Capitolul 1

NOTIUNI INTRODUCTIVE GENERALITATI

Progresul tehnic în construcţia de maşini depinde mai ales de stadiul industriei constructoare de maşini-unelte. Cantitatea şi nivelul tehnic ale maşinilor-unelte caracterizează într-o mare măsura capacitatea de producţie a unei entităţi de producţie. Evoluţia gradului de automatizare a maşinilor unelte este strâns legată de de sistemele de conducere a acestora, care au evoluat de la sistemele de conducere manuală la cele cu came, comandă după şablon, secvenţiale şi în fine cu conducere asistată. Evident că această evoluţie a implicat o dezvoltare corespunzătoare a industriei electronice ce produce echipamentele necesare deservirii acestor sisteme de comandă. S-au produs astfel cronologic: relee şi tuburi electronice, tranzistori, circuite integrate pe scară mică, microcalculatoare, microprocesoare, circuite integrate pe scară largă şi încheind cu tehnologia SMD. Un deziderat important al tehnologiilor moderne este dat de flexibilitatea producţiei şi deci prin capacitatea de a trece de la fabricarea unui produs la altul, cu cheltuieli minime. In stadiul actual de dezvoltare a maşinilor-unelte acest deziderat de automatizare cu profil larg, este integral rezolvat prin sisteme de comanda după program care asigura trecerea rapida de la un produs la altul printr-o simplă schimbare a programului maşinilor-unelte. Comanda după program reprezintă o comanda de copiere în care se folosesc purtători fizici de informaţii prin care forma piesei sau, mai precis, date despre forma piesei, se păstrează şi se transmit prin cod. Aceasta, împreuna cu

3

unele date tehnologice (regimul tehnologic), mişcări auxiliare şi semnale reprezintă programul de prelucrare a piesei. Pentru formarea unei imagini de ansamblu privind maşinile cu comandă numerică şi a evoluţiei acestora se vor prezenta în continuare câteva repere cronologice. Ideea conducerii unui utilaj sau instalaţie prin sisteme de comanda, ca şi cele existente în prezent la maşinile cu comanda numerica este foarte veche; aparţine secolului al XIV şi a fost concretizată prin crearea flaşnetelor comandate (programate) prin tamburi cu axe. In anul 1808 Joseph M. Jacquard a folosit, pentru prima data, cartele perforate metalice la automatizarea maşinilor de ţesut. 1863 este anul în care M. Fourneaux a obţinut patentul pentru pianul automat cunoscut sub numele de "Pianola", recunoscut pe plan mondial pentru suportul informaţional-banda de hârtie perforata, cu laţimea de circa 30 cm, care comanda prin intermediul presiunii aerului acţionarea clapetelor mecanice ale pianului. In anul 1938, Claude E. Shannon a studiat şi a confirmat posibilitatea efectuării unor calcule matematice automate prin intermediul algebrei booleene. Astfel au fost puse bazele structurilor actuale ale calculatoarelor şi a conducerii numerice şi s-a conturat şi posibilitatea transmiterii pe cale electronica a informaţiilor şi rezultatelor unor calcule matematice prin intermediul unor componente electronice. Anul 1946 s-a realizat de către Dr. John W. Mauchly şi Dr. J. Presper, in cadrul institutelor militare de cercetare a primului Calculator electronic digital "ENIAC". Atunci au fost puse şi bazele sistemelor de prelucrare electronică a datelor. In perioada cuprinsa intre anii 1949...1952, cercetătorul american John Parsons de la Institutul de Tehnologie din Massachusetts împreună cu Forţele Aeriene Americane definitivează "un sistem pentru maşini unelte, de poziţionare a axului principal prin intermediul unui calculator in vederea conducerii procesului de prelucrare a piesei". Cu aceasta maşina urmau sa fie prelucrate reperele cu forme complexe utilizate în industria aeronautică. Aceste piese puteau fi descrise (ca şi formă) mult mai uşor din punct de vedere matematic, in schimb se prelucrau foarte greu manual. Atunci s-a stabilit, pentru prima data, legătura între calculator şi sistemele de conducere numerică a maşinilor-unelte. In anul 1952 la Institutul de Tehnologie din Massachusetts a fost dată în funcţiune prima maşină cu comanda numerică "Cincinnati Hydrotel" cu ax vertical. Sistemul de comandă electronic permitea mişcarea simultana în trei axe (după trei direcţii) - interpolare liniară şi codificarea informaţiei în sistem binar.

4

1954 este anul când firma Bendix preia licenţa şi drepturile asupra patentului Parsons şi construieşte pe scară industrială prima maşina cu comanda numerica. Forţele Armate Aeriene Americane vor introduce trei ani mai târziu (1957) în cadrul industriei constructoare de armament primele maşini de frezat cu comanda numerica. In acelaşi timp se lucra la primul limbaj de programare APT (Automatically Programed Tools) care a fost realizat în legătură directa cu calculatorul IBM-704. Anii 1959 şi 1969, au adus nou integrarea tranzistorului şi a circuitului integrat în structurile cu comanda ale MUCN. In anul 1969, în SUA, se realizează prima instalaţie de conducere numerica directa (DNC) prin intermediul standului "Omnicontrol" şi a calculatorului IBM. Primele sisteme de conducere numerica prevăzute în blocuri integrate de măsurare (1972) au deschis calea spre noua generaţie de maşini-unelte cu sisteme de conducere computerizata - CNC care au fost completate foarte repede cu microprocesoare. Acestea din urma (1976) vor revoluţiona tehnica conducerii proceselor tehnologice de prelucrare. Anul 1978 coincide cu anul realizării primelor sisteme flexibile de prelucrare. Un an mai târziu (1979) apar primele programe de proiectare asistata constructiva CAD (Computer Aided Design) şi tehnologica CAM (Computer Aided Manufacture) care sunt uşor integrate în activităţile de realizare a proceselor tehnologice pe MUCN. In anul 1984 sunt introduse programe grafice asistate care au stabilit coordonatele de desfăşurare a programării în fabrica. Sistemele de programare grafice introduse in anii 1985 - 1986 au determinat apariţia unui sistem interactiv de programare a MUCN. Standardizarea anumitor module din structura MUCN (1986/87) a permis deschiderea unor direcţii noi în realizarea de „fabrici automatizate" având la baza schimbul continuu de informaţii. Introducerea în anul 1990 a modulelor digitale, ca elemente de legătură dintre blocul de comanda şi cel de acţionare, a îmbunătăţit precizia şi reglajul deplasării pe axele de coordonate ale maşinii şi ale arborelui principal. In anul 1992 se introduc sistemele CNC - deschise caracterizate prin flexibilitate ridicată. Incepând cu acest nivel evoluţia a cunoscut un ritm accelerat fiind legată de dezvoltarea tehnicii de calcul, a centrelor de prelucrare, a tehnologiilor de grup, a sistemelor DNC, a senzorilor, a tehnicilor de modelare geometrică şi procesare grafică a datelor, a sistemelor CAD/CAM, sistemelor şi tehnicilor de diagnosticare, limbajelor de programare de înalt nivel, inteligenţei artificiale. Nu se poate vorbi despre subiectul principal al acestei cărţi: prelucrarea pe MUCN fără a prezenta conceptul de CAM (Computer Aided Manufacturing).

5

rigle optice pentru deplasări . comanda magaziilor şi a transportului. prin realizarea programării asistate de calculator a maşiniiunelte.maşina unealtă . situaţia magaziilor şi a transportului şi contracte de service. Aceasta presupune elaborarea programelor CNC.CAM presupune asistarea cu calculatorul a procesului de fabricaţie. Conform acestui standard există un sistem de axe de coordonate ale maşinii-unelte când axele corespund deplasărilor sculei. Astfel componentele principale ale unei maşini cu comandă numerică sunt: . Această variantă se aplică în cazul unor procese tehnologice cuprinzând repere cu geometrie mai simplă. Funcţiile ce urmează să fie asigurate de sistemul CAM sunt: comanda fabricaţiei şi a atelierelor de fabricaţie. capacităţi de producţie. Aceasta presupune introducerea la calculator a adreselor geometrice şi tehnologice urmând ca sistemul de calcul şi software-ul adecvat să realizeze postprocesorul în cod maşină. . comanda fluxurilor de materiale. Aceste funcţii pot fi asigurate prin existenţa unui complex software/hardaware adecvat şi capabil să gestioneze baze de date care conţin informaţii despre: contracte de fabricaţie. Maşinile unelte cu comandă numerică sunt maşini unelte clasice la care sunt ataşate echipamentul numeric şi celelalte module aferente. mijloace de producţie. la care axele de coordonate se referă la deplasările executate de elementul pe care se fixează 6 . Introducerea datelor este precedată de programarea manuală a prelucrării. Identificarea axelor de deplasare se face prin simboluri precizate de recomandările ISO.cap revolver . Pentru a realiza programarea deplasărilor şi rotirilor elementelor maşiniiunelte după diferite direcţii este necesar să se raporteze cotele piesei din desenul de execuţie la un sistem de axe de coordonate. Varianta se aplică în cazul proceselor tehnologice complexe. .motoare pas cu pas . fluxuri de materiale. transmiterea lor la MUCN precum şi realizarea efectivă automat a procesului de prelucrare şi montaj. şi sistemul de axe coordonate al piesei. prin tastarea efectivă a programului de la tastatura echipamentului.magazia de scule .manual. comanda procesului de prelucrare.sistem de prereglare al sculelor. comanda posturilor de lucru. necesitând un mare număr de informaţii.calculator Din punct de vedere al transmiterii programului la maşina unealtă cu comandă numerică există în principiu două variante: .echipamentul de comandă numerică .automat.

manual sau automat. Asupra acestui aspect se va reveni pe larg în cadrul cărţii. din punct de vedere conceptual vor fi dezvoltate corespunzător în capitolele următoare ce cuprind informaţii foarte utile privind programarea şi exploatarea maşinilor unelte cu comandă numerică pentru prelucrări prin frezare şi strunjire. funcţii auxiliare .tehnologul de proces tehnologic.definiri tehnologice – avans. scule aşchietoare.programatorul . Aceste elemente prezentate mai sus pe scurt.transmiterea postprocesorului la MUCN.programul de definiri geometrice – procesul geometric . 7 . Concluzionând rezultă ca atunci când este necesar să se realizeze o prelucrare de reper complex este necesar să se ţină seama de toate elementele din procesul de programare asistată a MUCN (maşina-unealtă cu comandă numerică): . turaţii. .programul de transformare a definirilor geometrice şi a informaţiilor tehnologice în limbajul maşinii-unelte – postprocesorul . fiecare axă de deplasare având un semn + sau un semn – dat de sensul de deplasare.piesa.

1 Strung CNC Fig.2 Maşină de frezat CNC 8 . Referirile ce se vor face în cadrul acestui capitol. 2. 2. ca de altfel pe întreg parcursul lucrării vor fi orientate pe două dintre maşinile cel mai des utilizate la prelucrările cu comandă numerică şi anume: strungul CNC (figura 2. de programatorul ce realizează programul cod maşină pentru prelucrarea piesei precum şi de tehnologul care conduce execuţia. 2). 1) şi maşina de frezat CNC (figura 2. Cunoaşterea funcţiilor şi elementelor programabile ale unei maşini CNC sunt elemente ce trebuie cunoscute în detaliu de: operatorul care lucrează pe maşină cu comanda numerica. Fig.Capitolul 2 ELEMENTE DE ACTIONARE SI COMANDA CONTROLABILE CNC ALE MUCN In cadrul acestui capitol se vor prezenta componentele maşinilor unelte cu comandă numerică care sunt controlate de programe cu comanda numerică-NC şi care este modul de funcţionare în general.

dispozitivele de prindere a piesei. .Aceştia trebuie să fie familiarizaţi cu tot ce se poate executa pe o astfel de maşina precum si cu limitele între care se poate opera. a arborelui principal sau a capului port scule.magazii de scule şi capete revolver. In cazul maşinilor unelte convenţionale.3 Compunerea translaţiilor pe trei axe la maşina de frezat clasică la stânga la dreapta şi invers.axa Y: deplasează consola arborelui principal înainte şi înapoi. Aceste axe nu sunt altceva decât direcţiile descrise de componentele de avans ale maşinii.dispozitivele de măsura şi control . 2. mişcările de avans de-a lungul axelor.axe de rotaţie si axe adiţionale de avans In subcapitolele următoare se vor prezenta elementele de mai sus atât pentru strung cât şi pentru maşina de frezat.1 Sisteme de axe de avans pentru MUCN Nu de puţine ori în momentul în care dorim să descriem performanţa unei maşini unelte cu comandă numerică folosim expresia „este o maşină foarte bună interpolează în 5 axe”. .axa Z: deplasează masa de lucru în sus şi în jos. 3 cele trei axe de avans prezentate în imagine produc următoarele mişcări: . . a mesei principale de lucru. 2.axele pe care se realizează avansurile. . sunt executate manual prin rotirea manetelor corespunzătoare sau prin lanţurile cinematice de avans ale maşinii.axa X: deplasează masa maşini de Fig. .arborele principal al maşinii unelte . In această situaţie este posibilă realizarea unor deplasări de-a lungul axelor respective sau compuse în cazul acţionării simultane a două sau mai multe axe (figura 2. . In general componentele controlabile prin program NC ale MUCN sunt: . Astfel în cazul maşinii de frezat din figura 2. 3). 9 .lanţurile cinematice de avans.

