UNIVERSIDAD PRIVADA BOLIVIANA

Facultad de Ingeniería
Ingeniería de Petróleo y Gas Natural



Estudio Técnico de la Unidad de Isopentano para su
utilización en el Blending de Gasolina Especial

Práctica Profesional


Presentado por: María Lourdes Oropeza Eterovic

Como requisito parcial para optar al título de: Licenciatura en Ingeniería de
Petróleo y Gas Natural

Tutor: MSc. Marco Antonio Calle

Cochabamba, Septiembre 2011

ii

RESUMEN EJECUTIVO

El objetivo del presente estudio es evaluar y analizar de forma técnica la unidad de
isopentano perteneciente a la Refinería Gualberto Villarroel. Específicamente, la torre
desisopentanizadora 1T-1501, junto al condensador de cabeza y el rehervidor de fondo
han sido evaluados para determinar la factibilidad técnica de un incremento en la
cantidad de isopentano producido, con el propósito de aumentar la producción de
gasolina especial en la refinería.

La torre desisopentanizadora, su rehervidor y condensador, al igual que muchos de los
otros equipos de la unidad de gasolina de aviación (Avigas), no cuentan con hojas de
datos y no se conocen sus condiciones operativas reales debido a la falta de esta
información y la mala calibración de instrumentos de medición en la planta.

Para la evaluación de la torre se realizó la simulación del proceso en el Software Hysys y
se procedió a elaborar las memorias de cálculo de la columna hidráulica y la eficiencia
de la misma con los datos operativos tomados en planta.

De la misma forma, se evaluó la eficiencia del condensador y el rehervidor con la
utilización del Software HTRI.

Debido a la mala calibración de las placas de orificio se recalcularon sus factores de flujo
con el software FE-Sizer y se revisaron las líneas para descubrir limitaciones operativas.

Con la cromatografía del producto de cabeza (mayormente isopentano) obtenido en la
torre 1T-1501 se calculó el Octanaje (RON) y la Tensión de Vapor Reid (TVR) para evaluar
la cantidad que puede ser usada en la preparación de la gasolina especial.

Con el conocimiento de las condiciones operativas de la torre, el condensador y
rehervidor, se determinaron las nuevas condiciones de operación con las que se puede
trabajar en la planta, antes de llegar al límite en la capacidad de enfriamiento instalada,
lo cual corresponde a un incremento del 49% en la producción de isopentano obtenido
en la torre 1T-1501. Lo que a su vez, corresponde a un incremento del 2,2% en la
producción de Gasolina Especial.

iii

CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................................................ii
LISTA DE TABLAS ............................................................................................................................. vi
I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 1
1.1. Antecedentes ............................................................................................................................... 1
1.2. Descripción de las necesidades ................................................................................................ 2
1.3. Justificación ................................................................................................................................... 3
1.4. Delimitación .................................................................................................................................. 4
1.5. Objetivo General .......................................................................................................................... 4
1.6. Objetivos Específicos ................................................................................................................... 5
1.7. Metodología ................................................................................................................................. 6
II. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 7
2.1 Historia ............................................................................................................................................ 7
2.2 Misión .............................................................................................................................................. 8
2.3 Visión ............................................................................................................................................... 8
2.4 Política de Gestión ....................................................................................................................... 8
2.5 Descripción del área Carburantes ............................................................................................ 9
III. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 13
3.1. Destilación ................................................................................................................................... 13
3.2. Columna de destilación ............................................................................................................ 13
3.3. Tipos de columnas de destilación ........................................................................................... 14
3.4. Torre de platos perforados ........................................................................................................ 16
3.5. Dinámica de flujo en el plato ................................................................................................... 16
3.6. Columna hidráulica ................................................................................................................... 18
3.7. Parámetros de la hidráulica del plato .................................................................................... 18
3.8. Componentes clave .................................................................................................................. 19

iv

3.9. Eficiencia de una columna de destilación ............................................................................ 19
3.10. Eficacia de Murphee ......................................................................................................... 19
3.11. Intercambiadores de Calor .............................................................................................. 20
3.12. Condensadores .................................................................................................................. 20
3.13. Re-hervidores ...................................................................................................................... 21
Re-hervidor tipo termosifón horizontal .................................................................................... 21
3.14. Transferencia de calor ...................................................................................................... 22
3.15. Preparación de la Gasolina ............................................................................................. 23
IV. ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO ............................................................ 24
4.1. Estudio de diagnóstico .............................................................................................................. 24
4.2. Ingeniería del proyecto ............................................................................................................. 26
4.2.1.Descripción del proceso .................................................................................................. 26
4.2.2. Variables operativas ........................................................................................................ 30
V. SIMULACIÓN DEL PROCESO .................................................................................................. 35
5.1. Relevamiento de datos ............................................................................................................. 35
5.2. Uso del simulador Hysys ............................................................................................................. 39
5.2.1. Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501 ............................................................... 42
5.3. Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica. ......................... 45
5.4. Evaluación del Condensador E-1501 A-B ............................................................................... 48
5.5. Evaluación del Re-hervidor I-1501 ........................................................................................... 50
5.6. Aspectos críticos ......................................................................................................................... 52
5.6.1. Placas de orificio ........................................................................................................ 52
5.6.2. Tuberías ........................................................................................................................ 54
5.7. Producción de gasolina especial ............................................................................................ 56
VI. RESULTADOS DEL ESTUDIO ..................................................................................................... 63
6.1. Identificación de limitaciones operativas .............................................................................. 63
6.2 Condiciones de operación propuestas por el estudio ........................................................ 65

v

6.3 Evaluación Costo-Beneficio ..................................................................................................... 67
VII. CONCLUSIONES .................................................................................................................... 70
VIII. RECOMENDACIONES ............................................................................................................ 72
BIBLIOGRAFIA ................................................................................................................................ 73
ANEXOS ......................................................................................................................................... 74
1 Cromatografías ........................................................................................................................... 74
2 Determinación de la tensión de vapor Reid y del Octanaje de una muestra de
gasolina en base a su cromatografía ..................................................................................... 80
3 Eficiencia de platos de la torre de-isopentanizadora 1T-1501 ........................................... 84
4 Columna Hidráulica de la Torre De-isopentanizadora 1T-1501 ........................................ 108
5 Evaluación del Condensador E-1501A-B y del Rehervidor I-1501 pertenecientes
a la torre De-isopentanizadora .............................................................................................. 139
6 Hojas de datos .......................................................................................................................... 151
Dimensionamiento de una nueva torre De-isopentanizadora ......................................... 151





















vi

LISTA DE TABLAS
Tabla IV.1Descripción de los equipos de la Unidad de Isopentano ......................................... 29
Tabla IV.2 Descripción de los intercambiadores de calor de Unidad de Isopentano ........... 30
Tabla IV.3 Intervalos de Temperaturas para el control operacional de la Unidad de
Isopentano ........................................................................................................................ 32
Tabla IV.4 Presiones para el Control Operacional de la Unidad de Isopentano ................... 33
Tabla IV.5 Rango de flujos para el control operacional de la Unidad de Isopentano .......... 33
Tabla IV.6 Control operacional del producto Isopentano .......................................................... 34
Tabla V.7 Flujos y Presiones de operación ..................................................................................... 36
Tabla V.8 Temperaturas de operación ........................................................................................... 36
Tabla V.9 Presión y Temperatura de Acumuladores .................................................................... 37
Tabla V.10 Presión de Descarga de Bombas ................................................................................ 37
Tabla V.11 Temperaturas en los Enfriadores .................................................................................. 38
Tabla V.12 Temperaturas en los Intercambiadores ...................................................................... 39
Tabla V.13 Cromatografía de la carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 ........................ 40
Tabla V.14 Diferencia entre las principales variables operativas de la 1T-1501 ...................... 41
Tabla V.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys .................................................... 44
Tabla V.16 Resultados de los cálculos de la columna hidráulica de la torre. ......................... 47
Tabla V.17 Factores de Flujo ............................................................................................................. 53
Tabla V.18 Diferencia entre caudal registrado en planta y del simulador .............................. 54
Tabla V.19 Características de las tuberías donde están instaladas las placas de orificio .... 55
Tabla V.20 Especificaciones de la Gasolina Especial .................................................................. 57
Tabla V.21 Octanaje y TVR ............................................................................................................... 58
Tabla V.22 Proporción de la gasolina y de isopentano usados para preparar Gasolina
Especial. ............................................................................................................................. 59
Tabla V.23 Cromatografía de la nueva carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 ............ 60

vii

Tabla V.24 Porcentaje de isopentano con mayor pureza usado en la preparación de
gasolina. ............................................................................................................................................... 61
Tabla VI.25 Condiciones de operación de la 1T-1501 para una producción de
541 bbl/d de i-C5 ........................................................................................................... 64
Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 .......................................................... 65
Tabla VI.27 Indicadores Financieros de la Producción de Isopentano para incrementar
el volumen de Gasolina Especial. .............................................................................. 68
Tabla VI.28 Precios para la compra de Gasolina Especial que paga YPFB estatalizada. .... 69

Tabla A. 2.1 Octanaje y TVR de las muestras de laboratorio ..................................................... 83
Tabla A. 3.2 Dimensiones de la torre 1T-1501 ................................................................................ 85
Tabla A. 3.3 . Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave
liviano y pesado .......................................................................................................... 86
Tabla A. 3.4 Propiedades del líquido y vapor en el plato 11 ..................................................... 88
Tabla A. 3.5 Fracciones molares del plato 35 al 44 ..................................................................... 89
Tabla A. 3.6 Propiedades del líquido y vapor en el plato 39 ..................................................... 90
Tabla A. 3.7 . Resultados en la evaluación del plato 39 ............................................................. 98
Tabla A. 4.8 Propiedades de la gasolina liviana en el plato 11 .............................................. 109
Tabla A. 4.9 Dimensiones de la torre 1T-1501 .............................................................................. 110
Tabla A. 4.10 Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 ......... 128
Tabla A. 5.11 Características de Diseño del Enfriador E-1501A ............................................... 139
Tabla A. 5.12 Características de diseño del Enfriador E-1501B ................................................ 140
Tabla A. 5.13 Temperaturas obtenidas con termómetro laser. ............................................... 141
Tabla A. 5.14 Volumen de agua de enfriamiento requerido en para condiciones
actuales ...................................................................................................................... 142
Tabla A. 5.15 Características de diseño del Intercambiador I-1501 ....................................... 143
Tabla A. 5.16 Temperaturas obtenidas con termómetro laser ................................................ 143
Tabla A. 5.17 Requerimiento de volumen de vapor ................................................................. 144

viii

LISTA DE FIGURAS
Figura N° 1 Diagrama de la Unidad de Crudo (1) ........................................................................ 10
Figura N° 2 Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo (2). ........................................................ 11
Figura N° 3 Esquema de una torre de destilación. ....................................................................... 15
Figura N° 4 Esquema de un plato de destilación. ........................................................................ 17
Figura N° 5 Termosifón Horizontal de circulación natural. ........................................................... 22
Figura N° 6 Diagrama de flujo de la Unidad de Isopentano ...................................................... 28
Figura N° 7 Diferencia entre resultados en la composición del isopentano de la 1T-1501. ... 42
Figura N° 8. Diferencia entre resultados de la composición del producto de fondo
de la1T-1501. .................................................................................................................. 42
Figura N° 9 Diagrama de condensación. Temperatura Vs. Entalpia. ....................................... 49
Figura N° 10 Condensación de la gasolina. Temperatura Vs. Calor cedido ........................... 50
Figura N° 11 Flujo de calor vs. Temperatura................................................................................... 51
Figura N° 12 Curva de ebullición ..................................................................................................... 51
Figura N° 13 Indicadores de producción de Gasolina Especial del 2011................................. 61

Figura A. 3.1 Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano
en la sección de despojamiento ............................................................................. 88
Figura A. 3.2 . Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano
en la sección de ...................................................................................................... 90
Figura A. 3.3 Parámetro de energía del vapor .......................................................................... 101
Figura A. 3.4 Factor KW ................................................................................................................... 101
Figura A. 3.5 Densidad de la espuma .......................................................................................... 102
Figura A. 3.6 Caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación
para el área interfacial ............................................................................................ 103
Figura A. 3.7 . Eficiencia puntual ................................................................................................... 104
Figura A. 3.8 Efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato ........................ 105

ix

Figura A. 3.9 . Efecto del mezclado de vapor sobre la eficiencia del plato ........................ 106
Figura A. 3.10 Eficiencia Global .................................................................................................... 107
Figura A. 4.11 Correlación de Fair para arrastre fraccional ..................................................... 134
Figura A. 4.12 Factor del sistema o Factor de espuma del sistema ........................................ 135
Figura A. 4.13 Coeficiente de descarga para flujo de vapor ................................................. 136
Figura A. 4.14 Factor de Aireación ............................................................................................... 136
Figura A. 4.15 Factor de Corrección del vertedero ................................................................... 137
Figura A. 4.16 Determinación del goteo ..................................................................................... 137
Figura A. 5.17Curva de condensación del Enfriador E-1501A-B .............................................. 142
Figura A. 5.18 Diagrama del Intercambiador I-1501 ................................................................. 144
Figura A. 5.19 Curva de Ebullición de la gasolina de fondo. ................................................... 145
Figura A. 5.20 Fracción de vapor en peso vs. Flujo de calor ganado. .................................. 145

















1

I. INTRODUCCIÓN
1.1. Antecedentes
La industria del petróleo está constituida por una serie de procesos globales como la
exploración de reservorios, perforación de pozos, producción de los yacimientos,
transporte y almacenaje de hidrocarburos, refinación, procesamiento y comercialización
de los derivados del petróleo.
El petróleo es la mayor fuente de energía en el mundo y no solo permite abastecer de
combustibles, grasas, aceites y lubricantes al medio en general; sino que también
representa la materia prima para la elaboración de una variedad de productos químicos,
farmacéuticos, agropecuarios, textiles, etc. en la industria petroquímica.
En Bolivia, los hidrocarburos representan un factor estratégico en el desarrollo económico,
industrial y social. Ante una demanda cada vez mayor de combustibles, la necesidad de
optimizar procesos y ampliar la capacidad productiva es un tema de mucha importancia
que requiere de mayor atención e inversión por parte del Estado, al ser este el encargado
de regular, mediante YPFB, distintas sectores de la cadena productiva de los
hidrocarburos.
La principal solución a corto plazo para aumentar la producción de combustibles es la
optimización de procesos y el aumento de la producción aprovechando la capacidad
instalada con la que se cuenta.
La Refinería Gualberto Villarroel es un eslabón de la cadena productiva de los
hidrocarburos, dedicada a la refinación del petróleo para la obtención de combustibles y
lubricantes terminados.
Esta Refinería está compuesta por cinco áreas de procesos diferentes que son:
1. Carburantes
2. Lubricantes
3. Lubricantes terminados
4. Servicios Técnicos
5. Laboratorio

2

Carburantes es el área principal en el proceso de refinación, ya que es en este sector
donde se destila el petróleo crudo que llega a través de ductos desde los diversos
campos productores. Es en carburantes donde se obtienen y preparan los combustibles
como ser gasolina especial, Kerosene, Diesel Oil, Gas Licuado de Petróleo, Jet Fuel y
Gasolina de Aviación y también suministra la carga con la que posteriormente se alimenta
al sector de lubricantes. El área de Carburantes se divide en las siguientes unidades
1. Área de tanques
2. Unidad de Crudo
3. Unidad de Recuperación de Gases
4. Unidad de Hydrobom - Platforming
5. Unidad de Avigas
1.2. Descripción de las necesidades
La unidad de Avigas, perteneciente al área de Carburantes de la Refinería “Gualberto
Villarroel” fue puesta en servicio en 1979, está compuesta por la planta de ispoentano,
alquilatos y redestilado de platformado, que son los tres componentes de la gasolina de
aviación.
A consecuencia de todos los años de servicio, los diferentes equipos que componen
dicha unidad requieren de mantenimiento preventivo y reparaciones constantes;
además, debido a la carencia de las hojas de datos y planos originales de los equipos no
es posible realizar una mejor evaluación de sus parámetros operativos.
Esta unidad tampoco contaba con un buen sistema de control y manejo operativo,
dificultándose la obtención de los productos con las especificaciones adecuadas. La falta
de una instrumentación apropiada y la mala calibración de los instrumentos existentes,
como las placas de orificio y termómetros, dificultan la determinación exacta de las
variables de operación. Actualmente se puede realizar una mejor evaluación de la planta
de redestilado de platformado, gracias a la implementación de un nuevo sistema de
control digital en algunos equipos; mientras, que para la planta de isopentano y alquilatos
se mantiene un sistema de control neumático que presenta muchas fallas por los años de
uso y la falta de un mantenimiento profundo.


3

La planta de isopentano tiene como objetivo la obtención de este producto para la
preparación de gasolina de aviación. El isopentano se obtiene en la torre 1T-1501 que
emplea como carga la gasolina liviana LSR y alcanza un mayor grado de pureza una vez
que pasa por la torre 1T-1502 donde se eliminan los gases livianos.
Del departamento de Ingeniería de la refinería surge la propuesta de conocer las
condiciones hidráulicas de la torre de-isopentanizadora, puesto que la unidad de Avigas
no fue diseñada para el trabajo que cumple actualmente, las torres y equipos en general,
fueron adaptados para la obtención de isopentano y alquilatos, habiendo sido diseñados
originalmente para destilación de petróleo crudo. El principal interés por conocer las
condiciones de operación de esta torre, se debe a que el isopentano tiene una
capacidad antidetonante elevada, lo que lo hace atractivo para su uso en la
preparación de gasolina especial, elevando su octanaje y el volumen de producción.
1.3. Justificación
Considerando que Bolivia es un país rico en hidrocarburos livianos, los líquidos producidos
resultan insuficientes para cubrir la demanda del mercado interno, además de que la
declinación en la producción de los yacimientos del petróleo condensable y la falta de
inversión en este ámbito, son la causa por la que el país debe importar cada vez mayores
cantidades de Diesel Oil, Gasolina Especial y Gas licuado de Petróleo.
Por otro lado, la creciente demanda en la producción de gasolina especial elaborada en
la Refinería Gualberto Villarroel, para cubrir las necesidades del mercado interno, hace
necesario evaluar diferentes formas de aumentar los volúmenes de producción.
De esta necesidad, surge la idea de aprovechar la gasolina liviana de destilación directa
(LSR), para la obtención de isopentano que sería usado en una determinada proporción
mediante un análisis de laboratorio en el pool de la gasolina especial, lográndose de esta
manera incrementar el volumen producido sin afectar las especificaciones que la
gasolina debe cumplir para su venta.
Por lo expuesto anteriormente, el presente documento tiene como meta determinar la
cantidad que es posible utilizar de isopentano, producido en la unidad de Avigas, para
incrementar los volúmenes de gasolina especial sin caer fuera de las especificaciones que
debe cumplir como ser el TVR y Octanaje.

4

La gasolina liviana o LSR está compuesta principalmente por cadenas de hidrocarburos
de 5 y 6 carbonos, esta gasolina es empleada como carga en la unidad de Avigas para
la recuperación de isopentano y alquilatos, que junto al redestilado de platformado son
comercializados como gasolina de aviación. Otra parte del LSR producido se emplea en
el blending junto a la gasolina platformada en la elaboración de gasolina especial y el
restante de la producción de LSR se mezcla con el crudo reducido para ser vendido
como un crudo reconstituido (Recon), el cual es una mezcla de petróleo crudo junto a los
residuos pesados que no pueden ser procesados en planta y se venden a otros países que
si tienen la capacidad de fraccionarlos y obtener productos derivados con valor
agregado.
Teniendo en cuenta este antecedente, y puesto que se cuenta con cierta capacidad
instalada en planta, se vuelve atractivo un proyecto para procesar el LSR obtenido en
refinería que se vende como parte del crudo reconstituido (Recon), dándole mayor
utilidad, beneficios y valor agregado.
Finalmente, existe el proyecto de la planta de isomerización de LSR, para ser
implementada a mediano plazo, cuyo propósito es el mismo: incrementar la cantidad
producida de gasolina especial. Para este proyecto también se evalúa la factiblidad de
recuperar el i-C5 por motivos operativos, puesto que sin este elemento en la carga se
aprovecharía mejor el volumen de procesamiento, debido a que el isopentano no sufre
ninguna modificación en los catalizadores de la nueva unidad.
1.4. Delimitación
El estudio comprende la unidad de Avigas con la evaluación de la torre
deisopentanizadora 1T-1501, el condensador de cabeza E-1501-A-B y el rehervidor de
fondo I-1501. Se efectuará la evaluación técnica de ingeniería; de modo, que el presente
trabajo no contempla las pruebas de integridad y test run de los equipos.
1.5. Objetivo General
Evaluar y analizar de forma técnica la torre de isopentano (i-C5) para determinar la
factibilidad técnica de cambios y mejoras en el proceso para la utilización de este
producto en el blending de la gasolina especial.


5

1.6. Objetivos Específicos
• Relevamiento de datos de las siguientes variables de operación en las unidades de
isopentano:
9 Presión
9 Temperatura
9 Flujos
9 Nivel de operación de los equipos
9 Características de diseño de los equipos
• Realizar la simulación del proceso en Hysys en función a las variables operativas
obtenidas en planta.
• Realizar el estudio de la columna hidráulica de la torre de-isopentanizadora 1T-
1501.
• Efectuar el cálculo de la eficiencia de la torre de-isopentanizadora 1T-1501
• Evaluar la capacidad térmica del condensador E-1501A-B y rehervidor I-1501
pertenecientes a la torre 1T-1501
• Identificar los cuellos de botella y la capacidad máxima de producción de la
planta.
• Determinar el volumen de isopentano obtenido en la torre 1T-1501 que puede ser
empleado en la preparación de la gasolina especial.
• Efectuar el procesamiento de datos y el diagnostico de factibilidad técnica
• Proponer alternativas de solución a los cuellos de botella identificados y evaluar un
posible aumento en la capacidad.




6

1.7. Metodología
El proyecto estará dividido en las siguientes etapas
1. Relevamiento y análisis de parámetros operativos y de laboratorio de la unidad de
Avigas (Recolectar planos, PI&D, diagramas, información, muestras de laboratorio,
medición de temperaturas, presiones, etc). Organización de la información.
2. Simulación del proceso en el Software de Procesos Hysys y cálculo de la hidráulica
de la torre 1T-1501en el simulador (Revisar trabajos anteriores y realizar la simulación
de acuerdo a las variables recopiladas en el relevamiento de campo).
3. Revisión de líneas y placas de orificio
4. Calculo de la columna hidráulica y eficiencia de la torre 1T-1501 (Realización de
las memorias de cálculo para cada uno)
5. Calculo de la capacidad térmica del condensador E-1501A-B y rehervidor I-1501
(Realización de la simulación en el HTRI y de la memoria de cálculo)
6. Obtención, verificación y comparación de resultados
7. Elaboración del informe final.















7

II. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA
2.1 Historia
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Refinación S.A. es la empresa petrolera
dedicada a la refinación del petróleo que opera las dos refinerías más grandes del país, la
Refinería Guillermo Elder Bell en Santa Cruz y la Gualberto Villarroel en Cochabamba,
representando entre ambas más del 90% de la capacidad de procesamiento a nivel
nacional.
La Refinería “Gualberto Villarroel” de la ciudad de Cochabamba, está ubicada en el km.
6 de la Avenida Petrolera, carretera antigua a Santa Cruz. Esta refinería fue fundada en la
década de 1940, entrando en servicio el año 1949 con la unidad de topping que
procesaba 6.500 barriles por día, entre los años 1967 y 1976 se ampliaron las instalaciones
debido a la creciente demanda de hidrocarburos de la época. Finalmente, en 1979 se
adquirió una nueva unidad de crudo, con licencia U.O.P, que permite procesar 27.500
barriles por día de petróleo crudo.
El 1 de mayo del 2006 se dictó el Decreto Supremo 28701 “Héroes del Chaco” con el cual
el gobierno nacionaliza los recursos hidrocarburíferos de Bolivia y por el cual YPFB pasa a
controlar el cincuenta por ciento más uno de las acciones de cinco empresas del ámbito
petrolero, entre ellas Petrobras Bolivia Refinación S.A propietaria hasta ese momento de la
Refinería Gualberto Villarroel. En negociaciones posteriores durante el año 2007, el
gobierno mediante un decreto supremo adquirió el cien por ciento de las acciones de
Petrobras dando origen a YPFB Refinación S.A.
En la actualidad, la Refinería Gualberto Villarroel cuenta con un procesamiento promedio
de 25.300 barriles por día, constituyéndose en el eje de la producción de combustibles
para el mercado nacional, debiendo abastecer de combustibles a los departamentos de
La Paz, Cochabamba, Oruro, Beni y Pando
Entre la diversidad de productos que se elaboran en la refinería se cuenta con gasolina
especial, gasolina Premium, Diesel Oil, Gasolina de Aviación, Kerosene, Grasas, Butano,
Propano, Gas Licuado de Petróleo, Alquilatos, Jet Fuel, Aceite Automotriz, Aceite Industrial,
Cemento Asfaltico, Solventes y otros lubricantes.


8

2.2 Misión
“Contribuir al desarrollo Sostenible de Bolivia, optimizando el suministro de productos
refinados de petróleo, agregando valor para los accionistas y clientes, liderando el
desarrollo industrial del sector y operando en armonía con el entorno”
2.3 Visión
“Ser una empresa boliviana con actuación internacional modelo de excelencia para la
refinación, abastecimiento y desarrollo energético, con responsabilidad social y
ambiental, enfocada hacia los resultados.”
2.4 Política de Gestión
“YPFB Refinación S.A. actuando en el rubro de la refinación de petróleo, almacenamiento
transporte y comercialización de sus derivados, trabaja para alcanzar la excelencia
operacional y la satisfacción de sus clientes y de todas las partes interesadas,
responsabilizándose y comprometiéndose con la seguridad de sus operaciones,
protección del medio ambiente y la valoración del ser humano”
Para ello trabajamos con el compromiso de:
• “Comunicar e informar a las partes interesadas sobre la Política y el desempeño en
calidad, seguridad, medio ambiente, salud ocupacional y responsabilidad social
de nuestra organización”
• “Trabajar de manera preventiva junto a las partes interesadas, en constante
evaluación de riesgos, aspectos e impactos de nuestra actividades, actuando con
responsabilidad social, protegiendo el medio ambiente, la seguridad y la salud
ocupacional a fin de identificar, atender y satisfacer las necesidades de nuestros
clientes internos y externos, a través de la calidad de nuestros productos y
servicios”
• “Incentivar y responsabilizar a todos los niveles de la organización por proveer
infraestructura y ambientes de trabajo seguros por medio de equipos,
procedimientos y programas adecuados para el personal bajo su cargo y de la
empresa”

9

• “Cumplir con la legislación, acuerdos, normas y requisitos suscritos por la empresa
para minimizar los impactos y riesgos generados por nuestras actividades
referentes a calidad, seguridad, medio ambiente, salud ocupacional y
responsabilidad social”
• “Optimizar el sistema de gestión a través de la permanente planificación,
ejecución, evaluación y control de nuestros procesos, la confiabilidad de nuestras
instalaciones, la capacitación, valorización y reconocimiento del personal de
acuerdo a nuestros objetivos y metas establecidas que serán revisados
periódicamente en busca de una mejora continua”
• “Disponer de información integra y confiable que permita; la ejecución de nuestras
actividades, uso y manejo de productos con seguridad protección del medio
ambiente, de la salud y las instalaciones”
• “Estar preparado para una pronta y efectiva respuesta en el control de
emergencias y la mitigación de los impactos por ellos generados”
2.5 Descripción del área Carburantes
El área donde se desarrollo la práctica corresponde a la de Carburantes por lo que su
descripción general es la de principal interés.
En la unidad de crudo, como su nombre lo indica, se realiza la destilación del petróleo
crudo que llega a la Refinería mediante ductos desde los campos de producción y es
almacenado en los tanques TK-2901, TK-2902 y TK-2903. De estos tanques se bombea el
crudo a través de un tren de precalentamiento al horno 1H-1001 para alimentar a la torre
de destilación atmosférica 1T-1001, donde se obtienen los diversos cortes del petróleo con
la ayuda de una corriente de vapor inyectada por el fondo de la torre y con la cual se
produce el despojamiento. En las Figuras N° 1 y 2, presentadas a continuación, se observa
el diagrama de proceso de la unidad de crudo. Por la cabeza de la 1T-1001 se obtiene la
gasolina o nafta no estabilizada; en los cortes laterales se obtiene como destilado liviano
la nafta para jet fuel; como destilado medio se destila el corte base para el kerosene (el
cual también se emplea para el preparado de jet fuel); como destilado pesado se saca
diesel oil y finalmente como producto de fondo se produce el crudo reducido que es
base para aceites lubricantes.

10































Figura N° 1 Diagrama de la Unidad de Crudo (1)
Fuente: Gerencia de Carburantes

11




















Figura N° 2 Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo (2).
Fuente: Gerencia de Carburantes

12

La gasolina no estabilizada de la cabeza de la torre T-1001, es la base para la
elaboración de la nafta de destilación liviana y nafta de destilación media, más
conocidas como LSR y MSR, respectivamente. El producto de cabeza de la 1T-1001 se
enfría para ingresar al acumulador D-1001 donde se separa una fase gaseosa y otra
líquida de hidrocarburos; además, de una fase acuosa, producto de la inyección de
vapor.
Una parte de la fase de hidrocarburos del acumulador D-1001 se emplea como reflujo a la
1T-1001 para control de temperatura en la cabeza y el excedente se dirige al acumulador
D-1003 en el cual se estabiliza el flujo y se inyecta vapor de cabeza de la torre para
de-metanizar la carga, por lo que este equipo opera a presión. En el acumulador D-1003
la fase gaseosa va a Fuel gas, el agua se purga y la fase liquida de hidrocarburos es
enviada a través de un tren de precalentamiento para ingresar a la de-butanizadora
1T-1005. El producto de fondo de la 1T-1005 cede calor a su carga antes de entrar como
alimentación del splitter, la torre 1T-1006, donde se separan el LSR por la cabeza y el MSR
como producto de fondo.
El MSR obtenido es enfriado para ser enviado a los tanques TK-2912 y TK-2913 o como
carga a Hydrobon - Platforming
El LSR es enfriado para ser estabilizado en el acumulador D-1005 de donde una parte es
empleada como reflujo para controlar temperatura de cabeza en la torre 1T-1006; y la
otra parte es enfriada para ser enviada a los tanques TK-2908 y TK-2909. Este producto se
usa en el preparado de la gasolina especial y es la carga con la que se alimenta a las
unidades de isopentano y alquilatos.










13

III. MARCO TEÓRICO
Para la realización y entendimiento del estudio, es necesario el conocimiento de ciertos
conceptos que se presentan en el siguiente capítulo.
3.1. Destilación
La destilación es el proceso en el cual, por efecto de la temperatura, los diferentes
componentes de una sustancia se van separando debido a las diferencias entre sus
volatilidades, la cual depende de la distribución de estos componentes entre una fase
vapor y una líquida, estando ambos componentes presentes en ambas fases. El grado de
separación de estos compuestos está directamente relacionado con sus puntos de
ebullición ya que la fase vapor se origina de la fase líquida por vaporización en dicho
punto.
El requisito básico para separar los componentes por destilación, consiste en que la
composición del vapor sea diferente de la composición del líquido con el cual está en
equilibrio en el punto de ebullición
La destilación del petróleo se produce en columnas de platos o empacadas, donde los
diferentes compuestos se desplazan a través de la torre, de modo que los componentes
ligeros se mueven hacia el tope de la torre; mientras que los más pesados salen por el
fondo.
3.2. Columna de destilación
Una columna de destilación simple es una unidad compuesta por un conjunto de etapas
de equilibrio con un alimento y dos productos que son el destilado y fondo.
Las torres de destilación cuentan con sistemas de condensación en la cabeza, lo cual
permite mandar un reflujo de los componentes más pesados hacia la torre para el control
de temperatura y presión en la misma.
En el fondo de la torre existe un dispositivo denominado re-hervidor, cuyo propósito es
transferir calor al líquido de fondo para vaporizarlo parcialmente, de tal manera que la
fracción que es vaporizada se recircula al fondo de la columna y se mantiene un flujo
ascendente a través de la columna. La fracción no vaporizada se remueve como
producto de fondo.

14

En la sección superior de la columna se cuenta con un condensador, el líquido
condensado en este recipiente se divide en dos fracciones. Una fracción se remueve
como el producto de tope o destilado y la otra fracción, denominada reflujo, se recircula
a la parte superior de la columna produciendo el contacto requerido con la fase vapor
ascendente para la transferencia de masa deseada en cada una de las etapas de
equilibrio líquido - vapor.
3.3. Tipos de columnas de destilación
Las columnas de destilación se pueden clasificar según sus dispositivos internos con las que
fueron diseñadas a fin de promover una mejor transferencia de masa y calor entre las
fases líquida y vapor existentes. Los dispositivos incluyen las torres empacadas,
distribuidores, redistribuidores, deflectores, etc. estos dispositivos promueven un contacto
íntimo entre ambas fases. El tipo de internos seleccionados va a determinar la altura y el
diámetro de la torre para un flujo de calor específico ya que diferentes diseños tienen
diferentes capacidades y eficiencias.
Existen dos tipos de columnas:
• Columnas de platos
• Columnas empaquetadas
También existen diferentes tipos de platos de acuerdo al dispositivo de separación que
utilizan, individualmente, cada tipo de plato puede o no tener bajantes y diferentes
configuraciones del padrón de flujo. Los tipos de platos existentes son:
• Perforados
• Con casquetes de burbujeo
• De doble flujo (plato perforado sin bajante)
• Valvulados
• Deflectores
Por su parte, las torres de lecho empacado se clasifican por el lecho que puede ser:
• Estructurado
• Aleatorio

15

La Figura N° 3 muestra un diagrama esquematizado de una torre de destilación o
fraccionamiento. La carga que alimenta la torre ingresa en estado líquido, vapor o una
mezcla de ambos. La fase vapor que se mueve hacia arriba entra en contacto con la
fase líquida que fluye hacia abajo de la torre. Las columnas de destilación se dividen en
dos secciones, una de rectificación y la otra de despojamiento.

Figura N° 3 Esquema de una torre de destilación.
Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES
• Los platos de la sección de rectificación se encuentran sobre el plato de
alimentación de la columna, donde la fase vapor se enriquece continuamente
con los componentes livianos que van a formar parte del producto de cabeza.
Una recirculación líquida va condensando los componentes menos volátiles que se
encuentran en el vapor. Para generar esta recirculación líquida se debe enfriar
una porción del vapor de la cabeza, esto se lleva a cabo en el condensador y la
recirculación es el reflujo.
• Los platos de despojamiento, se encuentras por debajo del plato de alimentación,
en este sector los componentes más pesados están siendo despojados de la fase
vapor y concentrados en la fase líquida del producto de fondo. En cada plato, el
vapor ingresa desde el plato inferior a una temperatura mayor, mientras que el
líquido que entra del plato superior ingresa a una temperatura menor. La
transferencia de masa y calor se da ya que las corrientes están en equilibrio una
con la otra (punto de burbuja del líquido con punto de rocío del vapor están a la
misma temperatura y presión)

16

El condensador en la cabeza de la columna puede ser total o parcial. En un condensador
total, todo el vapor que deja el tope de la columna es condensado de modo que el
reflujo y el producto de cabeza tienen la misma composición.
En un condensador parcial solo una parte del vapor de cabeza es condensado. En la
mayoría de los casos la parte líquida que se condensa es enviada como reflujo a la torre y
el vapor representa el producto de cabeza. Existen algunos casos donde solo una parte
del líquido condensado es enviado como reflujo, en estas circunstancias existen dos
productos de cabeza, uno líquido con la misma composición que el reflujo y otro gaseoso
que está en equilibrio con el reflujo líquido.
3.4. Torre de platos perforados
Este tipo de torre se caracteriza por tener platos con agujeros cuyo diámetro varía ente
3/16 pulgadas a 1 pulgada de diámetro, el diámetro estándar es de 0.5 pulgadas con la
perforación hecha hacia abajo. En este tipo de platos el vapor sube por los agujeros para
crear un efecto múltiple en los orificios. La velocidad del vapor alcanza al líquido que fluye
hacia abajo a través de los orificios, el flujo de vapor que contacta al líquido a través del
plato es controlado por el número y tamaño de las perforaciones.
La dirección en la que está hecha la perforación afecta la caída de presión en seco, un
agujero pequeño representa una mayor caída de presión para una misma área
perforada, esto se debe a la relación del diámetro del agujero con el espesor del plato. El
número de perforaciones y su diámetro se basan en el flujo de vapor hacia el tope de la
torre. El flujo de líquido es transportado hacia abajo por los bajantes (downcomers)
ubicados a los costados del plato.
Los platos perforados presentan mayor arrastre que los platos valvulados, esto se debe a
que el líquido se atomiza directamente en contacto con el vapor hacia el plato superior.
Para una operación eficiente, la velocidad en las perforaciones debe ser suficiente para
balancear la altura del líquido a la salida del plato y evitar que el líquido atraviese
directamente las perforaciones hacia abajo
3.5. Dinámica de flujo en el plato
Las columnas de destilación con platos utilizan una diferencial de presión y temperatura
para separar los productos, el vertedero permite mantener un nivel de líquido en cada

17

plato. La Figura N° 4 muestra cómo trabaja cada plato. El líquido entra por el bajante del
plato superior, el vapor debe sobrepasar el cabezal líquido para llegar al tope de la
columna. En el plato, el vapor y líquido están en contacto dando origen a la formación
de espuma o burbujas donde se lleva a cabo la transferencia de masa, inmediatamente
sobre el plato estos se separan.

Figura N° 4 Esquema de un plato de destilación.
Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES.
Para llevar a cabo el diseño o evaluación de una columna de destilación es
imprescindible entender la hidrodinámica del vapor y líquido en el plato, por lo que se
debe describir la hidráulica en el plato y las condiciones limitantes de operabilidad.
Para analizar la dinámica del flujo sobre un plato perforado con mayor detalle, se debe
considerar que dicho análisis se hace bajo condiciones estacionales ideales. Bajo
condiciones normales, el vapor fluye a través de las perforaciones y se expande dentro
del líquido que atraviesa el plato formando una mezcla turbulenta que se convierte en
espuma; mientras la espuma se mueve hacia el vertedero de salida se produce la
transferencia de masa líquido-vapor y la separación culmina cuando la espuma junto al
líquido caen por el bajante.
La espuma formada sobre el área de burbujeo produce una altura de masa aireada, a
medida que la altura de la espuma aumenta su densidad disminuye. Cuando esta masa
de líquido aireado se mueve hacia el vertedero de salida, por efecto del pequeño
gradiente de líquido formado, comienza a deshacerse la espuma al llegar a la zona de
calma, quedando el líquido claro con una altura que sobrepasa al vertedero. El líquido al

18

descender por el bajante se encuentra nuevamente en condiciones turbulentas y forma
una segunda zona de espuma, en donde el líquido con una mayor densidad llega el
plato inferior y nuevamente el vapor asciende, y se repite el proceso en el plato inferior
(ver Figura Nª4).
3.6. Columna hidráulica
El cálculo de la hidráulica de la columna tiene como objetivo evitar la inundación del
plato, lo cual reduce la eficiencia global de trabajo de la torre, este cálculo considera
como principales factores de evaluación el tiempo de residencia del líquido en dos
secciones, que son el plato y el bajante; también debe considerar la altura del líquido
claro y espuma en ambas secciones, determina las velocidades máximas del líquido en el
área de burbujeo y del gas que atraviesa las perforaciones y finalmente los porcentajes
de inundación correspondientes. Todas estas consideraciones, además de otros factores
calculados simultáneamente, permiten evaluar la cantidad de platos o etapas requeridas
para obtener el producto con las especificaciones deseadas y la eficiencia con la cual se
logra dicho objetivo.
3.7. Parámetros de la hidráulica del plato
La estructura de los platos debe estar diseñada para soportar las cargas hidráulicas
durante la operación y las cargas impuestas en la construcción y mantenimiento. Los
requerimientos básicos para un plato deben ser
1. Proveer buen contacto vapor-líquido.
2. Proveer buena retención del líquido para garantizar una buena transferencia de
masa.
3. Tener suficiente área y espacio para permitir el arrastre de líquido y caída de
presión dentro de los límites aceptables.
4. Tener el área suficiente en el bajante para que el líquido fluya libremente de plato
a plato.
El rango de operación de los platos instalados gobierna las cargas mínimas y máximas de
vapor y líquido. Las cargas máximas posibles de vapor y líquido son importantes para

19

determinar el diámetro de la columna y parámetros de hidráulica como la caída de
presión.
Para las cargas máximas y mínimas de vapor y líquido existen mecanismos hidráulicos que
controlan estos límites.
3.8. Componentes clave
A los componentes volátiles de una mezcla se los denomina “ligeros”, mientras que a los
menos volátiles se los denomina “pesados”. Cuando se destila una mezcla, se encontrará
en el residuo un componente que es el más volátil de todos, al cual se denomina el
componente “clave liviano”; de igual manera, en el destilado habrá un determinado
componente menos volátil que es el “clave pesado” además de componentes de menor
volatilidad que se encuentran en menor proporción. La cantidad de cada uno de estos
componentes tanto en el destilado como en el residuo son los que ayudan a determinar
la eficiencia de separación en cada uno de los platos.
3.9. Eficiencia de una columna de destilación
El método de cálculo general, se basa en la predicción de eficiencias puntuales que
luego son llevadas a eficiencias de platos generando eficiencias globales de torres. A fin
de predecir las eficiencias puntuales en cualquier lugar de la torre, se debe contar con la
información de la composición de plato a plato, lo cual se logra rápidamente con el uso
de un simulador, el cual además proporciona información sobre propiedades físicas que
agilizan los cálculos.
El método para la predicción de eficiencias utilizado en la evaluación, se basa en la
teoría de las dos resistencias o la transferencia de masa, que postula mecanismos en base
a proporciones, a través de dos pequeñas películas, una a cada lado de la interfase
vapor–líquido.
3.10. Eficacia de Murphee
Es una medida de la efectividad del contacto, expresa la separación real que se tiene en
todo el plato en comparación con la que se puede obtener teóricamente en estado de
equilibrio.


20

3.11. Intercambiadores de Calor
Estos equipos son usados ampliamente en la industria de la refinación del petróleo, la
función que cumplen es la transferencia de energía térmica entre dos fluidos a diferente
temperatura. El calor fluye, debido al gradiente de temperatura, desde el fluido caliente
hacia el frío a través de una pared de separación, que corresponde a la superficie o área
de transferencia de calor.
En resumen, las funciones típicas de un intercambiador de calor en los procesos
industriales son las siguientes:
1. Recuperación de calor: la corriente fría recupera parte del calor contenido en la
corriente caliente. Es decir, calentamiento y enfriamiento de las corrientes
involucradas.
2. Evaporación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia
de fase líquida a vapor.
3. Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor
cambia de fase vapor a fase líquida.
Existen diferentes tipos de intercambiadores, como ser los de tubo y coraza, doble tubo,
etc. el más frecuentemente usado en la industria de la refinación es el tipo tubo y coraza,
debido a su bajo costo, porque es fácil de limpiar y fácil de construir en diferentes
tamaños y puede ser diseñado para presiones que van de moderadas a altas, sin variar
sustancialmente su precio. Por otro lado, es mecánicamente resistente para soportar las
tensiones a la cual es sometido durante la etapa de fabricación, el envío, montaje e
instalación, además de los esfuerzos externos e internos en las condiciones normales de
operación. Es fácil de mantener, reparar y reemplazar partes.
Existen diversos tipos de configuración de estos intercambiadores (TEMA) que permiten un
mejor diseño para la transferencia de calor ajustándose al requerimiento del proceso.
3.12. Condensadores
Los condensadores son intercambiadores de calor ubicados en la cabeza o tope de las
torres de destilación, tienen por función remover el calor del fluido destilado produciendo
un cambio de fase de este producto que se encuentra en estado gaseoso al líquido.

21

También cabe la posibilidad de seguir enfriando este fluido, obteniéndose líquido sub-
enfriado.
La función principal del condensador es ser el foco frío o sumidero de calor dentro de un
proceso térmico.
3.13. Re-hervidores
Los re-hervidores son intercambiadores de calor que conectados a la base de una
columna de destilación suministran energía en forma de calor, la cual es necesaria para
devolver el vapor al fondo de la columna y permitir así que se lleve a cabo la destilación.
Estos equipos pueden tomar diferentes formas, así por ejemplo, los fraccionadores
pequeños utilizados en el trabajo de plantas piloto tal vez requieran simplemente de una
olla con chaqueta, pero necesariamente será pequeña la superficie de transferencia de
calor y la capacidad correspondiente de generación de vapor.
Existen varios tipos de rehervidores como ser:
• Re-hervidor tipo Kettle (tipo paila o marmita)
• Re-hervidor tipo termosifón horizontal
• Re-hervidor tipo termosifón vertical
• Re-hervidor de circulación forzada.
Re-hervidor tipo termosifón horizontal
El fluido de calentamiento circula por el interior de los tubos, mientras que la ebullición
ocurre por la coraza, sin embargo, no posee espacio extra para la separación por lo que
retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es en el espacio en el fondo de la
columna, por debajo del último plato, donde se produce la separación. Generalmente
son intercambiadores 1-2 de flujo dividido.
El sistema de termosifón mueve el fluido usando, como fuerza impulsora, una diferencia de
densidades creada por una entrada de calor a ese sistema. Esta entrada de calor reduce
la densidad del fluido a la salida del intercambiador y suministra calor al sistema. La
diferencia de densidades entre la entrada y salida del Intercambiador hace que el
sistema fluya. Este tipo de equipo se esquematiza en la Figura N° 5.

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Figura N° 5 Termosifón horizontal de circulación natural.
Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES.
Las ventajas del termosifón horizontal con circulación natural se resumen en:
1. Fácil mantenimiento.
2. Menos caída de presión que el vertical.
3. Más barato que el Kettle.
4. Posibilidad de tubos más largos.
Sus desventajas son:
1. No es un plato teórico.
2. Más espacio ocupado y más tubos necesarios en comparación con el vertical.
3. Se ensucia más fácil que el vertical.
4. Acumulación de componentes con altos puntos de ebullición en la línea de
alimentación.
3.14. Transferencia de calor
La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro, a través de una pared de
metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor, el área de contacto
y a la diferencia de temperatura entre los fluidos. Cuando se evalúa un intercambiador
de calor, casi siempre se conoce o se puede calcular el flujo de calor junto a los
diferenciales de temperatura para las condiciones de proceso dadas. Es así, que con el
área de transferencia de calor disponible, se necesita evaluar el coeficiente de

23

transferencia global (U) para conocer las condiciones operativas con las cuales trabaja el
equipo.
3.15. Preparación de la Gasolina
El blending de la gasolina es la preparación de este combustible, es un proceso en el cual
se mezclan diferentes proporciones de productos obtenidos de la destilación del petróleo,
además de ciertos aditivos, con el objetivo de lograr una gasolina que cumpla con las
especificaciones para su venta a nivel comercial.
En el caso de la preparación de gasolina especial se suele emplear un 35% de gasolina
liviana de destilación directa (LSR) con un 65% de gasolina platformada; a esta mezcla se
suele añadir un aditivo denominado MMT (Tricarbonilo de metil-ciclopentadi-enil
manganeso) para elevar el octanaje.














24

IV. ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO
La necesidad de aumentar la producción de gasolina especial para cubrir la demanda
del mercado nacional requiere de una mayor capacidad de procesamiento utilizando la
torre 1T-1501 para destilar isopentano y usarlo en la preparación de dicha gasolina. Para
poder incrementar la producción es necesario conocer las condiciones operativas de la
torre y así, determinar la máxima capacidad de trabajo, por lo que también se requiere
conocer la eficiencia con la cual ha estado trabajando.
Además, es necesario evaluar los principales equipos involucrados en la operación normal
de la torre que son el condensador de cabeza y el re-hervidor de fondo, los cuales
cumplen una función imprescindible en el control de las variables operativas como son las
temperaturas y presiones de cabeza y fondo. Las limitaciones operativas que puedan
tener estos equipos representan “cuellos de botella” para la máxima capacidad de
trabajo de la torre 1T-1501. Estos intercambiadores de calor al igual que la torre fueron
readecuados para la operación en la obtención de isopentano y no cuentan con hojas
de datos por lo que es importante generar estos documentos.
4.1. Estudio de diagnóstico
La unidad de isopentano comparte con la unidad de alquilatos el uso de la torre 1T-1501,
de modo que la producción de estos hidrocarburos no puede llevarse a cabo de forma
simultánea. Ambas plantas trabajan de acuerdo al requerimiento en la programación de
carburantes, para la preparación de gasolina de aviación; esta producción no es
continua, por lo que existen periodos de tiempo en que ambas unidades se encuentran
fuera de servicio.
Se conoce entre varias propiedades del isopentano, que este posee una capacidad
antidetonante (RON) superior a 90, convirtiéndose en un compuesto ideal para la
preparación de gasolina especial; pero, también se sabe que su Tensión de Vapor Reid
(TVR) oscila entre los 19-19.5 psig. valores que limitan su uso en la preparación de gasolina,
por exceder el rango establecido como aceptable en la normativa de certificación del
producto para su venta.
Considerando que el isopentano podría emplearse en el “blending” de la gasolina
especial y que la unidad que lo produce se encuentra parada durante diferentes lapsos
de tiempo, surge la propuesta, por parte del departamento ingeniería, del estudio que

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determine cuanto isopentano puede ser mezclado junto a la gasolina especial, antes de
que esta quede fuera de especificaciones y cuál es la máxima capacidad de producción
de la planta.
La unidad de isopentano cuanta con dos torres de destilación, la 1T-1501 y la 1T-1502, la
segunda torre no se considera en el estudio debido a su reducido tamaño, el cual no
permite la producción de un volumen considerable a nivel comercial.
La torre 1T-1501, fue reacondiciona para su operación en la recuperación de isopentano y
alquilatos, por lo que las variables operativas con las que trabaja no corresponden
necesariamente a las de diseño. Tampoco se realizó el estudio de la columna hidráulica,
de modo que no se conocen los volúmenes de flujo líquido y vapor que la torre puede
procesar antes de producirse la inundación en algún sector de la misma.
La eficiencia de trabajo de la torre no fue determinada con anterioridad, por lo que la
simulación del proceso, sin conocer esta característica, no puede realizarse de forma
confiable debido a que los simuladores consideran por defecto casos ideales, otorgando
una eficiencia del cien por ciento, alejando los resultados de la verdad.
Como se mencionó previamente, los intercambiadores de calor empleados como el
condensador y re-hervidor de la torre 1T-1501, no poseen hojas de datos. Al igual que la
torre, son equipos reacondicionados que originalmente fueron diseñados para
hidrocarburos más pesados, procedentes de la destilación directa del crudo; por estos
motivos tampoco se conoce las condiciones de operación de los mismos. Además, por el
tiempo de servicio que ya han cumplido, es necesaria la reposición de ciertas partes,
como los deflectores; pero, por las características de la gasolina LSR que alimenta la
unidad (no es corrosiva ni posee partículas que generen ensuciamiento severo) es que se
ha podido prolongar, más aún, el tiempo de vida útil de los equipos.
En la unidad de isopentano y alquilatos no existe una instrumentación adecuada para la
medición de variables operativas. En muchos lugares, existe una carencia de instrumentos
como los termómetros que registren las temperaturas a la entrada y salida de los
intercambiadores de calor, o de manómetros que indiquen la caída de presión en estos
equipos. Los termómetros existentes en algunos casos no tienen fecha de calibración y es
evidente la mala medición que realizan.

