U.T.C.

-N

PROIECT DE DIPLOMĂ
ÎNTRODUCEREA

Pag. 1/89

Tema lucrării constă în proiectarea şi construcţia unei maşini de frezat în patru axe controlată prin intermediul calculatorului cu ajutorul unui software specializat . Prin aceasta se urmăreşte obţinerea unor rezultate deosebite privind performanţele tehnice, precizii foarte mari în poziţionare a axelor dar şi productivitate cu un preţ de fabricaţie cât mai redus. Doresc sa produc acest tip de mini maşină cu comandă numerică în serie sub formă de KITT dar şi în formă asamblată depinzând de necesităţile clientului. Proiectul CNC router poate fi folosit pentru gravare, prelucrare, frezare, găurire. Se pot realiza: - Cablaje imprimate pentru electronică ( gravare , găurire) - Aşesarea pieselor electronice SMD pe circuite electronice - Pirogravare în lemn prin ataşarea unui circuit laser de 300mW - Vizualizarea cu ajutorul unei camere web a circuitele electronice şi a pieselor depistarea defectelelor. - Gravarea lemnului în 2.5D , ( portrete, inscripţionări, blazoane) - Gravarea faianţei si a gresiei

pentru

Şi prin ataşarea a celei a patra axă se pot realiza şi roţi dinţate, fulii, tot ce necesita un control precis prin divizare Cu ajutorul electronicii de comandă se pot realiza piese complexe , cu un control de precizie de ordinul micronilor Cu ajutorul programului de grafică SolidWorks se realizează piesa dorită , apoi cu programul SolidCAM se alege tipul instrumentului de taiere, apoi se alege viteza şi avansul Şi se generează instrucţiunile (Gcode) Cu instrucţiunile (Gcode) realizate se întroduce in programul care comandă freza CNC Sunt multe programe unele cu plată altele gratuite. Exemplu. Mach3 în Windows Turbocnc în Dos Emc2 in Linux Ubuntu care este gratuit Fiecare client poate să aleagă programul preferat. În aceasta forma de KITT pot fi realizate diferite variante, depinzând de necesităţile clientului

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOMĂ

Pag. 2/89

KITT-ul va avea diferite soluţii , unele mai simple altele mai grele de asamblat, dar cu ajutorul documentaţiei inclusă să fie usor de asamblat Acest KITT va avea diferite costuri de preţ, in funcţie de complexitatea lui Preţul minim este de 500 euro si poate să urce până la 5000 euro în funcţie de necesitaţile clientului.

Utilajele necesare pentru realizarea KIT-ului sunt:
STRUNG PENTRU METALE EINHELL BT-ML 300

- FREZĂ PROXXON KIT150 SI BANK DE LUCRU - FREZA CNC HOMEMADE 1000X700X300 - MASINĂ DE GĂURIT ELECTRICĂ - FIERĂSTRĂU PENDULAR - BANC DE LUCRU NECESAR REALIZĂRI MONTAJELOR ELECTRONICE - DIFERITE APARATE ELECTRONICE NECESARE REALIZĂRI MONTAJELOR - SCULE ŞI DISPOZITIVE
Materialele necesare sunt cumparate de la producatori sau intermediari, alegându-se materialul cu cel mai bun preţ Cele mai bune preţuri sunt de pe internet , sunt firme care au preţuri foarte bune, din pacate în tară este foarte scump , de acea cele mai multe piese si semifabricate sunt aduse din străinătate, din tări ca China, Germania, SUA, etc

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOMĂ
CAPITOLUL 1

Pag. 3/89

1.1 Istoria maşinilor unelte CNC CNC sau " computer numerical controled" adică maşini-unelte controlate cu ajutorul calculatorului. Maşinile de prelucrare a metalelor sunt maşini sofisticate, care pot crea piese complicate impuse de tehnologia moderna. Cu viteză rapidă, şi avansuri mari. CNC pot fi folosite pentru executarea lucrărilor pe strunguri, maşini de frezat, maşini de tăiat cu laser, cu jet de apă, prese, frâne de presă, şi alte instrumente industriale. Termenul de CNC se refera la un grup mare de maşini care folosesc logica de calculator pentru a controla mişcările şi de a efectua prelucrarea metalelor. Deşi prelucrarea lemnului pe strunguri au fost folosite inca din timpuri biblice. Strungul, prima prelucrare a metalelor practic a fost inventat în 1800 de către Henry Maudslay. A fost pur şi simplu un instrument de maşină cu ajutorul caruia se prelucra semifabricatul, sau piesa de lucru, într-o clemă, sau ax, şi rotit rezultând piesa finită. Instrument de tăiere a fost manipulat de către operator, prin utilizarea de manivele şi mânere. Precizia dimensională era controlată de către operatorul care verifica privind mânerele şi a mişcat scula pe poyiţia de lucru. Fiecare piesă care era realizată, solicita operatorului să repete mişcările în aceeaşi secvenţă şi la aceleaşi dimensiuni. Masina de frezat era operat în aceeaşi manieră, cu excepţia sculei de tăiere care a fost plasat în centrul axului de rotaţie. Piesei era montată pe masa de lucru şi sa denumit instrumentul de tăiere, astfel prin utilizarea de manivele, maşina prelucra conturul piesei. Aceasta maşină de frezat timpurie a fost inventat de către Eli Whitney în 1818. Propuneri care sunt utilizate în maşini-unelte sunt numite "axa", şi care sunt menţionate ca "X" (de obicei la stânga la dreapta), "Y" (de obicei fata in spate), şi "Z" (sus şi în jos). Masa de lucru poate fi, de asemenea, rotit în plan orizontal sau vertical, creând oa patra axă de mişcare. Unele masini au o axă cincea, care permite de ax la pivot, la un unghi. Una din problemele cu aceste masini vechi era că aveau nevoie de operator pentru a manipula manivelele pentru fiecare piesă în parte. Pe lânga faptul ca erau monotone şi epuizante fizic, capacitatea operatorului de a face piese identice era limitat. Mici diferenţe în funcţiune a dus la variaţie de dimensiuni axei, care, la rândul său, a creat piese rebut care nu se potrivesc sau sunt inutilizabile. Resturile râmase erau mari, pierderile de materii prime şi timp de muncă.. Deoarece cantităţile de producţie a crescut, numărul de piese produse utilizabile de fiecare operator pe zi nu mai erau economice. Era nevoie de un mijloc de a opera aparatul în mod automat. Încercări privind "automatizarea" aceste operaţiuni folosind o serie de maşini unelte automate care au mutat sculele sau masa de lucru. Ca rotirea sculei , se deplasează instrumentul de tăiere rezultând diferite miscări. Faţa maşini erau modelate pentru a controla mişcarea necesară , precum şi rata la care maşina avansează controlat de viteza sculei. Aceste maşini timpurii au fost dificil de introdus pe piaţă în mod corect, dar odata stabilit, le-au oferit repetabilitate excelent pentru ziua lor. Unele au supravieţuit până în această zi şi erau numite "Swiss" maşini, un nume sinonim cu prelucrare de precizie.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOMĂ

Pag. 4/89

1.2 Proiecte vechi până în prezent
Conceptul modern de maşină CNC a crescut prin munca realizată de John T. Parsons în timpul sfârşitul anilor 1940 şi începutul anilor 1950.După al doilea război mondial, Parsons a fost implicat în fabricarea de lame pentru elicopter , care a necesitat prelucrarea precisă de forme complexe. Parsons curând a constatat că, prin utilizarea unui calculator IBM, el a fost capabil să facă ghiduri mult mai precise, cu contururi de precizie mai bune ca în trecut d. Pe baza acestei experienţe, a castigat un contract de Air Force de a dezvolta un "automat de debitat cu contur", pentru a produce piese mari gen aripa pentru aeronave. Folosind un cititor de card de calculator şi controlând foarte precis un servomotor, maşina ce a rezultat era imens, complicat şi costisitor. Ea a lucrat în mod automat şi a produs piese cu grad înalt de precizie impuse de industria aeronautică. Prin anii 1960, preţul şi complexitatea automate şi-au găsit aplicaţii şi în alte industrii. Aceste maşini foloseau motoare electrice de current pentru a manipula manivelele şi de a opera instrumente. Motoarele au luat instrucţiuni de electrice de la un cititor de bandă, care citeşte o bandă de hârtie de aproximativ 1 la (2,5 cm), în lăţime, si aveau o serie selectă de găuri. Poziţia şi secvenţa găurilor au permis cititorului de a produce impulsurile electrice necesare pentru a porni motoarele, la timpul precis şi rata, cu care operează maşina la fel ca operator uman. Impulsurile au fost gestionate printrun simplu calculator care nu a avut capacitatea de memorie la momentul respectiv. Acestea au fost adesea numită "NC", sau utilaje numerice controlate. Un programator a produs banda de pe o maşină de maşină de scris, cum ar fi, la fel ca vechile "cartele perforate" utilizate în computerele de la începutul anului, care a servit ca "soft". Dimensiunea programului a fost determinată de tipul de bandă necesar pentru a fi citite şi pentru a produce o anumită parte. În 1947, John Parsons conduce o întreprindere de fabricare a aeronautice în Traverse City, Michigan. Confruntându-se cu creşterea complexităţii pieselor, precum şi probleme de matematică şi inginerie necesare, Parsons a cautat metode pentru a reduce costurile firmei sale. El a cerut International Business Machine Corp să-i permită să utilizeze unul din calculatoarele lor pentru a face o serie de calcule pentru o lama la un elicopter nou. În cele din urmă, Parsons a făcut o înţelegere cu Thomas J. Watson, presedinte legendar al IBM, prin care IBM va lucra cu Corporation Parsons pentru a crea o maşină controlată de cartele perforate. Curând Parsons a avut, de asemenea, un contract cu Forţele Aeriene pentru a produce o maşină controlată de carduri sau de bandă , care ar reduce forme contur precum cele din elice şi aripi. Parsons, apoi sa dus la inginerii de la Massachusetts Institute of Technology servomecanism de laborator pentru ajutor cu proiectul. Cercetatorii MIT au făcut experimente cu diferite tipuri de procese de control şi a avut o experienţă cu Air Force, proiecte datând din al doilea război mondial. La rândul său, laboratorul de la MIT au văzut acest lucru ca pe o oportunitate de a extinde cercetările proprii de control. Dezvoltarea cu succes de masini-unelte de calculator numeric de control a fost apoi întreprinse de Cercetatorii de la Universitatea încercarea de a veni în întâmpinarea cerinţelor de sponsori militare. William S. Pretzer William S. Pretzer Cu avansuri în electronică integrată, banda sa eliminat, sau utilizate doar pentru a încărca programul în memorie magnetică. De fapt, capacitatea de memorie de utilaje moderne CNC este încă uneori menţionată ca ",memorie tampon." Maşina CNC citeşte mii de biţi de informaţii care sunt stocate în memoria calculatorului programului. Pentru a plasa această informaţie în memoria, programatorul creează o serie de instrucţiuni care masina poate să o înţeleagă. Programul consta în "cod" comenzi, cum ar fi "M03", care instruieşte operatorul pentru a muta axul într-o nouă poziţie, sau "G99", care instruieşte controlorul pentru a citi o intrare auxiliară de la un proces în interiorul maşinii. Codul de comenzi suntcea mai frecventă modalitate de a programa un instrument de maşină CNC.

fără un desen sau program. programatorul tastează în program locaţia.T. un sistem automat de prindere caracteristică permite axului sa-si instaleze rapid şi în timpul lucrului poate rula programul. Axul este de obicei cea mai puternică parte şi este susţinut de rulmenţi de mari dimensiuni. Controlorul. şi căile. Echipamente de ultima generatie poate avea un model generat de calculator.1 .U. diametru. şi "G99" comanda este pur şi simplu "CITESC. calculează vitezele scula.C. şi pentru a produce o parte a piesei. feed-uri. si adancimea de tăiere şi calculatorul va selecta cea mai bună metodă de prelucrare prin producerea de caracteristici la piesa de prelucrat.3 Design modern şi materiale utilizate. avansarea în computere a permis producătorului masinii posibilitatea "de programare. 1. La unele maşini. 5/89 Cu toate acestea. Fig. oferă ajutor programatorului pentru a accelera utilizarea aparatului. Componentele mecanice ale maşinii trebuie să fie rigide şi puternic de a sprijini părţile în mişcare rapidă. "M03" comanda este înscris pur şi simplu ca "MOVE"." în cazul în care instrucţiunile sunt mai degrabă cuvinte simple. de asemenea. de exemplu." Acest tip de programare permite de formare mai rapidă şi memorarea mai uşoară a codului de către programatori. Dacă axul deţine locul de muncă sau scula. 1.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. În programare de conversaţie.

Un grup de celule.T.C. Unele maşini pot conţine până la 400 de scule. Fig. în ordinea derulări a programului. 1. un sistem automat de prindere facilizează introducerea pe ax al instrumentelor de taiere şi scoaterea lor în timpul rulării programului. care pot produce mai mult de o parte simultan. Maşini de celulă au magazia de scule pentru a transporta sculele suficient pentru a face toate operaţiunile de diferite pe fiecare dintre diferitele părţi. îl plasează în magazie. alege un instrument diferit din magazie . Dacă axul deţine masa de lucru sau instrumentulde tăiere. spaţii mari sau abilitatea de a schimba masa de lucru şi comenzi speciale programate în controler pentru intrările de date de la alte masini CNC. Unele maşini sunt proiectate ca celule. în acelaşi timp cu puţină intervenţie umană. fiecare încărcate automat. cele mai multe maşini utilizează semifabricate laminate la cald din oţel forjat . protejate de apărători flexibili. unele care conţin 20 sau 30 de maşini. se numeşte un sistem de prelucrare flexibil. Axa este de obicei cea mai puternică parte şi este susţinut cu rulmenţi de mari dimensiuni. numit uneori bara de unelte. elimină un instrument de maşină. şi întoarce-l la maşină prin instrucţiunile din program. Un braţ de transfer.4 Procesul de fabricaţie .2 Componentele mecanice ale maşinii trebuie să fie rigidă şi puternic cu scopul de a sprijini părţile active .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.Timpul ciclului tipic necesar pentru această procedură este de doi la opt secunde. Acest lucru permite CNC-ului pentru a fi asamblate cu alte maşini echipate în mod similar într-o celulă de prelucrare flexibile. Astăzi. Aceste sisteme pot produce literalmente sute de piese diferite. de obicei. 6/89 Fonta este folosit pentru a fi materialul de alegere pentru prelucrarea metalelor.U. cele mai multe maşini utilizează liberal oţel forjat laminat la cald. Se realizează din oţel inoxidabil pentru a reduce costurile şi pentru a permite fabricarea de modele mai complexe tip cadru. Masa de lucru a maşinii este susţinută pe profile din oţel călit care sunt. 1. ceea ce înseamnă că au un anumit grup de piese care sunt concepute pentru fabricare. cum ar fi din oţel inoxidabil pentru a reduce costurile şi pentru a permite fabricarea de mai multe modele de maşini unelte Ataşat pe partea laterală a maşinii este magazia de scule. Astăzi. Unele dintre acestea sunt concepute pentru a rula zi si noapte fără supraveghere . Materia primă este fierul care este folosit pentru maşinile de prelucrarea metalelor.

Baza este realizată intr-un centru de prelucrare mare.4. 7/89 Până de curând.4 Controlerul • 5 Calculator.3 Montarea axului • 4 Axul este prelucrat şi de la sol. Fiecare axă de mişcare are un surub cu bile separată şi un set de moduri în cele mai multe centre de prelucrare. după cum urmează. şi fixat la baza. şi apoi prin şuruburi se transmite axului mobil.U. Deoarece arborele urmează spirala în ax şi produce o mişcare foarte precisă liniară care se mişcă fie masa de lucru în conformitate cu axul. Ea are o carcasă climatizată controlată electronic montată pe partea laterală a cadrului sau in consola unui operator. • 1.4. este un ansamblu electronic separat de restul maşinii. precum şi zonele de montaj pentru căile sunt descrise în caietul de sarcini.C.4. sau transportatorul ax în sine. întrucât noile modele pot efectua toate operaţiunile necesare de cei mai mulţi utilizatoriCostul unui aparat nou CNC ruleaza de la aproximativ 50.Veniturile reale procesul de fabricaţie. . 1.000 dolari pentru un centru vertical la $ 5 milioane de euro pentru un sistem de prelucrare flexibile pentru blocuri motoare.2 Echipare surub cu bile • 3 Mecanisme care execută miscarea axiala sunt numite suruburi cu bile. Acum. 1. Această mişcare de rotaţie permite schimbarea motoare de antrenare în mişcare liniară şi constau dintr-un ax cu şurub şi lagăre de sprijin. Acesta conţine toate memorie de operare. Cabluri asortate se conectează la controlerul motoarelor de maşină şi de diapozitive. sau controler.T. cele mai multe centre de prelucrare au fost construite la specificatiile clientului de către constructorul maşinii.Acesta sunt apoi tratate termic pentru a elimina erorile de "normalizare" metalice de prelucrare. surse de alimentare. 2 Legăturile sunt fixate cu şuruburi..1 Sudare de bază • 1 Materialul de bază al maşinii este fie turnat fie este sudat . 1. magazia de scule standardizate a permis maşini care urmează să fie construite pentru vînzare sau vânzare mai târziu.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.4. circuitele şi alte echipamente electronice să lucreze în maşină. placi de computer. Aceste şuruburi cu bile sunt boltite la baza cu montură. montate pe motorul său.

când relaţia cu axul este întotdeauna cunoscută. Ca centru de prelucrare poarta de acces al acestor parametri poate fi recalibrat pentru a asigura acurateţea.C. şi alte date necesare pentru operator de a monitoriza performanţa maşinii.4. Avansarea în computere şi inteligenţă artificială va face aceste masini CNC în viitor să fie mult mai precise şi mai uşor de operat.5 Controlul Calităţii Controlul de calitate într-un centru de prelucrare constă în uşurinţa la livrare şi prin intermediul setărilor.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. viteze şi de feed-uri.6 Viitorul Viitorul de masini CNC este in continua dezvoltare. 1. astfel încât se stie poziţia exactă a masei de lucru. Toate CNC-urile sunt livrate cu utilaje speciale de manipulare pentru a evita şocurile. porturi de conexiune de date. Acest lucru nu va fi avantajos. Multe centre de prelucrare au subprograme pentru a sesiza un accident iminent. Partea din faţă a operatorului are un ecran video care afiseaza programul de informare. şi sunt stabilite cu grijă de către fabrica cu tehnicieni instruiţi. Instruirea atentă a operatorilor este de asemenea important pentru a preveni un accident. 8/89 Dispozitivele trimit continuu informaţiile de localizare. Costa mai multe milioane de dolari pentru dezvoltarea şi utilizarea la nivel înalt.U. deoarece preţul acestor maşini sofisticate CNC va fi dincolo de posibilităţile multor companii. 1. De asemenea.T. prevederea coliziunilor neintenţionate cu scula. pe panoul frontal sunt cheile de introducere a datelor. După testare. şi start-stop comutatoare.4. Instrucţiuni complete de programare. această maşină promite să efectueze operaţiuni de mare precizie în prelucrarea metalelor. Aceste valori de corecţie sunt stocate într-o memorie separată. exploatarea. care sunt matematic corectate în sistemul de operare calculator. axa de la controler. aparatul finit este asamblat şi pregătit pentru expediere. Viteza de rezoluţie efectuată de ax sunt controlate de un computer sofisticat care efectuează milioane de calcule pentru a asigura conturul. . precum şi manualele de întreţinere sunt furnizate. • 6 Fiecare maşină are mici diferenţe fizice. cu ajutorul căruia axul este suspendat de către şase bare acţionate cu suruburi cu bile telescopice. O idee în curs de dezvoltare este o maşină de tip păianjen. iar aparatul verifică aceste continuu. Factorii de corecţie originale sunt înregistrate pentru referinţe ulterioare. poziţie.

1. Axa Y este fixă.1 Varianta 1 Freza se mişcă pe direcţiile X si Z.T.Usor de construit pentru un începator . 2. Exista diferite modele constructive cu diferite accesori.1 2. fiecare cu avantaje şi dezavantaje Voi descrie patru modele de maşini de frezat CNC Fig. .C.U. nu este deplasabilă. 9/89 2.E bună pentru gravat piese de dimensiuni mici Dezavantaje. .-N PROIECT DE DIPLOMĂ CAPITOLUL 2 CONTRIBUŢII PROPII Pag.Nu se pot grava piese cu greutate mare .1 Alegerea tipului de masină de gravat.Lungimea piesei este limitată . .Se miscă piesa de prelucrat .Din cauza axei Y care este fixă freza este stabila. Ca avantaje .

2.2 Avantaje.Prin prelucrarea unei piese grele la capătul axei Y. . piesa va misca masa în jos.1. deoarece motorul pas cu pas trebuie sa mute piesa in pozitie. Axa Z este fixă Fig.Cand axele X si Y nu sunt perpendiculare cu axa Z. 10/89 Freza se mişcă numai pe axa Z si piesa de gravat pe direcţiile X si Y.2 Varianta 2 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. .T.Nu se poate grava piese grele.Se miscă piesa de prelucrat . .-N 2. .C.Marimea piesei este limitata. .U. va grava peste tot cu aceeasi adancime Dezavantaje.Usor de construit .

Apar vibraţii mari în timpul lucrului . . . Fig.Axa Y trebuie sa fie foarte stabilă si precisă.Se poate monta masina direct pe piesa de prelucrat. exista pericolul de flambaj .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.1. . 11/89 2. Freza se mişcă în toate direcţiile.T.U.Pentru gravarea plăcilor foarte mari. Dezavantaje.3 Avantaje. 2. .Axele trebuie construite foarte solid.3 Varianta 3 Varianta este mai complicat de construit.C.Greu de contruit o maşină stabilă .

. si Z iar piesa de gravat este fixă Fig.T.Freza se misca pe toate cele trei direcţii. Y.Foarte bună pentru gravarea circuitelor imprimate.Este uşor de construit . .Lungimea piesei pe axa Y nu este limitata.Pe axa Y trebuie folosite ghidaje mai mari si solide. 2.Este o constructie stabila . Dezavantaje.U. 12/89 2.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.1. X. se poate dezechilibra uşor.4 VARIANTA 4 . .C.4 Avantaje. .

13/89 Alegerea mea a fost asupra variantei a patra . Viteză continuă/reglabilă.2. gravare etc. poliamidă şi aluminiu .1 2.02mm Motor frezare: mini freza 130 W Datorită complexităţii proiectului maşina are posibilitatea ca în aplicaţii practice să se poată monta în capul axei Z o gamă largă de dispozitive de presiune.2 Varianta construită Fig. .U. Dimensiunile axelor Curse utile: Axa X 500 mm Axa X 350mm Axa Y 400 mm Axa Y 300 mm Aza Z 150mm Axa Z 100 mm Axa A 360 grade – Divizare.C. sudura. mi sa părut mult mai usor de contruit şi cu alegerea unor materiale din lemn. tăiere.T. lipire. putere reglabilă Precizie 0. este foarte buna pentru frezarea/găurirea circuitelor imprimate. 2.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. frezare.1 Principalele caracteristici. 2.

14/89 Pentru a putea fi studiat în detaliu modelul poate fi împărţit în module independente respectiv: pe axele X.3 AXA Componentele Frezei CNC X Surub trapez Tr16x4 Lungime 550 mm Necesarul de componente Y Surub trapez Tr12x3 Lungime 420 mm Z A Melc.U.Z.A.T.C.Y. 2.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.roată melc Surub trapez Tr14x3 Lungime 200mm Surub Piulită trapezoidal cu flansă Tr16x4FLP Piulita trape Tr12x3 Piulita trapez Tr14x3 Material PA6 cu bisulfura de molibden Tol. filet ISO2/h7 Piulita A=20mm B=8mm D=28mm D2=48mm D3=38mm D4=6mm Grosime=36mm Lungime=32mm Grosime=36mm Lungime=32mm Axa de precizie rectificata si calita de 12mm Axa de precizie rectificata si calita de 12mm Axa de precizie rectificata si calita de 12mm Axa de precizie rectificata si calita de 20mm Arbor e Lungime 500mm 2 bucati Lungime 300mm 2 bucati Lungime 140 mm 2 bucati Lungime 40mm 1 bucata Lungime 80mm 1 bucata .

U.T.-N Bucsa din bronz grafitat PROIECT DE DIPLOMĂ Bucsa din bronz grafitat Bucsa din bronz grafitat Pag. 15/89 Bucsa Aliaj cupru-staniuplumb conform STAS. Diam int: 12mm Diam ext: 15mm Lungime: 12mm Flansa : 3mm 4 Bucati Suport de capat orizontal pentru axele de precizie cu diametrul interior de 12mm Aliaj cupru-staniuplumb conform STAS.1512-88 CuSn10Pb10 Diam int: 12mm Diam ext: 15mm Lungime: 12mm Flansa : 3mm 4 Bucati Arbori sunt prinsi de carcasa axei z cu surub M6x20 Arbori sunt prinsi de carcasa divizorului cu surub M6x20 Suporti de capat 4 bucati Rulment radial 10x26x8 6000ZZ rulment 4 bucati Rulment radial 10x26x8 6000ZZ Rulment radial 10x26x8 6000ZZ Rulment radial 10x30x9 6200Z+6004RS 2 bucati Carcase aluminiu pentru rulmenti 26mm Carcasa Rulment 2 bucati 2 bucati Carcase aluminiu pentru rulmenti 26mm 2 bucati Rulmenti se introduc in carcasa axei Z 1+1 bucata Rulmenti se introduc in carcasa axei A 2 bucati .C.1512-88 CuSn10Pb10 Diam int: 12mm Diam ext: 15mm Lungime: 12mm Flansa : 3mm 4 Bucati Suport de capat vertical pentru axele de precizie cu diametrul de 12mm Aliaj cupru-staniuplumb conform STAS.1512-88 CuSn10Pb10.

.81 mm Diam ax -6. de pasi .200 Lung.6 Nr. ax-6.6 Nr.T. de pasi . Nr.3. fire .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.200 Lung MPP -43mm Lung.200 Lung MPP -43mm Lung.81 mm Diam ax -6. ax .35 mm Format Nema 23 1 bucata Curent faza 2A.U.A Nr.C. fire -6 Nr. de pasi . ax . 16/89 Intre motor si surub Coliere Furtun de inalta Performanta DIN 3017 otel Coliere Furtun de Coliere Furtun de Coliere Furtun de inalta inalta inalta Performanta DIN Performanta DIN Performanta DIN 3017 otel 3017 otel 3017 otel 2 bucati + tub flexibil Motor pas cu pas SANYO DENKI 2 bucati + tub flexibil Motor pas cu pas SANYO DENKI 2 bucati + tub flexibil Motor pas cu pas SANYO DENKI 2 bucati + tub flexibil Motor pas cu pas SANYO DENKI Motor pas cu pas Curent faza. fire -6 Nr. fire . ax-6.62 mm Diam.A Nr.3. ax .35 mm Format Nema 23 1 bucata 1 bucata Controlerele Tb6560AHQ controler 4 bucati .200 Lung. .62 mm Diam.35mm Format Nema 23 1 bucata Curent faza 2A. ax .66 mm Lung.66 mm Lung. de pasi . Nr.35mm Format Nema 23 Curent faza.

TurboCNC.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. EMC2. etc .T. 17/89 Interfaţa Limitatoare de capete de cursă la cele trei axe Limitatoare 6 bucati Buton Avarie(E-stop) cu doza Buton Stop 1 bucata Program CNC Softurile folosite in tehnica CNC sau dezvoltat foarte mult în ultimi ani uşurând astfel procesul de programare a maşinilor şi oferind tot odata o productivitate sporită Cele mai des folosite programe sunt: Mach3.U.C.

2.3 .T. Prinderea arborilor se face cu ajutorul suporţilor de capete. precizie ridicată . Viteze de pana la 20. poliamida (Derlin) Ghidajele lineare sunt alcătuite din arbori de diametru de 12 si de 20 din oţel de înalta calitate calit la suprafata prin inductie si rectificat OL50. Fig 2. 18/89 Scheletul masinii de frezare se poate realiza din lemn (MDF) . Procentaj acoperire peliculă ulei pana la 30% din suprafaţa totala. aluminiu. Temperaturi de lucru extreme -20 la 120ºC . ele asigură reducerea vibraţilor care pot apărea în timpul funcţionări Bucsele din bronz grafitat se folosesc la ghidarea liniară a axelor.2 Câteva dintre avantajele folosiri acestor bucsi sunt: Precizie ridicată.000 RPM Ansamblu surub conducator este alcatuit din surub trapezoidal şi piuliţă trapezoidală Avantaje: avans mare. Pelicula lubrifiere continuă. Costuri reduse de intreţinere.U.C. Coeficent redus de frecare. cost redus. Funcţionalitate silenţioasa. Fig.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.

2.6 .U.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 2.4 Legatura dintre axul motorului si surubul se face cu doua coliere de precizie si cu tub flexibil Fig. Fig. Fig. Se poate pune şi cuplaje din aluminiu cu inserţie din plastic care este mai bun şi de durata dar este scump.T. Rotirea acestui tip de rotor se va face practic din pol în pol. La apariţia unui semnal de comandă pe unul din polii statorici rotorul se va deplasa până când polii săi se vor alinia în dreptul polilor opuşi statorici. de unde şi denumirea sa de motor pas cu pas. Comanda motorului se face electronic cu ajutorul unui controller special astfel se pot obţine deplasări ale motorului în funcţie de programul de comandă. 19/89 Motoarele de acţionare sunt de tip pas cu pas având câte unul pe fiecare axa în parte.5 Avantajul Este foarte ieftin si uşor de intreţinut Este silenţios Permite compensarea abaterilor radiale si a unor mici abateri axiale.C. Motorul pas cu pas este un tip de motor sincron cu poli aparenţi pe ambele armături. 2.

unu de 2. Fig. 20/89 Dar se poate realiza pe strung şi freză.5A Alegerea mea a fost asupra circuitului TB6560AHQ de 3.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.8 Electronica este bazata pe circuitul integrat TB6560 de la firma Toshiba Este un cip foarte bun si fiabil . fiabila si silentioasa.U.41 Schema electronică este din datasheetul producătorului. 2.C. .5A si celalat de 3. Freza folosita este una universala care se gasete in comert in majoritate magazinelor tehnice cu o putere de 130wati.T. o varinata mai buna care urmeaza sa fie implementata este folosirea unui motor de curent continuu DC si o mandrina fixata intr-un lagar cu rulmenti fiind o solutie ieftina .5A 2. 2.Problema principala este insa zgomotul produs de aceasta si durata limitata de folosire datorita supra incalziri. nu necesita multe piese la constructia controrelui Exista in doua versiuni.7 2.4 Sistemul electric/electronic Fig.

2.T.9 Cablajul este executat cu ajutorul programului Eagle versiune free care accepta executarea cablajelor la dimensiune 150x100 mm Fig.C. 2. folosind tensiunea de 12-24V .10 Sunt necesare radiatoare pe circuitele integrate Sursa de tensiune e o sursa de calculator de 500W .U.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 21/89 Fig.

distanta . manual si automat Electronica este facută în jurul circuitului integrat 18F452 Schema electronică este luată de pe forumul “ www. 0.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.T. cu divizare de 360 grade Se poate folosi separat .Setari pentru 5 viteze .11 Electronica este folosită pentru rotire continuă.Mod manual stânga/dreapta 0.01 mm T otul este reglabil din tastatura de 4X4 Mod de operare .01 la 359.U.5 A 4 axa va fi alcatuit din surub melc si roata melcata cit mai simplu posibil La capatul arborelui se prinde platoul la care se poate atasa un universal sau o mandrina Fig. în care se poate salva 10 setări complexe .1. Orice număr in grade de la 0. Divizarea unui cerc în orice numar de la 1 la 9999 . reglabilă. Afisorul LCD indica viteza . divizarea .Configurări pentru toate MPP care lucră in mod step şi dir . 22/89 2.C.01 grade .cnczone” cu aprobarea de realizare pentru scopuri didactice făra punere în comercializare Scopul realizări acestui montaj este de a verifica motoarele pas cu pas făra ajutorul calculatorului.0. 10 grade pe paşi . poate merge pana la precizie de 0. 2.Mod grad.Configurare de la 1:1 la 9999:1 pentru raport de trasmisie .Mod continuu cu 5 viteze selectabile .99 in paşi de 0.Mod divizare.01.Compesarea jocului .Mod program. 1.

8382Y48.0F25.5768Y30.5mm se alege offsetul de 0.9928 N20 X46.0379 N15 X62.7889Y36.9534Y30.4762F25.5675Y37.75 .2055 N14 X60. si la interior cât şi la exterior.0F10.0 N8 X63.0 N5 G03X46.T.1 N10 G01Z0.8609 N18 X52.4788Y42.0 N11 X66.U.0 N12 X62.75 si cu un instrument de 1.4762 N9 Z0. 23/89 2. 2.5mm Materialul este lemn placaj de 10mm grosime În SolidCAM se selectează fazele de lucru Gaura din mijloc Conturul exterior Apoi se generează instrucţiunile de control al frezei CNC Gcode Fig.4609 N13 X65.4382Y52.4762I-6.8041Y46.12 Gcode N1 G00Z1.4534Y30.4762 N3 Z0.0151Y50.1 N4 G01Z0.0 N7 G00Z1.0 N6 G00Z1.5016 N19 X53. Roata dinţată este realizată cu un offset de 0.8269 N17 X58.75.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. adica contururile vor fi mai mari cu 0.8116 N21 X47.4534Y52.5J0.0F10.0 N2 X46.5902 .1827Y55.97Y43.9534Y30.4762 N16 X56. pentru un instrument de tăiere de diametru 1.6 Realizarea piesei roată dinţată cu 60 de dinţi Piesa se desenează in SolidWorks la dimensiune dar cu adăugarea razei instrumentului de taiere Exemplu.C.

U.T.C.-N
N22 X40.4534Y53.5996 N23 X40.4534Y56.4762 N24 X34.4686Y52.8116 N25 X33.7241Y55.5902 N26 X28.8917Y50.5016 N27 X27.4534Y52.9928 N28 X24.1027Y46.8269 N29 X22.0686Y48.8609 N30 X20.4279Y42.0379 N31 X17.9367Y43.4762 N32 X18.1179Y36.4609 N33 X15.3393Y37.2055 N34 X17.33Y30.4762 N35 X14.4534Y30.4762 N36 X18.1179Y24.4914 N37 X15.3393Y23.7469 N38 X20.4279Y18.9145 N39 X17.9367Y17.4762 N40 X24.1027Y14.1255 N41 X22.0686Y12.0914 N42 X28.8917Y10.4507 N43 X27.4534Y7.9595 N44 X34.4686Y8.1407 N45 X33.7241Y5.3621 N46 X40.4534Y7.3528 N47 X40.4534Y4.4762 N48 X46.4382Y8.1407 N49 X47.1827Y5.3621 N50 X52.0151Y10.4507 N51 X53.4534Y7.9595 N52 X56.8041Y14.1255 N53 X58.8382Y12.0914 N54 X60.4788Y18.9145 N55 X62.97Y17.4762 N56 X62.7889Y24.4914 N57 X65.5675Y23.7469 N58 X63.5768Y30.4762 N59 G00Z1.0

PROIECT DE DIPLOMĂ

Pag. 24/89

Codul rezultat se întroduce în softul de comandă preferat de client Mach3, turbocnc, emc2

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOMĂ

Pag. 25/89

Toate sofurile trebuie setate după controlere atasate pe pinii de la portul paralel

Fig. 2.13 Pinu 2 Step Pinu 3 Dir Axa y Pinu 4 Step Pinu 5 Dir Axa Z Pinu 6 Step Pinu 7 Dir Axa A Pinu 8 Step Pinu 9 Dir Pentru activarea motoarelor se activează Pinu 1 care este setarea Enable Mai trebuie selectat cele 4 pini cu intrari , 3 din ele se folosesc pentru cele 3x2 limitatoare Şi unu se foloseste pentru butonul STOP, foarte necesar si chiar obligatoriu. 2.7 Etapele părţii constructive. Documentarea propriu-zisă a variantei constructive Desenarea tuturor pieselor necesare care vor fi prelucrate Cumpărarea de material necesar construiri frezei cnc Necesarul prelucrării a diferitelor materiale( surub,bucse, arbori) Cele mai importante sunt: 1 Prelucrarea şuruburilor trapezoidale la capete pentru întroducerea la fiecare capat a unui rulment cu diametrul interior de 8mm , la un capăt de surub se lasă un pic mai lunga prelucrarea pentru a se prinde de motor cu un cuplaj (3 suruburi) 2 Prelucrarea bucşelor din bronz cu interiorul de diametru de 12mm plus o toleranţă de 0.01 (12 bucăţi) ,aceste bucse trebuie să intre cu un uşor scârţâit pe arbori si cu ajutorul unui unsori se face rodajul 3 Carcasele bucselor se realizează cu gaura interioară de diametru 16mm plus o toleranţă de 0.01 mm 4 Carcasele pentru rulmenti si fac cu o gaura de stângere , adică diametrul exterior al rulmentului plu o toleranşă de 0.0.1mm 5 Arbori se centruiesc la capete si se gauresc cu un burgiu de diametru de 5,2mm pentru realizarea unui filet interior de M6X20 cu ajutorului tarodului. Axa x

U.T.C.-N
6 7

PROIECT DE DIPLOMĂ

Pag. 26/89

La fiecare capat de arbore se pune o bucsa sau un capat de arbore profilat, pentru eliminarea vibraţiilor care apar în timpul lucrului. Executarea cuplajelor cu care se face legatura motor şi şurub trapoidal.

2.8

Configuratia si cinematica axei X

1. Introducere Caracteristici : rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil) abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) cursa activa 210mm viteza maxima de travel 180mm/s viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N actionare MPP /surub conducator ghidaje cilindrice cu bucse cu bile Totusi cred ca o sa pun bucse din bronz. Am achizitionat 3 bucse cu bile , si am facut cateva teste : dupa cca.1000 de cicluri se deregleaza (apare joc de cca. 0,1-0,2 mm).

2.8.1. Ansamblul general 1. – MPP 2. – Laterala prindere 3. – Tije ghidare 4. - Placa de prindere a axei Z 5. – Bucse 6. – Piesa intermediara 7. – Coliere prindere bucse 8. – Surub conducator 9. – Piulita 10. – Carcasa rulment Tot pe aceasata placa se va amplasa ansamblul axei Z Prinderea bucselor de placa se face cu ajutorul colierelor profilate 7. Sunt achizionate din comert si au codul : 088J14-12/20 Tijele de ghidare sunt prinse de cele doua laterale in gaurile cu aceasata destinatie si cu piulite M6 In partea opusa surubul este ghidat de rulmetul motorului pas cu pas şurubul are aceeasi configuratie ca la axa Y singura diferenta fiind lungimea Prinderea de axul motorului se face la fel ca si in cazul axei Y In figura se arată detaliul de prindere a axei motorului în şurub prin arborare cu un şurub M5. Axul MPP trebuie să fie prelucrat în vederea unei prinderi cât mai rigid. Prelucrarea se poate face prin polizare , dar mai sigur este cu o masină de găurit verticală(cu coloana) si menghină.

U.T.C.-N

PROIECT DE DIPLOMĂ

Pag. 27/89

La prinderea motorului pe pereţii laterali se vor utiliza şaibe de trecere cu cauciuc. Asta pentru a prelua diferenţele de planietate/perpendicularitate care pot apare la prelucrare şi la montaj. În caz contrar axul motorului va fi solicitat la încovoiere şi momentul util va scădea considerabil. O alta metodă , care dă rezultate foarte bune, chiar mai bune decat cea precedentă, este utilizarea de şaibe deformabile din cupru. La strângerea motorului acestea(şaibele) se vor deforma şi va asigura condiţia de perpendicularitate/coaxialitate. Atenţie strangerea se va face cu şurubul montat

2.9 Configuratia si cinematica axei Y
1.
Introducere Conceptul de axă Y , se referă la corpul maşinii, masa maşinii si elemntele ce asigura miscarea de translatie pe axa geometrica Y. Am adoptat ca solutie, varianta 4 . Factorii ce m-au determinat să fac o asemenea alegere sunt: Rigiditate sporită a sistemului Masa de deplasare pe axa y este mai redusă decât ân alte cazuri şi implicit mometul la axul motorului (pornire/oprire) este mai mic. Simplitatea constructei. Avantajele enumerate mai sus sunt valabile pentru dimensiunile adoptate. Pentru dimensiuni mai mari, unde elemntele componente sunt mai masive , regula nu se mai poate aplica în mod eficient. Caracteristici: rezolutie : 1mil (1/2, 1/4, 1/8 mil) abatere maxima 0,3mil(/2/4/8) dimensiune masa 360x210mm cursa activa 290/310 mm viteza maxima de travel 180mm/s viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s forta in lucru (la o viteza de 50mm/s) >= 35N actionare MPP /surub conducator ghidaje lamelare+tija , cale de rulare +role cu rulmenti S-a adoptat rezolutia de 1mil, datorita faptului ca la obtinerea fisierelor de tip HPGL si/sau Gerber, Excelon, etc… , dimensiunile sunt date in mil. , fapt ce conduce la abordarea valorilor ca fiind INTREGI si se pot traduce in pasi la MPP in mod direct. Dimensiunemaxima a cursei este de cca. 300mm , ce corespunde la 11.811 mil. Concluzia ce rezulta este ca pentru un “desen” (piesa, fisier) nicio cota nu va face mai mare decat valoarea de mai sus si prin urmare numarul maxim de pasi pe axa va fi la aceasta valoare. Se observa ca valoare se incadreaza in tipul INTEGER, si deci programarea se va face in mod facil Exemplu : Se stie ca intre doi pini a unui CI cu capsula DILxx este o distanta de 100mil, insemna ca o deplasare a sculei masinii de la un “pin” la celalat se va face prin executia a 100 de pasi la MPP

Cale de rulare superioara 3. Carcasa rulment 9. La o deplasare într-un sens pozitiv cota finală va fi mai mică cu marimea jocului axial. 28/89 2. Jocul axial se manifestă în lucrul maşinii ca şi un histerezis. spinglu 6. evita abaterile de coaxialitate dintre MPP şi Spinglu.3) 14.3) 13. Masa 2.U. Pe de altă parte pot aparea jocuri axiale.3) 8. Majoritatea producatorilor (de MPP) rezolvă această problemă adaugând langă rulmenţi câteva şaibe cu grosimi foarte mici. Frontale (2buc) 4.1. Laterale (2buc) 5 Surub conducator . Rulment (vezi fig. Tijla.9.C.T. Piulita condusa 7. nemaifiind nevoie de o cuplă intermediara.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. Pentru cei ce au deja MPP-uri şi care au jocuri axiale le indic sa utilizeze aceasta metoda (prin adaugare de saibe subtiri) Eu am reusit să reduc jocul axial la un astfel de motor sub 1um. Acestea datorită jocurilor axiale ale MPP. În partea opusa. MPP – motor pas cu pas 12. Invers la o deplasare negativă cota va fi mai mare cu aceeasi diferentă. Rola inferioara 11. Abaterea nefiind cumulativă se poate constata că se încadrează ăn abaterea maximă admisă(propusă) . spinglul va fi “sprijint” de catre MPP. Distantier(vezi fig. Utilizarea rulmenţilor de la motor şi pentru spinglu este o solutie nu prea ortodoxa dar. Rola superioara 10. Piesa intermediara (vezi fig. cale de rulare inferioara Prinderile lateralelor frontale se va face cu şuruburi M5x30. Ansamblu general Partile componente sunt : 1.

Gidarea mesei se face prin intermediul unor role profilate (cu rulment).0 Configuratia si cinematica axei Z 1.T.actionare MPP /surub conducator ghidaje tije/bucse bronz 3.repetabilitate 0. 7.U.cursa activa 40mm . 4.2mil .forta de patrundere (la o viteza de 50mm/s) >=80N .dimensiune platou fixare scula 70mmx100mm . 6.viteza maxima de travel 150mm/s . 3.002mm . La partea superioară masa are o cale de rulare lamelară pe care presează rola superioară Ea are rolul de a “ţine” presată tija in rolele de ghidare inferioare In figura este detaliat modul de montare a elemntelor descrise Rolele inferoare sunt cate doua pe fiecare perete lateral Rolele superoare sunt doua la numar unul pe ficare perete lateral si sunt amplasate la mjlocul distantei dintre cele doua role inferioare.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 2.C. Asta permite ca la montaj să se poata face un reglaj al strângerii mesei între rola superioară şi cea inferioară.1 Cinematica Partile componente sunt : 1. Distanţa dintre rolele inferioare este de 60mm Pentru realizarea unui bun montaj tijă-şurub a rolei superioare este prelucrată cu o excentricitate de 2mm. 5.viteza maxima de lucru (mediu) 100mm/s .rezolutie : 0. 3.005 mm = cca 0.0011mm .abatere maxima 0. Placa sustinere axa Z Motor pas cu pas Roata curea motor Curea dintata Roata curea surub Surub +piulita Placi ghidaje+rulmenti Ghidaje . 29/89 Detaliu de montare a spinglului si MPP Prinderea de spinglu se va face prin “amborare” cu doua şuruburi M5x15 Axul motorului este bine să fie în prealabil “prelucrat” la punctul de amborare. Prinderea motorului de peretele frontal se va face cu şuruburi M5x35+şaibe Dimensiunea suruburilor este orientativă . Introducere Are urmatoarele caracteristici: . 8. ce rulează pe o tijă solidară cu masa. fiind date de caracteristicile motorului.

Placa de sustinere scula executa miscarea de translatie fiind fixata de piulita Tot placa de sustinere scula are prinse de ea cele patru bucse de ghidare . Tot ansamblul este prins de placa sustinere axa Z( prin intermediul a patru suruburi. 4.-N PROIECT DE DIPLOMĂ 9.1 Calculul axei Z . Bucsele de ghidare culiseaza pe tijele de ghidare Şurubul este fixat solidar de placile ghidaje+rulment prin intermediul rulmentilor Tot de placile ghidaje+rulment sunt fixate si tijele de ghidare amintite mai sus.T. Calculul pentru selectarea optima a motorului pas cu pas Calculele sunt luate din cartea “Formulas + Calculation for Optimun Selection of a Spepmotor” 4. 30/89 10. Bucse ghidare Pag. Placa sustinere scula Surubul+piulita asigura transformarea miscarii de rotatie in miscare de translatie.U.C.0 CAPITOLUL 4 Memoriu justificativ de calcul.

T.1 Calcul Masei G=m*g Unde g = 9.6133 N F = G * (sin + + cos ) [N] m= 2Kg .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.C. 31/89 Fig 4.80665 m/ G = Kg/ G= m= G = 2 * 9.U.80665 = 19.

6133 ( Momentul de inerţie existent [N*cm] (pag19.6133 N [N*cm] pag2 raport de transmitere cu cuplaj M =19.U.213 Kg* = 3.T.11 .397 + 1.597 Kg* [N*cm] = 0.cam dublu sau mai mare Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas Calculul timpului de accelerare-frânare (s) [Kg* ] 4.2 = 5.9) [Kg* Momentul de inertie a axului ] =1.11*0) = 19. 32/89 F = 19.6133 * (1 + 0.C.-N Cuplul necesar M = F( PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.184 Kg* Viteza necesară Pentru determinarea vitezei nexesare ale motorului pas cu pas avem 10mm în 1 sec La raportul de i =1 Valorile determinate pentru alegerea motorului M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil .148 (s) pag22.

6 = Frânare = 29.C.6 Durata fazei la = = 1. Calcularea timpului la frecvenţa de 400 Hz [N*cm] = 0. 4.2 Dinstanţa parcursă Distanţa în paşi = = 14.06 (s) = = 14.148 s Distanţa trebuie este parcursă în 1 secundă .6 = Durata fazei la .8 paşi – accelerare = 29.-N f la 200 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.8 = = 29.U.8 = Frânare = 14. 33/89 0 t Fig.8 paşi – accelerare = 14.T.

-N PROIECT DE DIPLOMĂ = 57.142 s 4.3 Determinarea cuplului necesar pentru axul motorului Calcul Masei G=m*g G= m= G=m F = G * (sin + + cos ) [N] F = 4 *9.2 + (2Kg) m = 4Kg raport de transmitere cu cuplaj M =43.2 Axa Y AXA Z MPP Cuplaj Rulment 1 G Şurub trapezoidal Rulment Fig.80* (0 + 0. 4.2 Pag.U.512 N Cuplul necesar M = F( [N*cm] pag2.07= 700( [N*cm] Momentul de inerţie existent (pag19. 34/89 = = 1.9) .C.T.512 *16.11+1) = 43.

cam dublu sau mai mare Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas Calculul timpului de accelerare-frânare (s) [Kg* ] 4.2 = 5. 35/89 Momentul de inertie a axului =1.184 Kg* Viteza necesară Pentru determinarea vitezei necesare ale motorului: 10mm în 1 sec La raportul de i =1 Valorile determinate pentru alegerea motorului M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil .-N PROIECT DE DIPLOMĂ [Kg* ] Pag.397 + 1.213 Kg* = 3.C.597 Kg* [N*cm] = 0.148 (s) pag22.11 f la 200 0 t .T.U.

T.U.06 (s) = = 14.4 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 4.C.6 = Frânare = 29. 36/89 Dinstanţa parcursă Distanţa în paşi = = 14.148 s Distanţa este parcursă în 1 secundă .2 Durata fazei la = = 1.142 s 4.-N Fig.6 Durata fazei la = = 1.8 = = 29.3 Axa Z+Y AXA X .8 paşi – accelerare = 29.8 = Frânare = 14.6 = = 57. Calcularea timpului la frecvenţa de 400 Hz [N*cm] = 0.8 paşi – accelerare = 14.

37/89 MPP Cuplaj Rulment1 Şurub Trapeyoidal Rulment2 F Fig.68 = 1742( [N*cm] Momentul de inerţie existent = 1. 4.U.C.28 N + (2Kg) + masa Y(2Kg) Cuplul necesar M = F( [N*cm] raport de transmitere cu cuplaj M =65.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.8N*m (pag19.11+1) = 65.80* (0 + 0.28 *26.9) [Kg* .T.5 Calcul Masei G=m*g G= m= m = 6Kg G=m F = G * (sin + + cos ) [N] F = 6 *9.

T.U.2 = 5.397 + 1.11 [Kg* ] 4.213 Kg* = 3.cam dublu sau mai mare Cu aceste valori rezultate se alege un motor pas cu pas Calculul timpului de accelerare-frânare (s) pag22.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 10mm în 1 sec La raportul de i =1 Valorile determinate pentru alegerea motorului M = 1N*m practic e bine luat valoare mai mare daca este posibil . 38/89 Momentul de inertie a axului =1.184 Kg* Viteza necesară Pentru determinarea datelor necesare ale motorului pas cu pas viteza trebuie determinată.597 Kg* [N*cm] = 0.148 (s) f la 200 0 t .C.

Putem porni de la relaţia de calcul al forţei axiale: .06 (s) = = 14.-N Fig.T. 39/89 Dinstanţa parcursă Distanţa în paşi = = 14.6 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.U.8 = = 29.8 = Frânare = 14.2 = = 1. Calcularea timpului la frecvenţa de 400 Hz [N*cm] = 0.C.142 s Durata fazei la 4.6 = Frânare = 29.8 paşi – accelerare = 29.6 Durata fazei la = = 1.4.4 ŞURUBUL CU BILE 1.148 s Distanţa este parcursă în 1 secundă .6 = = 57. CALCULUL ŞI ALEGEREA ŞURUBULUI CU BILE Principala solicitare la care este supus şurubul este cea de încovoiere.8 paşi – accelerare = 14.

U.102 ⋅ 0.1[sec] Fi = 3600 ⋅ 75 ⋅ 10 −3 = 2700[ N] 0.00028[m 3 ] Re g.rezemat”la ambele capete şi pretensionat cu 1/3 din capacitatea dinamică: v t v = 4500[mm / min] = 4500 / 60 = 75[mm / s] m = m mesei + m semif . ⇒ M i max = 3600 ⋅ 1250 + 110 = 2.3simpla ⇒ m semif .48 ⋅ 10 3 [ N ⋅ cm] 2 Alegem din STAS 880-88 materialul şurubului: OLC 45 având σai=6000[N/cmp]. = 2.8[kg ] t = 0. = 0.T. 40/89 Şurubul cu bile va fi .. Având aceste valori.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Fmax = FP + Fi 1 Ştim că: FP = Fi 3 Pag.48 ⋅ 10 5 [ N ⋅ m] = 24.02 = 0. = 3600[kg ] Fi = m ⋅ a = m ⋅ m OLC 45 = 7.448 .000 = 24.12[kg ] m mesei = 3600 − 2.1 Având valoarea forţei de inerţie putem calcula forţa de pretensionare: 1 2700 Fp = Fi = = 900[ N] 3 3 ⇒ Fmax = 900 + 2700 = 3600[ N] Şurubul poate fi considerat o grindă simplu rezemată la ambele capete deci putem determina diametrul nominal al şurubului pornind de la relaţia: M i max = Fmax ⋅ l max + l p 2 Piuliţa va avea lungimea de 110[mm] iar lungimea maximă a cursei este dată (1250[mm]).6 ⋅ 10 3 [kg / m 3 ] Vsemif .12 = 3597 .C. putem determina diametrul nominal al şurubului: do = [ (32 ⋅ M i max ) 1 / 3 ] (π ⋅ σ ai ) .142 ⋅ 0.

1 CALCULUL FORŢEI CRITICE DE FLAMBAJ Conform STAS 12757/2 verificarea se face calculînd forţa critică de flambaj: Fc = 34000 ⋅ a ⋅ ds [ N] l s2 a .463[cm] = 34.7 Din catalogul de şuruburi cu bile. 41/89 b Da BCD d D L Fig.-N do = [ PROIECT DE DIPLOMĂ (32 ⋅ 24.C.T.55 = 3.63[mm] 3. având următorii parametri dimensionali: ŞURUB: ds=35[mm] BCD=36[mm] l=10[mm] Da=6.35[mm] Id=1340[kg] (încărcarea dinamică) Is=2940[kg] (încărcarea statică) PIULIŢĂ D=72[mm] a=116[mm] b=18[mm] Dp=94[mm] L=61[mm] 4.1415 ⋅ 6000 Pag.48 ⋅ 10 3 ) 1 / 3 3 ] = 41.U. 4. alegem modelul BS 3510 de tip E.4.

2 CALCULUL TURAŢIEI CRITICE 402 ⋅ 10 5 ⋅ b 2 ⋅ d s 402 ⋅ 10 5 ⋅ 4 2 ⋅ 35 n cr = = = 18721.4. 42/89 Valoarea raportului ls ≤ 70 conform STAS 12757/2-89 ds 1311 = 37.02 ⋅ s p 1 35 1 + 0.3. ds-diametrul STAS al şurubului.STAS12757 / 2 − 89 3080 ≤ 118742 . ls-distanţa dintre reazemele şurubului.4. l s = l max + l p = 1250 + 61 = 1311[mm] a=4 4 ⋅ 35 4 Fc = 34000 ⋅ = 118742 .CALCULUL CUPLULUI NECESAR PENTRU ROTIREA ŞURUBULUI Se poate calcula pornind de la relaţia de mai jos: .indepl.3 4.3[ rot / min] ls 1311 n max = n max n max v max .934 = 93.-N PROIECT DE DIPLOMĂ unde: a-coeficient ce ţine seama de tipul lagărului.3 ⇒ cond.U.C. Pag.4. 35 4. p = 10[mm] p 4500 = = 450[rot / min] 10 < n cr 450 < 18721.CALCULUL RANDAMENTULUI ŞURUBULUI Vom calcula randamentul conform relaţiei de mai jos (STAS 12757/2-89): 1 d 1 + 0.4% 4.T.02 ⋅ 10 ηS = = = 0.3[ N] 13112 Fmax ≤ Fc conf .4.45 ≤ 70 ⇒ şurubul rezistă la flambaj.

T.034 ⋅ 450 = 0.5.U.5 MOTORUL DE ACŢIONARE 4.934 ⋅ 3.1415 Momentul static se calculează cu relaţia: M st = M p + M FA = 5 + 6.1[rad / s] 60 60 ω= 4.005 ⋅ 60 4.1047 ⋅ 10 −3 ⋅ M st ⋅ n max P = 0.CONSTANTA TRADUCTORULUI INCREMENTAL .-N PROIECT DE DIPLOMĂ M FA = Fmax ⋅ p ⋅ 10 −3 2⋅η⋅ π Pag. 43/89 Momentul static de pretensionare apare pe durata poziţionării şi se consideră: M p = 5[ N ⋅ m] M FA = 3600 ⋅ 10 ⋅ 10 −3 = 6.134 = 11.1047 ⋅ 10 −3 ⋅ 11.5.034[ N ⋅ m] 2 ⋅ 0.C.CALCULUL FRECVENŢEI MAXIME A SEMNALULUI DE REFERINŢĂ (INCREMENT MINIM PROGRAMABIL) Se calculează cu relaţia de mai jos: fm = v max 4500 = = 15000[imp / s] BLU 0.034[ N ⋅ m] 4.3.524[ kW ] Viteza unghiulară se calculează considerând turaţia nominală a motorului de 3000[rot/min]: 2 ⋅ π ⋅ n 2 ⋅ 3.1 CALCULUL PUTERII MOTORULUI P = 0.5.2.1415 ⋅ 3000 = = 314.

T.5. 4. Alegerea profilui filetului Vom alege pentru surubul de forta filetul trapezoidal (STAS 2114/1-75) din urmatoarele considerente: are profilul de forma unui trapez rezultat din tesirea unui triunghi isoscel cu unghiul la virf de 30 grade si baza egala cu pasul .) ÎNTRE MOTOR ŞI ŞURUBUL CU BILE ( şurubul va fi acţionat direct de la motor). etc.6 Calculul si proiectarea surubului si a piulitei Stabilirea naturii solicitarii tijei Schema functionala.C. diagrame ce servesc la stabilirea sectiunilor periculoase ale elementeelor respective.5[rot / min] p 10 ⋅ 60 15000 15000 ⇒ Kg = = =1 2000 ⋅ 7. cutie de viteze.4.VALOAREA RAPORTULUI DE TRANSFER ÎNTRE MOTOR ŞI ŞURUB fm K t ⋅ ωm Kg = v max 4500 = = 7. Pentru uşurinţa proiectării schemelor funcţionale sint complectate cu diagrame de forte si momente ce incarca elementele mecanismului. şurubul executând o mişcare de rotranslatie (PPF).005 Pag.U.5 15000 undeω m = ⇒ NU AVEM NEVOIE DE O TRANSMISIE INTERMEDIARĂ (reductor.Diagrama de forta si moment După natura mişcărilor relative ale elementelor cuplei şurub-piuliţă în cadrul mecanismelor cu acţionare manuală avem piuliţa fixă. 44/89 4.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Kt = p 10 = = 2000[imp / sec] BLU 0. .

U.866 ⋅ p R 2 max = ac H1 =1 2 .8 - are o rezistenta si o rigiditate mai mare decit filetul patrat asigura o buna centrare intre surub si piulita se poate executa prin procedeul de frezare Filetul trapezoidal are dimensiunile standardizate conform STAS/ 2114-75 putind fi executat cu pas normnal. 45/89 flancul filetului are o inclinare de 15 grade jocurile la diametrul interior si exterior sint egale fundul filetului este rotunjit cu r=0.25mm pentru P=8-12mm si respectiv r=0.T. fin sau mare : D=d –diametrul nominal al filetului H 4 = 0.5mm pentru P>12 Fig.5 ⋅ p + ac = h3 H1 = 0.5 ⋅ ac H = 1.25 ⋅ p = R1 max = 0.5 ⋅ p z = 0. 4.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.C.

2] . CaracteristicileluiOL50: 2 rezistenţa la tracţiune σ at = σ ac = 51 N / mm 2 rezistenţa la încovoiere σ ai = 56.5 ⋅ p d 3 = d − 2 ⋅ h3 = d − p − 2 ⋅ ac D4 = d + 2 ⋅ ac D1 = d − 2 ⋅ H1 = d − p a c = 0.15mm pentru 1..limita de rupere (A) .pag17. 46/89 d 2 = D2 = d = 2 ⋅ z = d − 0.T.limita de curgere (Rm) .61 N / mm - rezistenţa la rasucire τ at = 31.33 N / mm 2 rezistenţa la forfecare τ at = 41 N / mm Solicitari 2 tracţiune σ at = σ ac = 140 N / mm [ [ [ [ 2 ] ] ] ] încovoiere σ ai = 161 N / mm 2 răsucire σ at = 91 N / mm [ [ [ 2 2 forfecare σ af = 112 N / mm [ ] ] ] ] [3..5 a c = 0.alungirea (E) . tab3.18] Filetul trapezoidal se recomandă în cazul mecanismelor cu şurub şi piuliţă care transmit sarcini mari în ambele sensuri.5mm pentru 6<p<12 a c = 1mm pentru p=14 [2...U.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.1 Alegerea materialului şurubului şi piuliţei Alegerea materialului pentru surub si piulita ca elemente ale mecanismelor cu surub depinde de mai multi factori: caracteristicile mecanice ale materialului asigurarea conditiilor functionale.modulul de elasticitate Penrtu suruburi de miscare supuse la solicitari mici si mjlocii cu actionare manuala (viteza relativa la filet intre surub si piulita este mica nu impune durificarea flancurilor) se va opta pentru un otel laminat Alegem pentru şurubul de miscare materialul OL50 (STAS 500/2-80)care are carecteristici mecanice de rezistenţă acaperitoare. tehnologice si economice in modul cel mai fovorabil fiabilitatea optima in contextul unor cheltuieli de productie minima Caracteristicile importantemecanice ale materialului pentru surubul si piulita din constructia mecanismelor cu surub sint: (Rp0.6. 4.25mm pentru 2<p<5 a c = 0. proprietaţi de prelucrare bună şi nu mecesită tratament termic.C.2) .

Astfel se recomandă ca materialul ales pentru piuliţă să aibă modulul de elsticitate mai mic decât cel al materialului şurubului.610 N / mm 2 limita de curgere R po = 280 N / mm [ [ ] ] alungirea la rupere A = 21% [3.8 ⋅ 8 Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 12x3 F 4351 = ≥ 13.tab3.T.8 ⋅ 8 Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 14x3 d2 = d2 = F 6528 = ≥ 15.U.8 ⋅ 8 Din STAS 2114/1-75 alegem filetul: Tr 16x4 ..piuliţă se va face în aşa fel încât să se limiteze presiunea de contact dintre spirele piuliţei şi ale şurubului la valori reduse evitindu-se astfel uzura prematură.5 ⋅ 1. otel pe bronz moale.8 ⇒ d 2 = 14 mm π ⋅ ϕ h ⋅ ϕ m ⋅ qa π ⋅ 0.1] Piuliţa ca element component al cuplei de frecare şurub-piuliţă din mecanismul cu şurub.5 ⋅ 1. Coracteristici la CuSn12 2 .-N Caracteristicile mecanice PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. otel pe fonta antifrictiune. Alegerea materialului pentru piuliţă ca element al cuplei de frecare şurub.5 ⋅ 1. imbunataţirea comportări la oboseală şi ca urmare cresterea duratei de funcţionare.33 = ≥ 9. ceea ce are ca efect uniformitatea repartizarii sarcinii pe spire.bronz moale cu o comportare bună din punct de vedere al rezistenţei la uzură. 47/89 - 2 rezistenţa la tracţiune Rm = 490.6] Calculul diametrului mediu al filetului d2 = F 1981. este indicat a fi astfel construită încât uzura sa fie concentrată asupra ei.tracţiune σ at = 28 N / mm [ - 2 încovoiere σ ai = 28 N / mm 2 răsucire σ at = 20 N / mm [ [ ] 2 compresiune σ ac = 28 N / mm Caracteristicile mecanice [ ] ] ] [3.8 ⇒ d 2 = 16 π ⋅ ϕ h ⋅ ϕ m ⋅ qa π ⋅ 0.tab3.3 ⇒ d 2 = 12 mm π ⋅ ϕ h ⋅ ϕ m ⋅ qa π ⋅ 0. vom utiliza cupluri de materiale care au o comportare bună din punct de vedere al rezistenţei la uzură.7] - 2 rezistenţa minimă la tracţiune Rm = 220 N / mm duritate HB = 80 alungirea la rupere A = 7% [ ] [3.. Vom opta pentru CuSn12. Plecând de la faptul că nu este indicat să se utilizeze acelaşi material pentru piulita ca si pentru surubul de forţă.C. ca de exemplu: otel pe fonta.tab3.

In caz contrar surubul nu poate fi introdus in piulita. unde µ 0 = 0.pag56] [4.21532 = 49.01 ⋅ 26 ⋅ 10000 = 1.0832 N / mm 2 2 π ⋅ d1 π ⋅ 212 [ ] [ ] τt = 16 ⋅ 103 ⋅ Mt2 16 ⋅ 103 ⋅ 2.2153 N / mm 2 π ⋅ d13 π ⋅ 213 [ ] Mt 2 − este momentul datorat frecărilor din rulment 1 1 Mt 2 = ⋅ µ0 ⋅ dm ⋅ F = ⋅ 0.14333 < 51 N / mm 2 4⋅ F 4 ⋅ 10000 σc = = = 49. Pag. Proiectarea extremităţii inferioare se realizează astfel.4 ⇒ z = 3 p 10 Calculul lungimii filetului piuliţei [4.-N ϕ h = 0.pag55] [ 2 ] pentru otel necalit pe bronz Alegerea numarului de inceputuri Pentru uşurinţa alegeri şuruburilor alegem toate cu un singur început Calculul numarului de spire în contact z= ϕ m ⋅ d 2 2 ⋅ 12 = = 2. se alege rulmentul de presiune astfel încât capacitatea lui statică Co sa fie C o > F iar din STAS rezultă dimensiunile rulmentului.8 q a = 8 N / mm PROIECT DE DIPLOMĂ profil trapezoidal .0832 2 + 4 ⋅ 1.21 = = 1.U.5 pentru ϕ m = 1. Se alege rulmentul 6000 avind:Co=10000N Verificarea tijei şurubului la solicitări compuse Se vor stabili secţiunile solicitate atât la compresiune cât şi la răsucire σ ech = σ c2 + 4 ⋅ τ t2 ≤ σ ac ⇒ 49.C. 48/89 [ 4.T.01 2000 2000 Verificarea şurubului la flambaj - se consideră că şurubul este ncastrat la ambele capete lungimea şurubului cuprinsă între cele două capete .2153[ Nm] .pag56] m = z ⋅ p = 3 x3 = 9mm Proiectarea extremitatilor şurubului principal La proiectarea extremitatilor trebuie sa se tina cont de faptul ca dimensiunile radiale ale unei extremitati sa se inscrie in cercuri cu diametrele mai mici decit diametrul interior al filetului.

lagărele fabricate din autolubrifiante sinterizate au devenit tradiţionale dar.9 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. cele mai importante fiind urmatoarele: .-N Fig.85 i 5.T.15 + 14 2 = 16.U.44[ N ] Ff = 4 4 Dimensionarea piuliţei Se urmareşte următorul algoritm de calcul: 4⋅β ⋅ F 4 ⋅ 10000 ⋅ 1.15 + D '2 = + 12 2 = 14.7 Lagare poroase autolubrifiante 1. In prezent. Generalităţi .15 + 16 2 = 18. se poate afirma că mai există domenii în care aceste materiale şi produse işi pot gpsi o largă utilizare.C.25[ mm] 4 4 1 l = h + ⋅ m + (12 + 5 + 20) = 140 + 30 + 37 = 207[mm] 2 forţa criticp de flambaj π ⋅ d12 π ⋅ 212 ( a − λ ⋅ b) = ( 350 − 1.25 υ=2 d 21 i= 1 = = 5.15 ⋅ 78.5 ⇒ De = 16mm a) De = π ⋅ σ at π ⋅ 28 De = 4⋅β ⋅ F + D '2 = π ⋅ σ at 4⋅ β ⋅ F + D '2 = π ⋅ σ at 4 ⋅ 10000 ⋅ 1. 4. 49/89 - coeficientul de svelteţe υ ⋅ l 2 ⋅ 500 λ= = = 78.5 ⇒ De = 20mm π ⋅ 28 De = 4. în condiţiile costurilor din ce in ce mai ridicate în procesele de fabricatie şi de exploatare.85) = 89816.5 ⇒ De = 18mm π ⋅ 28 4 ⋅ 10000 ⋅ 1.

Tehnologia clasică de obţinere a reperului 1. datele tehnice ale acestui material sunt: • solicitare statică până la 1200daN/cm2 • turaţie de regim până la 30000 ture/minut • domeniul de temperatură -20÷+80º C • inalţime maxim 50 mm • secţiune(perpendiculară pe direcţia presării) maxim 60 cm2 • sarcina admisibila pxv max 18. 50/89 • industria extractivă. p-viteza liniara a arborelui in m/sec • densitate 6. magnetofoane. aparate de filmat etc. p-sarcina specifica in daN/cm2.8.T. unde. Analiza reperului Reperul este fabricat din bronz grafitat CuSn 10 cu 2% C. energetică: pentru benzile transportoare. omgenizatoare. demaror. motor.C. mecanismul de directie. de tors. 4. debitare pe strung 2.8-7.4m/sec • rezistenta la strivire radiala 220 Mpa 4. Avantajul utilizarii acestor produse consta in faptul ca porii lor se pot umple cu un ulei lubrifiant.9. astfel incat lagarul sa nu mai necesite o lubrifiere ulterioara pe parcusul intregii sale durate de functionare. metalurgică. masini de ambalat. cutii de viteze. pentru stergatorul de parbriz si actionarea geamurilor.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. strunjire de degroşare ( frontală.. maisni de amestecat in panificatie. exterioara) . casetofoane. ventilator. interioara. industria de masini agricole: diferite subasamble de actionare si comanda. masini de spalat rufe ventilatoare. de tesut.2g/cm3 • porozitate minim 15% • incarcare statica maxim daN/cm2 • duritate 30-50 HB • viteza liniara maximă 0. pompa de apa side ulei etc. • • • industria electrotehnica: motoare electrice pentru aspiratoare. industrie usoara si alimentara: pentru masini de filetat. • industria construcţiilor de automobile: pentru alternator.U.

4. 6-poanson inferior exterior. 4.C.-N 3. Itinerariului tehnologic de obţinere a reperului prin metalurgia pulberilor . Omogenizarea se face in dipozitivul numit turbula. 7poanson inferior interior.10.3. rectificare 6. strunjire de finisare (frontală. tratament termic 4. 4-matrita. 8-miez.2. urmand sa se faca presarea. 51/89 4. 9-piesa.3. 3-placa de fixare. exterioară. schema de principiu este prezentata in figura urmatoare: Fig. găurire PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.5 % C 1% Fe 9-11% S • 2% alte elemente • restul Cu Lubrefiantul ales este stearatul de zinc 2% . interioară 5. .U. Presarea se face in dispozitivul de presare cu poansoane multiple.T. Presarea cu poansoane multiple [2] 1-poanson superior. Materii prime Bucsa autolubrifiantă se fabrică pornind de la pulberea prealiata care are urmatoarea compozitie chimică: • • • 1.10. 5-adaptor. 2-pulbere. timp de 15 minute.

Evacuarea piesei se realizeaza prin deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare. prin mecanisme cu came care permit realizarea treptelor piesei. Staniul lichid umple foarte repede golurile dintre particule de cupru. Deplasarea ascendenta a poansoanelor inferioare se realizeaza independent. Bronzul cu 10% Sn se sinterizeaza in atmosfera reducatoare la 700-800º C.10 a). Dupa un timp. 4. de catre presa. temperatura de sinterizare se recomanda a fi de cca. relativ scurt.T. la care temperaturile de topire difera intre ele foarte mult. 4.C.4/5 din temperatura absoluta de topire a metalului.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.U.7 (fig. Starile intermediare ale formarii solutiei solide decurg conform figurii 2. pana cand fiecare fata superioara a poansoanelor inferioare este la nivelul suprafetei matritei si retragerea miezului 9.10 b). pentru fiecare nivel al piesei (fig. se formeaza faza cristalina de solutie solida α (bronz α ).4. pulberea de staniu se va gasi sub forma lichida dupa atingerea temperaturii de topire a staniului de 232ºC.10c si d). Sinterizarea cu faza lichida presupune ca unul dintre componenti sa se topeasca si sa umecteze suprafata particulelor solide.4. Presarea se realizeaza prin deplasarea poansonului superior 1 in jos si a poansoanelor inferioare 6 si 7 in sus (fig. . temperatura de sinterizare trebuie sa fie cu ceva mai mica decat temperatura de topire a componentului celui mai usor fuzubil. La sistemele cu un singur component metalic. In cazul sistemelor cu mai multi componenti. 2/4 . In presatele supuse sinterizarii.11 Sinterizarea Piesele obtinute prin presarea la rece sau prin tasarea unor pulberi metalice trebuie supuse unui tratament termic numit sinterizare. prin care particulele de pulbere legate pe cale mecanica sau prin adeziune se consolideaza. Presiunea cu care se face presarea semifabricatului este 150-200 MPa. 52/89 Configuratia piesei necesita transferal pulberii in matrita inainte de a incepe presarea si se realizeaza prin reglarea corespunzatoare a ponsoanelor inferioare 6. Staniul topit difuzeaza in cupru concomitent cu formarea de cristale de solutie solida.

U. .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 3-dupa 15 minute la 800 ºC 4-dupa 30 minute la 800 ºC. Operatii post-sinterizare 5. urmand ca dupa montare ea sa aiba o toleranta de lucru a alezjului corespunzatoare. 4. La asamblarea in carcasa. sa aiba si o calitate buna a suprafetei necesara reducerii frecarii care apare la rotirea fusului. diametrul exterior cat si cel interior al bucsei trebuie sa aiba fiecare parte in propriul lor domeniu de toleranta fata de carcasa cat si fata de axul fiecarui fus il sprijina.T. O bucsa este montata in mos usual prin presare intr-o carcasa. 53/89 Fig.1. 2-dupa 3 minute la 800 ºC.12.C.11 Sinterizarea materialului Cu-Sn-grafit [2] 1-amestec nesinterizat. 4. Calibrarea Calibrarea lagarelor de alunecare este o operatie suplimentara care se aplica pieselor sinterizate pentru a obtine o suprafata de frecare foarte neteda. Diametrul exterior al bucsei trebuie sa aiba o toleranta corespunzatore care sa-i permita o corecta asamblare in carcasa iar cel interior trebuie ca pe langa toleranta de fus.

2-matrita. Dupa ce poansonul superior a fost extras. Dupa evacuarea aerului din porii piesei. Figura 2. calibrarea bucselor este prezentata in figura 3.12. este reglabil si pozitionat cu ajutorul unui surub cu arc 4. iar incinta represurizata. Impregnarea cu ulei. Schematic. matrita 2 si miezul 2.T. 4-surub de fixare cu arc. 5-miez.13. . 4. 54/89 Muchiile exterioare ale bucsei trebuie tesite pentru a permite ghidarea ei in timpul operatiei de montare in carcasa. 8-extractor Poansonul superior 1. Calibrarea bucselor cu guler [2] 1-poanson superior. creandu-se astfel un film continuu de ulei care previne contactul direct dintre fus si lagar. iar tesirea muchiilor interioare ajuta la asamblarea fusului si urmeaza sa fie supusa operatiei de calibrare. Uleiul si piesele se introduc succesiv intr-o incinta cu presiune scazuta. 7-adaptor. care are o miscare libera inspre partea superioara este sustinuta fie de mansoane de cauciuc fie pneumatic. Matrita 2. piesa este scoasa de catre poansonul inferior care antreneaza ascendant piesa pana la atingerea pozitiei sale initiale. efectueaza deplasarea piesei pana la umarul matritei. In cazul lagarelor autolubrifiante este important ca intregul lor sistem de pori sa fie complet umplut cu ulei. acestea sunt imersate intr-o baie de ulei rece sau cald. 3-suportul matritei. 6-poanson superior. Suportul matritei 3.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.U.Deplasarea poansonulu superior 1 in jos antreneaza piesa descendent de-a lungul zonei de calibrare a miezului 5 si calibreaza piesa intre poansonul superior 1 si cel inferior 6. Scopul impregnarii cu ulei este de a conferi pieselor proprietati autolubrifiante. Fusul care se roteste in lagar actioneaza ca o pompa rotativa scotand uleiul din sistemul de pori dintr-o parte si presandu-l apoi in partea opusa sau in alta parte.C.

lagarul se afla in repaus cu o porozitate de 20-30% impregnat cu ulei. Figura 4. 55/89 Daca sistemul de pori este partial umplut cu ulei. Impregnarea uleiului in pori are loc datorita fenomenului de capilaritate si se realizeaza in cursul procesului de fabricatie a bucsei.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.T. materialul se dilata si din pori este expulzata o cantitate suplimentara de ulei care favorizeaza prezenta filmului de ulei din interstitiu. Totodata surplusul de ulei este expulzat din jocul lagarului este reabsorbit prin fenomenul de capilaritate. realizandu-se un dezechilibru datorita caruia uleiul din porii aflati in peretii cuzinetului este impins in interstitiu si formeaza pana si apoi filmul de ulei. Principiul de lucru al unui lagar de alunecare si material autolubrifiant este redat in figura 4. filmul protector de ulei se poate interpune intre fus si lagar poate sa apara un efect de uzare. creste presiunea dinamica a aerului din jocul lagarului ceea ce duce la scaderea presiunii statice in interstitiul respectiv. In timpul functionarii au loc procese complexe: pe de-o parte prin rotirea fusului in timpul functionarii temperature lagarului creste.U. pozitia 2.C. La pornire. prin suprafetele frontale ale cuzinetului care se comporta ca un burete. prin rotirea fusului in cuzinet.13 Principiul de lucru al unui lagar de alunecare din material autolubrifiant [1] In pozitia 1. Cu aceasta ocazie .

conice . Semifabricatele pot fi : ● bare laminate la cald sau calibrate.U.16 Tehnologii generale de obtinere a bucsei Tehnologia de prelucrare a bucselor depinde de forma lor .15 CARACTERIZAREA GENERALA A PRODUSULUI Bucsă Forme constructive Din clasa bucselor fac parte piesele care reprezinta corpuri de revolutie cu suprafete exterioare si interioare concetrice . marime .T. iar toate celelalte elemente ( canala gauri de fixare . configuratie . retezire e. Materiale si Semifabricate La executarea bucselor se folosesc materiale foarte variate si alegerea lor se face in functie de destinatia . e. Piesele din aceasta clasa pot avea diferite forme constructive : netede sau in trepte . alama . existenta unui film de ulei permanent in functionare datorita proprietatii de autolubrifiere. cu raportul lungime . Operatiile de prelucrare a suprafetelor cilindrice exterioare se executa frecvent pe masini de tipul strungurilor . sau profilate.14 Avantajele bucselor autolubrifiante obtinute prin metalurgia pulberii avantaje economice: eliminarea sistemului de ungere si a cheltuielilor de intretinere. eliminarea posibilitatilor de gripare. cu suprafete de revolutie cilindrice . 4. cand fusul se opreste. fonta . posibilitatea de executie a bucselor cu tolerante stranse. Cateva exemple din clasa bucse Caracteristicile acestor tipuri de piese sunt suprafetele exterioare si interioare de revolutie cu axa comuna si suprafetele frontale plane . ● tevi. e. ceea ce contribuie essential la mentinerea calitatilor lui lubrifiante pentru un timp mult mai indelungat decat in cazul lagarelor clasice. bun coefficient de frecare 4. avantaje functionale: functionare silentioasa. echilibrul presiunii din interstitiu cu cea atmosferica se restabileste si uleiul din interstitiu este reasorbit in peretii ce formeaza suprafata active a cuzinetului. serie de fabricatie . finisare .C. semifinisare . aliaje speciale .diametru cuprins intre 1 – 3 .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 56/89 lubrifiantul este filtrat. cu guler sau fara guler .c. 4. masini de rectificat . .c. dimensiuni . Aceste tipuri de piese se pot executa din : otel . aluminiu .t. Simultan are loc un nou proces de purificare prin filtrare a uleiului. mai rar pe masini de frezat sau prin brosare. filete ) au un rol auxiliar. In situatia 3.t. prêt redus in comparative cu lagarele turnate si prelucrate . de dimensiuniile si materialele din care se executa si comporta in general prelucrari de degrosare . bronz .c.t.

prin matritare in cazul productiei de serie mare si mijlocie .turnare .prin forjare libera . 57/89 Alegerea procedeului de prelucrare este determinata de calitatea materialului si de modul de obtinere a semifabricatului.T.finisarea suprafetelor principale . 4. Cand sunt necesare alte proprietati fizice se folosesc alte materiale metalice ( alama si bronz ) sau nemetalice ( textolit . OT45 . Procesul tehnologic de prelucrare cuprinde urmatoarele etape : .18 – Particularitati tehnologice ale produsului a). .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.peratii pregatitoare . OLC25 .prelucrare supfrafetelor frontale . materiale plastice ) . Piesa se executa din semifabricat tip teava turnata FC 250 si se prinde intre varfuri pentru strunjirea suprafetei exterioare si apoi in universal cu trei bacuri pentru strunjirea suprafetei interioare. 4.17 .Tehnologii specifice de obtinere a bucsei Traseu tehnologic de prelucrare Alegerea materialului din care se executa piesa este sarcina proiectantului si are la baza solicitariile piesei din timpul functionarii pe de o parte si aspectele tehnologice si economice care apar in cursul fabricatiei pe o alta parte . OLC40 .prelucrarea mecanica a suprafetelor principale si a celor auxiliare . Se mai intrebuinteaza diferite forte de calitate superioara. Stabilirea elementelor regimului de aschiere Operatia 2 – Strunjire Faza 1 – Strunjire frontala de degrosare adaosul de prelucrare Ap = 46 – 43 = 3 mm adancimea de aschiere Ap = t = 3 mm . In cazul nostru am ales ca semifabricat teava turnata din fonta cenusie FC 250 . OT60 .C.din laminate care apoi se forseaza pentru imbunatatirea calitatilor fizico-metalice . . OL60 .din laminate trase la rece sau la cald . . Principalul material din care se construiesc bucsele este otelul ce folosesc in special urmatoarele marci de oteluri OL42 . importanta si dimensiuni semifabricatele se obtin prin : .control final . Cele doua gauri echidistante de Ф 7 se va executa pe masina de gaurit de banc MG 13.U. In functie de scop .

9. Turatia: n = 1000 x V/π x D = 813.90 in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (tab. 58/89 avansul se alege in functie de materialul prelucrat. 9. 10. 10.C.1 Vlase) viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior: Vrec = 208 m/min (Tab 9.1 Vlase) Vr = πDnr / 1000 = 119. 9.40 Vlase) k3 = 0.7 m/min Turatia: n = 1000v/πD 1000 x 130.90 – in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab.90 X 0. diametrul piesei. scula si adancimea de aschiere S = 0.1 Vlase) Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul apropiat Sr = 0.1 Vlase) se alege avansul apropiat: Sr = 0.2 Vlase) din caracteristicile masinii unelte SN 400 X 1500 (tab.25 … 0. 9. scula si adancimea de aschiere S = 0.T.60 mm/rot viteza de aschiere se allege in functie de t si S stabilite anterior: Vrec = 163 m/min Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii coeficienti: k1 = 1.00 – in functie de rezistenta otelului (Tab.1 Vlase) Vr = π x D x nr /1000 = 96. 9. 9.U.37 rot/min. Din gama de turatie a strungului SN 400x1500 se alege: n = 765 rot/min (Tab. 10.35 X 0. 9.7/ 3.1 Vlase) viteza de aschiere se alege in functie de t si S stabilite anterior: Vrec = 172 m/min (Tab. Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de finisare adaosul de prelucrare Ap = 6 mm adancimea de aschiere t = Ap/2 = 3 mm avansul se allege in functie de materialul prelucrat.15 … 0. 9.40 Vlase) k3 = 0.32 mm/rot (Tab.08 m/min. (tab.66 in functie de unghiul de atac al cutitului. 9.2 Vlase) Din caracteristicile masinii-unelte SN 400x1500 se alege avansul apropiat: Sr = 0.14 x 40 = 1040.3 … 0.40 Vlase) .4 mm/rot (Tab.15 Vlase) Aceasta viteza se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de fata cu urmatorii coeficienti: k1 = 1.66 = 130.25 Vlase) k2 = 0. de diametrul piesei. 10.20 mm/rot (Tab.85 – in functie de raza la varf a cutitului Rv = 1 (Tab.15 Vlase) k2 = 0.16 m/min.4 mm (Tab.60 rot/min Din gama de turatie a strungului SN 400 X 1500 se alege n = 955 rot/min (tab.94 m/min Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de degrosare adaosul de prelucrare Ap = 16 mm adancimea de aschiere t = 5 mm avansul se alege in functie de materialul prelucrat.15 Vlase) Aceasta viteză se corecteaza in functie de conditiile concrete din cazul de faţă cu urmatorii coeficienti k1 = 1.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.40 Vlase) In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este: Vcorect = 163 X 1.6 mm (tab 9. diametrul piesei.00 – in functie de rezistenta materialului (Tab. scula si adancimea de aschiere S = 0. 9. 10.15 Vlase) k2 = 0.66 – in functie de unghiul de atac al cutitului In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este: Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 102.35 in functie de rezistenta otelului (tab.

68 m/min. Timpul de baza se calculeaza cu formula: Tb = Lc/vs x i = L + L1 + L2 x i/n x s (min) in care: Lc – lungimea de calcul (min) vs – viteza de avans (mm/min) i – numarul de treceri.C.60 mm/rot. 12. 4.26 Vlase) = 0.15 = 1.66 + 0.043 + 1.043 + 1.66 – in functie de unghiul de atac al cutitului In urma aplicarii corectiilor viteza corecta este: Vcorect = V x k1 x k2 x k3 = 116.00086 min Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0.23 Vlase) = 0.44) x 3. L – lungimea semifabricatului (mm) L1 – lungimea de angajare a sculei (mm) L2 – lungimea de iesire a sculei (mm) n – numarul de rotatii pe minut s – avans Operatia 2 – Strunjire Faza 1 – Strunjire frontala de degrosare Tb = L + L1 + L2 x i/n x s.21 Vlase) = 0. in care: Ta1 – timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab.42 + 0. L1 = 1 mm.043 min.9 Vlase) = 0. L2 = 1 mm (Tab.22 Vlase) = 0. unde: L = D/2 = 50/2 = 25 mm. deci Tb = 0.043 + 1.043 x 2/100 = 0.1 Vlase) i = 1 mm.19 Normarea tehnica Norma tehnica de timp pentru o operatie se calculeaza cu formula: Tn = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n (min) unde: Tn – timpul normat pe operatie (min) Tb – timpul de baza sau de masina (min) Ta – timpul auxiliar sau ajutator (min) Ton – timpul de odihna si necesitati firesti Td – timpul de deservire tehnica si organizatorica (min) Tpi – timpul de pregatire – incheiere n – lotul optim de piese care se prelucreaza la aceiasi masina in mod continuu Tb + Ta = Tef (To) – timpul efectiv sau operativ. 59/89 k3 = 0.21 + 0.0195 + 0.0195 min Ton = (Tb + Ta) x 3.5/100 = 0.1 Vlase) Vr = π x D x n/1000 = 96.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.98 rot/min.87/100 = 0. Din gama de turatie a strunguluiSN 400x1500 se alege: n = 765 rot/min (Tab. s = 0.0187 min Rezulta: Td = Tdt + Tdo = 0. n = 955 rot/min.U.42 min Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab.66 min Ta3 – timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab.051 = 1.44)/100 = 1. 12. 12.55 min .44 min. 10. Tdt = Tb x 2/100 (Tab.051 min Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton Rezulta Tu = 0.5/100 = (0. 12.21 min Ta2 – timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab. Ta = Ta1 + Ta2 + Ta3 + Ta4. Turatia: n = 1000 x V/π x D = 928.T. 12. 12.15 min Rezulta Ta = 0.08 m/min.44 + 0.

16 + 0.004 min .23 Vlase) = 0.46 + 0.9 Vlase) = 0. Alegerea semifabricatului Cerinţele impuse unui tehnolog sunt strâns legate de necesitatea comparării multilaterale a celor mai diferite metode şi procedee de confecţionare a semifabricatelor şi de prelucrare ulterioară a lor prin aşchiere.25 = 0.16 min Ta3 – timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab.21 min Ta2 – timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab.08) x 3.209 min Ta1 – timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab.004 min Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0. 12. Tdt = Tb x 2/100 = 0.T.5/100 = (0.5/100 = 0. L2 = 0.5/100 = (0. n = 765 rot/min.209 + 0. i = 1 mm de unde L = 31 mm.25 min Rezulta Ta = 0.25 min Rezulta Ta = 0. i = 1 mm de unde 4.21 Vlase) = 0.20 = 0.012 min Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0.209 x 2/100 = 0.209 min Ta1 – timpul ajutator de prindere si desprindere a piesei (Tab.21 + 0.08)/100 = 0. L1 = 1 mm. s = 0.009 min Rezulta Td = Tdt + Tdo = 0.045 min Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 1. 12. 12.013 min Ton = (Tb + Ta) x 3.034 min Timpul unitar pe faza = Tu = Tb + Ta + Td + Ton = 0.Tdo = (Tb + Ta)/100 = (0.004 + 0.20 mm/rot.16 min Ta3 – timpul ajutator legat de faza de prelucrare pe SN (Tab. 12. 12.78 min.9 Vlase) = 0.03 min L = 31 mm. 60/89 Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de degrosare rezulta: Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0.013 + 0.209 + 1.5/100 = 0.209 + 0.78)/100 = 0.78 + 0. 12.16 + 0. 12.22 Vlase) = 0.Ton = (Tb + Ta) x 3.16 min Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab.21 + 0. L1 = 1 mm.034 = 1. se impune cu stricteţe alegerea metodei şi . s = 0.012 = 0.16 + 0.46 min Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori de control (Tab. 12.78) x 3.009 = 0.25 = 1. Astfel.20 mm/rot.Tdt = Tb x 2/100 = 0.20 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică arbore 1.U.21 min Ta2 – timpul ajutator pentru comanda masinii (Tab.23 Vlase) = 0.21 Vlase) = 0.209 + 0. n = 765 rot/min. .08 min.209 + 1.016 min .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.20 = 0.209 x 2/100 = 0. L2 = 0.35 min Faza 6 – Strunjire cilindrica exterioara de finisare rezulta: Tb = 31 + 1 + 0 x 1/765 x 0.004 + 0.C.22 Vlase) = 0.

06*108 N/m2 =Pa -Coeficientul de dilataţie termica :1. Tendinţa de bază trebuie să fie aceea de obţine un semifabricat care ca formă şi dimensiune să fie identic cu piesa finită.9*1011N/m2 -Coeficientul Poisson: 0.calitate superioară. Semifabricatele metalice se prezintă într-o variată gamă de forme. 61/89 procedeului de confecţionare care în condiţii egale asigură productivitatea şi eficienţa economică maximă a întregului proces de fabricaţie.r.21 Stabilirea traseului tehnologic 4.r.05 mm) sau matriţarea.5*105 mm/k -Conductibilitatea termica :47 W/n*k -Limita de curgere :7. AT .U.r.37 0.C.pentru autovehicule şi tractoare Tabel 2 Recomandări privind tratamentul termic şi termochimic Recoacere Normalizare Călire Starea o o o T ( C) M.02-0.normal. care asigură o precizie a semifabricatelor sau a unor elemente ale acestora identică cu precizia piesei cerută prin desen.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.îmbunătăţit Caracteristici mecanice ale semifabricatului: -Modul de elasticitate :1. Există metode de înaltă precizie pentru confecţionarea semifabricatelor cum sunt turnarea de precizie (permite respectarea unor toleranţe de până la 0. N . de caracteristicile fizico-mecanice şi de metoda de executare. determinate de destinaţie. . I .5*1010 N/m2 4. N 820-850 apă 680-700 cupt 840-870 aer I 840-870 ulei Obs.cu conţinut controlat de sulf. dupa ce anterior s-a ales semifabricatul .42-0. Tabel 1 Compoziţia chimică (STAS 880-88) Oţel C Mn Si S P OLC 45 0.29 -Densitatea :8000 kg/m3 -Limita de curgere :2.5 0. T ( C) M.17-0.21.8 0.5-0. T( C) M. S .T.04 cu sufixele: X .se determina numarul operatiilor si felul lor si de asemenea numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii si felul lor.045 0.1 Generalitati In cadrul acestei etape.

Executat gaura de centrare tip A2.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.5 STAS 1114/282.5 STAS 106686 Subler.V Panza tipII 300*1.C. Strunjire frontala 2. rigla Cutit frontal tip 16x16 STAS 35867/RP3 2. FA 400 S. 1. op.25*25* 2.5 STAS 1362-82 pe suprafata S1. Rp5 Subler universal cu trei bacuri 4.2 Calculul adaosului de prelucrare şi a dimensiunilor intermediare pe suprafaţa . Muchiile se tesesc la 1*450. 1.21. strunjit frontal de degrosare pe suprafata S1 2. Nr.U. U.1 Prins in universal.D.2 Strunjit frontal de finisare S1 SN 320 3.1 Denumirea operatiei/fazei Debitarea Debitarea din bara laminata cu D= 45mm la lungimea de L=204mm Schita operatiei M. SN 320 Burghiu de centrare A2. 62/89 Odata stabilita succesiunea operatiilor si a fazelor din cadrul lor in continuare se alege tipul masinii unelte pe care se executa fiecare operatie se rezolva problema bazarii si fixarii semifabricatului intocmindu-se si schita fixarii si in sfarsit se stabilesc sculele si verificatoarele necesare executarii fiecarei faze.T.

3 4. 4.7[mm] Din tab.3[mm] D1nom=14.3=1. relaţia de calcul a adaosurilor de prelucrare pentru strunjirea cu prinderea semifabricatului între vârfuri este: 2 Ac nom = 1 mm pentru finisare D1max= dmax+2Acnom D1max=13. 63/89 Pentru finisare (operaţia precedentă degroşarea): Din tab.1 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 1.3. Alegerea masinii unelte: Debitare se face cu un ferastrau alternativ FA 300 Caracteristici dimensionale .C.Dnomsf =16-14.U.3+1=14.T. adaosurile de prelucare la retezarea si strunjirea capetelor in functie de grosimea semifabricatului: Acnom= 2[mm] Lmax=lmax+Acnom Lmax= 202.1[mm] Adopt lungimea de debitare Lsf=204+1.1. 8.49/138.3[mm] Din ISO 10060/2004 adoptam diametrul semifabricatului: Dsf =16mm Pentru operaţia de degroşare (operaţia precedentă laminarea): Calculam adaosul de degroşare prin diferenţa: 2Acnom = Dsf.1+2=204. 8.3 CALCULUL REGIMURILOR DE ASCHIERE .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.47/136.

putere 1.latimea a=50± 2mm .partea netaietoare 45 HRC maxim Adoptam din gama de turatii a masinii de debitat turatia de 80 cd/min.numarul treptelor de viteza 3 .pasul 4± 0.numarul curselor duble pe minut 63/80/100 .partea taietoare 60÷ 64 HRC .cursa ramei 200mm Caracteristici functionale .turatie 1500 rot/min Caracteristici de gabarit .duritatea dupa tratament termic . Prelucrarea se executa pe strung SN 320 cu urmatoarele caracteristici: caracteristici principale : .1 Alegera M.6kg .motor electric .U.L = 1000 mm. 64/89 .4 Calculul regimurilor de aschiere pentru faza 2.5kw .lungimea 600mm .grosimea b=2. ( Strunjirea frontala de degrosare ) pe suprafata S1. .lungime 1576 mm .1.3. 4.4.C. Alegera sculei aschietoare: Prelucrarea se executa cu panza fierastrau tip II STAS 1066/86 cu caracteristicile: . 4.avans de taiere continuu .dimensiunea maxima a materialului de debitat ∅300 .h = 320 mm.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.greutatea G=0. .2.nr de dinti pe 25 mm z=6 .05mm .U.latimea 611 mm .5mm .T.greutatea 860 kg 4.materialul otel Rp5 STAS 7382-80 .inaltimea 1080 mm .

0.4. 0.1.63.0.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. 96 relatia : t= i .107.093.2.1600. 0.0.0.80.4.0.0.48.06.0.12.2 mm. Turatia axului principal rot / min.0.0.0.0.C.0. Avans normal.5.0.800. Avans normal.027.0.20.373.400.11.5° k = 70° ks = 20° α = 10° 4.92.0.03.96.013.64.08.047.44.287.2 Alegerea sculei aschietoare.40.U.0.0.16.07.52.1. 65/89 .58.80.0.0. Avans marit 0.125.2.09. Avansul longitudinal mm / rot.0.28.1. 1000.1.01.0.13.74 .0. 2.0.147.0.0.133.033.24.T.50.0.04. Prelucrarea se executa cu cutit frontal 16x16 STAS 358 – 67 / Rp 3 cu urmatoarele caracteristici : h x b = 16 x 16 r = 0.05.76. 0.14.96.0. 1.053.0.0. 0.0.0.250.12.0 73.1.16.630.187.500.60.0.0. Conform indicatiilor de la pag.0.160.0.0.N = 3 kW.1.533.nr de treceri i=1 t = 2.2 mm.28.24.0.04.17.0. 31.0.12.0.315. 2.88.0.1.215.037. 1.0.1200.480. Avansul transversal mm / rot.02.44.36. Acnom = 2.017. 4.023.06.067.0.03.1. i . 100.200.3 Determinarea regimului de aschiere.22.30.0. Avans marit 0.0.0.0.0.0.20.0.

1 pag 98 [1 ] si din gama de avansuri transversale a strungului adopt: s = 0. Din tab 6.75 C 4 ⋅ t x1 HB n 0. 66/89 4. 1 S= y1 C 4 ⋅ t x1 HB n In care : h x b – sectiunea corpului cutitului h / L .21 ⋅ 200 0.25.12 pag 104 [ 1 ] rezulta relatia de verificare este: 3.4.U.48 = 417.96 4.4 Alegerea avansului si verificarea lui.98 ≥ 0.75 3.raportul dintre inaltimea cutitului si distanta cu care iese in afara cutitul. 6.75 S= y1 3.C.75 852.15 inmultita cu un coefficient di tab 6.57 n1 = 0.5 rezulta ca h / L = 1 .33 ⋅16 ⋅16 ⋅1 ≥ 0. 97 viteza de aschiere la prelucrarea suprafetei frontale se determina cu relatia folosita la suprafata longitudinala tab.57 ⋅ 2.33 ⋅ hxb ⋅ h L 1 = 0. Conform indicatiilor de la pag. .4. 6. Verificarile: Verificarea avansului din punct de vedere al rezistentei cutitului Din tab 6.04 = 1.5 Calculul vitezei de aschiere.67 0.75 x1 = 1 y1 = 0.T.13 pag 105 adoptam valorile : C4 = 3.74 3.75 2.96 mm / rot. Din tab. pentru cutite de strung normale se recomanda : h / L = 1… 0.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.33 ⋅ hxb ⋅ h L mm / rot .

1 T = 60 min.6 = 0. μ – exponent in functie de tipul prelucrarii si de materialul prelucrat. Din tabelul 6.76 · 0.57 = 13.66 m = 0.87 = 0.09  10  =   10  0.1 = 0.93 a = 10 pentru scule din otel rapid.5  k4 =   =   2  2  µ 0.93 · 0.T.  hxb   16 ⋅16  k1 =   =    20 ⋅ 30   20x30  ξ 0.75 42 ⋅ 0.1.6 % k7 – coeficient ce tine seama de modul de obtinere a semifabricatului: k7 = 1 pentru laminate la cald.6 m / min.19 rezulta ca m = 0.-N Vp = PROIECT DE DIPLOMĂ Cv n1 Pag.  45   45  k2 =   =    k   70  ρ 0.76 Din tab 6.C. k3 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac secundar ks. Din tabelul 6.96 0.87 μ = 0.66 ⋅10.U.08 = 0.2 ⋅ 0. k4 – coeficient ce tine seama de raza de racordare a varfului cutitului r  0.93 ζ – exponent in functie de materialul prelucrat : pt otel ζ = 0. a k3 =   k   s 0.93 · 0.16 rezulta ca adoptam coeficientii : k1 – coeficient ce tine seama de influienta sectiunii trnsversale a cutitului. μ = 0.1 pentru degrosare.6. k8 – coeficient ce tine seama de stratul superficial al semifabricatului: k8 = 1 .08 k2 – coeficient ce tine seama de influenta unghiului de atac k. Ce tine seama de influenta materialului sculei: k5 = 1 k6 – coeficient ce tine seama de influienta materialului de prelucrat: k6 = 1 pentru continutul de carbon de 0. 67/89  HB  · k1 · k2 · k3 · k4 · k5 · k6· k7 · k8· k9 = T m ⋅ t xv ⋅ s yv ⋅    200  42 · 0.25 60 ⋅ 2.1 0. k5 – coef.76 ρ – exponent in functie de natura materialului prelucrat si a materialului sculei adoptam ρ = 0.20 rezulta ca adoptam : Cv = 42 xv = 0.09 = 0.25 yv = 0.2 pentru finisare. 1.

960.51 mm/min 1 000 1000 Fz ⋅ V ≤ N motor ⋅η 6000 Na = Din tabelul 6.96 Na = 6000 y1 = 0.6 Determinarea turatiei.4 n1 = 0.88 = 121.2 Fz = 400.14⋅ 65⋅ 125 = = 2 5.51 = 1.99 ⋅ 25.4.57 Fz = 3.C.75 · 2000.4.96 mm/rot n = 125 rot/min .6 · 1.1 se va executa cu urmatorul regim de aschiere. 3.83 = 24. De degajare pentru forma plana.9 rot / min.88 mm/min k – coeficient pentru suprafete frontale Din tab 6.75 · 2.T.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.7 S = 0.12 [1] Fz = C4 · tx1 · SY1 · HBn1 C4 = 3.7 Faza 2.2 mm i=1 S = 0. n= 1000 ⋅ Va π ⋅ Dsf Din gama de turatii a strungului adoptam valoarea cea mai apropiata : n = 125 rot /min.21 · 0.7. 68/89 k9 – coeficient ce tine seama de forma supraf.14 ⋅ 65 V= 4. Recalculez viteza: 1000 ⋅ 24.83 4.75 HB = 200 1.75 t = 2. t = 2. k9 = 1 Va = Vp · K = 13.7 ≤ 2. Puterea π ⋅ Dsf ⋅ n 3.99 x1 = 1 400.25 rezulta ca adoptam k = 1.U.

5.5.7 kW Pag. . Cutit 16x16 STAS 358-67 / Rp3 4.18 · 1. Alegerea avansului si verificarea lui.25 Yv = 0. 4.Determinarea regimului de aschiere: t= Acnom 0..53 Va = 51..1.5 Xv = 0.U.6.Calculul vitezei de aschiere. Cv Vp =  HB  T m ⋅ t xv ⋅ S Yv ⋅    200  0....106 si din gama de avansuri transversale a strungului adoptam:S = 0.14 pag.75 Vp = 48.76⋅ 0.7 k3 = 0.2.8 = → t = 0.75⋅ 1⋅ 1⋅ 1⋅ 1 60 ⋅ 0.C.Alegerea M.5 ⋅ 0.4.83 = 88.5.5.5.1 Cv = 52.8mm i 1 4.93⋅ 0.2. 69/89 4.50 n = 0.93⋅ 0.50 ⋅ 11.k 9 Vp = 52.Alegerea sculei aschietoare.Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.5.7 k5 = 1 k6 = 1 k7 = 1 .3..8 ⋅ 0.(Strunjirea frontala de finisare).SN 320 4.8 mm/min 0.9 k2 = 0.U.pentru suprafata S1.25 n ⋅ k1 .T.1470.9 k4 = 0..147 mm/rot 4.4.1 k1 = 0. Din tab.51 rot/min Na = 1.-N PROIECT DE DIPLOMĂ V = 25.

5 kw .D = 400 mm .14 ⋅ 65 204.Piesa = 4.Dmin = 15 mm .08 3.morse 3 Diametrul discului de rectificat .5.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.93 ⋅ 81.57 · 0.6 Calculul regimului de aschiere pentru rectificare suprafata 4.1 Din gama de turatii a strungului adoptam: N = 400 rot/min Recalcularea vitezei: V= 4.Disc abraziv = 7.8 · 0.kw.B = 80 mm Puterea motorului de antrenare.23 · 53.6.64 mm/ min 1 000 1 000 Fz ⋅ V ≤ N motor ⋅η 6000 Na = Fz = C4 · tx1 · SY1 · HBn1 3.U.Dmax = 240 mm Lungimea maxima de rectificat . Puterea π ⋅ Dsf ⋅ n 3.5 kw .1 4⋅ 65⋅ 400 = = 81.18 = 34.:WMW 240x800 mm Caracteristicile de masini: Diametrul piesei de rectificat .5.93 daN Na = Fz ⋅V 34.7.47 kw 6000 6000 4.T.Alegerea M.Determinarea turatiei n= 1000 ⋅ 88. .U. 70/89 4.6.Lmax = 800 Conul masinii .C.64 = = 0.8 88800 = = 435.1.

9 pag 247 Cv ⋅ d 0.Determinarea avansului si calculul ei: Din tab.91 = 3.03 .5 ⋅ 0.la rectificarea de degrosare avem 0.. rot / min Avans longitudinal 2..3 = = 0.35 m/sec V – viteza periferica a discului Adoptam Vp = 15 m/min.15mm t= 2 2 4.3 V = 0.3 ⋅ 0.6..U. Adoptam Va = 20 m/min 2Acnom = 0.12.075 mm/rot.241 [1] avem Va = 10 – 25.6.. 71/89 .3.18.5.200..05 mm 4.B 4.6..Alegerea sculei aschietoare Piatra 240x400x80 STAS 610/1-83 .4 Determinarea avansului de patrundere: .Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei: Din tab.6 Determinarea turatiei 0.6.k Liant C.3 2 Acnom 0.59m / min 150.5 ⋅ k1 ⋅ k2 [ m / min ] T ⋅t V= Adoptam S = 4.2. 0.T.243 V = 25.D = 240 mm .6 m/min Avans transversal – manual Rotire piesa 70 4.C.100.0025 .Deplasarea rapida 50 m/min Turatia axului port piesa 50.3 pag... 0.165 ⋅ 300.400.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag..B = 80 mm Material abraziv En Granulatia 50-40 Diritate i. pentru otel calit Din tab.12.6 pag.12.95 ⋅ 0.

C.7.12 = 0.14 ⋅ 48 ⋅ 50 = 7.94 ⋅ 7.14 ⋅ 400 ⋅1500 = = 1884 m / min 1000 1000 = 31.Calculul puterii pentru avans de patrundere Ne = CF · Vp0.53mm/min ndisc = 1500 rot/min npiesa = 50rot/min N = 0.53 = = 0.53m / min 1000 = 0.14 ⋅ 400 1000 ⋅ 3.05mm/rot Vdisc = 31. 72/89 Adopam din gama de turatii a masini ndisc = 1500 rot/min Pentru piesa : n piesa = Adoptam din gama de turatii a masinii npiesa = 50 rot/min Recalculez viteza Vdisc = π ⋅ D ⋅ n 3.37 kw Fz = CF ⋅ VP0.59 ⋅ 0.7 ⋅ t 0.7 Calculul si analiza tehnico – economica .3 mm S = 0.7 · 68 · 1 · 1.12 m/s 4.12rot / min π ⋅D 3.2 ⋅ 3.3 5850 Faza se desfasoara cu urmatorul regim de aschiere t = 0.25 · 0.132 · 3.590.4mm/sec Vpiesa = 7.6 = 2.0012 kw 75 ⋅ 60 ⋅1.030.14 ⋅ 48 Pag.7 · Lp · k1 · k2 = 0.T.U.81rot / min 3.25 ·t0.59 = 23.4 m/s Vpiesa = 3.0012kw 4.-N Pentru disc : ndisc = PROIECT DE DIPLOMĂ 1000 ⋅ V 1000 ⋅1800 = = 1433 .1 = 5.7 · 480.6.94 Np = Fz ⋅ V 0.7 · d0.

1Coeficientul de utilizare al materialului: Km = Gf Gsf = 4.49 8.68 · 7.117 = 0. avnd in vedere natura semifabricatului.C.2Productivitatea muncii: N sc = 60 ⋅ t sc 60 ⋅ 8 480 = = = 5.84 · 7.822 kg Vco = 3.08 ⋅ 7.278 kg G f = ∑ Vci + Vco i =1 n Vci = volumul cilindrului Vco = volumul conului π ⋅ R2 ⋅ L ⋅ ρ π ⋅L 2 2 (R ⋅r + R ⋅r) 3 Vc1 = 3.2Pretul de cost al piesei: PC = M + R + C M = cost material p = pret matrial pi = pret span M = p ⋅ Gsf − pi ⋅ k ( Gsf − G f ) 9 · 8.459 kg Vc4 = 3. nr.T.8 · 4.62 · 7.222 · 0.242 · 0.8 = 0.8 0.3252 · 3.8 = 0.14 · 0.278 Gf – greutatea piesei finite Gsf – greutatea semifabricatului: 3.14 · 0.14 · 0.117kg 4.8 = 0.7.2 · 7. 73/89 Proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanica a unei piese se poate face in mai multe variante.7. Dintre aceste variante trebuie sa se aleaga aceeia care sa asigure realizarea piesei in conditiile tehnice impuse de documentatie.U.7.278 .8 = 0.8 = 8.959 kg Vc2 = 3.355 kg Vc3 = 3.312 · 0. la pretul de cost cel mai mic.052 + 0.522 kg 3 ( ) Gf = 4.22 · 0. continutul si ordinea operatiilor.3 · 0.14 · 0.8 = 1.71buc NT 84 84 4. in timpul cel mai scurt.14 · 0.0.03 · 7.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. Principalii indici tehnico – economici sunt: 4.14 ⋅ 0.16 = .16 2 ⋅ 0.

7 pag 270 ta = 1.5 = 2 mm ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.30 min n⋅s n⋅s 125 ⋅ 0.1 si Tab 3 N = 100 Tu = 7.7 min ta2 = 0.9 pag 272 .8 NORMAREA TEHNICA Determinam NT pentru op.8 min tdt = 2.1 + 0.99 = 73.2ron/buc 60 60 Pag. 74/89 C = cost regie C = 3 ⋅ R = 3 ⋅ 4.6 + 0.05 = 0.96 l1 = 2 mm ‌ →pag 262 l2 = 0.5 + 2 + 2 i= = = 0.51ron/buc R= NT ⋅ r 84 ⋅ 3 = = 4.2 = 12.59 min 100 Tpi = 9 Fisa 14 Tab.6 = 90.6ron/buc PC = M + R + C = 73.U.50 fisa 9 pag.2 + Tu 2.3 = = 0.09 + 7.5 = 2.7 + 0.5 – 0.05 + 2 · 0.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton Tb = L l + l1 + l2 32.50 = 0.13.2 + 12.1 + 2 · 0. 2 (strunjire) NT2 = T pi ne + Tu 2.5 ⋅ 0.C. 1 (debitare) NT = Tpi N + Tu = 9 + 7.5 pag 268 ta3 = 0.6min tab13.05 + 2 · 0.32 [3] Determinam NT pentru op.0075 min 100 100 tab13.5 min tab.T.5 ⋅ tb 2..05 + 2 · 0.31 ron/buc 4.1 Tu2.1 + Tu 2.3 • Faza 2.51 + 4.-N R = retributie PROIECT DE DIPLOMĂ 74.50 = 7.

5 + 0.5 min ta4 = 0.66) 11.30 + 2.8 + 0.5 + 0.49 min n⋅s 0.1 + 0.49 = 0.05 = 0.5(0.05 + 2 · 0.55 ⋅ 0.T.5 min ta4 = 0.05 = 0.33 = 1.16 min ta = 0.18 min ton = 100 100 100 tdt = Tu2.17 min ton = 100 100 100 100 Tu2.5 ⋅i = = = 0.8 + 0.3 = tb + ta + tdt + tdo + ton Vs = n · s = 500 · 0.018 min 100 100 1⋅ t 1 ⋅ 0.34 min • Faza 2.03 = 15 L = (l + l1 + l2) = 8 + 3 + 0 = 11 tb = L 8 + 3 11 = = = 0.28 min • Faza 2. 75/89 1 ⋅ tb = 0.U.16 = 0.1 + 2 · 0.3.0049 + 0.3 + 2.5(0.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L 32.17 = 3.012 + 0.49 + 1.0075 + 0.8) 5.012 min 100 1 ⋅ t 1 ⋅ 0.1 + 0.003 min 100 5.05 + 2 · 0.5 + 2 + 2 36.96 min 2.30 min ta3 = 0.49 = 0.2 + 2 · 0.-N tdo = PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.0049 min tdo = b = 100 100 5. Tu2.5 ⋅ t b 2.2 = 0.73 = 0.5(tb + t a ) 5.5 ⋅ 3.1 = 0.5(tb + t a ) 5.49 + 1.05 = = = = 0.5 ⋅ 0.05 + 2 · 0.1 + 0.66 + 0.73 min Vs 15 15 ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta2 = 0.73 = = 0.0073 min tdo = b = 100 100 tdt = .18 = 2.C.30 + 0.5 ta = ta2 + ta3 + ta4 ta2 = 0.2 Tu2.003 + 0.36 min ta = 0.05 + 2 · 0.82 = = = 0.1 17.8 min ta3 = 0.147 ⋅ 500 73.66 min 2.

34 + 2.012 + 0.96) 9.7 min ta2 = 0.T.66 + 0.2 + Tu4.73 + 0.1 + Tu4.3 Tpi = 0 • Faza 3.61 min NT2 = 23 + 3.49 + 1.61 min NT3 = 0 + 3.003 + 0.29 = = = 0.28 + 2.23 min 100 NT3 = 8.34 min Faza 2.3. Tu3.5 + 2 + 2 ⋅i = = = 0.30 + 2.09 = 2.46 min Determinam NT pentru op.28 + 2.3 100 Tpi = 1. 76/89 5.5(0.C.61 = 8.018 + 0.09 min 100 100 100 Tu23 = 0. aceeasi cu faza 3.34 + 2. toate datele necesare : Faza 2.0075 + 0.1 Tu3.0049 + 0. 4 (strunjire) Tpi + Tu4. 3 (strunjire) NT3 = T pi ne + Tu 3.30 min n⋅s n⋅s 125 ⋅ 0.U.0073 + 0.23 min Determinam NT pentru op. Tu33 = 0.-N ton = PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.5 min Adopt ca la faza 2.2 aceeasi cu faza 3.1 aceeasi cu faza 3.2.5 NT4 = .3.2 + Tu 3.6 min ta3 = 0.1 Tu31 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 + l2 32.8 + 0.18 = 2.96 + 0.0073 + 0.5(t b + t a ) 5.28 min Faza 2.018 + 0.1.46 min 100 NT2 = 8.92 = 2.73 + 0.61 = 8.96 ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.18 = 3. = 0.96 + 0.73 + 0.1 + Tu 3.2 = 0.

5 ⋅ tb 2.05 = 0.C.T.7 + 0.53) = = 0.72 = 0.1 + 2 · 0.43 + 0.1 + 0.49 + 1.U.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton Tb = L l + l1 164 + 2 166 ⋅i = ⋅5 = ⋅5 = ⋅ 5 = 13.2 = 9.1 + 2 · 0.3 .33 = 1.05 = 0.94 = 18.49 = = 0.2 Tu4.1 + 0.33 min ta = 1.2 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 80 + 2 82 ⋅i = ⋅i = ⋅7 = ⋅ 7 = 9.23 + 0.96 60.48 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.56 min • Faza 4.05 + 0.49 = 0.72 min n⋅s 63 ⋅ 0. 77/89 Tu4.5 + 0.5(13.05 + 0.7 min ta3 = 0.6 = 11.23 min 100 100 1⋅ t 9.5(9.7 + 0.05 + 0.43 min 2.53 + 0.1 = 13.05 + 2 · 0.5 ⋅ 9.7 + 0.094 min tdo = b = 100 100 5.96 60.5 min ta3 = 0.33 min ta = 0 + 0.13 min tdo = b = 100 100 5.05 + 2 · 0.7 min ta2 = 0.7 + 0.48 ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.53 min 2.72 + 3.49 min n⋅s n⋅s 63 ⋅ 0.72 = = 0.05 + 2 · 0.6 min ton = 100 100 tdt = Tu4.7 min ta4 = 0.94 min • Faza 4.43) = = 0.34 min 100 100 1 ⋅ t 13.72 + 3.1 + 0.1 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.09 + 0.94 min ton = 100 100 tdt = Tu4.33 = 3.5(t b +t a ) 5.05 + 0.5 ⋅ tb 2.49 + 1.-N • Faza 4.13 + 0.34 + 0.7 min ta4 = 0.5(tb + t a ) 5.5 ⋅ 13.

05 + 2 · 0.85 + 2.C.018 min tdo = b = 100 100 tdt = ton = 5.94 + 3.5(1.05 =0.5 ⋅1.05 + 0.1 + 2 · 0.1.1 + 0.3 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.68 + 0.018 + 0.34 min Determinam NT pentru op.4 min ta2 = 0.147 ⋅ 315 46.7 min .8 min ta3 = 0.68 min 2.5 + Tu56 • Faza 5.05 + 0.1 + 2 · 0.1 + Tu5. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 84 + 2 86 ⋅i = ⋅i = ⋅1 = = = 1.05 = 0.1 + 0.24 = 3.05 + 2 · 0.1+ 0.56 + 11. 78/89 Tu4.85 = 0.33 min ta = 0.046 min 100 100 1⋅ t 1 ⋅1.1 + 0.85 min n⋅s 0.05 + 0.046 + 0.83 min 1.3.5(tb + ta ) 5.7 min ta4 = 0. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 133 + 2 ⋅i = ⋅i = = 1.75 min n⋅s 80 ⋅ 0.24 min 100 100 Tu4.85 + 1.1 + 0.05 + 0.1 Tu5.7 + 0.96 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 1.68) = = 0.T.5 + 18.65 ta3 =0.34 min 100 NT4 = NT4 = 34.U.5 ⋅ tb 2.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.4 + Tu5.3 + Tu5.2 + Tu5.5 + Tu5.3 = 1. 5 (strunjire) NT5 = Tpi 100 Tpi = 1.85 = = 0.05 + 2 · 0.65 + 0.05 + 0.83 = 34.3 = 1.

5 ⋅ 1.05 + 0.72 = 0.271 min ton = 100 100 tdt = Tu5.11 + 0.21 + 0.11 min tdt = 2.1 + 0.75 = = 0.1 + 0.2.2.05 = 0.3 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.11) = = 0.05=0.2 Tu5.147 46.05 + 0.21 = 1.7 min ta4 = 0.1 = 1.75 = 0.05 + 2 · 0.4 + 0.75 + 3.72 + 1.7 + 0.C.42 min ⋅i = n ⋅s 315 ⋅ 0.267 = 5.093 + 0.33 min • Faza 5.5 ⋅ tb 2.037 + 0.5(tb + t a ) 5.71 min .043 + 0.043 min 100 100 1.3 Tu5.48 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.96 60.T.21) = = 0. = = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 73 + 2 75 ⋅i = ⋅i = ⋅3 = ⋅ 3 = 3. = 3.21 min ta = 0.7 min ta4 = 0.05+0.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.017 + 0.7 + 0.21 min 2.0175 min tdo = 100 5.5 ⋅ tb 2.75 + 3.3 + 0.1 + 2 · 0.3 min ta3 = 0.72 + 1.21 min ta = 1.1 + 0.8 + 0.7 + 0.05 + 0.093 min 100 100 1⋅ t 3.5(3.1 + 2 · 0.U.8 ta3 = 0.72 = = 0.5 ⋅ 3.3.5(tb + t a ) 5.037 min tdo = b = 100 100 5.5(1. 79/89 ta4 = 0.21 = 1. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L 64 + 2 66 l + l1 + l 2 ⋅i = = = 1.05 + 2 · 0.21 = 3.21 min ta = 0.8 + 0.26 min ton = 100 100 Tu5.271 = 5.72 min n⋅s 63 ⋅ 0.18 min • Faza 5.

51 + 1.-N tdt = PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.21 min ta = 0. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 70 ⋅i = = 1.5(t b + t a ) 5.3.42 = 0.42 + 1.14 = 2.1 + 2 · 0.037 min 100 100 1.036 min = 630 ⋅ 0.3 + 0.55 min ta3 = 0.7 min ta4 = 0.172 min ton = = 100 100 Tu5.05 = 0.4.4 Tu5.036 = 0.71) = 0.05 + 2 · 0. = 1.035 + 0.51 = = 0.05 = 0.5 ⋅ tb 2.5 ⋅ 0.42 + 1.5 ⋅ 1.21 min 2.51 + 1.25 min tdt = 2.34 min • Faza 5.T.91 min • Faza 5.5 = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = l + l1 L 20 + 2 22 ⋅i = = = 0.33 = 1.001 min 100 .1 + 0.C.8 n⋅s n ⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0. = 1.035 min 100 1 ⋅1.037 + 0.51 min = n⋅s 46.42 = 0.7 + 0.96 604 .14 min ton = 100 tdt = Tu5.7 min ta4 = 0 ta = 1.17 = 3.5(1.71 + 0. 80/89 2.51 = 0.1 + 2 · 0.015 min tdo = 100 5.21) = 0.05 + 2 · 0.0142 min tdo = 100 5.U.3 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.5(1.5 ⋅1.5 Tu5.1 + 0.05 + 0.21 + 0.3 min ta3 = 0.015 + 0.014 + 0.4.

036 + 1.036 = 0.011 min 100 100 0.5 = 0.5 ⋅ 0.001 + 0.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton .1 + 2 · 0.6.05 + 2 · 0.78 = 19.34 + 2.07 = 1.5 + 5.3 + 0.90min 100 NT5 = NT5 = 19.25 ) = 0.21 min 2.7 min ta4 = 0.25 + 0.91 + 1.092 = 1.0047 min tdo = 100 5.5 ⋅ tb 2.21) = 0.T.036 + 1.47 + 1.07 min ton = 100 Tu5. 81/89 0.47 = = 0.21 min ta = 0. = tb + ta + tdt + tdo + ton tb = L l + l1 22 ⋅i = = 0. 9 (rectificare) NT9 = Tpi + Tu9.35 + 1.C.78 min 1. = 0.33 + 3.5(0.18 + 5.7 + 0.092 min ton = 100 tdt = Tu5.U.47 + 1.0047 + 0.5(0.3 n⋅s ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta4 ta1 = 0 ta2 = 0.47 = 0.-N tdo = PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.90 min Determinam NT pentru op.21 + 0.6 Tu5.4.35 min Faza 5.3 min ta3 = 0.00036 + 0.33 = 1.47 min = n⋅s 46.00036 min 100 5.011 + 0.05 = 0.1 ne Tu9.

02min tdo = ton = 2 ⋅ (tb + t a ) 2 ⋅ (0.19.74 + 1.51 NT10 = 2.46 + 8.23 ta3 = 0.02 + 0.41 + 0.23 min Determinam NT pentru op.90 + 1.072 min 0.23min 100 NT9 = 1.34 + 19.1 ASPECTE ECONOMICE ŞI ORGANIZATORICE ACTIVITATE DE ÎNTREŢINERI ŞI REPARAŢII A UTILAJELOR Pe parcursul folosirii lor în producţie utilajele sunt supuse procesului de uzură fizică şi morală .25 + 0.072 + 0.08 min NT9 = 15 + 1.072 + 0.04 = 0.U.67 = 2.T. 82/89 tab 19.-N tb = tb = Ac ⋅ k [min] ( St ⋅ n p ) 0.15 ⋅1.23 + 2.41 min ta2 = 0.21 + 0.352 Tu9.21 + 0.4 pag.21 + 0.04 min 4 ⋅ t op tab 19.05 ⋅ 50 PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.51 = 84min NT = 84 min (1h40min) CAPITOLUL 5 5.23 + 0. 10 (controlul final) NT10 = Σ ta4 = 0.21 + 0.25 + 0.95 + 0.25 + 0.2 pag 350 ta = ta1 + ta2 + ta3 ta1 = 0.06 + 0.51 min Determinam NTotal NT = Σ NTi = NT1 + NT2 + NT3 + NT4 + NT5 + NT6 + NT9 + NT10 = 7.03 + 2 · 0.31min ta = 0.25 + 0.31 = 0.04 = 1.02 min 100 100 100 = 0.C.3 pag 351 tab.95min top = tb + ta = 0.08 = 1.072 + 0.2 = 0.23 + 34.59 + 8.03 + 2 · 0.95) = = 0.095 = 1.1 = 0.

revizia tehnică a utilajelor – cuprinde operaţii care se execută înaintea unei reparaţii curente sau capitale. cu intervenţii cât mai puţine şi cu minimun de cheltuieli Mentenanţa - este ansamblul lucrărilor de întreţineri şi reparaţii care au ca scop înlăturarea defecţiunilor unor piese. .U. executându-se de obicei de către muncitorii care lucrează pe utilajele din secţiile de producţie. 83/89 Reparaţia este lucrarea efectuată în scopul menţinerii în stare de funcţionare a utilajelor prin care se înlătură defecţiunile constatate în funcţionare şi se realizează înlocuirea totală sau parţială a acelor componente care au o durată mai mică de funcţionare în comparaţie cu altele - Mentenabilitatea  este capacitatea unui utilaj/echipament de a-şi restabili caracteristicile tehnico-funcţionale prin întreţineri şi reparaţii  mentenabilitatea este proprietatea pe care o deţine o maşină.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. utilaj sau instalaţie ca pe durata vieţii sale să se întreţină uşor. fără a se face înlocuiri de piese.reparaţia utilajului poate fi de două feluri: reparaţie curentă şi reparaţie capitală Obiective: .C. fie prin mărirea duratei dintre două .creşterea timpului de funcţionare a utilajului. Prin efectuarea unei revizii tehnice se urmăreşte determinarea stării tehnice a utilajelor şi stabilirea operaţiilor care trebuie efectuate în cadrul reparaţiilor curente sau capitale.evitarea uzurii excesive şi a ieşirii utilajului în mod accidental din funcţiune .asigurarea menţinerii utilajului în stare de funcţionare o perioadă mai mare de timp . .întreţinerea şi supravegherea zilnică – prin această intervenţie tehnică se urmăreşte înlăturarea micilor defecţiuni ale utilajului. în vederea asigurării unei funcţionări normale până la prima reparaţie.T. Cu ocazia reviziei tehnice se pot efectua operaţii de reglare şi consolidare a unor piese sau subansamble. subansamble şi readucerea utilajului/echipamentului la starea de funcţionare tipuri de intervenţii tehnice .

de asemenea. china. fie prin micşorarea perioadei de timp de menţinere a acestora în reparaţii . Aceasta poate include tipuri de scule aschietoare.efectuarea activităţilor de întreţineri şi reparaţii ale utilajelor cu cheltuieli cât mai reduse şi de o calitate cât mai bună. sau de pe ebay.1 LISTA DE MATERIALE ŞI COSTURI Listă de materiale şi costurile pentru Maşină CNC. Descriere Unitatea de Cantitate Cost Upgrade .-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag. tipuri de motoare pentru axe Majoritatea preţurilor sunt din lista de preţuri de la magazine de profil. etc Lista vă oferă o idee generală. diverse alternative pentru diferite tipuri de aplicaţii.modernizarea maşinilor şi utilajelor învechite CAPITOLUL 6 6.C. costurile cu care acestea pot fi achiziţionate. prin creşterea productivităţii muncitorilor care execută aceste activităţi .T. va include. lista.U. Aici. voi oferi o listă a materialelor. 84/89 intervenţii tehnice.

-N MPP Şurub Tr16x4 Piuliţă poliamidă Arbori fi16 Bucşe MDF Şurub M5 PROIECT DE DIPLOMĂ cost 50 8lei.folosirea manual a controlerului pentru a patra axa .10cm 10lei 100x100 cutie 4 2m 3 2m 12 1 100 200lei 160lei 15lei 100lei 120lei 40lei 20lei 655lei Pag.uşusinţa construcţiei . se vor respecta urmatoarele norme de tehnică securităţii muncii specifice prelucrarii prin aschiere: .posibilitatea de includere a mai multor axe . pregatit in acest scop .lucrul la masinile-unelte e permis numai personalului califcat.durabilitatea poliamidei este durabilă .U.posibilitatea construcţiei îm mai multe variante .alegerea unei electronice foarte bune la un preţ scăzut .1 Norme de tehnică a securităţii muncii In conformitate cu legile in vigoare.ataşarea unui strung mic pentru profile rotund .posibilităţiile sunt nelimitate Capitolul 7 ASPECTE MANAGERIALE 7.T.posibilitatea încluderii de sisteme auxiliare de ajutor .10cm 5 5lei.C. 85/89 Electronica 4 controlere cost 300 lei Pc cost 500lei Total cost 1455 lei plus manopera Rezulta un cost de 2500lei Concluzii .construcţia de instrumente de tăiere speciale pentru gravat .

Realizarea acestor cerinţe înseamnă nu numai desfăşurarea în întreprinderi şi instituţii a unei activităţi normale.şipci de lemn.se vor întreţine astfel încât să fie asigurată în permanenţă posibilitatea intervenţiilor formaţiilor şi subunităţilor de pompieri.înafară acestor reguli generale mai trebuie respectate o serie de măsuri tehnice de prevenire şi stingere a incendiilor specifice fiecărui proces tehnologic în parte.Aşchiile metalice.indiferent de natură obiectivului.În perioada executării repartiţiei drumurilor.coji de floarea soarelui. . trebuie evacuate sistematic.în primul rând descoperirea şi eliminarea din timp a tuturor cauzelor de incendiu şi în al doilea rând.cartoane etc.fiecare cetăţean trebuie să-şi ducă contribuţia la apărarea bunurilor obşteşti împotriva incendiilor.pe terenuri destinate în acest scop.evitându-se astfel orice pagube materiale sau pierderi de vieţi omeneşti.în scopul reparării lor .în locurile . 86/89 inainte de inceperea lucrului se va verifica starea tehnica a masinii.Aceste reguli trebuie cunoscute şi respectate în mod obligatoriu.puzderii.implică.la locul de muncă.a instituţiei sau a localităţii.T.Aceeaşi restricţie se impune şi pe teritoriul întreprinderilor.atât ziua cât şi noaptea.neechipate cu dispozitive de captare a scânteilor. ghidajele se va respecta ciclul de intretinere si reparatii utilaj.instituţii şi localităţi.instituţii.Pe teritoriul întreprinderii cât şi în secţiile de producţie trebuie să existe tot timpul curăţenie şi ordine desăvârşită.-N - PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.În orice anotimp.Deşeurile care rezultă pe timpul desfăşurării procesului de producţie: talaş.La intrarea pe asemenea teritorii se aşează semne distinctive pentru atragerea atenţiei.că fiecare om al muncii.intervalele dintre acestea nu se vor folosi pentru depozitarea materialelor.este necesar să se respecte o serie de reguli.la locuinţa fiecăruia precum şi în orice împrejurare. În caz de închidere a unor porţiuni de drumuri de acces. De aici rezultă. Pe teritoriul întreprinderilor cu pericol de explozie sau cu pericol accentuat de incendii se intrezice folosirea locomitivelor care funcţionează cu combustibil solid.localităţi.2 REGULI GENERALE DE PREVENIRE A INCENDIILOR Înlăturarea pericolului de incendiu din întreprinderi.trebuie înştiinţata formaţia şi subunitatea de pomperi. Desigur.toate avad ca scop înlăturarea pericolului de incendiu.materiale de şters îmbibate cu ulei trebuie păstrate în locuri special amenajate.C.utilajelor. 7.hârtii.ambalajelor etc.respectarea cu stricteţe a regulilor şi măsurilor de prevenire a incendiilor.continue ci şi contribuţia la întărirea economiei naţionale.care duc la înlăturarea pericolului de incendiu. Pentru a se asigura accesul liber la clădiri şi construcţii. Pentru acesta. iar parul acoperit nu se admite folosirea sculelor si a uneltelor defecte controlul suprafetelor prelucrate se face obligatoriu dupa ce a fost decuplata piesa de la mecanismul de miscare la ivirea unei defectiuni se va intrerupe lucrul si se va anunta reglorul sau electricianul din cadrul atelierului intretinere al sectiei nu se admite parasirea locului de munca fara avizul maistrului si lasand masina in functiune la inchiderea lucrului se vor curata masinile si se ung organele in miscare.rumeguş.secţiilor localităţilor care au clădiri cu acoperişuri combustibile. Căile de acces necesare circulaţiei pe teritorul întreprinderilor şi la grupurile de clădiri socialadministrative.U.Reguli obligatorii .Întreţinerea incintei obiectivului. si se va porni masina in gol se va verifica existenta impamantarii la reteaua electrica in timpul lucrului se vor folosi ecrane de protectie sau ochelari de protectie impotriva aschiilor imbracamintea sa fie bine stransa pe corp.

2005 .circulaţia autovehiculelor. Editura U.lucrările de forjă. Hărdău. BIBLIOGRAFIE 1. Utilizarea focului deschis la dezgheţarea instalaţiilor. Bucureşti.Pe teritoriul obiectivelor cu pericol de explozie şi incendiu.În acest scop se pot utiliza: nisipul fierbinte.precum şi în locurile de păstrare şi prelucrare a materialelor combustibile folosirea focului deschis este interzisă în afara celui necesar pentru procesul tehnologic respectiv.chibritelor).).C. Fumatul pe teritoriul său în încăperile secţiilor de producţie cu pericol de explize sau incendiu este admis numai în mocurile stabilite de conducere şi special amenajate (prevăzute cu posibilităţi pentru stingerea ţigărilor.aburul sau alte mijloace.. M..pentru care trebuie eliberat permis. I. Lucrul cu focul la conductele cu lichide combustibile este permis numai după ce acestea au fost golite de produsul respectiv şi s-au înlăturat gazele rămase.unde este posibilă acumularea de vapori sau gaze combustibile. Editura Tehhică. – Regimuri de aşchiere adaosuri de prelucrare şi norme tehnice de timp.motocicletelor şi altor mijloace de transport trebuie interzisă.fără pericol de incendiu .PRES.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.aparatelor de orice fel.conductelor.M. 1983. Sturzu.de lucru cu focul sunt: sudura. S.este necesar să se pună indicatoare pentru ocolire sau să se execute treceri temporare peste sectoarele de drumuri în reparaţie.apă caldă.prin aburire sau insuflare cu gaz iner. 87/89 respective. Bodea.. Trecerile pentru vehicule şi oameni peste linia ferată internă trebuie să fie întotdeauna liberă petru circulaţia maşinilor de stingere. Executarea temporară a unor lucrări cu foc deschis (sudura.Lucrările..cele de cazangerie etc.T. Vlase.U. A. Bercea.care nu prezintă pericol de incendiu.care pot provoca scântei.în care circulă substanţe combustibile este interzisă.. Şomotecan.T. A..lipitul cu ajutorul flacării.tăierea metalelor cu acetilenă sau gaze.tăierea metalelor etc. Rezistenţa materialelor. Distrugerea diverselor deşeuri combustibile rezultate din procesul de producţie se poate face numai în locuri special amenajate (crematorii). Mihail. Cluj-Napoca.În acest sens se afişează inscripţii corespunzătoare sau indicatoare. 2..la tonajul maşinilor de stingere prevăzute pentru intervenţie.în locuri în care există pericol de incendiu se poate face numai pe baza unui „permis de lucru cu foc”. În sectoarele din incinta întreprinderii.

com: 8. .T.-N PROIECT DE DIPLOMĂ Pag.hiend.T. .C. . . . . 5. 5. ***www.PRES. 117 27 3 73 4. Forces of Production. . . ***www. Tabele. 7. .elforum. Pagini scrise . 1984 6. 2008. Motoren.com. B. . Noble.ro OPIS Prezentul “ PROIECT DE DIPLOMĂ “ cuprinde: 1. B. . ***www. Cluj-Napoca. .com 10. . .. – Grafica inginerească.U. Figuri text 3.ro 9. 2. 88/89 3. . . David F. . . Bergerlamp. ***www. Alfred A. 2006. ***www. Electronic. A. Kirely.majosoft. – Formulas + Calculation for optimum selection of a stepmotor.wikipedia. . . SUA. Knopf. 4. Piese desenate: A0= 1 buc A1= buc . Editura U. Relaţii matematice .cnczone. .

T.-N PROIECT DE DIPLOMĂ A2= A3= A5= buc buc buc Pag.U. 89/89 A4= 16 buc Total echivalent A = 32 buc Iunie 2011 Absolvent. Vişinescu Marian .C.

Sign up to vote on this title
UsefulNot useful