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UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA

“JOSÉ SIMEÓN CAÑAS”

CONTROL Y PROTECCIÓN DE MOTORES


DE INDUCCIÓN EN ÁREA DE MOLINOS DE UN
INGENIO AZUCARERO

TRABAJO DE GRADUACIÓN PREPARADO PARA LA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

PARA OPTAR POR EL GRADO DE

INGENIERO ELECTRICISTA

POR

VLADIMIR INGMAR IVÁN ARÉVALO MILLA


JOSÉ ROBERTO ESTÉVEZ SALAS
DAVID ALEXANDER MEJÍA RODRIGUEZ

OCTUBRE 2005
SAN SALVADOR, EL SALVADOR, C.A.
RECTOR
JOSE MARIA TOJEIRA, S.J.

SECRETARIO GENERAL
RENE ALBERTO ZELAYA

DECANO DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA Y


ARQUITECTURA
CELINA PEREZ RIVERA

COORDINADOR DE LA CARRERA DE INGENIERIA


ELÉCTRICA
OSCAR ANTONIO VALENCIA MONTERROSA

DIRECTOR DEL TRABAJO


HECTOR POMPILIO ESCOBAR AMAYA

LECTOR
JORGE FRANCISCO MEJIA ZETINO
RESUMEN EJECUTIVO

El presente trabajo es desarrollado en once capítulos, donde se aborda el estudio sobre el


control y protección de los motores de inducción, ubicados en los molinos del ingenio
azucarero. Las áreas de estudio que comprende son: el proceso de producción de azúcar en
el área de molinos y el funcionamiento de motores de inducción controlados por variadores
de frecuencia de media tensión. Primero se recaba la información del proceso que se
desarrolla en el área de molinos y los elementos integrados a ésta. Después el estudio se
enfoca con mayor profundidad en el papel que desempeñan en el proceso, los motores de
inducción y los variadores de frecuencia. Así, una vez conocido el proceso y sus
elementos, se procede finalmente a la investigación de la lógica de control y protección que
necesita dicho proceso.

En el capítulo uno se hace una descripción general del proceso de modernización que se
realiza en el área de los molinos, donde se explica porqué ésta puede mejorar el nivel de
calidad de la producción, al utilizar motores eléctricos de inducción trifásicos en vez de
turbinas de vapor, para accionar los molinos que se encargan de hacer la extracción de jugo
de caña de la azúcar.

En el capítulo dos se desarrolla un estudio de la teoría básica de dos componentes


fundamentales en el proceso en el área de molinos, los cuales son el motor de inducción
trifásico y el variador de frecuencia. En la teoría del motor se explican los conceptos
básicos de su funcionamiento. Luego se aborda la teoría del variador de frecuencia, en la
cual se explica su funcionamiento y cómo realiza el control de la velocidad del motor.

En el capítulo tres se explica cual es la funcionalidad de los elementos principales ubicados


en el área de patios y molinos, para poder entender como se hace el proceso de preparación
realizado en el área de patios y el proceso de extracción de jugo de caña hecho en el área de
molinos. Conociendo como se hacen ambos procesos, se procede a explicar en el capítulo
4, la manera de hacer el control de éstos. También se hace una descripción del

v
funcionamiento de los sensores ocupados para el control del proceso y cual es la manera de
integrarlos a éste.

El capítulo cinco se hace una descripción de las especificaciones de los motores de media
tensión utilizados en los molinos. Para poder identificar los rangos permisibles para el
ajuste de parámetros en la programación del variador.

A continuación, en el capítulo seis se realiza la introducción al variador de frecuencia de


media tensión, por lo que se hace una descripción de su estructura física con el objetivo de
identificar claramente sus elementos. Además, se explica cual es su funcionalidad en el
proceso que desarrolla el variador. El estudio se divide en dos áreas, una enfocada a la
parte que realiza el control, y otra a los elementos de potencia.

En el capítulo siete se realiza la descripción de las entradas y salidas del variador de media
tensión. Siendo por medio de éstas que el variador interactúa con los dispositivos
periféricos. Las entradas y salidas tienen una función predeterminada, y se encuentran
relacionadas a un área en particular. Así, según su funcionalidad se ha agrupado su estudio
en áreas específicas de acción. Siendo estas áreas de acción: la alimentación de media
tensión, la velocidad, la temperatura, la operación y el proceso.

En el capítulo ocho se detalla cómo realizar el ajuste de los parámetros de programación del
variador, los cuales determinan el comportamiento de éste. Para esto, primero se realiza
una descripción de cada parámetro, para después comprender la integración de éstos en el
control de velocidad que se desee tener, así como en la actuación de las protecciones para
el motor, el proceso y el variador mismo. La modificación del valor de los parámetros, se
hace a través de un interfaz de usuario, la cual es abordada en el capítulo nueve. Donde se
explican los procedimientos a desarrollar en la interfaz para modificar los parámetros.

Las protecciones con que cuenta el proceso en el área de molinos, se detallan en el capítulo
diez, donde se explican cuales son los tipos de protecciones que existen, el funcionamiento

vi
de éstas y condiciones bajo la cuales pueden actuar o no. Además se describen todos los
diagramas de protecciones correspondientes a cada molino y elevador.

En el capítulo once, se ha desarrollado una guía de mantenimiento preventivo, en el cual se


encuentran detalladas la actividades que de forma periódica se deben realizar para mantener
trabajando el variador en condiciones óptimas de funcionamiento y para reducir las
posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar el tiempo de vida útil del equipo.

vii
viii
ÍNDICE

Siglas…………………………………………………………………………………. xxi
Abreviatura………..…………………………………………….………………………xxi
Simbología……………………………………………………….…………………….xxiii
Unidades de medida…………………………………………..………………………...…xiv
Prólogo………………………………………………………………………………...…...xv

CAPÍTULO 1. GENERALIDADES………………………...………………………………1

CAPÍTULO 2. TEORÍA BÁSICA


2.1. Teoría básica de motores trifásicos de corriente alterna (AC)…………………….5
2.1.1. Aplicación de los motores trifásicos AC………………………………...5
2.1.2. Construcción de los motores trifásicos AC……………………………...6
2.1.3. Campo magnético rotatorio……………………………………………...8
2.1.4. Giro del rotor…………………………………………………………...12
2.1.5. Especificaciones de un motor………………..........................................16
2.2. Teoría básica de variadores de velocidad………………………………………….22
2.2.1. Aplicación de la variación de velocidad de un motor…………….........22
2.2.2. Variables del motor relacionadas con el control de
velocidad………………………………………………………………..23
2.2.3. Funcionamiento básico del variador……………………………………28
2.2.4. Conceptos básicos de semiconductores………………………………...29
2.2.5. Rectificador……………………………………………………….........35
2.2.6. Inversor…………………………………………………………………36
2.2.7. Control escalar……………………………………………………... ….38
2.2.8. Control vectorial………………………………………..........................40

CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL


ÁREA DE PATIOS Y MOLINOS
3.1. Elementos del área de patios……………………………………………………..45
3.2. Proceso de preparación…………………………………………...........................51
3.3. Elementos en el área de molinos…………………………………………………52
3.4. Proceso de extracción de jugo y obtención de bagazo……………………….......57

CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE


PATIOS Y MOLINOS
4.1. Control en el área de patios……………………………………....................... 61
4.1.1. Lazo de control de la banda de hule…………………....................... 67
4.1.2. Lazo de control de la banda transportadora 3………………………. 68
4.1.3. Lazo de control de la banda transportadora 2………………………. 76
4.1.4. Lazo de control de la banda transportadora 1………………………. 78

ix
4.1.5. Lazo de control de las mesas alimentadoras…………....................... 79
4.1.6. Lazo general del área de patios……………………………………... 80
4.2. Control en el área de molinos…………………………………………………. 82
4.2.1. Variables de medición………………………………………………. 82
4.2.2. Lazo de control de molinos…………………………………………. 85

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN


5.1. Generalidades…………………………………………………………………. 91
5.2. Motores utilizados en los molinos…………………………………………….. 92
5.3. Datos eléctricos de los motores de media tensión.............................................. 93
5.3.1. Voltaje nominal……………………………………………………... 93
5.3.2. Potencia……………………………………………………………... 93
5.3.3. Velocidad……………………………………………………………. 94
5.3.4. Corriente……………………………………………………….......... 95
5.3.5. Aislamiento térmico de los bobinados…………………………….... 100
5.4. Elementos externos en los motores de media tensión.………………………... 101

CAPÍTULO 6. DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN


6.1. Introducción……………………………………………………….................... 105
6.2. Estructura del variador………………………………………………………... 106
6.3. Área de potencia………………………………………………………………. 109
6.3.1. Primer gabinete………………………………………….................... 109
6.3.2. Segundo gabinete……………………………………………………. 112
6.3.3. Tercer gabinete……………………………………………………… 118
6.3.4. Cuarto Gabinete……………………………………………………... 121
6.4. Área de control………………………………………………………………. 123
6.4.1. Segundo gabinete………………………………………………….... 123

CAPÍTULO 7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL VARIADOR


7.1. Introducción…………………………………………………………………… 127
7.2. Alimentación de mediana tensión……………………………………………... 128
7.2.1. Interruptor de aislamiento…………………………………………… 130
7.2.2. Contactor de entrada………………………………………………… 133
7.3. Temperatura…………………………………………………………………… 137
7.3.1. Temperatura en el motor……………………………………………. 138
7.3.2. Temperatura en reactor de línea y enlace DC………………………. 141
7.4. Velocidad……………………………………………………………………… 142
7.4.1. Sistema de referencia local………………………………………….. 143
7.4.2. Sistema de referencia remota……………………………………….. 145
7.4.3. Selección del sistema de referencia………………………………… 146
7.4.4. Medición de la velocidad del motor………………………………… 148
7.5. Operación……………………………………………………………………... 151
7.5.1. Paneles de control…………………………………………………… 151
7.5.2. Función botoneras…………………………………………………... 152
7.5.3. Luces indicadoras…………………………………………………… 157
7.6. Proceso………………………………………………………………………... 159
7.6.1. Entrada……………………………………………………………… 160

x
7.6.2. Salida………………………………………………………………... 161

CAPÍTULO 8: PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN


8.1. Descripción general…………………………………………………………… 163
8.1.1. Interpretación de los bits de codificación…………………………… 165
8.1.2. Interpretación de la asignación de la clase de falla…………………. 168
8.2. Parámetros de velocidad………………………………………………………. 170
8.2.1. Referencia de velocidad…………………………………………….. 170
8.2.2. Condicionantes de la señal de referencia…………………………… 182
8.2.3. Rampa de velocidad………………………………………………… 187
8.3. Parámetros de protecciones…………………………………………………… 198
8.3.1. Parámetros de protección del motor………………………………… 199
8.3.2. Parámetros de Protección de Línea…………………………………. 208
8.3.3. Proceso………………………………………………………………. 215

CAPÍTULO 9. USO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (PANELVIEW)


9.1. Partes principales de la interfaz……………………………………………….. 220
9.1.1. Teclas de función (teclas suaves)…………………………………… 220
9.1.2. Teclas del apuntador (Selección)…………………………………… 222
9.1.3. Teclas de entrada de datos………………………………………….. 222
9.1.4. Pantalla………………………………………………….................... 222

9.2. Modificar la operación de la interfaz………………………………………….. 224


9.2.1. Cambio del tiempo de retardo de la lámpara trasera………………... 225
9.2.2. Cambio del contraste……………………………………................... 226
9.2.3. Ajustar el reloj y el calendario………………………………………. 226
9.2.4. Definir los medidores que serán desplegados en
el menú de nivel tope………………………………………………... 228
9.3. Seleccionar y modificar un nivel de acceso………………………………....... 231
9.4. Selección de un parámetro……………………………………………………. 234
9.4.1. Selección a través de grupos………………………………………... 234
9.4.2. Selección a través de nombres……………………………………… 235
9.4.3. Selección a través de código………………………………………... 236
9.5. Modificación de parámetros………………………………………………….. 240
9.5.1. Valor Numérico…………………………………………………….. 240
9.5.2. Valor enumerado…………………………………………………… 242

CAPÍTULO 10. PROTECCIONES DEL PROCESO EN EL ÁREA


DE MOLINOS
10.1. Tipos de protecciones en el área de molinos…………………………………. 245
10.2. Funcionamiento de las protecciones en el área de molinos…………………... 252
10.3. Sistema general de protecciones en área de molinos…………………………. 257
10.3.1. Esquema de protección de molinos………………………………… 258
10.3.2. Esquema de protección de elevadores…………………………….... 262

xi
CAPÍTULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR
DE MEDIA TENSIÓN

11.1. Mantenimiento con media tensión…………………………………………….. 269


11.1.1. Mantenimiento del sistema de enfriamiento………………………… 270
11.2. Mantenimiento sin media tensión……………………………………………... 274
11.2.1. Prueba de la resistencia de los semiconductores SGCT…………….. 274
11.2.2. Prueba disparo de los semiconductores……………………………... 276
11.2.3. Prueba del circuito Snubber…………………………………………. 279
11.2.4. Chequeo físico……………………………………………………… 282

CAPÍTULO 12. CONCLUSIONES……………………………………………….......... 287

CAPÍTULO 13. RECOMENDACIONES………………………………………………. 289

Glosario…………………………………………………………………………………. 291

Referencias…………………………………………………………………………….. 294

Bibliografía……………………………………………………………………………. 295

xii
ÍNDICE DE FIGURAS

CAPÍTULO 2. TEORÍA BÁSICA


Figura 2.1. Motor eléctrico AC como parte de una aplicación………………........ 5
Figura 2.2. Clasificación de los motores AC……………………………………… 6
Figura 2.3. Estator y rotor……………………………………………………........ 6
Figura 2.4. Motor asíncrono y síncrono…………………………………………... 7
Figura 2.5. Rotor devanado……………………………………………….............. 8
Figura 2.6. Rotor Jaula de Ardilla………………………………………………… 8
Figura 2.7. Fuerzas magnéticas…………………………………………………… 9
Figura 2.8. Ubicación de los devanados del estator………………………............. 10
Figura 2.9. Análisis de los instantes de las corrientes trifásicas…………………... 10
Figura 2.10. Líneas de flujo magnético producidas por la corriente en los
devanados………………………………………………………........... 11
Figura 2.11. Giro del campo magnético del estator……………………………........ 11
Figura 2.12. Giro del rotor………………………………………………………….. 13
Figura 2.13. Acople del motor a alguna carga mecánica…………………………... 13
Figura 2.14. Fuerzas ejercidas sobre el estator........................................................... 14
Figura 2.15. Curva torque/corriente contra velocidad……………………………… 16
Figura 2.16. Eficiencia del motor…………………………………………………... 18
Figura 2.17. Triángulo de potencia…………………………………………………. 19
Figura 2.18. Clases de aislamiento térmico de los bobinados………………............ 21
Figura 2.19. Distintas aplicaciones de los variadores en la industria………………. 22
Figura 2.20. Circuito equivalente del motor………………………………………... 23
Figura 2.21. Región de torque y potencia constante……………………………….. 27
Figura 2.22. Diagrama básico del variador de frecuencia………………………….. 28
Figura 2.23. Diodo………………………………………………………………….. 30
Figura 2.24. Funcionamiento del diodo…………………………………………….. 30
Figura 2.25. Tiristor………………………………………………………………… 31
Figura 2.26. Funcionamiento del tiristor………………………………………........ 31
Figura 2.27. GTO…………………………………………………………………… 32

xiii
Figura 2.28. Circuito básico GTO………………………………………………...... 32
Figura 2.29. Gráficas GTO…………………………………………………………. 33
Figura 2.30. Fotografía de un SGCT…………….…………………………………. 33
Figura 2.31. Circuito básico con SGCT……….…….……………………………... 34
Figura 2.32. Comportamiento del SGCT…….……………………………….......... 34
Figura 2.33. Función del rectificador……..………..………………………………. 35
Figura 2.34. Rectificador trifásico………………………………………………...... 36
Figura 2.35. Función del inversor….…………….………………………………..... 36
Figura 2.36. Inversor trifásico……….……………………………………………... 37
Figura 2.37. Señal PWM…………….……………………………………………... 37
Figura 2.38. Reconstrucción de señal de pulsos a senoidal………………………… 38
Figura 2.39. Región de torque constante…..……………………………………….. 39
Figura 2.40. Diagrama de un variador con control escalar…………………............. 39
Figura 2.41. Rotación del campo magnético en el rotor……………………………. 40
Figura 2.42. Diagrama de un variador con control vectorial……………………….. 42

CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE


PATIOS Y MOLINOS
Figura 3.1. Esquema general del área de patios………………………………….... 45
Figura 3.2. Partes principales de las mesas alimentadoras………………………... 46
Figura 3.3. Rompe Rollos…………………………………………………………. 47
Figura 3.4. Cadenas de Arrastre…………………………………………………... 47
Figura 3.5. Banda Transportadora………………………………………………… 49
Figura 3.6. Picadora……………………………………………………………….. 50
Figura 3.7 Niveladora…………………………………………………………….. 51
Figura 3.8. Grúa Hidráulica y Mesas Alimentadoras……………………………... 52
Figura 3.9. Esquema general del área de molinos………………………………… 52
Figura 3.10. Mazas…………………………………………………………………. 53
Figura 3.11. Reductor de Media……………………………………………………. 54
Figura 3.12. Reductores de baja……………………………………………………. 54

xiv
Figura 3.13. Representación general de los molinos……………………………….. 55
Figura 3.14. Sistema turbina – mazas y sistema motor – mazas…………………… 56
Figura 3.15. Elevadores…………………………………………………………….. 57
Figura 3.16. Conducción de jugo hacía la fábrica…………………………………. 59
Figura 3.17. Proceso de maceración………………………………………………. 59

CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y


MOLINOS
Figura 4.1. Sensores Capacitivos………………………………………………….. 62
Figura 4.2. Ubicación de los sensores capacitivos………………………………... 63
Figura 4.3. Nivel del Donelly……………………………………………………... 64
Figura 4.4. Estados de los sensores capacitivos…………………………………... 64
Figura 4.5. Convertidor de nivel………………………………………………….. 65
Figura 4.6. Estados de los sensores ubicados a un 25% y 50% del nivel del
donelly………………………………………………………….......... 66
Figura 4.7. Esquema de control de Banda de Hule………………………………... 67
Figura 4.8. Aumento de velocidades en el área de patios…………………………. 68
Figura 4.9. Función de eficiencia de picadora 3…………………………………... 70
Figura 4.10. Esquema de control de la banda transportadora 3……………………. 72
Figura 4.11. Comparación de funciones de eficiencia…………………………….. 73
Figura 4.12. Misma salida para diferentes lazos de control………………………... 72
Figura 4.13. Esquema de elementos actuadores de banda transportadora 3……….. 75
Figura 4.14. Elementos actuadores de banda transportadora 3…………………….. 76
Figura 4.15. Esquema de control de banda transportadora 2……………………….. 77
Figura 4.16. Esquema de control de banda transportadora 1……………………….. 78
Figura 4.17. Esquema de control de mesas alimentadoras…………………………. 79
Figura 4.18. Esquema completo de protecciones en área de patios………………… 81
Figura 4.19. Nivel de flotación de las mazas……………………………………….. 82
Figura 4.20. Sensor inductivo………………………………………………………. 83
Figura 4.21. Desplazamiento de imán permanente sobre bobina…………………... 84

xv
Figura 4.22. Flotación de la maza superior…………………………………………. 85
Figura 4.23. Comparación entre flotación izquierda y derecha…………………….. 86
Figura 4.24. Corrección de valor de flotación……………………………………… 87
Figura 4.25. Sumar valores de nivel de flotación corregido y nivel del donelly…… 88
Figura 4.26. Esquema general de control de área de molinos……………………… 88
Figura 4.27. Esquema de control de área de molinos con elementos actuadotes…... 89
Figura 4.28. Ejemplo de funcionamiento del lazo de control………………………. 90

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN


Figura 5.1. Partes del Motor……………………………………………………... 91
Figura 5.2. Motores Utilizados en los Molinos………………………………….. 92
Figura 5.3. Curvas de potencia del motor………………………………………... 94
Figura 5.4. Curva Potencia Corriente……………………………………………. 95
Figura 5.5. Curvas de eficiencia con potencia…………………………………… 97
Figura 5.6. Curvas de factor de potencia contra potencia de salida……………... 98
Figura 5.7. Corriente en la Bobina………………………………………………. 100
Figura 5.8. Partes externas del motor……………………………………………. 101
Figura 5.9. Vista interior de terminales de alimentación………………………… 102
Figura 5.10. Ubicación de RTD’s y Space Heaters………………………………. 103

CAPÍTULO 6. DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN


Figura 6.1. Estructura de bloques del variador…………………………………... 106
Figura 6.2. Vista frontal del variador…………………………………………….. 108
Figura 6.3. Vista de planta del variador…………………………………….......... 109
Figura 6.4. Filtro RC……………………………………………………………... 110
Figura 6.5. Gabinete 1…………………………………………………………... 111
Figura 6.6. Circuito supresor de transientes……………………………………... 113
Figura 6.7. Filtro de capacitores del motor………………………………………. 114
Figura 6.8. Medición de corriente………………………………………………... 114

xvi
Figura 6.9. Medición de voltaje………………………………………………….. 116
Figura 6.10. Segundo Gabinete (parte trasera)......................................................... 117
Figura 6.11. Powercage…………………………………………………………… 118
Figura 6.12. SGCT y circuito Snubber……………………………………………. 119
Figura 6.13. Tercer gabinete………………………………………………………. 120
Figura 6.14. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4………………………………... 121
Figura 6.15. Diagrama de conexión del ventilador………………………………... 122
Figura 6.16. Área de control………………………………………………………. 123
Figura 6.17. Segundo Gabinete(control)………………………………………….. 126

CAPÍTULO 7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL VARIADOR


Figura 7.1. Esquema de alimentación de media tensión…………………………. 128
Figura 7.2. Diagrama general de la alimentación de mediana tensión…………... 129
Figura 7.3. Cierre del interruptor de aislamiento………………………………… 130
Figura 7.4. Apertura del interruptor de aislamiento……………………………... 131
Figura 7.5. Estado del interruptor de aislamiento………………………………... 134
Figura 7.6. Activación del DIC…………………………………………………... 135
Figura 7.7. Activación del contactor de entrada…………………………………. 136
Figura 7.8. Estado del contactor de entrada………………………………….….. 137
Figura 7.9. Esquema general de la medición de temperatura del motor………… 138
Figura 7.10. TECSYSTEM NT538………………………………………………. 139
Figura 7.11. RTD Pt 100…………………………………………………….......... 140
Figura 7.12. Protección térmica del motor………………………………………... 140
Figura 7.13. Protección térmica en reactor de línea………………………………. 141
Figura 7.14. Protección térmica del enlace DC…………………………………… 142
Figura 7.15. Sistemas de control de velocidad……………………………………. 142
Figura 7.16. Elementos del control local de velocidad………………………......... 143
Figura 7.17. Referencia local de velocidad………………………………….......... 144
Figura 7.18. Referencia remota de velocidad……………………………………... 145
Figura 7.19. Entrada de selección de sistema de referencia de velocidad………… 146

xvii
Figura 7.20. Selección de la referencia de velocidad……………………………... 147
Figura 7.21. Esquema del encoger………………………………………………… 148
Figura 7.22. Señales de salida del encoger………………………………………... 149
Figura 7.23. Ubicación del encoger……………………………………………….. 149
Figura 7.24. Conexión del encoder al variador……………………………………. 150
Figura 7.25. Panel de control A…………………………………………………… 151
Figura 7.26. Panel de control B…………………………………………………… 152
Figura 7.27. Entrada de paro normal……………………………………………… 153
Figura 7.28. Entrada para arranque del motor…………………………………….. 154
Figura 7.29. Entradas para JOG REVERSE y JOG FORWARD…………………. 156
Figura 7.30. Luces indicadoras del panel A………………………………………. 158
Figura 7.31. Elementos periféricos del molino 6………………………………….. 159
Figura 7.32. Entrada INPUT PROTECTION……………………………………... 160
Figura 7.33. Salida RUN………………………………………………………….. 161

CAPÍTULO 8. PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN


Figura 8.1. Descripción del parámetro…………………………………………... 164
Figura 8.2. Bit de codificación…………………………………………………... 166
Figura 8.3. Ejemplo de parámetro con asignación de falla………………………. 168
Figura 8.4. Bloque de entrada de referencia remota analógica…………………... 172
Figura 8.5. Bloque de entrada de referencia digital……………………………… 174
Figura 8.6. Selección de la referencia remota de velocidad……………………... 176
Figura 8.7. Bloque de referencia local mediante potenciómetros……………….. 178
Figura 8.8. Selección de referencia de velocidad local………………………….. 180
Figura 8.9. Selección de la referencia de control de velocidad………………….. 181
Figura 8.10. Límites para el comando de velocidad………………………………. 183
Figura 8.11. Bloque de estabilización del comando de velocidad……………........ 187
Figura 8.12. Rampa de velocidad (segmento)…………………………………….. 188
Figura 8.13. Esquema de la rampa de velocidad total…………………………….. 189
Figura 8.14. Rampa de velocidad de la zona de aceleración……………………… 194

xviii
Figura 8.15. Rampa de velocidad en la zona de desaceleración…………………... 197
Figura 8.16. Parámetro de protección contra corriente de cortocircuito………….. 200
Figura 8.17. Parámetro de protección contra corriente de sobrecarga……………. 202
Figura 8.18. Falla de sobrevoltajes………………………………………………... 203
Figura 8.19. Parámetro de protección de sobrevoltaje……………………………. 204
Figura 8.20. Parámetro de protección de sobrevelocidad del Motor……………… 206
Figura 8.21. Parámetro de protección de desbalance de fases…………………...... 208
Figura 8.22. Parámetro de protección de corriente de cortocircuito de línea……... 210
Figura 8.23. Parámetro de protección de sobrevoltaje de línea…………………… 211
Figura 8.24. Parámetro de protección de bajo voltaje de línea……………………. 213
Figura 8.25. Protección contra desvalances de fases de línea…………………...... 214
Figura 8.26. Elementos periféricos del molino 6………………………………….. 215
Figura 8.27. Entrada INPUT PROTECTION……………………………………... 216

CAPÍTULO 9. USO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (PANELVIEW)


Figura 9.1. Interfaz de usuario…………………………………………………… 219
Figura 9.2. Partes de la interfaz de usuario………………………………………. 220
Figura 9.3. Teclas suaves………………………………………………………… 221
Figura 9.4. Accesando a las teclas suaves a través de las teclas de función……... 221
Figura 9.5. Componentes de una pantalla………………………………………... 223
Figura 9.6. Menú nivel tope……………………………………………………… 224
Figura 9.7. Pantalla Utility……………………………………………………….. 225
Figura 9.8. Cambio del retardo de la lámpara…………………………………… 226
Figura 9.9. Cambio de contraste………………………………………………… 226
Figura 9.10. Cambio de hora……………………………………………………… 227
Figura 9.11. Cambio de la fecha…………………………………………………... 228
Figura 9.12. Pantalla de medidores (Meters)……………………………………… 228
Figura 9.13. Medidor V Line……………………………………………………… 229
Figura 9.14. Edición de texto……………………………………………………… 229
Figura 9.15. Edición completa…………………………………………………….. 230

xix
Figura 9.16. Medidor del nivel tope modificado………………………………….. 230
Figura 9.17. Pantalla de acceso…………………………………………………… 231
Figura 9.18. Introducción de PIN…………………………………………............ 232
Figura 9.19. Nuevo nivel de acceso………………………………………………. 232
Figura 9.20. Cambio de password (Password Change)…………………………… 233
Figura 9.21. Cambio de password completado (Password Change)………............ 233
Figura 9.22. Seleccionando un grupo (Select Group)…………………………….. 234
Figura 9.23. Seleccionando el miembro de un grupo (Select: Motor Ratings)…… 235
Figura 9.24. Seleccionando a través de letras (Paso 1) (Select Letter)…………… 235
Figura 9.25. Seleccionando el Nombre a través de la lista (Paso 2) (Select List)… 236
Figura 9.26. Seleccionando a través del código (Paso 1) (Select Code)………….. 236
Figura 9.27. Código de etiqueta valido……………………………………………. 237
Figura 9.28. Código de etiqueta inválido………………………………………….. 237
Figura 9.29. Pantalla Setup………………………………………………………... 238
Figura 9.30. Grupos de parámetros………………………………………………... 238
Figura 9.31. Pantalla Select Letter………………………………………………… 238
Figura 9.32. Pantalla Select Code…………………………………………………. 239
Figura 9.33. Pantalla Modify Parameter…………………………………………... 239
Figura 9.34. Parámetro modificado……………………………………………….. 240
Figura 9.35. Datos de pantalla Modify Parameter………………………………… 241
Figura 9.36. Modificar valor numérico……………………………………………. 241
Figura 9.37. Modificar valores enumerados………………………………………. 242
Figura 9.38. Lista de opciones visualizada en una sola página…………………… 243
Figura 9.39. Lista de opciones visualizada en múltiples páginas…………………. 243
Figura 9.40. Modificación completa………………………………………………. 243

CAPÍTULO 10. PROTECCIONES DEL PROCESO EN EL ÁREA DE MOLINOS


Figura 10.1. Señal disparo de elevador 6 a elevador 5…………………………... 246
Figura 10.2. Maneta de elevador………………………………………………… 246
Figura 10.3. Señal de disparo de elevador 6 a variador de frecuencia de 6……… 247

xx
Figura 10.4. Maneta de motor de molino………………………………………... 248
Figura 10.5. Señal de disparo de variador de molino 6 a elevador 5……………. 249
Figura 10.6. Señal de disparo de variador de molino 7 a variador de
molino 6……………………………………………………………. 250
Figura 10.7. Señales de disparo con manetas funcionando en protección
automática (AP)……………………………………………………. 251
Figura 10.8. Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de
elevador 5 en AP…………………………………………………… 253
Figura 10.9. Energización de bobina EM5, con manetas en AP………………… 253
Figura 10.10. Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de
elevador 5 en MP…………………………………………………… 254
Figura 10.11. Energización EM5, con maneta de elevador 5 en MP……………... 254
Figura 10.12. Energización de EM5, con maneta de elevador 5 en AP y
molino 6 en B……………………………………………………..... 255
Figura 10.13. Esquema de protección de molino 6, con maneta de molino 6
en AP……………………………………………………………….. 256
Figura 10.14. Habilitación de contacto RUN7 y EM6 Aux……………………… 256
Figura 10.15. Energización de entrada de variador del molino 6, con
maneta de molino 6 en AP…………………………………............. 257
Figura 10.16. Energización de entrada del variador de molino 6, con
maneta de molino 6 en MP…………………………………………. 257
Figura 10.17. Elementos en área de molinos……………………………………… 258
Figura 10.18. Esquema de protecciones de molino 1……………………………... 259
Figura 10.19. Esquema de protecciones del molino 2…………………………….. 259
Figura 10.20. Esquema de protecciones del molino 3…………………………….. 260
Figura 10.21. Esquema de protecciones del molino 4…………………………….. 260
Figura 10.22. Esquema de protecciones del molino 5…………………………….. 261
Figura 10.23. Esquema de protecciones de molino 6……………………………... 261
Figura 10.24. Esquema de protecciones de molino 7……………………………... 262
Figura 10.25. Esquema de protecciones de elevador 1……………………………. 263
Figura 10.26. Esquema de protecciones de elevador 2……………………………. 264

xxi
Figura 10.27. Esquema de protecciones de elevador 3……………………………. 264
Figura 10.28. Esquema de protecciones de elevador 4……………………………. 265
Figura 10.29. Esquema de protecciones del molino 5…………………………….. 266
Figura 10.30. Esquema de protecciones de elevador 6……………………………. 266

CAPÍTULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE MEDIA


TENSIÓN
Figura 11.1. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4………………………………. 270
Figura 11.2. Mantenimiento del filtro de aire……………………………………. 272
Figura 11.3. Resistencia de ánodo a cátodo……………………………………… 275
Figura 11.4. Luces de estado de la tarjeta de disparo……………………………. 276
Figura 11.5. Pantalla de acceso………………………………………………….. 277
Figura 11.6. Pantalla de selección de grupo……………………………………... 277
Figura 11.7. Pantalla de modificación de parámetro……………………………. 278
Figura 11.8. Puntos de medición en el circuito Snubber………………………… 280
Figura 11.9. Puntos para la medición de la resistencia Snubber
en el Powercage……………………………………………………. 280
Figura 11.10. Puntos de medición en el circuito Snubber……………………….. 281
Figura 11.11. Puntos para la medición de la capacitancia Snubber en el 282
Powercage
Figura 11.12. Barra del bus de tierra……………………………………………… 283
Figura 11.13. Terminales de potencia…………………………………………….. 283
Figura 11.14. Módulo supresor de transientes……………………………………. 284
Figura 11.15. Terminales del filtro de capacitores………………………………... 284
Figura 11.16. Acometida de alimentación (Parte superior)………………………. 284
Figura 11.17. Capacitores Snubber………………………………………………... 285
Figura 11.18. Resistores Snubber…………………………………………………. 285
Figura 11.19. Contactores de salida……………………………………………….. 285

xxii
ÍNDICE DE TABLAS

CAPÍTULO 2. TEORÍA BÁSICA


Tabla 2.1 Velocidades Síncronas con el Número de Polos…………………… 12

CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA


DE PATIOS Y MOLINOS
Tabla 3.1 Relaciones de velocidad……………………………………………. 55

CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS


Y MOLINOS
Tabla 4.1 Respuestas del control en el área de molinos………………………. 90

CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN


Tabla 5.1 Voltaje nominal de los motores de media tensión de molinos……... 93
Tabla 5.2 Velocidad nominal de los motores…………………………………. 94
Tabla 5.3 Corriente nominal de los motores………………………………….. 95
Tabla 5.4 Eficiencia de los motores de media tensión………………………... 96
Tabla 5.5 Factor de potencia de los motores………………………………….. 98
Tabla 5.6 Corriente nominal a 2300V y 2400V……………………………..... 99

CAPÍTULO 8. PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN


Tabla 8.1 Sistemas hexadecimal y binario……………………………………. 167
Tabla 8.2 Ejemplo de conversión……………………………………………... 167
Tabla 8.3 Tipos de fallas…………………………………………………….... 169

xxiii
CAPÍTULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE
MEDIA TENSIÓN
Tabla 11.1 Estado de luces con variador suspendido…………………………... 277
Tabla 11.2 Estado de luces en modo de prueba de disparo de compuerta……... 278

xxiv
SIGLAS

AI: Entrada Analógica (Analogy input).


AO: Salida análoga (Analogy Output).
DCS: Sistema de Control Distribuido (Distributed Control System).
DI: Entrada digital (digital input).
DO: Salida digital (Digital Output).
PLC: Controlador Lógico Programable (Programable Logic Controller).

ABREVIATURAS

AC: Corriente alterna.


AP: Protección automática.
Aux.: Auxiliar.
B: Bypass.
BH: Bomba hidráulica.
CIB: Tarjetas de interfaz de cliente.
CT: Transformadores de corriente de anillo cerrado.
DC: Corriente directa.
DCB: Tarjeta de control del variador.
DCBL: Tarjeta para el control del rectificador o lado de línea.
DCBM: Tarjeta para el control del inversor o lado de máquina.
DI: Estado del interruptor de aislamiento.
DIC: Contactor interno del variador.
DTM: Turbina del Molino.
EM Aux: Contactor auxiliar del elevador.
EM: Bobina del contactor auxiliar.
Fac.: Factor de multiplicación ocupado para relacionar la flotación
de las mazas con el nivel del donelly.
FLOmax: Mayor flotación de la mazas entre la flotación izquierda y

xxv
derecha.
FNC: Contactor para la conexión y desconexión.
FNDIS: Interruptor para la desconexión del ventilador.
FOI: Tarjetas de interfaz de fibra óptica.
HECS: Sensores de efecto hall de anillo cerrado.
I/O: entrada/salida.
MBH: Motor Banda de Hule.
MBT: Motor Banda transportadora.
MH: Motor Hidráulico.
MP: Protección manual.
ND: Nivel del Donelly.
O.L: Relé de sobrecarga.
PID: Control Proporcional Integral Diferencial.
PV: Valor actual.
RTD: Sensor de temperatura de resistencia variable.
RUN: Contacto de salida del variador de frecuencia.
SCB: Tarjetas de condicionamiento de señal.
SDTM: Solenoide de la turbina del molino.
SGCT: Tiristores simétricos de compuerta conmutada.
SP: Nivel deseado.
T: Tacómetro.
TB: Transportador de bagazo.
TSN: Módulo supresor de transientes.
VAR: Variador.
VSB: Tarjetas de sensores de voltaje.
XIO: Tarjeta de entrada y salidas externas.

xxvi
SIMBOLOGÍA

B Campo magnético
C Capacidad de corriente.
E Voltaje inducido
eff Eficiencia
f Frecuencia
FP Factor de potencia
I Corriente
IM Corriente de magnetización
IS Corriente alimentación
IW Corriente del rotor
k constante de proporcionalidad.
L Inductancia
N Velocidad de rotación (en RPM)
NM Velocidad de salida del motor.
NS Velocidad síncrona
P Presión.
P Potencia real o mecánica
Q Potencia Reactiva
R Resistencia
s Deslizamiento
S Potencia compleja
T Torque
V Banda de Hule Velocidad de banda de hule.
V Banda Transportadora Velocidad de banda transportadora.
V Volts
VS Voltaje de alimentación o terminal
α ganancia.
Ω: Ohms
φ Flujo magnético

xxvii
θ Posición angular o fasorial
ω Velocidad angular (en rad/s)
% porcentaje.
< menor que.
> mayor que

UNIDADES DE MEDIDAS

A Amperes Corriente.
H Henrys Inductancia.
Hp o HP Caballos de Fuerza Potencia mecánica.
Hz Hertz Frecuencia.
kVA Kilo volts-ampere Potencia Compleja.
kVAR Kilo VAR Potencia Reactiva.
kW Kilowatts Potencia Real.
MΩ Mega Omhs Resistencia eléctrica
mA miliamperes Corriente.
mH miliherios Inductancia.
p.u. . Por unidad Voltaje, corriente y potencia.
Psi Libras por Pulgada Cuadrada Presión.
Rad/s Radianes por Segundo Frecuencia de rotación.
RPM Revoluciones por Minuto Velocidad de rotación.
seg Segundos Tiempo.
V Volts Voltaje.
Vac Voltaje alterno Voltaje.
Vdc Voltaje directo Voltaje.
Vpico Voltaje pico Voltaje pico.
°C Grado Celsius Temperatura.

xxviii
PRÓLOGO

El objeto del presente trabajo es estudiar los diferentes dispositivos involucrados en el


control y la protección de los motores de inducción de mediana tensión del área de molinos
de la industria azucarera. Se está modernizando el área de los molinos con el fin de
mejorar los niveles de productividad, rentabilidad y calidad que se necesitan en los
productos elaborados para ser más competitivos en el mercado.

Esta modernización incluye la sustitución de las turbinas de vapor, encargadas del


movimiento de los molinos, por motores de inducción de mediana tensión. Para poder
comprender el rol que jugarán los motores de inducción en el área de molinos es necesario
conocer el proceso en el cual estarán involucrados y los dispositivos que se encargarán de
controlar los motores de inducción, que son los variadores de frecuencia.

Para desarrollar el estudio de los motores de inducción y de los variadores de frecuencia, en


el proceso desarrollado en el área de molinos, el trabajo se divide en trece capítulos, donde
se explican detalladamente las partes y funciones principales que se desarrollan en el
proceso de producción.

En el capítulo uno se pretende dar una breve orientación sobre el proceso de producción
desarrollado en el ingenio desde el área de patios hasta el área de molinos, además de la
importancia que implica el cambio de turbinas de vapor por motores de inducción de
mediana tensión.

El capítulo dos contiene información teórica básica de los motores de inducción y de los
variadores de frecuencia.

En el capítulo tres se estudian las partes principales del área de patios y molinos, con el fin
de lograr una mejor comprensión del proceso de producción en estas dos áreas. Una vez
conocedores de las partes del proceso, se tendrá una mejor comprensión del control de éste,
lo cual se explica en el capítulo cuatro.

xxix
Familiarizados con el proceso y los conceptos teóricos de los elementos se conocerá en el
capítulo cinco, la descripción y los rangos de operación específicos de los motores de
inducción.

En los capítulos, seis, siete, ocho, y nueve se abordará la estructura del variador de
frecuencia, sus entradas y salidas para comunicarse con el proceso, su modo de operación,
los parámetros destinados a su programación, y la modificación de éstos por el operador, a
través de una interfaz de usuario.

Conociendo las condiciones necesarias en las que deben operar los elementos involucrados
en el proceso podemos estudiar el funcionamiento de las protecciones en el área de
molinos; que se describe en el capítulo diez.

En el capítulo once se desarrolla un mantenimiento preventivo del variador, con el


propósito de alargar su vida útil y no provocar algún daño, para evitar llegar a procesos
correctivos.

Finalmente en los capítulos once y doce se encuentran las conclusiones y recomendaciones


de la investigación desarrollada en este trabajo.

xxx
CAPÍTULO 1: GENERALIDADES

En el proceso desarrollado para la producción de azúcar en el ingenio existen áreas que


deben ser controladas y protegidas para mejorar su eficiencia, calidad y la protección de su
personal. Uno de estos procesos es el que se lleva a cabo desde el área de patios hasta el
área de molinos.

Comenzaremos haciendo una breve explicación del proceso de producción en el área de


patios y de molinos, para tener un panorama general de la función que tendrán los nuevos
elementos del proceso que son: el motor de inducción y el variador de frecuencia. Ambos
se incorporarán en sustitución de las turbinas de vapor ubicadas en el área de molinos, y así,
se entenderán las ventajas que traerán para este proceso.

El proceso industrial de producción de azúcar comienza con la preparación de la caña, que


se realiza en el área de patios. El proceso se inicia en las mesas alimentadoras. Éstas
constan de prepicadoras, que son ejes con cuchillas accionados por motores eléctricos que
giran a diferentes velocidades, dependiendo de lo que requiera el proceso, y bajo las cuales
se hace pasar la caña que es llevada después a las bandas transportadoras, las cuales la
conducen hacia los distintos elementos que se encargan de darle un tamaño y
acondicionamiento adecuado, y así dejarla lista para realizar la extracción del jugo en el
área de molinos.

Este jugo es obtenido cuando la caña pasa por los molinos. Cada molino consta de 4
mazas, y la caña se introduce entre ellas. Estas mazas presionan la caña para extraer el
jugo. Para lograr obtener la mayor cantidad de jugo posible, existe una tandem de siete
molinos, que exprimirán la caña varias veces, hasta que ésta salga convertida en bagazo en
el último molino. Este bagazo es transportado hacia las calderas, para producir vapor.

Como podemos ver, el área de molinos es de vital importancia, ya que en ella se da la


separación entre el bagazo y el jugo de caña. El jugo obtenido es el elemento que seguirá el
proceso para la producción del azúcar.

1
El vapor tiene mucha utilidad en la planta de producción. Una de ellas es la generación de
electricidad para el consumo interno de la planta y el exceso de esta generación se utiliza
para abastecer a la red de distribución local.

La utilización de energía es considerada como una medida esencial para la vida de la


industria azucarera. Para lograr este objetivo es necesario mejorar las plantas y así poder
hacer el proceso más eficiente y ahorrar más vapor; que puede ser utilizado para generación
de energía eléctrica.

Los ingenios modernos estudian cómo mejorar sus procesos y tener más ahorro de vapor.
Uno de los procesos que consume una cantidad significativa de vapor es el que se da en el
área de molinos, al ser éstos movidos por turbinas, que a su vez son accionadas por vapor.
Así, al sustituir las turbinas de vapor por motores eléctricos se evitan consumos abruptos de
vapor y se alcanza un mejor control sobre la operación de los molinos; obteniendo como
resultado un proceso más eficiente. El ahorro de vapor se conseguirá solo si la cantidad de
vapor que se utiliza para hacer funcionar la turbina es mayor que la utilizada para generar la
energía eléctrica que abastece al conjunto del variador y motor.

En uno de los estudios que realizó un ingenio, se reemplazó una turbina de vapor por un
motor eléctrico de inducción de la misma potencia con un variador de frecuencia. Y así
pudieron desviar el vapor que se utilizaba para alimentar dicha turbina que accionaba el
molino hacia la planta de generación de electricidad, obteniendo como respuesta que el
33% del vapor que se utilizaba para alimentar a la turbina bastaba para generar la potencia
eléctrica necesaria para alimentar al motor utilizado en el molino.

Además del ahorro en el consumo de vapor, se obtienen los siguientes beneficios:

• Mejora de la eficiencia en el control del proceso: el variador de frecuencia posee un


control más preciso de la molida de caña, ya que puede regular la velocidad del
motor automáticamente para solventar cambios de carga ocasionados por la
alimentación de caña. Presentando además, una facilidad de integración a la

2
automatización del proceso, debido a la capacidad de comunicarse con los demás
elementos del proceso.

• Facilidad de mantenimiento: las turbinas de vapor necesitan un mantenimiento


mayor que los motores de inducción trifásicos.

• Simplicidad mecánica: el acople de las turbinas de vapor hacia los molinos consistía
en tres reductores de velocidad. Con los motores eléctricos de inducción solamente
se requieren dos. Cada reductor de velocidad significa un porcentaje de pérdidas
mecánicas por fricción.

• Aumento de la vida útil en los elementos mecánicos: el variador proporciona


arranques y paradas suaves. Su control de velocidad posee límites de torque, lo cual
es una medida de protección tanto para el motor, como para los elementos
mecánicos conectados a él.

Tomando en cuenta las ventajas que presenta la aplicación de los motores de inducción
manejados por variadores de velocidad de media tensión, la Compañía Azucarera
Salvadoreña ha decidido realizar la sustitución de las turbinas de vapor ubicadas en el área
de los molinos, para optimizar los procesos de producción y generación de electricidad.

Enfocando el estudio en el proceso del área de los molinos, el motor de inducción y el


variador de velocidad. La presente tesis pretende ser un apoyo técnico a la modernización
que se esta ejecutando.

3
4
CAPÍTULO 2: TEORÍA BÁSICA

Esta sección trata acerca de la teoría básica de funcionamiento y aplicación de los motores
AC y de los variadores de frecuencia que servirá para conocer más a fondo éstos equipos
que son muy utilizados en los procesos industriales.

2.1. Teoría básica de motores trifásicos de corriente alterna AC


Este capítulo abordará cómo es el funcionamiento básico de un motor de inducción
trifásico, cuáles son sus partes más importantes, para tener las bases al estudiar la teoría del
variador de frecuencia, que es el controlador de la velocidad del motor.

2.1.1. Aplicación de los motores trifásicos AC


Los motores AC son utilizados para muchas aplicaciones industriales, por ejemplo en el
ingenio azucarero podemos encontrarlos en distintas áreas, con el fin de lograr el
movimiento de elementos como: bandas trasportadoras, prepicadoras, molinos, etc. Y para
lograr el accionamiento de estos elementos, los motores se acoplan a otro eje o engranaje
para realizar este objetivo y poder transferir su energía mecánica; por ejemplo, los motores
eléctricos ubicado en el ingenio destinados al accionamiento de los molinos (figura 2.1), se
encuentran acoplados mediante un eje a reductores de velocidad, los cuales están acoplados
al molino.

Figura 2.1. Motor Eléctrico AC como parte de una Aplicación.

5
2.1.2. Construcción de los motores trifásicos AC
Los motores AC trifásicos se pueden clasificar (figura 2.2) dependiendo de su forma de
construcción de la siguiente manera:

Figura 2.2. Clasificación de los motores AC.

Todos los motores AC tienen partes en común, estas son: rotor y estator. Como se muestra
en la figura 2.3, el estator es la parte fija del motor y el rotor es la parte giratoria. Los
motores AC funcionan debido a la interacción entre las fuerzas electromagnéticas
generadas por el campo magnético en el estator al alimentar sus bobinas con corriente
alterna, y el campo inducido en el rotor por el campo del estator.

Estator Rotor

Figura 2.3. Estator y rotor.

6
La diferencia entre un motor síncrono y un motor asíncrono es la forma en que se induce la
fuerza electromagnética en el rotor, esto se puede ver en la siguiente figura 2.4:

Figura 2.4. Motor Asíncrono y Síncrono.

En los motores síncronos se debe alimentar con corriente directa (DC) el rotor para que
pueda inducirse un campo electromagnético en éste, y en los motores asíncronos no es
necesario alimentar el rotor, ya que el estator es el que se encarga de inducir el campo
electromagnético en él, esto resulta una ventaja de simplicidad en la operación para los
asíncronos, debido a que no debemos de poseer una fuente de corriente directa para
alimentar al rotor, basta con la alimentación AC.

Los motores asíncronos se dividen en: Rotor Devanado y Jaula de Ardilla. Estos dos
motores funcionan mediante el mismo principio, pero se diferencian en la construcción de
su rotor. El motor de Rotor Devanado (figura 2.5) tiene bobinas en su rotor. Y el motor
Jaula de Ardilla (figura 2.6) no tiene bobinas, sino barras metálicas en la superficie
cilíndrica de su rotor. Este último es el tipo de motor que se utiliza para el accionamiento de
los molinos en el ingenio azucarero.

7
Figura 2.5. Rotor devanado.

Figura 2.6. Rotor jaula de ardilla.

El motor Jaula de Ardilla es el más utilizado de estos motores asíncronos, ya que al no tener
bobinado el rotor, y poseer barras metálicas, se vuelve menos delicado y es más fácil de
realizar su mantenimiento.

2.1.3. Campo magnético rotatorio


Cuando acercamos un imán a una pieza de metal, como se muestra en la figura 2.7, ésta
tratará siempre de adherirse al imán, debido a que el campo magnético que genera el imán o
magneto induce un campo magnético en el metal. Y la pieza de metal debido a sus
características físicas se magnetiza y se desarrolla una fuerza de atracción entre el imán y
la pieza metálica.

8
Figura 2.7. Fuerzas Magnéticas.

El motor eléctrico utiliza este principio magnético, solo que en este caso se debe generar el
imán y esto se logra al alimentar las bobinas del estator con corriente alterna, a este imán
se le conoce como electroimán; es decir, un imán generado con energía eléctrica. En el
caso del motor el campo magnético que se genera debe ser giratorio por lo que se realiza
una orientación de las bobinas del estator como la que se muestra en la figura 2.8.

El objetivo para el funcionamiento del motor es tener que hacer girar el rotor, para esto se
debe producir un campo magnético giratorio en el estator, el cual explicaremos a
continuación, para poder comprender el giro del rotor que se estudiará en la siguiente
sección.

El campo magnético que se desarrollará en el estator, será producido mediante la


aplicación de voltaje AC al estator, lo cual generará una corriente que fluirá por los
devanados del estator. Es importante mencionar que polaridad (negativo o positivo) del
campo magnético desarrollado en los devanados dependerá de la dirección del flujo de la
corriente, y la intensidad del campo será directamente proporcional a la cantidad de
corriente aplicada.

Para que se pueda desarrollar el objetivo del campo magnético giratorio, es necesario tener
al menos dos devanados por fase, como se puede observar en la figura 2.8, donde, A1 es un
devanado y A2 es otro devanado, pero los dos están alimentados por la misma fase A.

9
Figura 2.8. Ubicación de los devanados del estator.

Para visualizar el desarrollo del campo magnético analizaremos el tiempo en que una de
las fases tiene corriente cero, así como se muestra en la figura 2.9. Para el ejemplo, la fase
A está en su momento de cruce por cero, por lo que no hay corriente fluyendo por ella. La
fase B tiene corriente fluyendo en el sentido negativo y la fase C en el sentido positivo. Esto
implica que en este instante de análisis B1 y C1 se vuelven polos negativos, mientras que
B2 y C2 se tornan positivos estableciéndose un flujo magnético entre ellos, como se
muestra en la figura 2.10. La cantidad de líneas representa el flujo producido por el campo
magnético desarrollado en el estator, el cual como mencionábamos es proporcional al
voltaje aplicado al estator e inversamente proporcional a la frecuencia de la señal de voltaje
que mencionamos.

Figura 2.9. Análisis de los instantes de las corrientes trifásicas.

10
Figura 2.10. Líneas de flujo magnético producidas por la corriente en los devanados.

Ahora evaluemos la señal en intervalos cada 60° eléctricos, y observemos que al final de
cada intervalo, se repite la situación anterior, sólo que esta vez la fase que tiene el cruce por
cero es distinta a la fase A y el campo en el motor ha rotado 60º físicos como se puede
observar en la figura 2.11.

Figura 2.11. Giro del campo magnético del estator.

De esta manera, al final de los 6 intervalos, el campo magnético del estator ha girado 360°.
La velocidad a la que gira el campo magnético es conocida como la velocidad síncrona
( N S ), que depende de la frecuencia de la red ( f ) y del número de polos que posee el motor
( p ). La ecuación 2.1 que se muestra a continuación reúne estos parámetros.

11
120 f
NS = (Ec. 2.1)
p

El número de polos lo determina la cantidad de bobinas o devanados que se utilicen por


fase en el estator. El número de polos mínimos es dos, y esto sucede cuando se tienen dos
devanados por fase, como en el caso que analizábamos anteriormente. Por lo tanto como
muestra la ecuación 2.1 si el número de polos es mayor, la velocidad síncrona disminuye y
viceversa.

En la tabla 2.1 se muestran velocidades síncronas con su correspondiente número de polos


que debe poseer el motor. Es importante notar que el número de polos siempre es una
cantidad par.

Tabla 2.1. Velocidad síncrona con el número de polos.


Número de Polos Velocidad Síncrona (60Hz)
2 3600RPM
4 1800RPM
6 1200RPM
8 900RPM
10 720RPM
12 600RPM

El control de éste campo magnético giratorio del estator es la base del control de velocidad
vectorial de los motores, que se abordará en la sección 2.2.8.

2.1.4. Giro del rotor


Ahora que se ha estudiado el campo giratorio en el estator, veremos lo que sucede con el
rotor.

El rotor del motor Jaula de Ardilla como mencionábamos está hecho con barras metálicas,
las cuales al sentir la presencia del campo magnético giratorio generado en el estator, se
magnetizarán y surgirá el efecto que habíamos mencionado anteriormente, que el metal
intentará adherírsele al electroimán, y existirá una fuerza de atracción entre las barras del

12
rotor y el campo magnético, y ya que este es giratorio, causará la rotación del rotor (figura
2.12).

Figura 2.12. Giro del rotor.

En la figura 2.11 pudimos observar que el estator hace la función de un imán giratorio, a
causa de ello las barras del rotor se sienten atraídas por el campo electromagnético que
genera el estator, y es así como al encontrarse sobre un eje de rotación el rotor comienza a
girar.

La velocidad a la que gira el rotor idealmente tendría que ser la velocidad síncrona, pero
recordemos que el motor siempre va a ser parte de una aplicación en la que se le acopla a su
eje un dispositivo mecánico. Entonces como resultado de este acople, ahora el rotor,
además de sentir la fuerza magnética del estator, también sentirá otra fuerza en sentido
contrario al movimiento que está desarrollando, debido a la carga que posee conectada
(figura 2.13); por lo que el rotor nunca va a girar a la velocidad síncrona, sino a una
velocidad menor que la síncrona.

Figura 2.13. Acople del motor a alguna carga mecánica.

13
Para comprender mejor las fuerzas que accionan sobre el rotor se muestra un diagrama de
las fuerzas tangenciales que actúan sobre él. Estas son: la fuerza que se ejerce por la
atracción del campo del estator y la fuerza que le ejerce la carga (figura 2.14):

Figura 2.14. Fuerzas ejercidas sobre el estator.

Llamemos Fcampo a la fuerza que le ejerce el campo del estator al rotor y Fcarga a la fuerza
que ejerce la carga acoplada al eje del rotor. Estas fuerzas generarán un torque de giro
sobre rotor, éste es directamente proporcional al radio del rotor (R) al cual se aplica la
fuerza (F). Por lo tanto si tenemos dos fuerzas tangenciales aplicadas al rotor tendremos dos
torques. Al torque que ejerce el campo del estator lo llamamos Tcampo= RxFcampo, y al
ejercido por la carga conectada al eje del rotor Tcarga= RxFcarga.

La carga ejerce una fuerza en sentido contrario a la que ejerce el campo; por lo que
necesitamos conocer la aplicación a la que se va a someter el motor para hacer la selección
más adecuada, para que pueda vencer la oposición que generará la carga.

La acción de estas dos fuerzas sobre el rotor generará un deslizamiento (Ec.2.2). El


deslizamiento (s) es la diferencia que existe entre la velocidad síncrona del motor (NS ) y
la velocidad a la que realmente se encuentra girando el rotor (NM ). Lo que nos indica que
tanto se esta desviando la velocidad real del motor de la velocidad síncrona a la que debe
girar.

14
NS − NM
s= (Ec. 2.2)
NS

La velocidad real del rotor en función de la frecuencia, el número de polos y el


deslizamiento está dada por la ecuación 2.3:

120 f
NM = (1 − s ) (Ec. 2.3)
p

El deslizamiento como vimos se produce por la acción de dos momentos de torsión. Ahora
veremos la influencia que se da en el torque de campo, cuando aumente el torque de carga.
Y es que el torque de campo aumentará para poder contrarrestar el efecto del incremento de
carga que tiene conectado. Esto traerá consigo una mayor corriente de alimentación en el
estator para tener un mayor flujo de campo magnético que pueda ejercer un torque de
campo mayor sobre la carga.

En el momento del arranque, es cuando el motor está más cargado. Esto es debido a que la
carga está estática, y existe una inercia asociada al elemento, que es la oposición al cambio
de estado dinámico, que en este caso sería el de entrar en movimiento de rotación. A ese
instante se le llama Rotor Bloqueado. Para poder ver este comportamiento para un motor
en particular, estos en sus especificaciones tienen una curva característica de torque contra
velocidad y corriente contra velocidad, en donde se puede saber el comportamiento de
dicho motor desde el torque de arranque hasta que llega a la velocidad nominal a plena
carga (figura 2.15).

Al observar la figura 2.15, se logra identificar que en el torque de arranque y la corriente


son elevados, con respecto a los valores que presenta la curva de comportamiento del
motor. Al vencerse el estado de rotor bloqueado, podemos ver que la corriente irá
disminuyendo, y es debido a que el motor empieza a vencer a la carga. El torque aumentará
hasta llegar al torque en el cual habrá vencido completamente a la carga. Después de ese

15
instante, el torque empieza a disminuir hasta llegar al torque correspondiente a la corriente
nominal.

Figura 2.15. Curva Torque/Corriente contra velocidad.

2.1.5. Especificaciones de un motor


Existen una gran variedad de motores en el mercado, diseñados para distintas aplicaciones.
Estas características de diseño, se muestran a través sus especificaciones técnicas, siendo
estas las que describiremos a continuación:

• Voltaje de Trabajo
• Frecuencia
• Potencia Desarrollada
• Número de Fases
• Velocidad Nominal
• Corriente Nominal
• Eficiencia
• Factor de Potencia
• Factor de Servicio
• Aislamiento Térmico de los Bobinados

16
Voltaje de trabajo
El voltaje de trabajo es el voltaje de alimentación que hay que proporcionarle al motor para
que su funcionamiento sea óptimo. Siempre hay un rango de operación en el voltaje; éste es
especificado por el fabricante. Si se llega a alimentar al motor fuera del rango de operación,
el motor simplemente no funcionará o se dañara. Generalmente los voltajes de alimentación
de los motores trifásicos son 120V, 208V, 240V, 480V, 600V, 1000V, 2300V, 4160V.

Frecuencia
Es la frecuencia de la señal de alimentación para la cual el motor es diseñado. Por ejemplo
los motores americanos los fabrican para que operen a 60Hz y los motores europeos los
fabrican para que operen a 50Hz.

Potencia desarrollada
Es la potencia mecánica (eje) de salida que desarrolla el motor a plena carga. La potencia
de salida de los motores trifásicos va desde aproximadamente 1/2 HP hasta 15,000HP.

Número de fases
Es el número de fases de la señal de alimentación para el motor. Si los motores son
monofásicos el número de fases es 1 (generalmente son motores de 120V), y si son
trifásicos el número de fases es 3 (generalmente son motores de 120V, 208V, 240V, 480V,
600V, 1000V, 2300V y 4160V).

Velocidad nominal
Es la velocidad a la cual el motor girará aproximadamente cuando el motor esté a plena
carga (100%). Las velocidades nominales son generalmente menores a la velocidad
síncrona. Si en la placa de un motor se dice que la velocidad es de 1781RPM, es porque
estamos hablando de un motor de 4 polos en donde su velocidad síncrona es 1800RPM a
60Hz. Recordando la tabla 2.1 de velocidades síncronas y número de polos a 60Hz.

17
Tabla 2.1. Velocidad síncrona con el número de polos.

Número de Polos Velocidad Síncrona (60Hz)


2 3600RPM
4 1800RPM
6 1200RPM
8 900RPM
10 720RPM
12 600RPM

Corriente nominal
Es la corriente por fase del motor cuando está operando a plena carga. Éste es un valor muy
importante porque nos sirve para dimensionar las protecciones del motor y seleccionar los
conductores que se conectarán al motor para alimentarlo.

Eficiencia
La eficiencia es la razón entre la potencia de salida y la potencia de entrada. Ya que el
motor es un equipo que convierte la energía eléctrica en energía mecánica, la potencia
eléctrica es convertida a potencia mecánica, pero en el proceso de conversión existen
pérdidas, por lo que la potencia mecánica de salida no será igual a la potencia eléctrica de
entrada (figura 2.16).

Figura 2.16. Eficiencia del motor.

18
La eficiencia del motor esta definida la ecuación 2.4, en donde T es el torque o par de
salida, y ω M es la velocidad de rotación del motor, V es el voltaje por fase, FP es el factor
de potencia e I es la corriente de línea:

Potencia Salida Tω M
Eficiencia = eff = = (Ec. 2.4)
Potencia Entrada 3VI * FP

Factor de potencia
El factor de potencia es un indicador de eficiencia del consumo de energía de la red. La
potencia eléctrica es una potencia compleja y ésta es conformada por una potencia real y
potencia reactiva. Para entender mejor éste concepto, veamos primero el siguiente
triángulo de potencia eléctrica (figura 2.17).

Figura 2.17. Triángulo de potencia.

Donde S es la Potencia Compleja, P es la Potencia Real, y Q es la Potencia Reactiva. La


magnitud de la potencia compleja estará dada por la ecuación 2.5:

S = P2 + Q2 (Ec. 2.5)

19
La potencia compleja es la potencia total generada. La potencia real es la que desarrolla
trabajo, en cambio Q es la potencia que se genera en elementos capacitivos e inductivos por
el desfase que estos provocan entre la señal de voltaje y la señal de corriente.

El factor de potencia se puede calcular a través del coseno del ángulo que existe entre la
magnitud de potencia real y la potencia compleja (Ec. 2.6).

P
FP = Cosφ = (Ec. 2.6)
S

Entre mayor es el factor de potencia se consume menos potencia reactiva, y entre menor es
el factor de potencia se consume más potencia reactiva (figura 2.16).

Factor de servicio
Este es el valor que indica que puede trabajar un motor arriba de la potencia nominal. Por
ejemplo, cuando las especificaciones de un motor indican que éste tiene un factor de
servicio de 1.0, significaría que el motor está diseñado para trabajar óptimamente, hasta el
100% de su potencia nominal. Si se tuviera un factor de servicio de 1.2, el motor estaría
diseñado para trabajar hasta en un 20%, por encima de su potencia nominal.

Este es un factor muy importante para el dimensionamiento de los conductores que se


utilizan para la alimentación de los motores, debido a que si se trabajara por encima de su
potencia nominal, esto implicaría también un aumento de la corriente de operación, por lo
tanto, los conductores tendrían que tener la capacidad para soportar estos aumentos de
corriente.

Aislamiento térmico de los bobinados


La Asociación Nacional de Manufactureros Eléctricos de los Estados Unidos (NEMA) ha
establecido clases de aislamiento térmico para los bobinados (figura 2.18), para clasificar a
los motores por su resistencia térmica. Lo que indicaría cuales son los aumentos máximos

20
de temperatura, que podría soportar el motor en condiciones de trabajo. Las clasificaciones
son: Clase A, Clase B, Clase F y Clase H.

Figura 2.18. Clases de aislamiento térmico de los bobinados.

Cuando las especificaciones de un motor indican que el motor es clase de F, significaría que
el motor trabajando a una temperatura ambiente de 40ºC, podría tener un incremento
máximo de temperatura de 105ºC, con un margen de 10ºC arriba de esa temperatura. Es
decir, que la temperatura máxima permisible para los bobinados de ese motor sería de
145ºC con 10ºC de margen. Cuando las bobinas pasan del valor permisible, el esmalte
aislante que éstas tienen empezaría a derretirse, pudiendo ocasionar un cortocircuito interno
en el motor.

21
2.2. Teoría básica de variadores de velocidad

2.2.1. Aplicación de los variadores de velocidad


Como vimos anteriormente los motores son un eslabón de los procesos industriales
(figura 2.19), aplicándose éstos en bombas, ventiladores, bandas transportadoras, molinos
etc.

En éstos la variación de la velocidad se vuelve necesaria para desarrollar muchas de sus


aplicaciones, y trabajar sólo a la velocidad nominal del motor se convierte en una limitante.
Para poder realizar estas variaciones de velocidad en el motor, se utilizan los variadores de
velocidad, los cuales se encargan de controlar el funcionamiento del motor, regulando su
velocidad para ajustarla a la demandada por el proceso.

Figura 2.19. Distintas aplicaciones de los variadores en la industria.

22
2.2.2. Variables del motor relacionadas con el control de velocidad
Para entender las variables del motor que se manipulará para el control de velocidad es
necesario entender las partes que componen el circuito equivalente del motor AC. Éste
circuito equivalente se muestra en la siguiente figura 2.20:

Figura 2.20. Circuito equivalente del motor.

Donde:
Vs: Voltaje de Línea aplicado a las terminales del motor.
Rs: Resistencia del Estator
Ls: Inductancia del Estator
Is: Corriente del Estator
E: Voltaje Inducido en el Rotor
LM: Inductancia de Magnetización
IM: Corriente de Magnetización
RR: Resistencia del Rotor
LR : Inductancia del Rotor

23
IW: Corriente del Rotor o de Trabajo, porque es la que genera Torque.
Al voltaje de alimentación aplicado en las terminales del motor se le llama Vs . Este voltaje
debido a que el bobinado del estator presenta una resistencia (Rs) y una inductancia (Ls),
presentará pérdidas. Por lo tanto el voltaje que genera la corriente que desarrolla el campo
magnético, para mover al rotor, no será el voltaje de alimentación, sino que será éste
menos las pérdidas, a este voltaje resultante se llama voltaje inducido (E).

Vs = I s ( Rs + 2πfLs ) + E (Ec. 2.7)

Entonces:
E = Vs − ( Rs + 2πfLs ) I s (Ec. 2.8)

La corriente de magnetización (IM) es la responsable de producir el flujo magnético que


induce el voltaje (E) en el rotor. Esta corriente de magnetización depende del voltaje
inducido y de la frecuencia, la expresión esta dada por la ecuación 2.9:

E
IM = (Ec. 2.9)
2πfLM

La corriente del rotor o de trabajo (IW) es la que circula en las barras del rotor a causa de la
tensión inducida (figura 2.20). La corriente del estator (Is) es la que alimenta al estator, esta
corriente la podemos medir porque es la que circula en los conductores de alimentación. La
relación que existe entre la corriente de magnetización y la del rotor está dada por la
ecuación 2.10.

I S = IW2 + I M2 (Ec. 2.10)

El flujo magnético ( φ ) es el campo magnético que atraviesa la zona entre el estator y el


rotor, encargado de producir el torque en el rotor. El flujo magnético guarda relación
(Ec.2.11), con el voltaje inducido y la frecuencia de la señal de alimentación. Donde el flujo
magnético aumenta al aumentar el voltaje inducido y disminuye al aumentar la frecuencia.

24
E
φ≈ (Ec. 2.11)
f

El torque que desarrolla el motor depende del flujo magnético y de la corriente del rotor,
como esta dado en la ecuación 2.12.

T = kφIW (Ec. 2.12)

Donde k es una constante que depende de las dimensiones del rotor, φ es el flujo magnético
e IW es la corriente del rotor.

Una vez conociendo estas ecuaciones que describen el comportamiento del motor,
podremos comprender las variables a modificar para regular la velocidad del motor,
modificando las características de la señal de alimentación.

En la ecuación 2.1 que describe la velocidad síncrona del motor, vemos que existen dos
parámetros que modifican la velocidad de giro del motor, el número de polos y la
frecuencia de la señal de alimentación. El número de polos resulta imposible estarlo
cambiando para estar regulando la velocidad del motor en un proceso. Pero si se puede
modificar la frecuencia de la señal de alimentación, para cambiar la velocidad de giro del
motor. Así, la frecuencia es directamente proporcional a la velocidad síncrona del motor.

120 f
Ns = (Ec. 2.1)
p

Ahora se analizará que sucede con las variables eléctricas del motor cuando se modifica la
frecuencia. Realizando esta regulación de la frecuencia en el rango de torque constante
(figura 2.21), que consiste entre cero y su valor de frecuencia nominal, porque en este rango

25
es donde toma validez la proporcionalidad del flujo con la relación de voltaje inducido y
E
frecuencia ( φ ≈ ).
f
Primero veamos que sucede con la potencia de salida del motor, que se encuentra definida
en la ecuación 2.13, donde T es el torque o par, y ωr es la velocidad del rotor en radianes
por segundo.
P = Tω r (Ec. 2.13)

La velocidad angular a la salida del motor en radianes por segundo está definida por la
ecuación 2.14:
4πf
ωr = (1 − s ) (Ec. 2.14)
p

Y si el torque de salida que proporciona el motor es igual a (Ec. 2.15):

T = kφIW (Ec. 2.15)

El efecto de la disminución o el aumento de la frecuencia se reflejará en los devanados del


estator. Siendo la corriente del estator igual a (Ec. 2.10):

I S = IW2 + I M2 (Ec. 2.10)

Y la corriente de magnetización es igual a (Ec. 2.9):

E
IM = (Ec. 2.9)
2πfLM

Al variar la frecuencia por debajo del valor nominal, la corriente de magnetización será
mayor que la corriente de magnetización a frecuencia nominal, ya que la frecuencia
siempre tendrá un valor menor y ésta es inversamente proporcional a la corriente de
magnetización.

26
Así las variaciones de frecuencia por debajo de la frecuencia nominal reflejarán un
incremento en la corriente del estator. Esto ocasionará un exceso de flujo magnético entre
los bobinados y el rotor provocando un calentamiento, el cual seria un consumo de potencia
extra, lo que traería una sobrecarga para el motor.

Entonces para contrarrestar este efecto de sobrecarga del motor, si se disminuye la


frecuencia, es necesario disminuir el voltaje inducido a modo de mantener constante la
relación de flujo E/f, para que el motor siempre trabaje a torque constante, y la corriente en
el estator del motor mantenga su valor nominal.

E
Si el flujo ( φ ≈ ) es constante, el torque ( T = kφIW ) y la corriente de magnetización
f
E
( IM = ) se mantendrán constantes. Y como IM se mantiene constante, la corriente del
2πfLM

estator ( I S = IW2 + I M2 ) se mantendrá constante también.

Figura 2.21. Región de torque y potencia constante.

En las siguientes secciones se abordará como es la forma en la que el variador procesa la


corriente alterna y varía la frecuencia aplicada al motor.

27
2.2.3. Funcionamiento básico del variador
El variador es un controlador de velocidad para el motor, donde su función básica es
modificar la señal de alimentación del motor para controlar su velocidad. Un diagrama del
proceso de variación de la señal de alimentación es la siguiente (figura 2.22):

Figura 2.22. Diagrama básico del variador de frecuencia.

La secuencia de conversión es la siguiente:


1. La alimentación AC a 60Hz se conecta al rectificador.
2. El Rectificador convierte el voltaje AC de 60Hz, a voltaje DC para su posterior
conversión.
3. El inversor convierte el voltaje DC a voltaje AC, pero con distinta frecuencia y si es
necesario con distinta magnitud de voltaje para poder controlar la velocidad del
motor.

28
2.2.4. Conceptos básicos de semiconductores
Los semiconductores son dispositivos electrónicos que permiten el control de las señales
eléctricas. La aplicación de éstos para el caso de los variadores de velocidad es en el
rectificador y en el inversor.

Existen dos tipos de semiconductores:


• Semiconductores no Controlados
• Semiconductores Controlados

Los semiconductores no controlados son aquellos que no necesitan una señal externa para
que funcionen. Un semiconductor no controlado es el Diodo. Los demás se basan en el
principio del diodo.

Los semiconductores controlados son aquellos que necesitan una señal externa para que
funcionen. Un semiconductor controlado es el tiristor (SCR). Los demás se basan en el
principio del tiristor.

Los semiconductores más utilizados en el control de motores son los siguientes:


• El Diodo
• El SCR
• El GTO
• El SGCT

El diodo
Conocer el funcionamiento del diodo facilitará entender el funcionamiento de los demás
semiconductores. Los demás son una variante del diodo, incluyendo los semiconductores
controlados que son los más utilizados en los controles modernos de motores.

El funcionamiento básico del diodo es el siguiente (figuras 2.23y 2.24):

29
Figura 2.23. Diodo.

El diodo solamente deja pasar la corriente en una dirección (de ánodo A a cátodo K) cuando
el voltaje VD es superior a 0.7 el voltaje de alimentación. En pocas palabras, la parte
positiva del voltaje la deja pasar y la negativa no la deja pasar.

Para su mejor comprensión tenemos este circuito básico (figura 2.24.):

Figura 2.24. Funcionamiento del diodo.

Se puede observar en la figura 2.24, que en un circuito básico de una fuente AC con una
resistencia, al comparar la señal de voltaje de entrada con la de salida, el voltaje negativo de
la curva de entrada no la deja pasar el diodo, por eso es que la señal de voltaje de salida se
encuentra recortada.

El SCR (Rectificador Controlado de Silicio)


El SCR conocido también como tiristor es un tipo de semiconductor controlado que
funciona similar al diodo, solo que éste necesita de una señal externa para su activación, a
esta señal se le llama señal de disparo. El esquema es el siguiente (Figura 2.25):

30
Figura 2.25. Tiristor.

El SCR funciona igual que el diodo cuando se le de una señal de disparo a G (Gate o
Compuerta) desde un dispositivo externo. Al activarse el tiristor deja de conducir si el
voltaje entre A y K es positivo y dejará de conducir cuando el voltaje entre A y K se vuelve
negativo. Se comporta de acuerdo a la siguiente gráfica (figura 2.26):

Figura 2.26. Funcionamiento del tiristor.

Se puede observar que cuando se le da un pulso de disparo al SCR, éste empieza a


conducir, y cuando el voltaje de alimentación llega a su etapa negativa, el SCR se apaga, y

31
se enciende hasta que vuelva a la etapa positiva y le llegue de nuevo el pulso dado por el
circuito de disparo.

Semiconductores utilizados en los variadores de frecuencias como es el GTO y el SGCT


son una variante del SCR.

EL Tiristor de Apagado de Compuerta (GTO)


El GTO opera de una manera similar al SCR, con la única variante que al darle un pulso
negativo a la compuerta (G), podemos hacer que el tiristor se apague o deje de conducir
cuando el voltaje entre A y K es positivo.

Figura 2.27 GTO.

Cuando le damos un pulso de compuerta (IG) positivo al tiristor lo encendemos; es decir,


hacemos que el tiristor conduzca, y cuando le damos un pulso negativo a la compuerta
mientras está conduciendo, apagamos al tiristor, y deja de conducir.

En el siguiente circuito que muestra la figura 2.28 conectamos el GTO de forma similar
SCR:

Figura 2.28. Circuito básico GTO.

32
En la figura 2.29 se puede observar que cuando le aplica un pulso positivo a la compuerta,
y la señal de entrada se encuentra en la región positiva, el GTO empieza a conducir, y si
mientras está conduciendo se le aplica un pulso negativo el GTO deja de conducir hasta que
el voltaje de entrada vuelve a ser positivo de nuevo y se aplique el pulso a la compuerta.

Figura 2.29. Graficas GTO.

El SGCT (Tiristor Conmutado de Compuerta Simétrica)


El SGCT (figura 2.30) es la última generación de semiconductores controlados. Es una
mejora del GTO. Tiene un disparador controlado por medio de microprocesador, y está
diseñado para interrumpir voltajes hasta los 6500V y corrientes hasta los 1500A.

Figura 2.30. Fotografía de un SGCT.

33
El SGCT tiene la capacidad de hacer conducir y apagar una señal de voltaje en reversa (en
el lado negativo), como lo podemos ver tomando como circuito base el mostrado en la
figura 2.31. y las gráficas de la figura 2.32.

+ +
Ventrada Vsalida
- -

Figura 2.31. Circuito básico con SGCT.

Figura 2.32. Comportamiento del SGCT.

Se puede observar que cuando le aplica un pulso positivo a la compuerta (Ig), y la señal de
entrada se encuentra en la región positiva, el SGCT empieza a conducir, y si mientras está
conduciendo se le aplica un pulso negativo el SGCT deja de conducir hasta que se le

34
aplique nuevamente un pulso a la compuerta entra en conducción. El mismo
comportamiento tiene al aplicarle los pulsos en la región positiva ó en la región negativa.

Esta propiedad de conmutación lo hace ideal para rectificadores e inversores de variadores


de frecuencia, porque al tener esa capacidad de interrupción, hace que en el diseño del
rectificador e inversor se utilicen menos semiconductores que se necesitaban para realizar la
misma función.

2.2.5. Rectificador
El rectificador es un dispositivo que convierte una señal senoidal de corriente alterna (AC)
a una señal de corriente continua (DC) como se muestra en la figura 2.33.

Figura 2.33. Función del rectificador.

Los dispositivos encargados de hacer la rectificación son los semiconductores. Hay muchos
tipos de rectificadores, desde rectificadores no controlados hechos con diodos, hasta
rectificadores controlados hechos con SCR’s, GTO’s y los más modernos hechos con
SGCT.

El diagrama básico de un rectificador trifásico que utilizan los variadores de frecuencia se


muestra en la figura 2.34.:

35
Figura 2.34. Rectificador trifásico.

La idea es convertir la señal trifásica alterna a una señal de corriente directa para su
posterior procesamiento, que consistirá en convertirlo en voltaje alterno (AC) pero con
distinta frecuencia y voltaje para alimentar al motor, y así poder variar su velocidad de
rotación.

2.2.6. Inversor
El inversor es la parte donde el voltaje rectificado DC se convierte a una señal trifásica de
voltaje y corriente AC (figura 2.35). La señal convertida posee distinta frecuencia y
magnitud de voltaje que el de la señal que entra al rectificador.

Figura 2.35. Función del inversor.

36
El inversor también funciona a base de conmutación de semiconductores, solo que en esta
ocasión los semiconductores no pueden ser del tipo no controlados, porque se necesita una
secuencia de conmutación para poder lograr la conversión de corriente directa a corriente
alterna.

El diagrama básico del inversor utilizado en la mayoría de variadores de frecuencia es el


siguiente:

Figura 2.36. Inversor trifásico.

El inversor trifásico interrumpe la señal DC, realizando un proceso de troceado por medio
de los semiconductores controlados, y así a la salida del circuito inversor es una una señal
de Modulación por Ancho de Pulso (PWM).

La señal típica modulada por pulsos tiene la forma siguiente:

Figura 2.37. Señal PWM.

37
El inversor por medio de los semiconductores interrumpe a una frecuencia muy alta la señal
de voltaje de manera que vaya tomando la forma de la señal que se muestra en la figura
2.38, esta se compone de pulsos de voltaje con una magnitud constante, pero con distinto
ancho de pulso. Esta es la señal de voltaje que se le aplica al motor.

Figura 2.38 Reconstrucción de señal de pulsos a senoidal.

Los pulsos con menor ancho son asignados a bajos niveles de voltaje, en cambio los pulsos
de mayor ancho son asignados a altos niveles de voltaje. La señal que el motor reconstruye
no es puramente senoidal, pero si lo más parecido a una señal senoidal.

2.2.7. Control escalar


El control escalar de velocidad de un motor, es un Control E/f, es en el cual la velocidad del
motor es controlada por la frecuencia aplicada.

Variación de la frecuencia por debajo de la nominal


Como se puede observar en la figura 2.39, si se desea variar la frecuencia por debajo de la
nominal, se tiene que trabajar en la región de torque constante, donde el voltaje inducido
aplicado al motor tiene que variar con la misma proporción que la frecuencia para mantener
la relación de flujo del motor E/f constante. Esta variación se hace de forma lineal, donde la
potencia del motor es directamente proporcional a la frecuencia.

38
Región E/f
Constante

Figura 2.39. Región de torque constante.

Así como se explicaba en la sección 2.2.2, la frecuencia no puede variar si el voltaje


inducido al motor no varía con la misma proporción porque entonces habría un exceso de
flujo magnético entre el estator y el rotor que ocasionaría un sobrecalentamiento de los
devanados.

En primer lugar tenemos un bloque controlador que es el que da las órdenes a un actuador
acerca de la velocidad a la que se desea llegar. La orden puede ser manual por medio de un
potenciómetro o botones con velocidades ajustadas JOG, o bien pueden ser ordenes
automáticas que provienen de algún dispositivo de control externo como un DCS.

Figura 2.40. Diagrama de un variador con control escalar.

39
Tenemos un bloque actuador que al recibir la orden del controlador, manda las señales de
conmutación a los semiconductores del rectificador e inversor para que transformen la señal
correspondiente que será aplicada al motor.

El voltaje, la corriente y la frecuencia son monitoreados a la salida del variador para


retroalimentar al actuador, para que éste envié los pulsos de conmutación necesarios a los
semiconductores, para transformar la señal DC en una señal AC que posea los valores de la
frecuencia y voltaje deseados para la modificación la velocidad de giro del motor.

Se dice que el control escalar desde el punto de vista del motor, tiene un control de Lazo
Abierto, porque el variador no está monitoreando la velocidad a la cual gira el motor, sino
que la calcula por medio de la frecuencia y voltajes aplicados a él.

2.2.8. Control vectorial


El control vectorial de la velocidad de un motor, modifica la frecuencia y el voltaje de
alimentación, para controlar el vector de campo magnético giratorio que es quien desarrolla
el movimiento del motor, por eso el nombre de control vectorial o control de campo
orientado.

El control vectorial de un motor se basa en controlar el vector de campo magnético


giratorio del estator (figura 2.41):

Figura 2.41. Rotación del campo magnético en el rotor.

40
El campo magnético del motor gira a la velocidad síncrona que está dada por:

120 f
NS = (Ec. 2.1)
p

Dicho campo magnético es proporcional al flujo magnético ( φ ). Así modificando el campo


podemos controlar el torque del motor. Recordando la ecuación 2.15. Tenemos que:

T = kφI W (Ec. 2.15)

Donde el flujo es función del campo magnético y esta dado por la ecuación:

φ = BN A (Ec. 2.19)

Donde BN es el campo magnético neto giratorio del motor y A es el área que atraviesa el
campo magnético. Entonces podemos decir que:

• Para controlar la velocidad del motor necesitamos controlar la velocidad del campo
magnético giratorio.
• Para controlar el torque del motor necesitamos variar la magnitud del campo
magnético giratorio.

Por lo que el Control Vectorial para poder variar la velocidad del motor realiza el control
de magnitud y velocidad del vector de campo magnético. En la figura 2.42 se muestra un
diagrama esquemático de un variador de frecuencia que utiliza control vectorial. El
diagrama esquemático del variador que utiliza control vectorial es muy parecido al que
utiliza control escalar.

En primer lugar tenemos un bloque controlador que es el que da las órdenes a un actuador
acerca de la velocidad a la que se desea llegar. La orden puede ser manual por medio de un
potenciómetro o botones con velocidades ajustadas JOG, o bien pueden ser ordenes

41
automáticas que provienen de algún dispositivo de control externo involucrado en la
aplicación industrial.

El bloque actuador cuando recibe la orden del controlador, manda las señales de
conmutación a los semiconductores del rectificador e inversor para que transformen la señal
correspondiente que será aplicada al motor.

Figura 2.42. Diagrama de un variador con control vectorial.

Este control realiza el monitoreo de las variables eléctricas de salida al igual que el control
escalar, pero además se tiene un monitoreo de la velocidad del motor por medio de un
Encoder, que es el sensor que se encarga de medir la velocidad real de giro del motor, ya
que éste se encuentra conectado al eje del rotor, para así calcular el valor del deslizamiento
(s), que es la diferencia entre la velocidad síncrona y la velocidad del motor.

Existiendo un control de Lazo Cerrado, donde se retroalimenta la señal de velocidad para


que el controlador del variador mande las señales adecuadas a los semiconductores, para
generar las señales eléctricas de corriente y voltaje necesarias para que el motor alcance la
velocidad deseada para la aplicación.

42
Existe un tipo de control vectorial que no necesita Encoder para vigilar la velocidad, a este
tipo se le llama Sensorless. Éste monitorea a la salida del variador las señales de voltaje,
corriente, y frecuencia, y por medio de un algoritmo matemático calcula el valor del
deslizamiento (s).El deslizamiento es un parámetro que varía con los cambios de carga del
motor; por lo tanto, en el control vectorial se trata corregir el deslizamiento que tiene el
motor, cuando se desea variar la velocidad.

43
44
CAPÍTULO 3. DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE
PATIOS Y MOLINOS

3.1. Elementos del área de patios


A continuación se describirán los elementos que participan en el proceso de preparación de
la caña de azúcar, el cual se da en el área de patios. Esta zona es la que abarca desde las
mesas alimentadoras hasta la banda de hule. El proceso de preparación se realiza a través
de los siguientes elementos:

a. Mesas alimentadoras
b. Bandas transportadoras
c. Prepicadoras
d. Picadoras
e. Niveladoras

A continuación se muestra la representación del área de patios en la figura 3.1.

Figura 3.1. Esquema general del área de patios.

45
a. Mesas Alimentadoras
Las mesas alimentadoras, como su nombre lo dice, son las que se encargan de alimentar a
la banda transportadora 1 de caña. Estas mesas tienen como función principal preparar la
caña para entrar en la banda transportadora 1, dándole un tratamiento adecuado para evitar
que se atasque la caña al entrar y pasar por esta banda.

Las mesas alimentadoras son tres y se conocen con los nombres de: mesa alimentadora 1,
mesa alimentadora 2 y mesa alimentadora 3.

Las mesas se dividen en tres partes principales (figura 3.2):

Figura 3.2. Partes principales de las mesas alimentadoras.

• Rompe rollos: son ejes que están provistos de aspas que giran en sentido contrario
al movimiento de la caña, con el fin de quitar cualquier amarre o atadura que esta
pueda traer. Su función es dispersar y hacer de manera más uniforme u ordenar la
entrada de la caña a la banda transportadora 1. Los rompe rollos se muestran en la
figura 3.3.

46
Figura 3.3. Rompe rollos.

• Cadenas de arrastre: se encargan de dar el movimiento a la caña dentro de las


mesas alimentadoras haciéndola pasar por los rompe rollos, hasta llegar a la banda
transportadora 1. Éstas se encuentran en el fondo de las mesas alimentadoras y se
muestran en la figura 3.4.

Figura 3.4. Cadenas de arrastre.

47
• Sarandas: son rejillas que actúan como colador, y su función principal es eliminar
parte de los sólidos (tierra y piedra) que pueda llevar el cargamento de caña. La
caña cae encima de las sarandas y los sólidos pasan a través de éstas.

b. Bandas transportadoras
Las bandas transportadoras tienen como función principal llevar la caña por todos los
elementos que contiene el área de patios, utilizados para la preparación de la caña, como se
muestra en la figura 3.5.

En total son 4 bandas trasportadoras y reciben el nombre de banda transportadora 1, banda


transportadora 2, banda transportadora 3 y banda de hule.

La banda transportadora 1 recibe la caña de las mesas alimentadoras y la hace pasar a través
de la prepicadora 1 y la picadora 1. Luego, esta caña es depositada en la banda
transportadora 2. Después, es llevada hacia la niveladora 2 y a la picadora 2, para luego ser
depositada en la banda transportadora 3.

La banda transportadora 3 mueve la caña hacia la niveladora 3, luego a la picadora 3 y por


último hacia la niveladora 4, antes de depositarla en la banda de hule.

Esta última banda transportadora llamada banda de hule, lleva la caña ya preparada de la
banda transportadora 3 y la deposita en el primer elemento del área de molinos. Antes de
llevar la caña desmenuzada o preparada hasta el molino 1, es pasada por debajo de un
electroimán para detener cualquier sólido metálico que pueda ir en el bagazo. Es por este
motivo que la banda debe de ser de hule; es decir, de un material con propiedades no
magnéticas, para no interferir en el proceso de preparación.

48
Figura 3.5. Banda transportadora.

c. Prepicadoras
Las prepicadoras son un conjunto de cuchillas sobre un eje que gira para cortar la caña.
Estas deben estar de manera que pueda cortar hasta la caña que va en el fondo de las bandas
transportadoras, sin que las cuchillas dañen a estas últimas. Las prepicadoras son las
encargadas de darle el primer corte a la caña antes de pasar a las picadoras. En el proceso
existen dos prepicadoras, la primera que se encuentra en la mesa alimentadora 1 y la
segunda que está sobre la banda transportadora 1, antes de la picadora 1.

d. Picadoras
Las picadoras son ejes que pueden girar y están provistos de machetes o cuchillas que se
encargan de picar o darle un corte adicional a la caña, dejándola de una manera más
adecuada para pasar por todos los elementos que se encuentran más adelante. Se pueden
observar en la figura 3.6.

49
Figura 3.6. Picadora.

e. Niveladoras
Las niveladoras sirven para darle un nivel adecuado al colchón de caña depositada en las
bandas transportadoras, ya que la caña va saliendo de las picadoras en pedazos más
pequeños, pero de una manera muy desordenada, formando un amontonamiento de caña.

Por lo tanto, con las 3 niveladoras existentes, se le da al colchón de caña una forma más
adecuada para entrar en los otros elementos. La primera se encuentra a la entrada de la
picadora 2, llamada niveladora 2 (ver figura 3.7), la segunda a la salida de la picadora 2,
llamada niveladora 3 y la tercera a la salida de la picadora 3, llamada niveladora 4.

Las niveladoras también sirven para hacer más eficiente el proceso de preparación, porque
mientras más uniforme entre el colchón de caña a las picadoras, mejor es el corte, pues éste
se realiza de igual manera sobre todo el colchón, evitando así el atoramiento de la caña en
alguna parte de los elementos que están en el área de patios.

50
Figura 3.7. Niveladora.

3.2. Proceso de preparación


Conociendo todos los elementos que participan en el proceso de preparación, podemos
describir todo el proceso de manera continua.

Primero, la caña es depositada en las mesas alimentadoras a través de dos grúas hidráulicas,
las cuales son mostradas en la figura 3.8. En estas mesas es donde comienza el proceso de
preparación. Éste consiste en darle un tamaño y acondicionamiento adecuado a la caña
para tener un proceso eficiente y sin ocasionar algún daño en los elementos que contiene el
ingenio azucarero en el área de patios y molinos. Una vez que se deposita la caña en la
banda transportadora 1, ésta es trasladada hacia la banda transportadora 2, pasando antes
por la prepicadora 1 y picadora 1.

La banda transportadora 2 recibe la caña de la banda transportadora 1, luego la hace pasar


por la niveladora 2 y la picadora 2, para llegar hasta la banda transportadora 3. Luego, la
banda transportadora 3 mueve la caña hacia la niveladora 3, después a la picadora 3 y al
final la pasa por la niveladora 4, antes de llegar a la banda de hule. Esta banda es el último
elemento del área de patios que participa en el proceso de preparación, antes de depositar la
caña en el área de molinos.

51
Figura 3.8. Grúa Hidráulica y Mesas Alimentadoras.

3.3. Elementos en el área de molinos


El área de molinos es la parte de la fábrica en donde se da la extracción del jugo de la caña
y donde se obtiene el bagazo, el cual sirve para generar vapor que es utilizado en varias
partes del proceso para obtener azúcar. En la fábrica existe un conjunto de 7 molinos, los
cuales se representan de la manera como están ubicados (ver figura 3.9)

Figura 3.9. Esquema general del área de molinos.

52
Los elementos principales que participan en el proceso de producción de azúcar en el área
de molinos son los siguientes:
a. Donelly
b. Mazas
c. Tolvas
d. Reductores de Velocidad
e. Elevadores
f. Bombas de Maceración

a. Donelly
El donelly es un elemento del molino que es ocupado como un gran recipiente o contenedor
que va recogiendo la caña o bagazo que va llegando. Éste desaloja la caña a la velocidad
con que están girando las mazas.

b. Tolvas
Cumplen la función de recipientes en forma de cono truncado e invertido, que sirven para
conducir el jugo, el cual será bombeado a diferentes partes de la fábrica.

c. Mazas
Las mazas son las que trituran la caña o bagazo que va llegando del donelly (ver figura
3.10). Éstas son puestas en movimiento a través de un sistema de reductores de velocidad,
que se encuentran entre los motores eléctricos o turbinas y las mazas. Una vez se ha
triturado la caña, se saca hacia los elevadores.

Figura 3.10. Mazas.

53
d. Reductores de Velocidad
Son un sistema de engranajes que tienen como función principal adaptar la velocidad y el
torque del motor eléctrico o turbina a las mazas, todo con el fin de disminuir la velocidad y
aumentar el torque. En la fábrica existen 3 tipos de engranajes o reductores de velocidad,
los cuales son:

1. Reductor de Alta: este es el que se encuentra acoplado al eje de la turbina, que


solo lo tiene el molino 3.
2. Reductor de Media: este se encuentra entre el reductor de alta o motor y el
reductor de baja, y lo tienen todos los molinos. Se muestra el reductor de media en
la figura 3.11.

Figura 3.11. Reductor de media.

3. Reductor de Baja: este se encuentra entre el reductor de media y las mazas, este
reductor lo tienen todos los molinos. Se puede observar en la figura 3.12.

Reductor de baja

Figura 3.12. Reductores de baja.

54
A continuación se muestran, en la tabla 3.1, todas las relaciones de velocidad con las que se
cuenta en el sistema de molinos y también con la reducción total de velocidad.

Tabla 3.1. Relaciones de velocidad.

REDUCTOR MOLINO 1-2 MOLINO 3 MOLINO 4-6 MOLINO 7


ALTA NO HAY 5.694:1 NO HAY NO HAY
MEDIA 25.03:1 25.03:1 25.03:1 12:01
BAJA 4.276:1 4.276:1 4.276:1 15.06:1
TOTAL 107.03:1 609.42:1 107.03:1 180.87:1

En la fábrica, todos los molinos trabajan con motor eléctrico, a excepción del molino 3, el
cual trabaja con turbina.

En el sistema se tienen dos reductores de velocidad para todos los molinos, a excepción del
molino 3, que tiene los 3 reductores de velocidad. La razón por la cual todos los molinos
solo necesitan dos reductores de velocidad es que éstos tienen motores eléctricos que
trabajan a una velocidad menor, comparada con la que se obtiene a la salida de la turbina.
Dado que ésta trabaja con una velocidad mayor, el sistema que se encuentra entre las mazas
y una turbina necesita los 3 reductores de velocidad. La figura 3.13 es una representación
de los diferentes molinos y de sus elementos en forma general.

Figura 3.13. Representación general de los molinos.

55
Como podemos ver en la figura anterior, los molinos están compuestos por 4 elementos
principales, que son: donelly, 4 mazas, reductores de velocidad, turbina o motor eléctrico.

En la figura 3.14 se puede apreciar con mayor claridad cuál es la diferencia entre el sistema
que se encuentra entre turbina - mazas y el sistema entre el motor - mazas. Se puede ver
que falta el reductor de velocidad de alta en el sistema motor – mazas. Esto es debido a que
se necesita una menor reducción en la velocidad cuando se trabaja con el motor eléctrico,
ya que su velocidad de giro es menor, comparada con la de turbina.

Figura 3.14. Sistema turbina – mazas y sistema motor – mazas.

e. Elevadores
Sirven para transportar el bagazo o caña de un molino a otro. Y son puestos en movimiento
por un motor eléctrico que gira a velocidad constante, todos los elevadores tienen duelas
metálicas, que sirven para arrastrar la caña. Los elevadores se presentan en la figura 3.15.

56
Figura 3.15. Elevadores.

f. Bombas de Maceración
Estas son las que se encargan de retroalimentar el jugo que se obtiene en los molinos hacia
los elevadores, para efectuar el proceso de maceración. Pueden trabajar con jugo sucio de
toda clase, es decir que pueden trabajar con líquidos densos, que transporten arena, bagazo
de caña o bagacillo.

3.4. Proceso de extracción de jugo y obtención de bagazo


Conociendo los elementos principales en el área de molinos, podemos describir el proceso
de manera ininterrumpida.

El proceso para la extracción del jugo de la caña de azúcar y obtención del bagazo se da
cuando la caña ya preparada llega a los molinos, en un sistema que esta compuesto por 7
molinos. Todos éstos constan de un donelly y cuatro mazas. Son alimentados a través de
los elevadores, a excepción del donelly del molino número 1, el cual es alimentado a través
de una banda de hule.

57
El sistema de molinos es eficiente incluso trabajando solo con 6 molinos, por lo que se
puede tener un molino inactivo: el molino 3. De esta manera, hay un molino de reserva que
podría ser ocupado cuando alguno de los molinos necesite mantenimiento o haya tenido
alguna falla.

En este proceso de extracción de jugo, la caña ya preparada entra al molino 1, donde se le


extrae el jugo a través de la trituración en las mazas. Este jugo es puesto en la tolva inferior
que recibe el jugo de los molinos 1 y 2. El jugo cae sobre un transportador de caña,
conocido con el nombre de Noria, que en su superficie contiene unos cedazos muy finos,
que dejan pasar únicamente el jugo hacia el tanque que se encuentra abajo, y el bagazo que
cae, queda retenido en los cedazos. Este bagazo es transportado a través de la Noria y un
conjunto de transportadores hacia el elevador 1. El jugo que pasa a través de los cedazos se
recolecta en un contenedor que está debajo del transportador, es bombeado hacia unos
coladores y luego es depositado en un tanque, conocido como tanque de jugo colado.

Después, este jugo se hace pasar por los desarenadores, que como su nombre lo dice, se
encargan de quitar la arena que se encuentra en la caña. Al haber salido de éstos, se
deposita en otro tanque, donde es bombeado hacia la fábrica. Si por alguna razón los
desarenadores estuvieran descompuestos, existe una válvula que bloquea el paso del jugo
hacia éstos, y el jugo va directamente a la fábrica. En la figura 3.16 puede verse como se
da el proceso.

La caña triturada que sale del molino 1 es transportada hacia el molino 2, a través del
elevador 1. Pero antes de depositar la caña, para obtener un proceso más eficiente, se
realiza un proceso llamado maceración, que consiste en retroalimentar el jugo obtenido a la
caña que va a entrar a algún molino, con el objetivo de extraerle la mayor cantidad de
sacarosa. Por lo tanto, a la caña que va entrar al molino 2, transportada por el elevador 1,
se le agrega el jugo obtenido en el molino 4. En la figura 3.17 se ilustra el proceso de
maceración

58
Jugo retroalimentado de molino 4

Jugo hacia la fábrica


Coladores

Molino 1 Molino 2
Tanque
de Jugo
Colado

B B
Válvula

Desarenadores

B B

Jugo pasa a través de unos sedasos que tiene la Jugo hacia la fábrica
Noria y la caña es arrastrada a través de unos B
rastrillos hacia el elevador 1.

Figura 3.16. Conducción de jugo hacía la fábrica.

Figura 3.17. Proceso de maceración.

59
Este proceso de retroalimentación se hace en todos los molinos, con la excepción del
molino 3(ya que es el que está de reserva), y se hace a través de bombas.

Después, a la caña que va a entrar al molino 4 se le agrega el jugo obtenido en el molino 5,


repitiendo este proceso a la salida del molino 5, que es retroalimentada con el jugo del
molino 6, llegando así hasta la entrada del molino 7, que es alimentado con agua del tercer
efecto de evaporadores, conocida con el nombre de agua de imbibición provenientes de la
fábrica.

Terminado así el proceso de la extracción de jugo, y teniendo a la salida del molino 7 el


bagazo casi seco, se traslada por los transportadores de bagazo hacia las calderas de 250 psi
y 900 psi, donde es utilizado como combustible para generar vapor. El bagazo que no es
ocupado por las calderas, es almacenado en las bagaceras para ser utilizado cuando sea
necesario.

60
CAPÍTULO 4. CONTROL DEL PROCESO EN EL ÁREA DE PATIOS Y
MOLINOS

4.1. Control en el área de patios


El control de velocidad que existe en el área de patios es necesario para hacer un proceso
eficiente y no provocar problemas en el proceso de preparación, como sobrecargas en los
distintos elementos, provocando disparos de motores, daños en los diferentes dispositivos,
rebalse del donelly del molino 1 y tener un proceso con demasiadas interrupciones.

El proceso de preparación en el área de patios comienza en las mesas alimentadoras y


termina en la banda de hule. Esta última se encarga de depositar la caña en el donelly del
molino 1, el cual gira a una velocidad constante conocida como velocidad de molida. Por
lo tanto, para controlar el nivel del donelly del molino 1, el control principal se tiene que
hacer sobre la velocidad con que la banda de hule alimenta al molino, intentando así
mantener en un porcentaje estable el nivel del donelly (el nivel del donelly es la altura que
puede tener la caña dentro del donelly). Es por este motivo que el elemento a controlar
sería la banda de hule, que aumentaría el nivel del donelly acrecentando su velocidad, ya
que lo alimentaría de más caña en un menor tiempo y si se quisiera disminuir el nivel, se
tendría que reducir su velocidad, llevando así menos caña.

La velocidad de banda de hule es controlada por un variador de frecuencia, que recibe


instrucciones del Sistema de Control Distribuido (DCS), encargado del proceso en el área
de patios.

El Sistema de Control Distribuido o DCS es un equipo electrónico, que se integra a la


máquina o instalación a controlar mediante un programa que define la solución de las
operaciones que se desean y de un cableado directo a los elementos de entrada y de salida
del Sistema de Control Distribuido.

Las entradas son las mediciones que se hacen en el proceso en las distintas partes de la
fábrica (como el nivel del donelly) o la información que se necesita del proceso para el
control de éste, las cuales pueden ser analógicas (AI) o digitales (DI).

61
Las salidas son las acciones que se toman para influir o modificar alguna variable del
proceso (como velocidad de la banda de hule para disminuir o aumentar el nivel del
donelly), las cuales, al igual que las entradas, pueden ser analógicas (AO) o digitales (DO).

En nuestro proceso, las salidas que ocupamos son tipo analógico de 4 - 20 mA, que llegan a
los distintos elementos actuadores, y se encargan directamente de cambiar las distintas
variables del proceso tales como velocidad, torque, etc. Los elementos actuadores que se
utilizan son: variadores de frecuencia, motores eléctricos, etc.

Para detectar el nivel del donelly se ocupan sensores capacitivos, que indican este nivel al
Sistema de Control Distribuido. Éstos se observan en la figura 4.1.

Figura 4.1. Sensores capacitivos.

Estos sensores están ubicados a un costado del donelly, formándose el capacitor con la
pared del donelly que se encuentra frente a éstos. Existen de 4 a 5 sensores capacitivos en
cada donelly, como se indica en la figura 4.2.

Estos sensores van activándose de uno en uno, es decir que no se activan todos al mismo
tiempo, aunque puede estar activado más de un sensor en un momento determinado.

62
Figura 4.2. Ubicación de los sensores capacitivos.

La caña que va llegando al donelly sirve como dieléctrico del capacitor, el cual es un
dieléctrico variable con el tiempo, ya que la caña está llegando con velocidad variable al
donelly del molino 1. Por lo tanto, llega un momento a cierta densidad de caña, en que los
sensores se activan mandando una señal discreta, que es interpretada como cierto
porcentaje del nivel del donelly. Debido a que son discretos, solo pueden indicar que han
alcanzado cierto porcentaje, y no puede indicar qué nivel tiene el donelly, cuando la caña se
encuentra entre dos sensores capacitivos. Como se ilustra en la figura 4.3, cuando el nivel
del donelly está entre dos sensores capacitivos, no se detecta o no puede saberse
exactamente dónde se encuentra el nivel de caña a través de los sensores. Por ejemplo,
cuando se trabaja con 4 sensores capacitivos, estos se encuentran a una altura del donelly
correspondiente a un porcentaje de 25 %, 50 %, 75 %, 100 % del nivel del donelly; y los
sensores se activarían cuando la caña ha llegado a estos niveles. Por lo tanto, solo pueden

63
indicar si la caña ha llegado a un sensor o no, pero no pueden indicar si se encuentra entre
dos sensores.

100%

75% En este rango de valores


los sensores no pueden
indicar que nivel tiene el
donelly
50%

}Nivel del Donelly


25%

Figura 4.3. Nivel del donelly.

Solo pueden indicar dos estados, los cuales son: activados (que representa un 1 lógico) o
desactivados (que representa un 0 lógico). Cuando el nivel de caña ha alcanzado a un
sensor capacitivo éstos se activan, de lo contrario se encuentran desactivados o apagados.
Como podemos ver en la figura 4.4, se representan los dos estados:

64
Figura 4.4. Estados de los sensores capacitivos.

Si suponemos que se está observando los estados del sensor de 25 %, en la figura 4.4, lo
que estaríamos viendo sería que cuando el sensor está activado, podría decirse que ha
alcanzado por lo menos un 25 % de nivel, pero si no está activado, solo podría decirse que
no tiene los 25 %, o que no ha alcanzado el nivel de 25%

Cada sensor capacitivo es la entrada de un dispositivo, que es un convertidor de nivel (ver


figura 4.5), y hace la función de un sumador, donde los resultados de lo que indica cada
sensor se suman, pero esta suma no se hace de acuerdo a los porcentajes que indican los
sensores, sino que se basan en la frecuencia con que éstos se activan.

Figura 4.5. Convertidor de nivel.

Por ejemplo, si las gráficas de los estados de los sensores de 25 % y 50 % de nivel del
donelly fueran las que se muestran en la figura 4.6. En donde podemos observar que desde
un t = 0 hasta un t = t1, los dos sensores están activados todo el tiempo, por lo tanto se
indicaría que el nivel del donelly es de 50%.

Ahora supongamos que el proceso se encuentra entre t1 y t2. Si observamos en este tramo
la frecuencia de activación del sensor de 25 % se mantiene en un valor y se encuentra

65
activado todo el tiempo. Esto quiere decir que el nivel del donelly está por lo menos en un
25 %. Y para saber si está el nivel arriba de 25 %, se tendría que ver la frecuencia con que
está siendo activado el sensor de 50 %, en este caso, la frecuencia de activación es
intermedia alta, esto significa que este sensor está activado más tiempo de lo que pasa
desactivado o que cuando se desactiva no tarda mucho tiempo en activarse nuevamente.
Por lo tanto, esto querría decir que el nivel no baja demasiado tiempo de 50 % cuando se
activa nuevamente. Así, en el convertidor de nivel se obtendrían porcentajes cercanos a
50 %, como por ejemplo 43 %, 45 %, 48 %, etc., siempre dependiendo de la frecuencia de
activación.

Figura 4.6. Estados de los sensores ubicados a un 25% y 50% del nivel del donelly.

Cuando el proceso se encuentre entre t2 y t3, nuevamente el sensor de 25% estaría


indicando que el nivel ha alcanzado los 25%, ya que se encuentra activado durante todo el
tiempo. Ahora, para saber si se tiene un nivel arriba del 25%, se basa nuevamente en cuál
es la frecuencia de activación del sensor de 50 %, en este caso, es muy baja la frecuencia de
activación; es decir, que el sensor pasa más tiempo desactivado que activado. Por lo tanto,

66
en el convertidor de nivel se indicaría que el nivel del donelly está más cerca del sensor de
25 % que del 50 %, mostrando porcentajes cercanos a 25 % como: 27 %, 30 %, 31%, etc.

4.1.1. Lazo de control de la banda de hule


Comprendiendo cómo se obtiene el nivel del donelly, podemos ver cuál es el lazo de
control con que trabaja la banda de hule (ver figura 4.7).

Figura 4.7. Esquema de control de Banda de Hule.

El bloque verde que se encuentra en la figura 4.7 representa el DCS, el cual recibe como
entrada el nivel del donelly (ND), que llega a una entrada del control PID (este PID
pertenece o es interno al DCS) llamada PV. Este valor es el nivel de donelly que se mide
en el proceso, que se compara con el porcentaje de nivel del donelly deseado (SP), cuyo
valor puede ser ajustado por un operador.

La salida o la respuesta del DCS es una señal de 4 - 20 mA, que es proporcional a la


diferencia que exista entre PV y el nivel deseado SP (A esta diferencia se le conoce como
error).

67
Podemos observar en el la figura 4.7 que el control del proceso se da en el DCS, pero el
control de velocidad de la banda de hule lo hace el variador de frecuencia, el cual recibe la
consigna de velocidad proveniente del DCS.

Para evitar problemas de atoramiento en el proceso de preparación, la velocidad debe de ir


aumentando desde las mesas alimentadoras hasta la banda de hule, elemento por elemento.
Por lo tanto, la banda más veloz tendría que ser la última banda antes de entrar al área de
molinos (banda de hule), lo que implicaría que la banda transportadora 3 debe tener una
velocidad menor comparada con la banda de hule, y la banda transportadora 2 tiene que ser
más lenta que la banda transportadora 3, repitiéndose así este orden hasta llegar a las mesas
alimentadoras, que tendrían que ser más lentas que la banda transportadora 1. En la figura
4.8 se puede ver con más claridad como van aumentando las velocidades en el proceso de
preparación que se da en el área de patios.

Figura 4.8. Aumento de velocidades en el área de patios.

4.1.2. Lazo de control de la banda transportadora 3


El siguiente lazo de control es el de la banda transportadora 3, el cual depende de la
velocidad de la banda de hule, debido a que ambas velocidades son directamente

68
proporcionales. Es decir, si la velocidad de la banda de hule aumenta, también aumenta la
velocidad de la banda transportadora 3 y si la velocidad de la banda de hule disminuye, lo
hará también la velocidad de la banda transportadora 3. Esto puede verse también en la
ecuación 4.1.

V Banda Transportadora 3 = α V Banda de Hule (Ec. 4.1)

Donde V es Velocidad y es α una constante, α < 1.

Pero la banda transportadora 3, también depende de otros elementos como la picadora 2,


picadora 3, niveladora 3 y niveladora 4. La dependencia que existe entre estos elementos y
la banda transportadora 3 es de la corriente que éstos manejan, la cual se obtiene a través de
un transformador de corriente tipo dona, que puede tener distintas capacidades de medición
y su salida es de 0 - 5 A, la cual es transformada a una señal de 4 – 20 mA, que llega como
entrada al DCS.

Todos estos elementos trabajan a velocidad constante, pero su corriente puede cambiar de
acuerdo a la carga que éstos manejen. La razón principal por la que estos elementos entran
en el proceso de control de esta banda transportadora es principalmente por protección de
estos mismos, ya que si se sobrecargan más de lo debido pueden sufrir daños. Por lo tanto,
para poder incluir a las picadoras, niveladoras y predicadoras en el control que hace el
DCS, se relaciona la corriente con la que están trabajando éstos, con la capacidad de
medición que tiene el transformador de corriente o dona y este porcentaje se asocia a una
función de eficiencia, que oscila en porcentajes de 0 a 100 %, el cual es utilizado para
comparaciones que se hacen internamente en el DCS.

Por ejemplo, el motor eléctrico con que trabaja la picadora 3 tiene una corriente nominal de
255 A. Por consiguiente, no se desea que se sobrepase esta corriente, ya que se podrían
ocasionar daños en la picadora 3. Y la dona que se utiliza para su medición de corriente
tiene una capacidad de 600A (su relación de transformación es de 600/5). Esto significaría

69
que 255 A corresponderían a un 42.5 % de la capacidad de la dona. En esta picadora se
desea que su corriente oscile entre 30 A y 222 A, los cuales corresponderían a un 5 % y
37 % respectivamente, de la capacidad de la dona. En consecuencia, la función de
eficiencia quedaría compuesta como se muestra en la figura 4.9.

Figura 4.9. Función de eficiencia de picadora 3.

En la figura 4.9 podemos observar que existen 3 zonas o rangos de trabajo para este
elemento, las cuales son:

1. I/C < 5 %, esta situación es poco usual que suceda, ya que la corriente depende de
la carga, y entre más carga manejen estos elementos, mayor será su relación I/C.

2. 5 % < I/C < 37 %, este es el rango normal de trabajo, es decir que aquí debe de
operar la picadora 3 normalmente.

3. I/C > 37 %, una relación mayor que el 37 % significaría que la picadora 3 se


encuentra en un rango cercano a una sobrecarga. Debido a que no debe operar en
esta zona, su porcentaje de eficiencia debe de disminuir.

70
Cuando la corriente de algún elemento de estos antes mencionados aumenta el rango
normal de trabajo, su eficiencia disminuye, pues la corriente está en un rango no deseado,
ya sea por sólidos que estén pasando por los elementos o por que se les está mandando
demasiada caña a velocidades altas, de modo que estos no pueden pasarla con facilidad.
Cuando esto ocurre, la banda transportadora tiene que disminuir la velocidad, para que la
corriente de estos elementos disminuya y puedan regresar a trabajar en su rango normal de
trabajo.

El lazo de control de la banda transportadora 3 se muestra en la figura 4.10. Se puede ver


claramente que existe dependencia de: niveladora 3, niveladora 4, picadora 2 y picadora 3,
de la velocidad de la banda de hule (la cual se obtiene a través de un tacómetro) y del
control PID, que participa en el control de la banda de hule.

En la mayor parte del proceso, la velocidad de la banda de hule es igual a la consigna de


velocidad que indica el control PID, para mantener el nivel del donelly adecuado. Pero,
algunas veces difieren estos dos por los tiempos de respuesta de los elementos actuadores al
control PID o por problemas mecánicos que estén ocurriendo en los elementos que
participan en el proceso. Por consiguiente, la salida del PID también tiene que influir
directamente en el control de la banda transportadora 3, para no tener problemas con el
nivel del donelly del molino 1 y tener así un proceso más eficiente.

Cuando los elementos que están sobre la banda transportadora 3 están trabajando en el
rango normal de trabajo, estos tienen un porcentaje de eficiencia de 100% Por lo tanto,
cuando un elemento de éstos sobrepase el rango normal de trabajo, es decir, que se vaya a
niveles cercanos de sobrecargas, su función de eficiencia disminuirá o el porcentaje
eficiencia sería menor a 100%. Estas cuatro magnitudes o porcentajes de eficiencia llegan
a un bloque comparador (bloque 1), donde se compara cuál de las cuatro magnitudes es la
menor y ésta es la escogida, la cual llamaremos señal X (ver figura 4.11).

71
Se escoge esta señal debido a que representaría al elemento que está trabajando en rangos
no deseados, y este porcentaje indicaría que se necesita que disminuya la velocidad en la
banda transportadora 3, para que este elemento o los elementos que no estén trabajando en
los rangos no adecuados regresen a rangos normales de trabajo. La velocidad que se pide es
directamente proporcional al porcentaje que se obtiene a través de la función de eficiencia,
es decir, que cuando este porcentaje aumenta, la velocidad de la banda transportadora 3
aumenta y cuando el porcentaje de eficiencia disminuye, se indicaría a la banda
transportadora 3 que disminuya su velocidad.

Velocidad banda de hule


T
Banda Transportadora 3 Banda de Hule
Donelly 1
MBH
MBT3

ND
Niveladora 4
Niveladora 3
Picadora 2

Picadora 3

4-20mA

I/C I/C I/C I/C


α<1 DCS
<
Ganancia
<
PV
Función de Variador 4-20mA
eficiencia De PID
Frecuencia
SP % ND que se desea tener

Bloques comparadorores

Salida del DCS MBH = Motor Banda de Hule

Entradas para el DCS MBT3 = Motor Banda Transportadora 3

Porcentajes para comparación dentro del variador T = Tacometro

Figura 4.10. Esquema de control de la banda transportadora 3.

72
Figura 4.11. Comparación de funciones de eficiencia.

La Señal X pasa a otro bloque comparador (bloque 2, ver figura 4.12), donde también se
compara con porcentajes y se escoge nuevamente la menor magnitud que llega a este
bloque. Aquí se compara con la salida del PID del lazo de control de la banda de hule. La
diferencia es que en esta ocasión es una salida que sigue dentro del mismo DCS, y por lo
tanto será una salida en porcentaje y no en corriente, ya que todas las comparaciones que se
hacen dentro del DCS, se relacionan a través de porcentajes. Es decir, al igual que en el
lazo de control de la banda de hule, la salida del PID será proporcional al error (la
llamaremos señal Y), ya que es el mismo PID y es la misma salida que se manda al
variador de frecuencia, con la diferencia de que es un porcentaje cuando se toma para el
lazo de control de la banda transportadora 3. Esto se puede apreciar mejor en la figura
4.12.

73
Velocidad banda de hule T
Banda de Hule
Donelly 1

ND

α<1 DCS
Misma salida
<

Bloque 2 Variador 4-20mA PV


De
Señal Y Frecuencia PID
Señal X
SP % ND que se desea tener

Figura 4.12. Misma salida para diferentes lazos de control.

Pero falta una señal más que llega al bloque comparador (bloque 2). Esta es la velocidad
que tiene la banda de hule, que se obtiene a través de un tacómetro. La velocidad de la
banda de hule también tiene que estar en el bloque de comparación, para evitar que la
velocidad de la banda transportadora 3, sea mayor que la de la banda de hule, causando
atoros de caña en esta última.

De este bloque comparador sale la señal que tiene menor magnitud, pero antes de que la
orden salga del DCS, esta señal es multiplicada por una ganancia α < 1, con el propósito
antes mencionado: que la velocidad de la banda transportadora 3 sea menor que el de la
banda de hule. En otras palabras, si se eligiera la señal que viene del control PID o la señal
de velocidad de la banda de hule y ésta no pasara por la ganancia α < 1, se podría dar el

74
caso de que la banda transportadora 3 tuviera una velocidad igual o mayor al de la banda de
hule, pudiéndose causar problemas de atoros o sobrecargas.
Y por último, la señal que sale del DCS es una salida de 4 – 20 mA, que llega a un
transductor de corriente-presión, conocido como I/P. Que se muestra en la figura 4.13.

4- 20 mA Motor eléctrico

I/P

Motor Bomba
hidráulico hidráulica

MH BH

Figura 4.13. Esquema de elementos actuadores de banda transportadora 3.

También se muestra a continuación la figura 4.14, donde se puede ver de manera real cómo
están ubicados los distintos elementos actuadores y el transductor I/P para el control de
velocidad de la banda transportadora 3.

El movimiento de la banda transportadora 3 es hidráulico y se origina cuando un motor


eléctrico transmite su potencia a una bomba hidráulica que proporciona presión y es
transmitida por mangueras a un motor hidráulico que da el movimiento a la banda
transportadora 3, a través de reductores de velocidad.

La señal de 4 – 20mA que llega del DCS es convertida a una presión de aire por el
transductor I/P, que mueve un pistón que abre o cierra el paso de aceite al motor
hidráulico. Éste se encuentra entre la bomba hidráulica y el motor hidráulico y se mueve

75
aumentando o disminuyendo la cantidad de aceite, dependiendo de la velocidad que se
necesite en el proceso.

Figura 4.14. Elementos actuadores de banda transportadora 3.

4.1.3. Lazo de control de la banda transportadora 2


El siguiente lazo de control es el de la banda transportadora 2 y se puede ver en la figura
4.15. Este lazo de control solo depende de 2 entradas que son: la corriente que maneje la
niveladora 2 y la velocidad de la banda transportadora 3.

La corriente que maneja la niveladora 2 se relaciona siempre con la función de eficiencia


que se explicó anteriormente. Es necesario incluir esta corriente en el control de la banda
transportadora 2, para protección de esta niveladora.

76
Figura 4.15. Esquema de control de banda transportadora 2.

La otra entrada que influye en este control es la velocidad de la banda transportadora 3.


Ésta llega con el fin de que la banda transportadora 2 tenga una velocidad menor y
proporcional a la banda transportadora 3, para evitar problemas de atoramiento. Estas dos
cantidades son comparadas en el bloque comparador (bloque 3, ver figura 4.15) donde éstas
llegan y se escoge la señal de menor magnitud, la cual pasa a ser multiplicada por una
ganancia α < 1.

Después de pasar por la ganancia, esta señal en porcentaje sería convertida a una señal de
4 – 20 mA, que es la salida que envía el DCS a un transductor I/P. Luego, este transductor
convierte esta señal de corriente en una presión de aire que mueve a un pistón que sirve

77
como válvula reguladora del paso de aceite, envía una bomba hidráulica hacia un motor
hidráulico y se encarga del movimiento de la banda transportadora 2.

Los elementos actuadores que se encargan del movimiento trabajan de la misma manera
como se explicó anteriormente, donde primero un motor eléctrico transmitía su potencia a
la bomba hidráulica y ésta transmitía presión de aceite a través de mangueras, para mover el
motor hidráulico que se encarga de mover finalmente a la banda transportadora 2,
controlándose así la velocidad de esta banda.

4.1.4. Lazo de control de la banda transportadora 1


El siguiente lazo de control es el de la banda transportadora 1, el cual se puede observar en
la figura 4.16.

78
Figura 4.16. Esquema de control de banda transportadora 1.

Este lazo depende de tres variables: la velocidad de la banda transportadora 2, la corriente


de la picadora 1 y prepicadora 1. Depende de la corriente de estos dos últimos elementos
para protección de los mismos, es decir, para no sobrecargarlos con tanta caña. Y depende
de la velocidad de la banda transportadora 2, para no provocar problemas de atoramiento en
esta última, ya que si la velocidad de ésta no llegara al bloque comparador, podría llevarse
la velocidad de la banda transportadora 1 a una velocidad mayor que la de la banda
transportadora 2. De estas tres variables se escoge a la de menor magnitud y es
multiplicada por una ganancia α < 1. Luego, esta señal es convertida a una señal de 4 - 20
mA que se manda a un variador de frecuencia, que es el que se encarga finalmente de variar
la velocidad de la banda transportadora 1.

4.1.5. Lazo de control de las mesas alimentadoras


El último lazo de control del área de patios es el de las mesas alimentadoras y se puede ver
en la figura 4.17.

Figura 4.17. Esquema de control de mesas alimentadoras.

79
Como podemos observar, éste solo depende de la velocidad de la banda transportadora 1,
con el propósito de evitar problemas de atoramiento, es decir, para evitar que las mesas
alimentadoras sean más rápidas que la banda transportadora 1. Este porcentaje de
velocidad es multiplicado por una ganancia α < 1 y luego es convertido a una señal de 4 –
20 mA, que llega a un transductor I/P, que traduce esta corriente a una presión de aire que
mueve a un pistón que sirve como válvula. Ésta regula el paso de aceite que envía una
bomba hidráulica hacia un motor hidráulico, encargado del movimiento de las mesas
alimentadoras.

Podemos observar, como conclusión final, que las velocidades de todas las bandas
transportadoras son proporciones entre sí y van disminuyendo desde la banda de hule hasta
las mesas alimentadoras proporcionalmente. Y podrían diferir o no ser proporcionales
generalmente por dos situaciones, que son:

1. Uno o varios elementos de los que participan en el proceso de preparación estén


teniendo problemas de sobrecargas.

2. La banda transportadora no haya alcanzado la velocidad que está siendo requerida


por el DCS, debido al tiempo de respuesta de los elementos actuadores que
controlan la velocidad de la banda transportadora o a que estén ocurriendo
problemas mecánicos en los elementos actuadores.

4.1.6. Lazo general del área de patios


Todos los lazos de control y los elementos principales del área de patios se muestran en la
figura 4.18.

80
Banda Transportadora 1
T

Niveladora 2

I/C I/C I/C


Motor de Banda
Transportadora 2

4 -20 mA

Picadora 2

Niveladora 3

Picadora 3

Niveladora 4

4-20mA

MBT3

MBH

Figura 4.18. Esquema completo de protecciones en área de patios.

81
4.2. Control en el área de molinos

4.2.1. Variables de medición


El control de velocidad en los molinos es indispensable para evitar problemas, tales como:
que rebalsen los donellys, sobrecargas en los elevadores y que la flotación de las mazas
sobrepase un valor deseado, provocando atascamientos o atoros de caña. Las variables que
se tienen que controlar para el funcionamiento adecuado en el área de molinos son: el nivel
de flotación de las mazas y el nivel del donelly.

A la separación que existe entre las dos mazas inferiores, que reciben el nombre de cañera y
bagacera (c y b respectivamente), y la maza superior (s) se le conoce como nivel de
flotación de las mazas, el cual se puede observar en la figura 4.19.

Figura 4.19. Nivel de flotación de las mazas.

Este nivel de flotación puede aumentar o disminuir dependiendo de la cantidad de caña que
pase entre las mazas, y puede controlarse a través de velocidad. Es decir, si el nivel de
flotación aumenta, puede disminuirse aumentando la velocidad de rotación de las mazas,
dado que si se incrementa la velocidad, la caña sale con mayor rapidez de las mazas,

82
disminuyendo la separación entre ellas. Puede aumentarse el nivel de flotación si se
disminuye la velocidad de rotación. El nivel de flotación máximo es de 1 pulg.
El nivel del donelly es la altura que puede tener la caña dentro del donelly. Al igual que el
nivel de flotación, puede disminuir al aumentarse la velocidad de la mazas, ya que al subir
la velocidad, se desaloja con mayor rapidez la caña. Puede aumentarse si se disminuye la
velocidad de las mazas, dado que no saldría tanta caña.

Para entender primero cómo se da el control de velocidad, debemos conocer con qué
elementos detectamos o sabemos qué porcentaje del nivel de flotación y del donelly
tenemos en el proceso.

Para detectar el nivel del donelly se ocupan sensores capacitivos que explicamos
anteriormente en el proceso de control del área de patios.

El nivel de flotación se detecta a través de dos sensores inductivos que tiene cada molino a
cada costado de la maza superior. Este sensor está conformado por un imán permanente
(que cuelga del extremo superior de una varilla que está sujeta a la maza superior) con
forma de pieza metálica hueca y una bobina que se encuentra dentro de una pieza metálica
redonda (figura 4.20).

Figura 4.20. Sensor inductivo.

83
Estos sensores inductivos tienen una salida analógica, que es una corriente proporcional a la
distancia con que el imán se desplaza sobre la bobina que se encuentra fija. Este
desplazamiento produce una corriente en la bobina, que es traducida a una distancia
conocida como nivel de flotación. Este sensor está alojado en una caja, donde puede
visualizarse el nivel de flotación, a través de una pequeña pantalla (ver figura 4.21).

Figura 4.21. Desplazamiento de imán permanente sobre bobina.

Existen dos sensores inductivos, uno a cada costado de la maza superior, esto es debido a
que ésta puede desplazarse hacia arriba o abajo de su eje de rotación. Y cada extremo de la
maza puede hacerlo de manera independiente, es decir, que pueden existir una flotación
izquierda y una flotación derecha de la maza superior. Esta idea se ilustra mejor en la
figura 4.22, donde se muestra que la maza superior puede moverse hacia arriba o abajo de
su eje imaginario de rotación.

84
Figura 4.22. Flotación de la maza superior.

4.2.2. Lazo de control de molinos


El control del proceso se hace a través de un Sistema de Control Distribuido (DCS) y el
control de velocidad se hace a través de un variador de frecuencia, el cual sigue las órdenes
que indica el DCS (en éste se hace el lazo de control del proceso). En el lazo de control de
los molinos se tienen como entradas el nivel de flotación y el nivel del donelly.

El nivel de flotación se ve principalmente como protección del molino, aunque se encuentre


dentro de la lógica de control, ya que si se da una flotación muy grande, se puede causar un
atoro de caña en el molino. El DCS primero selecciona la mayor flotación, entre la
flotación izquierda y flotación derecha (ver figura 4.23), que sería la cantidad que
representa el nivel de flotación de las mazas. Esta selección se hace a través de un bloque
comparador, que tiene como salida la mayor flotación de las mazas (señal A). Se
selecciona el porcentaje de flotación más grande, debido a que éste representaría la
flotación que puede causar un mayor atoro de caña en el molino. La flotación de las mazas,
tiene un límite de 1 pulgada, que representa el 100% del nivel de flotación, ya que en el
control, el nivel de flotación se mide en porcentajes predeterminados.

85
Figura 4.23. Comparación entre flotación izquierda y derecha.

Luego, la mayor flotación o la señal A pasa a un segundo bloque comparador (aquí se


compara con el porcentaje X, que es el porcentaje de flotación máximo permisible que se
desea tener en el proceso), en donde si ésta es mayor que el porcentaje X, pasa a un bloque
donde será corregida o arreglada, para poder influir en el control, indicando que se ha
sobrepasado el nivel máximo de flotación (X).

Si la señal A no es mayor que el porcentaje X, se manda un porcentaje de cero (que no


afectaría el lazo de control) a un bloque sumador. Este porcentaje de cero, es interpretado
como un nivel de flotación menor que el nivel de flotación máximo permisible, en otras
palabras significa que el nivel de flotación de las mazas está en un valor adecuado.

El segundo bloque comparador puede observarse en la figura 4.24, donde FLOmax es la


mayor flotación de la mazas entre la flotación izquierda y derecha, X es la flotación
máxima permisible que se desea tener en las mazas y fact es un factor de multiplicación
ocupado para relacionar la flotación de las mazas con el nivel del donelly.

El porcentaje cero de flotación proveniente del segundo bloque comparador o el porcentaje


resultante del bloque donde se da corrección, se llama señal B.

86
Figura 4.24 Corrección de valor de flotación.

La señal B llega a un bloque sumador, que es mostrado en la figura 4.25. La corrección se


realiza haciendo la diferencia entre el porcentaje FLOmax y el porcentaje máximo
permisible de flotación (X). Luego ésta diferencia es multiplicada por un factor (fact.) y el
resultado es enviado al bloque sumador. Dependiendo del valor de fact., así será de rápida
la respuesta del control a los incrementos del nivel de flotación de las mazas sobre el valor
máximo permisible de flotación. Es decir, a valores de fact. grandes se tendrán tiempos de
respuesta cortos y viceversa.

Pero el control está basado principalmente en el nivel del donelly, ya que el porcentaje del
nivel del donelly llega directamente al bloque sumador, sin ningún tipo de arreglo. En
cambio la máxima flotación de las mazas (ya arreglada o no) se suma al valor del nivel
donelly y este resultado llega al control PID. Este control tiene un valor seteado (SP), que
es el valor que se desea tener en el nivel del donelly. Es decir, que si sube de este valor, se
le indica al variador de frecuencia que aumente la velocidad del motor, para desalojar
mayor cantidad de caña del donelly y, si baja del valor SP, se le indica al variador de
frecuencia que disminuya la velocidad del motor, para que no baje demasiado el nivel.
Como podemos ver el porcentaje del nivel del donelly siempre influirá en el control, debido
a que llega directamente al bloque sumador, en cambio el porcentaje de flotación de las
mazas, llega al bloque sumador dependiendo de, si se pasa o no, del nivel de flotación
máximo permisible.

87
Figura 4.25. Sumar valores de nivel de flotación corregido y nivel del donelly.

El lazo de control y una figura que ilustra el DCS con el variador de frecuencia incluido, se
muestran en las siguientes figuras 4.26 y figura 4.27 respectivamente.

Figura 4.26. Esquema general de control de área de molinos.

88
NF = Nivel de Flotación
ND = Nivel del Donelly
ND
NF

4 s
DCS
c b > X% si

no
(FLOmax – X)* fact
0

Variador
PV
+
PID
Y% SP

Figura 4.27. Esquema de control de área de molinos con elementos actuadores.

A continuación se muestra un ejemplo (ver figura 4.28), donde se apreciar con mayor
claridad cómo funciona el control del proceso, el cual manda una consigna de velocidad a
el variador y éste la interpretará. El control hace la petición de velocidad al variador de
frecuencia por medio de una señal de 4 - 20mA, para que luego el variador lleve al motor a
esta velocidad deseada.

Primero se escoge la mayor flotación entre la flotación izquierda (65%) y la derecha (67%),
la cual es 67%, luego pasa a ser comparada con el porcentaje máximo que se desea tener
en el nivel de flotación de la mazas (65%) y dado que, una de las flotaciones es mayor que
este porcentaje máximo, esta flotación pasa a ser corregida (en este ejemplo se trabaja con
un fact. = 1.1). Este valor corregido da el resultado de 2.2% y es sumado al valor del nivel
del donelly que se tiene en proceso, el cual es de 39%. Este resultado es comparado con el
nivel del donelly deseado. En este ejemplo es de SP = 40% (esta comparación se hace en el
PID). Por lo tanto, en el bloque sumador se simularía que el nivel del donelly ha

89
sobrepasado el porcentaje deseado. Ya que realmente tiene 39%, pero cuando se le suma el
valor corregido se convierte en 41.2%, por lo tanto se pasaría del 40% que se desea tener.
Por lo tanto el control PID manda una señal de 4 – 20 mA, indicando al variador de
frecuencia que aumente la velocidad del molino.

Figura 4.28. Ejemplo de funcionamiento del lazo de control.

Para comprender mejor el funcionamiento del lazo de control, se muestran en la tabla 4.1
distintas situaciones y las diferentes respuestas que el control tiene, cuando trabaja con un
nivel de flotación máximo de 65% en las mazas, un SP igual al 40% y un factor de
multiplicación de 1.1.

Tabla 4.1. Respuestas del control en el área de molinos.

Flotación derecha 63 64 66 66

Flotación Izquierda 64 63 67 65
Flotación Flotación Flotación Flotación
Flotación Elegida Izquierda Derecha Izquierda Derecha

Nivel Donelly 38 45 45 37

Resultado en Sumador 38 45 47.2 38.1

Acción del Control Desacelerar Acelerar Acelerar Desacelerar

90
CAPÍTULO 5. DESCRIPCIÓN DE LOS MOTORES DE MEDIA TENSIÓN

5.1. Generalidades
En este capítulo describiremos los motores de media tensión, ya que son los responsables
del accionamiento de los molinos en el ingenio azucarero. Por lo que conocer sus
características es de suma importancia para la operación de éstos.

El motor de media tensión como se muestra en la siguiente figura 5.1, está compuesto de
las siguientes partes:

Figura 5.1. Partes del motor.

• Estator:
Es la parte del motor donde se encuentran las bobinas, las cuales al pasar por ellas una
corriente producen un campo magnético giratorio, el cual ocasionará el movimiento en el
rotor.
• Rotor:
Es la parte giratoria del motor, encargada de transmitir la fuerza mecánica generada por
éste.
• Alimentación:
Son las terminales donde se conectan los conductores que alimentan con mediana tensión al
estator del motor.

91
• Cojinetes:
También conocidos como baleros o rodamientos. Son piezas que se fijan entre los extremos
del eje del motor y su función es sostener al rotor horizontalmente y a la vez permitir gire
el rotor libremente a través del eje horizontal.
• Carcaza:
Es el chasis del motor, que lo protege contra esfuerzos, golpes, suciedad, entre otras cosas.
• Ventilador:
El ventilador es el encargado de enfriar al motor, y no permitir el calentamiento, ya sea
por la disipación de potencia en los devanados o por la fricción generada en la rotación del
rotor.

5.2. Motores utilizados en los molinos


En la figura 5.2. podemos ver el diagrama de los motores que será utilizado en los molinos
de extracción de jugo.

Figura 5.2. Motores utilizados en los molinos.

En donde se puede observar lo siguiente:


• Los molinos del 1 al 6, exceptuando al molino 3, son accionados por motores
eléctricos de media tensión y giran a una velocidad de 720RPM.
• El molino 3 es accionado por una turbina de vapor.
• El molino 7 es accionado por un motor eléctrico de media tensión que gira a una
velocidad de 1200RPM.

92
5.3. Datos eléctricos de los motores de media tensión
En esta sección se explicarán los datos técnicos de los dos motores que se utilizarán en los
molinos de extracción de jugo de caña del ingenio.

5.3.1. Voltaje nominal

Tabla 5.1. Voltaje nominal de los motores de media tensión de molinos.


Motor 720RPM 1200RPM
Voltaje 2300V 2300V

El voltaje de alimentación del motor es 2300V, pero se puede alimentar también con un
margen del 10% arriba del voltaje nominal. En nuestro caso, el voltaje que suministra la
red del ingenio es de 2400V, el cual es un voltaje dentro de los márgenes permisibles del
motor utilizado. La conexión de la alimentación del motor es tipo Delta.

5.3.2. Potencia
La potencia mecánica de salida de ambos motores (720RPM y 1200RPM) es de 1000Hp.
Éstos tienen un factor de servicio de 1, es decir, que los motores están diseñados para
trabajar siempre de manera óptima al 100% de la potencia. El comportamiento del motor
con respecto a su potencia, puede observarse en la figura 5.3.

Se puede observar que sus valores óptimos de corriente, velocidad, eficiencia y factor de
potencia se dan cuando el motor está trabajando a plena carga. Si el motor trabaja a una
potencia menor que la nominal, según las curvas dadas por el fabricante, los motores
trabajarán de forma ineficiente, debido a que consumirán más energía.

93
Figura 5.3. Curvas de potencia del motor.

5.3.3. Velocidad
La velocidad nominal de ambos motores se muestra en la tabla 5.2.

Tabla 5.2. Velocidad nominal de los motores.

Motor 720RPM 1200RPM


Velocidad Nominal 717RPM 1192RPM

La velocidad nominal es la velocidad a la cual los motores giran cuando están cargados al
100%. Los motores son del tipo Variable Speed, esto quiere decir que están diseñados para
que su velocidad pueda ser variada muchas veces por hora, sin que el motor sufra daños.

94
5.3.4. Corriente
La corriente nominal de cada motor es la que se muestra en la tabla 5.3.

Tabla 5.3. Corriente nominal de los motores.

Motor 720RPM 1200RPM


Corriente Nominal 245A 217A

La corriente nominal del motor se da cuando se está operando al 100% de la carga a 2300V.
Mientras se encuentre en operación la corriente del motor, se comportará como se muestra
en la figura 5.4. En ésta podemos observar que la corriente es directamente proporcional a
la potencia. Es decir, cuando la potencia aumenta, aumentará por consiguiente la corriente.
Es por esta razón, que al existir una sobrecarga en los motores, se provocaría una corriente
mayor a la nominal.

Figura 5.4. Curva potencia corriente.

95
La corriente del motor no solo depende de la potencia, sino también de otros parámetros,
los cuales son:
a) La eficiencia.
b) El factor de potencia.

La expresión está dada por la ecuación 5.1.

PHp * 745.69
IN = (Ec. 5.1)
3VS * FP * eff

Donde PHp es la potencia de salida del motor a plena carga (en Hp), VS es el voltaje de
alimentación en las terminales del motor, FP es el factor de potencia, eff es la eficiencia
del motor e IN es la corriente nominal.

Si el factor de potencia y la eficiencia del motor son muy bajos, la corriente del motor
aumenta, causando un calentamiento de los bobinados y cojinetes, y por lo tanto, se le
reduce la vida útil del motor.

Si mantenemos el factor de potencia y la eficiencia en sus valores óptimos, la corriente del


motor tendrá su valor nominal, permitiendo un mejor uso del motor y alargando su vida
útil.

Ahora se explicarán los parámetros de eficiencia y el factor de potencia de ambos motores a


utilizar en los molinos.

a. Eficiencia
Las eficiencias de los motores utilizados se puede observar en la tabla 5.4.

Tabla 5.4. Eficiencia de los motores de media tensión.

Motor 720RPM 1200RPM


Eficiencia 96.1% 95.9%

96
Estos valores de eficiencia son dados por el fabricante cuando el motor está operando al
100% de la potencia nominal. Para mantener la eficiencia del motor a su máximo valor, es
necesario tomar en cuenta:

• Que los bobinados de los motores tengan la más alta resistencia de aislamiento
posible, para que no existan pérdidas.
• Los cojinetes tienen que estar bien lubricados para que no existan pérdidas por
fricción.
• Que el motor trabaje a potencia nominal, debido a que la eficiencia disminuye a
medida que el motor opera a una potencia menor que la nominal.

La eficiencia del motor varía con la potencia desarrollada como se muestra en la siguiente
figura 5.5.

Eficiencia % Eficiencia %

Figura 5.5. Curvas de eficiencia con potencia.

En el caso de los motores de media tensión utilizados, la eficiencia se mantiene


aproximadamente constante a pesar de los cambios de potencia y manteniendo sus valores
óptimos al operar a plena carga.

97
b. Factor de potencia
Los factores de potencia asociados los motores se muestran en la tabla 5.5.

Tabla 5.5. Factor de potencia de los motores.

Motor 720RPM 1200RPM


Factor de Potencia 79.7% 89.8%

Estos son los valores de factor de potencia cuando el motor está operando a plena carga,
pero cuando el motor trabaja a una potencia menor que la potencia nominal (ver figura 5.6),
la magnitud del factor de potencia disminuye.

Factor de Factor de
Potencia % Potencia %

Figura 5.6. Curva de factor de potencia contra potencia de salida.

Podemos ver que los cambios de potencia provocan variaciones mayores en el factor de
potencia que en el valor de la eficiencia del motor. Por lo tanto, para no afectar el factor de
potencia, es recomendable que el motor trabaje al 100% de la carga y no a una potencia
menor que la nominal.

98
Conociendo el voltaje de alimentación, el factor de potencia y la eficiencia podemos
encontrar las corrientes nominales que estarán consumiendo los motores. Las cuales se
calculan con la ecuación 5.1.

Para el motor de 720RPM, tenemos:

FP = 0.797 eff = 0.961 VS = 2400V P = 1000Hp

Si introducimos estos valores en la ecuación 5.1, tendremos el siguiente resultado:


1000 HP * 745.6999
IN = = 234.21A
3 (2400V )(0.797)(0.961)

Obteniendo una corriente nominal de 234.2A.

Y para el motor de 1200RPM, tenemos:


FP = 0.898 eff = 0.959 VS = 2400V P = 1000Hp

Si introducimos estos valores en la ecuación 5.1, tendremos el siguiente resultado:

1000 HP * 745.6999
IN = = 208.30 A
3 (2400V )(0.0.898)(0.959)

Entonces, comparando los valores nominales de corriente a 2300V (voltaje nominal de


placa de los motores), con los de 2400V (voltaje real aplicado por la red a los motores),
tenemos que:

Tabla 5.6. Corriente nominal a 2300V y a 2400V.

Motor 720RPM 1200RPM


Corriente nominal a 2300V 245A 217A
Corriente nominal a 2400V 234.2A 208.3A

99
Podemos observar que las corrientes nominales del motor a 2400V son menores que a
2300V. Esto hay que tomarlo en cuenta para dimensionar correctamente las protecciones
del motor y para poder ajustar los parámetros de protección del variador de frecuencia,
correctamente.

Cuando se esté monitoreando las variables del motor, debe de tomarse en cuenta que se está
trabajando con un voltaje de 2400 V, debido a que si se observa que las corrientes de los
motores de 720RPM y 1200RPM, son mayores que 234.2A y 208.3A respectivamente,
significaría que los motores están sobrecargados.

5.3.5. Aislamiento térmico de los bobinados


El aislamiento térmico es una clasificación que se les da a los motores de acuerdo a la
temperatura máxima que soportan los bobinados, para no perder el aislamiento eléctrico en
sus bobinas.

Los bobinados de los motores están fabricados con un tipo de cable especial, que posee un
esmalte aislante protector, el cual evita que haya un cortocircuito cuando hacen contacto los
cables entre sí. En la figura 5.7 podemos observar el diagrama de un bobinado, y se indica
cual es el aislamiento entre los cables de la bobina.

Figura 5.7. Corriente en la bobina.

100
El cable de las bobinas debe ser enrollado de tal manera que se forme una espiral, como la
mostrada en la figura 5.7. Por ésta pasará la corriente en direcciones opuestas. Por lo
tanto, para que los cables del bobinado puedan estar juntos, deben tener un esmalte aislante,
para evitar un cortocircuito que pueda dañar completamente a las bobinas del motor.

La clase de aislamiento de los motores utilizados en el ingenio para los molinos es del tipo
NEMA F, donde los bobinados soportan un aumento de temperatura de 105ºC. La
temperatura máxima a la que pueden estar sometidos los bobinados del motor es de 145ºC,
por lo cual esta es la temperatura a la que se encuentra ajustado el disparo del motor por
temperatura, el disparo del motor consiste en que el variador lo deja sin alimentación
provocando el paro éste. Al llegar a esa temperatura, el esmalte aislante de los bobinados
se empezaría a derretir, ocasionando que ya no exista un aislamiento eléctrico adecuado
entre cables del bobinado, pudiendo provocar un cortocircuito interno en el motor. Para no
llegar a estos límites de temperatura nocivos para el motor, se ajusta a valores menores la
activación de la señal de alarma, cuyo objetivo es que el operador se entere que se esta
dando un aumento de temperatura que debe corregir. Este valor de temperatura para la
señal de alarma es 20% menor que la temperatura de 105ºC que soportan los bobinados.

5.4. Elementos externos en los motores de media tensión


En la figura 5.8 se muestra cuales son los elementos externos más importantes del motor.

Figura 5.8. Partes externas del motor.

101
• Tablero de terminales de entrada
Es el tablero en donde se encuentran los conductores de alimentación que llegan al motor
(2400v). El tablero sirve para proteger a las personas de este voltaje. El interior de este
tablero puede observarse en la figura 5.9.

Figura 5.9. Vista interior de terminales de alimentación.

• Tablero de space heaters


Los Space Heaters (figura 5.10) son componentes que se alimentan a 240V y sirven para
hacer llegar al motor a una temperatura ambiente de 40ºC, para que el motor no esté frío en
el momento del arranque.

• Tablero de RTD’s de los bobinados


Las RTD´s de los bobinados (figura 5.10) sirven para proteger al motor, de
sobrecalentamiento a los bobinados. La protección que éstos brindan, está basada en la
variación de su resistencia, ocasionada por la temperatura a la que están siendo sometidos.
Éstos mandan una señal de corriente, cuando llegan a una variación de resistencia
determinada, correspondiente a una temperatura no permisible, a un relé de temperatura que
se comunica al variador de frecuencia para que éste desconecte la alimentación del motor.

102
• RTD’s de los cojinetes
La RTD´s de los cojinetes (figura 5.10) se encargan de sensar la temperatura a la cual están
sometidos los cojinetes del motor. En el caso de los motores utilizados en el ingenio
azucarero, la temperatura máxima admisible para los cojinetes es de 90ºC, la cual es el
valor al cual se ajusta el disparo por temperatura. Y el valor de temperatura para la señal de
alarma es 20% menor que la señal de temperatura máxima admisible de 90ºC.

Figura 5.10. Ubicación de RTD’s y Space Heaters.

• Barra de tierra
Es la terminal que sirve para hacer la puesta a tierra de la carcaza y las demás partes
metálicas del motor. Con la conexión de estas partes a las barra de tierra, se les da una
referencia de cero voltaje, teniéndose así seguridad para el personal que se encuentra
operando en el área de molinos. Además, de drenarse las corrientes ocasionadas por una
falla a tierra.

103
• Eje
Es la parte en donde se acoplan los motores al reductor de media velocidad, el cual está
acoplado al reductor de baja velocidad, que a su vez está conectado al molino que hace la
extracción del jugo de caña.

104
CAPÍTULO 6. DESCRIPCIÓN DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN

6.1. Introducción
En el área de molinos, el control del motor eléctrico se realiza por medio de un variador de
velocidad de media tensión. Este variador controla la velocidad, el torque, dirección,
arranque y parada del motor asíncrono, que está conectado a través de una serie de
reductores de velocidad a las mazas del molino.

El variador de velocidad pertenece a la serie PowerFlex 7000 de la marca Allen-Brandley,


con capacidad para manejar una potencia de 1000 HP. Su sistema de enfriamiento es por
medio de aire forzado, y su método de control es vectorial con retroalimentación de
velocidad, descrito en la sección 2.2.8.

En este capítulo se estudiará la estructura del variador y la definición de sus componentes,


detallando su parte de potencia y de control. El lado de potencia, que es alimentada por una
señal de corriente alterna trifásica a 2400V a una frecuencia de 60Hz y el lado de control,
que es alimentado por señal de corriente alterna trifásica a 220V también a una frecuencia
de 60Hz.

La programación del variador se realiza mediante el ajuste de una serie de parámetros


(Cáp. 8) que establecen el funcionamiento que se desea en el proceso de molida de caña, y
esta programación se realiza a través de una interfaz de usuario (Cáp. 9). El variador utiliza
localmente botones pulsadores para la operación y potenciómetros para la referencia de
velocidad (Cáp. 7), así como puede ser manejado remotamente por otra unidad que controla
el proceso. En el área de molinos, la unidad que se encarga del control del proceso, es el
sistema de control distribuido (DCS), y debido a que el variador desempeña funciones
dentro del proceso en área de molinos, debe estar integrado al DCS. Para esto posee
entradas y salidas digitales independientes, así como interfaces de señales analógicas.
Finalmente, el variador cuenta además con las protecciones necesarias a la entrada de la
fuente, a nivel del sistema y a la salida de la de la carga del motor, siendo ajustables por los
parámetros de operación.

105
6.2. Estructura del variador
El variador de velocidad consta de un área de potencia y un área de control. Como muestra
la figura 6.1, estas áreas a su vez se subdividen en dos partes: en un lado de línea y un lado
de máquina.

Figura 6.1. Estructura de bloques del variador.

En el área de potencia, cuyo propósito es manejar la tensión de alimentación del motor, es


donde se realiza la transformación de la señal de entrada de media tensión, de voltaje y

106
frecuencia fija suministrada por la red a una señal de voltaje y frecuencia variable. A la
sección que comprende los terminales de entrada de alimentación de la red, el circuito
supresor de transientes (TSN), el reactor de línea, los capacitores de línea y el módulo
rectificador se le llama lado de línea. Es en esta sección donde se realiza la transformación
de señal alterna de voltaje y frecuencia fija a señal continua. Mientras que la sección
llamada lado de máquina comprende el módulo inversor, el filtro de capacitores del motor y
las terminales de salida. Esta es la sección que realiza la transformación de señal continua
proveniente del lado de línea a una señal alterna, pero con valores de voltaje y frecuencia
que dependen de la velocidad que se necesiten para el funcionamiento de motor.

El área de control es la encargada de manejar el proceso de la conversión de la señal de


media tensión, dependiendo de los parámetros programados al variador, como de las
señales externas a él y las mediciones que realice en el proceso para su protección. Como
muestra la figura 6.1, el control está dividido por: la parte del lado de línea de potencia y el
lado de máquina de potencia. Entre las principales partes del lado de control tenemos las
tarjetas de control del variador (DCB), la tarjeta de interfaz de cliente (CIB), las tarjetas de
acondicionamiento de señal (SCB), la tarjeta de entrada y salidas externas (XIO) y las
tarjetas de interfaz de fibra óptica (FOI).

Las áreas de potencia y control del variador están contenidas físicamente dentro de una
estructura modular de cuatro gabinetes, que se muestran en la figura 6.2. Están divididos
por barreras metálicas con protectores plásticos entre las 4 secciones verticales, así como
entre las secciones de baja y media tensión, a fin de proporcionar seguridad en la operación
y facilidad para el mantenimiento. El acceso a cada uno de los gabinetes se realiza por
medio de una llave tipo Allen que debe por lo menos girarse ¼ de vuelta.

Tanto las áreas de control como de potencia que se encuentran en la parte frontal del
variador se muestran en la figura 6.2. Como también hay secciones que se encuentran en la
parte trasera del variador, se muestra en la figura 6.3 un diagrama de la vista en planta, para
tener una visión completa de sus secciones y poder identificar las de baja y media tensión,

107
ya que siempre que se acceda se debe estar seguro de que la media tensión se encuentra
desconectada.

MEDIA TENSIÓN

BAJA TENSIÓN

Figura 6.2. Vista frontal del variador.

108
Figura 6.3. Vista en planta del variador.

6.3. Área de potencia

6.3.1. Primer gabinete


El primer gabinete pertenece al área de potencia. Los elementos que en él encontramos
son: los capacitores de línea y el reactor de línea.

Reactor de línea
El reactor de línea de 1.41mH, con capacidad para 278A, se encuentra después de las
terminales de entrada como se muestra en la figura 6.4. No es más que un simple inductor
que resiste a los armónicos de alta frecuencia, que son picos de corriente a una frecuencia
mayor que la fundamental (60Hz) y se comportan como corrientes de cortocircuito y son
causados por la conmutación a alta frecuencia de los semiconductores. El reactor posee
además, características limitadoras de corriente en caso de que ocurra una falla de corto
circuito en el lado de línea. Las componentes de 60Hz pasan a través de el reactor sin
oposición, pero a las componentes de alta frecuencia las filtra por completo, por lo que
filtrarán las armónicas provenientes de la red, ya que en ella se encuentran conectados
varios motores y variadores de velocidad, y se sabe que en los sistemas de conmutación
donde la frecuencia fundamental es de 60Hz, las armónicas generadas están en valores de
300Hz (5ª armónica) y 420Hz (7ª armónica) las cuales encontrarán mayor resistencia.
También filtrará los armónicos que el rectificador pudiera inyectar a la red.

109
Terminales Modulo
de entrada REACTOR
DE LINEA
rectificador

FILTRO
RC
CAPACITOR
DE LINEA

Figura 6.4. Filtro RC.

Capacitor de línea
A continuación de este reactor de línea se encuentran los capacitores de línea con capacidad
de 500 kVAR para 2400 Vac. Como se puede ver en la figura 6.4, este banco de
capacitores junto al reactor de línea forma una red RC. Juntos complementan un filtro de
entrada para el sistema, ya que también poseen la propiedad de reducir los armónicos de
mayor orden en la corriente, al igual que los reactores de línea.

Además, los capacitores tienen la función de corregir el factor de potencia que se ha


generado por el reactor de línea, que si bien ha filtrado de armónicas la señal pero por su
efecto inductivo ha desfasado la señal de corriente con respecto a la señal de voltaje, lo que
resulta en un factor de potencia en atraso. Así, los capacitores de línea son de la capacidad
necesaria como para corregir el factor de potencia y entregar al módulo rectificador una
señal en fase y libre de armónicos.

A continuación se muestra en la figura 6.5 los elementos del gabinete 1:

110
Figura 6.5. Gabinete 1.

111
6.3.2. Segundo gabinete
En el segundo gabinete, la parte trasera es la parte de potencia. En él se encuentran los
terminales de potencia, los filtros capacitores del motor, los supresores de transientes, los
sensores de voltaje y corriente para mediana tensión.

Terminales de potencia
Los terminales de potencia a la entrada es donde se conecta la alimentación externa que
posee el variador y se encuentran identificadas como 1U, 1W, 1V. Las terminales de
potencia a la salida es donde se conecta la alimentación hacia el motor y están
identificadas como U, W, V.

Módulo supresor de transientes


El módulo supresor de transientes (TSN) consiste en un ensamblaje de supresores que están
conectados a cada una de las tres fases a la salida del reactor de línea y la estructura del bus
de tierra, como se muestran en la figura 6.6. Un pico de voltaje puede destruir el
semiconductor, por lo que este módulo provee una supresión de los transientes de
sobrevoltaje a la entrada del variador. Los dos bloques básicos del módulo son el supresor
MOV y el fusible MOV. Los supresores de transientes son varistores de metal óxido para
trabajo pesado (MOV), que poseen resistencias no lineales, dependientes del voltaje. Son
similares a los diodos zener conectados en contraposición. Poseen muy alta resistencia
debajo de su rango de voltaje y aparecen como un circuito abierto. Cuando ocurre un
transiente de voltaje, la resistencia del varistor cambia a un nivel bajo y la energía del
transiente es absorbida por el MOV, que se encuentra en serie con cada una de las fases.
Existe un fusible para media tensión, que protege de una sobrecarga a los supresores de
transientes MOV, ya que este circuito de supresor de transientes tendrá la capacidad de
llevar una corriente mucho más pequeña que los conductores de entrada del variador y por
lo tanto no serán protegidos por los fusibles de entrada al variador. Estos fusibles aíslan del
circuito al MOV en una falla de cortocircuito.

112
Figura 6.6. Circuito supresor de transientes.

Filtro de capacitor del motor


El filtro de capacitor del motor, con capacidad de 400 kVAR para 2400 Vac, es un banco
de capacitores. Este se encuentra a la salida del módulo de inversión, como se muestra en la
figura 6.7, filtrando la señal AC proveniente del proceso de inversión, que no es una
senoidal perfecta, ya que se ha realizado una conversión de DC/AC. Por lo tanto, alrededor
de la frecuencia fundamental, que es variable, se generan armónicos en la señal de salida
hacia el motor.

Otra de las funciones del filtro de capacitores es contrarrestar el efecto generado por el
motor que actúa como un reactor, es decir que se opone a que la corriente circule. Esto
produce un desfase entre la tensión y la corriente. Entonces, al estar desfasadas, esta
corriente tiene dos componentes: una que coincide con la tensión (energía activa) y otra
componente que está en cuadratura, llamada corriente reactiva. Así, el capacitor suministra
la corriente reactiva que necesita el motor y solo se consume la parte activa. De esta

113
manera, la corriente reactiva no pasa por la línea, por lo que no se disipa energía y se
aumenta la capacidad de transporte.

Figura 6.7. Filtro de capacitores del motor.

Medición de corriente
También, dentro de este gabinete encontramos varios de los sensores que se utilizan para
medir las variables de corriente y voltaje en el área de potencia y cuya señal es llevada
hacia el área de control que trabaja con baja tensión. Para la medición de corriente existen
dos clases de medidores: los transformadores de corriente de anillo cerrado (CT) y los
sensores de efecto hall (HECS). Para la medición de voltaje se encuentran los módulos de
sensores de voltaje (VSB).

u Módulo
Terminales v Enlace Módulo Terminales
de entrada w rectificador dc inversor de salida

SCB SCB
línea máquina

CT
HECS

Figura 6.8. Medición de corriente

114
Los transformadores de corriente de anillo cerrado (CT), utilizan el principio de inducción
de un transformador reductor que convierte alta corriente del primario a una corriente más
pequeña en el secundario. Utilizan una relación de transformación de 1000 a 1, y se
encuentran ubicados en dos de las fases de entrada (U, W), como muestra la figura 6.8. La
otra fase es calculada con base en que es un circuito balanceado y la suma vectorial de sus
corrientes debe ser cero. Este tipo de sensores no necesitan alimentación y pueden medir
corrientes muy altas. Sin embargo, el material ferrítico usado en el núcleo se puede saturar
cuando en la corriente exista una componente de DC. Por esto solo es utilizado a la entrada
del rectificador, después de los terminales de entrada, donde la frecuencia es 60 Hz.

Los sensores de efecto hall de anillo cerrado (HECS) se basan en que cuando un conductor
sobre el que circula corriente es colocado en un campo magnético de dirección
perpendicular a la misma, se genera una pequeña diferencia de potencial en la dirección
perpendicular a la corriente y al campo. En este caso, el campo magnético es generado por
los conductores de media tensión que se están midiendo, pero se necesita que circule una
corriente a través del sensor, por lo que estos sensores están alimentados por 24Vdc. Este
sensor posee una mejor respuesta a la frecuencia, lo cual permite la medición de bajas
frecuencias. Por tanto, es indicado para medir las corrientes en el bus DC, cuya frecuencia
es 0 Hz, y en las terminales de salida hacia el motor, que se ubican en el rango de los 0 Hz a
75 Hz. Las señales provenientes de sensores de corriente están conectadas hacia la tarjeta
de acondicionamiento de señal (SCB) del área de control, como muestra la figura 6.8.

Medición de voltaje
Los módulos sensores de voltaje (VSB) son utilizados para medir el voltaje de media
tensión, son dispositivos con 6 canales independientes de entrada. En cada uno de ellos se
puede medir un punto específico en el circuito de media tensión. Cada canal está
conformado por una serie de resistencias arregladas como un divisor de tensión, que
proporcionarán a la salida un voltaje en escala menor de aproximadamente 10 Vpico, y esta
señal de bajo voltaje será enviada a la tarjeta de acondicionamiento de señal (SCB). Existen
12 puntos de medición de voltaje en el variador, como se puede ver en la figura 6.9, por lo

115
que se necesitan 2 tarjetas VSB. Entre los puntos de medición tenemos: entre los fusibles
MOV y los supresores de fase MOV, en el neutro del banco de los capacitores de línea, en
el bus positivo y negativo del rectificador, en el bus positivo y negativo de inversor, en el
neutro de filtro de capacitores del motor y en los terminales de salida hacia el motor.

Figura 6.9. Medición de voltaje.

Los elementos del segundo gabinete de la parte trasera, que corresponden al área de
potencia, se muestran en la figura 6.10. En él podemos ver los terminales de potencia, los
filtros capacitores del motor, los supresores de transientes, los sensores de voltaje y
corriente para mediana tensión.

116
Figura 6.10. Segundo Gabinete (parte trasera).

117
6.3.3. Tercer gabinete.
En el tercer gabinete se encuentran los módulos inversores, los módulos rectificadores, el
sensor de presión diferencial y, en la parte trasera del gabinete, los circuitos de la red
snubber.

Módulos de semiconductores
Los módulos rectificadores son los encargados de transformar la señal de entrada AC de
2400V de 60 Hz a una señal DC y los módulos inversores convierten la señal DC provista
por los rectificadores a una señal AC con frecuencia y amplitud variable. Estos dos
módulos físicamente son iguales y están contenidos dentro encapsulados llamados
powercage que son mostrados en la figura 6.11.

Figura 6.11. Powercage.

El variador posee 6 powercage, 3 módulos rectificadores y 3 módulos inversores. Estos


módulos contienen los semiconductores de potencia SGCT (tiristores simétricos de
compuerta conmutada), con su respectiva tarjeta de control, un sensor térmico localizado en
el disipador de calor con su respectiva tarjeta de retroalimentación, un encapsulado de
resina para soportar altas temperaturas, un ajustador para sujetar todos los elementos y los
disipadores de calor, que son alimentados a través de sus ranuras con aire forzado y se

118
ubican entre el ánodo y cátodo de cada semiconductor, para alcanzar los requerimientos de
enfriamiento de los SGCT.

Sensor de presión
En la parte superior del gabinete se encuentra un sensor de presión diferencial de aire, que
compara la presión de aire en los módulos rectificadores e inversores con la presión de
detrás de los módulos. En caso de que los rendimientos del ventilador se vean afectados, y
se corra un riesgo de daño térmico, se encarga de transmitir una señal que causa que el
variador se apague.

Red snubber
En la parte trasera del gabinete se encuentran los circuitos snubber que poseen cada uno de
los SGCT, como se muestran en la figura 6.12. Está compuesto por una resistencia snubber
en serie con un capacitor snubber. La red RC está conectada en paralelo al SGCT, como
una protección para los cambios dV/dt, que es básicamente un circuito de frenado al
apagado del tiristor, cuyo objetivo es amortiguar el efecto de una variación de
voltaje/tiempo provocado por la conmutación forzada generada en el semiconductor.

Figura 6.12. SGCT y circuito Snubber.

A continuación se muestran, en la figura 6.13, los elementos del tercer gabinete, donde
tenemos los módulos inversores, los módulos rectificadores, el sensor de presión
diferencial, y los circuitos snubber en la parte trasera del gabinete.

119
Figura 6.13. Tercer gabinete.

120
6.3.4. Cuarto Gabinete
En el cuarto módulo se encuentran el enlace DC y el ventilador. El enlace DC es el
encargado de comunicar el módulo rectificador y el módulo inversor y viceversa. No es
más que un inductor por el cual se necesita transmitir exclusivamente señal DC. Por eso
posee un valor de 10.1 mH, casi diez veces mayor que la reactancia de entrada, ya que para
la señal DC, el inductor no presenta ninguna resistencia debido a su valor de frecuencia
cero. Sin embargo, para cualquier señal que posea una frecuencia distinta de cero, el enlace
DC presentará una mayor oposición. La puerta de gabinete del reactor de enlace DC está
interbloqueada de modo que no pueda ser abierta, a menos que la alimentación al ventilador
esté desconectada. El núcleo de hierro del enlace DC está equipado con una protección
térmica, la cual es provista por dos contactos normalmente cerrados que, en caso de que se
llegue a una temperatura de 190° Celsius abrirán.

Figura 6.14. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4.

121
El ventilador ubicado en la parte superior del gabinete es el encargado de la refrigeración
de los módulos de rectificación e inversión, así como del enlace DC. El flujo de aire ingresa
al variador en los filtros de aire localizados en la parrilla montada en la compuerta del
gabinete 3, como se muestra la figura 6.14. Luego, el flujo es forzado a pasar por las rejillas
de los disipadores de calor ubicados en el powercage de los módulos de rectificación e
inversión, y posteriormente, pasando por los circuitos snubber ubicados en la parte trasera.
Después ingresa al gabinete 4 hacia el enlace DC, hasta salir por la rejilla de ventilación
ubicada en la parte superior del gabinete, y así es como se realiza el proceso de
refrigeración, mediante aire forzado.

Figura 6.15. Diagrama de conexión del ventilador.

El ventilador está compuesto de un motor AC trifásico y un montaje de aspas. El ventilador


(FN1) es alimentado, como se muestra en la figura 6.15, por un voltaje trifásico de 220
Vac, donde se cuenta con un interruptor para la desconexión del ventilador (FNDIS), un
guardamotor (MP) encargado de la protección de sobrecargas en el motor de ventilador y
un contactor para la conexión y desconexión (FNC)

122
6.4. Área de control

6.4.1. Segundo gabinete


Aquí encontramos tanto las tarjetas de control del variador, como las fuentes para baja
tensión, como se muestra en la figura 6.16. Dentro de las tarjetas de control tenemos: las
tarjetas de control del variador (DCBL-DCBM), la tarjeta de interfaz de cliente (CIB), las
tarjetas de acondicionamiento de señal (SCBM -SCBL), la tarjeta de entrada y salidas
externas (XIO) y las tarjetas de interfaz de fibra óptica (FOI).

Figura 6.16. Área de control.

123
Tarjeta de control DCB
Existen dos tarjetas de control del variador, una tarjeta para el control del rectificador o
lado de línea (DCBL) y una para el control del inversor o lado de máquina (DCBM). Las
dos tarjetas son idénticas e intercambiables. La DCBL es la tarjeta del medio directamente
conectada a la interfaz del cliente (CIB). Estas tarjetas son las responsables del
procesamiento de la información para el control del variador y además guardan todos los
parámetros que se utilizan para el control.

Tarjeta de interfaz de fibra óptica FOI


Las tarjetas de interfaz de fibra óptica son la interfaz entre las tarjetas de control del
variador (DCB) y el circuito de disparo de las compuertas de los tiristores (SGCT). Las
DCB deciden qué dispositivo disparar y envían una señal eléctrica a través de las tarjetas
FOI. Las tarjetas FOI convierten esta señal eléctrica en una señal óptica, que es transmitida
mediante la fibra óptica a las tarjetas de disparo de las compuertas. Estas compuertas
aceptan la señal y encienden o apagan el tiristor. Los puertos utilizados para la transmisión
(Tx) son de color negro y los receptores son azules (Rx). Cada tarjeta FOI puede manejar el
disparo y el diagnóstico por el conector de fibra óptica para 6 tiristores, para el lado de línea
y máquina respectivamente. Cada tarjeta FOI tiene una entrada para que la tarjeta de
retroalimentación mande la señal del sensor térmico localizado en el disipador de calor del
cátodo del tiristor. En el variador existen dos sensores térmicos, uno para el lado de línea y
otro para el lado de máquina.

Tarjeta de interfaz de cliente CIB


La tarjeta de interfaz del cliente (CIB) es el centro de comando para concentrar todas las
señales de control externas al variador. Las comunicaciones canalizadas a través de esta
tarjeta son las señales analógicas de I/O, las señales de fallas a través de la tarjeta XIO, los
módulos de comunicación ScanPort/DPI, entradas y salidas remotas (remote I/O),
interfaces, impresoras y módems. La CIB ofrece entradas y salidas analógicas, para el
control de proceso y pueden ser configurados como 0-20 mA o 4-20 mA. La referencia de
velocidad externa es una de estas entradas, donde se encuentran conectados los dos
potenciómetros que posee el variador, para seleccionar la velocidad del motor que se desea.

124
Tarjetas de acondicionamiento de señal SCB
Las tarjetas de acondicionamiento de señal (SCB) reciben todas las señales análogas
internas del variador. Estas incluyen las señales de retroalimentación de voltaje y de
corriente, proveniente de las tarjetas sensoras de voltaje (VSB), de los sensores de efecto
hall (HECS) y de los transformadores de corriente (CT). Las tarjetas SCB también tienen
entradas y salidas digitales para el estado del ventilador, paradas de emergencia y el control
del contactor de entrada. Existe una tarjeta SCB separada para cada DCB y ellas están
identificadas como SCB-L y SCB-M. Estas tarjetas no son iguales y no pueden ser
intercambiables. La razón principal de esta diferencia son los sensores de corriente
utilizados, que en el lado de línea son CT y del lado de máquina son HECS, y cada uno
requiere una resistencia de escalamiento diferente.

Tarjeta de entradas y salidas externas XIO


La tarjeta de entradas y salidas externas (XIO), está conectada a través de un cable de red
(CAN link) a la tarjeta de interfaz del cliente (CIB). La XIO maneja todas las señales
externas digitales y analógicas y las envía a la CIB a través del cable. Existen 16 entradas
aisladas y 16 salidas aisladas en la tarjeta, y ellas son utilizadas para I/O (entrada/salida) en
tiempo real. Incluyen arranque, parada, funcionamiento, falla, alertas, avisos, jog y señales
de reposición externas. La XIO también maneja algunas de las fallas del variador
(sobretemperatura del reactor de línea, sobretemperatura del enlace DC).

A continuación, en la figura 6.17, se muestra la posición de los elementos relacionados al


segundo gabinete correspondiente al área de control.

125
Figura 6.17. Segundo Gabinete (control).

126
CAPITULO 7. ENTRADAS Y SALIDAS DEL VARIADOR

7.1. Introducción
El variador de velocidad posee entradas y salidas para poder interactuar con los dispositivos
periféricos conectados a él, ya sea para activarlos o para recibir información de su
funcionamiento. Éstas están localizadas según su función en las tarjetas de control del
variador, como: la tarjeta de acondicionamiento de señal del lado de línea (SCBL), la tarjeta
de acondicionamiento de señal del lado de máquina (SCBM), la tarjeta de interfaz de
usuario (CIB) y la tarjeta de entradas y salidas externas XIO.

Tanto las entradas como las salidas pueden ser de carácter discreto o contínuo. Las
entradas discretas son de 120VAC 60Hz. Activando o desactivando cada una de estas
entradas, se le indica al variador el estado de algún dispositivo o una orden específica que
debe desarrollar, ya que cada entrada está relacionada a una función específica. Las tarjetas
que poseen este tipo de entradas son: la SCBL, la SCBM, y la XIO.

Las salidas discretas son contactos de 120V y 60Hz. Tienen asignadas funciones
predeterminadas, por lo tanto estos contactos pueden abrirse o cerrarse, ya sea con el fin de
indicar un estado, o para accionar alguno de los dispositivos conectados al variador. Las
tarjetas que tienen estos contactos de salida son: la SCBL, la SCBM y la XIO.

En las entradas continuas que posee el variador encontramos unas de 0 a 10Vdc y otras de
4 a 20 mA. Por medio de éstas se adquieren señales de referencia, ya sean locales o
remotas, para el funcionamiento del variador. Las salidas continuas también se encuentran
en el rango de 0 a 10Vdc y de 4 a 20 mA, y son utilizadas para indicar variables que
cambian con el tiempo a dispositivos externos, como la velocidad por ejemplo. Todas estas
entradas y salidas continuas se encuentran en la tarjeta de interfaz con el usuario (CIB)

Cada una de las entradas y salidas tienen una función predeterminada, y se encuentran
relacionadas a un proceso en particular.

127
Es así como se han agrupado para poder comprender mejor su funcionamiento:
1. Alimentación de Media Tensión
2. Velocidad
3. Temperatura
4. Operación
5. Proceso

7.2. Alimentación de mediana tensión


El proceso de alimentación de la mediana tensión es uno de los procesos más importantes
para el funcionamiento del variador. Es ahí donde se decide si el variador se encuentra
preparado para adquirirla y comenzar el proceso de manejo del motor, o si es necesario
quitarla, ya sea porque se desea apagar el variador o por situaciones de protección. La
figura 7.1 muestra un esquema de los elementos de la alimentación de media tensión, desde
el bus de 2400V 60Hz, hasta el motor. Como podemos ver el bus de 2400V está conectado
a un interruptor de aislamiento. Éste alimenta a los contactores de entrada, que alimentan a
cada uno de los variadores a los que se encuentran conectados los motores.

Figura 7.1. Esquema de alimentación de media tensión.

En la figura 7.2 se muestra un esquema general de la alimentación de media tensión con los
elementos que están involucrados en el proceso y que serán detallados a continuación.

128
Figura 7.2. Diagrama general de la alimentación de mediana tensión.

129
7.2.1. Interruptor de aislamiento
El interruptor de aislamiento es alimentado por el bus de 2400V, como se muestra en la
figura 7.3. Tiene como función cerrar sus contactos para dar paso a la media tensión o
abrir sus contactos y aislar el sistema de alimentación del sistema variadores. Se puede
cerrar energizando su bobina de entrada llamada CLOSE, que no es necesario mantenerla
energizada, basta con un pequeño pulso. Para poder abrir sus contactos se energiza su
bobina de entrada llamada TRIP, la cual tampoco es necesario mantenerla energizada, basta
con un pequeño pulso.

Para energizar la bobina CLOSE, se posee una maneta que se encuentra en la parte frontal
de su gabinete, el cual tiene dos posiciones: trip y close. Al seleccionar close en la maneta
se energiza la bobina CLOSE del interruptor de aislamiento y se cierran los contactos. Y si
se selecciona trip en la maneta es para energizar la bobina TRIP del interruptor de
aislamiento y abrir los contactos. Es importante mencionar que el tiempo que tardará en
abrir los contactos de fuerza después de que se reciba la señal de control en la bobina TRIP,
será de 5 ciclos de la señal de alimentación.

Cierre del interruptor de aislamiento


Como se muestra en la figura 7.3, para activar la bobina close de interruptor de aislamiento,
se debe de cumplir una condición. La condición es seleccionar en la maneta 52CS la
opción de close, la cual al ser seleccionada manda un pulso a la bobina close para
energizarla y una vez activada, cierra los contactos del interruptor de aislamiento.

Figura 7.3. Cierre del interruptor de aislamiento.

130
Apertura del interruptor de aislamiento
Para poder abrir los contactos del interruptor de aislamiento se necesita energizar su bobina
TRIP. Esta activación se puede realizar de dos maneras: seleccionando la opción de trip en
la maneta 52CS o por medio del relé multilin, que a través de su contacto de salida trip,
energizará la bobina trip del interruptor de aislamiento, como se muestra en la figura 7.4.
Pero si seleccionamos trip en el 52CS se debe cumplir con una condición extra: que la
maneta de seguridad del panel donde se encuentra el interruptor de aislamiento se encuentre
en la posición de OFF, la cual será la primera señal para indicarle al variador en caso de
que se vaya a realizar un apagado manual, de que la media tensión desaparecerá. Y el
variador podrá realizar un apagado normalmente.

Figura 7.4. Apertura del interruptor de aislamiento.

131
El relé multilin
El relé multilin al que nos referimos es de la marca “General Electric” modelo SR750. El
relé multilin es un dispositivo basado en microprocesador diseñado exclusivamente para
trabajar en la protección de buses de alimentación, transformadores y líneas de transmisión.
Este posee 8 salidas a relé que pueden ser utilizadas para generar señales de disparo para
protección y de alarmas.

El relé multilin también posee la capacidad de proporcionar datos para que el operador
responsable pueda realizar un diagnóstico de las causas de posibles fallas. El diagnóstico
de las fallas se realiza a través de un registro de datos que el relé toma previo a la falla,
record de eventos, captura de forma de ondas y estadísticas. Antes de efectuar un disparo,
el relé multilin SR750 toma una imagen de los parámetros monitoreados y los guarda en un
registro con la causa de la señal de disparo o alarma.

La salida de relé trip está conectada de tal manera para activar la bobina de TRIP del
interruptor de aislamiento.

La salida auxiliar R3 se encuentra conectada a una de las entradas del variador; donde se
indica el estado del interruptor de aislamiento. Esta salida está programada para activarse o
desactivarse cuando lo haga la salida de relé TRIP.

El relé multilin tiene protecciones de corriente, voltaje y frecuencia, por las cuales abrirá
los contactos del interruptor de aislamiento. Dentro de los valores ajustados tenemos:
• Corriente:
Valor de sobrecorriente de fase = 3.3 * corriente nominal
Valor de sobrecorriente instantánea de fase = 0.73 * corriente nominal
• Voltaje :
Valor de bajo voltaje = 0.7 * voltaje nominal
Valor de sobrevoltaje = 1.25* voltaje nominal
• Frecuencia:
Valor de baja frecuencia = 59 Hz

132
7.2.2. Contactor de entrada
Cuando el interruptor de aislamiento ha cerrado, se tiene disponible mediana tensión a la
entrada de los contactores de entrada de cada variador. Para que el variador active el
contactor de entrada y permita la entrada de media tensión realiza el siguiente proceso:

• Comprobar la existencia de media tensión en la alimentación de los contactos de


entrada.
• Comprobar que todos sus elementos se encuentren en óptimas condiciones.

La existencia de media tensión es corroborada a través de una de sus entradas discretas


llamada “DI estado del interruptor de aislamiento”, ubicada en la SCBL, como se muestra
en la figura 7.5. Para que pueda activarse, tendrán que cumplirse cuatro condiciones:

1. El 52CS debe encontrarse en la posición de CLOSE, indicando que se ha


dado la orden de cierre del interruptor de aislamiento.
2. La bobina auxiliar R3 del multilin debe estar inactiva, indicando que no
existe ninguna de las fallas programadas en el relé multilin.
3. La maneta de seguridad del panel del interruptor de aislamiento debe
encontrarse en la posición de ON, confirmando el cierre del panel.
4. La bobina auxiliar del interruptor de aislamiento debe estar activada,
confirmando que se han cerrado los contactos de potencia.

Es importante mencionar que, en caso de que se abra el interruptor, cualquiera de las


primeras tres condiciones, el 52CS, la maneta de seguridad ó el relé multilin abrirán 5
ciclos antes que los contactos de potencia del interruptor de aislamiento. Esto permitirá al
variador apagarse, antes de que deje de existir la alimentación de media tensión, pues el
tiempo de apagado en el variador es de 2 ciclos de la señal de entrada (60Hz).

133
Figura 7.5. Estado del interruptor de aislamiento.

Las otras condiciones que deben cumplirse para poder cerrar el contactor de entrada están
asociadas a la comprobación del estado óptimo de sus elementos, como se muestra en la
figura 7.6. Si se dan estas condiciones, se activará la bobina de un contactor interno del
variador llamado DIC, mediante el cual sus contactos auxiliares mandan al cierre o apertura
del contactor de entrada. Las condiciones que deben de cumplirse para activar el DIC son:

1. El paro de emergencia del panel A no debe estar activado.


2. El paro de emergencia del panel B no debe estar activado.
3. La salida discreta ¨DCBM OK¨ ubicada el la tarjeta SCBM debe estar activada,
indicando que no existe ninguna falla en los elementos asociados al lado de
máquina.
4. La salida discreta ¨DCBL OK”, ubicada en la tarjeta SCBL, debe estar activa,
indicando que no existe ninguna falla en los elementos del lado de línea.
5. La salida discreta ¨DI contactor close”, ubicada en la tarjeta SCBL, debe estar
activada. Esto lo hace cuando la entrada ¨DI del interruptor de aislamiento¨ está
activada también.

134
Figura 7.6. Activación del DIC.

135
Como se muestra en la figura 7.7, una vez activado el DIC ya puede cerrarse el contactor de
entrada, siempre y cuando el operario haya activado la maneta del contactor de entrada, la
cual posee dos posiciones: cierre y apertura. El contactor de entrada al variador es colocado
para tener un control independiente sobre la media tensión de cada uno de los variadores,
con el objetivo de que si es necesario quitarle la alimentación de media tensión a solo uno
de los variadores, los demás puedan seguir siendo alimentados y no sean afectados.

Figura 7.7. Activación del contactor de entrada.

Una vez activada la bobina DIC para activar el contactor de entrada, se necesita saber el
estado del contactor: si está abierto o cerrado. Para esto se utiliza una de las entradas
discretas llamada ¨DI ESTADO DEL CONTACTOR¨, ubicada en la SCBL, como se
muestra en la figura 7.8. Esta entrada indicará que el variador ya cuenta con media tensión
en sus terminales de entrada, las condiciones que deben de cumplirse son:

1. El DIC debe haber sido activado para poder cerrar el contactor de entrada.
2. La maneta del contactor de entrada debe estar en la posición de cierre.
3. La bobina auxiliar del contactor de entrada debe estar activada indicando que
han cerrado los contactos de potencia.

136
Figura 7.8. Estado del contactor de entrada.

7.3. Temperatura
El poseer sensores de temperatura en los elementos del variador, debido a que se
encuentran más expuestos a que se eleve su temperatura, es uno de los aspectos más
importantes a tomar en cuenta cuando se ha echado a andar el proceso en el variador.

Mediante las entradas discretas que se poseen en la tarjeta de entradas y salidas externas
XIO, el variador puede enterarse si ha existido un aumento de temperatura no deseado y se
debe parar el proceso. Los elementos monitoreados por la XIO son:

• El motor
• El reactor de línea
• El bus DC

137
7.3.1. Temperatura en el motor
La medición de temperatura en el motor, como se muestra en la figura 7.9, se realiza de la
siguiente forma: existe un relé de temperatura (TECSYSTEM NT538), el cual posee 8
sensores de temperatura (RTD Pt100) ubicados en diversos puntos del motor y distribuidos
en los rodamientos y en el estator. En el relé de temperatura se ajustan los valores máximos
de temperatura en cada uno de los 8 sensores. Si se llega a los valores de temperatura
ajustados, se activa un contacto de salida (TRIP), el cual está conectado a la entrada
discreta de la tarjeta XIO ubicada en el variador.

Figura 7.9. Esquema general de la medición de temperatura del motor.

El relé de temperatura TECSYSTEM NT538 posee 8 entradas para RTD, como se muestra
en la figura 7.10, de las cuales se han colocado 2 en los rodamientos (trasero y delantero) y
6 en el estator.

El TECSYSTEM NT538 posee 4 contactos de salida (TRIP, FAULT, FAN, ALARM) con
capacidad hasta 250V y 5A. Los contactos TRIP, ALARM y FAN son activados cuando se
alcanza el límite de temperatura que se les ha ajustado. Para cada una de las entradas se
ajusta una temperatura específica, con la cual se activarán cada uno de los contactos de
salida. El contacto FAULT se activa cuando es alimentado el relé de temperatura y se
desactiva cuando aparece una avería en las RTD, un fallo en la memoria de datos o al faltar

138
la alimentación al relé de temperatura. El contacto de salida TRIP es el que se encuentra
conectado a una de las entradas la tarjeta XIO del variador.

El TECSYSTEM NT538, posee en su pantalla led´s (luces) que permiten visualizar cuál o
cuáles de las RTD han llegado a los límites de temperatura que se les ha ajustado, y
también posee otros led´s que permiten ver cuál de los contactos de salida se ha activado.
Los valores de temperatura a los cuales se ha ajustado la activación del contacto TRIP, para
las RTD ubicadas en los rodamientos es de 90°C y para las RTD ubicadas en el estator,
145°C.

Figura 7.10. TECSYSTEM NT538.

Las RTD son sensores de temperatura resistivos que aprovechan la relación de


proporcionalidad directa que existe entre la temperatura y la resistencia eléctrica que tienen
todos los metales. Un aumento en la temperatura provoca un aumento en su resistencia
eléctrica. Por lo tanto, se hace circular una corriente para conocer el valor de dicha

139
resistencia, y así, a la vez se sabe indirectamente el valor de temperatura. Las RTD
utilizadas son Pt100. Deben su nombre a que son fabricados de platino y presentan una
resistencia eléctrica de 100 Ohms a 0°C. Las Pt100 tienen la capacidad de soportar hasta
500° C, y guardar un comportamiento lineal, esto es que existe un cambio de 0.1 Ω por
cada grado Celsius. Éstos tienen la forma mostrada en la figura 7.11, y están protegidos
contra ruido eléctrico que podría generarles el motor, por medio de una envoltura externa
de metal. Este tipo de sondas son las que están colocadas en los rodamientos y el estator.

Figura 7.11. RTD Pt 100.

La entrada discreta, ubicada en la XIO del variador llamada ¨MOTOR PROTECTION¨, que
se muestra en la figura 7.12, es la que se activará cuando el contacto TRIP del relé de
temperatura se cierre; pues, como sabemos, éste se cerrará cuando en alguno de los puntos
de medición se ha llegado al límite permisible establecido.

Figura 7.12. Protección térmica del motor.

140
7.3.2. Temperatura en reactor de línea y enlace DC
El reactor de línea y el enlace DC, como se ha visto anteriormente, son inductores cuya
respuesta a la frecuencia se comporta oponiéndose con una gran resistencia a las señales
que poseen alta frecuencia y una mínima resistencia a las señales de baja frecuencia. Por
esto son elementos en los que ocurrirá disipación de potencia eléctrica, que a su vez se
convertirá en calor en los devanados de estos elementos, del reactor de línea y del enlace
DC.

Esto puede resultar perjudicial si se sobrepasa el límite de temperatura que toleran los
devanados de estos inductores. Por lo que están previstos de interruptores que se activan al
elevarse la temperatura. Éstos se encuentran ajustados a 40° C y, en caso de que se llegue a
este valor, los contactos se abrirán.

El interruptor activado por temperatura del reactor de línea, como se muestra en la figura
7.13, se encuentra conectado a la entrada discreta de la XIO llamada ¨DILR
OVERTEMPERATURE¨. Esta alarma permanece desactivada mientras el interruptor se
encuentre cerrado. Es decir, se activará cuando se abra el interruptor y se sabrá que existe
una falla por temperatura en el reactor de línea.

Figura 7.13. Protección térmica en reactor de línea.

141
El interruptor activado por temperatura, ubicado en el enlace DC, se comporta de la misma
manera que el interruptor del reactor de línea y están ajustados a 40°C por igual. Este
interruptor está colocado a la entrada discreta de la XIO llamada ¨DCLR
OVERTEMPERATURE¨, como se muestra en la figura 7.14, la cual se encontrará activa
mientras no se abra el interruptor, porque se ha llegado al límite de temperatura en los
devanados del enlace DC.

Figura 7.14. Protección térmica del enlace DC.

7.4. Velocidad
El objetivo principal del variador es controlar la velocidad del motor, el cual se encuentra
conectado el molino mediante reductores de velocidad. Por lo tanto, una de las señales más
importantes que el variador necesita para su funcionamiento es la señal de referencia de
velocidad, que le indique cuál es la velocidad deseada en el motor para la molida. Para esto
el variador utiliza dos sistemas de referencia para controlar la velocidad: un control local y
un control remoto, como se muestra en la figura 7.15.

7.15. Sistemas de control de velocidad.

142
7.4.1. Sistema de referencia local
El control local de velocidad está conformado por los dos paneles de control que posee el
variador: el panel A ubicado en el variador y el panel B que se encuentra próximo al motor.
En cada uno de los paneles se encuentra un potenciómetro de 10 KΩ de una vuelta.

El potenciómetro ubicado en el panel A es llamado POT 1, y el que está ubicado en el panel


B, es llamado POT 2, y se muestran en la figura 7.16. El variador, mediante su tarjeta de
interfaz al cliente CIB, posee solo una entrada analógica para referencia de velocidad local,
por lo cual se necesita un selector que permita elegir la referencia local entre el POT 1 del
panel A y el POT 2 del panel B. Este selector es una maneta ubicada en el panel A y es
llamada POT1 – POT2, ya que permite seleccionar entre el POT 1 y el POT 2.

7.16. Elementos del control local de velocidad.

El variador en la tarjeta de interfaz al cliente CIB posee una entrada para referencia local de
velocidad, ubicada en el puerto de entradas análogas no aisladas, como se muestra en la
figura 7.17. Esta entrada, para referencia de velocidad local, es llamada SPD_REFOUT, la

143
cual está diseñada para colocarle un potenciómetro de 10KΩ, el cual lo alimenta a 10Vdc,
mediante los pines AIN2+ y AIN2-.

Como se muestra en la figura 7.17, a la entrada SPD_REFOUT se le han colocado dos


potenciómetros POT1 y POT2, y ya que esa entrada solo está diseñada para que se coloque
un potenciómetro, se ha conectado el selector POT1-POT2, que permitirá solo a uno de los
potenciómetros estar conectado a la SPD_REFOUT.

Figura 7.17. Referencia local de velocidad.

144
7.4.2. Sistema de referencia remota
El control remoto de velocidad lo realiza el sistema de control distribuido DCS, mediante
una señal de corriente que envía al variador. Señal de corriente que puede tomar valores en
el rango de 4 a 20 mA, indicando así, mediante el valor de señal, la velocidad que desea
que el variador imprima al motor.

La tarjeta de interfaz del cliente CIB, posee una entrada llamada ¨CURRENT LOOP
RECEIVER¨, mostrada en la figura 7.18. Esta entrada sirve para conectar la referencia de
velocidad remota y está ubicada en el puerto de lazos de corriente aislados de la CIB. En
esta entrada de corriente se puede elegir si la señal externa que se utilizará para la
referencia de velocidad es de 0 a 20mA ó de 4 a 20mA. Se prefiere la señal de 4 a 20mA,
ya que si el conductor que transporta la señal se llegara a cortar, se tendrían 0mA a la
entrada y se lograría identificar que existe una falla en la señal. En cambio, si se
seleccionara la entrada de 0 a 20mA y se corta el cable, el variador tomaría que el control
le está indicando una referencia de velocidad asociada a 0mA y no se enteraría de que
ocurre un falla en el conductor de la señal.

Figura 7.18. Referencia remota de velocidad.

145
7.4.3. Selección del sistema de referencia
Se tiene dos referencias de velocidad, como hemos visto, las dos son analógicas. Una
referencia local que es dada por los POT1 y POT2, y otra referencia remota dada por el
sistema de control distribuido DCS.

Para poder determinar cuál de las referencias de velocidad tomará el variador, se cuenta con
una maneta selectora, la cual está conectada a la tarjeta de entradas y salidas externas XIO.
La entrada ¨LOCAL¨ de la XIO, es a la que está conectada la maneta selectora, que tiene
dos posiciones, local y remoto, como se muestra en la figura 7.19.

Si la entrada LOCAL está activada, la maneta selectora se encuentra en la posición de


local, se tomará la referencia de velocidad local, que está determinada por uno de los
potenciómetros POT1 o POT2. Y si la entrada LOCAL está desactivada, la maneta
selectora se encuentra en la posición de remoto, el variador tomará la referencia de
velocidad remota proveniente del DCS.

Figura 7.19. Entrada de selección de sistema de referencia de velocidad.

Cada vez que el variador arranca, éste toma la referencia de velocidad que está
seleccionada en la maneta de LOCAL-REMOTO del panel A. Por ejemplo, si arrancamos
el variador con la referencia de velocidad remota dada por el DCS y mientras está en
funcionamiento el variador, se cambia la referencia en la maneta de remoto a local, el
variador no lo reconocerá y el seguirá tomando la referencia de velocidad remota. Para

146
poder cambiar la referencia de velocidad se debe parar el variador y seleccionar la nueva
referencia de velocidad en la maneta.

El proceso que se sigue para poder determinar cual será la señal de referencia que tomará el
variador se puede ver en la figura 7.20. La referencia de velocidad local puede provenir de
dos lugares, del potenciómetro ubicado en el panel A (POT1), o del potenciómetro ubicado
en el panel B (POT2).

La elección de cuál de los dos potenciómetros se tomará de referencia, se realiza por medio
de la maneta POT1-POT2 ubicada en el panel A. La maneta REMOTO – LOCAL ubicada
en el panel A, sirve para seleccionar entre la señal que obtiene de alguno de los dos
potenciómetros, que es la referencia local y la que llega del sistema de control distribuido
DCS, que es la referencia remota.

Figura 7.20. Selección de la referencia de velocidad.

147
7.4.4. Medición de la velocidad del motor
Para poder monitorear la velocidad real a la que está girando el motor, el variador utiliza
una señal de retroalimentación dada por un encoder ubicado en el motor. El encoder
básicamente consiste en un disco giratorio- el cual posee un gran número de ranuras- como
se muestra en la figura 7.21. Una fuente de luz estacionaria se encuentra montada fija a un
lado del disco. En el lado opuesto directamente enfrente de este emisor de luz se encuentran
ubicados dos fototransistores.

Figura 7.21. Esquema del encoder.

Estos dos fototransistores se encuentran separados como se muestra en la figura 7.22. La


distancia a la que se encuentran separados es a 1/4 de la distancia que hay entre dos ranuras.
Cada uno de estos fototransistores proporcionara un señal Va y Vb, las cuales por la
distancia que guardan los fototransistores estarán desfasadas 90º entre sí, como se muestra
en la figura 7.22. Por este desfase que ocurre de 90º, a estos encoder se les llama de
cuadratura. Este desfase permitirá diferenciar el sentido de giro del disco. Por lo tanto, al
girar el disco, las ranuras interrumpen el paso de la luz hacia los fototransistores,
obteniéndose de éstas las señales Va y Vb con un corrimiento de 1/4 de ciclo, o sea
desfasadas 90º entre sí.

148
El número de ranuras (N) que posee el disco dará la resolución en pulsos por vuelta del
codificador y se obtendrá un pulso de tensión cada 360º/N grados de rotación del eje. Los
números de pulsos por revolución que posee el encoder utilizado son 2048.

Figura 7.22. Señales de salida del encoder.

El encoder se encuentra en la parte trasera del motor, adaptado mediante su eje rotatorio al
eje del motor, como se muestra en la figura 7. 23.

Figura 7.23. Ubicación del encoder.

149
El encoder entrega una serie de pulsos en cuadratura a través de dos canales, y dependiendo
de la secuencia que estos tengan, se obtiene el incremento o decremento de la posición en
que se encuentre el eje del motor. Estas señales del encoder están conectadas al variador en
la tarjeta de acondicionamiento de señal de lado de máquina SCBM, a la entrada llamada¨
ENCODER INPUT¨, como se muestra en la figura 7.24. Los pines A+, A-, B+ y B- sirven
para recibir las señales de cuadratura, la fase A y la fase B, que provienen del encoder
respectivamente. Los pines ENCPWR+ y ENCPWR-, sirven para alimentar a +24Vdc el
encoder. Para una facilidad en la conexión, cada uno de los cables tiene asignado un color
específico como se muestra en la figura 7.24.

Figura 7.24. Conexión del encoder al variador.

150
7.5. Operación

7.5.1. Paneles de control


Como se ha visto anteriormente, para que el operador pueda controlar al variador se
cuentan con dos paneles de control. Uno de ellos es el panel de control A, que está ubicado
en la parte frontal del gabinete 2, mostrado en la figura 7.25. El otro es el panel de control
B, que está ubicado en una caja al lado del motor y se muestra en la figura 7.26.

En el panel de control A se encuentran los siguientes elementos: 4 luces indicadoras, 3


botoneras, 2 manetas y 1 potenciómetro. Las cuales se detallan a continuación:

• Luces indicadoras: LISTO, ACTUANDO, FALLA y ALARMA


• Botoneras: ARRANQUE, PARO DE EMERGENCIA y PARADA
• Manetas: LOCAL-REMOTO y POT1-POT2
• Potenciómetro: POT1

Figura 7.25. Panel de control A.

151
En el panel de control B, que se muestra en la figura 7.26, se encuentran los siguientes
elementos: 5 botoneras, 1 potenciómetro y 1 pantalla, que se detallan a continuación:

• Botoneras: ARRANQUE, PARO DE EMERGENCIA, PARADA, FORWARD Y


REVERSE
• Potenciómetro: POT2
• Pantalla: VELOCIDAD

Figura 7.26. Panel de control B.

7.5.2. Función botoneras


Parada
La opción de parada se ubica en ambos paneles y siempre estarán activas. Ésta es una
orden que indica al variador un paro normal; es decir, que al recibir la orden, el variador
seguirá los tiempos y desaceleraciones predeterminadas, hasta parar completamente el
motor. Y no se suspenderá la alimentación de media tensión del variador.

152
Ambas botoneras son normalmente cerradas y se encuentran conectadas en serie a la tarjeta
de entradas y salidas externas del variador XIO, como se muestra en la figura 7.27.

Estas botoneras están conectadas a la entrada llamada ¨NOT STOP¨- la cual actuará
realizando el paro del motor cuando se desactive- esta es la razón por la cual las botoneras
son normalmente cerradas; ya que, al presionarlas, abrirán la alimentación hacia la entrada
y provocarán la desactivación de NOT STOP.

Otra de las condiciones que pueden provocar la acción de paro es el SMP6. El SMP6 es el
relé de protección para la lubricación por medio de aceite, ubicado en el reductor
intermedio de velocidad conectado al motor. En caso de que se llegue a un límite de bajo
contenido de aceite en el reductor este relé se activará.

Uno de los contactos, normalmente cerrados del relé se encuentra conectado en serie con
las dos botoneras de parada. Así, cuando se active el relé indicando una falla en la
lubricación se abrirá el contacto normalmente cerrado, este desactivará a la entrada NOT
STOP, y provocará un paro normal del motor.

Figura 7.27. Entrada de paro normal.

153
Arranque
La opción de arranque se ubica en ambos paneles. Ésta es una orden que indica al variador
que ponga a girar el motor; es decir, que al recibir la orden, el variador seguirá los tiempos
y las correspondientes aceleraciones predeterminadas, hasta llevar al motor a la velocidad
de referencia que se le indique en ese momento. Estas dos botoneras son normalmente
abiertas y se han colocado en paralelo a una de las entradas de la tarjeta de entradas y
salidas externas XIO. La entrada a la cual se han colocado es llamada: ¨STAR¨ y se
muestra en la figura 7.28. Es importante saber que el arranque del motor se puede realizar
en el cuarto de variadores, mediante el panel A, o al lado del motor, mediante el panel B.

Figura 7.28. Entrada para arranque del motor.

Reverse y forward.
Las opciones de reverse o forward se encuentran solo en el panel de control B, al lado del
motor. Al presionar la botonera reverse se le indica al variador que el motor debe girar en
sentido contrario a las agujas de reloj, o, para decirlo más claro, contrario al sentido que
gira el motor, cuando desarrolla el proceso normal de molida. Al presionar la botonera
forward se le indica al variador que el motor debe girar en el sentido de las agujas del reloj,
que es el sentido de giro en el que se desarrolla el proceso de molida.

Lo especial de estas botoneras reverse y forward es que harán girar el motor solo mientras
se encuentra presionada la botonera; y girarán hasta una velocidad que se predetermina en

154
la programación. Vale mencionar que solo una de ellas podrá activarse a la vez, ya que
cuando una de ellas se activa, desactiva instantáneamente a la otra. La importancia del uso
de estas órdenes es que se pueden tener pequeños giros del motor, cuando el operario lo
desee, ya sea para aspectos de mantenimiento o de ajuste. Por tal razón, estas órdenes solo
están disponibles en el panel al lado del motor.

Como se ha mencionado, para poder hacer funcionar el motor cuando se presionan las
botoneras se han realizado las conexiones mostradas en la figura 7.29.

La botonera reverse está conectada a una de las entradas de la tarjeta de entradas y salidas
externas XIO, esta entrada se llama ¨REVERSE¨. Cuando se activa, indica al variador que
cuando se arranque el motor, debe girar en la dirección contraria a las agujas del reloj.

La botonera forward también está conectada a una de las entradas de la XIO, esta entrada
se llama ¨FORWARD ¨, al activarse le indica al variador que cuando se arranque el motor e
debe girar en la dirección de las agujas del reloj.

La botonera reverse, además de estar conectada para activar la entrada REVERSE, está
conectada también a otra entrada de la XIO llamada ¨JOG¨. Esta entrada solo está activa
mientras hace girar el motor y lo hace girar hasta una velocidad predeterminada en la
programación. Es así como se logra el efecto de que al presionar la botonera reverse se
ponga a girar el motor, solo mientras se encuentre presionada la botonera y cuando realice
el giro lo haga en la dirección contraria al proceso, ya que se activan las dos entradas a la
vez, REVERSE Y JOG.

La botonera forward, además de estar conectada para activar la entrada FORWARD se


encuentra conectada también a la entrada JOG. Es así como se logra el efecto de que al
presionar la botonera forward se ponga a girar el motor, solo mientras se encuentre
presionado, y el giro se realice en la dirección del proceso, ya que se activan las dos
entradas a la vez, FORWARD Y JOG.

155
Para hacer funcionar solo una orden a la vez, se han utilizado dos salidas normalmente
cerradas de las XIO. Estas salidas están asociadas a cada una de las entradas REVERSE Y
FORWARD, respectivamente. O sea que si la entrada se activa, la salida que está asociada
a ella se activa también y el contacto se abre. Cada una de estas salidas se coloca en serie
con las botoneras que generan la orden contraria. Por ejemplo, cuando se activa la orden
REVERSE, se activa el contacto de salida asociado a ella. Este contacto se abre y, como se
encuentra en serie con la orden FORWARD, no permitirá que esta se active. El variador
almacena el último comando REVERSE o FOWARD, el cual indicará la dirección de giro
cuando se seleccione RUN.

Figura 7.29. Entradas para JOG REVERSE y JOG FORWARD.

156
7.5.3. Luces indicadoras
En el panel de control A se encuentran las luces indicadoras ALARMA, FALLA, LISTO y
ACTUANDO. Todas son luces mostradas en la figura 7.30. Estas son de 120Vac y
encenderán cuando se active su respectiva salida.

La luz de ALARMA está conectada a una de las salidas de la tarjeta de entradas y salidas
externas XIO, llamada ¨ ALARM¨. Esta salida se activará siempre que ocurra una acción
no deseada que pueda dañar al variador, y a la cual se ha denominado con una categoría de
alarma, mediante la programación que se realiza predeterminadamente. Una señal de
alarma no procede al apago del variador, éste sigue funcionando.

La luz de FALLA está conectada a una de las salidas de la XIO, llamada ¨ FAULT¨. Esta
salida también se activará cuando haya ocurrido una acción no deseada que pueda dañar al
variador, pero se le ha denominado con la categoría de falla en la programación, porque se
ha considerado que es una acción que puede generar mayor peligro en el variador. Por lo
cual, cuando ocurre una falla en el variador, éste, para el motor y la luz permanece activada
mientras persista la falla.

La luz de LISTO está conectada a una de las salidas de la XIO, llamada ¨READY¨. Esta
salida indica que el variador está preparado para poder arrancar el motor. Esto sucede
cuando ya ha hecho un diagnóstico de la condición de sus elementos internos y ha
comprobado la existencia de media tensión en sus terminales. Cuando esta luz está
activada, ya es permitido que el operador presione el botón ARRANQUE, para poner a
funcionar el motor.

La luz de ACTUANDO está conectada a una de las salidas de la XIO, llamada ¨RUN¨. Esta
salida indica que el motor se encuentra en funcionamiento.

157
Figura 7.30. Luces indicadoras del panel A.

158
7.6. Proceso
Como se ha visto anteriormente, los variadores de velocidad son uno de los eslabones del
proceso que se desarrolla en el área de molinos, los cuales se encargan de controlar el giro
de los motores, y éstos a su vez se encargan de hacer funcionar los molinos. Por lo tanto,
cada variador debe estar comunicado con los elementos próximos a él con los cuales debe
integrarse para desarrollar el proceso de molido de caña, como se muestra en la figura
7.31, el molino 6 debe estar relacionado con el funcionamiento del elevador que lo
alimenta, que es el elevador 5. Debe también estar informado del elevador 6 de salida,
que es el que alimentará al molino 7. Y por último debe también informarse del
funcionamiento del molino 7. Así cada molino, dependiendo de la posición en que esté
ubicado en el proceso, verá condicionado su funcionamiento por elementos que le
permitirán seguir o no desarrollando su funcionamiento normal. Por esta razón, cada
variador posee para esta función, una entrada y una salida destinadas a comunicarse con el
proceso.

Figura 7.31. Elementos periféricos del molino 6.

159
7.6.1. Entrada
El variador posee una entrada destinada a recibir información del proceso. Esta entrada se
ubica en la tarjeta de entradas y salidas externas XIO. El nombre de dicha entrada es
¨INPUT PROTECTION¨, a la cual se encuentran conectados los elementos relacionados al
proceso que condicionan que el motor pueda estar o no funcionando. En otras palabras, el
molino que es accionado por el variador, puede estar en funcionamiento cuando existen
ciertas condicionantes que permiten que el proceso se desarrolle normalmente.

Las protecciones del proceso son detallas en el capitulo 10, pero a medida de ejemplo,
tomaremos las protecciones que se encuentran asociadas al variador 6 para comprender el
rol de esta entrada ¨INPUT PROTECTION¨ en el proceso.

Como se puede ver en la figura 7.32 se encuentran conectadas a esta entrada del variador
del molino 6, el contacto EM6 y el contacto RUN 7. El contacto EM6 indica que el motor
del elevador de salida del molino 6 está funcionando, y el contacto RUN 7 indica que el
molino 7, que se encuentra posterior al molino 6, está funcionando. Si una de estas dos
condiciones llega a desactivarse, la entrada ¨INPUT PROTECTION¨ dejará de estar
energizada. Y cuando esta entrada deja de estar energizada en ese instante, el variador
manda a parar el motor. El paro que realiza es un paro normal. Esto quiere decir que el
motor seguirá su curva de desaceleración hasta parar y la media tensión permanecerá en el
variador.

Figura 7.32. Entrada INPUT PROTECTION.

160
7.6.2. Salida
El lazo de comunicación que el variador guarda con el proceso debe ser cerrado. Ya se
describió la entrada que es la que mantiene la comunicación del proceso con el variador.
Ahora describiremos la salida, que es la que se encargará de comunicar al variador con el
proceso.

La salida utilizada en el varidor para comunicarse con el proceso, es un contacto que


pertenece a la tarjeta de entradas y salidas XIO, llamada RUN. Este contacto RUN se
activará cada vez que el variador ponga en funcionamiento el motor. Esta salida jugará un
papel distinto en el proceso, dependiendo a qué variador pertenezca. A manera de ejemplo,
se muestra el contacto de salida RUN del variador 6, llamado RUN 6, el cual es una de las
condiciones para poner en funcionamiento el motor del elevador de salida 5, como se
muestra en la figura 7.33. Así por ejemplo, para poder echar andar el elevador 5 (EM5),
tendrá que estar funcionando el molino 6 (RUN 6) ya que es al molino que estará
alimentando y así puede comunicarse el variador con otro de los elementos del proceso.

Figura 7.33. Salida RUN.

161
162
CAPÍTULO 8. PARÁMETROS DEL VARIADOR DE MEDIA TENSIÓN

8.1. Descripción general


Los parámetros son localidades de memoria en las que los datos para la operación pueden
ser escritos o leídos. Cuando se ajusta algún parámetro, se modifica el comportamiento del
variador.

Los parámetros son arreglados en grupos funcionales y, como podemos ver en la figura 8.1,
cada uno de ellos posee una descripción que comienza con su nombre completo, seguido de
su abreviatura correspondiente, que es la muestra en la interfaz del operador.

Después se muestra su correspondiente número lineal, que servirá para ubicarlo más rápido
en la lista de parámetros. Seguido a esto se encuentra el valor genérico, que es el valor
asignado al parámetro cada vez que se realiza una inicialización de parámetros general. A
continuación se muestran los valores mínimos y máximos que se le pueden asignar a los
parámetros.

El variador posee niveles de acceso a los parámetros, para poder proteger cambios de
parámetros no autorizados y filtrar la cantidad de información que puede ser visualizada.
Los cinco niveles de acceso que posee el variador son: Monitor, Básico, Avanzado,
Servicio y Rockwell.

El primer nivel, Monitor, es el nivel de acceso por defecto, pero solo permite visualizar un
grupo pequeño de parámetros de la base de datos, ya que no admite ningún cambio en ellos
y además es el único nivel que no posee un código de acceder a él, como ocurre en los
cuatro niveles superiores.

En el nivel Básico, y en todos los niveles superiores, se permite el cambio de cualquiera de


los parámetros que se pueden visualizar. Este nivel es suficiente para la configuración y
mantenimiento.

163
La modificación de un parámetro se podrá realizar siempre y cuando se permita el cambio,
lo cual es indicado cuando es del tipo de Lectura/Escritura, que indica que sí se puede
realizar los cambios en él.

El nivel Avanzado es el último nivel que puede ser modificado para operaciones normales.
Desde este nivel se puede configurar el variador en su totalidad.

Los últimos niveles, el de Servicio y el Rockwell, son los dos niveles que se encuentran
reservados para el personal de la fábrica, ya que solo se realizan cambios en estos
parámetros cuando se hace un cambio físico de uno de sus elementos.

Figura 8.1. Descripción del parámetro.

164
8.1.1. Interpretación de los bits de codificación
Varios de los parámetros trabajan con base a bits de codificación, los cuales permiten elegir
entre varias de las opciones que se presentan en el mismo parámetro. Estos bits solo pueden
tomar valores de cero o uno. El uno (1) está asociado a representar que la condición es
verdadera o que la condición está activa para dicha posición del bit. El cero (0) está
asociado a representar que la condición es falsa o que la condición está inactiva para esa
posición del bit.

La posición de cada bit está asociada a una posibilidad que puede estar activa o inactiva.
Por ejemplo, en la figura 8.2, vemos que el valor genérico para ese parámetro cuenta con
16 Bits.

Se muestra también una lista de 16 opciones que pueden ser o no activadas, ya que cada
una de ellas está asociada a uno de los 16 bits. Entonces, si queremos activar una opción, le
asignamos 1, y si queremos desactivarlo, le colocamos un 0 en el bit correspondiente.

La relación que guarda cada opción con su correspondiente bit es de la siguiente manera: la
primera opción de la lista está asociada al bit menos significativo, que sería el primero de
derecha a izquierda.

Así como podemos ver en la figura 8.2, la opción Drvln Iso Sw, que representa si existe un
interruptor de aislamiento a la entrada de variador, está asociada al primer bit de derecha a
izquierda, el cual debe ponerse en 1 para nuestro caso, ya que como se vio en la sección de
entradas y salidas, el sistema del variador posee un interruptor de aislamiento. Y así para
cada una de las opciones que se presentan en la lista de cada parámetro que posea este
formato de bit de codificación.

165
Figura 8.2. Bit de codificación.

Cuando visualizamos los parámetros en una lista general, los valores de los parámetros que
poseen este formato de bit de codificación son presentados en forma hexadecimal.

El sistema de numeración hexadecimal emplea la base 16, por tanto tiene 16 símbolos
digitales posibles. Estos 16 símbolos digitales son los dígitos 0 al 9, más las letras A, B, C,
D, E y F. En la tabla 8.1 se muestran las relaciones de los sistemas hexadecimal y binario.

166
Tabla 8.1. Sistemas hexadecimal y binario.

Es importante resaltar que cada dígito hexadecimal representa un grupo de cuatro dígitos
binarios, por lo cual se necesitarán 4 dígitos hexadecimales para representar los 16 bits de
codificación que poseen algunos parámetros. Como se muestra en un ejemplo en la tabla
8.2, cada grupo de 4 bits binarios son reemplazados por su equivalente hexadecimal.

Tabla 8.2. Ejemplo de conversión.

167
8.1.2. Interpretación de la asignación de la clase de falla
Dentro de los parámetros existe un grupo que está relacionado a un tipo de falla. Es decir,
que si ocurre una acción asociada al parámetro, el variador puede optar por distintos
comportamientos.

Por ejemplo, el parámetro Clase de falla del reactor de línea que se muestra en la figura
8.3. Este parámetro está asociado a interruptor térmico que posee el reactor de línea que
detallamos en la sección de entradas y salidas del variador, el cual manda una señal a una
de las entradas de la XIO, una vez se llegue a la temperatura límite que soporta este reactor.

Figura 8.3. Ejemplo de parámetro con asignación de falla.

Dependiendo del grado de riesgo que implique la falla detectada para el variador, se le
puede asignar cualquiera de los niveles de falla que se detallan en la tabla 8.3.

168
Tabla 8.3. Tipos de fallas.

TIPO DE FALLA DESCRIPCIÓN


- Esta opción deshabilita el parámetro que se está ajustando,
Disable por lo que el variador seguirá su funcionamiento, haciendo
caso omiso de dicha falla.

- Se asigna a las fallas más críticas, ya que si ésta es


Class 1 Flt seleccionada, el variador se apaga inmediatamente, abre el
contactor de entrada de media tensión y activa la luz de
falla.

- Se asigna a fallas que son críticas, pero que permiten que el


Class 2 Flt variador pueda hacer un paro normal del motor, con lo que
el motor seguirá su curva de desaceleración programada.
Después realiza un apagado normal y activa la luz de falla.

- Se asigna a fallas que no son críticas. Y por lo tanto no se


Warning necesita parar el motor de inmediato, pero si que el operador
debe sea notificado. El variador no se apagará, ni tampoco
parará el motor, solo se activará la luz de alarma.

169
8.2. Parámetros de velocidad
Para comprender mejor los parámetros orientados a manejar la velocidad del motor, los
dividiremos en grupos dependiendo su funcionalidad en el proceso que se sigue para
determinar la velocidad del motor. Los grupos son: referencia de velocidad, condicionantes
de la señal de referencia y rampa de velocidad.

8.2.1. Referencia de velocidad


Existen dos sistemas de referencia de velocidad para el variador. Como se ha mencionado,
un sistema de referencia de velocidad local y un sistema de referencia de velocidad remoto.
En los sistemas de referencia es donde comienza el proceso para determinar cuál es la
velocidad que se impartirá al motor. La referencia es la que comandará el valor de
velocidad del motor. Por lo tanto, para comprender la referencia de velocidad, hemos
dividido el estudio en tres partes:

1. Referencia remota
2. Referencia local
3. Selección de la referencia

1. Referencia remota
El primer bloque de parámetros que veremos son los relacionados a la referencia remota de
velocidad. Para comprender mejor el estudio de ellos, se analizan las tres partes siguientes:

A. Referencia analógica
B. Referencia digital
C. Selección de la referencia remota

170
A. Referencia remota analógica de velocidad
El variador cuenta con dos entradas para referencia remota analógica de velocidad, las
cuales se encuentran en la tarjeta de interfaz de usuario CIB. Una de ellas es una entrada de
voltaje de 0-10V y la otra, una entrada de corriente que puede ser ajustada de 0 a 20mA ó
de 4-20mA. El sistema de control distribuido DCS es el que proporciona el control remoto
de velocidad, mandando una señal de 4 a 20mA. Para elegir entre estas dos posibilidades se
realiza el ajuste en el parámetro receptor de lazo de corriente, que se muestra a
continuación:

• Receptor de Lazo de Corriente [Crrent Loop Rcvr]


Número Lineal: 59
Valor de Falta: 4-20 mA
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Hay dos opciones disponibles para elegir: 4-20 mA y 0-20 mA.

Con cualquiera de las opciones que se elija, la de corriente o de la voltaje, la entrada


analógica elegida estará delimitada por el parámetro comando de referencia remota
máxima, que es el que especifica el valor del límite superior para la señal analógica, y el
comando de referencia remota mínima, que especifica el valor del límite inferior para la
señal analógica. En el variador se encuentra ajustado el comando de referencia remota
máxima a 62 Hz y el comando de referencia remota mínima a 6 Hz. Esto indica que, por
ejemplo, si elegimos como señal analógica de referencia la de corriente de 4 a 20mA,
cuando la señal tome un valor de 4mA, el variador la interpretará como 6 Hz. y cuando
tome el valor de 20mA la interpretará como 62 Hz. Y así asignará un valor entre 6 Hz y 62
Hz al rango de valores que puede tomar la señal de corriente, como lo mismo hará si
elegimos la de voltaje. Se recomienda no elegir como referencia mínima un valor por
debajo de 6 Hz, si no se posee un tacómetro. Estos dos parámetros se detallan a
continuación y se muestran en la figura 8.4.

171
Figura 8.4. Bloque de entrada de referencia remota analógica.

• Comando de Referencia Remota Máxima [Ref Cmd R max]


Número Lineal: 44
Valor Genérico: 60.0 Hz
Valor Mínimo: 0.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

172
• Comando de Referencia Remota Mínima [Ref Cmd R min]
Número Lineal: 43
Valor de Falta: 6.0 Hz
Valor Mínimo:-120.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

B. Referencia remota digital de velocidad


Esta referencia remota es determinada por un módulo de comunicación ScanPort/DPI, que
se adapta a la tarjeta de interfaz de usuario CIB. El valor máximo que puede tomar una
referencia digital es de 32767 y como mínimo es cero.

El comando de referencia digital máximo especifica el valor del límite superior para el
comando de referencia digital, y el comando de referencia digital mínimo especifica el
valor de límite inferior para el comando de referencia digital. Ambas se muestran en la
figura 8.5 y sus especificaciones están a continuación:

• Comando de Referencia Digital Máximo [Ref Cmd D max]


Número Lineal: 46
Valor Genérico: 60.0 Hz
Valor Mínimo: 0.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

173
• Comando de Referencia Digital Mínimo [Ref Cmd D min]
Número Lineal: 45
Valor Genérico: 6.0 Hz
Valor Mínimo: 0.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Figura 8.5. Bloque de entrada de referencia digital.

C. Selección del sistema de velocidad remota


La selección del sistema de velocidad remota se realiza por medio del parámetro selección
de referencia, que determinará cuál será la señal remota de velocidad que se tomará, como
se muestra en la figura 8.6. El variador tomará la referencia elegida por este parámetro, solo
si la maneta para la elección de Remoto-Local se encuentra en la posición de Remoto.

174
• Selección de Referencia [Reference Select]
Número Lineal: 7
Valor de Falta: Local
Nivel de Acceso: Monitor
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Las opciones disponibles son:

Remote 0-10V Selecciona el voltaje remoto 0-10V

Current Loop Selecciona la señal remota de corriente que se ha elegido.

Local Deshabilita la opción de un control remoto de velocidad.

Adapter 1 Selecciona el adaptador SCANPORT 1

Adapter 2 Selecciona el adaptador SCANPORT 2

Adapter 3 Selecciona el adaptador SCANPORT 3

Adapter 4 Selecciona el adaptador SCANPORT 4

Adapter 5 Selecciona el adaptador SCANPORT/DPI 5

Adapter 6 Selecciona el adaptador SCANPORT 6

La opción que se ha ajustado en el variador en el área de molinos es Current Loop. Se elige


esta opción de lazo de corriente (Current Loop), porque la referencia remota de velocidad
está controlada por el sistema de control distribuido DCS. El DCS indica al variador,
mediante una señal de corriente de 4-20mA, cuál es el valor de velocidad al que se desea
que gire el motor.

175
Figura 8.6. Selección de la referencia remota de velocidad.

176
2. Referencia local
La otra referencia de velocidad que puede tomar el variador es la referencia local. Esta
tiene dos fuentes: los potenciómetros ubicados en los paneles (A-B) y la fuente
proporcionada por el JOG. Para analizar mejor la referencia local dividiremos su estudio en
tres partes:

A. Referencia local utilizando potenciómetros


B. Referencia local utilizando JOG
C. Selección de la referencia local

A) Referencia local utilizando potenciómetros


Los dos potenciómetros, como se vio en la sección de entradas y salidas, están conectados a
una de las entradas de las tarjetas de interfaz de usuario CIB. Estos dos potenciómetros,
uno ubicado en el panel A y el otro ubicado en el panel B, están conectados a la misma
entrada, por lo que se requiere de una maneta para seleccionar entre ellos dos. La maneta es
llamada POT1-POT2.

Para poder asignar valores específicos de frecuencia a la señal del potenciómetro elegido,
se cuenta con los parámetros para poder delimitar el rango.

El parámetro comando de referencia local máxima, que especifica el valor del límite
superior para la señal analógica dada por el potenciómetro, está ajustado al mismo valor de
62 Hz, igual al límite superior de las referencias remotas. El otro parámetro es el comando
de referencia local mínima. Este especifica el valor del límite inferior para la señal
analógica que proviene de uno de los dos potenciómetros y está ajustado a 6 Hz. En la
figura 8.7 se muestra el bloque donde participan estos dos comandos y se describen a
continuación.

177
• Comando de Referencia Local máxima [Ref Cmd L max]
Número Lineal: 42
Valor Genérico: 60.0 Hz
Valor Mínimo: 0.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Comando de Referencia Local mínima [Ref Cmd R min]


Número Lineal: 41
Valor Genérico: 6.0 Hz
Valor Mínimo:-120.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

ENTRADA DEL COMANDO


DE REFERENCIA LOCAL

Ref Cmd Local max


(P42)

Ref Cmd Local min


(P41)
0V 10V
Señal de entrada

Figura 8.7. Bloque de referencia local mediante potenciómetros.

178
B) Referencia local utilizando el JOG
La otra referencia de velocidad local es dada por el JOG, que como vimos en la sección de
entradas y salidas, es utilizado para poder hacer pequeños giros en el motor, ya que el
motor solo gira mientras está activada la entrada JOG. Aunque estos sean pequeños giros,
se necesita tener un valor al cual los realizará. Este es un valor constante al que se ajusta
para que, cada vez que se active la entrada JOG, gire el motor a dicha velocidad, solo
mientras el operario la mantiene activada. Esto se logra mediante el parámetro velocidad
del JOG, que en el variador está ajustado a 12 Hz. A continuación se describe el parámetro:

• Velocidad del Jog [Pres Jog Speed]


Número Lineal: 40
Valor Genérico: 6.0 Hz
Valor Mínimo: 1.0 Hz
Valor Máximo: 60.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

C) Selección de la referencia local de velocidad


Para que el variador como referencia local pueda tomar entre la señal de referencia que se
obtiene de uno de los potenciómetros o la obtenida del valor fijo que se ha dado al JOG, lo
primero que debe haber sido seleccionado en la maneta de Local-Remoto del panel A, es la
opción de local. Entonces, cuando el variador haga un arranque normal (RUN), tomará la
referencia dada por el potenciómetro elegido como se muestra en la figura 8.8. Si lo único
que se quiere es hacer pequeños giros presionando JOG, tomará el valor elegido en el
parámetro velocidad del JOG.

179
Figura 8.8. Selección de referencia de velocidad local.

3. Selección de la referencia de velocidad


Cuando se ha seleccionado una referencia remota y una referencia local se tiene que elegir
entre estas dos, ya que el variador solo tomará una referencia de velocidad. Para elegir entre
estas dos referencias se tiene la maneta Local-Remoto, que como ya vimos en la sección de
entradas y salidas, se encuentra en el panel A. Así, seleccionando una de las dos posiciones
en la maneta, se ha seleccionado la señal de referencia remota o la señal de referencia local,
como se muestra en la figura 8.9. La señal resultante, la cual tomará el variador como
referencia, puede ser leída en el parámetro referencia de control, que describimos a
continuación:

• Referencia de Control [ Control Reference ]


Número Lineal: 275
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Escritura

180
Figura 8.9. Selección de la referencia de control de velocidad.

181
8.2.2. Condicionantes de la señal de referencia
Cuando se obtiene la señal de referencia de control para la velocidad, esta es expuesta a dos
condiciones. Una de ellas se utiliza para fijar los límites de velocidad para el motor y la otra
condición para darle estabilidad a la señal, por lo que las condicionantes de la señal de
referencia son:
1. Límites de velocidad
2. Estabilidad de la señal

1) Límites de velocidad
Cuando se obtiene la señal de referencia, esta pasa hacia el siguiente bloque en el que se
delimitan los límites superior e inferior, a los cuales girará el motor. Este bloque es el filtro
para que, sin importar de donde provenga la señal de referencia, local o remota, estas se
encuentren dentro de los mismos límites.

El parámetro comando de velocidad máxima especifica el valor máximo del comando de


velocidad. Cuando el variador está corriendo, el valor absoluto del comando de velocidad
es limitado por este parámetro y el comando de velocidad no excederá este nivel. El
parámetro comando de velocidad mínima especifica el valor mínimo del comando de
velocidad, el cual no caerá por debajo de este nivel, independientemente de cualquiera de
los niveles de la señal de referencia. Estos dos parámetros se muestran en la figura 8.10 y
se describe cada uno a continuación:

• Comando de Velocidad Máxima [Spd Cmd Max]


Número Lineal: 290
Valor Genérico: 60.0 Hz
Valor Mínimo: 0.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Escritura

182
• Comando de Velocidad Mínima [Spd Cmd Min]
Número Lineal: 293
Valor Genérico: 6.0 Hz
Valor Mínimo: 0.0 Hz
Valor Máximo: 120.0 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Escritura

Figura 8.10. Límites para el comando de velocidad.

183
2) Estabilidad de la señal de control
La señal de comando de velocidad puede cambiar con el tiempo, ya sea que esta señal
provenga del sistema referencia remota o del sistema de referencia local. Para esto se
necesita estabilizar la señal, en caso de que presente alzas o bajas mínimas, y no se empiece
a presentar un comportamiento de inestabilidad en la velocidad de rotación del motor.

Para que la señal sea más estable, se utiliza un bloque de condicionamiento de la señal
llamado bloque de salto de velocidad. Este bloque posee 3 rangos contenidos dentro de los
valores límites de velocidad, y si la señal de comando de velocidad se encuentra dentro de
uno de estos tres rangos, tomará un valor único asignado a dicho rango. Así, se asegurará
que, si la señal se encuentra en uno de estos rangos, no importará que esté fluctuando, ya
que se obtendrá un valor único, lo que proporcionará una salida más estable.

Para lograr esto se utiliza la combinación de dos tipos de parámetros. El primero se llama
banda de salto de velocidad, encargado de especificar el ancho del rango de velocidades a
estabilizar. El otro parámetro es llamado salto de velocidad. Este especifica el valor del
centro al que se ubicará la banda de salto de velocidad.

Por ejemplo, si se elige como valor de banda de salto de velocidad 4 Hz y se toma como
salto de velocidad 10 Hz., el rango de las señales a estabilizar será de 8 Hz. a 12Hz., donde
el ancho es de 4 Hz. y el centro elegido es 10 Hz. Entonces, todas las señales de comando
de velocidad que entren en este rango de 8-12 Hz. tomarán el valor inferior del rango, en
este caso el de 8 Hz.

El bloque de salto de velocidad cuenta con tres zonas de estabilidad, por lo que existen tres
parámetros de banda de salto de velocidad y tres parámetros de salto de velocidad. El
mínimo valor del ancho de banda de salto de velocidad es de 0 Hz. y el mayor valor que
puede tomar este ancho es de 5 Hz., para lo que se deben elegir las tres zonas más críticas
inestablemente para la señal de velocidad. La combinación de estos parámetros puede verse
en la figura 8.11 y se describe a continuación:

184
• Salto de Velocidad 1 [Skip Speed 1]
Número Lineal: 49
Valor Genérico: 90 Hz
Valor Mínimo: 1 Hz
Valor Máximo: 90 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Escritura

• Banda de Salto de Velocidad 1 [Skip Spd Band 1]


Número Lineal: 53
Valor Genérico: 0 Hz
Valor Mínimo: 0 Hz
Valor Máximo: 5 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Escritura

• Salto de Velocidad 2 [Skip Speed 2]


Número Lineal: 50
Valor Genérico: 90 Hz
Valor Mínimo: 1 Hz
Valor Máximo: 90 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Escritura

• Banda de Salto de Velocidad 2 [Skip Spd Band 2]


Número Lineal: 54
Valor Genérico: 0 Hz
Valor Mínimo: 0 Hz
Valor Máximo: 5 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Escritura

185
• Salto de Velocidad 3 [Skip Speed 3]
Número Lineal: 51
Valor Genérico: 90 Hz
Valor Mínimo: 1 Hz
Valor Máximo: 90 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Escritura

• Banda de Salto de Velocidad [Skip Spd Band 1]


Número Lineal: 53
Valor Genérico: 0 Hz
Valor Mínimo: 0 Hz
Valor Máximo: 5 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Escritura

La señal que se obtiene de este bloque es el comando de velocidad del variador, el cual será
la entrada para la rampa de velocidad. Cuando el variador no está corriendo, el valor del
comando de velocidad se encuentra ajustado para que el valor a la salida de este bloque sea
cero.

Este comando puede ser leído mediante el parámetro comando de velocidad, que se muestra
en la figura 8.11 y se describe a continuación:

• Comando de Velocidad [Speed Command]

Número Lineal: 277


Valor Mínimo: -100 Hz
Valor Máximo: 100 Hz
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura

186
Figura 8.11. Bloque de estabilización del comando de velocidad.

8.2.3. Rampa de velocidad


Ahora el comando de velocidad obtenido en el bloque de estabilización de la señal, y que
puede ser visualizado en el parámetro comando de velocidad (P277), se convierte en la
señal de entrada para el bloque denominado rampa de velocidad. Este se encarga de
procesar la señal del comando de velocidad mediante perfiles de aceleración y
desaceleración, que son utilizados para poder determinar cómo se realizan los cambios de
velocidad que sufre el motor.

187
La rampa de velocidad total está constituida por varios segmentos de rampas de velocidad.
Cada segmento de rampa de velocidad está conformado por dos elementos, como se
muestra en la figura 8.12. En el eje Y se especifica el rango de valores de velocidad para los
cuales está determinada la rampa. En el eje X se especifica el tiempo que debe tardar en
desarrollarse la rampa de velocidad.

Figura 8.12. Rampa de velocidad (segmento).

La rampa de velocidad total está compuesta por 8 segmentos de rampas de velocidad, los
cuales se muestran en la figura 8.13. De estos ocho segmentos, cuatro pertenecen a la zona
de aceleración y los otros cuatro, a la zona de desaceleración. La rampa de velocidad total
también cuenta con una zona de retardo de tiempo para comenzar en la rampa de velocidad.

Para analizar la rampa de velocidad se divide en tres zonas:

1. Zona de retardo de tiempo


2. Zona de aceleración
3. Zona de desaceleración

188
Figura 8.13. Esquema de la rampa de velocidad total.

1) Zona de retardo
La zona de retardo se determina por el parámetro retardo de comienzo de la rampa, en el
que se especifica el tiempo que el comando de velocidad permanecerá con el valor de cero,
cuando se dé un arranque en el variador.

El propósito de este retardo es permitir que se desarrolle un flujo magnético en el motor,


antes de comenzar a intentar acelerar el motor. Si el torque requerido para el comienzo es
muy pequeño, el valor mínimo al que debería ajustarse este parámetro es a un segundo,
para permitir el desarrollo de un flujo mínimo antes de comenzar a acelerar el motor. Así, a
medida que el torque inicial sea mayor, se debe aumentar este valor de tiempo. Este
parámetro se describe a continuación:

• Retardo de Comienzo de Rampa [Ramp Star Delay]


Número Lineal: 78
Valor Genérico: 3 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 10 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

189
2) Zona de aceleración
En la zona de aceleración se cuenta con cuatro rampas de velocidad. Cada una de estas
rampas está determinada por un conjunto de dos parámetros: rampa de velocidad y tiempo
de aceleración.

En el parámetro rampa de velocidad especifica el rango de velocidades de la rampa,


ajustando el valor máximo de su velocidad. Recordemos que hay cuatro rampas
consecutivas en la zona de aceleración. Estas deben seguir una continuidad, por lo que el
valor que se asigne a la rampa 1 debe ser el límite superior del rango de esta rampa 1, ya
que automáticamente el mínimo valor de la rampa 1 es cero. El valor que se le asigna a la
rampa 2 es el límite superior de esta rampa 2, y el límite inferior de esta rampa 2 es el
límite superior de la rampa 1. Lo mismo pasa para las rampas 3 y 4, que siguen continuas a
estas. Los valores de los rangos de los parámetros de rampa de velocidad, que son
utilizados para la zona de aceleración, son los mismos para la zona de desaceleración, mas
no es lo mismo un tiempo de aceleración con un tiempo de desaceleración. Estos pueden
tomar valores diferentes. Los parámetros de rampa de velocidad se describen a
continuación:

• Rampa de Velocidad 1 [Ramp Speed 1]


Número Lineal: 73
Valor Genérico: 5 Hz.
Valor Mínimo: 5 Hz.
Valor Máximo: 100 Hz.
Nivel de Acceso: Avanzado

• Rampa de Velocidad 2 [Ramp Speed 2]


Número Lineal: 74
Valor Genérico: 12 Hz.
Valor Mínimo: 5 Hz.
Valor Máximo: 100 Hz.
Nivel de Acceso: Avanzado

190
• Rampa de Velocidad 3 [Ramp Speed 3]
Número Lineal: 75
Valor Genérico: 54 Hz.
Valor Mínimo: 5 Hz.
Valor Máximo: 100 Hz.
Nivel de Acceso: Avanzado

• Rampa de Velocidad 4 [Ramp Speed 4]


Número Lineal: 76
Valor Genérico: 60 Hz.
Valor Mínimo: 5 Hz.
Valor Máximo: 100 Hz.
Nivel de Acceso: Avanzado

El parámetro tiempo de aceleración ajusta el valor del tiempo en el cual se debe desarrollar
la rampa de velocidad. Como se mencionaba que existen cuatro rampas en la zona de
aceleración, existe por lo tanto un parámetro de tiempo de aceleración para cada parámetro
de rampa de velocidad.

Así, el parámetro rampa de velocidad 1 está asociado al tiempo de aceleración 1, la rampa


de velocidad 2 al tiempo de aceleración 2 y así sucesivamente para las cuatro rampas de
velocidad. Los parámetros de tiempo de aceleración se describen a continuación:

• Tiempo de Aceleración 1 [ Accel Time 1]


Número Lineal: 65
Valor Genérico: 5 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 1200 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

191
• Tiempo de Aceleración 2 [ Accel Time 2]
Número Lineal: 66
Valor Genérico: 3 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 1200 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Tiempo de Aceleración 3 [ Accel Time 3]


Número Lineal: 65
Valor Genérico: 14 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 1200 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Tiempo de Aceleración 4 [ Accel Time 4]


Número Lineal: 65
Valor Genérico: 5 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 1200 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Existe un parámetro llamado tiempo de aceleración total. En él se especifica cuál es la


suma de todos los rangos de los tiempos que poseen los parámetros llamados tiempo de
aceleración. Este parámetro, tiempo de aceleración total, es donde está determinando el
tiempo que el variador tomará para acelerar el motor, hasta que consiga su velocidad
nominal. Cualquier cambio que se realice en un tiempo de aceleración en una de las rampas
de velocidad automáticamente se verá reflejado en este parámetro y viceversa. A
continuación se describe este parámetro:

192
• Tiempo de Aceleración Total [ Total Accel Time ]
Número Lineal: 61
Valor Genérico: 25 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 1200 seg.
Nivel de Acceso: Monitor
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

El parámetro tiempo de aceleración total trabaja en conjunto con el parámetro llamado tipo
de inercia en la carga, el cual automáticamente calcula el tiempo de aceleración total. Este
parámetro tipo de inercia en la carga especifica el tipo de inercia que se tendrá que mover
en la carga.

Tiene disponibles dos opciones: inercia baja e inercia alta. La inercia baja está relacionada
con aplicaciones donde, por ejemplo, se utilizan bombas. La inercia alta se relaciona con
aplicaciones donde la carga a mover necesita un torque de inicio más grande, como las
mezcladoras o los molinos. En nuestro caso de aplicación, el tipo de inercia que posee el
variador es alta, ya que tiene que luchar con una gran inercia de las mazas que posee el
molino, y que puede ser mucho más alta, en caso de que se haya parado durante la
operación y se encuentre caña en medio estas mazas.

Al elegir inercia alta, se aconseja que los valores de los tiempos de aceleración en las
rampas de la zona de aceleración sean 5 veces más grandes que los valores genéricos que
ya trae el variador. A continuación se describe este parámetro:

• Tipo de Inercia en la Carga [Inertia Type]

Número Lineal: 63
Valor Genérico: Baja
Nivel de Acceso: Básico
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193
La interrelación de los parámetros relacionados a la zona de aceleración se muestra en la
siguiente figura 8.1.

Figura 8.14. Rampa de velocidad de la zona de aceleración.

194
3) Zona de desaceleración
En la zona de desaceleración también se cuenta, como en la zona de aceleración, con cuatro
rampas de velocidad. Cada una de estas rampas está determinada por los mismos
parámetros de rampa de velocidad que determinaron la curva de aceleración, solo que cada
rampa en esta zona de desaceleración cuenta con su respectivo parámetro de tiempo de
desaceleración.

Por lo tanto, las escalas en las que estarán divididos los rangos de velocidad de las rampas
serán los mismos para las dos zonas, pero los tiempos en los que se realizarán pueden ser
totalmente distintos. El parámetro tiempo de desaceleración ajusta el valor del tiempo en el
cual se debe desarrollar la rampa de velocidad ubicada en la zona de desaceleración. Como
se mencionaba que existen cuatro rampas en la zona de desaceleración, existe, por lo tanto,
un parámetro tiempo de desaceleración para cada parámetro rampa de velocidad. Los
parámetros tiempo de desaceleración están descritos a continuación:

• Tiempo de Desaceleración 1 [ Decel Time 1]


Número Lineal: 69
Valor Genérico: 5 seg
Valor Mínimo: 0 seg
Valor Máximo: 300 seg
Nivel de Acceso: Avanzado
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• Tiempo de Desaceleración 2 [ Decel Time 2]


Número Lineal: 70
Valor Genérico: 3 seg
Valor Mínimo: 0 seg
Valor Máximo: 300 seg
Nivel de Acceso: Avanzado
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195
• Tiempo de Desaceleración 3 [ Decel Time 3]
Número Lineal: 71
Valor Genérico: 14 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 300 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Tiempo de Desaceleración 4 [ Decel Time 4]


Número Lineal: 65
Valor Genérico: 3 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 300 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

Existe un parámetro llamado tiempo de desaceleración total. En él se especifica cuál es la


suma de todos los rangos de los tiempos que poseen los parámetros llamados tiempo de
desaceleración. Este parámetro tiempo de desaceleración total es donde está determinando
el tiempo que el variador tomará para llevar al motor desde su velocidad nominal hasta el
reposo. Cualquier cambio que se realice en alguno de los tiempos de desaceleración en
alguna de las rampas de velocidad automáticamente se verá reflejado en este parámetro y
viceversa. A continuación se describe este parámetro:

• Tiempo de Desaceleración Total [ Total Accel Time ]


Número Lineal: 62
Valor Genérico: 23 seg.
Valor Mínimo: 0 seg.
Valor Máximo: 1200 seg.
Nivel de Acceso: Monitor
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

196
La interrelación de los parámetros relacionados a la zona de desaceleración se muestra en la
siguiente figura:

Figura 8.15. Rampa de velocidad en la zona de desaceleración.

197
8.3. Parámetros de protecciones
Los parámetros de protecciones son los que protegen al motor y al variador de fallas, ya
sean en la red de distribución, en el variador o en el motor.

Los parámetros de protecciones se dividen en:


• Parámetros de Protección del Motor
• Parámetros de Protección de Línea

Existen parámetros de programación en los cuales el valor de ajuste se realiza en Valores


Por Unidad (p.u.). Los valores por unidad son números adimensionales que están
referenciados a un valor nominal, ya sea este de voltaje o de corriente. En nuestro caso:

Vajustable I ajustable
p.u. = o p.u. = (Ec. 8.1)
Vno min al I no min al

Para obtener el valor correspondiente en p.u, se divide el valor de voltaje o corriente al que
queremos ajustar entre el valor de voltaje o corriente nominal, como se muestra en la
ecuación 8.1.

Por ejemplo, si queremos ajustar un parámetro de voltaje, si el voltaje nominal es de


2400V, y queremos ajustar un parámetro para que la protección actúe cuando el voltaje
llegue a 2500V, el valor en p.u. es igual a:

Vajustable 2500V
VP.U . = = = 1.04 p.u.
V No min al 2400V

De la misma forma se hace el cálculo de un valor de corriente en p.u. que se quiere ajustar
para un parámetro. Si el parámetro es de velocidad, el valor se ajusta en Hz, de la misma
forma que en la sección 8.2.

198
8.3.1. Parámetros de protección del motor
Las protecciones del motor son manejadas desde el variador de media tensión, por medio
de parámetros ajustables. Cada parámetro de protección está acompañado por un tiempo de
retardo o Delay. Este sirve para definir un tiempo al cual se mandaría a abrir el contactor de
entrada, para así desconectar todo el circuito ramal que alimenta al motor.

Los parámetros de protección del motor más importantes son:


• Protección contra corriente de cortocircuito
• Protección contra corriente de sobrecarga
• Protección de sobrevoltaje
• Protección contra sobre velocidad
• Protección contra corriente de desbalance

Protección de corriente de cortocircuito


El variador de media tensión protege al motor contra corrientes de cortocircuito que
podrían causar grandes daños al motor y a la instalación eléctrica. Si ocurre una falla a
tierra o de de línea a línea, hay una corriente muy alta en períodos muy cortos. En el motor,
esta falla ocurre cuando los bobinados han perdido su resistencia al aislamiento. Por lo
tanto, ocurre una falla de línea a línea.

El parámetro que protege al motor de sobrecorriente es llamado Parámetro de


Sobrecorriente del Motor, que va acompañado del parámetro Delay. El variador, al
detectar una corriente igual al valor que se ha ajustado al parámetro sobrecorriente del
motor, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos) manda a abrir el contactor
de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación del motor.

Podemos observar que el tiempo de Delay mínimo y máximo son tiempos relativamente
cortos por la naturaleza de la falla.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

199
• Sobrecorriente del Motor [Motor Overcurrent Trip]
Número Lineal: 177
Valor Genérico: 1.75 p.u.
Valor Mínimo: 0.00 p.u.
Valor Máximo: 2.00 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Motor Overcurrent Delay]


Número Lineal: 178
Valor Genérico: 0.10 seg.
Valor Mínimo: 0.00 seg.
Valor Máximo: 0.2 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

La figura 8.16 explica la forma en la cual funcionan los parámetros de protección contra
corriente de cortocircuito del motor:

Figura 8.16. Parámetro de protección contra corriente de cortocircuito.

200
Protección de corriente de sobrecarga
La corriente de sobrecarga es una corriente que puede ser ligeramente mayor que la
corriente nominal, pero queda sostenida por un tiempo relativamente grande. En el caso de
los motores utilizados, si se tiene una corriente de 1.5 veces la corriente nominal, por un
tiempo de un minuto, el motor se sobrecalentará por una corriente de sobrecarga, y esto
hace que los bobinados se recalienten, ocasionando la pérdida de aislamiento de estos y así
dañar por completo el motor.

El parámetro que protege al motor de corriente de sobrecarga es llamado Parámetro de


Corriente de Sobrecarga del Motor, que va acompañado del parámetro Delay. Cuando el
variador detecta una corriente de sobrecarga igual al parámetro Sobrecarga del Motor, y si
esta corriente se sostiene por el tiempo del Delay (dado en segundos), entonces se manda
una señal para que se ordene abrir el contactor de entrada para desconectar el circuito de
alimentación del motor.

La descripción de los parámetros es la siguiente:


• Corriente de sobrecarga del motor [Motor Overload Trip]
Número lineal: 179
Valor Genérico: 1.15 p.u.
Valor Mínimo: 0.20 p.u.
Valor Máximo: 2.00 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Motor Overload Delay]


Número Lineal: 180
Valor Genérico: 60.0 seg.
Valor Mínimo: 0.00 seg.
Valor Máximo: 61.0 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

201
En la figura 8.17 se puede observar la forma en la que funciona la protección:

Figura 8.17. Parámetro de protección de corriente de sobrecarga.

Los valores a los cuales se puede ajustar este parámetro van desde 0.2 p.u. hasta 2.0 p.u.
Aunque por la naturaleza de la falla, estas corrientes de sobrecarga son ligeramente
mayores que la corriente nominal. Por lo tanto, lo más conveniente es ajustar un valor que
va desde 1.05 p.u. hasta 1.5 p.u.

Se puede observar que los valores de Delay mínimos y máximos son tiempos relativamente
largos, por la naturaleza de la falla sostenida, porque en este caso, el tiempo en el cual la
corriente de sobrecarga que circula por el motor es muy grande comparado con la corriente
de cortocircuito, y la magnitud de la corriente es mucho menor a la corriente de
cortocircuito.

Protección de sobrevoltaje
Los sobrevoltajes se generan habitualmente por los cambios repentinos en la carga o por
alguna falla a tierra de una fase a tierra en la instalación. Por lo tanto, la falla de un equipo
que esté presente en la instalación puede afectar al motor también. En la figura 8.18 se

202
observa cómo se pueden dar sobrevoltajes en dos fases, si se tiene una falla monofásica a
tierra.

Figura 8.18. Falla de sobrevoltajes.

Al tener una falla monofásica a tierra, el voltaje en la fase que hizo el cortocircuito a tierra
se vuelve cero. Pero en las otras fases, el voltaje aumenta a un valor que es equivalente al
voltaje de línea a línea en una falla a tierra ideal.

El parámetro que protege al motor de sobrevoltajes es llamado Parámetro de Sobrevoltaje


del Motor, que va acompañado del parámetro Delay.

Cuando se detecta un valor de voltaje igual al parámetro que se ha ajustado de Sobrevoltaje


del Motor, sostenido en un tiempo igual al Delay (dado en segundos), se manda una señal
para que se ordene abrir el contactor de entrada para desconectar el circuito de alimentación
del motor.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

203
• Protección de Sobrevoltaje del Motor [Motor Overvoltage Trip]
Número lineal: 181
Valor Genérico: 1.20 p.u.
Valor Mínimo: 0.00 p.u.
Valor Máximo: 2.00 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Motor Overvoltage Delay]


Número Lineal: 182
Valor Genérico: 0.50 seg.
Valor Mínimo: 0.00 seg.
Valor Máximo: 10.0 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

En la figura 8.19 se muestra cómo funciona el parámetro de Protección de Sobrevoltaje:

Figura 8.19. Parámetro de protección de sobrevoltaje.

204
Los valores a los cuales se puede ajustar este parámetro van desde 0.00 p.u. hasta 2.0 p.u.
En este caso hay que tomar en cuenta de que el voltaje máximo permisible para el motor es
de 2530V (un 10% arriba de su voltaje nominal de fábrica que es 2300V), pero se tiene que
comparar con el voltaje al cual se está alimentando realmente el motor, que es 2400V, por
lo que se mencionaba en la sección 5.3.1.

Protección de sobre velocidad


El motor es del tipo Variable Speed. Sirve para variar a velocidades mucho menores y
mayores que su velocidad nominal. El problema se da más cuando la velocidad es mayor
que la nominal y los motores utilizados tienen su límite de velocidad al cual se le puede
aumentar. Entonces, esta protección actúa cuando los motores operan a una velocidad cerca
del límite de velocidad máxima que posee el motor. El parámetro que protege al motor de
sobrevelocidad es llamado Parámetro de Sobrevelocidad del Motor, que va acompañado
del parámetro Delay.

La descripción de los parámetros es la siguiente:


• Protección de sobre velocidad [Motor Overspeed Trip]
Número Lineal: 185
Valor Genérico: 66.0 Hz
Valor Mínimo: 10 Hz
Valor Máximo: 100 Hz
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Motor Overspeed Delay]


Número Lineal: 186
Valor Genérico: 0.50 seg.
Valor Mínimo: 0.00 seg.
Valor Máximo: 10.00 seg
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

205
Al llegar al valor del parámetro Protección de Sobrevelocidad (dado en Hertz), se sostiene
un tiempo igual al Delay (dado en segundos), el variador manda una señal para que se abra
el contactor de entrada para desconectar el circuito ramal de alimentación del motor.

En el caso de los motores utilizados, la velocidad máxima permisible es de 900RPM para el


motor de 720RPM, y de 1500RPM para el motor de 1200RPM, que equivalen a una
frecuencia de 75Hz. A ese valor hay que ajustar este parámetro de protección para que, al
detectar una velocidad equivalente a los 75Hz, actúe la protección.

En la figura 8.20 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de este


parámetro:

Figura 8.20. Parámetro de Protección de Sobrevelocidad del Motor.

Protección de corriente de desbalance


Cuando en un sistema trifásico tenemos un desbalance de las fases, esto ocasiona daños
graves en el motor y en la instalación eléctrica. Cuando las fases están desbalanceadas, el
campo magnético giratorio deja de tener una magnitud constante. Por lo tanto, existen
fluctuaciones en la velocidad del motor para la frecuencia asignada, ocasionando un daño
en los cojinetes y en el eje del motor.

206
El parámetro que protege al motor de la corriente de desbalance es llamado Parámetro de
Desbalance de Corriente del Motor, que va acompañado del parámetro Delay.

Al llegar al valor del parámetro Protección de Desbalance de corriente (dado en p.u.), se


sostiene un tiempo igual al Delay (dado en segundos), el variador manda una señal para que
se abra el contactor de entrada para desconectar el circuito ramal de alimentación del
motor.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

• Corriente de desbalance del motor [Motor Current Unbalance Trip]


Número Lineal: 208
Valor Genérico: 0.05 p.u.
Valor Mínimo: 0.01 p.u.
Valor Máximo: 1.00 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Parámetro Tipo: Lectura/Escritura

• Corriente de desbalance del motor [Motor Current Unbalance Trip]


Número Lineal: 214
Valor Genérico: 0.05 p.u.
Valor Mínimo: 0.01 p.u.
Valor Máximo: 1.00 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Parámetro Tipo: Lectura/Escritura

207
En la figura 8.21 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento del parámetro:

Figura 8.21. Parámetro de protección de corriente de desbalance.

8.3.2. Parámetros de Protección de Línea


Estas son las protecciones que el variador maneja para proteger la línea que lo alimenta, así
como su protección interna de posibles fallas.

Los parámetros de protección del motor están relacionados con los parámetros de
protección de línea, aunque los parámetros de línea se refieren más a los parámetros de la
alimentación antes del variador, y los del motor están más relacionados con el voltaje y
corrientes convertidos que alimentan al motor.

De la misma forma que los parámetros de protección del motor, el variador, al detectar un
valor ajustado de cada parámetro, manda a abrir el contactor de entrada para desconectar el
circuito ramal de alimentación del variador.

208
Protección de corriente de cortocircuito
Al igual que la protección de corriente de cortocircuito del motor, si ocurre una falla a tierra
o de línea a línea, hay una corriente muy alta en períodos muy cortos. Esta falla es causada
por algún cortocircuito que se dé en el circuito ramal de alimentación del variador, y no es
necesariamente una falla del motor.

El parámetro que protege la línea de sobrecorriente es llamado Parámetro de


Sobrecorriente de línea, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar una corriente igual al valor que se ha ajustado al parámetro


sobrecorriente de línea, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a
abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

• Sobrecorriente de Línea [Line Overcurrent Trip]


Número Lineal: 161
Valor Genérico: 1.50 p.u.
Valor Mínimo: 0 p.u.
Valor Máximo: 2.0 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Line Overcurrent Delay]


Número Lineal: 162
Valor Genérico: 0.010 seg.
Valor Mínimo: 0.00 seg.
Valor Máximo: 0.040 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

209
En la figura 8.22 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de este
parámetro:

Figura 8.22. Parámetro de protección de corriente de cortocircuito de línea.

Sobrevoltaje de línea
Este parámetro protege al variador de sobrevoltajes que se generen por fallas en el circuito
ramal que alimenta al variador.

El parámetro que protege la línea de sobrevoltajes es llamado Parámetro de Sobrevoltaje de


línea, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar un voltaje igual al valor que se ha ajustado al parámetro


Sobrevoltaje de línea, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a
abrir el contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

210
• Protección de Sobrevoltaje de Línea [Line Overvoltage Trip]
Número lineal: 165
Valor Genérico: 1.20 p.u.
Valor Mínimo: 0.00 p.u.
Valor Máximo: 1.50 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Line Overvoltage Delay]


Número Lineal: 166
Valor Genérico: 0.10 seg.
Valor Mínimo: 0.00 seg.
Valor Máximo: 10.0 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

En la figura 8.23 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de ésta


protección:

Figura 8.23. Parámetro de protección de sobrevoltaje de línea.

211
Bajo voltaje de línea
Este parámetro sirve para proteger al variador de el bajo voltaje de la red. Esta protección
es exclusivamente del variador, no del motor, porque el variador es el equipo que controla
al motor, por lo tanto, el voltaje y la frecuencia de alimentación de este tienen que ser los
valores dados por el fabricante, porque si se da un bajo voltaje, este no será capaz de hacer
funcionar al variador.

El parámetro que protege la línea de bajo voltaje es llamado Parámetro de Bajo Voltaje de
línea, que va acompañado del parámetro Delay.

El variador, al detectar un bajo voltaje igual al valor que se ha ajustado al parámetro Bajo
Voltaje de línea, después de un tiempo igual al Delay (dado en segundos), manda a abrir el
contactor de entrada que desconectará el circuito ramal de alimentación de línea.

La descripción de los parámetros es la siguiente:

• Protección de Bajo Voltaje de Línea [Line Under Voltage Trip]


Número Lineal: 167
Valor Predeterminado: 0.85 p.u.
Valor Mínimo: 0.40 p.u.
Valor Máximo: 1.5 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Line Under Voltage Delay]


Número Lineal: 168
Valor Predeterminado: 0.017 seg.
Valor Mínimo: 0.008 seg.
Valor Máximo: 0.040 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

212
En la figura 8.24 se puede observar un diagrama esquemático del funcionamiento de este
parámetro:

Figura 8.24. Parámetro de protección de bajo voltaje de línea.

Fases desbalanceadas
El variador tiene un parámetro que protege al variador de el desbalance de voltaje de alguna
de las fases de alimentación. Si por algún motivo existiere un desbalance de fases, la
rectificación no se haría de una forma correcta, el variador tendría mal funcionamiento.

Este desbalance se origina dependiendo de cuantos equipos monofásicos estén conectados


en el ramal que alimenta al variador de media tensión. El parámetro que protege la línea de
el desbalance de fases es llamado Parámetro de Desbalance de Fases, que va acompañado
del parámetro Delay.

El variador, al detectar una valor de desbalance de voltaje en alguna de las fases igual al
valor que se ha ajustado al parámetro Desbalance de Fases, después de un tiempo igual al
Delay (dado en segundos), manda a abrir el contactor de entrada que desconectará el
circuito ramal de alimentación de línea.La descripción de los parámetros es la siguiente:

213
• Protección de Desbalance de Voltaje [Line Voltage Unbalance Trip ]
Número Lineal: 271
Valor Predeterminado: 0.05 p.u.
Valor Mínimo: 0.01 p.u.
Valor Máximo: 1.15 p.u.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

• Delay [Line Voltage UnbalanceDelay]


Número Lineal: 272
Valor Predeterminado: 1.00 seg.
Valor Mínimo: 0.01 seg.
Valor Máximo: 5.00 seg.
Nivel de Acceso: Avanzado
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

En la figura 8.25 se muestra un diagrama esquemático del funcionamiento de éste


parámetro:

Figura 8.25. Protección de desbalance de fases de línea.

214
8.3.3. Proceso
Como se ha visto anteriormente, los variadores de velocidad son uno de los eslabones del
proceso que se desarrolla en el área de molinos, los cuales, como sabemos, se encargan de
controlar el giro de los motores, y estos a su vez se encargan de hacer funcionar los
molinos. Por lo tanto, cada variador debe estar comunicado con los elementos próximos a
él, con los cuales deben integrarse para desarrollar el proceso de molido de caña.

Como se muestra en la figura 8.26, el molino 6 debe estar relacionado con el


funcionamiento del elevador que lo alimenta, que es el elevador 5. Debe también estar
informado del elevador 6 de salida, que es el que alimentará al molino 7. Y por último,
debe también informarse del funcionamiento del molino 7. Así, el funcionamiento de cada
molino se verá afectado por elementos que le permiten o impiden desarrollarlo
normalmente y dependiendo de la posición en la que esté ubicado en el proceso.

Figura 8.26. Elementos periféricos del molino 6.

Por lo tanto, como se describía en el capitulo 7, el variador posee una entrada discreta para
estar relacionado con el proceso. Esta entrada es llamada ¨INPUT PROTECTION¨. Dicha
entrada se encuentra conectada a los elementos del proceso y, dependiendo a cuál de los
variadores pertenezca, así serán los elementos que estén conectados a dicha entrada.

215
Por ejemplo, como se muestra en la figura 8.27 a la ¨INPUT PROTECTION¨ del variador
del molino 6 se encuentran conectados el contacto EM6 y el contacto RUN 7. El contacto
E6 indica que el motor del elevador de salida del molino 6 está funcionando. El contacto
RUN 7 indica que el molino 7, que se encuentra posterior al molino 6, está funcionando. Si
una de estas dos condiciones llega a desactivarse, la entrada ¨INPUT PROTECTION¨ se
desenergizará y esta puede programarse mediante su parámetro asignado, para que el
variador se comporte de una forma determinada.

Figura 8.27. Entrada INPUT PROTECTION.

El parámetro asignado a esta entrada ¨INPUT PROTECTION¨ se llama Input Protection


Fault class 1. En ella podemos elegir entre las cuatro clases de alarma que ya habíamos
definido en la seccion 8.1.2 y que se presentan a continuación. Así, dependiendo de cuál de
ellas elijamos, así será el comportamiento del variador al desenergizarse la ¨INPUT
PROTECTION¨.

• Input Protection 1 Fault Class [ InputProt Class]


Número Lineal: 440
Valor Genérico: Class 2 Flt
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: Lectura/Escritura

216
Las opciones disponibles son:

- Disable: Deshabilita el parámetro Input Protection Fault class, por lo que el


variador hará caso omiso de su entrada INPUT PROTECTION y seguirá su
funcionamiento normal.
- Class 1 Flt: El variador se apaga inmediatamente. Además abre el contactor de
entrada de media tensión y activa la luz de falla.
- Class 2 Flt: El variador hará un paro normal del motor, con lo que el motor seguirá
su curva de desaceleración programada. Esta opción es la que se ha programado en
el variador.
- Warning: El variador no se apagará, ni tampoco parará el motor, solo se activará la
luz de alarma.

217
218
CAPITULO 9. USO DE LA INTERFAZ DE USUARIO (PANELVIEW)

La interfaz de usuario empleada en el variador de media tensión PowerFlex 7000 es la del


terminal Panelview 550 (figura 9.1). La interfaz de usuario se vale de pantallas manejadas
por menús, para desarrollar distintas operaciones en el variador. Esta interfaz con el
operador combina una pantalla con los datos del variador, para formular lo que se verá en la
zona de despliegue de la interfaz.

En este capítulo se describe cómo utilizar la interfaz de usuario para modificar y obtener la
información contenida en el variador. Se pretende que el lector pueda manejar los
siguientes puntos:

• Las partes principales de la interfaz.


• Modificar la operación de la interfaz.
• Seleccionar y modificar un nivel de acceso.
• Selección de un parámetro.
• Modificar un parámetro.

Figura 9.1. Interfaz de usuario.

219
9.1. Partes principales de la interfaz
El teclado de la interfaz tiene dos líneas de cinco teclas de funciones (flecha 1 de la figura
9.2) localizada debajo de la zona de la pantalla de la interfaz (flecha 4 de la figura 9.2). En
la esquina inferior derecha de la interfaz están 4 teclas. Éstas son las teclas del apuntador
(flecha 2 de la figura 9.2). Arriba de las teclas del apuntador están las teclas de entrada de
datos (flecha 3 de la Figura 9.2), que consisten en valores numéricos 0-9, punto decimal (.),
negativo (-), una tecla de retorno y una de aceptación de datos.

4 3

Tecla de
aceptación
de datos

Tecla de
retorno
1 2

Figura 9.2. Partes de la interfaz de usuario.

9.1.1. Teclas de función (teclas suaves)


A lo largo de la parte inferior del área de la pantalla están una o dos líneas de teclas suaves
(ver figura 9.3). Estas teclas suaves representan las teclas de funciones físicas a las que se
puede acceder a través de la interfaz. Las funciones de las teclas pueden variar entre los
diferentes despliegues de las pantallas, ya que no todas tienen las mismas funciones
disponibles. La parte inferior de las teclas suaves es siempre mostrada y se representan o
puede accederse a ellas a través de las teclas de función (F6-F10, ver figura 9.4). La línea
superior es mostrada solamente si es requerida por las teclas de función (F2-F5), es decir,
cuando hay más funciones de las que se pueden obtener a través de F6-F10, se necesitaría

220
utilizar además las teclas F2-F5. Por lo tanto, cuando se tiene una línea de teclas suaves
siempre pueden ser accedidas a través de las teclas F6-F10.

Aunque la línea superior de teclas suaves (F1-F5) podría no ser mostrada en algunos
despliegues, la tecla F1-Help siempre está activa.

Figura 9.3. Teclas suaves.

Figura 9.4. Acceso a las teclas suaves a través de las teclas de función.

221
9.1.2. Teclas del apuntador (Selección)
Las teclas del apuntador son normalmente usadas para seleccionar objetos en los
despliegues. Para hacer una selección se presiona la tecla en la dirección deseada. En
pantallas de selección que tienen más de una página, ésta cambiará automáticamente
cuando el apuntador sea movido más allá de la lista desplegada. Algunos despliegues,
como la pantalla Utility, usan estas teclas para modificar los valores de los datos. Al
presionar las teclas del apuntador hacia arriba y hacia abajo cambiará el valor seleccionado,
en intervalos de una unidad. Usando las teclas del apuntador hacia la derecha y hacia la
izquierda, cambiará el valor en intervalos de 10 unidades. Para entradas que requieren un
valor hexadecimal, las teclas del apuntador arriba/abajo son utilizadas para desplazarse
hasta el valor hexadecimal deseado. Para parámetros que están comprendidos en campos de
bits, las teclas de izquierda/derecha son usadas para moverse hasta la posición deseada del
campo de bits. Las teclas de arriba/abajo hacen cambiar el bit entre sus dos estados.

9.1.3. Teclas de entrada de datos


Como el nombre lo indica, estas teclas son usadas para introducir datos. Presionando las
teclas del (0) al (9) se introducirá el valor correspondiente dentro del campo de edición.
Presionando la tecla (-) se cambiará el valor a un número negativo. Presionando (.) se
permitirá introducir un valor fraccional. Mientras se introduce un valor, éste podría ser
editado usando la tecla de retorno. Esta tecla removerá el dígito que se encuentra en el
extremo derecho. La pantalla de ayuda utiliza la tecla de retorno para ir a la pantalla
anterior. La tecla de aceptación varía dependiendo de la pantalla. Si se está en proceso de
una operación de selección, la tecla la aceptará y procederá a una diferente pantalla basada
en ella, con el fin de completar la operación por la cual el proceso de selección estaba
siendo usado.

9.1.4. Pantalla
Pantallas individuales despliegan datos particulares y permiten operaciones seleccionadas a
ser desarrolladas con estos datos. A pesar que los datos desplegados en cualquier pantalla
pueden variar, la composición de una pantalla es la misma para todas.
La figura 9.5 muestra una pantalla típica y sus componentes.

222
Figura 9.5. Componentes de una pantalla.

La esquina superior izquierda contiene el nombre de la pantalla. Conociendo el nombre de


la pantalla se podrá orientar en el sistema de menú. Algunas pantallas tienen más de una
página asociada. El número de la página a la que se ha accesado y el número de las páginas
que pueden ser desplegadas en la pantalla, es mostrado en la pantalla en la esquina superior
derecha (Ej. mostrando página 1 de 4 páginas). A lo largo de la parte inferior de la pantalla
está una o dos líneas de teclas suaves que se pueden accesar a través de las teclas de
funciones. En la figura 9.5 se muestran las teclas suaves F6-F10. Por ejemplo, presionando
F8 se desplegará la próxima página de datos.

El menú principal de la interfaz de usuario es el Nivel Tope. Esta pantalla (Figura 9.6)
representa el menú principal en el cual las otras pantallas (y la operación que éstas realizan)
son activadas. Para activar una operación, simplemente se presiona la tecla de función
correspondiente a la tecla suave mostrada en la pantalla. En el menú nivel tope se identifica
el variador al cual la interfaz con el operador está conectada y su estado de operación.
También tiene cuatro medidores digitales que muestran cuatro parámetros seleccionados en
el variador y medidor Hobbs que despliega el número de horas que el variador ha estado
corriendo.

223
Figura 9.6. Menú nivel tope.

El estado del variador mostrará uno de los siguientes avisos:

NOT READY – Variador no listo para arrancar.


READY – Variador arrancará cuando sea comandado.
FORWARD – Variador corriendo hacia delante.
REVERSE – Variador en dirección inversa.
WARNING – Variador tiene una advertencia.
FAULTED – Variador está en falla.

9.2. Modificar la operación de la interfaz


La operación de Utilidad (Utility) cambia las características de la interfaz con el operador.
Con esta operación se podrá:
• Cambiar el tiempo de retardo para que la luz de la pantalla se apague.
• Cambiar el contraste de la pantalla.
• Ajustar el reloj y el calendario.
• Definir los medidores que serán desplegados en el menú de nivel tope.

Se podrá acceder a la operación de utilidad desde el menú de nivel tope presionando la tecla
F2 (ver figura 9.7).

224
Figura 9.7. Pantalla Utility.

9.2.1. Cambio del tiempo de retardo de la lámpara trasera


La pantalla de la interfaz de usuario es solo leíble con la ayuda de una lámpara trasera. Con
el fin de preservar la vida de la lámpara, ésta es automáticamente apagada después de un
tiempo de inactividad del teclado. La luz es restaurada presionando cualquier tecla. La
tecla presionada no afectará a la interfaz de usuario cuando ha sido pulsada con la lámpara
apagada.

Para cambiar la duración del retardo se presiona la tecla F2. Con esto se accedería a la
pantalla mostrada en la figura 9.8. El valor puede ser ajustado desde 0 a 60 minutos. Un
valor de cero deshabilitará el retardo, manteniendo la pantalla iluminada indefinidamente.
Presionando las teclas de apuntador arriba o abajo se cambiarían los valores en intervalos
de un minuto. Presionando las teclas de apuntador izquierda o derecha se cambiarían los
valores en intervalos de 10 minutos. Para abortar el cambio, se presiona la tecla de retorno
y el ajuste retornará al valor original. Para aceptar el cambio, se presiona la tecla de
aceptación.

225
Figura 9.8. Cambio del retardo de la lámpara.

9.2.2. Cambio del contraste


El contraste controla el ángulo horizontal en el cual la pantalla será visualizada. Para
cambiar el contraste se presiona la tecla F3 y valor de contraste será seleccionado (figura
9.9). Al presionar las teclas de apuntador abajo o arriba se cambiará el valor del contraste.
La pantalla cambiará instantáneamente para mostrar el efecto del cambio. Para abortar el
cambio, se presiona la tecla de retorno y el ajuste retornará a su valor original. Para aceptar
el cambio se presiona la tecla de aceptar y el ajuste de contraste será guardado.

Figura 9.9. Cambio de contraste.

9.2.3. Ajustar el reloj y el calendario


Para cambiar la hora se presiona la tecla F5 (ver figura 9.10). Al presionar la tecla de
apuntador arriba o abajo se cambiarán los valores en intervalos de una hora. Y presionando
las teclas de apuntador izquierda o derecha se cambiaran los valores con intervalos de 10

226
horas. Para cambiar los minutos se presiona la tecla F5 nuevamente y se sigue el mismo
procedimiento. Para cambiar los segundos se presiona la tecla F5 otra vez. Cada vez que
se presione la tecla F5 se pasará a la próxima posición del reloj y la posición remarcada
puede ser modificada a través de las teclas del apuntador.

Para abortar el cambio, se presiona la tecla de retorno y el ajuste retornará al valor original.
Para aceptar el cambio, se presiona la tecla de aceptación y el nuevo ajuste del reloj será
grabado.

Figura 9.10. Cambio de hora.

Para cambiar la fecha se presiona la tecla F4 y será remarcada la posición del año (ver
Figura 9.11). Si se quisiera ir a la posición del mes, se tendría que presionar nuevamente la
tecla F4 y si se quisiera cambiar el día, habría que presionar otra vez F4. Cada vez que se
presiona la tecla F4 será remarcada la próxima posición del calendario. La posición
remarcada puede ser modificada a través de la tecla del apuntador. Para abortar el cambio,
se presiona la tecla de retorno y se retornará al valor original. Para aceptar el cambio, se
presiona la tecla de aceptación y el nuevo ajuste del calendario será grabado. No se puede
ajustar el día de la semana. La interfaz de usuario determinará el día de la semana basado
en los datos que se introdujeron en el calendario.

227
Figura 9.11. Cambio de la fecha.

9.2.4. Definir los medidores que serán desplegados en el menú de nivel tope
La pantalla de Utility (Figura 9.7) muestra las cuatro etiquetas asignadas a los cuatro
medidores en el menú de nivel tope. Éstas pueden ser cambiadas presionando la tecla F8.
Esto desplegará una nueva pantalla (Figura 9.12) desde la cual la selección y el texto
asociado con el medidor, pueden ser cambiados.

Figura 9.12. Pantalla de medidores (Meters).

Para cambiar a un medidor se usan las teclas de apuntador arriba o abajo para remarcar el
medidor que se desea cambiar y se presiona la tecla de aceptación. (Si nada pasa, entonces
no se tiene el acceso requerido para realizar los cambios. Se presiona la tecla F8 para
obtener el acceso y refiérase a la sección 9.3). Esto comenzará el proceso de selección de
una etiqueta, como es descrito en la sección 9.4. Cuando se ha completado el proceso de
selección, el parámetro seleccionado será asignado al medidor (Ej. V Line), como es
mostrado en la figura 9.13 para el medidor 2.

228
Parámetro asignado
al medidor

Figura 9.13. Medidor V Line.

Una vez seleccionado el nuevo parámetro que se quiere visualizar en el menú del nivel
tope, se procederá a escribirle un nombre. Para modificar el texto, se presiona la tecla
derecha del apuntador y el cursor será posicionado sobre el primer caracter de la cadena de
caracteres que puede tener el nombre que aparecerá en el menú del nivel tope (figura 9.14).
El texto para los medidores es hasta un máximo de 8 caracteres. Para modificar el texto
una vez posicionado sobre el caracter a modificar, se presiona el apuntador arriba o abajo
para modificar los caracteres.

Figura 9.14. Edición de texto.

Cuando la edición de texto es terminada o completada (el nombre escrito para este ejemplo
es LineVolt), la pantalla aparece como en la figura 9.15.

229
Figura 9.15. Edición completa.

La interfaz con el operador contiene un conjunto de medidores por defecto. Este conjunto
es seleccionado presionando la tecla F2, en cualquier momento que la pantalla Meters es
desplegada. Esto dará como resultado el texto por defecto y las etiquetas serán como las
mostradas en la figura 9.12. Los cambios hechos no tomarán efecto hasta que se haya
presionado F10 y salga de la pantalla. En cualquier momento previo a esto, se pueden
cancelar todos los cambios hechos después de accesada la pantalla, presionando la tecla F7.
El resultado de seleccionar la etiqueta V Line para el medidor 2 (en nuestro ejemplo) es
mostrado en la figura 9.16, después de que se ha salido de la pantalla Meters.

Figura 9.16. Medidor del nivel tope modificado.

230
9.3. Seleccionar y modificar un nivel de acceso
Los niveles de acceso son utilizados en el variador, para proteger a los parámetros de
cambios no autorizados y filtrar la cantidad de información visualizada. Cada nivel permite
acceso a los parámetros y permisos de los niveles más bajos.

Para proteger de cambios no autorizados se asigna una contraseña o password a cada nivel
de acceso (exceptuando el Monitor), el cual es un número entre 0 y 65535. Estos valores
pueden ser únicos o todos pueden ser ajustados al mismo valor. El nivel por defecto es el
Monitor y no tiene un password asociado. Con este nivel de acceso, ciertos parámetros del
variador pueden ser visualizados, pero ningún cambio puede hacerse en ellos. En cualquier
otro nivel, toda información que pueda ser visualizada puede también ser modificada. Los
niveles superiores al Monitor en orden ascendente son: Basic, Advanced, Service, Rockwell.

A la pantalla mostrada en la figura 9.17 se puede entrar (presionando la tecla función


correspondiente a la tecla suave Access) desde las pantallas donde el nivel de acceso
afectará las operaciones subsecuentes.

Figura 9.17. Pantalla de acceso.

El nivel de acceso mostrado es el que tiene actualmente el variador. Para seleccionar un


nivel distinto, se usan las teclas de apuntador arriba/abajo. Entonces, se introduce el valor
del password para ese nivel, usando las teclas de entrada de datos. El valor puede ser
cualquiera entre 0 y 65535. Como el número es introducido a través de las teclas (0)-(9), el

231
valor será mostrado bajo la frase “Enter Password”, como se observa en la figura 9.18, para
que no sea visualizado por otra persona.

Figura 9.18. Introducción de password.

Cuando el valor ha sido escrito, se presiona la tecla de aceptar. Y si el password correcto


ha sido introducido, el nivel de acceso de la interfaz con el operador cambiará, como es
mostrado en la figura 9.19. Si el valor es incorrecto, la interfaz mantendrá el nivel de
acceso que estaba siendo utilizado.

Figura 9.19. Nuevo nivel de acceso.

Cuando las operaciones deseadas han sido completadas, la interfaz con el operador debería
ser colocada nuevamente al nivel Monitor, con el fin de proteger a los parámetros de
modificaciones no autorizadas. Desde esta pantalla se puede presionar la tecla F8 y el nivel
cambiará nuevamente a Monitor tal y como se muestra en la figura 9.17.

232
El valor por defecto del password, para los niveles Basic y Avanzado, es cero (0), o
simplemente presionando la tecla aceptar, se pueden obtener estos niveles. Este valor
puede ser cambiado desde la pantalla de acceso. Para hacer el cambio, primero se utilizan
las teclas del apuntador arriba/abajo para seleccionar el nivel al cual se le desea modificar
el password. Se presiona la tecla F9 y la pantalla de cambio de password es desplegada
como en la figura 9.20, mostrando el nivel de acceso para el cual un nuevo password se
aplicará.

Figura 9.20. Cambio de password (Password Change).

Primero se introduce el valor actual del password a través de las teclas de entrada de datos
(0)-(9) y se presiona la tecla aceptar. Si el password es correcto, la pantalla preguntará por
el nuevo password. Se introduce el nuevo password usando las teclas de introducción de
datos (0)-(9), seguido de la tecla aceptar, tal y como es mostrado en la figura 9.21.

Figura 9.21. Cambio de password completado (Password Change).

233
9.4. Selección de un parámetro
Varias operaciones requieren que un parámetro sea seleccionado y todas operaciones de
selección son realizadas a través de uno de los tres métodos descritos en esta sección.

9.4.1. Selección a través de grupos


La pantalla por defecto usada en la selección de un parámetro es la de la figura 9.22 y
puede ser accesada presionando la tecla F8 desde la pantalla del menú nivel tope y seguida
de la selección de la etiqueta con el nombre de “Parameters”. Ésta muestra todos los
grupos que son accesibles. Si más de una página de grupos existe, se presionan las teclas
F8 y F9 para poder visualizar las otras páginas. Luego se presiona la tecla de apuntador
arriba/abajo para seleccionar el grupo deseado. Cuando se encuentre el grupo deseado, se
presiona la tecla aceptar y la pantalla “Select” (figura 9.23) será desplegada mostrando los
miembros del grupo seleccionado. El nombre del grupo seleccionado es mostrado después
del nombre de la pantalla (ej. Motor Ratings). Otra vez usando las teclas de apuntador
arriba/abajo se selecciona la etiqueta deseada y después se presiona la tecla aceptar y la
etiqueta seleccionada será usada para continuar la operación por la cual el proceso de
selección estaba siendo usado.

Figura 9.22. Seleccionando un grupo (Pantalla Select).

234
Figura 9.23. Seleccionando el miembro de un grupo (Select: Motor Ratings).

9.4.2. Selección a través de nombres


Cuando se conoce el nombre de la etiqueta que se desea seleccionar, pero no se sabe a que
grupo pertenece o hay inseguridad respecto al nombre completo, el método de selección a
través del nombre podría ser el apropiado. Se inicia desde la Pantalla Select (figura 9.22)
presionando la tecla F7. Ésta despliega la pantalla Select Letter mostrada en la figura 9.24.
Usando las teclas del apuntador, se selecciona la letra con la que comienza la etiqueta
buscada. Cuando la letra apropiada ha sido seleccionada, se presiona la tecla aceptar y toda
etiqueta que comience con esa letra será desplegada como en la figura 9.25. Usando las
teclas de apuntador arriba /abajo, y si son requeridas las teclas F8 y F9 para cambiar la
página, se selecciona la etiqueta deseada. Luego se presiona la tecla aceptar y la etiqueta
seleccionada será usada para continuar la operación por la cual el proceso de selección
estaba siendo usado.

Figura 9.24. Seleccionando a través de letras (Paso 1) (Select Letter).

235
Figura 9.25. Seleccionando el nombre a través de la lista (Paso 2) (Select List).

9.4.3. Selección a través de código


Este método de seleccionar una etiqueta es iniciado desde la pantalla Select Letter (figura
9.24) presionando la tecla F5. Esto permite entrar a la pantalla Select Code (figura 9.26),
tomando en cuenta que se conoce el código asociado al parámetro buscado. Cada parámetro
tiene un código asociado para identificarlo de los equipos incapaces de tomar decisiones
basadas en el nombre, como un PLC por ejemplo. Usando las teclas de entrada de datos (0)-
(9) se introduce el código del parámetro buscado en la pantalla Select Code y se presiona la
tecla aceptar.

Figura 9.26. Seleccionando a través del código (Paso 1) (Select Code).

La pantalla desplegará uno de dos formatos. Si el código que se introdujo es válido, éste
mostrará el nombre de la etiqueta asociada con el código (figura 9.27). Esto permitirá

236
verificar si la etiqueta que se intentó seleccionar con el código es la deseada, antes de
proseguir. Si es correcto, se presiona la tecla aceptar. Y si es incorrecto, se repite el
proceso introduciendo otro código. Y si el código de etiqueta no fue válido, se desplegará
un mensaje indicando esto, como lo muestra la figura 9.28.

Figura 9.27. Código de etiqueta valido.

Figura 9.28. Código de etiqueta inválido.

Cuando la tecla aceptar es presionada por un código válido de etiqueta (ej. figura 9.27), esta
etiqueta seleccionada será usada para continuar la operación por la cual el proceso de
selección estaba siendo utilizado.

Se mostrará un ejemplo a continuación para la selección y modificación de un parámetro


que es explicado en el capitulo 8. Este parámetro es el de Velocidad Máxima [Spd Cmd
Max], seleccionándolo a través de su código.

237
1. Primero presionar tecla F8 en pantalla del menú tope y podrá visualizarse esta
pantalla (figura 9.29).

Figura 9.29. Pantalla Setup.

2. Luego presionar la tecla de aceptación, para acceder a los grupos de parámetros (ver
figura 9.30).

Figura 9.30. Grupos de parámetros.

3. Después presionar F7 (figura 9.31).

Figura 9.31. Pantalla Select Setter.

238
4. A continuación, presionar la tecla F5 para entrar a la pantalla Select Code (ver
figura 9.32).

Figura 9.32. Pantalla Select Code.

5. Luego se introduce el código 290, correspondiente al parámetro de velocidad


máxima, a través de las teclas de entrada de datos y se presiona la tecla de
aceptación, para acceder al parámetro y poder modificarlo (figura 9.33).

Figura 9.33. Pantalla Modify Parameter.

6. Luego se introduce, a través de las teclas de entrada de datos, el nuevo valor de


velocidad máxima (ej. 70, ver figura 9.34) y se presiona la tecla de aceptación para
introducir el nuevo valor. Este valor quedará guardado hasta salir de esta pantalla a
través de la tecla F10.

239
Figura 9.34. Parámetro modificado.

9.5. Modificación de parámetros


Primero se hace la selección de parámetros por alguno de los tres métodos explicados
anteriormente y aparecerán diferentes pantallas dependiendo del parámetro seleccionado,
las cuales se explican a continuación.

9.5.1. Valor Numérico


Cuando el parámetro es un valor numérico, la pantalla Modify Parameter típica que será
desplegada es la de figura 9.35. Esta pantalla muestra:

• El nombre del parámetro por el cual se están haciendo los cambios (ej. Rated motor
volt).
• El código de etiqueta para el parámetro (ej. 22).
• Los límites mínimos y máximos permitidos en el cual el parámetro debe ser
ajustado, (ej. 4000 a 4160).
• Las unidades del parámetro que está siendo desplegado.
• El valor actual del parámetro contenido en el variador, el cual es de 4100 V.

240
Figura 9.35. Datos de pantalla Modify Parameter.

Para que sean permitidos los cambios de los parámetros, la interfaz de usuario debe
ajustarse a un Nivel de Acceso más alto que el Monitor. Cuando el nivel adecuado para
poder modificar este parámetro es obtenido, se usan las teclas de entrada de datos (0)-(9)
para introducir el nuevo valor (4000). Se presiona la tecla de aceptación para aceptar el
nuevo valor, tal y como es mostrado en la figura 9.36. Si el nuevo valor que se ha
ingresado está fuera de los límites definidos, el valor actual no cambiará. Por ejemplo, si se
introduce 900 cuando el valor mínimo es 4000, el valor actual seguirá siendo 4100 al darle
aceptar. Debido a que éste era el valor que se tenía antes de empezar la modificación del
parámetro.

Figura 9.36. Modificar valor numérico.

241
El nuevo valor es enviado al variador hasta salir de la pantalla con la tecla F10. Antes de
esto, se puede modificar el nuevo valor repitiendo el procedimiento descrito, o se puede
cancelar los cambios presionando la tecla (F7). La operación de cancelar regresa el nuevo
valor al actual.

9.5.2. Valor enumerado


Cuando el parámetro es un valor enumerado, la pantalla de Modify Parameter típica será la
desplegada, como se observa en figura 9.37. Esta pantalla despliega:
• El nombre del parámetro por el cual se hacen los cambios (ej. Operating Mode).
• El código de la etiqueta para el parámetro (ej. 4).
• El valor actual del parámetro contenido en el variador.

Figura 9.37. Modificar valores enumerados.

Para que sean permitidos los cambios en el parámetro, la interfaz de usuario se debe ajustar
a un nivel de acceso adecuado. Usando las teclas de apuntador arriba o abajo, se puede
mover para remarcar la opción deseada (figura 9.38). En caso de que existan más opciones
y no puedan ser desplegadas en una simple pantalla, un símbolo de triángulo inverso
indicará en cual dirección la lista puede ser expandida (figura 9.39). Se usan las teclas
arriba/abajo para desplegar las opciones adicionales. Se presiona la tecla aceptar para
aprobar el nuevo valor tal y como es mostrado en la figura 9.40.

242
Figura 9.38. Lista de opciones visualizada en una sola página.

Figura 9.39. Lista de opciones visualizada en múltiples páginas.

Figura 9.40. Modificación completa.

El nuevo valor no es enviado al variador hasta salir de la pantalla con la tecla (F10).

243
244
CAPITULO 10. PROTECCIONES DEL PROCESO EN EL ÁREA DE MOLINOS

Como se puede observar en la descripción general del proceso, la producción de azúcar se


realiza en serie, es decir, que la caña de azúcar va pasando elemento por elemento desde las
mesas alimentadoras hasta salir el bagazo del molino 7, directo a los transportadores de
bagazo.

Por lo tanto, si se tiene una interrupción en alguna parte del proceso, la producción no
puede seguir desde el elemento o parte donde ocurrió el problema hasta el primer elemento
del área de patios (mesas alimentadoras) que participa en la preparación de caña, debido a
que si continuara trabajando, la caña seguiría llegando a donde ocurrió la falla y se
provocarían atoros de caña. El proceso delante de la falla puede continuar hasta desalojar
todo el bagazo hasta las bagaceras.

Para poder explicar qué sucede cuando existe una falla o de qué manera reacciona el
sistema de protecciones en el área de molinos, se tomará un tramo del proceso, el cual
incluirá en el sistema, el conjunto variador de frecuencia y motor. Y a manera de estudio o
ejemplo para entender como trabajan las protecciones en el área de molinos, el estudio se
centrará desde el elevador 5 hasta el molino 7, ya que todas las protecciones trabajan de
manera similar.

Todos los elevadores funcionan a velocidad constante y todos los molinos tienen un
variador de frecuencia que controla su velocidad, a excepción del molino 3.

10.1. Tipos de protecciones en el área de molinos


Primero, supongamos que el proceso se encuentra en su curso normal, en donde la caña que
contiene el molino 5 pasa a través de las mazas y luego es transportada por el elevador 5
hacia el donelly del molino 6, al salir de éste llega al elevador 6 y lo transporta hacia el
molino 7.

245
Pueden existir 4 protecciones que actúen cuando ocurran dos tipos de fallas (disparo de
motor de algún elevador y disparo de motor de algún molino).
La primera protección actúa cuando el motor del elevador 6 se ha disparado. Cuando
suceda esta situación se procedería a detener el elevador 5 por completo, para dejar de
alimentar el donelly y evitar que éste rebalse. En la figura 10.1 se puede observar el aviso o
qué elementos son los que se comunican o interactúan entre sí, cuando ocurre un disparo en
el elevador 6. Se puede ver que la señal de disparo va del elevador 6 al elevador 5.

Figura 10.1. Señal disparo de elevador 6 a elevador 5.

Todos los elevadores tienen una maneta de dos posiciones: (protección automática (AP) y
protección manual (MP)), que está en el panel de control (ver figura 10.2). Y ésta
desempeña las siguientes funciones:

Figura 10.2. Maneta de elevador.

246
Cuando la maneta del elevador 5 se encuentra en protección automática, ésta permitirá
que el elevador 5 se dispare cuando se haya detenido o disparado el motor del elevador 6.

Cuando se encuentra en protección manual no importará o no se necesitará que se detenga


el elevador 5 cuando se haya dado un disparo del motor del elevador 6.

También actuaría una segunda protección cuando se da un disparo en el motor del


elevador 6. Esta protección es la que se encarga de detener el motor del molino 6, evitando
así la alimentación y la acumulación de caña en el elevador 6.

En la figura 10.3 se muestra que el aviso de disparo se da del elevador 6 hacia el variador
de frecuencia que controla la velocidad del motor del molino 6, indicándole que tiene que
detener el motor del molino.

Figura 10.3. Señal de disparo de elevador 6 a variador de frecuencia de molino 6.

Todos los motores de los molinos tienen una maneta para poder trabajar con las
protecciones o no, la cual es de 3 posiciones y se puede ver en la figura 10.4.

247
Figura 10.4. Maneta de motor de molino.

Las tres posiciones son: protección automática (AP), protección manual (MP) y bypass (B).
Esta maneta se encuentra en el tablero del panel de control.

Para que se dé el disparo del motor del molino 6 cuando se dé un disparo en el elevador 6,
se necesita que la maneta del motor se encuentre en protección automática (AP). Y si no se
necesita disparar el motor del molino 6, en caso de un disparo en el elevador 6, se tendría
que poner en protección manual la maneta del motor del molino 6 (MP). En esta posición
se ignorará o no importará que el elevador de salida se haya disparado (elevador 6).

Cuando se da el disparo en el motor del molino 6, actuaría la tercera protección, que


consistiría en detener el motor del elevador de alimentación o elevador 5, ya que si éste
siguiera trabajando cuando se ha disparado el motor del molino al que está alimentando,
haría que el donelly rebalsara. Por lo tanto, existen dos causas que pueden disparar el motor
de algún elevador de alimentación o en nuestro caso de estudio el elevador 5. La primera
es el disparo del elevador 6 (ya sea por sobrecarga o por una orden de disparo proveniente
del molino 7) y la segunda es el disparo del motor del molino que está alimentado, es decir
el molino 6.

Cuando la maneta del motor del molino 6 se encuentra en la posición Bypass (B), el
elevador 5 solo se disparará cuando se dispare el elevador 6, sin importar que se dispare el
motor del molino 6, es decir, que en esta posición, solo el disparo del elevador 6 provocaría

248
el disparo del elevador 5 y el disparo del motor del molino no tendría ningún efecto sobre el
elevador 5. La posición Bypass se ocuparía en casos en los que el motor de algún molino
esté fuera de servicio. La dirección de las señales de disparo se muestra a continuación en
la figura 10.5 y como podemos ver, la orden de disparo que proviene del motor del molino
6 no es continua, debido a que no tiene efecto sobre el elevador 5. Por el contrario, la señal
de disparo del elevador 6 se muestra de manera continua debido a que ésta sí tendría efecto
sobre el elevador 5.

Figura 10.5. Señal de disparo de variador de molino 6 a elevador 5.

También el motor del molino 6 se puede disparar por un disparo en el motor del molino 7,
que sería la cuarta protección. Ésta consistiría en mandar a disparar el motor del molino
anterior al molino donde ocurrió la falla. En nuestro caso de estudio, cuando se dispara el
motor del molino 7, se mandaría una orden de disparo para el motor del molino 6. La señal
de disparo se da del variador de frecuencia del motor de molino 7, al variador de frecuencia
de motor de molino 6 y para que se responda a esta señal de disparo, la maneta del motor

249
del molino 6, tendría que estar en protección automática (AP). Los flujos de la señales se
pueden ver a continuación, en la figura 10.6.

Figura 10.6. Señal de disparo de variador de molino 7 a variador de molino 6.

Por lo tanto, existen dos causas que pueden disparar el motor del molino 6, las cuales son:
el disparo del motor del elevador 6 o el disparo del motor del molino 7.

El esquema de flujos de señales de disparos con todas las protecciones funcionando, se


muestra en la figura 10.7, es decir, con la maneta del elevador 5 en protección automática y
con la maneta del motor del molino 6 en protección automática.

250
AP
Maneta de elvador 5 en
protección automática MP

Disparo de elevador 5
M M

Elevador 5 Elevador 6

MOLINO 5 MOLINO 6 MOLINO 7

M M M

Esta flecha está dirigida


en sentidos opuestos, AP
debido a se que recibe y MP
B
envía una orden de
disparo.

Maneta del motor de


molino 6, en protección
automática.
Disparo de molino 6

Figura 10.7. Señales de disparo con manetas funcionando en protección automática (AP).

Como se observa en la figura 10.7, se encuentran reunidas las 4 protecciones que pueden
actuar en el área de molinos. Se aprecia claramente que hay dos señales de disparo que
provocan el disparo en el motor del elevador 5, una proveniente del variador de frecuencia
del motor del molino 6 y la otra proveniente del elevador 6. También se observa que hay
dos disparos que provocan el disparo del motor del molino 6, el primero es el disparo del

251
elevador 6 y el segundo es el disparo del motor del molino 7, cualquiera de estas dos
señales llegan al variador de frecuencia del molino 6, que es el que se encarga de detener el
motor del molino.

10.2. Funcionamiento de las protecciones en el área de molinos


Se muestra en la figura 10.8 el esquema de protecciones con el que cuenta un elevador y,
para explicación o ejemplo, se utilizará el esquema de protecciones del elevador 5.

Cuando los motores de los molinos que son controlados por variador de frecuencia están
funcionando, estos últimos tienen un contacto RUN que se encontrará energizado, y cuando
se haya producido un disparo en el motor, este contacto se encontrará abierto o
desenergizado. El contacto RUN es una salida del variador de frecuencia. También todos
los variadores tienen una entrada conocida con el nombre de INPUT PROTECTION, a la
cual se encuentran conectados los elementos relacionados al proceso, que condicionan al
motor para funcionar o no. En otras palabras, el molino que es accionado por un variador de
frecuencia puede estar en funcionamiento cuando esta entrada esté energizada. Todos los
elevadores cuentan con un relé de sobrecarga (O.L) y un contactor (EM), que es el que
cierra el circuito del motor del elevador.

Cuando se dispara un elevador actúan dos protecciones, que se explicaron anteriormente:


La primera protección consiste en mandar la orden de disparo para el elevador 5 cuando
el elevador 6 se ha detenido o disparado. Esto se hace a través de un contacto auxiliar que
tiene el contactor del elevador 6. Cuando este elevador está trabajando normalmente o sin
ningún problema, el contacto auxiliar del elevador 6 (EM6 Aux) se encuentra cerrado, pero
cuando ocurre una falla, se abre deteniendo el elevador 5, ya que el esquema de protección
del elevador 5 contiene el contactor auxiliar del elevador 6. Pero, como se menciona
anteriormente, para que actúe esta protección, la maneta del elevador 5 tiene que estar en
posición automática (AP).

El esquema completo de protecciones y la maneta del motor del elevador 5, se muestran en


la figura 10.8.

252
Figura 10.8. Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de elevador 5 en AP.

Cuando el proceso de producción de la caña se encuentre en su curso normal, con la maneta


del elevador 5 y la del motor del molino 6 en la posición de protección automática (AP), el
elevador 5 dependerá del funcionamiento del motor del molino 6, del motor del elevador 6
y del relé de sobrecarga del elevador 5, debido a que la energización de la bobina EM5, se
da a través del contacto auxiliar del contactor del elevador 6, del contacto de salida RUN6
del variador de frecuencia que controla al motor del molino 6 y del relé de sobrecarga del
elevador 5 (O.L). Y como se observa en la figura 10.9, el flujo de corriente tomaría el
camino que señalan las flechas rojas, dependiendo así de estos tres contactos, ya que se
encuentran en serie, es decir, que con cualquier contacto que se dispare o se abra, se
detendría el elevador 5.

Figura 10.9. Energización de bobina EM5, con manetas en AP.

253
Ahora se mostrará el esquema (ver figura 10.10) de protecciones del motor del elevador 5,
cuando la maneta del elevador 6 se encuentra en la protección manual y qué pasaría cuando
esté en esta posición.

Figura 10.10. Esquema de protecciones de elevador 5, con maneta de elevador 5 en MP.

Cuando la maneta del elevador 5 se encuentra en protección manual, se bloquea la señal de


disparo del motor del elevador 6 y la del motor del molino 6. Ya que la energización de la
bobina del contactor del elevador 5 (EM5) se haría por el tramo señalado con flechas rojas
en la figura 10.11, ignorando el disparo del motor del elevador 6 y del motor del molino 6.
El único disparo que provocaría que se detuviera el elevador 5 sería el del relé de
sobrecarga.

Figura 10.11. Energización de EM5, con maneta de elevador 5 en MP.

254
La segunda protección cuando se dispara el elevador 6, es la que manda a disparar el
motor del molino 6. Pero también el motor, al igual que el elevador, tiene una maneta, con
la diferencia de que es una de 3 posiciones. Se tomará como ejemplo el motor del molino 6.

Estas 3 posiciones realizan las siguientes funciones:


Cuando la maneta del motor 6 se encuentra en Bypass (B) y la maneta del elevador 5 está
en AP, lo que ocurre es que se deshabilita el disparo del motor del elevador 5, al dispararse
el motor del molino 6. Por lo tanto, el elevador 5 solo podría dispararse por un disparo en el
elevador 6 o en el relé de sobrecarga del elevador 5 (ya sea porque se cargue demasiado de
caña o se haya desprendido una duela del elevador 5, provocando dificultad para su
movimiento y teniendo como consecuencia, un disparo de éste a través de su relé de
sobrecarga O.L). Por consiguiente, la energización de EM5 se da a lo largo del tramo
señalado con flechas, como se ve en la figura 10.12.

Figura 10.12. Energización de EM5, con maneta de elevador 5 en AP y molino 6 en B.

El esquema de protecciones del motor del molino 6 se muestra en la figura 10.13. Éste,
como podemos ver, depende del contacto RUN7 y del contacto auxiliar del contactor del
elevador 6 (EM6 Aux).

255
Figura 10.13. Esquema de protección de molino 6, con maneta de molino 6 en AP.

Cuando la maneta del motor del molino 6 se encuentre en Protección Automática (AP), el
motor del molino 6 se disparará al haber un disparo del motor del molino 7 o del motor del
elevador 6 (ver figura 10.14). Se habilitaría la parte del sistema de protecciones que
contiene al contacto del molino 7 (RUN7) y el contacto auxiliar del contactor del elevador
6, y debido a que estas dos protecciones están en serie, el motor del molino 6 se dispararía
con cualquier disparo, dejando así desenergizada la entrada INPUT PROTECTION del
variador de frecuencia, que a su vez provocaría el paro del motor del molino 6.

Figura 10.14. Habilitación de contacto RUN7 y EM6 Aux.

256
El esquema de protecciones queda de la siguiente forma: (ver figura 10.15). La
energización del variador se da a lo largo del tramo señalado en rojo.

RUN7 EM6
Aux

Variador
Cuando la maneta del motor del
molino 6 está en AP, se abre
esta parte del sistema de
protecciones

Figura 10.15. Energización de entrada de variador del molino 6, con maneta de molino 6 en AP.

Cuando la maneta del motor del molino 6 se encuentre en protección manual (MP), la
energización se dará a lo largo del tramo señalado con fechas rojas, como podemos ver en
la figura 10.16. En este caso se ignoraría el disparo del motor del molino 7 y el disparo del
motor del elevador 6.

Figura 10.16. Energización de entrada del variador de molino 6, con maneta de molino 6 en MP.

10.3. Sistema general de protecciones en área de molinos


En esta sección se estudiará el esquema de protecciones de cada molino y elevador.
Primero se indicará el nombre de cada motor, elevador y molino, a través de la figura
10.17. Todos los variadores de frecuencia tienen el mismo número que el motor que están

257
controlando y el mismo número del molino donde están trabajando. Por ejemplo, el
variador 5 es el que controla al motor 5 del molino 5.

Figura 10.17. Elementos en área de molinos.

10.3.1. Esquema de protección de molinos


En la figura 10.18 se representa el esquema de protecciones del motor del molino 1.
Cuando la maneta del molino 1 está en protección automática, el funcionamiento de éste
dependerá del elevador 1 (EM1 Aux) y del molino 2 (RUN2). Es decir, cuando se haya
dado el disparo de alguno de estos dos elementos, la entrada INPUT PROTECTION que
tiene el variador que controla al molino 1 quedará desenergizada y por lo tanto, el motor del
molino 1 se detendrá. Por el contrario, cuando esta entrada se encuentre energizada, el
motor del molino 1 seguirá trabajando, ya que esto significaría que ninguno de los
contactos (EM1 Aux o RUN2) que están en serie está abierto. En el caso de que la maneta
del molino 1 se encontrara en protección manual, éste ignoraría cualquier disparo, ya sea
del elevador 1 o del molino 2. Este sería básicamente el funcionamiento de casi todos los
molinos. Aunque cambian los elementos con que se está interactuando (molinos, elevadores
y turbina) en el proceso. Todos los molinos que trabajan con variador de frecuencia tienen
una salida RUN, que es un contacto que está energizado cuando el motor del molino está
trabajando y tienen una entrada que se conoce con el nombre de INPUT PROTECTION,
que al estar energizada, deja que el motor del molino trabaje. De lo contrario, se mandaría a
detener el motor.

258
Figura 10.18. Esquema de protecciones de molino 1.

En la figura 10.19 se representa el esquema de protecciones del motor del molino 2. Si la


maneta de este se encontrara en protección automática, el funcionamiento de este molino
dependería de la turbina del molino 3 (DTM3) y del elevador 2 (EM2 Aux). Cuando la
maneta del molino 2 se encuentra en protección manual, el motor 2 no se detiene al darse
un disparo en la turbina del molino 3 o un disparo del elevador 2.

Figura 10.19. Esquema de protecciones del molino 2.

El esquema de protecciones del molino 3 se muestra en la figura 10.20. Este esquema es un


poco distinto a los otros, puesto que este molino trabaja con una turbina. En este esquema,
el que cierra el circuito de protecciones es el solenoide de la turbina del molino 3 (SDTM3)
y no un variador de frecuencia, debido a que este molino no cuenta con un variador. El
SDTM3 al estar desernegizado, manda a detener la turbina que se encarga del movimiento
del molino 3. Cuando ocurra esto, también se abrirá el contacto DTM3 del esquema de

259
protecciones del molino 2 y por consiguiente se dará un paro en este molino, cuando su
maneta esté en AP.

Si la maneta del molino 3 está en la posición AP, este molino se detendría al dispararse el
molino 4 o el elevador 3; es decir, al abrirse alguno de los dos contactos, ya sea el RUN4 o
EM3 Aux. Si la maneta del molino 3 se encuentra en MP, se ignoraría cualquiera de estos
dos contactos.

Figura 10.20. Esquema de protecciones del molino 3.

El esquema de protecciones del molino 4 se puede observar en la figura 10.21. El


funcionamiento de este molino depende de los contactos RUN5 y EM4 Aux, cuando la
maneta del molino 4 se encuentra en AP. En otras palabras, depende de que ocurra un
disparo en el motor del molino 5 o un disparo en el motor del elevador 4. Y cuando la
maneta de este molino se encuentre en MP, no importará el disparo en el molino 5 o del
elevador 4.

Figura 10.21. Esquema de protecciones del molino 4.

260
En la figura 10.22 se representa el esquema de protecciones del motor del molino 5, el cual
depende del funcionamiento del motor del molino 6 y del elevador 5 (cuando la maneta del
molino 5 se encuentra en AP). Por el contrario, cuando la maneta del molino 5 se encuentra
en protección manual, el motor 5 no se detendría al dispararse el motor del molino 6 o el
motor del elevador 5.

RUN6 EM5
Aux

AP
B MP
Variador 5

Maneta de
molino 5

Figura 10.22. Esquema de protecciones del molino 5.

El esquema de protecciones del molino 6 se muestra en la figura 10.23, y como se observa


en ésta, depende del funcionamiento del motor del molino 7 y del elevador 6 (cuando la
maneta de este molino se encuentra en protección automática).

Si la maneta se encontrara en la posición MP, no dependería ni del contacto RUN7 del


molino 7, ni del contacto EM6 Aux del motor del elevador 6.

Figura 10.23. Esquema de protecciones de molino 6.

261
Y el último esquema de protecciones de molinos es el del molino 7 que se muestra en la
figura 10.24. Éste dependería del funcionamiento del transportador de bagazo número 1,
que se encuentra a la salida de este molino. Debido a que éste no tiene un elevador de
salida, ni un molino que se encuentre adelante de él, solo dependería del contacto TB1, que
es un contacto auxiliar del contactor que tiene el transportador de bagazo, dependiendo así,
solo del funcionamiento de este transportador. Es decir, cuando la maneta del molino 7 se
encuentre en la posición AP, éste se detendría únicamente si se da un disparo en el
transportador de bagazo; y si la maneta del molino está en la posición MP, se ignoraría el
disparo de este transportador.

Figura 10.24. Esquema de protecciones de molino 7.

10.3.2. Esquema de protección de elevadores


Todos los elevadores trabajan básicamente de la misma manera, solo existen algunas
variantes en cuanto a los elementos con que interactúan en el proceso. Por lo tanto, se
explicará más detalladamente el funcionamiento del esquema de protecciones del elevador
1 y los otros esquemas solo se explicarán de una forma más general.

El esquema de protecciones del elevador 1 se muestra en la figura 10.25. Éste depende del
funcionamiento del elevador 2 (EM2 Aux), del molino 2 (RUN2) y de su relé de sobrecarga
(O.L), cuando la maneta del elevador 1 y la del molino 2 están en la posición AP. Es decir,
cuando se dé el disparo de alguno de estos tres elementos, el elevador 1 se detendrá.

262
Cuando la maneta del elevador 1 se encuentra en la posición AP y la maneta del molino 2
en Bypass, el elevador 1 dependerá únicamente del elevador 2 y del relé de sobrecarga
(O.L). Deteniéndose así, cuando se dé el disparo en el elevador 2 (ya que se abriría el
contacto EM2 Aux) o se dispare el relé sobrecarga (se abriría O.L).

Cuando la maneta del elevador 1 se encuentre en MP, este elevador solo dependería de su
relé de sobrecarga (O.L), sin importar cualquier otro disparo.

Figura 10.25. Esquema de protecciones de elevador 1.

El esquema de protecciones del elevador 2 se muestra en la figura 10.26. Como se puede


ver, el esquema de protecciones del elevador 2, es básicamente el mismo que el del
elevador 1, con la diferencia de que este interactúa con otros elementos. Cuando la maneta
del elevador 2 y la del molino 3 se encuentran en la posición de protección automática, el
elevador 2 dependerá del funcionamiento del elevador 3, de la turbina del molino 3 y de su
relé de sobrecarga (O.L).

Para el caso en el que la maneta de este elevador se encuentra en AP, y la del molino 3 se
encuentra en Bypass, este elevador solo dependerá del elevador 3 y de su relé de sobrecarga
(O.L).

Si la maneta del elevador 2 se encuentra en protección manual, este elevador no dependerá


ni del molino 3 ni del elevador 3. Únicamente dependerá del relé de sobrecarga (O.L).

263
Figura 10.26. Esquema de protecciones de elevador 2.

El esquema de protecciones del elevador 3 se muestra en la figura 10.27. Cuando la maneta


de este elevador y la del molino 4 se encuentran en posición de protección automática, el
elevador 3 dependerá del molino 4, del transportador Noria, del elevador 4 y de su relé de
sobrecarga (O.L). El transportador Noria tiene un contacto auxiliar (Noria), que se abre
cuando se da un disparo en el transportador Noria.

Cuando la maneta del elevador 3 está en AP y la maneta del molino 4 está en Bypass, este
elevador solo dependerá del funcionamiento del elevador 4, del transportador Noria y de su
relé de sobrecarga (O.L).

Y en caso de que la maneta del elevador 3 se encuentre en MP, este dependerá únicamente
de su relé de sobrecarga (O.L).

Figura 10.27. Esquema de protecciones de elevador 3.

264
El esquema de protecciones del elevador 4 se muestra en la figura 10.28. Cuando la maneta
de este elevador y la del molino 5 se encuentran en AP, el elevador 4 depende de los
contactos EM5 Aux, RUN5 y O.L.

Si la maneta del elevador 4 está en AP y la maneta del molino 5 en Bypass, el elevador 4


dependerá de los contactos EM5 Aux y O.L.

Si la maneta del elevador 4 está en MP, este elevador solo dependería de su relé de
sobrecarga.

Figura 10.28. Esquema de protecciones de elevador 4.

El esquema de protecciones del elevador 5 se muestra en la figura 10.29. Cuando la maneta


de este elevador y la del molino 6 se encuentran en AP, el elevador 4 depende de los
contactos EM6 Aux, RUN6 y de su relé de sobrecarga (O.L).

Si la maneta del elevador 5 está en AP y la maneta del molino 6 está en Bypass, el elevador
4 depende de los contactos EM6 Aux y del relé de sobrecarga (O.L).

Y cuando la maneta del elevador 5 esta en MP, este solo dependería del contacto O.L.

265
EM6 O.L
Aux RUN6
EM5
Stop Start
B

EM5 AP
MP

Maneta de elevador 5

Figura 10.29. Esquema de protecciones del molino 5.

Cuando la maneta del elevador 6 y la del molino 7 se encuentren en AP, el elevador 6


dependerá del funcionamiento del molino 7(RUN7), del transportador de bagazo (TB1) y
de su relé de sobrecarga (O.L).

Cuando la maneta del elevador 6 esté en AP y la maneta del molino 7 en Bypass, el


elevador 6 dependerá del funcionamiento del transportador de bagazo número 1 y de su relé
de sobrecarga (O.L).

Y si la maneta del elevador 6 se encuentra en la posición MP, este elevador solo dependería
su relé de sobrecarga (O.L).

Figura 10.30. Esquema de protecciones de elevador 6.

Como podemos ver en este capítulo, existe una secuencia de disparo en el área de molinos,
que puede ocurrir como en efecto domino. Es decir, que si se dispara algún molino,

266
elevador o transportador de bagazo, se tendrían que ir deteniendo elemento por elemento
desde adelante hacia atrás, hasta el primer elemento del área de molinos. En otras palabras,
que puede comenzar por un disparo del transportador de bagazo 1, y este disparo mandaría
a detener el molino 7 y este a su vez al elevador 6, hasta llegar así con esta misma lógica
hasta el molino 1. Para que ocurra esta secuencia de disparo, todas las manetas, ya sean de
elevadores o de molinos, tendrían que estar en protección automática. Ahora, si alguna
maneta estuviere en cualquier otra posición, la secuencia de disparo cambiaría,
dependiendo de las condiciones en que se necesite que estén las manetas, para que actúen, o
no, las protecciones.

267
268
CAPITULO 11. MANTENIMIENTO PREVENTIVO DEL VARIADOR DE MEDIA
TENSIÓN

El mantenimiento preventivo son todas aquellas acciones realizadas en forma lógica y


sistemática sobre un equipo. En este caso, es el variador de media tensión, con la finalidad
de mantenerlo trabajando en condiciones óptimas de funcionamiento y para reducir las
posibilidades de ocurrencias de fallas; es decir, prolongar el tiempo de vida útil del equipo,
ya que si el variador llega a fallar, el sacarlo de línea repercutirá en el proceso de molida
que se está desarrollando en ese momento, parando el desarrollo de la producción, que
implica finalmente costos.

Las actividades preventivas de mantenimiento en el variador powerflex 7000 enfriado por


aire se han simplificado en dos categorías:
• Mantenimiento preventivo con media tensión
• Mantenimiento preventivo sin media tensión

11.1. Mantenimiento con media tensión


El mantenimiento en operación es aquel que puede ser realizado mientras el variador se
encuentra alimentado con media tensión. Hay que recordar que el variador maneja una
media tensión de 2400 voltios, por lo cual el acceso a él es restringido cuando se encuentra
funcionando. Hemos dicho que aunque este mantenimiento se puede hacer con la media
tensión conectada al variador, también se puede realizar sin la media tensión.

El mantenimiento en operación está relacionado al sistema de enfriamiento. Los variadores


PF7000 requieren un flujo de aire constante y sin restricciones para poder realizar el
enfriamiento de los dispositivos de potencia. El filtro de aire es la fuente principal de
obstrucción en el paso de aire. Como se describió en el capitulo 6, el ventilador ubicado en
la parte superior del gabinete 4 es el encargado de la refrigeración de los módulos de
rectificación e inversión, así como del enlace DC. El flujo de aire ingresa al variador en los
filtros de aire localizados en la parrilla montada en la compuerta del gabinete 3, como se
muestra la figura 11.1. Luego, el flujo es forzado a pasar por las rejillas de los disipadores
de calor ubicados en el powercage de los módulos de rectificación e inversión, y

269
posteriormente, pasando por los circuitos snubber ubicados en la parte trasera. Después
ingresa al gabinete 4 hacia el enlace DC, hasta salir por la rejilla de ventilación ubicada en
la parte superior del gabinete, y así es como se realiza el proceso de refrigeración, mediante
aire forzado. Ahora podemos ver la importancia que tiene el sistema de enfriamiento para
el funcionamiento del variador.

Figura 11.1. Flujo de aire para los gabinetes 3 y 4.

11.1.1. Mantenimiento del sistema de enfriamiento


Para realizar el mantenimiento preventivo del sistema de enfriamiento, el componente clave
es el filtro de aire, ya que es la fuente principal de obstrucción en el paso de aire. Los
filtros de aire son localizados en la parrilla de entrada del aire de enfriamiento montado en
la puerta frontal de los gabinetes 3 y 4 del variador.

Para saber cuándo realizar este mantenimiento, el variador va a proporcionar una alarma
llamada ¨Air Filter Warning¨ (Advertencia del Filtro de Aire), la cual es realizada por el

270
sensor de presión de aire que describíamos en el capitulo 6, que está localizado en el área
superior izquierda del gabinete 4, cerca del extremo superior del módulo inversor.

El sensor de presión de aire compara la presión de aire en frente del convertidor con la
presión detrás de los módulos del convertidor. En el caso de que el rendimiento del
ventilador se vea reducido o el flujo de aire bloqueado, la medida diferencial de presión
será reducida, ya que la presión es directamente proporcional a la entrada de flujo de aire y
entonces se mostrará el mensaje de advertencia ¨Air Filter Warning¨, en la interfaz de
operador.

El parámetro relacionado al porcentaje de obstrucción del filtro para que el variador


muestre su señal de advertencia es el Filtro de aire bloqueado, parámetro de lectura en el
que se puede visualizar la cantidad de obstrucción del flujo aire. Cuando éste tome el valor
de 17% se mostrará el mensaje de advertencia ¨Air Filter Warning¨. A continuación se
muestra dicho parámetro:

• Filtro de Aire Bloqueado [ Air Filter Block ]


Número Lineal: 567
Valor Mínimo: 0 %
Valor Máximo: 100 %
Nivel de Acceso: Básico
Lectura/Escritura: solo lectura

Si el nivel de obstrucción en el filtro no es limpiado y se sigue haciendo más grande, el


variador tendrá una falla llamada ¨Air Filter Fault¨ (Falla en el Filtro de Aire) debido a que
si el flujo de aire se ve reducido a tal punto que se corra el riesgo de daño térmico, el
variador debe apagarse. Una vez que reciba un ¨Air Filter Warning¨, debería hacerse planes
inmediatamente para cambiar o limpiar el filtro. Todavía debería tenerse 1 ó 2 semanas,
hasta que el variador alcance un ¨Air Filter Fault¨, debido al sistema de enfriamiento que se
posee en el cuarto de variadores. Los procedimientos que se describirán a continuación

271
servirán para mantener el filtro de aire limpio y verificar que el sensor de presión se
encuentre realizando buenas mediciones.

Procedimiento para el mantenimiento filtro de aire:


1. Aflojar para abrir la compuerta del montaje del retén (Figura 11.2)
2. Abrir la cubierta hacia afuera con el montaje de la parrilla de metal
3. Remover el material del filtro

Figura 11.2. Mantenimiento del filtro de aire.

272
Hay que recordar que el variador se encuentra corriendo, por lo que el filtro debe ser
limpiado tan pronto como sea posible, para evitar que material extraño pueda entrar al
variador.

La limpieza del filtro de aire consiste en ser aspirado. Este procedimiento se debe realizar
lejos del variador, para que este polvo no le entre. Se debe hacer una inspección visual del
mismo, en caso de que existan aberturas o deterioros, debe reemplazarse por uno nuevo.

Procedimiento para la prueba del sensor de presión


Es necesario saber si el sensor de presión se encuentra en buen funcionamiento ya que en
caso de que el filtro aire se obstruya, el sensor debe mandar la señal de aviso al variador.
Para corroborar el buen funcionamiento del sensor, lo que se debe de hacer es una
obstrucción simulada en el filtro de aire. Esto es muy sencillo, solo se coloca sobre uno de
los tres filtros de entrada de aire que tiene el variador, un segmento de cartón a modo de
tapar la entrada de aire. Al realizar esta obstrucción se tendrá un tercera parte de la entrada
de aire bloqueada por lo que el variador debe mostrar la señal de alarma. Para realizar esta
prueba se debe de garantizar que no se encuentre el variador operando el motor. Si se
llegara a realizar cuando el variador está en línea con el proceso, el variador, debido a la
obstrucción que estamos realizando, como ya dijimos, activará su protección de filtro de
aire y sacará de línea al motor, lo cual repercutirá en cadena de protecciones del proceso
que se está desarrollando en el área de molinos.

273
11.2. Mantenimiento sin media tensión
El mantenimiento sin media tensión es aquel que solo puede ser realizado mientras el
contactor de entrada esté abierto para garantizar que el variador se encuentre sin la media
tensión que es de 2400 voltios, por lo cual en esta situación el acceso es restringido al
interior del variador por seguridad a los operarios.

Por lo tanto, para realizar cualquiera de las tareas del mantenimiento preventivo sin media
tensión, debe abrirse manualmente el contactor de entrada del variador, al cual se le hará el
mantenimiento. En la interfaz de usuario del variador, al que se le ha desconectado la
media tensión, debe visualizarse el siguiente mensaje de falla: DrvIn Ctctr. Por medio de
este mensaje de falla, el variador indica que el contactor de entrada del variador ha sido
abierto y por lo tanto, ya no está presente la mediana tensión en el variador que es el
objetivo.Una vez desconectada la media tensión se debe esperar 10 minutos antes de abrir
el variador para que se descarguen los capacitores.

Las tareas en las que se ha dividido el mantenimiento preventivo sin alimentación de media
tensión son:

1. Prueba de la resistencia de los semiconductores SGCT


2. Prueba de disparo de los semiconductores SGCT
3. Prueba del circuito Snubber
4. Chequeo visual

11.2.1. Prueba de la resistencia de los semiconductores SGCT


Desarrollar una prueba de resistencia del SGCT de ánodo a cátodo es vital para garantizarse
la integridad de los semiconductores. Un semiconductor SGCT, cuando la compuerta no
está encendida, es idealmente un circuito abierto, pero su resistencia real debe ser mayor
que 0.5MΩ. Por lo que una medida anormal de la resistencia de este elemento estará
cercano a los 0Ω, que indicará que está en corto y puede ser rápidamente identificado.

274
La medición de la resistencia de ánodo a cátodo, es sencilla y solo se necesita un
multímetro (tester) para buscar los valores de resistencia en cada uno de los SGCTs.

Procedimiento para resistencia de ánodo a cátodo


Los puntos a medir del siguiente procedimiento se muestran en la figura 11.3
1. Colocar una sonda del multímetro en el punto de prueba A sobre el disipador de calor
2. Colocar la otra sonda sobre el siguiente disipador que es el punto de prueba B
3. Obtener la lectura de resistencia

Figura 11.3. Resistencia de ánodo a cátodo.

275
11.2.2. Prueba disparo de los semiconductores
Los semiconductores SGCT tienen un circuito de disparo integrado montado sobre el
mismo elemento y sobre esta tarjeta, el operario puede monitorear si el funcionamiento del
circuito de disparo se encuentra en un estado normal fuera de falla. Es posible realizarlo
observando las luces de estado que se encuentran en la tarjeta de disparo, como se pueden
ver en la figura 11.4.

Figura 11.4. Luces de estado de la tarjeta de disparo.

Procedimiento de prueba de disparo de los semiconductores


La primera prueba se realiza mientras el variador se encuentra en modo de operación
normal, pero sin la mediana tensión aplicada. Como se ha explicado anteriormente, en esta
prueba, como el variador no se encuentra trabajando, las compuertas de los
semiconductores no son activadas. Por lo tanto, la secuencia que se debe observar en las
luces de estado de todas las tarjetas es la siguiente:

276
Tabla 11.1. Estado de luces con variador suspendido.

LUZ ESTADO
4. Verde Activa ( Iluminada)
3. Verde Activa ( Iluminada)
2. Amarilla Desactivada
1. Roja Activada (Iluminada)

Para realizar la siguiente prueba, el variador debe encontrarse en el modo de prueba de


disparo de compuerta ¨Gating Test Mode¨, para poder simular la operación cuando el
variador aplica la señales de compuerta a los SGCTs. El procedimiento para acceder a este
modo de operación del variador se hace a través de la interfaz de usuario ubicada en el
panel A, que explicamos en el capítulo 9. A continuación se detallan los pasos para
seleccionar el modo ¨Gating Test Mode¨.

1. En la pantalla de menú principal,


presionar la tecla ACCESS [F10].
2. Usar las teclas de subir/baja hasta
posicionarse en ADVANCED.
3. Presionar la tecla de aceptación y
luego EXIT [F10].

Figura 11.5. Pantalla de acceso.

4. Presionar AJUSTE [F8].


5. Seleccionar ¨Feature Select¨.
6. Presionar la tecla aceptar.

Figura 11.6. Pantalla de selección de grupo.

277
7. Utilizar la flecha hacia abajo y
seleccionar ¨Operating Mode¨.
8. Presionar la tecla aceptar.
9. Seleccionar ¨ Gate Test¨.
10. Presionar la tecla aceptar.

Figura 11.7. Pantalla de modificación de parámetro.

Ahora que el variador ya se encuentra en el modo de prueba de disparo de compuerta, se


deben de monitorear las luces de estado, las cuales deben poseer el siguiente
comportamiento:

Tabla 11.2. Estado de luces en modo de prueba de disparo de compuerta.

LUZ ESTADO
4. Verde Activa ( Iluminada)
3. Verde Activa ( Iluminada)
2. Amarilla Intermitente
1. Roja Intermitente

Hay que recordar que al terminar esta prueba, siguiendo el procedimiento anterior, debe
colocarse el variador en modo de operación normal, ya que si se llega a conectar la media
tensión para echar a andar el variador y se encuentra en modo de prueba, podrían causarse
daños físicos en los semiconductores.

278
11.2.3. Prueba del circuito Snubber
Cada uno de los SGCT posee un circuito Snubber, circuito que está compuesto por una
resistencia Snubber en serie con un capacitor Snubber. Esta red RC está conectada en
paralelo al SGCT, como una protección para los cambios dv/dt, que es básicamente un
circuito de frenado al apagado del tiristor, cuyo objetivo es amortiguar el efecto de una
variación de voltaje/tiempo, provocado por la conmutación forzada generada en el
semiconductor. Por lo que el chequeo de sus valores se vuelve de suma importancia para el
buen desempeño del variador. Las pruebas que se realizarán al circuito Snubber son las
siguientes:
1. Prueba de la resistencia Snubber
2. Prueba de la capacitancia Snubber

Procedimiento para la prueba resistencia Snubber


La resistencia Snubber se encuentra en la parte trasera del gabinete tercero. Sin embargo,
para realizar la medición de su resistencia no es requerido acceder a ella, ya que existe un
punto de prueba para el circuito Snubber localizado en el PowerCage debajo de los
disipadores de calor. En la figura 11.9 se muestran los puntos de medición en el
PowerCage y en la figura 11.8 se representa cuáles son los puntos del circuito Snubber que
se están midiendo. El valor de resistencia Snubber apropiado para los rectificadores es de
6Ω, y para las resistencias Snubber de los inversores es de 7.5Ω. Si uno de estos elementos
resulta defectuoso, debe ser reemplazado.

Los puntos a medir del siguiente procedimiento se muestran en la figura 11.9:


1. Asegurarse que el multímetro se encuentra en el modo de resistencia.
2. Colocar una sonda del multímetro en el punto de prueba A, sobre el disipador de
temperatura.
3. Colocar la otra sonda sobre el punto de prueba Snubber, que es el punto de prueba B.
4. Obtener la lectura de resistencia.

279
Figura 11.8. Puntos de medición en el circuito Snubber.

Figura 11.9. Puntos para la medición de la resistencia Snubber en el Powercage.

280
Procedimiento para prueba de capacitancia Snubber
El capacitor Snubber, al igual que la resistencia Snubber, se encuentra en la parte trasera
del gabinete tercero. Sin embargo, para realizar la medición de su capacitancia, como ya
sabemos, no es necesario acceder a éste, ya que también podemos hacer la medición desde
el punto de prueba del circuito Snubber. En la figura 11.11 se muestran la puntos de
medición en el PowerCage y en la figura 11.10 se representa cuáles son los puntos del
circuito Snubber que se están midiendo. El valor de capacitancia Snubber apropiado para
los rectificadores e inversores es de 0.2µf. Si uno de estos elementos resulta defectuoso,
debe ser reemplazado.

Los puntos a medir del siguiente procedimiento se muestran en la figura 11.11:


1. Asegurarse que el multímetro se encuentra en el modo de capacitancia.
2. Colocar una sonda del multímetro en el punto de prueba A, sobre el disipador de
temperatura adyacente hacia la derecha al punto de prueba de circuito Snubber que se
utilizó anteriormente para medir la resistencia.
3. Colocar la otra sonda sobre el mismo punto de prueba Snubber que se utilizó para medir
la resistencia Snubber de dicho circuito, que es el punto de prueba B.
4. Obtener la lectura de capacitancia.

Figura 11.10. Puntos de medición en el circuito Snubber.

281
Figura 11.11. Puntos para la medición de la capacitancia Snubber en el Powercage.

11.2.4. Chequeo físico

Dentro de las actividades de mantenimiento preventivo se debe realizar una inspección


física que involucrará a varios de los elementos del variador, para poder detectar
anormalidades en conexiones o deterioros físicos.

Cuando mencionamos anormalidades en las conexiones, nos referimos a que las roscas de
conexión pueden haber perdido su momento de torsión y pueden estarse aflojando, lo que
posteriormente podría acabar en el desprendimiento de la terminal que está sujetando dicha
rosca.

Detectar deterioros físicos en alguno de los elementos, nos permitirá hacer un cambio
planificado de éste, y que éste no afecte el comportamiento normal del variador, al
arruinarse en pleno funcionamiento. Hay que recordar que los elementos están expuestos al
calor, y que a pesar de los filtros de aire, llegarán partículas de polvo que pueden causar
corrosión en el equipo. Al realizar esta inspección, se debe también conjuntamente limpiar
las acumulaciones de polvo que puedan existir en los elementos. Ésta debe realizarse con

282
una aspiradora, nunca se debe utilizar un soplete, pues lo que se estaría haciendo es
dispersando el polvo acumulado por todo el interior del variador.

A continuación se presentarán los elementos a los cuales se debe realizar esta inspección.

1.

Figura 11.12. Barra del bus de tierra.

2.

Figura 11.13. Terminales de potencia.

283
3.

Figura 11.14. Módulo supresor de transientes.

4.

Figura 11.15. Terminales del filtro de capacitores.

5.

Figura 11.16. Acometida de alimentación (Parte superior).

284
6.

Figura 11.17. Capacitores Snubber.

7.

Figura 11.18. Resistores Snubber.

8.

Figura 11.19. Contactores de salida.

285
286
CAPÍTULO 12. CONCLUSIONES

• El control de velocidad en los motores de inducción a través de variadores de


frecuencia, hace que aumente la eficiencia en el desempeño del proceso de
extracción de jugo de caña y bagazo, haciendo a éstos más uniforme, debido al alto
grado de manejabilidad que tiene el motor cuando es controlado por el variador de
frecuencia, teniendo arranque suave y tiempos de respuesta rápidos a los cambios
de carga.

• El variador de frecuencia presenta simplicidad para ser integrado a los procesos


automatización. Ya que este posee una gran cantidad de entradas y salidas que
pueden ser aplicadas a los diferentes dispositivos y requerimientos que necesite el
proceso.

• Las protecciones de los motores de inducción se encuentran integradas al sistema


de protecciones del área de molinos. Esta integración entre las protecciones del
proceso y de los motores de inducción, es hecha por el variador, debido a dos
razones, una es que éste se encarga de brindar las protecciones necesarias al motor
de inducción, quien es el actuador que se comunica con el proceso y la otra es que
el variador, que realiza el control sobre el motor, se encuentra intercomunicado con
el sistema de protecciones del proceso.

287
288
CAPÍTULO 13. RECOMENDACIONES

• La corriente de los rompe rollos debería de relacionarse con la función de eficiencia


(ver sección 4.1.2, en donde esta función es utilizada para las predicadoras,
picadoras y niveladoras), para poder influir en el lazo de control de las mesas
alimentadoras, cuando la corriente de los rompe rollos se encuentre en rangos
cercanos de sobrecarga. De esta manera se le podrá indicar al DCS que se necesita
que la velocidad de las cadenas de arrastre disminuya, para que los rompe rollos
puedan regresar a trabajar en el rango normal de trabajo, evitando daños en éstos.

• Para tener un nivel del donelly con menos fluctuaciones, se sugiere ajustar el nivel
deseado del donelly (SP), en un valor correspondiente a la altura donde se
encuentran ubicados los sensores capacitivos.

• El desarrollo de red DeviceNet, para realizar un monitoreo remoto del conjunto de


variadores y que el sistema de control distribuido (DCS) tenga esta red como un
respaldo de comunicación con el variador, en caso de que falle la señal de
corriente de 4-20mA, con la cual se da la referencia remota de velocidad al
variador.

• La implementación de una alarma de aumento de la temperatura del motor, antes de


que se llegue a los valores ajustados para el paro del motor, debido a la protección
de temperatura. Así, el operador puede enterarse que existe un aumento de
temperatura en el motor y puedan tomarse medidas de precaución. Esto puede
realizarse mediante la utilización de una de las salidas del relé de temperatura
TECSYSTEM llamada ALARM, la cual puede ajustarse a un valor menor del
ajustado a la temperatura máxima permisible que tiene asignada la salida TRIP, que
al activarse comunicándole al variador, provoca el paro del motor.

• Se sugiere revisar los parámetros del variador de frecuencia que involucran la


corriente nominal del motor, ya que el voltaje de alimentación es 2400 V, el cual es

289
mayor que el voltaje de placa del motor, por consiguiente disminuiría el valor de
corriente nominal presentado en la placa del motor, como fue explicado en el
capitulo 5.

290
GLOSARIO

Armónicos: Componente sinusoidal de una onda periódica, de frecuencia


múltiplo de la frecuencia fundamental.
Bobina: Cilindro de hilo conductor devanado o enrrollado, con diversas
aplicaciones en electricidad.
Bomba: Dispositivo encargado de mantener la presión de un flujo en una
tubería.
Bus: Barra de conexión que se encuentra al mismo potencial.
Caldera: Aparato en el que el agua se calienta hasta su ebullición para
producir vapor.
Capacitor: Consiste en dos conductores separados por el vacío o por un
dieléctrico (un aislante).
Cátodo: Polo negativo de un generador de electricidad o de una batería
eléctrica.
Consigna:
Dieléctrico: Material que ofrece resistencia elevada al paso de la corriente
eléctrica. Aislante.
Digital: Término aplicado a una señal o dispositivo que usa dígitos
binarios para representar valores continuos o estados discretos
Diodo: Componente que consiste en dos electrodos de polaridad opuesta
y cuya función es dejar pasar la corriente en un sentido.
Constituido por dos semiconductores de naturaleza eléctrica
opuesta.
Duela: Piezas metálicas cuya función es servir como soportes para evitar
el esparcimiento de la caña al subir por los elevadores.
Electroimán: Pieza de hierro imantada por corriente eléctrica.
Estator: La porción de una maquina eléctrica que incluye y soporta las
partes activas estacionarias. El estator incluye la porción
estacionaria de circuito magnético y el devanado correspondiente,
el cual consiste en alambre o barras prefabricadas dependiendo

291
del tamaño de la maquina.
Ferrítico: Sustancia que presenta grandes intensidades de imanación.
Fototransistor: Transistor que conduce corriente al detectar una luz
Imbibición: Absorción de un líquido por parte de un sólido sin que se
produzcan reacciones químicas.
Impedancia: Operador lineal que expresa la relación entre voltaje y corriente.
Interfase: Medio físico y lógico común y necesario de los sistemas para
intercambiar comunicación.
Lazo Combinación de instrumentos o arreglo de funciones de control
con el propósito de medir y/o controlar una variable de un
proceso.
Led: Luz indicadora.
Maceración: Ablandar una cosa estrujándola o manteniéndola sumergida en el
líquido.
Potenciómetros: Divisor de voltaje.
Proceso: Cualquier Operación o secuencia de operaciones que involucra un
cambio de energía, estado, composición, dimensión u otras
propiedades que pueden definirse respecto a una referencia.
Programa: Secuencia repetitiva de acciones que definen el estado de salidas
relacionadas con los valores dado por las entradas
Reactancia: Parte imaginaria de una impedancia.
Relé: Se aplica específicamente en electricidad, neumática o hidráulica
como interruptor que actúa bajo una señal.
Sensor Instrumento capaz de percibir una señal (mecánica, calorífica,
eléctrica o electrónica)
Seteo: Acción de fijar una variable a un valor determinado.
Tacómetro: Aparato que permite medir la velocidad de rotación de un eje.
Tiristor: Semiconductor que necesita un pulso de activación para poder
conducir corriente.
Torque: Fuerza de rotación medida en Newton metro, o Libra pie.
Transductor: Termino general para un Dispositivo que recibe información de

292
una o más formas de cantidades físicas, modificando esta
información y/o su forma produciendo una señal de salida.
Dependiendo de su aplicación en el proceso puede ser un
elemento primario, transmisor, relé, convertidor u otro
dispositivo.
Transientes: Variación de una señal en un instante de tiempo.
Trifásica: Sistema que consta de tres fases.
Turbina: Maquina motriz compuesta de una rueda móvil sobre la que actúa
la energía de un fluido propulsor.

293
REFERENCIAS

Compañía Azucarera Salvadoreña S.A. de C.V.


Km. 62.5 Carretera a Sonsonate
Cantón Huiscoyolate Izalco, Sonsonate
Apartado Postal 21
Tel. (503) 2451-3608 Fax. (503) 2484-1000

Manuales y Catálogos

• Manual de usuario variador de media tensión Powerflex 7000 Refrigerado por Aire.
• Manual de Powerflex 7000 Medium Voltgage AC Drive Paremeters.
• Manual de usuario motor de media tensión Reliance Electric Dutymaster Series
Large AC Motor.
• Manual de usuario relé de protección General Electric Multilin SR750
• Catalogo de reles de protección Tec Systems

Direcciones de Internet

• Ingenio el Cauca, http://www.incauca.com/Incauca/fabricacion.html, 2005


• Pagina Rockwell Automation, http://www.rockwell.com/, 2005
• Pagina Reliance Electric, http://www.reliance.com/, 2005
• Pagina General Electric, http://www.geindustrial.com/, 2005
• Pagina Siemens, http://support.automation.siemens.com/, 2005

294
BIBLIOGRAFÍA.

Chapman, Stephen J. [2000] Maquinas Eléctricas. 4, 241-260, 7, 387-439

Melgar, M.E. y Villalta, C.R. [2004] Automatización de un Sistema de Generación de


Vapor. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de ingeniero electricista en la
Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San Salvador, El Salvador.

Marroquín, E.S., Molina, G. y Gil, J.J. [2005] Automatización y Protecciones en Plantas


Industriales. Trabajo de graduación presentado para optar al grado de ingeniero electricista
en la Universidad Centroamericana “José Simeón Cañas”, San Salvador, El Salvador.

295