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El deterioro de las placas de orificio y su mala instalación en algunas líneas, impiden su
buen funcionamiento y por tanto una buena medición de los flujos. Debido a los malos
registros que generan no se puede realizar un balance de materia en esta unidad.
Para garantizar una operación segura durante el funcionamiento de la planta y generar
un incremento de la gasolina especial producida, es necesario el estudio técnico de la
unidad y el conocimiento del proceso de forma detallada.
4.2. Ingeniería del proyecto
El objetivo de la Unidad de Isopentano es separar el i-C5 de la carga de gasolina liviana
de destilación directa (LSR) proveniente de la unidad de crudo. El isopentano obtenido en
las torres 1T-1501 y 1T-1502 se lo emplea en la preparación de gasolina de aviación
(Avigas), junto con los Alquilatos y el Redestilado de Platformado.
4.2.1. Descripción del proceso
La carga de LSR proveniente de los tanques TK-2908, TK-2909 ó de la unidad de crudo se
precalienta en el intercambiador de calor I-1502, ganando temperatura del producto de
fondo de la torre 1T-1501, para ingresar a esta.
En la torre 1T-1501 se separan el isopentano y los componentes más livianos (butanos)
como producto de cabeza y el n-pentano, alquilatos y compuestos más pesados como
producto de fondo.
Una parte del producto de fondo de la torre 1T-1501 se calienta en el intercambiador
I-1501, que actúa como re-hervidor, ganando calor del vapor de alta presión. La fracción
que se vaporiza de la corriente de fondo regresa a la torre por desplazamiento positivo y
aporta el calor necesario para que se produzca la separación deseada; la otra parte del
producto de fondo es impulsada por la bomba 1P-1502/A a través del intercambiador
I-1502 que precalienta la carga a la torre y a través del enfriador de agua E-1502 para ser
enviado a tanque de Slop.
El producto de cabeza de la torre 1T-1501 se divide en dos corrientes, una parte pasa por
el enfriador de agua E-1501A-B para entrar al acumulador D-1501; la otra parte ingresa
directamente al D-1501, este flujo by pass se utiliza para controlar la temperatura y presión
del acumulador y a su vez la temperatura y presión en la cabeza de la torre 1T-1501. Del
acumulador D-1501 se manda el reflujo a la torre a través de la bomba P-1501/A. La

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descarga de esta bomba se divide en dos, de modo que el exceso de la producción que
no es empleada como reflujo representa la carga para la torre 1T-1502, donde se eliminan
los gases livianos como ser butano y propano por la cabeza y se obtiene el isopentano
como producto de fondo con una pureza superior al 95% en volumen.
La corriente de livianos de la cabeza de la torre 1T-1502 se divide en dos igual que en el
caso de la 1T-1501, a una parte se disminuye su temperatura en el enfriador de agua
E-1504 para ingresar posteriormente al acumulador D-1502, mientras el restante ingresa
directamente al acumulador para el control de presión y temperatura. El nivel de trabajo
del acumulador D-1502 suele ser bajo ya que el gas obtenido es muy poco y se lo emplea
como reflujo total para mantener la presión en la cabeza de la torre 1T-1502.
El producto de fondo de la torre 1T-1502 se lo emplea como reflujo, el cual se calienta en
el intercambiador I-1503, que actúa como re-hervidor, ganando calor del vapor de alta y
generando el movimiento del hidrocarburo por desplazamiento positivo para su retorno a
la torre; mientras que el remanente, que se encuentra en fase líquida, es impulsado por la
bomba 1P-1504/A a través del enfriador de agua E-1503 para llegar finalmente al tanque
esférico de almacenamiento de isopentano TK-2920
En la Figura N° 6 se presenta el diagrama de flujo de la unidad de Isopentano

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Figura N° 6 Diagrama de flujo de la Unidad de Isopentano
Fuente: Gerencia de Carburantes

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Servicios Utilizados
• Vapor de alta (250 PSIG) : en re-hervidores
• Vapor de baja (50 PSIG) : en líneas de acompañamiento.
• Energía eléctrica : en bombas, iluminación e instrumentos.
• Aire comprimido : en planta e instrumentos.
• Agua de enfriamiento : en enfriadores
Descripción del equipo
Los equipos principales de esta unidad se describen en la Tabla IV.1.
Tabla IV.1Descripción de los equipos de la Unidad de Isopentano
Equipo
TAG
Función
Diámetro, pie (m)
1T-1501
Torre de-isopentanizadora. Cuenta
con 45 platos de destilación. Su
alimentación se encuentra en el
plato 34
4 (1,22)
1T-1502
Torre de destilación. Su función es
eliminar los gases livianos. Cuenta
con 20 platos y su alimentación
está en el plato 6.
1,25 (0,38)
D-1501
Acumulador de producto de
cabeza de la 1T-1501
5 (1,52) x 17,52
(5.34) largo
D-1502
Acumulador de producto de
cabeza de la 1T-1502
4,5 (1,37)x 14,56
(4,44) largo
Fuente: Elaboración propia
Los intercambiadores de calor que intervienen en el proceso se presentan a continuación
en la Tabla IV.2


30

Tabla IV.2 Descripción de los intercambiadores de calor de Unidad de Isopentano
Equipo
TAG
Descripción
Temperatura de
Diseño, °C (°F)
Presión de
Diseño, kPa (psi)
I-1501
Tubos Vapor -
-
Coraza Reflujo fondo T-1501 -
-
I-1502
Tubos Fondo T-1501 -
-
Coraza Carga de LSR -
-
I-1503
Tubos Vapor -
-
Coraza Reflujo fondo T-1502 -
-
E-1501A-B
Tubos Agua 65,5 (150)
517,1 (75)
Coraza Cabeza T-1501 232,2 (450)
517,1 (75)
E-1502
Tubos Agua 65,5 (150)
517,1 (75)
Coraza Fondo T-1501 a slop 232,2 (450)
3 447,4 (500)
E-1503
Tubos Agua 65,5 (150)
517,1 (75)
Coraza Isopentano a tanque 232,2 (450)
517,1 (75)
E-1504
Tubos Agua 65,5 (150)
517,1 (75)
Coraza Cabeza T-1502 315,5 (600)
2 968,4 (300)
Fuente: Planos y placas de identificación de equipos. Refinería Gualberto Villarroel

4.2.2. Variables operativas
Las principales variables de operación de esta unidad son la temperatura, presión y
reflujo. En condiciones normales de trabajo la presión se la mantiene fija y mediante los
reflujos se modifican las temperaturas en las torres hasta obtener las condiciones de
separación deseada. A continuación se describen con mayor detalle cada una de estas
variables
• Temperatura de operación. La temperatura en las torres debe ser controlada en la
cabeza como en el fondo. A mayor temperatura la destilación de componentes
livianos es mayor. El reflujo de cabeza sirve para controlar la temperatura en este

31

sector y evitar la producción excesiva de componentes más pesados del que se
quiere destilar, además de permitir la regulación de la presión de cabeza. La
temperatura de fondo ayuda a controlar el nivel de la torre y mantener los
compuestos pesados en el fondo.
La temperatura en los acumuladores está en función de la temperatura de entrada
del producto, el cual puede ser enfriado al momento de salir de la torre y antes de
ingresar al acumulador, o bien ingresar directamente de la torre al acumulador de
acuerdo al requerimiento que se tenga para el control de la presión.
• Presión de operación. Esta variable se la regula mediante la temperatura de cabeza
en las torres con la ayuda de los acumuladores y mediante el reflujo de cabeza y
recirculación del producto de fondo. Al igual que en el caso de la temperatura, este
parámetro operativo varia a lo largo de la torre.
La presión en los acumuladores depende directamente de la temperatura a la que
ingresan los productos de cabeza, también se cuenta con una válvula de control de
presión que permite regular este parámetro cuando el producto ingresa al
acumulador sin previo enfriamiento.
• Reflujo de cabeza. Es la recirculación de producto destilado que ha sido enfriado y
estabilizado en los acumuladores, esta variable permite controlar la temperatura de
cabeza en las torres y ayuda a la separación de los componentes de la destilación.
Nivel operativo. El nivel de las torres se encuentra alrededor del 50% para garantizar
una operación normal, este parámetro permite controlar la presión y temperatura
de fondo garantizando que los componentes pesados se mantengan en el fondo.
El nivel en los acumuladores permite controlar la presión de estos equipos y
garantiza el excedente de líquidos para que puedan ser enviados como reflujo a las
torres y el excedente se bombee a la 1T-1502 en el caso del acumulador D-1501 y a
slop en el caso del D-1502.
A continuación, en la Tabla IV.3 se presentan los parámetros de control operacional de la
temperatura que debe mantenerse durante la producción de isopentano.


32

Tabla IV.3 Intervalos de Temperaturas para el control operacional de la Unidad de Isopentano
FLUJOS
Rango de
Temperatura, °C
Carga a la 1T-1501 56

Producto de fondo 1T-1501 85
90
Cabeza 1T-1501 66
68
Fondo 1T-1501 98
99
Plato 11 de la 1T-1501 69
71
Carga a la 1T-1502 45

Cabeza 1T-1502 30
37 43
Plato 6 de la 1T-1502 38
45
Fondo 1T-1502 51-48
58
Acumulador D-1501 40

Acumulador D-1502 35

Fuente: Gerencia Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel

La temperatura en el plato 11 de la 1T-1501 es muy importante ya que es la que permite
cumplir con las especificaciones de TVR de la gasolina, valor que debe mantenerse entre
19-19.5 psi, en caso de estar fuera de especificaciones se debe regular la temperatura en
este plato mediante el reflujo de cabeza.
Los rangos operativos de las presiones y flujos se presentan en las Tablas 4.4 y 4.5








33

Tabla IV.4 Presiones para el Control Operacional de la Unidad de Isopentano
PUNTOS DE MEDICIÓN Rango de Presiones, kg/cm
2

Descarga de 1P-1502 36
Descarga de 1P-606 12
Acumulador D-1501 1.20 1,90
Acumulador D-1502 0,70

Cabeza 1T-1501 2,8 2,90
Fondo 1T-1501 2,93 3,50
Cabeza 1T-1502 1,25 1,55
Fondo 1T-1502 1,41

Fuente: Gerencia Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel

Tabla IV.5 Rango de flujos para el control operacional de la Unidad de Isopentano
FLUJO Factor Rango de flujo (l/h)
Alimentación 1T-1501 1 200 6,5 7,5
ReflujoT-1501 2 500 5,3 5,7
Reflujo T-1502 150 1,25 1,55
Vapor reboiler T-1501 2 050 5,3 5,5
Alimentación T-1502 140 8,6 10,0
Descarga Bomba fondo T-1502 400 4,0 6,20
Descarga bomba fondo D-1502 450 2,2 3,90
Producto fondo T-1501 7 000 6,9 8,9
Producto isopentano 1 000 6,0 10,0
Fuente: Gerencia Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel

En la Tabla IV.6 se presentan algunos valores establecidos para el control operacional y
de calidad del producto.

34

Tabla IV.6 Control operacional del producto Isopentano
Producto de la unidad: ISOPENTANO
Descripción Rango
API 93 97
Gravedad Específica 0,62 0,63
TVR max. (psi) 20,5
CROMATOGRAFIA (%Vol)
i-C4 0,3 0,6
n-C4 0,4 0,9
i-C5 90 98
n-C5 2 5
Pureza del producto 97 - 98%
Fuente: Gerencia Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel




















35

V. SIMULACIÓN DEL PROCESO
Para realizar la evaluación de la eficiencia e hidráulica de la torre junto a la simulación del
proceso se tomaron datos y muestras después de la puesta en marcha y normalización de
la planta.
Durante una semana del mes de abril, se operó normalmente la unidad de isopentano, en
este periodo de tiempo se registraron los datos operativos de los equipos para un mejor
control operacional.
También se procedió a la toma de muestras para el posterior análisis en laboratorio de la
gasolina LSR que alimenta la unidad, del producto de cabeza y fondo de las torres 1T-1501
y 1T-1502. Las cromatografías de estas muestras se presentan en el Anexo N° 1 y en el
Anexo N°2 se adjuntan los cálculos teóricos realizados para determinar el Octanaje y la
Tensión de Vapor Reid.
5.1. Relevamiento de datos
Las principales variables operativas son la presión, temperatura y reflujo, siendo de mayor
interés las variables de operación de la 1T-1501. Los valores de los diferentes parámetros
operativos registrados en planta durante la producción de isopentano se presentan de la
Tabla V.7 a la V.12.












36

Tabla V.7 Flujos y Presiones de operación
INSTRUMENTO Factor (l/h) Descripción Planta
FRC-1501 1215 Alimentación 1T-1501 7,5
FRC-1502 130 Vapor a Rehervidor (250) I-1501 4,7
FR-1503 704 Fondo 1T-1501 7,9
FRC-1504 146 Alimentación 1T-1502 9,4
FRC-1505 2.495 Reflujo a la 1T-1501 4,8
FRC-1506 109 Prod. Isopentano 7,1
FRC-1507 407 Fondo T-1502 (Descarga bombas) 5,2
FRC-1508 925 Vapor a Rehervidor (150) I-1503 4,3
FRC-1509 385 D-1502 5,8
FRC-1510 60 D-1502 a Slop 2
FRC-1511 148 Reflujo a la 1T-1502 3,9
PRC-1506 Presión cabeza 1T-1501 2,85
PRC-1511 Presión cabeza 1T-1502 1,1
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel.

Tabla V.8 Temperaturas de operación
INSTRUMENTO Descripción Temperatura, °C
TI-1502 Cabeza 1T-1501 65
TI-1503 Plato 11 1T-1501 70
TI-1505 Fondo 1T-1501 99
TI-1506 Salida Rehervidor I-1501 101
TI-1510 Salida condensador E-1501 15
TI-1512 Salida E-1504, Fondo T-1502 49
TI-1513 Cabeza 1T-1502 38


37

Tabla V.8 Temperaturas de operación (Continuación)
INSTRUMENTO Descripción Temperatura, °C
TI-1514 Plato 5 1T-1502 46
TI-1516 Fondo 1T-1502 y entrada Rehervidor 55
TI-1517 Salida I-1502 56
TI-1518 Vapor de 150 a I-1503 144
TI-1519 Entrada E-1503, Cabeza 1T-1502 38
TI-1520 Salida E-1503 27
TI-1521 Salida agua enfriamiento E-1504, Fondo 1T-1501 35
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel
Tabla V.9 Presión y Temperatura de Acumuladores
ACUMULADORES Descripción Planta
Acumulador D-1501
Presión (kg/cm2) 1,55
Temperatura (°C) fase gaseosa 40
Temperatura (°C) fase líquida 24,3
Acumulador D-1502
Presión (kg/cm2) 1,61
Temperatura (°C) 33,8
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel
Tabla V.10 Presión de Descarga de Bombas
BOMBAS Descripción Planta
P-1501-B(psig) Reflujo 1T-1501 135
P-1502-A (psig) Fondo 1T-1501 70
P-1503-A (Kg/cm
2
) Reflujo 1T-1502 5,6
P-1504 (Kg/cm
2
) Fondo 1T-1502 4,5
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel


38

Tabla V.11 Temperaturas en los Enfriadores
a

ENFRIADORES Paso Producto
°C °F
Entrada Salida Entrada Salida
E-1501-A
Tubos Agua 14,9 23,7 58,82 74,66
Coraza Cabeza 1T-1501 67,2 24,3 152,96 75,74
E-1501-B
Tubos Agua 12,8 14,9 55,04 58,82
Coraza Cabeza 1T-1501 24,2 18,9 75,56 66,02
E-1502-A
Tubos Agua 12,3 20,3 54,14 68,54
Coraza Fondo 1T-1501 48,4 38,7 119,12 101,66
E-1502-B
Tubos Agua 20,3 27,6 68,54 81,68
Coraza Fondo 1T-1501 51,3 48,4 124,34 119,12
E-1503-A
Tubos Agua 42,6 45,4 108,68 113,72
Coraza Cabeza 1T-1502 50,8 44,8 123,44 112,64
E-1503-B
Tubos Agua 38,8 42,6 101,84 108,68
Coraza Cabeza 1T-1502 44,8 41,6 112,64 106,88
E-1504
Tubos Agua 14,2 19,8 57,56 67,64
Coraza Fondo 1T-1502 41,3 21,9 106,34 71,42
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel











a
Las temperaturas fueron medidas con un termómetro laser, por lo que los valores registrados son de las
superficies de los equipos, no siendo representativo del flujo.

39

Tabla V.12 Temperaturas en los Intercambiadores
INTERCAMBIADORES Paso Producto
°C °F
Entrada Salida Entrada Salida
I-1501
Tubos Vapor de alta (250) 185,7 98,4 366,26 209,12
Coraza Fondo 1T-1501 97,7 99,7 207,86 211,46
I-1502
Tubos Fondo 1T-1501 68,7 47,7 155,66 117,86
Coraza Carga 1T-1501 33,3 66,9 91,94 152,42
I-1503
Tubos Vapor de media (150) 125,1 56,8 257,18 134,24
Coraza Fondo 1T-1502 54,8 55,6 130,64 132,08
Fuente: Relevamiento en campo. Refinería Gualberto Villarroel
5.2. Uso del simulador Hysys
La modelación de la torre 1T-1501 se realizó con el Software de simulación de procesos
Aspen Hysys versión 2006. El propósito de emplear el simulador es obtener, con los datos
recopilados durante el relevamiento en campo, una representación general de las
condiciones reales de trabajo de la torre que permitan conocer variables como la caída
de presión en los platos, temperaturas, flujo, inundación en el bajante e hidráulica en
general.
Para la caracterización de la carga que alimenta la torre 1T-1501 se emplea la
cromatografía de LSR presentada en la Tabla V.13. Las cromatografías de los productos se
adjuntan en el Anexo N° 1.








40

Tabla V.13 Cromatografía de la carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano parafina 0,09 0,11
n-butano parafina 1,44 1,63
2,2-dimetilpropano parafina 0,16 0,18
isopentano parafina 22,15 23,39
n-pentano parafina 21,63 22,79
2,2-dimetilbutano parafina 1,48 1,50
ciclopentano nafteno 0,87 0,77
2,3-dimetilbutano parafina 2,19 2,18
2-metilpentano parafina 8,59 8,68
3-metilpentano parafina 5,22 5,18
n-hexano parafina 11,26 11,27
2,2-dimetilpentano parafina 2,46 2,39
Metilciclopentano nafteno 0,48 0,42
2,4-dimetilpentano parafina 0,10 0,10
2,2,3-trimetilbutano parafina 0,69 0,66
3,3-dimetilpentano parafina 2,08 1,97
ciclohexano nafteno 3,23 2,72
2-metilhexano parafina 0,18 0,17
1,1-dimetilciclopentano nafteno 2,50 2,20
3-metilhexano parafina 0,28 0,27
cis-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,27 0,24
trans-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,56 0,49
n-heptano parafina 4,59 4,43
metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano nafteno 3,39 2,89
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano aromatico 1,21 0,92
1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis-
4-trimetil ciclopentano
nafteno 0,38 0,32
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano nafteno 1,61 1,37
no identificado Nafteno nafteno 0,44 0,38
no identificado Nafteno nafteno 0,46 0,39
Fuente: Análisis de laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel


41

Para la validación de la simulación se compara las variables reales con las simuladas y los
resultados obtenidos.
En la Tabla V.14 se presentan la diferencia entre las variables operativas de la torre en
planta y del simulador.
Tabla V.14 Diferencia entre las principales variables operativas de la 1T-1501
Descripción Unidades Simulación Planta
Alimentación bbl/d 1 376 1 375,58
Reflujo bbl/d 1 808,4 1 807,91
Temperatura producto cabeza °C 68,36 65,00
Temperatura producto de fondo °C 95,60 99,00
Producción de cabeza bbl/d 207,8 207,84
Presión de Cabeza kg/cm
2
2,9 2,85
Presión de Fondo kg/cm
2
3,23 3,23
Presión del acumulador D-1501 kg/cm
2
1,35 1,4
Fuente: Elaboración propia. Simulación en Hysys
En las Figuras N° 7 y 8 se aprecia la diferencia entre los resultados obtenidos en la
composición de los productos de cabeza y fondo de la 1T-1501generadas en el simulador
en comparación a los de laboratorio.


42


Figura N° 7 Diferencia entre resultados en la composición del isopentano de la 1T-1501.
Fuente: Elaboración propia


Figura N° 8. Diferencia entre resultados de la composición del producto de fondo de la 1T-1501.
Fuente: Elaboración propia

5.2.1. Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501
A continuación, en la Tabla V.15 se presentan los resultados obtenidos con el simulador de
procesos Hysys considerando diferentes alternativas del proceso. La primera columna,
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
i-C4 n-C4 2,2-DM
C3
i-C5 n-C5 n-C6
f
r
a
c
c
i
ó
n

v
o
l
u
m
é
t
r
i
c
a
,

%
Simulación
Planta
0
5
10
15
20
25
30
i
-
C
5
2
,
2
-
D
M

C
4
2
,
3
-
D
M

C
4
3
-
M
-
C
5

2
,
2
-
D
M
-
C
5

2
,
4
-
D
M

C
5
b
e
n
c
e
n
o

c
-
C
6
1
,
1
-
D
M
-
c
-
C
5

c
i
s
-
1
,
3
-
D
M
-
c
-
C
5


n
-
C
7
t
o
l
u
e
n
o

+

1
-
2
-
c
i
s
-
3
-
T
M
-
c
-
C
5

F
r
a
c
c
i
o
n

v
o
l
u
m
é
t
r
i
c
a
,

%
Simulación
Planta

43

referida como “Simulación Planta” corresponde a la simulación realizada con los datos
del relevamiento.
La segunda columna denominada “Reflujo Mínimo” corresponde al resultado obtenido
con el mínimo volumen de reflujo calculado por el simulador, con el cual se puede operar
la torre manteniendo la pureza del isopentano, sin afectar el volumen de producción del
destilado de cabeza.
En la tercera columna, correspondiente al “Reflujo Máximo”, se tienen los resultados de la
simulación del proceso con un incremento en el reflujo, en el cual no se aumenta la
pureza del isopentano significativamente, pero si se incrementa el volumen del producto
destilado utilizando la misma carga que en la operación normal. Se debe considerar que
este reflujo no es el máximo calculado
b
para una buena separación de los componentes
clave, sino que es el máximo reflujo con el que puede operar la torre sin que se produzca
inundación en los bajantes de los platos superiores.
La cuarta columna, llamada “Máxima Carga” corresponde a la simulación en la cual se
determinó la máxima alimentación a la torre sin que exista inundación en el plato como
en los bajantes. En este caso se mantiene incrementa la producción de isopentano, pero
debido a que no se puede incrementar el reflujo la pureza disminuye un poco.
Trabajando la torre con estas variables operativas, se necesita de una mayor cantidad de
carga para alimentarla y obtener un mayor destilado, pero los requerimientos de
enfriamiento y calor son menores que en el caso de tener un reflujo máximo.








b
Calculado en función a la máxima pureza que podría obtenerse si es que se pudiera aumentar el volumen del
reflujo sin ocasionar inundación en los primeros platos.

44

Tabla V.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys
Descripción Unidad
Simulación
Planta
Reflujo
Mínimo
Reflujo
Máximo
Máxima
Carga
Carga 1T-1501 bbl/d 1 376 1 376 1 376 1 630
Capacidad de
enfriamiento
Btu/h 2 866 739 2 690 308 3 278 272 3 039 571
Calor requerido en
rehervidor
Btu/h 3 376 093 3 200 557 3 785 432 3 644 393
Reflujo bbl/d 1 808,776 1 685,147 2 069,939 1 895,324
Flujo al condensador bbl/d 2 016,620 1 891,165 2 309,932 2 135,368
Flujo al rehervidor bbl/d 3 684,377 3 554,964 3 952 994 4 105,676
Temperatura
producto cabeza
°C 68,368 68,389 69,250 68,334
Temperatura
producto de fondo
°C 95,598 95,640 96,263 95,622
Producción de
cabeza
bbl/d 207,844 206,018 239,993 240,044
Fracción volumétrica i-C4 0,069 0,070 0,060 0,071
Fracción volumétrica n-C4 0,107 0,108 0,093 0,109
Fracción volumétrica i-C5 0,788 0,780 0,798 0,774
Fracción volumétrica n-C5 0,025 0,031 0,039 0,034
DC Backup (11) % 23,333 22,449 25,381 24,065
DC Backup (39) % 23,365 22,481 25,438 24,110
Tiempo de
Residencia plato 11
s 3,187 3,294 3,041 3,141
Tiempo de
Residencia plato 39
s 3,186 3,292 3,040 3,140
Velocidad en el
bajante (11)
pie/s 0,122 0,114 0,139 0,128
Velocidad en el
bajante (39)
pie/s 0,122 0,114 0,139 0,128

45

Tabla V.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys (Continuación)
Descripción Unidad
Simulación
Planta
Reflujo
Mínimo
Reflujo
Máximo
Máxima
Carga
Caída de presión en
seco (11)
pulg 0,924 0,811 1,205 1,032
Caída de presión en
seco (39)
pulg 0,930 0,816 1,214 1,039
Arrastre(11) % 0,335 0,286 0,473 0,388
Arrastre(39) % 0,337 0,288 0,478 0,392
Capacidad de Flujo
(11)
0,421 0,421 0,421 0,421
Capacidad de Flujo
(39)
0,421 0,421 0,421 0,421
Inundación (11) % 40,310 37,739 46,009 42,573
Inundación (39) % 40,428 37,865 46,185 42,725
Altura de líq. sobre
el vertedero (11)
pulg 0,752 0,716 0,822 0,776
Altura de líq. sobre
el vertedero (39)
pulg 0,753 0,717 0,824 0,777
Fuente: Elaboración propia. Simulación en Hysys
5.3. Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica.
Los cálculos de la hidráulica de la columna se realizaron para determinar la capacidad
de la torre, su eficiencia y también para conocer las limitaciones operativas de la misma
junto a los porcentajes de inundación en los platos, ya que esto reduce la eficiencia
global de trabajo de la columna; este cálculo manual, considera como principales
factores de evaluación el tiempo de residencia del líquido en las secciones del plato y el
bajante (downcomer); también se debe calcular la altura del líquido claro y espuma en
ambas secciones y finalmente se determina la velocidad del líquido en el área de
burbujeo y del gas que atraviesa las perforaciones. Todas estas consideraciones, permiten
evaluar los porcentajes de inundación y las cargas de operación. La determinación de la
composición del la fase líquida y vapor en cada plato, con la ayuda del simulador,

46

permite determinar la cantidad de platos o etapas requeridas para obtener el producto
con las especificaciones deseadas y la eficiencia con la cual se logra dicho objetivo.
Con los datos obtenidos del relevamiento en campo se realizo el cálculo de la eficiencia y
columna hidráulica de la torre. En el Anexo N° 3 se presenta la memoria de cálculo de la
eficiencia de la torre, obteniéndose como resultado que la torre trabaja con un 90.44% de
eficiencia global.
A continuación, en la Tabla V.16 se presentan los resultados representativos que fueron
obtenidos en la estimación de la columna hidráulica de la torre, la memoria de cálculo se
adjunta en el Anexo N° 4.
Ambas evaluaciones, de la eficiencia y la hidráulica, corresponden a los platos 11 y 39,
elegidos como representativos de la sección de rectificación y despojamiento en que se
divide la torre para su estudio, son representativos debido a que la pendiente de equilibrio
de la curva de concentración de los componentes clave pesado y clave liviano se
mantiene constante y es uniforme en la mayoría de los platos de cada una de las
secciones determinadas, tal como se puede apreciar en las Figuras A.3.1 y A.3.2 del
Anexo N° 3.












47

Tabla V.16 Resultados de los cálculos de la columna hidráulica de la torre.
Descripción Plato 11 Plato 39 Unidades
Flujos volumétricos
VV 11,412 10,728 pie
3
/s
VL 70,602 125,469 Gpm
Velocidad superficial del vapor en el
punto de inundación Vn,inun
1,643 1,520 pie/s
Velocidad máxima de líquido de
ingreso al bajante Vd,max
46,993 83,512 gpm/pie
2

Tiempo de residencia del líquido en el
bajante tr
15,918 8,957 S
Velocidad superficial de vapor VS 1,031 0,970 pie/s
Porcentaje de inundación en el plato %INUN 50,000 53,233 %
Tiempo de residencia del líquido en el
bajante tr
13,356 7,516 S
Tiempo de residencia necesario para
la separación del líquido y vapor Tr
4,431 4,667 S
Velocidad máxima recomendada en
el bajante según el criterio de Koch Vd,max
218,87 218,962
gpm/pie
2

bajante
Caudal máximo de ingreso al bajante
para la velocidad máxima de Koch GPM
178,386 199,030
Caudal máximo de ingreso al bajante
según criterio de Koch-Glitsch GPM
132,363 132,363
Altura de líquido claro sobre vertedero how 0,765 1,134 pulg
Altura de líquido claro en el plato hc 2,265 2,634 Pulg
Caída de presión total en el plato ht 4,717 5,078 Pulg
Perdida de carga en los orificios ΔPd 0,234 0,264 Pulg
Perdida de carga en vertedero ΔPiw 0,018 0,018 Pulg
Perdida de carga en el bajante hd 0,281 0,281 Pulg
Porcentaje de inundación en el
bajante (back up) %inundDC-BK
18,610 18,935 % (10-30%)
Porcentaje de inundación del bajante INUNd 36,348 43,096 % (máx. 50%)
Altura del líquido en el bajante hd 7,270 8,619 Pulg
Altura de la espuma en el bajante hpd 7,662 9,295 Pulg
Fuente: Elaboración propia.

48

5.4. Evaluación del Condensador E-1501 A-B
La evaluación de este equipo en particular, se hace bastante complicada debido a la
falta de instrumentación en planta. La última inspección realizada se llevó a cabo en
septiembre del 2009, en la cual se reportó entre otras cosas, la falta de termómetros que
indiquen la temperatura de la carcasa, los tubos cuentan con termómetros sin fecha de
calibración y no existen manómetros que indiquen las presiones de ingreso y salida del
producto, el manómetro instalado a la salida del agua de enfriamiento tampoco cuenta
con fecha de calibración. A pesar de la recomendación de implementar estos
instrumentos, en el informe de inspección, estos no han sido instalados. También se reporta
la existencia de corrosión generalizada leve en las carcasas de ambos enfriadores al igual
que en los tubos, aunque la corrosión en los deflectores de ambos mazos fue reportada
como severa y se recomienda su reemplazo, estos no afectan significativamente al
proceso de transferencia de calor.
Para una evaluación eficiente de estos equipos se debe considerar el coeficiente de
transferencia de calor global U, que es la capacidad de dos fluidos para transferir energía,
en forma de calor, del más caliente hacia el más frio. Existen tres resistencias principales
que se oponen a la transferencia de calor y que están directamente involucradas con el
área de contacto de los fluidos; estas resistencias corresponden al coeficiente convectivo
dentro de los tubos, al coeficiente convectivo del fluido que atraviesa la coraza (fuera de
los tubos) y la resistencia del material que separa ambos flujos. Este coeficiente global es
un indicador del grado de efectividad de la transmisión de calor.
La evaluación de este intercambiador de calor ser realizó con el simulador HTRI (Heat
Transfer Research Inc.) cálculos realizados para determinar el valor del coeficiente global
se presentan en el Anexo N° 5.
De los resultados obtenidos se sabe que la condensación de la gasolina, producto de
cabeza de la 1T-1501 se produce en mayor medida en el E-1501-A y termina de
condensar totalmente en el E-1501-B. Este cambio de fase se puede apreciar mejor en el
diagrama de condensación de la Figura N° 9 presentado a continuación



49


Figura N° 9 Diagrama de condensación. Temperatura Vs. Entalpia.
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI

La entalpía es una propiedad intrínseca de la materia o sustancia, representa la suma de
la energía interna más el término de presión-volumen. En un sistema a presión constante la
diferencia de entalpia de la sustancia debida a una variación de la temperatura se
traduce en una variación del calor; por tanto, la variación de la entalpía expresa una
medida de la cantidad de energía absorbida o cedida por un sistema termodinámico.
El coeficiente de transferencia de calor global “U”, calculado para el enfriador E-1501-A
es de 112,98 Btu/pie
2
h°F. Para el enfriador E-1501-B se determinó un coeficiente global de
38,25 Btu/pie
2
h°F.
En la Figura N° 10 se muestra la temperatura vs. Flujo de calor cedido por la gasolina en su
enfriamiento.


40
45
50
55
60
65
70
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Entalpia, Btu/lb

50


Figura N° 10 Condensación de la gasolina. Temperatura Vs. Calor cedido
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI

El coeficiente de transferencia de calor U para cada uno de los enfriadores, está dentro
los parámetros de diseño establecidos y cumplen con los manuales y libros de diseño
c

para una buena operación; según la evaluación realizada, la capacidad de enfriamiento
de estos equipos se puede incrementar a pesar del ensuciamiento que ya han sufrido por
el tiempo de trabajo que tienen.
Para que la transferencia de calor se efectiva bajo las condiciones de operación
establecidas, se determinó que el requerimiento de agua de enfriamiento para el lado A
del condensador es de 14.64 m
3
/h y de 6.77 m
3
/h para el lado B, sumando un total de
21.41 m
3
/h.
5.5. Evaluación del Re-hervidor I-1501
El producto de fondo de la 1T-1501 se calienta con vapor de alta presión (250 psig y
240°C) en un re-hervidor tipo termosifón de flujo dividido por su carcasa tipo H. El flujo de
vapor circula por el interior de los tubos, mientras que la ebullición de la gasolina ocurre en
la carcasa, este tipo de re-hervidor no posee espacio extra para la separación de fases
de manera que retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es por debajo del último
plato, donde se produce la separación.

c
Donald Kern. Procesos de Transferencia de Calor.
0
10
20
30
40
50
60
70
80
-3.5 -3 -2.5 -2 -1.5 -1 -0.5 0
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Flujo de calor, MMBtu/hr

51

En la siguiente Figura N° 11 y 12 se muestra la variación de la temperatura en función al
calor cedido por el vapor a la gasolina y la curva de ebullición.

Figura N° 11 Flujo de calor vs. Temperatura
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI


Figura N° 12 Curva de ebullición
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI
El área de transferencia de calor calculada para este intercambiador es de 746,25 pie
2

con un coeficiente de transferencia de calor global de 72,02 Btu/pie
2
h°F.
95
96
97
98
99
100
101
102
103
104
105
0 1 2 3 4
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C

Flujo de calor, MM Btu/hr
-920
-900
-880
-860
-840
-820
-800
-780
-760
85 90 95 100 105 110 115 120
E
n
t
a
l
p
i
a
,

B
t
u
/
l
b
Temperatura, °C

52

En el caso del este equipo se estableció un requerimiento de vapor de 33.001 lb/h, para
que el calentamiento de la gasolina de fondo sea efectiva.
Para mayores referencias, en el Anexo N° 5 se presenta las hojas de cálculo y datos de
este intercambiador.
5.6. Aspectos críticos
En la producción normal de la planta, existen ciertos factores que no son simulados, pero
que si representan un punto crítico en el desarrollo del proceso como lo son las placas de
orificio y las líneas que conducen el flujo de un equipo a otro, y sin las cuales el proceso
simplemente no se sería posible. Como parte de la evaluación de la planta, las líneas y
placas de orificio fueron objeto de un seguimiento y recalculo para conocer sus
condiciones en general.
5.6.1. Placas de orificio
Las placas de orificio son los instrumentos de medición más comunes para determinar el
flujo de diferentes productos sean líquidos o gaseosos. En el caso de la unidad de
isopentano, los transmisores de presión diferencial de las placas están mal calibrados y no
son un indicador confiable.
En la Tabla V.17 se presentan los factores de flujo de los diferentes FRC y los nuevos
factores recalculados, también se muestran los datos del relevamiento durante la
operación de la unidad de isopentano.







53

Tabla V.17 Factores de Flujo
FRC/FR
Factores
planta
(l/h)
Descripción
Nuevos
factores
(l/h)
Lecturas
en planta
Flujo
calculado
(l/h)
FRC-1501 1.200 Alimentación T-1501 1 215 7,5 9 113
FRC-1502 205 Vapor a Rehervidor (250) I-1501 130 4,7 611
FR-1503 700 Fondo T-1501 704 7,9 5 563
FRC-1504 140 Alimentación T-1502 146 9,4 1.377
FRC-1505 2.500 Reflujo a la T-1501 2 495 4,8 11 976
FRC-1506 Prod. Isopentano 109 7,1 773
FRC-1507 400 Fondo T-1502 (Descarga bombas) 407 5,2 2 115
FRC-1508 36.4 Vapor a Rehervidor (150) I-1503 925 4,3 3 976
FRC-1509 450 D-1502 385 5,8 2 234
FRC-1510 D-1502 a Slop 60 2 119
FRC-1511 150 Reflujo a la T-1502 148 3,9 575
Fuente: Elaboración Propia. Software FE Sizer

Según el FRC-1501, la corriente que alimenta la torre 1T-1501 es de 9113 litros por hora, el
FRC-1503 corresponde a un flujo de 5563 litros por hora que sale por el fondo y es enviado
a slop
d
; mientras que el FRC-1504 registra que la alimentación a la torre 1T-1502 es de 1377
litros por hora, esta alimentación corresponde al producto que sale por la cabeza de la
1T-1501. La sumatoria de estos flujos provenientes de la cabeza y fondo es de 6940 litros
por hora, la diferencia encontrada resultante del balance de masa en la columna,
evidencia la mala calibración de los instrumentos de medición de flujo.
Para efectos de la simulación del proceso se consideró el registro de flujo de la
alimentación a la 1T-1501 como el más confiable y se procedió a realizar el balance de
masa en el simulador de proceso Hysys, tomando como parámetro de comparación las
cromatografías del producto que alimenta a la torre (LSR) y de los productos de cabeza y

d
Slop es el tanque donde son enviados todos los residuos de los diferentes procesos y/o productos que están
fuera de especificaciones.

54

fondo; llegándose a determinar los flujos mostrados en la Tabla V.18 junto al porcentaje de
variación entre el flujo registrado y el que corresponde a la cromatografía.
Tabla V.18 Diferencia entre caudal registrado en planta y del simulador
Litros/hora
Flujo
calculado
Flujo del
simulador
Porcentaje
de
variación
Alimentación 9 113 9 115,2 0,03
Fondo 5 563 7 737,4 39,09
Cabeza 1 377 1 375,5 0,13
Balance 6 940 9 115,2
Fuente: Elaboración propia.
Las placas de orificio producen dos caídas de presión, una caída de presión del flujo y
una caída de presión total. La caída de presión del flujo consiste en la diferencial de
presión debido a la reducción del área de flujo en la placa y es la registrada por un
manómetro en las bridas antes y después de dicha placa.
La caída de presión total es la diferencial de presión existente entre dos puntos antes y
después de la sección de medición; por tanto, esta caída de presión considera la
recuperación de la presión a una distancia varias veces mayor al diámetro de la tubería.
Esta recuperación implica que la diferencia de presión total es menor que la diferencia de
presión del flujo. Es importante considerar la caída de presión en las placas ya que en
ciertos lugares, como en la línea de alimentación a la 1T-1502, se instaló la placa en una
tubería de menor diámetro, lo cual incrementa la caída de presión y representa un punto
crítico si es que se quiere incrementar el volumen que alimenta la 1T-1502.
5.6.2. Tuberías
Conforme a las buenas prácticas de ingeniería
e
la velocidad máxima debe ser 4.6 m/s
(15,09 pie/s) para flujo de líquidos dentro la tubería y para el vapor sobrecalentado se
considera un rango de 40-60 m/s (131,2 - 196,85 pie/s).

e
Saudi Aramco Engineering Standards. SAES-L-132

55

En la Tabla V.19 se presentan los diámetros de las diferentes tuberías, así como de las
tuberías usadas para la instalación de las placas de orificio, también se presenta el caudal
líquido máximo que puede atravesar por ellas considerando como limitante la tubería de
menor diámetro.
Tabla V.19 Características de las tuberías donde están instaladas las placas de orificio
Descripción
Tubería
(NPS)
ID
(pulg)
Tubería-
placa
(pulg)
Schedule
Caudal
máximo
bbl/d
Alimentación 1T-1501 2 1.9370 2 80 4 752,6
Vapor de alta 4 4,0276 4 40 178 670,3
Prod. Fondo 1T-1501 2 1,9370 2 80 4 752,6
Alimentación 1T-1502 2 1,9370 1 80 1 159,3
Reflujo 1T-1501 3 3,0669 4 40 11 914,4
Prod. Isopentano 1 1/2 1,5000 2 80 2 850,0
Fondo1 T-1502 1 1/2 1,5000 1 1/2 80 2 850,0
Vapor de media 2 1,9370 2 80 41 326,8
Fondo D-1502 1 1/2 1,5000 1 1/2 80 2 850,0
D-1502 a Slop 1 1/2 1,5000 1 80 1 159,3
Reflujo 1T-1502 1 0,9567 1 80 1 159,3
Fuente: Elaboración Propia.
Como se mencionó previamente, se puede apreciar que la línea que alimenta a la 1T-
1502 y en la que va del acumulador D-1502 a slop, se redujeron los diámetros de la tubería
para la instalación de la placa de orificio. Mientas que en la línea del reflujo a de la 1T-
1501 y en la de producción de isopentano se usaron tuberías de mayor diámetro para la
instalación de las placas de orificio.
Una reducción en los diámetros de las tuberías como en el primer caso produce un
incremento en la velocidad del flujo y del número de Reynolds, que se refleja en una
mayor caída de presión. El incremento de la velocidad en el tramo reducido puede
sobrepasar la velocidad máxima recomendada de flujo, lo que origina un mayor desgaste
de la tubería además de afectar a la misma placa de orificio.

56

En el caso de la ampliación del diámetro del ducto se reduce la velocidad de flujo y se
produce una mayor presión en este punto, lo que origina una caída de presión mayor en
la sección.
5.7. Producción de gasolina especial
Las especificaciones para la preparación de gasolina especial se presentan en la Tabla
V.20. Los parámetros de mayor importancia son el Octanaje y el TVR, siendo un octanaje
mínimo de 85 y un valor de TVR dentro del rango 7 a 9 psig para verano, con un límite
superior de 9.5 psig para invierno.
























57

Tabla V.20 Especificaciones de la Gasolina Especial
PRUEBA
ESPECIFICACION
UNIDAD VERANO
f
INVIERNO
MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO
Gravedad Específica
15,6/15,6°C Informar Informar
Relación V/L= 20 (760 mmHg) 56 (133) 51 (124) °C( °F)
Tensión de Vapor Reid a 100°F 7 9 7 9.5 Psig
Contenido de Plomo
g
0.013 0.013 g Pb/L
Corrosión lámina de Cobre 1 1
Gomas Existentes 5 5 mg/100ml
Azufre Total 0.05 0.05 % peso
Octanaje RON 85 85
Octanaje MON Informar Informar
Indice Antidetonante
(RON+MON)/2 Informar Informar
Color Incolora a lig. Amarillo
Apariencia Cristalina Cristalina
Poder Calorífico Informar Informar Btu/lb
Contenido de Aromáticos
Totales 42 42 % Vol.
Contenido de Olefinas 18 18 % Vol.
Contenido de Benceno 3 3 % Vol.
Contenido de Manganeso 18 18 mg Mn/ L
Contenido de Oxígeno 2.7 2.7 % Peso
Fuente: Gerencia de Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel

f
“Verano se define del 1° de Septiembre al 31 de marzo e invierno se define del 1° de Abril al 31 de Agosto”
g
“El contenido de plomo especificado es un valor intrínseco de la materia prima, sin haberse adicionado
cantidad alguna del mismo con fines de mejorar su octanaje”

58

En la Tabla V.21 se presentan los valores de Octanaje y TVR calculados con métodos
teóricos y los obtenidos con el simulador de procesos Hysys para de la gasolina LSR, que
alimenta la unidad de isopentano, junto a los productos de cabeza y fondo de las torres
1T-1501 y 1T-1502.
Tabla V.21 Octanaje y TVR
Producto
En base a
cromatografía
Simulador
TVR, psig RON TVR, psig RON
LSR 11,31 70,79 12,65
Cabeza 1T-1501 24,14 92,08 26,55
Fondo 1T-1501 9,37 69,20 9,55
Cabeza 1T-1502 37,80 92,98
Fondo 1T-1502 18,13 91,75
Fuente: Elaboración propia.
Los cálculos del octanaje y TVR se adjuntan en el Anexo N° 2 y fueron realizados en base a
las cromatografías de las muestras tomadas durante la operación de la planta.
Según los datos proporcionados por la gerencia de carburantes, los porcentajes de LSR y
gasolina platformada para la preparación de gasolina especial oscilan de 32% a 36% de
LSR y de 63% a 67% de gasolina platformada, debido a las características cambiantes del
crudo y sus derivados. En promedio se puede considerar que la gasolina especial está
preparada en base a 35% de LSR y 65% de gasolina platformada. La gasolina preparada
en la refinería se certifica con un octanaje 85.3 (RON) y con un TVR de 8.0 psi, estos valores
son un estándar y no llegan a variar considerablemente de la preparación de un lote a
otro.
Los cálculos de octanaje y TVR se realizan suponiendo una linealidad en las proporciones
de las mezclas en relación a las propiedades calculadas. A pesar de que el octanaje no
tiene un comportamiento lineal y varía para cada tipo de gasolina, el ajuste de la curva
del RON que presenta la gasolina producida en refinería se asemeja mucho al lineal, de
modo que se emplea este ajuste en condiciones normales de trabajo.

59

En la Tabla V.22 se muestra la cantidad de isopentano producido que puede ser usado en
la preparación de la gasolina especial por cada 100 unidades de esta. También se
presentan los nuevos valores de RON y TVR.
Tabla V.22 Proporción de la gasolina y de isopentano usados para preparar Gasolina Especial.
Nuevas propiedades para la gasolina
Producto
Incremento
(%)
RON
RON
(invierno)
TVR
(psig)
TVR (psig)
(invierno)
i-C5 (Cabeza 1T-1501) 6,9 10,2 85,7 85,9 9,0 9,5
i-C5 (Fondo 1T-1502) 10,9 17.4 85,9 86,3 9,0 9,5
Fuente: Elaboración Propia.
En la simulación se consideró la posibilidad de eliminar una parte de los gases livianos del
producto de cabeza de la 1T-1501 en el acumulador D-1501. El TVR obtenido en este caso
no difiere significativamente del producto de cabeza, por lo que la operación no se
justifica, además de ser muy compleja debido al difícil control de los gases livianos en el
equipo y la seria implicación que tiene el descontrol de la presión.
Como se puede apreciar en la cromatografía de la carga de LSR que alimenta a la
unidad (Tabla V.13), la fracción volumétrica del i-butano, n-butano y 2,2-dimetilpropano
se encuentra sobre el 1.9%, que indica gran presencia de livianos que deberían haberse
removido en la unidad que recuperación de gases (en la debutanizadora 1T-1005) y que
en la carga de LSR producen una disminución en la pureza de isopentano obtenido en la
torre 1T-1501, a su vez contribuyen a un aumento considerable del TVR en este producto.
En fechas posteriores se observó una nueva cromatografía de la gasolina liviana (LSR)
presentada a continuación en la Tabla V.23; en este análisis se observa que la presencia
de gases livianos no excede el 0.8% en volumen. Con esta nueva cromatografía se
determinó mediante la simulación, que el isopentano obtenido como producto de
cabeza de la 1T-1501 puede llegar a tener una pureza del 88.67% en volumen, con esta
pureza se calcula un octanaje (RON) de 90.92 y el TVR de 19.22 psig


60

Tabla V.23 Cromatografía de la nueva carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano Parafina 0,02 0,02
n-butano Parafina 0,58 0,65
2,2-dimetilpropano Parafina 0,12 0,13
isopentano Parafina 22,31 23,43
n-pentano Parafina 22,28 23,34
2,2-dimetilbutano Parafina 1,54 1,56
ciclopentano Nafteno 0,95 0,84
2,3-dimetilbutano Parafina 2,34 2,32
2-metilpentano Parafina 9,33 9,37
3-metilpentano Parafina 5,68 5,61
n-hexano Parafina 12,55 12,49
2,2-dimetilpentano Parafina 3,04 2,94
Metilciclopentano Nafteno 0,52 0,46
2,4-dimetilpentano Parafina 0,12 0,12
2,2,3-trimetilbutano Parafina 0,64 0,61
benceno Aromatico 0,14 0,10
3,3-dimetilpentano Parafina 2,28 2,14
ciclohexano Nafteno 2,81 2,35
2-metilhexano Parafina 0,18 0,17
1,1-dimetilciclopentano Nafteno 2,68 2,34
3-metilhexano Parafina 0,31 0,30
cis-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,25 0,22
trans-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,41 0,36
n-heptano Parafina 5,08 4,87
metilciclohexano + cis-1,2-
dimetilciclopentano
Nafteno 3,86 3,27
Fuente: Análisis de laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel

Con estas propiedades se calcula la nueva proporción que puede ser empleada en la
preparación de la gasolina especial, valores que se presentan en la Tabla V.24.

61

Tabla V.24 Porcentaje de isopentano con mayor pureza usado en la preparación de gasolina.
Nuevas propiedades para la gasolina
Producto
Incremento
%
RON
RON
(invierno)
TVR (psi)
TVR (psi)
(invierno)
i-C5 (Cabeza 1T-1501) 9.5 15 85,8 86 9,0 9,5
Fuente: Elaboración propia
A continuación, en la Figura N° 13 se presentan los indicadores de carburantes para la
preparación de gasolina especial, correspondientes a los volúmenes programados y
realizados de este año.

Figura N° 13 Indicadores de producción de Gasolina Especial del 2011
Fuente: Gerencia Carburantes. Refinería Gualberto Villarroel

Calculando un promedio de la producción realizada durante el 2011, sin considerar el mes
de junio, en el cual la producción disminuyó debido al paro de planta programado, se
estima una producción de 43009.2 m
3
/mes. Si se considera aumentar este volumen en un
6%, con isopentano de 81%vol de pureza, como el obtenido en el primer caso, se debe
0
10
20
30
40
50
60
M
i
l
e
s

d
e

m
e
t
r
o
s

c
ú
b
i
c
o
s
Realizado
del mes
Previsto del
mes

62

obtener una producción de isopentano de 541 bbl/d, volumen que excede la capacidad
de destilación de la torre.
La torre 1T-1501 puede llegar a producir un máximo de 415 bbl/d de isopentano tomando
como limitante una inundación por “Back up” en el bajante de 50%, valor considerado
como parámetro para el buen funcionamiento y seguridad en la operación
h
sobre todo
en sistemas con poca formación de espuma como es el caso. Pero la limitante real se
produce debido a la capacidad de enfriamiento en la cabeza de la torre y en el re-
hervidor de fondo, de modo que la producción máxima de isopentano es de 310 barriles
por día.















h
KLM Technology Group, Distillation Tray Hydraulic. Practical Engineering Guidelines for Processing Plant Solutions.
Feb. 2011

63

VI. RESULTADOS DEL ESTUDIO
6.1. Identificación de limitaciones operativas
Los siguientes aspectos, son los factores principales que producen los cuellos de botella y
limitaciones en el proceso:
• Las placas de orificio en general; puesto que no permiten tener un buen registro de
los flujos manejados en planta, lo que implica una variación en las verdaderas
condiciones de operación.
• Las reducciones en las líneas para la instalación de placas de orificio, estos son
puntos críticos que determinan el caudal máximo permisible a través de la tubería
de menor diámetro. A consecuencia de esta reducción en el tubo se utiliza un by
pass lo que imposibilita una medición exacta del flujo.
• La capacidad hidráulica de la torre. Para producir un volumen de 541 bbl/d de
isopentano, primero se debe garantizar que el volumen de gases livianos en la
carga de LSR no exceda el 0.8% vol; pero el factor limitante se debe al volumen
de procesamiento, que ocasiona inundación en el plato y el bajante (Back up).
Las condiciones de operación a las cuales trabajaría la torre en esta circunstancia
se presentan en la Tabla VI.25.










