You are on page 1of 22

www.referat.

ro

MANAGEMENTUL AMENAJARILOR 7.1. Consideratii generale - Managementul amenajarilor reprezinta un subiect complex in care sunt aplicate cunostinte practice din numeroase discipline specializate: arhitectura, constructii, inginerie mecanica si electrica, ergonomie, economie, sociologie si are ca scop primordial organizarea unui spatiu productiv cat mai eficient prin amplasarea fizica a masinilor, instalatiilor, echipamentelor industriale dar si amenajarea spatiilor pentru birouri, magazine sau magazii. Statisticile americane [7] evidentiaza faptul ca transportul, manipularea si pozitionarea materialelor si a semifabricatelor reprezinta procentual 20-50% din totalul procent cheltuielilor de de productie, sume deloc iar prin activitatile intr-o specifice economie managementului amenajarilor, costurile pot fi reduse pana la un 10-15%, neglijabile concurentiala in care competitivitatea reprezinta singura alternativa de supravietuire si succes. Amenajarea spatiului poate urmari unul sau mai multe obiective a caror continut trebuie initial specificat, pentru ca demersurile si actiunile realizate sunt conditionate de scopurile propuse: Crearea unui cadru organizatoric care prin reducerea efortului de transport, manipulare si depozitare poate mari eficienta economica a sistemului. Cresterea productivitatii muncii prin eliminarea operatiilor care nu creeaza valoare adaugata produsului executat. Optimizarea utilizarii spatiului productiv, consumurilor energetice si eficientizarea activitatii operatorilor. anexe. a

Minimizarea capitalului investit in cladiri si spatii

Crearea de facilitati in activitatile de intretinere si reparatii, precum si posibilitati de dezvoltare. Locuri de munca sigure din punct de vedere a protectiei muncii si un climat motivant pentru operatori.

diferitele 1.

Se poate afirma ca mai important decat planul de amenajare elemente ale sistemului, ritmicitatea si continuitatea

este ceea ce se realizeaza prin plan: optimizarea legaturilor dintre activitatilor, climatul social, ambientul etc. O amenajare corespunzatoare [9] trebuie sa asigure: Integrarea elementelor sistemului; pentru ca activitatea

productiva sa fie eficienta trebuie ca toti factorii specifici sa fie dimensionati si utilizati conform metodelor de lucru prestabilite. 2. 3. ulterioare. 4. Flexibilitate in amenajare; amplasarea utilajelor depinde de foarte multi factori care se modifica des iar usurinta in rearanjarea spatiului reprezinta o caracteristica apreciata de utilizatorii sistemului. 5. 6. relativ egale. 7. Densitatea amenajarii, caracteristica importanta relevand modul in care este utilizat spatiul pus la dispozitie, pentru fiecare activitate fiind specificate spatii minime de amplasare, de manevra, de depozitare, de deplasare etc. 8. Ordinea amenajarii, asigurata prin amplasarea utilajelor in conformitate cu desfasurarea procesului de fabricatie, tinand cont de deplasarea materialelor, de transferul pieselor, eliminarea deseurilor, accesul personalului etc. 9. Comoditatea amenajarii; asigurand operatorilor spatii de munca suficiente, degajate, propice activitatilor pe care le desfasoara. Elasticitatea amenajarii la asimilarea noilor produse sau la Regularitatea amenajarii, caracteristica obtinuta prin imbunatatirea procesului de fabricatie. despartirea spatiului in incinte de lucru ordonate si de dimensiuni Utilizarea eficienta a operatorilor, masinilor, echipamentelor si a spatiului pus la dispozitie. Dezvoltarea sistemului productiv, prin utilizarea rationala a spatiului initial si crearea unor spatii de rezerva pentru extinderile

10. Satisfactie in munca astfel incat angajatii sa fie protejati la locul de munca, pe caile de acces, asigurandu-se un spatiu ambiental placut, stimulativ. vanzare. Deciziile in amenajarea spatiala au la baza trei rationamente amenajarea gestioneze rational; amenajarea spatiala materializeaza un cadru de munca pe termen mediu si lung care trebuie sa obtina acordul, acceptul din partea majoritatii angajatilor; amenajarea spatiala are un impact semnificativ asupra costurilor si eficientei pe termen scurt. spatiala presupune investitii si care stabilesc si directioneaza un cadru de lucru specific: eforturi substantiale pe care sistemul productiv trebuie sa le 7.2. Modelul de succes in amenajarea spatiului Factorii care influenteaza politica de amenajare spatiala sunt produsele executate: complexitatea proiectelor, caracteristicile materialelor, tehnicitatea reperelor; procesele tehnologice: operatiile, echipamentele, starea utilajelor, capacitati; programele de fabricatie: structura productiei, metode de organizare, stocuri; amplasarea resursele vanzari: umane: comenzi, intreprinderii: specializari, depozite, situarea conditii de intreprinderii fata de furnizori si clienti; munca, ergonomie, siguranta; servicii dupa 545h77f multipli, generati in principal de:

J.

