Para lograr este objetivo es necesario mejorar las plantas y así poder hacer el proceso más eficiente y ahorrar más vapor; que puede ser utilizado para generación de energía eléctrica.

Los ingenios modernos estudian cómo mejorar sus procesos y tener más ahorro de vapor. Uno de los procesos que consume una cantidad significativa de vapor es el que se da en el área de molinos, al ser éstos movidos por turbinas, que a su vez son accionadas por vapor. Así, al sustituir las turbinas de vapor por motores eléctricos se evitan consumos abruptos de vapor y se alcanza un mejor control sobre la operación de los molinos; obteniendo como resultado un proceso más eficiente. El ahorro de vapor se conseguirá solo si la cantidad de vapor que se utiliza para hacer funcionar la turbina es mayor que la utilizada para generar la energía eléctrica que abastece al conjunto del variador y motor.

En uno de los estudios que realizó un ingenio, se reemplazó una turbina de vapor por un motor eléctrico de inducción de la misma potencia con un variador de frecuencia. Y así pudieron desviar el vapor que se utilizaba para alimentar dicha turbina que accionaba el molino hacia la planta de generación de electricidad, obteniendo como respuesta que el 33% del vapor que se utilizaba para alimentar a la turbina bastaba para generar la potencia eléctrica necesaria para alimentar al motor utilizado en el molino.

Además del ahorro en el consumo de vapor, se obtienen los siguientes beneficios:

Mejora de la eficiencia en el control del proceso: el variador de frecuencia posee un control más preciso de la molida de caña, ya que puede regular la velocidad del motor automáticamente para solventar cambios de carga ocasionados por la alimentación de caña. Presentando además, una facilidad de integración a la

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automatización del proceso, debido a la capacidad de comunicarse con los demás elementos del proceso.

Facilidad de mantenimiento: las turbinas de vapor necesitan un mantenimiento mayor que los motores de inducción trifásicos.

Simplicidad mecánica: el acople de las turbinas de vapor hacia los molinos consistía en tres reductores de velocidad. Con los motores eléctricos de inducción solamente se requieren dos. Cada reductor de velocidad significa un porcentaje de pérdidas mecánicas por fricción.

Aumento de la vida útil en los elementos mecánicos: el variador proporciona arranques y paradas suaves. Su control de velocidad posee límites de torque, lo cual es una medida de protección tanto para el motor, como para los elementos mecánicos conectados a él.

Tomando en cuenta las ventajas que presenta la aplicación de los motores de inducción manejados por variadores de velocidad de media tensión, la Compañía Azucarera Salvadoreña ha decidido realizar la sustitución de las turbinas de vapor ubicadas en el área de los molinos, para optimizar los procesos de producción y generación de electricidad.

Enfocando el estudio en el proceso del área de los molinos, el motor de inducción y el variador de velocidad. La presente tesis pretende ser un apoyo técnico a la modernización que se esta ejecutando.

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CAPÍTULO 2: TEORÍA BÁSICA

Esta sección trata acerca de la teoría básica de funcionamiento y aplicación de los motores AC y de los variadores de frecuencia que servirá para conocer más a fondo éstos equipos que son muy utilizados en los procesos industriales.

2.1. Teoría básica de motores trifásicos de corriente alterna AC Este capítulo abordará cómo es el funcionamiento básico de un motor de inducción

trifásico, cuáles son sus partes más importantes, para tener las bases al estudiar la teoría del variador de frecuencia, que es el controlador de la velocidad del motor.

2.1.1. Aplicación de los motores trifásicos AC Los motores AC son utilizados para muchas aplicaciones industriales, por ejemplo en el ingenio azucarero podemos encontrarlos en distintas áreas, con el fin de lograr el

movimiento de elementos como: bandas trasportadoras, prepicadoras, molinos, etc. Y para lograr el accionamiento de estos elementos, los motores se acoplan a otro eje o engranaje para realizar este objetivo y poder transferir su energía mecánica; por ejemplo, los motores eléctricos ubicado en el ingenio destinados al accionamiento de los molinos (figura 2.1), se encuentran acoplados mediante un eje a reductores de velocidad, los cuales están acoplados al molino.

Figura 2.1. Motor Eléctrico AC como parte de una Aplicación.

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2.1.2. Construcción de los motores trifásicos AC Los motores AC trifásicos se pueden clasificar (figura 2.2) dependiendo de su forma de construcción de la siguiente manera:

Figura 2.2. Clasificación de los motores AC.

Todos los motores AC tienen partes en común, estas son: rotor y estator. Como se muestra en la figura 2.3, el estator es la parte fija del motor y el rotor es la parte giratoria. Los motores AC funcionan debido a la interacción entre las fuerzas electromagnéticas generadas por el campo magnético en el estator al alimentar sus bobinas con corriente alterna, y el campo inducido en el rotor por el campo del estator.

Estator

Rotor

Figura 2.3. Estator y rotor.

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La diferencia entre un motor síncrono y un motor asíncrono es la forma en que se induce la fuerza electromagnética en el rotor, esto se puede ver en la siguiente figura 2.4:

Figura 2.4. Motor Asíncrono y Síncrono.

En los motores síncronos se debe alimentar con corriente directa (DC) el rotor para que pueda inducirse un campo electromagnético en éste, y en los motores asíncronos no es necesario alimentar el rotor, ya que el estator es el que se encarga de inducir el campo electromagnético en él, esto resulta una ventaja de simplicidad en la operación para los asíncronos, debido a que no debemos de poseer una fuente de corriente directa para alimentar al rotor, basta con la alimentación AC.

Los motores asíncronos se dividen en: Rotor Devanado y Jaula de Ardilla. Estos dos motores funcionan mediante el mismo principio, pero se diferencian en la construcción de su rotor. El motor de Rotor Devanado (figura 2.5) tiene bobinas en su rotor. Y el motor Jaula de Ardilla (figura 2.6) no tiene bobinas, sino barras metálicas en la superficie cilíndrica de su rotor. Este último es el tipo de motor que se utiliza para el accionamiento de los molinos en el ingenio azucarero.

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Figura 2.5. Rotor devanado.

Figura 2.6. Rotor jaula de ardilla.

El motor Jaula de Ardilla es el más utilizado de estos motores asíncronos, ya que al no tener bobinado el rotor, y poseer barras metálicas, se vuelve menos delicado y es más fácil de realizar su mantenimiento.

2.1.3. Campo magnético rotatorio Cuando acercamos un imán a una pieza de metal, como se muestra en la figura 2.7, ésta tratará siempre de adherirse al imán, debido a que el campo magnético que genera el imán o magneto induce un campo magnético en el metal. Y la pieza de metal debido a sus características físicas se magnetiza y se desarrolla una fuerza de atracción entre el imán y la pieza metálica.

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Figura 2.7. Fuerzas Magnéticas.

El motor eléctrico utiliza este principio magnético, solo que en este caso se debe generar el imán y esto se logra al alimentar las bobinas del estator con corriente alterna, a este imán se le conoce como electroimán; es decir, un imán generado con energía eléctrica. En el caso del motor el campo magnético que se genera debe ser giratorio por lo que se realiza una orientación de las bobinas del estator como la que se muestra en la figura 2.8.

El objetivo para el funcionamiento del motor es tener que hacer girar el rotor, para esto se debe producir un campo magnético giratorio en el estator, el cual explicaremos a

continuación, para poder comprender el giro del rotor que se estudiará en la siguiente sección.

El campo magnético que

se desarrollará en el estator, será producido mediante la

aplicación de voltaje AC al estator, lo cual generará una corriente que fluirá por los devanados del estator. Es importante mencionar que polaridad (negativo o positivo) del campo magnético desarrollado en los devanados dependerá de la dirección del flujo de la corriente, y la intensidad del campo será directamente proporcional a la cantidad de corriente aplicada.

Para que se pueda desarrollar el objetivo del campo magnético giratorio, es necesario tener al menos dos devanados por fase, como se puede observar en la figura 2.8, donde, A1 es un devanado y A2 es otro devanado, pero los dos están alimentados por la misma fase A.

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Figura 2.8. Ubicación de los devanados del estator.

Para visualizar el desarrollo del campo magnético analizaremos el tiempo en que una de las fases tiene corriente cero, así como se muestra en la figura 2.9. Para el ejemplo, la fase A está en su momento de cruce por cero, por lo que no hay corriente fluyendo por ella. La fase B tiene corriente fluyendo en el sentido negativo y la fase C en el sentido positivo. Esto implica que en este instante de análisis B1 y C1 se vuelven polos negativos, mientras que B2 y C2 se tornan positivos estableciéndose un flujo magnético entre ellos, como se muestra en la figura 2.10. La cantidad de líneas representa el flujo producido por el campo magnético desarrollado en el estator, el cual como mencionábamos es proporcional al voltaje aplicado al estator e inversamente proporcional a la frecuencia de la señal de voltaje que mencionamos.

Figura 2.9. Análisis de los instantes de las corrientes trifásicas.

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Figura 2.10. Líneas de flujo magnético producidas por la corriente en los devanados.

Ahora evaluemos la señal en intervalos cada 60° eléctricos, y observemos que al final de cada intervalo, se repite la situación anterior, sólo que esta vez la fase que tiene el cruce por cero es distinta a la fase A y el campo en el motor ha rotado 60º físicos como se puede observar en la figura 2.11.

Figura 2.11. Giro del campo magnético del estator.

De esta manera, al final de los 6 intervalos, el campo magnético del estator ha girado 360°. La velocidad a la que gira el campo magnético es conocida como la velocidad síncrona ( N S ), que depende de la frecuencia de la red ( f ) y del número de polos que posee el motor ( p ). La ecuación 2.1 que se muestra a continuación reúne estos parámetros.

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NS =

120 f p

(Ec. 2.1)

El número de polos lo determina la cantidad de bobinas o devanados que se utilicen por fase en el estator. El número de polos mínimos es dos, y esto sucede cuando se tienen dos devanados por fase, como en el caso que analizábamos anteriormente. Por lo tanto como muestra la ecuación 2.1 si el número de polos es mayor, la velocidad síncrona disminuye y viceversa.

En la tabla 2.1 se muestran velocidades síncronas con su correspondiente número de polos que debe poseer el motor. Es importante notar que el número de polos siempre es una cantidad par.
Tabla 2.1. Velocidad síncrona con el número de polos.

Número de Polos 2 4 6 8 10 12

Velocidad Síncrona (60Hz) 3600RPM 1800RPM 1200RPM 900RPM 720RPM 600RPM

El control de éste campo magnético giratorio del estator es la base del control de velocidad vectorial de los motores, que se abordará en la sección 2.2.8.

2.1.4. Giro del rotor

Ahora que se ha estudiado el campo giratorio en el estator, veremos lo que sucede con el rotor.

El rotor del motor Jaula de Ardilla como mencionábamos está hecho con barras metálicas, las cuales al sentir la presencia del campo magnético giratorio generado en el estator, se magnetizarán y surgirá el efecto que habíamos mencionado anteriormente, que el metal intentará adherírsele al electroimán, y existirá una fuerza de atracción entre las barras del

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rotor y el campo magnético, y ya que este es giratorio, causará la rotación del rotor (figura 2.12).

Figura 2.12. Giro del rotor.

En la figura 2.11 pudimos observar que el estator hace la función de un imán giratorio, a causa de ello las barras del rotor se sienten atraídas por el campo electromagnético que genera el estator, y es así como al encontrarse sobre un eje de rotación el rotor comienza a girar.

La velocidad a la que gira el rotor idealmente tendría que ser la velocidad síncrona, pero recordemos que el motor siempre va a ser parte de una aplicación en la que se le acopla a su eje un dispositivo mecánico. Entonces como resultado de este acople, ahora el rotor, además de sentir la fuerza magnética del estator, también sentirá otra fuerza en sentido contrario al movimiento que está desarrollando, debido a la carga que posee conectada (figura 2.13); por lo que el rotor nunca va a girar a la velocidad síncrona, sino a una velocidad menor que la síncrona.

Figura 2.13. Acople del motor a alguna carga mecánica.

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Para comprender mejor las fuerzas que accionan sobre el rotor se muestra un diagrama de las fuerzas tangenciales que actúan sobre él. Estas son: la fuerza que se ejerce por la atracción del campo del estator y la fuerza que le ejerce la carga (figura 2.14):

Figura 2.14. Fuerzas ejercidas sobre el estator.

Llamemos Fcampo a la fuerza que le ejerce el campo del estator al rotor y Fcarga a la fuerza que ejerce la carga acoplada al eje del rotor. Estas fuerzas generarán un torque de giro sobre rotor, éste es directamente proporcional al radio del rotor (R) al cual se aplica la fuerza (F). Por lo tanto si tenemos dos fuerzas tangenciales aplicadas al rotor tendremos dos torques. Al torque que ejerce el campo del estator lo llamamos Tcampo= RxFcampo, y al ejercido por la carga conectada al eje del rotor Tcarga= RxFcarga. La carga ejerce una fuerza en sentido contrario a la que ejerce el campo; por lo que necesitamos conocer la aplicación a la que se va a someter el motor para hacer la selección más adecuada, para que pueda vencer la oposición que generará la carga.

La acción de estas dos fuerzas sobre el rotor generará un deslizamiento (Ec.2.2). El deslizamiento (s) es la diferencia que existe entre la velocidad síncrona del motor (NS ) y la velocidad a la que realmente se encuentra girando el rotor (NM ). Lo que nos indica que tanto se esta desviando la velocidad real del motor de la velocidad síncrona a la que debe girar.

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s=

NS − NM NS

(Ec. 2.2)

La velocidad real del rotor en función de la frecuencia, el número de polos y el deslizamiento está dada por la ecuación 2.3:

NM =

120 f (1 − s ) p

(Ec. 2.3)

El deslizamiento como vimos se produce por la acción de dos momentos de torsión. Ahora veremos la influencia que se da en el torque de campo, cuando aumente el torque de carga. Y es que el torque de campo aumentará para poder contrarrestar el efecto del incremento de carga que tiene conectado. Esto traerá consigo una mayor corriente de alimentación en el estator para tener un mayor flujo de campo magnético que pueda ejercer un torque de campo mayor sobre la carga.

En el momento del arranque, es cuando el motor está más cargado. Esto es debido a que la carga está estática, y existe una inercia asociada al elemento, que es la oposición al cambio de estado dinámico, que en este caso sería el de entrar en movimiento de rotación. A ese instante se le llama Rotor Bloqueado. Para poder ver este comportamiento para un motor en particular, estos en sus especificaciones tienen una curva característica de torque contra velocidad y corriente contra velocidad, en donde se puede saber el comportamiento de dicho motor desde el torque de arranque hasta que llega a la velocidad nominal a plena carga (figura 2.15).

Al observar la figura 2.15, se logra identificar que en el torque de arranque y la corriente son elevados, con respecto a los valores que presenta la curva de comportamiento del motor. Al vencerse el estado de rotor bloqueado, podemos ver que la corriente irá

disminuyendo, y es debido a que el motor empieza a vencer a la carga. El torque aumentará hasta llegar al torque en el cual habrá vencido completamente a la carga. Después de ese

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instante, el torque empieza a disminuir hasta llegar al torque correspondiente a la corriente nominal.

Figura 2.15. Curva Torque/Corriente contra velocidad.

2.1.5. Especificaciones de un motor

Existen una gran variedad de motores en el mercado, diseñados para distintas aplicaciones. Estas características de diseño, se muestran a través sus especificaciones técnicas, siendo estas las que describiremos a continuación:

• • • • • • • • • •

Voltaje de Trabajo Frecuencia Potencia Desarrollada Número de Fases Velocidad Nominal Corriente Nominal Eficiencia Factor de Potencia Factor de Servicio Aislamiento Térmico de los Bobinados

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Voltaje de trabajo

El voltaje de trabajo es el voltaje de alimentación que hay que proporcionarle al motor para que su funcionamiento sea óptimo. Siempre hay un rango de operación en el voltaje; éste es especificado por el fabricante. Si se llega a alimentar al motor fuera del rango de operación, el motor simplemente no funcionará o se dañara. Generalmente los voltajes de alimentación de los motores trifásicos son 120V, 208V, 240V, 480V, 600V, 1000V, 2300V, 4160V.

Frecuencia

Es la frecuencia de la señal de alimentación para la cual el motor es diseñado. Por ejemplo los motores americanos los fabrican para que operen a 60Hz y los motores europeos los fabrican para que operen a 50Hz.

Potencia desarrollada

Es la potencia mecánica (eje) de salida que desarrolla el motor a plena carga. La potencia de salida de los motores trifásicos va desde aproximadamente 1/2 HP hasta 15,000HP.

Número de fases

Es el número de fases de la señal de alimentación para el motor. Si los motores son monofásicos el número de fases es 1 (generalmente son motores de 120V), y si son trifásicos el número de fases es 3 (generalmente son motores de 120V, 208V, 240V, 480V, 600V, 1000V, 2300V y 4160V).

Velocidad nominal

Es la velocidad a la cual el motor girará aproximadamente cuando el motor esté a plena carga (100%). Las velocidades nominales son generalmente menores a la velocidad síncrona. Si en la placa de un motor se dice que la velocidad es de 1781RPM, es porque estamos hablando de un motor de 4 polos en donde su velocidad síncrona es 1800RPM a 60Hz. Recordando la tabla 2.1 de velocidades síncronas y número de polos a 60Hz.

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Tabla 2.1. Velocidad síncrona con el número de polos.

Número de Polos 2 4 6 8 10 12

Velocidad Síncrona (60Hz) 3600RPM 1800RPM 1200RPM 900RPM 720RPM 600RPM

Corriente nominal

Es la corriente por fase del motor cuando está operando a plena carga. Éste es un valor muy importante porque nos sirve para dimensionar las protecciones del motor y seleccionar los conductores que se conectarán al motor para alimentarlo.

Eficiencia

La eficiencia es la razón entre la potencia de salida y la potencia de entrada. Ya que el motor es un equipo que convierte la energía eléctrica en energía mecánica, la potencia eléctrica es convertida a potencia mecánica, pero en el proceso de conversión existen pérdidas, por lo que la potencia mecánica de salida no será igual a la potencia eléctrica de entrada (figura 2.16).

Figura 2.16. Eficiencia del motor.

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La eficiencia del motor esta definida la ecuación 2.4, en donde T es el torque o par de salida, y ω M es la velocidad de rotación del motor, V es el voltaje por fase, FP es el factor de potencia e I es la corriente de línea:

Eficiencia = eff =

Tω M Potencia Salida = Potencia Entrada 3VI * FP

(Ec. 2.4)

Factor de potencia

El factor de potencia es un indicador de eficiencia del consumo de energía de la red. La potencia eléctrica es una potencia compleja y ésta es conformada por una potencia real y potencia reactiva. Para entender mejor éste concepto, veamos primero el siguiente triángulo de potencia eléctrica (figura 2.17).

Figura 2.17. Triángulo de potencia.

Donde S es la Potencia Compleja, P es la Potencia Real, y Q es la Potencia Reactiva. La magnitud de la potencia compleja estará dada por la ecuación 2.5:

S = P2 + Q2

(Ec. 2.5)

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La potencia compleja es la potencia total generada. La potencia real es la que desarrolla trabajo, en cambio Q es la potencia que se genera en elementos capacitivos e inductivos por el desfase que estos provocan entre la señal de voltaje y la señal de corriente.

El factor de potencia se puede calcular a través del coseno del ángulo que existe entre la magnitud de potencia real y la potencia compleja (Ec. 2.6).

FP = Cosφ =

P S

(Ec. 2.6)

Entre mayor es el factor de potencia se consume menos potencia reactiva, y entre menor es el factor de potencia se consume más potencia reactiva (figura 2.16).

Factor de servicio

Este es el valor que indica que puede trabajar un motor arriba de la potencia nominal. Por ejemplo, cuando las especificaciones de un motor indican que éste tiene un factor de servicio de 1.0, significaría que el motor está diseñado para trabajar óptimamente, hasta el 100% de su potencia nominal. Si se tuviera un factor de servicio de 1.2, el motor estaría diseñado para trabajar hasta en un 20%, por encima de su potencia nominal.

Este es un factor muy importante para el dimensionamiento de los conductores que se utilizan para la alimentación de los motores, debido a que si se trabajara por encima de su potencia nominal, esto implicaría también un aumento de la corriente de operación, por lo tanto, los conductores tendrían que tener la capacidad para soportar estos aumentos de corriente.

Aislamiento térmico de los bobinados

La Asociación Nacional de Manufactureros Eléctricos de los Estados Unidos (NEMA) ha establecido clases de aislamiento térmico para los bobinados (figura 2.18), para clasificar a los motores por su resistencia térmica. Lo que indicaría cuales son los aumentos máximos

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de temperatura, que podría soportar el motor en condiciones de trabajo. Las clasificaciones son: Clase A, Clase B, Clase F y Clase H.

Figura 2.18. Clases de aislamiento térmico de los bobinados.

Cuando las especificaciones de un motor indican que el motor es clase de F, significaría que el motor trabajando a una temperatura ambiente de 40ºC, podría tener un incremento máximo de temperatura de 105ºC, con un margen de 10ºC arriba de esa temperatura. Es decir, que la temperatura máxima permisible para los bobinados de ese motor sería de 145ºC con 10ºC de margen. Cuando las bobinas pasan del valor permisible, el esmalte aislante que éstas tienen empezaría a derretirse, pudiendo ocasionar un cortocircuito interno en el motor.

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2.2. Teoría básica de variadores de velocidad

2.2.1. Aplicación de los variadores de velocidad

Como vimos

anteriormente los motores son un eslabón de los procesos industriales

(figura 2.19), aplicándose éstos en bombas, ventiladores, bandas transportadoras, molinos etc.

En éstos la variación de la velocidad se vuelve necesaria para desarrollar muchas de sus aplicaciones, y trabajar sólo a la velocidad nominal del motor se convierte en una limitante. Para poder realizar estas variaciones de velocidad en el motor, se utilizan los variadores de velocidad, los cuales se encargan de controlar el funcionamiento del motor, regulando su velocidad para ajustarla a la demandada por el proceso.

Figura 2.19. Distintas aplicaciones de los variadores en la industria.

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2.2.2. Variables del motor relacionadas con el control de velocidad

Para entender las variables del motor que se manipulará para el control de velocidad es necesario entender las partes que componen el circuito equivalente del motor AC. Éste circuito equivalente se muestra en la siguiente figura 2.20:

Figura 2.20. Circuito equivalente del motor.

Donde:
Vs: Rs: Ls: Is: E: LM: IM: RR: LR :

Voltaje de Línea aplicado a las terminales del motor. Resistencia del Estator Inductancia del Estator Corriente del Estator Voltaje Inducido en el Rotor Inductancia de Magnetización Corriente de Magnetización Resistencia del Rotor Inductancia del Rotor 23

IW:

Corriente del Rotor o de Trabajo, porque es la que genera Torque.

Al voltaje de alimentación aplicado en las terminales del motor se le llama Vs . Este voltaje debido a que el bobinado del estator presenta una resistencia (Rs) y una inductancia (Ls), presentará pérdidas. Por lo tanto el voltaje que genera la corriente que desarrolla el campo magnético, para mover al rotor, no será el voltaje de alimentación, sino que será éste menos las pérdidas, a este voltaje resultante se llama voltaje inducido (E).

Vs = I s ( Rs + 2πfLs ) + E

(Ec. 2.7)

Entonces:
E = Vs − ( Rs + 2πfLs ) I s

(Ec. 2.8)

La corriente de magnetización (IM) es la responsable de producir el flujo magnético que induce el voltaje (E) en el rotor. Esta corriente de magnetización depende del voltaje inducido y de la frecuencia, la expresión esta dada por la ecuación 2.9:

IM =

E 2πfLM

(Ec. 2.9)

La corriente del rotor o de trabajo (IW) es la que circula en las barras del rotor a causa de la tensión inducida (figura 2.20). La corriente del estator (Is) es la que alimenta al estator, esta corriente la podemos medir porque es la que circula en los conductores de alimentación. La relación que existe entre la corriente de magnetización y la del rotor está dada por la ecuación 2.10.
2 2 I S = IW + I M

(Ec. 2.10)

El flujo magnético ( φ ) es el campo magnético que atraviesa la zona entre el estator y el rotor, encargado de producir el torque en el rotor. El flujo magnético guarda relación (Ec.2.11), con el voltaje inducido y la frecuencia de la señal de alimentación. Donde el flujo magnético aumenta al aumentar el voltaje inducido y disminuye al aumentar la frecuencia.

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φ≈

E f

(Ec. 2.11)

El torque que desarrolla el motor depende del flujo magnético y de la corriente del rotor, como esta dado en la ecuación 2.12.

T = kφIW

(Ec. 2.12)

Donde k es una constante que depende de las dimensiones del rotor, φ es el flujo magnético e IW es la corriente del rotor. Una vez conociendo estas ecuaciones que describen el comportamiento del motor, podremos comprender las variables a modificar para regular la velocidad del motor, modificando las características de la señal de alimentación.

En la ecuación 2.1 que describe la velocidad síncrona del motor, vemos que existen dos parámetros que modifican la velocidad de giro del motor, el número de polos y la frecuencia de la señal de alimentación. El número de polos resulta imposible estarlo cambiando para estar regulando la velocidad del motor en un proceso. Pero si se puede modificar la frecuencia de la señal de alimentación, para cambiar la velocidad de giro del motor. Así, la frecuencia es directamente proporcional a la velocidad síncrona del motor.

Ns =

120 f p

(Ec. 2.1)

Ahora se analizará que sucede con las variables eléctricas del motor cuando se modifica la frecuencia. Realizando esta regulación de la frecuencia en el rango de torque constante (figura 2.21), que consiste entre cero y su valor de frecuencia nominal, porque en este rango

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es donde toma validez la proporcionalidad del flujo con la relación de voltaje inducido y frecuencia ( φ ≈

E ). f

Primero veamos que sucede con la potencia de salida del motor, que se encuentra definida en la ecuación 2.13, donde T es el torque o par, y ωr es la velocidad del rotor en radianes por segundo.

P = Tω r

(Ec. 2.13)

La velocidad angular a la salida del motor en radianes por segundo está definida por la ecuación 2.14:

ωr =

4πf (1 − s ) p

(Ec. 2.14)

Y si el torque de salida que proporciona el motor es igual a (Ec. 2.15):

T = kφIW

(Ec. 2.15)

El efecto de la disminución o el aumento de la frecuencia se reflejará en los devanados del estator. Siendo la corriente del estator igual a (Ec. 2.10):

2 2 I S = IW + I M

(Ec. 2.10)

Y la corriente de magnetización es igual a (Ec. 2.9):

IM =

E 2πfLM

(Ec. 2.9)

Al variar la frecuencia por debajo del valor nominal, la corriente de magnetización será mayor que la corriente de magnetización a frecuencia nominal, ya que la frecuencia siempre tendrá un valor menor y ésta es inversamente proporcional a la corriente de magnetización.
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Así las variaciones de frecuencia por debajo de la frecuencia nominal reflejarán un incremento en la corriente del estator. Esto ocasionará un exceso de flujo magnético entre los bobinados y el rotor provocando un calentamiento, el cual seria un consumo de potencia extra, lo que traería una sobrecarga para el motor.

Entonces para contrarrestar este efecto de sobrecarga del motor, si se disminuye la frecuencia, es necesario disminuir el voltaje inducido a modo de mantener constante la relación de flujo E/f, para que el motor siempre trabaje a torque constante, y la corriente en el estator del motor mantenga su valor nominal.

Si el flujo ( φ ≈ ( IM =

E ) es constante, el torque ( T = kφIW ) y la corriente de magnetización f

E ) se mantendrán constantes. Y como IM se mantiene constante, la corriente del 2πfLM

2 2 estator ( I S = IW + I M ) se mantendrá constante también.

Figura 2.21. Región de torque y potencia constante.

En las siguientes secciones se abordará como es la forma en la que el variador procesa la corriente alterna y varía la frecuencia aplicada al motor.

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2.2.3. Funcionamiento básico del variador

El variador es un controlador de velocidad para el motor, donde su función básica es modificar la señal de alimentación del motor para controlar su velocidad. Un diagrama del proceso de variación de la señal de alimentación es la siguiente (figura 2.22):

Figura 2.22. Diagrama básico del variador de frecuencia.

La secuencia de conversión es la siguiente: 1. La alimentación AC a 60Hz se conecta al rectificador. 2. El Rectificador convierte el voltaje AC de 60Hz, a voltaje DC para su posterior conversión. 3. El inversor convierte el voltaje DC a voltaje AC, pero con distinta frecuencia y si es necesario con distinta magnitud de voltaje para poder controlar la velocidad del motor.

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2.2.4. Conceptos básicos de semiconductores

Los semiconductores son dispositivos electrónicos que permiten el control de las señales eléctricas. La aplicación de éstos para el caso de los variadores de velocidad es en el rectificador y en el inversor.

Existen dos tipos de semiconductores:

• •

Semiconductores no Controlados Semiconductores Controlados

Los semiconductores no controlados son aquellos que no necesitan una señal externa para que funcionen. Un semiconductor no controlado es el Diodo. Los demás se basan en el principio del diodo.

Los semiconductores controlados son aquellos que necesitan una señal externa para que funcionen. Un semiconductor controlado es el tiristor (SCR). Los demás se basan en el principio del tiristor.

Los semiconductores más utilizados en el control de motores son los siguientes:

• • • •

El Diodo El SCR El GTO El SGCT

El diodo

Conocer el funcionamiento del diodo facilitará entender el funcionamiento de los demás semiconductores. Los demás son una variante del diodo, incluyendo los semiconductores controlados que son los más utilizados en los controles modernos de motores.

El funcionamiento básico del diodo es el siguiente (figuras 2.23y 2.24):

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Figura 2.23. Diodo.

El diodo solamente deja pasar la corriente en una dirección (de ánodo A a cátodo K) cuando el voltaje VD es superior a 0.7 el voltaje de alimentación. En pocas palabras, la parte positiva del voltaje la deja pasar y la negativa no la deja pasar.

Para su mejor comprensión tenemos este circuito básico (figura 2.24.):

Figura 2.24. Funcionamiento del diodo.

Se puede observar en la figura 2.24, que en un circuito básico de una fuente AC con una resistencia, al comparar la señal de voltaje de entrada con la de salida, el voltaje negativo de la curva de entrada no la deja pasar el diodo, por eso es que la señal de voltaje de salida se encuentra recortada.

El SCR (Rectificador Controlado de Silicio)

El SCR conocido también como tiristor es un tipo de semiconductor controlado que funciona similar al diodo, solo que éste necesita de una señal externa para su activación, a esta señal se le llama señal de disparo. El esquema es el siguiente (Figura 2.25): 30

Figura 2.25. Tiristor.

El SCR funciona igual que el diodo cuando se le de una señal de disparo a G (Gate o Compuerta) desde un dispositivo externo. Al activarse el tiristor deja de conducir si el voltaje entre A y K es positivo y dejará de conducir cuando el voltaje entre A y K se vuelve negativo. Se comporta de acuerdo a la siguiente gráfica (figura 2.26):

Figura 2.26. Funcionamiento del tiristor.

Se puede observar que cuando se le da un pulso de disparo al SCR, éste empieza a conducir, y cuando el voltaje de alimentación llega a su etapa negativa, el SCR se apaga, y

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se enciende hasta que vuelva a la etapa positiva y le llegue de nuevo el pulso dado por el circuito de disparo.

Semiconductores utilizados en los variadores de frecuencias como es el GTO y el SGCT son una variante del SCR.

EL Tiristor de Apagado de Compuerta (GTO)

El GTO opera de una manera similar al SCR, con la única variante que al darle un pulso negativo a la compuerta (G), podemos hacer que el tiristor se apague o deje de conducir cuando el voltaje entre A y K es positivo.

Figura 2.27 GTO.

Cuando le damos un pulso de compuerta (IG) positivo al tiristor lo encendemos; es decir, hacemos que el tiristor conduzca, y cuando le damos un pulso negativo a la compuerta mientras está conduciendo, apagamos al tiristor, y deja de conducir.

En el siguiente circuito que muestra la figura 2.28 conectamos el GTO de forma similar SCR:

Figura 2.28. Circuito básico GTO.

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En la figura 2.29 se puede observar que cuando le aplica un pulso positivo a la compuerta, y la señal de entrada se encuentra en la región positiva, el GTO empieza a conducir, y si mientras está conduciendo se le aplica un pulso negativo el GTO deja de conducir hasta que el voltaje de entrada vuelve a ser positivo de nuevo y se aplique el pulso a la compuerta.

Figura 2.29. Graficas GTO.

El SGCT (Tiristor Conmutado de Compuerta Simétrica)

El SGCT (figura 2.30) es la última generación de semiconductores controlados. Es una mejora del GTO. Tiene un disparador controlado por medio de microprocesador, y está diseñado para interrumpir voltajes hasta los 6500V y corrientes hasta los 1500A.

Figura 2.30. Fotografía de un SGCT.

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El SGCT tiene la capacidad de hacer conducir y apagar una señal de voltaje en reversa (en el lado negativo), como lo podemos ver tomando como circuito base el mostrado en la figura 2.31. y las gráficas de la figura 2.32.

+ Ventrada -

+ Vsalida -

Figura 2.31. Circuito básico con SGCT.

Figura 2.32. Comportamiento del SGCT.

Se puede observar que cuando le aplica un pulso positivo a la compuerta (Ig), y la señal de entrada se encuentra en la región positiva, el SGCT empieza a conducir, y si mientras está conduciendo se le aplica un pulso negativo el SGCT deja de conducir hasta que se le

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aplique nuevamente un pulso a la compuerta entra en conducción. El mismo comportamiento tiene al aplicarle los pulsos en la región positiva ó en la región negativa.

Esta propiedad de conmutación lo hace ideal para rectificadores e inversores de variadores de frecuencia, porque al tener esa capacidad de interrupción, hace que en el diseño del rectificador e inversor se utilicen menos semiconductores que se necesitaban para realizar la misma función.

2.2.5. Rectificador

El rectificador es un dispositivo que convierte una señal senoidal de corriente alterna (AC) a una señal de corriente continua (DC) como se muestra en la figura 2.33.

Figura 2.33. Función del rectificador.

Los dispositivos encargados de hacer la rectificación son los semiconductores. Hay muchos tipos de rectificadores, desde rectificadores no controlados hechos con diodos, hasta rectificadores controlados hechos con SCR’s, GTO’s y los más modernos hechos con SGCT.

El diagrama básico de un rectificador trifásico que utilizan los variadores de frecuencia se muestra en la figura 2.34.:

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Figura 2.34. Rectificador trifásico.

La idea es convertir la señal trifásica alterna a una señal de corriente directa para su posterior procesamiento, que consistirá en convertirlo en voltaje alterno (AC) pero con distinta frecuencia y voltaje para alimentar al motor, y así poder variar su velocidad de rotación.

2.2.6. Inversor

El inversor es la parte donde el voltaje rectificado DC se convierte a una señal trifásica de voltaje y corriente AC (figura 2.35). La señal convertida posee distinta frecuencia y

magnitud de voltaje que el de la señal que entra al rectificador.

Figura 2.35. Función del inversor.

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El inversor también funciona a base de conmutación de semiconductores, solo que en esta ocasión los semiconductores no pueden ser del tipo no controlados, porque se necesita una secuencia de conmutación para poder lograr la conversión de corriente directa a corriente alterna.

El diagrama básico del inversor utilizado en la mayoría de variadores de frecuencia es el siguiente:

Figura 2.36. Inversor trifásico.

El inversor trifásico interrumpe la señal DC, realizando un proceso de troceado por medio de los semiconductores controlados, y así a la salida del circuito inversor es una una señal de Modulación por Ancho de Pulso (PWM).