64

Tabla VI.25 Condiciones de operación de la 1T-1501 para una producción de 541 bbl/d de i-C5
Descripción Unidad Valor
Carga 1T-1501 bbl/d 2 250
Capacidad de enfriamiento Btu/h 6 152 890
Calor requerido en rehervidor Btu/h 6 992 964
Reflujo bbl/d 3 850,228
Temperatura producto cabeza °C 74,318
Temperatura producto de fondo °C 99,441
Inundación por Backup (11) % 60,870
Inundación por Backup (39) % 61,671
Inundación (11) % 90,638
Inundación (39) % 91,997
Caída de presión en seco (11) pulg 4,687
Caída de presión en seco (39) pulg 4,846
Fracción volumétrica i-C5 0,790
Fuente: Elaboración propia. Simulador Hysys
En estas condiciones se excede en un 11% el límite de inundación en el bajante y en un
7% la inundación en los platos, lo cual no es aconsejable por cuestiones de seguridad y
por la ineficiencia en la separación de los componentes.
• Las dimensiones y la capacidad del condensador y del rehervidor no pueden
alcanzar la capacidad de enfriamiento y suministro de calor requeridos para el
proceso. Requiriéndose el doble de la capacidad máxima calculada que puede
brindar cada equipo.
• La capacidad de enfriamiento de la torre que solo permite un incremento del 15%
en el calor transferido del isopentano al agua de enfriamiento y constituye el punto
crítico y limitante en la capacidad instalada.

65

• La capacidad de transferencia de calor en el re-hervidor solo puede
incrementarse en un 40%, siendo el segundo elemento crítico, después del
condensador, que no permite un incremento en el volumen de producción de la
torre 1T-1501.
6.2 Condiciones de operación propuestas por el estudio
Las condiciones de operación propuestas por el estudio, permiten incrementar la
cantidad de isopentano destilado en la torre 1T-1501. Como se menciona anteriormente,
la mejor manera de asegurar una buena pureza en la obtención del isopentano en la
torre 1T-1501 es la de controlar la presencia de gases livianos en la carga de LSR
proveniente de la unidad de recuperación de gases (control en la torre de-butanizadora
1T-1005).
En la Tabla VI. 26 se presentan las condiciones de operación propuestas para la 1T-1501,
se puede trabajar con estos parámetros para obtener diferentes resultados, según la
conveniencia del caso.
Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501
Descripción Unidad
Máxima
Capacidad
del
Condensador
Incremento
de la
Producción
y pureza
Máxima
Capacidad
de la Torre
Carga 1T-1501 bbl/d 1 600 1 560 1 630
Capacidad de enfriamiento Btu/h 3 290 671 3 043 106 5 343 830
Calor requerido en rehervidor Btu/h 3 895 076 3 639 943 5 951 359
Reflujo bbl/d 2 039,990 1 940,646 3 400,348
Flujo al condensador bbl/d 2 350,052 2 180,692 3 815,390
Flujo al rehervidor bbl/d 4 204,698 4 050,125 5 663,388
Temperatura producto cabeza °C 73,851 72,899 74,351
Temperatura producto de fondo °C 97,693 96,389 100,041
Producción de cabeza bbl/d 310,062 240,046 415,042
Fracción volumétrica i-C4 0,001 0,001 0,001

66

Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 (Continuación)
Descripción Unidades
Máxima
Capacidad
del
Condensador
Incremento
de la
Producción
y pureza
Máxima
Capacidad
de la Torre
Fracción volumétrica n-C4 0,034 0,042 0,026
Fracción volumétrica i-C5 0,811 0,872 0,793
Fracción volumétrica n-C5 0,148 0,076 0,175
DC Backup (11) % 33,068 31,659 48,365
DC Backup (39) % 33,223 31,768 49,059
Tiempo de Residencia plato (11) s 2,200 2,189 2,380
Tiempo de Residencia plato (39) s 2,212 2.200 2,407
Velocidad en el bajante (11) pie/s 0,250 0.241 0,339
Velocidad en el bajante (39) pie/s 0,251 0.241 0,340
Caída de presión en seco (11) pulg 1,453 1,273 3,406
Caída de presión en seco (39) pulg 1,491 1,303 3,537
Arrastre (11) % 0,360 0,304 1,286
Arrastre(39) % 0,375 0,315 1,388
Capacidad de Flujo (11) 0,420 0,420 0,420
Capacidad de Flujo (39) 0,421 0,421 0,421
Inundación (11) % 51,004 47,685 77,263
Inundación (39) % 50,440 47,217 78,603
Altura de líq. sobre vertedero (11) Pulg 1,236 1,203 1,528
Altura de líq. sobre vertedero (39) pulg 1,235 1,202 1,531
Fuente: Elaboración propia. Simulación Hysys
La primera columna, denominada como “Máxima capacidad del condensador” refleja el
volumen de carga a la torre junto a la temperatura de cabeza y fondo (manteniendo la
presión constante y con el mismo valor que en las condiciones actuales de trabajo);

67

también presenta el requerimiento de calor en el re-hervidor, la capacidad de
enfriamiento en el condensador y condiciones hidráulicas a las cuales se operaría
alcanzando la máxima capacidad de enfriamiento instalada en planta.
La segunda columna, referida como “Incremento en la Producción y Pureza”, es la mejor
configuración que permite un incremento en la carga a la torre del 13%, un incremento
en el volumen de producción de isopentano del 15% y una mejora en la pureza del
isopentano alcanzando un 87,2 % en volumen.
La tercera columna, “Máxima capacidad de la torre” presenta las condiciones operativas
con las que se alcanza el límite de la capacidad hidráulica de la torre. Se debe notar que
la torre puede procesar 1 630 barriles de LSR al día, obteniendo 415 barriles de isopentano
con una pureza del 80% en volumen; pero el requerimiento en la capacidad de
condensador y del re-hervidor son mayores a los instaladas actualmente.
6.3 Evaluación Costo-Beneficio
En Bolivia, la Gasolina Especial es un combustible subvencionado. Yacimientos Petrolíferos
Fiscales Bolivianos (YPFB) como empresa estatal es la responsable, entre otras funciones,
de asegurar el abastecimiento en todo el territorio nacional de este combustible, para
cumplir con esta responsabilidad, YPFB, se encarga de la compra de gasolina especial a
las refinerías del país y de la importación de los volúmenes faltantes para cubrir la
demanda del mercado.
Actualmente, YPFB compra la gasolina especial a las refinerías a un precio de Bs. 3,39 por
litro y la vende al mayoreo, para abastecimiento de las estaciones de servicio, a un precio
de Bs. 3.54 el litro
i
.. Como se mencionó al comienzo del documento, la gasolina liviana de
destilación directa, o LSR, que no es procesada para la recuperación de isopentano o
alquilatos, es vendida como parte del crudo reconstituido, el cual también es comprado
por YPBF, a un precio de 30,35 dólares por barril
j
.
En la Tabla VI.27 se presentan los principales indicadores de costo, calculados únicamente
en función de los volúmenes de hidrocarburo procesado y vendido, en esta tabla se
muestra el beneficio obtenido por la refinería ante el procesamiento de la gasolina liviana
(LSR), dándole mayor valor agregado para su venta como parte de la gasolina especial.

i
Todos los precios fueron proporcionados por Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Unidad de Finanzas. La Paz-Bolivia.
j
Este precio es solo por el volumen del producto, no incluye gastos de transporte, alamacenamiento, seguros, etc. es únicamente un
precio referencial.

68

El costo para la producción de isopentano, fue calculado únicamente en base al costo
operativo del vapor que es requerido para el re-hervidor de fondo I-1501 y en general es
usado como un parámetro para determinar el precio de una operación. Este valor es
fijado como 5,39 dólares por tonelada. No fue necesario efectuar un análisis de mayor
detalle, en función de la mano de obra, agua de enfriamiento y requerimiento de
electricidad para las bombas, debido a que la refinería genera sus propios servicios para
autoabastecerse, contando con estos insumos de forma permanente.
Tabla VI.27 Indicadores Financieros de la Producción de Isopentano para incrementar el volumen de
Gasolina Especial.
Incremento en
volumen de
Gasolina Especial
COSTO
OPERATIVO
Beneficios para la Refinería
Precio como
Gasolina
Especial
Precio como
Crudo
Reconstituido
Valor
Agregado
Utilidad
bbl/d l/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d
240 38 157,0 14 728 129 352 50 260 79 092 64 364
310 49 286,1 17 212 167 080 64 919 102 161 84 949
415 65 979,7 26 298 223 671 86 907 136 764 110 466
541 86 012,1 30 901 291 581 113 294 178 288 147 387
Fuente: Elaboración propia.
Para YPFB, como empresa estatal, el incremento de la producción también genera un
mayor beneficio, puesto que esto reduce la cantidad de gasolina especial que debe
importarse para cubrir la demanda interna. En la Tabla VI.28 se muestra la diferencia en
precios que paga YPFB en función de los volúmenes de compra de gasolina nacional e
importada, el precio de esta última es de Bs. 8,13 por litro. También se estima el beneficio
neto de YPFB, considerando que el volumen de isopentano empleado en la preparación
de gasolina especial ya no es exportado como parte del crudo reconstituido, el precio de
exportación de dicho crudo es de 61,89 dólares por barril.





69

Tabla VI.28 Precios para la compra de Gasolina Especial que paga YPFB estatalizada.
Incremento en
volumen de
Gasolina Especial
Precios de compra de Gasolina
Especial
Beneficio por
Crudo
Reconstituido
Beneficio
neto
Nacional Importación Beneficio
bbl/d l/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d Bs/d
240 38 157,0 129 352 310 216 180 864 102 490 78 374
310 49 286,1 167 080 400 696 233 616 132 383 101 233
415 65 979,7 223 671 536 415 312 744 177 222 135 522
541 86 012,1 291 581 699 279 407 697 231 029 176 668
Fuente: Elaboración propia.






















70

VII. CONCLUSIONES
Una vez realizadas las simulaciones, cálculos o obtenidos los resultados se llegaron a las
siguientes conclusiones a los objetivos planteados
• El diseño e hidráulica de la torre permite incrementar su carga en un 18,5%
equivalente a 1.630 barriles por día; de modo que la producción de isopentano
por cabeza en un aumentaría un 99%, alcanzándose un volumen de 415 bbl/d,
esto es posible siempre que se controle la cantidad de gases livianos en la gasolina
LSR y se trabaje con un reflujo de 3.400 bbl/d en las condiciones operativas
actuales de presión, temperatura y pureza del producto fijada en un 81%.
• El punto crítico limitante en el proceso es la capacidad de enfriamiento del
condensador de cabeza. Este cuello de botella solo permite un incremento en la
carga a 1.600 bbl/d (16%) llegándose a producir 310 bbl/d de isopentano,
correspondiente a un incremento de 49% de la producción actual, manejando un
reflujo de 2.040 bbl/d.
• La capacidad de enfriamiento del condensador E-1501-A-B se puede incrementar
un 15% antes de llegar a su límite operativo.
• La capacidad de transferencia de calor del re-hervidor de fondo se puede
incrementar en un 40%.
• Con el isopentano producto de cabeza de la torre 1T-1501, el cual tiene una
pureza de 81% vol. y considerando las especificaciones de la gasolina especial, se
puede incrementar el volumen de esta en un 6.9% para las condiciones de verano,
y en invierno se puede obtener un 10,2% extra. Por otro lado, con una pureza de
isopentano del 88% en volumen, que puede producirse eliminando la presencia de
los gases livianos, se llegaría a incrementar el volumen de gasolina especial
preparada en un 9,5% para verano y un 15% en invierno.
• Con la pureza del isopentano producto de fondo de la torre 1T-1502, que se destila
con una pureza mayor a 95% en volumen, se puede incrementar el volumen de
gasolina especial producido en un 10,9% en verano y 17,4% en invierno. Se debe
considerar que esta producción no puede ser alcanzada con la actual capacidad
que se tiene en planta debido a la limitación hidráulica de la 1T-1501, que

71

alimenta a la 1T-1502, la cual tiene dimensiones muy pequeñas para procesar un
volumen tan elevado.
• Trabajando a la máxima capacidad hidráulica de la torre 1T-1501 solo se puede
llegar a incrementar un 2,9% del volumen de gasolina especial producido.
• Trabajando con la máxima capacidad de enfriamiento instalada se puede
incrementar solamente del 2,2% de la gasolina especial preparada
• La relación costo-beneficio calculada para este proyecto estima, que la refinería
puede obtener un 29% más de utilidad, vendiendo el isopentano de la gasolina
liviana de destilación directa como parte de la gasolina especial, en lugar de ser
vendido como parte del crudo reconstituido.















72

VIII. RECOMENDACIONES
• Se recomienda la implementación de termómetros a la salida de la carcasa del
condensador E-1501-A-B y en el lado de los tubos, además de manómetros para
control del equipo.
• Para eliminar los cuellos de botella en las líneas se recomienda el cambio de las
placas de orificio FE-1504, en la línea de carga a la torre 1T-1502 y la placa FE-1510
correspondiente a la salida del acumulador D-1502 que va a Slop, ambas placas
están instaladas en tuberías de menor diámetro a la nominal y no permiten un
mayor volumen de flujo.
• Se recomienda el cambio de las placas de orificio FE-1503 correspondiente al
producto de fondo de la 1T-1501, la placa FE-1508 que mide el, vapor al rehervidor
I-1503 (vapor de media) y la FE-1502 que corresponde al vapor del rehervidor I-1501
(vapor de alta), la mala calibración y estado de estas placas no permite tener un
buen control ni medida.
• Para aprovechar mejor la capacidad de la torre 1T-1501, de modo que trabaje
con mayores volúmenes de carga y produciendo mayor cantidad de isopentano
destilado, se puede acoplar un enfriador extra al condensador que permita
controlar la temperatura para que el reflujo pueda ser enfriado adecuadamente.
• Realizar una inspección del intercambiador I-1501 durante su funcionamiento para
determinar si es que existe un verdadero peligro por daños en los tubos debido a la
vibración producida por un posible exceso en la velocidad de salida del vapor.
• Para un mejor aprovechamiento del volumen procesado por la nueva unidad de
isomerización que se construirá en la Refinería, se aconseja la implementación de
una nueva torre de-isopentanizadora previa a la unidad. Como se puede apreciar
en las cromatografías de la gasolina LSR, el volumen que ocupa el isopentano y
más livianos es mayor al 23%, que representa alrededor de 1840 barriles de un total
8000 que alimentarán la unidad al día. Recuperar este volumen de isopentano no
solo servirá para la preparación de la gasolina de aviación, sino que también se lo
puede seguir empleando para incrementar el volumen de la gasolina especial. En
el Anexo N° 6 se adjuntan la hoja de datos de la simulación realizada para el
dimensionamiento de la torre y sus platos.

73

BIBLIOGRAFIA
GEANKOPLIS C. J. México, 1998. Procesos de transporte y operaciones unitarias, 3ra.
Edición.

JAMES G. SPEIGHT, Wyoming. The Chemistry and Technology of Petroleum, 4ta Edición

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Platos perforados. PDVSA N°
MDP–04–CF–09. Año 1997

MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Eficiencia de platos. PDVSA
N° MDP–04–CF–14. Año 1997

Internos de Torres – Pratos & Recheios

HENRY Z. KISTER, Engineering Advisor. Distillation Design. McGraw Hill. California.

OPERACIONES UNITARIAS EN INGENIERIA QUÍMICA, Warren L. McCabe-Julian C. Smith-
Peter Harriott. Mc Graw Hill. Cuarta Edición.

HEAT EXCHANGER DESIGN HANDBOOK. Heat exchanger theory. VDI-Verlag GmbH.
Hemisphere Publishing Corporation.

DISTILLATION TRAY HIDRAULIC, ENGINEERING DESIGN GUIDELINE. KLM Technology Group.
Feb 2011

DISTILLATION COLUMN SELECTION AND SIZING. ENGINEERING DESIGN GUIDELINE. KLM
Technology Group. Feb 2011

PETROFINE, Physical Properties Manual. KBC Advanced Technologies plc. Año1999

GAS PROCESSORS SUPPLIERS ASSOCIATION (GPSA), Engineering Data Book. 2004

ANNUAL BOOK OF ASTM STANDARDS, Petroleum Products, Lubricants an Fossil Fuels. Section
5. Volume 05.04 Test Methods for Rating Motor, Diesel, Aviation Fuels. 1985

74

ANEXOS
Anexo N° 1

1 Cromatografías
A continuación se presentan las cromatografías de laboratorio de las muestras tomadas
durante la operación normal de la planta.
Cromatografía 1. Carga de LSR a la 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano Parafina 0,09 0,11
n-butano Parafina 1,44 1,63
2,2-dimetilpropano Parafina 0,16 0,18
isopentano Parafina 22,15 23,39
n-pentano Parafina 21,63 22,79
2,2-dimetilbutano Parafina 1,48 1,50
ciclopentano Nafteno 0,87 0,77
2,3-dimetilbutano Parafina 2,19 2,18
2-metilpentano Parafina 8,59 8,68
3-metilpentano Parafina 5,22 5,18
n-hexano Parafina 11,26 11,27
2,2-dimetilpentano Parafina 2,46 2,39
Metilciclopentano Nafteno 0,48 0,42
2,4-dimetilpentano Parafina 0,10 0,10
2,2,3-trimetilbutano Parafina 0,69 0,66
3,3-dimetilpentano Parafina 2,08 1,97
ciclohexano Nafteno 3,23 2,72
2-metilhexano Parafina 0,18 0,17
1,1-dimetilciclopentano Nafteno 2,50 2,20
3-metilhexano Parafina 0,28 0,27
cis-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,27 0,24
trans-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,56 0,49


75


Cromatografía 1. Carga de LSR a la 1T-1501 (Continuación)
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
n-heptano Parafina 4,59 4,43
metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano Nafteno 3,39 2,89
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano Aromatico 1,21 0,92
1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis-
4-trimetil ciclopentano
Nafteno 0,38 0,32
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano Nafteno 1,61 1,37
no identificado Nafteno Nafteno 0,44 0,38
no identificado Nafteno Nafteno 0,46 0,39
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011)
Cromatografía 2. Fondo de la 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
isopentano Parafina 14,22 15,13
n-pentano Parafina 24,33 25.82
2,2-dimetilbutano Parafina 1,68 1,72
ciclopentano Nafteno 1,00 0,89
2,3-dimetilbutano Parafina 2,50 2,51
2-metilpentano Parafina 9,82 9,99
3-metilpentano Parafina 5,97 5,97
n-hexano Parafina 12,89 13,00
2,2-dimetilpentano Parafina 3,03 2,97
Metilciclopentano Nafteno 0,56 0,50
2,4-dimetilpentano Parafina 0,14 0,14
2,2,3-trimetilbutano Parafina 0,79 0,76
benceno Aromatico 0,15 0,11
3,3-dimetilpentano Parafina 2,38 2,27
ciclohexano Nafteno 3,08 2,61
2-metilhexano Parafina 0,22 0,22
1,1-dimetilciclopentano Nafteno 2,86 2,53
3-metilhexano Parafina 0,31 0,30

76


Cromatografía 2. Fondo de la 1T-1501 (Continuación)
COMPONENTES GRUPO % PESO % VOLUMEN
cis-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,08 0,07
trans-1,3-dimetilciclopentano Nafteno 0,44 0,39
n-heptano Parafina 5,21 5,06
metilciclohexano + cis-1,2-dimetilciclopentano Nafteno 3,89 3,34
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano Aromatico 1,14 0,87
1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis-
4-trimetil ciclopentano
Nafteno 0,40 0,34
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano Nafteno 1,82 1,56
no identificado Nafteno Nafteno 0,55 0,47
no identificado Nafteno Nafteno 0,52 0,45
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011)
Cromatografía 3. Cabeza 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano parafina 0,83 0,91
n-butano parafina 14,32 15,13
2,2-dimetilpropano parafina 1,52 1,59
isopentano parafina 81,97 81,02
n-pentano parafina 1,36 1,34
n-hexano parafina 0,01 0,01
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011)
Cromatografía 4. Fondo 1T-1502
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
n-butano parafina 1,33 1,42
2,2-dimetilpropano parafina 0,76 0,80
isopentano parafina 96,22 96,09
n-pentano parafina 1,69 1,68
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011)


77

Cromatografía 5. Cabeza 1T-1502
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano parafina 3,10 3,31
n-butano parafina 47,65 49,05
2,2-dimetilpropano parafina 3,69 3,76
isopentano parafina 45,37 43,70
n-pentano parafina 0,18 0,17
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011)
Cromatografía 6. Carga de LSR con menor porcentaje de livianos.
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano parafina 0,02 0,02
n-butano parafina 0,58 0,65
2,2-dimetilpropano parafina 0,12 0,13
isopentano parafina 22,31 23,43
n-pentano parafina 22,28 23,34
2,2-dimetilbutano parafina 1,54 1,56
ciclopentano nafteno 0,95 0,84
2,3-dimetilbutano parafina 2,34 2,32
2-metilpentano parafina 9,33 9.37
3-metilpentano parafina 5,68 5,61
n-hexano parafina 12,55 12,49
2,2-dimetilpentano parafina 3,04 2,94
Metilciclopentano nafteno 0,52 0,46
2,4-dimetilpentano parafina 0,12 0,12
2,2,3-trimetilbutano parafina 0,64 0,61
benceno aromatico 0,14 0,10
3,3-dimetilpentano parafina 2,28 2,14
ciclohexano nafteno 2,81 2,35
2-metilhexano parafina 0,18 0,17
1,1-dimetilciclopentano nafteno 2,68 2,34
3-metilhexano parafina 0,31 0,30



78

Cromatografía 6. Carga de LSR con menor procentaje de livianos (Continuación)
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
cis-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,25 0,22
trans-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,41 0,36
n-heptano parafina 5,08 4,87
metilciclohexano + cis-1,2-
dimetilciclopentano
nafteno 3,86 3,27
Fuente: Laboratorio. Refinería Gualberto Villarroel (18/06/2011)
Cromatografía 7. Cabeza 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano parafina 6,35 6,95
n-butano parafina 10,16 10,71
2,2-dimetilpropano parafina 1,12 1,16
Isopentano parafina 79,80 78,68
n-pentano parafina 2,56 2,50
n-hexano parafina 0,00 0,00
Fuente: Elaboración propia. Simulacion en Hysys
Cromatografía 8. Fondo 1T-1501
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
i-butano Parafina 0,00 0,00
n-butano Parafina 0,00 0.00
2,2-dimetilpropano Parafina 0,00 0.00
isopentano Parafina 12,52 13.43
n-pentano Parafina 24,55 26.07
2,2-dimetilbutano Parafina 1,71 1.75
ciclopentano Nafteno 1,00 0.90
2,3-dimetilbutano Parafina 2,53 2.48
2-metilpentano Parafina 9,92 10.10
3-metilpentano Parafina 6,03 6.03
n-hexano Parafina 13,00 13.12
2,2-dimetilpentano Parafina 2,84 2.80


79

Cromatografía 8. Fondo 1T-1501 (Continuación)
COMPONENTES
GRUPO % PESO % VOLUMEN
Metilciclopentano Nafteno 0,55 0.49
2,4-dimetilpentano Parafina 0.12 0,11
2,2,3-trimetilbutano Parafina 0.80 0,77
3,3-dimetilpentano Parafina 2.40 2,31
ciclohexano nafteno 3.73 3,19
2-metilhexano parafina 0.21 0,20
1,1-dimetilciclopentano nafteno 2.89 2,55
3-metilhexano parafina 0.32 0,31
cis-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0.31 0,28
trans-1,3-dimetilciclopentano nafteno 0,65 0,57
n-heptano parafina 5,30 5,16
tolueno + 2,3,3-trimetilpentano aromatico 1,40 1,07
1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-
2-cis-4-trimetil ciclopentano
nafteno
0,44 0,38
1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano nafteno 1,86 1,61
no identificado Nafteno nafteno 1,04 0,94
no identificado Nafteno nafteno 3,91 3,37
Fuente: Elaboración propia. Simulacion en Hysys
















80

Anexo N° 2: Memoria de Cálculo
2 Determinación de la tensión de vapor Reid y del
Octanaje de una muestra de gasolina en base a su
cromatografía
Dos de las especificaciones más importantes que tiene que cumplir la gasolina son la
Tensión de Vapor Reid (TVR) y el octanaje (RON). Debido al análisis complejo en
laboratorio no siempre es posible determinar dichas características de forma analítica, por
este motivo se presenta a continuación el proceso de cálculo para determinar ambas
propiedades de forma teórica, a partir de la cromatografía realizada en laboratorio y de
las propiedades de los componentes puros.
1. Metodología de Cálculo
El procedimiento de cálculo al igual que las ecuaciones empleadas, se encuentran en el
Manual de propiedades Físicas PETROFINE, KBC Advanced Technologies (Capitulo 2.
Subtítulos 2.44 y 2.45. Pag. 2-89 a la 2-94)
1.1. Cálculo de la Tensión de Vapor Reid
La Tensión de Vapor Reid es la propiedad calculada a partir de la presión de vapor de los
componentes puros que forman una gasolina. Existen dos métodos para su cálculo.
Primero se debe convertir la presión de vapor (TVP) de cada componente a Tensión de
Vapor Reid. La ecuación empleada proviene de la API (API1976, 1:5B1.1). Las
consideraciones que se deben tener son las siguientes:
Si TVP < 0,72522 psia
IIR
ì
= IIP
ì
-u,u9S6S
(1)
Si 0,72522 ≤ TVP < 21,7566 psia
IIR
ì
= -u,u72u98S +u,97S2 IIP
ì
-u,uuSS2898 IIP
ì
2

(2)
Si 21,7566 ≤ TVP < 43,5 psia

81

IIR
ì
= IIP
ì
-S,Su871
(3)
Si TVP≥ 43,5 psia
IIR
ì
= IIP
ì

(4)
Donde “i” es el número de componente de los “n” que se tienen en total.
En segundo lugar, se obtiene el índice de mezcla del TVR para cada componente
mediante la siguiente ecuación
IIRBI
ì
= IIR
ì
1,25

(5)
Para encontrar el TVR de la mezcla se utiliza en base volumétrica
IIRIB =
∑ I
ì
- IIRBI
ì
n
=1ì
∑ I
ì
n
ì=1

(6)
Siendo Vi= % de volumen del componte i en la mezcla
Finalmente, el TVR de la mezcla es determinado como
IIR = IIRIB
0,8

(7)
Según otro método, se puede emplear el mismo algoritmo de cálculo con la única
diferencia de que se puede usar una base molar en lugar de la volumétrica.
1.2. Cálculo del Octanaje
A continuación se describen dos métodos para el cálculo del octanaje de una gasolina,
el primero es “The default KBC blending method” y el segundo es el método del promedio
volumétrico.
Para el primer método se considera:
Si Oi ≤ 85
0bn
ì
= 0
ì
+11,S
(8)
Si Oi > 85

82

0bn
ì
= c
0,0135-0
i
+.3,422042

(9)
Donde Oi= octanaje del componente i
Obni = número de octano de mezcla del componente i
Una vez determinados los octanajes de mezcla de los componentes, se calcula
R0BN =
∑ I
ì
- 0bn
ì
n
ì=1
∑ I
ì
n
ì=1

(10)
Lo cual nos permite la obtención del RON clear mediante la siguiente consideración
Si ROBN ≤ 96,5
R0NC = R0BN -11,S
(11)
Si ROBN>96,5
R0NC =
ln(R0BN) -S,422u42
u,u1SS

(12)
El segundo método en base al promedio volumétrico, obtiene el RONC de la siguiente
manera
R0NC =
∑ I
I
0
I
N
I=1
∑ I
I
n
ì=1

(13)
2. Resultados
Este algoritmo de cálculo se usa para determinar el TVR y Octanaje de las muestras de
gasolina, obtenidas durante la producción de Isopentano en la planta de Avigás.
Las muestras corresponden a la gasolina liviana (LSR) que es la carga, cabeza y fondo de
la torre 1T-1501 y a su vez la cabeza y fondo de la torre 1T-1502; las cuales se tomaron el
día 15/04/2011 cuando ya las condiciones de operación se habían normalizado y el
producto cumplía con la pureza requerida.
A continuación, en la Tabla A.2.1 se presentan los resultados del octanaje y TVR obtenidos
para cada muestra. Las cromatografías de cada una se adjuntan en el Anexo N°1.

83

Tabla A. 2.1 Octanaje y TVR de las muestras de laboratorio
Muestra
TVR (psig) Octanaje (RON)
15/04/2011
Primer
Método
Segundo
Método
Primer
Método
Segundo
Método
Carga T-1501 11,31 11,50 71,95 70,79
Cabeza T-1501 24,14 24,92 92,20 92,08
Fondo T-1501 9,56 9,66 70,17 69,25
Cabeza T-1502 37,80 39,01 93,07 93,02
Fondo T-1502 18,13 18,21 91,88 91,74
Fuente: Elaboración propia.
Los resultados del TVR y octanaje obtenidos por ambos métodos difieren en un máximo
del 3%, siendo un porcentaje aceptable.
Se debe considerar que para el cálculo se normalizaron las muestras debido a la falta de
datos para algunos componentes específicos presentes en la gasolina de carga (LSR) y
producto de fondo de la 1T-1501, por lo que los valores obtenidos para estas dos muestras
son estimados muy próximos a los reales.
3. Referencias
PETROFINE, Physical Properties Manual. KBC Advanced Technologies plc. Año1999







84

Anexo N° 3: Memoria de Cálculo
3 Eficiencia de platos de la torre de-isopentanizadora
1T-1501
El objetivo del presente cálculo, es determinar la eficiencia con la que trabaja la torre de-
isopentano, perteneciente a la unidad de Avigas de la Refinería Gualberto Villarroel. La
evaluación de la torre, se realiza en función de las condiciones de operación normales
con las que trabaja actualmente la unidad, que corresponde a una carga de 1.360 Bbl/d
de gasolina liviana de destilación directa (LSR).

A continuación se presenta el procedimiento de cálculo realizado para la evaluación de
la eficiencia junto a las características de la torre.
1. Aplicación de los métodos de predicción de la eficiencia
El método de cálculo empleado presenta ciertas limitaciones en su utilización. Este
procedimiento de cálculo ha sido probado en sistemas de hidrocarburos en un amplio
rango de flujos y parámetros de diseño; de modo, que su precisión ha sido demostrada,
encontrándose en un valor de ± 7% sobre el promedio. Para la utilización de este
procedimiento se debe considerar
1
:
a) No se aplica para destiladoras atmosféricas y al vacio, destiladoras
primarias, sistemas con destilación y reacción simultáneas o secciones de
reflujos circulantes.
b) Solo se ajusta a platos perforados.
c) La presión de operación debe ser mayor a 3 psia, pero 50 psia por debajo
de la presión crítica del sistema.
d) La densidad del líquido debe estar entre 20 a 63 lb/pie3
e) La viscosidad del líquido debe ser menor a 2 cp.

1
PDVSA. Manual de diseño de Procesos. Eficiencia de Platos, pág. 16

85

f) La carga máxima de vapor debe ser 90% del flujo de inundación
g) La relación del área perforada/área de burbujeo debe estar entre un 4 a
15%
h) El diámetro de los orificios debe estar en el rango de 1/8 a 1 pulgada.
i) La altura del vertedero debe estar entre 0 a 4 pulgadas.
2. Determinación de las características de la torre y los perfiles de
composición en los platos teóricos
En la Tabla A.3.2 se presentan los datos de diseño de la torre 1T-1501
Tabla A. 3.2 Dimensiones de la torre 1T-1501
Descripción Valor Unidad
Diámetro de la torre, DT 4 Pies
Número de pasos, Np 1
Diámetro del orificio, DO 0,5 pulg
Área del orificio, Ao 0,495 pie
2
Área de burbujeo, AB 10,045 pie
2

Relación área de orificio/Área de burbujeo, Af 4,927 %
Longitud del vertedero, Lwi 36,647 pulg
Altura del vertedero, hwo 1,5 pulg
Recorrido de las líneas de flujo, Lfp 33 pulg
Elevación del bajante de entrada, r 19 pulg
Número de orificios 363
Plato de alimentación 34
Fuente: Planos de Equipos. Unidad de Avigas
Las torres de destilación se dividen en una zona de rectificación y otra de agotamiento, la
primera zona corresponde a los platos que se encuentran encima de la alimentación, en
los cuales se va obteniendo mayor pureza del componente que se desea destilar (se
rectifica la composición); la segunda zona, corresponde a los platos por debajo de la
alimentación, en los cuales la temperatura es mayor (debido al calor suministrado por el

86

re-hervidor) y en los cuales se separa el remanente del componente que se está
destilando.
Al tratarse de una torre de-isopentanizadora los componentes clave elegidos para la
evaluación de la eficiencia del plato son el isopentano como componente clave pesado
y el n-pentano como clave liviano.
A continuación, en la Tabla A.3.3 se presentan las fracciones molares del líquido y vapor
de los componentes clave en el plato 11, perteneciente a la zona de rectificación. La
elección de este plato fue debido a que en él se lleva a cabo el control de la
temperatura durante el proceso para asegurar que el producto de cabeza cumpla con la
pureza esperada. Estas fracciones junto a las características de los flujos de líquido y vapor
fueron obtenidas con la ayuda del simulador de procesos Hysys y se presentan en la tabla
A.3.4.
Tabla A. 3.3 . Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado
Fracción molar del
vapor, y*
Fracción molar del
líquido, x
Plato i-C5 n-C5 i-C5 n-C5
1 0,7824 0,0097 0,8855 0,0137
2 0,8764 0,0133 0,9306 0,0176
3 0,9176 0,0169 0,9479 0,0216
4 0,9335 0,0206 0,9528 0,0259
5 0,9379 0,0245 0,9520 0,0307
6 0,9372 0,0289 0,9484 0,0361
7 0,9339 0,0338 0,9432 0,0421
8 0,9292 0,0392 0,9369 0,0488
9 0,9234 0,0454 0,9296 0,0563
10 0,9167 0,0522 0,9213 0,0646
11 0,9092 0,0598 0,9121 0,0739
12 0,9008 0,0683 0,9019 0,0841






87


Tabla A.3.3. Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado
(Continuación)

Fracción molar del
vapor, y*
Fracción molar del
líquido, x
Plato i-C5 n-C5 i-C5 n-C5
13 0,8915 0,0776 0,8907 0,0953
14 0,8813 0,0878 0,8785 0,1076
15 0,8701 0,0990 0,8651 0,1209
16 0,8579 0,1112 0,8507 0,1354
17 0,8447 0,1244 0,8352 0,1509
18 0,8306 0,1386 0,8186 0,1674
19 0,8155 0,1537 0,8011 0,1850
20 0,7995 0,1696 0,7826 0,2034
21 0,7826 0,1864 0,7634 0,2226
22 0,765 0,2040 0,7434 0,2425
23 0,7468 0,2221 0,7229 0,2628
24 0,7281 0,2407 0,7019 0,2835
25 0,709 0,2595 0,6807 0,3043
26 0,6896 0,2785 0,6594 0,3250
27 0,6702 0,2973 0,6380 0,3452
28 0,6506 0,3158 0,6164 0,3647
29 0,631 0,3335 0,5946 0,3829
30 0,6111 0,3501 0,5717 0,3988
31 0,5903 0,3645 0,5464 0,4104
32 0,5673 0,3749 0,5150 0,4135
33 0,5389 0,3773 0,4697 0,3987
Fuente: Elaboración Propia. Simulador Hysys






88

Tabla A. 3.4 Propiedades del líquido y vapor en el plato 11
Vapor Unidades Unidades
Temperatura 64,450 °C 148,010 °F
Presión 306,670 kPa 44,480 psia
Densidad, ρV 8,612 kg/m
3
0,538 lb/pie
3

Peso molecular, MG 71,750

Flujo de vapor, GM 0,039 kmol/s 308,200 lbmol/h
Líquido

Temperatura 64,450 °C 148,010 °F
Densidad, ρL 572,180 kg/m
3
35,720 lb/pie
3

Viscosidad, µL 0,149 mPa.s 0,149 Cp
Peso molecular, ML 71,940

Flujo de líquido, LM 0,035 kmol/s 281,300 lbmol/h
Fuente: Elaboración Propia. Simulador Hysys
Con los datos de la Tabla A.3.3 se puede obtener el gráfico x vs. y* presentado en la
Figura A.3.1 en el cual se aprecia la pendiente de la curva, que al ser constante asegura
una buena representación de la sección en la evaluación el plato 11.

Figura A. 3.1 Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de
despojamiento
Fuente: Elaboración Propia.
0.00
0.10
0.20
0.30
0.40
0.50
0.60
0.70
0.80
0.90
1.00
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0
F
r
a
c
c
i
ó
n

m
o
l
a
r

d
e
l

v
a
p
o
r
,

y
*
Fracción molar del líquido, x
n-pentano
i-pentano
Plato 1
Plato 33
Plato 1

89

Se puede observar que del plato 1 al 3 la composición del n-C5 comienza a disminuir, por
tanto estos platos deben evaluarse de forma separada. Del plato 31 al 33 la composición
del i-C5 disminuye debido a la volatilidad del componente, por lo que también se evalúan
separadamente.
La Tabla A.3.5 presenta las fracciones molares de líquido y vapor de los componentes
clave del plato 34 al 45, correspondiente a la zona de agotamiento. En la figura A.3.2 se
presenta la pendiente de las curvas de composición.
Tabla A. 3.5 Fracciones molares del plato 35 al 44
Fracción molar del
vapor, y*
Fracción molar del
líquido, x
Plato i-C5 n-C5 i-C5 n-C5
34 0,4984 0,3629 0,3949 0,3471
35 0,5008 0,3731 0,3934 0,3534
36 0,4982 0,3819 0,3894 0,3597
37 0,4923 0,3907 0,3835 0,3665
38 0,4838 0,4003 0,3757 0,3741
39 0,4727 0,4111 0,3660 0,3828
40 0,4589 0,4233 0,3539 0,3925
41 0,4418 0,4370 0,3389 0,4027
42 0,4206 0,4514 0,3198 0,4121
43 0,3938 0,4647 0,2947 0,4170
44 0,3586 0,4719 0,2599 0,4093
45 0,3102 0,4619 0,2100 0,3728
Fuente: Elaboración Propia. Simulador Hysys


90


Figura A. 3.2 . Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de
Fuente: Elaboración Propia. Simulador Hysys

Los platos 34, 35, 44 y 45 también deben ser evaluados separadamente por la inversión
que presentan las composiciones de los componentes claves pesado y liviano, cuya
pendiente no es representativa de la sección.
Tabla A. 3.6 Propiedades del líquido y vapor en el plato 39
Vapor Unidades Unidades
Temperatura 64,450 °C 182,250 °F
Presión 306,670 kPa 53,530 psia
Densidad, ρV 8,612 kg/m
3
0,639 lb/pie
3

Peso molecular, MG 71,750
Flujo de vapor, GM 0,039 kmol/s 334,0 lbmol/h
Líquido
Temperatura 83,470 °C 182,250 °F
Densidad, ρL 574,260 kg/m
3
35,850 lb/pie
3

Viscosidad, µL 0,150 mPa.s 0,150 cP
Peso molecular, ML 76,460
Flujo de líquido, LM 0,060 kmol/s 472,1 lbmol/h
Fuente: Elaboración Propia. Simulador Hysys
0.30
0.35
0.40
0.45
0.50
0.55
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5
F
r
a
c
c
i
ó
n

m
o
l
a
r

d
e
l

v
a
p
o
r
,

y
*
Fracción molar del líquido, x
n-pentano
i-pentano
Plato 34
Plato 45
Plato 45
Plato 34

91

3. Evaluación del plato 11
La metodología de cálculo, al igual que todas las ecuaciones empleadas para la
predicción de la eficiencia, fueron extraídas del “Manual de Diseño de Proceso” de
PDVSA.
3.1. Parámetros de operación
3.1.1. Carga
Los parámetros de flujo a ser determinados son los siguientes
Flujo de líquido
I
L
=
I
M
H
L
p
L
- u,1246
(1)
I
L
= 7u,647 gpm
Velocidad de vapor a través del área de burbujeo
I
B
=
0
M
H
u
S6uu p
v
A
B

(2)
I
B
= 1,1S6 pic¡s
Velocidad de vapor a través de los orificios
I
0
=
I
B
A
]

(3)
I
0
= 2S,uS9 pic¡s
El factor basado en el área de burbujeo
F
B
= I
B
¸p
v

(4)
F
B
= u,8SS
¡t
s [
lb
t
3
¸
0,5

Factor basado en el área de orificio
F
0
= I
0
¸p
v

(5)

92

F
0
= 16,916
¡t
s [
lb
t
3
¸
0,5

3.2. Tiempo de residencia
Se debe hallar el parámetro de energía de vapor y el flujo líquido por longitud de
vertedero.
P
vL
=
6.SI
B
0,82
[
p
v
p
L
¸
0,36
[
A
0
A
B
¸
0,25

(6)
P
vL
= S,279

I
Lw
=
u,1247 I
L
N
P
I


(7)
I
Lw
= 1,928 gpm¡pulg
Con la relación
P
vL
r
= u,17S pulg
-1

Y las Figuras A.3.3 y A.3.4 se leen los factores para el cálculo gráfico de la altura de líquido
claro, altura promedio de la espuma y densidad de la espuma
K
vL
= 7
K
w
= u,6uS
Entonces la altura del promedio de la espuma se calcula de la siguiente manera
b
]
= b
wo
+K
vL
K
w

(8)
b
]
= S,7SS pulg
La densidad de la espuma se obtiene de la Figura A.3.5 donde se lee
¢ = u,272
Se prosigue con el cálculo de la altura del líquido claro y el tiempo de residencia real en el
plato

93

b
c
= ¢b
]

(9)
b
c
= 1,S6u pulg

t
L
=
b
c
A
B
u,u267 I
L

(10)
t
L
= 8,29S s
Los tiempos de residencia del líquido y del vapor basados en el volumen de la espuma se
hallan a continuación
t
L
| =
S7,4A
B
b
]
I
L

(11)
t
L
| = Su,498 s

t
u
=
u,u8Sb
]
I
B

(12)
t
u
= u,421 s

3.3. Coeficientes de transferencia de masa
Los coeficientes de transferencia de masa se calculan para el vapor y líquido con las
siguientes ecuaciones respectivamente
K
u
= u,649 I
B
0,75
b
wo
-0,21
_
A
0
A
B
]
-0,084

(13)
K
u
= u,846 cm¡s

K
L
=
u,1S8
p
L
1
3
p
L
0,42

(14)
K
L
= u,1u7 cm¡s
3.4. Área de la interfase
Se verifica el límite de aplicación inferior, para tal efecto se recurre a la Figura A.3.6 de
donde se lee que el caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para
el área interfacial es

94

F
0 mìnìmo
= 6
Previamente se determinó que FO=14,269 valor que es mayor a FO mínimo, lo cual valida el
cálculo del área interfasial, obtenida a continuación
o = 4,S4(1 -u,1F
0
)
(15)
o = 4,162 cm
2
¡cm
3

3.5. Unidades de Transferencia
Las unidades de transferencia de masa del vapor y líquido se determinan de la siguiente
manera
N
u
= K
u
o t
u

(16)
N
u
= 1,48u

N
L
= K
L
o t
Li

(17)
N
L
= 1S,S6S
3.6. Parámetros de equilibrio
Con la ayuda de la Tabla 1 se obtienen las pendientes de las curvas de composición
tanto para el componte clave liviano como del pesado utilizando las composiciones en el
plato superior e inferior al evaluado, o sea, en los platos 10 y 12, además de los parámetros
λ.
m =
Jy
-
Jx

(18)

z = m 0
M
¡I
m

(19)
Para el componente clave liviano, n-C5
m = u,826
z = u,9u4
Para el componente clave pesado, i-C5
m = u,819

95

z = u,898
3.7. Eficiencia puntual
La siguiente relación se aplica para ambos componentes clave, el liviano y pesado, de
modo que se tiene
_
N
L
z
]
pcudo
= 1S,1u6
_
N
L
z
]
Iì¡ìuno
= 14,996
Con la ayuda de la Figura A.3.7 se obtiene la eficiencia puntual
(E
0u,
)
pcudo
= 74
(E
0u,
)
Iì¡ìuno
= 7S,S
Continuando con la evaluación de la eficiencia se tiene la siguiente relación de donde se
obtiene el número total de unidades de transferencia
1
N
0u
=
1
N
u
+
z
N
L

(20)
(N
0u
)
pcsudo
= 1.S48
(N
0u
)
Iì¡ìuno
= 1.S47
Ahora se calculan las eficiencias puntuales de diseño
E
-
0u
= 1 -c
-N
OG

(21)
(E
-
0u
)
pcsudo
= u,74u
(E
-
0u
)
Iì¡ìuno
= u,74u
Para determinar eficiencia del plato se calcula la difusividad de Eddy aplicado al
movimiento en flujo cruzado del líquido sobre el plato y el número de piscinas de mezcla,
n.
Ð
L
= u,6SS _
1
¢
]
3
b
c

(22)
Ð
L
= 49,22S


96

n = 6,4S16 -
I
]p
2
Ð
L
t
L

(23)
n = 18,2u6
Se obtiene
(zE
0u
-
)
pcsudo
= u,S98
(zE
0u
-
)
Iì¡ìuno
= u,6uS
Con estos valores se ingresa en la Figura A.3.8 de donde se lee el efecto del mezclado del
líquido sobre la eficiencia del plato
_
E
Mw
E
0u
-
_
pcsudo
= 1,S2

_
E
Mw
E
0u
-
_
Iì¡ìuno
= 1,SS
La eficiencia de Murphee correspondiente al plato está definida como
E
Mv
=
__1 +
zE
0u
-
n
]
n
-1]
z

(24)
(E
Mv
)
pcsudo
= u,89S
(E
Mv
)
Iì¡ìuno
= u,894

Con la Figura A.3.9 se obtiene la corrección para el mezclado de vapores
(E
-
Mv
)
pcsudo
= 89,27%
(E
-
Mv
)
Iì¡ìuno
= 87,4S%

3.8. Eficiencia global
Esta eficiencia se la determina mediante la siguiente ecuación
E
0
=
ln(1 +E
Mv
-
(z -1))
ln(z)

(25)
(E
0
)
pcsudo
= u,87
(E
0
)
Iì¡ìuno
= u,889

97

Estos valores también se los puede leer de la Figura A.3.10, los cuales son muy próximos.
(E
0
)
pcsudo
= 9u%
(E
0
)
Iì¡ìuno
= 9u,uS%
3.9. Número de platos
La eficiencia global es un promedio de la sección evaluada, entonces
E
0
=
u,889 +u,887
2
= u,888

Finalmente, el número real de platos teóricos que se necesitan esta dado como
N
A
=
N
1
E
0

(26)
N
A
= Su,S9 ÷ S1












98

4. Evaluación del plato 39
De igual modo que para la evaluación del plato 11, se repite el mismo procedimiento de
cálculo para la determinación de la eficiencia de la torre en la sección de
despojamiento. Los resultados que se obtuvieron se presentan en la Tabla A.3.7.
Tabla A. 3.7 . Resultados en la evaluación del plato 39
Parámetros de carga



QL 125,558 Gpm
VB 1,068 pie/s
Vo 21,674 pie/s
FB 0,853 pie/s*(lb/pie
3
)
0.5

FO 17,329 pie/s*(lb/pie
3
)
0.5

Tiempos de residencia







PVE 3,310
QLW 3,426 gpm/pulg
PVE/r 0,174 pulg
-1

KVE 8,4
Kw 0,6
hF 6,540 pulg
Ψ 0,280
hc 1,831 pulg
tL 5,479 s
t'L 19,569 s
tG 0,510 s
Coeficientes de
transferencia de masa
kG 0,807 cm/s
kL 0,106 cm/s
Área interfacial

Fo mínimo 6,1
A 4,153 cm
2
/cm
3

Unidades de transferencia
de masa
NG 1,710
NL 8,650
Parámetros de
equilibrio
n-C5
1,25 1,25
0,884 0,884
i-C5
1,14 1,14
0,808 0,808



99

Tabla A 3.7. Resultados en la evaluación del plato 39 (Continuación)
Eficiencia puntual
n-C5
NL/λ 9,781
EOG 75,80
i-C5
NL/λ 10,705
EOG 76,50
n-C5
NOG 1,455
EOG 0,767
i-C5
NOG 1,474
EOG 0,771
Eficiencia del plato


DE 25,207
N 25,207
n-C5
λ EOG* 0,610
EMV/EOG* 1,340
EMV 0,936
i-C5
λ EOG* 0,561
EMV/EOG* 1,300
EMV 0,917
Corrección para
mezclado de vapores
n-C5 E*MV 93,57 %
i-C5 E*MV 91,74 %
Eficiencia Global
n-C5 EO 0,932 94
i-C5 EO 0,909 91,5
EO promedio 92,03 92,75
Número de platos NA 11 11
Fuente: Elaboración Propia.
5. Resultados
Evaluando ambas secciones se calculó que la torre opera con un 88.84% de eficiencia en
la sección de rectificación y con un 92,03% en la sección de agotamiento. Considerando
la eficiencia global de toda la torre como un promedio entre ambas secciones se
determina que esta trabaja con un 90,44% de eficiencia.



100

Referencias
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Eficiencia de platos. PDVSA
N° MDP–04–CF–14. Año 1997.
HENRY Z. KISTER, Engineering Advisor. Distillation Design. McGraw Hill. California.

























101

FIGURAS

Figura A. 3.3 Parámetro de energía del vapor

Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA

Figura A. 3.4 Factor KW
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA

102


Figura A. 3.5 Densidad de la espuma
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA


103


Figura A. 3.6 Caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para el área
interfacial
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA
















104


Figura A. 3.7 . Eficiencia puntual
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA










105



Figura A. 3.8 Efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA








106


Figura A. 3.9 . Efecto del mezclado de vapor sobre la eficiencia del plato
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA











107


Figura A. 3.10 Eficiencia Global
Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA








108

Anexo N° 4: Memoria de Cálculo
4 Columna Hidráulica de la Torre De-isopentanizadora
1T-1501
El objetivo del presente cálculo es conocer las condiciones hidráulicas con las que opera
la torre de isopentano, perteneciente a la unidad de Avigas de la Refinería Gualberto
Villarroel. La evaluación de la torre se realiza en función a las condiciones de operación
normales con las que trabaja actualmente la unidad, que corresponde a una carga de
1360 Bbl/día de gasolina liviana de destilación directa (LSR).
1. Limitaciones de los métodos de cálculo de la hidráulica de la torre
Para la aplicación de las correlaciones de Souders—Brown junto con la de Kister-Haas se
deben considerar los siguientes rangos de aplicación
2

a) La correlación únicamente ha sido estudiada para inundación por arrastre
atomizada.
b) La presión del sistema para la aplicación de la correlación debe estar entre
1,5 a 500 psia.
c) La tensión superficial del líquido debe estar entre 5 a 80 dinas/cm.
d) La velocidad del gas debe estar entre 1,5 a 13 pie/s
e) La carga de líquido en el vertedero debe encontrarse entre 0,5 a 10
gpm/pulg de vertedero exterior.
f) La densidad del gas debe estar entre 0,03 a 10 lb/pie
3
.
g) La densidad del líquido debe estar entre 20 a 75 lb/ pie
3
.
h) La viscosidad del líquido debe encontrarse entre 0,05 a 2 cP.
i) El espaciamiento entre platos debe ser de 14 a 36 pulgadas.

2
PDVSA. Manual de diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 14


109

j) El diámetro del orificio debe ser de 1/8 a 1 pulgada.
k) El área fraccional debe estar en el intervalo de 0,06 a 0,2
l) La altura del vertedero debe ser de 0 a 3 pulgadas.
m) La correlación no se debe aplicar cuando ocurren simultáneamente las
siguientes condiciones
• La relación de la longitud del patrón de flujo ala espaciamiento
entre platos es mayor a 3.
• La carga de líquido sea mayor a 6 gpm/pulg.
• El área fraccional sea mayor al 11%.
2. Determinación de las características y de las condiciones de flujo de
la torre 1T-1501
La columna de destilación 1T-1501 es alimentada con una carga de gasolina liviana (LSR)
en el plato 34. Esta torre, al igual que todas las columnas de destilación, se divide en dos
secciones a ser evaluadas; la primera corresponde a la sección de rectificación y la
segunda a la de agotamiento. Por tanto, el cálculo de la hidráulica se realiza en un plato
representativo de cada sección. El primer plato donde se realiza la evaluación es el
número 11, los datos para el flujo tanto líquido como vapor son obtenidos con la ayuda
del simulador de Procesos Hysys y se presentan a continuación en la Tabla A.4.8.
Tabla A. 4.8 Propiedades de la gasolina liviana en el plato 11
Descripción Valor Unidad
Flujo másico del vapor en el plato, MV 22 110,000 lb/h
Flujo másico de líquido en el plato, ML 20 240,000 lb/h
Densidad del vapor en el plato, ρV 0,538 lb/pie
3

Densidad del líquido en el plato, ρL 35,720 lb/pie
3

Viscosidad del líquido en el plato, µ 0,149 Cp
Tensión superficial del líquido en el plato, σ 10,070 dinas/cm
Fuente: Elaboración propia. Simulador Hysys
Los datos de diseño de la torre se presentan a continuación en la Tabla A.4.9.