Tompkins de

[12] succes,

a elaborat principiile

un

model de si

succes

in

amenajarea spatiului (fig.7.1), bazat pe cinci elemente definitorii: viziunea, misiunea, conditiile succesului. de baza evidentierea

Figura 7.1 - Modelul de succes in amenajarea spatiului, dupa J. Tompinks [12] ajungem. Misiunea detaliaza modul in care poate fi materializata viziunea. Conditiile de succes reprezinta stiinta de a conduce afacerea propusa. Principiile de baza sunt reprezentate de valorile fundamentale pe care le vom utiliza pentru a materializa viziunea. Evaluarea succesului reprezinta un sistem care evidentiaza o serie de rezultate masurabile ce vor demonstra modul in care organizatia a progresat in materializarea propriei viziuni. Amenajarea spatiului se realizeaza printr-o abordare sistemica Viziunea reprezinta descrierea telului la care dorim sa

ciclica (fig. 7.2) care include urmatoarele faze:

Figura 7.2 - Procesul ciclic in amenajarea spatiului 1. Definirea obiectivelor. Initial, o serie de obiective specifice trebuie mentionate: produse, structura productiei,

intreprinderii

volumul si nivelul activitatilor desfasurate, politica de subcontractare, regimul de lucru etc. 2. Specificarea desfasurarii activitatilor care concura la realizarea obiectivelor: operatiile si procesul tehnologic; echipamentele, utilajele si anexele acestora; personalul muncitor;

circuitul materialelor; metodele de intretinere si reparare a utilajelor.

3. Determinarea interactiunilor dintre activitati. Procesul tehnologic trebuie complectat cu activitatile de manipulare, transport, pozitionare, depozitare, definind procesul de fabricatie, pentru care vom determina: ritmurile de lucru specifice fiecarui post; stocurile intermediare; lotul optim; metodele de organizare; capacitatile de productie, balanta de capacitate; ciclul de fabricatie al produsului;

4. Determinarea spatiului necesar pentru fiecare activitate. Spatiul necesar rezulta ca o consecinta a calculului numarului de utilaje si a spatiului ce trebuie alocat fiecarui utilaj. In conditiile productiei de serie mica si mijlocie gruparea utilajelor pe criteriul omogenitatii tehnologice conduce la compartimentarea specializata a spatiului. 5. Generarea de alternative de plan. Alternativele de plan de amenajare rezulta ca variante posibile prin compararea doleantelor utilizatorilor cu posibilitatile reale si armonizarea lor in diferite conditii. Se iau in considerare: forma cladirii, distributia utilitatilor, economia de efort, eliminarea activitatilor inutile etc. 6. Evaluarea alternativelor. Ca in orice analiza sistemica, evaluarea alternativelor castiga in valoare daca criteriile de evaluare sunt stabilite inaintea generarii alternativelor. Criteriile de evaluare pot fi economice, tehnice sau tehnico-economice. 7. Selectarea planului de amenajare. In general planul de amenajare selectat corespunde cel mai bine obiectivelor propuse si la evaluarea anterioara conduce la rezultatele cele mai bune. Totusi, din anumite ratiuni uneori planul cel mai bun nu poate fi aplicat (disconfort, pericol de accidente, probleme sociale) fiind ales un plan de amenajare cu rezultate economice mai scazute dar cu consens la nivel de utilizatori. 8. Implementarea planului. In implementarea planului trebuie sa se manifeste multa seriozitate si rigurozitate pentru a asigura transpunerea practica a politicii adoptate. Micile abateri personalizarile", modificarile pe

care si le permit operatorii sa le aduca propriului loc de munca trebuie tratate cu mult discernamant unele putand influenta pozitiv rezultatele muncii prestate, altele creand un mediu in disonanta cu activitatile efectuate. 9. Intretinerea si adaptarea planului de amenajare. Orice modificare in structura si comportamentul factorilor specificati anterior poate determina o analiza a adaptarii amenajarii la noile conditii. In general, decizia de reamenajare [11] a spatiului poate

fi adoptata in conditiile in care: norme); operatiile tehnologice devin ineficiente, cu costuri sunt constatate accidente de munca datorita

mari; amenajarii; fabricatie;

sunt adoptate o serie de modificari in procesul de sunt asimilate produse noi; se schimba structura productiei; sunt constatate modificari in mediul exterior (legi,

exista probleme morale si sociale (izolare, grupuri de interese etc.). In aceste conditii demersul logic in reamplasarea unor locuri

de munca se realizeaza conform schemei din fig. 7.3

Figura 7.3 - Algoritmul de lucru in reamenajarea spatiului Beneficiile sinergetice ale unei amenajari corespunzatoare (fig. 7.4) sunt multiple, ele generand succesiv noi avantaje: cresterea numarului de produse executate sustine investitiile efectuate pentru flexibilizarea activitatilor productive, conditie in care se poate mari calitatea produselor iar in conditiile productiei in loturi mici se pot reduce stocurile care va conduce la scaderea costurilor unitare cu influente pozitive asupra comenzilor si calitatii serviciilor pentru clienti s.a.m.d.

Figura 7.4 - Beneficiile sinergetice ale politicii de amenajare 7.3. Tipurile de amenajari pentru spatiile productive Lucrarile de specialitate [9][12] releva sase tipuri de amenajari

pentru intreprinderile industriale din care trei sunt specifice spatiilor productive: amenajari pe posturi fixe, amenajari pe procese si amenajari pe produse la care se adauga amenajarile pentru birouri, magazii si magazine. Adoptarea unui tip de amenajare tine cont de caracterul productiei (continuu sau discontinuu) de seria de fabricatie (individuala, de serie, de masa), de nivelul de specializare tehnologica etc. Se poate spune ca o amplasare corecta a utilajelor intr-o sectie de productie creeaza imaginea fizica a ceea ce se realizeaza in sectorul respectiv: operatiile tehnologice, structura productiei, nivelul tehnic al produselor, indicele de eficacitate a proceselor ca raport intre timpii de munca efectivi (in perioade in care se creeaza valoare adaugata) si timpii totali ai prezentei produsului in sistem (deci si timpii de asteptare). A. Amenajarea pe post fix. Obiectivul amenajarii pe post fix il reprezinta un produs definit printr-un proiect individualizat si executat ca unicat sau in serie mica: constructia unui vapor, a unui pod, cazane speciale, transformatoare de caldura, turbina hidroelectrica, presa de 1000 to. etc. Specificul amenajarii (fig. 7.5) consta in miscarea materialelor, semifabricatelor si subansamblelor spre un loc fix, unde sunt prelucrate si ansamblate realizandu-se produsul finit. De asemenea in postul respectiv se concentreaza atat echipamentele, utilajele, sculele necesare precum cat si operatorii de diferite specializari care isi aduc fiecare contributia la realizarea produsului.

Figura 7.5 - Amenajarea pe post fix Metoda prezinta o serie de avantaje: 1. Reduce la minim manipularea produsului ansamblat, iar miscarile de material sunt directionate spre punctul fix fiind eliminate deplasarile intre posturile de lucru ale sectorului productiv. 2. Operatorii lucreaza in echipa intr-un spatiu specificat asiguranduse continuitatea operatiilor si responsabilizarea activitatilor prestate.

3. calitate.

Amenajarea pe post fix promoveaza un climat de competitie si de

4. Amenajarea postului nu este pretentioasa fiind caracterizata printr-o flexibilitate ridicata, postul putand fi adaptat usor pentru ansamblarea altor produse. Exista si limite ale amenajarii pe post fix: 1. Genereaza o miscare continua a personalului muncitor; care trebuie controlata si simplificata pentru a evita aglomerarea postului, in caz contrar reprezinta o lacuna organizatorica care poate produce multiple si complexe probleme: accidente de munca, rebuturi, greseli tehnologice, timpi neproductivi, depasirea termenului de executie etc. 2. Multiplicarea postului fix presupune investitii suplimentare in utilaje, echipamente, scule astfel incat acestea sa se regaseasca la fiecare post asigurand activitatile specifice care trebuie sa se desfasoare independent. 3. Personalul muncitor trebuie policalificat, fiecare operator fiind obligat sa execute o serie de operatii din specializari diferite. 4. Organizarea activitatilor pe post fix reclama planificarea riguroasa a activitatilor si controlul strict al graficului de lucru. 5. In lipsa unor corelari intre aprovizionarea materialelor si graficul de lucru, amenajarea pe post fix poate conduce la extinderea spatiului utilizat si a volumului productiei neterminate. B. Amenajarea pe procese. Specificul amenajarii pe procese (fig.7.6) il reprezinta faptul ca masinile care realizeaza acelasi tip de transformare (de exemplu strunguri, freze, prese) sunt amplasate grupat, omogen tehnologic. La randul lor grupele omogene sunt aranjate intr-o succesiune logica ce caracterizeaza majoritatea productiei realizate. Acest tip de amenajare, de tip taylorist, este specifica proceselor de productie cu flux discontinuu ce realizeaza o gama mare de produse in cantitati reduse: industria constructoare de masini, electrotehnica etc.

Figura 7.6 - Amenajarea pe procese Avantajele amenajarii pe procese: 1. Utilajele si echipamentele sunt mai bine utilizate, reducandu-se efortul investitional.

2. Se creeaza conditiile unei flexibilitati in alocarea personalului si a echipamentelor pentru comenzile lansate, putandu-se executa simultan o mare varietate de produse, cu frecvente schimbari ale structurii productiei. 3. Lucrand in echipe specializate muncitorii sunt stimulati in realizarea unor performante superioare; este sustinut transferul de cunostinte practice. 4. In cazul defectarii unor utilaje se asigura continuitatea activitatilor productive prin reprogramarea sarcinilor pe alte utilaje similare existente in grupa omogena tehnologic. Limitele amenajarii pe procese: 1. Creste costul si efortul depus pentru deplasarea, manipularea, pozitionarea si stocarea materialelor, semifabricatelor si a pieselor executate. 2. Controlul productiei este mai dificil necesitand determinarea unor parametri specifici (lot de fabricatie, perioada de repetare a loturilor) si elaborarea unor grafice de productie adecvate. 3. Creste valoarea productiei neterminate cu influente negative asupra lichiditatilor intreprinderii. 4. Desele modificari ale sarcinilor de lucru solicita la nivel de muncitor cunostinte temeinice, aptitudini specifice si o apreciabila adaptabilitate. C. Amenajarea pe linii de productie. Specificul amenajarii pe linii de productie il reprezinta amplasarea masinilor in ordinea procesului tehnologic de fabricatie. Conform secventei operatiei, indiferent de transformarea ce o realizeaza utilajul se dispune dupa echipamentul de la care preia piesa pentru prelucrarea si inaintea utilajului caruia ii preda piesa pentru prelucrare. Deci, materialul se deplaseaza de la o operatie la alta pe utilaje succesiv amplasate (fig.7.7) formand linia de fabricatie.

Figura 7.7 - Amenajarea pe linii de productie Amenajarea pe linii de productie este utilizata de intreprinderile cu procese de fabricatie in flux continu, care realizeaza putine produse dar in cantitati foarte mari, productie de masa sau de serie mare. Liniile de fabricatie din industria auto, electronica, fabricile de bere, combinatele chimice, au amplasate echipamentele si utilajele pe linii de productie specializate. Productia acestor intreprinderi se caracterizeaza printr-o mare stabilitate in timp, liniile de fabricatie sunt echilibrate, avand un ritm de fabricatie impus si

respectand toate legile si principiile organizarii proceselor de productie [8] in spatiu si timp: legea organizarii proceselor de productie in spatiu si timp in functie de procesul tehnologic adoptat; legea concordantei dintre continutul si caracteristica tipologica a procesului de productie si formele de organizare ale productiei; principiile proportionalitatii, paralelismului, ritmicitatii si continuitatii;

Avantajele amenajarii pe linii de productie sunt: 1. Deplasarea materialelor este redusa, simplificata, logica si lineara.

2. Productia neterminata este redusa la minimul necesar compensarii unor diferente de ritm de fabricatie sau ca urmare a unor masuri organizatorice (program de lucru). 3. Se reduce durata ciclului de fabricatie, eliminandu-se activitatile de depozitare, asteptare. 4. Este optimizat efortul pentru manipularea materialelor.

5. Scade nivelul cunostintelor si a indemanarilor solicitate personalului muncitor. Prin diviziunea muncii se utilizeaza mai eficient resursa umana. 6. Se poate controla productia realizata fara mari eforturi.

Limitele amenajarii pe linii de productie: 1. Defectarea unui utilaj conduce la oprirea intregii linii de fabricatie.

2. Eventualele modificari in proiectul sau tehnologia produsului impune masuri de reamenajare a liniei, gradul de flexibilitate a liniei fiind foarte redus. 3. Linia de productie este compusa din utilaje specializate care necesita investitii importante si o eventuala schimbare a structurii productiei conduce la dezafectarea utilajelor. 4. Accentuata diviziune a muncii reduce posibilitatile de promovare si creeaza probleme sociale.

7.4. Metode de analiza a amenajarilor - Lucrarile de specialitate [5][11] prezinta mai multe metode de elaborare a planurilor de amenajare, dintre care cele mai utilizate sunt: acumulata; solutia oferita de firma furnizoare de echipamente; graficul de circulatie a materialelor; planul colorat; metode de grupare a utilajelor (Kuziack, King); metoda gamelor fictive; metoda verigilor; analiza sistematica a spatiului (ASS) solutia contingentata, bazata pe experienta

1. Solutia contigentata [9], se bazeaza pe experienta acumulata din amenajarile existente sau efectuate care pot furniza o serie de date utile ce pot fi valorificate: distanta optima dintre utilaje, spatiul necesar pentru depozitarea materialelor si a produselor executate, conditiile ergonomice cu un impact direct asupra calitatii muncii etc. Filtrand datele problematicii prin experienta acumulata se pot gasi rapid solutii practice de amenajare, dar nu totdeauna si cele mai eficiente. 2. Solutiile oferite de firmele furnizoare de echipamente. In general, firmele care furnizeaza echipamentele specializate (de exemplu: instalatie pentru producerea tonerului, minifabrici de paine) pun la dispozitia utilizatorilor si un plan de amenajare elaborat pe baza unor studii de optimizare a utilizarii spatiului si conditiilor de munca. In planurile elaborate sunt precizate amplasamentele utilajelor, distantele dintre echipamente, incadrarea fata de cladire, instructiuni cu privire la instalarea masinilor, caile de acces, conditiile de iluminat, temperatura, umiditate etc. Solutia oferita de furnizor trebuie reanalizata daca o serie de date care au fundamentat amenajarea propusa nu corespund realitatii: forma cladirii, dispunerea utilitatilor, structura productiei. 3. Analiza circuitului materialelor, reprezinta o metoda practica care poate fi relevata pe planul de amenajare existent sau propus, prin intermediul unor trasee colorate care urmaresc fluxurile de materiale utilizate in activitatea productiva. Se cauta ca operatiile tehnologice sa fie legate intr-

un flux de productie liniar prin secvente succesive, eliminand pe cat este posibil revenirile, buclele, intersectiile si orice deplasare inutila. Circuitul materialelor poate fi reprezentat si prin ate colorate fixate cu ace de gamalie. Metoda, chiar daca pare simplista, prezinta o serie de avantaje: materialele; permite masurarea circuitelor pe care sunt deplasate evidentiaza complexitatea fluxului de fabricatie; dirijeaza o analiza logica a amplasarii utilajelor; justifica zonele de stocare in fazele productive; scoate in evidenta deplasarile prea mari; creeaza o imagine asupra modalitatilor in care trebuie organizata intretinerea si repararea utilajelor genereaza analiza optimizarii fluxului de fabricatie prin eliminarea buclelor sau a revenirilor inutile.

4. Planul colorat se realizeaza prin colorarea planului de amplasare evidentiind zonele importante ale activitatii productive. Se utilizeaza [5] urmatoarele culori distinctive: existente verde, pentru zonele care au un aport direct la valoarea adaugata, deci zonele de productie; galben, pentru zonele destinate stocarii materialelor si a productiei neterminate; albastru, pentru zonele de transport materiale, caile de acces pentru angajati; rosu, pentru zonele cu probleme calitative care realizeaza rebuturi. Planul intre colorat, zonele foarte productive sugestiv, si cele evidentiaza neproductive proportiile indicand

managerilor masuri care pot optimiza utilizarea spatiilor. 5. Metode euristice de grupare a utilajelor. Au fost elaborate mai multe metode prin care, pe baza unei structuri de productie date, se grupeaza

utilajele in functie de utilizarea lor la executia produselor nominalizate, cele mai cunoscute sunt metodele Kuziack si King [5]. Metoda Kuziak foloseste ca date initiale nomenclatorul de produse executate Pi si procesul tehnologic aferent fiecarui produs compus din operatiile tehnologice ce se realizeaza pe masini specifice Mj. Tabelar (tab. 7.1) se centralizeaza datele referitoare la produse, masini si tehnologiile de fabricatie (gamele de operatii specifice fiecarui produs). Datele initiale in metoda Tabel 7.1 Masi M1 M2 M3 M4 M5 M6 ni Produs e P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 1 3 2 1 1 3 2 1 1 3 2 2 2 1 2 3 2 1 1 2 3 Kuziack M7 M8

Din tabel rezulta ca produsul P1 se prelucreaza succesiv pe masinile M2 si M5 iar produsul P2 se prelucreaza succesiv pe masinile M6, M4 si M1. Etapa 1. Se aleg linia 1 si coloanele in care se regasesc operatii tehnologice aferente produsului P1 (tabelul 7.2). Etapa 1 in metoda Kuziack Masini Tabel 7.2 M2 M3 M4

M1

M5

M6

M7

M8

Produse P1 1 2 P2 3 2 1 P3 2 3 1 P4 1 2 3 P5 1 2 P6 3 2 1 P7 2 1 P8 1 3 2 - Etapa 2. Se identifica si selectioneaza liniile in care coloanele evidentiate anterior au operatii tehnologice, deci se gasesc produsele care vor fi executate pe masinile aferente coloanelor respective. Se

ataseaza grupei productive doar acele produse care au cel putin 50% din operatii in noua grupare formata, de exemplu produsul P 7 a carei operatie 2 este urmata doar de operatia 3 poate fi inclus in grupare, pe cand produsul P 3 la operatia 1 are mai putin de 50% din operatii in gruparea formata si deci nu va fi inclus (tabel 7.3). Etapa 2 in metoda Kuziack Masini Produse P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 M1 Tabel 7.3 M2 M3 M4 M5 M6 M7 M8

1 3 2 1 1 3 2 1 1 2 2 3

2 1 1 2 2 1 3 2 3

Etapa 3. Se reia etapa 1 selectionand coloanele pe care le vom atasa gruparii. Se selecteaza coloana M3 (tabel 7.4) Etapa 3 in metoda Kuziack Masini Produse P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 Tabel 7.4 M2 M3 M4

M1

M5

M6

M7

M8

1 3 2 1 1 3 2 1 1 2 2 3

2 1 1 2 2 1 3 2 3

Etapa 4. Se identifica linii care mai pot determina incadrarea in grupare. Selectarea se opreste cand nici o coloana sau o linie nu mai contine elemente neintroduse in grupare. In cazul prezentat P3 reprezinta ultima selectare, masina M4 nu este selectionata pentru ca prelucreaza doar un produs P3 din gruparea selectata (mai putin de 50%) fata de doua produse P2 si P6 care nu sunt incluse in grupare (tabel 7.5). Etapa 4 in metoda Kuziack Masini Tabel 7.5 M2 M3 M4

M1

M5

M6

M7

M8

Produse P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8

1 3 2 1 1 3 2 1 1 2 2 3

2 1 1 2 2 1 3 2 3

Etapa 5. Au ramas in afara gruparii produsele nominalizate in tabelul 7.6 si reiterand procesul prezentat anterior pentru produsele din acest tabel vom grupa P2 cu P6 prin coloana M6. Etapa 5 in metoda Kuziack Masini Produse P2 P4 P6 P8 Tabel 7.6 M2 M3 M4

M1

M5

M6

M7

M8

3 1 1

2 2

1 2 1 3 2 3

In final obtinem urmatoarele grupari de produse si utilaje. Tabel 7.7 Masi M2 ni Produs e P1 P5 P7 P3 P2 P6 P4 P8 1 1 2 2 2 1 2 1 3 2 2 Gruparile finale metoda Kuziack M3 M5 M4 M6 M1 M7 M8

1 1

3 1 1 2 3 3 2

Metoda King [5] este mai riguroasa decat metoda Kuziack utilizand transformarea matricei initiale cu elemente binare, alocand o valoare in putere de baza 2 fiecarui produs realizat. Pentru acelasi exemplu, se obtine un tabel initial (tabelul 7.8, in care pentru M4 obtinem un echivalent decimal M4 = 26 + 25 + 22 = 100.

Tabel 7.8 Valoare ni

Etapa Masi M1 M2 M3

1 M4

in M5

metoda M6 M7

King M8

Produs e 27 P1 26 P2 25 P3 4 2 P4 23 P5 2 2 P6 21 P7 0 2 P8 Echivalent decimal 0 1 0 1 0 1 0 1 85 1 0 0 0 1 0 1 0 138 0 0 0 1 1 1 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 34 100 1 0 1 0 1 0 0 0 168 0 1 0 0 0 1 0 0 68 0 0 0 1 0 0 0 1 17 0 0 0 1 0 0 0 1 17

Etapa 2. Ordonam coloanele in ordinea descrescatoare a echivalentului decimal, in caz de egalitate se respecta ordinea numerica a masinii. Se repeta acelasi proces de transfer in valoare decimala dar pe coloane, valoarea 2 0 fiind acordata masinii cu cel mai mic echivalent decimal. Se calculeaza echivalentul decimal al fiecarui produs (tabel 7.9). Etapa 2 in Tabel 7.9 Masin M5 i Produ se P1 P2 P3 P4 P5 P6 P7 P8 Valoare 1 1 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 7 2 26 0 1 1 0 0 1 0 0 25 0 1 0 1 0 1 0 1 24 0 1 0 0 0 1 0 0 23 0 0 1 0 0 0 1 0 22 0 0 0 1 0 0 0 1 21 0 0 0 1 0 0 0 1 20 192 56 36 19 192 56 68 19 M2 M4 M1 M6 M3 M7 metoda M8 King

Echivalen t decimal

Etapa 3. Reordonam liniile in ordinea descrescatoare a echivalentului decimal, ca in tabelul 7.10. Tabel 7.10 Valoare Etapa Masi M5 M2 M4 3 M1 in M6 metoda M3 M7 King M8

ni Produs e 27 P1 6 2 P5 25 P7 4 2 P2 23 P6 2 2 P3 21 P4 0 2 P8 Echivalent decimal 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 196 224 0 0 0 1 1 1 0 0 28 0 0 0 1 1 0 1 1 27 0 0 0 1 1 0 0 0 24 0 0 1 0 0 1 0 0 36 0 0 0 0 0 0 1 1 3 0 0 0 0 0 0 1 1 3

Se vor ordona masinile astfel M2 M5 M3 M4 M1 M6 M7 M8, regasind aceeasi grupare pe care a oferit-o si metoda Kuziack. 6. Metoda rangului minim. Sa presupunem ca avem in fabricatie mai multe produse Pi, fiecare cu un traseu tehnologic specific, compus din operatii identificate prin utilajele specializate Mj. Se utilizeaza un tabel asemanator cu cele folosite in metodele anterioare, complectat cu: TR totalul rangurilor operatiilor executate pe utilajul respectiv, calculat ca suma rangurilor operatiilor la care se executa produsele pe masina respectiva. N numarul operatiilor executate pe masina respectiva.

RM rangul mediu al masinii dat de raportul TR/N.

Tabel 7.10 Masin M1 i Produse P1 P2 P3 P4 TR N RM

Metoda rangului minim M2 M3 M4 M5 M6

1 2 2 5 3 1,6 6

1 1 1 3 3 1

3 2 5 4 5 3 6 4 19 13 4 4 4,75 3,2 5

4 5 9 2 4, 5

3 2 3 8 3 2,66

Ordinea in care vor fi amplasate utilajele este data de valoarea

crescatoare a rangului mediu: M2 M1 M6 M4 M5 M3 Metoda prezentata a identificat gama fictiva, succesiunea de masini care pentru procesele de fabricatie analizate reprezinta solutia de amenajare cu cele mai putine reveniri. 7. Metoda verigilor [8] reprezinta metoda cea mai folosita pentru identificarea amplasarii economice intr-o sectie productiva in care se prelucreaza mai multe produse pe aceleasi utilaje. Metoda euristica, are la baza notiunea de veriga, o relatie

determinata de procesul de fabricatie stabilita intre doua noduri i si j care reprezinta utilaje ce trebuie amplasate (fig. 7.8) Figura 7.8. - Utilaje, veriga si legaturile in metoda verigilor In aceeasi veriga se pot stabili mai multe legaturi, in ambele directii si cu intensitati de trafic specifice qij. Prin metoda verigilor se cauta optimizarea pozitiei utilajelor astfel incat efortul de transport sa fie minimizat: min ET = min ; in care qij reprezinta intensitatea de trafic pe veriga i j dij reprezinta lungimea verigii i j Pentru ca intensitatea de trafic qij este data de structura productiei realizate inseamna ca prin metoda verigilor vom optimiza amplasarea utilajelor prin apropierea acelor utilaje intre care intensitatea de trafic este mai mare. Metoda se aplica respectand urmatoarele etape: 1. Se stabileste fluxul tehnologic pentru fiecare din produsele incluse in planul de fabricatie. Operatiile tehnologice vor fi realizate pe utilaje specifice, reprezentate simbolic cu litere de la A la Z. De exemplu strung SN400 simbolizat cu A, freza FN32 simbolizata cu B etc. 2. Se determina verigile pe baza fluxului tehnologic al fiecarui produs de exemplu: Produsul 1 - fluxul tehnologic ABDEFAC

- verigi

AB

BD DE

EF

FA

AC

3. Se centralizeaza numarul de legaturi pe care fiecare post de lucru (utilaj) il are cu celelalte utilaje cu ajutorul unui tabel cu dubla intrare, fiecare utilaj fiind nominalizat atat pe orizontala cat si pe verticala, fiecare patrat-intersectie reprezentand o legatura posibila. Numarul de legaturi al fiecarui post de lucru este dat de suma pe orizontala si verticala a legaturilor identificate din analiza fluxurilor tehnologice ale produselor executate. Figura 7.9 - Tabelul legaturilor Din tabelul prezentat (fig. 7.9) rezulta ca utilajul B are cele mai multe legaturi 6 iar utilajele A si E cele mai putine legaturi 2, deci utilajul B va fi amplasat intr-o pozitie centrala, alaturi de el utilajul C, apoi D s.a.m.d. 4. Se construieste tabelul intensitatilor de trafic care sunt raportate in unitati de masura unitare pentru toate produsele (Kg, lazi, containere etc.). In locul fiecarei legaturi nominalizate anterior se specifica intensitatea de trafic (fig. 7.10).

Figura 7.10 - Tabelul intensitatilor de trafic 5. Se construieste amplasamentul teoretic folosind o retea de drepte paralele intersectate cu alte drepte trasate la un unghi de 60s formand triunghiuri echilaterale cu latura d care reprezinta distanta in modulul retelei. Intersectia retelei (fig. 7.11) formeaza noduri in care se amplaseaza utilajele, dintr-un nod plecand 6 drumuri egale cu distanta modulului retelei. Figura 7.11 - Reteaua pentru amplasamentul teoretic Varianta optima se obtine prin mai multe iteratii: a) b) Se plaseaza in nodul central utilajul cu cele mai multe legaturi (in cazul nostru B). Se plaseaza in nodurile invecinate celelalte utilaje in ordinea descrescatoare a numarului de legaturi. efortul de transport pentru varianta obtinuta. Se calculeaza

c)

d)

Se analizeaza rezultatul obtinut si se cauta optimizarea amplasarii printr-o noua iteratie astfel incat: sa se reduca la minim verigile in afara modulelor (adica a drumurilor mai mari de d); scurtarea la maxim a verigilor din afara modulului, cand situatia nu poate fi evitata; asigurarea unor zone centrale utilajelor cu numar mare de legaturi. 6. Transpunerea variantei teoretice optime in varianta reala

cu ajutorul machetelor tinand cont de suprafata productiva disponibila, de forma acesteia etc. 7. Alegerea solutiei definitive de amplasare.

8. Amenajarea sistematica a spatiului (ASS) [9] reprezinta cea mai analitica metodologie de lucru in amplasarea utilajelor avand o larga aplicabilitate in orice tip de industrie sau sistem de fabricati. Metoda stabileste trei premize initiale, care trebuie respectate pe parcursul demersului efectuat. 1. Relatiile, reprezinta dependenta dintre diferitele activitati ale

procesului productiv, identificate prin utilajele specifice sau zonele de lucru in care se realizeaza transformarile respective. Pentru fiecare produs, pe baza procesului tehnologic, se pot defini relatiile (fig. 7.12.a) rezultate ca legaturi ale succesiunilor in gamele tehnologice. 2. Spatiile (fig. 7.12.b) sunt determinate de structura si volumul productiei realizate dar si de marimea, forma si numarul de utilaje necesare fiecarei activitati. 3. Ajustarea (fig. 7.12.c), reprezinta demersul prin care spatiile determinate anterior, sunt aranjate intr-un plan de amenajare care va minimiza efortul de transport: min zcost = ;

in care: n reprezinta numarul de zone de lucru xij cantitatea miscata de la i la j cij costul transportului unei unitati de cantitate de la i la j Figura 7.13 - Amenajarea sistematica a spatiului ASS [9] 1. 2. 3. 4. Etapele de lucru in metoda ASS [9] sunt: Se construieste matrice DE LA LA in care sunt identificate circuitele materialelor de la o zona de lucru la alta. Se determina compartiment tehnologic. spatiile necesare pentru fiecare

Se dezvolta o schema de amplasare initiala pentru care se calculeaza min zcost Iterativ, se identifica amplasamentele care conduc la rezultate optimizate prin apropierea zonelor de lucru intre care se realizeaza deplasarile unor semnificative cantitati de semifabricate. Se realizeaza amplasarea in detaliu dupa solutia optima gasita in faza anterioara. Bibliografie 1. Adam, E., - Production and Operations Management: Concepts, Models and Behavior, 4th ed. Prentice Hall, Englewood Cliffs, N. Jersey, 1985. Ballou, R., - Business Logistics Management: Planning and Control, 2nd ed., Prentice Hall, Englewood Cliffs, N.J. 1985.

5.

2.

3. 4. 5. 6. 7. 8. 9.

Buffa, E., - Conducerea moderna a productiei, Editura Tehnica Bucuresti, 1975. Buffa, E., - Operation Management: The Management of productive Systems, 2nd ed., John Wiley&Sons, N.Y., 1980. Courtois, A., - Gestion de production, Les Editions dOrganisation, Paris, 2001. Hill, T., - Production/Operation Management. Text and Cases, Prentince Hall, London, 1991. Holmes, W., - Plant location, McGraw Hill, N.Y., 1990. Homos, T., - Organizarea si conducerea constructoare de masini, Curs IPB, Bucuresti, 1988 intreprinderilor

Maynard, H.B., - Manual de inginerie industriala, vol. I-II, Editura Tehnica, Bucuresti, 1977.

10. Stancioiu, I., - Management. Elemente fundamentale, Ed. Teora, Iasi, 1998. 11. Sule, D., - Manufacturing facilities, 2nd ed., PWS Publ. corp. Boston, 1994.

12. Tompkins, J., - Facilities planning, 2nd ed., John Wiley&Sons Inc., N.Y., 1996. 13. Wantuck, K., - Just in Time for America, The Forum Ldt, Milwauke, WI, 1989. 14. Wollman, T., - Manufacturing Planning and Control Systems, 3rd ed., Irwin, Chicago, 1992.