XIII SIMPEP - Bauru, SP, Brasil, 6 a 8 de Novembro de 2006

Um estudo de caso sobre melhorias no layout de uma indústria plástica
Lilian Kátia de Oliveira (FSA) lilian.oliveira@fsa.br Leandro L. Poltroniere (FSA) Robson Etchebehere (FSA) Thiago Barella (FSA)

Resumo Neste trabalho apresenta-se um estudo de caso com o objetivo de propor um melhor fluxo no processo de fabricação de uma empresa que dedica suas atividades à produção de peças plásticas para indústrias automobilísticas. Em particular, este trabalho propõe um melhor arranjo físico no processo de fabricação de peças e, conseqüentemente, reduções nos custos e melhor qualidade das peças produzidas. O problema de arranjo físico ou layout corresponde ao arranjo dos diversos postos de trabalho nos espaços existentes na organização, buscando a melhor adaptação das pessoas ao ambiente de trabalho sempre considerando as atividades desempenhadas pelas mesmas, bem como uma melhor localização de máquinas, equipamentos, matérias-primas, etc.. Palavras-chave: arranjo físico, layout, ergonomia, processo de fabricação.

1. Introdução A decisão de onde alocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoas é recomendável a qualquer tipo de organização. Essa mudança relativamente pequena na localização de uma máquina ou no fluxo dos funcionários pode afetar a eficácia geral da produção e principalmente os custos. No processo de fabricação, um dos itens mais relevantes é o fluxo. A situação ideal é que haja um fluxo linear e contínuo o qual possibilitará economia de tempo e custos com as movimentações dos produtos. Quando temos a situação onde o fluxo de produtos não é contínuo, geralmente temos elevados custos associados com os deslocamentos e possíveis danos nas peças. O objetivo principal deste artigo é propor um melhor fluxo no processo de fabricação de peças plásticas para indústria automobilística que hoje se encontra em um funcionamento não contínuo e, em particular, propor um melhor arranjo físico na processo de fabricação de peças plásticas. Espera-se com esta proposta auxiliar na escolha de um fluxo mais adequado para problemas reais e, com isso reduzir os níveis de retrabalho, custos com deslocamento e tempos operacionais. O trabalho está organizado como descrito a seguir. Na seção 2 é apresentado o problema do arranjo físico, bem como os fatores determinantes para o seu estudo. Na seção 3 é apresentada a metodologia utilizada no desenvolvimento deste trabalho. Ainda, na seção 4 é apresentado o estudo de caso com algumas propostas de melhoria no arranjo físico e conseqüentemente, no processo de fabricação. Finalmente, na seção 6, são apresentadas as conclusões obtidas com o trabalho. 2. O problema do arranjo físico O problema de arranjo físico ou layout de instalações é relativo à distribuição física de um número de instalações sobre uma região plana. Ele pertence a uma classe de problemas de localização espacial que tem sido estudado em vários contextos, incluindo planejamento de espaços em arquitetura, arranjo físico de células manufatureiras, arranjo físico de escritórios, hospitais, arranjos de teclas em teclados de máquinas, montagens de componentes eletrônicos

1

a proximidade exigida entre instalações). uma pessoa ou grupo de pessoas. acarretar efeitos sobre a carga de trabalho de uma determinada linha de produção.. irá existir sempre uma preocupação básica: tornar mais fácil e suave o movimento do trabalho através do sistema. por exemplo. Melhoria das condições de trabalho e redução de acidentes – Pretende-se que o local de trabalho seja seguro para as pessoas que interagem com ele. a existência de concorrentes e variações da capacidade de compra dos clientes) podem alterar sensivelmente a demanda por um determinado produto. Substituição de equipamento – A introdução de novas tecnologias e equipamentos mais produtivos e seguros. bem como determinações legais são fatos comuns nos sistemas produtivos. qualquer coisa que ocupe espaço: um departamento. Olivério (1985) destaca várias situações que podem requerer um estudo do arranjo físico. SP. Variações na demanda do produto – Os condicionantes de mercado (como o estágio em que se encontra o produto no seu ciclo de vida econômico. Mudanças no processo produtivo – As novas formas de realizar as etapas do processo produtivo (oriundas de novas tecnologias e formas de controle da produção) e alterações dos produtos fabricados são dois exemplos de condicionantes das etapas dos processos produtivos. o que implica na redução do ciclo de vida econômica de um produto e na necessidade de readequações mais freqüentes da planta. o que pode. Arranjo físico por processo: corresponde ao sistema de produção de fluxo intermitente como a produção por lotes ou por encomendas. 6 a 8 de Novembro de 2006 em placas e projeto de VLSI (very-large-scale integration). A meta é minimizar os custos totais dos fluxos satisfazendo um conjunto de restrições especificadas. Como efeito poderá ocorrer alteração da participação de tal produto no mix produzido. introdução de novos equipamentos e métodos de controle. equipamentos. os centros de trabalho que aí devem permanecer. Introdução de novos métodos de organização e controle – Com a informação recebendo cada vez mais enfoque por parte dos administradores dos sistemas produtivos. O custo associado ao fluxo pode ser especificado por uma medida quantitativa (por exemplo. Mudança do mercado de consumo – A necessidade de se estar próximo do cliente pode demandar a construção de novas plantas ou alteração das existentes. Esses métodos incluem técnicas 2 . uma sala. bancadas e estações de trabalho. a formulação do problema em grande parte permanece o mesmo. entre outros condicionantes.Bauru. dentre a qual podemos destacar: Mudança no projeto do produto ou inclusão de novos – Cada vez mais os mercados exigem uma adequação maior dos produtos às suas necessidades. o que pode demandar uma alteração visando preservar a integridade física e a saúde do elemento humano. etc. Em geral. 1991). máquinas. como por exemplo. o fluxo de materiais). ou qualitativa (por exemplo. a área de cada instalação e os custos de fluxos entre cada par de instalações são estimativas de dados fornecidos por um engenheiro de produção. Embora o tipo de instalação possa variar em cada contexto. Em todo o planejamento de arranjo físico.XIII SIMPEP . quer esse movimento se refira ao fluxo de pessoas ou de materiais (Ivanqui. Arranjo físico de posição fixa: corresponde ao sistema de produção de projetos. nessa instalação. houve a introdução de vários métodos de controle e organização. Conceitua-se centro de trabalho. a não sobreposição de instalações (Tam e Li. Planejar o arranjo físico de uma certa instalação significa tomar decisões sobre a forma como serão dispostos. No caso da introdução de novos produtos haverá necessidade de novos espaços para armazenagem de materiais. 1997). Os tipos de arranjos físicos são: Arranjo físico por produto: corresponde ao sistema de produção contínua tais como as linhas de montagem e as indústrias de processo. Brasil.

desempenhadas em vários produtos diferentes. Podemos dizer que basicamente existem três formas gerais de se organizar os recursos produtivos na planta industrial (Torres. Por exemplo. que em muitos casos exigem uma readequação da planta que os receberá. por fluxo ou por produto – Neste tipo (Figura 3). aviões e equipamentos de grande porte. em muitos casos. o de retíficas etc. situando-se um 3 . Arranjo físico posicional ou por posição fixa. Layout linear. uma empresa fabricante de peças usinadas possui vários setores como o de fresas. Brasil. As peças é que se movem e suas operações. Figura 1. o que permite a criação de tais departamentos. construção de navios. os equipamentos são dispostos de acordo com a seqüência de fabricação do produto. Figura 2.Bauru. são geralmente bastante semelhantes.XIII SIMPEP . Arranjo físico funcional. 2001): Layout posicional ou por posição fixa: Neste tipo de arranjo (Figura 1) o produto ou material a ser trabalhado permanece relativamente fixo enquanto os executores e as ferramentas movimentam-se. o de tornos. como no caso de produção artesanal. departamental ou por processo: Neste tipo de arranjo (Figura 2) os recursos são organizados de acordo com as funções que desempenham e de suas necessidades comuns. Isso ocorre em situações onde todo o processo produtivo se desenvolve em uma área restrita. sendo este o principal elemento do processo produtivo. 6 a 8 de Novembro de 2006 gerenciais como a utilização do sistema kanban ou de coleta eletrônica de informações. Redução de custos – A redução de custos através da adoção de novos equipamentos. para a acomodação de novos equipamentos ou para possibilitar um fluxo mais adequado das informações entre os centros de produção. Layout funcional. novas formas de organizar a produção (como a introdução de novos sistemas de controle) também implica. SP. na necessidade de rearranjo das plantas produtivas.