110

Tabla A. 4.9 Dimensiones de la torre 1T-1501
Descripción Valor Unidad
Diámetro de orificio, DO 0,5 pulg
Espaciamiento entre platos, H 20 pulg
Área fraccional, Af 4,93 %
Altura del vertedero, hw 1,5 pulg
Espacio libre debajo del bajante, hcl 1 pulg
Número de pasos, Np 45
Porcentaje de inundación en el plato 0,8 %
Espesor del plato 0,188 pulg
Elevación del bajante de entrada, r 19 pulg
Distancia centro a centro de orificios, p 1,75 pulg
Diámetro del plato, DT 4 pies
Factor de espuma, SF 1
Espacio del bajante de entrada, Wo 6,5 pulg
Espacio del bajante de salida, Wi 8,5 pulg
Altura del vertedor de entrada, hiw 1,5 pulg
Tipo de plato Perforado
Fuente: Planos de equipos. Unidad de Avigas. Refinería Gualberto Villarroel
2.1. Determinación de las áreas y velocidad máxima de ingreso en el bajante
Con las características del plato se pueden determinar las diferentes áreas involucradas
para el cálculo de la hidráulica de la torre, es así que se obtienen las superficies como ser
El área superficial
A
S
= n _
Ð
1
2
]
2
= 12,S66 pie
2

(1)
El área de los bajantes de ingreso y salida definidos con los subíndices” i” y “o” se
determinan con la siguiente ecuación
3

. A
d
= [
Ð
T
2
¸
2
orc cos _
D
T
2
-w
i,c
D
T
2
_ -[
Ð
T
2
-w
ì,o
¸ _Ð
1
w
ì,o
-w
ì,o
2
(2)

3
Internos de Torres, pág. 96

111

A

= 1,Su2 pic
2

A
do
= 1,u19 pic
2

Se continúa con el cálculo de las áreas
4
, como ser el área neta
A
N
= A
S
-A

= 11,u64 pic
2
(3)
El área de burbujeo
A
B
= A
S
-A

-A
do
= 1u,u4S pic
2
(4)
El área de orificios
A
o
= n _
Ð
o
2
]
2
- Num. ori¡icios = u,49S pic
2

(5)
El área fraccional
A
]
=
A
o
A
B
- 1uu = 4,927 pic
2
(6)
La longitud del padrón de flujo
I
]p
= Ð
1
-w
ì
-w
o
= SS pulg (7)
Las longitudes del vertedero
5
de ingreso como de salida
I
w
= 2
_
_
Ð
1
2
]
2
- _
Ð
1
2
-w
ì,o
]
2

I

= S6,6S pulg
I
wo
= S2,8S pulg
(8)



Para continuar con la evaluación de la hidráulica se debe determinar los flujos
volumétricos del vapor (VV) y del líquido (VL)
6
presentes en el plato

4
Las áreas A
N
, A
B
, A
O
, A
f
y L
fp
, se obtuvieron del Manual de diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 16, 17 y 20
5
Internos de Torres, pág. 96
6
Manual de diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 13

112

I
v
=
H
¡
p
¡
- S6uu

I
v
= 911,412 pic
3
¡s
(9)

I
L
=
H
L
p
L
- u,1246
I
L
= 7u,6u2 gpm
(10)

Se utiliza la correlación de Kister-Haas junto a la de Souders-Brown para determinar la
velocidad de inundación del plato, preliminarmente se asume un valor de la altura del
líquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el atomizado, hct. Este valor fue
asumido inicialmente como 1.7 pulgadas en proporción a la altura del vertedero de 1,5
pulgadas. Las ecuaciones de cálculo empleadas son las siguientes
7
.
C
SB
= u,144 - _Ð
o
2
-
o
p
L
]
0,125
- _
p
v
p
L
]
0,1
_
E
b
ct
]
0,5

C
SB
= u,2SS
(11)


I
n,ìnun
= C
SB
- _
p
L
-p
v
p
v
]
0,5
- [
o
2u
¸
0,2

I
n,ìnun
= 1,64S pic¡s
(12)

Con el flujo volumétrico y con el área de entrada al bajante se obtiene la velocidad a la
cual el flujo está ingresando en el bajante
I
d,mux
=
I
L
A


I
d,mux
= 46,99S
gpm
pic
2

(13)

Con esta velocidad se procede a determinar el tiempo de residencia mediante la
siguiente relación
I
d.mux
= 448,8S - SF -
E
12t
¡

t
¡
= 1S,918 s
(14)




7
Henry Kister. Distillation Design, pág. 271, 278 , 279 y 288

113

3. Verificación de inundación en el plato
Para predecir el porcentaje de inundación del plato se utiliza la correlación de Kister-Haas
para determinar el flujo líquido
8
de ingreso al bajante; pero, previamente se debe calcular
la altura del líquido claro en la transición del régimen de espuma al atomizado (hct). Esta
altura se la halla mediante la correlación de Jerónimo-Sawistowski
9
, empleándose las
siguientes ecuaciones
µ
Lw
=
I
L
I


µ
Lw
= 1,927
gmp
pulg Jc :crtcJcro

(15)


n = u,u2S1 -
Ð
o
A
]

n = u,2S4
(16)


(b
ct
)
H20
= u,29 -
A
]
-0,791
Ð
0
0,833
(1 +u,uuS6 - µ
Lw
-0,59
A
]
-1,79
)

(b
ct
)
H20
= 1,147 pulg
(17)


b
ct
= (b
ct
)
H20
- _
62,2
p
L
]
0,5(1-n)

b
ct
= 1,418 pulg
(18)

Con esta altura determinada se utiliza nuevamente la ecuación (11) para recalcular la
correlación de Souders-Brown, también se determina la velocidad superficial
10
del vapor
(Cs) y el porcentaje de inundación

8
Henry Kister. Distillation Design, pág. 271
9
Henry Kister. Distillation Design, pág. 270 y 320
10
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 18

114

C
SB
= u,2SS pic¡s

I
S
=
I
v
A
n

I
S
= 1,uS1 pic¡s

(19)
C
S
= I
S
_
p
v
p
L
-p
v
]
0.5

C
S
= u,128
(20)

%INuN
pIuto
=
C
S
C
SB
- 1uu
%INuN
pIuto
= Su
(21)

4. Verificación de la hidráulica
Para comenzar, se debe determinar la altura de líquido claro
11
en la transición del régimen
de espuma a régimen atomizado corregido para el efecto de la altura del vertedero
sobre el arrastre de la siguiente manera:
b
L
=
b
ct
1 +u,u66Sb
w

b
L
= 1,29u pulg
(22)

Se calcula la velocidad superficial del vapor
12
en el área de burbujeo y el parámetro de
flujo
13
, con los cuales se obtiene el arrastre fraccional mediante la Figura A.4.11
considerando un 80% de inundación.
I
b
=
I
v
A
B

I
b
= 1,1S6 pulg¡s
(23)


11
Henry Kister. Distillation Design, pág. 297
12
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 22
13
Henry Kister. Distillation Design, pág. 271

115


F
Lv
=
H
L
H
v
_
p
v
p
L
]
0,5

F
Lv
= u,112
(24)


¢ = u,u2S
mol liq orrostroJo
mol liq cn cl ploto

(Fig. 1)
Para determinar el tiempo de residencia del líquido en el bajante se usa un área promedio
entre el ingreso y la salida por el hecho de ser inclinado; con esta área también se obtiene
el volumen del bajante
14
considerando que todo el bajante se encuentra lleno de líquido.
A
d,p¡om
=
(A

+A
do
)
2
= 1,261 pic
2

(25)

Iol
d
=
A
d,p¡om
E
12
= 2,1u1 pic
3

(26)

t
¡
=
448,8S - Iol
d
I
L

t
¡
= 1S,SS6 s
(27)

5. Criterios de evaluación de los bajantes
5.1. Tiempo de residencia
El tiempo de residencia necesario para la separación de los componentes está en función
de la diferencia entre las masas específicas del líquido y vapor y se calcula de la siguiente
manera
15
:
I
¡
= 18,687 -u,u7u7∆p +8 - 1u
-5
∆p
2

I
¡
= 4,4S s
(28)



14
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 19
15
Internos de Torres, pág. 90

116

Mediante la siguiente ecuación se puede calcular el tiempo de residencia real en el
bajante considerando la carga y las características de la torre 1T-1501
A
d,p¡om
=
12 - CFS
Iìq
- I
¡
u,S(E +b
w
)

I
¡
= 7,17 s
(29)

Donde CFSliq es la velocidad volumétrica del líquido desairado en pie
3
/s que se calcula
con la ecuación (9).
5.2. Velocidad máxima
La velocidad máxima del bajante se encuentra considerando el factor del sistema
Fsistema=0,9 obtenido de la Figura A.4.12 para un sistema con poca espuma. Por cuestión
de seguridad, siguiendo una buena práctica de diseño, se aconseja utilizar un factor de
inundación del 80% en la operación normal de la torre (Finundación=0,8).
Existen tres criterios, correspondientes a Glitsch, Koch y Nutter
16
, para predecir la velocidad
máxima en el bajante, estos presentan resultados con una variación considerable entre sí,
y lo que usualmente se sugiere por cuestiones de seguridad, es utilizar el menor valor para
obtener un resultado más conservador; sin embargo, considerando las características de
la gasolina, la cual es liviana y con muy poca tendencia a la formación de espuma, es
válido utilizar un valor intermedio, correspondiente al criterio de Koch.
Según el criterio de Glitsch, la velocidad está directamente relacionada al factor del
sistema donde se tiene:
I
d,mux
= 2Su F
sìstcmu
= 22S
gpm
pic
2
orco Jc bo]ontc

(30)
La velocidad máxima para Koch se estima como:
I
d,mux
= 41 ¸p
L
-p
v
= 218,87u
gpm
pic
2
orco Jc bo]ontc

(31)
El criterio más conservador corresponde a la Nutter, donde:

16
Henry Kister. Distillation Design, pág. 288

117

I
d,mux
= 7,S ¸E(p
L
-p
v
) = 198,946
gpm
pic
2
orco Jc bo]ontc

(32)
Por las consideraciones previamente mencionadas, se utilizan 219 gpm/pie
2
como
velocidad máxima en el bajante para calcular el caudal máximo
17
que ingrese al bajante
mediante la siguiente ecuación
A
do
=
0PH
I
d,mux
- F
ìnunducìón

0PH = 178,S86
(33)

El criterio de Koch-Glitsch sugiere utilizar el valor mínimo de las siguientes relaciones
18

A
d,p¡om
=
0PH
17S
-
24
E
-
1
F
sìstcmu
F
ìnunducìón

0PH = 1S2,S6S
(34)


A
d,p¡om
=
0PH
I′
d,mux
-
24
E
-
1
F
sìstcmu
F
ìnunducìón

0PH = 148,uS4
(35)

Donde V’d,max=195,72 pie/s, es un valor extrapolado de la Tabla A1.
5.3. Tiempo de residencia y velocidad máxima

Se puede evaluar la torre solamente considerando el área mínima del bajante
19

especificada como
A
do
=
0PH
449 - (1 -F
u
)
_
p
L
2
o
L
- (p
L
-p
v
)
_
1
4

(36)

17
Internos de Torres, pág. 91
18
Internos de Torres, pág 92
19
Internos de Torres, pág. 93

118

Donde FG es la fracción de gas en la masa de líquido aireado en el bajante
_
(1 -F
u
)
F
u
_ = _1.4 - _
p
L
-p
v
p
L
]
1¡2
_
F
u
= u,419
(37)

Con lo que el caudal máximo que puede ingresar en el área del bajante sin alterar la
operación normal de la misma es
0PH = 19S,u87

6. Caída de presión
La caída de presión del vapor que atraviesa el plato se debe primero a la perdida de
carga por el paso del vapor a través de los orificios (caída de presión en seco) y por el
paso del vapor a través de la masa de líquido, por tanto la caída de presión total es la
suma de ambas perdidas.
Para el cálculo de la caída de presión en seco hed
20
, se utiliza la Figura A.4.13, que
relaciona el área fraccional con la relación espesor del plato/diámetro del orificio, cuyo
valor es de 0.375, para obtener el valor del coeficiente de descarga CV de 0.67; con este
coeficiente para el flujo de vapor y la velocidad del vapor a través de los orificios
21
se
procede a calcular la caída de presión en seco.
I
0
=
I
v
A
0

I
0
= 2S,uSS ¡t¡s
(38)


b
cd
=
u,186
C
¡
2
_
p
v
p
L
] I
0
2

b
cd
= S.222 in
(39)


20
Henry Kister. Distillation Design, pág. 309
21
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 20

119

Para el cálculo de la caída de presión en húmedo se emplea la correlación de Fair, la
cual está en función del factor de aireación β y la densidad de la espuma ɸ1, leídos de la
Figura A.4.14. El factor de corrección usado se obtiene de la Figura A.4.14. Con estos
valores se realizan los siguientes cálculos
22

F
gb
= I
b
p
0.5
= u,8SS
(40)
[ = u,66 (Fig. 4)
¢
1
= u,S4 (Fig. 4)
F
w
= 1,uS (Fig. 5)
La altura del líquido claro sobre el vertedero se calcula como
b
ow
= u,48 - F
w
- µ
Lw
2¡3

b
ow
= u,76S in
(41)

La altura del líquido claro en el plato es la suma del líquido claro sobre el vertedero y la
altura del vertedero
b
c
= b
w
+b
ow

b
c
= 2,26S in
(42)

El cabezal hidrostático del líquido es
b
I
= [b
c

b
I
= 1,49S in
(43)

Como se menciona en el manual de diseño de platos perforados, el gradiente de líquido
(hgh) en el plato será despreciado, entonces la pérdida de presión total en el plato será
b
t
= b
cd
+b
I

b
t
= 4,717 in
(44)





22
Henry Kister. Distillation Design, pág. 283, 309, 313 y 315

120

6.1. Consideraciones de hidráulica
Se puede calcular la altura del líquido claro desairado por encima del vertedero
considerando la relación de la longitud del vertedero con el diámetro de la torre y los
factores de corrección
Ð
x
=
L
wi
12 Ð
T

Ð
x
= u,76S
(45)

El factor de corrección propuesto por Bolles, el de corrección por densidad y la altura del
líquido claro
23
en función a estos factores se calcula a continuación
0PH
I

2,5
=
`
Í
Í
_
1 -Ð
x
2
F
w
3
]
0,5
-(1 -Ð
x
2
)
0,5
Ð
s
F′
w
/
¹
¹
3¡2

F′
w
= 1,u1S
(46)




F
p
= _
p
L
p
L
-p
v
]
1¡3

F
p
= 1,uuS
(47)


b
ow
= u,4829 - F
w
- F
p
[
uPM
L
wi
¸
b
ow
= u,9Su pulg.
(48)

El resultado obtenido con este método de determinación de la altura del líquido claro no
varía considerablemente con el empleado en la sección anterior. Siendo que la relación
entre ambos de 0,963



23
Internos de Torres, pág. 104

121

6.2. Gradiente hidráulico
El gradiente hidráulico
24
esta dado como
Δ = u,262 - [
v
L
L
wi
¸
0,55
[
L
]p
12
¸
0,88

Δ = u,916
(49)

6.3. Caída de presión en el bajante
Para hallar la perdida de carga en el bajante primero se debe saber el área entre el
fondo del bajante y el plato, además del espacio del bajante para la entrada del líquido
claro al plato
25
.
El área entre el fondo del bajante y el plato se calcula como
A
du
= I
wo
- b
cI

A
du
= S2,8S pulg
2

(50)

Considerando el factor de diseño propuesto en los manuales se tiene que
A
du
= u,1949I
L

(51)
Del cual se puede obtener el caudal máximo permisible que puede atravesar el área del
bajante.
I
L
′ = 168,S4 gpm

El espacio del bajante para la entrada de líquido al plato
b
ud
=
A
dc
L
wi

b
ud
= u,896 pulg
(52)

A continuación, se presentan la pérdida de carga en los orificios, en el vertedero y en el
bajante
26
.

24
Internos de Torres, pág. 105
25
Internos de Torres, pág. 100

122

La pérdida de carga en los orificios se la calcula como
ΔP
d
= k
d
- _
v
L
A
da
]
2

(53)

Siendo kd=0.057 el coeficiente de descarga para el bajante sin curvatura, dado en la
Tabla A2. Entonces
ΔP
d
= u,264 pulg

Ahora se calcula la perdida de carga en el vertedero, para la cual se debe hallar Aiw que
es el área definida entre la longitud del vertedero por la distancia del vertedor al bajante,
cuyo valor es de 73.29 pulg
2
. El coeficiente de descarga para este caso es Kwi=0.019
obtenido de la misma Tabla A2.
ΔP
Iw
= K
Iw
[
V
L
A
¡v
¸
2

ΔP
Iw
= u,u18 pulg
(54)


La pérdida de carga en el bajante está definida como
b
d
= ΔP
d
+ΔP
ìw

b
d
= u,281 pulg
(55)

Otra ecuación usada para determinar la perdida de carga en el bajante es la que se
presenta a continuación, donde Y es un inverso del coeficiente de descarga del orificio
fijado en 623 para bajantes rectos.
b
d
= [
144-v
L
¥-L
wi
-h
ud
¸
2

b
d
= u,247 pulg
(56)





26
Internos de Torres, pág. 105y106

123

6.4. Altura del líquido desairado en la entrada del plato
La altura del líquido desairado en la entrada del plato se la obtiene de la siguiente
manera
27

b
cnt¡udu
= [b
w
+b
ow

(57)
El factor de aireación se lo definió de la siguiente manera
[ = u,u82S - In _
µ
L
I
wm
] -u,269 - In(F
u0
) +1,679
(58)
Donde:
QL= flujo volumétrico de la corriente líquida en m
3
/s
FGO=Factor de escurrimiento del gas a través de los orificios, VGρG
0,5
en m/s
Lwm=Longitud del bajante en metros
Entonces
[ = 1,424

y
b
cnt¡udu
= 4,uu1 pulg

Para torres con vertederos de entrada se debe usar debe usar la altura del vertedor mas
el líquido que pasa sobre este, el cual se calcula de la siguiente manera
b'
cnt¡udu
= b
ìw
+u,4829 - _
I
L
I

]
2¡3

b'
cnt¡udu
= 2,248 pulg
(59)




27
Internos de Torres, pág. 106

124

6.5. Altura del líquido desairado en el bajante
La altura del líquido desairado o altura de la espuma
28
en el bajante puede ser calculado
determinando la densidad de la espuma y un factor de aireación expresado en la
siguiente ecuación
¢
cspumu
= F
A
+
(1 -F
A
)p
v
p
L

(60)
Donde FA= 0.948 obtenido de la Tabla A3. Entonces
¢
cspumu
= u,949

A continuación se calcula la altura del líquido desairado o altura de la espuma en el
bajante
b
dc
= b
cnt¡udu
¢
cspumu

b
dc
= S,796 pulg
b'
dc
= 2,1SS pulg
(61)


La perdida de carga total del plato ht, expresada en pulgadas de líquido se halla con la
siguiente ecuación
b
dc
= b
cnt¡udu
+(b
t
+b
d
) [
p
L
p
L
-p
G
¸
b
t
= u,48S pulg
b'
t
= u,S61 pulg
(62)


7. Límites de inundación
7.1. Inundación por arrastre (priming)
Este límite considera la situación en la cual la altura de la espuma llega al plato superior,
esto ocurre normalmente cuando existe poco espaciamiento entre platos.
Para calcular esta altura se utiliza el factor de espuma
29
(Fs) en las correlaciones que
corresponden a Fair y Eduljee respectivamente
30
, la primera es mucho menos precisa ya
que no ha sido verificada en torres comerciales.

28
Internos de Torres, pág. 106 y 107

125

F
s
= I
u
p
v
0,5

F
s
= u,8S4 (lb¡pic)
0,5
¡s
(63)

Z
]
= u,67 - F
S
2
+b
w
+b
ow
+2,2
Z
]
= S,11S pulg
(64)

Z
]
= S,24 - F
S
+u,7S - b
w
+u,uu7 -
v
L
L
wi

Z
]
= S,8u9 pulg
(65)

7.2. Coalescencia de burbujas
El volumen del líquido desairado Vdc, es el volumen ocupado por el líquido
correspondiente a la altura del líquido desairado en el bajante por el área del bajante.
Este volumen de líquido es el que permite determinar el tiempo de residencia real para la
coalescencia de burbujas y así evitar la presencia de las mismas en el líquido del fondo
del bajante. Este tiempo de residencia mínimo es evaluado en el punto 4.1.
Para el cálculo del tiempo de residencia
31
real se emplea la siguiente ecuación

I
RLAL
=
voIumcn dc Iíquìdo dcsuì¡udo cn cI bu]untc
CPS
liq

I
RLAL
= 2,SS4 s
(66)

7.3. Inundación en el bajante (Back-up)
Esta inundación
32
se produce cuando el nivel de espuma alcanza al plato superior, o sea
E +b
w
=
b
dc
ø
cspumu

(67)
Entonces el porcentaje de inundación esta dado como

29
Henry Kister. Distillation Design, pág. 270
30
Internos de Torres, pág. 109
31
Internos de Torres, pág. 109
32
Internos de Torres, pág. 110

126

%InunJoción
ÐC BK
=
b
dc
ø
cspumu
E +b
w

%InunJoción
ÐC BK
= 18,61u
(68)

Los diferentes autores recomiendan que para un buen funcionamiento de la torre este
valor se encuentre entre el 10% al 30%, criterio que se cumple sin ningún problema.
8. Estimación del porcentaje de espuma en el bajante
Este porcentaje es el volumen ocupado por el líquido claro y la espuma en el espacio
entre plato y plato
33
, para determinarlo son necesarias el área de ingreso del bajanteal
plato y la caída de presión aproximada
34

A
ud
= I
wo
-
h
cl
144

A
ud
= u,228 pic
2

(69)


b
ud
= u,uS[
v
L
100-A
cd
¸
2

b
ud
= u,287 pulg
(70)

La altura del líquido en el bajante se calcula como
b
d
= b
c
+b
t
+b
ud

b
d
= 7,27u pulg
(71)

Considerando una densidad de espuma фd=0.949 se determina que la altura de la
espuma en el bajante es
b
pd
= b
d
¡ø
d

b
pd
= 7,662 pulg
(72)

Finalmente, el porcentaje de espuma es
%cspumo =
h
pd
H+h
w
- 1uu
(73)

33
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 21
34
Henry Kister. Distillation Design, pág. 283 y318

127

%cspumo = SS,6S7
9. Estimación del porcentaje de inundación en el bajante
Este porcentaje es la relación de la altura del líquido claro en el bajante con el espacio
existente entre platos
35
.
INuN
d
=
h
d
H
- 1uu
INuN
d
= S6,S48 %
(74)

10. Tiempo de drenaje
Para determinar este tiempo es necesario encontrar la relación del área de todas las
perforaciones con el diámetro de la torre (αfd)
36
,
o
]d
= S,672
pulg
2
pic
2
Jc lo torrc

(75)
Entonces
t
d
=
u,11 - NI +u,6u7 - b
w
0,5
o
]d

t
d
= 1,uu4 s
(76)

Según la ecuación de Smith que es más conservadora este tiempo se lo calcula como
t
d
=
0,33-N1+h
w
0.S
u
]d

t
d
= 2,8S4 s
(77)





35
Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 21
36
Internos de Torres, pág. 102

128

11. Evaluación en el plato 39
De igual modo que para la evaluación del plato 11, se realizó el mismo procedimiento de
cálculo para determinar la hidráulica de la torre en esta sección. Los resultados obtenidos
se presentan en la Tabla A.4.10.
Tabla A. 4.10 Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39
Plato 39 Unidades
Flujos volumétricos
VV 10,728 pie
3
/s
VL 125,469 Gpm
Constante de Souders-Brown CSB 0,236
Velocidad de inundación en el plato Vn,inun 1,520 pie/s
Velocidad de flujo de ingreso al bajante Vd,max 85,512 gpm/pie
2

Tiempo de residencia en plato tr 8,9574 S
Verificación de inundación en el plato
QLW 3,424
gpm/pulgvertedero
exterior
N 0,234
(hct)H2O 1,275 pulg
hct 1,574 Pulg
CSB 0,245 pie/s
VS 0,970 pie/s
CS 0,131
%INUN 53,233 %
Chequeo Hidráulico
hL 1,432 Pulg
Vb 1,068 pie/s
FLV 0,195
ψ 0,012
molliq arrastrado
/mol liq en el plato
Ad,prom 1,261 pie
2

Vold 2,101 pie
3

tr 7,516 S




129

Tabla A 4.10. Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 (Continuación)
Evaluación del bajante
Tr 4,666
s (necesarios
para la
separación)
tr 4,037 s
Vd,max
(Koch)
218,962
gpm/pie
2
area del
bajante
GPM 178,461
GPM (Koch-
Glitsch)
132,363
FG 0,418
GPM 191,32
Caída de presión
VO 21,675 pie
2

hed 3,366 pulg
Fgb 0,853
Β 0,650
ϕ1 0,340
Fw 1,040
how 1,134 Pulg
hc 2,634 Pulg
hl 1,712 Pulg
ht 5,078 Pulg
Consideraciones de hidráulica
Dx 0,763
F'w 1,015
Fρ 1,006
how 0,950 Pulg
Δ 0,916 Pulg
Caída de presión en el bajante
Ada 32,848 pulg
2

VL' 168,540
hud 0,896 Pulg
ΔPd 0,264 Pulg
ΔPiw 0,018 Pulg
Hd 0,281 Pulg
0,247 Pulg

130

Tabla A 4.10. Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 (Continuación)
Altura de líquido desairado en
la entrada del plato
Β 1.470
hentrada 4.071 Pulg
h'entrada 2.248 Pulg
ϕespuma 0.927
hdc 3.775
h'dc 2.085
Ht 0.572
Límites de inundacion
FS 0.908 (lb/pie)
0,5
/s
Zf 5.203 Pulg
Z'f 4.050 Pulg
Coalescencia de burbujas TREAL 1.418 S
Inundación en el bajante
%inundac
iónDC BK
18.935 %
INUNd 43.097 %
Porcentaje de espuma en el
bajante
had 0.908 Pulg
hd 8.619 Pulg
hpd 9.295 Pulg
%espuma 43.232 %
Tiempo de drenaje Td 1.004 S
Fuente: Elaboración propia

12. Verificación de flexibilidad
Esta verificación se realiza para saber si existe un porcentaje de goteo en el plato a
condiciones de carga mínima.
12.1. Verificación del porcentaje de goteo
Se procede a calcular los flujos volumétricos de las cargas mínimas utilizando las
ecuaciones (9) y (10).
I
v
= 7,SS pic
3
¡s
I
L
= 27.782 gpm


131

Con estos valores se vuelven a calcular las ecuaciones (15), (38) y (39) para las
condiciones de flujo mínimo. Utilizando la Figura A.4.15 se obtiene un factor de corrección
del vertedero de 1,017 con el cual se recalcula la altura del líquido claro sobre el
vertedero con la ecuación y la altura del líquido sobre el plato definidos en las ecuaciones
(41) y (42).
µ
Lw
= u,7S8
gmp
pulg Jc :crtcJcro

I
0
= 1S,2u7 pic¡s
b
cd
= u,898 pulg
b
ow
= u,4u6 pulg
b
c
= 1,9u6 pulg

El porcentaje de goteo
37
se halla mediante el cálculo de la caída de presión debido a la
formación de burbujas, definida como
b
c
=
0.04-c
min
p
L,min

c

b
c
= u,u26 pulg
(78)

De acuerdo con el modelo de Fair el equilibrio en el punto goteo esta dado como
b
cd
+b
c
= b
w
+b
ow

(79)
De modo que el porcentaje de goteo es una relación entre la diferencia que se presente
en la igualdad.
%gotco = 48,48

Este resultado teórico dio resultados poco exactos con datos reales, motivo por el cual Fair
lo modifico de forma empírica a
b
d
+b
c
= ¡(b
w
+b
ow
)
(80)
El resultado para esta ecuación se presenta en la Figura A.4.16.

37
Henry Kister. Distillation Design, pág. 302

132

12.2. Fracción de goteo y altura de líquido claro
La fracción de goteo se determina con la correlación de Lockett-Banik
38
que es para
sistemas con una presión menor a 165 psia, para ambas correlaciones se vuelven a
calcular la velocidad del vapor basada en el área de burbujeo (ec. 24). Después se
procede a calcular el número de Froude.
I
b
= u,749 pic¡s

Fr
o
= u,S7S -
v
b
2
h
c,gctcc
-
p
¡,min
p
L,min
-p
¡,min

Fr
o
= u,uu1
(81)

Como Fro es menor a 0,2 entonces la velocidad de goteo es
I
gotco
= A
o
- _[
29,45

c
0.S
¸ -44,18_
I
gotco
= 4S7,u7S gpm
(82)

La fracción de goteo está determinada como
F
gotco
=
v
L,gctcc
v
gctcc

F
gotco
= u,492
(83)

Para determinar la altura del líquido claro a las condiciones de flujo mínimo se calculan
los siguientes parámetros
p = 12,6 - Fr
0
0,4
- [
A
B
A
O
¸
0,25

p = 1,69S
(84)

¢
]
=
1
q+1

¢
]
= u,S71
(85)

De la siguiente relación se obtiene la altura de la espuma
b
c
= b
]
- ¢
]

(86)

38
Henry Kister. Distillation Design, pág. 303, 304, 319 y 320

133

b
]
= S,1SS pulg
Y la altura de la espuma sobre el vertedero exterior
b
]ow
= b
]
-b
w

b
]ow
= S,6SS pulg
(87)

Como la relación hfow/hw=2,422 es menor a 8,135, el coeficiente para la ecuación se
determina de la siguiente manera
C
d
= u,61 +u,u8 -
h
]cw
h
w

C
d
= u,8u4
(88)

Finalmente, la altura del líquido claro a condiciones de goteo está dada por la
correlación de Colwell
b
c,gotco
= ¢
]
- _b
w
+u,S27 - _µ
Lw
-
1-P
gctcc
C
d
-q
]
]
2¡3
_
b
c,gotco
= u,789 pulg
(89)

Una correlación alternativa es la presentada por Hofhuis y Zuiderweg, la cual es menos
precisa, pero presenta buenos resultados cuando se pasa del régimen de espuma al
atomizado.
b
c,gotco
= 2,u8 - [F
Lv
N
P
A
B
L
Wi

0,25
b
w
0,5

b
c,gotco
= 1,149 pulg
(90)

13. Referencias
MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO, Torres de Fraccionamiento. Platos perforados. PDVSA N°
MDP–04–CF–09. Año 1997
HENRY Z. KISTER, Engineering Advisor. Distillation Design. McGraw Hill. California.
Internos de Torres – Pratos & Recheios
FIGURAS

134


Figura A. 4.11 Correlación de Fair para arrastre fraccional
Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992









135


Figura A. 4.12 Factor del sistema o Factor de espuma del sistema
Fuente: Internos de Torres.

136


Figura A. 4.13 Coeficiente de descarga para flujo de vapor
Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992


Figura A. 4.14 Factor de Aireación
Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992

137


Figura A. 4.15 Factor de Corrección del vertedero
Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992


Figura A. 4.16 Determinación del goteo
Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992





138

TABLAS
Tabla A1. Tabla de V’DSG para platos con espaciamiento de 600 mm.
(ρL-ρG), lb/pie
3
V’DSG, pie/s
15 70
20 125
25 155
30 175
Fuente: Internos de Torres.

Tabla A2. Coeficiente de descarga para las ecuaciones 54 y 55
Radio de entrada, mm kd Kiw
0 0,57 0,019
25 0,036
50 0,020
Fuente: Internos de Torres.

Tabla A3. Factor FA de la ecuación 61
Velocidades Bajantes
GPM/pie
2
Recto Inclinado
20 0,97 0,97
60 0,90 0,90
100 0,76 0,76
140 0,67 0,67
180 0,62 0,63
220 0,54 0,62
260 0,47 0,62
300 0,44 0,62
340 0,43 0,62
Fuente: Internos de Torres.






139

Anexo N° 5
5 Evaluación del Condensador E-1501A-B y del Rehervidor I-
1501 pertenecientes a la torre De-isopentanizadora
El objetivo del presente estudio es evaluar el funcionamiento del condensador de cabeza
y del re-hervidor de la torre 1T-1501 de la unidad de Avigas, con el propósito de identificar
las condiciones de operativas actuales a las que trabajan y generar sus hojas de datos.
La condición normal de trabajo de esta torre corresponde a una carga de 1376 barriles
por día de gasolina LSR.
1. Condensador E-1501A-B
A continuación se presentan las Tablas A.5.11 y A.5.12 con las características de diseño del
condensador
Tabla A. 5.11 Características de Diseño del Enfriador E-1501A
Descripción Valor Unidad
Longitud de los tubos LT 16,375 pie
Diámetro de tubos
IDT 0,62 pulg
ODT 0,75 Pulg
Espesor del tubo ΔXT 0,065 Pulg
Superficie por pie lineal a’’ 0,1963 pie
2

Área de flujo por tubo AflujoT 0,302 pulg
2

Conductividad térmica kw 26 Btu/h*pie°F
Número de tubos NT 224
Diámetro coraza IDC 19,25 Pulg
Número de cruces N+1 29
Número de deflectores N 28
Espaciamiento entre deflectores B 6 Pulg
Longitud de la coraza LC 15,40625 Pie
Fuente: Planos de Equipos. Unidad Avigas

140

Tabla A. 5.12 Características de diseño del Enfriador E-1501B
Descripción Valor Unidad
Longitud de los tubos LT 15,417 pie
Diámetro de tubos
IDT 0,62 pulg
ODT 0,75 Pulg
Espesor del tubo ΔXT 0,065 pulg
Superficie por pie lineal a’’ 0,1963 pie
2

Área de flujo por tubo AflujoT 0,302 pulg
2

Conductividad térmica kw 26 Btu/h*pie°F
Número de tubos NT 330
Diámetro coraza IDC 23,5 Pulg
Número de cruces N+1 29
Número de deflectores N 21
Espaciamiento entre
deflectores B 7,875 Pulg
Longitud de la coraza LC 15,0417 Pie
Fuente: Planos de Equipos. Unidad Avigas
Debido a la inexistencia de instrumentos de control como ser termómetros en la entrada y
salida de coraza, manómetros e indicadores de flujo y ante el hecho de que los
termómetros presentes en la entrada y salida de tubos no tienen fecha de calibración, los
datos obtenidos en el relevamiento se obtuvieron con el uso de un termómetro laser,
midiendo las temperaturas en las bridas de entrada y salida de los enfriadores. Las
temperaturas leídas por este medio corresponden a las temperaturas de la superficie del
metal, lo cual no es un indicador preciso de la temperatura del flujo ya que la lectura se
ve afectada por las condiciones del medio como temperatura ambiente, viento, etc.
Durante la producción de isopentano se midieron las temperaturas de entrada y salida
del producto de cabeza de la torre 1T-1501 y del agua de enfriamiento, las mediciones
realizadas se presentan en la Tabla A.5.13




141

Tabla A. 5.13 Temperaturas obtenidas con termómetro laser.
°C °F
ENFRIADOR Paso Producto Entrada Salida Entrada Salida
E-1501-A
Tubos Agua 14,9 23,7 58,82 74,66
Coraza Cabeza T-1501 67,2 24,3 152,6 75,74
E-1501-B
Tubos Agua 12,8 14,9 55,04 58,82
Coraza Cabeza T-1501 24,2 18,9 75,56 66,02
Fuente: Elaboración propia
Con el propósito de obtener un análisis general del condensador, se calculó sus
condiciones operativas con el rating del Software HTRI (Heat Transfer Research Inc.) donde
se puede apreciar que el enfriador llega a presentar un 18,78% de sobre diseño en su
capacidad de transferencia de calor. Este resultado no debe ser usado en su totalidad en
caso querer aumentarse la capacidad de enfriamiento para un mayor flujo de producto
porque el flujo de agua y las temperaturas utilizadas en el rating, no gozan de precisión en
su medición en campo y también por la inexistencia de las hojas de datos de los equipos
de la unidad de Avigas.
Uno de los principales parámetros en la evaluación de intercambiadores es el área de
transferencia de calor, según los informes de inspección de septiembre del 2009 se reportó
que en el primer enfriador existen 5 tubos taponeados, con lo que su área de
transferencia se reduce a 687,88 pies
2
; mientras que en el segundo enfriador existen
solamente 2 tubos taponeados dejando un área de transferencia real de 986,57 pies
2
. El
total de ambas áreas reales es de 1.674,45 pie
2
, valor que no representa una diferencia
mayor del 1% con el área total determinada por el rating del software empleado que es
de 1.683,45 pies
2
.
El requerimiento de agua de enfriamiento se presenta en la Tabla A.5.14





142

Tabla A. 5.14 Volumen de agua de enfriamiento requerido en para condiciones actuales
E-1501
Requerimiento de agua de
enfriamiento
lb/h bbl/d m
3
/h
Lado A 32 213,7 2 210 14,64
Lado B 14 900,8 1 022 6,77
Fuente: Elaboración propia
La curva de condensación del producto para ambos enfriadores se presenta a
continuación:

Figura A. 5.17Curva de condensación del Enfriador E-1501A-B
Fuente: Elaboración propia

Las hojas de datos generadas con los resultados finales y el rendimiento se presentan al
final del documento.
2. Rehervidor I-1501
A continuación en la Tabla A.5.15 se presentan los datos del Rehervidor I-1501


40
45
50
55
60
65
70
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Entalpia, Btu/lb

143

Tabla A. 5.15 Características de diseño del Intercambiador I-1501
Descripción Valor Unidad
Longitud de los tubos LT 15,646 pie
Diámetro de tubos
DIT 0,62 pulg
DET 0,75 pulg
Espesor del tubo ΔXT 0,065 pulg
Superficie por pie lineal a’’ 0,1963 pie
2

Área de flujo por tubo AflujoT 0,302 pulg
2

Conductividad térmica kw 26 Btu/h*pie°F
Número de tubos NT 224
Diámetro coraza DIC 19,25 pulg
Longitud de la coraza LC 15,33 pie
Distancia centro a centro de tubos Sn 15/16 pulg
Pasos de los tubos Pt 1 pulg
Número de tubos Numtubos 200
Número de pasos en los tubos Nt 2
Fuente: Planos de Equipos. Unidad Avigas
En la Tabla A.5.16 se presentan las temperaturas de ingreso y salida del re-hervidor,
tomadas con la misma manera que para el condensador de cabeza.
Tabla A. 5.16 Temperaturas obtenidas con termómetro laser
°C °F
RE-HERVIDOR Paso Producto Entrada Salida Entrada Salida
I-1501
Tubos Vapor de alta (250) 185,7 98,4 366,26 209,12
Coraza Fondo T-1501 97,7 99,7 207,86 211,46
Fuente: Elaboración propia
Con el mismo propósito de obtener un análisis general del rehervidor se calculó sus
condiciones operativas con el rating del Software HTRI (Heat Transfer Research Inc.)
tomando en cuenta que se trata de un rehervidor tipo termosifón.
El porcentaje de sobre diseño calculado corresponde a un 50,12%; igual que el caso del
condensador, no se debe considerar este porcentaje en su totalidad porque no se estaría
considerando los tubos taponeados que reducen el área efectiva de transferencia de

144

calor y que no es posible determinar con exactitud por falta de un reporte de inspección
que indique el número de tubos fuera de uso.
En la Tabla A.5.17 se muestra el volumen de vapor requerido por el rehervidor
Tabla A. 5.17 Requerimiento de volumen de vapor
I-1501
Requerimiento de vapor para
calentamiento
lb/h bbl/d m
3
/h
Paso-tubos 33.001 2 264 15
Fuente: Elaboración propia
En la Figura A.5.18 un diagrama del intercambiador donde se observan la carcasa tipo H
de flujo divido y donde se puede apreciar los 4 pasos por los que atraviesa la gasolina.

Figura A. 5.18 Diagrama del Intercambiador I-1501
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI

En la Figura A.5.19 se presenta la curva de ebullición de la gasolina que atraviesa los 4
diferentes pasos de la carcasa.


145


Figura A. 5.19 Curva de Ebullición de la gasolina de fondo.
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI

En la Figura A.5.20 se puede observar la fracción de vapor en cada una de las carcasas
en función al flujo de calor.

Figura A. 5.20 Fracción de vapor en peso vs. Flujo de calor ganado.
Fuente: Elaboración propia. Simulador HTRI

El área de transferencia de calor calculada para este intercambiador es de 746,25 pie
2

con un coeficiente de transferencia de calor global de 72,02 Btu/pie
2
h°F.
94
96
98
100
102
104
106
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a
,

°
C
Fracción de vapor en peso
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7
F
l
u
j
o

d
e

c
a
l
o
r

c
a
l
c
u
l
a
d
o
,

B
t
u
/
h
r

f
t
2
Fracción de vapor en peso
Paso 1
Paso 2
Paso 3
Paso 4

146

En base a los resultados obtenidos, se debe monitorear el buen rendimiento durante la
operación ya que la velocidad calculada a la salida de la carcasa excede la velocidad
crítica produciéndose un flujo inestable que genera un aumento en la vibración del
equipo con riesgo de producir daño en los tubos.
Las hojas de datos y del rendimiento se adjuntaron al final del documento.
3. Resultados
• El incremento de la capacidad de transferencia para el condensador podría
incrementarse un 15%, valor considerado en un rango de seguridad tomando en
cuenta los informes de inspección que indican buen estado de los tubos pero
corrosión localizada en algunos sectores de los deflectores. Por tanto el Duty de
operación que puede alcanzarse para este equipo es de 3,29 MM Btu/h
• El incremento para la capacidad de transferencia de calor en el rehervidor puede
fijarse en un 40%, alcanzado un Duty de operación de 4,72 MM Btu/h, pero se debe
monitorear el equipo durante la operación para detectar el nivel de vibración
existente con el fin de prevenir posibles daños.
• El equipo limitante en la destilación del isopentano en la torre 1T-1501 es el
condensador de cabeza.












HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET
Page 1
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. E-1501A-B
Type AE Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 2 Series
Surf/Unit (Gross/Eff) 1719.16 / 1683.45 ft2 Shell/Unit 2 Surf/Shell (Gross/Eff) 859.58 / 841.72 ft2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Isopentano Agua
Fluid Quantity, Total 1000-lb/hr 18.0897
Vapor (In/Out) wt% 100.0 0.0
Liquid wt% 0.0 100.0
Temperature (In/Out) C 68.35 44.74
Density lb/ft3 0.6572 36.575
Viscosity cP 0.0080 0.1700
Specific Heat Btu/lb-F 0.4604 0.5694
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0109 0.0536
Critical Pressure psia
Inlet Pressure psia 55.940
Velocity ft/sec 6.45 0.40
Pressure Drop, Allow/Calc psi 5.000 2.399
Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 177.42 141.34
Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu
Heat Exchanged 2.8622 MM Btu/hr MTD (Corrected) 16.1 C Overdesign 18.78 %
Transfer Rate, Service 58.59 Btu/ft2-hr-F Calculated 69.59 Btu/ft2-hr-F Clean 69.59 Btu/ft2-hr-F
CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
Shell Side Tube Side
Design Pressure psig 150.000 150.000
Design Temperature C
No Passes per Shell 1 2
Flow Direction Downward Upward
Connections In inch @ 1 @ 2.0690
Size & Out inch @ 1 @ 2.0690
Rating Liq. Out inch @ @
Tube No. OD 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length ft Pitch inch Layout
Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips
Shell ID inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No.
Cross Baffle Type SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 25.7 Impingement Plate None
Spacing(c/c) inch Inlet inch No. of Crosspasses
Rho-V2-Inlet Nozzle lb/ft-sec2 Shell Entrance Shell Exit lb/ft-sec2
Bundle Entrance Bundle Exit lb/ft-sec2
Weight/Shell Filled with Water Bundle
Notes: Thermal Resistance, % Velocities, ft/sec Flow Fractions
Shell 38.58 Shellside 6.45 A 0.183
Tube 60.43 Tubeside 0.40 B 0.512
Fouling 0.00 Crossflow 9.30 C 0.089
Metal 1.00 Window 7.17 E 0.153
F 0.062
HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET
Page 1
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. E-1501A
Type AES Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit (Gross/Eff) 720.21 / 706.10 ft2 Shell/Unit 1 Surf/Shell (Gross/Eff) 720.21 / 706.10 ft2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Isopentano Agua
Fluid Quantity, Total 1000-lb/hr 18.0897 32.2137
Vapor (In/Out) wt% 100.0 15.1 0.0 0.0
Liquid wt% 0.0 84.9 100.0 100.0
Temperature (In/Out) C 68.35 62.81 24.00 60.00
Density lb/ft3 0.6572 0.6222 V/L 35.309 62.266 61.728
Viscosity cP 0.0080 0.0080 V/L 0.1452 0.9104 0.3928
Specific Heat Btu/lb-F 0.4604 0.4543 V/L 0.6013 0.9995 0.9949
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0109 0.0107 V/L 0.0504 0.3504 0.3834
Critical Pressure psia
Inlet Pressure psia 55.940 64.696
Velocity ft/sec 12.70 0.62
Pressure Drop, Allow/Calc psi 5.000 2.124 10.000 0.539
Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 272.14 241.83
Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu
Heat Exchanged 2.1471 MM Btu/hr MTD (Corrected) 17.8 C Overdesign 19.36 %
Transfer Rate, Service 94.65 Btu/ft2-hr-F Calculated 112.98 Btu/ft2-hr-F Clean 112.98 Btu/ft2-hr-F
CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
Shell Side Tube Side
Design Pressure psig 150.000 150.000
Design Temperature C
No Passes per Shell 1 2
Flow Direction Downward Upward
Connections In inch 1 @ 6.0650 1 @ 2.0690
Size & Out inch 1 @ 4.0260 1 @ 2.0690
Rating Liq. Out inch @ @
Tube No. 224 OD 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length 16.375 ft Pitch 1.0000 inch Layout 90
Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 2
Shell ID 19.2500 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No. 4
Cross Baffle Type PARALLEL SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 25.6 Impingement Plate Circular plate
Spacing(c/c) 5.7968 inch Inlet 22.0975 inch No. of Crosspasses 29
Rho-V2-Inlet Nozzle 954.44 lb/ft-sec2 Shell Entrance 785.71 Shell Exit 931.48 lb/ft-sec2
Bundle Entrance 119.77 Bundle Exit 120.70 lb/ft-sec2
Weight/Shell 5648.14 Filled with Water 7747.00 Bundle 2234.68 lb
Notes: Thermal Resistance, % Velocities, ft/sec Flow Fractions
Shell 41.46 Shellside 12.70 A 0.185
Tube 56.57 Tubeside 0.62 B 0.461
Fouling 0.00 Crossflow 18.31 C 0.120
Metal 1.97 Window 14.02 E 0.167
F 0.067
16.375 ft
19.2500 inch
HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET
Page 1
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. E-1501B
Type AEL Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit (Gross/Eff) 998.95 / 977.35 ft2 Shell/Unit 1 Surf/Shell (Gross/Eff) 998.95 / 977.35 ft2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Isopentano Agua
Fluid Quantity, Total 1000-lb/hr 18.0897 14.9008
Vapor (In/Out) wt% 15.1 0.0 0.0 0.0
Liquid wt% 84.9 100.0 100.0 100.0
Temperature (In/Out) C 62.81 44.74 24.00 50.00
Density lb/ft3 0.6222 V/L 35.309 36.575 62.266 61.878
Viscosity cP 0.0080 V/L 0.1452 0.1700 0.9104 0.4961
Specific Heat Btu/lb-F 0.4543 V/L 0.6013 0.5694 0.9995 0.9961
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0107 V/L 0.0504 0.0536 0.3504 0.3742
Critical Pressure psia
Inlet Pressure psia 53.816 64.696
Velocity ft/sec 0.20 0.19
Pressure Drop, Allow/Calc psi 5.000 0.274 10.000 0.107
Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 101.81 74.91
Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu
Heat Exchanged 0.7151 MM Btu/hr MTD (Corrected) 12.5 C Overdesign 17.55 %
Transfer Rate, Service 32.54 Btu/ft2-hr-F Calculated 38.25 Btu/ft2-hr-F Clean 38.25 Btu/ft2-hr-F
CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
Shell Side Tube Side
Design Pressure psig 150.000 150.000
Design Temperature C
No Passes per Shell 1 2
Flow Direction Downward Upward
Connections In inch 1 @ 4.0260 1 @ 2.0690
Size & Out inch 1 @ 3.0680 1 @ 2.0690
Rating Liq. Out inch @ @
Tube No. 330 OD 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length 15.417 ft Pitch 1.1250 inch Layout 60
Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 0
Shell ID 23.5000 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No. 8
Cross Baffle Type PARALLEL SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 25.8 Impingement Plate Circular plate
Spacing(c/c) 7.8750 inch Inlet 16.5358 inch No. of Crosspasses 21
Rho-V2-Inlet Nozzle 861.54 lb/ft-sec2 Shell Entrance 788.57 Shell Exit 75.45 lb/ft-sec2
Bundle Entrance 34.40 Bundle Exit 5.03 lb/ft-sec2
Weight/Shell 7274.50 Filled with Water 10250.2 Bundle 3057.86 lb
Notes: Thermal Resistance, % Velocities, ft/sec Flow Fractions
Shell 37.56 Shellside 0.20 A 0.182
Tube 61.77 Tubeside 0.19 B 0.564
Fouling 0.00 Crossflow 0.30 C 0.058
Metal 0.67 Window 0.33 E 0.139
F 0.057
15.417 ft
23.5000 inch
HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET
Page 1
file Units
Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. I-1501
Type AHS Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series
Surf/Unit (Gross/Eff) 761.88 / 746.25 ft2 Shell/Unit 1 Surf/Shell (Gross/Eff) 761.88 / 746.25 ft2
PERFORMANCE OF ONE UNIT
Fluid Allocation Shell Side Tube Side
Fluid Name Gasolina de fondo Vapor
Fluid Quantity, Total 1000-lb/hr 42.6675 3.3001
Vapor (In/Out) wt% 4.3 59.4 100.0 0.0
Liquid wt% 95.7 40.6 0.0 100.0
Temperature (In/Out) C 95.62 103.47 194.24 98.00
Density lb/ft3 0.7517 V/L 35.844 0.7552 V/L 36.061 0.4362 59.954
Viscosity cP 0.0084 V/L 0.148 0.0084 V/L 0.1492 0.0155 0.2881
Specific Heat Btu/lb-F 0.4878 V/L 0.621 0.4915 V/L 0.6226 0.6945 1.0065
Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0119 V/L 0.0505 0.0121 V/L 0.0503 0.0220 0.3918
Critical Pressure psia
Inlet Pressure psia 62.979 199.601
Velocity ft/sec 2.54 5.953e-2
Pressure Drop, Allow/Calc psi 5.000 0.052 10.000 0.453
Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 213.67 134.36
Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu
Heat Exchanged 3.3380 MM Btu/hr MTD (Corrected) 52.4 C Overdesign 50.12 %
Transfer Rate, Service 48.01 Btu/ft2-hr-F Calculated 72.07 Btu/ft2-hr-F Clean 72.07 Btu/ft2-hr-F
CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation)
Shell Side Tube Side
Design Pressure psig 450.000 450.000
Design Temperature C 232.22 287.78
No Passes per Shell 4 2
Flow Direction Upward Downward
Connections In inch 2 @ 8.0000 1 @ 2.0690
Size & Out inch 2 @ 12.0000 1 @ 1.0490
Rating Liq. Out inch @ @
Tube No. 248 OD 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length 15.646 ft Pitch 0.9375 inch Layout 90
Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 2
Shell ID 19.2500 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No. 0
Cross Baffle Type PERPEND. SINGLE-SEG. %Cut (Diam) 15.0 Impingement Plate None
Spacing(c/c) 22.9877 inch Inlet 22.9877 inch No. of Crosspasses 4
Rho-V2-Inlet Nozzle 24.11 lb/ft-sec2 Shell Entrance 52.43 Shell Exit 152.73 lb/ft-sec2
Bundle Entrance 2.93 Bundle Exit 17.75 lb/ft-sec2
Weight/Shell 6168.10 Filled with Water 8247.01 Bundle 2070.99 lb
Notes: Thermal Resistance, % Velocities, ft/sec Flow Fractions
Shell 33.74 Shellside 2.54 A 0.012
Tube 64.88 Tubeside 5.953e-2 B 0.653
Fouling 0.00 Crossflow 1.93 C 0.250
Metal 1.38 Window 5.90 E 0.086
F 0.000
15.646 ft
19.2500 inch

151

Anexo N° 6

6 Hojas de datos
Dimensionamiento de una nueva torre De-isopentanizadora














LEGENDS
Calgary, Alberta
CANADA
Case Name: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.H
Unit Set: NewUser1
Date/Time: Tue Sep 06 11:51:23 2011
Tray Sizing: Tray Sizing-1
SETUP
Tray Section: Main TS @COL2 Liquid Draw: 50.00 % * Sieve Tray Flooding Method: Original Csb
Section Start
Section End
Internals
Mode
Active
Status
Design Limit
Limiting Stage
Section_1
1__Main TS
35__Main TS
Sieve
Design
On
Complete
Flooding
35__Main TS
Section_2
35__Main TS
50__Main TS
Sieve
Design
Off
Complete
Flooding
35__Main TS
SPECIFICATIONS
Section Start
Section End
Internals
Mode
Number of Flow Paths
Section Diameter (ft)
Tray for Properties
Tray Spacing (in)
Tray Thickness (in)
Foaming Factor
Max Delta P (ht of liq)
Max Flooding (%)
Packing Correlation
HETP (ft)
Packing Type
Section_1
1__Main TS
35__Main TS
Sieve
Design
---
---
---
24.00 *
0.1880 *
1.000 *
8.000 in *
85.00 *
---
---
Section_2
35__Main TS
50__Main TS
Sieve
Design
---
---
---
24.00 *
0.1880 *
1.000 *
8.000 in *
85.00 *
---
---
TRAY INTERNALS
Section Start
Section End
Internals
Sieve Hole Pitch (in)
Sieve Hole Diameter (in)
Valve Mat'l Density (lb/ft3)
Valve Mat'l Thickness (in)
Hole Area (% of AA) (%)
Valve Orifice Type
Valve Design Manual
Bubble Cap Slot Height (in)
Side Weir Type
Weir Height (in)
Max Weir Loading (USGPM/ft)
Downcomer Type
Downcomer Clearance (in)
Max DC Backup (%)
Side DC Top Width (in)
Side DC Bottom Width (in)
Centre DC Top Width (in)
Section_1
1__Main TS
35__Main TS
Sieve
1.750 *
0.5000 *
---
---
---
---
---
---
Straight
1.500 *
120.0 *
Sloped
2.000 *
50.00 *
---
---
---
Section_2
35__Main TS
50__Main TS
Sieve
1.750 *
0.5000 *
---
---
---
---
---
---
Straight
1.500 *
120.0 *
Sloped
2.000 *
50.00 *
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* Specified by user. Licensed to: LEGENDS
LEGENDS
Calgary, Alberta
CANADA
Case Name: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.H
Unit Set: NewUser1
Date/Time: Tue Sep 06 11:51:23 2011
Tray Sizing: Tray Sizing-1 (continued)
Centre DC Bottom Width (in)
O.C. DC Top Width (in)
O.C. DC Bottom Width (in)
O.S. DC Top Width (in)
O.S. DC Bottom Width (in)
---
---
---
---
---
---
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---
---
TRAY RESULTS
Section Start
Section End
Internals
Section Diameter (ft)
Max Flooding (%)
X-Sectional Area (ft2)
Section Height (ft)
Section DeltaP (psi)
NFP
Flow Length (in)
Flow Width (in)
Max DC Backup (%)
Max Weir Load (USGPM/ft)
Max DP/ Tray (psi)
Tray Spacing (in)
Total Weir Length (in)
Weir Height (in)
Active Area (ft2)
DC Clearance (in)
DC Area (ft2)
Side Weir Length (ft)
Hole Area (ft2)
Estimated # of Holes/Valves
Relief Area (ft2)
Relief - S (in)
Relief - A (in)
Relief - B (in)
Side DC Top Width (in)
Side DC Btm Width (in)
Side DC Top Length (ft)
Side DC Btm Length (ft)
Side DC Top Area (ft2)
Side DC Btm Area (ft2)
Centre DC Top Width (in)
Centre DC Btm Width (in)
Centre DC Top Length (ft)
Centre DC Btm Length (ft)
Centre DC Top Area (ft2)
Centre DC Btm Area (ft2)
O.C. DC Top Width (in)
O.C. DC Btm Width (in)
O.C. DC Top Length (ft)
O.C. DC Btm Length (ft)
O.C. DC Top Area (ft2)
O.C. DC Btm Area (ft2)
O.S. DC Top Width (in)
Section_1
1__Main TS
35__Main TS
Sieve
8.000
69.68
50.27
70.00
3.021
2
37.59
80.65
40.49
73.29
0.1078
24.00 *
150.5
1.500 *
42.11
2.000 *
4.794
4.545
3.118
2286
0.0000
---
---
---
8.500
6.500
4.545
4.020
2.188
1.473
7.819
4.819
8.000
8.000
5.213
3.213
0.0000
0.0000
7.600
7.600
0.0000
0.0000
0.0000
Section_2
35__Main TS
50__Main TS
Sieve
8.000
69.71
50.27
32.00
1.697
2
37.55
80.64
40.52
73.74
0.1080
24.00 *
150.5
1.500 *
42.06
2.000 *
4.818
4.545
3.114
2283
0.0000
---
---
---
8.500
6.500
4.545
4.020
2.188
1.473
7.890
4.890
8.000
8.000
5.260
3.260
0.0000
0.0000
7.600
7.600
0.0000
0.0000
0.0000
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* Specified by user. Licensed to: LEGENDS
LEGENDS
Calgary, Alberta
CANADA
Case Name: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.H
Unit Set: NewUser1
Date/Time: Tue Sep 06 11:51:23 2011
Tray Sizing: Tray Sizing-1 (continued)
O.S. DC Btm Width (in)
O.S. DC Top Length (ft)
O.S. DC Btm Length (ft)
O.S. DC Top Area (ft2)
O.S. DC Btm Area (ft2)
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
0.0000
PACKED RESULTS
Section Start
Section End
Internals
Section Diameter (ft)
Max Flooding (%)
X-Sectional Area (ft2)
Section Height (ft)
Section DeltaP (psi)
DP per Length (inH2O/ft)
Flood Gas Velocity (USGPM/ft2)
Flood Gas Velocity (ft/s)
Estimated # Pieces of Packing
Estimated Mass of Packing (lb)
Estimated Packing Cost (US$)
HETP (ft)
HETP Correlation
Packing Correlation
Packing Type
Section_1
1__Main TS
35__Main TS
Sieve
8.000
69.68
50.27
70.00
3.021
---
---
---
---
---
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Section_2
35__Main TS
50__Main TS
Sieve
8.000
69.71
50.27
32.00
1.697
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* Specified by user. Licensed to: LEGENDS

RESUMEN EJECUTIVO
El objetivo del presente estudio es evaluar y analizar de forma técnica la unidad de isopentano perteneciente a la Refinería Gualberto Villarroel. Específicamente, la torre desisopentanizadora 1T-1501, junto al condensador de cabeza y el rehervidor de fondo han sido evaluados para determinar la factibilidad técnica de un incremento en la cantidad de isopentano producido, con el propósito de aumentar la producción de gasolina especial en la refinería. La torre desisopentanizadora, su rehervidor y condensador, al igual que muchos de los otros equipos de la unidad de gasolina de aviación (Avigas), no cuentan con hojas de datos y no se conocen sus condiciones operativas reales debido a la falta de esta información y la mala calibración de instrumentos de medición en la planta. Para la evaluación de la torre se realizó la simulación del proceso en el Software Hysys y se procedió a elaborar las memorias de cálculo de la columna hidráulica y la eficiencia de la misma con los datos operativos tomados en planta. De la misma forma, se evaluó la eficiencia del condensador y el rehervidor con la utilización del Software HTRI. Debido a la mala calibración de las placas de orificio se recalcularon sus factores de flujo con el software FE-Sizer y se revisaron las líneas para descubrir limitaciones operativas. Con la cromatografía del producto de cabeza (mayormente isopentano) obtenido en la torre 1T-1501 se calculó el Octanaje (RON) y la Tensión de Vapor Reid (TVR) para evaluar la cantidad que puede ser usada en la preparación de la gasolina especial. Con el conocimiento de las condiciones operativas de la torre, el condensador y rehervidor, se determinaron las nuevas condiciones de operación con las que se puede trabajar en la planta, antes de llegar al límite en la capacidad de enfriamiento instalada, lo cual corresponde a un incremento del 49% en la producción de isopentano obtenido en la torre 1T-1501. Lo que a su vez, corresponde a un incremento del 2,2% en la producción de Gasolina Especial.

ii

CONTENIDO
RESUMEN EJECUTIVO ......................................................................................................................ii LISTA DE TABLAS ............................................................................................................................. vi I. INTRODUCCIÓN....................................................................................................................... 1

1.1. Antecedentes ............................................................................................................................... 1 1.2. Descripción de las necesidades ................................................................................................2 1.3. Justificación ................................................................................................................................... 3 1.4. Delimitación .................................................................................................................................. 4 1.5. Objetivo General .......................................................................................................................... 4 1.6. Objetivos Específicos ................................................................................................................... 5 1.7. Metodología ................................................................................................................................. 6 II. DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA ............................................................................................... 7

2.1 Historia ............................................................................................................................................ 7 2.2 Misión .............................................................................................................................................. 8 2.3 Visión ............................................................................................................................................... 8 2.4 Política de Gestión ....................................................................................................................... 8 2.5 Descripción del área Carburantes ............................................................................................ 9 III. MARCO TEÓRICO .................................................................................................................. 13

3.1. Destilación ...................................................................................................................................13 3.2. Columna de destilación ............................................................................................................13 3.3. Tipos de columnas de destilación ...........................................................................................14 3.4. Torre de platos perforados........................................................................................................16 3.5. Dinámica de flujo en el plato ...................................................................................................16 3.6. Columna hidráulica ...................................................................................................................18 3.7. Parámetros de la hidráulica del plato ....................................................................................18 3.8. Componentes clave ..................................................................................................................19

iii

...........................15....... Identificación de limitaciones operativas ....................54 5.. RESULTADOS DEL ESTUDIO ......................2.12.........................23 IV..................1.. 5............................. Uso del simulador Hysys ....52 Tuberías ........ ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO ................................................................................................ 3.........14.................................... Evaluación del Condensador E-1501 A-B .........................................63 6..........................1.................26 4.....................................21 3.................................6........................ Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica.......Descripción del proceso ............7......................65 iv ...........................................50 5......................................... 3.......................1................2............................................................. Eficiencia de una columna de destilación .........................................................................................20 Re-hervidores ......................2........................................ 3...................................................................................................39 5.............................. Producción de gasolina especial ............. Relevamiento de datos ..................................................................24 4..............3...2..45 5..................22 Preparación de la Gasolina .............. Evaluación del Re-hervidor I-1501 .............4.............21 Re-hervidor tipo termosifón horizontal .13.......................35 5..48 5...9...........................................6.1...... Ingeniería del proyecto ..................11........................................................................................................42 5............................................................................................56 VI.1..................5...................................................................................19 Intercambiadores de Calor ...........26 4..............................2................................ SIMULACIÓN DEL PROCESO..................6......................................................... Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501 ..........10.....30 V........................................... ..............................................................1......................................................................................................................................................................................................................................................19 3................52 5.... Eficacia de Murphee............................3........................................................... Estudio de diagnóstico ................................................................................... 3......... Placas de orificio ................................ 63 6................20 Condensadores ............................... Variables operativas ........... 35 5........2 Condiciones de operación propuestas por el estudio .........2...............2........... Transferencia de calor .............................................................. 24 4................................................................... Aspectos críticos .....................................................

...................................................................................................................................................3 Evaluación Costo-Beneficio ..........................................74 Determinación de la tensión de vapor Reid y del Octanaje de una muestra de gasolina en base a su cromatografía.......151 v .................................................................... RECOMENDACIONES ................... 72 BIBLIOGRAFIA ...............................................80 3 4 5 Eficiencia de platos de la torre de-isopentanizadora 1T-1501 ..151 Dimensionamiento de una nueva torre De-isopentanizadora ................ CONCLUSIONES .............................................................................................................................................................................84 Columna Hidráulica de la Torre De-isopentanizadora 1T-1501 ..............................................................................6............................................................................................ 74 1 2 Cromatografías....................67 VII.............................................................................................................................................................139 6 Hojas de datos ................................ 73 ANEXOS .................................... 70 VIII......................................................................................108 Evaluación del Condensador E-1501A-B y del Rehervidor I-1501 pertenecientes a la torre De-isopentanizadora ........................................................................................................................

......................................................................................................................59 Tabla V..........................22 Proporción de la gasolina y de isopentano usados para preparar Gasolina Especial.......13 Cromatografía de la carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 ........33 Tabla IV..............................32 Tabla IV...............19 Características de las tuberías donde están instaladas las placas de orificio .5 Rango de flujos para el control operacional de la Unidad de Isopentano ...15 Resultados de la simulación en el Software Hysys ....21 Octanaje y TVR ....................................................53 Tabla V................................ .................30 Tabla IV............16 Resultados de los cálculos de la columna hidráulica de la torre..34 Tabla V..............................10 Presión de Descarga de Bombas ..................................................33 Tabla IV......40 Tabla V...................47 Tabla V......................................................2 Descripción de los intercambiadores de calor de Unidad de Isopentano ...23 Cromatografía de la nueva carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 ...................................4 Presiones para el Control Operacional de la Unidad de Isopentano .......................................................................................................................41 Tabla V...................6 Control operacional del producto Isopentano .................................................................18 Diferencia entre caudal registrado en planta y del simulador ......36 Tabla V.................12 Temperaturas en los Intercambiadores ..................LISTA DE TABLAS Tabla IV.................................................60 vi ..........29 Tabla IV..............57 Tabla V.....54 Tabla V..........................................37 Tabla V...58 Tabla V.................37 Tabla V...................................................................1Descripción de los equipos de la Unidad de Isopentano ................7 Flujos y Presiones de operación ........8 Temperaturas de operación .....................................55 Tabla V........................11 Temperaturas en los Enfriadores .......................9 Presión y Temperatura de Acumuladores ....3 Intervalos de Temperaturas para el control operacional de la Unidad de Isopentano ..........20 Especificaciones de la Gasolina Especial ...................36 Tabla V.............14 Diferencia entre las principales variables operativas de la 1T-1501 ............................17 Factores de Flujo ..................................38 Tabla V.......................................................................................................39 Tabla V.................44 Tabla V..............................

.............26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 .........12 Características de diseño del Enfriador E-1501B ......... ...........10 Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 ........................128 Tabla A..........................................................98 Tabla A..........13 Temperaturas obtenidas con termómetro laser..............................25 Condiciones de operación de la 1T-1501 para una producción de 541 bbl/d de i-C5 .17 Requerimiento de volumen de vapor ....65 Tabla VI..............................................................16 Temperaturas obtenidas con termómetro laser .....................3 ......................2 Dimensiones de la torre 1T-1501 ................................................................ 2.......................15 Características de diseño del Intercambiador I-1501 .............................140 Tabla A....................143 Tabla A......................90 Tabla A....................89 Tabla A..................................................5 Fracciones molares del plato 35 al 44 ............................ 3.4 Propiedades del líquido y vapor en el plato 11 ........... 4....61 Tabla VI................................................... .................................................... Resultados en la evaluación del plato 39 ....................64 Tabla VI..........................................141 Tabla A............14 Volumen de agua de enfriamiento requerido en para condiciones actuales...... 5.............................................. 3....110 Tabla A......... 5..................109 Tabla A.............................139 Tabla A.........................................8 Propiedades de la gasolina liviana en el plato 11 .........85 Tabla A.........24 Porcentaje de isopentano con mayor pureza usado en la preparación de gasolina.........9 Dimensiones de la torre 1T-1501 .......... 3..........................27 Indicadores Financieros de la Producción de Isopentano para incrementar el volumen de Gasolina Especial.....142 Tabla A........ 5....... 3.....................143 Tabla A....Tabla V........................... 4............................................. 3.83 Tabla A......... 5...........................7 ............................68 Tabla VI....144 vii .................. 3. 4.............86 Tabla A................................................ Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado ........ 5.... 5.................. 5..............................28 Precios para la compra de Gasolina Especial que paga YPFB estatalizada........1 Octanaje y TVR de las muestras de laboratorio........6 Propiedades del líquido y vapor en el plato 39 .69 Tabla A........................................11 Características de Diseño del Enfriador E-1501A ...............88 Tabla A.......................................................................................................................

...5 Densidad de la espuma ........ Diferencia entre resultados de la composición del producto de fondo de la1T-1501............................................................ ..............90 Figura A........................................... .............4 Factor KW................................ Temperatura...........10 Figura N° 2 Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo (2).......... ... 3........................3 Parámetro de energía del vapor .............................................................. 3................................................................................ .........................................105 viii ...................................................................................................... Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de ......................6 Caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para el área interfacial ................................................................................................................... Entalpia.................49 Figura N° 10 Condensación de la gasolina...........................42 Figura N° 8................... 3...............101 Figura A................................ Temperatura Vs......15 Figura N° 4 Esquema de un plato de destilación.....................103 Figura A.....................................88 Figura A.1 Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de despojamiento ...........51 Figura N° 12 Curva de ebullición ............................... 3.......................... .....................................42 Figura N° 9 Diagrama de condensación..........................28 Figura N° 7 Diferencia entre resultados en la composición del isopentano de la 1T-1501....7 ....................17 Figura N° 5 Termosifón Horizontal de circulación natural.........51 Figura N° 13 Indicadores de producción de Gasolina Especial del 2011...102 Figura A...............22 Figura N° 6 Diagrama de flujo de la Unidad de Isopentano ........................ 3....................................................... Eficiencia puntual...............8 Efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato .....101 Figura A..............61 Figura A......................................11 Figura N° 3 Esquema de una torre de destilación.............................................104 Figura A....... Temperatura Vs................................................ 3... . ..50 Figura N° 11 Flujo de calor vs.................................................................................. 3...........2 ............................................................................................LISTA DE FIGURAS Figura N° 1 Diagrama de la Unidad de Crudo (1) .......................... Calor cedido .................. 3...

.... 5...................................... 3...........................145 Figura A....15 Factor de Corrección del vertedero...........137 Figura A......... 5......................142 Figura A........ 4.... 4............ 4.................14 Factor de Aireación ... .107 Figura A...12 Factor del sistema o Factor de espuma del sistema................................136 Figura A..............................137 Figura A.....................9 ............... Flujo de calor ganado...13 Coeficiente de descarga para flujo de vapor ..........................................................10 Eficiencia Global ............................................11 Correlación de Fair para arrastre fraccional ..................106 Figura A................ Efecto del mezclado de vapor sobre la eficiencia del plato ............. 4.135 Figura A..................................................145 ix ............ 4.......................136 Figura A................144 Figura A.. 5...... 3.....................Figura A...................18 Diagrama del Intercambiador I-1501 ..............................19 Curva de Ebullición de la gasolina de fondo...................................17Curva de condensación del Enfriador E-1501A-B ......... 4............... 5...................... .............16 Determinación del goteo ..................................20 Fracción de vapor en peso vs.......134 Figura A..........

dedicada a la refinación del petróleo para la obtención de combustibles y lubricantes terminados. 4. perforación de pozos. textiles. grasas. en la industria petroquímica. al ser este el encargado de regular. transporte y almacenaje de hidrocarburos. La Refinería Gualberto Villarroel es un eslabón de la cadena productiva de los hidrocarburos. refinación. los hidrocarburos representan un factor estratégico en el desarrollo económico. Carburantes Lubricantes Lubricantes terminados Servicios Técnicos Laboratorio 1 . la necesidad de optimizar procesos y ampliar la capacidad productiva es un tema de mucha importancia que requiere de mayor atención e inversión por parte del Estado. etc. El petróleo es la mayor fuente de energía en el mundo y no solo permite abastecer de combustibles. La principal solución a corto plazo para aumentar la producción de combustibles es la optimización de procesos y el aumento de la producción aprovechando la capacidad instalada con la que se cuenta. Esta Refinería está compuesta por cinco áreas de procesos diferentes que son: 1. mediante YPFB. 5.I. sino que también representa la materia prima para la elaboración de una variedad de productos químicos. Ante una demanda cada vez mayor de combustibles.1. distintas sectores de la cadena productiva de los hidrocarburos. En Bolivia. 2. 3. INTRODUCCIÓN Antecedentes La industria del petróleo está constituida por una serie de procesos globales como la exploración de reservorios. 1. industrial y social. procesamiento y comercialización de los derivados del petróleo. producción de los yacimientos. agropecuarios. aceites y lubricantes al medio en general. farmacéuticos.

gracias a la implementación de un nuevo sistema de control digital en algunos equipos.Platforming Unidad de Avigas 1. Es en carburantes donde se obtienen y preparan los combustibles como ser gasolina especial. 2. Diesel Oil. está compuesta por la planta de ispoentano. debido a la carencia de las hojas de datos y planos originales de los equipos no es posible realizar una mejor evaluación de sus parámetros operativos. Kerosene. 5. dificultándose la obtención de los productos con las especificaciones adecuadas. Esta unidad tampoco contaba con un buen sistema de control y manejo operativo. ya que es en este sector donde se destila el petróleo crudo que llega a través de ductos desde los diversos campos productores. que para la planta de isopentano y alquilatos se mantiene un sistema de control neumático que presenta muchas fallas por los años de uso y la falta de un mantenimiento profundo. que son los tres componentes de la gasolina de aviación. Descripción de las necesidades La unidad de Avigas. además. alquilatos y redestilado de platformado. los diferentes equipos que componen dicha unidad requieren de mantenimiento preventivo y reparaciones constantes. Gas Licuado de Petróleo. dificultan la determinación exacta de las variables de operación. La falta de una instrumentación apropiada y la mala calibración de los instrumentos existentes. Actualmente se puede realizar una mejor evaluación de la planta de redestilado de platformado. perteneciente al área de Carburantes de la Refinería “Gualberto Villarroel” fue puesta en servicio en 1979. A consecuencia de todos los años de servicio. mientras. El área de Carburantes se divide en las siguientes unidades 1.Carburantes es el área principal en el proceso de refinación.2. Jet Fuel y Gasolina de Aviación y también suministra la carga con la que posteriormente se alimenta al sector de lubricantes. Área de tanques Unidad de Crudo Unidad de Recuperación de Gases Unidad de Hydrobom . como las placas de orificio y termómetros. 3. 4. 2 .

fueron adaptados para la obtención de isopentano y alquilatos. Del departamento de Ingeniería de la refinería surge la propuesta de conocer las condiciones hidráulicas de la torre de-isopentanizadora. De esta necesidad. lográndose de esta manera incrementar el volumen producido sin afectar las especificaciones que la gasolina debe cumplir para su venta. para la obtención de isopentano que sería usado en una determinada proporción mediante un análisis de laboratorio en el pool de la gasolina especial. Por otro lado. para cubrir las necesidades del mercado interno. el presente documento tiene como meta determinar la cantidad que es posible utilizar de isopentano. elevando su octanaje y el volumen de producción. El isopentano se obtiene en la torre 1T-1501 que emplea como carga la gasolina liviana LSR y alcanza un mayor grado de pureza una vez que pasa por la torre 1T-1502 donde se eliminan los gases livianos. para incrementar los volúmenes de gasolina especial sin caer fuera de las especificaciones que debe cumplir como ser el TVR y Octanaje. Justificación Considerando que Bolivia es un país rico en hidrocarburos livianos. se debe a que el isopentano tiene una capacidad antidetonante elevada. la creciente demanda en la producción de gasolina especial elaborada en la Refinería Gualberto Villarroel. El principal interés por conocer las condiciones de operación de esta torre. 3 . además de que la declinación en la producción de los yacimientos del petróleo condensable y la falta de inversión en este ámbito. Gasolina Especial y Gas licuado de Petróleo. puesto que la unidad de Avigas no fue diseñada para el trabajo que cumple actualmente. hace necesario evaluar diferentes formas de aumentar los volúmenes de producción. habiendo sido diseñados originalmente para destilación de petróleo crudo. son la causa por la que el país debe importar cada vez mayores cantidades de Diesel Oil. lo que lo hace atractivo para su uso en la preparación de gasolina especial.La planta de isopentano tiene como objetivo la obtención de este producto para la preparación de gasolina de aviación. producido en la unidad de Avigas. surge la idea de aprovechar la gasolina liviana de destilación directa (LSR). Por lo expuesto anteriormente. los líquidos producidos resultan insuficientes para cubrir la demanda del mercado interno.3. 1. las torres y equipos en general.

Se efectuará la evaluación técnica de ingeniería.5. 4 . y puesto que se cuenta con cierta capacidad instalada en planta. dándole mayor utilidad. 1.4. Teniendo en cuenta este antecedente. puesto que sin este elemento en la carga se aprovecharía mejor el volumen de procesamiento. esta gasolina es empleada como carga en la unidad de Avigas para la recuperación de isopentano y alquilatos. de modo. 1. Otra parte del LSR producido se emplea en el blending junto a la gasolina platformada en la elaboración de gasolina especial y el restante de la producción de LSR se mezcla con el crudo reducido para ser vendido como un crudo reconstituido (Recon). que el presente trabajo no contempla las pruebas de integridad y test run de los equipos. beneficios y valor agregado. debido a que el isopentano no sufre ninguna modificación en los catalizadores de la nueva unidad. El Delimitación comprende la unidad de Avigas con la evaluación de la torre estudio deisopentanizadora 1T-1501. que junto al redestilado de platformado son comercializados como gasolina de aviación. cuyo propósito es el mismo: incrementar la cantidad producida de gasolina especial. Para este proyecto también se evalúa la factiblidad de recuperar el i-C5 por motivos operativos. Finalmente.La gasolina liviana o LSR está compuesta principalmente por cadenas de hidrocarburos de 5 y 6 carbonos. para ser implementada a mediano plazo. el condensador de cabeza E-1501-A-B y el rehervidor de fondo I-1501. el cual es una mezcla de petróleo crudo junto a los residuos pesados que no pueden ser procesados en planta y se venden a otros países que si tienen la capacidad de fraccionarlos y obtener productos derivados con valor agregado. se vuelve atractivo un proyecto para procesar el LSR obtenido en refinería que se vende como parte del crudo reconstituido (Recon). Objetivo General Evaluar y analizar de forma técnica la torre de isopentano (i-C5) para determinar la factibilidad técnica de cambios y mejoras en el proceso para la utilización de este producto en el blending de la gasolina especial. existe el proyecto de la planta de isomerización de LSR.

• Determinar el volumen de isopentano obtenido en la torre 1T-1501 que puede ser empleado en la preparación de la gasolina especial.6. • • Efectuar el procesamiento de datos y el diagnostico de factibilidad técnica Proponer alternativas de solución a los cuellos de botella identificados y evaluar un posible aumento en la capacidad. 5 . • Realizar el estudio de la columna hidráulica de la torre de-isopentanizadora 1T1501. • • Efectuar el cálculo de la eficiencia de la torre de-isopentanizadora 1T-1501 Evaluar la capacidad térmica del condensador E-1501A-B y rehervidor I-1501 pertenecientes a la torre 1T-1501 • Identificar los cuellos de botella y la capacidad máxima de producción de la planta. • Objetivos Específicos Relevamiento de datos de las siguientes variables de operación en las unidades de isopentano: Presión Temperatura Flujos Nivel de operación de los equipos Características de diseño de los equipos • Realizar la simulación del proceso en Hysys en función a las variables operativas obtenidas en planta.1.

verificación y comparación de resultados 7.7. diagramas. Obtención. etc). Metodología El proyecto estará dividido en las siguientes etapas 1. Calculo de la columna hidráulica y eficiencia de la torre 1T-1501 (Realización de las memorias de cálculo para cada uno) 5. PI&D.1. muestras de laboratorio. Organización de la información. Revisión de líneas y placas de orificio 4. 6 . 2. 3. Simulación del proceso en el Software de Procesos Hysys y cálculo de la hidráulica de la torre 1T-1501en el simulador (Revisar trabajos anteriores y realizar la simulación de acuerdo a las variables recopiladas en el relevamiento de campo). Elaboración del informe final. Calculo de la capacidad térmica del condensador E-1501A-B y rehervidor I-1501 (Realización de la simulación en el HTRI y de la memoria de cálculo) 6. Relevamiento y análisis de parámetros operativos y de laboratorio de la unidad de Avigas (Recolectar planos. medición de temperaturas. información. presiones.

el gobierno mediante un decreto supremo adquirió el cien por ciento de las acciones de Petrobras dando origen a YPFB Refinación S. debiendo abastecer de combustibles a los departamentos de La Paz. Kerosene. entrando en servicio el año 1949 con la unidad de topping que procesaba 6. Diesel Oil. constituyéndose en el eje de la producción de combustibles para el mercado nacional. 6 de la Avenida Petrolera. entre los años 1967 y 1976 se ampliaron las instalaciones debido a la creciente demanda de hidrocarburos de la época.A. Oruro. 7 . está ubicada en el km. Gas Licuado de Petróleo. Jet Fuel.300 barriles por día.500 barriles por día de petróleo crudo.P. En negociaciones posteriores durante el año 2007. Cochabamba. Esta refinería fue fundada en la década de 1940. Alquilatos. la Refinería Gualberto Villarroel cuenta con un procesamiento promedio de 25.500 barriles por día.O. Finalmente. Grasas. Gasolina de Aviación. la Refinería Guillermo Elder Bell en Santa Cruz y la Gualberto Villarroel en Cochabamba.A propietaria hasta ese momento de la Refinería Gualberto Villarroel. representando entre ambas más del 90% de la capacidad de procesamiento a nivel nacional. Butano. carretera antigua a Santa Cruz. con licencia U.II. El 1 de mayo del 2006 se dictó el Decreto Supremo 28701 “Héroes del Chaco” con el cual el gobierno nacionaliza los recursos hidrocarburíferos de Bolivia y por el cual YPFB pasa a controlar el cincuenta por ciento más uno de las acciones de cinco empresas del ámbito petrolero. Cemento Asfaltico. Beni y Pando Entre la diversidad de productos que se elaboran en la refinería se cuenta con gasolina especial. es la empresa petrolera dedicada a la refinación del petróleo que opera las dos refinerías más grandes del país.1 DESCRIPCIÓN DE LA EMPRESA Historia Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Refinación S. en 1979 se adquirió una nueva unidad de crudo. 2.A. Aceite Automotriz. Aceite Industrial. gasolina Premium. que permite procesar 27. En la actualidad. Propano. Solventes y otros lubricantes. La Refinería “Gualberto Villarroel” de la ciudad de Cochabamba. entre ellas Petrobras Bolivia Refinación S.

en constante evaluación de riesgos.A. abastecimiento y desarrollo energético. salud ocupacional y responsabilidad social de nuestra organización” • “Trabajar de manera preventiva junto a las partes interesadas. medio ambiente. protegiendo el medio ambiente. optimizando el suministro de productos refinados de petróleo. procedimientos y programas adecuados para el personal bajo su cargo y de la 8 .2 Misión “Contribuir al desarrollo Sostenible de Bolivia. a través de la calidad de nuestros productos y servicios” • “Incentivar y responsabilizar a todos los niveles de la organización por proveer infraestructura empresa” y ambientes de trabajo seguros por medio de equipos. atender y satisfacer las necesidades de nuestros clientes internos y externos. actuando con responsabilidad social. trabaja para alcanzar la excelencia operacional y la satisfacción de sus clientes y de todas las partes interesadas. agregando valor para los accionistas y clientes. con responsabilidad social y ambiental. enfocada hacia los resultados.2.3 Visión “Ser una empresa boliviana con actuación internacional modelo de excelencia para la refinación. responsabilizándose y comprometiéndose con la seguridad de sus operaciones. aspectos e impactos de nuestra actividades. protección del medio ambiente y la valoración del ser humano” Para ello trabajamos con el compromiso de: • “Comunicar e informar a las partes interesadas sobre la Política y el desempeño en calidad. liderando el desarrollo industrial del sector y operando en armonía con el entorno” 2.4 Política de Gestión “YPFB Refinación S. almacenamiento transporte y comercialización de sus derivados. la seguridad y la salud ocupacional a fin de identificar.” 2. actuando en el rubro de la refinación de petróleo. seguridad.

• “Cumplir con la legislación. como su nombre lo indica. 9 . uso y manejo de productos con seguridad protección del medio ambiente. la ejecución de nuestras actividades. se observa el diagrama de proceso de la unidad de crudo. evaluación y control de nuestros procesos. de la salud y las instalaciones” • “Estar preparado para una pronta y efectiva respuesta en el control de emergencias y la mitigación de los impactos por ellos generados” 2. en los cortes laterales se obtiene como destilado liviano la nafta para jet fuel. seguridad. se realiza la destilación del petróleo crudo que llega a la Refinería mediante ductos desde los campos de producción y es almacenado en los tanques TK-2901. como destilado pesado se saca diesel oil y finalmente como producto de fondo se produce el crudo reducido que es base para aceites lubricantes. presentadas a continuación. acuerdos. la capacitación.5 Descripción del área Carburantes El área donde se desarrollo la práctica corresponde a la de Carburantes por lo que su descripción general es la de principal interés. medio ambiente. salud ocupacional y responsabilidad social” • “Optimizar el sistema de gestión a través de la permanente planificación. TK-2902 y TK-2903. En la unidad de crudo. donde se obtienen los diversos cortes del petróleo con la ayuda de una corriente de vapor inyectada por el fondo de la torre y con la cual se produce el despojamiento. De estos tanques se bombea el crudo a través de un tren de precalentamiento al horno 1H-1001 para alimentar a la torre de destilación atmosférica 1T-1001. ejecución. valorización y reconocimiento del personal de acuerdo a nuestros objetivos y metas establecidas que serán revisados periódicamente en busca de una mejora continua” • “Disponer de información integra y confiable que permita. como destilado medio se destila el corte base para el kerosene (el cual también se emplea para el preparado de jet fuel). la confiabilidad de nuestras instalaciones. normas y requisitos suscritos por la empresa para minimizar los impactos y riesgos generados por nuestras actividades referentes a calidad. En las Figuras N° 1 y 2. Por la cabeza de la 1T-1001 se obtiene la gasolina o nafta no estabilizada.

Figura N° 1 Diagrama de la Unidad de Crudo (1) Fuente: Gerencia de Carburantes 10 .

Fuente: Gerencia de Carburantes 11 .Figura N° 2 Diagrama de flujo de la Unidad de Crudo (2).

El producto de fondo de la 1T-1005 cede calor a su carga antes de entrar como alimentación del splitter. producto de la inyección de vapor. por lo que este equipo opera a presión. Una parte de la fase de hidrocarburos del acumulador D-1001 se emplea como reflujo a la 1T-1001 para control de temperatura en la cabeza y el excedente se dirige al acumulador D-1003 en el cual se estabiliza el flujo y se inyecta vapor de cabeza de la torre para de-metanizar la carga. respectivamente. donde se separan el LSR por la cabeza y el MSR como producto de fondo. El MSR obtenido es enfriado para ser enviado a los tanques TK-2912 y TK-2913 o como carga a Hydrobon . El producto de cabeza de la 1T-1001 se enfría para ingresar al acumulador D-1001 donde se separa una fase gaseosa y otra líquida de hidrocarburos. de una fase acuosa. el agua se purga y la fase liquida de hidrocarburos es enviada a través de un tren de precalentamiento para ingresar a la de-butanizadora 1T-1005. En el acumulador D-1003 la fase gaseosa va a Fuel gas. más conocidas como LSR y MSR. es la base para la elaboración de la nafta de destilación liviana y nafta de destilación media. la torre 1T-1006. y la otra parte es enfriada para ser enviada a los tanques TK-2908 y TK-2909.Platforming El LSR es enfriado para ser estabilizado en el acumulador D-1005 de donde una parte es empleada como reflujo para controlar temperatura de cabeza en la torre 1T-1006. además.La gasolina no estabilizada de la cabeza de la torre T-1001. Este producto se usa en el preparado de la gasolina especial y es la carga con la que se alimenta a las unidades de isopentano y alquilatos. 12 .

La fracción no vaporizada se remueve como producto de fondo. En el fondo de la torre existe un dispositivo denominado re-hervidor. de tal manera que la fracción que es vaporizada se recircula al fondo de la columna y se mantiene un flujo ascendente a través de la columna. la cual depende de la distribución de estos componentes entre una fase vapor y una líquida. Destilación La destilación es el proceso en el cual.1. El grado de separación de estos compuestos está directamente relacionado con sus puntos de ebullición ya que la fase vapor se origina de la fase líquida por vaporización en dicho punto. Las torres de destilación cuentan con sistemas de condensación en la cabeza. cuyo propósito es transferir calor al líquido de fondo para vaporizarlo parcialmente. El requisito básico para separar los componentes por destilación.2. 13 . 3. Columna de destilación Una columna de destilación simple es una unidad compuesta por un conjunto de etapas de equilibrio con un alimento y dos productos que son el destilado y fondo. es necesario el conocimiento de ciertos conceptos que se presentan en el siguiente capítulo. por efecto de la temperatura. estando ambos componentes presentes en ambas fases. consiste en que la composición del vapor sea diferente de la composición del líquido con el cual está en equilibrio en el punto de ebullición La destilación del petróleo se produce en columnas de platos o empacadas. de modo que los componentes ligeros se mueven hacia el tope de la torre.III. lo cual permite mandar un reflujo de los componentes más pesados hacia la torre para el control de temperatura y presión en la misma. mientras que los más pesados salen por el fondo. los diferentes componentes de una sustancia se van separando debido a las diferencias entre sus volatilidades. 3. MARCO TEÓRICO Para la realización y entendimiento del estudio. donde los diferentes compuestos se desplazan a través de la torre.

vapor. distribuidores. Los dispositivos incluyen las torres empacadas. etc. se recircula a la parte superior de la columna produciendo el contacto requerido con la fase vapor ascendente para la transferencia de masa deseada en cada una de las etapas de equilibrio líquido . redistribuidores.3. las torres de lecho empacado se clasifican por el lecho que puede ser: • • Estructurado Aleatorio 14 . El tipo de internos seleccionados va a determinar la altura y el diámetro de la torre para un flujo de calor específico ya que diferentes diseños tienen diferentes capacidades y eficiencias. estos dispositivos promueven un contacto íntimo entre ambas fases. el líquido condensado en este recipiente se divide en dos fracciones. Los tipos de platos existentes son: • • • • • Perforados Con casquetes de burbujeo De doble flujo (plato perforado sin bajante) Valvulados Deflectores Por su parte.En la sección superior de la columna se cuenta con un condensador. 3. cada tipo de plato puede o no tener bajantes y diferentes configuraciones del padrón de flujo. Existen dos tipos de columnas: • • Columnas de platos Columnas empaquetadas También existen diferentes tipos de platos de acuerdo al dispositivo de separación que utilizan. Una fracción se remueve como el producto de tope o destilado y la otra fracción. deflectores. denominada reflujo. individualmente. Tipos de columnas de destilación Las columnas de destilación se pueden clasificar según sus dispositivos internos con las que fueron diseñadas a fin de promover una mejor transferencia de masa y calor entre las fases líquida y vapor existentes.

vapor o una mezcla de ambos. La transferencia de masa y calor se da ya que las corrientes están en equilibrio una con la otra (punto de burbuja del líquido con punto de rocío del vapor están a la misma temperatura y presión) 15 . una de rectificación y la otra de despojamiento.La Figura N° 3 muestra un diagrama esquematizado de una torre de destilación o fraccionamiento. donde la fase vapor se enriquece continuamente con los componentes livianos que van a formar parte del producto de cabeza. En cada plato. se encuentras por debajo del plato de alimentación. • Los platos de despojamiento. el vapor ingresa desde el plato inferior a una temperatura mayor. La carga que alimenta la torre ingresa en estado líquido. Figura N° 3 Esquema de una torre de destilación. en este sector los componentes más pesados están siendo despojados de la fase vapor y concentrados en la fase líquida del producto de fondo. esto se lleva a cabo en el condensador y la recirculación es el reflujo. mientras que el líquido que entra del plato superior ingresa a una temperatura menor. Las columnas de destilación se dividen en dos secciones. Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES • Los platos de la sección de rectificación se encuentran sobre el plato de alimentación de la columna. Para generar esta recirculación líquida se debe enfriar una porción del vapor de la cabeza. Una recirculación líquida va condensando los componentes menos volátiles que se encuentran en el vapor. La fase vapor que se mueve hacia arriba entra en contacto con la fase líquida que fluye hacia abajo de la torre.

Los platos perforados presentan mayor arrastre que los platos valvulados. En un condensador total. todo el vapor que deja el tope de la columna es condensado de modo que el reflujo y el producto de cabeza tienen la misma composición. El flujo de líquido es transportado hacia abajo por los bajantes (downcomers) ubicados a los costados del plato.5. Para una operación eficiente. la velocidad en las perforaciones debe ser suficiente para balancear la altura del líquido a la salida del plato y evitar que el líquido atraviese directamente las perforaciones hacia abajo 3. Dinámica de flujo en el plato Las columnas de destilación con platos utilizan una diferencial de presión y temperatura para separar los productos. el vertedero permite mantener un nivel de líquido en cada 16 . La dirección en la que está hecha la perforación afecta la caída de presión en seco. Torre de platos perforados Este tipo de torre se caracteriza por tener platos con agujeros cuyo diámetro varía ente 3/16 pulgadas a 1 pulgada de diámetro. el flujo de vapor que contacta al líquido a través del plato es controlado por el número y tamaño de las perforaciones. uno líquido con la misma composición que el reflujo y otro gaseoso que está en equilibrio con el reflujo líquido. La velocidad del vapor alcanza al líquido que fluye hacia abajo a través de los orificios. El número de perforaciones y su diámetro se basan en el flujo de vapor hacia el tope de la torre.4. un agujero pequeño representa una mayor caída de presión para una misma área perforada. el diámetro estándar es de 0. esto se debe a la relación del diámetro del agujero con el espesor del plato. 3. esto se debe a que el líquido se atomiza directamente en contacto con el vapor hacia el plato superior. en estas circunstancias existen dos productos de cabeza.El condensador en la cabeza de la columna puede ser total o parcial. En este tipo de platos el vapor sube por los agujeros para crear un efecto múltiple en los orificios.5 pulgadas con la perforación hecha hacia abajo. En la mayoría de los casos la parte líquida que se condensa es enviada como reflujo a la torre y el vapor representa el producto de cabeza. Existen algunos casos donde solo una parte del líquido condensado es enviado como reflujo. En un condensador parcial solo una parte del vapor de cabeza es condensado.

Para llevar a cabo el diseño o evaluación de una columna de destilación es imprescindible entender la hidrodinámica del vapor y líquido en el plato. mientras la espuma se mueve hacia el vertedero de salida se produce la transferencia de masa líquido-vapor y la separación culmina cuando la espuma junto al líquido caen por el bajante. Figura N° 4 Esquema de un plato de destilación. Para analizar la dinámica del flujo sobre un plato perforado con mayor detalle. el vapor fluye a través de las perforaciones y se expande dentro del líquido que atraviesa el plato formando una mezcla turbulenta que se convierte en espuma.plato. quedando el líquido claro con una altura que sobrepasa al vertedero. La Figura N° 4 muestra cómo trabaja cada plato. Bajo condiciones normales. El líquido al 17 . se debe considerar que dicho análisis se hace bajo condiciones estacionales ideales. comienza a deshacerse la espuma al llegar a la zona de calma. La espuma formada sobre el área de burbujeo produce una altura de masa aireada. Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES. por lo que se debe describir la hidráulica en el plato y las condiciones limitantes de operabilidad. En el plato. por efecto del pequeño gradiente de líquido formado. Cuando esta masa de líquido aireado se mueve hacia el vertedero de salida. el vapor debe sobrepasar el cabezal líquido para llegar al tope de la columna. el vapor y líquido están en contacto dando origen a la formación de espuma o burbujas donde se lleva a cabo la transferencia de masa. inmediatamente sobre el plato estos se separan. a medida que la altura de la espuma aumenta su densidad disminuye. El líquido entra por el bajante del plato superior.

Columna hidráulica El cálculo de la hidráulica de la columna tiene como objetivo evitar la inundación del plato. Parámetros de la hidráulica del plato La estructura de los platos debe estar diseñada para soportar las cargas hidráulicas durante la operación y las cargas impuestas en la construcción y mantenimiento. Los requerimientos básicos para un plato deben ser 1. además de otros factores calculados simultáneamente. Las cargas máximas posibles de vapor y líquido son importantes para 18 . determina las velocidades máximas del líquido en el área de burbujeo y del gas que atraviesa las perforaciones y finalmente los porcentajes de inundación correspondientes. Tener suficiente área y espacio para permitir el arrastre de líquido y caída de presión dentro de los límites aceptables. 3. que son el plato y el bajante. 3. lo cual reduce la eficiencia global de trabajo de la torre. 2.7. también debe considerar la altura del líquido claro y espuma en ambas secciones. en donde el líquido con una mayor densidad llega el plato inferior y nuevamente el vapor asciende. este cálculo considera como principales factores de evaluación el tiempo de residencia del líquido en dos secciones. El rango de operación de los platos instalados gobierna las cargas mínimas y máximas de vapor y líquido.descender por el bajante se encuentra nuevamente en condiciones turbulentas y forma una segunda zona de espuma.6. y se repite el proceso en el plato inferior (ver Figura Nª4). Proveer buena retención del líquido para garantizar una buena transferencia de masa. 3. 4. permiten evaluar la cantidad de platos o etapas requeridas para obtener el producto con las especificaciones deseadas y la eficiencia con la cual se logra dicho objetivo. Tener el área suficiente en el bajante para que el líquido fluya libremente de plato a plato. Proveer buen contacto vapor-líquido. Todas estas consideraciones.

se basa en la teoría de las dos resistencias o la transferencia de masa. 3. en el destilado habrá un determinado componente menos volátil que es el “clave pesado” además de componentes de menor volatilidad que se encuentran en menor proporción. se debe contar con la información de la composición de plato a plato. de igual manera. mientras que a los menos volátiles se los denomina “pesados”. Cuando se destila una mezcla. a través de dos pequeñas películas. lo cual se logra rápidamente con el uso de un simulador. El método para la predicción de eficiencias utilizado en la evaluación. 3. Eficiencia de una columna de destilación El método de cálculo general. A fin de predecir las eficiencias puntuales en cualquier lugar de la torre. La cantidad de cada uno de estos componentes tanto en el destilado como en el residuo son los que ayudan a determinar la eficiencia de separación en cada uno de los platos.9. el cual además proporciona información sobre propiedades físicas que agilizan los cálculos. Componentes clave A los componentes volátiles de una mezcla se los denomina “ligeros”.10.8. se encontrará en el residuo un componente que es el más volátil de todos. una a cada lado de la interfase vapor–líquido.determinar el diámetro de la columna y parámetros de hidráulica como la caída de presión. 19 . al cual se denomina el componente “clave liviano”. Eficacia de Murphee Es una medida de la efectividad del contacto. Para las cargas máximas y mínimas de vapor y líquido existen mecanismos hidráulicos que controlan estos límites. expresa la separación real que se tiene en todo el plato en comparación con la que se puede obtener teóricamente en estado de equilibrio. 3. que postula mecanismos en base a proporciones. se basa en la predicción de eficiencias puntuales que luego son llevadas a eficiencias de platos generando eficiencias globales de torres.

El calor fluye.11. la función que cumplen es la transferencia de energía térmica entre dos fluidos a diferente temperatura. que corresponde a la superficie o área de transferencia de calor.12. montaje e instalación. Recuperación de calor: la corriente fría recupera parte del calor contenido en la corriente caliente. porque es fácil de limpiar y fácil de construir en diferentes tamaños y puede ser diseñado para presiones que van de moderadas a altas. Existen diferentes tipos de intercambiadores. Es decir. Condensación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase vapor a fase líquida. Por otro lado. 3. debido a su bajo costo. debido al gradiente de temperatura. es mecánicamente resistente para soportar las tensiones a la cual es sometido durante la etapa de fabricación. 3. sin variar sustancialmente su precio. las funciones típicas de un intercambiador de calor en los procesos industriales son las siguientes: 1. Es fácil de mantener. 2.3. etc. desde el fluido caliente hacia el frío a través de una pared de separación. el envío. Condensadores Los condensadores son intercambiadores de calor ubicados en la cabeza o tope de las torres de destilación. además de los esfuerzos externos e internos en las condiciones normales de operación. En resumen. reparar y reemplazar partes. Existen diversos tipos de configuración de estos intercambiadores (TEMA) que permiten un mejor diseño para la transferencia de calor ajustándose al requerimiento del proceso. el más frecuentemente usado en la industria de la refinación es el tipo tubo y coraza. 20 . tienen por función remover el calor del fluido destilado produciendo un cambio de fase de este producto que se encuentra en estado gaseoso al líquido. como ser los de tubo y coraza. calentamiento y enfriamiento de las corrientes involucradas. doble tubo. Intercambiadores de Calor Estos equipos son usados ampliamente en la industria de la refinación del petróleo. Evaporación: una de las corrientes involucradas en el intercambio de calor cambia de fase líquida a vapor.

Generalmente son intercambiadores 1-2 de flujo dividido. pero necesariamente será pequeña la superficie de transferencia de calor y la capacidad correspondiente de generación de vapor. sin embargo. La función principal del condensador es ser el foco frío o sumidero de calor dentro de un proceso térmico. obteniéndose líquido subenfriado. como fuerza impulsora.También cabe la posibilidad de seguir enfriando este fluido. Re-hervidores Los re-hervidores son intercambiadores de calor que conectados a la base de una columna de destilación suministran energía en forma de calor. El sistema de termosifón mueve el fluido usando. mientras que la ebullición ocurre por la coraza. Existen varios tipos de rehervidores como ser: • • • • Re-hervidor tipo Kettle (tipo paila o marmita) Re-hervidor tipo termosifón horizontal Re-hervidor tipo termosifón vertical Re-hervidor de circulación forzada.13. Re-hervidor tipo termosifón horizontal El fluido de calentamiento circula por el interior de los tubos. La diferencia de densidades entre la entrada y salida del Intercambiador hace que el sistema fluya. así por ejemplo. los fraccionadores pequeños utilizados en el trabajo de plantas piloto tal vez requieran simplemente de una olla con chaqueta. una diferencia de densidades creada por una entrada de calor a ese sistema. la cual es necesaria para devolver el vapor al fondo de la columna y permitir así que se lleve a cabo la destilación. Esta entrada de calor reduce la densidad del fluido a la salida del intercambiador y suministra calor al sistema. por debajo del último plato. Estos equipos pueden tomar diferentes formas. Este tipo de equipo se esquematiza en la Figura N° 5. 3. 21 . donde se produce la separación. no posee espacio extra para la separación por lo que retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es en el espacio en el fondo de la columna.

4. Se ensucia más fácil que el vertical. Transferencia de calor La velocidad de transferencia de calor de un fluido a otro. casi siempre se conoce o se puede calcular el flujo de calor junto a los diferenciales de temperatura para las condiciones de proceso dadas. Es así. Fácil mantenimiento. No es un plato teórico. a través de una pared de metal es proporcional al coeficiente global de transferencia de calor. el área de contacto y a la diferencia de temperatura entre los fluidos. 3. Las ventajas del termosifón horizontal con circulación natural se resumen en: 1. 3. se necesita evaluar el coeficiente de 22 . que con el área de transferencia de calor disponible. Más espacio ocupado y más tubos necesarios en comparación con el vertical.Figura N° 5 Termosifón horizontal de circulación natural.14. Más barato que el Kettle. 3. 4. 2. Cuando se evalúa un intercambiador de calor. Acumulación de componentes con altos puntos de ebullición en la línea de alimentación. Menos caída de presión que el vertical. 2. Sus desventajas son: 1. Fuente: Distillation Column ENGINEERING DESIGN GUIDELINES. Posibilidad de tubos más largos.

a esta mezcla se suele añadir un aditivo denominado MMT (Tricarbonilo de metil-ciclopentadi-enil manganeso) para elevar el octanaje. con el objetivo de lograr una gasolina que cumpla con las especificaciones para su venta a nivel comercial. 3. además de ciertos aditivos. En el caso de la preparación de gasolina especial se suele emplear un 35% de gasolina liviana de destilación directa (LSR) con un 65% de gasolina platformada. es un proceso en el cual se mezclan diferentes proporciones de productos obtenidos de la destilación del petróleo. Preparación de la Gasolina El blending de la gasolina es la preparación de este combustible.15.transferencia global (U) para conocer las condiciones operativas con las cuales trabaja el equipo. 23 .

para la preparación de gasolina de aviación. Las limitaciones operativas que puedan tener estos equipos representan “cuellos de botella” para la máxima capacidad de trabajo de la torre 1T-1501. por exceder el rango establecido como aceptable en la normativa de certificación del producto para su venta. Estos intercambiadores de calor al igual que la torre fueron readecuados para la operación en la obtención de isopentano y no cuentan con hojas de datos por lo que es importante generar estos documentos. determinar la máxima capacidad de trabajo. por lo que existen periodos de tiempo en que ambas unidades se encuentran fuera de servicio. Estudio de diagnóstico La unidad de isopentano comparte con la unidad de alquilatos el uso de la torre 1T-1501. Se conoce entre varias propiedades del isopentano. esta producción no es continua. 4. Para poder incrementar la producción es necesario conocer las condiciones operativas de la torre y así. ESTUDIO TÉCNICO DE LA UNIDAD DE ISOPENTANO La necesidad de aumentar la producción de gasolina especial para cubrir la demanda del mercado nacional requiere de una mayor capacidad de procesamiento utilizando la torre 1T-1501 para destilar isopentano y usarlo en la preparación de dicha gasolina. pero. es necesario evaluar los principales equipos involucrados en la operación normal de la torre que son el condensador de cabeza y el re-hervidor de fondo.1. por lo que también se requiere conocer la eficiencia con la cual ha estado trabajando. surge la propuesta. por parte del departamento ingeniería. los cuales cumplen una función imprescindible en el control de las variables operativas como son las temperaturas y presiones de cabeza y fondo. convirtiéndose en un compuesto ideal para la preparación de gasolina especial. que este posee una capacidad antidetonante (RON) superior a 90. Además. Ambas plantas trabajan de acuerdo al requerimiento en la programación de carburantes. de modo que la producción de estos hidrocarburos no puede llevarse a cabo de forma simultánea.IV.5 psig. también se sabe que su Tensión de Vapor Reid (TVR) oscila entre los 19-19. valores que limitan su uso en la preparación de gasolina. Considerando que el isopentano podría emplearse en el “blending” de la gasolina especial y que la unidad que lo produce se encuentra parada durante diferentes lapsos de tiempo. del estudio que 24 .

sin conocer esta característica. alejando los resultados de la verdad.determine cuanto isopentano puede ser mezclado junto a la gasolina especial. por lo que la simulación del proceso. la 1T-1501 y la 1T-1502. por el tiempo de servicio que ya han cumplido. procedentes de la destilación directa del crudo. el tiempo de vida útil de los equipos. existe una carencia de instrumentos como los termómetros que registren las temperaturas a la entrada y salida de los intercambiadores de calor. En la unidad de isopentano y alquilatos no existe una instrumentación adecuada para la medición de variables operativas. o de manómetros que indiquen la caída de presión en estos equipos. 25 . por lo que las variables operativas con las que trabaja no corresponden necesariamente a las de diseño. los intercambiadores de calor empleados como el condensador y re-hervidor de la torre 1T-1501. como los deflectores. el cual no permite la producción de un volumen considerable a nivel comercial. no poseen hojas de datos. pero. Como se mencionó previamente. antes de que esta quede fuera de especificaciones y cuál es la máxima capacidad de producción de la planta. Los termómetros existentes en algunos casos no tienen fecha de calibración y es evidente la mala medición que realizan. es necesaria la reposición de ciertas partes. la segunda torre no se considera en el estudio debido a su reducido tamaño. Al igual que la torre. En muchos lugares. La eficiencia de trabajo de la torre no fue determinada con anterioridad. por estos motivos tampoco se conoce las condiciones de operación de los mismos. La torre 1T-1501. Tampoco se realizó el estudio de la columna hidráulica. por las características de la gasolina LSR que alimenta la unidad (no es corrosiva ni posee partículas que generen ensuciamiento severo) es que se ha podido prolongar. son equipos reacondicionados que originalmente fueron diseñados para hidrocarburos más pesados. fue reacondiciona para su operación en la recuperación de isopentano y alquilatos. de modo que no se conocen los volúmenes de flujo líquido y vapor que la torre puede procesar antes de producirse la inundación en algún sector de la misma. no puede realizarse de forma confiable debido a que los simuladores consideran por defecto casos ideales. más aún. otorgando una eficiencia del cien por ciento. La unidad de isopentano cuanta con dos torres de destilación. Además.

Ingeniería del proyecto El objetivo de la Unidad de Isopentano es separar el i-C5 de la carga de gasolina liviana de destilación directa (LSR) proveniente de la unidad de crudo. es necesario el estudio técnico de la unidad y el conocimiento del proceso de forma detallada. El producto de cabeza de la torre 1T-1501 se divide en dos corrientes. para ingresar a esta. junto con los Alquilatos y el Redestilado de Platformado. Debido a los malos registros que generan no se puede realizar un balance de materia en esta unidad. que actúa como re-hervidor.2. Del acumulador D-1501 se manda el reflujo a la torre a través de la bomba P-1501/A. 4. alquilatos y compuestos más pesados como producto de fondo.El deterioro de las placas de orificio y su mala instalación en algunas líneas.2.1. ganando temperatura del producto de fondo de la torre 1T-1501. La 26 . impiden su buen funcionamiento y por tanto una buena medición de los flujos. Descripción del proceso La carga de LSR proveniente de los tanques TK-2908. 4. ganando calor del vapor de alta presión. este flujo by pass se utiliza para controlar la temperatura y presión del acumulador y a su vez la temperatura y presión en la cabeza de la torre 1T-1501. la otra parte del producto de fondo es impulsada por la bomba 1P-1502/A a través del intercambiador I-1502 que precalienta la carga a la torre y a través del enfriador de agua E-1502 para ser enviado a tanque de Slop. Para garantizar una operación segura durante el funcionamiento de la planta y generar un incremento de la gasolina especial producida. TK-2909 ó de la unidad de crudo se precalienta en el intercambiador de calor I-1502. El isopentano obtenido en las torres 1T-1501 y 1T-1502 se lo emplea en la preparación de gasolina de aviación (Avigas). Una parte del producto de fondo de la torre 1T-1501 se calienta en el intercambiador I-1501. La fracción que se vaporiza de la corriente de fondo regresa a la torre por desplazamiento positivo y aporta el calor necesario para que se produzca la separación deseada. la otra parte ingresa directamente al D-1501. una parte pasa por el enfriador de agua E-1501A-B para entrar al acumulador D-1501. En la torre 1T-1501 se separan el isopentano y los componentes más livianos (butanos) como producto de cabeza y el n-pentano.

El nivel de trabajo del acumulador D-1502 suele ser bajo ya que el gas obtenido es muy poco y se lo emplea como reflujo total para mantener la presión en la cabeza de la torre 1T-1502. La corriente de livianos de la cabeza de la torre 1T-1502 se divide en dos igual que en el caso de la 1T-1501. mientras que el remanente.descarga de esta bomba se divide en dos. El producto de fondo de la torre 1T-1502 se lo emplea como reflujo. ganando calor del vapor de alta y generando el movimiento del hidrocarburo por desplazamiento positivo para su retorno a la torre. a una parte se disminuye su temperatura en el enfriador de agua E-1504 para ingresar posteriormente al acumulador D-1502. mientras el restante ingresa directamente al acumulador para el control de presión y temperatura. que actúa como re-hervidor. que se encuentra en fase líquida. de modo que el exceso de la producción que no es empleada como reflujo representa la carga para la torre 1T-1502. el cual se calienta en el intercambiador I-1503. es impulsado por la bomba 1P-1504/A a través del enfriador de agua E-1503 para llegar finalmente al tanque esférico de almacenamiento de isopentano TK-2920 En la Figura N° 6 se presenta el diagrama de flujo de la unidad de Isopentano 27 . donde se eliminan los gases livianos como ser butano y propano por la cabeza y se obtiene el isopentano como producto de fondo con una pureza superior al 95% en volumen.

Figura N° 6 Diagrama de flujo de la Unidad de Isopentano Fuente: Gerencia de Carburantes 28 .

Su función es eliminar los gases livianos. iluminación e instrumentos.1Descripción de los equipos de la Unidad de Isopentano : en re-hervidores : en líneas de acompañamiento.Servicios Utilizados • Vapor de alta (250 PSIG) • Vapor de baja (50 PSIG) • Energía eléctrica • Aire comprimido • Agua de enfriamiento Descripción del equipo Los equipos principales de esta unidad se describen en la Tabla IV.38) D-1501 Acumulador de producto de cabeza de la 1T-1501 Acumulador de producto de cabeza de la 1T-1502 Fuente: Elaboración propia 5 (1. 4 (1.52) x 17. Cuenta Diámetro. : en bombas. Tabla IV. : en enfriadores Equipo TAG Función Torre de-isopentanizadora.22) 1T-1502 1. Su alimentación se encuentra en el plato 34 Torre de destilación.2 29 .34) largo 4.44) largo D-1502 Los intercambiadores de calor que intervienen en el proceso se presentan a continuación en la Tabla IV. pie (m) 1T-1501 con 45 platos de destilación.1.37)x 14.25 (0.52 (5. : en planta e instrumentos.5 (1. Cuenta con 20 platos y su alimentación está en el plato 6.56 (4.

En condiciones normales de trabajo la presión se la mantiene fija y mediante los reflujos se modifican las temperaturas en las torres hasta obtener las condiciones de separación deseada.1 (75) 3 447.2.1 (75) 517. Refinería Gualberto Villarroel 4.5 (150) 232. Variables operativas Las principales variables de operación de esta unidad son la temperatura.5 (600) Presión de Diseño.2 (450) 65.2.2 (450) 65. El reflujo de cabeza sirve para controlar la temperatura en este 30 . kPa (psi) 517. A continuación se describen con mayor detalle cada una de estas variables • Temperatura de operación. °C (°F) 65. presión y reflujo.2 (450) 65.2 Descripción de los intercambiadores de calor de Unidad de Isopentano Equipo TAG Tubos I-1501 Coraza Tubos I-1502 Coraza Tubos I-1503 Coraza Tubos E-1501A-B Coraza Tubos E-1502 Coraza Tubos E-1503 Coraza Tubos E-1504 Coraza Descripción Vapor Reflujo fondo T-1501 Fondo T-1501 Carga de LSR Vapor Reflujo fondo T-1502 Agua Cabeza T-1501 Agua Fondo T-1501 a slop Agua Isopentano a tanque Agua Cabeza T-1502 Temperatura de Diseño.Tabla IV.4 (300) Fuente: Planos y placas de identificación de equipos.1 (75) 2 968.5 (150) 232.4 (500) 517.5 (150) 232.1 (75) 517.5 (150) 315. A mayor temperatura la destilación de componentes livianos es mayor. La temperatura en las torres debe ser controlada en la cabeza como en el fondo.1 (75) 517.1 (75) 517.

además de permitir la regulación de la presión de cabeza. El nivel en los acumuladores permite controlar la presión de estos equipos y garantiza el excedente de líquidos para que puedan ser enviados como reflujo a las torres y el excedente se bombee a la 1T-1502 en el caso del acumulador D-1501 y a slop en el caso del D-1502.sector y evitar la producción excesiva de componentes más pesados del que se quiere destilar. Esta variable se la regula mediante la temperatura de cabeza en las torres con la ayuda de los acumuladores y mediante el reflujo de cabeza y recirculación del producto de fondo. Al igual que en el caso de la temperatura. • Reflujo de cabeza. en la Tabla IV. El nivel de las torres se encuentra alrededor del 50% para garantizar una operación normal. La temperatura en los acumuladores está en función de la temperatura de entrada del producto. Nivel operativo. este parámetro operativo varia a lo largo de la torre. el cual puede ser enfriado al momento de salir de la torre y antes de ingresar al acumulador. 31 . • Presión de operación. este parámetro permite controlar la presión y temperatura de fondo garantizando que los componentes pesados se mantengan en el fondo. A continuación. La temperatura de fondo ayuda a controlar el nivel de la torre y mantener los compuestos pesados en el fondo.3 se presentan los parámetros de control operacional de la temperatura que debe mantenerse durante la producción de isopentano. o bien ingresar directamente de la torre al acumulador de acuerdo al requerimiento que se tenga para el control de la presión. también se cuenta con una válvula de control de presión que permite regular este parámetro cuando el producto ingresa al acumulador sin previo enfriamiento. Es la recirculación de producto destilado que ha sido enfriado y estabilizado en los acumuladores. La presión en los acumuladores depende directamente de la temperatura a la que ingresan los productos de cabeza. esta variable permite controlar la temperatura de cabeza en las torres y ayuda a la separación de los componentes de la destilación.

5 psi. Los rangos operativos de las presiones y flujos se presentan en las Tablas 4. en caso de estar fuera de especificaciones se debe regular la temperatura en este plato mediante el reflujo de cabeza.4 y 4.Tabla IV. Refinería Gualberto Villarroel La temperatura en el plato 11 de la 1T-1501 es muy importante ya que es la que permite cumplir con las especificaciones de TVR de la gasolina.3 Intervalos de Temperaturas para el control operacional de la Unidad de Isopentano FLUJOS Carga a la 1T-1501 Producto de fondo 1T-1501 Cabeza 1T-1501 Fondo 1T-1501 Plato 11 de la 1T-1501 Carga a la 1T-1502 Cabeza 1T-1502 Plato 6 de la 1T-1502 Fondo 1T-1502 Acumulador D-1501 Acumulador D-1502 Rango de Temperatura. °C 56 85 66 98 69 45 30 38 51-48 40 35 37 43 45 58 90 68 99 71 Fuente: Gerencia Carburantes.5 32 . valor que debe mantenerse entre 19-19.

Refinería Gualberto Villarroel Tabla IV.6 4.Tabla IV.25 5.2 6.20 0.55 5.0 7.5 Rango de flujos para el control operacional de la Unidad de Isopentano FLUJO Alimentación 1T-1501 ReflujoT-1501 Reflujo T-1502 Vapor reboiler T-1501 Alimentación T-1502 Descarga Bomba fondo T-1502 Descarga bomba fondo D-1502 Producto fondo T-1501 Producto isopentano Factor 1 200 2 500 150 2 050 140 400 450 7 000 1 000 Rango de flujo (l/h) 6.6 se presentan algunos valores establecidos para el control operacional y de calidad del producto.90 8.90 Fuente: Gerencia Carburantes. 33 .93 1.9 10.3 1.50 1.0 6.41 2.25 1.9 6.0 Fuente: Gerencia Carburantes.5 5.70 2.0 2.4 Presiones para el Control Operacional de la Unidad de Isopentano PUNTOS DE MEDICIÓN Descarga de 1P-1502 Descarga de 1P-606 Acumulador D-1501 Acumulador D-1502 Cabeza 1T-1501 Fondo 1T-1501 Cabeza 1T-1502 Fondo 1T-1502 Rango de Presiones.7 1.90 3.5 10. Refinería Gualberto Villarroel En la Tabla IV.3 8.20 3. kg/cm2 36 12 1.5 5.55 1.8 2.

Refinería Gualberto Villarroel 34 .98% Fuente: Gerencia Carburantes.Tabla IV. (psi) CROMATOGRAFIA (%Vol) i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 Pureza del producto ISOPENTANO Rango 93 0.62 97 0.4 90 2 0.3 0.6 Control operacional del producto Isopentano Producto de la unidad: Descripción API Gravedad Específica TVR max.63 20.6 0.9 98 5 97 .5 0.

siendo de mayor interés las variables de operación de la 1T-1501. También se procedió a la toma de muestras para el posterior análisis en laboratorio de la gasolina LSR que alimenta la unidad. Las cromatografías de estas muestras se presentan en el Anexo N° 1 y en el Anexo N°2 se adjuntan los cálculos teóricos realizados para determinar el Octanaje y la Tensión de Vapor Reid. Los valores de los diferentes parámetros operativos registrados en planta durante la producción de isopentano se presentan de la Tabla V. 5. Relevamiento de datos Las principales variables operativas son la presión. temperatura y reflujo. se operó normalmente la unidad de isopentano. 35 .12. en este periodo de tiempo se registraron los datos operativos de los equipos para un mejor control operacional. del producto de cabeza y fondo de las torres 1T-1501 y 1T-1502.7 a la V. Durante una semana del mes de abril.V. SIMULACIÓN DEL PROCESO Para realizar la evaluación de la eficiencia e hidráulica de la torre junto a la simulación del proceso se tomaron datos y muestras después de la puesta en marcha y normalización de la planta.1.

2 4.85 1.9 9.3 5.495 Reflujo a la 1T-1501 109 Prod.8 2 3. Fondo T-1502 Cabeza 1T-1502 36 .8 7.1 1215 Alimentación 1T-1501 130 Vapor a Rehervidor (250) I-1501 704 Fondo 1T-1501 146 Alimentación 1T-1502 2. Isopentano 407 Fondo T-1502 (Descarga bombas) 925 Vapor a Rehervidor (150) I-1503 385 D-1502 60 D-1502 a Slop 148 Reflujo a la 1T-1502 Presión cabeza 1T-1501 Presión cabeza 1T-1502 Fuente: Relevamiento en campo.Tabla V.1 5.8 Temperaturas de operación INSTRUMENTO TI-1502 TI-1503 TI-1505 TI-1506 TI-1510 TI-1512 TI-1513 Cabeza 1T-1501 Plato 11 1T-1501 Fondo 1T-1501 Descripción Temperatura. Tabla V.4 4.7 Flujos y Presiones de operación INSTRUMENTO Factor (l/h) FRC-1501 FRC-1502 FR-1503 FRC-1504 FRC-1505 FRC-1506 FRC-1507 FRC-1508 FRC-1509 FRC-1510 FRC-1511 PRC-1506 PRC-1511 Descripción Planta 7. °C 65 70 99 101 15 49 38 Salida Rehervidor I-1501 Salida condensador E-1501 Salida E-1504.5 4. Refinería Gualberto Villarroel.7 7.9 2.

55 40 24. Cabeza 1T-1502 Salida E-1503 Salida agua enfriamiento E-1504. Fondo 1T-1501 Fuente: Relevamiento en campo.8 Acumulador D-1501 Temperatura (°C) fase gaseosa Temperatura (°C) fase líquida Presión (kg/cm2) Acumulador D-1502 Temperatura (°C) Fuente: Relevamiento en campo.6 4. °C 46 55 56 144 38 27 35 Fondo 1T-1502 y entrada Rehervidor Salida I-1502 Vapor de 150 a I-1503 Entrada E-1503. Refinería Gualberto Villarroel 37 . Refinería Gualberto Villarroel Tabla V.10 Presión de Descarga de Bombas BOMBAS P-1501-B(psig) P-1502-A (psig) Descripción Reflujo 1T-1501 Fondo 1T-1501 Planta 135 70 5.8 Temperaturas de operación (Continuación) INSTRUMENTO TI-1514 TI-1516 TI-1517 TI-1518 TI-1519 TI-1520 TI-1521 Plato 5 1T-1502 Descripción Temperatura.Tabla V.3 1.61 33.5 P-1503-A (Kg/cm2) Reflujo 1T-1502 P-1504 (Kg/cm2) Fondo 1T-1502 Fuente: Relevamiento en campo.9 Presión y Temperatura de Acumuladores ACUMULADORES Descripción Presión (kg/cm2) Planta 1. Refinería Gualberto Villarroel Tabla V.

2 41.02 68. Refinería Gualberto Villarroel a Las temperaturas fueron medidas con un termómetro laser.4 Agua 48.54 81.4 20.7 °F Entrada Salida 58.64 71.64 101. no siendo representativo del flujo.3 38.8 14.74 58.56 54.12 108.68 112.84 108.8 38.34 67.9 Agua 44.82 152.4 45.66 75.6 Agua 51.12 101.9 Salida 23.3 14.8 42.8 44.44 112.8 24.68 124.9 Producto Entrada Agua 14.8 Agua 50. por lo que los valores registrados son de las superficies de los equipos.72 123.6 48.42 Fuente: Relevamiento en campo.66 68.Tabla V.2 12.3 21. 38 .56 106.88 57.14 74.2 12.3 Agua 67.64 106.3 42.82 66.9 20.6 Agua 24.3 18.54 119.6 19.04 75.7 27.11 Temperaturas en los Enfriadoresa °C ENFRIADORES Paso Tubos E-1501-A Coraza Cabeza 1T-1501 Tubos E-1501-B Coraza Cabeza 1T-1501 Tubos E-1502-A Coraza Fondo 1T-1501 Tubos E-1502-B Coraza Fondo 1T-1501 Tubos E-1503-A Coraza Cabeza 1T-1502 Tubos E-1503-B Coraza Cabeza 1T-1502 Tubos E-1504 Coraza Fondo 1T-1502 41.96 55.34 119.68 113.

7 207.8 91.12 Fuente: Relevamiento en campo.13.24 Fondo 1T-1501 97.2.18 134.8 55.86 Vapor de alta (250) 185.Tabla V.42 257.64 132.12 Temperaturas en los Intercambiadores °C INTERCAMBIADORES Paso Producto °F Entrada Salida Entrada Salida Tubos I-1501 Coraza Fondo 1T-1501 Tubos I-1502 Coraza Carga 1T-1501 Tubos I-1503 Coraza Fondo 1T-1502 54. Refinería Gualberto Villarroel 5.86 211.4 366. con los datos recopilados durante el relevamiento en campo. Uso del simulador Hysys La modelación de la torre 1T-1501 se realizó con el Software de simulación de procesos Aspen Hysys versión 2006.7 47.7 68. Para la caracterización de la carga que alimenta la torre 1T-1501 se emplea la cromatografía de LSR presentada en la Tabla V.1 66.7 99.3 125. flujo.9 56.46 155.94 152. El propósito de emplear el simulador es obtener.6 130. Las cromatografías de los productos se adjuntan en el Anexo N° 1. inundación en el bajante e hidráulica en general.08 Vapor de media (150) 33.26 209. una representación general de las condiciones reales de trabajo de la torre que permitan conocer variables como la caída de presión en los platos.7 98. temperaturas.66 117. 39 .

10 0.20 0.22 11.59 3.2.11 1.44 0.26 2.48 0.18 23.24 0.13 Cromatografía de la carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 COMPONENTES i-butano n-butano 2.38 0.42 0.16 22.97 2.68 5.4-dimetilpentano 2.66 1.63 1.08 3.39 1.39 Fuente: Análisis de laboratorio.46 0.48 0.10 0.17 2.79 1.50 0.18 8.Tabla V.09 1.1-dimetilciclopentano 3-metilhexano cis-1.18 2.3-dimetilciclopentano n-heptano metilciclohexano + cis-1.63 0.3-dimetilbutano 2-metilpentano 3-metilpentano n-hexano 2.27 0.43 2.3-dimetilpentano ciclohexano 2-metilhexano 1.37 0.44 0.3.49 4.23 0.27 2.2-dimetilciclopentano tolueno + 2.59 5.28 0.21 0.3-trimetilbutano 3.27 0.39 22.2-dimetilbutano ciclopentano 2.18 11. Refinería Gualberto Villarroel 40 .2-dimetilpropano isopentano n-pentano 2.69 2.19 8.2-dimetilpentano Metilciclopentano 2.56 4.50 0.15 21.87 2.92 0.3-trimetilpentano 1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis4-trimetil ciclopentano 1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano no identificado Nafteno no identificado Nafteno GRUPO parafina parafina parafina parafina parafina parafina nafteno parafina parafina parafina parafina parafina nafteno parafina parafina parafina nafteno parafina nafteno parafina nafteno nafteno parafina nafteno aromatico nafteno nafteno nafteno nafteno % PESO 0.38 1.39 0.3-dimetilciclopentano trans-1.32 1.61 0.72 0.77 2.46 % VOLUMEN 0.89 0.

4 Fuente: Elaboración propia.00 99.91 65. Simulación en Hysys En las Figuras N° 7 y 8 se aprecia la diferencia entre los resultados obtenidos en la composición de los productos de cabeza y fondo de la 1T-1501generadas en el simulador en comparación a los de laboratorio.35 Planta 1 375.14 se presentan la diferencia entre las variables operativas de la torre en planta y del simulador.85 3.8 2.36 95. 41 .23 1.Para la validación de la simulación se compara las variables reales con las simuladas y los resultados obtenidos.23 1.00 207. En la Tabla V.14 Diferencia entre las principales variables operativas de la 1T-1501 Descripción Alimentación Reflujo Temperatura producto cabeza Temperatura producto de fondo Producción de cabeza Presión de Cabeza Presión de Fondo Presión del acumulador D-1501 Unidades Simulación bbl/d bbl/d °C °C bbl/d kg/cm2 kg/cm2 kg/cm2 1 376 1 808.84 2.58 1 807.4 68.9 3. Tabla V.60 207.

3-DM-c-C5 tolueno + Simulación Planta Figura N° 8. Fuente: Elaboración propia 5. 42 .2-DM i-C5 C3 n-C5 n-C6 Simulación Planta Figura N° 7 Diferencia entre resultados en la composición del isopentano de la 1T-1501.15 se presentan los resultados obtenidos con el simulador de procesos Hysys considerando diferentes alternativas del proceso. % 70 60 50 40 30 20 10 0 i-C4 n-C4 2. Diferencia entre resultados de la composición del producto de fondo de la 1T-1501.1.2-DM C4 2.2-DM-C5 benceno 3-M-C5 1. La primera columna. Condiciones Operativas de la Torre 1T-1501 A continuación. Fuente: Elaboración propia Fraccion volumétrica. % 30 25 20 15 10 5 0 2.1-DM-c-C5 cis-1.2.90 80 fracción volumétrica.4-DM C5 c-C6 n-C7 i-C5 1-2-cis-3-TM-c-C5 2.3-DM C4 2. en la Tabla V.

Trabajando la torre con estas variables operativas. La cuarta columna.referida como “Simulación Planta” corresponde a la simulación realizada con los datos del relevamiento. llamada “Máxima Carga” corresponde a la simulación en la cual se determinó la máxima alimentación a la torre sin que exista inundación en el plato como en los bajantes. En este caso se mantiene incrementa la producción de isopentano. Se debe considerar que este reflujo no es el máximo calculadob para una buena separación de los componentes clave. pero debido a que no se puede incrementar el reflujo la pureza disminuye un poco. en el cual no se aumenta la pureza del isopentano significativamente. sin afectar el volumen de producción del destilado de cabeza. pero si se incrementa el volumen del producto destilado utilizando la misma carga que en la operación normal. se tienen los resultados de la simulación del proceso con un incremento en el reflujo. sino que es el máximo reflujo con el que puede operar la torre sin que se produzca inundación en los bajantes de los platos superiores. bCalculado en función a la máxima pureza que podría obtenerse si es que se pudiera aumentar el volumen del reflujo sin ocasionar inundación en los primeros platos. 43 . pero los requerimientos de enfriamiento y calor son menores que en el caso de tener un reflujo máximo. se necesita de una mayor cantidad de carga para alimentarla y obtener un mayor destilado. La segunda columna denominada “Reflujo Mínimo” corresponde al resultado obtenido con el mínimo volumen de reflujo calculado por el simulador. con el cual se puede operar la torre manteniendo la pureza del isopentano. En la tercera columna. correspondiente al “Reflujo Máximo”.

449 22.128 0.438 3.798 0.031 22.040 0.108 0.139 Máxima Carga 1 630 3 039 571 3 644 393 1 895.389 95.060 0.676 68.15 Resultados de la simulación en el Software Hysys Descripción Carga 1T-1501 Capacidad de enfriamiento Calor requerido en rehervidor Reflujo Flujo al condensador Flujo al rehervidor Temperatura producto cabeza Temperatura producto de fondo Producción de cabeza Fracción volumétrica Fracción volumétrica Fracción volumétrica Fracción volumétrica DC Backup (11) DC Backup (39) Tiempo de Residencia plato 11 Tiempo de Residencia plato 39 Velocidad en el bajante (11) Velocidad en el bajante (39) Unidad bbl/d Btu/h Btu/h bbl/d bbl/d bbl/d °C °C bbl/d i-C4 n-C4 i-C5 n-C5 % % s s pie/s pie/s Simulación Planta 1 376 2 866 739 3 376 093 1 808.044 0.065 24.333 23.334 95.939 2 309.140 0.069 0.114 Reflujo Máximo 1 376 3 278 272 3 785 432 2 069.128 44 .365 3.292 0.039 25.025 23.165 3 554.109 0.041 3.Tabla V.122 0.776 2 016.110 3.622 240.034 24.368 95.187 3.093 0.250 96.640 206.932 3 952 994 69.147 1 891.071 0.186 0.598 207.381 25.294 3.780 0.481 3.263 239.018 0.620 3 684.368 4 105.141 3.993 0.324 2 135.114 0.788 0.139 0.070 0.377 68.107 0.844 0.964 68.122 Reflujo Mínimo 1 376 2 690 308 3 200 557 1 685.774 0.

15 Resultados de la simulación en el Software Hysys (Continuación) Descripción Caída de presión en seco (11) Caída de presión en seco (39) Arrastre(11) Arrastre(39) Capacidad de Flujo (11) Capacidad de Flujo (39) Inundación (11) Inundación (39) Altura de líq.392 0.032 1.421 0.717 Reflujo Máximo 1.421 46.473 0.214 0.824 Máxima Carga 1.3.288 0.716 0. La determinación de la composición del la fase líquida y vapor en cada plato.811 0.421 0. ya que esto reduce la eficiencia global de trabajo de la columna.Tabla V.421 0.310 40.739 37. con la ayuda del simulador.924 0.930 0.388 0.865 0.286 0.428 0.421 0.421 42. también se debe calcular la altura del líquido claro y espuma en ambas secciones y finalmente se determina la velocidad del líquido en el área de burbujeo y del gas que atraviesa las perforaciones.335 0. Simulación en Hysys 5.337 0.205 1.039 0. su eficiencia y también para conocer las limitaciones operativas de la misma junto a los porcentajes de inundación en los platos. permiten evaluar los porcentajes de inundación y las cargas de operación. sobre el vertedero (11) Altura de líq.822 0. sobre el vertedero (39) Unidad pulg pulg % % Simulación Planta 0. Todas estas consideraciones.753 Fuente: Elaboración propia. Los cálculos de la hidráulica de la columna se realizaron para determinar la capacidad de la torre. 45 .776 0.816 0.421 Reflujo Mínimo 0.752 0.185 0. considera como principales factores de evaluación el tiempo de residencia del líquido en las secciones del plato y el bajante (downcomer).421 37. Determinación de la eficiencia de la torre y de la columna hidráulica. este cálculo manual.777 % % pulg pulg 40.009 46.573 42.478 0.725 0.

permite determinar la cantidad de platos o etapas requeridas para obtener el producto con las especificaciones deseadas y la eficiencia con la cual se logra dicho objetivo. Con los datos obtenidos del relevamiento en campo se realizo el cálculo de la eficiencia y columna hidráulica de la torre. En el Anexo N° 3 se presenta la memoria de cálculo de la eficiencia de la torre, obteniéndose como resultado que la torre trabaja con un 90.44% de eficiencia global. A continuación, en la Tabla V.16 se presentan los resultados representativos que fueron obtenidos en la estimación de la columna hidráulica de la torre, la memoria de cálculo se adjunta en el Anexo N° 4. Ambas evaluaciones, de la eficiencia y la hidráulica, corresponden a los platos 11 y 39, elegidos como representativos de la sección de rectificación y despojamiento en que se divide la torre para su estudio, son representativos debido a que la pendiente de equilibrio de la curva de concentración de los componentes clave pesado y clave liviano se mantiene constante y es uniforme en la mayoría de los platos de cada una de las secciones determinadas, tal como se puede apreciar en las Figuras A.3.1 y A.3.2 del Anexo N° 3.

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Tabla V.16 Resultados de los cálculos de la columna hidráulica de la torre.

Descripción Flujos volumétricos Velocidad superficial del vapor en el punto de inundación Velocidad máxima de líquido de ingreso al bajante Tiempo de residencia del líquido en el bajante Velocidad superficial de vapor Porcentaje de inundación en el plato Tiempo de residencia del líquido en el bajante Tiempo de residencia necesario para la separación del líquido y vapor Velocidad máxima recomendada en el bajante según el criterio de Koch Caudal máximo de ingreso al bajante para la velocidad máxima de Koch Caudal máximo de ingreso al bajante según criterio de Koch-Glitsch Altura de líquido claro sobre vertedero Altura de líquido claro en el plato Caída de presión total en el plato Perdida de carga en los orificios Perdida de carga en vertedero Perdida de carga en el bajante Porcentaje de inundación en el bajante (back up) Porcentaje de inundación del bajante Altura del líquido en el bajante Altura de la espuma en el bajante %inundDC-BK INUNd hd hpd GPM how hc ht ΔPd ΔPiw hd GPM Vd,max Tr tr tr VS %INUN Vd,max Vn,inun VV VL

Plato 11 11,412 70,602 1,643 46,993 15,918 1,031 50,000 13,356 4,431 218,87 178,386 132,363 0,765 2,265 4,717 0,234 0,018 0,281 18,610 36,348 7,270 7,662

Plato 39

Unidades

10,728 pie3/s 125,469 Gpm 1,520 pie/s 83,512 gpm/pie2 8,957 S 0,970 pie/s 53,233 % 7,516 S 4,667 S 218,962 199,030 132,363 1,134 pulg 2,634 Pulg 5,078 Pulg 0,264 Pulg 0,018 Pulg 0,281 Pulg 18,935 % (10-30%) 43,096 % (máx. 50%) 8,619 Pulg 9,295 Pulg gpm/pie2 bajante

Fuente: Elaboración propia.

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5.4. Evaluación del Condensador E-1501 A-B
La evaluación de este equipo en particular, se hace bastante complicada debido a la falta de instrumentación en planta. La última inspección realizada se llevó a cabo en septiembre del 2009, en la cual se reportó entre otras cosas, la falta de termómetros que indiquen la temperatura de la carcasa, los tubos cuentan con termómetros sin fecha de calibración y no existen manómetros que indiquen las presiones de ingreso y salida del producto, el manómetro instalado a la salida del agua de enfriamiento tampoco cuenta con fecha de calibración. A pesar de la recomendación de implementar estos instrumentos, en el informe de inspección, estos no han sido instalados. También se reporta la existencia de corrosión generalizada leve en las carcasas de ambos enfriadores al igual que en los tubos, aunque la corrosión en los deflectores de ambos mazos fue reportada como severa y se recomienda su reemplazo, estos no afectan significativamente al proceso de transferencia de calor. Para una evaluación eficiente de estos equipos se debe considerar el coeficiente de transferencia de calor global U, que es la capacidad de dos fluidos para transferir energía, en forma de calor, del más caliente hacia el más frio. Existen tres resistencias principales que se oponen a la transferencia de calor y que están directamente involucradas con el área de contacto de los fluidos; estas resistencias corresponden al coeficiente convectivo dentro de los tubos, al coeficiente convectivo del fluido que atraviesa la coraza (fuera de los tubos) y la resistencia del material que separa ambos flujos. Este coeficiente global es un indicador del grado de efectividad de la transmisión de calor. La evaluación de este intercambiador de calor ser realizó con el simulador HTRI (Heat Transfer Research Inc.) cálculos realizados para determinar el valor del coeficiente global se presentan en el Anexo N° 5. De los resultados obtenidos se sabe que la condensación de la gasolina, producto de cabeza de la 1T-1501 se produce en mayor medida en el E-1501-A y termina de condensar totalmente en el E-1501-B. Este cambio de fase se puede apreciar mejor en el diagrama de condensación de la Figura N° 9 presentado a continuación

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70 65 Temperatura. En la Figura N° 10 se muestra la temperatura vs. En un sistema a presión constante la diferencia de entalpia de la sustancia debida a una variación de la temperatura se traduce en una variación del calor. por tanto. Fuente: Elaboración propia. °C 60 55 50 45 40 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 Entalpia. El coeficiente de transferencia de calor global “U”. Simulador HTRI La entalpía es una propiedad intrínseca de la materia o sustancia. la variación de la entalpía expresa una medida de la cantidad de energía absorbida o cedida por un sistema termodinámico. Flujo de calor cedido por la gasolina en su enfriamiento. 49 . calculado para el enfriador E-1501-A es de 112.98 Btu/pie2h°F. representa la suma de la energía interna más el término de presión-volumen. Temperatura Vs. Para el enfriador E-1501-B se determinó un coeficiente global de 38. Btu/lb Figura N° 9 Diagrama de condensación. Entalpia.25 Btu/pie2h°F.

77 m3/h para el lado B.41 m3/h. MMBtu/hr Figura N° 10 Condensación de la gasolina.80 70 Temperatura.5 -3 -3. donde se produce la separación. mientras que la ebullición de la gasolina ocurre en la carcasa. Calor cedido Fuente: Elaboración propia. °C 60 50 40 30 20 10 0 0 -0.5.5 -2 -2.5 -1 -1. este tipo de re-hervidor no posee espacio extra para la separación de fases de manera que retorna a la torre una mezcla de líquido-vapor y es por debajo del último plato.5 Flujo de calor. Evaluación del Re-hervidor I-1501 El producto de fondo de la 1T-1501 se calienta con vapor de alta presión (250 psig y 240°C) en un re-hervidor tipo termosifón de flujo dividido por su carcasa tipo H. Temperatura Vs. 50 .64 m3/h y de 6. sumando un total de 21. la capacidad de enfriamiento de estos equipos se puede incrementar a pesar del ensuciamiento que ya han sufrido por el tiempo de trabajo que tienen. Procesos de Transferencia de Calor. Para que la transferencia de calor se efectiva bajo las condiciones de operación establecidas. El flujo de vapor circula por el interior de los tubos. c Donald Kern. está dentro los parámetros de diseño establecidos y cumplen con los manuales y libros de diseñoc para una buena operación. 5. se determinó que el requerimiento de agua de enfriamiento para el lado A del condensador es de 14. Simulador HTRI El coeficiente de transferencia de calor U para cada uno de los enfriadores. según la evaluación realizada.

En la siguiente Figura N° 11 y 12 se muestra la variación de la temperatura en función al calor cedido por el vapor a la gasolina y la curva de ebullición. 105 104 103 Temperatura. °C Figura N° 12 Curva de ebullición Fuente: Elaboración propia. °C 102 101 100 99 98 97 96 95 0 1 2 Flujo de calor. Simulador HTRI -760 -780 Entalpia. Simulador HTRI El área de transferencia de calor calculada para este intercambiador es de 746. MM Btu/hr 3 4 Figura N° 11 Flujo de calor vs. Temperatura Fuente: Elaboración propia. 51 .02 Btu/pie2h°F.25 pie2 con un coeficiente de transferencia de calor global de 72. Btu/lb -800 -820 -840 -860 -880 -900 -920 85 90 95 100 105 110 115 120 Temperatura.

para que el calentamiento de la gasolina de fondo sea efectiva.1.001 lb/h.6. en el Anexo N° 5 se presenta las hojas de cálculo y datos de este intercambiador.17 se presentan los factores de flujo de los diferentes FRC y los nuevos factores recalculados. las líneas y placas de orificio fueron objeto de un seguimiento y recalculo para conocer sus condiciones en general. 5. existen ciertos factores que no son simulados. pero que si representan un punto crítico en el desarrollo del proceso como lo son las placas de orificio y las líneas que conducen el flujo de un equipo a otro. En el caso de la unidad de isopentano. Placas de orificio Las placas de orificio son los instrumentos de medición más comunes para determinar el flujo de diferentes productos sean líquidos o gaseosos. Para mayores referencias.6. también se muestran los datos del relevamiento durante la operación de la unidad de isopentano. En la Tabla V.En el caso del este equipo se estableció un requerimiento de vapor de 33. los transmisores de presión diferencial de las placas están mal calibrados y no son un indicador confiable. Como parte de la evaluación de la planta. Aspectos críticos En la producción normal de la planta. y sin las cuales el proceso simplemente no se sería posible. 52 . 5.

la diferencia encontrada resultante del balance de masa en la columna.4 4.500 Reflujo a la T-1501 Prod. la corriente que alimenta la torre 1T-1501 es de 9113 litros por hora.3 5. esta alimentación corresponde al producto que sale por la cabeza de la 1T-1501. Para efectos de la simulación del proceso se consideró el registro de flujo de la alimentación a la 1T-1501 como el más confiable y se procedió a realizar el balance de masa en el simulador de proceso Hysys.8 7. La sumatoria de estos flujos provenientes de la cabeza y fondo es de 6940 litros por hora.1 5. Software FE Sizer Según el FRC-1501. el FRC-1503 corresponde a un flujo de 5563 litros por hora que sale por el fondo y es enviado a slopd.8 2 3.2 4.7 7.17 Factores de Flujo FRC/FR Factores planta (l/h) Descripción Nuevos factores (l/h) 1 215 130 704 146 2 495 109 407 925 385 60 148 Lecturas en planta 7. tomando como parámetro de comparación las cromatografías del producto que alimenta a la torre (LSR) y de los productos de cabeza y d Slop es el tanque donde son enviados todos los residuos de los diferentes procesos y/o productos que están fuera de especificaciones. evidencia la mala calibración de los instrumentos de medición de flujo.200 Alimentación T-1501 205 Vapor a Rehervidor (250) I-1501 700 Fondo T-1501 140 Alimentación T-1502 2.Tabla V.9 9. 53 .4 Vapor a Rehervidor (150) I-1503 450 D-1502 D-1502 a Slop 150 Reflujo a la T-1502 Fuente: Elaboración Propia. Isopentano 400 Fondo T-1502 (Descarga bombas) 36.9 Flujo calculado (l/h) 9 113 611 5 563 1.5 4. mientras que el FRC-1504 registra que la alimentación a la torre 1T-1502 es de 1377 litros por hora.377 11 976 773 2 115 3 976 2 234 119 575 FRC-1501 FRC-1502 FR-1503 FRC-1504 FRC-1505 FRC-1506 FRC-1507 FRC-1508 FRC-1509 FRC-1510 FRC-1511 1.

6 m/s (15. lo cual incrementa la caída de presión y representa un punto crítico si es que se quiere incrementar el volumen que alimenta la 1T-1502.18 junto al porcentaje de variación entre el flujo registrado y el que corresponde a la cromatografía. se instaló la placa en una tubería de menor diámetro.2 .5 9 115.18 Diferencia entre caudal registrado en planta y del simulador Litros/hora Flujo calculado 9 113 5 563 1 377 6 940 Flujo del simulador 9 115.85 pie/s). Esta recuperación implica que la diferencia de presión total es menor que la diferencia de presión del flujo.09 0. La caída de presión del flujo consiste en la diferencial de presión debido a la reducción del área de flujo en la placa y es la registrada por un manómetro en las bridas antes y después de dicha placa. La caída de presión total es la diferencial de presión existente entre dos puntos antes y después de la sección de medición.4 1 375. Tuberías Conforme a las buenas prácticas de ingenieríae la velocidad máxima debe ser 4.fondo.2 7 737.6.13 Alimentación Fondo Cabeza Balance Fuente: Elaboración propia. una caída de presión del flujo y una caída de presión total. Es importante considerar la caída de presión en las placas ya que en ciertos lugares. Las placas de orificio producen dos caídas de presión. 5.196.2 Porcentaje de variación 0.03 39. e Saudi Aramco Engineering Standards. esta caída de presión considera la recuperación de la presión a una distancia varias veces mayor al diámetro de la tubería. llegándose a determinar los flujos mostrados en la Tabla V. SAES-L-132 54 .2. como en la línea de alimentación a la 1T-1502.09 pie/s) para flujo de líquidos dentro la tubería y para el vapor sobrecalentado se considera un rango de 40-60 m/s (131. por tanto. Tabla V.

Tabla V. también se presenta el caudal líquido máximo que puede atravesar por ellas considerando como limitante la tubería de menor diámetro.3 Alimentación 1T-1501 Vapor de alta Prod. Como se mencionó previamente. Isopentano Fondo1 T-1502 Vapor de media Fondo D-1502 D-1502 a Slop Reflujo 1T-1502 Fuente: Elaboración Propia.0 1 159.9567 Tuberíaplaca Schedule (pulg) 2 4 2 1 4 2 1 1/2 2 1 1/2 1 1 80 40 80 80 40 80 80 80 80 80 80 Caudal máximo bbl/d 4 752. Mientas que en la línea del reflujo a de la 1T1501 y en la de producción de isopentano se usaron tuberías de mayor diámetro para la instalación de las placas de orificio.9370 1. Una reducción en los diámetros de las tuberías como en el primer caso produce un incremento en la velocidad del flujo y del número de Reynolds.0 2 850. lo que origina un mayor desgaste de la tubería además de afectar a la misma placa de orificio.9370 1.En la Tabla V.0 41 326. así como de las tuberías usadas para la instalación de las placas de orificio.6 178 670.5000 1. El incremento de la velocidad en el tramo reducido puede sobrepasar la velocidad máxima recomendada de flujo.19 Características de las tuberías donde están instaladas las placas de orificio Descripción Tubería (NPS) 2 4 2 2 3 1 1/2 1 1/2 2 1 1/2 1 1/2 1 ID (pulg) 1. se puede apreciar que la línea que alimenta a la 1T1502 y en la que va del acumulador D-1502 a slop.6 1 159.9370 3.4 2 850.3 1 159.8 2 850.3 4 752. 55 .5000 0.0276 1.9370 4.5000 1.0669 1. se redujeron los diámetros de la tubería para la instalación de la placa de orificio. que se refleja en una mayor caída de presión.3 11 914.5000 1. Fondo 1T-1501 Alimentación 1T-1502 Reflujo 1T-1501 Prod.19 se presentan los diámetros de las diferentes tuberías.

con un límite superior de 9.En el caso de la ampliación del diámetro del ducto se reduce la velocidad de flujo y se produce una mayor presión en este punto.5 psig para invierno. Los parámetros de mayor importancia son el Octanaje y el TVR.7. lo que origina una caída de presión mayor en la sección. Producción de gasolina especial Las especificaciones para la preparación de gasolina especial se presentan en la Tabla V. siendo un octanaje mínimo de 85 y un valor de TVR dentro del rango 7 a 9 psig para verano. 56 . 5.20.

5 0. % Vol.Tabla V.6°C Relación V/L= 20 (760 mmHg) Tensión de Vapor Reid a 100°F Contenido de Plomog Corrosión lámina de Cobre Gomas Existentes Azufre Total Octanaje RON Octanaje MON Indice Antidetonante (RON+MON)/2 Color Apariencia Poder Calorífico Contenido de Aromáticos Totales Contenido de Olefinas Contenido de Benceno Contenido de Manganeso Contenido de Oxígeno 85 Informar Informar Informar 56 (133) 7 9 0. sin haberse adicionado cantidad alguna del mismo con fines de mejorar su octanaje” 57 .013 1 5 0. mg Mn/ L % Peso Fuente: Gerencia de Carburantes.20 Especificaciones de la Gasolina Especial ESPECIFICACION PRUEBA VERANOf INVIERNO UNIDAD MINIMO MAXIMO MINIMO MAXIMO Gravedad Específica 15. Amarillo Cristalina Informar 42 18 3 18 2. % Vol.6/15.05 mg/100ml % peso °C( °F) Psig g Pb/L Incolora a lig.013 1 5 0.7 Cristalina Informar 42 18 3 18 2.05 85 Informar Informar Informar 51 (124) 7 9.7 Btu/lb % Vol. Refinería Gualberto Villarroel f g “Verano se define del 1° de Septiembre al 31 de marzo e invierno se define del 1° de Abril al 31 de Agosto” “El contenido de plomo especificado es un valor intrínseco de la materia prima.

Según los datos proporcionados por la gerencia de carburantes.20 92.80 18.31 24. En promedio se puede considerar que la gasolina especial está preparada en base a 35% de LSR y 65% de gasolina platformada.37 37. La gasolina preparada en la refinería se certifica con un octanaje 85.21 Octanaje y TVR Producto En base a cromatografía TVR. Tabla V. que alimenta la unidad de isopentano. Los cálculos del octanaje y TVR se adjuntan en el Anexo N° 2 y fueron realizados en base a las cromatografías de las muestras tomadas durante la operación de la planta. debido a las características cambiantes del crudo y sus derivados.0 psi.En la Tabla V. Los cálculos de octanaje y TVR se realizan suponiendo una linealidad en las proporciones de las mezclas en relación a las propiedades calculadas.79 92.55 9. el ajuste de la curva del RON que presenta la gasolina producida en refinería se asemeja mucho al lineal. psig RON 70.98 91. de modo que se emplea este ajuste en condiciones normales de trabajo.75 Simulador TVR. 58 .21 se presentan los valores de Octanaje y TVR calculados con métodos teóricos y los obtenidos con el simulador de procesos Hysys para de la gasolina LSR. junto a los productos de cabeza y fondo de las torres 1T-1501 y 1T-1502. A pesar de que el octanaje no tiene un comportamiento lineal y varía para cada tipo de gasolina.3 (RON) y con un TVR de 8.55 RON LSR Cabeza 1T-1501 Fondo 1T-1501 Cabeza 1T-1502 Fondo 1T-1502 11. los porcentajes de LSR y gasolina platformada para la preparación de gasolina especial oscilan de 32% a 36% de LSR y de 63% a 67% de gasolina platformada. estos valores son un estándar y no llegan a variar considerablemente de la preparación de un lote a otro.65 26.14 9.08 69. psig 12.13 Fuente: Elaboración propia.

67% en volumen. en este análisis se observa que la presencia de gases livianos no excede el 0.22 se muestra la cantidad de isopentano producido que puede ser usado en la preparación de la gasolina especial por cada 100 unidades de esta. En la simulación se consideró la posibilidad de eliminar una parte de los gases livianos del producto de cabeza de la 1T-1501 en el acumulador D-1501.22 Proporción de la gasolina y de isopentano usados para preparar Gasolina Especial. El TVR obtenido en este caso no difiere significativamente del producto de cabeza.5 9.0 9. la fracción volumétrica del i-butano. que indica gran presencia de livianos que deberían haberse removido en la unidad que recuperación de gases (en la debutanizadora 1T-1005) y que en la carga de LSR producen una disminución en la pureza de isopentano obtenido en la torre 1T-1501.9 17.8% en volumen.7 85.2-dimetilpropano se encuentra sobre el 1.En la Tabla V.5 Fuente: Elaboración Propia.92 y el TVR de 19. En fechas posteriores se observó una nueva cromatografía de la gasolina liviana (LSR) presentada a continuación en la Tabla V.9%.9 10.3 TVR (psig) 9. Con esta nueva cromatografía se determinó mediante la simulación. con esta pureza se calcula un octanaje (RON) de 90.4 RON 85. Como se puede apreciar en la cromatografía de la carga de LSR que alimenta a la unidad (Tabla V.23. que el isopentano obtenido como producto de cabeza de la 1T-1501 puede llegar a tener una pureza del 88. También se presentan los nuevos valores de RON y TVR.13). a su vez contribuyen a un aumento considerable del TVR en este producto.0 TVR (psig) (invierno) 9. Tabla V.2 10. además de ser muy compleja debido al difícil control de los gases livianos en el equipo y la seria implicación que tiene el descontrol de la presión. n-butano y 2.9 86.9 RON (invierno) 85.22 psig 59 . por lo que la operación no se justifica. Nuevas propiedades para la gasolina Producto i-C5 (Cabeza 1T-1501) i-C5 (Fondo 1T-1502) Incremento (%) 6.

60 .33 5.14 2.08 3.12 22.87 3. valores que se presentan en la Tabla V.31 22.68 0.3-dimetilpentano ciclohexano 2-metilhexano 1.2-dimetilbutano ciclopentano 2.2-dimetilpropano isopentano n-pentano 2.81 0.32 9.02 0.94 0.43 23.25 0.12 0.68 12.4-dimetilpentano 2.64 0.Tabla V.52 0.46 0.65 0.2.95 2. Refinería Gualberto Villarroel Con estas propiedades se calcula la nueva proporción que puede ser empleada en la preparación de la gasolina especial.34 1.30 0.49 2.22 0.2-dimetilpentano Metilciclopentano 2.24.17 2.34 9.84 2.3-dimetilciclopentano n-heptano metilciclohexano + cis-1.13 23.18 2.10 2.04 0.3-dimetilciclopentano trans-1.28 1.3-dimetilbutano 2-metilpentano 3-metilpentano n-hexano 2.55 3.28 2.54 0.35 0.61 12.37 5.34 0.12 0.61 0.2dimetilciclopentano GRUPO Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Aromatico Parafina Nafteno Parafina Nafteno Parafina Nafteno Nafteno Parafina Nafteno % PESO 0.27 Fuente: Análisis de laboratorio.56 0.58 0.23 Cromatografía de la nueva carga de LSR que alimenta la torre 1T-1501 COMPONENTES i-butano n-butano 2.14 2.3-trimetilbutano benceno 3.41 5.31 0.36 4.1-dimetilciclopentano 3-metilhexano cis-1.02 0.86 % VOLUMEN 0.

5 15 RON 85.0 TVR (psi) (invierno) 9. se estima una producción de 43009. Nuevas propiedades para la gasolina Producto i-C5 (Cabeza 1T-1501) Incremento % 9. se debe 61 .8 RON (invierno) 86 TVR (psi) 9. en la Figura N° 13 se presentan los indicadores de carburantes para la preparación de gasolina especial.Tabla V.2 m3/mes. con isopentano de 81%vol de pureza. Si se considera aumentar este volumen en un 6%. correspondientes a los volúmenes programados y realizados de este año. Refinería Gualberto Villarroel Calculando un promedio de la producción realizada durante el 2011. como el obtenido en el primer caso.24 Porcentaje de isopentano con mayor pureza usado en la preparación de gasolina.5 Fuente: Elaboración propia A continuación. 60 50 Miles de metros cúbicos 40 30 20 10 0 Realizado del mes Previsto del mes Figura N° 13 Indicadores de producción de Gasolina Especial del 2011 Fuente: Gerencia Carburantes. en el cual la producción disminuyó debido al paro de planta programado. sin considerar el mes de junio.

Practical Engineering Guidelines for Processing Plant Solutions. La torre 1T-1501 puede llegar a producir un máximo de 415 bbl/d de isopentano tomando como limitante una inundación por “Back up” en el bajante de 50%.obtener una producción de isopentano de 541 bbl/d. h KLM Technology Group. Feb. de modo que la producción máxima de isopentano es de 310 barriles por día. 2011 62 . volumen que excede la capacidad de destilación de la torre. Pero la limitante real se produce debido a la capacidad de enfriamiento en la cabeza de la torre y en el rehervidor de fondo. valor considerado como parámetro para el buen funcionamiento y seguridad en la operaciónh sobre todo en sistemas con poca formación de espuma como es el caso. Distillation Tray Hydraulic.

lo que implica una variación en las verdaderas condiciones de operación. estos son puntos críticos que determinan el caudal máximo permisible a través de la tubería de menor diámetro. pero el factor limitante se debe al volumen de procesamiento. Las condiciones de operación a las cuales trabajaría la torre en esta circunstancia se presentan en la Tabla VI. 63 .25. primero se debe garantizar que el volumen de gases livianos en la carga de LSR no exceda el 0. Para producir un volumen de 541 bbl/d de isopentano. son los factores principales que producen los cuellos de botella y limitaciones en el proceso: • Las placas de orificio en general.1. • La capacidad hidráulica de la torre.VI. RESULTADOS DEL ESTUDIO 6.8% vol. puesto que no permiten tener un buen registro de los flujos manejados en planta. A consecuencia de esta reducción en el tubo se utiliza un by pass lo que imposibilita una medición exacta del flujo. Identificación de limitaciones operativas Los siguientes aspectos. • Las reducciones en las líneas para la instalación de placas de orificio. que ocasiona inundación en el plato y el bajante (Back up).

318 99.Tabla VI.638 91.790 Fuente: Elaboración propia.228 74. Simulador Hysys En estas condiciones se excede en un 11% el límite de inundación en el bajante y en un 7% la inundación en los platos. • La capacidad de enfriamiento de la torre que solo permite un incremento del 15% en el calor transferido del isopentano al agua de enfriamiento y constituye el punto crítico y limitante en la capacidad instalada. lo cual no es aconsejable por cuestiones de seguridad y por la ineficiencia en la separación de los componentes.870 61. Requiriéndose el doble de la capacidad máxima calculada que puede brindar cada equipo.671 90. 64 . • Las dimensiones y la capacidad del condensador y del rehervidor no pueden alcanzar la capacidad de enfriamiento y suministro de calor requeridos para el proceso.441 60.25 Condiciones de operación de la 1T-1501 para una producción de 541 bbl/d de i-C5 Descripción Carga 1T-1501 Capacidad de enfriamiento Calor requerido en rehervidor Reflujo Temperatura producto cabeza Temperatura producto de fondo Inundación por Backup (11) Inundación por Backup (39) Inundación (11) Inundación (39) Caída de presión en seco (11) Caída de presión en seco (39) Fracción volumétrica Unidad bbl/d Btu/h Btu/h bbl/d °C °C % % % % pulg pulg i-C5 Valor 2 250 6 152 890 6 992 964 3 850.846 0.687 4.997 4.

En la Tabla VI.2 Condiciones de operación propuestas por el estudio Las condiciones de operación propuestas por el estudio.001 Incremento de la Producción y pureza 1 560 3 043 106 3 639 943 1 940.001 Máxima Capacidad de la Torre 1 630 5 343 830 5 951 359 3 400. siendo el segundo elemento crítico.388 74.041 415.001 Carga 1T-1501 Capacidad de enfriamiento Calor requerido en rehervidor Reflujo Flujo al condensador Flujo al rehervidor Temperatura producto cabeza Temperatura producto de fondo Producción de cabeza Fracción volumétrica bbl/d Btu/h Btu/h bbl/d bbl/d bbl/d °C °C bbl/d i-C4 65 .• La capacidad de transferencia de calor en el re-hervidor solo puede incrementarse en un 40%.389 240. permiten incrementar la cantidad de isopentano destilado en la torre 1T-1501. la mejor manera de asegurar una buena pureza en la obtención del isopentano en la torre 1T-1501 es la de controlar la presencia de gases livianos en la carga de LSR proveniente de la unidad de recuperación de gases (control en la torre de-butanizadora 1T-1005).990 2 350.348 3 815. 6.046 0.692 4 050.062 0. Tabla VI.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 Descripción Unidad Máxima Capacidad del Condensador 1 600 3 290 671 3 895 076 2 039. Como se menciona anteriormente. después del condensador.693 310.698 73.851 97.899 96.390 5 663.351 100. se puede trabajar con estos parámetros para obtener diferentes resultados.052 4 204. 26 se presentan las condiciones de operación propuestas para la 1T-1501.646 2 180.042 0. que no permite un incremento en el volumen de producción de la torre 1T-1501.125 72. según la conveniencia del caso.

076 31.407 0.406 3.304 0. Simulación Hysys La primera columna.148 33.793 0. sobre vertedero (11) Pulg Altura de líq.420 0.421 47.537 1.303 0. sobre vertedero (39) pulg Fuente: Elaboración propia.235 Altura de líq.212 0.388 0.421 Incremento de la Producción y pureza 0.Tabla VI.420 0.236 1.420 0.286 1.203 1.421 77.026 0.365 49.200 0.004 50.189 2.217 1.042 0.339 0.491 0.603 1.685 47.528 1.241 0.659 31.340 3.202 Máxima Capacidad de la Torre 0.068 33.872 0.453 1.263 78.241 1.440 1.200 2.811 0.175 48.223 2.034 0.251 1.375 0.26 Condiciones operativas para la torre 1T-1501 (Continuación) Descripción Unidades Máxima Capacidad del Condensador 0.315 0.768 2.380 2.531 Fracción volumétrica Fracción volumétrica Fracción volumétrica DC Backup (11) DC Backup (39) Tiempo de Residencia plato (11) Tiempo de Residencia plato (39) Velocidad en el bajante (11) Velocidad en el bajante (39) Caída de presión en seco (11) Caída de presión en seco (39) Arrastre (11) Arrastre(39) Capacidad de Flujo (11) Capacidad de Flujo (39) Inundación (11) Inundación (39) n-C4 i-C5 n-C5 % % s s pie/s pie/s pulg pulg % % % % 51.250 0. denominada como “Máxima capacidad del condensador” refleja el volumen de carga a la torre junto a la temperatura de cabeza y fondo (manteniendo la presión constante y con el mismo valor que en las condiciones actuales de trabajo).059 2. 66 .360 0.273 1.

La segunda columna. es la mejor configuración que permite un incremento en la carga a la torre del 13%. 67 .54 el litroi. entre otras funciones. en esta tabla se muestra el beneficio obtenido por la refinería ante el procesamiento de la gasolina liviana (LSR). “Máxima capacidad de la torre” presenta las condiciones operativas con las que se alcanza el límite de la capacidad hidráulica de la torre.27 se presentan los principales indicadores de costo. calculados únicamente en función de los volúmenes de hidrocarburo procesado y vendido. Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB) como empresa estatal es la responsable. i j Todos los precios fueron proporcionados por Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos Unidad de Finanzas. 6. 3. YPFB..39 por litro y la vende al mayoreo. En la Tabla VI. dándole mayor valor agregado para su venta como parte de la gasolina especial. que no es procesada para la recuperación de isopentano o alquilatos. para abastecimiento de las estaciones de servicio. es únicamente un precio referencial. de asegurar el abastecimiento en todo el territorio nacional de este combustible. para cumplir con esta responsabilidad. seguros. YPFB compra la gasolina especial a las refinerías a un precio de Bs. el cual también es comprado por YPBF. o LSR. Actualmente. la Gasolina Especial es un combustible subvencionado.también presenta el requerimiento de calor en el re-hervidor. la gasolina liviana de destilación directa. no incluye gastos de transporte. se encarga de la compra de gasolina especial a las refinerías del país y de la importación de los volúmenes faltantes para cubrir la demanda del mercado. un incremento en el volumen de producción de isopentano del 15% y una mejora en la pureza del isopentano alcanzando un 87. alamacenamiento. referida como “Incremento en la Producción y Pureza”. etc. La Paz-Bolivia. a un precio de Bs. La tercera columna. pero el requerimiento en la capacidad de condensador y del re-hervidor son mayores a los instaladas actualmente.2 % en volumen. Como se mencionó al comienzo del documento. es vendida como parte del crudo reconstituido. Este precio es solo por el volumen del producto. Se debe notar que la torre puede procesar 1 630 barriles de LSR al día. la capacidad de enfriamiento en el condensador y condiciones hidráulicas a las cuales se operaría alcanzando la máxima capacidad de enfriamiento instalada en planta.3 Evaluación Costo-Beneficio En Bolivia. 3. a un precio de 30. obteniendo 415 barriles de isopentano con una pureza del 80% en volumen.35 dólares por barrilj.

Tabla VI. el incremento de la producción también genera un mayor beneficio.1 COSTO OPERATIVO Bs/d 14 728 17 212 26 298 30 901 Beneficios para la Refinería Precio como Precio como Valor Gasolina Crudo Agregado Especial Reconstituido Bs/d Bs/d Bs/d 129 352 167 080 223 671 291 581 50 260 64 919 86 907 113 294 79 092 102 161 136 764 178 288 Utilidad Bs/d 64 364 84 949 110 466 147 387 Fuente: Elaboración propia. 68 . puesto que esto reduce la cantidad de gasolina especial que debe importarse para cubrir la demanda interna. También se estima el beneficio neto de YPFB.1 65 979. contando con estos insumos de forma permanente.0 49 286.27 Indicadores Financieros de la Producción de Isopentano para incrementar el volumen de Gasolina Especial. agua de enfriamiento y requerimiento de electricidad para las bombas. el precio de esta última es de Bs. el precio de exportación de dicho crudo es de 61. como empresa estatal. considerando que el volumen de isopentano empleado en la preparación de gasolina especial ya no es exportado como parte del crudo reconstituido. Incremento en volumen de Gasolina Especial bbl/d 240 310 415 541 l/d 38 157. fue calculado únicamente en base al costo operativo del vapor que es requerido para el re-hervidor de fondo I-1501 y en general es usado como un parámetro para determinar el precio de una operación. 8. Este valor es fijado como 5. No fue necesario efectuar un análisis de mayor detalle.89 dólares por barril. En la Tabla VI. Para YPFB.39 dólares por tonelada.El costo para la producción de isopentano.28 se muestra la diferencia en precios que paga YPFB en función de los volúmenes de compra de gasolina nacional e importada.7 86 012. debido a que la refinería genera sus propios servicios para autoabastecerse. en función de la mano de obra.13 por litro.

1 Precios de compra de Gasolina Especial Nacional Importación Beneficio Bs/d 129 352 167 080 223 671 291 581 Bs/d 310 216 400 696 536 415 699 279 Bs/d 180 864 233 616 312 744 407 697 Beneficio por Crudo Reconstituido Bs/d 102 490 132 383 177 222 231 029 Beneficio neto Bs/d 78 374 101 233 135 522 176 668 Fuente: Elaboración propia.7 86 012. 69 .Tabla VI.1 65 979. Incremento en volumen de Gasolina Especial bbl/d 240 310 415 541 l/d 38 157.28 Precios para la compra de Gasolina Especial que paga YPFB estatalizada.0 49 286.

630 barriles por día. • El punto crítico limitante en el proceso es la capacidad de enfriamiento del condensador de cabeza.9% para las condiciones de verano. de modo que la producción de isopentano por cabeza en un aumentaría un 99%. se puede incrementar el volumen de esta en un 6.9% en verano y 17. Se debe considerar que esta producción no puede ser alcanzada con la actual capacidad que se tiene en planta debido a la limitación hidráulica de la 1T-1501. y en invierno se puede obtener un 10.4% en invierno. Este cuello de botella solo permite un incremento en la carga a 1. y considerando las especificaciones de la gasolina especial. cálculos o obtenidos los resultados se llegaron a las siguientes conclusiones a los objetivos planteados • El diseño e hidráulica de la torre permite incrementar su carga en un 18. alcanzándose un volumen de 415 bbl/d.2% extra. con una pureza de isopentano del 88% en volumen.400 bbl/d en las condiciones operativas actuales de presión. • Con la pureza del isopentano producto de fondo de la torre 1T-1502.600 bbl/d (16%) llegándose a producir 310 bbl/d de isopentano. se puede incrementar el volumen de gasolina especial producido en un 10.5% equivalente a 1. CONCLUSIONES Una vez realizadas las simulaciones. • Con el isopentano producto de cabeza de la torre 1T-1501. que puede producirse eliminando la presencia de los gases livianos. temperatura y pureza del producto fijada en un 81%. manejando un reflujo de 2.VII.5% para verano y un 15% en invierno. • La capacidad de transferencia de calor del re-hervidor de fondo se puede incrementar en un 40%. el cual tiene una pureza de 81% vol. correspondiente a un incremento de 49% de la producción actual. que 70 . Por otro lado. • La capacidad de enfriamiento del condensador E-1501-A-B se puede incrementar un 15% antes de llegar a su límite operativo. que se destila con una pureza mayor a 95% en volumen. se llegaría a incrementar el volumen de gasolina especial preparada en un 9. esto es posible siempre que se controle la cantidad de gases livianos en la gasolina LSR y se trabaje con un reflujo de 3.040 bbl/d.

• Trabajando a la máxima capacidad hidráulica de la torre 1T-1501 solo se puede llegar a incrementar un 2. • Trabajando con la máxima capacidad de enfriamiento instalada se puede incrementar solamente del 2.9% del volumen de gasolina especial producido. que la refinería puede obtener un 29% más de utilidad. la cual tiene dimensiones muy pequeñas para procesar un volumen tan elevado. vendiendo el isopentano de la gasolina liviana de destilación directa como parte de la gasolina especial.alimenta a la 1T-1502. en lugar de ser vendido como parte del crudo reconstituido. 71 .2% de la gasolina especial preparada • La relación costo-beneficio calculada para este proyecto estima.

72 . sino que también se lo puede seguir empleando para incrementar el volumen de la gasolina especial. • Para aprovechar mejor la capacidad de la torre 1T-1501. vapor al rehervidor I-1503 (vapor de media) y la FE-1502 que corresponde al vapor del rehervidor I-1501 (vapor de alta). • Se recomienda el cambio de las placas de orificio FE-1503 correspondiente al producto de fondo de la 1T-1501. se aconseja la implementación de una nueva torre de-isopentanizadora previa a la unidad. Recuperar este volumen de isopentano no solo servirá para la preparación de la gasolina de aviación. de modo que trabaje con mayores volúmenes de carga y produciendo mayor cantidad de isopentano destilado. • Para eliminar los cuellos de botella en las líneas se recomienda el cambio de las placas de orificio FE-1504. ambas placas están instaladas en tuberías de menor diámetro a la nominal y no permiten un mayor volumen de flujo.VIII. Como se puede apreciar en las cromatografías de la gasolina LSR. se puede acoplar un enfriador extra al condensador que permita controlar la temperatura para que el reflujo pueda ser enfriado adecuadamente. en la línea de carga a la torre 1T-1502 y la placa FE-1510 correspondiente a la salida del acumulador D-1502 que va a Slop. además de manómetros para control del equipo. la mala calibración y estado de estas placas no permite tener un buen control ni medida. • Para un mejor aprovechamiento del volumen procesado por la nueva unidad de isomerización que se construirá en la Refinería. • Realizar una inspección del intercambiador I-1501 durante su funcionamiento para determinar si es que existe un verdadero peligro por daños en los tubos debido a la vibración producida por un posible exceso en la velocidad de salida del vapor. el volumen que ocupa el isopentano y más livianos es mayor al 23%. RECOMENDACIONES • Se recomienda la implementación de termómetros a la salida de la carcasa del condensador E-1501-A-B y en el lado de los tubos. En el Anexo N° 6 se adjuntan la hoja de datos de la simulación realizada para el dimensionamiento de la torre y sus platos. que representa alrededor de 1840 barriles de un total 8000 que alimentarán la unidad al día. la placa FE-1508 que mide el.

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3-dimetilciclopentano trans-1.27 2.27 0.18 8.48 0.39 22.15 21.79 1.77 2.72 0.56 % VOLUMEN 0.10 0.26 2.11 1.44 0.46 0.2-dimetilpropano isopentano n-pentano 2.3-dimetilbutano 2-metilpentano 3-metilpentano n-hexano 2.87 2.3-trimetilbutano 3.3-dimetilciclopentano GRUPO Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Nafteno Parafina Nafteno Nafteno % PESO 0.ANEXOS Anexo N° 1 1 Cromatografías A continuación se presentan las cromatografías de laboratorio de las muestras tomadas durante la operación normal de la planta.19 8.49 74 .18 23.18 2. Carga de LSR a la 1T-1501 COMPONENTES i-butano n-butano 2.09 1.48 0.97 2.27 0.2-dimetilpentano Metilciclopentano 2.59 5. Cromatografía 1.08 3.23 0.20 0.4-dimetilpentano 2.22 11.50 0.66 1.10 0.16 22.68 5.18 11.39 0.50 0.69 2.63 0.42 0.17 2.1-dimetilciclopentano 3-metilhexano cis-1.63 1.2-dimetilbutano ciclopentano 2.28 0.2.24 0.3-dimetilpentano ciclohexano 2-metilhexano 1.

44 0.79 0.99 5.00 2.92 0.00 2.76 0.3-trimetilpentano 1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis4-trimetil ciclopentano 1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano no identificado Nafteno no identificado Nafteno GRUPO Parafina Nafteno Aromatico Nafteno Nafteno Nafteno Nafteno % PESO 4.14 0.3.3-dimetilpentano ciclohexano 2-metilhexano 1.46 % VOLUMEN 4.61 0.56 0.89 3.38 1.59 3.82 5.2.03 0.38 0.22 2.22 24.97 12.68 1.33 1.2-dimetilciclopentano tolueno + 2.37 0.72 0.39 Fuente: Laboratorio.86 0.4-dimetilpentano 2.13 25.21 0.08 0.97 13.43 2.89 2.15 2.14 0.61 0. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011) Cromatografía 2.39 1.53 0.Cromatografía 1.22 2.3-trimetilbutano benceno 3.3-dimetilbutano 2-metilpentano 3-metilpentano n-hexano 2.32 1.89 0.30 75 .1-dimetilciclopentano 3-metilhexano GRUPO Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Aromatico Parafina Nafteno Parafina Nafteno Parafina % PESO 14.11 2.51 9.27 2.38 3. Carga de LSR a la 1T-1501 (Continuación) COMPONENTES n-heptano metilciclohexano + cis-1.2-dimetilpentano Metilciclopentano 2.50 9.82 1.97 0.31 % VOLUMEN 15.2-dimetilbutano ciclopentano 2.50 0. Fondo de la 1T-1501 COMPONENTES isopentano n-pentano 2.

14 0.34 1.44 5.3-dimetilciclopentano n-heptano metilciclohexano + cis-1.52 81.21 3. Cabeza 1T-1501 COMPONENTES i-butano n-butano 2.40 1.45 Fuente: Laboratorio.91 15.08 0.07 0.69 1.32 1.01 0.09 1.89 1.3.76 96.68 Fuente: Laboratorio.83 14. Fondo 1T-1502 COMPONENTES n-butano 2.Cromatografía 2.34 0.97 1.59 81.56 0.47 0.3-trimetilpentano 1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis-2-cis4-trimetil ciclopentano 1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano no identificado Nafteno no identificado Nafteno GRUPO Nafteno Nafteno Parafina Nafteno Aromatico Nafteno Nafteno Nafteno Nafteno % PESO 0.39 5.2-dimetilpropano isopentano n-pentano GRUPO parafina parafina parafina parafina % PESO % VOLUMEN 1.22 1.36 0.2-dimetilpropano isopentano n-pentano n-hexano GRUPO parafina parafina parafina parafina parafina parafina % PESO % VOLUMEN 0.80 96.06 3.52 % VOLUMEN 0.33 0. Fondo de la 1T-1501 (Continuación) COMPONENTES cis-1. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011) Cromatografía 4.3-dimetilciclopentano trans-1.34 0. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011) Cromatografía 3.55 0.87 0. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011) 76 .82 0.01 Fuente: Laboratorio.42 0.02 1.13 1.2-dimetilciclopentano tolueno + 2.

12 22.35 0.49 2. Carga de LSR con menor porcentaje de livianos.12 0.56 0.54 0.28 1.2.4-dimetilpentano 2.14 2.28 2.18 2.33 5.65 0.2-dimetilbutano ciclopentano 2.17 2.37 5.10 2.Cromatografía 5.31 22.95 2.30 77 .69 45.52 0.34 9.94 0.31 % VOLUMEN 0.13 23.12 0.58 0.14 2.18 3.81 0.65 3.32 9.02 0. Cabeza 1T-1502 COMPONENTES i-butano n-butano 2.34 1.70 0.61 12.68 0.55 3.2-dimetilpropano isopentano n-pentano GRUPO parafina parafina parafina parafina parafina % PESO % VOLUMEN 3.10 47.02 0.1-dimetilciclopentano 3-metilhexano GRUPO parafina parafina parafina parafina parafina parafina nafteno parafina parafina parafina parafina parafina nafteno parafina parafina aromatico parafina nafteno parafina nafteno parafina % PESO 0.31 49.68 12.34 0.76 43.04 0.3-trimetilbutano benceno 3.64 0.84 2. COMPONENTES i-butano n-butano 2.43 23.3-dimetilpentano ciclohexano 2-metilhexano 1.3-dimetilbutano 2-metilpentano 3-metilpentano n-hexano 2.37 0.05 3.46 0. Refinería Gualberto Villarroel (15/04/2011) Cromatografía 6.2-dimetilpropano isopentano n-pentano 2.61 0.2-dimetilpentano Metilciclopentano 2.17 Fuente: Laboratorio.

2dimetilciclopentano GRUPO nafteno nafteno parafina nafteno % PESO 0.Cromatografía 6.03 13. Carga de LSR con menor procentaje de livianos (Continuación) COMPONENTES cis-1. Simulacion en Hysys Cromatografía 8.00 2. Cabeza 1T-1501 COMPONENTES i-butano n-butano 2.80 78 .71 1.27 Fuente: Laboratorio.75 0.2-dimetilbutano ciclopentano 2.52 24.3-dimetilciclopentano n-heptano metilciclohexano + cis-1.00 13.12 79.90 2.36 4.2-dimetilpropano isopentano n-pentano 2.03 13.50 0.00 % VOLUMEN 6.35 10. Fondo 1T-1501 COMPONENTES i-butano n-butano 2.43 26.00 0.80 2.86 % VOLUMEN 0.71 1.53 9.16 78.68 2.12 2.00 0.95 10.87 3.92 6.00 Fuente: Elaboración propia.3-dimetilciclopentano trans-1.00 0.10 6.00 12.41 5.00 0.84 % VOLUMEN 0.07 1.22 0.16 1.2-dimetilpropano Isopentano n-pentano n-hexano GRUPO parafina parafina parafina parafina parafina parafina % PESO 6.2-dimetilpentano GRUPO Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina Nafteno Parafina Parafina Parafina Parafina Parafina % PESO 0.08 3.00 2.25 0.48 10.3-dimetilbutano 2-metilpentano 3-metilpentano n-hexano 2. Refinería Gualberto Villarroel (18/06/2011) Cromatografía 7.55 1.56 0.

19 0.44 1.37 Fuente: Elaboración propia. Fondo 1T-1501 (Continuación) COMPONENTES Metilciclopentano 2.31 0.61 0.86 1. Simulacion en Hysys 79 .21 2.89 0.94 3.32 0.Cromatografía 8.49 0.91 % VOLUMEN 0.2.4-dimetilpentano 2.3-dimetilpentano ciclohexano 2-metilhexano 1.55 0.80 2.65 5.40 0.31 0.07 0.16 1.57 5.77 2.1-dimetilciclopentano 3-metilhexano cis-1.73 0.3-trimetilpentano 1-cis-2-trans-4-trimetilciclopentano + 1-cis2-cis-4-trimetil ciclopentano 1-cis-2-cis-3-trimetilciclopentano no identificado Nafteno no identificado Nafteno GRUPO Nafteno Parafina Parafina Parafina nafteno parafina nafteno parafina nafteno nafteno parafina aromatico nafteno nafteno nafteno nafteno % PESO 0.3-trimetilbutano 3.40 3.38 1.11 0.3-dimetilciclopentano n-heptano tolueno + 2.28 0.04 3.31 3.55 0.12 0.20 2.3-dimetilciclopentano trans-1.30 1.3.

1). La ecuación empleada proviene de la API (API1976. Primero se debe convertir la presión de vapor (TVP) de cada componente a Tensión de Vapor Reid. Cálculo de la Tensión de Vapor Reid La Tensión de Vapor Reid es la propiedad calculada a partir de la presión de vapor de los componentes puros que forman una gasolina. Las consideraciones que se deben tener son las siguientes: Si TVP < 0. se encuentran en el Manual de propiedades Físicas PETROFINE. a partir de la cromatografía realizada en laboratorio y de las propiedades de los componentes puros. por este motivo se presenta a continuación el proceso de cálculo para determinar ambas propiedades de forma teórica. Debido al análisis complejo en laboratorio no siempre es posible determinar dichas características de forma analítica. Metodología de Cálculo El procedimiento de cálculo al igual que las ecuaciones empleadas.5 psia 0.0720983 Si 21. 1.72522 ≤ TVP < 21.72522 psia 0.09565 Si 0.Anexo N° 2: Memoria de Cálculo 2 Determinación de la tensión de vapor Reid y del Octanaje de una muestra de gasolina en base a su cromatografía Dos de las especificaciones más importantes que tiene que cumplir la gasolina son la Tensión de Vapor Reid (TVR) y el octanaje (RON).7566 psia 0. KBC Advanced Technologies (Capitulo 2.44 y 2.7566 ≤ TVP < 43. Subtítulos 2.1. Pag.9752 0.00552898 (2) (1) 80 . 2-89 a la 2-94) 1. 1:5B1.45. Existen dos métodos para su cálculo.

3. 1. (6) (7) Según otro método.30871 Si TVP≥ 43.2.5 psia (3) (4) Donde “i” es el número de componente de los “n” que se tienen en total. se puede emplear el mismo algoritmo de cálculo con la única diferencia de que se puede usar una base molar en lugar de la volumétrica. Cálculo del Octanaje A continuación se describen dos métodos para el cálculo del octanaje de una gasolina. se obtiene el índice de mezcla del TVR para cada componente mediante la siguiente ecuación . el TVR de la mezcla es determinado como .5 Si Oi > 85 (8) 81 . el primero es “The default KBC blending method” y el segundo es el método del promedio volumétrico. Para el primer método se considera: Si Oi ≤ 85 11. (5) Para encontrar el TVR de la mezcla se utiliza en base volumétrica ∑ ∑ Siendo Vi= % de volumen del componte i en la mezcla Finalmente. En segundo lugar.

5 11.0135 (12) (11) El segundo método en base al promedio volumétrico. A continuación. Resultados Este algoritmo de cálculo se usa para determinar el TVR y Octanaje de las muestras de gasolina. . Las muestras corresponden a la gasolina liviana (LSR) que es la carga. 82 .5 Si ROBN>96. (9) Donde Oi= octanaje del componente i Obni = número de octano de mezcla del componente i Una vez determinados los octanajes de mezcla de los componentes. Las cromatografías de cada una se adjuntan en el Anexo N°1. obtiene el RONC de la siguiente manera ∑ ∑ (13) 2.422042 0. se calcula ∑ ∑ (10) Lo cual nos permite la obtención del RON clear mediante la siguiente consideración Si ROBN ≤ 96.5 ln 3. en la Tabla A. cabeza y fondo de la torre 1T-1501 y a su vez la cabeza y fondo de la torre 1T-1502. las cuales se tomaron el día 15/04/2011 cuando ya las condiciones de operación se habían normalizado y el producto cumplía con la pureza requerida..1 se presentan los resultados del octanaje y TVR obtenidos para cada muestra.2. . obtenidas durante la producción de Isopentano en la planta de Avigás.

80 18.74 Fuente: Elaboración propia.13 11. 3.21 71.92 9.79 92.20 70.02 91. Se debe considerar que para el cálculo se normalizaron las muestras debido a la falta de datos para algunos componentes específicos presentes en la gasolina de carga (LSR) y producto de fondo de la 1T-1501. Referencias PETROFINE. Los resultados del TVR y octanaje obtenidos por ambos métodos difieren en un máximo del 3%.Tabla A.17 93.08 69.95 92.88 70.50 24. Año1999 83 .31 24.25 93.01 18. siendo un porcentaje aceptable. 2.07 91. Physical Properties Manual.66 39.14 9.1 Octanaje y TVR de las muestras de laboratorio Muestra TVR (psig) Octanaje (RON) 15/04/2011 Primer Método Segundo Método Primer Método Segundo Método Carga T-1501 Cabeza T-1501 Fondo T-1501 Cabeza T-1502 Fondo T-1502 11. por lo que los valores obtenidos para estas dos muestras son estimados muy próximos a los reales.56 37. KBC Advanced Technologies plc.

1 PDVSA. encontrándose en un valor de ± 7% sobre el promedio. Para la utilización de este procedimiento se debe considerar1: a) No se aplica para destiladoras atmosféricas y al vacio. perteneciente a la unidad de Avigas de la Refinería Gualberto Villarroel. La evaluación de la torre. que su precisión ha sido demostrada. A continuación se presenta el procedimiento de cálculo realizado para la evaluación de la eficiencia junto a las características de la torre. Eficiencia de Platos.360 Bbl/d de gasolina liviana de destilación directa (LSR). que corresponde a una carga de 1. 1. Manual de diseño de Procesos. se realiza en función de las condiciones de operación normales con las que trabaja actualmente la unidad. d) e) La densidad del líquido debe estar entre 20 a 63 lb/pie3 La viscosidad del líquido debe ser menor a 2 cp. 16 84 .Anexo N° 3: Memoria de Cálculo 3 Eficiencia de platos de la torre de-isopentanizadora 1T-1501 El objetivo del presente cálculo. pero 50 psia por debajo de la presión crítica del sistema. de modo. La presión de operación debe ser mayor a 3 psia. pág. destiladoras primarias. Este procedimiento de cálculo ha sido probado en sistemas de hidrocarburos en un amplio rango de flujos y parámetros de diseño. Aplicación de los métodos de predicción de la eficiencia El método de cálculo empleado presenta ciertas limitaciones en su utilización. sistemas con destilación y reacción simultáneas o secciones de reflujos circulantes. b) c) Solo se ajusta a platos perforados. es determinar la eficiencia con la que trabaja la torre deisopentano.

Lwi Altura del vertedero.647 pulg 1.5 pulg 33 pulg 19 pulg 363 34 Fuente: Planos de Equipos. la primera zona corresponde a los platos que se encuentran encima de la alimentación. Np Diámetro del orificio. Af Longitud del vertedero. DT Número de pasos. DO Área del orificio.3. Ao Área de burbujeo. corresponde a los platos por debajo de la alimentación. 2.f) g) La carga máxima de vapor debe ser 90% del flujo de inundación La relación del área perforada/área de burbujeo debe estar entre un 4 a 15% h) i) El diámetro de los orificios debe estar en el rango de 1/8 a 1 pulgada. Lfp Elevación del bajante de entrada. la segunda zona. r Número de orificios Plato de alimentación Valor Unidad 4 Pies 1 0.5 pulg 0. 3. Determinación de las características de la torre y los perfiles de composición en los platos teóricos En la Tabla A. en los cuales la temperatura es mayor (debido al calor suministrado por el 85 . Unidad de Avigas Las torres de destilación se dividen en una zona de rectificación y otra de agotamiento. hwo Recorrido de las líneas de flujo.2 Dimensiones de la torre 1T-1501 Descripción Diámetro de la torre. La altura del vertedero debe estar entre 0 a 4 pulgadas.927 % 36. AB Relación área de orificio/Área de burbujeo. en los cuales se va obteniendo mayor pureza del componente que se desea destilar (se rectifica la composición).2 se presentan los datos de diseño de la torre 1T-1501 Tabla A.045 pie2 4.495 pie2 10.

9176 0.9372 0. Al tratarse de una torre de-isopentanizadora los componentes clave elegidos para la evaluación de la eficiencia del plato son el isopentano como componente clave pesado y el n-pentano como clave liviano.3.8764 0.9528 0. perteneciente a la zona de rectificación.3.3 se presentan las fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave en el plato 11.0739 0.0598 0.0206 0. y* Plato 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 i-C5 0.9234 0.0245 0.9213 0.0563 0.0338 0.0133 0.9484 0.4.9520 0.9432 0.0421 0. La elección de este plato fue debido a que en él se lleva a cabo el control de la temperatura durante el proceso para asegurar que el producto de cabeza cumpla con la pureza esperada. Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado Fracción molar del vapor. Tabla A.7824 0.0361 0.9296 0.0646 0.9008 n-C5 0.0216 0.9369 0.0097 0.re-hervidor) y en los cuales se separa el remanente del componente que se está destilando.0683 Fracción molar del líquido.0454 0.9019 n-C5 0.0488 0.9121 0.0137 0.9167 0.0289 0.0169 0.0176 0.0841 86 . en la Tabla A.0259 0.0522 0.8855 0. 3. x i-C5 0.9335 0.9306 0.3 .9479 0.9092 0. A continuación.0307 0.0392 0.9292 0.9379 0. Estas fracciones junto a las características de los flujos de líquido y vapor fueron obtenidas con la ayuda del simulador de procesos Hysys y se presentan en la tabla A.9339 0.

2407 0.8447 0.3829 0.3645 0.1537 0.1354 0.1509 0.7019 0.8306 0.6380 0.4104 0.3250 0.1674 0.8579 0.8785 0.2628 0.3335 0.1112 0.7826 0.2785 0.3647 0.2221 0.1076 0.8915 0.5464 0. Simulador Hysys 87 .7434 0. Fracciones molares del líquido y vapor de los componentes clave liviano y pesado (Continuación) Fracción molar del vapor.6594 0.2595 0.2973 0.765 0.6506 0.2425 0.0953 0.3987 Fuente: Elaboración Propia.3749 0.5150 0.5946 0.1850 0.0990 0.3043 0.5717 0.4697 n-C5 0.6111 0. y* Plato 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 i-C5 0.1386 0.8507 0.0776 0.1864 0.2040 0.8186 0.0878 0.5389 n-C5 0.3158 0.2034 0.3501 0.631 0.1209 0.3988 0.8352 0.5673 0.6702 0.7468 0.7634 0.7229 0.8155 0. x i-C5 0.3773 Fracción molar del líquido.8701 0.7826 0.3.8011 0.6896 0.1244 0.8907 0.8813 0.Tabla A.2835 0.2226 0.7281 0.1696 0.3.6807 0.709 0.7995 0.4135 0.5903 0.3452 0.8651 0.6164 0.

538 Unidades °F psia lb/pie3 lbmol/h 64.20 0.80 0. MG Flujo de vapor. 3. ρL Viscosidad. y* presentado en la Figura A.670 kPa 8.149 Cp 281.00 Fracción molar del vapor.Tabla A.7 0.720 lb/pie3 0. GM Líquido Temperatura Densidad. µL Peso molecular.940 0.612 kg/m3 71.450 °C 572.s 71.149 mPa.40 0.300 lbmol/h Fuente: Elaboración Propia.10 0.010 44.4 0. 3. ML Flujo de líquido.3 0.50 0. LM Unidades 64. Simulador Hysys Con los datos de la Tabla A.0 0.200 148.90 0.6 0.039 kmol/s 308.3 se puede obtener el gráfico x vs.1 en el cual se aprecia la pendiente de la curva.750 0.5 0.70 0.00 Plato 1 Plato 33 n-pentano i-pentano Plato 1 0. ρV Peso molecular.9 1.010 °F 35.4 Propiedades del líquido y vapor en el plato 11 Vapor Temperatura Presión Densidad. que al ser constante asegura una buena representación de la sección en la evaluación el plato 11.1 0.8 0.0 Fracción molar del líquido. y* 0.1 Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de despojamiento Fuente: Elaboración Propia.035 kmol/s 148. x Figura A.3.450 °C 306.60 0.180 kg/m3 0. 1.480 0. 88 .2 0.30 0.3.

4727 0. x i-C5 0.4838 0.3728 Fuente: Elaboración Propia.4984 0.3660 0.2599 0.4647 0.5008 0.4514 0.4619 Fracción molar del líquido.3894 0.4170 0. En la figura A.5 Fracciones molares del plato 35 al 44 Fracción molar del vapor. Del plato 31 al 33 la composición del i-C5 disminuye debido a la volatilidad del componente. y* Plato 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 i-C5 0.4206 0.3389 0.4719 0.3819 0.3907 0.4923 0. La Tabla A. por tanto estos platos deben evaluarse de forma separada.3629 0.3665 0.3731 0.4370 0.3835 0.3539 0.4233 0.4111 0. por lo que también se evalúan separadamente.4121 0. Simulador Hysys 89 .Se puede observar que del plato 1 al 3 la composición del n-C5 comienza a disminuir.4003 0.3534 0.4027 0.2947 0.3934 0.3471 0.4093 0. 3.3597 0.2 se presenta la pendiente de las curvas de composición.3586 0.3757 0.3938 0. correspondiente a la zona de agotamiento.3198 0.3949 0.4982 0.3828 0.3925 0.5 presenta las fracciones molares de líquido y vapor de los componentes clave del plato 34 al 45.4418 0.3102 n-C5 0.3.3741 0.4589 0. Tabla A.2100 n-C5 0.3.

44 y 45 también deben ser evaluados separadamente por la inversión que presentan las composiciones de los componentes claves pesado y liviano.0 lbmol/h 83.3 0.639 lb/pie3 334.460 0.45 0.250 °F 35.260 kg/m3 0.30 0.0 Plato 34 Plato 45 n-pentano i-pentano Plato 34 Plato 45 0.0.612 kg/m3 71.1 0. MG Flujo de vapor. cuya pendiente no es representativa de la sección. µL Peso molecular. 35.250 °F 53.4 0.670 kPa 8.060 kmol/s 182.40 0.35 0.450 °C 306. x Figura A.530 psia 0. 3.2 0.6 Propiedades del líquido y vapor en el plato 39 Vapor Temperatura Presión Densidad.50 0.2 . y* 0. ML Flujo de líquido. ρL Viscosidad.5 Fracción molar del líquido. LM Unidades 64.470 °C 574. Pendientes de equilibrio de los componentes clave pesado y liviano en la sección de Fuente: Elaboración Propia. GM Líquido Temperatura Densidad.750 0.1 lbmol/h Fuente: Elaboración Propia. Tabla A. ρV Peso molecular. Simulador Hysys Los platos 34.55 Fracción molar del vapor.039 kmol/s Unidades 182.s 76.150 cP 472.150 mPa.850 lb/pie3 0. Simulador Hysys 90 . 3.

3. al igual que todas las ecuaciones empleadas para la predicción de la eficiencia.1.1. Parámetros de operación Carga Los parámetros de flujo a ser determinados son los siguientes Flujo de líquido 0.136  Velocidad de vapor a través de los orificios (3) 23. 91 .647  Velocidad de vapor a través del área de burbujeo (2) 3600  1.059  El factor basado en el área de burbujeo (4) 0.3. Evaluación del plato 11 La metodología de cálculo. fueron extraídas del “Manual de Diseño de Proceso” de PDVSA.1. 3.1246 70.833   Factor basado en el área de orificio (5) / / (1) .

16,916    3.2. Tiempo de residencia

,

 

Se debe hallar el parámetro de energía de vapor y el flujo líquido por longitud de vertedero. 6.3
, , ,

(6)

3,279 0,1247

(7) /  

1,928  Con la relación 0,173 

Y las Figuras A.3.3 y A.3.4 se leen los factores para el cálculo gráfico de la altura de líquido claro, altura promedio de la espuma y densidad de la espuma 7 0,605 Entonces la altura del promedio de la espuma se calcula de la siguiente manera (8) 5,735   

La densidad de la espuma se obtiene de la Figura A.3.5 donde se lee 0,272 Se prosigue con el cálculo de la altura del líquido claro y el tiempo de residencia real en el plato

92

(9) 1,560 

0,0267 8,295 

(10)

Los tiempos de residencia del líquido y del vapor basados en el volumen de la espuma se hallan a continuación 37,4 (11)

30,498  0,083

(12)

0,421 

3.3.

Coeficientes de transferencia de masa

Los coeficientes de transferencia de masa se calculan para el vapor y líquido con las siguientes ecuaciones respectivamente
, , ,

0,649

(13)

0,846  0,158
,

/

(14)

0,107  3.4. Área de la interfase

/

Se verifica el límite de aplicación inferior, para tal efecto se recurre a la Figura A.3.6 de donde se lee que el caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para el área interfacial es

93

 

6

Previamente se determinó que FO=14,269 valor que es mayor a FO mínimo, lo cual valida el cálculo del área interfasial, obtenida a continuación 4,54 1 4,162  3.5. Unidades de Transferencia 0,1 /   (15)

Las unidades de transferencia de masa del vapor y líquido se determinan de la siguiente manera (16) 1,480 (17) 13,565 3.6. Parámetros de equilibrio

Con la ayuda de la Tabla 1 se obtienen las pendientes de las curvas de composición tanto para el componte clave liviano como del pesado utilizando las composiciones en el plato superior e inferior al evaluado, o sea, en los platos 10 y 12, además de los parámetros λ. (18)

/ Para el componente clave liviano, n-C5 0,826  0,904 Para el componente clave pesado, i-C5 0,819

(19)

94

996 Con la ayuda de la Figura A.347 Ahora se calculan las eficiencias puntuales de diseño 1 0. 1 (22) (21) 0. 74 73. el liviano y pesado.106 14.0.7 se obtiene la eficiencia puntual . de modo que se tiene 15.7.898 3.740 Para determinar eficiencia del plato se calcula la difusividad de Eddy aplicado al movimiento en flujo cruzado del líquido sobre el plato y el número de piscinas de mezcla. Eficiencia puntual La siguiente relación se aplica para ambos componentes clave. .635 49.223 95 .740 0.348 1.5 Continuando con la evaluación de la eficiencia se tiene la siguiente relación de donde se obtiene el número total de unidades de transferencia 1 1 (20) 1.3. n.

889 1 (25) 96 .33 La eficiencia de Murphee correspondiente al plato está definida como 1 1 (24) 0.8 de donde se lee el efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato   1.27% 87.893 0.6.8.894 Con la Figura A. Eficiencia global Esta eficiencia se la determina mediante la siguiente ecuación 1 ln 0.598 0.3.206 Se obtiene 0.9 se obtiene la corrección para el mezclado de vapores 89.3.603 (23) Con estos valores se ingresa en la Figura A.87 0.4516 18.43% 3.32   1.

888 Finalmente.Estos valores también se los puede leer de la Figura A. 90% 90.05% 3.9.889 2 0.887 0.3. el número real de platos teóricos que se necesitan esta dado como (26) 30.39 31 97 .10. los cuales son muy próximos. Número de platos La eficiencia global es un promedio de la sección evaluada. entonces 0.

5 17.5 3.174 pulg-1 8.280 1. 3.7.4.540 pulg 0.329 pie/s*(lb/pie3)0.831 pulg 5. Los resultados que se obtuvieron se presentan en la Tabla A. Resultados en la evaluación del plato 39 QL Parámetros de carga VB Vo FB FO PVE Tiempos de residencia QLW PVE/r KVE Kw hF Ψ hc tL t'L tG Coeficientes de transferencia de masa Área interfacial kG kL Fo mínimo A Unidades de transferencia de masa n-C5 NG NL 1.807 cm/s 0.14 0.479 s 19.068 pie/s 21. se repite el mismo procedimiento de cálculo para la determinación de la eficiencia de la torre en la sección de despojamiento.808 Parámetros de equilibrio i-C5 98 .25 0.510 s 0.650 1.4 0.710 8.853 pie/s*(lb/pie3)0. Tabla A.569 s 0.310 3.3.884 1.1 4.558 Gpm 1.6 6.674 pie/s 0.14 0.808 125. Evaluación del plato 39 De igual modo que para la evaluación del plato 11.106 cm/s 6.25 0.153 cm2/cm3 1.426 gpm/pulg 0.7 .884 1.

610 1.80 10.300 0.74 % 0.932 0.Tabla A 3.781 75. Resultados Evaluando ambas secciones se calculó que la torre opera con un 88.84% de eficiencia en la sección de rectificación y con un 92.03% en la sección de agotamiento.909 92. 99 .561 1.936 0.207 0.7.50 1.340 0.705 76.207 25.44% de eficiencia.57 % 91.474 0.455 0. 5.5 92.75 11 i-C5 Eficiencia puntual n-C5 i-C5 Eficiencia del plato n-C5 EMV/EOG* EMV λ EOG* i-C5 EMV/EOG* EMV Corrección para mezclado de vapores Eficiencia Global n-C5 E*MV i-C5 E*MV n-C5 EO i-C5 EO EO promedio Número de platos NA Fuente: Elaboración Propia.767 1. Resultados en la evaluación del plato 39 (Continuación) n-C5 NL/λ EOG NL/λ EOG NOG EOG NOG EOG DE N λ EOG* 9.917 93.771 25. Considerando la eficiencia global de toda la torre como un promedio entre ambas secciones se determina que esta trabaja con un 90.03 11 94 91.

Eficiencia de platos. HENRY Z. Año 1997. McGraw Hill. KISTER. 100 . California. Torres de Fraccionamiento. Distillation Design.Referencias MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO. Engineering Advisor. PDVSA N° MDP–04–CF–14.

3. 3.FIGURAS Figura A.3 Parámetro de energía del vapor Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA Figura A.4 Factor KW Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 101 .

Figura A. 3.5 Densidad de la espuma Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 102 .

3.Figura A.6 Caudal de vapor mínimo para la aplicabilidad de la correlación para el área interfacial Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 103 .

3. Eficiencia puntual Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 104 .7 .Figura A.

3.8 Efecto del mezclado del líquido sobre la eficiencia del plato Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 105 .Figura A.

3. Efecto del mezclado de vapor sobre la eficiencia del plato Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 106 .Figura A.9 .

3.10 Eficiencia Global Fuente: Manual de Eficiencia de platos-PDVSA 107 .Figura A.

03 a 10 lb/pie3. c) d) e) La tensión superficial del líquido debe estar entre 5 a 80 dinas/cm. 1.Anexo N° 4: Memoria de Cálculo 4 Columna Hidráulica de la Torre De-isopentanizadora 1T-1501 El objetivo del presente cálculo es conocer las condiciones hidráulicas con las que opera la torre de isopentano. pág.5 a 13 pie/s La carga de líquido en el vertedero debe encontrarse entre 0.5 a 10 gpm/pulg de vertedero exterior.05 a 2 cP. 14 108 .5 a 500 psia. Platos Perforados. 2 PDVSA. f) g) h) i) La densidad del gas debe estar entre 0. La evaluación de la torre se realiza en función a las condiciones de operación normales con las que trabaja actualmente la unidad. La viscosidad del líquido debe encontrarse entre 0. La velocidad del gas debe estar entre 1. El espaciamiento entre platos debe ser de 14 a 36 pulgadas. La densidad del líquido debe estar entre 20 a 75 lb/ pie3. b) La presión del sistema para la aplicación de la correlación debe estar entre 1. Manual de diseño de Procesos. que corresponde a una carga de 1360 Bbl/día de gasolina liviana de destilación directa (LSR). Limitaciones de los métodos de cálculo de la hidráulica de la torre Para la aplicación de las correlaciones de Souders—Brown junto con la de Kister-Haas se deben considerar los siguientes rangos de aplicación2 a) La correlación únicamente ha sido estudiada para inundación por arrastre atomizada. perteneciente a la unidad de Avigas de la Refinería Gualberto Villarroel.

los datos para el flujo tanto líquido como vapor son obtenidos con la ayuda del simulador de Procesos Hysys y se presentan a continuación en la Tabla A. Simulador Hysys Los datos de diseño de la torre se presentan a continuación en la Tabla A. • • La carga de líquido sea mayor a 6 gpm/pulg.070 dinas/cm Fuente: Elaboración propia. ρV Densidad del líquido en el plato.000 lb/h 20 240. 4. 2. el cálculo de la hidráulica se realiza en un plato representativo de cada sección.j) k) l) m) El diámetro del orificio debe ser de 1/8 a 1 pulgada. al igual que todas las columnas de destilación. ML Densidad del vapor en el plato. la primera corresponde a la sección de rectificación y la segunda a la de agotamiento.8. Por tanto. se divide en dos secciones a ser evaluadas. µ Tensión superficial del líquido en el plato. 109 . ρL Viscosidad del líquido en el plato. El primer plato donde se realiza la evaluación es el número 11. Determinación de las características y de las condiciones de flujo de la torre 1T-1501 La columna de destilación 1T-1501 es alimentada con una carga de gasolina liviana (LSR) en el plato 34. Tabla A. El área fraccional sea mayor al 11%.538 lb/pie3 35. El área fraccional debe estar en el intervalo de 0.000 lb/h 0. Esta torre.720 lb/pie3 0.4.8 Propiedades de la gasolina liviana en el plato 11 Descripción Flujo másico del vapor en el plato. MV Flujo másico de líquido en el plato.06 a 0.149 Cp 10.9.4. La correlación no se debe aplicar cuando ocurren simultáneamente las siguientes condiciones • La relación de la longitud del patrón de flujo ala espaciamiento entre platos es mayor a 3. σ Valor Unidad 22 110.2 La altura del vertedero debe ser de 0 a 3 pulgadas.

Af Altura del vertedero. 96 110 . DO Espaciamiento entre platos.5 pulg 8. Wo Espacio del bajante de salida. p Diámetro del plato.9 Dimensiones de la torre 1T-1501 Descripción Diámetro de orificio.5 pulg Perforado Fuente: Planos de equipos. 4.188 pulg 19 pulg 1. r Distancia centro a centro de orificios. hcl Número de pasos.75 pulg 4 pies 1 6.1. DT Factor de espuma. (2) 3 Internos de Torres. .5 pulg 20 pulg 4.5 pulg 1. hiw Tipo de plato Valor Unidad 0.   .5 pulg 1 pulg 45 0.566 pie El área de los bajantes de ingreso y salida definidos con los subíndices” i” y “o” se determinan con la siguiente ecuación3 . H Área fraccional. SF Espacio del bajante de entrada. . Wi Altura del vertedor de entrada. Determinación de las áreas y velocidad máxima de ingreso en el bajante Con las características del plato se pueden determinar las diferentes áreas involucradas para el cálculo de la hidráulica de la torre. Np Porcentaje de inundación en el plato Espesor del plato Elevación del bajante de entrada. Refinería Gualberto Villarroel 2. Unidad de Avigas. .8 % 0.Tabla A. hw Espacio libre debajo del bajante. pág. es así que se obtienen las superficies como ser El área superficial (1) 2 12.93 % 1.

96 6 Manual de diseño de Procesos.064 El área de burbujeo 10.927 (6) 33 Las longitudes del vertedero5 de ingreso como de salida (7) 2 2 36. Af y Lfp. 13 111 . 17 y 20 Internos de Torres. AO.045 El área de orificios (5) (4) (3) 2 El área fraccional   La longitud del padrón de flujo . Platos Perforados.502 1.1. como ser el área neta 11.019 Se continúa con el cálculo de las áreas4. 16. Platos Perforados. pág. pág. 0.495 100 4. (8) Para continuar con la evaluación de la hidráulica se debe determinar los flujos volumétricos del vapor (VV) y del líquido (VL) 6 presentes en el plato 4 5 Las áreas AN. AB.85 2 .65  32. pág. se obtuvieron del Manual de diseño de Procesos.

.7 pulgadas en proporción a la altura del vertedero de 1. . pág.918 (14) . . hct.5 pulgadas. 279 y 288 112 . preliminarmente se asume un valor de la altura del líquido claro en la transición entre el régimen de espuma y el atomizado. Este valor fue asumido inicialmente como 1. 20 1.993 . Con esta velocidad se procede a determinar el tiempo de residencia mediante la siguiente relación 448. Distillation Design.144 (11) 0. .3600 911. (13) 46.1246 70. 278 .83 15. 0. 271. 12 7 Henry Kister. .643 / (12) Con el flujo volumétrico y con el área de entrada al bajante se obtiene la velocidad a la cual el flujo está ingresando en el bajante .412 / (9) 0.602 (10) Se utiliza la correlación de Kister-Haas junto a la de Souders-Brown para determinar la velocidad de inundación del plato.233 . . Las ecuaciones de cálculo empleadas son las siguientes7.

Platos Perforados. . (18) 1.418 Con esta altura determinada se utiliza nuevamente la ecuación (11) para recalcular la correlación de Souders-Brown.0231 0.927 0. pág. 18 113 . Verificación de inundación en el plato Para predecir el porcentaje de inundación del plato se utiliza la correlación de Kister-Haas para determinar el flujo líquido8 de ingreso al bajante. 270 y 320 10 Manual de Diseño de Procesos. pero. 0.147 (17) 62. pág. Distillation Design. previamente se debe calcular la altura del líquido claro en la transición del régimen de espuma al atomizado (hct). Esta altura se la halla mediante la correlación de Jerónimo-Sawistowski9. también se determina la velocidad superficial10 del vapor (Cs) y el porcentaje de inundación 8 9 Henry Kister.3. .29 1 0.0036 1.234 (16) .2 . pág. empleándose las siguientes ecuaciones (15) 1. Distillation Design. 271 Henry Kister. .

con los cuales se obtiene el arrastre fraccional mediante la Figura A.255 / (19) 1.0. 271 114 . (23) 1.11 considerando un 80% de inundación. pág. Distillation Design. Platos Perforados. Distillation Design. se debe determinar la altura de líquido claro11 en la transición del régimen de espuma a régimen atomizado corregido para el efecto de la altura del vertedero sobre el arrastre de la siguiente manera: 1 0.031 / . 22 13 Henry Kister. pág. (20) 0.290 (22) Se calcula la velocidad superficial del vapor12 en el área de burbujeo y el parámetro de flujo13.136 / 11 12 Henry Kister.128 % % 100 50 (21) 4. Verificación de la hidráulica Para comenzar. 297 Manual de Diseño de Procesos.0665 1.4. pág.

5. Criterios de evaluación de los bajantes Tiempo de residencia El tiempo de residencia necesario para la separación de los componentes está en función de la diferencia entre las masas específicas del líquido y vapor y se calcula de la siguiente manera15: (28) 18.356 5. (24) 0..101 (26) 448. . 2 1. 19 Internos de Torres.1. 1) Para determinar el tiempo de residencia del líquido en el bajante se usa un área promedio entre el ingreso y la salida por el hecho de ser inclinado.687 0. 90 115 . pág.83 (27) 13.261 (25) .0707∆ 4. pág. con esta área también se obtiene el volumen del bajante14 considerando que todo el bajante se encuentra lleno de líquido.112 0.025 (Fig. 12 2.43 8 10 ∆ 14 15 Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados.

5 7. (29) La velocidad máxima del bajante se encuentra considerando el factor del sistema Fsistema=0.Mediante la siguiente ecuación se puede calcular el tiempo de residencia real en el bajante considerando la carga y las características de la torre 1T-1501 12 0. la velocidad está directamente relacionada al factor del sistema donde se tiene: . considerando las características de la gasolina. Existen tres criterios. es válido utilizar un valor intermedio. 5. siguiendo una buena práctica de diseño.2. y lo que usualmente se sugiere por cuestiones de seguridad. estos presentan resultados con una variación considerable entre sí.9 obtenido de la Figura A. donde: 16 Henry Kister.8). correspondientes a Glitsch. Velocidad máxima . Según el criterio de Glitsch. la cual es liviana y con muy poca tendencia a la formación de espuma.4.17 Donde CFSliq es la velocidad volumétrica del líquido desairado en pie3/s que se calcula con la ecuación (9). sin embargo. 250  225 (30) La velocidad máxima para Koch se estima como: . se aconseja utilizar un factor de inundación del 80% en la operación normal de la torre (Finundación=0. Por cuestión de seguridad. Koch y Nutter16. para predecir la velocidad máxima en el bajante. pág. es utilizar el menor valor para obtener un resultado más conservador. correspondiente al criterio de Koch.12 para un sistema con poca espuma. Distillation Design. 41  218. 288 116 .870 (31) El criterio más conservador corresponde a la Nutter.

pág. 91 Internos de Torres.034 Donde V’d..5  198. se utilizan 219 gpm/pie2 como velocidad máxima en el bajante para calcular el caudal máximo 17que ingrese al bajante mediante la siguiente ecuación . (35) 148. 5.3. 7. 1 ó ′ . ó (33) 178.72 pie/s. 93 117 . pág. 1 ó 175 132. es un valor extrapolado de la Tabla A1.946 (32) Por las consideraciones previamente mencionadas.max=195. Tiempo de residencia y velocidad máxima Se puede evaluar la torre solamente considerando el área mínima del bajante19 especificada como (36) 449 1 17 18 Internos de Torres.363 (34) 24 .386 El criterio de Koch-Glitsch sugiere utilizar el valor mínimo de las siguientes relaciones18 24 . pág 92 19 Internos de Torres.

Donde FG es la fracción de gas en la masa de líquido aireado en el bajante 1 / 1. 20 118 . Caída de presión La caída de presión del vapor que atraviesa el plato se debe primero a la perdida de carga por el paso del vapor a través de los orificios (caída de presión en seco) y por el paso del vapor a través de la masa de líquido.419 (37) Con lo que el caudal máximo que puede ingresar en el área del bajante sin alterar la operación normal de la misma es 193. con este coeficiente para el flujo de vapor y la velocidad del vapor a través de los orificios21 se procede a calcular la caída de presión en seco. (38) 23. Distillation Design.4 0. por tanto la caída de presión total es la suma de ambas perdidas. se utiliza la Figura A. Para el cálculo de la caída de presión en seco hed20.055 / 0.375.4. cuyo valor es de 0. 309 Manual de Diseño de Procesos.186 (39) 3. pág. que relaciona el área fraccional con la relación espesor del plato/diámetro del orificio. para obtener el valor del coeficiente de descarga CV de 0.13. pág.087 6.222 20 21 Henry Kister.67. Platos Perforados.

14.Para el cálculo de la caída de presión en húmedo se emplea la correlación de Fair. Con estos valores se realizan los siguientes cálculos22 .833 (40) (Fig.495 Como se menciona en el manual de diseño de platos perforados. El factor de corrección usado se obtiene de la Figura A.265 El cabezal hidrostático del líquido es (43) 1. Distillation Design.4. 5) 0.66 0. leídos de la Figura A. el gradiente de líquido (hgh) en el plato será despreciado. 0. entonces la pérdida de presión total en el plato será (44) 4.48 0. 309. 283. 313 y 315 119 .717 22 Henry Kister.4.03 La altura del líquido claro sobre el vertedero se calcula como / 0.765 (41) La altura del líquido claro en el plato es la suma del líquido claro sobre el vertedero y la altura del vertedero (42) 2. 4) (Fig.34 1. 4) (Fig. pág.14. la cual está en función del factor de aireación β y la densidad de la espuma ɸ1.

6.4829 0.005 0. . 1 ′ ′ 1.015 . Consideraciones de hidráulica Se puede calcular la altura del líquido claro desairado por encima del vertedero considerando la relación de la longitud del vertedero con el diámetro de la torre y los factores de corrección   (45) 0.763 El factor de corrección propuesto por Bolles.950 . (48) El resultado obtenido con este método de determinación de la altura del líquido claro no varía considerablemente con el empleado en la sección anterior. (46) / (47) 1. pág.963 23 Internos de Torres. el de corrección por densidad y la altura del líquido claro23 en función a estos factores se calcula a continuación / 1 .1. 104 120 . Siendo que la relación entre ambos de 0.

Gradiente hidráulico El gradiente hidráulico24 esta dado como Δ 0. se presentan la pérdida de carga en los orificios.6. 105 Internos de Torres.85 Considerando el factor de diseño propuesto en los manuales se tiene que 0. pág. ′ 168.916 Caída de presión en el bajante Para hallar la perdida de carga en el bajante primero se debe saber el área entre el fondo del bajante y el plato. además del espacio del bajante para la entrada del líquido claro al plato25. 24 25 Internos de Torres.54 El espacio del bajante para la entrada de líquido al plato (52) 0.3.262 Δ 6. El área entre el fondo del bajante y el plato se calcula como (50) 32. (49) 0.2. . 100 121 . .1949 ′ (51) Del cual se puede obtener el caudal máximo permisible que puede atravesar el área del bajante. en el vertedero y en el bajante26.896 A continuación. pág.

264 pulg Ahora se calcula la perdida de carga en el vertedero.247 26 Internos de Torres.29 pulg2. ΔP (55) (56) 0. 105y106 122 . El coeficiente de descarga para este caso es Kwi=0. donde Y es un inverso del coeficiente de descarga del orificio fijado en 623 para bajantes rectos.019 obtenido de la misma Tabla A2. cuyo valor es de 73.281 Otra ecuación usada para determinar la perdida de carga en el bajante es la que se presenta a continuación. (54) Δ Δ K VL A 0. para la cual se debe hallar Aiw que es el área definida entre la longitud del vertedero por la distancia del vertedor al bajante. Entonces Δ 0. dado en la Tabla A2.La pérdida de carga en los orificios se la calcula como VL A (53) Δ k Siendo kd=0.057 el coeficiente de descarga para el bajante sin curvatura.018 pulg La pérdida de carga en el bajante está definida como ΔP 0. pág.

679 (57) (58) Donde: QL= flujo volumétrico de la corriente líquida en m3/s FGO=Factor de escurrimiento del gas a través de los orificios.5 en m/s Lwm=Longitud del bajante en metros Entonces 1. VGρG0.6.424 y 4.269 1. pág.248 (59) 27 Internos de Torres. 106 123 .001 Para torres con vertederos de entrada se debe usar debe usar la altura del vertedor mas el líquido que pasa sobre este. el cual se calcula de la siguiente manera / 0.4829 2.0825 0.4. Altura del líquido desairado en la entrada del plato La altura del líquido desairado en la entrada del plato se la obtiene de la siguiente manera27 Δ El factor de aireación se lo definió de la siguiente manera 0.

Para calcular esta altura se utiliza el factor de espuma29 (Fs) en las correlaciones que corresponden a Fair y Eduljee respectivamente30. Límites de inundación Inundación por arrastre (priming) Este límite considera la situación en la cual la altura de la espuma llega al plato superior. Entonces 0.949 A continuación se calcula la altura del líquido desairado o altura de la espuma en el bajante (61) 3. la primera es mucho menos precisa ya que no ha sido verificada en torres comerciales. esto ocurre normalmente cuando existe poco espaciamiento entre platos. pág.1. 106 y 107 124 . Altura del líquido desairado en el bajante La altura del líquido desairado o altura de la espuma28 en el bajante puede ser calculado determinando la densidad de la espuma y un factor de aireación expresado en la siguiente ecuación 1 (60) Donde FA= 0. expresada en pulgadas de líquido se halla con la siguiente ecuación (62) 0. 7.361 7.6.948 obtenido de la Tabla A3.133 La perdida de carga total del plato ht. 28 Internos de Torres.5.483  0.796 2.

,

(63)
,

0,834 0,67

/

/ 2,2 (64)

5,115 3,24 0,73 3,809 0,007

(65)

7.2.

Coalescencia de burbujas

El volumen del líquido desairado Vdc, es el volumen ocupado por el líquido correspondiente a la altura del líquido desairado en el bajante por el área del bajante. Este volumen de líquido es el que permite determinar el tiempo de residencia real para la coalescencia de burbujas y así evitar la presencia de las mismas en el líquido del fondo del bajante. Este tiempo de residencia mínimo es evaluado en el punto 4.1. Para el cálculo del tiempo de residencia31 real se emplea la siguiente ecuación

í

(66) 2,534 7.3. Inundación en el bajante (Back-up)

Esta inundación32 se produce cuando el nivel de espuma alcanza al plato superior, o sea

(67) Entonces el porcentaje de inundación esta dado como

29 30

Henry Kister. Distillation Design, pág. 270 Internos de Torres, pág. 109 31 Internos de Torres, pág. 109 32 Internos de Torres, pág. 110

125

% %

ó ó

 

(68) 18,610

Los diferentes autores recomiendan que para un buen funcionamiento de la torre este valor se encuentre entre el 10% al 30%, criterio que se cumple sin ningún problema.

8.

Estimación del porcentaje de espuma en el bajante

Este porcentaje es el volumen ocupado por el líquido claro y la espuma en el espacio entre plato y plato33, para determinarlo son necesarias el área de ingreso del bajanteal plato y la caída de presión aproximada34

(69) 0,228

0,03 0,287 La altura del líquido en el bajante se calcula como

(70)

(71) 7,270 Considerando una densidad de espuma фd=0.949 se determina que la altura de la espuma en el bajante es / 7,662 Finalmente, el porcentaje de espuma es % 100 (73) (72)

33 34

Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 21 Henry Kister. Distillation Design, pág. 283 y318

126

%

35,637

9.

Estimación del porcentaje de inundación en el bajante

Este porcentaje es la relación de la altura del líquido claro en el bajante con el espacio existente entre platos35. 100 36,348 %

(74)

10.

Tiempo de drenaje

Para determinar este tiempo es necesario encontrar la relación del área de todas las perforaciones con el diámetro de la torre (αfd)36,

5,672

(75)

Entonces 0,11 0,607 1,004 Según la ecuación de Smith que es más conservadora este tiempo se lo calcula como
,
.

,

(76)

(77) 2,834

35 36

Manual de Diseño de Procesos. Platos Perforados, pág. 21 Internos de Torres, pág. 102

127

012 molliq arrastrado /mol liq en el plato gpm/pulgvertedero exterior 1. Los resultados obtenidos se presentan en la Tabla A.469 Gpm 0. Tabla A.245 pie/s 0.520 pie/s 85.101 pie3 7.inun Vd.4.9574 S 3. se realizó el mismo procedimiento de cálculo para determinar la hidráulica de la torre en esta sección.131 53.970 pie/s 0.068 pie/s 0.728 pie3/s 125.prom Vold tr Unidades 10.432 Pulg 1.424 0.11.234 1.261 pie2 2.10. Evaluación en el plato 39 De igual modo que para la evaluación del plato 11.574 Pulg 0.10 Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 Plato 39 Flujos volumétricos Constante de Souders-Brown Velocidad de inundación en el plato Velocidad de flujo de ingreso al bajante Tiempo de residencia en plato VV VL CSB Vn.236 1.max tr QLW N (hct)H2O Verificación de inundación en el plato hct CSB VS CS %INUN hL Vb FLV Chequeo Hidráulico ψ Ad.516 S 128 .233 % 1. 4.512 gpm/pie2 8.275 pulg 1.195 0.

848 pulg2 168.078 Pulg 0.281 Pulg 0.32 21.712 Pulg 5.max Evaluación del bajante (Koch) GPM GPM (KochGlitsch) 4.461 132.Tabla A 4.650 0.896 Pulg 0.018 Pulg 0.666 para la separación) 4.950 Pulg 0.015 1.916 Pulg 32.418 191.340 1.366 pulg 0.363 0.247 Pulg gpm/pie2 area del bajante FG GPM VO hed Fgb Β Caída de presión ϕ1 Fw how hc hl ht Dx F'w Consideraciones de hidráulica Fρ how Δ Ada VL' hud Caída de presión en el bajante ΔPd ΔPiw Hd 129 .763 1.540 0.037 s 218.134 Pulg 2.634 Pulg 1.675 pie2 3.10.264 Pulg 0. Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 (Continuación) s (necesarios Tr tr Vd.006 0.853 0.962 178.040 1.

050 Pulg 1.5/s 5. 7.203 Pulg 4.Tabla A 4.53 27.927 3.10.085 0.071 Pulg 2.248 Pulg 0.418 S 18.004 S Fuente: Elaboración propia 12.097 % 0. Resultados del cálculo de la hidráulica de la columna en el plato 39 (Continuación) Β hentrada h'entrada Altura de líquido desairado en la entrada del plato ϕespuma hdc h'dc Ht FS Límites de inundacion Zf Z'f Coalescencia de burbujas TREAL %inundac Inundación en el bajante iónDC BK INUNd had Porcentaje de espuma en el bajante hd hpd %espuma Tiempo de drenaje Td 1.295 Pulg 43.775 2.232 % 1.619 Pulg 9.470 4.572 0. 12.908 Pulg 8. Verificación de flexibilidad Esta verificación se realiza para saber si existe un porcentaje de goteo en el plato a condiciones de carga mínima.1.935 % 43.908 (lb/pie)0. Verificación del porcentaje de goteo Se procede a calcular los flujos volumétricos de las cargas mínimas utilizando las ecuaciones (9) y (10).782 / 130 .

898  0.758 15. definida como . 0.Con estos valores se vuelven a calcular las ecuaciones (15). 302 131 . pág. Utilizando la Figura A.906 El porcentaje de goteo 37se / halla mediante el cálculo de la caída de presión debido a la formación de burbujas.16.017 con el cual se recalcula la altura del líquido claro sobre el vertedero con la ecuación y la altura del líquido sobre el plato definidos en las ecuaciones (41) y (42). (38) y (39) para las condiciones de flujo mínimo.406  1. Distillation Design. (78) 0.026 De acuerdo con el modelo de Fair el equilibrio en el punto goteo esta dado como (79) De modo que el porcentaje de goteo es una relación entre la diferencia que se presente en la igualdad.207  0. 37 Henry Kister. .4. % 48.15 se obtiene un factor de corrección del vertedero de 1.48 Este resultado teórico dio resultados poco exactos con datos reales.4. motivo por el cual Fair lo modifico de forma empírica a (80) El resultado para esta ecuación se presenta en la Figura A.

24).693 (85) 0.2 entonces la velocidad de goteo es . . . .492 Para determinar la altura del líquido claro a las condiciones de flujo mínimo se calculan los siguientes parámetros 12. Después se procede a calcular el número de Froude.6 . 0.18 (82) 437. . .749 0. para ambas correlaciones se vuelven a calcular la velocidad del vapor basada en el área de burbujeo (ec.075 La fracción de goteo está determinada como . (83) 0.371 De la siguiente relación se obtiene la altura de la espuma (86) 38 Henry Kister. (81) 0.2. 44.001 Como Fro es menor a 0. 319 y 320 132 . Distillation Design. (84) 1. pág. Fracción de goteo y altura de líquido claro La fracción de goteo se determina con la correlación de Lockett-Banik38 que es para sistemas con una presión menor a 165 psia. 304.12.373 / . 303.

Internos de Torres – Pratos & Recheios FIGURAS 133 .08 . California. . McGraw Hill. KISTER.804 Finalmente.633 Como la relación hfow/hw=2. .5.789 (89) Una correlación alternativa es la presentada por Hofhuis y Zuiderweg. la altura del líquido claro a condiciones de goteo está dada por la correlación de Colwell / (88) .61 0. Distillation Design. .149 13. .133 Y la altura de la espuma sobre el vertedero exterior (87) 3. Año 1997 HENRY Z. Torres de Fraccionamiento.422 es menor a 8. (90) 1. el coeficiente para la ecuación se determina de la siguiente manera 0. Engineering Advisor.08 0. 2.527 0.135. PDVSA N° MDP–04–CF–09. 0. Platos perforados. Referencias MANUAL DE DISEÑO DE PROCESO. pero presenta buenos resultados cuando se pasa del régimen de espuma al atomizado. la cual es menos precisa.

Henry Kister.11 Correlación de Fair para arrastre fraccional Fuente: Distillation Desing.Figura A. 4. Y. 1992 134 . McGraw Hill. N.

12 Factor del sistema o Factor de espuma del sistema Fuente: Internos de Torres. 4.Figura A. 135 .

N.14 Factor de Aireación Fuente: Distillation Desing. McGraw Hill. Henry Kister. Y. N. 4. Y. Henry Kister.13 Coeficiente de descarga para flujo de vapor Fuente: Distillation Desing. 1992 136 .Figura A. 4. 1992 Figura A. McGraw Hill.

Figura A. 4.15 Factor de Corrección del vertedero Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992

Figura A. 4.16 Determinación del goteo Fuente: Distillation Desing. Henry Kister; McGraw Hill, N. Y, 1992

137

TABLAS
Tabla A1. Tabla de V’DSG para platos con espaciamiento de 600 mm.

(ρL-ρG), lb/pie3 15 20 25 30

V’DSG, pie/s 70 125 155 175

Fuente: Internos de Torres.

Tabla A2. Coeficiente de descarga para las ecuaciones 54 y 55

Radio de entrada, mm 0 25 50

kd 0,57

Kiw 0,019

0,036 0,020

Fuente: Internos de Torres.

Tabla A3. Factor FA de la ecuación 61

Velocidades GPM/pie2 20 60 100 140 180 220 260 300 340

Bajantes Recto 0,97 0,90 0,76 0,67 0,62 0,54 0,47 0,44 0,43 Inclinado 0,97 0,90 0,76 0,67 0,63 0,62 0,62 0,62 0,62

Fuente: Internos de Torres.

138

Anexo N° 5

5

Evaluación del Condensador E-1501A-B y del Rehervidor I-

1501 pertenecientes a la torre De-isopentanizadora
El objetivo del presente estudio es evaluar el funcionamiento del condensador de cabeza y del re-hervidor de la torre 1T-1501 de la unidad de Avigas, con el propósito de identificar las condiciones de operativas actuales a las que trabajan y generar sus hojas de datos. La condición normal de trabajo de esta torre corresponde a una carga de 1376 barriles por día de gasolina LSR.

1.

Condensador E-1501A-B

A continuación se presentan las Tablas A.5.11 y A.5.12 con las características de diseño del condensador
Tabla A. 5.11 Características de Diseño del Enfriador E-1501A

Descripción Longitud de los tubos Diámetro de tubos Espesor del tubo Superficie por pie lineal Área de flujo por tubo Conductividad térmica Número de tubos Diámetro coraza Número de cruces Número de deflectores Espaciamiento entre deflectores Longitud de la coraza LT IDT ODT ΔXT a’’ AflujoT kw NT IDC N+1 N B LC

Valor 16,375 0,62 0,75 0,065 0,1963 0,302 26 224 19,25 29 28 6 15,40625

Unidad pie pulg Pulg Pulg pie2 pulg 2 Btu/h*pie°F

Pulg

Pulg Pie

Fuente: Planos de Equipos. Unidad Avigas

139

midiendo las temperaturas en las bridas de entrada y salida de los enfriadores.1963 pie2 0.Tabla A.5. las mediciones realizadas se presentan en la Tabla A. 5.13 140 . Unidad Avigas Debido a la inexistencia de instrumentos de control como ser termómetros en la entrada y salida de coraza.302 pulg 2 26 Btu/h*pie°F 330 23. los datos obtenidos en el relevamiento se obtuvieron con el uso de un termómetro laser. Durante la producción de isopentano se midieron las temperaturas de entrada y salida del producto de cabeza de la torre 1T-1501 y del agua de enfriamiento. etc. viento.75 Pulg 0.417 pie 0.065 pulg 0.12 Características de diseño del Enfriador E-1501B Descripción Longitud de los tubos LT IDT Diámetro de tubos Espesor del tubo Superficie por pie lineal Área de flujo por tubo Conductividad térmica Número de tubos Diámetro coraza Número de cruces Número de deflectores Espaciamiento entre deflectores Longitud de la coraza B LC ODT ΔXT a’’ AflujoT kw NT IDC N+1 N Valor Unidad 15.5 Pulg 29 21 7.0417 Pie Fuente: Planos de Equipos. Las temperaturas leídas por este medio corresponden a las temperaturas de la superficie del metal. lo cual no es un indicador preciso de la temperatura del flujo ya que la lectura se ve afectada por las condiciones del medio como temperatura ambiente.62 pulg 0. manómetros e indicadores de flujo y ante el hecho de que los termómetros presentes en la entrada y salida de tubos no tienen fecha de calibración.875 Pulg 15.

Uno de los principales parámetros en la evaluación de intercambiadores es el área de transferencia de calor.14 141 .02 Coraza Cabeza T-1501 Tubos Agua E-1501-B Coraza Cabeza T-1501 Fuente: Elaboración propia Con el propósito de obtener un análisis general del condensador.2 12.) donde se puede apreciar que el enfriador llega a presentar un 18.7 24.82 66. El total de ambas áreas reales es de 1.9 67.6 55. Este resultado no debe ser usado en su totalidad en caso querer aumentarse la capacidad de enfriamiento para un mayor flujo de producto porque el flujo de agua y las temperaturas utilizadas en el rating.13 Temperaturas obtenidas con termómetro laser. °C ENFRIADOR E-1501-A Paso Tubos Producto Agua °F Entrada Salida Entrada Salida 14.04 75. con lo que su área de transferencia se reduce a 687.82 152. se calculó sus condiciones operativas con el rating del Software HTRI (Heat Transfer Research Inc.8 24.5.45 pies2.683.9 58.45 pie2. 5. no gozan de precisión en su medición en campo y también por la inexistencia de las hojas de datos de los equipos de la unidad de Avigas.674.9 18.74 58.88 pies2.66 75.3 14. según los informes de inspección de septiembre del 2009 se reportó que en el primer enfriador existen 5 tubos taponeados.78% de sobre diseño en su capacidad de transferencia de calor.57 pies2.56 74. El requerimiento de agua de enfriamiento se presenta en la Tabla A.Tabla A.2 23. mientras que en el segundo enfriador existen solamente 2 tubos taponeados dejando un área de transferencia real de 986. valor que no representa una diferencia mayor del 1% con el área total determinada por el rating del software empleado que es de 1.

15 se presentan los datos del Rehervidor I-1501 142 .8 enfriamiento bbl/d 2 210 1 022 m3/h 14.77 Fuente: Elaboración propia La curva de condensación del producto para ambos enfriadores se presenta a continuación: 70 65 Temperatura. 5.5.Tabla A.64 6. 5. Btu/lb Figura A. °C 60 55 50 45 40 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 Entalpia.7 14 900.17Curva de condensación del Enfriador E-1501A-B Fuente: Elaboración propia Las hojas de datos generadas con los resultados finales y el rendimiento se presentan al final del documento. Rehervidor I-1501 A continuación en la Tabla A. 2.14 Volumen de agua de enfriamiento requerido en para condiciones actuales Requerimiento de agua de E-1501 lb/h Lado A Lado B 32 213.

302 pulg2 26 Btu/h*pie°F 224 19. tomadas con la misma manera que para el condensador de cabeza.4 99.) tomando en cuenta que se trata de un rehervidor tipo termosifón.46 Coraza Fondo T-1501 Fuente: Elaboración propia Con el mismo propósito de obtener un análisis general del rehervidor se calculó sus condiciones operativas con el rating del Software HTRI (Heat Transfer Research Inc.Tabla A. 5.7 98.86 211. El porcentaje de sobre diseño calculado corresponde a un 50.7 366.33 pie 15/16 pulg 1 pulg 200 2 Distancia centro a centro de tubos Sn Pasos de los tubos Número de tubos Número de pasos en los tubos Pt Numtubos Nt Fuente: Planos de Equipos.25 pulg 15.26 209.12 207.16 se presentan las temperaturas de ingreso y salida del re-hervidor. Unidad Avigas En la Tabla A. no se debe considerar este porcentaje en su totalidad porque no se estaría considerando los tubos taponeados que reducen el área efectiva de transferencia de 143 .12%.646 pie 0.62 pulg 0.5.75 pulg 0. Tabla A.065 pulg 0. 5. igual que el caso del condensador.1963 pie2 0.15 Características de diseño del Intercambiador I-1501 Descripción Longitud de los tubos Diámetro de tubos Espesor del tubo Superficie por pie lineal Área de flujo por tubo Conductividad térmica Número de tubos Diámetro coraza Longitud de la coraza LT DIT DET ΔXT a’’ AflujoT kw NT DIC LC Valor Unidad 15.7 97.16 Temperaturas obtenidas con termómetro laser °C RE-HERVIDOR Paso I-1501 Tubos Producto Vapor de alta (250) °F Entrada Salida Entrada Salida 185.

5.5.5. 144 .5. En la Tabla A.17 se muestra el volumen de vapor requerido por el rehervidor Tabla A. 5.17 Requerimiento de volumen de vapor Requerimiento de vapor para I-1501 lb/h Paso-tubos 33.001 calentamiento bbl/d 2 264 m3/h 15 Fuente: Elaboración propia En la Figura A. Figura A.18 Diagrama del Intercambiador I-1501 Fuente: Elaboración propia.18 un diagrama del intercambiador donde se observan la carcasa tipo H de flujo divido y donde se puede apreciar los 4 pasos por los que atraviesa la gasolina.calor y que no es posible determinar con exactitud por falta de un reporte de inspección que indique el número de tubos fuera de uso. Simulador HTRI En la Figura A.19 se presenta la curva de ebullición de la gasolina que atraviesa los 4 diferentes pasos de la carcasa.

Flujo de calor ganado.6 0.106 104 Temperatura. 145 .4 0.25 pie2 con un coeficiente de transferencia de calor global de 72. 35000 30000 25000 20000 15000 10000 5000 0 0 0. Fuente: Elaboración propia.1 0. Simulador HTRI En la Figura A.20 se puede observar la fracción de vapor en cada una de las carcasas en función al flujo de calor.5 0.20 Fracción de vapor en peso vs.4 0. Simulador HTRI El área de transferencia de calor calculada para este intercambiador es de 746. °C 102 100 98 96 94 0 0.7 Fracción de vapor en peso Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Figura A. 5.02 Btu/pie2h°F. Fuente: Elaboración propia.7 Fracción de vapor en peso Paso 1 Paso 2 Paso 3 Paso 4 Flujo de calor calculado.6 0.5.1 0.3 0.2 0.19 Curva de Ebullición de la gasolina de fondo. Btu/hr ft2 Figura A.3 0.5 0.2 0. 5.

• El equipo limitante en la destilación del isopentano en la torre 1T-1501 es el condensador de cabeza.29 MM Btu/h • El incremento para la capacidad de transferencia de calor en el rehervidor puede fijarse en un 40%. Resultados • El incremento de la capacidad de transferencia para el condensador podría incrementarse un 15%. 3.72 MM Btu/h. alcanzado un Duty de operación de 4. Por tanto el Duty de operación que puede alcanzarse para este equipo es de 3.En base a los resultados obtenidos. valor considerado en un rango de seguridad tomando en cuenta los informes de inspección que indican buen estado de los tubos pero corrosión localizada en algunos sectores de los deflectores. Las hojas de datos y del rendimiento se adjuntaron al final del documento. 146 . pero se debe monitorear el equipo durante la operación para detectar el nivel de vibración existente con el fin de prevenir posibles daños. se debe monitorear el buen rendimiento durante la operación ya que la velocidad calculada a la salida de la carcasa excede la velocidad crítica produciéndose un flujo inestable que genera un aumento en la vibración del equipo con riesgo de producir daño en los tubos.

062 .35 44.00 1.HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET Page 1 file Units Service of Unit Unidad de Isopentano Item No. Out inch @ @ Tube No.512 Fouling Metal 0.78 % Transfer Rate.0536 Critical Pressure psia Inlet Pressure psia 55. Service 58.45 0.0897 Vapor (In/Out) wt% 100.183 Tube 60.000 2.17 C E F 0.58 Shellside 6.1 C Overdesign 18.6572 36.59 Btu/ft2-hr-F Calculated 69.16 / 1683.43 Tubeside 0.30 7.4604 0. ft/sec Flow Fractions Shell 38. Cross Baffle Type SINGLE-SEG.7500 inch Thk(Avg) 0.399 Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 177.0690 Size & Out inch @ 1 @ 2. % Velocities.000 150.0 Liquid wt% 0.40 Pressure Drop.00 Crossflow Window 9.0 100.58 / 841.089 0. of Crosspasses inch Rho-V2-Inlet Nozzle lb/ft-sec2 Shell Entrance Shell Exit lb/ft-sec2 Bundle Entrance Bundle Exit lb/ft-sec2 Weight/Shell Filled with Water Bundle Notes: Thermal Resistance.40 B 0.0 0.575 Viscosity cP 0.34 Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu Heat Exchanged 2. Allow/Calc psi 5.0109 0.1700 Specific Heat Btu/lb-F 0.0 Temperature (In/Out) C 68.0690 Rating Liq. OD 0. E-1501A-B Type AE Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 2 Series Surf/Unit (Gross/Eff) 1719.5694 Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.8622 MM Btu/hr MTD (Corrected) 16. Total 1000-lb/hr 18.59 Btu/ft2-hr-F CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation) Shell Side Tube Side Design Pressure psig 150.0650 inch Length ft Pitch inch Layout Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips Shell ID inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No.59 Btu/ft2-hr-F Clean 69.45 ft2 Shell/Unit 2 Surf/Shell (Gross/Eff) 859.45 A 0.42 141.7 Impingement Plate None Spacing(c/c) inch Inlet No.000 Design Temperature C No Passes per Shell 1 2 Flow Direction Downward Upward Connections In inch @ 1 @ 2. %Cut (Diam) 25.153 0.940 Velocity ft/sec 6.72 ft2 PERFORMANCE OF ONE UNIT Fluid Allocation Shell Side Tube Side Isopentano Agua Fluid Name Fluid Quantity.0080 0.74 Density lb/ft3 0.

of Crosspasses 29 inch Rho-V2-Inlet Nozzle 954.14 Filled with Water 7747.000 0.2500 inch Design Temperature C 16.6013 0.02 C E F 0.9995 0.6572 0.57 Tubeside 0.000 19.HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET Page 1 file Units Service of Unit Unidad de Isopentano Item No.35 62.98 Btu/ft2-hr-F CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation) Shell Side Tube Side Design Pressure psig 150.0080 0.3504 0.185 Tube 56.000 2.71 Shell Exit 931.70 0. Total 1000-lb/hr 18.696 ft/sec 12.0 84.65 Btu/ft2-hr-F Calculated 112.0107 V/L 0.0 0.2500 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No. %Cut (Diam) 25.00 1.10 ft2 PERFORMANCE OF ONE UNIT Fluid Allocation Shell Side Tube Side Isopentano Agua Fluid Name Fluid Quantity.36 % Transfer Rate.4543 V/L 0.4604 0.14 241.70 A 0.000 150.83 Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu Heat Exchanged 2.124 10.48 lb/ft-sec2 Bundle Entrance 119. E-1501A Type AES Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series Surf/Unit (Gross/Eff) 720.0650 inch Length 16.68 lb Notes: Thermal Resistance.539 Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 272.9 100.0897 32. ft/sec Flow Fractions Shell 41.9104 0.44 lb/ft-sec2 Shell Entrance 785.7968 inch Inlet 22.0650 1 @ 2.7500 inch Thk(Avg) 0.98 Btu/ft2-hr-F Clean 112.1 0.9949 Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.0000 inch Layout 90 Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 2 Shell ID 19.0975 No.77 Bundle Exit 120. % Velocities.0690 Rating Liq. 4 Cross Baffle Type PARALLEL SINGLE-SEG.0109 0.6 Impingement Plate Circular plate Spacing(c/c) 5.62 B 0.0 15.0504 0.120 0.1471 MM Btu/hr MTD (Corrected) 17.62 Velocity Pressure Drop.00 60.1452 0. Allow/Calc psi 5. 224 OD 0.167 0.0690 Size & Out inch 1 @ 4.10 ft2 Shell/Unit 1 Surf/Shell (Gross/Eff) 720.0080 V/L 0.0 Temperature (In/Out) C 68.067 .31 14.00 Density lb/ft3 0.375 ft Pitch 1.6222 V/L 35.728 Viscosity cP 0. Out inch @ @ Tube No.0 100.2137 Vapor (In/Out) wt% 100.375 ft No Passes per Shell 1 2 Flow Direction Downward Upward Connections In inch 1 @ 6.70 lb/ft-sec2 Weight/Shell 5648.461 Fouling Metal 0.309 62.21 / 706.3928 Specific Heat Btu/lb-F 0.8 C Overdesign 19.46 Shellside 12.0 Liquid wt% 0.266 61.81 24.940 64.97 Crossflow Window 18. Service 94.21 / 706.00 Bundle 2234.0260 1 @ 2.3834 Critical Pressure psia Inlet Pressure psia 55.

330 OD 0.417 ft No Passes per Shell 1 2 Flow Direction Downward Upward Connections In inch 1 @ 4. Total 1000-lb/hr 18.878 Viscosity cP 0.8750 inch Inlet 16. Service 32.33 C E F 0.0 0.0107 V/L 0.107 Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 101.564 Fouling Metal 0.0690 Rating Liq.696 ft/sec 0.1700 0.4961 Specific Heat Btu/lb-F 0.81 74.HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET Page 1 file Units Service of Unit Unidad de Isopentano Item No.91 Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu Heat Exchanged 0.816 64.45 lb/ft-sec2 Bundle Entrance 34.0 0.00 0.057 .54 lb/ft-sec2 Shell Entrance 788.417 ft Pitch 1.5358 No.5000 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No.9104 0.9 100.6013 0.77 Tubeside 0.0 100.0 100.95 / 977.19 B 0. of Crosspasses 21 inch Rho-V2-Inlet Nozzle 861.95 / 977.0680 1 @ 2. E-1501B Type AEL Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series Surf/Unit (Gross/Eff) 998.57 Shell Exit 75.274 10.74 24.8 Impingement Plate Circular plate Spacing(c/c) 7. % Velocities. 8 Cross Baffle Type PARALLEL SINGLE-SEG.0690 Size & Out inch 1 @ 3.6222 V/L 35. Allow/Calc psi 5. Out inch @ @ Tube No.81 44.309 36.56 Shellside 0.000 0.0897 14.25 Btu/ft2-hr-F Clean 38.1250 inch Layout 60 Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 0 Shell ID 23.50 Filled with Water 10250.0504 0.000 0.54 Btu/ft2-hr-F Calculated 38.00 50.7151 MM Btu/hr MTD (Corrected) 12.35 ft2 PERFORMANCE OF ONE UNIT Fluid Allocation Shell Side Tube Side Isopentano Agua Fluid Name Fluid Quantity.1452 0.9995 0.5000 inch Design Temperature C 15.00 Density lb/ft3 0.19 Velocity Pressure Drop.0 Temperature (In/Out) C 62.35 ft2 Shell/Unit 1 Surf/Shell (Gross/Eff) 998.25 Btu/ft2-hr-F CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation) Shell Side Tube Side Design Pressure psig 150.0080 V/L 0.266 61.0 Liquid wt% 84.5694 0. ft/sec Flow Fractions Shell 37.139 0.9008 Vapor (In/Out) wt% 15.40 Bundle Exit 5.182 Tube 61.30 0.0260 1 @ 2.1 0.0536 0.20 A 0.3504 0.4543 V/L 0.7500 inch Thk(Avg) 0.0650 inch Length 15.3742 Critical Pressure psia Inlet Pressure psia 53.20 0.55 % Transfer Rate.86 lb Notes: Thermal Resistance.67 Crossflow Window 0.058 0. %Cut (Diam) 25.9961 Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.000 23.575 62.5 C Overdesign 17.03 lb/ft-sec2 Weight/Shell 7274.000 150.2 Bundle 3057.

0000 1 @ 2.93 5.0 0.621 0.6675 3.25 ft2 Shell/Unit 1 Surf/Shell (Gross/Eff) 761.24 98.2500 inch Design Temperature C 232. I-1501 Type AHS Orientation Horizontal Connected In 1 Parallel 1 Series Surf/Unit (Gross/Eff) 761.54 5.953e-2 B 0.01 Bundle 2070.052 10.4362 59.54 A 0. Allow/Calc psi 5.0505 0.953e-2 Velocity Pressure Drop.7552 V/L 36.601 ft/sec 2.7 40.43 Shell Exit 152.0121 V/L 0.653 Fouling Metal 0.25 ft2 PERFORMANCE OF ONE UNIT Fluid Allocation Shell Side Tube Side Gasolina de fondo Vapor Fluid Name Fluid Quantity.0490 Rating Liq.646 ft No Passes per Shell 4 2 Flow Direction Upward Downward Connections In inch 2 @ 8.07 Btu/ft2-hr-F CONSTRUCTION OF ONE SHELL Sketch (Bundle/Nozzle Orientation) Shell Side Tube Side Design Pressure psig 450.88 / 746.000 450.000 .0 Temperature (In/Out) C 95.4 C Overdesign 50.75 lb/ft-sec2 Weight/Shell 6168. 248 OD 0.0 100.3 59.9375 inch Layout 90 Tube Type Plain Material CARBON STEEL Pairs seal strips 2 Shell ID 19.148 0.6945 1. Total 1000-lb/hr 42.012 Tube 64.47 194.88 Tubeside 5.0220 0.061 0.0 Impingement Plate None Spacing(c/c) 22.000 0.00 Density lb/ft3 0.38 Crossflow Window 1.979 199.6 0.0000 1 @ 1.12 % Transfer Rate.2881 Specific Heat Btu/lb-F 0.0650 inch Length 15.10 Filled with Water 8247.086 0.01 Btu/ft2-hr-F Calculated 72.74 Shellside 2. % Velocities.73 lb/ft-sec2 Bundle Entrance 2.0119 V/L 0.000 0. of Crosspasses 4 inch Rho-V2-Inlet Nozzle 24.93 Bundle Exit 17.4915 V/L 0.88 / 746.62 103.22 287. %Cut (Diam) 15.844 0.250 0.000 19.11 lb/ft-sec2 Shell Entrance 52.7517 V/L 35.1492 0.00 1.3001 Vapor (In/Out) wt% 4.7500 inch Thk(Avg) 0.36 Fouling Resistance (min) ft2-hr-F/Btu Heat Exchanged 3.3918 Critical Pressure psia Inlet Pressure psia 62.3380 MM Btu/hr MTD (Corrected) 52.6226 0.9877 inch Inlet 22.90 C E F 0.2500 inch Kettle ID inch Passlane Seal Rod No.453 Average Film Coefficient Btu/ft2-hr-F 213. 0 Cross Baffle Type PERPEND.0503 0. Service 48.0 Liquid wt% 95.646 ft Pitch 0.07 Btu/ft2-hr-F Clean 72. ft/sec Flow Fractions Shell 33.HEAT EXCHANGER RATING DATA SHEET Page 1 file Units Service of Unit Unidad de Isopentano Item No.99 lb Notes: Thermal Resistance.4878 V/L 0. Out inch @ @ Tube No.67 134.0690 Size & Out inch 2 @ 12.0155 0.9877 No.954 Viscosity cP 0.78 15. SINGLE-SEG.0084 V/L 0.4 100.0084 V/L 0.0065 Thermal Conductivity Btu/hr-ft-F 0.

Anexo N° 6 6 Hojas de datos Dimensionamiento de una nueva torre De-isopentanizadora 151 .

000 in * 85.00 * ----- TRAY INTERNALS Section_1 Section Start Section End Internals Sieve Hole Pitch Sieve Hole Diameter Valve Mat'l Density Valve Mat'l Thickness Hole Area (% of AA) Valve Orifice Type Valve Design Manual Bubble Cap Slot Height Side Weir Type Weir Height Max Weir Loading Downcomer Type Downcomer Clearance Max DC Backup Side DC Top Width Side DC Bottom Width Centre DC Top Width (in) (%) (in) (in) (in) (in) (USGPM/ft) (in) (in) (in) (lb/ft3) (in) (%) 1__Main TS 35__Main TS Sieve 1.750 * 0.00 * ----Section_2 35__Main TS 50__Main TS Sieve Design ------24.6728) Page 1 of 3 * Specified by user.0 * Sloped 2.000 * 50.000 * 8. Licensed to: LEGENDS Aspen HYSYS Version 2006 (20.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 Case Name: LEGENDS Calgary.500 * 120.00 * 0.00 * 0.5000 * ------------Straight 1.0. Alberta CANADA Unit Set: Date/Time: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.500 * 120.000 * 50.1880 * 1.1880 * 1.750 * 0.H NewUser1 Tue Sep 06 11:51:23 2011 Tray Sizing: Tray Sizing-1 SETUP Tray Section: Main TS @COL2 Section_1 Section Start Section End Internals Mode Active Status Design Limit Limiting Stage 1__Main TS 35__Main TS Sieve Design On Complete Flooding 35__Main TS Liquid Draw: Section_2 35__Main TS 50__Main TS Sieve Design Off Complete Flooding 35__Main TS 50.00 * ------- Hyprotech Ltd.0 * Sloped 2.0.00 * ------Section_2 35__Main TS 50__Main TS Sieve 1. .00 % * Sieve Tray Flooding Method: Original Csb SPECIFICATIONS Section_1 Section Start Section End Internals Mode Number of Flow Paths Section Diameter Tray for Properties Tray Spacing Tray Thickness Foaming Factor Max Delta P (ht of liq) Max Flooding Packing Correlation HETP Packing Type (ft) (%) (in) (in) (ft) 1__Main TS 35__Main TS Sieve Design ------24.5000 * ------------Straight 1.000 in * 85.000 * 8.

S.55 80.020 2. DC Bottom Width (in) (in) (in) (in) (in) --------------------- TRAY RESULTS Section_1 Section Start Section End Internals Section Diameter Max Flooding X-Sectional Area Section Height Section DeltaP NFP Flow Length Flow Width Max DC Backup Max Weir Load Max DP/ Tray Tray Spacing Total Weir Length Weir Height Active Area DC Clearance DC Area Side Weir Length Hole Area Estimated # of Holes/Valves Relief Area Relief .49 73.600 0.0000 ------8.11 2.260 3.213 0.C.0000 0.500 4.C.C.0000 0.500 4.188 1.27 70.00 1.00 * 150.5 1. DC Btm Width O.600 7.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 Case Name: LEGENDS Calgary.000 * 4.114 2283 0.890 8. Alberta CANADA Unit Set: Date/Time: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.794 4.0000 0.545 4.697 2 37. DC Top Width O.000 5.0000 7.0000 ------8.C.0000 0.S Relief .29 0.600 7.000 5.020 2.473 7.S.0000 Section_2 35__Main TS 50__Main TS Sieve 8.5 1.65 40. DC Top Length O.500 * 42. DC Top Width O.27 32.S.000 8.500 6.021 2 37.00 * 150.000 69.C.B Side DC Top Width Side DC Btm Width Side DC Top Length Side DC Btm Length Side DC Top Area Side DC Btm Area Centre DC Top Width Centre DC Btm Width Centre DC Top Length Centre DC Btm Length Centre DC Top Area Centre DC Btm Area O.600 0.0000 Hyprotech Ltd.545 3.818 4.A Relief .0000 0.260 0. Licensed to: LEGENDS Aspen HYSYS Version 2006 (20.H NewUser1 Tue Sep 06 11:51:23 2011 Tray Sizing: Tray Sizing-1 (continued) Centre DC Bottom Width O.C.545 3.500 * 42.473 7.0000 0. DC Btm Area O.0.1080 24.06 2.000 * 4.68 50. .0.000 69.00 3.64 40.71 50.118 2286 0.545 4.C.1078 24.819 8.59 80. DC Btm Length O.74 0. DC Top Area O. DC Top Width O.52 73.188 1. DC Bottom Width O.6728) Page 2 of 3 * Specified by user.500 6.000 8.213 3.819 4.0000 7.890 4.C. DC Top Width (ft2) (in) (in) (in) (in) (in) (ft) (ft) (ft2) (ft2) (in) (in) (ft) (ft) (ft2) (ft2) (in) (in) (ft) (ft) (ft2) (ft2) (in) (in) (in) (%) (USGPM/ft) (psi) (in) (in) (in) (ft2) (in) (ft2) (ft) (ft2) (ft) (%) (ft2) (ft) (psi) 1__Main TS 35__Main TS Sieve 8.

00 3. DC Top Length O.S. DC Btm Length O.1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 Case Name: LEGENDS Calgary.0000 0.H NewUser1 Tue Sep 06 11:51:23 2011 Tray Sizing: Tray Sizing-1 (continued) O.0000 0.0. Licensed to: LEGENDS Aspen HYSYS Version 2006 (20.S.0000 PACKED RESULTS Section_1 Section Start Section End Internals Section Diameter Max Flooding X-Sectional Area Section Height Section DeltaP DP per Length Flood Gas Velocity Flood Gas Velocity Estimated Mass of Packing Estimated Packing Cost (US$) HETP HETP Correlation Packing Correlation Packing Type (ft) (ft) (%) (ft2) (ft) (psi) (inH2O/ft) (USGPM/ft2) (ft/s) (lb) 1__Main TS 35__Main TS Sieve 8.0000 0. DC Btm Width O.27 70.0000 0.0000 0.021 ------------------Section_2 35__Main TS 50__Main TS Sieve 8.27 32. .71 50.S. Alberta CANADA Unit Set: Date/Time: C:\USERS\MARIA LOURDES OROPEZ\DESKTOP\CROMATOGRAFIA.68 50.S. DC Btm Area (in) (ft) (ft) (ft2) (ft2) 0.S.6728) Page 3 of 3 * Specified by user.000 69.0.697 ------------------- Estimated # Pieces of Packing Hyprotech Ltd.0000 0.0000 0.0000 0. DC Top Area O.00 1.000 69.0000 0.

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