La señal típica modulada por pulsos tiene la forma siguiente:

Figura 2.37. Señal PWM.

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El inversor por medio de los semiconductores interrumpe a una frecuencia muy alta la señal de voltaje de manera que vaya tomando la forma de la señal que se muestra en la figura 2.38, esta se compone de pulsos de voltaje con una magnitud constante, pero con distinto ancho de pulso. Esta es la señal de voltaje que se le aplica al motor.

Figura 2.38 Reconstrucción de señal de pulsos a senoidal.

Los pulsos con menor ancho son asignados a bajos niveles de voltaje, en cambio los pulsos de mayor ancho son asignados a altos niveles de voltaje. La señal que el motor reconstruye no es puramente senoidal, pero si lo más parecido a una señal senoidal.

2.2.7. Control escalar

El control escalar de velocidad de un motor, es un Control E/f, es en el cual la velocidad del motor es controlada por la frecuencia aplicada.

Variación de la frecuencia por debajo de la nominal

Como se puede observar en la figura 2.39, si se desea variar la frecuencia por debajo de la nominal, se tiene que trabajar en la región de torque constante, donde el voltaje inducido aplicado al motor tiene que variar con la misma proporción que la frecuencia para mantener la relación de flujo del motor E/f constante. Esta variación se hace de forma lineal, donde la potencia del motor es directamente proporcional a la frecuencia.

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Región E/f Constante
Figura 2.39. Región de torque constante.

Así como se explicaba en la sección 2.2.2, la frecuencia no puede variar si el voltaje inducido al motor no varía con la misma proporción porque entonces habría un exceso de flujo magnético entre el estator y el rotor que ocasionaría un sobrecalentamiento de los devanados.

En primer lugar tenemos un bloque controlador que es el que da las órdenes a un actuador acerca de la velocidad a la que se desea llegar. La orden puede ser manual por medio de un potenciómetro o botones con velocidades ajustadas JOG, o bien pueden ser ordenes automáticas que provienen de algún dispositivo de control externo como un DCS.

Figura 2.40. Diagrama de un variador con control escalar.

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Tenemos un bloque actuador que al recibir la orden del controlador, manda las señales de conmutación a los semiconductores del rectificador e inversor para que transformen la señal correspondiente que será aplicada al motor.

El voltaje, la corriente y la frecuencia son monitoreados a la salida del variador para retroalimentar al actuador, para que éste envié los pulsos de conmutación necesarios a los semiconductores, para transformar la señal DC en una señal AC que posea los valores de la frecuencia y voltaje deseados para la modificación la velocidad de giro del motor.

Se dice que el control escalar desde el punto de vista del motor, tiene un control de Lazo

Abierto, porque el variador no está monitoreando la velocidad a la cual gira el motor, sino
que la calcula por medio de la frecuencia y voltajes aplicados a él.

2.2.8. Control vectorial

El control vectorial de la velocidad de un motor, modifica la frecuencia y el voltaje de alimentación, para controlar el vector de campo magnético giratorio que es quien desarrolla el movimiento del motor, por eso el nombre de control vectorial o control de campo

orientado.

El control vectorial de un motor se basa en controlar el vector de campo magnético giratorio del estator (figura 2.41):

Figura 2.41. Rotación del campo magnético en el rotor.

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El campo magnético del motor gira a la velocidad síncrona que está dada por:

NS =

120 f p

(Ec. 2.1)

Dicho campo magnético es proporcional al flujo magnético ( φ ). Así modificando el campo podemos controlar el torque del motor. Recordando la ecuación 2.15. Tenemos que:

T = kφI W

(Ec. 2.15)

Donde el flujo es función del campo magnético y esta dado por la ecuación:

φ = BN A

(Ec. 2.19)

Donde BN es el campo magnético neto giratorio del motor y A es el área que atraviesa el campo magnético. Entonces podemos decir que:

Para controlar la velocidad del motor necesitamos controlar la velocidad del campo magnético giratorio.

Para controlar el torque del motor necesitamos variar la magnitud del campo magnético giratorio.

Por lo que el Control Vectorial para poder variar la velocidad del motor realiza el control de magnitud y velocidad del vector de campo magnético. En la figura 2.42 se muestra un diagrama esquemático de un variador de frecuencia que utiliza control vectorial. El diagrama esquemático del variador que utiliza control vectorial es muy parecido al que utiliza control escalar.

En primer lugar tenemos un bloque controlador que es el que da las órdenes a un actuador acerca de la velocidad a la que se desea llegar. La orden puede ser manual por medio de un potenciómetro o botones con velocidades ajustadas JOG, o bien pueden ser ordenes

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automáticas que provienen de algún dispositivo de control externo involucrado en la aplicación industrial.

El bloque actuador cuando recibe la orden del controlador, manda las señales de conmutación a los semiconductores del rectificador e inversor para que transformen la señal correspondiente que será aplicada al motor.

Figura 2.42. Diagrama de un variador con control vectorial.

Este control realiza el monitoreo de las variables eléctricas de salida al igual que el control escalar, pero además se tiene un monitoreo de la velocidad del motor por medio de un Encoder, que es el sensor que se encarga de medir la velocidad real de giro del motor, ya que éste se encuentra conectado al eje del rotor, para así calcular el valor del deslizamiento (s), que es la diferencia entre la velocidad síncrona y la velocidad del motor.

Existiendo un control de Lazo Cerrado, donde se retroalimenta la señal de velocidad para que el controlador del variador mande las señales adecuadas a los semiconductores, para generar las señales eléctricas de corriente y voltaje necesarias para que el motor alcance la velocidad deseada para la aplicación.

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Existe un tipo de control vectorial que no necesita Encoder para vigilar la velocidad, a este tipo se le llama Sensorless. Éste monitorea a la salida del variador las señales de voltaje, corriente, y frecuencia, y por medio de un algoritmo matemático calcula el valor del deslizamiento (s).El deslizamiento es un parámetro que varía con los cambios de carga del motor; por lo tanto, en el control vectorial se trata corregir el deslizamiento que tiene el motor, cuando se desea variar la velocidad.

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CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS 3.1. Elementos del área de patios
A continuación se describirán los elementos que participan en el proceso de preparación de la caña de azúcar, el cual se da en el área de patios. Esta zona es la que abarca desde las mesas alimentadoras hasta la banda de hule. El proceso de preparación se realiza a través de los siguientes elementos:

a. Mesas alimentadoras b. Bandas transportadoras c. Prepicadoras d. Picadoras e. Niveladoras

A continuación se muestra la representación del área de patios en la figura 3.1.

Figura 3.1. Esquema general del área de patios.

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a. Mesas Alimentadoras
Las mesas alimentadoras, como su nombre lo dice, son las que se encargan de alimentar a la banda transportadora 1 de caña. Estas mesas tienen como función principal preparar la caña para entrar en la banda transportadora 1, dándole un tratamiento adecuado para evitar que se atasque la caña al entrar y pasar por esta banda.

Las mesas alimentadoras son tres y se conocen con los nombres de: mesa alimentadora 1, mesa alimentadora 2 y mesa alimentadora 3.

Las mesas se dividen en tres partes principales (figura 3.2):

Figura 3.2. Partes principales de las mesas alimentadoras.

Rompe rollos: son ejes que están provistos de aspas que giran en sentido contrario
al movimiento de la caña, con el fin de quitar cualquier amarre o atadura que esta pueda traer. Su función es dispersar y hacer de manera más uniforme u ordenar la entrada de la caña a la banda transportadora 1. Los rompe rollos se muestran en la figura 3.3.

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Figura 3.3. Rompe rollos.

Cadenas de arrastre: se encargan de dar el movimiento a la caña dentro de las
mesas alimentadoras haciéndola pasar por los rompe rollos, hasta llegar a la banda transportadora 1. Éstas se encuentran en el fondo de las mesas alimentadoras y se muestran en la figura 3.4.

Figura 3.4. Cadenas de arrastre.

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Sarandas: son rejillas que actúan como colador, y su función principal es eliminar
parte de los sólidos (tierra y piedra) que pueda llevar el cargamento de caña. La caña cae encima de las sarandas y los sólidos pasan a través de éstas.

b. Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras tienen como función principal llevar la caña por todos los elementos que contiene el área de patios, utilizados para la preparación de la caña, como se muestra en la figura 3.5.

En total son 4 bandas trasportadoras y reciben el nombre de banda transportadora 1, banda transportadora 2, banda transportadora 3 y banda de hule.

La banda transportadora 1 recibe la caña de las mesas alimentadoras y la hace pasar a través de la prepicadora 1 y la picadora 1. Luego, esta caña es depositada en la banda

transportadora 2. Después, es llevada hacia la niveladora 2 y a la picadora 2, para luego ser depositada en la banda transportadora 3.

La banda transportadora 3 mueve la caña hacia la niveladora 3, luego a la picadora 3 y por último hacia la niveladora 4, antes de depositarla en la banda de hule.

Esta última banda transportadora llamada banda de hule, lleva la caña ya preparada de la banda transportadora 3 y la deposita en el primer elemento del área de molinos. Antes de llevar la caña desmenuzada o preparada hasta el molino 1, es pasada por debajo de un electroimán para detener cualquier sólido metálico que pueda ir en el bagazo. Es por este motivo que la banda debe de ser de hule; es decir, de un material con propiedades no magnéticas, para no interferir en el proceso de preparación.

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Figura 3.5. Banda transportadora.

c. Prepicadoras
Las prepicadoras son un conjunto de cuchillas sobre un eje que gira para cortar la caña. Estas deben estar de manera que pueda cortar hasta la caña que va en el fondo de las bandas transportadoras, sin que las cuchillas dañen a estas últimas. Las prepicadoras son las encargadas de darle el primer corte a la caña antes de pasar a las picadoras. En el proceso existen dos prepicadoras, la primera que se encuentra en la mesa alimentadora 1 y la segunda que está sobre la banda transportadora 1, antes de la picadora 1.

d. Picadoras
Las picadoras son ejes que pueden girar y están provistos de machetes o cuchillas que se encargan de picar o darle un corte adicional a la caña, dejándola de una manera más adecuada para pasar por todos los elementos que se encuentran más adelante. Se pueden observar en la figura 3.6.

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Figura 3.6. Picadora.

e. Niveladoras
Las niveladoras sirven para darle un nivel adecuado al colchón de caña depositada en las bandas transportadoras, ya que la caña va saliendo de las picadoras en pedazos más pequeños, pero de una manera muy desordenada, formando un amontonamiento de caña.

Por lo tanto, con las 3 niveladoras existentes, se le da al colchón de caña una forma más adecuada para entrar en los otros elementos. La primera se encuentra a la entrada de la picadora 2, llamada niveladora 2 (ver figura 3.7), la segunda a la salida de la picadora 2, llamada niveladora 3 y la tercera a la salida de la picadora 3, llamada niveladora 4.

Las niveladoras también sirven para hacer más eficiente el proceso de preparación, porque mientras más uniforme entre el colchón de caña a las picadoras, mejor es el corte, pues éste se realiza de igual manera sobre todo el colchón, evitando así el atoramiento de la caña en alguna parte de los elementos que están en el área de patios.

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Figura 3.7. Niveladora.

3.2. Proceso de preparación
Conociendo todos los elementos que participan en el proceso de preparación, podemos describir todo el proceso de manera continua.

Primero, la caña es depositada en las mesas alimentadoras a través de dos grúas hidráulicas, las cuales son mostradas en la figura 3.8. En estas mesas es donde comienza el proceso de preparación. Éste consiste en darle un tamaño y acondicionamiento adecuado a la caña para tener un proceso eficiente y sin ocasionar algún daño en los elementos que contiene el ingenio azucarero en el área de patios y molinos. Una vez que se deposita la caña en la banda transportadora 1, ésta es trasladada hacia la banda transportadora 2, pasando antes por la prepicadora 1 y picadora 1.

La banda transportadora 2 recibe la caña de la banda transportadora 1, luego la hace pasar por la niveladora 2 y la picadora 2, para llegar hasta la banda transportadora 3. Luego, la banda transportadora 3 mueve la caña hacia la niveladora 3, después a la picadora 3 y al final la pasa por la niveladora 4, antes de llegar a la banda de hule. Esta banda es el último elemento del área de patios que participa en el proceso de preparación, antes de depositar la caña en el área de molinos.

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Figura 3.8. Grúa Hidráulica y Mesas Alimentadoras.

3.3. Elementos en el área de molinos
El área de molinos es la parte de la fábrica en donde se da la extracción del jugo de la caña y donde se obtiene el bagazo, el cual sirve para generar vapor que es utilizado en varias partes del proceso para obtener azúcar. En la fábrica existe un conjunto de 7 molinos, los cuales se representan de la manera como están ubicados (ver figura 3.9)

Figura 3.9. Esquema general del área de molinos.

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Los elementos principales que participan en el proceso de producción de azúcar en el área de molinos son los siguientes: a. Donelly b. Mazas c. Tolvas d. Reductores de Velocidad e. Elevadores f. Bombas de Maceración

a. Donelly
El donelly es un elemento del molino que es ocupado como un gran recipiente o contenedor que va recogiendo la caña o bagazo que va llegando. Éste desaloja la caña a la velocidad con que están girando las mazas.

b. Tolvas
Cumplen la función de recipientes en forma de cono truncado e invertido, que sirven para conducir el jugo, el cual será bombeado a diferentes partes de la fábrica.

c. Mazas
Las mazas son las que trituran la caña o bagazo que va llegando del donelly (ver figura 3.10). Éstas son puestas en movimiento a través de un sistema de reductores de velocidad, que se encuentran entre los motores eléctricos o turbinas y las mazas. Una vez se ha triturado la caña, se saca hacia los elevadores.

Figura 3.10. Mazas.

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d. Reductores de Velocidad
Son un sistema de engranajes que tienen como función principal adaptar la velocidad y el torque del motor eléctrico o turbina a las mazas, todo con el fin de disminuir la velocidad y aumentar el torque. En la fábrica existen 3 tipos de engranajes o reductores de velocidad, los cuales son:

1. Reductor de Alta: este es el que se encuentra acoplado al eje de la turbina, que solo lo tiene el molino 3. 2. Reductor de Media: este se encuentra entre el reductor de alta o motor y el reductor de baja, y lo tienen todos los molinos. Se muestra el reductor de media en la figura 3.11.

Figura 3.11. Reductor de media.

3. Reductor de Baja: este se encuentra entre el reductor de media y las mazas, este reductor lo tienen todos los molinos. Se puede observar en la figura 3.12.

Reductor de baja

Figura 3.12. Reductores de baja.

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A continuación se muestran, en la tabla 3.1, todas las relaciones de velocidad con las que se cuenta en el sistema de molinos y también con la reducción total de velocidad.

Tabla 3.1. Relaciones de velocidad.

REDUCTOR MOLINO 1-2 ALTA NO HAY MEDIA 25.03:1 BAJA 4.276:1 TOTAL 107.03:1

MOLINO 3 5.694:1 25.03:1 4.276:1 609.42:1

MOLINO 4-6 NO HAY 25.03:1 4.276:1 107.03:1

MOLINO 7 NO HAY 12:01 15.06:1 180.87:1

En la fábrica, todos los molinos trabajan con motor eléctrico, a excepción del molino 3, el cual trabaja con turbina.

En el sistema se tienen dos reductores de velocidad para todos los molinos, a excepción del molino 3, que tiene los 3 reductores de velocidad. La razón por la cual todos los molinos solo necesitan dos reductores de velocidad es que éstos tienen motores eléctricos que trabajan a una velocidad menor, comparada con la que se obtiene a la salida de la turbina. Dado que ésta trabaja con una velocidad mayor, el sistema que se encuentra entre las mazas y una turbina necesita los 3 reductores de velocidad. La figura 3.13 es una representación de los diferentes molinos y de sus elementos en forma general.

Figura 3.13. Representación general de los molinos.

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Como podemos ver en la figura anterior, los molinos están compuestos por 4 elementos principales, que son: donelly, 4 mazas, reductores de velocidad, turbina o motor eléctrico.

En la figura 3.14 se puede apreciar con mayor claridad cuál es la diferencia entre el sistema que se encuentra entre turbina - mazas y el sistema entre el motor - mazas. Se puede ver que falta el reductor de velocidad de alta en el sistema motor – mazas. Esto es debido a que se necesita una menor reducción en la velocidad cuando se trabaja con el motor eléctrico, ya que su velocidad de giro es menor, comparada con la de turbina.

Figura 3.14. Sistema turbina – mazas y sistema motor – mazas.

e. Elevadores
Sirven para transportar el bagazo o caña de un molino a otro. Y son puestos en movimiento por un motor eléctrico que gira a velocidad constante, todos los elevadores tienen duelas metálicas, que sirven para arrastrar la caña. Los elevadores se presentan en la figura 3.15.

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Figura 3.15. Elevadores.

f. Bombas de Maceración
Estas son las que se encargan de retroalimentar el jugo que se obtiene en los molinos hacia los elevadores, para efectuar el proceso de maceración. Pueden trabajar con jugo sucio de toda clase, es decir que pueden trabajar con líquidos densos, que transporten arena, bagazo de caña o bagacillo.

3.4. Proceso de extracción de jugo y obtención de bagazo
Conociendo los elementos principales en el área de molinos, podemos describir el proceso de manera ininterrumpida.

El proceso para la extracción del jugo de la caña de azúcar y obtención del bagazo se da cuando la caña ya preparada llega a los molinos, en un sistema que esta compuesto por 7 molinos. Todos éstos constan de un donelly y cuatro mazas. Son alimentados a través de los elevadores, a excepción del donelly del molino número 1, el cual es alimentado a través de una banda de hule.

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El sistema de molinos es eficiente incluso trabajando solo con 6 molinos, por lo que se puede tener un molino inactivo: el molino 3. De esta manera, hay un molino de reserva que podría ser ocupado cuando alguno de los molinos necesite mantenimiento o haya tenido alguna falla.

En este proceso de extracción de jugo, la caña ya preparada entra al molino 1, donde se le extrae el jugo a través de la trituración en las mazas. Este jugo es puesto en la tolva inferior que recibe el jugo de los molinos 1 y 2. El jugo cae sobre un transportador de caña, conocido con el nombre de Noria, que en su superficie contiene unos cedazos muy finos, que dejan pasar únicamente el jugo hacia el tanque que se encuentra abajo, y el bagazo que cae, queda retenido en los cedazos. Este bagazo es transportado a través de la Noria y un conjunto de transportadores hacia el elevador 1. El jugo que pasa a través de los cedazos se recolecta en un contenedor que está debajo del transportador, es bombeado hacia unos coladores y luego es depositado en un tanque, conocido como tanque de jugo colado.

Después, este jugo se hace pasar por los desarenadores, que como su nombre lo dice, se encargan de quitar la arena que se encuentra en la caña. Al haber salido de éstos, se deposita en otro tanque, donde es bombeado hacia la fábrica. Si por alguna razón los desarenadores estuvieran descompuestos, existe una válvula que bloquea el paso del jugo hacia éstos, y el jugo va directamente a la fábrica. En la figura 3.16 puede verse como se da el proceso.

La caña triturada que sale del molino 1 es transportada hacia el molino 2, a través del elevador 1. Pero antes de depositar la caña, para obtener un proceso más eficiente, se realiza un proceso llamado maceración, que consiste en retroalimentar el jugo obtenido a la caña que va a entrar a algún molino, con el objetivo de extraerle la mayor cantidad de sacarosa. Por lo tanto, a la caña que va entrar al molino 2, transportada por el elevador 1, se le agrega el jugo obtenido en el molino 4. En la figura 3.17 se ilustra el proceso de maceración

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Jugo retroalimentado de molino 4 Jugo hacia la fábrica

Coladores

Molino 1

Molino 2

Tanque de Jugo Colado

B

B

Válvula

Desarenadores B B Jugo hacia la fábrica B

Jugo pasa a través de unos sedasos que tiene la Noria y la caña es arrastrada a través de unos rastrillos hacia el elevador 1.

Figura 3.16. Conducción de jugo hacía la fábrica.

.

Figura 3.17. Proceso de maceración.

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Este proceso de retroalimentación se hace en todos los molinos, con la excepción del molino 3(ya que es el que está de reserva), y se hace a través de bombas.

Después, a la caña que va a entrar al molino 4 se le agrega el jugo obtenido en el molino 5, repitiendo este proceso a la salida del molino 5, que es retroalimentada con el jugo del molino 6, llegando así hasta la entrada del molino 7, que es alimentado con agua del tercer efecto de evaporadores, conocida con el nombre de agua de imbibición provenientes de la fábrica.

Terminado así el proceso de la extracción de jugo, y teniendo a la salida del molino 7 el bagazo casi seco, se traslada por los transportadores de bagazo hacia las calderas de 250 psi y 900 psi, donde es utilizado como combustible para generar vapor. El bagazo que no es ocupado por las calderas, es almacenado en las bagaceras para ser utilizado cuando sea necesario.

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CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS

4.1. Control en el área de patios
El control de velocidad que existe en el área de patios es necesario para hacer un proceso eficiente y no provocar problemas en el proceso de preparación, como sobrecargas en los distintos elementos, provocando disparos de motores, daños en los diferentes dispositivos, rebalse del donelly del molino 1 y tener un proceso con demasiadas interrupciones.

El proceso de preparación en el área de patios comienza en las mesas alimentadoras y termina en la banda de hule. Esta última se encarga de depositar la caña en el donelly del molino 1, el cual gira a una velocidad constante conocida como velocidad de molida. Por lo tanto, para controlar el nivel del donelly del molino 1, el control principal se tiene que hacer sobre la velocidad con que la banda de hule alimenta al molino, intentando así mantener en un porcentaje estable el nivel del donelly (el nivel del donelly es la altura que puede tener la caña dentro del donelly). Es por este motivo que el elemento a controlar sería la banda de hule, que aumentaría el nivel del donelly acrecentando su velocidad, ya que lo alimentaría de más caña en un menor tiempo y si se quisiera disminuir el nivel, se tendría que reducir su velocidad, llevando así menos caña.

La velocidad de banda de hule es controlada por un variador de frecuencia, que recibe instrucciones del Sistema de Control Distribuido (DCS), encargado del proceso en el área de patios. El Sistema de Control Distribuido o DCS es un equipo electrónico, que se integra a la máquina o instalación a controlar mediante un programa que define la solución de las operaciones que se desean y de un cableado directo a los elementos de entrada y de salida del Sistema de Control Distribuido. Las entradas son las mediciones que se hacen en el proceso en las distintas partes de la fábrica (como el nivel del donelly) o la información que se necesita del proceso para el control de éste, las cuales pueden ser analógicas (AI) o digitales (DI).

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Las salidas son las acciones que se toman para influir o modificar alguna variable del proceso (como velocidad de la banda de hule para disminuir o aumentar el nivel del donelly), las cuales, al igual que las entradas, pueden ser analógicas (AO) o digitales (DO). En nuestro proceso, las salidas que ocupamos son tipo analógico de 4 - 20 mA, que llegan a los distintos elementos actuadores, y se encargan directamente de cambiar las distintas variables del proceso tales como velocidad, torque, etc. Los elementos actuadores que se utilizan son: variadores de frecuencia, motores eléctricos, etc. Para detectar el nivel del donelly se ocupan sensores capacitivos, que indican este nivel al Sistema de Control Distribuido. Éstos se observan en la figura 4.1.

Figura 4.1. Sensores capacitivos.

Estos sensores están ubicados a un costado del donelly, formándose el capacitor con la pared del donelly que se encuentra frente a éstos. Existen de 4 a 5 sensores capacitivos en cada donelly, como se indica en la figura 4.2.

Estos sensores van activándose de uno en uno, es decir que no se activan todos al mismo tiempo, aunque puede estar activado más de un sensor en un momento determinado.

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Figura 4.2. Ubicación de los sensores capacitivos.

La caña que va llegando al donelly sirve como dieléctrico del capacitor, el cual es un dieléctrico variable con el tiempo, ya que la caña está llegando con velocidad variable al donelly del molino 1. Por lo tanto, llega un momento a cierta densidad de caña, en que los sensores se activan mandando una señal discreta, que es interpretada como cierto porcentaje del nivel del donelly. Debido a que son discretos, solo pueden indicar que han alcanzado cierto porcentaje, y no puede indicar qué nivel tiene el donelly, cuando la caña se encuentra entre dos sensores capacitivos. Como se ilustra en la figura 4.3, cuando el nivel del donelly está entre dos sensores capacitivos, no se detecta o no puede saberse exactamente dónde se encuentra el nivel de caña a través de los sensores. Por ejemplo, cuando se trabaja con 4 sensores capacitivos, estos se encuentran a una altura del donelly correspondiente a un porcentaje de 25 %, 50 %, 75 %, 100 % del nivel del donelly; y los sensores se activarían cuando la caña ha llegado a estos niveles. Por lo tanto, solo pueden

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indicar si la caña ha llegado a un sensor o no, pero no pueden indicar si se encuentra entre dos sensores.

100%

75%

En este rango de valores los sensores no pueden indicar que nivel tiene el donelly

50%

}Nivel del Donelly
25%

Figura 4.3. Nivel del donelly.

Solo pueden indicar dos estados, los cuales son: activados (que representa un 1 lógico) o desactivados (que representa un 0 lógico). Cuando el nivel de caña ha alcanzado a un sensor capacitivo éstos se activan, de lo contrario se encuentran desactivados o apagados. Como podemos ver en la figura 4.4, se representan los dos estados:

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Figura 4.4. Estados de los sensores capacitivos.

Si suponemos que se está observando los estados del sensor de 25 %, en la figura 4.4, lo que estaríamos viendo sería que cuando el sensor está activado, podría decirse que ha alcanzado por lo menos un 25 % de nivel, pero si no está activado, solo podría decirse que no tiene los 25 %, o que no ha alcanzado el nivel de 25%

Cada sensor capacitivo es la entrada de un dispositivo, que es un convertidor de nivel (ver figura 4.5), y hace la función de un sumador, donde los resultados de lo que indica cada sensor se suman, pero esta suma no se hace de acuerdo a los porcentajes que indican los sensores, sino que se basan en la frecuencia con que éstos se activan.

Figura 4.5. Convertidor de nivel.

Por ejemplo, si las gráficas de los estados de los sensores de 25 % y 50 % de nivel del donelly fueran las que se muestran en la figura 4.6. En donde podemos observar que desde un t = 0 hasta un t = t1, los dos sensores están activados todo el tiempo, por lo tanto se indicaría que el nivel del donelly es de 50%.

Ahora supongamos que el proceso se encuentra entre t1 y t2. Si observamos en este tramo la frecuencia de activación del sensor de 25 % se mantiene en un valor y se encuentra 65

activado todo el tiempo. Esto quiere decir que el nivel del donelly está por lo menos en un 25 %. Y para saber si está el nivel arriba de 25 %, se tendría que ver la frecuencia con que está siendo activado el sensor de 50 %, en este caso, la frecuencia de activación es intermedia alta, esto significa que este sensor está activado más tiempo de lo que pasa desactivado o que cuando se desactiva no tarda mucho tiempo en activarse nuevamente. Por lo tanto, esto querría decir que el nivel no baja demasiado tiempo de 50 % cuando se activa nuevamente. Así, en el convertidor de nivel se obtendrían porcentajes cercanos a 50 %, como por ejemplo 43 %, 45 %, 48 %, etc., siempre dependiendo de la frecuencia de activación.

Figura 4.6. Estados de los sensores ubicados a un 25% y 50% del nivel del donelly.

Cuando el proceso se encuentre entre t2 y t3, nuevamente el sensor de 25% estaría indicando que el nivel ha alcanzado los 25%, ya que se encuentra activado durante todo el tiempo. Ahora, para saber si se tiene un nivel arriba del 25%, se basa nuevamente en cuál es la frecuencia de activación del sensor de 50 %, en este caso, es muy baja la frecuencia de activación; es decir, que el sensor pasa más tiempo desactivado que activado. Por lo tanto,

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en el convertidor de nivel se indicaría que el nivel del donelly está más cerca del sensor de 25 % que del 50 %, mostrando porcentajes cercanos a 25 % como: 27 %, 30 %, 31%, etc.

4.1.1. Lazo de control de la banda de hule
Comprendiendo cómo se obtiene el nivel del donelly, podemos ver cuál es el lazo de control con que trabaja la banda de hule (ver figura 4.7).

Figura 4.7. Esquema de control de Banda de Hule.

El bloque verde que se encuentra en la figura 4.7 representa el DCS, el cual recibe como entrada el nivel del donelly (ND), que llega a una entrada del control PID (este PID pertenece o es interno al DCS) llamada PV. Este valor es el nivel de donelly que se mide en el proceso, que se compara con el porcentaje de nivel del donelly deseado (SP), cuyo valor puede ser ajustado por un operador.

La salida o la respuesta del DCS es una señal de 4 - 20 mA, que es proporcional a la diferencia que exista entre PV y el nivel deseado SP (A esta diferencia se le conoce como error).

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Podemos observar en el la figura 4.7 que el control del proceso se da en el DCS, pero el control de velocidad de la banda de hule lo hace el variador de frecuencia, el cual recibe la consigna de velocidad proveniente del DCS.

Para evitar problemas de atoramiento en el proceso de preparación, la velocidad debe de ir aumentando desde las mesas alimentadoras hasta la banda de hule, elemento por elemento. Por lo tanto, la banda más veloz tendría que ser la última banda antes de entrar al área de molinos (banda de hule), lo que implicaría que la banda transportadora 3 debe tener una velocidad menor comparada con la banda de hule, y la banda transportadora 2 tiene que ser más lenta que la banda transportadora 3, repitiéndose así este orden hasta llegar a las mesas alimentadoras, que tendrían que ser más lentas que la banda transportadora 1. En la figura 4.8 se puede ver con más claridad como van aumentando las velocidades en el proceso de preparación que se da en el área de patios.

Figura 4.8. Aumento de velocidades en el área de patios.

4.1.2. Lazo de control de la banda transportadora 3
El siguiente lazo de control es el de la banda transportadora 3, el cual depende de la velocidad de la banda de hule, debido a que ambas velocidades son directamente

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proporcionales. Es decir, si la velocidad de la banda de hule aumenta, también aumenta la velocidad de la banda transportadora 3 y si la velocidad de la banda de hule disminuye, lo hará también la velocidad de la banda transportadora 3. Esto puede verse también en la ecuación 4.1.

V Banda Transportadora 3 = α V Banda de Hule
Donde V es Velocidad y es α una constante, α < 1.

(Ec. 4.1)

Pero la banda transportadora 3, también depende de otros elementos como la picadora 2, picadora 3, niveladora 3 y niveladora 4. La dependencia que existe entre estos elementos y la banda transportadora 3 es de la corriente que éstos manejan, la cual se obtiene a través de un transformador de corriente tipo dona, que puede tener distintas capacidades de medición y su salida es de 0 - 5 A, la cual es transformada a una señal de 4 – 20 mA, que llega como entrada al DCS.

Todos estos elementos trabajan a velocidad constante, pero su corriente puede cambiar de acuerdo a la carga que éstos manejen. La razón principal por la que estos elementos entran en el proceso de control de esta banda transportadora es principalmente por protección de estos mismos, ya que si se sobrecargan más de lo debido pueden sufrir daños. Por lo tanto, para poder incluir a las picadoras, niveladoras y predicadoras en el control que hace el DCS, se relaciona la corriente con la que están trabajando éstos, con la capacidad de medición que tiene el transformador de corriente o dona y este porcentaje se asocia a una función de eficiencia, que oscila en porcentajes de 0 a 100 %, el cual es utilizado para comparaciones que se hacen internamente en el DCS.

Por ejemplo, el motor eléctrico con que trabaja la picadora 3 tiene una corriente nominal de 255 A. Por consiguiente, no se desea que se sobrepase esta corriente, ya que se podrían ocasionar daños en la picadora 3. Y la dona que se utiliza para su medición de corriente tiene una capacidad de 600A (su relación de transformación es de 600/5). Esto significaría

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que 255 A corresponderían a un 42.5 % de la capacidad de la dona. En esta picadora se desea que su corriente oscile entre 30 A y 222 A, los cuales corresponderían a un 5 % y 37 % respectivamente, de la capacidad de la dona. En consecuencia, la función de eficiencia quedaría compuesta como se muestra en la figura 4.9.

Figura 4.9. Función de eficiencia de picadora 3.

En la figura 4.9 podemos observar que existen 3 zonas o rangos de trabajo para este elemento, las cuales son:

1. I/C < 5 %, esta situación es poco usual que suceda, ya que la corriente depende de la carga, y entre más carga manejen estos elementos, mayor será su relación I/C.

2. 5 % < I/C < 37 %, este es el rango normal de trabajo, es decir que aquí debe de operar la picadora 3 normalmente.

3. I/C > 37 %, una relación mayor que el 37 % significaría que la picadora 3 se encuentra en un rango cercano a una sobrecarga. Debido a que no debe operar en esta zona, su porcentaje de eficiencia debe de disminuir.

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Cuando la corriente de algún elemento de estos antes mencionados aumenta el rango normal de trabajo, su eficiencia disminuye, pues la corriente está en un rango no deseado, ya sea por sólidos que estén pasando por los elementos o por que se les está mandando demasiada caña a velocidades altas, de modo que estos no pueden pasarla con facilidad. Cuando esto ocurre, la banda transportadora tiene que disminuir la velocidad, para que la corriente de estos elementos disminuya y puedan regresar a trabajar en su rango normal de trabajo.

El lazo de control de la banda transportadora 3 se muestra en la figura 4.10. Se puede ver claramente que existe dependencia de: niveladora 3, niveladora 4, picadora 2 y picadora 3, de la velocidad de la banda de hule (la cual se obtiene a través de un tacómetro) y del control PID, que participa en el control de la banda de hule.

En la mayor parte del proceso, la velocidad de la banda de hule es igual a la consigna de velocidad que indica el control PID, para mantener el nivel del donelly adecuado. Pero, algunas veces difieren estos dos por los tiempos de respuesta de los elementos actuadores al control PID o por problemas mecánicos que estén ocurriendo en los elementos que participan en el proceso. Por consiguiente, la salida del PID también tiene que influir directamente en el control de la banda transportadora 3, para no tener problemas con el nivel del donelly del molino 1 y tener así un proceso más eficiente.

Cuando los elementos que están sobre la banda transportadora 3 están trabajando en el rango normal de trabajo, estos tienen un porcentaje de eficiencia de 100% Por lo tanto, cuando un elemento de éstos sobrepase el rango normal de trabajo, es decir, que se vaya a niveles cercanos de sobrecargas, su función de eficiencia disminuirá o el porcentaje eficiencia sería menor a 100%. Estas cuatro magnitudes o porcentajes de eficiencia llegan a un bloque comparador (bloque 1), donde se compara cuál de las cuatro magnitudes es la menor y ésta es la escogida, la cual llamaremos señal X (ver figura 4.11).

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Se escoge esta señal debido a que representaría al elemento que está trabajando en rangos no deseados, y este porcentaje indicaría que se necesita que disminuya la velocidad en la banda transportadora 3, para que este elemento o los elementos que no estén trabajando en los rangos no adecuados regresen a rangos normales de trabajo. La velocidad que se pide es directamente proporcional al porcentaje que se obtiene a través de la función de eficiencia, es decir, que cuando este porcentaje aumenta, la velocidad de la banda transportadora 3 aumenta y cuando el porcentaje de eficiencia disminuye, se indicaría a la banda transportadora 3 que disminuya su velocidad.

Velocidad banda de hule

Banda Transportadora 3
MBT3

T

Banda de Hule
Donelly 1

MBH

ND

Niveladora 3

Niveladora 4
I/C

Picadora 2

Picadora 3

I/C

I/C

I/C

α<1
<
PV

4-20mA

DCS

<
Función de eficiencia

Ganancia

Variador De Frecuencia

4-20mA

PID SP % ND que se desea tener

Bloques comparadorores

Salida del DCS Entradas para el DCS Porcentajes para comparación dentro del variador

MBH = Motor Banda de Hule MBT3 = Motor Banda Transportadora 3 T = Tacometro

Figura 4.10. Esquema de control de la banda transportadora 3.

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Figura 4.11. Comparación de funciones de eficiencia.

La Señal X pasa a otro bloque comparador (bloque 2, ver figura 4.12), donde también se compara con porcentajes y se escoge nuevamente la menor magnitud que llega a este bloque. Aquí se compara con la salida del PID del lazo de control de la banda de hule. La diferencia es que en esta ocasión es una salida que sigue dentro del mismo DCS, y por lo tanto será una salida en porcentaje y no en corriente, ya que todas las comparaciones que se hacen dentro del DCS, se relacionan a través de porcentajes. Es decir, al igual que en el lazo de control de la banda de hule, la salida del PID será proporcional al error (la llamaremos señal Y), ya que es el mismo PID y es la misma salida que se manda al variador de frecuencia, con la diferencia de que es un porcentaje cuando se toma para el lazo de control de la banda transportadora 3. Esto se puede apreciar mejor en la figura 4.12.

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Velocidad banda de hule

T

Banda de Hule
Donelly 1

ND

α<1
< Bloque 2 Señal Y Señal X
Variador 4-20mA De Frecuencia

DCS
Misma salida

PV PID SP % ND que se desea tener

Figura 4.12. Misma salida para diferentes lazos de control.

Pero falta una señal más que llega al bloque comparador (bloque 2). Esta es la velocidad que tiene la banda de hule, que se obtiene a través de un tacómetro. La velocidad de la banda de hule también tiene que estar en el bloque de comparación, para evitar que la velocidad de la banda transportadora 3, sea mayor que la de la banda de hule, causando atoros de caña en esta última.

De este bloque comparador sale la señal que tiene menor magnitud, pero antes de que la orden salga del DCS, esta señal es multiplicada por una ganancia α < 1, con el propósito antes mencionado: que la velocidad de la banda transportadora 3 sea menor que el de la banda de hule. En otras palabras, si se eligiera la señal que viene del control PID o la señal de velocidad de la banda de hule y ésta no pasara por la ganancia α < 1, se podría dar el

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caso de que la banda transportadora 3 tuviera una velocidad igual o mayor al de la banda de hule, pudiéndose causar problemas de atoros o sobrecargas. Y por último, la señal que sale del DCS es una salida de 4 – 20 mA, que llega a un transductor de corriente-presión, conocido como I/P. Que se muestra en la figura 4.13.

4- 20 mA

Motor eléctrico

I/P

Motor hidráulico MH BH

Bomba hidráulica

Figura 4.13. Esquema de elementos actuadores de banda transportadora 3.

También se muestra a continuación la figura 4.14, donde se puede ver de manera real cómo están ubicados los distintos elementos actuadores y el transductor I/P para el control de velocidad de la banda transportadora 3.

El movimiento de la banda transportadora 3 es hidráulico y se origina cuando un motor eléctrico transmite su potencia a una bomba hidráulica que proporciona presión y es transmitida por mangueras a un motor hidráulico que da el movimiento a la banda transportadora 3, a través de reductores de velocidad.

La señal de 4 – 20mA que llega del DCS es convertida a una presión de aire por el transductor I/P, que mueve un pistón que abre o cierra el paso de aceite al motor

hidráulico. Éste se encuentra entre la bomba hidráulica y el motor hidráulico y se mueve

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aumentando o disminuyendo la cantidad de aceite, dependiendo de la velocidad que se necesite en el proceso.

Figura 4.14. Elementos actuadores de banda transportadora 3.

4.1.3. Lazo de control de la banda transportadora 2
El siguiente lazo de control es el de la banda transportadora 2 y se puede ver en la figura 4.15. Este lazo de control solo depende de 2 entradas que son: la corriente que maneje la niveladora 2 y la velocidad de la banda transportadora 3.

La corriente que maneja la niveladora 2 se relaciona siempre con la función de eficiencia que se explicó anteriormente. Es necesario incluir esta corriente en el control de la banda transportadora 2, para protección de esta niveladora.

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Figura 4.15. Esquema de control de banda transportadora 2.

La otra entrada que influye en este control es la velocidad de la banda transportadora 3. Ésta llega con el fin de que la banda transportadora 2 tenga una velocidad menor y proporcional a la banda transportadora 3, para evitar problemas de atoramiento. Estas dos cantidades son comparadas en el bloque comparador (bloque 3, ver figura 4.15) donde éstas llegan y se escoge la señal de menor magnitud, la cual pasa a ser multiplicada por una ganancia α < 1.

Después de pasar por la ganancia, esta señal en porcentaje sería convertida a una señal de 4 – 20 mA, que es la salida que envía el DCS a un transductor I/P. Luego, este transductor convierte esta señal de corriente en una presión de aire que mueve a un pistón que sirve

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como válvula reguladora del paso de aceite, envía una bomba hidráulica hacia un motor hidráulico y se encarga del movimiento de la banda transportadora 2.

Los elementos actuadores que se encargan del movimiento trabajan de la misma manera como se explicó anteriormente, donde primero un motor eléctrico transmitía su potencia a la bomba hidráulica y ésta transmitía presión de aceite a través de mangueras, para mover el motor hidráulico que se encarga de mover finalmente a la banda transportadora 2, controlándose así la velocidad de esta banda.

4.1.4. Lazo de control de la banda transportadora 1
El siguiente lazo de control es el de la banda transportadora 1, el cual se puede observar en la figura 4.16.

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Figura 4.16. Esquema de control de banda transportadora 1.

Este lazo depende de tres variables: la velocidad de la banda transportadora 2, la corriente de la picadora 1 y prepicadora 1. Depende de la corriente de estos dos últimos elementos para protección de los mismos, es decir, para no sobrecargarlos con tanta caña. Y depende de la velocidad de la banda transportadora 2, para no provocar problemas de atoramiento en esta última, ya que si la velocidad de ésta no llegara al bloque comparador, podría llevarse la velocidad de la banda transportadora 1 a una velocidad mayor que la de la banda transportadora 2. De estas tres variables se escoge a la de menor magnitud y es

multiplicada por una ganancia α < 1. Luego, esta señal es convertida a una señal de 4 - 20 mA que se manda a un variador de frecuencia, que es el que se encarga finalmente de variar la velocidad de la banda transportadora 1.

4.1.5. Lazo de control de las mesas alimentadoras
El último lazo de control del área de patios es el de las mesas alimentadoras y se puede ver en la figura 4.17.

Figura 4.17. Esquema de control de mesas alimentadoras.

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Como podemos observar, éste solo depende de la velocidad de la banda transportadora 1, con el propósito de evitar problemas de atoramiento, es decir, para evitar que las mesas alimentadoras sean más rápidas que la banda transportadora 1. Este porcentaje de

velocidad es multiplicado por una ganancia α < 1 y luego es convertido a una señal de 4 – 20 mA, que llega a un transductor I/P, que traduce esta corriente a una presión de aire que mueve a un pistón que sirve como válvula. Ésta regula el paso de aceite que envía una bomba hidráulica hacia un motor hidráulico, encargado del movimiento de las mesas alimentadoras.

Podemos observar, como conclusión final, que las velocidades de todas las bandas transportadoras son proporciones entre sí y van disminuyendo desde la banda de hule hasta las mesas alimentadoras proporcionalmente. Y podrían diferir o no ser proporcionales generalmente por dos situaciones, que son:

1. Uno o varios elementos de los que participan en el proceso de preparación estén teniendo problemas de sobrecargas.

2. La banda transportadora no haya alcanzado la velocidad que está siendo requerida por el DCS, debido al tiempo de respuesta de los elementos actuadores que controlan la velocidad de la banda transportadora o a que estén ocurriendo problemas mecánicos en los elementos actuadores.

4.1.6. Lazo general del área de patios
Todos los lazos de control y los elementos principales del área de patios se muestran en la figura 4.18.

80

Banda Transportadora 1

T

Niveladora 2

I/C

I/C

I/C

Motor de Banda Transportadora 2

4 -20 mA

Picadora 2

Niveladora 3 Picadora 3 Niveladora 4

4-20mA

MBT3

MBH

Figura 4.18. Esquema completo de protecciones en área de patios.

81

4.2.

Control en el área de molinos

4.2.1. Variables de medición
El control de velocidad en los molinos es indispensable para evitar problemas, tales como: que rebalsen los donellys, sobrecargas en los elevadores y que la flotación de las mazas sobrepase un valor deseado, provocando atascamientos o atoros de caña. Las variables que se tienen que controlar para el funcionamiento adecuado en el área de molinos son: el nivel de flotación de las mazas y el nivel del donelly.

A la separación que existe entre las dos mazas inferiores, que reciben el nombre de cañera y bagacera (c y b respectivamente), y la maza superior (s) se le conoce como nivel de flotación de las mazas, el cual se puede observar en la figura 4.19.

Figura 4.19. Nivel de flotación de las mazas.

Este nivel de flotación puede aumentar o disminuir dependiendo de la cantidad de caña que pase entre las mazas, y puede controlarse a través de velocidad. Es decir, si el nivel de

flotación aumenta, puede disminuirse aumentando la velocidad de rotación de las mazas,
dado que si se incrementa la velocidad, la caña sale con mayor rapidez de las mazas,

82

disminuyendo la separación entre ellas. Puede aumentarse el nivel de flotación si se disminuye la velocidad de rotación. El nivel de flotación máximo es de 1 pulg. El nivel del donelly es la altura que puede tener la caña dentro del donelly. Al igual que el nivel de flotación, puede disminuir al aumentarse la velocidad de la mazas, ya que al subir la velocidad, se desaloja con mayor rapidez la caña. Puede aumentarse si se disminuye la velocidad de las mazas, dado que no saldría tanta caña.

Para entender primero cómo se da el control de velocidad, debemos conocer con qué elementos detectamos o sabemos qué porcentaje del nivel de flotación y del donelly tenemos en el proceso.

Para detectar el nivel del donelly se ocupan sensores capacitivos que explicamos anteriormente en el proceso de control del área de patios.

El nivel de flotación se detecta a través de dos sensores inductivos que tiene cada molino a cada costado de la maza superior. Este sensor está conformado por un imán permanente (que cuelga del extremo superior de una varilla que está sujeta a la maza superior) con forma de pieza metálica hueca y una bobina que se encuentra dentro de una pieza metálica redonda (figura 4.20).

Figura 4.20. Sensor inductivo.

83

Estos sensores inductivos tienen una salida analógica, que es una corriente proporcional a la distancia con que el imán se desplaza sobre la bobina que se encuentra fija. Este desplazamiento produce una corriente en la bobina, que es traducida a una distancia conocida como nivel de flotación. Este sensor está alojado en una caja, donde puede visualizarse el nivel de flotación, a través de una pequeña pantalla (ver figura 4.21).

Figura 4.21. Desplazamiento de imán permanente sobre bobina.

Existen dos sensores inductivos, uno a cada costado de la maza superior, esto es debido a que ésta puede desplazarse hacia arriba o abajo de su eje de rotación. Y cada extremo de la maza puede hacerlo de manera independiente, es decir, que pueden existir una flotación izquierda y una flotación derecha de la maza superior. Esta idea se ilustra mejor en la figura 4.22, donde se muestra que la maza superior puede moverse hacia arriba o abajo de su eje imaginario de rotación.

84

Figura 4.22. Flotación de la maza superior.

4.2.2. Lazo de control de molinos
El control del proceso se hace a través de un Sistema de Control Distribuido (DCS) y el control de velocidad se hace a través de un variador de frecuencia, el cual sigue las órdenes que indica el DCS (en éste se hace el lazo de control del proceso). En el lazo de control de los molinos se tienen como entradas el nivel de flotación y el nivel del donelly.

El nivel de flotación se ve principalmente como protección del molino, aunque se encuentre dentro de la lógica de control, ya que si se da una flotación muy grande, se puede causar un atoro de caña en el molino. El DCS primero selecciona la mayor flotación, entre la flotación izquierda y flotación derecha (ver figura 4.23), que sería la cantidad que representa el nivel de flotación de las mazas. Esta selección se hace a través de un bloque comparador, que tiene como salida la mayor flotación de las mazas (señal A). Se

selecciona el porcentaje de flotación más grande, debido a que éste representaría la flotación que puede causar un mayor atoro de caña en el molino. La flotación de las mazas, tiene un límite de 1 pulgada, que representa el 100% del nivel de flotación, ya que en el control, el nivel de flotación se mide en porcentajes predeterminados.

85

Figura 4.23. Comparación entre flotación izquierda y derecha.

Luego, la mayor flotación o la señal A pasa a un segundo bloque comparador (aquí se compara con el porcentaje X, que es el porcentaje de flotación máximo permisible que se desea tener en el proceso), en donde si ésta es mayor que el porcentaje X, pasa a un bloque donde será corregida o arreglada, para poder influir en el control, indicando que se ha sobrepasado el nivel máximo de flotación (X).

Si la señal A no es mayor que el porcentaje X, se manda un porcentaje de cero (que no afectaría el lazo de control) a un bloque sumador. Este porcentaje de cero, es interpretado como un nivel de flotación menor que el nivel de flotación máximo permisible, en otras palabras significa que el nivel de flotación de las mazas está en un valor adecuado.

El segundo bloque comparador puede observarse en la figura 4.24, donde FLOmax es la mayor flotación de la mazas entre la flotación izquierda y derecha, X es la flotación máxima permisible que se desea tener en las mazas y fact es un factor de multiplicación ocupado para relacionar la flotación de las mazas con el nivel del donelly.

El porcentaje cero de flotación proveniente del segundo bloque comparador o el porcentaje resultante del bloque donde se da corrección, se llama señal B.

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Figura 4.24 Corrección de valor de flotación.

La señal B llega a un bloque sumador, que es mostrado en la figura 4.25. La corrección se realiza haciendo la diferencia entre el porcentaje FLOmax y el porcentaje máximo permisible de flotación (X). Luego ésta diferencia es multiplicada por un factor (fact.) y el resultado es enviado al bloque sumador. Dependiendo del valor de fact., así será de rápida la respuesta del control a los incrementos del nivel de flotación de las mazas sobre el valor máximo permisible de flotación. Es decir, a valores de fact. grandes se tendrán tiempos de respuesta cortos y viceversa.

Pero el control está basado principalmente en el nivel del donelly, ya que el porcentaje del nivel del donelly llega directamente al bloque sumador, sin ningún tipo de arreglo. En cambio la máxima flotación de las mazas (ya arreglada o no) se suma al valor del nivel donelly y este resultado llega al control PID. Este control tiene un valor seteado (SP), que es el valor que se desea tener en el nivel del donelly. Es decir, que si sube de este valor, se le indica al variador de frecuencia que aumente la velocidad del motor, para desalojar mayor cantidad de caña del donelly y, si baja del valor SP, se le indica al variador de frecuencia que disminuya la velocidad del motor, para que no baje demasiado el nivel. Como podemos ver el porcentaje del nivel del donelly siempre influirá en el control, debido a que llega directamente al bloque sumador, en cambio el porcentaje de flotación de las mazas, llega al bloque sumador dependiendo de, si se pasa o no, del nivel de flotación máximo permisible.

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Figura 4.25. Sumar valores de nivel de flotación corregido y nivel del donelly.

El lazo de control y una figura que ilustra el DCS con el variador de frecuencia incluido, se muestran en las siguientes figuras 4.26 y figura 4.27 respectivamente.

Figura 4.26. Esquema general de control de área de molinos.

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NF = Nivel de Flotación ND = Nivel del Donelly
ND NF

4

s DCS c b
> X% si no
0

(FLOmax – X)* fact

M Variador
+
PV

PID
Y% SP

Figura 4.27. Esquema de control de área de molinos con elementos actuadores.

A continuación se muestra un ejemplo (ver figura 4.28), donde se apreciar con mayor claridad cómo funciona el control del proceso, el cual manda una consigna de velocidad a el variador y éste la interpretará. El control hace la petición de velocidad al variador de frecuencia por medio de una señal de 4 - 20mA, para que luego el variador lleve al motor a esta velocidad deseada.

Primero se escoge la mayor flotación entre la flotación izquierda (65%) y la derecha (67%), la cual es 67%, luego pasa a ser comparada con el porcentaje máximo que se desea tener en el nivel de flotación de la mazas (65%) y dado que, una de las flotaciones es mayor que este porcentaje máximo, esta flotación pasa a ser corregida (en este ejemplo se trabaja con un fact. = 1.1). Este valor corregido da el resultado de 2.2% y es sumado al valor del nivel del donelly que se tiene en proceso, el cual es de 39%. Este resultado es comparado con el nivel del donelly deseado. En este ejemplo es de SP = 40% (esta comparación se hace en el PID). Por lo tanto, en el bloque sumador se simularía que el nivel del donelly ha

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sobrepasado el porcentaje deseado. Ya que realmente tiene 39%, pero cuando se le suma el valor corregido se convierte en 41.2%, por lo tanto se pasaría del 40% que se desea tener. Por lo tanto el control PID manda una señal de 4 – 20 mA, indicando al variador de frecuencia que aumente la velocidad del molino.

Figura 4.28. Ejemplo de funcionamiento del lazo de control.

Para comprender mejor el funcionamiento del lazo de control, se muestran en la tabla 4.1 distintas situaciones y las diferentes respuestas que el control tiene, cuando trabaja con un nivel de flotación máximo de 65% en las mazas, un SP igual al 40% y un factor de multiplicación de 1.1.
Tabla 4.1. Respuestas del control en el área de molinos.

Flotación derecha Flotación Izquierda Flotación Elegida Nivel Donelly Resultado en Sumador Acción del Control

63 64 Flotación Izquierda 38 38 Desacelerar

64 63 Flotación Derecha 45 45 Acelerar

66 67 Flotación Izquierda 45 47.2 Acelerar

66 65 Flotación Derecha 37 38.1 Desacelerar

90

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN

5.1. Generalidades
En este capítulo describiremos los motores de media tensión, ya que son los responsables del accionamiento de los molinos en el ingenio azucarero. Por lo que conocer sus

características es de suma importancia para la operación de éstos.

El motor de media tensión como se muestra en la siguiente figura 5.1, está compuesto de las siguientes partes:

Figura 5.1. Partes del motor.

Estator:

Es la parte del motor donde se encuentran las bobinas, las cuales al pasar por ellas una corriente producen un campo magnético giratorio, el cual ocasionará el movimiento en el rotor.

Rotor:

Es la parte giratoria del motor, encargada de transmitir la fuerza mecánica generada por éste.

Alimentación:

Son las terminales donde se conectan los conductores que alimentan con mediana tensión al estator del motor.

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Cojinetes:

También conocidos como baleros o rodamientos. Son piezas que se fijan entre los extremos del eje del motor y su función es sostener al rotor horizontalmente y a la vez permitir gire el rotor libremente a través del eje horizontal.

Carcaza:

Es el chasis del motor, que lo protege contra esfuerzos, golpes, suciedad, entre otras cosas.

Ventilador:

El ventilador es el encargado de enfriar al motor, y no permitir el calentamiento, ya sea por la disipación de potencia en los devanados o por la fricción generada en la rotación del rotor.

5.2. Motores utilizados en los molinos
En la figura 5.2. podemos ver el diagrama de los motores que será utilizado en los molinos de extracción de jugo.

Figura 5.2. Motores utilizados en los molinos.

En donde se puede observar lo siguiente:

Los molinos del 1 al 6, exceptuando al molino 3, son accionados por motores eléctricos de media tensión y giran a una velocidad de 720RPM.

• •

El molino 3 es accionado por una turbina de vapor. El molino 7 es accionado por un motor eléctrico de media tensión que gira a una velocidad de 1200RPM.

92

5.3. Datos eléctricos de los motores de media tensión
En esta sección se explicarán los datos técnicos de los dos motores que se utilizarán en los molinos de extracción de jugo de caña del ingenio.

5.3.1. Voltaje nominal
Tabla 5.1. Voltaje nominal de los motores de media tensión de molinos.

Motor Voltaje

720RPM
2300V

1200RPM
2300V

El voltaje de alimentación del motor es 2300V, pero se puede alimentar también con un margen del 10% arriba del voltaje nominal. En nuestro caso, el voltaje que suministra la red del ingenio es de 2400V, el cual es un voltaje dentro de los márgenes permisibles del motor utilizado. La conexión de la alimentación del motor es tipo Delta.

5.3.2. Potencia
La potencia mecánica de salida de ambos motores (720RPM y 1200RPM) es de 1000Hp. Éstos tienen un factor de servicio de 1, es decir, que los motores están diseñados para trabajar siempre de manera óptima al 100% de la potencia. El comportamiento del motor con respecto a su potencia, puede observarse en la figura 5.3.

Se puede observar que sus valores óptimos de corriente, velocidad, eficiencia y factor de potencia se dan cuando el motor está trabajando a plena carga. Si el motor trabaja a una potencia menor que la nominal, según las curvas dadas por el fabricante, los motores trabajarán de forma ineficiente, debido a que consumirán más energía.

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Figura 5.3. Curvas de potencia del motor.

5.3.3. Velocidad
La velocidad nominal de ambos motores se muestra en la tabla 5.2.
Tabla 5.2. Velocidad nominal de los motores.

Motor Velocidad Nominal

720RPM
717RPM

1200RPM
1192RPM

La velocidad nominal es la velocidad a la cual los motores giran cuando están cargados al 100%. Los motores son del tipo Variable Speed, esto quiere decir que están diseñados para que su velocidad pueda ser variada muchas veces por hora, sin que el motor sufra daños.

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5.3.4. Corriente
La corriente nominal de cada motor es la que se muestra en la tabla 5.3.
Tabla 5.3. Corriente nominal de los motores.

Motor Corriente Nominal

720RPM
245A

1200RPM
217A

La corriente nominal del motor se da cuando se está operando al 100% de la carga a 2300V. Mientras se encuentre en operación la corriente del motor, se comportará como se muestra en la figura 5.4. En ésta podemos observar que la corriente es directamente proporcional a la potencia. Es decir, cuando la potencia aumenta, aumentará por consiguiente la corriente. Es por esta razón, que al existir una sobrecarga en los motores, se provocaría una corriente mayor a la nominal.

Figura 5.4. Curva potencia corriente.

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La corriente del motor no solo depende de la potencia, sino también de otros parámetros, los cuales son: a) La eficiencia. b) El factor de potencia.

La expresión está dada por la ecuación 5.1.

IN =

PHp * 745.69
3VS * FP * eff

(Ec. 5.1)

Donde PHp es la potencia de salida del motor a plena carga (en Hp), VS es el voltaje de alimentación en las terminales del motor, FP es el factor de potencia, eff es la eficiencia del motor e IN es la corriente nominal. Si el factor de potencia y la eficiencia del motor son muy bajos, la corriente del motor aumenta, causando un calentamiento de los bobinados y cojinetes, y por lo tanto, se le reduce la vida útil del motor.

Si mantenemos el factor de potencia y la eficiencia en sus valores óptimos, la corriente del motor tendrá su valor nominal, permitiendo un mejor uso del motor y alargando su vida útil.

Ahora se explicarán los parámetros de eficiencia y el factor de potencia de ambos motores a utilizar en los molinos.

a. Eficiencia
Las eficiencias de los motores utilizados se puede observar en la tabla 5.4.
Tabla 5.4. Eficiencia de los motores de media tensión.

Motor Eficiencia

720RPM
96.1%

1200RPM
95.9%

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Estos valores de eficiencia son dados por el fabricante cuando el motor está operando al 100% de la potencia nominal. Para mantener la eficiencia del motor a su máximo valor, es necesario tomar en cuenta:

Que los bobinados de los motores tengan la más alta resistencia de aislamiento posible, para que no existan pérdidas.

Los cojinetes tienen que estar bien lubricados para que no existan pérdidas por fricción.

Que el motor trabaje a potencia nominal, debido a que la eficiencia disminuye a medida que el motor opera a una potencia menor que la nominal.

La eficiencia del motor varía con la potencia desarrollada como se muestra en la siguiente figura 5.5.
Eficiencia % Eficiencia %

Figura 5.5. Curvas de eficiencia con potencia.

En el caso de los motores de media tensión utilizados, la eficiencia se mantiene aproximadamente constante a pesar de los cambios de potencia y manteniendo sus valores óptimos al operar a plena carga.

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b. Factor de potencia
Los factores de potencia asociados los motores se muestran en la tabla 5.5.

Tabla 5.5. Factor de potencia de los motores.

Motor Factor de Potencia

720RPM
79.7%

1200RPM
89.8%

Estos son los valores de factor de potencia cuando el motor está operando a plena carga, pero cuando el motor trabaja a una potencia menor que la potencia nominal (ver figura 5.6), la magnitud del factor de potencia disminuye.

Factor de Potencia %

Factor de Potencia %

Figura 5.6. Curva de factor de potencia contra potencia de salida.

Podemos ver que los cambios de potencia provocan variaciones mayores en el factor de potencia que en el valor de la eficiencia del motor. Por lo tanto, para no afectar el factor de potencia, es recomendable que el motor trabaje al 100% de la carga y no a una potencia menor que la nominal.

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Conociendo el voltaje de alimentación, el factor de potencia y la eficiencia podemos encontrar las corrientes nominales que estarán consumiendo los motores. Las cuales se calculan con la ecuación 5.1.

Para el motor de 720RPM, tenemos:

FP = 0.797 eff = 0.961 VS = 2400V P = 1000Hp

Si introducimos estos valores en la ecuación 5.1, tendremos el siguiente resultado:

IN =

1000 HP * 745.6999 = 234.21A 3 (2400V )(0.797)(0.961)

Obteniendo una corriente nominal de 234.2A.

Y para el motor de 1200RPM, tenemos:

FP = 0.898 eff = 0.959 VS = 2400V P = 1000Hp
Si introducimos estos valores en la ecuación 5.1, tendremos el siguiente resultado:

IN =

1000 HP * 745.6999 = 208.30 A 3 (2400V )(0.0.898)(0.959)

Entonces, comparando los valores nominales de corriente a 2300V (voltaje nominal de placa de los motores), con los de 2400V (voltaje real aplicado por la red a los motores), tenemos que:
Tabla 5.6. Corriente nominal a 2300V y a 2400V.

Motor Corriente nominal a 2300V Corriente nominal a 2400V

720RPM
245A 234.2A

1200RPM
217A 208.3A

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Podemos observar que las corrientes nominales del motor a 2400V son menores que a 2300V. Esto hay que tomarlo en cuenta para dimensionar correctamente las protecciones del motor y para poder ajustar los parámetros de protección del variador de frecuencia, correctamente.

Cuando se esté monitoreando las variables del motor, debe de tomarse en cuenta que se está trabajando con un voltaje de 2400 V, debido a que si se observa que las corrientes de los motores de 720RPM y 1200RPM, son mayores que 234.2A y 208.3A respectivamente, significaría que los motores están sobrecargados.

5.3.5. Aislamiento térmico de los bobinados
El aislamiento térmico es una clasificación que se les da a los motores de acuerdo a la temperatura máxima que soportan los bobinados, para no perder el aislamiento eléctrico en sus bobinas.

Los bobinados de los motores están fabricados con un tipo de cable especial, que posee un esmalte aislante protector, el cual evita que haya un cortocircuito cuando hacen contacto los cables entre sí. En la figura 5.7 podemos observar el diagrama de un bobinado, y se indica cual es el aislamiento entre los cables de la bobina.

Figura 5.7. Corriente en la bobina.

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El cable de las bobinas debe ser enrollado de tal manera que se forme una espiral, como la mostrada en la figura 5.7. Por ésta pasará la corriente en direcciones opuestas. Por lo tanto, para que los cables del bobinado puedan estar juntos, deben tener un esmalte aislante, para evitar un cortocircuito que pueda dañar completamente a las bobinas del motor.

La clase de aislamiento de los motores utilizados en el ingenio para los molinos es del tipo NEMA F, donde los bobinados soportan un aumento de temperatura de 105ºC. La

temperatura máxima a la que pueden estar sometidos los bobinados del motor es de 145ºC, por lo cual esta es la temperatura a la que se encuentra ajustado el disparo del motor por temperatura, el disparo del motor consiste en que el variador lo deja sin alimentación provocando el paro éste. Al llegar a esa temperatura, el esmalte aislante de los bobinados se empezaría a derretir, ocasionando que ya no exista un aislamiento eléctrico adecuado entre cables del bobinado, pudiendo provocar un cortocircuito interno en el motor. Para no llegar a estos límites de temperatura nocivos para el motor, se ajusta a valores menores la activación de la señal de alarma, cuyo objetivo es que el operador se entere que se esta dando un aumento de temperatura que debe corregir. Este valor de temperatura para la señal de alarma es 20% menor que la temperatura de 105ºC que soportan los bobinados.

5.4. Elementos externos en los motores de media tensión
En la figura 5.8 se muestra cuales son los elementos externos más importantes del motor.

Figura 5.8. Partes externas del motor.

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Tablero de terminales de entrada

Es el tablero en donde se encuentran los conductores de alimentación que llegan al motor (2400v). El tablero sirve para proteger a las personas de este voltaje. El interior de este tablero puede observarse en la figura 5.9.

Figura 5.9. Vista interior de terminales de alimentación.

Tablero de space heaters

Los Space Heaters (figura 5.10) son componentes que se alimentan a 240V y sirven para hacer llegar al motor a una temperatura ambiente de 40ºC, para que el motor no esté frío en el momento del arranque.

Tablero de RTD’s de los bobinados

Las RTD´s de los bobinados (figura 5.10) sirven para proteger al motor, de sobrecalentamiento a los bobinados. La protección que éstos brindan, está basada en la variación de su resistencia, ocasionada por la temperatura a la que están siendo sometidos. Éstos mandan una señal de corriente, cuando llegan a una variación de resistencia

determinada, correspondiente a una temperatura no permisible, a un relé de temperatura que se comunica al variador de frecuencia para que éste desconecte la alimentación del motor.

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RTD’s de los cojinetes

La RTD´s de los cojinetes (figura 5.10) se encargan de sensar la temperatura a la cual están sometidos los cojinetes del motor. En el caso de los motores utilizados en el ingenio azucarero, la temperatura máxima admisible para los cojinetes es de 90ºC, la cual es el valor al cual se ajusta el disparo por temperatura. Y el valor de temperatura para la señal de alarma es 20% menor que la señal de temperatura máxima admisible de 90ºC.

Figura 5.10. Ubicación de RTD’s y Space Heaters.

Barra de tierra

Es la terminal que sirve para hacer la puesta a tierra de la carcaza y las demás partes metálicas del motor. Con la conexión de estas partes a las barra de tierra, se les da una referencia de cero voltaje, teniéndose así seguridad para el personal que se encuentra operando en el área de molinos. Además, de drenarse las corrientes ocasionadas por una falla a tierra.

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Eje

Es la parte en donde se acoplan los motores al reductor de media velocidad, el cual está acoplado al reductor de baja velocidad, que a su vez está conectado al molino que hace la extracción del jugo de caña.

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CAPÍTULO 6. DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN

6.1. Introducción
En el área de molinos, el control del motor eléctrico se realiza por medio de un variador de velocidad de media tensión. Este variador controla la velocidad, el torque, dirección, arranque y parada del motor asíncrono, que está conectado a través de una serie de reductores de velocidad a las mazas del molino.

El variador de velocidad pertenece a la serie PowerFlex 7000 de la marca Allen-Brandley, con capacidad para manejar una potencia de 1000 HP. Su sistema de enfriamiento es por medio de aire forzado, y su método de control es vectorial con retroalimentación de velocidad, descrito en la sección 2.2.8.

En este capítulo se estudiará la estructura del variador y la definición de sus componentes, detallando su parte de potencia y de control. El lado de potencia, que es alimentada por una señal de corriente alterna trifásica a 2400V a una frecuencia de 60Hz y el lado de control, que es alimentado por señal de corriente alterna trifásica a 220V también a una frecuencia de 60Hz.

La programación del variador se realiza mediante el ajuste de una serie de parámetros (Cáp. 8) que establecen el funcionamiento que se desea en el proceso de molida de caña, y esta programación se realiza a través de una interfaz de usuario (Cáp. 9). El variador utiliza localmente botones pulsadores para la operación y potenciómetros para la referencia de velocidad (Cáp. 7), así como puede ser manejado remotamente por otra unidad que controla el proceso. En el área de molinos, la unidad que se encarga del control del proceso, es el sistema de control distribuido (DCS), y debido a que el variador desempeña funciones dentro del proceso en área de molinos, debe estar integrado al DCS. Para esto posee entradas y salidas digitales independientes, así como interfaces de señales analógicas. Finalmente, el variador cuenta además con las protecciones necesarias a la entrada de la fuente, a nivel del sistema y a la salida de la de la carga del motor, siendo ajustables por los parámetros de operación.

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6.2. Estructura del variador
El variador de velocidad consta de un área de potencia y un área de control. Como muestra la figura 6.1, estas áreas a su vez se subdividen en dos partes: en un lado de línea y un lado de máquina.

Figura 6.1. Estructura de bloques del variador.

En el área de potencia, cuyo propósito es manejar la tensión de alimentación del motor, es donde se realiza la transformación de la señal de entrada de media tensión, de voltaje y

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frecuencia fija suministrada por la red a una señal de voltaje y frecuencia variable. A la sección que comprende los terminales de entrada de alimentación de la red, el circuito supresor de transientes (TSN), el reactor de línea, los capacitores de línea y el módulo rectificador se le llama lado de línea. Es en esta sección donde se realiza la transformación de señal alterna de voltaje y frecuencia fija a señal continua. Mientras que la sección llamada lado de máquina comprende el módulo inversor, el filtro de capacitores del motor y las terminales de salida. Esta es la sección que realiza la transformación de señal continua proveniente del lado de línea a una señal alterna, pero con valores de voltaje y frecuencia que dependen de la velocidad que se necesiten para el funcionamiento de motor.

El área de control es la encargada de manejar el proceso de la conversión de la señal de media tensión, dependiendo de los parámetros programados al variador, como de las señales externas a él y las mediciones que realice en el proceso para su protección. Como muestra la figura 6.1, el control está dividido por: la parte del lado de línea de potencia y el lado de máquina de potencia. Entre las principales partes del lado de control tenemos las tarjetas de control del variador (DCB), la tarjeta de interfaz de cliente (CIB), las tarjetas de acondicionamiento de señal (SCB), la tarjeta de entrada y salidas externas (XIO) y las tarjetas de interfaz de fibra óptica (FOI).

Las áreas de potencia y control del variador están contenidas físicamente dentro de una estructura modular de cuatro gabinetes, que se muestran en la figura 6.2. Están divididos por barreras metálicas con protectores plásticos entre las 4 secciones verticales, así como entre las secciones de baja y media tensión, a fin de proporcionar seguridad en la operación y facilidad para el mantenimiento. El acceso a cada uno de los gabinetes se realiza por medio de una llave tipo Allen que debe por lo menos girarse ¼ de vuelta.

Tanto las áreas de control como de potencia que se encuentran en la parte frontal del variador se muestran en la figura 6.2. Como también hay secciones que se encuentran en la parte trasera del variador, se muestra en la figura 6.3 un diagrama de la vista en planta, para tener una visión completa de sus secciones y poder identificar las de baja y media tensión,

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ya que siempre que se acceda se debe estar seguro de que la media tensión se encuentra desconectada.

MEDIA TENSIÓN

BAJA TENSIÓN

Figura 6.2. Vista frontal del variador.

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Figura 6.3. Vista en planta del variador.

6.3. Área de potencia

6.3.1. Primer gabinete
El primer gabinete pertenece al área de potencia. Los elementos que en él encontramos son: los capacitores de línea y el reactor de línea.

Reactor de línea
El reactor de línea de 1.41mH, con capacidad para 278A, se encuentra después de las terminales de entrada como se muestra en la figura 6.4. No es más que un simple inductor que resiste a los armónicos de alta frecuencia, que son picos de corriente a una frecuencia mayor que la fundamental (60Hz) y se comportan como corrientes de cortocircuito y son causados por la conmutación a alta frecuencia de los semiconductores. El reactor posee además, características limitadoras de corriente en caso de que ocurra una falla de corto circuito en el lado de línea. Las componentes de 60Hz pasan a través de el reactor sin oposición, pero a las componentes de alta frecuencia las filtra por completo, por lo que filtrarán las armónicas provenientes de la red, ya que en ella se encuentran conectados varios motores y variadores de velocidad, y se sabe que en los sistemas de conmutación donde la frecuencia fundamental es de 60Hz, las armónicas generadas están en valores de 300Hz (5ª armónica) y 420Hz (7ª armónica) las cuales encontrarán mayor resistencia. También filtrará los armónicos que el rectificador pudiera inyectar a la red.

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Terminales de entrada

REACTOR DE LINEA

Modulo rectificador

FILTRO RC
CAPACITOR DE LINEA

Figura 6.4. Filtro RC.

Capacitor de línea
A continuación de este reactor de línea se encuentran los capacitores de línea con capacidad de 500 kVAR para 2400 Vac. Como se puede ver en la figura 6.4, este banco de

capacitores junto al reactor de línea forma una red RC. Juntos complementan un filtro de entrada para el sistema, ya que también poseen la propiedad de reducir los armónicos de mayor orden en la corriente, al igual que los reactores de línea.

Además, los capacitores tienen la función de corregir el factor de potencia que se ha generado por el reactor de línea, que si bien ha filtrado de armónicas la señal pero por su efecto inductivo ha desfasado la señal de corriente con respecto a la señal de voltaje, lo que resulta en un factor de potencia en atraso. Así, los capacitores de línea son de la capacidad necesaria como para corregir el factor de potencia y entregar al módulo rectificador una señal en fase y libre de armónicos.

A continuación se muestra en la figura 6.5 los elementos del gabinete 1:

110

Figura 6.5. Gabinete 1.

111

6.3.2. Segundo gabinete
En el segundo gabinete, la parte trasera es la parte de potencia. En él se encuentran los terminales de potencia, los filtros capacitores del motor, los supresores de transientes, los sensores de voltaje y corriente para mediana tensión.

Terminales de potencia
Los terminales de potencia a la entrada es donde se conecta la alimentación externa que posee el variador y se encuentran identificadas como 1U, 1W, 1V. Las terminales de potencia a la salida es donde se conecta la alimentación hacia el motor y están

identificadas como U, W, V.

Módulo supresor de transientes
El módulo supresor de transientes (TSN) consiste en un ensamblaje de supresores que están conectados a cada una de las tres fases a la salida del reactor de línea y la estructura del bus de tierra, como se muestran en la figura 6.6. Un pico de voltaje puede destruir el semiconductor, por lo que este módulo provee una supresión de los transientes de sobrevoltaje a la entrada del variador. Los dos bloques básicos del módulo son el supresor MOV y el fusible MOV. Los supresores de transientes son varistores de metal óxido para trabajo pesado (MOV), que poseen resistencias no lineales, dependientes del voltaje. Son similares a los diodos zener conectados en contraposición. Poseen muy alta resistencia debajo de su rango de voltaje y aparecen como un circuito abierto. Cuando ocurre un transiente de voltaje, la resistencia del varistor cambia a un nivel bajo y la energía del transiente es absorbida por el MOV, que se encuentra en serie con cada una de las fases. Existe un fusible para media tensión, que protege de una sobrecarga a los supresores de transientes MOV, ya que este circuito de supresor de transientes tendrá la capacidad de llevar una corriente mucho más pequeña que los conductores de entrada del variador y por lo tanto no serán protegidos por los fusibles de entrada al variador. Estos fusibles aíslan del circuito al MOV en una falla de cortocircuito.

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Figura 6.6. Circuito supresor de transientes.

Filtro de capacitor del motor
El filtro de capacitor del motor, con capacidad de 400 kVAR para 2400 Vac, es un banco de capacitores. Este se encuentra a la salida del módulo de inversión, como se muestra en la figura 6.7, filtrando la señal AC proveniente del proceso de inversión, que no es una senoidal perfecta, ya que se ha realizado una conversión de DC/AC. Por lo tanto, alrededor de la frecuencia fundamental, que es variable, se generan armónicos en la señal de salida hacia el motor.

Otra de las funciones del filtro de capacitores es contrarrestar el efecto generado por el motor que actúa como un reactor, es decir que se opone a que la corriente circule. Esto produce un desfase entre la tensión y la corriente. Entonces, al estar desfasadas, esta corriente tiene dos componentes: una que coincide con la tensión (energía activa) y otra componente que está en cuadratura, llamada corriente reactiva. Así, el capacitor suministra la corriente reactiva que necesita el motor y solo se consume la parte activa. De esta

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manera, la corriente reactiva no pasa por la línea, por lo que no se disipa energía y se aumenta la capacidad de transporte.

Figura 6.7. Filtro de capacitores del motor.

Medición de corriente
También, dentro de este gabinete encontramos varios de los sensores que se utilizan para medir las variables de corriente y voltaje en el área de potencia y cuya señal es llevada hacia el área de control que trabaja con baja tensión. Para la medición de corriente existen dos clases de medidores: los transformadores de corriente de anillo cerrado (CT) y los sensores de efecto hall (HECS). Para la medición de voltaje se encuentran los módulos de sensores de voltaje (VSB).

Terminales de entrada

u v w

Módulo rectificador

Enlace dc

Módulo inversor

Terminales de salida

SCB línea

SCB máquina

CT HECS

Figura 6.8. Medición de corriente

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Los transformadores de corriente de anillo cerrado (CT), utilizan el principio de inducción de un transformador reductor que convierte alta corriente del primario a una corriente más pequeña en el secundario. Utilizan una relación de transformación de 1000 a 1, y se encuentran ubicados en dos de las fases de entrada (U, W), como muestra la figura 6.8. La otra fase es calculada con base en que es un circuito balanceado y la suma vectorial de sus corrientes debe ser cero. Este tipo de sensores no necesitan alimentación y pueden medir corrientes muy altas. Sin embargo, el material ferrítico usado en el núcleo se puede saturar cuando en la corriente exista una componente de DC. Por esto solo es utilizado a la entrada del rectificador, después de los terminales de entrada, donde la frecuencia es 60 Hz.

Los sensores de efecto hall de anillo cerrado (HECS) se basan en que cuando un conductor sobre el que circula corriente es colocado en un campo magnético de dirección perpendicular a la misma, se genera una pequeña diferencia de potencial en la dirección perpendicular a la corriente y al campo. En este caso, el campo magnético es generado por los conductores de media tensión que se están midiendo, pero se necesita que circule una corriente a través del sensor, por lo que estos sensores están alimentados por 24Vdc. Este sensor posee una mejor respuesta a la frecuencia, lo cual permite la medición de bajas frecuencias. Por tanto, es indicado para medir las corrientes en el bus DC, cuya frecuencia es 0 Hz, y en las terminales de salida hacia el motor, que se ubican en el rango de los 0 Hz a 75 Hz. Las señales provenientes de sensores de corriente están conectadas hacia la tarjeta de acondicionamiento de señal (SCB) del área de control, como muestra la figura 6.8.

Medición de voltaje
Los módulos sensores de voltaje (VSB) son utilizados para medir el voltaje de media tensión, son dispositivos con 6 canales independientes de entrada. En cada uno de ellos se puede medir un punto específico en el circuito de media tensión. Cada canal está conformado por una serie de resistencias arregladas como un divisor de tensión, que proporcionarán a la salida un voltaje en escala menor de aproximadamente 10 Vpico, y esta señal de bajo voltaje será enviada a la tarjeta de acondicionamiento de señal (SCB). Existen 12 puntos de medición de voltaje en el variador, como se puede ver en la figura 6.9, por lo

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que se necesitan 2 tarjetas VSB. Entre los puntos de medición tenemos: entre los fusibles MOV y los supresores de fase MOV, en el neutro del banco de los capacitores de línea, en el bus positivo y negativo del rectificador, en el bus positivo y negativo de inversor, en el neutro de filtro de capacitores del motor y en los terminales de salida hacia el motor.

Figura 6.9. Medición de voltaje.

Los elementos del segundo gabinete de la parte trasera, que corresponden al área de potencia, se muestran en la figura 6.10. En él podemos ver los terminales de potencia, los filtros capacitores del motor, los supresores de transientes, los sensores de voltaje y corriente para mediana tensión.

116

Figura 6.10. Segundo Gabinete (parte trasera).

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6.3.3. Tercer gabinete.
En el tercer gabinete se encuentran los módulos inversores, los módulos rectificadores, el sensor de presión diferencial y, en la parte trasera del gabinete, los circuitos de la red snubber.

Módulos de semiconductores
Los módulos rectificadores son los encargados de transformar la señal de entrada AC de 2400V de 60 Hz a una señal DC y los módulos inversores convierten la señal DC provista por los rectificadores a una señal AC con frecuencia y amplitud variable. Estos dos módulos físicamente son iguales y están contenidos dentro encapsulados llamados

powercage que son mostrados en la figura 6.11.

Figura 6.11. Powercage.

El variador posee 6 powercage, 3 módulos rectificadores y 3 módulos inversores. Estos módulos contienen los semiconductores de potencia SGCT (tiristores simétricos de compuerta conmutada), con su respectiva tarjeta de control, un sensor térmico localizado en el disipador de calor con su respectiva tarjeta de retroalimentación, un encapsulado de resina para soportar altas temperaturas, un ajustador para sujetar todos los elementos y los disipadores de calor, que son alimentados a través de sus ranuras con aire forzado y se 118

ubican entre el ánodo y cátodo de cada semiconductor, para alcanzar los requerimientos de enfriamiento de los SGCT.

Sensor de presión
En la parte superior del gabinete se encuentra un sensor de presión diferencial de aire, que compara la presión de aire en los módulos rectificadores e inversores con la presión de detrás de los módulos. En caso de que los rendimientos del ventilador se vean afectados, y se corra un riesgo de daño térmico, se encarga de transmitir una señal que causa que el variador se apague.

Red snubber
En la parte trasera del gabinete se encuentran los circuitos snubber que poseen cada uno de los SGCT, como se muestran en la figura 6.12. Está compuesto por una resistencia snubber en serie con un capacitor snubber. La red RC está conectada en paralelo al SGCT, como una protección para los cambios dV/dt, que es básicamente un circuito de frenado al apagado del tiristor, cuyo objetivo es amortiguar el efecto de una variación de voltaje/tiempo provocado por la conmutación forzada generada en el semiconductor.

Figura 6.12. SGCT y circuito Snubber.

A continuación se muestran, en la figura 6.13, los elementos del tercer gabinete, donde tenemos los módulos inversores, los módulos rectificadores, el sensor de presión diferencial, y los circuitos snubber en la parte trasera del gabinete. 119

Figura 6.13. Tercer gabinete.

120

6.3.4. Cuarto Gabinete
En el cuarto módulo se encuentran el enlace DC y el ventilador. El enlace DC es el encargado de comunicar el módulo rectificador y el módulo inversor y viceversa. No es más que un inductor por el cual se necesita transmitir exclusivamente señal DC. Por eso posee un valor de 10.1 mH, casi diez veces mayor que la reactancia de entrada, ya que para la señal DC, el inductor no presenta ninguna resistencia debido a su valor de frecuencia cero. Sin embargo, para cualquier señal que posea una frecuencia distinta de cero, el enlace DC presentará una mayor oposición. La puerta de gabinete del reactor de enlace DC está interbloqueada de modo que no pueda ser abierta, a menos que la alimentación al ventilador esté desconectada. El núcleo de hierro del enlace DC está equipado con una protección térmica, la cual es provista por dos contactos normalmente cerrados que, en caso de que se llegue a una temperatura de 190° Celsius abrirán.

Figura 6.14. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4.

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El ventilador ubicado en la parte superior del gabinete es el encargado de la refrigeración de los módulos de rectificación e inversión, así como del enlace DC. El flujo de aire ingresa al variador en los filtros de aire localizados en la parrilla montada en la compuerta del gabinete 3, como se muestra la figura 6.14. Luego, el flujo es forzado a pasar por las rejillas de los disipadores de calor ubicados en el powercage de los módulos de rectificación e inversión, y posteriormente, pasando por los circuitos snubber ubicados en la parte trasera. Después ingresa al gabinete 4 hacia el enlace DC, hasta salir por la rejilla de ventilación ubicada en la parte superior del gabinete, y así es como se realiza el proceso de refrigeración, mediante aire forzado.

º

Figura 6.15. Diagrama de conexión del ventilador.

El ventilador está compuesto de un motor AC trifásico y un montaje de aspas. El ventilador (FN1) es alimentado, como se muestra en la figura 6.15, por un voltaje trifásico de 220 Vac, donde se cuenta con un interruptor para la desconexión del ventilador (FNDIS), un guardamotor (MP) encargado de la protección de sobrecargas en el motor de ventilador y un contactor para la conexión y desconexión (FNC)

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6.4. Área de control

6.4.1. Segundo gabinete
Aquí encontramos tanto las tarjetas de control del variador, como las fuentes para baja tensión, como se muestra en la figura 6.16. Dentro de las tarjetas de control tenemos: las tarjetas de control del variador (DCBL-DCBM), la tarjeta de interfaz de cliente (CIB), las tarjetas de acondicionamiento de señal (SCBM -SCBL), la tarjeta de entrada y salidas externas (XIO) y las tarjetas de interfaz de fibra óptica (FOI).

Figura 6.16. Área de control.

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Tarjeta de control DCB
Existen dos tarjetas de control del variador, una tarjeta para el control del rectificador o lado de línea (DCBL) y una para el control del inversor o lado de máquina (DCBM). Las dos tarjetas son idénticas e intercambiables. La DCBL es la tarjeta del medio directamente conectada a la interfaz del cliente (CIB). Estas tarjetas son las responsables del procesamiento de la información para el control del variador y además guardan todos los parámetros que se utilizan para el control.

Tarjeta de interfaz de fibra óptica FOI
Las tarjetas de interfaz de fibra óptica son la interfaz entre las tarjetas de control del variador (DCB) y el circuito de disparo de las compuertas de los tiristores (SGCT). Las DCB deciden qué dispositivo disparar y envían una señal eléctrica a través de las tarjetas FOI. Las tarjetas FOI convierten esta señal eléctrica en una señal óptica, que es transmitida mediante la fibra óptica a las tarjetas de disparo de las compuertas. Estas compuertas aceptan la señal y encienden o apagan el tiristor. Los puertos utilizados para la transmisión (Tx) son de color negro y los receptores son azules (Rx). Cada tarjeta FOI puede manejar el disparo y el diagnóstico por el conector de fibra óptica para 6 tiristores, para el lado de línea y máquina respectivamente. Cada tarjeta FOI tiene una entrada para que la tarjeta de retroalimentación mande la señal del sensor térmico localizado en el disipador de calor del cátodo del tiristor. En el variador existen dos sensores térmicos, uno para el lado de línea y otro para el lado de máquina.

Tarjeta de interfaz de cliente CIB
La tarjeta de interfaz del cliente (CIB) es el centro de comando para concentrar todas las señales de control externas al variador. Las comunicaciones canalizadas a través de esta tarjeta son las señales analógicas de I/O, las señales de fallas a través de la tarjeta XIO, los módulos de comunicación ScanPort/DPI, entradas y salidas remotas (remote I/O), interfaces, impresoras y módems. La CIB ofrece entradas y salidas analógicas, para el control de proceso y pueden ser configurados como 0-20 mA o 4-20 mA. La referencia de velocidad externa es una de estas entradas, donde se encuentran conectados los dos

potenciómetros que posee el variador, para seleccionar la velocidad del motor que se desea.

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Tarjetas de acondicionamiento de señal SCB
Las tarjetas de acondicionamiento de señal (SCB) reciben todas las señales análogas internas del variador. Estas incluyen las señales de retroalimentación de voltaje y de corriente, proveniente de las tarjetas sensoras de voltaje (VSB), de los sensores de efecto hall (HECS) y de los transformadores de corriente (CT). Las tarjetas SCB también tienen entradas y salidas digitales para el estado del ventilador, paradas de emergencia y el control del contactor de entrada. Existe una tarjeta SCB separada para cada DCB y ellas están identificadas como SCB-L y SCB-M. Estas tarjetas no son iguales y no pueden ser intercambiables. La razón principal de esta diferencia son los sensores de corriente utilizados, que en el lado de línea son CT y del lado de máquina son HECS, y cada uno requiere una resistencia de escalamiento diferente.

Tarjeta de entradas y salidas externas XIO
La tarjeta de entradas y salidas externas (XIO), está conectada a través de un cable de red (CAN link) a la tarjeta de interfaz del cliente (CIB). La XIO maneja todas las señales externas digitales y analógicas y las envía a la CIB a través del cable. Existen 16 entradas aisladas y 16 salidas aisladas en la tarjeta, y ellas son utilizadas para I/O (entrada/salida) en tiempo real. Incluyen arranque, parada, funcionamiento, falla, alertas, avisos, jog y señales de reposición externas. La XIO también maneja algunas de las fallas del variador (sobretemperatura del reactor de línea, sobretemperatura del enlace DC).

A continuación, en la figura 6.17, se muestra la posición de los elementos relacionados al segundo gabinete correspondiente al área de control.

125

Figura 6.17. Segundo Gabinete (control).

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CAPITULO 7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL VARIADOR

7.1. Introducción
El variador de velocidad posee entradas y salidas para poder interactuar con los dispositivos periféricos conectados a él, ya sea para activarlos o para recibir información de su funcionamiento. Éstas están localizadas según su función en las tarjetas de control del variador, como: la tarjeta de acondicionamiento de señal del lado de línea (SCBL), la tarjeta de acondicionamiento de señal del lado de máquina (SCBM), la tarjeta de interfaz de usuario (CIB) y la tarjeta de entradas y salidas externas XIO.

Tanto las entradas como las salidas pueden ser de carácter discreto o contínuo.

Las

entradas discretas son de 120VAC 60Hz. Activando o desactivando cada una de estas entradas, se le indica al variador el estado de algún dispositivo o una orden específica que debe desarrollar, ya que cada entrada está relacionada a una función específica. Las tarjetas que poseen este tipo de entradas son: la SCBL, la SCBM, y la XIO.

Las salidas discretas son contactos de 120V y 60Hz. Tienen asignadas funciones predeterminadas, por lo tanto estos contactos pueden abrirse o cerrarse, ya sea con el fin de indicar un estado, o para accionar alguno de los dispositivos conectados al variador. Las tarjetas que tienen estos contactos de salida son: la SCBL, la SCBM y la XIO.

En las entradas continuas que posee el variador encontramos unas de 0 a 10Vdc y otras de 4 a 20 mA. Por medio de éstas se adquieren señales de referencia, ya sean locales o remotas, para el funcionamiento del variador. Las salidas continuas también se encuentran en el rango de 0 a 10Vdc y de 4 a 20 mA, y son utilizadas para indicar variables que cambian con el tiempo a dispositivos externos, como la velocidad por ejemplo. Todas estas entradas y salidas continuas se encuentran en la tarjeta de interfaz con el usuario (CIB)

Cada una de las entradas y salidas tienen una función predeterminada, y se encuentran relacionadas a un proceso en particular.

127

Es así como se han agrupado para poder comprender mejor su funcionamiento: 1. Alimentación de Media Tensión 2. Velocidad 3. Temperatura 4. Operación 5. Proceso

7.2. Alimentación de mediana tensión
El proceso de alimentación de la mediana tensión es uno de los procesos más importantes para el funcionamiento del variador. Es ahí donde se decide si el variador se encuentra preparado para adquirirla y comenzar el proceso de manejo del motor, o si es necesario quitarla, ya sea porque se desea apagar el variador o por situaciones de protección. La figura 7.1 muestra un esquema de los elementos de la alimentación de media tensión, desde el bus de 2400V 60Hz, hasta el motor. Como podemos ver el bus de 2400V está conectado a un interruptor de aislamiento. Éste alimenta a los contactores de entrada, que alimentan a cada uno de los variadores a los que se encuentran conectados los motores.

Figura 7.1. Esquema de alimentación de media tensión.

En la figura 7.2 se muestra un esquema general de la alimentación de media tensión con los elementos que están involucrados en el proceso y que serán detallados a continuación.

128

Figura 7.2. Diagrama general de la alimentación de mediana tensión.

129

7.2.1. Interruptor de aislamiento
El interruptor de aislamiento es alimentado por el bus de 2400V, como se muestra en la figura 7.3. Tiene como función cerrar sus contactos para dar paso a la media tensión o abrir sus contactos y aislar el sistema de alimentación del sistema variadores. Se puede cerrar energizando su bobina de entrada llamada CLOSE, que no es necesario mantenerla energizada, basta con un pequeño pulso. Para poder abrir sus contactos se energiza su bobina de entrada llamada TRIP, la cual tampoco es necesario mantenerla energizada, basta con un pequeño pulso.

Para energizar la bobina CLOSE, se posee una maneta que se encuentra en la parte frontal de su gabinete, el cual tiene dos posiciones: trip y close. Al seleccionar close en la maneta se energiza la bobina CLOSE del interruptor de aislamiento y se cierran los contactos. Y si se selecciona trip en la maneta es para energizar la bobina TRIP del interruptor de aislamiento y abrir los contactos. Es importante mencionar que el tiempo que tardará en abrir los contactos de fuerza después de que se reciba la señal de control en la bobina TRIP, será de 5 ciclos de la señal de alimentación.

Cierre del interruptor de aislamiento
Como se muestra en la figura 7.3, para activar la bobina close de interruptor de aislamiento, se debe de cumplir una condición. La condición es seleccionar en la maneta 52CS la opción de close, la cual al ser seleccionada manda un pulso a la bobina close para energizarla y una vez activada, cierra los contactos del interruptor de aislamiento.

Figura 7.3. Cierre del interruptor de aislamiento.

130

Apertura del interruptor de aislamiento
Para poder abrir los contactos del interruptor de aislamiento se necesita energizar su bobina TRIP. Esta activación se puede realizar de dos maneras: seleccionando la opción de trip en la maneta 52CS o por medio del relé multilin, que a través de su contacto de salida trip, energizará la bobina trip del interruptor de aislamiento, como se muestra en la figura 7.4. Pero si seleccionamos trip en el 52CS se debe cumplir con una condición extra: que la maneta de seguridad del panel donde se encuentra el interruptor de aislamiento se encuentre en la posición de OFF, la cual será la primera señal para indicarle al variador en caso de que se vaya a realizar un apagado manual, de que la media tensión desaparecerá. Y el variador podrá realizar un apagado normalmente.

Figura 7.4. Apertura del interruptor de aislamiento.

131

El relé multilin
El relé multilin al que nos referimos es de la marca “General Electric” modelo SR750. El relé multilin es un dispositivo basado en microprocesador diseñado exclusivamente para trabajar en la protección de buses de alimentación, transformadores y líneas de transmisión. Este posee 8 salidas a relé que pueden ser utilizadas para generar señales de disparo para protección y de alarmas.

El relé multilin también posee la capacidad de proporcionar datos para que el operador responsable pueda realizar un diagnóstico de las causas de posibles fallas. El diagnóstico de las fallas se realiza a través de un registro de datos que el relé toma previo a la falla, record de eventos, captura de forma de ondas y estadísticas. Antes de efectuar un disparo, el relé multilin SR750 toma una imagen de los parámetros monitoreados y los guarda en un registro con la causa de la señal de disparo o alarma.

La salida de relé trip está conectada de tal manera para activar la bobina de TRIP del interruptor de aislamiento.

La salida auxiliar R3 se encuentra conectada a una de las entradas del variador; donde se indica el estado del interruptor de aislamiento. Esta salida está programada para activarse o desactivarse cuando lo haga la salida de relé TRIP.

El relé multilin tiene protecciones de corriente, voltaje y frecuencia, por las cuales abrirá los contactos del interruptor de aislamiento. Dentro de los valores ajustados tenemos:

Corriente: Valor de sobrecorriente de fase = 3.3 * corriente nominal Valor de sobrecorriente instantánea de fase = 0.73 * corriente nominal

Voltaje : Valor de bajo voltaje = 0.7 * voltaje nominal Valor de sobrevoltaje = 1.25* voltaje nominal

Frecuencia: Valor de baja frecuencia = 59 Hz

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7.2.2. Contactor de entrada
Cuando el interruptor de aislamiento ha cerrado, se tiene disponible mediana tensión a la entrada de los contactores de entrada de cada variador. Para que el variador active el contactor de entrada y permita la entrada de media tensión realiza el siguiente proceso:

Comprobar la existencia de media tensión en la alimentación de los contactos de entrada.

Comprobar que todos sus elementos se encuentren en óptimas condiciones.

La existencia de media tensión es corroborada a través de una de sus entradas discretas llamada “DI estado del interruptor de aislamiento”, ubicada en la SCBL, como se muestra en la figura 7.5. Para que pueda activarse, tendrán que cumplirse cuatro condiciones:

1. El 52CS debe encontrarse en la posición de CLOSE, indicando que se ha dado la orden de cierre del interruptor de aislamiento. 2. La bobina auxiliar R3 del multilin debe estar inactiva, indicando que no existe ninguna de las fallas programadas en el relé multilin. 3. La maneta de seguridad del panel del interruptor de aislamiento debe encontrarse en la posición de ON, confirmando el cierre del panel. 4. La bobina auxiliar del interruptor de aislamiento debe estar activada, confirmando que se han cerrado los contactos de potencia.

Es importante mencionar que, en caso de que se abra el interruptor, cualquiera de las primeras tres condiciones, el 52CS, la maneta de seguridad ó el relé multilin abrirán 5 ciclos antes que los contactos de potencia del interruptor de aislamiento. Esto permitirá al variador apagarse, antes de que deje de existir la alimentación de media tensión, pues el tiempo de apagado en el variador es de 2 ciclos de la señal de entrada (60Hz).

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Figura 7.5. Estado del interruptor de aislamiento.

Las otras condiciones que deben cumplirse para poder cerrar el contactor de entrada están asociadas a la comprobación del estado óptimo de sus elementos, como se muestra en la figura 7.6. Si se dan estas condiciones, se activará la bobina de un contactor interno del variador llamado DIC, mediante el cual sus contactos auxiliares mandan al cierre o apertura del contactor de entrada. Las condiciones que deben de cumplirse para activar el DIC son:

1. El paro de emergencia del panel A no debe estar activado. 2. El paro de emergencia del panel B no debe estar activado. 3. La salida discreta ¨DCBM OK¨ ubicada el la tarjeta SCBM debe estar activada, indicando que no existe ninguna falla en los elementos asociados al lado de máquina. 4. La salida discreta ¨DCBL OK”, ubicada en la tarjeta SCBL, debe estar activa, indicando que no existe ninguna falla en los elementos del lado de línea. 5. La salida discreta ¨DI contactor close”, ubicada en la tarjeta SCBL, debe estar activada. Esto lo hace cuando la entrada ¨DI del interruptor de aislamiento¨ está activada también.

134

Figura 7.6. Activación del DIC.

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Como se muestra en la figura 7.7, una vez activado el DIC ya puede cerrarse el contactor de entrada, siempre y cuando el operario haya activado la maneta del contactor de entrada, la cual posee dos posiciones: cierre y apertura. El contactor de entrada al variador es colocado para tener un control independiente sobre la media tensión de cada uno de los variadores, con el objetivo de que si es necesario quitarle la alimentación de media tensión a solo uno de los variadores, los demás puedan seguir siendo alimentados y no sean afectados.

Figura 7.7. Activación del contactor de entrada.

Una vez activada la bobina DIC para activar el contactor de entrada, se necesita saber el estado del contactor: si está abierto o cerrado. Para esto se utiliza una de las entradas discretas llamada ¨DI ESTADO DEL CONTACTOR¨, ubicada en la SCBL, como se muestra en la figura 7.8. Esta entrada indicará que el variador ya cuenta con media tensión en sus terminales de entrada, las condiciones que deben de cumplirse son:

1. El DIC debe haber sido activado para poder cerrar el contactor de entrada. 2. La maneta del contactor de entrada debe estar en la posición de cierre. 3. La bobina auxiliar del contactor de entrada debe estar activada indicando que han cerrado los contactos de potencia.

136

Figura 7.8. Estado del contactor de entrada.

7.3. Temperatura
El poseer sensores de temperatura en los elementos del variador, debido a que se encuentran más expuestos a que se eleve su temperatura, es uno de los aspectos más importantes a tomar en cuenta cuando se ha echado a andar el proceso en el variador.

Mediante las entradas discretas que se poseen en la tarjeta de entradas y salidas externas XIO, el variador puede enterarse si ha existido un aumento de temperatura no deseado y se debe parar el proceso. Los elementos monitoreados por la XIO son:

• • •

El motor El reactor de línea El bus DC

137

7.3.1. Temperatura en el motor
La medición de temperatura en el motor, como se muestra en la figura 7.9, se realiza de la siguiente forma: existe un relé de temperatura (TECSYSTEM NT538), el cual posee 8 sensores de temperatura (RTD Pt100) ubicados en diversos puntos del motor y distribuidos en los rodamientos y en el estator. En el relé de temperatura se ajustan los valores máximos de temperatura en cada uno de los 8 sensores. Si se llega a los valores de temperatura ajustados, se activa un contacto de salida (TRIP), el cual está conectado a la entrada discreta de la tarjeta XIO ubicada en el variador.

Figura 7.9. Esquema general de la medición de temperatura del motor.

El relé de temperatura TECSYSTEM NT538 posee 8 entradas para RTD, como se muestra en la figura 7.10, de las cuales se han colocado 2 en los rodamientos (trasero y delantero) y 6 en el estator.

El TECSYSTEM NT538 posee 4 contactos de salida (TRIP, FAULT, FAN, ALARM) con capacidad hasta 250V y 5A. Los contactos TRIP, ALARM y FAN son activados cuando se alcanza el límite de temperatura que se les ha ajustado. Para cada una de las entradas se ajusta una temperatura específica, con la cual se activarán cada uno de los contactos de salida. El contacto FAULT se activa cuando es alimentado el relé de temperatura y se desactiva cuando aparece una avería en las RTD, un fallo en la memoria de datos o al faltar

138

la alimentación al relé de temperatura. El contacto de salida TRIP es el que se encuentra conectado a una de las entradas la tarjeta XIO del variador.

El TECSYSTEM NT538, posee en su pantalla led´s (luces) que permiten visualizar cuál o cuáles de las RTD han llegado a los límites de temperatura que se les ha ajustado, y también posee otros led´s que permiten ver cuál de los contactos de salida se ha activado. Los valores de temperatura a los cuales se ha ajustado la activación del contacto TRIP, para las RTD ubicadas en los rodamientos es de 90°C y para las RTD ubicadas en el estator, 145°C.

Figura 7.10. TECSYSTEM NT538.

Las RTD son sensores de temperatura resistivos que aprovechan la relación de proporcionalidad directa que existe entre la temperatura y la resistencia eléctrica que tienen todos los metales. Un aumento en la temperatura provoca un aumento en su resistencia eléctrica. Por lo tanto, se hace circular una corriente para conocer el valor de dicha 139

resistencia, y así, a la vez se sabe indirectamente el valor de temperatura. Las RTD utilizadas son Pt100. Deben su nombre a que son fabricados de platino y presentan una resistencia eléctrica de 100 Ohms a 0°C. Las Pt100 tienen la capacidad de soportar hasta 500° C, y guardar un comportamiento lineal, esto es que existe un cambio de 0.1 por

cada grado Celsius. Éstos tienen la forma mostrada en la figura 7.11, y están protegidos contra ruido eléctrico que podría generarles el motor, por medio de una envoltura externa de metal. Este tipo de sondas son las que están colocadas en los rodamientos y el estator.

Figura 7.11. RTD Pt 100.

La entrada discreta, ubicada en la XIO del variador llamada ¨MOTOR PROTECTION¨, que se muestra en la figura 7.12, es la que se activará cuando el contacto TRIP del relé de temperatura se cierre; pues, como sabemos, éste se cerrará cuando en alguno de los puntos de medición se ha llegado al límite permisible establecido.

Figura 7.12. Protección térmica del motor.

140

7.3.2. Temperatura en reactor de línea y enlace DC
El reactor de línea y el enlace DC, como se ha visto anteriormente, son inductores cuya respuesta a la frecuencia se comporta oponiéndose con una gran resistencia a las señales que poseen alta frecuencia y una mínima resistencia a las señales de baja frecuencia. Por esto son elementos en los que ocurrirá disipación de potencia eléctrica, que a su vez se convertirá en calor en los devanados de estos elementos, del reactor de línea y del enlace DC.

Esto puede resultar perjudicial si se sobrepasa el límite de temperatura que toleran los devanados de estos inductores. Por lo que están previstos de interruptores que se activan al elevarse la temperatura. Éstos se encuentran ajustados a 40° C y, en caso de que se llegue a este valor, los contactos se abrirán.

El interruptor activado por temperatura del reactor de línea, como se muestra en la figura 7.13, se encuentra conectado a la entrada discreta de la XIO llamada ¨DILR OVERTEMPERATURE¨. Esta alarma permanece desactivada mientras el interruptor se encuentre cerrado. Es decir, se activará cuando se abra el interruptor y se sabrá que existe una falla por temperatura en el reactor de línea.

Figura 7.13. Protección térmica en reactor de línea.

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El interruptor activado por temperatura, ubicado en el enlace DC, se comporta de la misma manera que el interruptor del reactor de línea y están ajustados a 40°C por igual. Este interruptor está colocado a la entrada discreta de la XIO llamada ¨DCLR OVERTEMPERATURE¨, como se muestra en la figura 7.14, la cual se encontrará activa mientras no se abra el interruptor, porque se ha llegado al límite de temperatura en los devanados del enlace DC.

Figura 7.14. Protección térmica del enlace DC.

7.4. Velocidad
El objetivo principal del variador es controlar la velocidad del motor, el cual se encuentra conectado el molino mediante reductores de velocidad. Por lo tanto, una de las señales más importantes que el variador necesita para su funcionamiento es la señal de referencia de velocidad, que le indique cuál es la velocidad deseada en el motor para la molida. Para esto el variador utiliza dos sistemas de referencia para controlar la velocidad: un control local y un control remoto, como se muestra en la figura 7.15.

7.15. Sistemas de control de velocidad.

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7.4.1. Sistema de referencia local
El control local de velocidad está conformado por los dos paneles de control que posee el variador: el panel A ubicado en el variador y el panel B que se encuentra próximo al motor. En cada uno de los paneles se encuentra un potenciómetro de 10 K de una vuelta.

El potenciómetro ubicado en el panel A es llamado POT 1, y el que está ubicado en el panel B, es llamado POT 2, y se muestran en la figura 7.16. El variador, mediante su tarjeta de interfaz al cliente CIB, posee solo una entrada analógica para referencia de velocidad local, por lo cual se necesita un selector que permita elegir la referencia local entre el POT 1 del panel A y el POT 2 del panel B. Este selector es una maneta ubicada en el panel A y es llamada POT1 – POT2, ya que permite seleccionar entre el POT 1 y el POT 2.

7.16. Elementos del control local de velocidad.

El variador en la tarjeta de interfaz al cliente CIB posee una entrada para referencia local de velocidad, ubicada en el puerto de entradas análogas no aisladas, como se muestra en la figura 7.17. Esta entrada, para referencia de velocidad local, es llamada SPD_REFOUT, la

143

cual está diseñada para colocarle un potenciómetro de 10K , el cual lo alimenta a 10Vdc, mediante los pines AIN2+ y AIN2-.

Como se muestra en la figura 7.17, a la entrada SPD_REFOUT se le han colocado dos potenciómetros POT1 y POT2, y ya que esa entrada solo está diseñada para que se coloque un potenciómetro, se ha conectado el selector POT1-POT2, que permitirá solo a uno de los potenciómetros estar conectado a la SPD_REFOUT.

Figura 7.17. Referencia local de velocidad.

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7.4.2. Sistema de referencia remota
El control remoto de velocidad lo realiza el sistema de control distribuido DCS, mediante una señal de corriente que envía al variador. Señal de corriente que puede tomar valores en el rango de 4 a 20 mA, indicando así, mediante el valor de señal, la velocidad que desea que el variador imprima al motor.

La tarjeta de interfaz del cliente CIB, posee una entrada llamada ¨CURRENT LOOP RECEIVER¨, mostrada en la figura 7.18. Esta entrada sirve para conectar la referencia de velocidad remota y está ubicada en el puerto de lazos de corriente aislados de la CIB. En esta entrada de corriente se puede elegir si la señal externa que se utilizará para la referencia de velocidad es de 0 a 20mA ó de 4 a 20mA. Se prefiere la señal de 4 a 20mA, ya que si el conductor que transporta la señal se llegara a cortar, se tendrían 0mA a la entrada y se lograría identificar que existe una falla en la señal. En cambio, si se

seleccionara la entrada de 0 a 20mA y se corta el cable, el variador tomaría que el control le está indicando una referencia de velocidad asociada a 0mA y no se enteraría de que ocurre un falla en el conductor de la señal.

Figura 7.18. Referencia remota de velocidad.

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7.4.3. Selección del sistema de referencia
Se tiene dos referencias de velocidad, como hemos visto, las dos son analógicas. Una referencia local que es dada por los POT1 y POT2, y otra referencia remota dada por el sistema de control distribuido DCS.

Para poder determinar cuál de las referencias de velocidad tomará el variador, se cuenta con una maneta selectora, la cual está conectada a la tarjeta de entradas y salidas externas XIO. La entrada ¨LOCAL¨ de la XIO, es a la que está conectada la maneta selectora, que tiene dos posiciones, local y remoto, como se muestra en la figura 7.19.

Si la entrada LOCAL está activada, la maneta selectora se encuentra en la posición de local, se tomará la referencia de velocidad local, que está determinada por uno de los potenciómetros POT1 o POT2. Y si la entrada LOCAL está desactivada, la maneta selectora se encuentra en la posición de remoto, el variador tomará la referencia de velocidad remota proveniente del DCS.

Figura 7.19. Entrada de selección de sistema de referencia de velocidad.

Cada vez que el variador arranca, éste toma la referencia de velocidad que está seleccionada en la maneta de LOCAL-REMOTO del panel A. Por ejemplo, si arrancamos el variador con la referencia de velocidad remota dada por el DCS y mientras está en funcionamiento el variador, se cambia la referencia en la maneta de remoto a local, el variador no lo reconocerá y el seguirá tomando la referencia de velocidad remota. Para 146

poder cambiar la referencia de velocidad se debe parar el variador y seleccionar la nueva referencia de velocidad en la maneta.

El proceso que se sigue para poder determinar cual será la señal de referencia que tomará el variador se puede ver en la figura 7.20. La referencia de velocidad local puede provenir de dos lugares, del potenciómetro ubicado en el panel A (POT1), o del potenciómetro ubicado en el panel B (POT2).

La elección de cuál de los dos potenciómetros se tomará de referencia, se realiza por medio de la maneta POT1-POT2 ubicada en el panel A. La maneta REMOTO – LOCAL ubicada en el panel A, sirve para seleccionar entre la señal que obtiene de alguno de los dos potenciómetros, que es la referencia local y la que llega del sistema de control distribuido DCS, que es la referencia remota.

Figura 7.20. Selección de la referencia de velocidad.

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7.4.4. Medición de la velocidad del motor
Para poder monitorear la velocidad real a la que está girando el motor, el variador utiliza una señal de retroalimentación dada por un encoder ubicado en el motor. El encoder básicamente consiste en un disco giratorio- el cual posee un gran número de ranuras- como se muestra en la figura 7.21. Una fuente de luz estacionaria se encuentra montada fija a un lado del disco. En el lado opuesto directamente enfrente de este emisor de luz se encuentran ubicados dos fototransistores.

Figura 7.21. Esquema del encoder.

Estos dos fototransistores se encuentran separados como se muestra en la figura 7.22. La distancia a la que se encuentran separados es a 1/4 de la distancia que hay entre dos ranuras. Cada uno de estos fototransistores proporcionara un señal Va y Vb, las cuales por la distancia que guardan los fototransistores estarán desfasadas 90º entre sí, como se muestra en la figura 7.22. Por este desfase que ocurre de 90º, a estos encoder se les llama de cuadratura. Este desfase permitirá diferenciar el sentido de giro del disco. Por lo tanto, al girar el disco, las ranuras interrumpen el paso de la luz hacia los fototransistores, obteniéndose de éstas las señales Va y Vb con un corrimiento de 1/4 de ciclo, o sea desfasadas 90º entre sí.

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El número de ranuras (N) que posee el disco dará la resolución en pulsos por vuelta del codificador y se obtendrá un pulso de tensión cada 360º/N grados de rotación del eje. Los números de pulsos por revolución que posee el encoder utilizado son 2048.

Figura 7.22. Señales de salida del encoder.

El encoder se encuentra en la parte trasera del motor, adaptado mediante su eje rotatorio al eje del motor, como se muestra en la figura 7. 23.

Figura 7.23. Ubicación del encoder.

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El encoder entrega una serie de pulsos en cuadratura a través de dos canales, y dependiendo de la secuencia que estos tengan, se obtiene el incremento o decremento de la posición en que se encuentre el eje del motor. Estas señales del encoder están conectadas al variador en la tarjeta de acondicionamiento de señal de lado de máquina SCBM, a la entrada llamada¨ ENCODER INPUT¨, como se muestra en la figura 7.24. Los pines A+, A-, B+ y B- sirven para recibir las señales de cuadratura, la fase A y la fase B, que provienen del encoder respectivamente. Los pines ENCPWR+ y ENCPWR-, sirven para alimentar a +24Vdc el encoder. Para una facilidad en la conexión, cada uno de los cables tiene asignado un color específico como se muestra en la figura 7.24.

Figura 7.24. Conexión del encoder al variador.

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7.5. Operación

7.5.1. Paneles de control
Como se ha visto anteriormente, para que el operador pueda controlar al variador se cuentan con dos paneles de control. Uno de ellos es el panel de control A, que está ubicado en la parte frontal del gabinete 2, mostrado en la figura 7.25. El otro es el panel de control B, que está ubicado en una caja al lado del motor y se muestra en la figura 7.26.

En el panel de control A se encuentran los siguientes elementos: 4 luces indicadoras, 3 botoneras, 2 manetas y 1 potenciómetro. Las cuales se detallan a continuación:

• • • •

Luces indicadoras: Botoneras: Manetas:

LISTO, ACTUANDO, FALLA y ALARMA

ARRANQUE, PARO DE EMERGENCIA y PARADA LOCAL-REMOTO y POT1-POT2

Potenciómetro: POT1

Figura 7.25. Panel de control A.

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En el panel de control B, que se muestra en la figura 7.26, se encuentran los siguientes elementos: 5 botoneras, 1 potenciómetro y 1 pantalla, que se detallan a continuación:

Botoneras: ARRANQUE, PARO DE EMERGENCIA, PARADA, FORWARD Y REVERSE

• •

Potenciómetro: POT2 Pantalla: VELOCIDAD

Figura 7.26. Panel de control B.

7.5.2. Función botoneras Parada
La opción de parada se ubica en ambos paneles y siempre estarán activas. Ésta es una orden que indica al variador un paro normal; es decir, que al recibir la orden, el variador seguirá los tiempos y desaceleraciones predeterminadas, hasta parar completamente el motor. Y no se suspenderá la alimentación de media tensión del variador.

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Ambas botoneras son normalmente cerradas y se encuentran conectadas en serie a la tarjeta de entradas y salidas externas del variador XIO, como se muestra en la figura 7.27.

Estas botoneras están conectadas a la entrada llamada ¨NOT STOP¨- la cual actuará realizando el paro del motor cuando se desactive- esta es la razón por la cual las botoneras son normalmente cerradas; ya que, al presionarlas, abrirán la alimentación hacia la entrada y provocarán la desactivación de NOT STOP.

Otra de las condiciones que pueden provocar la acción de paro es el SMP6. El SMP6 es el relé de protección para la lubricación por medio de aceite, ubicado en el reductor intermedio de velocidad conectado al motor. En caso de que se llegue a un límite de bajo contenido de aceite en el reductor este relé se activará.

Uno de los contactos, normalmente cerrados del relé se encuentra conectado en serie con las dos botoneras de parada. Así, cuando se active el relé indicando una falla en la lubricación se abrirá el contacto normalmente cerrado, este desactivará a la entrada NOT STOP, y provocará un paro normal del motor.

Figura 7.27. Entrada de paro normal.

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Arranque
La opción de arranque se ubica en ambos paneles. Ésta es una orden que indica al variador que ponga a girar el motor; es decir, que al recibir la orden, el variador seguirá los tiempos y las correspondientes aceleraciones predeterminadas, hasta llevar al motor a la velocidad de referencia que se le indique en ese momento. Estas dos botoneras son normalmente abiertas y se han colocado en paralelo a una de las entradas de la tarjeta de entradas y salidas externas XIO. La entrada a la cual se han colocado es llamada: ¨STAR¨ y se muestra en la figura 7.28. Es importante saber que el arranque del motor se puede realizar en el cuarto de variadores, mediante el panel A, o al lado del motor, mediante el panel B.

Figura 7.28. Entrada para arranque del motor.

Reverse y forward.
Las opciones de reverse o forward se encuentran solo en el panel de control B, al lado del motor. Al presionar la botonera reverse se le indica al variador que el motor debe girar en sentido contrario a las agujas de reloj, o, para decirlo más claro, contrario al sentido que gira el motor, cuando desarrolla el proceso normal de molida. Al presionar la botonera forward se le indica al variador que el motor debe girar en el sentido de las agujas del reloj, que es el sentido de giro en el que se desarrolla el proceso de molida.

Lo especial de estas botoneras reverse y forward es que harán girar el motor solo mientras se encuentra presionada la botonera; y girarán hasta una velocidad que se predetermina en

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la programación. Vale mencionar que solo una de ellas podrá activarse a la vez, ya que cuando una de ellas se activa, desactiva instantáneamente a la otra. La importancia del uso de estas órdenes es que se pueden tener pequeños giros del motor, cuando el operario lo desee, ya sea para aspectos de mantenimiento o de ajuste. Por tal razón, estas órdenes solo están disponibles en el panel al lado del motor.

Como se ha mencionado, para poder hacer funcionar el motor cuando se presionan las botoneras se han realizado las conexiones mostradas en la figura 7.29.

La botonera reverse está conectada a una de las entradas de la tarjeta de entradas y salidas externas XIO, esta entrada se llama ¨REVERSE¨. Cuando se activa, indica al variador que cuando se arranque el motor, debe girar en la dirección contraria a las agujas del reloj.

La botonera forward también está conectada a una de las entradas de la XIO, esta entrada se llama ¨FORWARD ¨, al activarse le indica al variador que cuando se arranque el motor e debe girar en la dirección de las agujas del reloj.

La botonera reverse, además de estar conectada para activar la entrada REVERSE, está conectada también a otra entrada de la XIO llamada ¨JOG¨. Esta entrada solo está activa mientras hace girar el motor y lo hace girar hasta una velocidad predeterminada en la programación. Es así como se logra el efecto de que al presionar la botonera reverse se ponga a girar el motor, solo mientras se encuentre presionada la botonera y cuando realice el giro lo haga en la dirección contraria al proceso, ya que se activan las dos entradas a la vez, REVERSE Y JOG.

La botonera forward, además de estar conectada para activar la entrada FORWARD se encuentra conectada también a la entrada JOG. Es así como se logra el efecto de que al presionar la botonera forward se ponga a girar el motor, solo mientras se encuentre presionado, y el giro se realice en la dirección del proceso, ya que se activan las dos entradas a la vez, FORWARD Y JOG.

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Para hacer funcionar solo una orden a la vez, se han utilizado dos salidas normalmente cerradas de las XIO. Estas salidas están asociadas a cada una de las entradas REVERSE Y FORWARD, respectivamente. O sea que si la entrada se activa, la salida que está asociada a ella se activa también y el contacto se abre. Cada una de estas salidas se coloca en serie con las botoneras que generan la orden contraria. Por ejemplo, cuando se activa la orden REVERSE, se activa el contacto de salida asociado a ella. Este contacto se abre y, como se encuentra en serie con la orden FORWARD, no permitirá que esta se active. El variador almacena el último comando REVERSE o FOWARD, el cual indicará la dirección de giro cuando se seleccione RUN.

Figura 7.29. Entradas para JOG REVERSE y JOG FORWARD.

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7.5.3. Luces indicadoras
En el panel de control A se encuentran las luces indicadoras ALARMA, FALLA, LISTO y ACTUANDO. Todas son luces mostradas en la figura 7.30. Estas son de 120Vac y encenderán cuando se active su respectiva salida.

La luz de ALARMA está conectada a una de las salidas de la tarjeta de entradas y salidas externas XIO, llamada ¨ ALARM¨. Esta salida se activará siempre que ocurra una acción no deseada que pueda dañar al variador, y a la cual se ha denominado con una categoría de alarma, mediante la programación que se realiza predeterminadamente. Una señal de alarma no procede al apago del variador, éste sigue funcionando.

La luz de FALLA está conectada a una de las salidas de la XIO, llamada ¨ FAULT¨. Esta salida también se activará cuando haya ocurrido una acción no deseada que pueda dañar al variador, pero se le ha denominado con la categoría de falla en la programación, porque se ha considerado que es una acción que puede generar mayor peligro en el variador. Por lo cual, cuando ocurre una falla en el variador, éste, para el motor y la luz permanece activada mientras persista la falla.

La luz de LISTO está conectada a una de las salidas de la XIO, llamada ¨READY¨. Esta salida indica que el variador está preparado para poder arrancar el motor. Esto sucede cuando ya ha hecho un diagnóstico de la condición de sus elementos internos y ha comprobado la existencia de media tensión en sus terminales. Cuando esta luz está

activada, ya es permitido que el operador presione el botón ARRANQUE, para poner a funcionar el motor.

La luz de ACTUANDO está conectada a una de las salidas de la XIO, llamada ¨RUN¨. Esta salida indica que el motor se encuentra en funcionamiento.

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Figura 7.30. Luces indicadoras del panel A.

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7.6. Proceso
Como se ha visto anteriormente, los variadores de velocidad son uno de los eslabones del proceso que se desarrolla en el área de molinos, los cuales se encargan de controlar el giro de los motores, y éstos a su vez se encargan de hacer funcionar los molinos. Por lo tanto, cada variador debe estar comunicado con los elementos próximos a él con los cuales debe integrarse para desarrollar el proceso de molido de caña, como se muestra en la figura 7.31, el molino 6 debe estar relacionado con el funcionamiento del elevador que lo

alimenta, que es el elevador 5. Debe también estar informado del elevador 6 de salida, que es el que alimentará al molino 7. Y por último debe también informarse del

funcionamiento del molino 7. Así cada molino, dependiendo de la posición en que esté ubicado en el proceso, verá condicionado su funcionamiento por elementos que le permitirán seguir o no desarrollando su funcionamiento normal. Por esta razón, cada variador posee para esta función, una entrada y una salida destinadas a comunicarse con el proceso.

Figura 7.31. Elementos periféricos del molino 6.

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7.6.1. Entrada
El variador posee una entrada destinada a recibir información del proceso. Esta entrada se ubica en la tarjeta de entradas y salidas externas XIO. El nombre de dicha entrada es ¨INPUT PROTECTION¨, a la cual se encuentran conectados los elementos relacionados al proceso que condicionan que el motor pueda estar o no funcionando. En otras palabras, el molino que es accionado por el variador, puede estar en funcionamiento cuando existen ciertas condicionantes que permiten que el proceso se desarrolle normalmente.

Las protecciones del proceso son detallas en el capitulo 10, pero a medida de ejemplo, tomaremos las protecciones que se encuentran asociadas al variador 6 para comprender el rol de esta entrada ¨INPUT PROTECTION¨ en el proceso.

Como se puede ver en la figura 7.32 se encuentran conectadas a esta entrada del variador del molino 6, el contacto EM6 y el contacto RUN 7. El contacto EM6 indica que el motor del elevador de salida del molino 6 está funcionando, y el contacto RUN 7 indica que el molino 7, que se encuentra posterior al molino 6, está funcionando. Si una de estas dos condiciones llega a desactivarse, la entrada ¨INPUT PROTECTION¨ dejará de estar energizada. Y cuando esta entrada deja de estar energizada en ese instante, el variador manda a parar el motor. El paro que realiza es un paro normal. Esto quiere decir que el motor seguirá su curva de desaceleración hasta parar y la media tensión permanecerá en el variador.

Figura 7.32. Entrada INPUT PROTECTION.

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7.6.2. Salida
El lazo de comunicación que el variador guarda con el proceso debe ser cerrado. Ya se describió la entrada que es la que mantiene la comunicación del proceso con el variador. Ahora describiremos la salida, que es la que se encargará de comunicar al variador con el proceso.

La salida utilizada en el varidor para comunicarse con el proceso, es un contacto que pertenece a la tarjeta de entradas y salidas XIO, llamada RUN. Este contacto RUN se activará cada vez que el variador ponga en funcionamiento el motor. Esta salida jugará un papel distinto en el proceso, dependiendo a qué variador pertenezca. A manera de ejemplo, se muestra el contacto de salida RUN del variador 6, llamado RUN 6, el cual es una de las condiciones para poner en funcionamiento el motor del elevador de salida 5, como se muestra en la figura 7.33. Así por ejemplo, para poder echar andar el elevador 5 (EM5), tendrá que estar funcionando el molino 6 (RUN 6) ya que es al molino que estará alimentando y así puede comunicarse el variador con otro de los elementos del proceso.

Figura 7.33. Salida RUN.

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162

CAPÍTULO 8. PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN

8.1. Descripción general
Los parámetros son localidades de memoria en las que los datos para la operación pueden ser escritos o leídos. Cuando se ajusta algún parámetro, se modifica el comportamiento del variador.

Los parámetros son arreglados en grupos funcionales y, como podemos ver en la figura 8.1, cada uno de ellos posee una descripción que comienza con su nombre completo, seguido de su abreviatura correspondiente, que es la muestra en la interfaz del operador.

Después se muestra su correspondiente número lineal, que servirá para ubicarlo más rápido en la lista de parámetros. Seguido a esto se encuentra el valor genérico, que es el valor asignado al parámetro cada vez que se realiza una inicialización de parámetros general. A continuación se muestran los valores mínimos y máximos que se le pueden asignar a los parámetros.

El variador posee niveles de acceso a los parámetros, para poder proteger cambios de parámetros no autorizados y filtrar la cantidad de información que puede ser visualizada. Los cinco niveles de acceso que posee el variador son: Monitor, Básico, Avanzado, Servicio y Rockwell.

El primer nivel, Monitor, es el nivel de acceso por defecto, pero solo permite visualizar un grupo pequeño de parámetros de la base de datos, ya que no admite ningún cambio en ellos y además es el único nivel que no posee un código de acceder a él, como ocurre en los cuatro niveles superiores.

En el nivel Básico, y en todos los niveles superiores, se permite el cambio de cualquiera de los parámetros que se pueden visualizar. Este nivel es suficiente para la configuración y mantenimiento.

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La modificación de un parámetro se podrá realizar siempre y cuando se permita el cambio, lo cual es indicado cuando es del tipo de Lectura/Escritura, que indica que sí se puede realizar los cambios en él.

El nivel Avanzado es el último nivel que puede ser modificado para operaciones normales. Desde este nivel se puede configurar el variador en su totalidad.

Los últimos niveles, el de Servicio y el Rockwell, son los dos niveles que se encuentran reservados para el personal de la fábrica, ya que solo se realizan cambios en estos parámetros cuando se hace un cambio físico de uno de sus elementos.

Figura 8.1. Descripción del parámetro.

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8.1.1. Interpretación de los bits de codificación
Varios de los parámetros trabajan con base a bits de codificación, los cuales permiten elegir entre varias de las opciones que se presentan en el mismo parámetro. Estos bits solo pueden tomar valores de cero o uno. El uno (1) está asociado a representar que la condición es verdadera o que la condición está activa para dicha posición del bit. El cero (0) está asociado a representar que la condición es falsa o que la condición está inactiva para esa posición del bit.

La posición de cada bit está asociada a una posibilidad que puede estar activa o inactiva. Por ejemplo, en la figura 8.2, vemos que el valor genérico para ese parámetro cuenta con 16 Bits.

Se muestra también una lista de 16 opciones que pueden ser o no activadas, ya que cada una de ellas está asociada a uno de los 16 bits. Entonces, si queremos activar una opción, le asignamos 1, y si queremos desactivarlo, le colocamos un 0 en el bit correspondiente.

La relación que guarda cada opción con su correspondiente bit es de la siguiente manera: la primera opción de la lista está asociada al bit menos significativo, que sería el primero de derecha a izquierda.

Así como podemos ver en la figura 8.2, la opción Drvln Iso Sw, que representa si existe un interruptor de aislamiento a la entrada de variador, está asociada al primer bit de derecha a izquierda, el cual debe ponerse en 1 para nuestro caso, ya que como se vio en la sección de entradas y salidas, el sistema del variador posee un interruptor de aislamiento. Y así para cada una de las opciones que se presentan en la lista de cada parámetro que posea este formato de bit de codificación.

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Figura 8.2. Bit de codificación.

Cuando visualizamos los parámetros en una lista general, los valores de los parámetros que poseen este formato de bit de codificación son presentados en forma hexadecimal.

El sistema de numeración hexadecimal emplea la base 16, por tanto tiene 16 símbolos digitales posibles. Estos 16 símbolos digitales son los dígitos 0 al 9, más las letras A, B, C, D, E y F. En la tabla 8.1 se muestran las relaciones de los sistemas hexadecimal y binario.

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Tabla 8.1. Sistemas hexadecimal y binario.

Es importante resaltar que cada dígito hexadecimal representa un grupo de cuatro dígitos binarios, por lo cual se necesitarán 4 dígitos hexadecimales para representar los 16 bits de codificación que poseen algunos parámetros. Como se muestra en un ejemplo en la tabla 8.2, cada grupo de 4 bits binarios son reemplazados por su equivalente hexadecimal.

Tabla 8.2. Ejemplo de conversión.

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8.1.2. Interpretación de la asignación de la clase de falla
Dentro de los parámetros existe un grupo que está relacionado a un tipo de falla. Es decir, que si ocurre una acción asociada al parámetro, el variador puede optar por distintos comportamientos.

Por ejemplo, el parámetro Clase de falla del reactor de línea que se muestra en la figura 8.3. Este parámetro está asociado a interruptor térmico que posee el reactor de línea que detallamos en la sección de entradas y salidas del variador, el cual manda una señal a una de las entradas de la XIO, una vez se llegue a la temperatura límite que soporta este reactor.

Figura 8.3. Ejemplo de parámetro con asignación de falla.

Dependiendo del grado de riesgo que implique la falla detectada para el variador, se le puede asignar cualquiera de los niveles de falla que se detallan en la tabla 8.3.

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Tabla 8.3. Tipos de fallas.

TIPO DE FALLA Disable

DESCRIPCIÓN Esta opción deshabilita el parámetro que se está ajustando, por lo que el variador seguirá su funcionamiento, haciendo caso omiso de dicha falla.

Class 1 Flt

Se asigna a las fallas más críticas, ya que si ésta es seleccionada, el variador se apaga inmediatamente, abre el contactor de entrada de media tensión y activa la luz de falla.

Class 2 Flt

Se asigna a fallas que son críticas, pero que permiten que el variador pueda hacer un paro normal del motor, con lo que el motor seguirá su curva de desaceleración programada. Después realiza un apagado normal y activa la luz de falla.

Warning

Se asigna a fallas que no son críticas. Y por lo tanto no se necesita parar el motor de inmediato, pero si que el operador debe sea notificado. El variador no se apagará, ni tampoco parará el motor, solo se activará la luz de alarma.

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8.2. Parámetros de velocidad
Para comprender mejor los parámetros orientados a manejar la velocidad del motor, los dividiremos en grupos dependiendo su funcionalidad en el proceso que se sigue para determinar la velocidad del motor. Los grupos son: referencia de velocidad, condicionantes de la señal de referencia y rampa de velocidad.

8.2.1. Referencia de velocidad
Existen dos sistemas de referencia de velocidad para el variador. Como se ha mencionado, un sistema de referencia de velocidad local y un sistema de referencia de velocidad remoto. En los sistemas de referencia es donde comienza el proceso para determinar cuál es la velocidad que se impartirá al motor. La referencia es la que comandará el valor de velocidad del motor. Por lo tanto, para comprender la referencia de velocidad, hemos dividido el estudio en tres partes:

1. Referencia remota 2. Referencia local 3. Selección de la referencia

1. Referencia remota
El primer bloque de parámetros que veremos son los relacionados a la referencia remota de velocidad. Para comprender mejor el estudio de ellos, se analizan las tres partes siguientes:

A. Referencia analógica B. Referencia digital C. Selección de la referencia remota

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A. Referencia remota analógica de velocidad
El variador cuenta con dos entradas para referencia remota analógica de velocidad, las cuales se encuentran en la tarjeta de interfaz de usuario CIB. Una de ellas es una entrada de voltaje de 0-10V y la otra, una entrada de corriente que puede ser ajustada de 0 a 20mA ó de 4-20mA. El sistema de control distribuido DCS es el que proporciona el control remoto de velocidad, mandando una señal de 4 a 20mA. Para elegir entre estas dos posibilidades se realiza el ajuste en el parámetro receptor de lazo de corriente, que se muestra a continuación:

Receptor de Lazo de Corriente
Número Lineal: 59 Valor de Falta: 4-20 mA Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

[Crrent Loop Rcvr]

Hay dos opciones disponibles para elegir: 4-20 mA y 0-20 mA. Con cualquiera de las opciones que se elija, la de corriente o de la voltaje, la entrada analógica elegida estará delimitada por el parámetro comando de referencia remota

máxima, que es el que especifica el valor del límite superior para la señal analógica, y el comando de referencia remota mínima, que especifica el valor del límite inferior para la
señal analógica. En el variador se encuentra ajustado el comando de referencia remota

máxima a 62 Hz y el comando de referencia remota mínima a 6 Hz. Esto indica que, por
ejemplo, si elegimos como señal analógica de referencia la de corriente de 4 a 20mA, cuando la señal tome un valor de 4mA, el variador la interpretará como 6 Hz. y cuando tome el valor de 20mA la interpretará como 62 Hz. Y así asignará un valor entre 6 Hz y 62 Hz al rango de valores que puede tomar la señal de corriente, como lo mismo hará si elegimos la de voltaje. Se recomienda no elegir como referencia mínima un valor por debajo de 6 Hz, si no se posee un tacómetro. Estos dos parámetros se detallan a continuación y se muestran en la figura 8.4.

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Figura 8.4. Bloque de entrada de referencia remota analógica.

Comando de Referencia Remota Máxima [Ref Cmd R max]
Número Lineal: 44 Valor Genérico: 60.0 Hz Valor Mínimo: 0.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

172

Comando de Referencia Remota Mínima [Ref Cmd R min]
Número Lineal: 43 Valor de Falta: 6.0 Hz Valor Mínimo:-120.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

B. Referencia remota digital de velocidad
Esta referencia remota es determinada por un módulo de comunicación ScanPort/DPI, que se adapta a la tarjeta de interfaz de usuario CIB. El valor máximo que puede tomar una referencia digital es de 32767 y como mínimo es cero.

El comando de referencia digital máximo especifica el valor del límite superior para el
comando de referencia digital, y el comando de referencia digital mínimo especifica el valor de límite inferior para el comando de referencia digital. Ambas se muestran en la figura 8.5 y sus especificaciones están a continuación:

Comando de Referencia Digital Máximo [Ref Cmd D max]
Número Lineal: 46 Valor Genérico: 60.0 Hz Valor Mínimo: 0.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

173

Comando de Referencia Digital Mínimo
Número Lineal: 45 Valor Genérico: 6.0 Hz Valor Mínimo: 0.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

[Ref Cmd D min]

Figura 8.5. Bloque de entrada de referencia digital.

C. Selección del sistema de velocidad remota
La selección del sistema de velocidad remota se realiza por medio del parámetro selección

de referencia, que determinará cuál será la señal remota de velocidad que se tomará, como
se muestra en la figura 8.6. El variador tomará la referencia elegida por este parámetro, solo si la maneta para la elección de Remoto-Local se encuentra en la posición de Remoto.

174

Selección de Referencia [Reference Select]
Número Lineal: 7 Valor de Falta: Local Nivel de Acceso: Monitor Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Las opciones disponibles son:

Remote 0-10V Current Loop Local Adapter 1 Adapter 2 Adapter 3 Adapter 4 Adapter 5 Adapter 6

Selecciona el voltaje remoto 0-10V Selecciona la señal remota de corriente que se ha elegido. Deshabilita la opción de un control remoto de velocidad. Selecciona el adaptador SCANPORT 1 Selecciona el adaptador SCANPORT 2 Selecciona el adaptador SCANPORT 3 Selecciona el adaptador SCANPORT 4 Selecciona el adaptador SCANPORT/DPI 5 Selecciona el adaptador SCANPORT 6

La opción que se ha ajustado en el variador en el área de molinos es Current Loop. Se elige esta opción de lazo de corriente (Current Loop), porque la referencia remota de velocidad está controlada por el sistema de control distribuido DCS. El DCS indica al variador, mediante una señal de corriente de 4-20mA, cuál es el valor de velocidad al que se desea que gire el motor.

175

Figura 8.6. Selección de la referencia remota de velocidad.

176

2. Referencia local
La otra referencia de velocidad que puede tomar el variador es la referencia local. Esta tiene dos fuentes: los potenciómetros ubicados en los paneles (A-B) y la fuente proporcionada por el JOG. Para analizar mejor la referencia local dividiremos su estudio en tres partes:

A. Referencia local utilizando potenciómetros B. Referencia local utilizando JOG C. Selección de la referencia local

A) Referencia local utilizando potenciómetros
Los dos potenciómetros, como se vio en la sección de entradas y salidas, están conectados a una de las entradas de las tarjetas de interfaz de usuario CIB. Estos dos potenciómetros, uno ubicado en el panel A y el otro ubicado en el panel B, están conectados a la misma entrada, por lo que se requiere de una maneta para seleccionar entre ellos dos. La maneta es llamada POT1-POT2.

Para poder asignar valores específicos de frecuencia a la señal del potenciómetro elegido, se cuenta con los parámetros para poder delimitar el rango.

El parámetro comando de referencia local máxima, que especifica el valor del límite superior para la señal analógica dada por el potenciómetro, está ajustado al mismo valor de 62 Hz, igual al límite superior de las referencias remotas. El otro parámetro es el comando

de referencia local mínima. Este especifica el valor del límite inferior para la señal
analógica que proviene de uno de los dos potenciómetros y está ajustado a 6 Hz. En la figura 8.7 se muestra el bloque donde participan estos dos comandos y se describen a continuación.

177

Comando de Referencia Local máxima [Ref Cmd L max]
Número Lineal: 42 Valor Genérico: 60.0 Hz Valor Mínimo: 0.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Comando de Referencia Local mínima [Ref Cmd R min]
Número Lineal: 41 Valor Genérico: 6.0 Hz Valor Mínimo:-120.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

ENTRADA DEL COMANDO DE REFERENCIA LOCAL
Ref Cmd Local max (P42)

Ref Cmd Local min (P41)
0V 10V Señal de entrada

Figura 8.7. Bloque de referencia local mediante potenciómetros.

178

B) Referencia local utilizando el JOG
La otra referencia de velocidad local es dada por el JOG, que como vimos en la sección de entradas y salidas, es utilizado para poder hacer pequeños giros en el motor, ya que el motor solo gira mientras está activada la entrada JOG. Aunque estos sean pequeños giros, se necesita tener un valor al cual los realizará. Este es un valor constante al que se ajusta para que, cada vez que se active la entrada JOG, gire el motor a dicha velocidad, solo mientras el operario la mantiene activada. Esto se logra mediante el parámetro velocidad

del JOG, que en el variador está ajustado a 12 Hz. A continuación se describe el parámetro:

Velocidad del Jog
Número Lineal: 40

[Pres Jog Speed]

Valor Genérico: 6.0 Hz Valor Mínimo: 1.0 Hz Valor Máximo: 60.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

C) Selección de la referencia local de velocidad
Para que el variador como referencia local pueda tomar entre la señal de referencia que se obtiene de uno de los potenciómetros o la obtenida del valor fijo que se ha dado al JOG, lo primero que debe haber sido seleccionado en la maneta de Local-Remoto del panel A, es la opción de local. Entonces, cuando el variador haga un arranque normal (RUN), tomará la referencia dada por el potenciómetro elegido como se muestra en la figura 8.8. Si lo único que se quiere es hacer pequeños giros presionando JOG, tomará el valor elegido en el

parámetro velocidad del JOG.

179

Figura 8.8. Selección de referencia de velocidad local.

3. Selección de la referencia de velocidad
Cuando se ha seleccionado una referencia remota y una referencia local se tiene que elegir entre estas dos, ya que el variador solo tomará una referencia de velocidad. Para elegir entre estas dos referencias se tiene la maneta Local-Remoto, que como ya vimos en la sección de entradas y salidas, se encuentra en el panel A. Así, seleccionando una de las dos posiciones en la maneta, se ha seleccionado la señal de referencia remota o la señal de referencia local, como se muestra en la figura 8.9. La señal resultante, la cual tomará el variador como referencia, puede ser leída en el parámetro referencia de control, continuación: que describimos a

Referencia de Control Número Lineal: 275 Nivel de Acceso: Básico

[ Control Reference ]

Lectura/Escritura: Escritura

180

Figura 8.9. Selección de la referencia de control de velocidad.

181

8.2.2. Condicionantes de la señal de referencia
Cuando se obtiene la señal de referencia de control para la velocidad, esta es expuesta a dos condiciones. Una de ellas se utiliza para fijar los límites de velocidad para el motor y la otra condición para darle estabilidad a la señal, por lo que las condicionantes de la señal de referencia son: 1. Límites de velocidad 2. Estabilidad de la señal

1) Límites de velocidad
Cuando se obtiene la señal de referencia, esta pasa hacia el siguiente bloque en el que se delimitan los límites superior e inferior, a los cuales girará el motor. Este bloque es el filtro para que, sin importar de donde provenga la señal de referencia, local o remota, estas se encuentren dentro de los mismos límites.

El parámetro comando de velocidad máxima especifica el valor máximo del comando de velocidad. Cuando el variador está corriendo, el valor absoluto del comando de velocidad es limitado por este parámetro y el comando de velocidad no excederá este nivel. El parámetro comando de velocidad mínima especifica el valor mínimo del comando de velocidad, el cual no caerá por debajo de este nivel, independientemente de cualquiera de los niveles de la señal de referencia. Estos dos parámetros se muestran en la figura 8.10 y se describe cada uno a continuación:

Comando de Velocidad Máxima
Número Lineal: 290 Valor Genérico: 60.0 Hz Valor Mínimo: 0.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Escritura

[Spd Cmd Max]

182

Comando de Velocidad Mínima [Spd Cmd Min]
Número Lineal: 293 Valor Genérico: 6.0 Hz Valor Mínimo: 0.0 Hz Valor Máximo: 120.0 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Escritura

Figura 8.10. Límites para el comando de velocidad.

183

2) Estabilidad de la señal de control
La señal de comando de velocidad puede cambiar con el tiempo, ya sea que esta señal provenga del sistema referencia remota o del sistema de referencia local. Para esto se necesita estabilizar la señal, en caso de que presente alzas o bajas mínimas, y no se empiece a presentar un comportamiento de inestabilidad en la velocidad de rotación del motor.

Para que la señal sea más estable, se utiliza un bloque de condicionamiento de la señal llamado bloque de salto de velocidad. Este bloque posee 3 rangos contenidos dentro de los valores límites de velocidad, y si la señal de comando de velocidad se encuentra dentro de uno de estos tres rangos, tomará un valor único asignado a dicho rango. Así, se asegurará que, si la señal se encuentra en uno de estos rangos, no importará que esté fluctuando, ya que se obtendrá un valor único, lo que proporcionará una salida más estable.

Para lograr esto se utiliza la combinación de dos tipos de parámetros. El primero se llama

banda de salto de velocidad, encargado de especificar el ancho del rango de velocidades a
estabilizar. El otro parámetro es llamado salto de velocidad. Este especifica el valor del centro al que se ubicará la banda de salto de velocidad.

Por ejemplo, si se elige como valor de banda de salto de velocidad 4 Hz y se toma como

salto de velocidad 10 Hz., el rango de las señales a estabilizar será de 8 Hz. a 12Hz., donde
el ancho es de 4 Hz. y el centro elegido es 10 Hz. Entonces, todas las señales de comando de velocidad que entren en este rango de 8-12 Hz. tomarán el valor inferior del rango, en este caso el de 8 Hz.

El bloque de salto de velocidad cuenta con tres zonas de estabilidad, por lo que existen tres parámetros de banda de salto de velocidad y tres parámetros de salto de velocidad. El mínimo valor del ancho de banda de salto de velocidad es de 0 Hz. y el mayor valor que puede tomar este ancho es de 5 Hz., para lo que se deben elegir las tres zonas más críticas inestablemente para la señal de velocidad. La combinación de estos parámetros puede verse en la figura 8.11 y se describe a continuación:

184

Salto de Velocidad 1
Número Lineal: 49 Valor Genérico: 90 Hz Valor Mínimo: 1 Hz Valor Máximo: 90 Hz

[Skip Speed 1]

Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Escritura

Banda de Salto de Velocidad 1 [Skip Spd Band 1]
Número Lineal: 53 Valor Genérico: 0 Hz Valor Mínimo: 0 Hz Valor Máximo: 5 Hz Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Escritura

Salto de Velocidad 2
Número Lineal: 50 Valor Genérico: 90 Hz Valor Mínimo: 1 Hz Valor Máximo: 90 Hz

[Skip Speed 2]

Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Escritura

Banda de Salto de Velocidad 2 [Skip Spd Band 2]
Número Lineal: 54 Valor Genérico: 0 Hz Valor Mínimo: 0 Hz Valor Máximo: 5 Hz Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Escritura

185

Salto de Velocidad 3
Número Lineal: 51 Valor Genérico: 90 Hz Valor Mínimo: 1 Hz Valor Máximo: 90 Hz

[Skip Speed 3]

Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Escritura

Banda de Salto de Velocidad
Número Lineal: 53 Valor Genérico: 0 Hz Valor Mínimo: 0 Hz Valor Máximo: 5 Hz Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Escritura

[Skip Spd Band 1]

La señal que se obtiene de este bloque es el comando de velocidad del variador, el cual será la entrada para la rampa de velocidad. Cuando el variador no está corriendo, el valor del comando de velocidad se encuentra ajustado para que el valor a la salida de este bloque sea cero.

Este comando puede ser leído mediante el parámetro comando de velocidad, que se muestra en la figura 8.11 y se describe a continuación:

Comando de Velocidad [Speed Command]
Número Lineal: 277 Valor Mínimo: -100 Hz Valor Máximo: 100 Hz Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura

186

Figura 8.11. Bloque de estabilización del comando de velocidad.

8.2.3. Rampa de velocidad
Ahora el comando de velocidad obtenido en el bloque de estabilización de la señal, y que puede ser visualizado en el parámetro comando de velocidad (P277), se convierte en la señal de entrada para el bloque denominado rampa de velocidad. Este se encarga de procesar la señal del comando de velocidad mediante perfiles de aceleración y desaceleración, que son utilizados para poder determinar cómo se realizan los cambios de velocidad que sufre el motor.

187

La rampa de velocidad total está constituida por varios segmentos de rampas de velocidad. Cada segmento de rampa de velocidad está conformado por dos elementos, como se muestra en la figura 8.12. En el eje Y se especifica el rango de valores de velocidad para los cuales está determinada la rampa. En el eje X se especifica el tiempo que debe tardar en desarrollarse la rampa de velocidad.

Figura 8.12. Rampa de velocidad (segmento).

La rampa de velocidad total está compuesta por 8 segmentos de rampas de velocidad, los cuales se muestran en la figura 8.13. De estos ocho segmentos, cuatro pertenecen a la zona de aceleración y los otros cuatro, a la zona de desaceleración. La rampa de velocidad total también cuenta con una zona de retardo de tiempo para comenzar en la rampa de velocidad.

Para analizar la rampa de velocidad se divide en tres zonas:

1. Zona de retardo de tiempo 2. Zona de aceleración 3. Zona de desaceleración

188

Figura 8.13. Esquema de la rampa de velocidad total.

1) Zona de retardo
La zona de retardo se determina por el parámetro retardo de comienzo de la rampa, en el que se especifica el tiempo que el comando de velocidad permanecerá con el valor de cero, cuando se dé un arranque en el variador.

El propósito de este retardo es permitir que se desarrolle un flujo magnético en el motor, antes de comenzar a intentar acelerar el motor. Si el torque requerido para el comienzo es muy pequeño, el valor mínimo al que debería ajustarse este parámetro es a un segundo, para permitir el desarrollo de un flujo mínimo antes de comenzar a acelerar el motor. Así, a medida que el torque inicial sea mayor, se debe aumentar este valor de tiempo. Este parámetro se describe a continuación:

Retardo de Comienzo de Rampa
Número Lineal: 78 Valor Genérico: 3 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 10 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

[Ramp Star Delay]

189

2) Zona de aceleración
En la zona de aceleración se cuenta con cuatro rampas de velocidad. Cada una de estas rampas está determinada por un conjunto de dos parámetros: rampa de velocidad y tiempo

de aceleración.

En el parámetro rampa de velocidad especifica el rango de velocidades de la rampa, ajustando el valor máximo de su velocidad. Recordemos que hay cuatro rampas consecutivas en la zona de aceleración. Estas deben seguir una continuidad, por lo que el valor que se asigne a la rampa 1 debe ser el límite superior del rango de esta rampa 1, ya que automáticamente el mínimo valor de la rampa 1 es cero. El valor que se le asigna a la rampa 2 es el límite superior de esta rampa 2, y el límite inferior de esta rampa 2 es el límite superior de la rampa 1. Lo mismo pasa para las rampas 3 y 4, que siguen continuas a estas. Los valores de los rangos de los parámetros de rampa de velocidad, que son utilizados para la zona de aceleración, son los mismos para la zona de desaceleración, mas no es lo mismo un tiempo de aceleración con un tiempo de desaceleración. Estos pueden tomar valores diferentes. Los parámetros de rampa de velocidad se describen a continuación:

Rampa de Velocidad 1
Número Lineal: 73 Valor Genérico: 5 Hz. Valor Mínimo: 5 Hz. Valor Máximo: 100 Hz.

[Ramp Speed 1]

Nivel de Acceso: Avanzado

Rampa de Velocidad 2 [Ramp Speed 2]
Número Lineal: 74 Valor Genérico: 12 Hz. Valor Mínimo: 5 Hz. Valor Máximo: 100 Hz. Nivel de Acceso: Avanzado

190

Rampa de Velocidad 3 [Ramp Speed 3]
Número Lineal: 75 Valor Genérico: 54 Hz. Valor Mínimo: 5 Hz. Valor Máximo: 100 Hz. Nivel de Acceso: Avanzado

Rampa de Velocidad 4
Número Lineal: 76 Valor Genérico: 60 Hz. Valor Mínimo: 5 Hz. Valor Máximo: 100 Hz.

[Ramp Speed 4]

Nivel de Acceso: Avanzado

El parámetro tiempo de aceleración ajusta el valor del tiempo en el cual se debe desarrollar la rampa de velocidad. Como se mencionaba que existen cuatro rampas en la zona de aceleración, existe por lo tanto un parámetro de tiempo de aceleración para cada parámetro de rampa de velocidad.

Así, el parámetro rampa de velocidad 1 está asociado al tiempo de aceleración 1, la rampa

de velocidad 2 al tiempo de aceleración 2 y así sucesivamente para las cuatro rampas de
velocidad. Los parámetros de tiempo de aceleración se describen a continuación:

Tiempo de Aceleración 1 [ Accel Time 1]
Número Lineal: 65 Valor Genérico: 5 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 1200 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

191

Tiempo de Aceleración 2 [ Accel Time 2]
Número Lineal: 66 Valor Genérico: 3 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 1200 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Tiempo de Aceleración 3 [ Accel Time 3]
Número Lineal: 65 Valor Genérico: 14 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 1200 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Tiempo de Aceleración 4 [ Accel Time 4]
Número Lineal: 65 Valor Genérico: 5 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 1200 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Existe un parámetro llamado tiempo de aceleración total. En él se especifica cuál es la suma de todos los rangos de los tiempos que poseen los parámetros llamados tiempo de

aceleración. Este parámetro, tiempo de aceleración total, es donde está determinando el
tiempo que el variador tomará para acelerar el motor, hasta que consiga su velocidad nominal. Cualquier cambio que se realice en un tiempo de aceleración en una de las rampas de velocidad automáticamente se verá reflejado en este parámetro y viceversa. A continuación se describe este parámetro:

192

Tiempo de Aceleración Total [ Total Accel Time ]
Número Lineal: 61 Valor Genérico: 25 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 1200 seg. Nivel de Acceso: Monitor Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

El parámetro tiempo de aceleración total trabaja en conjunto con el parámetro llamado tipo

de inercia en la carga, el cual automáticamente calcula el tiempo de aceleración total. Este
parámetro tipo de inercia en la carga especifica el tipo de inercia que se tendrá que mover en la carga.

Tiene disponibles dos opciones: inercia baja e inercia alta. La inercia baja está relacionada con aplicaciones donde, por ejemplo, se utilizan bombas. La inercia alta se relaciona con aplicaciones donde la carga a mover necesita un torque de inicio más grande, como las mezcladoras o los molinos. En nuestro caso de aplicación, el tipo de inercia que posee el variador es alta, ya que tiene que luchar con una gran inercia de las mazas que posee el molino, y que puede ser mucho más alta, en caso de que se haya parado durante la operación y se encuentre caña en medio estas mazas.

Al elegir inercia alta, se aconseja que los valores de los tiempos de aceleración en las rampas de la zona de aceleración sean 5 veces más grandes que los valores genéricos que ya trae el variador. A continuación se describe este parámetro:

Tipo de Inercia en la Carga [Inertia Type]
Número Lineal: 63 Valor Genérico: Baja Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

193

La interrelación de los parámetros relacionados a la zona de aceleración se muestra en la siguiente figura 8.1.

Figura 8.14. Rampa de velocidad de la zona de aceleración.

194

3) Zona de desaceleración
En la zona de desaceleración también se cuenta, como en la zona de aceleración, con cuatro rampas de velocidad. Cada una de estas rampas está determinada por los mismos parámetros de rampa de velocidad que determinaron la curva de aceleración, solo que cada rampa en esta zona de desaceleración cuenta con su respectivo parámetro de tiempo de

desaceleración.

Por lo tanto, las escalas en las que estarán divididos los rangos de velocidad de las rampas serán los mismos para las dos zonas, pero los tiempos en los que se realizarán pueden ser totalmente distintos. El parámetro tiempo de desaceleración ajusta el valor del tiempo en el cual se debe desarrollar la rampa de velocidad ubicada en la zona de desaceleración. Como se mencionaba que existen cuatro rampas en la zona de desaceleración, existe, por lo tanto, un parámetro tiempo de desaceleración para cada parámetro rampa de velocidad. Los parámetros tiempo de desaceleración están descritos a continuación:

Tiempo de Desaceleración 1 [ Decel Time 1]
Número Lineal: 69 Valor Genérico: 5 seg Valor Mínimo: 0 seg Valor Máximo: 300 seg Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Tiempo de Desaceleración 2 [ Decel Time 2]
Número Lineal: 70 Valor Genérico: 3 seg Valor Mínimo: 0 seg Valor Máximo: 300 seg Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

195

Tiempo de Desaceleración 3 [ Decel Time 3]
Número Lineal: 71 Valor Genérico: 14 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 300 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Tiempo de Desaceleración 4 [ Decel Time 4]
Número Lineal: 65 Valor Genérico: 3 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 300 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Existe un parámetro llamado tiempo de desaceleración total. En él se especifica cuál es la suma de todos los rangos de los tiempos que poseen los parámetros llamados tiempo de

desaceleración. Este parámetro tiempo de desaceleración total es donde está determinando
el tiempo que el variador tomará para llevar al motor desde su velocidad nominal hasta el reposo. Cualquier cambio que se realice en alguno de los tiempos de desaceleración en alguna de las rampas de velocidad automáticamente se verá reflejado en este parámetro y viceversa. A continuación se describe este parámetro:

Tiempo de Desaceleración Total [ Total Accel Time ]
Número Lineal: 62 Valor Genérico: 23 seg. Valor Mínimo: 0 seg. Valor Máximo: 1200 seg. Nivel de Acceso: Monitor Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

196

La interrelación de los parámetros relacionados a la zona de desaceleración se muestra en la siguiente figura:

Figura 8.15. Rampa de velocidad en la zona de desaceleración.

197

8.3. Parámetros de protecciones
Los parámetros de protecciones son los que protegen al motor y al variador de fallas, ya sean en la red de distribución, en el variador o en el motor.

Los parámetros de protecciones se dividen en:

• •

Parámetros de Protección del Motor Parámetros de Protección de Línea

Existen parámetros de programación en los cuales el valor de ajuste se realiza en Valores

Por Unidad (p.u.). Los valores por unidad son números adimensionales que están
referenciados a un valor nominal, ya sea este de voltaje o de corriente. En nuestro caso:

p.u. =

Vajustable Vno min al

o

p.u. =

I ajustable I no min al

(Ec. 8.1)

Para obtener el valor correspondiente en p.u, se divide el valor de voltaje o corriente al que queremos ajustar entre el valor de voltaje o corriente nominal, como se muestra en la ecuación 8.1.

Por ejemplo, si queremos ajustar un parámetro de voltaje, si el voltaje nominal es de 2400V, y queremos ajustar un parámetro para que la protección actúe cuando el voltaje llegue a 2500V, el valor en p.u. es igual a:

VP.U . =

Vajustable V No min al

=

2500V = 1.04 p.u. 2400V

De la misma forma se hace el cálculo de un valor de corriente en p.u. que se quiere ajustar para un parámetro. Si el parámetro es de velocidad, el valor se ajusta en Hz, de la misma forma que en la sección 8.2.

198

8.3.1. Parámetros de protección del motor

Las protecciones del motor son manejadas desde el variador de media tensión, por medio de parámetros ajustables. Cada parámetro de protección está acompañado por un tiempo de retardo o Delay. Este sirve para definir un tiempo al cual se mandaría a abrir el contactor de entrada, para así desconectar todo el circuito ramal que alimenta al motor.

Los parámetros de protección del motor más importantes son: • • • • • Protección contra corriente de cortocircuito Protección contra corriente de sobrecarga Protección de sobrevoltaje Protección contra sobre velocidad Protección contra corriente de desbalance

Protección de corriente de cortocircuito

El variador de media tensión protege al motor contra corrientes de cortocircuito que podrían causar grandes daños al motor y a la instalación eléctrica. Si ocurre una falla a tierra o de de línea a línea, hay una corriente muy alta en períodos muy cortos. En el motor, esta falla ocurre cuando los bobinados han perdido su resistencia al aislamiento. Por lo tanto, ocurre una falla de línea a línea.

El parámetro que protege al motor de sobrecorriente es llamado Parámetro de Sobrecorriente del Motor, que va acompañado del parámetro Delay. El variador, al

detectar una corriente igual al valor que se ha ajustado al parámetro sobrecorriente del motor, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos) manda a abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación del motor.

Podemos observar que el tiempo de Delay mínimo y máximo son tiempos relativamente cortos por la naturaleza de la falla.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

199

Sobrecorriente del Motor [Motor Overcurrent Trip]

Número Lineal: 177 Valor Genérico: 1.75 p.u. Valor Mínimo: 0.00 p.u. Valor Máximo: 2.00 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Motor Overcurrent Delay]

Número Lineal: 178 Valor Genérico: 0.10 seg. Valor Mínimo: 0.00 seg. Valor Máximo: 0.2 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

La figura 8.16 explica la forma en la cual funcionan los parámetros de protección contra corriente de cortocircuito del motor:

Figura 8.16. Parámetro de protección contra corriente de cortocircuito.

200

Protección de corriente de sobrecarga

La corriente de sobrecarga es una corriente que puede ser ligeramente mayor que la corriente nominal, pero queda sostenida por un tiempo relativamente grande. En el caso de los motores utilizados, si se tiene una corriente de 1.5 veces la corriente nominal, por un tiempo de un minuto, el motor se sobrecalentará por una corriente de sobrecarga, y esto hace que los bobinados se recalienten, ocasionando la pérdida de aislamiento de estos y así dañar por completo el motor.

El parámetro que protege al motor de corriente de sobrecarga es llamado Parámetro de Corriente de Sobrecarga del Motor, que va acompañado del parámetro Delay. Cuando el variador detecta una corriente de sobrecarga igual al parámetro Sobrecarga del Motor, y si esta corriente se sostiene por el tiempo del Delay (dado en segundos), entonces se manda una señal para que se ordene abrir el contactor de entrada para desconectar el circuito de alimentación del motor.

La descripción de los parámetros es la siguiente: •
Corriente de sobrecarga del motor [Motor Overload Trip]

Número lineal: 179 Valor Genérico: 1.15 p.u. Valor Mínimo: 0.20 p.u. Valor Máximo: 2.00 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Motor Overload Delay]

Número Lineal: 180 Valor Genérico: 60.0 seg. Valor Mínimo: 0.00 seg. Valor Máximo: 61.0 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

201

En la figura 8.17 se puede observar la forma en la que funciona la protección:

Figura 8.17. Parámetro de protección de corriente de sobrecarga.

Los valores a los cuales se puede ajustar este parámetro van desde 0.2 p.u. hasta 2.0 p.u. Aunque por la naturaleza de la falla, estas corrientes de sobrecarga son ligeramente mayores que la corriente nominal. Por lo tanto, lo más conveniente es ajustar un valor que va desde 1.05 p.u. hasta 1.5 p.u.

Se puede observar que los valores de Delay mínimos y máximos son tiempos relativamente largos, por la naturaleza de la falla sostenida, porque en este caso, el tiempo en el cual la corriente de sobrecarga que circula por el motor es muy grande comparado con la corriente de cortocircuito, y la magnitud de la corriente es mucho menor a la corriente de cortocircuito.

Protección de sobrevoltaje

Los sobrevoltajes se generan habitualmente por los cambios repentinos en la carga o por alguna falla a tierra de una fase a tierra en la instalación. Por lo tanto, la falla de un equipo que esté presente en la instalación puede afectar al motor también. En la figura 8.18 se

202

observa cómo se pueden dar sobrevoltajes en dos fases, si se tiene una falla monofásica a tierra.

Figura 8.18. Falla de sobrevoltajes.

Al tener una falla monofásica a tierra, el voltaje en la fase que hizo el cortocircuito a tierra se vuelve cero. Pero en las otras fases, el voltaje aumenta a un valor que es equivalente al voltaje de línea a línea en una falla a tierra ideal.

El parámetro que protege al motor de sobrevoltajes es llamado Parámetro de Sobrevoltaje del Motor, que va acompañado del parámetro Delay.

Cuando se detecta un valor de voltaje igual al parámetro que se ha ajustado de Sobrevoltaje del Motor, sostenido en un tiempo igual al Delay (dado en segundos), se manda una señal para que se ordene abrir el contactor de entrada para desconectar el circuito de alimentación del motor.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

203

Protección de Sobrevoltaje del Motor [Motor Overvoltage Trip]

Número lineal: 181 Valor Genérico: 1.20 p.u. Valor Mínimo: 0.00 p.u. Valor Máximo: 2.00 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Motor Overvoltage Delay]

Número Lineal: 182 Valor Genérico: 0.50 seg. Valor Mínimo: 0.00 seg. Valor Máximo: 10.0 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

En la figura 8.19 se muestra cómo funciona el parámetro de Protección de Sobrevoltaje:

Figura 8.19. Parámetro de protección de sobrevoltaje.

204

Los valores a los cuales se puede ajustar este parámetro van desde 0.00 p.u. hasta 2.0 p.u. En este caso hay que tomar en cuenta de que el voltaje máximo permisible para el motor es de 2530V (un 10% arriba de su voltaje nominal de fábrica que es 2300V), pero se tiene que comparar con el voltaje al cual se está alimentando realmente el motor, que es 2400V, por lo que se mencionaba en la sección 5.3.1.

Protección de sobre velocidad

El motor es del tipo Variable Speed. Sirve para variar a velocidades mucho menores y mayores que su velocidad nominal. El problema se da más cuando la velocidad es mayor que la nominal y los motores utilizados tienen su límite de velocidad al cual se le puede aumentar. Entonces, esta protección actúa cuando los motores operan a una velocidad cerca del límite de velocidad máxima que posee el motor. El parámetro que protege al motor de sobrevelocidad es llamado Parámetro de Sobrevelocidad del Motor, que va acompañado del parámetro Delay.

La descripción de los parámetros es la siguiente: •
Protección de sobre velocidad [Motor Overspeed Trip]

Número Lineal: 185 Valor Genérico: 66.0 Hz Valor Mínimo: 10 Hz Valor Máximo: 100 Hz Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Motor Overspeed Delay]

Número Lineal: 186 Valor Genérico: 0.50 seg. Valor Mínimo: 0.00 seg. Valor Máximo: 10.00 seg Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

205

Al llegar al valor del parámetro Protección de Sobrevelocidad (dado en Hertz), se sostiene un tiempo igual al Delay (dado en segundos), el variador manda una señal para que se abra el contactor de entrada para desconectar el circuito ramal de alimentación del motor.

En el caso de los motores utilizados, la velocidad máxima permisible es de 900RPM para el motor de 720RPM, y de 1500RPM para el motor de 1200RPM, que equivalen a una frecuencia de 75Hz. A ese valor hay que ajustar este parámetro de protección para que, al detectar una velocidad equivalente a los 75Hz, actúe la protección.

En la figura 8.20 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de este parámetro:

Figura 8.20. Parámetro de Protección de Sobrevelocidad del Motor.

Protección de corriente de desbalance

Cuando en un sistema trifásico tenemos un desbalance de las fases, esto ocasiona daños graves en el motor y en la instalación eléctrica. Cuando las fases están desbalanceadas, el campo magnético giratorio deja de tener una magnitud constante. Por lo tanto, existen fluctuaciones en la velocidad del motor para la frecuencia asignada, ocasionando un daño en los cojinetes y en el eje del motor.

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El parámetro que protege al motor de la corriente de desbalance es llamado Parámetro de Desbalance de Corriente del Motor, que va acompañado del parámetro Delay.

Al llegar al valor del parámetro Protección de Desbalance de corriente (dado en p.u.), se sostiene un tiempo igual al Delay (dado en segundos), el variador manda una señal para que se abra el contactor de entrada para desconectar el circuito ramal de alimentación del motor.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

Corriente de desbalance del motor [Motor Current Unbalance Trip]

Número Lineal: 208 Valor Genérico: 0.05 p.u. Valor Mínimo: 0.01 p.u. Valor Máximo: 1.00 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Parámetro Tipo: Lectura/Escritura

Corriente de desbalance del motor [Motor Current Unbalance Trip]

Número Lineal: 214 Valor Genérico: 0.05 p.u. Valor Mínimo: 0.01 p.u. Valor Máximo: 1.00 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Parámetro Tipo: Lectura/Escritura

207

En la figura 8.21 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento del parámetro:

Figura 8.21. Parámetro de protección de corriente de desbalance.

8.3.2. Parámetros de Protección de Línea

Estas son las protecciones que el variador maneja para proteger la línea que lo alimenta, así como su protección interna de posibles fallas.

Los parámetros de protección del motor están relacionados con los parámetros de protección de línea, aunque los parámetros de línea se refieren más a los parámetros de la alimentación antes del variador, y los del motor están más relacionados con el voltaje y corrientes convertidos que alimentan al motor.

De la misma forma que los parámetros de protección del motor, el variador, al detectar un valor ajustado de cada parámetro, manda a abrir el contactor de entrada para desconectar el circuito ramal de alimentación del variador.

208

Protección de corriente de cortocircuito

Al igual que la protección de corriente de cortocircuito del motor, si ocurre una falla a tierra o de línea a línea, hay una corriente muy alta en períodos muy cortos. Esta falla es causada por algún cortocircuito que se dé en el circuito ramal de alimentación del variador, y no es necesariamente una falla del motor.

El parámetro que protege la línea de sobrecorriente es llamado Parámetro de Sobrecorriente de línea, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar una corriente igual al valor que se ha ajustado al parámetro sobrecorriente de línea, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

Sobrecorriente de Línea [Line Overcurrent Trip]

Número Lineal: 161 Valor Genérico: 1.50 p.u. Valor Mínimo: 0 p.u. Valor Máximo: 2.0 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Line Overcurrent Delay]

Número Lineal: 162 Valor Genérico: 0.010 seg. Valor Mínimo: 0.00 seg. Valor Máximo: 0.040 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

209

En la figura 8.22 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de este parámetro:

Figura 8.22. Parámetro de protección de corriente de cortocircuito de línea.

Sobrevoltaje de línea

Este parámetro protege al variador de sobrevoltajes que se generen por fallas en el circuito ramal que alimenta al variador.

El parámetro que protege la línea de sobrevoltajes es llamado Parámetro de Sobrevoltaje de línea, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar un voltaje igual al valor que se ha ajustado al parámetro Sobrevoltaje de línea, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

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Protección de Sobrevoltaje de Línea [Line Overvoltage Trip]

Número lineal: 165 Valor Genérico: 1.20 p.u. Valor Mínimo: 0.00 p.u. Valor Máximo: 1.50 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Line Overvoltage Delay]

Número Lineal: 166 Valor Genérico: 0.10 seg. Valor Mínimo: 0.00 seg. Valor Máximo: 10.0 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

En la figura 8.23 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de ésta protección:

Figura 8.23. Parámetro de protección de sobrevoltaje de línea.

211

Bajo voltaje de línea

Este parámetro sirve para proteger al variador de el bajo voltaje de la red. Esta protección es exclusivamente del variador, no del motor, porque el variador es el equipo que controla al motor, por lo tanto, el voltaje y la frecuencia de alimentación de este tienen que ser los valores dados por el fabricante, porque si se da un bajo voltaje, este no será capaz de hacer funcionar al variador.

El parámetro que protege la línea de bajo voltaje es llamado Parámetro de Bajo Voltaje de línea, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar un bajo voltaje igual al valor que se ha ajustado al parámetro Bajo Voltaje de línea, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

Protección de Bajo Voltaje de Línea [Line Under Voltage Trip]

Número Lineal: 167 Valor Predeterminado: 0.85 p.u. Valor Mínimo: 0.40 p.u. Valor Máximo: 1.5 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Line Under Voltage Delay]

Número Lineal: 168 Valor Predeterminado: 0.017 seg. Valor Mínimo: 0.008 seg. Valor Máximo: 0.040 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

212

En la figura 8.24 se puede observar un diagrama esquemático del funcionamiento de este parámetro:

Figura 8.24. Parámetro de protección de bajo voltaje de línea.

Fases desbalanceadas

El variador tiene un parámetro que protege al variador de el desbalance de voltaje de alguna de las fases de alimentación. Si por algún motivo existiere un desbalance de fases, la rectificación no se haría de una forma correcta, el variador tendría mal funcionamiento.

Este desbalance se origina dependiendo de cuantos equipos monofásicos estén conectados en el ramal que alimenta al variador de media tensión. El parámetro que protege la línea de el desbalance de fases es llamado Parámetro de Desbalance de Fases, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar una valor de desbalance de voltaje en alguna de las fases igual al valor que se ha ajustado al parámetro Desbalance de Fases, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.La descripción de los parámetros es la siguiente:

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Protección de Desbalance de Voltaje [Line Voltage Unbalance Trip ]

Número Lineal: 271 Valor Predeterminado: 0.05 p.u. Valor Mínimo: 0.01 p.u. Valor Máximo: 1.15 p.u. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Delay [Line Voltage UnbalanceDelay]

Número Lineal: 272 Valor Predeterminado: 1.00 seg. Valor Mínimo: 0.01 seg. Valor Máximo: 5.00 seg. Nivel de Acceso: Avanzado Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

En la figura 8.25 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de éste parámetro:

Figura 8.25. Protección de desbalance de fases de línea.

214

8.3.3. Proceso

Como se ha visto anteriormente, los variadores de velocidad son uno de los eslabones del proceso que se desarrolla en el área de molinos, los cuales, como sabemos, se encargan de controlar el giro de los motores, y estos a su vez se encargan de hacer funcionar los molinos. Por lo tanto, cada variador debe estar comunicado con los elementos próximos a él, con los cuales deben integrarse para desarrollar el proceso de molido de caña.

Como se muestra en la figura 8.26, el molino 6 debe estar relacionado con el funcionamiento del elevador que lo alimenta, que es el elevador 5. Debe también estar informado del elevador 6 de salida, que es el que alimentará al molino 7. Y por último, debe también informarse del funcionamiento del molino 7. Así, el funcionamiento de cada molino se verá afectado por elementos que le permiten o impiden desarrollarlo normalmente y dependiendo de la posición en la que esté ubicado en el proceso.

Figura 8.26. Elementos periféricos del molino 6.

Por lo tanto, como se describía en el capitulo 7, el variador posee una entrada discreta para estar relacionado con el proceso. Esta entrada es llamada ¨INPUT PROTECTION¨. Dicha entrada se encuentra conectada a los elementos del proceso y, dependiendo a cuál de los variadores pertenezca, así serán los elementos que estén conectados a dicha entrada.

215

Por ejemplo, como se muestra en la figura 8.27 a la ¨INPUT PROTECTION¨ del variador del molino 6 se encuentran conectados el contacto EM6 y el contacto RUN 7. El contacto E6 indica que el motor del elevador de salida del molino 6 está funcionando. El contacto RUN 7 indica que el molino 7, que se encuentra posterior al molino 6, está funcionando. Si una de estas dos condiciones llega a desactivarse, la entrada ¨INPUT PROTECTION¨ se desenergizará y esta puede programarse mediante su parámetro asignado, para que el variador se comporte de una forma determinada.

Figura 8.27. Entrada INPUT PROTECTION.

El parámetro asignado a esta entrada ¨INPUT PROTECTION¨ se llama Input Protection Fault class 1. En ella podemos elegir entre las cuatro clases de alarma que ya habíamos definido en la seccion 8.1.2 y que se presentan a continuación. Así, dependiendo de cuál de ellas elijamos, así será el comportamiento del variador al desenergizarse la ¨INPUT PROTECTION¨.

Input Protection 1 Fault Class [ InputProt Class]

Número Lineal: 440 Valor Genérico: Class 2 Flt Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

216

Las opciones disponibles son:

-

Disable: Deshabilita el parámetro Input Protection Fault class, por lo que el

variador hará caso omiso de su entrada INPUT PROTECTION y seguirá su funcionamiento normal. Class 1 Flt: El variador se apaga inmediatamente. Además abre el contactor de

entrada de media tensión y activa la luz de falla. Class 2 Flt: El variador hará un paro normal del motor, con lo que el motor seguirá

su curva de desaceleración programada. Esta opción es la que se ha programado en el variador. Warning: El variador no se apagará, ni tampoco parará el motor, solo se activará la

luz de alarma.

217

218

CAPITULO 9. USO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (PANELVIEW)

La interfaz de usuario empleada en el variador de media tensión PowerFlex 7000 es la del terminal Panelview 550 (figura 9.1). La interfaz de usuario se vale de pantallas manejadas por menús, para desarrollar distintas operaciones en el variador. Esta interfaz con el operador combina una pantalla con los datos del variador, para formular lo que se verá en la zona de despliegue de la interfaz. En este capítulo se describe cómo utilizar la interfaz de usuario para modificar y obtener la información contenida en el variador. siguientes puntos: Se pretende que el lector pueda manejar los

• • • • •

Las partes principales de la interfaz. Modificar la operación de la interfaz. Seleccionar y modificar un nivel de acceso. Selección de un parámetro. Modificar un parámetro.

Figura 9.1. Interfaz de usuario.

219

9.1. Partes principales de la interfaz

El teclado de la interfaz tiene dos líneas de cinco teclas de funciones (flecha 1 de la figura 9.2) localizada debajo de la zona de la pantalla de la interfaz (flecha 4 de la figura 9.2). En la esquina inferior derecha de la interfaz están 4 teclas. Éstas son las teclas del apuntador (flecha 2 de la figura 9.2). Arriba de las teclas del apuntador están las teclas de entrada de datos (flecha 3 de la Figura 9.2), que consisten en valores numéricos 0-9, punto decimal (.), negativo (-), una tecla de retorno y una de aceptación de datos.

4

3

Tecla de aceptación de datos

Tecla de retorno

1
Figura 9.2. Partes de la interfaz de usuario.

2

9.1.1. Teclas de función (teclas suaves)

A lo largo de la parte inferior del área de la pantalla están una o dos líneas de teclas suaves (ver figura 9.3). Estas teclas suaves representan las teclas de funciones físicas a las que se puede acceder a través de la interfaz. Las funciones de las teclas pueden variar entre los diferentes despliegues de las pantallas, ya que no todas tienen las mismas funciones disponibles. La parte inferior de las teclas suaves es siempre mostrada y se representan o puede accederse a ellas a través de las teclas de función (F6-F10, ver figura 9.4). La línea superior es mostrada solamente si es requerida por las teclas de función (F2-F5), es decir, cuando hay más funciones de las que se pueden obtener a través de F6-F10, se necesitaría 220

utilizar además las teclas F2-F5. Por lo tanto, cuando se tiene una línea de teclas suaves siempre pueden ser accedidas a través de las teclas F6-F10.

Aunque la línea superior de teclas suaves (F1-F5) podría no ser mostrada en algunos despliegues, la tecla F1-Help siempre está activa.

Figura 9.3. Teclas suaves.

Figura 9.4. Acceso a las teclas suaves a través de las teclas de función.

221

9.1.2. Teclas del apuntador (Selección)

Las teclas del apuntador son normalmente usadas para seleccionar objetos en los despliegues. Para hacer una selección se presiona la tecla en la dirección deseada. En pantallas de selección que tienen más de una página, ésta cambiará automáticamente cuando el apuntador sea movido más allá de la lista desplegada. Algunos despliegues, como la pantalla Utility, usan estas teclas para modificar los valores de los datos. Al presionar las teclas del apuntador hacia arriba y hacia abajo cambiará el valor seleccionado, en intervalos de una unidad. Usando las teclas del apuntador hacia la derecha y hacia la izquierda, cambiará el valor en intervalos de 10 unidades. Para entradas que requieren un valor hexadecimal, las teclas del apuntador arriba/abajo son utilizadas para desplazarse hasta el valor hexadecimal deseado. Para parámetros que están comprendidos en campos de bits, las teclas de izquierda/derecha son usadas para moverse hasta la posición deseada del campo de bits. Las teclas de arriba/abajo hacen cambiar el bit entre sus dos estados.

9.1.3. Teclas de entrada de datos

Como el nombre lo indica, estas teclas son usadas para introducir datos. Presionando las teclas del (0) al (9) se introducirá el valor correspondiente dentro del campo de edición. Presionando la tecla (-) se cambiará el valor a un número negativo. Presionando (.) se permitirá introducir un valor fraccional. Mientras se introduce un valor, éste podría ser editado usando la tecla de retorno. Esta tecla removerá el dígito que se encuentra en el extremo derecho. La pantalla de ayuda utiliza la tecla de retorno para ir a la pantalla anterior. La tecla de aceptación varía dependiendo de la pantalla. Si se está en proceso de una operación de selección, la tecla la aceptará y procederá a una diferente pantalla basada en ella, con el fin de completar la operación por la cual el proceso de selección estaba siendo usado.

9.1.4. Pantalla

Pantallas individuales despliegan datos particulares y permiten operaciones seleccionadas a ser desarrolladas con estos datos. A pesar que los datos desplegados en cualquier pantalla pueden variar, la composición de una pantalla es la misma para todas. La figura 9.5 muestra una pantalla típica y sus componentes.

222

Figura 9.5. Componentes de una pantalla.

La esquina superior izquierda contiene el nombre de la pantalla. Conociendo el nombre de la pantalla se podrá orientar en el sistema de menú. Algunas pantallas tienen más de una página asociada. El número de la página a la que se ha accesado y el número de las páginas que pueden ser desplegadas en la pantalla, es mostrado en la pantalla en la esquina superior derecha (Ej. mostrando página 1 de 4 páginas). A lo largo de la parte inferior de la pantalla está una o dos líneas de teclas suaves que se pueden accesar a través de las teclas de funciones. En la figura 9.5 se muestran las teclas suaves F6-F10. Por ejemplo, presionando F8 se desplegará la próxima página de datos.

El menú principal de la interfaz de usuario es el Nivel Tope. Esta pantalla (Figura 9.6) representa el menú principal en el cual las otras pantallas (y la operación que éstas realizan) son activadas. Para activar una operación, simplemente se presiona la tecla de función correspondiente a la tecla suave mostrada en la pantalla. En el menú nivel tope se identifica el variador al cual la interfaz con el operador está conectada y su estado de operación. También tiene cuatro medidores digitales que muestran cuatro parámetros seleccionados en el variador y medidor Hobbs que despliega el número de horas que el variador ha estado corriendo.

223

Figura 9.6. Menú nivel tope.

El estado del variador mostrará uno de los siguientes avisos:

NOT READY – Variador no listo para arrancar. READY – Variador arrancará cuando sea comandado. FORWARD – Variador corriendo hacia delante. REVERSE – Variador en dirección inversa. WARNING – Variador tiene una advertencia. FAULTED – Variador está en falla.

9.2. Modificar la operación de la interfaz
La operación de Utilidad (Utility) cambia las características de la interfaz con el operador. Con esta operación se podrá:

• • • •

Cambiar el tiempo de retardo para que la luz de la pantalla se apague. Cambiar el contraste de la pantalla. Ajustar el reloj y el calendario. Definir los medidores que serán desplegados en el menú de nivel tope.

Se podrá acceder a la operación de utilidad desde el menú de nivel tope presionando la tecla F2 (ver figura 9.7).

224

Figura 9.7. Pantalla Utility.

9.2.1. Cambio del tiempo de retardo de la lámpara trasera
La pantalla de la interfaz de usuario es solo leíble con la ayuda de una lámpara trasera. Con el fin de preservar la vida de la lámpara, ésta es automáticamente apagada después de un tiempo de inactividad del teclado. La luz es restaurada presionando cualquier tecla. La tecla presionada no afectará a la interfaz de usuario cuando ha sido pulsada con la lámpara apagada.

Para cambiar la duración del retardo se presiona la tecla F2. Con esto se accedería a la pantalla mostrada en la figura 9.8. El valor puede ser ajustado desde 0 a 60 minutos. Un valor de cero deshabilitará el retardo, manteniendo la pantalla iluminada indefinidamente. Presionando las teclas de apuntador arriba o abajo se cambiarían los valores en intervalos de un minuto. Presionando las teclas de apuntador izquierda o derecha se cambiarían los valores en intervalos de 10 minutos. Para abortar el cambio, se presiona la tecla de retorno y el ajuste retornará al valor original. Para aceptar el cambio, se presiona la tecla de aceptación.

225

Figura 9.8. Cambio del retardo de la lámpara.

9.2.2. Cambio del contraste
El contraste controla el ángulo horizontal en el cual la pantalla será visualizada. Para cambiar el contraste se presiona la tecla F3 y valor de contraste será seleccionado (figura 9.9). Al presionar las teclas de apuntador abajo o arriba se cambiará el valor del contraste. La pantalla cambiará instantáneamente para mostrar el efecto del cambio. Para abortar el cambio, se presiona la tecla de retorno y el ajuste retornará a su valor original. Para aceptar el cambio se presiona la tecla de aceptar y el ajuste de contraste será guardado.

Figura 9.9. Cambio de contraste.

9.2.3. Ajustar el reloj y el calendario
Para cambiar la hora se presiona la tecla F5 (ver figura 9.10). Al presionar la tecla de apuntador arriba o abajo se cambiarán los valores en intervalos de una hora. Y presionando las teclas de apuntador izquierda o derecha se cambiaran los valores con intervalos de 10

226

horas. Para cambiar los minutos se presiona la tecla F5 nuevamente y se sigue el mismo procedimiento. Para cambiar los segundos se presiona la tecla F5 otra vez. Cada vez que se presione la tecla F5 se pasará a la próxima posición del reloj y la posición remarcada puede ser modificada a través de las teclas del apuntador. Para abortar el cambio, se presiona la tecla de retorno y el ajuste retornará al valor original. Para aceptar el cambio, se presiona la tecla de aceptación y el nuevo ajuste del reloj será grabado.

Figura 9.10. Cambio de hora.

Para cambiar la fecha se presiona la tecla F4 y será remarcada la posición del año (ver Figura 9.11). Si se quisiera ir a la posición del mes, se tendría que presionar nuevamente la tecla F4 y si se quisiera cambiar el día, habría que presionar otra vez F4. Cada vez que se presiona la tecla F4 será remarcada la próxima posición del calendario. La posición

remarcada puede ser modificada a través de la tecla del apuntador. Para abortar el cambio, se presiona la tecla de retorno y se retornará al valor original. Para aceptar el cambio, se presiona la tecla de aceptación y el nuevo ajuste del calendario será grabado. No se puede ajustar el día de la semana. La interfaz de usuario determinará el día de la semana basado en los datos que se introdujeron en el calendario.

227

Figura 9.11. Cambio de la fecha.

9.2.4. Definir los medidores que serán desplegados en el menú de nivel tope
La pantalla de Utility (Figura 9.7) muestra las cuatro etiquetas asignadas a los cuatro medidores en el menú de nivel tope. Éstas pueden ser cambiadas presionando la tecla F8. Esto desplegará una nueva pantalla (Figura 9.12) desde la cual la selección y el texto asociado con el medidor, pueden ser cambiados.

Figura 9.12. Pantalla de medidores (Meters).

Para cambiar a un medidor se usan las teclas de apuntador arriba o abajo para remarcar el medidor que se desea cambiar y se presiona la tecla de aceptación. (Si nada pasa, entonces no se tiene el acceso requerido para realizar los cambios. Se presiona la tecla F8 para obtener el acceso y refiérase a la sección 9.3). Esto comenzará el proceso de selección de una etiqueta, como es descrito en la sección 9.4. Cuando se ha completado el proceso de selección, el parámetro seleccionado será asignado al medidor (Ej. V Line), como es mostrado en la figura 9.13 para el medidor 2.

228

Parámetro asignado al medidor

Figura 9.13. Medidor V Line.

Una vez seleccionado el nuevo parámetro que se quiere visualizar en el menú del nivel tope, se procederá a escribirle un nombre. Para modificar el texto, se presiona la tecla derecha del apuntador y el cursor será posicionado sobre el primer caracter de la cadena de caracteres que puede tener el nombre que aparecerá en el menú del nivel tope (figura 9.14). El texto para los medidores es hasta un máximo de 8 caracteres. Para modificar el texto una vez posicionado sobre el caracter a modificar, se presiona el apuntador arriba o abajo para modificar los caracteres.

Figura 9.14. Edición de texto.

Cuando la edición de texto es terminada o completada (el nombre escrito para este ejemplo es LineVolt), la pantalla aparece como en la figura 9.15.

229

Figura 9.15. Edición completa.

La interfaz con el operador contiene un conjunto de medidores por defecto. Este conjunto es seleccionado presionando la tecla F2, en cualquier momento que la pantalla Meters es desplegada. Esto dará como resultado el texto por defecto y las etiquetas serán como las mostradas en la figura 9.12. Los cambios hechos no tomarán efecto hasta que se haya presionado F10 y salga de la pantalla. En cualquier momento previo a esto, se pueden cancelar todos los cambios hechos después de accesada la pantalla, presionando la tecla F7. El resultado de seleccionar la etiqueta V Line para el medidor 2 (en nuestro ejemplo) es mostrado en la figura 9.16, después de que se ha salido de la pantalla Meters.

Figura 9.16. Medidor del nivel tope modificado.

230

9.3. Seleccionar y modificar un nivel de acceso
Los niveles de acceso son utilizados en el variador, para proteger a los parámetros de cambios no autorizados y filtrar la cantidad de información visualizada. Cada nivel permite acceso a los parámetros y permisos de los niveles más bajos.

Para proteger de cambios no autorizados se asigna una contraseña o password a cada nivel de acceso (exceptuando el Monitor), el cual es un número entre 0 y 65535. Estos valores pueden ser únicos o todos pueden ser ajustados al mismo valor. El nivel por defecto es el

Monitor y no tiene un password asociado. Con este nivel de acceso, ciertos parámetros del
variador pueden ser visualizados, pero ningún cambio puede hacerse en ellos. En cualquier otro nivel, toda información que pueda ser visualizada puede también ser modificada. Los niveles superiores al Monitor en orden ascendente son: Basic, Advanced, Service, Rockwell.

A la pantalla mostrada en la figura 9.17 se puede entrar (presionando la tecla función correspondiente a la tecla suave Access) desde las pantallas donde el nivel de acceso afectará las operaciones subsecuentes.

Figura 9.17. Pantalla de acceso.

El nivel de acceso mostrado es el que tiene actualmente el variador. Para seleccionar un nivel distinto, se usan las teclas de apuntador arriba/abajo. Entonces, se introduce el valor del password para ese nivel, usando las teclas de entrada de datos. El valor puede ser cualquiera entre 0 y 65535. Como el número es introducido a través de las teclas (0)-(9), el

231

valor será mostrado bajo la frase “Enter Password”, como se observa en la figura 9.18, para que no sea visualizado por otra persona.

Figura 9.18. Introducción de password.

Cuando el valor ha sido escrito, se presiona la tecla de aceptar. Y si el password correcto ha sido introducido, el nivel de acceso de la interfaz con el operador cambiará, como es mostrado en la figura 9.19. Si el valor es incorrecto, la interfaz mantendrá el nivel de acceso que estaba siendo utilizado.

Figura 9.19. Nuevo nivel de acceso.

Cuando las operaciones deseadas han sido completadas, la interfaz con el operador debería ser colocada nuevamente al nivel Monitor, con el fin de proteger a los parámetros de modificaciones no autorizadas. Desde esta pantalla se puede presionar la tecla F8 y el nivel cambiará nuevamente a Monitor tal y como se muestra en la figura 9.17.

232

El valor por defecto del password, para los niveles Basic y Avanzado, es cero (0), o simplemente presionando la tecla aceptar, se pueden obtener estos niveles. Este valor puede ser cambiado desde la pantalla de acceso. Para hacer el cambio, primero se utilizan las teclas del apuntador arriba/abajo para seleccionar el nivel al cual se le desea modificar el password. Se presiona la tecla F9 y la pantalla de cambio de password es desplegada como en la figura 9.20, mostrando el nivel de acceso para el cual un nuevo password se aplicará.

Figura 9.20. Cambio de password (Password Change).

Primero se introduce el valor actual del password a través de las teclas de entrada de datos (0)-(9) y se presiona la tecla aceptar. Si el password es correcto, la pantalla preguntará por el nuevo password. Se introduce el nuevo password usando las teclas de introducción de datos (0)-(9), seguido de la tecla aceptar, tal y como es mostrado en la figura 9.21.

Figura 9.21. Cambio de password completado (Password Change).

233

9.4. Selección de un parámetro
Varias operaciones requieren que un parámetro sea seleccionado y todas operaciones de selección son realizadas a través de uno de los tres métodos descritos en esta sección.

9.4.1. Selección a través de grupos
La pantalla por defecto usada en la selección de un parámetro es la de la figura 9.22 y puede ser accesada presionando la tecla F8 desde la pantalla del menú nivel tope y seguida de la selección de la etiqueta con el nombre de “Parameters”. Ésta muestra todos los grupos que son accesibles. Si más de una página de grupos existe, se presionan las teclas F8 y F9 para poder visualizar las otras páginas. Luego se presiona la tecla de apuntador arriba/abajo para seleccionar el grupo deseado. Cuando se encuentre el grupo deseado, se presiona la tecla aceptar y la pantalla “Select” (figura 9.23) será desplegada mostrando los miembros del grupo seleccionado. El nombre del grupo seleccionado es mostrado después del nombre de la pantalla (ej. Motor Ratings). Otra vez usando las teclas de apuntador arriba/abajo se selecciona la etiqueta deseada y después se presiona la tecla aceptar y la etiqueta seleccionada será usada para continuar la operación por la cual el proceso de selección estaba siendo usado.

Figura 9.22. Seleccionando un grupo (Pantalla Select).

234

Figura 9.23. Seleccionando el miembro de un grupo (Select: Motor Ratings).

9.4.2. Selección a través de nombres
Cuando se conoce el nombre de la etiqueta que se desea seleccionar, pero no se sabe a que grupo pertenece o hay inseguridad respecto al nombre completo, el método de selección a través del nombre podría ser el apropiado. Se inicia desde la Pantalla Select (figura 9.22) presionando la tecla F7. Ésta despliega la pantalla Select Letter mostrada en la figura 9.24. Usando las teclas del apuntador, se selecciona la letra con la que comienza la etiqueta buscada. Cuando la letra apropiada ha sido seleccionada, se presiona la tecla aceptar y toda etiqueta que comience con esa letra será desplegada como en la figura 9.25. Usando las teclas de apuntador arriba /abajo, y si son requeridas las teclas F8 y F9 para cambiar la página, se selecciona la etiqueta deseada. Luego se presiona la tecla aceptar y la etiqueta seleccionada será usada para continuar la operación por la cual el proceso de selección estaba siendo usado.

Figura 9.24. Seleccionando a través de letras (Paso 1) (Select Letter).

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Figura 9.25. Seleccionando el nombre a través de la lista (Paso 2) (Select List).

9.4.3. Selección a través de código
Este método de seleccionar una etiqueta es iniciado desde la pantalla Select Letter (figura 9.24) presionando la tecla F5. Esto permite entrar a la pantalla Select Code (figura 9.26), tomando en cuenta que se conoce el código asociado al parámetro buscado. Cada parámetro tiene un código asociado para identificarlo de los equipos incapaces de tomar decisiones basadas en el nombre, como un PLC por ejemplo. Usando las teclas de entrada de datos (0)(9) se introduce el código del parámetro buscado en la pantalla Select Code y se presiona la tecla aceptar.

Figura 9.26. Seleccionando a través del código (Paso 1) (Select Code).

La pantalla desplegará uno de dos formatos. Si el código que se introdujo es válido, éste mostrará el nombre de la etiqueta asociada con el código (figura 9.27). Esto permitirá

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verificar si la etiqueta que se intentó seleccionar con el código es la deseada, antes de proseguir. Si es correcto, se presiona la tecla aceptar. Y si es incorrecto, se repite el proceso introduciendo otro código. Y si el código de etiqueta no fue válido, se desplegará un mensaje indicando esto, como lo muestra la figura 9.28.

Figura 9.27. Código de etiqueta valido.

Figura 9.28. Código de etiqueta inválido.

Cuando la tecla aceptar es presionada por un código válido de etiqueta (ej. figura 9.27), esta etiqueta seleccionada será usada para continuar la operación por la cual el proceso de selección estaba siendo utilizado.

Se mostrará un ejemplo a continuación para la selección y modificación de un parámetro que es explicado en el capitulo 8. Este parámetro es el de Velocidad Máxima [Spd Cmd Max], seleccionándolo a través de su código.

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1. Primero presionar tecla F8 en pantalla del menú tope y podrá visualizarse esta pantalla (figura 9.29).

Figura 9.29. Pantalla Setup.

2. Luego presionar la tecla de aceptación, para acceder a los grupos de parámetros (ver figura 9.30).

Figura 9.30. Grupos de parámetros.

3. Después presionar F7 (figura 9.31).

Figura 9.31. Pantalla Select Setter.

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4. A continuación, presionar la tecla F5 para entrar a la pantalla Select Code (ver figura 9.32).

Figura 9.32. Pantalla Select Code.

5. Luego se introduce el código 290, correspondiente al parámetro de velocidad máxima, a través de las teclas de entrada de datos y se presiona la tecla de aceptación, para acceder al parámetro y poder modificarlo (figura 9.33).

Figura 9.33. Pantalla Modify Parameter.

6. Luego se introduce, a través de las teclas de entrada de datos, el nuevo valor de velocidad máxima (ej. 70, ver figura 9.34) y se presiona la tecla de aceptación para introducir el nuevo valor. Este valor quedará guardado hasta salir de esta pantalla a través de la tecla F10.

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Figura 9.34. Parámetro modificado.

9.5. Modificación de parámetros
Primero se hace la selección de parámetros por alguno de los tres métodos explicados anteriormente y aparecerán diferentes pantallas dependiendo del parámetro seleccionado, las cuales se explican a continuación.

9.5.1. Valor Numérico
Cuando el parámetro es un valor numérico, la pantalla Modify Parameter típica que será desplegada es la de figura 9.35. Esta pantalla muestra:

El nombre del parámetro por el cual se están haciendo los cambios (ej. Rated motor volt).

• •

El código de etiqueta para el parámetro (ej. 22). Los límites mínimos y máximos permitidos en el cual el parámetro debe ser ajustado, (ej. 4000 a 4160).


Las unidades del parámetro que está siendo desplegado. El valor actual del parámetro contenido en el variador, el cual es de 4100 V.

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Figura 9.35. Datos de pantalla Modify Parameter.

Para que sean permitidos los cambios de los parámetros, la interfaz de usuario debe ajustarse a un Nivel de Acceso más alto que el Monitor. Cuando el nivel adecuado para poder modificar este parámetro es obtenido, se usan las teclas de entrada de datos (0)-(9) para introducir el nuevo valor (4000). Se presiona la tecla de aceptación para aceptar el nuevo valor, tal y como es mostrado en la figura 9.36. Si el nuevo valor que se ha ingresado está fuera de los límites definidos, el valor actual no cambiará. Por ejemplo, si se introduce 900 cuando el valor mínimo es 4000, el valor actual seguirá siendo 4100 al darle aceptar. Debido a que éste era el valor que se tenía antes de empezar la modificación del parámetro.

Figura 9.36. Modificar valor numérico.

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El nuevo valor es enviado al variador hasta salir de la pantalla con la tecla F10. Antes de esto, se puede modificar el nuevo valor repitiendo el procedimiento descrito, o se puede cancelar los cambios presionando la tecla (F7). La operación de cancelar regresa el nuevo valor al actual.

9.5.2. Valor enumerado
Cuando el parámetro es un valor enumerado, la pantalla de Modify Parameter típica será la desplegada, como se observa en figura 9.37. Esta pantalla despliega:

• • •

El nombre del parámetro por el cual se hacen los cambios (ej. Operating Mode). El código de la etiqueta para el parámetro (ej. 4). El valor actual del parámetro contenido en el variador.

Figura 9.37. Modificar valores enumerados.

Para que sean permitidos los cambios en el parámetro, la interfaz de usuario se debe ajustar a un nivel de acceso adecuado. Usando las teclas de apuntador arriba o abajo, se puede mover para remarcar la opción deseada (figura 9.38). En caso de que existan más opciones y no puedan ser desplegadas en una simple pantalla, un símbolo de triángulo inverso indicará en cual dirección la lista puede ser expandida (figura 9.39). Se usan las teclas arriba/abajo para desplegar las opciones adicionales. Se presiona la tecla aceptar para aprobar el nuevo valor tal y como es mostrado en la figura 9.40.

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Figura 9.38. Lista de opciones visualizada en una sola página.

Figura 9.39. Lista de opciones visualizada en múltiples páginas.

Figura 9.40. Modificación completa.

El nuevo valor no es enviado al variador hasta salir de la pantalla con la tecla (F10).

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CAPITULO 10. PROTECCIONES DEL PROCESO EN EL ÁREA DE MOLINOS

Como se puede observar en la descripción general del proceso, la producción de azúcar se realiza en serie, es decir, que la caña de azúcar va pasando elemento por elemento desde las mesas alimentadoras hasta salir el bagazo del molino 7, directo a los transportadores de bagazo.

Por lo tanto, si se tiene una interrupción en alguna parte del proceso, la producción no puede seguir desde el elemento o parte donde ocurrió el problema hasta el primer elemento del área de patios (mesas alimentadoras) que participa en la preparación de caña, debido a que si continuara trabajando, la caña seguiría llegando a donde ocurrió la falla y se provocarían atoros de caña. El proceso delante de la falla puede continuar hasta desalojar todo el bagazo hasta las bagaceras.

Para poder explicar qué sucede cuando existe una falla o de qué manera reacciona el sistema de protecciones en el área de molinos, se tomará un tramo del proceso, el cual incluirá en el sistema, el conjunto variador de frecuencia y motor. Y a manera de estudio o ejemplo para entender como trabajan las protecciones en el área de molinos, el estudio se centrará desde el elevador 5 hasta el molino 7, ya que todas las protecciones trabajan de manera similar.

Todos los elevadores funcionan a velocidad constante y todos los molinos tienen un variador de frecuencia que controla su velocidad, a excepción del molino 3.

10.1. Tipos de protecciones en el área de molinos
Primero, supongamos que el proceso se encuentra en su curso normal, en donde la caña que contiene el molino 5 pasa a través de las mazas y luego es transportada por el elevador 5 hacia el donelly del molino 6, al salir de éste llega al elevador 6 y lo transporta hacia el molino 7.

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Pueden existir 4 protecciones que actúen cuando ocurran dos tipos de fallas (disparo de motor de algún elevador y disparo de motor de algún molino). La primera protección actúa cuando el motor del elevador 6 se ha disparado. Cuando suceda esta situación se procedería a detener el elevador 5 por completo, para dejar de alimentar el donelly y evitar que éste rebalse. En la figura 10.1 se puede observar el aviso o qué elementos son los que se comunican o interactúan entre sí, cuando ocurre un disparo en el elevador 6. Se puede ver que la señal de disparo va del elevador 6 al elevador 5.

Figura 10.1. Señal disparo de elevador 6 a elevador 5.

Todos los elevadores tienen una maneta de dos posiciones: (protección automática (AP) y protección manual (MP)), que está en el panel de control (ver figura 10.2). Y ésta desempeña las siguientes funciones:

Figura 10.2. Maneta de elevador.

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Cuando la maneta del elevador 5 se encuentra en protección automática, ésta permitirá que el elevador 5 se dispare cuando se haya detenido o disparado el motor del elevador 6.

Cuando se encuentra en protección manual no importará o no se necesitará que se detenga el elevador 5 cuando se haya dado un disparo del motor del elevador 6.

También actuaría una segunda protección cuando se da un disparo en el motor del elevador 6. Esta protección es la que se encarga de detener el motor del molino 6, evitando así la alimentación y la acumulación de caña en el elevador 6.

En la figura 10.3 se muestra que el aviso de disparo se da del elevador 6 hacia el variador de frecuencia que controla la velocidad del motor del molino 6, indicándole que tiene que detener el motor del molino.

Figura 10.3. Señal de disparo de elevador 6 a variador de frecuencia de molino 6.

Todos los motores de los molinos tienen una maneta para poder trabajar con las protecciones o no, la cual es de 3 posiciones y se puede ver en la figura 10.4.

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Figura 10.4. Maneta de motor de molino.

Las tres posiciones son: protección automática (AP), protección manual (MP) y bypass (B). Esta maneta se encuentra en el tablero del panel de control.

Para que se dé el disparo del motor del molino 6 cuando se dé un disparo en el elevador 6, se necesita que la maneta del motor se encuentre en protección automática (AP). Y si no se necesita disparar el motor del molino 6, en caso de un disparo en el elevador 6, se tendría que poner en protección manual la maneta del motor del molino 6 (MP). En esta posición se ignorará o no importará que el elevador de salida se haya disparado (elevador 6).

Cuando se da el disparo en el motor del molino 6, actuaría la tercera protección, que consistiría en detener el motor del elevador de alimentación o elevador 5, ya que si éste siguiera trabajando cuando se ha disparado el motor del molino al que está alimentando, haría que el donelly rebalsara. Por lo tanto, existen dos causas que pueden disparar el motor de algún elevador de alimentación o en nuestro caso de estudio el elevador 5. La primera es el disparo del elevador 6 (ya sea por sobrecarga o por una orden de disparo proveniente del molino 7) y la segunda es el disparo del motor del molino que está alimentado, es decir el molino 6.

Cuando la maneta del motor del molino 6 se encuentra en la posición Bypass (B), el elevador 5 solo se disparará cuando se dispare el elevador 6, sin importar que se dispare el motor del molino 6, es decir, que en esta posición, solo el disparo del elevador 6 provocaría

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el disparo del elevador 5 y el disparo del motor del molino no tendría ningún efecto sobre el elevador 5. La posición Bypass se ocuparía en casos en los que el motor de algún molino esté fuera de servicio. La dirección de las señales de disparo se muestra a continuación en la figura 10.5 y como podemos ver, la orden de disparo que proviene del motor del molino 6 no es continua, debido a que no tiene efecto sobre el elevador 5. Por el contrario, la señal de disparo del elevador 6 se muestra de manera continua debido a que ésta sí tendría efecto sobre el elevador 5.

Figura 10.5. Señal de disparo de variador de molino 6 a elevador 5.

También el motor del molino 6 se puede disparar por un disparo en el motor del molino 7, que sería la cuarta protección. Ésta consistiría en mandar a disparar el motor del molino anterior al molino donde ocurrió la falla. En nuestro caso de estudio, cuando se dispara el motor del molino 7, se mandaría una orden de disparo para el motor del molino 6. La señal de disparo se da del variador de frecuencia del motor de molino 7, al variador de frecuencia de motor de molino 6 y para que se responda a esta señal de disparo, la maneta del motor

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del molino 6, tendría que estar en protección automática (AP). Los flujos de la señales se pueden ver a continuación, en la figura 10.6.

Figura 10.6. Señal de disparo de variador de molino 7 a variador de molino 6.

Por lo tanto, existen dos causas que pueden disparar el motor del molino 6, las cuales son: el disparo del motor del elevador 6 o el disparo del motor del molino 7.

El esquema de flujos de señales de disparos con todas las protecciones funcionando, se muestra en la figura 10.7, es decir, con la maneta del elevador 5 en protección automática y con la maneta del motor del molino 6 en protección automática.

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Maneta de elvador 5 en protección automática M Elevador 5

AP MP Disparo de elevador 5 M Elevador 6

MOLINO 5

MOLINO 6

MOLINO 7

M
Esta flecha está dirigida en sentidos opuestos, debido a se que recibe y envía una orden de disparo.

M
AP B MP

M

Maneta del motor de molino 6, en protección automática. Disparo de molino 6

Figura 10.7. Señales de disparo con manetas funcionando en protección automática (AP).

Como se observa en la figura 10.7, se encuentran reunidas las 4 protecciones que pueden actuar en el área de molinos. Se aprecia claramente que hay dos señales de disparo que provocan el disparo en el motor del elevador 5, una proveniente del variador de frecuencia del motor del molino 6 y la otra proveniente del elevador 6. También se observa que hay dos disparos que provocan el disparo del motor del molino 6, el primero es el disparo del 251

elevador 6 y el segundo es el disparo del motor del molino 7, cualquiera de estas dos señales llegan al variador de frecuencia del molino 6, que es el que se encarga de detener el motor del molino.

10.2. Funcionamiento de las protecciones en el área de molinos
Se muestra en la figura 10.8 el esquema de protecciones con el que cuenta un elevador y, para explicación o ejemplo, se utilizará el esquema de protecciones del elevador 5.

Cuando los motores de los molinos que son controlados por variador de frecuencia están funcionando, estos últimos tienen un contacto RUN que se encontrará energizado, y cuando se haya producido un disparo en el motor, este contacto se encontrará abierto o desenergizado. El contacto RUN es una salida del variador de frecuencia. También todos los variadores tienen una entrada conocida con el nombre de INPUT PROTECTION, a la cual se encuentran conectados los elementos relacionados al proceso, que condicionan al motor para funcionar o no. En otras palabras, el molino que es accionado por un variador de frecuencia puede estar en funcionamiento cuando esta entrada esté energizada. Todos los elevadores cuentan con un relé de sobrecarga (O.L) y un contactor (EM), que es el que cierra el circuito del motor del elevador.

Cuando se dispara un elevador actúan dos protecciones, que se explicaron anteriormente: La primera protección consiste en mandar la orden de disparo para el elevador 5 cuando el elevador 6 se ha detenido o disparado. Esto se hace a través de un contacto auxiliar que tiene el contactor del elevador 6. Cuando este elevador está trabajando normalmente o sin ningún problema, el contacto auxiliar del elevador 6 (EM6 Aux) se encuentra cerrado, pero cuando ocurre una falla, se abre deteniendo el elevador 5, ya que el esquema de protección del elevador 5 contiene el contactor auxiliar del elevador 6. Pero, como se menciona anteriormente, para que actúe esta protección, la maneta del elevador 5 tiene que estar en posición automática (AP).

El esquema completo de protecciones y la maneta del motor del elevador 5, se muestran en la figura 10.8.

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Figura 10.8. Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de elevador 5 en AP.

Cuando el proceso de producción de la caña se encuentre en su curso normal, con la maneta del elevador 5 y la del motor del molino 6 en la posición de protección automática (AP), el elevador 5 dependerá del funcionamiento del motor del molino 6, del motor del elevador 6 y del relé de sobrecarga del elevador 5, debido a que la energización de la bobina EM5, se da a través del contacto auxiliar del contactor del elevador 6, del contacto de salida RUN6 del variador de frecuencia que controla al motor del molino 6 y del relé de sobrecarga del elevador 5 (O.L). Y como se observa en la figura 10.9, el flujo de corriente tomaría el camino que señalan las flechas rojas, dependiendo así de estos tres contactos, ya que se encuentran en serie, es decir, que con cualquier contacto que se dispare o se abra, se detendría el elevador 5.

Figura 10.9. Energización de bobina EM5, con manetas en AP.

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Ahora se mostrará el esquema (ver figura 10.10) de protecciones del motor del elevador 5, cuando la maneta del elevador 6 se encuentra en la protección manual y qué pasaría cuando esté en esta posición.

Figura 10.10. Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de elevador 5 en MP.

Cuando la maneta del elevador 5 se encuentra en protección manual, se bloquea la señal de disparo del motor del elevador 6 y la del motor del molino 6. Ya que la energización de la bobina del contactor del elevador 5 (EM5) se haría por el tramo señalado con flechas rojas en la figura 10.11, ignorando el disparo del motor del elevador 6 y del motor del molino 6. El único disparo que provocaría que se detuviera el elevador 5 sería el del relé de sobrecarga.

Figura 10.11. Energización de EM5, con maneta de elevador 5 en MP.

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La segunda protección cuando se dispara el elevador 6, es la que manda a disparar el motor del molino 6. Pero también el motor, al igual que el elevador, tiene una maneta, con la diferencia de que es una de 3 posiciones. Se tomará como ejemplo el motor del molino 6.

Estas 3 posiciones realizan las siguientes funciones: Cuando la maneta del motor 6 se encuentra en Bypass (B) y la maneta del elevador 5 está en AP, lo que ocurre es que se deshabilita el disparo del motor del elevador 5, al dispararse el motor del molino 6. Por lo tanto, el elevador 5 solo podría dispararse por un disparo en el elevador 6 o en el relé de sobrecarga del elevador 5 (ya sea porque se cargue demasiado de caña o se haya desprendido una duela del elevador 5, provocando dificultad para su movimiento y teniendo como consecuencia, un disparo de éste a través de su relé de sobrecarga O.L). Por consiguiente, la energización de EM5 se da a lo largo del tramo señalado con flechas, como se ve en la figura 10.12.

Figura 10.12. Energización de EM5, con maneta de elevador 5 en AP y molino 6 en B.

El esquema de protecciones del motor del molino 6 se muestra en la figura 10.13. Éste, como podemos ver, depende del contacto RUN7 y del contacto auxiliar del contactor del elevador 6 (EM6 Aux).

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Figura 10.13. Esquema de protección de molino 6, con maneta de molino 6 en AP.

Cuando la maneta del motor del molino 6 se encuentre en Protección Automática (AP), el motor del molino 6 se disparará al haber un disparo del motor del molino 7 o del motor del elevador 6 (ver figura 10.14). Se habilitaría la parte del sistema de protecciones que contiene al contacto del molino 7 (RUN7) y el contacto auxiliar del contactor del elevador 6, y debido a que estas dos protecciones están en serie, el motor del molino 6 se dispararía con cualquier disparo, dejando así desenergizada la entrada INPUT PROTECTION del variador de frecuencia, que a su vez provocaría el paro del motor del molino 6.

Figura 10.14. Habilitación de contacto RUN7 y EM6 Aux.

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El esquema de protecciones queda de la siguiente forma: (ver figura 10.15). La energización del variador se da a lo largo del tramo señalado en rojo.

RUN7

EM6 Aux

Variador

Cuando la maneta del motor del molino 6 está en AP, se abre esta parte del sistema de protecciones

Figura 10.15. Energización de entrada de variador del molino 6, con maneta de molino 6 en AP.

Cuando la maneta del motor del molino 6 se encuentre en protección manual (MP), la energización se dará a lo largo del tramo señalado con fechas rojas, como podemos ver en la figura 10.16. En este caso se ignoraría el disparo del motor del molino 7 y el disparo del motor del elevador 6.

Figura 10.16. Energización de entrada del variador de molino 6, con maneta de molino 6 en MP.

10.3. Sistema general de protecciones en área de molinos
En esta sección se estudiará el esquema de protecciones de cada molino y elevador. Primero se indicará el nombre de cada motor, elevador y molino, a través de la figura 10.17. Todos los variadores de frecuencia tienen el mismo número que el motor que están

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controlando y el mismo número del molino donde están trabajando. Por ejemplo, el variador 5 es el que controla al motor 5 del molino 5.

Figura 10.17. Elementos en área de molinos.

10.3.1. Esquema de protección de molinos
En la figura 10.18 se representa el esquema de protecciones del motor del molino 1. Cuando la maneta del molino 1 está en protección automática, el funcionamiento de éste dependerá del elevador 1 (EM1 Aux) y del molino 2 (RUN2). Es decir, cuando se haya dado el disparo de alguno de estos dos elementos, la entrada INPUT PROTECTION que tiene el variador que controla al molino 1 quedará desenergizada y por lo tanto, el motor del molino 1 se detendrá. Por el contrario, cuando esta entrada se encuentre energizada, el motor del molino 1 seguirá trabajando, ya que esto significaría que ninguno de los contactos (EM1 Aux o RUN2) que están en serie está abierto. En el caso de que la maneta del molino 1 se encontrara en protección manual, éste ignoraría cualquier disparo, ya sea del elevador 1 o del molino 2. Este sería básicamente el funcionamiento de casi todos los molinos. Aunque cambian los elementos con que se está interactuando (molinos, elevadores y turbina) en el proceso. Todos los molinos que trabajan con variador de frecuencia tienen una salida RUN, que es un contacto que está energizado cuando el motor del molino está trabajando y tienen una entrada que se conoce con el nombre de INPUT PROTECTION, que al estar energizada, deja que el motor del molino trabaje. De lo contrario, se mandaría a detener el motor.

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Figura 10.18. Esquema de protecciones de molino 1.

En la figura 10.19 se representa el esquema de protecciones del motor del molino 2. Si la maneta de este se encontrara en protección automática, el funcionamiento de este molino dependería de la turbina del molino 3 (DTM3) y del elevador 2 (EM2 Aux). Cuando la maneta del molino 2 se encuentra en protección manual, el motor 2 no se detiene al darse un disparo en la turbina del molino 3 o un disparo del elevador 2.

Figura 10.19. Esquema de protecciones del molino 2.

El esquema de protecciones del molino 3 se muestra en la figura 10.20. Este esquema es un poco distinto a los otros, puesto que este molino trabaja con una turbina. En este esquema, el que cierra el circuito de protecciones es el solenoide de la turbina del molino 3 (SDTM3) y no un variador de frecuencia, debido a que este molino no cuenta con un variador. El SDTM3 al estar desernegizado, manda a detener la turbina que se encarga del movimiento del molino 3. Cuando ocurra esto, también se abrirá el contacto DTM3 del esquema de

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protecciones del molino 2 y por consiguiente se dará un paro en este molino, cuando su maneta esté en AP.

Si la maneta del molino 3 está en la posición AP, este molino se detendría al dispararse el molino 4 o el elevador 3; es decir, al abrirse alguno de los dos contactos, ya sea el RUN4 o EM3 Aux. Si la maneta del molino 3 se encuentra en MP, se ignoraría cualquiera de estos dos contactos.

Figura 10.20. Esquema de protecciones del molino 3.

El esquema de protecciones del molino 4 se puede observar en la figura 10.21. El funcionamiento de este molino depende de los contactos RUN5 y EM4 Aux, cuando la maneta del molino 4 se encuentra en AP. En otras palabras, depende de que ocurra un disparo en el motor del molino 5 o un disparo en el motor del elevador 4. Y cuando la maneta de este molino se encuentre en MP, no importará el disparo en el molino 5 o del elevador 4.

Figura 10.21. Esquema de protecciones del molino 4.

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En la figura 10.22 se representa el esquema de protecciones del motor del molino 5, el cual depende del funcionamiento del motor del molino 6 y del elevador 5 (cuando la maneta del molino 5 se encuentra en AP). Por el contrario, cuando la maneta del molino 5 se encuentra en protección manual, el motor 5 no se detendría al dispararse el motor del molino 6 o el motor del elevador 5.

RUN6

EM5
Aux

B

AP

MP

Variador 5 Maneta de molino 5

Figura 10.22. Esquema de protecciones del molino 5.

El esquema de protecciones del molino 6 se muestra en la figura 10.23, y como se observa en ésta, depende del funcionamiento del motor del molino 7 y del elevador 6 (cuando la maneta de este molino se encuentra en protección automática).

Si la maneta se encontrara en la posición MP, no dependería ni del contacto RUN7 del molino 7, ni del contacto EM6 Aux del motor del elevador 6.

Figura 10.23. Esquema de protecciones de molino 6.

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Y el último esquema de protecciones de molinos es el del molino 7 que se muestra en la figura 10.24. Éste dependería del funcionamiento del transportador de bagazo número 1, que se encuentra a la salida de este molino. Debido a que éste no tiene un elevador de salida, ni un molino que se encuentre adelante de él, solo dependería del contacto TB1, que es un contacto auxiliar del contactor que tiene el transportador de bagazo, dependiendo así, solo del funcionamiento de este transportador. Es decir, cuando la maneta del molino 7 se encuentre en la posición AP, éste se detendría únicamente si se da un disparo en el transportador de bagazo; y si la maneta del molino está en la posición MP, se ignoraría el disparo de este transportador.

Figura 10.24. Esquema de protecciones de molino 7.

10.3.2. Esquema de protección de elevadores
Todos los elevadores trabajan básicamente de la misma manera, solo existen algunas variantes en cuanto a los elementos con que interactúan en el proceso. Por lo tanto, se explicará más detalladamente el funcionamiento del esquema de protecciones del elevador 1 y los otros esquemas solo se explicarán de una forma más general.

El esquema de protecciones del elevador 1 se muestra en la figura 10.25. Éste depende del funcionamiento del elevador 2 (EM2 Aux), del molino 2 (RUN2) y de su relé de sobrecarga (O.L), cuando la maneta del elevador 1 y la del molino 2 están en la posición AP. Es decir, cuando se dé el disparo de alguno de estos tres elementos, el elevador 1 se detendrá.

262

Cuando la maneta del elevador 1 se encuentra en la posición AP y la maneta del molino 2 en Bypass, el elevador 1 dependerá únicamente del elevador 2 y del relé de sobrecarga (O.L). Deteniéndose así, cuando se dé el disparo en el elevador 2 (ya que se abriría el contacto EM2 Aux) o se dispare el relé sobrecarga (se abriría O.L).

Cuando la maneta del elevador 1 se encuentre en MP, este elevador solo dependería de su relé de sobrecarga (O.L), sin importar cualquier otro disparo.

Figura 10.25. Esquema de protecciones de elevador 1.

El esquema de protecciones del elevador 2 se muestra en la figura 10.26. Como se puede ver, el esquema de protecciones del elevador 2, es básicamente el mismo que el del elevador 1, con la diferencia de que este interactúa con otros elementos. Cuando la maneta del elevador 2 y la del molino 3 se encuentran en la posición de protección automática, el elevador 2 dependerá del funcionamiento del elevador 3, de la turbina del molino 3 y de su relé de sobrecarga (O.L).

Para el caso en el que la maneta de este elevador se encuentra en AP, y la del molino 3 se encuentra en Bypass, este elevador solo dependerá del elevador 3 y de su relé de sobrecarga (O.L).

Si la maneta del elevador 2 se encuentra en protección manual, este elevador no dependerá ni del molino 3 ni del elevador 3. Únicamente dependerá del relé de sobrecarga (O.L).

263

Figura 10.26. Esquema de protecciones de elevador 2.

El esquema de protecciones del elevador 3 se muestra en la figura 10.27. Cuando la maneta de este elevador y la del molino 4 se encuentran en posición de protección automática, el elevador 3 dependerá del molino 4, del transportador Noria, del elevador 4 y de su relé de sobrecarga (O.L). El transportador Noria tiene un contacto auxiliar (Noria), que se abre cuando se da un disparo en el transportador Noria.

Cuando la maneta del elevador 3 está en AP y la maneta del molino 4 está en Bypass, este elevador solo dependerá del funcionamiento del elevador 4, del transportador Noria y de su relé de sobrecarga (O.L).

Y en caso de que la maneta del elevador 3 se encuentre en MP, este dependerá únicamente de su relé de sobrecarga (O.L).

Figura 10.27. Esquema de protecciones de elevador 3.

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El esquema de protecciones del elevador 4 se muestra en la figura 10.28. Cuando la maneta de este elevador y la del molino 5 se encuentran en AP, el elevador 4 depende de los contactos EM5 Aux, RUN5 y O.L.

Si la maneta del elevador 4 está en AP y la maneta del molino 5 en Bypass, el elevador 4 dependerá de los contactos EM5 Aux y O.L.

Si la maneta del elevador 4 está en MP, este elevador solo dependería de su relé de sobrecarga.

Figura 10.28. Esquema de protecciones de elevador 4.

El esquema de protecciones del elevador 5 se muestra en la figura 10.29. Cuando la maneta de este elevador y la del molino 6 se encuentran en AP, el elevador 4 depende de los contactos EM6 Aux, RUN6 y de su relé de sobrecarga (O.L).

Si la maneta del elevador 5 está en AP y la maneta del molino 6 está en Bypass, el elevador 4 depende de los contactos EM6 Aux y del relé de sobrecarga (O.L).

Y cuando la maneta del elevador 5 esta en MP, este solo dependería del contacto O.L.

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EM6 Aux Stop Start EM5 AP MP

RUN6
EM5

O.L

B

Maneta de elevador 5

Figura 10.29. Esquema de protecciones del molino 5.

Cuando la maneta del elevador 6 y la del molino 7 se encuentren en AP, el elevador 6 dependerá del funcionamiento del molino 7(RUN7), del transportador de bagazo (TB1) y de su relé de sobrecarga (O.L).

Cuando la maneta del elevador 6 esté en AP y la maneta del molino 7 en Bypass, el elevador 6 dependerá del funcionamiento del transportador de bagazo número 1 y de su relé de sobrecarga (O.L).

Y si la maneta del elevador 6 se encuentra en la posición MP, este elevador solo dependería su relé de sobrecarga (O.L).

Figura 10.30. Esquema de protecciones de elevador 6.

Como podemos ver en este capítulo, existe una secuencia de disparo en el área de molinos, que puede ocurrir como en efecto domino. Es decir, que si se dispara algún molino,

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elevador o transportador de bagazo, se tendrían que ir deteniendo elemento por elemento desde adelante hacia atrás, hasta el primer elemento del área de molinos. En otras palabras, que puede comenzar por un disparo del transportador de bagazo 1, y este disparo mandaría a detener el molino 7 y este a su vez al elevador 6, hasta llegar así con esta misma lógica hasta el molino 1. Para que ocurra esta secuencia de disparo, todas las manetas, ya sean de elevadores o de molinos, tendrían que estar en protección automática. Ahora, si alguna maneta estuviere en cualquier otra posición, la secuencia de disparo cambiaría, dependiendo de las condiciones en que se necesite que estén las manetas, para que actúen, o no, las protecciones.

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CAPITULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN
El mantenimiento preventivo son todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y sistemática sobre un equipo. En este caso, es el variador de media tensión, con la finalidad de mantenerlo trabajando en condiciones óptimas de funcionamiento y para reducir las posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar el tiempo de vida útil del equipo, ya que si el variador llega a fallar, el sacarlo de línea repercutirá en el proceso de molida que se está desarrollando en ese momento, parando el desarrollo de la producción, que implica finalmente costos.

Las actividades preventivas de mantenimiento en el variador powerflex 7000 enfriado por aire se han simplificado en dos categorías:

• •

Mantenimiento preventivo con media tensión Mantenimiento preventivo sin media tensión

11.1. Mantenimiento con media tensión
El mantenimiento en operación es aquel que puede ser realizado mientras el variador se encuentra alimentado con media tensión. Hay que recordar que el variador maneja una media tensión de 2400 voltios, por lo cual el acceso a él es restringido cuando se encuentra funcionando. Hemos dicho que aunque este mantenimiento se puede hacer con la media tensión conectada al variador, también se puede realizar sin la media tensión.

El mantenimiento en operación está relacionado al sistema de enfriamiento. Los variadores PF7000 requieren un flujo de aire constante y sin restricciones para poder realizar el enfriamiento de los dispositivos de potencia. El filtro de aire es la fuente principal de obstrucción en el paso de aire. Como se describió en el capitulo 6, el ventilador ubicado en la parte superior del gabinete 4 es el encargado de la refrigeración de los módulos de rectificación e inversión, así como del enlace DC. El flujo de aire ingresa al variador en los filtros de aire localizados en la parrilla montada en la compuerta del gabinete 3, como se muestra la figura 11.1. Luego, el flujo es forzado a pasar por las rejillas de los disipadores de calor ubicados en el powercage de los módulos de rectificación e inversión, y

269

posteriormente, pasando por los circuitos snubber ubicados en la parte trasera. Después ingresa al gabinete 4 hacia el enlace DC, hasta salir por la rejilla de ventilación ubicada en la parte superior del gabinete, y así es como se realiza el proceso de refrigeración, mediante aire forzado. Ahora podemos ver la importancia que tiene el sistema de enfriamiento para el funcionamiento del variador.

Figura 11.1. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4.

11.1.1. Mantenimiento del sistema de enfriamiento
Para realizar el mantenimiento preventivo del sistema de enfriamiento, el componente clave es el filtro de aire, ya que es la fuente principal de obstrucción en el paso de aire. Los filtros de aire son localizados en la parrilla de entrada del aire de enfriamiento montado en la puerta frontal de los gabinetes 3 y 4 del variador.

Para saber cuándo realizar este mantenimiento, el variador va a proporcionar una alarma llamada ¨Air Filter Warning¨ (Advertencia del Filtro de Aire), la cual es realizada por el

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sensor de presión de aire que describíamos en el capitulo 6, que está localizado en el área superior izquierda del gabinete 4, cerca del extremo superior del módulo inversor.

El sensor de presión de aire compara la presión de aire en frente del convertidor con la presión detrás de los módulos del convertidor. En el caso de que el rendimiento del ventilador se vea reducido o el flujo de aire bloqueado, la medida diferencial de presión será reducida, ya que la presión es directamente proporcional a la entrada de flujo de aire y entonces se mostrará el mensaje de advertencia ¨Air Filter Warning¨, en la interfaz de operador.

El parámetro relacionado al porcentaje de obstrucción del filtro para que el variador muestre su señal de advertencia es el Filtro de aire bloqueado, parámetro de lectura en el que se puede visualizar la cantidad de obstrucción del flujo aire. Cuando éste tome el valor de 17% se mostrará el mensaje de advertencia ¨Air Filter Warning¨. A continuación se muestra dicho parámetro:

Filtro de Aire Bloqueado [ Air Filter Block ]

Número Lineal: 567 Valor Mínimo: 0 % Valor Máximo: 100 % Nivel de Acceso: Básico Lectura/Escritura: solo lectura

Si el nivel de obstrucción en el filtro no es limpiado y se sigue haciendo más grande, el variador tendrá una falla llamada ¨Air Filter Fault¨ (Falla en el Filtro de Aire) debido a que si el flujo de aire se ve reducido a tal punto que se corra el riesgo de daño térmico, el variador debe apagarse. Una vez que reciba un ¨Air Filter Warning¨, debería hacerse planes inmediatamente para cambiar o limpiar el filtro. Todavía debería tenerse 1 ó 2 semanas, hasta que el variador alcance un ¨Air Filter Fault¨, debido al sistema de enfriamiento que se posee en el cuarto de variadores. Los procedimientos que se describirán a continuación

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servirán para mantener el filtro de aire limpio y verificar que el sensor de presión se encuentre realizando buenas mediciones.

Procedimiento para el mantenimiento filtro de aire:
1. Aflojar para abrir la compuerta del montaje del retén (Figura 11.2) 2. Abrir la cubierta hacia afuera con el montaje de la parrilla de metal 3. Remover el material del filtro

Figura 11.2. Mantenimiento del filtro de aire.

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Hay que recordar que el variador se encuentra corriendo, por lo que el filtro debe ser limpiado tan pronto como sea posible, para evitar que material extraño pueda entrar al variador.

La limpieza del filtro de aire consiste en ser aspirado. Este procedimiento se debe realizar lejos del variador, para que este polvo no le entre. Se debe hacer una inspección visual del mismo, en caso de que existan aberturas o deterioros, debe reemplazarse por uno nuevo.

Procedimiento para la prueba del sensor de presión
Es necesario saber si el sensor de presión se encuentra en buen funcionamiento ya que en caso de que el filtro aire se obstruya, el sensor debe mandar la señal de aviso al variador. Para corroborar el buen funcionamiento del sensor, lo que se debe de hacer es una obstrucción simulada en el filtro de aire. Esto es muy sencillo, solo se coloca sobre uno de los tres filtros de entrada de aire que tiene el variador, un segmento de cartón a modo de tapar la entrada de aire. Al realizar esta obstrucción se tendrá un tercera parte de la entrada de aire bloqueada por lo que el variador debe mostrar la señal de alarma. Para realizar esta prueba se debe de garantizar que no se encuentre el variador operando el motor. Si se llegara a realizar cuando el variador está en línea con el proceso, el variador, debido a la obstrucción que estamos realizando, como ya dijimos, activará su protección de filtro de aire y sacará de línea al motor, lo cual repercutirá en cadena de protecciones del proceso que se está desarrollando en el área de molinos.

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11.2. Mantenimiento sin media tensión
El mantenimiento sin media tensión es aquel que solo puede ser realizado mientras el contactor de entrada esté abierto para garantizar que el variador se encuentre sin la media tensión que es de 2400 voltios, por lo cual en esta situación el acceso es restringido al interior del variador por seguridad a los operarios.

Por lo tanto, para realizar cualquiera de las tareas del mantenimiento preventivo sin media tensión, debe abrirse manualmente el contactor de entrada del variador, al cual se le hará el mantenimiento. En la interfaz de usuario del variador, al que se le ha desconectado la media tensión, debe visualizarse el siguiente mensaje de falla: DrvIn Ctctr. Por medio de este mensaje de falla, el variador indica que el contactor de entrada del variador ha sido abierto y por lo tanto, ya no está presente la mediana tensión en el variador que es el objetivo.Una vez desconectada la media tensión se debe esperar 10 minutos antes de abrir el variador para que se descarguen los capacitores.

Las tareas en las que se ha dividido el mantenimiento preventivo sin alimentación de media tensión son:

1. Prueba de la resistencia de los semiconductores SGCT 2. Prueba de disparo de los semiconductores SGCT 3. Prueba del circuito Snubber 4. Chequeo visual

11.2.1. Prueba de la resistencia de los semiconductores SGCT
Desarrollar una prueba de resistencia del SGCT de ánodo a cátodo es vital para garantizarse la integridad de los semiconductores. Un semiconductor SGCT, cuando la compuerta no está encendida, es idealmente un circuito abierto, pero su resistencia real debe ser mayor que 0.5M . Por lo que una medida anormal de la resistencia de este elemento estará cercano a los 0 , que indicará que está en corto y puede ser rápidamente identificado.

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La medición de la resistencia de ánodo a cátodo, es sencilla y solo se necesita un multímetro (tester) para buscar los valores de resistencia en cada uno de los SGCTs.

Procedimiento para resistencia de ánodo a cátodo
Los puntos a medir del siguiente procedimiento se muestran en la figura 11.3 1. Colocar una sonda del multímetro en el punto de prueba A sobre el disipador de calor 2. Colocar la otra sonda sobre el siguiente disipador que es el punto de prueba B 3. Obtener la lectura de resistencia

Figura 11.3. Resistencia de ánodo a cátodo.

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11.2.2. Prueba disparo de los semiconductores
Los semiconductores SGCT tienen un circuito de disparo integrado montado sobre el mismo elemento y sobre esta tarjeta, el operario puede monitorear si el funcionamiento del circuito de disparo se encuentra en un estado normal fuera de falla. Es posible realizarlo observando las luces de estado que se encuentran en la tarjeta de disparo, como se pueden ver en la figura 11.4.

Figura 11.4. Luces de estado de la tarjeta de disparo.

Procedimiento de prueba de disparo de los semiconductores
La primera prueba se realiza mientras el variador se encuentra en modo de operación normal, pero sin la mediana tensión aplicada. Como se ha explicado anteriormente, en esta prueba, como el variador no se encuentra trabajando, las compuertas de los semiconductores no son activadas. Por lo tanto, la secuencia que se debe observar en las luces de estado de todas las tarjetas es la siguiente:

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Tabla 11.1. Estado de luces con variador suspendido.

LUZ
4. Verde 3. Verde 2. Amarilla 1. Roja

ESTADO
Activa ( Iluminada) Activa ( Iluminada) Desactivada Activada (Iluminada)

Para realizar la siguiente prueba, el variador debe encontrarse en el modo de prueba de disparo de compuerta ¨Gating Test Mode¨, para poder simular la operación cuando el variador aplica la señales de compuerta a los SGCTs. El procedimiento para acceder a este modo de operación del variador se hace a través de la interfaz de usuario ubicada en el panel A, que explicamos en el capítulo 9. A continuación se detallan los pasos para seleccionar el modo ¨Gating Test Mode¨.

1. En la pantalla de menú principal, presionar la tecla ACCESS [F10]. 2. Usar las teclas de subir/baja hasta posicionarse en ADVANCED. 3. Presionar la tecla de aceptación y luego EXIT [F10].

Figura 11.5. Pantalla de acceso.

4. Presionar AJUSTE [F8]. 5. Seleccionar ¨Feature Select¨. 6. Presionar la tecla aceptar.

Figura 11.6. Pantalla de selección de grupo.

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7. Utilizar la flecha hacia abajo y seleccionar ¨Operating Mode¨. 8. Presionar la tecla aceptar. 9. Seleccionar ¨ Gate Test¨. 10. Presionar la tecla aceptar.

Figura 11.7. Pantalla de modificación de parámetro.

Ahora que el variador ya se encuentra en el modo de prueba de disparo de compuerta, se deben de monitorear las luces de estado, las cuales deben poseer el siguiente comportamiento:
Tabla 11.2. Estado de luces en modo de prueba de disparo de compuerta.

LUZ
4. Verde 3. Verde 2. Amarilla 1. Roja

ESTADO
Activa ( Iluminada) Activa ( Iluminada) Intermitente Intermitente

Hay que recordar que al terminar esta prueba, siguiendo el procedimiento anterior, debe colocarse el variador en modo de operación normal, ya que si se llega a conectar la media tensión para echar a andar el variador y se encuentra en modo de prueba, podrían causarse daños físicos en los semiconductores.

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11.2.3. Prueba del circuito Snubber
Cada uno de los SGCT posee un circuito Snubber, circuito que está compuesto por una resistencia Snubber en serie con un capacitor Snubber. Esta red RC está conectada en paralelo al SGCT, como una protección para los cambios dv/dt, que es básicamente un circuito de frenado al apagado del tiristor, cuyo objetivo es amortiguar el efecto de una variación de voltaje/tiempo, provocado por la conmutación forzada generada en el semiconductor. Por lo que el chequeo de sus valores se vuelve de suma importancia para el buen desempeño del variador. Las pruebas que se realizarán al circuito Snubber son las siguientes: 1. Prueba de la resistencia Snubber 2. Prueba de la capacitancia Snubber

Procedimiento para la prueba resistencia Snubber
La resistencia Snubber se encuentra en la parte trasera del gabinete tercero. Sin embargo, para realizar la medición de su resistencia no es requerido acceder a ella, ya que existe un punto de prueba para el circuito Snubber localizado en el PowerCage debajo de los disipadores de calor. En la figura 11.9 se muestran los puntos de medición en el

PowerCage y en la figura 11.8 se representa cuáles son los puntos del circuito Snubber que se están midiendo. El valor de resistencia Snubber apropiado para los rectificadores es de 6 , y para las resistencias Snubber de los inversores es de 7.5 . Si uno de estos elementos resulta defectuoso, debe ser reemplazado.

Los puntos a medir del siguiente procedimiento se muestran en la figura 11.9: 1. Asegurarse que el multímetro se encuentra en el modo de resistencia. 2. Colocar una sonda del multímetro en el punto de prueba A, sobre el disipador de temperatura. 3. Colocar la otra sonda sobre el punto de prueba Snubber, que es el punto de prueba B. 4. Obtener la lectura de resistencia.

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Figura 11.8. Puntos de medición en el circuito Snubber.

Figura 11.9. Puntos para la medición de la resistencia Snubber en el Powercage.

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Procedimiento para prueba de capacitancia Snubber
El capacitor Snubber, al igual que la resistencia Snubber, se encuentra en la parte trasera del gabinete tercero. Sin embargo, para realizar la medición de su capacitancia, como ya sabemos, no es necesario acceder a éste, ya que también podemos hacer la medición desde el punto de prueba del circuito Snubber. En la figura 11.11 se muestran la puntos de medición en el PowerCage y en la figura 11.10 se representa cuáles son los puntos del circuito Snubber que se están midiendo. El valor de capacitancia Snubber apropiado para los rectificadores e inversores es de 0.2µf. Si uno de estos elementos resulta defectuoso, debe ser reemplazado.

Los puntos a medir del siguiente procedimiento se muestran en la figura 11.11: 1. Asegurarse que el multímetro se encuentra en el modo de capacitancia. 2. Colocar una sonda del multímetro en el punto de prueba A, sobre el disipador de temperatura adyacente hacia la derecha al punto de prueba de circuito Snubber que se utilizó anteriormente para medir la resistencia. 3. Colocar la otra sonda sobre el mismo punto de prueba Snubber que se utilizó para medir la resistencia Snubber de dicho circuito, que es el punto de prueba B. 4. Obtener la lectura de capacitancia.

Figura 11.10. Puntos de medición en el circuito Snubber.

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Figura 11.11. Puntos para la medición de la capacitancia Snubber en el Powercage.

11.2.4. Chequeo físico
Dentro de las actividades de mantenimiento preventivo se debe realizar una inspección física que involucrará a varios de los elementos del variador, para poder detectar anormalidades en conexiones o deterioros físicos.

Cuando mencionamos anormalidades en las conexiones, nos referimos a que las roscas de conexión pueden haber perdido su momento de torsión y pueden estarse aflojando, lo que posteriormente podría acabar en el desprendimiento de la terminal que está sujetando dicha rosca.

Detectar deterioros físicos en alguno de los elementos, nos permitirá hacer un cambio planificado de éste, y que éste no afecte el comportamiento normal del variador, al arruinarse en pleno funcionamiento. Hay que recordar que los elementos están expuestos al calor, y que a pesar de los filtros de aire, llegarán partículas de polvo que pueden causar corrosión en el equipo. Al realizar esta inspección, se debe también conjuntamente limpiar las acumulaciones de polvo que puedan existir en los elementos. Ésta debe realizarse con 282

una aspiradora, nunca se debe utilizar un soplete, pues lo que se estaría haciendo es dispersando el polvo acumulado por todo el interior del variador.

A continuación se presentarán los elementos a los cuales se debe realizar esta inspección.

1.

Figura 11.12. Barra del bus de tierra.

2.

Figura 11.13. Terminales de potencia.

283

3.

Figura 11.14. Módulo supresor de transientes.

4.

Figura 11.15. Terminales del filtro de capacitores.

5.

Figura 11.16. Acometida de alimentación (Parte superior).

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6.

Figura 11.17. Capacitores Snubber.

7.

Figura 11.18. Resistores Snubber.

8.

Figura 11.19. Contactores de salida.

285

286

CAPÍTULO 12. CONCLUSIONES

El control de velocidad en los motores de inducción a través de variadores de frecuencia, hace que aumente la eficiencia en el desempeño del proceso de extracción de jugo de caña y bagazo, haciendo a éstos más uniforme, debido al alto grado de manejabilidad que tiene el motor cuando es controlado por el variador de frecuencia, teniendo arranque suave y tiempos de respuesta rápidos a los cambios de carga.

El variador de frecuencia presenta simplicidad para ser integrado a los procesos automatización. Ya que este posee una gran cantidad de entradas y salidas que pueden ser aplicadas a los diferentes dispositivos y requerimientos que necesite el proceso.

Las protecciones de los motores de inducción se encuentran integradas al sistema de protecciones del área de molinos. Esta integración entre las protecciones del proceso y de los motores de inducción, es hecha por el variador, debido a dos razones, una es que éste se encarga de brindar las protecciones necesarias al motor de inducción, quien es el actuador que se comunica con el proceso y la otra es que el variador, que realiza el control sobre el motor, se encuentra intercomunicado con el sistema de protecciones del proceso.

287

288

CAPÍTULO 13. RECOMENDACIONES

La corriente de los rompe rollos debería de relacionarse con la función de eficiencia (ver sección 4.1.2, en donde esta función es utilizada para las predicadoras, picadoras y niveladoras), para poder influir en el lazo de control de las mesas alimentadoras, cuando la corriente de los rompe rollos se encuentre en rangos cercanos de sobrecarga. De esta manera se le podrá indicar al DCS que se necesita que la velocidad de las cadenas de arrastre disminuya, para que los rompe rollos puedan regresar a trabajar en el rango normal de trabajo, evitando daños en éstos.

Para tener un nivel del donelly con menos fluctuaciones, se sugiere ajustar el nivel deseado del donelly (SP), en un valor correspondiente a la altura donde se encuentran ubicados los sensores capacitivos.

El desarrollo de red DeviceNet, para realizar un monitoreo remoto del conjunto de variadores y que el sistema de control distribuido (DCS) tenga esta red como un respaldo de comunicación con el variador, en caso de que falle la señal de

corriente de 4-20mA, con la cual se da la referencia remota de velocidad al variador.

La implementación de una alarma de aumento de la temperatura del motor, antes de que se llegue a los valores ajustados para el paro del motor, debido a la protección de temperatura. Así, el operador puede enterarse que existe un aumento de temperatura en el motor y puedan tomarse medidas de precaución. Esto puede realizarse mediante la utilización de una de las salidas del relé de temperatura TECSYSTEM llamada ALARM, la cual puede ajustarse a un valor menor del ajustado a la temperatura máxima permisible que tiene asignada la salida TRIP, que al activarse comunicándole al variador, provoca el paro del motor.

Se sugiere revisar los parámetros del variador de frecuencia que involucran la corriente nominal del motor, ya que el voltaje de alimentación es 2400 V, el cual es

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mayor que el voltaje de placa del motor, por consiguiente disminuiría el valor de corriente nominal presentado en la placa del motor, como fue explicado en el capitulo 5.

290

GLOSARIO

Armónicos:

Componente sinusoidal de una onda periódica, de frecuencia múltiplo de la frecuencia fundamental.

Bobina:

Cilindro de hilo conductor devanado o enrrollado, con diversas aplicaciones en electricidad.

Bomba:

Dispositivo encargado de mantener la presión de un flujo en una tubería.

Bus: Caldera:

Barra de conexión que se encuentra al mismo potencial. Aparato en el que el agua se calienta hasta su ebullición para producir vapor.

Capacitor:

Consiste en dos conductores separados por el vacío o por un dieléctrico (un aislante).

Cátodo:

Polo negativo de un generador de electricidad o de una batería eléctrica.

Consigna: Dieléctrico: Material que ofrece resistencia elevada al paso de la corriente eléctrica. Aislante. Digital: Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos binarios para representar valores continuos o estados discretos Diodo: Componente que consiste en dos electrodos de polaridad opuesta y cuya función es dejar pasar la corriente en un sentido. Constituido por dos semiconductores de naturaleza eléctrica opuesta. Duela: Piezas metálicas cuya función es servir como soportes para evitar el esparcimiento de la caña al subir por los elevadores. Electroimán: Estator: Pieza de hierro imantada por corriente eléctrica. La porción de una maquina eléctrica que incluye y soporta las partes activas estacionarias. El estator incluye la porción estacionaria de circuito magnético y el devanado correspondiente, el cual consiste en alambre o barras prefabricadas dependiendo

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del tamaño de la maquina. Ferrítico: Fototransistor: Imbibición: Sustancia que presenta grandes intensidades de imanación. Transistor que conduce corriente al detectar una luz Absorción de un líquido por parte de un sólido sin que se produzcan reacciones químicas. Impedancia: Interfase: Operador lineal que expresa la relación entre voltaje y corriente. Medio físico y lógico común y necesario de los sistemas para intercambiar comunicación. Lazo Combinación de instrumentos o arreglo de funciones de control con el propósito de medir y/o controlar una variable de un proceso. Led: Maceración: Luz indicadora. Ablandar una cosa estrujándola o manteniéndola sumergida en el líquido. Potenciómetros: Proceso: Divisor de voltaje. Cualquier Operación o secuencia de operaciones que involucra un cambio de energía, estado, composición, dimensión u otras propiedades que pueden definirse respecto a una referencia. Programa: Secuencia repetitiva de acciones que definen el estado de salidas relacionadas con los valores dado por las entradas Reactancia: Relé: Parte imaginaria de una impedancia. Se aplica específicamente en electricidad, neumática o hidráulica como interruptor que actúa bajo una señal. Sensor Instrumento capaz de percibir una señal (mecánica, calorífica, eléctrica o electrónica) Seteo: Tacómetro: Tiristor: Acción de fijar una variable a un valor determinado. Aparato que permite medir la velocidad de rotación de un eje. Semiconductor que necesita un pulso de activación para poder conducir corriente. Torque: Transductor: Fuerza de rotación medida en Newton metro, o Libra pie. Termino general para un Dispositivo que recibe información de

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una o más formas de cantidades físicas, modificando esta información y/o su forma produciendo una señal de salida. Dependiendo de su aplicación en el proceso puede ser un elemento primario, transmisor, relé, convertidor u otro dispositivo. Transientes: Trifásica: Turbina: Variación de una señal en un instante de tiempo. Sistema que consta de tres fases. Maquina motriz compuesta de una rueda móvil sobre la que actúa la energía de un fluido propulsor.

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REFERENCIAS

Compañía Azucarera Salvadoreña S.A. de C.V. Km. 62.5 Carretera a Sonsonate Cantón Huiscoyolate Izalco, Sonsonate Apartado Postal 21 Tel. (503) 2451-3608 Fax. (503) 2484-1000

Manuales y Catálogos

• • •

Manual de usuario variador de media tensión Powerflex 7000 Refrigerado por Aire. Manual de Powerflex 7000 Medium Voltgage AC Drive Paremeters. Manual de usuario motor de media tensión Reliance Electric Dutymaster Series

Large AC Motor. • •
Manual de usuario relé de protección General Electric Multilin SR750 Catalogo de reles de protección Tec Systems

Direcciones de Internet

• • • • •

Ingenio el Cauca, http://www.incauca.com/Incauca/fabricacion.html, 2005 Pagina Rockwell Automation, http://www.rockwell.com/, 2005 Pagina Reliance Electric, http://www.reliance.com/, 2005 Pagina General Electric, http://www.geindustrial.com/, 2005 Pagina Siemens, http://support.automation.siemens.com/, 2005

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BIBLIOGRAFÍA.

Chapman, Stephen J. [2000] Maquinas Eléctricas. 4, 241-260, 7, 387-439

Melgar, M.E. y Villalta, C.R. [2004] Automatización de un Sistema de Generación de Vapor. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de ingeniero electricista en la Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San Salvador, El Salvador.

Marroquín, E.S., Molina, G. y Gil, J.J. [2005] Automatización y Protecciones en Plantas Industriales. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de ingeniero electricista en la Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San Salvador, El Salvador.

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