1985). Arranjo físico celular (adaptado de Konz.XIII SIMPEP . Com a célula procura-se confinar os fluxos (movimentação de materiais) a uma região específica da planta. SP. reduzindo assim os efeitos negativos de fluxos intensos através de longas distâncias. Existem alguns princípios básicos e fundamentais que devem ser considerados na análise de um arranjo físico. o que facilita o controle do processo e minimiza o manuseio de materiais. Arranjo físico linear. As seções que interferem uma nas outras devem ser separadas. Figura 4. sem interferir na melhor movimentação. dentre os quais podemos destacar: Os transporte e as vias internas. 4 . As vias devem ser racionais e os meios de transporte em números suficientes. Layout celular – Neste tipo de arranjo o material em processo ao chegar à operação é direcionado para uma determinada área da planta (célula) onde ocorrerão várias etapas de seu processamento. Figura 3. Brasil. 6 a 8 de Novembro de 2006 imediatamente após o outro. Prever a possibilidade de expansão. A célula concentra todos os recursos necessários para isso e pode ter os seus equipamentos organizados por produto ou por processo (Figura 4).Bauru. A localização dos setores de produção e das seções auxiliares devem ser instalados de forma a facilitar o processo de fabricação e o seu controle. por fluxo ou por produto. A superfície útil ocupada pelas máquinas e pelas seções devem ser distribuídas de modo econômico. devem ser reduzidas ao mínimo.

Após a formulação executada o material é transferido automaticamente para outro tanque (intermediário). ele é transportado para as máquinas. O poliol é sugado para uma balança eletrônica onde é feita a sua mistura com a fibra de vidro. onde são feitas formulações com fibra de vidro devido às especificações dos nossos clientes. 5 . agradável e uniforme. Processo de recebimento da matéria-prima na empresa. No setor de espumação é onde nasce o produto. dentre os quais é detalhado o processo de fabricação de peças plásticas que são injetadas no sistema e que necessitam de colagem. isocianato e fibra de vidro. colagem e transporte para pintura. Para isso. SP. o presente trabalho foi desenvolvido a partir de um estudo de caso em uma empresa que dedica suas atividades à produção de peças plásticas para indústrias automobilísticas. O processo tem início com o recebimento de matéria-prima que são compostas pelos seguintes componentes: poliol. sendo a segurança a de primeira importância. 6 a 8 de Novembro de 2006 Prever boas condições do local de trabalho. após a retirada do material do almoxarifado. Estudo de caso Na empresa onde foi realizado o estudo de caso existem inúmeros fluxos. O isocianato é transferido automaticamente para os tanques que também devem ficar com nível máximo. o qual deve ficar sempre com nível máximo. Em todas as visitas e entrevistas. A Figura 5 ilustra o caminho percorrido pela matéria-prima conforme o meio de transporte. os dados obtidos foram criteriosamente anotados e a partir daí foram feitos levantamentos para se verificar os possíveis problemas bem como buscar soluções para tais problemas. desengraxe. O projeto deve ser concebido e realizado de acordo com um estilo sóbrio. 4.Bauru. e quando necessário a máquina transfere para o tanque de trabalho. foram realizadas visitas à empresa e entrevistas com os responsáveis pelos setores estudados.XIII SIMPEP . Brasil. Metodologia Como dito anteriormente. 3. ou seja. Mais especificamente no processo de estocagem. Figura 5.

quando necessário. furada e/ou amaciada (este processo é chamado de preparação). é realizada uma limpeza na superfície da ferramenta e aplicado separador (desmoldante) em toda a região do produto para não prender a peça no molde. no processo de fabricação há uma grande movimentação de empilhadeiras (aproximadamente 7 km por turno) o que acarreta em alto consumo de gás por parte das mesmas. em uma temperatura controlada. que acabam por atrasar o transporte das mesmas e fluxos posteriores. Em seguida é feita a preparação da ferramenta para injeção. por um dispositivo de transporte. Estoque Colagem Desengraxe Linha de pintura Figura 6.XIII SIMPEP . em seguida. 6 a 8 de Novembro de 2006 O processo de fabricação é composto por 3 máquinas. Na área de desengraxe é feita a limpeza a vapor a uma temperatura de 85º para a retirada do desmoldante da superfície da peça. a peça é lixada. Após esta operação o porta-molde é fechado e automaticamente é acionada a injeção. Neste setor as peças são coladas e transportadas por dispositivos de transportes até a pintura pela área externa da fábrica. A ferramenta é então colocada no porta-molde e. as peças passam pela estufa para contração e eliminação de gases. SP. são duas matérias que se misturam em uma máquina dosando uma proporção correta. e em seguida. A reação do material é instantânea e após vinte segundos o porta-molde se abre fazendo a extração do produto . etc. A colagem encontra-se ao lado do estoque. hidráulica. No processo de rebarbação do produto a peça é acomodada no dispositivo de rebarbação onde é retirada toda a rebarba. ou seja. O cabeçote da máquina é fixado no molde para efetuar a injeção. para que haja uma perfeita aderência na aplicação da tinta e cola. cada uma com quatro portasmoldes onde são colocadas as ferramentas para fabricação das peças.Bauru. E. é checado todo o processo para garantir que não há problemas com as peças. Ainda. há um tempo considerável de 6 . A pintura encontra-se ao lado do desengraxe (Figura 6). podendo vir a sofrer danos sem contar com eventuais ocorrências de tempos chuvosos. O poliuretano é bi-componente. Assim o material percorre o interior da ferramenta copiando a geometria do produto a ser fabricado. Após o desengraxe.) e são efetuadas todos os ajustes necessários ao sistema de controle. Após o processo de preparação. ou seja. Após o processo de cura as peças são acomodadas em berços personalizados e transportadas para desengraxe e têmpera. Brasil. a peça deve ser acomodada em dispositivo apropriado para estocagem onde deverá permanecer por no mínimo 72 horas. De acordo com a situação atual descrita acima. tempo estimado para o processo de cura e então a peça receber pintura de acabamento. a seguir é dado início ao processo de fabricação acionando todos os seus agregados (controles de temperatura. Representação dos processos de fabricação das peças plásticas. as mesmas são levadas até a área de colagem.

