UNIVERSITATEA DIN CRAIOVA FACULTATEA DE INGINERIA ŞI MANAGEMENTUL SISTEMELOR TEHNOLOGICE DROBETA TURNU SEVERIN

REFERAT LA DISCIPLINA SUDAREA PRIN PRESIUNE Student: MADESCU ADRIAN Anul: IV Specializarea I.S.

Profesor indrumator Dr. ing. Ghermec Cristian

SUDAREA ELECTRICA PRIN PRESIUNE
Sudarea electrică prin presiune este procedeul cel mai utilizat datorită avantajelor deosebite. Metoda se pretează la producţia de masă, reduce timpul de îmbinare, reduce consumul de metal şi de energie, se pretează la mecanizare, are un preţ scăzut, iar piesele rezultate au o calitate superioară, un aspect frumos. Se caracterizează prin încalzirea locală a pieselor de la o sursă electrică, prin efect Joule - Lenz, urmată de acţiunea forţelor de apăsare. Efectul Joule - Lenz se produce prin rezistenţa electrică locală dintre suprafaţa pieselor în contact. Fazele electrice şi mecanice ale sudurii electrice prin presiune sunt:
1

- faza I este faza de amorsare, care se caracterizează prin creşterea forţei de apăsare F de la valoarea 0 până la valoarea la care se realizează strângerea pieselor: - faza II este faza electrică şi mecanică, în care strângerea rămâne constantă şi peste ea se suprapune faza electrică, de încălzire a pieselor. - faza III este faza de deformare plastică, caracterizată prin creşterea forţei şi producerea deformărilor plastice la piesele încălzite în faza anterioara. Cantitatea de căldura dezvoltată este proporţională cu pătratul intensităţii, cu rezistenţa şi cu timpul. Regimul electric foloseşte valori foarte mari pentru intensitatea curentului electric, de 100 mii de amperi, durata este foarte mică sub 1. TEHNOLOGIA SUDǍRII ÎN PUNCTE 1. Scopul lucrarii Lucrarea are ca obiective: - cunoaşterea procedeului; - prezentarea utilajelor din laborator destinate sudării în puncte; - determinarea analitică a parametrilor regimului de sudare; - realizarea unei tehnologii de sudare în puncte. 2. Aspecte teoretice Sudarea în puncte se aplică tablelor, benzilor şi profilelor subţiri şi reprezintă cel mai răspândit procedeu de sudare prin presiune. Sudarea în puncte se realizează în principiu la trecerea unui curent electric de intensitate mare printr-un contact, se produce încalzirea acestuia la temperaturi înalte, presarea şi răcirea sub presiune. Piesele ce urmează a se suda se strâng între electrozii unei maşini, legaţi în circuitul secundar al unui transformator electric (fig. 1a). Contactul electric se stabileşte după realizarea presării. Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare prin circuitul de sudare, se produce încălzirea pe baza rezistenţei electrice de contact dintre cele două piese, cu topirea locală a materialului pieselor şi formarea unui punct de sudură. Începutul formării punctului de sudură se caracterizează prin formarea de grăunţi cristalini comuni în ambele piese. Mai multe puncte aşezate după o traiectorie formează o cusătura în puncte. Formarea punctului de sudură între cele două piese se explică prin faptul că rezistenţa electrică de contact dintre cele două piese Rpp are valori mai mari decât celelalte rezistente aflate în circuitul de sudare: Rep - rezistenţa electrică de contact dintre electrozi şi piese şi Rp - rezistenţa electrică a pieselor (fig. 1b). Efectul rezistenţei electrice dintre electrozi şi piese se diminuează prin utilizarea unor electrozi buni conducători de electricitate.

2

a

b

Fig. 1 Pentru a se realiza un punct de sudură este necesar să se respecte următoarele condiţii: - contactul electric să se realizeze după ce piesele au fost bine strânse între electrozi; - întreruperea circuitului electric să se realizeze atunci când forţa de strângere are valori mari, ceea ce asigură răcirea şi întărirea punctului de sudură. Tehnologia sudării în puncte presupune corelarea parametrilor principali ai regimului de sudare: diametrul electrozilor de contact d [mm], curentul de sudare I [A], durata de conectare t [s], forţa de apăsare F [daN]. Se deosebesc două tipuri de regimuri de sudare: - regimuri moi caracterizate prin durata de conectare mare (1,5.3 s), intensitate a curentului mică şi forţă de apăsare mică. Aceste regimuri sunt utilizate la sudarea pieselor din oţel cu continut redus de carbon cu grosime mare (> 1 mm); - regimuri dure caracterizate prin durată mică, intensitatea curentului mare şi forte de apăsare mari. Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din oţeluri inoxidabile, aluminiu şi aliajele sale şi table foarte subtiri. Parametrii regimului de sudare se pot calcula cu relaţii empirice: Diametrul vârfului electrodului se stabileşte în funcţie de grosimea pieselor care urmează a fi sudate şi este aproximativ egal cu diametrul punctului sudat. Acesta se calculează cu relaţia: [mm] - pentru s>3 (1) dv = 2⋅ s + (2,5.3) [mm]- pentru s<3 Dacă piesele diferă între ele, ca material sau dimensional rezultă o încălzire neuniformă în timpul sudării, care se traduce printr-o asimetrie a punctului (pătrunderea este mai mare în tabla mai groasă sau mai puţin conducătoare). Efectul de asimetrie poate fi compensat prin utilizarea electrozilor de secţiuni diferite (se utilizează electrod cu diametru mai mic la tabla mai groasă sau la cea cu conductibilitate mai slabă). Intensitatea curentului de sudare se poate determina cu relaţia: (2) I = 6500⋅ s, [A], în care s este grosimea tablei. Odată cu creşterea intensităţii curentului electric creşte şi dimensiunea nucleului topit. Cresterea în continuare a curentului nu este posibilă deoarece rezistenţa electrică de contact dintre cele două piese rămâne aceeaşi însă, creşte inadmisibil amprenta lăsată de electrozi pe piese. Durata de apăsare se determină, în funcţie de tipul regimului, cu relaţiile: pentru regimuri dure: (3) t = (0,1.0,2)⋅ s [s] pentru regimuri moi: (4) t = (0,8.1)⋅ s [s] Forţa de apăsare se calculează cu relaţia: (5) F = (50.250)⋅ s [daN]

3

Dacă se măreşte forţa de apasare se diminuează rezistenţa de contact dintre piese ceea ce face să nu se mai asigure căldura necesară sudării, iar electrozii să imprime adâncituri pronunţate pe piese (amprente). În afara de aceşti parametrii tehnologici asupra calităţii sudurii influentează şi parametrii constructivi cum sunt lungimea de suprapunere a tablelor L si diametrul electrozilor D. Aceşti parametrii se pot determina analitic cu relaţiile: (6) [mm] 3. Metode şi mijloace de (7) experimentare Utilajul folosit pentru sudarea în puncte în cadrul lucrării de laborator este de tip BOSWA, aparat ce are posibilitatea de reglare a duratei de apasare şi a intensităţii curentului. Durata de apăsare este reglată de un releu de timp. Electrodul fix 1 şi electrodul mobil 2 sunt legati la secundarul transformatorului Tr (fig. 2). Prin apăsarea pedalei 3 cu piciorul, forţa se transmite, printr-un sistem de pârghii 4, la electrodul mobil, care este adus în contact cu piesele ce urmează a fi sudate. Forţa de apăsare F este reglată prin arcul 5. Piesele de sudat sunt realizate din tablă de oţel calitatea A4 (STAS 5484), fig. 3.

Fig. 3 Fig. 2 4. Modul de lucru După studiul utilajului de sudare în puncte, identificarea părţilor componente şi însuşirea modului de funcţionare a acestuia se vor determina analitic parametrii regimului de sudare cu relaţiile (1), (2), (3) sau (4), (5), (6) si (7). Rezultatele obţinute se notează în tabelul 1. Se măsoară cu ajutorul unui şubler distanţele indicate în fig. 3 şi se reglează intensitatea curentului electric şi durata de apăsare. După reglarea parametrilor de sudare şi alegerea electrozilor cele două piese se vor aranja, în pachet ca în fig. 3, şi se vor executa cele trei puncte de sudură. 5. Prelucrarea rezultatelor şi concluzii Se vor face observaţii asupra tehnologiei de sudare în puncte. Verificarea calităţii punctelor de sudură se va face vizual urmărindu-se eventualele defecte. dV [mm] I [A] t [s] F [daN] dp [mm] Observaţii privind calitatea

4

sudurii

Rezistenta punctelor de contact este cât mai mare, pentru a se concentra toată energia calorică, în timp ce rezistenţa între electrozi este cât mai mică, pentru a uşura trecerea curentului electric. Electrozii se fac din cupru aliat cu diferite elemente care îi măresc duritatea şi rezistenţa la uzură. Deoarece în timpul procesului de sudare se încălzesc foarte puternic, sunt prevăzuţi cu circuite de răcire cu apă. Îmbinările se pot realiza prin trei metode: în puncte, în linie şi cap la cap. Sudarea electrică prin presiune în puncte La acest procedeu piesele 1 si 2 sunt presate şi sudate în puncte distincte. Simultan se pot suda unul sau mai multe puncte. În principiu se poate executa fie din cele două părţi ale pieselor care se îmbină fie dintr-o singură parte. În ambele cazuri încălzirea pieselor are loc ca urmare a efectului Joule - Lenz produs de curentul care le străbate. Sudarea în puncte se aplică tablelor, benzilor şi profilelor subţiri şi reprezintă cel mai răspândit procedeu de sudare prin presiune. Sudarea în puncte se realizează în principiu la trecerea unui curent electric de intensitate mare printr-un contact, se produce încălzirea acestuia la temperaturi înalte, presarea şi răcirea sub presiune. Piesele ce urmează a se suda se strâng între electrozii unei maşini, legaţi în circuitul secundar al unui transformator electric (fig. 1a). Contactul electric se stabileşte după realizarea presării. Prin trecerea unui curent electric de intensitate foarte mare prin circuitul de sudare, se produce încălzirea pe baza rezistenţei electrice de contact dintre cele două piese, cu topirea locală a materialului pieselor şi formarea unui punct de sudură. Începutul formării punctului de sudură se caracterizează prin formarea de grăunţi cristalini comuni în ambele piese. Mai multe puncte aşezate după o traiectorie formează o cusatură în puncte. Formarea punctului de sudură între cele două piese se explică prin faptul că rezistenţa electrică de contact dintre cele doua piese Rpp are valori mai mari decât celelalte rezistenţe aflate în circuitul de sudare: Rep - rezistenţa electrică de contact dintre electrozi şi piese şi Rp - rezistenţa electrică a pieselor, efectul rezistenţei electrice dintre electrozi şi piese se diminuează prin utilizarea unor electrozi buni conducători de electricitate. Pentru a se realiza un punct de sudură este necesar să se respecte următoarele condiţii: - contactul electric să se realizeze după ce piesele au fost bine strânse între electrozi; - întreruperea circuitului electric să se realizeze atunci când forţa de strângere are valori mari, ceea ce asigură răcirea şi întărirea punctului de sudură. Tehnologia sudării în puncte presupune corelarea parametrilor principali ai regimului de sudare: diametrul electrozilor de contact d [mm], curentul de sudare I [A], durata de conectare t [s], forţa de apăsare F [daN]. Se deosebesc două tipuri de regimuri de sudare:

5

- regimuri moi caracterizate prin durata de conectare mare (1,5.3 s), intensitate a curentului mică şi forţa de apăsare mică. Aceste regimuri sunt utilizate la sudarea pieselor din oţel cu conţinut redus de carbon cu grosime mare (> 1 mm); - regimuri dure caracterizate prin durata de conectare mică, intensitatea curentului mare şi forţe de apăsare mari. Aceste regimuri se folosesc pentru sudarea pieselor din oţeluri inoxidabile, aluminiu şi aliajele sale şi table foarte subţiri. Diametrul vârfului electrodului se stabileşte în funcţie de grosimea pieselor care urmează a fi sudate şi este aproximativ egal cu diametrul punctului sudat. Acesta se calculează cu relaţia: [mm] - pentru s>3 dv = 2×s + (2,5…3) [mm]- pentru s<3 Dacă piesele diferă între ele, ca material sau dimensional rezultă o încălzire neuniformă în timpul sudării, care se traduce printr-o asimetrie a punctului (pătrunderea este mai mare în tabla mai groasă sau mai puţin conducătoare). Efectul de asimetrie poate fi compensat prin utilizarea electrozilor de secţiuni diferite (se utilizează electrod cu diametru mai mic la tabla mai groasă sau la cea cu conductibilitate mai slabă). Intensitatea curentului de sudare se poate determina cu relaţia: I = 6500×s, [A], în care s este grosimea tablei. Odată cu creşterea intensităţii curentului electric creşte şi dimensiunea nucleului topit. Creşterea în continuare a curentului nu este posibilă deoarece rezistenţa electrică de contact dintre cele două piese rămâne aceeaşi însă, creşte inadmisibil amprenta lăsată de electrozi pe piese. Durata de apăsare se determină, în funcţie de tipul regimului, cu relaţiile: -pentru regimuri dure: t = (0,1.0,2)×s [s] -pentru regimuri moi: t = (0,8.1)×s [s] Forţa de apăsare se calculează cu relaţia: F = (50.250)×s [daN] Dacă se măreşte forţa de apăsare se diminuează rezistenţa de contact dintre piese ceea ce face să nu se mai asigure căldura necesară sudării, iar electrozii să imprime adâncituri pronunţate pe piese (amprente). În afară de aceşti parametrii tehnologici asupra calităţii sudurii influenţează şi parametrii constructivi cum sunt lungimea de suprapunere a tablelor L şi diametrul electrozilor D. Sudarea electrică prin presiune în linie Îmbinarea sudată se realizează prin trecerea curentului între două role - electrod şi piesele de sudat. Se formează o serie de nuclee (puncte) sudate care se pot suprapune (sudură etanșă) sau nu la suprafaţa de separaţie dintre cele două (sau mai multe) materiale de sudat Tehnologia sudării în linie presupune corelarea parametrilor de bază: curentul de sudare, forţa de apăsare şi viteza de avans. Se utilizează cu precădere pentru îmbinarea tablelor din oţel şi metale neferoase, atunci când se cere o cusătură mai compactă şi mai

6

rezistentă decât cea realizată prin puncte (la rezervoare, ţevi, ambalaje). Sudarea prin presiune, indiferent de metoda prin care se realizează, se caracterizează prin introducerea unor modificări mult mai puţin accentuate decât prin topire. Zona în care se concentrează cea mai mare cantitate de căldura va produce încălzirea locală a piesei chiar până la topire, pe o porţiune foarte restrânsă. Se vor forma astfel cristalele primare echiaxe. În jurul lor se vor forma cristale dendritice. Utilajele sunt transformatoare speciale, cu puteri de 0,5-500 A, posibilitatea de a furniza curenţi de 5.000...30.000 A şi tensiuni, la secundar, de 0,3...25 V. Sistemele de realizare ale forţelor de presare pot fi: mecanice, pneumatice,hidraulice. Sudarea electrică prin presiune cap la cap Sudarea electrică prin presiune cap la cap se realizează în două faze: încalzirea pieselor şi aplicarea presiunii de refulare. Încălzirea pieselor se face la temperatura de deformare plastică, iar parametrii principali ai regimului de încălzire sunt durata şi densitatea curentului. Procedeul se caracterizează prin simplitate, rapiditate şi posibilitatea automatizării. Ca mare neajuns prezintă impurităţi pe suprafeţele frontale ale sudurii, iar oxizii formaţi în timpul operaţiei rămân în cusătură şi îi alterează proprietăţile mecanice. Sudarea în capete cu topire se realizează după aceeaşi schemă, însă prin mişcări succesive de apropiere şi depărtare a capetelor în timpul încălzirii, când în interstiţii, se formează pelicule de metal lichid. La refularea finală, picăturile împreună cu oxizii care se formează, se expulzează în atmosferă. Procesul de topire locală a capetelor se poate face direct sau cu preîncălzire. Preîncălzirea se realizează prin contacte intermediate de impulsuri ale curentului. În cazul sudării cu topire, timpul de încălzire se măreşte, fiind de ordinul secundelor, iar forţa de refulare creşte la oteluri până la 8-14 daN/mm" la sudarea cu topire directă şi 4-6 daN/mm la topire, cu preîncălzire, fată de sudarea fără topire, însă expulzând oxizii şi impurităţile, îmbinarea prezintă proprietăţi mecanice superioare şi puteri instalate pentru aceeaşi secţiune. Procedeul se aplică la sudarea genţilor pentru roţi, a zalelor de lanţ, a ţevilor, a sculelor, şinelor de cale ferată etc. Aplicaţia practică se referă la sudarea electrica prin presiune cap la cap. Se identifică instalaţiile de sudare prin presiune cap la cap şi părţile lor componente. Se identifică piesele de sudat şi se măsoară dimensiunile acestora. Pregătirea suprafeţei pentru sudare constă în curăţirea de rugină, ulei, vopsea, arsuri, folosind perii de sârmă, polizoare, flacără. Procedeul constă în încălzirea prin rezistenţă de contact a părţilor frontale ale pieselor, prinse între două dispozitive de strângere, prin care se aduce curentul de la secundarul transformatorului de sudură şi prin care se acţionează cu o forţă de presare, figura 7.73. Dispozitivele sunt montate pe batiul maşinii. La sudarea în stare solidă, după încălzirea pieselor până la 1200-1500°K, se aplică presiunea de refulare, prin care obţinem îmbinarea cu o scurtare S, ca în figura7.74.

7

Îmbinarea sudată se realizează prin trecerea curentului între electrozi şi piesele de sudat. Nucleul punctului sudat se formează la suprafaţa de separaţie dintre cele două (sau mai multe) materiale de sudat. Sursa de putere poate fi unul sau mai multe transformatoare sau mai nou, invertoare. Strângerea electrozilor se poate face mecanic, pneumatic sau hidraulic. Prin acest procedeu se pot suda o gama largă de materiale (table, sarme, etc.), de diferite tipuri de otel sau neferoase. În functie de tehnologie şi dimensiunile produselor se proiectează (alege) maşina.

Tehnologia sudării prin presiune a diferitelor metale şi aliaje metalice Sudarea prin presiune poate fi aplicată cu rare excepţii, tuturor metalelor şi aliajelor. Comportarea la sudare prin presiune a diferitelor metale depinde de structura, compoziţia chimică, modul de încalzire şi de răcire a pieselor, de dilatare şi contractare. În majoritatea cazurilor, obţinerea unei suduri prin presiune necesită obţinerea unei concentrări mari de caldură în anumite locuri. Realizarea acestei cerinţe este condiţionată de conductibilitatea termică şi electrică a materialelor metalice sudate. În cazul procedeelor care se bazează pe căldura degajată prin efectul Joule-Lenz, un rol important îl joacă conductibilitatea electrică a metalelor. Întrucât căldura degajată în unitatea de volum este

8

invers proportională cu conductibilitatea electrică, rezultă că la sudarea metalelor cu conductibilitate electrică mare sunt necesare densităţi mari de curent electric. Concentrarea de caldură este favorizată şi de faptul că creşterea temperaturii duce la micşorarea conductibilităţii electrice. Calitatea sudurii depinde în mare măsură şi de realizarea unei anumite deformări plastice a metalului, dependentă de mărimea intervalului de temperatură în care metalul devine plastic. Aceasta înseamnă că la metale cu interval plastic îngust trebuie să se respecte riguros parametrii optimi de lucru. Coeficientul mare de dilatare a metalelor creează dificultăţi la sudare datorită deformaţiilor mari care apar la încălziri şi la răciri. Din această cauză, pe lângă formele constructive cele mai adecvate, se vor folosi regimuri dure de sudare. În cazul procedeelor de sudare electrică prin presiune se obţine o creştere locală şi puternică a temperaturii, fapt ce contribuie la desfăşurarea mai rapidă a proceselor de difuziune. Sudarea otelurilor. Oţelurile cu conţinut scăzut de carbon se sudează uşor prin presiune la cald întrucât: au un interval larg de temperatură în domeniul plastic, sunt puţin sensibile faţă de vitezele mari de încălzire sau de răcire, nu conţin elemente care dau oxizi greu fuzibili şi au o rezistenţă electrică specifică relativ ridicată, fapt ce favorizează încalzirea prin efectul Joule. Odată cu creşterea conţinutului de carbon şi cu introducerea unor elemente de aliere are loc creşterea rezistenţei la deformare plastică, deci sunt necesare compresiuni specifice mai mari pentru realizarea unei anumite deformaţii plastice. Totodată, se reduce viteza de încălzire şi de răcire, astfel că se impune folosirea unor regimuri mai puţin dure. Pe de altă parte, conţinutul mărit de carbon favorizează condiţiile de formare a unui strat de metal lichid, cu efecte pozitive asupra calităţii îmbinărilor sudate. De asemenea, conţinutul ridicat de carbon, la procedeele de sudare prin presiune, la care aerul pătrunde în zona încalzită, micşorează pericolul de formare a oxizilor care se elimină greu. La sudarea prin presiune a oţelurilor austenitice crom-nichel se va ţine seama de următorii factori: rezistenţa sporită la deformare plastică, deci compresiuni specifice la refulări mai mari; rezistenţă electrică specifică mare şi conductibilitate termică redusă favorizează o încălzire rapidă; posibilitatea apariţiei oxizilor greu fuzibili, fapt ce impune realizarea unei topiri cât mai stabile şi cu viteză mare. Şi refularea se execută tot cu o viteză mare. În cazul oţelurilor aliate cu crom, folosite la confecţionarea ţevilor, se va utiliza un regim cu scurtare la topire şi cu scurtare la refulare la valori maxime sau chiar mărite. Aceste oţeluri au o conductibilitate termică redusă fapt ce uşurează sudarea lor în puncte. În acelaşi timp oţelurile aliate cu crom au tendinţa spre călire şi sensibilitate mare faţă de crestături când se prezintă cu grăunţi mari. Oţelurile-nichel se sudează bine sub presiune la cald, însă la sudarea în capete necesită folosirea unei compresiuni specifice la refulare mai mare decât la oţeluri cu conţinut mare de carbon. Timpul de sudare trebuie să fie cât mai mic posibil. Sudarea aluminiului şi aliajelor sale.

9

Aluminiul având o conductibilitate electrică mare determină folosirea unor densităţi mari de curent, iar conductibilitatea termică ridicată impune folosirea unor regimuri dure, caracterizate prin curenţi mari şi timpi reduşi de sudare. Coeficientul de dilatare termică ridicat la aluminiu şi la aliajele sale constituie o premiză pentru apariţia unor deformaţii însemnate datorită sudării. Pentru a limita acest efect nefavorabil, se folosesc regimuri dure de sudare, astfel încât să se micşoreze pe cât este posibil căldura introdusă în piesele de sudat. Aliajele aluminiului care au rezistenţa mecanică ridicată prezintă o contracţie mare la solidificare şi tendinţă spre fisurare la cald. Acest lucru impune comprimarea puternică a zonei influenţate termic astfel încât să se evite formarea fisurilor. La sudarea prin puncte a aluminiului şi a aliajelor sale se folosesc densităţi de curent mari de 1 000-1 500 A/mm2 şi timpi de sudare cuprinşi între 0,15 si 0,4 s. În ceea ce priveşte compresiunea specifică, aceasta trebuie să fie de 15-22 bar în cazul tablelor sub 1,5 mm grosime. La table mai groase de 1,5 mm se foloseşte o etapă ulterioară de presare în cursul cărora forţa de apăsare pe electrozi se măreşte de 2-4 ori faţă de cea aplicată în timpul sudării. Calitatea bună şi uniformă a punctelor sudate se obţine dacă operaţia de pregătire este efectuată corespunzător şi care cuprinde: îndepărtarea grăsimilor, uleiurilor, murdăriei cu ajutorul unor solvenţi (acetonă, benzină etc.) şi înlăturarea stratului de oxizi prin mijloace mecanice (perii metalice, benzi abrazive fine). Sudarea aluminiului în linie se realizează în aceleaşi condiţii ca şi sudarea în puncte, cu deosebirea că curenţii şi fortele de presare ale rolelor-electrozi sunt mai mari pentru aceeaşi grosime de tablă. Rezultate bune se obţin în cazul în care mişcarea rolelor este intermitentă, iar curentul este executat în momentele în care rolele nu se deplasează. Se folosesc role cu diametrul de 150 mm până la 250 mm, cu raza de rotunjire de 25 mm până la 250 mm, iar lăţimea rolelor în zona de contact de 10-25 mm. Rolele necesită o răcire intensă şi o curăţire dupa 3-5 rot. Viteza de sudare este mai mică decât în cazul oţelului moale. Sudarea aliajelor se execută cu topire intermediară. În perioada de contact densitatea de curent este de 150 A/mm2. Pentru a se evita o oxidare excesivă se face o topire intensă şi stabilă. Sudarea cuprului şi aliajelor sale. Cuprul este un metal care se sudează greu cu procedee electrice prin presiune datorită conductibilităţii termice şi electrice ridicate. În cazul sudării în pucte sau în linie, o cusătură de calitate se poate obţine numai la aliajele care au o conductibilitate electrică mai mică cu circa 25% faţă de conductibilitatea cuprului pur. Cuprul se sudează cu densităţi de curent mai mari decât în cazul oţelului moale şi într-un timp scurt pentru a se folosi efectul favorabil al rezistenţei de contact. Presiunea pe electrozi trebuie să fie mai mică decât la oţelul moale. Rezultate bune se obţin la sudarea cu topire intermediară, prin alegerea potrivită a parametrilor de lucru. Topirea de scurtă durată şi refularea pronunţată şi cu viteze mari este favorabilă unei suduri de calitate şi al micşorării pierderilor de elemente de aliere uşor fuzibile (Zn, Pb).

10

Cuprul se sudează bine cu oţelul, însă scurtarea la topire a piesei din otel este mult mai mare decât la piesa din cupru. De aceea, este necesar ca lungimea liberă pentru oţel să fie de circa 3,5 ori diametrul piesei, iar la cupru de circa 1,5 ori diametrul piesei. Alamele α cu un conţinut de Zn mai mare de 40 % au proprietăţi mecanice ale sudurii indentice cu cele ale materialului de bază. La alame α + β, viteza mare de răcire determină creşterea durităţii grăunţilor, de aceea ele se supun unei recoaceri la 600-650°C.

11