You are on page 1of 37

Pembuatan Tablet Parasetamol Dengan Metode Granulasi Basah

I.

Tujuan 1. Mengetahui cara membuat tablet dengan metode granulasi basah. 2. Melakukan uji Quality Control terhadap tablet yang dibuat.

II.

Prinsip 1. Metode granulasi basah 2. Evaluasi tablet berdasarkan standar Quality Control  Keseragaman bobot dan bentuk  Kekerasan  Waktu hancur  Friability

III. 1.

Teori Pengertian tablet Tablet adalah sediaan padat mengandung bahan obat dengan atau tanpa

bahan pengisi. Berdasarkan metode pembuatan dapat digolongkan sebagai tablet cetak dan tablet kempa (Depkes RI, 1994). Tablet dibuat terutama dengan cara kompresi. Sejumlah tertentu dari tablet dibuat dengan mencetak. Tablet yang dibuat secara kompresi menggunakan mesin yang mampu menekan bahan bentuk serbuk atau granul dengan menggunakan berbagai bentuk punch dan die. Alat kompresi tablet merupakan alat berat dari berbagai kapasitas dipilih sesuai dengan dasar dari jenis tablet yang akan dibuat serta produksi rata-rata yang diinginkan. Tablet yang dicetak dibuat dengan tangan atau dengan alat mesin tangan, dengan cara menekan bahan tablet ke dalam cetakan, kemudian bahan tablet yang telah terbentuk dikeluarkan dari cetakan dan dibiarkan sampai kering. (Wade,1994).

2.

Bentuk dan Penggolongan Tablet Berdasarkan cara pemberian atau fungsinya, sistem penyampaian obat dan

bentuk serta metode pembuatannya, tablet dapat digolongkan sebagai berikut: 1. Tablet Oral untuk Dimakan  Tablet Kempa (Compressed Tablets/CT)  Tablet Kempa Lapis Ganda (Multiple Compressed Tablet/MCT)  Tablet Berlapis  Tablet kempa yang bersalut  Tablet dengan reaksi berulang-ulang  Tablet salut gula dan tablet salut coklat  Tablet salut lapisan tipis  Tablet Kunyah 2. Tablet yang Digunakan dalam Rongga Mulut  Tablet Buccal  Tablet Sublingual  Troche atau Lozenges 3. Tablet yang Diberikan dengan Rute Lain  Tablet Implantasi  Tablet Vaginal 4. Tablet yang Digunakan Untuk Membuat Larutan  Tablet Effervescent  Tablet Hipodermik  Tablet Triturat (tablet yang diremukan) (Wade,1994).

3.

Kriteria tablet Suatu tablet harus memenuhi kriteria sebagai berikut : 1. 2. 3. 5. Harus mengandung zat aktif dan non aktif yang memenuhi persyaratan Harus mengandung zat aktif yang homogen dan stabil Keadaan fisik harus cukup kuat terhadap gangguan fisik/mekanik Keseragaman bobot dan penampilan harus memenuhi persyaratan

6. 7. 8. 9.

Waktu hancur dan laju disolusi harus memenuhi persyaratan Harus stabil terhadap udara dan suhu lingkungan Bebas dari kerusakan fisik Stabilitas kimiawi dan fisik cukup lama selama penyimpanan

10. Zat aktif harus dapat dilepaskan secara homogen dalam waktu tertentu 11. Tablet memenuhi persayaratan Farmakope yang berlaku. (Wade,1994).

4.

Keuntungan dan kerugian tablet Sediaan tablet banyak digunakan karena memiliki beberapa keuntungan,

yaitu : 1. Tablet dapat bekerja pada rute oral yang paling banyak dipilih 2. Tablet memberikan ketepatan yang tinggi dalam dosis 3. Tablet dapat mengandung dosis zat aktif dengan volume yang kecil sehingga memudahkan proses pembuatan, pengemasan, pengangkutan, dan penyimpanan 4. Bebas dari air, sehingga potensi adanya hidrolisis dapat dicegah/diperkecil. (Wade,1994). Dibandingkan dengan bentuk sediaan lain, sediaan tablet mempunyai keuntungan, antara lain : - Volume sediaan cukup kecil dan wujudnya padat (merupakan bentuk sediaan oral yang paling ringan dan paling kompak), memudahkan pengemasan, penyimpanan, dan pengangkutan; - Tablet merupakan bentuk sediaan yang utuh (mengandung dosis zat aktif yang tepat/teliti) dan menawarkan kemampuan terbaik dari semua bentuk sediaan oral untuk ketepatan ukuran serta variabilitas kandungan yang paling rendah; - Dapat mengandung zat aktif dalam jumlah besar dengan volume yang kecil; - Tablet merupakan sediaan yang kering sehingga zat aktif lebih stabil; - Tablet sangat cocok untuk zat aktif yang sulit larut dalam air; - Zat aktif yang rasanya tidak enak akan berkurang rasanya dalam tablet;

flokulasi. .1994). tidak enak. antara lain :  Beberapa zat aktif sulit dikempa menjadi kompak padat. tidak memerlukan langkah pekerjaan tambahan bila menggunakan permukaan pencetak yang bermonogram atau berhiasan timbul.1994). .Ada orang tertentu yang tidak dapat menelan tablet (dalam keadaan tidak sadar/pingsan). lepas terkendali).Pemberian tanda pengenal produk pada tablet paling mudah dan murah. sehingga biaya produksinya lebih rendah. sediaan tablet juga mempunyai beberapa kerugian. mekanik. memerlukan enkapsulasi sebelum dikempa. dan untuk terapi lokal (salut enterik). akan sulit untuk diformulasi (harus diformulasi sedemikian rupa). absorbsi optimumnya tinggi melalui saluran cerna. antara lain : .Tablet paling mudah ditelan serta paling kecil kemungkinan tertinggal di tenggorokan. sederhana.  Zat aktif yang rasanya pahit. Di samping keuntungan di atas. atau bau yang tidak disenangi.. . atmosfer. cepat. karena sifat amorfnya. . Dalam hal ini sediaan kapsul menjadi lebih baik daripada tablet (Wade.Tablet dapat disalut untuk melindungi zat aktif. . atau zat aktif yang peka terhadap oksigen. atau rendahnya berat jenis. .Dapat diproduksi besar-besaran. . dosisnya cukup besar atau tinggi. dan kelembaban udara. . atau kombinasi dari sifat tersebut. dan stabilitas mikrobiologi yang paling baik (Wade.Formulasi tablet cukup rumit.Pelepasan zat aktif dapat diatur (tablet lepas tunda.  Zat aktif yang sulit terbasahi (hidrofob). menutupi rasa dan bau yang tidak enak.Pemakaian oleh penderita lebih mudah. lambat melarut. terutama bila bersalut yang memungkinkan pecah/hancurnya tablet tidak segera terjadi.Tablet merupakan bentuk sediaan oral yang memiliki sifat pencampuran kimia. lepas lambat.

5. yaitu granulasi basah. kestabilannya. Pemilihan metode pembuatan sediaan tablet ini biasanya disesuaikan dengan karakteristik zat aktif yang akan dibuat tablet. dan lain sebagainya. apakah zat tersebut tahan terhadap panas atau lembab. dan kempa langsung. Metode pembuatan tablet Sediaan tablet ini dapat dibuat melalui tiga macam metode. granulasi kering. Umumnya untuk zat aktif yang sulit dicetak langsung karena sifat aliran dan kompresibilitasnya tidak baik. (Ansel.1989). . besar kecilnya dosis. Metode ini biasanya digunakan apabila zat aktif tahan terhadap lembab dan panas. Secara skematis proses pembuatan tablet dapat dilihat pada gambar di bawah ini. Granulasi Basah Granulasi Basah yaitu memproses campuran partikel zat aktif dan eksipien menjadi partikel yang lebih besar dengan menambahkan cairan pengikat dalam jumlah yang tepat sehingga terjadi massa lembab yang dapat digranulasi.

bila cairan sudah ditambahkan pencampuran dilanjutkan sampai tercapai dispersi yang merata dan semua bahan pengikat sudah bekerja. Keuntungan metode granulasi basah :  Terbentuknya granul  memperbaiki sifat alir dan kompresibilitas. (Ansel. gaya tegangan permukaan dan tekanan kapiler paling penting pada awal pembentukan granul. Metode ini membentuk granul dengan cara mengikat serbuk dengan suatu perekat sebagai pengganti pengompakan.Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi masa tablet dengan larutan pengikat teretentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. Cairan yang ditambahkan memiliki peranan yang cukup penting dimana jembatan cair yang terbentuk di antara partikel dan kekuatan ikatannya akan meningkat bila jumlah cairan yang ditambahkan meningkat.1989). suspensi atau bubur yang mengandung pengikat yang biasanya ditambahkan ke campuran serbuk atau dapat juga bahan tersebut dimasukan kering ke dalam campuran serbuk dan cairan dimasukan terpisah. kemudian masa basah tersebut digranulasi. maka distribusi lebih baik dan menjamin keseragaman isi zat aktif  Granulasi basah mencegah segregasi komponen-komponen campuran yang sudah homogen  Memperbaiki dissolusi obat yang bersifat hidrofob (Wade. proses kompaksasi lebih mudah karena pecahnya granul membentuk permukaan baru yang lebih aktif  Obat-obat dosis tinggi yg mempunyai sifat alir dan kompresibilitas jelek maka dengan proses granulasi basah hanya perlu sedikit bahan pengikat  Untuk bahan dengan dosis rendah dengan pewarna.1994).1989). setelah pengeringan granul diayak kembali ukuran ayakan tergantung pada alat penghancur yang digunakan dan ukuran tablet yang akan dibuat (Ansel. jika sudah diperoleh massa basah atau lembab maka massa dilewatkan pada ayakan dan diberi tekanan dengan alat penggiling atau oscillating granulator tujuannya agar terbentuk granul sehingga luas permukaan meningkat dan proses pengeringan menjadi lebih cepat. tehnik ini membutuhkan larutan. .

Sticking Keadaan dimana granul menempel pada dinding die sehingga punch bawah tidak bebas bergerak. (Wade.1994).1994). 2. Masalah dalam pembuatan tablet 1. yang disebabkan terlalu banyak tekanan saat pencetakan. dll) (Wade. Penyebabnya adalah punch kurang bersih. 6.1994). Capping Tablet terpisah sebagian atau seluruhnya atas dan bawah. adanya udara yang terperangkap saat granulasi. Pecahnya tablet terjadi segera setelah kompressi atau beberapa hari kemudian. Penyebabnya adalah udara yang terjerat dalam granul yang tidak dapat keluar selama kompressi atau overlubrikasi dengan stearat. terlalu banyak fines. . Penyebabnya adalah pengeringan granul belum cukup. Picking Perpindahan bahan dari permukaan tablet dan menempel pada permukaan punch. tablet dikompressi pada kelembapan tinggi. Lamination Tablet pecah menjadi beberapa lapisan.1994). (Wade. 4. pemasangan punch dan dies yang tidak pas. granulasi terlalu kering. (Wade. terutama untuk obat-obat campuran (multivitamin.Kekurangan metode granulasi basah:  Proses lebih panjang dibanding dgn 2 metode lainnya sehingga secara ekonomis lebih mahal  Peralatan yang digunakan lebih banyak sehingga secara otomatis lebih banyak pula personnel yang diperlukan  Tidak bisa digunakan untuk obat-obat yang sensitif thd kelembaban dan pemanasan  Pada tablet berwarna dapat terjadi peristiwa migrasi dan ketidak homogenan sehingga tablet berbintik-bintik  Incompabilitas antar komponen di dalam formulasi akan diperbesar. 3.

1994). (Wade. 8. (Wade. Filming Adanya kelembapan yang tinggi dan suhu tinggi akan melelehkan bahan dengan titik lebur rendah seperti lemak/wax.1994). Binding Kesulitan mengeluarkan tablet karena lubrikan yang tidak cukup. (Wade.1994). 6. Bahan-bahan tambahan tablet 1. Penyebabnya adalah migrasi zat warna yang tidak seragam (atas kering duluan yang bawah masih basah). baik dalam kombinasi dengan berbagai obat atau komponen tablet lain . Berat tablet berkisar 120 – 700 mg.jumlah glidan kurang bahan yang dikompresi berminyak/lengket. Chipping dan Cracking Pecahnya tablet disebabkan karena alat dan tablet retak di bagian atas karena tekanan yang berlebih. Hal ini dapat diatasi dengan mengencerkan bahan yang bertitik leleh rendah dengan bahan yang titik lelehnya tinggi sehingga mengurangi penempelan. Bisa juga karena punch kehilangan pelicin. (Wade. 5.1982).1994). Bahan Pengisi Tujuan Penggunaan : Bahan pengisi diperlukan apabila dosis obat tidak cukup untuk membuat bulk.1994). 7. Syarat-syarat bahan pengisi : Harus Non Toksik Secara fisiologis harus inert/netral Stabil secara fisik dan kimia. (Wade. 7. Memperbaiki sifat alir dan berfungsi sebagai bahan pengikat sehingga dapat dikempa atau memacu aliran (Martindale. Molting Distribusi zat warna yang tidak homogen.

Amylum.1982). dll (Martindale. tidak boleh digunakan untuk produk-produk dengan dosis kecil seperti glikosida jantung. Bahan Pengisi dibedakan : Bahan pengisi yang tidak larut Contoh : Calcium sulfat.1982). alkaloid dan produk-produk estrogen sintetik. Calcium carbonat. Tribasic calcium phosphat. Sorbitol. Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pemilihan bahan pengisi Beberapa bahan pengisi dapat mengurangi bioavailabilitas obatnya. Bahan ini akan menentukan : Keseragaman ukuran granul Kekerasan tablet Waktu hancur Dissolusi Compressibility Density granul brown effect (tablet menjadi . dll Bahan pengisi yang larut Contoh : Lactose. 2. Manitol. (Martindale.1982). bioavailabilitasnya berkurang hingga separuh dari produk standart Bahan pengisi juga dapat menyebabkan tak tersatukan secara kimia. Sucrose. Dibasic calcium phosphat.- Color compatible (tidak mengganggu warna) Tidak mengganggu bioavailabilitas obat (Martindale. Contoh : interaksi antara gugus amin tertentu dengan pengisi laktosa menyebabkan coklat/memucat) Bahan pengisi yang bersifat absorbent. Contoh : Produk Tetrasiklin dengan garam kalsium sebagai pengisi. misalnya bentonit dan kaolin. Bahan Pengikat Bahan pengikat memegang peranan yang sangat penting dalam pembuatan granul.

terjadinya peristiwa migrasi bahan obat Bahan pengikat ditambahkan. mengembang dan menyebabkan tablet pecah menjadi bagian-bagian. b. Namun demikian.1982). Amyl gandum. Contoh Bahan-bahan Penghancur : a. Amylum : 5 – 10 % b/v pasta dalam air Gelatine : 2 – 10 % dalam air atau 2% dlm mucilago amyli PVP (poly vinyl pyrrolidone) : 2 % dalam air atau alkohol Methyl Celluloce : 2 – 10 % dalam air Starch paste (pasta kanji) : 10 – 20 % (Martindale. harganya juga paling murah. Dapat berfungsi menarik air ke dalam tablet. dll Modifikasi Amylum (Sta – Rx 1500) dpt digunakan sebagai Bhn pengikat. Konsentrasi 5 – 20 % dari berat tablet Amyl jagung (maize starch). bahan pelincin (lubricant). Amyl kentang (corn starch). Bahan Penghancur Bahan penghancur (disintegrants) merupakan bahan atau campuran bahan yang dapat menyebabkan tablet hancur ketika tablet kontak dengan cairan saluran pencernaan. bahan penghancur. Contoh komposisi bahan pengikat : 3. . Amyl beras. Kanji (amylum) Merupakan jenis bahan penghancur yang paling umum digunakan.- Kemungkinan (Martindale.1982). Microcrystalin Cellulose Contoh : Avicel PH 101 dan PH 102 Digunakan dalam keadaan kering (untuk granulasi kering atau cetak langsung). bahan pengikat akan lebih efektif bila digunakan dalam bentuk larutan yang digunakan dalam granulasi basah. baik dalam bentuk kering maupun cairan dalam proses granulasi basah atau menaikkan kekompakan kohesi bagi tablet cetak langsung. Fragmen-fragmen tablet tsb akan sangat menentukan kelarutan selanjutnya dari obat dan tercapainya bioavailabilitas yang diharapkan.

dexamethasone. Ca) Stearat  Max 1% PEG  jarang digunakan 5. Kombinasi asam Asam sitrat.c. dll d. 5 menit) Contoh bahan – bahan pelincir : Talk  kadar sampai dengan 5 % Metalic (Mg. karena dapat menyebabkan kenaikan waktu hancur dan menurunkan kadar dissolusi obat (Max. apabila kontak dengan air menghasilkan gas CO2 yang dapat menyebabkan tablet hancur  tablet effervescent 4. misalnya antasida. dicalcium phosphat. Explotab (Sodium Starch Glycolate/SSG) Merupakan cross-linked starch yang sangat baik digunakan untuk obatobat yang tidak larut. As. bersama-sama dengan sodium bicarbonate.05 % (sesuai dengan Undang Undang atau peraturan tentang penggunaan pewarna dalam sediaan obat). asam tartrat maupun asam fumarat. 0. . Pewarna Fungsi bahan pewarna : Sebagai bahan Estetik Untuk membedakan produk yang satu dengan yang lain selama masa produksi Untuk identifikasi obat – obat tertentu Pemakaian pewarna yang larut max. Bahan Pelincir Bahan pelincir (lubricants) merupakan bahan atau campuran bahan yang berfungsi untuk : Memudahkan tablet didorong keluar dari die Mencegah tablet melekat pada punch Mencegah gesekan antara punch dan die Memperbaiki kecepatan alir (flow rate) granul Hal-hal yang harus diperhatikan pada penggunaan lubricant : Ukuran partikel lubricant (umumnya : 80 – 100 mesh) Lama waktu pencampuran.

konsistensi dan cacat fisik.Penambahan 5 – 10 % CMC . Pemeriksaan Sebelum tabletting : . selama dan setelah proses pentablettan harus dilakukan pemeriksaan (in process control/IPC). moisture content (MC). Kontrol Kualitas Untuk memperoleh tablet yang baik dan bermutu maka sebelum. 8.Pengadukan granul selama proses pengeringan (mesin FBD (Martindale. bentuk permukaan. bentuk. diameter).Penampilan Umum (organoleptis) Pengukuran sejumlah data teknis tablet. dan tanda-tanda pengenal lainnya (logo. ciri-ciri khas lainnya . meliputi antara lain : (Arief. bau.Pemanasan granul pada temperatur rendah . seperti ukuran (panjang. lebar.Homogenitas campuran obat dengan bahan tambahan setelah proses pencampuran .1982).Penambahan pewarna.Kualitas granul : fluiditas. dsb).Kualitas formulasi bahan yang dipakai .Keseragaman kadar zat aktif Dilakukan pemeriksaan kadar zat aktif sesuai dengan monografi masingmasing bahan .2004). break line. distribusi ukuran partikel dan kompressibilitas Pemeriksaan Selama dan setelah tabletting : . Problem: migrasi warna pada saat pengeringan granul (warna tidak rata) Cara pengatasan : . biasanya diberikan pada saat proses granulasi basah. warna.

dinaikturunkan. . max RSD 5% . prinsipnya sejumlah tablet (6 tablet) dimasukkan dalam air atau medium lain dengan suhu 37oC.Keragaman Bobot Dilakukan pemeriksaan 20 tablet.Kerapuhan Tablet (friability) Diperiksa dengan alat Friabilator Tester. Syarat : jika tidak disebutkan lain . Keranjang dicelupkan ke dalam . . max RSD 7.Kekerasan tablet (Hardness) Diperiksa dengan alat Hardness Tester.. tidak boleh lebih dari 15 menit . dihitung rata-rata dan standard deviasi relatif (RSD). Tablet yang baik kekerasan : min 4 kg .5 % Tablet dengan bobot > 324 mg. diukur waktunya sampai semua tablet hancur.Kecepatan Kelarutan (dissolution) Diperiksa dengan alat Dissolution tester. Terdapat 2 metode/alat pengujian disolusi obat. yang prinsipnya mengatur tekanan yang dibutuhkan untuk memecah satu tablet yang diletakkan dalam alat tersebut Gunanya untuk mengetahui ketahanan tablet bila mengalami benturan selama proses pengemasan dan transportasi.Waktu Hancur (disintegration time) Ditentukan dengan alat Disintegration tester.Alat 1 Tablet diletakkan dalam keranjang saringan kawat kecil yg diikatkan pada bagian bawah suatu tongkat yang dihubungkan pada sebuah motor yg kecepatannya dapat diatur. prinsipnya dengan mengukur prosentase susut berat tablet setelah diputar dalam alat tersebut selama 4 menit (rpm 25) atau 100 putaran. pada prinsipnya mengukur laju pelepasan obat pada media air atau media lain yang sesuai. max RSD 10 % Tablet dengan bobot 130 – 324 mg. Digunakan sebagai dasar menghuji kemanjuran suatu obat secara in vitro (bioavaibilitas). Syarat : Tablet dengan bobot < 130 mg.

Alat cetak tablet single punch Alat uji friabilitas Alat uji laju alir Alat uji LOD Alat uji waktu hancur Hardness tester Jangka sorong Pengayak mesh 10 dan mesh 14 Spatel Tap density tester Timbangan analitis 4. Bahan 1. 2. 8.1.Alat 2 Sama dengan alat 1. 3.2004). 4. 11. Acetominofen Amylum maydis Dikaliumfosfat Pasta Na-CMC . 7. 10. Alat 1.5oC. 2. Alat dan Bahan 4. kemudian cairan sampel diambil pada selang waktu tertentu untuk menentukan jumlah bahan obat yang terlarut . (Arief.medium disolusi. 4.2. 6. 9. suhu labu dipertahankan 37oC + 0. hanya keranjangnya diganti dengan pedal/dayung (paddle) yang berbentuk pisau dan tongkat sebagai elemen pengaduk. 5. 3. IV.

3. Gambar Alat Alat Uji Friabilitas & abrasi Tap Density tester Alat LOD test Hardness tester Alat Uji Laju Alir Alat Uji Waktu Hancur .4.

Sementara itu. dikaliumfosfat sebanyak 30 gram ditimbang. Prosedur Langkah awal yang dilakukan dalam praktikum ini adalah pembuatan granul. bahan-bahan ditimbang sesuai dengan jumlah yang diperlukan untuk pembuatan fase dalam.Jangka sorong Mesin cetak tablet single-punch Spatel Timbangan V. amylum maydis sebanyak 40 gram ditimbang. Setelah diayak. Acetaminofen sebanyak 250 gram ditimbang. Pasta amprotab dibuat dengan melarutkan Na-CMC dalam air panas dan diaduk hingga terbentuk pasta (gel) . dilakukan pembuatan pasta Na-CMC. Bahan yang telah diayak dan ditimbang dimasukan ke dalam plastik lalu ditutup dan dikocok. dicampur hingga homogen. Setelah itu panaskan air 100 ml. Dalam pembuatan granul yang pertama dilakukan adalah pengayakan bahan-bahan yang akan digunakan.

3 gram. Dihitung persen kompresibilitasnya.5 = 94. granul diayak kembali dengan mesh 14.3 = 4. yang telah homogen. diameter dan tumpukan granul. tinggi awal granul dicatat. Pasta NaCMC yang digunakan 298. Bahan-bahan untuk pembuatan fase luar seperti acetominofen.715 gram. dikaliumfosfat. Disiapkan alat untuk menentukan kecepatan alir serbuk dan sudut istirahat. amylum maydis. Granul diletakkan pada wadah alat uji LOD sebanyak 10 gram. 3. Uji LOD Uji LOD dilakukan terhadap granul yang belum ditambahkan dengan fase luar. Stopwatch dinyalakan. Lalu dilihat nilai persen kadar airnya. Setelah diperoleh massa yang bening. Setelah terbentuk granul dilakukan pengujian : 1. Pasta Na-CMC ditambahkan sedikit. kemudian gelas ukur diketukketukkan dengan kecepatan konstan menggunakan tap density tester. amylum maydis ditimbang dan dicampurkan dengan fase dalam . pastikan bawah alat (berupa corong) telah tertutup rapat dan beri alas berupa kertas pada bagian bawah alat untuk membuat plot diameter yang berbentuk. lalu diukur tinggi. kemudian ditekan tombol start hingga muncul tanda rest over. Diayak dengan mesh 10 hingga terbentuk granul. Uji Laju Alir Granul ditimbang sebanyak 20 gram. Hasil waktu dicatat. Penambahan pasta Na-CMC dilakukan sambil diaduk hingga terbentuk massa yang dapat dikepal. diaduk hingga warna merata. Granul dikeringkan selama 24 jam. dan prosedur ini diulang sebanyak 3 kali. Lalu dimasukkan ke dalam wadah berbentuk corong terbalik dan dibuka penutupnya. Setelah kering. Uji kompresibilitas Uji kompresibilitas dilakukan dengan cara menimbang granul sebanyak 20 g. banyaknya Na-CMC yang digunakan untuk membuat granul yaitu 5% x 94. 2. granul yang telah ditimbang dimasukkan ke dalam gelas ukur bervolume besar.8-204.demi sedikit ke dalam campuran acetominofen.yang bening. Tingginya kemudian diukur lagi dan dicatat. dikaliumfosfat.

Kemudian diukur diameter dan tebal dari tiap tablet dengan menggunakan jangka sorong. pasang kembali drum putar ke mesinnya dan kencangkan sekrup. Tiap tablet yang dicetak diambil 1 tablet untuk uji berat tablet & kekerasan.hingga homogen.5 gram. 3. Jika tidak sesuai dengan rencana formulasi. Keseragaman bobot dan ukuran Dalam pengujian keseragaman bobot dan ukuran ini diambil sampel sebanyak 20 tablet. Hasil pengukuran dicatat dan kemudian dihitung rata-ratanya. ditimbang beratnya menggunakan timbangan analistis. Suhu diatur hingga 37 ± 2 ºC dengan menekan tombol HEATER. Uji Friabilitas Timbang tablet 6. Untuk mengatur waktu putaran gunakan tombol putar hitam. Uji Waktu Hancur Alat dinyalakan dengan menekan tombol MAIN SWITCH. Kecepatan putaran diatur per menit dengan memutar tombol putar “SPEED”. Setelah itu lepaskan drum putar dari mesin dengan melonggarkan sekrup. Selanjutnya dilakukan pencetakan tablet dengan menggunakan mesin cetak tablet single punch. tablet dibuang dan drum putar dibersihkan menggunakan kuas. Granul dicetak menjadi tablet dengan range berat ± 5% dari berat teoritis dan kekerasan 7-10% dari 70N. Kemudian enam tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam keranjang (sumur-sumur) pada alat dan cakram dimasukkan di atas masing-masing tablet dengan . Tablet kemudian dievaluasi sesuai dengan standar Quality Control : 1. Setelah pengujian selesai mesin dimatikan dengan menekan kembali tombol “MAIN SWITCH” dan lampu mati. punch pada alat pencetak tablet diatur lagi hingga diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. tablet yang akan diuji dimasukkan ke dalam drum putar. Kemudian mesin dinyalakan dengan menekan tombol “MAIN SWITCH” dan lampu menyala. drum putar dilepaskan dari mesinnya dengan cara melonggarkan sekrup. Setelah diperoleh berat dan kekerasan yang sesuai. tablet dicetak secara otomatis. Setelah selesai massa tablet ditimbang kembali. 2. Hasil penimbangan dicatat.

. Jarum penunjuk kekerasan diperiksa ada di titik nol atau tidak. Penutup lubang alat uji waktu hancur dibuka dan masukkan beaker glass ke dalam alat dan gantungkan keranjang pada gantungan logam. kemudian diuji satu persatu dengan alat Hardness Tester. Tombol diputar ke posisi “EINS” dan lampu penunjuk kekerasan menyala. Lampu “stop” padam.posisi yang sama. Lalu keranjang dimasukkan ke dalam beaker glass ukuran 1 Liter yang berisi aquades yang telah dipanaskan sampai suhu 37 ± 2 ºC. Dudukan tablet dinaikkan dengan memutar sekrup di bawahnya sampai tablet menekan jarum penekan dan lampu “stop” menyala. Tablet yang digunakan sebanyak 20 buah. Dan tombol  ditekan untuk mengembalikan jarum penunjuk ke angka nol. Uji Kekerasan Uji kekerasan tablet dilakukan dengan memilih secara acak 20 buah tablet. Matikan alat dengan menekan tombol START. kemudian nyalakan alat dengan menekan tombol START sambil menghitung waktu. Bila belum tekan tombol . HEATER. Tablet diletakkan vertikal dan tepat di tengah – tengah jarum penekan. Lalu tombol  ditekan. Hasil dicatat dan dihitung rata-ratanya. Hasil waktu dicatat. MAINSWITCH. jarum penunjuk skala bergerak dan berhenti saat tablet pecah dan menunjukkan angka unit kekerasan dengan skala Newton. 4. Pengujian dihentikan saat semua tablet hancur sempurna.

dan Amylum maidis 40 gram ke dalam wadah plastik lalu menutup plastik dan mengocok homogen Didapat CMC 5 gram Bahan-bahan dalam wadah tercampur homogen 7. NO 1. 6. dan Amylum maidis) dipindahkan dalam wadah lebar kemudian ditambahkan pasta CMC homogen tadi prlahan sambil terus diaduk menggunakan tangan yang dilapisi sarung tangan hingga adonan Didapat adonan campuran homogen . Dicalcium phospate 30 gram.VI. Membuat pasta CMC dengan cara memanaskan air sebanyak 100 ml pada beaker glass lalu dimasukkan CMC 5 gram ke dalam beaker glass sambil diaduk menggunakan stirer Terbentuk pasta CMC homogen 8. Dicalcium phospate. Menimbang CMC sebanyak 5 gram Memasukkan Acetaminofen 250 gram. Data Pengamatan dan Perhitungan Kegiatan Yang Dilakukan Mengayak seluruh bahan-bahan yang akan digunakan Hasil Didapat bahan-bahan yang telah diayak 2. Bahan-bahan dalam wadah plastik yang telah tercampur homogen(Acetaminofen. Menimbang Amylum maidis sebanyak 40 gram Didapat Amylum maidis 40 gram 5. Menimbang Acetaminofen sebanyak 250 gram Didapat acetaminofen 250gram 3. Menimbang Dicalcium phospate sebanyak 30 gram Didapat Dicalcium phospate 30 gram 4.

Distribusi ukuran partikel: Wadah 1= 0 Volume sebelum = 36 Volume sesudah = 30. 13.9808 gram Didapat Mg stearat 3. Menimbang Mg stearat sebanyak 0. Mencampur seluruh fasa luar(Mg stearat.4 gram Didapat talk 3.17 gram yang telah diayak sebelumnya 14.8 cm d= 8.18 gram Didapat granul yang lebih halus Didapat granul kering Didapat granul-granul basah . talk dan primojel) dengan granul(fasa dalam) dalam wadah 17. kemudian alat dirunning.67cm waktu alir= 01:22 detik Sudut istrirahat =22.5⁰ 18.4 gram yang telah diayak sebelumnya 15. Seluruh granul diayak pada yakan mesh no. Kadar air granul: 10 gram granul ditimbang dan ditaruh pada alat ukur kadar air. 046 gram Berat akhir: 9. Menimbang talk sebanyak 3.4 gram Waktu : 06:24 Suhu: 70C Berat awal : 10.homogen seluruhnya 9. Daya alir: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning t = 1. Kompresibilitas: Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning 19. Menimbang primojel sebanyak 20.5 Granul tercampur homogen Didapat primojel 20.4 gram yang telah diayak sebelumnya 16. Adonan campuran bahan-bahan yang homogen dimasukkan ke dalam alat cetak granul(granulator) 10. 14 12. Granul dimasukkan ke dalam oven selama 24 jam pada temperatur 50C 11.

23 gram Wadah 5 =15.6575 0.20 4.6534 Tebal (mm) 4.17 4.Sampel ditaruh pada alat kemudian alat dirunnning Wadah 2= 0 Wadah 3= 0. kemudian alat dirunning Waktu hancur: 15 menit 58 detik 23. Evaluasi tablet: Dilakukan pengukuran diamater.13 Kekerasan (N) 60 75 85 80 80 67.13 13.16 Diameter (mm) 13.13 13.928 gram Uji evaluasi keseragaman tablet : Tablet 1 2 3 4 5 6 7 Berat (mg) 0.81 gram 20.6612 0. Uji waktu hancur: 6 buah tablet dimasukkan ke dalam alat.6620 0.12 13. Friabilitas: Berat awal : 5.19 4.6567 0. kemudian alat dipasang dan dirunning. berat.13 13.0202gram Berat akhir: 5.19 4.5 65 .23 4.8207 gram Friaksibilitas: Berat awal: 6.6731 0. ketebalan dan kekerasan pada 20 tablet pertama Diperoleh hasil evaluasi tablet 22.12 13.17 4.6608 0.9697 gram Berat akhir :5. Pencetakan tablet: Granul dimasukkan ke dalam alat pencetakkan tablet Diperoleh 500 buah tablet 21. Uji friabilitas dan friaksibilitas: Menyiapkan 2 wadah berisi tablet masing-masing + 6gram kemudian ditaruh pada 2 wadah yang telah tersedia pada alat uji.73 gram Wadah 4= 3.12 13.

23 4.6733 0.028 77 67 89 67 72 82 65 79 72 71 67 70 77 71.21 4.6664 0.24 4.8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 Rata-rata SD  0.2005 0.6735 0.12 13.12 13.6715 0.1 x 10 ˉ³ 4. Fasa dalam Acetaminofen 500 mg x 500 tablet =250gram Dicalcium phospate 60 mg x 500 tablet = 30 gram Amylum maidis 80 mg x 500 tablet = 40 gram CMC 5% 5% = 5 gram dalam 100 ml air .13 13.24 4.12 13.13 13.6735 0. Perhitungan bahan 1.12 4.1255 5.664 6.24 4.13 13.375 10.13 13.6636 0.20 4.20 0.12 13.67320 0.13 13.12 13.6582 0.6658 13.15 4.6667 0.20 4.4 x 10ˉ³ 13.20 4.683 Perhitungan a.13 13.23 4.6677 0.17 4.13 13.6632 0.6544 0.19 4.

6 gram 5.3 = 4.99 granul / 500 tablet = 327.5 x X = 0.8 = 314.99 =0.9 gram 6.3 gram CMC yang digunakan untuk membuat granul 5% x 94.656 gram / tablet = 656 mg 500 4.7 – 117.5 x 340 gram = 0. Berat granul sebelum diayak 315.175 = 0.8 – 204.17gram 100 100 .5= 340 gram 92.715 gram CMC per tablet 1 500 x 4. Berat tablet teoritis Berat zat berkhasiat +zat pengisi+CMC x 100/99 % = 250 +30+40+ 4.2.715 x100/99% = 327. Fasa Luar: Untuk 100% = 100 x berat granul= X 92.5 = 94.00948 gram 3. Perhitungan pasta CMC yang digunakan 298.5 100 x 314. Berat granul setelah diayak = (berat granul +berat wadah) – berat wadah = 432.5 Mg stearat = 0.

8 = 0.5 2 I = 1.415 4.Talk = 1 100 xX= 1 100 x 340 gram = 3. Daya alir t= 1.8207 gram 1 . Friabilitas Berat awal = 5.9697 gram 15.67 cm 3 Sudut istirahat = tan α = depan = Samping 1.36 % (kadar air yang memenuhi syarat 1-3%) 9.28 % ( > 10% sangat baik) .335 xX= 6 100 x 340 gram = 20.8207 gram x 100%= 2. LOD % kadar air granul = 1.4 gram α = 22. Kompresibilitas Volume sebelum = 39 +33 =36 2 Volume sesudah = 34 + 27 = 30.5 ⁰ (kurang dari 25⁰ sangat baik) 10.5.4 gram Primojel= 6 100 7.496% (syarat ideal kurang dari 1% ) 5.8 gram d= 8cm +9cm+9cm = 8.9697 gram Berat akhir = 5.V x 100% = V˳ 11.

5 % Parasetamol memiliki sifat kompresibilitas dan fluiditas yang kurang baik.928 gram 1 . selain itu sifat parasetamol yang tahan terhadap panas dan kelembaban selama proses granulasi. Friksibilitas Berat awal = 6. Mg-stearat 500 mg 60 mg 80 mg 5% 1% 0. sehingga menimbulkan kesulitan sewaktu pengempaan. Prinsip dari metode granulasi basah adalah membasahi massa tablet dengan larutan pengikat tertentu sampai mendapat tingkat kebasahan tertentu pula. Dicalcium phosphate 3. Untuk obat dengan sifat kompatibilitas yang kurang baik dalam dosis besar paling tepat jika digunakan metode granulasi basah.5. Pembahasan Pada praktikum kali ini dilakukan pembuatan tablet dengan metode granulasi basah dan kemudian dilakukan evaluasi tablet yang telah dicetak.0202 gram VII. Langkah-langkah yang diperlukan dalam pembuatan tablet dengan metode ini adalah menimbang dan .928 gram x 100%= 1. Formulasi yang dibuat sebagai berikut: 1. Pasta CMC 5. Amilum maidis 4. Talkum 6. karena dengan metode granulasi basah tidak memerlukan banyak bahan tambahan yang menyebabkan bobot terlalu besar.12.53% (syarat ideal kurang dari 1% ) 6. Tujuan akhir pada praktikum kali ini adalah agar mahasiswa dapat membuat sedian tablet acetaminofe/parasetamol dengan kualitas tablet yang cukup baik. kemudian massa basah tersebut digranulasi. Actaminophen 2.0202 gram Berat akhir = 5. Tablet yang dibuat berisi zat aktif Paracetamol 500 mg/ 500 tablet yang di indikasikan sebagai analgetikum dan antipiretikum.

dilakukan tahapan pembuatan pasta CMC 5%. serbuk digranulasi. Pembuatan pasta . Fasa dalam berisi zat-zat yang digunakan untuk pembuatan granul yaitu parasetamol. Pasta CMC berperan sebagai pengemulsi. Pengayakan dilakukan dengan tujuan menyaring ukuran partikel semua zat agar sama dan ketika proses pencampuran bahan akan lebih mudah tercampur secara merata. pembuatan granulasi basah. Semua zat harus tercampur merata/homogen karena kehomogenan tersebut akan sangat berpengaruh terhadap kadar zat yang terkandungnya. amilum maidis. diawali dengan pembuatan fasa dalam yang berisikan pula zat aktif selanjutnya dicampurkan fasa dalam dengan fasa luar. Setelah dilakukan pencampuran. dan memperbaiki tekstur. CMC diperlukan dalam pembuatan tablet dengan maksud untuk meningkatkan kohesifitas antar partikel serbuk sehingga memberikan kekompakan dan daya tahan tablet. Setelah dilakukan penimbangan bahan. dan laktosa. dan dievaluasi baik hasil cetakannya ataupun granulnya. pengayakan kering. dicetak. diawali dengan penimbangan zat zat yang dibutuhkan sesuai dengan kebutuhan yaitu 500 kali jumlah pada formulasi dimana zat aktif dan zat tambahan diayak sebelum ditimbang. Mgstearat dan talk sebagai pelincir. pembentuk gel. pencampuran bahan pelicin. pembuatan tablet dengan kompresi.mencampur bahan-bahan. Fasa luarnya terdiri dari sebagai disintegran (penghancur agar partikel terdistribusi dengan baik). Kemudian semua zat tersebut di campurkan dan diaduk hingga homogen. pengeringan. Sedangkan fasa luar adalah zat-zat yang dimasukan setelah serbuk menjadi granul dan akan dikempa menjadi tablet. Prosedur dalam pembuatan tablet metode granulasi basah ini dibagi menjadi dua tahap. meningkatkan viskositas. pengayakan adonan lembab menjadi granul. Tahap awal yaitu pembuatan fasa dalam. Apabila tidak tercampur merata maka kadar suatu zat tidak merata pula yang berarti dosis tidak akan merata sehingga dapat sangat menurunkan kualitas dari tablet yang akan dicetak nantinya. Laktosa merupan zat pengisi tablet supaya dapat membentuk massa yang kompak dan pas untuk dicetak dengan ukuran tertentu.

Massa yang dapat dikepal tersebut kemudian digranulasi dimasukkan ke dalam granulator. DICAFOS. Beaker gelas berisi pasta CMC ditimbang kemabali.715 gr CMC yang digunakan Selanjutnya adalah tahapan pembuatan granul.14. Ditandai ketika telah dikepal dan dijatuhan kepalan tidak akan menyebarkan serbuknya ketika terbelah. dan meningkatkan luas permukaan untuk memudahkan pengeringan. Pada metode ini granulasi dilakukan sebanyak 2 kali dan untuk tahap pertama granulasi basah digunakan mesh yang lebih besar yaitu mesh no. yaitu sebesar 94. meningkatkan bamyaknya tempat kontak partikel. Hasil yang didapatkan dikurangi bobot awal. maka massa tersebut dimasukan ke dalam oven pada suhu 45oC dan dibiarkan selama 24 jam. Pasta CMC tidak ditambahkan pewarna untuk menandakan kehomogenannya karena tidak mungkin melarutkan CMC pada sebagian akuades terlebih dahulu padahal pewarna harusnya dicampurkan ketika hanya sedikit akuades yang digunakan. Setelah semua massa selesai. Setelah diperoleh masa yang kira-kira sudah dapat dikepal penambahan pasta CMC dihentikan kemudian dihitung pasta CMC yang terpakai dengan cara menimbang pasta CMC yang tersisa ditambah dengan berat dari beaker glass dan batang pengaduk. Tahap selanjutnya pencampuran bahan.3gr. setelah itu CMC dimasukan sedikit demi sedikit pada akuades panas sambil diaduk menggunakan stirrer. Proses pengeringan diperlukan oleh seluruh cara granulasi basah untuk menghilangkan pelarut yang dipakai pada pembentukan . Tujuannya agar granul lebih berkonsolidasi. akan terbentuk gumpalan CMC yang menyebabkan tidak homogennya campuran tersebut. dan amilum maidis) dicampurkan dengan pasta CMC sedikit demi sedikit hingga terbentuk massa yang dapat dikepal.CMC diawali dengan menimbang 5 gram CMC sambil memanaskan akuades sebanyak 100ml pada beaker gelas yang telah ditimbang sebelumnya. Fasa dalam (parasetamol. Setelah semua CMC tercampur dengan akuades maka pasta CMC sudah didapatkan. Penambahan CMC pada akuades harus dilakukan sedikit demi sedikit karena apabila tidak. Yang berarti ada 4. Tidak digunakannya pewarna cukup menyulitkan praktikan untuk mengetahui apakah pasta sudah homogen atau belum.

moisture balance cukup diset pada temperatur 70 derajat celsius untuk mencegah ikut menguapnya air kristal yang terkandung dalam bahan yang digunakan dalam pembuatan granul. Kemudian massa granul kering kembali digranulasi dengan menggunakan mesh yang lebih kecil. Pengukuran granul diperlukan sehingga rongga cetakan untuk memproduksi tablet-tablet kecil dapat diisi penuh secara tepat oleh granul-granul tadi. semakin banyak air yang terkandung maka akan semakin buruk sediaan yang akan dibuat. Temperatur moisture balance bisa di set sesuai dengan yang diinginkan. Air kristal bisa menguap pada temperatur lebih dari 100 derajat celsius. tergantung pada ukuran punch yang akan dipakai dan tablet yang akan diproduksi. Granulasi ulang ini bertujuan agar massa yang dibentuk untuk menjadi tablet jauh lebih mudah untuk dikempa. Karena air yang terkandung pun dapat berfungsi sebagai pengikat sehingga terlalu rendahnya kadar air akan menyebabkan tablet yang akan dicetak lebih mudah hancur.16. Jika hal ini terjadi. Kekosongan atau rongga udara yang disisakan oleh granul besar dalam cetakan kecil. Setelah digranulasi granul-granul yang dihasilkan ditimbang kemudian diambil 10 gram untuk pengujian LOD (Lost On Drying). yaitu mesh no. Alat yang digunakan pada uji ini adalah moisture balance. Selain itu dikarenakan sebelum pencetakan tablet diharuskan juga melakukan uji-uji tertentu untuk menentukan baik atau tidaknya granul yang sudah didapat. Pada proses pengeringan yang memegang peranan penting adalah ikatan antarpartikel akibat penggabungan atau rekristalisasi dan gaya van der Waals. maka akan terjadi kekeliruan dalam mengukur kadar air karena air kristal yang menguap pada saat pengukuran kadar air granul tidaklah menguap pada saat pengeringan granul yang dilakukan pada temperatur 40-50 derajat celsius. Kadar . Pada uji LOD (Lost On Drying). akan menimbulkan hasil tablet yang diproduksi tidak rata.gumpalan-gumpalan dan untuk mengurangi kelembapan sampai pada tingkat yang optimum. Untuk mengukur kadar air granul. Kandungan air yang tinggi pada pasta dapat menyebabkan friabilitas tinggi dan kerapuhan pada tablet. Seberapa jauh ukuran granul dihaluskan. Granul dapat dikategorikan baik apabila kadar air yang terkandung hanya sekitar 1-3% dan dapat dikategorikan kurang baik apabila kadar airnya <1%.

Setelah mengetahui perhitungan-perhitungan diatas. maka dapat dihitung juga banyaknya fase luar yang akan di tambahkan. sehingga diperoleh bobot pertablet sebesar 656 mg.99 gram. penggunaan Mg stearat ini dalam jumlah yang cukup kecil karena zat tambahan lain juga mempunyai sifat lubrikan.42 gram. Tujuan penambahan adalah untuk mempercepat aliran bahan dalam corong ke dalam rongga cetakan sehingga mengurangi gesekan selama proses pengempaan tablet.36 %.9 gram dengan kadar air 1. Talc memiliki ukuran partikel yang kecil dengan luas permukaan spesifik yang besar sehingga memberikan karakteristik sifat alir yang baik dari serbuk kering untuk dicetak langsung. dan zat untuk meningkatkan viskositas. Talk dalam formulasi digunakan sebagai glidan.18 gram.5 – 1%.air yang terlalu tinggi akan membuat sulit pencetakan walaupun dapat tercetak. Talk sebanyak 3. Hal tersebut menunjukan bahwa bahan ini cocok untuk metode granulasi basah karena . Selain itu kadar air yang terlalu tinggi dapat menyebabkan granul menempel pada punch sehingga kualitas tablet yang dihasilkan tidak baik. Setelah granul dikeringkan. kadar air yang tinggi pada tablet akan menyebabkan keretakan pada tablet apabila disimpan pada suhu tinggi karena air dapat menguap dan menyisakan ruang kosong pada tablet tersebut. disintegran.404 gram dan Primojel sebanyak 20. Granul yang diperoleh yaitu sebanyak 314.36% yang berarti menunjukan bahwa kwalitas granul termasuk dalam kategori baik untuk parameter ini. Mg stearat digunakan sebagai lubrikan sebanyak 0. Penambahan lubrikan yang berlebihan akan menurunkan kecepatan disintegrasi dan disolusi tablet. Pada uji ini didapatkan hasil yaitu terdapat pengurangan bobot sebesar 1. Primojel dalam formulasi ini berfungsi sebagai bahan penghancur. sebanyak 1% dimana rentang konsentrasi sebagai glidan adalah 0.5 %. selain itu juga berguna untuk mencegah melekatnya massa tablet pada punch dan cetakan. granul yang diperoleh ditimbang kembali untuk mengetahui berapa banyak tablet yang dapat dibuat. Jumlah tablet yang akan dibuat adalah sebanyak 500 tablet dengan bobot massa cetak sebanyak 327. yaitu Magnesium stearat sebanyak 3. Namun demikian Talc juga berfungsi sebagai adsorben.

5o yang berarti kualitasnya sangat baik karena sudut istirahatnya lebih kecil dari 25o Selanjutnya adalah uji distribusi ukuran partikel dimana ada beberapa metode yang berbeda untuk menyaring. Metode sieve shaker horizontal sendiri dapat dideskrisikan saringan tumpukan bergerak dalam lingkaran horizontal dalam alat. Kecepatan aliran granul pada uji ini yaitu sebesar 16. Karena jika granul yang digunakan tidak baik maka kemungkinan pada saat pencetakan tablet hasil tablet akan berbeda keseragaman bobotnya.393 gram/detik yang berarti kualitas granul dapat dikategorikan baik pada uji ini dimana batas kecepatan alirnya yaitu tidak boleh lebih rendah dari 10 gram/detik. tinggi puncak serbuk dan sudut istirahat dan dihitung apakah laju alir granul yang digunakan itu baik atau tidak. sieve shaker horizontal . Metode Horisontal sieving. tergantung pada material yang akan diukur. Dari tes ini dapat diukur diameter lingkaran gunung serbuk yang terbentuk. Pengukuran sifat alir granul dengan metode corong dipengaruhi oleh beberapa kondisi pengamatan seperti :       Berat granul Diameter corong (bagian atas dan bawah) Ukuran partikel granul Panjang tangkai corong Cara penuangan sampel Pengaruh getaran luar Untuk sejumlah berat granul yang sama.primojel memiliki daya pengembang yang cukup besar dengan masih menjaga keutuhan tabletnya. Dalam percobaan ini kualitas granul akan semakin baik apabila gunungan granul terbentuk semakin tinggi dan semakin cepat alirannya. Dalam metode yang digunakan pada praktikum kali ini digunakan metode horizontal sieving. makin cepat waktu alirnya maka sifat alir serbuk semakin baik. Uji laju alir ini dilakukan untuk 20 g granul. Kemudian uji sudut istirahat memberikan hasil sebesar 22. Pengukuran laju daya alir dilakukan dengan alat Powder Flow Tester dimana akan dihitung sudut istirahatnya.

Average volume Volume avg x (jumlah partikel) = surface total 4.: 1. Daerah sieving besar memungkinkan pengayak dalam jumlah besar sampel. sebagai orientasi horizontal hanya beberapa partikel yang dapat masuk ayakan dan ayakan tidak terhalang begitu cepat. 9.. datar. Selanjutnya adalah mengukur kepadatan/ kompresibilitas dari bubuk. Pada pengujiannya granul terdistribusi lebih banyak pada ukuran tertentu yang berarti kualitas dari granul (keseragaman ukuran partikelnya) cukup baik sebagai bahan baku pecetakan tablet. ukuran dengan kisaran ini hampir sama Untuk partikel berukuran di bawah 1 in sampai 1 mikron akan terdapat dalam satu fraksi Beberapa karakter padatan yang dapat dianalisis dari data hasil ayakan: 1.. Interval ayakan pada metode ini sangat berpengaruh pada hasil percobaan. serpih dan zat curah lainnya. akan semakin baik jika ukuran dari granultidak terlalu jauh perbedaannya dengan granul lain. maka interval ini mempunyai kelemahan:    Antara 1 dan 2 in : perbedaan ukurannya terlalu besar Antara 9 dan 10 in : secara praktek...sebaiknya digunakan untuk sampel berbentuk jarum. 2. 10 in. 8. Jika interval ayakan yang dipilih sbb. panjang atau berserat. Average diamater Diameter yang jika dikalikan dengan jumlah partikel akan memberikan jumlah total diameter dalam campuran itu. Davg x (jumlah partikel) = D total campuran. misalnya ditemui dalam analisis ukuran partikel bahan bangunan dan agregat. 2. granul. Kepadatan dari tablet menentukan hasil dari . Average mass Mass avg x (jumlah partikel) = massa total Pada uji keseragaman ukuran partikel ini. Average surface Surface average x (jumlah partikel) = surface total 3. 3.

Persamaan untuk menghitung tap density sampel: Tap Density = Keterangan: Y = Berat Gelas ukur + serbuk sampel X = Berat Gelas ukur kosong V = Volume konstan serbuk dalam gelas ukur Semakin tidak mampat serbuknya maka granul yang dihasilkan akan semakin baik karena tidak terdapat ruang kosong pada granul tersebut. Nilai ini juga menunjukan kualitas granul yang cukup baik dimana kompresibilitas diatas 10% termasuk pada parameter yang baik. Setelah uji evaluasi granul kemudian dilakukan pencetakan tablet menggunakan alat single punch tablet press. memiliki kemampuan kompresibilitas. .tablet untuk keseragaman bobot. karakter granul dan karakter tablet akhir tergantung dari bahan formulasi serta konsentrasinya. Dimana kompresibilitasnya adalah 15. Faktor lain adalah homogenitas ukuran serbuk yang akan berpengaruh terhadap proses pencampuran. kompresibilitas akan sangat berpengaruh pada keseragaman bobot pada sediaan yang akan dibentuk walaupun ukuran sama. antara lain pemilihan eksipien pengisipengikat.28% Hal ini menunjukan bahwa granul cukup mudah dicetak karena masih dapat dipadatkan. Pengaruh ukuran granul dan distribusi ukuran yang tepat pada persyaratan – persyaratan proses. waktu hancur. waktu hancur. kerenyahan granul. Terdapat banyak faktor yang harus diperhatikan dalam pembuatan tablet. dimana eksipien yang dipilih harus sesuai dengan zat aktif. dan kemampuan sebagai pelincir yang baik dan sesuai. apabila keseragaman granul kurang baik maka sediaan tablet yang dicetak pun akan kurang baik pula. juga peralatan yang dipakai serta kondisi proses. Terdapatnya ruang kosong pada granul dapat menyebabkan mudahnya pencetakan granul. Pada hasil percobaan didapatkan data bahwa kerapatana sebelum dan sesudah memiliki perbedaa. variasi berat tablet. daya mengalir granul serta kinetika kecepatan pengeringan dari granulasi basah. dan juga pada proses pencetakan. Ukuran partikel granul dapat mempengaruhi berat rata – rata tablet. daya alir.

Hasil yang diperoleh yaitu rata-rata kekerasan adalah 71. Hasil yang diperoleh memenuhi persyaratan FI III karena rata-rata diameter tablet 13. diatur dengan punch bawah. Untuk mengetahui ketahanan tablet terhadap benturan dan gesekan. digunakan punch atas. Setelah seluruh serbuk dicetak. Akan tetapi harus cukup lunak untuk melarut dan akan menghancur sempurna begitu digunakan konsumen atau dapat dipatahkan di antara jari-jari bila tablet perlu dibagi untuk pemakaiannya. Hal ini sangat penting terutama pada saat pengemasan dan pendistribusian. Selanjutnya dilakukan pengujian kekerasan dengan menggunakan hardness tester terhadap 20 tablet yang diambil secara acak dimana pengujian kekerasan berdasarkan luas permukaan tablet dengan menggunakan beban yang dinyatakan dalam kg. Selama pencetakan. Sedangkan untuk mengatur kekerasan tablet.125 cm dan tidak kurang dari 1 1/3 rata-rata tebal 4. Kekerasan tablet yang ideal ± 70 N dan hasil yang diperoleh menunjukan kekerasan tablet yang dibuat cukup baik. Pengujian Friabilitas dan Friksibilitas dilakukan dengan menggunakan 20 tablet dengan parameter yang diuji adalah kerapuhan tablet terhadap gesekan atau bantingan selama waktu tertentu. Hasil yang diperoleh adalah persen friabilitas . Penyesuaian ini diperlukan karena formula tablet tergantung pada berat tablet yang akan dibuat.Pada proses pencetakan.375 N. alat pencetak dapat diatur kembali. kemudian dilakukan evaluasi tablet. dilakukan uji ini. Evaluasi yang dilakukan pada tablet yaitu keseragaman ukuran yang merupakan perbandingan diameter dan tebal. Volume bahan yang diisikan yang mungkin masuk ke dalam cetakan harus disesuaikan dengan beberapa tablet yang telah lebih dahulu dicetak. Untuk menentukan berat tablet yang akan dicetak.2007 cm tablet. beberapa tablet yang dicetak diambil untuk pengontrolan berat dan kekerasan tablet. berat dan kekerasan tablet yang akan dicetak diperhitungkan dengan mengatur punch atas dan punch bawah dari alat pencetak. Uji kekerasan dimaksudkan agar tablet cukup keras untuk tahan pecah dan tahan terhadap goncangan pada saat pengemasan dan proses distribusi. Jika berat atau kekerasannya berada diluar rentang yang diinginkan.

Rata-rata tersebut memenuhi persyaratan karena tidak ada 2 tablet yang masing-masing menyimpang dari bobot rata-rata lebih besar dari 7. Hasil yang diperoleh tidak memenuhi persyaratan tablet paracetamol pada FI III yaitu tidak lebih dari 15 menit. Hal ini dilakukan selama proses produksi secara periodik karena akan melibatkan biaya yang sangat besar apabila pada akhir produksi ternyata menghasilkan tablet yang tidak memenuhi persyaratan.53% hasil yang diperoleh menunjukan tablet yang dibuat kurang baik karena friabilitas dan friksibilitas lebih dari 1%. VIII. o Tablet dapat terbioavailable. Syarat-syarat tablet yang baik. o Memiliki karakteristik warna. o Memiliki keseragaman bobot dan kandungan obat. Praktikan dapat mengetahui cara pembuatan tablet parasetamol dengan metode granulasi basah. dan rasa sebagai identitas produk. Kesimpulan 1. Hal ini dapat terjadi karena terlalu banyaknya past CMC sebagai pengikat ketika pembuatan granul sehingga ikatan antar granul sangat kuat dan waktu hancurnya menjadi lama.2. bau.5 % dan tidak ada 1 tablet yang menyimpang dari bobot rata-rata lebih dari 15 %. adalah sebagai berikut : o Tablet harus kuat. o Memiliki kestabilan yang baik dan dapat tereffikasi. . Hasil yang diperoleh tablet memiliki waktu hancur 15 menit 58 detik. tahan terhadap goncangan dan tahan abrasi pada saat pengemasan dan distribusi. Pengujian waktu hancur prinsipnya adalah menentukan waktu yang diperlukan suatu tablet untuk hancur dengan cara menempatkan tablet pada alat penentuan waktu hancur yang kondisinya sesuai dengan keadaan in vivo dan persyaratan monografi. Uji Keseragaman bobot dilakukan dengan menghitung bobot rata-rata yang diperoleh yaitu 664 mg. Uji-uji yang dilakukan terhadap tablet berguna untuk pengawasan mutu.496 % dan friksibilitas 1.

uji friabilitas & friksibilitas. uji keseragaman bentuk dan ukuran. yang meliputi uji keseragaman bobot.2. Praktikan dapat melakukan uji Quality Control (QC) terhadap tablet parasetamol. uji kekerasan. . dan uji waktu hancur.

Ilmu Meracik Obat. The Pharmaceutical Press Department of Pharmaceutical Sciences. 1994. Moh. Jakarta Martindale The Extra Pharmacopoeia. Howard C. 1982. Gadjah Mada University Press. Farmakope Indonesia Ed IV. Twenty-Eight Edition. 2004. Jakarta Depkes RI. UIPress. Yogyakarta Ansel. The Pharmaceutical Press. 1994. Pengantar Bentuk Sediaan Farmasi Edisi Keempat. Handbook of Pharmaceutical excipients. London . Ainley and Paul J Weller. Depkes RI. London Wade. Ed II. 1989.DAFTAR PUSTAKA Anief.