mişcarea în direcţie longitudinală fiind realizată de întreg ansamblul cap revolver şi suport portscule. de sens direct. Doua dintre acestea sunt în general activate Fig. rectangular. 2.5 Axele de avans la maşinile de prin deplasarea mesei maşinii (X şi Z) frezat CNC iar cea de a treia e reprezentata de 10 . Orice maşină CNC este dotată cu un număr mai mic sau mai mare de axe de avans care fac posibilă prelucrarea automată a semifabricatului. In aceasta configuraţie este posibila generarea de mişcări pe cele două axe.In cazul maşinilor unelte cu comandă numerică deplasările respective de avans se realizează comandate prin program NC. Asociaţia Internaţională de Standardizare . In cazul maşinilor de frezat (figura 2. 4) axa Z este axa arborelui principal.R841 însuşită de ţara noastră prin STAS 8902. pe o direcţie unghiulară compusă.ISO a stabilit nomenclatura axelor şi mişcărilor pentru comanda numerică prin ISO . 2.4 Axele de avans la strungurile CNC identificate cu literele: X. care respectă regula mâinii drepte. sau de interpolare circulară rezultând astfel conturul de revoluţie al reperelor dorite. Pe aceasta. sensul pozitiv este dat de creşterea distanţei dintre semifabricat şi scula. 5) acestea dispun de trei axe controlabile NC: X. Y si Z. Maşinile-unelte cu comandă numerică au în general sisteme de referinţă diferite de cele ale maşinilor-unelte clasice. Standardul precizează ca axa Z este axa arborelui principal. sistemul de coordonate fiind un sistem cartezian. Z în cazul maşinilor de frezat în timp ce maşinile de strunjit au doua axe X. Y. La strunjire (figura 2. In general maşinile cu comandă numerică folosite la repere de complexitate medie au în mod obişnuit trei axe Fig. Axa X asigură deplasarea transversală a capului revolver ghidat pe suportul portscule. Z.

tipul suprafeţelor de alunecare/translaţie (căptuşite cu plastic. fie sculele relativ la reper realizând astfel prelucrarea. . In situaţia în care maşina de frezat are o masa fixa.2.tipul încastrării. Axă de mişcare Pentru aceasta este necesară realiza-rea unei compuneri a mişcărilor pe cele două direcţii în funcţie de unghiul înclinării şi de o mişcare Axă de mişcare pe direcţia Z cu care se Fig. 6 Generarea deplasării sculei realizează adâncimea de aşchiere impusă. Astfel în exemplu Axă de mişcare din figura 2. etc. .deplasarea consolei arborelui principal al maşini. Inima dispozitivului de avans la CNC-uri este şurubul cu bile recirculante.forma ghidajelor. 2. 6 se impune realizarea unei Deplasare sculă frezări oblice faţă de axele de mişcare X şi Y. Asupra acestui aspect se va reveni în ultimul subcapitol din acest capitol. Toate aceste mişcării sunt posibile datorită lanţurilor cinematice ale maşinilor unelte cu comandă numerică. In ce priveşte precizia şi acurateţea deplasărilor pe axele maşinii unelte acestea sunt în cea mai mare parte dependente de calitatea ghidajelor maşinii. Aceste aspecte creează pentru producătorii de MUCN proiecte sofisticate. superfinisate). Decizia va implica elemente referitoare la: . consola arborelui principal va executa mişcările pe toate cele trei axe. Lanţurile cinematice de avans ale MUCN Aşa cum s-a putut observa în cadrul primului subcapitol deplasarea sculei relativ la piesă în vederea realizării conturului impus de realizarea reperului este generată prin mişcări consecutive sau simultane ale axelor de mişcare. prin care nu poate executa decât mişcare de rotaţie şi o piuliţa care poate executa o mişcare 11 . Maşinile cu comandă numerică utilizate la prelucrarea unor repere de complexitate mare au în mod frecvent mai multe axe. Acesta consta într-un şurub supus unor constrângeri. producătorul va decide soluţia optimă. In funcţie de încărcarea si de acurateţea/precizia ceruta. Acestea generează mişcări de translaţie care deplasează fie reperul de prelucrat relativ la sculă. 2.

7 Lanţul cinematic pentru deplasarea mesei maşinii de frezat Piuliţa cu bile recirculante conţine un sistem de bile care asigura o transmitere cu fricţiune mică de la şurub la sanie. piuliţa se deplasează longitudinal glisând sania împreună cu masa de lucru de-a lungul ghidajelor. forţe de aşchiere). Lanţurile cinematice trebuie în general să aibă o rigiditate mare deoarece. Din aceste motive este necesara asigurarea protecţiei electronice. Pentru acţionarea lanţurilor cinematice de avans sunt folosite motoare de tip DC care pot fi controlate electronic.restricţii privind mişcarea de translaţie. De asemenea trebuie evitată supraîncărcarea motorului. astfel încât mersul în gol este redus la minim si sania realizează o alunecare lină . . Când acest tip de dispozitiv este încorporat.(fig.scule neascuţite corespunzător.de translaţie. In momentul în care motorul roteşte şurubul. dispozitivul de avans se opreşte instantaneu în momentul în care sania întâlneşte obstacole neprevăzute. pe cât posibil. Avantajul unor astfel de motoare este acela că pot transmite momente de torsiune în ambele direcţii. Lanţul cinematic de avans trebuie să genereze o mişcare constantă si lină ca si reacţii rapide la schimbarea vitezei. Pentru a asigura deteriorări minime ale mecanismului de avans în cazul unor ciocniri/coliziuni neintenţionate. 12 .încărcare maximă în timpul accelerării si frânării. 2.7) Masa maşinii Piuliţă cu bile Motor acţionare Surub cu bile Ambreaj Fig.2. . Cele doua jumătăţi ale piuliţei sunt încărcate una în raport cu cealaltă. trebuie să fie neafectate de forţele exterioare (ex. dispozitivul de avans poate fi cuplat la un ambreiaj cu alunecare. care poate surveni în una din următoarele situaţii: .

Evaluatorul optic Deplasare sanie înregistrează mişcarea de rotaţie Evaluator rotativ prin intermediul unei scale pulsatorii conectata la şurubul cu Fig.3 Dispozitivele de măsura şi control Un element important al maşinilor cu comandă numerică şi care este strict necesar a fi comandat prin program NC este cel ce priveşte poziţia saniei la un moment dat. Cunoscându-se indirectă dependenţa dintre mişcarea de translaţie a sănii şi numărul de rotaţii pulsatorii. Evaluatorul mărimii de măsurat culege optic informaţii de pe scala de măsurare si face conversia acestor informaţii in semnale electrice trimise apoi la sistemul de control. Deplasare sanie Scală Evaluator Fig. de fapt măsurarea cursei acestuia. Surub cu bile In cazul măsurării prin poziţionare indirectă mărimea deplasării saniei este evaluată relativ la rotaţia şurubului cu bile recirculante. 2. Acest element are Scală 13 . lanţul cinematic de avans este cuplat la un dispozitiv corespunzător de măsurare. 2.9 Măsurarea prin poziţionare bile recirculante. sistemul de control calculează şi comandă deplasarea săniei. Fundamental aşa cum s-a precizat mai sus astfel de dispozitive de măsurare constau dintr-o scala si un evaluator capabil sa citească scala.8 Măsurarea prin poziţionare directă Măsurarea prin poziţionare directă implica existenţa unei scale de măsurare fixata de sanie sau de masa maşinii.2. Acest lucru se poate realiza în două moduri: direct sau indirect. Impreciziile de la şurubul conducător sau masa maşinii nu influenţează măsurarea efectivă a rezultatelor deplasării. Aşadar pentru o poziţionare precisă de-a lungul axelor de avans. Este important de precizat că în ce priveşte tipul scalei trebuie făcută distincţia între poziţionarea absolută si cea incrementală.

. 11 Măsurarea în cazul poziţionării incrementale Fig. 11 Măsurarea în cazul poziţionării incrementale Măsurarea poziţionării incrementale se va face cu ajutorul unei grile gradate. Evaluatorul optic calculează numărul zonelor albe şi negre. cunoscut sub denumirea de „punctul zero al maşinii”. Fig. Sistemele de acest tip au o scala de măsura care consta din mai multe scale identice. Acest punct se numeşte „punct de referinţa”. 10) se utilizează o scala codificata de măsura care indica în orice moment poziţia precisă a săniei relativ la un punct fix.cuvântul “absolut” cu privire la măsurarea poziţionării saniei maşinii la un moment dat sugerează faptul că măsurarea deplasărilor şi stabilirea poziţiei este independentă de deplasările realizate până în momentul evaluării din cauza ca orice poziţie în orice moment este raportată la o valoare de referinţa fixa.unele CNC-uri au un sistem de măsurare “ciclic absolut”. legat de maşina unealtă. evaluatorul poate lucra cu grila divizata pentru a măsura poziţiile. Inainte de începerea prelucrării sania trebuie deplasată într-un punct a cărui distanţă faţa de punctul zero al maşinii este cunoscuta. Pentru a 14 . zero maşină. Pentru a lămuri foarte clar diferenţa dintre absolut şi incremental în cazul prelucrărilor pe MUCN este bine de făcut următoarele precizări: . Toate deplasările efectuate sunt raportate la acest punct. astfel încât sistemul de control să poată aloca o valoare numerica fiecărei poziţii. . Imediat ce sania a fost poziţionată în punctul de referinţa. Aceasta grilă are alternativ zone albe şi negre de mărime egală care trec prin faţa evaluatorului optic pe parcursul mişcării de avans.efecte importante în ce priveşte tipul de cotare a reperului ce urmează a fi prelucrat şi chiar asupra modului de programare a informaţiilor geometrice. Este important ca ordinul de mărime ce poate fi citit pe scală să acopere toate dimensiunile pe care le presupune realizarea reperului. 10 Măsurarea în cazul poziţionării absolute sistem binar.cuvântul “increment” înseamnă ca la valorile măsurătorilor este dată de creşterea sau descreşterea lungimii avansului longitudinal. De-a lungul oricărei mişcări sistemul de control evaluează numărul diviziunilor cu care fiecare noua poziţie diferă de cea precedenta. evaluarea ultimei poziţii a saniei făcându-se pe baza diferenţei faţă de poziţia anterioara. 2. 2. 2. Scala este codificata in Fig. La măsurarea în cazul poziţionării absolute(figura 2.

Particularitatea foarte importantă a acestor motoare este că prin intermediul unui tahogenerator pot realiza o variaţie continuă a turaţiei la arborele principal. In cazul motorului de tip AC selectarea turaţiei arborelui se realizează prin intermediul unei cutii de viteze. numărul treptelor de turaţie fiind dependent de tipul acesteia. ceea ce permite programarea exactă a turaţiei de prelucrare precum şi schimbarea acesteia în concordanţă cu regimul de aşchiere impus de prelucrări .4 Arborele principal semifabricatului şi sisteme de prindere a 2. . 15 . Tahogenerator Semifabricat Motor Universal Frontal arbore Arbore principal Frontal arbore Tahogenerator Motor Fig. Sursa de mişcare a arborelui principal este motorul de acţionare a maşinii. ARBORELE PRINCIPAL AL MAŞINI UNELTE La fel ca şi în cazul maşinilor unelte clasice arborele principal este subansamblul care generează efectiv mişcarea de rotaţie a semifabricatului sau sculei.genera precizia măsurării. 13 Arborele principal la maşinile de frezat CNC In cele mai multe cazuri arborele principal la maşinile unelte CNC este condus de motoare de tip DC. Acest tip de motor este mai rar întâlnit în cazul maşinilor cu comandă numerică.rotaţia semifabricatului în cazul strunjirii.rotaţia sculei la prelucrările de găurire si respectiv frezare. ce are ca efect realizarea aşchierii. 2. 2.4. care poate fi un motor de tip AC sau respectiv DC. 12 Arborele principal la strungurile CNC Sculă Fig. După cum se cunoaşte arborele principal generează: . 2. sistemul de control trebuie sa ştie care dintre aceste mici scale de măsura este în mod curent înregistrata/urmărită de evaluator. Pentru a obţine cele mai favorabile momente de torsiune precum şi pentru realizarea unei game extinse de turaţii posibile.1.

2 SISTEME DE PRINDERE A SEMIFABRICATULUI In cadrul acestui paragraf se vor trata principalele tipuri de orientare şi fixare a semifabricatelor utilizate pe maşinile unelte CNC. . . In cazul maşinilor de frezat transmisia are în plus un angrenaj conic cu rol de schimbare direcţiei de mişcare.pentru frezare 16 .motoarele DC au în mod frecvent încorporata o reducţie a transmisiei de la doua la patru nivele. 2. 13) mişcarea de rotaţie se transmite de la motorul DC prin intermediul unei transmisii prin curele la tahogenerator. . . Aşa cum se cunoaşte din cadrul cursurilor de TCM sau Dispozitive principalele moduri de orientare şi fixare a semifabricatelor sunt: Universal Bacuri Semifabricat Bride Semifabricat Fig. 14 Orientarea şi fixarea semifabricatului pe strungurile CNC Masa maşinii Fig. 2.lineta pentru rezemarea pieselor lungi şi zvelte pentru a evita încovoierea semifabricatului.bucşe elastică pentru orientarea pieselor cilindrice. Un element important al arborelui principal este aşa numita suprafaţă frontală a acestuia.pentru strunjire: . Aceasta este importantă atât din punct de vedere al operatorului care trebuie să orienteze şi să fixeze semifabricatul sau scula relativ la această suprafaţă cât şi din punct de vedere al programatorului care trebuie să ţină seama de această poziţionare. 2. 15 Orientarea şi fixarea semifabricatului pe maşinile de frezat CNC .dispozitive adaptate pentru forme neregulate ale pieselor.dornuri autocentrante pentru centrare pe alezaje. .universal cu doua. trei sau patru bacuri.4.prindere între vârfuri pentru orientare concentrică a pieselor lungi. . Atât maşinile de strunjit cu CN cât şi cele de frezat (figurile 12. care asigurând turaţia cerută de program o transmite mai departe la arborele principal.

retragerea.menghină simplă sau autocentrantă. depinde în primul rând de modul în care piesa este introdusa în dispozitiv (manual sau automat) precum şi de complexitatea sistemului de prindere. să se utilizeze la strunjire.masa magnetică. . translaţia şi respectiv rotaţia într-o poziţie dată.dispozitive de frezare specializate. Pinolă Alegerea presiunii Semifabricat de prindere depinde evident de turaţia arborelui. Pentru că Ax de regula CNC-urile pinolă lucrează cu turaţii diferite Fig. Există situaţii în care rigiditatea semifabricatului o impune.dispozitive de orientare cu prisme unghiulare. . 14). . 2. .16 Pinolă şi linetă comandabile prin comenzi de la o faza la cealaltă a NC prelucrării şi in general acestea sunt mari. Cum poate fi controlat dispozitivului de prindere a semifabricatului prin program? Numărul funcţiilor controlabile prin program relativ la dispozitivul de prindere. La utilizare linetei se pot programa: deschiderea şi închiderea acesteia. presiunile de strângere nu pot fi mărite corespunzător deoarece este posibilă deteriorarea piesei. Acesta este astfel proiectat încât forţele de prindere generate hidraulic asupra fălcilor rămân constante indiferent de turaţia arborelui. La prelucrările prin strunjire (figura 2. S-a găsit soluţia utilizării universalului cu compensare de forţă centrifugală. In cazul maşinilor CNC ca şi în cazul celor clasice rolul dispozitivului de prindere a semifabricatului este să asigure orientarea şi fixarea acestuia de masa maşinii în cazul prelucrărilor prin frezare sau în axa arborelui principal în cazul strunjirilor. deplasarea pinolei înainte şi înapoi.platouri perforate. Pentru pinola se pot programa următoarele funcţii: poziţionarea pinolei.suporturi pentru prindere în trepte. pinola şi respectiv lineta (figura 2. . bacurile universalului se pot deschide şi închide din programul CNC-ului şi este posibilă setarea diferitelor presiuni de strângere. Astfel turaţiile mari necesită presiuni de Linetă strângere mari. 17 . 15).. zimţate sau ajustabile cu bride şi bolţuri.

2. Magazii de scule La prelucrarea reperelor pe CNC-uri o particularitate importantă este aceea că în cadrul aceleaşi operaţii se execută aproape întotdeauna mai multe faze active de aşchiere efective.17 Maşină de frezat CNC cu 2 O altă automatizare importantă mese indexabile este şi echiparea maşinii cu doua mese indexabile care vor indexa alternativ în poziţia de lucru fiind comandate din programul CNC. Din punct de vedere al programului CNC este necesară introducerea în program a unei instrucţiuni de „stop intermediar” pentru montarea/demontarea şi reglarea sculelor. 18 . Deci. Sunt rare cazurile în care un reper poate fi executat complet fără a fi necesară schimbarea sculei. Uneori se folosesc si dispozitive specializate care constau în subansamble ce permit prelucrarea completă a tuturor suprafeţelor fără a mai fi necesară reprinderea piesei. utilizarea mai multor scule implică existenţa unor posibilităţi de schimbarea a acestora. Aceste faze sunt în general executate dintr-o singura prindere şi astfel devine necesară angajarea a mai multe scule diferite în procesul de prelucrare. In general orientarea pieselor in dispozitivul de prindere trebuie să permită prinderea si desprinderea uşoara a pieselor si să asigura precizie în cazul repetabilităţii poziţiei. frecvent utilizată în cazul strungurilor CNC şi a centrelor de prelucrare este utilizarea unui schimbător automat de scule.La maşinile de frezat (figura 2. Aceasta se pretează în special la maşinile de frezat si de găurit la care accesul la arborele principal al maşinii este mai uşor. Se asigură astfel orientarea şi fixarea semifabricatului chiar în timpul prelucrării 2.5 Capete revolver. Ceea ce este important orientarea şi fixarea pe aceste maşini este poziţionarea rapida si corecta a piesei pe masa în raport cu punctul zero al maşinii. Fig. Cea de a doua variantă. O primă variantă dar tot mai puţin utilizată este schimbarea manuală a sculelor de către operator.15) problema forţelor de fixare nu este critică gradele de libertate fiind mai bine preluate prin orientare.

conform programului. Capul revolver fără direcţionare logică (figura 2. secvenţial una după cealaltă. 2. 2. care poate lucra cu diferite scule.magazie de scule (figura 2. 18). Un element important în construcţia capetelor revolver îl constituie prezenţa sau absenţa „direcţionării logice”. Capul revolver se foloseşte în special la strungurile CNC. . Sistemul logic va efectua schimbarea sculei în cel mai scurt timp posibil. în poziţia de lucru putând să se aşeze oricare dintre scule. Schimbătorul automat de scule poate fi de tip : . 2. Fig. 21 Cap revolver cu direcţionare logică Existenţa „direcţionării logice” permite indexarea sculelor în ambele sensuri şi fără sa se ţină seama de succesiunea în care sunt montate sculele în capul revolver.Fig. 2. Programul NC provoacă rotaţia capului revolver până când scula necesară fazei respective se aşează în poziţie de lucru. 19). 19 Magazie de scule comandat de programul NC. 20 Cap revolver fără direcţionare logică Fig. 19 . în funcţie de necesităţile tehnologice pe care reperul le reclamă.cap revolver (figura 2.18 Cap revolver Fig. 20) permite indexarea sculelor doar într-un singur sens (în general antiorar) iar sculele vin în poziţie de lucru.

precum şi axe de avans de rotaţie. 23 Axele de rotaţie B şi C 20 .Z. schimbătorul de scule este o pârghie dublă cu gheară care preia scula montată pe arborele principal şi o repune în magazie după care ia scula următoare din magazie şi o aduce la arborele principal. C se face conform regulii din figura 2. mesele. In condiţiile în care orientarea axelor X.Q.In cazul magaziei de scule controlată prin program NC. paralele sau în plane paralele cu primele.1 maşinile unelte CNC performante au pe lângă cele trei axe implicite X. Fig. cărucioarele ale maşinii-unelte. Operaţia este comandată prin program şi durează câteva secunde.V. Z se face respectând regula mâinii drepte sensul axelor de rotaţie A. De asemenea pe lângă axele de translaţie principale X. Astfel reperul poate fi prelucrat din mai multe Fig. 2. 2. Originea sistemului de coordonate este arbitrară. Toate mişcările sunt efectuate de săniile. Similar. în afara mişcărilor de rotaţie A.R. Z. B.6 Axe de rotaţie si axe adiţionale de avans Aşa cum anticipam în cadrul subcapitolului 2. Y. Mişcările de rotaţie se notează cu A. B. B. Mişcările de rotaţie programabile cel mai frecvent întâlnite sunt în jurul axelor Y şi Z deci notate cu B şi respectiv C. 22. C şi se pot asocia axelor de translaţie X.Y. Acestea sunt concretizate fizic (figura 2. Y. 22 Notaţii ale mişcărilor de rotaţie a MUCN pot exista direcţii de avans secundare U.Z şi alte axe de avans de translaţie suplimentare.C pot exista şi alte mişcări de rotaţie secundare notate cu D sau E.Y.W sau terţiare. 23) prin rotaţia mesei de lucru (axa C) şi rotaţia consolei arborelui principal (axa B). 2. P.

Mişcările secundare sau de rotaţie pot fi suprapuse peste mişcările axelor principale X. cu posibilitatea indexării acestora şi posibilitatea Fig. In plus. Axele care controlează rotaţiile mesei si ale capului arborelui sunt independente de axele de translaţie. 2. 25 Axele U şi W la strungurile CNC Fig. Mişcarea este de translaţie şi are loc într-un plan paralel cu al axei Z pe o direcţia momentană dată de poziţia arborelui principal ca urmare a rotaţiei pe axa B. 24 Centru de prelucrare cu 6 axe notată cu W. 2. In cazul în care geometria reperului impune acestea se vor prelucra pe CNC-uri ce au mai mult de trei axe de avans. Z sau pot fi controlate doar când mişcările pe aceste axe sunt în repaus. Centrele de prelucrare au în general pe lânga cele trei axe de baza cele două axe de rotaţie descrise mai sus. 24). Dacă mai sus s-a făcut referire la maşinile de frezat cu mai mult de trei axe şi în cazul maşinilor de strunjit există situaţii când acestea au mai mult decât cele doua axe X şi Z. Y. O astfel de situaţie este atunci când strungul este echipat cu două sau mai multe capete revolver. Axa secundară W pe direcţia de avans poate fi utilizată la operaţii cu un regim de aşchiere mai uşor (figura 2. 2. 26 Axele U şi W la strungurile 21 .direcţii si cu diferite unghiuri de abordare. acestea mai pot avea o axa secundară mişcării Z deci Fig.

27 şi 2.27 Sculă şi portsculă pentru frezare Fig.7 Scule şi portscule controlabile CNC In cadrul acestui modul se vor trata sculele şi portsculele ce pot fi controlate prin programe NC la prelucrarea pe maşini unelte cu comandă numerică. axele corespunzătoare sunt de asemenea independente. 26). 25). Un mare avantaj al utilizării plăcuţelor 22 .28 Sculă şi portsculă pentru strunjire In ce priveşte portscula. Cum capetele revolver sunt controlate în mod independent unul faţă de celalalt. cu şuruburi. Axa poate fi considerată controlabila dacă în mod opţional şi arbitrar poate fi obţinută poziţia sa de repaus. 2. cu pârghie. O situaţie asemănătoare se realizează in cazul strungurile verticale cu patru axe controlabile (figura 2. tipul portsculei. Apar deci pe lângă axele de mişcare X şi Z mişcările secundare paralele cu primele U şi respectiv W (figura 2. (figurile 2. Problema axelor de rotaţie în cazul strungurilor CNC devine interesantă doar dacă unghiul de rotaţie al axei Z a arborelui poate şi interesează să fie controlat prin program.prelucrării cu fiecare dintre acestea. Se vor aborda atât pentru sculele de strunjire cât şi de frezare elemente legate de: tipul sculei.28). tipuri de plăcuţe cu carburi metalice folosite. finisare) şi de modul în care trebuie să se satisfacă toleranţele piesei. Forma portsculelor şi a plăcuţelor utilizate este dependentă de procedeele de prelucrare preconizate (degroşare. Port pastila Varful sculei Varful sculei Port scula Port scula Port pastila Fig. locaşuri pentru plăcuţă şi dimensiunile sculei. 2. In cazul clasic este controlată prin program doar rotaţia şi turaţia arborelui principal. 2. In ce priveşte modul de orientare a plăcuţelor acestea sunt în principal aceleaşi ca şi cele folosite la sculele care echipează maşini unelte clasice (cu bridă. rotaţie care nu este în acest caz considerată axă controlabilă. etc). aspectul cel mai important este ca aceasta să se poate montă cu uşurinţă în arborele principal al maşinii unelte la frezare sau în capul revolver al strungului în cazul strunjirii.

de finisat. Astfel de port-scule asigură întotdeauna o poziţie relativa a muchiei tăietoare faţa de capul revolver. etc. In locaşul portsculei se pot monta diferite cuţite de strung: de degroşat. Un element important în exploatarea sculelor aşchietoare pe MUCN îl reprezintă portsculele. Agentul de răcire/lubrifiere poate fi adus în zona de lucru prin tuburi flexibile orientate spre zona de îndepărtare a aşchiilor. O altă variantă mult mai eficientă este aceea când maşinile CNC permit aducerea agentului de răcire în zona de lucru prin intermediul unor orificii executate în port-sculă. In figura 2.30 este prezentată o port-scula (partea mai închisă) pentru strunjit. 30 Portsculă pentru strunjirea pe CNC Portsculele trebuie să coincidă atât din punct de vedere al dimensiunilor cât şi al formei cu alezajele şi locaşurilor de pe maşina CNC pe care se montează. pe dreapta. Deoarece în principiu maşinile unelte cu comandă numerică utilizează. 2. de colţ. cu o coadă de dimensiuni standardizate. pe stânga. 2. Deoarece la prelucrările pe CNC-uri vitezele de prelucrare sunt în general mari. portsculele sunt cele care asigură orientarea şi fixarea unor scule diferite în alezaje respectiv locaşuri identice din arborele principal. existând mai multe faze active în cadrul aceleaşi operaţii. In figurile 2. este acela al indexării acestora în jurul alezajului central ceea ce contribuie la sporirea durabilităţii sculei. 23 .29 şi 2.30 sunt prezentate doua port-scule standardizate. Fig. atât în cazul strungurilor cât şi al maşinilor de frezat.29 este prezentată o port-scula (partea mai închisă) pentru maşinile de frezat cu o coada de sculă standardizata. capul revolver sau magazia de scule. maşinile sunt echipate cu sisteme de răcire. In figura 2. Port-sculele de acest tip sunt recomandate pentru schimbări rapide de scule între operaţii individuale. De aceea portsculele trebuie să fie tipizate şi standardizate. etc. un număr mare de scule. aşa cum s-a precizat anterior. lubrifiere si o mai buna îndepărtare a aşchiilor. burghie. Pe această portsculă se pot monta freze de diferite diametre şi lungimi. 29 Portsculă pentru frezarea pe CNC Fig.amovibile.

2.31 Traiectoria sculei pentru diferite lungimi de încastrare a cozii Pentru a ne asigura de precizia prelucrării reperelor pe maşinile CNC. sistemul de control trebuie să cunoască dimensiunile sculei precum şi poziţionarea relativă a acestora. Fig.pentru frezare. 31 la scule cu lungimi diferite de încastrare ale cozii în port-sculă pentru obţinerea unui contur identic traiectoria sculei se află la distanţe diferite faţă profilul prelucrat al piesei. Punctul de asezare a sculei Punct de asezare a sculei Fig. Principalele dimensiuni care caracterizează sculele utilizate la prelucrările pe MUCN sunt: . După cum se poate observa în figura 2. 32 Dimensiunile frezei Fig. 2. Dimensiunile sculei se raportează la un punct fix numit punct de referinţă al sculei. sunt : L-lungimea frezei care este distanţa de la punctul de referinţă la suprafaţa aşchietoare a acesteia si R-raza frezei (figura 2. 2. (Fig.33).Pentru evitarea contactului agent de răcire-operator maşinile CNC sunt în mod frecvent echipate cu apărători de protecţie. 32). Un alt aspect important în ce priveşte utilizarea sculelor pe MUCN este aspectul dimensional al acestora. 33 Dimensiunile cuţitului de strung . Acest punct este cunoscut de echipamentul CNC al maşinii unelte.32 şi 2. 2.pentru strunjire dimensiunile cuţitului de strunjit sunt: L-lungimea dintre punctul de referinţă şi vârful plăcuţei măsurată în direcţie longitudinală şi 24 Proeminenta transversala Q Lungimea L .

In cazul prereglării externe se caută stabilirea coincidenţei între punctul de referinţă setat şi cel existent pe CNC. Dimensiunile sculei sunt apoi trimise automat sistemului de reglaj. Se poate realiza şi o prelucrare de probă. Pentru a stabili dimensiunea sculei si a ne asigura ca ea este luata în considerare la control sunt necesare mijloace auxiliare cum ar fi : senzori de măsură.. şabloane. La prelucrarea pe MUCN dimensiunile sculei pe CNC se poate face în doua moduri diferite: 1.lungimea dintre punctul de referinţă şi vârful plăcuţei măsurată în direcţie transversală (figura 2. La prereglarea optică scula se introduce în locaşul în care se va monta si apoi este mişcată până când vârful sculei este situat la intersecţia liniilor echipamentului de măsură. Orice abatere dimensională de la desenul de execuţie care se va regăsi după control va deveni data de intrare la reglaj pe post de element de corecţie pentru dimensiunile sculei. după care se supune reperul operaţiilor de control. etc. 33). Dimensiunile sculei se vor stabili optic sau mecanic şi vor fi următoarele date de intrare pentru reglaj.Prin „metoda aşchiei de probă” Reglarea dimensională se va face prin aducerea în contact cu semifabricatul a fiecărei scule şi reţinerea poziţiei de contact pe cele trei sau două axe. ceas comparator. 25 .Cu echipament de prereglare(extern sau incorporat) Un astfel de echipament măsoară poziţia relativa a muchiei aşchietoare a sculei relativ la punctul de referinţă al portsculei. 2.Q. care pot fi utilizate la reglarea maşinii.

TESTE PENTRU CAPITOLUL 2
1. Cate axe de avans sunt prevăzute pe maşinile de strunjit si frezat CNC ? a) strunguri număr___________ b)freze număr___________ identificare____________ identificare____________

2.Care componente din maşinile CNC transformă rotaţia motorului in mişcări longitudinale ale saniei?

3.Masurările poziţiei mişcărilor saniei pot fi efectuate cu un sistem de măsurare absolut sau incremental; a)Care sistem de măsurare foloseşte un sistem codificat binar? __________________________________________________________ b)Care sistem de măsurare foloseşte o grilă de diviziuni? __________________________________________________________ 4.Pe care componenta a arborelui de lucru se prinde dispozitivul de prindere al piesei (la strunjire) sau al sculei (la frezare)? __________________________________________________________ 5.Ce schimba presiunea de strângere exercitata de bacuri la turaţii mari ale arborelui? __________________________________________________________ 6.Ce tipuri de schimbătoare automate de scule se găsesc pe maşinile CNC? __________________________________________________________ 7.Cu ce litere (in plus fata de X, Y, Z) se identifica axele de avans suplimentare?
26

__________________________________________________________ 8.Ce litere se folosesc pentru identificarea axelor de rotaţie principale? __________________________________________________________

9. Care parte a sistemului de scule trebuie sa fie “ acordata” cu cea a locaşului respectiv alezajului de pe maşinile CNC? __________________________________________________________ 10.Mai jos este reprezentata o freza. Marcaţi pe schiţa acesteia dimensiunile razei frezei-R şi a lungimii acesteia-L.

11.In schiţa alăturată este prezentat un cuţit de strunjit. Reprezentaţi pe desen dimensiunile Q si L.

27

Capitolul 3
CONTROLUL SI COMANDA CNC

3.1 Funcţii programabile ale MUCN
In cadrul acestui subcapitol se vor prezenta caracteristicile sistemelor de control şi capacitatea lor de a conduce procesul de prelucrare. Maşinile unelte cu comanda numerică din ziua de azi sunt aproape în exclusivitate dotate cu sisteme CNC. Oricum, din punct de vedere al cunoaşterii problematicii prelucrărilor pe MUCN este bine de precizat clar ce înseamnă „sistemul NC” precum şi „sistemul CNC”. De asemenea este importantă clarificarea diferenţelor dintre NC şi CNC.
Programe CNC produse extern cu date setate Sistem NC Intorducerea Si modificarea programului CNC si a informatiilor setate Sistem CNC

Masina unealta Reglarea Precisa in acord cu foaia de reglaj Setare fara pregatirea informatiilor

Masina unealta

Fig. 3.1 Sistemul NC

Fig. 3.2 Sistemul CNC

28

extern maşini cu comanda numerica.Elementul esenţial al sistemului NC (figura 3. Deci diferenţa esenţială între cele două sisteme este aceea că în cazul NC programul se primeşte de la compartimentul programare. Nu sunt diferenţe fundamentale între sistemul NC şi CNC în ce priveşte.modificarea programele după introducerea sau citirea lor Datorită posibilităţii de intervenţie a operatorului în programare. CONTROLUL CNC AL POZITIEI SCULEI Termenii de interpolare liniară şi circulară vin frecvent în conjuncţie cu sistemul de control al deplasărilor sculei: În interpolarea liniară (interpolare în linie dreaptă). când este necesar. Programele NC se vor realiza manual. să selecteze chiar el sculele şi să procedeze la reglarea acestora. 3.pot fi pornite şi întrerupte . este încorporat în maşina unealtă. În timpul mişcării sculei dintr-un punct în altul mişcările 29 .scrierea şi introducerea programelor . are încorporat un computer care permite accesul operatorului la MUCN nu numai pentru pornirea şi oprirea programul NC ci şi pentru : . Programele NC: . Dimensiunile sculelor şi echipamentelor precum şi reglarea acestora este luată în considerare de către programator la realizarea programului NC. Operatorul poate. operatorul neavând acces la conţinutul acestuia. Accesul acestuia la program este practic nelimitat. în timp ce în cazul CNC programul poate fi introdus la computerul sistemului chiar de operator. Rezultatul acestei activităţi este fişa de reglaj a sculelor care se va transmite operatorului.1.nu pot fi modificate de operatorul de la MUCN. Acesta trebuie să fixeze şi regleze sculele în strictă conformitate cu informaţiile date în fişa de reglaj. codificat şi stocat sub formă de bandă perforată alături de fişa de reglaj riguros întocmită. Sistemul CNC.1) este acela că echipamentul de comandă numerică. codificate şi stocate pe purtători de informaţii de tip benzi perforate. dimensiunile sculelor şi echipamentelor precum şi reglarea lor vor constitui o fişa de reglaj cu mai puţine informaţii decât în cazul programelor NC. Benzile perforate vor fi citite de echipamentul NC existent la nivelul MUCN care va comanda lanţurile cinematice ale maşinii în vederea prelucrării. după care vor fi introduse.1. sistemul CNC calculează o succesiune de puncte pe direcţia unei linii drepte care uneşte două poziţii ale sculei. limbajul de programare şi tehnologia de prelucrare a reperului în cauză. Aceste dimensiuni sunt luate în considerare în operaţiile de programare automate.

cu un avans ce se poate programa. Controlul CNC punct cu punct este folosit în general la maşinile de găurit. 3. Fig.4). Controlul CNC de conturare Controlul CNC punct cu punct permite poziţionarea rapida a sculei aşchietoare în punctele programate.control CNC punct cu punct (fig. sistemul CNC calculează o succesiune de puncte pe direcţia unei traiectorii circulare descrisă între două poziţii ale sculei.axelor sunt corectate continuu.3. Acestea sunt : . În interpolarea circulară. scula aşchietoare nefiind angajată în material.controlul CNC al deplasării liniare după direcţia a două axe(fig. Controlul CNC al poziţiei sculei se împarte în trei categorii de bază care diferă prin performanţă.controlul CNC de conturare(fig. . Controlul CNC al deplasării liniare după direcţia a două axe permite deplasarea rapidă cu scula neangajată sau deplasarea cu avans de lucru cu scula angajată în material. deplasarea între două puncte succesive putând fi realizată pe drumul cel mai scurt printr-o acţionare simultană a celor două axe sau separat prin acţionarea succesivă a axelor. Deplasarea se realizează în general cu avans rapid. astfel încât scula nu deviază de la aceste puncte mai mult decât toleranţa prescrisă.poziţionarea cu avans rapid cu scula neangajată în prelucrare. 3.3). succesiv. 30 . In ambele situaţii deplasarea se poate realiza după două axe.5).3. . Controlul CNC al conturării permite: .3. Controlul CNC punct cu punct al deplasării liniare Fig.5.4.3 Controlul CNC Fig. etc. Aceste puncte sunt folosite pentru comandarea mişcării celor două axe ale maşinii astfel încât scula să nu devieze de la traiectoria circulară mai mult decât toleranţa prescrisă. În general. Controlul este folosit la maşini de frezat şi strunguri CNC mai simple. sau la cele de sudare prin puncte. Traiectoria sculei depinde de tipul de echipament CNC. termenul “interpolare” se referă la calculul valorilor intermediare pe direcţia unei traiectorii predeterminate. 3.

În acest context distingem următoarele tipuri de control al conturării: 2-D. a treia axă va fi controlată independent de celelalte două axe. Dacă o maşină CNC are 3 axe şi control de conturare 2-D.Y şi Z. . La o maşină CNC cu 3 axe X.7. respectiv circulare. 31 .. X şi Z sau Y şi Z. iar acesta în vederea controlului CNC punct cu punct. 3. Oricum. 2 ½ D. în cazul conturării există mai multe nivele de performanţă. dar nu şi invers.8) permite deplasarea sculei liniar şi circular în configuraţie “3-D”. In ultimele două cazuri avansul de deplasare este controlabil prin programul CNC. 3-D. Acest tip de control se regăseşte atât la maşinile de frezat cât şi de strunjit CNC de complexitate medie. Un control de conturare 3-D (figura 3.8. Doar mişcările după câte 2 axe pot fi compuse rezultând deplasări oblice sau circulare în planul determinat de cele două axe. 3. Conturarea circulară sau oblică se poate realiza doar în planul determinat de cele două axe. Controlul de conturare 2 ½ D (figura 3.6) permite deplasarea sculei liniar şi circular pe direcţia şi în planul a două axe fixe.7) permite deplasarea sculei liniar şi circular în plane de lucru individuale. Fig. Privind controlul conturării acesta se poate realiza după două sau mai multe axe ce pot fi controlate simultan pentru a genera traiectoriile necesare ale sculei. Controlul CNC conturare 2½-D Fig. Controlul CNC conturare 3-D Controlul de conturare 2-D (figura 3.deplasarea după direcţii oblice relativ la cele două axe. 3.6 Controlul CNC conturare 2-D Fig. Controlul CNC de conturare poate fi folosit şi în cazul celui de deplasare liniară după două axe. Aceasta înseamnă că mişcările după cele 3 axe pot fi compuse în orice mod posibil. pot fi controlate simultan axele X şi Y.deplasarea după direcţii paralele cu axele de avans ale maşinii. doar primele două putând să îşi compună mişcările rezultând traiectorii oblice sau circulare.

executarea schimbării sculelor .pornirea sau controlul echipamentului auxiliar existent cum ar fi echipamentul de schimbare a piesei de lucru.păstrarea vitezei de aşchiere constantă . 3. sistemul CNC are posibilitatea de a controla prin program şi alte funcţii ale maşinii. cu atât sistemul se pretează mai bine la secvenţele de fabricaţie automată.3. păpuşa mobilă. etc. 32 .pornirea arborelui de lucru şi variaţia vitezei .8 Funcţii ale maşinii controlabile CNC Următoarele funcţii ale maşinii sunt exemple tipice în acest sens şi sunt programate ca funcţii suplimentare sau auxiliare: .1. Numărul acestor funcţii ale maşinii şi modul în care ele sunt controlate nu depinde doar de maşina unealtă şi de sistemul de control. Fig. Cu cât pot fi introduse mai multe funcţii ale maşinii de către sistemul de control. lineta.păstrarea vitezei de avans constantă .alimentarea cu lichid de răcire şi introducerea presiunii cerute .poziţionarea arborelui de lucru .2 CONTROLUL CNC AL FUNCŢIILOR MAŞINII Suplimentar faţă de controlul pur geometric al mişcărilor de deplasare ale sculei .

Ce influenţă are operatorul asupra programului NC ? a) Cu sisteme NC : Operatorul poate ________________ şi ________________ NC programe. Ce tipuri de mişcări de deplasare sunt posibile cu a) controlul punct cu punct ________________________________________________ b) controlul tăierii drepte 1)________________________________________________ 2)________________________________________________ c) controlul de conturare 1)________________________________________________ 2)________________________________________________ 3)________________________________________________ 3. dar poate de asemenea: _________________________________________________ _________________________________________________ _________________________________________________ 2.Exerciţii pentru modulul “ Funcţii Programabile “ 1. b) Cu sistemele CNC: Operatorul poate porni şi întrerupe programele NC. Ce alte funcţii în afara mişcărilor de deplasare pot fi iniţiate de un sistem de control? _________________________________________________ 33 .

unitate de discheta si imprimanta.9: SISTEMUL CNC Panou de control Conexiuni pentru: -cititor de banda perforata -perforator de banda perforata -unitate de banda magnetica -unitate de discheta INTERFATA OPERATOR OPERATOR MUCN -alimentare cu curent Computer -interfata de control -controlul axelor INTERFATA MASINA Fig.2 Componentele sistemului de control CNC Sistemele CNC sunt formate din mai multe componente. 34 MASINA UNEALTA . Pornind funcţiile pe care sistemul trebuie sa le îndeplinească. fundamentale ale sistemului CNC. Descrierea interfeţei operatorului necesita mai mult spaţiu si din acest motiv va fi prezentată prima. 3.Interfaţa pentru operator – consta într-un panou de comanda si diferite conexiuni pentru citirea sau perforarea benzii perforate.9 Componentele sistemului de control Principala componenta a sistemului de control este computerul care procesează toate calculele si realizează conexiunile logice.Interfaţa pentru maşina unealtă – constă în principal dintr-o interfaţa de control. controlul axelor si partea de alimentare cu curent. funcţional sunt necesare doua interfeţe: . Deoarece sistemul CNC-ul este un element de legătură între operator si maşina unealtă. Pentru a asigura o mai buna înţelegere a unor elemente importante. anumite concepte si moduri de funcţionare sunt prezentate la sfârşitul capitolului pe un exemplu de poziţionare a axelor. unitate de banda magnetica. .3. rezultă diagrama din figura 3. In următoarele pagini se vor explica mai detaliat funcţiile si modul de operare al computerului şi a celor doua interfeţe.

1 PANOUL DE COMANDA Panoul de comanda al unui sistem CNC poate varia considerabil de la o maşină la alta.Controlul funcţiilor maşinii – acesta asigura controlul manual al acelor funcţii ale procesului care la prelucrări convenţionale sunt asigurate de manete. Pentru a selecta un anumit mod se accesează comutatorul rotativ sau un şir de butoane. programul CNC de realizare a operaţiei curente. Ca o asigurare că diferitele operaţii sunt acceptate de sistemul de control ele sunt împărţite în moduri de operare ce pot fi selectate cu ajutorul comutatorului din figură. Modul curent este indicat fie printr-un semnal luminos (led) sau poziţie a unui comutator. dar în principal la toate se vor regăsi funcţiile prezentate mai jos : . In plus acestea asigura de asemenea schimbul între diferite unităţi (de exemplu comutarea deplasării pe direcţia Z cu deplasare pe X) astfel încât acestea sa poată fi “accesate” de sistemul de control. - 35 . etc.3. Aceste moduri pot fi: „acţionare manuală”. etc. . De asemenea butoanele acestui bloc de control al funcţiilor maşinii pot fi utilizate la transferul sculelor în punctul de START.2.Monitorul – acesta include un ecran CRT sau un ecran digital precum si diferite leduri indicatoare (de disfuncţiuni de exemplu). Pe monitor pot apărea poziţiile momentane ale sculelor. Este format dintr-un bloc de butoane cu ajutorul căruia se realizează introducerea datelor şi corectarea programului. modul în care secvenţele programului Afişaj Operaţii de prelucrare Selector Programare Fig. întrerupătoare. „reglare scule”. In acest mod schimbarea de pe un mod pe altul este relativ uşoara. Butoanele sunt în general numere si respectiv simboluri care semnifică funcţiile necesare. 3. fie prin cuvinte sau semne apărute pe monitor. Controlul programării.10 Panoul de comandă sunt parcurse în prelucrare. „acţionare CNC”.

Aceste butoane iniţiază avansul .Funcţii auxiliare – afişarea grafică a secvenţei de program pentru reper si scule. . turaţia arborelui. lichid de răcire pornit/oprit sau arbore pornit/oprit (figura 3. Fig. de exemplu.Scule – afişarea sculelor din memorie. .In concluzie monitorul si/sau indicatorii unui sistem CNC pot satisface următoarele funcţii: . Joistickul va fi orientat în direcţia dorită.Date de proces/prelucrare – afişarea parametrilor de proces ca: viteza maximă de avans.Programare – afişarea programului NC.11 Butoane ON/OFF Fig.12). dar în loc să fie necesară apăsarea unui buton. joystick de avans care acţionează lanţul impus orientându-l în direcţia dorită şi roata de mână electronică (figura 3. De la nivelul de comandă şi control al maşinii unelte se iniţiază comanda şi controlul direct asupra maşinii unelte. turaţia maxima a arborelui principal. Joistickul de avans lucrează în acelaşi mod cu butoanele de avans. secvenţa curenta de program NC. . Pentru realizarea deplasării sculelor de-a lungul axelor de avans a maşinii există: butoanele de avans care indică axa de deplasare şi sensul. 3. listarea si stocarea de programe NC. Există câte un buton de avans pentru fiecare axa si direcţie de mişcare (+ sau –). .12 Acţionarea avansului Fig.3. In continuare se vor detalia elementele privitoare la posibilităţi de acţionare şi control a funcţiilor maşinii respectiv controlul programării.11). etc.Prelucrare – afişarea coordonatelor curente ale sculei. 36 . afişarea dimensiunilor sculelor si a datelor de corecţie si uneori/posibil afişarea durabilităţii acestora.3. etc. viteza de avans.13 Comutator de suprareglare Cel mai simplu caz de acţionare este cu ajutorul butoanelor pornit/oprit pentru fiecare funcţie în parte.

15 Taste funcţionale Fig..13). cele mai multe sisteme de control au încorporate întrerupătoare de suprareglare (figura 3. Exemple de elemente simbolizate: Arbore Bucşa elastica Avansul materialului. O lista a simbolurilor tipice se regăseşte în literatura de specialitate.Daca o roata de mana electronica este utilizata pentru axe particulare. Operatorii mai folosesc de asemenea butoanele de suprareglare în scopul reducerii vitezei de prelucrare în timpul realizării primului reper al unei serii pentru a obţine un mai bun control la operaţiile mai dificile.14 Taste alfa numerice Fig. rotaţii in sensul acului de ceasornic sau contrar acelor de ceasornic. Acestea se bazează pe standarde. barei Pinola Masa rotativa Transferul piesei Avans Deplasare rapida Fig. Cu ajutorul acestora este posibila schimbarea mărimii procentului valorii setate de programator pentru viteza de avans sau turaţia arborelui în timpul procesului (100 % înseamnă: se reţine valoarea programata. Roata de mana are avantajul controlului uşor al lungimii avansului care este direct proporţional cu mărimea rotaţiei roţii.3. Controlul funcţiunilor maşinii este identificat în general prin simboluri. Pentru a permite corecţia vitezei de avans programate si a turaţiei arborelui de către operator.16 Taste pentru computer 37 . 50 % înseamnă: se înjumătăţeşte valoarea programata). 3. vor deplasa axele in direcţia + sau .3.

corecţie.Pentru a valida o intrare manuala controlul trebuie sa fie setat pe modul “ Programare’. abrevieri şi simboluri. listare si procesare a programelor precum si ca ieşire pentru echipamentul extern. Exemplu: 1. In acest scop se utilizează taste cu următoarele inscripţii: P PROGRAMMIN EDIT EDITOR Principalele simboluri ce se regăsesc pe tastele utilizate la controlul programului sunt: Memorie Intrare manuala Punct de referinţa Setarea corecţiei sculei Introducere parametrii (informaţie) Ieşire parametrii (informaţie) Purtător de informaţie Eliminare 38 .15). Aceasta tasta poate avea una dintre inscripţiile: EINGAB INPUT STORE ENTER 2.16) sunt în legătură cu activităţile de intrare. Aceste taste constau în cuvinte. Literele si numerele ce apar pe monitor vor fi stocate de sistemul de control doar după apăsarea unei taste speciale de confirmare. In plus. Tastele funcţionale pot fi identificate cu numele instrucţiunii respective sau printr-un simbol. stocare.14) cu ajutorul cărora programul CNC poate fi introdus caracter cu caracter.In ceea ce priveşte butoanele de comanda şi control a programării se disting două grupe de bază : butoane de intrare şi respectiv butoane care iniţiază diferite funcţii ale computerului Butoanele de intrare sunt de obicei taste alfanumerice (figura 3. Tastele pentru iniţierea funcţiilor computerului (figura 3. unele sisteme de control au o serie de taste funcţionale care permit abrevierea intrării celor mai importante instrucţiuni cerute de un program NC (figura 3.

01 . În continuare vor fi descrise semnificaţiile fiecărui buton: 39 . c. Portsculele maşinii sunt de două tipuri: un dispozitiv portcuţit clasic şi un cap revolver cu 6 posturi de lucru. Alte date referitoare la mecanismul de avans sunt: . Intensitatea curentului este limitată la 4 amperi. b. a. 0. Motorul de acţionare al arborelui principal este un motor electric având turaţia de ieşire de 600 rot/min şi o putere de 500 W.2). Transmisia turaţiei şi puterii la arborele principal se face printr-un sistem de curele de transmisie existând 6 domenii de turaţii. Păpuşa mobilă este clasică. Se poate folosi la găuriri.0138 mm . Acţionarea săniilor de avans longitudinal şi transversal se face cu ajutorul unor motoare pas cu pas. e. Intensitatea curentului electric de la motor este verificată permanent cu ajutorul unui ampermetru aflat pe tabloul de comandă al maşinii electrice.cursa săniei transversale: 50 mm . In fiecare domeniu turaţia se reglează continuu raportul maxim de transmisie fiind 1:7. Va rezulta astfel o gamă de turaţii reglabilă continuu de 600-4000 rotaţii pe minut.incrementul afişat 0.forţa maximă suportată de mecanismul de avans al maşinii 1000 N d.EXEMPLIFICARE ELEMENTE DE COMANDA SI CONTROL PENTRU STRUNGUL EMCO COMPACT 5 CNC CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE În cadrul acestui prim paragraf se vor prezenta elemente privind principalele caracteristici tehnice ale strungului cu comandă numerică de tip EMCO COMPACT 5CNC aflat în dotarea laboratorului TCM.5 Nm.cursa săniei longitudinale: 300 mm . Pentru găuriri la diametre de până la 8 milimetri se vor folosi mandrine iar pentru găuri mai mari de 8 milimetrii burghie cu coadă conică de tip Morse1 care se vor introduc direct în pinola păpuşii mobile. Pasul unghiular al acestor motoare este de 5o iar momentul de torsiune transmis de 0. Secţiunea maximă a cuţitului de strung ce poate fi prinsă în portsculele prezentată este de 12x12 mm.cel mai nic increment.viteza de avans reglabilă : 10-400 mm/min . 6. ELEMENTE DE COMANDĂ ŞI CONTROL Elementele de comandă şi control ale maşinii se regasesc pe tabloul de comandă prezentat în figura de mai jos (fig.viteza de avans programabilă : 1-499 mm/min .

1 . 2. 3.Buton pentru reglarea turaţiei arborelui principal Prin rotirea acestui buton are reglarea continuă a turaţiei la nivelul la care regimul de aşchiere o cere.Fereastră de afişaj a turaţiei arborelui principal 6 . Fig.Led de control In funcţionare ledul este aprins confirmând faptul că maşina este alimentată cu curent.Taste de avans La apăsarea acestor taste sania se deplasează în direcţia şi sensul indicate pe tastă cu un increment de 0. 6. 8 .Butonul de conectare Se acţionează rotindu-l spre dreapta pentru alimentarea cu curent a maşinii. 5 .Buton de conectare a arborelui principal 4.Buton pentru reglarea vitezei de avans a săniilor Vitezele de avans pot fi reglate continuu în direcţia Z (sanie longitudinală) şi în direcţia X (sanie transversală) pe un domeniu de la 10-400 mm/min 7 .0138 mm 40 .2.Led de control Ledul de control aprins confirmă faptul că maşina funcţionează în regim de acţionare manuală iar săniile pot fi acţionate manual.

Tasta Tasta permite trecerea directă de la cursă pe direcţia X la cursă pe direcţia Z fără modificarea poziţiei săniilor. PURTATORI DE INFORMATIE Pentru a ne asigura ca programul NC odată realizat nu trebuie introdus de la tastatura de câte ori se realizează prelucrarea respectivă.2 ECHIPAMENT AUXILIAR EXTERN.9 .Buton de decuplare generală La acţionarea acestui buton se întrerupe curentul la toate motoarele. 12 .Tasta DEL La apăsarea tastei se anulează comenzile pentru avansuri în direcţiile X respectiv Z 15.Tastă de avans rapid Apăsarea concomitentă a tastei 9 şi a tastelor 8 implică deplasarea rapidă a săniilor în direcţia şi sensul indicate pe tastă 10 . există posibilitatea 41 .2.Tasta H/C Este tasta cu ajutorul căreia se face schimbarea modului de lucru de pe acţionare manuală pe acţionarea CNC. Prezenţa punctului în faţa valorii indică faptul că valoarea respectiv are semnul minus.Ecran de afişare Pe acest ecran se vor afişa doar cursele în cazul acţionării manuale şi toate elementele în cazul acţionării CNC. Exemplu: Este vorba de o deplasare negativă a 1 5 2 o săniei de -1. Afişarea se va face în sutimi de milimetru. 16 .Ampermetru Indică intensitatea curentului la motorul de acţionare al arborelui principal. 11 . 14 .52 mm.Tasta INP Tasta cu care se introduc valorile curselor pe direcţiile X respectiv Z 3. 13 .

3. Tipul conexiunilor de date asigurate de sistemul CNC trebuie avut in vedere atunci când se ia în discuţie echiparea cu echipament auxiliar.17) cum ar fi: banda perforată. In plus există şi facilitatea ca programele NC să poată fi tipărite pentru corectură şi completare. Pentru a putea beneficia de toate aceste facilităţi. Aceste standarde se referă pe de o parte la modul de codificare a informaţiei (de exemplu standardele ISO si EIA pentru benzi perforate). există standarde care ne asigura ca schimbul de date are loc între sistemul de control si echipamentul extern auxiliar. Aceasta înseamnă ca fiecare simbol si fiecare litera care poate fi o intrare de la tastatura este convertita de computer intr-o anumita combinaţie de “bit”.17 Purtători de informaţie Fig. Banda magnetica este o soluţie ceva mai costisitoare. Dezavantajele ar fi lipsa de robusteţe si faptul că trebuie păstrată curata. la numărul de date. si la viteza de transfer.18 Conectori In privinţa conexiunilor de date. sistemul CNC trebuie sa aibă conectori potriviţi (figura 3.18) şi legăturii cu echipamentul extern auxiliar (imprimante. la nivelul conexiunii. utilizată pentru stocare externă de date. Relativ la modul de codificare a informaţiilor pe purtătorii prezentaţi mai sus ca şi la un computer obişnuit. 42 . Dischetele se pretează foarte bine la stocarea unui volum mai mare de date cu un acces rapid şi facil la acestea. Fig. etc). informaţiile dintr-un sistem CNC sunt codificate în codul binar. In ce priveşte proprietăţile purtătorilor de date banda perforata este fiabila si reprezintă un mediu practic de stocare (în mod frecvent folosită pentru programele NC). si . tastaturi. 3. pe de alta parte. banda magnetică si dischetele.arhivării programelor NC pe diferiţi purtători de informaţii (figura 3.

19 Cum lucrează computerul Datorita construcţiei extrem de compacte a microcipurilor. Combinaţiile posibile pe care cei opt biţi le oferă permit reprezentarea a 256 caractere (de exemplu litere si numere). Deci sistemul CNC include un computer care are ca elemente de bază unul sau mai multe microprocesoare şi facilităţi de stocare. computerele din sistemele moderne de CNC-uri pot procesa date foarte multe cu viteze mari. Microprocesoarele sunt programabile si pot fi uşor adaptate în scopul îndeplinirii diferitelor sarcini. banda perforată). Cele mai importante doua tipuri de microcipuri sunt cele de stocare şi microprocesoarele. Un computer stochează astfel de poziţii în număr mare si între acestea exista conexiuni. Sistemul de control Masina Memorie Comanda Microprocesoare Tablou de comanda Conducere Sistem de masurare Actualizare (daca este) Modul de lucru al computerului Fig.Un bit este o stare electronică cuantificabilă prin funcţiile “pornit” sau “oprit” (respectiv 0 sau 1 în sistemul binar).2.3 CUM LUCREAZA COMPUTERUL ? Componentele unui computer aparţinând unui sistem CNC constau în “circuite integrate”.3. sau pot fi folosite ca semnal de ieşire spre maşină. Stocarea este asigurată în scopul adaptării datelor. Aceasta poarta denumirea de “cod binar”. Datele ce trebuie introduse sunt: 43 . Microprocesoarele compilează aceste date (prin evaluare/calcul) rezultând noi date care pot fi de asemenea stocate pentru calcule ulterioare. 3. Microprocesorul este utilizat la procesarea datelor de program introduse de către operator. In general vorbind. Acestea se refera in general la “microcipuri” sau “cipuri”. ca intrări pentru computer. 8 Bits sunt combinaţii pentru a forma un Byte. date care sunt convertite în impulsuri de control pentru maşina-unealtă. aşa cum au fost introduse de operator sau prin alte metode (ex.

Procesarea datelor cu ajutorul microprocesorului poate fi modificata in orice moment de către operatorul maşinii cu ajutorul panoului de comanda (de exemplu: acţionarea unor anumite funcţii ale maşinii). Este necesar un element intermediar unde se realizează un schimb de impulsuri între computer si maşina-unealta (figura 3. calculează iniţial poziţia punctului vizat iar după aceia comandă mecanismul de avans corespunzător.2. Sistemul de măsurare al deplasării realizează un feed-back continuu relativ la poziţia la care freza este la un anumit moment.20 Schimbul de impulsuri computer maşină unealtă Acest element este o interfaţă de legătură computer-maşină unealtă unde are loc controlul deplasărilor pe axe..programul NC. 3.4 INTERFATA MASINA-UNEALTA. Impulsurile de control sunt transmise sistemelor cinematice ale maşinii unelte unde sunt supuse unei verificării continue la intervale extrem de scurte. Exemplu: 44 . pentru a vedea daca poziţia respectiva coincide cu cea calculată iniţial. CONTROLUL AXELOR SI ALIMENTAREA CU CURENT Computerul unui sistem CNC nu poate furniza în mod direct funcţia necesară pentru acţionarea maşinii-unelte în vederea prelucrării.3. Secvenţele programului aşa cum au fost preluate de computer sunt codificate şi transformate în impulsuri de control pentru maşina-unealtă. De exemplu dacă programul NC include o instrucţiune care are ca efect deplasarea frezei pe o anumită axă cu 100 mm. Furnizarea energiei Intrefata de control Computer Masina unealta Fig. Rolul interfeţei de control este de a face conversia impulsului primit de la computer într-un impuls corespunzător acţionării maşinii-unelte astfel încât toate funcţiile maşinii exprimate prin impulsul primit de la computer să fie luate în considerare.20). alimentarea suplimentară cu curent a maşinii şi controlul celorlalte funcţii ale acesteia. Microprocesorul compară permanent.setările iniţiale (de exemplu: dimensiunile sculei). când microprocesorul citeşte această instrucţiunile. .

21). Computer Comparator Motor Sanie Măsurarea deplasării feed-back Fig. Interfaţa de control verifică dacă un număr de condiţii esenţiale sunt satisfăcute. 2. dar un număr de alte funcţii ale maşinii trebuie să mai fie pornite în acelaşi timp ( de exemplu trebuie sa se aprindă respectiva lampa de semnalizare ). O transmisie cu şurub conducător produce deplasarea necesară a saniei. Controlul axelor are funcţia de simplificare a interacţiunii sistemului de măsurare şi a mecanismului de avans cu computerul sistemului CNC. conexiuni de comparaţie precum şi diferite aplicaţii de circuite de control.Este panoul care asigură protecţia din jurul perimetrului de lucru închis? După ce astfel de condiţii esenţiale sunt satisfăcute.Impulsul de control “pune axa X pe poziţia pornit” ajunge de la computer. Comparatorul porneşte motorul de acţionare. mecanismul de acţionare poate fi pornit. cum ar fi: . In situaţia în care impulsul de control al sistemului CNC are o putere electrică mică si este inadecvat pentru comutarea motoarelor. Trebuie să ne asiguram şi de faptul ca anumite funcţii particulare ale maşinii nu sunt în execuţie simultan (de exemplu nu trebuie schimbată presiunea de strângere). maşinile CNC au la nivel de interfaţă un sistem în care impulsul de ieşire care are o mica putere este convertit într-un impuls de ieşire de mare putere.3.21 se realizează în următorii paşi: 1.Este pornit sistemul hidraulic? . Computerul de control calculează distanţa de deplasare si trimite aceasta informaţie unui comparator în forma binara. In vederea unei poziţionări riguroase a axelor în plus faţa de elementele conţinute de sistemul CNC si de funcţiile pe care acestea le executa exista elemente electronice ce conţin circuite digitale de bază cum ar fi cele SI. Controlul şi comanda sistemului de poziţionare a axelor din figura 3. SAU.21 Diagrama funcţională a unui sistem de poziţionare axelor In continuare este prezentată o descriere a unui circuit de control în vederea poziţionării precise a axelor (figura 3. 45 .

5.Translaţia efectiva executată de către sanie nu este un feed back pentru computerul de control. In cazul utilizărilor motoarelor pas cu pas.22) se realizează astfel: . Daca sania nu este poziţionata corect (nu ocupa poziţia comandata). motorul de acţionare continua sa se rotească. computerul transmite motorului pas cu pas numărul de impulsuri necesare mişcării saniei pe distanţa dorită. Computer Motor pas cu pas Sanie Fig. controlul şi comanda sistemului de poziţionare a axelor în acest caz (figura 3.După efectuarea calculului corespunzător. 48 impulsuri curente. Un motor pas cu pas angajat în poziţionarea axelor nu utilizează un circuit de control dar implica un lanţ de control (figura 3.Distanţa de translatat de către sanie reprezintă o data de intrare pentru computerul de control.22 Diagrama funcţională de poziţionare axelor la motoarele pas cu pas In condiţiile în care. motorul se opreşte. In momentul în care comparatorul găseşte că poziţia comandata a fost atinsă. la motoarele pas cu pas. de exemplu.3. Orice schimbare în poziţia saniei este preluata de sistemul de măsurare a deplasării. Comparatorul compara poziţia de răspuns (poziţia actuala) cu poziţia comandata dată ca intrare de către computer. . ca valoare de comandă. Exista motoare pas cu pas la care o mişcare de rotaţie completa implica. aceasta fiind o informaţie de răspuns/feed-back pentru comparator.3.22). 4. există o relaţie bine definită între numărul de impulsuri primite şi numărul de rotaţii efectuate. poziţionarea axelor se realizează diferit deoarece au proprietatea de a converti impulsul curent într-o rotaţie precis determinată. 46 . Următoarea secvenţă de control se va acţiona în momentul în care se va primi o noua informaţie de intrare de la computer. .

Ce elemente formează interfaţa meniurilor CNC? a)interfaţa cu operatorul b)interfaţa cu maşina-unealtă 2.Ce grupuri de verificatoare de operaţie sunt incorporate in CNC? 4.Din ce componente principale consta sistemul CNC al computerului? 47 . Ce verificatoare de control sunt folosite pentru deplasările manuale ale maşinii la iniţializare? 3.Numiti trei tipuri de purtători de informaţie 7.Exerciţii pentru modulul “Componentele sistemului de control” 1.Ce tip de taste sunt disponibile pentru programare? 5.Care este rolul purtătorilor de informaţie? 6.

8.Care componente amplifica impulsurile de control? 48 .Ce se transforma in interiorul interfeţei? 9.

1 Cum afectează aşchierea metalelor. lichidul de răcire.Capitolul 4 ELEMENTE FUNDAMENTALE DE ASCHIERE UTILIZATE LA PRELUCRARILE PE MUCN 4. prelucrările pe MUCN In cadrul acestui capitol sunt prezentaţi principalii factori ce afectează operaţiile de aşchiere a metalelor pe maşinile unelte cu comandă numerică computerizată (CNC) precum şi modul în care aceştia trebuie luaţi în considerare la realizarea programelor NC. materialul de 49 . semifabricatul. factori ce vor fi prezentaţi în paginile următoare. Masina unealtă Scula Lichid de racire Material Viteza arborelui Viteza de aşchiere Viteza de avans Operaţia de prelucrare Adancimea de aşchiere In diagrama de mai sus sunt prezentaţi factorii ce influenţează procesul efectiv de aşchiere. Pe de o parte se vor prezenta elementele sistemului tehnologic : maşinaunealtă. scula aşchietoare.

cu robot) • Prezenţa echipamentului de schimbare automată a sculei(turelă) 50 . dar în directă relaţie cu aceştia. etc. Rigiditatea este capacitatea maşinii de a suporta forţe mecanice externe fără ca părţile componente ale acesteia să se deformeze.prelucrat iar pe de altă parte. Elementele care influenţează rigiditatea maşinii unelte sunt: tipul de prelucrare. De asemenea. elemente importante legate de maşina unealtă. Principalele forţe ce acţionează asupra maşinii sunt forţele de aşchiere transmise prin intermediul sculei. viteza de avans şi adâncimea de aşchiere. Îndepărtarea reală a adaosului de prelucrare pe maşină depinde în primul rând de puterea de acţionare instalată şi de puterea de ieşire obţinută la capătul axului principal. adâncimea de aşchiere. tipul sculei. In funcţie de acestea turaţiile de ieşire pot fi cu variaţie continuă în diferite game sau fixe utilizând treptele de turaţie. iar pentru reducerea temperaturilor dezvoltate în prelucrare se prevăd lichide de răcire. etc. a productivităţii prelucrării şi implicit asupra costurilor rezultate. Cum cerinţele de precizie sunt în general stricte. Elementele de mai sus prezintă mare importantă deoarece alegerea lor are efecte directe asupra cerinţelor de calitate impuse. Principiile fundamentale de proiectare ce se au în vedere la realizarea unei maşinii unelte sunt rigiditatea şi caracteristicile termice. Programatorul trebuie să fie bine informat despre specificul şi atributele maşinii pentru a le lua în considerare la conceperea programelor de comandă numerică. Un alt element important legat de maşina unealtă este puterea motorului de acţionare a arborelui principal. pentru eliminarea efectelor schimbării temperaturii ambiante se instalează maşina într-o încăpere cu temperatură controlată. afectând astfel prelucrarea piesei. schema de orientare şi fixare. Caracteristicile termice determină schimbări ale preciziei.1. În funcţie de echipamentul maşinii cu comandă numerică programatorul trebuie să ia în considerare şi funcţii de operare cum ar fi : • Prinderea piesei(cu dispozitive de prindere speciale) • Manevrarea piesei(cu paletă de schimbare a poziţiei. ca urmare a dilatării elementelor sistemului tehnologic. sub influenţa creşterilor de temperatură generate de temperaturi ambiante ridicate dar mai ales de temperaturile dezvoltate în prelucrare. parametrii reali de regimului de aşchiere : turaţia axului principal. de care trebuie să se ţină seama la realizarea programului NC sunt tipul cutiei de viteze şi al transmisiei de la motor la cutie. viteza de aşchiere. 4.1. INFLUENTA FACTORULUI “MASINA-UNEALTA” Maşina-unealtă utilizată trebuie să fie capabilă să execute operaţiile de prelucrare dorite la precizia şi costul impuse. regimuri de prelucrare optime.

unghiul de aşezare α şi unghiul la vârf β precum şi unghiurile de atac principal κ şi κ’.2 Geometria sculei Varful sculei Port scula Port pastila Fig.Datorită nivelului ridicat de performanţă al maşinilor CNC şi din motive de siguranţă zona de lucru este în general închisă cu ecrane de protecţie. aceste unghiuri influenţează mărimea adaosului de prelucrare precum şi tipul de suprafaţă ce poate fi prelucrat ( de exemplu: suprafeţele înclinate sunt condiţionate la prelucrare de mărimea unghiul de atac secundar). Capacitatea de aşchiere a sculei este în principal influenţată de muchia aşchietoare.1 Scule şi portscule Deoarece atât scula cât şi portscula trebuie să suporte forţe de schimbare şi indexare mari şi rapide. Elementele importante sunt unghiul de degajare γ .4. Un alt element important ce trebuie luat în considerare este geometria sculei.1.1.2.4. Faţa de degajare Port pastila Varful sculei Port scula Faţa de aşezare Fig. 4. INFLUENTA FACTORILOR “SCULA” ŞI „LICHID DE RACIRE” Alegerea sculelor pentru operaţiile de prelucrare executate pe maşinile cu comandă numerică depinde de: • de tipul locaşului de prindere a sculei în portsculă (magazia de scule) • şi în primul rând de tipul conturului cerut la prelucrare Principalele tipuri de scule şi portscule utilizate la prelucrările pe MUCN prin strunjire şi frezare sunt prezentate în figura 4. acestea trebuie să aibă o rigiditate corespunzătoare şi şi caracteristici de vibraţii favo- rabile. 51 . Din motive economice în majoritatea cazurilor la prelucrările pe MUCN sunt folosite scule cu plăcuţe schimbabile.

Principalele posibilităţi de uzare a sculei pot fi: uzarea feţei de aşezare cu modificarea unghiului de aşezare. după o anumită perioadă de prelucrare îşi pierd capacitatea de aşchiere şi va fi necesară reascuţirea sau schimbarea acestora. Pentru a realiza condiţii generale de aşchiere îmbunătăţite se recomandă folosirea lichidelor de răcire . Datorită automatizării prelucrării este total contraindicată apariţia aşchiilor lungi şi foarte necesară sfărâmarea acestora. Soluţiile apoase oferă un efect de răcire bun. Încetarea capacităţii sculei de a aşchia este determinată de uzarea acesteia. sculele aşchietoare se tocesc. uzarea vârfului sculei cu modificare simultană a unghiului de aşezare şi a ughiului de degajare. dar se reduc costurile legate de indexarea plăcuţei sau chiar schimbarea sculei. In general se utilizează soluţii apoase. Sculele cu durabilitate mai mare sunt în general mai scumpe. Utilizarea lichidelor de răcire în general permite viteze mai mari de aşchiere. După cum se ştie. dar au proprietăţi de lubrifiere reduse. 52 . Rolul lichidului de răcire este: • de a dispersa căldura produsă de vârful sculei şi de asemenea de a menţine temperatura piesei joasă • de a reduce frecarea şi uzura sculei prin lubrifiere • pentru a facilita evacuarea aşchiilor. Producătorii de scule pot da în cele mai multe cazuri informaţii sigure despre durabilitatea sculei pentru aplicaţii concrete. Uzura va apărea pe feţele de contact între piesă şi sculă. Aceasta este afectată de : • Viteza de aşchiere • Materialul sculei • Materialul piesei • Secţiunea transversală a aşchiei (aria transversală a secţiunii aşchiei înainte ca aceasta să se rupă) • Frecvenţa întreruperii aşchierii.Sfărâmătorul de aşchii este de asemenea un foarte important element în cazul plăcuţelor schimbabile pentru prevenirea aşchiilor lungi. lubrifianţi sau combinaţii ale acestora. Intervalul de timp dintre două reascuţiri este numit “durabilitatea sculei”. uzarea feţei de degajare cu modificarea unghiului de degajare. uzarea de tip crater cu apariţia unei adâncituri pe faţa de degajare. O proprietate importantă a sculelor este durabilitatea sculei care poate fi controlată în anumite condiţii.

uleiurile grase asigură o lubrifiere bună dar o răcire slabă. pentru interior sau exterior.) • proiectarea traiectoriilor sculelor angajate în prelucrare. starea suprafeţelor şi toleranţele dimensionale.Invers. etc. 4. rigiditatea. Următoarele elemente trebuie menţionate la folosirea lichidelor de răcire: • Lichidele de răcire se învechesc şi de aceea este necesară o reînoire a acestora la intervale de timp regulate • Există lichide de răcire care atacă pielea şi de aceea se cere purtarea echipamentelor de protecţie 4. Acesta trebuie sa vadă care sunt elementele de pe desen cu implicaţii în realizarea programului. 53 .3 Inflenţa factorului “PIESA” Fig. 4.4 Inflenţa factorului material In ce priveşte factorul piesă sunt importante: forma de bază şi reperele dimensionale. Fig. Tipuri de lichide de răcire pot fi: • Soluţii apoase (săruri) • Emulsii (apă cu uleiuri minerale şi aditivi) • Uleiuri de aşchiere (conţin grăsimi şi aditivi solizi).1.3 INFLUENTA FACTORILOR “PIESA” ŞI „MATERIAL” In momentul în care se abordează un program de comandă numerică de prelucrare a unui reper programatorul are ca primă sursă de informaţie: desenul de execuţie al piesei. Forma de bază şi aspectele dimensionale ale piesei influenţează: • alegerea schemei de orientare şi fixare şi stabilirea forţelor de prindere • alegerea sculei şi a formei acesteia (pentru contururi speciale.

O rigiditate inadecvată a piesei conduce la abateri de formă şi dimensionale ale acesteia. Aşchiile trebuie să se îndepărteze uşor. Prelucrabilitatea influenţează alegerea plăcuţelor şi a forţelor de aşchiere utilizate. principalele caracteristici ale acestuia care trebuiesc luate în considerare sunt rigiditatea şi prelucrabilitatea materialului. Pentru a atinge o calitate a suprafeţei superioară . De asemenea se recomandă viteze de aşchiere mari.). rezemare şi fixare rigidă la strunjire etc. Se poate spune despre un material că are o prelucrabilitate bună dacă se obţin aşchii eficiente la o viteză de aşchiere mare combinată cu o uzură mică a sculei şi o calitate a suprafeţei ridicată. şi avansuri mici. o formare a aşchiilor eficientă (aşchiile să se rupă). Acest lucru se obţine la nişte aşchii care se rup şi au o formă uniformă. In acest sens se vor folosi sisteme suplimentare (fixare specială la găurire.Rigiditatea piesei afectează prelucrarea. Rigiditatea se ia în considerare la alegerea dispozitivelor de prindere (fălcile menghinei) şi la calculul forţelor de orientare şi fixare. trebuie să ne asigurăm că geometria sculei utilizată este potrivită materialului. In ce priveşte factorul materialul piesei. adâncimi de aşchiere mici. Toleranţele la fel ca şi calitatea suprafeţei înscrise pentru anumite zone ale piesei ne indică nivelul de precizie la care trebuie să se ajungă după aşchiere ( existenţa sau nu a prelucrărilor de finisare). 54 .

3)Puterea motorului şi turaţiile disponibile ale arborelui sunt caracteristici importante.β. sunt celelalte funcţii ale lichidului de răcire? 8)Ce proprietăţi ale semifabricatului şi piesei finisate primar afectează alegerea echipamentului de prindere a piesei şi sculei? 9)Ce specificaţii din desenul piesei introduc creşteri ale uzurii sculei? 55 . în principiu? 4)Numiţi cele trei componente individuale din care constau sculele maşinii CNC.Exerciţii pentru modulul “Ce afectează aşchierea?” 1)Cu care parametrii poate influenţa programatorul acţiunea aşchierii? 2)Numiţi trei proprietăţi mecanice ale maşinii care decid precizia prelucrării.γ de pe feţele sculei? 5b)Introduceţi în punctul corect destinaţia unghiurilor α. în afară de disiparea căldurii muchiei tăietoare.β. 6)Care este sfărâmătorului de aşchii? scopul 7)Care.γ. 5a)Care sunt numele unghiurilor α. Cum poate fi afectată selectarea vitezei.

2 Parametrii regimului de aşchiere pentru strunjire In cadrul acestui modul se prezintă modul de alegere a parametrilor regimului de aşchiere în cadrul operaţiilor de strunjire. Criteriul 2: costuri cât mai reduse Orice mărire a parametrilor de aşchiere pentru reducerea timpului de lucru conduce la reducerea manoperei şi a costurilor de prelucrare. Acest lucru se referă în special la rugozitatea suprafeţei şi la precizia piesei finite. Alegerea parametrilor de aşchiere trebuie să fie în concordanţă cu: • tipul sculei folosite (forma sculei. a adâncimii de aşchiere şi a turaţiei arborelui principal. Trebuie menţionat că există restricţii. (odată cu creşterea avansului creşte şi uzura sculei. rezultă din mărirea avansului. scade precizia. Mărirea acestuia. adâncimea de aşchiere. Parametrii de aşchiere introduşi de către programator pentru operaţiile de strunjire sunt avansul.4. viteza de aşchiere şi turaţia arborelui principal. În astfel de cazuri este necesară folosirea lichidelor de răcire pentru a prelungi viaţa sculei şi a mări astfel productivitatea. Parametrii de aşchiere trebuiesc aleşi astfel încât costurile legate de uzură să nu depăşească un anumit nivel. etc). În schimb cresc costurile sculelor datorită uzurii mărite. Pentru selectarea acestora trebuie avute în vedere 3 criterii: Viteza de avans Timp de lucru minim Adancime de taiere Pret de cost redus Calitate ridicata a productiei Viteza arborelui de taiere Criteriul 1: timp de lucru minim Elementul important care poate fi controlat de către programator în legătură cu timpul de lucru este “volumul de material îndepărtat pe minut”. elementele enumerate neputând fi mărite la infinit. Criteriul 3: Respectarea cerinţelor de calitate Alegerea parametrilor de aşchiere e limitată din ce în ce mai mult datorită stricteţii impuse asupra calităţii produselor. materialul sculei) 56 . acest lucru conducând la mărirea timpului afectat schimbării sculei sau a plăcuţei aşchietoare.

avansul se alege în principal în funcţie de rugozitatea cerută.4. O restricţie în ce priveşte mărirea adâncimii de aşchiere este dată de Secţiunea creşterea forţelor de aşchiere.• capacitatea de încărcare a maşinii (rigiditatea maşinii) • vibraţiile specifice maşinii. pe rotaţie Secţiunea transversală a aşchiei =viteza de avans pe rotaţie x Fig. Din acest motiv. În programele de comandă numerică .4. Avansul sau viteza de avans este deplasarea sculei în direcţia de aşchiere respectiv viteza de deplasare a sculei în aceeaşi direcţie. avansul se notează cu litera F(Feed).2 mm pe rotaţie F = 40 mm/min înseamnă :o viteză de avans de 40 mm pe minut În funcţie de avans se determină viteza de aşchiere. sculei şi semifabricatului. La degroşare adâncimea de aşchiere depinde de numărul de treceri necesar îndepărtării adaosului de prelucrare. Aceasta determină deplasarea vârfului sculei pe piesă în timpul aşchierii. adâncimea de aşchiere trebuie luată ţinând seama de prelucrările anterioare şi de obţinerea cerinţelor de calitate impuse.6 Secţiunea transversală a aşchiei adâncimea de aşchiere 57 adâncime de aşchiere . adâncimea de aşchiere mm/minut.2 mm/rot înseamnă :un avans de 0. La aşchiei strunjire forţa de aşchiere este direct Adâncimea proporţională cu avansul de lucru şi de aşchiere adâncimea de aşchiere. dusă la planul de lucru (vezi figura). Alegerea avansului şi a adâncimii de aşchiere determină dimensiunea Avansul secţiunii transversale a aşchiei. Se vor prezenta în continuare elementele regimului de aşchiere la strunjire. La finisare. Adâncimea de aşchiere arată distanţa dintre vârful sculei şi perpendiculara ce aparţine generatoarei semifabricatului.5 Viteza de avans. Exemple : F = 0. Avansul de prelucrare este viteza de avans introdus de către programator care impune o anumită mărime a avansului Avansul se măsoară în mm/rotaţii iar viteza de avans în Fig.

58 .m. Programul va calcula şi va alege automat o turaţie potrivită pentru diametrul de revoluţie respectiv. n – turaţia arborelui principal. Viteza de aşchiere (figura 4.Programatorul introduce o viteză de aşchiere constantă în “metrii pe minut” (m/min) în program. În ceea ce priveşte programarea vitezei de aşchiere există două feluri diferite de programare a vitezei de aşchiere: 1.m) Când se introduce turaţia este necesar a se specifica sensul rotaţiei arborelui (în sensul acelor de ceasornic. invers sensului acelor de ceasornic) pentru ca acesta să fie ales corect.Volumul de aşchii îndepărtat =secţiunea transversală a aşchiei x viteza de aşchiere Forma secţiunii aşchiei . înseamnă: 1200 rotaţii pe minut -S09 reprezintă un cod al turaţiei introdus în program (S09=400 r. Turaţia arborelui principal turaţia reprezintă numărul de rotaţii al viteza de aşchiere rot/min arborelui principal în unitatea de m/min timp. 4. În practică se utilizează foarte mult nomogramele la care ştiind diametrul piesei şi viteza de aşchiere dorită se poate citi direct turaţiei arborelui principal ce va fi folosită.p.7 Turaţia arborelui principal şi viteza Exemple: -S=1200r. turaţii mari şi diametre mari rezultă la viteze de aşchiere mari) prin relaţia: v= πdn 1000 [m/min] unde: d – diametrul piesei de prelucrat.6).Programatorul alege turaţia cea mai favorabilă pentru fiecare diametru de revoluţie 2.dreptunghi sau paralelogram . Aceasta depinde de turaţia arborelui şi de diametrul piesei ( turaţii mici şi diametre mici rezultă la viteze de aşchiere mici.p.7) este echivalentă cu viteza de deplasare a suprafeţei piesei în raport cu punctul ce se aşchiază. Turaţia se exprimă : • direct în “rotaţii pe minut” • sau cu ajutorul unor coduri numerice ce corespund treptelor de turaţie disponibile pe maşină În programele de comandă numerică turaţia are simbolul S Fig.este în funcţie de valoarea unghiului de atac K (figura 4.

Exerciţii pentru modulul “Parametrii aşchierii la strunjire” 1)Ce parametrii de aşchiere trebuie să determine programatorul pentru operaţiile de strunjire? 2)Numiţi cele trei obiective ce pot fi obţinute prin optimizarea parametrilor de aşchiere: 3)În imaginea alăturată introduceţi corect “viteza de avans” şi “adâncimea de aşchiere” în prelungirea săgeţilor. 4)Ce litere sunt folosite în programele NC pentru descrierea turaţiei şi avansului? Turaţie: Avans: 59 .

Acest lucru se referă în special la 60 . În schimb cresc costurile sculelor datorită uzurii mari. Acesta se măreşte prin mărirea avansului. Parametrii de aşchiere introduşi de către programator pentru operaţiile de frezare sunt turaţia arborelui. Criteriul 3: respectarea cerinţelor de calitate Alegerea parametrilor de aşchiere e limitată din ce în ce mai mult datorită stricteţii impuse asupra calităţii produselor.3 Parametrii regimului de aşchiere pentru frezare In cadrul acestui modul se prezintă modul de alegere a parametrilor regimului de aşchiere în cadrul operaţiilor de frezare. cu cât unul dinte aceşti trei factori este mai mare cu atât volumul de aşchii îndepărtat pe minut este mai mare. Criteriul 2:costuri reduse Orice creştere a parametrilor de aşchiere conduce la micşorarea timpului de lucru şi a costurilor de manoperă şi de aşchiere. avansul. Aceşti factori trebuiesc coordonaţi. Trebuie menţionat că la un volum mare de aşchii îndepărtate pe minut uzura sculei creşte.4. Parametrii de aşchiere trebuiesc aleşi astfel încât costurile legate de uzură să nu depăşească un anumit nivel. iar timpul de schimbare sau de reascuţire a sculei creşte. În principiu aceştia sunt aceeaşi ca şi în blocul precedent. În astfel de cazuri este necesară folosirea lichidelor de răcire pentru a prelungi viaţa sculei. adâncimea sau lungimea de aşchiere şi lungimea de contact al sculei. a lungimii de contact şi a adâncimii de aşchiere. iar pentru selectarea lor trebuie avute în vedere 3 criterii: Viteza de avans Timp de lucru minim Adancime de aşchiere Lungime de contact Pret de cost redus Calitate ridicata a productiei Turaţia arborelui principal Criteriul 1:timp de lucru redus Factorul important care poate fi controlat de către programator este “volumul de aşchii îndepărtat pe minut”. cu excepţia mişcării de revoluţie a semifabricatului.

1 mm la o rotaţie a sculei. Aceasta depinde Fig.8). frontală) • Forma frezei • Tipul dinţilor frezei (forma dinţilor frezei. Viteza de Turaţia avans arborelui Exemple: S=630 r. Oricum.02 mm/T înseamnă: o viteza a avansului pe dinte.m. Alegerea parametrilor de aşchiere trebuie să fie în concordanţă cu: • Tipul de frezare (convenţională. Viteza de aşchiere corespunde vitezei de pe suprafaţa exterioară a frezei.m) • Fie prin coduri numerice care se atribuie diferitelor viteze disponibile pe maşină În programul NC.m. Alegerea avansului (la o turaţie constantă) influenţează grosimea aşchiei şi implicit calitatea suprafeţei. inversă. F=0. F=0.p. viteza de avans este simbolizată prin litera F. înseamnă: 630 rotaţii pe minut S11 reprezintă codul turaţiei Viteza de arborelui (S11=500 r. iar scula ar face şi mişcările de deplasare(mişcare relativă a sculei). Când se introduce turaţia arborelui trebuie să se verifice dacă sensul de rotaţie al arborelui a fost introdus corect. Viteza de avans este în general specificată prin introducerea unui avans de deplasare pe minut. viteza de turaţia arborelui dar şi de diametrul sculei.1 mm/rot înseamnă :o viteza a avansului de 0.p. Turaţia frezei se poate exprima : • Fie direct în “rotaţii pe minut”(r. materialul sculei) • Capacitatea de încărcare a maşinii (rigiditatea) • Vibraţiile caracteristice maşinii. Avansul este mişcarea frezei în direcţia de lucru(vezi figura 4. 4. (cu cât turaţia arborelui şi diametrul sculei sunt mai mari cu atât viteza de aşchiere este mai mare).p.) aşchiere Alegerea turaţiei arborelui determină viteza de aşchiere (vezi figura 4. Exemple: F=100 mm/min înseamnă:o viteza a avansului de 100 mm pe minut. turaţia arborelui are ca şi cod litera S. 61 . În programul NC.rugozitatea suprafeţei şi la precizia piesei finite. sculei. Vitezele de deplasare la operaţiile de frezare sunt în general generate de mişcarea simultană a mesei transversale şi a rotaţiei sculei. operaţiile de frezare sunt programate ca şi cum masa ar fi în repaus.8 Turaţia arborelui principal. De asemenea avansul poate fi introdus ca avans pe o rotaţie a sculei sau avans pe dinte. materialului.8).

11 Frezarea frontală lăţimea de aşchiere Fig. Când scula iese din material au loc următoarele: forţa de aşchiere este brusc eliminată astfel încât scula “sare” înainte şi următorul dinte pătrunde în material cu o mişcare bruscă. Când dintele pătrunde în material grosimea şi forţele de aşchiere sunt maxime. cea inversă necesită o putere a motorului mai mică .4. Când scula iese din piesă. În concluzie calitatea suprafeţei este mai bună şi zgomotul este mai mic.9) grosimea aşchiei şi forţele de aşchiere cresc gradat odată cu intrarea fiecărui dinte în aşchiere şi ajung la maxim înainte ca dinţii să iasă din material.Fig. În comparaţie cu frezarea convenţională. Aceste evenimente sunt însoţite de un zgomot puternic. frezarea inversă este de preferat.12 Frezarea cilindrică 62 .9 Frezarea convenţională Fig.10) aşchia se formează în mod invers comparativ cu cea convenţională. lungimea de contact direcţia avansului de pătrundere direcţia avansului de pătrundere viteza de avans lungimea de contact adâncimea de aşchiere Fig. La frezarea inversă (figura 4. dar o rigiditate a maşinii mai mare şi o direcţionare a mesei lipsită de şocuri.4. La frezarea convenţională (figura 4. Cum maşina CNC îndeplineşte aceste condiţii. 4. aşchia este subţire şi forţele sunt minime.10 Frezarea inversă Alegerea între frezarea convenţională şi cea inversă influenţează formarea aşchiilor şi forţele la aşchiere.4.

raportată la o rotaţie. definiţia de mai sus corespunde lungimii de contact. măsurată în planul de lucru.11) In cazul frezării cilindrice.4. 63 .Adâncimea de aşchiere este mărimea tăişului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat. Termenul de adâncime de aşchiere astfel definit se referă la frezarea frontală (figura 4. Planul de lucru este planul determinat de direcţia efectivă de aşchiere şi direcţia de avans La programarea traiectoriei sculei pe piesă este necesar a se da coordonatele adâncimii de aşchiere cât şi lungimea de contact astfel încât să rezulte condiţiile de calitate impuse. Lungimea de contact este mărimea liniei de contact dintre tăişul sculei şi piesa de prelucrat. măsurată perpendicular pe planul de lucru.12). perpendicular pe direcţia de avans (Fig.

“adâncime de aşchiere” şi “lăţime de tăiere” 4)Ce litere identifică turaţia şi avansul într-un program NC turaţie avans 64 .Exerciţii pentru modulul: “Parametrii aşchierii pentru frezare” 1)Ce parametrii de aşchiere trebuie să determine programatorul la frezare? 2)Numiţi trei obiective ce pot fi obţinute prin optimizarea parametrilor de aşchiere: jos jos înalt 3)Introduceţi adiacent săgeţilor termenii: “lungime de contact” .

4. succesiunea diferită a operaţiilor cauzată de programul ce le controlează.488.13 Contur cu eroare de urmărire Fig.care diferă considerabil de prelucrările pe maşinile acţionate manual.4. sunt şi alte variabile care afectează direct calitatea stratului îndepărtat şi care sunt cauzate exclusiv de folosirea sistemelor de control ale computerului. Acest modul se referă la următoarele influenţe: • eroare de urmărire • stop de precizie • corecţia uzurii prin compensare • limitarea vitezei • monitorizarea durabilităţii sculei Pe o maşină CNC. aceste valori sunt date ca zecimale cu un număr variabil de cifre după virgulă.14 Contur cu stop de precizie 65 . turaţiile arborilor. Oricum. etc.69).4. 38. sunt introduse în program ca şi “valori de comandă”. 2. Când se introduce valoarea în inch (un inch=25.4 Particularităţi tehnologice specifice prelucrării CNC Există aspecte ale prelucrării pe maşinile cu comandă numerică computerizată -CNC. Fig.16447 ) . vitezele avansurilor.001mm .4mm) se acceptă până la 5 locuri la dreapta virgulei ( 2. Acest lucru se referă la: îmbunătăţirea capacităţii de a îndepărta adaosul de prelucrare pe maşinile moderne.7.44839 . Când se foloseşte introducerea valorii în mm după virgulă se pot pune maxim 3 cifre( ex. 122. scula şi/sau poziţiile de alunecare. În general. 13. Cea mai mică diviziune în acest caz este 1 micron=0. Sistemul este astfel programat să ofere “rezoluţie de ordinul micronilor”.

In figura 4.15. Traiectoria sculei ascuţite Pentru rezolvarea acestei probleme . Acest efect “ de urmărire ” produce erori de urmărire la executarea operaţiilor pe maşinile CNC şi mărimea acestei erori depinde de viteza de avans. în timp ce poziţia de comandă este comparată de sistemul de control cu poziţia actuală. Chiar dacă sistemul de control operează la un nivel înalt: uzura sculei . poziţia actuală nu mai este corectă . Sistemul de măsurare verifică permanent poziţia de moment a sculei.m. altfel vor apărea Traiectoria sculei uzate Diferenţa neregularităţi pe contur deoarece traiectoriilor dispare forţa de aşchiere. Precizia introducerii datelor nu trebuie să fie confundată cu precizia de aşchiere.) poate cauza realizarea de repere în afara limitelor de toleranţă . 66 . Acestea apar pentru că poziţia actuală a sculei este deja schimbată în timp ce sistemul de control calculează informaţia pentru următoarea poziţie.În acest caz scula se opreşte la fiecare colţ al conturului pentru a evita producerea razei . instrucţiunile de operare ale sistemului de control stabilesc câte locuri libere pot fi după virgulă. Sistemul de control primeşte poziţiile actuale şi cu acestea calculează dacă scula se află pe traiectoria corectă.14) .13 se prezintă un contur cu eroare de urmărire .Când se dau valorile turaţiilor arborilor în r. mai ales că muchiile ascuţite sunt în general nedorite .4. Uzura care apare în timpul utilizării pe muchia tăietoare (figura 4. efectul de creştere al temperaturii şi lipsa de rigiditate a maşinii vor micşora precizia de aşchiere. anumite sisteme de control au încorporate anumite facilităţi pentru introducerea stopului de precizie (fig. 4. sau ale vitezelor de avans în mm/rot sau mm/min . Sistemul de control poate modifica vitezele de deplasare ale săniilor dacă este necesar . Cu alte cuvinte. Oricum . Când se apelează la “ stopul de precizie ” este absolut esenţial să se asigure că scula are posibilitatea de a aşchia singură când viteza de avans devine nulă . Erorile de urmărire care apar de ordinul micronilor sunt acceptabile . La controlul deplasării unei scule săniile maşinii se mişcă cu viteze diferite. colţurile sunt uşor rotunjite. În timpul acestor comparaţii între comandă şi poziţia actuală a sculei trebuie să apară decalaje de timp .p. pentru a evita erorile de urmărire . majoritatea sistemelor Fig.15 Corecţia uzării sculei CNC deţin funcţii de compensare a uzurii .

Sistemul de control trebuie să asigure că scula este utilizată atâta timp cât este bună. Dacă este depistată o uzură mare sau o rupere a sculei . . : 100 r.p. Un alt element specific este limitarea vitezei. se introduce o diferenţă egală cu valoarea. Următoarele operaţii de aşchiere pot continua automat cu o sculă înlocuitoare disponibilă deja în port sculă sau maşina se opreşte pentru ca operatorul să poată înlocui scula sau plăcuţa sculei. De aceea multe sisteme de control permit introducerea de valori maxime şi minime ale turaţiei .m. Durabilitatea sculei poate fi introdusă ca un parametru al sculei în sistemul de control. 67 .. :4000 r. Un astfel de sistem are următorul principiu: când prima parte a unei piese din lot este produsă cu o sculă ascuţită. aceasta poate fi modificată dacă noua turaţie se află între limitele determinate înainte . prin simpla înlăturare a unei grosimi uniforme a aşchiei de-a lungul întregului contur . În continuare se determină o valoare maximă sau o zonă de toleranţă pentru forţa de aşchiere.Daca la verificarea dimensională se constată că toate dimensiunile s-au modificat cu o anumită valoare pe direcţia de avans a sculei.m. De exemplu. Anumite sisteme care măsoară uzura prin standardizarea forţei de aşchiere aplicate se perfecţionează în practică . forţele de aşchiere ce apar sunt stocate în memoria fiecărui bloc de program. după 120 min). Corecţia de uzură poate fi folosită de asemenea la aşchierea suplimentară pe piese. maşina se opreşte şi operatorul trebuie să schimbe scula . Daca apar schimbări ale turaţiei în timpul operaţiei de aşchiere. In vederea creşterii performanţelor de prelucrare există şi sisteme de monitorizare a durabilităţii sculei Acestea pot spune exact după cât timp de lucru muchia sculei se uzează (ex. În timpul aşchierii toate valorile se schimbă automat cu această diferenţă. în programul de control. Monitorizarea durabilităţii sculei folosind timpul stocat în sistemul de control în timpii aşchierii este relativ inexact şi nu se ia în considerare alternând presiunile şi forţele ce acţionează în vârful sculei în timpul aşchierii. forţa ce acţionează asupra sistemului de prindere se reduce considerabil la viteze mari datorită forţei centrifuge care determină o prindere nesigură. la operaţiile de găurire . turaţie min. Exemplu : turaţie max. La multe operaţii de aşchiere s-a dovedit avantajoasă restricţionarea turaţiei între anumite limite .p.

Care este numele unui astfel de sistem ? 2)Cum poate fi “compensată” uzura sculei într-un sistem CNC ? 3)Ce sisteme de monitorizare oferă sistemele CNC cu privire la turaţii ? 4) Care este numele sistemului ce permite sistemului CNC să ştie când o sculă necesită înlocuire ? 68 .Exerciţii pentru modulul : “Particularităţi specifice NC în timpul aşchierii” 1a) Ce efecte are raza mică a colţului de-a lungul conturului ? 1b) Evitarea unor astfel de raze este posibilă cu anumite sisteme de control.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful