Université de la Rochelle

Pôle Sciences et Technologie Département Génie Civil et Mécanique

COURS D’HYDRAULIQUE des Réseaux de Chauffage

Master Génie Civil et Mécanique

2005 - 2006

L.CHATELLIER M. ABADIE

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique

Table des Matières
1. FLUIDES REELS ........................................................................................................................................ 4 1.1. SOLIDES ET FLUIDES ............................................................................................................................... 4 1.2. FLUIDE PARFAIT ..................................................................................................................................... 4 1.3. FLUIDE REEL .......................................................................................................................................... 5 1.3.1. Fluides newtoniens ....................................................................................................................... 5 1.3.2. Viscosité........................................................................................................................................ 5 1.3.3. Equations ...................................................................................................................................... 6 1.3.4. Ecoulements laminaires et turbulents ........................................................................................... 6 1.3.5. Perte de charge............................................................................................................................. 7 2. RESEAUX HYDRAULIQUES ................................................................................................................... 7 2.1. DEFINITIONS GENERALES ....................................................................................................................... 7 2.2. CANALISATIONS ..................................................................................................................................... 8 2.2.1. Tubes en acier............................................................................................................................... 9 2.2.2. Tubes en cuivre ........................................................................................................................... 10 2.2.3. Tubes en matière plastique synthétique ...................................................................................... 11 2.2.4. Calorifuge ................................................................................................................................... 12 2.2.5. Repérage ..................................................................................................................................... 13 2.3. CRITERES DE DIMENSIONNEMENT DES TUYAUTERIES ........................................................................... 14 2.3.1. Généralités.................................................................................................................................. 14 2.3.2. Critères ....................................................................................................................................... 14 2.4. TYPOLOGIE DES RESEAUX .................................................................................................................... 15 2.4.1. Raccordement en parallèle ou bitube ......................................................................................... 15 2.4.2. Raccordement en série ou monotube .......................................................................................... 18 2.5. DILATATION DU RESEAU ...................................................................................................................... 19 2.5.1. Dilatation longitudinale.............................................................................................................. 19 2.5.2. Dilatation diamétrale.................................................................................................................. 20 2.6. DILATATION DE L’EAU ......................................................................................................................... 20 2.6.1. Petites installations : .................................................................................................................. 21 2.6.2. Grosses installations : ................................................................................................................ 25 2.6.3. Influence de la position du système............................................................................................. 26 2.7. EQUIPEMENTS COMPLEMENTAIRES....................................................................................................... 28 2.7.1. Soupape....................................................................................................................................... 28 2.7.2. Disconnection ............................................................................................................................. 28 2.7.3. Purges ......................................................................................................................................... 29 2.7.4. Vidanges ..................................................................................................................................... 30 2.7.5. Filtres et désemboueurs .............................................................................................................. 31 2.7.6. Traitement de l’eau..................................................................................................................... 32 2.8. CIRCUITS FERMES ................................................................................................................................. 33 2.8.1. Equation générale....................................................................................................................... 33 2.8.2. Pertes de charge ......................................................................................................................... 36 2.8.3. Résistance hydraulique, méthodes graphiques ........................................................................... 37 2.9. CIRCUITS OUVERTS .............................................................................................................................. 39 2.9.1. Description ................................................................................................................................. 39 2.9.2. Equation générale....................................................................................................................... 39 2.9.3. Caractéristique, représentation graphique................................................................................. 40 3. TYPES DE POMPES................................................................................................................................. 40 3.1. POMPES CENTRIFUGES .......................................................................................................................... 40 3.1.1. Type de roue ............................................................................................................................... 41 3.1.2. Nombre de roues......................................................................................................................... 42 3.1.3. Arbre moteur et arbre pompe ..................................................................................................... 42 3.1.4. Type de moteur............................................................................................................................ 42 3.1.5. Position des orifices.................................................................................................................... 43 3.1.6. Nombre de pompes...................................................................................................................... 43 3.1.7. Vitesse de rotation ...................................................................................................................... 43 3.2. POMPES A CANAL LATERAL .................................................................................................................. 44

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3.3. POMPES VOLUMETRIQUES .................................................................................................................... 45 3.3.1. Pompes à mouvement de translation .......................................................................................... 45 3.3.2. Pompes rotatives......................................................................................................................... 45 3.4. EXEMPLES DE POMPES .......................................................................................................................... 46 4. POMPES CENTRIFUGES ....................................................................................................................... 51 4.1. HAUTEUR MANOMETRIQUE .................................................................................................................. 51 4.2. PUISSANCE HYDRAULIQUE ................................................................................................................... 51 4.3. CINEMATIQUE DE L’ECOULEMENT - TRIANGLE DES VITESSES ............................................................... 51 4.4. PUISSANCE MECANIQUE - THEORIE D'EULER ........................................................................................ 52 4.5. CARACTERISTIQUE D'UNE POMPE ......................................................................................................... 52 4.6. CAVITATION ......................................................................................................................................... 53 4.7. RENDEMENT ......................................................................................................................................... 53 4.8. COUPLAGE DE POMPES ......................................................................................................................... 54 4.8.1. Couplage en série ....................................................................................................................... 54 4.8.2. Couplage en parallèle................................................................................................................. 54 4.9. ROGNAGE DES ROUES ........................................................................................................................... 54 5. LOIS DE SIMILITUDE ............................................................................................................................ 55 5.1. 5.2. 5.3. 5.4. 5.5. 6. ANALYSE DIMENSIONNELLE ................................................................................................................. 55 GRANDEURS ADIMENSIONNELLES ........................................................................................................ 55 FONCTIONNEMENTS SEMBLABLES ........................................................................................................ 55 AUTRES GRANDEURS CARACTERISTIQUES ............................................................................................ 56 CONSEQUENCES PRATIQUES ................................................................................................................. 57

ASSOCIATION POMPE ET RESEAU ................................................................................................... 58 6.1. SELECTION D’UNE POMPE ..................................................................................................................... 58 6.2. POINT DE FONCTIONNEMENT ................................................................................................................ 58 6.3. CHOIX DU COUPLAGE DE POMPES ......................................................................................................... 58 6.4. REGLAGE DU DEBIT .............................................................................................................................. 58 6.4.1. Association Vanne-Réseau.......................................................................................................... 59 6.4.2. Variation de vitesse de rotation de la pompe.............................................................................. 60

7.

REFERENCES ........................................................................................................................................... 61

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1. Fluides réels
1.1. Solides et fluides
Lorsque la matière se trouve à l’état solide, les molécules occupent une place bien déterminée en se contentant d’exécuter des oscillations autour de leur position moyenne. L’attraction des molécules entre elles est considérable. Lorsque la matière se trouve à l’état gazeux, les molécules sont dans un état d’agitation continuelle. Au cours de leur mouvement, les molécules se heurtent mutuellement. Entre deux chocs successifs, une molécule décrit une trajectoire en ligne droite et la distance correspondante est appelée « libre parcours moyen ». Bien que les molécules soient certainement loin d’être sphériques, on considère une sphère dite de protection autour du centre de chaque molécule. On admet qu’aucune autre molécule ne pourra jamais pénétrer dans la sphère de protection. Chaque gaz présente ses propres valeurs du libre parcours moyen, du diamètre de la sphère de protection et du nombre de chocs entre molécules par seconde en fonction des conditions de température et de pression. Dans un liquide, les molécules sont également très rapprochées mais, par contre, elles sont libres de se déplacer. La notion de libre parcours moyen n’existe donc pas dans les liquides. Les liquides sont caractérisés par une masse volumique relativement importante et sont pratiquement incompressibles, à l'inverse des gaz. Les liquides et les gaz ont des propriétés communes et constituent ce que l’on désigne plus généralement par fluide. On distingue des corps intermédiaires entre les fluides et les solides tels que les boues, les bétons ou de nombreux matériaux lorsqu’ils sont en fusion. Par exemple le verre, solide élastique a priori, présente des propriétés fluides s’il est étudié sur de très longs intervalles de temps (certains le qualifient de solide visqueux).

1.2. Fluide parfait
Dans le cas de solides réels, traités par la théorie de l’élasticité, les contraintes sont liées aux déformations par des relations linéaires. Dans les fluides, au contraire, les contraintes tangentielles dépendent de la vitesse à laquelle la déformation s’est effectuée et, en conséquence, sont nulles dans un fluide au repos. Dans la mesure où la limite d’élasticité n’a pas été dépassée un solide reprend sa forme initiale lorsque l’on cesse de lui exercer des efforts. Les fluides n’ont pas cette mémoire et tendent à occuper le volume qui leur est offert. Par contre, la forme du tenseur des contraintes est identique pour les solides et les fluides. On peut le décomposer en un tenseur diagonal, isotrope, contenant uniquement le terme de pression p au point considéré, additionné d'un tenseur dit de viscosité. Lorsque ce tenseur de viscosité est nul, soit quand les contraintes tangentielles sont nulles et que les contraintes normales équilibrent la pression, on dit que le fluide est parfait. Dit plus simplement, un fluide parfait subit uniquement les forces de pressions, normales, et ne subit aucune force liée au cisaillement.

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1.3. Fluide réel 1.3.1. Fluides newtoniens
Contrairement au fluide parfait, un fluide réel est sensible aux contraintes tangentielles, on parle alors de fluide visqueux. On distingue fluides dits newtoniens et fluides non newtoniens. On définit comme fluide newtonien tout fluide pour lequel le tenseur des contraintes est en dépendance linéaire avec le tenseur des taux de déformations et le gradient de température. Pour les fluides non newtoniens, des lois plus complexes régissent la dépendance entre contraintes et déformations. Toutefois certains fluides non newtoniens sont relativement bien identifiés et étudiés, comme les fluides dilatants, ou pseudoplastiques. Pour d'autre, comme les matériaux thixotropes, les déformations dépendent de la manière dont les contraintes sont appliqués dans le temps, car certaines modifications microscopiques ne sont pas instantanées. On s'intéressera ici aux fluides réels newtoniens, largement présents dans la nature et l'industrie.

1.3.2. Viscosité
Pour un fluide newtonien en écoulement unidirectionnel, la contrainte tangentielle au point observé est proportionnelle au gradient de vitesse local selon toute direction normale au mouvement du fluide (on s'intéresse donc ici de nouveau aux contraintes tangentielles).

τ =µ

∂V ∂n

µ est appelé coefficient de viscosité dynamique et s’exprime en [Pa · s] ; une ancienne unité est le
Poise (P) ; 1P = 0,1 Pa · s. Dans les liquides, mu diminue lorsque la température augmente, et inversement pour les gaz. On définit le coefficient de viscosité cinématique nu par

ν=

µ ρ

ou ρ est la masse volumique du fluide. Le coefficient ν s’exprime en [m2· s-1), et anciennement en stokes (St) ; 1St= 10-4m2·s-1.

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1.3.3. Equations
Les équations régissant l’écoulement d’un fluide newtonien sont l’équation de continuité

r ∂ρ + div( ρV ) = 0 ∂t
l’équation de conservation de quantité de mouvement, dite de Navier-Stokes

r r r ν r r r ∂V r 1 r + V ⋅ grad (V ) = − grad ( p) + g + ν∆V + grad (divV ) ρ ∂t 3 r r r r ∂V r 1 r + V ⋅ grad (V ) = − grad ( p) + g + ν∆V ρ ∂t
r div(V ) = 0

Dans le cas d’un écoulement incompressible :

L’équation de conservation de l’énergie n’est pas abordée ici

1.3.4. Ecoulements laminaires et turbulents
Les écoulements laminaires et turbulents ont été mis en évidence pour la première fois par Reynolds. L’expérience consistait à observer le mouvement d’un fluide à l’intérieur d’un tube de verre dans lequel on introduisait un liquide coloré. Dans cette expérience on constate qu’aux faibles vitesses le filet coloré reste stable sur toute la longueur du tube. L’écoulement est dit laminaire. Lorsque la vitesse augmente, le filet coloré se mélange avec le fluide initial après avoir parcouru une certaine distance. L’écoulement devient instable et imprédictible au-delà de ce point. Il est dit turbulent. Le régime d’écoulement turbulent n’est pas prédictible et sa compréhension fait appel à des notions de statistiques et d’échelles des mouvements en présence, entre autres. La modélisation analytique de la turbulence est l’un des grands sujets de recherche en mécanique des fluides. L’écriture adimensionnelle des équations de Navier-Stokes fait apparaître un groupement remarquable dans les termes liés à la viscosité: le nombre de Reynolds.

Re =

VL

ν

Où V est une vitesse représentative de l’écoulement (vitesse amont, vitesse débitante,…) et L une dimension caractéristique du domaine considéré (diamètre d’un tube, corde d’une aile...). Le nombre de Reynolds est donc défini différemment selon le problème et compare l’importance relative des forces d’inertie et de viscosité pour une configuration donnée. Lorsque le régime d’un écoulement devient turbulent ce nombre est désigné par Reynolds critique. Pour l’écoulement dans une canalisation de section circulaire, l’écoulement est laminaire si le nombre de Reynolds reste inférieur à 2000 (viscosité prépondérante). Au-delà de ce nombre de Reynolds critique, les forces d’inerties ne sont plus négligeables et l’écoulement passe en régime de transition, puis en régime turbulent. Dans l’exemple du tube, comme dans bien d’autres, la transition à la turbulence n’est pas effective dans l’ensemble de l’écoulement. Celle-ci apparaît à une certaine distance de l’entrée du tube, en fonction du nombre de Reynolds ainsi que de la rugosité du tube.

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1.3.5. Perte de charge
En hydraulique, on utilise la charge plutôt que la pression afin de s’affranchir des termes de masse volumique et de pesanteur. Cette pratique fait référence à pression statique d’une colonne de fluide, proportionnelle à sa hauteur. La charge est donc analogue à une hauteur et s’écrit par division d’un terme de pression par le poids volumique ρg du fluide. En régime laminaire comme en régime turbulent, une partie de l’énergie mécanique du fluide est transformée en énergie calorifique lors du contact avec les parois et obstacles. Dans les canalisations ceci conduit à des pertes de pression, ou pertes de charge. On distingue les pertes de charge linéaires, en conduite, proportionnelles à la longueur de la conduite, et les pertes de charges singulières, localisées, dues à la présence des nombreux éléments intégrés au réseau. D’une manière générale, tout obstacle, organe de mesure ou de régulation, jonction ou changement de section, conduit à une perte de charge singulière. Les situations les plus courantes sont les suivantes élargissement brusque, sortie d’une conduite ; rétrécissement brusque, entrée d’une conduite ; diaphragme, vanne ; changement de section brusque ou continu, convergent, divergent ; coude et changement de direction, jonction. On remarquera que le fonctionnement même d’une vanne est basé sur l’existence des pertes de charges singulières.

2. Réseaux hydrauliques
On se limitera dans ce chapitre au transport et à la distribution de chaleur au moyen d’un liquide caloporteur (les réseaux de chauffage) mais les principes développés sont, pour la plupart, généralisables aux installations à eau glacée, aux circuits de refroidissement…

2.1. Définitions générales
Réseau : Ensemble des canalisations et des appareils assurant la circulation du fluide Tronçon : Partie du réseau dans laquelle l’écoulement du fluide est homogène. Un tronçon se caractérise par un débit et un diamètre constants sur toute sa longueur. Circuit : Ensemble de tronçons permettant à une particule de fluide de partir d’un point commun, la pompe en général, et d’y revenir.

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Le fonctionnement d’un circuit caloporteur peut être décrit selon quatre phases : Au point A, le liquide reçoit une quantité de chaleur sensible qui élève sa température de T1 à T 2, Le liquide est transporté du point A au point B, Au point B, le liquide cède la quantité de chaleur reçue au point A, ce qui réduit sa température de T2 à T1, Le liquide est transporté du point B au point A, ce qui ferme le cycle.

T2

P (kW)

A

B

P (kW)

T1 P = qm.cp.(T2-T1)

qm (kg/s)

Figure 1 : Fonctionnement des circuits caloporteurs Dans une installation à eau chaude, A représente la production de chaleur (chaudière…) et B l’utilisation de la chaleur (batterie chaude d’un ventilo-convecteur…). Dans une installation à eau glacée, B représente la production de froid (groupe de production d’eau glacée) et A l’utilisation du froid (batterie froide d’un ventilo-convecteur…). On considère en général que l’échange de chaleur lors du transport de fluide entre A et B est négligeable. En pratique, il y a de nombreuses utilisations qui sont raccordées en parallèle ou en série entre les deux tubes. Dans tous les cas, on appelle la canalisation aller celle où le fluide circule de la production vers les utilisations, et retour celle où le fluide circule des utilisations vers la production. Historiquement, l’eau circulait naturellement, par gravité, dans les premières installations de chauffage central (principe du thermosiphon) mais ce principe impose une localisation de la production en dessous des utilisations et d’autres obligations comme l’utilisation de tuyauterie de gros diamètre. De plus l’équilibrage d’un tel système est très complexe. Depuis les années 1960, l’association de pompes électriques et de régulateurs permet de s’affranchir de telles limites.

2.2. Canalisations
Les canalisations doivent résister à la pression et à la température régnant dans l’installation, on distingue : Pression nominale PN : pression effective correspondant à l’utilisation normale de l’élément (bars), PN6, PN10 par exemple, généralement à une température de 20°C Pression maximale admissible PMA : pression effective maximale qu’un élément peut supporter de façon permanente à une température donnée. -8-

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Pression maximale de service PMS : pression effective maximale qu’un élément peut supporter de façon exceptionnelle à une température donnée (on choisira toujours une PMA des éléments > à la PMS à la même température). Pression d’essai (ou d’épreuve) : pression effective à laquelle est soumis un élément ou plusieurs éléments, ou une installation complète pour vérifier son aptitude à l’usage (résistance, étanchéité ou déformation). La norme de référence pour les tubes est NF E 29.002.

2.2.1. Tubes en acier
Ce sont les tubes les plus couramment utilisés dans les réseaux importants. Ils font l’objet des normes (NF A 49.111, NF A 49.112, NF A 49.115, NF A 49.141, NF A 49.142, NF A 49.145). La désignation normalisée fait appel au diamètre extérieur et à l’épaisseur. Exemple : NF A 49.145 26,9-2,3. Il est cependant d’usage courant de désigner un tube par les valeurs des diamètres intérieur et extérieur en valeur approchée (20-27). Abusivement, on fait parfois appel à la référence du filetage correspondant au diamètre du tube (3/4’’). Tableau 1 : Caractéristiques des tubes en ACIER
Normes Températures admissibles Tubes filetés PMA Tubes lisses Filetable Domaines d'utilisation NF A 49-145 NF A 49-146 de -10° à 110° C C 10 bars 16 bars 16 bars 25 bars OUI NON EFS, ECS, Vapeur BP, Air Comprimé Section Ancienne Epaisseur Epaisseur Intérieure Appellation (mm) (mm) (mm²) 8*13 12*17 15*21 20*27 26*34 33*42 40*49 50*60 66*76 80*90 102*114 2.0 2.0 2.3 2.3 2.9 2.9 2.9 3.2 3.2 3.2 3.6 4.5 4.5 70.9 136.8 219.0 390.6 611.4 1052.1 1418.6 2281.7 3815.5 5345.6 9008.8 13416.6 19138.0 2.3 2.3 2.6 2.6 3.2 3.2 3.2 3.6 3.6 4.0 4.5 4.5 4.5 NF A 49-141 de -10° à 200° C C NF A 49-112 de -15° à 3200° C C

Selon Température avec max=36 bars NON ECHT, Vapeur HP

De (mm) 13.5 17.2 21.3 26.9 33.7 42.4 48.3 60.3 76.1 88.9 114.3 139.7 165.1 168.3 219.1 273 323.9 355.6 406.4

DN 8 10 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150 150 200 250 300 350 400

Filetage 1/4 3/8 1/2 3/4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 4 5 6

Section Section Section Epaisseur Epaisseur Intérieure Intérieure Intérieure (mm) (mm) (mm²) (mm²) (mm²) 62.2 125 204 370 585 1018 1379 2215 3728 5140 8709 13417 19138 2.0 2.0 2.0 2.3 2.3 2.6 2.6 2.9 2.9 3.2 3.6 4.0 4.5 5.9 6.3 7.1 8.0 8.8 70.9 137 235 391 665 1087 1459 2333 3882 5346 9009 13623 19931 33751 53256 75331 90579 118725

2.0 2.3 2.6 2.6 2.9 2.9 3.2 3.6 4.0 4.5

411.9 665.1 1086.9 1459.0 2332.8 3881.5 5345.6 9008.8 13622.6 19930.6

Selon la série à laquelle ils appartiennent, les tubes sont filetables ou non filetables (épaisseur résiduelle à fond de filet insuffisante). Les tubes sans soudure ont un coût plus élevé, on les réserve aux réseaux à haute pression. Les tubes courant, sans protection particulière, sont dits en « acier noir ». Ce sont les tubes classiquement utilisés en chauffage. Les tubes protégés par un revêtement de zinc (acier galvanisé) sont interdits en chauffage à cause du risque de corrosion engendré par les couples zinc-cuivre en circuit fermé. Ces deniers sont utilisés en EFS et ECS s’il n’y a pas de cuivre en amont.

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Les assemblages sont réalisés : Par soudure au chalumeau avec métal d’apport ou à l’arc pour les plus gros diamètres, Par soudo-brasage au chalumeau avec métal d’apport cuivreux, Par filetage au « pas conique de gaz » selon la norme NF E 03.004 avec pièces intermédiaires en fonte ductile, et Par brides soudées dans le cas des gros diamètres ou en haute pression.

2.2.2. Tubes en cuivre
Les tubes en cuivre font l’objet des normes NF A 51.120, NF A 49.150, EN 10240, EN-ISO 1461. On les désigne par leur diamètre extérieur et leur épaisseur mais comme leur épaisseur est de 1mm quelque soit le diamètre, on omet souvent de l’indiquer. Attention, cette épaisseur peut être abaissée à 0.8mm pour limiter les coûts. Les tubes en cuivre ne sont utilisés que pour les petits réseaux de chauffage (maison individuelle par exemple). Leur résistance à la pression est évidemment plus faible que pour les tubes acier (pression d’éclatement de l’ordre de 5 fois la PMS) Tableau 2 : Caractéristiques des tubes en CUIVRE
De (mm) 6 8 10 12 14 16 18 20 22 28 32 36 40 52 Epaisseur (mm) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Di (mm) 4 6 8 10 12 14 16 18 20 26 30 34 38 50 Section Intérieure (mm²) 13 28 50 79 113 154 201 254 314 531 707 908 1134 1963 PMA (bars) 220 146 110 88 73 62 55 48 44 33 29 25 23 17 PMS (bars)

85 70 60 50 45 40 35

Le contact direct du cuivre (ou alliage de cuivre) et de l’aluminium (ou alliage d’aluminium) est interdit (raccord intermédiaire en fonte ou en acier). Le cuivre est naturellement peu sujet à corrosion, cependant, il existe des séries spéciales désulfurées qui évitent des phénomènes locaux de corrosion perforante. Il existe aussi des tubes recouverts d’un film plastique, ils sont utilisés en climatisation pour le transport d’eau glacée afin d’éviter l’oxydation sous l’effet des condensats. Les tubes frigorifiques sont plus épais afin de résister à de fortes pressions et ont en outre un meilleur état de surface. Les assemblages sont réalisés par brasure avec un alliage de cuivre et d’argent (emboîtement après élargissement de l’un des tubes, ou manchon lisse) ou par collet battu avec pièce intermédiaire en laiton. Il existe également de nombreux procédés d’assemblage utilisant des systèmes de serrage par bagues coniques en métal ou en Téflon (coût élevé).

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2.2.3. Tubes en matière plastique synthétique
L’utilisation de ces tubes est en forte progression, les matériaux utilisés sont : Polychlorure de vinyle (PVC ou PVCU « pression ») – NF T 54003, NF T 54013, NF T 54014, NF T 54016, NF T 54017, NF T 54029 Polychlorure de vinyle surchloré (PVCC) – NF T 54014 Polypropylène (PP) Polyéthylène réticulé (PER) – NF T 54072 Polybutène (PB) On notera que la normalisation de ce type de tubes est encore incomplète. La norme dimensionnelle est la NF T 54002. Les autres produits sont soumis aux Avis Techniques du CSTB, au Cahier des Prescriptions Techniques n°15du CSTB. Ces tubes sont répartis selon plusieurs classes : Classe 0 : utilisation en réseaux de chauffage à eau chaude Basse Pression et Basse Température (90° en permanence, 110°C en pointes accidentelles), Classe ECFS : utilisation en réseaux d’EFS-ECS. En ECS, le tube doit supporter un service continu de 60 à 80°C et des pointes à 100°C avec une durée de vie de 50 ans. Classe 2 : utilisation en plancher chauffant à eau chaude à 50°C (pointes à 65°C). La désignation des tubes doit préciser la matière, le diamètre extérieur et l’épaisseur. Tableau 3 : Caractéristiques des tubes en PER
De (mm) 10 12 16 20 25 Epaisseur (mm) 1 1 1.5 2 2.5 Di (mm) 8 10 13 16 20 Section Intérieure (mm²) 50 79 133 201 314 PMA (bars)

6 bars à 60° et 4 C bars à 90° C

Tableau 4 : Caractéristiques des tubes en PVCC
Température (° C) 5 20 PMA (bars) 16 16 De (mm) 12 16 20 25 32 40 50 63 75 90 110 160 40 12 PN16 60 80 8 4 Di (mm) 90 100 5 20 40 2.25 0.65 25 25 20 Section Epaisseur Intérieure (mm) (mm²) 1.4 1.8 2.3 2.8 3.6 4.5 5.6 7.1 PN25 60 80 16 6 Di (mm) 9.2 12.4 15.4 19.4 24.8 31 38.8 48.8 90 100 3.5 1 Section Intérieure (mm²) 66 121 186 296 483 755 1182 1870

Epaisseur (mm)

2.4 3.0 3.7 4.7 5.5 6.6 8.1 11.8

27.2 34.0 42.6 53.6 64.0 76.8 93.8 136.4

581 908 1425 2256 3217 4632 6910 14612

La caractéristique principale d’un tube en matière plastique est sa résistance mécanique à la pression. Il existe en effet un phénomène de fluage sous l’effet de la pression du fluide. Le fluage se manifeste par une déformation au cours du temps à pression constante, pouvant conduire à terme à la rupture. Il est d'autant plus important que la température est élevée.

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique La pression effective dans le tube et la contrainte dans le matériau sont reliées par :

 De − e  σ= × p  2e 
Pour une durée de vie donnée, on doit donc déterminer les couples limites température-PMA assurant la durabilité à long terme de la canalisation. On demande habituellement une PMA à température d’utilisation d’au moins 4 à 6 bars pour les classes 0 ou 2, et 6 à 10 bars pour la classe ECFS. Une autre particularité des tubes en matière plastique est leur coefficient de dilatation thermique élevée (acier : 12.10-6 K-1) : PVCC : 65.10-6 K-1 PVCU : 70.10-6 K-1 PER : 140.10-6 K-1 PP : 150.10-6 K-1 Cela conduit à des précautions lors de la conception des réseaux (fixations, pose sous gaine dans les parties encastrées en dalle…). Tableau 5 : Utilisation des tubes en matière plastique
Matière PVC PVCU PVCC PP PER barre PER couronne Utilisations EU, EP EF sous pression ECS, chauffage BT EFS, ECS EFS, ECS, chauffage BT, eau glacée Sols chauffants

Attention, certains tubes comme le PER sont peu étanches à l’oxygène, cela peut conduire à une dissolution de l’oxygène dans l’eau et à une corrosion des parties métalliques du réseau (on rajoute parfois une couche mince d’aluminium de 0.5 à 1mm, PER-alu-PER, pour empêcher la pénétration d’oxygène. Les assemblages sont réalisés par : Des pièces métalliques intermédiaires utilisant des bagues à coincement conique ou un système de sertissage avec un outil spécifique, et Des procédés de soudure plastique sur plastique par fusion à 260°C (PP et PE essentiellement). Les raccords font l’objet d’une identification selon la classe des tubes auxquels ils sont destinés : 1 étoile : classe 2, 2 étoiles : classe ECFS, et 3 étoiles : classe 0.

2.2.4. Calorifuge
Le calorifugeage des canalisations transportant de l’eau chaude est indispensable afin d’éviter les pertes en lignes (traversée des zones non chauffée). Pour les petits diamètres, on utilise des éléments préfabriqués (mousse souple de Néoprène, mousse rigide de PVC ou de polyuréthane). Pour les plus gros, on dispose de coquilles en laines minérale, en mousse de polyuréthane ou en polystyrène

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique extrudé. Le calorifuge est ensuite protégé par un revêtement plastique ou textile enduit. LE CCTG « Génie Climatique » impose une conductivité thermique inférieure ou égale à 0.04 W/m.K. Tableau 6 : Epaisseur minimale d’isolant
De (mm) < 60 70 à 114 139 à 250 > 250 Epaisseur (mm) 30 40 50 60

2.2.5. Repérage
Pour faciliter les opérations de contrôle et de maintenance, un code de repérage des canalisations en fonction de la nature du fluide transporté a été établi (NF ISO X 08100). Tableau 7 : Code couleur
Fluide eau potable ECS eau chauffage eau chauffage surch. vapeur BP vapeur HP fioul gaz naturel Fond (L=2De de part et d'autre) vert jaune vert jaune vert jaune vert jaune métallisé métallisé marron clair jaune orangé Anneau moyen d'identification (L=2De) gris clair gris clair noir noir rouge orangé vif bleu violet vif rose moyen Petit anneau d'état (L<De/2) orangé gris orangé gris orangé gris + rouge orangé vif

Figure 2 : Exemple de repérage

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2.3. Critères de dimensionnement des tuyauteries

2.3.1. Généralités
Généralement, les éléments constituants des données pour effectuer le dimensionnement sont : La géométrie du réseau, fixée par le positionnement des appareils et la géométrie des locaux, Le débit à faire circuler dans chaque tronçon, déterminé par :

qv =
avec

P ρ × c P × (Taller − Tretour )

qv : débit volumique (m3.s-1), P : puissance de l’appareil (W), ρ : masse volumique du fluide (kg.m-3), cP : chaleur massique du fluide (J.kg-1.K-1), Taller : température aller (K), et Tretour : température retour (K).

Les contraintes à considérer sont liées au matériau utilisé. Chaque norme dimensionnelle impose une série de diamètres pouvant être utilisés. D’autres contraintes comme un diamètre minimal peuvent être imposées pour : Assurer une rigidité suffisante, Limiter les risques de colmatage par entartrage ou embouage, ou par des corps étrangers, et Rester compatible avec les dimensions des robinets. Le diamètre minimal fixé par le DTU est : Acier : 12/17 Cuivre : 8/10

2.3.2. Critères
Le premier critère à respecter est un critère économique. Pour un débit fixé, quand le diamètre du tube augmente, les pertes de charges diminuent et le coût est : Croissant pour le coût du tube lui-même (davantage de matière) Croissant pour l’ensemble des éléments du réseau (raccords, robinetterie, fixations…), et Décroissant pour la pompe et sa consommation électrique. En termes de coût global, il existe donc pour chaque tronçon de tube un diamètre optimal conduisant à un coût global minimum. Cette valeur est généralement exprimée en perte de charge linéaire optimale. Pour les réseaux de chauffage, on retiendra : Environ 100 Pa/m pour les débits de 20 à 100 m3/h, et Environ 200 Pa/m pour les débits inférieurs à 20 m3/h. Le second critère à respecter est un critère acoustique. Si la vitesse de circulation de l’eau dans la canalisation est trop importante, la turbulence de l’écoulement génère un bruit constituant une gêne pour les utilisateurs des locaux (surtout quand les autres bruits sont faibles).

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Pour les réseaux de chauffage, on retiendra : Vitesse < 0.5 m/s dans les parties habitées, Vitesse < 1 m/s dans les parties communes ou les distributions en gaine technique, et Vitesse < 2 m/s dans les réseaux de chaleur (enterrés ou en caniveau). En aucun cas, la vitesse ne doit dépasser 1.5 m/s pour les tubes en acier, et 2 m/s pour les tubes en cuivre sous peine de voir apparaître une corrosion importante par érosion. On impose également parfois une vitesse minimale de 0.15 m/s pour éviter l’embouage.

2.4. Typologie des réseaux
Le raccordement des émetteurs de chaleur peut être réalisé en parallèle (tous les émetteurs reçoivent l’eau à la même température), ou en série (le même débit d’eau traverse successivement les émetteurs).

2.4.1. Raccordement en parallèle ou bitube
Réseau bitube ramifié Une ligne de distribution alimente des colonnes montantes. Les émetteurs sont raccordés par piquage sur les colonnes. Le retour est réalisé de la même manière. Ce type de distribution est couramment utilisé. Si la distribution est descendante, on utilise le terme de distribution « en parapluie ».

Figure 3 : Réseau bitube ramifié Réseau bitube en ligne C’est un réseau ramifié, qui se développe horizontalement à partir de lignes de distribution. Plusieurs lignes peuvent être raccordées sur une même colonne.

Figure 4 : Réseau bitube en ligne

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Réseau bitube hydrocâblé C’est un réseau qui s’inspire des distributions électriques. Il s’agit d’une structure hydraulique en pieuvre. Chaque radiateur est alimenté par des tubes en PER à partir d’un répartiteur central.

Figure 5 : Réseau bitube hydrocâblé Le passage des tubes se fait à l'aide de fourreau dans les cloisons, les dalles ou les faux plafonds. Le système comprend donc des radiateurs, des tubes PER, des fourreaux et un module hydraulique. Afin de bénéficier de l'appellation « hydrocâblé » l'ensemble des tubes PER doit être amovible et donc pouvoir coulisser dans leur fourreau. Il peut être livré sous la forme d'un ensemble complet, « prêt à poser », avec un plan de pose et un cahier technique réalisé lors de la conception assistée par ordinateur de l'installation. L'installation est déterminée, cas par cas, en fonction des besoins de chauffage du logement et/ou de la performance technico-économique désirée. Une étude et une préparation du chantier sont indispensables afin de profiter des nombreux avantages, que présente ce système parmi lesquels : un gain sur le matériel : équipement « prêt à poser » et optimisé, circuits de raccordement économiques, un gain de main d'œuvre de pose : équipement de pose réduit, équipe réduite et non spécialisée, une garantie biennale au lieu de décennale car les tubes en PER sont amovibles; la simplicité du système le rend, en effet, accessible à la plupart des professionnels du bâtiment, Des travaux réalisés dans les pavillons expérimentaux de Gaz de France ont montré que de tels systèmes pouvaient conduire à des économies de l'ordre de 15%. Pour une maison individuelle isolée, le coût chauffage peut, grâce à la mise en œuvre simple et rapide, être réduit dans des proportions allant jusqu'à 30%. Ce type de réseau comporte une particularité. Le raccordement individuel de chaque radiateur au distributeur-collecteur conduit à un débit assez faible (souvent inférieur à 20 l/h) dans les conditions classiques de dimensionnement de l’installation c’est-à-dire pour une chute de 15 à 20°C dans les émetteurs. Outre les risques d’embouage liés à la faible vitesse de circulation, on constate que la perte

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique de chaleur par la canalisation est importante, surtout dans les canalisations incorporées dans une dalle (le béton joue alors le rôle d’ailette pour le tube). Ainsi une température d’eau à 80°C au distributeur peut conduire à une température d’entrée dans le radiateur inférieure à 65°C après un parcours d’une dizaine de mètres dans une dalle flottante. Cette chute doit être prise en compte pour le dimensionnement de l’émetteur, ainsi que la perte en ligne (aller et retour) car elle participe au chauffage des locaux et se déduit de la puissance des émetteurs à installer. Tableau 8 : Déperdition linéique des tubes
Emission linéique (W/m.K) Dalle flottante Dalle pleine Taux de remplissage du fourreau par le(s) tube(s) 45% 0.6 0.7 60% 0.75 0.9 75% 0.85 1.1

85 75 65 55 45 35 25 15 0 2 4 6 8 10 Longueur (m) 10 qm 1.0 qm 0.1 qm

Figure 6 : Evolution de la température le long d’un hydrocâble dans une dalle flottante et un taux de remplissage de 60% et pour différents débits massiques (qm = 20 kg/h) L’utilisation d’un même fourreau pour les deux canalisations aller et retour permet de diminuer la perte mais pose un problème d’encombrement dans la dalle. On peut également mettre en œuvre des tubes calorifugés par une mousse, mais souvent on préfère limiter la perte de chaleur de la distribution en utilisant une chute de température plus faible dans les émetteurs (10°C ou moins). On s’éloigne alors des règles classiques de dimensionnement mais l’augmentation du débit présente alors plusieurs avantages : moindre perte de distribution, meilleure maîtrise des débits, risque de décantation de boue plus faible. Si le risque de surchauffe d’une zone traversée par la distribution sous dalle se manifeste, l’utilisateur d’un distributeur intermédiaire peut être nécessaire.

Température (° C)

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Réseau bitube maillé On cherche ici à disposer de plusieurs cheminements pour alimenter un point d’utilisation. Cette conception n’est nécessaire que si une sécurité d’alimentation est prescrite (réseaux de chaleur urbains de grande dimension ou réseaux internes à une structure hospitalière). Une ou plusieurs chaudières alimentent plusieurs sous-stations à travers un réseau maillé.

2.4.2. Raccordement en série ou monotube
Réseau monotube direct Dans cette configuration, la sortie d’un émetteur est directement raccordée à l’entrée de l’émetteur suivant. Le même débit traverse donc tous les appareils. L’avantage est une nette diminution de la longueur de canalisation à mettre en œuvre. L’inconvénient est la chute progressive de la température le long de la ligne d’alimentation. Cela conduit à une taille importante des émetteurs situés en fin de ligne. De plus, il n’y a pas indépendance entre émetteurs, la mise hors service de l’un conduisant à la mise hors service des autres.

90 85 80 75 70
Figure 7 : Réseau monotube direct Dans certains cas cette cascade de température est recherchée, par exemple pour le chauffage de salles nécessitant des niveaux de température de plus en plus bas. Réseau monotube dérivé On peut diminuer la chute de température en dérivant avant chaque appareil une partie du débit. La répartition peut être gérée par un diaphragme ou un robinet de réglage placé sur la dérivation.

65 60

qm/3 90 85 80 qm 90 2qm/3 90 86 .7

qm/3 81 .7 86 2q /3 .7 m 83 .4 76.7 86 .7

qm/3 78 .4

73.4 80 .1

83 83 2qm/3 .4 .4

Figure 8 : Réseau monotube dérivé En pratique, on utilise des robinets spéciaux permettant de régler la répartition par le positionnement de la butée « grand ouvert » et d’assurer l’indépendance hydraulique entre émetteurs en utilisant un clapet profilé tel que la résistance opposé au passage du fluide soit toujours identique quelque soit le degré d’ouverture du robinet. Les inconvénients de cette solution sont le coût élevé des robinets (ce qui remet souvent en cause ce type d’installation) et la complexité accrue de la sélection des émetteurs (écart de température variables et dépendant des appareils amont).

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2.5. Dilatation du réseau
Après sa réalisation et son remplissage ou à l’issue d’une période d’arrêt, le réseau est à la température ambiante. En cours de fonctionnement, sa température peut s’élever jusqu’à 100°C (davantage pour les réseaux de chaleur). Il y a entre ces deux états une dilatation thermique des éléments constitutifs du réseau et de l’eau contenue dans le réseau (chapitre suivant).

2.5.1. Dilatation longitudinale
Les canalisations subissent une dilatation longitudinale correspondant thermomécaniques du matériau. On admet en général la relation suivante : aux propriétés

L = L 0 (1 + αT )
avec L0 : longueur de référence à 0°C, α : coefficient de dilatation thermique (°C-1), et T : température (°C). Tableau 9 : Coefficient de dilatation thermique Matériau Acier Cuivre PER α (°C-1) 12.10-6 17.10-6 140.10-6

Ainsi, pour l’acier, une élévation de 20 à 80°C implique un allongement des canalisations supérieur à 0.7 mm/m. Si la dilatation est gênée, il y aura mise sous contrainte des canalisations (surtout des raccords), et flambement entre deux points fixes avec arrachement des fixations. Dans la plupart des cas, le tracé du réseau et le positionnement des fixations permettent d’éviter ces inconvénients. Pour cela, les colliers de fixation doivent maintenir le tube sans serrage (jeu résiduel, anneau de Néoprène), afin de ne pas constituer un point fixe. Les fixations par suspentes permettent naturellement l’intérêt de ne pas entraver la dilatation longitudinale des tubes. Dans le cas où la longueur est importante, des organes spécifiques sont à insérer dans le réseau : Lyre de dilatation : Zone rendue déformable par sa géométrie. Les lyres sont préférentiellement obtenues par déformation des extrémités d’un arc de cercle afin de permettre son raccordement au réseau. Une méthode plus simple, mais moins performante, consiste à former un U à l’aide de coudes. Une lyre ne nécessite pas d’entretien mais doit rester accessible car les cycles de déformation peuvent fissurer le métal ou les soudures. Les coudes et baïonnettes : souvent naturellement présents dans le tracé d’un réseau, permettent également d’absorber une partie des dilatations. Compensateur à coulisse :Ce dispositif permet d’absorber une dilatation importante sans mise sous contrainte. Par contre la présence d’une étanchéité par presse étoupe risque de faire apparaître un défaut d’étanchéité. Un guidage en translation doit absolument éviter tout effort parasite sur la presse étoupe. Compensateur à soufflet : Soufflet simple travaillant en traction et compression, ou double travaillant en flexion dans un parallélogramme déformant. En général en acier inoxydable, il ne présente aucun risque de fuite en dehors d’une fissuration par fatigue. Un guidage en translation est également nécessaire. Manchon caoutchouc : En Néoprène armé de fils d’acier, ils sont conçus pour éviter la propagation des bruits dans les canalisations mais ils peuvent également absorber une dilatation importante.

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Position à froid (montage en tension) Position moyenne Position à chaud Point fixe

Baïonnette

Coude

Lyre

Figure 9 : Exemples d’éléments de compensation naturelle des dilatations en présence de points fixes (d’après [1])

Figure 10 : Compensateur à coulisse, à soufflet et manchon caoutchouc (source : Costic, GMI)

2.5.2. Dilatation diamétrale
Lors de la pénétration à travers une paroi, la dilatation diamétrale ne doit pas être contrariée. On doit éviter une mise sous contrainte du tube, une dégradation de la paroi traversée (fissuration), ainsi que le serrage de la canalisation qui empêcherait la libre dilatation longitudinale. La solution généralement adoptée est l’utilisation d’un manchon. Un joint souple peut réaliser l’étanchéité entre le joint et le tube.

2.6. Dilatation de l’eau
Entre les températures de 10 à 80°C, l’eau contenue dans l’installation subit une dilatation volumique

∆V de l’ordre de 3%. Si cette dilatation n’est pas permise, la pression dans le réseau va augmenter V
considérablement car l’eau est un fluide peu compressible. On risque alors des fuites, des ruptures et finalement la mise hors service de l’installation. La dilatation du contenant limite les effets de la dilatation du contenu, mais pour une faible part seulement.

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Figure 11 : Dilatation de l’eau Il est donc nécessaire de laisser une certaine quantité d’eau quitter le réseau au moment de l’échauffement, et de la réintégrer au moment du refroidissement. Selon la taille de l’installation, donc du volume d’eau subissant la dilatation, plusieurs solutions peuvent être adoptées (voir DTU 6511).

2.6.1. Petites installations :
La valeur de ∆V reste faible (quelques dizaines de litres au maximum) et cette quantité d’eau doit être intégralement stockée. Vase ouvert gravitaire Un réservoir ouvert à l’atmosphère, le vase d’expansion, est raccordé au réseau par une canalisation. Lors de la dilatation, le niveau dans le réservoir s’élève. Par mesure de sécurité, le DTU 65-11 impose de considérer une expansion entre 0 et 110°C, valeur maximale envisageable pour une installation à basse température. Quand l’eau se contracte, le réservoir maintient par gravité le remplissage du réseau et le niveau de l’eau s’abaisse. Ce système simple présente plusieurs inconvénients : Puisqu’il est ouvert à l’atmosphère et que l’eau y forme un plan libre, le vase doit être impérativement placé en partie haute, au dessus du plus haut constituant du réseau. Le plan libre provoque une évaporation de l’eau, qu’il faut compenser par des apports périodiques (pour limiter ses pertes, le vase est clos à l’exception d’un tube mis à l’atmosphère). L’eau contenue dans le tube et le vase est stagnante donc est soumise au gel. Le vase doit être placé à l’intérieur d’un local hors gel, ce qui est difficile parfois. Pour l’ensemble de ces raisons, le vase d’expansion ouvert est presque totalement abandonné. Cependant, ce type de vase joue également le rôle de limiteur de pression (donc de température). En effet, au point de raccordement du tube de liaison de hauteur ∆h, la pression effective est :

p = ρg∆h = 9800∆h ,
soit environ 10000 Pascals par mètre de dénivelé. Grâce au débordement du vase, la pression ne peut excéder cette valeur. Le vase joue donc également le rôle de soupape. Pour une installation à basse température (moins de 110°C), la hauteur maximale du tube est 5 m sinon une protection par thermostat est nécessaire.

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique En cas de variation rapide de température d’eau, ou de dégagement accidentel de vapeur, le tube de liaison doit avoir un diamètre minimal défini par la relation suivante, afin que la vitesse de l’eau dans le tube ne dépasse pas 0.1 m/s.

D = 15 + 1.39 P
Avec P, la puissance de la chaudière (kW) et D supérieur à 26 mm. Dans le cas de chaufferie comportant plusieurs chaudières, le raccordement du vase doit assurer la sécurité même si une chaudière isolée est mise en marche (voir DTU).

Vase fermé à pression variable Si on reprend le principe précédent mais avec un réservoir fermé, la remontée du niveau d’eau va comprimer la poche d’air située en partie haute. Si cette poche est d’un volume suffisant, la dilatation pourra se faire moyennant une augmentation limitée de la pression. Deux améliorations peuvent être apportées : Le contact direct de l’eau avec l’air est évité au niveau du plan libre par une membrane ou vessie en Néoprène. On évite ainsi le passage en solution de l’air dans l’eau. L’air est remplacé par de l’azote initialement mis sous pression, ce qui assure une meilleure durabilité de la membrane et permet de diminuer le volume total du vase. Le vase peut être placé en local technique au voisinage immédiat de la chaudière. Il n’a plus besoin d’être placé en point haut, il n’y a plus de risque de gel et le contrôle du remplissage se fait par contrôle de la pression dans le réseau. La réintégration de l’eau se fait par pression de la membrane en cas de refroidissement de l’eau. Le raccordement sur une canalisation verticale est recommandé afin de faciliter la purge d’air. Le montage doit d’ailleurs permettre une purge facile lors du remplissage du réseau. Le raccordement sur la canalisation de retour permet d’avoir une température basse, ce qui permet un vieillissement moins rapide de la membrane. Plusieurs vases peuvent être placés en parallèle pour assurer le volume de dilatation nécessaire. Le DTU impose une soupape sur le vase si la pression est supérieure ou égale à 4 bars. Pour faciliter la maintenance, un robinet d’isolement peut être placé sur la branche de raccordement. Cette disposition est dangereuse en cas de fermeture accidentelle et reste réservée aux chaufferies conduites par les professionnels. Le dimensionnement d’un vase fermé sous pression d’azote se fait à partir de : La valeur ∆V du volume correspondant à l’expansion entre la température de remplissage (10 à 15°C) et la température moyenne maximale (80°C). La pression statique minimale à froid du raccordement du vase. Cette valeur est déterminée par :

p mini = ρg∆h = 9800∆h
Avec ∆h le dénivelé entre le point le plus haut du réseau et le vase.

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Figure 12 : Vase d’expansion fermé (source : Flamco) La pression maximale à chaud de l’installation de chauffage (réglage de la soupape en fonction de cette valeur). Le comportement du gaz est basé sur la loi des gaz parfaits. On suppose que la température de l’azote reste constante, on peut donc appliquer la loi de Mariotte :

pV = cte
Attention, la pression est ici la pression absolue ! Pour assurer un bon fonctionnement en partie supérieure de l’installation, on adopte une pression de remplissage légèrement supérieure à la pression minimale du tableau suivant : Tableau 10 : Pression relative minimale du réseau Température Chaufferie en sous sol Chaufferie en terrasse Chaufferie en terrasse On prendra par exemple : 100°C 110°C Pression (bar) 0.3 1 2

p F = p F, mini + 0.5 × 10 5 (Pa)
Afin que la totalité du volume gazeux soit disponible pour absorber la dilatation, il est nécessaire que la pression initiale de gonflage du vase pG soit telle qu’à la fin du remplissage la membrane soit juste décollée.

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p G = p F − 0.2 × 10 5 = p F, mini + 0.3 × 10 5 (Pa)
On dispose de vases prégonflés à 0.5, 1 ou 1.5 bar en pression relative. Dans ces conditions, le dimensionnement est correct si après dilatation, la pression ne dépasse pas :

p C ≤ p C,max
Soit VT, le volume du réservoir métallique, égal au volume de gaz à la pression de gonflage (la membrane étant plaquée sur la paroi). Soit VU, le volume utile, égal au volume d’eau que le vase peut accueillir sans dépasser la pression maximale p C imposée par le tarage de la soupape, et VC le volume d’argon quand cette pression est atteinte (VC = VT – VU). Il faut donc :

VU ≥ ∆V
La loi de Mariotte permet d’écrire : p G VT = p F VF = p C VC Avec ∆V = VF − VC = Donc VT =

 p − pF  p G VT p G VT − = p G VT  C  p p   pF pC  F C 

∆V  p F p C    en pressions absolues pG  pC − pF   

Si la pression de gonflage correspond juste à la pression de remplissage :

 pC  VT = ∆V  p − p  avec  F   C

pG = pF

Le rendement est défini comme le rapport entre le volume utile du vase et le volume total.

η=

VU VT

En pratique, les fabricants proposent des tableaux ou des abaques pour sélectionner sans calculs le vase approprié. On peut également utiliser certains ratios applicables aux installations classiques.

Vase fermé à pression constante La pression de la poche d’azote est maintenue quasiment constante par une régulation de la pression du gaz. Une soupape de décharge assure l’évacuation de l’azote en cas de surpression, alors qu’un détendeur relié à une bouteille d’azote comprimé assure l’alimentation en gaz. Un niveau d’eau visible doit équiper le réservoir. Ce type de système, parfois utilisé sur des installations de moyenne puissance, présente un encombrement important.

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2.6.2. Grosses installations :
Groupe de maintien de pression La dilatation de l’eau depuis la température ambiante à la température de fonctionnement correspond à un volume trop élevé pour être conservé. Lors de la montée en température, on laisse l’eau s’échapper soit par une soupape tarée à la pression maximale de fonctionnement, soit par une ou plusieurs électrovannes pilotées grâce à un pressostat. Seule une partie de l’eau est conservée dans une bâche afin de la renvoyer dans l’installation lors des fluctuations de température. Si ces fluctuations sont trop importantes la bâche est réalimentée en eau traitée. Pour vaincre la pression régnant dans le réseau, l’introduction de l’eau est effectuée par une pompe multi-étagée (une seconde pompe peut être utilisée en cas de besoin). Par exemple, la logique de fonctionnement d’un groupe de maintien en pression réglé pour une pression normale en service égale à 5 bars peut être : 4.4 bars : alarme basse, arrêt de l’installation, 4.6 bars : enclenchement pompe gros débit, 4.8 bars : enclenchement pompe petit débit et arrêt pompe gros débit, 5.0 bars : pression de fonctionnement, arrêt pompe petit débit, 5.2 bars : ouverture déversoir petit débit, 5.4 bars : ouverture déversoir gros débit, 5.6 bars : alarme haute, arrêt de l’installation. Ces installations sont commercialisées sous forme de modules préréglés en usine. La sélection est faite à partir des documents du fabricant.

Figure 13 : Vase sous pression d’azote (source : Flamco)

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Vase sous pression d’azote L’inconvénient de l’installation sans vase est le déclenchement fréquent d’opérations de décharge et de recharge sous l’effet des variations de température liées aux variations de la demande en énergie (d’où une usure rapide du matériel). Pour diminuer la sollicitation des organes de maintien en pression, on utilise un vase sous pression d’azote.

Vase sous pression de vapeur Ce dispositif est utilisé pour les installations à eau chaude à haute température (eau pressurisée). Ce type de vase est dit « chaud » car il est le siège d’une circulation d’eau chaude. Au dessus de la surface libre, la vapeur saturée occupe un volume qui varie avec l’expansion de l’eau. L’air et les gaz sont chassés par les purges à la mise en service de l’installation. Le volume du réservoir est d’environ 1.4 fois le volume d’eau correspondant à la dilatation retenue. Il doit être placé sur le point le plus haut de l’installation.

2.6.3. Influence de la position du système
Le raccordement du vase d’expansion sur le réseau est un point où la pression statique est contrôlée. Cette valeur, et la position du système d’expansion, détermine la répartition des pression sur l’ensemble du réseau. Considérons un réseau élémentaire constitué d’une chaudière et d’un émetteur, la circulation étant assurée par une pompe. Pour simplifier, on admet que le réseau est horizontal (pas d’effet de dénivellation) et que le diamètre des canalisations reste constant (conservation de la vitesse). A partir de la pression de référence située au niveau du raccordement du vase d’expansion on peut tracer la répartition de la pression statique dans le réseau, en prenant en compte : Les pertes de charges linéaires, Les pertes de charges localisées (chaudière et émetteur), et L’apport de charge lié à la pompe. Dispositions les moins favorables : 2, 4 et 6 (risque de cavitation à la pompe) Dispositions les plus favorables : 1, 3 et 5 La configuration 5 est la plus favorable car la température est la plus basse au niveau de la pompe et du vase (membrane), ce qui peut augmenter leur durée de vie. D’autre part, une partie importante du réseau se trouve en dessous de la pression d’expansion. Si celle-ci est insuffisante, la pression risque de descendre en dessous de la pression atmosphérique d’où des entrées d’air aux joints qui sont conçus pour empêcher l’eau de sortir mais pas l’air d’entrer (syndrome des installations impurgeables).

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PVE

C

V

R

C

P V

R

C

PVE

C
V

R

C

P

R

V

C

PVE

C
V

R

C

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P V

C

PVE

C
V

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C

R

V

P

C

PVE

C

V

R

C

V

R

P

C

PVE

C

V

R

C

V

P

R

C

Figure 14 : Influence de la position de la pompe et du vase d’expansion (source : polycopié de cours de Daniel Hernot)

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2.7. Equipements complémentaires
Hors des équipements de régulation comme les sondes, les vannes, les actionneurs et les régulateurs (voir chapitre sur l’association pompe-réseau), certains équipements complémentaires doivent être intégrés au réseau de chauffage.

2.7.1. Soupape
Dans le cas où un vase d’expansion fermé est utilisé (cas classique), une soupape de sécurité doit être placée sur l’installation. Elle doit se situer à proximité immédiate de la chaudière (risque de surchauffe), au départ du circuit. Le dimensionnement de la soupape permet le dégagement d’un débit de vapeur correspondant à la puissance. L’évacuation doit se faire sans danger pour le personnel technique. Suivant la puissance des chaudières, on peut placer deux soupapes en parallèle pour améliorer la sécurité.

2.7.2. Disconnection
Le remplissage du réseau impose le raccordement de l’installation au réseau public de distribution d’eau. Hors il s’agit d’un réseau d’eau potable qui ne doit pas être pollué par l’eau non potable du réseau (antigel, anticorrosion…). Deux cas sont possibles : Raccordement direct : dans ce cas, la pression du réseau sanitaire est supérieure à la pression du réseau de chauffage. Cependant un dispositif anti-retour est nécessaire en cas de baisse de pression du réseau public, et Raccordement indirect : une pompe d’alimentation est alors nécessaire pour augmenter la pression du réseau public. Un important retour d’eau polluée se produirait en cas de défaillance de la pompe, un dispositif de non retour est alors indispensable. Un simple clapet anti-retour n’est pas suffisant, on utilise un disconnecteur qui est un dispositif antiretour à double clapet avec une zone intermédiaire. Sa mise en place exige une déclaration préalable à l'autorité sanitaire. Ses caractéristiques doivent être adaptées à celles du réseau, notamment celles concernant la température et la nature des eaux, la pression et le débit maximum de retour possible dans l'appareil. Il doit être facile d'accès. Des essais de vérification des organes d'étanchéité et de mise à décharge doivent être effectués périodiquement (au moins une fois par an).

Les deux clapets (1 et 2) sont fermés. La soupape d’évacuation (3) s’ouvre sous l’influence de la chute de pression au-dessus de la membrane (4) même si le clapet amont est étanche. La chambre intermédiaire se vide.

Ce n’est pas une cause de disfonctionnement si le clapet aval est étanche. Si le clapet aval n’est pas étanche, la surpression s’exercera dans la chambre intermédiaire sous la membrane et ouvrira la soupape d’évacuation.

La pression amont accroît la pression dans la chambre intermédiaire sous la membrane et ouvre la soupape d’évacuation.

Figure 15 : Disconnection (source : Socla)

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2.7.3. Purges
Pour pouvoir remplir d’eau le réseau, il faut que l’air qu’il contient initialement puisse s’évacuer. C’est le rôle des orifices de purges. Les purges permettent d’évacuer les gaz dissous dans l’eau (air, gaz carbonique), qui se dégagent lors du réchauffement de l’eau. Une installation d’une contenance de 10 m3 sous une pression statique de 3 bars passant de 10 à 80°C peut dégager jusqu’à 440 dm3 d’air. Les purgeurs doivent être situés à tous les points hauts du réseau, ils peuvent être : Manuels : un simple robinet quart de tour relié au réseau (par l’intermédiaire d’un petit réservoir afin d’espacer les interventions), Automatiques : un pointeau solidaire d’un flotteur permet l’évacuation de gaz accumulé sur un point haut. Ces éléments étant fragiles, ils doivent être facilement remplaçable et un robinet d’isolement doit être prévu si l’appareil ne possède pas de clapet.

Purgeur automatique

Dégazeur centrifuge

Figure 16 : Purgeurs (source : Cegibat)
α =
90deg 80 70 60 50 40
0°C 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100°C

30 20

10

V
α

0

10 20 30 40 50 60 70 80 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1 1.1

∅ [mm]

V [m/s]

Figure 17 : Détermination de la pente de canalisation pour un bon dégazage à contre-courant (d’après R. Cadiergue)

- 29 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Il y a également les purgeurs de radiateur, à vis pointeau, pour lesquels il faut parfois un outil spécial pour éviter les interventions intempestives. Dans le cas de tronçons de canalisation en pente descendante, il faut s’assurer que la vitesse de circulation n’empêche pas la remontée des gaz vers le point de purge. Les réseaux en matières plastiques présentent des bosses qui peuvent piéger du gaz, mais il a été montré qu’une vitesse de 0.2 m/s permet d’évacuer la poche de gaz sans perturbation du débit. Sur les installations de forte puissance, on installe souvent un dégazeur à proximité du départ des chaudières. Le rôle de cet élément est d’accélérer l’évacuation des gaz dissous en créant un vortex dans l’écoulement de l’eau.

2.7.4. Vidanges
A l’inverse des purges, les vidanges sont placées aux points bas du réseau, afin de pouvoir vider l’eau pour effectuer des interventions de maintenance (changement de composant, réparation de fuite, modification…). Ces vidanges sont réalisées par la mise en place de robinets quart de tour, avec autant que possible une évacuation vers un puisard ou vers l’égout. Dans certains cas, le robinet de vidange est incorporé aux organes de réglage (vannes de type TA). Il faut pouvoir limiter la quantité d’eau à évacuer lors d’une opération de maintenance et éventuellement pour maintenir en service une partie du réseau. Pour cela, des vannes d’isolement sont placées au niveau de chaque sous ensemble du réseau : Pour les petits diamètres, on utilise généralement des robinets à boisseau sphérique. Pour les plus gros diamètres, on utilise des robinets vanne à passage direct ou des robinets papillons dont l’encombrement est plus faible.

Standard

Avec Purgeur Avec Filtre Figure 18 : Robinets à boisseau sphérique (source : Ciberio)

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Robinet vanne à passage direct

Robinet papillon

Figure 19 : Robinet vanne à passage direct et papillon (source : TECOFI)

2.7.5. Filtres et désemboueurs
L’oxydation qui se produit dans les canalisations conduit à la formation de particules fines en suspension dans l’eau du réseau. Dans les zones horizontales à faible vitesse, ces particules se décantent en formant une boue qui obture les canalisations (très fréquent dans le cas des planchers chauffants). Ces particules, ainsi que d’autres débris pouvant se trouver dans l’installation à l’issue de sa réalisation, peuvent également détériorer les paliers des pompes et les sièges des robinets à soupape. La mise en place d’un filtre, généralement sur le retour, juste avant les chaudières, permet d’éliminer les éléments les plus gros. Le filtre est du type « filtre à tamis ». Le fluide s’écoule dans le sens de la flèche coulée sur le corps. Le fluide entre tout d’abord en contact avec la face interne du tamis. Le fluide nettoyé traverse le tamis et les particules sont recueillies dans le panier. Ces dernières sont facilement éliminées en enlevant le bouchon de fermeture.

Figure 20 : Filtre à tamis (source : SAMSON) Un dispositif de désembouage peut également être installé. Il peut s’agir d’un simple réservoir de petite taille, assurant un passage de l’eau à faible vitesse. Par décantation, les particules se déposent en partie basse. La réalisation périodique d’une vidange brusque du réservoir permet d’éliminer la boue accumulée. La partie basse d’une bouteille de découplage assure naturellement cette fonction. Certains appareils assurent simultanément le rôle de filtre et de décanteur de boue. L’action d’un champ magnétique permet en outre de retenir de fines particules métalliques.

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1 Flexibles tressés à l ’entrée et sortie du module. 2 Pompe spécifique. 3 Séparateur avec dispositif de centrifugation et chambre de rétention des boues. 4 Eléments magnétiques polaires. 5 Tige du déflecteur réglant la finesse de filtration. 6A Vanne papillon motorisée de purge. 6B Vanne papillon motorisée de sécurité. 7 Coffret de commande et d ’automatisme. 8 Détecteur de fuite. 9 Dégazeur automatique. 10 Vanne de réglage de débit. 11 Kit de prise de pression (Kit Press 10 bars). 12 Vanne d ’isolement du dégazeur. 13 Châssis support.

Figure 21 : Système Filtre-décanteur de boue (source : SALMSON)

2.7.6. Traitement de l’eau
Pour éviter l’entartrage et la corrosion, il est en général nécessaire de prévoir un dispositif de traitement de l’eau. Ce traitement est indispensable pour les installations développant un réseau de taille importante, dans lesquelles les inévitables pertes conduisent à des opérations d’introduction d’eau neuve. Le traitement se fait : Par un adoucissement par permutation ionique sur résine : La régénération de la résine est réalisée sur lace par une circulation de saumure ou en dehors de l’installation par un échange standard de cartouches, et Par un traitement filmogène anticorrosion. Un liquide spécifique est injecté dans l’eau neuve à l’aide d’une pompe doseuse volumétrique.

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F iltr e

A d o u c is se u r B a c à sel

Figure 22 : Adoucisseur (source : ALT’H2O) et Dosage (source : CILLIT) La mise en place d’un dispositif d’introduction de liquide dans l’installation permet de faire pénétrer en une seule fois et de mélanger à l’eau du réseau un volume contrôlé de produit de traitement. Il s’agit d’un petit réservoir de volume connu monté sur le réseau par l’intermédiaire de vannes. Cette technique est souvent utilisée pour le dosage d’antigel qui peut être : Du mono-éthylène-glycol (MEG), très toxique, pratiquement plus utilisé dans les installations de chauffage, ou Du mono-propylène-glycol (MPG), non toxique, recommandé. Les produits commerciaux incorporent à l’antigel des additifs assurant la durabilité (biocide par exemple). Cependant, la durée d’un antigel est limitée. Le dosage varie de 25 à 40% selon les niveaux de protection requis. La présence d’antigel provoque : Une augmentation de la viscosité, donc une augmentation des pertes de charges (jusqu’à 30%), Une diminution de la chaleur massique, donc une augmentation du débit pour une puissance constante, Une augmentation du coefficient de dilatation volumique, donc une augmentation du volume d’expansion (de l’ordre de la moitié du dosage d’antigel à 80°C), et Une modification du pH.

2.8. Circuits fermés

2.8.1. Equation générale
Un réseau de chauffage à eau chaude constitue un réseau fermé, avec départ d’eau chaude (à 90°C par exemple) et retour d’eau refroidie (à 70°C par exemple). Soit le réseau constitué d’une boucle simple alimentant un seul émetteur à partir d’une seule chaudière.

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A A’

C R B B’ qm=cte
Figure 23 : Réseau de chauffage

Données du problème : La géométrie du réseau fixée par le positionnement de l’émetteur, Le diamètre des tubes dépend de critères technico-économiques, Le matériau des tubes dépend également de critères économiques ; et Le débit massique est déterminé par la puissance de l’émetteur et de la chute de température souhaitée : P = qm.cp.∆T La seule inconnue reste en fait la puissance hydraulique à apporter au fluide pour assurer son écoulement permanent. C’est la pompe qui assure cet apport d’énergie compensant les différentes pertes de charge. Il faut donc déterminer sa puissance hydraulique (ou sa hauteur manométrique) pour le débit souhaité. Ici la pompe est arbitrairement placée sur le tronçon aller. La pompe sert à vaincre la différence de pression totale à ses bornes :
pompe T pompe + T pompe − T

∆p

=p

−p

2  pompe + V pompe + pompe +  ps = + ρ A gz + ρA  2 

2   pompe − V pompe −  pompe −  −  ps  + ρ A gz + ρA   2    

∆pTpompe = p spompe+ − p spompe − quand les sections d’entrée et de sortie de la pompe sont identiques, car
la pompe est généralement placée horizontalement, ou présente rarement une importante différence d’altitude, qu’on néglige. En écrivent l’équation de Bernoulli entre A et B :

p A + ρ A gz A + ρ A
Et entre B’ et A’ :

V A2 V2 + ∆p pompe = p B + ρ B gz B + ρ B B + ∆p A→ B 2 2

(1)

2 2 VB' V A' p B' + ρ B' gz B' + ρ B' = p A' + ρ A' gz A' + ρ A' + ∆p B' → A' 2 2

(2)

D’autre part, le réseau impose :

p A = p A'

p B = p B'

z A = z A'

z B = z B'

De plus, les sections droites sont telles que : S A = S A' et S B = S B'

- 34 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique La conservation du débit impose :

q m = ρ A' QvA' = ρ A' S A' V A' = ρ B' S B' V B' q m = ρ A q vA = ρ A S AV A = ρ B S BV B
Or, à température constante dans le tronçon aller comme dans le tronçon retour : ρ A = ρ B = ρ aller et

ρ A' = ρ B ' = ρ retour , donc : V A' =

ρ aller VA ρ retour

et V B' =

ρ aller VB ρ retour

(1) inchangée :

p A + ρ aller gz A + ρ aller

V A2 V2 + ∆p pompe = p B + ρ aller gz B + ρ aller B + ∆p A→ B 2 2

(2) devient :

p A + ρ retour gz A +

2 ρ aller V A2 ρ2 V 2 + ∆p B' → A' = p B + ρ retour gz B + aller B ρ retour 2 ρ retour 2

(1) - (2) donne :

( ρaller

 ρ − ρ retour )gz A + 1 − aller  ρ retour 

 V A2  ρ aller + ∆p pompe  2   ρ = ( ρ aller − ρ retour )gz B + 1 − aller  ρ retour 

 V2  ρ aller B + ∆p A→ B + ∆p B' → A'  2 

 ρ ∆p pompe = ∆p A→ B + ∆p B' → A' − ( ρ aller − ρ retour )g ( z A − z B ) − 1 − aller  ρ retour 
ou

V 2 V 2    ρ aller  A − B    2 2     V 2 V 2    ρ aller  A − B    2 2    

∆p pompe = ∆p A→ B + ∆p B' → A' − ( ρ aller

 ρ − ρ retour )g ( z B − z A ) − 1 − aller  ρ retour 

Le terme ∆p A→ B représente la perte de charge sur le tronçon aller, avant l’échange de chaleur, et le terme ∆p B' → A' représente la perte de charge sur le tronçon retour, après l’échange de chaleur. La somme de ces deux termes est souvent approchée par la perte de charge ∆p A→ B → B' → A' sur l’ensemble de la boucle en considérant une température moyenne. Le terme ( ρ retour − ρ aller )g ( z B − z A ) lié à la différence de densité de l’eau entre le tronçon aller et retour est appelé « thermosiphon ». Il représente la potentialité de circulation naturelle dans le circuit non isotherme. En l’absence de pompe, il existe une énergie motrice assurant la circulation de l’eau. Cependant les pertes de charge pouvant être compensées restent faibles, ce qui conduit à mettre des tubes de forts diamètres. Ce système, autrefois utilisé, est complètement périmé car : Le coût d’une pompe est largement compensé par la mise en œuvre de tubes de petits diamètre, et La maîtrise de la circulation du fluide est assurée alors qu’elle est incertaine en thermosiphon (sens de circulation et débit). Actuellement, l’énergie du thermosiphon est négligeable devant celle apportée par la pompe à part pour les installations comportant un fort dénivelé. Une circulation résiduelle peut alors subsister après l’arrêt de la pompe. Un clapet anti-thermosiphon (une soupape) peut alors être installé.

- 35 -

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Le terme 1 − aller  ρ aller  A − B  est lié à la dilatation et à la contraction du fluide dans la   2 ρ retour  2      chaudière et l’émetteur. On parle parfois de « thermosiphon horizontal ». De même que pour le thermosiphon, il a été longtemps utilisé pour les installations horizontales. Il est négligeable dans les installations actuelles. En conclusion, dans les installations fonctionnant avec une pompe de recirculation, selon les critères de conception actuellement retenus, on a :

ρ

V 2

V2

∆p pompe = ∆p A→ B + ∆p A' → B' = (∆p A→ B → B' → A' ) moyenne
T

ou

H mt = J A→ B + J A' → B' = ( J A→ B → B' → A' ) moyenne
T

2.8.2. Pertes de charge
Charge L’énergie mécanique contenue dans un système fluide peut se dériver en termes de pression et de charge. On distingue: L’énergie de pression, ou de courant, liée à la pression statique : p L’énergie cinétique, qui conduit à la définition de la pression dynamique : L’énergie potentielle de pesanteur, qui donne le terme: La pression totale est définie par : pt =

pd =

1 ρV 2 2

ρgz

1 ρV 2 + p + ρgz . 2

La charge C du fluide est dérivée de la pression totale en la divisant par le poids volumique du fluide, cet usage permet de s’affranchir de la nature du fluide considéré. On définit donc: C =

V2 p + +z, 2 g ρg

où apparaissent les hauteurs dues à la vitesse, à la pression et la cote. Le terme

p + z est appelé hauteur piézométrique. ρg

Perte de charge Pour un fluide en mouvement à travers une section de canalisation circulaire de longueur L et de diamètre D, on observe une perte de pression linéaire qui peut s’écrire :

L V2 ∆p = λ ρ D 2 Le coefficient de perte de charge linéaire λ dépend du nombre de Reynolds de l’écoulement mais
également de la rugosité des parois. On écrit la perte de charge du tronçon :

J lin =

∆p = jL ρg

où l’on a introduit le coefficient, sans dimension, de perte de charge linéique : j =

λ V2
D 2g

- 36 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Pour un écoulement laminaire (Re<2000) en conduite cylindrique de section circulaire, le coefficient de perte de charge linéaire est donné par :

λ = 64 / Re
Pour un écoulement turbulent (Re>3200), la formule implicite de Colebrook est la plus universelle

1

 2.51 ε  = −2 log + ,   λ  Re λ 3.71D 

Elle tient compte de la rugosité absolue ε de la canalisation (échelle des aspérités superficielles). Cette formule implicite présente l’inconvénient de devoir être résolue par une méthode itérative. D’autres formules empiriques, plus simples, sont d’usage courant. Pour les tubes lisses, en cuivre par exemple, on peut utiliser la formule de Flamant :
1 qv .75 j = α 4.75 , avec α = 0.465 ρν 0.25 D Les unités utilisées sont: j[ mm / m]; q v [l / h]; D[ mm]; ρ [ kg / m 3 ];ν [cSt = 10 −6 m 2 / s ] .

Pour les tubes en acier noir, de rugosité ε = 0.05 mm , on utilise les formules de Boussicaud :

q1.87 v , avec β 1 = 0.548 ρν 0.13 , pour 50 o C < T < 80 o C 5.01 D 1 qv .90 j = β 2 5.04 , avec β 2 = 0.458 ρν 0.1 , pour 80 o C < T < 180 o C D j = β1
Les unités sont les même que précédemment. Dans le cas d’un écoulement transitionnel (2000<Re<3200), l’usage veut qu’on prenne une moyenne pondérée des valeurs de j ou de λ en laminaire et en turbulent. Les écoulements en conduite sont généralement turbulents, mais il convient de le vérifier, en particulier dans le cas de petits débits ou de petits diamètres. Les pertes de charges singulières sont généralement abordées par la méthode des dzêtas ( ζ ) où l’on utilise le coefficient de perte de charge singulière ζ tel que

∆p V2 =ζ . ρg 2g On retiendra ζ = 0.5 pour une sortie de réservoir et ζ = 1 pour une entrée de réservoir ; pour un

J sin g =

changement de diamètre, brusque ou progressif, ζ est une simple fonction du rapport des diamètres. D’un point de vue pratique, il existe des mémoires contenant les abaques relatives aux pertes de charges singulières dans de très nombreuses configurations. La perte de charge d’un tronçon est la somme des pertes de charge singulières et linéaires d’une extrémité à l’autre du tronçon. Elle s’écrit donc

L V 2  J = J lin + ∑ J sin g =  ∑ ζ i + λ  D  2g  i 2.8.3. Résistance hydraulique, méthodes graphiques
Résistance hydraulique 2 S’il est établi que les pertes de charges singulières sont bien proportionnelles à q v (on néglige en général les variations de ζ ) , on sait que le coefficient de perte de charge linéaire est, au plus simple,

- 37 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique
n proportionnel à q v , où n dépend de plusieurs facteurs. On considèrera néanmoins ici que la perte de

2 charge globale est proportionnelle à qv . L’erreur commise est minime avec les tubes rugueux, mais peut devenir significative dans le cas de tubes lisses (+2.8% de 4 à 80°C). On peut alors exprimer la perte de charge globale à partir du débit volumique par

J = J lin + ∑ J sin g =
et on écrit

1  L  ζ + λ q v2 2 ∑ i D 2 gS  i

J = Rq v2 .

R est appelé résistance hydraulique du circuit et s’exprime en s 2 / m s , ou en unités pratiques

[h

2

/m .

s

]

[

]

Application aux réseaux ramifiés Lors de l’association de tronçons en série, et donc traversés par le même débit, l’écriture de la perte de charge globale montre que les résistances hydrauliques des tronçons s’additionnent :

Rsérie =

∑R

i

tronçons

Pour une association en parallèle, le débit total est égal à la somme des débits à travers les tronçons. Ceux-ci étant connectés entre eux, ils ont la même perte de charge (continuité de pression aux points de jonction), ce qui revient à écrire, pour le débit global :

qv =

J J 1 1 , soit = ∑ = ∑ . R// tronçons Ri R// tronçons Ri R// . Ri

Le débit de chaque tronçon s’obtient alors par q v ,i = q v

La connaissance de R pour chaque branche d’un réseau ramifié permet de déterminer la résistance hydraulique globale par identification des associations séries et parallèles successives. Terminologie : une maille est composée d’au moins deux tronçons, elle est fermée si on peut en en parcourir successivement tous les tronçons à partir d’un nœud donné et y revenir, elle est ouverte dans le cas contraire. Représentation graphique Les calculs de charge et de débit dans les associations de résistance hydraulique peuvent être simplifiés par une méthode graphique utilisant une échelle logarithmique. On écrit ainsi :

log( J ) = log( Rq v2 ) = 2 log(q v ) + log( R )
ce qui permet de travailler sur des réseaux de droites de pente égale à 2 afin d’identifier débits, pertes de charges ou résistances hydrauliques sans avoir systématiquement recours au calcul. On identifie la perte de charge J, à vaincre pour que l’écoulement soit possible, à la puissance nécessaire à la pompe d’alimentation, représentée par la hauteur manométrique :

P = ρgqv H mt
Les courbes caractéristiques de circuits fermés, sont donc exprimées en caractéristiques H mt  q v plutôt qu’en caractéristiques J  q v , bien que ce soit équivalent en circuit fermé.

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique

H mt J 3+1// 2 J3

J1// 2

J

3

1

2

s( p )

p

qv1

qv 2

qv ; qv 3 ; qv1// 2

qv

Figure 24: Exemple de résolution graphique.

2.9. Circuits ouverts

2.9.1. Description
Un circuit ouvert se caractérise par le contact entre le liquide en circulation et un gaz, le liquide chutant dans l’espace occupé par le gaz. Les circuits ouverts sont hydrauliquement identiques à une tuyauterie véhiculant un liquide d'un point bas A à un point haut B. L'exemple classique est un circuit avec tour de refroidissement ouverte dans laquelle le fluide caloporteur est refroidi au contact de l’air.

z z2

J sing

(v2 , p2 )

J lin
z1
( v1 , p1 )

h
E.F.

h

⇔ ∑J

R

qv

J app

J sing H mt

H mt

z0
Figure 25 : Tour de refroidissement (d’après [2])

2.9.2. Equation générale
On applique la formule de Bernoulli entre les points 1 et 2 :

p1 + ρ1 gz1 + ρ1

V12 V2 + ∆p pompe = p 2 + ρ 2 gz 2 + ρ 2 2 + ∆p1→2 2 2 V22 = ρ1 g ( z 2 − z1 ) + ρ 2 + ∆p1→2 2

On considère que la vitesse est nulle à la surface du vase , de grandes dimensions, d’où :

∆p pompe

- 39 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Soit finalement :

H mt

V B2 = h+ + J 1→2 2g

La hauteur manométrique totale de la pompe est égale à la somme des pertes de charge du circuit, de la hauteur à gravir et de la pression dynamique au débouché. On définit alors la résistance hydraulique composée, obtenue en sommant la résistance des branches du réseau et un terme dérivé de la pression dynamique:

R' = R +
de manière à écrire, pour tout circuit ouvert :

1 2 gS 2

H mt = h + R' q v2

2.9.3. Caractéristique, représentation graphique
De la même manière que pour un circuit fermé, et avec les mêmes approximations, les pertes de charge peuvent s’écrire en fonction du carré du débit. Il n’est cependant pas possible de passer en échelle logarithmique du fait de l’influence de la hauteur de chute du fluide qui s’ajoute aux pertes de charge du circuit.

H mt

H
h

mt

= h + R ' q v2

H mt
J h

J R'

H mt

qv
Figure 26: Caractéristique d'un circuit ouvert.

qv

Lors de l’association de plusieurs circuits ouverts, on doit en général tenir compte de plusieurs hauteurs de chute. Il faut alors tracer la caractéristique de chaque tronçon ouvert en fonction de la hauteur associée et identifier les conditions permettant d’alimenter chaque tronçon en les traitant dans l’ordre des hauteurs croissantes.

3. Types de pompes
Il existe un très grand nombre et une très grande variété d'applications ayant recours aux pompes, on peut néanmoins distinguer trois grandes familles.

3.1. Pompes centrifuges
Les pompes centrifuges sont de loin les plus utilisées. Leur nom repose sur l'utilisation de la force centrifuge qui tend à déplacer vers l'extérieur les objets en rotation. Le liquide est aspiré au centre d'une roue, ou impulseur, puis rejeté à la périphérie et canalisé par une volute jusqu'à l'orifice de refoulement. La roue comporte un nombre assez limité d'aubes inclinées vers l'arrière, parfois radiales.

- 40 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Une pompe centrifuge fait toujours circuler le liquide dans la même direction, quel que soit son sens de rotation, mais en rotation inverse ses performances sont moindres. Le sens de rotation est souvent indiqué sur le corps de la pompe. D'autre part, rien ne s'oppose à la circulation du fluide, dans un sens ou dan l'autre, lorsque la pompe est arrêtée. Les pompes centrifuges sont incapables de déplacer des gaz et, sauf dispositif spécifique, elles ne sont pas auto-amorçantes. Une faible proportion de gaz mélangé au liquide est suffisante pour désamorcer la pompe et interrompre la circulation.
Volute

Conduit d’ammenée Impulseur Flasque avant Flasque arrière

Figure 27: Pompe centrifuge monocellulaire

3.1.1. Type de roue
Tout d'abord, on distingue les roues par la trajectoire du liquide qui les traverse: Roue radiale pour les pompes centrifuges, Roue semi-axiale dans les pompes hélico-centrifuges. Les caractéristiques hydrauliques dépendent bien évidemment de la forme de la roue. Les roues radiales sont les plus utilisées, elles permettent d'obtenir une hauteur manométrique importante et un débit convenable. Les roues axiales (à hélices) se rencontrent dans les pompes hélicoïdes, elles permettent d'obtenir de forts débits et une faible hauteur manométrique. Les roues semi-axiales sont un compromis des deux précédentes solutions et produisent des caractéristiques hydrauliques intermédiaires : grands débits et une hauteur manométrique raisonnable. Cette technologie est parfois utilisée dans les circulateurs (ou accélérateurs) c'est-à-dire pour les pompes de réseaux de chauffage mais surtout pour le pompage des forages. D'autre part, on distingue : Roues fermées constituées de deux flasques entre lesquelles sont placées les aubes (les plus performantes et les plus utilisées), Roues ouvertes qui ne comportent qu'une seule flasque (plus facile à fabriquer et adaptées aux liquides chargés).

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3.1.2. Nombre de roues
Les pompes monocellulaires ne comportent qu'une seule roue, à l'inverse des pompes multicellulaires qui en comportent plusieurs. Dans une pompe multicellulaire, de nombreuses roues (parfois plusieurs dizaines) sont montées sur le même arbre. Le liquide les traverse toutes les unes après les autres ce qui permet d'atteindre des hauteurs manométriques de plusieurs centaines de mètres. Elles sont utilisées couramment pour l'irrigation, la protection incendie, l'alimentation de chaudière à vapeur. La tendance actuelle préfère les pompes multicellulaires à axe vertical en raison de leur faible encombrement au sol.

3.1.3. Arbre moteur et arbre pompe
On distingue : Pompes monoblocs qui comportent un arbre commun avec le moteur d'entraînement, Pompes à accouplements rigides, Pompes à accouplements élastiques. Les pompes monoblocs sont plus compactes et de construction plus simple. La roue est montée en bout de l'arbre du moteur. Cette conception est très fréquente sur les pompes de petite et moyenne capacité. Si le moteur est monté directement sur la pompe, les deux arbres sont parfaitement alignés et l'accouplement est rigide. Ces pompes ont une apparence très proche des monoblocs. Si le moteur et la pompe sont fixés sur un même bâti, les défauts d'alignement (axial et angulaire) des arbres sont absorbés par un accouplement élastique. Les pompes à accouplements élastiques sont de plus en plus réservées aux débits très importants ou à la haute température. L'avantage principal des pompes à accouplements réside dans la possibilité de remplacement du moteur sans aucune intervention sur la partie hydraulique.

3.1.4. Type de moteur
On distingue : Moteur ventilé sur les pompes standards, Moteur à rotor noyé dans les circulateurs, et Moteur étanche pour les pompes immergées. Les circulateurs n'ont pas d'étanchéité dynamique autour de l'arbre, Ce résultat est obtenu en intercalant un cylindre (chemise) en Inox amagnétique entre le rotor et le stator du moteur. Le rotor tourne alors dans le fluide véhiculé, qui assure le refroidissement du moteur. Il est donc important de garantir un débit minimal pour assurer ce refroidissement. Les paliers sont en graphite lubrifié par le fluide. Une vis située en face permet de purger l'air de la chambre rotorique. Par cet orifice, il est également possible de dégommer les paliers en faisant tourner l'axe à l'aide d'un tournevis (opération souvent nécessaire à la remise en service après un arrêt prolongé). Les circulateurs s'intercalent sur la tuyauterie et sont supportés par celle-ci. Leur arbre doit toujours rester horizontal. L'absence de ventilateur en fait des pompes très silencieuses. Les manchons antivibratiles sont souvent inutiles.

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3.1.5. Position des orifices
Les pompes en ligne ("in line") ont leurs orifices d'aspiration et de refoulement alignés contrairement aux pompes standard qui ont leurs orifices dans des plans différents. Les pompes en ligne sont donc plus faciles à implanter sur les réseaux.

3.1.6. Nombre de pompes
Lorsque le corps de pompe abrite deux pompes et reçoit deux moteurs, on parle de pompes doubles ou jumelées. Dans les autres cas, il s'agit de pompes simples. Plusieurs pompes sont souvent nécessaires afin d'assurer le fonctionnement en cas de panne de l'une d'entre elles. Depuis quelques années, les constructeurs afin de simplifier le montage proposent des pompes doubles. Le corps de pompe est constitué de deux volutes en parallèle, recevant deux roues, entraînées par deux moteurs. Selon les constructeurs, le corps de pompe est symétrique et les roues tournent dans un sens inverse, ou bien dissymétrique et les roues tournent dans le même sens. Au refoulement un clapet empêche la contre-circulation dans la pompe arrêtée. Il est également possible de faire fonctionner les pompes simultanément. Néanmoins, le remplacement d'un élément des pompes doubles nécessite l'arrêt de la circulation. Aussi, certains préfèrent installer deux pompes en parallèle avec clapets anti-retour.

3.1.7. Vitesse de rotation
Les moteurs entraînant les pompes sont presque toujours des moteurs asynchrones, monophasé en petite puissance (jusqu'à 1 kW) et plus généralement triphasé.

a.

b. Figure 28 : Principe du moteur asynchrone (a. monophasé, b. triphasé)

La vitesse de rotation du champ magnétique tournant appelée vitesse de synchronisme, Ns, est :

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Ns =

60 × f n

Avec f, la fréquence du courant alternatif et n, le nombre de pôles par bobinage du moteur. Le moteur le plus simple a une seule paire de pôles par bobinage et, alimenté par un courant de 50 Hz, sa vitesse de synchronisme est 3000 tr/min. Avec deux paires, on a 1500 tr/min… Le moteur (l'arbre, donc la pompe) tourne un peu moins vite et d'autant moins vite que le couple est élevé. C'est la différence entre le champ tournant et le rotor qui génére le couple moteur. Cet écart relatif est appelé glissement :

Glissement =

Ns − N Ns

Le glissement dépend du moteur, son ordre de grandeur est 3%. Ainsi la vitesse réelle des moteurs asynchrone est 2900, 1450 tr/min… mais on désigne souvent les moteurs par leur vitesse de synchronisme. On montrera que la hauteur manométrique d'une pompe augmente avec la vitesse de rotation de la roue. Ainsi pour une même hauteur, on pourra avoir une pompe plus compacte si elle tourne plus vite, cependant l'usure est également une fonction croissante de la vitesse. Pour les circulateurs, la tendance actuelle est aux moteurs multivitesses (de 2 à 5 vitesses) et aux variateurs de vitesse électronique intégrés aux moteurs.

3.2. Pompes à canal latéral
Les pompes à canal latéral présentent l'avantage par rapport aux pompes centrifuges d'être autoamorçantes et de fournir une hauteur manométrique plus élevée à nombre de roues identique ( H mt > 100m avec 4 roues). Par contre, le débit est limité à 35 m3/h environ. Ces pompes reprennent le principe des pompes à gaz à anneau liquide, ce qui les rend autoamorçantes et leur permet d'aspirer les mélanges de liquide et de gaz. La roue, très simple, est formée d'aubes radiales. Le corps se divise en deux flasques, avec sur l'un, la lumière d'aspiration et sur l'autre la lumière de refoulement et l'orifice de sortie du gaz. Le liquide est projeté à l'extérieur de la roue, remplit le canal latéral, puis revient dans la roue. Ce cheminement se répète plusieurs fois avant que le liquide ne parvienne à la lumière de refoulement, ce qui lui communique une grande pression. Le gaz, plus léger, reste au contact du moyeu de la roue, prisonnier entre deux aubes jusqu'à être évacué par son orifice de sortie. Les pompes à canal latéral sont souvent des pompes multicelluaires (plusieurs roues entraînées par le même arbre). Elles sont recommandées lorsque l'on craint des entrées d'air sur la tuyauterie d'aspiration. Enfin, il existe des pompes combinées : Pompe à canal latéral combinée : un étage centrifuge précède en série les étages à canal latéral (pompe autoamorçante à bas NPSH) Pompe centrifuge combinée : un étage à canal latéral précède en série les étages centrifuges (pompe autoamorçante de grand débit)

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Les pompes à canal latéral ont des caractéristiques proches des pompes centrifuges pour les relations Hmt-Qv et NPSH-Qv. Par contre, la puissance absorbée est une fonction décroissante du débit.

3.3. Pompes volumétriques
Les pompes volumétriques sont historiquement les plus anciennes. Elles sont constituées d'une ou plusieurs cavités se remplissant du coté de l'aspiration et se vidant du coté du refoulement. L'aspiration est réalisé par l'augmentation du volume de la cavité, tandis que le refoulement est obtenu par diminution de ce volume. Elles sont capables de tout véhiculer : fluides, produits granuleux, matières pâteuses, gaz… Toutes les pompes volumétriques sont autoamorçantes. On se limitera ici aux pompes volumétriques véhiculant des liquides.

3.3.1. Pompes à mouvement de translation
Un piston ou une membrane se déplace alternativement d'avant en arrière. Des clapets de non-retour placés à l'aspiration et au refoulement fixent le sens de circulation du fluide. L'écoulement est donc pulsatoire car pendant la moitié du temps il n'y a pas de débit. Ce défaut est réduit avec les pompes à double effet. Le fluide est aspiré du coté de la membrane ou du piston, pendant qu'il est refoulé de l'autre coté.

3.3.2. Pompes rotatives
Pour ce type de pompe, le sens de rotation impose le sens de circulation. On distingue : La pompe utilisant le principe de la vis d'Archiméde ou pompe Moineau, du nom de son inventeur, est constituée d'une vis hélicoïdale tournant dans un corps hélicoïdale réalisé en élastomère de façon à assurer l'étanchéité entre les deux pièces. A une extrémité de la vis, le fluide est emprisonné dans une cavité, celle-ci se déplace jusqu'à l'autre extrémité où le fluide est refoulé. Ces pompes sont très employées pour le transport des liquides délicats, visqueux, pâteux, semi solides dans l'industrie alimentaire, chimique,…. Les pompes à engrenages et les pompes à lobes fonctionnent selon le même principe. Elles sont utilisées pour les liquides visqueux et non abrasifs (huile, fuel…). Les pompes à palettes (mobiles ou flexibles) ont leur cavités qui se déforment grâce au décentrage du rotor ou à la forme aplatie du corps. Pour toutes ces pompes, le débit varie proportionnellement à la vitesse de rotation et est indépendant de la hauteur manométrique demandée. Il n'est donc pas influencé par la nature du fluide ou de sa viscosité. Attention, la hauteur manométrique et donc la pression de refoulement sont limitées par la résistance mécanique de la pompe et la puissance du moteur. L'obturation de la tuyauterie de refoulement provoque immédiatement un blocage, au pire l'éclatement de la pompe.

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3.4. Exemples de pompes

Pompe centrifuge monocellulaire à roue fermée (source: STERLING)

Circulateur (source: SALMSON)

Pompes centrifuges monocellulaires à accouplement rigide (source: SALMSON)

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Pompes centrifuges monocellulaires doubles (source: SALMSON)

Pompe centrifuge multicellulaire

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Pompe à canal latéral (source : Tech. de l'ingénieur) et Pompe à canal latéral combinée (source : CORKEN)

Pompe volumétrique à Membrane (source : WILDEN)

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Pompe volumétrique à vis excentrée (source : MOINEAU)

Pompe volumétrique à engrenages

Pompe volumétrique à lobes (source : VOGELSANG)

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Pompe volumétrique à palettes rigides (source : BLACKMER)

Pompe volumétrique à palettes souples (source : JABSCO)

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4. Pompes centrifuges
4.1. Hauteur manométrique
La pompe est l’organe permettant d’assurer le débit qui traverse le réseau en provoquant une élévation de pression du fluide qui la traverse. Plutôt que de travailler en termes de pression, on définit la hauteur manométrique H mt , différence algébrique entre la hauteur totale de charge au refoulement (aval) et la hauteur totale de charge à l'aspiration (amont):

H mt = H aval − H amont =
4.2. Puissance hydraulique

∆p . ρg

La puissance hydraulique est le produit de la variation de pression entre l’aval et l’amont de la pompe par le débit volumique qv : Ph = ρgH mt qv . C’est la puissance effectivement fournie au fluide par la pompe.

4.3. Cinématique de l’écoulement - triangle des vitesses
L’écoulement entre les aubes de la pompe peut s’exprimer en vitesses absolues dans un repère lié aux parties fixes de la machine, ou en vitesses relatives dans un repère lié aux parties tournantes de la machine (axe, impulseur). La relation entre ces vitesses est simplement r r r v = u + w, r r où v est la vitesse absolue et u la vitesse d’entraînement correspondant au mouvement du repère r tournant. w est alors la vitesse relative par rapport aux parties tournantes. S’agissant d’un mouvement de rotation pure, la vitesse d’entraînement est tangentielle, dans le sens de rotation, et vaut:

r u = ωR

Ces vitesses étant dans un même plan, on peut les visualiser à l’aide d’un triangle des vitesses (Figure r r r r r 29). La projection sur u fait apparaître les vitesses tangentielles ( vu , wu ) et méridiennes ( v m = wm )

r w2

R2

r v2 r u2 r w1 r v1 R1 r u1

r v

r w

r r vm = wm

α
r vu r u

β
r wu

Figure 29: Triangle des vitesses absolues et relatives En théorie seule la forme des aubes détermine les angles α et β , la vitesse relative w reste donc théoriquement tangentielle au profil de l’aube de l’entrée à la sortie de la roue. En pratique, ceci n’est vrai que pour une certaine gamme de débits, au proche voisinage du débit nominal de la pompe. Lorsque l’on s’écarte du débit nominal, la vitesse relative n’est plus tangentielle à l’aube, on parle

r

- 51 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique alors de choc. Ces chocs s’accompagnent de décollements et éventuellement de zones de recirculation qui conduisent à des pertes de puissance, appelées pertes par chocs.

Choc à la sortie

r w2

Recirculation

Décollement Choc à l’entrée

r v2 r u2 r w1

Figure 30: Pertes par chocs Les performances de la pompe sont également affectées par les par frottement dus à la viscosité du fluide. Ces pertes augmentent avec le débit. Il existe également des fuites internes, entre la roue, le conduit d’amenée et la volute, ou encore entre la roue et l’axe. Ces fuites sont dues à la différence de pression entre l’entrée et la sortie de la roue (ou l’extérieur) qui provoque une circulation de fluide à travers les jeux fonctionnels du mécanisme. Ces pertes augmentent avec la hauteur manométrique.

4.4. Puissance mécanique - Théorie d'Euler
Le deuxième théorème d'Euler, relatif aux moments par rapport à l'axe de la machine, donne la valeur du couple C sur l'arbre de la machine. On considère une surface cylindrique de même axe que la roue limitée par les flasques et les sections d'entrée S1 (rayon r1) et de sortie S2 (rayon r2). Le moment par rapport à l'axe des débits de quantités de mouvement est égal au couple C des forces appliquées par la roue à l'eau (le moment des forces de pression et des forces de gravité étant nul).

C A = Q(R2V2 cos α 2 − R1V1 cos α 1 )
Puissance échangée entre la roue et le fluide : Pm = C Aω = Q(ωR2V2 cos α 2 − ωR1V1 cos α 1 ) D’où l’expression de la puissance mécanique théorique:

Pm = Q(U 2V2 cos α 2 − U 1V1 cos α 1 ) ,
et de la hauteur manométrique théorique

H th =

(U 2V2 cos α 2 − U 1V1 cos α 1 )
g

.

4.5. Caractéristique d'une pompe
Dans le système d'axes ( H mt , q v ), la hauteur théorique proportionnelle au débit. En y enlevant les différentes pertes, on obtient la courbe pratique de hauteur manométrique, ou courbe de pompe, donnée par le constructeur. On peut y identifier le débit nominal.

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H mt
Fuites

Théorie – nb. aubes →∞

H mt
maxi

Théorie – nb. aubes fini

Frottements

Chocs

qvN : Débit Nominal

qv

Figure 31: Courbes de pompes théorique et réelle (d’après [2])

4.6. Cavitation
La cavitation se produit quand la pression absolue du liquide s’abaisse au dessous de sa pression de vapeur saturante. La pression de vapeur saturante est fonction de la nature du fluide et de sa température. Le phénomène de cavitation correspond à une vaporisation du liquide qui se traduit par l'apparition de bulles de gaz au sein du liquide ou contre les parois. La cavitation apparaîtra donc dans les zones où la pression est minimale, donc pour une vitesse maximale. Ces zones se situent à l'entrée de la roue au voisinage du bord d'attaque des aubes. Les effets de la cavitation se manifestent par une baisse des performances de la pompe, par une érosion des pièces métalliques et par de fortes vibrations très préjudiciables à la longévité de la pompe. La cavitation est caractérisée par le NPSH (Net Positive Suction Head) , qu’on traduit par charge nette à l’aspiration:

p asp + N .P.S .H =

2 ρVasp

2 ρg

− pvs
, avec p vs : pression de vapeur saturante

Le NPSH est les supplément de pression totale par rapport à la pression de vaporisation du fluide exprimé au point d’aspiration de la pompe. On distingue: le NPHSrequis pour un débit, une vitesse de rotation et une pompe donnés : spécifié par le constructeur. le NPHSdisponible qui, pour le même débit, résulte de l'installation : il est obtenu en calculant la pression à l'entrée de la pompe. La condition de non-cavitation entraîne : NPHSrequis < NPHSdisponible

4.7. Rendement
Le rendement d’une pompe est défini comme le rapport entre la puissance hydraulique fournie au fluide et la puissance mécanique Pa disponible sur l’arbre moteur. Cette puissance est sensiblement inférieure à la puissance mécanique exprimée dans les aubages du fait des frottements entre les différents éléments constituant la pompe (roulements ou paliers, joints d’étanchéité).

- 53 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Le rendement est exprimé par :

η=

Ph Pa

4.8. Couplage de pompes
Au sein d’un réseau, les pompes peuvent être couplées de manière à obtenir un gain de débit ou de hauteur manométrique.

4.8.1. Couplage en série
Des pompes couplées en série ont un débit identique et provoquent des élévations de pression successives. On a donc :

H mt =

∑H

mt ,i

(qv )

pompes

Le couplage en série permet donc d’obtenir une hauteur manométrique très importante. Il est néanmoins plus intéressant d’utiliser des pompes multi-étagées pour lesquelles le couplage en série est effectué à l’intérieur d’un même corps de pompe (jusqu’à plusieurs dizaines de roues). Ceci permet de limiter les pertes de charge qui surviennent lors du passage du fluide d’une pompe à une autre. On peut coupler des pompes identiques ou des pompes différentes, il faut veiller dans ce cas à ce que le débit ne dépasse pas le débit maximal de l’une d’elles. Une pompe utilisée au-delà de son débit maximal se comporterait en turbine et absorberait une partie de l’énergie fournie par les autres pompes.

4.8.2. Couplage en parallèle
Des pompes couplées en parallèle contribuent chacune au débit global tout en fonctionnant à la même hauteur manométrique. On a donc ici :

qv =

∑q

v ,i

( H mt )

pompes

Ce type de couplage est intéressant si l’on a besoin d’un débit trop important pour être obtenu par une seule pompe. Il est également intéressant de coupler des pompes en parallèle afin de pouvoir les commander en cascade si l’on a besoin d’un débit variable. On peut aussi chercher à pouvoir alterner entre une pompe à gros ou à petit débit. Dans le cas de l’utilisation de pompes différentes, il faut veiller à ce que la hauteur manométrique nécessaire ne soit pas plus élevée que la hauteur manométrique maximale de l’une des pompes. Dans le cas contraire, sa contribution au débit serait négligeable.

4.9. Rognage des roues
Le rognage de roue consiste à réduire le diamètre extérieur de la roue sans modifier le corps de pompe. Cette pratique permet d’abaisser la caractéristique de la pompe afin de l’adapter au mieux à des conditions de charge et de débits précis. Les aubes doivent être affûtées de nouveau pour retrouver un profil de bord de fuite adéquat. En théorie, le débit et la hauteur manométrique varient proportionnellement au carré du diamètre de la roue. On a alors :

 D qv H  . = mt =  q v 0 H mt 0  D0   
L’erreur commise est faible tant le rognage ne dépasse pas 15% du diamètre initial.

2

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5. Lois de similitude
5.1. Analyse dimensionnelle
L’étude des pompes centrifuges montre que les vitesses absolues et relatives sont proportionnelles à la vitesse de rotation dans la roue dans la mesure où les angles α et β sont invariants sur la gamme de régime de rotation, c'est-à-dire si l’on fait l’hypothèse d’absence de chocs à l’entrée comme à la sortie de la roue. r r r r r Ainsi, de q v = v S sin α = w S sin β et u = v cos α + w cos β on obtient, pour une hauteur de roue h :

q v = ωR 2 h

2h cot α + cot β

Ainsi le débit traversant la roue est proportionnel à la vitesse de rotation, à la hauteur de roue et au carré du rayon au point considéré. De même, on montre que la hauteur manométrique est proportionnelle au carré de la vitesse de rotation et au carré du rayon car H = (u 2 v 2 cos α 2 − u1v1 cos α 1 ) / g donne :

H mt =

ωq v (tan α 2 − tan α 1 ) 2 gπ h

La puissance étant le produit du débit, de poids volumique et de la hauteur manométrique, elle sera elle-même proportionnelle à la hauteur de roue, au cube de la vitesse de rotation et à la puissance quatrième du rayon. On peut ajouter que des pompes semblables, donc dont toutes les dimensions sont dans un même rapport d’homothétie, auront le même type de fonctionnement. Par conséquent, le rapport des hauteurs de roues de pompes semblables étant identique au rapport de leurs rayons, le rapport de leurs débits sera proportionnel au cube du rapport des rayons.

5.2. Grandeurs adimensionnelles
L’analyse dimensionnelle permet de définir des grandeurs adimensionnelles à utiliser pour caractériser les performances de familles de pompes. On définit pour cela les coefficients de Rateau, exprimés en en un point quelconque de la roue:

qv ωR 3 gH Coefficient de hauteur manométrique : µ = 2 mt2 ω R
Coefficient de débit :

δ =

Coefficient de puissance :

τ = δµ =

Ph

ρω 3 R 5

Pour le point considéré, ces coefficients sont invariables et caractérisent la pompe, ou toute autre turbomachine étudiée

5.3. Fonctionnements semblables
Deux pompes sont dites en fonctionnement semblable si elles sont elles-mêmes semblables, ou homothétiques. Ces pompes auront les mêmes coefficients de Rateau, calculés en des points correspondants.

- 55 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique On écrit, pour deux pompes semblables A et B :

q q ω δ = vA 3 = vB 3 d’où q vB = qvA B ωA ω A R A ω B RB
De même, pour la hauteur manométrique :

 RB  N R    = q vA B  B  R  N A  RA   A  

3

3

ω  gH gH µ = 2 mtA = 2 mtB d’où H mtB = H mtA  B  2 2 ω  ω B R A ω B RB  A ω  Ou encore ∆p tB = ∆p tA  B  ω   A
2 2

2

 RB   NB    R  = H mtA  N      A  A
2

2

2

 RB   R    A

2

 RB  ρ B  NB    R  ρ = ∆ptA  N      A A  A

 RB  ρ B  R  ρ   A A

2

Si l’on s’intéresse à une même pompe à des régimes différents, ceci fournit une écriture simple des propriétés suivantes : Le débit varie proportionnellement à la vitesse de rotation, La hauteur manométrique varie proportionnellement au carré de la vitesse de rotation. Ces propriétés établies à partir de la description de la dynamique des pompes ayant par ailleurs servi de support à l’analyse dimensionnelle dont découlent ces lois de similitudes. L’expression de la puissance fluidique utile donne :

ω  PB = q vB ∆p tB = q vA ∆p tA  B  ω   A

3

 RB  ρ B  NB    R  ρ = PA  N      A A  A

5

3

 RB  ρ B  R  ρ   A A

5

où l’on retrouve la fait que la puissance utile varie en fonction du cube de la vitesse de rotation.

5.4. Autres grandeurs caractéristiques
On peut écrire, à partir des coefficients de rateau: ω = d’où ω =

gH mt q et R 2 = v 2 δ µR

µ
gH mt

,

(gH mt )3 / 4 δ 1 / 2
1 qv / 2

µ 3/ 4

.

On définit alors la vitesse de rotation spécifique :

ωs =

1 qv / 2 δ 1/ 2 =ω , ( gH mt ) 3 / 4 µ 3/ 4

et par extension, le nombre de tours spécifique, en utilisant N = 60ω / 2π :

Ns =
ainsi que le diamètre spécifique :

30 g 3 / 4δ 1 / 2

π

µ 3/ 4

=N

1 qv / 2 , 3 H mt/ 4

Ds =

q1 / 2 2µ 1 / 4 = D v1 / 4 . g 1 / 4δ 1 / 2 H mt

Physiquement, ces termes donnent, pour une même famille de pompes, les dimensions et vitesses de rotation qui conduisent à des hauteurs et débits unitaires. Ceci signifie que pour une famille de pompes donnée, la vitesse de rotation spécifique fournit : gH mt = 1 J/kg et q v = 1 m 3 /s .

- 56 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique Le nombre de tours spécifique et le diamètre spécifique fournissent : H mt = 1 m et q v = 1 m 3 /s . Ces grandeurs spécifiques constituent un autre moyen de caractériser les performances d’une pompe.

5.5. Conséquences pratiques
Les coefficients de Rateau et les grandeurs spécifiques sont caractéristiques du type de turbomachine utilisé. Ainsi, les turbomachines centrifuges vérifient

0.4 < µ < 0.6, 0.02 < δ < 0.05
et développent une hauteur manométrique importante ( µ élevé) à débit modéré ( δ petit). Leur diamètre spécifique est grand ( Ds > 1.5 m ) et leur vitesse spécifique faible ( N s < 80 tr/min ) Si l’on s’intéresse aux autres types de machines tournantes, les turbomachines hélicoïdes ont des propriétés opposées :

µ < 0.3,

δ > 0.7,

Ds < 1 m, N s > 110 tr/min.
Les turbomachines hélicocentrifuges ont des caractéristiques intermédiaires.

Figure 32: Caractéristiques des différentes turbomachines (source [3]) Ces coefficients et grandeurs fournissent donc des moyens simples d’identification du type de turbomachine le plus adapté au réseau étudié. De plus ils permettent de dimensionner rapidement la solution choisie en fonction des contraintes de charge, puissance ou débit. En revanche, il est toujours nécessaire de vérifier que les conditions d’utilisation sont sûres, on cherchera notamment à prévenir tout risque de cavitation. D’un point de vue différent, connaissant par exemple la courbe manométrique d’une pompe particulière, les lois de similitude permettent de déterminer s’il est plus intéressant de coupler plusieurs de ces pompes ou de choisir un modèle de plus grande dimensions, ou multi-étagé. Ces lois permettent également de déterminer un régime de rotation différent du régime nominal de la pompe si celui-ci n’est pas adapté au réseau considéré. Ces choix font intervenir des critères évidents de performance, mais aussi de coût, à l’achat comme à l’utilisation.

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6. Association pompe et réseau
6.1. Sélection d’une pompe
Pour être adaptée à un réseau donné, une pompe, ou un ensemble de pompes, doit pouvoir fournir une hauteur manométrique égale ou supérieure à la somme des pertes de charges du circuit pour un débit donné. On écrit donc, pour un circuit fermé : H mt = J = Rq v2 . Dans le cas d’un réseau ouvert, on a :

H mt = h + J +

V2 = h + R' q v2 , 2g

h représentant la somme des hauteurs de chute à compenser. Le terme de pression dynamique doit être prise au débouché (section ouverte) du circuit le plus défavorisé.

6.2. Point de fonctionnement
Le point de fonctionnement d’une association pompe-réseau est déterminé à partir des caractéristiques H mt  q v du réseau et de la pompe, qui sont traversé par le même débit de fluide. On identifie donc le point vérifiant : H mt (q v ) pompe = H mt (q v ) réseau , qui est défini comme étant le point de fonctionnement de l’ensemble pompe-réseau. Ce point correspond à l’intersection de la courbe de pompe et de la courbe caractéristique du réseau.

H mt
Pompe

H mt
réelle Réseau

P.F.

qvN qv obtenu

qv

Figure 33:Point de fonctionnement d'un ensemble pompe-réseau

6.3. Choix du couplage de pompes
Le couplage de pompes pour installation dans un réseau doit permettre de maximiser le débit ou la hauteur manométrique. Pout un réseau fermé peu résistant, on préfèrera un couplage parallèle, alors que pour un réseau ouvert on fortement résistant le couplage série est plus avantageux. Dans tous les cas, contrairement à l’association libre de pompes, le couplage au sein d’un réseau ne fournira la somme exacte ni des débits, ni des hauteurs manométriques, mais fournira une valeur inférieure. Ceci est du au caractère convexe de la caractéristique d’un réseau.

6.4. Réglage du débit
Afin de pallier à une éventuelle sous-estimation des pertes de charge dans le réseau, ou pour compenser le vieillissement des éléments, la pompe choisie est en général surdimensionnée par

- 58 -

Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique rapport au débit souhaité dans le réseau. Il convient alors de ramener le débit obtenu initialement à celui souhaité.

6.4.1. Association Vanne-Réseau
On peut utiliser pour cela une vanne de réglage montée en série ou en parallèle avec le réseau. Celleci impose une perte de charge singulière ajustable, de type J vanne = Rvanne q v2 , pour une ouverture donnée. Dans le cas d’un montage en série avec le réseau, la perte de charge due à la pompe s’ajoute a celle du réseau, on choisit donc une vanne qui permet d’obtenir un nouveau point de fonctionnement au débit souhaité et on a la relation:

J vanne (qv souhaité ) = H mt (q v souhaité ) − J réseau (qv souhaité )
Comme q v souhaité < q v PF , on a une hauteur manométrique supérieure à celle au point de fonctionnement initial et une perte de charge du réseau inférieure à celle au point de fonctionnement initial. L’ajout de la perte de charge due à la vanne augmente donc logiquement la résistance du réseau afin de réduire artificiellement le débit. La puissance consommée par la pompe augmente avec le débit, donc l’adjonction d’une vanne permet de réduire sensiblement la puissance consommée, malgré l’augmentation de la résistance. On peut aussi considérer que la vanne transforme la pompe en une pompe équivalente de hauteur manométrique réduite de J vanne .

H mt
Pompe

Vanne+Réseau Réseau R

H mt H mt V+R PF H mt R H mtV

P.F.

Rvanne < R
Vanne

qvV+R qv PF

qv

Figure 34: Caractéristique d'une association Vanne-Réseau en série Dans le cas d’un montage en parallèle où la vanne est dans une branche additionnelle, on dit qu’elle bipasse le débit superflu. On a donc égalité entre la hauteur manométrique, la perte de charge du réseau et la perte de charge de la vanne, car ces trois branches sont alors montées en parallèle. Cette possibilité de passage additionnelle tend à diminuer la perte de charge initiale et donc à repousser la pompe vers un point de fonctionnement à débit supérieur. La puissance consommée par la pompe est donc supérieure à celle au point de fonctionnement initial dans le cas d’un montage de vanne en parallèle.

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Hydraulique – Master 1 - Génie Civil et Mécanique

H mt
Vanne Pompe P.F. Réseau R

H mt PF H mtV//R
qv V qv R qv PF qv V//R

Rvanne > R
Vanne//Réseau

qv

Figure 35: Caractéristique d'une association Vanne-Réseau en parallèle

6.4.2. Variation de vitesse de rotation de la pompe
On peut logiquement obtenir un débit inférieur au débit au point de fonctionnement initial en réduisant la vitesse de rotation de la pompe, car on à montré que débit et hauteur manométrique sont respectivement proportionnels à la vitesse de rotation et à son carré. La variation de vitesse de rotation d’une pompe se caractérise donc par une simple déformation de sa courbe caractéristique selon les axes qv et H mt , qui permet de trouver un nouveau point de fonctionnement, au débit recherché.

H mt
Réseau Pompe à ω1

H mt PF H mt

Pompe à ω2<ω1

P.F.

qv

qv PF

qv

Figure 36: Réglage de débit par variation de la vitesse de rotation Si l’on admet que le rendement de la pompe est pratiquement constant sur la gamme de débits considérée, la puissance consommée par le pompe sera sensiblement réduite, celle-ci étant proportionnelle au cube de la vitesse de rotation. La plupart des moteurs et beaucoup de circulateurs comportent maintenant un nombre élevé d’enroulements, ceci permet, par commutation, d’accéder à plusieurs régimes de vitesse prédéfinis. Les circulateurs offrent souvent deux à cinq vitesses possibles, la plus faible étant de l’ordre de 70% de la plus élevée. Les moteurs équipés ou associés à un variateur de vitesse par variation de fréquence sont plus onéreux, et sont généralement utilisés en régulation, quand un réglage progressif du débit est souhaité. Ici encore, une étude de coût peut s’avérer nécessaire.

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7. Références
[1] R. Narjot, Réseaux de transport – Chaleur, Techniques de l’Ingénieur, B 2 170 [2] J. Bouteloup, M. Le Guay et J. Ligen, Distribution des Fluides 3.2 : Mécanique des fluides et Thermodynamiques, Numéro spécial de Chaud - Froid – Plomberie, 2002 [3] J. Poulain, Pompes rotodynamiques – Projet d’une pompe, Techniques de l’Ingénieur, B 4 304

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