REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE LA FUERZA ARMADA

NACIONAL BOLIVARIANA DECANATO DE INVESTIGACIÓN Y POSTGRADO NÚCLEO ANZOÁTEGUI CÁTEDRA: TRATAMIENTOS TÉRMICOS

Profesor: MSc. ING. Félix Valderrama

Integrantes: Ing. Güipe Carolina Ing. Rivas Graciela Ing. Sánchez Franklin Ing. Alcántara Rosangela

SAN TOMÉ, MARZO DE 2012.

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INDICE

INTRODUCCIÓN .................................................................................................................... 3 MÉTODOS EOR ...................................................................................................................... 6 CARACTERÍSTICAS IDEALES DE UN PROCESO EOR. ............................................................... 6 OBJETIVOS DE LA APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS EOR. ....................................................... 8 CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS EOR. ............................................................................. 10 MÉTODOS NO CONVENCIONALES NO TÉRMICOS ..................................................... 12 1. 2. 3. INVASIONES QUÍMICAS ............................................................................................... 12 DESPLAZAMIENTOS MISCIBLES ................................................................................... 14 EMPUJE CON GAS........................................................................................................ 18

MÉTODOS NO CONVENCIONALES TÉRMICOS ............................................................ 19 LA COMBUSTIÓN IN SITU ................................................................................................. 21 CLASIFICACIÓN .................................................................................................................... 25

1. Combustión convencional o "hacia adelante" .......................................................... 25 2. Combustión en reverso ............................................................................................. 28 3. Combustión húmeda ................................................................................................. 29
CONCLUSIÓNES .................................................................................................................. 34 Bibliografía ............................................................................................................................. 36 ANEXOS ................................................................................................................................ 37

Combustión in Situ en Venezuela................................................................................. 37 Fuego bajo el crudo pesado……………..………………………………………51

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INTRODUCCIÓN

Debido a los altos precios del petróleo, al igual que la gran demanda de este producto a nivel mundial, se ha conseguido que la explotación de crudos con baja gravedad API (crudos pesados, extra pesados y bitumen) aumente de forma considerable, como los encontrados en la Faja Petrolífera del Orinoco. Es de vital importancia el tratar de recuperar estos crudos, debido a que las proporciones de volumen comparándolas con las reservas de crudo ligero son muy superiores. El agotamiento de reservas de aceite ligero ha llevado a la industria a desarrollar métodos que faciliten la extracción de estos crudos sin embargo se siguen buscando alternativas que signifiquen menores gastos energéticos y mejores remuneraciones económicas. La combustión in situ ofrece gran variedad de ventajas en cuanto a los cambios extremos en calidad y viscosidad del crudo, sin embargo este proceso exige cuidados especiales sobre todo si nos referimos al cuidado del flujo del aire. Muchos de los proyectos exitosos presentan aumentos muy significativos de recuperación e importantes factores de recobro. Lo que inició como un descuido durante la inyección de aire terminó convirtiéndose en el único método de explotación de algunos yacimientos y en uno de los procesos más relevantes de la recuperación termal, lo cual ha incidido en su estudio y mejoramiento para ser aplicado a formaciones con diversos comportamientos y características. Aunque todos los procesos de combustión en el yacimiento se han descrito por pruebas de campo los resultados detallados no están disponibles en la literatura para todas las variaciones, pero es posible alcanzar conclusiones útiles en muchos casos. Cada uno de los aportes a la creación de nuevas tecnologías que permitan la recuperación de crudo pesado significa una oportunidad más para aquellos países que

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poseen grandes reservas de este tipo y siguen en busca de métodos de extracción que resulten cómodos económicamente. La Combustión In-Situ es un mecanismo de recobro térmico, que se basa en la quema de una fracción de crudo presente en el yacimiento. Se aprovecha así, la energía liberada por las reacciones de oxidación, de tal modo que el yacimiento se calienta y los fluidos altamente viscosos, incrementen su movilidad. De este modo, se crea una superficie activa de combustión que desplaza los fluidos calientes, corriente abajo del pozo inyector, hasta alcanzar los pozos productores del patrón. Esta superficie activa, forma un frente de llama que barre la formación, actuando de modo similar a un pistón. No obstante, la superficie que inicialmente es vertical, tiende a sobreponerse a medida que se aleja del pozo inyector. Este fenómeno conocido como Bypassing, es propio de casi todos los procesos de inyección en el yacimiento y prácticamente es inevitable; especialmente si el crudo in-situ es muy pesado y el fluido desplazante (en este caso aire y gases de la combustión) es demasiado liviano. Ya que la segregación de los fluidos inyectados es un fenómeno natural muy difícil de controlar, es posible generar un mecanismo de combustión, en el cual el frente toma una forma horizontal y el movimiento de los fluidos desplazados se hace en la dirección vertical (en vez de horizontal). Con dicho mecanismo se busca desplazar el crudo de ático presente en estructuras Anticlinales, trampas por Falla, etc.; hacia un pozo productor ubicado en la parte baja de la arena. En este punto, es requerido el uso de la tecnología de pozos horizontales. Con un pozo horizontal sentado en la base de la arena, es posible producir todo el crudo desplazado por un frente de combustión horizontal y adicionalmente, sería posible incrementar la Productividad y las Reservas del yacimiento. Así, un proceso de Combustión Seca Segregacional In-Situ, es una forma adaptada del proceso de Combustión In-Situ Convencional, con un rango de aplicación muy definido buzamiento, en arenas de

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alta permeabilidad y más bien homogéneas; donde el piloto del proceso, pueda ser llevado a cabo en la parte alta de la estructura. Adicionalmente el proceso requiere que el patrón productor cuente con pozos horizontales, sentados en la parte baja de la arena, con el fin de drenar los fluidos desplazados en la dirección vertical. Del mismo modo, se requieren compresores de alta capacidad operativa, que manejen valores de caudal y presión de descarga del orden de 100 MMSCF/D y 3000 psia, respectivamente. El proceso CSSIS es aplicable a yacimientos profundos y someros de crudos pesados y extra-pesados, que cuenten con estructuras anticlinales, trampas por falla o en general, estructuras de marcado buzamiento, en arenas de alta permeabilidad y más bien homogéneos; donde el piloto del proceso, pueda ser llevado a cabo en la parte alta de la estructura. Adicionalmente el proceso requiere que el patrón productor cuente con pozos horizontales, sentados en la parte baja de la arena, con el fin de drenar los fluidos desplazados en la dirección vertical. Del mismo modo, se requieren compresores de alta capacidad operativa, que manejen valores de caudal y presión de descarga del orden de 100 MMSCF/D y 3000 psia, respectivamente.

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MÉTODOS EOR

La recuperación mejorada de petróleo EOR se refiere a todos los procesos utilizados para recuperar más petróleo de un yacimiento del que se lograría por métodos primarios. En su mayoría consisten en inyección de de gases o químicos líquidos y/o en el uso de energía térmica. Los fluidos inyectados y los procesos de inyección complementan la energía natural del yacimiento para desplazar petróleo hasta el pozo productor en donde se da una disminución de la tensión interfacial, hinchamiento del petróleo, reducción de su viscosidad, modificación de la humectabilidad o comportamiento favorable de fases. Los procesos EOR se han utilizado como una continuación de la recuperación secundaria, por los que se les ha denominado procesos de recuperación terciaria. CARACTERÍSTICAS IDEALES DE UN PROCESO EOR. La eficiencia de desplazamiento total de cualquier proceso de recobro de petróleo se considera que es igual al producto de las eficiencias microscópicas y macroscópicas de desplazamiento. Esto, expresado en forma de ecuación, es: r = ED* EV donde r es El factor de recobro (petróleo recobrado por proceso/petróleo in situ al comienzo del proceso) ; ED es la eficiencia de desplazamiento microscópica expresada en fracción y se relaciona con el desplazamiento o movilización del petróleo a escala de poros, y es una medida de la efectividad del fluido desplazante para mover el petróleo en aquellos lugares de la roca donde dicho fluido contacta el petróleo, es decir, refleja la magnitud de la saturación del petróleo residual, Sor, en las regiones contactadas por el fluido desplazante.

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ED = Soi - Sor Soi EV, es la eficiencia de desplazamiento macroscópica en fracción, denominada también eficiencia de barrido volumétrico, se relaciona con la efectividad del fluido desplazante para contactar el yacimiento volumétricamente, es decir, es una medida de la efectividad del fluido desplazante para barrer, areal y verticalmente, el volumen de un yacimiento y para mover el petróleo desplazado hacia los pozos productores. A menudo se utiliza EV como el producto de las eficiencias de desplazamiento areal y vertical que refleja la magnitud de una saturación residual promedio, debido a que se basa en el petróleo residual que queda en las zonas barridas y no barridas del yacimiento. Es deseable en los procesos EOR que los valores de ED y EV y, consecuentemente r, se aproximen a 1. Un proceso EOR ideal podría ser uno donde el primer tapón desplazante remueva todo el petróleo de los poros contactados por el fluido (Sorà 0), en el cual el fluido desplazante contacte el volumen total del yacimiento y desplace el petróleo hacia los pozos productores. Un segundo tapón de fluido usado para desplazar el primer tapón podría comportarse en una forma similar, desplazando el primer tapón eficientemente, tanto macroscópica como

microscópicamente. Como se ha visto, el desarrollo de un fluido desplazante mágico o de fluidos de con propiedades que proporcionen estos resultados y que sean económicos es un objetivo muy difícil. Muchas reacciones entre el fluido desplazante y el petróleo conducen a un desplazamiento eficiente (bajo Sor). Las mismas incluyen: miscibilidad entre los fluidos, disminución de la tensión interfacial entre los fluidos, expansión volumétrica del petróleo y la reducción de la viscosidad del petróleo.

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OBJETIVOS DE LA APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS EOR.

Mejorar la Razón de Movilidad.
La razón de movilidad, M, generalmente se define como la movilidad de la fase desplazante, λD, dividida entre la movilidad del fluido desplazado, λd. Este factor influye en la eficiencia microscσpica de desplazamiento del petróleo dentro de los poros. En efecto, si M > 1, el fluido desplazante, por ejemplo agua en una inyección de agua, se mueve más fácil que el fluido desplazado y, como consecuencia, producirá un desplazamiento ineficiente, fenómeno conocido como canalización viscosa. Para que ocurra un desplazamiento óptimo, debe darse M < 1, relación definida generalmente como razón de movilidad favorable. Si M > 1, significa que se debe inyectar más fluido para alcanzar una determinada saturación de petróleo residual en los poros y será ineficiente también desde un punto de vista macroscópico. La definición de M se vuelve complicada y arbitraria en el caso de los métodos de EOR, aunque los conceptos básicos se mantienen válidos. La razón de movilidad se puede mejorar bajando la viscosidad del petróleo, aumentando la viscosidad de la fase desplazante, aumentando la permeabilidad efectiva al petróleo y disminuyendo la permeabilidad efectiva de la fase desplazante. Por esta razón, es más conveniente hablar en términos de movilidades. Los diferentes métodos de EOR ayudan a lograr uno o más de estos efectos.

Aumentar el Número Capilar.
El número capilar, Nc, se define como μυ/σ, el cual es similar a kΔp/σL, donde:

μ = viscosidad del fluido desplazado
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υ = Velocidad de los fluidos en los poros. σ = tensiσn interfacial entre el fluido desplazado y el fluido desplazante k = permeabilidad efectiva del fluido desplazado. Δp/L = gradiente de presiσn.
En 1969, Taber, señala todas las implicaciones del número capilar sobre la distribución del petróleo residual. Después, otros autores han presentado correlaciones entre estas dos variables, tal como la reportada por Hagoort que se muestra en la siguiente figura:

Se observa que a medida que aumenta el número capilar, disminuye la saturación de petróleo residual; esto se logra reduciendo la viscosidad del petróleo o aumentando el gradiente de presión, y, más aún, disminuyendo la tensión interfacial.

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En los primeros trabajos, Reed mostró que la saturación de petróleo residual se disminuye significativamente sólo cuando se alcanzan tensiones interfaciales muy bajas, en orden de 10-2 dinas/cm. Taber también notó que un valor crítico de Δp/σL tiene que ser excedido para causar una reducción de la saturación de petróleo residual, concluyendo que la tensión interfacial debe reducirse por un factor alrededor de 1.000 para asegurar una ganancia significativa en la recuperación de petróleo. Esto es factible en condiciones de laboratorio, pero es extremadamente difícil en condiciones de campo. Nótese también que si la tensión interfacial es cero, el número capilar se vuelve infinito, y la interface entre el fluido desplazante y el fluido desplazado desaparece. En otras palabras, el petróleo se desplaza misciblemente y en estas condiciones la eficiencia de desplazamiento será 100% en aquellos poros donde el fluido desplazante contacte el petróleo. Se ha observado que la recuperación de petróleo está dominada por la razón de movilidad y el número capilar, así mismo, que un cambio en la tensión interfacial podría afectar la presión capilar y, por lo tanto, las permeabilidades efectivas y, finalmente, a M y Nc. En realidad, la situación es mucho más compleja debido a las emulsiones, las interacciones roca-fluido y otros factores difíciles de cuantificar (flujo de finos, efecto de temperatura, compactación y otros) que están involucrados en la mayoría de los procesos de EOR. También, la humectabilidad juega un papel muy importante. CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS EOR. Existen diferentes métodos de recobro no convencionales, que permiten mejorar los recobros por inyección de agua. Algunos aplican calor y otros no. Una posible clasificación de estos métodos de alta tecnología la presentan Farouq Ali y la dividen

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en dos grandes grupos: térmicos y no térmicos. Los primeros se usan con preferencia para los crudos pesados y los métodos no térmicos se utilizan para crudos livianos, aunque pueden ser aplicables a crudos pesados, pero han tenido poco éxito en las aplicaciones de campo.

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MÉTODOS NO CONVENCIONALES NO TÉRMICOS

Los métodos no térmicos abarcan los procesos térmicos y los miscibles. Los primeros incluyen los polímeros, surfactantes, cáusticos, las invasiones

micelar/polímero y combinaciones. Los métodos miscibles incluyen los empujes miscibles de alta presión, usando un gas de hidrocarburo, nitrógeno o dióxido de carbono, así como el desplazamiento de hidrocarburos líquidos. 1. INVASIONES QUÍMICAS La mayoría de los procesos químicos involucran la inyección de materiales que usualmente no están presentes en los yacimientos. Entre ellos se encuentran polímeros, surfactantes, emulsiones y combinaciones de ellos.

Invasión con polímeros
La invasión con polímeros es una modificación de la inyección de agua y consiste en añadir al agua de inyección un tapón de polímeros de un alto peso molecular antes de que esta sea inyectada en el yacimiento.

Invasión con surfactante
Los surfactantes son compuestos orgánicos provenientes de petróleo crudo y otros aditivos, que mezclados a bajas concentraciones en agua disminuye la tensión interfacial. El principal objetivo de este proceso es de recuperar el petróleo residual, 20 a 40% del volumen poroso, que permanece después de la recuperación primaria o de una inyección de agua. Se trata de que ocurra como un desplazamiento miscible, sin

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las desventajas características de la movilidad desfavorable y la segregación por gravedad.

Invasiones alcalinas o procesos de inversión de humectabilidad
La inyección de soluciones alcalinas (o cáusticas) emplea un proceso de emulsificación in situ. Este método EOR requiere adicionar al agua de inyección ciertas sustancias químicas como hidróxido de sodio, silicato de sodio, soda cáustica o carbonato de sodio las cuales reaccionan con los ácidos orgánicos que contiene el petróleo del yacimiento. A medida que el agua alcalina y el petróleo reacciona, se van produciendo sustancias jabonosas (surfactantes) en la interfase petróleo-agua, las cuales permite que el petróleo sea producido.

Invasiones micelares
La invasión micelar o microemulsión es un proceso muy complejo, pero es un método terciario de recuperación de petróleo muy promisorio para petróleos livianos. La técnica consiste en la inyección de un tapón micelar seguido por un volumen de solución de polímero, el cual se empuja con agua; a menudo que se inyecta un tapón de preflujo delante del tapón micelar para condicionar la roca. En condiciones optimas, una solución micelar (menos móvil que el petróleo in situ y el agua) puede desplazar el agua y el petróleo en forma miscible. El polímero amortiguador es una parte muy importante en el proceso, ya que debe ser menos móvil que el tapón para retardar la disolución de este por el empuje de agua.

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Inyección de espuma
Las espumas son acumulaciones de burbujas de gas separadas unas de otras por películas gruesas de líquidos, con la propiedad de tener una viscosidad mayor a la del gas o liquido que la componen. La inyección de espuma consiste en inyectar aire, agua y un agente químico que la estabiliza, y se realiza una razón de movilidad menor que la inyección de gas o liquido solos. La inyección de espuma en el medio poroso crea un gran número de interfases elásticas que ejercen una fuerza tipo pistón sobre el petróleo que es desplazado. El proceso es altamente eficiente ya que las espumas se ubican primero en los poros más grandes, donde tienden a obstruir el flujo. Los poros pequeños son invadidos luego, mientras que las secciones más permeables se van llenando de espuma y la eficiencia de barrido vertical se mejora. 2. DESPLAZAMIENTOS MISCIBLES Los métodos de desplazamiento miscibles son los que han llamado mas la atención de los ingenieros de petróleo en su propósito se aumentar el recobro. Este proceso consiste en inyectar un agente desplazante completamente miscible con el petróleo existente. Como resultado, la tensión interfacial entre los dos se reduce a cero (no existe una interfase), el numero capilar se hace infinito y el desplazamiento de petróleo se asegura en un 100% en los poros que son barridos por el agente desplazante, si la razón de movilidad es favorable. En condiciones ideales, el fluido desplazante y el petróleo se mezclan en una banda ancha que se expande y a medida que se mueve en el medio poroso, y desplaza todo el petróleo que se encuentra delante como un pistón.

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Procesos de tapones miscibles
El desplazamiento de petróleo con un tapan miscible generalmente se refiere al la inyección de algún solvente liquido que es miscible después del primer contacto con el petróleo en el yacimiento. A menudo el agua se inyecta con el gas en pequeños tapones en forma alternada, lo cual mejora la razón de movilidad en la interfase del tapón de gas; el gas es menos viscoso, en efecto, actúa como un fluido viscoso.

Procesos con gas enriquecido o empuje con gas condensante
En este caso se usa un tapón de metano enriquecido con etano, propano y butano, empujado por un gas pobre y agua. Estas fracciones son ampliamente transferidas al petróleo cercano a los puntos de inyección. A medida que el gas inyectado se mueve en la formación, los componentes enriquecidos son extraídos del gas inyectado y son absorbidos por el petróleo.

Empuje con gas vaporizante o de alta presión
Este es un proceso de múltiples contactos que requiere inyección continua a alta presión de un gas pobre como el metano o etano y, como en el caso del gas enriquecido, se necesitan múltiples contactos entre el petróleo del yacimiento y el gas inyectado antes de que se forme la zona de miscibilidad. Sin embargo, al contrario del método de gas enriquecido, donde los componentes livianos se condensan fuera del gas inyectado y dentro del petróleo, las fracciones intermedias son transferidas del petróleo hacia el gas, hasta que se alcance la miscibilidad y la presión de operación alta, por encima de unas 2900 lpc.

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Inyección alternada de agua y gas
La inyección alternada de gas junto con el agua es una variante de los tapones miscibles. Fue propuesta como un proceso que permite controlar la inestabilidad del frente de desplazamiento y mejorar la eficiencia de de barrido vertical al disminuir la razón de movilidad y, por lo tanto, aumentar la eficiencia de barrido volumétrico. En este proceso se inyectan tapones de agua y gas alternadamente, los cuales se mueven secuencialmente recorriendo la misma ruta en los yacimientos hacia los pozos productores en una relación agua-gas determinada, de manera que el tapón de agua no alcance el banco de fluido miscible (gas) donde está ocurriendo el principal desplazamiento.

Inyección usando solventes
Dos fluidos que se mezclan juntos en todas las proporciones en sola fase son miscibles. Los agentes miscibles podrían mezclarse en todas las proporciones en el petróleo que será desplazado, pero la mayoría de ellos exhibe una miscibilidad parcial con el petróleo y por eso se les denomina solventes. El método utiliza varios procesos EOR cuyas principales funciones en el recobro de petróleo son la extracción, disolución, vaporización, solubilización, condensación o algunos otros cambios en el comportamiento de fases que involucran el crudo.

Inyección de alcohol
Se han realizado operaciones de campo en las cuales se inyecta alcohol como solvente en el petróleo, y se ha demostrado que, a pesar del alto costo, puede ser aplicable comercialmente. Este proceso difiere de los procesos miscibles, ya que el

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petróleo y el agua connata se desplazan si la concentración de alcohol en el tapón es suficientemente alta. Si esta cae por debajo de ciertos niveles se pierde la miscibilidad y el proceso se convertiría en una inyección de agua, cuando se usa agua como fluido desplazante para empujar el tapón de alcohol.

Inyección de dióxido de carbono
El dióxido de carbono en estado liquido el agente miscible preferido para el recobro de Petróleo pero debido a su baja temperatura critica generalmente se encuentra e n estado gaseoso. El desplazamiento miscible con CO2 es similar al empuje por gas vaporizante, pero en este caso se extraen fracciones desde el etano hasta el C30. Como resultado, la invasión con dióxido de carbono se aplica a un amplio rango de yacimientos, a presiones de miscibilidad mucho mas bajas requeridas en los procesos con gas vaporizante. El CO2 también reduce la viscosidad del petróleo (un efecto que es muy importante en los crudos pesados) y causa su hinchamiento, pero el principal mecanismo en los crudos livianos es el desplazamiento miscible.

Inyección de nitrógeno
En general cuando se inyecta nitrógeno en un yacimiento, este forma un frente miscible por vaporización de componentes livianos presentes en el crudo. Este gas, ahora enriquecido en cierta magnitud, continúa su movimiento en los pozos inyectores y así va contactando crudo fresco y vaporizando más componentes, lo cual lo enriquece a medida que avanza el frente. Como consecuencia, el primer frente de gas puede alcanzar tan alto grado de enriquecimiento que se convierte en solución o se hace miscible con el crudo de la formación. En esta etapa, la interfase entre el crudo y el gas desaparece, formándose una mezcla homogénea de ambos fluidos. Con

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la inyección continua de nitrógeno se logra desplazar el frente miscible a lo largo del yacimiento, moviendo un banco de crudo hacia los pozos productores. 3. EMPUJE CON GAS La inyección continua de gas se destaca como uno de los métodos mas prometedores para recobrar el petróleo residual que queda en las zonas barridas y no barridas en los yacimientos después de la inyección de agua. Debido a la disminución de la tensión interfacial y a las mejoras de la movilidad del crudo, los desplazamientos miscibles e inmiscibles pueden lograr altas eficiencias de barrido.

Inyección cíclica de gas
La inyección cíclica de gas es un proceso de recuperación mejorada que consiste en la inyección de un volumen determinado de gas (tapón) en pozo productor. Después de esta inyección, el pozo se cierra durante un periodo (tiempo de remojo) para permitir el equilibrio de las fases en la formación y, posteriormente, se reabre la producción. El más común de estos procesos es la inyección cíclica de dióxido de carbono, también conocido como "huff and puff" y, a pesar de que fue propuesto inicialmente inicialmente como una alternativa a la inyección cíclica de vapor en la recuperación de crudos pesados, se han desarrollado varias pruebas de campo en yacimientos de crudos livianos y medianos.

Inyección de agua carbonatada
Esta técnica de recobro, consiste en agregar dióxido de carbono al agua de inyección, con el objeto de lograr una razon de movilidad favorable entre la fase desplazante y la fase desplazada por efecto de la reducción de la viscosidad del petróleo al mezclarse con el dióxido de carbono del agua. La zona de agua carbonatada se desplaza posteriormente mediante la inyección de agua.

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MÉTODOS NO CONVENCIONALES TÉRMICOS
El objetivo básico en la aplicación de tales métodos es la reducción de la viscosidad del petróleo con la finalidad de mejorar su movilidad, por lo cual son especialmente utilizados para petróleos viscosos (5-15º API), aunque también se usan en petróleos de hasta 45º API. Otros beneficios con los métodos térmicos son: la reducción de saturación de petróleo residual a consecuencia de la expansión térmica, el aumento de la eficiencia areal por efecto de la mejora en la razón de movilidad, destilación con vapor, craqueo térmico entre otros. En general se clasifican en dos tipos: los que implican la inyección de fluidos en la formación, como la inyección de agua caliente y la inyección de vapor, en dos modalidades, cíclica y continua,; y los que utilizan la generación de calor en el propio yacimiento.

Inyección de agua caliente
La inyección de agua caliente es posiblemente el método térmico mas simple y seguro y dependiendo de las características del yacimiento, puede ser económico y ventajoso. Es un proceso de desplazamiento en el cual el petróleo se desplaza inmisciblemente, tanto por agua caliente como por agua fría.

Inyección continua de vapor
En principio, como la inyección de agua, este es un método de empuje en arreglos, con pozos de inyección y producción. En este caso, el comportamiento depende básicamente del tamaño del arreglo, ya que las pérdidas de calor hacia las rocas adyacentes pueden consumir gran proporción del calor inyectado.

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Inyección alternada de vapor
Este método consiste en inyectar, en un determinado pozo, un volumen preestablecido de vapor por un periodo que va de una a tres semanas. Después de la inyección, se cierra el pozo y se deja en remojo por unos pocos días, con el propósito de permitir que el vapor caliente la formación productora y se disperse uniformemente alrededor del pozo. Luego se abre nuevamente el pozo a producción hasta que el proceso deje de ser económicamente rentable. Este método EOR se aplica en yacimientos de crudos pesados para mantener el recobro durante la fase de producción primaria.

Drenaje por gravedad asistido con vapor (SAGD)
Este método consiste en un par de pozos horizontales donde el pozo inyector esta cercano y verticalmente sobre el pozo productor. El vapor inyectado se segrega gravitacionalmente y forma una cámara de vapor. El crudo calentado drena hacia abajo del pozo productor.

Combustión in situ
La combustión in situ o "invasión con fuego", es un método único debido a que una porción del petróleo en el yacimiento se quema para generar el calor, obteniéndose una alta eficiencia térmica. Generalmente se inicia bajando un calentador o quemador que se coloca en el pozo inyector, luego se inyecta aire hacia el fondo del pozo y se pone a funcionar el calentador hasta que se logre el encendido. Existen tres tipos de combustión en el yacimiento, estas son:  Combustión convencional o "hacia delante"

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 Combustión en reverso  Combustión húmeda

LA COMBUSTIÓN IN SITU
La combustión in situ en yacimientos de petróleo ocurrió durante la ejecución de proyectos de inyección de aire usados a principios del siglo XX para mejorar la extracción de petróleo. Wolcott (1920) y Howard (1920) consideraron los elementos claves en los procesos de combustión subterránea para yacimientos de petróleo, incluyendo inyección de aire para quemar parte del crudo para generar calor y reducir su viscosidad.

Es un método convencional térmico que se basa en la generación de calor en el yacimiento para segur recuperando hidrocarburo una vez culminada la producción primaria y/o secundaria .Este método consiste básicamente en quemar una porción

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del petróleo presente en el yacimiento para generar el calor, esta porción es aproximadamente el 10%. Este método se aplica a veces a los depósitos que contienen aceite demasiado viscoso o "pesado" que se produce por medios convencionales. Burning parte del aceite in situ (en lugar), crea una zona de combustión que se mueve a través de la formación hacia la producción pozos, proporcionando una unidad de vapor y una unidad de gas intensa para la recuperación de petróleo. Este proceso se inició a veces mediante la reducción de un calentador o encendedor en un pozo de inyección.

El aire se inyecta en el pozo, y el calentador es operado hasta encendido se lleva a cabo. Después de calentar la roca circundante, el calentador se retira, pero el aire inyección se continúa para mantener el frente de combustión avanza. El agua se inyecta a veces de forma simultánea o alternativamente con aire, creando vapor que contribuye a la utilización de calor y una mejor reducción de las necesidades de aire. Muchas interacciones se producen en este proceso, pero el dibujo adjunto muestra los elementos esenciales. La numeración declaraciones a continuación corresponden a los números en el dibujo. 1. Esta zona se ha quemado a medida que avanza la combustión del frente. 2. Cualquier agua que se forma o se inyecta vapor a su vez, en esta zona por el calor residual. Este vapor fluye sobre en el la zona no quemada de la formación, ayudando a calentar. 3. Esto muestra la zona de combustión que avanza a través de la formación. 4. La alta temperatura justo por delante de la zona de combustión provoca fracciones más ligeras del petróleo para vaporizar, dejando una pesada depósito de coque residual o de carbono como combustible para el frente de combustión avanza.

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5. Una zona de vaporización que contiene productos de combustión, hidrocarburos ligeros, vaporizado y vapor. 6. En esta zona, debido a su distancia desde el frente de combustión, el enfriamiento produce hidrocarburos ligeros para condensar y vapor para volver al agua caliente. Este aceite se desplaza la acción, vapor condensado se adelgaza el aceite, y la combustión de gases en la ayuda conduciendo el aceite a los pozos de producción. 7. En esta zona, un banco de aceite (una acumulación de aceite desplazada) se forma. Contiene aceite, agua y gases de combustión. 8. El banco de petróleo crecerá más frío a medida que avanza hacia los pozos de producción, y las temperaturas bajarán a cerca de inicial temperatura del yacimiento. Cuando el banco de petróleo llega a los pozos de producción, el aceite, el agua, gases y serán llevados a la superficie y separadas – la aceite que se vende y el agua y los gases se reinyecta a veces. El proceso será terminado por dejar de inyección de aire al áreas prediseñados están quemadas o el frente llega a quemar los pozos de producción. Observe en la ilustración que los vapores más ligeros de vapor y gases de combustión tienden a subir en la parte superior de la zona de producción, disminuyendo la eficacia de este método. La inyección de agua alternativamente o simultáneamente con el aire puede disminuir el efecto primordial perjudicial.

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PROCEDIMIENTO GENERAL Generalmente se inicia bajando un calentador o quemador en el pozo inyector, posteriormente se inyecta aire hacia el fondo del pozo y se pone en marcha el calentador hasta lograr el encendido. Luego, los alrededores del fondo del pozo son calentados, se saca el calentador y se continúa la inyección de aire para mantener el avance del frente de combustión.

CLASIFICACIÓN En el siguiente grafico se puede apreciar los diferentes tipos de combustión in situ empleados en el yacimiento, posteriormente se explicará brevemente en que consiste cada uno. 1. Combustión convencional o "hacia adelante" Es también llamada combustión seca ya que no existe inyección de agua junto con el aire. La combustión es hacia adelante debido a que la zona de combustión avanza en la misma dirección del flujo de fluidos, es decir desde el pozo inyector hasta el pozo productor.

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Como se observa en la imagen anterior, se inyecta aire, esto se hace con la finalidad de oxidar el petróleo, sin embargo, se producen grandes volúmenes de gases residuales los cuales causan problemas mecánicos. El calor se va generando a medida que el proceso de combustión avanza dentro de una zona de combustión muy estrecha hasta una temperatura alrededor de 1200° F. Inmediatamente delante de la zona de combustión ocurre el craqueo del petróleo, esto origina el depósito del coque que se quemará para mantener la combustión. La zona de combustión actúa como un pistón y desplaza todo lo que se encuentra delante de su avance. En este caso, la zona de combustión va avanzando en la misma dirección hacia donde los fluidos fluyen. La ignición ocurre cerca del pozo inyector y el frente de combustión se mueve desde el pozo inyector hasta el pozo productor .

Esquema de una combustión in situ El aire enriquecido con oxigeno es inyectado para oxidar el petróleo, de esta forma se produce gas residual. Esto puede traer problemas en la eficiencia de bombeo, abrasión, también se genera cierta restricción del flujo de petróleo en el

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yacimiento por la gran cantidad de gas existente. La combustión va avanzando con una velocidad que depende del volumen de petróleo quemado, de esta manera se generan altas concentraciones de calor (aproximadamente 1200 ºF). Justo en el frente de combustión se depositan las fracciones más pesadas de petróleo (coque), esto es lo que permite que se mantenga la combustión. Por lo general en la zona donde ocurre la combustión ocurre una segregación gravitacional. Cuando ocurre una ruptura en el pozo productor, las temperatura se van haciendo cada vez más altas, esto trae como consecuencia que los costos de producción aumenten, ya que inicialmente por un largo período de tiempo el petróleo que se encuentra cerca del pozo productor, está a la temperatura original del yacimiento. La desventaja de este tipo de combustión, es que el petróleo que se produce tiene que pasar por una zona fría y si es pesado puede traer problemas en cuanto a su fluidez. También el calor que se almacena fuera de la zona quemada no es usado eficientemente ya que el aire inyectado no es capaz de transportar efectivamente el calor hacia adelante. Como se observa en la imagen anterior, se inyecta aire, esto se hace con la finalidad de oxidar el petróleo, si embargo, se producen grandes volúmenes de gases residuales los cuales causan problemas mecánicos. El calor se va generando a medida que el proceso de combustión avanza dentro de una zona de combustión muy estrecha hasta una temperatura alrededor de 1200° F. Inmediatamente delante de la zona de combustión ocurre el craqueo del petróleo, esto origina el depósito del coque que se quemará para mantener la combustión. La zona de combustión actúa como un pistón y desplaza todo lo que se encuentra delante de su avance.

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2. Combustión en reverso

En este tipo de combustión la zona de combustión se mueve en dirección opuesta a la dirección del flujo de fluidos y la combustión se enciende en los pozos productores. Como se puede apreciar en la siguiente figura, la zona de combustión se mueve en contra del flujo de aire, los fluidos producidos fluyen a través de las zonas de altas temperaturas (500 – 700° F) hacia los pozos productores, originándose así una reducción en la viscosidad del petróleo y por consiguiente aumento de la movilidad. En este caso la zona de combustión se mueve en contra de la corriente de aire, es decir, hacia donde exista mayor concentración de oxígeno. El fluido se mueve hacia los pozos productores atravesando altas temperaturas (entre 500 y 700 ºF) para poder disminuir la viscosidad del petróleo, de esta forma puede fluir mas fácil hacia los productores. Este tipo de combustión posee una desventaja, ya que una fracción deseable de petróleo esquema da como combustible mientras que la fracción no deseable se queda detrás del frente de combustión, también necesita mas cantidad de aire que el método convencional de combustión. Otra de las desventajas, ocurre que cuando el petróleo se expone al aire a temperatura ambiente por 10 a 100 días, el crudo se oxida y si no hay pérdida de calor, aumenta la temperatura y se produce una combustión espontánea.

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3. Combustión húmeda
Consiste en inyectar agua en forma alternada con aire, creándose vapor que contribuye a una mejor utilización del calor y reduce los requerimientos de aire, esto se logra gracias a que al inyectar l agua parte de ésta o toda se vaporiza y pasa a través del frente de combustión transfiriendo así calor delante del frente. En los últimos años se han descubierto yacimientos de petróleo pesado y extrapesado con gran cantidad de hidrocarburos, como es el caso de los campos del norte de Alberta en Canadá y de la Faja Petrolífera del Orinoco en Venezuela con un estimado de 180 y 200 millones de barriles de reservas probadas respectivamente, lo que podría ser desarrollado durante los próximos años gracias a la nueva tecnología conocida como Thai y Capri. Esta tecnología fue desarrollada por Petrobank Energy and Resources Limited, empresa petrolera canadiense. Dicha herramienta busca, básicamente, generar combustión en sitio en el yacimiento, para calentarlo y convertirlo en un crudo de mejor calidad, es decir mayor gravedad API.

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Thai, que por sus siglas es Toe-to-Heel Air Injection, genera calor in situ en vez de inyectarlo desde superficie y dicho a grosso modo, Thai adopta una configuración especial de pozo vertical y horizontal con combustión en sitio. Por otra parte Capri es Thai más un catalizador que se agrega al relleno de grava alrededor del pozo de producción; en otras palabras Capri hace el trabajo de una refinería pero en el subsuelo. Ahora bien, combinando ambos sistemas lo que se quiere es iniciar fuego subterráneo y hacer fluir el petróleo pesado, a la vez que se mejora la condición del crudo, en términos de densidad, antes de llegar a superficie.

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En la siguiente imágen se puede observar el proceso Capri:

Y en esta se observa el proceso que representa Thai:

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PROCESO

A diferencia de la combustión en sitio tradicional (cuyos resultados son cuando mucho de un 30% de recuperación) además de aplicarse sólo en pozos verticales y de presentar otra serie de problemas, con ésta se puede controlar el movimiento de la cámara de combustión, porque con las herramientas convencionales luego de generar el fuego en el yacimiento, éste se propagaba en cualquier dirección dependiendo de la estructura geológica del yacimiento. Para esto se utiliza un pozo vertical y un pozo horizontal de producción. El proceso consiste en:

Se inicia el fuego que se alimenta la compresión de aire, se bombea

hacia el fondo del pozo vertical de inyección en cuya extremo se encuentra el “toe” del pozo horizontal de 1000 metros.

 

La cámara de combustión se expande a medida que se bombea aire, y

esto provoca muchísimo calor dentro del reservorio. El crudo, inicialmente frío, es calentado debido al calor generado por

la cámara de combustión. Esto provoca la disminución de la viscosidad del crudo, haciendo más fácil el flujo de fluidos hacia el pozo horizontal de producción.

En vez de propagarse en cualquier dirección, el frente de combustión

se mueve hacia el principio del pozo horizontal (heel), hacia sitios de menor presión.

VENTAJAS

Se estima una recuperación de hasta el 80% según cálculos

computarizados.

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yacimiento.

Se disminuye la viscosidad del crudo que se encuentra en el

   

Se puede mejorar la gravedad API de 11º hasta 26º. No deteriora el medio ambiente. En comparación con la inyección tradicional de vapor, se requiere

menos energía para generar vapor. Mayor aumento de la gravedad API del crudo y Petrobank estima una

reducción del 22% de emisión de dióxido de carbono porque no se quema gas natural en superficie para generar vapor al compararse con el Drenaje por Gravedad asistida con Vapor.

Cuando se lleva a cabo la combustión, se generan productos

beneficiosos como gases, calor y agua. Gases como el nitrógeno, que llegan a superficie junto con el petróleo, que se pueden comercializar. Se genera calor que aporta energía al yacimiento para su producción y el agua producida se destila con calidad industrial. Thai y Capri fue desarrollada por Malcolm Graves, ingeniero químico de la Universidad de Bath en Inglaterra, a principios de los 90 seguido del posterior desarrollo de dicha tecnología hasta la actualidad. Fue patentada por Canadá, Estado Unidos, Inglaterra y Venezuela. Hoy día Petrobank posee la propiedad intelectual y continua realizando investigaciones con el creador para hacer esta herramienta cada vez mejor.

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CONCLUSIÓNES

1.

En general la combustión in-situ logra ser un método eficiente para la

extracción de crudo pesado donde por lo general otros métodos de recuperación resultarían ineficientes o imposibles de aplicar debido a la facilidad de circulación o fluidez del aire dentro de la formación. 2. La combustión in-situ húmeda, además de la reducción de la

viscosidad del petróleo y en parte la vaporización del mismo, se asemeja al depósito de un motor, por una combinación de vapor, agua caliente, gas miscible y un mecanismo de unidad de recuperación de gas. Por esta razón la combustión in situ se puede aplicar a los depósitos que contienen crudo viscoso. 3. Es un procedimiento ventajoso en cuanto al mejoramiento de la calidad

del crudo en el yacimiento, el aumento en la gravedad API mejora la movilidad delos fluidos en el yacimiento. 4. El craqueo del petróleo que tiene lugar dentro del yacimiento facilita

los procesos de refinamiento. 5. La mejor forma de controlar la velocidad de combustión y la

intensidad de la misma es implementando la combustión húmeda y además se aprovecha mejor la energía calórica producida durante la combustión. 6. La combustión húmeda, también conocida como proceso COFCAW

(combinación de combustión convencional mas inyección de agua). 7. Cuando el agua se inyecta en el pozo inyector en una operación de

combustión convencional, ya sea alternada o simultáneamente con aire, se logra la recuperación del calor, ya que toda o parte del agua se vaporiza y pasa a través del frente de combustión, con lo cual transfiere calor delante del frente. 8. Nuestro país por presentar una de las más grandes reservas del mundo

de crudos pesados es importante adquirir conocimientos, así como también estar al

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tanto de las últimas tecnologías con respecto a los métodos terciarios mejor conocidos como los métodos EOR. 9. Estos crudos muy viscosos que poseemos, generalmente no pueden

fluir a tasas económicas mediante empujes de energía natural, de tal manera que la producción primaria seria insignificante; tampoco la inyección de agua sería factible, por lo que el uso de energía térmica podría ser la única forma para recuperar una cantidad significativa de petróleo ya que estos métodos tienden a disminuir la viscosidad y aumentan la movilidad del crudo, de esta forma disminuyen la saturación residual de petróleo. Por esto, un método considerado como terciario en una secuencia cronológica de agotamiento, podría ser utilizado como el primer y quizás el único proceso para aplicar.

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Bibliografía

        

París, M.: Inyección de agua y gas en yacimientos petrolíferos, Ediciones Astro Data S.A., Maracaibo, Venezuela, 2001. http://www.monografias.com/trabajos44/polimeros/polimeros2.shtml

http://www.netl.doe.gov/technologies/oilgas/publications/eordrawings/BW/b winsitu_comb.PDF http://industria-petrolera.lacomunidadpetrolera.com/2009/06/combustion-insitu.html http://ingenieria-de-yacimientos.lacomunidadpetrolera.com/2009/01/en-losltimos-aos-se-han-descubierto.html http://yacimientos-de-gas.lacomunidadpetrolera.com/2009/04/combustion-insitu-parte-i.html http://solocombustioninsitu.blogspot.com/2011/01/combustion-in-situ-envenezuela.html http://www.veneconomia.com/site/files/articulos/artEsp2995_2160.pdf

http://es.scribd.com/doc/54048654/COMBUSTION-IN-SITU-PARAEXPOSICION-UNIDAD-5-YACIMIENTOS-2

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ANEXOS
Ejemplo

Combustión in Situ; en Venezuela PROYECTO PILOTO DE COMBUSTIÓN EN SITIO A LARGA DISTANCIA (CESLD)

Ubicación: Campo Bare, Distrito San Tomé, Municipio Francisco de Miranda, Estado Anzoátegui. Objetivo del Proyecto Diseñar e implantar una prueba piloto de interés nacional para la extracción de crudo pesado y extrapesado, basada en la solicitud presidencial realizada el 1° de mayo 2007. La misma se ha definido como una Prueba de Combustión en Sitio con barrido térmico a fin de aumentar el factor de recobro de la base de recursos de la Faja Petrolífera del Orinoco (FPO).

Esta prueba piloto será completamente instrumentada, pues su objetivo fundamental es la recopilación a lo largo de toda su vida útil, de datos de todas las corrientes generadas (producción de hidrocarburos, emisiones, efluentes y desechos), a objeto de tener una base de datos robusta para precisar las bases de diseño de los procesos y tecnologías para el manejo ambientalmente más responsable en caso de pasar a la masificación en la FPO.

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Alcance del Proyecto La Prueba Piloto de Combustión en Sitio a Larga Distancia (CESLD) se desarrollará en el Campo Bare, en San Tomé, Estado Anzoátegui y contempla un arreglo geométrico conformado por: • Un pozo inyector vertical • Dos pozos productores horizontales • Cuatro pozos verticales observadores Las instalaciones y procesos a nivel de superficie comprenden: -Manejo e inyección del fluido ignitor.

-Compresión, manejo e inyección de aire. -Instalaciones para el sistema de levantamiento. -Instalaciones para el manejo, separación, tratamiento y transferencia de la producción hacia la Estación de Flujo correspondiente. -Centro de adquisición, control y transmisión automatizado de operaciones.

El programa de esta prueba piloto contempla una primera fase de inyección de vapor como método para acelerar la ignición. Una vez completada esta fase, se contempla iniciar la ignición a través de la inyección de aire al yacimiento, la cual se continuará durante el desarrollo de la prueba. Adicionalmente, el pozo contará con facilidades para la inyección de nitrógeno una vez concluida la operación de inyección de aire. En paralelo se estarán operando los pozos productores, los cuales serán producidos mediante bombeo mecánico. Una vez comprobada la estabilidad y avance del frente de combustión, se prevé inyectar agua con la finalidad de realizar combustión húmeda.

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La planta contará con sistemas para el manejo y disposición de los efluentes líquidos y desechos sólidos generados en los procesos de separación, deshidratación y almacenamiento, a fin de dar cumplimiento a la normativa ambiental vigente. El proyecto también precisa de la perforación de un pozo de agua que tendrá como propósitos: • Servir de línea base y monitoreo del acuífero más cercano dentro del área de influencia directa del CESLD. • Suministro de agua a la prueba piloto para fines de operación, restauración ecológica de áreas de deforestadas durante la construcción. De igual manera se construirán 2 pozos monitores de agua dentro del área de influencia directa del proyecto y ubicados aguas abajo del drenaje del agua subsuperficial para el seguimiento de la calidad de aguas durante la vida útil de la prueba piloto.

Localización del Proyecto

El proyecto se desarrollará operacionalmente en el Campo Bare de Yacimientos extrapesados del Distrito San Tomé, de PDVSA Exploración & Producción y a nivel político–administrativo, se ubica en el Municipio Francisco de Miranda y Simón Rodríguez del Estado Anzoátegui. Dicha zona corresponde a La Faja Petrolífera del Orinoco, la cual se divide en cuatro grandes áreas operacionales de crudos pesados y extrapesados, como son: • Área Boyacá: Ubicada al Centro-Sur del Estado Guárico. • Área Junín: Ubicada al Sur-Este del Estado Guárico y el Sur-Oeste del Estado Anzoátegui.

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• Área Ayacucho: Ubicada al Centro-Sur del Estado Anzoátegui. • Área Carabobo: Ubicada en la zona Centro-Sur del Estado Monagas y Sur- Este del Estado Anzoátegui.

Figura No. 1 Ubicación Faja del Orinoco.

Fuente: EIA Área Boyacá Ubicación Faja del Orinoco. La prueba piloto de Combustión en Sitio se realizará en el Cuadrángulo Bare del Dtto. San Tomé ubicado en La Faja del Orinoco, parte Sur de la Cuenca Oriental de Venezuela al Norte del Río Orinoco.

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Figura No. 2. Ubicación relativa del proyecto piloto de Combustión en Sitio Fuente: EIA Proyecto Combustión en sitio. El cuadrángulo Bare (Figura No. 2) está ubicado geográficamente en el estado Anzoátegui, a unos 40 Km aproximadamente al sur de la ciudad de El Tigre y a unos 70 Km al norte del río Orinoco. Abarca una superficie de unos 487 Km2 con una longitud de 27 Km y un ancho de 18 Km aproximadamente. Se encuentra en el sector Noroccidental del área Ayacucho, en la Faja del Orinoco, presentando un rumbo esteoeste. (ver Fig. No. 3)

Figura No. 3. Ubicación relativa del proyecto piloto de Combustión en Sitio Fuente: EIA Proyecto Combustión en sitio. Descripción del Proyecto La tecnología de Combustión en Sitio es un proceso de recuperación mejorada que consiste en quemar una parte del petróleo en el yacimiento para generar energía térmica que permita el incremento del desplazamiento y producción del petróleo hasta alcanzar valores de factor de recobro superiores al 20 %.

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Una porción del yacimiento de petróleo es usado para generar calor en la formación a través de la inyección de aire. Al ocurrir la ignición inyectando el aire que provee el oxígeno en el pozo inyector, las fracciones pesadas del crudo se queman en el frente de combustión generando la transmisión del calor y la reducción de viscosidad del crudo delante del frente. El crudo movilizado por este barrido térmico es empujado hacia los puntos de drenaje ubicados a cientos de metros de distancia. ( ver Figura 4).

Figura No. 4. Desplazamiento térmico por Combustión en Sitio Fuente: EIA Proyecto Combustión en sitio.

Criterios de Aplicación de la Combustión en Sitio

El rango de aplicación de esta tecnología es bastante amplio al considerar crudos medianos, pesados y extrapesados. A continuación se presenta un resumen de las variables más importantes que deben ser consideradas al realizar el proceso de selección de yacimientos candidatos que cumplen con la ventana de aplicación de esta tecnología (Hernandez, 2007): • Petróleo móvil a condiciones de yacimiento • Profundidad > 330 ’ • Espesor 7 - 50 ’ (evitar pérdida de calor) • °API <> 5

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• Porosidad > 18% • Soi > 30% • Temperatura no es crítica • La presión del yacimiento a comienzo del proceso no afecta la eficiencia del mismo • Presencia de gas libre es perjudicial • Crudo con alto contenido de componentes pesados • Aplica hasta con inyección de vapor previa • Teóricamente es el proceso térmico de recuperación mejorada más eficiente (Fr 2060 %).

Mecanismos del Proceso de Combustión en Sitio

Los mecanismos más importantes que actúan en un proceso de combustión en sitio son los siguientes:

La zona de combustión (zona de oxidación) actúa como un pistón que consume (quema) y desplaza los fluidos delante del frente de combustión hacia los productores.

Durante el proceso de combustión in situ, el oxígeno se combina con el combustible (coque) formando dióxido de carbono y agua, generando calor.

La composición del petróleo afecta la cantidad de calor generado.

La reacción de combustión es mantenida mediante la inyección de aire.

El craqueo térmico ocasiona la depositación del combustible (coque) en el frente y genera mejoramiento del crudo en el subsuelo.

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Los gases de combustión vaporizan el agua presente. Las temperaturas alcanzan entre 1000 a 1400 ° F (538 – 760 °C).

El proceso se mejora con inyección de agua con la finalidad de aprovechar su alto calor específico.

A fin de usar la entalpía de la arena quemada de alta permeabilidad (aumenta la inyectividad) detrás del frente que avanza y de mejorar la eficiencia de barrido se inyecta agua como fase mojante.

El drenaje gravitacional es aprovechado.

Configuración del arreglo de pozos Las premisas analizadas para seleccionar el arreglo de pozos adecuado a las características de la roca y de los fluidos presentes en el yacimiento R0 MFB-52, son las siguientes:

· Maximizar la eficiencia de captura del petróleo movilizado hacia los pozos productores horizontales. · Alejar en lo posible la ubicación del pozo vertical inyector del talón de los productores horizontales. La caída de presión es mayor en la parte tangencial (talón) que en la punta de la sección horizontal. Se busca una mejor distribución del Frente de Combustión lo que beneficia el barrido térmico del área afectada por el frente. Así la producción de gases se minimiza y el pozo contribuirá desde la punta de la sección horizontal. · Mejorar desde un principio la relación AI/PP (aire inyectado/petróleo producido). · Consideración del área del pozo MFB 646 por presentar facies de canales apilados y excelentes propiedades petrofísicas.
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· Demostrar la creación y propagación del frente a Larga Distancia · Estimar el factor de recuperación de petróleo. · Estudiar la viabilidad del proyecto bajo varios escenarios de masificación de la tecnología.

Sobre la base de las premisas anteriores, se diseñó un arreglo de pozos que se muestra en la Figura 5 y el cual consiste en:

Un pozo inyector vertical.

Cuatro pozos observadores verticales con el fin de determinar, la creación y propagación del frente de combustión, la eficiencia en areal y vertical de barrido y la finalización del proyecto piloto.

Dos pozos productores horizontales. Las ventajas del arreglo de pozos propuesto anteriormente se resumen a continuación: • Innovación en el arreglo de pozos con diseño propio de PDVSA. • Elimina el pago de derechos por uso de patente THAI. • Minimiza riesgos de: - Efectos corrosivos por H2S y altas temperaturas en equipos de subsuelo y superficie. - Canalización del aire ya que existe un desplazamiento tipo pistón. - Arenamiento al bajar la velocidad de los fluidos al entrar al pozo productor. - Contaminación del ambiente, ya que la mayor concentración de gases de combustión se reflejarían al final del desplazamiento.

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• No requiere tanta definición geológica, y el espesor de la arena no es un factor limitante para la trayectoria de la sección horizontal. • Uso de equipos de levantamiento de mayor capacidad (BES), al bajar la temperatura de operación. • El reducir el número de pozos observadores para el monitoreo del proyecto disminuye los costos de la prueba.

Figura No. 5. Configuración del arreglo de pozos Fuente: EIA Proyecto Combustión en sitio.

Descripción de las Actividades y Procesos por Etapas

Las instalaciones de superficie asociadas a esta prueba contemplan un funcionamiento que se divide en dos áreas principales, la correspondiente al pozo inyector y la de la macolla MFB-646.

La infraestructura en el área del pozo inyector consta de las siguientes unidades de proceso: • Unidad de manejo e inyección del fluido ignitor y sistemas alternos de ignición.
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• Compresión, manejo e inyección del aire. • Unidad de inyección de agua. • Unidad de nitrógeno.

El sistema de manejo de la producción proveniente de los dos pozos productores deberá estar conformado por las siguientes unidades de proceso: • Unidad de levantamiento. • Unidad de manejo, separación y tratamiento de los fluidos producidos. • Almacenamiento y transferencia de la producción a la estación de flujo correspondiente.

Figura No. 6. Facilidades en el área del pozo inyector Fuente: EIA Proyecto Combustión en sitio.

El sistema de instrumentación y control a nivel de instalaciones de superficie deberá permitir la operación continua y confiable con la mínima intervención de personal de operaciones. Se contemplan sistemas de adquisición de datos y control en los siguientes procesos: Separación gas-líquido.
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Llenado de los tanques de almacenamiento. Tratamiento de la corriente de gas (endulzamiento y oxidación del CO). Transferencia de la producción a la Estación de Flujo. Compresión e inyección de aire.

Adicionalmente personal especializado realizará actividades asociadas a los diferentes análisis de crudo, calidad de agua y gas, así como condiciones de operación de la planta y evaluación de parámetros de control ambiental. Las diferentes funciones de control incluirán alarmas y paros por: alto/bajo nivel y alta/baja presión, así como alarma por alta concentración de contaminantes en el gas. Los ciclos de dosificación de productos químicos serán completamente automáticos, igualmente las etapas de supervisión y control de los sistemas de separación, tratamiento y almacenamiento, utilizando sistemas de control lógicos programables.

Se dispone de un sistema de control con monitoreo en tiempo real mediante despliegues gráficos de las diferentes unidades de proceso: Compresión, manejo e inyección de aire, separación y tratamiento de crudo y de gas. Las diferentes variables de control serán: • Flujo y presión de inyección de aire. • Presión de inyección de agua. • Nivel de líquido en los separadores.

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• Nivel de agua en tanques deshidratadores. • Nivel de crudo en tanques de almacenamiento. • Concentración de contaminantes en gases producidos. • Flujo y presión de inyección de diluente. Requerimientos del proceso Area del pozo inyector • Disponer de un sistema de compresión con capacidad para inyectar aire al yacimiento a un caudal de 6MMPCND y una presión máxima de 1700 psig. • Disponer de una unidad de bombeo para inyectar agua al yacimiento a una presión máxima de 1500 psig (valor a ser confirmado en la simulación numérica de yacimientos y pruebas de inyectividad). • Disponer de una unidad portátil de generación de vapor para inyectarlo al yacimiento a una presión máxima de 1500 psig (valor a ser confirmado en la simulación numérica de yacimientos y pruebas de inyectividad). Área de los pozos productores • Disponer de una unidad de bombeo para inyectar diluente al pozo a una presión entre 400-600 psig. • Facilidades para el suministro de diluente a los pozos. • La presión de cabezal de los pozos dependerá de la presión de separación gas líquido.

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Área de la Macolla MFB-646 • Facilidades para el suministro de inhibidor de corrosión, secuestrante de H2S y desmulsificante en la línea multifásica a la entrada de los separadores y en los puntos de refuerzo de secuestrante. • Disponer de tres (3) bombas para transferencia de crudo con capacidad para vencer la presión de la válvula multipuerto MFB-646. • Disponer de tres (3) unidades de bombeo para trasegado del agua de los tanques deshidratadores a los tanques de almacenamiento. • Capacidad de almacenamiento de agua de proceso que garantice autonomía previendo contingencias de una semana en la fase inicial de la prueba.

Finalmente como se dijo al comienzo de este artículo la Combustión en Sitio es un proceso de recuperación mejorada que consiste en quemar una parte del petróleo en el yacimiento para generar energía térmica que permita el incremento del desplazamiento y producción del petróleo hasta alcanzar valores de factor de recobro superiores al 20 %, de ser esta prueba exitosa, esta tecnología permitirá a Venezuela poder aumentar significativamente el porcentaje de recobro que actualmente posee en la Faja Petrolífera del Orinoco.

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Vol. 20 No. 10 - Julio de 2003

Fuego bajo el crudo pesado
Canadá ocupó titulares este año después que 180.000 millones de barriles de sus reservas de bitumen fueran declaradas recuperables. Esta clasificación ubica ahora a Canadá en el segundo lugar en cuanto a reservas de crudo en el mundo, lo que podría ser potenciado mucho más en los próximos años gracias a una nueva tecnología conocida como Thai/Capri, un proceso de combustión in situ que, teóricamente, mejora la recuperación y la calidad del crudo pesado. La industria petrolera venezolana debería observar de cerca este proyecto, pues la tecnología tiene posibles aplicaciones tanto en la Faja de crudo extrapesado del Orinoco como en campos petroleros más viejos, ahora agotados A partir de enero de 2004 el mundo del petróleo deberá prestar atención a lo que se está cocinando en los campos del norte de Alberta, en Canadá. Allí, en las vastas arenas bituminosas cerca del lago Cristina, Petrobank Energy and Resources Limited espera encender un fuego subterráneo, calentar el bitumen y transformarlo en crudo fluido de alta calidad. Este experimento de Petrobank con una nueva tecnología bien podría redefinir la industria de los crudos pesados. De tener éxito, con el proceso se obtendría más del doble del volumen de crudo que actualmente están produciendo los yacimientos de bitumen y crudo pesado e incluso los campos viejos, ya agotados. La tecnología, conocida como Toeto-Heel Air Injection (THAI), genera calor in situ en lugar de inyectarlo desde la superficie. “Estamos hablando de una tecnología que dejará atrás la tecnología con vapor y probablemente elimine el uso de vapor en estos yacimientos”, señala Barry Blacklock, representante de Petrobank en Venezuela. Blacklock explica que Petrobank iniciará el proyecto, con un valor de $30 millones, en la época más cruda del invierno. “En esa parte del mundo, el único momento en el que realmente se pueden perforar pozos petroleros es cuando todo está congelado”, indica. De lo contrario, la tierra está demasiado suave. Blacklock expresa que el equipo de Petrobank espera estar produciendo crudo para cuando todo empiece a calentarse la próxima primavera. Entonces, se sentarán a observar la producción por otros seis a doce meses. “Si los resultados son positivos, se espera que inmediatamente después lancen una fase comercial”, s e ñ al a Blacklock, quien agrega que “inmediatamente después de eso, empezarán con proyectos pilotos en otras partes del mundo, incluyendo Venezuela”.

La gran noticia
El proyecto piloto de Petrobank no pudo venir en un momento más oportuno para Canadá. En 2003, las reservas estimadas de crudo de Canadá saltaron a 180.000 millones de barriles después que Oil & Gas Journal considerara que el bitumen, un asfalto que se produce en forma natural, de hecho es crudo recuperable tradicional. Con esta noticia, Canadá se ubica ahora en el segundo lugar, después de Arabia Saudita, en cuanto a reservas recuperables de crudo y por encima de grandes productores como Irak y Venezuela (Cuadro 1). Hace 30 años esto habría sido inimaginable, debido al costo exorbitante de producir crudo a partir de bitumen y otros crudos pesados. Sin embargo, hoy en día esos costos han caído de $30 a $12/barril. Así, si ya es factible recuperar crudo de las arenas bituminosas de Canadá y del crudo extrapesado de la Faja del Orinoco en Venezuela ¿qué podría suceder si apareciera una tecnología que redujera los costos de producción y aumentara aún más la recuperación? ¿Podría entonces Estados Unidos, el tragagasolina, depender más de sus vecinos del sur y del norte para el suministro de crudo? Desde un punto de vista realista, todavía faltan años para llegar a ese escenario. THAI, por ejemplo, tardó al menos 10 años en llegar apenas a la etapa de prueba de campo y probablemente hagan falta otros cuatro años para que esté plenamente comercializada. Sin embargo, si la tecnología resulta exitosa, las implicaciones son de largo alcance, especialmente para Venezuela. Si bien Canadá ahora se jacta de tener las mayores reservas de bitumen del mundo (1,69 billones de barriles, incluyendo irrecuperables), Venezuela ostenta una cifra igualmente impresionante de 1,2 billones de barriles de reservas de crudo pesado,

Reservas Mundiales Recuperables de Petróleo
Billones de barriles recuperables

300 250 200 150 100 50 -

Reconocimiento completo de reservas bituminosas con métodos de minas y insitu a <20% de recuperacion

2001 2002 2003

País

gran parte del cual es irrecuperable. En los campos tradicionales de Venezuela, los operadores recuperan 30% de un estimado de 75.000 millones de barriles. En la Faja del Orinoco, de crudo extrapesado, están recuperando apenas 6% de su cifra estimada de 200.000 millones de barriles. THAI promete de 70 a 80% de recuperación. Por esa razón, lo mejor es que el Ministerio de Energía y Minas venezolano y PDVSA no pierdan de vista la tecnología THAI, señala Benito Luongo, gerente de relaciones técnicas de Sincor. “Es una cosa que nosotros deberíamos ver con mucho, mucho cuidado y con mucho interés porque puede ser un breakthrough para todo la economía nuestra”, agrega.

¿En qué consiste Thai/Capri?
THAI en realidad combina una configuración especial de pozo vertical y horizontal con combustión in situ. CAPRI es simplemente THAI más un catalizador que se agrega al relleno de grava alrededor del pozo de producción. La idea que sustenta a Thai/Capri consiste en iniciar un fuego subterráneo y hacer fluir el bitumen o el crudo pesado y, al mismo tiempo, mejorar el crudo antes de que salga del suelo. Malcolm Greaves, ingeniero químico de la Universidad de Bath en Inglaterra, fue quien desarrolló por primera vez la tecnología a principios de los 90. Desde entonces, Thai/Capri se ha seguido desarrollando y fue patentada en Canadá, Estados Unidos, Inglaterra y Venezuela. Hoy Petrobank tiene la propiedad intelectual y sigue trabajando con Greaves y otros expertos para adelantar la tecnología. La combustión in situ no es un proceso nuevo para los campos petroleros, donde ha sido aplicada por décadas con resultados no uniformes. Los métodos anteriores, que usaban pozos verticales, siempre han tenido resultados marginales (30% de recuperación máxima) y otros problemas. Uno de los principales fue que los operadores no podían controlar el movimiento del frente de combustión. Por ejemplo, el fuego se iniciaba en el yacimiento, pero luego podía propagarse en cualquier dirección, dependiendo de los patrones de fractura de la estructura geológica. Según Blacklock, Thai/Capri elimina este problema. “La razón”, explica, “es que finalmente podemos controlar el movimiento de la cámara de combustión”.

Thai/Capri lo logra usando un pozo de inyección vertical combinado con un pozo de producción horizontal, en lugar de únicamente pozos verticales. En primer lugar, los operadores encienden un fuego que se alimenta junto con aire que se bombea hacia abajo en un pozo vertical. En el fondo del pozo vertical se encuentra el extremo, o “punta” (toe) de un pozo horizontal de 1.000 metros. Al bombear aire, crece la cámara de combustión y se desarrolla un calor tremendo dentro del yacimiento. Este calor reduce la viscosidad del crudo pesado, frío, cuya gravedad entonces hace que fluya hacia el pozo de producción horizontal. El gas producido a partir de la combustión hace subir el crudo hasta la superficie. Teóricamente, el frente de combustión se mueve forzosamente hacia el principio, o “talón” (heel), del pozo horizontal, en vez de moverse descontroladamente en cualquier dirección. Esto sucede porque el frente sigue la fosa de baja presión del pozo horizontal, explica Blacklock. “La presión es menor en este pozo de producción, el crudo fluye hacia éste con lo que prácticamente succiona la cámara de combustión tras sí”, indica. Simulaciones computarizadas de este proceso predicen que la recuperación de crudo será hasta de 80%, algo nunca visto en la industria de los crudos pesados. No sólo eso: al agregar CAPRI, el proceso mejorará el crudo ya en el subsuelo. CAPRI agrega un catalizador – similar a los que se usan en refinerías en todo el mundo – al relleno de grava que recubre el pozo horizontal. Cuando el crudo caliente drena a través del catalizador hasta el pozo, ocurre la reacción química. Los productos no deseados como azufre, asfaltenos y metales pesados se separan del crudo. “Ahora estás produciendo un crudo espectacularmente mejorado”, señala Blacklock. “Y es mejorado in situ”. Thai/Capri podría eliminar la necesidad de mejoradores como los del complejo de Jose en el estado Anzoátegui. Resultados de laboratorio demuestran que sólo usando THAI se transforma crudo de 11° API en crudo de 19° API. Al agregar CAPRI se puede disparar este valor hasta 26° API. “Lo que se está produciendo aquí es un crudo de muy alta calidad”, expresa Blacklock, quien señala que ni la inyección de vapor ni el Drenaje por Gravedad asistido con Vapor (SAGD) cambian la calidad API. Thai/Capri posee otras ventajas teóricas, entre ellas, que no deteriora el medio ambiente. Por una parte, en comparación con la inyección tradicional de vapor, el proceso requiere menos energía en la superficie para hacer que fluyan el bitumen o el crudo pesado. “No te preocupa toda la energía que se requiere para generar vapor”, explica Blacklock, “Simplemente estás comprimiendo aire y haciéndolo entrar en el yacimiento”. Al no quemar gas natural en la superficie para generar vapor, como con SAGD, Petrobank estima que pueden reducir en 22% las emisiones de dióxido de carbono. Al eliminar los mejoradores en la superficie, también se reducirán los gases de invernadero, una consideración importante para países como Canadá que ha ratificado el Protocolo de Kyoto.

Lib ia Es Ni tad ger os ia Un id Ch os ina

Ar ab ía

Sa u Ca dita na dá Ira k Ku Ab wa it u Dh ab i Ve Irá ne n zu ela Ru sia

Petróleo

Beneficios THAI versus SAGD
Ambientales • Mínima cantidad de agua en uso • Mínimo de consumo de gas natural • 85% menos agua producida, calidad industrial • Recuperación de calor para generar electricidad • Petróleo mejorado elimina la necesidad de diluyentes • 34% menos de CO2 versus SAGD • Alta recuperación de recursos: 70-80% para THAI, 40-60% para SAGD Mejoramiento económico - $/bbl • Reformulación de la calidad de petróleo ~$3,20(1) • Ahorros en el costo del gas combustible ~$6,00(2) • Ahorro en el costo de los diluentes ~$3,60(3)
Asume un mejoramiento de 8o API a un costo de C$0,40 per grado API (2) Asume C$6,00/mcf precio en cabezal de pozo y ningún crédito por generación de electricidad (~ valor C$2,00/bbl) (3) Asume WTI US$25/bbl
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Thai/Capri también quema el coque no deseado en el subsuelo. (Normalmente, los mejoradores en la superficie eliminan el coque). Los remanentes de coque quemado sellan el pozo horizontal mientras avanza el frente de combustión. Como resultado, el aire no puede ir directamente hasta el pozo horizontal ni pasar por encima del yacimiento de crudo, lo que dificulta la producción. Además, la combustión genera productos derivados beneficiosos, por ejemplo, gases, calor y agua. Los gases arrastrados, como el nitrógeno, suben junto con el crudo hasta la superficie, donde son separados del crudo y comercializados. Se puede liberar calor para generar energía. Es más, el agua producida será destilada, con calidad industrial, y como tal, requerirá un tratamiento mínimo para poder ser usada, por ejemplo, para irrigación. Otras industrias podrían desarrollarse a lo largo del área de producción. “Tal vez ésta será la primera tecnología de producción de crudo verdaderamente diversificada”, agrega un optimista Blacklock. Él insiste en que cada componente de Thai/Capri – desde la inyección de aire en los pozos verticales hasta la alimentación de la cámara de combustión para recuperar el crudo de los pozos horizontales – corresponde a una tecnología probada. “Sabemos que todo funciona. Aun cuando esta tecnología es patentada y distinta, se basa en una serie de otras tecnologías y un conjunto de reacciones bien conocidas. Lo que se tiene que probar en el campo son características operacionales de la tecnología más que características físicas”, agrega Blacklock.

¿Funcionaría en Venezuela?
Si la prueba de campo de Thai/Capri en la región norte de Alberta tiene éxito el próximo año, Blacklock informa que Petrobank está preparada para financiar un proyecto similar en Venezuela. En 2001, él y sus colegas se acercaron a la industria petrolera venezolana para hablar sobre esta posibilidad, pero desde el paro muchas de las personas de Intevep y PDVSA que al principio expresaron algún interés ya se han ido. Así pues, Petrobank se está preparando y nuevamente tiene planificado ofrecer una serie de presentaciones para PDVSA, el Ministerio

de Energía y Minas y otros operadores privados en Caracas. Algunos profesionales locales en el área de campos petroleros, quienes ya están familiarizados con Thai/Capri, lucen entusiastas sobre sus perspectivas. “Yo personalmente pienso que esta tecnología va a tener una grandísima aplicación y que tiene un futuro extraordinario”, declara Luongo, de Sincor. Igualmente confirma que Thai/Capri podría superar los problemas que enfrentaron los operadores con anteriores experimentos in situ, por ejemplo, no poder controlar el frente de fuego cuando pasa por los yacimientos de crudo. James McGee, asesor de ingeniería de yacimientos para Intevep, concuerda. “La combustión in situ permite un factor de recuperación muy elevado, pero es difícil de controlar. Con el concepto THAI se puede alcanzar un control considerable sobre la dirección hacia la cual se mueve el frente, lo que representa un gran beneficio. Luego cuando pasas al concepto CAPRI, en el que se agrega el catalizador, se obtienen elevados factores de recuperación y crudo fácil de mejorar”, señala. McGee explica que un problema con Thai/Capri podría ser sus temperaturas extremadamente altas, las cuales podrían achicharrar todo en el yacimiento. Por esa razón, sugiere a Petrobank que considere la “combustión húmeda” o el bombeo de agua junto con aire por el pozo vertical, para controlar el tremendo calor. Además, equipos tales como revestimientos, cubiertas y cabezales de pozo tendrían que resistir el calor. Blacklock señala que ingenieros de Intevep expresaron otra preocupación: de qué manera el proceso podría cambiar la composición del crudo producido. Éste podría perder características importantes, lo que haría más difícil o imposible la refinación. El principal problema, por supuesto, será la factibilidad económica. Hasta que Petrobank culmine el proyecto piloto y resuelva los problemas, nadie sabe cuál será el costo de producir un barril de crudo con Thai/Capri. Diego González, asesor petrolero y ex gerente de PDVSA Gas, piensa que la industria del crudo pesado venezolana sólo será persuadida por lo esencial. Expresa que “las tecnologías son conocidas, no hay nada nuevo. El nombre del juego es economía. Es un asunto de tiempo y dinero; es todo. La cantidad de petróleo no importa porque se puede producir del modo convencional. Puedes perforar mil pozos en la Faja y nunca encontrarás uno seco. Todos producirán, y las vías convencionales son verdaderamente baratas”. En la Faja, Sincor y otros operadores recuperan crudo con los medios convencionales, o con producción en frío. Esta última se usa en pozos con bombas a fondo del pozo y ningún calor. (El crudo en la Faja es suficientemente caliente para fluir). Una vez que el crudo se bombea hacia la superficie y se enfría, los operadores agregan diluyentes para hacerlo fluir en la tubería. La tasa de recuperación general de este proceso en frío ahora es de 4 a 6% y probablemente nunca supere 10 a 12%. Incluso con estas bajas tasas de recuperación, los métodos convencionales son significativamente más económicos que los demás. “Están haciendo producción en frío con unas tasas de rendimien-

Tecnología actual para crudos pesados
En los últimos 30 años, la tecnología petrolera ha evolucionado hacia la extracción más eficiente de hidrocarburos viscosos y rebeldes, como lo son el crudo pesado y el bitumen. El crudo pesado tiene una clasificación de 10 a 20 grados API; mientras que el extrapesado, como el que se encuentra en la Faja del Orinoco en Venezuela, es de 10 grados API o inferior. El bitumen, asfalto en forma natural, también tiene una clasificación de menos de 10 grados API. A diferencia de los crudos pesados, el bitumen no fluye. Esta masa negra solidificada arenosa debe ser extraída o calentada para producir crudo. En Canadá, empresas como Syncrude y Shell utilizan maquinaria pesada para excavar las llamadas arenas bituminosas. Camiones transportan el bitumen para su tratamiento con agua caliente, proceso que logra separar el crudo de la arena. A partir de allí se debe seguir mejorando el crudo antes de su refinación. Pero este proceso funciona bien para los pozos que están cercanos a la superficie. Cuando el bitumen está más profundo en el subsuelo, o cuando el crudo pesado no fluye con facilidad, los operadores deben calentar estos hidrocarburos in situ, para hacer que se muevan. Este proceso usualmente implica la inyección de vapor. Tradicionalmente, los operadores inyectaban vapor en un pozo vertical para obligar al crudo a moverse lateralmente a través de un yacimiento hacia un pozo de producción vertical. Sin embargo, una desventaja de este método es la cantidad de energía requerida (principalmente mediante la combustión de gas natural) para generar vapor. Otro inconveniente radica en que a menudo el vapor se eleva o pasa por encima del yacimiento de crudo, trayendo como consecuencia que con la inyección de vapor sólo se recupere 30% del crudo en yacimiento. Para superar estos problemas, se ha desarrollado el llamado Drenaje por Gravedad Asistido con Vapor (SAGD). Esta técnica implica el uso de dos pozos horizontales en lugar de verticales. Los operadores inyectan vapor en el pozo superior. El vapor sube en el yacimiento y reduce la viscosidad del crudo, el cual luego fluye por gravedad hacia el pozo de producción horizontal inferior. El SAGD tiene una tasa de recuperación estimada de 40% a 60%. Otro método térmico utilizado es la combustión in situ, a través de la cual se inyecta aire en un pozo vertical para alimentar el fuego en el yacimiento de crudo subterráneo. El calor calienta el crudo que fluye hacia los pozos de producción verticales. Si bien este tipo de combustión in situ existe desde hace años tiene algunos bemoles como con resultados marginales (máximo 30% de recuperación) y dificultad para controlar el proceso.
Carol Marzuola

to muy atractivas, por lo que actualmente no existe ningún incentivo para pasar a la recuperación secundaria”, explica McGee. Al emplear la producción en frío, Sincor produce actualmente 200.000 b/d de aproximadamente 140 pozos activos en la Faja. Sin embargo, en el futuro, Luongo señala que Thai/Capri podría convertirse en una opción viable, dependiendo de cómo se comporten los campos de crudo pesado del Orinoco y de cómo se agoten durante los próximos 35 años de su contrato. Agrega que “Después de que los operadores en la Faja hayan estado produciendo, digamos por 15 años, se ve que no tendrán suficiente reserva para soportar una producción continua de 200.000 barriles, como en el caso nuestro ¿Qué van a hacer? Tienen que buscar los medios de cómo producir o de aumentar la recuperación. Si no, no pueden suplir el crudo necesario que tiene que ir al mejorador”.

Luongo piensa que PDVSA debería considerar la ejecución de un programa piloto Thai/Capri ahora y no esperar. Es de la opinión que Thai/Capri, si funciona, podría cambiar radicalmente los valores de las reservas estimadas venezolanas. “Imaginen que se aplique aquí en Venezuela, en la Faja. Si ya tenemos un estimado de 200.000 millones de barriles recuperables y aplicamos esta tecnología que recupera de 70 a 80%, podemos tener una idea de la cantidad de posibles reservas adicionales que tenemos”, agrega. Thai/Capri también podría funcionar en los campos petroleros agotados, más antiguos, de Venezuela, donde la inyección de vapor se ha utilizado tradicionalmente para incrementar la producción. Dado que la inyección de vapor sólo produce una recuperación promedio de 30%, PDVSA empezó a utilizar SAGD hace cinco años, según McGee. Tres pares de pozos en

Petróleo tierra con SAGD cerca de Tijuana están recuperando actualmente 40% de un yacimiento que en algún momento no produjo más de 18%. Pero McGee señala que la generación e inyección de vapor es extremadamente costosa. Thai/Capri, por otra parte, sólo requiere “los fluidos más baratos y abundantes en la Tierra: agua y aire”, y agrega “¿Qué más podríamos desear? Simplemente se toma un compresor para comprimir aire, una bomba para bombear el agua, se hace todo in situ para que el pozo no vea altas temperaturas. Pienso que la economía de THAI será extremadamente mejor que la de SAGD”. El proyecto del Lago Cristina y pruebas adicionales a la larga definirán esta economía. Entretanto, el futuro de Thai/ Capri en los campos de crudo pesado en Venezuela sigue siendo pura especulación para personas como Luongo y McGee. “El concepto de THAI ofrece un medio para controlar la combustión. Entonces, si se pone el catalizador alrededor del pozo de producción, se obtiene mejoramiento in situ”, afirma McGee, maravillado. “Suena hermoso en lo que a tecnología se refiere”.
Carol Marzuola
Traducido por Alix Hernández