Após essa etapa as peças ficarão no aguardo para serem pintadas. na entrada da linha de pintura. entre elas. pois a colagem ficará localizada entre o desengraxe e a pintura (Figuras 7 e 8) evitando-se danos com transportes desnecessários e redução de custos com deslocamentos e retrabalhos provenientes dos danos e ganhos com tempos operacionais. D E TINTAS 60 60 EL EVAD OR EL EVADOR ac ab am en to d a p intura C ABIN E D E PIN TURA PRIM ER Cura Colagem 132 CA BIN E FOR ÇA 104 77 81 M ATÉRIA PRIM A E EM BALA GEM 57 21 84 22 C OL AGEM BERÇ O S E PEÇ AS C OLA DAS 27 85 78 D OCA 71 104 77 S 104 M AN U T.XIII SIMPEP . Com isso é possível reduzir o tempo com o transporte até a pintura. Estoque Desengraxe Colagem Linha de pintura Figura 7. 1 04 75 77 44 104 D EPÓ SITO ESC RIT. D A C O BERTU RA WC M AN . 8 8 8 8A Figura 8. é proposto um fluxo contínuo para as peças coladas. danos de peças. 77 77 1 00 0 PORTARIA 1 1 44 FIL TRO GL P 123 4 0 00 143 4 00 0 149 ISOC IAN ATO RAM PA 1 22 78 134 11 1 1A 11 A S 78 USIN AGEMAGEM U SIN 43 77 77 77 77 77 104 40 S M AN U TEN ÇÃO EM PIL HA DEIRA 109 104 1 04 104 104 104 104 104 C OM PRESSORES 83 1 25 Empilhadeira Carrinho 40 72 C A SA D E B OM BAS PAV . 7 . PO RTA RIA 5 RACKS VAZIOS A BRIG O DE TAM BORES 73 104 78 77 78 77 78 44 78 77 78 100 77 77 58 PASSA GEM CO BERTA 61 PRÉDIO III D EPÓSITO M AT.. SO LD AS 77 D EN TISTA WC WC D EPÓ SITO CH CH ROM I KRAU SS M AFFEI ROM I RO M I 77 AC AM PLIAÇÃO DO PRÉDIO DA FABRICA 4 SA N IT. 54 RETRABAL HOS RACKS VÁZIOS REFUGO PRO J. Brasil. Representação do fluxo proposto no processo de fabricação das peças plásticas. retrabalho. Outros fatores ainda contribuem para que a situação atual apresente problemas. etc. a qual nos daria um fluxo contínuo das peças sem a necessidade de terem que retornar ao lado do estoque para serem coladas. 1 04 43 78 37 CARREGAM EN TO DA FABRICA IV divisória de madeira DEPÓSITO ESC RITÓRIO ESC RITÓRIO ESCRITÓ RIO 56 ALM OXARIFADO PORTARIA 3 BERÇOS INSPEÇÃO DE PEÇAS H ALL PRÉDIO II S A CA BA M ENTO DA PIN TURA S. O fluxo proposto seria então injetar a peça. SP. enviar para o estoque (onde a peça ficará em processo de cura) e em seguida enviar para o desengraxe.Bauru. 6 a 8 de Novembro de 2006 deslocamento de peças de aproximadamente 2 minutos. 3A 3A 3A 73 3 3 3 78 104 41 104 104 12 1 04 52A 3A 3A 97 93 A 93 1 04 73 97 83 97 93 L AVATÓRIO 590 97 9 3A 12 73 47 9 3B 73 104 71 71 9 TO RRE CX. EL EVAD O RESFRIA M EN TO C ABIN E D E FORÇ A 73 9C 78 REC EPÇ ÃO 3 1 04 133 REPO USO 104 2 4 98 1 04 137 ABRIGO D E A UTOS T 8 D 1 12 8D 94 1 28 PRÉD IO V II 104 104 1 29 SERRA L HERIA 1 52 104 42 42 44 79 1 04 REUN IÕES CF 148 1 46 8D 132 1 0 00 KVA CF 148 MPRÉD IOPRIM A INFLAM ÁVEIS ATÉRIA V 1 45 1 31 95 138 1 04 L IXAM EN TO 104 78 77 38 1 0 00 KVA D ISPO SITIVOS 7 b m 19 7 5 KVA 130 130 19 7 5 KVA 78 130 130 130 130 130 73 104 1 04 104 104 139 42 D EPÓSITO 43 A L M O XA RIFAD O DE TIN TAS 44 155 104 104 104 45 D EP. desgaste de funcionários. D . ELET. Proposta de fluxo e arranjo físico no processo de fabricação. 1 04 104 77 104 M AN U T. A colagem seria mudada para o lado do desengraxe. rebarbar. De acordo com os dados obtidos e as observações feitas durante as visitas. 77 M EC AN . M ASC. 128 104 TQ . M ASC. 28 29 71 78 78 30 31 32 36 104 71 78 PÁTIO P/ CARREGAM ENTO C ABIN E D E PIN TURA VERN IZ PRODU TO ACABADO PREP. D. as quais resultariam em mudança no arranjo físico da fábrica como segue abaixo em detalhe. 1 04 104 EN FERM ARIA RACKS VÁZIOS 104 104 104 104 W C WC CH CH 1 04 1 04 98 3A 124 104 99 1 04 99 3 ABRIGO D E PEÇ AS 153 M ÉD ICO AL . 10 VEST.PRIM A 17 18 REC EPÇÃO M O L DES 8E 8C M OL D ES PA BX M OL D ES ESC RITÓRIO 68 B M OL D ES ESC RITÓRIO ESC RITÓRIO 104 68 B 1 04 1 04 1 04 104 1 04 104 104 3 2 3A 2A 4A 5 4 3 104 104 3B 2 3 5A 2 B 4 104 1 04 3 2 4 3 4 2 1 04 104 78 104 4 5 4 104 104 2 1 04 4 5 3B 4 2 1 04 3 2 B 9 104 78 151 104 104 4 4 5 5 4 3 73 110 1 51 77 67 67 67 67 1 04 1 04 2 3 2 104 104 104 1 04 4 5 3 C U RA D IVISÓ RIA D E M ETAL 78 66 123 2A 1 04 73 1 04 104 ESC RITÓRIO 3A 64 44 29 38 67 3 1A 1 1 46 M OL DES 118 65 43 77 3 14 73 1 47 147 77 67 77 9 A TORRE C X. FEM . IN FERIOR PRÉD IO 2 109 18 18 S M O L DES 10 4 53 14 15 SAL A D E M ED ID ORES M OL D ES 16 M ATÉRIA . DE L IM PEZA 104 SO L DA 1 04 C ASA D E B OM BAS ESC RITÓRIO 104 42 46 PO RTA RIA 2 59 61 47 SA N IT.

. uma redução com despesas de retrabalho.. A hierarchical approach to the facility layout problem. Projeto de Fábrica: produtos. J. conseqüentemente. São Paulo. Para que se possa realmente atingir os objetivos desta proposta de melhoria. L. deslocamentos excessivos e ainda garantir uma melhor qualidade da peça. S. haverá uma redução do tempo de deslocamento das peças no processo de fabricação. TAM. K. Pode-se destacar também que com a nova proposta haverá um melhor dimensionamento da área utilizada na produção e garantia de melhor qualidade das peças produzidas (veja Figura 8). Editora Atlas S. R.5 minuto. haverá redução no consumo do gás pelas mesmas. N. haverá um aumento no índice de satisfação dos clientes. HARLAND. processos e instalações industriais. I. A. 1985. que será possível atingir uma maior produtividade no processo de fabricação e. I. Administração da Produção. Tese de doutorado. G. SP. e com a mudança proposta o tempo se reduziria para 0. mudanças de arranjo físico. e JOHNSTON. Universidade Federal de São Carlos. Dissertação de mestrado. Departamento de Engenharia de Produção. S. CHAMBERS. pois com ele é possível evitar despesas com retrabalho. 1985. International Journal of Production Research. Instituto Brasileiro do Livro Científico Ltda. Referências Bibliográficas IVANQUI. SLACK. TORRES. Universidade Federal de Santa Catarina.184. 1991. vol. aumento do índice de satisfação dos clientes. 8 . Um modelo para a solução do problema de arranjo físico de instalações interligadas por corredores. 5. Facility Design. 6 a 8 de Novembro de 2006 Com a proposta descrita acima haverá um melhor fluxo no processo de fabricação de peças. 1997. 165 .. conseqüentemente. Brasil. O tempo atual é de 2 minutos.. S. Departamento de Engenharia de Produção. 1997. com um rápido retorno. Também uma maior produtividade devido à redução de desgastes dos funcionários. e LI. 29..XIII SIMPEP . KONZ...Bauru. se faz necessários investimentos. Pode-se afirmar também que com novo arranjo físico haverá um menor desgaste por parte dos funcionários devido a sua locomoção entre as diferentes fases e. São Paulo. Y. C. devido a redução de despesas com os retrabalhos e deslocamentos. 6. New York: John Wiley & Sons. 2001.. L.A. Ainda. no. Conclusões Podemos dizer que um fluxo contínuo de peças é um método de grande utilidade para a empresa. além disso. Integração de ferramentas computacionais aplicadas ao projeto e desenvolvimento de arranjo físico de instalações industriais. Este trabalho mostrou a aplicação de um método de fluxo contínuo com propostas de modificação no layout do processo de fabricação de peças onde é possível atingir uma maior produtividade e... Ainda será possível uma redução da movimentação das empilhadeiras (em torno de 36%) e conseqüentemente. 1. HARRISON. OLIVÉRIO. Ressalta-se ainda.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful